Dinh Co

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI VIỆN
KĨ THUẬT HÓA HỌC

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ HỮU CƠ – HÓA DẦU
====o0o====
¥
BÁO CÁO THỰC TẬP KĨ THUẬT
NHÀ MÁY XỬ LÍ KHÍ DINH CỐ
Giáoviên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Thị Minh Hiền

ThS. Nguyễn Tiến Thành
Nhóm sinh viên: Nguyễn Thị Kim Anh 20122864

Đào Sỹ Cường 20122933
Ngô Việt Cường 20122938
Trần Thị Thúy Hiền 20123098
Trịnh Thành Liêm 20123237
Nguyễn Quang Minh 20123309
Hồ Anh Tài 20123483
Trần Thị Hải Yến 20123745
HÀ NỘI, 7 – 2016
Báo cáo Thực tập kĩ thuật Nhà máy xử lí khí Dinh Cố 7/2016
MỤC LỤC
DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT............................................................................... 5
DANH MỤC HÌNH VẼ................................................................................................ 6
DANH MỤC BẢNG SỐ LIỆU................................................................................... 11
MỞ ĐẦU..................................................................................................................... 12
PHẦN I. NỘI DUNG THỰC TẬP TẠI NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ............13
2.1 TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ.................................... 13
2.1.1 Lịch sử hình thành và phát triển................................................................... 13
2.1.2 Hệ thống các mỏ khí và đường ống khu vực phía Nam............................... 13
2.1.3 Nhà máy chế biến khí Dinh Cố.................................................................... 15
2.1.4 Các chế độ vận hành của nhà máy................................................................ 17
2.2 CÁC CHẾ ĐỘ VẬN HÀNH TRONG NHÀ MÁY............................................ 17
2.2.1 Chế độ AMF (Absolute Minimum Facility)................................................. 17
2.2.2 Chế độ MF (Minimum Facility)................................................................... 19
2.2.3 Chế độ GPP (Gas Pr 0Cessing Plant)............................................................ 21
2.2.4 Chế độ GPP chuyển đổi (MGPP : Modify Gas Pr 0Cesing Plant)................24
2.3. CÁC CỤM THIẾT BỊ CHÍNH CỦA NHÀ MÁY............................................ 27
2.3.1 Cụm chưng cất............................................................................................. 27
2.3.2 Cụm thiết bị gia nhiệt................................................................................... 27
2.3.3 Cụm thiết bị tách pha................................................................................... 28
2.3.4 Tháp hấp phụ (V-06 A/B)............................................................................. 28
2.3.5 Cụm máy nén............................................................................................... 28
2.4 CÁC CỤM THIẾT BỊ PHỤ TRỢ...................................................................... 28
2.4.1 Hệ thống Hot Oil.......................................................................................... 28
2.4.2 Hệ thống sản xuất Nitơ................................................................................. 29
2.4.3 Hệ thống khí công cụ................................................................................... 29
2.4.4 Hệ thống khí nhiên liệu................................................................................ 29
2.4.5 Hệ thống nước làm mát................................................................................ 30
2.4.6 Hệ thống xử lý nước nhiễm dầu.................................................................... 31
2.4.7 Hệ thống nước.............................................................................................. 31
2.4.8 Hệ thống bơm Methanol............................................................................... 31
2.4.9 Hệ thống chất tạo mùi................................................................................... 31
2.4.10 Hệ thống bơm và bồn chứa........................................................................ 32
2
2.5 ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC YẾU TỐ ĐẾN HIỆU SUẤT THU HỒI LỎNG......32
2.5.1 Tỷ lệ dòng qua E-14/CC-01.......................................................................... 32
2.5.2 Hoạt động của K-01/02/03........................................................................... 33

2.5.3 Áp suất đầu vào............................................................................................ 33
2.5.4 Nhiệt độ khí đầu vào................................................................................... 33
2.5.5 Thành phần khí đầu vào.............................................................................. 34
2.5.6 Áp suất khí Salesgas..................................................................................... 34
2.5.7 Nối tiếp hai dàn quạt E-02 và E-11.............................................................. 34
PHẦN II. TÌM HIỂU CÁC CỤM THIẾT BỊ.............................................................. 36
3.1 THÁP TÁCH PHA............................................................................................. 36
3.1.1 Giới thiệu..................................................................................................... 36
3.1.2 Nguyên lý làm việc....................................................................................... 36
3.1.3 Cấu tạo và nguyên lý hoạt động chung của các dạng thiết bị tách pha.........36
3.1.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình tách..................................................... 41
3.1.5. Các sự cố thường gặp đối với bình tách- biện pháp khắc phục...................42
3.1.6 Tìm hiểu các tháp tách pha trong nhà máy.................................................. 44
3.2 THÁP CHƯNG.................................................................................................. 51
3.2.1 Cấu tạo chung............................................................................................... 51
3.2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến vận hành tháp..................................................... 54
3.2.3 Vị trí và vai trò trong dây chuyền công nghệ............................................... 55
3.3 MÁY NÉN – MÁY GIÃN – BƠM – EJECTOR............................................... 72
3.3.1 Cơ sở quá trình............................................................................................. 72
3.3.2 Một số loại máy nén..................................................................................... 73
3.3.3 Các máy nén sử dụng trong nhà máy xử lí khí Dinh Cố............................... 80
3.3.4 Bơm.............................................................................................................. 84
3.3.5. Các bơm đang được sử dụng tại nhà máy xử lí khí Dinh Cố......................95
3.3.6 Một số sự cố và cách xử lý........................................................................... 98
3.3.7 TurboExpander........................................................................................... 100
3.4 VALVE............................................................................................................ 111
3.4.1 Giới thiệu chung về van............................................................................. 111
3.4.2 Phân loại van.............................................................................................. 112
3.4.3 Cấu tạo và nguyên lý hoạt động của các loại van....................................... 113
3.4.3.10. Van Shutdown..................................................................................... 150
3.4.4 Xử lý sự cố................................................................................................. 154
2
3.4.5. Van trong bản vẽ P&ID............................................................................ 155
3.5 CÁC THIẾT BỊ TRAO ĐỔI NHIỆT............................................................... 159
3.5.1 Cơ sở quá trình truyền nhiệt....................................................................... 159
3.5.2 Thiết bị trao đổi nhiệt trong nhà máy xử lý khí Dinh Cố............................ 160
3.5.3 Vị trí và vai trò các thiết bị trao đổi nhiệt trong nhà máy xử lý khí Dinh Cố
186
3.5.4 Các sự cố xảy ra và cách khắc phục........................................................... 188
PHẦN III. MỘT SỐ VẤN ĐỀ MỞ RỘNG............................................................... 193
4.1 SO SÁNH HIỆU QUẢ SỬ DỤNG CỦA JOULE – THOMPSON VALVE VÀ
TURBO EXPANDER............................................................................................ 193
4.1.1 Các tiêu chí lựa chọn công nghệ thu hồi lỏng............................................ 193
4.1.2 So sánh công nghệ sử dụng Vale JT và TurbExp....................................... 193
4.2 THÁP HẤP PHỤ V-06 A/B............................................................................. 195
4.2.1 Mục đích ý nghĩa........................................................................................ 195
4.2.2 Cấu tạo tháp hấp phụ.................................................................................. 195
4.2.3 Quá trình hấp phụ và nhả hấp phụ............................................................... 195
4.2.4 Một số tình huống sự cố có thể xảy ra........................................................ 197
4.3 CÁC SẢN PHẨM VÀ CHỈ TIÊU ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM199
4.3.1 Condensate thương phẩm.......................................................................... 199
4.3.2 LPG thương phẩm...................................................................................... 200
4.3.3 Khí khô thương phẩm................................................................................ 202
4.4 HỆ THỐNG FLARE VÀ FUEL GAS.............................................................. 204
4.4.1 Hệ thống Flare và Burnpit.......................................................................... 204
4.4.2. Hệ thống Fuel Gas.................................................................................... 204
4.5 HỆ THỐNG FIRE AND GAS (F&G).............................................................. 206
4.5.1 Tổng quan hệ thống F&G........................................................................... 206
4.5.2 Các loại tín hiệu của hệ thống F&G........................................................... 206
4.5.3 Các loại đầu dò........................................................................................... 207
4.5.4. Xử lý sự cố khi đầu dò báo Alarm............................................................ 211
4.6 HỆ THỐNG SAFETY SHUTDOWN (SSD)................................................... 213
4.7 VẤN ĐỀ AN TOÀN TRONG NHÀ MÁY...................................................... 217
4.7.1 Các quy định chung.................................................................................... 217
4.7.2 Quy định an toàn cụ thể............................................................................. 218
KẾT LUẬN............................................................................................................... 220
2
TÀI LIỆU THAM KHẢO......................................................................................... 221
2
DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT
AMF Absolute Minimum Facility
BUPRO Butane propane mixture
DCS Distributed Control System
GPP Gas Pr 0Cesing Plant
GUP Gas Utilization Project
MF Minimum Facility
MGPP Modify Gas Pr 0Cesing Plant
SC Slug Catcher
SCADA Supervisory Control And Data Acquisition
5
DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 1. Mạng lưới đường ống khu vực Nam Bộ........................................................ 15
Hình 2. Nhà máy xử lí khí Dinh Cố............................................................................. 16
Hình 3: Sơ đồ công nghệ khi vận hành ở chế độ AMF............................................... 18
Hình 4: Sơ đồ công nghệ vận hành ở chế độ MF........................................................ 20
Hình 5: Sơ đồ công nghệ vận hành ở chế độ GPP...................................................... 22
Hình 6: Sơ đồ công nghệ vận hành ở chế độ MGPP................................................... 24
Hình 7: Sơ đồ bình tách hai pha khí - lỏng trụ đứng.................................................. 37
Hình 8: Tách cơ bản kiểu cửa vào hướng tâm............................................................ 38
Hình 9: Bình tách 2 pha sử dụng bộ phân tách cơ bản kiểu ly tâm............................. 38
Hình 10: Bộ chiết sương kiểu nan chớp...................................................................... 40
Hình 11: Bộ chiết sương dạng cánh............................................................................ 40
Hình 12: Một số loại đĩa đệm đông tụ........................................................................ 41
Hình 13: Hệ thống Slug Catcher của Nhà máy xử lý khí Dinh Cố.............................. 44
Hình 14: Slug Catcher tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố............................................... 45
Hình 15. Cấu tạo bình tách 3 pha................................................................................ 47
Hình 16: Cấu tạo bình tách 2 pha................................................................................ 48
Hình 17: Cấu tạo bình tách V-08................................................................................ 50
Hình 18: Đĩa van của tháp C-05.................................................................................. 51
Hình 19: Đĩa van của tháp C-01.................................................................................. 52
Hình 20: Chưng cất có tinh luyện............................................................................... 53
Hình 21: Máy nén piston............................................................................................. 73
Hình 22: Đồ thị p-V biểu diễn quá trình làm việc của máy nén................................. 74
Hình 23: Đồ thị biểu diễn hoạt động của máy nén trong thực tế................................. 75
Hình 24: Đồ thị kiểm tra quá trình làm việc của máy nén.......................................... 76
Hình 25: Máy nén piston nhiều cấp............................................................................ 78
Hình 27: Máy nén li tâm nhiều cấp............................................................................. 80
Hình 28: Sơ đồ bơm li tâm......................................................................................... 84
Hình 29: Đường đi của dòng chảy trong bơm li tâm.................................................. 85
Hình 30: Tạo độ chân không để mồi bơm cho bơm li tâm......................................... 86
Hình 31: Lắp thêm một đường ống phụ từ cửa đẩy về cửa hút của bơm....................86
Hình 32: Đặt cửa hút của bơm thấp hơn mặt thoáng chất lỏng................................... 87
Hình 33: Lắp thêm van một chiều ở đường ống hút................................................... 87
Hình 34: Cho chất lỏng vào lỗ trên thân bơm............................................................. 88
Hình 35: Bơm piston................................................................................................... 88
Hình 36: Đặc tuyến chung của đường ống và bơm...................................................... 90

Hình 37: Ghép bơm song song..................................................................................... 91
Hình 38: Ghép bơm nối tiếp......................................................................................... 92
Hình 39: Turboexpander trong nhà máy xử lý khí Dinh Cố....................................... 101
Hình 40: Cấu tạo Turboexpander............................................................................... 101
Hình 42: Cấu tạo Inlett Guide Vane........................................................................... 103
Hình 43: Cấu tạo Turboexpander CC-01................................................................... 104
Hình 44: Lực dọc trục tác dụng lên cánh của đầu giãn Turboexpander......................105
Hình 45: Vị trí của Turboexpander/Compressor trong sơ đồ công nghệ....................106
Hình 46.: Hệ thống xử lý Anti-surge.......................................................................... 108
Hình 47: Các đường khí công nghệ chính của CC-01................................................ 108
Hình 48: Van cổng khi mở và đóng........................................................................... 114
Hình 49: Cấu tạo van cổng (Gate valve).................................................................... 114
Hình 50: Cấu tạo thân van cổng (Gate valve)............................................................ 115
Hình 51: Các loại cổng van khác nhau....................................................................... 116
Hình 52: Vòng làm kín (Seat ring)............................................................................. 117
Hình 53: Một số hình ảnh về van nút.......................................................................... 118
Hình 54: Van nút khi đóng và mở.............................................................................. 118
Hình 55: Cấu tạo van nút............................................................................................ 119
Hình 56a: Van nút hình xylanh loại không bôi trơn................................................... 120
Hình 56b: Van nút hình xylanh................................................................................... 120
loại có bôi trơn............................................................................................................ 120
Hình 57a: Van nút hình nón loại có bôi trơn.............................................................. 120
Hình 57b: Van nút hình nón loại không bôi trơn........................................................ 121
Hình 58: Van bi có thiết kế và quá trình vận hành tương tự như van nút...................122
Hình 59: Cấu tạo của van bi....................................................................................... 123
Hình 60: Van bi (Ball valve)...................................................................................... 123
Hình 61: Bi................................................................................................................. 124
Hình 62: Vòng đệm làm kín của van bi..................................................................... 125
Hình 63a: Bi có ngõng trục......................................................................................... 126
Hình 63b: Bi không có ngõng trục............................................................................. 126
Hình 64a: Van bi thân một mảnh................................................................................ 127
Hình 64b: Van bi thân 2 mảnh................................................................................... 127
HÌnh 64c: Van bi thân 3 mảnh................................................................................... 127
Hình 65: Van bi loại nhiều cửa................................................................................... 127
Hình 66: Van bướm.................................................................................................. 128

Hình 67: Van bướm (Butterfly valve)....................................................................... 129
Hình 68: Van bướm (Butterly valve)........................................................................ 130
Hình 69: Van bướm (Butterly valve)........................................................................ 131
Hình 70: Van cầu (Globe valve)............................................................................... 132
Hình 71: Các dạng Packing làm kín trục van........................................................... 133
Hình 72: Van một chiều............................................................................................ 134
Hình 73: Van một chiều loại đĩa có sử dụng lò xo.................................................... 135
Hình 74: Van một chiều loại đĩa dùng cho đường ống thẳng đứng..........................135
Hình 75: Nguyên lí làm việc của van một chiều loại đĩa.......................................... 136
Hình 76: Van 1 chiều loại bi..................................................................................... 137
Hình 79: Van màng................................................................................................... 138
Hình 80: Cấu tạo van màng....................................................................................... 139
Hình 81: Cấu tạo van an toàn................................................................................... 140
Hình 82: Các loại van an toàn khác nhau................................................................. 141
Hình 83: Một số hình ảnh về van điều khiển............................................................ 142
Hình 84: Van điều khiển........................................................................................... 142
Hình 85: Phần van trong van điều khiển.................................................................. 143
Hình 86: Cơ cấu van điều khiển............................................................................... 143
Hình 87: Hình vẽ mô tả một van điều khiển có cơ cấu dẫn động bằng khí..............144
Hình 88: Hoạt động của cơ cấu dẫn động bằng khí.................................................. 145
Hình 89: Một dạng thiết kế khác của van điều khiển............................................... 145
Hình 90: Cơ cấu định vị của van.............................................................................. 146
Hình 91: Hình vẽ mô tả một van được điều khiển bằng dòng điện...........................147
Hình 92: Cơ cấu dẫn động bằng thủy lực................................................................. 148
Hình 93: Nguyên lý làm việc của van điều khiển..................................................... 149
Hình 94: Các loại van điều khiển và cấu tạo............................................................ 150
Hình 95: Van ở trạng thái đóng................................................................................. 151
Hình 96: Van ở trạng thái mở.................................................................................... 151
Hình 97: Van điều tiết............................................................................................... 152
Hình 98: Hướng dòng chảy trong van điều tiết......................................................... 153
Hình 99: Hoạt động của van điều tiết........................................................................ 153
Hình 100: Kí hiệu các loại van trong P&ID............................................................. 155
Hình 101: Bản vẽ P&ID hệ thống đường ống Hot oil gia nhiệt cho bình tách V-03. 156
Hình 103: Bản vẽ P&ID cụm TurboExpander CC-01.............................................. 158
Hình 104: Profil vận tốc của dòng chảy tầng............................................................ 161
Hình 105: Profil vận tốc của dòng chảy xoáy........................................................... 161
Hình 106: Dòng chảy cùng chiều trong thiết bị trao đổi nhiệt.................................. 163
Hình 107: Đồ thị biểu diễn sự thay đổi nhiệt độ của các dòng lưu chất đi cùng chiều
.................................................................................................................................. 163
Hình 108: Dòng chảy ngược chiều trong thiết bị trao đổi nhiệt................................ 164
Hình 109: Đồ thị biểu diễn sự thay đổi nhiệt độ của các dòng lưu chất đi ngược chiều
.................................................................................................................................. 164
Hình 110: Phân loại thiết bị trao đổi nhiệt theo TEMA............................................ 166
Hình 112: Cấu tạo thiết bị trao đổi nhiệt loại Shell- Tube........................................ 167
Hình 113: Hình ảnh thiết bị trao đổi nhiệt loại Shell - Tube tại nhà máy xử lí khí Dinh
Cố.167 Hình 113: Đường đi của các dòng vật chất trong thiết bị reboiler kiểu kettle168
Hình 114: Cấu tạo reboiler kiểu kettle...................................................................... 168
Hình 115: Bố trí ống trong thiết bị trao đổi nhiệt loại ống chùm.............................170
Hình 116: Vách ngăn trong thiết bị trao đổi nhiệt E-03 tại nhà máy Dinh Cố..........171
Hình 117: Bố trí các loại vách ngăn.......................................................................... 171
Hình 118: Bố trí các loại vách ngăn trong thiết bị trao đổi nhiệt............................. 172
Hình 119: Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống lồng ống................................................. 173
Hình 120: Thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm............................................................... 174
Hình 121: Hệ thống quạt làm mát............................................................................. 176
Hình 122: Hệ thống dẫn động của quạt làm mát...................................................... 176
Hình 123: Cấu tạo quạt làm mát............................................................................... 177
Hình 124: Một số cơ cấu truyền động của quạt làm mát.......................................... 178
Hình 125: Cấu tạo lò gia nhiệt.................................................................................. 180
Hình 126: Một só loại lò gia nhiệt............................................................................. 182
Hình 127: Phân loại theo đường ống vào.................................................................. 182
Hình 128: Đầu đốt khí.............................................................................................. 183
Hình 129: Đầu đốt Premix Gas Burner..................................................................... 183
Hình 130: Đầu đốt kết hợp........................................................................................ 184
Hình 131: Đầu đốt hai gia đoạn................................................................................ 185
Hình 132: Cẩu Tube Bundle để kiểm tra bảo dưỡng sửa chữa thiết bị.....................190
Hình 133: Dùng cẩu kéo Tube Bundle ra khỏi Shell để vệ sinh và kiểm tra.............190
Hình 134: Làm sạch bền ngoài ống bằng nước cao áp............................................. 191
Hình 135: Vệ sinh làm sạch bên trong Shell............................................................. 191
9
Hình 136: Kiểm tra/Tiện lại bề mặt làm kín của Channel Head............................... 192
Hình 137: So sánh nhu cầu năng lư ợng để thu hồi C3+.......................................... 194
Hình 138: Sơ đồ hoạt động của hệ thống F&G......................................................... 207
Hình 139: Đầu dò lửa loại FL2000............................................................................ 207
Hình 140: Đầu dò lửa loại FL3100............................................................................ 208
Hình 141: Đầu dò lửa loại CCTV............................................................................. 208
Hình 142: Đầu dò khí loại fixed-point...................................................................... 209
Hình 143: Đầu dò khí loại opened-path.................................................................... 209
Hình 144: Đầu dò khói.............................................................................................. 210
Hình 145: Đầu dò nhiệt............................................................................................. 210
Hình 146: Đầu dò leak.............................................................................................. 211
Hình 147: Quy trình xử lý sự cố khi đầu dò báo Alarm........................................... 212
Hình 148: Sơ đồ nguyên lý hoạt động hệ thống SSD................................................ 213
Hình 149: Hệ thống công tắc bypass......................................................................... 214
Hình 150: Bàn điều khiển dừng an toàn................................................................... 215
Hình 151: Sơ đồ kết nối hệ thống F&G, SSD và DCS.............................................. 215
10
DANH MỤC BẢNG SỐ LIỆU

Bảng 1: Nguyên nhân và cách khắc phục trường hợp chất lỏng bị cuốn ra ngoài theo
khí............................................................................................................................... 42
Bảng 2: Nguyên nhân và cách khắc phục trường hợp quá tải chất lỏng.....................43
Bảng 3: Danh mục các thiết bị trao đổi nhiệt trong nhà máy xử lí khí Dinh Cố........188
Bảng 4: Chỉ tiêu đánh giá chất lượng sản phẩm Condensate thương phẩm..............199
Bảng 5: Chỉ tiêu đánh giá chất lượng sản phẩm LPG thương phẩm.........................200
Bảng 6: Chỉ tiêu đánh giá chất lượng sản phẩm butane và propane.........................201
Bảng 7: Chỉ tiêu đánh giá chất lượng sản phẩm khí khô.......................................... 203
11
MỞ ĐẦU
Với sự phát triển không ngừng của khoa học công nghệ cũng như sự phát triển của các
ngành công nghiệp, kinh tế, sinh hoạt nên nhu cầu sử dụng năng lượng ngày càng tăng,
từ đó các ngành chế biến năng lượng cũng ngày càng mở rộng và phát triển.
Thấy được nhu cầu cấp thiết về sử dụng năng lượng, nhà nước ta đã tiến hành xây
dựng những nhà máy sản xuất năng lượng đáp ứng cho công cuộc công nghiệp hóa và
hiện đại hóa, trong đó ưu tiên xây dựng các nhà máy có khả năng tận dụng triệt để các
nguồn nguyên liệu bị bỏ phí hoặc chưa sử dụng đúng cách, để tạo ra các nguồn năng
lượng có giá trị kinh tế cao.
Tháng 10 năm 1998, Nhà máy xử lí khí Dinh Cố đi vào hoạt động, đánh dấu bước phát
triển vượt bậc của ngành công nghiệp khí Việt Nam. Việc xây dựng nhà máy xử lí khí
Dinh Cố đã tận dụng được lượng lớn khí đồng hành, mang lại hiệu quả kinh tế cao, đáp
ứng sự phát triển của đất nước và góp phần đảm bảo an ninh năng lượng quốc gia.
Vì thế, được thực tập tại cơ sở sản xuất thực tế như Nhà máy xử lí khí Dinh Cố là cơ
hội tốt cho chúng em để tìm hiểu, áp dụng các kiến thức đã được học tại trường đại
học, đồng thời học hỏi, thu nhận thêm các hiểu biết từ thực tiễn sản xuất, làm quen với
tác phong công nghiệp, làm việc chuyên nghiệp, hiệu quả... Từ kết quả của quá trình
thực tập tại nhà máy, nhóm em đã hoàn thành báo cáo thực tập, tìm hiểu về công nghệ,
thiết bị, vận hành... đang vận hành và sản xuất tại nhà máy.
Nội dung báo cáo này gồm các phần chính như sau:
Phần 1: Tổng quan về Nhà máy xử lí khí Dinh Cố
Phần 2: Tìm hiểu các thiết bị chính trong nhà máy
Phần 3: Một số vấn đề mở rộng

Trong quá trình thực tập tại nhà máy, nhóm em đã nhận được sự hướng dẫn tận tình của
PGS. TS. Nguyễn Thị Minh Hiền, ThS. Nguyễn Tiến Thành, cũng như sự giúp đỡ, theo
dõi sát sao của các anh chị kĩ sư công nghệ thuộc Công ty Khí Cà Mau và Công ty Khí
Vũng Tàu đang công tác và làm việc tại nhà máy. Tuy nhiên, do thời gian thực tập cũng
như kiến thức có hạn, báo cáo này không thể tránh khỏi thiếu sót. Nhóm em mong nhận
được sự góp ý, bổ sung chân thành của các thầy cô để báo cáo trở nên hoàn thiện hơn.
12
PHẦN I. NỘI DUNG THỰC TẬP TẠI NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ
2.1 TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY XỬ LÝ KHÍ DINH CỐ
2.1.1 Lịch sử hình thành và phát triển
- Tháng 10 năm 1990, Công ty Chế biến và Kinh doanh các sản phẩm khí (PV GAS)
được thành lập với 100 nhân viên.
- Tháng 5 năm 1995, PVGAS hoàn thành hệ thống đường ống dẫn khí Bạch Hổ - Bà
Rịa giai đoạn đưa nhanh khí vào bờ của Dự án khí Bạch Hổ, chấm dứt việc đốt bỏ ngoài
khơi khí đồng hành của mỏ Bạch Hổ và bắt đầu cung cấp khí cho nhà máy điện Bà Rịa.
- Tháng 10 năm 1999, PVGAS vận hành nhà máy xử lý khí Dinh Cố và Kho cảng Thị
Vải, đánh dấu việc hoàn thành toàn bộ dự án khí Bạch Hổ. Việc hoàn thành toàn bộ dự
án khí Bạch Hổ giúp PV GAS có khả năng cung cấp khí khô, LPG và Condensate cho
thị trường nội địa.
- Tháng 11 năm 2002, Dự án khí Nam Côn Sơn được đưa vào vận hành, làm gia tăng
đáng kể lượng khí cung cấp cho khách hàng công nghiệp dầu khí Việt Nam nói chung.
- Ngày 18/07/2007 Hội đồng quản trị tập đoàn Dầu Khí quốc gia Việt Nam quyết định
số 2232/QĐ-DKVN về việc thành lập Công ty mẹ - Tổng Công ty khí.
- Tổng Công ty khí là Công ty TNHH một thành viên được thành lập trên cơ sở được
tổ chức tại Công ty TNHH một thành viên chế biến và kinh doanh sản phẩm khí và các
đơn vị trực thuộc Tập đoàn Dầu Khí Việt Nam đang hoạt động trong lĩnh vực vận
chuyển, tồn trữ, chế biến, kinh doanh khí và các sản phẩm khí.
- Cơ cấu tổ chức của Tổng Công ty khí theo mô hình: Hội đồng thành viên, Kiếm soát
viên, Tổng giám đốc, các phó Tổng Giám đốc, Kế toán trưởng, các phòng ban chức
năng và các đơn vị thành viên.
2.1.2 Hệ thống các mỏ khí và đường ống khu vực phía Nam
Bể Cửu Long
Bể Cửu Long có nhiều mỏ dầu được phát hiện trong đó có các mỏ đang khai thác như:
Bạch Hổ, Rồng, Rạng Đông, Rubi, Sư Tử Đen. Hai mỏ đang khai thác được thu gom khí
đồng hành là Bạch Hổ và Rạng Đông cung cấp khí cho các nơi tiêu thụ thông qua
đường ống Bạch Hổ - Dinh Cố - Phú Mỹ. Ngoài ra còn có các mỏ có khả năng cung
cấp khí bổ sung như Sư Tử Đen, Sư Tử Vàng, Sư Tử Trắng, Cá Ngừ Vàng, Rubi,
Phương Đông…
Đề án sử dụng khí theo thiết kế tổng thể của SNC - Lavalin gồm:
 Dàn nén khí ngoài biển với 5 tổ nén khí tổng công suất 8.1 tỷ m3/năm (vốn đầu
tư 140 triệu đô).
13
 Hệ thống đường dài 195 km gồm 115 km từ Bạch Hổ đến Dinh Cố và 84 km từ

Dinh Cố về Thủ Đức.
 Nhà máy chế biến khí hóa lỏng (LPG) tại Dinh Cố (tổng vốn đầu tư 80 triệu
đô).
 Hệ thống cảng xuất khí hóa lỏng và khí ngưng tụ Thị Vải (tổng vốn đầu tư 46
triệu đô).
Bể Nam Côn Sơn:
Cùng với hệ thống khí Bạch Hổ, sự hình thành hệ thống khí Nam Côn Sơn trở thành trụ
cột của nền công nghiệp khí Việt Nam, với khả năng cung cấp 6-8 tỉ m3 khí/năm trong
những năm 2006 - 2010 ở khu vực miền Đông Nam Bộ.
Ngày 15/12/2000, hệ thống khí Nam Côn Sơn đã chính thức triển khai. Đường ống dẫn
khí Nam Côn Sơn chính thức được đưa vào chương trình Khí – Điện – Đạm. Các bên
hợp đồng hợp tác kinh doanh như: PV Việt Nam 51%, BP Pipelines Viet Nam 32.67%
và Statoil Viet Nam 16.33%.
Tháng 3/2001 Statoil tuyên bố bán hết cổ phần của mình trong dự án khí đốt Nam Côn
Sơn để rút ra khỏi Việt Nam.
Tháng 5/ 2001, Dự án xây dựng nhà máy Điện Phú Mỹ 3 do BP làm chủ đầu tư được
cấp phép.
Hệ thống đường ống Nam Côn Sơn bao gồm:
 Hệ thống đường ống dẫn khí ngoài khơi: Đường ống Rồng Đôi - Mỏ Lan Tây dài
60km, đường ống mỏ Lan Tây (lô 06-1) – trạm xử lý khí Dinh Cố dài 370km
(đoạn trên bờ dài 8.5km), đường kính ống 26’’ 2 pha, công suất vận chuyển 18.4
triệu m3/ngày, công suất tối đa 6-7 tỉ m3 khí/năm.
 Trạm xử lý khí Dinh Cố: gồm hệ thống thiết bị công nghệ xử lý khí, thiết bị đo
lường, điều khiển tự động, hệ thống điện, cấp thoát nước và một số hạng mục
phụ trợ… Công suất xử lý khí giai đoạn đầu là 10.4 triệu m3 khí/ngày, giai đoạn
mở rộng là 18.4-19.8 triệu m3 khí/ngày.
 Hệ thống đường ống dẫn khí từ trạm xử lý khí Dinh Cố đến trung tâm phân phối
khí Phú Mỹ dài 28 km, đường kính 30’’, 01 pha, công suất vân chuyển 18,4
triệu m3 khí/ngày đêm.
 Trung tâm phân phối khí tại Phú Mỹ gồm hệ thống đo lường, kiểm tra giao nhận
khí và một số hạng mục phụ trợ. Hoàn thành năm 2003 để đảm bảo tiếp nhận và
phân phối nguồn khí từ hai hệ thống Bạch Hổ và Nam Côn Sơn.
14
Hình 1. Mạng lưới đường ống khu vực Nam Bộ

2.1.3 Nhà máy chế biến khí Dinh Cố
2.1.3.1 Vị trí
Nhà máy chế biến khí Dinh Cố được xây dựng tại thị xã An Ngãi, huyện Long Điền,
tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu, cách Long Hải 6 km về phía Bắc, cách điểm tiếp bờ của
đường ống dẫn khí từ Bạch Hổ khoảng 10 km. Diện tích nhà máy 89.600 m2.
2.1.3.2 Mục đích xây dựng nhà máy
 Xử lý, chế biến khí đồng hành thu gom được trong quá trình khai thác dầu tại
mỏ Bạch Hổ. Sau đó đã bổ sung lượng khí thu gom được từ mỏ Rạng Đông.
 Cung cấp khí thương phẩm làm nhiên liệu cho nhà máy điện Bà Rịa, Phú Mỹ
và làm nhiên liệu cho các ngành công nghiệp khác.
 Thu hổi các sản phẩm lỏng có giá trị kinh tế cao hơn.
Việc xây dựng nhà máy sẽ tận dụng được một lượng lớn khí đồng hành bị đốt lãng
phí ở ngoài khơi và làm tăng hiệu quả kinh tế trong quá trình sử dụng. Khí đồng hành
là một nguồn năng lượng sạch để sử dụng có giá thành rẻ và được xem là nhiên liệu
lý tưởng để thay thế than, củi, diesel…
15
2.1.3.3 Giới thiệu về nhà máy
Hình 2. Nhà máy xử lí khí Dinh Cố

Nhà máy xử lí khí Dinh Cố thuộc Tổng công ty khí Việt Nam (Petro Vietnam Gas).
Được xây dựng từ năm 1997 trong thời gian 20 tháng bởi nhà thầu EPC Samsung
Engineering Co Ltd và NNK.
Nguồn nguyên liệu lấy từ mỏ khí Bạch Hổ ngoài khơi vùng biển Vũng Tàu được vận
chuyển qua đường ống 16” tới Long Hải và được xử lý tại nhà máy GPP Dinh Cố để
thu hồi LPG và các hydr 0Carbon nặng hơn. Khí khô sau khi tách hydr 0Cacbon nặng
được vận chuyển tới Bà Rịa và Phú Mỹ làm nhiên liệu cho nhà máy điện.
Công suất vận chuyển của khí đồng hành Bạch Hổ giai đoạn thiết kế là 4.3 triệu
m3/ngày. Với lưu lượng này áp suất khí tới nhà máy 109 bar, Từ năm 2002, khí đồng
hành từ mỏ Rạng Đông được đưa về giàn nén trung tâm của mỏ Bạch Hổ qua đường
ống 16” dài 40 km để đưa về bờ công suất tăng lên 5.7 m3/ngày. Do lưu lượng dòng khí
tăng lên, sụt áp trong đường ống tăng mạnh dẫn đến áp suất về tới nhà máy chỉ còn
khoảng 60 - 80 bar. Cụm máy nén công suất lớn K-1011A/B/C/D được lắp đặt tại đầu
vào của nhà máy để nâng áp của dòng khí lên 109 bar bằng áp suất thiết kế, đảm bảo
hoạt động của nhà máy.
Nhà máy sử dụng Turbo Expander để thu hồi khoảng 540 tấn propane/ngày, 415 tấn
butane/ngày và 400 tấn condensate/ngày với lưu lượng đầu vào khoảng 4.3 triệu
m3/ngày. Khi lưu lượng đầu vào tăng lên 5.7 triệu m3/ngày lượng sản phẩm LPG thu
được là 1000 tấn/ngày, condensate 350 tấn/ngày và khí khô 4.9 triệu m3/ngày. Sản
phẩm lỏng của nhà máy được vận chuyển đến Kho cảng Thị Vải qua ba đường ống 6”.
Nhà máy bao gồm cụm thiết bị chính như máy nén đầu vào, Slugcatcher, tháp hấp phụ
tách nước, cụm thiết bị làm lạnh sâu, Turbo-expander, các tháp chưng cất, các máy nén
khí K-01/02/03/04, cụm thiết bị chứa sản phẩm lỏng và các thiết bị phụ trợ…
Các hệ thống đường ống kết nối với nhà máy như đường ống dưới biển, đường ống vận
16
chuyển khí khô từ nhà máy tới các hộ tiêu thụ, các đường ống vận chuyển sản phẩm
lỏng 6” tới Kho cảng PVGAS Vũng Tàu (Kho cảng Thị Vải) được giám sát bởi hệ
thống SCADA. Trước đây, nhà máy Dinh Cố theo dõi và giám sát hệ thống SCADA,
hiện nay đã được chuyển đến Phú Mỹ và Sài Gòn.
2.1.4 Các chế độ vận hành của nhà máy
Nhà máy có 04 chế độ vận hành: AMF, MF, GPP, MGPP
Ban đầu việc xây dựng và đưa nhà máy vào hoạt động được chia làm 3 giai đoạn: AMF,
MF và GPP.
Giai đoạn AMF bao gồm 2 tháp chưng cất, 3 thiết bị trao đổi nhiệt, 3 bình tách để thu
hồi khoảng 340 tấn Condensate/ ngày từ lưu lượng khí ẩm khoảng 4.3 triệu m3/ngày.
Giai đoạn này không có máy nén nào được sử dụng.
Giai đoạn tiếp theo là MF bao gồm các thiết bị trong giai đoạn AMF và bổ sung thêm
01 tháp chưng cất, 01 máy nén piston chạy khí 800 kW, 3 thiết bị trao đổi nhiệt và 3
bình tách để thu hồi hỗn hợp BUPRO (butane và propane) khoảng 630 tấn/ngày và
Condensate khoảng 380 tấn/ngày.
Giai đoạn GPP với đầy đủ các thiết bị như thiết kế để thu hồi 540 tấn propane/ngày,
415 tấn butane/ ngày và 400 tấn condensate/ ngày. GPP bao gồm các thiết bị của MF bổ
sung thêm 01 Turboexpander 2200 kW, máy nén piston 2 cấp chạy khí 1200kW, 2
tháp chưng cất, các thiết bị trao đổi nhiệt, quạt làm mát và các thiết bị khác.
Năm 2001, cùng với việc đưa khí Rạng Đông vào xử lý, lưu lượng khí qua nhà máy đạt
mức tối đa khoảng 5.7 triệu m3/ngày, áp suất đầu vào GPP giảm xuống còn khoảng 70-
75 barG, cụm máy nén K-1011A/B/C/D đã được lắp đặt nhằm nâng áp suất khí đầu vào
tới áp suất thiết kế 109 barG, đồng thời lắp đặt thêm đường ống bypass có công suất
thiết kế trên 1 triệu m3/ngày. Cấu hình MGPP hiện nay đang được vận hành với công
suất 5.7 triệu m3 khí/ngày.
Sản phẩm của nhà máy
Công suất hiện tại: 5.7 triệu m3/ngày
Sản phẩm:
 LPG 1000 tấn/ngày
 Condensate: 350 tấn/ ngày
 Khí khô: 4.9 triệu m3 khí /ngày
Tổng giá trị sản phẩm: khoảng 01 triệu USD/ngày

2.2 CÁC CHẾ ĐỘ VẬN HÀNH TRONG NHÀ MÁY
2.2.1 Chế độ AMF (Absolute Minimum Facility)
Chế độ AMF là chế độ vận hành nhà máy ban đầu với mục đích cung cấp khí cho các
17
hộ tiêu thụ và chưa thu hồi sản hồi sản phẩm lỏng. Chế độ AMF có thể mô tả như sau:
Hình 3: Sơ đồ công nghệ khi vận hành ở chế độ AMF

Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ với lưu lượng khí ẩm khoảng 4,3 triệu m3/ngày được đưa
tới Slug Catcher (SC) của nhà máy bằng đường ống 16” với áp suất 109 bar, nhiệt độ
250C. Slug Catcher được đặt nghiêng, tại đây Condensate, nước và khí được tách ra
theo các đường riêng biệt để xử lý ở các quá trình sau. Nước có trong Condensate được
tách và nhờ trọng lực và được đưa vào bình tách nước V-52. Nước được làm giảm áp
tới áp suất khí quyển và hydr 0Cacbon bị hấp phụ sẽ được giải phóng đưa vào đốt ở hệ
thống cột đuốc, nước sau đó nước được đưa tới hầm đốt ME-52.
Dòng Condensate từ Slug Catcher (SC) được giảm áp và được đưa vào bình tách V-03
hoạt động ở 75 bar, nhiệt độ duy trì ở 200C bằng cách gia nhiệt bằng hot oil nhờ E-07.
Bình tách V-03 có nhiệm vụ: Tách hydr 0Cacbon nhẹ hấp phụ trong lỏng nhờ giảm áp
suất. Cùng với việc giảm áp suất từ 109 bar xuống 75 bar, nhiệt độ cũng giảm thấp hơn
nhiệt độ hình thành hydrate tại áp suất làm việc, nên để tránh hiện tượng này V- 03
được gia nhiệt đến 200C bằng hot oil nhờ thiết bị gia nhiệt E-07. Sau khi ra khỏi V- 03
dòng lỏng ở đáy được trao đổi nhiệt tại thiết bị E-04A/B nhằm tận dụng nhiệt và làm
mát cho dòng condensate thương phẩm.
Dòng khí thoát ra từ Slug Catcher được dẫn vào bình tách lọc V-08 để tách triệt để các
hạt lỏng nhỏ bị cuốn theo dòng khí, do Slug Catcher chỉ tách sơ bộ nên chưa tách hết
và lọc các hạt bụi trong khí (nếu có) nhằm tránh làm hư hỏng các thiết bị sau, làm tắc
các đường ống dẫn…
Khí từ V-08 được đưa vào thiết bị hòa dòng EJ-01A/B/C để giảm áp suất từ 109 bar
18
xuống 47 bar. Việc giảm áp này có tác dụng hút khí từ đỉnh tháp Deethanizer C-01.
Dòng ra là dòng 2 pha có áp suất 47 bar và nhiệt độ 200C cùng với dòng khí tách từ V-
03 sau khi đã giảm áp được đưa vào tháp tách C-05. Nhiệm vụ của EJ-01 A/B/C: Giữ áp
suất làm việc của tháp C-01 ổn định. Do lưu lượng khí vào không ổn định nên tùy theo
lưu lượng khí tsẽ chọn công suất của EJ-01 (EJ-01A/B/C có công suất tương ứng là
50%, 20%, 30%). Tháp C-05 hoạt động ở áp suất 47 bar và nhiệt độ 200C. Ở chế độ
AMF phần đỉnh của tháp C-05 hoạt động như bình tách khí lỏng thông thường. Tháp C-
05 có nhiệm vụ tách phần lỏng ngưng tụ do giảm áp của khí từ 109 bar xuống 47 bar khi
qua cụm EJ-01. Dòng khí ra từ đỉnh tháp C-05 được đưa ra đường khí thương phẩm để
cung cấp cho các nhà máy điện đạm. Condensate tạ đáy C-05 đưa vào đia thứ nhất của
tháp C-05.
Chế độ AMF tháp C-01 có 2 dòng nhập liệu:
 Dòng lỏng từ V-03 sau khi trao đổi nhiệt với Condensate sản phẩm qua E-04A/B
được đưa vào đĩa thứ 14 của C-01.
 Dòng lỏng từ đáy C-05 vào đĩa trên cùng của tháp C-01.
Áp suất hơi của condensate giảm đi và được điều chỉnh trong tháp C-01 nhằm mục đích
phù hợp tồn chứa trong bồn chứa ngoài trời. Với ý nghĩa đó, trong chế độ AMF tháp C-
01 hoạt động như là tháp ổn định condensate. Trong đó, phần lớn hydr 0Cacbon nhẹ
hơn Butan được tách ra khỏi condensate nhờ thiết bị Reboiler E-01A/B gia nhiệt tới
1940C. Khí ra khỏi đỉnh C-01 có nhiệt độ 640C được trộn với khí nguyên liệu từ V- 08
nhờ EJ-01A/B/C. Dòng condensate sản phẩm sau khi trao đổi nhiệt tại E-04A/B được
làm mát qua quạt làm mát bằng không khí E-09 để giảm nhiệt độ xuống 450C trước khi
ra đường ống dẫn condensate về kho cảng Thị Vải hoặc đưa vào bồn chứa TK-21.
2.2.2 Chế độ MF (Minimum Facility)
Đây là chế độ hoạt động trung gian của nhà máy. Thiết bị của chế độ này bao gồm toàn
bộ các thiết bị của chế độ AMF (trừ EJ-01A/B/C) và được bổ sung thêm các thiết bị
chính sau :
- Tháp ổn định Condensate C-02.
- Các thiết bị trao đổi nhiệt : E-14, E-20.
- Thiết bị hấp phụ V-06 A/B.
- Máy nén K-01, K-04 A/B.
Sơ đồ công nghệ chế độ MF có thể được mô tả như sau :
19
Hình 4: Sơ đồ công nghệ vận hành ở chế độ MF

Dòng khí từ Slug Catcher được đưa tới bình tách lọc V-08, thiết bị này có chức năng:
Tách nước, hydr 0Cacbon lỏng, dầu và lọc các hạt rắn, nhằm bảo vệ lớp chất hấp phụ
trong V-06 A/B khỏi bị hỏng hoặt mất hoạt tính cũng như giảm tuổi thọ của chúng. Dòng
khí sau khi tách tại V-08 được đưa qua thiết bị hấp phụ V-06A/B để tách loại nước. Thiết
bị này chứa các lớp xúc tác oxit nhôm, zeolit, ceramic được sắp xếp xen kẽ nhau theo
thứ tự trên. Dòng khí sau khi loại nước ở V-06A/B qua màng lọc F- 01A/B để tách bụi
xúc tác có thể bị cuốn theo khí. Khí được tiếp tục đồng thời đưa đến hai thiết bị E-14 và
E-20 để làm lạnh. Dòng nguyên liệu qua E-14 được làm lạnh hai bậc, bậc một được thực
hiện ở thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm E-14 (nhiệt độ giảm từ 26.50C xuống -170C),
bậc hai được làm lạnh tại van FV-1001. Dòng khí sau khi ra khỏi E-14 và E-20 là dòng
hai pha (lỏng-khí) được đưa vào tháp C-05 để tách lỏng. Khí ra từ đỉnh tháp C-05 được
sử dụng như tác nhân làm lạnh bậc một cho dòng nguyên liệu tại E-14. Còn dòng lỏng từ
đáy C-05 được sử dụng làm mát dòng khí tại E-20.
Dòng khí ra từ đỉnh C-05 sau khi trao đổi nhiệt qua E-14 nhiệt độ được tăng lên đủ
điều kiện cung cấp cho các nhà máy điện.
Hai tháp hấp phụ V-06A/B được sử dụng luân phiên, khi tháp này làm việc thì tháp kia tái
sinh. Quá trình tái sinh được thực hiện nhờ sự cung cấp nhiệt của dòng khí thương phẩm
sau khi được nén tại K-04A/B và gia nhiệt bởi hot oil tại E-18 nâng lên tới 2200C, dòng
sau nhả hấp phụ ra khỏi thiết bị V-06A/B được làm mát tại quạt mát bằng không khí E-15
20
và được tách lỏng ở V-07 trước khi ra đường ống khí thương phẩm. Quá trình tái sinh tại
V-06A/B ở chế độ GPP hiệu quả hơn ở chế độ MF do áp suất giải hấp phụ thấp hơn chế
độ MF (áp suất giải hấp phụ ở chế độ GPP là 35 bar; ở chế độ MF là 38 bar) nên lưu
lượng khí tái sinh sử dụng trong chế độ GPP ít hơn so với chế độ MF.
Dòng lỏng trong chế độ MF giống như trong chế độ AMF, ngoại trừ việc đưa khí từ từ
V-03 đến C-01 thay vì đến C-05 như chế độ AMF. Ngoài ra trong trong chế độ MF, tháp
C-02 được đưa vào vận hành để thu hồi LPG có giá trị kinh tế cao. Nhằm tận dụng LPG
và tách một phần metan,etan còn lại thì dòng khí sau khi tách từ V-03 được đưa đến đĩa
2 hoặc 3 của tháp C-01 để tách triệt để C2-. Dòng lỏng ra khỏi V-03 được đưa vào đĩa
20 của tháp C-01 sau khi được gia nhiệt bởi condensate sản phẩm từ C-02 (nhiệt độ tăng
từ 200C lên 800C) tại E-04A/B.
Tháp C-01 có 3 dòng nguyên liệu được đưa vào :
 Dòng khí đến từ V-03 .
 Dòng lỏng từ V-03 sau khi trao đổi nhiệt tại E-04 A/B.
 Dòng lỏng từ đáy C-05 sau khi qua E-20.
Tại C-01 các hydr 0Cacbon nhẹ như C1, C2 được tách ra và đi lên đỉnh tháp, sau đó qua
bình tách V-12 rồi tiếp tục được nén từ 25 bar lên 47 bar nhờ máy nén K-01 trước khi
dẫn vào đường ống khí thương phẩm.
Phần lỏng từ đáy C-01 được gia nhiệt bởi hot oil tại reboiler E-01 A/B một phần quay
tuần hoàn lại tháp C-01, phần còn lại qua bình tách lỏng - khí V-15. Tại V-15 khí được
quay lại C-01, còn phần lỏng qua van giảm áp FV-1301 được đưa sang tháp C-
02. Tháp C-02 làm việc ở áp suất 11 bar, nhiệt độ đỉnh 600C và nhiệt độ đáy 1540C. Tại
tháp C-02, C5+ được tách ra ở đáy tháp, sau đó được gia nhiệt bởi reboiler E-03. Lỏng
sau khi được gia nhiệt một phần tuần hoàn lại tháp, còn lại được dẫn qua thiết bị trao đổi
nhiệt E-04A/B để gia nhiệt cho nguyên liệu vào tháp C-01. Sau khi ra khỏi E- 04A/B
dòng lỏng này được đưa đến làm lạnh tại thiết nị quạt làm mát bằng không khí E-09 trước
khi đưa ra đường ống hoặc bồn chứa condensate thương phẩm TK-21.
Dòng khí ra khỏi đỉnh tháp C-02 là LPG, ngưng tụ bằng quạt làm mát bằng không khí E-
02 rồi tiếp tục được đưa qua bình hồi lưu V-02. Lỏng sau khi ngưng tụ, một phần cho hồi
lưu lại tháp C-02 để đảm bảo sự hoạt động của tháp, phần còn lại theo đường ống dẫn
sản phẩm LPG nhờ bơm P-01 A/B.
2.2.3 Chế độ GPP (Gas Pr 0Cessing Plant)
Đây là chế độ hoàn thiện của nhà máy chế biến khí. Chế độ này bao gồm các thiết bị của
chế độ MF và được bổ sung thêm các thiết bị sau:
 01 tháp tách C3/C4: C-03.
 01 tháp Stripper: C-04.

