ở đầu

M
Amoniac là một trong những hợp chất hoá học có ý nghĩa đặc biệt
trong quan trọng ngành công nghiệp hoá học vì nó có rất nhiều ứng dụng
quan trọng trong thực tế:
Trong công nghiệp sản xuất phân bón, Amoniac dùng để sản xuất ra
các loại đạm, đảm bảo sự ổn định và cung cấp đạm cho việc phát triển
phát triển nông nghiệp. Góp phần bảo đảm an ninh lương thực, thực hiện
công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước.
Trong công nghiệp thuốc nổ, Amôniac có vai trò quyết định trong việc
sản xuất ra thuốc nổ. Từ NH3 có thể điều chế HNO3 để sản xuất các hợp
chất như: di, tri nitrotoluen, nitroglyxêrin, nitroxenlulo, pentaerythrytol
tetryl, và amoni nitrat dùng để chế tạo thuốc nổ.
Trong ngành dệt, sử dụng NH3 để sản xuất các loại sợi tổng hợp như
cuprammonium rayon và nilon.
Trong công nghiệp sản xuất nhựa tổng hợp, NH3 được dùng làm xúc
tác và là chất điều chỉnh pH trong quá trình polyme hóa của phenol-
formaldehyt và urê-formaldehyt tổng hợp nhựa.
Trong công nghiệp dầu mỏ, NH3 được sử dụng làm chất trung hòa để
tránh sự ăn mòn trong các thiết bị ngưng tụ axit, thiết bị trao đổi nhiệt, của
quá trình chưng cất. NH3 dùng để trung hòa HCl tạo thành do quá trình phân
hủy nước biển lẫn trong dầu thô. NH3 cũng dùng để trung hòa các vết axit
trong dầu bôi trơn đã axit hóa.
Trong quá trình cracing xúc tác lớp sôi, NH3 thêm vào dòng khí trước
khi đưa vào thiết bị kết tủa cottrell để thu hồi xúc tác đã sử dụng.
NH3 dùng để điều chế aluminu silicat tổng hợp làm xúc tác trong thiết
bị cracking xúc tác lớp cố định. Trong quá trình hydrat hóa silic, NH3 kết tủa
với nhôm sunfat ( Al2(SO4)3) để tạo một dạng gel. Sau đó rửa tạp chất
Al2(SO4)3 được sấy khô và tạo hình.
Trong công nghiệp sản xuất thuốc trị bệnh, NH3 là một chất độn quan
trọng để sản xuất các dạng thuốc như sunfanilamide, sunfaliazole,
sunfapyridine. Nó cũng được sử dụng để sản xuất các loại thuốc vitamin.
Ngoài ra, NH3 còn được sử dụng trong lĩnh vực bảo vệ môi trường để
chuyển hoá SO2 và NOx từ khí ống khói. Dung dịch NH3 21% còn dùng làm
dung môi rất tốt. Amoniac tạo được các nitrua để tôi cứng bề mặt thép, sử
dụng Amoniac làm tác nhân lạnh trong các thiết bị lạnh.
 Amoniac có nhiều ứng dụng trong thực tế như vậy cho nên đề tài “
Thiết kế phân xưởng sản xuất NH3 từ khí tự nhiên” có ý nghĩa thực tế sâu
sắc. Mục đích của đề tài là sử dụng nguồn nguyên liệu khí tự nhiên sẳn có
ở nước ta một cách có hiệu quả để sản xuất ra Amoniac làm chất hoá học
trung gian phục vụ quá trình tổng hợp ra các sản phẩm có ích đáp ứng nhu
cầu cho nền kinh tế quốc dân. Mặc khác đề tài còn đưa ra một phương
hướng mới trong việc nâng cao giá trị sử dụng của nguồn nguyên liệu khí
tự nhiên.
Trong khuôn khổ đồ án này, em xin giới thiệu những tính toán cụ thể
để thiết kế phân xưởng sản xuất NH3 năng suất 200.000 tấn/năm.
Nội dung đồ án gồm các phần sau:
Phần I: Tổng quan lý thuyết.
Phần II: Tính toán công nghệ.
Phần III: Xây dựng.
Phần IV: Tính toán kinh tế.
Phần V: An toàn lao động.
Tuy có rất nhiều cố gắng nhưng đồ án không thể tránh khỏi những
thiếu sót nhất định, rất mong được sự góp ý của Thầy, Cô giáo và các bạn.
 PHầN I:
TổNG QUAN Lý THUYếT.

Chương I. Giới thiệu về amoniac.

I.1. Cấu tạo phân tử NH3. [14]
NH3 có một nguyên tử nitơ và 3 nguyên tử hiđrô. Nguyên tử N có 7
electron ở lớp vỏ, tương ứng với số điện tích hạt nhân của nó. Trong đó,
một cặp electron ở trạng thái 1s, còn 5 electron kia phân bố vào 4 obitan
với số lượng tử chính là 2. Trong 5 electron này thì có một cặp chiếm
obitan 2s và 3 electron không cặp đôi phân bố ở 3 obitan 2Px, 2Py, 2Pz.
Các electron không cặp đôi của N có thể kết hợp với electron 1s của
nguyên tử H. Vì vậy ta có: H..
. .
:N.. + 3H H: N
H. .
Nguyên tử N nằm trên một đỉnh của hình diện nằm trên một
tứ
phằng của 3 nguyên tử H, 3 nguyên tử H xếp theo 1 hình tam giác đều, góc
liên kết
H-N-H khoảng 107O. Mặc dù các liên kết N-H là những liên kết cộng hóa
trị nhưng chúng có phần giống như liên kết ion, tại vì ngyên tử N có độ
âm điện lớn hơn H rất nhiều. Do sự phân cực hóa của các liên kết và cách
sắp xếp bất đối của phân tử NH3 mà nó có một mômen lưỡng cực
khoảng 1,5
Debye. N
Vì phân tử có cùng cấu hình electron với nước, o
NH3
góc hóa trị cũng tương tự như nước nên NH3 và H2O
có nhiều tính chất giống nhau, đều là những chất nghịch từ.
oH
H o o
H
I.2. Tính chất vật lý:[14]
Amôniac có công thức phân tử là NH3 là một khí không màu, nhẹ hơn
không khí, và có mùi đặc trưng.
Bả
ng
I.1
.
Cá
c
đặ
c
trư
ng
vật
lý
củ
a
N
H3
Khối lượn
Thể tíc
Tỉ trọn
Tỉ trọn
áp suất
Nhiệt đ
tỉ trọng
Thể tíc
độ dẫn
độ nhớ
điểm nó
Nhiệt n
áp suất
điểm sô
Nhiệt h
Nhiệt tạ
Entropi
Entanpi
Giới hạ
Hỗ
Hỗ
Hỗ
101,3KPa)

I.3. tín
h
ch
ất
 hóa học:[14],[15] trình cháy là N2 và H2O.
 NH3 có thể cộng thêm 1 4NH3 +
ion để tạo ion phức NH4+
3O2
NH 3 2 N2 +
+ 6H2O
H
+

N
H

+
+
NH giống như các4
4
ion kim loại kiềm ở
tính kiềm và thuộc tính
tạo muối của nó.
Các dung dịch ngậm
nước của NH3 phản ứng như
một bazơ yếu, vì trong dung
dịch nước có quá trình:
N 3 3
H
+
H

0
+

N
H

+
OH
-

 NH3 không cháy4 ở điều

kiện thường, nhưng cháy
với ngọn lửa màu
vàng dưới áp suất oxi. điểm
bốc cháy của hỗn hợp NH3-O2 là
7800C. sản phẩm chính của quá
 Trong điều kiện thích hợp, hỗn hợp NH3- không khí sẽ phát nổ khi
cháy. hỗn hợp nổ của NH3 khô với không khí là 16-25 % V NH 3. giới hạn
này được mở rộng khi trộn lẫn với các khí cháy như H2, trộn O2 hay không
khí, ở nhiệt độ và áp suất cao hơn.
 Khí NH3 bị oxi hóa tạo H2O và N2 bởi nhiều hợp chất oxyt như CuO.
Nếu dòng khí NH3 được chuyển qua CuO nung nóng thì có phản ứng:
3 CuO + 2NH3 3Cu
+ N + 3H2 O
Loại phản ứng 2 xảy r a khi NH3 được nung nóng tới nhiệt độ cao
với oxyt của kimnày
loại xác định vì lúc này liên kết trong oxy kém bền vững.
Các chất oxy hóa nếu đủ mạnh sẽ xảy ra phản ứng tương tự ở nhiệt độ
thường. Ví dụ với KMnO4.
 Ph2ảNn Hứng +giữa2CKMl2nvOới NH3 cũng có thể2KxOemH
là+phả2nMứnnOg oxy hóa
3 4 2
khử.
+ +N2 3Cl2 N
2

2H82ONH +
3
+ 6NH4 Cl

 NH3 có thể bị oxy hóa tạo NO khi ở trong hỗn hợp 100 % NH3 với
không khí và có mặt của xúc tác ở nhiệt độ cao:
Pt
4NH3 + 5O2
4NO + 6H O
 ở nhiệt độ thường NH 3 làm ộthíkbề 2 n vững. ở nhiệt độ cao nó
bắt đầu phân hủy thành N2 và H2. Tốc độ quá trình phân hủy chịu ảnh
hưởng của bản chất NH3 với khí tạo thành trong khi tiếp xúc.
 ở nhiệt độ thường, NH3 có thể hòa tan K, Na nhưng tốc độ chậm,
có thể mất vài ngày.
2K + 2NH3
2KNH + H Amid
2 2
2Na kali
+ 2NH3
2NaNH + H Amid
2 2
natri
Liti amid cũng được tạo thành khi Li bị nung nóng trong dòng khí NH3
có mặt xúc tác Pt đen.
 Khi nung NH3 cùng với một kim loại hoạt động
như Mg thì nitrit (hợp chất cơ kim) sẽ tạo thành.
3Mg + 2NH3
 Mg3N2 + 3H2

 Cl2, Br2, I2 đều phản ứng với NH3. Các trạng thái ban đầu của phản
ứng thì giống nhau, nhưng sản phẩm cuối cùng thì rất khác nhau.
  NH3 phản ứng với P hơi nóng đỏ tạo N2 và PH3.
2NH3 + 2P
2PH + 3N
3 2
 Hơi S phản ứng với N H3 tạo amo ni sunfit và nitơ
8NH3 + 3S
2(NH ) S + N
4 2 2
 S củng phản ứng v ới NH3 lỏn g tạo nitơ sunfit.
10S + 4NH3
6H S + N S
 NH 3 có thể
2 tạo thành2 vô số các hợp chất cộng hợp hay hợp chất
phối 4trí. Các hợp chất cộng có tính chất tương tự như các hyđrat. Vì thế
CaCl2.6NH3 và CuSO4 giống như CaCl2.6H2O và CuSO4.5H2O.
Các hợp chất phối trí gọi là ammines và viết giống như một phức
[Cu(NH4)4]SO4.
 Một trong những tính chất quan trọng nhất của NH3 là tính kiềm ở
dung dịch nước của nó. Dung dịch NH3 biến quì đỏ thành xanh, là chất chỉ
thị cho metyl dacam và metyl đỏ.
 Khí NH3 có thể trung hòa axit mà không tạo thành nước. Dung dịch
NH3 có tác dụng như một bazơ ở chổ tạo kết tủa hyđrôxyt từ dung dịch
của
chúng. Một vài hợp chất khó tan, nhưng trong dung dịch NH3 dư nó tạo
phức ion. Ví dụ như các muối sắt thì các hợp chất sắt hyđrôxyt sẽ bị kết
tủa.
FeCl3 + 3NH4 OH
Fe(OH) + 3NH Cl
Dung dịch đồng sunf3at trong dung4 dịch amôni hyđrôyt dư tạo thành phức:
CuSO4 + 2NH4 OH
Cu(OH)
2Cu+(OH(
2
)NH4)2SO4
2+
4NHCu + Cu + 2+ 2OH-
3
2+
[Cu(NH3 )]4
 Chương II. Nguyên liệu để tổng hợp NH3
([1], [15])
Có nhiều nguồn nguyên liệu khác nhau sử dụng cho quá trình tổng
hợp NH3 như: than đá, dầu nặng naphta, khí tự nhiên, khí đồng hành.
Nguyên liệu quan trọng nhất hiện nay là các nhiên liệu rắn, khí lò cốc,
H2 của quá trình điện phân. Các nguyên liệu này chỉ được dùng trong điều
kiện đặc biệt và ngày nay có rất ít.
Khí than ướt là nguyên liệu tương lai để sản xuất NH3. Ngoài ra H2
sản xuất bằng quá trình điện phân nước cũng là nguyên liệu sản xuất NH3.
Bảng sau đây cung cấp tổng quát số liệu các nguồn nguyên liệu thô
cho năng suất NH3 trên thế giới:

Bảng II.1. Số liệu các nguồn nguyên liệu thô dùng sản suất NH3
Nguyên liệu 1961/1962 1971/1972
3 3
10 tấn/năm % 10 tấn/năm %
Khí lò cốc và than đá 2800 18 4600 9
Khí tự nhiên 7800 50 32100 63
Naphta 2050 13 10700 21
Các sản phẩm dầu 2950 19 3600 7
khác
Tổng cộng 15600 100 51000 100

Theo số liệu trên thì ta thấy các nhà máy sản xuất NH3 mới hầu như
dựa vào nguồn nguyên liệu chính là khí tự nhiên và naphta. Xu hướng này
cũng tiếp tục trong tương lai.
 Chương III. Cơ sở hóa lý của quá trình tổng hợp NH3.

Phản ứng tổng quát của quá trình tổng hợp NH3:

N2 + 3H2 2NH3
+ 91,44 Kj/mol
Đây là phản ứng thuận nghịch, tỏa nhiệt, giảm thể tích tiến hành trên
xúc tác sắt. Dưới đây sẽ lần lượt xét một số vấn đề cơ bản của phản ứng
thuộc loại này.
III.1. Cân bằng của phản ứng và hiệu ứng nhiệt của phản ứng: [1], [4]
Hằng số cân bằng được biểu diễn bằng biểu thức:
P2
KP  NH
3
P P3
N H
2 2
Trong đó PNH3, PN2 , PH2 là áp suất riêng phần của các cấu tử NH3, N2,
H2.
Hằng số cân bằng có thể tính theo phương trình Van'tHoff :
d(lnKP ) ΔH
dT  RT 2
Phương pháp này có độ chính xác không cao vì khó xác định được các
giá trị nhiệt dung đẳng áp của các cấu tử ở áp suất cao và định luật Dalton
về áp suất riêng phần có sai số lớn khi áp dụng với khí thực.
Sử dụng phương pháp tính theo Phugat cho kết quả phù hợp hơn:

fNH NH
2

2
PNH
3
Kf   3 3
f 1/2 f PN P3
3/2 N 3
H H
N2 H2 2 2 2 2

Trong đó:

 f i là fugat của cấu tử i lúc cân bằng.

Pi là áp suất riêng phần của cấu tử i lúc cân bằng.
 i
là hệ số fugat của cấu tử i, được tính theo công
thức: 
f
  Pii
i
Hệ số r
fugat i của cấu tử i phụ thuộc vào nhiệt độ rút gọn T  TT
C

.
 P
và áp suất rút gọn Pr P
C
2
 NH P2
Nếu K  3
 3 và KP   NH3 2
P P
đặt :
 N N H
2 2 2
Ta H
2
có:
Kf  K  KP

Trong đó KP được tính theo phương trình thực nghiệm :

2074,18
lg K    2,4943lgT  βT 1,8564 107 T 2  I
P
T
trong đó :
 T là nhiệt độ trung bình của quá trình phản ứng , K.
  là hệ số phụ thuộc vào áp suất, ở 300 at thì  = 1,256.10-4
 I là hằng số tích phân , I = - 2,206
Xác định được KP cho phép ta xác định nồng độ NH3 lúc cân bằng theo
công thức sau :
308 KP
y2a  200y  104  0
P

Trong ya
đó:
 ya là nồng độ NH3 lúc cân bằng, % thể tích .
 K P là hằng số cân bằng của phản ứng.
 P là áp suất trung bình trong tháp , at .
Hiệu ứng nhiệt của phản ứng phụ thuộc vào áp suất và nhiệt độ, có
thể xác định theo công thức:

840,6 459 
Q  9157  5 )  P  5,35  T  2,52  T  16,69   T
3

10
(0,545   10
4 2
10
6

T T3
Với :
 T là nhiệt độ , k
 Q là hiệu ứng nhiệt , Kj/mol
III.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến cân bằng: [1], [4]
Phản ứng tổng hợp NH3 là phản ứng tỏa nhiệt, giảm thể tích nên theo
nguyên lí Le Chaterlie giảm nhiệt độ và tăng áp suất sẽ làm chuyển dịch
cân bằng theo chiều thuận về phía tạo sản phẩm NH3. Đồ thị quan hệ
nồng độ NH3 lúc cân bằng tại các nhiệt độ và áp suất cho thấy ở nhiệt độ
càng thấp nồng độ NH3 càng tăng.
 200 300
100 500

Nång ®é NH 3 %
400
600
80

60 700

40 800

20

20 40 60 80 100
¸ p suÊt, MPa
Hình § å thÞphô thuéc cña nång ®é c©n b»ng vµo ¸ p suÊt
III.1.

Theo đồ thị này ta thấy, ở cùng một nhiệt độ phản ứng, áp suất càng
cao nồng độ NH3 cân bằng ya càng lớn, tuy nhiên sự tăng này không đều.
Khi áp suất tăng từ 70 đến 80 MPa thì ya tăng 2,5%. Khi áp suất tăng từ 20
đến 30 MPa thì ya tăng 5%. ở áp suất thấp ya tăng mạnh hơn.
Tỷ lệ các cấu tử trong hỗn hợp ứng cũng ảnh hưởng tới cân
phản
bằng của quá trình chuyển hóa. Đặt tỉ lệ các cấu tử H2/N2 bằng r và gọi no
là tổng số mol ban đầu của N2 và H2, ta có :
1
n oH2   1 r  
n o 

và no
2  r 
N   1 r  n o
 
sau thời gian phản ứng t, số mol NH3 sinh ra là na , theo phương trình
phản ứng ta có nồng độ các cấu tử tại thời điểm t như sau :
N + 3H
2 2 Tổng số mol
2NH
3
t=0 no r o 0 no
11r 1 r n
  r 3 
 no  n  no   no na no  na
t    
0
 1 r 2   1 r 2 
Nồng độ phần mol cân bằng của NH3 là :

no ya 
no  na
Từ đó ta có số mol NH3 bằng :
n 
n yaa o1 ya
Nồng độ phần mol của N2
   na
no 1 1 n 1 n
y N  1 r 2 1 o  a
2 no  na n 0  na 2 no  na
1  na  1 1 1 r
a
  1  y 
 1 y a    y a
1 r  no  n a  2 1 r 2
Tương tự :
r 3
yH   1 y a    y a
2 1 r 2
Hằng số cân bằng tính theo r :
KP  ya 3
r3 r  3   r 1 
P  1  ya   1  ya 
1 r  2 r   2
Trong đó:
ya là nồng độ phần mol của NH3 lúc cân bằng.
p là áp suất chung của hệ.
Đồ thị quan hệ giữa ya và r tại các áp suất khác nhau, ở cùng nhiệt độ
0
500 C.
% molNồng độ cân bằng,

ya *,
% 10 0 MPa
5 0
4 0 6 0 MPa
3 0 30 MPa
0
2
Từ đồ thị này0tathấy rằng nồng độ phần mol am oniac lúc cân bằng ya
1 0 MPa
đạt cực đại ở 10ỉ lệ mol H2/N2 tương ứng bằng
trị
giá t 3.
0 1 3 5 r
Hì n h Đ ồ t h ị ph ụ
III.3. Xúc tá c trong q u á t r ìn h t ổ ng
t h u ộ c nồn g đ ộ 3
h ợ p N H : ( [1 ], [ 4 ])
III.2. cân bằng vào áp suất và
Cũn t ị ệt khác, để nâng
cao g nh ư ữ
nh ng phản ứn g h u ậ n n g h ch , t ỏa nhi
tỉ l ệ m o l c ấ u t ử
nồng độ NH3 ở trạng thái cân bằng, cần hạ thấp nhiệt độ. Nhưng như vậy
không thể tăng nhanh tốc độ phản ứng, cho nên phải dùng xúc tác để nâng
cao tốc độ phản ứng.
 Các nguyên tử có đặc điểm là ở lớp vỏ điện tử thứ hai tính từ ngoài
vào mà không bão hòa thì đều có thể làm xúc tác cho quá trình tổng hợp.
Thí dụ: Os, U, Fe, Mo, Mn, W, …
Trong đó U và Os có hoạt tính cao nhất. Nhưng Os thì quá đắt còn U
thì dễ bị ngộ độc bởi hơi nước, nên chúng rất ít được sử dụng. Fe nguyên
chất có hoạt tính trung bình, nhưng tuổi thọ ngắn và dễ mất hoạt tính; còn
Mn, Mo, W,… hoạt tính không bằng sắt.
Qua nhiều thí nghiệm và nghiên cứu, cho đến nay hầu hết đều dùng
xúc tác có thành phần chủ yếu là Fe và thêm một số phụ gia.
Trong công nghiệp đã sử dụng hai loại xúc tác sắt: Một loại ở dạng
oxyt sắt, một loại ở dạng feric cyanua. Loại feric cyanua trước kia dùng
cho quá trình áp suất thấp, tuy hoạt tính cao nhưng dễ vỡ và dễ trúng độc
cho nên hiện nay ít dùng. Xúc tác dùng chủ yếu hiện nay là xúc tác oxyt sắt.
Thành phần chủ yếu của oxyt sắt là oxyt sắt II và oxyt sắt III, thành
phần phụ gia là các oxyt kim loại: Al2O3, CaO, Hg2O,…Nói chung trong xúc
tác oxyt sắt hàm lượng FeO vào khoảng 24 - 38% trọng lượng. Nếu tăng
hàm lượng FeO một cánh hợp lí thì có thể nâng cao tính chịu nhiệt và tăng
độ bền của xúc tác. Tỉ lệ Fe2+/Fe3+ xấp xĩ bằng 0,5 tương đương với Fe3O4.
Có thể giải thích tác dụng của phụ gia như sau:
Mạng lưới tinh thể của Fe3O4(FeO.Fe2O3) khi thêm Al2O3 vào thì nó có
thể tác dụng với FeO hình thành Fe.Al2O4(FeO.Al2O3). Cho nên Fe3O4 và
Fe.Al2O4 dẽ hình thành hỗn tinh(hỗn hợp tinh thể). Sau khi xúc tác sắt bị H2
hoàn nguyên thành - Fe, còn Al2O3 không bị hoàn nguyên. Nếu không thêm
Al2O3 thì do khoảng cách mạng lưới tinh thể của Fe3O4 và - Fe khác nhau,
cho nên khi kết tinh sắt rất dễ xảy ra hiện tượng kết tinh lại, khi có Al2O3
thì nó nằm kẹt giữa, ngăn ngừa sự lớn lên của những tinh thể sắt nhỏ. Khi
đó diện tích bề mặt lớn, nâng cao năng lượng dư của bề mặt làm cho hoạt
tính cũng tăng.
Ngoài ra khi hàm lượng Al2O3 tương đối cao thì tính chịu nhiệt của xúc
tác cũng tăng.
ví dụ:
Các xúc tác chứa 3,5 - 4,5% Al2O3 ; 4,5 - 5,5% Al2O3 và 11 - 12% Al2O3
(còn có 2% K2O) thì phạm vi nhiệt độ sử dụng dưới 5000C , 500 - 570oC và
600 - 650oC.
Nhưng nếu hàm lượng Al2O3 quá nhiều cũng có hại vì khi đó khó tiến
hành hoàn nguyên xúc tác oxit sắt, mặt khác do Al2O3 thể hiện tính axit nên
gây khó khăn cho quá trình nhả NH3 sinh ra ở bề mặt .
 Tác dụng của K2O:
Theo thuyết điện tử về xúc tác thì trong quá trình hấp phụ N 2 và H2 ở
trạng thái khí để tạo thành NH3 và trong quá trình giải hấp NH3, khí hấp
phụ đều cần điện tử từ xúc tác cho nên khi thêm K2O vào xúc tác sẽ làm
cho điện tử dễ thoát ra, do đó có lợi cho quá trình này. Cho nên sau khi thêm
Al2O3 thì nên thêm K2O.
Theo nghiên cứu gần đây, người ta cho rằng khi thêm K2O thì còn làm
tăng khả năng chịu độc của xúc tác khi gặp H2S.
Ngoài ra, gần đây còn có xu hướng thêm các phụ gia như CaO, SiO2.
Sau khi thêm thì tăng được tính ổn định.
III.4. Cơ chế của quá trình tổng hợp NH3.[14]
Thông thường thì một phản ứng tỏa nhiệt sẽ tự xảy ra trong những
điều kiện tiến hành phản ứng. Tuy nhiên, để tạo NH3 từ N2 và H2 thì năng
lượng cung cấp vào phải lớn. Năng lượng này dùng để hoạt hóa N2 vì
năng lượng phân li N2 rất cao (941KJ/mol) cao hơn H2 rất nhiều.
Theo đánh giá ban đầu, quá trình tổng hợp NH3 trong pha khí cần năng
lượng hoạt hóa khoảng 230 - 420 KJ/ mol. Việc cấp năng lượng nhiệt và
tạo ra các giả định thích hợp có liên quan đến sự ảnh hưởng của hiệu suất
va chạm giữa các phân tử. Để vượt qua ngưỡng hoạt hóa này yêu cầu
nhiệt độ phải lớn hơn 800 - 1200 oK để đạt được tốc độ phản ứng cần
thiết.
ở nhiệt độ cao và áp suất thích hợp thì hiệu suất NH3 là cao nhất .
Về mặt xúc tác kết hợp N2 và H2 thì các phân tử giảm mức độ
để
chuyển đổi bởi sự ổn định của bề mặt xúc tác. Phản ứng tổng hợp có thể
tiến hành trong khoảng nhiệt độ 250 - 400oC.
III.41. Hiện tượng xảy ra trên bề mặt xúc tác:
Theo quan điểm của Haber - Bosch hiện tượng xảy ra trên bề mặt xúc
tác như sau:
Đầu tiên di chuyển các tác nhân phản ứng qua con đường khuếch tán
và đối lưu ra khỏi dòng khí, xuyên qua một lớp mỏng, đến bề mặt ngoài
các phân tử xúc tác, và xuyên qua một hệ thống lỗ xốp rồi vào bề mặt bên
trong hệ thống mao quản.
Hấp phụ các tác nhân phản ứng lên trên bề mặt.
Phản ứng của các phân tử hấp phụ tạo ra các hợp chất trung gian hoạt
hóa.
Giải hấp NH3 tạo thành ra khỏi bề mặt hấp phụ.
Chuy
ển
NH3
ra
khỏi
hệ
thống
lỗ
xốp,
qua
lớp
biên
mỏng
vào
pha
khí.
 Kết quả nghiên cứu quá trình hấp phụ và phản ứng trên bề mặt xúc
tác sắt:

Cơ chế
H sau chỉ
đúng
2H khi
nhiệt
độ trên
330oC:
2
N 2 2
,
N ad a
d

N + H
2N
s
s

ad
N
NH + H H

a
d
ad

ad
NH
NH + H
2
2,a ,
d a
NH d
ad
NH
3
a
phNt
s
N :r
hê
nguyên
tấ n
b
mp
tácề
p
h
ụ
Cá
c
nguyên
tử N
và H bị
hấp
phụ
 bằng sự phân bố trên bề mặt xúc tác
Fe. Tốc độ phản ứng tổng quát được xác định bằng tốc độ phân
ly N 2 hấp phụ trên bề mặt xúc tác Fe.
Theo các nghiên cứu hiện đại trên bề mặt đơn tinh thể Fe,
khi năng lượng hoạt hóa của quá trình phân ly N2 tăng lên trên bề
mặt được phủ kín bởi N2 hấp phụ.
Năng lượng hoạt năng ứng và hệ bám dính
hóa, khả phản số phụ
thuộc vào cấu trúc bề mặt xúc tác: năng lượng hoạt hóa của quá
trình hấp phụ N2 gần như bằng 0 trên bề mặt Fe(111) <
Fe(100) < Fe(110). Ngược
lại, năng ứng của quá trình tổng hợp NH3 cao hơn
khả phản khoảng
2MPa(20 bar) thì tăng lên. Dù vậy nhưng việc hấp phụ trên bề
mặt Fe(111) và Fe(110) được kết hợp với sự sắp xếp lại của các
nguyên tử trên bề mặt. Cấu hình nguyên tử thuận lợi nhất để tạo
thành pha N2 hấp phụ trên
bề mặt Fe(100) được biểu hình III.3.
diễn như
Tùy vào
tính nhạy cảm của
quá trình Fe
tổng hợp NH3với cấu
N
trúc và năng phản
khả
ứng cao của bề mặt
nguyên với phối
tử số
trí bằng 7 mà bổ sung
vào mặt Hình III.3

bề Fe(111)
nhưng không bổ sung
vào bề mặt của Fe(110)
 và Fe(100).

