МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

КИЇВСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ТЕХНОЛОГІЙ ТА

ДИЗАЙНУ

Кафедра прикладної механіки та машин

ТЕХНОЛОГІЧНІ ОСНОВИ
МАШИНОБУДУВАННЯ

КОНСПЕКТ ЛЕКЦІЙ

для студентів галузі знань 13 Механічна інженерія,

спеціальності 133 Галузеве машинобудування
денної та заочної форм навчання

Затверджено на засіданні кафедри

прикладної механіки та машин
Протокол № 1 від 28.08.2019 р.

КИЇВ 2019
 Основним завданням цієї наукової дисципліни є розвиток знань, що
забезпечують безперервне удосконалення технологічних методів виробництва та
підвищення продуктивності праці в машинобудуванні. Напрямок технології
машинобудування визначається завданням отримання машин високої якості, які
виготовляються при найменшій собівартості, мінімальній витраті матеріалів,
організації праці безпечної та полегшеної в максимально можливій мірі. Розробка
таких технологічних процесів пов’язана з доцільним вибором і створенням більш
досконального технологічного обладнання, засобів механізації та автоматизації
виробництва, приведенням техніко-економічних обґрунтувань та виконанням
проектно-конструкторських розробок. Разом з цим ставиться завдання
максимального скорочення термінів побудови та впровадження технологічних
процесів, у результаті чого прискорюється застосування нової техніки на стадії
виготовлення виробів.
У технології машинобудування синтезуються положення теоретичних і
прикладних наук щодо вирішення технологічних завдань різного характеру..
Поряд з цим шляхом систематизації та узагальнення виробничого досвіду, а
також на основі аналізу результатів виконаних досліджень створюються та
розвиваються основні теоретичні положення технології виробництва виробів, що
підводять наукову базу під розробку процесів їх виготовлення і дають
можливість обґрунтованого вибору технологічних методів для конкретних умов.
Однією з головних наукових проблем даної дисципліни є вивчення
закономірностей протікання технологічних процесів і виявлення тих параметрів,
вплив на які є найбільш ефективним для інтенсифікації виробництв та
підвищення його точності. У дослідженнях технологічних процесів треба
повністю перейти від наближеного опису явищ, що відбуваються, до
математично строгих виразів і методів сучасної науки. Точні технологічні
розрахунки особливо важливі для автоматизованого виробництва, де потрібна
висока надійність забезпечення заданої продуктивності та стабільної якості
виробів.
МОДУЛЬ 1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДІВ ВИГОТОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ
В МАШИНОБУДУВАННІ

Вирішуючи завдання, що виникають при механічній обробці, треба

ураховувати властивості металевих і неметалевих матеріалів, область їх
раціонального використання, конфігурацію та розміри заготівок, якість їх
поверхонь, вплив термічної обробки, а також організацію та економіку
виробництва. Серед складних завдань, що потребують вирішення при побудові
процесів виробництва деталей машин, слід відзначити: вибір методу
виготовлення заготовки, вибір варіанта механічної обробки, обладнання та
оснастки, визначення розмірів заготовок та режимів обробки на всіх її стадіях.
Вказані вище вимоги відносяться повною мірою до складання виробів
різного призначення, яке може здійснюватися з індивідуальною пригонкою
спряжених деталей, їх взаємним підбором, з’єднанням по принципу повної
взаємозамінюваності і іншими методами. Побудова процесу збирання пов’язана з

2
вирішенням ряда технологічних задач і може бути виконана в кількох різних по
трудомісткості та необхідному технологічному оснащенню варіантах.
У цілому вивчення технології машинобудування допомагає критично
оцінити конструкції з технологічного погляду й створювати вироби, що не
викликають труднощів у процесі їх виробництва.

Тема 1.1. Виробничі та технологічні процеси в машинобудуванні

1.1.1. Вироби та їх елементи

Розпочинаючи вивчення основ технології виробництва, необхідно
встановити поняття виробу і його елементів.
Виробом називається продукт кінцевої стадії машинобудівного
виробництва. Виробом може бути складана машина, вузол і навіть деталь
залежно від профілю продукції даного виробництва.
Залежно від призначення розрізняють вироби основного й допоміжного
виробництва. Вироби основного виробництва призначені для реалізації, а
допоміжного – тільки для власних потреб підприємства. До них відносяться
продукція інструментального цеху, ремонтно-механічного та інших структур.
Складальна одиниця – це виріб, складові частини якого, з’єднані між
собою, наприклад, зварюванням. Напівфабрикат – це предмет праці, що
підлягає подальшій обробці на підприємстві – споживачі. Комплектуюча
продукція – це вироби підприємства – постачальника, що застосовується як
складова частина виробу підприємства – виготовника. Так, в автомобільної
промисловості такими виробами є карбюратори, стартери, коробки передач та ін.
Деталь – первинний елемент виробу, що характеризується відсутності в
нього роз’ємних або нероз’ємних з’єднань.
Вузлом називається роз’ємне з’єднання складових частин виробу і з
конструктивних міркувань може складатися з окремих деталей або з підвузлів і
деталей. Крім цього, з технологічної точки зору він володіє – можливістю
здійснення відокремлюваного складання від інших елементів виробу.
Розрізняють підвузли першого, другого та інших більш високих порядків.
Підвузол першого порядку входить безпосередньо до вузла і складається з
окремих деталей, або з одного чи декількох підвузлів другого порядку. У свою
чергу, підвузол другого порядку входить до підвузла першого порядку. Підвузол
найвищого порядку розподіляється тільки на деталі.
1.1.2. Технологічні схеми складання виробів і принципи їх побудови
У сучасному машинобудуванні складання виробів розподіляється на
загальне і вузлове. Об’єктом вказаних видів складання є відповідно машина у
цілому та її вузли або підвузли.
Побудова процесів загального й вузлового складання може бути наочно
подана за допомогою технологічних схем, що відображають структуру і
послідовність комплектування виробів і вузлів. На цих схемах кожний елемент
виробу позначається прямокутником, що розподіляється на три частини (рис.1.1).
У верхній частині прямокутника зазначається назва елемента, в лівій
нижній частині – його індекс відповідно до номерів на кресленнях і специфікації,
3
а у правій нижній – кількість елементів, що входять в це з’єднання. Перед
індексом вузла ставлять букви ск (складання).
Основний елемент (деталь або вузол), з
Радіальний якого починається складання, називається
підшипник базовим. У свою чергу, вузол, що підлягає під
час остаточної установки частковому розбиран-
18 2 ню, називають комплектом.

Рис.1.1 – Позначення вузла

при побудові
технологічної схеми
процесу складання

1.1.3. Поняття виробничого і технологічного процесів

Сукупність дій, унаслідок яких заготовки і напівфабрикати
перетворюються у готову продукцію, що відповідає своєму службовому
призначенню, являє собою виробничий процес. У машинобудуванні
виробничий процес охоплює наступні аспекти виробництва: підготовку засобів
виробництва і організацію обслужування робочих місць; отримання і зберігання
заготовок і напівфабрикатів; усі стадії виготовлення деталей машин; складання
вузлів та виробів; транспортування заготовок, деталей, вузлів і готових виробів;
технічний контроль на всіх стадіях виробництва; пакування готової продукції та
інші дії, пов’язані з випуском виробів.
Технологічний процес – це частина виробничого процесу, що
безпосередньо пов’язана з зміною предмета праці, перетворенням його у готову
продукцію та складається з ряду операцій, що виконуються у певній
послідовності. На машинобудівних заводах технологічний процес включає
наступні стадії: виробництво заготовок, їх обробка та складання машини.
Суттєву роль у машинобудуванні відіграє заготовче виробництво, оскільки
воно є важливою частиною всього технологічного комплексу. У даний час для
отримання заготовок застосовують такі способи: литво (виготовлення зливок у
формах з неметалевих матеріалів; по виплавлених моделях спеціальні види
литва), обробку тиском (прокатка, пресування, штампування, гнуття), а також
зварювання. На сучасному етапі тенденція розвитку зазначених методів
отримання заготовок полягає у тому, щоб розміри і конфігурації заготівок були
максимально наближеними до готових деталей, тобто вимогам до мінімальної
обробки.
Метод обробки характеризується видом використаної енергії, способом дії
інструмента на заготовку та схемою обробки певної поверхні заготовки. При
обробці використовують такі види енергії: механічну (обробка металів різанням і
тиском), хімічну, світлопроміневу, ультразвукову, плазменну. За способом дії
інструменту на оброблювану заготовку розрізняють вид контакту (точковий,
лінійний, просторовий) і характер контакту (безперервний, перервний,
імпульсний та вібраційний).

4
 Під технологічним процесом механічної обробки розуміють послідовну
зміну геометричних форм, розмірів і якості поверхні заготовки до отримання
готової деталі. Механічна обробка різанням найбільш універсальна й широко
розповсюджена (приблизно 80% деталей машин підлягає обробці різанням).
Існують наступні різновиди технологічного процеса: диференційований і
концентрований.
Залежно від ступеня точності, чистоти поверхні, геометричних форм і
вимог якості визначаються характер і кількість операцій. У загальному випадку
при виробництві машин обробка заготовок розподіляється на три послідовні
стадії:
1. Чорнову обробку, при якій знімають основну масу матеріалів у вигляді
припуску та спрямовану на своєчасне виявлення браку по раковинах та інших
дефектах матеріалів.
2. Чистову обробку, точність якої не перевищує 7 – 8 квалітетів і має
проміжне значення.
3. Остаточну обробку, при якій забезпечуються задані точність і шорсткість
поверхонь деталі.
Технологічний процес обробки заготовок деталей (або складання)
оцінюють трудо- та верстатомісткістю.
Трудомісткість – час, що витрачається робітником певної кваліфікації на
виконання технологічного процесу обробки заготовки або її частин. Розрізняють
розрахункову та фактичну трудомісткість, що вимірюється в трудо-годинах.
Верстатомісткість – характеризує час, що витрачається верстатом на
обробку однієї заготовки деталі. Вимірюється даний показник у верстато-
годинах. При здійсненні обробки на автоматизованому обладнанні вказані
показники завжди різні, але верстатомісткість вище іншого показника. Це
пояснюється тим, що робітник в цьому разі обслуговує кілька верстатів,
завантажує на обробку та знімає оброблені заготівки, не зупиняючи верстати.
Робочий час складається із часу, що витрачається на завантаження та
розвантаження верстатів, їх підналагоджування та заміну різального
інструмента. Під час проектування технологічного процеса поточної лінії
верстатомісткість сприяє визначенню потрібної кількості верстатів, а
трудомісткість – числа робітників.
Способами виконання технологічного процесу виготовлення є обладнання,
оснащення, налагоджування та підналагоджування.
Технологічним обладнанням називаються способи технологічного
оснащення, в яких для виконання певної частки процесу розміщують матеріали
або заготовки, засоби дії на них, а також технологічна оснастка. До нього
відносяться верстати, печі, випробувальні стенди і т.д.
Технологічна оснастка – це способи технологічного оснащення, що
доповнюють технологічне обладнання для виконання певної частини процеса
виготовлення, наприклад, різальний та вимірювальний інструмент, штампи,
пресформи, пристрої.
Налагоджування – підготовка технологічного обладнання та оснастки для
виконання виробничої операції. Прикладом цього способу може бути
5
встановлення пристрою та інструментів на верстаті, переключення швидкості або
подачі і т.д.
Підналагоджування – додаткове регулювання технологічного обладнання
або оснастки при виконанні операції для відновлення досягнутих в процесі
налагоджування значень параметрів.
Слід відмітити, що під час проектування технологічні процеси обробки
заготовки та складання машини розподіляють на складові частини або елементи.
Це дозволяє побудувати найбільш раціональну технологію й розрахувати норми
часу.
1.1.4. Елементи технологічного процесу механічної обробки
Технологічний процес виконують на робочому місці. Робочим місцем
називається ділянка виробничої площі, обладнана відповідно до специфікації
роботи, яку виконують.
Основною складовою частиною технологічного процеса є операція. У
машинобудівному виробництві розрізняють технологічні, транспортні та
контрольні операції. Технологічною операцією називається частина
технологічного процесу, що виконується на одному робочому місці й охоплює
всі дії обладнання та робітників над ним.
Операція може виконуватися за один або кілька установ. Установом
називається частина операції, що виконується при незмінному закріпленні
оброблюваної заготівки (вузла, що складається). Наприклад, одночасне
центрування обох торців валика на двобічному центрувальному верстаті є однією
операцією, що виконується за один установ. У той же час послідовне
центрування торців на однобічному верстаті являє собою одну операцію, але
виконують її вже за дві установи.
За обсягом виконуваної роботи технологічна операція може складатися з
переходів, проходів і прийомів.
Перехід – частина операції, що характеризує незмінність оброблюваної
поверхні, робочого інструменту (або кількох інструментів, що одночасно
використовується) та режиму верстата. Під час складання перехід
характеризується незмінністю спряжених поверхонь і застосованого інструменту.
При зміні одного з цих елементів з’являється новий технологічний перехід, який
може виконуватися за один або кілька робочих ходів.
Робочий хід – закінчена частина технологічного переходу, що складається
з однократного переміщення інструменту відносно оброблюваної заготовки, який
супроводжується зміною форми, розмірів, якості поверхні та властивостей
заготовки. Під час виконання технологічної операції або переходу існують також
допоміжні перехід і хід.
Допоміжним переходом називається закінчена частина технологічної
операції, що складається з дій людини та обладнання, які не супроводжуються
зміною властивостей предметів праці, але потрібні для виконання даного
переходу (установлення заготовки та її закріплення, зміна інструменту та ін.).
Допоміжним ходом називається закінчена частина технологічного
переходу, що складається з однократного переміщення інструменту відносно
заготовки, потрібного для виконання робочого ходу. Технологічний процес
6
обробки різанням може мати велику кількість операцій і небагато переходів і
кожний з них і, навпаки, малу кількість операцій і багато переходів.
Прохід – частина переходу, при якій знімається один шар металу при
незмінності інструменту, поверхні обробки та режиму роботи верстата.
Для пояснення двох цих понять розглянемо наступний приклад. В одній
площині, при одній установі свердлять послідовно кілька отворів однакового
діаметра та довжини одним свердлом при однаковій подачі й швидкості різання.
Свердління кожного отвору в цьому випадку представляє один прохід, а всіх
отворів – один перехід. Під час нарізання різьби в цих отворах ця операція
складає другий перехід, бо вона буде здійснюватися іншим різальним
інструментом.
Більш дрібним елементом операції є робочий прийом. Прийом – закінчена
сукупність окремих рухів робітника у процесі виконання операції. Робочі
прийоми можуть бути пов’язані або з даною операцією чи установом у цілому
(наприклад, установка та зняття деталі), або з окремими переходами та
проходами (зміна інструменту, проведення контрольного проміру).
Оброблювана заготовка чи складуваний вузол, що знаходиться у пристрої,
за допомогою поворотних пристроїв змінює своє положення відносно робочих
елементів обладнання, тобто займатиме різні позиції. Позицією називається
кожне з різних положень незмінно закріпленого предмету відносно обладнання,
виконуючого роботу. Наприклад, заготовка у процесі обробки на
багатошпиндельному токарному автоматі під час повороту шпиндельного
барабана займає нову позицію. На кожній позиції виконується певна обробка.
Слід зазначити, що чим менше в технологічному процесі установ і більше
позицій, тим вище точність та продуктивність обробки.
Нижче розглянемо схему розкладу технологічного процесу виготовлення
валика на складові (рис.1.3).
Незалежно від розглядуваної класифікації елементів технологічного
процесу всі роботи, які виконуються при будь-якої виробничій операції в
машинобудівному виробництві розподіляються на такі види: основна, допоміжна
та підготовчо-заключна.
Основною називається робота, спрямована безпосередньо на зміну форми,
стану або положення предмета праці (виробу, матеріала), якщо це передбачено
виробничим (технологічним) процесом.
На металорізальних верстатах основна робота полягає в різанні металу, в
результаті чого деталі надають потрібну форму й розміри. Зміна стану матеріалу
є метою технологічного процесу при плавленні металу або термообробці. У свою
чергу, зміна положення предмета праці являє собою мету виробничого процесу
при транспортних операціях.
Допоміжна робота спрямована на виконання даного технологічного
процесу, але не викликає в предметі праці змін згідно з метою технології
виготовлення. Вона має на меті включити або виключити фактори, потрібні для
виконання основної роботи. Так, при верстатних роботах до допоміжної
відносяться постановка деталі на верстат, визволення і зняття або перестановка
оброблюваної деталі, установка та зняття інструменту на ін.
7
 Рис.1.3 – Схема елементів технологічного процеса виготовлення валика:
1 – чорнова обробка; 2 – чистова обробка; 3 – нарізання різьби; 4 – відрізка
виробу від заготівки; 5 – свердлення отвору; 6 – розточка отвору
Над окремим виробом основна та допоміжна роботи повторюється
регулярно при кожній операції. При виготовленні серії деталей зазначені види
робіт повторюються стільки разів, скільки штук деталей входить в її склад.
Підготовчо-заключна робота розподіляється на підготовчу та заключну.
8
 Підготовчою називається та робота, яка повинна бути виконана
робітником в порядку підготовки до обробки партії (серії) деталей. Сюди
відносять: отримання наряда, креслення, технологічні карти, матеріала або
заготівки, пристосувань і інструментів, що потребується для обробки деталей;
налагоджування верстата на обробку деталей і т.п. Під заключною розуміють
роботу, яку треба виконати по закінченню обробки партії деталей (здача
закінченої роботи, зняття з верстата та здача інструментів і пристосувань). У
відміну від зазначених видів підготовчо-заключна робота виконується тільки
один раз на всю партію деталей.
Крім того, всі роботи, що виконуються у виробництві, можуть бути
розподілені ще на три категорії: машинну, машинно-ручну та ручну.
Машинною називається робота, яка здійснюється верстатом без участі
мускульної сили робітника, тобто при автоматичній подачі. До машинно-ручної
відноситься робота, яка виконується одночасно верстатом, що здійснює головний
робочий рух, і робітником, який керує інструментом або переміщує його
(обробка з ручною подачею). Щодо поняття „ручна робота”, то вона не потребує
пояснень.
При роботі на верстатах – автоматах як основна, так і допоміжна робота є
машинною. На верстатах без автоматизованого завантаження та керування
основна робота є машинною або машинно-ручною, а допоміжна - в основному
ручною.

