Nghiên Cứu Thiết Kế Hệ Thống Điều Khiển Phân Tán Cho Dây Chuyền Phối Liệu

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

---------------------------------------
NGUYỄN THỊ THU HƯỜNG
NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN PHÂN TÁN CHO

DÂY CHUYỀN PHỐI LIỆU
LUẬN VĂN THẠC SĨ KHOA HỌC

CHUYÊN NGÀNH: TỰ ĐỘNG HÓA
NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC: PGS.TS NGUYỄN VĂN LIỄN
Hà Nội - 2010
LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan đây là công trình nghiên cứu của riêng tôi. Các số liệu, kết quả nêu
trong luận văn là trung thực và chưa từng được ai công bố trong bất kì công trình nào khác.
Tác giả luận văn:
Nguyễn Thị Thu Hường

LỜI CẢM ƠN
Tôi xin chân thành gửi lời cảm ơn tới Viện đào tạo Sau đại học, Bộ môn tự
động hóa XNCN thuộc trường Đại học Bách Khoa Hà Nội đã tạo mọi điều kiện
thuận lợi cho tôi trong quá trình tôi thực hiện luận văn này.
Tôi xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc tới PGS -TS Nguyễn Văn Liễn, người đã
định hướng và tận tình chỉ bảo, hướng dẫn để tôi có thể hoàn thành bản luận văn
này.
Cuối cùng tôi xin được bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc tới gia đình, bạn bè đã
động viên, giúp đỡ và tạo mọi điều kiện thuận lợi nhất cho tôi trong suốt quá trình
tôi học tập và nghiên cứu.
Hà Nội, ngày 26/10/2010
Nguyễn Thị Thu Hường

Mục lục
MỤC LỤC
Lời cam đoan…………………………………………………………………………………
Lời nói đầu…………………………………………………………………………………...
Danh mục các bảng biểu……………………………………………………………………..
Danh mục các hình vẽ………………………………………………………………………..
Lời mở đầu………………………………………………………………………………...-1-
Chương I: Tổng quan về hệ điều khiển dây chuyền phối liệu…………………………….-3-
I.1. Tổng quan về dây chuyền phối liệu…………………………………………..-3-
I.1.1. Khái niệm về dây chuyền phối liệu……………………………………...-3-
I.1.2. Băng tải………………………………………………………………….-3-
I.2. Hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu…………………………………..-14-
I.2.1 Tổng quan về hệ điều khiển dây chuyền phối liệu……………………...-14-
I.2.2 Cơ cấu chấp hành……………………………………………………….-21-
I.2.3 Đo lường………………………………………………………………...-21-
I.2.4 Điều khiển………………………………………………………………-26-
I.2.5 Giao diện người máy……………………………………………………-33-
Chương II: Phân tích các hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu……………………-34-
II.1 Các loại hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu và chỉ tiêu đánh giá……-35-
II.2 Hệ thống điều khiển dựa trên máy tính……………………………………...-35-
II.2.1 Cấu hình hình chung của hệ thống……………………………………..-35-
II.2.2 Thiết bị điển hình………………………………………………………-36-
II.2.3 Ưu nhược điểm từng hệ thống…………………………………………-39-
II.3 Hệ thống dựa trên PLC……………………………………………………...-41-
II.3.1 Cấu hình hệ thống……………………………………………………...-41-
II.3.2 Ví dụ về thiết bị………………………………………………………...-42-
II.3.3 Ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng của hệ thống…………………...-44-
II.4 Hệ thống điều khiển dựa trên cân băng thương phẩm………………………-45-
II.4.1 Cấu hình chung của hệ thống…………………………………………..-45-
II.4.2 Ví dụ về thiết bị………………………………………………………..-46-
II.4.3 Ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng của hệ thống…………………...-47-
Mục lục
Chương III: Thiết kế hệ điều khiển cho dây chuyền phối liệu…………………………..-48-
III.1 Thiết kế tổng quan………………………………………………………….-48-
III.2 Thiết kế cân băng…………………………………………………………. .-48-
III.2.1 Các đặc điểm chính của cân…………………………………………..-50-
III.2.2 Các thông số chính……………………………………………………-50-
III.2.3 Thiết kế phần cứng……………………………………………………-51-
III.2.4 Thiết kế phần mềm……………………………………………………-79-
III.3 Thiết kế tích hợp hệ thống………………………………………………….-92-
III.3.1 Yêu cầu chung………………………………………………………...-92-
III.3.2 Kết nối tín hiệu với hệ thống………………………………………….-92-
III.3.3 Chức năng phần mềm PLC……………………………………………-97-
III.3.4 Phần mềm giao diện người máy tại máy tính…………………………-98-
Kết luận…………………………………………………………………………………-102-
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ
Hình I.1 : Dây chuyền phối liệu dùng trong nhà máy xi măng
Hình I.2 : Sơ đồ cấu taọ băng tải nguyên liệu thành phần
Hình I.3 : Băng tải truyền động đơn
Hình I.4 : Băng tải truyền động đơn với bánh đai phụ
Hình I.5 : Băng tải truyền động đơn kiểu đồng thời
Hình I.6 : Băng tải truyền động đồng thời
Hình I.7 : Băng tải truyền động kép
Hình I.8 : Băng tải đa truyền động
Hình I.9 : Hệ thống giữ băng kiểu vít
Hình I.10 : Hệ thống giữ băng kiểu trọng lực theo phương thẳng đứng
Hình I.11 : Hệ thống giữ băng kiểu trọng lực theo phương nằm ngang
Hình I.12 : Hệ thống giữ băng kiểu hệ thống có động cơ
Hình I.13 : Sơ đồ khối chức năng của hệ thống điều khiển
HìnhI.14 : Sơ đồ nguyên lý hệ thống điều khiển trung tâm
Hình I.15 : Hệ điều khiển phân tán không có bộ kết nối
Hình I.16 : Hệ điều khiển phân tán có bộ kết nối
Hình I.17 : Sơ đồ bố trí thiết bị đo đối với một băng tải
Hình I.18 : Một con lăn trên một cầu cân
Hình I.19 : Nhiều con lăn trên một cầu cân
Hình I.20 : Nhiều con lăn trên một cầu cân hai thanh đòn
Hình I.21 : Sơ đồ khối hệ thống điều khiển cân băng
Hình I.22 : Sơ đồ khối hệ thống điều khiển điểm đặt
Hình I.23 : Tương quan giữa đáp ứng mong muốn và đáp ứng thực
Hình II.1 : Sơ đồ hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu dựa trên máy tính cho
4 cân băng
Hình II.2 : Sơ đồ cấu trúc của card tín hiệu vào tương tự
Hình II.3 : Sơ đồ cấu trúc của card tín hiệu ra tương tự
Hình II.4 : Hệ thống điều khiển trung tâm với các module vào ra tương tự và số
Hình II.5 : Hệ thống điều khiển phân tán với các PLC cỡ nhỏ
Hình II.6 : Sơ đồ hệ thống điều khiển dựa trên cân băng
Hình III.1 : Sơ đồ tổng quan hệ điều khiển phân tán cho dây chuyền phối liệu
Hình III.2 : Sơ đồ khối tổng quan cho phần cứng của cân băng
Hình III.3 : Sơ đồ chân của vi điều khiển ATMEGA 128
Hình III.4 : Sơ đồ chân của vi điều khiển ATMEGA 32L
Hình III.5 : Sơ đồ khối chức năng của vi điều khiển ATMEGA 128
Hình III.6 : Sơ đồ chân của vi điều khiển ATMEGA 32L
Hình III.7 : Sơ đồ khối của màn hình LCD
Hình III.8 : Sơ đồ cấp xung nhịp cho VĐK ATMEGA32
Hình III. 9 : Sơ đồ quét cho bàn phím
Hình III.10 : Sơ đồ nghép nối LCD Với VĐK ATMEGA32
Hình III.11 : Sơ đồ chân của AD7730
Hình III.12 : Sơ đồ khối chức năng của của AD7730
Hình III.13 : Kết nối AD7730 với mạch cầu
Hình III.14 : Kết nối AD7730 và jack nối cho mạch cầu
Hình III.15 : Sơ đồ khối chức năng của ADC trên ATMEGA 128
Hình III.16 : Giản đồ thời gian của lần chuyển đổi AD thứ nhất
Hình III.17 : Giản đồ thời gian của các lần chuyển đổi AD thứ hai
Hình III.18 : Giản đồ thời gian của các chuyển đổi AD ngẫu nhiên
Hình III.19 : Kết nối các chân ADC của VDK ATMEGA128 với các jack cắm
Hình III.20 : Sơ đồ chân của DAC AD7541
Hình III.21 : Sơ đồ khối chức năng của DAC AD7541
Hình III.22 : Sơ đồ kết nối cho DAC AD7541
Hình III.23 : Sơ đồ kết nối ADC AD7514 với VĐK ATMEGA128
Hình III.24 : Mạch lặp cho đầu ra của ADC AD7514
Hình III.25 : Mạch chuyển đổi áp dòng cho đầu ra tương tự
Hình III.26 : Mạch ghép cách ly quang điện cho đầu vào số
Hình III.27 : Mạch ghép cách ly quang điện nối tới đầu ra của các cảm biến tốc độ
Hình III.28 : Sơ đồ nghép cách ly cho các đầu ra số
Hình III.29 : Sơ đồ nguyên lý mạch cáp nguồn
Hình III.30 : Sơ đồ kết nối cho truyền tin MOSBUS
Hình III.31 : Lưu đồ chương trình chính cho VĐK ATMEGA 32
Hình III.32 : Lưu đồ khởi động các chế độ cho VĐK ATMEGA32
Hình III.33 : Lưu đồ khởi động các chế độ cho màn hiển thị LCD
Hình III.34 : Lưu đồ quét bàn phím và nhận dạng các phím đã đọc
Hình III.35 : Lưu đồ gửi lệnh điều khiển
Hình III.36 : Lưu đồ cài đặt thông số
Hình III.37 : Lưu đồ chương trình điều chính cho VĐK ATMEGA 128
Hình III.38 : Lưu đồ task đo lường
Hình III.39 : Lưu đồ task điều khiển PID
Hình III.40 : Lưu đồ Task Điều khiển logic và cảnh báo
Hình III.41 : Lưu đồ Task truyền thông
Hình III.42 : Lưu đồ chương trình PLC
Hình III.43 : Lưu đồ phần mềm HMI
Hình III.44 : Giao diện màn hình chính
Hình III.45: Giao diện đặt tốc độ cấp liệu
Hình III.46 : Giao diện cảnh báo
Hình III.47 : Giao diện đồ thị cấp liệu
DANH MỤC CÁC BẢNG BIỂU
Bảng I.1 : Kích thước của vật liệu và chiều rộng tối thiểu của băng tải
Bảng I.2 : Độ nghiêng dốc nhất của băng tải tương ứng với các loại vật liệu
Bảng I.3 : Tốc độ lớn nhất của băng tương ứng với loại vật liệu vận chuyển và
chiều rộng băng
Bảng I.4 : So sánh ưu nhược điểm hệ thống điều khiển phân tán và hệ thống điều
khiển trung tâm
Bảng II.1 : Card tín hiệu vào tương tự
Bảng II.2 : Card tín hiệu ra tương tự
Bảng II.3 : Thiết bị cho hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu trên hình II.4
Bảng II.4 : Thiết bị cho hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu trên hình II.5
Bảng II.5 : Các thông số kỹ thuật của cân băng Milltronics W600 của Siemens
Bảng II.6 : Các thông số lựa chọn PLC của Mitsubishi
Bảng III.1 : Bảng tính năng của chíp Atmega128
Bảng III.2 : Bảng tính năng của chíp Atmega32
Bảng III.3 : Kích thước của màn hình LCD
Bảng III.4 : Tính năng các chân của màn hình LCD
Bảng III.5 : Bảng tính năng của AD7730
Bảng III.6: Các thiết bị của hệ điều khiển
Bảng III.7: Tên và chức năng cụ thể được gán cho từng đầu vào đầu ra của PLC
Lời mở đầu
LỜI MỞ ĐẦU
Dây chuyền phối liệu là dây chuyền cung cấp nguyên liệu theo một tỉ lệ công
nghệ của các nguyên liệu thành phần. Nguyên liệu có thể vào thẳng buồng trộn như
ở trạm trộn bê tông hay máy nghiền để tạo ra bột vào lò nung clinker như ở các dây
chuyền sản xuất xi măng. Hệ điều khiển dây chuyền phối liệu đóng vai trò quyết
định đối với chất lượng sản phẩm.
Hiện nay, đối với những dây chuyền phối liệu đòi hỏi độ chính xác cao thì cả
dây chuyền và hệ điều khiển đều do các hãng lớn ở nước ngoài sản xuất với giá
thành rất cao. Hơn nữa độ ngũ cán bộ kỹ sư nhà máy chưa thực sự nắm bắt và hoàn
toàn làm chủ công nghệ. Vì vậy, mỗi khi có sự cố thì chi phí cho việc mua sắm cho
vật tư thiết bị thay thế lớn, thời gian khôi phục hệ thống có thể sẽ lâu gây ảnh hưởng
lớn đến hoạt động sản xuất. Đối với những dây chuyền phối liệu không đòi hỏi quá
khắt khe về độ chính xác thì hệ thống điều khiển dây chuyên phối liệu có thể được
tích hợp một cách mềm dẻo từ những thiết bị và phần mềm công nghiệp có sẵn trên
thị trường.
Ở nước ta dây chuyền phối liệu được ứng dụng nhiều trong ngành công
nghiệp xi măng. Các nhà máy xi măng lò quay công suất lớn thường dùng các dây
chuyền cấp phối liệu với độ chính xác cao nhập khẩu từ các nước phát triển. Các
nhà máy xi măng lò đứng công suất nhỏ chủ yếu sử dụng các dây chuyền cấp phối
liệu nhập từ Trung Quốc với hệ điều khiển được tích hợp từ các thiết bị công
nghiệp. Các hệ điều khiển tuy có độ chính xác không cao nhưng vẫn đủ để sản
phẩm đáp ứng được chỉ tiêu chất lượng cho một số loại xi măng mác thấp.
Công nghệ xi măng lò đứng không chỉ thua kém công nghệ xi măng lò quay
về mặt chất lượng và công suất mà còn là nguồn gây ô nhiễm khói bụi lớn cho khu
vực phụ cận. Chính vì vậy chính phủ đã có chủ trương không cấp phép đầu tư nhà
1
Lời mở đầu
máy xi măng công nghệ lò đứng đồng thời chuyển đổi các nhà máy xi măng công
nghệ lò đứng sang các nhà máy xi măng công nghệ lò quay. Một bước quan trọng
trong việc chuyển đổi này là chuyển đổi hệ thống dây điều khiển chuyền cấp phối
liệu độ chính xác thấp của công nghệ xi măng lò đứng sang hệ thống có độ chính
xác cao dùng được cho công nghệ xi măng lò quay.
Đề tài ‘Nghiên cứu thiết kế hệ điều khiển phân tán dây chuyền phối liệu’ sẽ
giải quyết bài toán thực tế đặt ra ở trên.
Tác giả xin chân thành gửi lời cảm ơn tới thầy hướng dẫn PGS.TS Nguyễn
Văn Liễn người đã tạo điều kiện và tận tình hướng dẫn tác giả trong quá trình thực
hiện đề tài.
2
Chương I Tổng quan về hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu
CHƯƠNG I
Tổng quan về hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu
I.1 Tổng quan về dây chuyền phối liệu

I.1.1 Khái niệm về dây chuyền phối liệu
Dây chuyền phối liệu là dây chuyền cung cấp nguyên liệu với khối lượng lớn
theo một tỉ lệ công nghệ của các nguyên liệu thành phần. Dây chuyền phối liệu
được sử dụng nhiều trong các nhà máy xi măng, luyện thép, nhà máy bê tông
thương phẩm, sản xuất thức ăn gia súc…
Ví dụ về một dây chuyền phối liệu dùng trong các nhà máy xi măng được thể
hiện theo hình dưới đây:
Hình I.1: Dây chuyền phối liệu dùng trong nhà máy xi măng
Trên hình vẽ dây chuyền phối liệu gồm có các phễu lớn chứa nguyên liệu
cấp cho các băng tải thành phần. Nhiệm vụ của các băng tải thành phần là cung cấp
nguyên liệu thành phần tương ứng với lưu lượng cho đặt trước cho băng tải tổng.
Băng tải tổng vận chuyển các nguyên liệu thành phần với tỉ lệ tương ứng tới máy
trộn.
3
I.1.2 Băng tải

Chúng ta có thể thấy các băng tải là thành phần chính tạo nên dây chuyền
phối liệu. Băng tải là hệ thống kinh tế và hiệu quả nhất trong vận chuyển nguyên vật
liệu với số lượng lớn. Các mục dưới đây sẽ cho chúng ta thấy những nét khái quát
tổng thể về cấu tạo và tính năng của băng tải.
• Sơ đồ nguyên lý chung của bă ng tải
Hình I.2: Sơ đồ cấu taọ băng tải nguyên liệu thành phần
Trên hình vẽ:
1 - Phễu cấp liệu
2 - Cảm biến trọng lượng (Load Cell)
3 - Băng tải
4 - Tang bị động
5 - Bu lông
6 - Tang kéo
7 - Hộp số
8 - Cảm biến tốc độ (Encoder)
9 - Hệ động cơ và biến tần
10 - Cảm biến vị trí
4
• Các phương pháp bố trí truyền động