 02 máy nén K-02, K-03.
21
 01 thiết bị Turbo-Expander: CC-01.

 Các thiết bị trao đổi nhiệt: E-17, E-11,…
Sơ đồ công nghệ chế độ GPP có thể được mô tả như sau:
Hình 5: Sơ đồ công nghệ vận hành ở chế độ GPP

Khí ngoài giàn vào nhà máy được tiếp nhận đầu tiên tại Slug Catcher (SC-01/02),
dòng lỏng ra có nhiệt độ 25.60C và áp suất 109 bar được đưa tới V-03.
Dòng khí ra từ Slug Catcher qua V-08 để tách nốt phần lỏng còn lại, lượng lỏng được
tách ra này được đưa đến bình tách V-03 để xử lý, còn dòng khí ra từ V-08 đi vào V-
06A/B để tách tinh nước.
Trong chế độ này, thiết bị Turbo-Expander được đưa vào hoạt động thay thế E-20
trong chế độ MF, nên khoảng 2/3 lượng khí ra khỏi V-06A/B và được tách bụi tại F-
01 A/B được chuyển tới phần giãn nở của thiết bị CC-01, tại đó khí được giãn từ 109
bar xuống 37 bar và nhiệt độ cũng giảm xuống -12 0C, sau đó dòng này được đưa vào
tháp tinh lọc C-05.
Phần còn lại khoảng 1/3 dòng từ V-06A/B (qua F-01A/B) được đưa tới thiết bị trao đổi
nhiệt dạng tấm E-14 để làm lạnh dòng khí từ 260C xuống -350C nhờ dòng khí lạnh ra từ
đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ -42.50C. Sau đó, dòng này tiếp tục qua van giảm áp FV-1001
để giảm áp suất từ 109 bar xuống 33.5 bar, đồng thời nhiệt độ giảm xuống - 620C rồi mới
đưa vào tháp C-05 như một dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp. Ở chế độ GPP, C-05 làm việc
ở 33.5 bar, nó hoạt động như một tháp chưng do sự chênh lệch nhiệt độ giữa đỉnh và đáy
22
tháp (đỉnh tháp nhiệt độ -42,50C, đáy tháp -200C), khác với chế độ AMF và MF, C-05 chỉ
hoạt động như một tháp tách thông thường. Khí ra khỏi đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ -
42.50C được sử dụng làm lạnh khí đầu vào thông qua thiết bị trao đổi nhiệt E-14 trước khi
nén ra dòng khí thương phẩm bằng khí nén của CC-01.
Quá trình thu hồi lỏng trong chế độ này có khác biệt so với chế độ AMF và chế độ MF do
sự có mặt của tháp C-04 và các máy nén K-02, K-03. Dòng khí ra từ đỉnh tháp C- 01 qua
bình tách V-12 tiếp tục được máy nén K-01 nén từ 29 bar lên 47 bar rồi tiếp tục được
làm lạnh trong thiết bị trao đổi nhiệt E-08 (tác nhân lạnh là dòng lỏng ra từ V-03 có nhiệt
độ là 200C) và vào tháp C-04 để tách nước và hydr 0Cacbon nhẹ lẫn trong lỏng đến từ V-
03.
Tháp C-04 làm việc ở áp suất 47.5 bar, nhiệt độ đỉnh và đấy lần lượt là 440C và 400C. Khí
sau khi ra khỏi thiết bị C-04 tiếp tục qua tách lỏng - khí V-13 rồi được nén tiếp tới áp
suất 75 bar nhờ máy nén K-02, sau đó được làm lạnh tại thiết bị trao đổi nhiệt bằng
không khí E-19. Dòng sau khi làm mát bởi E-19 được trộn lẫn với dòng khí ra từ V-03 đi
qua bình tách V-14 và sau đó được nén tiếp tới 109 bar bằng máy nén K-03, rồi lại được
làm lạnh bằng quạt mát bằng không khí E-13 và nhập vào dòng khí nguyên liệu trước khi
vào V-08.
Dòng lỏng ra từ đáy tháp C-04 trao đổi nhiệt với sản phẩm Condensate từ C-02 tại E- 04
và tiếp tục được giảm áp qua van FV-1701 rồi được đưa đến đĩa thứ 14 của tháp C-
01. Dòng lỏng từ đáy tháp C-05 được đưa đến đĩa thứ nhất của tháp C-01 đóng vai trò
như dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp.
Trong chế độ này, tháp C-01 làm việc ở áp suất 27.5 bar, nhiệt độ đỉnh 140C và nhiệt độ
đáy 1090C. Sản phẩm đáy của tháp C-01 chủ yếu là C3+ qua reboiler E-01A/B, một phần
quay trở lại hồi lưu đáy tháp, phần còn lại qua bình tách lỏng khí V-15 và van giảm áp
FV-1301 giảm áp tới áp suất làm việc của tháp C-02. Lỏng sau khi giảm áp được đưa tới
tháp C-02 (áp suất làm việc của C-02 là 11 bar, nhiệt độ đỉnh 550C và nhiệt độ đáy
1340C) để tách riêng condesate và LPG.
Dòng ra từ đỉnh tháp C-02 là hỗn hợp LPG được tiến hành ngưng tụ hoàn toàn ở nhiệt độ
430C qua hệ thống quạt làm mát bằng không khí E-02, sau đó được đưa tới bình hồi lưu
V-02 có dạng nằm ngang. Một phần LPG được bơm trở lại tháp C-02 để hồi lưu bằng
bơm P-01A/B, áp suất của bơm có thể bù đáp được sự chênh áp suất làm việc của tháp C-
02 (11 bar) và tháp C-03 (16 bar). Phần LPG còn lại được gia nhiệt đến 600C trong thiết
bị gia nhiệt E-17A/B trước khi cấp cho tháp C-03 bằng chất lỏng nóng từ đáy tháp C-03.
Sản phẩm đáy của tháp C-03 chính là Butane được đưa vào bồn chứa V-21B hoặc dẫn ra
đường ống vận chuyển về kho cảng Thị Vải.
Sản phẩm ra từ đỉnh tháp C-03 là hơi Propan được ngưng tụ hoàn toàn ở nhiệt độ 460C
trong thiếp bị E-11 được lắp tại đỉnh C-03 có dạng làm mát bằng không khí và được
đưa tới thiết bị chứa hồi lưu V-05 có dạng nằm ngang. Sản phẩm Propane lỏng được
bơm ra khỏi V-05 bằng P-03, một phần Propane thương phẩm được tách ra bằng thiết
bị điều khiển mức và được đưa tới đường ống dẫn Propane hoặc bể chứa Propane V-
21A. Phần còn lại được đưa trở lại tháp C-03 như một dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp.
23
Tại đáy tháp C-03, thiết bị reboiler E-10 được lắp đặt để cấp nhiệt đun sôi lại bằng dầu
nóng tới nhiệt độ 970C. Nhiệt độ của nó được điều khiển bởi van TV-2123 đặt trên
ống dẫn dầu nóng. Butan còn lại đưa ra bồn chứa hoặc đưa đến kho cảng Thị Vải sau
khi được giảm nhiệt độ đến 600C bằng thiết bị trao đổi nhiệt E-17 và đến 450C nhờ
thiết bị trao đổi nhiệt E-12.
2.2.4 Chế độ GPP chuyển đổi (MGPP : Modify Gas Pr 0Cesing Plant)
Các phương án chuyển đổi được thực hiện để giải quyết những phát sinh của việc tăng
công suất nhà máy khi phải tiếp nhận thêm lượng khí đồng hành từ mỏ Rạng Đông sao
cho đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất. Việc tăng lưu lượng khí đồng hành dẫn vào bờ
gây nên sự sụt giảm áp suất đáng kể trên đường ống làm cho áp suất tại đầu vào Nhà
máy xử lý khí (chỉ vào khoảng 65-80 bar) không thể đảm bảo giá trị áp suất thiết kế là
109 bar. Phương án lắp đặt trạm nén khí đầu vào nhà máy xử lý Dinh Cố để nén tăng áp
suất khí nguyên liệu vào nhà máy lên 109 bar theo đúng thiết kế ban đầu sẽ đảm bảo
việc tăng sản lượng sản phẩm của nhà máy khi tăng lưu lượng nguyên liệu vào nhà máy
cũng như đủ áp suất của dòng khí khô cung cấp cho Nhà máy điện Phú Mỹ 1.
Hình 6: Sơ đồ công nghệ vận hành ở chế độ MGPP

Trạm nén khí đầu vào K-1011A/B/C/D được lắp đặt gồm 04 máy nén khí: 03 máy hoạt
động và 01 máy dự phòng. Hiện nay, cả 4 máy đều đang hoạt động để tránh hiện tượng
3 máy nén làm việc công suất lớn dễ shutdown, mà thay vào đó cả 4 máy làm việc sẽ
giảm công suất tránh hỏng cũng như khi bị shutdown có thể tăng công suất để thay thế.
Đặc biệt, các kỹ sư đã cải tiến van tay trước đây thành van 1 chiều để sử dụng bypass
đặc biệt khi hệ thống K-1011A/B/C/D hỏng hoặc quá áp, tránh hiện
24
tượng khí quay ngược lại ảnh hưởng tới nhà máy. Ngoài ra, một số thiết bị của nhà
máy xử lý khí Dinh Cố cũng được cải tiến để kết nối mở rộng với trạm nén khí.
Các thiết bị trong chế độ này gồm toàn bộ các thiết bị của chế độ GPP và thêm trạm
nén khí bằng pittong đầu vào K-1011A/B/C/D và bình tách V-101, đường ống bypass
có công suất trên 1 triệu m3/ngày cũng được lắp đặt thêm tránh quá tải cho toàn hệ
thống theo cấu hình GPP ban đầu.
Chế độ MGPP được mô tả như sau :
Khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ với lưu lượng khoảng 5.7 – 6.1 triệu m3 khí/ngày vào hệ
thống Slug Catcher trong điều kiện áp suất 65 - 80 bar nhiệt độ 20-30 0C (tùy theo
nhiệt độ môi trường). Dòng khí ra từ SC-01/02 được chia thành hai dòng:
Dòng thứ nhất có lưu lượng khoảng 1 triệu m3/ngày được đưa qua van điều chỉnh áp
PCV-106 áp suất từ 65 - 80 bar xuống 60 bar và đi vào thiết bị tách lỏng V-101. Lỏng
được tách ra tại đáy bình V-101 được đưa vào thiết bị V-03 để chế biến sâu. Khí đi ra
từ bình tách V-101 được đưa vào hệ thống đường ống đẫn khí thương phẩm 16” cung
cấp cho các nhà máy điện.
Dòng thứ hai có lưu lượng khoảng 5 triệu m3 khí /ngày được đưa vào trạm khí nén đầu
vào K-1011A/B/C/D để nén nâng áp suất từ 65 - 80 bar lên 109 bar sau đó qua hệ
thống quạt làm mát bằng không khí E-1101A/B/C/D để làm nguội không khí ra khỏi
máy nén đến nhiệt độ khoảng 40-450C. Dòng khí này đi vào thiết bị tách lọc V-08 để
tách lượng lỏng còn lại trong khí và lọc bụi bẩn. Sau đó được đưa vào thiết bị hấp phụ
V-06A/B để tách triệt để nước nhằm tránh hiện tượng tạo thành hydrate tại điều kiện
làm việc trong quá trình làm sạch sâu.
Dòng khí ra khỏi thiết bị V-06A/B được tách thành hai dòng: Khoảng một phần ba dòng
khí ban đầu qua thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm E-14 để hạ nhiệt độ từ 26.50C xuống -
350C với tác nhân lạnh là dòng khí khô đến từ đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ là -
450C, sau đó được làm lạnh sâu bằng cách giảm áp qua van FV-1001. Áp suất giảm từ
109 bar xuống 37 bar (bằng áp suất làm việc của đỉnh tháp C-05) kéo theo nhiệt độ
giảm xuống -620C rồi được đưa vào đĩa trên cùng của tháp tinh cất C-05, đóng vai trò
như dòng hồi lưu ngoài ở đỉnh tháp. Hai phần ba dòng khí còn lại được đưa vào thiết bị
CC-01 để thực hiện việc giảm áp từ 109 bar xuống 37 bar và nhiệt độ giảm xuống -
120C và được đưa vào đáy tháp tinh cất C-05.
Tháp chưng cất C-05 làm việc ở áp suất 37 bar, hoạt động như một tháp chưng do nhiệt
độ đỉnh tháp và đáy tháp tương ứng là -450C và -150C, tại đây khí (chủ yếu là methane
và ethane) được tách ra tại đỉnh tháp C-05. Phần lỏng chủ yếu là Propan và các cấu tử
nặng hơn được tách ra tại đáy tháp. Dòng khí ra từ đỉnh của tháp tinh cất C-05 có nhiệt
độ -450C được sử dụng làm tác nhân lạnh cho thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm E-14 và
sau đó được nén tới áp suất 54 bar trong phần nén của thiết bị CC-01. Hỗn hợp khí đi
ra từ thiết bị này là khí thương phẩm được đưa vào hệ thông đường ống 16” đến các
25
nhà máy điện. Dòng lỏng ra từ đáy tháp C-05 được đưa vào tháp C- 01 như dòng hồi
lưu ngoài đỉnh tháp. Trong tháp C-01, với nhiệt độ đáy tháp là 109 0C (nhờ thiết bị
reboiler E-01A/B), áp suất hoạt động của của tháp là 27,5 bar được điều chỉnh bằng hệ
thống máy nén K- 01/K-02/K-03, các hydr 0Cacbon nhẹ như methane, ethane được
tách ra khi lên đỉnh tháp vào bình tách V-12 để tách lỏng có trong khí và được máy nén
K-01 nén từ áp suất 27,5 bar lên áp suất 47.5 bar. Đặc biệt, trên đỉnh của C-01 có sử
dụng van PCV để điều chỉnh áp suất để bảo vệ tức thời khi K-01 bị hỏng. Dòng ra khỏi
máy nén K- 01 được đưa vào E-08 sau đó vào tháp C-04. Do bình tách V-03 phải giảm
áp suất vận hành từ 75 bar theo thiết kế xuống còn 45 bar tạo động lực cho quá trình
nên lượng lỏng từ đấy bình tách V-03 được đưa trực tiếp qua E-04A/B mà không đi
vào thiết bị trao đổi nhiệt E-08 như thiết kế. Vì vậy E-08 và C-04 lúc này không hoạt
động như các thiết bị công nghệ mà chỉ hoạt động như các đường ống dẫn khí.
Dòng khí từ K-01 sau đó được nén đến 75 bar nhờ máy nén K-02 rồi lại tiếp tục đưa
vào thiết bị trao đổi nhiệt E-19 bằng việc sử dụng dòng tác nhân lạnh là không khí.
Dòng khí ra từ E-19 được đưa vào máy nén K-03 để nén tới áp suất 109 bar và làm lạnh
trong thiết bị trao đổi nhiệt E-13, ra khỏi E-13 dòng khí này được đưa tới thiết bị V-08
như là nguyên liệu đầu vào. Tháp tách etan C-01 là thiết bị tách dạng tháp loại đĩa van,
hoạt động như một thiết bị chưng cất.
Dòng lỏng đi ra từ đáy của tháp C-01được gia nhiệt bởi Reboiler E-01A/B, một phần
quay trở lại hồi lưu đáy tháp C-01, phần còn lại qua V-15 sau đó tới tháp C-02. Tháp
C-02 là thiết bị có cấu trúc dạng tháp, có áp suất hoạt động là 10 bar, nhiệt độ đáy tháp
được duy trì ở 1350C nhờ thiết bị gia nhiệt E-03, nhiệt độ đỉnh tháp 560C, hỗn hợp
LPG được tách ra ở đỉnh tháp, còn Condensate được tách ra ở đáy tháp. Hỗn hợp LPG
từ đỉnh tháp C-02 tiếp tục được đưa vào thiết bị làm lạnh bằng không khí E-02, sau đó
được đưa vào bình tách V-02. Dòng lỏng ra từ bình tách V-02 được bơm P-01 A/B
bơm hồi lưu 1 phần tại đỉnh tháp và phần còn lại theo đường ống dẫn sản phẩm LPG
đến bồn chứa V-21A/B hoặc đến kho cảng Thị Vải. Ở chế độ GPP/MGPP dòng khí từ
V-03 không được được đưa luôn vào C-05 như chế độ AMF do dòng khí từ V-03 vẫn
còn chứa nước dẫn tới sản phẩm đỉnh của C-05 chứa nước, gây hỏng thiết bị CC- 01,
cũng như dòng sales gas từ C-05 (dùng cho quá trình nhả hấp) chứa nước gây giảm hiệu
suất quá trình giải hấp phụ ở V-06 A/B.
Trong trường hợp cần tách riêng thành sản phẩm Propan và Butan theo yêu cầu của
khách hàng thì sản phẩm lỏng từ bình V-02 sẽ được bơm P-01A/B bơm qua thiết bị trao
đổi nhiệt E-17 (để tận dụng nhiệt sản phẩm LPG từ C-03) và vào tháp C-03. Tháp C-03
có nhiệt độ đáy là 950C, áp suất hoạt động của tháp là 16 bar. Propan được tách ra ở
đỉnh tháp, nhờ quạt không khí E-11 làm lạnh và được đưa vào bình tách lỏng-khí V-05
sau đó được bơm P-03A/B cho hồi lưu một phần trở lại đỉnh tháp C-03 và phần còn lại
theo đường ống dẫn Propane thương phẩm hoặc bồn chứa V-21A. Butan được tách ra ở
đáy tháp qua thiết bị Reboiler E-10, một phần hồi lưu đáy, phần còn lại được làm mát
nhờ trao đổi nhiệt tại E-17, sau đó tiếp tục được làm lạnh ở hệ thống quạt bằng không
khí E-12 và theo đường ống dẫn Butan thương phẩm hoặc bồn chứa V-21B.
26
Lỏng ra từ đáy tháp C-02 sau khi được gia nhiệt bởi E-03, một phần quay hồi lưu đáy
tháp, Condensate còn lại được hạ nhiệt độ xuống 600C nhờ trao đổi nhiệt với dòng
lỏng từ V-03 tại E-04A/B và được làm mát xuống 450C nhờ thiết bị E-09, sau đó được
đưa tới bồn chứa TK-21 hoặc đường ống dẫn condensate tới kho cảng Thị Vải. Nhà
máy có sử dụng thêm bơm P-23A/B bơm Condensate để kịp xuất do thêm nguồn
Condensate từ Nam Côn Sơn.
Condensate (sau khi đã tách nước tại Slug Catcher) được tách ra trong Slug Catcher
được đưa vào thiết bị V-03 hoạt động ở áp suất 47 bar và nhiệt độ 200C (duy trì nhiệt
độ làm việc bằng E-07) để tách các cấu tử khí nhẹ đã bị hấp phụ trong hỗn hợp lỏng
này bằng cách giãn nở và giảm áp. Từ thiết bị V-03, condensate được dẫn tới thiết bị
trao đổi nhiệt E-04 (để tận dụng nhiệt của Condensate ra từ đáy C-02) sau đó đi vào
đĩa thứ 20 của tháp. Hiện nay, C-03 không được sử dụng nữa do nhu cầu tách riêng C3
và C4 của thị trường không cần nên sản phẩm LPG BuPro được lấy từ C-02.
Để tận dụng làm mát sản phẩm đỉnh của C-01 và C-02 thì hệ thống quạt làm mát bằng
không khí E-11 của C-03 được sử dụng tăng hiệu quả quá trình xử lý. Sản phẩm LPG
được chứa trong bình chứa V-21A/B, phần sản phẩm offspec được chứa trong V-21C
và sẽ được xử lý lại.
2.3. CÁC CỤM THIẾT BỊ CHÍNH CỦA NHÀ MÁY
2.3.1 Cụm chưng cất
Chức năng: phân tách hỗn hợp hay nhiều cấu tử thành các cấu tử riêng biệt mà không
làm phân hủy chúng.
Gồm tháp C-01 và C-02:
 Tháp C-01 (De-Ethaniser) thực hiện quá trình phân tách C2- và C3+. Tháp gồm 32
đĩa kiểu van, làm việc ở áp suất 28 bar.
 Tháp C-02 (Stabilizer) thực hiện quá trình phân tách C3, C4 và C5+ để tạo ra hai
loại sản phẩm riêng biệt: LPG và condensate. Làm việc ở áp suất 11 bar gồm 30
đĩa kiể van có đường kính 2.14 m. Dòng nhập liệu đi vào đĩa số 10.
2.3.2 Cụm thiết bị gia nhiệt
Trong nhà máy Dinh Cố sử dụng một hệ thống thiết bị trao đổi nhiệt khác nhau:
 Trao đổi nhiệt dạng ống chùm: reboiler của các thiết bị chưng cất, E-18 gia
nhiệt cho dòng khí tái sinh…
 Trao đổi nhiệt dạng ống lồng ống: E-41 dùng hot oil để gia nhiệt cho fuel gas
trước khi đưa vào lò đốt hot oil.
 Trao đổi nhiệt dạng tấm E-14: gia nhiệt cho dòng khí trước khi vào tháp C-05.
 Thiết bị làm mát bằng không khí: E-15 làm mát cho dòng khí sau khi tái sinh của
27
tháp hấp thụ V-06 A/B trước khi vào bình tách V-07,…
 Lò đốt Hot Oil gia nhiệt dòng dầu nóng.

2.3.3 Cụm thiết bị tách pha
Gồm tháp tách ba pha (V-03, Slugcatcher) và tháp tách hai pha (V08, V101, V13,
V14…)
 Slugcatcher tiếp nhận dòng khí từ ngoài giàn về ở áp suất 75 bar nhiệt độ 250C,
phân tách dòng lỏng và khí.
 V-03 bình tách ba pha làm việc ở điều kiện áp suất 45 bar phân tách dòng lỏng
khí và nước.
 V-101, V-13 bình tách hai pha phân tách dòng khí và dòng hydrocacbon lỏng.
2.3.4 Tháp hấp phụ (V-06 A/B)

Tháp hấp phụ V-06A/B có chức năng loại bỏ nước ra khỏi dòng nước bằng chất hấp phụ,
làm việc ở 109 bar. Dòng khí ra khỏi tháp hấp phụ có nhiệt độ điểm sương theo hơi
nước đạt thấp hơn -620C
2.3.5 Cụm máy nén
- Cụm K-1011A/B/C/D nâng áp suất dòng khí lên 109 bar đảm bảo hiệu suất cho
các thiết bị trong nhà máy hoạt động
- Cụm K-01/02/03: Nâng áp dòng khí sau tháp C-01 tăng hiệu suất thu hồi lỏng
cho nhà máy
- Cụm K-04: Nén khí tái sinh giải hấp cho tháp hấp phụ V-06A/B
- Cum Turbo-Expander: CC-01
2.4 CÁC CỤM THIẾT BỊ PHỤ TRỢ
2.4.1 Hệ thống Hot Oil
Hệ thống Hot Oil bao gồm 3 thiết bị gia nhiệt dầu nóng H-31A/B/C, bồn chứa dầu
nóng V-31, cụm lọc dầu nóng F-31 A/B và 3 máy bơm P-31A/B/C. Có chức năng gia
nhiệt cho dòng dầu cung cấp nhiệt cho toàn bộ nhà máy.
Mỗi heater bao gồm vùng bức xạ và vùng đối lưu. Vùng bức xạ có 46 ống dẫn xếp
thành 2 lớp với chiều dài mỗi lớp là 12.015m. Vùng đối lưu có 64 ống có chiều dài
3.71m mỗi ống. Mỗi heater có 06 đầu đốt loại thải nồng độ NOx thấp và vận hành
bằng khí nhiên liệu. Các đầu đốt có hệ thống đánh lửa tự động bằng điện.
Bồn chứa Hot Oil là nơi chứa dầu nóng trước khi luân chuyển vào hệ thống để ổn định
quá trình giãn nở nhiệt của dầu nóng.
Bồn chứa dầu nóng V-31 có đường kính 2200mm x chiều cao 7500mm, nhiệt độ vận
hành 163 đến 2300C và áp suất 150 - 250 kPaG.
28
Bơm dầu nóng tuần hoàn P-31A/B/C: chênh áp 630 kPa, công suất 270 m3/h.
Bộ lọc dầu nóng công suất 50 m 3/h và có khả năng tách 99% các hạt kích thước từ 10
micron trở lên.
Thiết bị gia nhiệt H-31A/B/C loại gia nhiệt trực tiếp có công suất 47.52 GJ/h.
2.4.2 Hệ thống sản xuất Nitơ
Nitơ được sử dụng làm lớp đệm cho bồn chứa Hot Oil V-31, bồn chứa Methanol V-
25, làm sạch Flare Header và cung cấp cho các điểm trong nhà máy để phục vụ công
tác bảo dưỡng.
Hệ thống sản xuất khí Nitơ bao gồm: máy điều chế Nitơ (ME-62) và bình chứa khí
Nitơ (V-63). Máy điều chế Nitơ bao gồm: thiết bị tách ẩm, bộ lọc, thiết bị gia nhiệt
không khí và màng lọc. Màng lọc sử dụng để tách và thu hồi Nitơ từ không khí bằng
cách cho không khí đi qua màng lọc trong khí các phân tử Nitơ bị giữ lại.
Máy điều chế Nitơ: loại màng lọc công suát 100 N m3/h và độ tinh khiết 99%.
Bình chứa Nitơ có áp suất vận hành 700 kPaG, nhiệt độ 51 0C có đường kính 2.4m x
chiều cao 7.5m.
2.4.3 Hệ thống khí công cụ
Hệ thống có nhiệm vụ làm khô và sạch để điều khiển các van, ngoài ra còn cung cấp
khí phụ trợ cho nhà máy. Hệ thống khí công cụ bao gồm 02 máy nén khí K-61 A/B, 02
máy làm khô M-61 A/B và các bình chứa khí công cụ V-61, bình chứa khí phụ trợ V-
62.
Cụm máy nén khí K-61 bao gồm bộ lọc khí đầu vào, bộ giảm thanh, phần nén piton
dẫn động bằng động cơ điện, thiết bị là mát và thiết bị ngưng tụ.
Cụm làm khô M-61 gồm bộ lọc khí đầu vào, bộ làm lạnh, thiết bị tách khí ngưng tụ và
bộ lọc khí đầu ra.
Các thông số thiết bị của hệ thống:
Máy nén khí K-61 A/B: máy nén piston 2 cấp không dùng dầu bôi trơn, áp suất xả
1000 kPaG, nhiệt độ dầu ra 510C và công suất 675 N m3/h mỗi ngày.
Máy làm khô khí M-61 A/B: thiết bị làm lạnh, áp suất đầu ra 930 kPaG, nhiệt độ điểm
sương đầu ra 4 0C và công suất 675 N m3/h.
Bình chứa khí công cụ: áp suất vận hành 930 kPaG, nhiệt độ 510C có đường kính 2.4m
x chiều cao 7.5 m
Bình chứa khí phụ trợ: áp suất vận hành 1000 kPaG, nhiệt độ 51 0C có đường kính
1.8m x chiều cao 4.8 m.
2.4.4 Hệ thống khí nhiên liệu
29
Các thiết bị sử dụng khí nhiên liệu gồm: Máy phát điện chạy khí G-71A/B/C, gia nhiệt
dầu nóng H-31A/B/C, khí mồi cho Flare ME-51, khí mồi cho Burnpit ME-52, động cơ
của máy nén K-01A/B, động cơ của máy nén K-02/03, động cơ của máy nén K-
1011A/B/C/D.
Hệ thống khí nhiên liệu bao gồm thiết bị gia nhiệt E-41 và bình tách V-41 thiết kế ở
áp suất tối đa là 500 kPaG. E-41 được thiết kế để tăng nhiệt độ khí nhiên liệu lên trên
điểm sương.
Khí nhiên liệu được lấy từ nhánh trước của phần nén CC-01 trong chế độ vận hành
bình thường. Khi phải khởi động hệ thống sau khi dừng nhà máy thì khí nhiên liệu
được lấy từ đầu ra của V-08.
Tại V-41 có 2 van điều khiển áp suất được lắp đặt để đảm bảo hoạt động của bình tách
khi một van bị tắc do hydrate, giá trị cài đặt cho hai van lần lượt là 350 kPaG cho PIC-
5802A và 300 kPaG cho PIC-5802B. Methanol có thể sử dụng trong trường hợp có
van bị tắc do hydrate.
Trước khi khởi động chế độ AMF, nhà máy không có khí nhiên liệu, nguồn điện cho
nhà máy được cung cấp bởi máy phát điện diesel G-72. Sau khi khởi động, nguồn điện
chuyển sang từ máy phát chạy khí G-71A/B/C và G-72 sẽ dùng dự phòng.
Lỏng ngưng tụ trong V-41 sẽ được xả ra hệ thống close drain qua bộ điều khiển mức.
Bình tách V-41 vận hành ở áp suất 350 kPaG và nhiệt độ 200C có đường kính 700mm
x chiều cao 1900mm.
Thiết bị gia nhiệt E-41 loại ống lồng ống làm việc ở áp suất 3100kPa và nhiệt độ 450C
2.4.5 Hệ thống nước làm mát
Lượng nước làm mát cần phải sử dụng cho các thiết bị như sau:
 CC-01: 20 m3/h
 K-04 A/B: 1.8 m3/h
 K-61 A/B: 16 m3/h
 P-31 A/B/C: 1.82 m3/h
Hệ thống nước làm mát là hệ thống tuần hoàn kín với quạt mát E-61, hai máy bơm P-
63 A/B và bồn chứa nước làm mát V-64. Thiết bị trao đổi nhiệt E-61 có 2 quạt vận
hành. Nước làm mát được bơm P-63 đưa qua các thiết bị sử dụng tới quạt làm mát và
hổi lưu về V-64. Nước làm mát bổ sung từ hệ thống nước sinh hoạt chung. Lưu lượng
tuần hoàn được hiển thị bởi FI-5901 và điều chỉnh bằng đường bypass với PCV-5901.
Nhiệt độ nước cấp ra và tuần hoàn về được hiển thị bởi TI-5901/5902. Trong trường
hợp áp suất đầu ra thấp dưới 400 kPaG thì bơm P-63 dự phòng tự động được kích hoạt.
Các thông số của thiết bị:
30
Quạt làm mát E-61 có công suất 1.74x 1.1 GJ/h, nhiệt độ vào 510C và nhiệt độ ra 450C
Bơm nước làm mát P-63 A/B công suất 70 m3/h
Bồn chứa nước làm mát V-64 làm việc áp suất khí quyển và có đường kính 1500mm
x chiều dài 3800 mm.
2.4.6 Hệ thống xử lý nước nhiễm dầu
Nước nhiễm dầu được gom vào bể tách dầu trọng lực API Y-71. Nước thải được tách
ra sẽ được bơm nước thải P-75 A/B đưa qua bộ lọc Coalescer V-74 để làm sạch dầu
bám theo một lần nữa sau đó đưa ra cùng nước không nhiễm dầu.
Dầu từ bộ gạt váng dầu trong Y-71 sẽ chảy sang bể chứa dầu V-71. Từ đây dầu được
thu gom ra thùng để mang đi xử lý hoặc có thể đưa bằng P-74 ra burnpit để đốt. Hệ
thống được thiết kế với công suất 40 m3/h nước nhiễm dầu.
Bể tách dầu API Y-71 kích thước 4200 mm dài x 3600 mm ngang x 3650 mm
sâu. Bể chứa dầu V-71 có kích thước 1500 mm dài x 1100 mm ngang x 3200 mm
sâu. Bể chứa nước V-3 có kích thước 4200 mm dài x 2400 mm ngang x 4500 mm
sâu. Coalescer V-74 có công suất 40 m3/h và độ sạch 15 ppm dầu đầu ra
Bơm dầu P-74 loại ly tâm đứng chênh áp 350 kPa và công suất 4 m3/h.
Bơm nước P-75 A/B loại ly tâm đứng chênh áp 350 kPa và công suất 20 m3/h.
2.4.7 Hệ thống nước
Nước được dùng sinh hoạt, cứu hỏa, làm mát và cung cấp cho công tác bảo dưỡng
Hệ thống nước bao gồm bồn chứa TK-61, bơm nước làm mát bổ sung P-62A/B. Trong
quá trình vận hành nước từ nguồn nước bên ngoiaf nhà máy đưa thẳng tới các điểm sử
dụng mà không vận hành P-62 A/B. Bơm này chỉ dùng trong trường hợp khi nguồn
nước từ bên ngoài nhà máy gặp bất thường.
Bồn chứa nước TK-61 có kích thước 5700 mm đường kính x 4500 mm cao.
Bơm nước làm mát bổ sung P-62 A/B chênh áp 490 kPa và có công suất 15 m3/h.
2.4.8 Hệ thống bơm Methanol
Methanol được sử dụng làm chất ức chế chống tạo hydrate trong các hệ thống làm
lạnh tại nhà máy. Có ba đường phân phối methanol chính, một để cung cấp cho E-14,
một để cung cấp cho E-20 và đường còn lại để cung cấp cho các điểm còn lại.
2.4.9 Hệ thống chất tạo mùi
31
Chất tạo mùi được bơm vào sản phẩm BuPro thông qua hệ thống chất tạo mùi ME-28.
Hệ thống chất tạo mùi bao gồm các thiết bị điều khiển, các bơm màng chạy bằng khí
Nitơ, các thiết bị đo và bồn chứa.
Mục đích của chất tạo mùi là để phát hiện sự rò rỉ LPG. Chất tạo mùi là các mercaptan
được bơm vào sản phẩm với lưu lượng từ 40-60 ppm.
Công suất của hệ thống bơm là 500 gallon tương đương với lưu lượng dung dich cho
20 ngày hoạt động liên tục.
2.4.10 Hệ thống bơm và bồn chứa
Theo thiết kế ban đầu gồm ba bồn chứa LPG và một bình chứa condensate được sử
dụng dự phòng trong trường hợp có sự cố ở cảng Thị Vải.
Bồn chứa Condensate TK-21, có đường kính là 13.000 mm và cao 15.6m, có thể tích
là 2000 m3 được thiết kế có khả năng chứa được lượng condensate sản xuất ra được
trong 3 ngày tại nhà máy.
Các bơm vận chuyển Condensate P-23 A/B có công suất 30 m3/h, chiều cao cột áp 133
m nước, được chạy bởi động cơ điện công suất 30 kW để vận chuyển condensate trong
bể chứa tới đường ống dẫn condensate đi kho cảng Thị Vải. Bơm P-13A/B là bơm ly
tâm đơn cấp. Thiết bị đo dòng FIA-1301 sẽ kishc hoạt dừng hoạt động của bơm khi
lưu lượng dòng qua bơm thấp hơn giá trị cho phép để bảo vệ bơm.
Ba bồn chưa LPG V-21 A/B/C có đường kính 3.350mm và dài 54.610mm là dạng bồn
nằm ngang được thiết kế chứa LPG. Bồn có thể tích là 450 m3 (2 bồn chứa sản phẩm
LPG và 1 bình chứa sản phẩm không đạt chất lượng). Ba bồn đều được thiết kế với áp
suất 17.5 bar tương đương với áp suất hơi propane ở 500C nên bình nào cũng có thể sử
dụng như bồn chứa sản phẩm LPG lỏng.
2.5 ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC YẾU TỐ ĐẾN HIỆU SUẤT THU HỒI LỎNG
2.5.1 Tỷ lệ dòng qua E-14/CC-01
Chế độ hiện tại, GPP chuyển đổi, khống chế lưu lượng dòng khí khô qua thiết bị trao
đổi nhiệt E-14 khoảng 39 - 40% để đảm bảo dòng ra được làm lạnh từ 260C xuống -
350C bằng cách trao đổi nhiệt với dòng khí đi ra từ đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ -420C.
Nhiệt độ dòng ra là thông số quan trọng trong quá trình xử lý khí, nếu giá trị nhiệt độ
cao hơn -350C thì lượng lỏng thu được thấp hơn còn nếu giá trị nhiệt độ thấp hơn giá
trị này có thế dẫn đến tạo hydrate trong đường ống và trên bề mặt thiết bị trao đổi
nhiệt. Sau đó, áp suất của dòng khí giảm từ 109 bar xuống 33,5 bar và nhiệt độ giảm
xuống -620C. Dòng lạnh này được đưa vào đĩa trên cùng của tháp C-05 như dòng hồi
lưu ngoài cho tháp.
Hai phần ba lượng khí còn lại được đưa tới hệ thống giãn nở khí CC-01, Turbo
32
Expander, tại hệ thống này khí được giãn ra từ 109 bar xuống 33.5bar và nhiệt độ giảm
xuống -180C Áp suất đầu ra 33.5 bar là thông số quan trọng, nếu áp ra có giá trị thấp
hơn thì nhiệt độ giảm sâu, làm nhiệt độ đỉnh tháp C-05 giảm xuống sâu có thể dấn đến
hiện tượng tạo hydrate. Còn áp cao hơn 33.5bar thì nhiệt độ dòng lạnh đi vào đáy tháp
C-05 cao làm giảm hiệu suất thu hồi lỏng.
2.5.2 Hoạt động của K-01/02/03
K01/02/03 chạy nối tiếp nhau nén khí từ C-01 đưa quay lại V08:
Dòng khí đi ra khỏi tháp C-02 Deethaniser thành phần còn chứa nhiều C3+, qua bình tách
V-12 lắp trước máy nén K-01 loại bỏ lỏng còn lẫn trong khí trước khi vào máy nén K-
01. Dòng khí được nén từ 28 bar lên 47 bar đi vào bình tách V-13, lỏng quay lại nhập
vào đường khí nguyên liệu đầu vào của tháp C-01, chế biến lại nhằm tăng hiệu suất thu
hồi lỏng cho nhà máy.
Dòng khí qua V-13 đi vào máy nén K-02 lên 75 bar, được làm mát bằng không khí E-
19, sau đó được trộn với dòng khí đi ra từ Slug Catcher Liquid Flash Drum V-03 đi vào
bình tách V-14. Lỏng được quay nhập lại với đường nguyên liệu đầu đem chế biến lại.
Dòng khí từ V-14 tiếp tục cho qua máy nén K-03 nén lên 109 bar, làm mát bằng không
khí E-13. Sau đó trộn với dòng khí sau máy nén K-1011A/B/C/D đi vào bình tách V-08.
Lỏng tử V-08 quay lại V-03 loại bỏ nước và đưa vào C01 chế biến lại tăng hiệu suất thu
hồi lỏng cho nhà máy.
Nếu K-01/02/03 bị shutdown thì khí được bypass ra Salesgas, không được tận thu lại
khả năng thu hồi sản phẩm lỏng bị giảm. Do đó cần có các biện pháp tối ưu, tăng cường
kiểm tra bảo dưỡng đảm bảo máy nén hoạt động tốt.
2.5.3 Áp suất đầu vào
Áp suất thiết kế 109 bar, tuy nhiên khi đưa thêm khí từ mỏ Rạng Đông vào, lưu lượng
khí đầu vào tăng lên 5.7 MSCMD. Với lưu lượng 5.7 MSCMD thì với áp suất đầu giàn
cố định, qua sụt áp đường ống vận chuyển, áp suất vào GPP chỉ còn 70 - 75 bar.
Để đảm bảo hiệu suất làm việc của các thiết bị trong nhà máy, cụm máy nén K-
1011A/B/C/D được lắp đặt nhằm nâng áp suất khí đầu vào đạt đến giá trị thiết kế 109
bar.
Nếu máy nén K-1011 A/B/C/D shutdow, tức thời xảy ra dội áp, áp inlet GPP tăng tức
thời sau đó giảm xuống. Áp đường ống cũng tăng trong trường hợp nhà máy bị
shutdown (CC-01), lưu lượng tiêu thụ giảm, áp suất đường ống tăng lên nếu ngoài giàn
vẫn bơm. Khi áp suất đầu vào tăng theo lý thuyết độ giảm áp qua CC-01 càng tăng dẫn
đến thu hổi lỏng tăng.
2.5.4 Nhiệt độ khí đầu vào
Nhiệt độ khí đầu vào nhà máy qua offshore và onshore Pipeline thực tế rất ít thay đổi
tầm từ 280C đên 300C do dòng khí này được trao đôi nhiệt với môi trường bên ngoài
(đất, nước biển).
33
Hiện tại nhà máy đang cho vận hành 4 máy nén K1011 A/B/C/D với công suất khác
nhau cho nên nhiệt độ vào chế biến bằng nhiệt độ đầu tra trạm máy nén, sau hệ thống
Air Cooler khoảng 450C. Nhiệt độ thay đổi trong ngày khi môi trường thay đổi (sáng,
trưa, nắng, mưa) nhiệt độ tăng giảm 3-40C ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất thu hồi
lỏng của nhà máy. Khi nhiệt độ tăng khả năng thu hồi lỏng giảm xuống do khi đó nhiệt
độ dòng ra khỏi E-14 và CC-01 không giảm được sâu.
2.5.5 Thành phần khí đầu vào
Khí đầu có thành phần C3+ trong khí đầu vào càng cao thì khả năng thu hồi lỏng càng
lớn. Hiện nay, thành phần khí vào được kiểm soát bằng cách bơm condensate trắng
ngoài giàn, khi ngoài giàn hỏng bơm, lượng cấu tử lỏng trong khí bị giảm sút, ảnh
hưởng đến lượng sản phẩm lỏng thu hồi trong nhà máy cũng sẽ bị giảm theo.
2.5.6 Áp suất khí Salesgas
Áp suất khí Salegas càng thấp khả năng thu hồi lỏng càng cao do có chênh lệch áp suất
khí đầu vào ra lớn.
Các nguồn chính lấy khí Salegas:
 Lấy V-101 áp suất giảm thì hơi tách ra ít, thu hồi lỏng nhiều hơn.
 Lấy CC-01 : áp suất của salegas giảm do máy nén không đảm bảo hoặc do dòng
khí ra từ đỉnh tháp C-05:
- Dòng đỉnh ra từ C-05 áp suất thấp, tháp C-05 thu được lỏng
- Máy nén không đảm bảo do máy giãn không sinh đủ công cho máy nén: do
lưu lượng dòng vào máy giãn ít sinh công ít không đủ công để nén và đồng
thời lưu lượng dòng đi qua E-14 lớn..
2.5.7 Nối tiếp hai dàn quạt E-02 và E-11
Đảm bảo xử lý hết lượng lỏng và dàn E-02 không bị quá tải khi nhiệt độ môi trường
cao và khi lưu lượng lỏng về tháp C-02 lớn.
Khi áp suất trong tháp C-01 tăng cao thì tăng số quạt làm mát làm giảm nhiệt độ trong
tháp xuống, khí ngưng tụ thành lỏng giảm áp suất trong tháp.
Nếu áp suất trong tháp giảm, điều chỉnh áp qua van FV-1501 bằng cách mở van cho
thông với bình chứa V-02.
Đảm bảo tỷ lệ hồi dòng hồi về tháp C-02 để thu được LPG cao nhất
So sánh với nhà máy xử lí khí Cà Mau (GPP Cà Mau) đang được xây dựng
Hiện nay, hiệu suất thu hồi lỏng của nhà máy xử lí khí Dinh Cố khoảng 80 – 85%, thấp
hơn so với hiệu suất thiết kế của nhà máy xử lý khí Cà Mau (khoảng 99.9%). Điều này
34
có thể được giải thích như sau:
- Tháp Deethanizer của nhà máy xử lí khí Cà Mau sử dụng công nghệ SCORE của
nhà bản quyền UOP. Thiết kế đệm trong tháp có bề mặt trao đổi và chuyển khối
tốt, chế độ thủy động ổn định
- Tháp tối ưu trao đổi nhiệt bằng làm lạnh trong giữa turboexpander/dòng
đỉnh/dòng bên sườn tháp side draw
- Tháp có thể vận hành ở nhiệt độ rất thấp (-700C) mà không bị hiện tượng CO2
freezing.
Nhờ sử dụng công nghệ mới hiện đại hơn, hiệu suất thu hồi lỏng của nhà máy xử lí khí
Cà Mau (GPP Cà Mau) có thể nâng cao đáng kể so với hiệu suất thu hồi lỏng của nhà
máy xử lí khí Dinh Cố.
35
PHẦN II. TÌM HIỂU CÁC CỤM THIẾT BỊ

3.1 THÁP TÁCH PHA
3.1.1 Giới thiệu

Trong nhà máy xử lý khí Dinh Cố có sử dụng rất nhiều tháp tách pha. Tại đây các thiết
bị phân tách khí – lỏng như SlugCatcher, V-07. Tách ba pha condensate-nước- khí V-
03, các bình tách lỏng trước khi vào máy nén V-12,13,14; thiết bị dạng filter separator
V-08..
Tháp tách pha là thiết bị dùng để tách chất lưu thành các pha khí và lỏng, có chức năng
phân tách các pha trộn lẫn khỏi nhau, thường là lỏng – khí hoặc dầu – nước. Bên cạnh
đó, bình tách pha còn dùng để duy trì áp suất tối ưu và mức chất lỏng trong bình tách.
Để duy trì được áp suất, cần giữ một đệm chất lỏng ở phần đáy bình tách, có tác dụng
như một van thủy lực ngăn khí thoát theo chất lỏng, mức chất lỏng thường được khống
chế bởi van điều khiển bằng rơle phao. Ngoài ra tháp tách pha còn có thể sử dụng để
tách các hạt bụi bẩn có trong lỏng khi có thêm một vài cơ cấu đặc biệt.
3.1.2 Nguyên lý làm việc
Dựa trên các nguyên lý sau: Động lượng, lắng trọng lực và coalescer (gom các hạt
sương thành hạt có kích thước lớn).
 Động lượng
Phương pháp dựa trên nguyên tắc là các pha của dòng lưu chất có tỷ trọng khác nhau sẽ
sinh ra một động lượng khác nhau. Nếu dòng hai pha chuyển hướng dòng đột ngột, các
pha nặng hơn sẽ mang động lượng lớn hơn và vì thế khó trở về cùng hướng với dòng pha
nhẹ, khi đó quá trình tách sảy ra. Phương pháp này dùng cho phần lớn quá trình phân
tách hai pha.
 Lắng trọng lực
Lực tác dụng lên giọt lỏng bao gồm: lực kéo của dòng khí và trọng lực tác dụng lên giọt
lỏng. Để quá trình phân tách sảy ra thì trọng lực tác dụng lên giọt lỏng phải lớn hơn lực
kéo của dòng khí. Từ tính toán cân bằng lực ra rút ra phương trình tính vận tốc giới hạn
của dòng khí để hạt lỏng có thể tách ra khỏi dòng khí.
 Coalescer
Sử dụng với những giọt lỏng dạng sương mù, hạt sương có kích thước rất nhỏ mà không
thể phân tách được bằng trọng lực. Những hạt lỏng này phải được kết hợp với nhau
thành các hạt lớn hơn để có thể tách bằng phương pháp trọng lực. Bộ phận làm nhiệm
vụ này chính là coalescer. Bộ phận này bên trong thiêt bị phân tách có nhiệm vụ làm
thay đổi hướng thành dạng ngoằn ngoèo, khi đó động lượng sẽ làm cho các hạt va
chạm vào nhau và va chạm với bộ phận coalescer. Kết quả là hình thành những giọt lỏng
lớn hơn và có thể tách ra bằng trọng lực.
36
3.1.3 Cấu tạo và nguyên lý hoạt động chung của các dạng thiết bị tách pha.
Các thiết bị truyền thống có cấu tạo như hình 3.
Hình 7: Sơ đồ bình tách hai pha khí - lỏng trụ đứng

1- Đường vào của hỗn hợp; 2- Tấm lệch dòng; 3- Thiết bị điều khiển mức; 4-
Đường xả chất lỏng; 5- Bộ phận chiết sương; 6- Đường xả khí; 7- Van an
toàn
Ở trong bình tách có các bộ phận chính bảo đảm tách sơ cấp (hoặc tách cơ bản), lắng
dầu, lưu giữ dầu và chiết sương.
Bộ phận tách cơ bản A: được lắp đặt trực tiếp ở cửa vào đảm bảo nhiệm vụ tách lỏng
ra khỏi khí. Hiệu quả làm việc phụ thuộc vào cấu trúc đường vào: hướng tâm, tiếp tuyến
của vòi phun tức bộ phận phân tán để tạo dòng rối cho hỗn hợp lỏng - khí.
Có 2 cách bố trí bộ phận tách cơ bản: hướng tâm và ly tâm.
- Theo nguyên tắc hướng tâm:
37
Hình 8: Tách cơ bản kiểu cửa vào hướng tâm

