NGUYENHOANGLONG RFCC TraoDoiNhiet

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN KỸ THUẬT HÓA HỌC

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ HỮU CƠ – HÓA DẦU
----------------------------------------------
ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH
TÌM HIỂU PHÂN XƯỞNG RFCC DUNG QUẤT
THIẾT BỊ TRAO ĐỔI NHIỆT ỐNG CHÙM E-1501 A/B
Sinh viên thực hiện : Nguyễn Hoàng Long

MSSV : 20180829
Lớp : Hóa Dầu – K63
Giáo viên hướng dẫn : PGS.TS. Văn Đình Sơn Thọ
Hà Nội, 03/2023
Đồ án Chuyên ngành Hóa Dầu GVHD: PGS.TS. Văn Đình Sơn Thọ
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU..............................................................................................................4
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH CRAKING XÚC
TÁC............................................................................................................................... 5
1.1 GIỚI THIỆU CHUNG VỀ QUÁ TRÌNH CRACKING XÚC TÁC...............5
1.1.1 Sơ lược về quá trình cracking.........................................................................5
1.1.2 Mục đích, vai trò của quá trình Cracking xúc tác...........................................7
1.2 NGUYÊN LIỆU [2]............................................................................................7
1.3 SẢN PHẨM.........................................................................................................9
1.3.1 Khí khô..........................................................................................................9
1.3.2 LPG................................................................................................................ 9
1.3.3 Xăng Cracking.............................................................................................10
1.3.4 LCO.............................................................................................................11
1.3.5 HCO và slurry..............................................................................................11
1.3.6 Cốc (Coke)...................................................................................................12
1.4 HÓA HỌC QUÁ TRÌNH.................................................................................12
1.4.1 Các phản ứng trong quá trình Cracking........................................................12
1.4.2 Cơ chế quá trình Cracking............................................................................14
1.4.3 Động học phản ứng Cracking.......................................................................15
1.5 XÚC TÁC..........................................................................................................16
1.5.1 Vai trò của xúc tác trong quá trình cracking.................................................16
1.5.2 Các loại xúc tác sử dụng...............................................................................16
1.5.3 Những yêu cầu cần thiết đối với xúc tác cracking........................................18
1.5.4 Thị trường xúc tác FCC................................................................................19
CHƯƠNG 2: CÔNG NGHỆ CRACKING XÚC TÁC...........................................20
2.1 LỊCH SỬ CÔNG NGHỆ CRACKING XÚC TÁC............................................20
2.2 CHẾ ĐỘ CÔNG NGHỆ.....................................................................................21
2.3 CÔNG NGHỆ CRACKING XÚC TÁC TẦNG SÔI..........................................21
CHƯƠNG 3: TÌM HIỂU VỀ PFD VÀ P&ID..........................................................23
3.1. BẢN VẼ PFD...................................................................................................23
3.1.1 PFD 01 – Reactor/Regeneation Section.......................................................23
3.1.2. PFD 02 - Flue Gas Treatment Section.........................................................26
3.1.3 PFD 03 - Feed Section.................................................................................28
2
SVTH: Nguyễn Hoàng Long – Hóa Dầu K63.
3.1.4 PFD 04 - Fractionation Section....................................................................29

3.1.5 PFD 05 - Gas Recovery Section..............................................................31
3.2. LƯU ĐỒ P&ID................................................................................................34
3.2.1 Dòng nguyên liệu.....................................................................................34
3.2.2 Dòng bùn.................................................................................................35
CHƯƠNG 4: TỔNG QUAN VỀ TRAO ĐỔI NHIỆT............................................36
4.1. GIỚI THIỆU CHUNG.................................................................................36
4.2. CÁC THIẾT BỊ TRAO ĐỔI NHIỆT..........................................................36
4.2.1. Thiết bị trao đổi nhiệt loại vỏ bọc (hai vỏ)...............................................37
4.2.2. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống xoắn ruột gà............................................38
4.2.3. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống tưới.........................................................39
4.2.4. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống lồng ống..................................................40
4.2.5. Thiết bị trao đổi nhiệt loại tấm.................................................................41
4.2.6. Thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm..............................................................44
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ.....................................................................49
5.1. Tính nhiệt lượng trao đổi của quá trình.............................................................50
5.2. Tính hiệu số nhiệt độ trung bình........................................................................50
5.3. Giả sử hệ số truyền nhiệt K’..............................................................................51
5.4. Tính diện tích bề mặt trao đổi nhiệt...................................................................52
5.5. Bố cục, kích thước ống......................................................................................52
5.6. Tính số ống........................................................................................................53
5.7. Tính đường kính vỏ...........................................................................................53
5.8. Tính nhiệt bên ngoài ống hệ số cấp...................................................................54
5.9. Tính hệ số cấp nhiệt bên trong ống....................................................................56
5.10. Tính toán hệ số truyền nhiệt K.........................................................................56
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN CƠ KHÍ........................................................................58
6.1. Ống truyền nhiệt................................................................................................58
6.2. Thân thiết bị...................................................................................................58
6.3. Phần đầu và phần sau.....................................................................................59
6.4. Ống vào, ra thiết bị.........................................................................................59
6.5. Vỉ ống ............................................................................................................60
6.6. Vách ngăn.......................................................................................................60
6.7. Thanh giữ vách ngăn......................................................................................60
3
6.8. Tấm ngăn chia lối ở 2 đầu..............................................................................60

6.9. Đệm bịt kín.....................................................................................................60
6.10. Bích.............................................................................................................60
6.11. Chân đỡ.......................................................................................................62
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO..................................................................66
4
LỜI MỞ ĐẦU
Dầu mỏ đã được con người biết đến từ thời cổ xưa. Ở thế kỷ XVIII, dầu mỏ
được sử dụng để làm nhiên liệu đốt cháy, thắp sáng và trải đường. Hiện nay, dầu mỏ
trở thành nguồn năng lượng và nguyên liệu để sản xuất các sản phẩm hóa dầu quan
trọng nhất của mọi quốc gia trên thế giới. Trong các sản phẩm từ quá trình lọc hóa dầu
không thể không kể đến xăng.
Cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, dầu mỏ càng trở nên quan trọng
hơn hết. Người ta có thể sản xuất xăng bằng nhiều hình thức khác nhau như là
cracking xúc tác, reforming xúc tác, isomer hoá…Quá trình cracking xúc tác là một
trong những công nghệ quan trọng của công nghệ hữu cơ - hoá dầu. Các nhà máy lọc
dầu trên thế giới đều sử dụng đến quá trình này, vì đây là quá trình chính để sản xuất
các cấu tử có trị số octan cao cho xăng ôtô hay xăng máy bay từ nguyên liệu là phần
cất nặng hơn, chủ yếu là phần cất từ quá trình chưng cất trực tiếp AD (Atmospheric
Distillation) và VD (Vacuum Distillation) của dầu mỏ.
Quá trình cracking xúc tác là một quá trình không thể thiếu được trong bất kì
nhà máy chế biến dầu nào trên thế giới, vì quá trình này là một trong các quá trình
chính để sản xuất xăng có chỉ số octan cao.
5
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH

CRAKING XÚC TÁC
1.1 GIỚI THIỆU CHUNG VỀ QUÁ TRÌNH CRACKING XÚC TÁC

1.1.1 Sơ lược về quá trình cracking
Quá trình cracking đã được nghiên cứu từ lâu nhưng giai đoạn đầu chỉ là các
quá trình biến đổi dưới tác dụng đơn thuần của nhiệt độ và áp suất (quá trình cracking
nhiệt) với hiệu suất và chất lượng thấp, tiến hành ở điều kiện khắc nghiệt, tại nhiệt độ
cao và áp suất cao. Để nâng cao hiệu suất, chất lượng, cho phép tiến hành quá trình ở
những điều kiện mềm mại hơn (nhiệt độ thấp hơn, áp suất thấp hơn) người ta đã đưa
vào quá trình những chất mà có khả năng làm giảm năng lượng hoạt hoá, tăng tốc độ
phản ứng, tăng tính chất chọn lọc (hướng phản ứng theo hướng cần thiết) và nó không
bị biến đổi trong quá trình phản ứng đó là chất xúc tác và quá trình được gọi là quá
trình cracking xúc tác. Cho đến nay,quá trình này đã ngày càng được cải tiến, hoàn
thiện về mọi mặt (công nghệ, xúc tác, thiết bị...) cho phù hợp hơn.
Tại Việt Nam ở nhà máy lọc dầu Dung Quất thì công nghệ RFCC của AXENS
kết hợp hai tầng xúc tác, hệ thống phun nhiên liệu đồng nhất, dòng điều khiển nhiệt
(mix temperature control), hệ thông tách cuối Riser và các thiết bị phân phối không
khí, nước. Công nghệ thực nghiệm RFCC của AXENS có thể chuyển hóa cặn chưng
cất thành các sản phẩm linh hoạt.
Phần tháp chưng cất phân tách sản phẩm hơi từ thiết bị phản ứng. Các sản phẩm
gồm dầu cặn (clarified oil), LCO và xăng nặng. Để tối đa sản phẩm xăng, phần xăng
nặng được trộn với xăng nhẹ từ phân xưởng thu hồi khí. Để tối đa sản phẩm Diesel,
phần xăng nặng sẽ được trộn với LCO.
Phần hơi và lỏng ở đỉnh tháp chưng cất được xử lý tại phân xưởng thu hồi khí.
Sản phẩm của phân xưởng này gồm xăng nhẹ, khí đốt và LPG được xử lý amine.
Phân xưởng RFCC được thiết kế chạy ở 2 chế độ:
 Tối đa xăng Cracking (Max Gasoline)
 Tối đa LCO (Max Distillate)
Dưới đây là sơ đồ khái quát quá trình Cracking xúc tác trong công nghiệp:
6
Hình 1.1 Sơ đồ quá trình Cracking xúc tác công nghiệp
Sơ đồ của một thiết bị phản ứng chứa lớp xúc tác động, cùng với một bộ phận
phân tách hạt xúc tác và sản phẩm, một thiết bị hoàn nguyên xúc tác, trong đó cốc và
sản phẩm cacbon phân tử lượng cao, được đốt cháy để hồi phục hoạt tính của xúc tác
và một thiết bị chưng cất để tách các sản phẩm của quá trình và một phần dầu nặng
được hoàn lưu trở lại thiết bị cracking. [3]
Bảng 1.1 Thông số công nghệ của quá trình Cracking xúc tác [3]
Reactor ống đứng

Nhiệt độ, C
o
Đáy 550
Đỉnh 510
Áp suất, atm 3
Tỉ số chất xúc tác/ dầu 6
Thời gian lưu, s 5-7
Thiết bị hoàn nguyên xúc tác
Nhiệt độ trong cyclon, oC 650 - 760
Tỉ số CO/CO2 (mol/mol) 0,7-1,3 : 1
Áp suất ở đáy tầng xúc tác động, atm 3,5
Tốc độ dòng pha khí, m/s 60
Thời gian lưu của chất xúc tác rắn, s 30
Hàm lượng chất xúc tác rắn, %kl
Lối vào 0,8
Lối ra < 0,1
7
1.1.2 Mục đích, vai trò của quá trình Cracking xúc tác
Cracking xúc tác chất lỏng (FCC) là một trong những công nghệ chuyển đổi
chính trong ngành công nghiệp lọc dầu và sản xuất phần lớn xăng trên thế giới. Mục
đích của quá trình cracking xúc tác là nhận các cấu tử có trị số octan cao cho xăng ôtô
hay xăng máy bay từ nguyên liệu là phần cất nặng hơn, chủ yếu là phần cất nặng hơn
từ các quá trình chưng cất trực tiếp của dầu thô. Đồng thời ngoài mục đích nhận xăng
người ta còn nhận được cả nguyên liệu có chất lượng cao cho công nghệ tổng hợp hoá
dầu và hoá học. Ngoài ra còn thu thêm một số sản phẩm phụ khác như gasoil nhẹ,
gasoil nặng, khí chủ yếu là các phần tử có nhánh đó là các cấu tử quý cho tổng hợp
hoá dầu. [1]
Quá trình cracking xúc tác là quá trình không thể thiếu được trong bất kỳ một
nhà máy chế biến dầu nào trên thế giới, vì quá trình này là một trong các quá trình
chính sản xuất xăng có trị số octan cao. Xăng thu được từ quá trình này được dùng để
phối trộn với các loại xăng khác để tạo ra các mác xăng khác nhau. Khối lượng xăng
thu từ quá trình chiếm tỷ lệ rất lớn khoảng 70-80% so với tổng lượng xăng thu từ các
quá trình chế biến khác.
Lượng dầu mỏ được chế biến bằng cracking xúc tác chiếm tương đối lớn. Ví dụ
vào năm 1965, lượng dầu mỏ thế giới chế biến được 1500 tấn/ngày thì trong đó
cracking xúc tác chiếm 800 tấn (tương ứng 53%). [1]
1.2 NGUYÊN LIỆU [2]
Nguyên liệu cơ bản cho quá trình cracking xúc tác là phần cất chân không của
cặn dầu thô khi chưng cất khí quyển từ Mỏ Bạch Hổ. Chúng thường chứa 5 - 10%
phân đoạn sôi đến 350oC và có nhiệt độ sôi cuối tới 520 - 540 oC. Trong nhiều trường
hợp, người ta cũng có thể dùng cả phân đoạn nhẹ của chưng cất khí quyển, phân đoạn
kerosen-gazoil của cracking nhiệt hay cốc hoá và có thể cả phần rafinat của quá trình
khử asphan mazut và gudron trong sản xuất dầu nhờn hoặc là phân đoạn mazut của
dầu ít kim loại. Các đặc trưng quan trọng nhất của nguyên liệu có ảnh hưởng quyết
định đến các chỉ tiêu của quá trình cracking là thành phần phân đoạn, hằng số đặc
trưng K, thành phần nhóm hydrocacbon, hàm lượng nhựa - asphan, hàm lượng các tạp
chất nitơ, lưu huỳnh, kim loại và cốc hoá.
Trong nguyên liệu cracking xúc tác không nên có mặt các phân đoạn nhẹ có
nhiệt độ sôi <200oC vì khi phân huỷ sẽ tạo nhiều khí làm giảm hiệu suất xăng và giảm
cả trị số octan của xăng. Nguyên liệu không cho phép chứa hàm lượng lớn
hydrocacbon thơm đa vòng (vì trong quá trình dễ ngưng tụ tạo cốc bám trên bề mặt
xúc tác), asphan và các tạp chất chứa N và S.
Nguyên liệu càng nặng càng chứa nhiều asphan và kim loại, khi cracking cần
phải qua xử lý bằng hydro hoá làm sạch để nhận được nguyên liệu có chất lượng cao
cho quá trình cracking xúc tác.
8
Đặc điểm về dầu thô Việt Nam, Dầu thô Bạch Hổ được xem là loại dầu sạch, ít
lưu huỳnh, ít kim loại nặng, ít nitơ, ít các hợp chất nhựa và asphanten nên chúng có giá
trị cao. Theo nghiên cứu của Viện dầu mỏ Mỹ UOP, cặn chưng cất khí quyển của dầu
thô Bạch Hổ có thể sử dụng trực tiếp làm nguyên liệu cho quá trình cracking xác tác
mà không cần xử lý bằng chưng cất chân không tốn kém, điều này có ý nghĩa rất quan
trọng trong việc giảm tối thiểu đầu tư xây dựng cho nhà máy lọc dầu. [1]
Bảng 1.2 Bảng thành phần nguyên liệu từ cặn quá trình chưng cất dầu thô Bạch Hổ và dầu
thô Blend (dầu thô Bạch Hổ và Dubai) [4]
Dầu mix
Phương pháp
(50% Bạch Hổ + 100% Bạch Hổ
thử ASTM
50% Dubai)
TBP, oC 370+ 370+
% thể tích dầu thô 46,6 47,3
% khối lượng dầu thô 50,0 50,1
o
API 26,95 28,9
Tỷ trọng d 15
4 0,893 0,882
Nito, ppm 1800 1300
Lưu huỳnh, %kl 0,55 0,05 D1266
Cặn Conradson, %kl 2,66 1,57 D189
Vanadi, ppm 10,5 0 D2787
Niken, ppm 5 1
Natri, ppm 1,6 1,6 D2788
Độ nhớt ở 50oC, cSt 43,4 43,4 D445
Độ nhớt ở 100oC, cSt 8,8 9
Điểm đông đặc, oC 5 52 D97
Asphanten, %kl 2,0 1,0 D128
Sáp, %kl N/A 41
Hydro, %kl 12,7 12,84 D1018
Độ axit, mgKOH/gm 0,05 0,05 D3242
Hằng số đặc trưng K 12,58 12,78
Nhiệt độ sôi đầu, oC 263 262
10%, oC 379 379
9
30%, oC 435 473

