Lời Mở Đầu

Đồ Án Tốt Nghiệp Mô Phỏng Phân Xưởng xử lý xăng (NHT)
LỜI MỞ ĐẦU
Nhà máy lọc dầu (NMLD) Dung Quất là công trình dầu khí trọng điểm quốc gia có
ý nghĩa hết sức to lớn với việc phát triển kinh tế xã hội của tỉnh Quảng Ngãi và các
tỉnh, thành phố khu vực miền Trung – Tây Nguyên. Việc đầu tư xây dựng NMLD
Dung Quất cho phép nước ta chế biến dầu thô trong nước, đảm bảo từng bước về an
ninh năng lượng, giảm bớt sự phụ thuộc vào nguồn cung cấp các sản phẩm dầu mỏ
thương phẩm từ nước ngoài, góp phần vào sự nghiệp công nghiệp hóa – hiện đại hóa
đất nước. Với công suất 6,5 triệu tấn dầu thô một năm, NMLD Dung Quất đã đáp ứng
được khoảng 30% nhu cầu sử dụng trong nước gồm Propylene, LPG, xăng, dầu
Diesel, nhiên liệu phản lực Jet A1, dầu hỏa, dầu đốt lò đạt chất lượng theo yêu cầu của
Quy chuẩn kỹ thuật Quốc gia về sản phẩm xăng dầu.
Trong các phân xưởng công nghệ của NMLD Dung Quất, phân xưởng xử lý
Naphtha bằng Hydro (NHT) được thiết kế để xử lý các tạp chất trong phân đoạn
Naphtha nhằm đảm bảo chất lượng nguyên liệu đầu vào cho hai phân xưởng Isomer
hóa và CCR. Để tìm hiểu kỹ hơn về phân xưởng NHT này, em được giao nhiệm vụ
thực hiện đề tài tốt nghiệp: “Sử dụng phần mềm Hysys để mô phỏng phân xưởng xử
lý Naphtha bằng hydro (NHT-Unit 012) của nhà máy lọc dầu Dung Quất”.
SVTH: Trương Công Minh 1 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1 Ảnh hưởng của thời gian lưu đến phản ứng loại bỏ lưu huỳnh.....................16
Hình 1.2 Vị trí phân xưởng NHT................................................................................17
Hình 1.3 Sơ đồ kết nối các dòng công nghệ phân xưởng NHT....................................18
Hình 1.4 Sơ đồ kết nối các dòng phụ trợ, năng lượng, hóa học ở cụm phân xưởng
NHT/CCR/ISOM.................................................................................................23
Y
Hình 3. 1 thiết lập hệ đơn vị.........................................................................................43
Hình 3. 2 nhập cấu tử...................................................................................................43
Hình 3. 3 chọn mô hình nhiệt động..............................................................................44
Hình 3. 4 thiết lập phương trình phản ứng...................................................................44
Hình 3. 5 sơ đồ mô phỏng............................................................................................45
Hình 3. 6 dòng Straight Run Naphtha (201)................................................................46
Hình 3. 7 dòng Hydro bổ sung.....................................................................................46
Hình 3. 8 dòng nước làm mát.......................................................................................47
Hình 3. 9 thiết bị phản ứng..........................................................................................47
Hình 3. 10 các thông số của thiết bị phản ứng.............................................................48
Hình 3. 11 thông số các dòng kết nối với tháp Stripper...............................................49
Hình 3. 12 thông số tháp Stripper................................................................................49
Hình 3. 13 thông số tháp Stripper (T-100)..................................................................50
Hình 3. 14 thông số tháp Splitter.................................................................................51
Hình 3. 15 thông số các dòng kết nối với tháp Splitter...............................................52
Hình 3. 16 thông số bình tách.....................................................................................52
Hình 3. 17 thông số thiết bị trao đổi nhiệt E-1201.......................................................53
Hình 3. 18 thiết bị trao đổi nhiệt E-1202.....................................................................53
Hình 3. 19 thiết bị trao đổi nhiệt E-1207......................................................................54
Hình 3. 20 thiết bị trao đổi nhiệt E-1206......................................................................55
Hình 3. 21 thiết bị trao đổi nhiệt E-105.......................................................................55
Hình 3. 22 lò đốt..........................................................................................................56
Hình 3. 23 bơm Pump-1...............................................................................................56
Hình 3. 24 bơm Pump-2...............................................................................................57
Hình 3. 25 bơm Pump-3...............................................................................................57
Hình 3. 26 bơm Pump-4...............................................................................................58
Hình 4. 1 Thể tích lỏng trong các dòng ra vào bình ngưng tụ......................................65
Hình 4. 2 thông số thiết kế bình ngưng tụ....................................................................66
Hình 4. 3 đồ thị điểm nhạy cảm tháp splitter...............................................................68
Hình 4. 4 nhập kích thước tháp....................................................................................77
Hình 4. 5 nhập thể tích condenser................................................................................77
Hình 4. 6 nhập thể thích reboiler..................................................................................78
Hình 4. 7 sơ đồ điều khiển...........................................................................................78


DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1 Nhiệt phản ứng.............................................................................................13
Bảng 1.2 Điều kiện hoạt động đặc trưng quá trình khử S của Distillats và cặn............16
Bảng 1.3 Tính chất của Naphtha nguyên liệu.............................................................19
Bảng 1.4 Áp suất dòng khí Hydro................................................................................20
Bảng 1.5 Thành phần dòng khí Hydro bổ sung............................................................20
Bảng 1.6 Thành phần khí Off Gas...............................................................................21
Bảng 1.7 Các tính chất xăng nhẹ..................................................................................21
Bảng 1.8 Cân bằng vật chất của phân xưởng...............................................................32
Bảng 1.9 Giả sử các chất chứa lưu huỳnh....................................................................35
Bảng 1.10 Cân bằng vật chất mới của phân xưởng......................................................36
Y
Bảng 3.1 Kết quả và so sánh dòng Off Gas.................................................................57
Bảng 3.2 Kết quả và so sánh dòng Light Naphtha.......................................................59
Bảng 3.3 Kết quả và so sánh dòng Heavy Naphtha.....................................................60
Bảng 4.1 Các thông số thiết kế tháp Splitter................................................................63
Bảng 4. 2 Các thông số thiết kế tháp............................................................................65
Bảng 4.3 Bảng biến thiên nhiệt độ để xác định đĩa nhạy cảm......................................66
Bảng 4.4 Thông số điều khiển.....................................................................................78

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT
Tên đầy đủ Ý nghĩa

BFW Boiling Feed Water Nước cấp cho nồi hơi
CDU Crude Distillation Unit Phân xưởng chưng cất khí quyển
HCO Heavy Cycle Oil Phần cất nặng
HDT Hydrotreatment Xử lý bằng Hydro
HN Heavy Naphtha Xăng nặng
LCO Light Cycle Oil Phần cất nhẹ
LN Light Naphtha Xăng nhẹ
LPG Liquefied Petroleum Gas Khí dầu mỏ hóa lỏng
LTU LPG Treater Unit Phân xưởng xử lý LPG
Phân xưởng xử lý Naphtha của
NTU Naphtha Treater Unit
RFCC
Phân xưởng xử lý Naphtha bằng
NHT Naphtha Hydro Treater
Hydro
P&ID Piping and Instrument Diagram Sơ đồ đường ống và điều khiển
PFD Process Flow Diagram Sơ đô công nghệ
RON Research octane number Chỉ số octane
PRU Propylene Recovery Unit Phân xưởng thu hồi Propylene
RFCC Residue Fluid Catalytic Cracking Cracking xúc tác tầng sôi dầu cặn
CCR Continous Catalytic Reforming Phân xưởng Reforming xúc tác
SWS Sour Water Storage Phân xử lý nước chua
ISOM Isomerization Đồng phân hóa Naphtha nhẹ
OP Out Put Biến ra
PV Process variable Biến quá trình
SP Set Point Cài đặt

MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU...............................................................................................................1
DANH MỤC HÌNH.......................................................................................................2
DANH MỤC BẢNG.....................................................................................................3
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT........................................................................................4
MỤC LỤC.....................................................................................................................5
CHƯƠNG I: TỔNG QUAN ĐỀ TÀI............................................................................8
I. CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ PHÂN XƯỞNG XỬ LÝ NAPHTHA (NHT) BẰNG
HYDRO CỦA NMLD DUNG QUẤT.......................................................................8
1. Các phản ứng chính...........................................................................................9
a) Phản ứng khử lưu huỳnh (HDS)....................................................................9
b) Phản ứng khử Nitơ (HDN)..........................................................................10
c) Phản ứng khử Oxy (HDO)...........................................................................11
d) Phản ứng bão hòa các Olefin.......................................................................11
e) Phản ứng bão hòa các Aromatic..................................................................11
f) Phản ứng khử các Halogen (HDX)..............................................................11
g) Phản ứng khử kim loại (HDM)....................................................................12
2. Hiệu suất phản ứng và nhiệt của phản ứng:.....................................................12
3. Xúc tác............................................................................................................13
4. Hóa chất sử dụng.............................................................................................13
5. Thông số vận hành của quá trình.....................................................................13
a) Áp suất riêng phần của H2 (ppH )................................................................13
b) Nhiệt độ trong thiết bị phản ứng..................................................................14
c) Tốc độ nạp liệu thể tích VVH:.....................................................................15
d) Chỉ số tuần hoàn của H2..............................................................................15
e) Áp suất riêng phần của H2S.........................................................................15
II. TỔNG QUAN VỀ PHÂN XƯỞNG XỬ LÝ NAPHTHA (NHT 012)................16
1. Vị trí phân xưởng............................................................................................16
2. Mục đích phân xưởng......................................................................................17
a) Bản quyền....................................................................................................17
b) Chức năng của phân xưởng.........................................................................17
3. Cơ sở thiết kế...................................................................................................18

a) Đặc tính của nguyên liệu.............................................................................18

b) Chỉ tiêu kỹ thuật của sản phẩm....................................................................20
4. Các dòng phụ trợ, năng lượng, hóa học được tiêu thụ.....................................22
5. Sơ đồ dòng công nghệ.....................................................................................23
a) Khu vực phản ứng.......................................................................................23
b) Khu vực stripper (T-1201)...........................................................................27
c) Khu vực phân tách Naphtha (Naphtha Splitter T-1202)..............................28
6. Cân bằng vật chất tổng thể của phân xưởng....................................................31
CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU PHẦN MỀM HYSYS......................................................39
I. GIỚI THIỆU VỀ PHẦN MỀM HYSYS.............................................................39
1. Giới thiệu sơ lược về Hysys............................................................................39
2. Các ứng dụng của Hysys.................................................................................39
3. Những ưu điểm của phần mềm Hysys.............................................................40
II. CÁC BƯỚC MÔ PHỎNG BẰNG PHẦN MỀM HYSYS..................................41
CHƯƠNG 3: SỬ DỤNG PHẦN MỀM HYSYS MÔ PHỎNG PHÂN XƯỞNG XỬ
LÝ NAPHTHA BẰNG HYDRO CỦA NMLD DUNG QUẤT..................................43
I. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH MÔ PHỎNG............................................................43
1. Chọn hệ đơn vị đo:..........................................................................................43
2. Nhập cấu tử:....................................................................................................43
3. Chọn mô hình nhiệt động:...............................................................................44
4. Thiết lập phản ứng cho thiết bị phản ứng........................................................44
II. SƠ ĐỒ MÔ PHỎNG...........................................................................................44
III. TIẾN HÀNH MÔ PHỎNG..............................................................................46
1. Thiết lập các dòng nguyên liệu:.......................................................................46
a) Dòng Straight Run Naphtha (201):..............................................................46
b) Dòng Make up Hydrogene:.........................................................................46
c) Dòng nước làm mát:....................................................................................47
2. Thiết bị phản ứng.............................................................................................47
3. Tháp Stripper Naphtha (T-100).......................................................................48
4. Tháp Splitter Naphtha......................................................................................50
5. Bình tách V-100..............................................................................................52
6. Các thiết bị trao đổi nhiệt................................................................................53
a) Thiết bị trao đổi nhiệt E-1201......................................................................53

b) Thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-1202............................................53

c) Thiết bị trao đổi nhiệt E-1207......................................................................54
d) Thiết bị trao đổi nhiệt E-1206......................................................................54
e) Thiết bị trao đổi nhiệt E-1213......................................................................55
7. Lò đốt..............................................................................................................56
8. Bơm và các thiết bị Mixer...............................................................................56
a) Bơm Pump-1:..............................................................................................56
b) Bơm Pump-2:..............................................................................................57
c) Bơm Pump-3...............................................................................................57
d) Bơm Pump-4...............................................................................................58
IV.KẾT QUẢ MÔ PHỎNG VÀ THẢO LUẬN.......................................................58
1. Dòng Off Gas:.................................................................................................58
2. Dòng Light Naphtha........................................................................................60
3. Dòng Heavy Naphtha:.....................................................................................61
4. Nhận xét kết quả..............................................................................................63
CHƯƠNG 4: MÔ PHỎNG ĐỘNG THÁP SPLITER..................................................64
I. THIẾT KẾ THÁP SPLITTER.............................................................................64
II. XÁC ĐỊNH ĐĨA NHẠY CẢM THÁP SPLITTER NAPHTHA.........................66
III. CÁC BƯỚC CHUYỂN TỪ TRẠNG THÁI TĨNH SANG TRẠNG THÁI
ĐỘNG...................................................................................................................... 69
1. Các chú ý quan trọng khi xây dựng trạng thái động........................................70
2. Troubleshooting (Xử lý sự cố).........................................................................71
3. Công cụ kiểm tra trước khi chuyển sang trạng thái động Dynamics Assistant 72
4. Integrator.........................................................................................................73
IV. TỔNG QUAN HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN PID..............................................74
V. MÔ PHỎNG........................................................................................................77
1. Nhập kích thước tháp.......................................................................................77
2. Lắp bơm, van, thiết bị điều khiển....................................................................78
3. Xuất biểu đồ Strip Chart..................................................................................79
KẾT LUẬN.................................................................................................................81
TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................82
PHỤ LỤC....................................................................................................................83

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN ĐỀ TÀI

I. CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ PHÂN XƯỞNG XỬ LÝ NAPHTHA (NHT) BẰNG
HYDRO CỦA NMLD DUNG QUẤT
Quá trình xử lý Hydro thường được sử dụng để loại trừ các chất gây ngộ độc xúc
tác phân xưởng Platforming từ Naphtha trực tiếp hay Naphtha qua các quá trình chế
biến được đưa đến nạp liệu cho phân xưởng công nghệ Platforming.
Các hợp chất cơ kim, Arsen và Chì là những chất gây ngộ độc vĩnh viễn xúc tác có
chứa Platin. Sự loại trừ hoàn toàn các chất này bằng quá trình xử lý Hydro sẽ kéo dài
tuổi thọ xúc tác phân xưởng Platforming. Lưu huỳnh là chất gây ngộ độc tạm thời đối
với xúc tác của xưởng Platforming. Hoạt tính của xúc tác Platforming chính là nguyên
nhân làm thay đổi sản phẩm không mong muốn và tăng hàm lượng cốc. Hợp chất Nitơ
hữu cơ cũng gây ngộ độc tạm thời xúc tác Platforming. Nó cũng là 1 thông số quan
trọng, tuy nhiên với nồng độ của Nitơ tương đối nhỏ trong nguyên liệu của
Platforming sẽ là nguyên nhân gây nên chênh lệnh rộng hoạt tính của xúc tác như việc
lắng đọng muối Clo trong những khu vực lạnh của xưởng Platforming.
Các hợp chất của Oxy cũng gây thiệt hại cho quá trình vận hành phân xưởng
Platforming. Bất kì hợp chất Oxy mà không được loại trừ trong phân xưởng xử lý
Hydro sẽ được chuyển hóa thành nước trong phân xưởng Platforming, chính vì thế ảnh
hưởng đến cân bằng nước/Clo của xúc tác Platforming. Hàm lượng lớn các Olefin sẽ
làm tăng cốc bám lên xúc tác Platforming. Đồng thời nó cũng có thể kết hợp lại ở điều
kiện vận hành của phân xưởng Platforming và tạo cặn trong thiết bị phản ứng và thiết
bị trao đổi nhiệt.
Quá trình xử lý Naphtha bằng Hydro góp phần lớn để vận hành phân xưởng
Platforming một cách dễ dàng và kinh tế. Sự dao động lớn là điều kiện trong việc lựa
chọn nguyên liệu đến phân xưởng Platforming. Bởi vì phân xưởng này bảo vệ xúc tác
Platforming, nên rất quan trọng để duy trì vận hành tốt phân xưởng xử lý xăng bằng
Hydro.
Thêm vào đó Naphtha xử lý làm nguyên liệu cho phân xưởng Platforming có nhiều
nguồn khác như Naphtha sản xuất từ các quá trình nhiệt như delayed coking, thường
có hàm lượng olefin cao và các tạp chất khác và có thể không ổn định trong bể chứa.
Những loại Naphtha này có thể được xử lý bằng Hydro để loại bỏ các olefin và làm
giảm các hợp chất kim loại và hữu cơ cung cấp sản phẩm cho thị trường.
Như đã đề cập, mục đích chính của phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro là để
làm sạch phân đoạn Naphtha để thích hợp làm nguyên liệu cho phân xưởng
Platforming. Có 6 phản ứng cơ bản xảy ra trong phân xưởng xử lý Hydro.