1- Thành bình; 2- Đoạn ống đục lỗ; 3- Tấm chặn; 4- Vòi
phun; 5- Đường vào của hỗn hợp; 6- Lỗ thoát chất lỏng.
Bố trí bộ phận tách theo nguyên tắc này tạo được các va đập, thay đổi hướng và tốc độ
chuyển động. Hỗn hợp được phân tán, tạo rối qua các vòi phun và đập vào các tấm
chặn để thực hiện quá trình tách.
Hỗn hợp sản phẩm khai thác theo đường số 5 vào ống phân tán, qua các vòi phun số 4
được tăng tốc và đập vào các tấm chặn số 3 làm đổi chiều chuyển động và giảm tốc độ
thoát qua khe hở giữa các tấm chặn. Khí bay lên phần cao. Còn chất lỏng phần lớn bám
vào các tấm chặn, kết tụ và đi xuống bộ phận tách thứ cấp theo các lỗ thoát số 6.
38
- Theo nguyên tắc ly tâm:
Hình 9: Bình tách 2 pha sử dụng bộ phân tách cơ bản kiểu ly tâm
Bố trí cửa vào theo hướng tiếp tuyến với thành bình. Thường được thiết kế bởi 2 bình
hình trụ đồng tâm. Dòng sản phẩm hỗn hợp sẽ đi vào khoảng không gian giữa 2 bình
theo hướng tiếp tuyến với thành bình. Dầu có xu hướng bám dính vào thành bình.
Đối với bình trụ đứng: bộ phận tách cơ bản là 2 bình hình trụ đồng tâm có đường kính
không thay đổi. Bình trong có rãnh kiểu nan chớp. Khi dòng hỗn hợp đi vào theo hướng
tiếp tuyến với thành bình và chuyển động theo quỹ đạo xoáy, do khí có lực ly tâm nhỏ
hơn sẽ đi vào bình hình trụ bên trong qua các màng chớp và thoát lên trên. Còn dầu có
lực ly tâm lớn hơn sẽ văng ra và bám vào thành trong của bình hình trụ bên ngoài, kết
dính lại và lắng xuống dưới đến bộ phận tách thứ cấp.
Đối với bình trụ ngang: sử dụng 2 bình hình trụ đồng tâm, bình hình trụ bên trong có
đường kính thay đổi. Dòng hỗn hợp sẽ đi vào theo hướng rãnh xoắn ốc để tạo lực ly
tâm để dễ dàng phân ly dầu – khí.
Ngoài ra còn tách sơ bộ bằng đầu xoáy lốc thuỷ lực.
Bộ phận tách thứ cấp B: là phần lắng trọng lực, thực hiện tách bổ sung các bọt khí
còn sót lại ở phần A. Để tăng hiệu quả tách các bọt khí ra khỏi lỏng, cần hướng các lớp
mỏng chất lưu theo các mặt phẳng nghiêng (tấm lệch dòng), phía trên có bố trí các
ngưỡng chặn nhỏ, đồng thời phải kéo dài đường chuyển động bằng cách tăng số lượng
các tấm lệch dòng.
Bộ phận lưu giữ chất lỏng C: là phần thấp nhất của thiết bị dùng để gom lỏng và xả
lỏng ra khỏi bình tách. Lỏng ở đây có thể là một pha hoặc hỗn hợp lỏng – khí tuỳ thuộc
vào hiệu quả làm việc của phần A và phần B, vào độ nhớt và thời gian lưu giữ. Trường
hợp hỗn hợp thì phần này có nhiệm vụ lắng để tách khí, hơi ra khỏi lỏng. Ở thiết bị 3
pha, nó còn có chức năng tách nước.
Bộ phận chiết sương D: là bộ phận được lắp ráp ở phần cao nhất của thiết bị nhằm giữ
lại các hạt lỏng rất nhỏ bị cuốn theo dòng khí. Lỏng thu giữ ở đây thì theo đường tháo
khô chảy trực tiếp xuống phần lưu giữ chất lỏng.
 Bộ phận chiết sương kiểu đồng tâm:
Gồm 3 hình trụ đồng tâm, có lỗ thoát khí ở phía trên cao nhất và thấp nhất của trụ để
39
hướng dòng khí đi lên xuống với trị số tốc độ khác nhau ở mỗi hình trụ trước khi ra đầu
xả. Các giọt lỏng bám vào thành ống sẽ chảy xuống phần lắng.
- Ưu điểm: chế tạo đơn giản, giá thành thấp và quá trình tách nhanh.
- Nhược điểm: tách các hạt lỏng nhỏ ra khỏi dòng khí không triệt để.
 Bộ phận chiết sương kiểu nan chớp:
Hình 10: Bộ chiết sương kiểu nan chớp

Bao gồm các tấm uốn lượn sóng và các tấm đục lỗ sau khi qua bộ phận tách cơ bản ở
đầu vào, khí bay lên đi vào chi tiết gồm các tấm lượn sóng song song không đục lỗ,
khí sẽ chuyển động theo khe hở giữa các tấm, chiều chuyển động được thay đổi liên
tục, dầu sẽ bám dính vào các tấm này, sau đó va đập vào các tấm chắn thẳng đứng có
đục lỗ, hướng các giọt dầu chảy xuống phần thu và theo đường ống chảy xuống phần
thấp nhất của thiết bị. Hiệu quả sẽ được tăng lên khi trên các tấm lượn sóng có các gờ
và các cánh phụ
- Ưu điểm: chế tạo đơn giản, giá thành thấp, quá trình tách nhanh và khả năng
tách bụi lỏng tốt hơn so với bộ chiết sương dạng đồng tâm.
 Bộ chiết sương dạng cánh:
Hình 11: Bộ chiết sương dạng cánh
40
Bộ chiết sương dạng cánh được cấu tạo từ các tấm thép góc lắp song song. Đỉnh của
các tấm này được bố trí hướng lên phía trên, các khe hở được bố trí sao cho dòng khí
qua đó chịu va đập, thay đổi hướng, tốc độ chuyển động để tách pha lỏng ra khỏi pha
khí. Bộ chiết sương dạng cánh có cấu tạo đơn giản, nhưng hiệu quả tách cao và giá
thành hợp lý.
 Bộ lọc sương:
Bộ lọc sương được sử dụng để tách sương trong khí. Bộ lọc sương có cấu tạo gồm các
đệm keo tụ được chế tạo từ kim loại hoặc các vật liệu chế tạo khay dạng đệm. Các tấm
đệm này tạo ra một tập hợp: cơ chế va đập, thay đổi hướng và tốc độ chuyển động và
kết dính để tách lỏng ra khỏi khí. Đệm có mặt tiếp xúc lớn để gom và keo tụ sương
chất lỏng. Bộ lọc kiểu này ngoài tác dụng lọc khí còn được sử dụng trong bình tách
lỏng – khí.
Tuy vậy, nếu sử dụng trong bình tách thì có hạn chế ở chỗ đệm keo tụ có thể chế tạo từ
vật liệu giòn, dễ hỏng khi vận chuyển và lắp ráp nếu như nó được lắp sẵn từ cơ sở chế
tạo rồi vận chuyển đến công trường. Các loại lưới thép có thể bị lấp bịt bởi paraffin và
các tạp chất, giảm thời hạn sử dụng. Ngoài ra sự giảm áp lớn qua đệm gây nguy cơ tạo
rãnh xung quanh. Vì vậy bộ lọc kiểu keo tụ chỉ nên dùng cho hệ thống thu gom, vận
chuyển và phân phối khí.
Hình 12: Một số loại đĩa đệm đông tụ

Phía ngoài bình có các cửa vào và cửa ra. Cửa vào bao gồm đường chảy của hỗn hợp và
cửa vào cho người khi cần vệ sinh, sửa chữa, bảo dưỡng. Đường ra của khí lắp đặt ở
phần cao, có van tự động điều khiển bằng áp suất. Phần thấp nhất có đường ra của nước
hoặc của cặn. Đường ra của dầu điều khiển bằng mực chất lỏng thiết kế trong bình
3.1.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình tách
Áp suất
 Áp suất lỏng trên áp suất khí
 Áp suất mao dẫn là độ chênh áp trên bề mặt phân cách pha giữa hai chất lưu không
hòa tan vào nhau và có tính chất trên bề mặt khác nhau. Áp suất mao dẫn được biểu
41
diễn bằng hiệu giữa áp suất của pha không dính ướt và áp suất của pha dính ướt
(luôn dương).
Khi áp suất lớn sức căng bề mặt của dầu lớn khí khó thoát khỏi lỏng.
Nhiệt độ
Nhiệt đóng vai trò làm giảm sức căng bề mặt trên các pha khí và giảm độ nhớt của
dầu, giảm khá năng lưu trữ khí bằng thủy lực. Nhiệt độ càng cao áp suất càng thấp
thì khả năng hòa tan của khí và dầu càng kém, sự tách khí khỏi dầu càng cao và
ngược lại.
Tỉ trọng
Trong hai pha lỏng không trộ lẫn thì chất có tỉ trọng lớn hơn chìm xuống dưới. Hạt
lỏng có tỉ trọng càng lớn càng nặng thì tách bằng phương pháp ly tâm và trọng lực
càng hiệu quả.
3.1.5. Các sự cố thường gặp đối với bình tách- biện pháp khắc phục
3.1.5.1 Trường hợp chất lỏng bị cuốn ra ngoài theo khí
Bảng 1: Nguyên nhân và cách khắc phục trường hợp chất lỏng bị cuốn ra ngoài
theo khí
Nguyên nhân Biện pháp khắc phục

Lưu lượng khí vào dư nhiều. Kiêm tra lại lưu lượng khí, chỉnh lại theo
thiết kế.
Mực lỏng lên vùng khí chưa tách. Kiểm tra mực chất lỏng, chỉnh lại thấp hơn
thiết kế.
Các thiết bị tách bên trong bị kẹt do Kiểm tra lại nhiệt độ và áp suất tính theo
bụi và nước. lượng nước được tạo ra.
Sóng mạnh ở vùng chất lỏng. Do áp suất nhỏ hơn 0,1 Bar. Kiểm tra lại hay
cài thêm màng chắn ngang.
Áp suất hoạt động lớn hơn áp suất thiết Kiểm tra áp suất hoạt động, tăng lưu lượng
kế. khí.
Tỷ trọng chất lỏng (OAPI) cao hơn Giảm lưu lượng khí theo tỷ trọng.
thiết kế.
3.1.5.2 Trường hợp chất lỏng không ổn định
 Phao bị bao phủ hoàn toàn bởi chất lỏng, để xử lí ta phải thổi ra đường ống
chia độ để lấy mức đo chính xác. Nếu thùng đo ở ngoài thì cần thổi chìm
phao xuống xem phao có bị kẹt không. Khi ống đo mức chất lỏng và phao
kiểm tra xong thì xem phao có bị chìm không, thường xuyên rút chất lỏng ra
để phao ngập 1/2, nhập mực chất lỏng cho các bộ điều khiển.
 Mực chất lỏng thấp dưới phao: Kiểm tra xem phao có bị kẹt không, đóng van
tháo lỏng để van chìm 1/2.
42
 Van điều khiển chất lỏng không làm việc, cần tiến hành các biện pháp sau:
- Kiểm tra lại sự hoạt động của van xem đóng mở có đúng không.
- Vặn van đóng mở hoàn toàn xem có trở lực không.
- Kiểm tra lưu lượng lỏng để xác định trở lực trong đường ống.
 Phao bị lắc do sóng: Lắp giá bảo vệ phao luôn cân bằng để phao làm việc ổn
định.
 Bộ điều khiển mức chất lỏng không tương ứng: Bị thay đổi mực chất lỏng có
thể do bộ điều khiển hỏng, phao thủng hoặc chất lỏng ở dưới phao. Ta phải
đóng mở van để chất lỏng dao động bằng chiều dài của phao, nếu bộ điều
khiển không tương ứng sẽ làm rơi phao.
3.1.5.3 Trường hợp quá tải chất lỏng
Bảng 2: Nguyên nhân và cách khắc phục trường hợp quá tải chất lỏng
Nguyên Cách khắc phục.

nhân
Lưu lượng các dòng cao. Chỉnh lại đúng thiết kế.
Nhiệt độ thấp hơn thiết kế. Tăng nhiệt độ tách.
Kiểm tra áp suất rơi (sụt áp) hoặc phục hồi
Bộ ngưng tụ, bộ lọc bị tắc.
sửa chữa, tẩy rửa bộ ngưng tụ hoặc thay thế.
3.1.5.5 An toàn trong công tác kiểm tra bình tách theo tiêu chuẩn Việt Nam
- Việc vận hành các thiết bị phải tuân theo các yêu cầu trong quy trình lắp đặt
thiết bị và an toàn sử dụng các bình cao áp đã được cơ quan giám sát kỹ thuật
phê duyệt.
- Việc vận hành các thiết bị không được vượt quá các thông số đã ghi trong các
hướng dẫn sử dụng thiết bị, nếu sử dụng khác đi phải được sự phê duyệt của
bộ phận nghiên cứu và thiết kế kỹ thuật.
- Thiết bị phải đầy đủ các bộ phận an toàn như đã ghi trong tài liệu và có
hướng dẫn đính kèm.
- Thiết bị phải ngừng làm việc trong các trường hợp sau:
o Áp suất vượt quá mức cho phép.
o Van an toàn bị hư hỏng.
o Áp kế bị hỏng và không thể xác định được.
o Các bulông có mặt bích bị hư hỏng hoặc không đủ số lượng yêu cầu.
o Các đồng hồ đo chỉ báo, thiết bị điều chỉnh bị hỏng hoặc hoạt động không
ổn định.
- Không được sửa chữa thiết bị dưới áp suất cao.
43
- Việc xả khí từ thiết bị ra ngoài chỉ được thực hiện qua đường xả ra đuốc,
nghiêm cấm việc xả ra khê hở mặt bích.
- Để kiểm tra tốc độ ăn mòn của thiết bị cần tiến hành đo độ dày ít nhất 2 năm một
lần bằng biện pháp kiểm tra không phá huỷ.
3.1.6 Tìm hiểu các tháp tách pha trong nhà máy
A. Slug catcher
Hình 13: Hệ thống Slug Catcher của Nhà máy xử lý khí Dinh Cố
Slug catcher là thiết bị thường được lắp đặt tại cuối mỗi đường ống hoặc tại một điểm
trung gian giữa các đường ống chứa dòng hai pha. Thiết bị này được thiết kế để loại bỏ
các dao động slug ảnh hưởng tới dao động mức lỏng. Lỏng dạng slug rất nguy hiểm cho
vận hành thiết bị vì nó làm cho mức lỏng thay đổi đột ngột. Cơ chế tạo thành slug có
nhiều giả thiết:
- Slug tạo thành khi có dao động tại bề mặt phân chia pha trong dòng phân lớp, khi
dao động này đủ lớn để choán toàn bộ đường kính ống thì sự phân tách lỏng-hơi
bị phá vỡ và slug được tạo thành.
- Slug cũng có thể được tạo thành do sự thay đổi về địa hình khi có lỏng bị giam
tại một điểm uốn nào đó của đường ống.
- Việc thay đổi tốc độ hay lưu lượng khí đầu vào cũng là một trong những nguyên
nhân gây ra slug.
Trong các nguyên nhân trên thì nguyên nhân do dao động tại bề mặt phân chia pha
44
thường tạo ra slug ngắn, còn nguyên nhân do địa hình thường tạo ra slug dài.
 Vai trò
Tách lỏng sơ bộ và loại bỏ slug trong dòng khí hai pha. Khí ngoài giàn vào nhà máy sẽ
được tiếp nhận tại Slugcatcher (SC-01/02) ở điều kiện áp suất từ 65-109bar (tùy theo
lưu lượng), nhiệt độ từ 20-300C (tùy theo nhiệt độ môi trường). Phân tách lỏng (nước
và condensate) và khí.
 Cấu tạo
Slug catcher là hệ thống tách dạng ống, bao gồm hai dãy ống nghiêng 1% so với chiều
dài ống và dung tích mỗi dãy là 1400m3 đủ để tiếp nhận lượng khí từ giàn đưa về qua
đường ống 16”. Thể tích này được tính toán so cho đạt được hệu quả cao nhất với mức
độ dao động lỏng do slug gây ra. Khí tách ra từ slug catcher được thu gom trong đường
ống 30” và đưa về xử lý tiếp ở các thiết bị hạ nguồn. Phần trên của SC để phân tách
khí lỏng, lỏng được thu gom tại bình góp nằm ngang cuối dãy ống. Tại đây lỏng gồm
nước và condensat được phân tách nhờ khối lượng riêng khác nhau và lấy ra qua hai
đường ống khác nhau. Condensat tách ra từ slug catcher được thu gom trong đường
ống 36” và được đưa về bình tách V-03 thông qua bộ điều chỉnh mức. Khi mức lỏng
trong slug catcher cao, van đầu vào nhà máy sẽ đóng lại; khi mức lỏng xuống thấp van
SDV-0111 và SDV-0121 sẽ đóng lại để tránh hiện tượng lọt khí từ SC về V- 03.
Nước được đưa ra từ slug catcher thông qua thiết bị điều khiển mức đi vào bình tách
V-52. Tại đây nước được làm giảm áp tới áp suất khí quyển, sau đó nước được chuyển
đến burn pit. Khi mực nước thấp van đóng lại nhằm tránh tình trạng các HC bị cuốn
theo.
Hình 14: Slug Catcher tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố

 Nguyên lý hoạt động
45
Slug catcher tách thep phương pháp trọng lực. Hai dãy ống lớn nhằm tăng bề mặt phân
tách, dài để tăng thời gian lưu của lưu thể trong ống. Ống được đặt nghiêng 1% (tầm
100). Mục đích đặt nghiêng này là để phá vỡ giao động ổn định của lưu thể (không ổn
định sẽ dễ phân tách hơn so với việc đặt ngang hoàn toàn) và tăng hiệu quả của quá trình
tách trọng lực. Mặt khác khi đặt nghiêng, lỏng sẽ dễ dàng chảy về một phía, luôn giữ
một lượng lỏng nhất định trước bình góp (phân lớp dầu – nước) giúp dễ dàng điều
chỉnh lưu lượng ổn định hơn. Slug catcher khá đơn giản nên ít sảy ra sự cố bất thường.
Phần bình góp: có nhiệm vụ tách hai pha dầu – nước, là hai chất lỏng không tan lẫn sử
dụng cùng nguyên tắc phân tách hai pha khí – lỏng. Phần thiết bị này cơ bản là giống
thiết bị phân tách lỏng – khí nhưng chúng được thiết kế sao cho vận tốc thấp hơn nhiều
bởi vì sự khác nhau về tỷ trọng giữa lỏng – lỏng là ít hơn sơ với khí nên quá trình phân
tách sẽ khó hơn.
Quá trình tách dầu – nước này có hai phần cơ bản.
- Phần thứ nhất là tách dựa vào trọng lực: trong trường hợp của SC: hai chất lỏng
này không tan lẫn và có sự khác nhau về tỷ trọng. Dầu nhẹ hơn sẽ nổi lên trên,
nước nặng hơn sẽ chìm xuống dưới chia làm hai pha riêng biệt.
- Phần thứ hai xem như phần tách kiểu Coalescer, tại đây những phần tử lỏng có
kích thước nhỏ hơn được loại bỏ khỏi pha lỏng còn lại.
Trong SC bình góp được đặt nằm ngang rất thuận lợi cho quá trình tách lỏng – lỏng vì
diện tích bề mặt lớn, khoảng cách giữa các phân tử ngắn nên dễ dàng tạo thành những
hạt lỏng có kích thước lớn hơn.
Hiện tại cả 2 giàn SC đều hoạt động bình thường. Trong trường hợp cần bảo dưỡng thì
một dãy SC tiếp tục hoạt động duy trì ổn định nhà máy, dãy còn lại được cô lập bằng
van tay trên đường khí vào và ra của SC.
B. Bình tách ba pha V-03
 Vai trò
Tách ba pha khí – condensat – nước từ pha lỏng tách được tại đáy SC-01/02 đưa sang.
Hydr 0Cacbon nhẹ bị hấp thụ trong hydr 0Cacbon lỏng tách ra bằng phương pháp giảm
áp suất.
 Các dòng đi vào bình tách
Có 3 dòng nguyên liệu đi vào
- Dòng HC lỏng từ V-08
- Dòng HC lỏng từ SC
- Dòng HC lỏng từ V-101
46
Là bình tách ba pha nằm ngang, kích thước 1600mm x 4500mm, dung tích 9m3, hoạt
động ở 45 bar và khoảng 250C. Áp suất được giảm từ 75 bar xuống còn 45 bar qua van
điều chỉnh lưu lượng. Trong V-03 có một thiết bị gia nhiệt ống xoắn E-07 được lắp đặt
để gia nhiệt cho condensate cao hơn 20 0C bằng dầu nóng để tránh hiện tượng tạo thành
Hydrate bên trong bình.
Trong trường hợp hình thành hydrat bên trong thiết bị, thì lượng methanol được bơm
vào tùy theo lượng hydrat hình thành.
Thiết bị phân tách này sử dụng trong trường hợp lỏng vào lớn và lượng pha khí tồn tại
dưới dạng hòa tan trong pha lỏng. Bề mặt phân chia lớn sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho
pha khí giải phóng dễ dàng. Chất lỏng tách ra khỏi pha khí sẽ di chuyển dọc theo đáy
thiết bị trước khi thoát ra ngoài.
 Cấu tạo
Hình 15. Cấu tạo bình tách 3 pha

Bình tách 3 pha V-03 là bình tách loại nằm ngang (hình vẽ) có đặc điểm:
- Thời gian lưu của lỏng trong thiết bị lâu hơn do thể tích chứa lỏng tương đối
lớn. Điều này cho phép tách khí hòa tan trong lỏng hoàn toàn hơn.
- Có diện tích mặt thoáng lớn nên khả năng tách khí hoàn toàn hơn.
- Cấu trức bên trong thiết bị cho phép xử lý lỏng dạng bọt tốt hơn so vứoi thiết bị
tách thẳng đứng.
- Mức lỏng trong thiết bị đáp ứng khá chậm khi thay đổi lượng lỏng trong thiết bị
(trong khi với thiết bị thẳng đứng thì mức lỏng đáp ứng khả năng nhanh hơn)
C. Tháp tách hai pha:
Có vai trò tách hai pha khí và lỏng.
47
Hình 16: Cấu tạo bình tách 2 pha

1. Đường vào của hỗn hợp. .
2. Tấm lệch dòng.
3. Thiết bị điều khiển mức.
4. Đường xả chất lỏng.
5. Bộ phận chiết sương
6. Đường xả khí.
7. Van an toàn.
Thiết bị tách thẳng đứng thường được chọn khi tỷ lệ giữa khí-lỏng cao (lỏng chiếm tỷ
lệ thấp). Trong thiết bị này, khí sẽ va đập vào tấm chắn đầu vào trong phần tách sơ cấp,
pha lỏng được tách ra sẽ rơi xuống phía đáy thùng, pha khí sẽ đi lên phía trên qua bộ
chiết sương để tách các hạt sương lơ lửng, phần khí khô sẽ ra ngoài qua đỉnh thiết bị.
Lượng lỏng được tách bằng mist extractor sẽ kết hợp với nhau thành những hạt lỏng to
hơn và rơi xuống bộ phận chứa lỏng ở đáy thùng. Để có thể chứa được các lỏng dạng
slug > tăng chiều cao thiết bị, phần tăng này xem như khoảng thể tích dự phòng.
Một số thiết bị tách hai pha đang được sử dụng trong nhà máy:
 V-12: Dạng thiết bị phân tách lỏng-khí dạng thẳng đứng.Tách lỏng từ khí đỉnh
tháp C-01 đưa sang trước khi đi vào máy nén khí pittong K-01. Có kích thước
1200*3000m, dung tích 3,4m3, áp suất thiết kế 3200kPa, áp suất vận hành
khoảng 2700kpa.
48
 V-13: Dạng thiết bị phân tách lỏng - khí dạng thẳng đứng. Tách lỏng từ đầu ra
máy nén K-01 qua E-08, tháp C-04 trước khi vào máy nén piston K-02. Có kích
thước 11000mm x 3000mm, dung tích 2,9m3. Áp suất vận hành thực tế khoảng
45000 kPa, nhiệt độ vận hành thực tế khoảng 400C.
 V-14: Dạng thiết bị phân tách lỏng-khí dạng thẳng đứng.Tách lỏng từ đầu ra máy
nén K-02 trước khi vào máy nén pittong K-03. Có kích thước 1000mm x
3000mm, dung tích 2,4m3, áp suất vận hành thực tế khoảng 7000 kPa, nhiệt độ
vận hành thực tê 350C.
 V-07: Dạng thiết bị phân tách lỏng-khí dạng thẳng đứng.Tách lỏng từ khí tái sinh
cho tháp làm khô khí V-06A/B. Kích thước 900mm x 3000mm, dung tích
1,9m3, áp suất vận hành thực tế khoảng 3200kpa, nhiệt độ vận hành thực tê 330C.
 V-1011A/B/C/D: Dạng thiết bị phân tách lỏng-khí dạng thẳng đứng.Tách lỏng từ
khí đầu vào trước khi vào máy nén pittong K-1011A/B/C/D. Kích thước
1200mm x 4500mm, áp suất vận hành thực tế khoảng 65-80 bar, nhiệt độ vận
hành thực tế 25-280C
Các thiết bị này cần đảm bảo các yêu cầu sau:
- Ngăn không cho bất kì lượng lỏng nào cuốn theo khí ra ngoài.
- Cần có tín hiệu cảnh báo cho người vận hành khi mức lỏng tăng bất thường và
gây shut down an toàn để bảo vệ thiết bị khi mức lỏng đạt tới mức LSHH. Các
mức lỏng phải được kiểm soát tốt ở chế độ auto và phải theo dõi thường xuyên
ngoài site.
D. Tháp tách hai pha lỏng – rắn V-08
Là thiết bị phân tách Filter coalesing separator loại Horizontal. Có chức năng tách lỏng
và cặn bẩn từ dòng khí đầu ra máy nén K-1011 đưa sang. Lưu lượng 2150 x 1,1 Kg/h.
Áp suất vận hành 109 bar, nhiệt độ vận hành thực tế là 420C.
Thiết bị dạng này gồm hai phần
- Phần thứ nhất: Filter coalesing element làm nhiệm vụ tách các hạt lỏng có kích
thước nhỏ.
- Phần thứ hai: mist extractor thường là dạng cánh chong chóng hay dạng lưới đan
làm nhiệm vụ loại bỏ các cặn bẩn ra khỏi dòng khí và các hạt lỏng có kích thước
lớn hơn khỏi dòng khí lần cuối. Pha lỏng tách được sau đó sẽ được đưa vào một
buồng chứa bên dưới như hình vẽ.
49
Hình 17: Cấu tạo bình tách V-08

Trong phần thứ nhất những giọt lỏng có kích thước quá nhỏ không thể loại bỏ khỏi
dòng khí hoàn toàn bằng các mist extractor, những hạt lỏng này được ngưng tụ lại khi
đi qua bộ phận filter coalescing. Những giọt lỏng này kết hợp với nhau thành các hạt
lớn hơn và thoát ra khỏi lõi lọc và tách ra khỏi dòng nhờ phân tách trọng lực.
Thiết bị này thường dùng tại đầu vào của hệ thống làm khí khô bằng glycol hoặc zeolit
(nhằm bảo vệ các hạt xúc tác hoặc chất làm khô không bị nhiễm bẩn), máy nén pittong
(bảo vệ các chi tiết cơ khí của máy nén).
Bộ filter coalescing có hiệu quả kết tụ các giọt lỏng có kích cỡ micro và phổ biến là
khối lọc dạng ống sợi. Dòng khí đi vào từ đỉnh khối lọc, đi xuyên qua khối lọc này và
đi ra phía ngoài ống. Tại đây, các hạt rắn khô nhỏ sẽ giữ lại trong khối lọc và các hạt
lỏng có kích thước lớn hơn sẽ được bộ mist extractor tách ra khỏi pha khí lần cuối
trước khi pha khí đi ra ngoài thiết bị. Lượng lỏng tách ra này sẽ được đưa vào ống góp
bên dưới và đưa đi xử lý tiếp theo. Nếu khí có độ bẩn cao cần tăng diện tích bề mặt lọc
lên 2-3 lần so với tính toán.
3.2 THÁP CHƯNG

3.2.1 Cấu tạo chung
Cụm chưng cất bao gồm nhiều thiết bị khác nhau được nối tiếp để thực hiện các quá
trình truyền nhiệt hoặc truyền khối. Một tháp chưng cất điển hình bao gồm các thiết bị
chính sau:
- Tháp chưng: Có dạng hình trụ thẳng đứng, trong đó sảy ra quá trình tách các cấu
tử dựa trên nhiệt độ sôi khác nhau. Bên trong tháp có các bộ phận như: ống nhập
liệu, ống dẫn sản phẩm, đĩa hoặc đệm…để tăng quá trình tiếp xúc pha giữa các
cấu tử trong tháp.
50
- Thiết bị gia nhiệt đáy tháp: cung cấp nhiệt cho đáy tháp để làm bay hơi các cấu
tử nhẹ ở đáy tháp.
- Thiết bị làm ngưng tụ đỉnh tháp: làm lạnh và ngưng tụ sản phẩm hơi từ đỉnh tháp.
- Bình chứa reflux drum: chứa sản phẩm ngưng tụ đỉnh tháp để cung cấp dòng hồi
lưu ổn định cho tháp.
Hiện tại, trong nhà máy xử lí khí Dinh Cố, các tháp đều sử dụng đĩa van. Có các ưu
điểm như sau:
- Hạn chế được tối đa các sự cố trong quá trình vận hành tháp như khô tháp, ngập
tháp.
- Đĩa này cho phép điều chỉnh lưu lượng lỏng hơi bên trong tháp chưng một cách
tối ưu nhất. Có thể điều chỉnh chiều cao của van qua chiều cao của ba chân đỡ.
Hình 18: Đĩa van của tháp C-05
Hình 19: Đĩa van của tháp C-01

51
Quá trình chưng cất là một quá trình vật lý trong đó sử dụng nhiệt để phân tách hỗn
hợp hai hay nhiều cấu tử thành các cấu tử riêng biệt hoặc phân đoạn mà không làm
phân hủy chúng. Hơi của hỗn hợp sôi đi từ đáy tháp lên đỉnh tháp sẽ giàu các cấu tử
nhẹ trong khi đó sản phẩm đáy tháp chứa nhiều cấu tử nặng hơn. Có hai quá trình chưng
là chưng đơn giản và chưng phức tạp.
Chưng cất là quá trình quan trọng trong công nghiệp đặc biệt trong các nhà máy chế
biến dầu mỏ và khí đốt. Đối với các nhà máy chế biến khí chưng cất sử dụng để tách
các cấu tử nặng có trong khí như C2, C3, C4, C5+
Trong nhà máy Dinh Cố các tháp chưng ở dạng chưng phức tạp – chưng có tinh luyện.
Sơ đồ làm việc
Hình 20: Chưng cất có tinh luyện

Nguyên lí chung
Chưng cất có tinh luyện cho độ phân chia cao hơn khi kết hợp với hồi lưu. Cơ sở quá
trình tinh luyện là sự trao đổi chất nhiều lần về cả 2 phía giữa pha lỏng và pha hơi
chuyển động ngược chiều nhau. Quá trình này thực hiện trong tháp tinh luyện. Để đảm
bảo sự tiếp xúc hoàn thiện hơn giữa pha lỏng và hơi, trong tháp được trang bị các đĩa
hay đệm. Độ phân chia một hỗn hợp các cấu tử trong tháp phụ thuộc vào số lần tiếp xúc
giữa các pha (số đĩa lý thuyết), vào lượng hồi lưu ở mỗi đĩa và hồi lưu ở đỉnh tháp. Quá
trình tinh luyện xảy ra trong tháp chưng cất phân đoạn có bố trí các đĩa. Hoạt động của
52
tháp được mô tả như hình vẽ ở trên.
Pha hơi Vn bay lên tử đĩa thứ n lên đĩa thứ n-1 được tiếp xúc với pha lỏng Ln-1 chảy từ
đĩa n-1 xuống, còn pha lỏng từ đĩa Ln từ đĩa n chảy xuống đĩa phía dưới n+1 lại tiếp
xúc với pha hơi Vn+1 bay từ dưới lên. Nhờ quá trình tiếp xúc như vậy mà quá trình trao
đổi chất xảy ra tốt hơn. Pha hơi bay lên ngày càng được làm giàu thêm cấu tử nhẹ, còn
pha lỏng chảy xuống phía dưới ngày càng chứa nhiều các cấu tử nặng. Số lần tiếp xúc
càng nhiều, quá trình trao đổi chất càng tăng cường và sự phân tách của tháp càng tốt,
hay nói cách khác, tháp có độ phân chia cao. Đĩa trên cùng có hồi lưu đỉnh, còn đĩa
dưới cùng có hồi lưu đáy, nhờ đó làm cho tháp hoạt động liên tục, ổn định có khả năng
phân chia cao. Ngoài đỉnh và đáy, nếu cần người ta còn thiết kế hồi lưu trung gian, bằng
cách lấy sản phẩm lỏng ở cạnh sườn tháp cho qua trao đổi nhiệt làm lạnh rồi quay lại
tưới vào tháp. Còn khi lấy sản phẩm cạnh sườn tháp, người ta trang bị thêm các bộ phận
tách trung gian cạnh sườn tháp. Như vậy, theo chiều cao tháp chưng luyện, ta sẽ nhận
được các phân đoạn có giới hạn sôi khác nhau tùy thuộc vào chế độ công nghệ chưng và
nguyên liệu dầu thô ban đầu.
3.2.2 Các yếu tố ảnh hưởng đến vận hành tháp.
 Điều kiện nguyên liệu đầu vào:
- Thành phần của dòng nhập liệu và vị trí đĩa nhập liệu ảnh hưởng trực tiếp đến
thông số vận hành và hiệu quả của quá trình tách.
- Tính chất của dòng nguyên liệu quyết định đến vị trí đĩa nạp liệu.
- Trong quá trình vận hành nếu của dòng nhập liệu đầu vào thay đổi so với thiết kế
ban đầu sẽ làm ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả tách. Để khắc phục nhược
điểm này trong giai đoạn thiết kế người ta thường tính toán trước các điều kiện
khác nhau để đảm bảo tháp thích nghi với đa dạng nguồn nguyên liệu.
 Ảnh hưởng của chỉ số hồi lưu.
Tỷ số hồi lưu tăng > tăng độ tinh khiết của sản phẩm đỉnh, nhưng lại tăng chi phí do
tiêu hao năng lượng
=> Xác định tỉ số hồi lưu tối ưu khi vận hành tháp chưng cất.
 Điều kiện dòng chảy bên trong tháp.
Sự thay đổi điều kiện của dòng chảy bên trong tháp có thể dẫn đến các hiện tượng sau:
- Hiện tượng tạo bọt: Xuất hiện các bong bóng khí do dòng khí/ hơi sục qua lớp
chất lỏng trên đĩa tháp. Đối với tháp chưng cất thì hiện tượng này trong một giới
hạn cho phép sẽ làm tăng diện tích tiếp xúc pha > làm tăng hiệu quả làm việc
của tháp. Tuy nhiên nếu hiện tượng này vượt quá giới hạn cho phép sẽ dẫn đến
làm tăng mức lỏng trên đĩa, làm lỏng cuốn từ đĩa dưới lên đĩa trên > giảm hiệu
quả tách. Hiện tượng tạo bọt phụ thuộc vào nguyên liệu đầu vào (độ nhớt, sức
căng bề mặt của chất lỏng…) và điều kiện hành (tăng chênh áp qua tháp, vận tốc
53
dòng khí quá lớn..).
- Hiện tượng cuốn theo: hiện tượng lỏng từ đĩa bên dưới cuốn lên đĩa bên trên
do vận tốc dòng khí trong tháp quá lớn. Hiện tượng này làm giảm hiệu quả tách
do cấu tử nặng sẽ bị cuốn theo lên đĩa trên và cuốn theo khí ra khỏi đỉnh tháp.
Hiện tượng này là một trong những nguyên nhân gây nên ngập lỏng trong tháp.
- Hiện tượng khô tháp: xảy ra khi vận tốc dòng hơi quá nhỏ. Áp lực của dòng hơi
không đủ để giữ chất lỏng trên đĩa tháp dẫn đến dòng lỏng bị chảy tự do theo
trọng lực từ đĩa trên xuống đĩa dưới gây hiện tượng khô tháp.
- Hiện tượng ngập tháp: do vận tốc dòng hơi quá lớn dẫn đến lỏng bị cuốn theo
từ đĩa dưới lên đĩa trên. Vận tốc dòng hơi lớn làm lỏng tích tụ trên đĩa quá
nhiều làm ngập đĩa, ngập ống chảy truyền do lỏng không chảy xuống được.
 Đường kính tháp
Đường kính tháp quyết định vận tốc dòng trong tháp. Cần thiết kế đường kính phù hợp
với từng chế độ hoạt động của tháp.
 Điều kiện khí hậu.
Cần thiết kế công suất reboiler phù hợp để đảm bảo vận hành tháp chưng cất ổn định
khi có sự thay đổi nhiệt từ môi trường. Thiết kế hệ thống điều khiển và giám sát khi có
sự thay đổi các điều kiện vừa nêu.
3.2.3 Vị trí và vai trò trong dây chuyền công nghệ
Trong nhà máy xử lý khí Dinh Cố có các tháp chưng sau:
A. Tháp C-01 (Deethanier).
 Chức năng:
Thực hiện quá trình phân tách C2 và C3. C2- và một phần nhỏ C3 sẽ đi ra từ đỉnh tháp,
sản phẩm lỏng chứa C3+ và một lượng nhỏ C2- lấy ra từ đáy được đưa tới tháp C-02 để
phân tách tiếp thành LPG và condensate.
 Cấu tạo:
- Tháp tách Ethane gồm 32 van kiểu đĩa, 13 đĩa ở phần trên của tháp có đường
kính 2.6m và 19 đĩa ở phần dưới có đường kính là 3.05m.
- Bộ đo chênh áp PDIA-1321, Pressure Differential Transmitter được lắp đặt để
phát hiện sự chênh áp trong tháp.
- Bốn bộ thiết bị chỉ thị nhiệt độ được lắp đặt trên các đĩa thứ 2,3,14,20 của tháp.
- Hai thiết bị trao đổi nhiệt reboiler để gia nhiệt cho tháp, một reboiler làm việc,
một ở chế độdự phòng
- Từ reboiler dòng lỏng sẽ được chuyển qua bình chứa V15, dethanizer Bottom
Buffer, sau đó được đưa về tháp ổn định C-02 thông qua van FV-1301 được
54
điều chỉnh bởi bộ điều chỉnh dòng FICA-1Ccascade với bộ đo mức chất lỏng
LICA-1302.
 Thông số vận hành hiện tại:
Trong chế độ vận hành hiện tại tháp C1 làm việc ở áp suất 27BarG, áp này được điều
khiển bới K 1 A/B. Có ba đường nhập liệu như sau:
- Đường lỏng từ đáy C05 có nhiệt độ thấp (Khoảng -170C đến 100C) đi vào đĩa
thứ nhất. Lưu lượng dòng từ C05 được điều chỉnh bằng van FV-1201 ở chế độ
Auto cascaded.
- Đường lỏng thứ hai từ đáy V-03 có nhiệt độ trong khoảng 500C đến 700C vào
đĩa thứ 20 (hoặc vào đĩa 14 tùy thuộc vào nhiệt độ của dòng) được điều khiển
bằng van FV-1701.
- Đường khí từ V-03 vào đĩa thứ 2,3 qua 2 van điều khiển PV-1305 A/B để điều
khiển áp suất của V03.
Ngoài ra, dòng lỏng từ đáy tháp C-01 được bốc hơi một phần (phần chứa cấu tử
nhẹ như etan, propan) quay trở lại đĩa cuối cùng dưới tác dụng của 2 reboilerE-01
A/B. Phần lỏng còn lại sẽ được đưa tới V15 sau đó tới C-02 nhằm phân tách giữa
C4 và C5 để tạo LPG và condensate.
Dòng khí trên đỉnh C-01 bao gồm chủ yếu là C2 và một phần C3 được dẫn tới máy
nén K-01 để đẩy sang sale gas (trong chế độ MF) hay tới K-02/03 tuần hoàn lại V-
08 nhằm thu hồi tối đa phần C3 trong đó.
Khi C-01 bắt đầu khởi động thì khí đi ra khỏi đỉnh sẽ được xả tại Flare qua PV-
1303B.
 Vận hành tháp.

Quy trình khởi động và vận hành tháp:
Bảng 3: Quy trình khởi động và vận hành tháp C-01
STT Thao tác thực hiện Mục đích Người thực hiện
1 Mở từ từ các van FV-1701, FV-1201 từ các Đưa dòng VHV DCS
Loop FIC-0302, FIC-1201. Vừa mở vừa theo nguyên liệu
dõi mức lỏng tại đáy C-05 và V-03 (Mức lỏng vào C-01
của V-03 có thể điều chỉnh bằng các van FV-
0131A/B. Khi nào mức V-03 ổn định thì
chuyển FIC-0302 sang auto, đặt Cascade, mức
C-05 ổn định thì chuyển FIC-1201 sang Auto
và đặt cascade.
2 Khi mức lỏng của E-01 (hiển thị qua LI-1301 Bắt đầu gia VHV DCS
A/B) tăng dần lên khoảng 15% thì bắt đầu mở nhiệt, tạo
dần các van TV-1307A/B bằng TIC-1307A/B dòng khí lên
nhằm cung cấp nhiệt cho hệ thống. đỉnh tháp.
55
3 Khi mức lỏng của C-05 và V-03 bắt đầu ổn Ổn định mức VHV DCS
định thì chuyển FIC-0302, FIC-1201 sang đáy C-05 và
auto và đặt cascade, LIC-0302, LIC-1201 V-03, cung
chuyển sang auto với setpoint phù hợp cấp ổn định
(khoảng 50-60%). nguyên liệu
cho C-01
4 Điều chỉnh độ mở của van TV-1307A/B sao Ổn định mức VHV DCS
cho nhiệt độ của TI-1307A/B đạt xấp xỉ 100 đáy
0C.
5 Khi mức V-15 đạt khoảng 25% thì dần FV- Ổn định mức VHV DCS
1301 để đưa dòng lỏng tới tháp C-02 bằng đáy
Loop FIC-1301tương ứng sao cho ổn định
được mức lỏng của V-15 (FIC-1301 hiện nay
không thể đặt cascade theo LIC-1301 được
điều khiển không tốt).
6 Sau khi các giá trị nhiệt độ (TI-1307A/B, TI- Xử lý khí ở VHV DCS
1325, TI-1309) và lưu lượng khí (FI-1302) đỉnh C-01
trên tháp C-01 ổn định thì bắt đầu khởi động
K-01 theo quy trình PVGC/OP/218 để đưa khí
từ đỉnh C-01 ra salegas hoặc ra K-02/03 thay
vì đốt bỏ tại flare.
7 Sau khi K-01 vào tải xong thì chuyển PICA- Điều khiển VHV DCS
1303A sang Auto và setpoint = 2700 kPa, áp suất C-01
trong quá trình vào tải cần theo dõi thường
xuyên lưu lượng của đỉnh
Sau các bước trên thì tháp C-01 dần đi vào hoạt động ổn định.
Vận hành và ổn định tháp:
Trong quá trình vận hành và ổn định tháp cần lưu ý những điểm sau:
- Cần điều chỉnh nhiệt độ của tháp bằng TIC-1307 A/B để làm sao cho hàm
lượng C2 trong LPG đạt giá trị mong muốn (khi C2 cao thì tăng nhiệt độ của
C-01, khi C2 thấp thì giảm nhiệt độ của C-01). Hàm lượng C2 cần kiểm soát
phụ thuộc vào yêu cầu chất lượng của công ty, hiện nay là 2 đến 3%, max
5,5% mol.
- Khi nhận thấy lưu lượng ở đỉnh C-01 vượt quá giá trị bình thường (van
recycle PV-1403A của K-01 đóng dần với 0% thì tăng tốc độ của K-01
đồng thời kiểm tra điều chỉnh nhiệt độ của C-01.
- Hạn chế tối đa việc điều chỉnh các dòng nhập liệu vào tháp C-01 để giữ
tháp làm việc ổn định (các loop điều khiển FIC-0302, FIC-1201 vận hành ở
chế độ auto cascaded).
- Cần phải kiểm tra, đưa tháp C-01 hoạt động ổn định và tăng nhiệt độ đáy
tháp trước khi tiến hành reprocess sản phẩm off-spec từ V-21C về C-01 để
tránh làm thay đổi đột ngột nhiệt độ đỉnh tháp.
56
- Trong quá trình vận hành cần theo dõi chặt chẽ các thông số tối thiểu sau
đây: lưu lượng các dòng nhập liệu từ V-03, C-05, nhiệt độ đỉnh/đáy tháp và
nhất là chênh áp qua tháp (PDI-1321) nhằm phát hiện các trường hợp bất
thường như: ngập lỏng tháp, lỏng cuốn theo vào máy nén K-01…
- Trong trường hợp lưu lượng khí đỉnh C-01 thấp thì sử dụng PV-1403B để
cấp bù hồi lưu khí salegas về lại đầu máy nén K-01 đảm bảo K-01 hoạt
động ổn định.
- Thường xuyên kiểm tra theo dõi các thông số vận hành của tháp như: nhiệt
độ, áp suất, mức, dòng và chênh áp..tại site và DCS với tần suất 2h/lần để
phát hiện điều kiện bất thường.
- Tăng cường giám sát mức lỏng tại C-01, V-15 khi phát hiện có sự dao động
mức lỏng để tránh sảy ra sự cố ngập lỏng tháp C-01.
- Khi có dấu hiệu tháp bị ngập lỏng/hoạt động không ổn định:
 PDI-1321 vượt quá 17 kPa

