Daks PDF

Đồ án chuyên ngành kỹ sư GVHD: PGS.TS.
Văn Đình Sơn Thọ
MỤC LỤC
Mở đầu ............................................................................................................................. 1
Chương I. Tổng quan .......................................................................................................2
1.1 Nguyên liệu và sản phẩm. ..................................................................................2
1.1.1 Nguyên liệu. ................................................................................................ 2
1.1.2 Hydro hóa làm sạch nguyên liệu. ................................................................ 5
1.1.3 Sản phẩm quá trình reforming.....................................................................8
1.2 Cơ sở hóa học của quá trình. ............................................................................10
1.2.1 Phản ứng dehydro hóa naphten thành hydrocacbon thơm. .......................10
1.2.2 Phản ứng dehydro vòng hóa n-parafin. .....................................................11
1.2.3 Phản ứng hydroizome hóa. ........................................................................11
1.2.4 Phản ứng hydrocracking parafin và naphten. ............................................12
1.2.5 Phản ứng tạo cốc. ......................................................................................13
1.2.6 Nhóm phản ứng tách các nguyên tố dị thể. ...............................................13
1.2.7 Cơ chế phản ứng reforming. .....................................................................14
1.3 Xúc tác reforming. ........................................................................................... 15
1.3.1 Bản chất của xúc tác reforming. ................................................................ 15
1.3.2 Nguyễn nhân gây mất hoạt tính xúc tác. ...................................................18
1.3.3 Thay đổi các tính chất của xúc tác khi làm việc. ......................................19
1.3.4 Tái sinh xúc tác reforming. .......................................................................20
chương II : Công nghệ reforming xúc tác. ....................................................................22
2.1. Chế độ công nghệ của quá trình reforming xúc tác. ...........................................22
2.1.1. Nhiệt độ........................................................................................................22
2.1.2. Áp suất. .........................................................................................................22
2.1.3. Tốc độ nạp liệu riêng thể tích hay thời gian tiếp xúc (thời gian phản ứng). 23
2.1.4. Tỷ lệ hydro trên nguyên liệu (H2/RH). .........................................................23
SVTH: Trương Khánh Duyên Trang | i

Đồ án chuyên ngành kỹ sư GVHD: PGS.TS. Văn Đình Sơn Thọ
2.2. Các phương pháp sản xuất. .................................................................................24
2.2.1. Quá trình reforming xúc tác cố định. ............................................................ 26
2.2.2. Quá trình reforming xúc tác liên tục. ............................................................ 35
2.2.3. Quá trình New Reforming. ...........................................................................41
2.3 So sánh và lựa chọn công nghệ. ...........................................................................46
Chương III. Tính Toán quá trình reforming xúc tác......................................................49
3.1. Các số liệu ban đầu. ............................................................................................ 49
3.2. Các tính toán ban đầu. .........................................................................................49
3.2.1. Các phản ứng chính xảy ra trong quá trình...................................................49
3.2.2. Tính toán lưu lượng nguyên liệu vào thiết bị phản ứng ............................... 51
3.2.3. Tính toán lượng khí tuần hoàn cần thiết. ......................................................52
3.2.4. Tính toán lượng xúc tác. ...............................................................................53
3.2.5. Tính toán phân bố áp suất. ............................................................................54
3.3. Tính toán cân bằng vật chất ở mỗi lò phản ứng. .................................................54
3.3.1. Lò phản ứng thứ nhất. ...................................................................................54
3.3.2. Lò phản ứng thứ hai. .....................................................................................59
3.3.3. Lò phản ứng thứ ba. ......................................................................................65
3.3.4. Lò phản ứng thứ tư. ......................................................................................70
3.4. Tính cân bằng nhiệt lượng. .................................................................................75
3.4.1. Tính cân bằng nhiệt lượng lò phản ứng thứ nhất. .........................................75
3.4.2. Tính cân bằng nhiệt lượng lò phản ứng thứ hai ............................................79
3.4.3. Tính cân bằng nhiệt lượng lò phản ứng thứ ba. ............................................82
3.4.4. Tính cân bằng nhiệt lượng lò phản ứng thứ tư. ............................................86
3.5. Tính toán kích thước thiết bị chính. ....................................................................89
3.5.1. Thiết bị phản ứng thứ nhất. ...........................................................................89
3.5.2. Thiết bị phản ứng thứ hai. .............................................................................91
SVTH: Trương Khánh Duyên Trang | ii

3.5.3. Thiết bị phản ứng thứ ba. ..............................................................................94
3.5.4. Thiết bị phản ứng thứ tư. ..............................................................................97
Kết luận........................................................................................................................100
Tài liệu tham khảo .......................................................................................................101
SVTH: Trương Khánh Duyên Trang | iii

MỞ ĐẦU
Như chúng ta đã biết dầu mỏ đã được tìm thấy từ rất lâu, nó được sử dụng để
làm nguyên liệu để sản xuất nhiên liệu. Dầu mỏ sau khi được khai thác lên sẽ được
tách các tạp chất cơ học, nước, muối sau đó được cho qua tháp chưng cất để thu được
các phân đoạn khác nhau như khí, naphta, kerosene, … từ các phân đoạn mà ta sản
xuất được các loại nhiên liệu khác nhau, trong đó một loại nhiên liệu vô cùng quan
trọng là xăng. Trong nền công nghiệp dầu mở hiện nay, phân xưởng reforming xúc
tác là một phân xưởng không thể thiếu trong nhà máy lọc dầu để sản xuất xăng, nó
có chức năng biến naphta chất lượng thấp thành xăng có trị số octan cao để đem đi
pha chế xăng thương phẩm. Bên cạnh xăng là sản phẩm, phân xưởng còn sản xuất
được Benzen, Toluen, Xylen cho công nghiệp hóa dầu và sản xuất được hydro chất
lượng cao để cung cấp cho các quá trình hydrotreating.
Nhận thấy tầm quan trọng của quá trình reforming xúc tác cho nên trong đồ
án này em xin tìm hiểu về quá trình reforming xúc tác liên tục của UOP để có thể
hiểu hơn về quá trình này trong nhà máy lọc dầu.
SVTH: Trương Khánh Duyên Trang | 1

CHƯƠNG I. TỔNG QUAN
1.1 Nguyên liệu và sản phẩm.

1.1.1 Nguyên liệu.
Nguyên liệu chính sử dụng cho quá trình reforming xúc tác liên tục là phân đoạn
xăng từ quá trình chưng cất trực tiếp dầu thô, bên cạnh đó người ta cũng dùng các phân
đoạn xăng có trị số octan thấp của các quá trình cracking nhiệt, quá trình cốc hóa.
Khoảng sôi của các phân đoạn xăng chất lượng thấp thường từ 62 đến 180℃, trên thực
tế trong công nghiệp chế biến dầu, để nhận các cấu tử có trị số octan cao cho xăng người
ta thường dùng phân đoạn sôi 85 đến 180℃ hay 105 đến 180℃. Còn để nhận
hydrocacbon thơm riêng biệt người ta thường dùng nguyên liệu là các phân đoạn hẹp
hơn là từ 62 đến 85℃ để nhận benzene, từ 62 đến 105℃ để nhận benzene và toluene và
từ 105 đến 140℃ để nhận xylen. [1]
Hình 1.1. Quan hệ giữa thành phần cất của nguyên liệu với hiệu suất và chất
lượng của sản phẩm reforming.
(1): Nguyên liệu có khoảng sôi từ 60-180oC;
(2): Nguyên liệu có khoảng sôi từ 85-180oC;
(3): Nguyên liệu có khoảng sôi từ 105-180oC

Thành phần cất của nguyên liệu ảnh hưởng rất lớn đến hiệu suất và chất lượng của
sản phẩm. Nếu thành phần cất có nhiệt độ sôi quá rộng, có chứa nhiều thành phần nhẹ
sẽ là cho hiệu suất và chất lượng xăng giảm xuống.
Nguyên liệu thuận lợi nhất cho việc sản xuất các cấu tử có trị số octan cao (NO =
100) là phân đoạn sôi từ 105 đến 140oC hay phân đoạn 105 đến 180oC. Tuy nhiên càng
tăng trị số octan thì hiệu suất xăng thu được sẽ giảm xuống.
Ảnh hưởng đến quá trình reforming xúc tác không chỉ là thành phần cất mà quan
trọng hơn đó là thành phần hóa học của phân đoạn nguyên liệu. Trong nguyên liệu có
chứa các loại hợp chất khác nhau của parafin, naphten, hydrocacbon thơm và các hợp
chất phi hydrocacbon như hợp chất của nito, oxy, lưu huỳnh… Nếu hàm lượng naphten
trong nguyên liệu càng cao, nhất là xyclohexan và dẫn xuất của nó càng nhiều, thì phản
ứng dehydro hóa sẽ xảy ra triệt để và hàm lượng hydrocacbon thơm thu được sẽ càng
nhiều. Điều này có nghĩa là quá trình reforming xúc tác càng dễ xảy ra, chỉ cần tiến hành
quá trình ở điều kiện mềm, độ khắt khe nhỏ mà vẫn cho chất lượng và hiệu suất xăng
cao. Nếu nguyên liệu chứa nhiều hợp chất parafin thì các phản ứng của parafin chỉ góp
phần nhỏ để tạo ra hydrocacbon thơm bằng phản ứng dehydro vòng hóa (đối với xúc tác
chưa cải tiến), còn đại bộ phận sẽ tham gia phản ứng izome hóa và hydrocracking. Phản
ứng hydrocracking còn làm giảm hiệu suất H2 do tiêu hao H2 cho phản ứng này. Do vậy,
thành phần hóa học của nguyên liệu trong điều kiện reforming xúc tác sẽ xác định cả
hiệu suất H2 thu được. Nếu hàm lượng parafin trong nguyên liệu càng thấp thì hiệu suất
H2 sẽ càng cao (chỉ đúng với xúc tác thế hệ cũ).
Trong nguyên liệu thường chứa một lượng nhỏ hydrocacbon thơm, đặc biệt là khi
nguyên liệu là phân đoạn xăng chưng cất trực tiếp. Hydrocacbon thơm có ảnh hưởng
đến tốc độ các phản ứng dehydro hóa hay dehydro vòng hóa theo hướng ngăn cản các
phản ứng này. Vì vậy, nếu mục đích là sản xuất hydrocacbon thơm riêng rẽ thì nên tách
trước hydrocacbon thơm khỏi nguyên liệu.
Để đánh giá chất lượng của nguyên liệu reforming xúc tác thông qua thành phần
hóa học của nguyên liệu, hãng UOP đưa ra chuẩn số tương quan KUOP xác định bằng
biểu thức sau:
KUOP = 12,6 – ( N + 2Ar)/100
N – hàm lượng % của naphten;
Ar – hàm lượng % của hydrocacbon thơm.

Trong nguyên liệu reforming xúc tác, KUOP và đặc biệt là tổng số N + 2Ar thay đổi
trong một khoảng rộng ( tổng N + 2Ar có thể thay đổi từ 30 đến 80). Nếu KUOP = 10 thì
nguyên liệu chứa nhiều hydrocacbon thơm hơn. Nếu KUOP = 11 thì nguyên liệu chứa
nhiều naphten và hydrocacbon thơm một vòng. Nếu KUOP = 12 thì nguyên liệu chứa hỗn
hợp bằng nhau giữa hydrocacbon vòng và parafin. Nếu KUOP = 13 thì nguyên liệu chủ
yếu là parafin. Như vậy, nếu KUOP thấp hay tổng N + 2Ar trong nguyên liệu càng cao
thì nguyên liệu càng chứa nhiều naphten, càng thuận lợi để nhận reformat có trị số octan
cao. Ngoài ra, thành phần phân đoạn cũng có ảnh hưởng lớn đến các chỉ tiêu của quá
trình reforming xúc tác. Hiệu suất reformat và H2 cũng như độ hoạt động của xúc tác
sẽ tăng khi tăng hàm lượng naphten và hydrocacbon thơm trong nguyên liệu. Điều này
thể hiện rõ ở bảng dưới đây:
Bảng 1.1. Ảnh hưởng của thành phần nguyên liệu đến quá trình reforming xúc
tác. Xúc tác KP 104, p = 1.5 MPa, toC = 475
Chỉ tiêu Phân đoạn sôi, oC

Nguyên liệu Đến 85 85 - 105 105 - 120 120 - 140 140 – 180
Mật độ, kg/m3 696 722 735 751 751
Thành phần cất, oC
10% 54 94 112 126 148
50% 68 95 113 128 150
90% 75 97 116 131 159
Thành phần RH, %
RH thơm 8 9 12 16 14
RH naphten 29 33 29 30 25
RH parafin 63 58 59 54 61
MON sạch 69 51 - 44 27
Sản phẩm
Hiệu suất xăng, % 86,4 86,5 87,5 89,8 88,4
Hiệu suất H2 1,3 2,2 2,3 2,2 2,3
RH thơm, % 37 57 62 66 69

Trị số octan MON 76 79 83 84 86

Trị số octan RON 78 88 93 94 97
Các hợp chất phi hydrocacbon, đặc biệt là các hợp chất của lưu huỳnh và nito có
trong nguyên liệu phải giảm tới mức cực tiểu và nhỏ hơn giới hạn cho phép. Các hợp
chất này làm tăng tốc các phản ứng ngưng tụ tạo nhựa và cốc, gây ngộ độc xúc tác.
Nguyên liệu trước khi đưa vào reforming xúc tác đều phải qua công đoạn xử lý bằng
hydro hóa làm sạch để loại bỏ các hợp chất phi hydrocacbon, olefin, diolefin và cả kim
loại do nhiễm bẩn vào nguyên liệu. Các hợp chất phi hydrocacbon sẽ được loại ra ở dạng
khí như H2S, NH3, H2O nhờ quá trình hydro hóa làm sạch. Tùy thuộc vào chế độ công
nghệ, chất xúc tác mà quá trình hydro hóa làm sạch sẽ đạt được các chỉ tiêu chất lượng
cho nguyên liệu reforming xúc tác.
Bảng 1.2 : Hàm lượng cho phép các hợp chất phi hydrocacbon có mặt trong
nguyên liệu reforming xúc tác
Hàm lượng lưu Max 0.5 ppm

huỳnh
Hàm lượng nitơ Max 0.5 ppm
Hàm lượng oxy Max 2 ppm
Hàm lượng clo Max 0.5 ppm
Hàm lượng các kim loại
Hàm lượng asenic Max 1 ppb
Hàm lượng chì Max 20 ppb
Hàm lượng đồng Max 5 ppb
1.1.2 Hydro hóa làm sạch nguyên liệu.

Tất cả quá trình reforming xúc tác thường áp dụng một trong hai loại sơ đồ công
nghệ, đó là tái sinh xúc tác gián đoạn và tái sinh xúc tác liên tục. Nhưng dù áp dụng sơ
đồ nào, nguyên liệu trước khi đưa vào quá trình reforming xúc tác cũng cần phải được

qua công đoạn làm sạch hay xử lý bằng hydro (nhất là quá trình sử dụng xúc tác đa kim
loại).
Nguyên liệu naphta, xăng (có thể dùng cả kerosen, gasoil khi xử lý các nhiên liệu
này) được trộn với hydro để tiến hành phản ứng ở nhiệt độ và áp suất cao. Các phản ứng
hóa học sẽ xảy ra cùng với quá trình hydrodesunfua hóa là no hóa olefin và thơm,
demetal hóa và hydrocracking. Khi mục đích của quá trình này là xử lý nguyên liệu cho
reforming xúc tác, thì hydrodesunfua hoá và demetal hóa là nhiệm vụ chính của công
đoạn này. Những hydrocacbon chứa lưu huỳnh và các tạp chất khác chứa trong nguyên
liệu sẽ được phản ứng với hydro trên xúc tác Co hoặc xúc tác Ni/Mo trên chất mang để
các tạp chất này được tách ra một cách chọn lọc và nhờ đó các đặc tính của nguyên liệu
được cải thiện.
Các tạp chất khác như hợp chất chứa Nitơ, Oxy và kim loại, khi phản ứng với
hydro sẽ tạo ra các hợp chất amoniac, nước và hydrogenat kim loại. Các hợp chất olefin
được no hóa, nhờ vậy cải thiện được độ ổn định của sản phẩm.
˗ Các phản ứng chính có thể sảy ra.
✓ Tách lưu huỳnh.

Mercaptan: R – SH + H2 RH + H2S
Sunfit: R – S – R + 2H2 2RH + H2S
Disunfit: R – S – S – R + 3H2 2RH + 2H2S
Sunfit vòng:
S + 2H2 C – C – C – C + H2S
Thiophen:
S + 4H2 C – C – C – C + H2S
✓ Tách Nito.
Pyridin:
N + 5H2 C – C – C – C + NH3

Quinolin:
N + 4H2 + NH3
Pyrol:
C C
N + 4H2 C – C – C – C + NH3
✓ Tách oxy.
Phenol:
OH
+ H2 + H2 O
✓ Phản ứng với olefin.
Olefin + H2 Parafin
Olefin thẳng C – C = C – C – C – C + H2 C–C–C–C–C–C
Olefin vòng:
+ H2 (naphten)
✓ Tách kim loại.
Các kim loại trong hợp chất có kim được tách ra trước hết bởi sự phân hủy
kim loại, bị giữ lại trong xúc tác hoặc do hấp phụ hoặc phản ứng hóa học với
xúc tác.
✓ Tách loại Halogen.
Các halogen hữu cơ được phân hủy hoàn toàn trên xúc tác tạo thành các muối
vô cơ, chúng được tách ra khi ta phun nước để hạn chế tối đa sự ăn mòn thiết
bị.
✓ Sự tái hợp của sunfua hydro với olefin tạo ra mercaptan.
Hàm lượng của các tạp chất cần tách sẽ được khống chế bằng điều kiện công
nghệ của quá trình.

1.1.3 Sản phẩm quá trình reforming.

Sản phẩm của quá trình reforming gồm có xăng có trị số octan cao, các
hydrocacbon thơm và khí H2, trong đó, xăng có trị số octan cao là sản phẩm quan trọng
nhất.
a. Xăng.
Chất lượng xăng thu được phụ thuộc vào chất lượng xăng nguyên liệu và xúc tác.
Tùy thuộc và thành phần hóa học, thành phần cất của nguyên liệu, chất lượng xúc tác
và chế độ công nghệ của quá trình mà sản phẩm xăng thu được có chất lượng khác nhau.
Bảng 1.3: Chất lượng xăng của quá trình Platforming
Chỉ tiêu của xăng ổn Hàm lượng của parafin trong nguyên liệu, % kh.l
định 40 <65 <40
d420, g/cm3 0.785 0.798 0.796 0.772
Thành phần cất, ℃
Nhiệt độ sôi đầu 49 42 58 58
10% 82 76 97 110
50% 135 137 141 141
90% 172 170 171 168
Nhiệt độ cuối 202 214 199 205
Thành phần hóa học,

% kh.l
Olefin 2.2 0.9 1.0 0.5
Hydrocacbon thơm 59 65 62 68.5
Parafin + naphten 38.8 33.7 37 31
Trị số octan MON 80 85 80 85
RON 89 95 89 95

Thành phần hóa học chủ yếu của xăng reforming xúc tác là hydrocacbon thơm và
hydrocacbon parafin, hàm lượng olefin rất nhỏ (không quá 3%), hàm lượng naphten
cũng thấp (thường nhỏ hơn 10%). Các hợp chất thơm thường tập trung ở phân đoạn có
nhiệt độ sôi cao do đó trị số octan phân bố không đều.
Sản phẩm xăng của quá trình CCR có RON > 100.
b. Hydrocacbon thơm.
Các hydrocacbon thơm nhận được từ quá trình reforming xúc tác là benzene,
toluene, xylen (gọi tắt là BTX), sử dụng làm nguyên liệu cho tổng hợp hữu cơ hóa dầu.
˗ Từ benzene, điều chế được phenol, là nguyên liệu sản xuất sợi polyamit,
capron.
˗ Từ m-xylen, điều chế được p-xylen, là nguyên liệu sản xuất sợi nilon
polyester.
˗ Từ m-xylen điều chế được o-xylen, là nguyên liệu tổng hợp anhydric phtalic.
Sản phẩm B,T,X phải có độ tinh khiết cao để làm nguyên liệu cho tổng hợp hóa
dầu, có thể tách bằng các phương pháp như chưng cất đẳng phí, hấp thụ sau đó kết tinh.
c. Khí hydro kỹ thuật.
Khí hydro kỹ thuật là khí hydro chứa hàm lượng hydro lớn hơn 80% và là một sản
phẩm quan trọng của quá trình reforming xúc tác. Khí hydro này một phần sẽ được tuần
hoàn trở lại quá trình reforming còn phần lớn sẽ được đưa sang bộ phận làm sạch, xử lý
nguyên liệu và các sản phẩm cất. Đây là nguồn hydro rẻ nhất trong các quá trình sản
xuất hydro.
Với quá trình CCR, cân bằng sản phẩm có các chỉ tiêu như sau:
Bảng 1.4: Sản phẩm của CCR
Xăng đã ổn định
RON >100
RVP ( áp suất hơi bão hòa) 0,38 Kg/cm2 max
~ 38 kPa max

Hiệu suất >75%V
Hiệu suất LPG ( khí hóa lỏng) 4,7%V
H2 260 3/thùng nguyên liệu
1.2 Cơ sở hóa học của quá trình.

1.2.1 Phản ứng dehydro hóa naphten thành hydrocacbon thơm.
Phản ứng dehydro hóa naphten thành hydrocacbon thơm là phản ứng thu nhiệt
mạnh đồng thời sinh thêm khí H2 làm tăng thể tích do vậy hiệu suất thơm sẽ tăng lên khi
tăng nhiệt độ và giảm áp suất.
Do đó khi hàm lượng naphten trong nguyên liệu cao thì quá trình reforming sẽ làm
tăng hàm lượng hydrocacbon thơm để nhận được xăng có trị số octan cao hay có thể thu
nhận cac hydrocacbon thơm riêng biệt như B,T,X. [1]
Phản ứng dehydro hóa xyclohexan và dẫn xuất của nó là các phản ứng đặc trưng
nhất, nó có tốc độ khá lớn khi dùng xúc tác Pt, năng lượng hoạt hóa của phản ứng này
nhỏ chỉ vào khoảng 20 kcal/mol.
Phản ứng trên là phản ứng đồng phân hóa của metyl xyclopentan thành xyclohaxan
và từ xyclohexan thành benzene, phản ứng đồng phân hóa naphten vòng 5 cạnh thành
vòng 6 cạnh là phản ứng có hiệu ứng nhiệt thấp nên khi tăng nhiệt độ thì cân bằng
chuyển dịch về phía tạo nhiều naphten 5 cạnh. Tại 500℃, nồng độ cân bằng của
xyclohexan là 95% còn của xyclohexan là 5%, nhưng do tốc độ phản ứng dehydro hóa
xảy ra nhanh, nồng độ của naphten chưa bị chuyển hóa chỉ còn 5% nên sẽ nhận được
nhiều hydrocacbon thơm và hydro. Do đây là phản ứng thu nhiệt mạnh nên người ta
phải tiến hành phản ứng nối tiếp trong nhiều reactor để nhận được độ chuyển hóa cao
cần thiết.

