氮氧传感器电控单元的研究

资氮
氧
传
感
器（申请工学硕士学位论文）
电
控
单
元
的
研
究
氮氧传感器电控单元的研究
黄
磊培养单位：机电工程学院
学科专业：仪器科学与技术
研究生：黄磊
指导老师：郑银环副教授
武
汉
理
工
2016 年 5 月
大
源学
万方数据
分类号密级
UDC 学校代码
学位论文
题目氮氧传感器电控单元的研究
英文
题目 Research on the Electronic Control Unit of Nitrogen Oxygen sensor
研究生姓名黄磊
指导老师姓名郑银环职称副教授学位博士
单位名称武汉理工大学邮编
副指导老师姓名职称学位
单位名称邮编
申请学位级别硕士学科专业名称仪器科学与技术
论文提交日期 2016 年 5 月论文答辩日期 2016 年 5 月
学位授予单位武汉理工大学学位授予日期
答辩委员会主席谭跃刚评阅人
2016 年 5 月
万方数据
独创性声明
本人声明，所呈交的论文是本人在导师指导下进行的研究工作及
取得的研究成果。尽我所知，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，
论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果，也不包含为获得
武汉理工大学或其他教育机构的学位或证书而使用过的材料。与我一
同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说
明并表示了谢意。
签名：日期：
学位论文使用授权书
本人完全了解武汉理工大学有关保留、使用学位论文的规定，即
学校有权保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，
允许论文被查阅和借阅。本人承诺所提交的学位论文（含电子学位论
文）为答辩后经修改的最终定稿学位论文，并授权武汉理工大学可以
将本学位论文的全部内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、
缩印或其他复制手段保存或汇编本学位论文。同时授权经武汉理工大
学认可的国家有关机构或论文数据库使用或收录本学位论文，并向社
会公众提供信息服务。
（保密的论文在解密后应遵守此规定）
研究生（签名）：导师（签名）：日期
万方数据
中文摘要
随着重型柴油车排放标准的不断提高， NOx 的排放量从国 Ⅲ 标准的
5.0 g  (kW  h) 1 逐渐降到国Ⅴ的 2.0 g  (kW  h) 1 ，这就要求有更为苛刻的 NOx 后
处理 SCR 系统。车用氮氧传感器在该系统中发挥重要作用，通过测量尾气中 NOx
浓度并实时反馈给发动机控制单元，SCR 系统通过该信息来控制 NOx 气体的还
原，从而高效地实现 NOx 浓度的闭环控制。由于国外在车用氮氧传感器的研究
与设计较为成熟，目前国内使用的该传感器基本上都是采用国外的产品，而国
内主要是针对 SCR 控制系统的研究比较深，对氮氧传感器的研究较少，尤其是
针对该传感器的电控单元。为此本课题以电流型的氮氧传感器为研究对象，针
对该电控单元的研究进行了如下主要工作：
（1）该传感器是通过测量 NOx 还原的 O2 浓度，来表征 NOx 的浓度，因此
首先分析了氮氧传感器的工作原理，并进行 ZrO2 氧敏感元件的泵氧特性及电学
特性的分析，在此基础上，提出主泵、辅助泵以及测量泵的控制策略，其中包
括能斯特电压定值反馈策略和泵电流定值反馈策略。此外由于氧敏感元件需在
最佳高温下才能产生电学特性，对此提出该传感器的加热控制方法。
（2）从电控单元的数学模型角度出发，建立第一腔室内的氧气浓度的动态
平衡，针对该平衡模型，进行泵电流的 PI 控制仿真分析；同时传感器需要温度
控制，基于传感器的加热特性，建立了加热控制算法，并进行 PID 控制加热仿
真分析，找到较优的 PID 控制参数。
（3）设计了电控单元相应的硬件电路，其中包括：以飞思卡尔的
MC69HC908AZ60A 为核心的主控电路、泵电流 PI 驱动控制电路、泵电流仪用
放大电路、PWM 控制 MOSFET 加热电路、电源电路和 CAN 总线通信电路。
（4）针对电控单元的功能需求，进行主控芯片 Z60A 的软件设计，其中包
括程序框架设计、主程序、A/D 采集、PID 控制加热以及 CAN 总线通信程序。
关键词：氮氧传感器，泵电流，驱动控制，温度控制，CAN 总线
万方数据
Abstract
With the increasing of heavy duty diesel emission standard, NOx emissions from
5.0 g  (kW  h) 1 in stage III emission regulation gradually dropped to
2.0 g  (kW  h) 1 in stageⅤ, which also requires more strict NOx post-processing SCR
system. Automotive NOX sensors play an important role in this system. By means of
measuring the NOx gas concentration in exhaust and sending the signal to engine
control unit in real time, SCR system control the reduction of NOx gas through this
feedback signal, thus realizing closed loop control of NOx concentration in exhaust
effectively. Domestic automobile NOX sensors are basically used of foreign products
at present, because both the research and design are mature in NOX sensors in foreign,
however domestic main research pay more attention to SCR control system than
nitrogen oxygen sensor itself, not to mention the electronic control unit of NOX
sensors. Therefore, this paper takes the current model of nitrogen oxygen sensors as
the research object. For the electronic control unit, following is the main work of the
research:
(1) Owing to the NOX sensors detect NOX concentration by measuring the O2
concentration which is reducted of NOx gas. Conducted a deep resesrch on the
working principle of NOX sensor and the ZrO2 pump oxygen properties as well as
electrical characteristics of this sensor firstly, on the basis of above all, put forward
the control strategies of the main pump, auxiliary pump and measurement of pump,
including the strategies of nernst voltage and pump current fixed value feedback. Due
to the sensitive element only in the best high temperature can produce electrical
characteristics, heating of the sensor control method is put forward.
(2)On account of the mathematically model of the control unit, established
dynamic equilibrium oxygen concentration of the first chamber and then made the PI
control simulation of the pump circuit, established the sensor heating control
algorithms and conducted PID heating control simulation analysis, therefore the
optimum PID control parameters have found.
(3)The controller unit hardware circuit is designed, including the master control
II
万方数据
circuit based in Freescale chip MC69HC908AZ60A, PI drive and control circuit of
pump circuit, instrument amplifier of pump circuit, heating circuit with PWM control
MOSFET, power circuit and CAN bus communication circuit.
(4)According to the functional requirements of the controller unit, software is
programmed, including the design of the process framework, main program, A/D
acquisition, PID heating control as well as CAN bus communication program.
Key words: NOX Sensor, Pump Current, Drive Control,Temperature Control, CAN
Bus
III
万方数据
目录
中文摘要 .......................................................................................................................................... I
Abstract............................................................................................................................................ II
目录 ............................................................................................................................................... IV
第 1 章绪论 .................................................................................................................................... 1
1.1 研究的背景和意义 ............................................................................................................ 1
1.2 氮氧传感器概述 ................................................................................................................ 2
1.3 国内外研究现状 ............................................................................................................... 3
1.3.1 国外研究现状 ......................................................................................................... 4
1.3.2 国内研究现状 ......................................................................................................... 6
1.4 本文研究内容和方法 ....................................................................................................... 7
1.4.1 研究内容 ................................................................................................................. 7
1.4.2 课题来源与研究方法 ............................................................................................ 8
1.5 本章小结 ........................................................................................................................... 8
第 2 章氮氧传感器的工作原理及控制策略的研究..................................................................... 9
2.1 氮氧传感器的泵氧电学特性的研究................................................................................ 9
2.1.1 能斯特原理 ............................................................................................................. 9
2.1.2 泵电流产生原理 .................................................................................................. 11
2.2 氮氧传感器工作原理与技术参数的介绍...................................................................... 13
2.2.1 氮氧传感器的工作原理........................................................................................ 13
2.2.2 氮氧传感器的技术参数....................................................................................... 15
2.3 氮氧传感器的控制策略的研究...................................................................................... 16
2.3.1 电压定值反馈控制 .............................................................................................. 16
2.3.2 电流定值反馈控制 .............................................................................................. 17
2.3.3 加热原理与控制策略的研究................................................................................ 19
2.4 本章小结 ......................................................................................................................... 20
第 3 章氮氧传感器电控单元的数学模型建立与分析............................................................... 21
3.1 氮氧传感器泵电流控制模型........................................................................................ 21
3.1.1 泵电流 IP0 和 IP1 控制原理 ................................................................................... 21
3.1.2 能斯特电压 V0 与泵电流 IP0 算法模型建立 ....................................................... 23
3.1.3 泵电流控制算法模型参数估算............................................................................ 25
3.1.4 泵电流控制算法模型仿真分析............................................................................ 26
3.2 氮氧传感器加热控制算法模型...................................................................................... 28
3.2.1 加热模型关系的建立........................................................................................... 29
3.2.2 加热控制仿真分析 .............................................................................................. 30
3.3 本章小结 ......................................................................................................................... 34
第 4 章氮氧传感器电控单元硬件电路的开发与分析............................................................... 35
IV
万方数据
4.1 硬件电路整体需求分析及设计...................................................................................... 35
4.2 泵电流驱动控制电路的设计与分析.............................................................................. 36
4.2.1 主泵泵电流驱动控制电路................................................................................... 36
4.2.2 辅助泵泵电流驱动控制电路................................................................................ 38
4.2.3 测量泵泵电流驱动电路....................................................................................... 39
4.3 泵电流放大电路的设计与分析....................................................................................... 39
4.4 加热控制电路设计与分析 .............................................................................................. 43
4.5 主控芯片硬件电路的设计 ............................................................................................. 46
4.5.1 主控芯片的选型 .................................................................................................. 46
4.5.2 主控芯片特点 ...................................................................................................... 47
4.5.3 MSCAN08 控制器 ............................................................................................ 47
4.5.4 主控芯片外围电路 .............................................................................................. 48
4.5.5 主控芯片应用电路 .............................................................................................. 49
4.6 CAN 总线通信电路的设计 ............................................................................................. 50
4.7 电源电路的设计 ............................................................................................................. 52
4.7.1 加热电源电路 ....................................................................................................... 53
4.7.2 其它供电电源电路 .............................................................................................. 55
4.8 本章小结 ......................................................................................................................... 56
第 5 章氮氧传感器电控单元的软件设计................................................................................... 57
5.1 开发环境简介 ................................................................................................................. 57
5.2 软件架构设计 ................................................................................................................. 57
5.3 主程序 ............................................................................................................................. 58
5.4 A/D 采集子程序 ............................................................................................................... 59
5.5 加热控制子程序 ............................................................................................................. 60
5.5.1 加热过程控制 ....................................................................................................... 60
5.5.2 PWM 调节加热程序 ............................................................................................. 61
5.5.3 Rh 测量程序 .......................................................................................................... 62
5.5.4 PID 控制 PWM 算法程序..................................................................................... 63
5.6 CAN 总线通信子程序 ..................................................................................................... 64
5.6.1 CAN 总线通信协议 .............................................................................................. 64
5.6.2 MSCAN08 模块初始化 ........................................................................................ 66
5.6.3 MSCAN08 发送数据编程 .................................................................................... 66
5.7 本章小结 ......................................................................................................................... 68
第 6 章总结与展望 ...................................................................................................................... 69
6.1 全文总结 ......................................................................................................................... 69
6.2 展望 .................................................................................................................................. 69
致谢 ................................................................................................................................................ 71
参考文献 ........................................................................................................................................ 72
攻读硕士学位期间发表的论文和参与项目................................................................................. 75
附录 A ............................................................................................................................................ 76
万方数据
武汉理工大学硕士学位论文
第 1 章绪论
1.1 研究的背景和意义
如今，汽车已成为人们生活中不可缺少的交通工具，汽车的供应量也呈现
逐年增长的势头。据不完全统计，目前全球的汽车总量早已突破 10 亿，而截止
到 2015 年 6 月，我国汽车保有量已经突破了 1.63 亿辆，仅次于美国，成为全球
第二。柴油汽车由于功率大、燃料消耗低、二氧化碳排放量少等显著优点，在
以欧洲为中心的许多地方都备受欢迎，仅在欧洲，柴油车销量已占汽车销售总
量的 40%，美国和中国市场的柴油车销量也呈持续快速增长模式。
柴油机汽车的快速发展，必然会带来一些负面的影响，其中最为严重的当
属尾气排放而引发的一系列环境问题。十多年来，我国汽车年均增长 1000 多万
辆，其增长势头相当强劲，随着机动车保有量的激增，我国的机动车污染物排
放总量也持续攀升。据相关部门统计，2012 年全国的重型货车保有量占机动车
总量的 2.11%，重型货车的发动机大部分采用的是柴油机，而柴油发动机排放的
尾气的有害成份有：一氧化碳（CO）、碳氢化合物（HC）、氮氧化合物（NOx）、
硫化合物（H2S、SO2）铅化合物以及颗粒物（PM）[3]。而排放的污染物中，NOX
气体和 PM 占比却分别高达 49.3% 和 60.7% 。由于 NOx 排放量大，日渐成为大
气污染中的主要成份，NOx 的排放会导致一系列重大环境问题的发生，如酸雨
的形成、烟雾事件的发生、臭氧层的破坏以及温室效应等，这些问题都已经引
起了全世界的广泛关注。当 NOx 浓度超过一定的限值，其危害将非常显著，因
此必须对城市 NOx 的排放量进行严格的监控。然而，柴油机汽车以其优良的经
济性和动力性，将继续加大在市场的需求量，为了满足市场对柴油机汽车的需
求，在减少柴油机燃料消耗的同时，也要减少其有害气体的排放量，尤其是 NOx
的排放。
目前世界各国都在迅速推进改善柴油汽车尾气的对策，在此背景下，各国
有关汽车尾气排放标准的法规也变得越来越严格。从上世纪后半段，美国、欧
洲和日本都制定了相关日趋严格的柴油车排放标准，我国实行的也等效于欧洲
汽车的排放标准，其中 NOx 的排放是重要指标。表 1.1 是我国重型柴油车排放
万方数据
标准[1,2]。
表 1.1 我国重型柴油车排放标准
项目国Ⅲ 国Ⅳ 国Ⅴ
实施时间 2007.1-2010.12 2010.1-2012.12 2013.1-至今
排放限值
-1
CO/g·(kW·h) 2.5 1.5 1.5
NOX/g·(kW·h)-1 5.0 3.5 2.0
HC/g·(kW·h)-1 0.66 0.46 0.46
PM/g·(kW·h)-1 0.10 0.02 0.02
从表 1.1 中可以看出，随着排放标准的不断修改与实施，NOX 的排放量逐渐
降低。这就要求更为苛刻的柴油机尾气处理系统，尤其是对 NOX 气体的处理，
然而在 NOX 气体处理系统中，NOx 智能传感器发挥着重要作用。这种智能传感
器主要安装于汽车柴油发动机的排气管中，用于控制排放尾气的后处理过程，
并使尾气中的 NOX 含量控制在很低的浓度，满足排放标准。NOx 智能传感器是
由探头和配套的电控系统组成，可直接测量尾气中的 NOx 浓度，并通过电控系
统将反映 NOx 浓度的电信号发送至发动机电子控制单元（ECU），ECU 通过该
电信号的大小来控制尾气后处理系统中还原 NOx 气体的氨的喷射量，从而实现
对柴油机排放 NOx 的高效控制。目前，市场上大多数采用的是 NGK 和西门子
联合开发的电流型氮氧传感器，该传感器技术含量比较高，由于是垄断产品，
价格也非常昂贵。国内对氮氧传感器的研究还处于起步阶段，大多数是针对氮
氧传感器的探头的氧敏感材料及结构进行研究，但少有对氮氧传感器的电控部
分进行研究。电控单元的性能直接影响着传感器的测量精度以及灵敏度，电控
单元同时也负责了与 ECU 之间的数据传输与诊断，因此对其电控单元的研究是
非常具有重要意义的。
1.2 氮氧传感器概述
目前，处理柴油机尾气有害成份有两种方法：一种是吸附法，或者是尾气
过滤法，直接在排气管上安装一个过滤装置，使有害成份过滤掉，这种方式通
常用于尾气中一些难以处理的气体；另一种是尾气后处理方法，通过燃油高压
喷射法降低发动机内燃烧的 PM 排放，在通过选择性催化还原技术（SCR）控制
NOX 的排放[7]。
万方数据
选择性催化还原 SCR 系统原理是向汽车尾气中喷射还原剂（尿素），经过

一系列的化学反应，最后生成氨，氨在一定的温度和比例下可以和 NOx 进行反
应，从而减少氮氧化物的排放[4,5]。其反应式如下：
4 NH 3  2 NO  2 NO2  O2  4 N 2  6H 2O （1-1）
氮氧传感器是柴油发动机的选择性催化还原系统（SCR 系统）的重要零部
件。如图 1-1 所示，在 SCR 系统中，氮氧传感器安装在 SCR 催化器的后端，主
要用于检测柴油发动机尾气经过 SCR 催化反应后 NOx 的浓度，并将 NOx 的浓
度反馈至控制器，控制器通过该信号来控制电磁阀开关，来控制尿素的喷射量，
最后再通过式（1-1）的化学反应，减少 NOx 的浓度，从而实现对 NOx 闭环控
制[4]。
图 1-1 SCR 系统图