50%, oC 475 480
% thể tích trên 550oC 32,4 32,5
1.3 SẢN PHẨM

Hiệu suất và đặc tính của các sản phẩm trong cracking xúc tác phụ thuộc vào
bản chất nguyên liệu, chất lượng xúc tác và chế độ công nghệ. Sản phẩm chính của
phân xưởng RFCC là:
 Khí khô: sử dụng làm nhiên liệu trong nhà máy
 Hỗn hợp C3/C4: làm nhiên liệu cho phân xưởng LTU, sau đó đưa sang phân
xưởng thu hồi Propylene ở phân xưởng PRU.
 Xăng: được đưa đi xử lý ở phân xưởng NTU, sau đó đưa đến bể chứa trung gian
để pha trộn xăng.
 Light Cycle Oil (LCO): được đưa sang bể chứa trung gian, làm nguyên liệu cho
phân xưởng LTO Hydrotreater. Sau đó đưa đến bể chứa trung gian để pha trộn
Diesel.
 Heavy Cycle Oil (HCO): làm phối liệu chế biến FO hoặc dầu nhiên liệu cho
nhà máy.
 Coke: đốt để cung cấp nhiệt lượng cho xúc tác.
1.3.1 Khí khô
Các khí nhẹ thoát ra từ tháp hấp thụ dầu được gọi là khí khô. Các cấu tử chính
của khí khô là Hydro, metan, etan, etylen và H 2S. Ngay sau khi được xử lý bằng amin
để tách H2S và các axit khác, khí khô được trộn với hệ khí nhiên liệu (fuel gas) của
nhà máy lọc dầu. Hydro thu hồi được sử dụng trong các quá trinh xử lý bằng H 2. Khí
khô là sản phầm không mong muốn của phân xưởng FCC. Khí này tạo ra chủ yếu do
quá trình cracking nhiệt, dehydro hóa trên tạp chất kim loại hoặc cracking xúc tác
không chọn lọc (chất xúc tác có lực axit quá cao,..).
1.3.2 LPG
Dòng sản phẩm tách ra từ trên đỉnh tháp tách butan hoặc tháp ổn đỉnh là dòng
hỗn hợp các hydrocacbon C3 và C4 thường được gọi là khí hóa lỏng dầu mỏ LPG
(liquefied petroleum gas). LPG chứa nhiểu olefin (propylen và butylen). Vì vậy sau
khí tách và thu hồi olefin làm nguyên liệu cho tổng hợp hữu cơ hóa dầu, các nguyên
liệu này có thể dùng làm nguyên liệu cho sản phẩm hóa chất, pha trộn xăng, nguyên
liệu cho alkyl hóa, sản xuất MTBE,…[3]
Bảng 1.3 Thông số của LPG [4]
Thông số Bạch Hổ (max gasoline) Bạch Hổ (max LCO)
10
Khối lượng riêng 0,566 0,565

Mercactan, ppm 7,1 7,1
COS, ppm 5,0 5,0
Lưu huỳnh, ppm 332 383
Lưu huỳnh, ppm 1647 1063
1.3.3 Xăng Cracking

Xăng là sản phẩm chính của quá trình, hiệu suất xăng cracking thường thu được
là từ 30-60% lượng nguyên liệu đem đi cracking. Hiệu suất xăng và chất lượng xăng
phụ thuộc vào chất lượng nguyên liệu, xúc tác và chế độ công nghệ. Nếu nguyên liệu
có hàm lượng hydrocacbon napthen cao thì cho hiệu suất và chất lượng xăng cao. Nếu
nguyên liệu có hàm lượng parafin lớn thì xăng có trị số octan thấp. Trong nguyên liệu
có hàm lượng lưu huỳnh cao thì xăng nhận được có hàm lượng lưu huỳnh lớn, thường
chiếm khoảng 15% trọng lượng lưu huỳnh chứa trong nguyên liệu. Chất lượng xăng
biểu thị bởi trị số Octan RON hoặc MON. Giá trị này là thước đo đặc tính chống kích
nổ của xăng được xác định theo tiêu chuẩn ASTM D2699. Xăng nhận được từ quá
trình cracking có tỷ trong khoảng 0,72-0,77; chỉ số octan là 87-91 (theo RON). [1]
Bảng 1.4 Thông số tính chất của xăng [4]

Khối lượng riêng 0,732 0,715
RON 91,8 91,7
MON 71,6 79,2
TVP, g/cm 2
363 531
RVP, kPa 34 51
Lưu huỳnh, %kl 10 10
Olefin, %kl 35 45
Xăng RFCC là một sản phẩm chủ yếu và có giá trị của phân xưởng RFCC. Hiệu
suất xăng có thể gia tăng nhờ: [3]
 Tăng tỉ số xúc tác/ dầu
 Tăng hoạt tính xúc tác bằng cách tăng lượng xúc tác mới hoặc bằng chất xúc tác
có hoạt tính cao hơn.
 Tăng nhiệt độ sôi cuối của xăng bằng cách giảm tốc độ hồi lưu đỉnh tháp chưng
cất chính.
Xăng RFCC có tỉ trọng nhẹ có thể pha với nhiều loại xăng với mọi tỉ lệ để tạo
thành xăng thương phẩm. Xăng RFCC có trị số octan tương đối cao và là quá trình
chính để sản xuất xăng có trị số octan cao. Tuy nhiên xăng RFCC có hàm lượng
11
oleffin tương đối cao, các oleffin dễ gây ra phản ứng trùng ngưng, ngưng tụ tạo thành
nhựa gây tắc ống và tắc vòi phun cũng như ảnh hưởng tới chất lượng xăng trong quá
trình tồn chứa, bảo quản. Hàm lượng lưu huỳnh thường phụ thuộc vào nguyên liệu và
thường không đáp ứng được tiêu chuẩn về hàm lượng lưu huỳnh. Để có thể làm xăng
thương phẩm cần phối trộn với các loại xăng khác như xăng refoming, alkylat,…
1.3.4 LCO
LCO là phẩn sản phẩm thu được ở tháp chưng cất sản phẩm RFCC. Nó có
khoảng nhiệt độ sôi cao hơn xăng, từ 220-350 oC. LCO chứa các vòng thơm nhẹ, LCO
có hàm lượng aromatic cao cỡ từ 50-75% khối lượng. Trong đó có 20-30% aromatic
tồn tại dưới dạng các phân tử chứa 2 và 3 vòng thơm. [3]
LCO được sử dụng rộng rãi như là một sản phẩm để pha trộn vào dầu đốt và
nhiên liệu diezen, nhất là trong mùa đông, giá bán LCO nhiều khi lại cao hơn xăng. Do
đó, các nhà máy lọc dầu thường điều chỉnh hoạt động của quá trình FCC để tạo ra hiệu
suất xăng và LCO hợp lý, đáp ứng nhu cầu thị trường. Chất lượng của LCO được đánh
giá qua trị số xetan và hàm lượng lưu huỳnh. Căn cứ vào hai chỉ số này, người ta mới
biết được lượng LCO được phép pha vào dầu đốt và diezen để đảm bảo tiêu chuẩn
chất lượng đặt ra. Trị số xetan là giá trị bằng số đặc trưng cho tính bắt lửa của nhiên
liệu.
Bảng 1.5 Thông số tính chât của LCO [4]

Lưu huỳnh, %kl 0,055 0,04
Trị số Cetan 28,1 38,4
Nhiệt độ vẫn đục, oC -5,3 -0,9
Độ nhớt ở 100oC, cSt 0,97 1,02
Điểm đông đặc 14,0 18,9
Nhiệt độ chớp cháy, oC 74 67
Tỷ trọng 0,911 0,864
Nhiệt độ sôi đầu, oC 180 189
Nhiệt độ sôi cuối, oC 353 374
1.3.5 HCO và slurry

HCO là sản phẩm nhận được từ tháp chưng cất sản phẩm FCC, có khoảng nhiệt
độ sôi nằm giữa LCO và slurry. HCO chứa nhiều vòng thơm nặng. HCO thường được
sử dụng như dòng hồi lưu của tháp chưng cất nhằm truyền nhiệt cho nguyên liệu mới
và cho bộ phận gia nhiệt của tháp tách C4. HCO có thể được xử lý tiếp trong công đoạn
12
hydrocracking, hoặc được dùng để pha trộn với slurry. Slurry là sản phẩm nặng nhất
của công đoạn cracking xúc tác. Slurry còn được gọi là dầu sệt, dầu đáy và dầu cặn
FCC.
Slurry là sản phẩm có giá trị kinh tế thấp nhất, nên người ta cố gắng hạn chế
hiệu suất slurry. Hiệu suất slurry phụ thuộc nhiều vào chất lượng nguyên liệu cracking
và độ chuyển hoá. Nguyên liệu giàu naphten và aromat có xu hướng tạo ra nhiều slurry
hơn nguyên liệu giàu parafin. Khi độ chuyển hoá từ thấp đến trung bình, bằng cách
tăng tỉ số chất xúc tác/dầu hoặc sử dụng chất xúc tác có pha nền hoạt động thì có thể
dẫn đến giảm hiệu suất slurry. Tăng độ chuyển hoá, làm giảm hiệu suất sản phẩm đáy.
1.3.6 Cốc (Coke)
Trong quá trình cracking, một phần nguyên liệu bị chuyển hoá thành cốc do các
phản ứng cracking thứ cấp, polyme hoá, ngưng tụ... Cốc được hình thành trên bề mặt
chất xúc tác dẫn đến sự suy giảm hoạt tính, độ chọn lọc của chất xúc tác. Do vậy, để
hoàn nguyên hoạt tính, độ chọn lọc của chất xúc tác, người ta phải đốt cháy cốc trong
thiết bị tái sinh (regenerator). Tuy nhiên, cốc là một sản phẩm phụ cần thiết cho sự
hoạt động bình thường cho công đoạn FCC, bởi vì nhiệt xúc tác hấp thụ từ phản ứng
đốt cháy cốc lại truyền nhiệt cho phản ứng cracking.
Bảng 1.6 Thông số của cặn/coke [4]

Tỷ trọng 1,043 0,960
Lưu huỳnh, %kl 0,10 0,07
Cacbon Conradson, %kl 12,7 9,5
Độ nhớt ở 50oC, cSt 140 45
Điểm đông đặc 15-20 15-20
1.4 HÓA HỌC QUÁ TRÌNH

Cracking là quá trình bẻ gẫy mạch cacbon – cacbon (của hydrocacbon) của
những phân tử có kích thước lớn (có trọng lượng phân tử lớn) thành những phân tử có
kích thước nhỏ hơn (có trọng lượng phân tử nhỏ hơn ). Trong công nghệ dầu mỏ, quá
trình này được ứng dụng để biến đổi các phân đoạn nặng thành các sản phẩm nhẹ,
tương ứng với khoảng sôi của các sản phẩm trắng như xăng, kerosen, diezen. Quá
trình này có thể thực hiện dưới tác dụng của nhiệt độ (cracking nhiệt) và xúc tác
(cracking xúc tác). [1]
1.4.1 Các phản ứng trong quá trình Cracking
Phản ứng phân hủy mạch C-C, phản ứng Cracking
13
Là phản ứng phân huỷ bẻ gãy mạch những phần tử có kích thước lớn (trọng
lượng phân tử lớn) thành những phần tử có kích thước nhỏ hơn (trọng lượng phân tử
nhỏ hơn). Đây là phản ứng chính của quá trình.
 Phân huỷ parafin tạo olefin và parafin có trọng lượng phân tử nhỏ hơn
CnH2n+2 CmH2m + CpH2p+2 (n = m + p)
 Bẻ gãy mạch olefin tạo olefin nhỏ hơn
CnH2n CmH2m + CpH2p (n = m + p)
 Hydrocacbon thơm có nhánh bên bị bẻ gẫy tạo thành parafin và hydrocacbon
thơm có nhánh nhỏ hơn
ArCnH2n+1 ArCmH2m+1 + CpH2p (n = m + p)
 Naphten bị bẻ gẫy mở vòng tạo các olefin (trừ vòng hexan)
CnH2n CmH2m + CpH2p (n = m + p)
naphten olefin olefin
CnH2n C6H12 + CmH2m + CpH2p (n = m + p+ 6)
naphten xyclohexan olefin olefin
Phản ứng Đồng phân hóa (Isome hóa)
Là phản ứng tạo ra những hydrocacbon có cấu trúc mạch nhánh (cấu tử làm trị
số octan tăng lên).
n-olefin izo-olefin
n-parafin izo-parafin
Phản ứng phân bố lại Hydro dưới tác dụng của xúc tác
Nhờ có xúc tác mà có sự phân bố lại hydro cho nên đã làm no được một số
hydrocacbon đói (sản phẩm phân huỷ), vì vậy làm tăng được tính ổn định hoá học của
sản phẩm thu.
Naphten + olefin hydrocacbon thơm + parafin
Phản ứng trùng hợp
Chủ yếu xảy ra với hydrocacbon không no.
CnH2n + CmH2m CpH2p (n + m = p)
Phản ứng alkyl hóa và khử alkyl hóa
Phản ứng alkyl hoá xảy ra ở nhiệt độ thấp, làm giảm hiệu suất khí.
ArH + C + CnH2n Aromat CnH2n+1
Hydrocacbon thơm olefin alkyl thơm
14
Phản ứng khử alkyl hoá ngược với phản ứng alkyl hoá, xảy ra ở nhiệt độ cao và
tạo nhiều khí.
Phản ứng ngưng tụ tạo cốc
Phản ứng này chủ yếu xảy ra đối với các hydrocacbon thơm đa vòng, xảy ra khi
nhiệt độ cao.
2
H2 2 H2
Sự tạo cốc trong quá trình cracking xúc tác là không mong muốn, vì cốc tạo
thành thường bám trênn bề mặt xúc tác, giảm hoạt tính bề mặt xúc tác, giảm thời gian
làm việc của xúc tác.
Hiện nay, vẫn chưa có sự nhất trí hoàn toàn trong việc giải thích cơ chế xúc tác
quá trình cracking. Nhưng nhìn chung thì phổ biến hơn là giải thích theo cơ chế
ioncacboni. Các ioncacboni này được tạo ra khi mà các phân tử hydrocacbon của
nguyên liệu tác dụng với tâm axit của xúc tác. [7]
1.4.2 Cơ chế quá trình Cracking
Cơ chế phản ứng cracking xúc tác là cơ chế ion cacboni. Tâm hoạt động là các
ion cacboni được tạo ra khi các phân tử hydrocacbon của nguyên liệu tác dụng với tâm
axit của xúc tác :
 Tâm axit của xúc tác có 2 loại: Bronsted (H+) và Lewis (L).
 Tâm Bronsted là khi tham gia phản ứng có khả năng cho proton (H +) hoạt động
còn Lewis thì thiếu electron nên có xu hướng nhận điện tử. [2]
Phản ứng cracking xúc tác xảy ra theo 3 giai đoạn sau :
a) Giai đoạn 1: Tạo ion Cacboni
Parafin: Các hydrocacbon parafin, trong quá trình tiến hành cracking xúc tác,
nó sẽ bị hấp thụ trên trung tâm axit Lewis của chất xúc tác để tạo ra ion cacboni
Olefin: Đây là thành phần không có trong nguyên liệu ban đầu của quá trình
mà nó được tạo ra do sự phân hủy các hydrocacbon thơm, parafin , naphten ,...Olefin
là hợp chất rất hoạt động, nhờ vậy mà nó tham gia vào phản ứng tạo ion cacboni do
sự tác dụng của olefin với tâm axit Bronsted của xúc tác:
+
R1 CH C R2 + H + (xt) R1 CH C R2 + (xt)
H H H
Ion cacboni tạo thành do sự tác dụng của olefin với tâm axit Lewis của xúc tác
15
Thời gian sống của các ion cacboni được tạo ra dao động từ phần triệu giây đến
hàng phút. Các ion cacboni này tạo ra nằm trong lớp các phần tử hấp phụ, chúng là
những hợp chất trung gian rất hoạt động đối với nhiều phản ứng xảy ra khi cracking.
b) Giai đoạn 2: Giai đoạn biến đổi ion cacboni thành sản phẩm trung gian.
Sự chuyển dời ion cacboni xác định bởi độ ổn định của ion đó. Theo đó thứ tự độ
ổn định giảm dần là: C+ bậc 3 > C+ bậc 2 > C+ bậc 1 [1]
Độ bền của ion cacboni sẽ quyết định mức độ tham gia các phản ứng tiếp theo của
chúng. Vì các ion cacboni bậc 3 có độ bền cao nhất nên sẽ cho phép nhận hiệu suất
cao các hợp chất iso- parafin.
Đồng thời các ion cacboni nhanh chóng lại tác dụng với các phân tử trung hoà
olefin ( CmH2m ) hay parafin (CmH2m +2) tạo thành các ion cacboni mới.
Phản ứng cracking: các ion cacboni có số nguyên tử cacbon lớn xảy ra sự phân huỷ
và đứt mạch ở vị trí  so với nguyên tử cacbon tích điện. Sản phẩm phân huỷ là một
phân tử hydrocacbon trung hoà và ion cacboni mới có số nguyên tử cacbon nhỏ hơn.
c) Giai đoạn 3: Giai đoạn dừng phản ứng
Giai đoạn này xảy ra khi các ion cacboni kết hợp với nhau, hoặc chúng nhường hay
nhận nguyên tử hydro của xúc tác để tạo thành các phân tử trung hoà.
1.4.3 Động học phản ứng Cracking
Về động học, cracking xúc tác là một thí dụ điển hình về xúc tác dị thể. Quá
trình cracking xúc tác có thể xảy ra các giai đoạn sau:
1 - Quá trình khuếch tán nguyên liệu đến bề mặt xúc tác (khuếch tán ngoài).
2 - Khuếch tán hơi nguyên liệu đến các tâm hoạt tính trong lỗ xốp của xúc tác
(khuếch tán trong).
3 - Hấp phụ nguyên liệu trên tâm hoạt hoạt tính xúc tác.
4 - Các phản ứng hóa học trên bề mặt xúc tác.
5 - Khử hấp phụ các sản phẩm cracking và nguyên liệu chưa tham gia phản ứng ra
khỏi bề mặt và ra khỏi lỗ xốp của xúc tác.
16
6 - Tách các sản phẩm cracking và nguyên liệu chưa tham gia phản ứng ra khỏi
vùng phản ứng.
Tốc độ chung của quá trình như vậy sẽ được quyết định bởi giai đoạn nào chậm
nhất. Phản ứng xảy ra trong vùng động học hay vùng khuếch tán hoàn toàn phụ thuộc
vào bản chất của xúc tác được sử dụng, phụ thuộc vào bản chất của nguyên liệu và vào
chế độ công nghệ của quá trình. Các nghiên cứu đã cho thấy, nếu quá trình cracking
xúc tác nguyên liệu là gazoil nhẹ (nguyên liệu mẫu) trên xúc tác dạng cầu khi kích
thước hạt xúc tác từ 3 ÷ 5 mm và nhiệt độ là 450 ÷ 500 0C thì phản ứng xảy ra ở vùng
trung gian giữa động học và khuếch tán. Còn khi cracking lớp sôi (FCC) của xúc tác ở
nhiệt độ 480 ÷ 5300C thì phản ứng xảy ra ở vùng động học
1.5 XÚC TÁC
Phản ứng cracking xúc tác chủ yếu xảy ra trên bề mặt của xúc tác. Chiều của
phản ứng phụ thuộc rất nhiều vào bản chất của xúc tác,cũng như phụ thuộc vào chất
lượng của nguyên liệu và các thông số công nghệ của quá trình. Trong quá trình, cốc
tạo ra bám trên bề mặt của xúc tác, làm giảm hoạt tính của nó. Vì thế việc khôi phục
lại hoạt tính xúc tác cũng là một vấn đề hết sức quan trọng, cần được giải quyết với
xúc tác cracking công nghiệp [2].
1.5.1 Vai trò của xúc tác trong quá trình cracking
Xúc tác trong quá trình cracking có tầm quan trọng rất lớn. Nó có khả năng làm
giảm năng lượng hoạt hoá của phản ứng do vậy mà tăng được tốc độ phản ứng lên rất
nhiều. Dùng xúc tác cho phép quá trình tiến hành ở điều kiện mềm hơn và khi có mặt
của xúc tác thì làm tăng tốc độ phản ứng sẽ đẩy nhanh phản ứng đến trạng thái cân
bằng làm tăng hiệu quả của quá trình. Ngoài ra, xúc tác còn có tính chọn lọc, nó có khả
năng làm tăng hay chậm không đều các loại phản ứng, có nghĩa là hướng phản ứng
theo chiều có lợi.
Một số vai trò chính của xúc tác:
 Làm giảm năng lượng hoạt hóa, tăng tốc độ phản ứng.
 Làm giảm nhiệt độ cần thiết cho phản ứng
 Tăng tính chọn lọc cho phản ứng, hướng phản ứng theo hướng có lợi.
1.5.2 Các loại xúc tác sử dụng
1.5.2.1 Xúc tác triclorua nhôm AlCl3 [1]
Triclorua nhôm cho phép tiến hành phản ứng ở nhiệt độ thấp: 200 – 300ºC, dễ
chế tạo. Nhược điểm là xúc tác bị mất mát do tạo phức với hydrocacbon của nguyên
liệu, điều kiện tiếp xúc giữa xúc tác và nguyên liệu không tốt, cho hiệu suất và chất
lượng xăng thấp. [1]
1.5.2.2 Xúc tác Aluminosilicat vô định hình [1]
17
Ban đầu người ta sử dụng đất sét bentonit, song hiệu suất chuyển hoá thấp. Sau
đó dùng aluminosilicat tổng hợp, xúc tác này có hoạt tính cao hơn. Xúc tác
aluminosilicat là loại khoáng sét tự nhiên hoặc tổng hợp có thành phần chủ yếu như
sau: SiO2 (75 ÷90%), Al2O3(10 ÷25%), có bề mặt riêng 300÷500 m 2/g. Ngoài ra còn có
H2O, các tạp chất Fe2O3, CaO, MgO.
Xúc tác aluminosilicat vô định hình có tính axit, đó là các axít rắn. Các tâm
hoạt tính nằm trên bề mặt xúc tác, được chia làm hai loại: tâm Lewis và tâm Bronsted.
Tâm Lewis là những tâm thiếu hụt electron của nhôm. Nhôm luôn có xu hướng nhận
thêm cặp điện tử để lấp đầy quỹ đạo p trống. Còn tâm axit Bronsted là những tâm khi
tham gia phản ứng có khả năng cho proton hoạt động.
1.5.2.3 Xúc tác zeolit và xúc tác chứa zeolit
Zeolit là hợp chất của alumino – silic, là chất tinh thể có cấu trúc đặc biệt. Cấu
trúc của chúng được đặc trưng bởi các mạng lỗ rỗng, rãnh, rất nhỏ thông với nhau.
Thành phần hoá học của zeolit như sau: M2/n.Al2O3 x.SiO2.yH2O
Trong đó: n là hoá trị của cation kim loại M.
Về cấu tạo, zeolit được tạo thành từ các đơn vị cấu trúc cơ bản gọi là đơn vị cấu
trúc sodalit. Nếu các đơn vị này nối với nhau theo các mặt 4 cạnh ta có zeolit loại A
còn nếu nối với nhau theo mặt 6 cạnh thì ta có zeolit loại X hay Y, có cấu trúc tương
tự như faurazit.
Hình 1.2 Đơn vị cơ bản của Zeolit
Ngày nay người ta đã chế tạo được hàng trăm loại zeolit, chúng đặc trưng bởi
kích thước các “cửa sổ” khác nhau. Ví dụ đặc trưng của một số loại zeolit được dùng
phổ biến trong cracking xúc tác dẫn ra ở bảng:
Bảng 1.7 Đặc trưng cơ bản của một vài loại Zeolit [2]
Đường kính lỗ trung bình,