1.2.2 Phản ứng dehydro vòng hóa n-parafin.
Phản ứng dehydro vòng hóa n-parafin khó xảy ra hơn so với phản ứng dehydro
hóa naphten, nhiệt độ cao mới thu được hydrocacbon thơm đáng kể. Chiều dài mạch
cacbon trong parafin tỉ lệ thuận với hằng số cân bằng của phản ứng.
Bảng1.5: Ảnh hưởng của nhệt độ và chiều dài mạch cacbon tới hằng số cân bằng
của phản ứng dehydro vòng hóa parafin.
Phản ứng 400°K 600°K 800°K
n-C6H14 → C6H6 + 4H2 3,82.10-12 0,67 3,68.105
n-C7H18 → C7H8 + 4H2 6,54.10-10 31,77 9,03.106
n-C8H18 → C6H5-C2H5 + 4H2 7,18.10-10 39,54 1,17.107
n-C9H20 → C6H5-C3H7 + 4H2 1,42.10-9 65,02 1,81.107
Ta có thể thấy khi tăng nhiệt độ và độ dài mạch cacbon thì hằng số cân bằng của
phản ứng tăng lên dẫn tới tốc độ của phản ứng tăng lên làm cho lượng hydrocacbon
thơm trong sản phẩm cũng tăng lên.
Dehydro vòng hóa parafin tạo hydro cacbon thơm là một trong những phản ứng
quan trọng nhất của reforming xúc tác. Nhờ phản ứng này mà cho phép biến đổi một
lượng lớn các hợp chất có trị số octan thấp của nguyên liệu (VD: NO của n-C7 = 0)
thành các hydrocacbon thơm là các cấu tử có trị số octan cao (VD: NO của toluene =
120).
1.2.3 Phản ứng hydroizome hóa.
˗ Phản ứng izome hóa n-parafin.
n-parafin  izo-parafin
Các phản ứng này có vai trò quan trọng trong quá trình reforming xúc tác vì nó
làm tăng trị số octan. Tuy nhiên nó chỉ phù hợp để tiến hành với n-parafin nhẹ (C5 hay
C6) do đối với các n-parafin cao hơn thì sản phẩm cuối tạo ra có chứa n-parafin chưa

biến đổi nên trị số octan tăng không nhiều, ví dụ đối với n-C7 có NO = 0 còn trimetyl
butan có NO = 110 nhưng hỗn hợp C7 ở điều kiện cân bằng của phản ứng izome hóa
chỉ có NO = 55.
˗ Phản ứng dehydroizome hóa các ankyl xyclopentan.
Đầu tiên là phản ứng biến đổi naphten từ vòng 5 cạnh thành vòng 6 cạnh sau đó là
phản ứng đề hydro hóa. Khi tăng nhiệt độ cân bằng sẽ chuyển dịch về phía vòng 5 cạnh
tuy nhiên do tốc độ của phản ứng dehydro hóa naphta xảy ra nhanh nên sẽ thu được
nhiều hydrocacbon thơm hơn.
1.2.4 Phản ứng hydrocracking parafin và naphten.
˗ Đối với parafin thường xảy ra các phản ứng hydrocracking và hydrogenolyses.
R-C-C-R1 + H2  R-CH3(iso) + R1-CH3(iso)

R-C-C-R1 + H2  R2-CH3 + CH4
˗ Với Naphten.
˗ Ngoài ra cũng còn có phản ứng hydrodealkyl hóa các hydrocacbon thơm:
Sản phẩm của quá trình là các hợp chất iso parafin chiếm phần chủ yếu và vì phản
ứng cũng xảy ra theo cơ chế ioncacboni nên sản phẩm khí thường chứa nhiều C3, C4 và

C5, rất ít C1 và C2. Nhưng nếu tăng nhiệt độ cao hơn nữa thì sẽ tăng hàm lượng C1 và C2,
vì lúc này tốc độ phản ứng hydrogenolyse sẽ cạnh tranh với tốc độ phản ứng cracking
xúc tác. Khi đó metan sẽ được tạo ra với số lượng đáng kể. Tác dụng của phản ứng này
trong quá trình reforming là đã góp phần làm tăng NO cho sản phẩm vì đã tạo ra nhiều
iso parafin, làm giảm thể tích sản phẩm lỏng và giảm hiệu suất hydro.
1.2.5 Phản ứng tạo cốc.
Phản ứng tạo cốc do sự tương tác của olefin, diolefin và các hợp chất thơm đa vòng
hình thành nên cốc dẫn đến giảm hoạt tính xúc tác cho nên đây là phản ứng cần phải
ngăn ngừa và giảm đến tối thiểu. Cốc sẽ khó tạo ra trong điều kiện nhiệt độ thấp, áp suất
cao, tỷ lệ H2/RH cao. Sự tạo cốc phụ thuộc vào các yếu tố sau:
✓ Nhiệt độ phản ứng.
✓ Áp suất của hydro.
✓ Độ nặng của nguyên liệu và chính lầ các hợp chất phi hydrocacbon, olefin và
các hợp chất thơm đa vòng là các hợp chất đã góp phần thúc đẩy nhanh quá
trình tạo cốc.
Cốc sẽ khó tạo ra nếu ta reforming ở điều kiện nhiệt độ thấp, áp suất cao và tỷ lệ
H2/RH cao. Để hạn chế sự tạo cốc, người ta sử dụng áp suất hydro vừa đủ sao cho cốc
chỉ tạo ra khoảng 3 đến 4% so với trọng lượng xúc tác trong khoảng thời gian từ 6 tháng
đến 1 năm. Nhưng nếu tăng áp suất hydro sẽ làm cản trở phản ứng dehydro hóa tạo thành
hydrocacbon thơm.
1.2.6 Nhóm phản ứng tách các nguyên tố dị thể.
Nếu trong nguyên liệu có các chất chứa các nguyên tố dị thể như S, N, O sẽ xảy ra
phản ứng tách nguyên tố dị thể đó ra khỏi phân đoạn.
˗ Hydrodenito hóa.
N + 5H2 C5H12 + NH3
N + 4H2 + NH3
N
+ 4H2 C4H10 + NH3

˗ Hydrodesunfua hóa.
+ 4H2 C5H12 + H2S

R-SH + 2H2 RH + H2 S
R-S-R + 2H2 2RH + H2S
R-S-S-R + 3H2 2RH + 2H2S
S
+ 4H2 C4H10 + H2S

˗ Tách oxy.
R-OH + H2 RH + H2O
1.2.7 Cơ chế phản ứng reforming.
Hình 1.2: Sơ đồ cơ chế phản ứng reforming đối với n-hexan
M – trung tâm kim loại, A – trung tâm axit
Từ sơ đồ trên, từ n-hexan qua quá trình reforming thi được izo-hexan, xyclohexan,
benzene, metyl xyclopentan là những cấu tử có trị số octan cao dẫn đến xăng thu được
có trị số octan cao.

Do có hydro nên sẽ xảy ra phản ứng hydrocracking làm tăng lượng khí và cốc làm
giảm hiệu suất xăng và gây hại xúc tác.
1.3 Xúc tác reforming.
Quá trình reforming sử dụng loại xúc tác đa chức (lưỡng chức), gồm chúc năng
oxy hóa – khử và chức năng axit. Chức năng oxy hóa – khử có tác dụng tăng tốc phản
ứng hydro hóa – khử hydro. Chức năng axit thúc đẩy các phản ứng xảy ra theo cơ chế
ion cacboni như đồng phân hóa và hydrocracking…
1.3.1 Bản chất của xúc tác reforming.
Năm 1940, quá trình reforming xúc tác đầu tiên đã được áp dụng với chất xúc tác
là oxyt molipden mang trên oxyt nhôm. Loại xúc tác này có ưu điểm là rẻ tiền, dễ sản
xuất và bền với tác dụng của lưu huỳnh, vì rằng khi có mặt các hợp chất của lưu huỳnh
thì oxyt molipden biến đổi thành sunfua molipden (MoS2), hợp chất này cũng có hoạt
tính xúc tác giống như oxit molipden. Nhưng xúc tác oxyt molipden có nhược điểm là
hoạt tính không cao và trong một thời gian rất ngắn đã phải dùng quá trình để tái sinh
xúc tác do cốc tạo thành trên xúc tác. Vì thế xúc tác này đã nhanh chống nhường chỗ
cho các loại xúc tác mới có hoạt tính cao hơn, có thời gian sử dụng lâu hơn, đó là xúc
tác trên cơ sở Pt kim loại mang trên chất mang. Năm 1949, xúc tác Pt/Al2O3 đã được
đưa vào công nghệ reforming xúc tác. Xúc tác Pt có hoạt tính cao, có độ chọn lọc tốt và
ổn định hơn nhiều so với xúc tác molipden, có độ bền tốt và lượng cốc tạo ra ít. Do có
độ hoạt tính và ổn định cao nên có thể tiến hành quá trình ở điều kiện ngặt nghèo hơn
(khe khắt hơn) mà vẫn đạt được hiệu quả tốt, trị số octan cao, thời gian xúc tác làm việc
lâu hơn.
Xúc tác reforming gồm hai thành phần chính:
➢ Chất mang có tính axit:
Đối với xúc tác của Cat.Forming, chất mang có thể là oxit nhôm hoặc hỗn hợp của
Al2O3 – SiO2. Độ axit của chất mang được quyết định bởi quá trình xử lý đặc biệt để
tách nước bề mặt nhằm tạo ra bề mặt riêng lớn ( 400 m2/g) và tạo ra các tâm axit.
Với xúc tác loại PlatForming hay ProCatalyse, chất mang có thể là γ-Al2O3 hay η-
Al2O3 có diện tích bề mặt khoảng 250 m2/g, được bổ sung các hợp chất halogen như
flo, clo hay hỗn hợp của chúng. Độ axit tăng khi tăng hàm lượng halogen, nhưng thục
tế cho thấy chỉ nên khống chế hàm lượng halogen trong khoảng 1% so với xúc tác để
tránh phân hủy mạnh. Halogen được đưa vào xúc tác trong khi chế tạo hoặc tái sinh xúc
tác. Kích thước hạt xúc tác và khoảng 2 mm, bề mặt riêng 200 m2/g.
➢ Kim loại platin (Pt):
Platin được đưa vào xúc tác ở các dạng khác nhau, phổ biến là dùng dung dịch của
axit platin clohydric H2(PtCl6). Platin là cấu tử tuyệt vời cho xúc tác reforming. Platin
có khả năng hoạt tính rất tốt cho phản ứng dehydro - hydro hóa. Trong quá trình
reforming, Pt làm tăng tốc độ của phản ứng khử hydro cho các hydrocacbon naphten,
khử hydro vòng hóa các hydrocacbon parafin để tạo thành hydrocacbon thơm. Ngoài ra
nó còn thúc đẩy quá trình no hóa các hợp chất trung gian là olefin, diolefin, làm giảm
tốc độ tạo thành cốc bám trên xúc tác. Hàm lượng Pt trên xúc tác chiếm vào khoảng 0,3
đến 0,7% khối lượng. Chất lượng tốt của một xúc tác reforming được thể hiện ở các tính
chất như độ hoạt tính cao, độ chọn lọc cao và độ ổn định cao.
Xúc tác reforming tốt vừa phải có tác dụng tăng tốc các phản ứng cơ bản và hạn
chế các phản ứng phụ, đặc biệt là phản ứng tạo cốc. Vì thế mà tương quan giữa phản
ứng tạo cốc với tổng các phản ứng cơ bản có ý nghĩa rất quan trọng.Để chế tạo xúc tác
reforming tốt, ta phải điều chỉnh tương quan giữa hai chức của xúc tác sao cho đạt độ
chọn lọc mong muốn. Để đánh giá độ chọn lọc của xúc tác, ta dựa vào biểu thức R sau:
dehydro vòng hóa
R=
hydrocracking+hydroizome hóa+dehydro vòng hóa
Giá trị của R càng lớn, độ chọn lọc của xúc tác càng cao. Do vậy việc tạo nên sự
cân bằng giữa hai chức của xúc tác giữ vai trò chủ đạo khi chế tạo xúc tác reforming.
Độ hoạt tính của xúc tác được đánh giá qua hiệu suất và chất lượng sản phẩm
reforming thu được đã ổn định trong quá trình. Độ hoạt tính phụ thuộc chủ yếu vào hàm
lượng Pt và đặc biệt là độ phân tán của nó trên chất mang axit. Khi các hạt phân tán có
kích thước nhỏ hơn 10Ao thì đó là các tâm hoạt tính mạnh, còn khi kích thước hạt phân
tán lớp hơn 70Ao thì xúc tác không có hoạt tính đối với các phản ứng cơ bản của
reforming. Để điều chỉnh sự tương quan giữa hai chức của xúc tác, Pt chỉ nên chiếm 1%
bề mặt chất mang. Trong thực tế, các chỉ tiêu cơ bản để đánh giá chất lượng xúc tác là
hiệu suất xăng đã ổn định, trị số octan tăng, hieeij suất hydrocacbon thơm, hiệu suất và
thành phần của sản phẩm khí cùng thời gian làm việc của xúc tác tăng.

Ngày nay, cùng với việc nghiên cứu cải tiến công nghệ, người ta còn đẩy mạnh
việc nghiên cứu, tìm kiếm hệ xúc tác mới, hờn thiện hơn, có độ bền cao hơn. Đó là các
xúc tác đa kim loại, ngoài Pt là kim loại cơ bản còn bổ sung các kim loại khác có vai trò
làm chất hoạt hóa, kích hoạt như reni, iridi, cadmi và các kim loại khác… Đặc điểm của
một số xúc tác reforming được chế tạo ở các nước và các hang khác nhau trình bày ở
trong bảng sau:
Chỉ tiêu All.56 All.84 KP-1 KP-104 H-3 RY302 RD R20

Nga Nga Nga Nga Mỹ Pháp Mỹ Mỹ
Pt, %kl 0,58 0,6 0,36 0,55 0,35 0,6 0,55

Re, %kl 0,5
Ir và Me 0,55 0,45
khác
Halogen Flo Clo Clo Clo Clo Clo Clo Clo
Fe, % kl 0,01 0,02 0,02 0,02 0,01 0,02 0,03 -
Na 0,01 0,02 0,02 0,02 0,05 0,01 0,02 -
Trọng lượng 600 600 630 630 820 800 730 0
rót, kg/m3
D, mm 2,6 1,8 1,8 1,8 1,6 1,5 2,2 2,2
Cao, mm 4 - 6 6 - 4,5
Bề mặt - 180 - - 250 300 260 180

riêng, m2/g
Bảng 1.6: Đặc trưng của xúc tác reforming.
Loại xúc tác Hãng chế tạo Kim loại kích hoạt
D Chevron Re
R16-R20 UOP Re
R22; RD150 UOP Ge

R130 thế hệ mới UOP Không công bố

E 501 Engelgrad Re
L AsHaHi Chemical Rb
KX 130 Esso Research Ir và Me khác
E 160 Engelgard Không công bố

RG 451 FIN & ProCatalyse
Bảng 1.7: Các hãng chế tạo xúc tác reforming.

1.3.2 Nguyễn nhân gây mất hoạt tính xúc tác.
Xúc tác reforming dễ bị ngộ độc bởi các hợp chất hữu cơ chứa lưu huỳnh, nitơ,
oxy hay kim loại nặng.
a. Ngộ độc bởi các hợp chất lưu huỳnh.
Xúc tác platin rất dễ bị ngộ độc bởi các hợp chất lưu huỳnh dẫn đến làm giảm chức
năng hydro hóa – dehydro hóa. Tùy vào loại hợp chất lưu huỳnh mà sẽ ảnh hưởng đến
xúc tác mức độ khác nhau, các hợp chất mercaptan và sulfit làm giảm hoạt tính xúc tác
mạnh hơn các hợp chất tiophen và H2S hay S nguyên tố. Như vậy nguyên liệu cần phải
xử lý lưu huỳnh trước khi đưa vào quá trình reforming xúc tác.
Nếu hàm lượng S trong nguyên liệu càng nhiều dẫn đến hiệu suất và chất lượng
xăng giảm xuống đòi hỏi phải tăng tỷ lệ H2/RH, khi hàm lượng S trong nguyên liệu
nhiều còn làm tăng lượng H2S có mặt trong khí tuần hoàn sẽ dẫn đến ăn mòn thiết bị.
Các hợp chất chứa lưu huỳnh không chỉ ảnh hưởng đến platin mà còn ảnh hưởng
đến Al2O3, làm Al2O3 biến đổi thành sulfat nhôm Al2(SO4)3 làm cho quá trình tái sinh
xúc tác khó khăn hơn và sau khi tái sinh xúc tác cũng bị giảm xuống đáng kể.
b. Ngộ độc của các hợp chất Nito.
Xúc tác khi tiếp xúc với các hợp chất chứa nitơ như NH3 thì độ hoạt tính của xúc
tác sẽ giảm xuống đặc biệt là chức axit vì NH3 mang tính bazơ làm trung hòa các tâm
axit của xúc tác Các tâm axit giảm làm giảm tốc độ các phản ứng đồng phân hóa, vòng
hóa và hydrocracking. Hàm lượng nito cho phép trong nguyên liệu không được quá 1
ppm, vì vậy nguyên liệu phải được hydro hóa làm sạch trước khi cho vào phản ứng.
c. ảnh hưởng của nước đến xúc tác.

Nước có trong nguyên liệu sẽ làm giảm nhanh chức axit của xúc tác và gây ăn mòn
thiết bị. Hàm lượng nước được khống chế trong khoảng 10 đến 15 ppm. Để tách nước
ta phải xử lý trước bằng quá trình làm khô khi sử dụng rây phân tử hoặc phun khí clorua
vào nguyên liệu chứa nước. Ví dụ quá trình Ultra-forming, với nguyên liệu chứa 15 ppm
nước, người ta phun vào xúc tác đã tái sinh trong một thời gian cần thiết để khôi phục
lại hoạt tính ban đầu của xúc tác. Trong một số trường hợp khác, ta sử dụng 1,5 ppm
hơp chất diclopropylen phun vào khi hàm lượng nước chứa trong nguyên liệu lên tới 50
ppm. Xúc tác trên chất mang SiO2 – Al2O3 (ví dụ trong quá trình Catforming) là loại
chất rất nhạy với nước nên biện pháp trên rất hiệu quả.
d. ảnh hưởng của các kim loại nặng khác.
Các kim loại như arsen, chì… có trong nguyên liệu sẽ gây ngộ độc mạnh xúc tác.
Sự có mặt chì trong nguyên liệu do nhiều nguyên nhân khác nhau. Các hợp chất chì tích
tụ dần trên xúc tác và làm thay đổi nhanh hoạt tính xúc tác. Hàm lượng cho phép của
chì nhỏ hơn 0,02 ppm và của arsen nhỏ hơn 0,001 ppm.
e. ảnh hưởng của hàm lượng olefin và cốc.
Các hợp chất olefin thúc đẩy nahnh quá trình tạo cốc, hàm lượng olefin trong
nguyên liệu cần phải nhỏ hơn 2%. Ngoài olefin ban đầu trong nguyên liệu thì các hợp
chất đa vòng hay chính olefin và diolefin tạo ra trong quá trình reforming cũng dẫn đến
tạo cốc. Cốc tạo ra sẽ che phủ các tâm hoạt tính và làm giảm hoạt tính xúc tác.
1.3.3 Thay đổi các tính chất của xúc tác khi làm việc.
Trong quá trình làm việc thì chất xúc tác bị thay đổi tính chất và do đó hoạt tính
cũng như độ chọn lọc bị giảm đi. Những sự thay đổi này là do sự tạo cốc trên bề mặt
chất xúc tác do ảnh hưởng của nhiệt độ cao, do các tạp chất có trong nguyên liệu và khí
tuần hoàn. Sự thay đổi tính chất của chất xúc tác có thể chia làm hai dạng sau:
˗ Những thay đổi có thể khôi phục được (tạm thời): Đó là các thay đổi do sự ngộ
độc hay sự tạo cốc thuận nghịch bởi các hợp chất của oxi, nito, lưu huỳnh.
˗ Những thay đổi vĩnh viễn: Đối với Pt/Al2O3 có sự thay đổi vĩnh viễn do thay
đổi bề mặt riêng của xúc tác hay thay đổi trạng thái phân tán của pt trên chất
mang.

1.3.4 Tái sinh xúc tác reforming.

Xúc tác sau một thời gian làm việc sẽ bị suy giảm mạnh độ hoạt tính và độ hoạt
động so với xúc tác mới. Hàm lượng Pt ở trong xúc tác mới và cũ là như nhau, tuy nhiên
độ phân tán của Pt là khác nhau. Các tinh thể Pt bị đông tụ, tích đọng từ 10Ao đến 50Ao
tăng lên 200Ao và lớn hơn nữa, làm giảm số tâm hoạt động. Hàm lượng clo cũng bị suy
giảm mạnh sau một thời gian làm việc.
Để khôi phục khả năng làm việc của xúc tác, người ta tiến hành định kỳ tái sinh
xúc tác đã làm việc. Trong thực tế, người ta đã áp dụng các biện pháp tái sinh sau đây.
(1): Xúc tác mới, (2): Xúc tác đã làm việc

Hình 1.3: Ảnh hưởng của xúc tác đến trị số octane.
a. Phương pháp oxy hóa.
Thực chất quá trình này là đốt cháy cốc bám trên bề mặt xúc tác, sử dụng oxy
không khí ở nhiệt độ từ 300oC đến 500oC. Sau khi tái sinh, xúc tác chứa không quá
0,2% cốc. Quá trình đốt cháy cốc được biểu diễn theo phương trình sau :
CxHy + O2 → CO2 +H2O + Q
Ta thấy rằng quá trình này tỏa nhiệt. Sự tỏa nhiệt này có ảnh hưởng rất lớn tới độ
bền của chất xúc tác :
- Khi nhiệt độ quá cao thì Al2O3 sẽ bị thay đổi cấu trúc.
- Nhiệt độ cao dẫn tới sự giảm độ phân tán của platin do các phân tử này bị đốt
cháy.