此系统最重要的就是对尿素喷射量的控制，系统工作时，SCR 电控单元会
通过 CAN 总线来接收发动机的一些重要信息，包括：转速、排气温度、负荷量、
NOx 浓度、尿素温度和液位等信号，按照相应的 SCR 系统的控制策略，驱动喷
嘴并向排气管喷入一定量的尿素。喷射的尿素在一定的温度和催化剂下发生分
解生成氨气，氨气再将 NOx 气体还原，还原后的 N2 和水随尾气排出。若分解后
的氨气过量，会造成二次污染，过少会使 NOx 还原不充分，因此氮氧传感器为
尿素的喷射量提供了重要的依据。经过 SCR 催化器处理后的尾气会再次进入氮
氧传感器中，再通过氮氧传感器将测得的处理后的尾气中 NOX 浓度值反馈给电
控单元，电控单元根据此反馈值再来调整尿素的喷射量。
1.3 国内外研究现状
万方数据
1.3.1 国外研究现状
国外对于氮氧传感器的研究比较早，早期氮氧传感器主要有 SnO2 薄膜式

NOx 传感器，其原理是 SnO2 薄膜一旦吸附有 NOx，传感器的电阻产生变化。
因此其电控单元只需要测量其电阻的变化来间接测量 NOx 的浓度，但这种传
感器的缺点是测量精度和测量范围比较低。此外，早期的氮氧传感器还有电
容式和混合电势型的传感器，但随着日益严格的排放标准的修订，这些传感
器都因灵敏度较低、测量范围和精度不高以及易受其它气体的干扰等缺点，
逐步被市场所淘汰。目前市场上应用最多的是德国大陆集团生产的电流性氮
氧传感器。如图 1-2（b）所示：该传感器主要由传感器探头和电控单元组成，
二者之间通过一个线束连接，其中，传感器敏感探头由日本的火花塞（NGK）
公司研发，电控系统由德国西门子（Siemens）公司研发，图（b）是西门子
开发的电控单元，西门子研发的电控单元具有稳定性好、精度高并有自诊断
功能等特点。
（a）氮氧传感器实物图（b）西门子开发的电控单元
图 1-2 电流型氮氧传感器
该传感器结构采用双室、3 个泵氧元、6 层氧化锆（ZrO2）固态电解质。
通过对传感器进行控制加热，使其稳定在最佳工作温度，并将 NOX 气体还原
成氧气，氧气通过腔室后，ZrO2 固态电解质发生电离，形成电流，然后通过
测量泵氧元上泵电流大小，来反推 NOx 的浓度，该传感器满足欧Ⅳ和欧Ⅴ的
排放标准，国内外大多数的柴油车都采用该传感器作为 SCR 系统的研发和试
验部件。但从查阅的文献可以看出，虽然国外在氮氧传感器的研究上已经很成
熟，但毕竟是垄断产品，尤其在关键的技术上，国外基本上都会采取技术封锁，
鲜有些专利可查阅，以下主要通过 NGK、西门子两个公司的专利来对氮氧传
感器的电控单元进行介绍。
（1）日本 NGK 公司专利
万方数据
图 1-3 NGK 开发的氮氧传感器控制电路单元

图 1-3 为日本 NGK 产品的专利，该专利介绍了电控单元的整体电路框图，
其泵电流的控制方法是采用 PID 控制。其中，重要的电路模块包括第一极限
电流控制电路、第二极限电流控制电路、PID 控制电路以及参考电压电路等。
输出的信号通过 A/D 转化输入到微控制器的 I/O 口中进行处理。但该电控单
元的整体框图是针对早期的传感器探头的结构，而且也没有介绍相应的电路
处理过程和控制算法研究，因此具体的电路和控制算法需要深入研究。
（2）德国西门子公司专利
图 1-4 西门子公司专利示意图
如图 1-4 所示：西门子公司的专利描述了电流型氮氧传感器的电控过程，
其中 Ip0、Ip1 和 Ip2 控制的原理是相似。以第 Ip0 控制为例，其过程是通过测量
主泵电极与参考电极的能斯特电压 V0，然后指导泵氧元的外加电压 UI0，从而
形成泵电流 Ip0。该专利描述了如何通过能斯特电压进行泵电流的驱动控制，
但具体的控制过程，以及控制电路没有作实质性的介绍。因此，在这些方面
需要进行更为详细的研究。
万方数据
1.3.2 国内研究现状
国内对于氮氧传感器电控单元的研究才刚起步，主要是受限于氮氧传感
器探头中的敏感元件结构比较复杂，因此电控单元的研究还没有深入开展。
但华中科技大学已经设计出氮氧传感器的陶瓷芯片质量检测系统 [7]，同时在氮
氧传感器电控单元进行了研究，研究主要分为两点：（1）加热控制电路部分
的设计;（2）陶瓷芯片通入 NOx 气体后，观察电特性变化，通过检测电性能
的变化来判断陶瓷芯片的好坏。东南大学的景小峰用配套的 NI 设备来进行氮
氧传感器泵氧元的电学性能研究，并分析出西门子公司开发的电控系统的控
制策略 [6]。冯雪丽提出了基于滑模控制的虚拟 NOx 传感器的建模与仿真 [16]。
无锡隆盛科技股份有限公司联合山东大学与武汉科技大学致力于研发车用的
氮氧传感器，也进行了氮氧传感器的相关研究工作，并申请了一些相关专利，
以下是对该公司的专利进行分析：
（1）氮氧传感器加热控制方法
图 1-5 氮氧传感器加热控制
该专利是通过加热器的电阻值来反映传感器陶瓷芯片温度的大小，通过
该阻值的反馈值来调节加热器两端的电压，从而将温度控制在最佳的工作温
度，使传感器的电学特性最稳定。
（2）氮氧传感器泵氧元极限电流测量方法
1-公共电极 2-主泵负极 3-辅助泵负极 4-测量泵负极 5-第一空腔室

6-第二空腔室 7-第一扩散障 8-第二扩散障
图 1-6 氮氧传感器泵氧元极限电流测量
万方数据
如图 1-6 所示，在主泵、辅助泵、测量泵的工作过程中，由控制器对各
个氧泵施加 VP0、VP1、VP2 电压，以控制主泵、辅助泵、测量泵的泵氧能力；
控制器通过读取电流表 IP0、IP1、IP2 的电流值来确定各个回路的极限电流。如
果施加的电压过大，会使极限电流发生突变，产生较大的误差，从而影响测
量精度。
该专利要求测试时，当各氧泵施加的 VP0、VP1、VP2 电压小于二极管的死
区电压时，测量支路电流 I2、I5、I8 等于 0，测量的 IP0=I1=I3、IP1=I4=I6、IP2=I7=I9。
此时电流表 IP0、IP1、IP2 测量的电流值即为氧泵的极限电流 [15]。
由于氮氧传感器和宽域氧传感器在原理上有很多相似的地方，都是需要
控制腔室中氧浓度，并测量泵氧元的泵电流大小来反映腔室中氧浓度，区别
在于氮氧传感器是通过测量氧浓度来间接测量 NOx 浓度，而宽域氧传感器是
直接测量氧浓度，具体的工作原理会在后文中介绍。因此在研究氮氧传感器
电控系统的过程中，可以借鉴相关宽域氧传感器控制器开发方面的研究方法。
例如：西华大学的孟武强建立了宽域氧传感器的泵电流的控制算法模型以及
控制方法 [17]；湖南大学的吕鹏设计了宽域氧传感器控制器，其中提出基于模
糊 PID 控制加热的方法 [18]；张媛媛等人进行了宽域氧传感器的研究与实验，
采用 dSPACE 实时仿真系统来进行控制器的开发与仿真 [19]。
1.4 本文研究内容和方法
1.4.1 研究内容
（1）选取电流型氮氧传感器作为研究对象，主要进行控制策略和控制原理
的研究。
（2）通过对 NOx 浓度、O2 浓度和氧敏感元件泵电流的关系分析，建立传感
器电控系统算法的数学模型，其中包括泵氧元的数学模型与加热控制的数学模
型，并进行模拟仿真分析。
（3）根据氮氧传感器的工作原理、技术参数以及算法关系，来设计相应的
驱动电路和控制电路，其中包括：第一腔室的泵氧元驱动电路、第二腔室的泵
氧元驱动电路、泵电流放大电路、传感器的加热控制电路以及 CAN 总线通信电
路。并对设计的电路进行仿真分析，验证可行性。
（4）基于硬件电路的支撑，进行相应的软件分析与设计。
万方数据
1.4.2 课题来源与研究方法
课题来源于企业项目，为企业开发氮氧传感器提供依据。研究的方法主要
采用理论与分析相结合，在研究传感器的工作原理的基础提出电控单元的控制
策略，并建立相应的数学模型，运用计算仿真技术，来搭建控制单元的仿真模
型，并根据理论的研究成果进行电控单元的硬件和软件设计，并通过模拟电路
仿真分析来验证电路的可行性。
1.5 本章小结
本章主要介绍了论文研究的背景和意义，对氮氧传感器的应用做了简要介
绍，同时详细分析了国内外对氮氧传感器电控单元的研究现状，最后明确了本
论文的研究目标及研究内容。
万方数据
第 2 章氮氧传感器的工作原理及控制策略的研究
电流型氮氧传感器的设计机理是基于 ZrO2 陶瓷芯片的泵氧特性，而 ZrO2

的泵氧特性是基于能斯特原理和极限电流的产生原理，在进行电控系统研究与
设计之前，需要整体了解该氮氧传感器的工作原理，才能设计与之相匹配的电
控单元。同时氮氧传感器的控制策略的研究是至关重要的，这为后文中的控制
数学模型的建立以及控制电路设计提供理论依据。
2.1 氮氧传感器的泵氧电学特性的研究
2.1.1 能斯特原理
ZrO2 是一种固态电解质，通过在 ZrO2 陶瓷芯片中掺加少量的其它氧化合物，

比如一些三价的化合物，包括有氧化钇（Y2O3）或氧化铝（Al2O3），在高温状
态下能使氧气发生电离[21]。如图 2-1 所示，
图 2-1 能斯特原理示意图
在固态 ZrO2 电解质的两侧分别烧结多孔铂电极，在一定高温下，如果电解
质两侧的氧浓度不同，浓度相对高的一侧，氧分子会被吸附在电极上，被自由
电子所还原生成 O2-，电极失去电子带正电，其反应式如式（2-1）；浓度相对低
的一侧，氧离子（O2-）通过电解质中的 O2-空缺迁移到该侧，并吸附在铂电极上
并放出电子，氧化反应生成氧分子，电极得到电子带负电，其反应式如式（2-2），
因此电极之间就会产生一定电动势，计算式如（2-3），这个电离的过程又叫做
万方数据
能斯特（Nernst）原理。
正极：O2  4e  2O2 （2-1）
负极：2O2-  4e  O2 （2-2）
RT PO2
E ln （2-3）
4 F PO2
式中 E 为能斯特电压；R 为气体常数；T 为绝对温度；F 为法拉第常数；PO2
为氧分压高的气体分压； PO2 为氧分压低的气体分压。

若以空气为参考气体，排气中的尾气作为被测气体，则有
RT Pa i r
E ln （2-4）
4 F Pg a s
又因为氧气压强与该气体中氧的浓度成正比，因此该式可以表达为：
RT ca i r
E ln （2-5）
4 F cg a s
通常 ZrO2 用于 O2- 传导的基础是温度大于 600℃，在氮氧传感器中能使氧

气发生电离的最佳稳定温度为 800℃，由式子（2-5）可得到尾气中氧的浓度与
能斯特电压 E 的关系曲线，如下图 2-2 所示：
图 2-2 能斯特电压与氧浓度关系曲线图
从图 2-2 中可以看出，由能斯特原理生成的电压值与发动机混合气中的氧含
量成非线性关系。当氧气浓度很低时，其浓度约在 ppm 级别时，该特性不能对
发动机混合气体的氧浓度进行精确控制与测量，但能保证根据固定的电压值使
实际混合气体中的氧浓度被控制在某一个特定的浓度值。
10
万方数据
2.1.2 泵电流产生原理
在一定温度下，给 ZrO2-Y2O2 固态电解质的两端施加一定电压时，空腔内的

氧分子在阴极处获得电子生成 O2-，O2-通过固态电解质的氧空缺位迁移到阳极，
放出电子后变成氧气释放出来，O2-的迁移会产生一定的电流。从图 2-3 可以看
出，氧气从腔室内泵到腔室外，并产生一定电流值，该电流值称为泵电流。
图 2-3 泵电流产生原理示意图
当腔室内的氧气浓度一定时，泵电流随施加的电压值增加而增加，当施加
的电压值超过某一值时（0.5V-0.6V），氧敏感元件的泵电流不再随外加电压的
增加而变化，而由 O2-从 ZrO2 电解质本体扩散到达电极表面的速率所控制，并达
到一个极限值，称之为极限电流。首先在 ZrO2 固态电解质两端施加一定的电压，
当含有氧气的尾气进入 ZrO2 的腔室中，氧气从固态电解质一侧泵出到另一侧，
从而可以调节腔室内氧气的浓度，并产生一定的泵电流 IP，同时又伴随着排气中
的氧气通过小孔向腔室进行扩散，最终两者趋于平衡[22]。
泵氧元可以等效成一个电流源和电阻 Rcal 的串联，且电流源流过 Rcal 两端的
电压值为能斯特电压 E，由基尔霍夫回路定理可得，外加电压 VS 与泵电流 IP 的
关系如下：
RT pO2
VS  Rcal  I P  E  Rcal  I P   ln  （2-6）
4F pO2
其中，Rcal 为泵氧元的等效阻抗。
泵电流的大小则需要通过菲克（Fick）扩散定理来计算。如图 2-4，假设气
体组份 A 向组份 B 扩散，根据菲克第一定理可知：
dc
J AB   DAB  （2-7）
dz
dc
其中表示在 z 方向上的浓度梯度；D AB 为组分 A 到组分 B 的扩散系数；J AB 表
dz
11
万方数据
示组份 A 在 z 方向相对于摩尔（质量）平均速度向组份 B 扩散的扩散通量。

将上式改写成：
J AB dz  DAB dc （2-8）
两边同时求积分得
cA
 J AB dz    DAB dc
cB
（2-9）
J AB    DAB  (cA  cB ) （2-10）
其中，  表示气体有效扩散长度。
图 2-4 气体扩散示意图
以氧气从传感器的腔室外扩散到腔室内为例，1 摩尔的氧气分子需要获得 4
个自由电子才能还原成氧离子，因此极限电流的大小为：
I P  4Fn  J O2 S  4F （2-11）
即：
4 FDO2 S
IP  (cO2 - cO 2 ) （2-12）
L
其中 F 表示法拉第常数；S 表示扩散障的面积；L 表示扩散障的长度；DO2 表
示尾气中氧气扩散通量； cO 表示腔室外氧气浓度； cO 2 表示腔室内气体浓度。

2
由氧气浓度与压强间的关系式 cO2  pO2 RT 可得：

4 FDO2 S
IP  ( pO2 - pO 2 ) （2-13）
RTL
其中 pO2 表示腔室外氧气分压； pO 2 表示腔室内气体分压。

图 2-5（a）是氮氧传感器泵氧元的 V-I 特性曲线，当外加电压 VS 很小时，
泵电流随 VS 增大而增大且成线性关系，这是因为阳极和阴极几乎没有浓度差；
当 VS 继续增大时，腔室内的氧气开始向外泵出，阳极和阴极开始产生浓度差，
因此泵电流随 VS 成非线性增长；Vs 超过某个特定的值时，腔室内氧气全部泵出，
12
万方数据
泵电流 IP 达到极限值，该值只和尾气 O2 浓度的大小有关。图 2-5（b）是泵电流

极限值与尾气氧浓度的关系曲线，从图中可以看出，极限电流值与尾气氧浓度
值有良好的线性关系。
（a）泵氧元的 V-I 特性曲线（b）泵电流极限值与氧气关系曲线

图 2-5 泵氧元电学特性曲线图
2.2 氮氧传感器工作原理与技术参数的介绍
2.2.1 氮氧传感器的工作原理
氮氧传感器是通过测量 O2 浓度来间接测量 NOX 的浓度。因此，在测量 NOX

的浓度之前，通常要将腔室中的 O2 泵出，所以采用了双腔结构来分开泵氧。图
2-6 为 NGK 和西门子联合开发的电流型氮氧传感器的结构简图，该传感器的工
作原理可以简单描述成三个过程：
（1）当尾气扩散进入第一个腔室时，在主泵的控制下，氧气浓度被调节至
很低的浓度，且 NOX 中的 NO2 分解成 NO 和 O2；
（2）当第一腔室的气体扩散进入第二腔室，在辅助泵的控制下，氧浓度继
续下降将近 0ppm，且尾气中 NO 气体经催化剂分解成 N2 和 O2；
（3）在测量泵的控制下，第二腔室的氧浓度被全部泵出腔室，通过测量泵
出的氧浓度可以间接测量 NOx 的浓度。
13
万方数据
图 2-6 氮氧传感器工作原理简图
以上是针对氮氧传感器工作过程的简单描述，但具体的控制原理与测量原
理没有实质性的介绍。如图 2-7 所示，传感器的陶瓷芯片由 6 层 ZrO2 陶瓷片组
成，除加热电极外，有 6 个电极，分别为公共电极、主泵电极、辅助电极、测
量电极、参考电极、钳位电极。其中，公共电极暴露在尾气中，参考电极暴露
在空气中。
1-加热器 2-第一腔室 3-第一扩散障 4-主泵电极 5-公共电极 6-第二扩散障