Zeolit Thành phần hóa học
Å
A Na2O.Al2O3.2SiO2.4,5H2O 3,6 ÷ 3,9
X Na2O.Al2O3.2SiO2.4,5H2O 7,4
Y Na2O.Al2O3.2SiO2.4,5H2O 7,4
18
6,7 ÷ 7,0
Mordenit Na8(Al2O3)8(SiO2)40.24H2O
(2,9 ÷ 5,7)
ZSM-5 và 11 5,4 ÷ 5,6
Zeolit có hoạt tính cracking lớn, vì thế người ta dùng nó ở dạng hỗn hợp với
xúc tác vô định hình hay aluminosilicat tinh thể và được gọi là xúc tác chứa zeolit.
Trong lúc sản xuất xúc tác, người ta thường trộn 10 ÷ 20% khối lượng zeolit, với hợp
chất như vậy, xúc tác cũng đã có hoạt tính mạnh, hơn hẳn xúc tác aluminosilicat thông
thường. Trong công nghiệp người ta chế tạo xúc tác chưa zeolit ở hai dạng chính: Xúc
tác dạng cầu và xúc tác dạng bột. Từ xúc tác dạng bột sau đó cải tiến thành xúc tác
dạng cầu, thường được áp dụng cho quá trình cracking xúc tác lớp sôi (FCC), còn xúc
tác dạng cầu với kích thước hạt từ 3 mm–5mm thì dùng cho quá trình cracking lớp xúc
tác chuyển động (TCC- Thermofor Catalytic Cracking).
Nói tóm lại, xúc tác chứa zeolit cho quá trình cracking có nhiều ưu điểm hơn
hẳn các xúc tác khác, nên hiện giờ đây ở các nước công nghiệp chế biến dầu mỏ và khí
tiên tiến, người ta lần lượt thay thế xúc tác chứa zeolit cho aluminosilicat tổng hợp.
Hiện nay người ta đang sử dụng xúc tác zeolit siêu bền, nó đáp ứng được mọi yêu cầu
của xúc tác trong quá trình cracking.
1.5.3 Những yêu cầu cần thiết đối với xúc tác cracking
 Hoạt tính xúc tác phải cao: Sự có mặt của xúc tác sẽ làm giảm năng lượng cần
thiết cho phản ứng và thời gian phản ứng. Độ hoạt tính của xúc tác phụ thuộc vào
hoạt tính, diện tích bề mặt và độ lớn của chất xúc tác. Hoạt tính của xúc tác càng
cao sẽ cho hiệu suất xăng càng lớn. Hoạt tính của xúc tác là yêu cầu quan trọng
nhất đối với xúc tác trong quá trình cracking
 Độ chọn lọc xúc tác phải cao: Khả năng của xúc tác làm tăng tốc độ các phản ứng
có lợi, đồng thời làm giảm tốc độ các phản ứng không mong muốn được gọi là độ
chọn lọc của xúc tác. Độ chọn lọc của xúc tác quyết định khả năng tạo các sản
phẩm có giá trị của nó. Xúc tác có độ chọn lọc cao thì quá trình cracking sẽ cho
xăng có chất lượng cao và hiệu suất lớn và trong khí cracking có nồng độ lớn các
hydrocacbon có cấu trúc nhánh. Sau một thời gian làm việc, cũng giống như độ
hoạt tính, độ chọn lọc của xúc tác cũng bị giảm chính điều này gây ra những thay
đổi về tính chất của xúc tác trong điều kiện làm việc.
 Xúc tác phải có độ ổn định cao, bền cơ bền nhiệt: Xúc tác phải giữ được những
đặc tính chủ yếu (như hoạt tính, độ chọn lọc) của nó sau thời gian làm việc lâu dài.
Trong quá trình làm việc xúc tác cọ xát với nhau và xúc tác cọ xát vào thành thiết
bị làm cho xúc tác dễ bị vỡ, khi xúc tác bị vỡ làm tổn thất áp suất qua lớp xúc tác
tăng lên, làm mất mát xúc tác lớn. Do vậy mà xúc tác phải đảm bảo độ bền cơ.
Đồng thời, trong quá trình làm việc nhiệt độ có thể thay đổi. Khi nhiệt độ cao nếu
19
xúc tác không có độ bền nhiệt thì có thể bị biến đổi cấu trúc dẫn đến làm giảm các
tính chất của xúc tác.
 Xúc tác phải đảm bảo độ thuần nhất cao và bền với các chất ngộ độc xúc tác:
Xúc tác cần đồng nhất về thành phần, cấu trúc, hình dáng và kích thước. Mặt khác
khi kích thước không đồng đều sẽ làm tăng khả năng vỡ vụn dẫn đến tổn hao xúc
tác, khi cấu trúc lỗ xốp không đồng đều thì sẽ làm giảm bề mặt tiếp xúc dẫn đến
làm giảm hoạt tính xúc tác. Xúc tác phải có khả năng chống có hiệu quả tác dụng
gây ngộ độc của những hợp chất của nitơ, lưu huỳnh (NH 3, H2S), các kim loại nặng
để kéo dài thời gian làm việc của xúc tác.
 Xúc tác có khả năng tái sinh, dễ sản xuất và giá cả hợp lí: Xúc tác có khả năng
tái sinh tốt thì sẽ nâng cao được hiệu quả và năng suất của quá trình, lượng tiêu hao
xúc tác cũng giảm xuống. Xúc tác bị mất hoạt tính trong quá trình phản ứng do
nguyên nhân chính là cốc tạo ra bám trên bề mặt hoạt động của xúc tác. Vì thế để
tái sinh xúc tác, người ta cần phải tiến hành đốt cốc bằng không khí nóng trong lò
tái sinh.
1.5.4 Thị trường xúc tác FCC
Tổng công suất của nhà máy sản xuất xúc tác FCC trên thế giới đạt khoảng 670
nghìn tấn/năm (2012). Riêng tại khu vực Châu Á - Thái Bình Dương, nhu cầu tiêu thụ
xúc tác FCC đạt khoảng 105 nghìn tấn vào năm 2012, chiếm 82% thị trường các loại
xúc tác.
Ở Việt Nam, xúc tác FCC đang được sử dụng tại nhà máy Lọc dầu Dung Quất và được
cung ứng hoàn toàn bằng nguồn nhập khẩu từ hai nhà cung cấp chính là Grace
Davison và Albermarle. Năm 2013, lượng tiêu thụ xúc tác FCC tại nhà máy Lọc dầu
Dung Quất là khoảng 4.541 tấn/năm (tương ứng với 12 tấn xúc tác trên ngày).
Theo kế hoạch, Dự án Liên hợp Lọc hóa dầu Nghi Sơn khi được đưa vào vận
hành thương mại sẽ tiêu thụ 19 tấn xúc tác/ngày và 2.85 tấn zeolite ZSM-5/ngày. Tổng
cộng Liên hợp sẽ tiêu thụ khoảng 7 nghìn tấn xúc tác/năm. Dự kiến, nhu cầu tiêu thụ
xúc tác FCC cho nhà máy Lọc dầu Dung Quất và Liên hợp Lọc dầu Nghi Sơn đạt 12
nghìn tấn/năm vào năm 2017 và sẽ tăng lên 14 nghìn tấn/ năm sau khi hoàn thành dự
án nâng cấp, mở rộng nhà máy Lọc dầu Dung Quất. Ngoài ra, còn có các nhà máy lọc
dầu khác đang có kế hoạch đầu tư và xây dựng Tổ hợp Lọc dầu Long Sơn. [5]
20
CHƯƠNG 2: CÔNG NGHỆ CRACKING XÚC TÁC
2.1 LỊCH SỬ CÔNG NGHỆ CRACKING XÚC TÁC

Cracking xúc tác bắt đầu phát triển trong những năm cuối của thập kỷ 30 thế kỉ
trước. Trong nhiều năm, người ta hết sức quan tâm hoàn thiện một hệ reactor cracking,
bao gồm : ống phản ứng, hệ xyclon, đầu phun nguyên liệu,... Mọi cải tiến đều nhằm
tăng cường sự tiếp xúc tốt giữa nguyên liệu cracking và chất xúc tác, thực hiện phản
ứng cracking hoàn toàn trong ống phản ứng (riser), nâng cao hiệu suất sản phẩm mong
muốn, giảm thiểu các sản phẩm phụ không cần thiết.
Bên cạnh sự quan tâm cải tiến reactor phản ứng, người ta còn chú ý cải tiến
hoàn nguyên xúc tác. Trong thời kỳ đầu (khoảng 20 năm), hoạt động của các nhà máy
lọc dầu, các thiết bị hoàn nguyên xúc tác đều phát ra khí xả chứa chủ yếu CO và CO 2.
Trong những năm đầu của thập kỷ 1970 người ta phải cải tiến việc chế tạo chất xúc tác
và lắp đặt thêm các thiết bị phụ trợ (lò đốt CO) để chuyển hóa CO thành CO 2, nhằm
giảm thiểu độ độc hại của khí thải. Năm 1973, một hệ thồng FCC của UOP được lắp
đặt thiết bị hoàn nguyên xúc tác mới, có hiệu quả cao trong việc chuyển hóa trực tiếp
CO thành CO2. Từ đó về sau, các cơ sở FCC đều được thiết kế theo công nghệ hoàn
nguyên xúc tác cải tiến, do đó hiệu suất cốc giảm, phát thải CO thấp hơn (đáp ứng tiêu
chuẩn môi trường), và cải thiện chất lượng, độ chọn lọc sản phẩm.[3]
Hình 2.1 Sơ đồ thiết bị phản ứng FCC
21
2.2 CHẾ ĐỘ CÔNG NGHỆ