1.1.5. Типи виробництва та їх характеристики

У машинобудуванні розрізняють три основних типи виробництва:
одиночне, серійне та масове. Крім кількісних відмінностей вказаних типів
існують суттєві якісні показники, що характеризують застосоване обладнання,
технологічну оснастку, методи обробки, організацію виробництва та
технологічної підготовки.
Частка одиночного виробництва, в сучасному машинобудуванні дуже
невисока, випускаються вироби широкої номенклатури у відносно малих
кількостях від одного до кількох екземплярів. Номенклатуру продукції
одиночного виробництва складають машини, що мають широкого застосування,
та ті, що виробляються за індивідуальними замовленнями. Як приклад, можна
навести наступні види продукції, що належать до важкого машинобудування:
значні гідро- та атомні турбіни, унікальні металорізальні верстати, прокатні
стани, гірничодобувні комплекси для відкритих розробок. Характерною ознакою
цього виробництва є виконання на робочих місцях різноманітних операцій з
використанням для обробки універсальних верстатів і пристроїв, а також
звичайних інструментів. У цілому, одиночне виробництво в порівнянні з іншими
типами характеризується щонайменшою продуктивністю праці та більш високою
собівартістю продукції.
При серійному виробництві виготовляють партії деталей і серії виробів,
що регулярно повторюються через певні проміжки часу. Його характерна ознака
– номенклатурне виробництво і виконання на більшості робочих місць операцій,
що періодично повторюються. При цьому кількість виготовлених виробів
9
 кожного типорозміру коливається від 5 – 10 до кількох тисяч штук на рік.
Необхідно відзначити, що заводи серійного виробництва спеціалізуються на
випуску виробів кількох типів або типорозмірів. Продукцією серійного
виробництва є машини сталого типу, зокрема металорізальні верстати,
стаціонарні двигуни внутрішнього згоряння, насоси, компресори.
Залежно від кількості однакових виробів, що приходяться на річну
програму, розрізняють три різновиди серійного виробництва: дрібно- (при
наявності великих машин у серії 2 – 5), середньо- (5 – 25 машин) і багато- серійне
(більше 25 великих машин). Крім цього, дане виробництво може бути змішаного
типу. У цьому разі одні деталі виготовлюють великими серіями, інші – середніми
або навіть дрібними.
У порівнянні з одиночним серійне виробництво відрізняється наступними
особливостями:
– менш різноманітна номенклатура виготовлених виробів і більш чітка
спеціалізація підприємства по випуску певних машин;
– застосування спеціалізованих верстатів різного профілю;
– застосування спеціальних верстатних і складальних пристроїв, інструментів, а
також обробка одночасно кількома інструментами;
– часткова спеціалізація верстатів за родом робіт, що виконуються.
Відмічені особливості сприяють досягненню більш високої продуктивності
праці та зниженню собівартості продукції.
Масове виробництво характеризується великими масштабами випуску
однакових виробів (від кількох тисяч до мільйонів штук у рік) протягом
тривалого часу. Характерною ознакою даного типу виробництва є виконання на
більшості робочих місць тільки однієї технологічної операції. Продукція
масового виробництва – це однорідні вироби, які мають широке застосування,
наприклад, автомобілі, трактори, тролейбуси, електродвигуни.
Для масового виробництва властиві:
 більш вузька номенклатура у порівнянні з серійним і різко виявлена
спеціалізація заводу за типом і навіть типорозміром;
 застосування високопродуктивних спеціальних верстатів для виконання
однієї операції над певною деталлю та спеціалізованого обладнання (автоматів і
напівавтоматів), що налагоджені на обробку великої партії однакових деталей;
 широке застосування багатошпиндельних верстатів, а також
високопродуктивних спеціальних пристроїв та інструментів;
 висока взаємозамінюваність деталей, що сприяє усуненню ручних
пригоночних робіт у процесі складання.
Слід відзначити, що класифікація за типом виробництва є умовною.
Критерієм серійності звичайно служить коефіцієнт закріплення операції, який
визначають відношенням числа усіх технологічних операцій, виконаних або
підлягаючих виконанню протягом місяця, до числа робочих місць. Для
дрібносерійного виробництва він дорівнює 20...40, середньосерійного – 10...20,
багатосерійного – 1...10, масового – 1.

1.1.6. Поточний метод організації робіт на машинобудівному підприємстві

10
 У машинобудуванні розрізняють два методи організації робіт:
непоточний і поточний.
Непоточний метод виробництва характеризується виготовленням деталей
партіями на кожній операції, а обладнання установлюється групами по типам
верстатів (токарні, фрезерувальні та ін.). У цьому випадку на кожній виробничій
ділянці виконують тільки окремі операції. Остаточне виготовлення деталі може
бути здійснено лише на кількох ділянках цеха. При складанні виробу
використовують стаціонарні пристрої. Що стосується механічної обробки
заготовок, то вони не закріплені за одним обладнанням або робочим місцем.
Виготовлення деталей здійснюється на розрізнених верстатах із значним
міжопераційним проміжком, що подовжує його цикл.
Характерною особливістю масового та серійного виробництва є поточний
метод праці, що забезпечує:
– значне скорочення циклу виробництва (у десятків разів);
– значне скорочення міжопераційних заділів і незавершеного виробництва;
– можливістю застосування високопродуктивного обладнання і, як наслідок,
різке зниження трудомісткості й собівартості продукції;
– простоту планування руху деталей та управління виробництвом;
– можливість комплексної автоматизації виробничих процесів;
– зменшення зворотних фондів і значне підвищення обертання вкладених
коштів.
Суттєвість розглядуваного методу виробництва полягає в тому, що деталі
після обробки на одному верстаті або робочому місці передають для обробки на
інше місце за ходом технологічного процесу. Переміщення їх здійснюється
автоматично за допомогою конвеєрів (стрічкових, пластинчатих або підвісних), а
також інших механічних засобів (візків, роликових столів, тельферів). Така
безперервність виробничого процесу можлива у випадку, коли тривалість
операцій на всіх робочих місцях однакова за деяким відрізком часу t, який
називається темпом поточної лінії.
Під темпом розуміють відрізок часу, протягом якого протікає явище, що
періодично повторюється, і при поточному методі дорівнює відрізку часу, через
який відбувається випуск одиниці продукції. Цей показник залежить від заданої
програми випуску продукції і визначається відповідно до виразу
F
t хв./шт., (1.1)
N
де F – фонд робочого часу, хв. (річний, за зміну або за другий період часу);
N – випуск продукції у штуках за аналогічний період часу.
Слід зазначити, що темп потоку є основною розрахунковою величиною
для організації всіх робочих місць поточної лінії в єдиний виробничий механізм.
Він суттєво впливає на побудову технологічного процесу і зумовлює
необхідність розподілу його на операції і в деяких випадках дублювання
верстатів для досягнення потрібної продуктивності. Вона на будь-якому
робочому місці лінії повинна бути не менше заданої, бо в протилежному разі
порушиться ритм роботи і випуск усього потоку буде відставити від заданого.
Якщо продуктивність на окремому місці більше заданої, то воно буде
11
недовантажене, а продуктивність у цілому лінії не зменшиться і відповідатиме
плановим показникам.
Тривалість обробки партії деталей із n штук при непоточному методі
виробництва та послідовної їх передачі дорівнює
i
TЦ   tш n  Tзб к  Т тр 2к  1 , (1.2)
1
i
де  tш - сума штучного часу по всьому технологічному процесу механічної
1
обробки даної деталі; Tзб – час зберігання однієї партії деталей на проміжному
складі; к – кількість постачань деталей на проміжний склад (при невигідному
випадку вона дорівнює числу операцій „і” в процесі обробки); Ттр – час одного
транспортування партії деталей від верстата до складу (і назад); кількість
транспортування деталей (2к+1) враховує одне перевезення їх на складання.
При цьому тривалість циклу обробки однієї деталі (n=1) буде
i
Tц   t ш  Т зб к  Т тр 2к  1 . (1.3)
1
Даний показник для обробки однієї деталі при поточному методі
дорівнює:
Tц  i  t , (1.4)
де і – число операцій (робочих місць);
t – темп роботи лінії.
У непоточному виробництві потрібний заділ деталей залежить від
тривалості циклу:
Q  Tц  п , (1.5)
де n – середньоденний випуск деталей.
Мінімальний заділ деталей на поточній лінії
i 1 i 2Т
Q   m   t т.о.  , (1.6)
1 t 1 t
де т – кількість одночасно оброблюваних деталей на даному робочому місці;
tт.о. – час технічного обслуговування даного верстата;
Т – час, на який поточна лінія повинна бути забезпечена заготівками, а
складальна лінія – готовими деталями.
Масове виробництво за своєю суттю є поточним або поточно- масовим. У
теперішній час поточні лінії проектують комплексними, на яких крім операцій
механічної обробки, виконують процеси зварювання, термічної обробки,
штампування, складання, фарбування, гальванопокриття, контролю. Вища форма
організації поточно-масового виробництва забезпечується при використанні
автоматичних ліній.
У даний час основна кількість (порядку 80%) машин випускається
серійно. Це обумовило розвиток поточних ліній у серійному виробництві,
зокрема поточно-змінні, лінії для групової обробки та складання, а також
предметно-замкнуті дільниці.

12
 При поточно-змінному методі (або змінно-поточному) за кожним
верстатом лінії закріплюються з метою завантаження на цілий рік по кілька
операцій, технологічно адекватних деталей, що запускають в обробку позмінно.
При цьому, протягом певного періоду часу (як правило, кількох змін) на лінії
ведуть обробка однієї деталі, а потім здійснюють переналагодження лінії для
обробки іншої закріпленої деталі з використанням раніше застосованого
пристрою для установки та кріплення заготовки.
Групова обробка на кожному верстаті лінії передбачає одночасне
виконання комплексу операцій технологічного процесу закріплених деталей. Це
забезпечується за рахунок використання спеціальних багатомісцевих пристроїв, в
які встановлюють і закріплюють всю групу деталей (від 2 до 8 і більше),
прикріплених до цієї лінії. Вказаний метод підвищує завантаження обладнання
без необхідного переналагодження верстатів лінії. Основою для проектування
групових і змінно-поточних ліній служать старанно розроблені технологічні
процеси. Зазначені види обробки (складання) виконують на звичайних і
автоматичних лініях.
Для обробки конструктивно й технологічно подібних деталей
застосовують предметно-замкнуті дільниці. Технологічні процеси обробки цих
деталей мають однакову структуру, однорідні операції та однакову послідовність
їх виконання.
Широкому застосуванню поточних методів і автоматизації виробництва
сприяють уніфікація та стандартизація виробів машинобудування, спеціалізація
виробництва, звуження номенклатури виробів і збільшення випуску.

1.1.7. Види та визначення припусків на механічну обробку деталей,

оцінка їх впливу на розмір заготовки

Припуск на обробку різанням необхідний для забезпечення потрібної

точності та якості поверхонь деталі з послідовним видаленням шару металу з її
заготовки. У ряді випадків при обробці різанням заготовок деталей до 50% їх
маси видаляється в стружку, не враховуючи втрати металу при різанні, ковці,
литті та ін. Так, на автомобільних заводах відхід металу в стружку складає в
середньому 20% для литтєвих і 30% для кованих деталей.
Припуском називається шар матеріалу, що видаляється у процесі
механічної обробки заготівки з метою досягнення заданої точності та якості
оброблюваної поверхні. Розрізняють проміжні й загальні припуски.
Проміжним припуском називається шар, що знімається під час виконання
цього технологічного переходу механічної обробки, і являє собою різницю
розмірів заготовки, отриманих на сміжному попередньому й виконуваному
технологічних переходах.
Загальним припуском називається сума проміжних припусків по всьому
технологічному маршруту механічної обробки даної поверхні і визначається як
різниця розмірів заготовки та готової деталі.