7-辅助电极 8-测量电极 9-第二腔室 10-钳位电极 11-参考电极 12-参考氧腔室
图 2-7 氮氧传感器工作原理示意图
当传感器探头接在尾气排气管中，公共电极与参考电极产生能斯特电压 V ，
该电压为氮氧化物传感器的二进制  信号（  为过量空气系数，  =实际空燃比/
理论空燃比，该值是通过氧气浓度来表征的，通常   1 表示理论混合气；  1 表
示氧贫乏；   1 表示氧富余，后两者均是相对与   1 时的气体状态而言，尾气
14
万方数据
氧浓度是高或者低，可能斯特电压来判断）。当尾气进入第一腔室，主泵电极
与参考电极产生能斯特电压 V0，该电压值能反映第一腔室内氧浓度的大小，并
调节主泵电极两端施加的电压值，通过外加电压，将第一腔室的氧气泵出或泵
入，使第一腔室的气体浓度稳定在一个很低的浓度，此时测得的泵电流 IP0 即可
表示尾气中氧含量（线性  信号）的大小，且 NOX 中的 NO2 分解成 NO 和 O2。
尾气通过第一个腔室后含有 ppm 级别的 O2 和 NO，进入第二腔室，辅助泵与参
考电极同样产生能斯特电压 V1，同理该值也能调节施加在辅助泵两端的电压，
并将氧气调节至约为 0ppm，使第二腔室内的氧气全部泵出，形成泵电流 IP1。此
时平衡状态 2NO→N2+O2 被打破，NO 经催化被还原成 N2 和 O2，通过测量泵将
还原的 O2 完全泵出腔室，形成泵电流 IP2，即得到尾气中氮氧化物的浓度（NOX
浓度信号）。第二层陶瓷下面引出的是钳位电极，目的是用作电势参考点，将
其接地或接虚拟地。
在实际应用时，探头被安装在汽车的尾气排气管中，陶瓷芯片会将尾气中
的 NOx 浓度值以电压的形式反馈到电控单元中。电控单元控制传感器探头的加
热温度，并经过一系列信号调理，最后确定泵中 NOx 浓度、线性  信号、二进
制  信号。电控单元通过 CAN 总线通讯，将测量气体的数值实时发送给汽车总
控制中心（ECU），为 SCR 喷射量提供依据，以减少 NOx 的排放[7]。
2.2.2 氮氧传感器的技术参数
氮氧传感器是可测量柴油发动机尾气中氮氧化物（NO 和 NO2 等氮氧化物的

混合物）的浓度、氧气的浓度和空燃比。它可用于柴油发动机的 SCR 系统中，
并实现对尾气中 NOx 浓度的闭环控制，并具有柴油发动机的车载诊断功能
（OBD），其技术参数如下[23]：
（1）三种输出信号：NOx 浓度、二进制  、线性  （O2 浓度）
（2）测量范围：NOx:0-2000ppm，测量精度：  10ppm
（3）线性  ：0.75 to air
（4）二进制  ：>0.75V at  =0.9；<0.2V at  =1.1
（5）供电电压：24V 或 12V
（6）数据接口：CAN2.0
（7）通信协议：SAE-J-1939
（8）适用气体温度：100-800℃
15
万方数据
（9）测量 NOx 浓度的响应时间：<100 秒
2.3 氮氧传感器的控制策略的研究
本节主要针对传感器的工作原理来进行控制策略的研究与分析，从而提出
具体的控制方法。
2.3.1 电压定值反馈控制
电流型氮氧传感器控制单元的开发大多数采用电压定值反馈，其基本原理
是预先设定主泵负极与参考电极的电压值 VR0、辅助泵负极与参考电极的电压值
VR1，将它们作为基准电压，然后再将实测的电压值 V0、V1 与其进行比较，从
而来分别改变施加在主泵和辅助泵上的电压值。当尾气扩散至腔室内，根据尾
气中氧浓度的大小来调节施加在泵电极两端的电压值，从而调节泵电流大小，
使腔室尾气中的氧气泵入或泵出，将 V0 和 V1 的值最终稳定在预设值 VR0 和 VR1。
图 2-8 电压定值反馈控制示意图
如图 2-8 所示：设定 V0 的值为 300mV，对于该设定电压值，所对应的氧气
浓度约为 1ppm。尾气进入第一腔室内，如果氧气浓度大于 1ppm，则实际电压
值会大于 300mV，因此，施加在泵电极正负两端的电压也会相应的增大，从而
提高第一氧泵的泵氧能力，使第一腔室内氧气往外泵，进而使腔室内的氧气浓
度降至 1ppm，同时 V0 的值稳定在 300mV。同理，当氧气浓度小于 1ppm，则实
际电压值小于 300mV，施加在泵电极两端的电压会相应降低以减少其泵氧能力，
使外部的氧气向第一腔室内扩散，从而使腔室内氧气浓度增加至 1ppm，使 V0
的值也稳定在 300mV。
16
万方数据
与 V0 类似，设定 V1 的值为 400mV，所对应氧气的浓度约为 0.01ppm。当尾

气进入第二腔室内，氧气浓度大于 0.01ppm，那么实际电压值会大于 400mV，
施加的电压也会相应的增大，从而提高辅助泵的泵氧能力，使第二腔室内氧气
往外泵，进而使腔室内的氧气浓度降至 0.01ppm，同时 V1 的值稳定在 400mV。
同理，当氧气浓度小于 0.01ppm，那么实际电压值小于 400mV，这时辅助泵会
出现反泵的现象，使外部的氧气泵入第二腔室内，使第二腔室内氧气浓度上升
至 0.01ppm，V1 的值也稳定在 400mV。具体的控制流程如图 2-9 所示：
图 2-9 电压定值反馈控制流程图
2.3.2 电流定值反馈控制
电压定值反馈控制中，首先设定 V0 的值，相当于限制了主泵的泵氧能力，
如果当尾气中的氧气浓度升高时，主泵很难将尾气中的氧气残余量泵到规定的
浓度范围内，这样会导致少量的氧气进入了第二腔室内。同时，第二腔室的辅
助泵也由于泵氧能力的限制，没有将氧气的残余量完全泵出腔室外，因此，第
17
万方数据
二腔室的测量极测量的氧气会包括从第一腔室渗入的部分氧气，这样就会引起
传感器的测量误差。
为了解决测量误差随氧浓度变化的问题，对“电压定值反馈控制”进行改进，
让第一腔室中设定的 V0 值随着氧气浓度变化作出相应的调整，目的是为了不限
制主泵的泵氧能力。因此，需要选择一个参数作为控制对象，在“电流定值反
馈控制”中，选取第二腔室中的辅助泵的泵电流 IP1 作为控制对象，预先设定 IP1
为一个恒定的值，通过不断调整 V0 的值来使 IP1 的实际值稳定在预设值。
如图 2-10 所示：预先设定 IP1 的值，当第一腔室的氧气浓度升高时，IP1 的实
际值会大于预设值，此时将 IP1 的实际值反馈到第一腔室的主泵，调整 V0 值，使
V0 值增大，增加主泵的泵氧能力，使氧气泵出腔室，使腔室中的氧气浓度降低。
当第一腔室的氧气扩散到第二腔室中，IP1 的值也会相应降低，并最终稳定在预
设值。同时将辅助泵的泵电压 V1 增加到 450mV，增大了其泵氧能力，进一步让
氧气泵出，减小了腔室中的氧气对测量极极化的影响。
图 2-10 电流定值反馈控制示意图
同理，尾气浓度降低时，IP1 的实际值会小于预设值，此时将 IP1 的实际值反
馈到第一腔室的主泵，调整 V0 值，使 V0 值减小，减弱主泵的泵氧能力，使外部
的氧气扩散进入腔室，使腔室中的氧气浓度升高。当第一腔室的氧气扩散到第
二腔室中，IP1 的值也会相应升高，最终稳定在 IP1 的预设值。具体的控制流程如
图 2-11 所示：
18
万方数据
图 2-11 电流定值反馈控制流程图
2.3.3 加热原理与控制策略的研究
ZrO2 氧敏感元件是需要在高温下来才能进行电离，且电离程度与温度有密
切的关系，在 700℃-800℃，ZrO2 电离程度最大，且最稳定。因此氮氧传感器
需要加热至最佳稳定温度。
氮氧传感器的加热器采用的是 PT 热电阻，其加热器的制作原理：将 PT 浆
料按照设计的图案印制在 ZrO2 陶瓷芯片上，经过 1500℃的高温共烧，加热电极
与 ZrO2 基材紧密结合，热膨胀系数和收缩率与 ZrO2 基材相匹配。因此，氮氧
传感器的加热器加热效率高，性能稳定性好。
同时，PT 热电阻的两端电阻值与温度有很好的线性关系，因此可以通过氮
氧传感器加热器的两端电阻来直接反应传感器的探头的温度大小。
实际中，氮氧传感器的加热环境比较复杂，其特点有：
（1）单向升温性，传感器的加热是通过 PT 热电阻来进行加热，一旦温度超
过了固定的范围，降温只能依靠自然冷却。
19
万方数据
（2）温度保持特性。传感器的氧敏感件本身会进行散热，温度越高，散热
越快，散出的热量又是通过施加电压来加热。因此，对于不同的温度下，需要
施加不同的加热电压，来保持温度。
（3）柴油机的尾气环境比较复杂，尾气的温度也会随时变化，氮氧传感器
暴露在尾气中，其散热特性也会随着尾气温度变化而变化，一旦尾气温度升高，
传感器不宜散热，施加的加热电压也会相应降低。因此，实际的加热过程存在
着很多不定因素的影响。
基于上述的加热特点，传感器的加热控制采用单片机 PWM 来调节加热电
压，且加热的 PT 热电阻的阻值 Rh 与温度有良好的线性关系，温度的信号能通
过阻值检测电路中的电压信号反应出来。因此，实际的加热控制电路，是通过
温度的反馈来调节 PWM 的占空比。
当单片机输出的 PWM 为高电平时，开始加热；PWM 为低时，停止加热。
因此 PWM 的占空比决定加热电压的大小。如图 2-12 所示，通过 PT 热电阻在最
佳温度 800℃下的阻值来判断控制温度，通过比较最佳温度下的阻值和实测阻
值，得到偏差并用 PID 调节器来调节加热 PWM 占空比，调节加热电压，消除
Rh 的偏差值，使传感器的温度稳定在最佳的工作温度的范围内。
图 2-12 加热控制框图
2.4 本章小结
（1）以电流型氮氧传感器为研究对象，分析了氮氧传感器的 ZrO2 材料的泵氧

的电学特性，包括能斯特原理和泵电流产生原理，通过菲克第一定理推导出泵
电流的计算公式。
（2）分析了氮氧传感器的工作原理，并介绍了相应的技术参数。并针对氮氧
传感器的工作原理进行控制策略的研究，包括泵氧元的电压定值反馈控制策略
和泵电流定值反馈控制策略，以及加热控制测策略。
20
万方数据
第 3 章氮氧传感器电控单元的数学模型建立与分析
建立氮氧传感器的电控系统的数学模型是为后续的电控系统的开发提供
理论依据，电控系统的模型主要包括泵电流控制模型和加热控制模型，其中泵
电流控制的模型建立是基于腔室内氧气的动态平衡，而加热控制采用 PID 控制
算法。本章通过以第一腔室的氧气浓度控制为研究对象，通过物理研究方法，
弄清能能斯特电压 V0 与泵电流 IP0 的算法关系，再通过 simulink 仿真软件建立算
法模型，通过不断调节控制参数来找到最佳的控制状态。加热过程也是通过
simulink 仿真软件进行研究，建立仿真模型，调节 PID 控制参数，找到最理想的
加热控制状态。
3.1 氮氧传感器泵电流控制模型
3.1.1 泵电流 IP0 和 IP1 控制原理
在 ZrO2 氧敏感元件的腔室内，会预先设定参考电压 VR0 或 VR1，VR0 或 VR1

所对应的氧浓度，是腔室内需要控制并稳定的氧浓度大小。氮氧传感器控制单
元对泵电流 IP0 和 IP1 的控制主要是根据进入腔室内的气体氧浓度相当于设定的氧
浓度的浓或稀的状态，来产生对应大小或方向的泵电流，并将腔室内的自由氧
泵出或泵入，并使能斯特电压 V0 等于 VR0、V1 等于 VR1。
如图 3-1 所示，以氮氧传感器第一个腔室内主泵形成的泵电流 IP0 和能斯特
电压 V0 为控制目标，假定以发动机排放尾气中的氧分压 PO2 视为外界扰动输入，
当尾气进入第一腔室后，会产生一定能斯特电压 V0，V0 与预设值 VR0 作比较，
得到偏差值，再通过控制器得到泵氧元外加电压 Vs，主泵电极形成泵电流 IP0，
并指导主泵氧元进行氧气的泵入或泵出，使腔室内的气体稳定到预设的氧气浓
度，从而使 V0 等于 VR0。整个主泵闭环控制系统的核心是控制器，由于第一腔
室中氧气浓度的大小是通过能斯特电压 V0 来反馈，且控制器的目的是消除偏差
error，因此控制器可以采用 PI 控制器。
21
万方数据
图 3-1 主泵泵氧元闭环控制框图
同理，以氮氧传感器第二个腔室内辅助泵形成的泵电流 IP1 和能斯特电压 V1
为控制目标，同样建立如图 3-2 的控制模型。其控制过程是第一腔室的氧气被控
制至很低的浓度，并扩散进入第二腔室，在第二腔室内在能斯特电压 V1 和辅助
泵电流 IP1 的控制下，全部泵出。
图 3-2 辅助泵泵氧元闭环控制框图
在第二章的电压定值和电流定值控制策略中研究分析中谈到，电流定值控
制策略可以降低尾气氧浓度对测量误差的影响，从而提高测量精度。因此，若
采用电流定值控制策略，不能将主泵和辅助泵独立开来，需要将其看做一个整
体。
图 3-3 氮氧传感器控制系统闭环控制框图
图 3-3 为整个氮氧传感器的控制系统闭环控制框图，整个控制系统的核心部
分是控制器 0、1 和 2，该部分主要功能是将输出值与参考值的偏差值进行调节
后，形成适当的 V0 的设定值 VR1 以及泵电流 IP0、和 IP1，从而控制整个氮氧传感
器泵氧元件的泵氧状态，使腔室内的氧气浓度稳定在一个规定的范围内，在确
22
万方数据
保控制系统的正确性和快速性的前提下，尽量使整个控制系统达到稳定。
由于电流定值反馈是基于电压定值反馈改进而成的，控制过程比较复杂，
而且泵电流 Ip1 的的设定值没有一个具体的标准，不利于对控制单元的研究，因
此先对电压定值反馈控制策略来进行研究。选用第一个腔室作为研究对象进行
算法模型的建立，至于 PI 的参数可以通过仿真分析来进行修正。
3.1.2 能斯特电压 V0 与泵电流 IP0 算法模型建立
根据泵氧元电流与施加的电压关系曲线（图 2-5（a））可知，当电压值低
于某一特定值时，泵电流 IP0 与施加的电压值有很强的准线性关系；当电压值达
到或超过某一特定值，泵电流变化范围很小，只与尾气氧浓度和扩散率有关系，
因此，在控制过程中，需要与参考氧浓度对应起来，需要观察相对于参考氧浓
度的浓与稀的状态。
根据泵氧元能斯特原理，V0 的值与氧气浓度有很强烈的非线性，而且汽车
尾气的气体成份非常复杂，其它气体成份都会对控制过程和测量过程有一定的
影响。因此，在研究主泵泵氧元和能斯特电压相互作用关系，以及 V0/IP0 控制器
对偏差调节的方法时，需要引用物理研究方法来进行研究。
本节的重点在于氧敏感元件的电学量与腔室气体氧浓度的关系的研究。因
此，需要简化发动机尾气成份和传感器内部的电化学反应过程，假定发动机尾
气成份只包括氧气和氮氧化物，腔室内的气体状态是理想的，并且电化学反应
过程也是瞬间完成的。
当发动机尾气进入第一腔室内，且在某个瞬时时间内，氧浓度是一定的，
此时第一腔室的氧摩尔量变化量包含扩散进入第一腔室内的氧摩尔量、向外泵
出或向内泵入的氧摩尔量、NOx 气体中的 NO2 还原的氧摩尔量以及扩散进入第
二腔室内的氧摩尔量，但考虑到反应过程的先后顺序，以及还原的氧浓度和扩
散到第二腔室的氧浓度较低，对泵电流 Ip0 不产生影响，故传感器的第一腔室内
氧含量的变化如式（3-1）可得：
dnO2 (t ) I p0 (t )
  O2 [ pO2  pO 2 (t )]  （3-1）
dt 4F
DO2 S
且扩散率  O2  ，式中 pO2 为尾气中氧压强； pO 2 (t ) 为第一腔室气体的
RTL
氧压强由理想气体的状态方程可知：
23
万方数据
dpO 2 (t ) RT dnO2 (t )
  （3-2）
dt v dt
dnO2 (t )
消掉，可得：
dt
dpO 2 (t ) v I p (t )
   O2 [ pO2  pO 2 (t )]  0 （3-3）
dt RT 4F
由能斯特定理可知：
RT pref
U 0 (t )  ln （3-4）
4F pO 2 (t )
由（3-4）得：
4 FU 0 (t )
pO 2 (t )  pref  e x p( ) （3-5）
RT
由（3-5）得：
dpO 2 (t )  4F   4 F dU 0 (t ) 
  pref  exp  U 0 (t )    （3-6）
dt  RT   RT dt 
将式子（3-5）、（3-6）代入（3-3），化简可得：

  
2
dU 0 (t ) 1  RT   4F 
     I p1 (t )  4 F O2 pO2  exp  U 0 (t )   4 F O2 pr e f （3-7）
dt vpr e f  4 F    RT  
根据泵电流与外加两端电压的关系可得：
RT  pO2 
U S (t )  Rcal  I p0 (t )  ln （3-8）
4 F  pO 2 (t ) 
 pO2   p  p 
由 ln    ln  ref   ln  ref  可得：
 pO (t )   pO (t )   pO 
 2   2   2 
RT  pref  RT  pref 