1. Các phản ứng chính
a) Phản ứng khử lưu huỳnh (HDS)
(i) Mercaptan
H3C SH + H2
H3C
CH3 + H2S
(i) Sulfide
H3C
S
CH3 + 2H2 2 H3C CH3 + H2S
(ii) Disulfide
H3C
S
S
CH3 + 2H2 2 H3C CH3 + H2S
(iii) Cyclic sulfide

H3C
CH3
+ 2H 2 H3C CH3 + H2S

H3C
(iv) Thiophenic
H3C
CH3
+ 4H 2 H3C CH3 + H2S

H3C
Tuy nhiên, trong quá trình khử lưu huỳnh ở nhiệt độ khá cao thì có thể xẩy ra sự
kết hợp lại các H2S với hàm lượng nhỏ của các olefin hay các Olefin trung gian có thể
tạo nên Mercaptan trong sản phẩm.
H3C CH3
H3C
CH3 + H2S
Để hạn chế phản ứng này xảy ra, nhiệt độ của phản ứng phải hạ thấp xuống. Nói
chung nhiệt độ vận hành trung bình của thiết bị phản ứng là 315-340 0C sẽ cho tỉ lệ
phản ứng Hydro hóa mong muốn thích hợp và sẽ không có lượng lớn Olefin/H 2S kết
hợp lại. Nhiệt độ này phụ thuộc vào thành phần nguyên liệu, áp suất vận hành và tốc
độ truyền nguyên liệu.
b) Phản ứng khử Nitơ (HDN)

Phản ứng loại bỏ Nitơ được xem là khó hơn phản ứng loại bỏ lưu huỳnh trong quá
trình xử lý Naphtha bằng Hydro. Tỉ lệ phản ứng khử Nitơ chỉ bằng 1/5 phản ứng khử

Lưu huỳnh. Hầu hết Naphtha trực tiếp chứa hàm lượng Nitơ ít hơn Lưu huỳnh, nhưng
chú ý phải chắc rằng Naphtha nguyên liệu đến xúc tác lưỡng kim Platforming chứa tối
đa hàm lượng Nitơ là 0.5ppm khối lượng và thường ít hơn. Bất kì Nitơ hữu cơ mà đi
đến phân xưởng Platforming sẽ phản ứng tạo Amonia và tiếp tục phản ứng với Clo
trong dòng khí tuần hoàn để tạo muối Amonia Clo. Muối Amonia Clo sẽ lắng đọng
trong dòng khí tuần hoàn hay hệ thống đỉnh của tháp ổn định. Muối Amonia Clo có thể
được làm sạch bởi việc rửa bằng nước nhưng trong sản phẩm thì đưa đến Slop. Muối
Amonia Clo có thể được hạn chế nhờ việc loại trừ tối đa Nitơ ở phân xưởng xử lý
Naphtha bằng Hydro. Phản ứng loại trừ Nitơ đặc biệt quan trọng hơn khi phân xưởng
xử lý Naphtha bằng Hydro xử lý Naphtha từ các quá trình nhiệt (như Coker Naphtha),
những loại nguyên liệu này thường chứa Nitơ nhiều hơn Naphtha trực tiếp. Amonia
tạo thành trong phản ứng khử Nitơ dưới đây tiếp tục được loại bỏ bằng dòng nước rửa
trong phản ứng xử lý Hydro.
(i) Pyridine
+ 5H 2 H3C CH3 + NH3

N
(ii) Quinoline
+ 4H 2 CH3 + NH3
(iii) Pyrrole
CH3 H3C
+ 4H 2 H3C CH3 + NH3
CH3 CH3
N
(iv) Methylamine
CH3 NH2 + H2 CH4 + NH3
c) Phản ứng khử Oxy (HDO)
Các chất hữu cơ với Oxy như Phenol, Alcolhol được loại trừ trong phân xưởng xử
lý Naphtha bằng Hydro bởi phản ứng Hydro hoá của các nhánh Hydroxit cacbon tạo
thành nước và Hydrocacbon tương ứng:
OH
+ H2 + H2O
R R

d) Phản ứng bão hòa các Olefin

Phản ứng bão hòa Olefin thì hầu hết xảy ra nhanh như phản ứng khử Lưu huỳnh.
Hầu hết Naphtha trực tiếp chứa chỉ lượng Olefin dưới dạng vết nhưng Naphtha của các
quá trình nhiệt như Coker Naphtha thường có hàm lượng Olefin cao. Xử lý hàm lượng
Olefin cao trong phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro phải được theo dõi (approach)
cẩn thận bởi vì nhiệt toả ra cao của phản ứng liên quan đến phản ứng bão hòa.
(i) Linear Olefine
H3C
CH3 + H2 H3C
CH3
(ii) Cyclic Olefine
+ H2
e) Phản ứng bão hòa các Aromatic
f) Phản ứng khử các Halogen (HDX)

Các Halide hữu cơ có thể được tách ra trong phân xưởng xử lý Naphtha bằng
Hydro tạo thành hợp chất với Hydro tương ứng hoặc hấp thụ trong dòng nước rửa,
dòng ra của thiết bị phản ứng hoặc đi theo dòng đỉnh của stripper gas. Phản ứng khử
các Halide hữu cơ thì khó hơn phản ứng khử Lưu huỳnh. Lượng Halide hữu cơ loại trừ
tối đa khoảng 90% nhưng ít so với phản ứng khử Lưu huỳnh và Nitơ ở điều kiện vận
hành cài đặt trước. Chính vì lý do này nên phải phân tích định kỳ hàm lượng Clo trong
Naphtha đã xử lý, mức Clo này phải được sử dụng để cài đặt tỉ lệ phun Clo vào phân
xưởng Platforming.
H3C Cl + H2 HCl + H3C

CH3
g) Phản ứng khử kim loại (HDM)

Hầu hết các kim loại không tinh khiết chiếm khoảng phần tỉ trong Naphtha. Xúc
tác của UOP có khả năng loại bỏ các hợp chất này ở nồng độ khá cao lên đến 5 ppm
khối lượng hoặc hơn thế nữa, trên cơ sở gián đoạn ở điều kiện vận hành bình thường.
Các kim loại sẽ được giữ lại trên xúc tác NHT trong khi loại trừ từ xăng. Các cấu tử
thường được tìm thấy trong xúc tác đã xử dụng là Arsenic, Fe, Ca, Mg, P, Pb, Si, Cu,
Na.

Phản ứng loại bỏ các kim loại từ nguyên liệu thường xảy ra ở plug flow ứng với
tầng xúc tác. Sắt được tìm thấy dưới dạng sắt sulfid ở trên đỉnh của tầng xúc tác.
Arsen, thậm chí tỉ lệ hiếm khi vượt quá 1ppb khối lượng trong Naphtha trực tiếp, thì
rất quan trọng bởi vì gây ngộ độc Platin. Hàm lượng Arsen khoảng 3%khối lượng và
cao hơn được phát hiện ra trên xúc tác Hydrocacbon đã sử dụng mà duy trì hoạt tính
của chúng cho phản ứng khử Lưu huỳnh. Sự nhiễm bẩn của các bể chứa bởi Naphtha
nhiễm chì và quá trình xử lý lại Naphtha nhiễm chì trong tháp chưng cất dầu thô là
nguồn gốc của Chì trong xúc tác Hydrocacbon đã sử dụng. Na, Ca và Mg là do sự tiếp
xúc của nguyên liệu với nước muối hay phụ gia. Việc sử dụng chất phụ gia để bảo vệ
hệ thống đỉnh của tháp tách từ việc ăn mòn hay để điều khiển quá trình tạo bọt không
chính xác là nguồn gốc của P và Si.
Phản ứng loại trừ các kim loại hoàn toàn phải trên 315 0C lên đến 2-3% tổng xúc
tác. Trên mức này xúc tác bắt đầu đạt đến mức bão hoà cân bằng nhanh chóng và loại
bỏ kim loại (Metal breakthrough) hầu như xảy ra. Mối quan tâm lúc này là vấn đề cơ
khí bên trong thiết bị phản ứng như chảy dòng (Channeling) là điều không tốt, dòng
chảy chỉ qua (tiếp xúc) lượng nhỏ của xúc tác trong thiết bị phản ứng.
2. Hiệu suất phản ứng và nhiệt của phản ứng:
Hiệu suất phản ứng tương đối cho 3 loại phản ứng là:
Phản ứng khử Lưu huỳnh 100%
Phản ứng no hóa Olefin 80%
Phản ứng khử Nitơ 20%
Lượng nhiệt xấp xỉ của phản ứng (kJ/Kg nguyên liệu trên m 3 Hydro tiêu thụ ) và
lượng nhiệt tương đối của phản ứng:
Bảng 1.1 Nhiệt phản ứng
Nhiệt của phản ứng Nhiệt tương đối của

Các Phản ứng
(kJ/Kg nguyên liệu trên m3 H2) phản ứng
Phản ứng khử Lưu huỳnh 8.1 1
Phản ứng bão hòa Olefin 40.6 5
Phản ứng khử Nitơ 0.8 0.1

Như trên thì phản ứng khử Lưu huỳnh xảy ra nhanh nhất nhưng phản ứng bão hòa
Olefin sinh nhiệt lớn nhất. Tất nhiên khi mức Lưu huỳnh trong nguyên liệu tăng thì
nhiệt của phản ứng cũng tăng. Tuy nhiên trong phần lớn quá trình xử lý nguyên liệu,
nhiệt của phản ứng, được tính thông qua nhiệt độ đầu vào và đầu ra của thiết bị phản
ứng xử lý Naphtha bằng Hydro, thì luôn cân bằng. Hiệu suất chuyển hoá các hợp chất
hữu cơ chứa Clo và Oxy cũng khó khăn như phản ứng khử Nitơ. Kết quả là khi có sự
hiện diện của các hợp chất này thì điều kiện vận hành phải nghiêm ngặt hơn.
3. Xúc tác
Xúc tác của phân xưởng NHT là S-120 UOP có thành phần Co(Ni)-Mo/Al 2O3,
được nạp vào thiết bị phản ứng R-1201.
Khối lượng xúc tác 15300 kg
Tỷ trọng xúc tác 850 kg/m3
Thời gian thay thế xúc tác: 4 năm
4. Hóa chất sử dụng

Phụ gia chống ăn mòn (Package X-1212) được thêm vào để chống ăn mòn tại đỉnh
tháp Stripper T-100 (do sự có mặt của khí H2S).
Sulfide (Package X-1252) được bơm vào cho quá trình sulfiding cho xúc tác NHT
trong quá trình khởi động và cũng được bơm liên tục thông qua cụm X1252. Nó được
đưa vào trong nguyên liệu tại đầu hút của bơm P-1201A/B với tên thương mại DES.
5. Thông số vận hành của quá trình
a) Áp suất riêng phần của H2 (ppH )
Hydro là một trong những chất phản ứng chính, việc lựa chọn áp suất riêng phần
của H2 là rất quan trọng để cho quá trình tiến hành tốt. PpH 2 càng tăng thì hiệu suất
phản ứng càng cao do H2 được hấp phụ trên bề mặt xúc tác càng nhiều kéo theo việc
tăng vận tốc phản ứng. Tuy nhiên, viêc tăng vận tốc phản ứng là có giới hạn do sự bảo
hòa H2 trên bề mặt xúc tác, chính vì thế mà ta không tăng ppH 2 lên quá cao vì sẽ tăng
chi phí vận hành.
Tăng ppH2 nhằm mục đích làm tăng chuyển dịch các phản ứng theo hướng có lợi
và giảm thiểu các phản ứng thứ cấp hình thành khí và coke bám trên bề mặt xúc tác để
đảm bảo cho thời gian hoạt động của xúc tác bền vững được kéo dài.
Khi ppH càng tăng thì phản ứng xảy ra càng nhanh và xúc tác càng ít bị giảm hoạt
tính. Ngoài ra, H2 còn có tác dụng ức chế các phản ứng cracking nhiệt và Polyme hoá.
Áp suất riêng phần của H2 càng tăng khi xử lý nguyên liệu càng nặng và nó thay
đổi tuỳ theo mục đích chính của quá trình như:

- HDS : 15 ÷ 25 bar
- No hoá olefin : 25 ÷ 35 bar
- No hoá các hợp chất thơm : 35 ÷ 60 bar
b) Nhiệt độ trong thiết bị phản ứng
Do năng lượng hoạt hóa của phản ứng HDS lớn nên nếu ta tăng nhiệt độ thì phản
ứng xảy ra thuận lợi. Tuy nhiên, các phản ứng đều tỏa nhiệt rất mạnh nên nhiệt độ
trong thiết bị phản ứng sẻ tăng lên rất nhanh. Cùng với sự tăng nhiệt độ dẫn đến tăng
phản ứng phụ như phản ứng cracking nhiệt và phản ứng ngưng tụ dẫn đến sự bám coke
trên bề mặt xúc tác, làm giảm hoạt tính xúc tác và làm giảm chất lượng sản phẩm.
Khi nhiệt độ đi ra từ thiết bị phản ứng đạt từ 410-420oC, các phản ứng phụ xảy ra
rất mạnh. Đó là lý do phải giảm nhanh nhiệt độ sau mỗi tầng xúc tác hay giảm nhiệt độ
cuối quá trình.
Nhiệt độ ban đầu quá trình hay nhiệt độ vào thiết bị phản ứng phụ thuộc vào tính
chất hoá lý của nguyên liệu. Khi khối lượng phân tử trung bình tăng, phản ứng tách
lưu huỳnh càng khó xảy ra. Điều này dẫn tới giảm tốc độ truyền nguyên liệu và phải
tăng nhiệt độ đầu quá trình. Nói chung, người ta cố định nhiệt độ cuối của chu trình,
việc lựa chọn này đảm bảo chênh lệch nhiệt độ vào ra thiết bị phản ứng thay đổi tối
thiểu trong cả chu trình là 30oC. Nhiệt độ ảnh hưởng nhiều đến hiệu suất và thời gian
làm việc của xúc tác.
Thêm nữa, các phản ứng tách lưu huỳnh bằng H 2 (HDS) là các phản ứng toả nhiệt
nên hình thành một Gradient tăng nhiệt độ trong các tầng xúc tác, do đó xúc tác
thường được chia ra làm nhiều tầng.
c) Tốc độ nạp liệu thể tích VVH:
m3 nguy ê nli ệ u s ạ chtr ê n gi ờ

VVH =
m 3 x ú c t á c trong m ột gi ờ
Nghịch đảo của VVH là thời gian lưu (). Nếu thời gian lưu càng lớn tức là VVH
càng nhỏ thì hiệu suất chuyển hóa càng lớn. Hình dưới đây biểu diễn ảnh hưởng của
thời gian lưu đến hiệu suất phản ứng loại bỏ lưu huỳnh trong điều kiện xúc tác, áp suất
riêng phần hydro, nhiệt độ phản ứng, tốc độ nạp H 2, phần trăm lưu huỳnh trong
nguyên liệu là cố định. Hiệu quả của phản ứng loại bỏ lưu huỳnh càng tăng khi ta tăng
thời gian lưu, và thời gian lưu càng dài thì sự tăng khả năng loại bỏ lưu huỳnh càng
giảm đi.
Thông số VHH sẽ cho biết lượng xúc tác được sử dụng để đạt được hiệu suất
cho trước. VVH phụ thuộc vào hoạt tính riêng của xúc tác, bản chất của nguyên
liệu và áp suất riêng phần của H 2. Với một nguyên liệu cho trước cần có sự điều
chỉnh phối hợp các thông số như áp suất riêng phần H 2, VVH và chênh lệch nhiệt

độ đầu và cuối quá trình. Nói chung VVH biến thiên nhiều trong quá trình hoạt
động của phân xưởng.
Hình 1.1 Ảnh hưởng của thời gian lưu đến phản ứng loại bỏ lưu huỳnh
d) Chỉ số tuần hoàn của H2
Nó cho phép giữ được áp suất riêng phần H 2 và đảm bảo sự tiếp xúc giữa H 2 và
hydrocarbone trên xúc tác. Như vậy, cần thiết đưa vào lượng H 2 đủ lớn và đủ để tiêu
tốn cho các phản ứng hoá học. Đối với một áp suất tổng cố định, áp suất riêng phần H 2
phụ thuộc vào tỷ số giữa lưu lượng H 2 tinh khiết và lưu lượng hydrocarbone, độ sạch
của khí H2 thêm vào và sự tiêu thụ H2 hóa học đã cho.
e) Áp suất riêng phần của H2S

Trong khí tuần hoàn có chứa H2S, đây là một chất ức chế cho quá trình khử lưu
huỳnh. Tuy nhiên, việc duy trì một hàm lượng nhất định H 2S trong khí hồi lưu để duy
trì áp suất riêng phần của H2S trong thiết bị phản ứng đảm bảo trạng thái sulfure hóa
của pha hoạt động xúc tác.
Bảng 1.2 Điều kiện hoạt động đặc trưng quá trình khử S của Distillats và cặn
Phân Khoảng VVH ppH2 T SOR Tỷ lệ H2 tiêu

o
đoạn dầu nhiệt độ sôi (h -1) (bar) C H2/HC tốn
mỏ (oC) (Nm3/m3) (%kl)
Naphta 70-180 4-10 5-10 260-300 100 0.05-0.1
KO 160-240 1-4 15-30 300-340 150 0.1-0.2
GO 230-350 1-3 15-40 150-300 150-300 0.3-0.5

GO ck 350-550 1-2 40-70 300-500 300-500 0.4-0.7

RA 350+ 0.3-0.5 100-130 1000 1000 1-1.5
RSV 550+ 0.15-0.3 120-160 1000 1000 1.5-2
II. TỔNG QUAN VỀ PHÂN XƯỞNG XỬ LÝ NAPHTHA (NHT 012)
1. Vị trí phân xưởng
Hình 1.2 Vị trí phân xưởng NHT

2. Mục đích phân xưởng
2.
a) Bản quyền
Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydrogen dựa trên bản quyền công nghệ của UOP
(Universal Oil Products).
b) Chức năng của phân xưởng

Chức năng của phân xưởng xử lý xăng bằng Hydro là để xử lý naphtha trực tiếp từ
tháp chưng cất khí quyển (unit 011), công suất thiết kế của cụm thiết bị phản ứng là
23500 thùng/ngày 100% dầu Bạch Hổ. Trong trường hợp sự cố hoặc dừng phân xưởng
11, phân xưởng xử lý naphtha bằng Hydro có thể sử dụng nguyên liệu là naphtha (Full
range Naphtha) từ bể chứa TK_5112.
Công nghệ xử lý naphtha bằng Hydro là quá trình xử lý bằng xúc tác được thực
hiện với xúc tác chọn lọc và dòng khí giàu Hydro để tách loại các hợp chất Lưu huỳnh

hữu cơ, Oxy và Nitơ chứa trong các phân đoạn Hydrocacbon. Thêm vào đó quá trình
này còn loại trừ các hợp chất Cơ kim và Olefin không no.
Phân xưởng NHT thường được sử dụng để loại bỏ các chất gây ngộ độc xúc tác tại
phân xưởng CCR hoặc bẻ gãy mạch xăng trước khi vào phân xưởng CCR. Trong phân
xưởng NHT, xăng đã được xử lý bằng hydro được tách thành xăng nhẹ đi đến phân
xưởng isomer hóa (unit 023) và xăng nặng đi đến phân xưởng CCR (unit 013).
Ngoài ra phân xưởng NHT còn cung cấp dòng hydro yêu cầu cho các phản ứng xảy
ra tại các phân xưởng ISOM (unit 023) và phân xưởng LCO HDT (unit 024).
Khí bổ sung đến phân xưởng 013
Xăng từ CDU (unit 011) Khí bổ sung đến phân xưởng 024
Khí bổ sung đến phân xưởng 023

PHÂN XƯỞNG
Khí chưa đạt tiêu chuẩn đến xưởng 015
Xăng từ TK-5104
NHT
(UNIT 012) Lỏng không ổn định đến phân xưởng 011
Xăng nhẹ đến phân xưởng 023
Xăng từ TK-5112
Xăng nhẹ đến bể chứa TK-5106
Xăng nặng đến phân xưởng 013
Hydro từ CCR(unit 013)

Xăng nặng đến bể chứa TK-5104
Nước chua đến phân xưởng 018
Hình 1.3 Sơ đồ kết nối các dòng công nghệ phân xưởng NHT
3. Cơ sở thiết kế
a) Đặc tính của nguyên liệu
(i) Tính chất của Naphtha

Phân xưởng xử lý naphtha bằng Hydro được thiết kế để xử lý naphtha trực tiếp từ
100% dầu Bạch Hổ với công suất thiết kế 23500 thùng/ngày.