Băng tải được truyền động theo nhiều cách như sau:
a. Truyền động đơn : góc ôm bánh đai θ=180 0
Hình I.3: Băng tải truyền động đơn

b. Truyền động đơn với bánh đai (tang) phụ: bánh đai phụ được dùng để tăng giá trị
góc ôm bánh đai θ =1900 -2400 .
Hình I.4:Băng tải truyền động đơn với bánh đai phụ
c. Truyền động đơn kiểu đồng thời: Dùng hai bánh đai nhưng chỉ có một bánh đai
truyền động θ =190 0-2400.
Hình I.5:Băng tải truyền động đơn kiểu đồng thời

d. Truyền động đồng thời: Hai bánh đai được đặt cạnh nhau trong đó một bánh đai
sẽ trực tiếp truyền động quay một trục. Trục còn lại được dẫn động qua hộp số, xích
hay cu roa V, θ =360 0-4200 .
5
Hình I.6: Băng tải truyền động đồng thời

e. Truyền động kép: Dùng hai bánh đai truyền động với 2 động cơ truyền động
riêng.
Hình I.7:Băng tải truyền động kép.

f. Đa truyền động: Băng tải được truyền động tại nhiều điểm dọc theo chiều dài của
nó. Nhiều bánh đai được dùng với các động cơ truyền động riêng.
6
Hình I.8:Băng tải đa truyền động

Trong các phương pháp bố trí truyền động thì các băng tải trong dây chuyền
phối liệu chủ yếu dùng loại truyền động đơn. Đa truyền động được dùng chủ yếu
cho các băng tải có khoảng cách vận chuyển lớn.
• Các hệ thống giữ băng
Băng được giữ bởi hệ thống giữ băng với các kiểu sau
7
a. Kiểu vít
Hình I.9:Hệ thống giữ băng kiểu vít

b. Kiểu trọng lực theo phương thẳng đứng
Hình I.10: Hệ thống giữ băng kiểu trọng lực theo phương thẳng đứng
8
c. Kiểu trọng lực theo phương nằm ngang
Hình I.11: Hệ thống giữ băng kiểu trọng lực theo phương nằm ngang
d. Kiểu hệ thống có động cơ
Hình I.12: Hệ thống giữ băng kiểu hệ thống có động cơ

SPC: Bộ điều khiển tốc độ.
TD : Bộ cảm biến sức điện động.
9
TG : Máy phát tốc.

B : Dừng
M : Động cơ.
Các băng tải được dùng trong dây chuyền phối liệu chủ yếu dùng hệ thống
giữ băng kiểu vít.
• Các thông số kỹ thuật chính của băng tải
Bảng dưới đây cho ta thông số chính của băng tải. Đối với với mỗi băng tải
cụ thể thì một số thông tin chi tiết khác sẽ phải được bổ xung.
a. Thông số chung của băng tải:
- Chiều rộng băng (mm)
- Chiều dài băng tải (m)
- Góc dốc lên lớn nhất ( 0 )
- Góc dốc xuống nhỏ nhất ( 0 )
- Cao độ cấp liệu (m)
- Vận tốc băng (m/phút)
b. Thông số truyền động:
- Vị trí của bánh đai
- Số bánh đai truyền động
- Góc ôm bánh đai
- Loại động cơ và công suất
- Kiểu khởi động động cơ
c. Con lăn tải:
- Góc máng của băng
- Khoảng cách giữa các con lăn
- Đường kính của các con lăn
d. Con lăn hồi băng:
- Khoảng cách giữa các con lăn
- Đường kính các con lăn
e. Đường kính của bánh đai:
10
- Đường kính ngoài

- Đường kính trong
f. Hệ thống giữ băng
- Kiểu
- Phạm vi dịch chuyển
g. Cách nối băng:
- Hàn lưu hoá
- Đai nối
h. Vật liệu vận chuyển
- Loại
- Khối lượng riêng kg/m 3
- Khối lượng lớn nhất trên băng
- Kích thước cục lớn nhất
- Đặc tính bào mòn.
i. Thông số nạp liệu
- Số lượng điểm nạp liệu
- Vị trí điểm nạp liệu
- Góc dốc của băng tại vị trí nạp liệu
- Khoảng cách từ đáy phễu nạp liệu tới băng.
• Kích thước của vật liệu và chiều rộ ng tối thiểu của băng
Chiều rộng của băng phụ thuộc vào khả năng vận chuyển của băng và kích
cỡ cục của vật liệu. Điều này có nghĩa là kích cỡ cục của vật liệu càng lớn thì băng
càng phải rộng. Bảng dưới đây cho ta chiều rộng tối thiểu của băng với một số kích
cỡ cục của vật liệu. Cột A cho kích cỡ cục( vật liệu có cùng kích cỡ cục), cột B cho
kích cỡ cục lớn nhất của vật liệu( kích cỡ cục không đồng đều) với giả thiết là cục
có kích cỡ lớn nhất chiếm không quá 10%.
• Góc dốc của băng tải
Khi cần phải vận chuyển vật liệu theo chiều lên hay xuống ta phải sử dụng
các băng tải dốc. Độ dốc của băng tải phụ thuộc vào đặc tính và hình dạng của vật
11
liệu. Ví dụ như các băng tải có độ dốc lớn có thể được dùng để vận chuyển các vật
liệu dạng hạt mịn. Với các vật liệu không không ổn định như than hay đá thì ta cần
phải sử dụng băng tải có độ dốc nhỏ hơn.
Chiều rộng tối Kích cỡ cục (mm)
thiểu của băng A B
(mm) Đồng đều Không đồng đều
400 64 100
450 75 125
500 85 150
600 110 200
650 125 225
750 145 275
800 157 300
900 180 350
1000 203 400
1050 215 425
1200 250 500
1400 297 600
1600 345 700
1800 380 800
2000 440 900
2200 500 1000
2400 550 1100
2600 600 1200
2800 650 1300
3000 700 1400
3150 750 1500
Bảng I.1:Kích thước của vật liệu và chiều rộng tối thiểu của băng tải
12
Độ nghiêng dốc nhất của băng tải tương ứng với các loại vật liệu với đặc tính
và hình dáng khác nhau được cho trong bảng sau:
Độ dốc lớn nhất
Vật liệu Kích cỡ cục cho phép ( 0 )
Lớn hơn 100mm 15
Nhỏ hơn 100mm 16
Than Không đồng đều 18
Cám khô 20
Cám ướt 22
Đều 17
Than cốc Không đều 18
Cám 20
150mm 12
Bê tông 100mm 20
50mm 24
trên 100mm 15
Đá từ 10-100mm 16-18
dưới 10mm 20
Quặng trên 100mm 18
dưới 100mm 20
Đá vôi trên 100mm 18
dưới 100mm 20
Vôi cám 23
Xi măng cám 22
Lưu huỳnh cám 23
trên 100mm 15
Quặng Phân lân dưới100mm 25
cám 30
13
đều 12
Sỏi không đều 15
không đều 18
khô 15
Cát ướt 20
đúc(được nung chảy) 24
Đất khô 20
ướt 22
Gỗ vỏ 27
khối 15-25
Cát 20
Bảng I.2: Độ nghiêng dốc nhất của băng tải tương ứng với các loại vật liệu
Cần chú ý những điểm sau:
- Khi cần lắp thêm cân vào băng tải thì độ dốc của băng tải cần phải nhỏ hơn
180
- Khi điều kiện địa hình không cho phép đạt được độ dốc yêu cầu thì cần
phải dùng băng có độ nhám, có khía…
- Góc dốc ở bảng trên áp dụng cho trường hợp mặt băng được giữ sạch. Nếu
mặt băng ướt hay bẩn thì góc dốc cần phải giảm thêm 2-50
• Tốc độ băng tải
Tốc độ của băng tải phụ thuộc không chỉ vào khả năng vận chuyển của băng
mà còn phụ thuộc vào chiều rộng băng và đặc tính của vật liệu.
Sử dụng băng có chiều rộng nhỏ với tốc độ cao là kinh tế nhất. Tuy nhiên
vận hành băng tải có tốc độ cao với băng có chiều rộng lớn sẽ dễ dàng hơn.
I.2 Hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu
I.2.1 Tổng quan về hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu
Về mặt lý thuyết, bài toán điều khiển dây chuyền phối liệu được đặt ra như
sau: Tốc độ cấp liệu tổng theo thời gian, tỉ lệ phối liệu của các nguyên liệu thành
phần hệ thống điều khiển phải điều khiển tốc độ các băng tải dưới điều kiện sao cho
14
tốc độ cấp liệu cấp liệu (kg/phút) của các các nguyên liệu thành phần không vượt
quá sai số phép ε. Sai số ε phụ thuộc vào yêu cầu công nghệ sản suất. Đối với các
nhà máy xi măng lò quay hiện đại sai số cho phép ε = 0.5% còn đối với các nhà
máy xi măng lò đứng ε = 1-2%.
Chiều rộng băng Tốc độ băng (m/phút)
A B C
Hạt và các Các vật liệu Cá vật liệu có
vật liệu trôi có độ nhám độ nhám cao:
vừa phải: Đá, quặng
Than … cứng…
400 180 150 150

450 210 180 180
500 240 180 180
600 240 210 200
650 240 210 200
750 270 240 220
800 270 240 220
900 300 250 240
1000 300 250 240
1050 300 250 240
1200 330 250 270
1400 360 330 270
1600 360 330 270
1800 - 360 300
2000 - 360 300
2200-3000 - 360 300
Bảng I.3: Tốc độ lớn nhất của băng tương ứng với
loại vật liệu vận chuyển và chiều rộng băng
15
Hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu thực hiện các chức năng sau:
a. Nhập số liệu
- Khối lượng cấp liệu tổng theo đơn vị thời gian (kg/phút)
- Khối tỉ lệ các nguyên liệu thành phần
- Khả năng cấp liệu trung bình của các phễu cấp liệu cho các băng tải nguyên
liệu thành phần.
b. Tính toán
- Tốc độ hoạt động cho băng tải tổng
- Tốc độ lúc cho thời gian bắt đầu hoạt động của các băng tải nguyên liệu
thành phần.
c. Đo lường
- Tốc độ của từng băng tải
- Khối lượng nguyên liệu trên từng băng tải
- Tổng lượng cấp liệu của các từng băng tải
d. Điều khiển
- Tốc độ băng tải tổng không đổi bằng giá trị tính
- Tốc độ các băng tải cấp liệu thành phần sao cho tốc độ cấp liệu cấp liệu
(kg/phút) tương ứng không vượt quá sai số phép ε.
e.Giám sát hoạt động của hệ thống:
- Hiển thị tình trạng hoạt động các cân băng.
- Kích hoạt các mức cảnh báo hệ thống.
f. Xử lý dữ liệu:
- Lưu trữ.
- In ấn.
g. Truyền tin
Trên phương diện thiết kế hệ thống hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu
được chia thành khối sau:
16
Hình I.13: Sơ đồ khối chức năng của hệ thống điều khiển

Khối cơ cấu chấp hành: đối với dây chuyền phối liệu hệ thống cơ cấu chấp
hành của hệ thống chính là các động cơ của băng tải.
Khối đo lường: trong dây chuyền phối liệu là đo trọng lượng vật liệu trên
băng tải và đo tốc độ của băng tải.
Khối điều khiển: điều khiển băng tải cấp liệu thành phần và điều khiển băng
tải cấp liệu tổng.
Khối giao diện người máy: Giao diện người máy cho phép thực hiện giao
tiếp giữa người vận hành và hệ thống thiết bị. Mục tiêu của giao diện người máy là
đảm bảo việc vận hành và đ iều khiển hệ thống thiết bị một cách an toàn và hiệu quả
nhất bao gồm: nhập số liệu, tính toán, giám sát hệ thống, xử lý dữ liệu.
Khi thực hiện tích hợp thiết bị để thực hiện hệ thống điều khiển dây chuyền
phối liệu có hai khuynh hướng chọn là hệ thống điều khiển trung tâm hoặc hệ thống
điều khiển phân tán. Đối với hệ thống điều khiển trung tâm thì chỉ có một bộ điều
khiển thực hiện việc điều khiển tất cả các cơ cấu chấp hành ứng với băng tải nguyên
17
liệu thành phần và băng tải tổng.Sơ nguyên lý của hệ thống điều khiển trung tâm
được cho trong hình dưới:
HìnhI.14: Sơ đồ nguyên lý hệ thống điều khiển trung tâm

Đối với hệ thống điều khiển phân tán thì mỗi một băng tải có hê thống điều
khiển riêng của mình. Sơ đồ nguyên lý hệ thống điều khiển phân tán được cho trong
hình dưới:
18
Hình I.15: Hệ điều khiển phân tán không có bộ kết nối
Hình I.16: Hệ điều khiển phân tán có bộ kết nối
19
So sánh ưu nhược điểm của hai hệ thống điều khiển được cho trong bảng :
Chỉ tiêu đánh giá Hệ thống điều khiển Hệ thống điều khiển phân tán
trung tâm
Cao do một bộ điều
Không cao do khiển chỉ đảm nhận việc điều
Chất lượng điều khiển một bộ điều khiển khiển cho một băng tải. Việc
phải đảm nhiệm chức điều khiển được chia tách nên
năng điều khiển cho các hệ điều khiển có thể được
tất cả các băng tải. bố trí cạnh cơ cấu chấp hành
nên ít chịu ảnh hưởng nhiễu
gây ra trên đường truyền tín
hiệu
Cao do khi bộ điều
Độ tin cậy Thấp do khi khiển hỏng thì chỉ ảnh hưởng
bộ điều khiển hỏng đến sự hoạt động của băng tải
phải dừng hoạt động đó. Dự phòng thiết bị điều
của cả dây chuyền khiển cho 1 băng tải có thể
thực hiện được dễ dàng với chi
phí thấp
Lắp đặt, chỉnh định,
nâng cấp Khó Dễ dàng
Vận hành, khắc phục
sự cố, bảo dưỡng Khó Dễ dàng
Bảng I. 4: So sánh ưu nhược điểm hệ thống điều khiển phân tán
và hệ thống điều khiển trung tâm
Như vậy hệ thống điều khiển phân tán có ưu thế hơn hẳn so với hệ thống
điều khiển tập trung. Tuy nhiên cả hai hệ thống trên vẫn có chung các khối thiết bị
mà chúng ta sẽ đề cập đến ở các mục sau.
20
I.2.2 Cơ cấu chấp hành

Đối với dây chuyền phối liệu hệ thống cơ cấu chấp hành của hệ thống chính
là các động cơ của băng tải. Như trong phần I.2, mỗi băng tải thường chỉ có một
động cơ dẫn động. Công suất của động cơ băng tải được tính toán dựa trên lực căng
của băng, hệ số ma sát, góc quấn của băng quanh puley. Chi tiết về cách thức tính
toán và công thức có thể được tham khảo trong tài liệu….
Do yêu cầu về truyền động của cân băng tải là không cao nên động cơ băng
tải thường là loại động cơ không đồng bộ. Đối với bài toán dây chuyền phối liệu thì
công suất của động cơ băng tải thường nằm trong phạm vi từ 0,75-10kW.
Các tài liệu có thể cung cấp cho chúng ta đầy đủ chi tiết về nguyên lý hoạt
động, thiết kế chế tạo và ứng dụng của động cơ không đông bộ.
I.2.3 Đo lường
Phần đo lường của hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu gồm:
-Đo trọng lượng vật liệu trên băng tải.
-Đo tốc độ băng tải.
Sơ đồ bố trí thiết bị đo đối với một băng tải:
Hình I.17: Sơ đồ bố trí thiết bị đo đối với một băng tải

Theo hình một băng tải có thể có một hay nhiều cảm biến trọng lực (LC) và
một cảm biến tốc độ.
21
Các cảm biến trọng lượng đo khối lượng vật liệu trên băng tải các cảm biến
tốc độ, đo tốc độ băng tải.
• Đo trọng lượng vật liệu trên băng tải
a. Các loại cảm biến đo trọng lượng
Cảm biến trọng lượng được dùng để đo trọng lượng của một vật. Cảm biến
trọng lượng được phân loại dựa trên nguyên lý hoạt động của nó gồm :
-Cảm biến trọng lượng kiểu từ
-Cảm biến trọng lượng kiểu dây rung
-Cảm biến trọng lượng kiểu biến trở lực căng
Đầu ra của các sensor trọng lượng là dòng điện 0-20mA tỉ lệ tuyến tính với
trọng lượng tác động lên cảm biến
Đối với băng tải thì cảm biến trọng lượng chủ yếu là biến trở lực căng.
b. Tính toán trọng lượng tác động lên cảm biến trọng lượng
Trọng lượng tác động lên cảm biến trọng lượng P M (kg) được cho bởi công
thức sau:
P M
= P N + PB + PD
với P N là trọng lượng của vật liệu trên băng, PB là trọng lượng của băng, PD
là trọng lượng của con lăn.
Các thông số có liên quan đến việc tính trọng lượng của vật liệu trên băng
P N là
M : Tốc độ cấp liệu của băng tấn/giờ

