BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG VẬN TẢI

KHOA CƠ KHÍ
----- -----

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY

GVHD :TRẦN VĂN HIẾU

SVTH :
Mã SV :
Lớp :

Hà Nội: 2018
 Mục lục
CHƯƠNG 1:TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ 6
1.1. Tính chọn động cơ điện6
1.1.1. Chọn kiểu loại đông cơ 6
1.1.2. Chọn công suất động cơ 6
1.1.3. Chọn tốc độ đồng bộ của đông cơ 7
1.1.4. Chọn đông cơ thực tế 8
1.2. Phân phối tỷ số truyền 8
1.2.1.Tỉ số truyền bên trong hộp giảm tốc 8
1.2.2.Tính tỉ số truyền bên ngoài hộp giảm tốc8
1.3. Tính toán thông số trên các trục 8
1.3.1. Tính công suất trên các trục 9
1.3.2. Tính số vòng quay trên các trục 9
1.3.3. Tính mômen xoắn trên các trục 9
1.3.4. Lập bảng kết quả 10
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG11
2.1.Tính toán bộ truyền xích 11
2.1.1 Các thông số ban đầu: 11
2.1.2. Chọn loại xích 11
2.1.3. Chọn số răng đĩa xích 11
2.1.4. Xác định bước xích 11
2. 1.5. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích 12
2.1.6. Tính kiểm nghiệm về độ bền xích. 13
2.1.7. Xác định thông số của đĩa xích 14
2.1.8. Xác định lực tác dụng lên trục 15
2.1.9. Các thông số của bộ truyền xích :15
2.2.Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh 16
2.3. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm 23
2.4. Kiểm tra điều kiện bôi trơn cho hôp giảm tốc 29
2.5. Xác định ứng suất cho phép [H], [F]. 31
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI 35
3.1. Thiết kế trục 35
3.1.1. Tính trục theo độ bền mỏi 35
3.1.1.1. Tính sơ bộ 35
-2
 3.1.1.2. Tính gần đúng 36
3.1.1.3. Tính chính xác 36
3.1.2. Tính toán theo độ bền tĩnh 38
3.2. Tính chọn ổ lăn 54
3.3. Tính chọn khớp nối 59
3.3.1. Mô men xoắn cần truyền 59
3.3.2. Chọn vật liệu: 60
3.3.3. Kiểm nghiệm sức bền đập của vòng caosu: 60
3.3.4. Kiểm nghiệm sức bề uốn của chốt: 60
3.3.5. Lực tác dụng lên trục. 60
3.4. Tính then 61
3.4.1. Trục 1 61
3.4.2.Trục2 62
3.4.3.Trục 3 62
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ
ĐỘ LẮP TRONG HỘP 64
4.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc 64
4.1.1.Tính kết cấu của vỏ hộp 64
4.1.2 Kết cấu nắp hộp 64
4.1.3. Nắp ổ 66
4.2. Thiết kế các chi tiết phụ 67
4.2.1. Cửa thăm 67
4.2.2.Nút thông hơi 67
4.2.3.Nút tháo dầu 67
4.2.4. Que thăm dầu 68
4.2.5. Chốt định vị. 68
4.2.6. Bu lông vòng 68
4.3. Bôi trơn cho hộp giảm tốc 69
4.3.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc 69
4.3.2. Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc 69
4.4. Xác định chế độ lắp trong hộp 69
Tài liệu tham khảo: 72

-3
 LỜI NÓI ĐẦU
_Đồ án môn học chi tiết máy là một môn học rất cần thiết cho sinh viên nghành
cơ khí nói chung để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ cơ khí, chế tạo
máy. Mục đích là giúp sinh viên hệ thống lại những kiến thức đã học, nghiên
cứu và làm quen với công việc thiết kế chế tạo trong thực tế sản xuất cơ khí hiện
nay.
Trong chương trình đào tạo cho sinh viên, nhà trường đã tạo điều kiện cho
chúng em được tiếp xúc và làm quen với việc nghiên cứu : “ thiết kế hệ thống
dẫn động băng tải”. Do lần đầu tiên làm quen thiết kế với khối lượng kiến thức
tổng hợp, còn có những mảng chưa nắm vững cho nên dù đã rất cố gắng, song
bài làm của em không thể tránh khỏi những sai sót. Em rất mong nhận được sự
đóng góp ý kiến của thầy cô, giúp em có được những kiến thức thật cần thiết để
sau này ra trường có thể ứng dụng trong công việc cụ thể của sản xuất.
Em xin chân thành cảm ơn !

Giáo viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

Th.s Trần Văn Hiếu

-4
 THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

1.Động cơ điện
2.Bộ truyền xích
3.Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp đồng trục
4.Nối trục đàn hồi
5.Xích tải
Số liệu thiết kế:
Lực vòng trên xích tải: P = 4500N
Vận tốc xích tải: v = 1,8 m/s
Thời gian phục vụ: L = 6 năm
Quay một chiều, làm việc hai ca, tải va
đập nhẹ (1 năm làm việc 300 ngày, 1ca
làm việc 8 giờ)
Băng tải : D= 340mm
Chế độ tải: T1 = T; T2 = 0,85T;
T3 = 0,65T
t1= 20s ; t2 = 40s ; t3 = 30s

-5
 CHƯƠNG 1:TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

1.1. Tính chọn động cơ điện

1.1.1. Chọn kiểu loại đông cơ

Với hệ dẫn đông cơ khí (hệ dẫn động bang tải, xích tải, vít tải… dùng với các
hộp giảm tốc) nên sử dụng loại đông cơ điện xoay chiều 3 pha roto lồng sóc.

1.1.2. Chọn công suất động cơ

Công suất trên trục động cơ điện là Pctvà được tính theo công thức :

Pct =

trong đó : Pt là công suất tính toán trên trục máy công tác (kw)
là hiệu suất truyền của cả toàn bộ hệ thống

Công suất làm việc khi tải trọng thay đổi theo bậc ta có :

Trong đó : P1 là công suất lớn nhất trong các công suất tác dụng lâu dài

trên trục máy công tác

P1 = = = 8,1 (kw)

Theo chế độ tải có P=T. mà vận tốc góc không đổi P tỉ lệ với T (momen quay)

Thay số ta có:

 =

Dựa vào bảng 2.3 trang 19.Trị số hiệu suất các loại bộ truyền và ổ ta chọn :

-6
 + Hiệu suất của bộ truyền xích (che kín):
+ Hiệu suất của cặp bánh răng trụ (được che kín) :
+ Hiệu suất của 1 cặp ổ lăn: ηol =0,99
+Hiệu suất của khớp nối trục
Vậy ta tính đươc hiệu suất của toàn bộ hệ thống η theo công thức :

= = = 0.86

=> Pct = = 7.78 (kw)

1.1.3. Chọn tốc độ đồng bộ của đông cơc0

+Tra bảng 2.4 ( trang 21) để chọn tỉ số truyền nên dùng cho các bộ truyền
trong hệ,từ đó tính số vòng quay đồng bộ dựa vào số vòng quay của máy công
tác:
Truyền động xích thì ux =2...5
tỉ số truyền toàn bộ của hệ thống được tính theo công thức:

Với truyền động xích :ut= ux UHGT=3 10 = 30

trong đó :
+ uX là tỉ số truyền của truyền động xích và ta chọn ux= 3
+ uHGT là tỉ số truyền bánh răng trụ hộp giảm tốc 2 cấp và ta chọn uHGT= 10
+Gọi nlv là số vòng quay của trục máy công tác (trục tang quay hoặc đĩa xích
tải) và được tính theo công thức:

nlv = =101,11 (vòng/phút)

trong đó: v- vận tốc băng tải hoặc xích tải, m/s;
D-đường kính tang quay, mm;
+Chọn số truyền chung sơ bộ :
Vậy số vòng quay sơ bộ của động cơ( nsb) là:
nsb= nlv.ut

-7
 nsb = 101,11 30 =3033,3 (vòng/phút)
Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ =3000 vòng/phút

1.1.4. Chọn đông cơ thực tế

Với điều kiện chọn động cơ là :
Dựa vào bảng P1.3.các thông số kỹ thuật của động cơ 4A với = 7,78(kw) và
=3000 (vòng/phút) ta dùng động cơ 4A112M2Y3 có =7,5 kW ,

=2922 (vg/ph) và

1.2. Phân phối tỷ số truyền

1.2.1.Tỉ số truyền bên trong hộp giảm tốc

- Tỉ số truyền chung của hệ thống truyền động được tính theo công thức (Theo
3.23 trang 48) Tài Liệu1 ta có :

ut = = = 28,89

-Tính tỉ số truyền cấp nhanh (u1)và tỉ số truyền cấp chậm (u2) :

+ Tỉ số truyền của hộp giảm tốc(uh) tính theo công thức :

UHGT= = = 9.63

-Với hộp giảm tốc 2 cấp bánh răng trụ:

=u1 u2 (1)
-Đối với hộp giảm tốc đồng trục ta có:

u1= u2= = = 3,103 (2) ( theo công thức 3.14 trang 42 sách hướng dẫn

tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí)

1.2.2.Tính tỉ số truyền bên ngoài hộp giảm tốc

Tính lại Uxtheo u1, u2:

Ux=

1.3. Tính toán thông số trên các trục

-8
1.3.1. Tính công suất trên các trục
Plv = Ptd = 6,699 kW
kw

1.3.2. Tính số vòng quay trên các trục

(vòng/phút)

(vòng/phút)

(vòng/phút)

(vòng/phút)

1.3.3. Tính mômen xoắn trên các trục

Ta có : Ti= do đó ta tính được:

Tdc= = 23859(Nmm)

T1= =22780(Nmm)

T2= (Nmm)

T3= =192981 (Nmm)

-9
1.3.4. Lập bảng kết quả
Bảng thông số

Trục
ĐỘNG CƠ I II III
Thông số

Tỷ số truyền 1 3,03 3.03

Công suất(kw) 7,3 6,97 6,7 6,43

Số vòng
2922 2922 941,66 303,4
quay(vòng/phút)

Momen T (Nmm) 23859 22780 66353 192981

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG

2.1.Tính toán bộ truyền xích

2.1.1 Các thông số ban đầu:

P1 = = =6,43 KW;

n1= =303,4 vòng/phút

T1 = 23859 N.mm ;
Ux = =3

=0.

