ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.

HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
  

ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH
KỸ THUẬT CHẾ TẠO
Đề số 14:
THÂN BƠM

Giáo viên hướng dẫn TS. Bành Quốc Nguyên

Sinh viên thực hiện MSSV

Trần Ngọc Thảo Vy 1912484
Vũ Văn Trường 1814583
Phạm Nguyễn Minh Triết 1713606
 TỜ NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA
VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

KHOA: Cơ khí
BỘ MÔN: Chế tạo máy ĐỒ ÁN MÔN HỌC

SVTH: Trần Ngọc Thảo Vy -1912484

Vũ Văn Trường -1814583
Phạm Nguyễn Minh Triết -1713606
Ngành: Cơ khí chế tạo máy
Khóa, lớp: CTM
1. Đầu đề đồ án: Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân bơm thủy lực
2. Số liệu ban đầu:
1- Bản vẽ chi tiết thân bơm
2- Sản lượng 20.000 chiếc/năm
3. Nội dung các thành phần thuyết minh và tính toán:
1- Xác định dạng sản xuất
2- Phân tích chi tiết gia công
3- Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
4- Chọn tiến trình gia công
5- Thiết kế nguyên công
6- Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian
7- Xác định chế độ cắt và thời gian gia công
8- Lập phiếu tổng hợp nguyên công
9- Thiết kế đồ gá công nghệ
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
 ……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
4. Các bản vẽ và đồ thị (loại và kích thước bản vẽ)
1- Bản vẽ chi tiết A3
2- Bản vẽ khuôn đúc A3
3- Bản vẽ phôi A3
4- Bản vẽ đánh số A3
5- Bản vẽ sơ đồ nguyên công A3
6- Bản vẽ đồ gá A2
5. Ngày giao đồ án:
6. Ngày hoàn thành đồ án:
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
Nội dung và yêu cầu của đồ án đã được thông qua hội nghị bộ môn ngày:

Ngày….tháng….năm…..
Người hướng dẫn Chủ nhiệm bộ môn
(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)
 NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......
……………………………………………………………………………........
......

Ngày….tháng….năm…….
Người chấm đồ án
(Ký và ghi rõ họ tên)
 Phần mở đầu

MỤC LỤC

MỤC LỤC ............................................................................................................... i

DANH MỤC HÌNH ..............................................................................................iii
DANH MỤC BẢNG ............................................................................................. iv
LỜI NÓI ĐẦU ........................................................................................................ v
CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT - PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA
CÔNG ...................................................................................................... 1
1.1 Xác Định Dạng Sản Xuất ........................................................................ 1
1.2 Khối Lượng Của Chi Tiết........................................................................ 1
1.3 Dạng Sản Xuất Và Đặc Trưng ................................................................ 1
1.4 Phân Tích Chi Tiết Gia Công .................................................................. 2
1.4.1 Các Yếu Tố Kỹ Thuật ......................................................................... 2
1.5 Phân Tích Phương Pháp Gia Công Chi Tiết ........................................... 3
1.6 Chọn Phương Pháp Kiểm Tra Các Yêu Cầu Kĩ Thuật Của Chi Tiết ...... 3
CHƯƠNG 2: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI .... 5
2.1 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI .............. 5
2.1.1 Dạng Phôi ............................................................................................ 5
2.1.2 Phương Pháp Chế Tạo Phôi ................................................................ 5
2.2 LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CƠ TỔNG CỘNG ........................................ 6
2.3 DUNG SAI KÍCH THƯỚC PHÔI .......................................................... 7
2.4 GÓC NGHIÊNG THOÁT KHUÔN: ...................................................... 7
2.5 BẢN VỄ PHÔI ĐÚC .............................................................................. 7
CHƯƠNG 3: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG ................................................ 8
3.1 CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI ....... 8
3.1.1 Đánh Số Các Bề Mặt Chi Tiết ............................................................ 8
3.1.2 Chọn Nguyên Công Cho Các Bề Mặt ................................................. 8
3.2 CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT .................................... 9
3.2.1 Lập phương án gia công ...................................................................... 9
3.2.2 Kết luận ............................................................................................. 10
i
Phần mở đầu

3.3 XÁC ĐỊNH SAI SỐ GIA CÔNG.......................................................... 10

3.3.1 Do biến dạng đàn hồi của (máy, đồ gá, dao, chi tiết): ...................... 10
3.3.2 Ảnh hưởng của độ chính xác máy, sai số đồ gá, sai số dụng cụ cắt: 11
3.3.3 Do rung động phát sinh trong quá trình cắt: ..................................... 11
3.3.4 Do biến dạng nhiệt của máy, của chi tiết, của dao cắt: ..................... 11
KẾT LUẬN .......................................................................................................... 27
TÀI LIỆU THAM KHẢO .................................................................................... 28

ii
 Phần mở đầu

DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1: Kiểm tra khối lượng bằng phần mền .................................................... 1
Hình 1.2 Máy đo độ nhám insize isr-c002 ............................................................ 4
Hình 1.3 Sơ đồ đo độ nhám ................................................................................... 4
Hình 1.4 calip nút .................................................................................................. 4
Hình 1.5 Sơ đồ đo kích thước lỗ ........................................................................... 4
Hình 1.6 Panme đo trong Mitutoyo 145-187 (50-75mm)Error! Bookmark not
defined.
Hình 1.7 Panme đo trong Mitutoyo 145-188, 75-100mmError! Bookmark not
defined.
Hình 1.8 Sơ đồ đo khoảng cách 2 tâm lỗ ............ Error! Bookmark not defined.
Hình 2.1 Bảng vẽ phôi đúc .................................................................................... 7
Hình 2.2 Bảng vẽ khuôn đúc ................................................................................. 7

iii
Phần mở đầu

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1 Thành phần hóa học và tính chất cơ học của của GX 15-32 .................. 3
Bảng 2.1 Lượng dư gia công ................................................................................. 6
Bảng 2.2 Dung Sai kích thước phôi ....................................................................... 7

iv
Phần mở đầu

LỜI NÓI ĐẦU

Sinh viên thực hiện đồ án

Trần Ngọc Thảo Vy
Vũ Văn Trường
Phạm Nguyễn Minh Triết

v
 Phần nội dung

CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT - PHÂN

TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Xác Định Dạng Sản Xuất
Trong công nghệ chế tạo chi tiết máy, thường chia ra làm 3 dạng sản xuất chính:
+ Sản xuất đơn chiếc.
+ Sản xuất hàng loạt (nhỏ, vừa, lớn).
+ Sản xuất hàng khối.
Việc xác định dạng sản xuất là để lựa chọn mức độ phân tán nguyên công khi lập
quy trình công nghệ, lựa chọn máy vạn năng hay chuyên môn hóa, lựa chọn dụng cụ
cắt đơn hay tổ hợp, thậm chí là có thể thay đổi kết cấu chi tiết để phù hợp với dạng sản
xuất yêu cầu,...
Sản lượng thực tế hằng năm được xác định theo công thức (2.1) [tr.24, 1] :
α β
N = No . m (1 + ) (1 + ) (chiếc/năm)
100 100