Phương pháp này chỉ khôi phục được một phần hoạt tính xúc tác chứ không khôi
phục được hoàn toàn hoạt tính như xúc tác mới. Do vậy, sau nhiều lần tái sinh, xúc tác
cũ sẽ được thay thế bằng xúc tác mới.
b. Bổ sung hợp chất Clo.
Sau khi đốt cốc người ta sẽ thêm hàm lượng clo vào xúc tác bằng việc sử dụng cac
hợp chất hữu cơ. Qúa trình tái sinh bằng clo không chỉ có tác dụng nâng cao độ hoạt
tính axit mà còn có tác dụng tách các hợp chất kim loại lắng đọng trên xúc tác làm giảm
hàm lượng sắt, chì và bitmut. Hàm lượng clo trên xúc tác được khống chế ở mức 1%
khối lượng, đó là nồng độ tối ưu cho chức axit của xúc tác Pt/Al2O3.
c. Dùng phương pháp khử.
Sau khi đốt cốc xúc tác thường được khử bằng hydro để hoàn nguyên các tâm kim
loại và giải phóng các hợp chất lưu huỳnh tích đọng trên xúc tác. Quá trình thường được
tiến hành ở áp suất cao (p >= 2 at) và nồng độ H2 lớn hơn hoặc bằng 10%.

CHƯƠNG II : CÔNG NGHỆ REFORMING XÚC TÁC.
2.1. Chế độ công nghệ của quá trình reforming xúc tác.
Bốn thông số công nghệ quan trọng nhất của quá trình reforming xúc tác là nhiệt
độ, áp suất, tốc độ nạp liệu riêng LHSV và tỷ lệ mol H2/RH của nguyên liệu.
2.1.1. Nhiệt độ.
Khi tăng nhiệt độ của quá trình reforming xúc tác, hiệu suất xăng đã ổn định và
hàm lượng hydro trong khí tuần hoàn giảm xuống, hàm lượng hydrocacbon thơm, chỉ
số octan của xăng tăng và lượng cốc bám trên xúc tác cũng tăng lên. Nhiệt độ tăng làm
tăng nhanh phản ứng hydrocracking, dẫn đến tăng hiệu suất sản phẩm khí nhẹ như:
propan, etan và izobutan.
Nhiệt độ tăng làm tăng hàm lượng cốc, vì vậy cần phải lựa chọn nhiệt độ phù hợp,
kết hợp với các thông số công nghệ khác của quá trình, chất lượng nguyên liệu và xúc
tác. Thông thường ta duy trì nhiệt độ reforming đảm bảo yêu cầu về trị số octan chứ
không yêu cầu cao hơn nhiệt độ này.
Nhiệt độ (oC)
Chỉ tiêu
435 450 465 480
Hiệu suất xăng đã khử propan (%) 98 96,8 95 91,6

Hàm lượng phân đoạn có Tos đến 100oC
34 36 41 46
(% TT)
Hàm lượng hydrocacbon thơm trong
19 27 35 45
xăng (% TT)
Áp suất hơi bão hòa của xăng (mmHg) 310 350 430 590
Trị octan theo phương pháp nghiên cứu
67,5 74 80,5 89
(không pha nước chì)
Bảng 2.1: ảnh hưởng của nhiệt độ tới một số chỉ tiêu sản phầm
2.1.2. Áp suất.
Phản ứng dehydro hóa naphten thành hydrocacbon thơm là phản ứng tăng thể tích,
cứ 1 mol naphten sẽ tạo ra 3 mol H2 như vậy thể tích hydrocacbon tổng cộng tăng 4 lần,
ở phản ứng dehydro vòng hóa parafin thì cứ 1 mol nguyên liệu sẽ tạo ra 4 mol H2 và như

vậy thể tích hydrocacbon tổng cộng sẽ tăng lên 5 lần so với thể tích ban đầu. Như vậy,
các phản ứng chính của quá trình reforming xúc tác là các phản ứng tăng thể tích. [1]
Theo quan điểm nhiệt động học, khi áp suất tăng sẽ cản trở quá trình tăng thể tích
đồng nghĩa với việc cản trở các phản ứng chính tạo hydrocacbon thơm. Điều đó cho
thấy tại áp suất thấp sẽ cho phép tăng trị số octan của xăng và tăng hiệu suất xăng, tăng
nồng độ hydro trong khí, tuy nhiên ở điều kiện áp suất thấp sẽ dễ xảy ra các phản ứng
tạo cốc làm giảm hoạt tính của xúc tác.[1]
Để giảm sự tạo cốc có thể giảm nhiệt độ sôi cuối của nguyên liệu xuống còn 160℃
vì phần nặng chứa các thành phần đa vòng dễ ngưng tụ tạo cốc. Bên cạnh đó là những
cải tiến về xúc tác, hãng Esso đã áp dụng quá trình reforming xúc tác với áp suất bằng
6 kg/cm2 trong reactor với lớp xúc tác cố định nhưng có bổ sung thêm một lò phản ứng
phụ để thay đổi khi tái sinh xúc tác. Thay đổi mới nhất là từ năm 1971, hãng UOP đã
đưa ra công nghệ xúc tác chuyển động với tái sinh liên tục (CCR), công nghệ này đã cho
phép giảm áp suất từ 20 kg/cm2 xuống còn 10 -12 kg/cm2 và khi có xúc tác mới công
nghệ này cho phép giảm áp suất xuống còn 3 đến 3,5 kg/cm2 (hãng UOP và FIN).
2.1.3. Tốc độ nạp liệu riêng thể tích hay thời gian tiếp xúc (thời gian phản ứng).
Tốc độ nạp liệu riêng thể tích tăng khi tăng lưu lượng nguyên liệu và giảm lượng
xúc tác trong reactor do đó làm giảm thời gian phản ứng. Khi tăng tốc độ nạp liệu riêng
thể tích, hiệu suất xăng tăng lên và tăng hàm lượng hydro trong khí tuần hoàn, giảm hiệu
suất hydrocacbon nhẹ do giảm tốc độ phản ứng hydrocracking và hydrogenolyse. Chất
lượng xăng sẽ chuyển qua cực đại khi tăng tiếp tục tốc độ nạp liệu riêng. Nhìn chung,
khi tăng tốc độ nạp liệu quá giá trị tối ưu thì sẽ làm tăng hiệu suất xăng nhưng lại làm
giảm trị số octan của xăng và làm giảm áp suất hơi bão hòa của xăng.
Tốc độ nạp liệu riêng thể tích thường được duy trì trong khoảng 1,2 đến 2 h-1. Nếu
giảm tốc độ nạp liệu thể tích sẽ làm giảm độ chọn lọc của quá trình, giảm hiệu suất xăng
và hydro, tăng hiệu suất hydrocacbon khí, giảm nồng độ hydro trong khí tuần hoàn và
tăng lượng cốc bám trên xúc tác.
2.1.4. Tỷ lệ hydro trên nguyên liệu (H2/RH).
Tỷ lệ mol hydro trong khí tuần hoàn trên mol nguyên liệu trong quá trình reforming
xúc tác thay đổi trong một khoảng rộng tùy vào mục đích của quá trình. Áp suất hydro

cũng là một yếu tố quan trọng để tránh sự tạo cốc. Tỷ lệ mol H2/RH xác định nồng độ
hydrocbon trong vùng phản ứng.
Tỷ số tuần hoàn khí chứa hydro phụ thuộc vào thành phần phân đoạn của nguyên
liệu, độ khắt khe của quá trình và trị số octan của sản phẩm xăng. Tỷ lệ H2/RH càng cao
thì tốc độ tạo cốc càng giảm, kéo dài thời gian làm việc của xúc tác nhưng lại tiêu tốn
nhiều nhiệt lượng, tăng trở lục thủy động và thể tích thiết bị, ống dẫn.
Tỷ số mol H2 (N) được tính chuyển qua đại lượng bội số tuần hoàn khí chứa hydro
(W, m3/m3 nguyên liệu) như sau:
𝑁
W = 2,24.103.ρ. .
𝑀.[H2]
Trong đó: ρ – mật độ của nguyên liệu;

[H2] – nồng độ hydro trong khí tuần hoàn, % mol;
M – khối lượng trung bình mol của nguyên liệu.
Khi thời gian làm việc liên tục của xúc tác lớn hơn 6 tháng, xăng thu được có chỉ
số RON ≤ 95 thì bội số W được chọn là 1500 – 1800 m3/m3 ( ≈ H2/RH = 8 đến 9), còn
nếu chỉ số RON ≥ 95 thì bội số W thấp hơn, trong khoảng 1200 – 1500 m3/m3 ( ≈ H2/RH
= 5 đến 7). Nếu nguyên liệu chứa nhiều naphten thì giá trị W sẽ chọn thấp, tránh la,f
giảm mức độ chuyển hóa hydrocacbon thành hydrocacbon thơm. Đối với dây chuyền
lớp xúc tác chuyển động, nhận xăng RON = 100 – 102 thì H2/RH ≈ 3.
2.2. Các phương pháp sản xuất.
Trải qua nhiều năm cải tiến xúc tác và công nghệ thì cho đến nay đã có ba phương
pháp sản xuất đó là reforming xúc tác cố định, reforming xúc tác chuyển động liên tục
và new reforming.
1940 Reforming xúc tác đầu tiên sử dụng xúc tác molipden
1949 Phát triển xúc tác Pt
1950-1960 Rất nhiều quá trình reforming xúc tác được phát triển từ xúc tác Pt
1960 Phát triển xúc tác đa kim loại (ngoài Pt còn có các kim loại khác)
1970 Quá trình reforming tái sinh xúc tác liên tục ra đời
1980 Quá trình reforming tái sinh xúc tác sản xuất hydrocacbon thơm

1990 Ra đời quá trình reforming xúc tác mới (new reforming)
Bảng 2.2. Sợ lược tiến hành cải tiến xúc tác và công nghệ reforming xúc tác
trên thế giới.
Từ năm 1950, nhiều quá trình reforming xúc tác sử dụng xúc tác Pt đã được phát
triển và quá trình reforming trong khu lọc dầu là chìa khoá chính để sản suất xăng có trị
số octan cao cùng với quá trình cracking với lớp xúc tác sôi (FCC). Quá trình reforming
xúc tác khi sử dụng thiết bị với lớp xúc tác cố định nên nó phải định kỳ dừng làm việc
để tái sinh xúc tác bị cốc hóa. Một số quá trình sử dụng là phản ứng có đường van song
song để dễ tái sinh xúc tác ở từng lô phản ứng riêng mà không cần phải dừng làm việc
toàn bộ hệ thống (quá trình powerformer).
Vào thập niên 1960, xúc tác hai và đa kim loại đã được phát triển. Xúc tác hai và
đa kim loại đã được cải tiến có độ bền cao, chống lại sự tạo cốc, đã góp phần nâng cao
chất lượng của sản phẩm. Sản phẩm có RON = 100 mà vốn đầu tư, chi phí vận hành
không cao.
Đầu những năm 1970 một cải tiến nổi bật về quá trình reforming xúc tác ra đời đó
là quá trình có tái sinh liên tục xúc tác của UOP và tiếp theo là của IFP, xúc tác bị cốc
hóa được tháo ra liên tục khỏi lò phản ứng và được đưa quay trở lại lò phản ứng sau khi
đã được tái sinh trong thiết bị tái sinh riêng. Quá trình này được gọi là quá trình tái sinh
liên tục xúc tác (CCR). Nhờ khả năng tái sinh liên tục xúc tác bị cốc hóa, quá trình CCR
cho phép dùng áp suất thấp và tháo liên tục, hàng năm chưa phải thay xúc tác mới, cũng
nhờ giảm áp suất mà hiệu suất hydrocacbon thơm và H2 tăng lên đáng kể.
Ngày nay, quá trình CCR với áp suất siêu thấp và có thể làm việc ở áp suất 3,5 at.
Hầu như tất cả các quá trình reforming xúc tác mới được xây dựng đều là quá trình CCR.

Tên quá trình Hãng thiết Loại reactor Loại xúc tác Loại lò tái
kế sinh
PlatFormer UOP Xúc tác cố R11-R12 Tái sinh
định Pt = 0.375-0.75 gián đoạn
PowerFormer Exxon Xúc tác cố KX, RO, BO (Pt, Tái sinh
định Re) gián đoạn
IFP Reformer IFP Xúc tác cố RG 400 Tái sinh
định Pt (0.2-0.6) gián đoạn
Maona Former Engelhard Xúc tác cố RD.150 (Pt =0.6) Tái sinh
định E.500 gián đoạn
Reni former CRC Xúc tác cố F (Pt, Re) Tái sinh
định gián đoạn
CCR Plat-former UOP Xúc tác chuyển R 16, 20 Tái sinh
động, reactor Pt, Re liên tục
chồng lên nhau
Bảng 2.3. : Các hãng đi đầu trong quá trình cải tiến reforming xúc tác.
2.2.1. Quá trình reforming xúc tác cố định.

2.2.1.1. Quá trình reforming với lớp xúc tác cố định Platforming cố định của UOP.
Vào năm 1940, quá trình reforming xúc tác với lớp xúc tác cố định đầu tiên được
áp dụng trong công nghiệp, khi đó xúc tác sử dụng là molipden, tuy nhiên xúc tác này
lại dễ bị tạo cốc cho nên đến năm 1949 xúc tác sử dụng trên cơ sở Pt ra đời. Từ năm
1950, nhiều quá trình reforming xúc tác sử dụng Pt đã được phát triển và quá trình
reforming trong khu lọc dầu là chìa khóa chính để sản xuất xăng có trị số octan cao cùng
với quá trình cracking lớp xúc tác sôi. Vào thấp niên 1960, xúc tác hai và nhiều kim loại
đã được phát triển, xúc tác hai và nhiều kim loại đã được cải tiến có độ bền cao, chống
lại sự tạo cốc, đã góp phần nâng cao chất lượng của sản phẩm, sản phẩm có RON = 100
mà vốn đầu tư, chi phí vận hành không cao.
Quá trình reforming xúc tác khi sử dụng reactor với lớp xúc tác cố định nên nó
phải định kỳ dừng làm việc để tái sinh xúc tác bị cốc hóa, một số quá trình sử dụng

reactor có đường van song song để dễ tái sinh xúc tác ở từng reactor riêng mà không
cần phải dừng làm việc toàn bộ hệ thống.
Hình 2.1: Sơ đồ reforming với xúc tác cố định của UOP.
1.6.10: thiết bị trao đổi nhiệt; 2: lò ống có 3 buồng đốt; 3.4.5: thiết bị phản ứng; 7.14:
thiết bị làm lạnh; 8: thiết bị phân ly áp suất cao; 9: thiết bị phân ly áp suất thấp;
11.13: thiết bị đốt nóng; 12: tháp ổn định; 15: thiết bị ngưng tụ làm lạnh; 16: thùng
chứa hồi lưu; 17: máy nén.
Thuyết minh sơ đồ:
Nguyên liệu sau khi đã được sấy khô và hydro hóa làm sạch sẽ được trộn với hydro
từ máy nén (17) sau đó trao đổi nhiệt với dòng sản phẩm của thiết bị phản ứng (5) rồi đi
vào buồng đốt thứ nhất của lò ống (2) và đi vào thiết bị phản ứng (3), sản phẩm ra khỏi
thiết bị phản ứng (3) tiếp tục đi vào lò ống (2) và lại tiếp tục đưa vào thiết bị phản ứng
(4), sản phẩm ra khỏi thiết bị phản ứng (4) lại tiếp tục cho vào là ống (2) để gia nhiệt và
sau đó đưa vào thiết bị phản ứng (5), sản phẩm sau khi ra khỏi thiết bị phản ứng (5) được
trao đổi nhiệt với dòng nguyên liệu sau đó được làm lạnh bởi thiết bị (6) và (7) và đi vào
thiết bị phân ly áp suất cao (8) để tách khí hydro tuần hoàn về máy nén. Phần lỏng tiếp
tục được đưa đến thiết bị phân ly áp suất thấp (9) để tách các khí nhẹ như C1, C2, phần
lỏng sau đó được nâng nhiệt bơi các thiết bị (6), (10), (11) và được đưa vào tháp ổn định
(12), tại đây sẽ tách nốt các khí nhẹ như C3, C4, phần sản phẩm xăng reforming ổn định
ở đáy một phần sẽ được tuần hoàn còn lại đucợ cho qua thiết bị trao đổi nhiệt rồi qua
thiết bị làm lạnh (14) và được đưa vào bể chứa.
Thiết bị phản ứng chính sử dụng trong quá trình reforming xúc tác cố định thường
là hai loại: loại reactor dọc trục và reactor xuyên tâm. Cấu trúc thường là hình trụ được
chế tạo bằng thép đặc biệt để chịu ăn mòn hydro ở nhiệt độ cao, có chiều dày lớn để
chịu áp suất.
• Reactor loại dọc trục: là loại hình trụ, trong đó khối khí chuyển động qua
lớp xúc tác dọc theo hướng trục của reactor (có thể tùa trên xuống hay từ
dưới lên), vỏ thiết bị được làm bằng thép cacbon và tiếp theo là lớp lót bằng
bê tông phun, trong lò chứa đầy xúc tác, phía trên và phía dưới lớp xúc tác
là lớp đệm sứ để xúc tác không bị mang đi thep dòng khí.

Hình 2.2: Cấu tạo lò phản ứng loại dọc trục.
1: đỉnh lò; 2: vỏ lò; 3.11: pin nhiệt điện; 4: giá đỡ; 5: lớp lót bằng samôt; 6: cửa tháo
xúc tác; 7: mặt bích; 8: cửa thoát khí; 9: lưới chịu nhiệt; 10.12.14: bi cầu sứ; 13: xúc
tác; 15: lớp lót chịu nhiệt; 17.19: cửa nạp liệu và lấy sản phẩm; 18: bộ phận phân
phối.
• Reactor loại xuyên tâm: có hướng chuyển động của hơi khí qua xúc tác
theo đường bán kính theo tiết diện cắt ngang của reactor. Thiết bị hình trụ,
cũng có lớp lót bằng bê tông phun, tuy nhiên để tạo chuyển động hướng tâm
của dòng hơi khí người ta bố trí phía trong thiết bị một cốc hai vỏ hình trụ
bằng thép có đục lỗ ở thành, giữa hai lớp vỏ của cốc chứa xúc tác, hốn hợp
khí đi qua các lỗ này, qua lớp xúc tác theo hướng vuông góc với trhucj của
lò rồi vào ống trung tâm và đi ra ngoài

Hình 2.3: cấu tạo lò phản ứng loại xuyên tâm.
1: vỏ lò; 2: lớp lót chịu nhiệt; 3: cốc chép có đục lỗ; 4.7: pin nhiệt điện; 5: bi sứ; 6:
xúc tác; I: nguyên liệu; II: cửa tháo xúc tác; III: sản phẩm; IV: cửa thoát khí khi tái
sinh.
Nhiệt độ trong lò và vỏ reactor phải được kiểm tra thường xuyên để đảm bảo vận
hành ổn định và an toàn. Ngày nay người ta thường chuẩn háo thiết bị lò có đường kính
từ 2,5 đến 3 m và chiều cao từ 10 đến 15 m tùy theo năng suất dây chuyền.
Các dây chuyền reforming xúc tác Pt ở lớp xúc tác cố định thường dùng áp suất
cao (từ 20 đến 45 at), sau này người ta dùng quá trình áp suất thấp hơn (từ 10 đến 16 at),
việc giảm áp suất là cho quá trình dehydro hóa và dehydro vòng hóa được tăng cường
dẫn đến sản phẩm có trị số octan cao hơn tuy nhiên phải tái sinh xúc tác nhều hơn.

2.2.1.2.Quá trình reforming lớp xúc tác cố định magnaforming của Altalntic Richfield
oil.
Hình 2.4: sơ đồ của quá trình magnaforming.
1: bơm nguyên liệu; 2: máy nén; 3: trao đổi nhiệt; 4: lò đốt nóng; 5: lò phản ứng; 6:
làm nguội; 7: tách khí; 8: cột ổn định
Quá trình Magnaforming được cấp phép bởi tập đoàn Engelhard, được sử dụng để
nâng cấp naphta có trị số octan thấp tạo ra reformate trị số octan cao. Sản phẩm là thành
phần pha trộn cao cấp hoặc là nguồn hydrocacbon thơm. Điểm phân biệt rõ nhất quá
trình Magnaforming với các quá trình khác là nó sử dụng dòng hydro tuần hoàn tách ra
để tăng sản lượng lỏng và cải thiện hiệu suất hoạt động. Khoảng một nửa lượng khí tuần
hoàn được nén và tuần hoàn đến hai thiết bị phản ứng đầu tiên, được vận hành ở điều
kiện nhẹ. Phần khí tuần hoàn lớn hơn được cho trở lại các thiết bị phản ứng cuối, được
vận hành ở điều kiện khắt khe. Người ta tin rằng điều này tiết kiệm năng lượng máy nén
đáng kể có thể đạt được bằng việc tách tuần hoàn.
Engelhard không cung cấp một thiết kế liên tục nhưng nó cung cấp thiết kế tái sinh
bán tái sinh và một sự kết hợp của bán tái sinh và tái sinh theo chu kì. Thiết kế kết hợp
được làm bằng việc bổ sung các thiết bị phản ứng cuối với một thiết bị xoay có thể luân
phiên với các thiết bị phản ứng cuối. Nó cũng có thể hoạt động song song với các thiết
bị phản ứng cuối, cho phép các thiết bị phản ứng này tái sinh mà không phải dừng phân

xưởng. Phân cưởng Magnaforming nhỏ hơn thường sử dụng cho ba thiết bị phản ứng,
so với bốn thiết bị phản ứng ở phân xưởng lớn hơn.
Xúc tác ban đầu sử dụng là Pt nhưng đã được điều chỉnh là Pt-Re là E600 và E800
hoạt động tốt hơn và ổn định hơn, cho phép sử dụng ở các phân xưởng nơi mà có sự
hoạt động nghiêm ngặt cao và chu kỳ lâu được yêu cầu. Một phạm vi rộng các xúc tác
đã được sử dụng trong quá trình Magnaforming để cugn cấp hiệu suất hoạt động tối ưu
để sản xuất sản phẩm tiêu chuẩn mong muốn. Nhiều phân xưởng kết hợp công nghệ bảo
vệ lưu huỳnh để giảm lưu huỳnh trong sản phẩm reformer đến mức tối thiểu. Khoảng
150 phân xưởng tổng cộng 1.8 triệu thùng/ngày sử dụng công nghệ reforming
Engelhard.
2.2.1.3. Quá trình reforming xúc tác cố định Houdriforming của Houdry Division of
Air Products.
Quá trình Houdriforming được cấp phép bởi Houdry Division of Air Products và
Chemicals, Inc. Qúa trình được sử dụng để nâng cấp các loại naphtha cho pha trộn hàng
không, aromatic và xăng có trị số octan cao trong khoảng 80-100 RON. Quá trình hoạt
động bán tái sinh thông thường với bốn thiết bị phản ứng trong một dãy cho sản xuất
BTX, so với ba thiết bị phản ứng đối với xăng. Xúc tác sử dụng thông thường là
Pt/Al2O3 hoặc có thể là lưỡng kim. Một bộ phận tiền xử lý hydro “guard case” nhỏ có
thể được sử dụng để ngăn ngừa sự ngộ độc xúc tác trong nguyên liệu naphtha đi đến xúc
tác trong thiết bị phản ứng reforming. Lò phản ứng trường hợp đề phòng được làm đầy
với xúc tác reforming thông thường nhưng hoạt động ở nhiệt độ thấp hơn. Nó được xây
dựng như một giai đoạn tách rời của quá trình hoạt động Houdriforming khi được yêu
cầu cho nguyên liệu.
Ở mức độ vừa phải, quá trình có thể được hoạt động liên tục cho hoặc sản xuất
xăng trị số octan cao hoặc aromatic mà không cần tái sinh xúc tác. Tuy nhiên, sự hoạt
động ở mức độ cao yêu cầu phải thường xuyên tái sinh xúc tác tại chỗ. Điều kiện hoạt
động đặc trưng là ở nhiệt độ từ 755-810K, áp suất từ 10-27 bar, LHSV từ 1-4 h-1, và tỷ
lệ H2/HC từ 3-6. Tổng năng suất của các phân xưởng Houdriforming khoảng 250.000
thùng/ngày.