13
 Перебільшуванні припуски ведуть до перевитрати матеріалу на заготовку,
ускладнюють технологічний процес за рахунок додаткових переходів,
збільшують трудомісткість процесів обробки, витрати на енергію та різальний
інструмент, знос обладнання, зростають витрати на прибирання та
транспортування стружки і, як наслідок, підвищують собівартість деталі. У свою
чергу, малі припуски на обробку не забезпечують потрібної точності й
шорсткості оброблених поверхонь, ускладнюють розмітку й установу деталі на
верстаті і в пристроях, сприяють зростанню браку та собівартості. Крім цього,
для отримання малих припусків необхідно застосовувати дорогі методи
виготовлення заготовки.
Завдання визначення оптимальних припусків на обробку тісно пов’язана з
встановлюванням граничних проміжних і вихідних розмірів заготовки. Вони
необхідні для конструювання штампів, моделей, пристроїв, спеціальних
різальних і вимірювальних інструментів, а також настроювання металорізальних
верстатів та іншого технологічного обладнання. Крім того, на основі
оптимальних припусків стає можливим обґрунтоване визначення ваги вихідних
заготовок, режиму різання, а також норми часу на виконання операцій механічної
обробки.
Для встановлення припусків на обробку в машинобудуванні широко
застосовують дослідно-статистичний метод. Величини загальних та проміжних
припусків знаходять за таблицями, що складені на основі узагальнення та
систематизації виробничих даних передових підприємств. Недолік цього методу
полягає в тому, що припуски визначаються без урахування конкретних умов
побудови технологічних процесів. Так, загальні припуски визначаються без
урахування маршруту обробки даної поверхні, а проміжні – схеми установлення
заготовки та похибок попередньої обробки. Величини припусків, визначені за
даним методом, у багатьох випадках завищені, оскільки орієнтовані на умови
обробки, при яких припуск повинен бути найбільшим для уникнення браку. У
цьому плані особливий інтерес для визначення припусків на обробку, проміжних
і початкових розмірів заготовки становить розрахунково-аналітичний метод,
розроблений В. М. Кованим. Цей метод усуває відмічені недоліки і заснований на
аналізі похибок обробки різанням, притаманних кожному способу обробки, і
закономірностей зменшення виробничих похибок попередньої обробки, а також
їх усунення та знання законів сумування виробничих похибок. Аналіз похибок,
способів обробки дає можливість визначити припуск, що забезпечує високу
якість обробки. Знання закономірностей зменшення похибок попередньої
обробки дозволяє розрахувати її в кожному технологічному переході та величину
припуску для наступного.
Похибки попередньої обробки усувають зняттям з оброблюваної поверхні
шару металу, що включає похибки розміру, форми й взаємного розміщення
елементарних поверхонь, а також дефектний шар. Глибина різання, при якій
виключаються зазначені похибки та дефектний шар, забезпечує більш стійкий
процес різання та високу якість обробки.
На основі вивчення причин, що викликають появу виробничих похибок
обробки, встановлюються закони їх сумування. Визначення дійсної сумарної
14
величини дозволяє встановити припуск для наступної обробки різанням, що
усуває ці похибки. Крім цього, цей метод виявляє можливості економії матеріалу
та зниження трудомісткості механічної обробки під час проектування нових і
аналізі існуючих технологічних процесів.
Величину припуску визначають наступні фактори:
1. Висота нерівностей Rzi1 , що отримана на сміжному попередньому
переході обробки даної поверхні, і залежить від методу, режимів та умов
виконання попередньої обробки. У цьому випадку і у подальшому фактору, що
виникає на попередній обробці наданий індекс i-1, а на виконуваному переході –
i.
2. Стан і глибина Ti 1 поверхневого шару, що отримані на суміжному
попередньому технологічному переході. Цей шар відрізняється від основного
металу і належить повному або частковому виділенню на виконуваному
переході. Наприклад, поверхневий шар зливок із сірого чавуну складається із
перлітної кірки з наявністю слідів формованого піску. З метою створення
сприятливих умов для роботи різального інструменту цей шар повністю знімають
на першому переході обробки (рис.1.4)

Рис. 1.4 – Схема поверхневого шару заготовки:

а – при обробці зовнішньої поверхні; б – при обробці отворів; А –
видалювана дефектна частина поверхневого шару; В – невидалювана частина
поверхневого шару; С – нормальна структура металу; RZ i 1 - висота нерівностей;
Ti 1 - глибина дефектного поверхневого шару
3. Просторове відхилення  i 1 у розміщенні оброблюваної поверхні
відносно базових поверхонь заготівки. До цього фактора відносяться:
- неспіввісність зовнішньої поверхні і отвору в заготовок маточин, дисків,
гільз;
- неперпендикулярність торцевої площини з віссю базової циліндричної
поверхні заготовки;
- непаралельність оброблюваної і базової площин у заготовках корпусних
деталей.
4. Похибка установки  i , що виникає на переході, і залежить від зусиль
закріплення, точності й жорсткості елементів верстата і використаних пристроїв,
матеріалу та мікрогеометрії базуючих поверхонь деталі, а також виду
термообробки. Наприклад, похибка установки в радіальному напрямку при
обробці в самоцентрованому патроні відлитих деталей діаметром 80-120 мм
коливається в інтервалі 0,06-5 мм. При цьому максимальні значення характерні
для деталей, відлитих у пісчану форму, а мінімальні – відлитих під тиском.
15
 Загальна величина мінімального припуску визначається сумуванням
розглянутих факторів. Нижче наведені аналітичні залежності для його з
урахуванням виду площин:
а) припуск на бік при послідовній обробці протилежних або окремих розміщених
площин
Z imin  ( Rzi 1  Ti1 )  ( i1   i ) ; (1.7)
б) припуск на два боки при паралельній обробці протилежних площин
2Z imin  2[( Rzi 1  Ti 1 )  (  2 i 1   2 i )] ; (1.8)
в) припуск на діаметр при обробці зовнішніх або внутрішніх поверхонь
обертання
2Z imin  2[( R zi 1  Ti 1 )   i21   i2 ] . (1.9)
Згідно з літературними джерелами для складових ( Rzi 1  Ti1 ) виразу (1.7-
1.9) встановлено інтервал зміни чисельних значень залежно від виду виробництва
заготовок. Так, для прокату сума складає 2-5 мм, а для зливок – відповідно 0,8-2
мм.
На підставі наведених залежностей можна отримати часткові формули для
конкретних випадків обробки. Так, під час обточування циліндричної поверхні,
встановленої на центрах заготовки, похибка установки  i  0 і на підставі виразу
(1.9) припуск на діаметр буде
2Z min  2[( Rzi 1  Ti 1 )  i 1 ] . (1.10)
Якщо при розгортанні плаваючою розгорткою і протягуванні отвору  i 1  0 ,
а похибка установки в цьому випадку відсутня, то розрахунок припуску
проводять згідно формулі
2Z min  2( Rzi 1  Ti 1 ) . (1.11)
При суперфініші та поліруванні циліндричної поверхні досягається тільки
підвищення класу чистоти, тому припуск визначається тільки висотою
мікронерівності поверхні
2 Z m in  2 R zi 1 . (1.12)
Особливістю здійснення шліфування заготовок після термічної обробки є
збереження поверхневого шару, отже складову Ti 1 треба виключити з
розрахункових формул. Можливі дефекти (наприклад, короблення) при термічній
та хіміко-термічній обробці заготовок компенсуються величиною просторового
відхилення  i 1 . У цьому разі вираз для визначення мінімального припуску на
обробку має вигляд
Z imin  Rzi 1  i 1   i ;
(1.13)
2Z imin  2( Rzi 1  i 1   i2 ).
2

При відсутності похибки установки (  i  0 ) вираз (1.13) можна записати

наступним чином:

16
 Z imin  Rzi 1  i 1 ;
(1.14)
2Z imin  2( Rzi 1  i 1 ).
Величини складових наведених аналітичних виразів наводяться у
технологічних довідниках. Значення їх залежать від конфігурації та розмірних
відношень заготовки, матеріалу, методу отримання її та послідовності обробки, а
також способу установки заготовок на верстатах.
Розрахунково-аналітичний метод визначення припусків на обробку різанням
застосується до обробки як автоматичного, так і індивідуального отримання
розмірів. Різниця лише в тому, що при останньому способі похибка установи εі
замінюється похибкою вимірювання заготовки, що залежить від цього методу.

1.1.8. Технологічні бази, їх класифікація та вибір

Поверхні деталей будь-якої машини являють собою комбінацію

найпростіших тіл (наприклад, циліндра, конуса), що зв’язані розмірами й беруть
участь в їх роботі. Виходячи з цього, встановлюють вимоги до точності розмірів і
взаємного положення елементарних поверхонь. Правильне призначення допусків
на виготовлення суттєво впливає на точність складальної одиниці, в яку входить
деталь. Таким чином, з урахуванням цього положення вибирають бази при
виготовленні деталі.
Базами називають реальні поверхні, лінії або точки деталі, по відношенню
до яких розглядається положення інших поверхонь, ліній. Розрізняють наступні
бази: конструктивні, складальні, технологічні й вимірювальні.
Конструктивні бази – це осі або поверхні деталей, що визначають взаємний
зв’язок і положення деталі відносно інших деталей під час складання машини.
Наприклад, дві взаємно перпендикулярні осі конічних коліс визначають їх
роботу.
Складальними або основними базами називаються поверхні, якими деталь
встановлюється на іншу деталь чи на фундамент. У шестернях, шківах,
маточинах та інших типах деталей складальною базою є отвір і опорний торець.
Технологічними базами називаються установочні поверхні деталі, що
визначають її положення під час обробки на верстаті. Вони можуть бути
чорновими, чистовими, допоміжними й додатковими.
Чорнова технологічна (установочна) база – це необроблена поверхня, що
приймається для встановлення на перших операціях. У якості даної бази можуть
бути обрані поверхні заготовки, по можливості гладкої без наявності
штампуючих і литтєвих ухилів, літників, площин розйому, а також або зовсім не
оброблювані чи оброблювані у подальшому. У випадку, коли всі поверхні деталі
підлягають механічній обробці, як чорнову базу слід вибирати поверхні з
найменшим припуском.
Допоміжна технологічна база – це оброблена поверхня, що утворюється з
технологічних міркувань, але не вимагається конструкцією самої деталі. Вона
застосовується для спрощення процесу обробки деталі. Як приклад такої бази

17
можуть бути центрові гнізда для обробки валів, фрезерувальні площадки на
деталі.
Додаткова технологічна база – це частина деталі, яка не передбачена її
конструкцією, але додається до деталі для поліпшення або спрощення установки
її на верстаті чи забезпечення стійкості під час затискання та обробки. Вказана
база реалізується у вигляді додаткових приливів до деталі або бобишок.
Вимірювальні бази – це поверхні, від яких ведуть відрахунок розмірів під
час вимірювання деталей. Як правило, для точних деталей вимірювальна база
повинна збігатися із складальною. Наприклад, при контролі основних розмірів у
шестерень установка повірюваної деталі здійснюються за отвором. Відносно
корпусних деталей у якості вимірювальної бази приймають площину основи, яка
одночасно є складальною базою.
Правильний вибір технологічних баз є основою розробки раціонального
варіанта технологічного процесу. Крім того, він впливає на собівартість
продукції, можливість появи браку, а також на продуктивність праці.
У цілому при виборі баз потрібно керуватися наступними міркуваннями:
- деталь повинна зручно встановлюватися на верстат і зніматися з нього;
- базові поверхні повинні мати достатню відстань для забезпечення стійкості
деталі у процесі обробки;
- під дією зусиль різання, затиску і власної ваги деталь повинна підлягати
найменшим деформаціям;
- час на установку та обробку деталі повинен бути якомога можливо
мінімальним;
- чорнові поверхні повинні використовуватися на перших операціях з метою
отримання чистових баз;
- у якості чорнових баз слід вибирати поверхні, які повинні правильно
розміщуватися відносно оброблюваних поверхонь;
- повинен дотримуватися принцип сталості баз на різних операціях при
можливості, що виходить з умов обробки деталі.
Доцільно суміщувати технологічну й вимірювальну бази із складальною, що
забезпечує отримання найменших похибок при обробці й контролі деталей.
Заготовки, оброблені у пристроях, повинні задовольняти вимогам точності
та технічним умовам, що передбачені конструкторською документацією.
Заготовка, що обробляється як і будь-яке тверде тіло у просторі, має шість
ступенів свободи переміщення: три обертових (навколо координатних осей) і три
поступальних рухи (у напрямку осей) (рис. 1.5).
Цим визначається вибір і взаємне розміщення базових поверхонь, що
розташовані у трьох координатних площинах, і встановлюваних елементів
пристроїв, до яких заготовка притискується своїми поверхнями за допомогою
притискуючих пристроїв. Для повної орієнтації заготовки кількість і розміщення
установлюваних елементів повинні забезпечувати додержання умови зберігання
щільного контакту між ними, а заготовка не повинна мати переміщення.
Виконання цієї умови позбавляє заготовку усіх ступенів свободи.

18
 Площина 1, на яку деталь встановлюється у пристрої, називається
головною, а поверхня, спряжена з нею, – головною встановлюваною базою.
Площина 2, яка має напрямок уздовж більшого боку заготовки, називається
спрямованою, а поверхня деталі – спрямованою встановлюваною базою.
Площина 3, яка має напрямок уздовж короткого боку, називається упорною, а
поверхня заготовки – упорною встановлюваною базою.

Рис. 1.5 – Установка паралелепіпеда в пристрої

Відомо, що геометрична площина визначається трьома точками. Проте
конструктивне розміщення опор у головній площині залежить від виду бази
установки заготовки (чорнової або чистової). Так, при установці на чорнову базу
в пристрої передбачаються три нерухомі опори, що виконані у вигляді штифтів із
сферичними, рифленими або плоскими головками, і їх розміщення утворює
опорний трикутник. Така установка забезпечує стійке положення заготовки,
зменшує імовірність попадання стружки під опорні точки, спрощує обробку опор
та заміну їх при зносі. У разі базування заготовки на точно та чисто обробленій
поверхні, уникаючи пошкоджень, замість опорних штифтів застосовують опорні
пластинки або інші елементи з розвинутою опорною поверхнею. Для малих і
нежорстких деталей при незначних похибках установки дозволяється
встановлювати безпосередньо на площину. При цьому головна площина
пристрою повинна бути менша за розміри головної бази заготовки через
можливий перекос внаслідок наявності загусенців від попередньої обробки та
нерівномірного зносу головної площини (рис. 1.6, а і б). Отже, чим точніше
оброблена головна база, тим більша площа контакту її з головною площиною
пристрою.
У спрямованої площини пристрою через можливу неперпендикулярність та
непрямолінійність боків заготівки ставлять дві нерухомі опори. Необхідно
відзначити, що збільшення відстані між ними дозволяє зменшити похибку
установки. Із збільшенням відстані зменшується похибка. Так, якщо порівняти
установлення деталі з відстанями між опорами L1 і L2 (рис. 1.6, в) при довжині
деталі L, то при однаковій височині нерівності ∆, що є на поверхні деталі,
похибка в розмірі В складає
L L 1 L2
1  2  або  . (1.15)
L1 L2 2 L1

19
 Притискання деталі до двох точок у спрямованій площині усувають дві
ступені свободи переміщення деталі – обертання навколо осі і переміщення
уздовж осі X. При значних коливаннях у розмірах заготовок застосовують в
упорній площині регульовані опори (рис.1.6, г).