 LAHH-1301 báo alarm
 LT-14 báo alarm..
Cần tăng cường kiểm tra mức lỏng vủa V-12 (LT-1401 trên DCS và LG-1401
tại site) và xả lỏng, xem xét dừng K-01 nếu có dấu hiệu nguy hiểm hoặc khi PDI-1321
> 19kPa.
- Theo dõi duy trì nhiệt độ đầu vào K-01 (TI-140) lớn hơn nhiệt độ đỉnh C-01
(TI-1309) từ 3.5-50C để đảm bảo an toàn cho máy nén bằng các điều chỉnh tốc
độ K-01.
B. Tháp C-02
 Chức năng
Tháp chưng cất C-02 làm việc ở áp suất 11 bar nhằm mục đích thực hiện quá trình phân
tách giữa các cấu tử C4 và C5 của dòng lỏng từ V-15 để tạo ra hai loại sản phẩm riêng
biệt: LPG Bupro và condensate C5+.
 Cấu tạo
Tháp C-02 gồm 30 van kiểu đĩa có đường kính là 2.14m. Dòng nhập liệu đi vào từ đĩa
thứ 10. Bình chứa V-05 ở đỉnh tháp, thiết bị gia nhiệt đáy tháp Reboiler E-03. Hơi
LPG ở đỉnh tháp C-02 được ngưng tụ hoàn toàn ở 430C bằng thiết bị trao đổi nhiệt với
không khí. E-02 và được chuyển đến bình thu hồi V-02 (bình tách V-02 là một bình
nằm ngang có đường kính 2.2m và dài 7m ). LPG từ bình chứa V-02 qua các bơm P-
01A/B với tốc độ là 180 m3/h, chạy bằng động cơ có công suất 75kW, bơm lên với áp
suất khoảng 17 bar.
Một phần dòng LPG này cho hồi lưu trở lại tháp để đảm bảo độ tinh khiết của sản
57
phẩm, phần còn lại đưa về V-21A/B dưới dạng LPG thương phẩm hoặc đi vào đường
ống xuống kho cảng Thị Vải. Mức chất lỏng trong V-02 được điều chỉnh thông quá van
FV-1601. Thiết bị gia nhiệt đáy tháp E-03 được lắp đặt tại đáy của tháp C-02 để cung
cấp nhiệt cho tháp, nhiệt độ được điều khiển bởi TV-1523 được lắp đặt trên đường
ống dẫn dầu nóng.
Phần Condensat từ đáy tháp thông qua thiết bị điều chỉnh mức (LICA-1501) đi vào
bồn chứa Condensate (TK21-1501) có thể tích là 2000m3 hoặc đường ống dẫn
condensat sau khi làm lạnh xuống 600C trong thiết bị trao đổi nhiệt E-04 nhờ dòng
lạnh đi ra từ đáy tháp C-04 (trong chế độ GPP) và tiếp tục làm lạnh xuống 450C ở
thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-09. Bộ đo chênh áp PDOA-1521 được lắp
đặt để phát hiện sự chênh áp ở trong tháp do sự tạo bọt.
 Vận hành tháp.
Quy trình khởi động và vận hành tháp:
Bảng 4: Quy trình khởi động và vận hành tháp C-02
STT Thao tác tiến hành Mục đích Người thực hiện
1 Mở từ từ van FV-1301 bằng loop Đưa dòng nguyên liệu VHV DCS
FIC-1301cho tới khi mức lỏng của vào C-02
V-15 ổn định.
2 Trong quá trình trên, phải luôn Điều khiển áp suất VHV DCS
theo dõi và giữ áp suất của tháp C- vận hành của tháp
02 ở 10bar, nếu áp suất tăng thì bật
thêm quạt E-02, nếu áp suất giảm
thì tắt bớt quạt E-02.
3 Khi mức lỏng tại E-03 đạt khoảng Điều chỉnh nhiệt độ VHV DCS
15% thì mở dần TV-1523 bằng đáy tháp CNCN
loop TIC-1523 và luôn theo dõi
điều chỉnh nhiệt tại đáy tháp C-02
vào khoảng 120 0C – 125C (giá
trị này thấp hơn khi vận hành ổn
định 128-134 0C) vì chưa có dòng
hồi lưu, sao cho hàm lượng C5
trong LPG < 2%, áp suất hơi
condensat <12.1psi. Nếu AI-1601
> 2% thì giảm độ mở TV-1523,
nếu AI-1701 > 12.1psi hay AI-
1601 quá nhỏ thì nên tăng độ mở
của TV-1523
58
4 Khi mức lỏng tại E-03 đạt trên Lưu ý theo dõi nhiệt VHV DCS
30% và đang tăng thì tăng dần độ độ condensat sau khi CNCN
mở của van LV-1702 bằng loop làm mát để điều chỉnh
LIC-1501 đồng thời bật 2 quạt E- dòng lỏng đáy V-03 và
09A/B để làm mát condensate, tới nhiệt độ đáy tháp C-02
khi mức E-03 ổn định thì chuyển
LIC-1501 sang auto, setpoint tăng
dần tới 50%
5 Khi mức lỏng tại V-02 đạt trên Mở dòng hồi lưu vào VHV DCS
40% thì liên hệ bộ đàm để kỹ sư tháp CNCN
cơ khí khởi động bơm P-01A
(hoặc B), trong quá trình khởi
động bơm thì các van đầu ra của
bơm sẽ được mở từ từ. Lúc này
bơm chỉ có tác dụng tạo dòng hồi
lưu cho tháp C-02 (lưu lượng tối
thiểu khoảng 60m3/h).
6 Bắt đầu có sản phẩm VHV DCS
Khi mức lỏng tại V-02 tăng dần tới
khoảng 40% thì tăng dần độ mở đỉnh. Lưu ý nếu vận
van của FV-1601 sang auto, đặt hành C-03 thì sản
cascade. phẩm đỉnh tiếp tục
đưa sang C-03 để chế
biến. Nếu C-03 không
vận hành thì đưa
lượng sản phẩm đỉnh
này vào bình chứa off-
spec V21C
7 Chuyển FIC-1501 sang auto với Thiết lập giá trị hồi VHV DCS
setpoint phù hợp với chỉ số hồi lưu lưu ổn định
mong muốn.
8 Theo dõi áp suất hơi bão hòa của Kiểm soát chất lượng VHV DCS
Condensat qua AI-1701. Khi đạt sản phẩm theo quy
giá trị ổn định tại 12.1psi thì mở định.
SDV-2301/9000 và đóng SDV-
1701 để đưa condensat thương
phẩm vào bồn.
Sau các bước này tháp C-02 dần đi vào ổn
định Ổn định tháp:
- Khi độ dốc của trend PI-1501 lớn thì vận hành viên nên bật hoặc tắt quạt E-
02/E-11 để ổn định áp suất.
- Khi độ dốc của trend PI-1501 nhỏ thì VHV tăng dòng hồi lưu FI-1501 khoảng
2m3 một rồi theo dõi sao cho chỉ số hồi lưu trong khoảng 0.4-0.7.
- Khi nhiệt độ sau quạt làm mát E-02 trên 390C, VHV căn cứ vào áp suất thực
tế của tháp C-02 và việc sử dụng quạt làm mát E-02/E-11 để quyết định hàm
59
lượng C2- tối đa trong LPG nhưng vẫn đảm bảo áp suất của tháp C-02 không
vượt quá 11bar.
- Trong trường hợp đã bật hết quạt E-02/E-11 mà áp suất vẫn cao thì cần giảm
hàm lượng C2- trong LPG bằng cách tăng nhiệt đọ của đáy C-01.
C. Tháp C-03
 Chức năng
Tháp chưng cất C-03 làm việc ở áp suất 16 bar nhằm mục đích thực hiện quá trình
phân tách giữa các cấu tử C3 và C4 của dòng Bupro lỏng từ V-02 tới để tạo ra hai loại
sản phẩm riêng biệt propan và butan
 Cấu tạo:
Gồm 30 van dạng đĩa có đường kính là 1.75mm. Dòng nhập liệu đi từ đĩa thứ 14.
Tháp làm việc ở áp suất 16 bar và được điều chỉnh bằng hệ thống quạt làm mát
không khí E-11 và van điều áp PV-2101A/B
Nguyên liệu bupro được gia nhiệt trước tại E-17 bởi dòng butan đi ra từ đáy
reboiler E-10 sau đó tới đĩa thứ 10 của tháp C-03. Ba thiết bị chỉ thị nhiệt độ đặt
tại đía thứ 13, 14, 30 để theo dõi nhiệt độ làm việc của đáy tháp.
D. Tháp C-04
 Chức năng
- Sử dụng khí đi ra từ đỉnh tháp C-01 để tách một phần cấu tử nhẹ có trong dòng
lỏng từ V-03 về C-01.
- Tách nước có trong dòng lỏng từ V-03 về C-01 trong trường hợp hệ thống tách
nước bằng TEG từ ngoài giàn dừng hoạt động.
 Cấu tạo
Tháp tách khí được lắp sau khi nhà máy hoàn tất và đưa chế độ GPP vào hoạt động. Tuy
nhiên, C-04 cũng có thế được đưa vào hoạt động trong chế độ MF và AMP.
Tháp C-04 hoạt động ở áp suất 47bar. Van PV-1801B sẽ xả khí ra đốt đuốc trong
trường hợp áp suất tháp C-04 vượt quá giá trị cho phép. Ở điều kiện làm việc bình
thường nhiệt độ ở đỉnh và đáy lần lượt là 440C và 400C
Tháp gồm 6 van dạng đĩa có đường kính 2.6m. Bộ thiết bị đo chênh áp PDIA-1802
được lắp đặt để phát hiện sự chênh áp trong tháp do sự tạp bọt. Bộ thiết bị chỉ thị nhiệt
độ được lắp đặt trên đĩa thứ 6 của tháp.
Tháp C-04 không có thiết bị gia nhiệt reboiler đáy tháp và thiết bị ngưng tụ condenser.
HC lỏng, nước được tách ra nhờ dòng khí từ dầu xả máy nén K-01.
Lỏng dưới đáy tháp C-04 thông qua van FV-1701 được dẫn vào đĩa thứ 14 hoặc 20
của tháp tách ethane sau khi đã được gia nhiệt từ 40-860C trong thiết bị trao đổi nhiệt
60
E-04A/B nhờ dòng nóng có nhiệt độ 1540C đi ra từ đáy tháp C-02. Mục đích của thiết
bị này là để tận dụng và thu hồi nhiệt.
E. Tháp C-05
 Chức năng
Tách phần C3+ ra khỏi hỗn hợp khí ban đầu nhằm thu hồi tối đa lượng C3+ có trong
nguyên liệu khí đầu vào nhà máy. Trong chế độ MF và AMF tháp C-05 đóng vai trò
như là bình tách. Trong chế độ GPP tháp C-05 đóng vai trò là tháp chưng cất với dòng
hồi lưu là dòng lỏng được ngưng tụ từ khí làm lạnh qua E-14 qua dòng nhập liệu từ khí
giãn nở qusa expander đóng vai trò là sòng hồi lưu nóng để cung cấp nhiệt cho tháp
 Cấu tạo
Tháp C-05 bao gồm 12 đĩa dạng mân van. Khoảng cách giữa các mâm là 610mm.
Đường kính tháp là 2.14m, chiều cao tháp 21m. Tháp không có dòng tuần hoàn lại và
đun sôi đáy tháp. Áp suất thiết kế là 60 bar, nhiệt độ thiết kế là -700C đến 800C, chiều
cao thân là 16m và dày 57mm.
 Thông số vận hành
Dòng khí đi ra từ đỉnh tháp C-05 có nhiệt độ -450C được sử dụng làm tác nhân lạnh
cho thiết bị trao đổi nhiệt E-14 và sau đó được nén tới áp suất salegas 47 bar trong
phần nén của thiết bị CC-01. Hỗn hợp khí đi ra từ thiết bị này là khí thương phẩm được
đưa vào hệ thống đường ống 16”.
Mục đích của tháp C-05 là tách hỗn hợp khí sau khi đưa qua cụm thiết bị E-14/CC-01
thành khí khô (chủ yếu là C1,C2) ra khỏi phần nặng hơn là C3+
Dòng lỏng từ đáy tháp C-05 có thành phần là C3+ và một phần nhỏ C2- được đưa sang
tháp C-01 để tách loại C1,C2khỏi phần lỏng C3+. Pha khí tại đỉnh tháp C-01 qua K-
01/2/3 để nén đến áp suất 109 bar và quay trở lại V-08 để tăng hàm lượng C3+ trong
khí đàu vào nhằm tăng hiệu quả thu hồi lỏng. Pha lỏng từ đáy tháp đưa sang C- 02 để
tách LPG và condensat.
 Lưu ý khi vận hành C-05
- Khi cho dòng khí qua nhà máy vào C-05 phải cho từ từ tránh hỏng các đĩa bên trong
tháp. Trước khi mở SDV-0501 phải kiểm tra van FV-1001 đóng hoàn toàn, sau khi
mở SDV-0501 thì tiến hành mở từ từ FV-1001 chi dòng khí qua E-14 vào C-05.
- Điều chỉnh tỉ lệ dòng qua E-14/CC-01 sao cho tối ưu bằng cách theo dõi nhiệt độ
chênh lệch giữa đầu ra và đầu vào E-14 để nhiệt độ TI-1207 không quá thấp.
- Liên tục theo dõi và điều chỉnh không đê lỏng xuất hiện tại LI-1201. Nếu có lỏng
thì sử dụng van PV-0805 để không có lỏng cuốn theo đi vào phần nén CC-01.
- Khi có sự dao động mức lỏng lỏng ở đáy tháp C-05 thì điều dòng qua FIC-1201 ở
chế độ manual dể duy trì mức lỏng ở đáy tháp C-05 ổn định trong khoảng 40 -
60%.
61
- Theo dõi hàm lượng C3 tại ME-13 để điều chỉnh tỉ lệ dòng qua E-14 /CC-01 sao
cho lượng C3 mất ra salegas là thấp nhất.
- Khi áp suất salegas thấp cần theo dõi tốc độ CC-01và đảm bảo CC-01 không bị quá
tốc dộ.
- Khi khí đầu vào có sự thay đổi nhập liệu đầu vào thì cần tính toán lại các thông số
vận hành tháp C-05 để đưa ra các thông số tối ưu vận hành tháp nhằm tăng hiệu suất
thu hồi lỏng.
o Hiện nay, trong quá trình vận hành, tháp C-05 đang gặp sự cố ngập tháp (lỏng
dâng lên đến phần đỉnh). Sự cố này có thể do thành phần khí thay đổi. Nhà
máy đưa vào vận hành từ năm 1998, qua quá trình khai thác, thành phần khí
nguyên liệu đi vào nhà máy bị thay đổi, trở nên nặng hơn so với nguồn
nguyên liệu thiết kế ban đầu. Vì thế, ở điều kiện nhiệt độ thấp, các hydr
0Carbon nặng hơn này có thể ngưng tụ thành lỏng dẫn đến hiện tượng ngập
tháp
o Để giải quyết vấn đề này, có thể đưa ra một số biện pháp khắc phục như:
 Lắp đặt tháp mới thay thế tháp C-05, cần tính toán đầy đủ các chỉ
tiêu kinh tế - kĩ thuật khi thiết kế xây dựng tháp mới.
 Nâng nhiệt độ vận hành tháp C-05: biện pháp này không khả thi do khi
tăng nhiệt độ trong tháp C-05 sẽ làm giảm hiệu suất thu hồi lỏng,
đồng thời ảnh hưởng đến vận hành của các thiết bị phía sau.
 Tăng chiều cao của tháp C-05.
3.2.4 Các sự cố xảy ra và cách khắc phục ở tháp chưng.
62
Bảng 5: Các sự cố xảy ra đối với tháp chưng và cách khắc phục
STT Sự cố Nguyên nhân Cách phát hiện Hậu quả Hướng xử lý
1 Sự cố + Các bộ đo mức chỉ + Cảnh báo mức + Giảm hiệu quả làm + Thường xuyên theo dõi mức lỏng
ngập tháp báo sai. LAHH việc của tháp giữa site và DCS để kịp thời phát
+ Bộ đo mức bị cô + Nhiệt độ vận + Chất lượng sản phẩm hiện bất thường
lập để kiểm trai BD hàng tháp giám không đạt + Lập cân bằng vật chất vào/ra
+ Dòng nhập liệu và mặc dù đã tăng + Mát thu hồi SP do tháp…
dòng hồi lưu lớn, độ mở van cấp phải xả đối một phần + Chuyển van điều khiển lưu lượng
trong khi nhiệt độ nhiệt. lỏng ở đáy tháp sản phẩm đáy về manual và điều
đáy tháp không được + Mức tại đáy + Gây mất an toàn cho chỉnh lưu lượng đầu ra trên cơ sở
điều chỉnh kịp thời. tháp tăng đột vận hành tháp. cân bằng vật chất tháp
> thay đổi cân bằng biến + Xả lỏng đáy tháp để giảm nhập
vật chất vào/ra tháp + Chênh áp PDI (khi các biện pháp trên không có
gây ngập tháp. qua tháp tăng hiệu quả)
nhanh. + Chi tiết tham khảo các quy trình
xử lý ngập lòng tháp C-01/02.
2 Thiết bị Do thiết bị hoạt động + Theo dõi + Tiêu tốn nhiệt lượng + Phân tích số liệu và đưa ra dự báo
gia nhiệt lâu ngày không vệ logsheet thấy độ cho thiết bị khả năng trao đổi nhiệt của thiết bị
đáy tháp sinh > cặn bám trên mở van TV to hơn + Không duy trì được để có kế hoạch vệ sinh thiết bị định
(Reboiler) bề mặt của Shell side ứng với cùng một nhiệt độ đáy theo kì trong mỗi đợt dừng khí hàng năm
giảm khả > làm giảm khả năng lưu lượng đầu vào mong muốn > làm tăng + Xả bỏ nước tại đát SC-01/02 để
năng trao trao đổi nhiệt của + Qua phân tích phần nhẹ trong phần giảm bớt cặn lôi cuốn về C-01
đổi nhiệt thiết bị các số liệu đánh nặng > ảnh hưởng đến
giá kar năng hoạt an toàn trong vận hàng
động của thiết bị tháp C-01, C-02,
trao đổi nhiệt (E- nguy
01A/B) hiểm trong tồn trữ
(TK-21), sản phẩm
không đạt chất lượng
65
3 Lỏng cuốn Lưu lượng khí quá + Lưu lượng khí + Gây sutdown máy + Chỉ đưa máy nén vao vận hành khi
theo khí ra lớn. Tháp hoạt động ra đỉnh tháp tăng. nén nếu mức lỏng tháp đã hoạt động ổn định
đỉnh tháp không ổn định (tại + Tăng chênh áp LSHH tại bình tách + Thao dõi thường xuyên mức lỏng
(phần kí thời điểm khởi động, + Mức lỏng tại đầu vào kích hoạt site/DCS các bình tách lỏng
dẫn vào do sự cố…) các bình tách đầu + Gây hỏng máy nén + Dừng mát nén nếu chênh áp qua
máy nén Mực lỏng trên đĩa vào máy nén nếu bình tách không tháp tăng cao
như tháp cao hiệu quả + Kiểm soát nhiệt độ khí ra đỉnh thá
trường Do ngập lòng và đầu vào máy nén. Điều chỉnh độ
hợp C-01 đóng mở van recycle máy nén để
và C-05) đảm bảo nhiệt độ vào máy nén cao
hơn nhiệt độ đỉnh tháp từ 3 đến 5
độ C
+ Chi tiết tham khảo quy trình vận
hàng tháo C-01
4 Vận hành Do tốc độ gia nhiệt + VHV tại site + Giãn nở không đều + Gia nhiệt từ từ và theo dõi tình
Reboiler quá nhanh khi cho phát hiện qua gây cong vênh các trang của thiết bị.
không phù nhanh khi cho chạy chênh lệch nhiệt tube bundle, rò rỉ khí + Dừng và cô lập thiết bị lại để khắc
hợp khi lại nhà máy sau khi độ lớn giữa tại các mặt bích > gây phụ rò rỉ thay gasket, xiết lại các
chạy lại sự cố hoặc khởi đường cấp và mất an toàn trong vận bulong từ từ > theo dõi tình trạng
nhà máy động ban đầu đường hồi của hành vận hành
bị rò rì đầu nóng
khí/dầu + Phát hiệt rò rỉ
nóng tại dầu nóng hoặc
các mặt khí công nghệ tại
bích các mặt bích head
chanel
5 Sự cố do + Do lỗi hệ thống Áp suất tháp tăng + Gây ra quá áp tháp + Nhanh chóng giảm nhiệt độ,
thiết bị điện đột ngột dẫn đến khí ra flare giảm dòng nhập liệu vào tháp
làm lạnh qua van + Giảm mức lỏng tại bình ngưng tụ
đỉnh tháp + Van PSV kích hoạt sản phẩm đỉnh tháp
condenser + Gây nổ tháp nếu van + Giảm hồi lưu tối đa
66
dừng hoạt PV và PSV không

động hoạt động
6 Chuyển Do tạo hydrate làm Khi cần cô lập E- + Nhiệt độ khí đầu ra + Sử dụng van bypass khí nóng
chế độ vận tắt dòng qua E-14. 14 để khắc phục trên đoạn ống tứ E-11 PV-0805 để đưa khí vào CC-01 >-
hành để cô Van-1001 bị hỏng sự cô do van FV- về CC-01 phần 15 độ C trước khi chuyển chế độ
lập E-14 cần chuyển chế độ 1001, tạo hydrate compressor có thể vận hành để cô lập E-14
vận hành để khắc tại E-14 xuống <-15 độ C- dẫn + Theo dõi thường xuyên nhiệt độ
phục. đến: đỉnh tháp C-05, điều chỉnh độ mở
+ Vượt giới hạn vận van để duy trì nhiệt độ đoạn ống từ
hàng của đường ống E-14 về phần nén CC-01 nằm trong
+ Nguy có có long vào giới hạn cho phép
phần nén CC-01
7 Công suất Lượng lỏng đưa từ + Áp suất vận + Áp suất cao gây mất + Huy động hết công suất quạt dự
condenser Sc về nhiều gây quá hành tháp chưng an toàn cho vận hành phòng
không tải giàn quạt. Vào các cất tăng trong khi tháp chưng. + Xem xét khả năng tích lỏng tại SC
đảm bảo ngày trời nắng nóng đã huy động hết + Phải điều chỉnh hàm vào các thời điểm nhiệt độ môi
kết hợp với lưu công suất giàn lượng C2- để giảm tải trường cao và tăng lượng lỏng đưa
lượng vận hành cao quạt áp suất cho tháp C-O2 về chế biến vào ban đêm khi nhiệt
+ PAHH có thể + Trong trường hợp độ môi trường xuống thấp.
cảnh báo nếu áp xấu do áp suất quá cao
suất đạt đến giá có thể gây kích hoạt
trị setpoint của PSV đóng vsn đường
PAHH nhập liệu
8 Hiện Do tháp lâu ngày + Phát hiện thông + Bề mặt thiết bị bị ăn + Sử dụng hóa chất chống ăn mòn
tượng ăn không vận hành. Nitơ qua việc kiểm tra mòn theo thời gian > và vận hành định kỳ tuần hoàn 1
mòn tháp đưa vào tháp có chứa định kì hàng năm. phá hủy. lần/tháng hệ thống tháp chưng cất.
do lâu một lượng lớn O2 và + Bề mặt kim + Gây nguy hiểm cho + Nếu đưa N2 vào thiết bị thì cần
ngày nước gây ăn mòn. loại bên trong bị vận hành do bề dày đưa N2 tinh khiết để giảm ăn mòn.
không Không có tác nhân rỉ sắt. thành thiết bị giảm, + + Định kỳ đo NDT để kịp phát
vận hành chống ăn mòn để + Bề mặt thiết bị đặc biệt đối với nhưng hiện các vết lõm do ăn mòn gây nên.
bảo vệ bề mặt thiết bị chịu áp suất
67
kim loại. xuất hiện các vết lớn.

lõm do quá trình
ăn mòn.
9 Vận hành Lưu lượng về tháp + Đồng hồ đo lưu + Nhiệt độ khí ra K-01 + Xem xét điều chỉnh van
tháp C-01 chưng cất C-01 từ C- lượng đỉnh C-01 cao do dòng kick back PV1403A để cấp bù khí từ đầu vào
khi lưu 05, V-03 thấp. Vận + Độ mở van lớn có thể dẫn đến CC-01 đảm bảo hoạt động của K-
lượng khí tốc của máy nén K- PV-1304A/B. shutdown K-01. 01 (lượng khí cấp bù tối đa khoảng
qua đỉnh 01 cao. + Nếu van PV- 10m3/h).
tháp thấp 1403A/B không đáp + Điều chỉnh giảm tốc độ máy nén
ứng kịp có thể gây K-01 phù hợp với lưu lượng khí
shutdown K-01 dẫn đỉnh C-01 (tốc độ min 650 vòng
đến đốt bỏ khí. trên phút).
10 Hiện Áp suất vận hành + Chênh áp qua + Giảm hiệu quả làm + Ổn định áp suất vận hành tháp
tượng tháp bị dao động. Sự tháp tăng. việc của tháp tách. tách.
foarming có mặt của các chất + Mức lỏng báo + Tăng mức độ lỏng + Sử dụng chất anti foarm (không
có sức căng bề mặt LAHH do foarm cuốn theo. áp dụng tại GPP).
lớn. dâng lên.
11 Giảm thu Lưu lượng hồi lưu + Nhiệt độ đáy + giảm thu hồi LPG. + Tính toán chỉ số hồi lưu ứng với
hồi LPG thấp và nhiệt độ đáy thấp, trong khi + Nếu lượng C4- trong thành phần và lưu lượng khí đầu
do duy trì tháp thấp dẫn đến C5+ trong LPG condensat cao > RVP vào để tối ưu tỉ lệ dòng.
tỷ lệ hồi một phần C4- nằm cao. cao > condensat không
lưu không lại ở sản phẩm đáy + RVP của đạt chất lượng.
phù hợp. C-02. condensat tăng
12 Hỏng các Do khi chạy lại nhà + Thay đổi áp + Các đĩa bị hỏng, gãy + Dừng ngay hoạt động của tháp lại
đĩa bên máy VHV mở van suất tháp qua sẽ gây xáo trộn, mất và tiến hành kiểm tra bên trong và
trong khi đưa dòng lỏng vào trend vận hành. cân bằng tiếp xúc lỏng thay thế.
khởi động quá nhanh gây hỏng + Lưu lượng hơi, đặc biệt nếu các + Mở van đưa dòng nhập liệu vào
ban đầu các đĩa bên trong do nhập liệu tăng đĩa rơi ra nhiều bị đưa tháp từ từ, theo dõi tốc độ tăng áp
áp suất tháp tăng quá quá trend vận xuống đáy tháp sẽ gây của tháp. Ví dụ như khi SDV-0501
nhanh. hành. hư hỏng, tắc đầu ra đóng > đóng hoàn toàn FV-1001 về
68
+ Lưu lượng khí lỏng đáy, làm hư hại 0%, sau đó mở cân bằng áp cho
đỉnh tăng nhanh các control van, SDV. SDV-0501, khi áp đã cân bằng thì
bất thường tiến hành mở SDV và mở từ từ van
+ Có tiếng kiêu FV-1001 đưa dòng vào tháp C-05.
lạ khi đưa tháp Tương tự cho các tháp còn lại như
vào vận hành. đưa condensat vào C-01 từ V-03,
đưa lỏng từ V-15 sang C-02…
13 Lỏng xuất Do dòng lỏng vào nhà + Vận hành viên + Lỏng xuất hiện tại + VHV theo dõi trend LI-1202 và sử
hiện tại máy cao hơn thiết kế phát hiện qua mâm chimey tray dụng van giảm mức khi có dấu hiệu
mâm > tháp C-05 vận hành trend mức LI- nhiều > dòng lỏng theo tăng nhanh.
chimey quá công suất thiết 1202. khí vào phần nén CC- + Dòng khí từ đỉnh C-05 qua trao
tray đỉnh kế, dòng nóng qua E- 01 > phá vỡ các bộ đổi nhiệt với dòng nóng E-14 sẽ
tháp C-05 14 lớn hơn lưu lượng phận cơ hí bên trong tăng nhiệt độ lên nên khả năng lỏng
lớn thiết kế. phần compressor CC- đi vào phần nén CC-01 cũng sẽ
01. giảm đến mức thấp nhất. Trong
trường hợp này có thể xem xét
bypass tín hiệu LSHH-1202 khi
vận hành với lưu lượng cao.
+ Đặt cảnh báo alarm khi mức lỏng
cao để tác động điều chỉnh công
nghệ kịp thời.
14 Vận hành Do giàn nén không + Qua thông báo + thành phần vào sẽ + Sử dụng đường nước làm mát hỗ
tháp chưng tách được condensat từ Scada tình nhẹ hơn > lỏng tách ra trợ thêm cho dòng condensat từ V-
trong trăng hoặc bơm hình bơm từ SC-01/02 ít > lưu 03.
trường hợp condesat trắng bị condensat trắng. lượng nhập liệu V-03 + Tiến hành liên hệ giàn nén bơm
bơm hỏng không hoạt + Theo dõi mức thấp và có nhiệt độ lại condensat trắng.
condensat động được. lỏng. cao hơn do qua trao + Sử dụng phương án vận hành cho
trắng vào đổi nhiệt với dòng LPG từ V-21C về V-03 > C-01
bờ. nóng từ E-03. Tháp C- thay thế cho dòng condensat từ SC-
01 sẽ vận hành không 01/02.
ổn định.
69
15 Thành Thành phần khí đầu + VHV vận hành + Các tháp vận hành Tiến hành chạy mô phỏng bằng các
phần đầu vào thay đổi > thành các thông số như không ổn định > giảm phần mền hysys hoặc pro II để dự
vào, trạng phần nhập liệu của bình thường thu hồi lỏng. đoán và đưa ra các thông số vận
thái nhập tháp có sự thay đổi nhưng chất lượng + Lưu lượng khí ở hành tối ưu, các ảnh hưởng đến
liêuh thay lớn > xáo trộn hoạt sản phẩm không đỉnh C-01 thay đổi về thiết bị quay như máy bơm, máy
đổi lớn. động của các tháp. điều chỉnh được. lưu lượng và thành nén..
+ Các tháp vận phần > có khả năng
hành không ổn hình thành lỏng tại các
định, sự phân bố bình tách trước khi
nhiệt độ trên các vào máy nén > phá hủy
mâm có sự thay phần nén.
đổi
16 Hiện Do dự tiếp xúc lòng + VHV phát hiện
+ Làm tháp vận hành + Theo dõi các mức lỏng và kịp
tượng slug hơi trên các mâm lượng lỏng tại
không ổn định > gây thời xử lý tăng dòng kịp thời khi
khi vận không tốt hoặc do đáy tháp có sự
shutdown các máy nén phát hiện mức lỏng tăng nhanh (có
hành tháp các mâm bị tắc/pân thay đổi lớn và
do thay đổi lưu lượng độ dốc lớn)
chưng phối lỏng không đều không ổn định
lớn + Giảm bớt lưu lượng nhập liệu.
(quá nhiều lỏng trên + Chênh áp của
+ Áp suất thay đổi làm + Gia tăng nhiệt lượng cung cấp cho
một số mâm) > làm cho thay đổi phân bố
tháp tăng lên. đáy tháp
tắc nghẽn đường đi nhiệt trên các mâm >
+ Lưu lượng khí + Đối với máy nén K-01 thì sử dụng
của pha khí. chất lượng bị sáo trộn
đỉnh tháp không van PV-1403B (từ đầu hút phần nén
> giảm sản lượng
ổn định -> trend CC-01) để ổn định áp suất suction
+ Có thể gây ngập tháp
áp suất có biên cho K-01 giúp duy trì hoạt động của
nếu lượng lỏng tại đáy
độ giao động cao máy nén.
tháp quá cao mà không + Liên tục theo dõi các mức tại bình
kịp thoát lỏng (v-15) > tách V-12/13/14 để kịp xả lòng hoặ
nhiệt độ đáy tháp giảm dừng máy nén kịp thời để bảo vệ
nhanh máy nén.
17 Accumula Do thiết bị đo mức + Qua trend mức + Nếu vận hành các + Chuyển các điều khiển mức này
tor (V-02), hoạt động sai, chập tại DCS mức này ở auto sẽ gây sang Manual và điều chỉnh mức độ
V-15 chỉ chờn. + Qua logsheet nguy hiểm vì mức mở van tại site
70
báo mức của CNCN tại site thay đổi lớn làm thay + Yêu cầu KSĐ kiểm tra và tiến
sai/hoạt có độ lệch lớn so đổi liên tục độ mở của hành sửa chữa. Sau khi sửa xong thì
động chập với DCS van đầu ra -> Ảnh đưa vào vận hành ở chế độ Auto như
chờn. hưởng đến đầu ra tiếp ban đầu.
theo (nếu từ V-15 lưu
lượng LPG thay đổi
lớn khi đi qua ME-25
sẽ gây sai số quá công
suất vận chuyển của
đường ống.
+ Mức lỏng tại các
đáy tháp cao (ví dụ
tháy C-01) -> giảm
nhiệt độ đáy tháp
nhanh chóng -> gây
ngập tháp.
+ Nếu bình tích tụ đầy
> lỏng từ condenser sẽ
không vào bình tích (ví
dụ V-02) tăng áp suất
vận hành cho tháp
> quá áp cho tháp >
dừng hoạt động tháp.
71
3.3 MÁY NÉN – MÁY GIÃN – BƠM – EJECTOR

3.3.1 Cơ sở quá trình
Trong công nghiệp hóa chất và thực phẩm, có rất nhiều quá trình phải tiến hành nén khí
hoặc dùng khí nén. Các quá trình nén khí đều làm cho có sự thay đổi về thể tích và áp suất
cũng như nhiệt độ của khí.
Đối với khí lý tưởng: Quan hệ giữa áp suất, thể tích và nhiệt độ được đưa ra bởi phương
trình trạng thái:
𝑚
𝑃𝑉 = 𝑅𝑇
𝑀
Trong đó: p - Áp suất của khí, N/m2
V - thể tích khí, m3
m - khối lượng của khí, kg
T - Nhiệt độ tuyệtđối,K
72
R - Hằng số khí, R= 8.314 (J/kg.độ)
M - khối lượng phân tử, kg/kmole
Theo lý thuyết động học, quá trình nén hoặc hút khí có thể tiến hành theo:
- Quá trình đẳng nhiệt: Nhiệt độ giữ không đổi trong suốt quá trình nén, nhờ có sự
trso đổi nhiệt với bên ngoài.
- Quá trình đoạn nhiệt: Khi nén không có sự trao đổi nhiệt với bên ngoài. Toàn bộ
lượng nhiệt tỏa ra được giữ lại nên nhiệt độ của khí tăng lên.
- Quá trình đa biến: Trong thực tế, quá trình nén không thể tiến hành đẳng nhiệt hay
đoạn nhiệt, mà thường xảy ra đông thời, tức là vừa tỏa nhiệt và đồng thời vừa tăng
nhiệt độ, nên được gọi là đa biến. Do đó, công nén đa biến lớn hơn công nén đẳng
nhiệt, nhưng nhỏ hơn công nén đoạn nhiệt.
Trong kỹ thuật, các khí cần được nén hay vận chuyển có các tính chất vật lý và hóa học
khác nhau trong điều kiện làm việc với lưu lượng, áp suất và nhiệt độ khác nhau. Do đó cần
căn cứ vào điều kiện cụ thể mà lựa chon các loại máy nén sử dụng cho phù hợp. Các loại
máy nén được phân chia ra:
Theo nguyên tắc làm việc:
- Máy nén piston: Cấu tạo giống như bơm piston, gồm piston và xilanh. Nhờ có sự
chuyển động của piston trong xilanh mà khí được hút và nén đến điều kiện cần
thiết.
- Máy nén loại quay tròn: Nhờ roto quay trong mà khí được hút vào và nén lại, rồi đẩy
ra ở áp suất cao hơn.
- Máy nén turbine (thuộc loại máy nén ly tâm): Nhờ chuyển động quay của cánh
guồng và tác dụng của lực ly tâm mà khí được nén lại.
- Máy nén phun tia: Nguyên tắc làm việc và cấu tạo của nó giống như bơm type. Khí
được nén do sự thay đổi vận tốc dong khí khi chuyển động qua đột thu.
Theo tỷ lệ áp suất đầu và cuối:
- Máy nén khí: p2/p1 = 3 - 100 (hoặc lớn hơn)
- Máy thổi khí: p2/p1 = 1.1 – 3 (với áp suất cuối p2 = 1.1 -3 at)
- Quạt khí: p2/p1 = 1 – 1.1 (với áp suất cuối p2 = 1 – 1.2 at).
Muốn tạo độ chân không người ta dùng quạt hay máy nén thổi khí bằng cách nối đường hút
vào nơi cần tạo độ chân không, ống đẩy xả ra ngoài. Nếu muốn tạo độ chân không lớn
hơn thì có thể sử dụng các loại bơm chân không, ví dụ như: Bơm type, bơm piston, roto…
các loại bơm này có thể tạo được độ chân không từ 95% đến 99.96%, tức là ở áp suất
khoảng 0.05 đến 0.0004 at.
3.3.2 Một số loại máy nén
3.3.2.1 Máy nén piston
a. Cấu tạo
Máy nén piston có cấu tạo giống bơm piston:
Hình 21: Máy nén piston

1- Xylanh; 2- Piston; 3- Vòng đệm (xecmăng); 4, 9- Van hút;
5- Ống hút; 6, 7- Van đấy; 8- Ống đẩy
b. Nguyên lý chung
Cấu tạo nguyên lý gồm piston và xylanh, trên piston có lắm một vài vòng đệm (xec măng)
3. Mỗi đầu xylanh có hai hộp van, khi piston chuyển động sang trái thì khoảng xylanh bên
phải sẽ tạo ra độ chân không, van 4 và 7 mở để đồng thời đấy khí ra khỏi ống đẩy 8, van 6
và 9 đóng. Khi piston chuyển động ngược lại, thì van 6 và 9 mở ra, van 4 và 7 đóng lại,
phần xylanh bên trái hút còn phần bên phải đẩy. Tức là sau một chu trình (vòng quay của
động cơ) thì piston chuyển động sang trái 1 lần và sang phải một lần, khí được hút vào và
đẩy ra hai lần.
c. Quá trình nén lý thuyết và thực tế
Biểu diễn quá trình làm việc của máy nén tác dụng đơn trên đồ thị p-V ta thấy, khi bơm
piston ở vị trí bên trái (a) chuyển động sang bên phải thì khí được hút vào xylanh theo
đường AB với áp suất p1. Khi piston đến vị trí điểm chết (b) thì đã hút được thể tích V1
với áp suất p1 và nhiệt độ t1.
Hình 22: Đồ thị p-V biểu diễn quá trình làm việc của máy nén
Khi piston chuyển động qua bên trái thì van hút đóng lại, nên khí được nén và áp suất tăng
dần đến p2 theo đường BC là quá trình đa biến (nếu quá trình đẳng nhiệt theo đường BC1;
Quá trình đoạn nhiệt theo đường BC2). Khi piston đến vị trí (c), tức là áp suất trong
xylanh đạt p2 bằng áp suất trong ống đẩy thì van đẩy mở ra, nên khí được đẩy vào ống đẩy
với áp suất không đổi p2 theo đường CD. Qua trình nén này là quá trình lý thuyết, không
có khoảng hại và các ảnh hưởng khác (hình vẽ).
Trong thưc tế, quá trình nén khí xảy ra phức tạp hơn do:
- Tồn tại khoảng hại: Khi piston đã đến vị trí chết, hai đầu xylanh vẫn còn tồn tại một
lượng khí có thể tích bằng thể tích khoảng hại và áp suất đẩy p2. Do đó khi tiến
hành quá trình hút lượng khí này vẫn được giãn ra cho đến khí đạt áp suất p1 (trên
hình 2) đường DA’, thì van hút mới ra được và quá trình hút khí mới bắt đầu. Do đó
lượng khí hút được trên thực tế nhỏ hơn thể tích lý thuyết của xylanh.
Hình 23: Đồ thị biểu diễn hoạt động của máy nén trong thực tế
- Ảnh hưởng của lực ỳ ở các van hút và đẩy: Do lực ỳ của các van mà thực tế các van
hút và đẩy mở ra khi áp suất thấp hơn p1 và cao hơn p2 một chút, điểm A’ và C’
trên hình 2.
- Ảnh hưởng của sức cản thủy lực trên đường ống và các van, nhiệt độ, độ ẩm của khí
tăng lên khi nén; van, xylanh, piston không thật kín, nên đồ thị của quá trình nén
thực tế khác với nén lý thuyết.
Trong thực tế, người ta dùng đồ thị để kiểm tra quá trình làm việc của các máy nén:
Hình 24: Đồ thị kiểm tra quá trình làm việc của máy nén
Ở đây:
V0: Thể tích toàn bộ của xylanh, m3
V1: phần thể tích mà piston đi qua,
m3 ε: Hệ số khoảng hại: (𝑉0 − 𝑉1)

𝑉1
𝜀=
Rút ra: ε.V1 = V0 – V1 là thể tích khoảng hại,
m3 λ0: Hiệu suất thể tích của máy nén:
𝑉
𝜆0 =
V1
Rút ra: 𝜆 0 . 𝑉1 = 𝑉: thể tích thực của khí được hút và sau một lần hút của piston, m3
Trước khi khí được hút vào xylanh, piston đã đi dược một khoảng đủ để khí trong khoảng
hại giãn từ áp suất p2 đến p1. Thể tích khí trong khoảng hại chiếm được tinh bằng:
𝑉0 − 𝑉1 = 𝑉0 − 𝜆0. 𝑉1 = 𝑥. 𝑉1
Với: x- tỷ lệ giữa thể tích toàn bộ xylanh trừ đi thể tích khí được hút thực λ0.V1 và thể
tích piston đi qua, nghĩa là:
𝑉0 − 𝜆0.
𝑥=
𝑉1
𝑉1
Sử dụng phương trình trạng thài của khí trong quá trình hút hoặc nén đa biến:
𝑃1. 𝑉𝑚
1 = 𝑝2. = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡
𝑉𝑚
2
Xét quá trình bắt đầu hút A’ đến kết thúc quá trình đẩy D, ta có:
𝑃1. (𝑥. 𝑉1)𝑚 = 𝑝2. (𝜀. 𝑉1)𝑚
Suy ra: 𝑥 = 𝜀.( 𝑝 2𝑚

)
𝑃
1
Mặt khác từ công thức tính hệ số khoảng hại ε vậy suy ra:
V0 = ε.V1 + V1
thay vào phương trình tính ra x:
x= (V0 = ε + 1 - λ0
−λ0.V1)
hay λ0 = 1 + ε –x
p
2
V1
p2 1/m
Vậy ta có: λ0 = 1 + ε – ε. ) hay : λ0 = 1 – ε.[( )1/m -1]
( p1 p1
p2
Ta thấy: Hiệu suất thể tích λ0 phụ thuộc vào ε và tỷ số ( p1), vì ε là một số không đổi với
p2
mỗi loại máy nén (ε = 0.03 ÷ 0.08), nên thực tế λ0 chỉ phụ thuộc vào tỷ số ( ). Có nghĩa
p1
là p2 càng lớn thì lượng khí chứa trong khoảng hại càng lớn, nên khi hút nó giãn ra chiếm
một khoảng thể tích càng lớn làm cho lượng khí thực được hút càng giảm, kết quả là λ0
giảm. Do đó, p2 chỉ có giới hạn, vì nếu nó lớn quá mức giới hạn, lượng khí trong khoảng
hại sẽ chiếm toàn bộ thể tích xylanh khi hút, nên quá trình không thực hiện được, tức là λ0
= V/V1 = 0. Từ phương trình vừa tính được rút ra:
ε.[(p2 1/m p2
) -1] = 1 vậy: )= (1+ 1/ ε)m
( p1
p1
Giá trị (
p2
) khi λ0 = 0 được gọi là giới hạn nén.
p1
Phân tích đồ thị chỉ thị mà có chú ý đến ảnh hưởng của khoảng hại và bỏ qua ảnh hưởng
của các yếu tố khác, ta thấy rõ được bản chất quá trình nén.
d. Máy nén nhiều cấp
Do hiệu suất thể tích giảm nhiều và nhiệt độ tăng cao vượt qua mức cho phép, nếu tăng áp
suất cuối p2 lên cao trong quá trình nén, nên đối với máy nén 1 cấp p2 chỉ được giới hạn
trong khoảng 6 ÷ 8 at. Vì vậy để có thể làm tăng áp suất cuối (lớn hơn 8 at) người ta dùng
máy nén nhiều cấp.
Hình 25: Máy nén piston nhiều cấp

Sơ đồ máy nén piston nhiều cấp, gồm xylanh áp suất thấp 1, xylanh áp suất cao 2. Khi
piston chuyển động về phía bên trái thì khí được hút vào qua van 3. Khi piston chuyển
động về bên phải, khí được nén và đẩy ra khỏi xylanh có áp suất thấp 1 và qua van 4, đi
qua bộ phân làm nguội trung gian 5 để được hút vào xylanh áp suất cao 2 qua van 6. Sang
chu trình sau, khi piston chuyển động về phía bên trái, xylanh 1 hút lượng khí mới, xylanh
2 nén khí đến áp suất cao và đẩy vào óng đẩy qua van 7.
3.3.2.2 Máy nén ly tâm
Máy nén ly tâm gồm hai phần: phần dẫn động và phần nén.
Đối với máy nén công suất lớn thường có phần dẫn động bằng turbine, riêng máy nén
công suất nhỏ hơn thường có phần dẫn động là động cơ điện.
a. Nguyên lý làm việc máy nén ly tâm:
Máy nén khí ly tâm sử dụng guồng cánh quạt để ép khí ra phần rìa của cánh quạt (ly tâm)
làm tăng tốc độ của khí. Bộ phận khuếch tán của máy sẽ biến đổi năng lượng của tốc độ
các phần tử khí thành áp suất (năng lượng vận tốc (động năng dòng khí) sang năng lượng áp
suất). Công suất của mays có thể từ hàng trăm đến hàng ngàn mã lực. Với hệ thống làm
việc gồm nhiều máy nén khí ly tâm, chúng có thể tăng áp lực đầu ra hơn (69 MPa).
Máy nén ly tâm gồm hai loại là 1 tầng cánh và nhiều tầng cánh và được quyết định bởi tỷ
số nén. Kích thước máy nén được quyết định bởi lưu lượng dòng khí vào. Tuy nhiên số
vòng quay lại tỷ lệ nghịch với đường kính cánh quạt. Đối với máy nén có kích thước lớn
thường vận hành với tốc độ khoảng 3000 vòng/phút, đối với máy có kích thước nhỏ, tốc độ
có thể đạt 30,000 vòng/phút.
Nguyên tắc chung: Cánh quạt ép các phân tử khí làm tăng vận tốc khí theo hướng ly tâm,
khi đó áp suất động của khí tăng lên một lương bằng công có ích của máy nén truyền cho
khí. Sau đó các phân tử khi đi qua thiết bị khuếch tán sẽ giảm vận tốc, theo định luật
Bernoulli thì khi áp suất động giảm thì áp suất tĩnh tăng.
Hình 26: Máy nén li tâm một bậc

1. Cánh guồng; 2. Thân; 3.Cửa vào; 4. Cửa ra.
Tỷ số giữa áp suất đầu ra và áp suất đầu vào được gọi là tỷ số nén. Đối với loại máy nén ly
tâm thì tỷ số này tăng không nhiều khi co nhiều tầng cánh hơn.
Hình 27: Máy nén li tâm nhiều cấp
1.Thân; 2.Cửa vào; 3.Cánh guồng; 4.Khíáp lực; 5.Cửa ra; 6.Bộ phận định hướng;
7.Cánh định hướng; 8.Trục; 9.Tường ngăn; 10.Bộ nén labyrin; 11.Trục giãn;
12.Ống tháo
Vì qua nén, thể tích giảm nên cánh guồng có đường kính khác nhau.Giữa các bậc có bộ
phận làm lạnh trung gian.
Máy nén loại này có tối đa 12 bậc được chia làm 4 vùng.
Năng suất trong khoảng 5000-40000 m3/h.
Số vòng quay thường 3500-6000 vòng/ph.
3.3.3 Các máy nén sử dụng trong nhà máy xử lí khí Dinh Cố
3.3.3.1 K1011A/B/C/D
Đối với K-1011A/B/C/D thì đây là hệ thống máy nén được bổ sung so với thiết kế ban đầu
của nhà máy. Ban đầu, GPP được thiết kế dựa trên lượng khí ẩm là 4.3 triệu m3/ngày từ
Bạch Hổ. Với lưu lượng này, áp suất đầu vào hệ thống sẽ khoảng 109 barG và là thông số
quan trọng quyết định hiệu quả làm việc của các thiết bị bên trong nhà máy.
Năm 2001, cùng với việc đưa Rạng Đông vào xử lý, lưu lượng dòng khí trong nhà máy đạt
mức tôi đa là 5.7 triệu m3/ ngày, do vậy áp suất đầu vào nhà náy giảm xuống còn khoảng
70-75 barG. Vậy K1011A/B/C/D được lắp đặt nhằm nâng áp suất dòng khí lên đến áp suất
thiết kế là 109 barG.
Máy nén khí đầu vào K-1011A/B/C/D là máy nén khí kiểu Piston hành trình kép, được sản
xuất từ hãng DRESSERRAND Model 5DVIP-4.1; gồm 04 Cylinder song song và mỗi
Cylinder thực hiện một hành trình nén kép (double acting) và được dẫn động bằng động
cơ Gas-Engine G-3608 của hãng Caterpillar-USA
Ở K-1011A/B/C/D thì cả 4 máy đều hoạt động.
a. Sự cố với K-1011A/B/C/D
Shutdown một máy:
Khi một máy dừng đột ngột, hai máy nén K-1011A/B/C/D/ còn lại chưa thể đáp ứng kịp
thời sự sụt giảm lưu lượng qua nhà máy, do đó áp suất đầu ra cụm máy nén đầu vào giảm
đột ngột. Để đáp ứng áp suất đầu ra 109 barG, các máy còn lại sẽ tăng dần tải bằng cách
đóng từ từ van Recycle. Điều này có nguy cơ làm quá tải máy nén, đồng thời áp đầu ra tức
thời lớn hơn 109 barg làm shutdown các máy nén còn lại.
Shutdown hoàn toàn:
Trong trường hợp toàn bộ trạm nén dừng đột ngột, áp đầu ra cụm K-1011 giảm rất nhanh,
dẫn tới shutdown K-02/03 vì áp suất discharge thấp.
Sự giảm áp đầu vào nhà máy còn làm cho các thiết bị hoạt động không ổn định, các thông
số công nghệ thay đổi, ảnh hưởng đến hiệu quả thu hồi lỏng của nhà máy và cấp khí cho
các hộ tiêu thụ.
b. Xử lý K-1011A/B/C/D shutdown
- Giảm dòng qua máy nén (FIC-0501)
- Vận hành viên nhanh chóng ra Site chuyển điều phối recycle máy manual để giảm tải
cho máy auto
- Xem xét việc cấp khí cho V-101
- Điều chỉnh các thông số công nghệ khác: EJ 01, C-01, C-02, E14, V-101, V-15
3.3.3.2 K-01A/B
K- 1A/B đã được thêm vào trong chế độ MF với mục đích nén dòng khí ra khỏi từ đỉnh
C-01 (gồm chủ yếu C1, C2) có áp suất 25 barG lên 47 barG trước khi dẫn trực tiếp vào
đường khí thương phẩm.
Trong chế độ GPP: Máy nén K-01 có chức năng nén dòng khí ra khỏi C-01 từ 29 lên 47
barG rồi tiếp tục đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt E-08 trước khi vào C-04 để tiến hành tách
nước và hydr 0Carbon nhẹ lẫn trong lỏng từ V-03.
Hậu quả khi K-01A/B Shutdown:
 Áp đỉnh C-01 cao, bộ pIC 1303B kích khí xả ra flare.