U S (t )  Rcal  I p0 (t )  ln  ln （3-9）
4 F  pO 2 (t )  4 F  pO2 

RT  pref 

即： U S (t )  R  I p0 (t )  U 0 (t )  ln （3-10）
4 F  pO2 

又因为参考气体是以空气为参考气体，所以 pref  p0  0.209 ，且 pO2  p0  cO2
其中 p0 为标准大气压； cO2 为尾气中氧的浓度。
24
万方数据
 dU 0 (t )  RT  
  
2
1  4F 
      I P0 (t )  4 F O2 p0  cO2  exp  U 0 (t )   0.836 F O2 p0 
即： dt 0.209vp0  4 F    RT   （3-11）
  
 U S (t )  Rcal  I P0 (t )  U 0 (t ) 
RT  0.209 
ln
 4 F  cO 
  2 
3.1.3 泵电流控制算法模型参数估算
式子 3-11 是根据第一腔室内的氧气浓度和电化学性能建立起来的动态平
衡，但式子中有些参数难以测量，例如扩散率  O2 和体积 v。而且这些物理量与
氧敏感元件的结构、气体的成份与浓度和传感器的工作温度有关。因此，只能
采用半物理的方法或参数估计法来对这些物理量进行估算。
将式子 3-11 简写成：
 dU 0 (t )
 
 dt  1  I p0 (t )   2  cO2  exp  3U 0 (t )  | 0.209 2 

 （3-12）
1  0.209 
 U s (t )   4  I p0 (t )  U 0 (t )  ln 

  3  cO2 
2
1  RT  4F
其中 1    ，  2  4F O2 p0 ，  3  ，  4  Rcal 。
0.209vp0  4F  RT
 1 参数与腔室内部体积 v 大小有关，且该物理量无法测量，但针对某个传
感器的腔室内部体积大小是一个定值常数，且本节重点是研究电流、电压以及
氧浓度的控制模型，因此对体积的大小可以进行测量和估算。测量氮氧传感器
的氧敏感元件的厚度约为 1.2mm，第一腔室的厚度为 0.2mm；测量第一腔室的
长度约为 3mm；宽度为 0.4mm。则估测到腔室的体积 v 为 0.24mm3。计算  1 的
值为 69.8。
 2 参数与扩散率  O 有关系，扩散率又与扩散通量、小孔的面积与长度有关，
2
如果采用直接计算的方式，未知量会很多。因此采用间接测量法，通过泵电流
与氧浓度的关系曲线来间接计算。通过图 2-5（b）可以得知： I P0  0.0128  cO2 ，
又由泵电流计算关系式 I P0  4F O2 PO2  cO2 可得，  2 的值为 0.0128。

3 参数与传感器的工作温度有关，氮氧传感器的最佳工作温度为 800℃，因
此计算  3 的值为 53.04。
 4 参数的值等于主泵泵氧元的等效电阻值。实际中，主泵泵氧元可以等效
25
万方数据
成一个电流源和电阻的串联，通过主泵的电压与电流的实测曲线关系来看，该
等效电阻值与气体的氧浓度大小有一定关系，因此选取固定的尾气中氧气浓度，
并通过实测曲线，计算对应的内阻阻值。假定尾气中氧浓度为 5%，通过泵氧元
的 V-I 特性曲线估算可得：  4  298 。
3.1.4 泵电流控制算法模型仿真分析
假定尾气氧浓度为 5%为例，建立如图 3-4 的 simulink 模型。
图 3-4 泵电流控制算法 simulink 模型

图中的阶跃信号为电压参考值 VR0，假定电压值参考值 VR0 为 300mV，如图
3-5 所示：设置阶跃时间为 0.2s，起始值为 0，终止值为 0.3。
图 3-5 参考电压阶跃信号设置
控制模型中，PI 控制器的控制参数 KP 和 KI 需要通过建立 simulink 模型来
进行调节。简单说来，PI 控制器各校正环节的作用如下：
（1）比例环节即时成比例的反映控制系统的偏差信号，偏差一旦产生，
控制器立即产生控制作用，以减少偏差。通常随着值的加大，闭环系统的超调
量加大，系统响应速度加快，但是当增加到一定程度，系统会变得不稳定。
26
万方数据
（2）积分环节主要用于消除静差，提高系统的无差度。积分作用的强弱取
决于积分常数，越大，积分作用越弱，反之越强。通常在不变的情况下，越大，
即积分作用越弱，闭环系统的超调量越小，系统的响应速度变慢。
能斯特的电压偏差 error 最大能达到 0.3V，而 US0 的值通常在 0.5V 以内。通
过不断调节 PI 参数 KP 和 KI，且观察 IP0 和 U0 的图形。最终确定 KP=1，KI=0.05。
图 3-6 是 IP0 的变化曲线图，当 0.2s 参考电压值产生阶跃信号时，开始产生
偏差，通过 PI 调节器，不断的消除偏差值，泵电流趋于稳定，且大小约为 0.6mA。
图 3-6 IP0 的变化曲线图

图 3-7 是 dU0/dt 变化的曲线图，从图中可以发现，当阶跃信号产生之后，dU0/dt
的逐渐减小，最后趋于 0。这代表了产生偏差后，偏差值逐渐减小，最后偏差为
0，U0 值保持稳定。
图 3-7 dU0/dt 的变化曲线图

图 3-8 是 U0 的变化的曲线图。当阶跃信号产生后，U0 的值逐渐稳定，最后
稳定在 0.3V，与参考电压 Vref 相等。表示第一腔室内氧气浓度稳定在约 1ppm。
27
万方数据
图 3-8 U0 的变化曲线图
图 3-9 是 US0 的变化曲线图。当阶跃信号产生，施加在泵氧元两端的电压
US0 会随着泵电流的改变而改变，一旦泵电流稳定，对应的电压值也会相应的稳
定。
图 3-9 US0 的变化曲线图

通过以上分析可知，将参考电压 VR0 与能斯特电压 V0 进行比较，得到偏差
电压，然后用 PI 控制器来调节偏差电压，并控制施加在主泵氧元的两端电压 US0，
生成泵电流 Ip0，可以使第一腔室中的氧气维持在设定的浓度下，其中 PI 控制器
的参数为 KP=1，KI=0.05。
3.2 氮氧传感器加热控制算法模型
虽然氮氧传感器的加热环境比较复杂，单从热量平衡原理建立控制模型比
较繁琐，但实际中，加热器两端的电压值与温度来一一对应。为了使传感器快
速达到稳定的工作温度，通常采用如图 3-10 的方式来进行加热。
28
万方数据
图 3-10 加热过程图
图中的加热过程分为三个阶段
（1）冷启动阶段Ⅰ，该阶段也属于预热阶段。通常柴油发动机刚启动时，
氮氧传感器温度为常温状态，若在寒冷的环境中，用过高的电压加热，易使加
热器断裂，通常采用逐渐加大的电压来进行预热。
（2）快速加热阶段Ⅱ，该阶段直接采用 12V 的电压值进行加热，使传感器
快速到达最佳温度。
（3）温度控制阶段Ⅲ，该阶段主要是应用 PID 调节器来调节 PWM 占空比，
从而调节加热电压，使传感器稳定在最佳工作温度。
在温度控制阶段中，PID 调节为控制加热的核心。因此，找到最佳的 PID 调
节参数，需要先弄清加热电压与温度的关系以及 PT 电阻阻值与温度的关系。
3.2.1 加热模型关系的建立
传感器的工作温度与 PT 热电阻的阻值以及加热电流的关系表如下：
表 3.1 加热参数表
Rh/Ω 7.857 8.451 8.748 9.133 9.387 9.602 9.824 10.030 10.173
I/A 0.629 0.665 0.679 0.683 0.698 0.713 0.728 0.742 0.761
T/℃ 507 578 617 670 704 733 767 795 824
将传感器的工作温度与 PT 热电阻进行线性拟合，得到温度与电阻的关系图，
如图 3-11 所示：
29
万方数据
图 3-11 传感器的温度与 PT 铂热电阻阻值曲线关系图

通过线性拟合得到，Rh 阻值和传感器温度的关系式为：
T  136.11R  569.97 （3-13）
当传感器达到最佳稳定温度 800℃时，Rh 的阻值为 10.065Ω。在加热过程中，
需要同时进行 PT 热电阻阻值的检测，并控制加热电压值，使 Rh 的值稳定在
10.065Ω 左右。
再将传感器的工作温度与 PT 铂热电阻的阻值以及加热电流进行曲线拟合，
得到温度与加热电压的关系图，如图 3-13 所示：
图 3-13 传感器的温度与加热电压曲线关系图
为了使数据尽量靠近拟合曲线，采用了 3 次多项式进行拟合。得到温度与
加热电压的关系式为：
T  7.49v3  137.11v 2  708.09v  1560.12 （3-14）
3.2.2 加热控制仿真分析
传感器工作温度达到 800℃，建立如图 3-14 的加热控制 simulink 模型。其
30
万方数据
中的 PID 调节器的输出受到上下限制，下限设为 4.5，上限设为 9。通过不断调

节 PID 控制中的 KP、KI、KD，使系统在保证稳定性的情况下，超调量和静态误
差尽可能小，且上升时间和过渡时间尽可能短，确定 KP=10，KI=1000，KD=0.3。
图 3-14 加热控制 simulink 模型

PID 参数具体的调节过程如图 3-15 所示。图（a）和图（b）中，当 KP=1 时，
初始状态下，温度较低，静差较大，因此需要增大 KP 的值，但过大会造成系统
不稳定，而且有较大的超调量，因此经过尝试后选用 KP=10。图（c）中，当 KP=10
时，初始状态下，静差相当小了很多。但由于 KI 的值较小，使得达到稳态的时
间较长，应该需要增大 KI 的值，但 KI 的过大会造成系统的超调量增大，系统不
稳定，综合以上情况，最终确定 KI=1000。图（c）和图（e）作比较后，达到稳
态的时间减少了很多。最后需要确定 KD 的值，增大 KD 的值可以使系统的超调
量减小，稳定性增加，但过大会造成系统对扰动的抑制力下降，图（f）、图（g）
和图（h）为逐渐增大 KD 的值后的温度控制曲线，通过比较后，KD=0.3 的图形
最理想。通过比较分析，最终确定 KP=10，KI=1000，KD=0.3，对应的控制曲线
图形的超调量约为 0.6%，过渡时间约为 0.25s。
（a）KP=1、KI=100、KD=0 （b）KP=1、KI=100、KD=0.1
31
万方数据
（c）KP=10、KI=100、KD=0 （d）KP=10、KI=100、KD=0.1
（e）KP=10、KI=1000、KD=0 （f）KP=10、KI=1000、KD=0.1
（g）KP=10、KI=1000、KD=0.2 （h）KP=10、KI=1000、KD=0.3
图 3-15 PID 参数调节对比图
图 3-15 是经过 PID 调节后的加热电压 Vh 随时间变化的曲线图，从图中可
以看出，通过过渡之后，Vh 最终稳定在 7.46V。
32
万方数据
图 3-16 加热电压变化图
图 3-16 是经过 PID 调节后的传感器工作温度随时间变化的曲线图，从图中
可以看出，通过 PID 调节之后，温度最终稳定在 799℃。
图 3-17 传感器温度变化图
图 3-17 是经过 PID 调节后的 PT 电阻阻值 Rh 随时间变化的曲线图，从图中
可以看出，阻值最终稳定在 10.065Ω，与 800℃下的电阻阻值大小一致。
图 3-18 PT 电阻阻值 Rh 变化曲线图
33
万方数据
3.3 本章小结
（1）通过电压定值反馈和电流定值反馈的控制策略，分析了泵电流 IP0 和 IP1

控制原理，提出了用 PI 控制方法来进行泵电流的控制。
（2）以第一腔室内氧气的动态平衡为研究对象，建立了其数学模型，并通
过 simulink 仿真分析，调节 PI 参数，找到较合适的控制曲线。其中 Kp=1，KI=0.05。
（3）分析了传感器的加热过程，提出了用 PID 控制加热方法，建立了加热
电压与传感器工作温度的关系以及 PT 热电阻与温度的关系，通过 simulink 仿真
找到最佳的 PID 的参数为 KP=10、KI=1000、KD=0.3，使传感器达到最佳的工作
温度 800℃。
34
万方数据
第 4 章氮氧传感器电控单元硬件电路的开发与分析
氮氧传感器电控单元硬件电路的开发是研究的核心部分，硬件电路设计的
好坏直接决定了传感器的稳定性以及精度。硬件电路首先要根据整体硬件需求
和框架来设计，然后再采用模块化的思想来设计相应的电路。硬件电路的开发
必须要基于控制策略和算法，这样才能设计出与氧敏感探头具有良好兼容性的
硬件电路。通过将模块化的硬件电路进行仿真分析，验证电路可行性。
4.1 硬件电路整体需求分析及设计
从氮氧传感器的工作原理及控制策略可知，电控单元必须具备以下功能：
（1）实现对 IP0、IP1、IP2 这三个泵电流的驱动及控制；（2）泵电流的 I-V 转换、
放大及采集；（3）完成加热控制，使传感器稳定在最佳的工作温度；（4）与
目标节点（发动机控制单元）进行 CAN 总线通讯，将采集的信号发送出去。
电控单元的硬件电路主要包括：电源电路、主控芯片电路、加热控制电路、
泵电流驱动控制电路、泵电流放大电路以及 CAN 总线通信接口电路。图 4-1 是
整体电路框图，其中加热控制电路和泵电流驱动控制电路直接与传感器探头相
连接，负责传感器的泵电流控制和加热控制；放大电路的作用是将泵电流 Ip0 和
Ip2 进行 I-V 转化，并标定至 0-5V 的标准输出；主控芯片电路负责 A/D 采集、
加热控制算法的实现、PWM 输出以及 CAN 总线的数据收发；CAN 总线电路的
作用是提供 CAN 总线通信的硬件接口。
图 4-1 氮氧传感器电控单元硬件电路整体框图
35
万方数据
从传感器的工作原理可知，传感器有 8 个电极，分别是：公共电极（IP0+）、
主泵电极（IP0-）、辅助泵电极（IP1-）、测量泵电极（IP2-）、参考电极（Vref）、
钳位电极（Vq）、加热正电极（Pt+）、加热负电极（Pt-）。如图 4-2 所示：参
考电极（Vref）分别与主泵电极（IP0-）、辅助泵电极（IP1-）产生能斯特电压，
公共电极（IP0+）也分别与主泵电极（IP0-）、辅助泵电极（IP1-）、测量泵电极（IP2-）
形成泵电流。至于加热控制电路分为加热电路和 Rh 测量电路，其中，加热负电
极接地，正电极分别接控制单元的加热电路和 Rh 测量电路。在泵电流的驱动控
制电路中，泵氧元的电极与控制电路需要有零电势参考点，因此除加热外，需
要有个电极接地或虚拟地，因此选用钳位电极接地。
图 4-2 传感器探头与电控系统的接口电路框图
4.2 泵电流驱动控制电路的设计与分析
通过第 2 章的原理分析可知：若在泵氧元两端施加一定的电压，泵氧元会
将氧气从一侧泵入到另一侧，并形成泵电流；通过调节施加的电压的大小和方
向，来控制泵电流的大小和方向，从而使尾气扩散进入腔室内的氧气泵出或腔
室外的氧气泵入，而施加的电压则是通过 PI 控制器来调节，因此该系统中采用
的是 PI 控制电路来调节该电压。
4.2.1 主泵泵电流驱动控制电路
（1）偏差电路
采用 PI 控制电路来调节施加电压的大小，首先要得到偏差电压，图 4-3 为
主泵泵电流控制电路中偏差电压产生电路，通过两个减法电路和一个参考电压
36
万方数据
电路来得到偏差电压 Ve0，其中，在第一个减法电路中，主泵负电极 IP0-接运算

放大器负输入端，参考电极 Vref 接运算放大器正输入端。通过减法电路后，可
以得到两个电极之间的电压差，该电压差即为能斯特电压 V0。参考电压 300mV
是将 5V 的电压通过 R25 和 R26 分压后得到的，计算式如（4-1）。
5  R26 R25  R26   0.3 （4-1）
取 R25 为 50K，R26 为 3.16K，正好满足要求。再将能斯特电压 V0 与参考电
压进行减法电路运算，可得到偏差电压 Ue0。
图 4-3 主泵泵电流驱动控制偏差电路
通过 multism 软件对此电路进行仿真，如图 4-4（a）所示，设置电极 Vref
的电压为 0.16V，电极 IP0-的电压为-0.1V，因此能斯特电压为 260mV，与参考
电压 300mV 相减，最后得到的偏差电压为-40mV，通过仿真分析后，得到的偏
差电压为-38.8mV 基本接近计算的偏差电压值。这是由于运算放大器不是理想的
运算放大器，与理论值有一定误差，但误差比较小，对后续的控制影响可忽略。
（a）仿真电路（b）仿真信号
图 4-4 Ip0 驱动控制偏差电路仿真分析
37
万方数据
（2）Ip0 驱动控制电路
如图 4-5 所示：采用 PI 控制电路，将偏差电压 Ue0 接运算放大器的负输入端，
通过 PI 电路控制后，输出端接可调电阻 R10 后，再与公共电极 IP0+连接，可调
电阻 R10 为 Ip0 的标定电阻，可通过 R10 两端的电压值来判断 Ip0 的大小和方向。
图 4-5 Ip0 驱动控制电路

通过运算放大器的“虚短和虚断”计算可得：
U o1  k p U e0  ki   U e0 dt （4-2）
其中，
k p   R29 R28 （4-3）
1
ki   （4-4）
C27  R28
由于 U01 和 Ue0 的电压相位相反，因此偏差电压的计算是用 V0 的实测值与