Рис. 1.6 – Приклади установки деталей на плоскі поверхні

Таким чином, розглянуті приклади дозволяють сформувати правило шести
точок. Для вірної установки заготовки у пристрої необхідно й достатньо мати
шість нерухомих точок (опор): три – на головній площині, дві – на спрямованій і
одну – на упорній. У противному разі збільшення числа нерухомих опор веде до
порушення статичної рівноваги положення деталі.
Запитання для самостійного контролю
1. Дати характеристику виробу та його елементів
2. У чому полягає побудова процесів загального й вузлового складання?
3. Яка відмінність між виробничим і технологічним процесами?
4. Що розуміють під технологічним процесом механічної обробки, на які стадії
він розподіляється?
5. Навести класифікацію елементів технологічного процесу механічної
обробки
6. Якими показниками оцінюється процес обробки заготовок деталей або
складання виробу?
7. На які види розподіляються роботи в машинобудівному виробництві?
8. Чим характеризуються одиночне і серійне виробництво?
9. Які переваги притаманні масовому виробництву?
10. У чому полягає сутність поточного методу організації робіт і які
використовують поточні лінії в серійному виробництві?
11. Перелічити види припусків на механічну обробку деталей і оцінити їх вплив
на розмір заготовки
12. Які фактори впливають на величину припуску та які аналітичні залежності
застосовують для його визначення з урахуванням виду площин?
13. Навести класифікацію технологічних баз
14. Якими міркуваннями потрібно керуватися при виборі баз у процесі обробки
заготовок у пристроях?

20
 Тема 1.2. Стандартизація допустимих відхилень розмірів, форм
і розміщення поверхонь. Система допусків та посадок типових з’єднань

1.2.1. Взаємозамінюваність і поняття про допуски й квалітети

Один з важливих показників якості машини, що суттєво впливає на всі

критерії її працездатності та надійності, а також на експлуатаційні параметри, є
точність виготовлення та складання спряжених елементів. Принцип
конструювання та виготовлення деталей, що забезпечує можливість вірного
складання або зміни під час ремонтів незалежно виготовлених деталей і
складальних одиниць без додаткової обробки та підгонки їх із збереженням
відповідної якості та надійності з’єднання називається взаємозамінюваністю,
що є характерною рисою сучасного машинобудування.
Розрізняють повну і неповну взаємозамінюваність. Повна – передбачає
правильне з’єднання усіх спряжених деталей, що поступають на складальні
операції. Вони забезпечуються високою точністю виготовлення деталей. При
неповній взаємозамінюваності досягається вірне з’єднання тільки частини
деталей, виготовлених з меншою точністю. У цих випадках для складання
використовується груповий підбір деталей (селективне складання) або
застосовуються різні компенсатори та інші додаткові технологічні засоби.
Взаємозамінюваність деталей машин забезпечується системою допусків і
посадок. Загальні положення та основи побудови даної системи для гладких
елементів машин (циліндричних або обмежених паралельними площинами) з
номінальними розмірами до 3150 мм встановлені стандартами ГОСТ 25346-89 і
25347-82. Згідно з цими стандартами розглянемо деякі термінології, що
стосуються понять про розміри, відхилення, допуски й квалітети.
Розмір – числове значення лінійної дійсної величини (діаметра, довжини
та ін.) у вибраних одиницях. У машинобудуванні розміри задаються у
міліметрах. Розміри бувають дійсні, граничні й номінальні.
Дійсний розмір – розмір елемента, який встановлюють шляхом
вимірювання.
Граничні розміри – два гранично допустимі розміри елемента, між
якими повинен знаходитися дійсний розмір. Найбільший (найменший)
граничний розмір – найбільший (найменший) допустимий розмір елемента.
Номінальний розмір – розмір, відносно якого визначаються відхилення.
Номінальні розміри вибирають у процесі конструювання на підставі
розрахунків на міцність або за конструктивними міркуваннями і проставляють
на кресленні деталі або з’єднанні деталей.
Відхилення – алгебраїчна різниця між розмірами дійсним (або
граничним) і відповідним номінальним.
Граничне відхилення – алгебраїчна різниця між граничним і
відповідним номінальним розмірами. Розрізнюють верхнє і нижнє відхилення.
Верхнє (нижнє) відхилення – алгебраїчна різниця між найбільшим
(найменшим) граничним і відповідним номінальним розмірами.

43
 Нульова лінія – лінія, що відповідає номінальному розміру, від якої
відкладають відхилення розмірів при графічному зображенні полів допусків і
посадок. У разі горизонтального розміщення її додатні відхилення відкладають
вгору від неї, а від’ємні – вниз.
Допуск – різниця між найбільшим і найменшим граничними розмірами
або алгебраїчна різниця між верхнім і нижнім відхиленнями. Поле допуску –
поле, обмежене найбільшим і найменшим граничними розмірами і визначається
допуском та його положенням відносно номінального розміру.
Поля допусків для спряжених елементів встановлені різними для трьох
діапазонів зміни номінальних розмірів: малих – до 1 мм, середніх – 1-500 мм і
великих – 500-3150 мм. У машинобудуванні найуживанішим є середній
діапазон номінальних розмірів.
Основне відхилення – одне з двох граничних відхилень (верхнє чи
нижнє), що визначає положення поля допуску відносно нульової лінії. У
стандартній системі допусків є відхилення, ближче до нульової лінії.
Для задовольняння вимог щодо різних деталей і їх посадок з певними
номінальними розмірами стандартом передбачена гамма допусків та основних
відхилень, які характеризують положення цих допусків відносно нульової лінії.
Розміщення поля допуску по відношенню до нульової лінії, яке залежить від
номінального розміру, позначається буквою (іноді двома) латинського
алфавіту, при цьому для отворів – великою, а валів – малою.
Чим більший допуск на розмір, тим менші вимоги до точності деталі,
простіше й дешевше її виготовлення. Але великі деталі важче виготовляти
порівняно з меншими при однакових відхиленнях від номінальних розмірів.
Тому допуск визначається від розмірів деталі. Крім того, деталь може бути
виготовлена більш точніше (з меншим полем допуску) і менш точніше (з
більшим полем допуску).
Для оцінки ступеня точності служать квалітети – це сукупність допусків,
що відповідає одному рівню точності для усіх номінальних розмірів.
Стандартом передбачено 20 квалітетів. У порядку зменшення точності
квалітети позначаються так: 01,0,1,2,3…18. Квалітети 01,0,1,2,3 і 4 призначені
для кінцевих мір довжини, калібрів і т.д.; в квалітетах 5…13 даються допуски
для розмірів спряжених поверхонь деталей; в квалітетах 14…18 – для розмірів
неспряжених поверхонь.
Оскільки поле допуску визначається квалітетом, а його положення
відносно нульової лінії позначається буквою, граничні відхилення лінійних
розмірів можуть бути вказані на кресленні деталі умовними позначеннями
полів допусків. При цьому за числом, що вказує розмір, йде умовне позначення
поля допуску з букви та цифри, наприклад, 20H7 або 42с8.
Поле допуску і граничні відхилення даються в таблицях стандарту і
деколи проставляються в дужках після умовного позначення поля допуску
- 0,050
20H7 (+0,021), 42с8 -0,089 . Відхилення, що дорівнюють нулю, у позначенні не
проставляють. Два граничних відхилення можуть бути додатними (у випадку,
коли два граничних розміри більші від номінального), від’ємними (два

44
граничних розміри менші від номінального) і одне додатне, а друге від’ємне
(один граничний розмір більший, а другий менший від номінального).

1.2.2. Посадки деталей вузлів транспортних засобів і системи їхнього

утворення

Під час складання двох спряжених деталей розрізняють охоплюючу й

охоплювальну поверхні. Хоча не всі поверхні є циліндричними, умовно
називають охоплюючу поверхню отвором, а охоплювану – валом.
Згідно із стандартом встановлена наступна термінологія:
вал – термін, що умовно вживається для позначення зовнішніх
(охоплюваних) елементів деталі, включаючи нециліндричні; основний вал –
вал, верхнє відхилення якого дорівнює нулю; отвір – термін, що умовно
вживається для позначення внутрішніх (охоплюючих) елементів деталей, у
тому числі нециліндричні елементи; основний отвір – отвір, нижнє відхилення
якого дорівнює нулю.
За різницею між розмірами отвору й валу можна судити про вільність
відносного руху спряжених деталей, або про міцність їхнього нерухомого
з’єднання. Характер з’єднання деталей визначається поняттям “посадка” –
характером з’єднання двох деталей, що визначається різницею їх розмірів до
складання.
Залежно від розмірів спряжених поверхонь деталей у з’єднанні можуть
виникати зазор або натяг. Зазор – різниця розмірів отвору і вала до складання,
якщо розмір отвору більший за розмір вала. Натяг – аналогічна різниця, якщо
розмір вала більший від розміру отвору.
Усі посадки поділяють на три групи: посадки із зазором, посадки з
натягом й перехідні посадки. Посадка із зазором – посадка, при якій завжди
забезпечується зазор у з’єднанні, тобто найменший граничний розмір отвору
більше найбільшого граничного розміру вала чи дорівнює йому (поле допуску
отвору розміщено над полем допуску вала). До цієї групи відносяться також
посадки, в яких нижня границя поля допуску отвору збігається з верхньою
границею поля допуску вала.
Посадка з натягом – посадка, при якій завжди забезпечується натяг у
з’єднанні, тобто найбільший граничний розмір отвору менше найменшого
граничного розміру вала чи дорівнює йому (поле допуску отвору розміщене під
полем допуску вала).
Перехідна посадка – посадка, при якій можливі як зазор, так і натяг
залежно від дійсних розмірів елементів з’єднання (поля допусків отвору і вала
перекриваються частково чи повністю).
Розрізняють дві системи утворення посадок – систему отвору й систему
вала. Посадки в системі отвору – посадки, в яких потрібні зазори й натяги
утворюються з’єднанням різних полів допусків вала з полем допуску основного
отвору. Посадки, що утворюються з’єднанням різних полів допусків отворів з
полем допуску основного валу, відносяться до посадок в системі вала.

45
 Якщо в технічній документації зазначається розмір з’єднаних елементів
двох деталей, то в позначення посадки в системі отвору входять номінальний
розмір і поля допусків кожного елемента, починаючи з отвору. Поле допуску
основного отвору завжди позначається літерою Н. Наприклад, 40Н7/q6, або
H7
40Н7-q6, або 40 .
q6
У системі вала основним є вал і його поле допуску позначається літерою
h. В позначення посадки в системі вала входить номінальний розмір, спільний
для двох з’єднаних елементів (отвору і вала), за яким іде позначення полів
F7
допусків для кожного елемента, наприклад, 30F7/h6, або 30F7-h6, або 30 .
h6
Слід зазначити, що обидві системи утворення є рівноправними. Однак
системи отвору в деякій мірі має переваги, що обумовлено використанням
певного асортименту різального інструменту для обробки отворів.

1.2.4. Відхилення форми деталей і розміщення поверхонь

Точність виготовлення деталей характеризується відхиленнями від
заданої форми та відхиленнями у взаємному розміщенні окремих поверхонь.
Такі відхилення обмежуються відповідними допусками, що призначаються за
конкретних умов роботи спряжених деталей.
Згідно з ГОСТом 24642-81 до відхилень форми спряжених деталей з
плоскими поверхнями належать непрямолінійність і неплощинність.
Непрямолінійність – це відхилення від прямої лінії профілю перерізу поверхні
площиною, нормальною до неї в заданому напрямку. Неплощинність –
відхилення від прямолінійності в довільному напрямку по поверхні, наприклад
випуклість, вгнутість.
Циліндричні поверхні можуть мати відхилення форми в поперечному і
поздовженому перерізах. Так, в поперечному перерізу можливе відхилення
контура поверхні від правильного кола – некруглість, частковими видами якої є
огранка та овальність (рис 1.8, а), що характеризуються різницею dmax-dmin. У
поздовжньому перерізі циліндричних поверхонь можливі такі відхилення:
бочкоподібність, вигнутість, сідлоподібність та конусність (рис.1.8, б).
Граничні відхилення форми циліндричних поверхонь обмежуються полями
допусків на діаметр цих поверхонь.

46
 Тема 1.3. Точність обробки в машинобудуванні

1.3.1. Методи точності механічної обробки для різних типів виробництва

та їх характеристика

Підвищення надійності машин висуває вимоги щодо підвищення таких

якостей деталей, як міцність, зносостійкість, точність та чистота поверхні. У
технології машинобудування під точністю розуміють ступінь відповідності
виробів їх заздалегідь встановленому прототипу або зразку. При цьому чим
більше ця відповідність, тим вище точність. Точністю реальної деталі
називають ступінь відповідності її кресленням, вона характеризується
величиною фактичних відхилень розмірів від номінальних. Точність
виготовлення деталей є відносним поняттям через неможливість отримання
абсолютно точної деталі в результаті похибки обробки різанням. Таким чином,
деталь можна назвати точно обробленою у тому випадку, коли похибка ∆ її
виготовлення не перевищує допуск δ, встановлений конструктором, тобто ∆  δ.
Іншими словами, точність деталі характеризує ступінь наближення форми,
розмірів окремих ділянок і взаємного розміщення поверхонь, що утворюють
контур деталі, до характеристик, що дані у кресленні.
Підвищення точності виготовлення заготівок знижує трудомісткість
наступної механічної обробки і скорочує витрату матеріалу через зменшення
величини припусків на її виконання. Крім того, точність обробки, в свою чергу,
скорочує трудомісткість складання машин за рахунок часткового або повного
усунення пригоночних робіт, а також забезпечує взаємозамінюваність деталей і
вузлів технічних систем. Остання дає можливість здійснювати поточне
складання та швидкий ремонт машин, що знаходяться в експлуатації.
З розвитком автоматизації виробництва проблема отримання продукції
стабільної якості має особливу актуальність. Її вирішення повинно базуватися
на дослідженнях технологічних факторів, що мають вплив на точність,
старанному вивченні умов роботи обладнання та оснащення, а також
відшуканні нових прогресивних технологічних методів.
При вирішенні питань точності в машинобудуванні:
- установлюють потрібну точність виготовлення машини та її
елементів, виходячи із наявних вимог і її функціонального призначення. Це
завдання вирішується на базі теоретичних і експериментальних даних з
урахуванням досвіду експлуатації аналогічних машин. Підхід “чим точніше,
тим краще” є помилковим і часто є результатом незнання дійсних умов роботи
машини. Призначення точності виготовлення повинно здійснюватися з
урахуванням витрат на виготовлення, строків служби, а також умов її
експлуатації;
- визначають потрібні методи й засоби контролю на базі заданої
точності виготовлення;

60
 - забезпечують задану точність виготовлення елементів і машини в
цілому відповідною побудовою технологічних процесів з урахуванням
найбільшої продуктивності та найменших витрат на їх виконання;
- установлюють значення технологічних допусків на проміжні
розміри заготівок і допоміжні бази під час виконання операцій механічної
обробки;
- визначають фактичну точність при лабораторних і виробничих
дослідженнях діючих або нових технологічних методів і процесів;
- виявляють причини невитримання заданої точності у виробничих
умовах і вишукують шляхи її підвищення з розробкою відповідних заходів.
Слід відзначити, що останні чотири завдання вирішують на стадії
проектування нових, налагодження впроваджуваних і дослідження діючих
технологічних процесів.
Розміри деталі, що визначають точність обробки, в межах заданих в
робочій документації допусків, а решту вільних розмірів отримують за
встановленими технологічними допусками. Для ілюстрації сказаного
розглянемо сполучення поверхонь складної деталі, що має шарову А, конічні Б
і В, а також циліндричну Г поверхні (рис.1.12).