2.1.2. Chọn loại xích

Chọn xích ống con lăn( loại xích này có zmin=17- 19 đối với xích con lăn
vận tốc trung bình, zmin = 13 - 15 khi vận tốc thấp).Vì tải trọng không lớn và vận

- 10
tốc nhỏ, nên ta chọn xích ống con lăn.Xích ống con lăn có ưu điểm là: độ bền
mòn của xích ống con lăn cao hơn xích ống, chế tạo nó không phức tạp; do đó,
nó được dùng rất rộng rãi trong kĩ thuật.

2.1.3. Chọn số răng đĩa xích

Ta có công thức z1= 29 - 2u ( trang 80 tài liệu 'tính toàn hệ dẫn động cơ
khí'), ta có: z1= 29 - 2u = 29 - 2.3 = 23 ≥ 19 => z1 = 23
z2 = u. z1 = 3.23 = 69 ≤ zmax = 120 => z2 = 69

2.1.4. Xác định bước xích

Để đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mòn của bộ truyền xích ta có:
Pt= P.k.kn. .kz [P].(công thức 5.3 theo tài liệu 'tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ
khí')
Với + P : Là công suất cần truyền qua bộ truyền xích.P= P3=6,43 KW.
+ Pt: là công suất toán (kw)
+[P]: là công suất cho phép(kw)
+kn:Làhệ số vòng quay. Chọn số vòng quay của đĩa cơ sở của đĩa nhỏ là:
n01=400 (vòng/phút) kn=n01/n1=400/ 303,4= 1,318

+kz:Làhệ số răng : kz =

+k = kđ.k0.ka.kđc.kbt.kc; trong đó:

kđ: hệ số tải trọng động. Đề bài cho tải trọng va đập êm, nên ta chọn kđ = 1
k0 : hệ số ảnh hưởng của kích thước bộ truyền.Do đường nối tâm cácđĩa xích
trùng với phương ngang. Nên k0 = 1.
ka: hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích ;chọn
a = (30 50).p; suy ra ka = 1.Chọn a = 40

kđc: hệ số kể đến việc điều chỉnh lực căng xích. Do điều chỉnh bằng mộttrong các
đĩa xích. Nên kđc = 1.
kbt:hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn .Vì môi trường làm việc có bụi, bôi trơn
đạt yêu cầu nên chọn kbt=1,3.
kc : hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền ; kc = 1,25 (làm việc 2 ca)
- 11
 k = 1. 1. 1. 1. 1,3. 1,25 = 1,625
Như vậy ta có : Pt = P.k.kn..kz= 6,43.1,625.1,318.1,08=14,87 kW

Tra bảng 5.5 (tài liệu'tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí'), với Pt=14,87 (kw)
≤[P] và n01=400(vòng/phút).chọn bộ truyền xích một dãy có:
bước xích :  p = 25,4 mm ;
đường kính chốt : dc=7,95mm ;
chiều dài ống : B=22,61 mm ;
công suất cho phép : [P]=19 kW.
Thỏa mãn điều kiện mòn: Pt [P]=19 kW
Đồng thời nhỏ hơn bước xích cho phép : p  pmax
2. 1.5. Xác định khoảng cách trục và số mắt xích
Khoảng cách trục sơ bộ: a=40.p=40.25,4=1016mm
Theo công thức 5.12 (tài liêu tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí') số mắt
xích:
x =2.a/p + (z1 + z2)/2 + (z2- z1)2.p/(4 2.a)

Lấy số mắt xích chẵn : Xc =132

Tính lại khoảng cách trục theo công thức 5.13(tài liêu tính toán thiết kế hệ dẫn
động cơ khí'): 83,4

a*=

Để xích không chịu lực căng quá lớn ta phải giảm khoảng cách trục một lượng
a = 0,003. a* = 0,003. 1076=3,228 mm
Vậy lấy khoảng cách trục : a = a*- a= 1016– 3,093 =1072,9 (mm).

- 12
Số lần va đập của bản lề xích trong một giây, tính theo công thức (5.14):

i=  imax=30(bảng 5.9 theo tài liệu' tính toán thiết kế hệ

dẫn động cơ khí')

2.1.6. Tính kiểm nghiệm về độ bền xích.
Kiểm nghiệm quá tải theo hệ số an toàn (chịu tải trọng lớn khi mở máy và
chịu va đập khi vận hành)

Theo công thức (5.15) : S = [S]

Trong đó
Theo bảng ( 5.2) theo tài liệu' tính toán thiết kế hệ dẫn đọng cơ khí' tập 1 , ta có:
Q = 56700 N ; q1 = 2,6 kg ;
Hệ số tải trọng động: Kđ = 1
Ft –lực vòng ;

v= = 23.25,4.303,4/60000=2,95m/s

Ft =1000P/v = 1000.6,43/2,95= 2179,6 N

Fv :lực căng do lực li tâm gây ra: Fv = q1.v2= 2,6. 2,952 = 22,6N
F0 :lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động gây ra :
F0 = 9,81.kf.q1.a = 9,81.6.1,072.2,6 = 164 N
(hệ số võng : kf = 6 do bộ truyền nằm ngang (trang 85 tài liệu' tính toán thiết kế
hệ dẫn động cơ khí)).

Do đó
 s >[s] = 9,3 (theo bảng 5.10 tài liệu' tính toán thiết kế hệ dẫn đọng cơ khí')
Vậy bộ truyền xích làm việc đủ bền

2.1.7. Xác định thông số của đĩa xích

Theo công thức ( 5.17 ) ,
Đường kính vòng chia:

- 13
 d1= =>

d2 = => d2

Đường kính vòng đỉnh đĩa xích:

da1 = p.[0,5 + cotg(180/Z1)] =25,4.[ 0,5 + cotg(180/23)] = 197,5 mm
da2 = p.[0,5 + cotg(180/Z2)] = 25,4.[ 0,5 + cotg(180/69)] = 570,2 mm
Bán kính đáy: r = 0,5025dl + 0,05 =0,5025.15,88+ 0,05 = 8,03 mm
Với dl = 15,88 mm ( tra bảng 5.2/78)
Đường kính vòng chân đĩa xích:
df1 = d1- 2r = 186,5 – 2.8,03 = 170,4 (mm)
df2 = d2- 2r =558 - 2.8,03 = 542 (mm)
-Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc:
Theo công thức (5.18) :

H1 = 0,47 £[sH1 ]

Trong đó:
[sH1 ]- Ứng suất tiếp xúc cho phép
Chọn vật liệu là thép 45 , tôi cải thiện sẽ đạt được độ rắn HB=210 ta có
[sH1]=600Mpa
Lực va đập : Fvd = 13.10-7.n1.p3.m = 13.10-7.318,2.25,43.1 = 6,8N
Hệ số tải trọng động : Kđ=1,2(bảng 5.6)
kđ=1(sử dụng 1 dãy xích).
Hệ số ảnh hưởng của số răng đến đĩa xích : Kr = 0,432(vì Z1 =24)
Diện tích bản lề : A = 180 mm2 (tra bảng (5.12)với p=25,4 mm, xích ống con
lăn một dãy)

- 14
Mô dun đàn hồi: E = 2E1E2/(E1+E2) = 2,1.105(Mpa ) do E1=E2=2,1.105 , cả 2 đĩa
xích đều làm bằng thép.
=516,4(MPa)

sH1<[sH] : nghĩa là đĩa xích 1 đảm bảo độ bền tiếp xúc .:

Đĩa xích 2 cũng đảm bảo độ bền tiếp xúc
2.1.8. Xác định lực tác dụng lên trục
Theo công thức (5.20):
Fr = kx.Ft; trong đó:
kx:hệ số xét đến tải trọng của xích
kx= 1,15 - do bộ truyền năm ngang );
Fr = 1,15.2179,6= 2506,54(N).
2.1.9. Các thông số của bộ truyền xích :
P1=6,43 KW;
n1= n2=303,4 vòng/phút
T1=198983N.mm ;
ux=2,5
=0.

