Chương 3

Thiết kế ly hợp

TS. Nguyễn Lê Duy Khải

nldkhai@yahoo.com
0168.960.8039

ĐHBK - 2018 1
Nội dung

1.Điều kiện làm việc của ly hợp

2.Yêu cầu của ly hợp
3.Chọn phương án thiết kế
4.Thiết kế bố trí chung
5.Thiết kế kỹ thuật
6.Trình tự tính toán

2
1. Điều kiện làm việc của ly hợp

3
 1.1 Ảnh hưởng ly hợp khi gài số
Xét ảnh hưởng ly hợp đến gài số khi ly hợp đóng và khi ly hợp mở.

Sơ đồ lực và moment khi gài số

4
1.1 Ảnh hưởng ly hợp khi gài số

(III-1)

5
 1.1 Ảnh hưởng ly hợp khi gài số
Gài số khi ly hợp vẫn đóng

Giả thiết:
- Gài số trực tiếp (không có đồng tốc) và không ngắt ly hợp;
- Bỏ qua moment xoắn động cơ & moment cản của đường (<< moment xung kích).

Phương trình moment xung luợng trong thời gian t đối với chuyển động của hệ trục
về phía bánh răng 4 (trục A):

(III-3)

6
 1.1 Ảnh hưởng ly hợp khi gài số
Phương trình moment xung luợng trong thời gian t đối với chuyển động của hệ trục
về phía bánh răng 3 (trục E):

(III-4)

7
 1.1 Ảnh hưởng ly hợp khi gài số
Nhân hai vế pt (III.4) với r4/r3:

(III-5)

(III-6)

(III-3)

(III-7)

8
 1.1 Ảnh hưởng ly hợp khi gài số
Trường hợp ngắt ly hợp: Jm = 0, (III-8)

So sánh (III-7) & (III-8):

(III-9)

Nếu Jl << Jm:

(III-10)

Lực giảm 50 lần !

9
 1.1 Ảnh hưởng ly hợp khi gài số

Nhận xét:
- Giá trị P4' phụ thuộc vào Jl  cần giảm moment quán tính phần thụ động.
- Cần giảm hiệu số (b - a.ih) bằng bộ đồng tốc và ngắt dứt khoát ly hợp.

10
1.2 Ảnh hưởng ly hợp khi phanh

Sơ đồ hệ thống truyền lực khi phanh

11
1.2 Ảnh hưởng ly hợp khi phanh

(III-11)

12
1.2 Ảnh hưởng ly hợp khi phanh

13
1.2 Ảnh hưởng ly hợp khi phanh

(III-16)

14
 2. Yêu cầu ly hợp

• Yêu cầu kỹ thuật: - Truyền hết moment động cơ mà không bị trượt.

- Moment quán tính phần bị động phải nhỏ.
- Làm nhiệm vụ bộ phận an toàn cho HTTL.
- Bề mặt ma sát thoát nhiệt tốt.
• Yêu cầu đặc biệt: - Đóng êm dịu;
- Mở dứt khoát;
- Lực điều khiển Pbđ  [Pbđ] của người lái.
• Yêu cầu chung: - Về kích thước, trọng lượng;
- Đủ bền: cơ, hoá, ….
- Kết cấu, công nghệ.

15
 3. Chọn phương án thiết kế

+ Dựa trên các phương án đã có, hoặc có thể đề ra phương án mới.

+ Các phương án thiết kế ly hợp đã có:

Theo cách truyền moment

LH ma sát LH thủy lực LH điện từ

Ma sát khô Ma sát ướt LH thường (i  1) Biến mô thủy lực

(i  1.5 ~ 2.5)

Một đĩa Nhiều đĩa

Lò xo trụ Lò xo màng

16
 3. Chọn phương án thiết kế

Theo phương pháp dẫn động

Cơ khí Thủy lực

Đòn Cáp Cường hóa Không cường Cường hóa Cường hóa
bằng khí nén hóa bằng khí nén bằng chân
không