2.2.1.4. Quá trình reforming xúc tác cố định Powerforming của ExxonMobil.
Quá trình Powerforming được phát hành bởi ExxonMobil để sản xuất xăng pha
trộn từ naphtha có trị số octan thấp. Hay cách khác, quá trình này có thể được hoạt động
để thu được sản lượng benzene cao hoặc các aromatic khác hay để sản xuất sản phẩm
pha trộn hàng không. Quá trình cũng sản xuất một lượng lớn hydro, có ttheer được sử
dụng để xử lý hoặc cải thiện sản phẩm khác. Powerforming mô tả quá trình bán tái sinh
hoặc tái sinh theo chu kỳ và hệ thống xúc tác độc quyền phù hợp với nhu cầu cụ thể của
khách hàng. Ưu điểm của quá trình Powerforming bao gồm chi phí cạnh tranh cho những
phân xưởng ít hơn 12.000 thùng/ngày, sản phẩm có RON 98, hoạt động ở điều kiện nhẹ
và độ dài chu kỳ dài.
Hệ thống xúc tác giai đoạn được đưa ra để có độ bền cao, độ chọn lọc tốt và duy
trì độ chọn lọc thích hợp. Nó sử dụng xúc tác KX-130 với độ bền cao và sản lượng
benzene hoặc toluene cao. Hệ thống xúc tác kép cung cấp xúc tác độ hoạt động cao, sản
lượng benzene/toluene cao và ưu điểm sản lượng C5+ liên quan đến hệ thống xúc tác
KX-130. Kỹ thuật quản lý xúc tác của ExxonMobil cho tái sinh khí thải nóng ở các phân
xưởng tuần hoàn, clo hóa và các dụng cụ phân tích cho kiểm tra xúc tác giúp nâng cao
hiệu suất thiết bị. Qúa trình Powerformers theo chu kỳ được thiết kế để hoạt động ở áp
suất thấp, với khoảng rộng nhiệt độ sôi và tỷ lệ H2/nguyên liệu thấp. Phân xưởng có bốn
thiết bị phản ứng theo dãy cộng với một thiết bị phản ứng xoay. Sử dụng thiết bị phản
ứng xoay cho phép bất kỳ thiết bị phản ứng nào đang hoạt động có thể ngắt cho tái sinh
trong khi vẫn duy trì hoạt động liên tục của phân xưởng. Tần suất tái sinh có thể được
thay đổi để đáp ứng mục tiêu quá trình thay đổi cũng như hoạt động dưới mức độ cao,
điều kiện áp suất thấp, bởi vì sự lắng đọng cốc được duy trì ở mức thấp. Tái sinh được
thực hiện thông thường trên một kế hoạch có trước để tránh có hai hoặc nhiều hơn các
thiết bị phản ứng được tái sinh ở cùng một thời gian. Thông thường các thiết bị phản
úng cuối được lên lịch cho tái sinh thường xuyên hơn so với các thiết bị giai đoạn đầu.
Thời gian vận hành lên đến 6 năm giữa các lần shutdown có thể đạt được. Qúa trình
Powerforming có các ứng dụng tinh chế tiềm năng và đã được áp dụng thương mại gần
50 phân xưởng bán tái sinh và hơn 30 phân xưởng tuần hoàn từ 1000 thùng/ngày đến
65.000 thùng/ngày.

2.2.1.5. Quá trình reforming xúc tác cố định Rheniforming của Chevron.
Quá trình Rheniforming được sử dụng để biến đổi naphtha thành xăng pha trộn trị
số octan cao hoặc aromatic. Quá trình đã đạt được sự công nhận rộng rãi từ khi Chevron
sáng chế ra xúc tác lưỡng kim Pt/Re năm 1968. Rheniforming về cơ bản là một quá trình
bán tái sinh mà bao gồm một sorber lưu huỳnh, ba thiết bị phản ứng dòng chảy xuyên
tâm kiểu dãy, một tháp tách và một bộ ổn định. Quá trình được mô tả bởi bước kiểm
soát lưu huỳnh, cái đã được giảm đên 0.2 ppm trong nguyên liệu reformer. Hệ thống xúc
tác F/H Rheniforming mới đã được sử dụng cho phép hoạt động ở áp suất thấp. Khả
năng chống bẩn cao của hệ xúc tác làm tăng sản lượng sản phẩm naphtha thơm và hydro
do chu kỳ tuần hoàn dài, có thể lên tới 6 tháng hoăc hơn. Kỹ thuật vận hành tối ưu cho
phép duy trì hoạt tính xúc tác cao trong suốt các chu kỳ và trở lại hoạt tính mới sau mỗi
lần tái sinh. Khả năng chống lại sự ô nhiễm tăng cũng cung cấp cho việc mở rộng các
nhà máy hiện tại bằng việc sử dụng tốc độ không gian cao hơn, tỷ lệ tuần hoàn thấp hơn
hoặc trị số octan sản phẩm cao hơn. Các phân xưởng đã cải tạo đang hoạt động vởi tỷ lệ
H2/HC từ 2.5-3.5 và chu kỳ dài giữa các lần tái sinh. Người ta tin rằng tổng 73
Rheniformer đang hoạt động với tổng năng suất hơn 1 triệu thùng/ngày.
2.2.1.6. Quá trình reforming xúc tác cố định Ultraforming của Amoco.
Quá trình Ultraforming Amoco được sử dụng để nâng cấp naphtha octan thấp lên
thành phần pha trộn octan cao và aromatic. Quá trình là một hệ thống tuần hoàn lớp cố
định với một lò phản ứng xoay vòng đã lắp vào khu phản ứng, nó được thiết lập thông
thường cho sản xuất aromatic (BTX). Hệ thống có thể được thích ứng với sự hoạt động
bán tái sinh với ba lò phản ứng dòng xuyên tâm thông thường trong một dãy. Quá trình
sử dụng xúc tác độc quyền, gồ ghề cho phép tái sinh thường xuyên và hoạt động ở độ
nghiêm ngặt cao ở áp suất thấp. Hệ thống xúc tác hàm lượng kim loại quý tương đối
thấp và tuổi thọ ước lượng có lẽ là 4 năm cho hoạt động tuần hoàn so với 8 năm của
hoạt động bán tái sinh. Lò phản ứng xoay vòng trong hoạt động tuần hoàn thay thế bất
kỳ lò phản úng nào trong khi lớp xúc tác trong thiết bị phản ứng này đang được tái sinh.
Thông thường, các lò phản ứng là có cùng kích thước, tuy nhiên, lò phản ứng đầu tiên
được nạp với một nửa lượng xúc tác thông thường.
Ultraformer có thể được thiết kế để sản xuất xylen và toluene độ tinh khiết cao, có
thể được tách bằng chưng cất trước bước chiết. Phần nhỏ benzen có thể được loại bỏ

bằng chưng chiết. Sản lượng cao reformate C5+ và hydro đã được đưa ra về quá trình
Ultraforming. Tổng năng suất của Ultraforming là hơm 530.000 thùng/ngày cho 39 phân
xưởng thương mại toàn cầu. Tuy nhiên, không có Ultraformer mới nào được cấp phép
trong những năm gần đây.
2.2.1.7. Quá trình reforming xúc tác cố định Zeoforming của SEC Zeosit.
Quá trình Zeoforming là một công nghệ reforming mới cho sản xuất xăng trị số
octan cao từ hydrocacbon có nguồn gốc khác nhau (phần nhỏ xăng chưng cất trực tiếp
từ cả khí ngưng tụ và dầu thô, các chất ngưng tự từ khí đồng hành, khí chứa olefin, phần
hydrocacbon thứ cấp từ các nhà máy lọc và hóa dầu), nhiệt độ sôi lên đến 200-250℃.
Quá trình đã được phát triển bởi trung tâm SEC Zeosit thuộc chi nhánh Siberian của học
viện khoa học Nga. Xúc tác IC-30 có độ chọn lọc và độ bền đặc biệt dựa trên zeolite
pentasil sửa đổi được sử dụng trong quá trình.
Do khả năng cơ chế chọn lọc axit cho chuyển hóa hydrocacbon trong quá trình
Zeoforming, sản phẩn xăng có một hàm lượng aromatic thấp hơn reformate với cùng trị
số octan. Các phản ứng diễn ra dưới điều kiện quá trình Zeoforming cho phép sự hoạt
động để đạt được nồng độ benzene dưới 1% và để sản xuất xăng với hàm lượng lưu
huỳnh thấp khồn cần hydrotreating naphtha do khả năng chịu đưng của xúc tác đến hợp
chất lưu huỳnh trong nguyên liệu. Qúa trình dựa trên sự chuyển đổi xúc tác của parafin
mạch thẳng và naphten thành các iso-parafin và aromatic trên chất xúc tác có chứa
zeolite, cho phép tăng trị số octan của naphtha từ 45-60 MON đến 80-85 MON.
Stepanov et al. đã đưa ra rằng một nhà máy quy mô nhỏ 120 thùng naphtha/ngày
đã hoạt động thành công ở miền bắc Siberia, Nga năm 1992. Tuổi thọ xúc tác có thể lên
tới hơn 5 năm. Một nhà máy công nghiệp mới dựa trên quá trình Zeoforming năng suất
1000 thùng/ngày đã được hoạt động ở Glimar Refinery ở Poland từ năm 1997. Sản phẩm
thương mại của nhà máy là xăng Eurosuper-95 và khí hóa lỏng với tổng sản lượng sản
phẩm lên đến 92-95%. Xúc tác đầu tiên đã hoạt động hơn 1.7 năm. Những phân xưởng
khác năng suất từ 120-1000 thùng/ngày đang trong giai đoạn thiết kế và xây xựng khác
nhau ở Nga, Kirghizia, Ukraine và Georgia.
2.2.2. Quá trình reforming xúc tác liên tục.
2.2.2.1. Quá trình reforming xúc tác liên tục của UOP.

Platforming là quá trình đầu tiên sử dụng Pt/Al2O3. Phân xưởng Platforming bán
liên tục UOP đã tồn tại từ năm 1949. Công nghệ UOP sử dụng hơn 50% hệ thống
reforming với hơn 750 phân xưởng trên toàn thế giới. Năng suất riêng biệt của các phân
xưởng từ 150 đến 63000 thùng/ngày.
Quá trình Platforming đã được cải tiến đến xúc tác lưỡng kim cho cả hoạt động
bán tái sinh và liên tục. UOP cung cấp phân xưởng bán tái sinh sử dụng chất xúc tác nạp
theo tầng để tăng năng suất. Đặc biệt, hệ thống nạp xúc tác R-72 của UOP cho năng suất
C5+ cao nhất. Mới đây, xúc tác reforming cải tiến đã được giới thiệu. Xúc tác mới được
nhằm vào liên tục tại đó năng suất hydro cao nhất, tăng sự hoạt động năng động và tối
đa sản phẩm C5+.
Tính đến 9/2001, hơn 170 phân xưởng Platforming thiết bị phản ứng xếp chồng
lên nhau đã đang hoạt động tái sinh liên tục so với 550 phân xưởng bán tái sinh. Tổng
năng suất của các phân xưởng bán tái sinh chỉ quá 5 triệu thùng/ngày trong khi các phân
xưởng CCR lên tới 3.8 triệu thùng/ngày. Bảng dưới chỉ ra sự phân bố các vùng của các
phân xưởng Platforming theo thiết kế và năng suất. Đồng thời sử dụng công nghệ CCR
và xúc tác lưỡng kim đã đem lại cho UOP vị trí duy nhất trong lĩnh vực cấp phép quá
trình cải cách xúc tác. Công thức xúc tác đa nguyên tử gần đây đã được cải tiến cả sản
lượng thơm và reformate.
Vùng miền Bán tái sinh CCR
Phân xưởng 1000 Phân xưởng 1000

thùng/ngày thùng/ngày
Mỹ 294 2713 51 1379
Châu Âu 123 1256 34 747
Viễn Đông 86 672 66 1393
Trung Đông 27 273 13 278
Châu Phi 20 183 4 74t
Tổng 550 5097 168 3871
Bảng 2.4: Danh sách các phân xưởng reforming UOP được ủy quyền.

Để đáp ứng nhu cầu tính nghiên ngặt tăng, UOP đã cải tiến năng của quá trình
Platforming thông thường bang việc kết hợp với hệ thống CCR. Quá trình sử dụng các
lò phản ứng dạng xuyên tâm xếp chồng lên nhau và một phần CCR để duy trì sự hoạt
động reforming ở trạng thái tĩnh ở các điều kiện quá trình tối ưu: năng suất xúc tác mới,
áp suất lò phản ứng thấp, khí tuần hoàn tối thiểu. Mô hình dòng chảy thông qua phân
xưởng Platforming với CCR về cơ bản giống với các phân xưởng cố đinh thông thường.
Sản phẩm từ là phản ứng cuối được gia nhiệt với nguyên liệu, làm lạnh và phân pha hơi
lỏng trong tháp tách. Sơ đồ sơ lược của quá trình Platforming được biểu diễn dưới hình
sau.
Hình 2.5: Sơ đồ của quá trình Platforming CCR của UOP.

Chất xúc tác chảy theo chiều thẳng đứng bởi trọng lực xuống các đĩa, trong khi
nguyên liệu chảy xuyên tâm qua lớp xúc tác hình khuyên. Xúc tác được lấy ra liên tục
từ thiết bị phản ứng cuối và được chuyển đến thiết bị tái sinh. Chất xúc tác lấy ra chảy
xuống qua thiết bị tái sinh nơi mà các bon tích lũy được đốt cháy. Xúc tác đã tái sinh
được làm sạch và sau đó được nâng lên cùng với hydro lên đỉnh của thiết bị phản ứng,
việc bảo trì chất lượng xúc tác gần như mới. Do thiết bị phản ứng và thiết bị tái sinh là
riêng rẽ, mỗi phần hoạt động ở điều kịn tối ưu của nó. Điều kiện hoạt động điển hình
cho thiết kế hiện nay của quá trình CCR của UOP là: áp suất là phản ứng 6.8 bar; LHSV
1.6 h-1; tỷ lệ mol H2/HC từ 2-3 và RON từ 100-107. Bảng 2.5 đưa ra mức độ hoạt động

tương đối của phân xưởng CCR và bán tái sinh của UOP. Phân xưởng CCR hoạt động
ở độ nghiên ngặt cao hơn và sự dự trữ xúc tác lò phản ứng thấp hơn. Ngoài ra, phân
xưởng CCR vận hành liên tục so với khoảng thời gian 12 tháng tuần hoàn của bán tái
sinh. Sản lượng sản phẩm điển hình của phân xưởng Platforming bán liên tục và CCR
hoạt động ở cùng điều kiện được chỉ ra ở bảng 2.6. Nhiều lợi ích của CCR bao gồm
hydro cao và tinh khiết hơn cũng như trị số octan cao hơn.
Thông số Bán tái sinh CCR
Loại xúc tác R-56 R-134
Tốc độ nạp, thùng/ngày 20000 20000
LHSV, h-1 Base Base x1.8
H2/HC Base Base x 0.5
RONC 97 102
Áp suất, kPa Base Base – 1035
Thời gian tuần hoàn, tháng 12 Liên tục
Bảng 2.5: Các điều kiện tương đối cho phân xưởng Platforming CCR và Bán tái sinh.
Thông số Bán tái sinh CCR
Loại xúc tác R-72 R-274
Stream factor, d/y 330 360
Áp suất, kPa 1380 345
Sản lượng
Hydro, scfd 1270 1690
C5+, % khối lượng 85.3 91.6
RONC 100 100
Bảng 2.6: Sản lượng điển hình của phân xưởng CCR và bán tái sinh cho nguyên liệu
Naphtha Trung Đông
Một sự phát triển mới đây ở công nghệ CCR là Platforming CCR thế hệ thứ 2 với
một vài sự thay đổi ở lò phản ứng và thiết bị tái sinh. Thiết kế lò tái sinh hiệu suất cao
dẫn đến làm tăng khả năng đốt cốc với giảm tính nghiêm ngặt và sự phức tạp của tái
sinh. Lò tái sinh CycleMax cung cấp sự hoạt động dễ hơn và hiệu suất tăng cao so với
các thiết kế lò tái sinh khác. Hoạt động ở áp suất cực thấp (3.4 bar) và sử dụng xúc tác
R-34 Pt thấp đảm bảo năng suất cao của sản phẩm reformate và aromatic với quy trình
xử lý hiệu quả hơn về chi phí. Sơ đồ thu hồi khí thực tối đa sản lượng reformate và
hydro. Hơn nữa, lò tái sinh mới cho phép tỷ lệ tái sinh cao hơn để chống lại sự tạo cốc
ở áp suất thấp và mức độ chuyển hóa cao.
2.2.2.2. Quá trình reforming xúc tác liên tục của Axen.
Hình 2.6: Sơ đồ quá trình CCR của Axen.
Công nghệ reforming xúc tác Axens được dựa trên chuyên môn reforming IFP và
Procatalysr cho việc nâng cấp các loại naphtha để sản xuất reformate có octan cao, BTX
và LPG. Quá trình reforming có thể được đáp ứng hoặc là bán tái sinh hoặc là hoạt động
liên tục. Phiên bản bán tái sinh Axens là một quá trình reforming thông thường nơi mà
xúc tác được tái sinh tại chỗ ở cuối mỗi chu kỳ. Áp suất hoạt động của quá trình này ở
trong khoảng 12-25 bar (170-350 psig) với độ giảm áp thấp trong vòng lặp hydro. Sản
phẩm RON có trị số octan từ 90-100. Công thức xúc tác đa phân tử cho bán tái sinh cung
cấp độ chọn lọc và độ ổn định cao hơn.

Sự giảm đi của sản lượng reformate trong suốt chu kỳ vận hành của phiên bản bán
tái sinh đã làm cho Axens phát triển hệ thống xúc tác chuyển động cho phép sự tái sinh
liên tục của xúc tác. Phiên bản này, quá trình Octanizing, là một thiết kế tiến bộ phản
ánh kết quả của vài thập kỷ cố gằng nghiên cứu và phát triển. Aromizing là quá trình
reforming xúc tác liên tục Axens cho sản xuất chọn lọc aromatics. Nó là phần bổ sung
hóa dầu cho quá trình Octanizing. Công nghệ dùng công thức xúc tác tiến bộ để thu
được sản lượng aromatics BTX cao. Công nghệ cung cấp sản lượng aromatics cao, chi
phí đầu tư và vận hành thấp . Bảng dưới đây chỉ ra tóm tắt một vài điểm đặc trưng chính
của quá trình reforming liên tục.
Các đặc trưng Mô tả
chính
Cấu hình lò Dễ thi công và bảo trì
phản ứng Vấn đề giãn nở nhiệt tối thiểu
Ít hơn 1% xúc tác bi hỏng
Tái sinh liên tục Hoạt động trơn tru, không có hệ thống dao động
Sự mài mòn xúc tác thấp
Bảo trì dễ dàng
Tái sinh nâng Hai vùng cháy riêng biệt
cao Thông số oxy clo hóa tối ưu
Giảm ăn mòn và chi phí xúc tác thấp
Bảng 2.7: Các điểm đặc trưng chính của quá trình Octanizing và Aromizing.
Quá trình tổng thể bao gồm như sau:
• Một hệ thống phản ứng thông thường gồm có một loạt bốn thiết bị phản ứng dòng
xuyên tâm sử dụng một chất xúc tác ổn định và có chọn lọc thích hợp cho tái sinh
liên tục.
• Một hệ thống chuyển xúc tác sử dụng khí nâng để mang xúc tác từ một lò phản ứng
đến các lò tiếp theo và cuối cùng là đến thiết bị tái sinh.
• Một công đoạn tái sinh xúc tác, bao gồm một bộ làm sạch để loại bỏ khí dễ cháy,
tiếp theo là tái sinh xúc tác.

Trong quá trình Octanizing và Aromizing, naphtha đã xử lý được trộn với hydro
tuần hoàn, gia nhiệt và được cho qua một loạt thiết bị phản ứng đoạn nhiệt và thiết bị
gia nhiệt nơi mà nó được biến đổi thành dòng giàu aromatic và hydro. Dòng ra được làm
mát bằng thiết bị trao đổi nhiệt và sản phẩm lỏng được tách từ các khí tuần hoàn và
hydro. Công nghệ tái sinh Axens đã được cải tiến để cho phép tuần hoàn nhanh hơn chất
xúc tác và kết quả là tăng tần suất tái sinh như yêu cầu bởi các điều kiện vận hành khắt
khe hơn (áp suất thấp, tỷ lệ H2/HC thấp). Qúa trình Octanizing đặc điểm hiệu suất cao,
tính linh hoạt và độ tin cậy cao. Những cải tiến chính sao với các thiết kế trước đây là
phát triển xúc tác có độ hoạt động, độ chọn lọc và độ bền thủy nhiệt tăng cùng với sự
gia tăng đáng kể sản lượng C5+ và hydro. Bảng dưới đưa ra hiệu suất điển hình của quá
trình thông thường và tái sinh Axens. Số lượng tổng sử dụng hệ thống công nghệ Axens
là 90 phân xưởng đăng ký trong số này thì 30 phân xưởng được thiết kế cho công nghệ
tái sinh liên tục.
Thông số Bán tái sinh Quá trình Octanizing
Áp suất, kg/cm2 (psig) 10-15 <5
Hiệu suất, wt %
Hydro 2.7 3.8
C5+ 83 88
RONC 100 102
MONC 89 90.5
Bảng 2.8: Hiệu suất điển hình của quá trình bán tái sinh và Octanizing ở nguyên liệu
Arabian 90oC - 170℃
2.2.3. Quá trình New Reforming.
Quá trình new reforming ra đời năm 1990, có khả năng reforming chọn lọc khí hóa
lỏng và naphta nhẹ thành các cấu tử cao octan cho phép pha trộn tạo xăng có chất lượng
cao và các sản phẩm hydrocacbon thơm.
Do lượng khí hóa lỏng vượt mức tiêu thụ và khó bàn trên thị trường cho nhu cầu
nhiên liệu dân dụng và nguyên liệu sản xuất olefin đồng thời naphta nhẹ thừa do trị số
octan của naphta nhẹ thấp nên từ năm 1996 đến nay công nghệ dầu khí đã thay đổi công

nghệ để sử dụng naphta nhẹ và khí hóa lỏng để làm nguyên liệu cho sản xuất xăng cao
octan và hydrocacbon thơm. Năm 1997, quá trình new reforming đã được phát triển
mạnh nhằm mục đích này.
Nguyên liệu Hợp chất trung gian Sản phẩm

Parafin nhẹ
vòng hóa dehydro hóa

Olefin Oligome Hydrocacbon vòng Hydrocacbon thơm
Hydrocracking Sản phẩm cracking metan, etan
Các phản ứng chính xảy ra trong quá trình new reforming gồm:
˗ Dehydro hóa parafin tạo ra olefin.
˗ Oligomer hóa olefin để tạo thành dime và trime.
˗ Vòng hóa dime và trime.
˗ Dehydro hóa hợp chất vòng tạo hydrocacbon thơm.
Bên cạnh đó còn có các phản ứng phụ như hydrocracking tạo metan, etan hay phản
ứng ngưng tụ tạo cốc bám trên xúc tác.
Quá trình Hãng thiết kế Nguyên liệu
Cyclar BP/UOP LPG
Z-Former Mitsubishi/Chiyoda LPG, naphta nhẹ
Aromax CRC Naphta nhẹ
Aroforming IFP Naphta nhẹ
Mz forming Mobil Naphta nhẹ, naphta nhiều olefin
Bảng 2.9: Các quá trình New Reforming.