*) Bảng thông số bộ truyền xích

Thông số ký hiệu giá trị
loại xích ----------------- Xích ống con lăn
bước xích p 25,4 mm
số mắt xích x 132
chiều dài xích L
khoảng cách trục a 1072 mm
số rằn đĩa xích nhỏ Z1 23
số răng đĩa xích lớn Z2 69
vật liệu đĩa xích -------------------- Thép C45 (tôi cải thiện)
đường kính vòng chia đĩa xích nhỏ d1 168,5 mm

- 15
 đường kính vòng chia đĩa xích lớn d2 558 mm
đường kính vòng đỉnh đĩa xích nhỏ da1 197,5 mm
đường kính vòng đỉnh đĩa xích lớn da2 570,2 mm
bán kính đáy r 8,03 mm
đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df1 170,4 mm
đường kính chân răng đĩa xích lớn df2 542 mm
lực tác dụng lên trục Fr 2506,5 N

2.2.Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh

2.2.1. Chọn vật liệu:

Với đặc tính của động cơ đã chọn cùng yêu cầu của đầu bài ra và quan điểm
thống nhất hóa trong thiết kế nên ta chọn vật liệu 2 cấp bánh răng như nhau
Cụ thể theo bảng 6-1/92[TL1] ta chọn :

Bánh nhỏ: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 241...285 có

Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB1 = 250

Bánh lớn: thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn HB 192...240 có

Do tốc độ quay và cường độ làm việc nhỏ hơn bánh nhỏ nên chọn độ rắn bánh
lớn thấp hơn 10-15 .Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB2 = 235

2.2.2. Thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh

Theo bảng 6-2/94[TL1], với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180...350 ta có:
; ; ;

Trong đó
và :là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với

số chu kì cơ sở
SH , SF là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn

- 16
Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB1 = 250
Chọn độ rắn bánh răng lớn là HB2 = 235
Vậy:

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:

Theo 6-5/93[TL1]: Do đó:

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:

(Vì chọn vật liệu là thép)

Xác định hệ số tuổi thọ:

mH,mF:bậc của đường cong mỏi khi thu về tiếp xúc và uốn.
Do chọn độ rắn mặt răng HB<350 nên mH=6;mF=6.
Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương
Vì bộ truyền chịu tải trọng thay đổi nhiều bậc nên N HE, NHF được tính theo công
thức 6-7/93[TL1]; 6-8/93[TL1]:

Với Ti : là mômen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ni : là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ti : tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét.

- 17
c : số lần ăn khớp trong 1 vòng quay
Tính bánh răng bị động:

=60.c. . . .

=60.1. .16800. =48,8.

NHE2> NHo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KHL2 = 1;

Lấy NHE2 = NHo2

=60.c. . . .

=60.1. .16800. =34,5.

NFE2> NFo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KFL2 = 1, tương tự:

KFL1 =1
Tính bánh răng chủ động:
NHE1> NHE2 > NHo1
NFE1> NFE2 > NFo1
Nên lấy hệ số tuổi thọ KHL1 = 1; KFL1 = 1
Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức:
6-1/91[TL1] và 6-2/91[TL1]

Trong đó:
ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
( Độ rắn mặt răng HB < 350, ZV=0,85.v0,1)

- 18
KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
YR :Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
Ys :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
KxF :Hệ số xét đến kích thước của bánh răng ảnh hưởng đối với độ bền uốn.
KFC :Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Bộ truyền quay 1 chiều => KFC = 1
KHL; KFL :Hệ số tuổi thọ
SH ; S F : Hệ số an toàn khi tính tiếp xúc bền uốn.
:Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở

Flim :Ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở

Khi thiết kế sơ bộ ta lấy ZR.ZV.KxH = 1 và YR.Ys.KxF = 1
Vậy ta có :

Thay số:

Theo công thức 6-15a/96[TL1]

Trong đó
aw : khoảng cách trục

- 19
K : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng:

Tra bảng 6-5/96[TL1] ta được

T1: Mômen xoắn trên trục bánh chủ động T1=22780

: Ứng suất tiếp xúc cho phép

U : Tỉ số truyền u = 3,49

bw là chiều rộng vành răng

=> Chọn

: Hệ số kể đến sự phân bố không đềi tải trọng trên chiều rộng vành răng khi

tính về tiếp xúc

Tra bảng 6-7/98[TL1] =>

aw =101,3
Lấy tròn aw = 102 mm
Theo công thức 6-17[TL1] ta có mô đun bánh răng m=(0,01 0,02).aw = 1,02-
2,04
Theo tiêu chuẩn bảng 6-8/99[TL1] chọn m = 1,6
Chọn sơ bộ góc nghiêng β=0o .

Theo 6-31/103[TL1]
Số bánh răng nhỏ:

Lấy tròn z1=28

Số bánh răng lớn:

Lấy tròn z2=97
- 20
Tỉ số truyền thực tế sẽ là:

Tính toán dịch chỉnh:

Theo 6-21/99[TL1]

mm

Vậy cần dịch chỉnh khoảng cách trục từ 102mm xuong:

aw1 = 95,2 mm làm tròn aw1 =95mm
Tính hệ số dịch chỉnh tâm theo 6-22/100[TL1]

Theo 6-23/100[TL1]

Theo bảng 6.10a/101[TL1] ta có kx = 0,35

Do đó:
Theo 6.24/100[TL1] hệ số tăng đỉnh răng:

Theo 6-25/100[TL1] tổng hệ số dịch chỉnh xt

xt= y+ y = 0,83 + 0,043= 0,873
Theo 6-26/101[TL1] hệ số dịch chỉnh bánh 1:

Hệ số dịch chỉnh của bánh 2 là:

x2= xt-x1 =0,873 - 0,414 =0,459
- 21
Góc ăn khớp tw tính theo công thức 6-27/101[TL1]

T
o

heo 6-33/105[TL1]

Trong đó:
ZM :Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, trị số ZM tra trong

bảng 6-5/96[TL1].

ZH :Hệ số kể đến hình dáng bề mặt tiếp xúc

với βb là góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở.

βb = 17 o
tw: Góc ăn khớp tw=10o

=> = =2,41

:Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng.

=> Tính theo công thức6-36/105[TL1] mà:

= = =0

= . = . =1,73

KH: Hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc, được tính theo thức6-
39/106[TL1]

- 22
Trong đó:
:Hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên bề rộng vành răng.

Tra bảng 6-7/98[TL1] => =1,05

:Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp. Bánh răng thẳng => =1,09
:Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, trị số tính
theo công thức :

với

Vận tốc vòng :

Theo 6-40/106[TL1] v = = =6,5(m/s)

với

Theo bảng 6-13/106[TL1] chọn cấp chính xác 8

Theo bảng 6-15/107[TL1] và 6-16/107[TL1]

= 0,006.56.6,5. =11,4(m/s)

=1+ = 1,265

Vậy =1,05.1,09.1,3=1,45
Thay số:

= =274.2,41.0,87. =775,5(MPa)

- 23
Theo 6-1/91[TL1] và 6-1a/93[TL1]

Trong đó :
ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc cấp chính xác 8
=> R
ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, độ rắn mặt răng nhỏ hơn
350MPa nên ZV = 0,85.6,20,1 = 1,02
KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.Đường kính vòng đỉnh
răng da<700mm => KxH = 1

’= . = .

=775,5.1.1,02.1=500,8
Ta có
Vậy độ bền tiếp xúc thỏa mãn điều kiện

2.2.5. Kiểm nghiệm độ bền uốn

Theo công thức 6-43/108[TL1] ta có

Trong đó: T1 : Mômen xoắn trên trục chủ động T1= 66353 (Nmm)
m : Môđun pháp m=1,6 (mm)
b  : Chiều rộng vành răng bw=28,5(mm)
d  : Đường kính vòng lăn bánh chủ động = 42,6(mm)

 : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

Với =1,72 là hệ số trùng khớp ngang

- 24
Y  : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng

Theo 6.18/109[TL1] ta có :

= 111

YF1,YF2 :Hệ số dạng răng của bánh 1 và 2

Với hệ số dịch chỉnh x1=0,414; x2=0,873

Tra bảng 6-18 được

K  : Hệ số tải trọng khi tính về uốn

K
Trong đó:
KFβ = 1,12(Tra bảng 6-7/98[TL1] với =0,7)
Theo bảng 6.14/107[TL1] chọn KF = 1,27

KFV = 1 + với

Trong đó: ; v=6,5 m/s; g0=56

=> =0,016.56.6,2 = 30,84(m/s)

=>KFV=1+ =1,577

KF=1,12.1,27.1,577= 2,243
Ys - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đến tập trung ứng suất
Ys = 1,08- 0,0695 .ln (m) Với m =1,6 mm
Thay số Ys=1,08-0,0695.ln 1,5 = 1,047
YR- Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng , chọn YR= 1
( bánh răng phay )
- 25
 KxF -Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn. K xF = 1 do
da<400

= . = =252.1.1,047.1=264(MPa)

= .