Theo cách điều khiển

Do người lái Tự động

17
 3. Chọn phương án thiết kế
Ly hợp ma sát một đĩa lò xo trụ xung quanh

18
3. Chọn phương
Ly hợpán thiết
ma sát hai đĩakế
lò xo trụ xung quanh

19
 3. Chọn phương án thiết kế

Ly hợp ma sát một đĩa lò xo màng

20
3. Chọn phương án thiết kế

Biến mô thủy lực 21

3. Chọn phương án thiết kế

Dẫn động cơ khí Dẫn động thủy lực

22
3. Chọn phương án thiết kế

11

12
13
10

1
2 7 8 9 K

3 4 C 5 6 D 15

Dẫn động cơ khí trợ lực khí nén

1 - Baøn ñaïp; 6 - Loø xo thaân van; 12 - Xi lanh löïc;

2 - Thanh ñaåy; 7 - Thaân van; 13 - Pittoâng;
3- Van phaân phoái; 8 - Thanh ñaåy; 14 - Taám chaën;
4 - Loø xo laép van; 9, 10 - Caøng môû; 15 - OÁng daãn khí
5 - Naép van; 11 - Baïc môû;.
23
3. Chọn phương án thiết kế

Dẫn động thủy lực trợ lực khí nén

24
3. Chọn phương án thiết kế

BT 3: Ưu khuyết điểm từng phương án?

1. LH ma sát 01 đĩa .vs. ma sát 2 điã ?
2. LH lò xo ép trụ bố trí xung quanh .vs. lò xo màng ?
3. LH ma sát .vs. LH thủy lực ?
4. Dẫn động cơ khí .vs. dẫn động thủy lực ?
5. Dẫn động không cuờng hóa .vs. có cường hoá ?

25
3. Chọn phương án thiết kế

Ly hợp kép 26
3. Chọn phương án thiết kế

Ly hợp kép

27
3. Chọn phương án thiết kế

Ly hợp kép

28
3. Chọn phương án thiết kế

Ly hợp kép

29
3. Chọn phương án thiết kế

Ly hợp kép

30
 3. Chọn phương án thiết kế

Ngắt ly hợp kiểu kéo

31
 3. Chọn phương án thiết kế

Ngắt ly hợp kiểu kéo

32
3. Chọn phương án thiết kế

Ly hợp bán ly tâm

33
3. Chọn phương án thiết kế

Ly hợp bán ly tâm

34
3. Chọn phương án thiết kế

Ly hợp ly tâm

35
 3. Chọn phương án thiết kế

Thông dụng nhất hiện nay: LH ma sát khô, 1 đĩa, lò xo trụ, do người điều khiển.
Với xe tải nặng: LH ma sát khô 2 đĩa.
Với máy kéo: LH nhiều đĩa.
LH ma sát dùng lò xo màng chỉ có ở xe du lịch, tải trọng nhỏ.

36
 3. Chọn phương án thiết kế

Sau khi chọn PA  cụ thể hoá bằng sơ đồ cấu tạo, nguyên lý làm việc.
Khi vẽ sơ đồ cấu tạo: dùng các ký hiệu quy ước.

1. Bánh đà 7. Bàn đạp

2. Đĩa ma sát 8. Lò xo hồi vị
3. Đĩa ép 9. Đòn kéo
4. Lò xo ép 10. Càng mở
5. Thân ly hợp 11. Ổ bi chà
6. Bạc mở 12. Đòn mở
13. Lò xo giảm chấn

Sơ đồ cấu tạo ly hợp ma sát khô một đĩa, lò xo trụ bố trí xung quanh,
dẫn động cơ khí
37
 3. Chọn phương án thiết kế
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

17 16 15 14 13 12

Sơ đồ cấu tạo ly hợp ma sát khô hai đĩa, lò xo trụ bố trí xung quanh, dẫn động cơ 38
khí
 4. Thiết kế bố trí chung

1. Tính /chọn các thông số cơ bản của ly hợp:

- Hệ số dự trữ ly hợp 
- Kích thước đĩa ma sát: R1, R2, bề dày tấm ma sát 
- Vật liệu tấm ma sát  hệ số ma sát 
- Lực ép tổng cộng của lò xo P
- Số lượng lò xo ép n
- Số lượng đòn mở ly hợp
- Hành trình của đĩa ép

2. Kiểm tra thông số BTC

- Áp suất riêng trên bề mặt ma sát
- Công trượt của ly hợp
- Nhiệt độ nung nóng ly hợp


39
 4.1 Hệ số dự trữ ly hợp
Hệ số dự trữ ly hợp  nhằm bảo đảm ly hợp truyền hết moment, dự phòng cho:
• Hệ số ma sát  giảm;
• Lực ép lò xo P giảm;
• Đĩa ma sát bị mòn trong quá trình sử dụng.
Nếu  nhỏ: ly hợp không truyền hết moment từ động cơ;
Nếu  lớn: ly hợp không làm được cơ cấu an toàn, tăng kích thước đĩa ma sát, lực tác dụng
lên bàn đạp để mở ly hợp lớn.