参考值的差值来计算。通过公式（4-3）、（4-4）可以得知：改变电阻 R28、R29
以及电容 C27 的参数，可以调节 PI 电路的控制参数，从而调节泵电流 Ip0 的大小，
使偏差电压最后趋于 0。
4.2.2 辅助泵泵电流驱动控制电路
辅助泵泵电流 Ip1 的驱动控制电路与主泵的很相似，由于其所控制的腔室内

的氧气浓度不同，对应的参考电压也不同。辅助泵需要将氧浓度降低至约为
0ppm，因此，参考电压设置为 400mV，对应的氧浓度约为 0.01ppm，该浓度可
近似于 0ppm。图 4-6 为 400mV 参考电压电路，也是通过两个电阻的分压，并用
运算放大器缓冲后输出。至于 Ip1 的驱动控制电路的设计，与 Ip0 驱动控制电路原
理一样，都是通过得到偏差电压后，再通过 PI 控制电路进行调节。
38
万方数据
图 4-6 Ip1 驱动控制参考电压电路图
4.2.3 测量泵泵电流驱动电路
从氮氧传感器的工作原理可知，测量泵需要将第二腔室内的 NO 还原的 O2
全部泵出腔室，电极间形成泵电流 IP2，电流达到极限值，测量泵的泵电流大小
反映尾气中氮氧化物浓度的大小。在章节 2.1.2 中谈到，当测量泵两端施加的电
压值超过某一值，泵电流会达到极限值。如图 4-7 所示：由于采样电阻 R12 和测
量泵氧元是串联的关系，会产生分压，而由图 2-5（a）的泵氧元 V-I 特性曲线可
知，当氧气浓度较低时，泵电流达到极限值的施加电压也相当较小。通常测量
泵上的测量的氧气浓度通常在 0-2000ppm，因此施加电压超过 50mV 即可。图
4-7 中，5V 的电压经过 R43 和 R44 分压，然后通过缓冲电路，输出 Uo2 为 1V，输
出端经过标定电阻 R12 接 IP0+，IP2-接地，相当于产生一个回路，且泵电流 IP2
通过标定电阻，测量泵两端也施加了超过 50mV 的电压差。
图 4-7 Ip2 驱动控制电路图
4.3 泵电流放大电路的设计与分析
氮氧传感器的氧敏感元件输出的泵电流 IP0 和测量极的泵电流 IP2，主要用于
39
万方数据
测量发动机尾气中的氧浓度和氮氧化物的浓度，因此在后续的电控系统设计中，
主要针对输出的 IP0 和 IP2 进行信号处理。由于 IP0 和 IP2 信号很微弱，其大小约在
uA 或 mA 级别，并且也伴随着噪声信号，因此，在泵电流信号处理中，需要在
有效抑制噪声的条件下增大微弱电流信号的幅度，提取出有用的信号。
氮氧传感器泵电流信号调理的基本流程是：泵电流通过 I-V 转换后，然后再
经过前置放大和二级放大，最后再经过滤波、幅度调节，输出 0-5V 的电压范围。
氮氧传感器的信号通常伴随着很大的共摸电压（包括干扰电压），一般采用差
动输入集成运算放大器来抑制。因此在放大电路中，选用了仪用放大电路。
当发动机尾气扩散到传感器的第一腔室内，尾气中氧浓度有可能大于或小
于预设的氧浓度值，因此，流进传感器内部的泵电流是正负两个方向的，对应
的泵电流的放大值也会有出现正值或负值，这对后续的 AD 转换或信号处理存在
很大的麻烦。为了避免这些问题，需将泵电流的负值转化成正值，也就意味着
需要将整体的数值向上偏移 2.5V，因此，泵电流的仪用放大电路的地应接虚拟
地 2.5V。图 4-8 所示的电路是虚拟地电路。
图 4-8 2.5V 虚拟地电路图

运算放大器 LM358 产生一个 2.5V 的电压输出，此电压作为泵电流仪用放
大电路的参考点，称为“虚拟地”。
将设计好的虚拟地电路在软件中仿真，图 4-9（a）是仿真电路图，其中将 5V
的 VCC 电压通过电阻 R1 和 R2 分压，分压后的电压接入运算放大器 LM358 的电
压跟随电路，输出的信号接到示波器 A 通道中，图（b）是示波器的信号图，可
以看出输出信号为 2.503V，输出的信号满足设计要求。
40
万方数据
图 4-9 2.5V 虚拟地仿真分析
仪用放大器的芯片选用 INA128，它是一款精密、低功耗的仪表放大器，体
积小巧且应用广泛。即使在高增益条件下（G=100 时，200KHZ），反馈电流输
入电路也可以提供较宽的带宽。INA128 可以提供 1-10000 的任一增益选择。其
特点有：非常低的偏置电压（50mV）、温度漂移（0.5uV/℃）和高的共摸抑制
比（在 G=100 时，120dB）。其电源电压低至±2.25V，且静态电流只有 700uA，
内部输入保护能经受±40V 电压而无损失，是信号放大系统的理想的选择。
图 4-10 是泵电流 IP0 的仪用放大电路，当 IP0 经过 100Ω 的标定电阻 R10，产
生一个压降，因而 R10 两端的电压差可以反映 IP0 的大小和方向。通过将 R10 的两
端分别接在 INA128 的输入端，作为差分输入信号，经过仪用放大电路的处理，
实时输出 0-5V 范围的电压值，从而表征瞬时变化的尾气中氧浓度大小。
由泵氧元与氧浓度的关系曲线（见图 2-5（b））可知，正方向泵电流 IP0 的
最大值约为 2.7mA，经过标定电阻标定后，两端的电压差为 0.27V，经过仪用放
大电路放大到 5V，且仪用放大电路的参考电压接虚拟地 2.5V，因此放大倍数
G=（5-2.5）/0.27=9.26。INA128 的放大倍数计算公式如下，
50 k
G  1 （4-5）
RG
则计算 R11 的值为 6.053k，对照精密阻值表，R11 可以取 6.19k。通过计算可得，
泵电流 IP0 对应的电压放大的最大值为 4.95V。C24 为滤波电容，滤掉放大过程中
的高频噪声信号。
41
万方数据
图 4-10 泵电流 IP0 的仪用放大电路

将泵电流 IP0（反映尾气中氧浓度）的放大电路进行仿真。图 4-11（a）是仿
真电路图，泵电流 IP0 有正有负，最大值为 2.7mA。为了验证电路的可行性，将
泵电流 IP0 用幅值为 2.7mA 的交流电流源代替。示波器的通道 A 接的是放大后的
输出信号，通道 B 接的是电流源经过标定电阻后的两端电压差信号，并将该信
号做为仪用放大电路的差分输入信号。图（b）是通道 A 和通道 B 的信号图，从
图中可以看出，通道 B 是-270mV-270mV 的正弦信号，通道 A 是 0-4.943V 的正
弦信号。从仿真结果来看，电路设计满足要求。
图 4-11 泵电流 IP0 的仪用放大电路仿真分析
至于测量极的泵电流 IP2，也是通过仪用放大电路来放大，该泵电流的产生
原理是将第二腔室内还原的氧气全部泵出腔室，使腔室内氧气浓度为 0，因而对
应的泵电流为正值，所以在放大过程，不需要接虚拟地 2.5V。由于泵电流 IP2 的
对应的是 NOx 浓度信号，NOx 也是通过氧气浓度来表征的，在技术参数介绍中，
传感器可以测量 0-1500ppm 的 NOx 浓度，对应的氧气浓度也是 0-1500ppm，由
图 2-5（b）的关系曲线可知，对应的泵电流 IP2 的最大值约为 6uA。如图 4-12：
当 IP2 经过 1kΩ 的标定电阻 R12，R12 两端的电压值为 0.006V。则需要放大倍数
G=5/0.006=833。则对应的 R13 的值为 60.1，对照精密阻值表，R13 可以取 61.9。
42
万方数据
通过计算可得，泵电流 IP2 对应的电压放大的最大值为 4.85V。C25 同样为滤波电

容，滤掉放大过程中的高频噪声信号。
图 4-12 泵电流 IP2 的仪用放大电路

将泵电流 IP2（反映尾气中 NOx 浓度）的放大电路在软件中仿真，并将泵电
流 IP2 用交流电流源代替，设定交流电的大小为 0-6uA，通过 1kΩ 的电阻标定后，
接到仪用放大电路的输入端。图 4-13（a）中的示波器 A 通道接 INA128 的输出
信号，通道 B 接的 INA128 的输入信号。图 4-13（b）是示波器的信号图，从图
中可以看出：0-6mV 的正弦信号通过放大后，变成约为 0-5V 的正弦信号。
图 4-13 泵电流 IP2 的仪用放大电路仿真分析
4.4 加热控制电路设计与分析
加热控制电路主要分为两个部分：PWM 调节加热电路、Rh 检测电路。

PWM 称作脉宽调制，其概念是：只对一个方波序列信号的占空比按要求进
行调制，而不改变信号的幅度和周期，因此 PWM 信号的产生和传输都是数字式
的。PWM 可以实现模拟信号控制，当调整信号的频率远远大于信号接受的分辨
率，则接收到的信号是平均效果，平均值与占空比成正比关系。
43
万方数据
加热电路通过给 PT 热电阻两端提供加热电压，使传感器升温，达到最佳稳
定温度；Rh 检测电路是用来测量 Rh 的阻值，通过 PT 铂热电阻两端的阻值来反
映传感器温度的大小，并将温度反馈给主控芯片，再通过调节主控芯片输出的
PWM 的占空比，来调节加热电压。
如图 4-14 所示：单片机按照设定的频率输出的 PWM1 信号来调节加热电压，
单片机的 PTA0 和 PTA1 控制三极管的开断。其过程分两部分进行：
（1）加热时，单片机的 PTA0 控制三极管 Q5 断开，PTA1 控制三极管 Q7 导
通。PWM1 按照固定的频率和调节的占空比，经过运算放大器 LM4562HA 放大
后，接到 N 沟道的 MOSFET 2SK3133 的栅极（G）。当 PWM1 为高电平时，使
2SK3133 的漏极（D）和源极（S）导通，12V 电压接到 PT+，开始加热；当 PWM1
为低电平时，2SK3133 的漏极和源极断开，且 Q7 导通，PT+经过电阻 R34 和二
极管 D7 后接地，停止加热。
（2）检测时，单片机的 PWM1 口变成通用 I/O 口，且一直输入低电平，因
此，2SK3133 的 D 极和 S 极截止。此时，单片机的 PTA0 控制三极管 Q5 导通，
PTA1 控制三极管 Q7 截止。VCC 5V 依次经过三级管 Q5、二极管 D5、精密电阻
R33 到达 PT 热电阻，单片机采样端口 AD1 和 AD2 分别得到精密电阻两端的电
压值 U1 和 U2。通过计算公式（4-6）来得到 Rh 的阻值，
(U1  U 2 ) U2
 （4-6）
R33 Rh
图 4-14 加热控制电路
值得注意的是：一般使用 MOS 管，采用的方式是源极（S）接地，VGS 大于
一定的值就会导通，只要栅极电压为 4-10V 就可以。为了让加热电路与检测电
44
万方数据
路配合起来，需要将 PT 热电阻接到源极，这种方式要让 MOS 管导通，需要栅

极电压大于源极电压。当加热的时候，源极电压最大值为 12V，因此栅极电压需
要大于 12V。而单片机输出的 PWM 的电压值为 5V，需要将 PWM 信号放大，
考虑到单片机的 PWM 频率较高，一般在几十 KHz，因此选用了高频运算放大
器 LM4562HA。PWM 信号通过同相放大电路后，且放大倍数为 G  1  R38 R36 =3，
因此，栅极接的信号是同频率且幅值为 15V 的 PWM 信号。
至于 MOSFET 之所以选用的是 2SK3133，是因为 2SK3133 具有以下特点：
1）DS 导通后，RDS=7mΩ，几乎不影响加热电流；2）频带较宽，频率相应好，
适合于高速的电压转换；3）VDS 最大电压可以达到 30V，且漏极电流 ID 可以达
到 50A，满足加热的要求。
为了验证设计电路的可行性，将设计的加热控制电路进行仿真分析。将加
热电路分两部分进行分析，一部分为加热电路、另一部分为 Rh 测量电路。如图
4-15（a）所示：通过使用函数发生器来模拟单片机的 PWM 输入信号，频率设
置为 10kHZ，占空比为 50%，示波器的 A 通道接运算放大器的输出信号，B 通
道接 PT 铂热电阻两端的电压值。图 4-15（b）是通道 A 和 B 的信号图，从图中
可以看出，放大后的信号为 14.999V，铂热电阻两端的电压为 11.986。且两个通
道的占空比一致，都为 50%。可以说明：PWM 控制加热电路满足要求。
图 4-15 加热电路仿真分析
图 4-16（a）是 Rh 检测电路的仿真电路图，由于 Multisim 中没有 S8050 的
仿真模型，选择 2N5551 替代 S8050。采用开关 S1 来模拟单片机的 PTA0 口的高
低电平，并将 Rh 用 12Ω 的可调电阻替代，从而表征 Rh 随温度的变化而变化。
示波器 A 通道接单片机采集的 AD1 信号；B 通道接单片机采集的 AD2 信号。
图 4-16（b）是示波器采集的信号图，图中可以看出：开始时，开关 S1 断开，A
和 B 的信号为 0。S1 闭合后，A 和 B 产生电压值，A 的电压为 3.947V，B 的电
45
万方数据
压为 223mV。通过计算可得 Rh=5.98Ω。增大 Rh 的阻值，B 的电压随之升高。
图 4-16 Rh 检测电路仿真分析
4.5 主控芯片硬件电路的设计
4.5.1 主控芯片的选型
根据对电控系统的功能需求分析，主控芯片主要完成以下工作：A/D 采集、
Rh 阻值的测量、加热和测量电路的转换控制、PID 控制算法实现、PWM 控制加
热以及 CAN 总线通信。根据系统需要，主控芯片选用的是 Freescale M68HC08
系列中的 64 引脚，LQFP 封装的 MC68HC908AZ60 单片机，该芯片价格低廉，
基本在 10~20 元的范围内，功耗低且性能好，如图 4-17 所示，基本上 I/O 口都
会有其它的复用功能，其中芯片在本系统中需使用 A/D、PWM 以及 CAN 模块。
图 4-17 主控芯片引脚电路图
46
万方数据
4.5.2 主控芯片特点
MC68HC908AZ60 是 M68HC08 系列的 8 位单片机的成员之一，该单片机集

成了加强版的 M68HC08 的中心处理器（CPU08）以及一系列功能模块和存储空
间。主要特点有：
（1）高性能的 M68HC08 结构；
（2）8.4MHZ 内部总线频率；
（3）60KB 的上电可擦除的只读存储器（Flash）；
（4）1KB 的上电可擦除的可供安全选择的只读存储器（EEPROM）；
（5）2KB 的内部 RAM；
（6）时钟发生器模块（CGM）；
（7）串行外设接口模块（SPI）；
（8）串行通信接口模块（SCI）；
（9）8 位、15 通道模数转换器（ADC-15）；
（10）16 位、6 通道定时器接口模块（TIMA-6）；
（11）可编程中断定时（PIT）；
（12）系统保护功能；
（13）低功耗设计（完全静态的停止和等待模式）；
（14）16 位、双通道定时器接口模块（TIMB）；
（15）MSCAN 控制器（可扩展可实现 CAN2.0 协议）
4.5.3 MSCAN08 控制器
选取这款芯片，是因为该芯片低功耗、高性能且能实现 CAN2.0 总线通信。

以下是针对该芯片的 MSCAN08 控制器的详细介绍。
MSCAN08 是 Freescale 可升级控制器局域网在 Freescale 08 系列微控制器中
的具体实现。该模块具有以下特性：按照模块化结构来进行设计；符合
CAN2.0A/B 协议标准；支持 CAN 总线标准和扩展数据帧格式；高达 1Mbps 的
可编程通信速率；一帧数据长度可达到 0 到 8 字节；具有支持远程请求帧功能；
有 4 个先进先出结构的收发缓冲区，其中 3 个具有局部优先级的发送缓存区；
灵活的标识符验收模式，可配置成 1 个 32 位过滤码、2 个 16 位过滤码和 4 个 8
位过滤码。
MSCAN08 占据了 CPU08 存储空间的 128KB 的存储空间，图 4-18（a）是
47
万方数据
MSCAN08 的存储映射地址，从存储映射地址中可以看出，MSCAN08 有 1 个接
收缓存区和 3 个发送缓存区，对于接收缓存区，只能读写，而对于发送缓存区，
任何时候都可读可写。图 4-18（b）是报文缓存区的结构图，每个报文保存区都
占据了 16 个字节的的存储空间，其中，报文数据结构占 13 个字节，主要包括
标准符寄存器、数据段寄存器以及数据长度寄存器。
（a）MSCAN08 的存储映射地址（b）报文缓存区的结构图

图 4-18 MSCAN08 地址分配
4.5.4 主控芯片外围电路
（1）电源电路
主控芯片的电源电路主要给内部电压调整器、I/O 驱动器、A/D 采集模块
供电。内部电压调整器需要 VDD 接 5V，VSS 接地；I/O 驱动器需要 VDDA 接
5V，VSSA 接地；A/D 采集模块需要 VREFH 接 5V，VREFL 接地。图 4-19 为
主控芯片的电源电路。
图 4-19 主控芯片供电电路原理图
（2）时钟电路
如图 4-20 所示：时钟采用的是 16M 的晶振，10M 的电阻的作用是保证起振，
22pF 的电容用作滤波，减小谐波对晶振电路的影响。
48
万方数据
图 4-20 主控芯片时钟电路原理图
（3）复位电路
如图 4-21 所示：复位电路采用 Freescale 的专用复位芯片 MC34064P。该芯
片可以在低电平的状态下产生复位信号，具有低压复位保护功能。上电后，单
片机能进行稳定的复位。
图 4-21 主控芯片复位电路图
4.5.5 主控芯片应用电路
主控芯片在本系统的应用中，主要实现如下功能：A/D 采集、PWM 输出、