V : Tốc độ của băng mét/giây
a, b, c : Khoảng cách giữ các con lăn mét
Có nhiều cách bố trí cảm biến trọng lực tương ứng với các công thức tính
toán khác nhau:
a. Một con lăn
a + b 1 M tương ứng với hình
PN= . .
2 3.6 V
22
Hình I.18: Một con lăn trên một cầu cân

b. Nhiều con lăn trên một cầu cân
⎛a + c ⎞1
PN=⎜ + b ⎟. . M tương ứng với hình
⎝ 2 ⎠ 3.6 V
Hình I.19: Nhiều con lăn trên một cầu cân

c. Nhiều con lăn trên một cầu cân hai thanh đòn
a+ b
PN = q
2
Hình I.20: Nhiều con lăn trên một cầu cân hai thanh đòn
23
với q (kg/m) là trọng lượng vật liệu trên 1 đơn vị dài của băng tương ứng hình I.20.
• Các nguồn sai số khi đo
Sai số của phép đo trọng lượng vật liệu trên băng gồm có :
-Sai số của cảm biến đo trọng lực, sai số này phụ thuộc vào cấp chính
xác của cảm biến
-Sai số do việc lắp đặt con lăn: nếu con lăn không được lắp đặt đúng
vị trí sẽ gây sai số rất lớn đối với phép đo. Vì vậy cần cân chỉnh vị trí lắp đặt
con lăn theo đúng qui cách qui định.
• Đo tốc độ băng tải
a. Tốc độ của băng có thể được tiến hành theo những cách sau :
- Dùng tachomet với đầu ra là điện áp 1 chiều có giá trị tỉ lệ tuyến tính với
vận tốc của băng hay nguồn xung có tần số xung tỉ lệ tuyến tính với tốc độ của
băng.
- Đánh dấu từng phần trên băng bằng sơn hay kim loại. Khi các phần bị đánh
dấu này đi qua tế bào quang điện hay các bộ phận cảm ứng kim loại dấu này được
ghi lại rồi cộng để đưa ra tốc độ của băng.
-Đánh dấu một điểm của băng và bố trí hai thiết bị cảm nhận điểm đánh dấu
bằng laser hay tế bào quang điện. Khoảng cách giữa hai thiết bị phát hiện và khoảng
thời gian khi thiết bị phát hiện đầu phát hiện điểm đánh dấu cho tới khi thiết bị phát
hiện thứ hai phát hiện điểm đánh dấu sẽ cho ta tốc độ của băng tải.
b. Lắp đặ t cảm biến tốc độ
Đối với các băng tải ngắn tốc độ của băng được đo thông qua tốc độ quay
của động cơ kéo. Còn đối với các băng tải dài thì tốc độ của băng được đo thông
qua một một bánh chạy, tốc độ dài của băng được tỉ lệ với tốc độ quay của bánh
chạy.
Việc đánh dấu băng có ưu điểm là bộ cảm biến không cần phải được gắn trực
tiếp vào băng và như vậy thì các bộ cảm biến này có thể được gắn cùng chỗ với cảm
biến trọng lực và đo trực tiếp chính xác chiều dài của băng. Vì thế đo tốc độ bằng
24
phương pháp đánh dấu băng là phương pháp đạt độ chính xác cao nhất khi điều kiện
vận hành cho phép sử dụng lắp đặt các cảm biến loại này.
c. Sai số của cảm biến tốc độ
Sai số của tachomet có đầu ra là điện áp có sai số tuyến tính hoá trong phạm
vi 0.1%-0.5% đặc biệt là đối với các cân băng phối liệu khi tốc độ cấp liệu của băng
được điều chỉnh qua tốc độ của băng. Đối với các bộ cảm biến tốc độ có đầu ra là
bộ phát xung, sai số tuyến tính hoá là không đáng kể nhưng lại có sai số do vòng đo
bị bẩn. Sai số tốc độ này là δ v (%), được cho bởi công thức dưới đây:
−
δ v = Dc Dm 100
Dc
với D c là đường kính của bánh đo tại thời điểm chỉnh định và Dm đường kính của
bánh đo khi bị bẩn. Tuy nhiên sai số này thường nhỏ hơn nhiều sai số của cảm biến
trọng lượng.
Lực căng của băng tỉ lệ thuận với trọng lượng của vật liệu trên băng và làm
cho băng bị kéo dãn. Độ kéo dãn của băng là δ L (mm), được tính theo:
δL = L T
E.A
với L (mm) là chiều dài, E (N/mm2) là suất dão của băng, và A (mm2) là diện tích
mặt cắt ngang của băng. Khi ta cần đo tốc độ băng tại vị trí đặt cảm biến trọng
lượng mà bộ cảm biến đo tốc độ phát xung đặt cách bộ cảm biến trọng lượng là L
thì sai số, δ F (%), được tính như sau:
δL
δF = 100
L + δL
I.2.4 Điều khiển

• Sơ đồ khối hệ thống điều khiển
Chức năng chính của hệ thống điều khiển dây chuyền cấp phối liệu là chức
năng điều khiển. Bài toán điều khiển dây chuyền phối liệu dễ dàng được chia thành
hai bài toán điều khiển phụ:
25
a. Bài toán điều khiển phụ 1: Điều khiển băng tải cấp liệu thành phần: Điều khiển
tốc độ băng tải cấp nguyên liệu thành phần dưới điều kiện phễu cấp liệu cấp liệu
cho băng tải với khối lượng cấp liệu biến động trong một dải tương đối rộng sao
cho sai số cấp liệu c ủa băng tải phải nhỏ hay bằng ε.
b. Bài toán điều khiển phụ 2: Điều khiển băng tải cấp liệu tổng bằng cách giữ tốc độ
của băng cấp liệu tổng không đổi.
Theo cách đặt vấn đề của điều khiển công nghiệp, ta có thể phát biểu bài
toán điều khiển băng tải cấp liệu thành phần thành hai nhiệm vụ:
- Nhiệm vụ 1:
+ Cân băng tải: Đưa ra giá trị đặt cho tốc độ băng tải sao cho khối
lượng cấp liệu theo đơn vị thời gian bằng giá trị đặt trước.
+ Điểm đặt: Khối lượng cấp liệu theo đơn vị thời gian
+ Biến điều khiển: Tốc độ băng tải
+ Tín hiệu đo: Trọng lượng nguyên liệu thành phần trên băng và tốc
độ động cơ băng tải
- Nhiệm vụ 2:
+ Điều khiển tốc độ băng tải: điều chỉnh tốc độ động cơ băng tải sao
cho tốc độ băng tải có giá bằng giá trị của biến điều khiển của nhiệm vụ 1.
Bài toán điều khiển băng tải cấp liệu tổng chính là nhiệm vụ 2 của bài toán
điều khiển thứ nhất. Trong thực tế việc điều khiển tốc độ băng tải do các bộ điều
chỉnh tốc độ động cơ VSD (Variable Speed Drive) còn được biết theo một tên khác
đơn giản hơn là bộ biến tần (Invertors). Khi kết hợp động cơ và bộ điều chỉnh tốc
độ của nó (nhiệm vụ 2 của bài toán điều khiển cân băng tải cấp nguyên liệu thành
phần) thành một đối tương điều khiển, ta có thể dễ dàng mô tả nhiệm vụ 1 của bài
toán điều khiển cân băng tải cấp nguyên liệu thành phần theo hình I.21.
26
Hình I.21 : Sơ đồ khối hệ thống điều khiển cân băng

Theo hình ta có thể thấy hệ thống điều khiển gồm:
1. Điểm đặt : Tốc độ cấp liệu của băng tải (kg/phút)
2. Bộ so sánh tốc độ đặt và tốc độ cấp liệu thực của băng tải
3. Bộ điều khiển tỉ lệ tích phân PID
4. Đối tượng điều khiển: Biến tần và động cơ băng tải
5. Bộ đo tốc độ cấp liệu thực của cân
Và hệ thống tín hiệu của hệ thống điều khiển gồm:
- Tín hiệu vào:
+ Tín hiệu đặt: Tốc độ cấp liệu
+ Tín hiệu đo:Trọng lượng vật liệu trên băng
Tốc độ băng tải
+ Tín hiệu ra: Tốc độ đặt cho bộ điều khiển tốc độ động cơ
Trên sơ đồ khối của hệ thối điều khiển ta có khối chức năng chính là:Bộ đo
tốc độ cấp liệu thực của băng tải và Bộ điều khiển PID.
Việc thực hiện các khối chức năng này ra sao sẽ được đề cập chi tiết trong
các mục dưới đây
• Bộ đo tốc độ cấp liệu thực của băng tải
a.Nguyên lý đo
Cân băng là việc xác định khối lượng Q mà băng tải cấp được trong một
khoảng thời gian t1-t2 cho trước.
27
Nếu trọng lượng vật liệu trên băng là q (kg/m) và băng chạy với vận tốc
V = ds (m/s) thì tốc độ cấp liệu của băng là

dt
M = q ds (kg/s)
dt
Và như vậy ta có:
t2
Q = ∫ Mdt
t1
Nếu tốc độ băng tải là không đổi thì

Q = qV( t 2 −t1)
Với q là trọng lượng trung bình của vật liệu trên một mét dài của băng.
Chú ý: Trong thực tế trọng lượng vật liệu được xác định qua cảm biến trọng
lượng được đặt dưới con lăn. Giả sử băng tải có trọng lượng và có khối lượng là
b(kg/m) và trọng lượng của con lăn là I thì tổng khối lượng tác động lên bộ cảm
biến trọng lực đặt dưới con lăn là:
W=(q+b)ds+I
Vì vậy khi cân chỉnh băng người ta tiến hành thủ tục trừ bì nghĩa là tính toán
khử tác động tĩnh của khối lượng tĩnh của con lăn và tác động động của trọng lượng
băng và ta có được Q theo công thức sau:
s= L
B= ∫ bds = 0
0
b. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác

Các yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác của bộ đo tốc độ cấp liệu thực là
- Độ chính xác của cảm biến đo.
- Cách thức lắp đặt cảm biến vào hệ cân băng: vị trí con lăn có gắn
cảm biến trọng lượng, vị trí tương đối của của cảm biến tốc độ so với cảm trọng
lượng.
c. Vị trí của con lăn có gắn cảm biến trọng lượng
Vị trí tương đối cảm biến trọng lượng và cảm biến trọng lượng,
28
Lực căng của băng tỉ lệ thuận với trọng lượng của vật liệu trên băng và làm
cho băng bị kéo giãn. Độ kéo giãn của băng, δ L (mm), được tính theo
δL = L T
E.A
với L (mm) là chiều dài, E (N/mm2) là suất dão của băng, và A (mm2) là diện tích
mặt cắt ngang của băng. Khi ta cần đo tốc độ băng tại vị trí đặt cảm biến trọng
lượng mà bộ cảm biến đo tốc độ phát xung đặt cách bộ cảm biến trọng lượng là L
thì sai số, δ F (%), được tính như sau
δL
δF = 100
L+δL
Từ đó ta dễ dàng thấy rằng nếu cảm biến tốc độ dược bố trí cùng một chỗ đối
với cảm biến trọng lượng, δ L = 0 , thì δ F = 0
• Bộ điều khiển PID
a. Tổng quan về bộ điều khiển PID
Bộ điều khiển tỷ lệ vi tích phân gọi tắt là bộ điều khiển PID
(Proportional Integral Derivative Controller) là bộ điều khiển phản hồi được dùng
phổ biến và có hiệu quả nhất trong công nghiệp. Về mặt lý tổng quan, sơ đồ điều
khiển được trình bày ở hình I.22.
Trên hình b ộ điều khiển PID sẽ dùng độ sai lệch e(t) giữa tín hiệu đặt s(t)
(setpoint) và đáp ứng của quá trình u(t) (output), để tính toán ra giá trị c ủa tín hiệu
điều khiển tác động lên quá trình u(t) (control) với thuật toán tỉ lệ, tích vi phân sao
cho sai lệch giữa đáp ứng quá trình (output) và tín hiệu đặt nhỏ hơn độ sai lệch cho
phép theo yêu cầu của quá trình công nghệ. Thuật toán PID được cho theo công
thức sau :
t
de (t )
c( t) = KP e( t) + KI ∫ e(τ ) dτ + K P
0 dt
29
Hình I.22: Sơ đồ khối hệ thống điều khiển điểm đặt

Thuật toán PID có 3 thông số đó là hệ số t ỉ lệ K P , hệ số tích phân KI và hệ
số vi phân KD . Một cách trực quan ta có thể thấy hệ số tỉ lệ KP quyết định độ tác
động của bộ điều khiển theo giá trị tức thời của e(t), hệ số tích phân KI quyết định
độ tác động của bộ điều khiển tích luỹ theo thời gian của e(t), và hệ số vi phân KD
quyết định độ tác động của bộ điều khiển theo tốc độ thay đổi theo thời gian của
e(t). Tín hiệu điều khiển c(t) sẽ là tổng hợp của ba tác động này. Kết quả là dựa trên
sai lệch hiện tại (tỉ lệ), sai lệch quá khứ (tích phân), và sai lệch tương lai (vi phân),
bộ điều khiển tác động lên phần tử điều khiển công suất như van, vòi phun, bộ điều
tốc động cơ và qua đó tác động lên quá trình sao cho sai lệch giữa đáp ứng mong
muốn (setpiont) và đáp ứng thực (output) nằm trong phạm vi cho phép của công
nghệ.
Bằng cách đặt những giá trị thích hợp cho 3 hệ số K P , KI , và K D bộ điều
khiển PID sẽ đưa ra tín hiệu điều khiển tương ứng với các yêu cầu công nghệ cụ thể
của quá trình. Yêu cầu dầu tiên đối với bộ điều khiển PID là đáp ứng của quá trình
phải ổn định có nghĩa là lim ( )= . Hình dưới cho ta thấy tương quan giữa đáp
→∞
t ut const
ứng mong muốn (setpoint) và đáp ứng thực của quá trình khi quá trình là ổn định.
30
Hình I.23: Tương quan giữa đáp ứng mong muốn và đáp ứng thực
Khi đáp ứng của quá trình là ổn định, việc đánh giá chất lượng điều khiển
của bộ điều khiển PID chủ yếu dựa trên các thông số tính là thời gian quá độ, lượng
quá điều chỉnh và sai lệch tĩnh. Trong điều khiển công nghiệp ta chỉ cần đặt các
thông số của bộ điều khiển PID sao cho các đáp ứng của quá trình đảm bảo được
yêu cầu của quá trình công nghệ chứ không nhất thiết phải đề cập đến tính tối ưu
của bộ điều khiển.
Đối với một số ứng dụng công nghiệp có yêu cầu không cao thì chỉ cần một
hay hai trong ba tác động tỉ lệ, tích phân và vi phân là đủ để đáp ứng yêu cầu công
nghệ đặt ra. Trong những trường hợp như vậy thì hệ số của tác động không cần
dùng đến được đặt bằng 0. Và bộ điều khiển sẽ được gọi là bộ điều khiển tỉ lệ P, bộ
điều khiển tích phân I, bộ điều khiển tỉ lệ tích phân PI… một cách tương ứng. Trong
số này bộ điều khiển PI được dùng phổ biến nhất vì thành phần vi phân rất nhạy
cảm với nhiễu của tín hiệu phản hồi, còn thành phần tích phân có tác dụng khử hoàn
toàn sai lệch tĩnh.
31
Các quá trình công nghiệp chủ yếu được mô tả qua các hàm truyền có bậc I
hay II với các thông số có thể xác định một cách tương đối chính xác qua thực
nghiệm. Vì vậy mà bộ điều khiển PID là bộ điều khiển được dùng phổ biến nhất
trong công nghiệp thường được cài đặt thông số qua các phương pháp thực nghiệm
như Ziegler–Nichols và Cohen-Coon.
Tính năng điều khiển PID được tích hợp vào hầu hết các bộ điều khiển như
bộ điều khiển nhiệt độ, điều khiển áp suất, điều khiển mức, điều khiển độ ẩm, điều
khiển cân băng…Ngoài ra các bộ điều khiển PID thương phẩm trên thị trường của
các hãng như Allen Breadley, Siement, ABB, Emerson, Toshiba, Yokogawa, …có
thể được dùng cho hầu hết các ứng dụng điều khiển quá trình trong công nghiệp và
dân dụng.
b. Bộ điều khiển PID và bài toán điều khiển cân băng
So sánh hình I.21 với hình I.22 ta có thể nhận thấy :
Quá trình điều khiển là quá trình điều khiển tốc độ động cơ không đồng bộ
qua biến tần.
Tín hiệu phản hồi là giá trị đo của tốc độ cấp liệu thực ở đầu ra của bộ đo tốc
độ cấp liệu thực của băng tải với đầu vào là đầu ra của cảm biến trọng lượng và cảm
biến tốc độ.
Yêu cầu về độ chính xác của cân băng là tương đối cao trong một số ứng
dụng. Ví dụ như: xi măng lò đứng, luyện thép …
Từ đó ta có thể thấy đối với bài toán điều khiển cân băng tải để đảm bảo độ
chính xác yêu cầu trong thực tế cần chú ý tới các yếu tố quan trọng sau:
-Nhiễu tải: Việc cấp liệu cho băng là không đều.
-Nhiễu đo: Sai số của bộ đo tốc độ cấp liệu thực của cân băng.
-Nhiễu mô hình: Chất lượng ghép nối cơ khí, truyền động của băng.
Vì vậy việc căn chỉnh cơ khí của cân và thiết bị cấp liệu cùng với việc chỉnh
định cảm biến là hết sức quan trọng. Sai số cấp liệu của cân băng phải được xác
định trực tiếp bằng kiểm chuẩn tại hiện trường.
32
I.2.5 Giao diện người máy