Chọn moment tính ly hợp: từ Memax của động cơ 

Chọn hệ số dự trữ ly hợp 

Loại xe Hệ số dự trữ ly hợp
min max
Ô tô du lịch 1.3 1.75
Ô tô tải, khách 1.6 2.25
Ô tô tính năng thông qua cao 1.8 3.0
40
 4.2 Kích thước tấm ma sát
Đường kính ngoài tấm ma sát:
• Động cơ mua sẵn: tính theo đường kính ngoài bánh đà.
• Động cơ thiết kế: tính theo mong muốn.
• Công thức kinh nghiệm:

M e max
D2  2 R2  10 , mm
A

Memax - moment xoắn cực đại của động cơ, Nm

A - hệ số kinh nghiệm,
Ô tô du lịch A = 0.47
Ô tô tải, khách A = 0.36
Ô tô tính năng thông qua cao A = 0.19

Đường kính trong tấm ma sát: D1  2 R1   0.53 ~ 0.75  D2 , mm

• Giới hạn dưới: động cơ có số vòng quay nhỏ. Lý do ?

41
 4.2 Kích thước tấm ma sát
Bề dày tấm ma sát :
• Tỷ lệ với đường kính ngoài
• Có các kích thước thường gặp:

Đường kính ngoài D2, Bề dày ,

mm mm
50 ~ 75 3.0 – 3.5 – 4.0
85 ~ 280 2.5 – 3.0 – 3.5 – 4.0 – 4.5
300 ~ 325 3.5 – 4.0 – 4.5 - 6.0
340 ~ 400 4.0 – 4.5 – 5.5 – 6.0
420 ~ 450 4.0 ~ 6.0

42
 4.3 Hệ số ma sát
Hệ số ma sát  phụ thuộc vào:
• Vật liệu bề mặt ma sát,
• Tình trạng bề mặt ma sát,
• Nhiệt độ và áp suất trên bề mặt ma sát.

Ma sát giữa amian và gang  = 0.30 ~ 0.35

Ma sát giữa thép và thép  = 0.18 ~ 0.20
Ma sát giữa kim loại gốm và thép  = 0.35 ~ 0.40

Thường dùng amian với gang.

Tính đến các điều kiện khác, khi tính toán nên chọn  = 0.25 ~ 0.30

43
 4.4 Lực ép lò xo
Là lực ép cần thiết mà cơ cấu ép phải tạo ra để bảo đảm cho ly hợp có được momen ma sát
Mms cần thiết.

Lực ép tổng cộng:

 .M e max
F 
.Rtb .zms

Zms Số đôi bề mặt ma sát

Rtb Bán kính làm việc trung bình,

R1  R2
Rtb 
2

44
 4.5 Số lượng lò xo ép
Từ lực F, chọn số lượng lò xo ép n. Số lượng lò xo tùy thuộc số lượng đòn mở, sao cho
các lò xo bố trí đều ở các khoảng giữa đòn mở.

Lực tác dụng lên một lò xo: F

F
n

Kiểm tra ứng suất cho phép của lò xo. Lưu ý đến hành trình của lò xo ở các điều kiện làm
việc của ly hợp (đóng, mở).

45
 4.6 Hành trình đĩa ép
Để ly hợp mở hoàn toàn, các bề mặt ma sát phải có khe hở trong khoảng
(0.5 ~ 1.0) mm. Như vậy, tổng hành trình ngang của đĩa ép:

Ly hợp một đĩa: 1.0 ~ 2.0 mm

Ly hợp hai đĩa: 2.0 ~ 4.0 mm
Giá trị nhỏ cho xe du lịch, giá trị lớn cho xe tải nặng.