Trong đó: N0 = 20000 − Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.
m=1 − Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, chiếc.
α = 15% − Số phần trăm dự trữ của chi tiết máy dùng làm phụ tùng.
β = 4% − Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.
15 4
→ N = 20000.1 (1 + ) (1 + ) = 23920 (𝑐ℎ𝑖ế𝑐/ 𝑛ă𝑚)
100 100
1.2 Khối Lượng Của Chi Tiết

Hình 1.1: Kiểm tra khối lượng bằng phần mền

Sử dụng phần mền Solidworks và Creo để tính khối lượng chi tiết
Vật liệu: Gang xám 15-32 có tỷ trọng ≈ 7,8 kg/dm3
Vậy khối lượng của chi tiết là ~2,8 kg
1.3 Dạng Sản Xuất Và Đặc Trưng
Ứng với sản lượng chi tiết N= 23920 chiếc/năm và khối lượng chi tiết là 2,8 kg
tra Bảng 2.1 [tr.25, 1] ta xác định được dạng sản xuất là: loạt vừa.
Sự khác nhau của hàng loạt vừa so với đơn chiếc và hàng khối ngoài việc có sản
lượng không quá ít, chủng loại mặt hàng không quá nhiều, sản phẩm tương đối ổn định

1
 Phần nội dung

và lặp lại theo chu kỳ ra thì sản xuất hàng loạt vừa còn có sự kết hợp các đặc điểm như
sau của 2 loại sản xuất đơn chiếc và hàng khối.
+ Sử dụng máy: Sử dụng máy vạn năng hoặc chuyên dùng.
+ Bố trí máy: Theo nhóm hoặc theo quy trình công nghệ.
+ Đồ gá và các trang bị công nghệ: Vạn năng hoặc chuyên dùng.
+ Phương pháp gá đặt: Sử dụng phương pháp rà gá hoặc tự động đạt kích thước.
+ Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia công: Sử dụng phương pháp đo dò cắt
thử hoặc chỉnh sẵn dao.
+) Định mức kĩ thuật: Theo kinh nghiệm hoặc sử dụng các phương pháp như tính
toán phân tích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc,..
+) Bậc thợ: thợ điều chỉnh có tay nghề cao, thợ đứng máy không cần có tay nghề
cao hoặc không cần thợ điều chỉnh.
1.4 Phân Tích Chi Tiết Gia Công
1.4.1 Các Yếu Tố Kỹ Thuật
1.1.1.1Về cấp chính xác:
Các giá trị cấp chính xác tra theo bảng 4.2, trang 24, tài liệu [4]:
Bề dày chi tiết là 45 mm, với miền dung sai 0,03 mm có cấp chính xác là IT8.
2 lỗ 𝑅26 với miền dung sai 0,05 mm có cấp chính xác là IT9.
Khoảng cách tâm 2 lỗ 𝑅26 là 40 mm, với miền dung sai 0,2 mm có cấp chính
xác là IT8.
Những kích thước không ghi dung sai lấy theo cấp chính xác IT12.
Bán kính các góc lượn chi tiết R=3mm.
1.1.1.2Về độ nhám:
Những bề mặt không ghi độ nhám thì lấy theo R z = 80 μm, độ nhám này có thể
đạt được với phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
Những bề mặt có yêu cầu độ nhám cao 3,2 như mặt trước, mặt sau, mặt trên, mặt
dưới, mặt trong chi tiết phải chú ý chọn phương gia công cho phù hợp để đảm bảo độ
nhám theo yêu cầu.
1.1.1.3Vật liệu:
Vật liệu GX 15-32 là loại gang xám có nhiệt độ nóng chảy thấp (~1350℃) nên
dễ nấu luyện tính đúc tốt. Độ cứng thấp, khá mềm và giòn, phoi rất dễ gãy gia
công cắt. Ngoài ra, với cơ tính trung bình chúng rất phù hợp để dùng làm các chi tiết
chịu tải trọng nhẹ, ít chịu mài mòn như vỏ hộp giảm tốc, thân máy, bích, cacte, ống
nước...

2
 Phần nội dung

Bảng 1.1 Thành phần hóa học và tính chất cơ học của của GX 15-32
Độ dãn
Độ bền Hàm lượng các nguyên tố (%)
dài
Mác Độ cứng
P S
gang 𝜎𝑏 𝑘é𝑜 𝜎𝑏 𝑢ố𝑛 𝜎𝑏 𝑛é𝑛 HB
𝛿 (%) C(%) Si(%) Mn(%) (%) (%)
(N/mm2) (N/mm2) (N/mm2)
Không quá
GX
150 320 500-700 0,5 190 3,5 2,2 0,6 0,3 0,15
15-32