Bảng đánh giá phân đoạn naphtha của UOP dưới đây cho trường hợp 100% dầu
Bạch Hổ. Cơ sở thiết kế dựa trên 100% dầu Bạch Hổ với hàm lượng lưu huỳnh là 100
ppm sẽ được sử dụng như là cơ sở thiết kế cho tổ hợp phân xưởng NHT/Penex-DIH và
CCR Platformer.
Nguồn nguyên liệu: Phân xưởng chưng cất khí quyển (Unit 11)
Công suất thiết kế: Dòng vào 23215 thùng/ngày
Bảng 1.3 Tính chất của Naphtha nguyên liệu
Tính chất Giá trị Phương pháp kiểm tra

Tỉ trọng ở 150C 0.745 ASTM D-287
Chưng cất, 0C ASTM D-86
Điểm sôi đầu 85
Điểm sôi 10% 102
Điểm sôi cuối 160
Paraffin, %khối lượng 52.5 UOP 880
Olefin, %khối lượng 0 UOP 880
Naphthene, %khối lượng 36.9 UOP 880
Aromatic, %khối lượng 10.6 UOP 880
Lưu huỳnh, ppm khối lượng 100 ASTM D-4045
Nitơ, ppm khối lượng 1 max ASTM D-4629
Silicon, ppm khối lượng 0.1 max UOP 787
Chì, ppb khối lượng 5 max UOP 350
Đồng, ppb khối lượng 20 max UOP 114
Arsenic, ppb khối lượng 2 max UOP 946
Tổng hàm lượng Oxy, ppm 2 max UOP 678
Clo, ppm khối lượng 0.5 max UOP 395

(ii) Khí Hydro bổ sung
Dòng khí giàu Hydro được lấy từ phân xưởng Reforming xúc tác (unit 013) được
tiếp xúc lại để thu hồi Hydrocacbon ở cụm thu hồi thêm-Recovery Plus Package (X-
1301) và loại trừ Clo. Sau khi loại bỏ khí Clo, khí Hydro từ phân xưởng CCR được
đưa đến các máy nén đa cấp C-1202A/B/C nơi mà dòng khí này được nén đến áp suất
yêu cầu của các nơi tiêu thụ như sau:
Bảng 1.4 Áp suất dòng khí Hydro
Áp suất
Nơi tiêu thụ
Kg/cm2g
Đầu hút cấp thứ 1 4 -
Đầu xả cấp thứ 1 10.5 -
- Khu tái sinh của CCR (Unit 013)

Đầu xả cấp thứ 2 23.9
- Khu vực phản ứng của NHT
- Phân xưởng ISOM (Unit 023)

Đầu xả cấp thứ 3 43.4 - Phân xưởng LCO HDT (024)
- Bình chứa Hydro D-1251A/B
Đối với khởi động lần đầu tiên của nhà máy lọc dầu thì Hydro được cung cấp bởi
bình chứa Hydro D-1251A/B. Phân xưởng CCR Platforming là phân xưởng được khởi
động đầu tiên cũng là nơi duy nhất sản xuất Hydro cho nhà máy lọc dầu và cần thiết
cho việc khởi động tất cả các xưởng cần Hydro. Khi xưởng CCR Platforming bắt đầu
sản xuất ra Hydro thì phân xưởng NHT có thể khởi động. Trong quá trình vận hành
bình thường, bình chứa Hydro D-1251A/B được điền đầy với dòng khí đi ra khỏi cấp
nén thứ 3 của máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C. Hai bình chứa này đủ lớn để đảm
bảo khởi động 2 lần cho xưởng CCR sau khi dừng xưởng.
Thành phần của khí Hydro trong điều kiện vận hành bình thường như bảng sau:
Bảng 1.5 Thành phần dòng khí Hydro bổ sung
Thành phần %mol

H2 93.3
Methane 2.5
Ethane 2.4
Propane 1.4
i-Butane 0.1
n-Butane 0.1

i-Pentane 0.04
n-Pentane 0.02
C6+ 0.04
Tổng 100
b) Chỉ tiêu kỹ thuật của sản phẩm
(i) Khí tách ra từ đỉnh tháp ổn định Naphtha T-1201 đến phân xưởng xử lý khí của
RFCC:
Bảng 1.6 Thành phần khí Off Gas
Thành phần % mol
H2O 0.7
H2S 1.2
NH3 0.0
H2 58.3
Methane 6.2
Ethane 5.0
Propane 3.1
i-Butane 2.3
n-Butane 17.8
i-Pentane 3.4
n-Pentane 2.1
C6+ 0.1
Tổng 100
(ii) Sản phẩm Naphtha nặng
Sản phẩm naphtha nặng sẽ đạt các tiêu chuẩn về lưu huỳnh và nitơ trước khi đến
phân xưởng Platforming (Unit 013).
(iii) Xăng nhẹ
Bảng 1.7 Các tính chất xăng nhẹ
Tính chất Giá trị Phương pháp kiểm tra

Tỉ trọng 0.674 ASTM D-4052
Thành phần, % mole UOP-690

i-Butane 0.12
n-Butane 1.16
i-Pentane 11.34
n-Pentane 19.00
Cyclopentane 0.12
2,2 DimethylButane 0.74
2,3 DimethylButane 1.62
2 MethylPentane 11.72
3 MethylPentane 6.34
Hexane 25.86
MethylcycloPentane 6.09
CycloHexane 5.81
Benzen 6.3
n-C7 3.78
Bão hoà ở nhiệt

Nước UOP 481
độ thiết kế
Đồng, ppb khối lượng 20 UOP 144

Chì, ppb khối lượng 10 UOP 350
Arsen, ppb khối lượng 1 UOP 296
Flo 0.1 UOP 619
Chỉ số Brôm 4 UOP 304
Clo, ppm khối lượng 0.5 UOP 395
Lưu huỳnh, ppm khối lượng 0.1 ASTM D-4045
Tổng hàm lượng Oxy, ppm

0.5
khối lượng
Nitơ, ppm khối lượng 0.1 UOP 384

4. Các dòng phụ trợ, năng lượng, hóa học được tiêu thụ
Khí nhiên liệu từ phân xưởng 037
Hơi cao áp
Đến đuốc đốt (unit 057)
Hơi trung áp
Nước làm mát

Hơi thấp áp
PHÂN XƯỞNG
Khí mồi lò đốt (Pilot gas)
NHT/CCR Nước ngưng chân không
PLATFORMING/PE
Kiềm 200Be từ phân xưởng 039
NEX
(Unit 012/013/023)
Nước ngưng trung áp
Nước làm mát
Nước dịch vụ
Nước ngưng cao áp
Nước sinh hoạt
Nitơ cho CCR

Nước ngưng thấp áp
Khí nén nhà máy
Khí điều khiển

Nước nhiễm dầu
Khí Nitơ trong NMLD
Nước nhiễm dầu Kiềm bẩn đến phân xưởng

trung hoà kiềm
Nước cấp cho lò hơi cao áp
Nước nguội cấp cho lò hơi

Hình 1.4 Sơ đồ kết nối các dòng phụ trợ, năng lượng, hóa học ở cụm phân xưởng
NHT/CCR/ISOM
5. Sơ đồ dòng công nghệ
a) Khu vực phản ứng
(i) Hệ thống nguyên liệu
Nguyên liệu Naphtha có thể đi trực tiếp từ phân xưởng chưng cất khí quyển
(CDU), từ bể chứa trung gian (TK-5112, TK-5104) hoặc từ các phân xưởng công nghệ
khác (U23). Trong trường hợp nguyên liệu từ bể chứa thì bể chứa phải được kín (gas
blanket) để ngăn ngừa Oxy hoà tan vào trong Naphtha. Thậm chí chỉ lượng nhỏ của
Oxy dưới dạng vết và/hoặc Olefin trong nguyên liệu có thể là nguyên nhân Polyme
hoá các Olefin trong bể chứa khi tồn trữ trong một thời gian dài hoặc trong các thiết bị
trao đổi nhiệt kết hợp (E-1201A/H). Kết quả là hiện tượng đóng cặn và làm giảm hiệu
suất trao đổi nhiệt.
Nguyên liệu được gom lại ở bình chứa D-1201. Bình D-1201 có bộ phận Water
Boot để tách bất kì nước trong nguyên liệu. Nước chua được tách ra đưa đến đầu nước
chua hoạt động nhờ bộ điều khiển mức tự động LIC-002.
Áp suất của bình D-1201 được điều khiển bởi bộ điều khiển áp suất 012-PIC-001
(Kiểu Split Range Control) để duy trì áp suất của bình trên điểm sôi của Naphtha. Khi
tín hiệu áp suất thấp, dòng khí nhiên liệu từ phân xưởng 037 sẽ được cấp thêm vào
bình bằng việc mở van 012-PV-001A. Khi tín hiệu áp suất cao, van trên dòng khí
nhiên liệu 012-PV-001A sẽ đóng và van xả 012-PV-001B sẽ mở. Ở trạng thái sẵn sàng
cả 2 van sẽ đóng.
Khi phân xưởng NHT được nạp liệu trực tiếp từ phân xưởng chưng cất khí quyển
thì không có bộ điều khiển mức của Bình D-1201. Naphtha được đưa đến phân xưởng
NHT dưới bộ điều khiển dòng đặt ở bên trong của phân xưởng nguồn. Chỉ có tín hiệu
bộ hiển thị mức của D-1201 đưa trở lại phân xưởng CDU (012-LIC-004).
Naphtha nặng từ bể chứa TK-5104 sẽ được sử dụng trong quá trình khởi động của
phân xưởng NHT và CCR.
Ở đầu hút của bơm P-1201 A/B nối với điểm phun Lưu huỳnh cung cấp Lưu huỳnh
cho quá trình Sulfiding xúc tác trong quá trình khởi động lần đầu. Tỉ lệ phun Lưu

huỳnh vào được cài đặt để duy trì ít nhất là 15ppm khối lượng. Điều này để giữ cho
xúc tác ở trạng thái tối ưu của nó.
Dòng tối thiểu của bơm này được đảm bảo bởi bộ điều khiển 012-FIC-031, hoạt
động của van 012-FV-031 trên đường tuần hoàn (từ đầu xả của bơm quay về bình D-
1201) để bảo vệ bơm tránh phá huỷ. Tỉ lệ dòng đến thiết bị phản ứng được cài đặt bởi
bộ điều khiển hiển thị dòng 012-FIC-003. Khi dòng thấp sẽ ngắt nguyên liệu đến thiết
bị phản ứng và thiết bị trao đổi nhiệt để ngăn ngừa sự giảm áp của phân xưởng. Bởi vì
do sự chênh lệnh áp suất cao giữa đầu xả và đầu hút của bơm nguyên liệu nên bất cứ
khi nào bơm nguyên liệu dừng van điều khiển nguyên liệu 012-FV-003 thì van
Đóng/Mở 012-XV-010 tự động đóng để đảm bảo rằng dòng chảy ngược từ khu vực
phản ứng đến bình D-1201 không xảy ra thông qua van dòng tối thiếu của bơm (trong
trường hợp van 1 chiều ở đầu xả của bơm không kín hoàn toàn) và cũng để tránh sự
gia áp và tạp chất của nước nguyên liệu cấp cho Boiler.
(ii) Hệ thống phản ứng

Naphtha nguyên liệu từ bơm P-1201 A/B kết hợp với dòng khí giàu Hydro và đi
đến thiết bị trao đổi nhiệt E-1201 nơi mà nó nhận nhiệt từ dòng ra khỏi thiết bị phản
ứng R-1201. Nguyên liệu rời khỏi thiết bị trao đổi nhiệt này ở dạng hơi và được đưa
đến Lò gia nhiệt nguyên liệu H-1201. Nhiệt độ đầu vào thiết bị phản ứng R-1201
mong muốn đạt được thông qua bộ điều khiển nhiệt độ đầu ra của Lò (012-TIC-005)
cài đặt lại bộ điều khiển áp suất khí nhiên liệu lò 012-PIC-526B. Thỉnh thoảng by-pass
dòng nguyên liệu qua các thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu để cải thiện điều khiển lửa
của lò.
Tiếp đến nguyên liệu kết hợp đi vào thiết bị phản ứng và đi từ trên xuống tầng xúc
tác. Khi xử lý Naphtha trực tiếp thì sự thay đổi nhiệt độ qua tầng xúc tác là rất ít. Dòng
ra của thiết bị phản ứng bao gồm sản phẩm chứa Lưu huỳnh, khí giàu Hydro, H 2S, và
Amonia được làm lạnh bên trong ống của thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu kết hợp E-
1201 A/H nơi mà cung cấp nhiệt cho dòng nguyên liệu vào. Dòng sản phẩm này tiếp
tục được làm lạnh ở thiết bị ngưng tụ sản phẩm E-1202 chuẩn bị cho quá trình tách
lỏng-khi. Nước rửa được phun vào cùng dòng ra của thíêt bị phản ứng đến thiết bị
ngưng tụ sản phẩm để pha loãng HCl và ngăn ngừa sự tạo muối trên đường ống hay
thiết bị ngưng tụ (Condenser).

(iii) Hệ thống nước rửa

Điểm phun nước rửa cung cấp cho 3 nơi khác nhau ở dòng ra của thiết bị phản ứng.
Thứ nhất là ở đầu vào của thiết bị trao đổi nhiệt cuối cùng của cụm thiết bị trao đổi
nhiệt nguyên liệu kết hợp E-1201G/H. Điểm thứ hai là ở đầu ra của cụm này đến thiết
bị ngưng tụ E-1202 và điểm thứ ba là ở bình D-1204 (Đường này không có dòng ở
điều kiện vận hành bình thường). Nước rửa được sử dụng để rửa bất kì muối tạo ra
trong thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu, đường ống công nghệ hay thiết bị ngưng tụ và
pha loãng HCl có thể có mặt. Điểm phun trước E-1202 sẽ phun liên tục. Bơm phun
nước rửa P-1202 cấp đủ nước sạch, 3% tỉ lệ nguyên liệu thông qua bộ điều khiển hiển
thị dòng 012-FIC-008 đến hệ thống để ngăn ngừa sự tạo muối và pha loãng axit Cloric.
Bể chứa nước D-1202 được cung cấp nước từ nước Boiler thông qua bộ điều khiển
mức 012-LIC-005.
(iv) Hệ thống tách (D-1203)

Dòng nước phun vào và dòng ra của thiết bị phản ứng ra khỏi thiết bị ngưng tụ sản
phẩm E-1202. Nhiệt độ đầu ra của thiết bị ngưng tụ này sẽ thấp đủ để đảm bảo thu hồi
hoàn toàn Naphtha đi vào thiết bị tách D-1203. Đó là lý do tại sao bộ hiển thị cảnh báo
nhiệt độ cao TAH-009 được đặt ở đầu ra của thiết bị ngưng tụ sản phẩm E-1202. Bộ
lưới tách được cung cấp để tách hoàn toàn khí, hydrocacbon lỏng và nước. Bình tách
D-1203 cũng có bộ tách nước (Water Boot) để gom nước đã phun vào cho quá trình
tách muối. Nước này được gia áp thông qua bộ điều khiển mức 012-LIC-006 đến hàng
rào nhà máy ( và đến phân xưởng xử lý nước chua Unit 018 ). Lượng nước rửa sẽ được
hiệu chỉnh điều đặn ở điểm này (CP026 và CO027) để đảm bảo viêc điều khiển ăn
mòn đang xảy ra chính xác. Mục đích là để giữ nước chua của bình tách từ 5.5-6.5pH.
Nếu có lỗi sẽ dẫn đến ăn mòn, và có thể phá hủy ống trong đường ống dẫn sản phẩm ra
khỏi thiết bị phản ứng và thiết bị như thiết bị làm lạnh dòng công nghệ. Một vài hiệu
chỉnh tỉ lệ nước phun vào có thể tiến hành để pha loãng hơn HCl. Tuy nhiên tỉ lệ này
không được giảm xuống dưới 3% thể tích lỏng của nguyên liệu và điều quan trọng là ít
nhất 25% nước được phun vào duy trì ở pha lỏng.
(v) Khí tuần hoàn

Sau khi tách lỏng và khí ở bình tách D-1203 dòng khí đi lên phần trên của tháp
tách và đi đến Bình chứa đầu hút máy nén tuần hoàn D-1204 và đến máy nén khí tuần

hoàn C-1201A/B. Bình D-1204 có gắn bộ lưới tách để tách bất kì hạt lỏng trước khi
vào máy nén C-1201 (reciprocating compressors). Bình này có gắn 2 đĩa và nối với hệ
thống cấp nước. Điểm này được sử dụng trong suốt quá trình tái sinh xúc tác. Ở điều
kiện vận hành bình thường bất kì lỏng ngưng tụ nào được đưa đến tháp Stripper T-
1201 thông qua bộ điều khiển mức 012-LIC-010. Máy nén khí tuần hoàn C-1201A/B
là máy nén đơn cấp có thể vận hành trong khoảng 50-100% tỉ lệ dòng khí tuần hoàn
thiết kê.
Sau khi ra khỏi máy nén, dòng khí tuần hoàn được đưa đến và phun vào dòng
Naphtha nguyên liệu trước khi đi vào cụm thiết bị trao đổi nhiệt kết hợp E-1201A/H.
Dòng khí chảy cùng với dòng nguyên liệu lỏng đến thiết bị phản ứng và tiếp tục chu
trình như đã mô tả trước.
(vi) Điều khiển áp suất

Áp suất của vòng phản ứng được điều khiển ở mức của bình D-1204 thông qua bộ
điều khiển hiển thị áp suất 012-PIC-009. Khí bổ sung từ Platforming được nén ở máy
nén khí bổ sung C-1202A/B/C. Ở đầu xả của cấp nén thứ 2, Hydro bổ sung được đưa
đến vòng phản ứng của phân xưởng NHT thông qua bộ điều khiển áp suất 012-PIC-
009, chỉ trước D-1204 để bổ sung Hydro đã tiêu thụ bởi các phản ứng và giữ áp suất
hằng số. Bình tách cũng có van điều khiển bằng tay (012-HV-007) trên đường khí ra,
bình thường van này đóng, nó có thể được sử dụng để giảm áp phân xưởng. Khu vực
phân tách
Nguyên liệu đi đến khu vực tách phân đoạn gồm Hydrocacbon lỏng từ bình tách D-
1203, khoảng khối lượng phân tử rộng, (từ H2 và H2S đến cấu tử nặng nhất của xăng
nặng), và cần thiết tách thành 3 dòng thành sản phẩm mong muốn như khí nhẹ,
Naphtha nhẹ và Naphtha nặng.
Nguyên liệu này đầu tiên được đưa đến tháp T-1201 để tách H 2S, nước,
Hydrocacbon nhẹ và Hydro hòa tan từ nguyên liệu.
Dòng sản phẩm đáy của tháp Stripper được gia nhiệt ở thiết bị trao đổi nhiệt E-
1207A/B trước khi đi đến tháp T-1202. Tháp T-1202 (Naphtha Splitter) sẽ phân tách
Naphtha thành Naphtha nhẹ (hầu hết là phân đoạn C 6) thường đưa đến phân xưởng
ISOM (Unit 023) và Naphtha nặng (phân đoạn C 7+) thường đưa đến phân xưởng
Platforming (Unit 013).