Các thông số công nghệ của quá trình ảnh hưởng đến các chỉ tiêu làm việc của
quá trình cracking xúc tác. Các thông số công nghệ bao gồm:
 Nhiệt độ
 Áp suất
 Tốc độ nạp liệu không gian thể tích (tốc độ nạp liệu riêng)
 Bội số tuần hoàn xúc tác
 Mức độ biến đổi hay độ sâu chuyển hoá.
2.3 CÔNG NGHỆ CRACKING XÚC TÁC TẦNG SÔI
Qua lịch sử phát triển của quá trình cracking xúc tác, đồng thời qua phân tích
đánh giá các yêu cầu khác như chế độ làm việc, nguyên liệu xúc tác... ta thấy quá trình
FCC có rất nhiều ưu điểm và thuận lợi, hệ thống này được sử dụng ngày càng phổ biến
trong công nghiệp dầu mỏ, nó được các hãng công nghiệp hàng đầu trong lĩnh vực này
như UOP, Kellogg, Shell, IFP, Exxon... nghiên cứu để hoàn thiện hơn nhằm mục đích
đạt năng suất hiệu quả cao nhất, sử dụng nguyên liệu nặng hơn, tiết kiệm được xúc
tác... và phải là kinh tế nhất.
Qua thực tế dùng hệ thống cracking xúc tác lớp sôi sử dụng xúc tác dạng bụi
hay vi cầu, người ta thấy nó có nhiều ưu điểm hơn trong các hệ thống cracking xúc tác
chuyển động. Những ưu điểm đó là:
- Các thiết bị chính có cấu tạo rất đơn giản, so với các dạng thiết bị khác của quá
trình cracking thực tế chúng là hình rỗng.
- Sự tuần hoàn xúc tác từ thiết bị phản ứng đến thiết bị tái sinh và ngược lại là nhờ
sự vận chuyển liên tục của hơi và khí trong một giới hạn rộng.
- Do sự khuấy trộn mạnh mẽ của xúc tác và hơi nguyên liệu dẫn đến sự đồng nhất về
nhiệt độ trong toàn bộ thể tích lớp xúc tác ở thiết bị phản ứng cũng như thiết bị tái
sinh, khắc phục được hiện tượng quá nhiệt cục bộ.
- Hệ thống này có khả năng chế biến các dạng nguyên liệu khác nhau, như từ nguyên
liệu là phân đoạn kerosen đến nguyên liệu nặng là mazut, làm tăng tính vạn năng
của hệ thống.
- Hệ thống này có công suất làm việc lớn và có thời gian tiếp xúc ngắn (thời gian
tiếp xúc giữa nguyên liệu và xúc tác là cực tiểu) dẫn đến việc đạt được hiệu suất
xăng cực đại và olefin nhẹ không xảy ra phản ứng ngưng tụ bậc hai mà đã tạo
xăng. ứng dụng phương pháp tái sinh (cháy hoàn toàn CO trong thiết bị tái sinh)
dẫn đến đạt hàm lượng cất cặn rất thấp trong xúc tác.
Dựa vào các ưu điểm đó, nhà máy lọc hóa dầu Dung Quất lựa chọn sơ đồ công
nghệ xúc tác tầng sôi có lò tái sinh xúc tác 2 cấp.
22
Hình 2.2 Sơ đồ công nghệ FCC

Sơ đồ dây chuyền công nghệ gồm 5 cụm chính:
- Cụm chuẩn bị nguyên liệu
- Thiết bị phản ứng
- Thiết bị tái sinh
- Cụm chưng phân tách sản phẩm
- Cụm thu hồi và xử lý khí
Chi tiết các cụm chức năng trong phân xưởng RFCC Dung Quất sẽ được trình bày
trong phần PFD.
23
CHƯƠNG 3: TÌM HIỂU VỀ PFD VÀ P&ID
3.1. BẢN VẼ PFD

PFD của phân xưởng RFCC bao gồm 5 bản vẽ PFD:
 PFD 01: Reactor/Regeneration Section - Thiết bị phản ứng và thiết bị tái sinh
(Lê Thị Mai)
 PFD 02: Flue Gas Treatment Section – Xử lí khí thải (Nguyễn Đức Nam)
 PFD 03: Feed Section - Chuẩn bị nguyên liệu (Nguyễn Hoàng Long)
 PFD 04: Fractionation Section – Phân tách sản phẩm (Phạm Xuân Nhật)
 PFD 05: Gas Recovery Section – Thu hồi khí (Phan Trọng Nghĩa)
3.1.1 PFD 01 – Reactor/Regeneation Section
Hình 3.3 PFD Reactor/Regeneration Section - Thiết bị phản ứng/tái sinh
Bản PFD chia làm 3 khu vực:

 Vùng bơm nguyên liệu:
Dòng Fresh Feed từ Feed Section P-1501 có nhiệt độ 290 oC, lưu lượng dòng là
407000 kg/h. Dòng nguyên liệu được gia nhiệt trước khi vào ống phản ứng và đi qua
van điều khiển lưu lượng. Sau đó đến khu vực I-1501 A-F trộn với dòng hơi nước áp
24
suất trung bình (MP Stream) có lưu lượng là 16200 kg/h. Sau khi phối trộn sẽ được
phun vào gần cuối ống Riser của thiết bị phản ứng D-1501.
Dòng dầu Backflush từ phần phân đoạn (Fractionation Section) được bơm P-
1506 A/B có nhiệt độ là 170oC và lưu lượng là 5000 kg/h. Dòng dầu Backflush là dầu
thải tách ra từ tháp tách X-1504, dòng dầu thì có chứa hàm lượng xúc tác nên được
quay trở lại ống phản ứng Riser. Dòng dầu cũng được đi qua van điều khiển lưu lượng
và qua cụm vòi phun I-1504 để phun cùng dòng hơi nước áp suất trung bình lưu lượng
200 kg/h.
Dòng dầu MTC (Mix Temperature Control). lấy ra từ đĩa thứ 19 của tháp phân
tách sản phẩm, MTC là dòng xăng nặng có thành phần nằm giữa phần cuối nhẹ của
LCO và phần cuối nặng của naptha nặng. Phân đoạn dầu này được đưa hồi lưu trở về
ống Riser. Dòng này thì được bơm bởi bơm P-1512 A/B tới cụm vời phun I-1504 và
có được điều chỉnh lưu lưu lượng.
Phía dưới đáy ống Riser, dòng hơi được ổn định và phun vào thông qua 4 kim
phun I-1503 A-D. Lượng hơi được phun vào thì được điều chỉnh thông qua các van
điều khiển lưu lượng (FC) với lưu lượng là 2790 kg/h và 500 kg/h.
Dòng hơi nước MP Steam cấp cho vùng bơm nguyên liệu có tổng lưu lượng là
20350 kg/h, nhiệt độ là 250oC và được đi qua các van điều khiển để tới các vòi phun.
 Thiết bị phản ứng (Reactor D-1501):
Thiết bị phản ứng làm việc với điều kiện áp suất là 1,43 kg/cm 2 và nhiệt độ trên
đỉnh thiết bị là 518-505oC.
Hỗn hợp nguyên liệu được phun vào ống đứng Riser bằng các kim phun, cùng
với dòng hơi nước ở đáy ống đứng và dòng xúc tác có nhiệt độ cao (xúc tác được tuần
hoàn từ thiết bị tái sinh qua van SV-1501 có lưu lượng là 37,77 kg/h). Nhờ nhiệt độ
cao của xúc tác, nguyên liệu bay hơi tiếp xúc với dòng xúc tác nóng và chuyển động
cùng chiều đi lên phía trên dọc trong ống Riser theo phương thẳng đứng. Trong quá
trình di chuyển thì xảy ra phản ứng cracking.
Cuối ống Riser sẽ được thiết kế đặc biệt (Riser Termination Device) và có thể
tích lớn hơn nhằm mục đích tách xúc tác ra khỏi hỗn hợp với hydrocacbon nguyên liệu
và sản phẩm. Bộ phận này có thể tích lớn để giảm tốc độ dòng trong ống Riser cũng
như tạo ra sự chuyển hướng đột ngột của dòng hỗn hợp xúc tác và sản phẩm. Xúc tác
rắn mất quán tính sẽ bị rơi xuống phía dưới còn hỗn hợp hydrocacbon khí cùng một số
bụi xúc tác bay lên trên đỉnh thiết bị phản ứng. Tại đỉnh được bố trí một hệ thống các
xyclon CY-1501 A-F để tách các hạt xúc tác bị cuốn theo dòng sản phẩm tránh hiện
tượng tiếp xúc giữa khí hydrocacbon và xúc tác tạo các phản ứng phụ không mong
muốn.
25
Sản phẩm sau khi tách hoàn toàn xúc tác được lấy ra ở đỉnh với lưu lượng
425859 kg/h, đi qua một van và đi tới khu vực T-1501 để phân tách thành các phân
đoạn sản phẩm khác nhau.
Xúc tác sau phản ứng được tách ra và tập trung về phía dưới của thiết bị phản
ứng và đưa vào khu vực Stripper. Tại đây các dòng hơi nước áo suất trung bình có
nhiệt độ 250oC sẽ được thổi vào các tầng Stripper qua các van điều chỉnh lưu lượng và
tổng lưu lượng dòng MP Stream là 14300 kg/h để tách hết phần hơi hydrocacbon còn
bám trên xúc tác. Vùng Stripper có cấu tạo đặc biệt dạng mang cá để tách hydrocacbon
ra khỏi xúc tác nhờ chuyển động ngược chiều giữa dòng xúc tác và dòng hơi nước.
Tác dụng của stripper: giảm thiểu hơi Hydrocacbon bị đưa tới thiết bị tái sinh.
Nếu Hydrocacbon bị đưa sang thiết bị tái sinh sẽ làm giảm nhiệt độ của thiết bị tái sinh
vì mất đi một lượng sản phẩm lỏng bị đốt cháy trong thiết bị tái sinh, tăng áp suất của
thiết bị tái sinh và tốt cho xác tác vì tránh gây phá hủy bởi nhiệt vì nhiệt độ tăng cao.
Xúc tác sau khi qua cụm Striper tách hết hơi Hydrocacbon bám sẽ được đưa
sang thiết bị tái sinh xúc tác. Xúc tác đã qua sử dụng sẽ được dẫn qua ống EX-1501,
qua van dẫn xúc tác SV-1502 và xúc tác sẽ tự chảy vào thiết bị tái sinh.
 Khu vực tái sinh:
Thiết bị tái sinh bao gồm 2 phần: First Regenerator D-1502 (Thiết bị tái sinh sơ
cấp) và Second Regenerator D-1503 (Thiết bị tái sinh thứ cấp).
Các dòng vào ở đáy thiết bị tái sinh sơ cấp D-1503 là:
- Dòng xúc tác từ thiết bị phản ứng qua valve SV-1502.
- Dòng xúc tác mới được bổ sung và xúc tác phụ trợ từ cụm chưa xúc tác. Dòng xúc
tác mới từ nguồn hoặc xúc tác đã sử dụng được rút ra từ thiết bị tái sinh được xử lí
trong 2 phễu xúc tác D-1505, D-1506 và D-1507, tương ứng là các xyclon CY-
1505, CY-1506, CY-1507.
- Không khí được thổi từ khu vực cấp khí. Không khí đi qua bộ lọc F-1501 và đi vào
máy nén khí C-1501. Máy nén khí chạy với động cơ Turbin hơi nước ST-1501 với
dòng hơi nước áp suất cao HP Steam và ra dòng LP Condensate. Không khí sau
máy nén có nhiệt độ là 232-238 oC và chia làm 2 dòng. Một dòng qua van điều
chỉnh lưu lượng đạt 47832 kg/h, và thổi vào đáy thiết bị tái sinh, dòng không khí
này có thể liên tục hoặc có thể là gián đoạn cho quá trình nạp xúc tác. Dòng thứ 2
sẽ được đi qua các thiết bị Heater H-1501 được làm nóng nhờ dòng Propan đạt
nhiệt độ 561oC và có lưu lượng 180946 kg/h.
Thiết bị tái sinh xúc tác dạng tầng sôi, không khí được thổi từ phía đáy và sử
dụng dòng dầu Torch oil để đốt xúc tác. Đốt cháy lượng cốc bám trên xúc tác. Áp suất
trong thiết bị là 2,28 kg/cm2 và nhiệt độ là 646 oC.
26
Phía trên của thiết bị tái sinh có thiết bị cyclon khép CY-1502 A-F và CY-1503
A-F. Phần khói sau tách ra từ D-1502 có lưu lượng 194650 kg/h sẽ được đưa sang
phân đoạn tách khí (PFD 102). Xúc tác sau đốt cốc sẽ được thổi lên thiết bị tái sinh thứ
cấp D-1503.
Tại thiết bị tái sinh thứ cấp D-1503 sẽ được cấp thêm không khí có nhiệt độ
713 C với lưu lượng 38773 kg/h. Áp suất làm việc trong thiết bị tái sinh thứ cấp là 1,3
o
kg/cm2 và nhiệt độ gần đỉnh lò là 734oC. Đỉnh thiết bị tái sinh thứ cấp cũng có xyclon
kép CY-1504, tách phần khí có lưu lượng 94603 kg/h và được đưa sang phân đoạn
tách khí (PFD 102).
Phần xúc tác sau tái sinh được đưa sang ống vận chuyển, ở đây có valve hỗ trợ
kiểm tra (Assisted check valve) giữ cho lượng xúc tác không chảy quá nhiều xuống
ống để vào thiết bị phản ứng. Cuối ống có valve điều khiển lưu lượng dòng xúc tác
cho sang thiết bị phản ứng SV-1501 với lưu lượng là 37,77kg/h.
3.1.2. PFD 02 - Flue Gas Treatment Section
Dòng khí thải từ thiết bị tái sinh lần thứ nhất D-1502 chứa CO và một số sản
phẩm chưa cháy, lưu lượng dòng 194650 kg/h, nhiệt độ 641 oC, đi qua van trượt SV-
1503, rồi qua van khóa BV-1501A áp suất lúc này là 0,085kg/cm2. Sau đó, dòng được
gửi đến lò hơi CO Boiler (COB/WHB Package) dùng để đốt cháy hoàn toàn lượng khí
thải giàu CO (ngoài ra Fuel gas được bổ sung để xem xét cho mục đích kiểm tra khả
năng thích ứng của thiết bị) rồi được chuyển đến Waste Heat Boiler cùng khí thải đi từ
thiết bị tái sinh thứ 2.
Khí thải đến từ thiết bị tái sinh thứ hai cũng được gửi trực tiếp đến Waste Heat
Boiler qua van trượt SV-1504 và van khóa BV-1502A với lưu lượng 94603kg/h, nhiệt
độ 733oC, áp suất 0,085kg/cm2 .
Ở mỗi van trượt SV-1503 và SV-1504 đều có thêm 1 thiết bị variable orifice
được cung cấp để vận hành van trơn tru. Thiết bị này giúp van hoạt động gần như ở vị
trí đóng (dưới 10% mở) hoặc điều kiện mở hoàn toàn (cao hơn 90%) để đảm bảo an
toàn kiểm soát áp suất.
27
Hình 3.2 PFD Flue Gas Treatment Section
Khi qua thiết bị Waste Heat Boiler, ở đây xảy ra quá trình trao đổi nhiệt, lượng
nhiệt được giải phóng được sử dụng để tạo hơi nước HP và MP quá nhiệt. Dòng hơi
bão hòa từ Drum được đo và chảy ra đến máy Waste Heat Boiler, nơi nó được làm
nóng quá mức để sử dụng cho các hệ thống khác. Một dòng nước nhỏ thổi xuống liên
tục được lấy ra khỏi Drum để điều khiển sự tích tụ tạp chất trong dòng nước tuần hoàn.
Khí thải đến từ Waste Heat Boiler với lưu lượng 468120kg/h, nhiệt độ 350 oC,
được gửi đến bộ lọc bụi tĩnh điện electrostatic precipitator (X-1507) để loại bỏ chất
xúc tác mịn trong khí thải từ bộ tái sinh thứ nhất và thứ hai về mức 50mg / Nm3, đáp
ứng các quy định về môi trường tại Việt Nam.
Sau đó đi tiếp đến Economizer ( E-1525) và thiết bị DeSOx (cho tương lai), và
sau đó đến một ngăn xếp Stack lúc này dòng khí có nhiệt độ 150oC.
28
3.1.3 PFD 03 - Feed Section
Hình 3.3 PFD Feed Section – Chuẩn bị nguyên liệu
Cặn dư thường được cấp trực tiếp vào nguyên liệu từ khối dầu thô (Crude Unit -
CDU) ở 115°C. Ngoài ra, một phần hoặc toàn bộ nguyên liệu có thể được cung cấp từ
kho bảo quản ở 70°C. Thiết bị làm nóng của nguyên liệu được thiết kế để làm nóng
100% nguyên liệu nguội. Cả hai nguồn đều có áp suất 4,5 kg/cm 2g và lưu lượng
407000 kg/h.
Dòng cấp nguyên liệu nóng từ CDU và dòng cấp nguyên liệu nguội từ kho được
đưa tới thùng nạp liệu D-1513 làm việc tạp áp suất 1,0 kg/cm 2g. Tốc độ cấp liệu được
kiểm soát mức với tín hiệu điều khiển mức dải phân chia tới bộ điều khiển bên trong
CDU hoặc bộ điều khiển lưu lượng trên nguồn cấp nguyên liệu nguội từ kho.
Tại Bạch Hổ, gia nhiệt sơ bộ nguyên liệu bằng bơm LCO, hơi nước MP và HP
và cuối cùng bằng bùn để có được nhiệt độ nguyên liệu là 290°C. Trong trường hợp
nguyên liệu thô hỗn hợp, nguyên liệu được làm nóng sơ bộ đến nhiệt độ yêu cầu
170°C bằng bơm LCO khi 100% nguyên liệu vào thùng là nguyên liệu nóng. Ngoài ra,
cần có hệ thống làm nóng bằng hơi nước MP khi nguyên liệu nguội hoàn toàn hoặc
một phần.
29
Nguồn nguyên liệu được bơm từ D-1513 đến thiết bị trao đổi nhiệt E-1512 A-D
bằng máy bơm P-1501 A/B. Nhiệm vụ làm nóng sơ bộ trong bộ trao đổi này được thiết
lập bằng điều khiển lưu lượng của bơm LCO.
Nguyên liệu tiếp tục được làm nóng trong thiết bị gia nhiệt E-1522 và thiết bị
gia nhiệt E-1524. Hơi nước MP đến E-1522 được điều khiển lưu lượng và hơi nước
HP đến E-1524 được đặt lại điều khiển lưu lượng theo nhiệt độ đầu ra phía nguồn cấp
dữ liệu.
Quá trình gia nhiệt sơ bộ cuối cùng diễn ra trong bộ trao đổi nhiệt dạng bùn E-
1502 A-C và E-1501 A/B. Bùn được cấp đến hai bộ trao đổi nhiệt qua bơm P-1519 A-
C, sau khi trao đổi nhiệt thì bùn có thể được làm nguội hoặc bơm trở lại tháp T-1501.
Dòng ra của thiết bị trao đổi nhiệt E-1501 A/B được trộn với dòng nguyên liệu tái chế
HCO từ thiết bị E-1508 đến khu vực phản ứng M-1501. Nhiệt độ nguyên liệu cuối
cùng được kiểm soát bằng cách truyền qua nguồn cấp dữ liệu xung quanh E-1502 A-C
và E-1501 A/B.
Áp suất không đổi được duy trì trên nguồn cấp đến các van điều khiển nguồn
cấp của lò phản ứng bằng van điều khiển áp suất ngược dòng E-1502 A-C. Việc kiểm
soát áp suất này đảm bảo rằng chất tái chế HCO có thể đi vào đường cấp liệu. Vị trí
của van điều khiển áp suất cũng tạo điều kiện thuận lợi cho việc kiểm soát nhiệt độ
từng bước.
Thiết bị Maxi Gasoline Duty Maxi Distillate Duty
E-1512 A-D 12.18 14.79
E-1522 5.10 3.77
E-1524 7.99 6.51
E-1502 A-C 18.97 19.95
E-1501 A/B 7.73 6.75
3.1.4 PFD 04 - Fractionation Section

