Nấm tự nhiên Vải sấy khô

TÓM TẮT
Tên đề tài: “Thiết kế nhà máy chế biến rau quả” với hai mặt hàng: đồ hộp nấm tự
nhiên – năng suất 4,8 tấn sản phẩm/ngày và vải sấy khô – năng suất 2 tấn nguyên liệu/giờ.
Sinh viên thực hiện: Phạm Bảo Trung
Số thẻ SV: 107160143 Lớp: 16H2
Đồ án bao gồm một bản thuyết minh và năm bản vẽ. Trong đó:
Phần thuyết minh bao gồm các phần: Lập luận kinh tế kỹ thuật về đặc điểm thiên
nhiên, vùng nguyên liệu, việc hợp tác hóa giữa các nhà máy,...tìm hiểu các tính chất của
nguyên liệu và sản phẩm. Từ đó đưa ra nguyên nhân chọn và thuyết minh quy trình công
nghệ. Dựa vào năng suất để tính cân bằng vật chất, từ đó chọn thiết bị phù hợp với năng
suất của dây chuyền. Tính toán nhân công lao động, tổ chức nhà máy, lượng nhiệt, hơi
nước để đáp ứng cho hoạt động của nhà máy. Cuối cùng là đưa ra các phương pháp kiểm
tra chất lượng, vệ sinh công nghiệp và chế độ an toàn lao động.
Bản vẽ gồm có năm bản được thể hiện trên cỡ giấy A0 bao gồm:
Bản vẽ quy trình sơ đồ công nghệ: Thể hiện đầy đủ rõ ràng nhất các công đoạn
trong phân xưởng sản xuất chính.
Bản vẽ mặt bằng phân xưởng chính: Thể hiện được cách bố trí, khoảng cách giữa
các thiết bị trong nhà máy.
Bản vẽ mặt cắt phân xưởng sản xuất chính: Thể hiện được hình dạng của các thiết bị
trong phân xưởng theo mặt cắt đứng, kết cấu tường, kết cấu mái nhà và kết cấu móng.
Bản vẽ đường ống hơi nước: Giúp cụ thể hóa cách bố trí các đường ống trong phân
xưởng, bao gồm đường ống dẫn hơi, nước ngưng, nước thải.
Bản vẽ tổng mặt bằng nhà máy: Thể hiện được cách bố trí và xếp đặt phân xưởng
sản xuất và công trình phụ trong nhà máy.
i
ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG CỘNG HÒA XÃ HÔI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

KHOA HÓA
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ tên sinh viên: Phạm Bảo Trung Số thẻ sinh viên: 107160143
Lớp: 16H2 Khoa: Hóa Ngành: Công nghệ thực phẩm
1. Tên đề tài đồ án:
THIẾT KẾ NHÀ MÁY CHẾ BIẾN RAU QUẢ
2. Đề tài thuộc diện: □ Có ký kết thỏa thuận sở hữu trí tuệ với kết quả thực hiện
3. Các số liệu và dữ liệu ban đầu:
-Đồ hộp nấm tự nhiên – Năng suất 4,8 tấn sản phẩm/ngày
-Vải sấy khô – Năng suất 2 tấn nguyên liệu/giờ
4. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
Mở đầu
Chương 1: Lập luận kinh tế
Chương 2: Tổng quan (nguyên liệu, sản phẩm, chọn phương án thiết kế)
Chương 3: Chọn và thuyết minh dây chuyền công nghệ
Chương 4: Tính cân bằng vật chất
Chương 5: Tính và chọn thiết bị
Chương 6: Tính nhiệt
Chương 7: Tính xây dựng và quy hoạch tổng mặt bằng
Chương 8: Kiểm tra sản xuất – Kiểm tra chất lượng
Chương 9: An toàn lao động – Vệ sinh xí nghiệp – Phòng chống cháy nổ
Kết luận
Tài liệu tham khảo
5. Các bản vẽ
Bản vẽ số 1: Sơ đồ kĩ thuật quy trình công nghệ (A0)
Bản vẽ số 2: Mặt bằng phân xưởng sản xuất chính (A0)
Bản vẽ số 3: Mặt cắt phân xưởng sản xuất chính (A0)
Bản vẽ số 4: Bản vẽ đường ống (A0)
Bản vẽ số 5: Tổng mặt bằng nhà máy (A0)
6. Họ tên nguời huớng dẫn: Trần Thế Truyền
ii
7. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: / /2020
8. Ngày hoàn thành đồ án: / /2020
Đà nẵng, ngày tháng năm 2020
TRƯỞNG BỘ MÔN GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
TS. Mạc Thị Hà Thanh Th.S. Trần Thế Truyền
Kết quả điểm đánh giá: Sinh viên đã hoàn thành và

nộp toàn bộ báo cáo cho bộ môn
Ngày tháng năm 2020
Ngày tháng năm 2020 (Ký, ghi rõ họ tên)
CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG
(Ký, ghi rõ họ tên)
Phạm Bảo Trung
iii
LỜI CẢM ƠN
Tôi xin chân thành cám ơn toàn thể các thầy cô trong Trường Đại Học Bách Khoa
Đà Nẵng nói chung và các thầy cô giáo trong Khoa Hóa nói riêng đã dạy dỗ và truyền đạt
cho tôi rất nhiều kiến thức bổ ích và những bài học kinh nghiệm quý báu; các thầy cô đã
nhiệt tình giúp đỡ và tạo điều kiện cho tôi được hoàn thành khóa học tại trường.
Đặc biệt, tôi xin gửi lời cám ơn chân thành nhất đến thầy Trần Thế Truyền đã tận
tình hướng dẫn và giúp đỡ tôi hoàn thành đồ án tốt nghiệp của mình.
Bên cạnh đó, tôi cũng xin gửi lời cám ơn đến gia đình, bạn bè luôn quan tâm, động
viên và giúp đỡ để tôi có thể hoàn thành tốt đồ án này.
Cuối cùng tôi xin chúc cô và các thầy cô giáo trong Trường cùng các bạn luôn dồi
dào sức khỏe và thành công trong cuộc sống.
Đà Nẵng, ngày tháng năm 2020

Sinh viên
Phạm Bảo Trung
iv
LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan đây là đồ án do chính tôi thực hiện. Các số liệu, các kết quả tính
toán được sử dụng trung thực, nguồn trích dẫn có chú thích rõ ràng , minh bạch, có tính
thừa kế phát triển từ tài liệu, tạp chí, các công trình nghiên cứu khoa học đã công bố.
Tôi xin chịu trách nhiệm hoàn toàn về lời cam đoan của tôi.
Bố cục trình bày bài thuyết minh, bản vẽ và các giấy tờ quy định cũng được thực
hiện theo đúng quy định của nhà trường.
Đà nẵng, ngày tháng năm 2020

Sinh viên thực hiện
Phạm Bảo Trung
v
MỤC LỤC
TÓM TẮT ..............................................................................................................i
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP .................................................................. ii
LỜI CẢM ƠN ......................................................................................................iv
LỜI CAM ĐOAN ................................................................................................. v
MỤC LỤC ............................................................................................................vi
DANH MỤC CÁC BẢNG, HÌNH VẼ VÀ SƠ ĐỒ .........................................xiv
LỜI MỞ ĐẦU ....................................................................................................... 1
Chương 1: LẬP LUẬN KINH TẾ-KĨ THUẬT ................................................. 2
1.1. Vị trí .............................................................................................................................. 2
1.2. Đặc điểm thiên nhiên..................................................................................................... 3
1.3. Vùng nguyên liệu .......................................................................................................... 3
1.4. Hợp tác hóa.................................................................................................................... 3
1.5. Nguồn cung cấp điện ..................................................................................................... 3
1.6. Nhiên liệu ...................................................................................................................... 3
1.7. Nguồn cung cấp nước .................................................................................................... 3
1.8. Vấn đề thoát nước và xử lý nước thải ........................................................................... 4
1.9. Giao thông vận tải ......................................................................................................... 4
1.10. Nhân công.................................................................................................................... 4
1.11. Thị trường tiêu thụ....................................................................................................... 4
Chương 2: TỔNG QUAN .................................................................................... 5
2.1. Nguyên liệu ................................................................................................................... 5
2.1.1. Nấm rơm..................................................................................................................... 5
2.1.1.1. Nguồn gốc và đặc điểm ........................................................................................... 5
2.1.1.2. Cấu tạo của nấm rơm............................................................................................... 5
2.1.1.3. Phân loại .................................................................................................................. 5
2.1.1.4. Thành phần hóa học ................................................................................................ 6
2.1.1.5. Thu hái và bảo quản ................................................................................................ 7
2.1.1.6. Bảo quản .................................................................................................................. 7
2.1.2. Quả vải ....................................................................................................................... 7
2.1.2.1. Nguồn gốc và đặc điểm ........................................................................................... 7
2.1.2.2. Phân loại các giống vải............................................................................................ 8
vi
2.1.2.3. Thành phần hóa học................................................................................................. 9
2.1.2.4. Tác dụng của quả vải đối với sức khỏe ................................................................... 9
2.1.2.5. Thu hoạch ................................................................................................................ 9
2.1.2.6. Bảo quản ................................................................................................................ 10
2.2. Sản phẩm ..................................................................................................................... 10
2.2.1. Sản phẩm đồ hộp nấm tự nhiên ................................................................................ 10
2.2.2. Sản phẩm vải sấy khô ............................................................................................... 11
2.3. Chọn phương án thiết kế ............................................................................................. 12
2.3.1.1. Quá trình chần ....................................................................................................... 12
2.3.1.2. Quá trình bài khí .................................................................................................... 13
2.3.1.3. Quá trình tiệt trùng ............................................................................................... 13
2.3.2. Chọn phương án thiết kế cho sản phẩm vải sấy khô ................................................ 13
Chương 3: CHỌN VÀ THUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ ....... 16
3.1. Dây chuyền công nghệ ................................................................................................ 16
3.2. Thuyết minh quy trình công nghệ ............................................................................... 17
3.2.1.1. Nguyên liệu ........................................................................................................... 17
3.2.1.2. Lựa chọn, phân loại ............................................................................................... 17
3.2.1.3. Xử lý ...................................................................................................................... 18
3.2.1.4. Ngâm, rửa .............................................................................................................. 18
3.2.1.5. Chần ....................................................................................................................... 20
3.2.1.6. Xếp hộp.................................................................................................................. 21
3.2.1.7. Rót dịch.................................................................................................................. 21
3.2.1.8. Bài khí – Ghép mí .................................................................................................. 21
3.2.1.9. Tiệt trùng ............................................................................................................... 23
3.2.1.10. Bảo ôn .................................................................................................................. 23
3.2.1.11. Dán nhãn, đóng thùng.......................................................................................... 24
3.2.2.1. Nguyên liệu ........................................................................................................... 24
3.2.2.2. Bảo quản tạm ......................................................................................................... 24
vii
3.2.2.4. Rửa ........................................................................................................................ 25
3.2.2.5. Xử lý hóa chất ....................................................................................................... 25
3.2.2.6. Sấy ......................................................................................................................... 26
3.2.2.7. Bóc vỏ, bỏ hạt........................................................................................................ 26
3.2.2.8. Bao gói .................................................................................................................. 26
Chương 4: TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT .................................................... 28
4.1. Kế hoạch sản xuất của nhà máy .................................................................................. 28
4.1.1. Biểu đồ thu hoạch nguyên liệu ................................................................................. 28
4.1.2. Biểu đồ nhập liệu của nhà máy ................................................................................ 28
4.2. Tính cân bằng vật liệu ................................................................................................. 29
4.2.1. Dây chuyền sản xuất đồ hộp nấm............................................................................. 29
4.2.1.1. Bảo ôn.................................................................................................................... 30
4.2.1.2. Tiệt trùng ............................................................................................................... 31
4.2.1.3. Bài khí, ghép mí .................................................................................................... 31
4.2.1.4. Rót dịch ................................................................................................................. 31
4.2.1.5. Gia nhiệt dịch rót ................................................................................................... 31
4.2.1.6. Phối trộn dịch rót ................................................................................................... 31
4.2.1.7. Xếp hộp ................................................................................................................. 31
4.2.1.8. Chần....................................................................................................................... 32
4.2.1.9. Rửa, ngâm ............................................................................................................. 32
4.2.1.10. Cắt gọt ................................................................................................................. 32
4.2.1.11. Lựa chọn, phân loại ............................................................................................. 32
4.1.2.12. Xác định các thành phần nguyên liệu cần dùng cho sản xuất ............................. 33
4.2.2. Dây chuyền sản xuất vải sấy khô ............................................................................. 34
4.2.2.1. Bảo quản tạm ......................................................................................................... 34
4.2.2.3. Rửa ........................................................................................................................ 35
4.2.2.4. Xử lý hóa chất ....................................................................................................... 35
4.2.2.5. Sấy ......................................................................................................................... 35
4.2.2.6. Bóc vỏ, bỏ hạt........................................................................................................ 35
4.2.2.7. Sấy thịt quả ............................................................................................................ 36
4.2.2.8. Phân loại, đóng gói ................................................................................................ 36
viii
Chương 5: TÍNH NHIỆT .................................................................................. 38
5.1.Tính hơi ........................................................................................................................ 38
5.1.1. Thiết bị thanh trùng .................................................................................................. 38
5.1.1.1. Giai đoạn nâng nhiệt .............................................................................................. 38
5.1.1.2. Giai đoạn giữ nhiệt ................................................................................................ 42
5.1.2. Thiết bị chần ............................................................................................................. 43
5.1.3. Máy rửa hộp rỗng ..................................................................................................... 43
5.1.4. Nồi nấu 2 vỏ ............................................................................................................. 43
5.1.5. Máy sấy băng tải nhiều tầng ..................................................................................... 44
5.1.5.1. Trước khi vào calorife ........................................................................................... 44
5.1.5.2. Sau khi vào calorife ............................................................................................... 45
5.1.5.3. Sau khi sấy ............................................................................................................. 45
5.1.5.4. Lượng không khí khô cần thiết để làm bốc hơi 1 kg ẩm ....................................... 46
5.1.5.5. Cân bằng nhiệt cho quá trình sấy .......................................................................... 46
5.1.6. Máy sấy băng tải một tầng........................................................................................ 48
5.1.6.1. Trước khi vào calorife ........................................................................................... 49
5.1.6.2. Sau khi vào calorife ............................................................................................... 49
5.1.6.3. Sau khi sấy ............................................................................................................. 49
5.1.6.4. Lượng không khí khô tiêu hao riêng để bốc hơi 1 kg ẩm ..................................... 50
5.1.6.5. Cân bằng nhiệt cho quá trình sấy .......................................................................... 50
5.1.7. Chi phí hơi cho sinh hoạt .......................................................................................... 53
5.1.8. Chi phí hơi do mất mát ............................................................................................. 53
5.1.9. Tính lượng hơi cung cấp........................................................................................... 53
5.2. Tính nước..................................................................................................................... 54
5.2.1. Phân xưởng sản xuất chính ....................................................................................... 54
5.2.1.1. Dây chuyền sản xuất đồ hộp nấm tự nhiên ........................................................... 54
5.2.1.2. Dây chuyền sản xuất vải sấy khô .......................................................................... 55
5.2.2. Phân xưởng nồi hơi .................................................................................................. 55
5.2.3. Nước dùng cho sinh hoạt .......................................................................................... 55
5.2.4. Nước dùng cho nhà ăn tập thể .................................................................................. 55
5.2.5. Nước tưới đường, cây xanh ...................................................................................... 55
5.2.6. Nước dùng cho cứu hỏa ............................................................................................ 55
5.2.7. Tính đường ống dẫn nước ........................................................................................ 56
ix
5.2.8. Thoát nước................................................................................................................ 56
5.2.8.1. Nước sạch .............................................................................................................. 56
5.2.8.2. Nước bẩn ............................................................................................................... 56
Chương 6: TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ.......................................................... 58
6.1. Nguyên tắc chọn thiết bị.............................................................................................. 58
6.2. Cách tính số lượng máy móc thiết bị .......................................................................... 58
6.3. Tính và chọn thiết bị.................................................................................................... 58
6.3.1. Dây chuyền sản xuất đồ hộp nấm tự nhiên .............................................................. 58
6.3.1.1. Băng tải lựa chọn, phân loại .................................................................................. 58
6.3.1.2. Băng tải cắt bỏ cuống nấm .................................................................................... 59
6.3.1.3. Thiết bị rửa ............................................................................................................ 59
6.3.1.4. Thiết bị chần .......................................................................................................... 60
6.3.1.5. Máy rửa hộp rỗng .................................................................................................. 62
6.3.1.6. Băng tải xếp hộp .................................................................................................... 63
6.3.1.7. Máy kiểm tra trọng lượng hộp .............................................................................. 63
6.3.1.8. Thiết bị chiết rót .................................................................................................... 64
6.3.1.9. Thiết bị ghép mí ................................................................................................... 64
6.3.1.10. Thiết bị rửa hộp sau ghép mí ............................................................................... 65
6.3.1.11. Thiết bị thanh trùng ............................................................................................. 66
6.3.1.12. Bể làm nguội ....................................................................................................... 68
6.3.1.13. Thiết bị dán nhãn ................................................................................................. 69
6.3.1.14. Máy gấp và dán đáy thùng carton ....................................................................... 70
6.3.1.15. Máy xếp sản phẩm vào thùng carton ................................................................... 71
6.3.1.16. Máy dán thùng carton .......................................................................................... 71
6.3.1.17. Thùng chứa dịch rót ............................................................................................ 72
6.3.1.18. Thiết bị đun nước muối ....................................................................................... 73
6.3.1.19. Bơm ..................................................................................................................... 74
6.3.1.20. Pa lăng điện ......................................................................................................... 74
6.3.2. Dây chuyền sản xuất sản phẩm vải sấy khô ............................................................. 75
6.3.2.1. Băng tải lựa chọn, phân loại .................................................................................. 75
6.3.2.2. Thiết bị rửa ............................................................................................................ 77
6.3.2.3. Phòng xông hóa chất ............................................................................................. 78
6.3.2.4. Thiết bị sấy ............................................................................................................ 78
x
6.3.2.5. Thiết bị bóc vỏ, bỏ hạt ........................................................................................... 80
6.3.2.6. Thiết bị sấy thịt quả ............................................................................................... 80
6.3.2.7. Thiết bị phân loại ................................................................................................... 82
6.3.2.8. Thiết bị đóng gói ................................................................................................... 82
Chương 7: TÍNH XÂY DỰNG VÀ QUY HOẠCH TỔNG MẶT BẰNG ..... 84
7.1. Cơ cấu tổ chức ............................................................................................................. 84
7.1.1. Nhân lực làm việc trong phân xưởng sản xuất chính ............................................... 84
7.1.2. Nhân lực làm việc trong phòng hành chính.............................................................. 85
7.1.3. Nhân lực làm việc trong các phân xưởng ................................................................. 85
7.2. Tính kích thước các công trình .................................................................................... 86
7.2.1. Phân xưởng sản xuất chính ....................................................................................... 86
7.2.1.1. Chọn phân xưởng sản xuất chính .......................................................................... 86
7.2.1.2. Đặc điểm phân xưởng............................................................................................ 86
7.2.2.1. Kho nguyên liệu nấm rơm ..................................................................................... 88
7.2.2.3. Kho nguyên liệu vải............................................................................................... 88
7.2.3. Kho thành phẩm ....................................................................................................... 89
7.2.4. Kho nguyên vật liệu.................................................................................................. 90
7.2.4.1. Hộp sắt tây (No13) ................................................................................................. 90
7.2.4.2. Bao bì PE ............................................................................................................... 90
7.2.4.3. Nguyên liệu phụ và hóa chất ................................................................................. 90
7.2.4.4. Tổng diện tích kho chứa bao bì và nguyên vật liệu phụ........................................ 91
7.2.5. Phòng kiểm nghiệm .................................................................................................. 91
7.2.6. Nhà hành chính và phục vụ ...................................................................................... 91
7.2.7. Nhà xe ....................................................................................................................... 92
7.2.8. Phân xưởng cơ khí .................................................................................................... 92
7.2.9. Phân xưởng lò hơi..................................................................................................... 92
7.2.10. Trạm biến áp ........................................................................................................... 92
7.2.11. Nhà đặt máy phát điện dự phòng ............................................................................ 92
7.2.12. Nhà sinh hoạt vệ sinh ............................................................................................. 93
7.2.13. Nhà ăn ..................................................................................................................... 93
7.2.14. Khu xử lý nước ....................................................................................................... 93
7.2.15. Phòng thường trực .................................................................................................. 93
7.2.16. Kho phế liệu ........................................................................................................... 93
xi
7.2.17. Kho chứa dụng cụ cứu hỏa ..................................................................................... 93
7.2.18. Khu xử lý nước thải ................................................................................................ 94
7.2.19. Giao thông trong nhà máy ...................................................................................... 94
7.2.20. Nhà cân ................................................................................................................... 94
7.3. Tính khu đất xây dựng nhà máy .................................................................................. 95
7.3.1. Khu đất mở rộng....................................................................................................... 95
7.3.2. Diện tích khu đất ...................................................................................................... 95
7.3.3. Tính hệ số sử dụng ................................................................................................... 95
Chương 8: KIỂM TRA SẢN XUẤT – KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG ........... 96
8.1. Mục đích kiểm tra ....................................................................................................... 96
8.2. Kiểm tra, đánh giá chất lượng nguyên liệu đưa vào sản xuất ..................................... 96
8.2.1. Kiểm tra nguyên liệu nấm rơm, vải .......................................................................... 96
8.2.2. Kiểm tra nguyên liệu phụ, hóa chất.......................................................................... 97
8.3. Kiểm tra các công đoạn trong dây chuyền sản xuất .................................................... 97
8.3.1. Công đoạn sản xuất đồ hộp nấm tự nhiên ................................................................ 97
8.3.1.2. Xử lý ...................................................................................................................... 97
8.3.1.3. Rửa ........................................................................................................................ 97
8.3.1.4. Chần....................................................................................................................... 97
8.3.1.5. Xếp hộp ................................................................................................................. 97
8.3.1.7. Rót hộp, ghép mí ................................................................................................... 97
8.3.1.8. Thanh trùng và làm nguội ..................................................................................... 98
8.3.2. Kiểm tra các công đoạn cho dây chuyền vải sấy khô .............................................. 98
8.3.2.1. Kiểm tra công đoạn rửa và lựa chọn nguyên liệu ................................................. 98
8.3.2.2. Kiểm tra công đoạn xử lý hóa học ........................................................................ 98
8.3.2.3. Kiểm tra công đoạn sấy ......................................................................................... 98
8.3.2.4. Kiểm tra công đoạn phân loại ............................................................................... 98
8.3.2.5. Kiểm tra công đoạn đóng gói ................................................................................ 98
8.4. Kiểm tra đánh giá chất lượng sản phẩm ...................................................................... 98
8.4.1. Đồ hộp nấm tự nhiên ................................................................................................ 99
8.4.1.1. Xác định khối lượng tịnh, khối lượng cái và tỷ lệ cái: nước ................................ 99
8.4.1.2. Đánh giá cảm quan sản phẩm................................................................................ 99
8.4.1.3. Kiểm tra độ kín của đồ hộp ................................................................................ 101
xii
8.4.2. Vải sấy khô ............................................................................................................. 101
CHƯƠNG 9: AN TOÀN LAO ĐỘNG – VỆ SINH XÍ NGHIỆP – PHÒNG
CHỐNG CHÁY NỔ ......................................................................................... 103
9.1. An toàn lao động ....................................................................................................... 103
9.1.1. Nguyên nhân chủ yếu xảy ra tai nạn ...................................................................... 103
9.1.2. Những biện pháp hạn chế tai nạn lao động ............................................................ 103
9.1.3. Những yêu cầu cụ thể về an toàn lao động ............................................................. 103
9.1.3.1. Đảm bảo ánh sáng khi làm việc ........................................................................... 103
9.1.3.2. Thông gió............................................................................................................. 104
9.1.3.3. An toàn về điện .................................................................................................... 104
9.1.3.4. An toàn sử dụng thiết bị ...................................................................................... 104
9.2. Vệ sinh công nghiệp .................................................................................................. 104
9.2.1. Yêu cầu vệ sinh cá nhân của công nhân ................................................................. 104
9.2.2. Yêu cầu vệ sinh máy móc, thiết bị, dụng cụ làm việc ............................................ 105
9.2.3. Xử lý nước thải ....................................................................................................... 105
9.3. Phòng chống cháy nổ................................................................................................. 105
9.3.1. Nội quy, quy định phòng cháy chữa cháy (PCCC) tại nhà máy ............................ 105
9.3.2. Kiểm tra, tập huấn, trang bị về nhiệm vụ phòng cháy chữa cháy tại nhà máy ...... 106
KẾT LUẬN ....................................................................................................... 107
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................... 108
xiii
DANH MỤC CÁC BẢNG, HÌNH VẼ VÀ SƠ ĐỒ
BẢNG
Bảng 2. 1 Thành phần hóa học của nấm rơm ....................................................................... 6
Bảng 2. 2 Thành phần hóa học chung của trái vải giống Litchi chinensis, Sapindaceae .... 9
Bảng 2. 3 Chỉ tiêu vi sinh của sản phẩm đồ hộp nấm tự nhiên .......................................... 11
Bảng 3. 1 Chỉ tiêu vật lý …………………………………………………...…………….19
Bảng 3. 2 Chỉ tiêu hóa học ................................................................................................ 20
Bảng 3. 3 Chỉ tiêu vi sinh ................................................................................................... 20
Bảng 3. 4 Đường kính ống lấy hạt ..................................................................................... 26
Bảng 4. 1 Biểu đồ thu hoạch nguyên liệu...........................................................................28
Bảng 4. 2 Biểu đồ nhập liệu của nhà máy .......................................................................... 28
Bảng 4. 3 Số ngày sản xuất trong năm ............................................................................... 28
Bảng 4. 4 Biểu đồ sản xuất ................................................................................................. 29
Bảng 4. 5 Số ngày làm việc / số ca của các tháng và cả năm ............................................ 29
Bảng 4. 6 Tiêu hao nguyên liệu qua từng công đoạn ......................................................... 30
Bảng 4. 7 Bảng tổng kết khối lượng nấm còn lại sau mỗi quá trình .................................. 32
Bảng 4. 8 Khối lượng dịch rót còn lại sau mỗi quá trình ................................................... 33
Bảng 4. 9 Thành phần dịch rót ........................................................................................... 33
Bảng 4. 10 Thành phần nước chần ..................................................................................... 33
Bảng 4. 11 Thành phần nguyên liệu cần thiết (đồ hộp nẩm rơm) ...................................... 34
Bảng 4. 12 Độ ẩm của nguyên liệu qua các công đoạn chế biến ....................................... 34
Bảng 4. 13 Tiêu hao nguyên liệu qua các công đoạn ......................................................... 34
Bảng 4. 14 Bảng tổng kết cân bằng vật liệu cho sản phẩm vải sấy khô ............................ 37
Bảng 5. 1Trạng thái của không khí qua các giai đoạn……………………………………46
Bảng 5. 2Trạng thái của không khí qua các giai đoạn ....................................................... 50
Bảng 5. 3Tổng kết lượng hơi sử dụng trong sản xuất ........................................................ 53
Bảng 6. 1 Thông số kỹ thuật máy rửa đa năng................................................................60
Bảng 6. 3 Thông số kỹ thuật máy rửa hộp rỗng .............................................................. 62
Bảng 6. 4 Thông số kỹ thuật thiết bị định lượng hộp ..................................................... 63
Bảng 6. 5 Thông số kỹ thuật máy chiết rót tự động ........................................................... 64
Bảng 6. 6 Thông số kỹ thuật máy ghép mí tự động ........................................................ 65
xiv
Bảng 6. 7 Thông số kỹ thuật của thiết bị rửa hộp sau ghép mí .......................................... 66
Bảng 6. 8 Thông số kỹ thuật thiết bị dán nhãn tự động .................................................. 69
Bảng 6. 9 Thông số kỹ thuật máy gấp và dán đáy thùng carton ..................................... 70
Bảng 6. 10 Thông số kỹ thuật máy xếp sản phẩm vào thùng carton .............................. 71
Bảng 6. 11 Thông số kỹ thuật máy dán thùng carton ...................................................... 72
Bảng 6. 12 Các thông số kỹ thuật của thùng chứa dịch rót ................................................ 72
Bảng 6. 13 Thông số kỹ thuật nồi nấu nước muối ........................................................... 73
Bảng 6. 14 Bảng tổng kết thiết bị dây chuyền sản xuất đồ hộp nấm tự nhiên ................... 75
Bảng 6. 15 Thông số kĩ thuật thiết bị sấy băng tải ............................................................. 79
Bảng 6. 16 Thiết bị sấy băng tải một tầng .......................................................................... 81
Bảng 6. 17 Thiết bị đóng gói .............................................................................................. 82
Bảng 6. 18 Tổng kết thiết bị cho sản phẩm vải sấy khô ..................................................... 83
Bảng 7. 1 Số lượng công nhân trong dây chuyền sản xuất sản phẩm đồ hộp nấm............84
Bảng 7. 2 Số lượng công nhân trong dây chuyền sản xuất sản phẩm vải sấy khô ............. 84
Bảng 7. 3 Số người làm việc trong phòng hành chính ....................................................... 85
Bảng 7. 4 Số công nhân làm việc trong các phân xưởng ................................................... 85
Bảng 7. 5 Tính xây dựng cho phòng kiểm nghiệm ............................................................ 91
Bảng 7. 6 Tính xây dựng cho khu hành chính .................................................................... 91
Bảng 7. 7 Tổng kết các công trình trong nhà máy ............................................................. 94
Bảng 8. 1 Mức độ đánh giá cảm quan sản phẩm..............................................................100
HÌNH VẼ
Hình 2. 1 Quả vải .................................................................................................................. 8
Hình 2. 2 Đồ hộp nấm tự nhiên .......................................................................................... 11
Hình 2. 3 Vải sấy khô nguyên vỏ và bóc vỏ....................................................................... 12
Hình 5. 1 Nồi hơi................................................................................................................54
Hình 6. 1 Băng tải con lăn..................................................................................................59
Hình 6. 2 Thiết bị rửa đa năng HT-QX200 ........................................................................ 60
Hình 6. 3 Thiết bị chần ....................................................................................................... 61
Hình 6. 4 Máy rửa hộp sắt rỗng .......................................................................................... 62
Hình 6. 5 Máy kiểm tra trọng lượng tự động ..................................................................... 63
Hình 6. 6 Máy chiết rót tự động ......................................................................................... 64
Hình 6. 7 Máy ghép mí tự động ......................................................................................... 65
xv
Hình 6. 8 Máy rửa hộp sau ghép mí .................................................................................. 66
Hình 6. 9 Thiết bị thanh trùng thẳng đứng ......................................................................... 67
Hình 6. 10 Thiết bị dán nhãn tự động ................................................................................ 69
Hình 6. 11 Máy gấp và dán thùng carton ........................................................................... 70
Hình 6. 12 Máy xếp sản phẩm vào thùng ........................................................................... 71
Hình 6. 13 Máy dán thùng carton ....................................................................................... 72
Hình 6. 14 Thùng chứa dịch rót ......................................................................................... 73
Hình 6. 15 Nồi nấu nước muối ........................................................................................... 73
Hình 6. 16 Bơm nguyên liệu .............................................................................................. 74
Hình 6. 18 Băng tải phân loại ............................................................................................. 76
Hình 6. 19 Thiết bị rửa ....................................................................................................... 77
Hình 6. 20 Thiết bị sấy băng tải nhiều tầng ....................................................................... 79
Hình 6. 21 Thiết bị sấy băng tải một tầng .......................................................................... 81
Hình 6. 22 Thiết bị đóng gói .............................................................................................. 82
SƠ ĐỒ
Sơ đồ 3. 1 Quy trình sản xuất sản phẩm đồ hộp nấm tự nhiên .......................................... 16
Sơ đồ 3. 2 Quy trình sản xuất sản phẩm vải sấy khô ......................................................... 17
xvi
Thiết kế nhà máy chế biến rau quả với hai mặt hàng là đồ hộp nấm tự nhiên năng suất 4,8 tấn sản phẩm/ngày và vải
sấy khô năng suất 2 tấn nguyên liệu/giờ
LỜI MỞ ĐẦU
Nước ta là nước nông nghiệp nhiệt đới, bốn mùa quanh năm luôn có sản phẩm thu
hoạch. Điều kiện khí hậu, đất đai rất phù hợp trồng các loại rau quả. Hơn hết, nhiều loại
rau quả đã được trồng với năng suất đáng kể và đem lại nguồn thu nhập cho đất nước
thông qua tiêu thụ trong nước và xuất khẩu ra nước ngoài. Trong đó, nấm rơm và quả vải
là mặt hàng quen thuộc nhưng có giá trị kinh tế cao. Để đáp ứng nhu cầu ngày càng cao
cần đa dạng hóa sản phẩm đã qua chế biến. Do đó, cần sản xuất mặt hàng vải sấy khô
nguyên vỏ và vải sấy đã bóc vỏ đồng thời áp dụng kỹ thuật đồ hộp trong sản xuất nấm
rơm tự nhiên.
Xuất phát từ những mục đích và ý nghĩa trên, tôi được bộ môn công nghệ thực phẩm
phân công đề tài “Thiết kế nhà máy chế biến rau quả với mặt hàng đồ hộp nấm tự nhiên,
năng suất 4,8 tấn sản phẩm/ngày và mặt hàng vải sấy khô, năng suất 2 tấn nguyên
liệu/giờ”.
Sinh viên thực hiện: Phạm Bảo Trung Hướng dẫn:Th.S. Trần Thế Truyền 1
Chương 1: LẬP LUẬN KINH TẾ-KĨ THUẬT
Việc chọn địa điểm xây dựng nhà máy phải phù hợp với quy hoạch chung và đảm
bảo sự phát triển chung về kinh tế của địa phương, phải gần vùng nguyên liệu để giảm giá
thành vận chuyển, giảm thất thoát hao hụt nguyên liệu, từ đó giảm giá thành sản phẩm.
Đặc điểm thổ nhưỡng cũng ảnh hưởng rất lớn đến việc cung cấp nguyên liệu cho nhà
máy.
Nhà máy phải đặt gần nguồn cung cấp năng lượng, nước, thuận lợi về giao thông,
gần trục đường chính để đảm bảo sự hoạt động bình thường và chú ý đến nguồn nhân lực
địa phương [1].
Dựa vào vị trí địa lý, khí hậu, vùng nguyên liệu, điều kiện về nước, đất, giao thông
trong vùng em quyết định chọn xây dựng nhà máy chế biến rau quả với sản phẩm đồ hộp
nấm tự nhiên và vải sấy khô đặt tại khu công nghiệp Quang Châu thuộc xã Quang Châu,
huyện Việt Yên, tỉnh Bắc Giang.
1.1. Vị trí
Khu công nghiệp Quang Châu có diện tích 426 ha, nằm ở xã Quang Châu, huyện
Việt Yên, tỉnh Bắc Giang; cách thành phố Bắc Giang 15 km; sân bay quốc tế Nội Bài 35
km; cảng Hải Phòng 110 km; cửa khẩu Hữu Nghị Quan 125 km; cảng nước sâu Cái Lân,
Quảng Ninh 115 km.
Khu công nghiệp Quang Châu nằm trong vùng kinh tế trọng điểm phía bắc: Hà Nội
- Hải Phòng - Quảng Ninh.
Hình 1. 1 Khu công nghiệp Quang Châu, tỉnh Bắc Giang [2]
1.2. Đặc điểm thiên nhiên
Bắc Giang nằm trong vùng khí hậu nhiệt đới gió mùa, một năm có 4 mùa rõ rệt. Độ
ẩm trung bình trong năm là 83%, một số tháng trong năm có độ ẩm trung bình trên 85%.
Các tháng mùa khô có độ ẩm không khí dao động khoảng 74 – 80%.
Lượng mưa trung bình hằng năm khoảng 1533 mm, mưa nhiều từ tháng 4 đến tháng
9.
Bắc Giang chịu ảnh hưởng của gió Đông Nam (mùa hè) và gió Đông Bắc (mùa
đông), ít chịu ảnh hưởng của bão do có sự che chắn của nhiều dãy núi cao.
Tổng số giờ nắng trung bình hằng năm đạt 1500 – 1700 giờ [2].
1.3. Vùng nguyên liệu
Nguồn nguyên liệu vải thiều được thu mua chủ yếu ở Bắc Giang. Năm 2020, tỉnh
Bắc Giang có trên 28000 ha vải, trong đó sản lượng đạt trên 160000 tấn [3].
Nguồn nguyên liệu nấm rơm thu mua ở Bắc Ninh, Bắc Giang.
1.4. Hợp tác hóa
Việc hợp tác hóa giữa nhà máy về mặt kinh tế kỹ thuật và liên hợp hóa sẽ tăng
cường sử dụng những công trình cung cấp điện, nước, hơi, công trình giao thông vận tải,
công trình phúc lợi tập thể và phục vụ cộng đồng, giúp cho quá trình sản xuất và tiêu thụ
sản phẩm được thuận lợi, góp phần nâng cao hiệu quả hoạt động và giảm chi phí vận
chuyển [1].
1.5. Nguồn cung cấp điện
Nguồn điện được cung cấp liên tục và ổn định từ tuyến đường dây 22 KV dẫn từ
trạm biến áp tổng 110 KV/22KV. Mạng lưới điện áp cao thế (22 KV) được cung cấp dọc
các đường giao thông nội bộ trong KCN. Doanh nghiệp đầu tư và xây dựng trạm hạ thế
tuỳ theo công suất tiêu thụ. Nhà máy cần có máy phát điện dự phòng để đảm bảo trong
quá trình sản xuất được an toàn và liên tục.
1.6. Nhiên liệu
Lượng hơi đốt cung cấp cho các phân xưởng được lấy từ lò hơi riêng của nhà máy.
Nhiên liệu dùng cho lò hơi là dầu FO được mua từ các trạm xăng dầu địa phương.
Ngoài ra, nhà máy còn trang bị kho chứa nhiên liệu dự trữ để đảm bảo cho quá trình sản
xuất
1.7. Nguồn cung cấp nước
Trạm cấp nước 10000 m3/h ngày và đêm, hệ thống cung cấp nước sạch đến doanh
nghiệp.
Chất lượng nước dựa vào các chỉ tiêu: chỉ số coli, độ cứng, nhiệt độ, thành phần vô
cơ và hữu cơ có trong nước. Tùy từng mục tiêu sử dụng mà chất lượng nước có khác nhau
tương ứng với các phương pháp xử lý nước khác nhau như lắng, lọc, khử trùng, phương
pháp hóa học, nhựa trao đổi ion [1].
1.8. Vấn đề thoát nước và xử lý nước thải
Nước thải chủ yếu chứa các chất hữu cơ là môi trường vi sinh vật dễ phát triển, làm
cho dễ lây nhiễm dụng cụ thiết bị và nguyên liệu nhập vào nhà máy, sẽ ảnh hưởng đến
chất lượng của thành phẩm, nếu động nước sẽ làm ngập móng tường, móng cột ảnh
hưởng đến kết cấu xây dựng [1].
Nước thải cục bộ trong nhà máy được xử lý đạt tiêu chuẩn theo quy định trước khi
thải ra mạng lưới cống trong KCN và được tiếp tục xử lý tại nhà máy xử lý nước thải của
KCN.
1.9. Giao thông vận tải
Nhà máy được xây dựng tại khu công nghiệp Quang Châu rất thuận tiện cho việc
vận chuyển hàng hóa, bao bì, nguyên liệu…dựa vào những ưu thế sau:
- Đường bộ: nhà máy nằm sát quốc lộ 1A, cách thủ đô Hà Nội 40 km
- Đường không: nhà máy cách sân bay quốc tế Nội Bài 40 km.
- Đường thủy: nhà máy cách cảng biển Hải Phòng 110 km
1.10. Nhân công
Dân số toàn tỉnh khoảng 1600000 người. Trong đó, số người trong độ tuổi lao động
chiếm 65% dân số. Lực lượng lao động dồi dào.
Với nguồn lao động trẻ dồi dào đáp ứng nhu cầu lao động phổ thông cho các nhà
đầu tư. Các chuyên gia, các nhà chuyên môn dễ dàng tham gia cùng các nhà đầu tư phát
triển nhà máy, doanh nghiệp của mình.
1.11. Thị trường tiêu thụ
Rau quả hiện nay có nhu cầu rất cao kể cả trong nước và xuất khẩu. Ở trong nước
tiêu thụ ngay tại Bắc Giang hoặc vận chuyển ra Hà Nội và các tỉnh lân cận. Về xuất khẩu
có thể xuất khẩu cùng vụ hay bảo quản để xuất khẩu trái vụ.
Kết luận: với những điều kiện thuận lợi như trên thì việc xây dựng nhà máy chế
biến rau quả với hai mặt hàng: đồ hộp nấm tự nhiên – năng suất 4,8 tấn sản phẩm/ngày và
vải sấy khô – năng suất 2 tấn nguyên liệu/giờ ở khu công nghiệp Quang Châu, tỉnh Bắc
Giang là hoàn toàn khả thi.
Chương 2: TỔNG QUAN
2.1. Nguyên liệu