 Gây shutdown K-02/03
 Tăng tải đột ngột cho K-1011 (bị mất khoảng 30-35000 m3/h)
 Lượng lớn khí từ đỉnh C-01 sẽ bị bỏ phí
3.3.3.3 K-02, K-03

K-02 đã được thêm vào thừ chế độ GPP với mục đích nén dòng khí ra khỏi tháp C-04 lên
75 barG (K-02), dòng này tiếp tục được trao đổi nhệt ở thiết bị trao đổi nhiệt bằng không
khí E-19. Dòng này được trộn với dong khí từ V-03 và được nén lên 109 barG với K-03
trước khi nhập vào dòng khí nguyên liệu trở lại thiệt bị tách V-08.
Máy nén khí K-01/02/03 là máy nén khí kiểu Piston hành trình kép, được sản xuất từ hãng
COOPER- USA Model MH62 (MH64) gồm 02 Cylinder song song và mỗi Cylinder thực
hiện một hành trình nén kép (double acting) và được dẫn động bằng động cơ Gas-Engine
Model 8GTL (16STG).
a. Ảnh hưởng khi K-02/03 shutdown
Đầu ra K-01 sẽ được nối vào đường Sale gas:
• Thay đổi nhiệt trị của Sale gas.
• Áp suất Sale gas tăng vì áp đầu ra K-01 cao hơn.
Lưu lượng đầu vào nhà máy bị giảm vì mất đi lượng khí tuần hoàn từ K-01/02/03
(khoảng 30.000 ÷ 35.000 S m3/h), điều này làm tăng tải đột ngột cho cụm máy nén đầu
vào K-1011.Để giảm tải cho cụm máy nén đầu vào, lưu lượng qua nhà máy sẽ được giảm
từ 20.000 ÷25.000 S m3/h, đồng thời lượng lỏng từ V-03 sang C-01 cũng được giảm
tương ứng 5.000– 10.000 kg/h. Sự thay đổi này sẽ ảnh hưởng đến các thông số công nghệ
của cụm tháp C-01, C-02, tính ổn định của hệ thống và chất lượng sản phẩm nếu không
được giám sát chặt chẽ.
b. Xử lý khi K-02/K-03 bị shutdown
 Thông báo cho vận hành viên

 K-02/K-03 bị shutdown  cho khí theo van bypass ra dòng sale gas.
 Tăng setpoint cho PIC-1801B
 Giảm bớt dòng qua V-101 dẫn đến giảm qpas cho Salegas.
 Giảm dòng FIC-0501 xuống 20000- 30000 m3/h
 Lỏng C-05 giảm thì phải tăng dòng lỏng từ V-03 nếu được.
 Kiểm tra thiết bị/ nghiên cứu sự cố
 Chuyển các valve recycle của K-02/K-03 về manual, 0%
3.3.3.4 Máy nén K-04A/B

Máy nén khí K-04A/B là máy nén khí loại ly tâm một cấp, được sản xuất từ hãng
SUNDYNE - USA Model LMC-311B.
Gồm 3 bộ phận chính gồm: motor dẫn động, bộ tăng tốc và đầu nén khí.
Motor điện truyền động qua bộ tăng tốc để tăng tốc độ quay từ 2960 vòng/phút lên 17177
vòng/phút và truyền động vào đầu nén khí. Tại đầu nén, khí nén được tăng áp suất lên
∆P=3 barG để đưa dòng khí đi vào tháp công nghệ V-06A/B để tái sinh tháp.
Ảnh hưởng khi K-04A/B shutdown:
Trường hợp K-04A/B shutdown mà máy nén dự phòng còn lại hoạt động bình thường hoặc
cả hai máy nén shutdown nhưng lỗi có thể khắc phục nhanh sẽ không ảnh hưởng nhiều đến
hệ thống công nghệ.
Tuy nhiên, trường hợp K-04A/B shutdown và cần thời gian sửa chữa lớn (quá một chu kỳ
hấp phụ của tháp V-06) bắt buộc phải giảm lưu lượng vào nhà máy để kéo dài thời gian
khắc phục, ảnh hưởng đến công suất của nhà máy.
Trường hợp không thể khởi động lại K-04 A/B sau khi kéo dài thời gian khắc phục bằng
cách giảm lưu lượng qua nhà máy, bắt buộc nhà máy phải chuyển sang chế độ AMF để duy
trì cấp khí cho khách hàng và thu hồi condensate.
3.3.3.5 K-61A/B
K- 1A/B là máy nén khí công cụ, nén không khí. Máy nén khí K-61A/B là máy nén khí
kiểu piston hai cấp hành trình kép, được sản xuất từ hãng SeAH-KOREA. Máy nén được
dẫn động bằng động cơ điện xoay chiều ba pha không đồng bộ. Máy nén cung cấp dòng
khí với áp suất khí: 1000 kPaG, lưu lượng khí cung cấp: 675 m3/hr.
Ảnh hưởng khi K-61A/B shutdown.
- Khi áp suất khí công cụ giảm, khả năng đóng mở các van sẽ bị ảnh hưởng. Nếu áp
suất này xuống 5 barG thì PALL-5202A/B/C sẽ bị kích hoạt dẫn tới kích hoạt PSD.
- Thiếu nạp liệu cho máy sản xuất khí Nitơ.
- Thiếu khí thổi vào các Panel điều khiển ngoài Site.
3.3.4 Bơm
Mục đích sử dụng của bơm
- Bơm được ứng dụng rộng rãi trong các ngành công nghiếp hóa chất, thực phẩm, để
vận chuyển các lưu thể chất lỏng theo mục đích sử dụng.
- Tùy theo yêu cầu mà bơm được sử dụng để:
- Vận chuyển chất lỏng theo đường ống đi xa hay từ nơi có thế năng thấp lên cao
- Tăng lưu lượng cho dòng lỏng
- Tăng đồng thời lưu lượng và áp suất cho dòng
Phân loại bơm
- Theo mục đích sử dụng
- Theo nguyên lý làm việc
3.3.4.1 Bơm ly tâm
Cấu tạo
Hình 28: Sơ đồ bơm li tâm

Nguyên lý hoạt động
Đối với bơm ly tâm, muốn khởi động được trước hết cần phải điền đầy chất lỏng vào
không gian bơm. Gọi là mồi bơm. Khi bơm hoạt động, nhờ dòng điện, động cơ bơm quay
với số vòng xác định (bánh công tác quay). Ở cửa hút của thân bơm tạo nên không gian có
áp suất thấp hơn áp suất khí quyển, chất lỏng ở bể hút liên tục bị hút vào bơm theo đường
ống hút, đó là quá trình hút của bơm. Các phần tử chất lỏng ở trong bánh công tác dưới
ảnh hưởng của lực ly tâm bị dồn từ trong ra ngoài, chuyển động theo các đường dẫn và đi
vào ống đẩy ở áp suất cao hơn, đó là quá trình đẩy của bơm. Hai quá trình hút và đẩy là
liên tục tạo nên dòng chảy liên tục qua bơm.
Bộ phận dẫn hướng ra (thường có dạng xoắn ốc nên còn gọi là buồng xoắn ốc) để dẫn
chất lỏng từ bánh công tác ra ống đẩy được điều hoà, ổn định và còn có tác dụng biến một
phần động năng của dòng chảy thành động năng cần thiết.
Hình 29: Đường đi của dòng chảy trong bơm li tâm

Phương pháp mồi bơm ly tâm
Vì bơm ly tâm không có tính tự hút cho nên trước khi khởi động bơm thì ta tiến hành mồi
bơm. Sau đây là một số phương pháp thường dùng để mồi bơm ly tâm.
Tạo độ chân không cho bơm
Ta sử dụng một bơm chân không hoặc bơm tuye. Bơm hút chân không hay bơm tuye được
sử dụng để tạo thành trong bơm một áp suất nhỏ hơn so với áp suất của bể chứa. Vì vậy,
chất lỏng sẽ đi vào cửa hút của bơm do có độ chênh áp suất bên trong và bên ngoài.
Hình 30: Tạo độ chân không để mồi bơm cho bơm li tâm
Lắp thêm một đường ống phụ từ cửa đẩy về cửa hút của bơm
Khi bơm làm việc một phần chất lỏng sẽ được đi qua đường ống phụ (đường hồi) rồi đi
vào đầu đường ống hút của bơm. Phần chất lỏng này luôn luôn tạo cho áp suất ở cửa hút
của bơm lớn hơn áp suất ở trong bơm. Vì vậy, dòng chảy vào cửa hút của bơm là liên tục.
Hình 31: Lắp thêm một đường ống phụ từ cửa đẩy về cửa hút của bơm
Đặt cửa hút của bơm thấp hơn mặt thoáng chất lỏng
Phương pháp này thường được sử dụng cho các bơm di động hoặc các bơm được đặt cố
định dưới mức lỏng (tàu thuỷ).
Sau khi đã mồi bơm xong thì ta tiến hành khởi động bơm. Trước khi khởi động bơm người
ta thường đóng van ở cửa đẩy (giảm nhẹ tải khi khởi động bơm) sau đó cho động cơ dẫn
động hoạt động. Khi tốc độ của động cơ hoạt động ổn định thì ta mở từ từ van đẩy của
bơm để cấp chất lỏng vào hệ thống. Với mục đích:
- Tăng khả năng hút của bơm.

- Tránh cho động cơ dẫn động không bị quá tải khi bắt đầu hoạt động.
Tuy nhiên không nên đóng van chặn trên đường ống đẩy trong thời gian dài vì công suất
của động cơ dẫn động bơm lúc đó sẽ truyền cho chất lỏng làm cho chất lỏng bị nóng lên,
dẫn tới các chi tiết của bơm bị nóng quá mức quy định và làm cho bơm dễ bị kẹt.
Hình 32: Đặt cửa hút của bơm thấp hơn mặt thoáng chất lỏng
Lắp thêm van một chiều ở đường ống hút
Tại đầu cửa hút của bơm sẽ được lắp thêm van một chiều, chỉ cho lỏng đi theo chiều từ
cửa hút đến cửa đẩy. Khi bơm dừng hoạt động thì chất lỏng không thể chảy ngược lại và do
đó ở trong bơm luôn luôn được điền đầy bởi một lượng chất lỏng nhất định, vì vậy ta
không cần mồi bơm.
Hình 33: Lắp thêm van một chiều ở đường ống hút
Cho chất lỏng vào lỗ trên thân bơm
Trường hợp này thì phía trên thân bơm có một lỗ để cho chất lỏng vào mồi bơm. Trước khi
khởi động bơm thì ta dùng chìa khoá để tháo lỗ này rồi đổ đầy chất lỏng vào bơm, sau đó
đóng lại rồi tiến hành khởi động bơm (hình vẽ sau).
Hình 34: Cho chất lỏng vào lỗ trên thân bơm

3.3.4.2 Bơm piston
Cấu tạo
Cấu tạo của bơm piston được cho theo hình vẽ sau:
Hình 35: Bơm piston

Nguyên lý hoạt động
Quá trình hút: Khi trục quay của bơm quay được nhờ truyền chuyển động của motor, kéo
piston dịch chuyển tịnh tiến trong xylanh, theo chiều đi ra tạo ra chân không trong xylanh,
van hút mở ra, van đấy đóng làm chất lỏng được hút vào trong bơm.
Quá trình đẩy: Trục quay tiếp tục quay, piston chuyển động tịnh tiến theo chiều đi vào ép
chất lỏng trong xylanh và hộp van, van hút đóng lại và van đẩy mở ra, piston tiếp tục
chuyển động đẩy chất lỏng đi ra theo cửa đẩy.
Như vậy mỗi vòng quay của trục quay bơm thực hiện được 1 quá trình hút và một quá
trình đẩy.
Đường đặc tuyến của bơm ly tâm
Các thông số đặc trưng của bơm mà khi xuất xưởng luôn phải ghi đầy đủ đó bao gồm:
năng suất Q, áp suất H, số vòng quay n và công suất tiêu thụ Nt.
Trong thực tế lưu lượng qua bơm luôn thay đổi (năng suất thay đổi) vì vậy các đại lượng
khác của bơm cũng sẽ thay đổi tùy theo chế độ làm việc thực của bơm.
Bằng thực nghiệm người ta xây dựng lên đường đặc tuyến của bơm ly tâm, đường đặc
tuyến chỉ ra sự thay đổi, mối liên hệ giữa các thông số làm việc của bơm khi một trong
các điều kiện làm việc thay đổi. Đường đặc tuyến rất quan trọng trong việc chọn chế độ
làm tối ưu cho bơm ly tâm.
Các đường đặc tuyến quan trọng của bơm ly tâm:
- Đường đặc tuyến cột áp-lưu lượng (H-Q)
- Đường đặc tuyến hiệu suất-lưu lượng (Q-ŋ)
- Đường đặc tuyến lưu lượng-Công suất (Q-N)
- Đường đặc tuyến cột áp hút tối thiểu của bơm (NPSHr: Net Positive Suction Head
required)
Đường đặc tuyến mạng ống và điểm làm việc của bơm
Khi chọn bơm và điều kiện làm việc, ngoài đặc tuyến của bơm ta còn phải dựa vào đặc
tuyến mạng ống (bao gồm ống dẫn và các thiết bị đặt trên đường ống). Như vậy, bơm được
chọn phải thích ứng với trở lực của đường ống.
Đặc tuyến đường ống biểu thị mối quan hệ giữa lưu lượng của chất lỏng chuyển động
trong đó và áp suất cần thiết. Áp suất được tính bằng tổng chiều cao hình học mà chất lỏng
cần được đưa đến Hh (gồm chiều cao hút và đẩy), trở lực thủy lực trong mạng ống Hm và
dộ chênh áp suất ở đầu ống hút và cuối ống đẩy H0.
H = H h + H m + H0
Trong đó:
Hm = Hh + Hd: gồm trở lực ma sát và cục bộ.
Hm có quan hệ với lưu lượng là: Hm = k.Q2 (k là hệ số tỷ lệ)

Suy ra: H = Hh + H0 + k.Q2 = A + k.Q2
Với Hh + H0 = A = const (cho từng trường hợp cụ thể)
Hình 36: Đặc tuyến chung của đường ống và bơm

Ta thấy đồ thì trên biểu diễn đặc tuyến của bơm và mạng ống, chúng cắt nhau tại điểm M là
điểm làm việc của bơm đối với mạng ống đã cho và ứng với năng suất Q1 cao nhất mà bơm
có thể đạt được.
Nếu tăng năng suất của bơm đến Q3 > Q1 thì áp suất do bơm tạo ra sẽ nhỏ hơn áp suất cần
thiết bơm phải đạt được để thắng trở lực mạng ống, do đó bơm không làm việc được.
Nếu giảm năng suất xuống Q2 < Q1 thì bơm sẽ tạo ra áp suất lơn hơn trở lực của mạng
ống. Các van trên đường ống sẽ đóng bớt lại để tăng trở lực hv, nếu không bơm sẽ tự động
tăng Q và H đến điểm M.
Các phương pháp thay đổi mục đích vận chuyển lỏng
a. Tăng lưu lượng dỏng lỏng - Ghép bơm song song
Việc ghép bơm kiểu này được áp dụng trong trường hợp khi muốn tăng lưu lượng dòng
lỏng trong cùng một đơn vị thời gian.
Hình sau thể hiện sơ đồ ghép song song hai bơm (thực tế có thể ghép nhiều bơm). Điều
kiện để các bơm ghép song song có thể làm việc được là khi làm việc các bơm ghép phải có
cùng cột áp:
H1 = H2 =……..= Hi
Sau khi ghép hai bơm song song thì lưu lượng của hệ thống bơm là:
Q = Q1 + Q2 +…...+ Qi
Sau khi nghiên cứu nguyên tắc ghép bơm song song cho các bơm ta thấy:
Sự điều chỉnh (thay đổi điểm làm việc) của hệ thống có các bơm ghép song song tương
đối phức tạp khi các bơm ghép có đường đặc tính khác nhau nhiều. Vì vậy ta thường ghép
các bơm có đường đặc tính gần giống nhau hoặc như nhau để thực hiện sự điều chỉnh thuận
lợi. Cách ghép này ứng dụng trong các hệ thống bơm cần có cột áp H thay đổi ít, khi lưu
lượng thay đổi nhiều.
Số lượng bơm ghép song song để tăng lưu lượng các hệ thống có giới hạn nhất định. Bởi vì
nếu ghép song song nhiều bơm quá thì hiệu quả thấp, không kinh tế.
Hình 37: Ghép bơm song song

Chú ý: Trong trường hợp cần thiết nên chọn loại bơm khác có lưu lượng lớn phù hợp với
yêu cầu làm việc của hệ thống thì sẽ có lợi hơn.
b. Tăng cột áp cho dòng ra – Ghép bơm nối tiếp
Ghép nối tiếp dùng trong trường hợp hệ thống có yêu cầu cột áp lớn hơn cột áp của một
bơm, thường để vận chuyển một lượng lỏng lên cao hoặc đến những nơi mà cột áp của một
bơm không đủ. Điều kiện để các bơm ghép nối tiếp làm việc bình thường trong hệ thống là
các bơm ghép phải cùng lưu lượng với nhau:
Q1 = Q2 = Q3 = ………= Qi
Cột áp làm việc của hệ thống có ghép nối tiếp bơm khi Q = const bằng tổng cột áp của các
bơm ghép lại:
H = H1 + H2 + H3 +……. + Hi
Hình 38: Ghép bơm nối tiếp
Chú ý: Qua đồ thị có thể nhận thấy, đặc tuyến mạng ống càng cong thì năng suất chung
càng giảm và cách ghép bơm song song càng bất lợi, vì cách ghép này chỉ để tăng lưu
lượng của bơm. Do vậy cách ghép song song chỉ nên dùng khi đặc tuyến mạng ống đơn
giản , tức là trở lực đường ống bé (đường nét đứt).
Khí tính toán, đánh giá chất lượng bơm, ta thường dựa vào các thông số đặc trưng chính
gồm : năng suất, áp suất toàn phần, công suất và hiệu suất để chọn lựa.
Các thông số đặc trưng của bơm
a. Năng suất của bơm
Là thể tích chất lỏng mà bơm cung cấp vào ống đẩy trong một đơn vị thời gian. Lưu
lượng được ký hiệu là Q và thường đo bằng m3/s, l/s, m3/h.
b. Chiều cao hút của bơm
Đối với bơm ly tâm thì áp suất sẽ thay đổi tùy thuộc từng loại chất lỏng có tỷ trọng khác
nhau, nhưng cột áp thì không thay đổi- Áp suất toàn phần.
Chiều cao hút của bơm, Hh:
Từ công thức trên, cho thấy áp suất hút phụ thuộc vào:
(1) Áp suất tại bể hút
(2) Áp suất chất lỏng đi vào cửa hút bơm

(3) Vận tốc
(4) Tổn thất áp suất do ma sát và quán tính gây nên
Chiều cao hút tăng khi áp suất tại bể hút tăng (1) và chiều cao hút giảm với sự tăng áp suất
hút, vận tốc hút và tổn thất trên đường ống hút.
Xét yếu tố (2): áp suất hút ở cửa vào của bơm (p1). Để lưu thể giữ ở thể lỏng khi vào bơm,
thì phải đảm bảo p1 > pbh (áp suất bão hòa của chất lỏng ở nhiệt độ làm việc), do đó:
Tức là chiều cao hút tối đa của bơm là có giới hạn tùy thuộc vào loại chất lỏng vận chuyển
và nhiệt độ làm việc.
Nếu chất lỏng càng dễ bay hơi (Pbh lớn) thì chiều cao hút càng giảm
Nhiệt độ làm việc càng cao, chất lỏng bị bay hơi dẫn đến chiều cao hút giảm
Trong thực tế các yếu tố ảnh hưởng đến chiều cao hút của bơm được khống chế:
Đặt bơm thấp hơn bể hút (nếu có thể) để tăng áp suất p1
Thiết kế đường ống hút giảm tối đa việc gây tổn thất áp suất (hạn chế ebow, reducer…);
đảm bảo độ kín của ống, không để không khí lọt vào.
c. Công suất và hiệu suất của bơm
Công suất trên trục của bơm thường là do động cơ kéo bơm sinh ra (môtơ điện; động cơ
đốt trong ...). Công suất của bơm ly tâm được tính theo công thức:
𝑸.𝑯.𝝆.𝒈
N1 , kW
= 𝟏𝟎𝟎𝟎
Trong đó:
Q – Lưu lượng qua bơm, m3/s
H – Chiều cao cột áp của bơm, m
ρ – khối lương riêng của chất lỏng, kg/m3
g – gia tốc trọng trường, g = 9.8 m/s2
η – hiệu suất của bơm ly tâm, thường nằm trong khoảng 0,6-0,8
Khi chọn động cơ để vận hành bơm thì cần phải chọn công suất động cơ lớn hơn công suất
trên trục bơm để đề phòng các trường hợp quá tải và bù vào tổn thất do truyền động từ
động cơ đến bơm, nghĩa là:
Nđc = k.N
Trong đó: k > 1 gọi là hệ số an toàn nó phụ thuộc vào từng loại bơm, động cơ và công suất
làm việc.
Khi bơm làm việc, tiêu hao một phần năng lượng để bù vào tổn thất thủy lực, tổn thất ma
sát giữa các bộ phận của bơm .... Vì vậy hiệu suất thực tế của bơm không bao giờ đạt tới giá
trị lớn nhất.
Thường η <1 gọi là hiệu suất toàn phần của bơm và thường tính bằng %.
Hiện tượng xâm thực của bơm
Khi bơm làm việc, ở ống hút hoặc bộ phận nào đó trong bơm áp suất đột ngột hạ xuống thấp
hơn áp suất bão hòa (trường hợp độ chân không tăng nhanh), chất lỏng ở đó sẽ bốc hơi tạo
thành các khí hòa tan vào chất lỏng cùng ra ngoài. Khí và hơi này khi đến cửa cánh guồng
có áp suất lớn sẽ ngưng tụ, phá vỡ các túi khí tạo thành những khoảng trống, chất lỏng dồn
về gây nên va đập thủy lực. Những va đập này thường có áp suất lớn làm ồn ào và rung
chuyển bơm, có thể phá hỏng bơm. Hiện tượng này gọi là hiện tượng xâm thực bơm.
Một số hiện tượng khác
a. Sụt áp tại đầu hút vì chiều cao cột áp hút thực của bơm thấp
Nếu chất lỏng tại đầu hút bơm không có giá trị đủ cao trên áp suất hơi của chất lỏng tại các
điều kiện vận hành thì sự hóa hơi của chất lỏng dễ dàng hơn, tạo thành những bọt khí dẫn
đến xâm thực.
b. Sự tăng nhiệt độ của chất lỏng được bơm
Tăng nhiệt độ chất lỏng tại đầu hút của bơm làm tăng áp suất hơi của chất lỏng. Do đó điều
này có thể xảy ra vì áp suất vận hành xuống thấp hơn giới hạn áp suất hơi, vì thế dẫn đến các
bọt khí và sự xâm thực.
c. Sự tăng vận tốc chất lỏng tại đầu hút bơm

Việc tăng vận tốc chất lỏng có thể là nguyên nhân đặc trưng làm tăng lưu lượng cao hơn so
với thiết kế của bơm. Theo nguyên lý Becnoulli, thì vận tốc tăng thì áp suất giảm dẫn đến
chất lỏng dễ hóa hơi gây ra hiện tượng xâm thực.
d. Sự giảm lưu lượng tại đầu hút bơm
Mỗi loại bơm đều yêu cầu một mức lưu lượng tối thiểu để bơm hoạt động tốt (xem đường
đặc tính bơm). Nếu lưu lượng thực nhỏ hơn mức tối thiểu thì khả năng tạo hơi của chất
lỏng tăng lên dẫn tới xâm thực bơm.
Những điều kiện dòng chảy không mong muốn vì sự tắc nghẽn hay các khủy đột ngột trong
đường ống hút. Các khúc khuỷu độ ngột, các van, các khớp nối (L, T,..) và sự tắc nghẽn có
thể là nguyên nhân tổn thất áp suất đầu hút làm tăng khả năng hóa hơi của chất lỏng.
e. Không chọn đúng bơm cần dùng
Mỗi bơm ly tâm có một yêu cầu nhất định của đầu hút dương (NPSHr). Nếu bơm không
được chọn đúng NPSHa có thể giảm xuống dưới giới hạn NPSHr này, gây ra bọt khí.
Ảnh hưởng của hiện tượng xâm thực
- Máy bơm có thể bị rung nhiều.
- Áp suất và lưu lượng sau bơm không ổn định.

- Cánh bơm sẽ bị rỗ cánh, gẫy cánh.
- Máy bơm ồn như tiếng máy xay đá.
- Giảm nhiệt độ bơm. Tuy nhiên cần lưu ý, với một số lưu chất, khi nhiệt độ bơm giảm
thì có thể làm tăng độ nhớt của bơm và từ đó làm tăng mức giảm áp (pressure
drop).
3.3.5. Các bơm đang được sử dụng tại nhà máy xử lí khí Dinh Cố
 P-01A/B:
- Bơm sản phẩm LPG từ V-02 ra kho cảng.
- Hồi lưu một phần về đỉnh C-02 hoặc về V-21A/B trong trường hợp kho cảng
không nhận sản phẩm lỏng. Nếu tháp C-03 hoạt động thì lỏng V-02 sẽ được bơm
vào tháp C-03 để chế biến.
 P-03A/B:
Bơm sản phẩm Propane từ V-05 ra kho cảng và hồi lưu một phần về đỉnh C-03 hoặc về V-
21A trong trường hợp kho cảng không nhận sản phẩm lỏng (tháp C-03 hoạt động thì V-
21A chứa Propane, V-21B chứa Butane. Hiện nay do tháp C-03 không hoạt động và do
yêu cầu vận chuyển LPG lưu lượng lớn ra kho cảng nên nhà máy mắc nối tiếp P-03A/B
với P-01A/B để tăng lưu lượng LPG ra kho cảng (LPG>800 tấn/ngày).
 P-23A/B và P-24A/B:
Bơm sản phẩm condensate từ TK-21 ra kho cảng. P-24A/B được lắp đặt sau này nhằm
tăng lưu lượng Condensate ra kho cảng (P-24A/B có công suất lớn hơn P-23A/B) nhằm
giảm nhanh lượng lỏng chứa trong TK-21 vì còn phải vận chuyển thuê Condensate cho nhà
máy Nam Côn Sơn.
 P-31A/B/C:
Bơm hotoil từ V-31 qua các Heater H-31A/B/C để gia nhiệt đến các thiết bị trao đổi nhiệt
như E-01A/B, E-03, E-10, E-18…
 P-25A/B/C (bơm piston):
Cung cấp methanol từ V-25 tới các vị trí cần thiết để tránh tạo hydrate gây tắc nghẽn
đường ống.
 P-63A/B:
Cung cấp cooling water từ bồn V-64 tới các thiết bị như K-04, K-61, P-31A/B/C và CC-
01 để làm mát.
 P-21A/B:
Trước đây dùng để xuất sản phẩm LPG từ V-21A/B ra xe bồn. Hiện nay thì được dùng để
bơm sản phẩm ra kho cảng nếu V-21A/B đầy (nếu cần thì vẫn có thể xuất ra xe bồn).
 P-22:
Bơm sản phẩm off-spec từ bồn V-21C vào C-01 để chế biến lại hoặc bơm ra salegas để
tăng nhiệt trị. Hiện nay off-spec không đưa vào C-01 nữa mà được đưa vào V-03.
 P-62A/B:
Cung cấp raw water từ TK-61 tới V-64 để bổ sung cooling water và là nguồn nước sinh
hoạt cho nhà máy.
 P-51A/B:
Bơm lỏng từ V-51 ra Burn pit để đốt.
 P-74:
Bơm dầu thải từ V-71 ra Burn pit để đốt (hạn chế).
 P-75A/B:
Bơm nước còn nhiễm một ít dầu sang V-74 để tách triệt để dầu bám theo.
Vận hành bơm ly tâm
Do đa số các bơm ở nhà máy GPP Dinh Cố được sử dụng đều là bơm ly tâm, chỉ có bơm
methanol là bơm piston và bơm odorant là bơm màng (diaphragm pump).
a. Kiểm tra trước khi vận hành
- Thứ tự kiểm tra:
- Kiểm tra bơm an toàn trước khi khởi động. Nếu có bất cứ sửa chữa nào thì phải
kiểm tra đảm bảo công việc đã hoàn thành, giấy phép đã được đóng và thiết bị đã
bỏ cô lập.
- Thông báo cho Điện kiểm tra hệ thống điện.
- Đảm bảo mức dầu cate bơm, mức lỏng seal box > 30%
- Kiểm tra van tay đầu vào và ra của bơm ở trạng thái đóng hoàn toàn.
- Mở các van xả vent để xả hết khí trong bơm ra closed drain. Quan sát đồng hồ đo áp,
nếu kim đồng hồ còn dao động thì còn khí, đến khi kim đồng hồ hết dao động thì
đóng các van xả vent lại.
- Yêu cầu vận hành viên DCS Reset lại bơm trong phòng điều khiển.
b. Khởi động bơm
Thứ tự:
- Mở hoàn toàn van tay đầu vào bơm.
- Nhấn nút khởi động bơm (có thể khởi động ở chế độ L 0Cal và MCC).
- Mở từ từ van tay đầu ra bơm, đồng thời theo dõi đồng hồ áp suất discharge bơm còn
dao động hay không. Nếu áp suất ổn định thì mở hoàn toàn van tay đầu ra.
- Trong DCS, VHV theo dõi lưu lượng để điều chỉnh độ mở các FCV sao cho hợp lý.
- +) Kiểm tra hoạt động của bơm:
- Kiểm tra rò rỉ Hydr 0Carbon (hoặc nước nếu bơm nước), dầu bôi trơn của bơm.
- Kiểm tra áp suất, lưu lượng đầu ra bơm có bị dao động lớn hay không.
- Kiểm tra tiếng ồn, rung động.
- Kiểm tra mức dầu ở cacte bơm và mức lỏng seal box (30%).
- Kiểm tra độ rung định kỳ cho motor và bơm đầy đủ.

c. Dừng bơm
Có 3 chế độ dừng bơm :
Chế độ L 0Cal :
- Nhấn nút dừng bơm ở l 0Cal panel.
- Chuyển công tắc nguồn về OFF ở MCC.
- Đóng van tay đầu ra (đóng đầu vào nếu bơm dừng lâu) của bơm.
Chế độ MCC :
- Nhấn nút dừng bơm ở MCC panel.
Chế độ DCS :
- Trên màn hình HMI trong DCS, VHV nhấp chuột vào HS-xxxx cạnh bơm. Chọn
“Stop” và nhấn “Accept”.
3.3.6 Một số sự cố và cách xử lý
a. Lưu lượng không ổn định và áp suất đầu ra thấp

Dự đoán nguyên nhân:
Chưa mồi đủ cho bơm, ống hút bị hở để không khí lọt vào. Nhiệt độ chất lỏng quá cao,
Van hút, ống hút hoặc lưới lọc bị tắc một phần. Một vài bộ phận ở bánh cánh bơm bị kẹt,
Vòng ma sát bị mài mòn nhiều; Bánh cánh bơm bị hỏng; Hộp làm kín bị hở; Tốc độ của
bơm chưa đạt định mức; Trục và bánh công tác bị hỏng hoặc tách rời nhau; Van thoát mở
không hết, miệng ống hút ở trên mặt thoáng của bể hút; Bánh công tác quay ngược.
Khắc phục:
Mồi lại đủ cho bơm, kiểm tra khắc phục chổ rò lọt khí trên đường ống hút; đổi bể hút chất
lỏng khác hoặc làm mát chất lỏng ở cửa hút; Thông các chổ bị nghẹt trên đường ống hút,
lấy rát bẩn ra; Xúc rửa và lấy các vật bị kẹt trong bánh cánh công tác của bơm; xiết lại
bulông hộp làm kín hoặc thay vòng làm kín mới; Thay động cơ dẫn động đạt đến số vòng
quay định mức; lắp lại bánh công tác với trục bơm; xiết chặt đai ốc hãm; kiểm tra và mở
van thoát đủ cấp độ, kiểm tra đặt lại vị trí miệng hút; Kiểm tra chiều quay của motơ dẫn
động.
b. Bơm không lưu lượng, chất lỏng không có hoặc có rất ít ở cửa đẩy
Tương tự như các nguyên nhân trên nhưng cấp độ cao hơn. Vì thường lưu lượng của bơm
không đủ mà không chú ý khắc phục thì sau đó dễ dẫn đến mất lưu lượng bơm.
Khắc phục:
Như phần trên.
c. Sau khi mồi bơm vẫn không vận chuyển được lỏng
Chưa mồi đầy đủ cho bơm; Không khí lọt vào trong bơm qua hộp làm kín; cửa đẩy, ống
hút của bơm bị hỏng.
Khắc phục:
Mồi lại bơm một cách đầy đủ; Kiểm tra ống hút và hộp làm kín, điều chỉnh lại hoặc thay
thế, thay cửa đầu hút mới hoặc bệ mới.
Chú ý: Khi mồi cho bơm nếu thấy không có tác dụng thì phải tiến hành mồi lại nhiều lần,
khi vẫn thấy mất tác dụng thì khi đó mới mở ra để kiểm tra.
d. Công suất tiêu hao cho bơm là quá lớn
Trục bơm và trục động cơ dẫn động không đồng tâm; Trục bị cong, các bộ chuyển động bị
cọ sát với vỏ; Nắp hộp làm kín xiết quá chặt hoặc không đều.
Khắc phục:
Kiểm tra khớp nối giữa hai trục và điều chỉnh cho chính xác; Điều chỉnh lại các bộ phận
chuyển động để không bị cọ xát vào vỏ; Nới nắp hộp làm kín tới vị trí thích hợp và ép nắp
hộp cho đều.
Chú ý: Khi bơm bị tiêu hao công sức quá lớn, bơm thường bị chấn động mạnh, một vài bộ
phận nóng quá mức cho phép; Có khua gõ trong bơm, hoặc hợp làm kín bị nóng quá mức.
e. Bơm phát ra tiếng gõ lạ, chấn động
Bơm công tác ở số vòng quay tới hạn; Trong bơm có không khí hoặc bơm có hiện tượng
xâm thực thuỷ lực; Trục bơm bị cong hoặc hai trục không đồng tâm; Gối đỡ trục bị hư
hỏng, bánh công tác va chạm vào vỏ bơm, bánh công tác bi rời khỏi trục bơm; Lưới lọc,
van một chiều, cửa bánh công tác bị nút kín..
Khắc phục:
Kiểm tra đồng hồ tốc độ, điều chỉnh lại tốc độ quay của động cơ dẫn động bơm; Tăng
cường làm mát để hạ bớt nhiệt độ của chất công tác; Căng chỉnh lại trục và ổ đỡ, hiệu
chỉnh lại cho đúng hoặc thay ổ đỡ mới; Điều chỉnh lại khoảng cách giữa các bánh công tác
với vỏ bơm, xiết lại bánh công tác vào trục bơm; Kiểm tra vệ sinh các vật cản bít lưới lọc.
3.3.7 TurboExpander
3.3.7.1 Chức năng
Tổ hợp Turboexpander/compressor được sử dụng để thay thế cho thiết bị trao đổi nhiệt E-
20, tại đó dòng khí sau khi được hấp phụ bởi V-06A/B được giãn từ 109 barG xuống 33.5
barG, và nhiệt độ giảm xuống -17.2°C. Năng lượng từ phần giãn được tận dụng để nén khí
bằng cách nối đồng trục expander wheel với compressor wheel.
3.3.7.2 Giãn và nén trong Turboexpander
- Phần Expander: Biến năng lượng của dòng khí thành năng lượng quay cánh quạt, cánh
quạt này được nối đồng trục với cánh quạt phần máy nén. Do đó máy nén có thể hoạt động
khi máy giãn sinh ra đủ công.
Dòng khí sau khi đi qua V-06A/B có áp suất 109 barG, nhiệt độ khoảng 40°C, được dẫn
vào Turboexpander qua Inlet guide valve, tại đây nó thực hiện quá trình giãn nở từ áp suất
109 bar xuống 37 bar, kéo theo nhiệt độ sẽ giảm. Dòng khí này từ đầu ra expander được
đưa vào tháp C-05. Năng lượng sinh ra trong quá trình giãn nở của dòng khí sinh công làm
quay trục chính của máy thông qua turbine phía expander.
- Phần Compressor: Có tác dụng biến động năng của máy thành thế năng dòng khí.
Năng lượng sinh ra từ quá trình giãn nở làm quay expander wheel, expander wheel được
nối đồng trục với compressor whell cho nên cũng làm quay compressor wheel thực hiện
quá trình nén dòng khí thương phẩm đi qua E-14 từ áp suất 32 barG lên 45 barG.
101
Hình 39: Turboexpander trong nhà máy xử lý khí Dinh Cố
3.3.7.3 Cấu tạo của Turboexpander
Hình 40: Cấu tạo Turboexpander
102
Buồng giãn nở (Expander casing): khí áp suất cao vào buồn theo hướng bán kính, giãn nở
xuống áp suất thấp hơn và đi ra theo hướng trục
Buồng nén (Compressor Casing): khí vào theo hướng trục được nén lên áp suất cao đi ra
theo hướng ly tâm.
Trục dẫn động (rotor shaft): expander wheel quay truyền chuyển động qua rotor làm quay
cánh nén.
Phần phụ trợ: bao gồm hệ thống làm kín (Seal gas, labyrinth seal); lube oil, thrust
bearing, thrust balance drum.
a. Buồng giãn nở (Expander casing)
Buồng giãn nở (expander casing) bao gồm các cánh giãn nở (expander wheel) được
lắp trên trục, cửa hút khí vào có các inlet guide vane.
Hình 41: Cánh dẫn hướng của Turboexpander

Inlet guide vane có tác dụng thay đổi góc tác dụng của dòng khí lên cánh của bánh công
tác, đồng thời thay đổi cả lưu lượng khí đi vào expander. Khi áp suất đầu vào thay đổi,
việc điều chỉnh góc quay của các cánh dẫn hướng sẽ thay đổi tốc độ, công suất của máy.
103
Hình 42: Cấu tạo Inlett Guide Vane
Để thay đổi góc của cánh dẫn hướng, người ta sử dụng một cơ cấu chấp hành hoạt
động bằng khí nén control valve. Sự chuyển động tịnh tiến của thanh dẫn động sẽ làm
vòng động quay một góc nhỏ, làm thay đổi dộ mở của cánh dẫn hướng. Control valve được
sử dụng là fail close, do đó nếu mất khí điều khiển thì các cánh dẫn hướng sữ đóng lại,
ngăn không cho khí công nghệ đi vào expander.
b. Hệ thống Seal
Hệ thống Seal có tác dụng tránh khí công nghệ rò rỉ ra bên ngoài qua các khe hở ở trục,
đồng thời ngăn không cho dầu bôi trơn đi lẫn vào khí công nghệ. Ở hai phía trục đầu buồng
nén và buồng giãn đều có hệ thống làm kín.
c. Hệ thống Lube oil
Hệ thống Lube oil có tác dụng bôi trơn giảm ma sát, làm mát, làm kín, làm sạch bề mặt
chuyển động.
Hình 43: Cấu tạo Turboexpander CC-01
104
Hệ thống lube oil bao gồm:
Tank chứa: Thùng chứa được bổ sung thiết bị gia nhiệt heater để gia nhiệt dầu trong bồn
khi khởi động, mặt khác do seal gas chứa nhiều hydr 0Carbon dễ hòa tan trong lube oil
nên thùng chứa còn có tác dụng tách sơ bộ seal gas và lube oil.
Bơm: Sử dụng 2 bơm, một hoạt động, một dự phòng.
Thiết bị làm mát dầu: Có thể làm mát bằng không khí hoặc bằng nước trong thiết bị ống
chùm.
Filter: lọc các bụi bẩn và tạp chất cơ học trong dầu.
Thùng tích dầu (dự phòng): Cung cấp dầu bôi trơn nếu trường hợp áp suất thấp. Giảm khả
năng hư hại cho turboexpander/compressor khi thiếu dầu.
d. Hệ thống bôi trơn
Trong quá trình hoạt động, tốc độ vòng quay của trục là rất lớn cho nên không thể bôi trơn
theo cách thông thường. Ở tổ hợp turboexpander/com sử dụng 2 ổ trượt thay vì dùng ổ bi.
Dầu được làm mát và lọc trước khi vận chuyển vào turboexpander/com thực hiện nhiệm vụ
bôi trơn. Sau khi làm mát, dầu được tuần hoàn lại bể dầu.
e. Hệ thống cân bằng dọc trục
Trong qua trình hoạt động, dưới tác dụng dãn và nén khí, các expander wheel và
compressor wheel đều phải chịu tác dụng của khí công nghệ. Khi điều kiện làm việc thay
đổi thì sự tác động này là khác nhau. Dẫn đến sự thay đổi về lực tác dụng vào trục, làm
trục bị kéo về một hướng hay năng hơn là hỏng vòng đệm gây rung lắc gây hỏng hóc.
Các thành phần tác động lên expander wheel gồm: Áp suất khí đầu ra expander, thành phần
lực dọc trục do khí công nghệ tác động lên cánh của các bánh công tác, áp suất phái sau
expander wheel.
Vậy tổng hợp các thành phần lực dọc trục tác động lên bánh công tác tạo thành một lực
kéo trục về phía discharge.
Các thành phần lực tác động lên compressor wheel gồm: áp suất do suction tạo ra, lực tác
động phía sau compressor wheel.
Để khắc phục hiện tượng này, người ta thiết kế hệ thống cân bằng đo áp suất ở 2 ổ trượt
(bên expander và compressor), so sánh tín hiệu áp nhận được và đưa ra tín hiệu để thay
đổi (nếu cần) ở buồng nén, điều này giúp cho roto luôn nằm cân bằng ở vị trí giữa.
105
Hình 44: Lực dọc trục tác dụng lên cánh của đầu giãn Turboexpander
3.3.7.4 Vận hành

a. Vị trí của Turboexpander/Compressor trong nhà máy:
106
Hình 45: Vị trí của Turboexpander/Compressor trong sơ đồ công nghệ
Sau khi dòng khí ra khỏi tháp hấp phụ V-06A/B thì dòng khí được chia thành 2 phần, một
phần khí đi vào phần giãn. Khí đi ra sẽ có áp suất và nhiệt độ giảm, được đưa vào C-05.
Tận dụng công sinh ra để nén khí thương phẩm đến áp suất cần thiết theo yêu cầu công
nghệ.
b. Một số hiện tượng bất thường khi vận hành turboexpander
 Chênh áp giữa hai bên ổ trượt quá cao hoặc thấp => Van cân bằng sẽ tự điều chỉnh
độ mở để thay đổi lượng khí sau máy nén (sau compressor wheel)
 Chênh áp khi qua Filter (Hệ thống Lube oil system) được lấy tín hiệu từ PDSH-
1106. Giới hạn kích hoạt từ 103.4 Kpa trở lên.
Tốc độ vòng quay quá cao (SE1101), nhiệt độ tăng quá mức cho phép
(TE1110A/B) hoặc độ rung quá lớn (VE1101)… toàn bộ thông tin này được đưa
ra FY05029 và điều chỉnh FV0501B nằm trên đường bypass trực tiếp nối đường
vào và ra từ turboexpander.
3.3.7.5 Hiện tượng Surge
a. Định nghĩa
Surging được hiểu là sự tự dao động của áp suất cửa xả và tốc độ dòng, bao gồm một sự
đảo ngược dòng. Mỗi máy nén ly tâm hoặc hướng trục có một mối liên hệ giữa đặc tính áp
suất cực đại và lưu lượng dòng tối thiểu. Khi máy hoạt động ngoài điểm này, sẽ xảy ra
hiện tượng Surging. Nghĩa là khi bị surging, dòng sẽ bị đảo ngược và thường kèm theo một
sự mất áp.
107
b. Hậu quả của Surging
 Các dao động nhanh về áp suất và dòng gây ra quá trình công nghệ không ổn định
 Tăng nhiệt độ bên trong các máy nén

 Làm ngừng máy nén
 Phá hủy về cơ khí

o Bạc đỡ mang tải trong giai đoạn đầu tiên của surging. Một bên tải được đặt trên
rotor tác động vuông góc với trục.
o Bạc chặn mang tải do có tải và khi không tải.
o Seal có sự cọ xát
o Các bộ phận động và tĩnh có thể chạm nhau khi bạc chặn bị quá tải
c. Hệ thống xử lý Anti-surge
Hiện tượng “surging” xảy ra khi đầu nén làm việc với lưu lượng nhỏ hơn mức tối thiểu,
chênh áp giữa đầu vào và ra của compressor sẽ tăng lên, khi đó khí của đầu ra máy nén có
xu hướng quay ngược trở lại máy, gây cản trở chuyển động quay và làm rung động mạnh.
Vì vậy hệ thống anti-surge có chức năng ngăn chặn hiện tượng surging xảy ra làm ảnh
hưởng đến hoạt động của máy bằng cách thay đổi độ mở của recycle valve FV-1111. Bằng
cách sử dụng PDT- 1111 để đưa ra tín hiệu chênh áp giữa đầu vào và ra compressor, và
FT-1111 để đo lưu lượng khí vào compressor. Đưa thông số đến FIC- 1111, FIC-1111 sẽ
đưa ra tín hiệu điều khiển control valve FV-1111 để duy trig tỷ lệ giữa chênh áp và lưu
lượng nằm trong giới hạn cho phép giải quyết được hiện tượng Surging.
Một cách đơn giản để ngăn ngừa surging là tuần hoàn Recycle hay xả blow down một
phần của dòng máy nén để nó không nằm trong giới hạn Surging. Tuy nhiên, dòng khí bổ
sung này lại ảnh hưởng đến vấn đề hiệu quả kinh tế. Vì vậy, cần kiểm soát hệ thống để
xác định chính xác các điểm hoạt động của máy nén mà là điểm để cung cấp dòng
Recycle đầy đủ, nhưng không quá nhiều.
108
Hình 46.: Hệ thống xử lý Anti-surge
3.3.7.6 Khởi động CC-01
Hình 47: Các đường khí công nghệ chính của CC-01
Trình tự khởi động như sau:
3.3.7.7 . Sự cố CC-01 shutdowwn

a. Ảnh hưởng của việc CC-01 Shutdown
109
 Lưu lượng qua nhà máy giảm đột ngột
 Trạm nén K-1011 tăng áp đột ngột nguy cơ shutdown cao
 Nhiệt độ tháp C-05 cao, làm giảm hiệu quả thu hồi lỏng
 Nhiệt trị dòng sale gas tăng cao

 Tháp C-01 và C-02 mất ổn định
b. Nguyên nhân
o Mức lỏng trong thiết bị tách pha đầu vào quá cao
o Quá tốc
o Độ lệch dọc trục cao
o Chênh áp khí seal thấp

o Hệ thông lube oil: áp dầu thấp, nhiệt độ lube oil ổ trục thấp, chênh áp đầu trên ổ trục
thấp
c. Các bước xử lí
 Thông báo tình trạng sự cố

 Nhanh chóng mở FV- 0501C cho khí qua E-20
 Tăng dòng qua E-14, điều chỉnh tỷ lệ E-14 – E-20
 Đóng hoàn toàn PV-0805
 Tăng lượng lỏng từ V-03 đến C-01
3.3.7.8 Dừng CC-01 (Normal shutdown)
Nguyên tắc dừng: Giảm dòng vào expander để giảm tải và dừng CC-01 bằng cách đóng
Inlet guide valve FV-0501A.
Để tránh ảnh hưởng lưu lượng cấp khí: Cần chuyển dòng từ CC-01 qua thiết bị khác (ví dụ
thiết bị trao đổi nhiệt E-20).
 Dừng CC-01 từ LCP “Expander Stop”: SDV-1101 sẽ đóng, tốc độ CC-01 giảm dần
về 0.
 Cô lập các dòng khí công nghệ của phần nén, để tránh khí quay ngược, lẫn vào dầu
bôi trơn.
 Dừng bơm
 Dừng cấp seal gas.
110
3.4 VALVE
3.4.1 Giới thiệu chung về van
Van là một thiết bị cơ khí được dùng trong công nghiệp đường ống để điều chỉnh dòng
chảy của lưu chất. Van được dùng trong các trường hợp sau:
 Cho dòng lưu chất đi trong đường ống hay không cho dòng lưu chất đi trong đường
ống.
 Điều khiển lưu lượng của dòng lưu chất.
 Làm chuyển hướng của dòng lưu chất.
 Chỉ cho dòng lưu chất đi theo một hướng nhất định.
 Điều khiển áp suất của dòng lưu chất.
 Bảo vệ thiết bị đảm bảo cho thiết bị hoạt động dưới một áp suất cho phép.
Những nhiệm vụ trên được thực hiện bằng cách thay đổi vị trí của phần tử làm kín trong
van. Việc thay đổi này có thể được thực hiện bằng tay hoặc tự động hoá.
Do nhu cầu sản xuất yêu cầu một số van chỉ làm việc ở chế độ:
Đóng hoàn toàn (khi van đóng hoàn toàn thì sẽ không có dòng chảy của vật
chất đi qua)
Mở hoàn toàn (khi van mở hoàn toàn thì ta có dòng chảy đi qua van là cực
đại).
Đóng, mở không hoàn toàn (nếu như van chỉ mở một phần thì chỉ có một
phần của dòng chảy đi qua, khi van ở vị trí này thì nó được gọi là đang ở vị
trí điều tiết lưu lượng của dòng chảy).
Để đáp ứng các nhu cầu đó ta có các loại van sau đây thường được ứng dụng:
 Van cổng (Gate valve)
 Van bi (Ball valve)
 Van cầu (Globe valve)