Bảng trên cho thấy sự phát triển của new reforming, hãng BP và UOP tập trung
phát triển cho quá trình Cyclar và ở Arap Xêut đã xây dựng nhà máy new reforming đầu
tiên của Chiyoda (Nhật Bản) với năng suất đến 47000 thùng trên ngày (lớn như FCC),

hãng Chiyoda và Mitsubishi phát triển quá trình Z-former, từ cuối năm 1990 họ đã
nghiên cứu thành công nhà máy cỡ nhỏ 200 thùng/ngày có các chỉ tiêu kinh tế rất tốt.
Xúc tác cho quá trình Z-former cũng là xúc tác zeolite được chế tạo cùng với silicat kim
loại và chất kiên kết, xúc tác có độ bền vật lý tuyệt vời có thể tái sinh nhiều lần và cho
năng suất cao với thời gian làm việc suốt cả năm.
2.2.3.1. Quá trình Cyclar của BP/UOP.
Hình 2.7: Quá trình Cyclar của UOP.
Quá trình này để sản xuất sản phẩm Aromatic chất lượng cao sử dụng nguyên liệu
là Propane và Butane. Sản phẩm Cyclar có thể được sử dụng để cung cấp một hỗn hợp
aromatic trực tiếp cho sản xuất p-xylen và benzene. Sản phẩm Cyclar cũng phù hợp cho
thành phần pha trộn xăng trị số octan cao.
Quá trình Cyclar có một loạt các phản ứng, gọi chung là dehydrocyclodimerization
để sản xuất aromatic từ propan và butan. Phản ứng đầu tiên, bước giới hạn tốc độ, xảy
ra phản ứng dehydro parafin thành mono-olefin. ở điều kiện phản ứng, olefin nhanh
chóng oligomer hóa thành chất trung gian lớn hơn cái mà nhanh chóng chuyển thành
naphten. Bước cuối cùng là dehydro hóa naphten thành aromatic.

Hình 2.8: Dãy phản ứng chuyển hóa của quá trình Cycalr.
Do các phản ứng là thu nhiệt, nhiều giai đoạn phản ứng, gia nhiệt giữa các tầng,
được sử dụng để đạt được độ chuyển hóa cao trong khi vẫn duy trì độ chọn lọc cao đối
với aromatic. Quá trình Cyclar sử dụng công ngh tái sinh xúc tác liên tục của UOP loại
bỏ cốc, sản phẩm phụ phản ứng, từ xúc tác và cũng khôi phục xúc tác. Kết quả là sự
hoạt động ổn định trong thời gian dài.
Hình 2.9: Sản lượng sản phẩm [4]
Quá trình Cyclar có lợi ích về chi phí khi chuyển hóa được ra các hóa chất có giá
trị. Sản phẩm aromatic từ 58-60% khối lượng, bên cạnh đó còn thu được khoảng 5%
khối lượng hydro và có thể thu hồi tinh khiết nếu muốn. Sự áp dụng lần đầu tiên của
công nghệ là phân xưởng 1000 thùng/ngày ở Scotland. Phân xưởng thương mại thứ 2
được thiết kế sấp xỉ 45000 thùng/ngày và đã được hoạt động ở trung đông từ năm 1999-
2013.
Trong sơ đồ công nghệ reforming mới của UOP, xúc tác được sử dụng trong quá
trình là zeolite. Xúc tác zeolite có tính chọn lọc hình học cho quá trình vòng hóa. Tính
chọn lọc hình học của zeolite làm hạn chế kích thước phân tử của các hợp chất sản phẩm
trung gian và cho sản phẩm chủ yếu là hydrocacbon thơm một vòng. So với các phản
ứng reforming bình thường khác, quá trình new reforming tạo cốc bám trên xúc tác
nhiều hơn nên việc tái sinh xúc tác phải áp dụng công nghệ CCR hay sử dụng lò dự trữ.
[1]
2.2.3.2. Quá trình Z-Former của Mitsubishi/Chiyoda.
Hình 2.10: Sơ đồ quá trình Z-Former
Quá trình Z-Former gồm một bộ phận reactor và bộ phận phân tách sản phẩm khí
– lỏng, dùng các reactor đoạn nhiệt có bộ phận đốt kế bên. Một hệ thống van cố định
dùng cho reactor và có 4 reactor nối tiếp nhau. Mỗi reactor có một reactor dự trữ để đốt
cốc lắng trên xúc tác khi tái sinh. Quá trình tái sinh đơn giản và tương tự như quá trình
reforming tái sinh gián đoạn (Power Forming). Cân bằng vật chất và sản phẩm của quá
trình Z-former tù các nguyên liệu khác nhau được trình bày ở bảng dưới đây.
Nguyên liệu Naphtha nhẹ Butan Propan

Sản phẩm
Năng suất sản phẩm, %
khối lượng
H2 2.8 3.2 3.4
Khí khô 34.1 36.8 42.7
HC thơm 63.1 60.0 53.9
Tổng 100 100 100
Bảng: 2.10: năng suất sản phẩm của quá trình Z-Former
Nếu dùng nguyên liệu là butan, tổng năng suất RHa là 60% khối lượng so với
nguyên liệu, năng suất hydro tới 3.2% so với nguyên liệu. Trong sản phẩm chứa rất ít
các hợp chất không thơm do đó làm tăng giá trị của octan và cả giá trị RHa riêng biệt.
Xúc tác cho quá trình Z-former là xúc tác zeolit được chế tạo cùng với silicat kim
loại và chất liên kết. Xúc tác có độ bền vật lý tuyệt với, có thể tái sinh nhiều lần và cho
năng suất cao với thời gian làm việc suốt cả năm.
2.3 So sánh và lựa chọn công nghệ.
Loại công nghệ Công nghệ bán Công nghệ tái Công nghệ tái
tái sinh sinh theo chu kỳ sinh liên tục
Thông số
Áp suất (Mpa) 1.5 – 2.5 0.7 – 1.5 1
Nhiệt độ dòng vào và ra 510 – 540 510 – 540 510 – 540

của quá trình (℃)
Tỷ lệ mol H2/HC nguyên 5–6 4–5 3–4
liệu
Tốc độ thể tích LHSV 2 – 3.5 3.5 – 4 1.5 – 4
(h-1)
Bảng 2.11: Điều kiện vận hành reforming xúc tác [6]

Ưu điểm của quá trình tái sinh xúc tác chuyển động so với xúc tác cố định.
✓ Áp suất hoạt động thấp làm tăng hiệu suất của phản ứng dehydro hóa và
dehydro vòng hóa làm tăng lượng hydrocacbon thơm và tăng lượng khí
hydro.
✓ Sản phẩm có trị số octan cao hơn.
✓ Tái sinh xúc tác liên tục làm cho xúc tác luôn có hoạt tính cao làm tăng khả
năng phản ứng đồng thời không phải dừng phân xưởng để tái sinh so với xúc
tác cố định
✓ Lượng xúc tác được sử dụng ít hơn.
✓ Chi phí hoạt động thấp hơn.
Nhược điểm của quá trình tái sinh xúc tác chuyển động so với cố định
✓ Chi phí đầu tư bạn đầu lớn
So sánh hai công nghệ của UOP và Axens
✓ Đối với công nghệ CCR của UOP: công nghệ sử dụng bốn lò phản ứng xếp
chồng lên nhau làm tăng chiều cao dẫn tới khó thi công lắp đặt tuy nhiên lại
tiết kiệm được diện tích đồng thời chỉ cần một lần đưa xúc tác từ đáy của
thiết bị phản ứng lên đỉnh thiết bị tái sinh (so với bốn lần của Axens), hiện
nay công nghệ này được sử dụng đa số trên thế giới với hơn 170 phân xưởng.
✓ Đối với công nghệ CCR của Axens: các thiết bị phản ứng xếp theo hàng
ngang dẫn đến tốn diện tích lắp đặt, xúc tác được vận chuyển nhiều lần từ
đáy thiết bị này sang đỉnh thiết bị khác, hiện nay có khoảng 30 phân xưởng
trên thế giới
Từ các yếu tố trên nhận thấy quá trình CCR của UOP có nhiều ưu điểm hơn đồng
thời nó cũng đang được sử dụng ở Việt Nam nên trong đồ án này em xin chọn quá trình
reforming xúc tác liên tục của UOP.
Thuyết minh sơ đồ:

Nguyên liệu sau khi qua quá trình xử lý bằng hydro sẽ được trộn với dòng hydro
tuần hoàn theo tỷ lệ mol H2/HC là từ 1.2 -2. Sau khi trộn dòng nguyên liệu được cho
trao đổi nhiệt với dòng sản phẩm của lò phản ứng cuối rồi cho vào lò gia nhiệt thứ nhất
để nâng lên đến nhiệt độ phản ứng từ 520-540℃ và đi vào lò phản ứng thứ nhất ở trên
cùng. Sản phẩm sau khi ra khỏi lò phản ứng thứ nhất sẽ tiếp tục được gia nhiệt lên nhiệt
độ phản ứng và đi vào lò phản ứng thứ hai và cứ tiếp tục cho đến thiết bị phản ứng thứ
tư, lượng xúc tác tăng dần từ thiết bị thứ nhất đến thiết bị cuối cùng. Sản phẩm sau lò
phản ứng thứ tư được trao đổi nhiệt với dòng nguyên liệu đầu và tiếp tục được ngưng tự
làm lạnh trước khi cho vào tháp tách pha để phân tách lỏng và phần khí giàu hydro,
phần khí giàu hydro một phần được lấy ra trộn với dòng nguyên liệu naphtha phần còn
lại được cho qua máy nén khí, sau khi nén được trộn cùng với dòng lỏng từ tháp tách
lỏng hơi và đi vào tháp khí để tách triệt để khí một lẫn nữa, sản phẩm khí thu được là
khí hydro kỹ thuật, phần lỏng được trao đổi nhiệt với sản phẩm của tháp ổn định và đi
vào tháp ổn định. Tại tháp ổn định sẽ tách được khí nhiên liệu như C1, C2 và khí làm
nguyên liệu cho sản xuất LPG ở trên đỉnh, sản phẩm lỏng là xăng có trị số octan cao.

CHƯƠNG III. TÍNH TOÁN QUÁ TRÌNH REFORMING XÚC TÁC
3.1. Các số liệu ban đầu.

˗ Công suất: 1.000.000 tấn/năm
˗ Nhiệt độ vào lò phản ứng: 520-540℃
˗ Tốc độ nạp liệu: 1.5 h-1
˗ Áp suất: 3.5 kg/cm2
˗ Tỷ lệ H2/RH: 2.5
˗ Phân bố xúc tác trong lò phản ứng: 1/1.5/2.5/5.
˗ Nguyên liệu có những đặc tính sau:
Khối lượng Thành phần phân đoạn % khối lượng

riêng
27293 T0s đầu T0s 10% Tos 50% Tos 90% T0scuối P N A
0,7288 3290K 3480K 3850K 4280K 4530K 50 38 12
3.2. Các tính toán ban đầu.

3.2.1. Các phản ứng chính xảy ra trong quá trình.
Trong quá trình reforming xúc tác thường xảy ra các phản ứng sau:
✓ Phản ứng chuyển hóa hydrocacbon naphten thành hydrocacbon thơm
CnH2n CnH2n-6 + 3H2 (1)
✓ Phản ứng chuyển hóa hydrocacbon naphten thành parafin
CnH2n + H2 CnH2n+2 (2)
✓ Phản ứng hydrocracking hydrocacbon naphten
n n
CnH2n + H2 ( CH4 + C2H6 + C3H8 C4H10 + C5H12) (3)
3 15
✓ Phản ứng hydrocracking hydrocacbon parafin

3−𝑛 n
CnH2n+2 + H2 ( CH4 + C2H6 + C3H8 C4H10 + C5H12) (4)
3 15

Phản ứng chuyển hóa hydrocacbon parafin thành hydrocacbon thơm

Ta có thể mô tả sự giảm hàm lượng hydrocacbon do chuyển hóa hoá học ở các
phản ứng trên bằng các phương trình vi phân sau:
dN N K
− = K1.PN − 1 .PA .P 3 H 2
dVR K p1
dN N K
− = K 2 .PN .PH 2 − 2 .PP
dVR K p2
dN N P
− = K3. N
dVR P
dN P P
− = K4. P
dVR P
Trong đó:
• PN là áp suất của naphten.

• P là áp suất chung của hệ.
• NN, NP lần lượt là phần mol của hydrocacbon naphten và parafin trong nguyên
liệu.
• VR là đại lượng nghịch đảo của tốc độ nạp liệu theo mol kg xúc tác/h.kmol
nguyên liệu.
• K1 là hằng số tốc độ phản ứng (1) kg xúc tác/h.Pa.nguyên liệu.
• K2 là hằng số tốc độ phản ứng (2) kg xúc tác/h.nguyên liệu.
62300
• K3= K4 =e42,97- lần lượt là hằng số tốc độ của phản ứng (3), (4)kg xúc
𝑇
tác/h.nguyên liệu.
• KP1, KP2 lần lượt là hằng số cân bằng hóa học của phản ứng (1), (2) được tính
theo phương trình sau:
KP1 = e46,15 - 46045/T atm3 (9)
KP2 = e8000/T - 7,12 atm-1 (10)
Thành phần tuần hoàn khí ở bảng sau.
Cấu tử H2 CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12
% 86 4 5 3 1 1
Bảng 3.1. Thành phần khí tuần hoàn

Để tính thành phần của hỗn hợp ta dùng công thức sau:
Mc.Yi = Mi.Y’i
Trong đó:
• Mc là khối lượng phân tử trung bình của nguyên liệu.

• Mi là khối lượng phân tử trong bình của các hydrocacbon trong nguyên liệu.
• Yi và Y’i lần lượt là phần khối lượng và phần mol của cấu tử i trong nguyên liệu.
Mặt khác thì Mc = 0,4. T50 - 45
Trong đó : T50 là nhiệt độ sôi tại 50% thể tích của nguyên liệu.
=> Mc = 0.4 x 385 – 45 = 109
=> (14n + 2) x 0.5 + 14n x 0.38 + (14n -6) x 0.12 = 109
=> n = 7.77
Hydrocacbon Công thức hóa học Công thức khối lượng
Aromatic CnH2n – 6 MA = 14n – 6 = 102.78
Naphaten CnH2n MN = 14n = 108.78
Parafin CnH2n +2 Mp = 14n+2 = 110.78
Bảng 3.2: khối lượng tổng quát các hydrocacbon.
Cấu tử Khối lượng phân Thành phần

tử
yi (% kl) yi’ = yi.Me/Mi (% mol)
Parafin (P) 110.78 0.5 0.492
Naphtha (N) 108.78 0.38 0.381
Aromatic (A) 102.78 0.12 0.127
Tổng 1.000 1.000
Bảng 3.3: Thành phần của nhiên liệu

3.2.2. Tính toán lưu lượng nguyên liệu vào thiết bị phản ứng
Chọn năng suất của nhà máy là 1000000 tấn/năm
Tính năng suất của thiết bị ta dung công thức:

L
Gc = (kg/h).
24 n
Với L là năng suất năm, L = 1000000 tấn/năm.

Trong đó n là số ngày hoạt động trong năm, ở đây n = 345 ngày (có 20 ngày nghỉ
để sửa chữa và bảo dưỡng).
Vậy ta tính năng suất theo ngày:
1000000 × 1000 𝑘𝑔
𝐺𝑐 = = 120772,95 ( )
24 × 345 ℎ
Năng suất của thiết bị tính theo mol:

𝐺𝑐 120772,95
𝑁𝑐 = = = 1108,01 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ
𝑀𝑐 109
Vậy ta có bảng sau:
Cấu tử yi’ (% mol) Ni = yi’ . Nc (kmol/h)
Parafin (P) 0.492 545.14
Naphta (N) 0.381 421.93
Aromatic (A) 0.127 141.04
Tổng 1.000 1108.01
Bảng 3.4: Thành phần nguyên liệu theo kmol/h.
3.2.3. Tính toán lượng khí tuần hoàn cần thiết.

Năng suất H2:
NH2 = 2.5 x Nc = 2.5 x 1108,01 = 2770.03 (kmol/h)
Hàm lượng H2 trong dòng khí tuần hoàn chứa 86% mol H2
=> lượng khí tuần hoàn là: Nkth = NH2 x 100/86 = 2250 x 100/86 = 3220.97 (kmol/h)
=> lượng hydrocacbon trong khí tuần hoàn là: Nkhí HC = 3220.97 – 2770.03 = 450.94
(kmol/h).

Cấu tử Mi (g/mol) yi (%mol) Mi.yi ni = Nkth . yi
H2 2 0.86 1.72 2770.03
CH4 16 0.04 0.64 128.84
C2H6 30 0.05 1.5 161.05
C3H8 44 0.03 1.32 96.63
C4H10 58 0.01 0.58 32.21
C5H12 72 0.01 0.72 32.21
Tổng 1.000 6.48 3220.97
Bảng 3.5: Thành phần dòng khí tuần hoàn

3.2.4. Tính toán lượng xúc tác.
Thể tích xúc tác
Gc
Vxt =
 cV0
Trong đó:
• GC là năng suất của thiết bị, kg/h.

• V0 là tốc độ thể tích, V0 = 1,5 h-1
• ρc là khối lượng riêng của nguyên liệu ở thể lỏng, ρc = 728.8 kg/m3.
120772,95
𝑉𝑥𝑡 = = 110.48 𝑚3
728.8 × 1.5
Khối lượng xúc tác là:

Mxt = Vxtρxt , kg.
Trong đó:
• ρxt là khối lượng riêng của chất xúc tác, kg/m3.

• ρxt = 500 ÷ 650 kg/m3.
Chọn ρxt = 600 kg/m3.

Vậy Mxt = 110.48×600 = 66288 (kg).
Phân bố xúc tác trong các lò phản ứng là: 1/1.5/2.5/5
Lò phản ứng Vxt (m3) mxt = Vxt . 600 (kg)
1 11.048 6628.8
2 16.572 9943.2
3 27.62 16572
4 55.24 33144
Tổng 110.48 66288
Bảng 3.6: Phân bố xúc tác trong các lò phản ứng.

3.2.5. Tính toán phân bố áp suất.
Ta có: Pi = P . yi’
Trong đó:
• P là áp suất chung của lò phản ứng [Pa]

Chọn P = 3.5 kg/cm2 = 343232.75 [Pa]
• Pi là áp suất riêng phần của cấu tử i [Pa]
• yi’ là nồng độ phần mol của cấu tử i
Cấu tử ni (kmol/h) y’i = ni/ni Pi = 343232.75 x yi’

(Pa)
P 545.14 0.126 43247.33
N 421.93 0.0975 33465.19
A 141.04 0.0325 11155.06
H2 2770.03 0.640 219668.96
Khí HC 450.94 0.104 35696.21
Tổng 4329.08 1.000 343232.75
Bảng 3.7: Phân bố áp suất trong lò phản ứng
3.3. Tính toán cân bằng vật chất ở mỗi lò phản ứng.
3.3.1. Lò phản ứng thứ nhất.
˗ Xét phản ứng (1)
Hằng số tốc độ phản ứng chuyển hóa naphten thành aromatic:

1000
Tr1 = 803 K → = 1, 245
Tr1
- 34750
K1 =e 23,21 mol / lb xúc tác.atm.h với T là 0R
𝑇
Ta được k1 = 11×10-7 (kg/h.Pa.kg xúc tác).