III.4.2. Động học của phản ứng tổng hợp NH3:[4]

người ta đã nghiên cứu cơ chế của phản ứng này trong nhiều năm,
song cho đến nay vẫn chưa hiểu hết được.

Năm 1939, Temkin dựa trên giả thiết về cơ cấu phản ứng:
N (pha
khí) HN2 (hấp phụ) H2
2 2

2NH(hấp phụ) t r o t r o ng
p h 2NH p h a
H ng
a
2
2NH khí 2,hp
khí
N (pha
3,hp 2
t r o khí)
p h
ng
a
khí
Đồng thời đưa ra một số giả thiết sau:
- Bước hấp phụ là bước khống chế.
- Hấp phụ bề mặt rất không đồng đều.
- Phản ứng không cách xa trạng thái cân bằng lắm. Độ che phủ của
N2 hấp phụ trên bề mặt là trung bình.
- Trạng thái hấp phụ chủ yếu là N2, còn độ che phủ của H2, NH,
NH2, NH3 đều rất nhỏ.
- Khí là khí lí tưởng.
Trên cơ sở đó rút ra phương trình động học có dạng:
α
 p3  1α
 p2 
rk p  H2   k  NH3 

1 N2  2   3 
2
 p   p 
 NH3   H2 
Trong đó:
r : tốc độ tức thời của quá trình tổng hợp.
k1, k2 : hằng số tốc độ của phản ứng thuận và phản ứng nghịch.
p N , pH , p NH
2 2 3 : áp suất riêng phần của N2, H2, NH3.

: hằng số phụ thuộc vào tính chất của xúc tác; áp suất làm việc
và mức độ cách xa cân bằng.
 Đối với xúc tác oxyt sắt thường dùng trong công nghiệp thì  = 0,5.
Khi đó phương trình động học có dạng:
 p1,5  p 
r  k p  N2  
NH

 k  3
2 
1 N2    1,5H 
p p

 NH3    2 
 Quan hệ giữa k1, k2 với nhiệt độ và kp như sau:
k1  k0 e k1
 E1
RT  kγ
1
p ( =2)
 E2 
k 2  k02 e RT k
2
E 2  E1  ν  ( = 2)
ΔH

Trong đó:
E1, E2: năng lượng hoạt hóa biểu kiến của phản ứng thuận và
phản ứng nghịch.
: số phân tử phản ứng.
Ta thấy, khi phản ứng ở xa trạng thái cân bằng thì các công thức trên
không còn hợp lí nữa.
Dựa theo các cơ cấu khác nhau người ta đã đưa ra 2 phương trình động
học:
r  k  pN
2
r  k /  p /  p0,5
N H
2 2
Ngoài ra, khi làm việc ở áp suất cao, thực tế khí là khí thực, khi đó
fugat bằng áp suất riêng phần thì sẽ được công thức chính xác hơn nhưng
phức tạp hơn.
Từ phương trình động học trên ta xét những yếu tố ảnh hưởng đến
tốc độ phản ứng:
1. ảnh hưởng của nhiệt độ:
Trong điều kiện thành phần khí, nhiệt độ, áp suất, xúc tác cố định,
ứng với một hiệu suất tổng hợp cũng có một nhiệt độ thích hợp nhất mà
tại đó tốc độ phản ứng đạt cao nhất.
Có thể tìm được nhiệt độ thích hợp nhất bằng cách lấy đạo hàm của r
theo T và cho bằng 0. Tức là từ điệu kiện
 dr 
  
 dT p,y 0

Ta sẽ rút ra được :

K p(T m)
 ya
p NH E2  E2
 3 0,5 1,5
 p0,5  p1,5  E1 py p E1
N H N H
2 2 2 2
Từ quan hệ này ta thấy:
Tm = f(thành phần khí, áp suất, xúc tác).
 Hình vẽ sau là đồ thị đường cong quan hệ giữa Tm ứng với các thành
phần khi io = 0 và r = 3. Trong đó trục tung là hiệu suất tổng hợp .
Khi trong khí vào tháp tổng hợp không chứa NH3 và khí trơ thì:
Quan hệ giữa  và ya như sau:
2ya
α  1 y
a
Trong hình vẽ sau đường nét liền là đường cong nhiệt độ thích hợp
nhất, đường a0 là đường cong cân bằng.
Hiệu suất tổng hợp , %

100
90
1
80
70
90
60
3 2
50
40
30 4
20
10
0
Từ đồ thị ta 280 360 200
440 520 600 680
thấy: ịnh, thì T và T (nhiệt đ ộ cân bằng) giả
- khi áp suất cố đ m o Nhiệt độ, m khi hiệu
suất t ổn g hợp tă n g. 0
Hình Đ ư ờ ng co n g nhiệt độ thích hợC p nhất của
phản
III.- 4K.hi ứthnàgnh tphổần3ng cốhợđpịnhN, Hthì.Tm và To tăng khi áp suất tăng.
Khi á1p ,s2uấ:t nhkưhinhởau,áđpốisvuớấitxú1c0t0ác0
caó tE;1 v3à,E4:2 khkáhcinhởau3, 0th0ì To không đổi acòtn.Tm khác
nhau; xúc tác nào có E1 hoặc E2 lớn thì Tm sẽ cao hơn và ngược lại.
2. ảnh hưởng của tỉ lệ thành phần H2/N2 = r, đối với tốc độ phản ứng tổng
hợp.
Khi nhiệt độ, áp suất, nồng độ NH3, và nồng độ ban đầu của khí trơ
cố định thì tốc độ phản ứng sẽ thay đổi theo tỉ lệ H2/N2 = r, và cũng xuất
hiện một tỉ lệ H2/N2 thích hợp nhất, mà ứng với tỉ lệ đó tốc độ phản ứng
là cao nhất. Ta có thể tìm được tỉ lệ thích hợp nhất bằng cách lấy đạo hàm
riêng của tốc độ phản ứng theo r0 rồi cho bằng 0.
Quá trình suy diễn như sau:
 để đơn giản ta qua tốc độ phản ứng nghịch trong phương trình
Temkin: bỏ d NH
P
 3  1
r dT
k ,
1 N
P 5
2
 NH
3P
N
H

gi 3
ồng
ả
sđ
ửộ
N
H
3

v
à
c
á
c
k
hí
k
h
á
c
n
h
a
u
r
ấ
t
ít
N
2

=
y
%
H2 = (1-y) %
2,5 1 y1,5
rP 
 P
3 đối với ứng thích h lệ 3:1 cho nên tỉ lệ H2/N2 ở
d tốc độ , hợp ợ bất cứ thời gian nào cũng
L r phản mặt nhất p đều là 3.
ứng là khá đối n 3. ảnh hưởng của áp suất
 1,5. c tỉ với h
P  PNH
nhưng lệ ất
3
ta r  1k
0
như Thự ti cók
,
2 P
1
d 5
y vậy thì1 mâuN c tế ế : P 2  H ,
5
thuẫn với tỉ kết n H
dr
 P 0,5  lệ thích hợp quả d P2 2
3
11 nhất đối với tính ầ N
cân bằng toán n H
y
1,5
phản ứng. đã đ
cho gi N  y
để ế 2 N%
1,5  thấ ả
đảm bảo n
s
1 y 0,5 y, tỉ 3.
phản ứng ử

2 lệ T
0 P tiến hành H
thíc ro
với tốc độ2
N h n 2
H cao, giữ tỉ hợp
3 g
lệ H2/N2 = nhấ th 
su
y 1,5 thì xảy t ự
y
ra : ra tình trạng thay c
y = sau: Do quá đổi tế
H

0,5 trình phản theo s %

TH2 ứng tiêu thành ả N
:  hao H2/N2 = phần
0,6 3 n H
 3 : 1, nên của NH3 x 3
 1,5 theo phản (ya). Khi u
N ứng tiến ya rất ất 
hành này thì nhỏ, tỉ v
0,4 tỉ lệ này lệ thích ẫ y
ngày càng hợp n a
2 nhỏ, càng nhất vào l
Vậ ngày càng khoảng ấ %
y tỉ xa 1,5. Khi y áp suất chung là P
lệ điề của y2 a tăng H PN  P  y N
2
thí u phản dần đến 2/
ch kiệ phản giá trị N
hợ n ứng cân 2

p cân cũng bằng, th

nh bằ e
bị phá thì tỉ lệ
ất ng o
vỡ. thích
tỉ
 PH  P  y H
2 2
PNH  P ya
3
Thay vào phương trình trên:
P1,5  y1,5
r  k1 P  y  H
2  k  P ya
N
2 P ya P1,5 
2 y1,5
H
2

Hay r y N2 .y1,5
H
2
 ya
k
1,5
.P  k P0,5
2
ya 1 y1,5
H
2
Ta thấy tốc độ phản ứng tỉ lệ thuận với số mũ 1,5 lần của áp suất.
Còn tốc độ phản ứng tỉ lệ nghịch với lũy thừa 0,5 lần của áp suất. Cho nên
tăng áp có thể tăng nhanh tốc độ phản ứng.
4. ảnh hưởng của tốc độ không gian:
tốc độ không gian là thể tích khí thổi qua một đơn vị thể tích xúc tác
trong một đơn vị thời gian.
V
V  r 273 P
S
 T
Trong đó :
Vk
 VS là tốc độ không gian, m3/(m3 xúc tác .h).
 Vr là lưu lượng thể tích khí ở áp suất P và nhiệt
độ T, m3/h.
 Vk thể tích chất đống của xúc tác, m3.
Tốc độ không gian đặc trưng cho lượng khí mà một đơn vị thể tích
xúc tác xử lí được trong một đơn vị thời gian hoặc đặc trưng cho thời gian
tiếp xúc giữa thể khí và xúc tác. Nếu tốc độ không gian càng lớn thì lượng
khí xử lí được càng nhiều và thời gian tiếp xúc càng ngắn.
Tốc độ không càng lớn thì nồng độ NH3 ở trong khí ra khỏi tháp tổng
hợp sẽ giảm nhỏ. Tuy năng suất của tháp có tăng lên. Có thể thấy rõ điều
này trên hình vẽ sau:
60
Nồng độ NHtrong

100 MPa
khỏi

40
%
3

60 MPa
tháp, ya

20 10 MPa 30 MPa
khí ra

0 20000 60000
100.000
 HìnQhuan hệ giữa nồng NH3 trong khí ra khỏi
độ
tIhIáIp.5t.ổng hợp với không gian ở các áp suất
tốc độ
 Tóm lại, tăng cao tốc độ không gian, có nâng cao năng lực làm
thể
việc của xúc tác, tức là nâng cao hệ số sử dụng xúc tác. Song khi lựa chọn
tốc độ không gian không chỉ đơn thuần là xét đến vấn đề làm sao sử dụng
xúc tác hợp lý nhất, mà còn phải chú ý đến cả vấn đề thay đổi các phụ tải
của các thiết bị khác nữa ở trong thiết bị tổng hợp.
 Chương IV. Công nghệ sản xuất NH3
Trong công nghiệp, quá trình sản xuất NH3 gồm các giai đoạn chính
sau :
1.Sản xuất khí tổng hợp.
2.chuyển hóa CO và tinh chế khí.
3.Tổng hợp NH3
IV.1. Sản xuất khí. [14]
Có 2 công nghệ sản xuất khí tổng hợp khí nhiên, các
để từ tự sản
phẩm dầu hay than đá đó là :
+) Reforming hơi nước.
+) Oxy hóa không hoàn toàn (oxi hóa một phần).
Một cách tổng quát ta thấy sự hóa khí của các hydrocacbon hay
than đá
có xem quá trình oxy hóa một ở nhiệt cao. Sản
thể như phần độ phẩm
chính của quá trình này là CO và H2 . Nếu quá trình có sử dụng xúc
tác và tận dụng hơi nước làm môi chất thì gọi là reforming hơi
nước. Còn nếu chất phản ứng là oxy hay không khí mà không sử
dụng xúc tác thì gọi là quá trình oxy hóa một phần.
Đặc điểm cơ bản của các công nghệ hiện đại là sử dụng áp
suất khí hóa cao. áp suất giới hạn khoảng 4MPa(40 bar). Việc sử
dụng công nghệ nào là thích hợp phụ thuộc vào nguyên liệu thô.
Nếu nguyên liệu sản xuất NH3 là khí nhiên hay naphta thì
để tự sử
dụng công nghệ reforming hơi nước.
Phương pháp oxi hóa không hoàn toàn chỉ áp dụng đối với
việc khí hóa nguyên liệu thô rắn.
IV.1.1. Phương pháp reforming hơi nước
Khí hay các hydrocacbon nặng, hóa hơi được có thể chuyển
thành H2 và CO theo phản ứng tổng quát sau :
n 2n+2
C H +2 nH O n
CO + (2n+1) 2
H
Với CH4:
4
CH 2
+ H H =206
O
Đây là phản ứnCgO thu+nh3iệtH. ở nhiệt độ cao, tỉ lệ
2
Kj / m o l
g i ữ a h ơ i nước và hudrocacbon cao. ở nhiệt độ thấp sự tạo
thành H2 và CO là có lợi.
 Đ ứn
ưồ g
ớn refo
. g rmi
t ng
h có
ờ chu
i yển
v hóa
ớ cân
i bằn
p g
h khí
ả tha
n n
C
2
H

C
=
K H
j
/
m
o
l
2
 Như vậy trong thành phần sản phẩm sau quá trình reforming luôn có
H2, CO, CO2, H2O và CH4.
Nói chung, nhiệt cung cấp cho phản ứng lấy từ quá trình cấp nhiệt
trực tiếp của thiết bị phản ứng hình ống, bên trong chứa đầy xúc tác Ni và
để hỗn hợp khí đi qua. Vì xúc tác rất dễ bị ngộ độc cho nên trước khi cho
khí nguyên liệu đi qua cần tách S thật cẩn thận. Sau đó hỗn hợp khí được
trộn với hơi nước, tỉ lệ hơi/ C = 2,5  4,5 mol, hỗn hợp được gia nhiệt sơ
bộ và chuyển qua các ống reforming, được xếp thẳng đứng trong lò phản
ứng. Trong lò chứa khoảng 200  400 ống dài 10  12m, đường kính trong
75  140mm, dày 11  18mm. Lò phản ứng được xếp như vậy để nhiệt
từ
các đèn khí cấp vào các ống dễ hơn. Vật liệu ống sử dụng hiện nay
làm
yêu cầu phải chịu áp suất từ 4 MPa trở lên và nhiệt độ ở thành ống phải
trên 950oC. Việc sắp xếp các ống phản ứng và đèn khí trong thiết bị chính
như thế này phù hợp với vật liệu làm ống, với hệ thống phân phối khí
nguyên liệu và hệ thống bình chứa khí reforming .
tỉ lệ hơi nước / cacbon phải đủ lớn để tránh C phân hủy trong các ống
xúc tác của thiết bị chính.
Khi nguyên liệu sử dụng là naphta, một hỗn hợp gọi là " lớp khí giàu"
có thể được dùng một dạng tiền lưu của thiết bị reforming sơ cấp.
như
Trong trường hợp này hỗn hợp naphta- hơi nước được chuyển hóa ở nhiệt
độ thấp (400  500oC) và tỉ lệ hơi nước- cacbon như hơn 2 trong khí giàu
CH4. Khí này được chuyển hóa trong thiết bị reforming sơ cấp dưới các
điều kiện reforming thường.
Tùy thuộc váo áp suất, tỉ lệ hơi nước- cacbon và nhiệt độ, mà phần
cặn khí mêtan chứa trong đã reforming chiếm khoảng 7 10%. Quá trình
reforming thứ 2 (reforming thứ cấp) bổ sung cho quá trình reforming sơ
cấp bằng sự khử mêtan hao hụt(chưa chuyển hóa) đến mức có thể và cung
cấp N2 và khí tổng hợp để tổng hợp NH3. Khí đi ra từ thiết bị reforming sơ
cấp ở nhiệt độ 830oC- 850 oC, lượng CH4 hao hụt khoảng 7,5%. Lượng khí
này được kết hợp với không khí đã gia nhiệt sơ bộ tạo một hỗn hợp phù
hợp với hệ số tỉ lượng của N2 và chuyển qua lớp xúc tác niken nằm trong
một ống phản ứng chịu lửa (thiết bị reforming sơ cấp). khí oxy cùng với
không khí đốt cháy một phần hỗn hợp và làm tăng nhiệt độ trong lò phản
ứng lên 1200oC.
Quá trình chuyển hóa CH4 tiến hành đoạn nhiệt, thích hợp với nhiệt
độ cao trong lớp xúc tác, lượng CH4 hao hụt chỉ 0,2  0,3%. Trong
để
phương pháp này nhiệt độ giảm khoảng 1000oC. Thiết bị reforming xúc tác
thứ cấp và thiết bị phản ứng chịu lửa phải làm từ hợp chất tự do của silic.
Khí N2 có mặt trong khí tự nhiên có xu hướng làm giảm tỷ lệ không
khí trong thiết bị reforming thứ cấp và giảm sự tăng nhiệt độ trong thiết bị
này. Vì vậy duy trì một lượng hao hụt CH4 thì nhiệt thải từ thiết bị
để
reforming chính phải tăng.
Mặc khác, có các quá trình cấp một lượng lớn không khí theo hệ số tỉ
lệ của N2. Quá trình chuyển hóa khí CH4 là chuyển từ thiết bị sơ cấp sang
thứ cấp. Khí N2 theo tỉ lệ yêu cầu ở trên phải được tách từ hệ thống. Điều
này có thể xảy ra hoặc là trước khi vào thiết bị tổng hợp vòng hay trong
quá trình tăng khí thải từ thiết bị vòng tổng hợp.
Một cách tương tự với thiết bị reforming thứ cấp cũng có thể được
cấp tổng nhiệt cho quá trình reforming trực tiếp trong suốt quá trình cháy
của một phần lớn nguyên liệu khí tự nhiên.
Để thực hiện điều này, một lượng không khí hay oxy được đưa vào
hỗn hợp khí- hơi nước. Công nghệ này gọi là quá trình reforming cấp nhiệt
tự động.
IV.1.2. Phương pháp oxi hóa không hoàn toàn.
Hydro cacbon hay than đá có thể phản ứng với oxy không cần xúc tác
và phản ứng oxy hóa một phần xảy ra như sau:
Cm Hn + (n/2)2
O
nCO + (m/2)H 2
C + (1/2) O2 H = -123
Khi thCêmO hơi nước vào , H- C hay than đá phảKnjứ/nmgolvới hơi
nước tạo
thành H2 và CO.
Cn Hm + n O2
nCO + (n+m/2)H 2
C + H2 O
H = 129
đây lCàOqu+á trHìn2 h tự cấp nhiệt. điều này có nghĩaKjlà/kmhoôlng
cần cấp năng lượng từ bên ngoài. Nhiệt độ quá trình khoảng 1100 
1500oC.
quá trình oxi hóa một phần các hydrocacbon:
Trong các công nghệ Texaco và shell, các chất ứng được gia
phản
nhiệt sơ bộ rồi chuyển hóa trong một thiết bị phản ứng dạng ống chịu lửa
và chịu áp suất trong. Nhiệt độ phản ứng trong ống khoảng 1200  1500oC,
kết quả trong khí thô có chứa muội than, cần phải tách ra.
ưu điểm của quá trình oxi hóa một phần là không đòi hỏi chất lượng
nguyên liệu thô. Nguyên liệu chứa lưu huỳnh cũng không quan trọng.
IV.2. Chuyển hóa CO và tinh chế khí. [14]
IV.2.1. Chuyển hóa CO
CO có trong sản phẩm khí phụ thuộc vào công nghệ và nguyên liệu,
thường trong khoảng 10  50% thể tích. Quá trình tổng hợp NH3 chỉ sử
dụng N2 và H2 nên yêu cầu phải chuyển hóa CO và các chất ô nhiễm khác.
Bằng phản ứng chuyển hóa khí than ướt:
CO + H2 O
CO2 + H2
Mà CO chuyển hóa thành CO2 , CO2 được tách ra dễ dàng. Phản ứng
này cũng tạo H2 trong sản phẩm. Hằng số cân bằng của ứng phụ
phản
thuộc nhiều vào nhiệt độ. Phản ứng thuận tiện khi giảm nhiệt độ.
Các xúc tác chuyển hóa Fe-Cr chỉ hoạt động trên 320  360oC. Có một
thuận lợi là sự phát triển của nhiều xúc tác mới dựa trên hợp kim Cu- Zn.
Chúng có thể làm xúc tác phản ứng ở nhiệt độ trên 200  240oC. Theo đó,
các thiết bị chuyển hóa nhiệt độ thấp và nhiệt độ cao được phân biệt.
Trong thực tế, cả hai dạng sử dụng lắp trong một thiết bị, đầu tiên là
nhiệt độ cao, tiếp theo là thiết bị nhiệt độ thấp. Vì vậy, CO trong khí tổng
hợp bị giảm dần trong các giai đoạn. Bắt đầu khoảng 3%V, sau đó còn 0,2
- 0,3%V. Ngoài ra sự kết hợp này còn tăng hiệu suất H2.
Trước kia để tăng hiệu suất, các xúc tác nhiệt độ thấp của các quá
trình rửa đắt tiền được sử dụng để tách triệt để CO. Bây giờ sử dụng quá
trình mêtan hóa đơn giản và triệt để hơn.
Quá trình reforming hơi nước yêu cầu tách triệt để S trong nguyên liệu
thì áp dụng công nghệ chuyển hóa nhiệt độ thấp và nhay cảm với tính độc
của S.
Đối với nguyên liệu chứa S đòi hỏi quá trình oxy hóa không hoàn toàn
như nguyên liệu dầu nặng, quá trình kết hợp có chọn lọc cản trở S chuyển
hóa trong chất lỏng rửa nitơ.
IV.2.2. Tinh chế khí
Quá trình tinh chế khí bao gồm quá trìng tách triệt để S trong khí
nguyên liệu và CO2 trong hỗn hợp khí sản phẩm quá trình reforming. Các
phương pháp tinh chế và vị trí của chúng trong toàn bộ quá trình phụ thuộc
vào hệ thống sản xuất khí, vào sự chuyển hóa, vào nguyên liệu.
 Tách S :
Trong quá trình reforming hơi nước, nguyên liệu khí phải luôn tách S
trước khi nó phản ứng với hơi nước và không khí bởi vì xúc tác quá trình
reforming dễ bị đầu độc bởi S.
Cacbon hoạt tính, ZnO hay các quá trình rửa có thể dùng để tách H2S
từ khí tự nhiên hay naphta. Nếu cần thiết có thể dùng xúc tác Co-Mo hay
Ni-Mo để chuyển hóa hợp chất hữu cơ chứa S thành H2S. Để thực hiện
các cách này phải thêm H2 vào trước khi hydrô hóa thành H2S. Các rây phân
tử và sự kết hợp của các phương pháp trên cũng được ứng dụng.
Quá trình oxi hóa một phần có thể có hoặc không cần dùng xúc tác.
Nếu sử dụng xúc tác chuyển hóa thì H2S và CO2 phải được tách trước quá
trình chuyển hóa trong thiết bị rửa, trường hợp này xúc tác Fe-Cr có thể
được sử dụng.
 Tách CO2 :
CO2 tương tự như khí than ướt ở cân bằng phải tách sau khi đưa vào
thiết bị chuyển hóa. Yêu cầu mức độ tách CO2 dựa vào dòng chảy xuống
gia nhiệt để tinh chế lần cuối. Để oxy hóa một phần dùng nước rửa N2
lỏng, CO2 lẫn trong nguyên liệu khí phải nhỏ hơn 5 ppm. đối với phân
xuởng reforming hơi nước dùng quá trình metan hóa, giới hạn từ 0,01 -
0,1%V là thích hợp.
Trong tất cả trường hợp, khí tổng hợp thô tiếp xúc với dung môi chảy
ngược trong cột hấp thụ. Dung môi hấp thụ các thành phần khí axit, CO2,
H2S và CS2, tách chúng từ khí, sau đó khí rời khỏi cột hấp thụ được tái sinh
bằng cách giảm áp suất, tăng nhiệt độ và nhả hấp thụ ở cạnh sườn cột.
Trong các dung môi hóa học CO2 thực hiện phản ứng thuận nghịch.
Còn trong các dung môi vật lý thì CO2 bị hòa tan. Khi áp suất riêng phần
của CO2 thấp thì các dung môi hóa học hấp thụ CO2 tốt hơn các dung môi
vật lý. Còn khi áp suất riêng phần của CO2 tốt hơn vì lúc này các dung môi
hóa học bị tách ra.
Thành phần khí tinh chế được xác định bằng phương pháp sản xuất
khí. Nếu dùng phương pháp reforming hơi nước thì khí tổng hợp thô không
còn lưu huỳnh và CO2 thì có áp suất riêng phần khoảng 0,4- 0,7MPa. Lúc
này sử dụng các dung môi hóa học để hấp thụ CO2 là thích hợp nhất và các
dung môi thường dùng là K2CO3 hay alkanolamin.
 Các dung dịch hòa tan của K2CO3 chứa các chất hóa học tăng tốc độ
chuyển hóa CO2 và vì thế giảm được kích thước của cột hấp thụ.
Còn các alkanolamin thì khác nhau về tốc độ chuyển hóa CO2. Các
amin bậc một và bậc hai như MEA, DEA cho tốc độ chuyển hóa CO2 cao
nhưng tốn nhiều năng lượng để tái sinh dung môi, vì thế các amin bậc ba
được sử dụng nhiều hơn mặc dù tốc độ chuyển hóa CO2 kém hơn.
Nếu khí tổng hợp được sản xuất bằng cách oxi hóa một phần thì chứa
cả S trong nguyên liệu. Sau quá trình chuyển hóa nhiệt độ cao, S đã chuyển
hóa hoàn toàn thành H2S và H2S được tách ra khỏi khí tổng hợp cùng với
CO2. Trong đó CO2 có áp suất riêng phần từ 1-3MPa.
ở nửa giới hạn dưới dùng dung dịch hóa học có tác dụng như các dung
môi vật lý. Còn ở nửa giới hạn trên sử dụng các dung môi vật lý thì tốt
hơn.
Các dung môi được sử dụng nổi bậc là poly etylen glycol dimetyete,
poly etylen glycol metyl iso propyl ete, propylen cacbonat, N- metyl
pyrolydon.
 Tinh chế lần cuối:
Trước khí tổng hợp đưa vào tổng hợp NH3, các hợp chất chứa oxy như
CO2, CO, O2 và nước sẽ gây độc với xúc tác, vì vậy phải tách triệt để
chúng. Hơn nữa nếu tách triệt để sẽ tăng hiệu suất cho quá trình.
Quá trình metan hóa :
Với quá trình reforming hơi nước, sau khi chuyển hóa nhiệt độ thấp và
tách CO2, khí tổng hợp vẫn chứa 0,2-0,3%V CO và 0,01-0,1%V CO2. Các
phản ứng của chúng với H2 tạo hơi nước và CH4 là phương pháp đơn giản
nhất để tách các hợp chất chứa oxy này và tránh được sự ngộ độc xúc tác
tổng hợp NH3.
Các phản ứng metan hoá như sau:
CO + 3H
2 H = - 206
CH
CO ++ H4HO Kj/mol
24 2 2
H = - 165
CH4 + 2H2 O Kj/mol