Рис. 1.12 – Складна деталь

Точність розмірів цих поверхонь характеризується ступенем
відповідності дійсних розмірів заданим, а точність форми – ступенем
відповідності кулі, конуса та циліндра. Точність взаємного розміщення
поверхонь у нашому випадку характеризується величиною їх співвісності. В
інших випадках дана точність може характеризуватися паралельністю,
концентричністю, перпендикулярністю та ін.
Точність розмірів визначається точністю налагоджування верстату,
інструменту, установи різального інструменту на розмір і видом інструменту.
На точність форми впливають вид робочих рухів верстата, профіль і установ
різального інструменту, точність копіювальних пристроїв на верстаті.
Наприклад, поверхні А, Б, В і Г можуть бути оброблені послідовно з
використанням різних різальних інструментів або одночасно за допомогою
одного фасонного інструменту. Під час роздільної обробки різанням точність
форми кульової поверхні А залежить від точності форми фасонної різальної
кромки різця, конічних поверхонь Б і В визначається точністю установи
фасонних різців відносно осі обертання заготівки, а при обробці за копіром –

61
точністю його виготовлення. Якість форми циліндричної поверхні Г пов’язана з
точністю переміщування інструменту відносно осі обертання заготовки. У разі
одночасної обробки усіх поверхонь одним фасонним різцем точність їх форм
визначається точністю форми різальної кромки різця.
Точність взаємного розміщення поверхонь залежить від різних факторів
технологічного процесу - в розглянутому випадку при роздільній обробки від
точності відносного переміщення різальних інструментів, а при одночасній –
форми ріжучої частини фасонного різця. Якщо заготовка деталі обробляється в
кілька операцій, то ця точність обумовлена похибкою установи даної заготовки
на різних операціях.
Сумарна похибка обробки є наслідком впливу ряду технологічних
факторів на первинні похибки. Серед них необхідно відзначити похибки,
викликані:
1. неточним установленням заготовки на верстаті;
2. у результаті дії пружних деформацій системи “верстат – пристрій –
інструмент - деталі” (ВПІД ) під впливом сил різання;
3. у результаті деформації заготовки та інших елементів технологічної
системи під впливом сил закріплення;
4. розмірним зносом різального інструменту;
5. похибкою настроювання верстата;
6. геометричними неточностями верстата і в деяких випадках пристрою;
7. неточністю виготовлення інструменту;
8. у результаті температурних деформацій окремих ланцюгів
технологічної системи;
9. за рахунок похибки в результаті дії залишкових напружень в матеріалі
заготовки та готових деталей, які можуть досягати великих значень при
недостатній жорсткості заготовок.
Окремі похибки обробки розглядаються як систематичні й випадкові.
Систематичні похибки виникають за рахунок дії певних причин і можуть бути
постійними або змінними. Постійна систематична похибка має сталу величину
для усіх деталей однієї партії внаслідок неточностей інструменту, верстата та
пристроїв, пружних деформацій елементів системи ВПІД (верстат – пристрої –
інструмент – деталь) . Змінна систематична похибка змінює свою величину при
переході від однієї деталі до наступної і викликається зносом інструменту, його
нагріванням. Випадкові похибки виникають через незалежні одна від одної
причини. Вони з’являються внаслідок коливань припуску на обробку й
твердості матеріалу різних деталей.
Розподіл похибок на систематичні й випадкові має умовний характер. У
різних випадках похибка може бути як систематична або як випадкова. При
обробці партії деталей одним інструментом відхилення у розмірах, викликані
неточністю виготовлення інструменту, розглядаються як систематичні сталі
похибки. При розгляді великої кількості деталей, що оброблені кількома
однорідними інструментами, такі відхилення проявляються вже як випадкові.
Точність, задана кресленням, може бути забезпечена різними
технологічними методами. В умовах одиночного виробництва вона
62
забезпечується методом послідовного наближення, що передбачає знімання
металу пробними проходами і супроводжується пробними промірами. У цьому
разі точність обробки повністю залежить від кваліфікації робітника.
В умовах серійного й масового виробництва точність забезпечується
методом автоматичного отримання розмірів на попередньо настроюваному
верстаті. Установлення заготовок здійснюють у спеціальні пристрої на
заздалегідь вибрані базові поверхні. Цей метод більш продуктивний і
знаходиться у прямій залежності від оброблюваної партії деталей. Крім того,
вона залежить від кваліфікації наладчика, тому що йому доводиться проводити
періодичне настроювання верстата при зміні інструменту, а також виконувати в
процесі обробки піднастроювання верстата при вузьких допусках. Прикладами
обробки цим методом можуть служити багаторізцеве обточування,
фрезерування на поздовжньо-фрезерувальних верстатах, тонке розточування та
інші види однопроходної обробки. Перевірка якості деталей проводиться
вибірково методами статистичного контролю, а при більш складних видах
обробки – методом стовідсоткового контролю. В обох розглянутих методах на
точність впливає суб’єктивний фактор. При першому методі цей фактор
виявляється індивідуально при обробці кожної деталі, в другому – на партію
деталей. Вплив суб’єктивного фактора усувається шляхом застосування
методів, пов’язаних з використанням “мірних” різальних інструментів
(розгортки, протяжки, фасоні фрези та ін.). У цьому разі точність виконання
діаметральних розмірів отворів не залежить від кваліфікації верстатника або
наладчика, тому що при зміні інструменту не відбувається зміна настроюваного
розміру.
В умовах дрібно – і середньосерійного виробництва застосовується дещо
відмінний метод, сутність якого полягає в наступному. При обробці кожної
деталі різальний інструмент встановлюють у вихідне положення за лімбом і
обробку ведуть за один прохід. Потрібний розподіл лімба визначають за
еталоном або в результаті пробної обробки першої деталі. У даному випадку на
точність обробки впливають суб’єктивні фактори двох видів: один пов’язаний з
похибкою установки необхідного розподілу лімба, а другий – з похибкою
установки різального інструменту.
В автоматизованому виробництві застосовують більш прогресивний
метод забезпечення заданої точності. Він полягає в тому, що у верстат
вбудовується вимірювальний та регулювальний пристрій, останній з яких
призначений для автоматичного коригування системи на заданий розмір при
виході деталі з поля допуску. При такому методі обробки всі деталі придатні і
вплив суб’єктивного фактора виключений, якщо не рахувати похибок
регулювання самого підналадчика.
Пристрої, що працюють за вказаною схемою, часто називають
пристроями із зворотнім зв’язком, тому що вимірювальний пристрій, що
перевіряє оброблену деталь, дає команду на робочий орган верстата у випадку
виходу розміру за встановлені межі. Пристрої даного типу характерні для
верстатів, що виконують обробку за один прохід (наскрізне безцентрове
циліндрування, тонке й чистове розточування і т.д). Для верстатів, що
63
виконують обробку за кілька проходів (зовнішнє кругле й внутрішнє
шліфування), характерне використання пристроїв, що проводить всі
вимірювання за ходом. При досягненні заданого розміру ці пристрої
автоматично виключають подачу верстата.
У даний час є велика кількість аналогічних систем під назвою засобів
активного контролю. Їх реалізація дає змогу підвищити точність та
продуктивність обробки.

1.3.2. Шляхи забезпечення точності складальних робіт під час

виробництва й ремонту виробів

При здійсненні складання виробу можуть мати місце помилки взаємного

положення їх елементів, неякісні спряження, а також деформації деталей та
вузлів. Ці відхилення погіршують функціональну якість технологічної системи.
Неправильне взаємне положення спряжених деталей знижує їх геометричну й
кінематичну точність. Неправильне складання вузлів обертання викликає
неврівноваженість. Неякісне спряження стиків зменшує їх контактну
жорсткість і геометричність.
Похибки складання викликаються:
 відхиленнями розмірів, форми та взаємного розміщення поверхонь
спряжених деталей. У результаті виникають радіальні й торцеві биття при
складанні вузлів обертання, неспіввісність, а також невірні положення
складуваних елементів машини за рахунок негативного впливу на зазори,
натяги і посадки;
 неякісною обробкою спряжених поверхонь, у результаті чого
виникає нещільне прилягання, зниження контактної жорсткості стиків і
геометричних з’єднань;
 неточною установкою та фіксацією у процесі складання;
 неякісною пригонкою та регулюванням спряжених елементів
машини;
 порушенням умов і режимів виконання складальних операцій
(нерівномірна затяжка різьбових з’єднань, перекоси та деформації при
запресуванні й склеюванні);
 геометричними неточностями складального обладнання, пристроїв
та інструментів;
 похибками настроювання складального обладнання;
 температурними деформаціями елементів технологічної системи
“складальне обладнання – пристрій – інструмент – складуваний об’єкт”;
 залишковими напруженнями в матеріалі деталей, особливо при
малій жорсткості вузлів.
Точність складання забезпечується наступними методами.
Індивідуальною пригонкою спряжених деталей та вузлів виробу. Для
цієї мети застосовують припилювання, шабрування, притирку, а також спільну
розробку спряжених поверхонь, наприклад розточування або розгортання

64
отворів для забезпечення їх співвісності. Даний метод використовують в
умовах одиночного та дрібносерійного виробництва, а також у випадках, коли
конструктивні допуски вужче технологічних.
Регулювання зазорів або взаємного положення елементів виробу.
Вказаний процес здійснюється за допомогою компенсаторів (прокладок, клинів,
гвинтів), які повинні бути передбачені конструкцією. Спряжені деталі
обробляють по широких допусках, а потрібний зазор забезпечують
індивідуальною установкою або регулюванням відповідного компенсатора.
Виконанням з’єднань за принципом повної або часткової
взаємозамінюваності. Процес складання ведуть без пригоночних та
регулювальних робіт. Метод застосовується при величині конструктивних
допусків, рівних або ширших від технологічних.
Проведенням складання за принципом групової взаємозамінюваності.
У цьому разі деталі виробу обробляють з широкими допусками, а задана
точність спряження досягається безпосереднім підбором або попереднім
сортуванням деталей на розмірні групи. Цей метод застосовується при
складанні вузлів із спряженнями високої точності.
Вибір того чи іншого методу забезпечення точності визначається на
підставі аналізу розмірних ланцюгів складуваного об’єкта.

1.3.3. Фактори, що впливають на точність обробки

Розглянемо докладно вплив факторів на точність обробки, що наведені при

розгляданні першого питання.
Знос верстата. Металообробні верстати виготовляють з певною точністю,
що регламентована ГОСТом. У процесі експлуатації він зношується по
поверхнях тертя, змінюються форми та положення його окремих елементів, що
негативно сказується на його точності. При цьому похибності одного і того ж
елемента верстата впливають по-різному залежно від установи різального
інструменту. Так, знос шпинделя викликає збільшення його биття та
додатковий зазор, що приводить при обробці до відхилення форми
оброблюваної поверхні.
Знос пристосування. Технологічні пристосування виконуються з
урахуванням точності виготовлення деталі. При точності обробки деталі по 6-9
квалітету допуски на точні розміри пристосування встановлюються у межах
1/2-1/3 допуску на відповідні розміри деталі, а при більш грубої обробки –
складають 1/5-1/10 допуску на відповідні розміри деталі. Отже, на стадії
конструювання та виготовлення пристосування вноситься певна похибність, що
впливає на точність обробки. Характерними елементами пристосувань, які
виходять із ладу, є опорні елементи, направляючі втулки та ін., що збільшують
похибність на даному пристосуванні.
Знос інструменту. Різальний інструмент виготовляють з високою
точністю, але він значно зношується у процесі роботи. Точність його
виготовлення суттєво виявляється на якості обробки при роботі мірним або
профільним інструментом (розгорткою, протяжкою, фрезами, різцями та ін.),
65
оскільки вони копіюють свої розміри та профіль в тілі оброблюваної заготівки.
Найбільший вплив на зношування інструменту має швидкість різання, а
менший – рух подачі та глибина різання. Крім того, на нього впливає величина
заднього кута інструменту, зокрема, зо зростанням заднього кута зношування
росте. У певній мірі знос різального інструменту можна компенсувати
підналагоджуванням верстата.
Похибка установи заготівки на верстаті. Перед початком обробки
заготовку встановлюють у пристрій і закріплюють за допомогою затискача, при
цьому сила останнього може викликати пружні (або пластичні) деформації
заготовки й вплинути на точність обробки. Зниження деформацій до незначних
величин досягається відповідним розміщенням опор і затискачів у пристрої.
Разом з цим при закріпленні таких нежорстких заготовок, як тонкостінні
втулки, кільця, тонкостінні корпусні деталі сила затискача може викликати
деформацію або змістити заготівку відносно різального інструменту. У
результаті знижуються точність форми й взаємного розміщення поверхонь.
Нежорсткість пружної системи ВПІД . У процесі обробки на систему
ВПІД діє сила різання Р, що викликає її пружню деформацію. Силу різання
можливо розкласти на три складові Pz , Px , Py по осях Z, X і Y з початком
координат О у вершині різального леза різця. На точність обробки основний
вплив має радіальна складова Py сили різання, при цьому вплив Pz незначний,
а Px практично не викликає деформації.
У процесі обробки заготовки сила різання змінюється залежно від
коливання розмірів і твердості матеріалів оброблюваних заготовок, зносу
різального інструменту та ін. Крім того, вона може викликати пружні
деформації усієї системи ВПІД і зміщення (відтискання) окремих елементів
верстата в результаті однобічної вибірки зазорів. У свою чергу, вказані вище
наслідки залежать від радіальної складової Py сили різання та жорсткості
пружної системи ВПІД.
Жорсткість та податливість системи ВПІД. Жорсткість системи
характеризує її здатність чинити опір дії сили різання, що викликає
деформування системи. Коливання радіальної складової Py призводять до
нерівномірності деформацій та відтискання елементів пружної системи і
різального інструменту, що обумовлює появу відхилення форми обробленої
поверхні та розмірів деталі. Жорсткість пружної системи ВПІД встановиться за
відношенням
j  Py / y , (1.20)
де j - коефіцієнт жорсткості пружної системи;
Py - радіальна складова сили різання, Н;
y - взаємне зміщення різального інструменту та заготовки, мм.
Крім того, жорсткість пружної системи може бути виражена відношенням
у вигляді прирощувань:
j  Py / y . (1.21)