2.1.1. Nấm rơm
2.1.1.1. Nguồn gốc và đặc điểm
Nấm rơm (còn gọi là Nấm rạ, Thảo cô) có tên khoa học là Volvariella volvacea
(Bull. ex. Fr) Sing, thuộc họ Pluteacea, bộ Agaricales, lớp phụ Hymenomycetiadae, lớp
Hymenomycetes, ngành phụ Basidiomycotina, ngành nấm thật – Eumycota, giới Nấm –
Mycota hay Fungi. Cũng có tài liệu cho rằng loài nấm rơm thuộc họ Amanitaceae.
Nấm rơm có nguồn gốc từ các vùng mưa nhiều, có nhiệt độ cao ở khu vực nhiệt đới
và á nhiệt đới. Nhân dân nhiều nước châu Á biết ăn nấm rơm từ cách đây rất lâu nhưng
việc chủ động nuôi trồng nấm rơm chỉ bắt đầu ở Trung Quốc từ cách đây trên 200 năm
[4].
2.1.1.2. Cấu tạo của nấm rơm
Quả thể nấm rơm gồm các bộ phận: bao gốc, cuống nấm và mũ nấm.
- Bao gốc (volva) dài, lúc đầu còn nhỏ và bao lấy mũ nấm. Khi quả thể trưởng thành,
bao gốc nứt ra, mũ nấm vươn lên cao, để lại bao ở gốc cuống nấm. Bao nấm có màu đen do
có sắc tố melanin, mức độ đậm nhạt phụ thuộc vào ánh sáng.
- Cuống nấm về bản chất là một bó sợi nấm, khi còn non thì dòn và mềm, khi về già xơ
cứng lại, dai và khó gãy.
- Mũ nấm hình nón mặt nhẵn, màu xám đen ở giữa và xám nhạt ở mép, đường kính mũ
6 -12cm hoặc lớn hơn. Mặt dưới mũ mang 280 - 380 phiến nấm thẳng, mép hoàn chỉnh và
đính tự do. Lớp ngoài cùng của phiến chính là lớp sinh sản được tạo thành bởi các giá (đảm),
trên các giá mang các bào tử giá [5].
2.1.1.3. Phân loại
Cho đến nay người ta đã miêu tả 5 loài nấm rơm có thể dùng để ăn, đó là:
- Volvariella volvacea (Bull. ex. Fr) Sing
- Volvariella volvacea (Bull. ex. Fr) Sing var. masseei Sing
- Volvariella volvacea (Bull. ex. Fr) Sing var. hemii Sing
- Volvariella esculenta (Mass) Sing, còn gọi là Volvariella bresadolae Sacc, and Troll.
- Volvariella diplacia (Berk. et Curt.) Sing [4].
2.1.1.4. Thành phần hóa học
Tính theo trọng lượng tươi, nấm rơm chiếm 2.66-5.05% protein, trong đó có đầy đủ
19 loại axit amin theo tỷ lệ như sau:
Bảng 2. 1 Thành phần hóa học của nấm rơm [4]
STT Axit amin % protein
1 Izôlơxin 4.2
2 Lơxin 5.5
3 Tryptophan 1.8
4 Lyzin 9.8
5 Valin 6.5
6 Mêtiônin 1.6
7 Trêônin 4.7
8 Phênylalanin 4.1
9 Arginin 5.3
10 Axit asparaginic 5.3
11 Axit glutamic 17.6
12 Glyxin 4.5
13 Histinin 4.1
14 Prôlin 5.5
15 Serin 4.3
16 Lyzin 5.7
17 Alanin 6.3
18 Xistin +
19 Xistêin +
Các axit amin ở 8 loại đầu là các axit không thay thế, chiếm 38.2% tổng lượng axit
amin ở nấm rơm. Tỷ lệ này cao hơn trong thịt lơn, thịt bò, sữa bò, trứng gà…
Lipid trong nấm rơm vào khoảng 3% (tính theo trọng lượng khô), loại chất béo bão
hòa chiếm 41.2%, còn chất béo chưa bão hòa chiếm 58.8%.
Nấm rơm có chứa phong phú các loại vitamin.Lượng vitamin có trong 100 gram
nấm rơm tươi như sau: vitamin B1 – 0.35 mg; vitamin B2 – 1.63-2.98 mg; axit nicotinic
(B5) – 64.88 mg; vitamin C – 158.44-206.77 mg. Lượng chất khoáng chiếm 3.8% trọng
nấm rơm khô, trong đó kali chiếm khoảng 45%. Tỷ lệ từng nguyên tố trong tổng số muối
khoáng ở nấm rơm (%) thay đổi tùy vào từng giai đoạn phát triển của quả thể nấm [4].
2.1.1.5. Thu hái và bảo quản
Việc thu hái, cất giữ và chế biến nấm đóng vai trò rất quan trọng trong toàn bộ tiến
trình sản xuất nấm. Thời điểm thu hái nấm hoàn toàn không phụ thuộc vào độ lớn của quả
thể mà phụ thuộc vào tuổi (giai đoạn phát triển) và nhu cầu tiêu dùng.
Một số nguyên tắc thu hái nấm, như sau:
Khi thu hái cần nhẹ nhàng, không làm ảnh hưởng đến các nấm khác mọc bên cạnh.
Trường hợp nấm mọc thành cụm lớn nên hái cảcụm, tránh để lại, gây thối lan truyền
trong toàn bộ luống nấm. Khi thu hái có thể dùng dao cắt cuống, nhưng không bao giờ
để lại một phần cuống trên luống vì như vậy sẽ gây nhiễm phòng trồng qua vết thương.
Thời điểm thu hái nấm rơm tốt nhất là khi nấm có dạng hình cầu sắp chuyển sang
dạng trứng hay dạng trứng sắp phá vỡ bao chung. Không được để nấm rơm quá già, phát
triển dạng ô hay dạng ô cuộn ngược lại và đã phát tán bào tử rất lớn vào không gian rồi
mới thu hái. Điều này cũng đúng cho nấm mỡ, nấm sò và nấm hương.
Nấm thu hái xong được xếp loại và để vào các khay bằng bìa hay gỗ nhẹ, thành từng
lớp cố định, tránh để nấm thành từng đống, tránh đảo đi đảo lại trong quá trình đóng bao
bì cũng như khi bán. Cũng có thể đựng nấm trong các túi polyetylen, trường hợp này có
lợi là không làm mất nước khi bảo quản. Nấm rơm nở rất nhanh vì thế cần được chuyển
ngay đến nơi tiêu dùng hoặc chế biến hoặc để ở nơi thoáng, mát (8 – 10OC) [5].
2.1.1.6. Bảo quản
Sau khi thu hoạch, để đưa nấm đến tay người tiêu thụ cần bảo quản thích hợp [5]:
- Đối với nấm tươi: chỉ giữ được thời gian ngắn, bằng cách làm chậm sự phát triển,
giảm cường độ hô hấp, chống thoát nước và bảo quản ở nhiệt độ thấp.
- Đối với nấm khô: làm khô ở mức tối đa (còn 10 – 12%) bằng cách lấy nước trong
tai nấm ra, sau đó bảo quản trong túi kín để tránh hút ẩm trở lại.
- Đối với các dạng khác: dạng sơ chế, như muối mặn (nấm rơm, nấm mỡ,…), nấm
được bảo quản ở độ muối 20 – 22 độ. Dạng đóng hộp, đã chế biến gần như thành phẩm
được cho vào bao kì kín, là các hộp thiết đóng kín lại. Dạng muối chua, nhiều loại nấm ở
dạng này có thể giữ được thời gian khá lâu.
2.1.2. Quả vải
2.1.2.1. Nguồn gốc và đặc điểm
Cây vải thuộc giới Plantae, ngành Magnoliophyta, lớp Liliopsida, bộ Arecales, họ
Arecacea, chi Cocos, loài Nucifera.
Cây vải có nguồn gốc từ miền Nam Trung Quốc. Hiện nay trên thế giới có trên 20
nước trồng vải nhưng chỉ ở một số nước như: Trung Quốc, Ấn Độ, Australia, Mỹ thì vải
mới được sản xuất trên quy mô công nghiệp. Ở nước ta vùng trồng vải chủ yếu là đồng
bằng sông Hồng, trung du, miền núi Bắc Bộ và một phần khu 4 cũ. Những nơi trồng
nhiều như tỉnh Hải Dương, Bắc Giang, Phú Thọ, nông trường Đông Triều, vườn quốc gia
Cát Bà… Ngoài ra còn có vườn vải chín sớm dọc sông Đáy.
Trái vải là loại trái hạch, hình cầu hoặc hơi thuôn, dài 3-4 cm và đường kính 3 cm.
Lớp vỏ ngoài màu đỏ, cấu trúc sần sùi không ăn được nhưng dễ dàng bóc được. Bên trong
là lớp cùi thịt màu trắng mờ, ngọt và giàu vitamin C, với kết cấu tương tự như trái nho.
Tại trung tâm là một hạt màu nâu, dài 2 cm và đường kính cỡ 1-1.5cm. Hạt vải có đọc
tính nhẹ và không nên ăn. Trái chín vào giai đoạn tháng 6 đến tháng 10, vào khoảng 100
ngày sau khi ra hoa [6].
Hình 2. 1 Quả vải [3]

2.1.2.2. Phân loại các giống vải
Trong sản xuất hiện nay thường gặp 3 nhóm chính:
- Vải thiều: còn gọi là vải Tàu. Nhân giống bằng cách chiết cành nên các đặc tính về
sinh học, kinh tế tương đối ổn định, có độ đồng đều cao, dễ nhận dạng. Tán cây hình tròn
bán cầu, lá nhỏ, phiến lá dày, bóng phản quang. Vải thiều chỉ có thể ra hoa vào mùa đông
khi nhiệt độ xuống thấp. Chùm hoa và nụ có màu trắng, quả nhỏ hơn vải chua, khối lượng
trung bình khoảng 25÷30g, hạt nhỏ hơn vải chua. Tỷ lệ ăn được cao 70÷80%.
- Vải chua: cây mọc khỏe, quả to, khối lượng trung bình 20÷50 g/trái, hạt to, vị
chua. Tỷ lệ ăn được chiếm 50÷60%, là loại chín sớm. Cách nhận biết vải chua là chùm
hoa vải chua từ cuống đến các nụ hoa phủ một lớp lông màu đen. Vải chua ra hoa đậu quả
đều và năng suất ổn định hơn vải thiều.
- Vải nhỡ: cây to hoặc trung bình, tán cây dựng đứng, lá to. Chùm hoa có độ dày và
lớn trung gian giữa vải chua với vải thiều, có lông màu đen nhưng thưa hơn vải thiều,
cũng có cây chùm hoa có lông màu trắng. Trái bằng quả vải chua loại nhỏ, hạt to, phẩm
chất quả kém hơn vải thiều. Khi chín vỏ quả vẫn có màu xanh, ở đỉnh quả có màu tím đỏ,
ăn ngọt, ít chua [6].
2.1.2.3. Thành phần hóa học
Cùi vải có 84.2% nước, 0.8% protein, 0.2% lipit, 14.3% đường, 0.5% tro, vitamin,
muối khoáng.
Bảng 2. 2 Thành phần hóa học chung của trái vải giống Litchi chinensis, Sapindaceae [6]
Thành phần Giá trị Đơn vị/100g
Năng lượng 56 Kcal
Nước 84.2 g
Protein 0.8 g
Lipid 0.2 g
Glucid tổng 14.3 g
Chất xơ 0.5 g
Tro 0.5 g
Ca 8 mg
P 22 mg
Fe 0.4 mg
2.1.2.4. Tác dụng của quả vải đối với sức khỏe
Quả vải không chỉ là một loại quả ngon mà còn có tác dụng chữa bệnh như:
- Phòng chống ung thư: trong vải thiều có chứa chất flavonoid có tác dụng rất tốt
trong việc phòng ngừa nguy cơ ung thư vú ở phụ nữ.
- Tăng cường hệ miễn dịch: trong quả vải còn chứa các loại vitamin C, có tác dụng
giúp cơ thể ngăn ngừa bệnh ung thư, tim mạch. Ngoài ra, nó rất tốt cho xương, da và các
mô cơ thể giúp ngăn ngừa các chứng bệnh như cảm lạnh, sốt, viêm họng, giảm đau [7].
2.1.2.5. Thu hoạch
Từ 3 đến 5 tháng sau khi hoa nở thì vải chín. Ở miền Bắc Việt Nam vải chín từ hạ
tuần tháng 4 đến trung tuần tháng 6, chín sớm nhất là các giống vải chua, sau đó là vải
nhỡ và cuối cùng là các giống vải thiều, không nên thu hoạch quá sớm vì những ngày gần
chín quả lớn rất nhanh, thu sớm 3÷5 ngày có khi giảm sản lượng 10÷20%. Hơn nữa vải
không chín thêm sau thu hoạch, hái sớm vải thường có độ chua cao. Để muộn không thu
hoạch kịp thì thiệt hại do sâu bọ, dơi, chuột, chim tăng lên, gặp mưa, quả nứt…nên mùa
thu hoạch vải thường rất khẩn trương.
Việc thu hoạch vải cũng phải cẩn thận hơn các loại quả khác vì vỏ quả không chịu
cọ xát, chùm quả kèm theo lá già để độn, sọt, bồ, thúng, rổ phải chắc… Chọn ngày nắng
ráo để hái quả và hái vào buổi sáng. Nếu phải vận chuyển đi xa nên hái quả vào lúc vỏ
quả màu xanh vàng bắt đầu chuyển sang màu đỏ thẫm, lúc này phẩm chất quả cao nhất.
Khi thu hoạch chỉ nên bẻ cành mang quả, không kèm theo lá vì khoảng cách giữa
các cành với phần lá dưới cành quả có mầm ngủ. Sau hái quả, các mầm này sẽ nảy mầm
đó là đợt cành thu có chức năng làm cành mẹ sau này trên đó sẽ mọc ra các cành quả.
Việc thu hoạch và vận chuyển đến nơi tiêu thụ càng phải chu đáo vì vải rất dễ thối
dập, chỉ một ngày không che đậy, hoặc vận chuyển không nhẹ tay là vỏ đã thâm lại, màu
đỏ của quả và màu xanh của lá mất đi khi bán [6].
2.1.2.6. Bảo quản
 Dạng hư hỏng của vải:
+ Hiện tượng mất màu đỏ trên vỏ trái: nguyên nhân do phản ứng oxy hóa các chất
polyphenol trên vỏ.
+ Hiện tượng bệnh lý do một số loại nấm, sâu bênh phá hoại.
 Phương pháp bảo quản
+ Các phương pháp điều chỉnh thành phần khí quyển và bảo quản lạnh, phương tiện vận
chuyển thích hợp nhất là máy bay hoặc vận chuyển bằng xe tải hay tài thuyền có hệ thống
lạnh.
+ Sử dụng một vài loại hormon thực vật thuộc nhóm kích thích sinh trưởng cũng được
dùng để xử lý trái, trước khi bao gói bằng bao bì MAP và bảo quản lạnh ở 2-30C.
+ Ở Nam Phi, xông trái vải bằng SO2 trong phòng kín để giữ màu sắc cho trái vải.
+ Các nhà vườn ở Quảng Đông (Trung Quốc) người ta dùng Benlate 0.05% ở 520C, ngâm
trái trong 2 phút, sau đó cho vào túi PE bảo quản ở 20-300C, giữ được 8-13 ngày [6].
2.2. Sản phẩm
2.2.1. Sản phẩm đồ hộp nấm tự nhiên
Tại Việt Nam, sản phẩm nấm rơm đóng hộp phải đạt chỉ tiêu chất lượng TCVN
5606-1991 bao gồm chỉ tiêu cảm quan, hóa lý và vi sinh [8].
 Cảm quan:
+ Dịch rót không vị váng mốc, mùi thơm dễ chịu, màu trong suốt
+ Cây nấm rắn chắc, không giập nát
+ Không lẫn tạp chất.
 Hóa lý
+ pH= 6-6,5
+ Tỉ lệ cái: nước= 70:30
+ Hàm lượng muối: 2,5% (theo khối lượng)
+ Hàm lượng kim loại cho phép trong sản phẩm: Sn: 100-200 mg/kg sản phẩm; Cu: 5-80
mg/kg sản phẩm; Pb: không có.
 Vi sinh: không có vi sinh vật gây bệnh.
Bảng 2. 3 Chỉ tiêu vi sinh của sản phẩm đồ hộp nấm tự nhiên [8]
Vi sinh vật Giới hạn cho phép (cfu/1 ml sản phẩm)
Tổng số vi khuẩn hiếu khí 0
Coliforms <30
Escherichia coli <30
Clostridium perfringens 0
Tổng số tế bào nấm men, nấm mốc 0
Hình 2. 2 Đồ hộp nấm tự nhiên [9]

2.2.2. Sản phẩm vải sấy khô
Vải được sấy ở dạng nguyên quả, chưa bóc vỏ. Dùng vải thiều hay vải lai thiều để
sấy. Nhiệt độ sấy trong khoảng 70÷800C, độ ẩm cuối cùng của sản phẩm sấy là 18%. Để
chống phản ứng tạo màu nâu đen cần xông lưu huỳnh cho vải trước khi sấy.
Để có cùi vải khô, sau khi sấy đem đi bóc vỏ, bỏ hạt và có thể sấy thêm ở nhiệt độ
60÷700C trong 2÷4h, độ ẩm của sản phẩm 14÷16%.
 Thành phần hóa học của sản phẩm vải sấy khô:
+ Trong 100 gam trái vải sấy khô chứa: 3.3 g protein, 0.93 g chất béo, 47.92 g đường, các
vitamin thuộc nhóm B như 0.085 mg B1, 0.082 mg B2, 0,619 mg B3, 0,434 mg B, 0.106
mg B6, 9 μg B9, 0.3mg PP và 1.2mg C.
+ Tổng lượng vitamin chiếm khoảng 37% trọng lượng trái khô.
+ Một số lượng lớn các chất khoáng và vi lượng chiếm hơn 70%, cao nhất là calcium là
162 mg (tỷ lệ 16%), magnesium 68 mg (9%), còn lại như phosphor (16%), sodium (14%),
sắt (8%), kẽm (6%), đồng, mangan,…
+ Ngoài ra trái vải còn cung cấp nhiều chất ở dạng hợp chất flavonoid và polyphenol, chất
nhầy và pectin.
Ngày nay, vải khô là một trong những thành phần quan trọng trong các bài thuốc
dân gian chữa bệnh mất ngủ, tăng cường trí nhớ.
Hình 2. 3 Vải sấy khô nguyên vỏ và bóc vỏ [10]

2.3. Chọn phương án thiết kế
Đối với sản phẩm đồ hộp nấm tự nhiên thì công đoạn chần, công đoạn bài khí và
công đoạn tiệt trùng là quan trọng nhất. Đối với sản phẩm vải sấy khô thì công đoạn sấy
khô là quan trọng nhất.
2.3.1.1. Quá trình chần
Chần là quá trình xử lý nguyên liệu ở nhiệt độ cao, sử dụng nước nóng hoặc hơi
nước. Qúa trình chần được sử dụng phổ biến trong công nghiệp chế biến rau trái.
 Thiết bị chần
Trường hợp ngâm nguyên liệu trong nước chần: thiết bị thường có dạng hình trụ,
nằm ngang và được nhúng trong trong một bể nước nóng. Thân hình trụ được đục lỗ.
Phần thân trụ có thể xoay xung quanh trục của nó. Bên trong thân trụ có những thanh gạt.
Trường hợp phun nước chần lên bề mặt nguyên liệu: thiết bị thường có dạng hình
hộp chữ nhật (dạng đường hầm – tunnel). Bên trong thiết bị có một băng tải lưới. Nguyên
liệu được đặt trên băng tải lưới và lần lượt được đưa qua vùng gia nhiệt, giữ nhiệt và làm
nguội. Tại vùng gia nhiệt và giữ nhiệt nước nóng phun lên nguyên liệu từ các vòi phun.
Nước nóng được thu gom để tái sử dụng. Làm nguội bằng nước lạnh hoặc không khí lạnh.
Phương pháp phun dịch chần lên bề mặt nguyên liệu có nhiều ưu điểm so với
phương pháp ngâm nguyên liệu trong dung dịch chần: nguyên liệu ít bị tổn thương do va
chạm cơ học, tổn thất dinh dưỡng trong nguyên liệu sẽ giảm. Tuy nhiên, chi phí năng
lượng cho giai đoạn gia nhiệt sẽ nhiều hơn [6].
2.3.1.2. Quá trình bài khí
Quá trình bài khí là quá trình đuổi không khí còn lại trong hộp và không khí tích lũy
trong nguyên liệu ra khỏi hộp.
 Các phương pháp bài khí:
+ Bài khí bằng nhiệt
+ Bài khí bằng thiết bị chân không
+ Phương pháp khác như phun hơi
Trong đó, phương pháp đơn giản và thuận lợi nhất để bài khí bằng nhiệt là cho sản
phẩm vào bao bì khi còn nóng. Cho sản phẩm vào bao bì khi đã đun nóng tới khoảng
850C rồi ghép kín ngay [11].
2.3.1.3. Quá trình tiệt trùng
Tiệt trùng bằng nhiệt độ cao của nước nóng và hơi nước là phương pháp tiệt trùng
phổ biến nhất trong sản xuất đồ hộp.
Trong thực phẩm chứa ít acid (pH >4.6) xử lý nhiệt ở mức tương đối có thể sử dụng
với mục đích tiêu diệt bào tử Clostridium botulinum, nhưng phải kết hợp với quá trình
bảo quản mát. Trong trường hợp này, quá trình tiệt trùng thường được áp dụng hơn. Nhiệt
độ vào khoảng ( 105 – 1210C ) [11].
2.3.2. Chọn phương án thiết kế cho sản phẩm vải sấy khô
Sấy tự nhiên: sử dụng năng lượng mặt trời. Năng lượng mặt trời được thu nhận để
làm nóng không khí. Sau đó không khí nóng được sử dụng để sấy. Công nghệ này đơn
giản, không đòi hỏi cung cấp năng lượng lớn và nhân công lành nghề, chi phí đầu tư và
vận hành thấp. Nhưng khó kiểm soát nhiệt độ, tốc độ sấy chậm, chất lượng sản phẩm kém
và không đảm bảo vệ sinh, cần nhiều nhân công, phụ thuộc nhiều vào thời tiết và thời
gian.
Sấy nhân tạo: dùng tác nhân sấy như khói lò, không khí nóng… và nó được hút ra
khỏi thiết bị khi sấy xong. Phương pháp này sấy nhanh, năng suất cao, dễ cơ giới hóa – tự
động hóa, an toàn vệ sinh thực phẩm, ít tốn nhân công. Nhưng nó lại tốn nhiều nhiệt năng,
giá thành thiết bị cao và phức tạp.
Một số thiết bị có thể dùng để sấy vải: [12]
 Buồng sấy:
- Cấu tạo: gồm một buồng cách nhiệt với các khay lưới hoặc đột lỗ, mỗi khay chứa
một lớp mỏng nguyên liệu (dày 2÷6 cm). Không khí nóng thổi vào với tốc độ 0,5÷5 m/s
qua hệ thống ống dẫn và van đổi hướng để cung cấp không khí đồng nhất qua các khay.
Các thiết bị đun nóng phụ trợ có thể được đặt thêm ở phía trên hoặc dọc bên các khay để
tăng tốc độ sấy. Có thể dùng trong sản xuất nhỏ hoặc trong thử nghiệm.
- Ưu điểm: chúng có giá thành, chi phí bảo dưỡng thấp và có thể sử dụng linh hoạt
để sấy các loại nguyên liệu khác nhau.
- Nhược điểm: điều kiện sấy tương đối khó kiểm soát và chất lượng sản phẩm
dao động do sự phân phối nhiệt đến nguyên liệu không đồng đều.
 Hầm sấy:
- Cấu tạo: các khay chứa nguyên liệu được chất lên các xe goòng, được lập trình để
chuyển động qua hầm cách nhiệt có tác nhân sấy chuyển động theo một hoặc nhiều hướng
khác nhau.
- Ưu điểm: có khả năng sấy một lượng lớn nguyên liệu trong một thời gian tương
đối ngắn.
- Nhược điểm: hiệu suất năng lượng thấp, chi phí lao động cao và chất lượng sản
phẩm không tốt bằng sấy băng chuyền.
 Sấy băng chuyền:
- Cấu tạo: thiết bị làm việc liên tục, có thể dài đến 20m, rộng 3m. Nguyên liệu
được đặt trên một băng chuyền lưới có đáy sâu 5÷15 cm. Dòng khí lúc đầu có hướng từ
dưới lên qua đáy của nguyên liệu và ở các giai đoạn sau đó được hướng xuống lưới để các
sản phẩm không bị thổi ra khỏi băng chuyền. Ở các thiết bị sấy 2 hoặc 3 giai đoạn nguyên
liệu sau khi được sấy một phần sẽ được xáo trộn và chất đống lại vào các băng chuyền kế
tiếp sâu hơn, nhờ đó cải tiến được tính đồng nhất của quá trình sấy và tiết kiệm được
không gian. Sản phẩm thường được sấy đến độ ẩm 10÷15%. Thiết bị sấy có thể có các
khu vực sấy độc lập với nhau được kiểm soát bằng máy tính và hệ thống tự động nạp
nguyên liệu và tháo sản phẩm để giảm chi phí nhân công.
- Ưu điểm: điều kiện sấy được kiểm soát tốt, năng suất cao, chất lượng sản
phẩm tốt, thiết bị gọn, hiệu quả sử dụng năng lượng tốt.
- Nhược điểm: tốn diện tích bề mặt phân xưởng.
Vậy chọn thiết bị sấy vải là thiết bị sấy băng chuyền, vì thiết bị này hoạt động liên
tục, hiệu quả sử dụng năng lượng tốt. Ngoài ra, thiết bị sấy băng chuyền đơn giản, dễ
dàng trong các khâu vận hành, sửa chữa và điều khiển hoạt động sấy hơn; cho chất lượng
sản phẩm cao hơn so với sấy buồng và sấy hầm.
+ Tác nhân sấy là sử dụng không khí nóng, dòng khí thổi từ dưới đáy nguyên liệu lên và
thổi từ trên xuống.
+ Nhiệt độ sấy nằm trong khoảng: 60÷800C.
+ Độ ẩm cuối của sản phẩm: 10÷15%.
Chương 3: CHỌN VÀ THUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. Dây chuyền công nghệ