I/O 控制和 CAN 总线通信。如图 4-22 所示：引脚 34-38 为 A/D 采集口，其中 36-38
为传感器三个输出信号（二进制  、线性  和 NOx 的浓度）的采集端口，对应
的采集通道为 ATD2-ATD4，34 和 35 为 Rh 测量的采集端口，对应的采集通道为
ATD0 和 ATD；引脚 8 为 PWM 输出口，负责加热控制，对应的通道为 TBCH0；
引脚 9 和 10 用于 CAN 总线通讯，CANTx 负责发送数据，CANRx 负责读取数
据；引脚 26 和 27 为普通的 I/O 口，负责加热电路和 Rh 测量电路的转换控制，
应用了芯片的 PTA0 和 PTA1 端口，该 I/O 口为输出口。
图 4-22 主控芯片应用电路图
49
万方数据
4.6 CAN 总线通信电路的设计
CAN（Controller Area Network）即控制器局域网络。由于其高性能、高可

靠性及独特的设计，CAN 总线成为汽车电子常用通信接口。CAN 总线是一种串
行数据通信方式，其通信接口中集成了 CAN 协议的物理层和数据链路层功能，
直接通信距离最远可达 10km（速率在 5kbps 以下）；通信速率可达 1MB/S（此
时距离最长 40m）。
CAN 总线通信接口电路的设计关键点是要保证节点的抗干扰能力，同时还
需要选择一款 CAN 总线收发器负责数据的读取和发送。为了增强 CAN 总线通
信在收发数据时抗干扰的能力，主控芯片 AZ60 的 CANTX 和 CANRX 不直接与
收发器相连，而是通过隔离元件隔离开来。图 4-23 为设计的 CAN 总线通信电路，
在该电路中，CAN 总线收发器采用的是 TLE6250G，隔离元件采用光耦 6N137，
该光耦解决了传导干扰问题，具有良好的电绝缘能力和抗干扰能力。主控芯片
AZ60 负责将氮氧传感器的待发数据按照总线协议的帧格式进行封装，然后再发
送至 MSCAN08 模块的报文缓存区，收发器 TLE6250G 通过光耦 6N137 与
CANTX 和 CANRX 引脚相连，将缓存区的数据发送至 CAN 总线网络（CANH
和 CANL），便于其它节点接收。
图 4-23 CAN 总线通信电路

光耦电路的两个电源需要完全隔离，因此采用了 ZY0505BS-1W 电压隔离模
块来进行电源隔离。ZY0505BS-1W 是 1W 系列的隔离电源模块，是定压输入隔
离型 DC/DC 转换模块，适用于 RS232、RS485、CAN-bus 隔离通信系统。
ZY0505BS-1W 的电路主要由振荡电路、变压器、整流电流等组成，利用晶体管
50
万方数据
和变压器的磁通量的变化达到饱和值来实现整个电路的“开”与“关”的转换工作。
ZY0505BS-1W 的引脚定义如表 4-1 所示。
表 4-1 ZY0505BS-1W 的引脚定义
引脚号引脚名引脚含义
1 GND 电源地
2 Vin +5V 电源输入
3 0V 隔离电源输出地
4 Vout 隔离+5V 输出
6N137 光耦合器是一款用于单通道的高速光耦合器，当引脚 2 Vin 的电压
小于引脚 3 Vdd 的电压，6N137 的内部的 LED 二极管会发光，经过内部的光传
输通道，使反向偏置的光敏二极管导通，经过电流-电压转换后，与引脚 7 EN 接
接在同一个与门上，当 EN 接高电平，与门的输出再经过三极管反向，输出低电
平。因此，在光耦电路的设计中，将引脚 3 Vdd 接高电平 5V，引脚 2 Vin 接主
控芯片的 CANTX 或收发器的 RXD，使能引脚 7 EN 接高电平 5V，输出引脚 6
接收发器的 TXD 或主控芯片的 CANRX。通过表 4-2 的真值表比对，输入和输
出的逻辑值正好相同，表明设计的 CAN 总线通信电路中的光耦电路是合理的。
表 4-2 6N137 功能逻辑真值表
LED/输入（引脚 2）使能（引脚 7）输出（引脚 6）
ON/L H L
OFF/H H H
ON/L L H
OFF/H L H
ON/L NC NC
OFF/H NC H
TLE6250G 是 CAN 总线收发器，该芯片的适用于 CAN 总线协议控制器和
物理差分总线的接口之间，负责总线和节点的数据传输，其主要特点如下：（1）
CAN 数据传输速率可达 1Mbaud；（2）适用于 12V 和 24V 的系统应用；（3）
优良的电磁兼容特性；（4）适用于 5V 和 3.3V 的微控制器；（5）有较强的防
静电能力；（6）过热保护；（7）未上电时，氮氧传感器的节点数据不会干扰
总线。TLE6250G 的引脚名称及功能见表 4-3。
51
万方数据
表 4-3 TLE6250G 引脚定义

引脚号引脚名称功能
1 TXD CAN 传输数据输入
2 GND 接地
3 VCC 5V 电源输入
4 RXD CAN 接收数据输出
5 RM 仅接收数据输入
6 CANL CAN 总线接口低电平
7 CANH CAN 总线接口高电平
8 INH 抑制输入
TLE6250G 的应用电路的重点需要把握模式的选择，数据收发模式有三种：
（1）正常模式（2）仅接收模式（3）备用模式。图 4-24 是三种模式的设置方式
以及转换方式，若采用的是正常模式，因此，在设计 CAN 总线通信电路中，引
脚 8 INH 接高电平，引脚 5 RM 接低电平。为了避免电压的“悬浮”，造成电路
的不稳定，INH 引脚接 20kΩ 的上拉电阻，RM 引脚接 20kΩ 的下拉电阻。
图 4-24 TLE6250G 收发模式图
4.7 电源电路的设计
重型柴油机发动机一般采用 24V 供电，电源电路主要为整个系统供电，其

中包括：
（1）加热电源，加热采用+12V 供电，加热起振电流较大，达到 2.5A 左右。
（2）运算放大器供电电源，运算放大器需要双电源+12V 和-5V 供电，这样
放大后的信号不会失真。
（3）主控芯片和 CAN 收发器需要+5V 供电。
52
万方数据
4.7.1 加热电源电路
氮氧传感器的加热电源的设计需要考虑加热功率的问题，若加热功率不大，
输出电流不高，会造成 DC-DC 芯片的转换效率低、发热量大甚至烧坏等问题。
图 4-25 加热电源电路原理图
如图 4-25 是加热电源的电路原理图，其中 LTC3703 是一款同步降压型开关
稳压控制器，能够从高至 100V 的电压进行直接降压，该控制器采用一种恒定
频率 (高至 600kHz) 电压模式架构来对外部 N 沟道 MOSFET 进行驱动。
该电源控制器提供了精密的内部基准电流值，从而满足 1%的直流精度；采
用了一个高带宽误差放大器和电压前馈补偿技术，从而实现了迅速的电压和负
载瞬态响应。目前该降压芯片广泛应用于汽车和工业控制。LTC3703 的应用电
路主要把握以下几个重要信息：
（1）操作频率的设置
引脚 2（Fset）的功能是操作频率的设置，引脚 2 连接的电阻 R20 主要用来
频率的设置，其计算公式如下：
RSET (k) 
7100 （4-8）
f (kHz)  25
通过计算可得：选用 30kΩ 的电阻，频率约为 260kHZ。

（2）电感 L1 大小的计算
该电源电路采用的是 BUCK 变换器的同步降压模式，为保证纹波电流不超
过规定的范围内，其电感计算公式如下：
U out  U out  （4-9）
L 1
fI L  U in ( M A X) 
53
万方数据
一般比较合理的选取点是：纹波电流 I L 为最大输出电流的 20%-40%。若以

输出电流的最大值为 5A 计算标准。则 L1  23.1uH。选取常用电感 L1 =33uH。
（3）肖特基二极管的选择
图 4-25 中，肖特基二极管 D3 在功率 MOSFET 传导之间的死区时间里导通，
这样可以防止 MOSFET 的体二极管在死区里导通、储存电荷或需要反向恢复期
而可能导致的 1%-2%的效率下降，对于输出为 3A-5A 的稳压器来说，采用 1A
的肖特基二极管 MBR1100 比较合适。
（4）输出电压计算
LTC3703 的输出电压由一个电阻分压强来设定，其计算公式如下：
 R 
U out  0.8V 1  8  （4-10）
 R6 
若取 R8=113kΩ，R6=8.06kΩ，且采用精度为 1%的精密电阻，通过计算可得：
Uout=12.01V。
（5）功率 MOSFET 的选型
功率 MOSFET 的选择标准包括击穿电压 BVDSS、最大输出电流 IMAX、门限
电压 VGS。功率 MOSFET 选用的是 SI7456DP，当门限电压 10V  VGS  20V 时，
最大输出电流 IMAX=9.3A，且 BVDSS 高达 100V。而 LTC3703 的电源电路选用的
12V 作为 MOSFET 的栅极驱动电源（DRVcc），足以达到门限电压，且负载电
流和输入电压均满足要求，因此选用 SI7456DP 满足要求。
（6）转换效率关系
如图 4-26 所示：芯片的负载电流可高达 5A，该电流值足以大于加热过程中
的最大电流，当 Vin=24V 时，效率值基本上大于 90%，因此可以看出，采用该
电源控制器作为加热电源，满足要求。
图 4-26 是 LTC3703 的负载电流与效率关系图
54
万方数据
4.7.2 其它供电电源电路
在加热电源电路中，LTC3703 的 11 引脚是驱动电源引脚，通常接 10V-15V，

为了方便，采用的是 VCC 12V，且必须要与输出 12V/5A 分开。同时 VCC 12V
也是运算放大器的供电电源 V+，而 V- 采用的是-5V 供电。
如图 4-27 所示，LM2576-12 是一款开关型降压稳压器，固定输出电压为 12V。
其特点有：（1）优良的线性和负载调整能力。（2）在指定的输入电压和输出
负载条件下保证输出电压±4%误差，以及振荡器频率±10%误差。（3）使用简单
且高效。（4）TTL 关断能力，低功耗待机模式。
图 4-27 24V 转 12V 电路图

主控芯片和 CAN 总线收发器都是采用的 5V 供电，因此只需要将 12V 转换
成 5V 即可，图 4-7 是 12V 转换 5V 的电路，其中 DC-DC 芯片采用的是 LM2940。
LM2940 是输出电压固定的低压差三端稳压器，固定输出电压 5V、输出电流 1A，
最小输入输出电压差小于 0.8V，最大输入电压 26V，工作温度-40～+125℃，内
含静态电流降低电路、电流限制、过热保护、电池反接和反插入保护电路，使
用方便，图 4-28 为 12V 转 5V 电路。
图 4-28 12V 转换 5V 的电路图

将设计好的 12V 转 5V 的 DC-DC 电路进行仿真分析，如图 4-29（a）所示：
VCC 12V 通过转换芯片输出的电压信号接入示波器通道 A，图（b）是示波器通
道 A 的信号图，从图中可以看出：输出电压值为 5.012V，满足设计要求。
55
万方数据
（a）12V 转 5V 仿真电路图（b）仿真输出

图 4-29 12V 转 5V 仿真分析
运算放大器的负电源需要-5V 供电。如图 4-30 所示，5V 转-5V 采用的反转
电压转换器 ICL7660，该器件可将 1.5V-10V 范围的输入电压进行转换成负电压，
只需要外接 10uF 的小体积电容，其转换效率高达 98%。
图 4-30 5V 转-5V 电路图
4.8 本章小结
本章主要针对氮氧传感器电控单元进行硬件设计，其中包括主控芯片的选
型、外围电路及应用电路的设计、泵电流 IP0 和 Ip1 驱动控制电路和放大电路设计、
加热控制电路、CAN 总线通信电路的设计以及电源电路设计。其中，对相关电
路进行 multisim 模拟仿真分析，验证电路设计的合理性。
56
万方数据
第 5 章氮氧传感器电控单元的软件设计
氮氧传感器电控系统的性能也取决于系统软件设计。向主控芯片
MC68HC908AZ60 内写入程序来实现相应的功能。从控制单元的需求来看，软
件的设计应实现以下几个功能：
（1）采集 3 个输出信号，分别是：1）参考电极与公共电极的电压差 Vλ（该
电压值为二进制 λ 信号，需要直接采集参考电极和公共电极的电压差值）；2）
放大后的 UA0 电压值（该电压值为线性 λ 信号或氧气浓度）；3）放大后的 UA2
电压值（该值为反映 NOX 浓度的信号）。
（2）PWM 加热控制，其中包括：1）加热和检测的模式转换；2）Rh 的测
量，还包括测量时的电压信号 AD0 和 AD1 的采集；3）PID 调节 PWM 脉冲占
空比。
（3）将采集到信号通过 CAN 总线通信模块发送给 ECU。
5.1 开发环境简介
由于主控芯片选用的是飞思卡尔公司 CPU08 系列的单片机，因此软件的开

发平台采用的是 Mertowerks 公司面向飞思卡尔嵌入式系统的软件工具
codewarrior。其特点有：
（1）软件包含开发过程所需的必备工具，其中包括：编辑器、编译器、调试
器、链接器以及 IDE 等。
（2）软件通过集成器和编辑器来扫描代码，可以自动检测代码中明显错误。
（3）软件支持 C/C++、JAVA 和汇编等编程语言。
（4）软件提供高度可视且自动化的框架，可以加速复杂的嵌入式系统的开发，
让开发者简单便捷地创建应用。
5.2 软件架构设计
图 5-1 为软件架构设计，其中 AD 采集、加热控制以及 CAN 总线通信为软

件设计的功能子程序，主程序主要是对整个软件系统起到主导作用，通过顺序、
57
万方数据
循环以及判断等方式将整个软件系统串联起来，通过调用相应的子程序来实现
对应的功能。
图 5-1 软件架构图
5.3 主程序
通过分析可知，需实现的功能都是属于并列关系。图 5-2 是主程序的流程图，

采用顺序结构来实现 A/D 采集、加热控制以及 CAN 总线通信的功能。如图 5-3
所示：在主程序运行之前，首先需要进行主程序初始化，其中包括一些变量的
初始化、时钟初始化、通用 I/O 口的初始化以及看门狗的设置。时钟初始化包括
锁相环的设置，该电控单元使用了 16M 的晶振，而 CAN 总线频率为 250kbs，
不需要采用锁相环去倍频，因此在时钟初始化函数中，PCTL_PLLON 置 0，关
闭锁相环，使用外部时钟即可。
在加热控制电路中，用到了 PTA0 和 PTA1 口进行加热电路和 Rh 测量电路
的模式转换，因此需要进行 I/O 口的初始化。首先设置 PTA_PTA0=0 、
PTA_PTA1=0 初始化 I/O 口，然后再设置 DDRA_DDRA0=1、DDRA_DDRA1=1，
表示 PTA0 和 PTA1 为输出口。为了防止程序受电磁干扰或环境影响，使单片机
程序跑飞，应开启 watchdog，通过设置 COPCTL 寄存器来开启 watchdog。
58
万方数据
图 5-2 主程序流程图图 5-3 主程序初始化流程图
5.4 A/D 采集子程序
主控芯片包含 15 个通道 8 位的 AD 转换器，ADC 模块的 15 个通道也是 I/O

口 PTB 和 PTD 的复用功能。如图 5-4 所示：进入 A/D 采集子程序后，首先要进
行 A/D 寄存器初始化，其中包括：设置配置寄存器 1（CONFIG1）为 0x09，选
择 5V 的操作模式；ADC 时钟寄存器（ADICLK）的设置为 0x10，选择内部时
钟作为 ADC 时钟。同时，ADC 状态控制寄存器（ADSCR）负责采集通道的选
择，ADC 数据寄存器（ADR）负责采集数据的寄存。软件功能需求分析中可以
看出：需要采集 5 个模拟信号，选用的是 AD0-AD4 通道，因此将对应的通道值
赋值给 ADSCR 就可以选择对应的采集通道。在主控芯片 Z60A 的电源电路中，
ADC 参考高电压引脚 VREFH 接的是 5V；参考低电压 VREFL 接地，因此采样的模
拟信号范围 0-5V，通过计算采集的电压分辨率为 5 28 =0.0195V，且测量精度为：
2000/256<10ppm，满足传感器的精度要求。
通道选择后，
读取对应的模拟信号，并判断 AD 转换标志位（ADSCR_COCO）
是否为 1，若为 1，读取数据寄存器值（ADR）；若不为 1，重新采集。
59
万方数据
图 5-4 A/D 采集程序流程图
5.5 加热控制子程序
加热主要包括三个阶段：（1）冷启动加热阶段；（2）快速加热阶段；（3）
调节控制加热阶段。通过进入加热控制程序后，通过时间的推移以及对加热电
压的改变，分别进入三个加热阶段，并完成加热过程。
5.5.1 加热过程控制
如图 5-5 所示，进入加热子程序后，首先进入冷启动阶段阶段，通过定时器
（TIMB）的设置，按照固定的增长率（每 30ms 增长 1%）的占空比，从 30%变
化到 100%，对应的加热电压也从 3.6V 增加到 12V。冷启动加热阶段完成后，
主控芯片输出 100%的占空比的 PWM，进入快速加热阶段。快速加热一段时间
后，开始停止加热，测量 Rh 的值，再进入 PID 调节控制加热阶段，并实时反馈
Rh 的值。
在加热过程中，其中一个关键问题是：测量 Rh 时，需要停止加热，虽然停
止加热的时间较短（跟主控芯片的时钟频率有关），多少会造成一定的温度的
下降。为了让停止加热时间相对于加热时间可以忽略不计，通常 PID 调节输出
60
万方数据
PWM 后，会延时一段时间。
图 5-5 加热控制程序主流程图
5.5.2 PWM 调节加热程序
氮氧传感器加热是通过 PWM 调节来进行加热电压控制，PWM 的占空比对