 Van nút (Plug valve)
 Van bướm (Butterfly valve)
 Van một chiều (Check valve)
 Van kim (Needle valve)
111
 Van màng (Diaphragm valve)
3.4.2 Phân loại van
Nguyên tắc cơ bản để lựa chọn van là dựa vào khả năng làm kín của van và đặc tính của
dòng lưu chất.
Việc lựa chọn valve trong sơ đồ công nghệ đóng vai trò quan trọng trong thiết kế, thi công,
lắp đặt, vận hành, bảo dưỡng và sửa chữa. Lựa chọn valve thường dựa trên một số nguyên
tắc sau:
 Yêu cầu về độ kín: Nếu cần loại valve có yêu cầu làm kín cao (zero leakage).
VD như ở hệ thống đo đếm lưu lượng metering,… thì phải chọn những loại valve
như Truseal hoặc Trunion Ball Valve loại Double Bl 0Ck and Bleed.
 Yêu cầu về vận hành, công nghệ (cần gearbox hay không, handwheel…)
Phân loại van
a. Van vận hành bằng tay (Manual valve)
Dựa theo cách của phần tử làm kín để đóng và mở van hoặc điều chỉnh dòng, có thể phân
ra làm bốn nhóm sau:
Bảng 6: Bảng phân loại các van dựa theo phần tử làm kín
Phân loại bằng cách điều chỉnh dòng Kiểu

Chặn sập lại (closing down) - Van cầu. van
- Van piston.
Trượt theo thân van (sliding) - Van cổng có hai đĩa lắp song song.
- Van cổng có đĩa hình nêm.
Quay (rotating)
- Van nút.
- Van bi.
- Van bướm.
112
Thay đổi thân van (flexing of valvebody)
- Van màng.
b. Van một chiều

Là loại van chỉ cho dòng lưu chất đi theo một chiều nhất định. Tương tự như trên là dựa
vào cách mà phần tử làm kín chuyển động trong van mà ta chia ra làm bốn nhóm sau:
- Van một chiều có phần tử làm kín hoạt động theo phương pháp nâng lên hạ xuống (Lift
check valves).
- Van một chiều có phần tử làm kín quay xung quanh một trục (Swing check valves).
- Van một chiều có phần tử làm kín lắc đi lắc lại xung quanh một trục (Tilting- disc check
valves).
- Van một chiều dạng van màng (Diaphragm check valves).
c. Van an toàn
Là loại van được thiết kế nhằm để bảo vệ việc quá áp cho một hệ thống hay một thiết bị
nào đó. Van an toàn được chia làm hai nhóm chính:
- Van hoạt động dưới tác động trực tiếp của áp suất dòng lưu chất (Direct- loaded
pressure relief valves).
- Van hoạt dộng dưới tác dụng của một đường dẫn (Piloted- pressure relief valves).
3.4.3 Cấu tạo và nguyên lý hoạt động của các loại van
3.4.3.1 Van cổng (Gate valve)
Van cổng đóng dòng chảy khi chúng chắn ngang qua toàn bộ dòng chảy. Khi van được mở
hoàn toàn thì cửa của chúng không nằm trong dòng chảy của vật chất. Lúc này độ cản trở
dòng chảy của van là rất nhỏ có nghĩa là sự sụt áp hay mất năng lượng khi vật chất đi qua
van được hạn chế ở mức nhỏ nhất.
113
Hình 48: Van cổng khi mở và đóng
a. Cấu tạo
Loại van này liên kết với đường ống bằng mặt bích ở cả hai đầu. Van và đường ống được
nối với nhau bằng các bulông. Gioăng đệm được chèn vào giữa hai mặt bích của van và
đường ống để sự nối có được độ kín cao.
Trục van
Tay quay
Đai ốc hãm
Hình 49: Cấu tạo van cổng (Gate valve)
114
Van cổng bao gồm các chi tiết sau đây:
- Tay quay (handwheel):
Khi tiến hành quay tay quay tùy theo chiều quay mà làm cho trục van chuyển động
lên hoặc xuống kéo cổng van chuyển động theo thực hiện quá trình đóng mở van.
- Đai ốc hãm tay quay (nếu van cổng điều khiển bằng tay) ăn khớp với ren ngoài của
ống lót dẫn hướng làm cho tay quay và ống lót dẫn hướng cố định với nhau, có loại
đai ốc hãm ăn khớp vào trục van.
- Trục van (stem):
Trục van có tác dụng biến chuyển động quay của tay quay thành chuyển động tịnh
tiến của cổng van, một đầu trục van có ren được kết nối với tay quay và ống lót dẫn
hướng, đầu còn lại được kết nối với cổng van.
- Nắp van (bonnet):
Là phần tử liên kết với thân van bởi các bulong và đai ốc, phần trên của nắp van có
tác dụng đỡ ống lót dẫn hướng cho trục van, riêng đối với van cổng nắp van còn
chứa cổng van khi thực hiện quá trình mở van.
Vì trục chuyển động tịnh tiến còn nắp van đứng yên do vậy giữa trục và nắp van
luôn có khe hở, khe hở này sẽ bị rò rỉ khi van có dòng lưu chất chuyển động đi qua.
Hình 50: Cấu tạo thân van cổng (Gate valve)
115
Để không có sự rò rỉ giữa nắp và trục trong van có hộp làm kín.
- Cổng van:
Là phần tử nhận chuyển động tịnh tiến từ trục van thực hiện quá trình đóng hoặc
mở dòng lưu chất đi qua thân van, tuỳ theo loại van mà cổng có cấu tạo nhiều loại
khác nhau:
Hình 51: Các loại cổng van khác nhau

- Vòng làm kín giữa cổng van và thân van (Seat ring):
Có tác dụng làm kín không cho dòng lưu chất rò rỉ khi thực hiện quá trình đóng van
hoàn toàn, nếu vòng này bị mòn thì sự rò rỉ sẽ xảy ra khi van đóng hoàn toàn, tùy
theo từng loại mà vòng làm kín này có thể làm bằng vật liệu phi kim loại hay kim
loại (nếu kim loại thường là hợp kim màu).
- Hộp làm kín:
Được định vị trên nắp van, bên trong có vật liệu làm kín (amian) quấn xung quay
trục van, vật liệu này sẽ bị nắp làm kín ép vào trục van và nắp van bằng nắp của hộp
làm kín thông qua hai bulông và đai ốc được định vị trên nắp van.
Ngoài ra một số loại van cổng giữa nắp van và thân van có vòng đệm làm kín để chống rò
rỉ, vòng này làm bằng vật liệu phi kim loại (giấy amian) nếu van này dùng cho chất lỏng
hoặc loại van làm việc với dòng lưu chất có áp suất thấp.
116
Hình 52: Vòng làm kín (Seat ring)
Nếu van dùng cho chất khí hoặc làm việc trong môi trường dòng lưu chất có áp suất cao thì
vòng làm kín này làm bằng hợp kim màu (thường là hợp kim của đồng hoặc hợp kim của
nhôm).
b. Nguyên lý làm việc:
 Khi tiến hành quay tay quay theo ngược chiều kim đồng hồ (tùy theo cấu tạo của
từng loại) làm cho cổng van chuyển động đi lên thực hiện quá trình mở van.
 Khi quay tay quay theo cùng chiều kim đồng hồ làm cho cổng van chuyển động đi
xuống thực hiện quá trình đóng van.
c. Chức năng
 Van cổng làm việc được ở chế độ:
 Đóng van hoàn toàn
 Mở van hoàn toàn

 Không làm việc được ở chế độ tiết lưu vì ở chế độ này cổng van sẽ bị mài mòn do
tác động của dòng lưu chất, nó sẽ bị rò rỉ ở lần đóng tiếp theo.
117
3.4.3.2 Van nút (Plug valve)
Hình 53: Một số hình ảnh về van nút

a. Cấu tạo
Van nút là loại van mà phần tử làm kín hoạt động theo phương pháp quay xung quanh nó
một góc 90 độ thì van thay đổi trạng thái làm việc. Van nút gồm có hai loại:
Hình 54: Van nút khi đóng và mở
118
- Van nút hình xylanh (Cylindrical plug valves).
- Van nút hình nón cụt (Taper plug valves).
Phần điều chỉnh dòng chảy (cửa van) của loại van này có dạng nút. Cửa van được chế tạo
bằng kim loại và có khe hở xuyên suốt cửa van cho dòng chảy đi qua. Vị trí của van được
điều chỉnh bằng việc vặn tay quay.
Hình 55: Cấu tạo van

nút
1 Vít dùng để bôi trơn. 5 Nắp van

2 Vít cấy và đai ốc hộp làm 6 Đệm làm kín giữa nắp van và thân van
kín
3 Nắp làm kín 7 Vật liệu làm kín trục 8 Vú mở
4 Đai ốc và vít cấu nắp van 9 Nút 10 Thân
Thông thường trên thân van và trên phần tử làm kín có khoan lỗ hình chữ nhật đối với loại
van nút hình xylanh, hình tam giác đối với loại van hình nón cụt. Mục đích của việc này là
làm giảm khối lượng của van nhưng nó lại làm tăng tổn thất áp suất.
119
Van nút rất thuận tiện cho việc đóng và mở hoàn toàn. Loại van này nên hạn chế dùng để
điều tiết dòng. Khả năng điều tiết của loai van này còn phụ thuộc vào bản chất của vật liệu
làm van và những đặc điểm của dòng lưu chất.
Hình 56a: Van nút hình Hình 56b: Van nút hình
xylanh loại không bôi xylanh loại có bôi
trơn trơn
Hình 57a: Van nút hình nón loại có bôi trơn
120
Hình 57b: Van nút hình nón loại không bôi trơn
Loại van này cho phép được điều chỉnh khe hở bằng cách ép nút van xuống sâu hơn hoặc
nhấc lên một chút trước khi đã quay 90 độ tuỳ thuộc vào thiết kế.
Loại van nút hình nón không bôi trơn phù hợp với dòng chất lỏng có sức căng bề mặt và độ
nhớt lớn. Nếu trước khi lắp người ta bôi mỡ cho cổng van thì loại van nay có thể dùng cho
dòng khí ẩm.
Khi không sử dụng bôi trơn là để thực hiện quá trình đóng mở van không cho xảy ra ma
sát giữa thân van và nút van khi thực hiện quá trình mở hoặc đóng van ta tiến hành xoay cần
làm kín trước theo ngược chiều kim đồng hồ làm xuất hiện khe hở giữa nút và thân van, sau
đó ta tiến hành xoay cần đóng, mở.
Ngoài tác dụng bôi trơn thì ở một số van sử dụng dầu bôi trơn đặc biệt còn có tác dụng
làm tăng độ kín khít cho van trong quá trình vận hành.
b. Nguyên lý làm việc
- Khi cơ cấu điều khiển hoặc tay quay làm cho trục van xoay một góc 90 độ thì van
thay đổi chế làm việc.
- Theo nguyên tắc khi van đang ở vị trí đóng ta xoay cần điều khiển ngược chiều kim
đồng hồ thì van mở.
c. Chức năng
- Van nút chỉ hoạt động ở chế độ đóng, mở hoàn toàn.
- Van nút hạn chế làm việc được ở chế độ tiết lưu.
- Van nút có thể dùng để đổi hướng cho dòng lưu chất.
Van nút cũng có thể được chế tạo có nhiều khe hở. Chúng được gọi là van nhiều hướng.
Các van nhiều hướng thường được dùng như một thiết bị phân chia dòng chảy.
Khi vặn tay quay một góc 90o thì sẽ làm thay đổi hướng dòng chảy. Đối với mục đích thay
đổi hướng dòng chảy thì van nhiều hướng có thể thay thế cho nhiều van cửa. Điều này tiết
kiệm được chi phí và làm dễ dàng hơn trong vận hành.
d. Phạm vi áp dụng
- Dùng cho dòng khí.
- Dùng cho dòng lỏng.
- Dùng cho dòng bẩn sệt không mài mòn.
- Dòng bẩn sệt có mài mòn thì phải sử dụng loại van có bôi trơn.
3.4.3.3 Van bi (Ball valve)
Hình 58: Van bi có thiết kế và quá trình vận hành tương tự như van nút
a. Cấu tạo
Van bi là một dạng đặc biệt của van nút, với hình dạng của phân tử làm kín là hình viên bi.
Hình 59: Cấu tạo của van bi
Hình 60: Van bi (Ball valve)

- Thân van (Body):
Thân van bi có dạng hình cầu gồm hai nửa ghép lại với nhau, trong thân có chứa
các vòng làm kín.
- Trục (Stem):
Trục làm nhiệm vụ kết nối giữa cần điều khiển (tay quay) hoặc cơ cấu điều khiển
với bi.
- Hộp đệm làm kín (Stem packing):
Cũng như van cổng ở van bi thì giữa trục và thân cũng phải được làm kín bởi hộp làm
kín để chống rò rỉ.
- Bi (Ball):
Bi có dạng hình cầu trên bi có khoan lỗ thông suốt và đi qua trục của bi, đường kính
lỗ tương ứng với đường kính của lỗ trên thân van. Bề mặt ngoài của van bi có độ
bóng rất cao do vậy van bi không cần phải bôi trơn.
Chính vì đường kính của lỗ van bằng đường kính của đường ống dẫn dòng lưu chất
cho nên khi dòng lưu chất đi qua van bi thì hiện tượng tổn thất áp suất là rất nhỏ.
Trong các loại van thì van bi có tổn thất về áp suất là nhỏ nhất.
Hình 61: Bi
- Vòng đệm làm kín (Seat ring):
Vòng làm kín giữa bi và thân van có tác dụng làm kín không cho dòng lưu chất rò rỉ
khi thực hiện quá trình đóng van hoàn toàn, nếu vòng này bị mòn thì sự rò rỉ sẽ xảy
ra khi van đóng hoàn toàn. Ở van bi thì vòng làm kín này thường được chế tao bằng
vật liệu mềm. Mục đích của việc này là tăng khả năng làm kín.
Khi bi dịch chuyển nó có khả năng loại được chất bẩn cho nên nó có thể dung cho có
lẫn chất rắn lơ lửng. Tuy nhiên, những chất bẩn cứng có khả năng mài mòn cao thì có
thể phá huỷ vòng đệm và bề mặt của bi.
Đặc biệt quan trọng là vòng đệm được chế tạo bằng teflon. Teflon là loại vật liệu trơ
với hầu như các loại hoá chất, đặc tính này của vật liệu cho hệ số ma sát thấp, phạm
vi áp dụng cho nhiệt độ ở dải rất rộng và đặc tính làm kín rất cao. Nhưng nó cũng có
hạn chế là nhạy cảm với dòng lạnh và dòng có nhiệt độ thấp đi qua.
Những vật liệu như: platic, teflon, nylon và một số loại khác sẽ giảm dần khả năng
làm kín và trở lên biến cứng và đặc biệt với dòng có độ chênh áp thấp.
Những vật liệu đàn hồi khác như cao su cũng có thể được sử dụng trong một số
dòng lưu chất và trong dải nhiệt độ cho phép. Tuy nhiên, những vật liệu mềm có xu
hướng kẹp chặt bi trừ khi dòng lưu chất có đủ độ nhớt. Trong những điều kiện mà
vật liệu mềm không đáp ứng được thì phải thay thế bằng kim loại hoặc gốm.
Hình 62: Vòng đệm làm kín của van bi

Khi cơ cấu điều khiển hoặc tay quay làm cho trục van xoay một góc 90 độ thì van thay đổi
chế làm việc.
Theo nguyên tắc khi van đang ở vị trí đóng ta xoay cần điều khiển ngược chiều kim đồng
hồ thì van mở.
c. Chức năng
- Van bi chỉ hoạt động ở chế độ đóng, mở hoàn toàn.
- Van bi hạn chế làm việc được ở chế độ tiết lưu.
- Van bi có thể dùng để đổi hướng cho dòng lưu chất.
Để phục vụ cho việc điều tiết dòng chảy thì van bi phải có thiết kế đặc biệt. Cửa van thuộc
loại này là tấm kim loại liền, cửa van chỉ tiếp xúc với vòng làm kín khi nó ở vị trí đóng
hoàn toàn.
Điều này cho phép dòng chảy đi qua toàn bộ diện tích của cửa van khi nó chỉ mở một
phần. Vì thế nên có thể dùng van bi để điều tiết dòng chảy mà không xảy ra sự mài mòn
không đồng đều.
d. Phạm vi ứng dụng
- Dùng cho dòng khí.

- Dùng cho dòng lỏng.
- Dùng cho dòng bẩn sệt không mài mòn.
- Dùng trong môi trường chân không.

Trong trường hợp độ chênh áp trước và sau valve lớn (>4 barg) thì van bi không được sử
dụng. Van bi thường khó kín do sự mài mòn đồng đều trong quá trình vận hành.
Tuy nhiên, ưu điểm của van bi là nhẹ, dễ vận hành nên thường được sử dụng, tại một số vị
trí yêu cầu độ kín khít cao (zero leakage) thường sẽ phải lắp thêm một Globe valve.
e. Phân loại
+ Theo cách liên kết với trục ta có:
Hình 63a: Bi có ngõng trục Hình 63b: Bi không có ngõng trục
+ Theo kết cấu thân van ta có:

Hình 64a: Van bi thân một mảnh Hình 64b: Van bi thân 2 mảnh
HÌnh 64c: Van bi thân 3 mảnh
Ngoài ra, van bi còn được ứng dụng cho hoạt động nhiều cửa.
Hình 65: Van bi loại nhiều cửa
3.4.3.4. Van bướm (Butterfly valve)
Hình 66: Van bướm

Van bướm là loại van mà phần tử làm kín (đĩa van) chỉ cần quay một góc 90° là van thay
đổi trạng thái làm việc. Ban đầu van bướm chỉ dùng cho việc che chắn, nó không có khả
năng làm kín mà chỉ dùng để điều khiển dòng. Loại này đến nay vẫn còn có vai trò quan
trọng trong dòng van bướm.
Khi chất dẻo ra đời thì khả năng làm kín ở van bướm được cải tiến đáng kể. Chất dẻo đã
đáp ứng được yêu cầu làm kín đĩa và thân van và nó cũng chỉ áp dụng với dòng lưu chất là
nước.
a. Cấu tạo
- Thân van:
Thân van của van bướm tương tự như một vòng kim loại trên thân van có những lỗ
dùng để định vị vào đường ống bởi các bulông và đai ốc.
- Đĩa van:
Đĩa van là một tấm kim loại nó làm nhiệm vụ điều khiển dòng chảy (đóng hoặc
mở dòng chảy) thông qua cơ cấu điều khiển hoặc tay quay.
- Vòng làm kín (Seat ring):
Là vòng làm kín giữa thân van và đĩa van khi van thực hiện quá trình đóng van hoàn
toàn.
Vật liệu dùng để chế tạo seat ring:
Với sự phát triển của công nghệ chất dẻo có khả năng chịu được với hóa chất thì van bướm
được ứng dụng rộng rãi trong công nghiệp. Chất dẻo phục vụ cho mục đích này không chỉ
có thể chống lại được sự ăn mòn, mài mòn, duy trì được kích thước ổn định mà còn có
khả năng duy trì được sự đàn hồi lâu dài. Nhưng nó cũng có nhược điểm là không vững
chắc.
Để khắc phục hạn chế của chất dẻo thì teflon ra đời nó đã cải thiện đáng kể khả năng làm
kín của van. Một trong những sự phát triển khác đã cho ra đời vật liệu làm kín ở van
bướm là kim loại.
Với những thành quả đã đạt được thì van bướm ngày càng trở lên phù hợp hơn với những
điều kiện về nhiệt độ cũng như về áp suất bằng việc lựa chọn nguyên tắc làm kín hợp lý.
Hình 67: Van bướm (Butterfly valve)

Van bướm là loại van ít cản trở dòng chảy khi mở hoàn toàn và khả năng điều khiển dòng
rất tốt khi độ mở từ 150-700
Ở van bướm nếu điều tiết dòng nhanh và đột ngột thì có thể dẫn đến hiện tượng tạo bọt
(cavitation), hiện tượng này còn phụ thuộc vào áp suất hơi cũng như áp dòng sau van của
chất lỏng. Ngoài ra, việc tạo ra hiện tượng tạo bọt còn do sự không phù hợp giữa kích
thước của van và đường ống (kích thước của van rất nhỏ so với đường ống).
Nếu như van bướm được đóng quá nhanh thì hiện tượng va đập thủy lực (waterhammer) sẽ
xảy ra. Vì vậy khi đóng van bướm phải đóng từ từ để tránh hiện tượng này.
Ở những đường ống nằm ngang thì van bướm nên được lắp sao cho trục của nó cũng nằm
ngang để khi mở van thì phía dưới của đĩa van được nhấc lên khỏi chất bẩn cứng có thể
đang hiện hữu trong dòng lỏng ở phía trước của đĩa.
Lưu ý:
Van bướm là van có thể dùng để điều tiết dòng chảy, vì vậy lực tác động của dòng chảy sẽ
tác động lên đĩa van cho nên trong những điều kiện nhất định người ta sử dụng van bướm
có cơ cấu gài góc độ mở.
Khi van bướm ở vị trí điều tiết thì phải chốt nó lại tại vị trí đó vì áp suất của dòng chảy có
xu hướng đưa cửa van về vị trí đóng hay mở hoàn toàn.
Cơ cấu gài góc độ mở:
Gồm có hai phần: phần cố định được gắn trên thân van gồm lá kim loại có răng thăng hoa
và phần di động là một cái chốt được gắn trên cần van. Cơ cấu này nhằm mục đích cố định
gốc mở của van không cho dòng lưu chất tác động làm thay đổi góc độ đóng mở ban đầu.
Hình 68: Van bướm (Butterly valve)
Van bướm có thể được vận hành bằng tay quay hay tay vặn. Trong cả hai trường hợp này
đều cần có thang chỉ vị trí của cửa van trong vận hành.
Hình 69: Van bướm (Butterly valve)

c. Chức năng
- Van bướm có thể hoạt động ở chế độ đóng, mở hoàn toàn.

- Mở tiết lưu.
d. Phạm vi áp dụng
- Dùng cho dòng khí, dòng lỏng hoặc dòng bùn.
3.4.3.5 Van cầu (Globe valve)
a. Cấu tạo
- Nắp van: Được liên kết với thân van có thể bằng ren, mặt bích, hàn.
- Thân van: Tuỳ theo yêu cầu cụ thể có thể có các loại cấu tạo khác nhau để đáp ứng
được các yêu cầu về áp suất, lưu lượng và nhiệt độ. Ngoài ra thân còn có cấu tạo
những hình dáng khác nhau để tăng tính hiệu quả cho hệ thống.
- Trục van: Truyền chuyển động giữa tay van đến đĩa van. Nó có thể chuyển động tịnh
tiến hoặc có thể chuyển động quay.
Hình 70: Van cầu (Globe valve)
- Hộp làm kín:
Giữa trục và thân có hộp làm kín và thường có số dạng sau:

o Hình a: Đây là dạng cơ bản dùng để ngăn cản không cho dòng lưu chất rò dọc
theo trục khi van mở hoàn toàn.
o Hình b: Được cung cấp một khoang ngưng tự ở phía dưới. Khoang này giống
như một khoang làm mát cho khí ngưng tụ (như ở dòng hơi nước). Trong một
số trường hợp nó giống như một nút kiểm tra (nó có thể tháo ra để kiểm tra
rò ở phần trục phía sau).
o Hình c: Nó có một khoang được lắp một vòng xếp ở giữa hai phần của
packing (nó được liên hệ giống như packing của thiết bị nén) và nó có 4 mục
đích sau:
1. Được sử dụng như một khoang để lấy dầu bôi trơn ra.
2. Như một khoang áp suất, dùng để tạo áp từ phía ngoài bằng hoặc cao hơn
áp của hệ thống để đảm bảo tránh rò dòng từ hệ thống ra ngoài môi
trường.
3. Như một khoang làm mát để bơm chất làm mát vào.
4. Nó được lựa chọn như là một khoang cho việc rò rỉ.
Nếu rò được dẫn ra ngoài bằng đường ống đến một nơi an toàn.
Hình a Hình b Hình c

Hình 71: Các dạng Packing làm kín trục van
- Đế van:
Có thể được chế tạo bằng kim loại để có thể chịu được ứng suất cao và dễ tạo được
hình dáng như mong muốn hoặc có thể được chế tạo bằng vật liệu mềm. Trong
trường hợp nó là kim loại thì không chỉ khả năng chịu được ứng suất cao mà còn có
dạng tròn đều để đạt được khả năng làm kín mong muốn. Tùy thuộc vào yêu cầu cụ
thể nó sẽ có hình dạng cho phù hợp.
b. Phạm vi ứng dụng
- Có thể sử dụng để điều tiết.
- Đóng hay mở hoàn toàn.
Có thể sử dụng trong các môi trường: khí, lỏng không có bẩn là chất cứng, môi trưòng
chân không, môi trường đông lạnh.
So sánh giữa Globe valve và Gate valve:
Sự đổi hướng dòng chảy trong Globe valve tạo nên sự cuộn xoáy và áp suất của dòng chảy
qua van cũng bị giảm nhiều hơn, do đó năng lượng đòi hỏi để chuyển chất lỏng qua Globe
valve cũng lớn hơn. Trong Globe valve, phần đáy của cửa van nằm song song với hướng của
dòng chảy, còn đối với gate valve, lực ma sát giữa vòng làm kín và van chỉ được chấm dứt
khi van được mở hoàn toàn. Với Globe valve cửa van không trượt dọc theo bề mặt của vòng
làm kín, do vậy mọi tiếp xúc giữa cửa van và vòng làm kín sẽ chấm dứt khi bắt đầu có dòng
chảy.
Đối với Gate valve khi thực quá trình đóng và mở van sẽ xảy ra sự mài mòn do lực ma sát
giữa các vòng làm kín và cửa van còn đối với Globe valve thì chỉ tạo nên sự mài mòn nhỏ.
Do vậy, trong các công việc đòi hỏi phải vận hành van một cách thường xuyên thì Globe
valve sẽ phù hợp hơn.
3.4.3.6 Van một chiều (Check valve)
Hình 72: Van một chiều

a. Cấu tạo
+ Van 1 chiều loại đĩa (Swing check valve)

Hình 73: Van một chiều loại đĩa có sử dụng lò xo
+ Van một chiều loại đĩa dùng cho đường ống thẳng đứng (Lift check valves).
Hình 74: Van một chiều loại đĩa dùng cho đường ống thẳng đứng
Hình 75: Nguyên lí làm việc của van một chiều loại đĩa
Van một chiều là loại van chỉ cho dòng lưu chất chuyển động qua van một chiều còn
chiều ngược thì van đóng. Ở trạng thái bình thường không có tác động của chiều dòng
chảy, trọng lượng của đĩa sẽ làm đóng cửa van lại.
Trong loại van này chỉ có một phần chuyển động là cửa van được gắn liền với thân van bởi
một trục bản lề. Cửa van tự do di chuyển. Khi không có dòng chảy đi qua van, thì cửa van ở
vị trí đóng do khối lượng của nó. Giả sử ta có dòng chảy theo hướng từ A sang B, vì cửa
van có thể tự do di chuyển nên lực của dòng chảy sẽ nâng cửa van lên vị trí mở. Khi ngắt
dòng chảy thì cửa van sẽ trở lại trạng thái đóng. Điều này ngăn cản được chất lỏng chảy
ngược trở lại.
c. Ưu, nhược điểm của van 1 chiều
Ưu điểm:
 Nó chỉ cần dịch chuyển một một khoảng ngắn đã đạt được trạng thái mở hoàn
toàn.
 Loại van này thường có rãnh dẫn hướng cho nên đảm bảo chắc chắn rằng phần tử
làm kín sẽ đi đúng vào vị trí của nó.
 Dòng lưu chất đi qua theo dạng hình tròn nên kích cỡ của van là nhỏ gọn.
 Việc đóng van rất dễ dàng và nhanh chóng.

Nhược điểm:
- Vì van này có rãnh dẫn hướng cho nên khi dòng lưu chất bẩn thì chính rãnh này
lại làm cản trở quá trình đóng van.
- Khi dòng lưu chất có độ nhớt cao thì cũng làm chậm quá trình đóng của van, đôi
khi còn làm cho van không đóng được.
- Cho nên loại van này chỉ dùng với dòng lưu thể có độ nhớt thấp và không có
chất bẩn cứng.
 Lưu ý:
Khi hoạt động van một chiều cần tránh:
- Việc hình thành một áp gây sốc rất lớn là kết quả của quá trình đóng van. Để tránh
điều này thì van phải đóng từ từ.
- Việc dao động tức thời nhanh chóng lặp đi lặp lại của phần tử làm kín. Để khắc phục
hiện tượng này thì van phải lắp ở đúng vị trí đã được tính toán.
 Các dạng hư hỏng van một chiều thường gặp:
- Bề mặt đĩa phần tiếp xúc để làm kín có thể bị trầy xước dẫn đến việc làm kín kém
hiệu quả.
- Cơ cấu dẫn động cho đĩa có thể bị mài mòn...vv
 Một số loại van 1 chiều như sau:
Loại dùng cho đường ống Loại dùng cho đường

nằm ngang ống
Hình 76: Van 1 chiều loại bi thẳng đứng
Hình 77: Van một chiều loại hạn chế Hình 78: Van một chiều loại
sử tối đa hiện tượng sốc dụng cho dòng khí
3.4.3.7 Van màng (Diaphragm Valve)
Hình 79: Van màng
Loại van này dùng một màng ngăn bằng chất dẻo có tính đàn hồi để điều chỉnh dòng chảy
vật chất. Màng ngăn này có chốt nối với chốt đẩy. Chốt đẩy này chuyển động lên xuống
nhờ cần van. Khi chốt đẩy được hạ xuống thì nó sẽ nén màng ngăn chặt vào vòng làm kín.
Khi đó dòng chảy qua van sẽ chấm dứt. Nếu chốt đẩy được kéo lên thì màng ngăn sẽ
chuyển động theo và bắt đầu có dòng chảy chất lỏng đi qua van.
Loại van này có thể dùng cho cả hai mục đích là đóng và mở dòng chảy cũng như điều tiết
dòng chảy.
Màng ngăn họat động như một màng làm kín để điều chỉnh dòng chẩy do sự tiếp xúc của
nó với phần chuyển động của van. Loại van này được dùng đối với các vật chất có tính ăn
mòn hay đối với các chất cần có độ sạch cao.
Khi vận hành loại van này không nên tác động những lực quá mạnh lúc đóng van vì điều
này có thể làm kẹt màng ngăn ở trong vòng làm kín và gây hư hại màng ngăn.
Hình 80: Cấu tạo van màng

3.4.3.8 Van an toàn (Safety valve)
a. Cấu tạo
Van an toàn đảm bảo sự an toàn cho một thiết bị hay một cụm thiết bị nào đó bằng cách
giữ cho áp suất của thiết bị hay cụm thiết bị đó luôn luôn trong giới hạn an toàn cho phép.
Van an toàn là một cơ cấu van dùng để tự động xả khí, hơi từ trong lò hơi, bồn chứa áp
suất hoặc những hệ thống khác khi áp suất hoặc nhiệt độ vượt quá giới hạn cho phép đã cài
đặt trước đó. Chúng thường được gọi một tên thông dụng là van xả áp suất (pressure relief
valves), van xả áp suất và nhiệt độ (T&P valves or temperature and pressure relief valves).
Hình 81: Cấu tạo van an toàn

Van an toàn là loại van thường xuyên đóng, nó chỉ làm việc (tự động) và bắt buộc phải
làm việc ở một áp suất tối thiểu nào đấy (áp suất cài đặt).
Điều đó có nghĩa là khi áp trong hệ thống đạt đến giá trị cài đặt của van an toàn thì van
an toàn sẽ tự động mở để làm giảm áp suất trong hệ thống.
Hình 82: Các loại van an toàn khác nhau

3.4.3.9 Van điều khiển (Control valve)
Là loại van tự động điều chỉnh vị trí cửa van thông qua thiết bị điều khiển. Nhiều loại van
điều khiển bằng tay có thể lắp đặt thêm cơ cấu dẫn động vào thân van để trở thành van
điều khiển.
Hình 83: Một số hình ảnh về van điều khiển

a. Cấu tạo
Gồm 2 phần:
- Phần điều khiển: sử dụng dòng điện điều khiển để mở các “van điện”- solenoid
lắp trên đường cung cấp khí điều khiển đến màng van để thực hiện đóng mở van.
Hình 84: Van điều

khiển
- Phần van:
Sử dụng các van có khả năng điều tiết để điều chỉnh dòng trong quá trình hoạt
động: van cầu, van bướm...
Hình 85: Phần van trong van điều khiển
Hình 86: Cơ cấu van điều khiển

Cơ cấu dẫn động là một thiết bị dùng trong van điều khiển để dẫn động cần van ứng với tín
hiệu phát ra từ thiết bị điều khiển.
Thiết bị điều khiển là thiết bị tự động điều chỉnh vị trí của van điều khiển. Thiết bị điều
khiển sử dụng năng lượng không khí nén, áp suất thủy lực hay năng lượng điện để truyền
tín hiệu tới cơ cấu dẫn động. Cơ cấu định vị là thiết bị trợ giúp cho cơ cấu dẫn động di
chuyển cần van vào đúng vị trí.
Van điều khiển được sử dụng tại những vị trí đòi hỏi phải có sự điều khiển tự động. Phần
thân van của loại van điều khiển này tương tự như van bướm, nhưng cần van chuyển động
nhờ cơ cấu dẫn động thay cho tay quay và thang chỉ vị trí. Cơ cấu dẫn động nhận các tín
hiệu điều khiển từ thiết bị điều khiển. Những tín hiệu này sẽ tự động làm thay đổi vị trí
cửa van.
Cơ cấu dẫn động bằng khí
Hình 87: Hình vẽ mô tả một van điều khiển có cơ cấu dẫn động bằng khí.
Trong cơ cấu dẫn động có một màng ngăn kín khí và một lò xo. Cơ cấu dẫn động nhận
khí nén hay tín hiệu từ thiết bị điều khiển. Trong loại van này có cơ cấu dẫn động sử dụng
khí nén để di chuyển cần van điều khiển.
Hình 88: Hoạt động của cơ cấu dẫn động bằng khí
Không khí nén được đưa vào phía trên màng ngăn, vì thế áp lực của khí nén sẽ đẩy màng
ngăn xuống và ngược lại lò xo luôn có xu hướng đẩy màng ngăn lên. Khi áp suất của
không khí thắng lực đẩy lên của lò xo thì cần van sẽ bị đẩy xuống và van đóng lại. Loại
van này còn được gọi là van mở bằng không khí nén (Air-to-close) vì khi tăng áp suất
không khí nén trên màng ngăn sẽ làm cho van đóng lại.
Khi tăng áp suất không khí trên màng ngăn thì cơ cấu dẫn động sẽ di chuyển cần van
xuống vị trí mở.
Hình 89: Một dạng thiết kế khác của van điều khiển
Đường dẫn không khí vào được bố trí ở phía dưới màng ngăn. Kiểu thiết kế này sử dụng khí
nén để đóng van. Điều quan trọng đối với công nhân vận hành là phải biết được khi tăng áp
suất của không khí trên màng ngăn sẽ làm cho van di chuyển về vị trí mở hay vị trí đóng và
điều đó cũng có nghĩa là phải biết được khi hỏng van sẽ ở vị trí đóng hay mở.
Nếu van sử dụng khí nén để di chuyển về vị trí mở thì khi tăng áp suất không khí trong cơ
cấu dẫn động sẽ làm cho van dịch chuyển về vị trí mở, còn nếu như mất nguồn cung cấp
khí nén vào cơ cấu dẫn động thì van sẽ ở vị trí đóng. Đối với van dùng áp suất của khí nén
để đóng thì khi mất nguồn khí nén nó sẽ ở vị trí mở.
Hình 90: Cơ cấu định vị của van

Cơ cấu định vị của van (Valve Positioner)
Đôi khi tín hiệu không khí nén từ thiết bị điều khiển không đủ để vận hành van một cách
nhanh chóng hoặc giữ van ở vị trí mong muốn. Trong những trường hợp này, van được nối
với cơ cấu định vị để trợ giúp cho cơ cấu dẫn động di chuyển hay giữ cần van ở đúng vị trí.
Cơ cấu định vị giữ vai trò như một bộ khuếch đại trung gian để trợ giúp cho cơ cấu dẫn
động khi nhận được tín hiệu khí từ thiết bị điều khiển.
Cơ cấu dẫn động bằng điện (Electrical Actuator)
Hình 91: Hình vẽ mô tả một van được điều khiển bằng dòng điện.
Một vài cơ cấu dẫn động sử dụng năng lượng điện để định vị cho van điều khiển. Cơ cấu
dẫn động của loại van này hoạt động như một van điện. Van điện bao gồm một lõi sắt trượt
trong quận dây hình ống. Khi có dòng điện đi qua quận dây thì một từ trường điện được
thiết lập nên ở phía trong quận dây. Từ trường điện này sẽ kéo lõi sắt vào phía trong quận
dây hình ống. Khi ngắt dòng điện thì từ trường điện sẽ biến mất và lõi sắt bị đẩy lại vị trí
cũ bằng lực của lò xo.
Lõi sắt của van điện được nối với cần van. Tín hiệu điện từ thiết bị điều khiển sẽ thiết lập
nên từ trường điện trong quận dây để kéo lõi sắt lên và van được đóng lại. Khi không có
dòng điện đi qua thì lõi sắt bị đẩy về vị trí cũ bằng lực của lò xo và van mở ra. Vì vậy thiết
kế của van theo loại này chỉ sử dụng đóng hoặc mở dòng chảy chứ không dùng được vào
mục đích điều tiết.
Nếu như muốn điều tiết dòng chảy thì có thể dùng cơ cấu dẫn động được vận hành bằng
motor. Motor được nối với cần van qua hệ thống giảm tốc bằng bánh răng. Motor này là
loại có thể chuyển động ngược được, do đó nó có thể di chuyển van theo mọi vị trí mong
muốn. Nếu như van bị hỏng vì bất kỳ lý do nào nó cũng đều có thể được định vị lại bằng
tay quay.
Cơ cấu dẫn động bằng thủy lực (Hydraulic Actuator)
Áp suất của chất lỏng đôi khi cũng được dùng để vận hành van. Vì chất lỏng không giảm
thể tích khi bị nén nên nó không thể di chuyển vị trí của van nhanh bằng khí nén. Hãy xem
hình vẽ của một cơ cấu dẫn động bằng thủy lực đơn giản dưới đây.
Dòng chất lỏng có thể được dẫn vào một trong hai khoang. Giả sử như nó được dẫn vào
khoang thứ nhất. Khi đó áp suất thủy lực sẽ di chuyển vị trí của cửa van sang vị trí bên phải
có nghĩa là vào vị trí đóng.
Còn khi chất lỏng được dẫn vào khoang thứ hai thì sẽ có chuyển động ngược lại có nghĩa
là cửa van di chuyển về phía trái và van ở vị trí mở.
Van được điều khiển bằng hệ thống thủy lực có thể được thiết kế vào mục đích điều tiết
nhưng thông thường đối với các van lớn chỉ dùng vào mục đích đóng mở dòng chảy vì nó
đòi hỏi một lực lớn để đóng và mở van.
Hình 92: Cơ cấu dẫn động bằng thủy lực

Hình 93: Nguyên lý làm việc của van điều khiển

Van điều khiển là loại van làm việc theo nguyên lý thay đổi dòng điện điều khiển dẫn thay
đổi độ mở của van: khi dòng điện điều khiển thay đổi thì ở bộ phận thay đổi tín hiệu (I/P)
nó chuyển thành việc thay đổi áp suất khí điều khiển và áp suất này sẽ thay đổi độ mở của
van.
Để đảm bảo sự thay đổi này được chính xác thì trên thân van người ta gắn thêm thiết bị
cảm nhận sự thay đổi của trục van (positioner) và thiết bị này quay lại điều chỉnh một lần
nữa (chỉnh tinh) kết quả ta sẽ cho độ mở chính xác của van.
c. Các loại van điều khiển
Hình 94: Các loại van điều khiển và cấu tạo
3.4.3.10. Van Shutdown
- Là loại van thường sử dụng sự trợ giúp của hệ thống thủy lực hoặc khí công cụ...
- Chỉ có chức năng đóng, mở hoàn toàn trong quá trình hoạt động.
- Thường sử dụng ball valve, plug valve.
Hình 95: Van ở trạng thái đóng
Hình 96: Van ở trạng thái mở

3.4.3.11 Van điều tiết
Dòng chảy đi qua van cửa là dòng chảy thẳng hướng. Trong van điều tiết dòng chảy khi
qua van bị chuyển hướng.
Hình 97: Van điều tiết
Sự đổi hướng dòng chảy này tạo nên sự cuộn xoáy và áp suất của dòng chảy qua van cũng
bị giảm nhiều hơn, do đó năng lượng đòi hỏi để chuyển chất lỏng qua van điều tiết cũng
lớn hơn. Trong van điều tiết phần đáy của cửa van nằm song song với hướng của dòng
chảy. Trong van cửa, lực ma sát giữa vòng làm kín và van chỉ được chấm dứt khi van được
mở hoàn toàn. Còn trong van điều tiết cửa van không trượt dọc theo bề mặt của vòng làm
kín, do vậy mọi tiếp xúc giữa cửa van và vòng làm kín sẽ chấm dứt khi bắt đầu có dòng
chảy.
Hình 98: Hướng dòng chảy trong van điều tiết
Đối với van cửa khi thực hiện quá trình đóng và mở van sẽ xảy ra sự mài mòn do lực ma
sát giữa các vòng làm kín và cửa van còn đối với van điều tiết thì chỉ tạo nên sự mài mòn
nhỏ. Do vậy trong các công việc đòi hỏi phải vận hành van một cách thường xuyên thì van
điều tiết là loại thích ứng hơn.
Khi van cửa được dùng trong quá trình điều tiết thì sự mài mòn của dòng chảy tạo nên độ
mòn không đồng đều ở phần đáy của cửa van. Còn trong van điều tiết khi ở vị trí điều tiết
thì toàn bộ phần cửa van nằm trong dòng chẩy do đó sự mài mòn xảy ra đồng đều hơn. Khi
vòng làm kín và cửa van bị mài mòn đồng đều nhau thì sau một thời gian sử dụng lâu dài
vẫn giữ được độ kín của nó. Vì lý do này nên chúng thường được dùng trong quá trình điều
tiết dòng chảy.
Hình 99: Hoạt động của van điều tiết

Trong hình vẽ mô tả van đang ở vị trí điều tiết. Khi dòng chảy từ điểm A tới điểm B thì
khả năng cửa van đóng đột ngột và tắc nghẽn khi nó ở gần với vòng làm kín. Để có được sự
vận hành ổn định, van điều tiết phải được lắp đặt vào hệ thống theo hướng dòng chảy vật
chất đi từ phần dưới của cửa van lên.
3.4.4 Xử lý sự cố
Đa số các công nhân vận hành không có khả năng sửa chữa các hư hỏng của van nhưng họ
phải xác định được nguyên nhân hư hỏng để báo cho đội sửa chữa biết. Điều này đòi hỏi
họ phải có kỹ năng trong việc phát hiện ra các nguyên nhân gây ra hư hỏng.
Các hỏng hóc ở van vận hành bằng tay thường dễ dàng xác định được như gãy tay quay, trật
khớp ren. Nếu như các cơ cấu này vẫn hoạt động tốt mà ta vẫn không thể đóng hay mở van
được thì có nghĩa là đã hư hỏng ở phần trong van.
Đối với van một chiều thường không có các hư hỏng ở phía ngoài. Do vậy khi van một
chiều không ngăn được dòng chảy ngược trở lại có nghĩa là van đã hỏng ở phía trong.
Đối với các van điều khiển thì thường khó khăn hơn trong việc xác định các nguyên nhân
hư hỏng. Nếu như van điều khiển bị hư hỏng thì việc đầu tiên là phải kiểm tra tín hiệu từ
thiết bị điều khiển truyền tới cơ cấu dẫn động, nếu như tín hiệu vẫn đúng thì nguyên nhân
gây ra hư hỏng có thể ở thiết bị điều khiển.
Đôi khi các tín hiệu từ thiết bị điều khiển tới cơ cấu dẫn động bị rối loạn do rò rỉ, tắc ở
giữa đường nối giữa hai thành phần này. Vì vậy ta nói rằng van điều khiển có thể bị hư
hỏng trong hệ thống truyền tín hiệu. Hầu hết các van điều khiển có gắn bộ phận xác định
vị trí của van.
Khi nhìn vào bộ phận xác định vị trí van ta có thế biết được vị trí của van. Giả sử như
thiết bị điều khiển đang truyền tín hiệu để đóng van nhưng ta vẩn nghe thấy tiếng của
dòng chảy đi qua van, nếu bộ phận xác định vị trí chỉ van đã ở vị trí đóng thì ta có thể
biết được là hư hỏng xẩy ra ở phía trong thân van.
Điều này cũng có thể xác định được là van bị tắc hay vòng làm kín đã bị mài mòi quá
nhiều. Nhưng nếu bộ phận xác định vị trí chỉ van ở vị trí mở thì hư hỏng có thể ở những bộ
phận khác nhau ví dụ như cần van có thể bị kẹt ở nắp khoang bịt kín nên van không thể
đóng lại được. Một khả năng nữa là cơ cấu dẫn động không là việc một cách hoàn hảo, nếu
như màng ngăn trong cơ cấu dẫn động bằng khí bị rách hay bị thủng thì nó sẽ không hoạt
động khi có sự thay đổi áp suất khí nén. Trong cơ cấu dẫn động bằng điện và bằng motor
thì việc quận dây bị cháy cũng là một nguyên nhân gây hư hỏng cơ cấu dẫn động. Các trục
trặc đối với cơ cấu dẫn động bằng thủy lực thường là chất lỏng bị rò rỉ, piston bị kẹt trong
xilanh hay piston bị thủng.
Nếu như van có cơ cấu định vị để trợ giúp cho sự di chuyển của cần van thì ta phải kiểm
tra cả thiết bị này. Điều này được thực hiện bằng cách kiểm tra các tín hiệu đầu vào và đầu
ra của cơ cấu định vị. Đối với van điều khiển khi bị hư hỏng ta thường bắt đầu kiểm tra ở
thiết bị điều khiển rồi sau đó xuống những phần phía dưới của van.
3.4.5. Van trong bản vẽ P&ID
Ký hiệu van trong bản vẽ P&ID
Hình 100: Kí hiệu các loại van trong P&ID

Phân tích vai trò và nguyên lý hoạt động của van:
VD1: Van trong đường ống Hot oil gia nhiệt cho V-03:
Hình 101: Bản vẽ P&ID hệ thống đường ống Hot oil gia nhiệt cho bình tách V-03
Trên hình sử dụng 2 loại van gồm: van cổng và van cầu (4 van cổng, 1 van điều khiển loại
van cổng và 1 van cầu). Van cổng đầu vào được lắp sau thiết bị đo nhiệt độ ngoài site (TW-
Temperature Well) tại Loop 0391 có chức năng cho dòng Hot Oil đi trong ống hoặc không
cho đi trong ống. Cụm van thứ 2 dùng 2 đường ống, đường ống trên có sử dụng 1 van điều
khiển lưu lượng (Flow Control) dòng Hot Oil ra nhận tín hiệu qua Sensor đặt trong bình
tách, nhằm gia nhiệt cho lưu thể trong bình đến nhiệt độ cài đặt bằng cách điều khiển thời
gian lưu của Hot Oil thông qua biến lưu lượng. Hai van cổng đặt trước và sau van điều
khiển có nhiệm vụ cho dòng Hot oil đi qua hoặc không cho dòng lưu thể đi qua, có thể sử
cô lập cho van điều khiển để sửa chữa khi van bị hư hỏng. Van cổng đường kính ¾ inch
dùng để xả hết lưu thể còn tồn trong đường ống khi sửa chữa van điều khiển. Khi cô lập
cụm van trên để thay thế hoặc sửa chữa, lúc này sử dụng đường ống có chứa van cầu
(Globe valve) có đường kính 1 inch để cho dòng lưu thể đi ra đảm bảo quá trình vận hành
liên tục của nhà máy. Do van cầu có thể hoạt động ở chế độ điều tiết nên thích hợp dùng
để điều khiển lưu lượng của dòng Hot Oil ra khỏi bình tách V-03, nhiệm vụ lúc này như
một van điều khiển lưu lượng.
VD2: Van trong đường ống xả khí từ bình tách V-02 ra Flare
Hình 102: Bản vẽ P&ID đường ống xả khí từ bình tách V-02 ra Flare
Hình trên sử dụng 2 cụm van dùng để xả khí từ bình tách V-02 ra Flare để đốt. Cụm trên
đường kính 3 inch gồm 3 loại van gồm 2 van bi (Ball valve), 1 van điều khiển lưu lượng
(Control valve) và 2 van cầu (Globe valve). Hai van bi được đặt trước và sau van điều
khiển, do van bi là một dạng đặt biệt của van nút với phần tử làm kín là hình viên bi, có sử
dụng hộp làm kín (Stem packing) chống gò gỉ nên thích hợp với dòng lưu thể yêu cầu độ
kín khít cao như dòng khí. Van điều khiển FC loại van cổng dùng để điều khiển lưu lượng
dòng khí ra Flare, việc điều khiển này còn dùng để cân bằng áp bên trong bình tách giữa
tín hiệu áp đầu vào và ra khỏi bình. Đường ống phụ đường kính 3 inch lắp 1 van cầu có
chức năng khi cụm van điều khiển trên bị sự cố hoặc dừng để bảo dưỡng, sửa chữa thì cho
dòng khí đi theo đường này. Van cầu có thể làm việc ở chế độ điều tiết nên có thể dùng để
thay thế van điều khiển FC trên đường ống trên, việc sử dụng van này trong trường hợp
cụm van trên bị sự cố hoặc sửa chữa. Vận hành van cầu trong trường hợp này đều dựa trên
kinh nghiệm vận hành do không có thông số ở thiết bị PV như ở van điều khiển.
Cụm van thứ 2 có sử dụng 1 van PSV (Pressure Safety Valve), đây là van đảm bảo an toàn
có đặt giá trị Setpoint bằng 1250 KpaG, khi áp qua van cao hơn với giá trị Setpoint thì van
sẽ tự động xả để đảm bảo áp trong đường ống khi qua van đạt giá trị cài đặt này.
Trước và sau van PSV này có sử dụng thêm 2 van bi ở trạng thái CSO (Car Seal Open) luôn
ở trạng thái mở và 2 van cầu đường kính ¾ inch với mục đích xả hết khí khi van PSV bị hư
hỏng hoặc bảo dưỡng thay thế.
VD3: Các loại van trong cụm CC-01 Turbo-Expander/Compressor
Hình 103: Bản vẽ P&ID cụm TurboExpander CC-01
3.5 CÁC THIẾT BỊ TRAO ĐỔI NHIỆT