3.1.1. Sản phẩm đồ hộp nấm tự nhiên Nấm rơm
Lựa chọn, phân loại Nấm sâu, hư
Xử lý Gốc nấm, rơm

Nước (10-15 ph)
CaCl2 0,5%
Rửa, ngâm
Nước, muối, a.citric Chần và làm nguội

0.05-0.1% Muối (2-2.5%),
CaCl2 0.2%, Bột
Xếp hộp ngọt (0.05-0.1%)
Bao bì
Rót dịch Dịch
Nắp hộp Bài khí – Ghép mí (ở 400-500 mmHg)
Tiệt trùng (121oC, 15-25 ph)
Không khí Làm nguội
Bảo ôn
Dán nhãn, đóng thùng Sản phẩm
Sơ đồ 3. 1 Quy trình sản xuất sản phẩm đồ hộp nấm tự nhiên [11, tr 197]
Vải
tươi
Lựa chọn, phân loại, Bảo quản tạm thời
Nước Rửa
SO2 Xử lý hóa chất
Sấy Bóc vỏ, bỏ hạt Vỏ,

hạt
Phân loại Sấy 2
Bao bì Bao gói Phân loại
Bao gói Bao bì

Vải sấy
Vải sấy
Dạng nguyên
Dạng thịt quả
Sơ đồ 3. 2 Quy trình sản xuất sản phẩm vải sấy khô [11, tr 232]
3.2. Thuyết minh quy trình công nghệ
3.2.1.1. Nguyên liệu
Nấm được lựa chọn không bị sâu bệnh, cây nấm rắn chắc, tươi tốt, không dập nát,
không biến màu. Nấm ở giai đoạn hình trứng hoặc nở ô.
3.2.1.2. Lựa chọn, phân loại
 Mục đích
+ Lựa chọn: nhằm loại trừ các nguyên liệu đưa vào chế biến không đủ quy cách như: sâu
bệnh, thối hỏng.
+ Phân loại: nhằm phân chia thành nguyên liệu đồng đều về kích thước, hình dáng, màu
sắc hoặc khối lượng. Nguyên liệu đồng đều thì sản phẩm có giá trị cảm quan, các quá
trình chế biến tiếp sau mới thuận lợi và dễ cơ khí hóa.
 Biến đổi
Cảm quan: nguyên liệu đồng đều kích thước, hình dạng, loại bỏ nguyên liệu không
đạt yêu cầu.
 Phương pháp thực hiện
+ Lựa chọn: thường tiến hành bằng tay. Cho nguyên liệu lên băng tải, chạy với tốc độ
0.12 - 0.15 m/s, bố trí công nhân làm việc hai bên băng tải. Công nhân dùng tay lựa ra
nguyên liệu không đủ quy cách.
+ Phân loại: việc phân loại cũng được tiến hành bằng thủ công [8].
3.2.1.3. Xử lý
 Mục đích: chuẩn bị
Làm sạch nấm, loại bỏ phần chân nấm dính vào giá thể, làm tăng tính cảm quan cho
sản phẩm.
 Biến đổi
Nguyên liệu giảm khối lượng, kích thước, tổn thất các chất dinh dưỡng, nguyên liệu
sạch hơn, đồng đều hơn.
 Phương pháp: cắt gọt bằng thủ công [8].
3.2.1.4. Ngâm, rửa
 Ngâm nấm
Mục đích giai đoạn này là làm ướt nguyên liệu, tác dụng của ngâm làm cho lớp đất
cát trên bề mặt nguyên liệu bong ra, giúp cho quá trình rửa được nhanh hơn.
Trong khi ngâm có thể dùng cánh khuấy, cọ bàn chải phải hay thổi khí để đảo trộn
làm sạch nguyên liệu. Thời gian ngâm khoảng vài phút đến vài chục phút tùy theo độ bám
bẩn của nguyên liệu.
Dưới tác dụng của dòng nước chảy, các tạp chất bẩn và vi sinh vật được kéo ra khỏi
bề mặt nguyên liệu sau khi ngâm, thường dùng tia nước có áp suất từ 2-3 at hoặc dùng vòi
sen xối xuống [8].
Hình 3. 1 Ngâm, rửa nấm [8]

 Rửa nấm
 Mục đích: chuẩn bị
Nhằm loại trừ các tạp chất cơ học như: đất, cát, bụi và còn làm giảm lượng vi sinh
vật ở mặt ngoài nguyên liệu…
 Biến đổi
Giảm khối lượng do loại bỏ tạp chất trên nguyên liệu, tổn thất các chất dinh dưỡng
vào nước rửa, giảm một phần vi sinh vật
 Tiến hành
Sau khi ngâm tiến hành rửa nấm. Sử dụng máy rửa thổi khí.
 Yêu cầu của quá trình rửa
Nguyên liệu sau khi rửa xong phải sạch và không bị dập nát, các chất dinh dưỡng ít
bị tổn thất.
Thực hiện quá trình rửa phải nhanh để vừa tiết kiệm thời gian và lượng nước rửa,
vừa giảm tổn thất chất dinh dưỡng của nguyên liệu.
Nước rửa trong công đoạn ngâm cần đạt những chỉ tiêu sau:
Bảng 3. 1 Chỉ tiêu vật lý [8]
Chỉ tiêu Tiêu chuẩn
Mùi vị Không mùi
 Độ trong  100 ml
 Màu sắc (thang màu Coban)  50
Bảng 3. 2 Chỉ tiêu hóa học [8]
Chỉ tiêu  Tiêu chuẩn
 pH  6- 7,8
 Độ cặn cố định (đốt ở 600 0C)  75- 150 mg/lít
Độ cứng  70
CaO 50- 100 mg/lít
MgO 50 mg/lít
 As 0,05 mg/lít
 Fe  0,3- 0,5 mg/lít
Bảng 3. 3 Chỉ tiêu vi sinh [8]
Chỉ tiêu  Tiêu chuẩn
 Tổng số vi sinh vật hiếu khí  Dưới 100 con/ml
 Chỉ số Coli  Dưới 20 con/ml
 Vi sinh vật gây bệnh  Không có
3.2.1.5. Chần
 Mục đích
Chuẩn bị, bảo quản, làm tăng độ đàn hồi, hạn chế nấm gãy nát, làm giảm hoạt tính
enzyme, loại khí có trong tế bào nấm do đó làm giảm kích thước nấm, giúp cho quá trình
xếp hộp dễ dàng hơn.
 Biến đổi
Khối lượng nấm giảm, nguyên liệu trở nên đàn hồi, tổn thất chất dinh dưỡng, đặc
biệt là các chất mẫn cảm nhiệt độ, vô hoạt các vi sinh vật, vô hoạt một số enzyme đặc biệt
là enzyme polyphenoloxydase, thay đổi cấu trúc, màu sắc nấm.
 Tiến hành
Chần nấm ở 100 0C với thời gian 5 phút. Trong thành phần nước chần có thêm acid
citric với nồng độ 0.05-0.1%. Acid citric có tác dụng giữ màu sắc tự nhiên và giảm nhẹ
chế độ thanh trùng cho sản phẩm.
Nấm sau khi chần được làm nguội nhanh, để ráo nước rồi xếp hộp. Có thể chần bằng
hơi hoặc bằng nước nóng, lựa chọn phương pháp và nhiệt độ chần thích hợp phụ thuộc
vào kích thước và độ tươi của nấm. Chế độ chần thích hợp là 4-8 phút trong nước sôi, 8-
15 phút trong nước 85 0C, hoặc 5-7 phút trong nước 96 0C. Chần bằng hơi nước làm cho
nấm rơm có màu nâu sáng giữ vị tốt hơn. Nếu muốn giữ lại màu sáng cho nấm thì có thể
cho vào nước chần acid citric hoặc acid ascorbic [8].
3.2.1.6. Xếp hộp
 Chuẩn bị hộp
Trước khi sử dụng hộp phải kiểm tra lại phẩm chất và rửa sạch.
Hộp bằng kim loại đã đủ tiêu chuẩn được rửa sạch bằng nước lạnh, nước nóng, khi
hộp quá bẩn có thể dùng dung dịch kiềm loãng, nước xà phòng loãng hay soda để làm
sạch tạp chất bụi cát, dầu khoáng còn dính lại ở vỏ hộp khi gia công, sau đó sấy khô.
Đối với nắp đậy được rửa sạch trong nước lạnh hay nước nóng rồi ngâm vào dung
dịch acid benzoic hay natri benzoat 1-5%.
 Cho sản phẩm vào hộp
Khi cho sản phẩm vào hộp phải đạt các yêu cầu sau:
+ Đảm bảo khối lượng tịnh và các thành phần của hộp theo tỷ lệ quy định
+ Muốn đảm bảo khối lượng tịnh, phải cân sản phẩm trước khi xếp hộp, hoặc xếp vào hộp
rồi cân và điều chỉnh. Đối với đồ hộp nấm tự nhiên dưới 1kg là ± 5%.
+ Đảm bảo được tỷ lệ giữa các thành phần cái và nước, đối với đồ hộp nấm tự nhiên tỷ lệ
này là 70 : 30, tỷ lệ này được xác định sau khi đồ hộp đã được tiệt trùng và để ổn định ít
nhất là 15 ngày.
+ Đồng đều về màu sắc, kích thước, hình dáng.
+ Đảm bảo hệ số truyền nhiệt và điều kiện thuận lợi để tiệt trùng [8].
3.2.1.7. Rót dịch
 Mục đích: hoàn thiện, bảo quản
 Biến đổi
Nhiệt độ tăng, khối lượng tăng, protein bị biến tính, các chất hòa tan bắt đầu khuếch
tán, thẩm thấu vào nấm, tổn thất các chất mẫn cảm nhiệt độ như vitamin.
 Tiến hành
Nhiệt độ của dịch rót phải ở khoảng 60 - 90 0C có thể bài khí lẫn vào sản phẩm và
đồng thời giảm độ nhớt giúp quá trình rót dễ dàng hơn. Quá trình rót được tiến hành trên
máy rót dịch như máy rót chất lỏng theo phương pháp thể tích và máy rót chất lỏng chân
không [8].
3.2.1.8. Bài khí – Ghép mí
 Bài khí
 Mục đích: bảo quản
Giảm áp suất bên trong đồ hộp khi tiệt trùng, để hộp khỏi bị biến dạng, bật nắp, nứt
các mối hàn.
Hạn chế các quá trình oxy hóa làm cho chất dinh dưỡng bị tổn thất và làm hương vị
màu sắc của hộp không bị thay đổi.
Hạn chế sự phát triển của các vi khuẩn hiếm khí tồn tại trong đồ hộp sau khi tiệt
trùng
Hạn chế hiện tượng ăn mòn hộp sắt.
Tạo chân không trong đồ hộp sau khi làm nguội, nhằm tránh hiện tượng phồng hộp
trong khi vận chuyển, bảo quản ở các điều kiện khác nhau.
 Biến đổi
Làm giảm thể tích khối sản phẩm.
Nếu thể tích khoảng không gian trong hộp khi thực hiện độ chân không tăng lên quá
nhiều có thể làm tràn lượng nước đường rót vào hộp ra ngoài, làm cho tỉ lệ các thành phần
trong hộp không còn đúng.
Hiện tượng hấp phụ chân không còn làm cho thể tích sản phẩm bị giảm xuống trong
quá trình bảo quản đồ hộp.
 Tiến hành
Sử dụng phương pháp rót sản phẩm hay dung dịch nóng với phương pháp hút chân
không (dùng bơm chân không hút không khí ra khỏi hộp trong một ngăn của máy ghép
kín) [8].
 Ghép mí
 Mục đích
+ Hoàn thiện, bảo quản
+ Tạo môi trường kín cách ly hoàn toàn sản phẩm với môi trường bên ngoài.
+ Chống lại sự xâm nhập của các yếu tố từ bên ngoài vào có thể làm hư hỏng sản phẩm.
+ Đảm bảo chất lượng sản phẩm trong suốt thời gian bảo quản.
+ Khi ghép kín, nắp hộp phải được ghép thật kín và thật chắc chắn, đảm bảo khi thanh
trùng không bị bật nắp hay hở mối ghép.
 Thiết bị
Tiến hành ghép mí trong môi trường chân không, sử dụng máy ghép mí tự động
chân không. Máy ghép mí tự động chân không: ngoài việc tiến hành các quá trình như
máy ghép tự động, máy này còn hút chân không trong hộp [8].
3.2.1.9. Tiệt trùng
 Mục đích: bảo quản
 Công thức tiệt trùng
5−20−25−30
, 𝑝 = 1,6 𝑎𝑡
115
Thanh trùng cao áp ở nhiệt độ 121ºC, áp suất p = 1,6at.
 Những biến đổi của nguyên liệu sau quá trình tiệt trùng
Khi thanh trùng ở nhiệt độ cao thì chất lượng nấm rơm sẽ giảm về màu sắc và mùi vị.
Do xảy ra quá trình dehydrat hóa (mất nước) dần dần để tạo thành các sản phẩm trung
gian có màu và mùi thơm ở giai đoạn đầu nhưng ở nhiệt độ cao và thời gian lâu thì màu
sắc của nấm sẽ thay đổi.
Nấm rơm trở nên mềm hơn do một số protit bị đông tụ, thuỷ phân làm giảm một phần
giá trị dinh dưỡng.
Trong quá trình thanh trùng có sự khuếch tán giữa dịch bào trong nấm rơm đi ra môi
trường dịch ngâm tạo sự đồng nhất về độ muối, độ acid của nấm rơm trong dịch ngâm.
Khối lượng của nấm rơm trong quá trình tiệt trùng có thể giảm, khi tiệt trùng ở nhiệt
độ 115ºC thì phần lớn các hợp chất hữa cơ trong không bào bị thoát ra ngoài và hòa tan
vào môi trường lỏng trong hộp do đó nó làm giảm khối lượng đồng thời một phần dinh
dưỡng cũng bị giảm đi.
Hàm lượng chất khoáng và vitamin cũng bị giảm đi do nhiệt độ cao.
3.2.1.10. Bảo ôn
 Mục đích
Ổn định các hợp phần của sản phẩm, phát hiện sớm hư hỏng, đánh giá hiệu quả tiệt trùng.
 Biến đổi
Khuếch tán các chất làm cho sản phẩm đồng đều về hương vị màu sắc.
 Tiến hành
Sau khi làm nguội, đồ hộp được rửa sạch và làm khô rổi chuyển đến kho thành
phẩm, xếp thành từng cây để bảo ôn sản phẩm trong khoảng 15 ngày và để kiểm tra chất
lượng sản phẩm.
Tiến hành đảo cây để kiểm tra trạng thái bên ngoài của hộp và độ kín của hộp. Đồng
thời dùng 1% số lượng hộp để riêng ở nhiệt độ 370C để kiểm tra các chỉ tiêu chất lượng
bên trong đồ hộp như: độ chân không trong hộp, trạng thái mặt trong của hộp, các chỉ tiêu
hóa lý, chỉ tiêu vi sinh vật và cảm quan để đánh giá chất lượng sản phẩm giúp phát hiện ra
các hộp hư hỏng [8].
3.2.1.11. Dán nhãn, đóng thùng
 Dán nhãn
Sau khi bảo quản, kiểm tra chất lượng sản phẩm được dán nhãn hiệu và xếp vào
thùng giấy carton, hay thùng gỗ.
Sử dụng loại dán nhãn được in trực tiếp lên vỏ hộp, loại này tiện lợi và bền. Hơn
nữa lớp sơn đó cũng sẽ bảo vệ được mặt ngoài cho hộp tránh làm hộp sét gỉ.
 Đóng thùng
Khi dán nhãn xong, hộp được ghép vào thùng rồi đóng gói lại và in mã hiệu lên
thùng. Sản phẩm đồ hộp nấm tự nhiên được đóng gói tự động, mỗi hộp 400g và được
đóng vào thùng carton, cứ 20 hộp một thùng. Sử dụng máy đóng thùng carton [8].
3.2.2.1. Nguyên liệu
Trong quy trình sản xuất vải sấy, nguyên liệu thường được sử dụng là quả vải tươi,
hình dáng cân đối gai tương đối nhẵn.
 Tiêu chí lựa chọn vải tươi
+ Vải đem đi sấy phải đạt độ chín mỗi quả 75% - 85%. Vỏ quả có màu từ vàng nhạt đến
đỏ tươi 2/3 vỏ quả
+ Quả vải phải nguyên vẹn, lành lặn, sạch, không có sâu bệnh, vết nâu, vật lạ bám vào,
không bị giập nát thối rữa. Thịt quả có màu trắng ngà, cho phép phớt hồng ở phần đuôi.
+ Thịt quả có hương vị đặc trưng. Vị ngọt, không có mùi lạ. Cùi dày, chắc và bóng.
+ Kích thước quả (đường kính chỗ lớn nhất): không nhỏ hơn 28 mm.
+ Hàm lượng chất khô hòa tan (đo bằng khúc xạ kế ở 200C): không nhỏ hơn 14% Brix.
+ Hàm lượng axit (tính theo axit xitric):không lớn hơn 0.4% [14].
3.2.2.2. Bảo quản tạm
 Mục đích
Trong quá trình sản xuất cần cân đối nguồn nguyên liệu để đáp ứng nhu cầu sản xuất
của nhà máy. Vì vậy cần phải bảo quản tạm nguyên liệu vải.
 Tiến hành
Nguyên liệu vải chỉ bảo quản tạm thời trong thời gian ngắn, nên được bảo quản ở
kho thường, thông gió tự nhiên. Vải chứa trong các sọt nhựa, tiêu chuẩn xếp kho là 350
(kg/m2) [15].
 Mục đích
Ta tiến hành ngắt bỏ cành, cuống, loại trừ các quả không đạt tiêu chuẩn như sâu
bệnh, mốc, hư hỏng,… Phân loại nhằm mục đích phân chia nguyên liệu thành các cỡ
đồng nhất về kích thước, hình dạng, màu sắc hoặc độ chín. Nguyên liệu đồng nhất thì
phẩm chất sản phẩm mới tốt, các quá trình chế biến sau dễ thực hiện hơn.
 Cách tiến hành
Lựa chọn thủ công trên băng tải theo phương pháp cảm quan. Lựa chọn theo chỉ tiêu
đã đặt ra. Người ta lựa chọn bằng cách cho nguyên liệu lên băng tải có chiều rộng 60÷80
cm, băng tải chạy với tốc độ 0,12÷0,15 m/s, bố trí công nhân làm việc hai bên băng tải.
Công nhân lựa ra những nguyên liệu không đủ quy cách [15].
3.2.2.4. Rửa
 Mục đích
Nhằm loại trừ các tạp chất cơ học như: đất, cát, bụi và còn làm giảm lượng vi sinh
vật ở ngoài vỏ nguyên liệu, dư lượng thuốc trừ sâu, hóa chất.
Nguyên liệu trải qua hai giai đoạn là ngâm rồi rửa xối.
Ngâm là quá trình làm cho nước thấm ướt nguyên liệu, các chất bẩn hút nước trương
lên làm giảm lực bám của nó vào nguyên liệu, quá trình này được hỗ trợ bằng tác dụng cơ
học là thổi khí.
Rửa xối là dùng tia nước xối lên nguyên liệu đã qua ngâm cho bở để kéo các chất
bẩn còn lại trên bề mặt nguyên liệu ra. Các tia nước phun có áp suất 2÷3at.
 Thiết bị: chọn máy rửa xối tưới, băng tải dạng lưới [15].
3.2.2.5. Xử lý hóa chất
 Mục đích
Tiêu diệt vi sinh vật, hạn chế sự biến màu không mong muốn của quả trong quá
trình sấy.
SO2 có tính khử mạnh, ngăn cản sự oxy hóa các thành phần hóa học của quả vải,
kìm hãm enzyme polyphenoloxydase, enzyme pectinase nhưng không làm ảnh
hưởng đến thành phần các chất pectin.
SO2 làm đông tụ các chất nguyên sinh của tế bào, một phần dịch quả chảy ra
ngoài nên các mô quả bị mềm đi.
SO2 tác dụng liên kết với các hợp chất màu trong vải, làm vải bị mất màu.
 Cách thực hiện
Sunfit hóa bằng cách khô (xông khí SO2). Sử dụng SO2 nén sẵn trong bình. Quả vải
được xông hơi trong kho kín. Quá trình xử lý hóa chất kết thúc khi nguyên liệu mất màu
và mềm ra, hàm lượng SO2 trong quả khi đó đạt tới 0,06÷0,12%. Trước khi lấy nguyên
liệu ra khỏi buồng xông lưu huỳnh, tiến hành quạt gió trong buồng với thời gian 1,5÷2 giờ
[15].
3.2.2.6. Sấy
 Mục đích
+ Chế biến: tăng độ giòn của vỏ, thịt quả dai, mang tính chất đặc trưng của sản phẩm.
+ Hoàn thiện sản phẩm.
+ Bảo quản: vi sinh vật bị tiêu diệt.
Tiến hành sấy nguyên liệu với các thông số kỹ thuật sau:
+ Sấy lần 1: nhiệt độ: 70÷800C; độ ẩm cuối: 18%.
+ Sấy lần 2 (sấy thịt quả): nhiệt độ: 60÷700C; độ ẩm cuối: 14÷16%.
Sử dụng thiết bị sấy băng tải nhiều tầng và thiết bị sấy băng tải một tầng [15].
3.2.2.7. Bóc vỏ, bỏ hạt
 Mục đích
+ Loại bỏ vỏ và hạt, hoàn thiện sản phẩm và đa dạng mặt hàng.
 Cách thực hiện
Trước tiên dùng dao nhọn nạy chỗ núm quả cho sứt một chút vỏ, dùng tay bóc
thêm vỏ vừa đủ miệng ống lấy hạt. Ống lấy hạt là một ống thép mỏng hình côn, có đường
kính khác nhau tùy thuộc kích thước của quả vải
Bảng 3. 4 Đường kính ống lấy hạt [15]
Loại quả Đường kính ống lấy hạt (mm)
Vải chua 16÷17
Vải lai, vải thiều 12÷13
Khi xoáy mạnh ống lấy hạt vào, một vành cùi quả bị đứt và hạt gắn chặt vào miệng
ống. Rút ống ra, hạt theo ống ra khỏi quả. Sau đó bóc nốt phần vỏ còn dính ở quả, được
cùi quả, cùi vải nguyên hình không dập nát.
Một nửa lượng vải đem sấy nguyên quả được đem bóc vỏ [15].
3.2.2.8. Bao gói
 Mục đích
+ Bảo quản sản phẩm.
+ Tạo giá trị cảm quan cho sản phẩm.
+ Thuận tiện trong các khâu phân phối, vận chuyển.
- Vật liệu bao gói:
Phải đảm bảo độ kín, không hút ẩm, ngăn khí tốt, dễ ghép kín bằng nhiệt, dễ in ấn
nhãn hiệu,… PE và bao bì nhiều lớp được lựa chọn.
Các đơn vị sản phẩm đã bao gói trong bao bì sử dụng được đựng trong một kiện lớn
– bao bì vận chuyển. Ngoài độ chắc chắn, chịu được va chạm cơ học, yêu cầu chủ yếu của
bao bì vận chuyển là nhẹ và rẻ tiền.
 Thiết bị: sử dụng thiết bị bao gói tự động [15].
Chương 4: TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT
4.1. Kế hoạch sản xuất của nhà máy

4.1.1. Biểu đồ thu hoạch nguyên liệu
Bảng 4. 1 Biểu đồ thu hoạch nguyên liệu
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Nguyên liệu
Nấm 0 0 0 x x x x 0 0 0 0 0
Vải x x x x x x x x x x 0 x
x: Thu hoạch nguyên liệu
0: Không thu hoạch nguyên liệu
4.1.2. Biểu đồ nhập liệu của nhà máy
Bảng 4. 2 Biểu đồ nhập liệu của nhà máy
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Nguyên liệu
Nấm x x x x x x x x x x 0 x
Vải x x x x x x x x x x 0 x
4.1.3. Biểu đồ sản xuất
Bảng 4. 3 Số ngày sản xuất trong năm
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Số ngày sản xuất 25 18 27 24 25 26 27 26 25 26 0 26
– Các ngày nghỉ lễ trong năm:
+ Tết dương lịch (1 ngày)
+ Tết âm lịch (7 ngày)
+ Giỗ tổ Hùng Vương 10/3 (AL – 1 ngày)
+ Ngày 30/4 (1 ngày)
+ Quốc tế lao động 1/5 (1 ngày)
+ Ngày Quốc khánh 2/9 (1 ngày)
+Nghỉ tháng 11 để sữa chữa, bảo trì nhà máy.
Bảng 4. 4 Biểu đồ sản xuất

Tháng
Sản phẩm Ca
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 x x x x x x x x x x 0 x
Đồ hộp nấm
2 x x x x x x x x x x 0 x
1 0 0 0 x x x x 0 0 0 0 0
Vải sấy khô 2 0 0 0 x x x x 0 0 0 0 0
3 0 0 0 x x x x 0 0 0 0 0
x: Tiến hành sản xuất
0: Bảo trì, sữa chữa máy móc
Bảng 4. 5 Số ngày làm việc / số ca của các tháng và cả năm
Cả
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
năm
Đồ hộp 25 18 27 24 25 26 27 26 25 26 26 275
0
nấm 50 36 54 48 50 52 54 52 50 52 52 550
Vải sấy 24 25 26 27 102
0 0 0 0 0 0 0 0
khô 72 75 78 81 306
 Dây chuyền sản xuất đồ hộp nấm:
 Tổng số ngày làm việc trong 1 năm: 275.
 Tổng số ca: 550.
 Mỗi ca làm việc: 7,5 h.
 Dây chuyền sản xuất vải sấy khô:
 Tổng số ngày làm việc trong 1 năm: 102.
 Tổng số ca: 306.
 Mỗi ca làm việc: 7,5 h.
4.2. Tính cân bằng vật liệu
4.2.1. Dây chuyền sản xuất đồ hộp nấm
- Năng suất dây chuyền sản xuất đồ hộp nấm: 4,8 tấn sản phẩm/ ngày.
- Mỗi ngày nhà máy sản xuất 2 ca (mỗi ca 7.5 giờ), vậy năng suất tương đương với
4,8
× 1000 = 2400 (kg sản phẩm/ ca).
2
1
=> Năng suất dây chuyền là: M = 2400 × = 320 (kg sản phẩm/ h).
7,5
Bảng 4. 6 Tiêu hao nguyên liệu qua từng công đoạn
Hao hụt khối lượng (%)
STT Các quá trình
Kí hiệu (%)
1 Lựa chọn, phân loại T1 2
2 Cắt gọt T2 5
3 Rửa, ngâm T3 2
4 Chần T4 5
5 Xếp hộp T5 1
6 Phối trộn dịch rót T6 0,5
7 Gia nhiệt dịch rót T7 0,5
8 Rót dịch T8 0,5
9 Bài khí, ghép mí T9 0,5
10 Tiệt trùng T10 0,5
11 Bảo ôn T11 0,5
Theo tiêu chuẩn Việt Nam, đối với đồ hộp nấm tỉ lệ cái:nước là 70:30.
- Chọn hộp có trọng lượng 400 g, sử dụng hộp Nº13 với đường kính ngoài: 102,3
mm, chiều cao ngoài: 123 mm.
- Với năng suất 320 kg sản phẩm/h, thì số hộp sản xuất được là:
320
𝑀′ = = 800 (hộp/h)
0.4
- Khối lượng nấm có trong 800 hộp sản phẩm:
𝑀𝑛ấ𝑚 = 800 × 0,4 × 0,7 = 224 (kg/h)
Cứ 20 hộp sẽ được đóng vào một thùng, giả sử tỷ lệ hao hụt của thùng là 2% thì số
800×(100+2)
thùng cần dùng trong 1h là: Nthùng = ≈ 41 (thùng/h)
20×100
4.2.1.1. Bảo ôn
- Số hộp sản phẩm trước quá trình bảo ôn:
𝑀′×100 800×100
𝑀11 = = = 804 (hộp/h)
100−𝑇10 100−0,5

𝑀𝑛ấ𝑚 = 804 × 0,4 × 0,7 = 225,12 (kg/h)
T11: hao hụt trong quá trình bão ôn
4.2.1.2. Tiệt trùng
- Số hộp sản phẩm trước quá trình tiệt trùng:
𝑀11 ×100 804×100
𝑀10 = = = 808 (hộp/h)
100−𝑇10 100−0,5
T10: hao hụt trong quá trình tiệt trùng

𝑀𝑛ấ𝑚 = 808 × 0,4 × 0,7 = 226,24 (kg/h)
4.2.1.3. Bài khí, ghép mí
- Số hộp sản phẩm trước quá trình bài khí, ghép mí:
𝑀10 ×100 808×100
𝑀9 = = = 812 (hộp/h)
100−𝑇9 100−0,5
T9: hao hụt trong quá trình bài khí, ghép mí

𝑀𝑛ấ𝑚 = 812 × 0,4 × 0,7 = 227,36 (kg/h)
- Khối lượng dịch rót có trong 812 hộp sản phẩm:
𝑀𝑑ị𝑐ℎ 𝑟ó𝑡 = 812 × 0,4 × 0,3 = 97,44 (kg/h)
4.2.1.4. Rót dịch
- Khối lượng dịch rót trước quá trình rót dịch:
𝑀𝑑ị𝑐ℎ 𝑟ó𝑡×100 97,44×100
𝑀8 = = = 97,93 (kg/h)
100−𝑇8 100−0,5
T8: hao hụt trong quá trình rót dịch

4.2.1.5. Gia nhiệt dịch rót
- Khối lượng dịch rót trước quá trình gia nhiệt:
𝑀8 ×100 97,63×100
𝑀7 = = = 98,12 (kg/h)
100−𝑇7 100−0,5
T7: hao hụt trong quá trình gia nhiệt dịch rót
4.2.1.6. Phối trộn dịch rót
- Khối lượng dịch rót trước quá trình phối trộn:
𝑀7 ×100 98,12×100
𝑀6 = = = 98,61 (kg/h)
100−𝑇6 100−0,5
T6: hao hụt trong quá trình phối trộn dịch rót
4.2.1.7. Xếp hộp
- Khối lượng nấm trước quá trình xếp hộp:
𝑀𝑛ấ𝑚×100 227,36×100
𝑀5 = = = 229,66 (kg/h)
100−𝑇5 100−1
T5: hao hụt trong quá trình xếp hộp
4.2.1.8. Chần
- Khối lượng nấm trước quá trình chần:
𝑀5 ×100 229,66×100
𝑀4 = = = 241,75 (kg/h)
100−𝑇5 100−5
T4: hao hụt trong quá trình chần

4.2.1.9. Rửa, ngâm
- Khối lượng nấm trước quá trình ngâm:
𝑀4 ×100 241,75×100
𝑀3 = = = 246,68 (kg/h)
100−𝑇3 100−2
T3: hao hụt trong quá trình rửa, ngâm

4.2.1.10. Cắt gọt
- Khối lượng nấm trước quá trình cắt gọt:
𝑀3 ×100 246,68×100
𝑀2 = = = 259,66 (kg/h)
100−𝑇2 100−5
T2: hao hụt trong quá trình cắt gọt