1.5 Phân Tích Phương Pháp Gia Công Chi Tiết

Mặt trước, mặt sau của chi tiết để đạt được độ nhám 3,2 như yêu cầu thì ta có các
phương án theo bảng 5.5, trang 80, tài liệu [4]:
+) Phay bằng dao phay mặt đầu thô và tinh.
+) Mài phẳng bán tinh.
Mặt trên, mặt dưới của chi tiết để đạt được độ nhám 3,2 như yêu cầu thì ta có các
phương án gia công theo bảng 5.5, trang 80, tài liệu [4]:
+) Bào thô và tinh.
+) Phay bằng dao phay mặt đầu thô và tinh.
+) Phay bằng dao phay mặt đầu thô và tinh.
+) Mài phẳng bán tinh.
Đối với 2 lỗ R26 ngoài yêu cầu cấp chính xác IT9 ra còn có yêu cầu độ nhám
3,2, để đạt được các yêu cầu này, ta có các phương án gia công theo bảng 5.5, trang
80, tài liệu [4]:
+) Xọc thô và tinh.
+) Phay bằng dao phay trụ thô, tinh và tinh mỏng.
+) Doa bằng dao doa 1 lưỡi thô và tinh.
+) Doa bằng dao doa nhiều lưỡi bán tinh và tinh.
+) Chuốt bán tinh và tinh.
Đối với các lỗ ∅11 và ∅26 không yêu cầu độ nhám và chỉ yêu cầu cấp chính xác
IT12, ta có dùng khoan hoặc khoét để tạo lỗ.
Đối với các lỗ ∅10 thì dùng khoan hoặc khoét để tạo lỗ trước sau đó tạo lỗ ren
bằng phương pháp taro với chiều sâu 15mm.
1.6 Chọn Phương Pháp Kiểm Tra Các Yêu Cầu Kĩ Thuật Của Chi Tiết
Vì đây là kiểu sản xuất hàng loạt lớn, sản lượng chi tiết hơn 20000
chiếc/năm, trung bình tối thiểu 55 chiếc/ngày nên chỉ chọn mặt có nhiều yêu cầu kỹ
thuật nhất, cần đạt được độ chính xác cao nhất, dung sai và độ nhám tốt nhất để kiểm
tra.
Mặt cần kiểm tra: mặt trong 2 lỗ R26.
3
 Phần nội dung

Các yếu tố cần kiểm tra:

Yếu Tố Phương Pháp Kiểm
Yêu Cầu Dụng Cụ Đo- Sơ Đồ Đo
Kỹ Thuật Tra

Độ nhám Từ 3,2 trở Cài đặt lại dãi đo cho

lên thiết bị.
Thực hiện đo bằng cách
đưa đầu cảm biến đến vị Hình 1.2 Máy đo độ
trí muốn đo đạc, đợi cho nhám insize isr-c002
đến khi kết quả được
hiển thị trực tiếp trên
màn hình, sau đó đọc kết
quả.
Hình 1.3 Sơ đồ đo
độ nhám

Kích Có cấp Dùng calip nút có một

thước lỗ chính xác đầu bằng kích thước giới
từ IT9 trở hạn nhỏ nhất của lỗ, đầu
lên kia có kích thước giới
hạn lớn nhất của lỗ. Hình 1.4 calip nút

Nếu một đầu lọt qua mà

đầu kia không qua thì đạt
yêu cầu.

Hình 1.5 Sơ đồ đo
kích thước lỗ

Khoảng Có cấp \Dùng Calip đo khoảng

cách 2 chính xác cách hai tâm lỗ. Dùng để
tâm lỗ từ IT8 trở kiểm tra khoảng cách
lên giữa hai tâm lỗ phân bố
trên một bề mặt

Hình 1.6 Sơ đồ đo
khoảng cách 2 lỗ

4
 Phần nội dung

CHƯƠNG 2: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP

CHẾ TẠO PHÔI
2.1 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
2.1.1 Dạng Phôi
Việc chọn dạng phôi dựa vào các tiêu chí như: vật liệu, hình dáng kích thước,
dạng sản xuất.
2.1.1.1 Về dạng sản xuất
+) Phôi dập: Do cần phải có máy dập, máy ép có công suất cao, độ chính xác
chuyển động cao, chi phí đầu tư ban đầu lớn, đồng thời không dập được các chi tiết có
kích thước lớn nên chỉ thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.
+) Phôi rèn: Nhờ ưu điểm giá thành hạ (không phải chế tạo khuôn dập) nên thích
hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
+) Phôi từ thép cán: Phôi cán có hệ số sử dụng vật liệu thấp, vì vậy chỉ sử dụng
trong sản xuất đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ.
+) Phôi đúc: Thích hợp cho nhiều dạng sản xuất, tùy theo vật liệu, hình dạng và
khối lượng chi tiết mà ta chọn phương pháp đúc hợp lý như: đúc trong khuôn cát, đúc
trong khuôn kim loại.
+) Phôi thép thanh (phôi thép dạng thanh): là sản phẩm trung gian trong quá trình
sản xuất sản phẩm sắt thép, có thể sản xuất hàng loạt vừa hoặc hàng khối.
Kết luận: Chỉ có phôi đúc và phôi thép thanh đạt yêu cầu.
2.1.1.2 Về vật liệu
Gang xám nên chỉ có phôi đúc đạt yêu cầu.
2.1.1.3 Về hình dáng:
Đối với phôi đúc, tùy theo khuôn đúc mà phôi có hình dạng khác nhau, đáp ứng
yêu cầu của chi tiết.
Kết luận: Sử dụng phôi đúc.
2.1.2 Phương Pháp Chế Tạo Phôi
Việc chọn dạng phôi dựa vào các tiêu chí như: vật liệu, hình dáng kích thước,
dạng sản xuất, cấp chính xác chế tạo phôi.
2.1.2.1 Về dạng sản xuất
+ Đúc trong khuôn cát: là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá
khuôn), áp dụng cho sản xuất hàng loạt hoặc hàng khối khi sử dụng công nghệ làm
khuôn tháo bằng máy.
+ Đúc trong khuôn kim loại: Khuôn sử dụng được nhiều lần, khuôn khó gia
công nên không đúc được các vật đúc phức tạp, khi cần sản xuất thì giá thành luôn cao
vì vậy đúc trong khuôn kim loại chủ yếu áp dụng cho sản xuất hàng loạt lớn.