= =236,6.1.1,047.1=247,7(MPa)

Thay vào 6.43 ta có

= = = 120< =265 MPa

= . = 120. =116,05 (MPa)< =247,7 MPa

Như vậy độ bền uốn thỏa mãn

2.2.6. Kiểm nghiệm răng về quá tải

Điều kiện về quá tải theo công thức 6-48/110[TL1] và 6-49/110[TL1]
với Kqt = Tmax/T = 2,2

= =370,53. =453,8 < =1260 Mpa

Vậy khả năng quá tải đạt yêu cầu

2.2.7. Thông số và kích thước bộ truyền:

Kí Đơn
Thông số Công thức tính Kết quả
hiệu vị
Khoảng cách trục chia a a=0,5.(d2 + d1 )=0,5m(z2 + z1)/cosβ 95 mm
Mô đun m 1,6 mm
Tỉ số truyền u 3,46
Khoảng cách trục aw aw=acosαt/cosαtw 95 mm
- 26
 d1=m.z1/cosβ 42,8 mm
Đường kính chia d
d2=m.z2/cosβ 148 mm
dw1=2.aw/(u+1) 42,6 mm
Đường kính lăn dw
dw2= dw1.u 147,4 mm

da1=d1+2(1+x1- )m 47,2 mm
Đường kính đỉnh răng da
da2=d2+2(1+x2- )m 152,5 mm

df1=d1 - ( 2,5 - 2x1)m 40,1 mm

Đường kính đáy răng df
df2=d2 - ( 2,5 - 2x2)m 145,5 mm
db1=d1cosα 42,1 mm
Đường kính cơ sở db
db2=d2cosα 145,75 mm
Góc nghiêng của răng β 0 Độ
Góc prôfin gốc α Theo TCVN1065-71 10o Độ

Góc prôfin răng αt αt=arctg(tgα/cosβ) 10 Độ

Góc ăn khớp αtw αtw=arccos(a.cosαt/aw) 10 Độ

z1 28 Răng
Số bánh răng
z2 97 Răng
xt 0,873 mm
Tổng hệ số dịch chỉnh x1 0,414 mm
x2 0,459 mm

Hệ số trùng khớp ngang = . 1,73

2.3 Thiết kế bộ truyền ăn cấp chậm

Thông số đầu vào :
P2 = 6,7 (kW)
n2 = 941,66 (Vg/p)

- 27
U2 = 3,46
T2 = 66353 (N.mm)

2.3.1 Xác định ứng suất cho phép

Theo bảng 6-2/94[TL1], với thép 45 tôi cải thiện đạt độ rắn 180...350 ta có:
; ; ;
Trong đó
và :là ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép ứng với
số chu kì cơ sở
SH , SF là hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc và uốn
Chọn độ rắn bánh răng nhỏ là HB3 = 250
Chọn độ rắn bánh răng lớn là HB4 = 235
Vậy:

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc:

Theo 6-5/93[TL1]: Do đó:

Số chu kì thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn:

(Vì chọn vật liệu là thép)
Xác định hệ số tuổi thọ:

mH,mF: bậc của đường cong mỏi khi thu về tiếp xúc và uốn
Do chọn độ rắn mặt răng HB<350 nên mH=6;mF=6.
Số chu kì thay đổi ứng suất tương đương

- 28
Vì bộ truyền chịu tải trọng thay đổi nhiều bậc nên NHE, NHF được tính theo công
thức 6-7/93[TL1]; 6-8/93[TL1]:

=60.c. . . .

Với Ti : là moomen xoắn ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ni : là số vòng quay ở chế độ i của bánh răng đang xét.
ti : tổng số giờ làm việc ở chế độ i của bánh răng đang xét
c : số lần ăn khớp trong 1 vòng quay
Tính bánh răng bị động:

=60.c. . . .

=60.1. .28800. =27,59.

NHE2> NHo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KHL2 = 1;

Lấy NHE2 = NHo2

=60.c. . . .

=60.1. .28800. =19,51.

NFE2> NFo2 do đó lấy hệ số tuổi thọ KFL2 = 1, tương tự:

KFL1 =1
Tính bánh răng chủ động:
NHE1> NHE2>NHo1
NFE1> NFE2 > NFo1
Nên lấy hệ số tuổi thọ:KHL1 = 1; KFL1 = 1
- 29
Ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép được tính theo công thức:
6-1/91[TL1] và 6-2/91[TL1]

Trong đó:
ZR : Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc
ZV : Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng
( Độ rắn mặt răng HB < 350, ZV=0,85.v0,1)
KxH : Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
YR :Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng
Ys :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vật liệu đối lập với tập trung ứng suất.
KxF :Hệ số xét đến kích thước của bánh răng ảnh hưởng đối với độ bền uốn.
KFC :Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải. Bộ truyền quay 1 chiều => KFC = 1
KHL; KFL : Hệ số tuổi thọ
SH ; S F : Hệ số an toàn khi tính tiếp xúc bền uốn
: Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kỳ cơ sở
Flim : Ứng suất uốn cho phép ứng với chu kỳ cơ sở
Khi thiết kế sơ bộ ta lấy ZR.ZV.KxH = 1 và YR.Ys.KxF = 1
Vậy ta có :

Thay số:

- 30
Bộ truyền cấp chậm là bộ truyền bánh trụ răng thẳng nên theo công thức 6-12 ta
có

Ứng suất quá tải cho phép:

2.3.2 Xác định sơ bộ khoảng cách trục

+Theo công thức 6-15a/96[TL1]

Trong đó
: khoảng cách trục

+K : hệ số phụ thuộc vào vật liệu của cặp bánh răng và loại răng

Tra bảng 6-5/96[TL1] ta được

+T1: Mômen xoắn trên trục bánh chủ động T2=66353 (Nmm)
: Ứng suất tiếp xúc cho phép
+

+ u1 : Tỉ số truyền u2 = 3,46
bw là chiều rộng vành răng
+

=>Chọn

=> =0,53. .(u+1)=0,53.0,63.(3,4+1)=1,6

- 31
 : Hệ số kể đến sự phân bố không đềi tải trọng trên chiều rộng vành răng khi
tính về tiếp xúc

Tra bảng 6-7/98[TL1] =>

=43.(3,46+1) =98,35mm)

Lấy tròn aw2 = 99 mm

2.3.3 Xác định các thông số bộ truyền

+Theo công thức 6-17[TL1] ta có mô đun bánh răng m=(0,01 0,02).aw = 0,99
1,98
+Theo tiêu chuẩn bảng 6-8/99[TL1] chọn m = 1,5 (mm)
+Chọn sơ bộ góc nghiêng β=17o
+Theo 6-31/103[TL1]
+Số bánh răng nhỏ:

= =28,3 Lấy tròn z1=28

+Số bánh răng lớn:

= .u2 = 28.3,46 =96,88 Lấy tròn z2= 97

Tỉ số truyền thực tế sẽ là:

=3,46

Tính hệ số dịch chỉnh tâm theo 6-22/100[TL1]

Theo 6-23/100[TL1]

Theo bảng 6.10a/101[TL1] ta có kx = 5,07

- 32
Do đó:
Theo 6.24/100[TL1] hệ số tăng đỉnh răng:

Theo 6-25/100[TL1] tổng hệ số dịch chỉnh xt

xt= y+ y = 3,5 + 0,633= 4,133
Theo 6-26/101[TL1] hệ số dịch chỉnh bánh 1:

Hệ số dịch chỉnh của bánh 2 là:

x2= xt-x1 =4,133- 1,1= 3,03
Góc ăn khớp tw tính theo công thức 6-26/101[TL1]

= = = = 0,932

=> =20ᴼ

2.3.4 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc

Theo 6-33/105[TL1]

Trong đó:
ZM :Hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp, trị số ZM tra trong

bảng 6-5/96[TL1].

ZH :Hệ số kể đến hình dáng bề mặt tiếp xúc

với βb là góc nghiêng của răng trên hình trụ cơ sở.

βb = 17 o
tw: Góc ăn khớp tw=15o

- 33
=> = =1,6

:Hệ số kể đến sự trùng khớp của bánh răng. Tính theo công thức6-
36/105[TL1] mà:

= = = 3,87

= . = . =1,65

KH: Hệ số tải trọng động khi tính về tiếp xúc, được tính theo thức6-
39/106[TL1]

Trong đó:
:Hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên bề rộng vành răng.