- Khối lượng nấm trước quá trình lựa chọn, phân loại:
𝑀2 ×100 259,66×100
𝑀1 = = = 264,96 (kg/h)
100−𝑇1 100−2
T1: hao hụt trong quá trình lựa chọn, phân loại
Vậy cần 264,96 kg nấm nguyên liệu để sản xuất 800 hộp sản phẩm / h.
Bảng 4. 7 Bảng tổng kết khối lượng nấm còn lại sau mỗi quá trình
Khối lượng
STT Quá trình
kg/h kg/ca kg/ngày
1 Khối lượng nấm ban đầu 264,96 1987,2 3974,4
2 Lụa chọn, phân loại 259,66 1947,45 3894,9
3 Cắt gọt 246,68 1850,1 3700,2
4 Rửa, ngâm 241,75 1813,13 3626,26
5 Chần 229,66 1722,45 3444,9
6 Xếp hộp 227,36 1705,2 3410,4
7 Bài khí, ghép mí 226,24 1696,8 3393,6
8 Tiệt trùng 225,12 1688,4 3376,8
9 Bảo ôn 224 1680 3360
Bảng 4. 8 Khối lượng dịch rót còn lại sau mỗi quá trình
Quá trình Tổn thất (% khối lượng) Khối lượng dịch rót còn lại (kg/h)
Khối lượng dịch rót 98,61
Trộn 0,5 98,12
Gia nhiệt 0,5 97,93
Rót 0,5 97,44
4.1.2.12. Xác định các thành phần nguyên liệu cần dùng cho sản xuất
- Khối lượng nấm rơm 264,96 (kg/h)
a. Thành phần dịch rót
- Khối lượng dịch rót là 98,61 (kg/h)
Bảng 4. 9 Thành phần dịch rót
Thành phần Phần trăm (%) Khối lượng (kg)
Muối 2,5 2,46
Bột ngọt 0,1 0,09
Acid citric 0,2 0,19
Canxi clorua 0,2 0,19
b. Thành phần nước chần
- Chọn lượng nước chần gấp đôi lượng nấm đem chần.
- Khối lượng nước chần: 𝑀𝑛ướ𝑐 𝑐ℎầ𝑛 = 229,66 × 2 = 459,32 (kg/h)
Bảng 4. 10 Thành phần nước chần
Thành phần Phần trăm (%) Khối lượng (kg)
Muối 1 4,59
Acid citric 0,1 0,46
c. Thành phần dịch ngâm
- Thành phần dịch ngâm có 0,5 % canxi clorua (chọn khối lượng dịch ngâm gấp đôi
lượng nấm).
- Khối lượng dịch ngâm = 241,75 × 2 = 483,5 (kg/h)
0,5
- Khối lượng canxi clorua = 483,5 × = 2,42 (kg/h)
100
d. Kết luận
Bảng 4. 11 Thành phần nguyên liệu cần thiết (đồ hộp nẩm rơm)
Thành phần Lượng nguyên liệu cần dùng
Muối 7,05 (kg/h) 52,87 (kg/ca) 105,74 (kg/ngày)
Bột ngọt 0,09 (kg/h) 0,67 (kg/ca) 1,34 (kg/ngày)
Acid citric 0,65 (kg/h) 4,87 (kg/ca) 9,74 (kg/ngày)
Canxi clorua 2,61 (kg/h) 19,57 (kg/ca) 39,14 (kg/ngày)
Nấm 264,96 (kg/h) 1987,2 (kg/ca) 3974,4 (kg/ngày)
Thùng carton 41 (thùng/h) 308 (thùng/ca) 616 (thùng/ngày)
Hộp 800 (hộp/h) 6000 (hộp/ca) 12000 (hộp/ngày)
4.2.2. Dây chuyền sản xuất vải sấy khô
- Số ngày sản xuất vải sấy trong thời vụ: 102 ngày.
- Nhà máy làm việc 3 ca/ngày. Mỗi ca 7,5h. Tổng số giờ sản xuất trong 1 ngày là:
22,5h; tổng số giờ được nghỉ trong 1 ngày là 1,5h.
- Năng suất: 2 tấn nguyên liệu/ giờ.
Bảng 4. 12 Độ ẩm của nguyên liệu qua các công đoạn chế biến [10, tr 91]
STT Tên nguyên liệu và bán thành phẩm Độ ẩm (%)
1 Vải tươi 75
2 Vải sấy còn nguyên vỏ 18
3 Vải sấy dạng thịt quả 15
Bảng 4. 13 Tiêu hao nguyên liệu qua các công đoạn
Hao hụt khối lượng
STT Các quá trình
Kí hiệu (%)
1 Bảo quản tạm T1 5
2 Lựa chọn, phân loại T2 2
3 Rửa T3 0,5
4 Xử lý hóa chất T4 0,5
5 Sấy T5 0,5
6 Bóc vỏ, bỏ hạt T6 44
7 Sấy thịt quả T7 0,5
8 Phân loại, đóng gói T8 0,5
4.2.2.1. Bảo quản tạm
- Năng suất tính theo nguyên liệu: M = 2000 (kg/h)
- Lượng nguyên liệu sau khi bảo quản tạm:
𝑀×(100−𝑇1 ) 2000×(100−5)
𝑀1 = = = 1900 (kg/h)
100 100
T1: hao hụt trong quá trình bảo quản tạm
- Lượng nguyên liệu sau khi lựa chọn, phân loại:
𝑀1 ×(100−𝑇2 ) 1900×(100−2)
𝑀2 = = = 1862 (kg/h)
100 100
T2: hao hụt trong quá trình lựa chọn, phân loại
4.2.2.3. Rửa
- Lượng nguyên liệu sau khi rửa:
𝑀2 ×(100−𝑇3 ) 1862×(100−0,5)
𝑀3 = = = 1852,7 (kg/h)
100 100
T3: hao hụt trong quá trình rửa
4.2.2.4. Xử lý hóa chất
- Lượng nguyên liệu sau khi xử lý hóa chất:
𝑀3 ×(100−𝑇4 ) 1852,7×(100−0,5)
𝑀4 = = = 1843,44 (kg/h)
100 100
T4: hao hụt trong quá trình xử lý hóa chất
Ta xác định lượng SO2 tiêu tốn trong quá trình:
- Lượng SO2 tiêu tốn trong 1 giờ là: MSO2= 1843,44×0,12% = 2,21 (kg/h)
- Lượng SO2 tiêu tốn trong 1 ca là: M’SO2= 2,21×7,5 = 16,57 (kg/ca)
4.2.2.5. Sấy
- G1, G2: lượng vật liệu trước khi vào máy sấy và sau khi ra khỏi máy sấy, kg/ca.
- W1, W2: độ ẩm ban đầu, cuối của vật liệu (tính theo khối lượng chung, %).
 Độ ẩm đầu: W1 = 75% [11, tr 245]
 Độ ẩm sau khi sấy: W2 = 18% [11, tr 245]
- Lượng nguyên liệu sau khi ra khỏi máy sấy (tính theo độ ẩm sản phẩm):
100−𝑊1 100−𝑊1 100−75
𝐺2 =𝐺1 × = 𝑀4 × = 1843,44× = 562,02 (kg/h)
100−𝑊2 100−𝑊2 100−18
- Lượng nguyên liệu sau khi ra khỏi máy sấy (có tính hao hụt 0,5%):
𝐺2 ×(100−𝑇5 ) 562,02×(100−0,5)
𝑀5 = = = 559,21(kg/h)
100 100
T5: hao hụt trong quá trình sấy
4.2.2.6. Bóc vỏ, bỏ hạt
- Tổng lượng nguyên liệu trước khi bóc vỏ, bỏ hạt: M5 =559,21 kg/h
- Lượng nguyên liệu trước khi bóc vỏ, bỏ hạt dạng nguyên: M6
- Lượng nguyên liệu trước khi bóc vỏ, bỏ hạt dạng thịt quả: M6’
- Sau quá trình sấy, một nửa nguyên liệu sẽ được đưa đi bóc vỏ, bỏ hạt, tức là:
M6 = M6’= 279,61 (kg/h).
- Lượng nguyên liệu sau khi bóc vỏ, bỏ hạt dạng thịt quả:
(100−𝑇6 ) (100−44)
𝑀6 ′′ = 𝑀6′ × = 279,61 × = 156,6 (kg/h)
100 100
T6: hao hụt trong quá trình bóc vỏ, bỏ hạt
4.2.2.7. Sấy thịt quả
- G1’, G2’: lượng vật liệu trước khi vào máy sấy và sau khi ra khỏi máy sấy, kg/ca.
- W1, W2: độ ẩm ban đầu, cuối của vật liệu (tính theo khối lượng chung, %).
 Độ ẩm đầu: W1 = 18% [11, tr 245]
 Độ ẩm sau khi sấy: W2 = 15% [11, tr 245]
- Lượng nguyên liệu sau khi ra khỏi máy sấy (tính theo độ ẩm sản phẩm):
100−𝑊1 100−𝑊1 100−18
𝐺2 ′ = 𝐺1 ′ × = 𝑀6 ′′ × = 156,6 × = 151,1 (kg/h)
100−𝑊2 100−𝑊2 100−15
- Lượng nguyên liệu sau khi ra khỏi máy sấy (có tính hao hụt 0,5%):
𝐺2 ′×(100−𝑇7 ) 151,1×(100−0,5)
𝑀7 = = = 150,34 (kg/h)
100 100
T7: hao hụt trong quá trình sấy thịt quả
4.2.2.8. Phân loại, đóng gói
- Lượng nguyên liệu sau khi phân loại, đóng gói dạng nguyên:
(100−𝑇8 ) (100−0.5)
𝑀8 = 𝑀6 × = 279,61 × = 278,21 (kg/h)
100 100
- Lượng nguyên liệu sau khi phân loại, đóng gói dạng thịt quả:
(100−𝑇8 ) (100−0.5)
𝑀8 = 𝑀7 × = 150,34 × = 149,6 (kg/h)
100 100
T8: hao hụt trong quá trình phân loại, đóng gói
Bảng 4. 14 Bảng tổng kết cân bằng vật liệu cho sản phẩm vải sấy khô
Khối lượng
STT Quá trình
kg/h kg/ca kg/ngày
1 Nguyên liệu 2000 15000 45000
2 Bảo quản tạm 1900 14250 42750
3 Lựa chọn, phân loại 1862 13965 41895
4 Rửa 1852,7 13895,25 41685,75
5 Xử lý hóa chất 1843,44 13825,8 41477,4
6 Sấy 559,21 4194,08 12582,24
7 Bóc vỏ, bỏ hạt 156,6 1174,5 3523,5
8 Sấy thịt quả 150,34 1127,55 3382,65
Phân loại, đóng gói dạng
9 278,21 2086,58 6259,74
nguyên vỏ
Phân loại, đóng gói dạng
10 149,6 1122 3366
thịt quả
11 Sản phẩm 427,81 3208,58 9625,74
Chương 5: TÍNH NHIỆT
5.1.Tính hơi
5.1.1. Thiết bị thanh trùng
5.1.1.1. Giai đoạn nâng nhiệt
Nhiệt lượng trong giai đoạn đun nóng:
QT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7 (kJ) [14, trang 406]
Q1: nhiệt lượng đun nóng nồi thanh trùng (kJ)
Q2: nhiệt lượng đun nóng giỏ thanh trùng (kJ)
Q3: nhiệt lượng đun nóng bao bì (kJ)
Q4: nhiệt lượng đun nóng thực phẩm trong hộp (kJ)
Q5: nhiệt lượng đun nóng thiết bị (kJ)
Q6: nhiệt lượng mất mát do tỏa nhiệt ra môi trường (kJ)
Q7: tổn thất nhiệt do thất thoát ra ngoài (kJ)
 Nhiệt lượng đun nóng nồi thanh trùng (kJ)
Q1 = G1 × C1 × (T – T1)
Trong đó:
G1: khối lượng thiết bị (kg)
C1: nhiệt dung riêng của thép, C1= 0,5 kJ/kg.oC
T: nhiệt độ thanh trùng: 121oC
T1: nhiệt độ ban đầu của nồi thanh trùng: 28oC
Tính trọng lượng nồi thanh trùng:
G1 = δ × ρ × ( π × D × h + π × R2 )
Trong đó:
δ: bề dày thiết bị, δ = 4mm
ρ: khối lượng riêng của thép, ρ = 7900 (kg/m3)
D: đường kính trong của thiết bị, D = 1500mm
h: chiều cao thiết bị, h = 2500mm
R: bán kính trong của thiết bị, R = 750mm
Thay số ta được:
G1 = 0,004 × 7900 × ( π × 1,5 × 2,5 + π × 0,752 ) = 482,12 (kg)
Từ đó: Q1 = 482,12 × 0,5 × (121 – 28) = 22418,58 (kJ)
 Nhiệt lượng đun nóng giỏ thanh trùng
Q2 = G2 × C2 × (T – T2)
Trong đó:
G2: trọng lượng giỏ thanh trùng (kg)
T2: nhiệt độ ban đầu của giỏ: 28oC
Tính trọng lượng giỏ thanh trùng:
G2 = δ × ρ × ( π × Dgiỏ × hgiỏ + π × Rgiỏ2 )
Với:
δ: bề dày giỏ
ρ: khối lượng riêng của thép, ρ = 7900 (kg/m3)
Dgiỏ: đường kính trong của giỏ
h: chiều cao giỏ
Rgiỏ: bán kính trong của giỏ
Chọn δ = 3 mm; Dgiỏ = 1400 mm ; hgiỏ = 1000 mm; Rgiỏ = 700 mm.
G2 = 0,003 × 7900 × ( π × 1,4 × 1 + π × 0,72 ) = 140,72 (kg)
Từ đó: Q2 = 140,72 × 0,5 × (121 – 28) = 6543,48 (kJ)
 Tính nhiệt lượng đun nóng bao bì
Q3 = G3 × C3 × (T – T3)
Trong đó:
G3: trọng lượng bao bì (kg)
T3: nhiệt độ ban đầu của bao bì: 40oC
Tính số hộp trong một nồi ta sử dụng công thức:
𝑑21
n = 0,785 × × a × z × k (hộp)
𝑑22
d1: đường kính trong của giỏ (m).

d2: đường kính ngoài của hộp No13 (m), d2 = 102,3 mm.
h1
a: số lớp đồ hộp sắp trong giỏ, a 
h2
Với h1: chiều cao của giỏ (m).
h2: chiều cao của hộp. h2 = 123 mm = 0,123 m.
1
a≤ = 8,13. Vậy a = 8
0,123
z: số giỏ thanh trùng xếp trong thiết bị, chọn z = 2.
k: hệ số xếp đầy giỏ, k = 0,65 ÷ 0,9. Ta chọn k = 0,85.
Thay số vào ta tính được số hộp trong 1 nồi.
1,42
n = 0,785 × × 8 × 2 × 0,85 = 1999,46 (hộp)
0,10232
Vậy chọn n = 2000 hộp.
Từ đó: Q3 = 2000× 0,1 × 0,5 × (121 – 40) = 8100 (kJ)
 Nhiệt lượng đun nóng thực phẩm trong hộp
Q4 = G4 × C4 × (T – T4)
Trong đó:
G4: trọng lượng của thực phẩm trong hộp (kg)
C4: nhiệt dung riêng của thực phẩm trong hộp, C4= 1 kJ/kg.oC
T4: nhiệt độ ban đầu của thực phẩm: 40oC
Từ đó: Q4 = 2000 × 0,3 × 1 × (121 – 40) = 48600 (kJ)
 Nhiệt lượng đun nóng nước trong thiết bị
Q5 = G5 × C5 × (T – T5)
Trong đó:
G5: khối lượng nước trong nồi được tính: G5 = (V2 - V1) × 𝜌
𝜋×𝑑2 ×ℎ 𝜋×1,42 ×1
V1: thể tích giỏ. V1= = = 1,54 (m3)
4 4
𝜋×𝑑2 ×ℎ 𝜋×1,52 ×2,5
V2: thể tích nồi: V2= = = 4,42 (m3)
4 4
𝜌: khối lượng riêng của nước, 𝜌 = 1000 kg/m3
Thay số ta được: G5 = (4,42 – 1,54) × 1000 = 2880 (kg).
Từ đó: Q5 = 2880 × 1 × (115 - 25) = 259200 (KJ)
 Nhiệt lượng mất mát do tỏa nhiệt ra môi trường
Q6 = 1 × F × T × (tcm – tk)
115+29
tcm: nhiệt độ trung bình vỏ ngoài thiết bị,tcm = = 72 0C
2
tk: nhiệt độ môi trường, 29oC
T: thời gian nâng nhiệt, T = 20 phút = 0,33 giờ
F: diện tích toàn bộ nồi
F =  × D × h = 3,14 × 1,5 × 2,5 = 11,78 (m2)
1: hệ số tỏa nhiệt ra môi trường xung quanh
𝛼1 = 9,3 + 0,058 × (tcm –tk ) = 9,3 + 0,058 × (72 – 29) = 11,79 (Kcal/m2)
Từ đó:
Q6 = 11,79 × 11,78 × 0,33 × (72 – 29) × 4,184 = 8245,81 (kJ)
 Tổn thất nhiệt do thất thoát ra ngoài
Q7 = W × r
Trong đó:
96+29
r: ẩn nhiệt hoá hơi của nước ở nhiệt độ trung bình, ttb = = 62,5oC
2
Với 96oC: nhiệt độ tại đó nước bắt đầu bay hơi
Tra bảng ta có r = 561,8 Kcal/kg.oC
W: lượng ẩm bốc hơi từ nồi, W = K × F × T × (p – p’ × ω)
K: hệ số bốc hơi, với V = 0,5 m/s thì K = 0,036
3,14×1,52
F: diện tích bốc hơi, F = = 1,77 (m2)
4
P: áp suất riêng phần của hơi nước bão hoà ở nhiệt độ trung bình của quá
trình bay hơi
ttb = 62,5oC => p = 163,77mmHg
ω: độ ẩm tương đối của không khí: 70%
P’: áp suất hơi của không khí ở nhiệt độ môi trường 30,043 mmHg
T: thời gian đưa giỏ vào và lấy giỏ ra, T = 10 phút = 0,17 giờ
W = 0,036 × 1,77 × 0,17 × (163,77 – 30,043 × 0,7) = 1,55 (kg)
Từ đó: Q7 = 1,55 × 561,8 × 4,184 = 3643,4 (kJ)
Do vậy, lượng nhiệt cần thiết cho quá trình nâng nhiệt là:
Q = ∑71 𝑄𝑖 = 22418,58 + 6543,48 + 8100 + 48600 + 259200 + 8245,81 +3643,4 =
356751,27 (kJ)
Q
Lượng hơi tiêu tốn cho quá trình nâng nhiệt: D1  (kg)
ihn  inn
ihn: hàm nhiệt của hơi nước ở nhiệt độ hơi đốt, ihn = 639,3 Kcal/kg.oC
inn: hàm nhiệt nước ngưng, inn = 100 Kcal/kg.oC
356751,27
Vậy: D1 = = 158,1 (kg)
(639,3−100)×4,184
Cường độ hơi nước tiêu tốn ở giai đoạn nâng nhiệt:
𝐷1 158,1
Dh1 = = = 479,1 (kg/h)
𝑇 0,33
5.1.1.2. Giai đoạn giữ nhiệt
 Nhiệt lượng trong giai đoạn giữ nhiệt
Q8 = 1 × F × T × (tcm – tk)
Với:
tcm: nhiệt độ trung bình ở vỏ thiết bị, tcm = 115oC
tk : nhiệt độ môi trường, tk = 29oC
T: thời gian giữ nhiệt, T = 25 phút = 0,42 giờ
F: diện tích nồi thanh trùng
F =  × D × h = 3,14 × 1,5 × 2,5 = 11,78 (m2)
1 hệ số tỏa nhiệt ra môi trường xung quanh
𝛼1 = 9,3 + 0,058 × (tcm –tk ) = 9,3 + 0,058 × (115 – 29) = 14,29 (Kcal/m2)
Từ đó:
Q8 = 14,29 × 11,78 × 0,42 × (115 – 29) × 4,184 = 25440 (kJ)
 Nhiệt lương cung cấp cho nước bay hơi
Q9 = W × r
Trong đó:
r: ẩn nhiệt hoá hơi ở 100oC, r = 539 Kcal/ kg.oC
W: lượng ẩm bốc hơi từ nồi, W = K × F × T × (p – p’ × ω)
p: áp suất hơi nước bão hoà ở nhiệt độ bay hơi của quá trình bay hơi,
p=760mmHg
Thay số vào ta tính được:
W = 0,036 × 1,77 × 0,42 × (760 – 30,043 × 0,7) = 19,78 (kg)
Vậy:
Q9 = 19,78 × 539 × 4,19 = 44671,35 (kJ)
Lượng hơi tiêu tốn cho quá trình giữ nhiệt:
𝑄8 + 𝑄9 25440+44671,35
D2 = = = 31,07 (kg)
𝑖ℎ𝑛 − 𝑖𝑚 (639,3−100)×4,184
Cường độ hơi nước tiêu tốn ở giai đoạn giữ nhiệt:

𝐷2 31,07
Dh2 = = = 73,98 (kg/h)
𝑇 0,42
Nhiệt do nước ngưng mang ra:
Q10 = D0 × i
Trong đó:
Do: chi phí hơi cho quá trình thanh trùng
Do = D1 + D2 = 158,1 + 31,07 = 189,17 (kg)
i: hàm nhiệt của nước ngưng ở 100oC, i = 100 (Kcal/kg)
Vậy:
Q10 = 189,17 × 100 × 4,184 = 79148,73 (kJ)
Cường độ hơi tiêu tốn cho nồi thanh trùng:
Dtt = Dh1 + Dh2 = 479,1 + 73,98 = 553,08 (kg/h)
Tổng chi phí nhiệt cho nồi thanh trùng: Q = ∑10
1 𝑄𝑖 = 506006,4 (kJ)
5.1.2. Thiết bị chần
Hơi nước tiêu thụ: 400 (kg/h) [Mục 6.3.1.4]
5.1.3. Máy rửa hộp rỗng
Hơi nước tiêu thụ: 50 (kg/h) [Mục 6.3.1.5]
5.1.4. Nồi nấu 2 vỏ
Lượng hơi nước cần dùng trong thiết bị nấu được tính theo công thức:
𝐺×𝐶×(𝑡2 −𝑡1 )+ 𝑄𝑚
D= (kg/h) [15, trang 77]
λ−c×θ
Với: G: là khối lượng nguyên liệu cần nấu (kg/h)
C: là nhiệt dung riêng của nguyên liệu (kcal/kg.độ)
t1, t2: lần lượt là nhiệt độ đầu và cuối của nguyên liệu (0C)
Qm là nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh (kcal/h)
λ là nhiệt lượng riêng của hơi nước (kcal/kg)
θ là nhiệt độ nước ngưng (0C)
c là nhiệt dung riêng của nước ngưng (kcal/kg.độ)
Hơi nước: vì áp suất làm việc tối đa của các thiết bị nhiệt trong nhà máy là 0,4Mpa (4,08
at) nên hơi nước bão hòa sử dụng có các thông số sau:
 Nhiệt độ: 142,90C, giả sử tổn thất trên đường ống là 10C nên nhiệt độ hơi nước vào
thiết bị là 141,90C.
 Nhiệt lượng riêng: λ = 654,9 (kcal/kg).
Nước ngưng:
 Nhiệt độ: θ = 141,9 0C.
 Nhiệt dung riêng: c = 1,023 (kcal/kg.0C).
Nhiệt tổn thất ra môi trường:
Qm = 0,1 x Qhơi = 0,1 x D x λ (kcal/h).
Từ đó:
𝐺×𝐶×(𝑡2 −𝑡1 ) 114,55×0,93×(70−24)
D= = = 11,03 (kg/h)
0,9×λ−c×θ 0,9×654,9−1,023×141,9
Trong đó: G là khối lượng nước muối: G = 114,55 (kg/h).
C là nhiệt dung riêng của nước muối: C = 0,93 (kcal/kg.0C).
t1, t2 là nhiệt độ khối nước muối vào và ra: t1 = 24 0C, t2 = 70 0C.
5.1.5. Máy sấy băng tải nhiều tầng
 Lượng nguyên liệu cần sấy : M5 = 1843,44 (kg/h) [Bảng 4.14].
 Độ ẩm vật liệu vào: W1 = 75%.
 Độ ẩm vật liệu ra: W2 = 18%.
 Nhiệt độ sấy cho phép: t1 = 80oC, suy ra P1bh= 0,483 (at) [16, trang 313].
 Nhiệt độ ra của tác nhân sấy: t2 = 40oC, suy ra P2bh= 0,0752 (at).
 Chất tải nhiệt : hơi nước nóng.
Sơ đồ:
t0, φ0 t1, φ1 t2, φ2

Calorife Máy sấy
x1, I1 x2, I2
x0, I0
5.1.5.1. Trước khi vào calorife
Vì đặt thiết bị sấy ở Bắc Giang nên ta chọn nhiệt độ là: t0=23,3oC, độ ẩm là:  =
82% [17, trang 92].
=> Tra bảng ta có: Pbh = 0,02941 (at) [16, trang 312].
Hàm ẩm của không khí được tính theo công thức sau:
φ0 × Pbh
X0 = 0,622 × [17, trang 89] (I)
P − φ0 × Pbh
Với φ0 là độ ẩm của không khí trước khi vào calorife, φ0 = 82%.

Pbh là áp suất hơi nước bão hòa, Pbh= 0,02941 (at)
P là áp suất chung của không khí, P = 745 (mmHg) = 1,013 (at)
Thay vào (I), ta có:
0,82×0,02941
X0 = 0,622 × = 0,015 (kg ẩm/kg không khí khô)
1,013−0,82×0,02941
Hàm nhiệt của không khí ẩm trước khi vào calorife:
I0 = Ck × t + (r0 + Ch × t) × X0 (II) [17, trang 89]
Trong đó:
Ck = 1 (kJ/kg°C) - nhiệt dung riêng của không khí khô
Ch = 1,97 (kJ/kg°C) - nhiệt dung riêng của hơi nước
r0 = 2493 (kJ/kg) - nhiệt hóa hơi của nước
Thay vào (II), ta có :
I0 = 1× 23,3 +(2493 +1,97 × 23,3) × 0,015 = 61,4 (kJ/kg không khí khô)
5.1.5.2. Sau khi vào calorife
Chọn nhiệt độ sấy: t1 = 80oC, suy ra P1bh = 0,483 (at) [16, trang 313].
Khi đi qua calorife, không khí chỉ thay đổi nhiệt độ nhưng không thay đổi hàm ẩm
nên: X1 = X0 = 0,015 (kg/kg không khí khô).
Nhiệt lượng riêng của không khí lúc này:
I0 = Ck × t1 + (r0 + Ch × t1) × X1
I1 = 1 × 80 + (2493 + 1,97 × 80) × 0,015 = 119,76 (kJ/kg không khí khô)
Độ ẩm của không khí ở 80oC:
X1 × P
φ1 = (0,622 + X1 )× P1bh
[17, trang 99]
0,015 × 1,013
= (0,622 + 0,015) × 0,483
= 0,049
5.1.5.3. Sau khi sấy
Chọn nhiệt độ ra khỏi máy sấy 40°C, P2bh= 0,0752(at) [16, trang 313 ].
Trong sấy lí thuyết, nhiệt lượng riêng của không khí không thay đổi trong suốt quá
trình nên: I1 = I2 = 119,76 (kJ/kg không khí khô).
Từ: I2 = Ck × t2 + (r0 + Ch × t2) × X2
Suy ra hàm ẩm của tác nhân sấy:
𝐼2 − 𝐶𝑘 ×𝑡2 119,76−40
X2 = = = 0,031 (kg ẩm/kg không khí khô)
𝑟0 +𝐶ℎ × 𝑡2 2493+1,97 ×40
X2 × P 0,031×1,013
Độ ẩm của tác nhân sấy: φ2 = (0,622 + X2 )× P2bh
= = 0,64
(0,622+0,031)×0,0752
Xác định nhiệt độ điểm sương (ts):

φ2 × Pbh
X2 = 0,622 × (với 2 = 1)
P − φ2 × Pbh
X2 × P 0,031 × 1,013
Suy ra: Pbh = = = 0,048 (at)
0,622 + X2 0,622 + 0,031
Dựa vào bảng I.251, [16, trang 315], ta được: ts = 31,72 oC.
Do đó: t = t2 –ts = 40 – 31,72 = 8,28 oC
Vì t < 10oC nên việc ta chọn t2 = 40oC là thích hợp.
Bảng 5. 1 Trạng thái của không khí qua các giai đoạn
Trạng thái t (0 C) X (kg ẩm/kg φ (%) I (kJ/kg không
không khí khô) khí khô)
Trước khi vào 23,3 0,015 82 61,4
caloriphe
Sau khi vào 80 0,015 4,9 119,76
calorife
Sau khi sấy 40 0,031 64 119,76
5.1.5.4. Lượng không khí khô cần thiết để làm bốc hơi 1 kg ẩm
1 1
l= = = 62,5 (kg không khí khô/kg ẩm bay hơi) [17, trang 96]
𝑋2 − 𝑋1 0,031− 0,015
Tổng lượng không khí khô cần thiết cho quá trình sấy :
L = U × l (kg không khí khô/h) [17, trang 96]
Trong đó: U là lượng ẩm bay hơi trong quá trình sấy (kg/h).
U = G1 – G2 = 1843,44 – 559,21 = 1284,23 (kg/h)
Từ đó: L = 1284,23 × 62,5 = 80264,38 (kg không khí khô/h)
5.1.5.5. Cân bằng nhiệt cho quá trình sấy
 Lượng nhiệt cần thiết làm bay hơi 1 kg ẩm
I1 − I0
q1 = [17, trang 96]
x2 − x0
119,76 − 61,4
= = 3647,5 (kJ/kg ẩm bay hơi)
0,031 – 0,015
 Tổng nhiệt lượng cần thiết cho quá trình bay hơi ẩm
Q1 = l × (I1 – I0) = q1 × U [17, trang 96]
= 3647,5 × 1284,23 = 4684228,93 (kJ/h)
 Nhiệt lượng cần cung cấp để đun nóng nguyên liệu sấy
Q2 = K × C1 × ( ttb – t0) [17, trang 96]
Trong đó:
- K là lượng nguyên liệu đưa vào sấy, K = 1843,44 (kg/h). [Bảng 4.14].
- C1 là nhiệt dung riêng của vật liệu sấy, C1 = 3350 (J/kg.oC).
- to là nhiệt độ ban đầu của nguyên liệu sấy, to = 23,3oC.
- ttb là nhiệt độ đun nóng cho phép nguyên liệu sấy:
t1 + t2 80 + 40
ttb = = = 60 oC
2 2
Từ đó: Q2 = 1843,44 × 3350 × ( 60 – 23,3) = 226641730,8 (J/h) = 226641,73 (kJ/h)
 Nhiệt lượng tổn thất do vật liệu sấy mang ra:
Q vl = K x × Cvl × (θ2 − θ1 )
Trong đó:
- Kx = 559,21 (kg/h) [Bảng 4.14].
- θ1 là nhiệt độ lúc đầu của vật liệu sấy, θ1 = t0 = 23,3 oC.
- θ2 là nhiệt độ ra của vật liệu sấy, thông thường lấy thấp hơn nhiệt độ tác
nhân sấy là 10oC, vậy chọn θ2 = 80 – 10 = 70oC.
- Cvl là nhiệt dung riêng của vật liệu ẩm được xác định.
Cvl = Cvk × (1 – W2) + Ca × W2
Trong đó:
- Cvk là nhiệt dung riêng của vải khô, Cvk = 1,63 (kJ/kg.oC)
- Ca là nhiệt dung riêng của ẩm (nước), Ca = 4,18 (kJ/kg.oC)
Vậy Cvl = 1,63 x (1 – 0,18) + 4,18 × 0,18 = 2,09 (kJ/kg.oC)
Suy ra: Q vl = 559,21 × 2,09 × (70 − 23,3) = 54580,57 ( kJ/h)
 Tổn thất nhiệt ra môi trường
Qmt = K × F × ∆t tb
Trong đó:
 K: Hệ số truyền nhiệt của thiết bị
1
K= 1 1 δ δ
+ + 1 + 2
α1 α2 l1 l2
Trong đó:
- 1, 2: là hệ số cấp nhiệt trong và ngoài thiết bị (W/m2.oC).
1 = 2 = 6,15 + 4,17 × v = 6,15 + 4,17 × 3 = 18,66 (W/m2.oC).
- l1, l2: hệ số dẫn nhiệt của lớp vật liệu buồng sấy và lớp cách nhiệt (W/m.oC).
l1 = 20,9 (W/m.0C); l2 = 0, 116 (W/m.oC).
- δ1, δ 2: chiều dày lớp vật liệu buồng sấy và lớp cách nhiệt (W/m2.oC).
δ1 = 0,02 (m); δ 2 = 0,01 (m)
1
Suy ra: K = 1 0,02 0,01 = 5,15 (W/m2.oC).
2× + +
18,66 20,9 0,116
 F: Diện tích xung quanh của thiết bị sấy

F = P × H = 2 × (L + W) × H = 2 × (14,675 + 2,408) × 3,385 = 115, 65 (m2)
( P, L, W, H lần lượt là chu vi đáy, chiều dài, chiều rộng và chiều cao thiết bị, m)
 Δttb: Hiệu số nhiệt độ trung bình
∆t1 + ∆t2
∆t tb = ∆t × ε∆tb
2,3 × lg 1
∆t2
Với: t1, t2 hiệu số nhiệt độ đầu và cuối.
t1 = 80 – 40 = 40 oC; t2 = 40 – 23,3 = 16,7oC
tb: Hệ số hiệu chỉnh nhiệt độ, phụ thuộc vào các thông số R, P [17, trang 6]
𝑇1 − 𝑇2 80 − 40
R= = = 2,4
𝑡2 − 𝑡1 40−23,3
𝑡2 − 𝑡1 40 – 23,3
P= = = 0,29
𝑇1 − 𝑡1 80 – 23,3
Tra bảng chọn  = 0,96 [17, trang 7]

40 − 16,7
Từ đó, ta có: ∆t tb = 40 × 0,96 = 25,64oC
2,3 × lg
16,7
Suy ra: Qmt = 5,15 × 115, 65 × 25,64 = 15271,11 (W)

Tổng tổn thất trong quá trình sấy:
Q3 = Qvl + Qmt = 54580,57 + 15271,11 = 69851,68 (kJ/kg).
 Nhiệt do ẩm của vật liệu sấy mang vào:
Q4 = U × Ca × 𝜃1 [tập 2, trang 96]
= 1284,23 × 23,3 × 4,18 = 125076,3 (kJ/h)
 Nhiệt lượng cần để cung cấp cho calorife:
Q = Q1 + Q2 + Q3 - Q4 = 4684228,93 + 226641,73 + 69851,68 – 125076,3
= 4855646,04 (kJ/h) = 1160527,26 (kcal/h).
 Lượng hơi nước bão hòa dùng cho máy sấy:
𝑄 1160527,26
D= = = 2203,4 (kg/h)
𝑟 526,7
Trong đó: r là ẩn nhiệt hóa hơi của hơi nước bão hòa ở nhiệt độ 120oC, r = 526,7 (kcal/kg) .
5.1.6. Máy sấy băng tải một tầng
 Lượng nguyên liệu cần sấy : K= 156,6 (kg/h) [Bảng 4.14].
 Độ ẩm vật liệu vào: W1 = 18%.
 Độ ẩm vật liệu ra: W2 = 15%.
 Nhiệt độ sấy cho phép: t1 = 70oC, suy ra P1bh= 0,3177 (at) [16, trang 313].
 Nhiệt độ ra của tác nhân sấy: t2 = 35oC, suy ra P2bh= 0,0573 (at).
 Chất tải nhiệt : Hơi nước nóng.
Sơ đồ:
t0, φ0 t1, φ1 t2, φ2

Calorife Máy sấy
x0, I0 x1, I1 x2, I2
5.1.6.1. Trước khi vào calorife
Vì đặt thiết bị sấy ở Bắc Giang nên ta chọn nhiệt độ là: t0=23,3oC, độ ẩm là:  =
82% [17, trang 92].
=> Tra bảng ta có Pbh = 0,02941 (at) [16, trang 312].
Hàm ẩm của không khí được tính theo công thức sau
φ0 × Pbh
X0 = 0,622 × (I) [17, trang 89]
P − φ0 × Pbh
Với: φ0 là độ ẩm của không khí trước khi vào Calorife, φ0 = 82%.