Độ giảm tương đối hàm lượng Naphten do thơm hóa:
dN N 1 K1
− = K1 PN − PA P 3 H 2
dVR1 K P1
46045 25600 25600
46.15− 46.15−
KP1 = 𝑒 𝑇(°𝑅) = 𝑒 𝑇(°𝐾) = 𝑒 46.15− 803 = 1.57×106 (atm3) =14.87×1020
(Pa3).
dNN11 11×10−7
− = 11 x 10 x 33465.19 –
-7
× 11155.10 × 219668.963 = 0.037
dVR1 14.87×1020
mxt1
Suy ra phần mol naphten đã phản ứng là dN1 = 0.037× VR1mà VR1 =
N c1
Trong đó:
• mxt1 là lượng chất xúc tác, mxt1 = 6628.8 kg.
• Nc1 là lượng nguyên liệu vào lò thứ nhất, Nc1 = 1108.01 kmol/h.
= > VR1 = 6628.8/1108.01 = 5.98 (kg.h/kmol)
= > NN11 = 0.037 x 5.98 = 0.22
Vậy lượng naphten tham gia phản ứng (1) là:
nN11 = 0.22 x C1 = 0.22 x 1108.01 = 243.91 (kmol/h)
= > Lượng naphten còn lại sau phản ứng (1) là:
nNN1 = (yi’ – N11).C = (0.381 – 0.22) x 1108.01 = 178.4 (kmol/h)
Hằng số tốc độ của phản ứng chuyển hóa naphten thành parafin ở nhiệt độ 803oK.
Tr2 = 803 K ⟶ 1000/Tr2 = 1,245 (K-1)
k2=e35,98-59600/T (mol/h.lb xúc tác.atm2 ) ( với T=0R)
k2 = 100 x 10-15 (kmol/h.Pa2.kg xúc tác)

phương trình hằng số cân bằng của phản ứng:

KP2 = e8000/T - 7,12 atm-1 = 0.0021 x 10-3 (Pa-1)
Ta nhận thấy KP2 << 1 chứng tỏ ưu thế phản ứng nghịch chuyển hóa từ
hydrocacbon parafin thành naphten.
Sự giảm hàm lượng naphten do phản ứng (2) là:
𝑑𝑁N 𝐾2 . 𝑃𝑃
− = 𝐾2 . 𝑃𝑁 . 𝑃𝐻2 −
𝑑𝑉𝑅1 𝐾𝑃2
𝑑𝑁N12
− = 100 x 10-15 x 33465.19 x 219668.96 – [100×10-15 x 43247.33/(0.0021 x
𝑑𝑉𝑅1
10-3)]
𝑑𝑁N12
− = -1.32×10-3
𝑑𝑉𝑅1
Suy ra phần mol Napthen tăng thêm là:

dN2 = 1.32 x 10-3 x 5.98 = 7.9×10-3 (kmol/kmol).
Vậy lượng naphten sau 2 phản ứng (1) và (2) là:
N2 = (Y’N + dN2 – dN1).Gc = (0.381 – 0.22 + 7.9 x 10-3) x 1108.01 = 187.14 (kmol/h).
Lượng parafin chuyển hóa thành Napthen:
nN12 = 7.9×10-3×1108.01 = 8.75 (kmol/h)
Hằng số tốc độ của phản ứng hydrocraking naphten và hydrocracking parafin ở

nhiệt độ 803oK.
Tr3,4 = 803K ⟶ 1000/Tr3,4 = 1,245 (K-1)
62300
Ta có : k3= k4 =e42,97- = 0,1 (kmol/h.kg xúc tác)
𝑇
Lượng Naphten giảm đi do phản ứng hydrocracking là:
dN N 3 P
− = K3. N
dVR1 P
Sự giảm hàm lượng Naphten do phản ứng (3) là:

𝑑𝑁𝑁3 𝑃𝑁 33465.19
− = 𝐾3 . = 0.04 x = 3.9×10-3 (kmol/h,kg xúc tác)
𝑑𝑉𝑅1 𝑃 343232.75
= > N3 = 3.9×10-3×5.98 = 0.023 (kmol/kmol).

Lượng Naphten đã tham gia phản ứng là: 0.023×1108.01 = 25.48 kmol/h.
Lượng Naphten đã tham gia phản ứng (1), (2), (3) là:
N3 = (Y’N + dN2 – dN1 – dN3). Nc = (0.381+7.9×10-3 – 0.22 – 0.023) ×1108.01 =
161.66 kmol/h.

Tr4,4 = 803K ⟶ 1000/Tr4,4 = 1,245 (K-1)
62300
Ta có : k3= k4 =e42,97- = 0,1 (kmol/h.kg xúc tác)
𝑇
Lượng naphten giảm đi do phản ứng hydrocracking là:

𝑑𝑁𝑁4 𝑃𝑃
− = 𝐾4 .
𝑑𝑉𝑅1 𝑃
−𝑑𝑁𝑁4 43247.33
= 0,04 . = 5.04×10-3
𝑑𝑉𝑅1 343232.75
Phần mol Parafin giảm đi dN4 = 5.04×10-3×5.98 = 0.03 kmol/kmol.

Lượng Parafin còn lại sau phản ứng hydrocracking là:
N4 = (0.492 – 0.03 – 7.9×10-3) ×1108.01 = 503.15 (kmol/h)
Lượng hydrocacbon parafin bị hydrocracking biến thành khí sẽ là:
Nph = 545.14 – 503.15 = 41.99 ( kmol/h ).
Ta có cân bằng hóa học ở lò thứ nhất:
Lượng chất tham gia phản ứng (kmol/h) Lượng chất sản phẩm (kmol/h)
243.91 CnH2n 243.91 CnH2n-6 + 243.91×3 H2
8.75 CnH2n+2 8.75 CnH2n + 8.75 H2
25.48 CnH2n + 25.48×n/3 H2 25.48×n/15 (CH4 + C2H6 + C3H8 +
C4H10 + C5H12)
41.99 CnH2n+2 + 41.99(n – 3)/3 H2 41.99 ×n/15 (CH4 + C2H6 + C3H8 +
C4H10 + C5H12)
Bảng 3.8: Cân bằng hóa học ở lò thứ nhất.
Lượng chất ở dòng vào và dòng ra của lò thứ nhất:

Cấu tử Dòng vào (kmol/h) Dòng ra (kmol/h)

A 141.05 141.05 + 243.91 = 384.96
N 421.93 421.93 – 243.91 + 8.75 – 25.48 = 161.29
P 545.14 545.14 – 8.75 – 41.99 = 494.4
∑ 1108.01 1040.65
Bảng 3.9: Cân bằng phản ứng ở lò thứ nhất.

Cấu tử Lưu lượng vào Lưu lượng ra ni yi = ni/∑ 𝑛𝑖 Mi.yi
(kmol/h) (kmol/h)
H2 2770.03 3377.75 0.844 1.688
CH4 128.84 163.79 0.041 0.656
C2H6 161.05 196 0.049 1.47
C3H8 96.63 131.58 0.033 1.452
C4H10 32.21 67.16 0.017 0.986
C5H12 32.21 67.16 0.017 1.224
Tổng 3220.97 4003.44 1,0000 7.476
Cân bằng vật chất ở lò thứ nhất là:
Cấu tử Ni (kmol/h) Mi (kg/kmol) Gi = Ni. Mi (kg/h)
P 545.14 110.78 60390.61
N 421.93 108.78 45897.55
A 141.05 102.78 14497.12
H2 2770.03 6.48 20871.89
Khí HC 450.94
Tổng 4329.09 141657.17
Bảng 3.10: Vật chất của dòng phản ứng thứ nhất ở dòng vào.

P 494.4 110.64 54700.42
N 161.29 108.64 17522.55
A 384.96 102.64 39512.29
H2 3377.75
Khí HC 625.69 7.476 29929.72
Tổng 5044.09 141657.17
Bảng 3.11: Vật chất của dòng phản ứng thứ nhất ở dòng ra.
Lượng khí giàu tuần hoàn ra khỏi thiết bị là:
4003.44 × 7.476 = 29929.72 kg/h
Lượng hydrocacbon đi ra khỏi thiết bị là:
141657.17 – 29929.72 = 111727.45 (kg/h)
Phương trình cân bằng vật chất của hydrocacbon ra khỏi thiết bị là:
111727.45 = 384.96 CnH2n-6 + 161.29CnH2n + 494.4CnH2n+2
n = 7.76
Ta có:
• MA = 14n – 6 = 14×7.76 -6 = 102.64

• MN = 14n = 14×7.76 = 108.64
• MP = 14n + 2 = 14×7.76 + 2 = 110.64
3.3.2. Lò phản ứng thứ hai.

Cấu tử Nc (kmol/h) Y’i (phầnmol)
A 384.96 0.37
N 161.29 0.155
P 494.4 0.475
Tổng 1040.65 1,000
Bảng 3.12: Thành phần nguyên liệu của lò phản ứng thứ hai.

Độ tụt áp giữa các lò thường từ 0,15 ÷ 0,35 kG/cm2.

Chọn độ tụt áp giữa lò thứ nhất và lò thứ hai là 0,2 kG/cm2.
Áp suất chung của hỗn hợp nguyên liệu vào lò thứ hai là P = 3,5 – 0,2 = 3,3 kG/cm2.
Hay P = 3,3.9,81.104 = 323730 Pa.
Cấu tử Y’i Pi = P.Y’i (Pa)
A 0.076 24603.48
N 0.032 10359.36
P 0.098 31725.54
H2 0.67 216899.1
P* 0,124 40142.52
Tổng 1,000 323730
Bảng 3.13. Phân bố áp suất của hỗn hợp nguyên liệu vào lò thứ hai
˗ Xét phản ứng (1):

1000
Tr1 = 803 K → = 1, 245
Tr1
Theo công thức trên ta được K1 = 11.10-7 mol/Pa.h.kg xúc tác

Độ giảm tương đối hàm lượng naphten do thơm hóa là:
dN N 1 K1
− = K1 PN − PA P 3 H 2
dVR 2 K P1
𝑑𝑁𝑁1 11×10−7
− = 11×10-7 × 10359.36 – 24603.48×216899.13× = 0.011
𝑑𝑉𝑅2 14.87×1020
mxt 2
-dN21 = 0.011×VR2 , Mà VR 2 =
Nc2
Trong đó:
• mxt2 là lượng chất xúc tác ở lò thứ hai, mxt2 = 9943.2 kg
• Nc2 là lượng nguyên liệu cho vào lò thứ nhất, Nc2 = 1108.01 kmo/h

9943.2
VR2 = = 8.974 (kg xúc tác/h).
1108.01
Vậy dN21 = 0.011×8.974 = 0.0987 kmol/kmol.

Lượng Naphten sau phản ứng là:
N1 = (Y’N – dN21).Gc = (0.155 – 0.0987)×1108.01 = 62.38 (kmol/h).
Vậy lượng Naphten tham gia phản ứng là:
0.0987×1108.01 = 109.36 kmol/h.
Tr2 = 803 K ⟶ 1000/Tr2 = 1,245 (K-1)
k2 = 100.10-15 (kmol/Pa.h.kg xúc tác)
Tính KP2:
KP2 = e8000/T - 7,12 = 2,1.10-6 Pa-1
dN N 2 K
− = K 2 .PN .PH 2 − 2 .PP
dVR 2 KP2
𝑑𝑁𝑁2 100×10−15
− = 100×10-15×10359.36×216899.1 – 31725.54×
𝑑𝑉𝑅2 2.1×10−6
𝑑𝑁𝑁2
− = -1.286×10-3
𝑑𝑉𝑅2
Suy ra phân mol Naphten tang lên là: dN2 = 1.286×10-3×8.974 = 0.012
(kmol/kmol)
Vậy lượng Naphten sau phản ứng (1) và (2) là:
N2 = (Y’N + dN2 – dN1).Gc = (0.155 + 0.012 – 0.0987)×1108.01 = 75.68 kmol/h.
Lượng Parafin chuyển hóa thành Naphten là:
dP2 = 0.012×1108.01 = 13.296 kmol/h


Tr3,4 = 803K ⟶ 1000/Tr3,4 = 1,245 (K-1)
Ta có : k3= k4 = 0,04 (kmol/h.kg xúc tác)
dN N 3 P
− = K3. N
dVR 2 P
−𝑑𝑁𝑁3 10359.36
= 0.04× = 1.28×10-3
𝑑𝑉𝑅2 323730
Phần mol Naphten giảm đi dN3 = 1.28x10-3 x 8.974 = 0.0115 kmol/kmol

Lượng Naphten đã tham gia phản ứng là: 0.0115×1108.01 = 12.74 kmol/h
Lượng Naphten sau phản ứng (1), (2), (3) là:
N3 = (Y’N + dN2 – dN1 – dN3).Gc = (0.155 + 0.012 – 0.0987 – 0.0155) x 1108.01
N3 = 58.503 kmol/h.
dN P 4 P
Lượng parafin giảm đi do phản ứng hydrocracking là: − = K4. P
dVR 2 P
−𝑑𝑁𝑃4 31725.54
= 0.04 x = 3.92x10-3
𝑑𝑉𝑅2 323730
Phần mol parafin giảm đi là: dP4 = 3.92x10-3 x 8.974 = 0.035 kmol/kmol.
Lượng parafin còn lại sau phản ứng hydrocracking là:
( 0.475 – 0.012 – 0.035 )x1108.01 = 474.23 kmol/h
Lượng parafin bị hydrocracking thành khí là:
494.4 – 474.23 = 20.17 kmol/h.
109.36CnH2n 109.36 CnH2n-6 + 109.36x3 H2
13.296 CnH2n+2 13.296 CnH2n + 13.296 H2
12.74 CnH2n + 12.74.n/3 H2 12.74.n/15 (CH4 + C2H6 + C3H8 +
C4H10 + C5H12)

20.17 CnH2n+2 + 20.17(n – 3)/3 H2 20.17.n/15 (CH4 + C2H6 + C3H8 +

C4H10 + C5H12)
Bảng 3.14: Cân bằng phản ứng ở lò thứ hai

A 384.96 384.96 + 109.36 = 494.32
N 161.29 161.29 – 109.36 + 13.296 – 12.74 = 52.486
P 494.4 494.4 – 13.296 – 20.17 = 460.934
∑ 1040.65 1007.74
Bảng 3.15: Thành phần dòng vào và dòng ra ở lò thứ hai

(kmol/h) (kmol/h)
H2 3377.75 3640.76 0.837 1.674
CH4 163.79 180.84 0.042 0.672
C2H6 196 213.05 0.049 1.47
C3H8 131.58 148.63 0.034 1.496
C4H10 67.16 84.21 0.019 1.102
C5H12 67.16 84.21 0.019 1.368
Tổng 4003.44 4351.7 1,0000 7.782
Bảng 3.16: Thành phần khí tuần hoàn ở lò phản ứng thứ 2

P 494.4 110.64 54700.42
N 161.29 108.64 17522.55
A 384.96 102.64 39512.29
H2 3377.75
Khí HC 625.69 7.476 29929.72
Tổng 5044.09 141657.17
Bảng 3.17: Cân bằng vật chất ở dòng vào của lò phản ứng thứ 2.
P 460.934 110.99 51159.06
N 52.486 108.99 5720.45
A 494.32 102.99 50910.02
H2 3640.76
Khí HC 710.94 7.782 33864.93
Tổng 5359.44 141657.17
Bảng 3.18: cân bằng vật chất dòng ra của lò phản ứng thứ 2.
Lượng hydrocacbon là: 141657.17 – 33864.93 = 107792.24 kg/h.
Ta có phương trình:
494.32(14n – 6) + 52.486x14n + 460.934(14n+2) = 107792.24
→ n = 7.785
Ta có:
MA = 14n – 6 = 14x7.785 – 6 = 102.99
MN = 14n = 108.99
MP = 14n + 2 = 110.99

3.3.3. Lò phản ứng thứ ba.

Cấu tử Nc (kmol/h) Y’i (phần mol)
A 494.32 0.491
N 52.486 0.052
P 460.934 0.457
Tổng 1007.74 1,000

Chọn độ tụt áp giữa lò thứ hai và lò thứ ba là 0,2 kG/cm2.
Áp suất chung của hỗn hợp nguyên liệu vào lò thứ ba là P = 3,3 – 0,2 = 3,1 kG/cm2.
Hay P = 3,1.9,81.104 = 304110 Pa.
Cấu tử Y’i Pi = P.Y’i

(Pa)
A 0.092 27978.12
N 0.01 3041.1
P 0.086 26153.46
H2 0.679 206490.69
P* 0.133 40446.63
Tổng 1,000 304110
Bảng 3.19: Phân bố áp suất của hỗn hợp nguyên liệu vào lò thứ ba

1000
Tr1 = 803 K → = 1, 245
Tr1
Theo công thức trên ta được K1 = 11.10-7 mol/Pa.h.kg xúc tác

dN N 1 K1
− = K1 PN − PA P 3 H 2
dVR 3 K P1
46,15 - 46045/T
Với Kp1= = e =1,487.1021 Pa3

𝑑𝑁𝑁1 11.10−7
− = 11.10-7 x 3041.1 - x 27978.12 x 206490.693 = 3.345x10-3
𝑑𝑉𝑅3 1,487.1021
mxt 3
V
Suy ra phần mol naphten đã phản ứng là dN1 = 3.345x10 VR3 mà R 3 = -3
N c3
Trong đó:
• mxt3 là lượng chất xúc tác ở lò thứ 3, mxt3 = 16572 kg.
• Nc3 là lượng nguyên liệu vào lò thứ ba, Nc3 = 1007.74 kmol/h.
16572
VR3 = = 16.445 kg xúc tác/kmol
1007.74
Với VR3 = 16.445 vậy dN1 = 3.345x10-3x16.445 = 0.055 kmol/kmol

0.055 x 1007.74 = 55.43 kmol/h
Tr2 = 803 K ⟶ 1000/Tr2 = 1,245 (K-1)
k2 = 100.10-15 (kmol/Pa.h.kg xúc tác)
Tính KP2:
KP2 = e8000/T - 7,12 = 2,103.10-6 Pa-1
dN N 2 K
− = K 2 .PN .PH 2 − 2 .PP
dVR 3 KP2
−𝑑𝑁𝑁2 100.10−15
= 100.10-15 x 3041.1 x 206490.69 - x 27978.12 = - 1.27x10-3
𝑑𝑉𝑅3 2,103.10−6
Suy ra phần mol naphten tăng thêm là: dN2 = 1.27x10-3 x 16.445 = 0.021
(kmol/kmol)
Vậy lượng naphten sau phản ứng (1) và (2) là:
N2 = (Y’N + dN2 – dN1).Gc = (0.052 + 0,021 – 0.055)x1007.74 = 18.14 kmol/h

Lượng parafin chuyển hóa thành naphten là: 0.021x1007.74 = 21.163 (kmol/h)

Tr3,4 = 803K ⟶ 1000/Tr3,4 = 1,245 (K-1)
Ta có: k3= k4 = 0,04 (kmol/h.kg xúc tác)
dN N 3 P
− = K3. N
dVR 3 P
𝑑𝑁𝑁3 3041.1
− = 0.04 . = 4x10-4
𝑑𝑉𝑅3 304110
Phần mol naphten giảm đi dN3 = 4x10-4.16.445 = 6.578x10-3 kmol/kmol.

Lượng naphten đã tham gia phản ứng là: 6.578x10-3 x 1007.74 = 6.629 kmol/h.
Lượng naphten sau phản ứng (1), (2), (3) là:
N3 = (Y’N + dN2 – dN1 – dN3).Gc = (0.052 + 0,021 – 0,055 – 6.578x10-3)x1007.74
N3 = 11.51 kmol/h
dN P 4 P
dVR 3 P
𝑑𝑁𝑃4 26153.46
− = 0,04 . = 3.44x10-3
𝑑𝑉𝑅3 304110
Phần mol parafin giảm đi là dP4 = 3.44x10-3 x 16.445 = 0.057 kmol/kmol.

(0.457 – 0.021 – 0.057)x1007.74 = 381.93 kmol/h
Lượng parafin bị hydrocracking thành khí là:
460.934 – 381.93 = 79.004 kmol/h
Ta có cân bằng hóa học ở lò thứ ba:

55.43 CnH2n 55.43 CnH2n-6 + 55.43x3 H2
21.163 CnH2n+2 21.163 CnH2n + 21.163 H2
6.629 CnH2n + 6.629n/3 H2 6.629n/15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10 +
C5H12)
79.004 CnH2n+2 + 79.004(n – 3)/3 H2 79.004n/15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10
+ C5H12)
Bảng 3.20: Cân bằng phản ứng ở lò thứ ba

A 494.32 494.32 + 55.43 = 549.75
N 52.486 52.486 + 21.163 – 6.629 – 55.43 = 11.59
P 460.934 460.934 – 21.163 – 79.004 = 360.767
∑ 1007.74 922.107
Bảng 3.21: Thành phần dòng vào và dòng ra ở lò thứ ba

(kmol/h) (kmol/h)
H2 3640.76 3685.43 0.798 1.596
CH4 180.84 225.2 0.049 0.784
C2H6 213.05 257.41 0.056 1.68
C3H8 148.63 192.99 0.041 1.848
C4H10 84.21 128.57 0.028 1.624
C5H12 84.21 128.57 0.028 2.016
Tổng 4351.7 4618.17 1,0000 9.548
Bảng 3.22: Thành phần khí tuần hoàn ở lò phản ứng thứ 3

P 460.934 110.99 51159.06
N 52.486 108.99 5720.45
A 494.32 102.99 50910.02
H2 3640.76
Khí HC 710.94 7.782 33864.93
Tổng 5359.44 141657.17
Bảng 3.23: cân bằng vật chất ở dòng vào của lò phản ứng số 3
P 360.767 110.6 39900.83
N 11.59 108.6 1258.67
A 549.75 102.6 56404.35
H2 3685.43
Khí HC 932.74 9.548 44094.29
Tổng 5540.277 141657.17
Bảng 3.24: Cân bằng vật chất cho dòng ra của lò phản ứng số 3
549.75(14n – 6) + 11.59x14n + 360.767(14n+2) = 97562.88
→ n = 7.757
Ta có:
MA = 14n – 6 = 14x7.76 – 6 = 102.6
MN = 14n = 108.6
MP = 14n + 2 = 110.6

3.3.4. Lò phản ứng thứ tư.
Cấu tử Nc (kmol/h) Y’i (phần mol)
A 549.75 0.596
N 11.59 0.013
P 360.767 0.391
Tổng 922.107 1,000
Bảng 3.25. Thành phần nguyên liệu vào lò thứ tư

Chọn độ tụt áp giữa lò thứ ba và lò thứ tư là 0,2 kG/cm2.
Áp suất chung của hỗn hợp nguyên liệu vào lò thứ ba là P = 3,1 – 0,2 = 2,9 kG/cm2.
Hay P = 2,9.9,81.104 = 284490 Pa.
Cấu tử Y’i Pi = P.Y’i (Pa)
A 0.099 28164.51
N 0.002 568.98
P 0.066 18776.34
H2 0.665 189185.85
P* 0,168 47794.32
Tổng 1,000 284490
Bảng 3.26. Phân bố áp suất của hỗn hợp nguyên liệu vào lò thứ tư

1000
Tr1 = 803 K → = 1, 245
Tr1
Theo công thức trên ta được k1 = 11x10-7 mol/Pa.h.kg xúc tác


dN N 1 K1
− = K1 PN − PA P 3 H 2
dVR 4 K P1
−𝑑𝑁𝑁1 11.10−7
= 11x10-7 x 568.98 - x 28164.51 x 189185.853= 6.257x10-4
𝑑𝑉𝑅4 1,487.1021
Với K = = e46,15 - 46045/T =1,487.1021

p1
mxt 4
Suy ra phần mol naphten đã phản ứng là dN1 = 6.257x10-4 x VR4 mà VR 4 =
Nc4
Trong đó:
• mxt4 là lượng chất xúc tác ở lò thứ 4, mxt4 = 33144 kg.
• Nc4 là lượng nguyên liệu vào lò thứ 4, Nc4 = 922.107 kmol/h.