Dầu nặng từ phần thu hồi khí E-1563 được đưa vào tháp chưng T-1501 tại đĩa
số 9.
Khí ướt từ máy nén không khí C-1551 cùng với hơi thoát ra từ tháp chưng có áp
suất 0,85 kh/cm2.g và 1 phần khí không ngưng được đưa vào thiết bị làm mát không
khí E-1519 ở nhiệt độ 52,14°C rồi đưa vào thiết bị làm lạnh xuống 17,41°C rồi sau đó
vào thiết bị tách pha D-1514 cùng với lỏng từ thiết bị P-1552 A/B và khí ở 2 phân
30
xưởng NHT và CDU làm việc ở nhiệt độ 42°C và áp suất là 0,4 kg/cm2.g. 1 phần sẽ
được bơm P-1517 A/B đưa trở lại ngưng tụ,1 phần đưa ra lấy sản phẩm, phần còn lại
được bơm P-1516 A/B đưa vào tháp chưng ở đĩa số 1.
Hình 3.4 PFD Fractionation Section – Phân tách sản phẩm
Các nguyên liệu đi từ đỉnh tháp qua các đĩa chảy xuống qua lớp xúc tác 1. Sau
khi qua lớp xúc tác 1, sản phẩm lấy ra 1 phần sẽ được bơm naptha P-1514 A/B đưa
vào phân xưởng PRU, 1 phần được đưa vào thiết bị sấy sơ bộ E-1555 rồi kêt hơp với
sản phẩm được máy bơm làm mát không khí E-1521 quay lại tháp.
Sản phẩm thao từ đĩa 11, 1 phần được bơm P-1513 A/B đưa vào thiết bị hấp thụ
thứ cấp; 1 phần đưa vào thiết bị tách naptha nặng, sản phẩm từ đáy thiết bị này 1 phần
được gia nhiệt và làm mát rồi đưa ra phân xưởng xử lý còn 1 phần sẽ được đưa ra phân
xưởng LCO, phần khác được gia nhiệt rồi quay lại tháp tách naptha nặng, sản đỉnh thì
được đưa quay lại tháp tách T-1501 ở đĩa số 10.
Sản phẩm tháo ở đĩa 19 được bơm tuần hoan MTC P-1512 A/B tuần hoàn lại.
Dòng nguyên liệu trong tháp tiếp tục chảy xuống qua lớp xúc tác thứ 2. Tại đây
sản phẩm tháo ra được bơm LCO P-1510 A/B đưa đi gia nhiệt rồi quay lại tháp T-1501
để tiếp tục tách. Sau khi qua đĩa số 25, sản phẩm tháo ra ở đây được thiết bị tách LCO
T-1503, sản phẩm đỉnh được đưa về tháp T-1501, sản phẩm đáy được bơm LCO T-
31
1511 đưa vào thiết bị tạo hơi nước E-1513 sau đó qua thiét bị làm mát không khí LCO
E-1514 rồi đi vào thung lưu trữ, 1 phần vào phân xưởng LCO-HDT.
Dòng nguyên liệu trong tháp T-1501 tiếp tục được đi qua lớp xúc tác thứ 3. Sản
phẩm sau khi qua lớp xúc tác này được bơm HCO P-1508 A/B đưa vào các thiết bị
trao đổi nhiệt rồi quay lại tháp T-1501.
Sản phẩm trong tháp T-1501 lại được đi qua lớp xúc tác 4, tại đây được bơm P-
1507 A/B đưa vào thiết bị tái sinh HCO để tiếp tục phản ứng. 1 phần sản phảm tháo ra
được đưa vào tháp tách HCO T-1504, sản phẩm đỉnh quay lại tháp T-1501, sản phẩm
đáy được bơm đưa qua thiết bị tạo hơi nước rồi vào hệ thông xã HCO.
Sản phẩm qua lớp xúc tác thứ 5, kết hợp với dòng nước thải từ thiết bị D-1501
đi vào đáy tháp tách T-1501. Sản phẩm bùn được máy bơm bùn P-1519 A-C đưa quay
lại tháp tách T-1501, 1 phần sẽ được qua trao đổi nhiệt và xử lý thu được dầu tinh
khiết rồi làm mát sau đó đưa vào bể lưu trữ.
3.1.5 PFD 05 - Gas Recovery Section
Dòng khí từ đỉnh bình tách hồi lưu D-1514 đi vào bình tách D-1551 hoạt động
ở 42°C. Dòng khí đi ra từ đỉnh được kí hiệu 1, có áp suất 0,3 kg/cm 2, đi vào bậc 1 của
máy nén khí ướt C-1551. Dòng lỏng đi ra từ đáy tuần hoàn trở lại bình tách hồi lưu D-
1514.
Dòng lỏng đi ra từ máy nén khí ướt C-1551 được kí hiệu 2, có áp suất 4,1
kg/cm , trộn với dòng 3 tạo thành dòng 4. Dòng 4 lần lượt được làm lạnh qua E-1551
2
(khi đi ra được kí hiệu 5) và E-1552 (khi đi ra được kí hiệu 6) rồi đi vào bình tách D-
1552 hoạt động ở 42°C. Dòng khí đi ra từ đỉnh bình tách được kí hiệu 7, có áp suất 3,4
kg/cm2, đi vào bậc 2 của máy nén khí ướt C-1551. Dòng lỏng sau khi nén được kí hiệu
8, có áp suất 15,9 kg/cm2. Dòng lỏng đi ra từ đáy bình tách được tăng áp qua bơm P-
1551A/B, khi đi ra được kí hiệu 9. Dòng 9 trộn với dòng 8 tạo thành dòng 10. Dòng 10
đi vào E-1553, khi đi ra được kí hiệu 11.
Dòng 37 lần lượt được làm lạnh qua E-1563 (khi đi ra được kí hiệu 38) và E-
1564 rồi đi vào bình tách D-1556. Nước chua được tách ra và xả ở đáy. Dòng khí đi ra
từ đỉnh được kí hiệu 39, đi vào đĩa 1 của tháp T-1553 có áp suất đỉnh 14,4 kg/cm 2, áp
suất đáy 14,7 kg/cm2.
32
Hình 3.5 PFD Gas Recovery Section – Thu hồi khí
Dòng khí đi ra từ đỉnh tháp T-1553 được kí hiệu 30, được làm lạnh qua E-1565
(khi đi ra được kí hiệu 31) rồi đi vào bình tách D-1557 hoạt động ở 14.1 kg/cm 2. Dòng
lỏng đi ra từ đáy bình tách được kí hiệu 36. Dòng khí đi ra từ đỉnh bình tách được kí
hiệu 32, đi vào bên dưới đĩa 20 của tháp T-1555. Dòng lỏng đi ra từ đáy tháp T-1553
được kí hiệu 27, trộn với dòng 36 tạo thành dòng 28. Dòng 28 được gia nhiệt qua E-
1563 rồi đi đến tháp tách T-1501.
Dòng amine nghèo được kí hiệu 34, có áp suất 22,6 kg/cm 2, nhiệt độ 55°C đi
vào đĩa 1 của tháp T-1555, hấp thụ khí chua từ dưới đi lên. Dòng khí đi ra từ đỉnh tháp
T-1555 đi vào bình tách D-1559. Dòng khí đi ra từ đỉnh bình tách được kí hiệu 33, sử
dụng làm khí nhiên liệu. Dòng lỏng đi ra từ đáy bình tách trộn với dòng lỏng đi ra từ
đáy tháp T-1555 tạo thành dòng amine giàu được kí hiệu 35, có áp suất 7,0 kg/cm2.
Dòng 14 trộn với các dòng 11, 20, 19 tạo thành dòng 12. Dòng 12 được làm
lạnh qua E-1554 (khi đi ra được kí hiệu 13) rồi đi vào bình tách D-1553 hoạt động ở
áp suất 15,1 kg/cm2, nhiệt độ 40°C. Nước chua được tách ra và đưa đến phân xưởng sử
lý nước chua SWS. Dòng khí đi ra từ bình tách được kí hiệu 16. Dòng lỏng đi ra từ
bình tách được tăng áp qua bơm P-1553 A/B rồi được kí hiệu 17.
Tháp T-1551 gồm 31 đĩa. Dòng 25 trộn với dòng 44 tạo thành dòng 45 đi vào
đĩa 1 của tháp. Dòng 16 đi vào bên dưới đĩa 31 của tháp. Dòng khí đi ra ở đỉnh tháp
33
được kí hiệu 26, có áp suất 14,8 kg/cm2, đi vào bên dưới đĩa 20 của tháp T-1553. Dòng
lỏng đi ra từ đáy tháp được kí hiệu 20.
Tháp T-1552 có 30 đĩa, có áp suất đỉnh 15,7 kg/cm 2, áp suất đáy 16,0 kg/cm2.
Dòng 17 được gia nhiệt qua E-1553 (khi đi ra được kí hiệu 18) rồi đi vào đĩa 1 của
tháp T-1552. Dòng khí đi ra từ đỉnh tháp được kí hiệu 19. Hai dòng lỏng 21 và 22 đi ra
từ đáy tháp. Dòng 21 được khống chế lưu lượng thông qua một van điều khiển, rồi
được kí hiệu 40. Dòng 22 lần lượt được gia nhiệt qua E-1556 (khi đi ra được kí hiệu
23) và E-1557 (khi đi ra được kí hiệu 24) rồi tuần hoàn trở lại tháp.
Tháp T-1554 có 40 đĩa, áp suất đỉnh 11,7 kg/cm 2, áp suất đáy 12,1 kg/cm 2.
Dòng 40 đi vào đĩa 22 của tháp. Dòng khí đi ra từ đỉnh tháp được kí hiệu 49. Dòng
lỏng đi ra từ đáy tháp chia làm hai dòng 41 và 47. Dòng 41 lần lượt được làm lạnh qua
E-1556 (khi đi ra được kí hiệu 42), E-1558 (khi đi ra được kí hiệu 43), E-1559 rồi chia
thành hai dòng. Một dòng được kí hiệu 46 trộn với naptha nặng từ E-1518 tạo thành
dòng 59 có áp suất 8,5 kg/cm2, nhiệt độ 40°C đi đến phân xưởng chế biến xăng. Một
dòng được tăng áp qua bơm P-1554 A/B rồi được kí hiệu 44. Dòng 47 được gia nhiệt
qua E-1560 A/B (khi đi ra được kí hiệu 48) rồi tuần hoàn trở lại đáy tháp.
Dòng 49 được làm lạnh qua E-1561 A/B (khi đi ra được kí hiệu 50) rồi đi vào
bình tách D-1554 hoạt động ở áp suất 11,0 kg/cm 2. Nước chua được tách ra ở đáy.
Phần khí được đốt bỏ. Phần xăng được tăng áp qua bơm P-1556 A/B rồi chia làm hai
dòng 51 và 52. Dòng 51 tuần hoàn trở lại đỉnh tháp T-1554. Dòng 52 được làm lạnh
qua E-1562 (khi đi ra được kí hiệu 53) rồi đi vào phía dưới tháp T-1556.
Thiết bị T-1556 có áp suất đỉnh 17,9 kg/cm2, áp suất đáy 19,7 kg/cm2. Dòng
amin nghèo được kí hiệu 56 có áp suất 22,6 kg/cm 2, nhiệt độ 55°C được làm lạnh
xuống 40°C qua E-1566 (khi đi ra được kí hiệu 57) rồi đi vào đỉnh tháp T-1556. Dòng
khí đi ra từ đỉnh tháp đi vào bình tách D-1555 hoạt động ở áp suất 18,4 kg/cm 2. Dòng
khí đi ra từ đỉnh bình tách được kí hiệu 58, có áp suất 18,0 kg/cm 2, nhiệt độ 40°C đi
đến phân xưởng chế biến. Hai dòng amin giàu đi ra từ đáy tháp T-1556 và bình tách
D-1555 trộn với nhau tạo thành một dòng amin giàu có có áp suất 7,0 kg/cm2.
34
3.2. LƯU ĐỒ P&ID

Tên lưu đồ: 8474L-015-PID-0021-304-1
Hình 3.6 Lưu đồ P&ID

3.2.1 Dòng nguyên liệu
Dòng nguyên liệu đầu vào 303 được lấy từ thiết bị trao đổi nhiệt E-1502 A/B/C
và chia đều vào hai thiết bị E-1501 A và E-1501 B. Dòng là dòng lỏng với NPS
12’, vật liệu làm ống B2AP và vật liệu bảo ôn ST2. Trên hai dòng đều chứa van
khóa 10’ và bích mù mở. Dòng nguyên liệu đi qua kết nối mặt bích giữa ống và
thiết bị rồi đi vào thiết bị trao đổi nhiệt.
Sau khi trao đổi nhiệt trong thiết bị, hai dòng nguyên liệu ra của hai thiết bị E-
1501 A/B đều có kích thước NPS 10’ được nối với thiết bị bằng mặt bích. Giữa
dòng có van áp suất an toàn PSV-408 A/B, áp suất đường ống class 1500#. Dòng
đi qua van chắn ¾’ và giếng nhiệt TW-534 và TW-535. Dòng đi qua van khóa 10’
và bích mù mở.
Hai dòng được kết hợp thành dòng 121 và đưa vào thiết bị M-1501. Trước khi
đưa vào M-1501, dòng đi qua bộ điều khiển và chỉ thị áp suất PIC-410 và bộ chỉ thị
nhiệt độ TI-414 có áp suất đường ống class 600#.
35
3.2.2 Dòng bùn

Từ dòng 311, bùn PA được cung cấp từ bơm P-1519 A/B/C được chia đều cho
hai thiết bị A và B, một phần còn lại được cung cấp cho thiết bị trao đổi nhiệt E-
1502 A/B/C. Dòng 311 ban đầu có NPS 20’, vật liệu làm ống B2FV và vật liệu bảo
ôn ST1. Dòng vào hai thiết bị là NPS 8’. Đầu mỗi dòng có van khóa 8’ và bích mù
mở. Dòng đi qua van chặn ¾’ và đi vào thiết bị.
Cả hai dòng bùn ra của hai thiết bị E-1501 A/B đều có NPS 8’ được nối với
thiết bị bằng mặt bích. Giữa dòng đặt giếng nhiệt TW-529/530. Bố trí bộ điều
khiển và chỉ thị dòng FIC-406/501, sau đó dòng đi qua van điều khiển dòng FV-
406/501.
Dòng bùn ra của hai thiết bị kết hợp cùng dòng bùn 303 từ E-1502 A/B/C NPS
16’ để tạo thành dòng 310 đưa vào tháp T-1501 có NPS 18’.
36
CHƯƠNG 4: TỔNG QUAN VỀ TRAO ĐỔI NHIỆT.
4.1. GIỚI THIỆU CHUNG.