Đây là phản ứng toả nhiệt. ở nhiệt độ làm việc bình thường từ 250 
o
350 C cân bằng chuyển về phía phải, làm hàm lượng CO, CO2 giảm xuống
còn ít hơn 10ppm.
ưu diểm của quá trình mêtan hoá là đơn giản và giá thành thấp nhưng
cũng là có nhược điểm là tiêu tốn nhiều H2 và có thêm khí trơ trong sự tạo
thành khí để tổng hợp.
 ở áp suất làm việc bình thường, 3MPa, thường dùng xúc tác niken có
nền. Yêu cầu thể tích xúc tác bé. Nếu không có quá trình chuyển hoá nhiệt
độ thấp CO hay quá trình hấp thụ CO2 thì quá trình mêtan hoá toả nhiệt
mạnh có thể đạt nhiệt độ cao hơn 500oC rất nhanh. Vậy cần phải lắp các
thiết bị kiểm tra và các thiết bị đo lường để tránh quá nhiệt và xúc tác có
thể bị hỏng hay áp suất bình vượt quá mức cho phép.
IV.3. Tổng hợp NH3. ( [14], [1] )
Cân bằng của phản ứng tổng hợp NH3
N2 + 3H2 H = -91,44 Kj/
2NH3 mol
Phản ứng này toả nhiệt nên chỉ thích hợp để tổng hợp NH3 ở nhiệt độ
thấp và áp suất rất cao. các xúc tác sử dụng yêu cầu phải đạt được tốc độ
phản ứng bắt đầu ở nhiệt độ trên 350oC. ở các điều kiện làm việc của
thiết bị trong công nghiệp chuyển hoá khoảng 25 35%. Tuy nhiên, trong
thực tế sự chuyển hoá cao nhất là thấp hơn. để chuyển hoá hoàn toàn khí
tổng hợp dùng công nghệ vòng tuần hoàn của Haber.
Một số sơ đồ tổng hợp điển hình:
Nguyên
liệu Nguyên 2
liệu
4 5 1 NH3 1
khí thải 4 5
2 khí thải

NH Hình IV.1b
Hình 3
IV.1a

Nguyên Nguyên
liệu 2 liệu 2
1 4 5 NH 1
khí th 4 5 khí thải
3 3
NH
ải 3

Hình IV.1c Hình IV.1d

1. Thiết bị
chuyển hoá NH có bộ phận
3
trao đổi nhiệt
2. Thu hồi NH3 bằng làm lạnh và ngưng
tụ
3. Thu hồi NH3 bằng ngưng tụ ở nhiệt
độ môi trường
4. Máy nén khí tổng hợp
5. Máy nén khí tuần hoàn
 Giải thích:
Hình IV.1a
Nếu khí mới hoàn toàn không có các chất gây ngộ độc như nước,
CO2 thì có thể trực tiếp đưa vào thiết bị chuyển hoá. Sau khi khí ra khỏi
thiết bị tổng hợp, NH3 được ngưng tụ bằng cách làm lạnh còn khí tuần
hoàn được đưa vào máy nén tuần hoàn. Sơ đồ này đại diện cho sự sắp xếp
thích hợp nhất theo quan điểm năng lượng cực tiểu. Kết quả là NH3 thấp
nhất ở đầu vào và cao nhất cho ngưng tụ.
Hình IV.1b
khí nguyên liệu mới chứa nhiều H2O hoặc CO2 thì cần phải hấp thụ
hoàn toàn nhờ ngưng tụ NH3. Điều này yêu cầu giai đoạn ngưng tụ được
đặt một phần hay toàn bộ giữa đầu khí mới vào và thiết bị chuyển hoá. Sự
sắp xếp này bất lợi ở chổ là nồng độ NH3 giảm xuống do hoà tan vào khí
mới. Ngoài ở nhiệt độ ngưng tụ ứng nồng độ NH3 cân bằng ở
ra, tương
đầu vào cao hơn đối với thiết bị chuyển hóa.
Hình IV.1c
Thường sử dụng máy nén loại 4 kỳ, với sự bố trí như vậy, thực hiện
nén tuần hoàn ngay sau khi ngưng tụ và tách NH3. Có thể sử dụng nước
hoặc không khí làm lạnh tuần hoàn ngay trước khi trộn với khí mới, vì thế
giảm được tiêu hao năng lượng cho làm lạnh.
Hình IV.1d
Chia làm lạnh thành 2 bậc cho ngưng tụ NH3 sẽ có lợi khi khí tuần
hoàn được nén cùng khí mới. Quá trình này được sử dụng đặc biệt là với
áp suất tổng hợp lớn hơn 25 MPa. ở áp suấy này phần lớn NH3 tạo thành có
thể được hoá lỏng nhờ làm lạnh bằng nước hoặc không khí.
ChươngV. Các công nghệ sản xuất NH3 trên thế giới.

V.1. Sơ đồ công nghệ tổng hợp NH3 của hãng UHDE. [18]
V.1.1. Sơ đồ: Hình V.1
Sơ đồ này dùng sản xuất NH3 từ khí tự nhiên, LNG, LPG hay naphta.
Ngoài ra các hyđrôcacbon khác như than đá, dầu hay khí thải mêtanol cũng
có thể làm nguyên liệu.
V.1.2. Mô tả quá trình.
Nguyên liệu khí tự nhiên được tách lưu huỳnh, trộn với hơi nước và
chuyển hoá thành khí tổng hợp trên xúc tác Ni ở áp suất khoảng 40 bar và
nhiệt độ bằng 800 - 850 0C trong thiết bị reforming sơ cấp. Thiết bị
reforming hơi nước của hãng UHDE được đốt trên đầu với các ống phản
ứng làm bằng thép hợp kim tốt và một hệ thống đặc biệt có ống làm lạnh
phía ngoài.
ở thiết bị reforming sơ cấp, không khí được chuyển thành khí tổng
hợp qua một hệ thống ống đặc biệt.
Tiếp theo hơi áp suất cao tách ra và sử dụng nhiệt của quá trình để đạt
được một năng lược thích hợp cho quá trình. CO được chuyển thành CO2
trong thiết bị chuyển hoá nhiệt cao và nhiệt độ thấp trên xúc tác tiêu
độ
chuẩn. CO2 được tách ra bằng thiết bị rửa, CO còn lại chuyển hoá thành
CH4 trong thiết bị mêtan hoá xúc tác.
 Hôi nöôcù töøkhí tongå hôpï

Nhi eân lieäu

Reforming sô caáp
Meâtan
1 2 3 4 5 hoùa
Chuyeån hoùa
Reforming nhieät ñoäthaáp Chuyeån
thöùcaáp hoùa
Hôi nöôùc nhieät ñoäcao C
O2

Nguyeân
lieäu Khoâng khí
ñoát
Khoâng Taùch CO
Hôi Khí toång 2

nöôùc khí hôïp

Hôi
nöôùc khí taïo
thaønh
Laømlaï
nh

Khí thaûi
Chuyeå 1.Ñunqua ùnhieät hôi nöôùc
n hoùa
NH 3 2.Gia nhieät sô boähôi nöôùc/nguyeân
lieäu

3.Gia nhieät sô boäkhoâng khí

4.Gia nhieät sô boänguyeân lieäu

5.Gia nhieät sô boäkhoâng khí chaùy

NH 3 loûng
BFM Neùn khí

Hình V.1: Sô ñoàcoâng ngheäcuûa haõng Uhde.

 V.2. Công nghệ tổng hợp NH3 của hãng Linde. [18]
V.2.1. Sơ đồ.
Hình V.2.
V.2.2. Mô tả quá trình:
Nguyên liệu được gia nhiệt sơ bộ và tách S trong thiết bị số (1). Hơi
quá trình được sinh ra bằng cách ngưng tụ trong thiết bị chuyển hoá đẳng
nhiệt số (5), ở đây hơi nước thêm vào theo tỉ lệ hơi nước - cacbon khoảng
2,7. Thiết bị reforming (3) làm việc với nhiệt độ trên 850 0C.
Khí đã reforming được làm mát để chuyển hoá nhiệt độ thấp bằng hơi
nước tái sinh ở thiết bị số (4). Phản ứng chuyển hoá CO xảy ra ở một giai
đoạn trong thiết bị số (5).
Sau khi thu hồi nhiệt, làm lạnh và ngưng tụ ở (6), khí được đưa tới
tháp hấp thụ (7).
Nitơ được sản xuất bằng cách tách từ không khí ở nhiệt độ thấp
trong chu kì làm lạnh (10). Không khí được lọc, nén và tinh chế trước khi
đưa vào hỗn hợp để làm lạnh. Sản phẩm N2 sạch được nén và trộn với H2
để tạo khí tổng hợp tinh khiết . Khí tổng hợp được nén tới áp suất tổng
hợp NH3 bằng máy nén (11). Khí tinh khiết được loại trừ khí thải và kết
hợp với hệ thống xử lý khí thải.
Thiết bị tổng hợp NH3 dựa trên thiết bị chuyển trục phản xạ ba lớp
với các thiết bị trao đổi nhiệt bên trong (13) cho độ chuyển hoá cao. Nhiệt
từ phản ứng tổng hợp NH3 được dùng để tái sinh hơi (14), gia nhiệt sơ bộ
khí nguyên liệu (12) và khí được lám mát và làm lạnh để tách sản phẩm
NH3 ở thiết bị (15). Khí chưa được chuyển hoá cho tuần hoàn về máy nén
(11) và sản phẩm NH3 được làm lạnh tới -33oC để tồn trữ.
 V.
3. 17
S Nhieân lieäu
ơ
đ
ồ 9 2 3 7
cô
ng Khoâng 4
ng khí
hệ
sả
n Nguyeân lieäu
5 6
1
xu
ất
N
H3 18

củ
a 11 12

hã
ng 14
15
Ke
10llo
gg 13
19
Br
ow
16
n. Khoâng khí
Saûn phaåmNH 3

Hình V.2. Coâng ngheätoång hôïp NH 3 cuûa haõng Linde.

V.3.1. Sơ đồ.
Hình V.3
Sơ đồ này dùng sản xuất NH3 hydro cacbon và không khí.
từ Nguyên liệu đã tách lưu huỳnh
V.3.2. Mô tả quá trình: cho phản ứng với hơi nước
trong thiết
bị reforming ra khoảng thi
chính (1) với 700 C. Khí ết
o

nhiệt độ ra từ bị
reforming chính được phản ứng
với không khí dư trong thiết bị
reforming sơ cấp (2) với nhiệt độ
khoảng 900oC. Máy nén không khí
là tuabin chạy bằng khí (3).
Khí ra khỏi thiết bị reforming
sơ cấp được làm mát bằng hơi
nước áp suất cao ở (4). Phản ứng
chuyển hoá xảy ra trong hai thiết
bị chuyển hoá xúc tác nhiệt độ cao
và nhiệt độ thấp (5), (6). CO2 tách
ra dùng cho các quá trình ở (7).
Tiếp theo CO còn lại được chuyển
hoá thành CH4 trong thiết bị mêtan
hoá (8). Khí ra khỏi thiết bị mêtan
hoá được làm mát và tách nước ở
(9) trước khi sấy ở (10). Khí tổng
hợp đã sấy thổi vào thiết bị tinh
chế
nhiệt độ thấp (11), ở đó khí được
làm mát bằng thiết bị trao đổi
nhiệt và chuyển đến một máy tinh
cất. khí tổng hợp được tinh chế
trong tháp tinh cất, sản phẩm đi ra
ở đỉnh cột là H2 và N2 theo tỉ lệ
75:25. Sản phẩm đáy là khí thải
chứa CH4 chưa chuyển hoá từ giai
đoạn reforming, N2 dư và argon.
Cả sản phẩm đỉnh và đáy đều
được gia nhiệt lại với nguyên liệu
trong
th trao đổi nhiệt. Khí thải ở máy
iế được sử dụng sấy và
t
bị
được đốt như một nguyên liệu trong
thiết bị reforming chính.
Khí tổng hợp đã được tinh chế
được nén trong máy nén khí tổng
hợp (12), được trộn với dòng tuần
hoàn và đưa tới thiết bị chuyển hoá
(13). Khí ra khỏi thiết bị (13) được
làm mát và làm lạnh bằng tác nhân
lạnh NH3.
NH3 sản phẩm được tách ra ở
thiết bị (14) từ khí tổng hợp không
phản ứng. Khí tổng hợp chưa phản
ứng cho tuần hoàn về máy nén. Một
lượng khí thải nhỏ được rửa bằng
nước trong thiết bị (15) và tuần
hoàn về máy sấy.
 5 6
3
2

Hôi nöôùc
4

Nguyeân lieäu

10
13

14
9
8

15

11 S¶n phÈm NH3

Hình V.3. Sô ñoàcoâng ngheäsaûn xuaát NH3 cuûa haõng kellogg Brown.
V.4. Công nghệ sản xuất NH3 của Hardol Topsoe. [18], [21], [23]
V.4.1. Sơ đồ:
Hình V.4.
V.4.2. Mô tả sơ đồ.
1. Tách S từ nguyên liệu:
Hầu hết xúc tác sử dụng trong quá trình đều mẫn cảm với S và hợp
chất của S. Trong 1 m3 nguyên liệu thường chứa trên 5 mg là những hợp
chất S. Khí nguyên liệu được gia nhiệt sơ bộ đến 350 - 400 0C rồi được xử
lý trong thiết bị tách S. ở thiết bị này các hợp chất S được hydrođro hoá
thành H2S, xúc tác điển hình được sử dụng là MoCo, và được hấp thụ trên
các viên ZnO.
R-SH + H2
H S Zn+O RH
2 2

H+S
Zn S + H O
Bằng cách này, S đ ư ợc tác ra
h c 2 hỉ còn dưới 0,1 ppm lượng S trong
khí nguyên liệu. H2 dùng cho phản ứng lấy từ giai đoạn khí tổng hợp.
2. Thiết bị reforming sơ cấp:
Khí đi ra từ thiết bị tách S được trộn với hơi nước của quá trình(lấy
từ quá trình chiết ở tuabin), và hỗn hợp hơi - khí được gia nhiệt trên 500 -
600 0C trước khi đưa vào thiết bị reforming sơ cấp.
ở một vài nhà máy mới, hỗn hợp hơi khí đã gia nhiệt sơ bộ rồi
chuyển qua thiết bị reforming sơ cấp đoạn nhiệt.
Tỉ lệ hơi nước/cacbon cần thiết cho quá trình là 3. Tỉ lệ thích hợp nhất
phụ thuộc vào vài yếu tố như: lượng nguyên liệu, thu hồi khí thải, năng
suất của thiết bị, ...
ở thiết bị này xảy ra các phản ứng sau:
CH4 + H2 O CO + 3H2
CO + H0 206 Kj/mol. CO + H
298
H =O 2
H0 = - 41 Kj/mol.
2 2

Nhiệt dùng cho 2q98uá trình reforming sơ cấp được cấp từ quá trình
đốt
cháy khí tự nhiên hay các nhiên liệu khí khác trong các vòi phun của hộp
bức xạ. Khí ống khói đi ra từ hộp bức xạ có nhiệt độ trên 9000C, sau khi
cung cấp bớt nhiệt cho quá trình reforming. Vì thế chỉ khoảng 50 - 60%
lượng nhiệt của nguyên liệu được sử dụng trực tiếp cho quá trình
refoming.
Thiết bị reforming sơ cấp là thiết bị hình ống được đốt bên ngoài các
ống.
- Cách tổng quát của thiết bị.
bố trí Các ống được đặt trong một hàng độc lập trong buồng lò, và các ống
này được cấp nguyên liệu từ phía trên đầu ống, xuyên qua cái kẹp tóc nối
với miệng của ống. Đây là sự sắp xếp cho phép làm ở những điều
việc
kiện khắc nghiệt như nhiệt độ cao, áp suất cao và sự sắp xếp này giúp cho
khí vào dễ dàng hơn. Các kẹp tóc linh hoạt cho phép các ống reforming
giản nở tự do với nhiệt.
Khí nóng rời khỏi các ống reforming đi vào một
cái góp làm mát. Còn khí ống khói nóng từ quá trình
cháy đi ra từ đỉnh của buồng bức xạ qua một ống làm
bằng vật liệu chịu lửa và nhiệt từ khí này dùng gia
nhiệt sơ bộ khí nguyên liệu và sản xuất hơi
nước.
- Điều chỉnh quá trình cháy:
Các đèn bức xạ đặt trong lò từ 4 - 6 mức. Sự
sắp xếp này có thể phân bố nhiệt vào đều khắp
chiều dài ống. Vì thế đảm bảo được nhiệt cao nhất
tại tất cả các điều kiện làm việc.
Một vấn đề trọng tâm trong quá trình reforming
hơi nước là sự cân bằng nhiệt vào qua ống với nhiệt
tiêu tốn cho phản ứng thu nhiệt, trong khi tại cùng
thời điểm ứng suất giới hạn bền trên các ống nhỏ
nhất, nhiệt độ thành ống lớn nhất và nhiệt độ khác
nhau ở các ống. Thiết bị này làm cho phù hợp để giải
quyết mối tương quan phức tạp này.
3. Thiết bị reforming thứ cấp (Thiết bị reforming tự nhiệt).
Vì ở điều kiện làm việc thực tế chỉ có 30 - 40% nguyên liệu được
reforming sơ cấp, cho nên phải nâng nhiệt độ để tăng mức chuyển hoá.
Tại thiết bị này khí bị oxy hoá bởi không khí và không khí củng cấp N 2 cho
khí tổng hợp.
Không khí dùng cho quá trình được nén tới áp suất reforming và được
gia nhiệt sơ bộ trên 6000C. Khí tổng hợp đi ra từ thiết bị reforming sơ cấp
cho trộn với không khí trong đèn đốt rồi chuyển qua lớp xúc tác Ni. Nhiệt
độ khí ra khoảng 10000C. Tại thiết bị này trên 99% nguyên liệu bị chuyển
hoá, lượng CH4 cặn khoảng 0,2 - 0,3% lượng khí khô Không khí
rời khỏi thiết bị. Hỗn
Cấu tạo của thiết bị hợp
này:
Thiết bị reforming tự nhiệt (ATR) làhơmiộ-t Đèn đốt
hệ
thống độc lập, tại đây xảy ra quá trình
k h í
r e fo rming. Nguyên liệu trộn với không khí trong
đèn khí rồi thổi
vào buồng đốt. Trong buồng đốt, các phản ứng oxy
hoá nối tiếp xảy ra và chuyển hoá đến cân bằng sau
khi chuyển qua lớp xúc tác. Phản ứng tổng quát là
phản ứng toả nhiệt, kết quả là khí đi ra có nhiệt độ
cao khoảng 950 - 11000C, áp suất có thể đạt 100 bar.
Thành phần chính của ATR là: Khí tổng hợp
 - Lò chịu lửa: Topsoe dùng một loại vật liệu lót chịu lửa là một lớp
vật liệu đa phân tử rất ổn định để bảo vệ được áp suất mà thành bình phải
chịu và các khí phản ứng nóng trong thiết bị.
- Đèn đốt CTS: Đây là thành phần chính của thiết bị để đốt nguyên
liệu với oxy.
- Xúc tác: Xúc tác chứa đầy trong thiết bị, phải giữ nhiệt ổn định trong
lớp xúc tác.
4. Chuyển hoá CO.
Khí ra từ thiết bị reforming thứ cấp chứa khoảng 12 - 15% CO trong
khí khô ra lò, và hầu hết CO được chuyển hoá ở thiết bi này theo phản
ứng:
CO + H2 O
ở thiết bị chuyểCnO ho+á COH nhiệt độ cao(HTS), khí chuyển qua
lớp xúc
tác FeO/Cr O
ở 4000C 2 đâ y 2 bị khử chỉ còn 3% trong khí khô ra lò. Khí
2 3 ,ở CO
từ thiết bị HTS được làm mát để tăng mức độ chuyển hoá và chuyển vào
thiết bị chuyển hoá nhiệt thấp (LTS). Thiết bị LTS chứa đầy xúc tác
độ
CuO/ZnO và làm việc ở nhiệt độ 200 - 2200C, khí đi ra khỏi thiết bị này chỉ
chứa 0,2 - 0,4% CO.
5. Tách CO2.
Khí ra từ thiết bị LTS chứa phần chính là H2, N2, CO2 và một lượng
hơi nước dư. Khí được làm mát và hầu hết lượng nước dư được ngưng tụ
trước khi đưa vào thiết bị tách CO2. Đây là quá trình ngưng tụ bình thường
chứa 1000 - 2000 ppm NH 3 và 800 - 1200 ppm CH3OH và được tuần hoàn
trở lại. Nhiệt thoát ra khi làm mát, ngưng tụ dùng để:
- Tái sinh dung dịch rửa CO2.
- Để thiết bị làm lạnh hấp thụ làm việc.
- Gia nhiệt sơ bộ nước nguyên liệu trong thiết bị đun sôi.
CO2 được tách ra bằng hấp thụ vật lý hay hấp thụ hoá học. Các dung
môi sử dụng trong trong quá trình hấp thụ hoá học là các dung dịch amin
như mono etanolamin (MEA), metyl dietanolamin (MDEA), metyl
dietanolamin đã hoạt hoá (AMDEA), hay các dung dịch K2CO3 nóng.
6. Metan hoá.
Một lượng nhỏ CO, CO2 còn sót lại trong khí tổng hợp, là những chất
độc đối với xúc tác tổng hợp NH3 nên ta phải tách hết chúng ra bằng cách
chuyển thành CH4 trong quá trình mêtan hoá.
CO + 3H2
CO CH+4 4+H H 2
O
2 2
Các phản ứnCg Hxảy r+a ở 230H0O0C trong thiết bị phản ứng chứa đầy
 xúc tác
4 2
Ni. Mêtan là khí trơ, còn nước thì phải tách ra trước khi đưa vào tháp tổng
hợp NH3.
7. Nén khí tổng hợp và tổng hợp NH3.
Các nhà máy sản xuất NH3 hiện đại sử dụng các máy nén khí ly tâm để
nén khí tổng hợp, máy nén thường chạy bằng tuabin hơi nước, với hơi
nước lấy từ phân xưởng NH3. Máy nén làm lạnh dùng cho quá trình ngưng
tụ NH3 cũng chạy bằng tuabin hơi nước.
Sự tổng hợp NH3 xảy ra trên xúc tác Fe ở p = 100  200 bar và nhiệt
độ giới hạn từ 350  5500C.
Phản ứng tổng hợp:
N2 + 3H2
Chỉ 20  30% nguy2êN3nHliệu bị chuyển hoá trong thiết bị vì vậy cần cho
tuần hoàn trở về tháp tổng hợp.
NH3 tạo thành được tách từ khí tuần hoàn bằng làm mát, ngưng tụ.
Còn khí đã phản ứng thế bằng khí tổng hợp sạch vì thế duy trì được áp
suất tổng hợp.
Xúc tác tổng hợp NH3 được cải tiến có chứa Rh
trên chất mang grafit có hoạt tính cao, có khả năng tăng
độ chuyển và giảm áp suất làm việc.
* Cấu tạo tháp tổng hợp NH3.
Tháp tổng hợp là tháp hình trụ, bằng thép, cao từ 18
- 30 m, đường kính 1-1,4m. Tháp được đặt thẳng đứng,
phần trên và dưới tháp được nối với nhau bởi ghi thép
và mặt bích.
Chú thích:
a. Khí vào.
b. trao đổi nhiệt giữa lớp xúc tác thứ nhất.
c. Cửa điều chỉnh nhiệt độ.
d. Lớp xúc tác thứ nhất.
e. không gian bên trong vòng xúc tác.
f. Lớp xúc tác thứ hai.
g. Khí ra.
Nguyên tắc hoạt động:
Khí đi vào từ phía dưới và theo không gian giữa thành thiết bị với giỏ
xúc tác đi lên trên và thổi vào trao đổi nhiệt đặt giữa lớp xúc tác thứ nhất
rồi xuyên qua lớp xúc tác thứ nhất và tiếp đến đi qua lớp biên của trao đổi
nhiệt, và cuối cùng thổi qua lớp xúc tác thứ hai. Nhiệt độ trong thiết bị
được điều chỉnh bằng cửa làm mát khí nguyên liệu. Qua các lớp xúc tác
phản ứng tổng hợp xảy ra và nồng độ NH3 tăng dần qua các lớp xúc tác.
 Chuyeå Chuyeå
Taùch Reforming Reforming n hoùa n hoùa
löu sô caáp thöùcaáp CO CO
huyønh nhieät nhieät
Hôi ñoä cao
500
0
693 ñoä 0
200 C
nöôùc C 0C 320 thaáp
0
0C
400 C
Xt 20%Ni/Al O2 850 Xt Fe O
0
2 3
C
CoMoS, 3 WGS 7
ZnO 4 5
Khoâ 6
ng
khí 220 0C
420 0C
1 3900 1000 0C 8
C
Khí töï
nhieân 850