33144
VR4 = = 35.94 kg xúc tác/kmol
922.107
Với VR4 = 35.94 vậy dN1 = 6.257x10-4 x 35.94 = 0.022 kmol/kmol

0.022 x 922.107 = 20.286 kmol/h
Tr2 = 803 K ⟶ 1000/Tr2 = 1,245 (K-1)
k2 = 100x10-15 (kmol/Pa.h.kg xúc tác)
Tính KP2:
KP2 = e8000/T - 7,12 = 2,103x10-6 Pa-1
dN N 2 K
− = K 2 .PN .PH 2 − 2 .PP
dVR 4 KP2
𝑑𝑁𝑁2 100𝑥10−15
− = 100x10-15 x 568.98 x 189185.85 - x 18776.34 = - 8.821x10-4
𝑑𝑉𝑅4 2,103𝑥10−6
Suy ra phần mol naphten tăng thêm là: dN2 = 8.821x10-4 x 35.94 = 0.032
(kmol/kmol)
Vậy lượng naphten sau phản ứng (1) và (2) là:

N2 = (Y’N + dN2 – dN1).Gc = (0.013 + 0.032 – 0.022)x922.107 = 21.21 kmol/h
Lượng parafin chuyển hóa thành naphten là: 0.032 x 922.107 = 29.51 (kmol/h)

Tr3,4 = 803K ⟶ 1000/Tr3,4 = 1,245 (K-1)
Ta có : k3= k4 = 0,04 (kmol/h.kg xúc tác)
dN N 3 P
− = K3. N
dVR 4 P
𝑑𝑁𝑁3 568.98
− = 0,04 . = 8x10-5
𝑑𝑉𝑅4 284490
Phần mol naphten giảm đi dN3 = 8x10-5 x 35.94 = 2.88x10-3 kmol/kmol.

Lượng naphten đã tham gia phản ứng là: 2.88x10-3 x 922.107 = 2.656 kmol/h.
Lượng naphten sau phản ứng (1), (2), (3) là:
N3 = (Y’N + dN2 – dN1 – dN3).Gc = (0.013 + 0.032 – 0.022 – 2.88x10-3)x922.107
N3 = 18.55 kmol/h
dN P 4 P
dVR 4 P
𝑑𝑁𝑃4 18776.34
− = 0.04 x = 2.64x10-3
𝑑𝑉𝑅4 284490
Phần mol parafin giảm đi là dP4 = 2.64x10-3 x 35.94 = 0.095 kmol/kmol.

(0.391 – 0.032 – 0.095)x922.107 = 243.44 (kmol/h).
Lượng parafin bị hydrocracking thành khí là: 360.767 – 243.44 = 117.327
Ta có cân bằng hóa học ở lò thứ tư:

20.286 CnH2n 20.286 CnH2n-6 + 20.286x3 H2
29.51 CnH2n+2 29.51 CnH2n + 29.51 H2
2.656 CnH2n + 2.656n/3 H2 2.656n/15 (CH4 + C2H6 + C3H8 + C4H10
+ C5H12)
117.327 CnH2n+2 + 117.327(n – 3)/3 H2 117.327n/15 (CH4 + C2H6 + C3H8 +
C4H10 + C5H12)
Bảng 3.27: Cân bằng hóa học lò phản ứng thứ tư

A 549.75 549.75 + 20.286 = 570.036
N 11.59 11.59 + 29.51 – 2.656 – 20.286 = 18.158
P 360.767 360.767 – 29.51 – 117.327 = 213.93
∑ 922.107 802.124
Bảng 3.28: Thành phần dòng vào và dòng ra ở lò thứ tư

(kmol/h) (kmol/h)
H2 3685.43 3582.37 0.742 1.484
CH4 225.2 287.35 0.06 0.96
C2H6 257.41 319.56 0.065 1.95
C3H8 192.99 255.14 0.053 2.332
C4H10 128.57 190.72 0.04 2.32
C5H12 128.57 190.72 0.04 2.88
Tổng 4618.17 4825.86 1,0000 11.926
Bảng 3.29: Thành phần khí tuần hoàn ở lò phản ứng thứ tư

P 360.767 110.6 39900.83
N 11.59 108.6 1258.67
A 549.75 102.6 56404.35
H2 3685.43
Khí HC 932.74 9.548 44094.29
Tổng 5540.277 141657.17
Bảng 3.30: cân bằng vật chất ở dòng vào của lò phản ứng số 4
P 213.93 110.584 23657.24
N 18.158 108.584 1971.67
A 570.036 102.584 58476.57
H2 3582.37
Khí HC 1243.49 11.926 57553.21
Tổng 5359.44 141657.17
Bảng 3.31: cân bằng vật chất ở dòng ra của lò phản ứng số 4
570.036(14n – 6) + 18.158x14n + 213.93(14n+2) = 84103.96
→ n = 7.756
Ta có:
MA = 14n – 6 = 14x7.756 – 6 = 102.584
MN = 14n = 108.584
MP = 14n + 2 = 110.584

3.4. Tính cân bằng nhiệt lượng.

3.4.1. Tính cân bằng nhiệt lượng lò phản ứng thứ nhất.
Ta có phương trình cân bằng nhiệt lượng:
Q1 + Q 2 = Q 3 + Q 4 + Q 5 + Q 6
Trong đó:
• Q1: nhiệt lượng do hỗn hợp khí nguyên liệu và khí tuần hoàn mang vào lò, kJ/h.
• Q2: nhiệt lượng do xúc tác mang vào lò, kJ/h.
• Q3: nhiệt lượng do hỗn hợp khí sản phẩm và khí tuần hoàn mang ra, kJ/h.
• Q4: nhiệt lượng do xúc tác mang ra, kJ/h.
• Q5: nhiệt lượng tiêu tốn cho phản ứng reforming, kJ/h.
• Q6: nhiệt lượng mất mát, kJ/h.
˗ Tính Q1
Để tính Q1 ta cần phải xác định enthanpy của dòng hơi nguyên liệu ở của vào của
lò phản ứng thứ nhất.
Các số liệu enthanpy của H2, CH4, C2H6, C4H10, C5H12 tra ở tài liệu.
Cấu tử  288
288
Dòng vào Dòng ra
A 0.718 0.722
N 0.731 0.723
P 0.733 0.737
Bảng 3.32: Giá trị  288

288
của nguyên liệu

Cấu Mi Ni Ni MiY’i M iY 'i Enthanpy

Y 'i = Yi =
tử
(kmol/h)  Ni  M iY 'i
qTi qTiYi
(kJ/kg) (kJ/kg)
H2 2 2770.03 0,640 1,28 0,039 7700 300.3
CH4 16 128.84 0,030 0,48 0,015 1618 24.27
C2H6 30 161.05 0,037 1,11 0,034 1434 48.756
C3H8 44 96.63 0,023 1.012 0,031 1405 43.555
C4H10 58 32.21 0,007 0,406 0,012 1400 16.8
C5H12 72 32.21 0,007 0,504 0,015 1392 20.88
A 102.78 141.05 0,033 3,392 0,104 1715 178.36
N 108.78 421.93 0,097 10.552 0,323 1704 550.392
P 110.78 545.14 0,126 13.958 0,427 1703 727.181
Tổng - 4329.09 1,000 32.694 1,000 - 1910.494
Bảng 3.33: Giá trị enthanpy của các cấu tử

Công thức tính hiệu ứng nhiệt của phản ứng: qb = -335.b
Trong đó: b là hiệu suất tạo hydro tính theo khối lượng nguyên liệu ban đầu (% kl)
Ta có:
GH2 = (3377.75 - 2770.03) x 2 = 1215.44 (kh/h)
= > b = (1215.44/120772.95) x 100 = 1.006 %khối lượng
= > qb = -335 x 1.006 = - 337.01
Nhiệt lượng do hốn hợp khí tuần hoàn mang vào là:
Q1 = 141657.17 x 1910.494 = 270635173.3 (kJ/h)
˗ Tính Q2
Ta có Q2 = mxt.q2 = mxt.Cpxt.T
Trong đó:

• q2 = Cpxt.T: hàm nhiệt của xúc tác, kJ/kg.

• Cpxt: nhiệt dung riêng của chất xúc tác ở nhiệt độ T (K).
Cpxt = a0 + a1.T + a2.T-2, kJ/kg.K
Tra bảng 1 sổ tay hóa lý [4 – 13], ta được:
Cpxt = Cpxt(Al2O3) = 22,08 + 8,971.10-3.T – 5,225.105.T-2
Tại T = 803K:
Cpxt = 22,08 + 8,971.10-3.803 – 5,225.105.803-2 = 28,473 kcal/kmol.K.
28, 473.4,184
C pxt = = 1,168
Hay 102 kJ/kg.K
Vậy Q2 = 6628.8 x 1.168 x 803 = 6217178.035 kJ/h.
˗ Tính Q5
Phản ứng 1. Naphten = Aromatic +H2 ΔH1=30500 BTU/mol H2 giải phóng

Phản ứng 2: Parafin= Naphten+ H2 ΔH2=19000 BTU/mol H2 giải phóng
Phản ứng 3:Hydrocracking Parafin ΔH3= -24300 BTU/mol H2 tiêu thụ
Phản ứng 4:Hydrocracking Naphten ΔH1= -22300 BTU/mol H2 tiêu thụ
Vậy Q5 = ΔH1.NH21 +ΔH2 .NH22 +ΔH3.NH23+ΔH4.NH24 ( BTU/h)
=30500.215,55 +19000.6,026 –24300.19,86 –22300.30,45
=5 527 136 BTU/h =5 830 023 kJ/h
Cấu Mi Ni Ni M iY 'i Enthanpy

Y 'i = Yi =
tử
(kmol/h)  Ni  M iY 'i
qTi (kJ/kg) qTiYi (kJ/kg)
H2 2 3377.75 0,671 0,048 -49,6+13,8T+3.10- -2,38+0,66T+0,144.10-

3 2 3 2
T T
CH4 16 163.79 0,032 0,018 -12,9+2,4T - -0,23+0,04T-0,04.10-
2,1.10-3T2 3 2
T
C2H6 30 196 0,039 0,042 -1,77+1,14T- -0,07+0,048T-0,14.10-
3,23.10-4T2 4 2
T
C3H8 44 131.58 0,026 0,041 39,5+0,395T+2,11 1,62+0,016T+0,09.10-
.10-3T2 3 2
T
C4H1 58 67.16 0,013 0,027 67,7+8,54.10- 1,83+0,23.10-3
3
0 T+3,3.10-3T2 T+0,089.10-3T2

C5H1 72 67.16 0,013 0,033 63,1-1,12.10-2 2.08-0,037.10-2

2 T+3,3.10-3T2 T+0,1.10-3T2
A 102, 384.96 0,076 0,279 0,75T-1,52.10-4T2 0,211 T-0,43.10-4T2
78
N 108, 161.29 0,032 0,124 72,6+0,13.T+2,84. 9.002+0,016T+0,35.10-
78 10-3T2 3 2
T
P 110, 494.4 0,098 0,388 69,6+0,153T+2,83 27+0,06T+1,1.10-3T2
78 .10-3T2
Tổng - 5044.09 1,000 1,000 - 38.852+1.05T+0,002T2
Bảng 3.34: Giá trị enthanpy của các cấu tử theo nhiệt độ
Qra= 141657.17 x qTiYi = 276852351.3
Suy ra T= 751K
Suy ra độ giảm nhiệt độ giữa dòng vào và ra là 803K-751K= 52 K
˗ Tính Q4
Độ tụt nhiệt độ ở lò phản ứng thứ nhất là ∆T = 52K

Khi đó nhiệt độ ra ở lò thứ nhất là T’1 = T - ∆T = 803 – 52 = 751 K.
Tương tự như trên, Q4 = mxt1.C’pxt1.T’1
mxt1: lượng xúc tác ra lò thứ nhất, kg.
C’pxt1: nhiệt dung riêng của xúc tác ở T’1 = 751 K.
Ta có C’pxt1 = 22,08 + 8,971.10-3.751 – 5,225.105.751-2 = 27.891 kcal/kmol.K
27,891 𝑥 4,184
Hay C’pxtl = = 1,144 kJ/kg.K
102
Vậy Q4 = 6628.8 x 1,144 x 751 = 5695093.747 kJ/h.

˗ Tính Q6
Q6 = 0,01.(Q1 + Q2) = 0,01.( 270635173.3 + 6217178.035) = 2768523.513 kJ/h.

˗ Tính Q3
Q3 = (Q1 + Q2) – (Q4 + Q5 + Q6) = (270635173.3 + 6217178.035) – (5695093.747

+ 5830023 + 2768523.513) = 262558711.1 kJ/h.
Ta có Q3 = 141657.17.qTR1 = 262558711.1 kJ/h.
Suy ra qTR1 = 1853.5 kJ/kg.

(qTR1 là hàm nhiệt của sản phẩm và khí tuần hoàn mang ra).
Do đó ta có bảng sau:
Dòng Nhiệt độ (K) Lưu lượng Enthanpy Nhiệt lượng
(kg/h) (kJ/kg) (MJ/h)
Dòng vào
Q1 803 141657.17 1910.494 270.64
Q2 803 - - 6.22
Tổng - 141657.17 - 276.86
Dòng ra
Q3 751 141657.17 1850.14 262.56
Q4 751 - - 5.70
Q5 751 - - 5.83
Q6 - - - 2.77
Tổng - 141657.17 - 276.86
3.4.2. Tính cân bằng nhiệt lượng lò phản ứng thứ hai
Q12 + Q22 = Q32 + Q42 + Q52 + Q62
Trong đó:
• Q12: nhiệt lượng do hỗn hợp khí nguyên liệu và khí tuần hoàn mang vào lò,
kJ/h.
˗ Tính Q12
lò phản ứng thứ hai.
Các số liệu enthanpy của A, N, P, H2, CH4, C2H6, C4H10, C5H12


Y 'i = Yi =
tử
(kmol/h)  Ni  M iY 'i qTi qTiYi
(kJ/kg) (kJ/kg)
H2 2 3377.75 0,671 1,342 0,048 7700 369.6
CH4 16 163.79 0,032 0,512 0,018 1618 29.124
C2H6 30 196 0,039 1,2 0,043 1434 61.662
C3H8 44 131.58 0,026 1,144 0,041 1405 57.605
C4H10 58 67.16 0,013 0,754 0,027 1400 37.8
C5H12 72 67.16 0,013 0,936 0,033 1392 45.936
A 102,64 384.96 0,076 7.8 0,279 1715 478.485
N 108,64 161.29 0,032 3.476 0,124 1704 211.296
P 110,64 494.4 0,098 10.84 0,387 1703 659.061
Tổng - 5044.09 1,000 28.004 1,000 - 1950.569
Bảng 3.35: Giá trị enthanpy của các cấu tử ở thiết bị phản ứng thứ hai
Vậy Q12 = 141657.17 x 1950.569 = 276312084.4 kJ/h.
˗ Tính Q22
Ta có Q22 = Q4 = 5695093.747 kJ/h.

˗ Tính Q52
Q52 = ΔH1.NH21 +ΔH2 .NH22 +ΔH3.NH23+ΔH4.NH24 ( BTU/h)

=30500.105,132 +19000.7,885 –24300.10,6 –22300.37,55
=2261396 BTU/h = 2385320 kJ/h

Cấu Ni Ni M iY 'i Enthanpy

Y 'i = Yi =
tử
(kmol/h)  Ni  M iY 'i qTi (kJ/kg) qTiYi (kJ/kg)
H2 3640.76 0,679 0,051 -49,6+13,8T+3.10-3T2 -2,53+0,70T+1,53.10-4T2
CH4 180.84 0,034 0,021 -12,9+2,4T -2,1.10-3T2 -0,27+0,05T -4,41.10-5T2
C2H6 213.05 0,040 0,045 -1,77+1,14T-3,23.10- -0,08+0,05T-1,45.10-5T2

4 2
T
C3H8 148.63 0,028 0,046 39,5+0,395T+2,11.10- 1.82+0,018T+9,71.10-
3 2 5 2
T T
C4H10 84.21 0,016 0,035 67,7+8,54.10- 2,37+2,99.10-
3
T+3,3.10-3T2 4
T+1,155.10-4T2
C5H12 84.21 0,016 0,044 63,1-1,12.10-2 2,776-4,93.10-4
T+3,3.10-3T2 T+1,45.10-4T2
A 494.32 0,091 0,355 0,75T-1,52.10-4T2 0,266T-5,396.10-5T2
N 52.486 0,010 0,041 72,6+0,13.T+2,84.10- 2,98+0,00533.T+11,6.10-

3 2 5 2
T T
-
P 460.934 0,086 0,362 69,6+0,153T+2,83.10 25.2+0,055T+1,02.10-
3 2 3 2
T T
Tổng 5359.44 1,000 1,000 - 32.266+1,144T+0,002T2
Bảng 3.36. Giá trị enthanpy của các cấu tử ở thiết bị phản ứng thứ hai theo nhiệt độ
Ta có Qra = 141657,17.(32,266+1,144T+0,002T2) = 282007178.1
Suy ra T=744K
Vậy độ giảm nhiệt độ giữa lò 2 và lò 3 là 803 – 744 = 59K
˗ Tính Q42
Giả thiết độ tụt nhiệt độ ở lò phản ứng thứ hai là ∆T = 59K.

Khi đó nhiệt độ ra ở lò thứ hai là T’2 = T - ∆T = 803 – 59= 744K.
mxt2: lượng xúc tác ra lò thứ hai, kg.
C’pxt2: nhiệt dung riêng của xúc tác ở T’2 = 744K.
Ta có C’pxt2 = 22,08 + 8,971.10-3.744 – 5,225.105.744-2 = 27,810 kcal/kmol.K
27.810 𝑥 4.184
Hay C’pxt2 = = 1,141 kJ/kg.K
102
Vậy Q42 = 9943.2 x 1,141 x 744 = 8440822.253 kJ/h.

˗ Tính Q62
Q62 = 0,01.(Q12 + Q22) = 0,01.( 276312084.4 + 5695093.747 ) = 2820071.781 kJ/h.

˗ Tính Q32
Q32 = (Q12 + Q22) – (Q42 + Q52 + Q62) = (276312084.4 + 5695093.747) –

(8440822.253 + 2385320 + 2820071.781) = 268360964.1 kJ/h.
Ta có Q32 = 141657.17 x qTR1 = 268360964.1 kJ/h.
Dòng vào
Q12 751 141657.17 1950.569 276,31
Q22 751 - - 5,70
Tổng - 141657.17 - 282,01
Dòng ra
Q32 744 141657.17 1894.44 268,36
Q42 744 - - 8,44
Q52 - - - 2,39
Q62 - - - 2,82
Tổng - 141657.17 - 282,01
Bảng 3.37 Cân bằng nhiệt lượng của lò thứ hai

3.4.3. Tính cân bằng nhiệt lượng lò phản ứng thứ ba.
Q13 + Q23 = Q33 + Q43 + Q53 + Q63
Trong đó:

• Q13: nhiệt lượng do hỗn hợp khí nguyên liệu và khí tuần hoàn mang vào lò,
kJ/h.
˗ Tính Q13
lò phản ứng thứ ba.
Các số liệu enthanpy của A, N, P, H2, CH4, C2H6, C4H10, C5H12 tra ở tài liệu [14].
Y 'i = Yi =
tử
(kJ/kg) (kJ/kg)
H2 2 3640.76 0,679 1,359 0.051 7700 395.28
CH4 16 180.84 0,034 0,540 0,02 1618 33.01
C2H6 30 213.05 0,040 1,193 0,045 1434 64.62
C3H8 44 148.63 0,028 1,22 0,046 1405 64.78
C4H10 58 84.21 0,016 0.911 0,034 1400 48.21
C5H12 72 84.21 0,016 1,132 0,043 1392 59.5
A 102,99 494.32 0,092 9.5 0,359 1715 615.54
N 108,99 52.486 0,010 1.067 0,040 1704 68.72
P 110,99 460.934 0,086 9.546 0,361 1703 614.23
Tổng - 5359.44 1,000 26.466 1,000 - 1963.88
Bảng 3.38. Giá trị enthanpy của các cấu tử ở thiết bị phản ứng thứ ba
Vậy Q13 = 141657.17 x 1963.88 = 278197683 kJ/h.
˗ Tính Q23
Ta có Q23 = Q42 = 8440822.253 kJ/h.

˗ Tính Q53

=30500.56,823 +19000.11,118 –24300.6,14 –22300.52,71
=619708,5 BTU/h = 653668,5 kJ/h

Y 'i = Yi =
tử
(kJ/kg) (kJ/kg)
H2 3685.43 0,665 0,052 -49,6+13,8T+3.10- -2,58+0,72T+1,56.10-
3 2 4 2
T T
CH4 225.2 0,041 0,025 -12,9+2,4T -2,1.10- -0,323+0,06T -5,25.10-
3 2 5 2
T T
C2H 257.41 0,046 0,055 -1,77+1,14T- -0,097+0,063T-
6 3,23.10-4T2 1,78.10-5T2
C3H 192.99 0,035 0,060 39,5+0,395T+2,11.1 2,37+0,024T+1,27.10-
8 0-3T2 4 2
T
C4H 128.57 0,023 0,053 67,7+8,54.10- 3,59+4,53.10-
3
10 T+3,3.10-3T2 4
T+1,75.10-4T2
C5H 128.57 0,023 0,065 63,1-1,12.10-2 4,1-7,28.10-4
12 T+3,3.10-3T2 T+2,15.10-4T2
A 549.75 0,099 0,399 0,75T-1,52.10-4T2 0,3T-6,06.10-5T2
N 11.59 0,002 0,009 72,6+0,13.T+2,84.1 0,653+0,0012.T+2,56.1

0-3T2 0-5T2
P 360.767 0,065 0,282 69,6+0,153T+2,83.1 19,63+0,043T+7,98.10-
0-3T2 4 2
T
Tổn 5540.27 1,000 1,000 - 27,34+1,21T+0,0014T2
g 7
Bảng 3.39: Giá trị enthanpy của các cấu tử ở thiết bị phản ứng thứ ba
Ta có Qra =141657,17. (27,34+1,21T+0,0014T2)=286638505.3
Suy ra T= 838 K.
Vậy độ tụt nhiệt độ của lò 3 là 838 – 803 = 35 K
˗ Tính Q43
Giả thiết độ tụt nhiệt độ ở lò phản ứng thứ ba là ∆T = 35K.

Khi đó nhiệt độ ra ở lò thứ ba là T’3 = T - ∆T = 803 – 35 = 768K.

mxt3: lượng xúc tác ra lò thứ ba, kg.
′ 28,084 𝑥 4,184
Hay 𝐶𝑝𝑥𝑡3 = = 1,234 kJ/kg.K
102
Vậy Q43 = 16572 x 1,234 x 768 = 15705483.26 kJ/h.

˗ Tính Q63
Q63 = 0,01.(Q13 + Q23) = 0,01.( 278197683 + 8440822.253 ) = 2866385.053 kJ/h.