b) Khu vực stripper (T-1201)

Hydrocacbon lỏng ở bình tách D-1203 được đưa qua thiết bị trao đổi nhiệt dòng
đáy của Naphtha Splitter và Stripper Feed E-1206 và E-1207A/B thông qua bộ điều
khiển mức 012-LIC-007 và nâng nhiệt lên đi vào trên đĩa thứ 6 của tháp Stripper.
Nhiệt vào yêu cầu của tháp Naphtha Splitter được cung cấp bởi Stripper Reboiler
Heater H-1202 cho phép tách Hydro hòa tan, H2S, nước và Hydrocacbon nhẹ và đi lên
đỉnh tháp. Quá trình cháy mong muốn trong H-1202 đạt được thông qua bộ điều khiển
nhiệt độ 012-TIC-037 thiết lập đến bộ điều khiển áp suất 012-PIC-533B.
Dòng đỉnh của Stripper ngưng tụ một phần, đầu tiên ở thiết bị làm lạnh bằng không
khí E-1209 và sau đó đến thiết bị làm lạnh bằng nước E-1210. Dòng ra của thiết bị
ngưng tụ này được tách thành 2 pha lỏng và khí ở bình D-1209 (Stripper Receiver).
Pha khí (C4 và nhẹ hơn) rời khỏi D-1209 thông qua bộ điều khiển áp suất để điều
khiển áp suất đỉnh của tháp Stripper (012-PIC-018).
Pha Hydrocacbon lỏng được bơm P-1205 (Stripper Reflux Pump ) bơm tuần hoàn
về tháp Stripper, bình thường không có lấy dòng sản phẩm lỏng D-1209 mà phải hồi
lưu hoàn toàn.
Dòng hồi lưu này được bơm quay về tháp Stripper thông qua bộ điều khiển mức
của D-1209 (012-LIC-021).Tỉ lệ hồi lưu/nguyên liệu xấp xỉ khoảng 0.25 là đủ để tách
hiệu quả phần nhẹ và nước từ tháp.
Nước chua được loại bỏ từ Stripper Receiver Boot thông qua bộ điều khiển mức
012-LIC-022 và được đưa đến hàng rào nhà máy (và tiếp tục đưa đến phân xưởng xử
lý nước chua Unit 018).
Chất ức chế ăn mòn được phun vào trên dòng sản phẩm khí ở trên đỉnh của tháp
Stripper để ngăn ngừa ăn mòn đường ống công nghệ và thiết bị do H 2S trong dòng sản
phẩm đỉnh.
Dòng sản phẩm đáy của tháp Stripper được bơm qua thiết bị trao đổi nhiệt E-
1207A/B thông qua bộ điều khiển mức 012-LIC-020 trước khi đưa đến tháp T-1202
(Naphtha Splitter).

c) Khu vực phân tách Naphtha (Naphtha Splitter T-1202)

Dòng nạp liệu đến tháp T-1202 được làm lạnh trước ở thiết bị trao đổi nhiệt E-
1207A/B trước khi đưa đến tháp T-1202 (Naphtha Splitter) trên đĩa số 25.
Dòng sản phẩm đỉnh của tháp T-1202 được ngưng tụ hoàn toàn ở thiết bị ngưng tụ
bằng không khí E-1202 trước khi được đưa đến bình D-1210. Hydrocacbon lỏng được
bơm từ bình này thông qua bơm P-1214A/B và được chia thành 2 dòng:
Dòng hồi lưu được đưa đến tháp Naphtha Splitter thông qua bộ điều khiển dòng
012-FIC-026 cài đặt bởi bộ điều khiển mức của bình D-1210 là 012-LIC-023.
Dòng Naphtha nhẹ đã xử lý bằng Hydro được đưa đến hàng rào nhà máy thông qua
bộ điều khiển lưu lượng 012-FIC-025 được cài đặt bởi bộ điều khiển nhiệt độ trên đĩa
nhạy cảm số 14 là 012-TIC-043 và được xử lý ở phân xưởng ISOM (Unit 023).
Sản phẩm Naphtha nặng được bơm P-1213 phân thành 2 dòng:
Dòng đun sôi lại được đưa đến thiết bị E-1211 (Naphtha Splitter Reboiler), thiết bị
này dùng hơi trung áp để cung cấp nhiệt. Công suất của thiết bị đun sôi lại được đảm
bảo bởi bộ điều khiển dòng nước ngưng trung áp (FIC-024).
Naphtha nặng đã xử lý bằng Hydro thường được đưa đến phân xưởng Platforming
sau khi làm lạnh ở thiết bị trao đổi nhiệt E-1206. Điều khiển lưu lượng Naphtha nặng
đã xử lý được thực hiện bên trong phân xưởng Platforming bởi bộ điều khiển 013-FIC-
003. Trường hợp vận hành liên quan sản phẩm này được đưa đến bể chứa TK-5104
sau khi đã làm lạnh tiếp ở E-1208 (trong trường hợp có sự cố ở xưởng Platforming ).
Áp suất đỉnh của tháp Splitter được điều khiển bởi bộ điều khiển áp suất 012-PIC-
021 hoạt động trên dòng hơi ở đỉnh đến thiết bị ngưng tụ E-1212 (van 012-PV-021).
Áp suât của bình Receiver được điều khiển bởi hiệu chỉnh lượng hơi nóng by-pass qua
E-1212 thông qua bộ điều khiển chênh áp (012-PDIC-022). Khu vực máy nén
Khí Hydro từ phân xưởng Platforming được tiếp xúc lại ở cụm thu hồi X-1301 và
được đưa đến bình D-1302 để tách Clo. Sau khi tách loại Clo, dòng Hydro được chia
thành 2 dòng:

Dòng Hydro cần thiết cho vận hành các phân xưởng khác được đưa đến các máy
nén khí bổ sung C-1202A/B/C
Lượng còn lại được đưa đến khí nhiên liệu thông qua bộ điều khiển áp suất bình
tách PIC-004
Máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C có 3 cấp nén. Hai máy vận hành và một máy
dự phòng.
Trước khi đi vào cấp nén thứ nhất, Hydro được đưa đến bình đầu hút của máy nén
khí bổ sung D-1205. Bình này có chứa tấm lưới để tách các giọt lỏng cuốn theo trước
khi đi vào máy nén C-1202A/B. Sau quá trình tách, khí đi ra khỏi bình từ trên đỉnh và
được đưa đến cấp thứ nhất của máy nén khí bổ sung C-1202A/B/C, tại đó nó được nén
đến áp suất 10.5 kg/cm2g. Khí này sau đó được làm mát ở thiết bị làm mát E-1203 đặt
ở phía sau đầu xả cấp nén thư nhất đến nhiệt độ 38 0C trước khi đi vào bình D-1206 ở
đầu hút của cấp nén thứ hai. Lỏng ở đáy của bình D-1205 được đưa quay lại phân
xưởng CCR thông qua bộ điều khiển mức 012-LIC-012.
Cũng tương tự cho dòng ở cấp nén thứ hai và thứ ba. Khí ra khỏi đỉnh của đỉnh của
bình D-1206/D-1207 và được đưa đến cấp nén thứ hai/thứ ba của máy nén và được
nén đến áp suất 23.9 kg/cm2g /43.3 kg/cm2g. Sau đó khí được tiếp tục làm lạnh đến
380C trước khi vào bình đầu hút D-1207 ở cấp thứ ba của máy nén /bình tách khí-tách
sương dầu D-1208.
Đối với bình D-1206/D-1207 và D-1208, dòng lỏng được cho rằng rất nhỏ. Do đó
chỉ cần 1 van cầu trên mỗi đường dẫn lỏng ở đáy của mỗi bình này để dẫn pha lỏng ra.
Bộ hiển thị mức 012-LI-014/016/018 báo cho người vận hành biết mức ở các bình và
xả khi cần thiết, các đồng hồ đo mức LG-036/037/038 có thể đọc được từ van cầu.
Hydro được cấp đến các nơi tiêu thụ ở các mức áp suất khác nhau:
Ở đầu xả cấp nén thứ hai trước thiết bị làm lạnh E-1204, một lượng Hydro được
đưa đến thiết bị A-1351 (Booster Gas Coalescer) ở cụm tái sinh của phân xưởng CCR
Ở đầu xả của cấp nén thứ hai, trước thiết bị làm lạnh E-1204, một lượng Hydro
được đưa đến vòng phản ứng NHT trước đầu vào bình D-1204 thông qua bộ điều

khiển áp suất 012-PIC-009. Hydro này được sử dụng để duy trì áp suất Hydro ở vòng
phản ứng của phân xưởng NHT.
Ở đầu xả của cấp nén thứ ba sau bình D-1208, khí bổ sung được đưa đến:
Phân xưởng PENEX thông qua bộ điều khiển 023-FIC-013
Phân xưởng LCO HDT thông qua bộ điều khiển áp suất 024-PIC-012.
Các bình chứa Hydro D-1251A/B. Dòng này thường không có dòng. Các bình
chứa Hydro này được điền đầy bởi van vận hành bằng tay 012-HV-032. Chúng cần
thiết cho khởi động bình thường của phân xưởng CCR. Nó được điền đầy đến áp suất
42.3kg/cm2g. Đối với khởi động lần đầu tiên của nhà máy, bình chứa Hydro sẽ được
sử dụng để đảm bảo tỉ lệ Hydro yêu cầu trong phân xưởng CCR.
Áp suất của khu vực phản ứng được điều khiển bởi các bộ điều khiển áp suất lắp
trên các bình D-1205/D-1206/D-1207/D-1208, 012-PIC-010/011/012/013 và các van
tuần hoàn trên đường vào của máy nén. Các dòng tuần hoàn này vận hành theo kiểu
Split range với mục đích sau:
Van tuần hoàn nhỏ, 012-PV-011A/012A/013A/014A sẽ điều khiển áp suất quanh

điểm vận hành bình thường.
Van tuần hoàn lớn, 012-PV-011B/012B/013B/014B cùng với van tuần hoàn nhỏ có
thể vận hành ở 100% của mỗi giai đoạn nén khí.
6. Cân bằng vật chất tổng thể của phân xưởng

Bảng 1.8 Cân bằng vật chất của phân xưởng
Dòng vào (kmol/h) Dòng ra (kmol/h) Hệ số tỉ lượng

Hydro Light Heavy Sour Sour Off
Feed Water
Make up Naphtha Naphtha Water Water Gas
STT Cấu tử 201 247 261 377 399 502 504 519 Vào Ra
1 H2O 0.000 0.000 258.99 0.000 0.000 256.890 1.910 0.180
2 H2S 0.000 0.000 0.000 0.0000 0.000 0.010 0.000 0.330 0.340
3 NH3 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
4 H2 0.000 38.198 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 16.040 22.158
5 C1 0.000 1.011 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 1.710 0.699
6 C2 0.000 0.995 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 1.370 0.375
7 C3 0.000 0.589 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.840 0.251
8 iC4 0.580 0.055 0.000 0.010 0.000 0.000 0.000 0.620 0.005
9 nC4 5.400 0.046 0.000 0.950 0.000 0.000 0.000 4.880 0.384
10 iC5 45.350 0.016 0.000 44.590 0.000 0.000 0.000 0.930 0.154
11 nC5 76.110 0.008 0.000 75.690 0.000 0.000 0.000 0.570 0.142
12 CP 0.480 0.000 0.000 0.480 0.000 0.000 0.000 0.000
13 22DMB 2.470 0.000 0.000 2.470 0.000 0.000 0.000 0.000
14 23DMB 5.460 0.000 0.000 5.460 0.000 0.000 0.000 0.000
15 2MP 39.530 0.005 0.000 39.390 0.000 0.000 0.000 0.010 0.135
16 3MP 21.330 0.003 0.000 21.320 0.000 0.000 0.000 0.000 0.013
17 NC6 86.600 0.003 0.000 86.960 0.020 0.000 0.000 0.010 0.387
18 MCP 21.040 0.000 0.000 21.010 0.020 0.000 0.000 0.000 0.010
19 CH 22.240 0.000 0.000 20.140 1.960 0.000 0.000 0.000 0.140
20 BENZENE 23.530 0.000 0.000 23.520 0.010 0.000 0.000 0.000
21 22DMP 1.450 0.000 0.000 1.370 0.080 0.000 0.000 0.000
22 24DMP 2.240 0.000 0.000 2.090 0.150 0.000 0.000 0.000
23 33DMP 1.900 0.000 0.000 0.700 1.200 0.000 0.000 0.000
24 23DMP 4.140 0.000 0.000 0.400 3.740 0.000 0.000 0.000
25 2MH 19.010 0.000 0.000 2.180 16.830 0.000 0.000 0.000
26 3MH 20.800 0.000 0.000 0.770 19.910 0.000 0.000 0.000 0.120
27 NC7 90.360 0.000 0.000 0.080 90.270 0.000 0.000 0.000 0.010
28 DMCP 29.450 0.000 0.000 4.470 24.980 0.000 0.000 0.000
29 MCH 54.550 0.000 0.000 0.010 54.430 0.000 0.000 0.000 0.110
30 ECP 3.080 0.000 0.000 0.000 3.080 0.000 0.000 0.000
31 TOLUENE 30.890 0.008 0.000 0.000 30.900 0.000 0.000 0.000 0.002
32 IC8 73.670 0.000 0.000 0.040 73.630 0.000 0.000 0.000
33 NC8 88.590 0.000 0.000 0.000 88.580 0.000 0.000 0.000 0.010
34 C3CP 48.640 0.000 0.000 0.000 48.630 0.000 0.000 0.000 0.010

35 C2CH 39.050 0.000 0.000 0.000 39.040 0.000 0.000 0.000 0.010
36 EBZ 3.800 0.000 0.000 0.000 3.800 0.000 0.000 0.000
37 P-XYLENE 4.540 0.000 0.000 0.000 4.540 0.000 0.000 0.000
3
M-XYLENE 21.320 0.000 0.000 0.000 21.320 0.000 0.000 0.000
8
39 O-XYLENE 11.930 0.000 0.000 0.000 11.930 0.000 0.000 0.000
40 IC9 66.230 0.000 0.000 0.000 66.130 0.000 0.000 0.000 0.1000
41 NC9 91.390 0.000 0.000 0.000 91.300 0.000 0.000 0.000 0.0900
42 C4CP 10.300 0.000 0.000 0.000 10.300 0.000 0.000 0.000
43 C3CH 7.460 0.000 0.000 0.000 7.460 0.000 0.000 0.000
44 C10 PARA 8.270 0.000 0.000 0.000 8.270 0.000 0.000 0.000
45 C4CH 3.910 0.000 0.000 0.000 3.910 0.000 0.000 0.000
46 C5CP 3.920 0.000 0.000 0.000 3.920 0.000 0.000 0.000
47 C10-ARO 8.180 0.000 0.000 0.000 8.180 0.000 0.000 0.000
Total (kmol/h) 1099.19 40.938 258.99 354.1 738.52 256.9 1.91 27.49
112051 158 4666 28683 82947 4628 34 583
Total (kg/h)
116875 116875

Nhìn vào bảng cân bằng vật chất ta thấy lượng lưu huỳnh phản ứng trong thiết bị
phản ứng để tạo ra H2S sẽ là 0.34 kmol/h, tức là lượng lưu huỳnh tạp chất có trong
nguyên liệu đã phản ứng là 0.34 kmol/h.
Giả sử các cấu tử bị chứa lưu huỳnh có cấu tạo là C 6H14S (do hàm lượng các cấu tử
C6 tham gia phản ứng nhiều nhất) và tổng lượng lưu huỳnh có trong nguyên liệu là 100
ppm tương đương với:
112051 x 100 x 10-6 = 11.2051 kg/h = 0.35 kmol/h
Bảng 1.9 Giả sử các chất chứa lưu huỳnh
Lưu lượng (kmol/h)

Cấu tử Công thức cấu tạo
Ban đầu Chuyển hóa Còn lại
1-hexanethiol CH3(CH2)4CH2SH 0.0875 0.085 0.0025
Methyl pentyl
CH3(CH2)3CH2SCH3 0.0875 0.085 0.0025
sulfide
Butyl ethyl
CH3(CH2)2CH2SCH2CH3 0.0875 0.085 0.0025
sulfide
Dipropyl
(CH3(CH2)2)2S 0.0875 0.085 0.0025
sulfide
Để cân bằng được khối lượng, khi giả sử thêm vào các chất trên ta phải thay thế
bằng một lượng C6 và C7 (đây là 2 cấu tử phản ứng nhiều nhất).
Có 0.2982 kmol/h C6 phản ứng, giả sử thay thế 0.2982 kmol/h C6 bằng các chất
trên (C6H14S), trừ lượng mất mát khi C6 bị thay thế vào lượng C6 trong nguyên liệu
(bao gồm 2MP, 3MP, MCP, CH), như vậy có:
((0.135+0.013)x86+(0.14+0.01)x84)/118 = 0.2088 kmol/h C6H14S được thay thế.
Cần thay thế thêm 0.35 - 0.2088 = 0.1312 kmol/h C6H14S, ta thay thế bằng C7, phải
cần: 0.1312x118/(100+98) = 0.0782 kmol/h C7 trừ vào mỗi lượng 3MH, MCH.
Ta có bảng cân bằng vật chất mới như sau:

Bảng 1.10 Cân bằng vật chất mới của phân xưởng
Dòng vào (kmol/h) Dòng ra (kmol/h) Hệ số tỉ lượng

Hydro Light Heavy Sour Sour Off
Feed Water
Make up Naphtha Naphtha Water Water Gas
STT Cấu tử 201 247 261 377 399 502 504 519 Vào Ra
1 H2O 0.000 0.000 258.99 0.000 0.000 256.890 1.910 0.180
2 H2S 0.000 0.000 0.000 0.0000 0.000 0.010 0.000 0.330 0.340
3 NH3 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
4 H2 0.000 38.198 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 16.040 22.158
5 C1 0.000 1.011 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 1.710 0.699
6 C2 0.000 0.995 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 1.370 0.375
7 C3 0.000 0.589 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.840 0.251
8 iC4 0.580 0.055 0.000 0.010 0.000 0.000 0.000 0.620 0.005
9 nC4 5.400 0.046 0.000 0.950 0.000 0.000 0.000 4.880 0.384
10 iC5 45.350 0.016 0.000 44.590 0.000 0.000 0.000 0.930 0.154
11 nC5 76.110 0.008 0.000 75.690 0.000 0.000 0.000 0.570 0.142
12 CP 0.480 0.000 0.000 0.480 0.000 0.000 0.000 0.000
13 22DMB 2.470 0.000 0.000 2.470 0.000 0.000 0.000 0.000
14 23DMB 5.460 0.000 0.000 5.460 0.000 0.000 0.000 0.000
15 2MP 39.395 0.005 0.000 39.390 0.000 0.000 0.000 0.010 0.000
16 3MP 21.317 0.003 0.000 21.320 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
17 NC6 86.600 0.003 0.000 86.960 0.020 0.000 0.000 0.010 0.387
18 MCP 21.030 0.000 0.000 21.010 0.020 0.000 0.000 0.000 0.000