• Tổng quan về giao diện người máy
Giao diện người máy cho phép thực hiện giao tiếp giữa người vận hành và hệ
thống thiết bị. Mục tiêu của giao diện người máy là đảm bảo việc vận hành và điều
khiển hệ thống thiết bị một cách an toàn và hiệu quả nhất. Điều này được thực hiện
qua thiết bị phần cứng và phần mềm qua các giao diện với :
- Đầu vào: Cho phép người vận hành tác động hay can thiệp thay đổi các chế
độ hoạt động của hệ thống thiết bị.
- Đầu ra : Cho phép người vận hành có thể quan sát theo dõi tình trạng, chế
độ hoạt động của hệ thống thiết bị.
Với tiêu chí an toàn hiệu quả, các giao diện phải được thiết kế để giảm thiểu
số đầu vào và đảm bảo tối đa khả năng hiển thị, lưu trữ, truy cập dữ liệu. Ngày nay
các giao diện người máy đều được thiết kế với các giao diện đồ hoạ và các cơ sở dữ
liệu hết sức tiện dụng, hiệu quả.
• Giao diện người máy của hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu
Giao diện người máy của hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu dựa trên
giao diện đồ hoạ và hệ thống cơ sở dữ liệu để cung cấp các chức năng sau:
- Cho phép người vận hành được đặt tốc độ cấp liệu cho từng cân băng thành
phần hay đặt loại sản phẩm thì tốc độ của từng cân băng sẽ được tự động đặt một
cách tương ứng.
- Cho phép và trợ giúp người vận hành trong việc chỉnh định chạy thử từng
băng tải hay toàn bộ hệ thống.
- Hiển thị tình trạng hoạt động của hệ thống với các biểu tượng được hoạt
hoá.
- Cho phép lưu trữ thông tin một cách đầy đủ chi tiết về tốc độ và lượng cấp
liệu của từng băng tải.
- Cho phép in ấn, vẽ đồ thị, biểu đồ, tổng hợp dữ liệu của từng cân băng và
của toàn hệ thống.
- Tích hợp và ghép nối với các hệ thống khác.
33
Chương II Phân tích các hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu
CHƯƠNG II
Phân tích hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu
II.1 Các loại hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu và tiêu chí đánh giá
Ở Việt Nam nghành công nghiệp xi măng, do đặc điểm công nghệ, là
nghành ứng dụng dây chuyền phối liệu nhiều nhất. Tổng thể hệ điều khiển dây
chuyền phối liệu phải đáp ứng các yêu cầu sau:
• Có độ chính xác đủ để đáp ứng được yêu cầu công nghệ về t ỉ lệ của các
thành phần nguyên liệu thành phần.
• Hiệu chỉnh các tỉ lệ phối liệu một các chính xác dễ dàng.
• Có thể giám sát theo dõi và điều chỉnh sự hoạt động của dây chuyền từ xa.
• Hệ điều khiển phải bền để có thể hoạt động lâu dài và ổn định trong môi
trường làm việc khắc nghiệt.
• Dễ dàng trong việc bảo dưỡng, khắc phục sự cố, thay thế thiết bị.
• Khi thay đổi cải tạo nâng cấp về phần thiết bị động lực không phải thay thế
hay nâng cấp lại hệ điều khiển.
Các yêu cầu nói trên sẽ là các tiêu chí để đánh giá hệ thông điều khiển của
các dây chuyền phối liệu nói chung.
Đối với các hệ điều khiển dây chuyền phối liệu các thiết bị trường là cảm
biến trọng lượng, cảm biến tốc độ và biến tần là giống nhau. Sự khác biệt chính là ở
thiết bị điều khiển và thu thập dữ liệu. Trên cơ sở thực tế dây chuyền phối liệu ở các
nhà máy xi măng tại Việt Nam ta gặp các loại hệ thống điều khiển dây chuyền phối
liệu sau:
• Hệ thống điều khiển dựa tên máy tính
• Hệ thống điều khiển dựa trên PLC
• Hệ thống điều khiển dựa trên cân băng thương phẩm và card giao tiếp máy
tính
34
Trong các mục dưới đây ta sẽ đi sâu phân tích cụ thể cấu hình, ưu nhược
điểm và ứng dụng của từng loại hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu.
II.2 Hệ thống điều khiển dựa trên máy tính
II.2.1 Cấu hình chung của hệ thống
Các hệ thống điều khiển dựa trên máy tính có đặc điểm sau:
- Hệ điều khiển sẽ là hệ thống điều khiển tập trung.
- Máy tính sẽ làm nhiệm vụ đo lường, điều khiển, giao diện với nguời sử
dụng.
- Thiết bị chính là các card tín hiệu được gắn vào khe PCI (Peripheral
Component Interconnect slots) trên máy tính.
- Phần mềm hay driver cho các card tín hiệu này sẽ được các nhà sản xuất
cung cấp dưới dạng các tệp chứa sẵn các đoạn mã lệnh giao tiếp với các đầu vào ra
tín hiệu trên card như các tệp có đuôi dll (Dinamic link library). Người thiết kế
dùng những tệp này để truy nhập tới các đầu vào ra của cá card tín hiệu
- Phần mềm chạy trên nền các hệ điều hành như DOS, WINDOW,
LINUS…sẽ được phát triển trên các trình biên dịch như C #, C++ , C buider, Visual
Basic, Delphi….Phần mềm này làm cả nhiệm vụ đo lường, điều khiển và giao diện
với người sử dụng.
- Truyền tin: chủ yếu là truyền tương tự 4-20mA cho cảm biến trọng lực và
biến tần
Ta có thể đưa ra một sơ đồ cấu trúc hệ thống điều khiển cho một hệ thông
dây chuyền phối liệu gồm 4 cân băng như hình II.1
Nhìn trên sơ đồ ta có thể thấy các đặc điểm chi tiết hơn như bộ cảm biến tốc
độ sẽ là các cảm biến có đầu ra là tín hiệu tương tự. Chú ý là đối với các loại card
tín hiệu vào ra tương tự nhà sản xuất thường tích hợp thêm các đầu vào và ra số để
thực hiện một số chức năng báo hiệu và liên động số cho hệ thống điều khiển.
35
Hình II.1: Sơ đồ hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu dựa trên máy tính cho 4
cân băng
II.2.2 Thiết bị điển hình
Các loại card tín hiệu thường được chế tạo sản xuất theo chuẩn tín hiệu công
nghiệp. Các loại card tín hiệu của hãng ACCESS IO sẽ được giới thiệu trong các
mục làm ví dụ minh hoạ. Thông tin chi tiết co thể được tìm thấy tại trang web
http://www.accesio.com/. Các mục dưới đây cung cấp thông tin về các card tín hiệu
phù hợp cho việc thiết kế hệ thống điều khiển cho ở Hình II.1.
• Card tín hiệu vào tương tự
Gồm có các dòng sản phẩm dưới đây:
36
Mã hiệu Số đầu vào Độ Hệ số Tốc dộ Bộ đệm Số đầu

phân khuyếch lấy FIFO vào/ra
giải đại mẫu số
PCI- 16 kênh đất 12 bít Đặt qua 100kHz Không 4
AI12-16 chung/ 8 kênh vi phần có
sai mềm
PCI- 16 kênh đất 12 bít Đặt qua 100kHz 2k 4
AI12-16 chung/ 8 kênh vi phần
sai mềm
Bảng II.1: Card tín hiệu vào tương tự
Đặc tính kỹ thuật chung :
-16 kênh đầu vào tương tự dất chung/ 8 kênh đầu vào tương tự vi sai.
- Bộ chuyển đổi tương tự số 12 bít, tốc độ lấy mẫu 100kHz.
- 8 mức điện áp vào lập trình được và chuẩn 4-20mA cho dòng.
- Tích hợp đồng hồ nhịp và các bộ định thời.
- Tương thích với PCI, PCI-X, điện áp 3.3V và 5V.
- Số kênh vào có thểt mở rộng lên 256 bới bộ dồn kênh.
- Phần mềm hỗ trợ: W indows 95/98/NT/2003 và LabView.
• Card tín hiệu ra tương tự
Gồm có các dòng sản phẩm dưới đây:
Mã hiệu Số đầu ra Độ phân Số đầu vào
tương tự giải ra số
PCI-DA12-6 6 kênh 12 bít 24
PCI-DA12-8 8 kênh 12 bít 24
Bảng II.2: Card tín hiệu ra tương tự
Đặc tính kỹ thuật chung :
- Tương thích với PCI, PCI-X, điện áp 3.3V và 5V
- 6 hay 8 bộ chuyển đổ số tương tự 12 bít có bộ đệm.
37
- Tín hiệu dầu ra có thể được lập trình để theo các chuẩn sau:0 to +2.5V, 0 to
+5V, 0 to +10V, -2.5 to +2.5V, -5 to +5V, -10V to +10V, 4 mA to 20 mA.
Hình II.2: Sơ đồ cấu trúc của card tín hiệu vào tương tự
38
Hình II.3: Sơ đồ cấu trúc của card tín hiệu ra tương tự

II.2.3 Ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng của hệ thống
• Ưu điểm
- Khả năng tích hợp và lập trình hệ thống mạnh và uyển chuyển do sử dụng
máy tính làm thiết bị xử lý chính.
39
- Giá thành rẻ.

- Bảo dưỡng sửa chữa dễ dàng.
- Khi thay đổi phần cơ khí không cần phải thay đổi lại hệ thống điều khiển.
• Nhược điểm
- Hệ thống điều khiển tập trung nên độ chính xác không cao do ảnh hưởng
của nhiễu trên đường truyền tín hiệu.
• Phạm vi ứng dụng
- Dùng cho các hệ thống phối liệu với yêu cầu chính xác phối liệu không cao
như hệ thống cấp phối liệu xi măng lò đứng.
II.3 Hệ thống dựa trên PLC
II.3.1 Cấu hình hệ thống
Bộ điều khiển logic lập trình được (Programmable Logioc Controller) PLC
là một trong những bộ điều khiển được sử dụng rộng rãi nhất trong công nghiệp.
Cấu tạo chung của các PLC gồm có bộ xử lý trung tâm (Central Processing Unit)
CPU và các module vào ra đóng vai trò thu thập tín hiệu và điều khiển. Các module
vào ra gồm có các module vào số, ra số, vào tương tự, ra tương tự, hay tích hợp
vào/ra số, vào/ra tương tự với các chuẩn tín hiệu trong công nghiệp. Các hãng sản
xuất PLC còn cung cấp các module chuyên dụng cho một một số các ứng dụng phổ
biến như: PID, điều khiển nhiệt, lưu lượng, áp suất, điều khiển chuyển
động….Ngoài ra các hãng cũng cung cấp các PLC cỡ nhỏ tích hợp luôn cả CPU và
module vào ra để phục vụ quá trình đo lường, giám sát điều khiển các ứng dụng qui
mô nhỏ.
Đặc điểm chung của các hệ thống dựa trên PLC là :
- Phần tính toán thực hiện thuật toán điều khiển do PLC thực hiện.
- Máy tính thực hiện nhiệm vụ giao diện tương tác với người sử dụng. Phần
mềm có thể được thiết kế trên các phần mềm giao diện người máy của các hãng lớn
như: WinCC, Citect,…hay thông qua các trình biên dịch như Visual Basic, C #...
- Hệ thống có thể được thiết kế theo kiểu hệ thống điều khiển tập trung hay
hệ thống điều khiển phân tán.
40
- Truyền tin giữa thiết bị đo và PLC truyền tin tương tự và xung, giữa máy
tính và PLC truyền tin số theo các chuẩn truyền tin công nghiệp.
Đối với hệ dựa trên PLC ta có thể có cấu hình hệ thống hết sức linh hoạt. Ta
có thể thiết kế hệ điều khiển tập trung và hệ điều khiển phân tán. Hình dưới đây
cho cấu hình thiết kế của hệ điều khiển cho dây chuyền phối liệu gồm 6 cân băng:
Hình II.4: Hệ thống điều khiển trung tâm với các module vào ra tương tự và số
41
II.3.2 Ví dụ về thiết bị
PLC được sản xuất theo các chuẩn công nghiệp với các hãng lớn như
Siemens, GE, Rockwell, Mitsubishi, Omron, Toshiba … Tại Việt Nam thì PLC của
Siemens được sử dụng rộng rãi nhất và sẽ được giới thiệu làm ví dụ minh hoạ.
Hình II.5: Hệ thống điều khiển phân tán với các PLC cỡ nhỏ
• Hệ thống điều khiển tập trung
Tên thiết bị Số lượng Chức năng
6ES7 315-2AG10-0AB0 1 CPU 315-2 DP, 128 KB RAM,
24 VDC, MPI, PROFIBUS DP
6ES7 331-1KF01-0AB0 1 Vào tương tự 8 kênh,
độ phân giải 13 bít
6ES7 332-5HF00-0AB0 1 Ra tương tự 8 kênh
6ES7 321-1BH02-0AA0 1 Vào số 16 kênh, 24 VDC
42
6ES7 322-1BH01-0AA0 1 Ra số 16 kênh, 24 V DC, 0.5A

6ES7 350-2AH00-0AE0 1 Đếm tốc độ cao 8 kênh,
tần số xung tối đa 20Khz
Bảng II.3: Thiết bị cho hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu trên hình II.4
• Hệ điều khiển phân tán
Mã hiệu và tính năng thiết bị cho hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu
trên hình II.5 :
CPU 6ES7 214-1AD23-XB0 6 CPU 224 có thể mở rộng, 14 dầu
vào số, 10 đầu ra số
6ES7 235-0KD22-0XA0 6 Vào/ra tương tự 4 đầu vào, 1 dàu
ra, độ phân dải 12 bít.
Bảng II.4: Thiết bị cho hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu trên hình II.5
• Ưu điểm
- Tính năng vận hành tốt do được thiết kế theo các chuẩn công nghiệp.
- Vận hành bảo trì bảo dưỡng đơn giản.
- Kết nối giao diện với các thiết bị khác dễ dàng theo chuẩn công nghiệp.
- Phần giao diện với người dùng tiện lợi và tin cậy khi được lập trình với các
phần mềm HMI công nhiệp như WinCC, Citect…
- Giá thành cao hơn nhiều so với hệ thống được xây dựng trên card tín hiệu
PLC.
- Đối với hệ thống điều khiển tập trung hệ thông điều khiển phân tán có ưu
điểm là không cần cáp tín hiệu nối từ cân băng lên phòng điều khiển trung tâm nên
giảm thiểu được sai số do truyền tín hiệu và các vấn đề có thể phát sinh đối với cáp
tín hiệu đồng thời giảm chi phí mua và đi cáp. Đồng thời hệ thống điều khiển phân
tán cũng giảm thiểu được thời gian dừng hoạt động do có thể có phương án dự
phòng thiết bị rẻ và hiệu quả.
43
- Hệ thống điều khiển tập trung dựa trên PLC khó có thể đạt được độ chính
xác cao do đường truyền tín hiêu do dài. Hệ thống điều khiển tập trung cũng khó
đáp ứng được nhu cầu xử lý thời gian thực nếu tốc độ của băng tải lớn do CPU phải
xử lý bài toán điều khiển của tất cả các cân băng tải.
- Hệ thống điều khiển phân tán dựa trên PLC cỡ nhỏ khắc phục được các
nhược điểm của hệ thống phân tán nhưng khả năng tính toán và xử lý dữ liệu còn
yếu nên khó thể đạt được độ chính xác cao và có phạm vi ứng dụng tương tự như
của hệ thống điều khiển tập trung.
Cả hai loại hệ thống tạp trung và phân tán đều chủ yếu được thiết kế các hệ
thống yêu cầu chất lượng phối liệu không cao như xi măng lò đứng…
II.4. Hệ thống điều khiển dựa trên cân băng thương phẩm
II.4.1 Cấu hình chung của hệ thống
a. Cân băng thương phẩm là thiết bị được chế tạo riêng chuyên dùng cho các ứng
dụng cân động với băng tải. Cân băng được các hãng sản xuất theo các chuẩn công
nghiệp với độ chính xác từ rất cao 0.125% đến độ chính xác thấp hơn phù hợp với
mục đích sử dụng.
b. Đặc điểm chung của hệ thống dự trên cân băng thương phẩm là:
- Việc tính toán đo và điều khiển của từng băng tải do các cân băng thực hiện
- Phần giao diện kết nối hệ thống sẽ được thực hiện qua máy tính và bộ kết nối dữ
liệu.
- Hệ thống là hệ thống điều khiển phân tán
- Độ chính xác của việc điều khiển hoàn toàn do cân băng và các bộ cảm biến đi
kèm
- Truyền tin:
+Truyền tin giữa cảm biến biến tần và cân băng là truyền tin tương tự 4-
20mA và xung.
+Truyền tin giữa cân băng và bộ kết nối hệ thống: Tương tự 4-20mA hay
truyền tin số.
44
+Truyền tin giữa bộ kết nối và máy tính: truyền tin số.
c. Cấu trúc của hệ thống điều khiển dựa trên cân băng cho một dây chuyền phối
liệu có 6 cân được cho ở hình dưới:
Hình II.6: Sơ đồ hệ thống điều khiển dựa trên cân băng