46
 4.7 Kiểm tra áp suất riêng
1. Kiểm tra áp suất riêng trên bề mặt ma sát:

P 4 P
q    q
F   D22  D12 

Giữa thép và gang: [q] = (0.15 ~ 0.30) MN/m2

Giữa thép và thép: [q] = (0.20 ~ 0.25) MN/m2
Giữa amian và thép: [q] = (0.15 ~ 0.20) MN/m2
Giữa KL gốm và thép: [q] = (0.25 ~ 0.30) MN/m2

Nếu q > [q]:

- Giảm lực ép
- Tăng diện tích ma sát
• Tăng kích thước đĩa ma sát
• Tăng số lượng bề mặt ma sát

47
 4.7 Kiểm tra công trượt
2. Kiểm tra công trượt của ly hợp:

48
4.7 Kiểm tra công trượt

(III - 17)

49
4.7 Kiểm tra công trượt

(III - 18)

Hiệu suất thuận của hệ thống truyền lực

50
4.7 Kiểm tra công trượt

51
 4.7 Kiểm tra công trượt

Giả thiết:
• e = const,
• Mms biến thiên tuyến tính
• a = const,

Công trượt giai đoạn 1:

52
4.7 Kiểm tra công trượt

53
4.7 Kiểm tra công trượt

(III – 29)

54
 4.7 Kiểm tra công trượt

Nhận xét:

55
 4.7 Kiểm tra công trượt riêng

< [lr] (III – 43)

Giá trị công trượt riêng cho phép:

Xe tải có tải trọng dưới 5000 kg [l]= 150 ~ 250 kJ/m2
Xe tải có tải trọng trên 5000 kg [l]= 400 ~ 600 kJ/m2

Xe du lịch [l] = 1000 ~1200 kJ/m2

56
 4.7 Kiểm tra thông số BTC
3. Kiểm tra nhiệt độ nung nóng ly hợp:

57
4.7 Kiểm tra thông số BTC

Điều kiện: T  (8 ~ 10) K

58
5. Thiết kế kỹ thuật
Nguyên tắc: thiết kế từ trong ra ngoài.
Bao gồm:
1. Trục ly hợp
2. Moay ơ
3. Bộ giảm chấn
4. Xương đĩa ma sát
5. Tấm ma sát
6. Đĩa ép
7. Thân ly hợp
8. Lò xo ép
9. Đòn mở
10. Bạc mở
11. Dẫn động ly hợp
59
 5.1 Trục ly hợp
Trục ly hợp là trục sơ cấp của hộp số  có bánh răng luôn ăn khớp.

60
 5.1 Trục ly hợp

Trục ly hợp phải đồng tâm với trục khuỷu,

nhờ hai ổ bi và chốt định vị.
Trạng thái chịu lực ổ bi trước ?
Biện pháp bôi trơn cho ổ bi trước?

61
 5.1 Trục ly hợp
Sơ đồ tính trục ly hợp:

Vật liệu: Thép 40Cr, 18CrMnTi, 12CrNi3A, 30CrMnTi.

Xác định đường kính trục sơ bộ: M e max
d3 , mm
0.2  
Tính bền: theo ứng suất tổng hợp (uốn + xoắn):

M x2  M u2
 th    th   (50 ~ 70) MN / m 2
0.1d 3 62
5.2 Moay ơ

Moay ơ liên kết với trục bằng mối ghép then hoa.
Phương pháp định tâm mối ghép then hoa ?
Chiều dài moay ơ = (1.0~1.4) đường kính ngoài then hoa.

63
 5.2 Moay ơ

Vật liệu: Thép 40, 45, 40Cr, tôi và ram đạt độ cứng bề mặt HRC = 38~45.
Tính bền: theo dập và cắt.

= (30~40) MN/m2

= (20~30) MN/m2

D, d – đk ngoài và trong then hoa,

Z, l, b - số then, chiều dài, bề rộng then hoa.

64
 5.3 Bộ giảm chấn

Bảo vệ hệ thống truyền lực khỏi dao

động xoắn cộng hưởng.
Lò xo: dập tắt dao động tần số thấp.
Tấm kim loại đàn hồi giữa mặt xương
đĩa và moay ơ: dập tắt dao động tần
số cao nhờ ma sát.