Tra bảng 6-7/98[TL1] => =1,21

:Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồng thời ăn
khớp. Bánh răng nghiêng => =1,13
:Hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, trị số tính
theo công thức :

với

Vận tốc vòng :

Theo 6-40/106[TL1] v = = =2,188(m/s)

với

- 34
Theo bảng 6-13/106[TL1] chọn cấp chính xác 9
Theo bảng 6-15/107[TL1] và 6-16/107[TL1]

=δH.go.v. =0,002.73.2,188. = 1,7 (m/s)

=1+ =1,02

Vậy =1,21.1,13.1,02=1,4
Thay số:

= =274.1,6.0,76. =475MPa)

Theo 6-1/91[TL1] và 6-1a/93[TL1]

Trong đó :
ZR :Hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việccấp chính xác 9
=> R
ZV :Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng, độ rắn mặt răng nhỏ hơn
350MPa nên ZV = 0,85.1,740,1 = 0,95
0 KxH :Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.Đường kính vòng
đỉnh răng da<700mm => KxH = 1

 Vậy độ bền tiếp xúc thỏa mãn điều kiện

- 35
2.3.5 kiểm nghiệm độ bền uốn
Theo công thức 6-43/108[TL1] ta có

Trong đó:
T1 : Mômen xoắn trên trục chủ động T2= 66353
m : Môđun pháp m=1,5 (mm)
b  : Chiều rộng vành răng bw= 62,37 (mm)
 : Đường kính vòng lăn bánh chủ động

 : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

Với là hệ số trùng khớp ngang

Y  : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng

YF1,YF2 :Hệ số dạng răng của bánh 1 và 2

Theo 6.18/109[TL1] ta có :

Với hệ số dịch chỉnh x1=1,1; x2=3,03

Tra bảng 6-18 được ΥF3=3,28 ΥF4=3,47
K  : Hệ số tải trọng khi tính về uốn
K
Trong đó:
KFβ = 1,45 . Tra bảng 6-7/98[TL1] với =1,6
Theo bảng 6.14/107[TL1] chọn KF = 1,37

KFV = 1 + với

Trong đó: ; v=1,7; g0=73

- 36
=>KFV=1+ =1,08

KF=1,37.1,45.1,08 = 2,15
Ys - Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đến tập trung ứng suất
Ys = 1,08- 0,0695 .ln (m) Với m =1,5 mm
Thay số Ys=1,08-0,0695.ln 1,5 =1,05
YR- Hệ số xét đến ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng , chọn yR= 1
( bánh răng phay )
YxF -Hệ số xét đến kích thước bánh răng ảnh hưởng đến độ bền uốn. YxF = 1 do
da<400

MPa

. .

Thay vào 6.43 ta có

<F1 =253 MPa

<F2 =248,9 Mpa

 Như vậy độ bền uốn thỏa mãn

2.3.6 Kiểm nghiện răng về quá tải

Điều kiện về quá tải theo công thức 6-48/110[TL1] và 6-49/110[TL1]
với Kqt = Tmax/T = 1,5

- 37
 590 MPa

=464MPa

=360Mpa

Vậy khả năng quá tải đạt yêu cầu

2.3.7 Thông số và kích thước bộ truyền

Kí Đơn
Thông số Công thức tính Kết quả
hiệu vị
Khoảng cách trục chia a a=0,5.(d2 + d1 )=0,5m(z2 + z1)/cosβ 98 mm
Mô đun m 1,5 mm
Tỉ số truyền u 3,46
Khoảng cách trục aw aw=acosαt/cosαtw 99 mm
d1=m.z1/cosβ 44 mm
Đường kính chia d
d2=m.z2/cosβ 152 mm
dw1=2.aw/(u+1) 44,4 mm
Đường kính lăn dw
dw2= dw1.u 153,6 mm

da1=d1+2(1+x1- )m 48.4 mm
Đường kính đỉnh răng da
da2=d2+2(1+x2- )m 162,2 mm

df1=d1 - ( 2,5 - 2x1)m 43,5 mm

Đường kính đáy răng df
df2=d2 - ( 2,5 - 2x2)m 157,34 mm
db1=d1cosα 41,3 mm
Đường kính cơ sở db
db2=d2cosα 142,8 mm
Góc nghiêng của răng β 0 Độ
Góc prôfin gốc α Theo TCVN1065-71 20o Độ
Góc prôfin răng αt αt=arctg(tgα/cosβ) 20 Độ

Góc ăn khớp αtw αtw=arccos(a.cosαt/aw) 20 Độ

- 38
 z1 28 Răng
Số bánh răng
z2 97 Răng
xt 4,133 mm
Tổng hệ số dịch chỉnh x1 1,1 mm
x2 3,03 mm

Hệ số trùng khớp ngang = . 1,65

d10 = 15 (mm); d11 =30 (mm); d12 = 25mm); d13 = 15(mm)

D20 =20 (mm); d21 = 25(mm); d22 =30 (mm); d23 =20 (mm)
D20 =20 (mm); d21 = 25(mm); d22 =30 (mm); d23 =20 (mm)

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI

3.1.Thiết kế trục.
3.1.1. Chọn vật liệu.
Vật liệu chế tạo các trục I là thép 45 có σb = 600 MPa
Vật liệu chế tạo các trục II, III là thép 45 có σb = 600 MPa
Ứng suất xoắn cho phép: [τ] = 12 .. 20 Mpa

3.1.2. Xác định sơ bộ đường kính trục:

Theo công thức 10-9/188[TL1] ta có .

Trong đó:
T :momen xoắn, Nmm
[τ] :ứng suất xoắn cho phép, Mpa. Chọn [τ1] = 25 Mpa

- 39
Lấy dsb1= 25(mm)

Lấy dsb2= 35 (mm)

Lấy dsb3=45 (mm)

Chọn sơ bộ đường kính trục là:

-Chọn d1sb=25mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b01=17mm.
-Chọn d2sb=35mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b02=21mm.
-Chọn d3sb=45mm, theo bảng (10.2), ta được chiều rộng ổ lăn b03=25mm.
3.1.3.Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Chiều dài mayơ bánh đai và mayơ bánh răng trụ được tính theo:

công thức 10-10/189[TL1]

lm = ( 1,2 ... 1,5 ) . dsb
Mayơ bánh răng 1 và bánh đai trên trục I
lm11 = lm1d = ( 1,2 ... 1,5 ) . 25 = 30 ... 37,5 (mm)
Chọn lm1d = 34 mm
Để đảm bảo chiều dài mayơ với chiều rộng BR
Chọn lm11 = 35 mm
Mayơ bánh răng 2 và bánh răng 3 trên trục II
lm22 = lm23 = ( 1,2 ... 1,5 ) . 35 = 42 ... 52 (mm)
Chọn lm22 = lm23 = 50 mm
Mayơ bánh răng 4 và khớp nối trên trục III
lm34 = lm3k = ( 1,2 ... 1,5 ) . 45 = 54 ... 68(mm)

- 40
 Chọn lm34 = lm3k = 65 mm
Chiều rộng các khoảng cách khác được tra trong bảng 10-3/189[TL1]:
Chọn k1 = 10 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành
trong của hộp
Chọn k2 = 10 Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp
Chọn k3 = 15 Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ
Chọn k4 = 10 Khoảng cách giữa các chi tiết quay
Chọn hn = 15 Chiều cao nắp ổ cà đầu bulông

3.1.4.Xác định chiều dài giữa các ổ.

Trục I:

Trục II:

Trục III:

3.1.5.Xác định các lực và sơ đồ đặt lực.

Theo công thức 10-1/184[TL1] ta có:

- 41
Fx = 3745,55 (N) Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài βn = 45o
Fx.cosβ n= 3745,55.cos45o = 2648,5 (N)
Fx.sinβn = 3400,66.sin45o = 2648,5 (N)

Chọn Fk=850(N)
Xác định lực tại các ổ lăn dựa vào phương trình cân bằng lực & mômen tại các
gối trục theo phương x và y:

Trục I

Tính phản lực tại các ổ lăn

Xét mặt phẳng oyz :

ta có: Fsin +Fy10 + Fr1 + Fy11 = 0 (1)

(N)

Thế vào (1) ta có: Fy10 = -4421,73(N)

- 42
Đảo chiều Fy10 với giả thiết
Xét mặt phẳng oxz :
Ta có: Fxcos - Fx10 + Ft1 - Fx11 = 0 (2)

Đảo chiều Fx11 với giả thiết

Trục II
Tính phản lực tại các ổ lăn

Xét mặt phẳng oyz :

ta có: Fy20 – Fr2 - Fr3 + Fy21 = 0 (3)

(N)

Thế vào (3) ta có: Fy20 = 700,13 (N)

Xét mặt phẳng oxz :

Ta có: Fx20 – Ft2 +Ft3 + Fx21 = 0 (4)

Thế vào (4) ta có: Fx20 = -1823

Trục III
Tính phản lực tại các ổ lăn

- 43
 Xét mặt phẳng oyz :

ta có: Fy30 + Fr4 + Fy31 = 0 (5)

(N)

Thế vào (5) ta có: Fy30 = 1132,2-1137,6 = -15,4 (N)

Xét mặt phẳng oxz : (xem lại các trục)

Ta có: Fx30 - Ft4 + Fx31 +Fk = 0 (6)

Thế vào (4) ta có: Fx30 = 2003,77 (N)

Trục 1

- 44
Truc 2

- 45
- 46
Truc 3

- 47
3.1.7.Tính chính xác các đường kính các đoạn trục.
TRỤC I
Xác định momen tương đương tại các tiết diện
Momen uốn tương đương tại các tiết diện trục 1 là:
Theo (công thức 10.15/195, [1], 10.16/195, [1]), ta có:

Đường kính tiết diện

Theo (công thức 10.17/194, [1]), ta có:

Vật liệu là thép 45 có σb = 850 MPa, đường kính trục sơ bộ là d 1 = 30 mm,

theo bảng 10.5/195,[1] có [σ] = 63 MPa

Tại tiết diện 1-3 chỗ lắp ổ lăn 1-3

Lấy đồng bộ đường kính với ổ lăn 1-1
Chọn đường kính tiêu chuẩn:
d10 = 15 (mm); d11 =35 (mm); d12 = 25mm); d13 = 30(mm)

TRỤC II:

- 48
 Xác định momen tương đương tại các tiết diện
Momen uốn tương đương tại các tiết diện trục II là:
Theo (công thức 10.15/195, [1], 10.16/195, [1]), ta có:

Đường kính tiết diện

Theo (công thức 10.17/194, [1]), ta có:

Vật liệu là thép 45 có σb = 600Mpa, theo (bảng 10.5/195,[1]) có [σ] = 63

MPa

Chọn đường kính tiêu chuẩn:

D20 =25 (mm); d21 = 25(mm); d22 =30 (mm); d23 =25 (mm)

TRỤC III:
Xác định momen tương đương tại các tiết diện
Momen uốn tương đương tại các tiết diện trục III là:

- 49
 Theo (công thức 10.15/195, [1], 10.16/195, [1]), ta có:

Đường kính tiết diện

Theo (công thức 10.17/194, [1]), ta có:

Vật liệu là thép 45 có σb = 600 MPa, đường kính trục sơ bộ là d 3 = 60 mm,

theo bảng 10.5/195,[1] có [σ] = 63 MPa

Chọn đường kính tiêu chuẩn:

D30 =30(mm); d31 = 35(mm); d32 =35(mm); d33 =30 (mm)

- 50
3.1.8. Tính mối ghép then.
Do các trục đều nằm trong hộp giảm tốc => chọn then bằng. Để đảm
bảo tính công nghệ, chọn then giống nhau trên cùng 1 trục.
Trục I
Theo bảng 9-1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d =25 mm,
ta có then:
b = 8 mm t1 = 4 mm
h = 7 mm t2 = 2,8 mm
0,16 r  0,25 lt = 0,8.lm = 0,8 . 30 = 24
Kiểm tra độ bền của then theo công thức 9-1và 9-2 / 173[TL1]

Trong đó :
T : Mômen xoắn trên trục
d : Đường kính trục
lt, b, h, t: Kích thước then
[d]: Ứng suất dập cho phép
Theo bảng 9-5/178[TL1], với tải trọng va đập nhẹ ta có:
[d] = 100 MPa
[c]: Ứng suất cắt cho phép
[c] = (60..90)/3 = 20..30 MPa  chọn [c] = 30 MPa

- 51
=> Then đủ bền.
Trục II
Theo bảng 9-1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d = 40 mm,
ta có then:
b = 10 mm t1 = 5 mm
h = 8 mm t2 = 3,3 mm
0,25  r  0,4 lt = 0,8.lm = 0,8 . 40= 32

=> Then đủ bền.

Trục III
Theo bảng 9-1a/173[TL1], với đường kính chỗ lắp then d = 35mm,
ta có then:
b = 10 mm t1 = 5 mm
h = 8 mm t2 = 3,8 mm
0,25  r  0,4 lt = 0,8.lm = 0,8 . 65 = 52

=> Then đủ bền.

- 52
3.1.9. Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.
Kết cấu trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi yêu cầu nếu hệ số an toàn
tại các chi tiết nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau: 10-19/195[TL1]

Trong đó
[s]: hệ số an toàn cho phép, thông thường [s] = 1,5…2,5
sσj : hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp

sτj: hệ số an toàn chỉ xét riêng đến ứng suất tiếp

Với σ-1 và τ-1: giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kì đối xứng
Với thép 45 có b=600Mpa
 σ-1 = 0,436 . σb = 0,436.600 = 261,6 MPa
τ-1 = 0,58. σ-1 = 0,58. 261,6 = 157,728 Mpa
σaj, σmj: biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp tại tiết diện j
τaj, τmj: biên độ và trị số trung bình của ứng suất tiếp tại tiết diện j
Đối với trục quay ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng:
do đó
aJ tính theo công thức 10-22/196[TL1]

σmj = 0 σaj = σmaxj =

Trong đó
Wj : mômen cản uốn,công thức tính bảng10-6[TL1]

Đối với tiết diện tròn:

Đối với tiết diện có 1 rãnh then:

- 53
Đối với tiết diện có 2 rãnh then:

Khi trục quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì mạch động :

τmj = τaj =

Trong đó Woj mômen cản xoắn,công thức tính bảng10-6[TL1]

Đối với tiết diện tròn:

Đối với tiết diện có 1 rãnh then:

Đối với tiết diện có 2 rãnh then:

ψσ , ψτ : Hệ số chỉ đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến độ bền
mỏi, tra bảng 10.7 [TL1] ta có
 = 0,05  = 0
Xác định hệ số an toàn tại các mặt cắt nguy hiểm:
TRỤC I: Mặt cắt 1-2 lắp bánh răng, mặt cắt 1-1 lắp ổ lăn và mặt cắt 1-0 lắp
bánh xích
TRỤC II: Mặt cắt 2-2 lắp bánh răng, mặt cắt 2-0lắp ổ lăn
TRỤC III: Mặt cắt 3-3 lắp khớp nối, mặt cắt 3-0 lắp ổ lăn và mặt cắt 3-1 lắp
bánh răng

Các ổ lăn được lắp ghép theo k6, lắp bánh răng, bánh đai, nối trục theo k6 kết
hợp với lắp then
Kích thước của then, trị số của mômen cản uốn và mômen cản xoắn ứng với tiết
diện trục như sau:
Tiết Đường kính bxh t1 W (mm3) Wo a a
diện trục (mm3)
1-0 15 5x5 3 259 590 0 13,85
1-2 25 8x7 4 1251,74 2785,72 59,44 2,93

- 54
 2-1 25 8x7 4 1251,74 2785,72 9,5 9,8
2-2 30 10 × 8 5 2129,88 4780,6 28,49 5,7
3-1 35 10 x 8 5 5364 7775,62 17,09 11,84
3-3 30 10 x 8 5 3566,38 4780,6 0 20,55
Các hệ số , đối với các tiết diện nguy hiểm được tính theo công thức10-
25 và 10-26/197[TL1]

Trong đó
Kx : hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt. Các trục được gia công trên
máy tiện. Các tiết diện nguy hiểm đạt Ra=2,5...0,63 μm, theo bảng 10-
8/197[TL1] Kx=1,06
Ky: Hệ số tăng bền bề mặt. Ky=1 do ko dùng phương pháp tăng bền bề mặt.
εσ, ετ: Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới
hạn mỏi
Theo bảng 10-10/198[TL1] tìm được εσ, ετ
Kσ, Kτ: Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn.
Theo bảng 10-12/199[TL1] khi dùng dao phay ngón với σb = 600
=> Kσ = 1,76 Kτ = 1,54
Kσ/εσ : Trị số với bề mặt trục lắp có độ dôi được tra trong bảng 10-11/198[TL1]
Tiết d Tỉ số Kσ/εσ Tỉ số Kτ/ ετ Kσd Kτd Sσ Sτ S
diện mm Rãnh Lắp Rãnh Lắp
then căng then căng
1-0 15 2 2,06 1,8 1,64 2,06 1,86 - 6,12 -
1-2 25 2 2,06 1,9 1,64 2,06 2,02 2,13 26,12 2,12
2-1 25 2 2,06 1,9 1,64 2,06 2,02 13,36 7,9 6,8
2-2 30 2 2,06 2,02 1,64 2,06 1,98 4,45 13,88 4,23
3-1 35 2,1 2,06 2,06 1,64 2,16 2,12 7,08 21,09 6,7

- 55
3-3 30 2 2,06 2,02 1,64 2,06 1,98 0 6,8 -

Kết quả trên cho thấy các tiết diện nguy hiểm trên 3 trục đều đảm bảo an
toàn về mỏi.

3.2. Tính chọn ổ lăn.

3.2.1.Chọn ổ lăn cho trục I.
Chọn ổ lăn:
Xét tỷ số: Fa/Fr =0/387,5=0 tức là không có lực dọc trục trên trục I nên ta chọn ổ
lăn là ổ bi đỡ .
Dựa vào đường kính ngõng trục d =30 (mm). Tra bảng P2.12 tr.263, chọn loại ổ
bi đỡ, có ký hiệu 306.
Đường kính trong d=30(mm), đường kính ngoài D=72(mm), khả năng tải trọng
C=22kN, khả năng tải tĩnh C0=15kN, b=19(mm), r=2(mm).
Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động :
Theo công thức 11.3[214/sgt1] với Fa=0 tải trọng quy ước Q=X.V.Fr.kt.kd
Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh răng

Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên phải bánh răng

Vậy ta kiểm nghiệm độ bền với ổ Fr0 =6496,5 N

Đối với ổ đỡ chịu lực hướng tâm X=1
V=1 khi vòng trong quay
kt=1 vì nhiệt độ t≤1000
Với làm việc êm kđ=1
 Q=1.1.6422.1.1=6496,5 N=6,5(kN)

Theo công thức 11.1[1] khả năng tải động :

Cd = Q.

tuổi thọ của ổ bi m=3

L: Tuổi thọ của ổ bi đỡ. Với Lh= 20000 giờ
- 56
Tuổi thọ của ổ lăn :
L = Lh.n1.60.10-6 =20000.2922.60.10-6=3506 (triệu vòng)

Hệ số khả năng tải động: Cd = 0,71. = 10,78 (kN) < C

 Loại ổ lăn đã chọn đảm bảo khả năng tải động.