Pbh là áp suất hơi nước bão hòa, Pbh= 0,02941 (at)
P là áp suất chung của không khí, P = 745 (mmHg) = 1,013 (at)
Thay vào (I), ta có:
0,82×0,02941
X0 = 0,622 × = 0,015 (kg ẩm/kg không khí khô)
1,013−0,82×0,02941
Hàm nhiệt của không khí ẩm trước khi vào calorife:
I0 = Ck × t + (r0 + Ch × t) × X0 (II) [17, trang 89]
Trong đó: Ck = 1 (kJ/kg°C) - nhiệt dung riêng của không khí khô
Ch = 1,97 (kJ/kg°C) - nhiệt dung riêng của hơi nước
r0 = 2493 (kJ/kg) - nhiệt hóa hơi của nước
Thay vào (II), ta có :
I0 = 1× 23,3 +(2493 +1,97 × 23,3) × 0,015 = 61,4 (kJ/kg không khí khô)
5.1.6.2. Sau khi vào calorife
Chọn nhiệt độ sấy: t1 = 70oC, suy ra P1bh = 0,3177 (at) [16, trang 313].
Khi đi qua calorifer, không khí chỉ thay đổi nhiệt độ nhưng không thay đổi hàm ẩm
nên: X1 = X0 = 0,015 (kg/kg không khí khô).
Nhiệt lượng riêng của không khí lúc này:
I0 = Ck × t1 + (r0 + Ch × t1) × X1
I1 = 1 × 70 + (2493 + 1,97 × 70) × 0,015 = 109,46 (kJ/kg không khí khô)
Độ ẩm của không khí ở 70oC:
X1 × P
φ1 = (0,622 + X1 )× P1bh
[17, trang 99]
0,015 × 1,013
= (0,622 + 0,015) × 0,3177
= 0,075
5.1.6.3. Sau khi sấy
Chọn nhiệt độ ra khỏi máy sấy 35°C, Pbh= 0,0573(at) [16, trang 313].
Trong sấy lí thuyết, nhiệt lượng riêng của không khí không thay đổi trong suốt quá
trình sấy nên: I1 = I2 = 109,46 (kJ/kg không khí khô).
Từ: I2 = Ck × t2 + (r0 + Ch × t2) × X2
Suy ra hàm ẩm của tác nhân sấy:
𝐼2 − 𝐶𝑘 ×𝑡2 109,46−35
X2 = = = 0,029 (kg ẩm/kg không khí khô)
𝑟0 +𝐶ℎ × 𝑡2 2493+1,97 ×35
X2 × P 0,029×1,013
Độ ẩm của tác nhân sấy: φ2 = (0,622 + X2 )× P2bh
= = 0,78
(0,622+0,029)×0,0573
Xác định nhiệt độ điểm sương (ts):

φ2 × Pbh
X2 = 0,622 × (với 2 = 1)
P − φ2 × Pbh
X2 × P 0,029 × 1,013
Suy ra: Pbh = = = 0,045 (at)
0,622 + X2 0,622 + 0,029
Dựa vào bảng I.251, [16, trang 315], ta được: ts =30,61. Do đó: t = t2 –ts = 35 –
30,61 = 4,39oC
Vì t < 10oC nên việc ta chọn t2 = 35oC là thích hợp.
Bảng 5. 2 Trạng thái của không khí qua các giai đoạn
Trạng thái t (0 C) X (kg ẩm/kg φ (%) I (kJ/kg không
không khí khô) khí khô)
Trước khi vào 23,5 0,015 82 61,4
caloriphe
Sau khi vào 70 0,015 7,5 109,46
calorife
Sau khi sấy 40 0,029 78 109,46
5.1.6.4. Lượng không khí khô tiêu hao riêng để bốc hơi 1 kg ẩm
1 1
l= = = 71,43 (kg không khí khô/kg ẩm bay hơi) [17, trang 96]
X2 − X1 0,029− 0,015
Tổng lượng không khí khô cần thiết cho quá trình sấy
L = U × l (kg không khí khô/h) [17]
Trong đó: U là lượng ẩm bay hơi trong quá trình sấy (kg/h).
U = G1’ – G2’ = 156,6 – 151,1 = 5,5 (kg/h)
Từ đó: L = 5,5 × 71,43 = 392,87 (kg không khí khô/h)
5.1.6.5. Cân bằng nhiệt cho quá trình sấy
 Lượng nhiệt cần thiết làm bay hơi 1 kg ẩm
I1 − I0
q1 = [17, trang 96]
x2 − x0
109,46 − 61,4
= = 3432,86 (kJ/kg ẩm)
0,029 – 0,015
 Tổng nhiệt lượng cần thiết cho quá trình bay hơi ẩm
Q1 = l × (I1 – I0) = q1 × U [17, trang 96]
= 3432,86 × 5,5 = 18880,73 (kJ/h)
 Nhiệt lượng cần cung cấp để đun nóng nguyên liệu sấy
Q2 = K × C1 × ( ttb – t0)
Trong đó:
- K là lượng nguyên liệu đưa vào sấy, K = 156,6 (kg/h) [Bảng 4.14].
- C1 là nhiệt dung riêng của vật liệu sấy, C1 = 3350 (J/kg.oC).
- to là nhiệt độ ban đầu của nguyên liệu sấy, to = 23,3oC.
- ttb là nhiệt độ đun nóng cho phép nguyên liệu sấy:
t1 + t2 70 + 35
ttb = = = 52,5 oC
2 2
Suy ra: Q2 = 156,6 × 3350 × (52,5 – 23,3) = 15318612 (J/h) = 15318,61 (kJ/h)
 Nhiệt lượng tổn thất do vật liệu sấy mang ra
Q vl = K x × Cvl × (θ2 − θ1 )
Trong đó:
- Kx = 150,34 (kg/h) [Bảng 4.14].
- θ1 là nhiệt độ lúc đầu của vật liệu sấy, θ1 = t0 = 23,3 oC.
- θ2 là nhiệt độ ra của vật liệu sấy, thông thường lấy thấp hơn nhiệt độ tác
nhân sấy là 10oC, vậy chọn θ2 = 70 – 10 = 60oC.
- Cvl là nhiệt dung riêng của vật liệu ẩm được xác định.
Cvl = Cvk × (1 – W2) + Ca × W2
Trong đó:
- Cvk là nhiệt dung riêng của vải khô, Cvk = 1,63 (kJ/kg.oC)
- Ca là nhiệt dung riêng của ẩm (nước), Ca = 4,18 (kJ/kg.oC)
Vậy: Cvl = 1,63 x (1 – 0,18) + 4,18 × 0,18 = 2,09 (kJ/kg.oC)
Suy ra: Q vl = 150,34 × 2,09 × (60 − 23,3) = 11531,53 ( kJ/h)
 Tổn thất nhiệt ra môi trường
Qmt = K × F × ∆t tb
Trong đó:
 K: Hệ số truyền nhiệt của thiết bị
1
K= 1 1 δ δ
+ + 1 + 2
α1 α2 l1 l2
Trong đó:
- 1, 2: là hệ số cấp nhiệt trong và ngoài thiết bị (W/m2.oC).
1 = 2 = 6,15 + 4,17 × v = 6,15 + 4,17 × 3 = 18,66 (W/m2.oC).
- l1, l2: hệ số dẫn nhiệt của lớp vật liệu buồng sấy và lớp cách nhiệt (W/m.oC).
l1 = 20,9 (W/m.0C); l2 = 0, 116 (W/m.oC).
- δ1, δ 2: chiều dày lớp vật liệu buồng sấy và lớp cách nhiệt (W/m2.oC).
δ1 = 0,02 (m); δ 2 = 0,01 (m)
1
Suy ra: K = 1 0,02 0,01 = 5,15 (W/m2.oC).
2× + +
18,66 20,9 0,116
 F: Diện tích xung quanh của thiết bị sấy

F = P × H = 2 × (L + W) × H = 2 × (9,77 + 1,5) × 2,83 = 63,79 (m2)
( P, L, W, H lần lượt là chu vi đáy, chiều dài, chiều rộng và chiều cao thiết bị, m)
 Δttb: Hiệu số nhiệt độ trung bình
∆t1 − ∆t2
∆t tb = ∆t × ε∆tb
2,3 × lg 1
∆t2
Với: t1, t2 hiệu số nhiệt độ đầu và cuối.

t1 = 70 – 35 = 35 oC; t2 = 35 – 23,3 = 11,7oC
tb: Hệ số hiệu chỉnh nhiệt độ, phụ thuộc vào các thông số R, P [17, trang 6]
𝑇1 − 𝑇2 70 − 35
R= = = 2,99
𝑡2 − 𝑡1 35−23,3
𝑡2 − 𝑡1 35 – 23,3
P= = = 0,25
𝑇1 − 𝑡1 70 – 23,3
Tra bảng chọn  = 0,8 [ 17, trang 7]

35 − 11,7
Từ đó, ta có: ∆t tb = 35 × 0,8 = 17,03 oC
2,3 × lg
11,7
Suy ra: Qmt = 5,15 × 63,79 × 17,03 = 5594,67 (W)

Tổng tổn thất trong quá trình sấy:
Q3 = Qvl + Qmt = 11531,53 + 5594,67 = 17126,2 (kJ/kg).
 Nhiệt do ẩm của vật liệu sấy mang vào
Q4 = U × θ 1 × C a
= 5,5× 23,3 × 4,18 = 535,667 (kJ/h)
 Nhiệt lượng cần để cung cấp cho calorife
Q = Q1 + Q2 + Q3 - Q4 = 18880,73 + 15318,61 + 17126,2 – 535,667
= 50789,87 (kJ/h) = 12139,07 (kcal/h).
 Lượng hơi nước bão hòa dùng cho máy sấy
𝑄 12139,07
D= = = 23,05 (kg/h)
𝑟 526,7
Trong đó: r là ẩn nhiệt hóa hơi của hơi nước bão hòa ở 120oC, r = 526,7 (kcal/kg) .
Bảng 5. 3 Tổng kết lượng hơi sử dụng trong sản xuất
Năng suất sử dụng hơi
STT Tên thiết bị
(kg/h)
1 Thanh trùng 553,08
2 Chần 400
3 Rửa hộp rỗng 50
4 Nồi nấu 2 vỏ 11,03
5 Máy sấy băng tải nhiều tầng 2203,4
6 Máy sấy băng tải một tầng 23,05
Tổng lượng hơi của các thiết bị ( Dtb ) 3240,56
Lượng hơi dùng để khử trùng thiết bị, lấy bằng 20% lượng hơi tiêu thụ của thiết bị.
Dkt = 0,2 × 3240,56 = 648,11 (kg/h)
5.1.7. Chi phí hơi cho sinh hoạt
Lấy trung bình chi phí hơi lúc số người sử dụng đông nhất là 98 người, mỗi người
sử dụng 0,5 (kg/h).
Suy ra, Dsh = 98  0,5 = 49 (kg/h)
5.1.8. Chi phí hơi do mất mát
Lấy chi phí hơi do mất mát bằng 20% tổng lượng hơi các chi phí trên của nhà máy:
Dmm = 0,2  (Dtb + Dkt + Dsh) = 0,2  (3240,56+648,11+49)= 787,53 (kg/h)
5.1.9. Tính lượng hơi cung cấp
Lượng hơi cung cấp được tính như sau:
D = Dtb + Dsh + Dmm = 3240,56 + 49 + 787,53 = 4517,09 (kg/h)
Chọn nồi hơi diesel có các thông số kỹ thuật như sau: [41]
- Năng suất hơi: 5 tấn/h
- Kích thước (L×W×H): 4464×1893×2204
- Trọng lượng: 8,22 tấn
Hình 5. 1 Nồi hơi [41]
4517,09
Số nồi hơi cần chọn: 𝑛 = = 0,9. Vậy chọn 1 nồi hơi.
5000
5.2. Tính nước
5.2.1. Phân xưởng sản xuất chính
5.2.1.1. Dây chuyền sản xuất đồ hộp nấm tự nhiên
a. Công đoạn rửa, ngâm
Tỷ lệ nguyên liệu : nước = 1: 2
Năng suất của công đoạn: 246,68 (kg/h) [Bảng 4.7]
Khối lượng riêng của nấm rơm là ρ = 228,24 (kg/m3).
246,68
Thể tích của nấm rơm : Vm1 = = 1,08 (m3/h)
228.24
Lượng nước sử dụng: Vrm = 1,08 × 2 = 2,16 (m3/h)
b. Công đoạn chần
Tỷ lệ nguyên liệu : nước = 1: 2
Năng suất công đoạn: 241,75 (kg/h) [Bảng 4.7]
241,75
Thể tích nấm rơm: Vm1 = = 1,06 (m3/h)
228.24
Lượng nước sử dụng: Vcm = 1,06 × 2 = 2,12 (m3/h)
c. Công đoạn rửa lon rỗng
Lượng nước tiêu tốn: 2,5 (m3/h) [Mục 6.3.1.5]
d. Công đoạn rửa lon sau ghép mí
Lượng nước tiêu tốn: 2,5 (m3/h) [Mục 6.3.1.10]
e. Nước làm nguội sau thanh trùng
Định mức 1 (m3/h) 1 thiết bị.
Vậy lượng nước làm nguội sau thanh trùng là: 2 m3/h.
5.2.1.2. Dây chuyền sản xuất vải sấy khô
Công đoạn rửa: 0.53 m3/h [Mục 6.3.2.2]
 Tổng lượng nước dùng trong sản xuất:
Vsx = 2,16 + 2,12 + 2,5 + 2,5 + 2 + 0,53 = 11,81 (m3/h)
Nước rửa dụng cụ, thiết bị sản xuất, sàn nhà (Định mức bằng 10% lượng nước dùng
cho sản xuất): Vr = 11,81 × 0,1= 1,18 (m3/h).
5.2.2. Phân xưởng nồi hơi
Lượng nước dùng cho nồi hơi: Vh = D  vn
Trong đó:
vn: thể tích riêng của nước ở 260C,vn = 1003,11 × 10-6 (m3/kg)
D = 4517,09 (kg/h) là lượng hơi sử dụng
Vh = 4517,09 × 1003,11 × 10-6 = 4,53 (m3/h)
5.2.3. Nước dùng cho sinh hoạt
Theo quy chuẩn tiêu hao 50 lít/1 người/người [1, trang 37]
Lượng nước dùng trong 1 ngày:
Vnsh = 50 × 10-3 × 216 = 10,8 (m3/ngày) = 0,45 (m3/h)
5.2.4. Nước dùng cho nhà ăn tập thể
Theo quy chuẩn tiêu hao 30 lít/1 người/người [1, trang 37]
Lượng nước dùng trong 1 ngày:
Vna = 30 × 10-3 × 216 = 6,48 (m3/ngày) = 0,27 (m3/h)
5.2.5. Nước tưới đường, cây xanh
Theo quy chuẩn tiêu hao 4 lít/m2/ngày [1, trang 37]
Diện tích đường, cây xanh: FCX = 974,75 (m2)
Lượng nước cần dùng trong 1 ngày:
Vcx = 4 × 10-3 × 974,75 = 3,9 (m3/ngày) = 0,16 (m3/h)
5.2.6. Nước dùng cho cứu hỏa
Nhà máy có 1 cột cứu hỏa, lượng nước cần dùng 2,5 l/s đủ dùng trong 3 giờ [1, trang
37].
Lượng nước cần dùng trong 3 giờ:
Vch = 3600 × 3 × 2,5 = 27000 (l/ngày) = 1,13 (m3/h)
Vậy tổng lượng nước dùng trong 1 giờ:
V = Vsx+Vr+Vh+Vnsh +Vna+Vcx+Vch = 11,81+1,18+4,53+0,45+0,27+0,16+1,13 = 19,53
(m3/h).
5.2.7. Tính đường ống dẫn nước
Theo công thức:
4×𝑉
𝐷=√ (m).
3,14×𝑎×3600
Trong đó: D: đường kính ống dẫn nước (m).

a: vận tốc nước chảy trong ống; lấy a = 1 (m/s).
V: lượng nước cần dùng trong 1 giờ; V = 19,53 (m3/h).
4 × 19,53
D=√ = 0,08 (m).
3,14 × 1 × 3600
Đường ống trong phân xưởng sản xuất chính là đường khép kín và bố trí đặt sát
tường, cách nền 0,5 - 1 m. Ống dẫn làm bằng thép chống rỉ.
Những nơi tiêu thụ nước thường xuyên đường ống phải đặt ở nơi tiện dùng nhất.
5.2.8. Thoát nước
5.2.8.1. Nước sạch
Nước từ các giàn ngưng tụ, nước làm mát ở thiết bị thanh trùng, chần, sấy được tập
trung vào một hệ thống ống dẫn để cung cấp trở lại cho lò hơi.
5.2.8.2. Nước bẩn
Bao gồm nước từ các nơi như: nước rửa nguyên liệu, thiết bị rửa, nước vệ sinh, rửa
sàn nhà,…Các loại nước này chứa nhiều tạp chất hữu cơ, là môi trường tốt cho vi sinh vật
hoạt động vì vậy loại nước này phải được xử lý trước khi thải ra môi trường, rãnh thoát nước
này phải có nắp đậy.
Hệ thống cống thoát nước phải được bố trí xung quanh phân xưởng chính, nền phân
xưởng có độ nghiêng thích hợp để thoát nước kịp thời. Đường kính của rãnh thoát là 1 m.
Lượng nước thải sạch chính là nước ngưng tụ và nước làm mát thiết bị, làm lạnh,
thanh trùng được đưa về lò hơi: (m3/h).
Lượng nước bẩn: Vb = 2,16+2,5+2,5+0,53+1,18+0,45 = 9,32 (m3/h).
Lượng nước sạch coi như được đưa về lò hơi nên ta có :
Vs= V – 10,61 = 18,4– 9,32 = 9,08 (m3/h).
4×𝑉𝑠 4×9,08
Tính đường ống dẫn nước thải sạch: 𝐷 = √ =√ = 0,056 (m)
3,14×𝑎×3600 3,14×1×3600
Lượng nước thải bẩn là lượng nước sau khi sử dụng cho thiết bị (trừ lượng nước
làm mát thiết bị cô đặc và nước cho lò hơi), cộng với nước từ nhà vệ sinh sinh sinh hoạt.
𝑏 4×𝑉 4×9,32
Tính đường ống dẫn nước: 𝐷 = √ =√ = 0,057 (m)
3,14×𝑎×3600 3,14×1×3600
Chọn ống có D = 0,06 m.

Hai loại nước thải này không được nối chung với nhau. Đường ống dẫn nước thải
thường chôn ngầm sâu dưới đất hoặc có rãnh đậy kín, đảm bảo tự chảy. Đường ống dẫn
nước thải không được khép kín.
Chương 6: TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ
6.1. Nguyên tắc chọn thiết bị

Giống như việc chọn quy trình công nghệ, việc chọn thiết bị cần phải tuân theo
nhưng nguyên tắc sau.
+ Thiết bị phải đảm bảo chất lượng sản phẩm cao, tiêu hao lãng phí nguyên liệu ít nhất.
+ Đây phải là những thiết bị hiện hành ở ta hoặc ở nước ngoài
+ Thiết bị làm việc liên tục, có cấu tạo đơn giản, rẻ tiền. Việc sử dụng và sửa chữa dễ,
kích thước gọn, năng suất cao và tiêu hao năng lượng ít [1].
6.2. Cách tính số lượng máy móc thiết bị
Số lượng thiết bị được tính theo công thức sau [1].
+ Đối với thiết bị làm việc liên tục
Q1
n (1)
Q2
+ Đối với thiết bị làm việc gián đoạn:
Q1  T
n (2)
V  60
Trong đó:
+ n là số lượng thiết bị yêu cầu
+ Q1 là tổng năng suất trước khi vào thiết bị
+ Q2 là năng suất thiết bị đã chọn
+ T là chu kỳ làm việc của thiết bị (phút)
+ V là thể tích làm việc của thiết bị
Một ngày nhà máy sản xuất 2 ca. Mỗi ca làm việc 8 giờ, nhưng dành ra nửa tiếng để
giao ca và vệ sinh thiết bị, vì vậy thời gian làm việc của mỗi ca là 7,5 giờ.
6.3. Tính và chọn thiết bị
6.3.1. Dây chuyền sản xuất đồ hộp nấm tự nhiên
6.3.1.1. Băng tải lựa chọn, phân loại
a. Thiết bị
Chọn băng tải con lăn làm bằng inox không gỉ, truyền động bằng mô-tơ.
Quá trình được thực hiện trên băng tải, công nhân đứng hai bên phân loại và lựa
chọn theo yêu cầu của nguyên liệu. Sử dụng 1 băng tải có chiều rộng băng tải 0,8 m vận
chuyển với vận tốc 0,15 m/s [21].
Hình 6. 1 Băng tải con lăn [20]

b. Số lượng
Năng suất vào công đoạn lựa chọn: 264,96 (kg/h) [Bảng 4.7]
Mỗi công nhân làm được 1,2 (kg/phút) = 72 (kg/h)
Số công nhân cần cho công đoạn lựa chọn:
264,96
N1 = = 3,68. Vậy chọn 4 người.
72
Chọn khoảng cách giữa mỗi công nhân đứng làm việc là 1m, chiều dài bộ phận dẫn
động và tang quay là 1m. Vậy, chiều dài băng tải là:
𝑛×𝑙1 4×1
L1 = + l2 = + 1 = 3 (m)
2 2
Trong đó: l1: chiều rộng làm việc của một công nhân (m), l1= 1m
l2: chiều dài bộ phận dẫn động và tang quay (m), l2= 1m
Vậy kích thước băng tải: L×W×H = 3000×800×1000 (mm).
6.3.1.2. Băng tải cắt bỏ cuống nấm
Công đoạn xử lý nguyên liệu do công nhân tiến hành bằng cách đứng hai bên băng
chuyền thực hiện cắt bỏ những phần không cần thiết. Chọn thiết bị băng tải con lăn.
Năng suất vào công đoạn cắt bỏ: 259,66 (kg/h) [Bảng 4.7]
Mỗi công nhân làm được 1,2 (kg/phút) = 72 (kg/h)
Số công nhân cần cho công đoạn xử lý:
259,66
N1 = = 3,6. Vậy chọn 4 người.
72
Chọn một băng tải có kích thước: L×W×H = 3000×800×1000 (mm).
6.3.1.3. Thiết bị rửa
a. Thiết bị
Chọn máy rửa đa chức năng HT-QX200
Nguyên tắc hoạt động: nguyên liệu được cho vào bồn ngâm của máy, sau đó được
băng tải chuyển lên bộ phận tưới, ở đây nấm rơm được xối sạch. Ngâm làm cho nước
thấm ướt nguyên liệu, làm chất bẩn mềm bong ra. Ngâm trong khoảng vài phút. Sau đó ta
dùng sự chảy xối của dòng nước để kéo chất bẩn còn lại trên mặt nguyên liệu sau khi
ngâm.
Hình 6. 2 Thiết bị rửa đa năng HT-QX200 [21]

Thông số kỹ thuật:
Bảng 6. 1 Thông số kỹ thuật máy rửa đa năng [21]
Model HT-QX200
Năng suất 300 - 500 (kg/h)
Kích thước 2500L×920W×1700H (mm)
Cân nặng 300 (kg)
b. Số lượng
Năng suất công đoạn rửa, ngâm: 246,68 (kg/h) [Bảng 4.7]
Năng suất máy: 400 (kg/h)
246,68
Số thiết bị: n = = 0,6. Chọn 1 thiết bị.
400
Cần 1 công nhân.
6.3.1.4. Thiết bị chần
a. Thiết bị
Chọn thiết bị chần băng tải.
Nguyên tắc hoạt động: thiết bị có dạng hình hộp chữ nhật. Bên trong thiết bị có một
băng tải lưới. Nguyên liệu được đặt trên băng tải lưới và được lần lượt đưa qua vùng gia
nhiệt, giữ nhiệt và làm nguội. Tại vùng gia nhiệt và giữ nhiệt, nước nóng sẽ phun lên
nguyên liệu từ các vòi phun được bố trí ở phía dưới trần của thiết bị. Sau khi tiếp xúc với
bề mặt của nguyên liệu, nước nóng sẽ đi qua băng tải lưới và được thu gom phía bên dưới
để tái sử dụng. Tại vùng làm nguội, người ta có thể sử dụng nước lạnh hoặc không khí
lạnh. Không khí lạnh ở đây đã được vô trùng và làm ẩm trước khi tiếp xúc với nguyên
liệu để hạn chế hiện tượng nhiễm vi sinh vật và hiện tượng thoát ẩm từ bề mặt nguyên
liệu sau khi chần.
Nước từ ba vùng gia nhiệt, giữ nhiệt và làm nguội trong thiết bị chần được thu gom
và được xử lý tái sử dụng cho những mục đích công nghệ khác nhằm tiết kiệm chi phí
năng lượng trong quy trình sản xuất.
Hình 6. 3 Thiết bị chần [22]

Bảng Thông số kỹ thuật thiết bị chần [22]
Năng suất chần 1000-3000 (kg/h)
Mô tơ 2HP có thể điều chỉnh tốc độ biến tần
Nhiệt độ chần 100 0C
Thời gian 8 phút
Lượng hơi tiêu thụ 500 (kg/h)
Lượng nước tiêu thụ 200 (kg/h)
b. Số lượng
Năng suất công đoạn chần: 241,75 (kg/h) [Bảng 4.7]
241,75
2000
6.3.1.5. Máy rửa hộp rỗng
a. Thiết bị
Chọn máy rửa hộp kiểu băng chuyền CW-3000
Nguyên tắc hoạt động: băng tải mang hộp nằm ngang di chuyển lần lượt qua các
buồng. Bên trong buồng có các vòi phun nước hoặc hơi nước được bố trí dọc hai bên
thành băng chuyền. Hộp lần lượt được phun nước lạnh, nước nóng, hơi nước và được sấy
khô bằng không khí nóng. Bụi bẩn sẽ được mang ra theo dòng nước. Trong buồng sấy
khô, một hệ thống quạt thổi không khí nóng làm khô hộp trong khi di chuyển.
Bảng 6. 2 Thông số kỹ thuật máy rửa hộp rỗng [23]
Model CW-3000
Năng suất 20 (hộp/phút)
Hơi nước tiêu thụ 50 (kg/h)
Lượng nước tiêu tốn 2,5 (m3/h)
Hình 6. 4 Máy rửa hộp sắt rỗng [23]

b. Số lượng
Lượng hộp sử dụng trong dây chuyền: 800 (hộp/h) [Bảng 4.11]
Năng suất máy: 20 (hộp/phút)
800
20×60
6.3.1.6. Băng tải xếp hộp
a. Thiết bị
Chọn băng tải xếp hộp có chiều rộng 600 mm. Hai bên băng tải có bàn làm việc liên
tục để công nhân thao tác. Mỗi bên rộng 250mm.
b. Số lượng
Chọn năng suất làm việc của mỗi công nhân: 50 (kg/giờ/công nhân).
Lượng nguyên liệu cần xếp: 229,66 (kg/h). [Bảng 4.7]
Số công nhân cần cho công đoạn xếp hộp:
229,66
N= = 4,6. Vậy chọn 5 công nhân.
50
Chiều dài băng tải: L = (N/2)×0,6 +1 = 5/2×0,6 +1 = 2,5 (m). Chiều rộng 1300 mm.
Kích thước băng tải: L×W×H = 2500×1300×1000 (mm).
6.3.1.7. Máy kiểm tra trọng lượng hộp
a. Thiết bị
Chọn thiết bị kiểm tra trọng lượng hộp tự động HCW-N450.
Nguyên tắc hoạt động: các hộp sau khi xếp nấm rơm được nhập vào đường truyền
của máy kiểm tra trọng lượng. Hệ thống được nối với máy tính đã được nhập các mức
khối lượng cần kiểm tra với sai số cho phép. Khi hộp đi ngang qua hệ thống, nếu không
nằm trong phạm vi trọng lượng đã lưu trữ trong máy thì hệ thống sẽ tự động đẩy hộp đó
ra khỏi đường truyền nhờ cánh tay đẩy.
Hình 6. 5 Máy kiểm tra trọng lượng tự động [24]

Bảng 6. 3 Thông số kỹ thuật thiết bị định lượng hộp [24]
Model HCW-N450
b. Số lượng
227,36
Năng suất công đoạn: 227,36 (kg/h) = = 812 (hộp/h) [Bảng 4.7]
0,4×0,7
(Khối lượng cái chiếm 70% tổng khối lượng hộp sản phẩm)
Năng suất máy: 20 (hộp/phút) = 1200 (hộp/h)
812
Số lượng thiết bị: n5 = = 0,67. Chọn 1 thiết bị.
1200
6.3.1.8. Thiết bị chiết rót
a. Thiết bị
Chọn thiết bị chiết rót tự động RCFG
Nguyên tắc hoạt động: thiết bị bao gồm nhiều vòi phun, hoạt động theo nguyên lý
thay đổi thể tích với piston ở trung tâm dịch chuyển qua lại.
Hình 6. 6 Máy chiết rót tự động [25]