Thiết bị trao đổi nhiệt là loại thiết bị quan trọng không thể thiếu trong các nhà máy hóa
chất.
Nhà máy xử lý khí Dinh Cố có 1 hệ thống thiết bị trao đổi nhiệt đa dạng có vai trò quan
trọng trong quá trình vận hành nhà máy như:
- Thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm
- Thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống lồng ống
- Thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm
- Reboiler
- Thiết bị làm mát bằng không khí
- Lò đốt Hot oil
3.5.1 Cơ sở quá trình truyền nhiệt

Trong công nghiệp, đặc biệt là công nghiệp hóa học và thực phẩm, nhiều quá trình cần
được tiến hành ở điều kiện nhiệt độ xác định thì vận tốc của quá trình và chất lượng sản
phẩm mới đảm bảo. Để giữ được nhiệt độ của quá trình theo yêu cầu, trong công nghiệp
thường tiến hành các quá trình đun nóng, ngưng tụ, làm nguội. Đó là quá trình nhiệt.
Nhiệt được truyền từ vật này qua vật khác theo các phương thức sau đây:
 Dẫn nhiệt: Dẫn nhiệt là quá trình truyền nhiệt từ phần tử này đến phần tử khác của
vật chất khi chúng tiếp xúc trực tiếp với nhau. Thường thì quá trình này chỉ xảy ra
trong vật thể rắn. Các phần tử có nhiệt độ cao hơn, có dao động mạnh hơn va chạm
vào các phần tử lân cận, truyền cho chúng một phần động năng của mình và cứ như
thế nhiệt năng được truyền đi mọi phía của vật thể. Dẫn nhiệt cũng xảy ra trong môi
trường khí và lỏng nếu chất khí và lỏng ở trạng thái đứng yên hay chuyển động
dòng.
 Nhiệt đối lưu: Nhiệt đối lưu là hiện tượng truyền nhiệt do các phần tử chất lỏng
hoặc khí đổi chỗ cho nhau. Hiện tượng đổi chỗ của các phần tử khí hoặc lỏng này
xảy ra là do chúng có nhiệt độ khác nhau nên khối lượng riêng khác nhau. Các phần
tử có nhiệt độ cao hơn thì khối lượng riêng bé hơn sẽ nổi lên để các phần tử có
nhiệt độ thấp hơn thì khối lượng riêng lớn hơn chìm xuống.
 Nhiệt bức xạ: Bức xạ nhiệt là quá trình truyền nhiệt bằng dạng song điện từ, nghĩa là
nhiệt năng biến thành tia bức xạ truyền đi, khi gặp các vật thể nào đó thì một
phần năng lượng bức xạ sẽ bị vật thể đó hấp thụ, một phần phản chiếu lại và một
phần xuyên qua vật thể.
Trong thực tế nhiệt truyền từ vật này sang vật khác không phải đơn giản theo một phương
thức nào đó mà thường xuyên truyền đi đồng thời theo hai, ba phương thức kể trên. Truyền
nhiệt như thế gọi là truyền nhiệt phức tạp. Tùy trường hợp cụ thể ảnh hưởng của một hiện
tượng nào đó không đáng kể so với toàn bộ quá trình truyền nhiệt thì có thể bỏ qua.
Sự truyền nhiệt bằng dẫn nhiệt phụ thuộc vào vật liệu dẫn nhiệt. Nhiệt được truyền qua kim
loại tốt hơn khi truyền qua gỗ hoặc các vật liệu phi kim loại khác. Các kim loại khác nhau
cũng có tính dẫn nhiệt khác nhau. Vật liệu thường dùng là đồng, hợp kim của đồng, hợp
kim thép…
Trong một thiết bị trao đổi nhiệt kết hợp cả hai phương pháp truyền nhiệt bằng dẫn nhiệt
và truyền nhiệt bằng đối lưu tạo ra sự truyền nhiệt từ vật này sang vật khác.
Yêu cầu đối với các thiết bị truyền nhiệt:
- Hệ số trao đổi nhiệt càng lớn càng tốt. Cùng một lượng nhiệt trao đổi, nếu hệ số
truyền nhiệt càng lớn thì thiết bị sẽ giảm diện tích bề mặt trao đổi nhiệt  giảm chi
phí thiết bị.
- Tổn thất áp suất đối với các dòng lưu chất càng nhỏ càng tốt  giảm công suất cho
bơm, quạt…
- Bề mặt trao đổi nhiệt của thiết bị thiết kế sao cho ít bị bám cặn bẩn, dễ làm sạch và
sửa chữa.
- Bề mặt ngăn cách giữa các lưu chất nóng và lạnh phải tốt, tránh hiện tượng hai lưu
thể hòa trộn vào nhau.
- Thiết bị phải đảm bảo an toàn khi vận hành, tuổi thọ cao, kết cấu đơn giản, dễ lắp đặt.
3.5.2 Thiết bị trao đổi nhiệt trong nhà máy xử lý khí Dinh Cố:
Thiết bị trao đổi nhiệt là một thiết bị làm nhiệm vụ truyền nhiệt từ một dòng lưu chất này
đến một dòng lưu chất khác (từ một dòng lưu chất có nhiệt độ cao đến một dòng lưu chất
có nhiệt độ thấp hơn).
Do vậy trong thiết bị trao đổi nhiệt cùng một lúc phải chứa 2 dòng lưu chất:
- Dòng lưu chất có nhiệt độ cao
- Dòng lưu chất có nhiệt độ thấp
Quá trình trao đổi nhiệt trong thiết bị phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố:
Dạng dòng chảy của lưu chất trong đường ống.
Dòng chảy của lưu chất trong đường ống có hai dạng cơ bản sau: dòng chảy tầng và
dòng chảy rối.
o Dòng chảy tầng: Dòng chảy tầng là dòng chảy không gây sự xáo trộn giữa
các phân tử của dòng lưu chất, dòng chảy này tạo thành từng lớp.
Hình 104: Profil vận tốc của dòng chảy tầng

o Khi vận tốc tăng lên, dòng chảy bị rối, nên xuất hiện dòng xoáy, các phần tử
chuyển động với vận tốc thay đổi cả giá trị lẫn hướng tạo thành một parabol
tù. Dọc thành ống có lớp biên. Ở lớp biên vận tốc giảm dần và bằng 0 ở sát
thành ống. Trong lớp biên chất lỏng chảy dòng.
Hình 105: Profil vận tốc của dòng chảy xoáy

Xét dòng chảy trong đường ống trên: dòng lưu chất tại vách của đường ống không có sự
chảy rối bởi vì lực ma sát của vách đường ống tạo ra sự cản trở dòng chảy của một lớp
mỏng. Chính lớp mỏng này cách ly sự truyền nhiệt từ vách của đường ống đi vào tâm của
đường ống. Ở chế độ dòng chảy rối các phân tử của dòng lưu chất hòa trộn một cách
nhanh chóng và dễ dàng hơn.
Như vậy nhiệt được truyền nhanh hơn khi dòng chảy của lưu chất là dòng chảy rối. Khi
làm tăng dòng chảy rối trong đường ống sẽ làm giảm đi chiều dày của lớp chất lỏng bám
lên đường ống, làm cho tốc độ truyền nhiệt được tăng lên. Như vậy kiểu dòng chảy để
tăng khả năng trao đổi nhiệt là dòng chảy rối.
Mặc dù chảy rối có nhiều ưu điểm trong truyền nhiệt và chuyển khối, tuy nhiên vận tốc
của các dòng chảy cũng cần được khống chế để đảm bảo các quy tắc về an toàn thiết bị
như xói mòn cơ học, gây các chấn động trong thiết bị…
Dòng có khối lượng riêng càng nhỏ thì vận tốc cho phép đi trong thiết bị càng lớn. Thông
thường người ta giới hạn như sau:
 Chất lỏng:
- Trong ống: 1-12.5 m/s
- Ngoài ống: 0.3-1 m/s
 Chất khí:
- Áp suất chân không: 45-80 m/s
- Áp suất khí quyển: 12-30 m/s
- Áp suất cao: 6-12 m/s
Chiều của dòng chảy:
o Dòng chảy cùng chiều:
Hình 106: Dòng chảy cùng chiều trong thiết bị trao đổi nhiệt
Xét hai dòng lưu chất có chiều dòng chảy bên trong và bên ngoài đường ống là như nhau,
chiều dài của hai dòng lưu chất bằng nhau và dòng lưu chất chảy bên trong đường ống có
nhiệt độ cao hơn dòng lưu chất đi bên ngoài đường ống. Nhiệt được truyền từ dòng lưu
chất bên trong ra dòng lưu chất bên ngoài. Kết quả dòng lưu chất nóng nhiệt độ giảm
xuống và dòng lưu chất lạnh nhiệt độ tăng lên và nó được diễn tả bằng hình vẽ sau:
Hình 107: Đồ thị biểu diễn sự thay đổi nhiệt độ của các dòng lưu chất đi cùng chiều
 Dòng chảy ngược chiều:
Trong kiểu trao đổi nhiệt này hai dòng lưu chất có chiều ngược nhau
Hình 108: Dòng chảy ngược chiều trong thiết bị trao đổi nhiệt
- Dòng lưu chất nóng đi từ trái qua phải và có nhiệt độ cao nhất tại điểm A và giảm dần
từ A đến C. Dòng lưu chất lạnh đi từ phải qua trái, có nhiệt độ thấp nhất tại C và
tăng dần từ C đến A.
Hình 109: Đồ thị biểu diễn sự thay đổi nhiệt độ của các dòng lưu chất đi ngược
chiều
Trong thiết bị trao đổi nhiệt có dòng chảy ngược chiều ta thấy: nhiệt độ được trao đổi suốt
chiều theo dài của thiết bị do luôn luôn có sự chênh về nhiệt độ của hai dòng lưu chất.
Như vậy so sánh khả năng trao đổi nhiệt giữa hai dòng chảy thì trong dòng chảy ngược
chiều khả năng trao đổi nhiệt lớn hơn so với dòng chảy cùng chiều.
- Sự chênh lệch nhiệt độ của hai dòng lưu chất:
Chúng ta thấy rằng dòng nhiệt được truyền từ lưu chất này sang lưu chất khác nếu
như nhiệt độ của hai dòng lưu chất khác nhau. Nếu sự chênh lệch nhiệt độ càng lớn
thì quá trình trao đổi nhiệt diễn ra càng nhanh.
- Diện tích bề mặt tiếp xúc:
Quá trình truyền nhiệt cũng bị ảnh hưởng bởi diện tích bề mặt tiếp xúc. Diện tích
tiếp xúc càng lớn thì lớn thì khả năng trao đổi nhiệt càng cao, tốc tốc độ truyền
nhiệt càng nhanh ( hình vẽ minh họa).
Trong hai thiết bị trao đổi nhiệt sau thì dòng lưu chất đi trong đường ống là dòng dầu nóng
và dòng lưu chất đi bên ngoài là dòng có nước lạnh. Nhiệt được truyền từ dầu nóng thông
qua vách của đường ống đến nước lạnh.
Thiết bị trao đổi nhiệt B có diện tích tiếp xúc lớn hơn nên khả năng trao đổi nhiệt tốt hơn
so với thiết bị
- Chiều dài tiếp xúc của hai dòng lưu chất:
Chiều dài tiếp xúc càng lớn thì khả năng trao đổi nhiệt càng lớn. Tuy nhiên phải
tính toán để không được dài quá mức vì sau một thời gian trao đổi nhiệt thì nhiệt độ
của 2 dòng lưu chất sẽ bằng nhau, lúc này khả năng trao đổi nhiệt không còn. Điều
này được tính toán trong quá trình thiết kế.
- Thời gian lưu của hai dòng lưu chất:
Thời gian lưu càng lớn thì trao đổi nhiệt càng tốt. Tuy nhiên cũng cần tính toán thời
gian lưu hợp lý.
3.5.2.1 Thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống và vỏ (ống chùm, chữ U, Reboiler)
Phân loại các thiết bị trao đổi nhiệt theo TEMA
Hình 110: Phân loại thiết bị trao đổi nhiệt theo TEMA
Hình 112: Cấu tạo thiết bị trao đổi nhiệt loại Shell-Tube
Hình 113: Hình ảnh thiết bị trao đổi nhiệt loại Shell - Tube tại nhà máy xử lí khí Dinh Cố
Hình 113: Đường đi của các dòng vật chất trong thiết bị reboiler kiểu
kettle
Hình 114: Cấu tạo reboiler kiểu kettle

Loại thiết bị này được sử dụng rất rộng rãi trong nhà máy lọc dầu do có nhiều ưu điểm
như: diện tích bề mặt trao đổi nhiệt lớn, chắc chắn, gọn, hiệu suất và độ an toàn cao trong
sử dụng.
Thiết bị gồm vỏ bên ngoài bằng kim loại dày, bên trong chứa nhiều ống nhỏ. Các ống này
là ống trơn hoặc ống có cánh gắn theo chu vi bên ngoài ống, ống thẳng hoặc ống chữ U và
được gắn lên mặt sàng bằng phương pháp hàn hay núc ống.
Một lưu chất đi trong các ống nhỏ, lưu chất còn lại đi trong không gian giữa các ống. Dọc
theo chùm ống, người ta bố trí các tấm ngăn nhằm tăng cường quá trình trao đổi nhiệt và
chống rung động cho các ống.
Lựa chọn lưu thể đi trong và ngoài ống:
- Việc lựa chọn lưu thể đi trong ống hay ngoài ống ảnh hưởng đến hệ số vách, hệ số
trao đổi nhiệt của thiết bị. Đồng thời nó cũng thuận tiện trong việc bảo dưỡng, tu
sửa thiết bị. Thông thường, lưu thể được chọn đi ngoài ống hay trong ống dựa vào
các đặc điểm sau:
- Tiết diện dòng chảy ngoài ống lớn hơn trong ống. Lưu thể có lưu lượng thể tích lớn
hơn được chọn đi ngoài ống.
- Quá trình làm sạch cặn bẩn ở ngoài ống dễ dàng hơn trong ống. Lưu thể có khả năng
ăn mòn và bám cặn bề mặt trao đổi nhiệt cao được chọn đi ngoài ống.
- Lưu thể có áp suất lớn được chọn đi trong ống, để giảm bớt chi phí đầu tư do tăng
chiều dày vỏ thiết bị.
- Lưu thể có nhiệt độ thấp được chọn đi ngoài ống, nhằm giảm bớt tổn thất nhiệt ra
môi trường.
Bên cạnh đó, có một số trường hợp ngoại lệ như đối với thiết bị trao đổi nhiệt E-18 và E-
41 trong nhà máy xử lí khí Dinh Cố:
E-18 là thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm, gia nhiệt cho dòng khí tái sinh. E-41 là thiết bị
trao đổi nhiệt loại ống lồng ống, gia nhiệt cho fuel gas trước khi đi vào lò gia nhiệt H-31.
Trong cả hai thiết bị này, dòng nóng (hot oil) đều đi ở ngoài ống do yêu cầu tăng nhiệt độ
lớn trong thời gian ngắn.
Ở hai đầu của thiết bị có gắn các bộ phận phân phối, các bộ phận phân phối có tác dụng
định hướng các dòng chảy và phân phối một cách đồng đều lưu lượng chất lỏng đi trong
ống. Còn đối với lưu thể đi ngoài ống, cửa vào và ra được gắn lên thân vỏ thiết bị.
Thiết bị có thể đặt ngang hoặc đứng trong nhà máy. Nếu đặt ngang thì tốn diện tích nhưng
chất lỏng được chứa đầy trong thiết bị. Còn khi đặt thẳng đứng, thiết bị chiếm ít diện tích
nhưng không vững chắc, chất lỏng chảy thành màng trong ống nên hiệu quả truyền nhiệt
không cao.
Có nhiều các bố trí ống, thông dụng là bố trí theo hình vuông và tam giác. Ngoài ra, còn có
thể bố trí theo hình tròn đồng tâm, lục giác đều.
Hình 115: Bố trí ống trong thiết bị trao đổi nhiệt loại ống chùm
Khi bố trí theo hình tam giác, cho phép giảm được đường kính tương đương của lưu thể đi
ngoài ống là 8,6% so với cách bố trí theo hình vuông, giảm được chi phí đầu tư. Tuy nhiên,
với cách bố trí ống theo tam giác không phù hợp với lưu thể đi ngoài ống có khuynh hướng
tạo cặn cao.
Notes: Các loại vách ngăn trong thiết bị trao đổi nhiệt:
Vách ngăn tại đầu thiết bị: tạo cho dòng chảy đi qua nửa số đường ống theo một chiều,
nửa số còn lại sẽ cho dòng chảy đi theo chiều đối diện.
Hình 116: Vách ngăn trong thiết bị trao đổi nhiệt E-03 tại nhà máy Dinh Cố
Vách ngăn tại đầu thiết bị trao đổi nhiệt sẽ phân chia dòng thành số dòng chảy khác nhau.
Càng nhiều dòng chảy thì kéo dài thời gian tiếp xúc, tăng hiệu quả truyền nhiệt. Đôi khi
các kiểu vách ngăn cho phép các chất cặn bị tích tụ lại trong thiết bị trao đổi nhiệt. Các
vách ngăn được đặt theo phương ngang thì hầu như các chất cặn chuyển động qua nó sẽ bị
giữ lại, còn các vách ngăn thẳng đứng thì cho phép các chất cặn chuyển động qua nó mà
không bị giữ lại.
Hình 117: Bố trí các loại vách ngăn
Các cách sắp xếp vách ngăn trong thiết bị:
Hình 118: Bố trí các loại vách ngăn trong thiết bị trao đổi nhiệt
3.5.2.2 Thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống lồng ống:
Hình 119: Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống lồng ống
1-Ống trong; 2-Ống ngoài; 3-Khuỷu nối; 4-Ống nối; 5-Mối hàn
Ống ngoài có đường kính D bao bọc ống bên trong có đường kính d2/d1. Bên trong có thể
một hay nhiều ống, có cánh hoặc không cánh. Các lưu chất chuyển động ngược chiều
nhau. Loại thiết bị này có ưu điểm dễ làm vệ sinh và sửa chữa. Tuy nhiên nó có diện tích
bề mặt trao đổi nhiệt nhỏ so với các loại thiết bị khác ở cùng thể tích, các lưu chất dễ bị rò
rỉ.
Thiết bị trao đổi nhiệt loại ống lồng ống gồm nhiều đoạn nối tiếp nhau, mỗi đoạn có hai
ống lồng vào nhau, ống trong (1) của đoạn này nối với ống trong của đoạn khác và ống
ngoài (2) của đoạn này nối thông với ống ngoài của đoạn khác. Để dễ thay thế và rửa ống
người ta nối bằng khuỷu (3) và ống nới (4) có mặt bích. Ống (2) được hàn kín với ống (1)
bằng mối hàn (5).
Chất tải nhiệt II đi trong ống trong từ dưới lên còn chất tải nhiệt I đi trong ống ngoài từ
trên xuống, khi năng suất lớn ta đặt nhiều dãy làm việc song song.
Ưu điểm của loại này là hệ số truyền nhiệt lớn vì ta có thể tạo ra vận tốc lớn cho cả hai chất
tải nhiệt, cấu tạo đơn giản, nhưng có nhược điểm là cồng kềnh, giá thành cao vì tốn kim loại,
khó làm sạch khoảng cách giữa hai ống.
3.5.2.3 Thiết bị trao đổi nhiệt loại tấm
Hình 120: Thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm

Bề mặt trao đổi nhiệt là các tấm kim loại được lắp ghép song song nhau. Trên tấm kim
loại này được tạo nhiều kênh dẫn cho cả hai lưu thể đi hai bên và xen kẽ nhau. Các kênh
dẫn thường là các khe hẹp song song hoặc đan lưới, hình dáng các khe hẹp và mặt cắt
ngang các tấm trao đổi nhiệt rất phức tạp. Các lưu thể nóng và lạnh đi trong kênh dẫn hẹp
của các tấm xen kẽ liên tiếp nhau. Điều đó sẽ làm cho thiết bị hết sức gọn, nhẹ mà tất cả
các loại thiết bị trao đổi nhiệt khác không có được.
Giữa các tấm trao đổi nhiệt cso các đệm làm kín, tránh hiện tượng các lưu chất rò rỉ vào
nhau. Một thiết bị được lắp ghép nhiều tấm trao đổi nhiệt và cố định bằng các bulong.
Việt tính toán hệ số truyền nhiệt và các thông số thủy động học của thiết bị trao đổi nhiệt
kiểu tấm rất phức tạp, tùy thuộc vào kết cấu của từng loại tấm khác nhau sẽ tương ứng với
mỗi phương pháp tính cụ thể.
Loại thiết bị trao đổi nhiệt này có rất nhiều ưu điểm sau:
- Đảm bảo được hệ số truyền nhiệt cao với tổn thất thủy lực bé.
- Thiết bị gọn nhẹ, chi phí chế tạo thấp.

- Diện tích bề mặt trao đổi nhiệt lớn so với các loại thiết bị khác với cùng một thể
tích.
- Sự rò rỉ do khuyết tật hoặc phá hủy gasket là ở bên ngoài và dễ dàng phát hiện.
- Độ bám cặn thấp do chế độ chảy xoáy cao tạo ra bởi các tấm chắn.
- Quá trình làm việc đảm bảo an toàn, không bị rò rỉ trừ phi vật liệu bị hỏng.
- Thiết bị dễ lắp đặt, vận hành, bảo dưỡng và sửa chữa.
- Việc tiêu chuẩn hóa các chi tiết cho phép áp dụng rộng rãi loại thiết bị này làm việc
ở điều kiện các nhiệt độ và áp suất khác nhau.
Nhược điểm:
- Người thực hiện công việc bảo dưỡng sửa chữa phải cẩn thận để tránh sự phá hủy
gasket trong suốt quá trình tháo dỡ, làm sạch và ghép lại.
- Những vật liệu làm gasket không phù hợp với tất cả các dòng.
- Nhiệt độ và áp suất làm việc tương đối thấp hơn so với độ chịu đựng của vật liệu.
Thiết bị trao đổi nhiệt kiểu tấm có ưu điểm nổi bật hơn so với loại thiết bị kiểu ống chùm.
Tuy nhiên, trong công nghệ lọc dầu vẫn sử dụng thiết bị kiểu ống chùm phổ biến hơn, điều
đó có thể là do kinh nghiệm sử dụng, các phương pháp tính toán thủy động học rõ ràng, quá
trình làm việc của thiết bị ổn định trong điều kiện nhiệt độ, áp suất và môi trường khác nhau.
3.5.2.4 Hệ thống quạt làm mát
Hình 121: Hệ thống quạt làm mát
a. Hệ thống dẫn động:
Hệ thống dẫn động cho quạt làm mát thường được sử dụng là các mô tơ điện, đôi khi
người ta cũng sử dụng các thiết bị dẫn động khác như động cơ, turbin… (như hệ thống quạt
làm mát nước động cơ, quạt làm mát cho hệ thống dầu bôi trơn).
Hình 122: Hệ thống dẫn động của quạt làm mát

Hình 123: Cấu tạo quạt làm mát
b. Hệ thống đường ống tản nhiệt:
Thường được chế tạo bằng các ống đồng, nhôm. Trên đường ống có rất nhiều cánh tản
nhiệt mỏng nhằm tăng diện tích tiếp xúc để quá trình trao đổi nhiệt diễn ra nhanh, hiệu
quả.
Trong hệ thống quạt làm mát, dòng nóng được dẫn đi vào phía trên quạt, được làm mát và
đi ra ở phía dưới quạt. Việc bố trí đường đi như vậy cho phép tận dụng tối đa hiệu quả làm
mát của quạt, phù hợp với chiều đối lưu, do đó, nâng cao hiệu quả làm mát
c. Cơ cấu truyền động:
Cơ cấu truyền động cho quạt làm mát cũng rất đa dạng, có thể là một trong các cơ cấu sau:
truyền động bằng dây đai, truyền động bằng bánh răng, truyền động bằng trục vít bánh vít,
truyền động trực tiếp từ trục mô tơ…
Hình 124: Một số cơ cấu truyền động của quạt làm mát
Cấu tạo quạt làm mát:

 Cánh quạt: Cánh quạt có thể là 2, 3 hay 4 cánh tùy từng loại. Cánh quạt được thiết kế
gắn lên trục quạt có một góc nghiêng trong phạm vi cố định, nếu điều chỉnh góc
nghiêng này sai lệch thì sẽ gây quá tải, hỏng thiết bị dẫn động.
 Ổ trục: thường được sử dụng bạc đạn: ổ bi hoặc ổ đũa. Ổ đũa được sử dụng khi quạt
có công suất lớn, lục dọc trục gây ra lớn.
 Khung làm kín: Khung làm kín được dùng để hướng không khí đi vào hệ thống ống
tản nhiệt tránh mất mát, tổn thất công suất của quạt.
 Hệ thống bảo vệ: Hệ thống bảo vệ cho quạt làm mát thường sử dụng là bộ Vibration
và bộ chống quá dòng cho mô tơ dẫn động.
 Bộ Vibration là thiết bị giám sát sự dung động trong quá trình làm việc của hệ thống
quạt làm mát. Khi xảy ra các hỏng hóc: hỏng bạc trục dẫn động, hỏng ổ bi mô tơ
dẫn động, gãy cánh quạt, mất cân bằng… sẽ gây nên sự rung động quá mức và bộ
Vibration sẽ kích hoạt gây dừng ngay hệ thông quạt để bảo vệ hệ thống.
 Khi mô tơ quạt bị hỏng, kẹt rô to, kẹt ổ trục truyền động… dòng điện tiêu thụ qua
mô tơ sẽ tăng lên quá mức và nếu không cắt điện thì có thể gây nên hỏa hoạn. Bộ
chống quá dòng cho mô tơ dẫn động sẽ kích hoạt khi xảy ra các trường hợp này.
Ưu nhược điểm của quạt làm mát:
 Ưu điểm:
 Cấu tạo tương đối đơn giản.
 Có tính kinh tế cao
 Không khí sử dụng để làm mát có sẵn trong môi trường và có nhiệt độ thấp và
đối lưu liên tục mà không cần phải tốn thêm bất kỳ chi phí nào để làm nguội.
 Sự lưu thông dòng không khí tới làm mát cho các bó ống tương đối dễ dàng.
 Lưu lượng không khí không bị giới hạn
 Nhược điểm:
- Công suất cần sử dụng cho hệ thống dẫn động lớn.

- Sự chênh lệch nhiệt độ giữa không khí và dòng lưu chất cần làm mát phải không
quá cao (kinh tế nhất khi chênh lệch nhiệt độ giữa môi trường và dòng lưu chất
cần làm mát từ 30-400C).
- Thường xảy ra hỏng hóc các thiết bị: cánh, ổ trục, bạc đạn, hỏng mô tơ dẫn
động.
- Phụ thuộc vào nhiệt độ môi trường.
3.5.2.5 Lò gia nhiệt Hoi oil
a. Cấu tạo
Lò gia nhiệt bao gồm các bộ phận sau:

- Thân lò.
- Đầu đốt (burner): dùng để đốt nhiên liệu.
- Đầu đốt mồi (pilot).
- Buồng đốt: không gian nơi sự cháy diễn ra.
- Cửa gió vào.
- Cửa xả.
- Đường ống trao đổi nhiệt.
- Lớp cách nhiệt: giảm sự thất thoát nhiệt ra bên ngoài
Hình 125: Cấu tạo lò gia nhiệt

Ngoài ra đối với các lò gia nhiệt lớn còn có các bộ phận khác như: máy nén không khí,
lọc không khí, van điều khiển nhiên liệu, cảm biến nhiệt độ, đồng hồ đo nhiệt độ…
Nguồn nhiệt được đặt bên trong của đáy lò, nhiệt được sinh ra bởi ngọn lửa (sự cháy),
diện tích lan ra của ngọn lửa được gọi là buồng đốt.
Các đường ống có dòng lưu chất chảy qua nằm theo tường của buồng đốt nó nhận nhiệt
từ ngọn lửa cháy.
Khí cháy di chuyển lên trên lò đi ngang qua các đường ống và sau cùng đi ra ngoài theo
ống khói.
Tường của lò nhiệt, sàn (đáy), và trần được làm bằng loại vật liệu cách nhiệt nhằm tránh
mất nhiệt và nó có khả năng phản xạ nhiệt trở lại các đường ống.
Bên trong ống khói có van bướm điều chỉnh nhằm mục đích chỉnh quá trình thoát ra của
khí cháy. Sự điều chỉnh này sẽ đảm bảo lượng nhiệt không bị thất thoát ra ngoài cũng như
đảm bảo cho quá trình cháy (điều chỉnh lượng khí cháy ra khỏi lò).
Trong các lò đốt H-31 A/B/C: Fuel gas được đưa qua đầu đốt mồi và đầu đốt khí, tại đầu
đốt mồi chỉ có tác dụng mồi lửa cho đầu đốt khí. Sau khi đầu đốt khí cháy thì đầu đốt mồi
sẽ ngưng hoạt động. Sau khi đốt, tạo ra ngọn lửa gia nhiệt cho lò đốt tại vùng bức xạ. Tại
đây sẽ diễn ra quá trình bức xạ nhiệt. Sẽ có dòng nhiệt đối lưu từ dưới đi lên trên lò đốt,
phần phía trên sẽ là vùng đối lưu. Ở trên lò đốt sẽ có đường ống dẫn hot oil vào. Hot oil
vào ở vùng đối lưu, nhận nhiệt ở vùng đối lưu  được gia nhiệt sơ bộ, rồi đường ống đi
xuống vùng bức xạ, được gia nhiệt đến nhiệt độ cần thiết và đi ra ngoài.
Các đường ống đặt trong lò gia nhiệt cho chất lỏng chuyển động qua nó, chất lỏng đến lò
gia nhiệt với nhiệt độ thấp sau khi trao đổi nhiệt sẽ rời khỏi lò với nhiệt độ cao.
Kim loại làm ống phải có tính hấp thụ bức xạ nhiệt, tính dẫn nhiệt tốt.
b. Phân loại
Phân loại theo hình dáng:
Lò gia nhiệt có nhiều hình dáng khác nhau: lò gia nhiệt hình chữ nhật, lò gia nhiệt hình
trụ…
- Lò gia nhiệt hình trụ bên ngoài có cấu trúc hình trụ. Các đường ống trao đổi nhiệt
bên trong lò được lắp theo phương thẳng đứng. Lò gia nhiệt hình trụ được dùng rất
phổ biến hiện nay.
- Lò gia nhiệt hình chữ nhật: lò này có dạng như hình chữ nhật, các đường ống bên
trong lò được bố trí nằm ngang xuyên qua ngọn lửa. Cách bố trí như vậy gọi là các
đường ống nằm ngang.
Hình 126: Một só loại lò gia nhiệt
Phân loại theo đường ống vào
Theo kiểu dáng của đường ống vào, nếu đường ống vào có một dòng chảy đi vào thì ta gọi
là gia nhiệt đó có dòng chảy lớn. Nếu đường ống vào đi theo 2 đường ống riêng biệt hoặc
nhiều hơn thì gọi là lò gia nhiệt có nhiều dòng chảy
s
Hình 127: Phân loại theo đường ống vào
c. Các loại đầu
đốt:
Đầu đốt khí (Gas burner):
Hình 128: Đầu đốt khí

Nhiên liệu (gas) được dẫn trong đường ống cung cấp đến đầu đốt chính (burner) và đầu
đốt mồi (pilot) và đi vào buồng đốt.
Không khí đi vào buồng đốt thông qua cửa nạp không khí. Lượng không khí đi vào có thể
điều chỉnh được bằng cách đóng hoặc mở cần điều chỉnh.
Khí nhiên liệu (gas) và không khí vào trong buồng đốt được trộn với nhau ở đầu đốt và
cháy, ngọn lửa cháy tạo ra nhiệu và truyền qua đường ống.
Đối với loại đầu đốt khí thì cần có đầu đốt mồi (pilot). Pilot có nhiệm vụ tạo lửa mồi cho
đầu đốt chính (burner). Khi burner đã cháy thì pilot không hoạt động nữa.
Premix Gas Burner:
Hình 129: Đầu đốt Premix Gas Burner
Nhiên liệu và không khí được trộn từ bên ngoài của đầu đốt và sau đó theo đường ống đi
vào trong buồng đốt.
Loại đầu đốt kiểu này còn có cửa nạp không khí thứ hai đưa vào buồng đốt nhằm mục
đích làm cho tỉ lệ hòa trộn giữa nhiên liệu và không khí triệt để hơn.
Cửa không khí thứ hai này có thể điều chỉnh được để khống chế lưu lượng không khí vào
lò.
Ưu điểm của phương pháp này là ta có thể điều chỉnh được tỉ lệ air/fuel vào buồng đốt
để khi đốt tạo ra lượng nhiệt lớn nhất có thể.
Đầu đốt kết hợp
Ở phần đầu đốt khí có cửa gió sơ cấp vì thế nó hoạt động như đầu đốt được hòa trộn
trước khi vào buồng đốt.
Đầu đốt dầu được đặt ở giữa. Đầu đốt dầu có thể được di chuyển ra phía sau hoặc về phía
trước cạnh đường ống và nó có thể rút ra được.
Khi sử dụng duy nhất một đầu đốt khí thì đầu đốt dầu có thể tháo ra khỏi khu vực buồng
đốt.
Hình 130: Đầu đốt kết hợp
Đầu đốt hai giai đoạn
Hình 131: Đầu đốt hai gia đoạn

Trong quá trình cháy nhiệt độ của buồng đốt cao làm xuất hiện NOx. Lượng khí này gây ô
nhiễm môi trường.
Để giảm lượng NOx thì ta dùng đầu đốt hai giai đoạn. Với loại này sự cháy trong lò diễn
ra theo từng khu vực khác nhau.
Ở giai đoạn cháy chính nhiên liệu và không khí được phun vào trong buồng đốt với một
lượng ban đầu giàu oxy, sự giàu oxy cùng với nhiệt độ cao trong lò làm sản sinh khí NOx.
Ở giai đoạn cháy thứ hai nhiên liệu được phun vào xung quanh buồng đốt, nhiên liệu này
sẽ cháy với lượng oxy dư làm giảm thiểu lượng NOx sinh ra.
Một số yếu tố ảnh hưởng tới hoạt động của lò gia nhiệt
Van ống khói
Van ống khói làm nhiệm vụ đóng mở cho dòng khí cháy đi ra từ lò gia nhiệt.
- Nếu van ống khói mở hoàn toàn  Mất nhiệt của lò gia nhiệt.
- Nếu van ống khói đóng hoàn toàn  sự cháy trong lò sẽ không diễn ra hoặc cháy
ngược.
Lượng dư oxy
Lượng dư oxy là lượng oxy lớn hơn tính toán trong phương trình cháy (sự cháy hoàn
toàn).
Trong thực tế tỉ lệ giữa oxy và nhiên liệu không thể đạt mức độ hoàn hảo. Thông thường
trong lò đốt thì cần khống chế lượng oxy dư từ khoảng 1-5%. Vì nếu lượng oxy dư lớn sẽ
làm mất nhiệt của lò đốt, ngược lại nếu thiếu oxy thì nhiên liệu cháy không hết gây ô
nhiễm môi trường.
Để kiểm tra lượng oxy dư người ta dùng thiết bị để đo lượng oxy thoát ra khỏi lò từ đó để
điều chỉnh cửa nạp không khí.
Điều khiển áp suất trong lò:
Khi quá trình cháy xảy ra thì áp suất trong lò phải nhỏ hơn áp suất khí quyển. Điều này
được điều chỉnh bởi van ống khói.
Với những lò cung cấp khí không phải bằng áp suất âm trong lò thì ta phải dùng quạt để
điều chỉnh.
3.5.3 Vị trí và vai trò các thiết bị trao đổi nhiệt trong nhà máy xử lý khí Dinh Cố
Tại V-03 một thiết bị gia nhiệt dạng ống xoắn E-07 được lắp đặt để gia nhiệt cho
condensate lên cao hơn 20 0C bằng dầu nóng để tránh hiện tượng tạo thành hydrate bên
trong bình. Công suất gia nhiệt của E-07 được điều chỉnh bẳng thiết bị điều chỉnh nhiệt
độ TICA-0303, tín hiệu nhiệt độ được đo bởi sensor TE-0303 rồi truyền qua TICA-0303
và điều chỉnh valve TV-0303.
E-15 thiết bị làm mát bằng không khí để làm mát dòng khí tái sinh cho tháp hấp thụ V-06
A/B
E-18 thiết bị gia nhiệt kiểu ống và vỏ (ống chùm) sử dụng Hot oil để gia nhiệt cho dòng
khí tái sinh cho tháp hấp thụ V-06 A/B. Nhiệt độ của dòng khí tái sinh được điều chỉnh bởi
lưu lượng của dòng Hot oil đi trong thiết bị: Nhiệt độ được đo bởi TE-0608 rồi truyền
cho TIC-0608, sau đó sẽ được điều chỉnh nhờ valve TV-0608.
E-14 thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm. Một phần ba lượng khí đã được làm khô được
chuyển đến thiết bị trao đổi nhiệt E-14, Cold Gas/ Gas Exchanger để làm lạnh sâu từ 26
0C xuống -35 0C bằng dòng khí lạnh từ đỉnh tháp tách tinh C-05, Rectifier có nhiệt độ -
42,5 0C. Nhiệt độ của dòng khí ra khỏi thiết bị trao đổi nhiệt này là -36 0C, đây là một
thông số quan trọng trong quá trình xử lý khí, nếu nhiệt độ này thấp hơn giá trị đó, thì một
lượng hydr 0Cacbon lỏng có thể không được thu hồi, và nếu nhiệt độ này cao hơn giá trị
đặc biệt đó, thì hydrate có thể hình thành trong đường ống, vì vậy nhiệt độ này được điều
chỉnh bởi dòng lạnh qua E-14 thông qua bộ điều chỉnh nhiệt độ TICA-1009: tín hiệu nhiệt
độ được lấy từ TE-1009 truyền cho TICA-1009 rồi được truyền cho TY-1006 điều chỉnh
độ mở valve của TV-1006, E-20 thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm, là thiết bị sử dụng
khi E-14 gặp sự cố sẽ có dòng bypass sang E-20. E-01 A/B thiết bị đun sôi đáy tháp của
tháp C-01. Tháp C-01 là thiết bị quan trọng nhất của nhà máy, tại đây ta có thể thu hồi sản
phẩm lỏng (LPG và condensate) vì vậy cần có 2 Reboiler E-01 A/B để tháp C-01 có thể
hoạt động ổn định. Hai thiết bị Reboiler này hiện tại đang làm việc với 50% công suất để
nếu lỡ 1 thiết bị xảy ra vấn đề thì thiết bị còn lại vẫn có khả năng tải đủ công suất cho tháp
C-01 hoạt động tốt. Điều chỉnh nhiệt độ dòng hồi lưu từ Reboiler vào tháp C-01 dựa vào
lượng Hot oil trong thiết bị. Nhiệt độ dòng được đo bởi TE-1307 A/B rồi truyền cho TIC-
1307 A/B, tại đây sẽ điều chỉnh độ mở valve cho valve TV-1307 A/B. Valve TV-1307 A/B
được đặt ở ống dẫn Hot oil sau khi đã gia nhiệt cho Reboiler để giữ cho lượng lỏng trong
Reboiler luôn đầy.
E-08 hiện tại được coi như đường ống dẫn dòng hơi từ K-01 sang tháp C-04
E-03 thiết bị đun sôi đáy tháp của tháp C-02. Điều chỉnh nhiệt độ đáy tháp bằng cách điều
chỉnh lưu lượng Hot oil trong đường ống. Tín hiệu nhiệt độ được lấy từ TE-1523, truyền
cho TIC-1523 rồi điều chỉnh nhiệt độ bằng cách điều chỉnh độ mở valve của valve TV-
1523.
E-02 thiết bị làm mát bằng không khí Air-cooler làm mát cho sản phẩm đỉnh của tháp C-
02 (LPG)
E-04 A/B 2 thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm mắc nối tiếp, có mục đích là tận dụng và thu
hồi nhiệt. Làm mát cho dòng condensate thương phẩm được tách ra từ đáy tháp C-02.
E-09 thiết bị làm mát bằng không khí làm mát cho dòng condensate thương phẩm. Nếu E-
09 shutdown, dòng condensate không được làm mát  bay hơi phần nhẹ  quá áp bồn Tk-
21. Giảm tải cho E-09 bằng cách mắc nối tiếp qua E-11 đang ngưng hoạt động.
E-19 thiết bị làm mát bằng không khí làm mát cho dòng hơi ra khỏi máy nén K-02.
E-13 thiết bị làm mát bằng không khí làm mát cho dòng hơi ra khỏi máy nén K-03.
E-52 thiết bị trao đổi nhiệt ống chùm, Closed Drain Heater có nhiệm vụ gia nhiệt cho chất
lỏng lên 55 0C để bay hơi hết phần nhẹ trước khi thải ra burn pit  an toàn cho việc sử
dụng bơm P-51. Nhiệt trong bình chứ V-51 được đo bởi TE-2703 rồi được truyền tín hiệu
cho TIC-2703 và điều chỉnh độ mở valve TV-2703 để điều chỉnh nhiệt độ.
E-51 sử dụng trong chế độ không chế biến lỏng, nhà máy bị shutdown. Lỏng từ C-05 và V-
03 được đưa về thiết bị gia nhiệt E-51 Liquids Rundown Heater để làm bay hơi các
hydrocacbon nhẹ trước khi được đưa vào bồn chứa offspec V-21C, mục đích là an toàn
khi chứa trong V-21C và vận hành bơm về các bể chứa hiệu quả.
H-31 A/B/C lò đốt Hot oil, sử dụng fuel gas dể đốt. Nhiệt độ Hot oil ra khỏi lò đốt
được điều khiển bằng lượng fuel gas cho vào đốt. Nhiệt độ hot oil ra khỏi lò đốt dược
đo bởi TE-5505/5605/5705, truyền cho TIC-5505/5605/5705 và điều khiển độ mở
valve TV- 5505/5605/5705.
E-41 thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống lồng ống, gia nhiệt fuel gas bằng hot oil, fuel gas
sau khi được gia nhiệt được đem qua để đốt trong các lò đốt. Nhiệt độ fuel gas được
điều khiển bằng lượng hot oil trong thiết bị. Nhiệt độ được đo bởi TE-5801, truyền cho
TIC- 5801, điều khiển độ mở valve của TV-5801.
E-61 thiết bị làm mát bằng không khí, làm mát cho dòng nước làm mát quay trở lại
bình chứa V-64.
E-11 thiết bị làm mát bằng không khí, làm mát cho sản phẩm đỉnh của tháp C-03, nhưng
hiện tại C-03 không hoạt động nên E-11 được sử dụng để giảm tải cho E-02 và E-09.
Bảng 7: Danh mục các thiết bị trao đổi nhiệt trong nhà máy xử lí khí Dinh Cố
Kí hiệu Tên thiết bị

E-01A/B Deethanizer Reboiler
E-02 Stabilizer Condenser
E-03 Stabilizer Reboiler
E-04A/B Condenstate Cross Heat Exchanger
E-07 Slug Catcher Liquid Heater
E-08 Gas/Condensate Heat Exchanger
E-09 Condensate Trim Cooler
E-10 Spiltter Reboiler
E-11 Splitter Condenser
E-12 Butane Cooler
E-13 2nd Stage OVHD Comp after Cooler
E-14 Cold Gas/Gas Exchanger
E-15 Dehydration Regenatiion Cooler
E-17 C3/C4 Spiltter Feed Preheater
E-18 Dehydration Regenation Heater
E-19 Expand Deethanizer OVHD Cooler
E-20 Gas/Cold Liquid Heat Exchanger
E-41 Fuel Gas Heater
E-61 Cooling Water Cooler
3.5.4 Các sự cố xảy ra và cách khắc phục
 Hiệu quả trao đổi nhiệt của E-01 A/B giảm:

- Reboiler E-01 A/B là thiết bị trao đổi nhiệt cung cấp nhiệt cho tháp C-01
- Nguyên nhân: Do cặn bẩn cuốn theo vào đường ống dẫn khí về bờ lâu ngày tích tụ và
bám trên bề mặt các ống trao đổi nhiệt.
- Hậu quả: Nếu không phát hiện kịp thời để vệ sinh  khả năng tách C2- của tháp C-
01 giảm  tăng hàm lượng C2- trong LPG  không đạt chỉ tiêu kĩ thuật.
- Cách khắc phục: Vệ sinh reboiler E-01 A/B để giữ khả năng trao đổi nhiệt. Cần đánh
giá hiệu quả trao đổi nhiệt của E-01 A/B để lên kế hoạch vệ sinh, đảm bảo nhà máy
hoạt động liên tục. Đánh giá hiệu quả trao đổi nhiệt bằng cách xem nhiệt độ vào/ra
của hot oil.
 E-14 xuất hiện Hydrat:
- Nguyên nhân: E-14 là thiết bị trao đổi nhiệt của dòng lạnh đi ra từ đỉnh tháp C-05 và
dòng nóng đi ra từ tháp V-06 A/B. Dòng khí khô đi ra từ V-06 A/B nếu bị làm lạnh
sâu quá có thể dẫn tới hydrat.
- Hậu quả: Gây tắc đường ống, giảm hiệu quả truyền nhiệt  ảnh hướng đến các quá
trình phía sau.
- Cách khắc phục: Thổi dòng khí nóng vào thiết bị để phá vỡ hydrate. Luôn kiểm tra
nhiệt độ của dòng khí, nếu gần đến nhiệt độ tạo hydrate cần bơm chất ức chế
Methanol vào.
 Việc đóng cặn bẩn trong các thiết bị trao đổi nhiệt
- Nguyên nhân: Do dòng lưu chất trong các thiết bị chứa nhiều cặn, bụi…
- Hậu quả: Hiệu quả truyền nhiệt giảm gây ảnh hưởng tới quá trình
- Cách khắc phục: Cần vệ sinh định kỳ các thiết bị.
Một số hình ảnh cho quá trình bảo dưỡng sửa chữa thiết bị trao đổi nhiệt:
Hình 132: Cẩu Tube Bundle để kiểm tra bảo dưỡng sửa chữa thiết bị
Hình 133: Dùng cẩu kéo Tube Bundle ra khỏi Shell để vệ sinh và kiểm tra
Hình 134: Làm sạch bền ngoài ống bằng nước cao áp
Hình 135: Vệ sinh làm sạch bên trong Shell