5
 Phần nội dung

+ Đúc áp lực: Giá thành khuôn rất cao (do vật liệu làm khuôn phải là vật liệu
chịu nóng đặc biệt, gia công tỉ mỉ và nhiệt luyện thích hợp) nên chỉ thích hợp cho sản
xuất hàng khối lớn.
+ Đúc ly tâm: chỉ thích hợp với vật có dạng tròn xoay, chất lượng bề mặt bên
trong kém nên không thể dùng cho chi tiết thân bơm, bất chấp dạng sản xuất.
+ Đúc khuôn mẫu chảy: là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi phá
khuôn), năng suất >100 chiếc/ngày.
Kết luận: Có đúc trong khuôn cát sử dụng khuôn tháo bằng máy và đúc khuôn
mẫu chảy là đạt yêu cầu.
2.1.2.2 Về hình dạng, kích thước
+ Đúc trong khuôn cát có thể đúc chi tiết có kết cấu phức tạp do có thể làm ruột,
khối lượng lớn và giá thành khuôn thấp.
+ Đúc khuôn mẫu chảy có thể đúc chi tiết có kết cấu phức tạp, khuôn được tạo
từ lớp cát mỏng nên giá thành thấp.
Kết luận: Cả 2 đều đạt yêu cầu.
2.1.2.3 Về vật liệu
Cả đúc trong khuôn cát và đúc mẫu chảy đều có thể đúc được nhiều loại vật
liệu khác nhau.
Kết luận: Cả 2 đều đạt yêu cầu.
2.1.2.4 Về cấp chính xác chế tạo phôi
+ Đúc trong khuôn cát: Vì phôi là phôi đúc được sản xuất hàng loạt vừa, đúc
trong khuôn cát, mẫu kim loại nên cấp chính xác chế tạo phôi là cấp II. Loại phôi này
có cấp chính xác kích thước IT15 và độ nhám bề mặt R z = 80 μm.
+ Đúc mẫu chảy: Cấp chính xác chế tạo phôi là cấp II. Loại phôi này có cấp
chính xác kích thước IT11 – IT12 và độ nhám bề mặt R z = 10 − 40 μm.
Kết luận: Theo yêu cầu bản vẽ chi tiết thì cấp chính xác của những kích thước
không ghi dung sai là IT12, do đó chọn đúc mẫu chảy.
2.2 LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CƠ TỔNG CỘNG
Theo bảng 28.1, trang 44, tài liệu [2] ta có bảng sau:
Bảng 2.1 Lượng dư gia công
Kích
thước Kích thước Vị trí rót Lượng dư gia Kích thước lớn nhất
ngoài lớn danh nghĩa bề mặt công cơ vật giữa hai bề mặt khi
nhất (mm) kim loại đúc (mm) đúc (mm)
(mm)
>120÷260 Đến 50 45 Trên

6
 Phần nội dung

(146 mm) Dưới

∅52 Bên
>50÷120
106 Bên
2.3 DUNG SAI KÍCH THƯỚC PHÔI
Kích thước lớn nhất của vật đúc là 146 mm, cấp chính xác của phôi đúc là cấp II.
Theo bảng 3-98, trang 253, tài liệu [3] ta tra được:
Bảng 2.2 Dung Sai kích thước phôi

Kích thước danh nghĩa Sai lệch cho phép Dung sai
(mm) (mm) (mm)
Chiều dài vật đúc 146 1 146 ± 0.2
Chiều rộng vật đúc 113 0,8 113 ± 0,175
Chiều cao vật đúc 52 0,8 52 ± 0,15
Khoảng cách tâm 2 lỗ
40 0,5 40 ± 0,125
∅52
Lượng dư mặt trên
Lượng dư mặt dưới
Lượng dư mặt bên
2.4 GÓC NGHIÊNG THOÁT KHUÔN:
Sau khi đúc xong thì khuôn bị phá nên không cần thiết kế góc nghiêng thoát
khuôn.
2.5 BẢN VỄ PHÔI ĐÚC

Hình 2.1 Bảng vẽ phôi đúc

Hình 2.2 Bảng vẽ khuôn đúc

7
 Phần nội dung

CHƯƠNG 3: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

3.1 CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI
3.1.1 Đánh Số Các Bề Mặt Chi Tiết

Hình 3.1 Bản vẽ đánh số bề mặt gia công

3.1.2 Chọn Nguyên Công Cho Các Bề Mặt
Bảng 3.1 Chọn nguyên công

STT Bề mặt Yêu cầu kỹ thuật Phương pháp gia công

1 1,4 Độ nhám bề mặt là 3,2. + Phay mặt đầu thô→ tinh

Cấp chính xác kích thước + Phay đĩa thô→ tinh

bề mặt là IT12. + Mài phẳng bán tinh.

2 5,9 + Phay mặt đầu thô→ tinh

+ Phay bằng dao phay trụ thô→
tinh.
+ Mài phẳng bán tinh.

3 7 Độ nhám bề mặt là 3,2. + Phay bằng dao phay trụ thô,

tinh và tinh mỏng.
Cấp chính xác lỗ 52 là IT9.
+ Khoét thô sau đó doa nửa tinh.
Cấp chính xác khoảng cách
tâm 2 lỗ 52 là IT8 .

8
 Phần nội dung

4 2,6 Cấp chính xác lỗ + Khoan hoặc khoét.

θ11 và θ26 là IT12.

5 3 Cấp chính xác lỗ θ10 là + Khoan hoặc khoét.+ Taro lỗ để

IT12. tạo ren.
3.2 CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT
3.2.1 Lập phương án gia công
3.2.1.1 Phương án 1
Để có thể đảm bảo được độ chính xác kinh tế trung bình của kích thước và độ
nhám bề mặt gia công ghi trên bản vẽ chi tiết ta chọn sơ bộ các phương pháp công
nghệ như sau [Phụ lục 11,tr.143,1]:
Phương án 1

Bảng 3.2 Phương án 1

Bề Cấp Chính
Độ
Mặt Bề Mặt Định Bề Mặt Xác
STT Nguyên Công Nhám
Gia Vị Kẹt Chặt Kinh Đạt
𝐑 𝐚 (𝛍𝐦)
Công Tế Được
Phiến tỳ 1
Phay mặt đầu thô IT12 6,3
1 4 Khối V tĩnh 10
Khối V động 8 Khối V
2 Phay mặt đầu tinh 4 IT11 IT10 3,2

Phiến tỳ 4
3 Phay mặt đầu thô 1 IT12 6,3
Khối V tĩnh 10
Khối V
4 Phay mặt đầu tinh 1 Khối V động 8 IT11 IT10 3,2