应了对应的加热电压。设置 I/O 口 PTA0=0，PTA1=1,开启加热，关闭 Rh 检测，
开始设置 PWM 模式。Z60 共有 2 个 PWM 通道，选用的是 PTE4/TBCH0 通道，
然后进行 PWM 初始化，为了保证产生无缓冲的 PWM 信号时能正确工作，初始
化流程如下：
（1）设置 TIMB 控制寄存器（TBSCR）状态，其中包括：1）设置 TIMB 停
止位(TSTOP)来停止 TIMB 计数器；2）设置 TIMB 重置位(TRST)来重置 TIMB
计数器，最终 TBSCR 赋值为 0x34。
（2）向 TIMB 计数器寄存器模块(TBMODH 和 TBMODL)写入需求的 PWM
周期值，为了方便计算 PWM 周期值设为 100。
（3）
向 TIMB 的 0 通道寄存器(TBCH0H 和 TBCH0L)写入需求的脉冲宽度值。
（4）设置 TIMB 的 0 通道寄存器(TBSC0)状态，其中包括：1）向模式选择
位（MS0B：MS0A）写入 0:1，表示无缓冲的 PWM 信号；2）向切换溢出位（TOV0）
写入 1；3）设置分频器选择位 PS[0:2]为 1:1:0，分频因子为 64，最终 TBSC0 赋
值为 0x2A。
初始化完成之后，再定义 PWM 脉宽变量，再将计算好的脉宽值赋值给变量，
61
万方数据
然后在写入寄存器 TBCHOH 和 TBCHOL 中，完成 PWM 输出。
图 5-6 PWM 调节加热程序流程图
5.5.3 Rh 测量程序
如图 5-7 是 Rh 测量的子程序，主要包括中断的开启和 Rh 的测量。中断的开

启是通过可编程中断定时器（PIT）来进行的，控制 PIT 的操作的寄存器包括：
1）PIT 状态和控制寄存器（PSC）；2）PIT 计数寄存器（PCNTH 和 PCNTL）。
其中 PSC 的设置最为关键，其功能包括：使能中断、停止中断、重置 PIT 计数
和停止 PIT 计数。
图 5-7 Rh 测量的子程序流程图
62
万方数据
开启中断后，通过对 I/O 口 PTA0 和 PTA1 的输出以及 PWM 占空比的改变。

开启 Rh 检测，并采集 AD0 和 AD1 的值，并计算 Rh 的值。最后关闭中断，返回
Rh 的值。
5.5.4 PID 控制 PWM 算法程序
PID 控制程序采用的是增量式 PID 控制，通过增量式 PID 调节后得到加热

电压的变化量，并转化成相应的脉宽数变化量，从而改变加热电压。如图 5-8 所
示：首先，需计算设定 Rh 的实测值与设定值的偏差值 e(k)，通过不断更新 e(k)
来计算 PID 的积分项和微分项。然后通过式子 5-1 来计算加热电压的变化量，根
据加热电压的变化量来对应 PWM 占空比的变化量，并调节加热电压。
k
uk  k p ek  ki  e j  kd (ek  ek 1 ) （5-1）
j 0
图 5-8 PID 控制加热子程序流程图

由传感器加热控制原理可知，传感器的加热电压的改变可以可变对应温度
变化。而加热电压是随 PWM 的占空比的变化而变化，因此需要弄清加热电压与
PWM 占空比的关系，才能计算 PID 调节后的脉宽变化量。通过加热电路的仿真
分析，将 PWM 的占空比由 0.1 变化到 0.9，用虚拟的电压表读取加热电阻的两
端电压 Vh，得到表 5-1 的数据。
表 5-1 PWM 占空比与加热电压关系表
占空比 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
Vh/V 1.191 2.390 3.589 4.790 5.986 7.184 8.383 9.580 10.780
从表中数据可以看出两者为线性关系，因此加热电压 Vh 与占空比 Xd 的关系
63
万方数据
可以表示为式子 5-2。通过 PID 调节后得到电压的变化，然后在通过该关系式转

换为对应的 PWM 的占空比输出，即可得到调节后的加热电压。
Vh  11.9 8 5X d  0.0 0 6 （5-2）
5.6 CAN 总线通信子程序
5.6.1 CAN 总线通信协议
从氮氧传感器的技术参数可知，传感器的数据接口采用的是 CAN 2.0，且采

用的是 SAE-J-1939 通信协议。下面主要针对该协议的分层结构和传输数据帧结
构做一些相关介绍。
（1）协议分层结构[26]
表 5-2 是协议的分层结构，以及该层的功能及作用。
表 5-2 J1939 协议分层结构
编号分层模型功能及作用
SAEJ1939 主要定义电气接口和物理介质，实现网路中电控单
物理层
-11 元（ECU）之间的连接。
为物理连接之间提供可靠的数据传输。包括发送
SAEJ1939 数据链路
CAN 数据桢所必须的同步、顺序控制、出错控制、
-21 层
流控制。
SAEJ1939 定义了网段之间的连接协议，实现报文转发、报文
网络层
-31 过滤、波特率转换、地址翻译、协议转换等功能。
以 PGN 和 SPN 的方式，具体规定了车辆使用的每
SAEJ1939
应用层个参数的数据长度，数据类型，分辨率和数据范
-71
围等。
通过定义一组诊断报文（DMx）实现对 SAEJ1939
SAEJ1939
故障诊断的诊断，同时提供安全的机制以及与诊断仪的连
-73
接机制等。
SAEJ1939 网络管理定义了一套 ECU 命名的方法，用于地址管理、网络
-81 层出错管理等功能。
（2）协议数据帧结构
J1939 是以 CAN2.0 为网络核心。CAN2.0 传输的数据包括两种消息格式：
64
万方数据
标准帧和扩展帧，图 2-8 代表 CAN 标准桢结构；图 2-10 代表 CAN 扩展桢结构。

从图中可以看出，CAN 数据帧组成包括：帧起始（SOF）、仲裁域、控制域、
数据域、循环冗余检验域（CRC）、应答域（ACK）、帧结束（EOF）。其中
仲裁域的作用是负责数据收发的优先权设置，数据域负责待收发数据的寄存。
从图中可以看出，标准帧只有 11 位的标识符，而扩展帧有 11+18=29 位标识符。
图 5-9 CAN 标准帧结构
图 5-10 CAN 扩展帧结构

以 CAN 的扩展桢为例，如图 2-11 所示，J1939 协议数据单元由 7 部分组成，
分别是优先级、扩展数据页、数据页，PDU 格式、PDU 特定域（可用作目标地
址、组扩展或专用）、源地址和数据域。PDU 被封装在一个或多个 CAN 数据桢
中，通过物理介质传送到其他网络设备，每个 CAN 数据帧只能有一个 PDU。
图 5-11 协议数据单元
（3）协议通信方式
SAEJ1939 支持基于节点传输和基于报文传输两种方式。基于节点传输的通
信方式只在两节点之间进行通信；基于报文传输是把某个节点的一个或多个参
数报文发送给网络的其它节点。
65
万方数据
氮氧传感器的通信方式是基于节点传输，将采集的数据进行 CAN 标准帧结

构或扩展帧结构进行打包或重组。在协议的数据单元（PDU）中封装了目标节
点（发动机控制单元）地址和数据域。通过给目标节点地址发送请求帧来建立
通信；目标节点接收到发送请求帧后，若有足够的控制且数据有效，则发送一
个发送清除帧，开始数据传输。
5.6.2 MSCAN08 模块初始化
通常为实现正确的 CAN 2.0 总线通信，首先需要初始化主控芯片的
MSCAN08 模块，需要设置通信速率、节点标识符、滤波方式等参数。其步骤如
下：
（1）将模式控制寄存器 0（CMCR0）的 SFTRES 置 1，进入软复位状态，所
有收发都被禁止。控制寄存器 1（CMCR1）的 CLKSRC 置 0，MSCAN08 时钟
源选择外部晶振的二分频。外部晶振为 16M，即 fMSCANCLK 为 8M。再将 MSCAN08
总线定时寄存器 0（CBTR0）的 BRP0~BRP5 位设为 000011，使预分频因子为 4。
最后将 MSCAN08 总线定时寄存器 1（CBTR1）的 TSEG10~13 设为 0011，以及
TSG20~22 设为 010。使得时间段 1 为 4，时间段 2 为 3，故通信的波特率为
8M / 4 /(1  3  4)  250kbs 。
（2）设置标识符寄存器（CIDAR0 和 CIDAR1）分别为 0x09 和 0x00，选用
标准帧格式。
（3）设置标识符验收控制寄存器（CIDACR）为 0x00，滤波方式选用单 32
位验收滤波器。
（4）设置标识符屏蔽寄存器 0（CIDMR0）为 0x00，设置 CIDMR1 为 0x07。
表明对于 11 位标识符的标准帧，必须将屏蔽寄存器 1 的低 3 位定义成无关。
（5）使能 MSCAN08 模块，SFTRES 置 0，CAN 通信进入一般运行模式，进
行正常工作。
5.6.3 MSCAN08 发送数据编程
如图 5-8 是 MSCAN08 发送数据的编程流程图，具体实现过程如下：

（1）首先定义查找空闲发送缓存区的功能函数，判断发送标志寄存器
（CTFLR）的 TXEn（n=0~2）位是否为 1，为 1 表示对应的缓存区 n 为空，不
为 1 表示对应的缓存区已满。若没有空闲的缓存区，则返回 0xff；若有空闲缓存
66
万方数据
区，则返回对应的缓存区的代号 n。
（2）查找是否有空闲发送缓存区，若有，计算空闲缓存区 n 的首地址，如
图 4-11 MSCAN08 地址分配图中，发送缓存区 0 的首地址为 0x0550，每个发送
缓存区占 16 个字节，因此需要将返回的缓存区代号 n 左移 4 位代表了缓存区 n
的偏移量，然后再将偏移量加到发送缓存区 0 的首地址，得到发送缓存区 n 的
首地址。计算完首地址后，按照相应的地址，将报文按 CAN 标准帧格式进行封
装，并存入空闲的发送缓存区等待发送，其中需要封装的数据有 11 位的报文标
识符、RTR 位、IDE 位、传感器的三个采集信号以及数据长度。若没有空闲缓
存区，则返回 0，表示发送不成功。
（3）当报文装入发送缓存区 n 时，CPU 清 TXEn 为 0，此时置发送缓冲区相
应 TXEn 位为 1，通知 MSCAN08 发送数据，数据成功发送后，则返回 1。
传感器采集的三个数据信号都需要通过 CAN 总线发送到 ECU，因此可以将
三个数据写入报文数组中，同时发送出去。
图 5-12 MSCAN08 发送数据程序流程图
67
万方数据
5.7 本章小结
本章主要是基于氮氧传感器电控单元的功能需求来进行相关软件设计，主
要是针对主控芯片的编程。通过对电控单元实现的功能的分析，按照主控芯片
实现的功能步骤，设计出相应的程序流程，主要包括 A/D 采集程序、加热控制
程序以及 CAN 总线通信程序，并在附录 B 中给出相应的代码。
68
万方数据
第 6 章总结与展望
6.1 全文总结
随着汽车日益严格的排放法规的实施，国外柴油机的排放标准从欧Ⅲ变为
欧Ⅳ，我国同样从国Ⅲ提升到国Ⅳ，因此汽车尾气处理系统的研究也越来越受
关注。氮氧传感器主要用于检测柴油机尾气中 NOx 浓度，并为 SCR 系统中尿素
喷射量提供依据，因此对该传感器的研究也尤为重要。本文主要针对氮氧传感
器的电控单元进行了理论、仿真研究以及软硬件的设计。重点是从泵电流的驱
动控制、传感器加热控制以及通信过程这几个方面开展工作，具体的总结如下：
（1）本文以市场常用的 NGK 和西门子联合开发的电流型氮氧传感器为研究
对象，分析了该传感器的作用以及工作原理，并在此基础上进行了泵电流控制
策略的研究，其中包括电压反馈控制策略和电流反馈控制策略，提出了 PI 控制
泵电流的方法。分析了传感器的加热过程，提出了 PID 控制 PWM 的加热控制
方法。
（2）根据 ZrO2 探头的腔室内氧气的动态平衡，建立了泵电流控制的数学模
型，通过 simulink 仿真分析，找到最优的 PI 参数。根据加热中电压、电流以及
温度的参数，建立了加热关系模型，通过 simulink 仿真分析，找到最优的 PID
参数。
（3）进行了电控系统的硬件电路的设计，其中包括：主控电路、泵电流驱动
控制电路、泵电流放大电路、加热电路、CAN 总线通信电路以及电源电路，并
对关键电路进行了仿真分析，验证电路的可行性。
（4）进行了主控芯片软件设计，其中包括：主程序、A/D 采集程序、加热控
制程序以及 CAN 总线通信程序，CAN 总线通信的协议采用的是 SAEJ1939 通信
协议，针对该协议进行了相应的软件开发。
6.2 展望
目前，虽然本文在氮氧传感器电控单元的控制原理、控制策略和控制数学
模型及仿真进行相应的研究，以及电控单元的硬件和软件设计，但仍处于起步
69
万方数据
阶段，还有很多问题需要进一步深入研究。例如：
（1）实际的柴油机尾气的环境是很复杂，除了氧气、氮氧化物外还包括碳
化物、硫化物以及其它气体，这对传感器氧气和 NOx 的测量多少都会造成一定
影响，因此后期的工作需要从多方面来考虑电控系统的测量精度问题。
（2）西门子开发的氮氧传感器的电控单元是带有 OBD（车载诊断系统）功
能，这个系统是随时监控尾气中 NOx 处理系统的工作状态，一旦发现氮氧传感
器发生故障或 NOx 浓度超标，OBD 系统会将故障信息存入存储器，汽车 ECU
通过诊断接口可以以故障码的形式读取相关信息。因此在后续的工作应对这个
方面进行相应研究。
（3）目前 NI 公司设计了与该传感器配套的测试设备，该设备能同步记录电
路中的电信号的变化，能实现对该传感器氧敏感元件中三个泵电流实时测量。
因此，在设计电控系统的硬件开发之前，需要通过测试设备以及发动机台架试
验来了解泵电流的变化情况，这样才能设计出较为合理的硬件电路。
（4）本文针对电控系统的工作原理进行了硬件设计，仅仅只是通过仿真分析
来验证电路的可行性，但在实际中，仿真出来的电路与实际情况还是有些差距。
因此，在后续的研究中，应该需要搭建硬件电路，通过实际的分析来验证电路
是否可行，而且泵电流控制电路的 PI 参数以及加热控制的 PID 参数，需要搭建
硬件实物电路，并在发动机上进行实验来调试。
（5）在进行氮氧传感器电控系统开发时，应同时进行正向开发和反向开发，
不仅需从西门子开发的电控单元着手，找到更多的设计启发，而且更需要有自
己的开发路线，需要有更多创新性的设计，从传感器电控单元的输入和输出的
电学信号着手，满足具体的控制过程，达到传感器的测量精度、动态特性以及
灵敏度即可。
70
万方数据
致谢
转眼间三年的硕士研究生的学习生活将要结束，回想起这三年的生活，让我
感触颇深，科研项目的研究极大地磨练了我的毅力和心智，不仅培养了我的独
立解决问题的能力，而且让我积累了许多宝贵经验。在读研期间，我也顺利地
完成了论文写作，在此毕业之际，对在生活和学习上曾今帮助过我的各位老师，
同学和朋友表示衷心的感谢。
首先，要特别感谢我的导师郑银环老师和赵燕老师，感谢你们在生活上的
悉心关怀和论文写作上的精心指导，感谢徐汉斌老师给我论文提出的宝贵意见，
在此向三位老师表示诚挚的谢意!感谢上海某公司的周总给我提供了实习机会
和良好的科研平台，感谢王工对我的指导!
论文的最终顺利完成还要感谢一起学习和交流的实验室师兄、师弟和师妹
们，感谢你们在论文和项目进展到困难时的指导和帮助！
感谢我的女友邓娥，谢谢你对我学习的帮助，更要谢谢你对我论文的写作
所做出的贡献！
最后感谢在百忙之中抽出宝贵时间来评阅我的论文的各位专家、老师！谢谢
你们对我论文提出的宝贵意见！
黄磊
2016 年 3 月于武汉理工大学
71
万方数据
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单元的研究与开发
75
万方数据
附录 A
附图 2 项目代码列表图
Main.c 程序
#include <hidef.h> /* for EnableInterrupts macro */
#include <MC68HC908AZ60A.h>/* include peripheral declarations */
#include "math.h"
#include "stdio.h"
#include <string.h>
#include "CANInit.h"
#include "CAN.h"
#define Per 0x64 //定义周期数为 100
void CGM_init(void);
void IO_init(void);
void ADC_init(void);
unsigned char ADC_Cvt(unsigned char Channel);
void PWM_init(unsigned int Period);
void delayms(word z);
double Rh_ce(word ad1,word ad2);
void COLD_hot(void);
void FAST_hot(void);
void CGM_init(void)
{
PCTL_PLLON=0;//关闭锁相环，使用外部时钟转换即可。
}
void IO_init(void)
{
PTA_PTA0=0;
PTA_PTA1=0;
76
万方数据
DDRA_DDRA0=1;//PTA0 PTA1 为输出口