Kiểm ngh Theo công thức 11.20[1]. Qt=Fr=6,496kN

Chọn Q=Qt để kiểm tra vì Qt>Qo=> Q=6,49 kN<Co=7,94kN
=>loại ổ lăn này thỏa mãn khả năng tải tĩnh.
Tải trọng tĩnh tính theo công thức 11.19[1] với Fa=0
Qo=Xo.Fr
Với Xo =0,6 tra theo bảng 11.6[1].
 Qo=0,6.710,7=3583,2 (N)=3,583(kN)

3.2.2. Chọn ổ lăn cho trục II.

Chọn ổ lăn.
Xét tỷ số: Fa/Fr =913,8/ =0,803 tức là có lực dọc trục trên trục II nên ta
chọn ổ lăn là ổ bi đỡ chặn một dãy :
Dựa vào đường kính ngõng trục d =20(mm). Tra bảng P2.12 tr.263, chọn loại ổ
bi đỡ chặn cỡ trung, có ký hiệu 46305
Đường kính trong d=20(mm), đường kính ngoài D=62(mm), khả năng tải trọng
C=21,1kN, khả năng tải tĩnh C0=14,9kN, b=17(mm), r=2,0(mm).
Tính tỉ số : i.Fa1 / C0 với : +i : số dãy con lăn, i= 1
+C0 =14.9 kN
+ Fa1 =913,8 N

=>

tra bảng , nội suy ta được e= 0,34 ; góc tiếp xúc

α = 12 (độ)
Lực dọc trục hướng tâm sinh ra trên các ổ
Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh răng

- 57
Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên phải bánh răng

Fs0 =e.Fr0  = 0,3. 1952,8 = 585,84 (N)

Fs1 =e.Fr1  = 0,3.831,07 =249,31 N)

=585.84 +913,8 = 1499,64 (N) > Fs0 nên F0a =1499,64N
= 585,84 -913,8 = -327,96 (N) < Fs1 nên F1a =249,31 N
Tính tỷ số
Xét F0a / V. Fr0 = 1499,64/ 1.1952,8= 0,7679 > e
Suy ra , tra bảng 11.4/216 ta chọn được : X0 = 0,45
Y0 = 1,62
Xét F1a / V. Fr1 = 249,31/1.813,07= 0,3 < e
Suy ra ta có : X1 = 1
Y1 = 0
Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương của ổ bi đỡ chặn.
Q0 = ( X0.V.Fr0 + Y0.F0a ) kt .kd =(0,45.1.1952,8+1,62.1499,64).1.1=3254,71 ( N)
Q1 = ( X1.V.Fr1 + Y1.F1a ) kt .kd =(1.1.813,07+ 0.249,31).1.1=813,07 (N)
Tải quy ước Q = max(Q0 , Q1 )= 3254,71 N
Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động
Ta có:
Với :
m: bậc của đường cong mỏi, m=3 do tiếp xuc điểm ;
L: Tuổi thọ của ổ bi đỡ. Với Lh= 20000 giờ
Tuổi thọ của ổ lăn:
L = Lh.n2.60.10-6 = 20000. 941,66. 60. 10-6 = 1129,9(triệu vòng)

Q = 3254,71 N

Cd = 3254,71. =33899 N= 33,899 kN.

- 58
Kiểm nghiệm theo khả năng tải tĩnh

Tra bảng 11.6 ta được

Qtmax =max (Q,Qt1) = 3254,71 N < C0

=> Ổ lăn đảm bảo khả năng tải tĩnh

3.2.3. Chọn ổ lăn cho trục III.

Xét tỉ số Fa / Fr =913,8/1137,6=0,803=> tức là có lực dọc trục trên trục III nên ta
chọn ổ lăn là ổ bi đỡ chặn một dãy
Dựa vào đường kính ngõng trục d= 30 (mm) ta tra bảng P2.12/sgt264 chọn loại
ổ bi đỡ chặn cỡ chung có kí hiệu 46306
Đường kính trong d=30(mm), đường kính ngoài D=72(mm), khả năng tải trọng
C=25,6kN, khả năng tải tĩnh C0=18,7kN, b=19(mm), r=2 (mm).
Tính tỉ số : i.Fa4/ C0 với : +i : số dãy con lăn, i= 1
+C0 =18,7 kN
+ Fa4 =913,8 N

 = = 0,048

Tra bảng 11-4/sgt216 , nội suy ta được e= 0,35 ; góc tiếp xúc α = 12 ᴼ

 Lực dọc trục hướng tâm sinh ra trên các ổ:

Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên trái bánh răng

Phản lực hướng tâm tác dụng lên ổ lăn bên phải bánh răng
- 59
Fs0 =e.Fr0  = 0,33. 1130,3 = 373 (N)
Fs1 =e.Fr1  = 0,33.2003,82 = 661,2 (N)
=661,2+913,8 = 1575,06 (N) > Fs0 nên F0a =1575,06 (N)
= 373-913,8= -510,8 (N) < Fs1 nên F1a =661,2 (N)
Tính tỷ số
Xét F0a / V. Fr0 = 1575,06 / 1. = 1,39 > e

Suy ra , tra bảng 11.4/216 ta chọn được : X0 = 0,45 Y0 = 1,62

Xét F1a / V. Fr1 = 661,2 /1.2003,82 = 0,33 < e
Suy ra ta có : X1 = 1 Y1 = 0
Tính tải trọng quy ước, tải trọng tương đương của ổ bi đỡ chặn.
Q0 = ( X0.V.Fr0 + Y0.F0a ) kt .kd =(0,45.1.1130,3 +1,62. 1382,12).1.1=2747,66 (N)
Q1 = ( X1.V.Fr1 + Y1.F1a ) kt .kd =(1.1.2003,82+ 0. 661,2).1.1=2665,02 (N)
Tải quy ước Q = max(Q0 , Q1 )= 2747,66
Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động
Ta có:
Với :
m: bậc của đường cong mỏi, m=3 do tiếp xuc điểm ;
L: Tuổi thọ của ổ bi đỡ. Với Lh= 20000 giờ
Tuổi thọ của ổ lăn:
L = Lh.n3.60.10-6 = 20000. 303,4. 60. 10-6 = 364,08(triệu vòng)
Q = 2747,66 N

Cd = 2747,66. =19619 N= 19,619 kN < C

 Đảm bảo khả năng tải động

Kiểm nghiệm theo khả năng tải tĩnh :

- 60
Tra bảng 11.6 ta được

Qt1 = x0.Fr1 + Y0.F1a =0,5.2003,82 + 0,47 . 661,2 =1312,67 (N)

Qro = x0.Fro + Y0.F0a =0,5.1130,3 + 0,47 . 1575,06=1305,43 (N)
Qmax = max(Qt1, Qro )= 1312,67(N)
Qtmax =max (Q,Qt1) = 2747,66 (N) < C0
=> Ổ lăn đảm bảo khả năng tải tĩnh

3.3.Tính chọn khớp nối.

Nối trục đàn hồi dùng để nối hai trục III và khớp nối để truyền chuyển động mà
giảm được rung động
Công suất truyền P=6,43 (kW)
Số vòng quay n=303,4 vòng/phút
Đường kính ra của hộp giảm tốc d=30 mm
Mômen xoắn truyền qua trục nối :
T=192981 Nmm=192,981 Nm
Chọn hệ số tải động k=1,5 Theo bảng 16.1
Ta chọn nối trục vòng đàn hồi cấu tạo đơn giản, để chế tạo và giá rẻ:
Theo trị số momen và đường kính trục ta chọn kích thước trục nối (Bảng 16.10a
)
M=192,981 Nm
d=36 mm; D=125 mm; dm=65mm; L=165 mm; l=80 mm; d1=60 mm
D0=90 mm; Z=4 mm
Chọn vật liệu
Nối trục: gang
Chốt: thép CT45 thường hóa
Vòng đàn hồi bằng cao su:
Ứng suất dập cho phép của vòng cao su:

Ứng suất uốn của chốt

Điều kiện về sức bền dập của vòng cao su

MPa
=>Thỏa mãn điều kiện về sức bền dập
Điều kiện sức bền của chốt:

MPa
=>Thỏa mãn điều kiện sức bền của chốt

- 61
 Bảng thông số then trên các trục :
Trục I Trục II Trục III
Đĩa xích Bánh Bánh Bánh Bánh Khớp nối
răng răng răng răng
B 10 10 12 12 14 14
- 62
H 8 8 8 8 9 9
t1 5 5 5 5 5,5 5,5
t2 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3
rmin 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25
rmax 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ VỎ HỘP, CÁC CHI TIẾT PHỤ VÀ CHỌN CHẾ

ĐỘ LẮP TRONG HỘP

4.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc

4.1.1.Tính kết cấu của vỏ hộp

Chỉ tiêu của hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.Chọn vật liệu để
đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu là GX15-32.
Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua tâm trục.