CH =0,5- 9
0 C
CO =2-3%
15% CO Ngöng tuï
=10-13%
P =30 atm 10

Khí OÁng
330 0C
thaûi khoùi
Ngöng tuï 8 0
25 C
25
0
C
14 13
0 Taùch
290 C CO 2
5300C 4000 12
15 C 11
Saûn phaåmNH 3 T
o
å
n
 g hôïp NH 3 Meâtan hoùa
CO 2
Hình V.4. Sô ñoácoâng
ngheätoång hôïp NH3
cuûa haõng Haldor
Topsoe.
 Chương VI. Lựa chọn công nghệ sản xuất
VI.1. Lựa chọn công nghệ sản xuất.
Qua các sơ công nghệ sản xuất NH3 đã giới thiệu ta thấy công
đồ
nghệ của hãng Hardor Topsoe ( Đan mạch) là công nghệ có nhiều ưu điểm
nhất nên ta chọn sơ đồ này để thiết kế phân xưởng sản xuất NH3.
Như đã trình bày, sơ đồ này đi từ nguồn nguyên liệu chính là khí tự
nhiên . Đây là nguồn nguyên liệu sẳn có ở nước ta. Vì nước ta có nhiều mỏ
khí, mỏ dầu với trữ lượng đáng kể.
Sơ đồ này có các ưu điểm nổi bật:
- Sơ đồ tương đối đơn giản, dễ vận hành.
- Có thể linh hoạt thay đổi năng suất theo các sản phẩm NH3 . Vì thế
mà mỗi nhà máy sẽ được ưu tiên hoá đối với các điều kiện tổng quát bằng
cách điều chỉnh các thông số công nghệ khác nhau.
- Có thể dùng sơ đồ này để tổng hợp đồng thời NH3 và CH3OH hoặc
tổng hợp riêng CH3OH.
- Thiết bị phản ứng tương đối đơn giản, dễ lắp ráp , sửa chửa.
Mặt khác sơ đồ này cũng đã được sử dụng để sản xuất NH3 trong nhà
máy đạm Phú Mỹ.
Tất cả các yếu tố này là rất cần thiết để xây dựng một nhà máy hoá
chất, nó phù hợp với điều kiện cơ sở vật chất còn nhỏ bé và trình độ kĩ
thuật chưa phát triển cao ở nước ta.
VI.2. Thuyết minh dây chuyền.
Hỗn hợp khí nguyên liệu nén tới áp suất 40at và được gia nhiệt tới
3500C rồi đưa vào thiết bị tách S.
Khí nguyên liệu đã loại bỏ lưu huỳnh trộn với hơi nước đã được xử
lý rồi đưa vào thiết bị reforming sơ cấp với áp suất 40 at, nhiệt độ 5500C
có dùng xúc tác Ni.
Để chuyển hóa hoàn toàn cacbua hyđro, hỗn hợp khí sau phản ứng
chuyển đến thiết bị reforming thứ cấp với áp suất 30 at và nhiệt độ 8500C
cũng dùng xúc tác Ni. ở đây oxi cung cấp vào ở áp suất 33 at và nhiệt độ
6930C. Qua hai giai đoạn này tỉ lệ mol H2/N2 được khống chế tối ưu cho
giai đoạn tổng hợp NH3 (tỉ lệ này bằng 3).
Hỗn hợp khí ra khỏi thiết bị reforming sơ cấp có thành phân chủ yếu
CO, CO2, hơi nước, H2, N2, khí trơ ở áp suất 30 at, nhiệt độ 10000C cho qua
trao đổi nhiệt để giảm xuống nhiệt độ 3200C rồi đưa vào thiết bị chuyển
hóa CO nhiệt độ cao. ở đây thực hiện ở 3200C và áp suất 30 at, sử dụng xúc
tác Fe3O4. Hiệu suất quá trình chuyển hóa khoảng 80%.
Hỗn hợp khí ra khỏi thiết bị chuyển hóa CO nhiệt độ cao ở nhiệt độ
4200C, cho qua trao đổi nhiệt giảm xuống 2000C rồi đưa vào thiết bị
chuyển hóa CO nhiệt độ thấp. ở thiết bị này thực hiện ở 2000C, áp suất
30- 31 at, sử dụng xúc tác Fe3O4/CuO. Hiệu suất quá trình đạt khoảng 90%.
Hỗn hợp khí sau quá trình chuyển hóa nhiệt độ thấp có thành phần
chủ yếu CO2, một ít CO, hơi nước, H2, N2, khí trơ, hyđro cacbon ở nhiệt độ
2200C cho qua trao đổi nhiệt giảm xuống nhiệt độ thường 250C để ngưng
tụ hoàn toàn hơi nước trước trước khi đưa vào thiết bị tách CO2. Tại tháp
hấp thụ CO2 sử dụng dung dịch hấp thụ là metyl dietanol amin (MDEA)
làm việc ở nhiệt độ 720C, áp suất 28 at. Dung dịch ngậm CO2 được đưa đi
xử lý tách khí CO2.
Tiếp theo hỗn khí đưa qua thiết bị mêtan hóa để tách hết CO, CO2 làm
độc xúc tác, nhiệt độ vào 2900C, áp suất 27at, sử dụng xúc tác Ni. Hỗn hợp
khí sau thiết bị mêtan hoá bây giờ chủ yếu là H2, N2, hơi nước được làm
giảm nhiệt độ để ngưng tụ hết hơi nước trước khi đưa vào tháp tổng hợp
NH3, vì nước cũng là tác nhân gây độc cho xúc tác tổng hợp NH3. Hỗn hợp
khí này cho qua trao đổi nhiệt giảm xuống nhiệt độ khoảng 450C. Dòng khi
này kết hợp với dòng khí tuần hoàn nén đến 134 at rồi làm lạnh xuống
nhiệt độ 220C. Rồi lại đưa qua máy nén nén đến áp suất 150 at và nhiệt độ
4000C và đưa vào tháp tổng hợp. Tháp tổng hợp sử dụng xúc tác Fe.
Hỗn hợp khí sau khi ra khỏi tháp tổng hợp có nhiệt độ 5300C, trong đó
nồng độ NH3 khoảng 17,3% tích, được làm lạnh bằng nước rồi đưa
thể
qua thiết bị phân ly. NH3 lỏng tách ra khỏi dòng khí đã phản ứng đưa về
thiết bị tách NH3, phần khí tiếp tục cho qua thiết bị trao đổi nhiệt với khí
tuần hoàn tận dụng nhiệt. Hỗn hợp khí sau đó làm lạnh xuống - 50C đưa
vào tháp tách NH3, khí tuần hoàn ở đỉnh tháp tách NH3 nhằm tăng hiệu suất
chuyển hóa. Định kì ta xả một lượng khí nhất định trong dòng khí tuần
hoàn để giảm lượng khí trơ trong hỗn hợp khí nguyên liệu. NH3 lỏng ra
khỏi tháp tách có nhiệt độ -330C được đưa về buồng chứa.
 Phần ii:
tính toán công nghệ.
Chương VII: CÂN BằNG VậT CHấT Và CÂN BằNG NHIệT
LƯợNG.
a. cÂN BằNG VậT CHấT:
Các giai đoạn chính của quá trình tổng hợp NH3:
1. Chuyển hóa khí tự nhiên thành khí tổng hợp
- Chuyển hóa trong thiết bị reforming sơ cấp.
- Chuyển hóa trong thiết bị reforming sơ cấp thứ cấp.
2. Chuyển hóa CO từ khí tổng hợp và tinh chế
khí. 3.Tổng hợp NH3.
Để đơn giản cho quá trình tính toán ta chấp nhận các giả thiết sau:
- Nguyên liệu khí tự nhiên chỉ gồm 3 cấu tử, với thành
phần CH4 98%, C2H6 0,4%, N2 1,6%.
- Không khí gồm 2 thành phần:
N2 79%, O2 21%.
- Tính toán cho 100 m3/h khí tự nhiên, sau đó hiệu chỉnh theo năng suất
thiết kế.
VII.1. Chuyển hóa khí tự nhiên thành khí tổng hợp:
Các số liệu ban đầu:
- Trong 100 m3/h khí tự nhiên có 98 m3/h CH4
0,4 m3/h C2H6
1,6 m3/h N2
- Tỉ lệ hơi nước: khí tự nhiên = 2,5.
- Hàm lượng CH4 (% thể tích) ra khỏi thiết bị reforming sơ cấp là
10%, ra khỏi thiết bị reforming thứ cấp là 0,5%.
- Nhiệt độ hỗn hợp hơi khí vào thiết bị reforming sơ cấp là 500 0C.
- Nhiệt độ hỗn hợp hơi khí đi ra khỏi thiết bị reforming sơ cấp là 850
0
C.
- Nhiệt độ hỗn hợp hơi khí vào thiết bị reforming thứ cấp là 850 0C.
- Nhiệt độ hỗn hợp hơi khí đi ra khỏi thiết bị reforming thứ cấp là
10000C.
VII.1.1. Thiết bị reforming sơ cấp:
Ký hiệu:
HCH , HC , HN : lượng tương ứng của CH4, C2H6, N2 trong khí tự
4 2H6 2

nhiên, m3/h.
a: Tỉ lệ hơi nước: khí tự nhiên.
b: Lượng nướctham gia phản ứng với hyđrô cacbon, m3/h.
: % thể tích của CH4 trong khí khô ra khỏi thiết bị, %V.
KCO , KCO, KH : Lượng CO2, CO, H2 trong sản phẩm khí tổng hợp,
2 2

m3/h.
V: Tổng thể tích khí khô ra khỏi thiết bị, m3/h.

Ta có:
 Cân bằng vật liệu theo C:
HCH  2 HC H  K
4 2 6 CO  KCO  α V 2 (1)
 Cân bằng vật liệu theo H:
2  3  100a  K  2α V  100 a b
HCH HC H H
4 2 6 2

Ha 2 H CH  3H C  K  2 α V 
y H (2)
b H
2
4 2 6
 Cân bằng vật liệu theo O:
100  a  2  K CO  K CO  100  a  b 
2
2 KCO  KCO  b  0
2 (3)
 Tổng thể tích khí khô ra khỏi thiết bị reforming sơ cấp:
V  KCO  KCO  K H  α V  H N
2 2 2 (4)
 Trong quá trình reforming hơi nước luôn kèm theo phản ứng:
CO  H 2 O  CO2  H 2 K

Với K   20K aH2 b 

KCO (5)
K 
CO 10
2,3
Tra sổ tay hóa lý trang 43 ta có: T
2203,24 5 7 11 ở
lgK   5,1588 10 T  2,5426 10 T 2  7,4617 10 T 3 
đây T là nhiệt độ hỗn hợp hơi khí đi ra khỏi thiết bị.
Thay các số liệu vào các phương trình từ 1 đến 4 ta có hệ sau:
(6)
 KCO  KCO  0,1 V  98,8
2
K H  0,2 V  b  197,2
2
2 KCO  KCO  b  0
2
V  KCO  KCO  K H  0,1 V 1,6
2 2
Hệ này tương đương với hệ sau:
K H  V 100,4
2
b  1,2 V  297,6
KCO  1,3 V  396,4
2
KCO  495,2 1,4 V
Thay các giá trị KH , b, KCO , KCO vào phương trình (5) ta có:
2 2
K 1,3 V  396,4   V

100,4 
495,2 1,4  V 100  2,5 1,2  V 
297,6 
Từ phương trình (6) ta có: ở T=1123 K (850 0C) thì K = 0,8604
1,3 V  396,4   V
Ha K  0,8604
100,4  
y
 495,2 1,4  V 100  2,5 1,2  V 
297,6
Phương trình này tương đương với phương trình sau:
2
0,1455 V  643,98 V 193517,42  0
Giải ra ta có: V= 324,258 m3/h.
Suy K H  223,858
ra: 2

b  91,510
KCO  25,135
2
KCO  41,239 158,4
90
 Lượng CH4 còn lại:
0,1 V  0,1 324,258 
32,430
 Lượng nước còn lại:
100  2,5  91,51 
 m3/h. m3/h.
 Tỉ lệ hơi khí ra khỏi thiết bị reforming sơ cấp:
158,490
a  324,262  0,849
Để tính cân bằng vật chất ta phải đổi thể tích ra trọng lượng theo
công thức suy luận của Định luật Avôgađrô:
M
mV
22,4
 Trong đó:
V: lượng khí tính theo m3/h.
m: khối lượng, Kg/h.
M: trọng lượng phân tử.
Từ đó ta có:
Bảng VII.1: Cân bằng vật chất ở thiết bị reforming sơ cấp:
Lượng vào
Tên nguyên Kg/h % m3/h %
liệu
Khí tự nhiên
CH4 70,000 25,600 98,000 28,000
C2H 0,536 0,196 0,400 0,114
6 N2 2,000 0,731 1,600 0,457
Cọng 72,536 26,527 28,571
Hơi nước 200,89 73,473 250,000 71,429
3
Tổng cọng 273,429 100,000 350,000 100,000
Lượng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
Hỗn hợp khí
CO 49,372 18,057 25,135 5,207
2 51,549 18,853 41,239 8,542
CO 19,987 7,310 223,858 46,371
H2 23,164 8,472 32,430 6,718
CH 2,000 0,731 1,600 0,331
4 N2
Cọng 146,072 53,423 324,262 67,169
Hơi nước 127,358 46,577 158,490 32,831
Tổng cọng 273,430 100,000 482,752 100,000

Các tính toán ở trên là tính theo điều kiện lý tưởng nên ta phải
chuyển về điều kiện thực tế làm việc của thiết bị.
Để chuyển về điều kiện thực ta sử dụng phương trình trạng thái ở
điều kiện thực với thông số hiệu chỉnh (z).
P.V  z.R.T
M
ra:  
Suy V
M . P z.R.T
Với:
M : Khối lượng phân tử khí
P : áp suất ,MPa
T : Nhiệt độ ,K
R : Hằng số khí 0,00831
Hệ số hiệu chỉnh (z) được tính theo phương trình
z  0,99  (P  0,0681) /(26,481.T  49,11.T  25,17)
2

T r
P r r

T  P 
r r
Với: Tc Pc
Trong đó: Tc : Nhiệt độ tới hạn, K
Pc : áp suất tới hạn, MPa
T : Nhiệt độ nạp liệu, 5000C = 773K
P : áp suất phản ứng, 4MPa

Bảng VII.2. Nhiệt độ, áp suất tới hạn TC, PC, hệ số chịu nén (z), khối
lượng riêng ( ). ở suất P=4 MPa, T=500oC =773 K và T= 850oC=1123 K
773 K, 4 MPa 1123 K, 4 MPa
Cấu tử TC, K PC, MPa z  z 
CH4 191,00 4,604 0,987 10,09 0,989 6,936
0 5
C2H6 305,00 4,884 0,979 19,07 0,986 13,037
0 4
H2O 647,00 22,06 0,964 11,63 0,984 7,839
0 2
O2 155,00 5,043 0,988 17,63 0,989 12,131
0 9
CO2 304,00 7,375 0,983 27,86 0,988 19,095
0 2
N2 126,00 3,39 0,988 17,64 0,989 12,132
0 2
CO 133,00 3,499 0,988 20,16 0,989 13,864
0 1
H2 33,000 1,300 0,990 0,866
BảngVII.3. Cân bằng vật chất ở điều kiện thực
Lượng vào
Tên nguyên liệu Kg/h % m3/h %
Khí tự nhiên
CH4 70,000 25,600 6,934
C2H 0,536 0,196 0,028
6 N2 2,000 0,731 0,013
Cọng 72,536 26,527
Hơi nước 200,89 73,473 17,271
3
Tổng cộng 273,429 100,000 24,347 100,000
Lượng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
Hỗn hợp khí
CO 49,372 18,057 2,586 5,206
2 51,549 18,853 4,249 8,555
CO 19,987 7,310 23,080 46,470
H2 23,164 8,472 3,340 6,724
CH 2,000 0,731 0,105 0,332
4 N2
Hơi nước 127,358 46,577
Tổng cộng 273,430 100,000 49,666 100,000

VII.1.2. Thiết bị reforming thứ cấp:

Ký hiệu:
HCO , HCO , HH , HCH , H N
2 2 4 2 : lượng tương ứng của CO2, CO, H2, CH4,

N2 trong sản phẩm khí ra khỏi thiết bị reforming sơ cấp, m3/h.

a: Tỉ lệ hơi nước: khí khô vào thiết bị reforming thứ cấp, a = 0,849.
 b: Hiệu số lượng hơi nước tham gia phản ứng với mêtan và lượng hơi
nước tạo thành do phản ứng cháy của H2 với O2, m3/h.
y: lượng không khí cấp vào, m3/h.
: % thể tích của CH4 trong khí khô ra khỏi thiết bị, %V.
KCO , KCO , K H : Lượng CO2, CO, H2 trong sản phẩm khí tổng hợp,
2 2

m3/h.
V: Tổng thể tích khí khô ra khỏi thiết bị, m3/h.

Ta có:
 Cân bằng vật liệu theo C:
HCO  HCO  HCH
2 4  K H 2  KCO  α V
 Cân bằng vật liệu theo H:
H H  2 H CH  324,262 a  K  2  α  V  324,262 a  b 
2 4 H
2
H H  2 H CH  K  2 α  b
2 H
4 2

 Cân bằng vật liệu theo O:

2 H CO  HCO  324,262 a  2  0,21 y  2  K CO  324,262 a  b 
2 2
K CO

2 HCO  HCO  0,42y  2KCO  KCO  b

2 2

Thể tích khí khô đi ra:

V  KCO  KCO  KH  α.V  HN  0,79y
2 2 2

ở thiết bị reforming thứ cấp, yêu cầu khống chế tỉ lệ H2:N2=3:1

K H2
Cho nên : 3
H  0,79y
N
2
hay K  3  H  0,79y 
H N
2  2 
Thay số
HCO  25,135
2
HCO  41,239
H H  223,858
2
HCH 4  32,43
H N  1,6
2
 α  0,005

Suy KCO  KCO  0,005V  98,804

2
ra: K H  b  288,718  0,01V
2
2KCO  KCO  b  0,42Y  91,509
2
V  KCO  KCO  0,005V  K H 1,6  0,79y
2 2
K  4,8  2,37y
H 2

Hệ này tương đương với hệ:

V 105,204

y3,16
H
K  0,75 V  74,103
2
b  0,76 V  362,821
KCO  0,898 V  384,099
2
KCO  482,903  0,903 V

T y,K H , b, KCO , vào phương trình tính K ta có:

ha KCO
y
2 K2 
 0,898  V  384,099 0,75  V  74,103 

482,903  0,903  V 158,490  0,76  V 
362,821
ở 1273 K (1000 0C) thì K = 0,569.
Suy K
ra: 
0,898  V  384,099 0,75  V 
0,569
  74,103 
482,903  0,903  V 158,490  0,76  V 
362,821
Phương trình tương đương:
0,283 V 2 122,061 V 114778,677  0
Giải phương trình ta có: V=
456,718
  268,436
3 2
b  15,715
/
KCO  26,034
h 2

. KCO  70,487

T
h
a
y

v
à
o

h
ệ

t
r
ê
n

t
a

c
ó
:
y  (Lượ
111,2 ng
38 không
khí
cần
cung
cấp)
K H
 Giá trị b âm có nghĩa là lượng nước tạo thành do phản ứng giữa H2 với
O2 lớn hơn lượng hới nước phản ứng với CH4.
Vậy lượng nước đi ra:
158,490 + 15,715 = 174,205 m3/h.
- Lượng N2 đi ra gồm N2 vào không phản ứng và lượng N2 trong
không khí:
1,6 + 0,79.111,238 = 89,478 m3/h.
- Lượng CH4 còn lại: 0,005.456,718 = 2,284 m3/h.

Bảng VII.4. Cân bằng vật chất ở thiết bị reforming thứ cấp.
Dòng vào
Tên nguyên Kg/h % m3/h. %
liệu
Hỗn hợp khí
CO2 49,372 11,849 25,135 4,232
CO 51,549 12,371 41,239 6,943
H2 19,987 4,797 223,858 37,687
CH4 23,164 5,559 32,430 5,460
N2 2 0,48 1,6 0,269
- Hơi nước 127,358 30,565 158,49 26,682
- Không khí 143,256 34,379 111,238 18,727
Tổng cộng 416,686 100,000 593,990 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h. %
- Hỗn hợp khí
CO2 51,138 12,273 26,034 4,126
CO 88,109 21,145 70,478 11,171
H2 23,968 5,752 268,436 42,547
CH4 1,631 0,391 2,284 0,362
N2 111,848 26,843 89,478 14,182
- Hơi nước 139,986 33,596 174,205 27,612
Tổng cộng 416,680 100,000 630,915 100,000
Bảng VII.5. hệ số chịu nén (z) và khối lượng riêng ở áp suất 3MPa, nhiệt
độ 1123K và 1273K.
593 K, 3 MPa 693 K, 3 MPa
Cấu tử z  z 
CO2 0,989 20,14 0,989 12,619
3
CO 0,989 12,77 0,990 8,024
8
H2 0,990 0,912 0,990 0,573
CH4 0,985 7,308 0,989 4,586
N2 0,988 12,77 0,990 8,024
6
H2O 0,976 8,320 0,988 5,168

BảngVII.6. Cân bằng vật chất ở điều kiện thực:

Dòng vào
Tên nguyên Kg/h % m3/h. %
liệu
Hỗn hợp khí
CO2 49,372 11,849 2,451 4,229
CO 51,549 12,371 4,034 6,961
H2 19,987 4,797 21,921 37,822
CH4 23,164 5,559 3,170 5,469
N2 2 0,48 0,157 0,270
- Hơi nước 127,358 30,565 15,307 26,410
- Không khí 143,256 34,379 10,918 18,838
Tổng cộng 416,686 100,000 57,957 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h. %
- Hỗn hợp khí
CO2 51,138 12,273 4,052 4,125
CO 88,109 21,145 10,891 11,176
H2 23,968 5,752 41,833 42,578
CH4 1,631 0,391 0,356 0,362
 N2 111,848 26,843 13,940 14,188
- Hơi nước 139,986 33,596 27,089 27,571
Tổng cộng 416,680 100,000 98,251 100,000

VII.2. Cân bằng vật chất ở hệ thống chuyển hóa và tinh chế khí
tổng hợp:
VII.2.1.Cân bằng vật chất ở thiết bị chuyển hóa CO nhiệt độ cao:
Dòng vào là hỗn hợp khí tổng hợp và hơi nước từ thiết bị reforming
thứ cấp chuyển sang. ở đây chỉ có CO bị chuyển hóa còn các cấu tử khác
xem như không chuyển hóa.
Giả sử có 50% CO bị chuyển hóa ở thiết bị
này. Lượng CO còn lại:
0,5. 70,487 = 35,244 m3/h hay 44,055 kg/h.