5 Phay trụ thô 7 IT12 2,5

Phiến tỳ 4
Khối V tĩnh 10 Khối V
6 Phay trụ tinh 7 IT11 3,2
Khối V động 8
Phiến tỳ 4
Phay trụ thô IT12 2,5
5
7 Chốt trụ 7
Khối V
8 Phay trụ thô
9 Chốt trám 7’ IT12 2,5

9
 Phần nội dung

Phiến tỳ 4
8 Phay trụ tinh 5 IT11 3,2
Chốt trụ 7
Khối V
Phay trụ tinh Chốt trám 7’ IT11 3,2
9 9

Phiến tỳ 4
Khoan lỗ ∅11 IT12 IT 12,5
10 (trên 15mm) 6 Chốt trụ 7 10
Eto
Chốt trám 7’

Khoan lỗ ∅26 Eto IT12 IT 12,5

11 2 Phiến tỳ 4
(trên 15mm) 10
Chốt trụ 7
Khoan lỗ ∅10 (đến Eto IT12 IT10 6,3
12 3 Chốt trám 7’
15mm)

13 Taro lỗ ren 3 Eto

Khoan lỗ ∅10 (đến Phiến tỳ 4 Eto IT12 IT10 6,3

14 3’
15mm) Chốt trụ 7

15 Taro lỗ ren 3’ Chốt trám 7’ Eto

Phiến tỳ 4
Phay trụ tinh mỏng Eto IT9 IT7 1,6
16 7 Chốt trụ 7

Chốt trám 7’

3.2.2 Kết luận

Chọn phương án gia công 1.
3.3 XÁC ĐỊNH SAI SỐ GIA CÔNG
3.3.1 Do biến dạng đàn hồi của (máy, đồ gá, dao, chi tiết):
Lực cắt tác dụng lên chi tiết gia công, sau đó thông qua đồ gá truyền đến bàn
máy, thân máy. Mặt khác, lực cắt cũng tác dụng lên dao và thông qua cán dao, bàn dao
truyền đến thân máy. Bất kỳ một chi tiết nào của các cơ cấu máy, đồ gá, dụng cụ hoặc
chi tiết gia công khi chịu tác dụng của lực cắt ít nhiều đều bị biến dạng.
Chi tiết gia công có độ cứng vững không phải là tuyệt đối mà nó cũng sẽ bị biến
dạng khi chịu tác dụng của lực cắt.
Sai số do ảnh hưởng của mòn dao: Khi dao mòn sẽ làm cho lưỡi cắt bị cùn đi,
việc đó làm cho kích thước gia công thay đổi, lực cắt cũng thay đổi, ảnh hưởng đến độ
chính xác của chi tiết.

10
 Phần nội dung

3.3.2 Ảnh hưởng của độ chính xác máy, sai số đồ gá, sai số dụng cụ cắt:
Sai số chế tạo, lắp ráp đồ gá cũng ảnh hưởng đến độ chính xác của chi tiết gia
công. Nếu đồ gá chế tạo có sai số hoặc bị mòn sau một thời gian sử dụng sẽ làm thay
đổi vị trí tương quan giữa máy, dao và chi tiết gia công, do đó, gây ra sai số gia công.
Để đảm bảo độ chính xác gia công (bù lại những sai số do chế tạo, lắp ráp, mòn
các chi tiết chính của đồ gá), độ chính xác của đồ gá được chế tạo ra phải cao hơn ít
nhất một cấp so với độ chính xác của kích thước cần đạt được sẽ gia công trên đồ gá
đó. Điều này không dễ dàng đạt được khi gia công những chi tiết có độ chính xác cao.
3.3.3 Do rung động phát sinh trong quá trình cắt:
Rung động của hệ thống công nghệ trong quá trình cắt không những làm tăng độ
nhám bề mặt và độ sóng, làm cho dao nhanh mòn mà còn làm cho lớp kim loại mặt bị
cứng nguội, hạn chế khả năng cắt gọt.
Rung động làm cho vị trí tương đối giữa dao cắt và vật gia công thay đổi theo
chu kỳ, nếu tần số thấp, biên độ lớn sẽ sinh ra độ sóng bề mặt; nếu tần số cao, biên độ
thấp sẽ sinh ra độ nhám bề mặt.
3.3.4 Do biến dạng nhiệt của máy, của chi tiết, của dao cắt:
Một phần nhiệt ở vùng cắt truyền vao chi tiết gia công, làm nó biến dạng và gây
ra sai số gia công. Nếu chi tiết được nung nóng toàn bộ thì chỉ gây ra sai số kích thước,
còn nếu bị nóng không đều thì còn gây ra cả sai số hình dáng.
Nhiệt độ của chi tiết gia công trong quá trình cắt phụ thuộc vào chế độ cắt. Khi
tiện, nếu tăng vận tốc cắt và lượng chạy dao, tức la rút ngắn thời gian nung nóng liên
tục chi tiết gia công thì nhiệt độ của nó sẽ nhỏ. Còn chiều sâu cắt tăng thì nhiệt độ chi
tiết gia công cũng tăng theo.

11
 Phần nội dung

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1 CHỌN ĐỒ GÁ VÀ VẼ SƠ ĐỒ GÁ ĐẶT
➢ Nguyên công:1
- Mặt định vị: 8,10,1
- Sơ đồ gá đặt:

- Đồ gá: bàn gá, êtô, khối V, khối V di động, phiến tỳ

➢ Nguyên công: 2, 3, 4, 5, 6, 7
- Mặt định vị: 8,10,4
- Sơ đồ gá đặt:

12
 Phần nội dung

- Đồ gá: bàn gá, êtô, khối V, khối V di động, phiến tỳ

➢ Nguyên công: 8,9,10
- Mặt định vị: 8,10,9
- Sơ đồ gá đặt:

- Đồ gá: bàn gá, khối V, V di động, phiến tỳ, êto

➢ Nguyên công 11, 12, 13
- Mặt định vị: 8, 10, 5

13
 Phần nội dung

- Đồ gá: bàn gá, khối V, V di động, phiến tỳ, êto.