Hình 136: Kiểm tra/Tiện lại bề mặt làm kín của Channel Head
PHẦN III. MỘT SỐ VẤN ĐỀ MỞ RỘNG
4.1 SO SÁNH HIỆU QUẢ SỬ DỤNG CỦA JOULE – THOMPSON VALVE VÀ
TURBO EXPANDER
4.1.1 Các tiêu chí lựa chọn công nghệ thu hồi lỏng
Các thông số công nghệ chính ảnh hưởng đến hiệu quả thu hồi lỏng: Nhiệt độ, áp suất và
thành phần khí. Các thông số này liên quan lẫn nhau qua mối quan hệ dịch chuyển cân bằng
nhiệt động giữa các pha, trạng thái hơi-lỏng, nếu điều chỉnh một trong các thông số trên
thì ảnh hưởng đến các thông số còn lại, từ đó sẽ làm ảnh hưởng đến hiệu suất thu hồi lỏng.
Nếu áp suất khí cao thì sẽ làm giảm năng lượng cần thiết cho sales gas nhưng cũng làm tăng
nhiệt độ trong tháp và làm giảm độ bay hơi tương đối của các cấu tử nhé dẫn đến giảm tỉ lệ
thu hồi lỏng. Ngược lại , áp suất thấp sẽ dẫn đến nhiệt độ tháp thấp hơn, tăng tỉ lệ thu hồi
lỏng, những sẽ tăng năng lượng nén khí sales gas.
4.1.2 So sánh công nghệ sử dụng Vale JT và TurbExp
Công nghệ sử dụng vale JT và làm lạnh
Công nghệ này thường được áp dụng với lưu lượng khí thấp, khi không có khả năng giảm
chi phí đầu tư cũng như vận hành.
Công nghệ sử dụng Turbo-Expander
Các nhà máy thường dùng công nghệ Turbo-Expander để đạt được hiệu quả lớn nhất. Turbo-
Expander cho hiệu quả hơn với hai lý do:
- Expander sẽ theo đường đẳng entropi, đường có hiệu suất nhiệt động lớn hơn van J-
T giãn nở đoạn nhiệt.
- Ít nhất 50% năng lượng giãn nở được thu hồi nhờ tuốc bin, thông qua tuốc-bin để tái
nén khí khô và do đó giảm tải cho máy nén khí đầu ra. Dưới đây là sự so sánh sự tiêu
thụ năng lượng khác nhau cho GPP
So sánh về nhu cầu sử dụng năng lượng
Cùng một tỷ lệ thu hồi lỏng như nhau nhưng nhu cầu sử dụng năng lượng (năng lượng cần
cung cấp) của TurbExp thấp hơn hẳn so với sử dụng van JT.
Do đó công nghệ sử dụng Turbo-Expander được đề xuất sử dụng cho GPP để đạt được
hiệu quả thu hồi cao và đảm bảo tính kinh tế
30
Total Power (MW)
25
80.0 C3 90.0 100.0

20 Refrigerant%+ Turbo-
% %
JT valve Recover Expanderr
y
15
10
0
70.0
%
Hình 137: So sánh nhu cầu năng lượng để thu hồi C3+
Như vậy,Công nghệ Turbo-expander hiện nay đạt hiệu quả thu hồi LPG cao nhất, chỉ sử dụng
khoảng 68% so với công nghệ sử dụng valve J-T và làm lạnh truyền thống.
4.2 THÁP HẤP PHỤ V-06 A/B

4.2.1 Mục đích ý nghĩa
Hấp phụ hơi nước có mặt trong hỗn hợp khí, tránh tạo hydrate cho các quá trình chế biến
sau. Hỗn hợp khí sau khi ra khỏi tháp hấp phụ đạt nhiêt độ điểm sương -750C tại 34.5 bar.
4.2.2 Cấu tạo tháp hấp phụ
Hai tháp hấp phụ V-06A/B có chức năng nhiệm vụ và thiết kế như nhau. Một tháp hấp phụ
và một tháp tái sinh làm việc luân phiên nhau để đảm bảo dòng khí đầu vào ổn định và liên
tục. Tháp hấp phụ sau khi tái sinh được đưa vào vận hành song song với tháp đang hấp phụ.
Trong thời gian ngắn hai tháp hấp phụ được vận hành song song với mục đích: giảm thiểu sự
thay đổi thành phần khí và tránh dòng khí bị gián đoạn. Sau đó tháp hấp phụ cần tái sinh sẽ
được cô lập.
Lớp chất hấp phụ bao gồm 3 lớp: lớp đầu tiên là nhôm oxit để loại bỏ nước, lớp thứ 2 là
sang phần tử zeolite (thường là loại zeolite 3A/4A) để loại bỏ hoàn toàn nước để đảm bảo
hỗn hợp khí đầu ra có nhiệt độ điểm sương theo hơi nước đạt -75 0C tại 34.5 bar, lớp cuối
cùng là ceramic. Lớp nhôm oxit hoạt tính được dùng để tách thô ban đầu vì:
 Giá thành thấp
 Có khả năng hút nước cao
196
 Khó bị làm bẩn và rây phân tử của oxit nhôm được bảo vệ tốt
 Dễ tái sinh
4.2.3 Quá trình hấp phụ và nhả hấp phụ
a. Quá trình hấp phụ
Khí từ Slug Catcher đầu tiên được chuyển đến bình tách V-08 (Dehydration Inlet
Filter/Separator) bình tách này được thiết kế nhằm tách loại 99% các hydr 0Cacbon lỏng,
nước tự do, dầu bôi trơn, và các chất rắn có trong dòng khí để bảo vệ lớp chất hấp phụ, bởi
vì những chất này có nguy cơ làm bẩn chất hấp phụ, làm giảm hiệu suất và tuổi thọ của chất
hấp phụ.
Khí đầu vào được đưa qua thiết bị phân phối khí, dòng khí đi qua các lớp chất hấp phụ trong
tháp để dòng khí đi ra đạt nhiệt độ điểm sương là -75 0C tại 34.5 bar. Khí khô đi ra khỏi
tháp hấp phụ được đưa qua thiết bị lọc F-01A/B (Dehydration After Filter), trong đó một
thiết bị hoạt động và một thiết bị dự phòng để đảm bảo quá trình là liên tục, thiết bị lọc F-
01 A/B có nhiệm vụ loại bỏ các hạt bụi của chất hấp phụ. Tại thiết bị F-01A/B được lắp đặt
bộ báo chênh áp DPA-0503A/B (Diferential Pressure Alarm), áp suất cài đặt ở 0.1 bar, đèn
báo sẽ được kích hoạt khi độ chênh áp lớn hơn 0.1 bar khi đó phải tiến hành cô lập thiết bị
lọc và thay tấm lọc.
b. Quá trình nhả hấp phụ:
Các chất hấp phụ sẽ bão hòa nước sau 8 giờ hoạt động trong điều kiện bão hòa hơi nước
do đó cầ phải được tái sinh. Quá trình tái sinh chất phụ trải qua các giai đoạn sau:
 Giảm áp
 Gia nhiệt
 Làm lạnh
 Nâng áp
Quá trình giảm áp.
Quá trình hấp phụ được tiến hành ở nhiệt độ thấp và áp suất cao, còn quá trình nhả hấp
phụ lại được tiến hành ở nhiệt độ cao và áp suất thấp.
Tháp V-06 A/B hấp phụ ở 109 bar và 40 0C, muốn chuyển đổi thành tháp nhả hấp phụ thì
phải tiến hành giảm áp suất của thiết bị từ 109 bar xuống 34 bar. Quá trình giảm áp được
thực hiện bằng cách mở van xả dòng khí 109 bar qua đường ống “depressure” và được trộn
với dòng khí sau khi nhả hấp phụ rồi cho qua thiết bị tách hai pha V-07. Thời gian giảm áp
khoảng 30 phút, lưu lượng giảm áp được giới hạn qua thiết bị khống chế lưu lượng
(Restriction Orifice).
197
Quá trình gia nhiệt
Nước được loại bỏ từ chất hấp phụ bằng cách sử dụng dòng khí tái sinh trích từ đầu vào
phần nén của tuốc bin giãn nở khí CC-01 (Không dùng dòng khí trơ như Nito…tránh cho
dòng khí thương phẩm bị lẫn những loại khí này gây giảm chất lượng sản phẩm khí). Lưu
lượng khí tái sinh ở chế độ MF (12500 kg/h) lớn hơn ở chế độ GPP (11500 kg/h) do áp
suất làm việc ở chế độ MF (47 bar) lớn hơn chế độ GPP (34 bar) do quá trình nhả hấp phụ
ưu tiên ở áp suất thấp nên có sự khác nhau về lưu lượng tại hai chế độ.
Khí tái sinh được qua máy nén khí K-04 A/B (một thiết bị làm việc, một thiệt bị dự phòng
và sau máy nén khí K-04A/B thì không cần bình tách lỏng vì không xuất hiện lỏng sau quá
trình nén khí) để nâng áp suất lên tới 35-36 bar nhằm mục đích :
Đảm bảo áp suất của khí tái sinh lớn hơn áp suất của tháp để dòng khí có thể đi vào thiết bị
tái sinh.
Sau khi nén, dòng khí tái sinh được đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt E-18 (thiết bị loại ống
chùm, chất tải nhiệt là dòng hot oil), dòng khí tái sinh được gia nhiệt từ 300C lên tới 230-
2400C. Dòng khí tái sinh đi từ dưới lên, đi ngược với chiều tháp hấp phụ. Quá trình tái sinh
được kiểm tra bằng 3 thiết bị hiển thị nhiệt độ được lắp trên tháp (TI-0551A/B, 0552A/B,
0553A/B) và nhiệt độ ra của khí tái sinh (TI-0512). Dòng khí tái sinh nóng bao gồm cả
nước bị hấp phụ được làm mát bằng quạt làm mát E-15 và quay về đầu hút của CC-01, còn
nước bị ngưng tụ và tách bằng thiết bị V-07.
Tháp sau khi nhả hấp phụ sẽ được làm mát và nâng áp để chuyển tháp sang chế độ hấp
phụ.
Làm lạnh
Chất hấp phụ sau khi tái sinh có nhiệt độ cao được làm lạnh bằng dòng khí tái sinh được
trích từ phần nén của CC-01 nhưng không sử dụng thiết bị gia nhiệt E-18. Chất hấp phụ sẽ
được làm lạnh đến khoảng 25 0C trong vòng 2 giờ 25 phút.
Nâng áp
Tháp nhả hấp phụ làm việc ở 34 bar sẽ được nâng áp lên 109 bar để chuyển đổi sang chế độ
hấp phụ bằng dòng khí sau khi hấp phụ ở 37 0C và 109 bar. Thời gian nâng áp khoảng 30
phút, lưu lượng nâng áp được giới hạn qua thiết bị khống chế lưu lượng (Restriction
Orifice).
4.2.4 Một số tình huống sự cố có thể xảy ra
a. Thiết bị hấp phụ V-06 A/B
Chênh áp qua V-06 A/B cao:
- Nguyên nhân: Có thể do các hạt hấp phụ bị vỡ thành các mảnh nhỏ gây trở lực lớn.
198
- Cách khắc phục: Kiểm tra thay thế các chất hấp phụ mới, kiểm tra lại các đặc tính của
chất hấp phụ như: kiểm tra độ bền cơ, bền nhiệt, bền áp và bền thủy nhiệt.
Chênh áp qua F-01A/B cao:
- Nguyên nhân: Do bụi bẩn hoặc các tạp chất cơ học bám vào
- Cách khắc phục: Chuyển sang filter dự phòng, tiến hành cô lập, vệ sinh filter.
b. Máy nén khí tái sinh K-04 A/B:

Chênh áp qua thiết bị lọc đầu hút cao:
- Nguyên nhân: Do bụi bẩn hoặc các tạp chất cơ học bám vào
- Cách khắc phục: Chuyển sang máy dự phòng và tiến hành cô lập vệ sinh thiết bị
Nhiệt độ khí đầu xả cao:
- Nguyên nhân: Nhiệt độ khí đầu hút cao, Máy chạy với lưu lượng khí quá thấp và Lưu
lượng nước làm mát quá thấp
- Cách khắc phục: Kiểm tra nhiệt độ khí đầu ra E-14, giảm bớt dòng qua E-14 hoặc mở
van TV-1006 để bypass 1 lượng khí có nhiệt độ thấp qua E-14. Kiểm tra lại lưu
lượng khí qua máy, kiểm tra lại các thông số thiết lập cho FI-0601 đặt vào FIC-
0601, kiểm tra các van FV-0601 và các van tay đầu xả của máy có mở hoàn toàn
không. Kiểm tra lưu lượng nước làm mát thông qua FI-0811.
4.3 CÁC SẢN PHẨM VÀ CHỈ TIÊU ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM
Nhà máy xử lí khí Dinh Cố nhận nguồn khí đồng hành từ mỏ Bạch Hổ và Rạng Đông, chế
biến khí, sản xuất ra các loại sản phẩm khác nhau. Hiện nay, sản phẩm chính của nhà máy
bao gồm: LPG, condensate và khí khô. Ngoài ra, nhà máy còn có thể sản xuất Propane và
Butane, nhưng do nhu cầu hiện tại của thị trường đối với hai loại sản phẩm này không lớn
nên nhà máy tạm thời chưa đưa vào sản xuất, do đó, tháp tách C-03 của nhà máy hiện nay
đang dừng hoạt động. Dàn quạt E-11 của nhà máy hiện nay được chuyến sang dùng cho
tháp C-02 (chạy nối tiếp với E-02) và làm mát cho sản phẩm condensate (E-09)
4.3.1 Condensate thương phẩm
Định nghĩa
Là sản phẩm hydr 0Carbon lỏng thu được sau quá trình chưng cất phân đoạn trong nhà
máy xử lí khí. Thành phần condensate thương phẩm bao gồm chủ yếu là các hydr 0Carbon
C5+
Chỉ tiêu đánh giá chất lượng
Sản phẩm condensate của nhà máy xử lí khí Dinh Cố được đánh giá thỏa mãn quy chuẩn
199
Việt Nam QCVN 08-2012/BKHCN của Bộ Khoa học - Công nghệ và tiêu chuẩn cơ sở
TCCS 03:2012/PVGAS của Tổng Công ti Khí Việt Nam –CTCP
Bảng 8: Chỉ tiêu đánh giá chất lượng sản phẩm Condensate thương phẩm
STT Tên chỉ tiêu Đơn vị Yêu cầu Phương pháp

thử
1 Tỷ trọng ở 15 0C Kg/l Số liệu báo ASTM D1298
cáo
2 Áp suất hơi bão hòa ở 37.80C psi Max 12.1 ASTM D323
3 Hàm lượng lưu huỳnh % khối Max 0.15 ASTM D1266
lượng
4 Hàm lượng nước tự do % thể tích Không có ASTM D95
5 Tổng hàm lượng acid mg KOH/g Max 0.033 ASTM D974
6 Ăn mòn tấm đồng trong 3 giờ ở Số 1 ASTM D130
50 0C
7 Trị số Octane (RON) Min 55 ASTM D2699
8 Chưng cất
IBP 0C Max 45 ASTM D86
FBP 0C Max 180
Hàm lượng cặn và hao hụt % thể tích Max 2.5
Bảo quản, vận chuyển và tồn chứa

Condensate được bảo quản trong các bình chứa hay bể chứa chuyên dụng cho xăng dầu.
Condensate được vận chuyển bằng xe bồn hoặc bằng phương tiện thủy (tàu, xà lan)
Condensate là sản phẩm dễ cháy nổ nên cần được bảo quản và vận chuyển phù hợp với
TCVN 3254 – 89 An toàn cháy – Yêu cầu chung, TCVN 3255 – 86: An toàn nổ - Yêu cầu
chung và TCVN 5684:2003: An toàn cháy các công trình dầu mỏ và sản phẩm dầu mỏ -
Yêu cầu chung.
4.3.2 LPG thương phẩm
Định nghĩa
- Khí dầu mỏ hóa lỏng LPG (Liquefied Petroleum Gas) là sản phẩm hydr 0Carbon có
nguồn gốc dầu mỏ với thành phần chính là propane (C3H8) hoặc butane (C4H10)
hoặc hỗn hợp của cả hai loại này. Tại nhiệt độ, áp suất thường các hydrocarbon này
ở thể khí và khi được nén đến một áp suất nhất định hoặc làm lạnh đến nhiệt độ
phù hợp thì chúng chuyển sang thể lỏng.
- Propane thương phẩm: Là sản phẩm hydr 0Carbon có thành phần chính là propane,
200
phần còn lại chủ yếu là các đông fphana của alkanes từ C2 đến C4.
- Butane thương phẩm: là sản phẩm hydrocarbon có thành phần chính là butane, phần
còn lại chủ yếu là các đồng phân của alkanes từ C3 đến C5.
Sản phẩm khí hóa lỏng LPG của nhà máy xử lí khí Dinh Cố được đánh giá thỏa mãn quy
chuẩn Việt Nam QCVN 08-2012/BKHCN của Bộ Khoa học - Công nghệ và tiêu chuẩn cơ
sở TCCS 01:2012/PVGAS của Tổng Công ti Khí Việt Nam –CTCP
Bảng 9: Chỉ tiêu đánh giá chất lượng sản phẩm LPG thương phẩm
STT Tên chỉ tiêu Đơn vị Yêu cầu Phương pháp thử
1 Áp suất hơi ở 37.80C kPa Max 1430 TCVN 8356
(ASTM D 1267)
2 Lượng cặn sau khi bay ml Max 0.05 TCVN 3165
hơi 100 ml (ASTM D 2158)
3 Ăn mòn tấm đồng, không Loại 1 TCVN 8359
lớn hơn (ASTM D 1838)
4 Hàm lượng lưu huỳnh mg/kg Max 140 TCVN 8363
tổng (ASTM D 2784)
hoặc ASTM D 6667
5 Thành phần
Ethane % mol Số liệu thông báo
Hàm lượng butadiene % mol Max 0.5
Pentane và các chất nặng % thể Max 2.0
tích
Olefin % thể Max 0.5
tích
6 Tỷ trọng ở 15 0C kg/l Số liệu thông báo ASTM D 1657
7 Hàm lượng nước tự do % khối Không có Quan sát bằng mắt
lượng thường
Hiện nay, do nhu cầu thị trường đối với butane và propane chưa lớn, nhà máy chưa sản
xuất, nên Tổng Công ti Khí Việt Nam -CTCP PVGAS chưa có tiêu chuẩn cơ sở đối với
hai loại sản phẩm này. Tiêu chuẩn đánh giá đối với butane và propane được quy định
trong QCVN 08-2012/BKHCN của Bộ Khoa học - Công nghệ
Bảng 10: Chỉ tiêu đánh giá chất lượng sản phẩm butane và propane
Tên chỉ tiêu Propan Butan Hỗn Phương pháp thử

thương thươn hợp
phẩm g butan,
phẩm propan
thương
phẩm 201
1. Áp suất hơi ở 37,8 0C 1430 485 1430 TCVN 8356
kPa, không lớn hơn (ASTM D 1267)
2. Lượng cặn sau khi bay 0,05 0,05 0,05 TCVN 3165
hơi 100 ml, ml, không lớn (ASTM D 2158)
hơn
3. Ăn mòn tấm đồng, Loại 1 Loại 1 Loại 1 TCVN 8359
không lớn hơn (ASTM D 1838)
4. Hàm lượng lưu huỳnh 185 140 140 TCVN 8363
tổng, mg/kg, không lớn (ASTM D 2784)
hơn hoặc ASTM D 6667
5. Hàm lượng butadien, % 0,5 0,5 0,5 TCVN 8360
mol, không lớn hơn (ASTM D 2163)
6. Pentan và các chất nặng _ 2,0 2,0 TCVN 8360
hơn, % thể tích, không lớn (ASTM D 2163)
hơn
7. Butan và các chất nặng 2,5 _ _ TCVN 8360
hơn, % thể tích, không lớn (ASTM D 2163)
hơn
8. Olefin, % thể tích, TCVN 8360
không lớn hơn (ASTM D 2163)
- khí đốt dân dụng 1) Công bố Công bố Công bố
- nhiên liệu cho động cơ 10,0 10,0 10,0

  
- khí đốt công nghiệp 2)
Khí dầu mỏ hóa lỏng thương phẩm được bảo quản dưới dạng lỏng trong các bồn chứa áp
suất trung bình tại nhiệt độ môi trường. Khí dầu mỏ hóa lỏng thương phẩm được vận
chuyển bằng xe bồn chuyên dụng LPG hoặc bằng phương tiện thủy chuyên dụng (tàu
LPG). Khí dầu mỏ hóa lỏng là sản phẩm dễ cháy nổ nên cần được bảo quản và vận chuyển
phù hợp với TCVN 5684:2003: An toàn cháy của các công trình dầu mỏ và sản phẩm dầu
mỏ - Yêu cầu chung; TCVN 6223-96: Cửa hàng khí dầu mỏ hóa lỏng – Yêu cầu chung về
an toàn và các quy định hiện hành khác của Nhà nước
LPG lưu hành trên thị trường phải đảm bảo đã được bổ sung chất tạo mùi đặc trưng cho
khí gas để nhận biết nhằm đảm bảo an toàn trong quá trình vận chuyển và sử dụng
(thường sử dụng methyl mercaptan hoặc ethyl mercaptan)
202
Hiện nay, nhà máy xử lý khí Dinh Cố đang thực hiện bơm ethyl mercaptan cho sản phẩm
LPG thương phẩm, với hàm lượng 25 ppm. Công suất của hệ thống bơm là 500 gallon
tương đương với lưu lượng dung dịch cho 20 ngày hoạt động liên tục
4.3.3 Khí khô thương phẩm
Định nghĩa
Là sản phẩm khí thu được từ khí thiên nhiên hay khí đồng hành sau khi được xử lý tách
loại nước và các tạp chất cơ học, tách khí hóa lỏng (LPG) và khí ngưng tụ (condensate)
tại nhà máy xử lý khí. Thành phần khí khô thương phẩm bao gồm chủ yếu là methane,
ethane, ngoài ra còn có propane, butane,… và một số khí tạp chất khác như N2, CO2,
H2S với hàm lượng nhỏ.
Sản phẩm khí khô của nhà máy xử lí khí Dinh Cố được đánh giá thỏa mãn quy chuẩn Việt
Nam QCVN 08-2012/BKHCN của Bộ Khoa học - Công nghệ và tiêu chuẩn cơ sở TCCS
04:2012/PVGAS của Tổng Công ti Khí Việt Nam –CTCP
Sản phẩm khí khô của nhà máy có áp suất đầu ra từ 44-46 bar, cung cấp cho các hộ tiêu
thụ (nhà máy điện, đạm, các khu công nghiệp,…)
203
Bảng 11: Chỉ tiêu đánh giá chất lượng sản phẩm khí khô
STT Tên chỉ tiêu Đơn vị Yêu cầu Phương

pháp thử
1 Nhiệt độ điểm sương của nước ở 45 0C Max 5 ASTM D
barg 4888
2 Nhiệt độ điểm sương của 0C Max 5 Tính toán
hydr 0Carbon ở 45 barg theo thành
phần khí
3 Hàm lượng lưu huỳnh tổng (H2S và ppmv Max 36 ASTM
mercaptan) D5504
4 Hàm lượng H2S ppmv Max 24 ASTM D
4810
5 Hàm lượng tạp chất có đường kính ppmw Max 30 Phương pháp
lớn hơn 10 µm trọng lượng
6 Nhiệt trị toàn phần (GHV) MJ/Sm3 Min 37 ASTM
D3588 hoặc
ISO 6976
7 Thành phần khí ASTM D
O2 ppmv Max 7.5 1945
N2 và CO2 % mol Max 6.6
C1, C2, C3, C4, C5, C6+ % mol Số liệu thông báo

Khí khô thương phẩm được bảo quản và vận chuyển trong đường ống dẫn khí cao áp. Khí
khô thương phẩm là sản phẩm dễ cháy nổ nên cần được bảo quản và vận chuyển phù hợp
với TCVN 3254 -89: An toàn cháy – Yêu cầu chung và TCVN 3255 – 86 An toàn nổ -
Yêu cầu chung.
4.4 HỆ THỐNG FLARE VÀ FUEL GAS

4.4.1 Hệ thống Flare và Burnpit
Mục đích
- Nhằm mục đích đốt toàn bộ khí đầu vào nhà máy khi có sự cố thông qua các valve an
toàn, valve điều khiển áp suất, các đường vent nối với hệ thống flare header
- Đốt toàn bộ lượng hydrocarbon lỏng, xử lý lượng nước nhiễm dầu từ đáy SC-
01/02, đáy V-52, V-03, V-07
Các thiết bị chính
204
- Đường ống góp Flare Header đường kính 20’’
- Bình tách V-51 (đường kính 3100mm x chiều dài 8200mm)
- Đuốc đốt ME-51 (đường kính 30’’ cao 70m)
- Bộ đánh lửa bằng điện và 03 bộ phát hiện lửa BSL-2701A/B/C tại flare
- Bơm P-51A/B (công suất 10 m3/h chiều cao cột áp 77m, công suất điện 11kW)
- Hầm đốt ME-52
Duy trì ngọn lửa qua đường pilot
- Hệ thống Flare
o ngọn lửa được duy trì thông qua đường pilot qua valve PCV-2713 và fuel gas
ở Flare Header (thông qua các FI-6702/6704/6705)
- Hệ thống Burnpit
o Duy trì ngọn lửa mồi qua đường pilot thông qua PCV-2910
o Đầu đốt đặt nghiêng 1-20 để quá trình đốt được triệt để và hiệu quả hơn.
4.4.2. Hệ thống Fuel Gas
Nguồn khí nhiên liệu
- Lấy từ Sales gas (trước phần nén turbo expander CC-01)
- Lấy từ đường ống E-14 đến hệ thống khí nhiên liệu cũng phải được thông và sẵn
sàng hoạt động (đường ống nay được dùng để dự phòng trường hợp shutdown CC-
01 hoặc van SDV-1121 bị đóng đột ngột)
- Lấy từ đầu ra thùng tách V-08 chỉ đóng vai trò trong quá trình khởi động; trong quá
trình vận hành bình thường thì nguồn khí này không được sử dụng.
- Ngoài ra để thuận lợi cho quá trình khởi động lại, một nguồn fuel gas khác được tách
ra từ đường khí thương phẩm đầu ra nhà máy.
Chú ý
Trước khi khởi động chế độ AMF, nhà máy không có khí nhiên liệu. Do đó, nguồn điện
của nhà máy sẽ được cung cấp bởi máy phát diesel G-72. Sau khởi động, nguồn điện
chuyển sang máy phát chạy khí G-71 A/B/C và G-72 sẽ dùng để dự phòng hoặc cho trường
hợp khẩn cấp
Các thiết bị chính
- Thiết bị gia nhiệt E-41 để tăng nhiệt độ khí nhiên liệu lên trên điểm sương
205
- Bộ điều khiển áp suất PIC-5802A/B
- Bình tách lỏng V-41 thiết kế ở áp suất tối đa là 500 kPaG
- Hệ thống đường ống Fuel Gas Header phân phối khí đến các thiết bị tiêu thụ
Các nguồn tiêu thụ Fuel Gas
• Các máy phát điện chạy bằng nhiên liệu khí: G-71A/B/C
• Các máy nén K-01, K-02/03, K-1011A/B/C/D
• Các lò gia nhiệt Hot Oil H-31A/B/C
• Khí mồi cho đuốc và khí duy trì áp suất cho thân đuốc ME-51
• Khí mồi cho hầm đốt burnpit ME-52
Tổng lượng khí nhiên liệu tiêu thụ xấp xỉ 3000 Sm 3/h (tương đương khoảng 2,35 tấn/h).
Lượng tiêu tốn này tùy thuộc vào số lượng thiết bị sử dụng và số lượng các máy nén được
dùng
Các trường hợp gây Shutdown
• ESD (Emergency Shutdown)
• PSHH-5803 (450 kPaG)
• LSHH-5801 (600 mm tính từ đáy V-41)
• Áp suất khí nhiên liệu cao hoặc thấp có khả năng gây dừng các heaters và các động
cơ chạy khí. Khi xảy ra lệnh USD (Unit Shutdown) sẽ đóng các SDV-0401, SDV-
1112, SDV-1121. Trong quá trình này, máy phát điện chạy bằng khí vẫn tiếp tục
tiêu thụ khí cho đến khi dừng do lỗi load shedding hoặc áp suất fuel thấp (hệ thống
fuel gas chỉ bị dừng vì 3 lỗi trên)
4.5 HỆ THỐNG FIRE AND GAS (F&G)

4.5.1 Tổng quan hệ thống F&G:
Hệ thống F&G (Fire and Gas) được cấu thành từ nhiều bộ phận như bộ nguồn, bộ điều
khiển TMR (Triple Modular Redundancy) relay điều khiển, máy tính theo dõi hệ thống,
máy in, công tắc zone inhibit của hệ thống F&G, hệ thống các đầu dò, các thiết bị, hệ
thống chữa cháy bằng nước và CO2, foam,..
Hệ thống F&G có chức năng phát hiện các rò rỉ khí và cháy tại GPP, đồng thời đưa ra các
biện pháp bảo vệ như khởi động bơm cứu hỏa, xả nước, xả CO2, đưa ra các thông tin cảnh
báo. Đồng thời, hệ thống F&G cũng gửi tín hiệu đến hệ thống dừng an toàn (Safety
Shutdown) gây dừng khẩn cấp nhà máy hay dừng hệ thống xử lý công nghệ.
206
4.5.2 Các loại tín hiệu của hệ thống F&G
Tín hiệu GS-001: Yêu cầu dừng khẩn cấp nhà máy ESD (Emergency Shutdown)
- Có cháy xảy ra và được xác nhận trong vùng nguy hiểm hoặc ở Phòng điều
khiển/MCC/G-72
- Có rò rỉ khí ở mức cao (≥40% LEL) được phát hiện và được xác nhận ở phòng máy
phát G-71 A/B/C
- Xả CO2 tại G-71A/B/C
Tín hiệu GS-002: Yêu cầu dừng xử lý quá trình công nghệ
- Có rò rỉ khí ở mức cao (≥40% LEL) được phát hiện và được xác nhận trong vùng
nguy hiểm
- Có cháy xảy ra và được xác nhận ở phòng máy phát G-71A/B/C
- Xả CO2 ở phòng máy phát G-71A/B/C
Tín hiệu GS-003: Yêu cầu dừng máy phát G-72
- Có cháy xảy ra và được xác nhận ở phòng máy phát G-72
- Xả CO2 ở phòng máy phát G-72
Tín hiệu GS-004: Yêu cầu dừng máy phát G-71A/B/C
- Có cháy xảy ra và được xác nhận ở phòng máy phát G-71A/B/C
- Xả CO2 ở phòng máy phát G-71A/B/C

- Có rò rỉ khí mức cao và được xác nhận ở phòng máy phát G-71A/B/C
207
Máy in F&G
Tín hiệu từ các đầu dò (lửa, khí,..)

Manual call point (FA), các công tắc
bypass zone,… đưa vào các input cards.
Máy tính F&G
TMR System
(Triple Modular
Redundancy)
ANN&MIMIC
Panel
Tín hiệu xuất ra từ các output cards để kích

hoạt còi báo động, kích xả CO2, xả nước,
gửi tín hiệu đến hệ thống SSD Hệ thống điều khiển
phân tán (DCS)
Hình 138: Sơ đồ hoạt động của hệ thống F&G

4.5.3 Các loại đầu dò
a. Đầu dò lửa:
Đầu dò lửa đang được sử dụng là loại UV/IR của hãng General Monitor
208
Hình 139: Đầu dò lửa loại FL2000
Hình 140: Đầu dò lửa loại FL3100

Ngoài ra hãng Micro Pack có sản xuất loại đầu dò loại CCTV phát hiện trực tiếp ngọn lửa
thật dựa trên việc phân tích hình ảnh bằng camera CCTV
Hình 141: Đầu dò lửa loại CCTV

b. Đầu dò khí
Đầu dò khí gồm 2 loại: fixed point và opened path

209
- Đầu dò loại fixed point: gồm một đầu phát, một đầu thu hồng ngoại và một kính phản
xạ nằm chung trong một đầu dò. Đầu dò khí loại fixed point được lắp đặt để phát
hiện rò rỉ khí của các đám khí hydr 0Carbon nặng, bay là là sát mặt đất.
Hình 142: Đầu dò khí loại fixed-point

- Đầu dò khí loại opened path: gồm một đầu phát và đầu thu hồng ngoại đặt cách xa
nhau hoặc gồm có đèn phát và thu hồng ngoại nằm chung một đầu dò cùng hướng
đến một kính phản xạ
210
Hình 143: Đầu dò khí loại opened-path
c. Đầu dò khói
Đầu dò khói được lắp đặt là loại Apollo serial 60, được lắp đặt nhằm mục đích phát hiện
các cháy nổ xảy ra trong các phòng có lắp đặt các thiết bị điện như: phòng MCC, phòng
điều khiển, văn phòng,…
Hình 144: Đầu dò khói

d. Đầu dò nhiệt:
Đầu dò nhiệt được lắp đặt là loại Apollo serial 60, hoạt động dựa trên nguyên lý điện trở
của kim loại thay đổi theo nhiệt độ. Khi nhiệt độ ở khu vực lắp đặt đầu dò vượt quá giới
hạn thì đầu dò sẽ bị kích hoạt.
211
Hình 145: Đầu dò nhiệt
212
e. Đầu dò Leak:
Đầu dò kiểm tra rò rỉ condensate LD (Leak Detector) có dạng dây, được rải ở các khu vực
có khả năng rò rỉ condensate để kiểm tra mức độ rò rỉ.
Hình 146: Đầu dò leak

4.5.4. Xử lý sự cố khi đầu dò báo Alarm
213
Hình 147: Quy trình xử lý sự cố khi đầu dò báo Alarm
214
4.6 HỆ THỐNG SAFETY SHUTDOWN (SSD)
Hệ thống SSD (Safety Shutdown) được cấu thành từ nhiều bộ phận: bộ nguồn, bộ điều khiểm
TMR, relayy điều khiển các thiết bị công nghệ - phụ trợ, công tắc bypass, máy tính, máy in,
bàn điều khiển (SSD Console Desk), công tắc bảo vệ được lắp tại site,…
Hệ thống SSD có nhiệm vụ phát hiện các điều kiện vận hành bất thường của thiết bị, của hệ
thống đồng thời đưa ra các thông tin cảnh báo, tác động dừng thiết bị hoặc dừng cả hệ thống
theo logic đã được lập trình bằng phần mềm để đảm bảo an toàn cho thiết bị cũng như người
vận hành. Bên cạnh đó, hệ thống SSD nhận tín hiệu từ hệ thống F&G, đưa ra tín hiệu tác động
theo logic đã được lập trình bằng phần mềm.
Máy in F&G
Tín hiệu từ các đầu dò (lửa, khí,..)

Manual call point (FA), các công tắc
bypass zone,… đưa vào các input cards.
Máy tính F&G
TMR System
(Triple Modular
Redundancy)
ANN&MIMIC
Panel
Các công tắc bảo vệ (LSLL, LSHH,

PSHH,…) các công tắc bypass,.. Đưa vào
các input cards
Hệ thống điều khiển
phân tán (DCS)
Các tín hiệu xuất

ra từ các output
cards để dừng/cho
phép thiết bị hoạt
động hoặc đóng
mở các SDV
Hình 148: Sơ đồ nguyên lý hoạt động hệ thống SSD

Các công tắc bảo vệ:
Gồm các loại: công tắc áp suất (PS), công tắc mức (LS), công tắc rung (VS)
215
Công tắc áp suất (mức) thường dùng 2 loại: công tắc bảo vệ áp suất (mức) cao hoặc thấp
Đối với công tắc rung (VS) khi thiết bị được bảo vệ bị rung động vượt mức cho phép thì
công tắc này sẽ tác động
Các công tắc bypass:
Được sử dụng trong việc kiểm tra, bảo dưỡng các công tắc bảo vệ cũng như vô hiệu hóa khi
các công tắc này bị hỏng hoặc tác động sai.
Hình 149: Hệ thống công tắc bypass

Bàn điều khiển dừng an toàn
Nhằm thông báo cho người vận hành biết các tín hiệu bảo vệ nào đang được kích hoạt,
đồng thời cho phép Reset các tín hiệu bảo vệ đã bị kích hoạt sau khi các công tắc bảo vệ
thiết bị tương ứng trở về trạng thái bình thường.
216
Hình 150: Bàn điều khiển dừng an toàn
Kết nối giữa hệ thống F&G, SSD và DCS:
DCS SSD F&G
Kết nối mềm (mod bus)
217
Kết nối
cứng (hard
wiring)
Hình 151: Sơ đồ kết nối hệ thống F&G, SSD và DCS
Hệ thống SSD và F&G kết nối với DCS thông qua các cổng giao tiếp nối tiếp (Modbus prot
0Col). SSD gửi đến DCS trạng thái của các tín hiệu như Start up Override, bypass, alarm
HH, LL… thông qua các tín hiệu đóng mở SDV. F&G gửi đến DCS các tín hiệu trạng thái
các zone F&G như alarm zone, fire zone,.. thông qua các tín hiệu GS- 001/002/003/004.
4.7 VẤN ĐỀ AN TOÀN TRONG NHÀ MÁY

4.7.1 Các quy định chung
a. Quy định ra vào
Đối với người

- Chỉ những người có nhiệm vụ và phải có giấy phép do lãnh đạo đơn vị cấp mới được
phép ra vào công trình khí
- Gửi lại diêm quẹt, bật lửa, máy ảnh, máy quay phim, điện thoại di động,… và các vật
gây đánh lửa khác tại cổng bảo vệ trước khi vào công trình khí
Đối với vật tư, dụng cụ, trang thiết bị
- Chỉ được phép mang vào/ra các thiết bị, xe cơ giới đã đăng kí trong giấy phép ra vào
- Các thiết bị có yêu cầu nghiêm ngặt về an toàn phải được kiểm tra và dán nhãn trước
khi cho vào công trình khí
Đối với các phương tiện cơ giới
- Tình trạng của xe phải đảm bảo an toàn giao thông và an toàn phong cháy chữa cháy
- Tắt điện đâi, radio và các thiết bị điện tử khác trên xe
- Khu vực xe ra vào phải được kiểm soát nồng độ khí cháy trong giới hạn cho phép
- Phải có nắp chụp dập tàn lửa tại ống xả
- Không được chạy quá tốc độ cho phép trong công trình khí
- Lái xe phải được phổ biến các quy trình an toàn cần thiết
- Trong khi bốc dỡ hàng, xe ô tô không được nổ máy, đầu xe phải quay ra ngoài (hướng
thoát hiểm) và tài xế phải ở trong xe.
218
- Các loại xe cẩu, xe nâng,… phải được thử tải trước khi vào khu vực vận hành
b. Kỷ luật lao động
Khi làm việc trong công trình khí

- Phải sử dụng phương tiện bảo vệ cá nhân phù hợp cho từng công việc
- Không sử dụng diêm quẹt, bật lửa, máy ảnh, máy quay phim, điện thoại di động,.. và
các vật gây đánh lửa khác.
- Không sử dụng chất kích thích, bia rượu, ma túy.

- Không tụ tập đánh bài, đấu khẩu hay ẩu đả
- Không cản trở các lối thoát hiểm
- Không leo trèo đi tắt qua các thiết bị
c. Phương tiện bảo vệ cá nhân
- Mang phương tiện bảo vệ cá nhân tối thiểu gồm quần áo, mũ, giầy khi làm việc trong
công trình khí
- Dùng chụp tai hoặc bịt tai khi vào khu vực có tiếng ồn cao
- Đeo dây an toàn khi làm việc trên cao (trên 2m)
- Đeo thiết bị thở khi làm việc trong không gian hạn hẹp, kín
- Dùng găng tay chống hóa chất, tạp dề,… khi làm việc với hóa chất
- Dùng ủng cách điện, găng tay cách điện,… khi làm việc với điện
4.7.2 Quy định an toàn cụ thể

a. Kiểm soát an toàn khi nạp sản phẩm khí
Đối với xe bồn (LPG, CNG,… )

- Xe phải được tắt máy và chèn bánh trước khi lắp cần nạp
- Phải nối tiếp đất cho xe bồn trước khi nạp khí
- Phải thổi Nito trước khi mở khớp nối kết thúc quá trình nạp khí
- Thường xuyên kiểm tra nồng độ khí tại khu vực trạm nạp
- Liên tục theo dõi áp suất và các hiện tượng rò rỉ, chạm, chập điện các mối nối, các
van của cần nạp, của xe trong suốt quá trình xuất hàng
- Không được khởi động xe cho tới khi vận hành viên cho phép
219
Đối với bình khí (LPG, CNG,…)
- Phải kiểm tra và loại bỏ các bình đến hạn kiểm định, móp méo, han gỉ, có nguy cơ rò
rỉ khí
- Nạp khí vào bình đúng khối lượng cho phép
- Phải kiểm tra tình trạng rò rỉ sau khi nạp
- Phải tháo xả khí về bồn hoặc sang bình khác khi phát hiện bình nạp quá trọng lượng
cho phép hoặc bình bị rò rỉ
- Không được phép kéo lê để dịch chuyển bình chứa khí nén
b. Làm việc trên cao
- Chỉ được phép thực hiện công việc trên cao từ 2m trở lên khí:
- Sử dụng giàn giáo cố định có thanh bảo vệ hoặc tay vịn và được người có thẩm quyền
xác nhận chất lượng, hoặc
- Sử dụng các thiết bị chống rơi theo quy định. Ví dụ
o Móc treo tại vị trí thuận tiên, tốt nhất là cao hơn đầu người.
o Dây đeo toàn thân có khóa then kép tự động đóng ở mỗi chỗ nối
o Dây treo sợi tổng hợp, dụng cụ giảm xóc,…
- Kiểm tra thiết bị và hệ thống an toàn chống rơi trước khi sử dụng
- Không leo trèo, đi lại tùy tiện mà phải di chuyển theo đúng tuyến quy định
- Không làm việc trên cao nếu cảm thấy không tỉnh táo, thiếu ảnh sáng, khi có mưa to,
giông bão, gió mạnh trên cấp 5 (phải báo cho người quản lý biết các vấn đề trên)
c. Ứng phó trong trường hợp khẩn cấp
- Người làm việc tại các công trình khí phải nắm rõ:
o Các tín hiệu, chuông báo động khẩn cấp
o Lối thoát hiểm khẩn cấp, điểm tập kết an toàn, phương pháp thoát hiểm, vị trí
và số xuồng, phao cứu sinh nếu ở trên tàu
o Vị trí các trang thiết bị an toàn và phòng cháy chữa cháy
- Tất cả mọi người phải sẵn sàng ứng cứu khi có tình huống khẩn cấp xảy ra
- Trong tình trạng khẩn cấp, phải thao tác đúng quy trình ứng cứu đã được huấn luyện
và tuân thủ tuyệt đối những mệnh lệnh của cấp trên và của BCH ứng cứu sự cố
220
- Tuân thủ chế độ thông tin liên lạc, các quy định về truyền thông
- Tham gia giải quyết các hậu quả sau sự cố.
221
KẾT LUẬN
Sau quá trình thực tập kĩ thuật tại nhà máy xử lí khí Dinh Cố, đã thu hoạch được một số
kết quả như sau:
- Tìm hiểu công nghệ xử lí khí của nhà máy, từ đó đưa ra các so sánh về các biện pháp
xử lí khí sử dụng TurboExpander và van Joule – Thomson. Tìm hiểu các chế độ vận
hành của nhà máy, từ đó hiểu rõ đặc điểm, yêu cầu, nhiệm vụ của từng chế độ cũng
như cách chuyển đổi giữa các chế độ vận hành.
- Hiểu rõ các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất thu hồi lỏng, các giải pháp đảm bảo tối
ưu hiệu suất thu hồi lỏng, giá trị kinh tế của việc thu hồi sản phẩm lỏng tại nhà máy
xử lý khí.
- Tìm hiểu cấu tạo, vận hành, chức năng, vai trò và nhiệm vụ của các thiết bị trong dây
chuyền sản xuất, hiểu được các đọc bản vẽ PFD và P&ID.
- Tìm hiểu các sự cố có thể xảy ra và cách khắc phục sự cố tại các cụm thiết bị chính
cũng như cụm thiết bị phụ trợ.
- Tìm hiểu sản phẩm của nhà máy và các chỉ tiêu đánh giá chất lượng sản phẩm.
- Học tập và thực hiện nghiêm túc các quy định về an toàn trong nhà máy
- Làm quen với tác phong công nghiệp, cách làm việc trong môi trường sản xuất. Định
hướng rõ ràng công việc sau khi tốt nghiệp.
Thời gian thực tập tại nhà máy, mặc dù không dài, nhưng đã giúp chúng em thu thập được
nhiều hiểu biết thực tế, tạo cơ hội để nhóm em kiểm tra, áp dụng các kiến thức đã được
học trong nhà trường vào thực tiễn sản xuất, hiểu rõ hơn quy trình công nghệ của nhà máy
xử lý khí, được tận mắt nhìn thấy các thiết bị, được tận mắt theo dõi các anh kỹ sư vận
hành điều khiển hoạt động của nhà máy, thường xuyên theo dõi ghi chép số liệu thực tế
ngoài site (ghi logsheet), chúng em đã học hỏi được nhiều bài học quý báu, hiểu rõ hơn về
chuyên ngành đang được theo học.
222
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1 Bộ Khoa học Công nghệ, Quy chuẩn Việt Nam QCVN 08/2012-BKHCN
2 Nhà máy xử lý khí Dinh Cố, Tài liệu Đào tạo nội bộ Kỹ sư vận hành, 2011
3 Nguyễn Bin, Các quá trình và thiết bị trong công nghệ hóa học và thực phẩm, 2004
4 Nguyễn Thị Minh Hiền, Công nghệ chế biến khí tự nhiên và khí đồng hành, 2004
5 Tổng Công ty khí Việt Nam – CTCP, Tiêu chuẩn cơ sở, 2012
6 Gas Pr 0Cessors Suppliers Ass 0Ciation, Engineering Data Book, 2004
7 J.M. Campbell, Gas Condistioning and Pr 0Cessing, 1970
223

Dinh Co

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Dinh Co

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI VIỆN

KĨ THUẬT HÓA HỌC

Giáoviên hướng dẫn: PGS.TS. Nguyễn Thị Minh Hiền

Nhóm sinh viên: Nguyễn Thị Kim Anh 20122864

2.5.2 Hoạt động của K-01/02/03........................................................................... 33

AMF Absolute Minimum Facility

BUPRO Butane propane mixture

DCS Distributed Control System

GPP Gas Pr 0Cesing Plant

GUP Gas Utilization Project

MGPP Modify Gas Pr 0Cesing Plant

SCADA Supervisory Control And Data Acquisition

DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 36: Đặc tuyến chung của đường ống và bơm...................................................... 90

Hình 66: Van bướm.................................................................................................. 128

DANH MỤC BẢNG SỐ LIỆU

Phần 1: Tổng quan về Nhà máy xử lí khí Dinh Cố

Phần 2: Tìm hiểu các thiết bị chính trong nhà máy

Phần 3: Một số vấn đề mở rộng

 Hệ thống đường dài 195 km gồm 115 km từ Bạch Hổ đến Dinh Cố và 84 km từ

Hình 1. Mạng lưới đường ống khu vực Nam Bộ

Hình 2. Nhà máy xử lí khí Dinh Cố

Tổng giá trị sản phẩm: khoảng 01 triệu USD/ngày

Hình 3: Sơ đồ công nghệ khi vận hành ở chế độ AMF

Hình 4: Sơ đồ công nghệ vận hành ở chế độ MF

 01 tháp Stripper: C-04.

 01 thiết bị Turbo-Expander: CC-01.

Hình 5: Sơ đồ công nghệ vận hành ở chế độ GPP

Hình 6: Sơ đồ công nghệ vận hành ở chế độ MGPP

 Lò đốt Hot Oil gia nhiệt dòng dầu nóng.

2.3.4 Tháp hấp phụ (V-06 A/B)

PHẦN II. TÌM HIỂU CÁC CỤM THIẾT BỊ

3.1.1 Giới thiệu

Các thiết bị truyền thống có cấu tạo như hình 3.

Hình 7: Sơ đồ bình tách hai pha khí - lỏng trụ đứng

Hình 8: Tách cơ bản kiểu cửa vào hướng tâm

Hình 10: Bộ chiết sương kiểu nan chớp

Hình 11: Bộ chiết sương dạng cánh

Hình 12: Một số loại đĩa đệm đông tụ

Nguyên nhân Biện pháp khắc phục

Nguyên Cách khắc phục.

Hình 14: Slug Catcher tại Nhà máy xử lý khí Dinh Cố

Hình 15. Cấu tạo bình tách 3 pha

Có vai trò tách hai pha khí và lỏng.

Hình 16: Cấu tạo bình tách 2 pha

Hình 17: Cấu tạo bình tách V-08

3.2 THÁP CHƯNG

Hình 18: Đĩa van của tháp C-05

Hình 19: Đĩa van của tháp C-01

Hình 20: Chưng cất có tinh luyện

 Vận hành tháp.

Bảng 3: Quy trình khởi động và vận hành tháp C-01

 PDI-1321 vượt quá 17 kPa

Bảng 4: Quy trình khởi động và vận hành tháp C-02

 Thông số vận hành

STT Sự cố Nguyên nhân Cách phát hiện Hậu quả Hướng xử lý

dừng hoạt PV và PSV không

kim loại. xuất hiện các vết lớn.

3.3 MÁY NÉN – MÁY GIÃN – BƠM – EJECTOR

Máy nén piston có cấu tạo giống bơm piston:

Hình 21: Máy nén piston

m3 ε: Hệ số khoảng hại: (𝑉0 − 𝑉1)

𝑃1. (𝑥. 𝑉1)𝑚 = 𝑝2. (𝜀. 𝑉1)𝑚