19 CH 22.100 0.000 0.000 20.140 1.960 0.000 0.000 0.000 0.000
20 BENZENE 23.530 0.000 0.000 23.520 0.010 0.000 0.000 0.000
21 22DMP 1.450 0.000 0.000 1.370 0.080 0.000 0.000 0.000
22 24DMP 2.240 0.000 0.000 2.090 0.150 0.000 0.000 0.000
23 33DMP 1.900 0.000 0.000 0.700 1.200 0.000 0.000 0.000
24 23DMP 4.140 0.000 0.000 0.400 3.740 0.000 0.000 0.000
25 2MH 19.010 0.000 0.000 2.180 16.830 0.000 0.000 0.000
26 3MH 20.722 0.000 0.000 0.770 19.910 0.000 0.000 0.000 0.042
27 NC7 90.360 0.000 0.000 0.080 90.270 0.000 0.000 0.000 0.010
28 DMCP 29.450 0.000 0.000 4.470 24.980 0.000 0.000 0.000
29 MCH 54.472 0.000 0.000 0.010 54.430 0.000 0.000 0.000 0.032
30 ECP 3.080 0.000 0.000 0.000 3.080 0.000 0.000 0.000
31 TOLUENE 30.890 0.008 0.000 0.000 30.900 0.000 0.000 0.000 0.002
32 IC8 73.670 0.000 0.000 0.040 73.630 0.000 0.000 0.000
33 NC8 88.590 0.000 0.000 0.000 88.580 0.000 0.000 0.000 0.010
34 C3CP 48.640 0.000 0.000 0.000 48.630 0.000 0.000 0.000 0.010
35 C2CH 39.050 0.000 0.000 0.000 39.040 0.000 0.000 0.000 0.010
36 EBZ 3.800 0.000 0.000 0.000 3.800 0.000 0.000 0.000
37 P-XYLENE 4.540 0.000 0.000 0.000 4.540 0.000 0.000 0.000
38 M-XYLENE 21.320 0.000 0.000 0.000 21.320 0.000 0.000 0.000
39 O-XYLENE 11.930 0.000 0.000 0.000 11.930 0.000 0.000 0.000
40 IC9 66.230 0.000 0.000 0.000 66.130 0.000 0.000 0.000 0.100
41 NC9 91.390 0.000 0.000 0.000 91.300 0.000 0.000 0.000 0.090
42 C4CP 10.300 0.000 0.000 0.000 10.300 0.000 0.000 0.000

43 C3CH 7.460 0.000 0.000 0.000 7.460 0.000 0.000 0.000
44 C10 PARA 8.270 0.000 0.000 0.000 8.270 0.000 0.000 0.000
45 C4CH 3.910 0.000 0.000 0.000 3.910 0.000 0.000 0.000
46 C5CP 3.920 0.000 0.000 0.000 3.920 0.000 0.000 0.000
47 C10-ARO 8.180 0.000 0.000 0.000 8.180 0.000 0.000 0.000
1HEXANET
48 0.0875 0.000 0.000 0.000 0.0025 0.000 0.000 0.000 0.085
HIOL
M-PENTYL
49 0.0875 0.000 0.000 0.000 0.0025 0.000 0.000 0.000 0.085
SULPHIDE
B-E
50 0.0875 0.000 0.000 0.000 0.0025 0.000 0.000 0.000 0.085
SULPHIDE
P-
51 0.0875 0.000 0.000 0.000 0.0025 0.000 0.000 0.000 0.085
SULPHIDE
Total (kmol/h) 1099.09 40.938 258.99 354.1 738.53 256.9 1.91 27.49
112051 158 4666 28683 82947 4628 34 583
Total (kg/h)
116875 116875

CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU PHẦN MỀM HYSYS

I. GIỚI THIỆU VỀ PHẦN MỀM HYSYS
1. Giới thiệu sơ lược về Hysys
Hysys là sản phẩm của công ty Hyprotech thuộc công ty AEA Technology
Engineering Software-Hyprotech Ltd. Là một phần mềm có khả năng tính toán đa
dạng, cho kết quả có độ chính xác cao. Đồng thời cung cấp nhiều thuật toán sử dụng
trợ giúp trong quá trình tính toán công nghệ và khảo sát các thông số trong quá trình
thiết kế nhà máy hóa chất. Ngoài thư viện có sẵn, Hysys cho phép người sử dụng tạo
các thư viện riêng rất thuận tiện cho việc sử dụng.
Ngoài ra, Hysys còn có khả năng tự động tính toán các thông số còn lại nếu thiết
lập đủ thông tin. Đây chính là điểm mạnh của Hysys giúp người sử dụng tránh những
sai sót và đồng thời có thể sử dụng những dữ liệu ban đầu khác nhau.
Phần mềm Hysys được phát triển trên nền tảng là phiên bản của phần mềm mô
phỏng Hyprotech. Sản phẩm mới này có các khả năng:
Tích hợp hơn.

Dễ nhìn và có thể tương tác qua lại.
Có khả năng mở rộng.
Với giao diện thân thiện của Hysys việc tương tác giữa người và máy trở nên dễ
dàng hơn vì vậy chúng ta có thể thao tác với các biến số cần xử lý và mô hình của các
thiết bị một cách dể dàng, cũng như khả năng thiết kế mô phỏng.
Hysys được thiết kế sử dụng cho hai trạng thái mô phỏng:
Steady Mode: Trạng thái tỉnh, sử dụng thiết kế công nghệ cho một quá trình.
Dynamic Mode: Trạng thái động, mô phỏng thiết bị hay quy trình ở trạng
thái đang vận hành liên tục, khảo sát sự thay đổi các đáp ứng của hệ thống
theo sự thay đổi của một vài thông số.
2. Các ứng dụng của Hysys

Hysys.concept: Thiết kế và bảo vệ hệ thống phân tách một cách hiệu quả nhất.

Hysys.Process: Giảm thấp nhất vốn đầu tư và chi phí vận hành, chọn lựa cách bảo
quản, các đặc tính và phân loại thiết bị, trang bị và sữa chữa các thiết bị để cải tiến quá
trình hoạt động và điều khiển nhà máy.
Hysys.Plant: Sử dụng công cụ mô phỏng để đưa ra các điều kiện thuận lợi, đánh
giá hoạt động của nhà máy hiện hành, trang bị các thiết bị để đạt được độ tin cậy về
hoạt động, an toàn, lợi nhuận cao nhất. Cải tiến các thiết bị có sẵn và mở rộng quy mô
nhà máy hiện hành.
Hysys.OTS: Những qui trình hướng dẫn hoạt động giúp người vận hành nắm bắt
về công nghệ, mức độ an toàn trong hoạt động của nhà máy, làm theo những qui tắc
hướng dẫn về an toàn và vận hành để tăng lợi nhuận.
Hysys.RTO+: Tối ưu hiệu quả nhà máy, chuyển đổi mô hình sản xuất, sử dụng
công nghệ có sẵn và tăng lợi nhuận trong hoạt động bằng cách cho phép những thay
đổi về công nghệ và sản phẩm.
Economix: Những dữ liệu thu được từ mô phỏng là công cụ cơ bản để dựa vào nó
mà có những thông tin xác thực nhằm quyết định về vấn đề đầu tư và xây dựng một
cách có hiệu quả nhất.
Qua đây ta thấy phần mềm Hysys được ứng dụng trong rất nhiều lĩnh vực khác
nhau.
3. Những ưu điểm của phần mềm Hysys
Hysys cho độ chính xác rất cao. Trong Hysys việc mô phỏng được hướng dẫn một
cách cặn kẽ trong quá trình làm nền tương đối đơn giãn, Hysys có khả năng báo lỗi
bằng màu đỏ tại các thiết bị mô phỏng khi ta nhập dữ liệu không hợp lệ hoặc nhập
thiếu dữ liệu. Việc điều hành và tính toán các thông số công nghệ của dòng và các thiết
bị trong nhà máy mang tính logic cao, việc thêm bớt các thiết bị cũng đơn giản và
không cần đòi hỏi nhập lại các số liệu ban đầu cũng như thiết lập một quy trình. Khi
mô phỏng thì Hysys có các khả năng sau:
Khả năng tính toán các thông số còn lại khi đã biết đủ các thông số liên quan:
trong Hysys, người ta đã lập ra nhiều mô hình nhiệt động và phương trình tính
toán các đặc trưng lý hoá của tất cả các cấu tử và hợp chất.
Khả năng tính toán hai chiều và khả năng sử dụng thông tin một phần: chương
trình chia làm nhiều phần nhỏ (các đơn vị unit khác nhau). Mỗi unit là một thiết
bị như: tháp chưng cất, máy nén, bình tách,... có khả năng xác định xem các
thông số nào đã biết hoặc các thông số nào có thể tính toán từ các dòng nối với
các unit đó.
Khả năng truyền dữ liệu: khi Hysys được cung cấp thêm một thông tin mới,
chương trình lập tức sẽ thực hiện các tính toán có thể rồi chuyển kết quả mới
này tới các thiết bị sử dụng chúng. Trong quá trình chạy, Hysys sẽ thực hiện
việc truyền dữ liệu và các phép tính lặp để đưa ra kết quả tối ưu từ những thông
số mà người mô phỏng nhập vào.
Khả năng tự động tính toán lại: Khi người mô phỏng loại bỏ một thông số hoặc
một thiết bị nào đó, Hysys sẽ tự động loại bỏ tất cả các thông số tính toán được
từ các thông số cũ và giả định chúng là chưa biết. Các thông số không liên quan
đến thông số bị loại bỏ sẽ vẫn được giữ lại.
II. CÁC BƯỚC MÔ PHỎNG BẰNG PHẦN MỀM HYSYS
Các bước xây dựng mô hình tính toán mô phỏng trong Hysys:
Để bắt đầu tiến hành mô phỏng tính toán cho một quy trình công nghệ của một nhà
máy nào đó thì yêu cầu người thực hiện mô phỏng trước tiên phải nắm rõ toàn bộ quy
trình công nghệ, cũng như am hiểu toàn bộ các thông số thiết kế của tất cả các thiết bị,
các thông số về nguyên liệu liên quan đến quá trình mô phỏng trong nhà máy,… để từ
đó tiến hành mô phỏng và đưa ra ý tưởng về thông số công nghệ, chế độ vận hành.
Dựa vào kết quả thu được từ Hysys để so sánh và đánh giá,… trên cơ sở đó sẽ đưa ra
chế độ vận hành tối ưu nhất cho quy trình công nghệ nhằm nâng cao hiệu suất của nhà
máy.
Để bắt đầu tiến hành thiết kế mô phỏng cho một quy trình công nghệ, sau khi khởi
động phần mềm ứng dụng Hysys ta thực hiện các bước sau:
Bước 1:Thiết lập hệ đơn vị sử dụng: Từ Menu Bar chọn Tools\Preferences để

hiện ra cửa sổ Preferences và sau đó lựa chọn Variable Tab.
Bước 2: Trong bước này chúng ta có hai trường hợp lựa chọn:
Mở một quy trình đã được thiết lập: chọn File/Open Case.

Thiết lập một quy trình mới: Vào File/ chọn New Case.
Bước 3:(Bước 3 chỉ thực hiện khi bước 2 chọn thiết lập một quy trình mới)
Tạo New Fluid Package hoặc chọn một Fluid Package đã có sẵn từ trước. Khi tạo
New Fluid Package cần cung cấp thông tin về hệ nhiệt động dùng để tính toán trong
tab Prog Pkg và thành phần các cấu tử có mặt trong toàn bộ quá trình mô phỏng trong
tab Components. Việc xác định hệ nhiệt động có ý nghĩa quan trọng vì điều này sẽ
quyết định đến phương pháp tính toán và kết quả của quá trình.Thông thường lựa chọn
hệ nhiệt động Peng - Robinson hoặc SRK cho các hệ dầu và khí.
Ngoài việc lựa chọn thành phần các cấu tử có sẵn, Hysys còn cho phép người sử
dụng lựa chọn các hệ giả định, đây là những hệ không bao gồm từng cấu tử riêng lẻ mà
được xác định thông qua các thông tin về tính chất hoá lý như đường cong ASTM,
TBP,...
Bước 4:
Nhấn phím Enter Simulation Environment để vào môi trường mô phỏng, ở đây ta
có thể thiết lập các dòng và thiết bị cần thiết cho quy trình công nghệ. Trong môi
trường mô phỏng, ta nhấn F4 sẽ xuất hiện Case (Main) gồm tất cả các thiết bị có thể
có trong nhà máy chế biến khí như: Tháp chưng cất, bình tách, thiết bị trao đổi nhiệt,
máy nén, bơm, thiết bị giản nở, van, và một số thiết bị điều khiển,… Ta tiến hành lựa
chọn thiết bị và nhập các thông số cần thiết cho thiết bị đó, sau đó là lắp ghép chúng
lại với nhau theo đúng sơ đồ quy trình công nghệ của nhà máy.
Bước 5: Xuất kết quả của quá trình mô phỏng dưới dạng dữ liệu thông qua
Report (chọn Tool/Reports) hoặc bằng đồ thị (Graph) hoặc dưới dạng bảng
(Table).
Bước 6:Trong trường hợp muốn chuyển sang trạng thái động của quá trình
(Dynamic Mode) thì cần thực hiện các bước sau:
 Thiết lập các thông số động của quá trình qua trang Dyn Property Model.
 Xác định kích thước của các thiết bị cùng với các thông số cần thiết như số
vòng quay của bơm, quạt, máy nén,...
 Thiết lập các bộ điều khiển và các bảng theo dõi.

CHƯƠNG 3: SỬ DỤNG PHẦN MỀM HYSYS MÔ PHỎNG

PHÂN XƯỞNG XỬ LÝ NAPHTHA BẰNG HYDRO CỦA
NMLD DUNG QUẤT
I. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH MÔ PHỎNG
1. Chọn hệ đơn vị đo:

Vào Tools→Preferences→tab Variables chọn hệ đơn vị NewUser→Clone, sửa tên
là “DATN”.
Hình 3.1 Thiết lập hệ đơn vị

2. Nhập cấu tử:
Nhập tất cả các cấu tử có trong bảng cân bằng vật chất ở mục II.6, chương I, và các
cấu tử tạo thành trong toàn bộ quá trình.

Hình 3.2 Nhập cấu tử

3. Chọn mô hình nhiệt động:
Căn cứ vào dòng nguyên liệu có thành phần cấu tử, nhiệt độ, áp suất như đã cho ở
PFD. Dựa vào giản đồ J4 trong tài liệu thiết kế mô phỏng của TS. Lê Thị Như Ý. Ta
chọn mô hình nhiệt động là Grayson – Streed.
Trong tab Fluid Pkgs nhấn Add→chọn Grayson – Streed.
Hình 3.3 Chọn mô hình nhiệt động

4. Thiết lập phản ứng cho thiết bị phản ứng
Trong Tab Reactions, chọn Add Rxn, chọn loại phản ứng là Conversion. Nhập các
chất phản ứng, các sản phẩm tạo thành và các hệ số phản ứng đã tính toán trong mục
cân bằng vật chất.
Hình 3.4 Thiết lập phương trình phản ứng

II. SƠ ĐỒ MÔ PHỎNG

Hình 3.5 Sơ đồ mô phỏng

III. TIẾN HÀNH MÔ PHỎNG
1. Thiết lập các dòng nguyên liệu:
a) Dòng Straight Run Naphtha (201):
Hình 3.6 Dòng Straight Run Naphtha (201)

b) Dòng Make up Hydrogene:
Hình 3.7 Dòng Hydro bổ sung

c) Dòng nước làm mát:
Hình 3.8
Dòng nước
làm mát
2. Thiết bị
phản ứng
Loại thiết bị:

Conversion.
Nhiệt độ:
339oC. Áp
suất: 25.1
2
kg/cm _g.
Dòng vào:
115; dòng ra:
VR, LR.
Hình 3.9 Thiết bị phản ứng

Hình 3.10 Các thông số của thiết bị phản ứng

3. Tháp Stripper Naphtha (T-100)
Mục đích: tách C4- ra khỏi dòng Naphtha.
Dòng vào: 306.

Dòng ra: Off Gas, SW 504, 341.
Số đĩa thực tế: 27, nạp liệu tại vị trí đĩa số 6.
Số đĩa lý thuyết : 20, nạp liệu tại vị trí đĩa số 4, hiệu suất đĩa: 74%.
Hình 3.11 Thông số các dòng kết nối với tháp Stripper
Hình 3.12 Thông số tháp Stripper

Dòng nguyên liệu vào (306):

Nhiệt độ: 1640C.

Áp suất: 12.7 kg/cm2_g.
Lưu lượng : 1123 kmol/h.
Các thông số đặc trưng:
Lưu lượng hồi lưu: 14024 kg/h.

Lưu lượng khí Off Gas: 583 kg/h.
Hình 3.13 Thông số tháp Stripper (T-100)

4. Tháp Splitter Naphtha
Mục đích: phân tách Naphtha thành Naphtha nhẹ và Naphtha nặng.
Dòng vào: 353.
Dòng ra: 371, 391.
Số đĩa thực tế: 54, nạp liệu ở vị trí đĩa số 25.
Số đĩa lý thuyết: 32, nạp liệu ở vị trí đĩa số 15, hiệu suất sử dụng đĩa: 59.26%.
Dòng nguyên liệu vào (353):
Nhiệt độ: 121.10C.
Áp suất: 2 kg/cm2.