1. Đĩa bị động 2. Vành bắt đĩa bị động

3. Lò xo giảm chấn 4. Moayơ
5. Vòng ma sát 6. Chốt tán

65
 5.3 Bộ giảm chấn
Chọn lò xo: Đường kính trung bình lò xo = (4.5~5.5) đường kính dây lò xo.
Số lượng lò xo: 6 ~ 12
Vật liệu lò xo: thép 65
Lực tác dụng lên lò xo giảm chấn:
M max
Plx 
R.n

Với: G2 rbx

M max 
io ih1
R - Bán kính vòng tròn đặt lò xo giảm chấn
n - số lò xo giảm chấn
G2 - trọng lượng bám
 - hệ số bám = 0.8
io, h1 - tỷ số truyền truyền lực chính, và tay số 1

66
 5.3 Bộ giảm chấn
Chỉ số lò xo: C = D/d
Hệ số tập trung ứng suất: 4C  1 0.615
k 
4C  4 C
Ứng suất cắt cho phép:  x   0.5 b ;  b  1500 ~ 1600MPa

k .Plx .C
Đường kính dây lò xo: d  1.6
 
Góc xoay của moayơ khi lò xo chịu tải:  = 2o30’ ~ 3o40’

Khoảng dịch chuyển của lò xo: x = R.

Số vòng làm việc của lò xo: x.G.d

i ;
8.C 3  Plx max  Plx min 

67
5.4 Xương đĩa ma sát

Có xẻ rãnh hướng tâm nhằm giảm

độ cứng của đĩa.
Đĩa có dạng côn chứ không phẳng.

68
 5.4 Xương đĩa ma sát

Vật liệu: thép lò xo 65Mn, 70Mn, 85Mn được tôi và ram, hoặc thép cacbon thấp
20, 30 thấm nitơ và tôi.
Kích thước đĩa: chọn theo vành ma sát.
Chiều dày đĩa  = (1.3 ~ 2.5) mm
Tính toán đinh tán:
M e max
Lực tác dụng lên một đinh tán: F
2 Rdt n

4F
Ứng suất cắt:      30 MN / m 2

d 2

F
Ứng suất dập:      80MN / m 2
 .d

69
5.5 Tấm ma sát

70
 5.5 Tấm ma sát

Đinh tán bằng đồng, nhôm, có d = 4~6 mm.

Đinh tán thường bố trí nhiều dãy, do kết cấu chứ không do đk bền.
Lưu ý hạ thấp đầu đinh tán.
Tính toán đinh tán theo ứng suất cắt và chèn dập.

71
 5.6 Đĩa ép

- Thiết kế chủ yếu thông qua tính toán nhiệt ly hợp.

- Thường không tính bền đĩa ép (vì thường dư bền), chủ yếu là tính toán khối lượng
đĩa ép (để giải nhiệt tốt). Vật liệu: gang xám, gang hợp kim.
- Giả thiết: đĩa ép cứng tuyệt đối, không biến dạng. Cần tạo gân tăng cứng phù
hợp ở vị trí liên kết với lò xo ép và đòn mở.

72
 5.6 Đĩa ép
- Phải có kết cấu để truyền moment xoắn từ bánh đà.
- Phải có khả năng dịch chuyển theo chiều trục.

73
5.6 Đĩa ép

Truyền moment bằng vấu lồi

74
5.6 Đĩa ép

Truyền moment bằng bản giằng hướng tâm

75
5.6 Đĩa ép

Truyền moment bằng bản giằng tiếp tuyến

76
 5.7 Thân ly hợp

Chế tạo bằng phương pháp dập, dày 1-2 mm (tải nhỏ) hoặc trên 2mm (tải lớn).
Thân ly hợp dập xuống chỗ lắp lò xo nhằm định vị lò xo và thoát nhiệt ly hợp.

77
 5.8 Lò xo ép

Có thể sử dụng lò xo trụ, lò xo côn, lò xo đĩa.

Lò xo đĩa có đặc tính phi tuyến giúp giảm lực lên bàn đạp khi mở ly hợp.

Lò xo trụ bố trí xung quanh: số lượng tùy thuộc vào số đòn mở ly hợp.
Lưu ý tấm cách nhiệt (3mm) tại đế lò xo.