66
 Податливість U системи ВПІД (зворотна величина жорсткості)
характеризує здатність її пружно деформуватися під дією зовнішніх сил:
U  1 / j  y / Py . (1.22)
Для забезпечення більш точної обробки заготовок слід зменшити величину
у. Як правило, жорсткість верстата визначається в динамічному режимі при
найбільшій податливості. Динамічний метод дослідження жорсткості
металорізальних верстатів заснований на аналізі залежності складової сили Py
від глибини різання t та подачі  .
Для визначення жорсткості системи доцільно спочатку визначити окремо
жорсткості заготовки, пристрою, інструменту, верстата, а потім усієї системи.
Жорсткість пружної системи ВПІД при обробці заготівки нежорсткої деталі на
токарному верстаті можна записати у вигляді

1 / jсист .  0,25( 1 / j з .б .  1 / jп.б . )  1 / jсуп .  1 / jдет . , (1.23)

де j з .б . , jп.б . , jсуп . , jдет . - жорсткість задньої і передньої бабки, супорта
верстата і деталей відповідно.
У процесі переміщення інструменту відносно оброблюваної поверхні
зсуваються точки контакту та прикладання радіальної складової Py сили
різання. У разі, коли для точок контакту жорсткість системи та складової
постійна, то може бути тільки відхилення від заданого розміру.
Недостатня жорсткість пружної системи ВПІД призводить до появлення
відхилень від заданої форми деталі. Так, при обробці валиків на токарному
верстаті при недостатній жорсткості окремих елементів утворюються
відхилення форми у вигляді прямого й зворотного конусів, а також вигнутості
при нежорстких передній та задній бабки верстата і бочкоподібність при
нежорсткій заготовці (рис.1.13). Крім того, недостатня жорсткість обумовлює
появу вібрації, знижує продуктивність праці та якість обробки. Отже, зростання
жорсткості системи ВПІД сприяє підвищенню точності обробки та
продуктивності праці.

Рис. 1.13 – Відхилення від форми заготовки при недостатній жорсткості

окремих елементів системи ВПІД:
а) – передньої бабки; б) – задньої бабки; в) – передньої і задньої бабки;
г) – заготовки

L
При обробці нежорстких деталей (для типу вала, якщо  10 ) слід
D
підвищувати їх жорсткість шляхом установлення додаткових опор – люнетів,
які сприймають силу різання, а також штучним зростанням жорсткості

67
заготовки на час її обробки. Для підвищення жорсткості інструменту вживають
заходи щодо утворення додаткових опор у вигляді напрямних втулок для
свердл, зенкерів, розгорток або напрямних для розточуваних оправок.
Таким чином, підвищення точності обробки може бути забезпечено
збільшенням жорсткості системи ВПІД: наприклад, жорсткості елементів
системи ВПІД і закріплення заготовки, контактної жорсткості в спряженнях
окремих елементів ВПІД, а також введенням додаткових опор для
оброблюваних заготовок.
Температурні деформації. Суттєвий вплив на точність обробки мають
температурні деформації, що виникають у заготівці, різальному інструменту та
верстаті внаслідок виділення тепла в зоні різання та в результаті тертя його
рухомих частин. Крім того, вони можуть з’явитися при зміні теплового режиму
цеху за рахунок виділення теплоти від інших верстатів, різних нагрівальних
пристроїв.
Тепловий стан технологічної системи може бути стаціонарним і
нестаціонарним. При стаціонарному стані має місце теплова рівновага
системи, а саме підведення тепла кількісно дорівнює його витратам. До умов
цього теплового стану наближаються процеси обробки невеликих заготовок,
при яких тепло, що виникає у зоні різання, відводиться потоком охолоджуючої
рідини. Цей стан у чистому вигляді не зустрічається через несталість умов, що
визначають відведення тепла від системи. Нестаціонарний тепловий стан
спостерігається у період пуску верстата після тривалої перерви. Якщо говорити
тільки про заготовку, то всякий процес можна вважати нестаціонарним, коли
тепло, що виділяється, помітно нагріває заготовку.
З позиції спрощення завдання по виявленню впливу температурних
деформацій на точність механічної обробки можна розглядати два періоди
роботи верстата: від початку його пуску до отримання теплової рівноваги
системи – період нестаціонарного стану, далі до закінчення обробки – період
стаціонарного теплового стану.
Особливе значення температурної деформації мають при чистовій та
заключній обробці різанням. Наприклад, при обробці в перші 1,5 год. передня
бабка токарного верстата нагрівається до 16оС. Це може призвести до зміщення
її частин, зокрема, переднього центру уперед уздовж осі на 0,1 мм в напрямку
до задньої бабки. Деформації, що виникають, приводять до відхилень форми
заготовки, що негативно позначається на точності обробки. З метою усунення
впливу температурних деформацій перед початком обробки рекомендуються
включити на деякий час верстат на холостому ходу, протягом якого наступить
теплова рівновага системи ВПІД. Зменшення їх у процесі обробки довгих
деталей типу планок, рейок, пластин може бути досягнуто наступним чином:
– достатнім рясним підведенням охолоджуючої рідини в зону різання;
– підвищенням швидкості різання, що дозволяє відвести більшу частину
тепла в стружку;
– чергуванням операцій з більшим і меншим нагріванням деталі;
– усуненням накопиченого раніше в деталях тепла достатньою
витримкою при транспортуванні або у спеціальних холодильниках;
68
 – шліфуванням кругами великих діаметрів;
– застосуванням пружніх або пневматичних пристроїв для підтискання
заднього центру при обґрунтуванні, що попереджує випучування, короблення
та інші деформації деталі.
Залишкові напруження заготовки. Ці напруження існують в заготовках
без дії яких-небудь зовнішніх сил. Звичайно, залишкові напруження в
заготовках знаходяться у рівновазі й зовнішньо не виявляються. Проте знімання
певної частини металу у вигляді припуску, розрізки, термообробки і ряду
технологічних операцій порушує її. У результаті відбувається деформація
заготовки та перерозподіл залишкових напружень до нової рівноваги.
Розрізнюють три види залишкових напружень. Напруження першого роду
зрівнюються у межах об’єму матеріалу, що співрозмірні з габаритами
оброблюваних заготовок. Напруження другого роду утворюються у
мікроскопічних об’ємах, а третього роду – в ультрамікроскопічних об’ємах і
зрівнюються у межах кількох чарунків кристалевих грат. У технології
машинобудування найбільший вплив мають напруження першого роду.
Залежно від застосованого технологічного методу виробництва заготовок
розрізнюють наступні залишкові напруження:
– литтєві, що виникають під час охолоджування зливок;
– ковані, що утворюються у поковках і гарячештампуваних заготовках;
– термічні, що утворюються при термообробці;
– зварювальні;
– від накльопу, що виникають при холодній прокатці та штампуванні,
волочинні, дрібноструминної обробки та ін.;
– виникаючі при обробці різанням;
– утворюються при електролітичному покритті деталей.
Для зменшення або повного знімання залишкових напружень в
конструктивному плані розробляють форму деталі, що відповідає рівномірному
охолодженню усіх частин заготовки, а при обробці різанням в обов’язковому
порядку чорнову обробку виділяють в окрему операцію. Після чорнової
обробки заготовки створюють умови для вільного деформування під впливом
перерозподілу внутрішніх напружень шляхом звільнення від затискачів. Значно
зменшуються послідовні деформації при застосуванні природного та штучного
старіння заготовок.
Копіювання похибок попередньої обробки. Під дією радіальною
складової сили різання виникає деформація та зміщення елементів пружної
системи ВПІД. Зняття з поверхні заготовки нерівномірного припуску
призводить до коливання радіальної складової, а отже, до змінного зміщення
системи ВПІД, що обумовлює відхилення форми оброблюваної поверхні.
Таким чином, відбувається копіювання адекватної вихідної похибки обробки.
При обробці форми заготовки, близькій до готової деталі, знімальний шар
металу буде більш рівномірним, а величина Py більш стабільною і, як наслідок,
меншою буде похибка обробки.

69
 Залежно від вихідної похибки заготовки визначається аналогічний
показник обробки. Так, при обточуванні на токарному верстаті заготовки не-
правильної форми (рис.1.14) глибина різання буде змінюватися від
максимального t max до мінімального t min значення. У цьому випадку вихідна
похибка заготівки складає
 заг .  t max  t min . (1.24)
При зніманні максимального припуску система має найбільше пружне
відтискання y сист .max , а мінімального припуску – найменше відтискання
y сист . min . Радіальна складова сили різання буде змінюватися від Py max до Py min
при постійному значенні жорсткості системи. Таким чином, пружне
відтискання дорівнює
Py Py
yсист .max  max ; yсист .min  min , (1.25)
jсист . jсист .
де jсист . - жорсткість пружньої системи.
Радіальна складова сили різання
y
Py  C p S , (1.26)
py

де C p y - властивості оброблюваного матеріалу;

S - подача різального інструменту.
З урахуванням виразу (1.26) похибка деталі дорівнює
y
p
деф.  P /j P /j  (C /j )(t t )S
y . (1.27)
y сист. y сист. p сист. max min
max min y

70
 Підвищення точності обробки характеризується відношенням похибок
заготовки до деталі після обробки:
заг / дет  jсист. / C p  S .
y
.
y
py
(1.28)
Із цього виразу видно, що краща виправляюча здатність операції, тобто
підвищення точності обробки забезпечується при зменшенні подачі.
Неточність засобів і методів вимірювання. У процесі обробки
вимірюють розміри поверхонь деталі відносно основних конструктивних баз.
Результати вимірювань не точно збігаються з дійсними розмірами за рахунок
похибки вимірювання в . При звичайних вимірюваннях граничною вважається
похибка 1/5-1/10 допуску  , що встановлена на вимірювальний розмір. Таким
чином, на результат вимірювання отриманого розміру після обробки впливає не
тільки похибка обробки, але й вимірювання в . Враховуючи похибку
вимірювання, зменшують поле допуску для безпосередньої обробки, бо
граничне відхилення розміру за кресленням повинно включати похибки
обробки й вимірювання, тоді допуск на обробку складе 0   z  в . Отже,
необхідно вибирати засоби вимірювання з таким розрахунком, щоб похибка не
перевищувала встановлені межі.
Неточність налагоджування верстата. При обробці різанням розміри
деталі можуть бути отримані одним з двох способів: пробних робочих ходів з
вимірюванням розмірів після кожного ходу і способом автоматичного
отримання розмірів на налагоджуваних верстатах. Сутність першого способу
полягає в тому, що різальний інструмент підводиться до заготовки і знімає з
невеликої ділянки пробну стружку. Після зупинки верстата проводиться пробне
вимірювання отриманого розміру, при необхідності вводиться коректива
положення різального інструменту, після чого обробляється вся поверхня. Для
отримання точних розмірів різальний інструмент на розмір встановлюють після
кількох пробних ходів і вимірювань. При такому способі точність заданого
розміру в значній мірі залежить від кваліфікації робітника.
Спосіб автоматичного отримання заданих розмірів характеризується
роботою на попередньо налагоджувальному верстаті без участі людини. На
підставі проведених розрахунків точності обробки вибирають таке положення
різального інструменту та пристрою, щоб не допустити браку деталей. Через
певні проміжки часу за допомогою автоматичних регулюючих пристроїв
виконують налагодження інструменту, яке залежно від виконуючої операції
проводиться при зупинці верстата або у процесі обробки. Обробка на
налагоджувальних верстатах не потребує часу на пробні вимірювання, зменшує
імовірність появи браку, створює сприятливі умови для одночасної обробки
заготовок і багатоверстатного обслуговування.

1.3.4. Визначення поля розсіювання розмірів під час механічної обробки

Розглянемо спочатку визначення сумарної похибки обробки великої

партії заготовок на попередньо налагоджувальному верстаті методом
автоматичного отримання розміру. При цьому врахуємо, що установка
71
заготовок проводиться у пристрої, обробка їх виконується за велику кількість
настроювань.
Сумарну похибку або поле розсіювання потрібного розміру можна подати
у вигляді наступної функціональної залежності:
  f ( n , ,  H , із ,  ,  ф ) , (1.29)
де  n - похибка (поле розсіювання) розміру в даному перерізі, що виникає в
результаті пружних відтиснень технологічної системи під впливом
нестабільності сил різання, і дорівнює різниці граничних значень пружніх
відтиснень;
 - похибка установки, що являє собою суму похибок базування заготовки  б ,
закріплення  з і пристрою  пр. ;
 H - похибка настроювання верстата і дорівнює різниці між граничними
положеннями різального інструменту під час настроювання на потрібний
розмір;
 3 - похибка, пов’язана з розмірним зносом інструменту;
 - похибка, викликана температурними деформаціями верстата;
 ф - cума похибок форми даного елемента, викликана геометричними
неточностями верстата, деформаціями заготовки під дією сил закріплення та
нерівномірним по різних перерізах заготовки пружним відтисненням
технологічної системи від сил різання.
Завдання визначення сумарної похибки механічної обробки можна
порівняти із завданням визначення допуску на замикаючій ланці розмірного
ланцюга. При вирішенні цього завдання по максимуму та мінімуму складові
виразу (1.29) алгебраїчно сумують:
   n     H   з     ф . (1.30)
Сумарну похибку діаметральних розмірів, а також розміру, що сполучає
два протилежних елементи, які підлягають одночасній обробці цільним або
набірним інструментом, слід визначати без урахування складової  . У цілому
розрахунок сумарної похибки обробки за формулою (1.30) простий, проте
значення  виходить завищеним і граничні розміри, що відповідають даній
величині, навіть при великій партії заготівок будуть зустрічатися рідко. У свою
чергу, прийняття технологічного допуску за величиною  приводить до
зростання проміжних і загальних припусків на обробку.
Розглянемо другий закон підсумування первинних похибок.
Застосовуючи метод неповної взаємозамінюваності, сумування перших п’яти
членів виразу (1.29) можна проводити відповідно до
1  t 12n  2 2  3 2H  4 23  5 2 , (1.31)
де t - коефіцієнт, що характеризує процент ризику отримання браку в процесі
обробки, і дорівнює t=1 при проценті ризику 32%, t=2-4,5% та t=3-0,27%;
1 ,2 ...n - коефіцієнти, що залежать від форми кривих розподілу відповідних
первинних похибок. Для кривої розподілу, близької до нормального закону -