Lưu lượng: 1093 kmol/h.
Các thông số đặc trưng của tháp:
Lưu lượng hồi lưu: 107664 kg/h.
Lưu lượng Naphtha nhẹ chưng cất lấy ra tại đỉnh tháp: 28683 kg/h.
Hình 3.14 Thông số tháp Splitter

Hình 3.15 Thông số các dòng kết nối với tháp Splitter
5. Bình tách V-100
Mục đích: tách một phần khí H2 và nước làm mát ra khỏi dòng lỏng trước khi đi
vào tháp Stripper.
Nhiệt độ: 470C.Áp suất: 20.7 kg/cm2, tổn thất áp suất: 0.
Hình 3. 16 thông số bình tách

6. Các thiết bị trao đổi nhiệt
a) Thiết bị trao đổi nhiệt E-1201

Mục đích: trao đổi nhiệt sơ bộ dòng nguyên liệu với dòng sản phẩm của thiết bị
chuyển hóa trước khi vào thiết bị chuyển hóa nhằm thu hồi nhiệt dòng sản phẩm.
Dòng đi trong ống: vào 131, ra 132. Dòng đi ngoài ống: vào 112, ra 113.
Hình 3.17 Thông số thiết bị trao đổi nhiệt E-1201

b) Thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-1202
Hình 3.18 Thiết bị trao đổi nhiệt E-1202

Mục đích: làm lạnh dòng sản phẩm từ tháp phản ứng xuống 47 0C trước khi vào
bình tách 3 pha.
c) Thiết bị trao đổi nhiệt E-1207
Mục đích: trao đổi nhiệt sơ bộ dòng nguyên liệu trước khi vào tháp Stripper (T-
100) với dòng sản phẩm của đáy tháp Stripper (T-100).
Dòng đi trong ống: vào 341, ra 343
Dòng đi ngoài ống: vào 305, ra 306
d) Thiết bị trao đổi nhiệt E-1206
Mục đích: trao đổi nhiệt sơ bộ dòng nguyên liệu trước khi vào tháp Stripper (T-
100) với dòng sản phẩm của đáy tháp Splitter (T-101).
Dòng đi trong ống: vào 392, ra 393
Dòng đi ngoài ống: vào TE1206, ra 305


e) Thiết bị trao đổi nhiệt E-1213
Mục đích: Đưa nhiệt độ của dòng Light naphtha đến nhiệt độ thích hợp để chuyển
sang xử lý ở phân xưởng ISOM (023).
Dòng vào: 371. Dòng ra: Light naphtha (375)

7. Lò đốt
Mục đích: cấp nhiệt cho dòng nguyên liệu vào tháp phản ứng lên đến 3390C.
Dòng vào: 113. Dòng ra: 115.
Hình 3.22 Lò đốt

8. Bơm và các thiết bị Mixer
a) Bơm Pump-1:
Mục đích: tăng áp suất dòng nguyên liệu
Công suất: 75% (mặc định).
Hình 3.23 Bơm Pump-1

b) Bơm Pump-2:
Mục đích: tăng áp suất dòng nước rửa để phối trộn với dòng sản phẩm của thiết bị
phản ứng và đảm bảo áp suất dòng trước khi vào tháp Stripper.

c) Bơm Pump-3
Mục đích: tăng áp suất dòng sản phẩm đáy tháp Splitter phù hợp cho các quá trình
xử lý sau.
Hình 3.25 bơm Pump-3

d) Bơm Pump-4
Mục đích: tăng áp suất dòng sản phẩm đỉnh tháp Splitter phù hợp cho các quá trình
xử lý sau.

IV.KẾT QUẢ MÔ PHỎNG VÀ THẢO LUẬN
1. Dòng Off Gas:
Bảng 3.1 Kết quả và so sánh dòng Off Gas
Thực tế Mô phỏng
TT Cấu tử Sai số %
(kmol/h) (kmol/h)
1 H2O 0,18 0,19 4,62
2 H2S 0,33 0,34 1,54
3 NH3 0,00 0,00 0,00
4 H2 16,04 17,48 9,01
5 C1 1,71 1,69 1,03
6 C2 1,37 1,37 0,02
7 C3 0,84 0,83 0,69
8 iC4 0,62 0,59 4,08
9 nC4 4,88 4,75 2,71
10 iC5 0,93 0,91 2,17
11 n C5 0,57 0,65 14,84
12 CP 0,00 0,00 0,00
13 22DMB 0,00 0,00 0,00
14 23DMB 0,00 0,00 0,00
15 2MP 0,01 0,01 0,00

16 3MP 0,00 0,01 0,00

17 NC6 0,01 0,01 0,00
18 MCP 0,00 0,00 0,00
19 CH 0,00 0,00 0,00
20 BENZENE 0,00 0,01 0,00
21 22DMP 0,00 0,00 0,00
22 24DMP 0,00 0,00 0,00
23 33DMP 0,00 0,00 0,00
24 23DMP 0,00 0,00 0,00
25 2MH 0,00 0,00 0,00
26 3MH 0,00 0,00 0,00
27 NC7 0,00 0,00 0,00
28 DMCP 0,00 0,00 0,00
29 MCH 0,00 0,00 0,00
30 ECP 0,00 0,00 0,00
31 TOLUENE 0,00 0,00 0,00
32 IC8 0,00 0,00 0,00
33 NC8 0,00 0,00 0,00
34 C3CP 0,00 0,00 0,00
35 C2CH 0,00 0,00 0,00
36 EBZ 0,00 0,00 0,00
37 P-XYLENE 0,00 0,00 0,00
38 M-XYLENE 0,00 0,00 0,00
39 O-XYLENE 0,00 0,00 0,00
40 IC9 0,00 0,00 0,00
41 NC9 0,00 0,00 0,00
42 C4CP 0,00 0,00 0,00
43 C3CH 0,00 0,00 0,00
44 C10 PARA 0,00 0,00 0,00
45 C4CH 0,00 0,00 0,00
46 C5CP 0,00 0,00 0,00
47 C10 -ARO 0,00 0,00 0,00
48 1HEXANETHIOL 0,00 0,00 0,00
49 M-PENTYL SULFD 0,00 0,00 0,00
50 B-E SULFIDE 0,00 0,00 0,00
51 P-SULFIDE 0,00 0,00 0,00
TỔNG, kmol/h 27,49 28,86 5,00
Mass flow, kg/h 583,00 583,00 0.00
Nhìn vào bảng so sánh ta nhận thấy rằng, các cấu tử chính chiếm lượng lớn trong
phân đoạn Off Gas từ H 2 đến nC4 có sai số về hàm lượng khá nhỏ hơn 5% so với thiết
kế nhà máy, mặc dù vậy, trong phân đoạn vẫn còn lẫn một số cấu tử có hàm lượng sai
số trên 5%, đây là các cấu tử nằm ngoài phân đoạn Off Gas và thuộc về phân đoạn
Light Naphtha, hàm lượng các cấu tử này có giá trị rất bé nên chỉ cần một sự chênh
lệch nhỏ cũng khiến cho sai số trở nên rất lớn, điều này cho thấy khả năng phân
tách chưa hoàn toàn tối ưu. Tuy nhiên lượng cấu tử này chiếm hàm lượng rất bé
nên ta có thể chấp nhận kết quả này là thỏa mãn.
2. Dòng Light Naphtha
Bảng 3.2 Kết quả và so sánh dòng Light Naphtha

Thực tế Mô phỏng
TT Cấu tử Sai số%
(kmol/h) (kmol/h)
1 H2O 0,0 0,0 0,0
2 H2S 0,0 0,0 0,0
3 NH3 0,0 0,0 0,0
4 H2 0,0 0,0 0,0
5 C1 0,0 0,0 0,0
6 C2 0,0 0,0 0,0
7 C3 0,0 0,0 -
8 iC4 0,0 0,0 121,4
9 nC4 1,0 1,1 13,4
10 iC5 44,6 44,6 0,0
11 n C5 75,7 75,6 0,1
12 CP 0,5 0,5 0,2
13 22DMB 2,5 2,5 0,1
14 23DMB 5,5 5,5 0,0
15 2MP 39,4 39,4 0,0
16 3MP 21,3 21,3 0,0
17 NC6 87,0 86,9 0,0
18 MCP 21,0 21,0 0,2
19 CH 20,1 21,3 5,6
20 BENZENE 23,5 23,5 0,0
21 22DMP 1,4 1,4 2,6
22 24DMP 2,1 2,2 3,0
23 33DMP 0,7 0,4 36,5
24 23DMP 0,4 0,3 34,3
25 2MH 2,2 1,5 32,7
26 3MH 0,8 0,7 9,4
27 NC7 0,1 0,2 160,3
28 DMCP 4,5 4,5 1,1
29 MCH 0,0 0,0 200,0
30 ECP 0,0 0,0 0,0
31 TOLUENE 0,0 0,0 0,0
32 IC8 0,0 0,0 99,9

33 NC8 0,0 0,0 0,0

34 C3CP 0,0 0,0 0,0
35 C2CH 0,0 0,0 0,0
36 EBZ 0,0 0,0 0,0
37 P-XYLENE 0,0 0,0 0,0
38 M-XYLENE 0,0 0,0 0,0
39 O-XYLENE 0,0 0,0 0,0
40 IC9 0,0 0,0 0,0
41 NC9 0,0 0,0 0,0
42 C4CP 0,0 0,0 0,0
43 C3CH 0,0 0,0 0,0
44 C10 PARA 0,0 0,0 0,0
45 C4CH 0,0 0,0 0,0
46 C5CP 0,0 0,0 0,0
47 C10 -ARO 0,0 0,0 0,0
48 1HEXANETHIOL 0,0 0,0 0,0
M-PENTYL
49 0,0 0,0 0,0
SULFD
50 B-E SULFIDE 0,0 0,0 0,0
51 P-SULFIDE 0,0 0,0 0,0
TỔNG, kmol/h 354,1 354,3 0,1
Mass flow, kg/h 28683 28683 0.0
Dựa vào bảng so sánh ta nhận thấy rằng hầu hết thành phần các cấu tử chính chiếm
lượng lớn trong phân đoạn Light Naphtha từ iC 5 đến C6 có sai số về hàm lượng nhỏ
hơn 5% so với thiết kế nhà máy, nhưng trong thành phần phân đoạn vẫn còn lẫn một
hàm lượng sai số trên 5% các cấu tử thuộc các phân đoạn khác cho thấy khả năng phân
tách chưa hoàn toàn tối ưu. Tuy nhiên lượng cấu tử này chiếm hàm lượng rất bé nên ta
có thể chấp nhận kết quả này là thỏa mãn.
3. Dòng Heavy Naphtha:
Bảng 3.3 Kết quả và so sánh dòng Heavy Naphtha
TT Cấu tử Thực tế Mô phỏng Sai số%

1 H2O 0,0 0,0 0,0

2 H2S 0,0 0,0 0,0

3 NH3 0,0 0,0 0,0
4 H2 0,0 0,0 0,0
5 C1 0,0 0,0 0,0
6 C2 0,0 0,0 0,0
7 C3 0,0 0,0 0,0
8 iC4 0,0 0,0 0,0
9 nC4 0,0 0,0 0,0
10 iC5 0,0 0,0 0,0
11 n C5 0,0 0,0 0,0
12 CP 0,0 0,0 0,0
13 22DMB 0,0 0,0 0,0
14 23DMB 0,0 0,0 0,0
15 2MP 0,0 0,0 -
16 3MP 0,0 0,0 -
17 NC6 0,0 0,0 52,3
18 MCP 0,0 0,1 161,4
19 CH 2,0 0,8 57,6
20 BENZENE 0,0 0,0 2,1
21 22DMP 0,1 0,0 45,5
22 24DMP 0,2 0,1 41,8
23 33DMP 1,2 1,5 21,3
24 23DMP 3,7 3,9 3,7
25 2MH 16,8 17,5 4,2
26 3MH 19,9 20,0 0,4
27 NC7 90,3 90,1 0,1
28 DMCP 25,0 24,9 0,2
29 MCH 54,4 54,4 0,0
30 ECP 3,1 3,1 0,0
31 TOLUENE 30,9 30,9 0,1
32 IC8 73,6 73,7 0,1
33 NC8 88,6 88,6 0,0
34 C3CP 48,6 48,6 0,0
35 C2CH 39,0 39,0 0,0
36 EBZ 3,8 3,8 0,0
37 P-XYLENE 4,5 4,5 0,0
38 M-XYLENE 21,3 21,3 0,0
39 O-XYLENE 11,9 11,9 0,0
40 IC9 66,1 66,1 0,0
41 NC9 91,3 91,3 0,0
42 C4CP 10,3 10,3 0,0
43 C3CH 7,5 7,5 0,0
44 C10 PARA 8,3 8,3 0,0
45 C4CH 3,9 3,9 0,0
46 C5CP 3,9 3,9 0,0

47 C10 -ARO 8,2 8,2 0,0
48 1HEXANETHIOL 0,0025 0,0001 96,6
M-PENTYL
49 0,0025 0,0001 96,5
SULFD
50 B-E SULFIDE 0,0025 0,0001 96,4
51 P-SULFIDE 0,0025 0,0006 77,2
TỔNG, kmol/h 738,5300 738,3046 0,0305
Mass flow, kg/h 82947,0 82947,0 0.0
Dựa vào bảng so sánh ta nhận thấy rằng hầu hết thành phần các cấu tử chính chiếm
lượng lớn trong phân đoạn Heavy Naphtha từ nC 7 trở đi có sai số về hàm lượng nhỏ
hơn 5% so với thiết kế nhà máy, nhưng trong thành phần phân đoạn vẫn còn lẫn một
hàm lượng sai số trên 5% các cấu tử thuộc các phân đoạn nhẹ hơn cho thấy khả năng
phân tách chưa hoàn toàn tối ưu. Tuy nhiên lượng cấu tử này chiếm hàm lượng rất bé
nên ta có thể chấp nhận kết quả này là thỏa mãn.
4. Nhận xét kết quả
Dựa vào kết quả thu được, nhận thấy thành phần và lưu lượng các cấu tử chính
trong các dòng sản phẩm có sai số nhỏ hơn 5% so với bảng cân bằng vật chất trong
phần “Material Balace” ở sơ đồ PFD của phân xưởng trong cùng điều kiện vận hành.
Tuy nhiên, vẫn còn một số thông số sai số trên 5% đến từ hàm lượng các cấu tử trong
các phân đoạn nhưng nằm ngoài các phân đoạn này là do các giá trị này quá nhỏ nên
chỉ cần chênh lệch một lượng nhỏ cũng gây nên sai số rất lớn.
Bên cạnh đó, lượng lưu huỳnh trong dòng Naphtha sau khi qua thiết bị phản ứng đã
bị loại bỏ gần như hoàn toàn, thỏa mãn yêu cầu về hàm lượng lưu huỳnh cho nguyên
liệu đi đến các phân xưởng CCR và ISOM.

CHƯƠNG 4: MÔ PHỎNG ĐỘNG THÁP SPLITER

I. THIẾT KẾ THÁP SPLITTER
Công cụ Utilities trong HYSYS là một công cụ khá mạnh cho phép ta thiết kế cơ
học một số thiết bị trong sơ đồ công nghệ như: các loại tháp chưng cất, các bình tách
lỏng, thiết bị trao đổi nhiệt, các đường ống, thiết bị trao đổi nhiệt dùng không khí…
Chúng ta sẽ dùng công cụ này để thiết kế cơ học cho hai tháp tách Stripper và Splitter
Naphth.
Đối với các tháp chưng cất, công cụ Utilities sẽ thiết kế tháp dựa trên các điều kiện
khai báo từ dòng nguyên liệu vào tháp và các khai báo trong tháp chưng cất để tính
toán để đưa ra các thông số cơ học phù hợp, tuy nhiên nếu muốn chúng ta vẫn có thể
thay đổi các thông số này theo mong muốn nhưng phải nằm trong khoảng cho phép
trong tính toán thiết kế tháp.
Sau khi sử dụng công cụ Utilities để thiết kế tháp Splitter Naphtha ta thu được
bảng kết quả như sau:
Bảng 4.1 Các thông số thiết kế tháp Splitter
Các thông số chính T-101
Số đĩa 32
Loại đĩa Valve
Đường kính tháp (m) 3.5
Chiều cao tháp 18.29
Khoảng cách đĩa (mm) 609.6
Độ ngập (%) max 75.14
Số paths 3
Tổn thất áp suất trên mỗi đĩa (kg/cm3) max 0.008
Chiều cao đập (mm) 50.8
DC clearance (mm) 38.1
Đối với bình ngưng tụ và thiết bị đun sôi lại của tháp, công cụ Utilities không hỗ
trợ thiết kế nên ta sẽ tính toán thể tích của hai thiết bị này và nhập vào phần Rating
của hai thiết bị, HYSYS sẽ tự động tính toán và cho ra đường kính và chiều dài hay
chiều cao thiết bị thích hợp. Tính thể thích bình tách và thiết bị đun sôi lại theo công
thức:
T ổ ng th ể t í ch lỏ ng ra kh ỏ ithi ế t b ị ×th ờ i gian l ư u
Th ể t í ch b ình t á ch=
ph ầ n tr ă ml ỏ ng trong b ì nh t á ch
Thể tích lỏng các dòng tương ứng với thông số Std Ideal Liq Vol Flow:
Hình 4. 1 Thể tích lỏng trong các dòng ra vào bình ngưng tụ
Chọn thời gian lưu là 10 phút, thể tích lỏng trong bình ngưng tụ là 50%, từ đó ta
tính được thể tích bình ngưng tụ và nhập vào phần Rating:
Hình 4.2 Thông số thiết kế bình ngưng tụ

Tính toán tương tự cho thiết bị đun sôi lại ta có được bảng kết quả sau:
Bảng 4. 2 Các thông số thiết kế tháp
Các thông số Bình ngưng tụ Thiết bị đun sôi lại
Dạng hình học Nằm ngang Nằm ngang
Thể tích (m3) 67 115
Đường kính (m) 3.8 4.6
Chiều dài (m) 5.7 7
II. XÁC ĐỊNH ĐĨA NHẠY CẢM THÁP SPLITTER NAPHTHA

Trong quá trình vận hành hoạt động của tháp chưng cất nói chung, sự xuất hiện của
một số biến nhiễu (lưu lượng và nhiệt độ của nguyên liệu, lưu lượng sản phẩm,...) sẽ
ảnh hưởng đến cân bằng vật chất của tháp và chất lượng của sản phẩm. Trong những
trường hợp đó, trong tháp sẽ xuất hiện một vài đĩa mà tại đó nhiệt độ thay đổi nhanh
và đối xứng, gọi là đĩa nhạy cảm (Sensible Plate). Bằng cách nào đó, người ta khống
chế được nhiệt độ tại đĩa nhạy cảm, khi đó sẽ khống chế được nhiệt độ trong toàn tháp
và thiết lập lại cân bằng vật chất của tháp.
Các bước xác định vị trí đĩa nhạy cảm như sau:
Mô phỏng tháp Splitter chạy ổn định với tiêu chuẩn sản phẩm như ban đầu.
Sau đó rút các giá trị lưu lượng sản phẩm đỉnh và hệ số Boil Up. Lưu lại các
giá trị nhiệt độ tại mỗi đĩa mà Hysys đã tính toán. Lần mô phỏng này được
gọi là State 0: lưu lượng sản phẩm đỉnh: D o = 28683 kg/hr, Qreboi = 5,31.107
kJ/hr
Tiếp theo, giữ nguyên cấu hình của tháp nhưng chạy tháp với tiêu chuẩn lưu
lượng sản phẩm đỉnh bằng Do - 0,05.Do = 27248,85 kg/hr. Cũng lưu lại các
xem là State 1.
Lần 3, giữ nguyên cấu hình của tháp nhưng chạy tháp với tiêu chuẩn lưu
lượng sản phẩm đỉnh bằng D o + 0,05.Do = 30117,15 kg/hr. Cũng lưu lại các
xem là State 2.
Gọi: d1 là chênh lệch nhiệt độ tại đĩa i giữa State 2 và State 0

d2 là chênh lệch nhiệt độ tại đĩa i giữa State 1 và State 0.
Ta có bảng kết quả và đồ thị Profile nhiệt độ tại mỗi đĩa ứng với mỗi trạng thái
khác nhau như sau:
Bảng 4.3 Bảng biến thiên nhiệt độ để xác định đĩa nhạy cảm
Đĩa t1 (oC) t2(oC) t3(oC) d1(oC) d2(oC)