Phản CO + H2 O
ứng:
C2O82 + H2 18
44 2
- Lượng nước tiêu tốn cho phản ứng:
44,055 18
 kg/h.
28,321
28
- Lượng nước còn lại:
139,896  28,321  111,665 kg/h.
- Lượng CO2 tạo thành do phản
ứng:
44,055  44
 kg/h.
69,229
28
- Lượng CO2 đi ra gồm:
69,229  51,138  kg/h.
120,367
- Lượng H2 tạo thành do phản
ứng:
44,055  2 28
 - Lượng H2 đi ra:
3,147
kg/h.
3,147  23,968  kg/h.
27,115
Bảng VII.7: Cân bằng vật chất ở thiết bị chuyển hóa CO nhiệt độ cao.
Dòng vào
Tên nguyên Kg/h % m3/h. %
liệu
 CO2 51,138 12,273 1,869 4,117
CO 88,109 21,145 5,105 11,247
H2 23,968 5,752 19,482 42,923
CH4 1,631 0,391 0,165 0,364
N2 111,84 26,843 6,482 14,281
H2O 8 33,596 12,286 27,068
139,98
6
Tổng cộng 416,680 100,000 45,389 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h. %
CO2 120,367 28,888 5,164 9,707
CO 44,055 10,573 2,985 5,612
H2 27,115 6,507 25,759 48,423
CH4 111,848 26,844 0,193 0,363
N2 1,631 0,327 7,580 14,249
H2O 111,665 26,861 11,515 21,646
Tổng cộng 416,681 100,000 53,197 100,000

VII.2.2.Cân bằng vật chất ở thiết bị chuyển hóa CO nhiệt độ thấp:

Dòng vào là hỗn hợp hơi khí đi ra từ thiết bị chuyển hóa CO nhiệt độ

cao.
ở thiết bị này có 90% CO vào chuyển thành CO2.
- Lượng CO bị chuyển hóa:
0,9  44,055  39,650 kg/h.
- Lượng CO đi ra:
44,055  39,650  4,405 kg/h.
- Lượng H2O tiêu hao cho phản ứng:
39,650 18
 kg/h.
25,489
28
- Lượng H2O còn lại: 111,665 
25,849 
 86,176
- Lượng CO2 tạo thành do phản ứng: kg/h.
44 39,650 kg/h.

- Lượng CO2 gồm: 62,307
28
62,307 120,367  kg/h.
182,674
- Lượng H2 tạo thành:
kg/h.
2 39,650
28  2,832
- Lượng H2 đi ra:
2,832  27,115  kg/h.
29,947

Bảng VII.8. Cân bằng vật chất ở thiết bị chuyển hóa CO nhiệt độ
thấp.
Dòng vào
Tên nguyên Kg/h % m3/h. %
liệu
CO2 120,367 28,888 3,454 9,531
CO 44,055 10,573 2,032 5,607
H2 27,115 6,507 17,577 48,501
CH4 111,848 26,844 0,131 0,362
 N2 1,361 0,327 5,161 14,242
H2O 111,665 26,861 7,885 21,758
Tổng cộng 416,681 100,000 36,241 100,000
Dòng ra
 Tên sản phẩm Kg/h % m3/h. %
CO2 182,674 43,840 5,486 14,521
CO 4,405 1,057 0,212 0,561
H2 29,947 7,187 20,235 53,556
CH4 111,848 26,843 0,137 0,362
N2 1,631 0,391 5,382 14,244
H2O 86,176 20,232 6,330 16,755
Tổng cộng 416,681 100,000 37,782 100,000

VII.2.3.Cân bằng vật chất ở thiết bị tách CO2.

Hỗn hợp khí đi ra từ thiết bị chuyển hóa CO nhiệt độ thấp đã được
làm lạnh để ngưng tụ hết nước trước khi đưa vào thiết bị tách CO2. Và ta
giả sử hỗn hợp khí vào thiết bị tách CO2 hoàn toàn không có nước. Nghĩa là
thành phần khí chỉ gồm: N2, H2, CO, CO2, CH4 có khối lượng tổng cổng là :

416,681  86,176  kg/h.

330,505
Và ở thiết bị này có 99,9% CO2 bị hấp thụ.
Vậy lượng CO2 còn lại:
0,001182,674  kg/h.
0,183
Lượng CO2 bị hấp thụ:
182,674  0,183  kg/h.
182,491

Bảng VII.9. Cân bằng vật chất ở thiết bị tách CO2.

Dòng vào
Tên nguyên Kg/h % m3/h. %
liệu
CO2 182,674 55,271 92,998 17,780
CO 4,405 1,333 3,254 0,622
H2 29,947 9,061 335,406 64,126
 CH4 111,848 33,842 89,478 17,107
N2 1,631 0,493 1,905 0,365
Tổng cộng 330,505 100,000 523,041 100,000
Dòng ra
 Tên sản phẩm Kg/h % m3/h. %
- CO2 bị hấp 182,49 55,216 92,905 17,740
thụ. 1
- Hỗn hợp khí 0,055 0,093 0,018
CO2 0,183 1,333 3,524 0,673
CO 4,405 9,061 335,406 64,047
H2 29,947 0,493 2,283 0,436
CH4 1,631 33,842 89,478 17,086
N2 111,84
8
Tổng cộng 330,505 100,000 523,689 100,000

VII.2.4.Cân bằng vật chất ở thiết bị mêtan hóa:

Giả sử toàn bộ CO, CO2 đi vào thiết bị này đều bị chuyển hóa thành

CH4.
Phản CO + 3H2
ứng:
CH + H O (1)
28 4 23.2

16 18
CO2 + 4H2
C2H84 + (2)
2H2O4.2
16 2. 18
 Lượng CH4 tạo thành ở (1) và (2):

(1)
4,405 16 kg/h.

(2): 2,517
28 kg/h.
0,18316

0,666
44
- Lượng CH4 tách ra:
2,517  0,666 1,631  kg/h.
4,214
 Lượng H2 tiêu tốn ở 2 phản ứng trên:
4,450  3  2 0,183 4  2
  0,977
kg/h.
28 44
- Lượng H2 đi ra:
29,947  0,977  kg/h.
28,970
 Lượng H2O tạo thành:
18  4,405 0,183 2 18 kg/h.
 
2,982
28 44
bảng VII.10. Cân bằng vật chất ở thiết bị mêtan hóa.

Dòng vào
Tên nguyên Kg/h % m3/h. %
liệu
CO2 0,183 0,124 0,007 0,021
CO 4,405 2,976 0,269 0,817
H2 29,947 20,233 25,679 77,893
CH4 1,631 1,102 0,174 0,528
N2 111,848 75,565 6,838 20,740
Tổng cộng 148,014 100,000 430,784 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h. %
- Hỗn hợp khí
H2 28,970 19,572 26,607 76,651
N2 111,848 75,566 7,326 21,105
H2O 2,982 2,015 0,297 0,857
Cọng 143,800 97,153
CH4 4,214 2,847 0,482 1,389
Tổng cộng 148,014 100,000 34,712 100,000

VII.3. Cân bằng vật chất ở hệ thống tổng hợp NH3.

Hỗn hợp hơi khí đi ra từ thiết bị mêtan hóa được làm lạnh đến nhiệt
độ khoảng 300C để ngưng tụ hết nước trứoc khi đưa vào thiết bị tổng hợp
NH3. Vì hiệu suất quá trình rất thấp chỉ khoảng 28% nên hỗn hợp khí đi ra
từ tháp tổng hợp phải cho tuần hoàn trở lại về tháp để nâng cao hiệu suất.
Dòng vào là hỗn hợp N2 và H2:
H2 : 28,970 kg/h.
N2 : 111,848 kg/h.

Phản
ứng: N2 + 3H2
2NH 28%
28 3 3.2
2.17
 Lượng N2 phản ứng:
111,848  0,28 
31,317 kg/h.
 - Lượng N2 còn lại đi ra cho tuần hoàn:
111,848  31,317  kg/h.
80,531
 Lượng H2 phản ứng:
31,317  3  2
28  6,711 kg/h.
- Lượng H2 còn lại :
28,97  6,711  kg/h.
22,259
 Lượng NH3 tạo thành:
kg/h.
31,317  2 17

2838,028
a. Lần tuần hoàn thứ nhất:
- Hỗn hợp khí vào tháp tổng hợp bây giờ là khí tuần hoàn:
H2 : 22,259 kg/h.
N2 : 80,531 kg/h.
Phản
ứng: N +
2 2
3H 2NH 28%
3
28 3.2
2.17
 Lượng N2 phản ứng:
80,531 0,28  kg/h.
22,549
- Lượng N2 còn lại đi ra cho tuần hoàn:
80,531  22,549  kg/h.
57,982
 Lượng H2 phản ứng:
22,549  3  2
28  4,832 kg/h.
- Lượng H2 còn lại :
22,259  4,832  kg/h.
17,427
 Lượng NH3 tạo thành:
kg/h.
22,549  2 17
28  27,381
Hiệu suất quá trình sau lần tuần hoàn thứ nhất:
111,848  57,982
100  48,160%.
 111,848
b. Lần tuần hoàn thứ 2:
- Hỗn hợp khí vào tháp tổng hợp bây giờ là khí tuần hoàn:
H2 : 17,427 kg/h.
N2 : 57,982 kg/h.
Phản
ứng:
N2 + 2
3H 2NH 28%
3
28 3.2
 Lượng N2 phản ứ ng1:7
2.
57,982  0,28  16,235 kg/h.
- Lượng N2 còn lại đi ra cho tuần hoàn:
57,982 16,235  kg/h.
41,747
 Lượng H2 phản ứng:
16,235  3  2
28  3,479 kg/h.
- Lượng H2 còn lại :
17,427  3,479  kg/h.
13,948
 Lượng NH3 tạo thành:
kg/h.
16,235  2 17
28  19,714
Hiệu suất quá trình sau lần tuần hoàn thứ hai:
111,848  41,747
111,848 100  62,675%.
Tính toán tương tự ta có:
c. Lần tuần hoàn thứ 3:
- Lượng NH3 tạo thành: 14,194 kg/h.
- Hiệu suất quá trình đạt: 73,126 %.
d. Lần tuần hoàn thứ 4:
- Lượng NH3 tạo thành: 10,219 kg/h.
- Hiệu suất quá trình đạt: 80,651 %.
e. Lần tuần hoàn thứ 5:
- Lượng NH3 tạo thành: 7,359 kg/h.
- Hiệu suất quá trình đạt: 86,069 %.
g. Lần tuần hoàn thứ 6:
- Lượng NH3 tạo thành: 5,298 kg/h.
- Hiệu suất quá trình đạt: 89,969 %.
h. Lần tuần hoàn thứ 7:
 - Lượng NH3 tạo thành: 3,814 kg/h.
- Hiệu suất quá trình đạt: 92,778 %.
i. Lần tuần hoàn thứ 8:
- Lượng NH3 tạo thành: 2,747 kg/h.
- Hiệu suất quá trình đạt: 94,800 %.
k. Lần tuần hoàn thứ 9:
- Lượng NH3 tạo thành: 1,977 kg/h.
- Hiệu suất quá trình đạt: 96,256 %.
l. Lần tuần hoàn thứ 10:
- Lượng NH3 tạo thành: 1,424 kg/h.
- Hiệu suất quá trình đạt: 97,304 %.
- Lượng N2 còn lại đi ra cho tuần hoàn: 3,015 kg/h.
- Lượng H2 còn lại : 5,649 kg/h.

Vậy sau 10 lần tuần hoàn thì hiệu suất quá trình đạt 97,304%, với
hiệu suất này thì có thể đảm bảo cho quá trình làm việc ổn định và đảm
bảo tính kinh tế cho phân xưởng sản suất NH3.
Lượng NH3 tạo thành sau 10 lần tuần hoàn:
38,028  27,38119,714 14,194 10,219 
7,359  5,298  3,814  2,747 1,977 1,424  Kg/h.
132,155

Bảng VII.11. Cân bằng vật chất ở tháp tổng hợp NH3.
Dòng vào
Tên nguyên liệu Kg/h % m3/h %
H2 28,970 20,573 5,340 78,510
N2 111,848 79,427 1,462 21,490
Tổng cộng 140,818 100,000 6,802 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
N2 3,015 2,141 12,430 27,159
H2 5,649 4,012 0,472 1,030
NH3 132,155 93,847 32,864 71,810
Tổng cộng 140,819 100,000 45,766 100,000

Bảng VII.12. Cân bằng vật chất ở tháp tách NH3.

Dòng vào
Tên nguyên liệu Kg/h % m3/h %
N2 3,015 2,141 62,274 26,117
H2 5,649 4,012 2,376 0,997
 NH3 132,155 93,847 173,796 72,887
Tổng cộng 140,819 100,000 238,446 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
- NH3 sản phẩm 132,155 93,847 155,199 72,830
- Khí tuần hoàn
N2 3,015 2,141 2,129 0,999
H2 5,649 4,012 55,768 26,170
Tổng cộng 140,819 100,000 213,096 100,000

VII.4. Cân bằng vật chất cho toàn bộ hệ thống:

1. Dòng vào:
- Khí tự nhiên và hơi nước vào thiết bị reforming sơ cấp.
273,429 kg/h.
- Không khí cấp vào thiết bị reforming thứ cấp.
143,256 kg/h.
2. Dòng ra:
- Nước ngưng tụ sau quá trình chuyển hóa CO nhiệt độ thấp và sau
quá trình mêtan hóa:

86,176  2,982  kg/h.

89,157
- CO2 bị hấp thụ ở thiết bị tách CO2: 182,491 kg/h.
- Lượng CH4 tách ra trong quá trình mêtan hóa: 4,214 kg/h.
- Lượng NH3 sản phẩm: 132,155 kg/h.
- Lượng khí tuần 3,015  5,649  kg/h.
hoàn: 8,664

Bảng VII.13. Cân bằng vật chất cho toàn bộ hệ thống.

Dòng vào
 Tên nguyên liệu Kg/h % m3/h %
- Khí tự nhiên 72,536 17,408 100,000 21,681
- Hơi nước 200,893 48,212 250,000 54,202
- Không khí 143,256 34,380 111,238 24,117
Tổng cộng 416,685 100,000 461,238 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
- Nước ngưng tụ 89,157 21,397 110,951 24,679
- CO2 bị hấp thụ 182,491 43,796 92,905 20,665
- CH4 4,214 1,011 5,900 1,312
- NH3 sản phẩm 132,155 31,716 174,134 38,733
- khí tuần hoàn 8,664 2,080 65,681 14,611
Tổng cộng 416,681 100,000 449,571 100,000

VII.5. Hiệu chỉnh theo năng suất thiết kế:

Năng suất của quá trình là 200.000 tấn/năm.
Ta có: Một năm phân xưởng làm việc 8000 h, nên:
200000 1000
200.000tấn/năm  
kg/h.
25000
8000
Cứ 72,536 kg/h nguyên liệu khí tự nhiên (100 m3/h) thì tổng hợp được
132,154 kg/h NH3 . Vậy theo năng suất 25000 kg/h NH3 thì cần một lượng
nguyên liệu khí tự nhiên là:
72,536  25000 kg/h.

13721,870
132,155
Như vậy ta hiệu chỉnh lại quá trình tính toán theo hệ số hiệu chỉnh:
13724,870
 
189,173 72,536 kg/h.

Bảng VII.14. Cân bằng vật chất ở thiết bị reforming sơ cấp:

Dòng vào
Tên nguyên Kg/h % m3/h %
 liệu
- Khí tự nhiên
CH4 13242,11 25,601 1311,715
 C2H6 0 0,196 5,316
N2 101,397 0,731 21,449
378,346
Cọng 13721,85 26,528
3
- Hơi nước 38003,53 73,472 3267,287
1
Tổng cộng 51725,38 100,000 4605,767 100,000
4
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
- Khí tổng hợp
CO2 9339,849 18,057 489,135 5,565
CO 9751,679 18,853 803,827 9,131
H2 3781,000 7,310 4366,036 49,568
CH4 4382,003 8,472 631,785 7,181
N2 378,346 0,731 31,189 0,354
Cọng 27632,877 53,423 71,799
- Hơi nước 24092,695 46,577 3073,557 28,201
Tổng cộng 51725,572 100,000 9395,528 100,000

Bảng VII.15. Cân bằng vật chất ở thiết bị reforming thứ cấp:
Dòng vào
Tên nguyên liệu Kg/h % m3/h %
 - Khí tổng hợp
CO2 9339,849 11,849 463,678 4,238
CO 9751,679 12,371 763,173 6,950
H2 3781,000 4,797 4146,804 37,724
CH4 4382,003 5,559 599,590 5,465
N2 378,346 0,480 29,613 0,270
Cọng 27632,877 35,056 54,647
- Hơi nước 24092,695 30,565 2895,594 26,709
- Không khí 27100,167 34,379 2065,397 18,644
Tổng cộng 78825,739 100,000 10963,848 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
- Khí tổng hợp
CO2 9673,929 12,227 766,603 4,126
CO 16667,844 21,145 2077,256 11,172
H2 4534,098 5,752 7913,674 42,546
CH4 308,541 0,391 67,273 0,362
N2 21158,622 26,843 2637,015 14,182
Cọng 52343,034 66,358 72,388
- Hơi nước 26481,572 33,642 5124,537 27,612
Tổng cộng 78824,606 100,00 18586,358 100,000
0

Bảng VII.16. Cân bằng vật chất

ở thiết bị chuyển hóa CO nhiệt độ
cao.
Dòng vào
Tên nguyên Kg/h % m3/h %
 liệu
- Khí tổng hợp
CO2 9673,929 12,227 353,481 4,126
CO 16667,844 21,145 965,716 11,172
H2 4534,098 5,752 3685,555 42,546
CH4 308,541 0,391 31,214 0,362
N2 21158,622 26,843 1226,195 14,182
Cọng 52343,034 66,358 72,388
- Hơi nước 26481,572 33,642 2324,190 27,612
Tổng cộng 78824,606 100,000 8586,350 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
- Khí tổng hợp
CO2 22770,186 28,887 976,859 9,712
CO 8334,016 10,573 564,722 5,586
H2 512,426 0,650 4872,983 48,133
CH4 308,541 0,391 36,537 0,362
N2 21158,622 26,843 1433,952 14,182
Cọng 57700,791 67,344 77,975
- Hơi nước 21124,003 32,656 2178,373 22,025
Tổng cộng 78824,794 100,000 119355,38 100,000
2

Bảng VII.17. Cân bằng vật chất ở thiết bị chuyển hóa CO nhiệt độ
thấp.
Dòng vào
 Tên nguyên Kg/h % m3/h %
liệu
- Khí tổng hợp
CO2 22770,186 28,887 653,425 9,712
CO 8334,016 10,573 384,416 5,586
H2 512,426 6,507 3325,129 48,133
CH4 308,541 0,391 24,789 0,362
N2 21158,622 26,843 976,412 14,182
Cọng 57700,791 67,344 77,975
- Hơi nước 21124,003 32,656 1491,707 22,025
Tổng cộng 78824,794 100,000 6855,879 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
- Khí tổng hợp
CO2 34556,988 43,840 1037,883 14,755
CO 833,307 1,057 40,084 0,516
H2 5665,164 7,187 3827,855 53,215
CH4 308,541 0,391 25,865 0,302
N2 21158,622 26,843 1018,100 14,197
Cọng 62522,622 79,318 82,985
- Hơi nước 16302,172 20,682 1197,557 17,015
Tổng cộng 78824,794 100,000 7147,340 100,000

Bảng VII.18. Cân bằng vật chất ở thiết bị tách CO2.

Dòng vào
Tên nguyên Kg/h % m3/h %
 liệu
- Khí tổng hợp
CO2 34556,988 55,271 664,122 17,780
CO 833,307 1,333 27,908 0,622
H2 5665,164 9,061 2685,489 64,126
CH4 308,541 0,493 17,741 0,364
N2 21158,622 33,842 709,684 17,108
Tổng cộng 62522,622 100,000 4104,944 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
CO2 34,619 0,055 0,665 0,018
CO 833,307 1,333 27,908 0,673
H2 5665,164 9,061 2685,489 64,047
CH4 308,541 0,493 17,741 0,436
N2 21158,622 33,842 709,684 17,086
Cọng 28000,253 45,324 82,260
- CO2 bị hấp 34522,370 55,676 663,457 17,740
thụ
Tổng cộng 62522,623 100,000 4104,944 100,000

Bảng VII.19. Cân bằng vật chất ở thiết bị mêtan hóa.

Dòng vào
Tên nguyên Kg/h % m3/h %
liệu
CO2 34,619 0,123 1,333 0,022
CO 833,307 2,976 50,929 0,818
H2 5665,164 20,233 4857,754 77,862
CH4 308,541 1,102 32,924 0,530
N2 21158,622 75,566 1293,471 20,768
Tổng cộng 28000,253 100,000 6236,412 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
H2 5480,342 19,572 5033,347 76,605
N2 21158,622 75,566 1385,847 21,126
Cọng 26638,964 95,138 97,731
- Hơi nước 564,114 2,015 56,267 0,876
- CH4 797,175 2,847 91,185 1,393
Tổng cộng 28000,253 100,000 6566,645 100,000
Bảng VII.20. Cân bằng vật chất của tháp tổng hợp NH3.
Dòng vào
Tên nguyên liệu Kg/h % m3/h %
H2 5480,342 20,573 1010,267 78,390
N2 21158,622 79,427 276,565 21,610
Tổng cộng 26638,964 100,000 1286,832 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
N2 570,357 2,141 89,212 1,006
H2 1068,638 4,012 2351,334 26,382
NH3 25000,000 93,847 6217,615 72,612
Tổng cộng 26638,995 100,000 8657,615 100,000

Bảng VII.21. Cân bằng vật chất của tháp tách NH3.
Dòng vào
Tên nguyên liệu Kg/h % m3/h %
N2 570,357 2,141 449,550 1,006
H2 1068,638 4,012 11780,641 26,382
NH3 25000,000 93,847 32877,428 72,612
Tổng cộng 26638,995 100,000 45107,619 100,000
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
- NH3 sản phẩm 25000,000 93,847 29359,383 72,612
- Khí tuần hoàn
N2 570,357 2,141 402,762 1,006
H2 1068,638 4,012 10549,808 26,382
Tổng cộng 26638,995 100,000 40311,952 100,000

Bảng VII.22. Cân bằng vật chất cho toàn bộ hệ thống.

 Dòng vào
Tên nguyên liệu Kg/h % m3/h %
- Khí tự nhiên 13721,853 17,408 18917,300 21,681
- Hơi nước 38003,531 48,212 47293,250 54,202
- Không khí 27100,167 34,380 21043,226 24,117
Tổng cộng 78825,551 100,00 87253,776 100,000
0
Dòng ra
Tên sản phẩm Kg/h % m3/h %
- Nước ngưng tụ 16866,097 21,397 20988,934 24,679
- CO2 bị hấp thụ 34522,370 43,796 17575,117 20,665
- CH4 797,175 1,011 1116,121 1,312
- NH3 sản phẩm 25000,157 31,716 32941,451 38,733
- khí tuần hoàn 1638,995 2,080 12425,072 14,611
Tổng cộng 78824,794 100,000 85046,695 100,000

B. CÂN BằNG NHIệT LƯợNG.

Bảng VII.23. Nhiệt dung đẳng áp của các cấu tử phụ thuộc vào nhiệt
độ.
Cấu tử Cp (Kcal/mol.K)
CH4 6,73 + 10,2.10-3.T - 1,118.105.T-2
C2H6 3,89 + 29,6.10-3.T
H2 6,95 - 0,2.10-3.T + 0,48.10-6.T2
N2 6,66 + 1,02.10-3.T
O2 7,52 + 0,81.10-3 - 0,9.105.T-2
CO 6,342 + 1,836.10-3.T
CO2 10,55 + 2,16.10-3.T - 2,04.105.T-2
H2O (h) 7,2 + 2,7.10-3.T
NH3 (k) 7,12 + 6,09.10-3.T - 0,398.105.T-2
VII.6. Cân bằng nhiệt lượng của quá trình chuyển hóa khí tự nhiên
thành khí tổng hợp.
VII.6.1. Cân bằng nhiệt lượng ở thiết bị reforming sơ cấp:
a. Lượng nhiệt mang vào:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi-khí tự nhiên mang vào.