72
 =1/9, рівній імовірності та коли про форму кривої розподілу нічого невідомо
 =1/3 і  =1/6, якщо крива розподілу близька до трикутника.
Приймаючи t=3, 1   2  3 =1/9;  4  5 =1/3, вираз (1.31) можна записати
у наступному вигляді:
1  2n   2  2H  323  32 , (1.32)
а з урахуванням похибок форми сумарна похибка потрібного розміру складе
  2n   2  2H  323  32     . (1.33)
При визначенні сумарної похибки діаметральних розмірів складова 
виключається. У випадку виконання даної операції на кількох верстатах
величина   переходить у випадкову і при визначенні ∆ її квадрат вводиться
додатком під знак радикалу.
Слід відзначити, що у разі наявності невеликої партії деталей їх обробку
можна здійснити без зміни інструменту, складовою ΔН у наведених виразах
можна знехтувати і та сумарна похибка, як різниця граничних розмірів
оброблених деталей, зменшиться. Але в результаті поле величини Δ зміститься
в той чи інший бік, величина зміщення не має впливу на поле розсіювання
розмірів деталей даної партії.
Метод автоматичного отримання розмірів у певних випадках доцільно
застосовувати при дуже малих партіях деталей, що дозволить знизити фактичну
сумарну похибку у порівнянні з розрахунковою за наведеними формулами. Це
обумовлено тим, що дійсний розмірний знос у даних конкретних умовах буде
менше відносно регламентованої величини. Крім того, при малих партіях
різниця граничних значень припусків і твердості заготівок, по яких
визначається ∆n , теж зменшується.
Тепер розглянемо сумарну похибку індивідуально оброблюваної
заготовки методом пробних проходів:
      пер .   з   з     вер . , (1.34)
де   - похибка форми обробленої поверхні, що отримана в результаті
копіювання первинних похибок заготовки в умовах пружної технологічної
системи при різній жорсткості її в окремих перерізах;
 пер. - похибка перевірки залежить від кваліфікації робітника, а також виду
вимірювального інструменту, що застосовується;
 з - похибка положення обробленої поверхні відносно вимірюваної бази в
результаті деформації системи від додатку затискних сил;
 з - похибка форми поверхні в результаті розмірного зносу різального
інструменту;
  - похибка форми, викликана температурними деформаціями технологічної
системи у процесі обробки деталі;
 вер. - похибка форми оброблюваної поверхні, що виникає через геометричні
неточності верстату.
У даному разі сумування первинних похибок виконуємо алгебраїчно з
урахуванням можливості їх часткового або повного перекриття та взаємної
73
компенсації. При обробці циліндричної поверхні жорсткої заготовки сумарна
похибка діаметрального розміру буде
     2 пер .   з   з     вер . . (1.35)
Величина  пер. подвоюється, тому що ми її відносимо до діаметрального
розміру.

1.3.5. Методи дослідження точності в машинобудуванні

Похибки, що виникають при механічній обробці, можна поділити на три

види: систематичні сталі, систематичні закономірно-змінні та випадкові.
Систематичні сталі похибки обумовлені дією постійних факторів
протягом обробки партії заготовок. Такими сталими факторами є неточність
виготовлення верстата, пристрою та різального інструменту, температурні
деформації при встановленій тепловій рівновазі пружної системи ВПІД,
похибки налагодження верстата для обробки однієї партії заготовок та ін.
Характерною особливістю є те, що у сталій похибці поле розсіювання розмірів
оброблених заготовок дорівнює нулю. Систематичні постійні похибки можуть
бути виявлені пробними вимірюваннями деяких оброблених деталей. Вони
зводяться до мінімуму відповідними технологічними заходами (усуненням
геометричних похибок верстата, пристрою та інструменту, а також зміною
умов виконання даної технологічної операції).
У випадку, коли у процесі обробки партії заготовок маємо закономірність
зміни похибки, то останню називають закономірно-змінною і вона залежить
від закону зміни сумарної дії факторів, що її викликають. Цей вид похибки
може виявляти вплив на точність обробки безперервно або періодично.
Прикладом безперервно впливаючої похибки може бути похибка, викликана
розмірним зносом різального інструменту, а періодично діючої – похибка, яка
виникла в результаті температурної деформації верстата при пуску його до
досягання стану теплової рівноваги. Знання законів зміни таких похибок
дозволяє вживати заходи для їх усування або компенсації під час розробки
верстатних операцій.
Випадкові похибки виникають у результаті дії незв’язаних між собою
випадкових факторів: коливанням припуску на обробку, твердості
оброблюваних заготовок та ін. Вони можуть мати різне значення,
встановлювати заздалегідь момент появи. Точну величину цієї похибки для
кожної конкретної деталі визначити не можливо і вони виявляються у
розсіюванні розмірів оброблених заготовок при одному налагодженні верстата.
Прикладами випадкових похибок можуть бути похибки положення заготовки
на верстаті, обробки, викликані пружними відтисненнями елементів системи
під впливом нестабільних сил різання, а також похибки форми оброблюваних
поверхонь тонкостінних заготовок, що непостійністю затискної сили.
Причинний зв’язок між випадковими похибками та викликаючими їх
факторами іноді буває відомий (явний), а іноді не зовсім з’ясований.
Наприклад, для певного випадку обробки може бути виявлена залежність

74
пружних відтиснень технологічної системи від припуску. В той же час фактори,
що викликають розкид діаметрів отворів, які оброблені однією розгорткою, є
ще нез’ясованими.
Незважаючи на те, що визначення випадкової похибки для кожної деталі
в партії практично нездійсненне, можна встановити межі її зміни. При явно
виявленому зв’язку між випадковою похибкою та викликаючому її факторами
межі зміни можуть бути визначені аналітичними розрахунками. Наприклад,
різницю граничних відстаней від вибраної вимірювальної бази до оброблюваної
поверхні, що являє собою похибки базування, можна розрахувати по допусках
на розміри заготовки. У свою чергу, при неявному зв’язку межі зміни
випадкової величини можуть бути встановлені на базі експериментальних
досліджень.
У цілому, практично не одна з розглянутих похибок не виявляється у
чистому вигляді, і тому розподіл простіших закономірно-змінних похибок
описується складними математичними рівняннями.
Очікувана точність обробки різанням може бути встановлена
статистичним або розрахунково-аналітичним методами. Статистичний метод
базується на теорії імовірностей і математичної статистики. Він застосовується
при визначенні похибок обробки заготовок великого числа (не менше 50)
способом автоматичного отримання розмірів. Цей метод широко
застосовується в машинобудуванні. Розрахунково-аналітичний метод
заснований на виявленні причин виникнення похибок у процесі обробки та
встановленні закономірності зменшення цих похибок при наступній обробці.
Статистичний метод дослідження. Цей метод не дозволяє
безпосередньо виявити вплив усієї сукупності факторів на точність обробки, а
отже встановити причини виникнення похибок і шляхи підвищення точності.
Іншими словами, даний метод оцінює одночасно вплив усіх факторів і за
результатами вимірювання розмірів робляться висновки про точність обробки.
До переваг цього методу слід також віднести можливість визначення точності
обробки у виробничих умовах без проведення спеціальних досліджень, але
регламентувати умови обробки. Статистичний метод оцінки точності обробки
використовують в умовах виготовлення великої кількості деталей.
Закон нормального розподілу (крива Гаусса). Уявлення про похибки
обробки дає крива нормального розподілу дійсних розмірів (індекс “д”)
(рис.1.15).

75
 Рис. 1.15 – Крива нормального розподілу дійсних розмірів
Побудова кривої здійснюється на підставі даних вимірювань певного
перерізу деталей партії за заданим розміром. Спочатку отримані дані заносять в
таблицю східним рядом чисел, установлюють інтервали розмірів (не менше
шести), які повинні бути в 2 рази більше ціни поділки шкали вимірювального
інструменту. При цьому по осі абсцис відкладають розміри деталей, а ординат –
абсолютну або відносну частоту. Абсолютна частота „і” визначається числом m
деталей, розмір яких знаходиться в даному інтервалі. Відносна частота
(частість) являє собою відношення m деталей у даному інтервалі до загального
числа n деталей у досліджуваній партії.
Побудова та вивчення кривих розподілу похибок дозволяє відокремити
вплив сталих систематичних похибок від випадкових, а також прогнозувати їх
значення на підставі обстеження раніше оброблених партій деталей. Це
передбачення базується на законі великих чисел, відповідно до якого при
зростанні числа спостережень над однорідними явищами частота появи якої-
небудь події в минулому наближається до імовірності її появлення в
майбутньому.
Крива розподілу дійсних розмірів характеризується такими параметрами:
1. полем розсіювання W  Lдет  Lдет ;
max min

2. середнім арифметичним значенням дійсних розмірів

L дет  ( L1 m1  L2 m2  ...  Lk mk ) / n ;
дет дет дет
(1.36)
для симетричних кривих (при збіганні центру групування з серединою поля
допуску)
Lдет  0 ,5( Lmax  Lmin ) ; (1.37)
3. зміщенням центру групування від середини поля допуску
  Lдет  0,5( Lmax  Lmin ) ; (1.38)

76
 4. середнім квадратичним відхиленням R g дійсних розмірів, що
характеризує, наскільки точно згруповані можливі значення від центру
групування. Воно є єдиним параметром, що визначає форму кривої закону
нормального розподілу (рис.1.16), до якої близька крива розподілу дійсних
розмірів:
 
2
 
2
 
Rq  [ L1дет  Lдет m1  L2дет  L дет m2  ...  Lk дет  Lдет mk ] / n . (1.39)
2

При великих значеннях Rg крива виходить дуже пологою і поле

розсіювання росте, а при малих – сильно витягнутою вгору з малим полем
розсіювання.
Систематична стала похибка не впливає на форму кривої розподілу
дійсних розмірів, але зміщує по її осі абсцис. Наприклад, якщо обробляти
партію заготовок при одному встановленні різального інструменту на розмір, а
потім аналогічну партію при іншому налагодженні інструменту на розмір, то
криві розподілу розмірів двох партій будуть зміщені одна відносно другої на
величину ∆н цієї похибки. У свою чергу, систематична закономірно-змінна
похибка в партії впливає на форму кривої нормально розподілу і збільшує поле
розсіювання розмірів.
Так, якщо обробити велику партію заготовок і побудувати криву Rq 1

розподілу для однієї частини заготовок при малому зносі інструменту, а іншу
криву Rq для усієї партії, то форми кривої будуть різними (рис.1.17). Це
2

пояснюється збільшенням поля допуску розмірів через підвищений знос

різального інструменту.

Рис. 1.16 – Теоретична крива Рис. 1.17 – Оцінка точності

нормального розподілу обробки кривих Rq і Rq 1 2

Крива Гаусса описується рівнянням

( x  a )2

1 2 Rq2
y  f(x) 
, (1.40)
Rq 2
де ℓ - основа натурального логарифма; a - значення абсциси, при якій ордината
кривої досягає максимуму. Величина а є центром розподілу (групування)
аргумента і в той же час його середньою арифметичною.
При абсцисі х=а= x сер. крива в центрі групування має максимальне
значення ординати

77
 ymax  ( Rq 2 )1  0,4 R 1q . (1.41)
Дана крива асимптотично наближається до осі абсцис. Вона має дві точки
перегину А і В на відстані  Rq і  Rq в центрі групування (рис.1.16). Абсциси в
точках А і В відповідно дорівнюють
x A  xсер .  Rq і xB  xсер .  Rq , (1.42)
а ординати їх будуть
y A  y B  ( Rq 2 )1  y max /   0,6 y max  0,24 / Rq . (1.43)
При вказаному законі розподілу 25% усіх деталей партії знаходиться в
інтервалі x  0,3Rq , 50 %  x  0,7 Rq , 75 %  x  1,1Rq . Коли прийняти інтервал
x  3Rq , то 99,73% деталей партії будуть знаходитися в полі розсіювання
W  x m ax  x m in , при цьому похибка складе всього 0,27%. Таким чином,
приймаємо W  6 Rq .
Слід відзначити, що прийнята величина поля розсіювання є умовною. При
W  7 Rq імовірнісна кількість браку знижується мало, а при W  5 R q - зростає.
Правило “шести середньоквадратичного відхилення” є досить простим і
зручним для практичного користування при об’єктивній оцінці точності
процесу обробки, виконуваного в певних умовах. Умовність цього правила не
виключає в окремих випадках застосування іншого коефіцієнта замість шести.
Розрахувавши для оброблених деталей величину Rq , можна знайти поле
розсіювання W  6 Rq . Враховуючи, що δ = W  6 Rq , стає можливим вибрати
відповідний метод обробки, що забезпечує задану точність. Таким способом
можна виконати вирішення й інших технологічних задач, що стосуються
обробки різанням. Крім того, дослідження точності обробки за допомогою
кривих розподілу дозволяє скласти таблиці точності різних способів обробки.
Особливе значення набувають таблиці у випадках, коли точність обробки
залежить від виробничих похибок, які врахувати аналітичним шляхом
неможливо.
До суттєвих недоліків даного методу відноситься те, що за допомогою
цього не розкривається сутність фізичних явищ і факторів, що впливають на
точність обробки, а також не виявляються конкретні можливості підвищення
точності. Метод фіксує результати закінченого етапу. Практика показує, що при
недосить вірогідному вимірюванні значення величини можуть коливатися в
широких межах (на кілька десятків відсотків в обидва боки від дійсної
величини). Це створює деяку невпевненість в оцінці неточності досліджуваного
методу. Отримані раніше значення не можуть бути використані, якщо в умовах
виконання даної операції відбулися зміни (режим різання, спосіб установлення
заготовки). У цьому разі треба виявити нове значення величини з урахуванням
конкретних умов обробки.
Закон розподілу суттєво додатних величин. Додатною величиною у
машинобудуванні називають параметри якості виробу, що характеризуються
додатними числами і передвизначають форму виробу. До них відносять
ексцентриситет, паралельність, биття, перпендикулярність. Розподіл суттєво
197
додатних величин не підкоряється закону нормального розподілу через те, що
технологічний процес повинен забезпечувати номінальні розміри, які
відповідають нульовим значенням додатніх величин. Для цих кривих
характерна правостороння асиметрія кривих розподілу, параметрами яких є
розсіювання та частість. У результаті побудови теоретичної та дійсної кривих
можна визначити точність досліджуваного процесу, а також величину
імовірного та фактичного браку в %.
Метод точкових діаграм. Незважаючи на відзначені вище переваги
статистичного методу відносно оцінки в цілому точності застосовуваних
процесів, він не дає змоги розглянути зміну розмірів деталей залежно від часу.
Тому систематичні змінні похибності не можуть бути відділені від випадкових.
З цих позицій особливе значення отримав метод точкових діаграм, сутність
якого полягає в наступному. Результати обробки усієї партії заготовок наведені
графічно у вигляді точкових діаграм (рис. 1.18).