Bảng 6. 4 Thông số kỹ thuật máy chiết rót tự động [25]
Model RCFG
Năng suất 20 – 30 (hộp/phút)
Dung tích chiết 0 – 500 (ml)
b. Số lượng
97,44
Năng suất công đoạn rót dịch: 97,44 (kg/h) = = 244 (hộp/h) [Bảng 4.8]
0,4
Năng suất máy: 25 (hộp/phút)
244
Số thiết bị: n = = 0,16. Chọn 1 thiết bị. Cần 1 công nhân.
25×60
6.3.1.9. Thiết bị ghép mí
a. Thiết bị
Chọn thiết bị ghép mí tự động PF-1500
Nguyên tắc hoạt động: hộp sau khi rót dịch được băng chuyền đưa vào các rãnh của
bánh sau, tại đây hộp được định vị và đậy nắp tự động. Sau khi ghép mí hộp được đưa ra
khỏi máy.
Bảng 6. 5 Thông số kỹ thuật máy ghép mí tự động [26]
Model PF-1500
Năng suất 25 -30 (hộp/phút)
Trọng lượng 500 (kg)
Hình 6. 7 Máy ghép mí tự động [26]

b. Số lượng
Năng suất công đoạn ghép mí: 812 (hộp/h) Mục 4.2.1.3
812
Số lượng thiết bị: n = = 0,45. Chọn 1 thiết bị.
1800
6.3.1.10. Thiết bị rửa hộp sau ghép mí
a. Thiết bị
Chọn thiết bị rửa hộp tự động GT6B6
Nguyên tắc hoạt động: hộp sản phẩm đi vào bộ phận tiếp nhận hộp và được giữ trên
hệ thống băng tải của thiết bị. Tiếp theo hộp được đưa vào khoang rửa để rửa trôi các tạp
chất bám trên thân hộp rồi được đưa ra ngoài.
Bảng 6. 6 Thông số kỹ thuật [27]

Model GT6B6
Kích thước hộp Lớn nhất: 105D×133H (mm)
Nhỏ nhất: 52D×40H (mm)
Kích thước máy 1900L×1100W ×1200H
Lượng nước tiêu tốn 2,5 (m3/h)
Hình 6. 8 Máy rửa hộp sau ghép mí [27]

b. Số lượng
Năng suất công đoạn: 812 (hộp/h) Mục 4.2.1.1
812
1800
6.3.1.11. Thiết bị thanh trùng
a. Thiết bị
Chọn thiết bị thanh trùng thẳng đứng.
Hình 6. 9 Thiết bị thanh trùng thẳng đứng [28]

Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động: thiết bị có dạng hình trụ, nắp hình cầu. Hộp được
xếp vào giỏ thưa rồi được cần cẩu đưa vào thiết bị, nắp đóng mở nhờ đối trọng và được
đóng kín nhờ các chốt. Hơi được cấp vào theo đường ống và ống phun hơi đặt dưới đáy
thiết bị có hình chữ thập hoặc uốn vòng. Khí được xả qua van xả khí trước khi cấp hơi
thanh trùng và xả hơi thừa sau khi thanh trùng để cân bằng áp suất khí quyển trước khi
tháo sản phẩm. Thiết bị được gắn nhiệt kế và áp kể để theo dõi điều chỉnh chế độ thanh
trùng.
b. Số lượng
Ta thiết kế nồi thanh trùng có kích thước như sau:
- Chiều cao: 2500 mm.
- Đường kính trong: 1500 mm.
- Bề dày thiết bị: 4 mm.
Giỏ thanh trùng bằng thép có:
- Chiều cao: 1000 mm. - Đường kính trong: 1400 mm.
- Bề dày: 3 mm. - Có đục lỗ 60%
𝑛×60
Năng suất thiết bị thanh trùng: 𝑄 = hộp/h.
𝑇
Trong đó: n: số hộp trong 1 nồi.
T: thời gian 1 chu kì làm việc.
Tính số hộp trong một nồi ta sử dụng công thức:
𝑑1 2
n = 0,785 × × 𝑎 × 𝑧 × 𝑘 (hộp).
𝑑2 2
d1: đường kính trong của giỏ (m).

d2: đường kính ngoài của hộp No13 (m), d2 = 102,3 mm.
ℎ1
a: số lớp đồ hộp sắp trong giỏ. a phải là một số nguyên và bằng: 𝑎 ≤
ℎ2
Với h1: chiều cao của giỏ (m).

h2: chiều cao của hộp. h2 = 123 mm = 0,123 m.
1
𝑎≤ = 8,13
0,123
Vậy a = 8.
z: số giỏ thanh trùng xếp trong thiết bị. Ta chọn z = 2.
k: hệ số xếp đầy giỏ, k = 0,65 ÷ 0,9. Ta chọn k = 0,8.
Thay số vào ta tính được số hộp trong 1 nồi.
1,42
𝑛 = 0,785 × × 8 × 1 × 0,8 = 1881,85 (hộp)
0,10232
Vậy chọn n = 1882 hộp.
- Thời gian 1 chu kì làm việc: T
5−20−25−30
Công thức thanh trùng: .
115
T được tính như sau: T = T1 + a + A + B + C + T2.
Trong đó: T1,T2: thời gian đưa giỏ vào và tháo giỏ ra khỏi nồi.
T1 + T2 = 10 phút.
a: thời gian đuổi khí trong thiết bị, a = 5 phút.
A: thời gian nâng nhiệt, A = 20 phút.
B: thời gian giữ nhiệt, B = 25 phút.
C: thời gian hạ nhiệt, C = 30 phút.
Vậy: T = 10 + 5 + 20 + 25 + 30 = 90 phút.
1862×60
Năng suất thiết bị thanh trùng: Qthiết bị = = 1254,67 (hộp/h).
90
320×(100+0,5)
Năng suất công đoạn tiệt trùng: Q = = 321,6 (kg/h)
100
321,6
Số thiết bị tiệt trùng cần thiết trong dây chuyền : n = = 0,64.
0,4×1254,67
Vậy chọn 1 nồi thanh trùng.
6.3.1.12. Bể làm nguội
Bể làm nguội được xây bằng gạch có láng xi măng, trong đó hộp sau khi thanh trùng
được làm nguội bằng nước lạnh.
Năng suất vào công đoạn thanh trùng, làm nguội: 808 (hộp/h)
Hộp có kích thước: H × D = 123 × 102,3 (mm)
Tổng thể tích các hộp trong một giỏ:
Vhộp = G4v × r 2 ×  ×  = 804×0,0512 ×π×0,123 = 0,81 (m3)
Vậy chọn một bể có thể tích: 4750×2000×1500 (mm)
6.3.1.13. Thiết bị dán nhãn
a. Thiết bị
Chọn thiết bị dán nhãn tự động HAY200
Nguyên tắc hoạt động: hộp vào máy dọc theo bộ phận cấp liệu dạng trục lăn và được
phân tách thành từng hộp riêng lẻ. Sau đó hộp được băng tải vận chuyển đến tiếp xúc với
trục keo nóng và nhãn được cuộn quanh thân hộp. Tiếp theo, hộp đi qua trục keo lạnh và
phần cuối của nhãn được dán keo lạnh. Khi hộp đi ngang qua trục cuối thì nhãn được dán
hoàn toàn vào thân hộp.
Bảng 6. 7 Thông số kỹ thuật thiết bị dán nhãn tự động [29]
Model HAY200
Hình 6. 10 Thiết bị dán nhãn tự động [29]

b. Số lượng
Năng suất công đoạn: 808 (hộp/h) Mục 4.2.1.2
808
1200
6.3.1.14. Máy gấp và dán đáy thùng carton
a. Thiết bị
Chọn máy gấp và dán đáy thùng carton tự động MK-CES5050
Nguyên tắc hoạt động: công nhân sẽ tiến hành gỡ các pallet giấy carton vỏ thùng để
cung cấp cho máy. Máy sẽ tiến hành dựng thùng lên, gấp và dán đáy thùng. Thùng được
đưa vào máy qua bộ phận tiếp nhận dạng thẳng đứng, có thể thay đổi kích thước thùng
carton đưa vào máy bằng cách điều chỉnh bằng tay các thanh trượt ở bộ phận tiếp nhận.
Quá trình định hình, gấp nếp và dán thùng được thực hiện đồng thời.
Bảng 6. 8 Thông số kỹ thuật máy gấp và dán đáy thùng carton [30]
Model MK-CES5050
Năng suất <10 (thùng/phút)
Kích thước thùng (200-450)× (150-400)× (100-350) (mm)
Kích thước thiết bị 2000L×1900W×1450H (mm)
Hình 6. 11 Máy gấp và dán thùng carton [30]

b. Số lượng
Lượng thùng sử dụng của dây chuyền: 41 (thùng/h) [Bảng 4.11]
Năng suất thiết bị: 5 (thùng/phút) = 300 (thùng/h)
Số máy gấp và dán thùng cần dùng:
41
n= = 0,14. Vậy chọn 1 máy.
300
6.3.1.15. Máy xếp sản phẩm vào thùng carton
a. Thiết bị
Chọn máy xếp sản phẩm vào thùng carton tự động ACF-20.
Nguyên tắc hoạt động: sản phẩm và thùng carton được đưa vào máy theo hai đường
riêng biệt nhờ sử dụng biến tần để điều chỉnh tốc độ của băng tải. Sản phẩm được đưa vào
với số lượng được cài đặt trước và thùng carton được nâng lên để giữ hộp.
Hình 6. 12 Máy xếp sản phẩm vào thùng [31]

Thông số kỹ thuật
Bảng 6. 9 Thông số kỹ thuật máy xếp sản phẩm vào thùng carton [31]
Model ACF – 20
Kích thước máy 4500L×1450W×2100 (mm)
b. Số lượng
Số lượng sản phẩm cần đóng thùng: 320 (kg/h) = 800 (hộp/h) [Bảng 4.11]
Năng suất thiết bị: 50 (hộp/phút) = 3000 (hộp/h)
800
Số thiết bị: n = = 0,27. Vậy chọn 1 máy.
3000
6.3.1.16. Máy dán thùng carton
a. Thiết bị
Chọn máy dán thùng carton tự động VP2
Nguyên tắc hoạt động: sau khi đã xếp đủ số lượng sản phẩm, thùng carton sẽ chuyển
sang máy dán thùng carton để gấp nắp thùng và dán lại. Thùng carton sẽ theo băng tải đi
vào thiết bị, qua các thanh gạt ở phía trước thiết bị, nắp thùng được đóng lại và dải băng
keo sẽ được dán dọc theo phương chuyển động của thùng carton.
Hình 6. 13 Máy dán thùng carton [32]

Thông số kỹ thuật
Bảng 6. 10 Thông số kỹ thuật máy dán thùng carton [32]
Model VP2
Năng suất 4 – 20 (thùng/phút)
Kích thước máy 1154L×1000W×840H (mm)
Trọng lượng máy 240 (kg)
b. Số lượng
Lượng thùng cần dán: 41 (thùng/h) [Bảng 4.11]
Năng suất thiết bị: 4 (thùng/phút) = 240 (thùng/h)
41
Số thiết bị: n = = 0,17. Vậy chọn 1 máy.
240
6.3.1.17. Thùng chứa dịch rót
Chọn thùng chứa nước muối làm bằng thép không gỉ, thân hình trụ, đáy hình chỏm cầu.
Bảng 6. 11 Các thông số kỹ thuật của thùng chứa dịch rót [33]
Vật liệu Thép
Thể tích 1000 (lít)
Đường kính 1140 (mm)
Chiều cao 750 (mm)
Đường kính ống thoát liệu 50 (mm)
Hình 6. 14 Thùng chứa dịch rót [33]

Vậy ta chọn 1 thùng chứa dịch rót với kích thước: D×H = 1140×750 (mm).
6.3.1.18. Thiết bị đun nước muối
Bảng 6. 12 Thông số kỹ thuật nồi nấu nước muối [34]
Model ZT-50
Thể tích làm việc 30 (lít)
Công suất 37,5 (kW)
Kích thước 550D×1200H (mm)
Hình 6. 15 Nồi nấu nước muối [34]

Lượng dịch rót cần gia nhiệt là: 98,12 (kg/h) [Bảng 4.8]
Nước muối có khối lượng riêng là: dm = 1,17 – 1,2 (kg/l).
Ta chọn: dm = 1,19 (kg/l).
98,12
Vậy thể tích nước muối: Vm = = 82,45(lít)
1,19
+ Tính để chọn nồi:
Thời gian nâng nhiệt: 15 phút.
Thời gian giữ nhiệt: 20 phút.
 Chu kỳ nấu: 35 phút
30×60
Năng suất thiết bị: Q= = 51,43 (lít/h)
35
82,45
Số thiết bị cần chọn: n = .= 1,6
51,43
Vậy chọn 2 nồi nấu.
6.3.1.19. Bơm
Thể tích nước muối: 82,45 lít. Vậy chọn bơm thực phẩm công nghiệp MAXANA
với các đặc điểm sau [35]:
+ Lưu lượng: 300 m3/h.
+ Cột áp cao nhất: 97 m.
+ Kích thước: 450L×280W×225H (mm).
Hình 6. 16 Bơm nguyên liệu [35]

Chọn tất cả 3 bơm, trong đó 1 bơm để bơm nước vào nồi nấu, 1 bơm dùng để bơm
dịch rót từ nồi nấu sang thùng chứa sau nấu, 1 bơm dùng để bơm từ thùng chứa vào thiết
bị rót.
6.3.1.20. Pa lăng điện
Chọn Pa lăng điện TXK SSDHL 02-02 có các thông số kỹ thuật như sau:
+ Tải trọng: 2 tấn

+ Tốc độ nâng: 3,3 m/phút
+ Động cơ: 1,5 kW
+ Tốc độ quay: 1440 vòng/phút
+ Nguồn điện: 380V; 50Hz
+ Kích thước: L×W×H = 430×290×600 (mm) Hình 6. 17 Pa lăng điện
Bảng 6. 13 Bảng tổng kết thiết bị dây chuyền sản xuất đồ hộp nấm tự nhiên
STT Tên thiết bị Số Kích thước (mm) Ghi chú
lượng
1 Băng tải lựa chọn, phân loại 1 3000×800×1000 L×W×H
2 Băng tải cắt bỏ cuống nấm 1 3000×800×1000 L×W×H
3 Máy rửa 1 2500×920×1700 L×W×H
4 Thiết bị chần 1 12200×800×1100 L×W×H
5 Máy rửa lon rỗng 1 2800×500×1300 L×W×H
6 Băng tải xếp hộp 1 2800×1300×1000 L×W×H
7 Máy kiểm tra trọng lượng 1 1516×600×1350 L×W×H
8 Máy rót dịch 1 2200×1500×2450 L×W×H
9 Thiết bị ghép mí chân không 1 3000×900×1800 L×W×H
10 Thiết bị rửa lon sau ghép mí 1 1900×1100×1200 L×W×H
11 Thiết bị thanh trùng 2 1508×2500 D×H
12 Bể làm nguội 1 4000×2000×1500 L×W×H
13 Máy dãn nhãn 1 2000×1100×1300 L×W×H
14 Máy gấp và dáy đáy thùng carton 1 200×1900×1450 L×W×H
15 Máy xếp hộp vào thùng carton 1 4500×1450×2100 L×W×H
16 Máy dán thùng carton 1 1450×1000×840 L×W×H
17 Thiết bị đun dịch rót 2 550×1200 D×H
18 Thùng chứa dịch rót 1 630×1197 D×H
19 Bơm 3 450×280×225 L×W×H
20 Pa lăng điện 1 430×290×600 L×W×H
6.3.2. Dây chuyền sản xuất sản phẩm vải sấy khô
6.3.2.1. Băng tải lựa chọn, phân loại
a. Thiết bị
Hình 6. 18 Băng tải phân loại [36]
Năng suất lựa chọn, phân loại: 1900 (kg/h). [Bảng 4.14]
 Năng suất băng tải: Q = 3600 × B × h × N × v × η [8].
Trong đó:
B: chiều rộng băng tải (m). B = 0,6 (m).
v: vận tốc băng tải, (m/s). v = 0,12 (m/s).
h: chiều cao trung bình của lớp vải (m), h = 0,04 (m).
η: hệ số sử dụng của băng tải, η = 0,6.
N: số quả vải trên 1m2 bề mặt băng tải.
Vải có kích thước trung bình khi chiếu xuống mặt bằng:
D × R = 0,03 (m) × 0,03 (m).
1 1
N= = = 1111,11 (quả vải).
𝐷×𝑅 0,03×0,03
Ta có: Q = 3600 × 0,6 × 0,04 × 1111,11 × 0,12 × 0,6 = 6911,99 (kg/h).
1900
Số băng tải chọn là: n = = 0,27. Vậy chọn 1 băng tải.
6911,99
 Tính số công nhân:
Theo thực tế một công nhân làm được: 3,5 (kg/phút) = 210 (kg/h).
1900
Số công nhân: N = = 9,05.
210
Vậy chọn 9 công nhân.
 Tính chiều dài băng tải:
Ta sử dụng 1 băng tải, phân bố 21 công nhân đứng hai bên băng tải. Chiều dài băng
𝑁×𝐿1 9×1
tải là: L = + 𝐿2 = + 1 = 5,5 (m)
2 2
Trong đó: N: Số công nhân, N = 21 (công nhân).
L1: Chiều rộng làm việc của một công nhân, L1 = 1 (m).
L2: Chiều dài bộ phận dẫn động và tang quay, L2 = 1 (m).
Vậy kích thước băng tải: L×W×H = 5500×600×1000 (mm).
6.3.2.2. Thiết bị rửa
a. Cấu tạo
Sử dụng thiết bị rửa xối tưới dạng băng tải, gồm: bồn ngâm nguyên liệu, ống thổi
khí, băng tải, khu vực rửa xối có gắn các vòi phun phía trên.
b. Nguyên lý hoạt động
Nguyên liệu được đưa vào bồn ngâm của máy, sau đó được băng tải chuyển lên bộ
phận tưới, ở đây nguyên liệu được xối sạch. Ngâm làm cho nước thấm ướt nguyên liệu,
làm chất bẩn mềm ra, bong ra. Quả vải có độ bẩn không nhiều nên ta chỉ cần ngâm trong
khoảng vài phút. Sau đó ta dùng sự chảy xối của dòng nước để kéo chất bẩn còn lại trên
mặt nguyên liệu sau khi ngâm.
c. Tính toán
Năng suất: 1862 (kg/h). [Bảng 4.14]
Chọn máy rửa xối tưới WA-1000 [37]:
STT Tiêu chí Thông số kĩ thuật
1 Công suất động cơ 0,37 (kW)
2 Tổng công suất 0,74 (kW)
3 Áp suất hơi 1,6 (Mpa)
4 Lượng khí cần dùng 110 (m3/h)
5 Lượng nước sử dụng 0,53 m3
6 Năng suất 1000 (kg/h)
7 Kích thước 1950×900×1340 (mm)
Hình 6. 19 Thiết bị rửa [37]

1862
Số thiết bị cần chọn: n= = 1,86.
1000
Vậy chọn 2 thiết bị rửa.
6.3.2.3. Phòng xông hóa chất
- Năng suất quá trình: 1852,7(kg/h). [Bảng 4.14]
- Thời gian xông: T1 = 16 (h).
- Thời gian chờ xông: T2 = 1,5 (h).
=> Vậy lượng nguyên liệu vải cần cho 1 mẻ xông là:
P = 1852,7×(T1 + T2) = 1852,7×(16 + 1,5) = 32422,25 (kg/mẻ).
- Vải được cho vào rổ nhựa, xếp chồng lên nhau trong phòng xông.
- Chọn kích thước rổ nhựa: 600×400×300 (mm).
- Hệ số chứa của rổ nhựa là: 0,9.
- Lượng vải 1 rổ chứa được: 35 (kg/rổ).
𝑃 32422,25
=> Số rổ cần: r = = = 926,3
35 35
Vậy chọn 926 rổ.
- Các rổ xếp chồng lên nhau cao 1,5 (m), vậy trên mỗi chồng có 5 rổ.
926
- Số chồng rổ đặt trong kho: n = = 185,2. Vậy có 185 chồng rổ.
5
- Chọn chiều ngang đặt 15 hàng rổ xếp trên giá.
Vậy chiều dọc có 185/15 = 12,3 hay 12 hàng rổ.
- Khoảng cách giữa các rổ là 0,025 (m).
- Khoảng cách từ tường đến rổ là 0,4 (m).
=> Chiều rộng của phòng: W = 15×(0,4 + 0,025) – 0,025 + 2×0,4 = 7,15 (m).
Chiều dài của phòng: L = 12×(0,6 + 0,025) – 0,025 + 2×0,4 = 8,28 (m).
Chọn chiều cao phòng 3 (m).
Lối đi trong phòng rộng 0,8 (m) và dọc theo chiều dài phòng, vì vậy có chiều rộng
phòng là: W = 7,15 + 0,8 = 7,95 (m).
Vậy kích thước bên trong phòng: 8280×7950×3000 (mm).
Phòng được xây bằng gạch, tường phòng dày 250 (mm).
6.3.2.4. Thiết bị sấy
a. Cấu tạo
Hệ thống sấy băng tải gồm quạt, các hệ thống đun nóng, một băng tải, dây xích, cửa
tháo liệu, nạp liệu và bộ phận làm nguội [38].
Nguyên liệu cần sấy được dàn trải trên băng tải lưới có chốt xoay thông qua bộ phận
tiếp liệu. Băng tải lưới chuyển động trong máy thông qua bộ dẫn động bằng động cơ điện.
Khi nguyên liệu tới vị trí cuối băng thì tấm lưới lật đổ nguyên liệu xuống mặt nhánh băng
tải dưới. Cứ như vậy vải được vận chuyển từ băng tải này đến băng tải khác. Giữa mỗi
băng tải đặt một dãy ống sưởi bằng hơi nước. Không khí hút vào máy qua cửa bốc từ dưới
lên qua các hàng băng lưới làm khô dần lớp vải trên băng. Phía cuối có bộ phận làm nguội
nguyên liệu trước khi đưa ra ngoài. Hệ thống ống thoát khí bên trên máy được kết nối với
quạt hút và hút toàn bộ hơi ẩm ra ngoài. Phần khí nóng được quay vòng trở lại máy sấy để
tiết kiệm năng lượng và chi phí nhiên liệu. Phần ẩm thoát ra ngoài được hệ thống hút ẩm
chuyên dụng có van tiết chế đặc biệt [38].
c. Tính toán
Năng suất sấy: 1843,44 (kg/h). [Bảng 4.14]
Năng suất bay hơi hàm ẩm:
𝑊1 −𝑊2 75−18
W = 𝐺1 × = 1843,44 × = 1281,4 (kg/h).
100−𝑊1 100−18
Chọn máy sấy băng tải nhiều tầng GWC-60 7.5m [38]:
Số bộ sấy: 3, với chiều rộng băng tải là 1,5 (m), chiều dài băng tải là 10 (m).
Bảng 6. 14 Thông số kĩ thuật thiết bị sấy băng tải [38]
1 Diện tích chứa nguyên liệu 60 (m2)
2 Áp lực hơi 0,4÷0,7 (Mpa)
3 Tiêu hao hơi 900 (kg/h)
4 Chu trình sấy 1000 (phút)
5 Khả năng bốc hơi 800 (kg H2O/h)
6 Công suất điện 15,2 (KW)
7 Trọng lượng máy 13 (tấn)
8 Kích thước ngoài máy 14675×2840×3385 (mm)
Hình 6. 20 Thiết bị sấy băng tải nhiều tầng

Sinh viên thực hiện: Phạm Bảo Trung
[38]Hướng dẫn:Th.S. Trần Thế Truyền 79
1281,4
Số thiết bị cần chọn: n= = 1,6 .
800
Vậy chọn 2 thiết bị sấy băng tải nhiều tầng.
6.3.2.5. Thiết bị bóc vỏ, bỏ hạt
Năng suất bóc vỏ, bỏ hạt: 279,61 (kg/h) [Bảng 4.14].
 Năng suất băng tải:
Q = 3600 × B × h × N × v × η [8].
Trong đó:
B: chiều rộng băng tải (m). B = 60 (cm) = 0,6 (m).
v: vận tốc băng tải, (m/s). v = 0,12 (m/s).
h: chiều cao trung bình của lớp vải (m), h = 4 (cm) = 0,04 (m).
η: hệ số sử dụng của băng tải, η = 0,6.
N: số quả vải trên 1m2 bề mặt băng tải.
Vải có kích thước trung bình khi chiếu xuống mặt bằng:
D × R = 0,03 (m) × 0,03 (m).
1 1
N= = = 1111,11 (quả vải).
𝐷×𝑅 0,03×0,03
Ta có: Q = 3600 × 0,6 × 0,04 × 1111,11 × 0,12 × 0,6 = 6911,99 (kg/h).
279,61
Số băng tải chọn là: n = = 0,04.
6911,99
Vậy chọn 1 băng tải.
 Tính số công nhân:
Theo thực tế một công nhân làm được: 2,5 (kg/phút) = 150 (kg/h).
279,61
Số công nhân: N = = 1,86.
150
Vậy chọn 2 công nhân.
 Tính chiều dài băng tải:
Ta sử dụng 1 băng tải, phân bố 2 công nhân đứng hai bên băng tải. Chiều dài băng
𝑁×𝐿1 2×1
tải là: : L = + 𝐿2 = + 1 = 2 (m)
2 2
Trong đó: N: Số công nhân, N = 2 (công nhân).
L1: Chiều rộng làm việc của một công nhân, L1 = 1 (m).
L2: Chiều dài bộ phận dẫn động và tang quay, L2 = 1 (m).
Vậy kích thước thiết bị bóc vỏ, bỏ hạt: L×W×H = 2000×600×1000 (mm).
6.3.2.6. Thiết bị sấy thịt quả
a. Cấu tạo
Hệ thống sấy băng tải gồm quạt, các hệ thống đun nóng, một băng tải, dây xích, cửa
tháo liệu, nạp liệu và bộ phận làm nguội.
Nguyên liệu cần sấy được trải đều lên bề mặt lưới băng tải thông qua một thiết bị
tiếp liệu cơ khí chuyên dụng. Khi sấy, gió nóng được thổi vào khu vực nguyên liệu từ trên
xuống phía dưới băng tải, tạo nên sự gia nhiệt đồng đều cho toàn bộ nguyên liệu cần sấy.
Toàn bộ vùng tiếp xúc với gió nóng tăng nhiệt nhanh. Hàm ẩm của nguyên liệu được
giảm, và hiệu suất tăng nhanh.
c. Tính toán
Năng suất sấy: 156,6 (kg/h) [Bảng 4.14].
𝑊1 −𝑊2 18−15
Năng suất bay hơi hàm ẩm: W = 𝐺1 × = 156,6 × = 5,53 (kg/h).
100−𝑊2 100−15
Chọn máy sấy băng tải một tầng ký hiệu 1,2×8 [28]:
Bảng 6. 15 Thiết bị sấy băng tải một tầng [39]
1 Diện tích sấy 9,6 (m2)
2 Tổ hợp sấy rộng x dài 1,2×8 (m)
3 Số lượng tổ hợp sấy 1
4 Nhiệt độ làm việc 50÷1500C
5 Áp lực hơi 0,2÷0,6 (Mpa)
6 Tiêu hao hơi 120 (kg/h)
7 Thời gian sấy 0,2÷1,5 (h)
8 Công suất bay hơi hàm ẩm 40 (kg H2O/h)
9 Công suất điện 11,4 (KW)
10 Kích thước ngoài 9770×1500×2830 (mm)
11 Trọng lượng 4800 (kg)
Hình 6. 21 Thiết bị sấy băng tải một tầng [39]

5,53
Số thiết bị cần chọn: n= = 0,13.
40
Vậy chọn 1 thiết bị sấy băng tải một tầng.
6.3.2.7. Thiết bị phân loại
Năng suất phân loại:
- Đối với sản phẩm nguyên dạng: 278,21 (kg/h) [Bảng 4.14]
- Đối với sản phẩm thịt quả: 149,6 (kg/h) [Bảng 4.14]
Chọn 2 băng tải phân loại sản phẩm dạng cao su có:
- Chiều rộng: 0,6 (m), chiều dài: 2,5 (m), chiều cao: 1 (m).
- Vận tốc băng tải: 0,15 (m/s).
- Công suất động cơ: 1 (hp).
6.3.2.8. Thiết bị đóng gói
Chọn thiết bị bao gói kiểu KD-260 có các thông số kỹ thuật .
Bảng 6. 16 Thiết bị đóng gói [40]
1 Kích thước 4000×920×1500 (mm)
2 Kích thước bao bì – chiều dài 65÷330 (mm)
3 Kích thước bao bì - chiều rộng 30÷110 (mm)
4 Kích thước bao bì - bề dày 5÷40 (m)
5 Năng suất 25-220 (bao bì/ phút) hay 750-26400 (kg/h)
6 Công suất 2,7 (Kw)
7 Khối lượng 550 (kg)
Hình 6. 22 Thiết bị đóng gói [40]

278,21
Số thiết bị đóng gói cần cho vải sấy nguyên vỏ là: n = = 0,37. Chọn 1 thiết bị.
750
149,6
Số thiết bị đóng gói cần cho vải sấy bóc vỏ là: n = = 0,2. Chọn 1 thiết bị.
750
Chọn 2 thiết bị cho 2 sản phẩm vải sấy khô.