Q1  G1 C1  Kcal/h.
T1
Trong đó:
G1: Khối lượng hỗn hợp hơi - khí tự nhiên, kg/h.
C1: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi - khí tự nhiên,
Kcal/kg.K TV: Nhiệt độ hỗn hợp hơi - khí mang vào, 0C.
Với G1 = 129775,419 kg/h.
TV = 773 K.
* Tính C1:
Bảng VII.24. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 773 K (500 0C).
Cấu tử Cp (Kcal/mol.K) Cp (Kcal/kg.K)
CH4 14,428 0,902
C2H6 26,771 0,893
N2 7,449 0,260
H2O 9,287 0,516

C1 = Cpi.mi
Với: Cpi - tỉ nhiệt của các cấu tử, Kcal/kg.K
mi - % khối lượng của các cẩu tử (theo bảng 10).
Vậy:
C1  0,902  0,256  0,893 0,00196  0,2600  0,00731
 0,5160  0,73472  Kcal/kg.K
0,614
Q1  273,429  0,614  773  Kcal/h.
129775,419
 Nhiệt do đốt cháy x (kg/h) khí tự nhiên toả ra:
Q2  x Q
Trong đó:
Q: nhiệt cháy thấp của khí đốt cháy với không khí trong đèn đốt,
Kcal/kg
Q  119,700 H CH4 113,717 H C2 H6

Với
HCH , HC H lần lượt là lượng CH4, C2H6 trong hỗn hợp khí tự
4 2 6
nhiên, m3/h.
Suy Q  119,700  70,000 113,717  0,536  Kcal/kg
ra: 8439,952
 Vậy Q2  8439,952  Kcal/h.
x
b. Lượng nhiệt mang ra:
 Hiệu ứng nhiệt của phản ứng: (Q3)
 Hiệu ứng nhiệt của phản ứng được xác định bằng chênh lệch nhiệt
tạo thành các hợp chất ở thời điểm cuối và của hỗn hợp ban đầu.
Q3   Q c   Q d
Bảng VII.25. Nhiệt tạo thành của các cấu tử ở điều kiện chuẩn.
Cấu tử Kcal/mol Kcal/m3 Kcal/kg
H2O 57798,000 2580,268 3211,000
CO2 94052,000 4198,750 2137,545
CO 26416,000 1179,286 943,429
CH4 17889,000 798,616 1118,063
C2H6 20236,000 903,393 1190,353
H2 0,000 0,000 0,000
N2 0,000 0,000 0,000
O2 0,000 0,000 0,000
NH3

Q 3  49,372  2137,545  51,549 943,429  23,164  70 1118,063


 127,258  200,893 3211,000  Kcal/h.
134318,790
Giá trị Q3 âm chứng tỏ phản ứng thu nhiệt.
 Nhiệt do hỗn hợp hơi - khí mang ra (Q4)
Q4  G4 C4 Tr
Trong đó:
G4: Lượng hỗn hợp hơi khí mang ra, G4 = 51725,572 kg/h.
C4: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi khí mang ra, Kcal/kg.K
Tr: Nhiệt độ hỗn hợp hơi khí mang ra, K
Tr = 1123 K (850 0C)
* Tính C4:
Bảng VII.26. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 1123 K (850 0C)
Cấu tử Cp (Kcal/mol.K) Cp (Kcal/kg.K)
CO2 12,814 0,291
CO 8,404 0,300
H2O 10,232 0,568
CH4 18,096 1,131
N2 7,805 0,279
H2 7,331 3,666
 C4  0,2910,18057  0,300  0,18853  0,00731 0,279 
0,07310 3,666  0,46577 0,568  0,08472 1,131  Kcal/kg.K
0,740
Q4  273,43  0,740 1123  Kcal/h
227225,799
 Nhiệt do khói lò mang ra (Q5)
Q5  Gk  x Ck Tk
Trong đó:
Gk: khối lượng của khói lò, kg/h .
x: lượng sản phẩm cháy, kg/h.
Ck: tỉ nhiệt của khói lò, Kcal/kg.K
Tk: nhiệt độ khói lò, K
Các phản ứng cháy của hyđrô cacbon:
CH4 + 2O2
C HCO2 + 3,25HO O
2 6 2
+ 2
2CO + 3H O
2 2
+.Tiêu hao lý thuyết của O 2, không khí khi đốt cháy khí, m3/m3
Tiêu hao, m3/m3 Lượng sản phẩm cháy
Cấu tử O2 Không khí CO2 H2O N2
CH4 2 9,52 1 2 7,52
C2H6 3,5 16,66 2 3 13,16

+. Tiêu hao thực tế x sản phẩm cháy tạo thành khi đốt cháy 1m3 khí.
Cấu tử CO2 H2O N2
CH4 0,98 1,96 7,373
C2H6 0,008 0,016 0,105
0,016
Tổng 0,988 1,976 7,494
Tổng cọng 10,458
%V 9,447 18,895 71,658

Đổi đơn vị ra khối lượng:

Cấu tử m3/h %V Kg/h %m
CO2 0,988 9,447 1,941 15,050
H2O 1,976 18,895 1,588 12,313
N2 7,494 71,658 9,368 72,637
Tổng cộng 10,458 100,000 12,897 100,000
Bảng VII.27. Tỉ nhiệt của các cấu tử sản phẩm cháy ở nhiệt độ khói lò
Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
CO2 13,638 0,310
H2O 11,177 0,621
N2 8,162 0,292

Tỉ nhiệt của khói lò:

CK  0,310  0,15050  0,621 0,12313  0,292  0,72637  0,335
Kcal/kg.K
Vậy Q5  12,897  x  0,335 1473  6364,089 Kcal/h.
x
 Nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh (Q6)
Q 6  0,05  Q1  Q 2   0,05  129775,419  8439,952
 x  Q6  6488,771  421,998  x
 Phương trình cân bằng nhiệt:
Q1  Q2  Q3  Q4 Q5 Q6
Hay129775,419  8439,952  x  134318,79  227225,799 
6364,089  x  6488,771  421,998  x
Giải ra ta có: x kg/h.
144,061

Bảng VII.28. Cân bằng nhiệt lượng ở thiết bị reforming sơ cấp.

Nhiệt vào Kcal/h Nhiệt ra Kcal/h
Q1 129775,419 Q3 134318,790
Q2 1215870,452 Q4 227225,799
Q5 916818,931
Q6 67282,351
Tổng cộng 1345645,871 Tổng cộng 1345645,291

VII.6.2. Cân bằng nhiệt ở thiết bị reforming thứ cấp:

a. Lượng nhiệt mang vào:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi khí mang vào (Q1)
Q1  G1 C1 TV
 Trong đó:
G1: khối lượng hỗn hợp hơi - khí mang vào, kg/h.
G1 = 273,430 kg/h.
C1 : Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi khí, Kcal/kg.K
C1 = 0,740 Kcal/kg.K
Tv : nhiệt độ vào của hỗn hợp, K
Tv = 1123 K
Q1  273,430  0,740 1123  Kcal/h.
227225,799
 Nhiệt do không khí mang vào (Q2)
Q2  G 2 C2 TV Kcal/h.
Trong đó:
G2: lượng không khí cấp vào thiết bị, kg/h.
G2 = 143,256 kg/h (79% N2 và 21% O2)
Tv: Nhiệt độ đầu không khí vào, Tv = 966 K (6930C).
C1: Tỉ nhiệt trung bình cua không khí, Kcal/kg.K
* Tính C1:
Bảng VII.29. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 693 K.
Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
N2 7,645 0,273
O2 8,206 0,250

Suy C1  0,273  0,790  0,250  0,210  Kcal/kg.K

ra:
0,268
Vậy Q 143,256  0,268 966  Kcal/h.
2
37087,259
 Hiệu ứng nhiệt (Q3)
Q3   Q C  Kcal/h.
Qd
Q 3  51,138  49,372   2137,545  88,109  51,549  943,429 
1,631 23,164 1118,063  139,986 127,3583211,000
 54739,926 ra:
b.Lượng nhiệt mang
Kcal/h.
 Nhiệt do hỗn hợp hơi khí mang ra (Q4)
Q4  G4 C4 Tr Kcal/h.
Trong đó:
G4: Khối lượng hỗn hợp đi ra, G4 = 416,680 kg/h.
 C4: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi - khí , Kcal/kg.K
Tr: Nhiệt độ khí ra, Tr = 1273 K (1000 0C)

* Tính C1:
Bảng VII.30. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 1273 K (1000 0C).
Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
CO2 13,174 0,299
CO 8,679 0,310
H2 7,473 3,736
CH4 19,646 1,228
N2 7,958 0,284
H2O 10,637 0,591

Suy ra:
C1  0,299  0,12273  0,310  0,21145  3,736  0,0575 1,128  0,00392

 0,284  0,26843  0,591 0,33595
 Kcal/kg.K
0,597
Vậy: Q4  416,680  0,597 1273  Kcal/h.
316668,883
 Nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh (Q5)
Q5  Q1  Q2  Q3  Q4
 227225,799  37087,259  54739,926  316668,883
 Kcal/h.
2384,101
Bảng VII.31. Cân bằng nhiệt ở thiết bị reforming thứ cấp
Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 227225,799 Q4 316668,883
Q2 37087,259 Q5 2384,101
Q3 54739,926
Tổng cộng 314284,782 Tổng cộng 314284,782
VII.7. Cân bằng nhiệt ở hệ thống chuyển hóa và tinh chế khí tổng
hợp:
VII.7.1. Cân bằng nhiệt ở thiết bị chuyển hoá CO nhiệt độ cao.
a. Lượng nhiệt mang vào:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi - khí mang vào (Q1)
Q1  G1 C1 Kcal/h.
Trong đó: TV
G1: Lượng hỗn hợp khí mang vào, G1 = 416,680 kg/h.
TV: nhiệt độ đầu vào, TV = 593 K (320 0C)
C1: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp khí, Kcal/kg.K
* Tính C1:
Bảng VII.32. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 593 K (320 0C).
Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
CO2 11,251 0,256
CO 7,431 0,265
H2 7,000 3,500
CH4 12,461 0,779
N2 7,265 0,259
H2O 8,801 0,489

Suy ra:
C1  0,256  0,12273  0,265  0,21145  3,500  0,05752  0,259 
0,26843 
 0,779  0,00391  0,489  0,33596
 Kcal/kg.K
0,526
Vậy: Q1  416,680  0,526 593  Kcal/h.
129969,992
 Nhiệt phản ứng (Q2)
Q2  Qc  Qd Kcal/h.
Q 2  120,367  51,138   2317,545  44,055  88,109  943,429 
 111,665 139,986   3211,000
 Kcal/h.
27940,771
b. Lượng nhiệt mang ra:
 Nhiệt do hỗn hợp khí mang ra.
Trong đó: Q3  G3 C3 Tr
Kcal/h.
G3: Lượng hỗn hợp khí mang ra, G1 = 416,680 kg/h.
Tr: nhiệt độ đầu ra, Tr = 693 K (420 0C)
C3: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp khí, Kcal/kg.K
 Tính C3:
Bảng VII.33. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 593 K (320 0C).
Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
CO2 11,616 0,264
CO 7,616 0,272
H2 7,042 3,521
CH4 13,568 0,848
N2 7,634 0,263
H2O 9,072 0,504

C3  0,264  0,28888  0,272  0,10573  3,521 0,06507  0,848 

0,26844 
0,263  0,00327  0,504  0,26861
 0,543 Cp(Kcal/kg.K)
Vậy Q  416,681 0,543  693  156796,644 Kcal/h.
3

 Nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh.

Q4  Q1  Q2  Q3  1114,119 Kcal/h.
Bảng VII.34. Cân bằng nhiệt ở thiết bị chuyển hoá CO nhiệt độ cao.
Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 129969,992 Q3 156796,644
Q2 27940,771 Q4 1114,119
Tổng cộng 157910,763 Tổng cộng 157910,763

VII.7.2. Cân bằng nhiệt ở thiết bị chuyên hoá CO nhiệt độ thấp:

a. Lượng nhiệt mang vào:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi khí mang vào (Q1):
Q1  G1 C1 Kcal/h.
Trong đó: TV
G1: Lượng hỗn hợp hơi khí mang vào, G1 = 416,681 kg/h.
 C1: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi khí, Kcal/kg.K
TV: Nhiệt độ vào của hỗn hợp hơi - khí, Tv = 473 K (200 0C).

* Tính C1:
Bảng VII.35. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 473 K (200 0C).
Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
CO2 10,660 0,242
CO 7,210 0,258
H2 6,963 3,482
CH4 11,055 0,691
N2 7,142 0,255
H2O 8,177 0,471
C1 0,2420,28887 0,2580,105733,4820,06507 0,2550,26843
 0,691 0,00391  0471 0,26799
 Kcal/kg.K
0,521
Vậy: Q  416,6810,521 473  Kcal/h.
1
102683,949
 Nhiệt phản ứng (Q2):
Q 2  182,674 120,367   2137,545  4,405  44,055  943.429 
 86,176 111,65  3211,000
 Kcal/h.
12775,917
b. Lượng nhiệt mang ra:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi khí mang ra (Q3):
Q  G C T r Kcal/h.
3 3 3
Trong đó:
G3: Lượng hỗn hợp hơi khí mang vào, G1 = 416,681 kg/h.

Bảng VII.36. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 493 K (220 0C).

 C3: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi khí, Kcal/kg.K
Tr: Nhiệt độ vào của hỗn hợp hơi - khí, Tv = 493 K (220 0C).
* Tính C3:

Bảng VII.36. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 493 K (220 0C).

 Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
CO2 10,776 0,245
CO 7,247 0,259
H2 6,968 3,484
CH4 11,299 0,706
N2 7,163 0,256
H2O 8,531 0,474
C  0,4384  0,245  0,259  0,01057  3,484  0,07187  0,256  0,26843 
3
 0,706  0,00391  0471 0,20682
 Kcal/kg.K
0,530
Vậy: Q  416,6810,530  493  Kcal/h.
108874,578
3

 Nhiệt mất mát (Q4):

Q4  Q1  Q2 
Q3
Kcal/h.
Q4  102683,949 12775,917 108874,578 
6585,288
Bảng VII.37. Cân bằng nhiệt lượng ở thiết chuyển hoá nhiệt độ
thấp. bị
Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 102683,949 Q 108874,578
3
Q2 12775,917 6585,288
Q
4
Tổng cộng 115459,866 Tổng cộng 115459,866

VII.7.3. Cân bằng nhiệt ở thiết bị tách CO2:

a. Lượng nhiệt mang vào:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi - khí mang vào (Q1):

Q1  G1 C1 Kcal/h.
TrongBảng TV Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 298 K (25 0C).
đó: VII.38.
G1: Lượng hỗn hợp hơi - khí mang vào, G1 = 330,505 kg/h.
C1: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi - khí, Kcal/kg.K
TV: Nhiệt độ vào của hỗn hợp hơi - khí, Tv = 298 K (25
0
C).
* Tính C1:

Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)

CO2 8,807 0,200

Bảng VII.38. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 298 K (25 0C).

 CO 6,880 0,246
H2 6,933 3,466
N2 6,959 0,249
CH4 8,416 0,526

C  0,200  0,55271  0,246  0,01333  3,466  0,09061  0,249  0,33842


1
 0,526  0,00493

 Kcal/kg.K
0,515
Vậy: Q  330,505  0,515  298  Kcal/h.
1
50722,602
b. Lượng nhiệt mang ra:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi khí mang ra (Q3):
Q  G C Tr Kcal/h.
2 2 2
Trong đó:
G2: Lượng hỗn hợp hơi khí mang vào, G1 = 148,014 kg/h.
C2: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi khí, Kcal/kg.K
Tr: Nhiệt độ vào của hỗn hợp hơi - khí, Tv = 298 K (25 0C).
* Tính C2:
C  0,02976  0,246  0,20233 3,466  0,75566  0,249  0,01102  0,526

2
 0,200  0,00123
 Kcal/kg.K
0,903
Vậy: Q  148,014  0,903  298  Kcal/h.
39829,679
2

 Nhiệt mất mát (Q3):

Q3  0,03 Q1  0,03  50722,602
 1521,678 Kcal/h.
 Nhiệt hấp thụ Q4:
Q  Q1  Q2 
4
Q3
 50722,602  39829,679 1521,678  9
 371,245 Kcal/h.
Bảng VII.39. Cân bằng nhiệt lượng ở thiết bị tách CO2.
Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 50722,602 Q2 39829,679
Q3 1521,678
Q4 9375,245
 Tổng cộng 50722,602 Tổng cộng 50722,602

VII.7.4. Cân bằng nhiệt lượng ở thiết bị mêtan hoá:

a. Lượng nhiệt mang vào:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi - khí mang vào (Q1):

Q1  G1 C1 Kcal/h.
TV

Trong đó:
G1: Lượng hỗn hợp hơi khí mang vào, G1 = 148,014 kg/h.
C1: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi khí, Kcal/kg.K
TV: Nhiệt độ vào của hỗn hợp hơi - khí, Tv = 563 K (290 0C).
* Tính C1:
Bảng VII.40. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 298 K (25 0C).
Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
CO2 11,122 0,253
CO 7,376 0,263
H2 6,990 3,495
N2 7,234 0,258
CH4 12,120 0,757

C  0,253  0,00123  0,263  0,02976  3,495  0,20233  0,258  0,75566


1
 0,757  0,01102
 Kcal/kg.K
0,919
Vậy: Q1  148,014  0,919  563  Kcal/h.
76582,000
 Nhiệt phản ứng (Q2):
Q 2  2,982 3211,000  4,405 943.429  4,214 1,631 1118,063 
 0,183  2137,545
 Kcal/h.
7916,183
b. Lượng nhiệt mang ra:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi khí mang ra (Q3):
Trong đó:
r
Q  G C T
3 3 3
Kcal/h.
G3: Lượng hỗn hợp hơi khí mang vào, G1 = 148,014 kg/h.
C3: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi khí, Kcal/kg.K
Tr: Nhiệt độ ra của hỗn hợp hơi - khí, Tv = 603 K (330 0C).
* Tính C3:
 Bảng VII.41. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 293 K (25 0C).
Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
H2 7,004 3,502
CH4 12,573 0,786
N2 7,275 0,260
H2O 8,828 0,490
C  0,260  0,75566  3,502  0,19572  0,490  0,02015  0,786  0,02847 
3
 0,706  0,00391  0471 0,20682
 Kcal/kg.K
0,914
Vậy: Q  148,014  0,914  603  Kcal/h.
81576,732
3

 Nhiệt mất mát (Q4)

Q4  Q1  Q2  Q3
Q4  2921,451 Kcal/h.
Bảng VII.42. Cân bằng nhiệt lượng ở thiết bị mêtan hoá.
Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 76582,000 Q3 81576,732
Q2 7916,183 Q4 2921,451
Tổng 84498,183 Tổng cộng 84498,183
cộng

VII.8. Cân bằng nhiệt ở hệ thống tổng hợp NH3

VII.8.1. Cân bằng nhiệt lượng ở tháp tổng hợp NH3.
a. Lượng nhiệt mang vào:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi - khí mang vào (Q1):
Q1  G1 C1 Kcal/h.
Trong đó: TV
G1: Lượng hỗn hợp hơi khí mang vào, G1 = 140,818 kg/h.
C1: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi khí, Kcal/kg.K
TV: Nhiệt độ vào của hỗn hợp hơi - khí, Tv = 673 K (400 0C).
* Tính C1:
Bảng VII.43. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 293 K (25 0C).
Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
H2 7,033 3,516
 N2 7,346 0,262

C  0,262  0,79427  3,516  0,20573

1

 Kcal/kg.K
0,931
Vậy: Q  140,818  0,931 673  Kcal/h.
1
88231,349
 Nhiệt phản ứng (Q2):
Q2  64,941132,155 
Kcal/h.
8582,278
b. Lượng nhiệt mang ra:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi khí mang ra (Q3):
Q  G C T
3 3 3 r Kcal/h.

Trong đó:
G3: Lượng hỗn hợp hơi - khí mang vào, G1 = 140,819 kg/h.
C3: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi khí, Kcal/kg.K
Tr: Nhiệt độ vào của hỗn hợp hơi - khí, Tv = 803 K (530 0C).
* Tính C3:
Bảng VII.44. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 293 K (25 0C).
Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
H2 7,099 3,549
N2 7,479 0,267
NH3 11,949 0,703

C  0,93847  0,703  3,549  0,04012  0,267  0,02141

3
 Kcal/kg.K
0,808
Vậy: Q  140,819  0,808 803  Kcal/h.
91366,747
3

 Nhiệt mất mát (Q4)

Q4  Q1  Q2  Q3
Kcal/h.
Q4  88231,349  8582,278 - 91366,747  Bảng VII.45.
5446,880 Cân bằng nhiệt
lượng ở tháp tổng hợp NH3. Kcal/h.
Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 88231,349 Q3 91366,747
Q2 8582,278 Q4 5446,880
Tổng cộng 96813,627 Tổng cộng 96813,627
VII.8.2. Cân bằng nhiệt ở tháp tách NH3.
a. Lượng nhiệt mang vào:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi - khí mang vào (Q1):
Q1  G1 C1 Kcal/h.
TV
Trong đó:
G1: Lượng hỗn hợp hơi khí mang vào, G1 = 140,819 kg/h.
C1: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi khí, Kcal/kg.K
TV: Nhiệt độ vào của hỗn hợp hơi - khí, Tv = 268 K (-5 0C).

* Tính C1:
Bảng VII.46. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 293 K (25 0C).
Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
H2 6,931 3,465
N2 6,933 0,248
NH3 7,906 0,465

C  0,04012  3,465  0,02141 0,248  0,93847  0,465

1
 Kcal/kg.K
0,581
Vậy: Q  140,819  0,581 268  Kcal/h.
1
21926,645
b. Lượng nhiệt mang ra:
 Nhiệt do hỗn hợp hơi - khí mang ra (Q2):
Q2  G 2 C2 Tr Kcal/h.
Trong đó:
G2: Lượng hỗn hợp hơi khí mang vào, G1 = 140,819 kg/h.
C2: Tỉ nhiệt trung bình của hỗn hợp hơi khí, Kcal/kg.K
Tr: Nhiệt độ vào của hỗn hợp hơi - khí, Tr = 240 K (-33 0C).
* Tính C1:
Bảng VII.57. Tỉ nhiệt của các cấu tử ở 293 K (25 0C).
Cấu tử Cp(Kcal/mol.K) Cp(Kcal/kg.K)
H2 6,930 3,465
N2 6,905 0,247
 NH3 8,211 0,483
C  0,04012  3,465  0,02141 0,247  0,93847  0,483
2
 Kcal/kg.K
0,597
Vậy: Q  140,819  0,597  240  Kcal/h.
2
20176,546
 Nhiệt mất mát ra môi trường xung quanh (Q3)
Q3  Q1  Q2  21926,645  20176,546 
Kcal/h.
1750,099
Bảng VII.48. Cân bằng nhiệt ở thiết bị tách NH3.
Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 21926,645 Q2 20176,546
Q3 1750,099
Tổng cọng 21926,645 Tổng cọng 21926,645

VII.9. Hiệu chỉnh cân bằng nhiệt lượng theo năng suất:
Bảng VII.52. Cân bằng nhiệt lượng ở thiết bị reforming sơ cấp
Nhiệt vào Kcal/h Nhiệt ra Kcal/h
Q1 24550005,338 Q3 25409488,461
Q2 230009861,01 Q4 42984986,074
6 Q5 173437387,634
Q6 12728004,186
Tổng cộng 25455986,355 Tổng cộng 25455986,355

Bảng VII.53. Cân bằng nhiệt lượng ở thiết bị reforming thứ cấp
Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 42984986,074 Q4 59905202,973
Q2 7015908,047 Q5 451007,349
Q3 1035516,021
Tổng cộng 60356210,142 Tổng cộng 60356210,142

Bảng VII.54. Cân bằng nhiệt lượng ở thiết bị chuyển hóa CO nhiệt
độ cao.
Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
 Q1 24586813,297 Q3 29661691,535
Q2 5285639,472 Q4 210761,234
Tổng cộng 29872452,769 Tổng cộng 29872452,769
Bảng VII.55. Cân bằng nhiệt lượng ở thiết bị chuyển hóa CO nhiệt độ
thấp.
Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 19425030,684 Q3 20596130,544
Q2 2416858,547 Q4 1245758,687
Tổng cộng 21841889,231 Tổng cộng 12841889,231

Bảng VII.56. Cân bằng nhiệt lượng ở thiết bị tách CO2.

Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 9434351,106 Q2 7408412,889
Q3 283030,616
Q4 1742907,601
Tổng cộng 9434351,106 Tổng cộng 9434351,106

Bảng VII.57. Cân bằng nhiệt lượng ở thiết bị mêtan hóa

Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 14487246,686 Q3 15432115,123
Q2 1497528,087 Q4 552659,650
Tổng cộng 15984774,773 Tổng 15984774,773
cộng

Bảng VII.58. Cân bằng nhiệt lượng ở tháp tổng hợp NH3.
Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 315484458,31 Q3 3269689141,112
Q2 4 Q4 194924355,968
307129038,76
7
Tổng cộng 3464613497,080 Tổng cộng 3464613497,080
Bảng VII.59. Cân bằng nhiệt lượng ở tháp tổng hợp NH3.
Nhiệt vào Nhiệt ra
Tên gọi Kcal/h Tên gọi Kcal/h
Q1 784676213,389 Q2 722046428,492
Q3 62629784,897
Tổng cộng 784676213,389 Tổng cộng 784676213,389
 Chương VIII. Tính toán thiết kế thiết bị

VIII.1. Tính tháp tổng hợp NH3.