0 76,4 75,4 77,4 1,1 -1,0
1 90,5 88,7 92,5 2,0 -1,7
2 96,0 93,7 98,8 2,8 -2,3
3 99,3 96,3 102,9 3,5 -3,1
4 101,7 97,8 105,8 4,1 -4,0
5 103,8 98,8 108,3 4,5 -5,0
6 105,7 99,7 110,3 4,6 -6,0
7 107,7 100,5 112,1 4,4 -7,1
8 109,5 101,5 113,6 4,1 -8,0
9 111,3 102,5 114,9 3,6 -8,8
10 112,9 103,7 116,0 3,1 -9,2
11 114,5 105,2 117,2 2,6 -9,4
12 116,2 107,0 118,4 2,2 -9,2
13 118,3 109,7 120,2 1,9 -8,6
14 121,7 114,1 123,2 1,5 -7,6
15 128,0 122,4 129,1 1,1 -5,6
16 132,3 126,0 133,5 1,2 -6,2
17 134,8 128,6 136,0 1,2 -6,3
18 136,6 130,5 137,7 1,1 -6,1
19 137,8 132,1 138,9 1,1 -5,7
20 138,7 133,6 139,7 1,0 -5,2
21 139,5 134,8 140,4 0,9 -4,7
22 140,2 136,0 141,1 0,9 -4,1
23 140,8 137,1 141,6 0,9 -3,7
24 141,4 138,2 142,2 0,9 -3,2
25 142,0 139,2 142,9 0,8 -2,8
26 142,8 140,3 143,6 0,9 -2,4
27 143,8 141,6 144,6 0,9 -2,1
28 145,3 143,4 146,2 0,9 -1,9
29 147,7 146,0 148,6 1,0 -1,7
30 151,9 150,4 152,8 1,0 -1,4
31 159,1 158,0 160,0 0,9 -1,1

31
29
27
25
23
21
19
17
15
Tray
13
11
9
7
5
3
1
-10.000 -8.000 -6.000 -4.000 -2.000 .000
-1 2.000 4.000
-3
oC
Hình 4.3 Đồ thị đĩa nhạy cảm tháp splitter

Dựa vào bảng và đồ thị, ta thấy nhiệt độ tại đĩa 4 thay đổi nhanh và đối xứng nhất,
do đó đĩa nhạy cảm là đĩa số 4.
Hình 4.4 Hình biểu diễn điều khiển nhiệt độ đĩa nhạy cảm

III. CÁC BƯỚC CHUYỂN TỪ TRẠNG THÁI TĨNH SANG TRẠNG THÁI
ĐỘNG
Trong thực tế, dòng xuất hiện bởi do lực cản, lực quán tính. Do đó trước khi
chuyển từ trạng thái động sang trạng thái tĩnh, thì các flowsheet nên được đặt các áp
suất thực và xác định trở lực qua các thiết bị, các dòng.
Bước 1: Thêm các đơn vị thiết bị.
Nhận biết các dòng vật chất không có quan hệ áp suất lưu lượng được kết nối tới
hai đơn vị hoạt động và lưu lượng của các dòng này phải được chỉ đỉnh rõ trong mô
hình hoá động. Các đơn vị hoạt động bao gồm thiết bị SEPARATOR và COLUMN.
Khi thêm một đơn vị hoạt động, như VALVES, HEAT EXCHANGERS hay PUMPS,
thì phải xác định quan hệ áp suất lưu lượng cho các dòng đó. Có thể chỉ định rõ lưu
lượng trên dòng đó thay vì sử dụng thiết bị để xác định lưu lượng.
Bước 2: Xác định kích thước của các thiết bị (Equipment Sizing).
Vessels (SEPARATORS, CONDENSERS, REBOILERS) phải được thay đổi kích

thước để thời gian lưu lỏng từ 5 - 15 phút. Sự tính toán kích thước và chi phí có thể
được thực hiện bằng cách sử dụng Vessel Sizing utility trên Sizing page của Rating
tab.
Valves được thay đổi kích thước dựa vào đặc tính lưu lượng. Valve sẽ thay đổi
kích thước với độ mở của valve là 50% và trở lực nằm trong khoảng 15 - 30 kPa.
Xác định kích thước của tháp (Column Tray Sizing): Tray Sizing có thể được hoàn
thành cho tháp tách bằng cách sử dụng Tray Sizing utility trong Utilities page. Một vài
tiện ích sử dụng sẽ bị hạn chế trong mô hình hoá tĩnh. Các đĩa được định kích thước
tuỳ theo lưu lượng hiện hành và thời gian lưu mong muốn trên đĩa.
Các thông số quan trọng bao gồm:
• Tray diameter (đường kính đĩa)

• Weir length (chiều dài vách ngăn)
• Weir height (chiều cao vách ngăn)
• Tray spacing (khoảng cách giữa hai đĩa)
• Tổn thất áp suất tối đa trên mỗi đĩa.
Bước 3: Điều chỉnh áp suất của tháp.

Trong mô hình hoá tĩnh, áp suất của tháp là do người dùng định nghĩa. Trong mô
hình hoá động, nó được tính toán bằng cách sử dụng sự tính toán thuỷ động lực. Nếu
như áp suất ở trạng thái tĩnh là rất khác nhau từ tính toán trở lực, thì sẽ có sự xáo trộn
lớn lưu lượng trong tháp khi Integrator chạy. Sự ước lượng hợp lý áp suất của tháp có
thể được tính toán bằng cách sử dụng the Tray Sizing utility. Tiện ích này cung cấp

một giá trị Max DP/Tray trên Results tab. Áp suất của tháp có thể được tính toán bằng
cách sử dụng giá trị này (Max DP/Tray), và chỉ định rõ áp suất mong muốn ở bất kỳ
nơi đâu trên tháp
Chúng ta có thể thay đổi giá trị Max DP/Tray để mà đạt được áp suất mong muốn
qua tháp. Việc này dễ dàng thực hiện bằng cách sửa đổi chiều cao vách ngăn (Weir
height) trên Ratings tab trong Tray Sizing utility.
Giảm chiều cao vách ngăn thấp hơn áp suất tĩnh (static head contributions) và thấp
hơn giá trị Max DP/Tray. Trong chế độ động, Nozzle Pressure Flow K-factors (được
tìm thấy trên Dynamics tab của khung thuộc tính của Main TS) có thể được điều chỉnh
tối ưu trở lực qua tháp.
Bước 4: Các thiết bị tính toán logic (logical operations).
Các thiết bị toán học từ mô hình hoá tĩnh sau được bỏ qua trong mô hình hoá động.
ADJUST có thể đặt lại bằng PID Controllers. RECYCLE là không cần thiết trong mô
hình hoá động.
Bước 5: Thêm các chỉ định áp suất-lưu lượng (Pressure-Flow

Specifications).
Chỉ định rõ áp suất lưu lượng cho mỗi dòng của sơ đồ công nghệ. Bộ điều khiển
đóng vai trò to lớn đảm bảo tính ổn định cho quá trình tính toán pressure-flow.
Bước 6: Thực hiện bước chuyển đổi vào môi trường động.
Click vào nút Dynamic Mode để chuyển từ mô hình hoá tĩnh sang mô hình hoá
động.
1. Các chú ý quan trọng khi xây dựng trạng thái động
Phải đặc biệt chú ý với việc cố định trở lực trong thiết bị. Một vài chỉ định rõ cố
định trở lực trong thiết bị có thể mang lại kết quả không hiện thực, như xuất hiện lưu
lượng theo chiều tăng áp suất. Nhớ kiểm tra việc cố định trở lực trong thiết bị đun sôi
lại và thiết bị làm nguội của tháp.
Dòng nguyên liệu vào và sản phẩm ra khỏi tầng đĩa sẽ có áp suất giống như áp suất
ở đĩa đó. Nếu như có sự khác nhau lớn về áp suất giữa dòng nguyên liệu hay dòng sản
phẩm với tầng đĩa và kết quả là có lượng lớn dòng vật chất di chuyển vào hay ra khỏi
tháp.
Chạy Integrator sau khi các đơn vị thiết bị đã được thêm vào trong chế độ động.
Không giống như môi trường tĩnh, thì dòng ra ngoài của đơn vị thiết bị trong chế độ
động không được tính toán cho đến khi Integrator chạy. Integrator sẽ chạy đủ lâu để
đạt được giá trị phù hợp mới cho dòng ra ngoài của các thiết bị.

2. Troubleshooting (Xử lý sự cố)
Hộp thoại thông báo lỗi sẽ xuất hiện mỗi khi Integrator chạy:
Too many specifications/ Not enough specifications
Hộp thoại “Too many specifications” cho biết HYSYS.Plant đã tìm ra quá nhiều sử
chỉ định. Cửa sổ Equation Summary View xuất hiện cùng với hộp thoại cung cấp sự
giúp đỡ, sẽ trình bày sơ qua chỉ định không được yêu cầu. Nhấn nút Full Analysis
(hay nút Partitioned Analysis, nếu có). Lúc này, HYSYS khảo sát các vấn đề có thể
xảy ra trong phạm vi của quá trình mô phỏng. Nhấn Extra Specs tab phát hiện những
giá trị có khả năng xảy ra mà không được yêu cầu bởi HYSYS.
Hộp thoại “Not enough specifications” cho biết quá trình mô phỏng phát hiện ra
quá ít chỉ định rõ. Extra Specs tab trong the Equation Summary View đòi hỏi cần phải
có các biến có thể thiếu từ quá trình mô phỏng. Dynamics Assistant có thể giúp đỡ
nhận biết thiếu sót đó, P-F specifications sẽ được thêm vào hay xoá bỏ từ quá trình mô
phỏng động.
Singular Problem (Các vấn đề đặc biệt)
Hộp thoại cho biết không phải tất cả các công thức trong ma trận the PF solver là
độc lập với những công thức khác. Hộp thoại này xuất hiện khi một hay nhiều công
thức không cần thiết (rườm rà). Ví dụ, nếu một VALVE đang sử dụng chỉ định trở lực,
dòng vào và dòng ra cả hai đều không được chỉ định rõ áp suất. Thì trở lực trở thành
dư thừa. Nó hữu ích để cảnh báo các vấn đề đáng chú ý. HYSYS có khả năng nhận
biết sự chỉ định áp suất lưu lượng dư thừa và cho phép Case giải.
The Pressure Flow Solver failed to converge
Hộp thoại này cho biết một hay nhiều chỉ định áp suất lưu lượng có thể không phù
hợp. Hộp này chỉ xuất hiện nếu có tình trạng rối loạn lớn đột ngột đến quá trình mô
phỏng. Nó giúp ích để vào Equation Summary View nhận biết các vấn đề xảy ra trong
sơ đồ quy trình.
Nhấn nút Full Analysis (hay nút Partitioned Analysis, nếu có). Bằng cách nhấn nút
Update Sorted List trên Unconverged tab, HYSYS hiện thị các kiểu của công thức, vị
trí, và phạm vi lỗi mắc phải (type of equation, location, and scaled error) kết hợp với
các giao điểm chưa được giải (unconverged nodes) trong sơ đồ quy trình công nghệ.
Đặc biệt chú ý đến các đơn vị thiết bị với các lỗi lớn trên Uncoverged tab. Kiểm tra
thể tích của Vessel của đơn vị hoạt động chưa converged và chắc chắn rằng chúng đã
được định kích thước với thời gian lưu phù hợp. Kiểm tra kích thước của các valves
gắn vào đơn vị hoạt động chưa converged.

3. Công cụ kiểm tra trước khi chuyển sang trạng thái động Dynamics Assistant
Dynamics Assistant cung cấp phương pháp nhanh chóng đảm bảo thiết lập các chỉ
định áp suất lưu lượng đúng đắn. Công cụ này có thể được sử dụng khi đang chuẩn bị
bước đầu cho mô hình động, hay khi đang thực hiện mô hình động cũ.
Assistant đề nghị đặt các chỉ định hợp lý và bảo đảm Case không vượt quá hay
xuống dưới chỉ định, hay những khác thường. Xem xét nhanh những vấn đề có khả
năng xuất hiện trong khi chuyển từ trạng thái tĩnh sang trạng thái động cũng như trước
khi chạy Case trong mô hình động.
Khi các chỉ định áp suất lưu lượng được thêm vào mô hình động, Assistant sẽ định
kích thước cần thiết cho tất cả thiết bị chưa được định kích thước. Các thông số định
kích thước như là: Vessel volumes, valve Cv và K-value cho các thiết bị như heaters,
coolers, và heat exchangers. Kích thước mà Assistant đòi hỏi các đơn vị hoạt động dựa
vào điều kiện lưu lượng và thời gian cư trú (residence times). Assistant kiểm tra áp
suất trên các đĩa cho cả hai mô hình tĩnh và động để đảm bảo mô hình động bắt đầu
suôn sẻ. Nó cũng đảm bảo áp suất trên các đĩa và dòng gán có áp suất giống nhau.
Mặc dù Assistant đảm bảo Case sẽ chạy trong mô hình động, không chắc những
thay đổi sẽ thích đáng cho Case làm việc tốt nhất.
Dynamics Assistant có thể được mở thông qua 3 phương pháp.
 Sử dụng phím nóng CTRL Y

 Lựa chọn Dyn Assistant từ Tools Menu Bar
 Nhấn nút Dynamics Assistant từ Equation Summary View.
Trong Dynamics Assistant có General tab chứa đựng tóm tắt những thay đổi mà
HYSYS đề xuất cho quá trình mô phỏng động. Mỗi mục trên danh sách hoặc là có dấu
kiểm tra (check mark) màu xanh dương hay màu đỏ ‘x’ đặt ở bên phải của mục biểu
thị thay đổi đó sẽ thực hiện hay không. Check mark biểu thị thay đổi sẽ được thực hiện
trong khi ‘x’ biểu thị thay đổi sẽ không thực hiện. Bạn có thể bật tắt chức năng giữa
hai trạng thái bằng cách clicking vào check mark hay ‘x’ với nút chuột trái. Double
clicking vào bất kỳ dòng nào trên danh sách sẽ mở page liên kết với thay đổi.
Nút Preferences mở khung Assistant Preferences; cho phép thay đổi hướng
Dynamics Assistant sẽ chạy. Hộp kiểm tra Set stream pressure and flow specifications
in the background cho phép Assistant kiểm tra và không kiểm tra chỉ định áp suất và
lưu lượng dòng. Nếu hộp kiểm tra Perform checks before running dynamics cho phép
Dynamics Assistant kiểm tra những chỉ định còn thiếu mà có thể gây ra các vấn đề
tiềm ẩn trong quá trình mô phỏng động trước khi chuyển sang chế độ động hay chạy
Integrator.
Nút Make Changes, để HYSYS bắt đầu thực hiện tất cả những thay đổi có khả
năng với Assistant.

Nút Analyze Again, để HYSYS đánh giá lại quá trình mô phỏng. Đây là hữu ích
đặc biệt, trong khi Dynamics Assistant mở, bạn thực hiện thay đổi case, mà có ảnh
hưởng đến việc thiết đặt trạng thái động cho quá trình mô phỏng.
4. Integrator
Integrator được sử dụng khi đang chạy một Case trong chế độ động. Có thể truy
cập khung Integrator từ Simulation menu hay dụng phím nóng CTRL + I. Trong
Integrator có các Tab sau:
General Tab
General tab có 3 nhóm chứa đựng các thông số thời gian cho Integrator. Nhóm
Integration Control gồm Automatic và Manual. Manual integration chỉ rõ số bước thời
gian (number of time steps) mà HYSYS sẽ thực hiện. Một khi Integrator đã thực hiện
số bước thời gian, Integrator sẽ không dừng nhưng vẫn giữ nguyên trong holding
mode. Nếu bước thời gian được thêm vào, Integrator sẽ tiếp tục tích hợp hệ thống đối
với số bước thời gian đưa ra.
Nhóm Integration Time gồm các thông số sau đây: Parameter, Description, Units
lựa chọn đơn vị thời gian cho Current Time, End Time, và Display Interval.
4- Current Time: Trình bày thời gian mà Integrator đã chạy. Khi Integrator đặt lại
(reset), giá trị này quay trở lại zero.
5- Acceleration: Nếu đang chạy trong Real Time, thay đổi trường này có thể làm
nhanh hơn (>1) hay chậm hơn (<1) mô hình HYSYS bằng cách mở rộng hay thu
nhỏ steps.
6- End Time: Cho phép chỉ rõ thời gian mà Integrator sẽ ngừng.
7- Real Time: Ép buộc Integrator hoạt động trong real time. Nếu hệ số real time
nhỏ hơn 1 kiểm tra hộp Real Time.
8- Display Interval: Chỉ xác định được trong Automatic Integrator Control, trường
này chứa đựng khoảng thời gian mà HYSYS cập nhật khung hình. Sự cập nhật
thường xuyên có ý nghĩa tác động vào tốc độ chạy quá trình mô phỏng. Display
Interval không có ảnh hưởng thường xuyên đến quá trình tính toán.
9- Real time factor:Chỉ xác định được trong Automatic Integrator Control. Hệ số
Real time phụ thuộc vào tốc độ của computer’s processing và tính phức tạp của quá
trình mô phỏng.
10- Number of time steps to execute: Chỉ xuất hiện khi trong manual
integral control.
Execution Tab
Nhóm Execution rates as per integrator time step biểu thị tính thường xuyên. Giá
trị mặc định của Pressure-Flow equations, Energy equations, Composition and Flash,
và Control and Logic Ops là 1, 2, 10, và 2 tương ứng. Giá trị 2 của Energy equations
nghĩa là cân bằng năng lượng được thực hiện mỗi lần 2 time steps.
Options Tab
Options tab chứa đựng các thông số thuận lợi được sử dụng trong trạng thái động.
Ta có tuỳ chọn chỉ rõ thành phần và tốc độ thực hiện cân bằng năng lượng cho mỗi
Integration time step cho các đơn vị hoạt động trạng thái động riêng biệt.
IV.TỔNG QUAN HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN PID
Thiết bị điều khiển (Controller operation) là mô hình điều khiển có ý nghĩa quan
trọng nhất trong chế độ động. Nó điều chỉnh thông số (lưu lượng, nhiệt độ , áp suất)
của dòng (OP) để đưa giá trị thay đổi của công nghệ (Process Variable hay PV) đến
giá trị mong muốn (Set Point hay SP).
Để thiết đặt the Controller operation, chọn Add Operation từ Flowsheet menu, và
lựa chọn PID Controller. Hoặc lựa chọn PID Controller trên Object Palette.
Connections Tab
Connections tab cho phép lựa chọn cả hai giá trị PV và OP. Có 6 đối tượng:
Name: Tên của bộ điều khiển.
Process Variable Source Object: Dòng hay thiết bị chứa biến cần phải điều khiển.
Nó được chỉ rõ thông qua Variable Navigator.
Process Variable: Chứa biến công nghệ cần phải điều khiển. Process Variable hay
PV, là biến công nghệ cần điều khiển đến giá trị mong muốn. Thông thường thì PV có
thể bao gồm áp suất, mức lỏng của Vessel, cũng như điều kiện dòng (lưu lượng hay
nhiệt độ).Để gán Process Variable Source, click vào nút Select PV. Sau đó lựa chọn
đối tượng phù hợp và biến cùng một lúc, sử dụng Variable Navigator.
Output Target Object: Dòng hay valve được điều khiển bởi thiết bị PID Controller.
Đầu ra của bộ điều khiển là Valve mà bộ điều khiển thao tác để đi đến điểm đặt. Tín
hiệu ra, hay OP, là phần trăm độ mở của Valve, dựa vào phạm vi của thiết bị được xác
định trong khung Control Valve. Bộ điều khiển so sánh giá trị công nghệ với giá trị
điểm đặt và đưa tín hiệu ra ngoài tác động vào Valve để mở hay đóng thích hợp. Lựa
chọn Output Target Object được làm tương tự như lựa chọn Process Variable Source.
Tuy nhiên, trong trường hợp này, chỉ lựa chọn đối tượng. Thông tin về kích thước của
Valve nằm trong Sub-View truy cập thông qua nút Control Valve ở phía dưới khung
thuộc tính của PID Controller.
Select PV/OP: Đây là hai nút mở Variable Navigator để lựa chọn Process Variable
và Output Target Object tương ứng.
Remote Setpoint source: Nếu muốn sử dụng remote source, thì lựa chọn the
Remote Setpoint source kết hợp với Master controller.
Parameters Tab