Bảng 6. 17 Tổng kết thiết bị cho sản phẩm vải sấy khô
STT Tên thiết bị Số lượng Kích thước (mm) Ghi chú
1 Băng tải lựa chọn, phân loại 1 5500×600×1000 L×W×H
2 Thiết bị rửa 2 1950×900×1340 L×W×H
3 Phòng xông hóa chất 1 7030×9230×3000 L×W×H
4 Thiết bị sấy nguyên dạng 2 14675×2840×3385 L×W×H
5 Thiết bị bóc vỏ, bỏ hạt 1 2000×600×1000 L×W×H
6 Thiết bị sấy thịt quả 1 9770×1500×2830 L×W×H
7 Thiết bị phân loại 2 2500×600×1000 L×W×H
8 Thiết bị đóng gói 2 4000×920×1500 L×W×H
Chương 7: TÍNH XÂY DỰNG VÀ QUY HOẠCH TỔNG MẶT BẰNG
7.1. Cơ cấu tổ chức

7.1.1. Nhân lực làm việc trong phân xưởng sản xuất chính
Bảng 7. 1 Số lượng công nhân trong dây chuyền sản xuất sản phẩm đồ hộp nấm
STT Nhiệm vụ Số công nhân/ca Số công nhân/ngày
1 Chuẩn bị nguyên liệu 2 4
2 Lựa chọn, phân loại 2 4
3 Căt bỏ cuống nâm 2 4
4 Rửa và ngâm nấm 1 2
5 Chần nấm 1 2
6 Rửa hộp rỗng 1 2
7 Xếp hộp 5 10
8 Kiểm tra trọng lượng 1 2
9 Chiết rót 1 2
10 Ghép mí 1 2
11 Rửa hộp sau ghép mí 1 2
12 Tiệt trùng 1 2
13 Dán nhãn 1 2
14 Đóng thùng carton 3 6
15 Chuẩn bị dịch rót 1 2
Tổng 24 48
Bảng 7. 2 Số lượng công nhân trong dây chuyền sản xuất sản phẩm vải sấy khô
1 Chuẩn bị nguyên liệu 3 9
2 Phân loại, cắt cuống 9 27
3 Rửa 1 3
4 Xử lý hóa học 2 6
5 Phân loại vải sấy nguyên dạng 1 3
6 Bóc vỏ, bỏ hạt 2 6
7 Phân loại vải sấy dạng thịt quả 1 3
8 Đóng gói 1 3
Tổng 20 60
7.1.2. Nhân lực làm việc trong phòng hành chính
Bảng 7. 3 Số người làm việc trong phòng hành chính
STT Nhiệm vụ Số nhân viên
1 Giám đốc 1
2 Phó giám đốc 2
3 Quản đốc 2
4 Phòng kỹ thuật 3
5 Phòng KCS 4
6 Phòng nghiên cứu, phát triển 3
7 Phòng kế toán, tài vụ 3
8 Phòng kế hoạch, tổng hợp 3
9 Phòng marketing 3
10 Phòng y tế 2
Tổng 26
7.1.3. Nhân lực làm việc trong các phân xưởng
Bảng 7. 4 Số công nhân làm việc trong các phân xưởng
Số nhân Số nhân
STT Nhiệm vụ Số ca/ngày
viên/ca viên/ngày
1 Dây chuyền sản xuất đồ hộp nấm 2 24 48
2 Dây chuyền sản xuất vải sấy khô 3 20 60
3 Kho nguyên liệu nấm 2 2 4
4 Kho nguyên liệu vải 3 3 9
5 Kho thành phẩm 3 3 9
6 Kho bao bì 3 1 3
7 Kho nguyên vật liệu 3 1 3
8 Phòng kiểm nghiệm 1 3 9
9 Nhà hành chính và phục vụ 1 26 26
10 Nhà để xe hai bánh và ô tô 3 1 3
11 Phân xưởng cơ khí 3 2 6
Số nhân Số nhân
STT Nhiệm vụ Số ca/ngày
viên/ca viên/ngày
12 Phân xưởng lò hơi 3 2 6
13 Trạm biến áp 3 1 3
14 Nhà máy phát điện dự phòng 3 1 3
15 Nhà sinh hoạt vệ sinh 3 2 6
16 Nhà ăn 3 4 12
17 Khu xử lý nước 3 2 6
Tổng 98 216
Tổng nhân lực trong nhà máy: 216 người.
Tổng nhân lực đông nhất trong 1 ca của nhà máy: 98 người.
Do mặt hàng vải sấy khô sản xuất theo mùa vụ, nên số công nhân sản xuất trong dây
chuyền sản xuất vải sấy khô sẽ thực hiện hợp đồng theo thời vụ để tiết kiệm tiền lương
trong những tháng dây chuyền này không hoạt động.
7.2. Tính kích thước các công trình
7.2.1. Phân xưởng sản xuất chính
7.2.1.1. Chọn phân xưởng sản xuất chính
Chọn phân xưởng sản xuất chính có dạng hình chữ nhật với kích thước:
- Chiều dài của phân xưởng sản xuất chính: 54 m.
- Chiều rộng phân xưởng sản xuất chính: 24 m.
- Chiều cao: 9,6 m không tính mái.
- Bước cột: B = 6 m.
- Nhịp nhà: L = 24 m.
- Diện tích của phân xưởng: 54 × 24 = 1296 m2.
7.2.1.2. Đặc điểm phân xưởng
 Nhà 1 tầng, kích thước cột: 400×400 (mm).
 Tường bao bằng gạch, bề dày tường chịu lực: 250 (mm).
 Nhà có nhiều cửa ra vào để vận chuyển nguyên vật liệu, sản phẩm và cho công
nhân đi lại, có nhiều cửa sổ để thông gió và chiếu sáng.
 Nền có cấu trúc gồm 6 lớp:
Lớp gạch hoa dày : 100 (mm).
Lớp bê tông gạch vỡ dày : 200 (mm).
Lớp trung gian dày : 50 (mm).
Lớp cách nhiệt, cách ẩm, cách ẩm dày : 400 (mm).
Lớp đất đầm kỹ dày : 400 (mm).
Lớp đất tự nhiên.
 Cấu trúc mái:
1. Lớp gạch nem δ = 20 4. Panel mái
2. Lớp vữa lót δ = 15 5. Dầm chịu lực mái.
3. Lớp bê tông lưới thép
 Cửa: sử dụng cửa đẩy ngang bằng thép, cửa chính có kích thước 3×3 (m).
Vị trí các phân xưởng sản xuất chính: đặt ở giữa khu đất quy hoạch của nhà máy,
các phân xưởng và kho có liên quan đặt lân cận như: kho nguyên liệu, kho thành phẩm,
phân xưởng cơ điện, nồi hơi, khu hành chính… Trong phân xưởng có đặt các bình chữa
cháy ở các góc để thuận tiện cho việc phòng cháy và chữa cháy.
a. Khu vực thanh trùng
Dài × rộng × cao = 12 × 6 × 6 (m)
b. Khu vực nấu
Dài × rộng × cao = 6 × 4 × 6 (m)
c. Phòng quản đốc
Định mức: 10 (m2/ người). Số quản đốc: 2 người.
Vậy diện tích phòng quản đốc: 20 (m2)
Chọn phòng có kích thước: 5 × 4 × 5 (m)
d. Phòng KCS
Định mức: 6 (m2/ người). Số nhân viên KCS: 4 người
Vậy diện tích phòng KCS: 24 (m2)
Chọn phòng có kích thước: 6 × 4 × 6 (m)
e. Phòng chứa hộp sắt tây và máy rửa hộp
Số hộp cần dùng: Nhtt = 800 (hộp/h) = 12000 (hộp/ngày) [Bảng 4.11]
Số hộp cần dùng trong 3 ngày: Nh3 = 12000 × 3 = 36000 (hộp/ngày)
36000
30 hộp xếp thành một chồng, vậy số chồng là: = 1800 (chồng)
20
Diện tích đáy của hộp: Sdh = 3,14 × (0,1023/2)2 = 8,22.10-3 (m2)
Diện tích chứa vỏ hộp: Svh = 2296,8 × 8,22.10-3 = 18,88 (m2)
Vì còn chừa lối đi và đặt máy rửa hộp rỗng nên ta chọn diện tích phòng chứa hộp là
29 (m2).
Chọn kích thước chứa hộp: Dài × Rộng × Cao = 5,8 × 5 × 5 (m)
f. Phòng bảo ôn
Kho bảo ôn chứa 5% lượng sản phẩm sản xuất được và giữ trong 10 ngày để theo
dõi chất lượng sản phẩm.
Khối lượng nấm trước công đoạn bảo ôn: 225,12 kg/h [Bảng 4.7]
225,12
Năng suất công đoạn bảo ôn: = 321,6 kg/h = 4824 (kg/ngày)
0,7
≈12060(hộp/ngày)
Vậy kho bảo ôn phải chứa được: 12060 x 0,05 x 10 ≈ 6030 (hộp/ngày)
Tiêu chuẩn xếp hộp: 2 túp/m2 tương đương 2000 hộp số 13, xếp cao 3m.
6030×10
Diện tích xếp hộp (trong 10 ngày): V= = 10,05 (m2)
2000×3
Diện tích lối đi và cột: 0,3 × 10,05 = 3,015 (m2)
Diện tích kho bảo ôn: 10,05 + 3,015 = 13,065 (m2). Lấy diện tích kho bảo ôn là 13
m2.
Kích thước kho: dài × rộng × cao = 4 x 4 x 5 (m).
7.2.2. Kho nguyên liệu
7.2.2.1. Kho nguyên liệu nấm rơm
Lượng nấm rơm cần cho một giờ: 264,96 kg [Bảng 4.7].
Lượng nấm rơm cần bảo quản cho 1 ngày sản xuất: 264,96 × 7,5 × 2 = 3974,4 kg.
Thời gian dự trữ 1 ngày (2 ca).
Nấm rơm được xếp theo tiêu chuẩn 400 kg/m2. Ở trong kho xếp nguyên liệu lên 1
giàn.
3974,4
Như vậy diện tích nhà kho chứa nấm rơm chiếm: S1 = = 9,936 m2.
400
Lối đi và cột chiếm 40%, vậy diện tích kho cần thiết: 9,936+ 9,936 × 0,4 = 13,91
(m2)
Vậy chọn kích thước kho nguyên liệu nấm: 5 × 3 × 6, diện tích 15 (m2).
7.2.2.3. Kho nguyên liệu vải
Lượng nguyên liệu vải cho 1 ngày: 45000 (kg/ngày) [Bảng 4.14].
Dự trữ nguyên liệu cho 1 ngày sản xuất vì nguyên liệu vải tươi để lâu dễ hư hỏng và
tiêu hao khối lượng. Vải chứa trong các sọt nhựa.
Tiêu chuẩn xếp kho đối với vải: 350 (kg/m2) [1, tr 52].
45000
Diện tích kho cần thiết: S = = 128,57 (m2)
350
Lối đi và cột chiếm 40%, vậy diện tích kho cần thiết: 128,57+128,57×0,4 =180 (m2).
Vậy chọn kích thước kho nguyên liệu vải: 15 × 12 × 6, diện tích: 180 (m2).
7.2.3. Kho thành phẩm
Kho chứa đủ lượng sản phẩm sản xuất trong 7 ngày.
 Đối với sản phẩm bột đồ hộp nấm rơm:
Năng suất số hộp đồ hộp nấm rơm thành phẩm là 320 (kg/h) [Bảng 4.7] = 800
(hộp/h)
Vậy số hộp nấm rơm thành phẩm trong 1 ngày là: 800 × 7,5 ×2 = 12000 (hộp)
Năng suất trong 7 ngày: 12000 × 7 = 84000 (hộp)
Tiêu chuẩn xếp hộp đã xếp thùng trong kho: 3 túp/m2 tương đương 3000 hộp, xếp
cao 3m
84000
Diện tích xếp hộp: S2 = = 9,33 (m2)
3000×3
Lối đi và cột chiếm 40% diện tích kho: Flđ = 0,4 × 9,33 = 3,732 (m2)
Tổng diện tích kho: Fkho đồ hộp nấm= 9,33 + 3,732 = 13,062 (m2)
 Đối với sản phẩm vải sấy khô:
– Năng suất đóng gói của sản phẩm vải sấy khô nguyên dạng:
𝑘𝑔
278,21 ( )
ℎ
278,21 (kg/h) = = 1113( gói sản phẩm/h).
0,25(𝑘𝑔)
Với 0,25 (kg) là khối lượng 1 gói vải sấy khô.

Cho 1 thùng nặng 10 kg = 40 gói/thùng, vậy số thùng vải sấy được sản xuất
278,21
trong 1h: = 27,8 (thùng/h), trong 7 ngày:27,8 x 22,5 x 7 = 4378,5 (thùng).
10
Kích thước 1 gói vải là: 190 × 110 × 30 (mm). Chọn kích thước của thùng đủ để
chứa 40 gói là: 760 × 440 × 300 (mm). Thể tích 1 thùng là: 0,10 (m3).
Thể tích kho cần thiết để chứa thùng là: 0,10 × 4378,5 = 437,85 (m3).
– Năng suất đóng gói của sản phẩm vải sấy khô dạng thịt quả:
𝑘𝑔
149,6 ( )
ℎ
149,6 (kg/h) = = 598,4 ( gói sản phẩm/h).
0,25 (𝑘𝑔)
Với 0,25 (kg) là khối lượng 1 gói vải sấy khô.

Cho 1 thùng nặng 10 kg = 40 gói/thùng, số thùng vải sấy được sản xuất trong 1h là:
149,6
= 14,96 (thùng/h), trong 7 ngày: 14,96 × 22,5 × 7 = 2356,2 (thùng).
10
Kích thước 1 gói vải là: 180 × 100 × 30 (mm). Chọn kích thước của thùng đủ để
chứa 40 gói là: 720 × 400 × 300 (mm). Thể tích 1 thùng là: 0,09 (m3).
Thể tích kho cần thiết để chứa thùng là: 0,09 × 2356,2 = 212,06 (m3).
Vậy tổng thể tích kho cần thiết để chứa thùng là: 437,85 + 212,06 = 649,91 (m3).
Thùng vải được xếp 10 thùng/chồng, chiều cao 1 chồng h = 3 (m).
649,91
Diện tích nền kho cần thiết: = 216,64 (m2).
3
Lối đi và cột chiếm 40%: 216,64 x 0,4 = 86,66 (m2).
Tổng diện tích kho cần thiết: 216,64 + 86,66 = 303,3 (m2).
Tổng diện tích hai kho thành phẩm: 12,13 + 303,3 = 315,43 (m2).
Vậy chọn kích thước kho là: 28 × 12 × 6 (m), diện tích: 336 (m2).
7.2.4. Kho nguyên vật liệu
7.2.4.1. Hộp sắt tây (No13)
Lượng hộp No13 cần cho sản xuất: 12000 (hộp/ngày) [Bảng 4.11].
Lượng hộp cần cho 10 ngày sản xuất: N10hộp = 12000 × 10 = 120000 (hộp)
Tiêu chuẩn xếp hộp: 3500 (hộp/m2) xếp cao 3m.
120000
Diện tích chứa hộp: Sh = = 11,43 (m2)
3500×3
7.2.4.2. Bao bì PE
Bao bì PE có kích thước nhỏ gọn, kho lưu trữ bao bì cho 10 ngày sản xuất. Chọn
diện tích chứa bao bì PE là 4 (m2).
7.2.4.3. Nguyên liệu phụ và hóa chất
a. Muối
Lượng muối cần cho sản xuất: 107,54 (kg/ngày) [Bảng 4.11].
Lượng muối cần cho 15 ngày: m = 107,54 × 15 = 1613,1 (kg)
Xếp muối theo tiêu chuẩn 2000 kg/m2
1613,1
Diện tích chứa muối: Smuối = = 0,81(m2)
2000
b. Acid citric
Lượng acid citric cần cho sản xuất: 9,74 (kg/ngày) [Bảng 4.11].
Lượng acid cần cho 15 ngày: m15acid = 9,74 × 15 = 146,1 (kg)
Tiêu chuẩn xếp kho acid citric: 2000 kg/ m2
146,1
Diện tích chứa acid: Sacid = = 0,07(m2)
2000
c. Bột ngọt
Lượng bột ngọt cần cho sản xuất: 1,34 (kg/ngày) [Bảng 4.11].
Lượng bột ngọt cần cho 15 ngày: m15bn = 1,34 × 15 = 20,1 (kg)
Tiêu chuẩn xếp kho bột ngọt: 2000 kg/ m2
20,1
Diện tích chứa bột ngọt: S = = 0,01(m2)
2000
d. CaCl2
Lượng CaCl2 cần mỗi ngày: 39,14 (kg/ngày) [Bảng 4.11].
Vậy lượng CaCl2 cần cho 15 ngày là: m15CaCl2 = 39,14 × 15 = 587,1 (kg/ngày)
Giả sử mỗi bao 25kg và mỗi m2 chứa được 4 bao thì diện tích kho cần để chứa hóa
587,1
chất CaCl2 là: SCaCl2 = = 5,8 (m2)
25×4
7.2.4.4. Tổng diện tích kho chứa bao bì và nguyên vật liệu phụ
Sbb = (11,43 + 4 + 0,81 + 0,07 + 0,01 + 5,8) × (1 + 0,4) = 30,97 (m2).
Vậy chọn kích thước kho sản phẩm: dài × rộng × cao = 6 × 5 × 6 (m), diện tích: 30
(m2).
7.2.5. Phòng kiểm nghiệm
Nhà máy có 1 phòng kiểm nghiệm trung tâm, xây nhà 2 tầng.
Bảng 7. 5 Tính xây dựng cho phòng kiểm nghiệm
STT Tầng Tên phòng Kích thước (m) Diện tích (m2)
1 Phòng phân tích 6×4 24
1
2 Kho dụng cụ 6×4 24
3 Phòng giám sát sản xuất 6×4 24
4 2 Phòng quản lý chất lượng 6×4 24
5 Hành lang 12 × 2 24
Vậy kích thước tổng của phòng kiểm nghiệm: 12 × 6 × 6 (m).
Diện tích của phòng kiểm nghiệm: 12 × 6 = 72 (m2).
7.2.6. Nhà hành chính và phục vụ
Bảng 7. 6 Tính xây dựng cho khu hành chính
STT Tên phòng Kích thước (m) Diện tích (m2)
1 Phòng giám đốc 4×4 16
2 Phòng phó giám đốc 3×4 12
3 Phòng kỹ thuật 6×4 24
4 Phòng nghiên cứu, phát triển 5×4 20
5 Phòng kế toán, tài vụ 5×4 20
6 Phòng kế hoạch, tổng hợp 5×4 20
7 Phòng marketing 5×4 20
8 Phòng y tế 3×4 12
9 Hội trường 7×6 42
STT Tên phòng Kích thước (m) Diện tích (m2)
10 Phòng khách 5×4 20
11 Diện tích cầu thang 2×4 8
12 Phòng vệ sinh 3×6 18
13 Lối đi 30 × 2 60
Nhà hành chính đặt trước nhà máy, biệt lập khu sản xuất.
Xây dựng nhà 2 tầng kích thước: 30 × 6 × 8 (m); diện tích: 180 (m2).
7.2.7. Nhà xe
Số người làm việc trong ca đông nhất: 98 người.
 Nhà chứa xe 2 bánh: tính cho 70% số người làm việc trong ca đông nhất: 69 người.
Diện tích được tính: 3 xe đạp/m2, 1 xe máy/m2. Cho 50% xe đạp, 50% xe máy. Vậy
có 34 chiếc xe đạp, 34 chiếc xe máy.
 45,33  m 2 
34 34
Diện tích nhà xe 2 bánh cần thiết: 
3 1
 Lượng xe ô tô cần dùng: 6 xe chở nguyên liệu, sản phẩm, 2 xe chở lãnh đạo,
khách.
Diện tích xe tiêu chuẩn: 6 m2/xe. Vậy diện tích nhà chứa xe ô tô: 6 × 8 = 48 (m2).
Tổng diện tích nhà xe: 45,33 + 48 = 93,33 (m2).
Chọn kích thước nhà xe: 16 × 6 × 4 (m); diện tích: 96 (m2).
7.2.8. Phân xưởng cơ khí
Phân xưởng cơ khí có nhiệm vụ sửa chữa các thiết bị máy móc trong nhà máy, đồng
thời còn gia công chế tạo, cải tiến kỹ thuật, phát huy sáng kiến mới.
Chọn kích thước: 9 × 6 × 6 (m); diện tích: 54 (m2).
7.2.9. Phân xưởng lò hơi
Diện tích nhà phụ thuộc chủ yếu vào kích thước nồi hơi.
Chọn kích thước phân xưởng: 12 × 6 × 6 (m); diện tích: 72 (m2).
7.2.10. Trạm biến áp
Trạm biến áp để hạ thế điện cao áp xuống lưới điện nhà máy sử dụng. Trạm biến áp
đặt ở nơi ít người qua lại.
Chọn kích thước: 4 × 4 × 4,2 (m); diện tích: 16 (m2).
7.2.11. Nhà đặt máy phát điện dự phòng
7.2.12. Nhà sinh hoạt vệ sinh
Số người làm việc trong ca đông nhất: 98 người. Trong đó 70% nữ, 30%
nam. Vậy có 69 nữ, 29 nam.
 Phòng tắm:
Tính cho 60% số công nhân trong ca đông nhất: 59 người, tiêu chuẩn 7 công nhân/1
vòi tắm, kích thước 0,9 × 0,9 (m).
59
Số vòi tắm: = 8,43≈ 9 (vòi).
7
Vậy kích thước khu nhà tắm: 9 ×0,9 × 0,9 = 7,29 (m2).
 Phòng thay quần áo
Tiêu chuẩn 0,2 m2/1 công nhân.
Diện tích khu thay quần áo: 59 × 0,2 =11,8 (m2).
 Nhà vệ sinh
Số lượng nhà vệ sinh bằng 1/4 số nhà tắm, kích thước: 0,9 × 1,2 (m).
59 1
Số nhà vệ sinh: × = 2,1 ≈ 3 (phòng).
7 4
Kích thước khu nhà vệ sinh: 3 × 0,9 × 1,2 = 3,24 (m2).
 Diện tích hành lang và đường đi chiếm 40%.
Diện tích nhà sinh hoạt vệ sinh cần thiết: 7,29 + 11,8 + 3,24 = 22,33 (m2).
Tổng diện tích nhà sinh hoạt vệ sinh: 22,33 + 22,33 x 40% = 31,26 (m2).
Vậy chọn kích thước: 6 × 5,5 × 4,2 (m); diện tích: 33 (m2).
7.2.13. Nhà ăn
Diện tích tiêu chuẩn: 2,25 m2/1 công nhân, tính theo 2/3 số lượng công nhân
trong ca đông nhất: 65 người.
Diện tích khu nhà ăn cần thiết: 2,25 × 65 = 146,25 (m2).
Chọn kích thước nhà ăn: 24 × 6 × 6 (m); diện tích: 144 (m2)
7.2.14. Khu xử lý nước
7.2.15. Phòng thường trực
Chọn kích thước: 4 × 3 × 4 (m); diện tích: 12 (m2); chọn 1 phòng.
7.2.16. Kho phế liệu
7.2.17. Kho chứa dụng cụ cứu hỏa
7.2.18. Khu xử lý nước thải
Chọn kích thước: 12 × 6 (m); diện tích: 72 (m2).
7.2.19. Giao thông trong nhà máy
Nhà máy được bảo vệ bằng tường cao. Mặt bằng nhà máy quang đãng, đường đi
bằng phẳng, cao ráo, dễ thoát nước.
Nhà máy ngoài cổng chính còn có thêm một cổng phụ đảm bảo cho việc vận chuyển
nguyên liệu, sản phẩm và việc đi lại được thuận tiện nhất.
7.2.20. Nhà cân
Chọn kích thước: 6 × 4 (m); diện tích: 24 (m2).
Bảng 7. 7 Tổng kết các công trình trong nhà máy
STT Tên công trình Kích thước (m) Diện tích (m2)
1 Phân xưởng sản xuất chính 54 × 24 × 9,6 1296
2 Kho nguyên liệu nấm 5×3×6 15
3 Kho nguyên liệu vải 15 × 12 × 6 180
4 Kho thành phẩm 28 × 12 × 6 336
5 Kho nguyên vật liệu 6×5×6 30
6 Phòng kiểm nghiệm 12 × 6 × 6 72
7 Nhà hành chính và phục vụ 30 × 6 × 8 180
8 Nhà xe 16 × 6 × 4 96
9 Phân xưởng cơ khí 9×6×6 54
10 Phân xưởng lò hơi 12 × 6 × 6 72
11 Trạm biến áp 4 × 4 × 4,2 16
12 Nhà máy phát điện dự phòng 6 × 6 × 5,4 36
13 Nhà sinh hoạt vệ sinh 6 × 5 × 4,2 30
14 Nhà ăn 24 × 6 × 6 144
15 Khu xử lý nước 12 × 6 × 5,4 72
16 Phòng thường trực 4×3×4 12
17 Kho phế liệu 6×6×6 36
18 Kho chứa dụng cụ cứu hỏa 4×3×4 12
19 Khu xử lý nước thải 12 × 6 72
20 Nhà cân 6×4 24
Tổng cộng Fxd = 2785 (m2)
7.3. Tính khu đất xây dựng nhà máy
7.3.1. Khu đất mở rộng
Trong thực tế do năng suất nhà máy có thể tăng nên việc quy hoạch từ ban đầu để có
một khu đất mở rộng là hết sức cần thiết.
Ta chọn khu đất dự trữ cho việc mở rộng chiếm 75% diện tích phân xưởng sản xuất.
Vậy diện tích khu đất mở rộng sẽ là: Fmr = 75% × 1296 = 972 (m2).
Để phù hợp với phân xưởng sản xuất chính, ta chọn kích thước khu đất: 54 × 18 (m).
Diện tích khu đất mở rộng là: 972 (m2).
7.3.2. Diện tích khu đất
𝐹𝑥𝑑
Tính theo công thức: 𝐹𝑘𝑑 =
𝐾𝑥𝑑
Trong đó:
Fkd: là diện tích khu đất nhà máy.
Fxd: là diện tích xây dựng nhà máy. Fxd = 2785 (m2)
Kxd: hệ số xây dựng, (%). Kxd = 33÷50%. Chọn Kxd = 36%.
2785
Vậy: Fkd = = 7736,1 (m2)
36%
Chọn kích thước khu đất xây dựng nhà máy: 117 × 68 (m), diện tích: 7956 (m2).
7.3.3. Tính hệ số sử dụng
Fsd
Tính theo công thức: K sd = × 100%
Fkd
Trong đó:
Ksd là hệ số sử dụng nó đánh giá chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật tổng mặt bằng nhà máy.
Fsd là diện tích sử dụng nhà máy theo công thức: Fsd = Fcx + Fgt + Fhl + Fxd
Với:
Fcx là diện tích trồng cây xanh: Fcx = 0,35 × Fxd = 0,35 × 2785 = 974,75 (m2).
Fhl là diện tích hành lang: Fhl = 0,2 × Fxd = 0,2 × 2785 = 557 (m2).
Fgt là diện tích đất giao thông: Fgt = 0,45 × Fxd = 0,45 × 2785 = 1253,25 (m2).
Fxd là tổng diện tích của công trình: Fxd = 2785 (m2) [Bảng 7.7].
Vậy: Fsd = 974,75 + 1253,25 + 557 + 2785 = 5570 (m2).
5570
 𝐾𝑠𝑑 = × 100% = 70%.
7956
Chương 8: KIỂM TRA SẢN XUẤT – KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG
8.1. Mục đích kiểm tra

Chất lượng sản phẩm quyết định đến giá trị của sản phẩm, hiệu quả sản xuất cũng
như sức khỏe người tiêu dùng. Một sản phẩm khi đưa ra tiêu thụ trên thị trường phải được
đảm bảo chất lượng sản phẩm về tất cả các mặt như: giá trị dinh dưỡng, giá trị cảm quan,
không độc hại và phù hợp với thị hiếu người tiêu dùng.
Mục đích của việc kiểm tra sản xuất là nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm của nhà
máy. Quá trình kiểm tra được thực hiện một cách có hệ thống từ khâu nguyên liệu, công
nghệ sản xuất, máy móc thiết bị, thao tác của công nhân đến khâu thành phẩm.
Nội dung kiểm tra gồm:
- Kiểm tra, đánh giá chất lượng nguyên liệu đưa vào sản xuất
- Kiểm tra, đánh giá bán thành phẩm ở các công đoạn trong dây chuyền sản xuất
- Kiểm tra, đánh giá chất lượng sản phẩm
Kiểm tra sản xuất giúp ta đánh giá được tình hình hoạt động của nhà máy, đề ra biện
pháp và kế hoạch hợp lý. Đồng thời phát hiện những sai sót để điều chỉnh hoặc có biện
pháp cải tiến kỹ thuật để nhà máy hoạt động hiệu quả hơn. Nhà máy có phòng kiểm tra kỹ
thuật, mạng lưới kiểm tra ở các phân xưởng và từng bộ phận.
8.2. Kiểm tra, đánh giá chất lượng nguyên liệu đưa vào sản xuất
8.2.1. Kiểm tra nguyên liệu nấm rơm, vải
Mục đích: đánh giá chất lượng nguyên liệu nhằm xác định giá thành nguyên liệu, độ
chín, thành phần của nguyên liệu nhằm có kế hoạch sản xuất hợp lý, cụ thể.
Kiểm tra nguyên liệu khi nhập: kiểm tra hình dạng, kích thước, độ chín, độ dập nát
và hư hỏng. Kiểm tra tại xe nguyên liệu bằng phương pháp cảm quan. Yêu cầu nguyên
liệu phải tươi, đúng độ chín, không mốc meo, không bầm dập hay úng thối, quả không bị
sâu bệnh, kích thước đồng đều, cấu trúc quả chắc, không bị héo. Những quả có vết dập
nát, hư cần loại bỏ riêng để tránh làm ảnh hưởng đến những quả khác.
Kiểm tra nguyên liệu trong quá trình bảo quản: nhiệt độ, độ ẩm quá trình bảo quản
nguyên liệu.
Kiểm tra nguyên liệu trước khi đưa vào chế biến: Kiểm tra mức độ hư hỏng và sự
biến đổi của nguyên liệu sau bảo quản. Đảm bảo độ chín kỹ thuật, nguyên liệu không hư
hỏng, không có mùi chua.
8.2.2. Kiểm tra nguyên liệu phụ, hóa chất
Nguyên liệu phụ và hóa chất phải đúng màu sắc, mùi vị, độ tinh khiết, không lẫn tạp
chất và phải theo đúng chỉ tiêu chất lượng, được dùng cho thực phẩm.
8.3. Kiểm tra các công đoạn trong dây chuyền sản xuất
8.3.1. Công đoạn sản xuất đồ hộp nấm tự nhiên
Kiểm tra mức độ hư hỏng: không được dập nát, men mốc.
Quá trình kiểm tra: cứ 2 giờ thì lấy nấm để làm mẫu kiểm tra, nếu kiểm tra không
đúng các chỉ tiêu trên thì phải điều chỉnh quá trình làm việc của công nhân.
8.3.1.2. Xử lý
Kiểm tra kích thước nguyên liệu sau cắt gọt.
Thời gian kiểm tra: cứ sau 2 giờ kiểm tra một lần.
8.3.1.3. Rửa
Kiểm tra hàm lượng CaOCl2 có trong dung dịch nước rửa.
Kiểm tra độ sạch của nguyên liệu sau khi rửa.
Quá trình kiểm tra: cứ sau hai giờ thì lấy bình chứa nước dung dịch rửa làm mẫu
đem đi xác định hàm lượng của CaOCl2 có trong dung dịch rửa, nếu không đúng yêu cầu
thì phải điều chỉnh lại. Và cứ sau hai giờ thì lấy mẫu nấm đem đi kiểm tra, nếu nấm còn
dính tạp chất và Cl2 thì phải điều chỉnh lại.
8.3.1.4. Chần
Kiểm tra độ chín của bán thành phẩm, chín mà không mềm sau chần.
Kiểm tra bán thành phẩm có biến màu sau chần hay không.
Chu kì 2 tiếng kiểm tra 1 lần
8.3.1.5. Xếp hộp
Kiểm tra lượng bán thành phẩm trong hộp.
Chu kì 2 tiếng kiểm tra 1 lần
8.3.1.7. Rót hộp, ghép mí
Thường xuyên kiểm tra sự làm việc của máy rót hộp và máy ghép mí, thường xuyên
kiểm tra vệ sinh cho máy rót, kiểm tra khối lượng tịnh của hộp. Sau khi ghép mí, kiểm tra
độ kín của hộp bằng máy hút chân không hoặc hộp sau khi ghép mí cho vào bình thủy
tinh có chứa nước nóng, nếu hộp bị hở sẽ có bọt khí sủi lên. Khi đó phải kiểm tra lại kích
thước của nắp và sự làm việc của máy rót.
Ngoài ra cần có quá trình bảo ôn khoảng 7 đến 10 ngày. Sau đó kiểm tra lại mật độ
hư hỏng của hộp.
8.3.1.8. Thanh trùng và làm nguội
Sau khi ghép mí phải thanh trùng ngay, không để nhiễm vi sinh vật.
Phải thường xuyên kiểm tra tính chất của hộp thành phẩm, không bị mốp méo, hở,
kiểm tra màu sắc, hàm lượng chất khô và thường xuyên kiểm tra nhiệt độ thanh trùng,
thời gian thanh trùng, áp suất làm việc của thiết bị. Trong thời gian này đòi hỏi công nhân
thao tác cần phải ghi lại các thông số trong ca sản xuất để tiện cho việc kiểm tra.
8.3.2. Kiểm tra các công đoạn cho dây chuyền vải sấy khô
8.3.2.1. Kiểm tra công đoạn rửa và lựa chọn nguyên liệu
- Quá trình rửa: kiểm tra chất lượng nước rửa.
- Quá trình lựa chọn và phân loại: yêu cầu phải loại bỏ hết được những quả hư hỏng,
tạp chất, sạch cuống lá và độ đồng đều về kích thước.
 Phương pháp kiểm tra: đánh giá cảm quan.
8.3.2.2. Kiểm tra công đoạn xử lý hóa học
- Kiểm tra về hàm lượng S02.
 Phương pháp kiểm tra: formaldehyde.
8.3.2.3. Kiểm tra công đoạn sấy
- Kiểm tra về độ ẩm sản phẩm.
 Phương pháp kiểm tra: sấy đến độ ẩm không đổi.
- Kiểm tra về chỉ tiêu cảm quan.
8.3.2.4. Kiểm tra công đoạn phân loại
- Kiểm tra về độ đồng đều.
8.3.2.5. Kiểm tra công đoạn đóng gói
- Kiểm tra về độ ẩm sản phẩm cuối, khả năng bảo quản, độ kín bao bì.
 Phương pháp kiểm tra: sấy đến độ ẩm không đổi.
8.4. Kiểm tra đánh giá chất lượng sản phẩm
 Các bước kiểm tra chất lượng sản phẩm:
+ Kiểm tra hình dạng bên ngoài, độ kín của bao bì và mặt trong của hộp sắt.
+ Xác định chỉ tiêu cảm quan, khối lượng tịnh, tỷ lệ cái và nước, kích thước các miếng có
trọng hộp.
+ Xác định các chỉ tiêu hóa học cơ bản của sản phẩm: nồng độ chất khô, độ acid,...
+ Xác định các chỉ tiêu vật lý: độ ẩm, nhiệt độ,…
+ Xác định chỉ tiêu vi sinh vật của sản phẩm.
 Chỉ tiêu sản phẩm xuất xưởng:
+ Bao bì chứa phải kín, mối ghép phải kín, trạng thái bao bì không bị lỗi, bong tróc lớp
nhãn, lớp vecni.
+ Hộp không bị phồng lý, hóa, vi sinh vật.
+ Hàm lượng kim loại nặng trong sản phẩm phải đạt tiêu chuẩn cho phép.
+ Không được có vi khuẩn gây bệnh, độc tố hoặc vi khuẩn gây độc tố.
+ Không được có hiện tượng thay đổi cảm quan do vi khuẩn gây nên.
8.4.1. Đồ hộp nấm tự nhiên
8.4.1.1. Xác định khối lượng tịnh, khối lượng cái và tỷ lệ cái: nước
Với rau dầm dấm, quả nước đường: kiểm tra không sớm hơn 10 ngày sau khi sản
xuất, với các loại đồ hộp khác: không sớm hơn 1 ngày sau khi sản xuất.
a) Xác định khối lượng tịnh của đồ hộp
Tiến hành: lấy một số hộp ở mẫu thử trung bình lau sạch, đem cân trên cân kỹ thuật
(chính xác đến 0,01g): cân từng hộp một và lấy kết quả khối lượng trung bình của các
hộp.
b) Xác định khối lượng cái, nước và tỷ lệ cái : nước
Tiến hành: lau hộp thật sạch, đem cân trên cân kỹ thuật từng hộp một. Dùng dao mở
khoảng 2/3 hay 3/4 chu vi nắp, gạn phần nước ra, cân hộp và phần cái. Sau đó đổ hết phần
cái ra, rửa sạch hộp, sấy khô, đem cân. Xác định nhiều hộp, lấy kết quả trung bình. Từ đó
tính ra khối lượng cái, khối lượng nước và tỷ lệ cái: nước.
8.4.1.2. Đánh giá cảm quan sản phẩm
Đánh giá cảm quan sản phẩm đồ hộp nấm rơm tự nhiên bằng phương pháp cho điểm
theo TCVN 3215-79 và TCVN 3216-1994: từng chỉ tiêu riêng biệt của sản phẩm dùng hệ
điểm 20 xây dựng trên 1 thang thống nhất 6 bậc 5 điểm ( từ 0 đến 5) trong đó điểm 0 ứng
với chất lượng sản phẩm “bị hỏng” còn điểm từ 1 đến 5 ứng với khuyết tật giảm dần. Ở
điểm 5 sản phẩm coi như không có sai lỗi và khuyết tật nào trong tính chất đang xét, sản
phẩm có tính tốt đặc trưng và rõ rệt cho chỉ tiêu đó. Tổng hệ số trọng lượng của tất cả các
chỉ tiêu được đánh giá cho 1 sản phẩm bằng 4.
Bảng 8. 1 Mức độ đánh giá cảm quan sản phẩm
Chỉ tiêu Điểm HS Yêu cầu
Màu sắc 5 1,0 Màu sắc tự nhiên, đồng đều rất đặc trưng.
4 Màu sắc tự nhiên, tương đối đồng đều, rất đặc trưng.
3 Màu sắc tự nhiên, tương đối đặc trưng
2 Màu sắc kém tự nhiên, không đồng đều, ít đặc trưng
Mùi vị 5 1,4 Mùi vị thơm ngon, rất đặc trưng, hài hòa
4 Mùi vị thơm đặc trưng
3 Mùi thơm, vị bình thường
2 Mùi vị ít đặc trưng, thoảng có mùi vị lạ
Hình thái 5 1,2 Kích thước đồng đều, hơi mềm, đúng yêu cầu kỹ thuật
4 Kích thước đạt và tương đối đồng đều, hơi mềm, đạt
yêu cầu kỹ thuật
3 Kích thước đạt nhưng không đều, mềm, có ít khuyết
tật nhẹ trong giới hạn cho phép
2 Kích thước không đều, mềm, hơi nhũn, bị nhiều
khuyết tật
Dung 5 0,4 Rất trong và trong
dịch 4 Trong lẫn ít vụn nấm
3 Tương đối trong, lẫn ít vụn nấm
2 Đục lẫn nhiều vụn nấm, có tạp chất
Dụng cụ thử cảm quan:
- Cốc thủy tinh không màu có dung tích 2000, 1000 và 100ml
- Dao Inox, thìa, dĩa bằng inox hoặc nhôm
- Đũa thủy tinh
- Khay men trắng hoặc đĩa sứ trắng
- Khăn bông sạch
Chuẩn bị mẫu thử và tiến hành thử: Hộp phải được làm sạch bằng cách lau khô: mở
1/3 miệng hộp, gạn hết nước sang cốc thủy tinh, ngửi mùi ngay lúc mới mở nắp hộp để
ghi nhận sơ bộ các mùi thoảng khó lưu lại nếu để lâu. Sau đó lấy phần dung dịch cho vào
cốc có dung tích 100ml để đánh giá mùi vị sản phẩm.
Đánh giá kết quả: Nếu có một thành viên nào cho một chỉ tiêu cảm quan điểm 2 thì
việc kiểm tra nên tiến hành lại một lần nữa đối với chỉ tiêu đó để có ý kiến nhận xét được
chính xác hơn. Khi hội đồng đã quyết định cho một chỉ tiêu nào đó điểm 2 thì sản phẩm
đó bị đánh giá là sản phẩm kém.
8.4.1.3. Kiểm tra độ kín của đồ hộp
Đồ hộp sau khi ghép kín thường còn phải kiểm tra độ kín theo từng chu kỳ của thời
gian sản xuất. Trong một ca sản xuất phải lấy mẫu 2 - 3 lần để kiểm tra độ kín. Có thể tiến
hành thử độ kín của đồ hộp theo một trong các phương pháp sau :
Phương pháp ngâm trong nước nóng: Rửa sạch hộp bằng nước nóng và xà phòng, để
đứng thành một lớp trong chậu thủy tinh to có đựng nước nóng ở nhiệt độ không dưới
85oC. Lượng nước nóng gấp khoảng 4 lần thể tích các hộp, mực nước phải ở trên mặt hộp
từ 25 - 30cm. Hộp để trong nước nóng từ 5 - 7 phút. Lúc đầu để đáy xuống, sau lật ngược,
để nắp xuống dưới. Sau đó quan sát, nếu thấy bọt khí trong hộp thoát ra hàng loạt hoặc
thoát ra đều đặn ở cùng một chỗ, thì hộp coi như bị hở.
Phương pháp hút chân không: Đặt đồ hộp đựng sản phẩm trong một bình hút chân
không với độ chân không 50mmHg. Do chênh lệch áp suất giữa bên trong và bên ngoài
hộp, làm cho nắp hộp phồng lên nếu hộp kín. Và nước trong sản phẩm có thể theo chỗ hở
rỉ ra ngoài trong trường hợp mối ghép không kín.
Xử lý đồ hộp hở:
- Trường hợp phát hiện được đồ hộp ghép không kín trước khi thanh trùng, cần
phải điều chỉnh máy ghép kịp thời và có thể mở đồ hộp đó để chế biến lại hay chế biến
thành các sản phẩm phụ.
- Trường hợp phát hiện được đồ hộp ghép không kín sau khi thanh trùng, thì các
đồ hộp đó đưa đi chế biến thành sản phẩm phụ.
8.4.2. Vải sấy khô
 Sản phẩm vải sấy nguyên dạng
- Chỉ tiêu cảm quan
+ Màu sắc: vỏ màu hạt dẻ, phần cùi màu nâu nhạt.
+ Trạng thái: quả nguyên, rời khỏi cuống, vỏ quả giòn và không bị nứt vỏ, cùi bên
trong dẻo.
+ Mùi vị: không có mùi lạ, vị ngọt dẻo.
- Chỉ tiêu hóa lý
+ Độ ẩm: 18%.
+ Hàm lượng SO2 tổng: dưới 2000 ÷ 2500 mg SO2/kg.
 Sản phẩm vải sấy thịt quả
- Chỉ tiêu cảm quan
+ Màu sắc: màu nâu nhạt
+ Trạng thái: thịt quả dẻo.
+ Mùi vị: không có mùi lạ, vị ngọt dẻo.
- Chỉ tiêu hóa lý
+ Độ ẩm: 15%
+ Hàm lượng SO2 tổng: dưới 2000 ÷ 2500 mg SO2/kg.
* Phương pháp kiểm tra: đánh giá từ KCS, cảm quan, lấy mẫu.
CHƯƠNG 9: AN TOÀN LAO ĐỘNG – VỆ SINH XÍ NGHIỆP –