II.4.2 Ví dụ thiết bị
Hệ thống điều khiển dây dây chuyền phối liệu dựa trên cân băng có cấu trúc
linh hoạt ta có thể sử dụng phối hợp cân băng và PLC của các hãng khác nhau tuỳ
thuộc vào yêu cầu cụ thể cho từng cân. Các thiết bị được trình bày trong các mục
dưới đây có thể được lựa cho để xây dựng nên hệ thông điều khiển dây chuyền cấp
liệu như hình II.6.
45
• Cân băng
Có rất nhiều loại cân băng với độ chính xác khác nhau. Việc lựa chọn cân
băng với độ chính xác mong muốn phụ thuộc vào yêu cầu công nghệ của quá trình
cấp phối liệu. Bảng dưới cho ta các thông số kỹ thuật của cân băng Milltronics
W600 của Siemens:
Đặc tính Thông số
Độ chính xác 0.5-1%
Nhiệt độ làm việc đến 650 C
Công suất cân băng 18 tấn/giờ
Cảm biến trọng lực Nguồn cấp 10V, độ nhạy 0.01%, đô
phi tuyến 0.001%, quá tải 150%;
dải đo 6, 12, 30 kg
Đầu ra Tốc độ cấp liệu, tổng lượng cấp,
trọng lương băng, tốc độ băng, …
Truyền tin Mosbus, Profilebus, ….
Bảng II.5: Các thông số kỹ thuật của cân băng Milltronics W600 của Siemens
• PLC
Ta có thể lựa chọn PLC của một hãng bất kỳ bảng dưới đây cho ta thông số
lựa chọn PLC của Mitsubishi
FX2N 1 CPU
FX2N-4DA 2 4 A0
FX2N-40ER-ES/UL 1 24 DI, 12 DO
Bảng II.6: Các thông số lựa chọn PLC của Mitsubishi
• Ưu điểm
- Độ chính xác cao và đảm bảo.
- Tính năng vận hành tốt do được thiết kế theo các chuẩn công nghiệp.
- Vận hành bảo trì bảo dưỡng đơn giản.
46
- Kết nối giao diện với các thiết bị khác dễ dàng theo chuẩn công nhiệp
- Phần giao diện với người dùng tiện lợi và tin cậy khi được lập trình với các phần
mềm HMI công nhiệp như WinCC, Citect…
- Giá thành cao hơn nhiều so với hệ thống được xây dựng trên card tín hiệu PCI và
PLC.
Hệ thống điều khiển dựa trên dây chuyền phối liệu chủ yếu được dùng cho
các hệ cấp phối liệu yêu cầu độ chính xác cao như công nghệ xi măng lò quay.
47
Chương III Thiết kế hệ điều khiển cho dây chuyền phối liệu
CHƯƠNG III
Thiết kế hệ điều khiển cho dây chuyền phối liệu
III.1 Thiết kế tổng quan

Hệ thống cân băng định lượng cho nghiền liệu thô cho các nhà máy xi măng
có từ 4 đến 6 cân tuỳ thuộc vào yêu cầu công nghệ của nhà máy. Đối với xi măng
công nghệ lò quay không sử dụng cân than như xi-măng lò đứng. Trong nhà máy
xi-măng lò quay hiện đại người ta thường chỉ sử dụng 4 cân băng bao gồm các cân:
• Cân đá vôi
• Cân đá sét
• Cân Pyrite
• Cân phụ gia
Bài toán thiết kế đặt ra là thiết kế hệ thống điều khiển phân tán dựa trên cân
băng tải cho các dây chuyền phối liệu xi măng lò quay với sơ đồ khối như hình
III.1.
Nhiệm vụ thiết kế gồm :
• Thiết kế cân băng điện tử
• Thiết kế tích hợp hệ thống
• Lựa chọn PLC
• Lập trình PLC
• Lập giao diện HMI trên máy tính
Nội dung của các bước thiết kế này sẽ được đề cập đến ở các mục sau.
III.2 Thiết kế cân băng
III.2.1 Các đặc điểm chính của cân
Chức năng của các đầu vào đầu ra để thực hiện các chức năng như lắp đặt
chỉnh định.
48
Hình III.1: Sơ đồ tổng quan hệ điều khiển phân tán cho dây chuyền phối liệu
a. Giao diện với người sử dụng:
- Hiển thị LCD 4 hàng 20 ký tự, hiển thị nhiều thông số.
- Có bàn phím số để cài đặt thông số và hiển thị kết quả đo.
- Bàn phím 20 phím bao gồm các phím số và các phím chức năng như
PRINT, A/M, RUN, PAR, ZERO, SPAIN, DISP, RESET TOTAL, CLEAR,
ENTER.
49
b. Các đầu vào/ra của thiết bị:

- Đầu vào loadcell với 1,2,4 loadcell ( 2 và 4 loadcell đấu qua junction box).
- Có 3 đầu vào 4-20mA cho remote setpoint và các đầu vào khác
- Có 1 đầu vào cho speed sensor và 1 đầu vào cho belt index.
- Có 5 đầu ra transistor có thể lập trình được.
- Có 6 đầu vào số có thể lập trình được.
- Có 1 đầu ra 0-20mA cho điều khiển PID và 1 đầu ra 0-20mA có thể lập
trình cho ra tốc độ tải hay lưu lượng của PID.
c. Cổng thông tin cho giao tiếp công nghiệp và cài đặt thông số:
- Một cổng RS-232.
d. Giao thức thông tin:
- Modbus RTU và Modbus ASCII.
- Printer.
- Phần mềm cài đặt thông số.
e. Các chức năng hoạt động và điều khiển:
- Tuyến tính hoá đầu đo load cell.
- Tự động Zero.
- Điều khiển PID.
- Điều khiển theo mẻ.
III.2.2 Các thông số chính
a. Nguồn cấp:
-110/220 VAC ± 15%, 50/60 Hz, 30VA
- Cầu chì 2A 250 VAC
b. Ứng dụng:
Cân băng tải với 1,2 hay 4 load cell; có hay không có Speed sensor.
- Độ chính xác: - 0.5% của Full scale.
- Độ phân giải: - 0.05% của Full Scale
c. Điều kiện làm việc:
- Làm việc trong phòng có mái che.
50
- Độ cao tối đa: 1500m

- Nhiệt độ môi trường: -20 - +50 oC
- Độ ẩm: < 85%.
d. Cài đặt thông số:
- Bàn phím trên mặt máy.
- Phần mềm trên máy tính đi kèm theo, kết nối qua cổng RS-232
e. Hiển thị:
- 4 hàng 20 ký tự
f. Bộ nhớ:
- Chương trình lưu trong FLASH EPROM.
- Thông số lưu trong EEPROM.
g. Đầu vào:
- Load cell: 0-45mV
- Đầu vào tương tự: 3 đầu vào 4-20mA.
- Đầu vào đếm xung: 0V - 5÷15V, 1-3000Hz
- Belt Index: xung 0V - 5÷15V.
- Auto zero: công tắc từ thiết bị bên ngoài.
- Các đầu vào số: 6 đầu vào cho tiếp điểm bên ngoài có thể lập trình các chức
năng như thay đổi trang hiển thị, reset tổng, zero, span, print, reset mẻ hay chức
năng PID.
h. Đầu ra:
- mA: 0/4-20mA
- 0.1% của 20mA, tải lớn nhất 750Ω
- Load cell: 5 V max 150mA
- Transistor out: 1A/50VDC
III.2.3 Thiết kế phần cứng
• Thiết kế tổng quan phần cứng
- Vi xử lý chính của thiết bị có nhiệm vụ xử lý đọc các giá trị của các đầu
vào loadcell, speed sensor, belt index và các đầu vào khác. Căn cứ vào các chế độ
51
điều khiển vi xử lý này sẽ tính toán ra giá trị cân và điều khiển đầu ra theo yêu cầu
điều khiển, nó cũng điều khiển các chức năng khác của mạch điều khiển như cung
cấp số liệu hiển thị, truyền thông...khối này sử dụng vi điều khiển ATMEGA128
của hãng ATMEL.
- Vi điều khiển cho bàn phím và hiển thị LCD sử dụng ATMEGA32 của
hãng ATMEL. Vi điề u khiển này quét bàn phím và điều khiển hiển thị để giảm yêu
cầu xử lý cho vi điều khiển chính.
- Mạch đo Loadcell: Thiết bị được nối với Loadcell bằng mạch cầu 6 dây.
Tín hiệu từ loadcell ra sẽ được khuyếch đại, lọc nhiễu bằng mạch tương tự và số,
biến đổi thành số có bù việc thay đổi nguồn cấp cho cầu. Các chức năng trên được
thực hiện bới IC chuyên dụng AD7730 của Analog Device.
- Đầu vào tương tự: Tín hiệu vào 4-20mA được số hoá để đặt setpoint từ xa
hay giao tiếp với các hệ thống tín hiệu khác.
- Đầu ra tương tự: Để điều PID và có thể lập trình gán chức năng cho đầu ra
số này.
- Đầu vào xung cho speed sensor tần số 0-3000Hz. Có đầu cấp nguồn cho
speed sensor.
- Đầu vào Belt index cho cảm biến inductor.
- 5 đầu ra số DC dòng ra 1A cho phép gán chức năng trong quá trình đặt
thông số.
- 6 đầu vào số 24 VDC cho phép gán chức năng.
- Bàn phím 20 phím (8 hàng * 3 cột ) bao gồm các phím số và phím chức
năng.
- Hiển thị LCD sử dụng module LCD 20 ký tự * 4 hàng có đèn nền.
- Mạch nguồn với đầu vào là điện 220VAC cung cấp các mức điện áp cần
thiết cho các mạch hoạt động.
Để đảm bảo các yêu cầu trên phần cứng của bộ điều khiển cân được thiết kế
theo sơ đồ khối sau:
52
Hình III.2: Sơ đồ khối tổng quan cho phần cứng của cân băng
• Lựa chọn và kết nối thiết bị
a. Lựa chọn vi điều khiển chính cho bộ điều khiển
Vi điều khiển chính trong thiết bị có nhiệm vụ đọc giá trị loadcell từ và tốc
độ từ speed sensor để tính toàn ra lưu lượng qua cân. Ngoài ra nó kết hợp với các
tín hiệu vào ra khác để điều khiển các chức năng như cảnh báo, ra số tổng....Một
chức năng nữa của VĐK là thực hiện điều khiển vòng kín PID để khống chế lưu
lượng cân theo giá trị mong muốn. Do hệ thống cân có tốc độ khá nhanh nên VĐK
cần có tốc độ xử lý tốt. Ngoài ra VĐK cần có nhiều các ngoại vi như Timer,
Counter, cổng SPI, SCI...để dễ dàng giao tiếp với các thiết bị khác trong hệ.
Do thiết bị hoạt động trong môi trường công nghiệp nên phải đáp ứng được
các yêu cầu công nghiệp như khả năng chống nhiễu, dải nhiệt độ...Do thiết bị có
nhiều chức năng và tính toán nhiều nên cần có số lượng đủ lớn bộ nhớ chương trình
53
Flash EPROM và bộ nhớ RAM. VĐK cũng cần có bộ nhớ EEPROM cho việc lưu
các thông số của chương trình hoạt động.
ATmega128
Tổng quan
Chíp ATmega128 là một vi điều khiển 8 bít công suất thấp được thiết kế theo
kiến trúc giảm tệp lệnh (reduced instruction set computing) RISC đã được cải tiến
của họ vi điều khiển AVR. Atmega128 có thể đạt tốc độ xử lý 1 triệu lệnh trên giây
đối với một MHz qua việc thực thi các lệnh phức tạp chỉ trong 1 chu kỳ máy. Do
vậy mà ta có thể tối ưu hoá tốc độ xử lý và công suất tiêu thụ.
Đặc tính kỹ thuật
1. Kiến trúc 133 câu lệnh mạnh, phần lớn trong số này được thực thi trong
RISC nâng cao 1chu kỳ máy
8 thanh ghi đa chức năng 32 bít
Hoạt động hoàn toàn tĩnh
Tốc độ xử lý lên tới 16 triệu lệnh trên giây khi xung nhịp đồng
hồ là 16Mhz
Bộ nhân tích hợp trên chíp với lệnh được thực hiện trong hai chu
kỳ
2. Các bộ nhớ Bộ nhớ Flash tự lập trình tích hợp trên chíp dung lượng 128K
chương trình và bytes
dữ liệu không 4K EFROM
mất dữ liệu khi 4K SRAM
mất nguồn cấp Số lần cho phép ghi/xoá : 10000 cho Flash và 100000 cho
EFROM
Thời gian lưu giữ số liệu: 20năm ở 85o C và 100 năm ở 25 oC
Phần lưu mã khởi động với bít khoá độc lập, lập trình hệ thống
với chương trình khởi động trên chíp, hoạt động đọc ghi cùng hệ
thống.
Khoá lập trình để đảm bảo an ninh phần mềm. Giao diện SPI
cho lập trình hệ thống.
3. Giao diện Quét biên.
JTAG (theo Hỗ trợ tính năng tìm sửa lỗi trên chíp
chuẩn 1149.1 Lập trình bộ nhớ Flash, ERROM, bít khoá …qua giao diện
của IEEE) JTAG.
4. Chức năng 2 bộ đếm hay bộ định thời 8 bít với bộ tiền định thang riêng, và
ngoại vi các chế độ so sánh.
2 bộ đếm hay định thời 16 bít bộ tiền định thang, chế độ so sánh,
và chế độ lưu.
Bộ đếm thời gian thực với bộ dao động riêng
6 kênh PWM với độ phân giải từ 2-16 bít
Bộ điều chế so sánh đầu ra.
54
Bộ chuyển đổi tương tự số 8 kênh, 10 bít

8 kênh chung đất
7 kênh vi sai đối với vỏ vuông chân dán (TQFP)
2 kênh vi sai với hệ số khuyếch 1x, 10x, 200x
Đường truyền nối tiếp hai dây theo bít
Đường truyền nối tiếp lập trình USART
Giao diện nối tiếp SPI Master/Slave
Bộ định thời cho chíp lập trình được với bộ dao động riêng tích
hợp trên chíp
Bộ so sánh tương tự tích hợp trên chíp
5. Các tính năng Chức năng phát hiện bật nguồn, khởi động lại hay chế độ giảm
đặc biệt công suất tiêu thụ do lập trình
Tích hợp bộ dao động RC được căn chỉnh
Các nguồn ngắt trong chíp và ngoại vi
6 chế độ nghỉ chờ: Nghỉ, Giảm nhiễu ADC, Tiết kiệm công suất,
tắt nguồn, dự phòng, và dự mở rộng phòng
6. Các chân vào 32 chân vào ra lập trình được.
ra và kiểu đóng 40 chân vỏ thường chân gắn (PDIP), 44 chân vỏ vuông chân dán
chíp (TQFT), 44 chân gắn trên đế cắm.