4.2 CHỌN MÁY CÔNG NGHỆ
4.2.1 Máy phay
4.2.2 Các loại máy phay
4.2.2.1 Theo trục chính:
- Máy phay đứng: có trục chính vuông góc với bàn máy.
- Máy phay ngang: có trục chính song song với bàn máy.
4.2.2.2 Theo cấu tạo bàn máy của máy phay:
- Máy phay công xôn:
+) Là loại máy phay có kết cấu bàn máy dọc di chuyển theo hướng đứng trên bàn
máy ngang và bàn máy ngang được nâng đỡ bởi bệ công xôn. Bệ công xôn được di
chuyển theo chiều đứng trên thân máy bằng tay hay bằng động cơ điện.

- Máy phay thân cố định:

+) Là loại máy phay có kết cấu bàn máy cố định, có nghĩa là bàn máy chỉ di
chuyển theo chiều dọc và chiều ngang còn chiều đứng thì đầu dao di chuyển.

14
 Phần nội dung

- Máy phay thân ngang: là loại máy phay có thân ngang phía trên thân máy.

- Máy phay giường:

+) Là loại máy phay thân cố định loại lớn có các cổng trục ngang mang nhiều
đầu dao, chỉ dùng cho các chi tiết lớn.

4.2.2.3 Theo công dụng của máy:

- Máy phay vạn năng (phay đứng và phay nằm)
+) Có thể sử dụng nó trên nhiều bề mặt khác nhau như: phẳng, nghiêng, các
đường rãnh, mặt định hình, và cũng có thể dùng gia công các lỗ khoan.

15
 Phần nội dung

- Máy phay chuyên dùng:

+) Chỉ để gia công một số loại bề mặt nhất định như máy phay răng và then hoa,
máy phay chép hình, máy phay lăn răng, máy xọc răng,…

4.2.2.4 Máy phay có điều khiển:

- Máy phay CNC:
+) Phay theo chương trình được lập trình sẵn, có thể gia công được các đường
thẳng, ngang, tròn và các lưỡi dao di chuyển đa dạng nên cắt được nhiều chi tiết từ đơn
giản đến phức tạp.
+) Ưu điểm: Năng suất và độ chính xác cao, dao phay có nhiều lưỡi cắt nên lâu
mòn lưỡi, lượng chạy dao lớn.
+) Nhược điểm: Sự va đập của lưỡi cắt và bề mặt gia công gây ra rung động, ảnh
hưởng đến sự chính xác của chi tiết và chất lượng bề mặt, độ bóng không cao. Tuy
nhiên, các loại máy phay CNC hiện đại đã giải quyết rất tốt những vấn đề này.

- Máy phay truyền thống:

+) Là loại máy ra đời từ sớm, gia công phụ thuộc nhiều vào tay nghề của thợ gia
công cơ khí. Thường dùng để tạo phôi phá thô các chi tiết, với gia công cắt nhiều.
4.2.3 Chọn loại máy phay:
➢ Nguyên công: 1,2,3,4,5,6

16
 Phần nội dung

- Loại máy phay: máy phay vạn năng

- Thông số máy phay:
Tên máy: Máy phay vạn năng đài loan UH-1
Kích thước bàn máy: 240 x 1050 mm
Hành trình trục X/Y/Z: 560/300/420 mm
Lượng ăn dao dọc: 17 – 203 (mm/min, 6 steps)
Lượng chạy dao dọc nhanh: 1713 (mm/min)
Góc xoay bàn máy (R & L): 45ᵒ
Dải tốc độ trục chính (6 steps): 90 – 1225 (vp/ph)
Côn trục chính: NT 40
Tâm trục chính tới bàn máy: 0 – 320 mm
Tâm trục chính tới phía dưới giá đỡ: 120 mm
Động cơ trục ngang (đầu phay đứng): 3HP
Động cơ chạy dao dọc bàn máy: 1HP
Động cơ bơm nước làm mát: 1/8 HP
https://cokhibami.com/may-phay-van-nang-dai-loan-uh-1.html

4.1.1 Máy khoan

4.1.1.1 Các loại máy khoan:
a) Theo công dụng, cấu tạo:
- Máy khoan bàn:
+) Là loại máy khoan công nghiệp, có thiết kế bàn nâng đỡ để nâng vật liệu. Có
thể khoan trên nhiều loại vật liệu như: sắt, thép, nhôm... và các vật liệu hỗn hợp khác.
Một số mẫu khoan bàn có thể taro hoặc cắt.
+) Có 2 loại là máy khoan bàn tự động, máy khoan bàn bán tự động.
+) Ưu điểm:
✓ Ăn phôi tự động, công nhân không cần phải dùng tay để kéo mũi khoan, bước
tiến ăn phôi đều và chính xác hơn.
✓ Cho phép thiết lập trước độ sâu cần khoan thông qua ngưỡng hành trình.
✓ Động cơ lồng sóc, truyền động thông qua Puley hoặc hộp số.
17
 Phần nội dung

✓ Một công nhân có thể đứng nhiều máy giúp tiết kiệm nhân công.
➔ Nhờ các ưu điểm trên mà máy khoan bàn rất được ưa chuộng trong các công ty
sản xuất hàng khối, số lượng lớn.

- Máy khoan cần:

+) Cấu tạo gần giống với dòng máy khoan bàn. Điểm khác là được trang bị thêm
trục nằm ngang mang động cơ di chuyển được nhiều hướng thay vì chỉ chuyển động
lên xuống. Máy khoan cần có nhiều dòng lớn, mini, làm mát tự động, một số tích hợp
thêm bộ số điều khiển chủ yếu dùng cho công việc khoan và taro.
+) Khoan cần gia công linh hoạt độ chính xác cao, thiết lập và điều chỉnh được
tốc độ trục chính, tốc độ chạy, chiều sâu gia công và có thể lắp thêm bàn xo.
+) Máy khoan cần công nghiệp có dải tốc độ ăn dao lớn và tốc độ nhanh. Đường
kính lỗ khoan tới Ø50mm. Máy hoạt động chính xác với cơ chế thay mũi khoan dễ
dàng.
+) Máy khoan cần dùng để khoan, doa, khoét, cắt ren… trên những chi tiết lớn,
trong dạng sản xuất hàng loạt, trong phân xưởng dụng cụ và sữa chữa.