PHÒNG CHỐNG CHÁY NỔ
9.1. An toàn lao động

Vấn đề an toàn lao động được đặc biệt chú trọng và được đưa vào tiêu chuẩn thi đua
hàng đầu. Làm tốt vấn đề an toàn lao động thì năng suất lao động mới cao, giá thành sản
phẩm hạ.
Một trong những phương pháp bảo hiểm lao động tốt nhất là vấn đề tổ chức, kỷ luật.
Trong nhà máy, phải thường xuyên phổ biến rộng rãi kỹ thuật an toàn lao động đồng thời
giáo dục cho mọi người có ý thức giữ an toàn lao động trong sản xuất. Việc tổ chức lao
động, bố trí hợp lý và nâng cao trình độ kỹ thuật của dây chuyền cũng góp phần làm giảm
các tai nạn lao động.
9.1.1. Nguyên nhân chủ yếu xảy ra tai nạn
- Tổ chức lao động và sự liên hệ giữa các bộ phận không chặt chẻ
- Các thiết bị bảo hộ lao động còn thiếu hoặc không đảm bảo an toàn
- Ý thức chấp hành kỷ luật của công nhân chưa cao
- Vận hành thiết bị máy móc không đúng quy trình kỹ thuật
- Trình độ lành nghề và nắm vững về mặt kỹ thuật của công nhân còn yếu
- Các thiết bị máy móc được trang bị không tốt và chưa hợp lý
9.1.2. Những biện pháp hạn chế tai nạn lao động
Công tác tổ chức quản lý nhà máy: có nội quy, quy chế làm việc cụ thể cho từng bộ
phận, phân xưởng sản xuất. Máy móc thiết bị phải có bảng hướng dẫn vận hành.
Bố trí lắp đặt thiết bị phù hợp với quá trình sản xuất. Các loại thiết bị có động cơ,
thiết bị trao đổi nhiệt phải có che chắn cẩn thận và đầy đủ. Các đường ống hơi nhiệt phải
có lớp bảo ôn, có áp kế. Phải kiểm tra lại các bộ phận của máy trước khi vận hành để xem
có hư hỏng gì không, nếu có phải sửa chữa kịp thời.
Người vận hành máy phải thực hiện đúng chức năng của mình, phải chịu hoàn toàn
trách nhiệm nếu máy móc bị hư hỏng do quy trình vận hành của mình. Công nhân và
nhân viên phải thường xuyên học tập và thực hành công tác phòng cháy nổ.
9.1.3. Những yêu cầu cụ thể về an toàn lao động
9.1.3.1. Đảm bảo ánh sáng khi làm việc
Các phòng, phân xưởng sản xuất phải có đủ ánh sáng và thích hợp với từng công
việc. Bố trí hệ thống đèn chiếu sáng đảm bảo không bị lấp bóng hoặc lóa mắt. Bố trí cửa
phù hợp để tận dụng ánh sáng tự nhiên.
9.1.3.2. Thông gió
Nhà sản xuất, làm việc phải được thông gió tốt. Phân xưởng thải nhiều nhiệt cần
phải bố trí thêm quạt máy, tạo điều kiện thoải mái cho công nhân làm việc.
Nhiệt độ và độ ẩm trong khu vực nhà máy ảnh hưởng trực tiếp đến sức khoẻ và khả
năng làm việc của công nhân. Để công nhân được thoải mái, hiệu suất làm việc cao thì
nhà máy cần phải trồng nhiều cây xanh trong khu vực và bố trí thông gió vào mùa hè
cũng như kín gió vào mùa đông.
9.1.3.3. An toàn về điện
Hệ thống điện điều khiển phải được tập trung vào bảng điện, có hệ thống chuông
điện báo và hệ thống đèn màu báo động.
Trạm biến áp, máy phát phải có biển báo, bố trí xa nơi sản xuất. Các thiết bị điện
phải được che chắn, bảo hiểm. Trang bị bảo hộ lao động đầy đủ cho công nhân cơ điện.
9.1.3.4. An toàn sử dụng thiết bị
Thiết bị, máy móc phải sử dụng đúng chức năng, đúng công suất, mỗi loại thiết bị
phải có hồ sơ rõ ràng. Sau mỗi ca làm việc phải có sự bàn giao máy móc, nêu rõ tình trạng
để ca sau xử lý.
Thường xuyên theo dõi chế độ làm việc của máy móc, thiết bị. Có chế độ vệ sinh,
sát trùng, vô dầu mỡ cho thiết bị. Phát hiện và sửa chữa kịp thời khi có hư hỏng.
9.2. Vệ sinh công nghiệp
Vệ sinh công nghiệp đối với nhà máy sản xuất thực phẩm nói chung và nhà máy sản
xuất rau quả nói riêng có yêu cầu nghiêm ngặt vì hàng hóa sản xuất ra ăn ngay, ít chế biến
trong thời gian bảo quản. Đặc biệt khâu vệ sinh cá nhân, chỗ làm việc, thiết bị máy móc.
Đối với công nhân làm việc trực tiếp, tiếp xúc với thực phẩm nên quá trình lây
nhiễm vi sinh vật một phần do công nhân mang vào. Do vậy, khâu vệ sinh phải chú ý đến
vệ sinh cá nhân.
9.2.1. Yêu cầu vệ sinh cá nhân của công nhân
Khi làm việc phải có áo quần bảo hộ lao động, đối với công nhân lao động trực tiếp
như phân loại, làm sạch phải mang găng tay cao su, tạp dề...
Khi làm việc phải gọn gàng, sạch sẽ, đầu tóc phải có mũ che kín, móng tay cắt ngắn,
không được ăn uống ở nơi sản xuất, phòng thí nghiệm.
Chỗ làm việc của công nhân phải sạch sẽ và thường xuyên dọn dẹp trước khi bắt tay
vào làm việc, trước khi nghỉ giữa ca hay cuối ca.
Công nhân làm việc phải định kì khám bệnh và không mắc bệnh truyền nhiễm.
9.2.2. Yêu cầu vệ sinh máy móc, thiết bị, dụng cụ làm việc
Máy móc, thiết bị, dụng cụ làm việc tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm. Vì vậy đối với
máy móc, thiết bị cần có yêu cầu vệ sinh sau:
- Được vệ sinh định kì và thường xuyên trước khi vào ca và cuối ca. Phải vệ sinh, lau
chùi sạch sẽ nhất là các bộ phận hoạt động tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm.
- Dụng cụ làm việc như: băng tải thao tác, dao, khay đựng phải làm vệ sinh sạch sẽ, sắp
xếp gọn gàng trước và sau khi làm việc xong. Có thể sát trùng hoặc tráng lại dụng cụ bằng
nước nóng định kì.
- Máy móc, nhà sản xuất phải vệ sinh sạch sẽ hằng ngày, cuối mỗi ca sản xuất vì sản
phẩm rất dễ bị vi sinh vật xâm nhập và gây ô nhiễm nhà máy.
- Các chỗ làm việc đòi hỏi vệ sinh cao như: bóc vỏ, làm sạch,… cần có chỗ thoát nước
tốt tránh ẩm ướt nhà sản xuất và bụi bặm.
- Các nơi có máy làm việc nhiều nước như máy rửa,… cần có hệ thống thoát nước tốt
để cho sản xuất được an toàn và không gây ẩm ướt, trơn trượt.
9.2.3. Xử lý nước thải
Nước thải chứa nhiều tạp chất hữu cơ nên vi sinh vật dễ phát triển gây ô nhiễm cho
môi trường sống của con người. Vì vậy vấn đề xử lý nước thải rất quan trọng đối với nhà
máy.
Hiện nay có rất nhiều phương pháp xử lý nước thải và mỗi phương pháp có những
ưu điểm riêng. Nhà máy tiến hành xử lý nước thải bằng phương pháp vừa sử dụng các
biện pháp cơ học như bể lọc sơ bộ, bể lắng và các bể sục khí nhằm tạo điều kiện cho vi
sinh vật hiếu khí sử dụng hết lượng chất thải trước khi thải ra môi trường.
9.3. Phòng chống cháy nổ
Hiện nay, phòng chống cháy nổ đang là vấn đề được quan tâm nhiều nhất trong xã
hội đặc biệt là tại các cơ sở sản xuất thực phẩm. Mỗi vụ hỏa hoạn xảy ra không chỉ gây
tổn thất về người mà còn gây thiệt hại về tài sản doanh nghiệp và tư nhân.
Đối với nhà máy chế biến đồ hộp thì việc sử dụng các thiết bị sinh nhiệt và dễ gây
cháy nổ như sấy, lò hơi, … cần tuân thủ nghiêm ngặt các quy định về an toàn cháy nổ.
9.3.1. Nội quy, quy định phòng cháy chữa cháy (PCCC) tại nhà máy
Trên toàn khu vực đất đai thuộc địa điểm của doanh nghiệp phải được giữ gìn phong
quang, sạch đẹp. Đường đi lại, lối ra vào giữa các ngôi nhà, các công trình, tới các nguồn
nước chữa cháy phải được thông thoáng, không để bất kỳ một chướng ngại vật nào. Cấm
xây chen hoặc chất, xếp hàng dễ cháy trong khoảng cách phòng cháy giữa các ngôi nhà và
công trình.
 Về việc bảo quản hàng hóa:
- Sắp xếp, bảo quản hàng hoá gọn gàng, ngăn nắp, dễ thấy, dễ lấy, dễ kiểm tra, theo
từng loại, có cùng tính chất, cùng đặc điểm, cùng phương pháp chữa cháy giống nhau.
- Sắp xếp thành hàng, có lối đi ngang, dọc bảo đảm hợp lý thuận tiện. Không xếp hàng
hoá và các vật chướng ngại trên các lối đi, gần bóng đèn, gần dây dẫn điện.
- Loại trừ những điều kiện có thể dẫn đến tự cháy do phát sinh nhiệt, do tác dụng phản
ứng hoá học gây ra cháy nổ.
- Hàng hoá sắp xếp trong kho, bãi, trạm, cửa hàng phải để trên bục kê, ô giá. Nếu xếp
chồng đống phải xếp vững chắc, gọn gàng; phía ngoài gần cửa ra vào phải để lối đi rộng
bằng độ rộng của cửa ra vào nhưng không được nhỏ hơn 1m.
- Việc sắp xếp hàng hoá phải tạo ra lối thoát nạn thuận tiện, bảo đảm việc sơ tán người
và hàng hoá nhanh chóng, an toàn khi xảy ra cháy.
- Nếu các thiết bị, dây chuyền công nghệ khi vận hành có sử dụng các chất lỏng, chất
khí dễ cháy thì phải thường xuyên kiểm tra độ kín của thiết bị, công nghệ đó. Mọi công
việc bảo dưỡng, sửa chữa có dùng đến lửa (lửa điện, lửa trần) tại các cửa hàng, kho, trạm,
phân xưởng, … thuộc khu vực nhà đều phải có phương án phòng cháy chữa cháy cụ thể.
- Sau khi bảo dưỡng sửa chữa xong phải: thu dọn sạch sẽ các vật liệu, dụng cụ, thiết bị,
kiểm tra và thử nghiệm toàn bộ máy móc, thiết bị đã bảo dưỡng, sửa chữa theo tính năng
công dụng của từng loại, kể cả dây nối đất (nếu có) nhằm bảo đảm vận hành được tuyệt
đối an toàn.
9.3.2. Kiểm tra, tập huấn, trang bị về nhiệm vụ phòng cháy chữa cháy tại nhà máy
Theo định kỳ 6 tháng một lần cơ quan thẩm quan sẽ tổ chức các đợt kiểm tra công
tác phòng chống cháy nổ tại nhà máy nên yêu cầu tất cả các bộ phận liên quan đến công
tác này phối hợp để hoàn thành việc kiểm tra.
Nếu nhà máy tổ chức các đợt tập huấn về phòng chống cháy nổ thì yêu cầu tất cả
cán bộ công nhân viên tại nhà máy tham gia đầy đủ để học tập, rút kinh nghiệm, đảm bảo
quá trình tổ chức thực hiện tại nhà máy được liên tục và có hiệu quả.
Phương tiện phòng chống cháy là các vòi cứu hoả, bình CO2 và các dụng cụ khác.
Nhà máy sẽ thành lập đội cứu hoả, các dụng cụ cứu hoả nên bố trí gần nơi dễ xảy ra sự cố
với hệ thống vòi cứu hoả có 4 vòi và lượng nước có thể cứu hoả trong 3 giờ.
KẾT LUẬN
Sự phát triển nhanh chóng của nền kinh tế nước nhà trong hơn một thập kỷ vừa qua
đã tạo ra không ít cơ hội cho ngành thực phẩm. Tuy nhiên, điều đó cũng đem lại không ít
thách thức, khó khăn. Nhưng vượt qua những khó khăn đó thì ngành thực phẩm nói chung
và chế biến rau quả nói riêng sẽ đáp ứng những yêu cầu khắt khe từ thế giới và vươn đến
những thị trường khó tính nhất.
Qua thời gian nghiên cứu, tìm tòi, học hỏi và được sự giúp đỡ tận tình của thầy Trần
Thế Truyền, tôi rút ra được nhiều kiến thức rằng để thiết kế được một nhà máy chế biến
rau quả cần phải tính toán thiết bị theo quy trình công nghệ sao cho hợp năng suất, tính và
quy hoạch mặt bằng phân xưởng để bố trí các thiết bị vào tiết kiệm diện tích nhất, hiểu
biết rõ hơn về cách bố trí máy móc, thiết bị trong phân xưởng, bố trí mặt bằng nhà máy
sao cho hợp lý, cách tính toán, lựa chọn phương án lắp đặt, thiết kế nhà máy một cách
kinh tế nhất.
Ngoài ra đây cũng là một dịp để ôn lại những kiến thức đã học, vận dụng kết hợp
giữa lý thuyết và thực tế để hình thành một tổng quan về thiết kế một nhà máy thực phẩm
nói chung và nhà máy chế biến rau quả nói riêng.
Mặc dù đã cố gắng rất nhiều nhưng đồ án này vẫn còn mang tính lý thuyết, chưa sát
với thực tế và tất nhiên không tránh khỏi những thiếu sót. Rất mong nhận được ý kiến từ
các thầy cô để tôi có thể hoàn thiện đồ án tốt hơn.
Đà Nẵng, ngày tháng năm 2020
Sinh viên thực hiện
Phạm Bảo Trung
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Trần Thế Truyền, Đại học Bách Khoa Đà Nẵng, Cơ sở thiết kế nhà máy , 2006.
[2] Tổng quan về Bắc Giang
https://dantocmiennui.vn/bac-giang-vai-net-tong-quan/131933.html. [Ngày truy cập: 10-
Sep-2020].
[3] Vải thiều Bắc Giang được giá, bán chạy
https://zingnews.vn/vai-thieu-bac-giang-duoc-gia-ban-chay-post1095260.html. [Ngày
truy cập: 10-Sep-2020].
[4] G.S Nguyễn Lân Dũng, Công nghệ nuôi trồng nấm, 2003.
[5] Nguyễn Thị Sáu, Kĩ Thuật Trồng Nấm, 2010 .
[6] Lê Văn Việt Mẫn, Công nghệ chế biến thực phẩm, Nhà xuất bản Đại học quốc gia
TP.HCM, 2011.
[7] Tác dụng đối với sức khỏe của quả vải
https://vov.vn/suc-khoe/tac-dung-doi-voi-suc-khoe-cua-qua-vai-924815.vov. [Ngày truy
cập: 10-Sep-2020].
[8] Đề tài Chế biến nấm rơm đóng hộp
http://doc.edu.vn/tai-lieu/de-tai-che-bien-nam-rom-dong-hop-52888/. [Ngày truy cập: 10-
Sep-2020].
[9] Nấm rơm đóng hộp
https://vietnamese.alibaba.com/product-detail/tinnedmushroom-canned-straw-mushroom-
hot-sale-straw-mushroom-season
60227963901.html. [Ngày truy cập: 2-Dec-2020].
[10] Vải thiều sấy khô đặc sản Hải Dương
https://vaithieuhaiduong.blogspot.com/. [Ngày truy cập: 12-Dec-2020].
[11] Lê Thị Mỹ Hồng, Giáo Trình Công nghệ chế biến thực phẩm đóng hộp, 2005.
[12] Đặng Minh Nhật, Đại học Bách Khoa Đà Nẵng, Giáo trình Kĩ thuật sấy nông sản.
[13] Quách Đĩnh, Nguyễn Văn Tiếp, Bảo quản và chế biến rau quả, Nhà xuất bản Khoa
học kỹ thuật – Hà Nội, 2008.
[14] Tiêu chuẩn nguyên liệu vải thiều quả tươi cho chế biến
https://vanbanphapluat.co/10-tcn-575-2004-tieu-chuan-nguyen-lieu-vai-thieu-qua-tuoi-
cho-che-bien. [Ngày truy cập: 11-Sep-2020].
[15] Nguồn gốc và tác dụng quả vải
https://text.123doc.net/document/195342-nguon-goc-va-tac-dung-qua-vai.htm. [Ngày
truy cập: 11-Sep-2020].
[16] Quá trình và thiết bị công nghệ hóa học thực phẩm (Tập 2) - Các quá trình và thiết
bị truyền nhiệt - Phần 2.
[17] GS.TSKH Nguyễn Bin, GS Phạm Xuân Toản, Các quá trình thiết bị trong công
nghệ hóa chất và thực phẩm -Tập 3, 2003.
[18] Trần Xoa, Nguyễn Trọng Khuông, Sổ tay quá trình thiết bị và công nghệ hoá chất,
Tập 1, 2005.
[19] Nguyễn Trọng Khuôn, Trần Xoa, Sổ tay quá trình thiết bị và công nghệ hoá chất,
Tập 2 .
[20] Băng tải con lăn
http://congnghevotrung.com/con-lan/. .
[21] Thiết bị rửa
https://www.alibaba.com/product-detail/Automatic-Fish-Cleaning-MachineManufacturer
of_946346793.html?spm=a2700.7724838.2017115.245.4d9278c3wYFKGo. .
[22] Thiết bị chần
https://vietnamese.alibaba.com/product-detail/high-efficiency-fruit-and-vegetable
blanching-equipment
62251495498.html?spm=a2700.8699010.normalList.61.b25e7204FhT7L3. [Ngày truy cập:
02-Dec-2020].
[23] Máy rửa hộp rỗng
http://thietbithanhphat.com/MAY-RUA-LON-p47135.html#detail.%20. .
[24] Máy kiểm tra trọng lượng hộp
https://www.alibaba.com/product-detail/Box-Bag
Checkweigher_60644719148.html?spm=a2700.7724838.2017115.86.2b2e65d8MHo31J.
[25] Máy chiết rót định lượng
https://maythucphamkag.com/may-chiet-rot-dinh-luong-4-voi.[Ngày truy cập: 02-Dec-
2020].
[26] Máy ghép mí tự động
https://vietnamese.alibaba.com/product-detail/NEWEEK-automatic-can-seaming
machine-tin 62277581311.html?spm=a2700.7724838.2017115.113.772058c1dCwfOP. .
[27] Máy rửa hộp sau ghép mí
https://cn.made-in-china.com/tupian/zjgjnkj-YexmuLIzTUlD.html.[Ngày truy cập: 02-
Dec-2020].
[28] Thiết bị tiệt trùng
http://saobaca.com/san-pham/may-tiet-trung-do-hop/. .
[29] Thiết bị dán nhãn tự động
https://www.alibaba.com/product-detail/HIG-automatic-round-bottle-sticker-
label_60784812783.html?spm=a2700.7724838.2017115.7.39ec7db4Am00E6. . .
[30] Máy gấp và dán thùng carton
https://congnghiepviet.com.vn/. [Ngày truy cập: 02-Dec-2020].
[31] Máy xếp sản phẩm vào thùng
https://abmvietnam.com/may-dong-goi-tu-dong/. [Ngày truy cập: 02-Dec-2020].
[32] Máy dán thùng carton tự động
http://www.vpack.vn/product/detail/may-dan-thung-carton-tu-dong-69.html. .[Ngày truy
cập: 02-Dec-2020].
[33] Thùng chứa dịch rót
https://vietnamese.alibaba.com/product-detail/500l-stainless-steel-storage-tank-water
tank-water-storage-tank-vertical-type-
60786988990.html?spm=a2700.md_vi_VN.maylikeexp.5.292e2c21pc0Zil. [Ngày truy
cập: 02-Dec-2020].
[34] Nồi nấu nước muối
https://vietnamese.alibaba.com/product-detail/stainless-steel-cooking-kettle-with-agitator-
industrial-gas-jacketed-cooking-pot-commercial-restaurant-soup-cooking-equipment-
60816705326.html . [Ngày truy cập: 02-Dec-2020].
[35] Bơm nguyên liệu
https://www.vatgia.com/3036/3553353/m%C3%A1y-b%C6%A1m-th%E1%BB%B1c-
ph%E1%BA%A9m-grundfos-maxana.html. .
[36] Băng tải phân loại
https://cntp11htp01.wordpress.com/author/cntp11htp01/page/3/. [Ngày truy cập: 02-Dec-
2020].
[37] Thiết bị rửa
https://vatgia.com/5837/may-rua-rau-qua-thuc-pham.html. [Ngày truy cập: 02-Dec-2020].
[38] Máy sấy băng tải nhiều tầng
http://chophien.com/1/0774440002/may-say-bang-tai-nhieu-tang-moi.html.[Ngày truy
cập: 12-Dec-2020].
[39] Máy sấy băng tải một tầng
http://dientrovietdai.com/san-pham/may-say-bang-tai-107.html. [Ngày truy cập: 02-Dec-
2020].
[40] Thiết bị đóng gói
http://quang-trung.vn/may-ong-goi-th-c-ph-m-t-ng-d-ng-b-t-kho.html. [Ngày truy cập: 02-
Dec-2020].
[41] Nồi hơi
https://vietnamese.alibaba.com/product-detail/china-supplier-steam-powered-electric
generator-diesel-boiler-steam-boiler-with-burner
60608294927.html?spm=a2700.8699010.normalList.73.6c5558c1N1k9gr. [Ngày truy
cập: 02-Dec-2020].

Nấm tự nhiên Vải sấy khô

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nấm tự nhiên Vải sấy khô

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TÓM TẮT

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

TS. Mạc Thị Hà Thanh Th.S. Trần Thế Truyền

Kết quả điểm đánh giá: Sinh viên đã hoàn thành và

Phạm Bảo Trung

Đà Nẵng, ngày tháng năm 2020

Phạm Bảo Trung

Đà nẵng, ngày tháng năm 2020

Phạm Bảo Trung

2.1. Nguyên liệu

Hình 2. 1 Quả vải [3]

Hình 2. 2 Đồ hộp nấm tự nhiên [9]

Hình 2. 3 Vải sấy khô nguyên vỏ và bóc vỏ [10]

3.1. Dây chuyền công nghệ

Lựa chọn, phân loại Nấm sâu, hư

Xử lý Gốc nấm, rơm

Nước, muối, a.citric Chần và làm nguội

Rót dịch Dịch

Nắp hộp Bài khí – Ghép mí (ở 400-500 mmHg)

Tiệt trùng (121oC, 15-25 ph)

Không khí Làm nguội

Dán nhãn, đóng thùng Sản phẩm

Lựa chọn, phân loại, Bảo quản tạm thời

SO2 Xử lý hóa chất

Sấy Bóc vỏ, bỏ hạt Vỏ,

Bao bì Bao gói Phân loại

Bao gói Bao bì

Dạng thịt quả

Hình 3. 1 Ngâm, rửa nấm [8]

Chương 4: TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT

4.1. Kế hoạch sản xuất của nhà máy

Bảng 4. 4 Biểu đồ sản xuất

Vải sấy khô 2 0 0 0 x x x x 0 0 0 0 0

- Khối lượng nấm có trong 804 hộp sản phẩm:

T10: hao hụt trong quá trình tiệt trùng

T9: hao hụt trong quá trình bài khí, ghép mí

T8: hao hụt trong quá trình rót dịch

T4: hao hụt trong quá trình chần

T3: hao hụt trong quá trình rửa, ngâm

T2: hao hụt trong quá trình cắt gọt

d1: đường kính trong của giỏ (m).

Cường độ hơi nước tiêu tốn ở giai đoạn giữ nhiệt:

t0, φ0 t1, φ1 t2, φ2

Với φ0 là độ ẩm của không khí trước khi vào calorife, φ0 = 82%.

Xác định nhiệt độ điểm sương (ts):

 F: Diện tích xung quanh của thiết bị sấy

Tra bảng chọn  = 0,96 [17, trang 7]

Suy ra: Qmt = 5,15 × 115, 65 × 25,64 = 15271,11 (W)

t0, φ0 t1, φ1 t2, φ2

Với: φ0 là độ ẩm của không khí trước khi vào Calorife, φ0 = 82%.

Xác định nhiệt độ điểm sương (ts):

 F: Diện tích xung quanh của thiết bị sấy

Với: t1, t2 hiệu số nhiệt độ đầu và cuối.

Tra bảng chọn  = 0,8 [ 17, trang 7]

Suy ra: Qmt = 5,15 × 63,79 × 17,03 = 5594,67 (W)

Hình 5. 1 Nồi hơi [41]

Trong đó: D: đường kính ống dẫn nước (m).

Chọn ống có D = 0,06 m.

6.1. Nguyên tắc chọn thiết bị

Hình 6. 1 Băng tải con lăn [20]

Hình 6. 2 Thiết bị rửa đa năng HT-QX200 [21]

Hình 6. 3 Thiết bị chần [22]