Chọn tháp tổng hợp loại có 2 lớp xúc tác, có trao đổi nhiệt ở đỉnh tháp.
Các kích thước cơ bản của tháp như sau:
Đường kính trong tháp: 1200 mm
Đường kính trong của giỏ xúc tác: 1050 mm.
Đường kính ngoài của giỏ xúc tác: 1100 mm.
Đường kính thiết bị trao đổi nhiệt: 400 mm.
Đường kính trong ống trung tâm: 120 mm
VIII.1.1. Tính chiều dày thân tháp tổng hợp.
Thiết bị làm việc ở áp suất 150 atm và nhiệt độ trung bình 500 0C.
Chiều dày thân tháp hình trụ làm việc chịu áp suất trong Pt được tính như
sau:
Dt Pt
S  m
C 2  σ    Pt
 
Trong đó:
Dt: Đường kính trong của tháp, m.
Chọn Dt = 1,2 m
: Hệ số bền hàn thành hình trụ theo phương dọc. Thiết bị hàn bằng
tay bằng hồ quang điện, chọn  = 0,95
Pt: áp suất trong thiết bị, Pt = 150 atm (15.106 N/m2).
C: Đại lượng bổ sung phụ thuộc vào độ ăn mòn, độ bào mòn và
dung sai của chiều dày. Đại lượng này tính theo công thức:
C  C1  C2  C3 m.
Trong đó:
C1: Hệ số bổ sung độ ăn mòn, với thép CT3 vận tốc gỉ là 0,06
mm/năm, thời gian làm việc từ 15  20 năm. Ta có thể lấy C1 = 1 mm.
C2: Hệ số bổ sung do bào mòn. ở đây xem độ bào mòn rất nhỏ có thể
bỏ qua, nên C2 = 0.
C3: Hệ số bổ sung do dung sai âm của chiếu dày. Chọn C3 = 0,6 mm.
Như vậy:
C = 1 + 0 + 0,6 = 1,6 mm.
[k]: ứng suất cho phép của thép CT3 theo giới hạn bền kéo, xác định theo
công thức:
  σ 
σk 
N/m2
η
k η
k
Trong đó:
 k: ứng suất giới hạn bền kéo. ở đây chọn thép CT3 nên k = 380.106
N/m2.
k: Hệ số an toàn theo giới hạn bền. k = 2,6
Chọn
: Hệ số điều chỉnh, chọn  = 1
[c]: ứng suất cho phép của thép CT3 theo giới hạn bền chảy, xác định theo
công thức:
 σ 
σc 
N/m2
η
c η
c
Trong đó:
c: ứng suất giới hạn bền kéo. ở đây chọn thép CT3 nên c = 240.106
N/m2.
c: Hệ số an toàn theo giới hạn bền. c = 1,5
Chọn
: Hệ số điều chỉnh, chọn  =
1 Thay số: σ  η 380 10
 
σ  k  6 1  146 10
6
2

k η 2,6 N/m
σ  
k
σc  η 240 10
 6 1  160 10 6
2

c η N/m
c
1,5
ứng suất cho phép của vật liệu:
σ b  Min σ c , σ k   σ k   146 N/m2
10 6
Vậy chiều dày thân tháp:
1,2 15 106
S 1,6 10 3  0,070 m.
2 146 106  0,95 15
106
Chọn S = 80 mm.

Kiểm tra ứng suất của thành thiết bị theo áp suất thử.
 D   S  C   P σ
σ t O
 c N/m2
 2  C    1,2
S 
Trong đó:
 Po: áp suất thử tính toán, được xác đinh theo công thức:
Po  Ptl  N/m2
Với: P1
Ptl : áp suất thử thuỷ lực, N/m2
Ptl  1,5 P  1,5 15 106  22,5 N/m2
t
106
P1 : áp suất thuỷ tĩnh của nước, N/m2
P1  1,345 N/m2
106
 Po  Ptl  P1  1,345 106  22,5 106  23,485 N/m2.
Thay các giá trị vào công thức kiểm tra ứng suất:
1 80 10 3 1,6 10 3  23,845
σ  N/m2
 10 6 172,626
 
2  80 10 3 1,6 10 3  0,95

Ta thấy:   172,626  240

10  200 N/m2 , cho nên thoả mãn
6 106
1,2
điều kiện bền trên. Do đó ta chọn S = 80 mm.
VIII.1.2. Tính nắp, đáy thiết bị:
Với thiết bị hình trụ hàn đặt thẳng đứng làm việc ở áp suất cao, chọn
đáy bán cầu.

Chiều dày đáy bán cầu xác định theo công thức: Đáy có lỗ (đường
kính lỗ dt = 200 ,mm) hàn từ hai nửa tấm. Vật liệu chế tạo là thép CT3 có
[ú] = 146.106 (N/m2).
Dt . Dt
S . C
P ,(m)
 P 2hb

Trong đó: k .k.h

3,8.
Dt : Đường kính trong của thiết bị phản ứng (m)
P : áp suất làm việc, N/m
h : Hệ số bền hàn của mối hàn hướng
tâm C : Hệ số bổ sung
 k  : giới hạn bền khi kéo.
k : Hệ số không thứ nguyên và được tính theo công thức:
d 0,200
t
k  1  1  0,833
D 1,200
t
áp suất làm việc P = 15.106 (N/m2)
σ 146.10
Vì  k   6  0,833 0,95 7,702
P h 30 15.106
Nên đại lượng P ở mẫu số của công thức tính chiều dày đáy không
thể bỏ qua được. S

Do đó chiều
D t . dày tính theo
C công
,m
thức:Vì Dt = 2.hb nên
P 
3,8.σ .k.h  P
k
 6
1,2.15.10
S 3,8.146.10 .0,833.0,95 15.106
6
C
 0,042  C ,m
Chọn: C1 = 1(mm)
C2 = 0(mm)
C3 = 0,22(mm)
Vậy S = 0,042.103 + 1,220 = 46,150 (mm)
Chiều dày quy chuẩn S =50 (mm)
Theo tính toán ở trên, chiều dày thân thiết bị là 80mm. Để đảm bảo
cho tháp làm việc an toàn ta chọn chiều dày nắp là 160 mm.
VIII.1.3. Đường kính ống dẫn nguyên liệu vào, ra:
* Đường kính ống dẫn được tính theo công thức [V-369]

V
dt  (m)
0,785.
Trong đó:
 : Tốc
trung bình của khí đi trong ống, (m/s). Giá trị  thường
độ lấy  = 20
m/s.
V: Lưu lượng thể tích, (m3/s).

Theo bảng VII.20. ta có V =1286,832 m3/h.

Do vậy: d 1286,832 m.
 0,785 3600  20 0,023
Qui chuẩn d = 50 mm.
* Chọn đường kính ống dẫn sản phẩm ra:
Chọn d = 50 mm.
VIII.1.4. Tính số ống của thiết bị trao đổi nhiệt đỉnh tháp.
Ta có: n =3.a.(a +1) + 1
Trong đó: n : là tổng số ống.
a : là số hình 6 cạnh.
b : là số ống trên đường xuyên tâm, b = 2.a + 1.
Đường kính phần trao đổi nhiệt tính theo công thức:
D  t  (b  1)  4  d ,m
Với d: là đường kính ngoài của ống, Chọn ống truyền nhiệt có d = 40
mm.
( dtrong= 30 mm)
t: bước ống, chọn t =1,4.d.
D = 0,4 m
Suy ra: b = 5,286 (ống)
Qui chuẩn b = 7 (ống)
 Suy ra: a = 3 (ống)
Vậy n = 37 (ống).

VIII.1.5. Tính chiều cao của tháp tổng hợp:

5.1. Thể tích từng lớp xúc tác:
Giả thiết: Nồng độ NH3 vào tháp là 3,5% và nồng độ NH3 ra khỏi tháp
là 17,3% và nồng độ NH3 ra khỏi lớp xúc tác thứ nhất là 10%.
Ta có lượng hỗn hợp khí vào tháp theo bảng là: 1286,832 m3/h.
+ Năng suất riêng của tháp tính bằng kg NH3/m3 xúc tác.h, tính theo
công thức: g  0,77 V a δ
Trong đó:
* g: Năng suất riêng của tháp.
* V: Tốc độ không gian, h-1
Trong công nghiêp thường duy trì tốc độ không gian khoảng 20000
3 3 3 3
đến 50000 m /m .h, chọn V = 25000 m /m .h
* a: Phần NH3 tạo thành tính theo công thức:
y1  y0
a
100  y0
Với y0: nồng độ NH3 vào tháp, %
y1: nồng độ NH3 ra khỏi tháp, %
* : Độ giảm thể tích hỗn hợp khí do phản ứng, xác định theo
công
thức: 100  y0
δ  100  y
1
+ Thể tích lớp xúc tác tính theo công thức:
G
Vxt  m3
g
G là lượng NH3 tạo thành qua quá trình, kg/h.
*Với lớp xúc tác thứ nhất:
10  3,5
a  100  3,5  0,063
100  3,5
δ  0,941
100 10
Suy g  0,77  25000  0,063  0,941  kg NH3/m3 xúc tác.h
ra: 1141,198
+ Lượng NH3 tạo thành qua lớp xúc tác thứ nhất:
V  6,5% 1286,832  83,644
G  83,644  20,703  1731,682
+ Thể tích lớp xúc tác thứ nhất: kg/h.
 G 1731,682
V    1,517 m3
xt1 g 1141,198
* Với lớp xúc tác thứ 2:
17,3 10
a 
0,066 100 10
100 10
δ  100 17,3  0,938
Suy g  0,77  25000  0,066  0,938  kg NH3/m3 xúc tác.h
ra: 1191,729
Lượng NH3 tạo thành:
V  7,3% 1286,832  93,938
G  93,938  20,703  kg/h.
1944,813
Vậy thể tích lớp G xúc1944,813
tác thứ 2:
V    1,632 m3
xt2
g 1191,729
5.2. Chiều cao từng lớp xúc tác:
+ Diện tích mặt cắt ngang lớp xúc tác thứ nhất:
2
S  3,14  (R 2  r )
1 1
Với R: Bán kính trong giỏ xúc tác, R = 525 mm
r1: Bán kính ngoài của thiết bị trao đổi nhiệt, r = 225 mm.
Vậy: S  3,14  (0,5252  0,2252 )  m2.
1
0,707
+ Diện tích mặt cắt ngang của lớp xúc tác thứ hai:
S  3,14  (R 2  r 2 )
2 2
Với r2: bán kính ngoài ống trung tâm, r2 = 65 mm.
2 2
Vậy: S2  3,14  (0,525  0,065 )  0,852 m2

+ Chiều cao lớp xúc tác thứ

h   2,155 m.
nhất: 1,517
xt1
0,707
+ Chiều cao lớp xúc tác thứ 1,632
h   1,915 m.
hai: 0,852
xt2
5.3. Chiều cao toàn tháp:
H  h xt1  h xt2  h d 1 l  h n m.
Trong đó: l2
hxt1: Chiều cao lớp xúc tác thứ nhất, m.
 Chọn chiều cao của lớp xúc tác thứ nhất: 2,5 m.
hxt2: chiều cao của lớp xúc tác thứ hai, m.
Chọn chiều cao của lớp xúc tác thứ hai: 3 m.
l1: Khoảng cách giữa hai lớp xúc tác, chọn l = 0,2 m.
l2: Khoảng cách giữa giỏ xúc tác và nắp, chọn l2 = 0,2 m.
hđ: Chiều cao đáy, hđ = 1,2 m.
hn: Chiều cao nắp, hn = 0,16 m.
Vậy H  2,5  3  0,2  0,2 1,2  0,16  7,26 m.

VIII.2. Tính toán thiết kế lò Reforming hơi nước:

VIII.2.1. Tính đường kính ống dẫn khí vào.
Đường kính ống dẫn hỗn hợp khí vào tính theo công thức:
Vkhi 0,785.Wtb
dong 

Trong đó:
Vkhí : Lưu lượng thể tích hỗn hợp khí vào, (m3/h)
Theo bảng VII.14. Vkhí = 4605,767 m3/h
Wtb : Tốc độ trung bình của khí,
(m/s)
Vì hỗn hợp khí đi vào được nén nên chọn Wtb = 15 ữ 25 (m/s).
Ta chọn Wtb =20(m/s)
Thay số vào công thức ta được:
dong  4605,767
0,785.3600.20 0,285 ,m
Quy chuẩn theo bảng XIII-26 [V-416] ta có dống =300 mm chọn bích có kích
thước như sau.
Dy = 300(mm)
Dn = 325(mm)
Dú = 585(mm)
DI = 500(mm)
D = 445(mm)
Bulông: db = M42 Z = 8(cái) h = 36(mm)
VIII.2.2. Tính các thông số của ống
Reforming. VIII.2.2.1. Tính số ống của thiết
bị.
Quá trình Reforming sơ cấp chuyển hoá khoảng 35% lượng khí tự
nhiên nên ta có lượng khí thực tế cần chuyển hoá là :
 V  0,350  4605,767  m3/h.
1612,018
Ta chọn cách bố trí ống xúc tác như trong thiết bị truyền nhiệt theo
kiểu hình 6 cạnh, ống đứng.
Đường kính ống phản ứng ( 75  150 ,mm), ta chọn 100 ,mm
Chiều cao ống lò (10  12) ,m ta chọn 10 (m)
Tổng số ống trong lò:
n =3.a.(a +1) + 1
Trong đó: n : là tổng số ống.
a : là số ống trên một cạnh.
 b : là số ống trên đường xuyên tâm, b = 2.a + 1.
Vì chỉ chuyển hoá một phần khí tự nhiên vào nên chọn số ống trong
khoảng 100  200 ống. Tra sổ tay [V-48] ta được :
b =13  a = 7.
Từ đó, ta n  3 7  7 1 1  (ống).
có: 127
Lượng khí chuyển hoá trong một ống là:
1612,018
V   12,693 ,m3/h
ong
127
Ta dùng xúc tác Ni tẩm trên chất mang dưới dạng vòng Raschig vách
dày với đường kính và chiều cao 16 (mm), lỗ giữa 6  8 (mm).Từ đó dựa
vào sổ tay ta chọn xúc tác có khối lượng riêng xốp [V-193]
x  420 ,Kg/m3
π d2  (H  0,3) ρ
ong x
Khối lượng xúc tác mxt 
: 4

Trong đó:
dong: Đường kính ống phản ứng ,m
H: Chiều cao ống phản ứng ,m
0,3: Khoảng chừa ra để hàn giá đỡ xúc tác (m)
mxt: Khối lượng xúc tác cần trong mỗi ống (kg)
mxt  3,14  (0,1) 2  (10  0,3)  420  1 
,kg
32,000
4
Hệ số tỷ lệ giữa lưu lượng khí nguyên liệu trên mxt là:
Vong  12,693  0,397
ε m
xt 32,000
Do thiết bị làm việc ở áp suất P=4 MPa, nhiệt độ t =1000 0C và chịu sự
ăn mòn của các oxit axit nên chọn vật liệu làm ống là CT3 ứng với chiều
dày trong khoảng 11  18 (mm), chọn 15 (mm).
Đường kính thiết bị Reforming xác định theo công
thức:
D  t  (b  1)  4  d ,m
Với: d: là đường kính ngoài của ống reforming dong=0,13 (m).
t: bước ống, chọn t =1,4.d.
D  1,4  0,130  (13 1)  4  0,13  2,704 ,m
Quy chuẩn theo bảng XIII-6 [V-359], Dt = 3 ,m

VIII.2.2.2. Tính chiều dày thân thiết bị:

Thiết bị làm việc ở áp suất 40 atm và nhiệt độ trung bình 1000
0
C. Chiều
dày thân tháp hình trụ làm việc chịu áp suất trong Pt được tính như sau:
Dt Pt
S  m
    Pt
C 2 σ
 Tính toán tương tự như ở thiết bị tổng hợp NH3 ta tính được S = 50
mm.
VIII.2.23. Chọn đáy và nắp cho thiết bị.
Nắp và đáy thiết bị dạng elip có cùng một kích thước, có chiều
dàyđược chọn theo đường kính trong của thiết bị. Nắp và đáy đều có lỗ
đường kính 350(mm), hàn từ hai nửa tấm, có   0,95 ,
σ  146,000 106 (N/m 2 ) ,
P=4.106(N/m2).

Dt

hb

Theo bảng XIII-10 [V-382] có hb=1000 (mm)

Chọn đáy và nắp thiết bị có kích thước như
sau:
Dt = 4000 (mm)
S = 60 (mm)
hb = 1000 (mm)
h = 60 (mm)
VIII.3. Tính toán thiết kế lò Reforming tự nhiệt:
VIII.3.1.Tính đường kính ống dẫn nguyên liệu vào:
Đường kính ống dẫn được tính theo công thức [V-369]

V
dt  (m)
0,785.
Trong đó:
 : Tốc
trung bình của khí đi trong ống, (m/s). Giá trị  thường
độ lấy  = 25
m/s.
V: Lưu lượng thể tích, (m3/s).
Theo bảng VII.15. ta có V = 10963,848 m3/h.

Do vậy: d
 10963,848 m.
0,785 3600  25 0,393
Qui chuẩn d = 400 mm.
VIII.3.2. Đường kính ống dẫn sản phẩm ra:
Chọn d = 400 mm.
VIII.3.3. Tính đường kính trung bình của lò:
Vì thời gian lưu của tác nhân trong thiết bị rất ngắn ( bé hơn 10s ) nên
chọn: l u  4(s)
Từ đó suy ra thể tích không gian trống của lò là:
V  VT  3,045  4  ,m3
trèng 12,180
.τ lu
Lượng khí chuyển hoá của lò này là:
V  10963,848  0,985  ,m3/h
10799,390
Suy ra lượng chất xúc tác cần ở đây là:
mxt V 10799,390
   27202,494 kg
ε 0,397
Ta
có: mxt 27202,494
Vx  , m3
t
ρx  
64,678420
Tổng thể tích lò:
Vlß  Vtrèng   12,180 64,678 ,m3
Vxt 76,858
Chọn chiều cao của lò 10 (m)
Vậy đường kính trung bình của lò là:
4.76,858
D π.10  3,129 ,m
Ta chọn được đường kính của lò là D = 3200 ,(mm)
Chiều cao của lớp xúc tác sẽ là:
hxt 4.64,678  (m)
 3,14.3,2
2 8,046
 phần III.
XÂYdựNG
VIII.1. Chọn địa điểm xây dựng:
Địa điểm xây dựng của các nhà máy nói chung và của một nhà máy hoá
chất nói riêng có ảnh hưởng lớn đến sự hoạt động của nó. Chính vì vậy
việc chọn địa điểm xây dựng cho một nhà máy là rất quan trọng.
VIII.1.1. Các yêu cầu chung.
Nhà máy muốn hoạt động được cần phải có đủ nguyên vật liệu, năng
lượng, ...do đó yêu cầu đầu tiên đối với địa điểm xây dựng là phải gần nơi
có nguyên liệu hoặc phải thuận tiện cho việc cung cấp nguyên liệu, năng
lượng, nước, ...
Thứ hai là phải chú ý đến khả năng cung ứng nhân công trong quá
trình xây dựng nhà máy cũng như vận hành của nhà máy sau này. Do vậy
trong quá trình thiết kế, cần chú ý xác định số công nhân của nhà máy và
khả
năng cung cấp nhân công ở địa phương, ngoài ra cần tính đến khả năng
cung cấp nhân công ở các địa phương lân cận trong quá trình đô thị hoá.
Tiếp đến phải thuận tiện trong việc giao thông vận chuyển nguyên
liệu sản phẩm, đảm bảo mối liên hệ tốt với các nhà máy có liên quan. Có
như vậy mới đảm bảo hoạt động liên tục của nhà máy.
Địa điểm xây dựng phải gần nguồn cung cấp vật liệu xây dựng. Cần
nghiên cứu khả năng cung cấp nguyên vật liệu xây dựng của địa phương
để chọn phương án thiết kế nhà máy cho thích hợp, đở phải vận chưyển
vật liệu xây dựng từ xa đến, tiết kiệm được vốn đần tư xây dựng cơ bản.
Bên cạnh đó địa điểm xây dựng cần phải đảm bảo các yêu cầu sau:
VIII.1.2. Các yêu cầu về kỹ thuật xây dựng:
*Về địa hình:
- Khu đất phải cao ráo, tránh ngập lụt trong mùa mưa lũ, có mức nước
ngầm thấp tạo điều kiện thuận lợi cho việc tháo nước thải và nước mưa
dễ dàng.
- Khu đất phải tương đối bằng phẳng, có độ dốc thoát nước tốt nhất
là
I = 0,5  1% để hạn chế tối đa kinh phí cho việc san lấp mặt bằng.
* Về địa chất:
- Khu đất không được nằm trên vùng có mỏ khoáng sản hoặc địa chất
không ổn định (như hiện tượng động đất, xói mòn đất, hiện tượng cát
chảy...)
- Cường độ khu đất xây dựng là 1,5  2,5 kg/cm3. Nên xây dựng trên
đất sét, sét pha cát, đất đá ong, đất đồi, ... để giảm tối đa chi phí gia công
nền móng của các hạng mục công trình nhất là các hạng mục công trình tải
trọng bản thân và tải trọng động lớn.
VIII.1.3. Các yêu cầu về môi trường và vệ sinh công nghiệp.
Khi địa điểm xây dựng nhà máy được chọn, cần xét đến mối quan hệ
mật thiết giữa khu dân cư đô thị và khu công nghiệp. Bởi vì, trong quá trình
sản xuất của nhà máy không tránh khỏi việc thải ra các chất độc hại như:
khí độc, nước bẩn, khói bụi, tiếng ồn, ... hoặc các yếu tố bất lợi khác như:
hiện tượng dễ cháy nổ, ô nhiễm moi trường, ...
Địa điểm xây dựng nhà máy phải thoả mãn các yêu cầu quy phạm, quy
định về bảo vệ môi trường, vệ sinh công nghiệp. Chú ý khoảng cách bảo
vệ, vệ sinh công nghiệp. Tuyệt đối không được xây dựng các công trình
công cộng hoặc công viên. Phải trồng cây xanh để hạn chế tác hại do khu
công nghiệp gây nên.
Vị trí xây dựng nhà máy thường cuối hướng gió chủ đạo, nguồn nước
thải của nhà máy phải được xử lý.
Ngoài ra địa điểm xây dựng cần phải gần nơi tiêu thụ sản phẩm,
thuận lợi cho việc cung cấp nhân công và đảm bảo về mặt an ninh quốc
phòng.
Tóm lại, chọn địa điểm xây dựng nhà máy là một công tác quan trọng
phức tạp đòi hỏi tổng hợp các kiến thức chung của nhiều ngành. Công tác
chọn địa điểm xây dựng cần có sự tham gia của các kiến trúc sư, kĩ sư xây
dựng, địa chất, kinh tế, kĩ sư công nghệ và các ngành có liên quan.
Trên cơ sở những yêu cầu đặt ra em chọn địa điểm xây dựng phân
xưởng sản xuất NH3 tại khu công nghiệp Dinh Cố (Bà rịa – Vũng Tàu ).
Đây là một khu công nghiệp lớn, vấn đề giao thông khá thuận tiện, gần
vùng nguyên liệu khí tự nhiên.
VIII.2. Nguyên tắc thiết kế mặt bằng nhà máy:
Trong bản đò án này thiết kế mặt bằng nhà máy theo nguyên tắc phân
vùng.
VIII.2.1. Vùng cạnh nhà máy
Nơi bố trí các nhà hành chính quản lý, nhà phục vụ sinh hoạt, cổng ra
vào, nhà gữi xe, ... Đối với các nhà máy có quy mô nhỏ mức độ hợp khối
lớn.
Vùng trước nhà máy hầu như dành riêng cho các bãi đỗ xe, bản tin, và
cây xanh cảnh quan. Diện tích vùng này có thể chiếm 4  20% diện tích
toàn nhà máy.
VIII.2.2. Vùng sản suất.
Nơi bố trí các nhà và dây chuyền sản suất chính của nhà máy như các
phân xưởng sản xuất chính, phụ, sản xuất phụ trợ, ... Tuỳ theo đặc điểm
sản xuất của nhà máy mà các khu này có thể chiếm từ 22  25% diện tích
của nhà máy. Đây là vùng quan trong nhất của nhà máy, nên khi bố trí cần
chú ý một số điểm sau:
- Khu đất được ưu tiên về điều kiện địa hình, địa chất cũng như về
hướng.
- Các nhà sản xuất chính, phụ, phụ trợ có nhiều công nhân nên bố trí
gần phía cổng hoặc gần phía trục giao thông chính của nhà máy và đặc biệt
ưu tiên về hướng.
- Các phân xưởng trong quá trình sản xuất sẽ gây ra tiếng động xấu
như: Tiếng ồn lớn, lượng bụi, nhiệt thải ra hoặc có nhiều sự cố (dễ cháy
nổ hoặc rò rỉ hoá chất) nên đặt ở cuối hướng gió và luôn tuân thủ chặt
chẽ các qui đinh về an toàn và vệ sinh công nghiệp.
VIII.2.3. Các công trình phụ:
Là nơi đặt các nhà và các công trình cùng cấp điện , nước, xử lý nước
thải và các công trình bảo quản khác. Tuỳ theo mức độ của công nghiệp
yêu cầu mà vùng này có diện tích khoảng 14  28% diện tích nhà máy.
Khi bố trí các công trình này thì cần chú ý: Tận dụng các khu đất
không có lợi cho hướng gió hoặc trục giao thông để bố trí các công trình
phụ, các công trình thải ra nhiều bụi và chất thải bất lợi đều phải bố trí
cuối hướng gió chủ đạo.
VIII.2.4. Vùng kho tàng và phục vụ giao thông:
Trên đó bố trí các hệ thống kho tàng bến bãi, các cầu bốc dỡ hàng
hoá, sân ga, ... Tuỳ theo đặc điểm và qui mô sản xuất, vùng này thường
chiếm 23  37% diện tích nhà máy, khi bố trí cần chú ý sao cho thuận lợi
cho việc đi lại để thao tác xuất nhập nguyên liệu, sản phẩm được dễ dàng.
Đồng thời hệ thống kho tàng nên gắn liền với bộ phận sản xuất. Do vậy
nên bố trí hệ thống kho tàng ngay trong khu vực sản xuất.
III.25. Các hạng mục công trình:
Kích thước
TT Tên công trình Chiều Chiều DT ,m2
Số lượng
rộng dài
1 Nhà hành chính 12 24 288 2 tầng
2 Hội trường 12 24 288 1
3 Căn tin 9 12 108 1
4 Nhà để xe đạp, xe máy 9 12 108 1
5 Nhà để ôtô 9 18 162 1
6 Phòng thường trực 5 10 50 1
7 Phòng bảo vệ 4 6 24 1
8 Phòng thí nghiệm 10 15 150 1
9 Phân xưởng cơ khí 10 15 150 1
10 Nhà sản xuất chính 30 50 1500 1
11 Nhà sản xuất phụ trợ 20 30 600 1
12 Nhà sản xuất khí tổng 30 50 1500 1
hợp
13 Bể chứa sản phẩm 15 25 375 1
14 Bể chưa nguyên liệu 15 25 375 1
15 Trạm điện 9 12 108 1
16 Bộ phận cứu hoả 9 12 108 1
17 Phân xưởng nước 15 25 375 1
18 Trạm xử lý nước 15 25 375 1
19 Nhà vệ sinh 9 12 108 1
20 ống khói 5 5 25 1
21 Khu đất dự trữ 30 120 3600 1
Tổng cộng 10487
Tổng nhân viên nhà máy khoảng 100 người, trong đó công nhân tực
tiếp tham gia sản xuất là50 người. Nhà máy hoạt động liên tục 24/24 h,
chia làm 3 ca, mỗi ca hơn 20 người làm việc. Trong đó phân xưởng sản
xuất khoảng 15 người.
Nhà máy sản xuất NH3 đi từ nguyên liệu khí tự nhiên, năng suất
200.0 tấn/năm.
Diện tích tổng mặt bằng nhà máy: 30.000 m2.
 Diện tích chiếm đất trên mặt bằng của các đường ống kỹ thuật, các
khu đất trồng cây xanh và đường đi trong tổng mặt bằng là: 8500 m2.
Hệ số xây 10487
K  100 34,960%.
dựng: 30000
xd

Hệ số sử 10487 8500
K  100 63,290 %.
dụng: sd 30000
 Phần IV:
TíNH TOáN KINH Tế.