DDRA_DDRA1=1;
DDRF_DDRF4=1; // PTF4 为输出口
}
void ADC_init(void)
{
CONFIG1=0x09;//5V 操作模式，开启 watchdog
ADICLK=0x10;//选择内部时钟作为 ADC 时钟
}
unsigned char ADC_Cvt(unsigned char Channel) //通道选择并返回相应的转换数据
{
if(Channel<15)
ADSCR =Channel;
else
return 0;
while(!ADSCR_COCO); //判断 AD 转换是否完成
return ADR;//返回数据
}
void PWM_init(unsigned int Period)
{
unsigned int Temp=Period;
TBSCR=0x34;
TBMODH = (Temp>>8); //设置 PWM 周期数
TBMODL = Period;
TBCH0H =0x00; //设置脉宽数
TBCH0L = 0x00;
TBSC0 =0x2A; // 模式设置为有缓冲的 PWM，TIME 计数器溢出触发
}
void delayms(word z)//延时,z 为 ms 数
{
uint x,y;
for(x=z;x>0;x--)
for(y=1228;y>0;y--);
}
void delay(word x) //延时函数
{
unsigned char y=50;
while(x--)
{
while(y--);
}
77
万方数据
}
typedef struct PID{
double SetPoint;//设定目标值
double Proportion;//比例常数
double Integral;//积分常数
double Derivative;//微分常数
double LastError;
double PrevError;
double SumError;
}PID;
double PIDCalc(struct PID *pp, double NextPoint)
{
double dError,Error;
Error = pp->SetPoint - NextPoint; // 偏差
pp->SumError += Error; // 积分
dError = pp->LastError - pp->PrevError; // 当前微分
pp->PrevError = pp->LastError;
pp->LastError = Error;
return (pp->Proportion * Error // 比例项
+ pp->Integral * pp->SumError // 积分项
+ pp->Derivative * dError); // 微分项
}
void PID_init(PID *pp) //PID 初始化
{
memset(pp,0,sizeof(PID));
}
double Rh_ce(word ad1,word ad2)//RH 测量函数
{
double Rh_shice=0 ;
Rh_shice = (ad2-ad1)/ad2*100 ;
return Rh_shice ;
}
/*冷启动加热函数，加热占空比从 30 一直变化为 100，
占空比每加 1 就延时 30ms。*/
void COLD_hot(void)
{
unsigned char k;
unsigned int Duty1 = 30;
TBCH0H = (Duty1>>8);
TBCH0L = Duty1;
for (k=0;k<70;k++)
78
万方数据
{
Duty1 = Duty1+1;
TBCH0L = Duty1;
delayms(30); //冷启动加热
}
}
void FAST_hot(void)
{
unsigned int Duty2 = 100;
TBCH0L = Duty2;
delayms(3000); //快速加热
}
void main(void)
{
unsigned char ADC_result[3],i,j;
unsigned char AD_Rh[2];
word Duty=0;
double PIDin ;
double PIDout ;
word DutyPID;//占空比
PID sPID;
PID_init(&sPID);
sPID.SetPoint=10.065;//设定目标值
sPID.Proportion = 10;//比例常数
sPID.Integral = 1000;//积分常数
sPID.Derivative = 0.3;//微分常数
for(i=0;i<5;i++)
{
ADC_result[i]=0;
}
ADC_init();
IO_init();
PWM_init(Per);
CAN_Init();
PTA_PTA0=0; PTA_PTA1=1;//开启加热模式
COLD_hot(); //开启冷启动加热阶段。
FAST_hot(); //开启快速加热阶段
EnableInterrupts; /* enable interrupts */
/* include your code here */
79
万方数据
for(;;)
{
for(j=0;j<3;j++)
{
ADC_result[j]= ADC_Cvt(j+2); //采集传感器三个输出信号。
}
Duty = 0 ;
TBCH0H = (Duty>>8);
TBCH0L = Duty;
PTA_PTA0=1; PTA_PTA1=0; //关闭加热，开启 Rh 测量电路
AD_Rh[0]= ADC_Cvt(0);
AD_Rh[1]= ADC_Cvt(1);//采集 Rh 测量的电压信号。
PIDin = Rh_ce(AD_Rh[0],AD_Rh[1]);
PIDout = PIDCalc(&sPID,PIDin);
DutyPID =(word) (PIDout+0.0006)/11.985 *100 ; //PID 调节的脉宽数计算
Duty=Duty+DutyPID;
PTA_PTA0=0; PTA_PTA1=1;//开启 PID 加热，关闭 Rh 测量电路
TBCH0H = ((Duty>>8);
TBCH0L = Duty;
CANsnd1DFrm(0x0001,ADC_result,3);//根据具体的氮氧传感器的优先级来设置标志位，
此处设为 1
delay(400);
__RESET_WATCHDOG(); /* feeds the dog */
} /* loop forever */
}
CANInit.c 程序
#include<MC68HC908AZ60A.h>
#include <hidef.h>
#include "CANInit.h"
void CAN_Init(void)
{
CMCR0|=(1<<SFTRES);
CMCR1&=~(1<<CLKSRC); //MSCAN08 时钟源选择外部晶振(
//即若外部晶振为 16M fmscan=8M)
CBTR0=CBTR0V; //将位速率设置成 250kbps
CBTR1=CBTR1V;
CIDAC=CIDACV; //单验收滤波器模式
CIDAR0=CIDAR0V; //给接收代码寄存器 0-1 赋值
CIDAR1=CIDAR1V;
CIDMR0=CIDMR0V; //给接收屏蔽寄存器 0-1 赋值
80
万方数据
CIDMR1=CIDMR1V;
CRIER=CRIERV; //设置中断方式
CTCR=CTCRV;
CMCR0&=~(1<<SFTRES); //退出软复位状态
}
CAN.c 程序
#include <hidef.h> /* for EnableInterrupts macro */
#include <MC68HC908AZ60A.h> //GZ60 口定义
#include "CAN.h" //包含 CAN 模块函数声明
//------------------------------------------------------------------------*
// unsigned char CANsnd1RFrm(unsigned int rid) *
// CAN 发送 1 远程帧(没有数据) *
// unsigned int rid--对方 ID *
// CANsnd1RFrm--是否发送成功 *
//-----------------------------------------------------------------------*
unsigned char CANsnd1RFrm(unsigned int rid)
{
unsigned char j;
unsigned char * addr;
unsigned char bufbit=0;
bufbit=GetSndBuf();//查找空闲的发送缓冲区
if (bufbit==0xff) //若返回 0xff
return 0; // 0
j=(bufbit<<4); //计算空闲缓冲区与缓冲区 0 的偏移
addr=(unsigned char *)(0x0550+j);//计算相应缓冲区首地址
//------------------------------------------------------//
//将报文按 CAN 格式进行封装并存入空闲发送缓冲区等待发送
addr[0]=(unsigned char)(rid >>8); //11 位报文标识符高 8 位
addr[1]=((unsigned char)rid); //低 3 位
addr[1] |= (1<<RTR); //RTR=1
addr[1] &=~(1<<IDE); //IDE 位=0
//------------------------------------------------------//
CTFLG = (1<<bufbit); //发送缓冲区相应 TXE 位写 1 知 MSCAN08 发送数据
return (1); // 1
}
//-------------------------------------------------------------------------------*
// unsigned char CANsnd1DFrm(unsigned int rid, *
// unsigned char * databuf,unsigned char len) *
// CAN 发送 1 帧数据(数据长度<=8) *
81
万方数据
// unsigned int rid---报文标识符，代表优 *

// unsigned char * databuf---报文数据区首址 *
// unsigned char len---报文数据长度 *
// unsigned char CANsnd1DFrm --- *
// =0 =1 *
// *
// 则不能发送，返回 0。 *
//-----------------------------------------------------------------------------------*
unsigned char CANsnd1DFrm(unsigned int rid,unsigned char
* databuf, unsigned char len)
{
unsigned char j;
unsigned char * addr;
unsigned char bufbit=0;
bufbit=GetSndBuf();//查找空闲的发送缓冲区
if (bufbit==0xff) //若返回 0xff
return 0; //没有空闲的发送缓冲区 0
j=(bufbit<<4); //计算空闲缓冲区与缓冲区 0 的偏移
addr=(unsigned char *)(0x0550+j);//计算相应缓冲区首地址
//--------------------------------------------------------//
//将报文按 CAN 格式进行封装并存入空闲发送缓冲区等待发送
addr[0]=(unsigned char)(rid >>8); //11 位报文标识符高 8 位
addr[1]=((unsigned char)rid); //低 3 位
addr[1] &=~(1<<RTR); //RTR=0
addr[1] &=~(1<<IDE); //IDE 位=0
for(j=0;j<len;j++)
addr[j+4]=databuf[j]; //数据赋值
addr[12]=len; //数据长度
//--------------------------------------------------------//
CTFLG = (1<<bufbit); //发送缓冲区相应 TXE 位写 1 MSCAN08 发送数据
return (1); // 1
}
//------------------------------------------------------------*
// unsigned char GetSndBuf(void) *
// *
// *
// 0XFF *
// *
//------------------------------------------------------------*
unsigned char GetSndBuf(void)
{
82
万方数据
unsigned char bufbit=0xff;

//查找空闲的发送缓冲区
if ((CTFLG & (1<<TXE0))!=0)
{ //发送缓冲区 0 空
bufbit=0; //
}
else if ((CTFLG & (1<<TXE1))!=0)
bufbit=1; //
}
else if ((CTFLG & (1<<TXE2))!=0)
bufbit=2;//
}
return bufbit;//返回空闲区号
}
CANInit.h 程序
#define CLKSRC 0 //MSCAN 时钟选择位 ,MSCAN08 时钟为外部晶振的一半
#define SFTRES 0//软复位位
#define LOOPB 2//自测位
//bit.7-6=00,同步跳转宽度为 1，bit.5-0=000011,预分频因子为 4
#define CBTR0V 0b00000011
/*bit.7=0,单次采样，bit.6-4=010,时间段 1 为 3，bit.3-0=0011,
时间段 2 为 4，故波特率为 8M/4/(1+3+5)=250kbs */
#define CBTR1V 0b00100011
//单验收滤波器
#define CIDACV 0b0000000
//本地节点标识符定义
#define CIDAR0V 0x09
#define CIDAR1V 0
//远程节点标识符定义
#define RCIDAR0V 0x00
#define RCIDAR1V 0
//本地节点标识符屏蔽寄存器定义为 0（相关）
#define CIDMR0V 0b00000000
#define CIDMR1V 0b00011111
//不允许接收中断
#define CRIERV 0b0
CAN.h 程序
83
万方数据
//--------------常量定义----------------------------//
#define DataFrm 1 //数据帧类型
#define RemoteFrm 2 //远程帧类型
//----------------位定义---------------------------//
#define RXF 0 //接收满标志位
#define TXE0 0 //发送缓冲区 0 空标志位
#define IDE 3 //IDE 位
#define RTR 4 //RTR 位
#define ERTR 0 //扩展帧中的 RTR 位
//--------------函数声明--------------------------//
//发送 1 帧远程帧
unsigned char CANsnd1RFrm(unsigned int rid); //CAN 发送 1 帧数据帧(数据长度<=8)
unsigned char CANsnd1DFrm(unsigned int rid,
unsigned char * databuf,unsigned char len);
//查找空闲发送缓冲区
unsigned char GetSndBuf(void);
84
万方数据

氮氧传感器电控单元的研究

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氮氧传感器电控单元的研究

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资 氮

指导老师 姓名 郑银环 职称 副教授 学位 博士

申请学位级别 硕士 学科专业名称 仪器科学与技术

论文提交日期 2016 年 5 月 论文答辩日期 2016 年 5 月

学位授予单位 武汉理工大学 学位授予日期

答辩委员会主席 谭跃刚 评阅人

选择性催化还原 SCR 系统原理是向汽车尾气中喷射还原剂（尿素），经过

图 1-1 SCR 系统图

国外对于氮氧传感器的研究比较早，早期氮氧传感器主要有 SnO2 薄膜式

图 1-3 NGK 开发的氮氧传感器控制电路单元

1-公共电极 2-主泵负极 3-辅助泵负极 4-测量泵负极 5-第一空腔室

电流型氮氧传感器的设计机理是基于 ZrO2 陶瓷芯片的泵氧特性，而 ZrO2

ZrO2 是一种固态电解质，通过在 ZrO2 陶瓷芯片中掺加少量的其它氧化合物，

式中 E 为能斯特电压；R 为气体常数；T 为绝对温度；F 为法拉第常数；PO2

为氧分压高的气体分压； PO2 为氧分压低的气体分压。

通常 ZrO2 用于 O2- 传导的基础是温度大于 600℃，在氮氧传感器中能使氧

在一定温度下，给 ZrO2-Y2O2 固态电解质的两端施加一定电压时，空腔内的

示组份 A 在 z 方向相对于摩尔（质量）平均速度向组份 B 扩散的扩散通量。

J AB    DAB  (cA  cB ) （2-10）

其中 F 表示法拉第常数；S 表示扩散障的面积；L 表示扩散障的长度；DO2 表

示尾气中氧气扩散通量； cO 表示腔室外氧气浓度； cO 2 表示腔室内气体浓度。

由氧气浓度与压强间的关系式 cO2  pO2 RT 可得：

其中 pO2 表示腔室外氧气分压； pO 2 表示腔室内气体分压。

泵电流 IP 达到极限值，该值只和尾气 O2 浓度的大小有关。图 2-5（b）是泵电流

（a）泵氧元的 V-I 特性曲线 （b）泵电流极限值与氧气关系曲线

氮氧传感器是通过测量 O2 浓度来间接测量 NOX 的浓度。因此，在测量 NOX

1-加热器 2-第一腔室 3-第一扩散障 4-主泵电极 5-公共电极 6-第二扩散障

氮氧传感器是可测量柴油发动机尾气中氮氧化物（NO 和 NO2 等氮氧化物的

（9）测量 NOx 浓度的响应时间：<100 秒

与 V0 类似，设定 V1 的值为 400mV，所对应氧气的浓度约为 0.01ppm。当尾

（1）以电流型氮氧传感器为研究对象，分析了氮氧传感器的 ZrO2 材料的泵氧

3.1.1 泵电流 IP0 和 IP1 控制原理

在 ZrO2 氧敏感元件的腔室内，会预先设定参考电压 VR0 或 VR1，VR0 或 VR1

3.1.2 能斯特电压 V0 与泵电流 IP0 算法模型建立

又因为参考气体是以空气为参考气体，所以 pref  p0  0.209 ，且 pO2  p0  cO2

其中 p0 为标准大气压； cO2 为尾气中氧的浓度。

与氧浓度的关系曲线来间接计算。通过图 2-5（b）可以得知： I P0  0.0128  cO2 ，

又由泵电流计算关系式 I P0  4F O2 PO2  cO2 可得，  2 的值为 0.0128。

假定尾气氧浓度为 5%为例，建立如图 3-4 的 simulink 模型。

图 3-4 泵电流控制算法 simulink 模型

图 3-6 IP0 的变化曲线图

图 3-7 dU0/dt 的变化曲线图

图 3-9 US0 的变化曲线图

图 3-11 传感器的温度与 PT 铂热电阻阻值曲线关系图

传感器工作温度达到 800℃，建立如图 3-14 的加热控制 simulink 模型。其

中的 PID 调节器的输出受到上下限制，下限设为 4.5，上限设为 9。通过不断调

图 3-14 加热控制 simulink 模型

图 3-18 PT 电阻阻值 Rh 变化曲线图

（1）通过电压定值反馈和电流定值反馈的控制策略，分析了泵电流 IP0 和 IP1

电路来得到偏差电压 Ve0，其中，在第一个减法电路中，主泵负电极 IP0-接运算

图 4-5 Ip0 驱动控制电路

由于 U01 和 Ue0 的电压相位相反，因此偏差电压的计算是用 V0 的实测值与

辅助泵泵电流 Ip1 的驱动控制电路与主泵的很相似，由于其所控制的腔室内

图 4-6 Ip1 驱动控制参考电压电路图

图 4-7 Ip2 驱动控制电路图

氮氧传感器的氧敏感元件输出的泵电流 IP0 和测量极的泵电流 IP2，主要用于

图 4-8 2.5V 虚拟地电路图

图 4-10 泵电流 IP0 的仪用放大电路

通过计算可得，泵电流 IP2 对应的电压放大的最大值为 4.85V。C25 同样为滤波电

图 4-12 泵电流 IP2 的仪用放大电路

加热控制电路主要分为两个部分：PWM 调节加热电路、Rh 检测电路。

路配合起来，需要将 PT 热电阻接到源极，这种方式要让 MOS 管导通，需要栅

压为 223mV。通过计算可得 Rh=5.98Ω。增大 Rh 的阻值，B 的电压随之升高。

MC68HC908AZ60 是 M68HC08 系列的 8 位单片机的成员之一，该单片机集

资氮

指导老师姓名郑银环职称副教授学位博士

申请学位级别硕士学科专业名称仪器科学与技术

论文提交日期 2016 年 5 月论文答辩日期 2016 年 5 月

学位授予单位武汉理工大学学位授予日期

答辩委员会主席谭跃刚评阅人

（a）泵氧元的 V-I 特性曲线（b）泵电流极限值与氧气关系曲线

（a）MSCAN08 的存储映射地址（b）报文缓存区的结构图

（a）12V 转 5V 仿真电路图（b）仿真输出

图 5-2 主程序流程图图 5-3 主程序初始化流程图