4.1.2 Kết cấu nắp hộp

Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.
Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc :
Tên gọi Tính toán
Chiều dày: Thân hộp, δ δ = 0,03a + 3 = 0,03.165 + 3 = 7,95
(mm)
Nắp hộp, δ1 Chọn δ = 8 (mm)
δ1 = 0,9.8 = 7,2 (mm) chọn δ1 = 7 (mm)
Gân tăng cứng: Chiều dày, e e = (0,8÷1)δ = 6,4 ÷ 8 mm Chọn e = 8
Chiều cao, h (mm)
Độ dốc h< 58 mm, h= 5. =5.8=40mm
khoảng 20
Đường kính:
d1> 0,04a + 10 = 0,04.165 + 10 = 16,6
Bulông nền, d1
(mm)

- 63
 Bulông cạnh ổ, d2 Chọn d1 = 17 (mm)
d2 = (0,7÷0,8)d1 = 11,9÷13,6 mm chọn d2
Bulông ghép bích nắp và thân, d
= 13(mm)
3
d3 = (0,8÷0,9)d2 = 10,4÷11,7 mm chọn d3
Vít ghép nắp ổ, d4
= 11 (mm)
Vít ghép nắp của thăm, d5
d4 = (0,6÷0,7)d2 = 7,8÷9,1 chọn d4 = 9
(mm)
d5 = (0,5÷0,6)d2 = 6,5÷7,8 chọn d5 = 7
(mm)
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = (1,4÷1,8)d3 = 15,4÷19,8 mm chọn
S3 = 19(mm)
Chiều dày bích nắp hộp, S4
S4 = (0,9÷1)S3 = 17,1÷19 mm chọn S4 =
Chiều rộng bích nắp và thân, K3
19 (mm)
K3 = K2 - (3÷5) = 42- (3÷5)= 39÷37 mm
chọn K3 = 37 (mm)
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít, Trục I: D2 = 90 (mm), D3 = 115(mm)
D3, D2 Trục II: D2 = 90(mm), D3 = 115 (mm)
Trục III: D2 = 120(mm), D3 = 150 (mm)
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ,
K2 = E2+R2+(3÷5)=21+17+4=42 (mm)
K2
E2 = 1,6d2 = 1,6.13=20,8(mm) chọn E2 =
Tâm lỗ bulông cạnh ổ, E2 và C (k
21 (mm)
là
R2 = 1,3d2 =1,3.13=16,9 (mm) chọn R2 =
khoảng cách từ tâm bulông đến
17 (mm)
mép lỗ)
k 1,2 =1,2.13=15,6(mm) chọn k=16
(mm)
Chiều cao, h Chọn h = 45 mm
Mặt đế hộp:

- 64
 Chiều dày: khi không có phần lồi S1=(1,3 1,5)d1=22,1 25,5 chọn
S1 S1=25(mm)
khi có phần lồi: Dd, S1 và S2 S1=(1,4 1,7)d1= 23,8 28,9 chọn S1=28
S2=(1,0 1,1)d1=17 18,7 chọn S2=18
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q (mm)
K1 = 3d1 = 3.17=51 (mm),
q ≥ K1 + 2δ =51+2.8= 67 (mm)
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong Δ ≥ (1÷1,2)δ= (1 1,2).8= 8÷9,6 chọn Δ
hộp = 9 (mm)
Δ1 ≥ (3÷5)δ = (3 5).8=24÷40 chọn Δ =
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy 35 (mm)
hộp Δ2 =8 chọn 2=8 (mm)
Giữa mặt bên của các bánh răng
với
Nhau
Số lượng bulông nền, Z Z=(L+B)/(200 300)
Chọn Z=6

4.1.3. Nắp ổ
Đường kính nắp ổ được xác định theo công thức :

D3 D2

Căn cứ vào bảng 18.2/tr88[2] ta có:

D
4
Vị trí h

Trục I 72 90 115 65 M8 4 10
Trục II 72 90 115 65 M8 4 10
Trục III 100 120 150 90 M10 6 12

- 65
4.2. Thiết kế các chi tiết phụ

4.2.1. Cửa thăm

175

150
120 140
100

190

Để kiểm tra qua sát các chi tiết máy trong khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp,
trên đỉnh hộp có làm cửa thăm.Dựa vào bảng 18.5/tr92[2] ta chọn được kích
thước cửa thăm như hình vẽ sau:

4.2.2.Nút thông hơi

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên.Để giảm áp suất và điều hòa không khí
bên trong và ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi.Nút thông hơi thường được
lắp trên nắp cửa thăm. Tra bảng 18.6/tr93[2] ta có kích thước nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M48x3 35 45 25 70 62 52 10 5 15 13 52 10 56 36 62 55

- 66
4.2.3.Nút tháo dầu
Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp, bị bẩn (do bụi bặm và
do hạt mài), hoặc bị biết chất, do đó cần phải thay dầu mới.Để thay dầu cũ, ở
đáy hộp có lỗ tháo dầu.Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Dựa vào
bảng 18.7/tr93[2] ta có kích thước nút tháo dầu
d b m f L c q D S
M20×2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4

4.2.4. Que thăm dầu

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước như
hình vẽ.
30
6 12 6
1
1
8
2

4.2.5. Chốt định vị.

Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chữa đường tâm các trục.Lỗ trụ
lắp ở thân hộp & trên nắp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối
giữa nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt
định vị, nhờ có chốt định vị khi xiết bulong không làm biến dạng ở vòng ngoài
của ổ.

- 67
 1:50

4.2.6. Bu lông vòng

Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên nắp và thân thường lắp thêm bulông
vòng. Kích thước bulông vòng được chọn theo khối lượng hộp giảm tốc.Với hộp
giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp tra bảng 18-3b[2] ta có Q = 160(kG), do đó theo
bảng 18-3a/89[TL2] ta dùng bulông vòng M8
4.3. Bôi trơn cho hộp giảm tốc

4.3.1. Bôi trơn trong hộp giảm tốc

Do các bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc đều có v < 12m/s nên ta chọn
phương pháp bôi trơn ngâm dầu.Với vận tốc vòng của bánh răng trụ v=2,19m/s,

tra bảng 18-11[2] ta được độ nhớt ở 50oC(100oC)

Theo bảng 18-13 ta chọn được loại dầu bôi trơn là AK-20.
4.3.2. Bôi trơn ngoài hộp giảm tốc
Với bộ truyền ngoài hộp do không có thiết bị che đậy, hay bị bụi bặm bám vào,
ta chọn bôi trơn định kì bằng mỡ.
Bảng thống kê giành cho bôi trơn
Tên dầu hoặc Lượng dầu Thời gian thay
Thiết bị cần bôi trơn
mỡ hoặc mỡ dầu hoặc mỡ
Dầu ô tô máy kéo
Bộ truyền trong hộp 0,6 lít/Kw 5 tháng
AK-20
Mỡ T Tất cả các ổ và bộ 2/3chỗ rỗng 1 năm

- 68
 truyền ngoài bộ phận ổ

4.4. Xác định chế độ lắp trong hộp

Sai lệch giới

T Tên mối ghép Kiểu lắp hạn của lỗ và Ghi chú
trục(m)
1 +21
Bánh trụ răng nghiêng 1 và
32 +15
trục I
+2
+21
2 Bánh đai với trục I 30 +15
+2
+15
3 Vòng trong ổ lăn với trục I 30k6 2 ổ lắp giống nhau
+2
Vòng ngoài ổ lăn trục I lắp
4 72H7 +30 2 ổ lắp giống nhau
với thân
+61
5 Then và trục I 10 +25 b x h = 10 x 8
-22
+21
Trục I và vòng trong bạc
6 30 +15
chặn
+2
+25
Bánh trụ răng nghiêng 2 và
7 40 +18
trục II
+2
+25
Bánh trụ răng thẳng 3 và
8 40 +18
trục II
+2
Vòng trong ổ lăn với trục +18
10 35k6 2 ổ lắp giống nhau
II +2

- 69
 +75
12 Then và trục II 12 +32 b x h = 10 x 8
-27
+25
Bánh trụ răng thẳng 4 và
15 45 +18
trục III
+2
+25
16 Khớp nối đàn hồi 40 +18
+2
Vòng trong ổ lăn với trục +18
17 40k6 2 ổ lắp giống nhau
III +2
Vòng ngoài ổ lăn trục III
18 110H7 +35 2 ổ lắp giống nhau
lắp với thân
+75
19 Then và trục III 14 +32 b x h = 14 x 9
-27
+30
Trục III và vòng trong bạc
20 40 +21
chặn
+2

- 70
 Tài liệu tham khảo:
1.Trịnh Chất, Lê Văn Uyển – Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập
1,2 – NXB KH&KT, Hà Nội,2007
2.Nguyễn Trọng Hiệp – Chi tiết máy, tập 1,2 – NXB GD, Hà Nội,2006
3.Ninh Đức Tốn – Dung sai và lắp ghép – NXB GD, Hà Nội, 2004

- 71