Tính toán kinh tế là một khâu quan trọng không thể thiếu trong việc
thiết kế xây dựng một nhà máy. Đặc biệt trong hoàn cảnh kinh tế nước ta
hiện nay cơ sở vật chất còn nhỏ bé, vì vậy, lựa chọn được một phương án
thiết kế cho phù hợp là rất cần thiết. Một bản đồ án đưa ra chỉ có thể trở
thành hiện thực khi nó vừa đảm bảo về yêu cầu kĩ thuật (sản phẩm làm ra
có chất lượng tốt) vừa đảm bảo tính kinh tế. Điều đó có nghĩa là nếu nhà
máy đưa vào xây dựng thì phải làm ăn có lãi. Chỉ tiêu kinh tế - kĩ thuật khá
quan trọng được chú ý nhiều, đó là thời gian thu hồi vốn đầu tư cho xây
dựng nhà máy.
Trên cơ sở kết quả của việc tính toán kinh tế có thể đánh giá phương
án thiết kế là tốt hay chưa, từ đó mà lựa chọn một phương án tốt nhất, phù
hợp nhất với điều kiện thực tế của mình. Đó chính là nhiệm vụ của một kĩ
sư công nghệ.
Phần tính toán này nhằm xác định một số chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật của
nhà máy sản xuất NH3.
V.1. Yêu cầu.
Để thiết kế và xây dựng nhà máy cần tính toán đảm bảo 3 yêu cầu
chính sau:
- Đảm bảo yêu cầu kĩ thuật.
- Đảm bảo mang lại hiệu quả kinh tế.
- Đảm bảo nhu cầu lao động và vệ sinh môi trường.
V.2. Nội dung tính toán:
V.2.1. Chế độ làm việc của phân xưởng.
Dây chuyền làm việc liên tục 24/24 h. Một năm làm việc 8000 giờ.
Năng suất nhà máy 200.000 tấn/năm.
V.2.2. Nhu cầu:
V.2.2.1. Nhu cầu về nguyên vật liệu:
Tính nhu cầu về nguyên liệu trong một giờ sản xuất.
Năng suất của quá trình: 25000 kg/h.
Lượng khí tự nhiên: 13721,853
kg/h. Lượng hơi nước: 38003,351
kg/h.
V.2.2.2. Nhu cầu về năng lượng:
Điện dùng cho chạy máy công nghiệp được tính theo công thức:
n
W  K1 K 2  P Ti
 i
i1
 Trong đó:
W: Điện năng dùng trong một năm.
Pi: Công suất động cơ loại i, KWh.
n: Số động cơ, cái.
K1: Hệ số phụ tải, thường lấy
0,75 K2: Hệ số tổn thất, thường
lấy 1,05
Ti: Thời gian sử dụng trong năm: 8000 h.
Tổng chi phí điện năng trong công nghiệp được lập trong bảng sau:
Bảng IV.1.
Tên thiết bị Pi n K1 K2 Ti W
Máy nén 2000 4 0,75 1,05 8000 50400000
Bơm nước 8 10 0,75 1,05 8000 504000
Bơm chân không 6 2 0,75 1,05 8000 75600
Bơm dung môi 6 8 0,75 1,05 8000 302400
Tổng cộng 51282000

Điện dùng thắp sáng cho phân xưởng xác đinh theo công thức:
n
W  sK1 K 2   n i P
Ti i1
Trong đó:
Ws: Điện năng dùng trong một năm, KWh.
P: Công suất đèn loại i, KWh.
ni: Số bóng đèn loại i, cái
n: Số loại bóng đèn
K1: Hệ số phụ tải, thường lấy 0,75.
K2: Hệ số tổn thất, thường lấy 1,05
Ti: Thời gian sử dụng trong năm: 8000 h.
Tổng chi phí điện thắp sáng được lập trong bảng sau:
Bảng
IV.2.
Tên công trình Loại bóng W- ni Ti Ws
V
Nhà sản xuất chính 150 - 220 76 8000 71820000
Nhà sản xuất phụ 150 - 220 40 8000 37800000
Nhà bảo vệ 150 - 220 6 8000 5670000
Khu cấp nguyên liệu 150 - 220 14 8000 13230000
Khu xử lý nước thải 150 - 220 14 8000 13230000
Nhà để xe 150 - 220 30 8000 28350000
Nhà kho 150 - 220 20 8000 18900000
Khu vệ sinh 150 - 220 7 8000 6615000
 Tổng 182385000
Vậy lượng điện tiêu thụ trong cả năm của toàn bộ phân xưởng là:
51282000 + 182385000.10-3 = 51464385 KWh.
Lượng điện tiêu thụ cho 1 kg sản phẩm là:

51464385
250008000 0,257 KW.h
W.1.1. Chi phí nguyên vật liệu, nhiên liệu, năng lượng:
Bảng IV.3. Tổng chi phí cho nguyên vật liệu, nhiên liệu, năng lượng cho 1
năm.
Lượng dùng Đơn giá Thành tiền
Tên Đơn vị
trong 1 năm. (đ) (đ)
Khí tự nhiên m3 151338400 5000 756692.106
Nước m3 378346000 2000 756692. 106
Xúc tác cho chuyển
kg 200000 20000 4000. 106
hoá CO.
Xúc tác cho khí 10000. 106
kg 500000 20000
tổng hợp.
Xúc tác cho NH3. kg 500000 50000 25000. 106
Điện KW 51464385 1000 51464,385. 106
Tổng 160384,385. 106
Chi phí nguyên liệu và năng lượng cho 1 kg sản phẩm:
160384,385  106
6
 801,922
200  10 đ.
W.1.2. Tính vốn đầu tư cố định.
4.1. Tính vốn đầu tư xây dựng (Vxd)
Đơn giá xây dựng nhà lộ thiên khung bê tông cốt thép toàn khối, kết
cấu bao che nhẹ: 1200000 đ/m2.
Tổng diện tích xây dựng: 18987 m2.
Vậy: V  1200000 18987  22784400000
xd đ.
4.2. Vốn đầu tư cho thiết bị máy móc.(Vtb)
Tổng chi phí cho thiết bị bao gồm chi phí cho: Máy bơm, máy nén,
thiết bị hấp thụ, thiết bị phản ứng, thiết bị trao đổi nhiệt. Sau khi tính toán
ước tính khoảng chi phí của chúng là:
Vtb = 1.550.200.000 đ.
4.3. Nhu cầu lao động.
 Do đặc điểm của quản lý sản xuất liên tục, được tiến hành trong thiết
bị kín, tự động hoá trong sản xuất. Cho nên nhiệm vụ chủ yếu của công
nhân là kiểm tra, quan sát chế độ làm việc của máy móc và chất lượng của
sản phẩm để điều chỉnh cho thích hợp.
Bảng IV.4. Bảng phân bố lương công nhân trực tiếp sản xuất:
Số lượng Số công nhân Tổng số công nhân
Nơi làm việc
thiết bị trong một ca trong một ngày
Bộ phận phân xưởng 5 5 15
Bộ phận lọc khí 1 1 3
Bộ phận làm mềm 1 1 3
nước
Bộ phận hoá hơi nước 1 1 3
Bộ phận tách CO, CO2 2 2 6
Bộ phận tách NH3 1 3 6
Bộ phận hấp thụ ,nhả 2 1 3
Bộ phận trao đổi nhiệt 10 2 6
Máy nén, bơm, điện 8 2 6
Tổng 18 51
Số cán bộ nhân viên:
Cán bộ kỹ thuật quản lý: 6 người
Thư ký văn phòng : 1 người
Hành chính : 2 người
Bảo vệ : 8 người
Vệ sinh : 5 người
Đầu bếp : 3 người
Vậy tổng số người làm việc trong nhà máy: 76 người.
IV.2.5. Quỹ lương công nhân và nhân viên trong nhà máy.
Bảng IV.5. Thống kê quỹ lương:
Số
Lương tháng Lương tháng Lương cả năm
Chức vụ ngườ
( đ/người) toàn bộ(đ) (đ)
i
Công nhân trực 51 2.106 102. 106 1224. 106
tiếp
Quản đốc 4 2,4.106 9,6. 106 115,200. 106
Giám đốc 1 3. 106 3. 106 36,000. 106
Phó giám đốc 1 2,5. 106 2,5. 106 30,000. 106
Thư ký 1 1,5. 106 1,5. 106 18,000. 106
Hành chính 2 1,5. 106 3. 106 36,000. 106
Bảo vệ, bếp, v ệ 1,2. 106 19,2. 106 230,400. 106
16
sinh
Tổng 76 140,800.106 16896,600. 106

- Lương bồi dưỡng ca đêm lấy bằng 2% tổng lương cả năm:

0,02 16896,600 106  337,932 106 đ.
- Lương bồi dưỡng độc hại lấy bằng 3% tổng lương cả năm:
0,0316896,600 106  506,898 106 đ.
Vậy tổng quỹ lương cả năm:
16896,600  337,932  506,898 10 6  17741,430 10 6 đ.
- Chi phí của quỹ lương cả năm cho 1 kg sản phẩm:
17741,430 106
200 106  88,707 đ.
- Chi phí bảo hiểm cho những người làm trong phân xưởng:
76  25000  1,9 106 đ.
(Với 25000 đ. là bảo hiểm xã hội của 1 người/năm).
Chi phí bảo hiểm cho 1 kg sản phẩm:
1,900 106
200 106  0,0095 đ.

IV.2.6. Tính toán khấu hao.

Khấu hao của thiết bị nhà xưởng như
sau:
- Nhà sản xuất có thời gian khấu hao là 20 năm.
Mức khấu hao là:
2278440000
 1139220000 đ/năm.
20
- Thiết bị máy móc lấy thời gian khấu hao là 10
năm. Mức khấu hao là:
1550200000
10  155020000 đ/năm.
- Khấu hao toàn bộ phân xưởng là:
1139220000 155020000  1294240000 đ/năm.
- Khấu hao sữa chữa lấy bằng 50% khấu hao cơ
bản. 1294240000  0,500  647120000
đ/năm.
- Tổng khấu hao cả năm:

1294240000  647120000  19413

 60000 đ/năm.
- Mức khấu hao trên một đơn vị sản phẩm:
1941360000
 đ/tấn.
9706,800
200000
IV.2.7. Các khoản chi phí khác:
 Chi phí quản lý doanh nghiệp, lấy bằng 5% tổng chi phí(nguyên
liệu, năng lượng + vốn đầu tư cố định + quỹ lương):

0,05  160384,385 10 6  22784,400 10 6 1550,200 10 6 16896,600

10 6
 20161,559 đ/năm.
6
10
 Chi phí bán hàng lấy bằng 8% tổng chi phí( nguyên liệu, năng
lượng
+ vốn đầu tư cố định + quỹ lương):
0,080  16384,385  22784,400 1550,200 16896,600 10 6
 16129,247 106 đ/năm
 Thuế doanh thu lấy bằng 10% tổng doanh thu.

IV.2.8. Tính giá thành sản phẩm.

Chi phí cho một đơn
Khoản mục Thành tiền (đ)
vị sản phẩm.
Nguyên liệu và năng lượng 801,922 16384,385.106
Tiền lương 88,707 17741,430.106
Bảo hiểm xã hội 0,010 1,900.106
Khấu hao 9,707 1941,36.106
Quản lý doanh nghiệp 100,808 20161,559.106
Bán hàng 80,646 16129,247.106
Giá thành toàn bộ 1081,800 216360,000.106
Giá bán 1300,000 260000.106

- Tổng doanh thu của phân xưởng trong một năm:

260000.106 đ.
- Thuế doanh thu bằng 10% tổng doanh thu:
260000 106  0,1  26000 106 đ.
- Lợi nhuận trong một năm sản xuất:
L  (260000  216360  26000) 106  17640 106 đ.
+ Vốn đầu tư cố định: 24334,600 106 đ.
+ Vốn lưu động bao gồm toàn bộ các khoản chi phí khác mà
doanh nghiệp phải chi phí:
 Chi phí nguyên liệu và năng lượng: 16384,385 106 đ.
 Chi phí lương và bảo hiểm xã hội : 17743,330 106 đ.
 Chi phí quản lý doanh nghiệp : 20161,559 106 đ.
 Chi phí bán hàng : 16129,247 106 đ.
Tổng vốn lưu
động:
70418,521106 đ.
Tổ
: V
ng
(24334,600 
vố
n 70418,521) 106
đầ  94753,121106
u đ.
tư
Doanh lợi vốn
đầu tư:
L

17640
106

0,186
V

94753
106

IV.2.9. Thời gian thu

hồi vốn:
T 106
94
75

 3
 1
V 06


KH 4,

84

1941,3600
106
17640
 năm.
Vậy thời gian thu hồi vốn là khoảng 5 năm.
IV.3. Kết luận:
Qua phần tính toán kinh tế trên đã giúp em
cơ bản hiểu biết thêm về vấn đề đầu tư vào
một phân xưởng sản xuất nói chung và phân
xưởng sản xuất NH3 nói riêng. Với thời gian thu
hồi vốn là 5 năm hoàn toàn thích hợp về mặt
kinh tế.
 Phần V
AN TOàN LAO ĐộNG.
Trong các nhà máy nói chung và các nhà máy hoá chất nói riêng thì vấn
đề an toàn lao động được quan tâm hàng đầu.
Để đảm bảo thực hiện tốt quy trình lao động ta cần chú ý các yêu cầu
sau:
V.1. Thiết kế mặt bằng nhà máy:
Sự an toàn của toàn bộ xí nghiệp phụ thuộc rất nhiều vào việc lựa
chọn vùng đất và bố trí đúng công trình đó.
V.1.1. Những yêu cầu chung khi thiết kế:
Những yêu cầu cần chú ý trong khi thiết kế như sau:
- Kích thước thể tích, diện tích, chiều cao phân xưởng bố trí diện
tích làm việc, máy móc thiết bị dụng cụ, nguyên liệu, sản phẩm phải hợp
lý và an toàn.
- Cao ráo, sạch sẽ, thoáng mát, lợi dụng được ánh sáng tự nhiên.
- Cách âm, cách rung, ngăn cản được tiếng ồn hoặc từ phòng sản
xuất khác.
- Cách nhiệt tốt, chống nóng về mùa hè và giữ nhiệt vào mùa đông.
- Các kết cấu xây dựng phải bền chắc về mặt chịu lực trong phân
xưởng có nhiệt độ cao và phân xưởng hoá chất thì nên bền vững cả về
mặt chịu lực và chống ăn mòn.
V.1.2. Cấp thoát nước và làm sạch nước thải:
Nước là một dung môi hoà tan và đóng vai trò quan trọng trong sản
xuất. Nước cung cấp cho nồi hơi, làm nguội máy và thiết bị, rửa và tinh
chế thành phẩm, nước sau khi sử dụng trong sản xuất nó chứa nhiều tạp
chất hữu cơ và vô cơ. Do đó cần phải được làm sạch trước khi thải ra
vùng dân cư và sông hồ để đảm bảo vệ sinh cho các nguồn nước và sức
khoẻ của nhân dân. Biện pháp làm sạch nước thải của nhà máy có thể áp
dụng phương pháp làm sạch bằng hoá học, phương pháp hoá lý, phương
pháp sinh học.
V.2. Kỹ thuật an toàn khi thiết kế sử dụng máy móc thiết bị :
Máy móc ngày càng được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp. Máy
móc đưa vào sử dụng sẽ giảm nhẹ sức lao động, cải thiện điều kiện làm
việc, năng suất lao động tăng lên, nâng cao chất lượng sản phẩm. Tuy
nhiên nếu chưa sử dụng thành thạo sẽ dẫn đến tai nạn.

V.2.1. Những nguyên nhân gây ra chấn thương khi sử dụng máy móc
thiết bị:
 Những nguyên nhân gây ra chấn thương trong lao động do máy móc
thiết bị thì rất khác nhau và phức tạp:
+ Do trong thiết kế xuất phát từ điều kiện làm việc thực tế của thiết
bị đưa vào các yêu cầu kĩ thuật. Người thiết kế cần tính toán về độ bền,
khả năng chống ăn mòn, khả năng chịu nhiệt sao cho máy có thể làm việc
ổn định và an toàn. Nếu máy móc không thoả mãn các yêu càu trên thì dễ
xảy ra tai nạn.
+ Do chế độ máy móc được tính toán tỉ mỉ, thiết kế chính xác nhưng
quá trình chế tạo lại không tốt cũng không thể cho máy móc làm việc bình
thường được.
+ Do chế độ bảo quản và sử dụng: Muốn máy móc sử dụng ổn định,
có hiệu quả lâu bền phải thường xuyên kiểm tra, điều chỉnh các cơ cấu an
toàn cho phù hợp với chế độ làm việc của nhà máy. Nếu vi phạm quy trình
công nghệ, không thường xuyên bảo dưỡng và duy trì chế độ làm việc hợp
lý thì sẽ dễ dẫn đến tai nạn.
V.2.2. Những biện pháp an toàn chủ yếu:
+ Cơ cấu che chắn và cơ cấu bảo vệ nhằm cách ly không nên ra vùng
nguy hiểm, để bảo đảm an toàn sản xuất.
+ Cơ cấu phòng ngừa nhằm đề phòng sự cố của thiết bị có liên quan
đến điều kiện an toàn của công nhân.
+ Tín hiệu an toàn.
+ Cơ khí hoá, tự động điều khiển từ xa.
+ Kiểm tra máy móc trước khi vận hành.
V.2.3. An toàn khi vận chuyển:
Thiếu hiểu biết về chuyên môn, kinh nghiệm trong quá trình nâng hạ
khi vận chuyển có thể gây tai nạn. Nơi làm việc không bằng phẳng hoặc
thiếu ánh sáng cũng dễ gây tai nạn trong khi vận chuyển.
Tất cả các máy móc, thiết bị nâng, vận chuyển nhất thiết phải tiến
hành kiểm tra tại chổ sau khi lắp ráp, sau khi sửa chữa qua một quá trình
làm việc quy định.

V.3. An toàn điện:

An toàn điện là một trong những vấn đề quan trọng của công tác an
toàn. Thiếu hiểu biết mạng điện, không tuân các nguyên tắc về
về thủ
điện sẽ gây ra tai nạn. Nhất là điện, nhiều khi khó phát hiện trước bằng
giác quan mà cần phải hiểu biết về điện.
Một số yêu cầu cơ bản về thiết bị điện :
1.Dây dẫn phải được bọc kỉ bằng vỏ nhựa hoặc cao su và có thể
lồng vào ống kim loại để tránh bị dập.
2.Cầu dao phải lắp ráp sao cho dễ điều khiển.
V.4. An toàn trong lao động:
Theo các số liệu từ ngành xây dựng, một trong các ngành sản xuất
chiếm tỉ lệ cao trong tổng số các trường hợp tai nạn lao động xảy ra hàng
năm, nhưng nguyên nhân chính thường xảy ra có thể phân loại như sau:
+ Đi lại vấp ngã, sa hố.
+ Người ngã từ trên cao xuống.
+ Va đập, kẹt tay chân khi mang vác các nguyên liệu cồng kềnh.
+ Tai nạn gây ra do máy móc xây dựng.
+ Chiếu sáng chổ làm việc không đủ.
+ Đảm bảo thi công an toàn công tác xây dựng, lắp ghép để không xảy
ra hoặc không có nguy cơ tai nạn.
+ Bố trí các máy móc xây dựng với tính toán đảm bảo tính an toàn.
+ Các thiết bị biện pháp phòng ngừa tai nạn điện trong khu sản xuất
nói chung và máy móc thiết bị dùng điện nói riêng.
+ Các biện pháp bốc xếp, dở, vận chuyển các vật liệu cấu kiện nặng,
cồng kềnh.
+ Quy định những vùng nguy hiểm.
+ Hình thức hàng rào bảo vệ khu công trường.
V.5. Biện pháp phòng chống cháy nổ trong nhà máy.
Đối với các nhà máy có chứa các chất dễ cháy như khí xăng cần có nhà
cứu hoả và bộ phận cứu hoả thường trực.
Nhà cứu hoả là nơi cất giữ các phương tiện, dụng cụ chữa cháy nổ,
nhà cứu hoả phải ở vị trí thuận lợi để khi có sự cố xảy ra đột ngột có thể
xử lý nhanh và tránh thiệt hại cho nhà máy và tránh tai nạn cho công nhân
làm việc trong nhà máy.
 Kết luận
Về nội dung bản đồ án, phần tổng quan đã nêu ra một cách tóm tắt các
công nghệ hiện đại sản xuất NH3 trên thế giới, từ đó chọn công nghệ phù
hợp với điều kiện thực tế của nước ta hiện nay để thiết kế công nghệ sản
xuất NH3 đi từ khí tự nhiên. Phần tổng quan đã trình bày các vấn đề hoá
học, hoá lý, xúc tác của quá trình sản xuất NH3.
Ngoài ra phần tổng quan cũng đưa ra một số tính chất của NH3 cần
thiết cho tính toán công nghệ.
Phần tính toán đã tính được cân bằng vật chất, cân bằng nhiệt lượng,
tính chất và kích thước cơ bản của thiết bị phản ứng từ đó vẽ được thiết
bị chính.
Phần thiết kế xây dựng đã chọn được địa điểm xây dựng nhà máy sản
xuất NH3, vẽ được mặt bằng nhà máy (bố trí các hạng mục công trình
trong nhà máy).
Phần kinh tế đã tính được tổng doanh thu của nhà máy, từ đó tính
được lợi nhuận trong năm, doanh lợi vốn đầu tư và thời gian thu hồi vốn.
Phần an toàn đã nêu ra những nguyên nhân và biện pháp phòng chống
tai nạn trong quá trình sản xuất.
Bản đồ án này đã đưa ra một phương hướng tính toán thiết kế phù
hợp với trình độ khoa học kĩ thuật ở nước ta hiện nay nên có thể sử dụng
để tham khảo cho việc tính toán cụ thể hơn trước khi đưa vào xây dựng
một nhà máy sản xuất NH3.
 Tài liệu tham khảo
1.PGS.TS Nguyễn Thị Minh Hiền - Giáo trình chế biến khí tự nhiên
và khí đồng hành - NXB khoa học kĩ thuật - 2002.
2. Lê Mậu Quyền - Hoá học vô cơ, tập hai - NXB Đại học và trung
học chuyên nghiệp.
3. Lê Thị Tuyết - Công sản xuất các hợp chất Nitơ - Trường
nghệ
ĐHBK Hà Nội - 2000.
4.Cơ sở lý thuyết và tổng hợp NH3 - NXB Kiev - 1969 (Dịch từ bản
tiếng Nga).
5.P.V Đưbina, A.X Xolovena, Y.U.I Visniak. Tính toán công nghệ sản
xuất các hợp chất vô cơ - Tập 1 - NXB khoa học kĩ thuật -Nguyễn
An Ninh dịch.
6. Hướng dẫn tính toán các quá trình chế bién khí tự nhiên - Trường
ĐH Bách Khoa Hà Nội - Bộ môn nhiên liệu xuất bản 1978.
7. Sổ tay hoá lý - Trường ĐH Bách Khoa Hà Nội - Khoa tại chức -
1972.
8.Tập thể tác giả - Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất -
Tập 1 -NXB Khoa học kĩ thuật - 1998.
9. Tập thể tác giả - Sổ tay quá trình và thiét bị công nghệ hoá chất -
Tập 2 -NXB Khoa học kĩ thuật - 1999.
10. Bộ môn xây dựng công nghiệp. Nguyên lý thiết kế xây dựng nhà
máy hoá chất - Trường ĐHBK Hà Nội, 1974.
11. Ngô Bình - Hướng dẫn thiết kế đồ án tồt nghiệp phần xây dựng.
12. Hướng dẫn thiết kế tốt nghiệp phần kinh tế. Trường ĐHBK Hà
Nội, 1973.
13. Ngô Bình - Cơ sơ xây dựng nhà công nghiệp- Trường ĐHBK Hà
Nội, 1997.
14. Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry. Vol A2.
15. Encyclopedia of Chemical Technology. Vol A1.
16. F.J. Brykowski - Ammonia and synthesis gas- Park Ridge, New
Jersey, USA, 1981.
17. Handbook of Petrochemicals and Processes.
18. Hydrocacbon processing, 2003.
 19. Http://www.carlton.paschools.pa.sk.ca/chemical/mtom/content
s/ chapter4/steamreform.htm
20. Applied Catalysis A: General 201(2000)p 71-80.
21. http:// www.haldortopsoe.com/site.nsf/all.
22. http:// www.bnl.gov/bnlweb/admindex.asp
23. http:// www.cheresources.com/premium_content.shtml
24. http:// www.ausetute.com.au/enthchan.html
25. http:// www.efma.org/Publications/BAT95/Bat01/section01.asp