ra và kiểu đóng 64 chân vỏ vuông chân dán (TQFT), 64 chân gắn trên đế cắm
chíp QNF, MLF.
8. Điện áp nguồn 2.7-5.5 V đối với Atmega32L

cấp 4.5-5.5V đối với Atmega32
9. Tốc độ 0-8 MHz cho Atmega128L
0-16 MHz cho Atmega128
BảngIII.1 : Bảng tính năng của chíp Atmega128
Hình III.3: Sơ đồ chân của vi điều khiển ATMEGA 128
55
b. Lựa chọn VĐK và mạch cho quét bàn phím và hiểu thị
Yêu cầu của mạch bàn phím và hiển thị:
Có 20 phím bao gồm các phím số và chức năng để hiển thị 4 hàng 20 ký tự
có đèn nền việc điều khiển hiển thị và quét phím thực hiện trên mạch và trao đổi
thông tin với VĐK chính sử dụng cổng thông tin.
Do công việc điều khiển của VĐK chính khá nhiều nên mạch hiển thị và quét
bàn phím ta sử dụng VĐK thứ hai. Do chức năng của mạch hiển thị không nhiều
như mạch chính nên ta sử dụng ATMEGA32. Tính năng của chíp được cho trong
bảng sau.
ATmega32
Tổng quan
Chíp ATmega32 là một vi điều khiển 8 bít công suất thấp được thiết kế theo
kiến trúc giảm tệp lệnh (reduced instruction set computing) RISC đã được cải tiến
của họ vi điều khiển AVR. ATmega32 có thể đạt tốc độ xử lý 1 triệu lệnh trên giây
đối với một MHz qua việc thực thi các lệnh phức tạp chỉ trong 1 chu kỳ máy. Do
vậy mà ta co thể tối ưu hoá tốc độ xử lý và công suất tiêu thụ.
Đặc tính kỹ thuật
1. Kiến trúc 131 câu lệnh mạnh, phần lớn trong số này được thực thi trong
RISC nâng cao 1chu kỳ máy.
8 thanh ghi đa chức năng 32 bít
Hoạt động hoàn toàn tĩnh.
Tốc độ xử lý lên tới 16 triệu lệnh trên giây khi xung nhịp đồng
hồ là 16Mhz
Bộ nhân tích hợp trên chíp với lệnh được thực hiện trong hai chu
kỳ
2. Các bộ nhớ Bộ nhớ Flash tự lập trình tích hợp trên chíp dung lượng 32K
chương trình và bytes cho phép 10.000 lần đọc xoá.
dữ liệu không Phần lưu mã khởi động với bít khoá độc lập, lập trình hệ thống
mất dữ liệu khi với chương trình khởi động trên chíp, hoạt động đọc ghi cùng hệ
mất nguồn cấp thống.
EFPROM dung lượng 1024 bytes cho phép 100.000 lần đọc xoá
SRAM dung lượng 2K bytes.
Khoá lập trình để đảm bảo an ninh phần mềm.
3. Giao diện Quét biên.
JTAG (theo Hỗ trợ tính năng tìm sửa lỗi trên chíp.
chuẩn 1149.1 Lập trình bộ nhớ Flash, ERROM, bít khoá …qua giao diện
của IEEE) JTAG.
4. Chức năng 2 bộ đếm hay bộ định thời 8 bít với bộ tiền định thang riêng, và
ngoại vi các chế độ so sánh.
56
1 bộ đếm hay định thời 16 bít bộ tiền định thang, chế độ so sánh,
và chế độ lưu.
Bộ dếm thời gian thực với bộ dao động riêng.
4 kênh PWM
Bộ chuyển đổi tương tự số 8 kênh, 10 bít
8 kênh chung đất
7 kênh vi sai đối với vỏ vuông chân dán (TQFP)
2 kênh vi sai với hệ số khuyếch 1x, 10x, 200x
Đường truyền nối tiếp hai dây theo bít
Đường truyền nối tiếp lập trình USART
Giao diện nối tiếp SPI Master/Slave
Bộ định thời cho chíp lập trình được với bộ dao động riêng tích
hợp trên chíp.
Bộ so sánh tương tự tích hợp trên chíp
5. Các tính năng Chức năng phát hiện bật nguồn, khởi động lại hay chế độ giảm
đặc biệt công suất tiêu thụ do lập trình
Tích hợp bộ dao động RC được căn chỉnh
Các nguồn ngắt trong chíp và ngoại vi
6 chế độ nghỉ chờ: Nghỉ, Giảm nhiễu ADC, Tiết kiệm công suất,
tắt nguồn, dự phòng, và dự phòng mở rộng .

8. Điện áp nguồn 2.7-5.5 V đối với Atmega32L.

cấp 4.5-5.5V đối với Atmega32.
9. Tốc độ 0-8 MHz cho Atmega 32L.
0-16 MHz cho Atmega 32.
10. Công suất Hoạt động: 1.1mA
tiêu thụ (tần số Nghỉ 0.35mA
hoạt động 1 Tắt chờ nhỏ hơn 1 µA .
MHz, 3V, 25 0 C
Atmega32L)
BảngIII.2 : Bảng tính năng của chíp Atmega32
57
Hình III.4: Sơ đồ chân của vi điều khiển ATMEGA 32L

Từ đó ta có thể lựa chọn VĐK ATMEGA128, ATMEGA 32L với sơ đồ chân và sơ
đồ chức năng được cho ở hình III.3 và hình III.4.
58
Hình III.5: Sơ đồ khối chức năng của vi điều khiển ATMEGA 128
59
Hình III.6: Sơ đồ chân của vi điều khiển ATMEGA 32L
60
Mạch hiển thị sử dụng Module LCD 4 hàng 20 ký tự có các thông số theo
các bảng sau:
Kích thước
Bộ phận Kích cỡ Đơn vị
Tổng thể 77x47x9.2 mm
Màn hiển thị 60x22 mm
Số ký tự 20x4
Kích thước ký tự 2.3x4.03 mm
Khung ký tự 2.78x4.51 mm
Kích cỡ điểm 0.42x0.46 mm
Bảng III.3 : Kích thước của màn hình LCD
Tính năng các chân

Chân Ký hiệu Chức năng
1 Vss Nguồn cấp (GND)
2 Vdd Nguồn cấp (+5V)
3 Vo Điều chỉnh độ tương phản
4 RS Lựa chọn thanh ghi lệnh/dữ liệu
5 R/W Đọc/Ghi dữ liệu
6 E Tín hiệu kích hoạt
7-14 DB0-DB7 Bus dữ liệu
15 A Nguồn cấp cho LED BL(+)
16 K Nguồn cấp cho LED B/L (-)
Bảng III.4 : Tính năng các chân của màn hình LCD
61
Hình III.7 :Sơ đồ khối của màn hình LCD

- Mạch hiển thị và bàn phím được cấp nguồn từ mạch chính thông qua chân
1 cổng kết nối J2. Thạch anh Y1 có tần số 11.0592 MHz cung cấp tần số hệ thống
cho VĐK.
- Mạch C3 và R1 RESET khi bật nguồn. ATMEGA32 được kết nối để trao
đổi số liệu với VĐK chính qua cổng SCI với hai tín hiệu RxD và TxD của cổng J2.
Cổng J1 là cổng lập trình dùng trong quá trình phát triển phần mềm cho mạch.
62
J2
U1
1 +5 PB0 1 40 PA0
2 PB1 2 PB0 (XCK/T0) PA0 (ADC0) 39 PA1
3 PB1 (T1) PA1 (ADC1)
4 PB2 3 PB2 (AIN0/INT2) PA2 (ADC2) 38 PA2
4 37
5 5 PB3 (AIN1/OC0 ) PA3 (ADC3) 36 PA4
CON5 MOSI6 PB4 (SS) PA4 (ADC4) 35 PA5
PB5 (MOSI) PA5 (ADC5)
MISO7 PB6 (MISO) PA6 (ADC6) 34 PA6
SCK 8 33 PA7
PB7 (SCK) PA7 (ADC7)
J1 14 22 PC0
PD0 (RXD) PC0 (SCL)
1 MOSI 15 PD1 (TXD) PC1 (SDA) 23 PC1
16 24 PC2
2 17 PD2 (INT0) PC2 (TCK) 25 PC3
3 18 PD3 (INT1) PC3 (TMS) 26 PC4
4 PD4 (OC1B) PC4 (TDO)
5 RST 19 PD5 (OC1A) PC5 (TDI ) 27 PC5
20 28 PC6
6 SCK 21 PD6 (ICP ) PC6 (TOSC1) 29 PC7
7 PD7 (OC2) PC7 (TOSC2)
8
9 MISO RST 9 RES ET VCC 10
30
10 ATmega32-16P I AVCC 32 +5
AREF
CON10 Y1 12 XTAL2
13 XTAL1 GND 31
C1 C2 11
C3 11.0592MHz GND
R1 22pF 22pF
+5
10K
10uF
RS T
Hình III.8: Sơ đồ cấp xung nhịp cho VĐK ATMEGA32

Bàn phím sử dụng kỹ thuật quét. Bàn phím có 3 hàng 8 cột bao gồm các
phím số: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 và các phím chức năng như: PRINT, A/M, RUN,
PAR, ZERO, SPAIN, DISP, RESET TO TOTAL, CLEAR, ENTER và một số phím
dự trữ cho các chức năng có thể phát sinh trong quá trình thiết kế sau này. Các cột
được nối với cổng PC từ PC0-PC7 các tín hiệu này sẽ được lần lượt điều khiển
xuống 0. Các hàng nối với cổng PB0, PB1, PB2 sẽ đọc giá trị và xử lý để biết phím
đã ấn. Chống nẩy được thực hiện bằng phần mềm. Bàn phím được quét 20 lần/1s.
PB0 R4
10K
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8
N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8
PB1 R5
+5
10K
S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
N9 N0 PRINT A/M RUN PAR ZERO SPAIN
PB2 R6
10K
S17 S18 S19 S20 S21 S22 S23 S24
DISP RESET TOTAL CLEAR ENTER SPARE1 SPARE2 SPARE3 AP ARE4
PC 0
PC 1
PC 2
PC 3
PC 4
PC 5
PC 6
PC 7
Hình III.9: Sơ đồ quét cho bàn phím
63
Module LCD được nối với VĐK bằng cổng PA. PA0 cho tín hiệu RS, PA1
cho tín hiệu R/W và PA2 cho tín hiệu E. PA4-PA7 nối với 4 bit cao của Bus dữ
liệu. Giao tiếp của LCD với VĐK theo chế độ 4 bit. R2 để hạn dòng cho đèn LED
nền của module LCD. Giao tiếp VĐK và LCD như sau trong Data sheet.
DB0
DB1
DB2
DB3
DB4
DB5
DB6
DB7
R/W
Vcc
Vee
Vss
LA
LK
RS
10
12
13
14
15
16
1
2
3
4
5
6
7
8
9
11
R2
10
+5
PA0
PA1
PA2
PA4
PA5
PA6
PA7
R3
1K
+5
Hình III.10: Sơ đồ nghép nối LCD Với VĐK ATMEGA32

• Mạch đo load cell
Mạch đo kết nối với load cell sử dụng mạch 6 dây để bù ảnh hưởng của điện
trở dây nối từ thiết bị với cầu điện trở tới kết quả đo. Một loadcell được nối trực tiếp
với mạch đo. Trong trường hợp cân sử dụng 2 hay 4 loadcell thì các loadcell sẽ
được nối qua juntion box. Nguồn cấp cho loadcell là mức điện áp thông dụng +5V
với dòng ra tối đa 150mA (không có mạch hạn dòng). Mạch thích hợp với các loại
loadcell từ 1mV/V đến 4mV/V. Sự thay đổi điện áp cấp cho cầu được bù trên ADC
bằng cách điện áp cấp cho cầu sẽ được nối với đầu vào REF của ADC. Dải điện áp
vào có thể thay đổi nhờ PGA trên ADC này. Mạch sử dụng ADC chuyên dụng cho
ứng dụng cầu điện trở AD7730. Trên AD7730 có các mạch cần thiết cho đo mạch
cầu. Sơ đồ chân và sơ đồ chức năng được thể hiện ở hình III.10.
AD7730
Tính năng chính Độ phân dải 230000 mức (cận đưới đến cân trên)
Trôi offset 5nV/ oC
Trôi hệ số khuyếch đại 2ppm/oC
Độ khử nhiễu đường > 150dB
Bộ lọc với dải tần lập trình được
Điện áp mẫu từ 1-5V
Tính năng phụ trợ Hai kênh đầu cuối với hệ số khuyếch đại lập trình được
Tích hợp DAC để khử offset hay trừ bì
64
Nguồn cấp cho cầu đo: Một chiều hay xoay chiều
Ứng dụng Cân
Đo áp suất
Mô tả chung AD7730 là một ADC đầu cuối hỗ trợ toàn diện cho các ứng
dụng cân và đo áp suất. Vi mạch nhận tín hiệu nhỏ trực tiếp
từ bộ chuyển đổi và cấp ra dữ liệu ở dạng số theo đường
truyền nối tiếp. Tín hiệu vào bộ khuyếch đại đầu cuối có lập
trình được thiết kế dựa trên một bộ điều chế tương tự. Đầu
ra của bộ điều chế được xử lý qua một bộ lọc số thông thấp
có lập trình.
Chíp có hai đầu vào tương tự với hệ số khuyếch có thể đặt
vào một đầu vào vi sai. Chíp hoạt động với nguồn cấp +5V.
Tín hiệu vào đơn cực có thể nằm trong 4 dải: 0-10mV, 0-
20mV, 0-40mV, 0-80mV, tín hiệu vào lưỡng cực có thể
nằm trong 4 dải: ±10mV, ±20mV, ±40mV,±80mV. Độ
phân giải là 230000. 6 bít DAC tích hợp cho phép thực hiện
trừ bì. Xung nhịp đồng bộ cho việc cấp điện áp xoay chiều
cho cầu được tích hợp trên chip. Giao diện truyền dữ liệu
nối tiếp có thể được cấu hình ở chế độ 3 dây tương tích với
các vi điều khiển và các vi mạch xử lý tín hiệu.
Chíp tích hợp tính năng tự căn chỉnh và các tuỳ chọn căn
chỉnh hệ thống. Trôi offset nhỏ hơn 5nV/o C. Trôi hệ số
khuyếch nhỏ hơn 2ppm/ oC
Chíp được đóng vỏ theo: 24 chân cắm DIP, 24 chân dán
SOIC, 24 chân dán gắn đế TSSOP
Hình III.11: Sơ đồ chân của AD7730
65
Hình III.12: Sơ đồ khối chức năng của của AD7730
Kết nối thông dụng cho mạch cầu như sau :
Hình III.13: Kết nối AD7730 với mạch cầu
66
RS T
C7
R53
+5
10K
10uF
L1
C3 100uH +5
0.1
23
+5
9
U2
DVdd
AVdd
R1 D1 D2 14 18
1N4148 1N4148 REF IN(+ ) STANDBY +5
J1 100K
15 5
1 REF IN(- ) SYN C
2
3 R3 R5
CON3 10K 10K 10 1 CLK
C6 AIN1(+) SCLK
J2 19
0.01 CS
11 22 DIN
1 R4 R6 AIN1(-) DIN
21 DOUT
2 DOUT
10K 10K AD7730
3
CON3 12
C4 D3 D4 C5 AIN2(+)
R2 6RST
0.01 1N4148 1N4148 0.01 RESET
100K 13
AIN2(-)
20
RDY
4
POL
16
ACX
AGND
DGND
17 2 Y1in
ACX MCLK IN
3 Y1out
MCLK O UT
24
8
Y1in
Y1out
Y1
C1 C2
22pF 4.9152MHz
22pF
Hình III.14: Kết nối AD7730 và jack nối cho mạch cầu
Loadcell được nối với đầu vào của mạch qua J1 và J3 bao gồm 6 tín hiệu.
+5V và GND cấp nguồn cho loadcell. Hai tín hiệu Feedback(+) và (-) để phản hồi
giá trị điện áp thực cấp cho cầu điện trở. Điện áp phản hồi nay sẽ được nối với chân
REF(+) và REF(-) của ADC để bù sự thay đổi nguồn cấp cho cầu. Hai chân tín hiệu
sẽ được nối với chân AIN1(+) và AIN1(-) của ADC. Nó sẽ được biến đổi thành tín
hiệu số để đưa vào VĐK. Dải điện áp này sẽ được chọn bằng cách thay đổi hệ số
khuyếch đại của bộ PGA. R3, R4, R5, R6 cùng với D1-D4 và C4, C5, C6 là mạch
bảo vệ đầu vào khỏi bị hỏng khi có xung điện áp cao tác động và lọc tương tự bậc
nhất giúp loại bỏ nhiễu. AD7730 giao tiếp với VĐK ATMEGA128 thông qua cổng
SPI gồm các kí hiệu DIN, DOUT và SCK.
Sai số của mạch loadcell chủ yếu là do các nguyên nhân sau: sai số của
loadcell, sai số do sự thay đổi điện áp cấp cho cầu, do dây nối với cầu, sai số do
mạch khuyếch đại, sai số do mạch biến đổi A/D.
- Sai số do loadcell sẽ do loại loadcell mà ta lựa chọn sử dụng.
67
- Sai số do sự thay đổi điện trở của dây nối được hạn chế bằng cách sử dụng
sơ đồ cầu 6 dây, do đó sai số này ta có thể bỏ qua.
- Sai số do sự thay đổi điện áp cấp cho cầu được bù bằng cách phản hổi điện
áp cấp cho cầu về đầu vào Vref của ADC, do đó sai số này có thể bỏ qua.
- Sai số do phần tương tự đầu vào của ADC7730:
+ Do trôi điểm offset: theo datasheet 5nV/0C trong toàn dải thay đổi nhiệt độ
là 500C. Dải điện áp vào là 20mV. Sai số là 5nV*50/20mV=0.00125%
+ Sai số do thay đổi gain theo datasheet là 2ppm/0 C trong dải thay đổi nhiệt
độ là 500 C. Sai số do thay đổi gain là: 2.10-6*50=0.01%
- Sai số do biến đổi ADC là 24 LSB và độ phân giải của ADC là 230000 do
vậy sai số là: 0.01%.
- Tổng sai số của ADC 7730 sẽ là 0.02%.
• Các đầu vào tương tự
Đầu vào tương tự 4-20mA (max 22mA) có bảo vệ phát hiện đứt dây tín hiệu.
Độ phân giải yêu cầu là 0.1%. Trong thiết kế đầu vào tương tự sử dụng đầu vào AI
của VĐK. Sơ đồ khối chuyển đổi tương tự của VĐK ATMEGA128 được cho ở
hình dưới.
68
Hình III.15: Sơ đồ khối chức năng của ADC trên ATMEGA 128
Giản đồ thời gian cho ADC được cho ở các hình sau:
69
Hình III.16: Giản đồ thời gian của lần chuyển đổi AD thứ nhất
Hình III.17: Giản đồ thời gian của các lần chuyển đổi AD thứ hai
70
Hình III.18: Giản đồ thời gian của các chuyển đổi AD ngẫu nhiên
Hình dưới cho sơ đồ kết nối cổng ADC vào các jack cắm của mạch
AI3 R7
10K 1%
J11
C11 1
R8 R9 R10
0.1uF 2
3.3 0.01%
100 0.01%
22 0.01%
AI3
AI2 R11
10K 1%
J12
C12 1
R12 R13 R14
0.1uF 2
3.3 0.01%
100 0.01%
22 0.01%
AI2
AI1 R15
10K 1%
J13
C13 1
R16 R17 R18
0.1uF 2
3.3 0.01%
100 0.01%
22 0.01%
AI1
Hình III.19: Kết nối các chân ADC của VDK ATMEGA128 với các jack cắm
71
Dòng điện 4-20mA được đưa vào qua jack J11, J12, J13. Dòng điện được
chạy qua điện trở 125 Ohms có độ chính xác cao (0.01%) tạo ra điện áp 2.5V. Dải
đo của ADC trên VĐK là 2.56V sử dụng điện áp chuẩn bên trong của VĐK. Điện
áp sẽ được lọc bằng mắt lọc RC (10K-0.1uF) để loại bỏ nhiễu tần số cao.
Sai số của mạch bao gồm sai số của điện trở sun 125 Ohms và sai số của
mạch ADC trong VĐK :
- Điện trở ta sử dụng loại có sai số là 0.01%.
- Sai số của ADC trên ATMEGA128 theo datasheet là 2 LSB và độ phân
giải của ADC là 10 bits (1024 giá trị), sai số của ADC sẽ là 0.2%.
- Sai số tổng của mạch đầu vào Analog là: 0.2%.
• Mạch đầu ra tương tự
Bộ điều khiển có hai đầu ra tương tự 4-20mA để dùng cho đầu ra của điều
khiển PID và một đầu ra với các thông số có thể lập trình được. Để đảm bảo độ
phân giải cho các yêu cầu điều khiển PID và các giao tiếp khác thì độ phân giải của
DAC cần là 12 bits. Ở đây ta sử dụng DAC AD7541 của hãng Analog Device. Sơ
đồ chân và sơ đồ khối chức năng của vi mạch này được cho ở hình III.18.
AD7541
Tính năng Độ tuyến tính 12 bít
Trôi hệ số khuyếch và độ tuyến tính thấp
Tương thích CMOS và TTL
Nguồn cấp: +5V đến +15V
Tiêu thụ công suất thấp 20mW
Thời gian chuyển đổi 1µs
Mô tả AD 7541 là bộ chuyển đổi số tương tự 12 bít, tính năng cao giá
thành thấp. Chíp có độ tuyến tính 12 bít tương thích CMOS và
TTL. Bảo vệ đầu vào do phóng tĩnh của diode
72
Hình III.20: Sơ đồ chân của DAC AD7541
Hình III.21: Sơ đồ khối chức năng của DAC AD7541
Hình III.22: Sơ đồ kết nối cho DAC AD7541
73
Mạch ra tương tự sẽ được thiết kế theo hình sau.