˗ Tính Q33
Q33 = (Q13 + Q23) – (Q43 + Q53 + Q63) = (278197683 + 8440822.253) –

(15705483.26 + 653668,5 + 2866385.053) = 267412968.4 kJ/h.
Ta có Q33 = 141657.17 x qTR3 = 267412968.4 kJ/h.
Dòng vào
Q13 838 141657.17 1963.88 278,19
Q23 744 - - 8,44
Tổng - 141657.17 - 286,63
Dòng ra
Q33 768 141657.17 1887.75 267,41
Q43 768 - - 15,70
Q53 - - 0,654
Q63 - - - 2,866
Tổng - 141657.17 - 286,63
Bảng 3.40 Cân bằng nhiệt lượng của lò thứ ba

3.4.4. Tính cân bằng nhiệt lượng lò phản ứng thứ tư.
Q14 + Q24 = Q34 + Q44 + Q54 + Q64
Trong đó:
• Q14: nhiệt lượng do hỗn hợp khí nguyên liệu và khí tuần hoàn mang vào lò, kJ/h.

˗ Tính Q14
lò phản ứng thứ tư.
Các số liệu enthanpy của A, N, P, H2, CH4, C2H6, C4H10, C5H12 tra ở tài liệu [14].

Y 'i = Yi =
tử
(kJ/kg) (kJ/kg)
H2 2 3685.43 0.665 1.33 0.052 7700 401.2
CH4 16 225.2 0.041 0.65 0.025 1618 41.21
C2H6 30 257.41 0.046 1.39 0.055 1434 78.28
C3H8 44 192.99 0.035 1.53 0.060 1405 84.34
C4H10 58 128.57 0.023 1.35 0.053 1400 73.8
C5H12 72 128.57 0.023 1.67 0.065 1392 91.09
A 102.6 549.75 0.099 10.18 0.399 1715 683.79
N 108.6 11.59 0.002 0.23 0.009 1704 15.16
P 110.6 360.767 0.065 7.2 0.282 1703 480.34
Tổng - 5540.27 1.000 25.53 1.000 - 1949.2

Vậy Q14 = 141657.17 x 1949.2 = 276118155.8 kJ/h.

˗ Tính Q24
Ta có Q24 = Q43 = 15705483.26 kJ/h.

˗ Tính Q54

= 30500.39,711 +19000.16,262–24300.4,604 –22300.82,8
= 3755190,449 kJ/h

Y 'i = Yi =
tử
(kJ/kg) (kJ/kg)
H2 3582.37 0,637 0,051 -49,6+13,8T+3.10- -2,53+0,70T+1,53.10-
3 2 4 2
T T
CH4 287.35 0,051 0,032 -12,9+2,4T -2,1.10- -0,413+0,08T -6,72.10-
3 2 5 2
T T
C2H 319.56 0,057 0,068 -1,77+1,14T- -0,12+0,078T-2,2.10-
6 3,23.10-4T2 5 2
T
C3H 255.14 0,045 0,079 39,5+0,395T+2,11.1 3,12+0,031T+1,67.10-
8 0-3T2 4 2
T
C4H 190.72 0,034 0,078 67,7+8,54.10- 5,28+6,66.10-
3
10 T+3,3.10-3T2 4
T+2,57.10-4T2
C5H 190.72 0,034 0,097 63,1-1,12.10-2 6,12-1,09.10-3
12 T+3,3.10-3T2 T+3,2.10-4T2
A 570.036 0,101 0,413 0,75T-1,52.10-4T2 0,31T-6,28.10-5T2
N 18.158 0,003 0,014 72,6+0,13.T+2,84.1 1,02+0,0018.T+3,98.10

0-3T2 -5 2
T
P 213.93 0,038 0,167 69,6+0,153T+2,83.1 11,62+0,026T+4,73.10-
0-3T2 4 2
T
Tổn 5627.98 1,000 1,000 - 24,1+1,23T+0,0013T2
g 4
Ta có Qra =141657,17. (24,1+1,23T+0,0013T2)=291823639,1
Suy ra T= 864 K.

Vậy độ tụt nhiệt độ của lò 3 là 864 – 803 = 61 K

˗ Tính Q43
Giả thiết độ tụt nhiệt độ ở lò phản ứng thứ ba là ∆T = 61K.

Khi đó nhiệt độ ra ở lò thứ ba là T’4 = T - ∆T = 803 – 61 = 742K.
mxt3: lượng xúc tác ra lò thứ ba, kg.
′ 27,787 𝑥 4,184
Hay 𝐶𝑝𝑥𝑡4 = = 1,140 kJ/kg.K
102
Vậy Q44 = 33144 x 1,140 x 742 = 28035846.72 kJ/h.

˗ Tính Q64
Q64 = 0,01.(Q14 + Q24) = 0,01.( 276118155.8 + 15705483.26 ) = 291823639.1 kJ/h.

˗ Tính Q34
Q34 = (Q14 + Q24) – (Q44 + Q54 + Q64) = ( 276118155.8 + 15705483.26 ) –

(28035846.72 + 3755190,449 + 2918236,391 ) = 257114365.5 kJ/h.
Ta có Q34 = 141657,17.qTR4 = 257114365.5 kJ/h.
Suy ra qTR4 = 1815,05 kJ/kg.
Dòng vào
Q14 141657.17 1949.2 276.12
Q24 783 - - 15.71
Tổng - 141657.17 - 291.83
Dòng ra
Q34 800 141657.17 1815.05 257.11

Q44 - - - 28.04
Q54 - - - 3.76
Q64 - - - 2.92
Tổng - 141657.17 - 291.83
Bảng 3.41. Cân bằng nhiệt lượng của lò thứ tư

3.5. Tính toán kích thước thiết bị chính.
3.5.1. Thiết bị phản ứng thứ nhất.
Công thức tính các giá trị đường kính và chiều cao thiết bị
Tinh  - Độ rỗng của lớp xúc tác, m3/m3.
VC
=
VTT
Trong đó:
• VC: Thể tích hạt chất xúc tác hình cầu tương đương với thể tích một hạt
xúc tác hình trụ, m3.
• VTT: Thể tích hình lập phương ngoại tiếp hình cầu của hạt chất xúc tác.
Nếu chọn đường kính hình trụ d= 0,003(m), và chiều cao H=0,005(m) thì:
 3,14.0,0032.0,005
VC = .d 2 .H = = 35,325.10 −9
4 4 m3
Đường kính tương đương của hạt xúc tác
6.VC 6.35,325.10 −9
d td = 3 =3 = 4,07.10 −3 m
 3,14
Do đó:
35,35.10 −9
  = = 0,524 (m3/m3)
(4,07.10 −3 ) 3
➢Tính :
Vận tốc theo phương bán kính của hỗn hợp khí ở thiết diện nhỏ nhất tại lưới của
ống trung tâm được tính:
VG
=
FC

Trong đó:
• VG: Thể tích hỗn hợp khí đi qua tiết diện tự do trong 1 giây, m3/s.
• FC: là tiết diện của lưới ống, m2.
➢ Tính VG:
22,4.G.Ttb .0,1.106.z
VG =
3600.M tb .273.Ptb
Trong đó:
• G: Hỗn hợp khí ở trong lò, kg/h.

• Ttb: Nhiệt độ trung bình trong lò phản ứng, oK.
• Z: Hệ số nén của hỗn hợp khí.
• Mtb: Khối lượng mol trung bình của hỗn hợp khí, kg/kmol.
• Ptb: áp suất trung bình trong lò phản ứng, Pa.
2x343232.75 −0,01975x106
 PTb1 =
2𝑃−ΔΠ1
= = 333357,75Pa
2 2
 Ttb = 777 (oK).

 Mtb = 14,46 kg/kmol.
Chọn Z = 1.
G =141657.17 (kg/h).
Vậy thay số vào ta có:
22,4 𝑥 141657.17 x 777 x 0,1.10 6
VG = = 52.04 m3/s
3600 𝑥 14,46 𝑥 273 𝑥 333357.75
➢Diện tích ống trung tâm được tính như sau:
FC =  .D1 .H 1
Trong đó:
• D1: Đường kính ống tâm, m.

• H1: Chiều cao ống tâm, m.
Đường kính lưới là 0,5 m.
Chiều cao của ống tâm:
H1 = Hxt + 0,4
• Hxt : Chiều cao của lớp xúc tác trong lò phản ứng, m.
• 0,4: Chiều cao của ống trung tâm không đục lỗ.
 Hxt =Vxt/F.
• Vxt: Thể tích xúc tác trong lò, m3
• F: Tiết diện vòng giữa của xúc tác, vì xúc tác được thiết kế trong lò theo
hình vành khăn nên:
F=

 ( D − 2.0,02) 2 − D1
2

4
Trong đó:
• D: Đường kính của khối xúc tác, m.

• D1: Đường kính ống tâm, chọn 0,5m.
• 2.0,02: là tổng chiều dày vỏ ống trung tâm, m
Vậy:
(2−2.0,02)2 −0,52
F= 3,14. = 2,82 m2
4
 Hxt= 11.048/2,82 = 3.9 (m).

Vậy:
 H1 =3.9 + 0,4 = 4.3 (m).
 FC = 3,14. 0,5. 4,3 = 6.75 (m2).
Do đó:
 = VG/FC = 7.7 (m/s).
Khi đó, chiều cao lò thứ nhất là:
H = H1 + 0,2 + ( h + hb)
H=4,3+0,2+ 0,25.2 = 5 m
Đường kính lò thứ nhất D= Dxt+2.0,1=2+0.2=2,2 m
3.5.2. Thiết bị phản ứng thứ hai.
Tinh  - Độ rỗng của lớp xúc tác, m3/m3.
VC
=
VTT
Trong đó:

• VC: Thể tích hạt chất xúc tác hình cầu tương đương với thể tích một hạt xúc tác
hình trụ, m3.
 3,14.0,0032.0,005
VC = .d 2 .H = = 35,325.10 −9 m3
4 4
6.VC 6.35,325.10 −9
d td = 3 =3 = 4,07.10 −3 m
 3,14
Do đó:
35,35.10 −9
 = −3 3
= 0,524 (m3/m3)
(4,07.10 )
➢Tính  :
VG
=
FC
Trong đó:

➢ Tính VG:
22,4.G.Ttb .0,1.106.z
VG =
3600.M tb .273.Ptb
Trong đó:

2𝑃−ΔP1 2.323730−0,01975.106
 PTb1= = = 313855 Pa
2 2
 Ttb = 747,5 (oK).

Chọn Z = 1.
G = 141657,17 (kg/h).
22,4 𝑥 141657,17 x 747,5 x 0,1.10 6
VG = = 53.2 m3/s
3600.14,46.273. 313855

FC =  .D1 .H 1
Trong đó:
• D1: Đường kính ống, m.
• H1: Chiều cao ống, m.

Chọn đường kính ống là 0,5 m.
Chiều cao của lớp xúc tác:
H1 = Hxt + 0,4
 Hxt =Vxt/F.
Vxt: Thể tích xúc tác trong lò, m3

F: Tiết diện vòng giữa của xúc tác, vì xúc tác được thiết kế trong lò theo hình
vành khăn nên:
F=

 ( D − 2.0,02) 2 − D12 
4
Trong đó:
• D: Đường kính của xúc tác, chọn 3m.
• D1: Đường kính ống tuần hoàn, chọn 0,5m.
• 2.0,02: là tổng chiều dày ống trung tâm.

Vậy:
(3−2.0,02)2 −0,52
F= 3,14. = 6,7 m2
4
 Hxt= 16,572/6,7 = 2.5 (m).

Vậy:
 H1 = 2,5 + 0,4 = 2,9 (m).
 FC = 3,14. 0,5. 2,9 = 4,6 (m2).
Do đó:
 = VG/FC = 11,57 (m/s).
Khi đó, chiều cao là:

H = H1 + 0,2 + ( h + hb) +0,225 +0,425
H=2,9 + 0,2 + 0,25.3 + 0,225 + 0,425= 4,5 m
Đường kính của lò 2 là D=Dxt+0,2= 3+0,2=3,2 m
3.5.3. Thiết bị phản ứng thứ ba.
➢Tinh  :
VC
=
VTT
Trong đó:
hình trụ, m3.
 3,14.0,0032.0,005
VC = .d 2 .H = = 35,325.10 −9
4 4 m3
6.VC 6.35,325.10 −9
d td = 3 =3 = 4,07.10 −3 m
 3,14
Do đó:

35,35.10 −9
 = −3 3
= 0,524 (m3/m3)
(4,07.10 )
➢ Tính  :
VG
=
FC
Trong đó:

➢ Tính VG:
22,4.G.Ttb .0,1.106.z
VG =
3600.M tb .273.Ptb
Trong đó:

2𝑃−ΔΠ1 2.304110−0,01975.106
 PTb1 = = = 294235 Pa
2 2
 Ttb = 756 (oK).

Chọn Z = 1.
G = 141657,17 (kg/h).
22,4 𝑥 141657,17 𝑥 756 x 0,1.10 6
Vc = = 57,4 m3/s
3600 𝑥 14,46 𝑥 273 𝑥 294 235

FC =  .D1 .H 1
Trong đó:

• H1: Chiều cao ống, m.
Đường kính của ống tâm chọn là 0,5 m.
H1 = Hxt +0,4
 Hxt =Vxt/F.
vành khăn nên:
F=

 ( D − 2.0,02) 2 − D12 
4
Trong đó:
• D: Đường kính của khối xúc tác, chọn D= 4m
• D1: Đường kính ống, chọn 0,5m.
• 2.0,02: là tổng chiều dày của thân và vỏ ống trung tâm.

Vậy:
(4−2.0,02)2 −0,52
F= 3,14. = 12,1 m2
4
 Hxt= 27.62/12,1 = 2.3 (m).
Vậy:
 H1 = 2,3 + 0.4 = 2,7 (m).
 FC = 3,14. 0,5. 2,7 = 4.24 (m2).
Do đó:
 = VG/FC = 13.54 (m/s).


H = H1 + 0,2 + ( h + hb) +0,225 +0,425
H = 2,7 + 0,2 + 0,25.4 + 0,225 + 0,425 = 4,55 m
Quy chuẩn H=5 m
Suy ra đường kính của lò là D= Dxt+ 0,2= 4+0,2=4,2m
3.5.4. Thiết bị phản ứng thứ tư.
➢ Tinh  - Độ rỗng của lớp xúc tác, m3/m3.
VC
=
VTT
Trong đó:
hình trụ, m3.
 3,14.0,0032.0,005
VC = .d 2 .H = = 35,325.10 −9 m3
4 4
6.VC 6.35,325.10 −9
d td = 3 =3 = 4,07.10 −3 m
 3,14
Do đó:
35,35.10 −9
  = = 0,524 (m3/m3)
(4,07.10 −3 ) 3
➢Tính  :
VG
=
FC
Trong đó:

➢ Tính VG:
22,4.G.Ttb .0,1.106.z
VG =
3600.M tb .273.Ptb
Trong đó:

2𝑃−ΔΠ1 2.284490 −0,01975.106
 PTb1= = = 274 615 Pa
2 2
 Ttb = 763,5 (oK).

Chọn Z = 1.
G = 141657,17 (kg/h).
22,4 𝑥 141657,17 x 763,5 x 0,1.10 6
Vc = = 62.08 m3/s
3600 𝑥 14,46 𝑥 273 𝑥 274615
➢Diện tích lưới tại ống trung tâm được tính như sau:
FC =  .D1 .H 1
Trong đó:
• H1: Chiều cao ống tâm, m.

Đường kính của ống tâm được chọn là 0,5 m.
H1 = Hxt + 0,4
 Hxt =Vxt/F.
vành khăn nên:
F=

 ( D − 2.0,02) 2 − D12 
4
Trong đó:
• D: Đường kính của lò phản ứng, chọn D=5m.
• D1: Đường kính ống tâm, chọn 0,5m.
• 2.0,02: là tổng chiều dày của thân và vỏ ống trung tâm.

Vậy:
(5−2.0,02)2 −0,52
F= 3,14. = 19,1 m2
4
 Hxt= 55,24/19,1 = 3 (m).
Vậy:
 H1 = 3 + 0,4 = 3,4 (m).
 FC = 3,14 x 0,5 x 3,4 = 5,34 (m2).
Do đó:
 = VG/FC = 11,63 (m/s).

H = H1 + 0,2 + ( h + hb) +0,225 +0,425
H = 3,4 + 0,2 + 0,25.5 + 0,225 + 0,425 = 5,5 m
Đường kính của lò số 4 là D= Dxt+0,2= 5+0,2=5,2m

KẾT LUẬN
Với đề tài “Thiết kế phân xưởng reforming xúc tác có năng suất 1.000.000
tấn/năm”, được sự giúp đỡ ân cần của thầy giáo hướng dẫn PGS.TS.Văn Đình Sơn Thọ
em đã hoàn thành xong đồ án này. Qua đồ án thiết kế này, em rút ra những kiến thức và
những kinh nghiệm của một người kỹ sư Hóa Dầu cần phải tích lũy được trong khi còn
đang học tập tại trường. Hiểu được tầm quan trọng của phân xưởng reforming trong nhà
máy lọc hoá dầu. Nắm được nguyên tắc hoạt động và bảng chất của quá trình công nghệ,
hiểu và nắm bắt được nhiều công nghệ mới, ưu nhược điểm của từng công nghệ khác
nhau. Phải tìm hiểu kỹ về bản chất hóa học, nhiệt động học và xúc tác của quá trình cũng
như đặc tính của nguyên liệu để phục vụ cho việc lựa chọn công nghệ.
Đồ án đã tính toán cân bằng vật chất, cân bằng nhiệt lượng của thiết bị phản ứng
chính và tính toán được các thông số cơ bản của thiết bị chính.
Qua đồ án em cũng xin chân thành cảm ơn PGS. TS. Văn Đình Sơn Thọ đã giúp
đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án.
Em xin chân thành cảm ơn.!

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Lê Văn Hiếu. Công nghệ chế biến dầu mỏ. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật
Hà Nội – 2006
2. GS. TS. Đinh Thị Ngọ, PGS. TS. Nguyễn Khánh Diệu Hồng. Hóa học dầu mỏ
và khí. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội – 2017
3. Abdullah M. Aitani. Antos Aitani Catalytic Naphtha Reforming. 2016
4. https://www.uop.com/cyclar-process-produces-high-quality-aromatic-products/
5. UOP CCR Platforming™ Process,
6. https://www.uop.com/reforming-ccr-platforming/
7. Phạm Thanh Huyền, Nguyễn Hồng Liên. Công nghệ tổng hợp hữu cơ-hóa
dầu. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, 2006
8. TS. Trần Xoa, TS. Nguyễn Trọng Khuông, KS. Hồ Lê Viên. Sổ tay quá trình và
thiết bị công nghệ hóa chất tập 1. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội –
2006
9. Howard F. Rase, James R. Holmes. Chemical reactor design for process plants,
Volume two: Case Study and Design Data
10. Trần Hữu Quế, Vẽ kỹ thuật, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, 2000.
11. Trần Hữu Quế, Bài tập vẽ kỹ thuật, Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, 2000.

Daks PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Daks PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án chuyên ngành kỹ sư GVHD: PGS.TS.

Văn Đình Sơn Thọ

Chương I. Tổng quan .......................................................................................................2

1.1 Nguyên liệu và sản phẩm. ..................................................................................2

1.1.1 Nguyên liệu. ................................................................................................ 2

1.1.2 Hydro hóa làm sạch nguyên liệu. ................................................................ 5

1.1.3 Sản phẩm quá trình reforming.....................................................................8

1.2 Cơ sở hóa học của quá trình. ............................................................................10

1.2.2 Phản ứng dehydro vòng hóa n-parafin. .....................................................11

1.2.3 Phản ứng hydroizome hóa. ........................................................................11

1.2.4 Phản ứng hydrocracking parafin và naphten. ............................................12

1.2.5 Phản ứng tạo cốc. ......................................................................................13

1.2.6 Nhóm phản ứng tách các nguyên tố dị thể. ...............................................13

1.2.7 Cơ chế phản ứng reforming. .....................................................................14

1.3 Xúc tác reforming. ........................................................................................... 15

1.3.1 Bản chất của xúc tác reforming. ................................................................ 15

1.3.4 Tái sinh xúc tác reforming. .......................................................................20

chương II : Công nghệ reforming xúc tác. ....................................................................22

2.1.1. Nhiệt độ........................................................................................................22

2.1.2. Áp suất. .........................................................................................................22

2.1.4. Tỷ lệ hydro trên nguyên liệu (H2/RH). .........................................................23

SVTH: Trương Khánh Duyên Trang | i

2.2. Các phương pháp sản xuất. .................................................................................24

2.2.1. Quá trình reforming xúc tác cố định. ............................................................ 26

2.2.2. Quá trình reforming xúc tác liên tục. ............................................................ 35

2.2.3. Quá trình New Reforming. ...........................................................................41

2.3 So sánh và lựa chọn công nghệ. ...........................................................................46

Chương III. Tính Toán quá trình reforming xúc tác......................................................49

3.1. Các số liệu ban đầu. ............................................................................................ 49

3.2. Các tính toán ban đầu. .........................................................................................49

3.2.1. Các phản ứng chính xảy ra trong quá trình...................................................49

3.2.4. Tính toán lượng xúc tác. ...............................................................................53

3.2.5. Tính toán phân bố áp suất. ............................................................................54

3.3.1. Lò phản ứng thứ nhất. ...................................................................................54

3.3.2. Lò phản ứng thứ hai. .....................................................................................59

3.3.3. Lò phản ứng thứ ba. ......................................................................................65

3.3.4. Lò phản ứng thứ tư. ......................................................................................70

3.4. Tính cân bằng nhiệt lượng. .................................................................................75

3.5. Tính toán kích thước thiết bị chính. ....................................................................89

3.5.1. Thiết bị phản ứng thứ nhất. ...........................................................................89

3.5.2. Thiết bị phản ứng thứ hai. .............................................................................91

SVTH: Trương Khánh Duyên Trang | ii

3.5.3. Thiết bị phản ứng thứ ba. ..............................................................................94

3.5.4. Thiết bị phản ứng thứ tư. ..............................................................................97

Tài liệu tham khảo .......................................................................................................101

SVTH: Trương Khánh Duyên Trang | iii

SVTH: Trương Khánh Duyên Trang | 1

CHƯƠNG I. TỔNG QUAN

1.1 Nguyên liệu và sản phẩm.

SVTH: Trương Khánh Duyên Trang | 2

Ar – hàm lượng % của hydrocacbon thơm.

Chỉ tiêu Phân đoạn sôi, oC

SVTH: Trương Khánh Duyên Trang | 4

Trị số octan MON 76 79 83 84 86

Hàm lượng lưu Max 0.5 ppm

Hàm lượng oxy Max 2 ppm

Hàm lượng clo Max 0.5 ppm

Hàm lượng các kim loại

Hàm lượng asenic Max 1 ppb

Hàm lượng chì Max 20 ppb

Hàm lượng đồng Max 5 ppb

1.1.2 Hydro hóa làm sạch nguyên liệu.

SVTH: Trương Khánh Duyên Trang | 5