- Máy khoan lỗ sâu (nòng sung hay Gundrill):

+) Ưu điểm: khoan lỗ lớn, dài.
+) Khi khoan do phần phôi thải ra sẽ chạy vào trong ruột mũi khoan đi ra nên bề
mặt sản phẩm khoan bóng láng, không bị sướt như khoan thường. Đối với các lỗ
khoan có đường kính từ 10 đến 30mm thì người ta cũng có thể khoan bằng kỹ thuật
GUN DRILL

18
 Phần nội dung

- Máy khoan đứng:

+) Máy khoan đứng có cấu tạo giống máy khoan bàn nhưng không có bàn để
nâng vật liệu, thường dùng để gia công các lỗ thông hoặc không thông, gia công ren
hay taro.
+) Máy khoan đứng vạn năng ngoài việc gia công các bề mặt tròn xoay, công
nghệ chính của nó là gia công các chi tiết dạng lỗ. Ngoài ra, nó còn được dùng để
khoét, doa, cắt ren bằng taro hoặc gia công các bề mặt có tiết diện nhỏ, thẳng góc hay
cùng chiều với trục mũi khoan.

- Máy khoan nhiều đầu:

+) Là loại máy khoan cho phép khoan, taro hay vát mép nhiều mũi cùng một lúc,
sử dụng loại máy này giúp thu ngắn thời gian gia công, nâng cao năng suất làm việc.
+) Một bộ máy khoan nhiều đầu sẽ bao gồm 1 máy khoan bàn thông thường được
gắn thêm một loại đầu khoan có nhiều trục để có thể khoan đồng thời nhiều mũi cùng
lúc.
+) Đầu khoan nhiều mũi có thể gắn cùng lúc nhiều mũi khoan hoặc mũi taro theo
2 kiểu: đầu khoan nhiều mũi cố định và đầu khoan nhiều mũi điều chỉnh được vị trí.
✓ Đầu khoan nhiều mũi cố định: Các mũi khoan sẽ không thể thay đổi được vị trí
mà sẽ được cố định lại chính xác theo tọa độ mà khách hàng yêu cầu, loại đầu
này có ưu điểm là giá rẻ, bền và chính xác hơn đầu di chuyển, thường được lựa chọn

19
 Phần nội dung

cho việc gia công hàng loạt, gia công 1 kiểu chi tiết với số lượng nhiều mà không thay
đổi thiết kế.
✓ Đầu khoan nhiều mũi điều chỉnh được vị trí: Loại đầu khoan này cho phép thay
đổi được vị trí của từng mũi trong một giới hạn nhất định, giúp gia công được
nhiều loại chi tiết với nhiều bản vẽ khác nhau. Loại đầu khoan này do phải điều chỉnh
từng vị trí bằng tay nên không chính xác bằng đầu cố định, và giá thành cũng cao hơn.

- Máy khoan phay kết hợp:

+) Là dòng máy khoan đa chức năng, trên cùng một máy có thể vừa khoan, vừa
taro hoặc vừa phay mặt, phay ngón, Thường ứng dụng trong các nhu cầu gia công lỗ
đa dạng và kết hợp.

b) Theo nguồn động lực:

- Máy khoan khí nén:
+) Là thiết bị khí nén hỗ trợ cho công việc khoan lỗ. Hoặc được sử dụng để dính
2 vật lại với nhau. Có thể khoan bê tông, vật liệu thép và một số những vật liệu khác
một cách dễ dàng.

20
 Phần nội dung

- Máy khoan thủy lực: thường khoan giếng dầu.

- Máy khoan điện: máy khoan cầm tay hộ gia đình
4.1.1.2 Chọn loại khoan:
➢ Nguyên công: 8,11
- Loại máy: máy khoan cần
- Hãng: WDDM
- Thông số máy khoan:
Tên máy: Máy khoan cần WDDM Z3040X10/1
Khả năng khoan: ∅40 mm
Khả năng taro: M30
Công suất động cơ: 1,5 kW
Kiểu trục chính: MT4
Hành trình trục chính: 240mm
Hành trình ngang đầu khoan: 700mm
Tốc độ: 75 – 1220 vp/ph
Tốc độ ăn phôi tự động: 0,1 – 0,25 mm/r
Kích thước bàn làm việc: 400x400x350mm

http://cokhi24h.com/may-khoan-can-WDDM-Z3040X10-1.html
➢ Nguyên công: 7,9,10,12,13
- Loại máy: máy khoan bàn nhiều mũi
- Hãng: WDDM
- Thông số máy khoan:
Tên máy: Máy khoan bàn nhiều mũi WDDM ZB5220-8
Số lượng mũi khoan: 8
Khả năng khoan: ∅20 mm (thép) − ∅23 mm (gang)
21
 Phần nội dung

Công suất động cơ: 7,5 kW

Công suất bơm làm mát: 1,5 kW
Điện áp: 380V, 3 pha, 50Hz
Tốc độ khoan: 270 – 550 vp/ph
Hành trình trục chính: 350 mm
Khoảng cách từ trục chính đến bàn: 220 – 460 mm
Kiểu đầu khoan: MT2/ER25
Khoảng cách giữa các mũi: 36 – 41 mm
Kích thước bàn làm việc: 600x550mm
Hành trình của bàn: 180mm

http://khoanban.vn/may-khoan-ban-nhieu-mui-wddm-zb52208.html
4.2 CHỌN DỤNG CỤ CẮT
➢ Nguyên công: 1,2
- Dụng cụ cắt: dao phay mặt
- Dạng gia công: phay tinh
- Hãng: Sandvik
- Thông số sản phẩm:
Mã số sản phẩm: CoroMill 425
Khuyến nghị từ nhà sản xuất: Lựa chọn đầu tiên để hoàn thiện vật liệu bằng gang