78
5.8 Lò xo ép
Lò xo được đặt ở trạng thái ép ban đầu  P.
Khi mở ly hợp lò xo bị ép thêm  P’ = 1.2 P
Phương pháp tính lò xo trụ:
P'
+ Tính lực tác dụng lên một lò xo: Po 
n
+ Chọn chỉ số lò xo: C=D/d và hệ số tập trung
ứng suất k (theo bảng)

79
 5.8 Lò xo ép
+ Tính ứng suất cắt cho phép:    0.5  0.5  1600  800MPa

+ Tính đường kính dây lò xo: k .Po .C

d  1.6
 
+ Tính lực ép ban đầu của lò xo: Pmin = P/n

+ Khoảng dịch chuyển cho phép của lò xo: x

+ Số vòng làm việc của lò xo:

x.G.d
i
8.C 3  P0  Pmin 

1.1 ~ 1.2 8C 3
+ Bước của lò xo: pd max ; max  iF0
i Gd
+ Số vòng toàn bộ: io = i +1.5

+ Chiều cao ban đầu: Ho = p.i +2.d

80
 5.9 Đòn mở
Kết cấu: dạng thanh thẳng, tiết diện hình chữ nhật hoặc chữ T.
Lưu ý động học đòn mở và biện pháp giải quyết.

81
 5.9 Đòn mở
Tính bền uốn đòn mở tại tiết diện nguy hiểm.

Tiết diện E-E có moment uốn cực đại: Mu = P1.l1, với P1 = Pm/n
(n : số đòn mở)
Ứng suất uốn tại tiết diện E-E:

u 
Pl
11
; W
b  D 2
 d 2
 W: moment chống uốn
W 6
82
 5.10 Bạc mở
Yêu cầu: truyền lực lên đòn mở với ma sát nhỏ nhất.

Các phương án kết cấu bạc mở

a) Ổ bi hướng kính b) Ổ bi đỡ chặn

83
5.10 Bạc mở

84
 5.11 Dẫn động ly hợp

Yêu cầu:
1. Điều khiển nhẹ nhàng, đánh giá bằng lực tác dụng lên bàn đạp, Pbđ, và hành
trình bàn đạp, Sbđ
• Xe tải Pbđmax = 200N Sbđmax = 180mm
• Xe du lịch Pbđmax = 150N Sbđmax = 150mm
2. Ở trạng thái mở hoàn toàn, khoảng hở giữa các bề mặt ma sát phải nằm
trong giới hạn o = 0.5~1.0 mm
3. Ở trạng thái đóng hoàn toàn, khoảng hở giữa mặt phẳng tiếp xúc đầu các
đòn mở và bạc mở phải nằm trong giới hạn c = 2~4 mm

85
 5.11 Dẫn động cơ khí

Tỷ số truyền chung = tỷ số truyền dẫn động x tỷ số truyền đòn mở

i = idđ x iđ

86
 5.11 Dẫn động cơ khí
a c
Tỷ số truyền dẫn động idd  .
b d
e
Tỷ số truyền đòn mở id 
f

Hành trình chạy không Sck  idd  c

của bàn đạp ly hợp

Hành trình làm việc Slv  i. o .z

của bàn đạp ly hợp

a.c.e a.c
Hành trình tổng cộng S   Slv  Sck  z. o .  c .   S  
b.d . f b.d
Pm
Lực bàn đạp Pbd    Pbd 
i.
87
 5.11 Dẫn động cơ khí

Trình tự tính toán:

• Ưu tiên chọn Sbđ, thoả mãn điều kiện Sbđ  [Sbđ]
• Tính ra idđ
• Tính Pbđ. Nếu Pbđ > [Pbđ], chấp nhận bằng cách dùng cơ cấu trợ lực.

88
5.11 Dẫn động thủy lực

Tỷ số truyền chung i  id .it .idd

e
Tỷ số truyền đòn mở id 
f

d 22
Tỷ số truyền thủy lực it  2
d1

a c
Tỷ số truyền cơ khí idd  .
b d

a
Hành trình chạy không S ck   c .it .idd  
b
89
 6. Trình tự tính toán ly hợp

1. Xác định các thông số cho trước: Go, rbx, ih, io, tl, Memax/nM, Nemax/nN, 
2. Phân tích điều kiện, yêu cầu  chọn phương án bố trí chung.
3. Thể hiện sơ đồ nguyên lý của ly hợp theo PA đã chọn.
4. Xác định các thông số cơ bản của ly hợp.
5. Kiểm tra áp suất, công trượt riêng, nhiệt độ ly hợp.
6. Thiết kế kỹ thuật, tính toán bền các chi tiết ly hợp.
7. Tính toán cơ cấu điều khiển ly hợp.

90
91