PA0 9 12
PA1 8 D7 Q7 13
PA2 7 D6 Q6 14
D5 Q5
PA3 6 D4 Q4 15 +5
PA4 5 16
PA5 4 D3 Q3 17 +12 V
D2 Q2
16
PA6 3 18
D1 Q1
PA7 2 D0 Q0 19 U21
11
PC3 11 4
LE MSB-1
Vdd
1 5 U23A
OE 6 BIT-2 1 2
BIT-3 Iout1
U26
74HC573 7 BIT-4 1
PA0 9 12 8 2 3
PA1 8 D7 Q7 13 9 BIT-5 Iout2
PA2 7 D6 Q6 14 10 BIT-6 AD7 541
D5 Q5 BIT-7 LM324
PA3 6 D4 Q4 15 11 BIT-8 Rfb 18
4
PA4 5 16 12
PA5 4 D3 Q3 17 13 BIT-9
PA6 3 D2 Q2 18 14 BIT-10 17 Vref -5
D1 Q1 BIT-11 VrefIN
PA7 2 D0 Q0 19 15 LSB-12
PC2 11
1 LE
OE
Hình III.23: Sơ đồ kết nối ADC AD7514 với VĐK ATMEGA128

Dữ liệu từ ATMEGA128 được chốt qua qua hai IC chốt 74HC573. Dữ liệu
sẽ được cấp thông qua cổng PA và tín hiệu chốt cho từng cổng là PC2 và PC3 (với
cổng AO là PC0 và PC1), 8 bit dữ liệu chốt của IC 1 được đưa vào 8 bit thấp của
DAC, 4 bit dữ liệu thấp của IC2 được đưa vào 4 bit cao của DAC. Dòng ra của
DAC được qua khuyếch đại thuật toán LM324 để đưa ra thành điện áp. Mạch ra sử
dụng điện trở phản hồi bên trong DAC. Điện áp Vref sử dụng điện áp chuẩn của
ATMEGA128 và được đệm qua mạch lặp áp sử dụng LM324 để đảm bảo cấp điện
áp cho DAC.
VrefU 12
14 Vref
13
C14
0.1uF LM324
R19
Hình III.24: Mạch lặp cho đầu ra của ADC AD7514

Điện áp đầu ra của DAC sẽ biến đổi từ 0-2,56V ( hay 0,5V-2,56V tuỳ thuộc
vào phần mềm điều khiển). Điện áp sau đó sẽ được biến đổi thành dòng điện 0-
20mA (4-20mA) theo mạch dưới đây:
74
+12V
D34 D33 D32

1N4148 1N4148 1N4148
R50 R52
2.2K/0.01% 560/0.01%
R51
2.2K
U24C
5 U24B Q8 9 Q9
7 C1815 8 A1013
6 10
LM324
LM324
R48 J21
10K 1
D35 2
R49
2.2K/0.01% 1N4148 CON2
Hình III.25: Mạch chuyển đổi áp dòng cho đầu ra tương tự

OPAM đầu tiên thực hiện dịch mức điện áp từ điện áp so với điểm đất lên
mức điện áp cao và OPAM thứ hai là mạch biến đổi áp thành dòng. Do dòng điện
lớn nhất là 20mA nên dòng điện được cấp qua một transistor loại PNP là 2SA1013.
Diode đầu ra dùng để bảo vệ mạch khỏi điện áp ngược tại đầu ra. OPAM sử dụng
tại các mạch này là LM324.
Sai số của mạch AO gây ra bởi các nguyên nhân sau:
- Sai số do DAC: Sai số của DAC AD7541 theo datasheet là 0.01%.
- Sai số nhân tính của mạch OPAM: bao gồm sai số do thay đổi hệ số
khuyếch đại của OPAM và thay đổi giá trị linh kiện điện trở. Do mạch có áp đầu
vào lớn nên sai số do OPAM không đáng kể và ta chỉ xét đến sai số do điện trở. Ở
đây ta chọn điện trở có cấp chính xác là 0,01%.
- Sai số cộng tính: Sai số này chủ yếu do trôi theo nhiệt độ của OPAM.Theo
datasheet LM324 trôi 30uV/0 C trong dải 50 0C với điện áp đầu vào là 2,5V. Sai số
sẽ là 30uV*50/2,5=0,06%
- Vậy sai số tổng của mạch là 0,1% ( sai số qui đổi).
• Mạch vào số
75
Các đầu vào số được sử dụng mức logic công nghiệp 12V-24V. Các mạch
đầu vào số bao gồm Speed sensor, Belt Index và các đầu vào số khác. Các đầu vào
số được ghép cách ly để hạn chế nhiễu và đảm bảo an toàn hoạt động cho VĐK theo
sơ đồ dưới đây.
+5
R35
10K
+12 J6
U4 R34 1
SPEED
2
1K 3
D7 CON3
TLP521 1N4148
+5
R33
10K
+12 J7
U5 R32 1
BI
2
1K 3
D8 CON3
TLP521 1N4148
Hình III.26: Mạch ghép cách ly quang điện cho đầu vào số
Mạch đầu vào speed sensor và belt index bao gồm 3 đầu. GND và +12V để
cấp nguồn cho Encoder và Inductor sensor. Một chân là tín hiệu vào. Tín hiệu vào
được qua một điện trở hạn dòng và diode để bảo vệ điện áp ngược sau đó qua Opto
couple để biến đổi thành mức logic TTL và đưa vào VĐK. Speed sensor được đưa
vào chân tín hiệu của bộ đếm. Ta đếm tần số của xung để xác định tốc độ của
sensor. Chân belt index được đưa vào chân ngắt của VĐK.
76
+5 R26
R20 U6
DI1 1K
10K D9
1N4148 +12 J8
TLP521 1
R27 2
R21 U7 3
DI2 1K
10K D10 CON3
1N4148
TLP521
R28
R22 U8
DI3 1K
10K D11
1N4148
J9
TLP521
R29 1
R23 U9 2
DI4 1K
10K D12 CON2
1N4148
TLP521
R30
R24 U10
DI5 1K
10K D13
1N4148
J10
TLP521
R31 1
R25 U11 2
DI6 1K
10K D14 CON2
1N4148
TLP521
Hình III.27: Mạch ghép cách ly quang điện nối tới đầu ra của các cảm biến tốc độ
Các đầu vào số khác được nối đất chung và có một đầu ra cấp nguồn. Các
đầu vào sử dụng tiếp điểm bên ngoài.
Dòng qua Opto được tính từ 10-25mA.
• Mạch ra số
Bộ điều khiển có 6 đầu ra số. Các đầu ra số được cách li với mạch VĐK và
được cách li với nhau. Các đầu ra thiết kế với điện áp ra DC, 24-48V sử dụng nguồn
bên ngoài. Dòng điện cho các đầu ra là 0.5A. Sơ đồ ghép nối cách ly được thể hiện
ở hình III.26.
77
R38 U12
J14
+5 D15
560 Q1
1N4 007 1
DO1 C2383
2
TLP521 CON2
R39 U13
J15
+5 D16
560 Q2
1N4 007 1
DO2 C2383
2
TLP521 CON2
R40 U14
J16
+5
560 Q3 D17
1
DO3 C2383 1N4 007
2
TLP521 CON2
U15
R41 J17
+5
560 Q4 D18
1N4 007 1
DO4 C2383
2
TLP521 CON2
U16
R42 J18
+5 D19
560 Q5
1N4 007 1
DO5 C2383
2
TLP521 CON2
Hình III.28: Sơ đồ ghép cách ly cho các đầu ra số

• Mạch cấp nguồn
Biến áp không được thể hiện trong hình vẽ.
+5 7805 +12V 7815
3 1 3 1
+5V Vin +15V Vin
GND
GND
D20 D21
1N400 7 1N4007
C22
2
C19 C20 C21 2200uF

100uF 0.1
100uF
1
D22 D23
C25 C24 C23 1N400 7 1N4007
GND
0.1 ELECTRO1 1000uF
3 2
-5 -15V Vin
U19 J19
7905
1
2
U20
3
+12 7812
4
3 1
+12V Vin 5
CON5
GND
D24 D25
1N400 7 1N4007
2
C26 C27 C28

0.1 100uF 2200uF
D26 D27
1N400 7 1N4007
Hình III.29: Sơ đồ nguyên lý mạch cấp nguồn
78
Mạch nguồn cấp điện áp +5V cho mạch VĐK và các mạch số hoạt động.
Điện áp +12V và -5V cho mạch khuyếch đại thuật toán hoạt động. Điện áp +12V
cấp cho sensor. Các điện áp sẽ được lấy từ biến áp hạ áp 220V/+-12VAC, 12VAC
sau đó chỉnh lưu và ổn áp tương tự bằng IC ổn áp 7805, 7812, 7905. Dòng tối đa
cho các điện áp này là 1A.
• Cổng thông tin
Thiết bị có cổng thông tin RS232 phục vụ cho cài đặt thông số và giao tiếp
MODBUS theo sơ đồ nguyên lý hình III.28.
Mạch sử dụng IC Max232 để biến đổi mức logic 5V thành mức RS232 cho
cổng giao tiếp.
+5
R37
330
+5
C15
J5 1uF
U3 C17
5 C16 2 Vs+ C1+ 1 D5
9 6
Vs- C1-
3 C18 1uF LED
4 16 4
+5 VCC C2+
8 1uF 15 GND C2- 5 1uF
3 14 11 PD3
T1OUT T1IN
7 7 T2OUT T2IN 10
2 13 12 PD2
6 8 R1IN R1OUT 9
R2IN R2OUT
1
MAX232 R36
D6
DB9 +5
330
Hình III.30: Sơ đồ kết nối cho truyền tin MOSBUS

III.2.4 Thiết kế phần mềm
Tất cả các chức năng hoạt động của thiết bị được điều khiển bằng phần mềm
điều khiển. Thiết bị điều khiển cân băng được thiết kế dưới dạng 2 module với mỗi
một module là một VĐK độc lập ( hệ đa VXL). Thiết bị điều khiển thực hiện đa
nhiệm với nhiều chức năng khác nhau nên nó cũng cần phải được tích hợp một hệ
điều hành thời gian thức đa nhiệm để đảm bảo cho hệ thống hoạt động tốt.
79
• Phần mềm cho vi điều khiển hiển thị và bàn phím

Phần mềm cho VĐK ATMEGA32 hiển thị và bàn phím thực hiện các chức
năng:
- Khởi động các chế độ cho VĐK ATMEGA32 và cho màn hiển thị LCD.
- Quét bàn phím và nhận dạng các phím đã đọc.
- Thực hiện menu hiển thị.
- Gửi các thông số đặt xuống VĐK chính và đọc các thông số hiển thị lên
qua cổng SCI.
- Hiển thị các thông số đặt và các thông số hoạt động.
80
START
Đặt chế độ hoạt động cho vi điều khiển
Đặt chế độ hoạt động cho LCD
Đọc phím ấn và hiển thị Menu chính
đúng
Phím điều khiển = 1 Gửi lệnh điều khiển
sai
đúng
Phím thông số = 1 Cài đặt thông số
sai
sai
Time > Time out
đúng
Hình III.31 : Lưu đồ chương trình chính cho VĐK ATMEGA 32
81
Hình III.32: Lưu đồ khởi động các chế độ cho VĐK ATMEGA32
82
Hình III.33: Lưu đồ khởi động các chế độ cho màn hiển thị LCD
83
Hình III.34: Lưu đồ quét bàn phím và nhận dạng các phím đã đọc
84
Hình III.35: Lưu đồ gửi lệnh điều khiển
85
START
Nhập giá trị thông số vừa cài đặt
Hiển thị menu thông số tương ứng
Gửi lệnh hỏi bộ điều kiển chung thông số đo
sai
Đã nhận được
đúng
Hiển thị giá trị thông số
Nhập giá trị thông số mới
Enter = 1
Lưu và gửi xuống vi điều khiển chính
đúng
đúng
Kết thúc END
Hình III.36: Lưu đồ cài đặt thông số
86
• Phần mềm cho vi điều khiển chính

VĐK chính sẽ thực hiện các chức năng ĐK chính cho thiết bị điều khiển cân
băng như sau
- Đo lường: Đo tải trọng các đầu cân, đo tốc độ, trừ bì và tính toán giá trị lưu
lượng.
- Điều khiển PID.
- Điều khiển logic các đầu vào ra số và các tín hiệu cảnh báo.
- Trao đổi thông tin với bộ phận hiển thị và bàn phím.
- Truyền thông với chương trình cài đặt thông số hay Modbus.
Hình III.37: Lưu đồ chương trình điều chính cho VĐK ATMEGA 128
87
Hình III.38: Lưu đồ task đo lường
88
Hình III.39: Lưu đồ task điều khiển PID
89
START
Đọc đầu vào số
Đọc đầu vào tương tự
So sánh các ngưỡng thông số
Xử lý logic
Gửi các cảnh báo lên màn hình hiển thị
Xuất dữ liệu ra các đầu ra số và tương tự
END
Hình III.40: Lưu đồ Task Điều khiển logic và cảnh báo
90
START
Đọc cây thông tin
sai
Có bản tin yêu cầu
đúng
Tra mã yêu cầu
Thực hiện yêu cầu
Gửi số hiệu yêu cầu
END
Hình III.41: Lưu đồ Task truyền thông
91
• Phần mềm cài đặt thông số