Thiết bị trao đổi nhiệt là phương tiện dùng để tiến hành các quá trình trình trao
đổi nhiệt giữa các chất tải nhiệt có nhiệt độ khác nhau. Hình dạng và cấu tạo thiết bị
trao đổi nhiệt rất đa dạng, tùy thuộc vào phương pháp và điều kiện tiến hành quá
trình.
Căn cứ vào phương pháp làm việc của các thiết bị trao đổi nhiệt, người ta chia ra
làm ba loại:
- Thiết bị trao đổi nhiệt trực tiếp (hỗn hợp): Dùng để tiến hành quá trình trao
đổi nhiệt giữa hai lưu thể trộn lẫn vào nhau được.
- Thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp: Thực hiện quá trình trao đổi nhiệt giữa hai
lưu thể thông qua một bề mặt trung gian. Các lưu thể có nhiệt độ khác nhau
chuyển động ở các phần không gian riêng được ngăn cách bằng bề mặt truyền
nhiệt.
- Thiết bị trao đổi nhiệt trung gian (đệm): Thiết bị này phải có chất đệm là kim
loại hay phi kim loại tùy trường hợp cụ thể và tiến hành theo hai giai đoạn nối
tiếp nhau. Đầu tiên chất tải nhiệt nóng tiếp xúc với đệm, đệm được đun nóng
đến một nhiệt độ cần thiết. Sau đó, ngừng cung cấp chất tải nhiệt nóng, cho
chất tải nhiệt lạnh vào, đệm sẽ truyền nhiệt cho chất tải nhiệt lạnh. Thiết bị
này chủ yếu dùng để tiến hành quá trình trao đổi nhiệt giữa các chất khí.
Các thiết bị trao đổi nhiệt nói chung phải thỏa mãn yêu cầu sau:
- Đáp ứng đúng yêu cầu công nghệ, hệ số truyền nhiệt cao. Thiết bị càng có
khả năng tự điều chỉnh càng tốt.
- Tăng cường độ trao đổi nhiệt bằng cách tăng hệ số tỏa nhiệt alpha và tăng sự
chênh lệch nhiệt độ giữa các lưu thể.
- Hiệu suất kinh tế cao (thông qua việc chọn loại thiết bị phù hợp và ít lãng
phí nhất, tận dụng nhiệt thải của các quá trình khác để trao đổi nhiệt).
- Thiết bị làm việc ổn định, an toàn, có tuổi thọ cao, kết cấu gọn nhẹ, dễ vận
hành, lắp đặt, sửa chữa nhanh.
- Bề mặt trao đổi nhiệt đảm bảo ít bám bẩn, lau chùi vệ sinh thuận tiện.
Trong kỹ thuật, thiết bị trao đổi nhiệt được sử dụng rộng rãi và đóng vai trò quan
trọng trong các quá trình công nghệ.
4.2. CÁC THIẾT BỊ TRAO ĐỔI NHIỆT.
Thực tế, thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp là phổ biến nhất. Dựa vào cấu tạo của bề
mặt truyền nhiệt, ta chia thiết bị trao đổi nhiệt ra thành các loại:
- Thiết bị trao đổi nhiệt loại có vỏ bọc (hai vỏ).
- Thiết bị trao đổi nhiệt loại tấm.
- Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống.
- Thiết bị trao đổi nhiệt loại xoắn ốc.
- Thiết bị trao đổi nhiệt loại có gân.
Sau đây, ta sẽ đi tìm hiểu một số thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp điển hình.
37
4.2.1. Thiết bị trao đổi nhiệt loại vỏ bọc (hai vỏ).

Ta dùng thiết bị trao đổi nhiệt gián tiếp qua vỏ thiết bị khi đun nóng hoặc làm
lạnh các thiết bị phản ứng, đặc biệt là các thiết bị bên trong không đặt được ống
xoắn.
4.2.1.1. Cấu tạo.
Cấu tạo chung gồm vỏ ngoài được ghép chắc vào vỏ trong (vỏ thiết bị) bằng
mặt bích (hoặc hàn bền), tạo thành một không gian giữa hai vỏ và không gian ở
trong vỏ trong. Mỗi khoảng không gian đều có một chất tải nhiệt để đun nóng hoặc
làm nguội.
Phần lớn các thiết bị vỏ bọc dùng hơi nước nóng ngưng tụ ở không gian giữa
hai vỏ để cấp nhiệt cho dung dịch ở trong vỏ trong, hoặc cho nước lạnh hoặc dung
dịch tải lạnh đi qua không gian giữa hai vỏ để làm lạnh dung dịch ở trong vỏ trong.
Quá trình làm việc của thiết bị có thể liên tục hoặc gián đoạn.
Chiều cao của vỏ ngoài không được thấp hơn mực chất lỏng trong thiết bị.
Thông thường, các loại thiết bị vỏ bọc có bề mặt thiết bị không lớn quá 10 m2, áp
suất làm việc của hơi đốt không quá 10 at. Muốn tăng hệ số cấp nhiệt của chất tải
nhiệt trong thiết bị, người ta thường đặt cánh khuấy để tăng vận tốc tuần hoàn.
4.2.1.2. Nguyên lý làm việc.
Vỏ trong 4 và vỏ ngoài 7 được hàn liền với nhau. Hơi nước nóng đi vào cửa 5,
nước ngưng theo cửa 9 đi đến van tháo nước ngưng. Cửa 11 để lắp áp kế quan sát
áp lực hơi nước đang ngưng tụ ở không gian giữa hai vỏ. Ngoài ra, còn có cửa xả
khí không ngưng lắp gần ở cửa 11. Vỏ trong 4 có nắp 3 tháo rời được để cọ rửa bề
mặt truyền nhiệt khi cần thiết. Thiết bị này làm việc gián đoạn.
Nguyên liệu được nạp vào qua cửa 1, sản phầm được tháo ra qua cửa 10. Hơi
thứ bốc lên được bơm chân không hút qua cửa 12. Áp suất chân không được quan
sát bằng chân không kế lắp ở cửa 2. Bơm chân không có thể là loại tuye, pittông,
chân không vòng nước. Muốn quan sát quá trình sôi ở trong vỏ trong ta làm cao
phần cổ của vỏ 4 rồi lắp kính vào. Để tháo sản phẩm được nhanh ta có thể lắp thêm
đường ống dẫn hơi nước có áp lực vào qua vỏ 4.
38
Hình 4.1. Thiết bị trao đổi nhiệt loại vỏ bọc:

1- Cửa nạp liệu gián đoạn; 2- Cửa lắp chân không kế; 3- Nắp; 4- Thân
trong; 5- Cửa cho hơi nước nóng vào; 6 -Giá đỡ; 7- Vỏ ngoài; 8- Đáy
ngoài; 9- Cửa tháo nước ngưng; 10- Cửa tháo sản phẩm; 11-Cửa lắp áp
kế; 12-Cửa nối với bơm chân không.
4.2.1.3. Ưu điểm, nhược điểm.
Ưu điểm: Chế tạo đơn giản, dễ vận hành và bảo dưỡng, sửa chữa.
Nhược điểm: Thiết bị cồng kềnh. Hệ số truyền nhiệt không cao.
Hình 4.2. Thiết bị trao đổi nhiệt hai vỏ có cánh khuấy trong công nghiệp.
4.2.2. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống xoắn ruột gà.
4.2.2.1. Cấu tạo.
Thiết bị ống xoắn ruột gà là một trong những thiết bị đơn giản nhất, gồm hai bộ
phận chính là ống xoắn và thân thiết bị.
Thành ống xoắn là bề mặt truyền nhiệt nên vật liệu làm ống xoắn phải có hệ số
dẫn nhiệt lớn (như đồng, nhôm, thép). Ống xoắn ruột gà được gia công từ ống
đồng, nhôm hoặc thép có kích thước đã được tiêu chuẩn hóa.
Thân thiết bị có dạng trụ kín hay hở, vật liệu làm thân thường là thép. Nếu thiết
bị kích thước nhỏ thì thân là một đoạn ống thép có đường kính, chiều dài thích hợp.
Khi thiết bị lớn thì thân được chế tạo từ thép tấm cuộn lại.
Khi muốn tăng vận tốc của chất đi ngoài ống, ta lắp thêm ống 5 để hạn chế
dung tích phía ngoài ống xoắn.
39
Hình 4.3. Thiết bị trao đổi nhiệt ống xoắn ruột gà

1- Thiết bị; 2- Ống xoắn; 3- Giá đỡ; 4- Nẹp giữ ống; 5- Ống
Hình 4.4. Thiết bị trao đổi nhiệt ống xoắn ruột gà thường gặp.
1-Cửa vào của dung dịch; 2- Nắp; 3- Thân; 4- Ống truyền nhiệt; 5,8-
Cửa ra và cửa vào của ống truyền nhiệt; 6- Cửa ra của dung dịch; 7-
đáy; 9- Giá đỡ
Ưu điểm: Thiết kế đơn giản, có thể làm bằng những vật liệu chống ăn mòn, dễ
kiểm tra và sửa chữa.
Nhược điểm: Thiết bị cồng kềnh, hệ số truyền nhiệt nhỏ do hệ số cấp nhiệt phía
ngoài bé. Khó làm sạch phía trong ống. Trở thủy lực lớn hơn ống thẳng.
4.2.3. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống tưới.
4.2.3.1. Cấu tạo.
40
Thiết bị gồm các ống nằm ngang 2 được nối với nhau bằng ống khuỷu 3.
Hình 4.5.Thiết bị trao đổi nhiệt loại dàn tưới.

1- Máng tưới; 2- Ống truyền nhiệt; 3- Khuỷu nối; 4- Máng chứa nước; 5-
Bích nối
Nước tưới ở ngoài ống chảy lần lượt từ trên xuống dưới ống 2 rồi vào thùng
chứa 4. Lưu thể trong ống có thể ở trạng thái chuyển pha hoặc không. Khi trao đổi
nhiệt, một phần nước bay hơi (khoảng 1-2% lượng nước tưới đưa vào). Khi bay hơi
như vậy, nước sẽ lấy một phần nhiệt từ chất tải nhiệt nóng ở trong ống, do đó,
lượng nước dùng làm nguội ở đây ít hơn so với thiết bị làm nguội khác.
Ưu điểm: Lượng nước làm lạnh ít. Cấu tạo đơn giản, dễ quan sát và làm sạch ở
phía ngoài ống.
Nhược điểm: Thiết bị cồng kềnh, khó tưới đều lượng nước lên bề mặt ống.
4.2.4. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống lồng ống.
4.2.4.1. Cấu tạo.
Thiết bị có kết cấu gồm hai ống có đường kính khác nhau lồng vào nhau. Để
tăng cường bề mặt truyền nhiệt, người ta lắp nối tiếp nhiều ống lồng ống với nhau.
Ống trong 1 của đoạn này nối với ống trong của đoạn khác và ống ngoài 2 của
đoạn này nối thông với ống ngoài của đoạn khác. Ống 2 được hàn kín với ống 1
bằng mối hàn.Để dễ thay thế và rửa ống, người ta nối bằng khuỷu nối 3 và ống nối
4 có mặt bích.
41
Hình 4.6 Thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng ống.

1-Ống ngoài; 2- Ống trong; 3- Khuỷu nối; 4- Bích nối các ống ngoài.

Chất tải nhiệt G1 đi trong ống trong từ dưới lên. Chất tải nhiệt G2 đi trong ống
ngoài từ trên xuống. Sự trao đổi nhiệt giữa hai chất tải nhiệt xảy ra qua bề mặt của
đoạn ống trong bọc bởi ống ngoài. Khi năng suất thiết bị lớn, ta đặt nhiều dãy ống
song song.
Ưu điểm: Hệ số truyền nhiệt lớn, cấu tạo đơn giản.
Nhược điểm: Cồng kềnh, giá thành cao vì tốn nhiều kim loại, khó làm sạch
khoảng trống giữa hai ống.
Hình 4.7. Thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng ống trong công nghiệp.
4.2.5. Thiết bị trao đổi nhiệt loại tấm.
4.2.5.1. Cấu tạo.
42
Cấu tạo gồm các tấm kim loại truyền nhiệt được lắp song song và cách
nhau đúng bằng chiều dày của vòng đệm (gioăng) làm kín được đặt xen kẽ.
Các tấm truyền nhiệt được chế tạo từ các tấm thép không gỉ theo phương
pháp dập tạo hình sóng nhằm tăng cường bề mặt truyền nhiệt, tăng cứng và tăng
hệ số truyền nhiệt do chảy rối (ngay cả khi chuẩn số Renoyld nhỏ Re =180-200).
Bốn góc của tấm truyền nhiệt có bốn lỗ để khi ghép lại sẽ thành ống dẫn
cho các lưu thể theo cặp, với lối vào và ra là trên – dưới và ngược lại. Chiều dày
tấm truyền nhiệt từ 1 – 3 mm.
Hình 4.8. Thiết bị trao đổi nhiệt loại tấm.

Không gian giữa hai tấm truyền nhiệt liên tiếp bị bao vây bởi vòng đệm là
không gian cho các lưu thể chảy. Chúng truyền nhiệt cho nhau qua tấm truyền
nhiệt. Lưu thể thứ nhất chảy trong các không gian xen kẽ với lưu thể thứ hai.
43
Hình 4.9. Nguyên lý làm việc của thiết bị trao đổi nhiệt loại tấm.
Ưu điểm:
- Hệ số truyền nhiệt lớn (K = 2500 W/ m.oC). Đối với chất lỏng ít nhớt, hệ số
truyền nhiệt lớn gấp ba lần so với loại ống chùm có vỏ bọc (K = 4000 –
5000 W/ m.oC)
- Cấu tạo nhỏ gọn, bề mặt truyền nhiệt lớn.
- Chế độ ổn định khi làm việc.
- Có thể thêm hay giảm bề mặt truyền nhiệt bằng cách lắp thêm hay giảm bớt
số tấm truyền nhiệt một cách nhanh chóng, dễ dàng.
- Dễ tháo lắp khi làm vệ sinh bề mặt truyền nhiệt bằng phương pháp cơ học
Nhược điểm:
- Không chịu được áp suất cao, nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp.
- Khó ghép kín nên làm việc ở áp suất thường, chủ yếu đốt nóng bằng khói lò.
Hình 4.10. Thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm trong công nghiệp
44
4.2.6. Thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm.

Thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm là thiết bị được sử dụng rộng rãi nhất trong
ngành công nghiệp, ước tính có tới 60% số thiết bị trao đổi nhiệt trên thế giới là
thiết bị trao đổi nhiệt.
4.2.6.1. Cấu tạo.
Thiết bị cấu tạo gồm vỏ hình trụ 6 hai đầu hàn hai vỉ ống 2, các ống truyền nhiệt
3 được ghép chắc, kín vào vỉ ống. Đáy 7 và nắp 1 nối với vỏ 6 bằng mặt bích có
bulong ghép chắc. Trên vỏ, nắp có cửa thông không gian trong ống để dẫn chất tải
nhiệt. Thiết bị được đặt trên tai treo (hoặc chân đỡ) hàn vào vỏ.
Trong thiết bị có hai không gian riêng biệt: một không gian gồm khoảng trống
bên trong vỏ không bị ống chiếm chỗ (khoảng không gian giữa các ống); một
không gian gồm phần rỗng ở trong các ống và hai không gian giới hạn giữa vỉ ống
với nắp (không gian trong ống). Mỗi không gian có một lưu thể chuyển động,
chúng trao đổi nhiệt cho nhau qua các thành của các ống truyền nhiệt.
Hình 4.11. Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống chùm vỉ ống cố định.
1- Nắp; 2- Vỉ ống; 3- Ống truyền nhiệt; 4,10- Cửa thông với không gian giữa
các ống; 5- Tai treo; 6- Vỏ; 7- Đáy; 8,11- Cửa thông với không gian trong
ống; 9-Vòng đệm kín.
45
Hình 4.12. Thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm vỉ ống di động
Vỏ (Shell): Vỏ thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống chùm là một bộ phận chứa lưu
chất phía ngoài ống trao đổi nhiệt, thường có tiết diện hình tròn được chế tạo từ thép
tấm.
Vỉ ống (Tubesheets): Vỉ ống có hình dạng tròn, thường là một tấm kim loại
(thép đen, thép hợp kim, inox, titan..) được khoét tạo lỗ và tạo rãnh để có định ống.
Các ống được gắn vào các lỗ trên vỉ ống bằng phương pháp hàn (hàn thủ công hoặc
hàn tự động) hay phương pháp nong ống làm biến dạng đường kính ống trao đổi nhiệt,
tùy thuộc vào vật liệu ống hoặc mục đích sử dụng của thiết bị trao đổi nhiệt. Với một
số bộ trao đổi nhiệt dạng ống chùm đặc biệt cần chịu áp lực lớn thì hai phương pháp
này cùng được sử dụng trong một lần thao tác.Vỉ ống cần đáp ứng yêu cầu chống ăn
mòn trong quá trình sử dụng. Vật liệu cấu tạo cần có tính chất điện hóa tương đồng cới
vật liệu chế tạo ống vào khoang chứa.
Nắp đậy (Cover): Nắp đậy của thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống chùm là tấm hình
tròn (có thể là một chỏm cầu) được lắp với mặt bích của khoang đầu bằng các bulong.
Tấm chia ngăn (Pass Partition): tấm chia ngăn được sử dụng khi thiết bị trao
đổi nhiệt ống chùm thiết kế với số ngăn ống từ hai trở lên.
Vách ngăn (Baffles): Vách ngăn có dạng viên phân đơn có chức năng là tạo
thành cơ cấu để định vị ống trao đổi nhiệt ở vị trí thích hợp khi lắp đặt cũng như khi
vận hành và giữ cho bó ống không bị rung do sự chuyển động xoáy của lưu chất.
Chất tải nhiệt thứ nhất đi vào đáy dưới thiết bị qua cửa 8, qua các ống lên trên
và ra khỏi thiết bị qua cửa 11. Chất tải nhiệt thứ hai đi từ cửa 4 vào khoảng trống
giữa ống và vỏ rồi đi ra phía dưới qua cửa 10.
- Cách lắp ống:
Các ống trên vỉ ống cần phải kín bằng cách nong, hàn hoặc đôi khi dùng đệm để
ghép kín.
46
Hình 4.13. Cách lắp ống truyền nhiệt.

a,b- Nong ống; c- Hàn; d- Đệm.
- Cách bố trí ống trên vỉ ống:
Hình 4.14. Cách bố trí ống.

a- Xếp theo hình sáu cạnh; b- Xếp theo hình tròn; c- Xếp theo hình vuông.
- Cách chia ngăn trong thiết bị:

Khi cần tăng vận tốc của chất tải nhiệt để tăng hiệu quả truyền nhiệt, ta chia
thiết bị ra làm nhiều ngăn. Khi chia ngăn dọc (Hình 1.15.a), vận tốc chất tải
nhiệt tăng lên tỉ lệ với số ngăn. Khi chia ngăn ngang (Hình 1.15.b), vận tốc chất
tải nhiệt tăng nhưng không tỷ lệ với các ngăn, ngoài ra còn làm chất tải nhiệt đi
chéo với phương của trục ống truyền nhiệt.
47
Hình 4.15. Cách chia ngăn thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm.
a- Chia ngăn trong; b- Chia ngăn ngoài.

Ưu điểm: Kết cấu gọn, chắc chắn, tốn ít kim loại; bề mặt truyền nhiệt lớn, dễ
làm sạch phía trong ống trừ loại chữ U.
Nhược điểm: Khó chế tạo bằng vật liệu không nong và hàn được (gang, thép
silic…).
4.2.6.4. Ứng dụng.
Thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm được sử dụng trong hầu hết các
ngành công nghiệp vừa và nặng: Lọc hóa dầu, nhiệt điện, thủy điện, đóng tàu,
hàng không, ngành công nghiệp thực phẩm, năng lượng…
48
Hình 4.16. Thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm trong công nghiệp.
49
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ
Sơ đồ khối
Bước 9: Tính hệ số cấp

Bước 1: Xác định yêu nhiệt bên ngoài ống.
cầu bài toán.
Bước 10: Tính hệ số cấp

Bước 2: Xác định các nhiệt bên trong ống.
thông số vật lý. Tính
toán cân bằng nhiệt.
Bước 11: Tính toán hệ

Bước 3: Giả sử hệ số số truyền nhiệt K.
truyền nhiệt K’.
Không thỏa mãn

Bước 4: Tính hiệu số K−K '
0< <5%
nhiệt độ trung bình. K'
Cho K = K’
Bước 5: Tính diện tích

bề mặt trao đổi nhiệt.
Bước 6: Tính số ống.
Bước 7: Bố cục, kích

thước ống.
Bước 8: Tính đường

kính vỏ. 50
Thông số vào ra thiết bị

Thông số Dòng bùn Dòng cặn dầu
Vào Ra Vào Ra
Nhiệt độ, C
o
1000 500 280 300
Lưu lượng thể tích, kg/s 11 20,7
Nhiệt lượng trao đổi, kJ 3865
Áp suất làm việc, kg/cm2g 32
*) Các thông số vật lý của bùn:

Nhiệt dung riêng Cp, kJ/kg.oC 0,26
Hệ số dẫn nhiệt λ, W/m.oC 0,086
Độ nhớt μ 16.10-5
Khối lượng riêng ρ, kg/m3 563,3
*) Các thông số vật lý của cặn:

Nhiệt dung riêng Cp, kJ/kg.oC 4,76
Hệ số dẫn nhiệt λ, W/m.oC 0,13
Độ nhớt μ 4,34.10-5
Khối lượng riêng ρ, kg/m3 530,2
5.1. Tính nhiệt lượng trao đổi của quá trình

Nhiệt lượng trao đổi:
Q=G . C p . ∆ t
Nhiệt dung riêng của bùn là:

Q Q 3985 kJ o
C p 1= = = =0,72( . C)
G1 ∆ t 1 G1 (t 1−t 2) 11.( 1000−500) kg
Nhiệt dung riêng của cặn dầu là:

Q Q 3865 kJ o
C p 2= = = =9,34 ( . C)
G2 ∆ t 2 G2 (t ' 2−t ' 1) 20,7.(300−280) kg
5.2. Tính hiệu số nhiệt độ trung bình

Sơ đồ biến thiên nhiệt độ ngược chiều
Bùn 1000 → 500
Cặn dầu 300 ← 280
∆ t 1=700(℃) ∆ t 2=220(℃)
Hiệu số nhiệt độ trung bình
51
Δt 1−Δt 2 700−220
Δt ' tb = = =414,7(℃)
Δt 1 700
ln ln
Δt 2 220
Các hệ số R và S:
'
t 1−t 1 1000−500
R= '
= =25
t −t 2
2
300−280
'
t 2−t 2 300−280
S= = =0,03
t 1−t 2 1000−280
Hình 5.1 Đồ thị mối quan hệ Ft = f(R,S).
Tra đồ thị Hình 2.1, ta có hệ số hiệu chỉnh nhiệt độ Ft = 0,99.

Hiệu số nhiệt độ trung bình:
∆ t tb =∆ t ' tb . F t=414,7.0,99=410,5(˚ C)
5.3. Giả sử hệ số truyền nhiệt K’.

Bảng 5.1 Hệ số truyền nhiệt của thiết bị vỏ - ống.
Dòng lưu thể nóng Dòng lưu thể lạnh Hệ số truyền nhiệt
(W/m2oC)
Thiết bị trao đổi nhiệt
Nước Nước 800-1500
Dung môi hữu cơ Dung môi hữu cơ 100-300
Dầu nhẹ Dầu nhẹ 100-400
Dầu nặng Dầu nặng 50-300
52
Khí Khí 10-30

Làm lạnh
Dung môi hữu cơ Nước 250-750
Dầu nhẹ Nước 350-900
Dầu nặng Nước 60-300
Khí Nước 20-300
Dung môi hữu cơ Nước muối 150-500
Nước Nước muối 600-1200
Khí Nước muối 15-250
Đun nóng
Hơi nước Nước 1500-4000
Hơi nước Dung môi hữu cơ 500-1000
Hơi nước Dầu nhẹ 300-900
Hơi nước Dầu nặng 60-450
Hơi nước Khí 30-300
Dowtherm Dầu nặng 50-300
Dowtherm Khí 20-200
Khói lò Hơi nước 30-100
Khói lò Hơi hydrocacbon 30-100
Ngưng tụ
Hơi nước Nước 1000-1500
Hơi hữu cơ Nước 700-1000
Hữu cơ (không thể ngưng tụ) Nước 500-700
Ngưng tụ chân không Nước 200-500
Hơi
Hơi nước Dung dịch nước 1000-1500
Hơi nước Dung dịch hữu cơ nhẹ 900-1200
Hơi nước Dung dịch hữu cơ nặng 600-900
Theo Bảng 5.1, hệ số truyền nhiệt cho dầu nặng – dầu nặng trong khoảng 50 - 300
W/m2.oC. Giả sử hệ số truyền nhiệt K’= 275 W/m2.oC
5.4. Tính diện tích bề mặt trao đổi nhiệt.
Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt được tính theo công thức :
Q 3865.1000 2
F= = =34,2(m )
K ' . ∆t tb 275.410,5
5.5. Bố cục, kích thước ống.

Do các lưu thể không ăn mòn nên chọn loại ống thép carbon có đường kính
ngoài do = 20 mm; đường kính trong d = 16 mm; chiều dài L = 3,6 m và sắp xếp theo
hình tam giác xoay với bước ống:
pt =1,25. d o=1,25.20=25(mm)
Chọn số lối là n = 2 (lối). Chọn bề dày vỉ ống là δ = 25 mm.
53
5.6. Tính số ống.

Chiều dài của ống truyền nhiệt tham gia trao đổi nhiệt thực tế là:
' −3
L =L−2. δ=3,6−2.25 .10 =3,55( m)
Diện tích trao đổi nhiệt của một ống:
' −3 2
F tube=π . d o . L =π .20 . 10 .3,95=0,223(m )
Số ống là:
F 34,2
N= = =153,3(ống)
F tube 0,223
Chọn số ống N = 154 (N là số chẵn).

Tổng diện tích mặt cắt ngang của dòng chảy:
π .d
2
π .( 16.10−3)2 2
Ac =N . =154. =0,028( m )
4 4
Vận tốc của dòng chảy trong ống:
n .G2 2.275,4 .530,2 m
ut = = =5,46( )
ρ2 . Ac 3600.530,2.0,028 s
5.7. Tính đường kính vỏ.

Bảng 5.2 Hệ số K1 và n1.
Bố trí ống hình tam giác, pt = 1,25 do
Số lối 1 2 4 6 8
K1 0,319 0,249 0,175 0,0743 0,0365
n1 2,142 2,207 2,285 2,499 2,675
Bố trí ống hình vuông, pt = 1,25 do
Số lối 1 2 4 6 8
K1 0,215 0,156 0,158 0,0402 0,0331
n1 2,207 2,291 2,263 2,617 2,643
Ống đường sắp xếp theo hình tam giác với bước ống pt = 1,25do và bố trí 2 lối
nên tra bảng ta có các hệ số: K1 = 0,249; n1 = 2,207.
Đường kính bó ống:
Db =d o ¿
54
Hình 5.2. Khoảng cách vỏ - bó ống.

Tra hình với phần sau tự do hai nửa, tổng khoảng cách giữa bó ống với vỏ k = 58 mm.
Đường kính vỏ thiết bị:
Ds =Db +k =352+ 58=410(mm)
5.8. Tính nhiệt bên ngoài ống hệ số cấp.

Do cặn dầu dễ bị bám cặn nên cho cặn dầu đi bên trong ống để dễ dàng vệ sinh, lưu
thể bùn cho đi bên ngoài ống.
Chọn vách ngăn hình viên phân đơn cắt 25%, lấy khoảng cách giữa vách ngăn là
1/5 đường kính vỏ:
410
lB = =82(mm)
5
Diện tích mặt cắt ngang của dòng chảy ngoài ống:
p t−d o 25−20
A s= . D s .l B= .0,41.0,082=0,0067(m 2)
pt 25
Lưu lượng vận tốc:
( )
G 1 199,3.536,3 kg
Gs = = =4431,4
A s 3600.0,0067 s
Vận tốc lưu thể bùn ngoài ống:
55
( )
G s 4431,4 m
u s= = =8,26
ρ 536,3 s
Đường kính tương đương (đường kính thủy lực) của lưu thể ngoài ống với cách
sắp xếp tam giác:
1,1 2 1,1
d e=
do
( pt −0,917 d o ) =
2
20
( 252−0,917. 202 )=14,2 ( mm )
Chuẩn số Reynolds:
u s . d e . ρ 8,26.14,2 . 10−3 .
ℜ= = =7330,75
μ 1,6.10−5
Hình 5.3 Đồ thị hệ số jh theo chuẩn số Reynolds cho lưu thể không có sự chuyển pha
bên ngoài ống
Chọn phần vách ngăn 25%. Tra đồ thị Hình, ta có hệ số jh = 1,9.10-2
Chuẩn số Prandt:
C p . μ 0,26. 103 .1,6.10−5
Pr= = =0,048
λ 0,086
Chuẩn số Nusselt:
1 0,14 1
μ3
Nu= j h . ℜ. Pr .( ) =1,9.10 .7330,75 . 0,048 .10,14 =50,6
−2 3
μt
Hệ số cấp nhiệt đối lưu ngoài ống được tính theo công thức:
56
Nu. λ 50,6.0,086 W
α 1= = =307,1( 2 )
de 14,2.10−3
m .℃
5.9. Tính hệ số cấp nhiệt bên trong ống.
Chuẩn số Reynold:
u t . d e . ρ 5,46.14,2 .10−3 .
ℜ= = =18030,7
μ 0,43. 10−5
Chuẩn số Prandt:
C p . μ 4,76.103 .0,43 .10−5
Pr= = =0,16
λ 0,13
Tỷ số giữa chiều dài thân và đường kính thiết bị:
L 4
= =9,76
D 0,41
Hình 5.4 Đồ thị quan hệ jh theo chuẩn số Reynolds trong ống

Tra đồ thị Hình với chuẩn số Re = 18030,7 và L/D = 9,76 ta có hệ số jh = 5.10-3
Bỏ qua sự thay đổi của độ nhớt, chuẩn số Nusselt:
1 0,14 1
μ
Nu= j h . ℜ. Pr 3 .( ) =5.10−3 .18030,7 . 0,16 3 . 10,14=48,9
μt
Hệ số cấp nhiệt đối lưu của cặn dầu trong ống được tính theo công thức:
Nu. λ 48,9.0,13 W
α 2= = =447,7( 2 )
de 14,2.10
−3
m .℃
5.10. Tính toán hệ số truyền nhiệt K.
Bảng 5.3 Hệ số truyền nhiệt và nhiệt trở lớp cặn của lưu th.
57
Lưu thể Hệ số truyền nhiệt Nhiệt trở lớp cặn

(W/m2oC) (m2oC/W)
Nước sông 3000-12000 0,0003-0,0001
Nước biển 1000-3000 0,001-0,0003
Nước lạnh 3000-6000 0,0003-0,00017
Nước mềm 3000-5000 0,0003-0,0002
Nước cứng 1000-2000 0,001-0,0005
Hơi ngưng tụ 1500-5000 0,00067-0,0002
Hơi (không dầu) 4000-10000 0,0025-0,0001
Hơi (vết dầu) 2000-5000 0,0005-0,0002
Nước muối lạnh 3000-5000 0,0003-0,0002
Không khí và khí công 5000-10000 0,0002-0,0001
nghiệp
Khí thải 2000-5000 0,0005-0,0002
Hơi hữu cơ 5000 0,0002
Chất lỏng hữu cơ 5000 0,0002
Hydrocacbon nhẹ 5000 0,0002
Hydrocacbon nặng 2000 0,0005
Đun sôi chất hữu cơ 2500 0,0004
Ngưng tụ chất hữu cơ 5000 0,0002
Lưu thể trao đổi nhiệt 5000 0,0002
Dung dịch nước muối 3000-5000 0,0003-0,0002
Nhiệt trở của bùn là r1 = 0,0002

Nhiệt trở của cặn dầu là r2 = 0,0005
Hệ số dẫn nhiệt của thép carbon: λt = 45 W/m.oC
Hệ số truyền nhiệt K của thiết bị được tính theo
do 20
d o ln 20.10−3 ln
( ) ( )
1 1 d di 1 1 16 20 1
= + r 1+ + o r2 + = +0,0002+ + 0,0005+ =3,6. 10−3
K α1 2. λ t di α 2 307,1 2.45 16 447,7
1 W
K= −3
=277,7( 2 )
3,6. 10 m .℃
(*) Kiểm tra sai số.
|K−K '| |275−277,7|
∆= .100 %= .100 %=0,98 %<5 %
K 275
Giả thiết hệ số truyền nhiệt K = 275 W/m2.oC thỏa mãn yêu cầu bài toán.
58
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN CƠ KHÍ.
Bài toán hai lưu thể lỏng – lỏng.

Các thông số đặc tính kĩ thuật:
- Năng suất của bùn: 11 kg/s

- Năng suất của cặn dầu: 20,7 kg/s
- Áp suất làm việc: 3 bar
- Nhiệt độ của bùn vào: 1000oC
- Nhiệt độ của bùn ra: 500oC
- Nhiệt độ của cặn dầu vào: 280oC
- Nhiệt độ của cặn dầu ra: 300 oC
6.1. Ống truyền nhiệt.