22
 Phần nội dung

Tám cạnh cắt (bốn ngang và gạt, cộng với bốn dọc)
IC17 chèn trung tính
Bán kính gạt nước 1250 mm (49,21 inch)
Chiều sâu cắt tối đa: 0,9 mm (0,035 inch)
Lượng chạy dao: f z : 0,1–0,3 mm (0,0039–0,0118 inch)/vòng
Phân loại sản phẩm:

https://www.sandvik.coromant.com/en-
gb/products/coromill_425/pages/default.aspx
➢ Nguyên công: 3,4,5,6
- Dụng cụ cắt: dao phay trụ
- Dạng gia công: phay tinh
- Hãng: Sandvik
- Thông số sản phẩm:
Tên sản phẩm: T-Max® long edge
Đường kính: 50 – 80 mm
Chiều sâu cắt: 100 – 150 mm
Độ nhám: R a = 0,6 − 1,2 µm
Vật liệu gia công được: thép, thép không gỉ, gang, vật liệu màu, hợp kim siêu
chịu nhiệt, thép cứng.
- Khuyến nghị từ nhà sản xuất:
ae = 0,5 – 1,5 𝑚𝑚 (khuyến nghị a e 1,0 mm)
ae = 1,5 để gia công trước

23
 Phần nội dung

hex = 0,05 − 0,1 mm (Cần tính toán chính xác f z – Phụ thuộc vào DC và ae )

https://www.sandvik.coromant.com/en-gb/products/t-
max_long_edge/pages/default.aspx
➢ Nguyên công: 7,8,9,10,11,12,13
- Dụng cụ cắt: khoan
- Hãng: Sandvik
- Thông số sản phẩm:
Mã số sản phẩm: CoroDrill® 870
Phạm vi đường kính (D): 10 – 33 mm
Độ sâu khoan được: (3 – 12) D
Dung sai lỗ: H9 – H10
Vật liệu khoan được: thép, thép không gỉ, gang, vật liệu màu, hợp kim siêu chịu
nhiệt.

https://www.sandvik.coromant.com/en-
gb/products/corodrill_870/pages/default.aspx
➢ Nguyên công: 10,13
- Dụng cụ cắt: Taro ren
- Hãng: Sandvik
- Thông số sản phẩm:
Tên sản phẩm: CoroTap 300 cho ISO K

Vật liệu khoan được: thép, thép không gỉ, gang, hợp kim siêu chịu nhiệt, vật liệu
màu.
Khuyến nghị từ nhà sản xuất: Hình dạng và cấp độ tối ưu cho việc gia công gang.
24
 Phần nội dung

https://www.sandvik.coromant.com/en-
gb/products/corotap_300/pages/default.aspx
4.3 CHỌN DỤNG CỤ ĐO
➢ Nguyên công: 1,2,3,4
1) Máy đo độ nhám
- Tên dụng cụ đo: Máy đo độ nhám bề mặt kim loại cầm tay SJ-210 MITUTOYO
178-561-11E (0.75mN).
- Hãng: MITUTOYO
- Thông số dụng cụ đo:
+) Màn hình : 2,4 inch LCD (36,7 x 48,9mm), đèn nền
+) Hỗ trợ định dạng : 16 ngôn ngữ
+) Tự động tắt nguồn : trong vòng 10 - 600 giây.
+) Phạm vi đo (theo trục Z): 360µm (−200µm đến + 160µm)
+) Độ phân giải : 360µm / 0.02µm, 100µm / 0.006µm, 25µm / 0.002µm
+) Tốc độ dịch chuyển đầu đo : 0.25mm/s, 0.5mm/s, 0.75mm/s.
+) Tốc độ quay lại : 1mm/s
+) Lực đo (với loại 0.75mN): 0.75mN/2µmR 60°
+) Các chỉ số đánh giá : Rv, Rsk, Rku, Rc, RPc, RSm, Rmax, Rz1max, RzJIS,
Rppi, RΔa, RΔq, Rlr, Rmr, Rδ, ς, HSC, Rpm, tp, Htp, Ra, Ry, Rz, Rq, S, Sm, Pc, R3z,
mr©, Rt, Rp, Rk, Rpk, Rvk, Mr1, Mr2, A1, A2, Vo
+) Nguồn : Có 2 nguồn cấp : bộ chuyển đổi nguồn AC và pin sạc Ni-MH
+) Cung cấp kèm theo : đầu đo tiêu chuẩn, AC adaptor, HDSD.
- Cách đo:
+) Cài đặt lại dải đo cho thiết bị, sau đó đưa đầu cảm biến đến vị trí muốn đo đạc,
đợi cho đến khi kết quả được hiển thị trực tiếp trên màn hình, sau đó đọc kết quả.

https://emin.vn/mitutoyo178-561-11esj-210-may-do-do-nham-be-mat-kim-loai-
cam-tay-sj-210-mitutoyo-178-561-11e-0-75mn-10812/pr.html
2) Thước kẹp
- Tên dụng cụ: Thước kẹp điện tử Insize 1108-200 200mm
- Hãng sản xuất: Insize
25
 Phần nội dung

- Phạm vi đo: 0-200mm

- Phạm vi đo: 0-200mm
- Độ chính xác: 0.03
- Xuất xứ: China
- Cách đo: đưa chi tiết vô kẹp ngàm, sau đó xoay núm khóa lại và đọc giá trị trên
bảng điện tử.

https://maydochuyendung.com/thiet-bi-do-co-khi/chi-tiet/thuoc-cap-dien-tu-
dai-do-0-200mm-insize-1108-200
➢ Nguyên công: 5,6,7,8,9,10
- Máy đo độ nhám: giống nguyên công 1,2,3,4
- Thước kẹp: giống nguyên công 1,2,3,4
- Calip: tự chế tạo
➢ Nguyên công: 11,12,13,14,15,16,17
- Thước kẹp: giống nguyên công 1,2,3,4
4.4 CHỌN DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI
- Phay thô, tinh thì dùng Êmunxi hoặc khan
- Khoan: dùng eemunxi, khan hoặc dầu hỏa

26
Phần nội dung

KẾT LUẬN

27
 Phần nội dung

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Lê Trung Thực- Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế
tạo máy, NXB Đại học Quốc gia Tp. Hồ Chí Minh, 2012.
[2] Bộ môn Công nghệ chế tạo máy, Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập 1,
Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, 1970.
[3] Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB Khoa học và Kỹ
thuật, Hà Nội 2007.
[4] PGS.TS. Ninh Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép, NXB Giáo dục Việt Nam.
[6] Nguyễn Đắc Lộc , Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2, NXB Khoa học
Kỹ Thuật , Hà Nội 2007.
[7] Nguyễn Đắc Lộc , Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 3, NXB Khoa học Kỹ
Thuật , Hà Nội 2007.

28