Phần mềm có các Tab cho cài đặt cho các nhóm thông số của thiết bị điều
khiển.
III.3 Thiết kế tích hợp hệ thống
III.3.1 Yêu cầu chung
Việc điều khiển chung cho hệ thống cân có thể sử dụng một bộ điều khiển
chuyên dụng cho hệ cân đó tuy nhiên để dễ dàng cho việc ghép hệ cân phối liệu của
ta với hệ DCS của toàn nhà máy người ta hay sử dụng PLC để thực hiện việc điều
khiển này. PLC sẽ được ghép nối với máy tính hiển thị chạy phần mềm SCADA.
Tại Việt nam, PLC của SIEMENS khá phổ biến và được dùng cho nhiều nhà máy
Xi-măng do vậy ta lựu chọn PLC S7-300 của SIEMENS cho hệ điều khiển chung
của cân phối liệu. Phần mềm SCADA sử dụng phần mềm WINCC của SIEMENS.
III.3.2 Kết nối tín hiệu với hệ thống
• Tín hiệu của cân băng
Để cân băng có thể làm việc ta cần kết nối nó với hệ thống qua các tín hiệu:
a. Tín hiệu đầu vào số:
- RUN/STOP: tín hiệu này được gửi đến từ PLC để chạy và dừng cân ở chế
độ tự động.
- Interlock: Tín hiệu chạy liên động cho bộ điều khiển cân. Tín hiệu này nhận
được từ PLC.
- Xoá Alarm: Tín hiệu xoá lỗi cho bộ điều khiển. Tín hiệu được nối với nút
ấn gắn tại tủ điều khiển.
- Lệch băng: Tín hiệu báo băng tải cân bị lệch khỏi vị trí cân bằng. Tín hiệu
được gửi từ hạn vị vị trí băng tải đến bộ điều khiển.
- Trượt băng: tín hiệu báo băng tải bị trượt tại Puli dẫn động. Tín hiệu dạng
xung được cảm biến Inductor nhận từ Puli bị động và gửi về bộ điều khiển.
b. Tín hiệu đầu ra số:
- RUN: báo bộ điều khiển đang hoạt động. Báo về PLC và đèn trên tủ điều
khiển.
92
- General alarm: báo bộ điều khiển có lỗi chung. Mã lỗi có thể đọc tại màn
hiển thị của bộ điều khiển. Báo về PLC và đèn trên tủ điều khiển.
- Stop larm: Báo bộ điều khiển bị lỗi dừng hoạt động. Báo về PLC và đèn
trên tủ điều khiển.
- Local/Central: báo bộ điều khiển được đặt ở chế độ điều khiển tại chỗ hay
điều khiển từ phòng điều khiển trung tâm. Báo về PLC và đèn trên tủ điều khiển.
- Total: Phát ra xung sau mỗt tấn vật liệu được cân (lập trình được trên bộ
điều khiển). Báo về PLC để đếm tổng lượng cân được.
c. Đầu vào xung:
- Speed sensor: tín hiệu tốc độ được gửi từ cảm biến tốc độ đến bộ điều
khiển.
- Belt index: báo vị trí gốc của băng tải.
d. Đầu vào tương tự:
- Load cell: Nối với cầu để đọc giá trị trọng lượng của cân hiện thời.
- Setpoint: Giá trị lưu lượng cần điều khiển. Tín hiệu này nhận từ PLC.
e. Đầu ra tương tự:
- PID output: Đầu ra của bộ điều khiển PID, nó được nối vào biến tần để điều
khiển tốc độ của băng tải.
- Flow output: Đầu ra lưu lượng cân được. Được gửi đến PLC để giám sát
lưư lượng thực hiện trên cân.
• Tín hiệu PLC
PLC kết nối điều khiển 4 cân và một băng tải chính và thực hiện liên động
với các thiết bị khác trong hệ thống. Để có thể thực hiện được các chức năng này
PLC cần có các đầu vào ra như sau:
a. Đầu vào số: tổng số 26 dầu
- 5 đầu vào số cho mỗi bộ điều khiển cân (4 cân cần 20 đầu vào số).
- 4 đầu vào số E.stop cho từng cân.
- 1 cho báo lỗi của băng tải chính
- 1 tín hiệu liên động từ thiết bị khác
93
b. Đầu ra số: tổng số 10 đầu

- 2 đầu ra số cho mỗi bộ ĐK cân (4 cân 8 đầu ra số).
- 1 Đầu ra số cho chạy băng tải chính.
- 1 đầu ra số cho liên động với các thiết bị khác.
c. Đầu vào tương tự: tổng số 4
- 4 đầu vào tương tự cho lưu lượng cân được của 4 cân.
d. Đầu ra tương tự: tổng số 4
- 4 đầu ra tương tự cho đặt setpoint cho 4 bộ điều khiển cân.
PLC thực hiện kết nối điều khiển quản lý 4 cân băng và cần có cổng thông
tin mạnh để có thể dễ dàng kết nối với các hệ DCS cấp trên do đó ta lựa chọn CPU
S7-315 2DP làm CPU cho bộ điều khiển. Hệ hệ điều khiển bao gồm các thiết bị
theo bảng sau :
Thứ Tên thiết bị Mã hiệu Số Tính năng kỹ thuật
tự lượng
1 DIN rail 6ES7.390- 1 530 mm
1AF30-0AA0
2 Power supply 6ES7.307- 1 120/230VAC
PS 307 1EA00-0AA0 24 VDC, 5 A
3 CPU315-2 6ES7.315- 1 128KBRAM,24VDC supply
DP 2AG10-0AB0 voltage,MPI,PROFIBUS,
DP master/slave interface
4 Micro 6ES7 953-8LJ11- 1 512 KB
memory card 0AA0
5 Backup 6ES7.971- 1 3.6 V, 850 mA
battery 1AA00-0AA0
6 SM321 6ES7.321- 2 16 inputs, 24 V DC
digital input 1BH02-0AA0
modules
7 SM322 6ES7.322- 1 16 outputs, 4 V DC, 0.5 A
94
digital output 1BH01-0AA0

modules
8 Analog input 6ES7.331- 1 8 inputs,13-bit mã hiệu
modules SM 1KF01-0AB0
331
9 SM332 6ES7.332- 1
analog output 5HD01-0AB0
modules
10 Front 6ES7.392- 4
connector 1AJ00-0AA0
Bảng III.6: Các thiết bị của hệ điều khiển
Với cấu hình thiết bị như trên bảng sau cho ta tên và chức năng cụ thể được
gán cho từng đầu vào đầu ra của PLC:
TT Đầu vào /ra Tên tín hiệu Ghi chú
1 I0.0 Liên động từ hệ thống Đầu vào số
2 I0.1 E.Stop 1 Đầu vào số
6 I0.5 Main Belt Alarm Đầu vào số
7 I0.6 Cân 1 hoạt động Đầu vào số
8 I0.7 Cân 1 General Alarm Đầu vào số
9 I1.1 Cân 1 Stop alarm Đầu vào số
10 I1.2 Cân 1 Local/Central Đầu vào số
11 I1.3 Cân 1 Totalizer Đầu vào số
95

27 Q0.0 RUN/STOP cân 1 Đầu ra số
28 Q0.1 Interlock cân 1 Đầu ra số
35 Q1.0 RUN main Belt Đầu ra số
36 Q1.1 Interlock output Đầu ra số
37 AIW0 Lưu lượng cân 1 Đầu vào tương tự
41 AQW0 Setpoint cân 1 Đầu ra tương tự
96

Bảng III.7: Tên và chức năng cụ thể được gán cho từng đầu vào đầu ra của PLC
III.3.3 Chức năng phần mềm PLC
Phần mềm của PLC phải thực hiện kết nối điều khiển liên động và truyền tin
với phần mềm giao tiếp người máy cụ thể như sau:
- Điều khiển Logic, liên động và xử lý lỗi các thiết bị trong hệ.
- Nhận setpoint và các lệnh điều khiển từ giao diện và gửi xuống cho từng bộ
điều khiển cân.
- Đọc các trạng thái, giá trị cân được và đếm tổng giá trị cân được rồi gửi lên
màn hiển thị.
- Giao tiếp với giao diện người máy qua Profibus-DP.
Lưu đồ của phần mền cho PLC được cho ở hình dưới:
97
Hình III.42: Lưu đồ chương trình PLC

III.3.4 Phần mềm giao diện người máy tại máy tính
Phần mềm giao diện người máy tại máy tính thực thiện các chức năng
- Nhận bài toán phối liệu từ người dùng và tính toán các giá trị đặt cho từng
cân.
- Gửi lệnh và cho bộ điều khiển PLC.
- Hiển thị đồ hoạ trạng thái của hệ thống.
98
- Lưu trữ quản lý dữ liệu.

Phần mềm được chọn sử dụng là phần mềm chuyên dụng cho các chức năng
giao tiếp người máy trong công nghiệp WinCC của SIEMENS. Lưu đồ thuật phần
mềm HMI được cho trong hình
Hình III.43 : Lưu đồ phần mềm HMI

Giao diện của màn hình chính, cảnh báo, đồ thị cấp liệu được cho trong các
hình sau:
99
Hình III.44: Giao diện màn hình chính
Hình III.45: Giao diện đặt tốc độ cấp liệu
100
Hình III.46: Giao diện cảnh báo
Hình III.47: Giao diện đồ thị cấp liệu
101
Kết luận
KẾT LUẬN
Qua quá trình tìm hiểu dây chuyền cấp phối liệu và hơn sáu tháng thực hiện, đề tài
đã đáp ứng được các yêu cầu đã đặt ra :
• 1.Nêu được tổng quan về hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu.
• 2.Phân tích được công nghệ hệ thống điều khiển dây chuyền phối liệu.
• 3.Đưa ra được thiết kế h ệ thống điều khi ển phân tán cho dây chuyền phối liệu gồm
có:
- Thiết kế cân băng điện tử cho băng tải nguyên liệu thành phần.
- Thiết kế tích hợp hệ thống điều khiển phân tán dựa trên cân băng điện tử đã thiết
kế bao gồm thiết kế cấu hình và phần mềm cho PLC, viết phần mềm giao diện người máy
trên máy tính.
Hướng phát triển tiếp theo của đề tài là hoàn thiện thêm các tính năng của cân băng
điện tử và xây dựng được hệ thống tích hợp điều khiển dây chuyền phối liệu dựa trên PLC
của Misubishi, Omron…và các phần mềm giao diện người máy như phần mềm
Wonderware, RS View, Citect…
Tuy nhiên do nội dung công việc thực hiện là lớn trong một khoảng thời gian có
hạn nên đề tài không còn tránh khỏi những thiếu sót. Tôi rất mong muốn nhận được các
góp ý từ các thầy cô giáo trong bộ môn nhà trường và các bạn bè đồng nghiệp để có thể
hoàn thiện hơn đề tài này.
98
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Tiếng Việt :
1. Nguyễn Văn Liễn, Bùi Quốc Khánh,Cơ sở truyền động điện, NXB Khoa
học kĩ thuật, Hà Nội 2004.
2. Hoàng Minh Sơn, Mạng truyền thông công nghiệp, NXB Khoa học kĩ
thuật, Hà Nội 2004.
3. Hoàng Minh Sơn,Cơ sở hệ thống điều khiển quá trình, NXB Bách Khoa,
Hà Nội 2006.
4. Võ Việt Sơn, Hệ thống tự động hóa quá trình công nghệ, Hà Nội 2007.
Tiế ng Anh :
1. K.ElisNorden, Handbook of Electronic Weighing, Wiley-VCH, 1998.
2. Terry Bartelt, Industrial Control Electronic, Thomson Delmar, 2006.
3. Bridge Stone, Conveyor Belt Design Manual, 2000.
4. David Bills, Electrical Equipment Handbook Trouble Shooting and
Maintenance, MCGrawHill 2004.
5. Walt Boyer, Instrumentation Reference Book, Elsevier Science, 2003.
6. Mark Brown and et la, Practical Trouble Shooting of Electrical Equipment
and Control Circuits, Elsevier 2005.
7. Robert H. Bishop, Mechatronic systems, Sensors and Actuators, CRC
Press 2008.
8. Stephen J. Chapman, ‘Electric Machine Fundamentals’, McGraw Hill,
2004.
9. Mike Tooley, PC Based Instrumentation and Control, Elsevier 2005.

10. Domen Veber and et la, Distributed Embeded Control Systems, Springer
2000.
11. Bills Moogan, Control of Induction Motors, Elsevier 2006.
12. Richard L. Shell, Hand Book of Industrial Automation, Marcell Dekker
2000.

Nghiên Cứu Thiết Kế Hệ Thống Điều Khiển Phân Tán Cho Dây Chuyền Phối Liệu

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nghiên Cứu Thiết Kế Hệ Thống Điều Khiển Phân Tán Cho Dây Chuyền Phối Liệu

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

NGUYỄN THỊ THU HƯỜNG

NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN PHÂN TÁN CHO

LUẬN VĂN THẠC SĨ KHOA HỌC

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC: PGS.TS NGUYỄN VĂN LIỄN

Tác giả luận văn:

Nguyễn Thị Thu Hường

Hà Nội, ngày 26/10/2010

Nguyễn Thị Thu Hường

I.1 Tổng quan về dây chuyền phối liệu

I.1.2 Băng tải

• Các phương pháp bố trí truyền động

Hình I.3: Băng tải truyền động đơn

Hình I.5:Băng tải truyền động đơn kiểu đồng thời

Hình I.6: Băng tải truyền động đồng thời

Hình I.7:Băng tải truyền động kép.

Hình I.8:Băng tải đa truyền động

Hình I.9:Hệ thống giữ băng kiểu vít

c. Kiểu trọng lực theo phương nằm ngang

Hình I.12: Hệ thống giữ băng kiểu hệ thống có động cơ

TG : Máy phát tốc.

- Đường kính ngoài

400 180 150 150

Hình I.13: Sơ đồ khối chức năng của hệ thống điều khiển

HìnhI.14: Sơ đồ nguyên lý hệ thống điều khiển trung tâm

Hình I.15: Hệ điều khiển phân tán không có bộ kết nối

Hình I.16: Hệ điều khiển phân tán có bộ kết nối

I.2.2 Cơ cấu chấp hành

Hình I.17: Sơ đồ bố trí thiết bị đo đối với một băng tải

M : Tốc độ cấp liệu của băng tấn/giờ

Hình I.18: Một con lăn trên một cầu cân

Hình I.19: Nhiều con lăn trên một cầu cân

I.2.4 Điều khiển

Hình I.21 : Sơ đồ khối hệ thống điều khiển cân băng

V = ds (m/s) thì tốc độ cấp liệu của băng là

Nếu tốc độ băng tải là không đổi thì

b. Các yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác

Hình I.22: Sơ đồ khối hệ thống điều khiển điểm đặt

I.2.5 Giao diện người máy

Mã hiệu Số đầu vào Độ Hệ số Tốc dộ Bộ đệm Số đầu

Hình II.3: Sơ đồ cấu trúc của card tín hiệu ra tương tự

- Giá thành rẻ.

6ES7 322-1BH01-0AA0 1 Ra số 16 kênh, 24 V DC, 0.5A

Hình II.6: Sơ đồ hệ thống điều khiển dựa trên cân băng

III.1 Thiết kế tổng quan

b. Các đầu vào/ra của thiết bị:

- Độ cao tối đa: 1500m

Bộ chuyển đổi tương tự số 8 kênh, 10 bít

7. Các chân vào 53 chân vào ra lập trình được.

8. Điện áp nguồn 2.7-5.5 V đối với Atmega32L

Hình III.3: Sơ đồ chân của vi điều khiển ATMEGA 128

7. Các chân vào 32 chân vào ra lập trình được.

8. Điện áp nguồn 2.7-5.5 V đối với Atmega32L.

BảngIII.2 : Bảng tính năng của chíp Atmega32

Hình III.4: Sơ đồ chân của vi điều khiển ATMEGA 32L

Hình III.6: Sơ đồ chân của vi điều khiển ATMEGA 32L

Tính năng các chân

Hình III.7 :Sơ đồ khối của màn hình LCD

Hình III.8: Sơ đồ cấp xung nhịp cho VĐK ATMEGA32

Hình III.9: Sơ đồ quét cho bàn phím

Hình III.10: Sơ đồ nghép nối LCD Với VĐK ATMEGA32

Hình III.11: Sơ đồ chân của AD7730

Hình III.12: Sơ đồ khối chức năng của của AD7730