Configuration Page: Configuration page cho phép bạn đặt phạm vi của biến công
nghệ, nguyên tắc hoạt động của bộ điều khiển (Controller Action), chế độ làm việc của
thiết bị (Operating Mode), và tuỳ thuộc vào chế độ, hoặc là SP hay OP được điều
chỉnh bởi bộ điều khiển.
PV and SP: PV, hay Process Variable, là giá trị thay đổi đo được mà bộ điều khiển
cố gắng giữ tại điểm đặt. SP, hay Setpoint, là giá trị mong muốn mà bộ điều khiển cần
phải đạt được. Tuỳ thuộc vào chế độ của bộ điều khiển, mà SP hoặc là được nhập vào
bởi người dùng hay chỉ được thể hiện.
Để cho bộ điều khiển có thể hoạt động, cần phải:
- Xác định giá trị min và max cho PV (bộ điều khiển sẽ không chuyển từ chế độ
Off trừ khi PVmin và PVmax được xác định).
- Khi cung cấp đủ giá trị này, ta có thể chọn chế độ tự động (Automatic mode) và
đưa một giá trị cho điểm đặt. Chú ý Hysys sẽ sử dụng giá trị hiện thời của PV
như điểm đặt mặc định, nhưng có thể thay đổi giá trị này.
OP: Output là phần trăm độ mở của valve. Bộ điều khiển tác động vào độ mở của
valve trên dòng ra ngoài (Output Stream) để đạt được điểm đặt. Hysys tính toán OP
cần thiết sử dụng bộ điều khiển logic trong tất cả chế độ ngoại trừ chế độ điều khiển
bằng tay. Trong chế độ điều khiển bằng tay, có thể nhập giá trị cho Output, và Setpoint
sẽ trùng PV bất kể độ mở của valve.
Modes: Bộ điều khiển sẽ làm việc trong các chế độ sau đây:
- Off: Bộ điều khiển không điều khiển Valve mặc dù thông tin phù hợp vẫn
được theo dõi.
- Manual: Thao tác của bộ điều khiển ra ngoài là bằng tay.
- Auto: Bộ điều khiển tác động trở lại sự dao động trên Process Variable và
điều khiển Output theo logic được định rõ bằng các thông số điều chỉnh.
- Indicator: Cho phép mô phỏng bộ điều khiển không có điều khiển quy trình.
- Chế độ của bộ điều khiển có thể được đặt trên Faceplate.
Tuning: Nhóm Tuning cho phép định rõ các hằng số, kết hợp với phương trình
điều khiển của PID. Công thức đặc trưng cho một PID Controller đưa ra ở bên dưới:
Error vào bất cứ lúc nào là sự khác nhau giữa điểm đặt và biến công nghệ. Tuỳ thuộc
vào 3 thông số điều chỉnh được cung cấp, bộ điều khiển sẽ trả lời tuỳ theo Error.
Proportional only controller được mô hình hoá bằng cách cung cấp một giá trị cho K p,
trong khi PI (Proportional-Integral) Controller yêu cầu giá trị cho K p và Ti. Sau cùng,
PID (Proportional-Integral-Derivative) Controller đòi hỏi giá trị cho cả ba Kp, Ti và Td.
Action: Có hai tuỳ chọn cho Action của CONTROLLER
- Direct: Khi PV > SP thì OP tăng. Khi PV < SP thì OP giảm.

- Reverse: Khi PV > SP, thì OP giảm. Khi PV < SP, thì OP tăng.
Sự cân bằng của bộ điều khiển đưa ra ở trên áp dụng cho Reverse-acting
Controller. Tức là, khi PV vượt lên trên SP, Error trở nên phủ định và OP giảm. Áp
dụng cho Direct-response Controller, OP tăng khi PV vượt lên trên SP. Hoạt động này
có thể được thực hiện bằng cách thay thế Kp bằng -Kp trong công thức của bộ điều
khiển. Một ví dụ điển hình của Reverse Acting controller là điều khiển nhiệt độ của
Reboiler. Trong trường hợp này, khi nhiệt độ trong vessel vượt quá SP, OP giảm, kết
quả đóng Valve và giảm lưu lượng chất tải nhiệt.
Các đối tượng xem xét của Face Plates : xem xét các đối tượng của Face Plates
bằng cách clicking chuột phải trên khung Face Plate. Danh sách các đối tượng được
xem xét của Face Plate thể hiện ở đây. Những tuỳ chọn kết hợp với thực đơn này là:
- Turn Off - tắt bộ điều khiển.
- Auto Tune - một trong ba chế độ của bộ điều khiển (2 chế độ khác là
Manual và Cascade).
- Tuning - mở Monitor page của khung thuộc tính bộ điều khiển.
- Connections - mở Connections page của khung thuộc tính bộ điều khiển.
- Parameters - mở Parameters page của bộ điều khiển.
Mô tả Face Plate: Điểm đặt được thể hiện bởi chấm đỏ, và giá trị hiện tại của biến
công nghệ được trình bày theo đơn vị mặc định hiện hành. Output luôn được trình bày
theo phần trăm độ mở của Valve được xác định trên Valve page. Ta có thể thay đổi
chế độ của bộ điều khiển bằng cách mở danh sách thả xuống nằm ở góc bên trái phía
dưới của Face Plate. Bạn có thể lựa chọn nút Tuning trên Face Plate để quay trở lại
nhanh Tuning page của khung thuộc tính bộ điều khiển.
Thay đổi Setpoint và Output: Ta có thể thay đổi giá trị của SP hay OP của bộ điều
khiển (phụ thuộc vào chế độ hiện hành) trong suốt quá trình mô phỏng mà không cần
quay trở lại Parameters tab, bằng cách sử dụng Face Plate. Để thay đổi SP trong khi
đang trong chế độ tự động (Automatic mode), hay thay đổi OP trong khi đang trong
chế độ điều khiển bằng tay (Manual mode), sử dụng một trong ba phương pháp sau:
- Di chuyển đến nơi muốn thay đổi thông số. Ví dụ, thay đổi Setpoint (top
field). Nhập giá trị mới cho SP, và HYSYS sẽ cung cấp một Edit Bar với
đơn vị mặc định hiện hành. Một khi bạn đã điền giá trị, nhấn ENTER hay
lựa chọn hộp màu xanh (check mark) và HYSYS sẽ chấp nhận Setpoint mới.
- Đặt con trỏ chuột gần điểm đặt màu đỏ, và con trỏ sẽ thay đổi thành dấu mũi
tên hai chiều. Giữ nút chuột trái, và hộp thoại số sẽ xuất hiện phía dưới, thể
hiện giá trị hiện thời của SP là 1.2 m3/h. Trong khi đang giữ chuột trái, kéo
dấu mũi tên hai chiều đến SP mới 1.5350 m3/h. Hộp thoại sẽ trình bày giá
trị SP như đã đến. Nhả nút chuột trái để chấp nhận SP mới.
- Đặt con trỏ chuột vào điểm cuối của trường này, và con trỏ chuột sẽ đổi
thành dấu mũi tên. Click để tăng hay giảm giá trị 1%. Ví dụ, chuyển sang
Manual mode và điều chỉnh OP. Để tăng OP, di chuyển con trỏ sang cuối
bên phải của trường này và mũi tên sẽ xuất hiện. Click chuột trái để tăng OP
lên 1%.

V. MÔ PHỎNG
1. Nhập kích thước tháp
Hình 4.5 Nhập kích thước tháp
Hình 4. 6 nhập thể tích condenser

Hình 4.7 Nhập thể thích reboiler
2. Lắp bơm, van, thiết bị điều khiển
Hình 4.8 Sơ đồ điều khiển

Lắp các thiết bị điều khiển sau:
- Thiết bị điều khiển mức chất lỏng trong Reboiler và Condenser: LC_reboiler
và LC_condenser.
- Thiết bị điều khiển nhiệt độ đĩa nhạy cảm: TC_stage4.
- Thiết bị điều khiển áp suất đỉnh tháp: PC_top.
- Thiết bị điều khiển lưu lượng dòng nhập liệu: FC_feed.
Bảng 4.4 Thông số điều khiển
THIẾT BỊ MAX_ MIN_

PV OP Kc Ti Td MODE
ĐIỀU KHIỂN PV PV
Actuator
Liquid
desired
LC_condenser percent level 90% 10% 10 1 D
Position_
condenser
VLV-102
Actuator
Vessel liq
desired
LC_reboiler percent level 90% 10% 10 1 D
Position_
reboiler
VLV-101
Actuator
Stage
desired
TC_stage4 temperature 60 oC 150 oC 5 5 D
Position_
4
VLV-100
0 2.2
Top stage Control
PC_top kg/cm2 kg/cm 4 4 D
pressure valve Qcon
-g 2-g
Actuator
0 2000
Morlar flow desired 0.1
FC_feed Kgmole Kgmol 0.5 R
353 Position_ 5
/h e/h
VLV-102
3. Xuất biểu đồ Strip Chart
Mở hộp thoại Databooks bằng Ctrl+D, vào Strip Charts và add vào Datalogger add vào
Databooks 3 biến sau:
- Lưu lượng sản phẩm đỉnh.
- Lưu lượng sản phẩm đáy.
- Nhiệt độ đĩa nhạy cảm.
- Công suất nhiệt reboiler
Nhận xét:
- Thiết bị điều khiển lưu lượng có vai trò ổn định lưu lượng dòng nguyên liệu vào
tháp đảm bảo năng suất hoạt động tối đa của tháp.
- Mức chất lỏng trong Reboiler, Condenser được điều khiển ở giá trị SP = 50%
đảm bảo thời gian lưu của lỏng (từ 5-15 phút) và chất lượng của sản phẩm đáy.

- Khi có những biến nhiễu xuất hiện như nhiệt độ và áp suất của nguyên liệu,
nhiệt độ đĩa nhạy cảm được khống chế để đảm bảo cân bằng vật chất của tháp
không đổi. Nhiệt độ đĩa nhạy cảm được điều khiển thông qua dòng hồi lưu đỉnh
tháp.

KẾT LUẬN
Thông qua quá trình mô phỏng chủ yếu trên phần mềm HYSYS, tôi đã giải quyết
được các nhiệm vụ của đề tài, đó là:
- Tổng quát về công nghệ xử lý Naphtha bằng Hydro trong nhà máy lọc dầu.
- Ứng dụng phần mềm Aspen HYSYS vào quá trình mô phỏng một sơ đồ công
nghệ trong kỹ thuật dầu khí.
- Xây dựng được quy trình công nghệ cho phân xưởng NHT và tiến hành mô
phỏng được quy trình vận hành thông qua cơ sở dữ liệu tham khảo từ phân xưởng
NHT của nhà máy lọc dầu Dung Quất.
- Điều khiển các thông số của một quá trình để thu sản phẩm theo yêu cầu kỹ
thuật.
- Mô phỏng động tháp tách Slitter Naptha.
Nhìn chung các kết quả mô phỏng cho sai số hầu hết nhỏ hơn 5% so với thực tế,
cho độ tin cậy cao, thỏa mãn điều kiện về giới hạn hàm lượng lưu huỳnh trong nguyên
liệu cho các phân xưởng CCR và ISOM. Tuy vẫn còn vài chỗ sai số trên 5% do quá
trình phân tách chưa tối ưu nhưng có thể kết luận đây là kết quả có thể chấp nhận
được.
Qua quá trình thực hiện đề tài đã giúp tôi nắm bắt sâu hơn về phần mềm chuyên
dụng Hysys và ứng dụng của nó vào việc mô phỏng – nghiên cứu các quá trình công
nghệ trong lĩnh vực lọc-hóa dầu. Đồng thời, tôi cũng hệ thống lại được nhiều mảng
kiến thức chuyên ngành cũng như khám phá thêm nhiều kiến thức bổ ích qua việc đọc
dịch các tài liệu nước ngoài. Tất nhiên, do tôi chưa có nhiều kinh nghiệm thực tiễn và
còn có những hạn chế nhất định về chuyên môn nên đề tài khó tránh khỏi những thiếu
sót không mong muốn. Rất mong được sự đóng góp ý kiến của thầy cô và các bạn.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] PGS.TS. Nguyễn Đình Lâm. Quá trình lọc tách vật lý, Đại học bách khoa Đà
Nẵng.
[2] TS. Lê Thị Như Ý. Giáo trình thiết kế mô phỏng, Đại học bách khoa Đà Nẵng.
[3] TS. Nguyễn Thị Diệu Hằng. Kỹ thuật xúc tác, Đại học bách khoa Đà Nẵng.
[4] TS. Nguyễn Thị Thanh Xuân. Chưng cất đa cấu tử, Đại học bách khoa Đà Nẵng.
[5] Phân xưởng NHT. PFD, P&ID, Operating Manual. Nhà máy lọc dầu Dung Quất.
[6] PGS.TS. Nguyễn Đình Lâm, Thiết bị dầu khí, Đại học Bách Khoa Đà Nẵng.
[7] Trang web congnghedaukhi.com

PHỤ LỤC
 Sơ đồ J4, tài liệu “Thiết kế mô phỏng”, TS. Lê Thị Như Ý, Đại học Bách Khoa
Đà Nẵng (1).
 Sơ đồ PFD, “Sổ tay vận hành phân xưởng NHT”, Nhà máy lọc dầu Dung Quất
(5).

Lời Mở Đầu

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Lời Mở Đầu

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ Án Tốt Nghiệp Mô Phỏng Phân Xưởng xử lý xăng (NHT)

SVTH: Trương Công Minh 1 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

DANH MỤC HÌNH

SVTH: Trương Công Minh 2 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

SVTH: Trương Công Minh 3 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

DANH MỤC BẢNG

SVTH: Trương Công Minh 4 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT

Tên đầy đủ Ý nghĩa

SVTH: Trương Công Minh 5 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

SVTH: Trương Công Minh 6 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

a) Đặc tính của nguyên liệu.............................................................................18

SVTH: Trương Công Minh 7 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

b) Thiết bị trao đổi nhiệt bằng không khí E-1202............................................53

SVTH: Trương Công Minh 8 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

CHƯƠNG I: TỔNG QUAN ĐỀ TÀI

SVTH: Trương Công Minh 9 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

1. Các phản ứng chính

a) Phản ứng khử lưu huỳnh (HDS)

(iii) Cyclic sulfide

+ 2H 2 H3C CH3 + H2S

+ 4H 2 H3C CH3 + H2S

b) Phản ứng khử Nitơ (HDN)

SVTH: Trương Công Minh 10 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

+ 5H 2 H3C CH3 + NH3

+ 4H 2 H3C CH3 + NH3

c) Phản ứng khử Oxy (HDO)

SVTH: Trương Công Minh 11 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

d) Phản ứng bão hòa các Olefin

(i) Linear Olefine

(ii) Cyclic Olefine

e) Phản ứng bão hòa các Aromatic

f) Phản ứng khử các Halogen (HDX)

H3C Cl + H2 HCl + H3C

g) Phản ứng khử kim loại (HDM)

SVTH: Trương Công Minh 12 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

2. Hiệu suất phản ứng và nhiệt của phản ứng:

Phản ứng khử Lưu huỳnh 100%

Phản ứng no hóa Olefin 80%

Phản ứng khử Nitơ 20%

Bảng 1.1 Nhiệt phản ứng

Nhiệt của phản ứng Nhiệt tương đối của

Phản ứng khử Lưu huỳnh 8.1 1

Phản ứng bão hòa Olefin 40.6 5

Phản ứng khử Nitơ 0.8 0.1

SVTH: Trương Công Minh 13 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

Khối lượng xúc tác 15300 kg

Tỷ trọng xúc tác 850 kg/m3

Thời gian thay thế xúc tác: 4 năm

4. Hóa chất sử dụng

5. Thông số vận hành của quá trình

a) Áp suất riêng phần của H2 (ppH )

SVTH: Trương Công Minh 14 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

b) Nhiệt độ trong thiết bị phản ứng

c) Tốc độ nạp liệu thể tích VVH:

m3 nguy ê nli ệ u s ạ chtr ê n gi ờ

SVTH: Trương Công Minh 15 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

e) Áp suất riêng phần của H2S

Phân Khoảng VVH ppH2 T SOR Tỷ lệ H2 tiêu

SVTH: Trương Công Minh 16 GVHD: GVC.TS. Lê Thị Như Ý

GO ck 350-550 1-2 40-70 300-500 300-500 0.4-0.7

II. TỔNG QUAN VỀ PHÂN XƯỞNG XỬ LÝ NAPHTHA (NHT 012)

1. Vị trí phân xưởng