Do các lưu thể không ăn mòn nên chọn loại ống thép carbon có đường kính
ngoài do = 20 mm; đường kính trong di = 16 mm; chiều dài L = 3,6 m và sắp xếp theo
hình tam giác xoay với bước ống:
pt =1,25. d o=1,25.20=25(mm)
6.2. Thân thiết bị.

Chọn vật liệu làm thân là thép carbon SA-516 Gr.70.
Áp suất giữa hai vỏ thiết bị là 3 bar.
Theo tính toán trên, đường kính trong phần thân Di = 410 mm
Bảng 6.1 Bề dày tối thiểu của thiết bị loại C-B theo TEMA.
Đường kính danh Bề dày tối thiểu
nghĩa của vỏ, Thép Carbon Hợp kim
in (mm) Ống Tấm
6 (152) SCH. 40 - 1/8 (3.2)
8-12 (203-305) SCH. 30 - 1/8 (3.2)
13-23 (330-584) SCH. 20 5/16 (7.9) 1/8 (3.2)
24-29 (610-737) 5/16 (7.9) 3/16 (4.8)
30-39 (762-991) - 3/8 (9.5) 1/4 (6.4)
40-60 (1016-1524) - 7/16 (11.1) 5/16 (7.9)
61-80 (1549-2032) - 1/2 (12.7) 5/16 (7.9)
81-100 (2057-2540) - 1/2 (12.7) 3/8 (9.5)
59
Theo tiêu chuẩn TEMA, bề dày tối thiểu của thân là 7,9 mm.
Chọn ống cỡ 18 có:
- Đường kính trong Di = 441,76 mm.
- Đường kính ngoài Do = 457,2 mm.
- Bề dày theo SCH20 là 7,92 mm.
- Chiều dài thân Lt = 3600 mm.
6.3. Phần đầu và phần sau
Chọn nắp phần đầu và nắp thân là nắp elip 2:1 có bề dày bằng phần thân 7,92 mm.
Chọn phần đầu có bề dày bằng thân 7,92 mm với chiều dài Ld = 500 mm.
Chọn phần sau có bề dày bằng thân 7,92 mm với chiều dài Ls = 250 mm.
6.4. Ống vào, ra thiết bị
Đường kính ống vào, ra tính theo công thức sau:
Trong đó:
D=
√ 4Q
π. ρ.v
(6.1)
D là đường kính ống vào và ra, mm;

Q là lưu lượng
ρ là khối lượng riêng của dung dịch,
v là vận tốc dung dịch ra và vào thiết bị, m/s.
6.4.1. Ống vào và ra của cặn dầu .
Chọn vận tốc vào thiết bị v = 1,5 m/s.
Đường kính ống vào và ra của cặn dầu là :
D=
√ 4.20,7
π .530,2 .1,5
=0,182 ( m )=182 mm
Tra bảng Phụ lục, chọn ống cỡ 8 có:

- Bề dày theo SCH.STD là 8,18 mm.
6.4.2. Ống vào và ra của bùn.
Chọn vận tốc vào thiết bị v = 1,5 m/s.
Đường kính ống vào và ra của bùn
D=
√ 4.11
π .563,3 .1,5
=0,127 ( m )=127 mm
60
Tra Bảng phụ lục, chọn ống cỡ 5 có:

- Bề dày theo SCH.STD là 6,55 mm.
6.5.Vỉ ống .
Với đường kính ngoài của ống do = 20 mm thì bề dày tối thiểu của vỉ ống theo
TEMA là:
3 3
δ= . d o= .20=15(mm)
4 4
Chọn bề dày vỉ ống là 25 mm.

6.6. Vách ngăn
Chọn vách ngăn đơn hình viên phân với phần cắt 25% và khoảng cách giữa các
vách ngăn lvn = 180 mm.
Bề dày tối thiểu của vách ngăn là 4,8 mm. Chọn bề dày vách ngăn bằng 5 mm.
6.7. Thanh giữ vách ngăn
Cần sử dụng ít nhất 6 thanh có đường kính nhỏ nhất là 9,5 mm. Tuy nhiên, thiết
bị có một phần vách ngăn được cố định với tấm ngăn giữa thân. Do đó chỉ sử dụng 4
thanh giữ vách ngăn với đường kính 10 mm.
6.8. Tấm ngăn chia lối ở 2 đầu
Chọn bề dày tấm ngăn chia lối ở phần đầu là ng = 10 mm > min = 6,4 mm
6.9. Đệm bịt kín
Do áp suất làm việc của thiết bị không cao, < 2068 kPa (300 psi) nên chọn vật
liệu đệm composite với bề dầy 3 mm.
6.10. Bích.
Chọn kiểu bích slip-on class 150 được làm từ thép carbon A 515 Gr.70, làm
việc được ở áp suất tối đa 15,8 bar tại 150oC. [ASME B16.5-2009].
61
Hình 6.1 . Bích slip-on classic 150 (ASME B16.5)
Bảng 6.1. Kích thước bích theo tiêu chuẩn.

Vị trí Cỡ A B C D E F G H Số Khối
bích bu lượng
lông (kg)
Bích 18 635 39,6 504,9 68,3 533,4 2 577,8 461,7 16 50
thân.
Bích
ống 8 342,9 28,4 246,1 44,4 269,7 2 298,4 221,4 12 12,6
vào và
ống ra
nước
làm
nguội.
Bích
ống 5 254 23,8 163,5 36,5 185,6 2 215,9 143,7 8 6,3
vào và
ra dầu
diesel
62
6.11. Chân đỡ.

6.11.1. Tính khối lượng thiết bị.
Tổng khối lượng thiết bị khi làm việc tính theo công thức:
∑ G=G1+ G2 (6.2)
Trong đó:
- G1: khối lượng thiết bị không, N;
- G2: khối lượng dung dịch đổ đầy thiết bị, N.
4.12.1.1. Tính khối lượng vỏ thiết bị.

(*) Khối lượng phần đầu và phần sau.
+ Với phần đầu:
Di = 437,76 mm; S = 9,72 mm ta được m1 = 20,3 (kg).
+ Tra bảng XIII.11 [2-384] khối lượng của phần sau elip:
Di = 437,76 mm; S = 9,72 mm ta được m2 = 20,3 (kg).
(*) Khối lượng thân thiết bị.
Khối lượng thân buồng đốt được xác định theo công thức:
m=ρ . V (6.3)
Trong đó:
 là khối lượng riêng của thép SA 516 Gr.70,  = 7850 kg/m³;
V là thể tích phần vỏ thiết bị, m3:
π (6.4)
V =Lt . . ( D2o −D2i )
4
Trong đó:
- Di: đường kính trong của thân thiết bị, Di = 437,76 mm,
- Do: đường kính ngoài của thân thiết bị, Do = 457,2 mm;
- Lt: chiều dài thân thiết bị, Lt = 3600 mm.
Thay số ta tính được
3,14
. ( 0,4572 −0,43776 )=0,049 (m )
2 2 3
V =3,6.
4
Suy ra khối lượng thân thiết bị:
m 3=0,049.7850=384,65(kg)
(*) Khối lượng bích.
Ta có:
63
 Khối lượng bích thân là: m4 = 50 (kg)

 Khối lượng bích ống vào, ra của cặn dầu: m5 = 12,6 (kg)
 Khối lượng bích ống vào, ra của bùn: m6 = 6,3 (kg)
(*) Khối lượng hai vỉ ống
Thể tích của lưới đỡ ống được tính theo công thức:
π (6.5)
V =S . . ( D 2i −n . d 2o )
4
Trong đó:
V: Thể tích của lưới đỡ ống, m3;
S: Chiều dày lưới ống, S = 25 mm;
Di: Đường kính trong của thân thiết bị, Di = 437,76 mm;
n: Số ống truyền nhiệt, n = 154 ống;
do: Đường kính ngoài ống truyền nhiệt, do = 20 mm.
Thay số ta được
3,14
. ( 0,438 −154. 0,02 ) =0,0026( m )
2 2 3
V =0,025.
4
Suy ra khối lượng của 2 vỉ đỡ ống là m7=2.0,0026 .7850=40,82 (kg).
(*) Khối lượng của các ống truyền nhiệt
Thể tích của các ống truyền nhiệt được tính theo công thức:
π (6.6)
.n ( d n −d tr )
2 2
V =L .
4
Trong đó:
V: Thể tích của các ống truyền nhiệt, m3;
di: Đường kính trong ống truyền nhiệt, di = 0,016 m;
n: Số ống truyền nhiệt, n = 154 ống;
do: Đường kính ngoài ống truyền nhiệt, do = 0,02 m;
L: Chiều dài ống truyền nhiệt, L = 3,6 m.
Thay số ta được
3,14
. 154. ( 0,02 −0,016 ) =0,051(m )
2 2 3
V =3,6.
4
Suy ra khối lượng của các ống truyền nhiệt là m8=0,051.7850=400,35 (kg).
Vậy tổng khối lượng thiết bị không tính bu lông, đai ốc là:
64
G1=g . ∑ mi=g .(m ¿ ¿ 1+m2+ m3 +m4 + m5 + m6 +m7 +m8 )=9,81. ( 20,3+20,3+384,65+50+12,6+ 6,3+ 40,82+
4.12.1.2. Tính khối lượng dung dịch.
Thể tích không gian thiết bị:
π 2 (6.7)
V = . D i ( Lt + Lđ + L s )
4
Trong đó:
- Lt: chiều dài thân thiết bị, Lt = 3600 mm;
- Di: đường kính trong thân thiết bị, Di = 437,76 mm;
- Lđ: Chiều dài phần đầu, Lđ = 500 mm;
- Ls: Chiều dài phần đầu, Ls = 250 mm;
Thay số vào công thức ta có
3,14 2 3
V= . 0,438 ( 3,6+ 0,5+0,25 ) =0,66(m )
4
Khối lượng nước chứa đầy trong nồi là:
G 2=g . ρ .V =9,81.1000 .0,66=6474,6 ( N )
Vậy tổng khối lượng thiết bị khi làm việc là:
Gmax =G1+ G2=9166,14+ 6474,6=15640,74 (N )
Ta chọn số chân đỡ là 2, khi đó tải trọng trên mỗi chân đỡ phải chịu là:
Gmax 15640,74
G= = =7820,37 (N )
2 2
65
BẢNG PHỤ LỤC

KÍCH THƯỚC TIÊU CHUẨN CỦA ỐNG.
(ASME/ANSI B36.19 B36.10)
Nominal Outsize Wallthickness, mm
Pipe Size Diameter
(inch) inch mm SCH SCH SCH SCH SCH SCH 60
10 20 30 STD 40
1/8 0,405 10,29 1,24 1.73 1.73
¼ 0,540 13,72 1,65 1,85 2,24 2,24
3/8 0,675 17,15 1,65 1,85 2,31 2,31
½ 0,840 21,34 2,11 2,41 2,77 2,77
¾ 1,050 26,67 2,11 2,41 2,87 2,87
1 1,315 33,40 2,77 2,90 3,38 3,38
1¼ 1,660 42,16 2,77 2,97 3,56 3,56
1½ 1,900 48,26 2,77 3,18 3,68 3,68
2 2,375 60,33 2,77 3,18 3,91 3,91
2½ 2,875 73,03 3,05 4,78 5,16 5,16
3 3,500 88,90 3,05 4,78 5,49 5,49
3½ 4,00 101,60 3,05 4,78 5,74 5,74
4 4,500 114,30 3,05 4,78 6,02 6,02
5 5,563 141,30 3,4 6,55 6,55
6 6,625 168,28 3,4 7,11 7,11
8 8,625 219,08 3,76 6,35 7,04 8,18 8,18 10,31
10 10,750 273,05 4,19 6,35 7,80 9,27 9,27 12,7
12 12,750 323,85 4,57 6,35 8,38 9,53 10,31 14,27
14 14,000 355,60 6,35 7,92 9,53 9,53 11,13 16,66
16 16,000 406,40 6,35 7,92 9,53 9,53 12,7 19,05
18 18,000 457,20 6,35 7,92 11,13 9,53 14,27 20,62
20 20,000 508,00 6,35 9,53 12,7 9,53 15,09 22,23
22 22,000 558,80 6,35 9,53 12,7 9,53 24,61
24 24,000 609,60 6,35 9,53 14,27 9,53 17,48
26 26,000 660,00 6,35 12,7 9,53
28 28,000 711,20 6,35 12,7 15,88 9,53
30 30,000 762,00 6,35 12,7 15,88 9,53 17,48
32 32,000 812,80 6,35 12,7 15,88 9,53 17,48
66
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. R.K. Sinnott, Chemical Engineering Design, volume 6, fourth edition, Elsevier
Butterworth-Heinemann, USA, 2005.
2. Sổ tay Quá trình và thiết bị hóa chất, Tập 2, Nhà xuất bản Khoa học và kỹ
thuật, 2006.
3. Standards of the tubular exchanger manufactures association, Tenth Edition,
Tubular exchanger manufacturers association, INC, 2019.
4. Hồ Lê Viên, Tính toán, thiết kế các chi tiết thiết bị hóa chất dầu khí, Nhà xuất
bản Khoa học và kỹ thuật, 2006.
67

NGUYENHOANGLONG RFCC TraoDoiNhiet

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

NGUYENHOANGLONG RFCC TraoDoiNhiet

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN KỸ THUẬT HÓA HỌC

Sinh viên thực hiện : Nguyễn Hoàng Long

3.1.4 PFD 04 - Fractionation Section....................................................................29

6.8. Tấm ngăn chia lối ở 2 đầu..............................................................................60

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN LÝ THUYẾT CỦA QUÁ TRÌNH

1.1 GIỚI THIỆU CHUNG VỀ QUÁ TRÌNH CRACKING XÚC TÁC

Hình 1.1 Sơ đồ quá trình Cracking xúc tác công nghiệp

Reactor ống đứng

30%, oC 435 473

1.3 SẢN PHẨM

Thông số Bạch Hổ (max gasoline) Bạch Hổ (max LCO)

Khối lượng riêng 0,566 0,565

1.3.3 Xăng Cracking

Thông số Bạch Hổ (max gasoline) Bạch Hổ (max LCO)

Thông số Bạch Hổ (max gasoline) Bạch Hổ (max LCO)

1.3.5 HCO và slurry

Thông số Bạch Hổ (max gasoline) Bạch Hổ (max LCO)

1.4 HÓA HỌC QUÁ TRÌNH

Hình 1.2 Đơn vị cơ bản của Zeolit

Đường kính lỗ trung bình,

CHƯƠNG 2: CÔNG NGHỆ CRACKING XÚC TÁC

2.1 LỊCH SỬ CÔNG NGHỆ CRACKING XÚC TÁC

Hình 2.1 Sơ đồ thiết bị phản ứng FCC

2.2 CHẾ ĐỘ CÔNG NGHỆ

Hình 2.2 Sơ đồ công nghệ FCC

CHƯƠNG 3: TÌM HIỂU VỀ PFD VÀ P&ID

3.1. BẢN VẼ PFD

Hình 3.3 PFD Reactor/Regeneration Section - Thiết bị phản ứng/tái sinh

Bản PFD chia làm 3 khu vực:

Hình 3.2 PFD Flue Gas Treatment Section

3.1.3 PFD 03 - Feed Section

Hình 3.3 PFD Feed Section – Chuẩn bị nguyên liệu

Thiết bị Maxi Gasoline Duty Maxi Distillate Duty

E-1512 A-D 12.18 14.79

E-1522 5.10 3.77

E-1524 7.99 6.51

E-1502 A-C 18.97 19.95

E-1501 A/B 7.73 6.75

3.1.4 PFD 04 - Fractionation Section

Hình 3.4 PFD Fractionation Section – Phân tách sản phẩm

Hình 3.5 PFD Gas Recovery Section – Thu hồi khí

3.2. LƯU ĐỒ P&ID

Hình 3.6 Lưu đồ P&ID

3.2.2 Dòng bùn

CHƯƠNG 4: TỔNG QUAN VỀ TRAO ĐỔI NHIỆT.

4.1. GIỚI THIỆU CHUNG.

4.2.1. Thiết bị trao đổi nhiệt loại vỏ bọc (hai vỏ).

Hình 4.1. Thiết bị trao đổi nhiệt loại vỏ bọc:

Hình 4.3. Thiết bị trao đổi nhiệt ống xoắn ruột gà

Hình 4.5.Thiết bị trao đổi nhiệt loại dàn tưới.

Hình 4.6 Thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng ống.

4.2.4.2. Nguyên lý làm việc.

Hình 4.8. Thiết bị trao đổi nhiệt loại tấm.

4.2.6. Thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm.

Hình 4.13. Cách lắp ống truyền nhiệt.

Hình 4.14. Cách bố trí ống.

- Cách chia ngăn trong thiết bị:

4.2.6.3. Ưu điểm, nhược điểm.

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN THIẾT BỊ

Bước 9: Tính hệ số cấp

Bước 10: Tính hệ số cấp

Bước 11: Tính toán hệ