Рис. 1.18 – Точкова діаграма

По осі абсцис відкладають час  роботи або номери послідовно

оброблюваних заготовок (груп заготовок), а по осі ординат – для наочності
характеру зміни групові середні L розміри. Розкид точок характеризує
розсіювання розмірів по вертикалі та зміну їх, що пов’язані з підналагодженням
верстата. Перевага даного методу полягає в можливості контролю процесу та
своєчасного усунення помічених відхилень від правильного виконання
операції. На рис. 1.18 нанесені дві прямі, що відповідають максимальному і
мінімальному розмірам по кресленню, а також дві контрольні прямі АА та ВВ.
При наближенні відповідних точок вимірювання до контрольної прямої (при
зовнішній обробці – до верхньої, а при внутрішній – до нижньої) необхідно
здійснювати підналагодження верстата.

1.3.6. Поняття про досягнуту та економічну точність

Економічною точністю певного методу обробки називається точність,
отримана в нормальних виробничих умовах при використанні виправленого
обладнання, інструменту стандартної якості, нормальної кваліфікації робітника
та при витратах засобів і часу, що не перевищує витрат порівнянних методів
обробки. Вимоглива точність обробки повинна бути досягнута при можливо
198
більш високій продуктивності праці та найменшій собівартості деталі.
Собівартість операції підвищується із зростанням точності обробки (рис.1.19).

Рис. 1.19 – Залежність собівартості обробки від точності при різних

методах: 1- чорнове обточування; 2 - чистове обточування; 3 – шліфування

Порівнюючи зміни собівартості від точності при різних методах обробки,

можна встановити три зони для кожного методу: зону досягнутої точності (I),
зону економічної точності (II) та зону гарантованої точності (III). Наприклад,
методом чистової обточки (крива 2) може бути досягнута точність, що
відповідає I зоні, а також шліфуванням (крива 3). Але вартість шліфування
менша, тому більш доцільно застосовувати шліфування. Аналогічно
розглянемо досягнення точності III зони методами чистової і чорнової обточки.
Останній метод більш грубий і дешевий в економічному відношенні. Звідси
випливає, що застосування чистового точіння найбільш доцільне для
отримання економічної точності (II зона).
Залежно від конкретних виробничих умов величина економічної точності
обробки коливається в широкому діапазоні. Крім того, вона підвищується в
міру удосконалення виробничого обладнання та технологічного процесу
виготовлення, тому норми точності періодично повинні переглядатися.

1.3.7. Шляхи підвищення точності механічної обробки

Підвищення точності під час обробки методом пробних проходів. При
використанні методу пробних проходів точність виконання розмірів залежить
від кваліфікації робітника та старанного установлення різального інструменту,
а точність взаємного положення оброблюваних поверхонь при послідовному
виконанні переходів – від старанного установлення положення заготовки або
інструменту.
Точність форми оброблюваних поверхонь не залежить, за малим
винятком, від кваліфікації робітника, а більше від порушень закономірності
рухів заготовки та різального інструменту.
Основною причиною дефекту форми поверхонь є деформація системи
ВПІД під впливом сил різання. У результаті непостійності припуску, що
викликана похибкою форми заготовки, і змінної жорсткості системи мають
місце різні за величиною пружні відтиснення заготовки та різального
199
інструменту. З метою зменшення похибок форми необхідно підвищити
жорсткість системи та зменшити нерівномірність по перерізах заготовки. При
великій величині похибки форми поверхні заготовки скорочення її до бажаних
меж можливе шляхом зменшення подачі або зростання числа проходів при
обробці.
Розмірний знос різального інструменту викликає перекручення форми
оброблюваної поверхні, наприклад, конусність при обробці циліндричних
поверхонь великого розміру. Робітник високої кваліфікації може частково
зменшити вплив цього фактора за рахунок своєчасної періодичної подачі
інструменту на глибину. При обробці партії невеликих заготовок розмірний
знос різального інструменту практично не впливає не точність обробки.
Зменшити вплив зносу інструменту на похибку форми можна шляхом
застосування більш зносостійкого матеріалу різального інструменту, а також
використання інструментів з широкими різальними кромками. Відносно
геометричних похибок верстата, то в межах регламентованих ГОСТом похибок
вони чинять порівняно слабкий вплив на похибки форми поверхонь.
Вплив температурних деформацій системи виявляється у разі тривалого
процесу обробки і коли він охоплює період попереднього розігріву верстата. На
точність невеликих деталей вплив цього фактора виключений через дуже
незначний тепловий стан верстата при їх обробці.
Похибки форми поверхонь можуть бути наслідком деформації заготовок
від сил закріплення, а також у результаті дії залишкових напружень у матеріалі
заготовки. Вказані технологічні фактори не чинять вплив на зміну розмірів
заготовки, що визначаються похибкою вивірки заготовки під час встановлення
на верстатах.
Отже, при обробці методом пробних проходів основна частина
технологічних факторів впливає на похибку форми оброблюваної поверхні. На
точність розмірів і взаємного положення поверхонь впливає тільки похибка
встановлення інструменту та вивірки під час установлення заготовки на
верстаті. Першу групу факторів, що пов’язані з виникненням похибок форми
поверхонь, слід вважати об’єктивними, а другу – суб’єктивними, тому що їх
вплив цілком зв’язаний з кваліфікацією робітника.
Підвищення точності при обробці методом автоматичного отримання
розмірів. Цей метод застосовується при обробці значних партій невеликих або
середніх заготовок. У цих умовах вплив технологічних факторів буде іншим у
порівнянні з розглянутим вище методом пробних проходів.
Обробка на попередньо настроюваних верстатах повністю виключає
вплив людського фактора на хід технологічного процесу та якість отриманої
продукції. Індивідуальні особливості людини проявляють себе на точності
обробки при піднастроюванні верстата на виконуючий розмір, а також
закріпленні заготовок.
Деформації технологічної системи під впливом сил різання викликають
похибки форми оброблюваних поверхонь, які можна зменшити за рахунок
підвищення та вирівняння жорсткості системи, а також поліпшення
однорідності фізико-механічних властивостей матеріалу заготовки.
200
Нестабільність припуску в партії заготовок сприяє похибці виконуючого
розміру, що обумовлені явищем копіювання. Їх можна скоротити підвищенням
жорсткості системи в даному перерізі, зменшенням допуску на розміри
вихідних заготовок, підвищенням однорідності механічних властивостей
матеріалу.
Похибки встановлення заготовки у пристрої впливають на точність
виконуючих розмірів і взаємне розміщення поверхонь деталей, що викликані
вибором бази та системи її закріплення. Крім того, на точність розмірів
впливають знос різального інструменту, залишкові напруження та температурні
деформації системи за період розігріву верстата. Відносно останнього фактора
необхідно відзначити наступне. У разі здійснення піднастроювання верстата
даний фактор у подальшому можна не враховувати і обробку вести ритмічно
без тривалих перерв, тому що довгі зупинки металорізального обладнання (30
хвилин і більше) викликають зміщення центру групування кривої розподілу
розмірів.
На похибки форми оброблюваної поверхні та їх взаємного розміщення на
деталі впливають геометричні похибки верстатів. Крім того, на перший з
відмічених видів похибок впливають деформації тонкостінних і маложорстких
деталей, зокрема, тонкостінних гільз, кілець, корпусних та інших деталей, під
впливом затискних сил. Зниження їх досягається раціональною схемою
встановлення та закріплення заготовки.
Дольове значення перерахованих похибок у загальному балансі сумарної
похибки нестале і залежить від характеру операції (попередня або чистова),
методу обробки, типу й стану обладнання, його жорсткості та інших факторів.
Так, під час попередньої обробки домінуюче значення мають похибки від
пружних деформацій системи під впливом сил різання, на які в окремих
випадках приходиться до 30% від поля допуску на розмір. При чистової
обробці похибка верстата складає 30-40% сумарної похибки, а при попередньої
обробці – 20-30%.
Для кожної конкретної операції доцільно проводити самостійний аналіз
точності, що виявляє при цьому найбільш ефективні шляхи її підвищення.
Подібний аналіз має комплексний характер під час дослідження процесу в
цілому. Розрахунок проектованого процесу на точність складається з наступних
етапів:
1. докладний аналіз технологічного процесу по всіх операціях і
переходах з метою виявлення первинних похибок від окремих факторів;
2. визначення первинних похибок розрахунковим шляхом або за
нормативними матеріалами і їх вплив на точність розміру;
3. встановлення загальної похибки обробки на кожній операції;
4. виявлення шляхів усунення або зменшення первинних похибок і на їх
основі розробка конкретних заходів щодо підвищення точності виконання
окремих операцій.
Точність механічної обробки відчутно залежить від складності
кінематичного ланцюга верстата та якості виконання її ланок. При визначенні
кінематичного ланцюга для підводу та встановлення різального інструменту на
201
розмір з послідовним відводом його у вихідне положення найменш
сприятливий результат отримується при багатоланковому ланцюзі, великих
зазорах у спряженнях ланок і відсутності жорсткого упору для каретки
інструменту. Для підвищення точності переміщення ланок необхідно прагнути
до спрощення кінематичного ланцюга руху подачі, підвищення точності
спряження та усунення стрибкоподібного характеру руху супорта, що
викликаний відсутністю змазки і зміною коефіцієнта тертя у великому
інтервалі. У цьому плані корисним заходом є створення сталого натягу між
гвинтом та гайкою, у результаті чого точність переміщень підвищується за
рахунок однобічної вибірки зазору в спряженні. Сприятливі умови отримують
при обробці циліндричних отворів жорстким інструментом. Точність
механічної обробки може бути підвищена поліпшенням конструкції
підшипників шпинделів верстатів. Заміна підшипників ковзання на підшипники
кочення дозволяє зменшити радіальні зазори та їх вплив на точність обробки.
Підвищення точності при автоматизованій обробці. Питання точності
при цьому виді обробки набувають особливої ваги. Задана точність обробки
досягається без безперервного впливу людини на технологічний процес і її роль
зводиться до спостереження за його ходом і вжиття відповідних заходів у разі
появлення певних неполадок і відхилень від її нормального протікання.
Раніше наведені висновки та рекомендації щодо підвищення точності
справедливі і для автоматизованого виробництва. Але разом з цим треба
відмітити деяку специфіку впливу окремих факторів на первинні похибки
обробки.
Похибки, викликані деформаціями технологічної системи під впливом
сил різання, аналогічні тим, які виникають на верстатах, що працюють за
методом автоматичного отримання розмірів. При однопроходній
автоматизованій обробці похибки важко підтримувати на заданому
мінімальному рівні у процесі різання за допомогою спеціальних регулюючих
або слідкуючих пристроїв, тому що останні значно ускладнюють конструкцію
верстата. Для зменшення цих похибок підвищують і вирівнюють жорсткість
системи, підвищують точність вихідних заготовок, поліпшують однорідність
фізико-механічних властивостей матеріалу, лімітують ступінь затуплення
різальних інструментів, що приводить до зменшення зміни сил різання.
Для автоматизованого виробництва характерне виконання принципу
постійності баз, що сприяє не тільки вирішенню основного завдання, але й
уніфікації пристроїв на різних операціях обробки. Велику увагу приділяють
підвищенню зносостійкості пристроїв і очищенню їх від стружки та інших
часток, вибору раціональних схем базування та закріплення.
Розмірний знос різального інструменту при обробці невеликих заготовок
впливає тільки на точність розмірів. Регламентація цього впливу досягається
примусовою зміною інструмента через певний період часу, а також
використанням автоматичних підналадчиків. Крім того, на верстатах
шліфувального типу широко використовують пристрої для виключення подачі
та зупинки верстата по досягненню заданого розміру.

202
 Геометричні неточності верстатів викликають сталі систематичні похибки
форми та взаємного розміщення поверхні. Знизити ці похибки можливо за
рахунок відповідного зменшення геометричних неточностей обладнання, а
також підвищення його стійкості проти спрацювання і застосування зручних
засобів регулювання, зокрема засобів активного контролю з автоматичними
підналадчиками, що вмикаються через певний інтервал часу. Застосування цих
засобів усуває систематичні закономірно-змінні похибки.
Систематичні й випадкові похибки можна усувати за допомогою засобів
контролю виконуючого розміру в комплексі з автоматичним підналадчиком, що
отримує безперервну команду в процесі обробки заготовки. Відмічений метод
широко використовують при шліфуванні та інших видах обробки, при яких
забезпечення заданого розміру досягається послідовним наближенням
інструменту до заготовки.
Для однопроходної обробки використовують засоби контролю з
автоматичним підналадчиками, які отримують команду від однієї або кількох
попередньо оброблених деталей. Схеми роботи верстатів з використанням
різних автоматичних підналадчиків, зокрема із зворотнім зв’язком і попереднім
регулюванням наведені відповідно на рис. 1.20, а і б. У першому випадку
(рис.1.20, а) оброблена деталь передається з верстата 1 на вимірювальний
пристій 2. Результати вимірювання у вигляді команди передаються на
регульований пристрій 3, що коректує настроювання верстата 1.

Рис. 1.20 – Схеми роботи автоматичних підналадчиків:

а – із зворотнім зв’язком; б – з попереднім регулюванням

Керуючий пристрій з попереднім регулюванням (рис.1.20, б) вмикає

вимірювальний пристрій 1 для заготовок, що надходять на верстат 2.
Результати вимірювання розміру або деяких фізико-механічних властивостей
кожної заготовки передаються на регулюючий пристрій 3, що здійснює
попереднє коректування настроювання верстата. У результаті вплив
випадкових похибок, що виникають через непостійність припуску на обробку,
неоднорідність матеріалу заготовки та помилок встановлення їх на верстаті
може бути в значній мірі зменшений.
Необхідно зазначити, що можливо й інше сполучення схем, якими можна
усунути випадкові сталі систематичні й систематично-змінні похибки обробки.

203
 Запитання для самостійного контролю
1. Що розуміють під точністю реальної деталі, які вирішують питання
точності в машинобудуванні?
2. Перелічіть технологічні фактори, що впливають на сумарні похибки
механічної обробки заготівки
3. Які застосовують методи заданого отримання розмірів з урахуванням
типа виробництва?
4. Чим викликаються похибки, якими методами забезпечується точність
складання?
5. Як впливає знос верстата, пристрою та інструменту на точність обробки?
6. У чому полягає сутність жорсткості й податливості системи “верстат-
пристрій-інструмент-деталь”?
7. Який вплив на точність обробки мають температурні деформації, які
шляхи їх зменшення?
8. Перелічіть види залишкових напружень оброблюваної заготовки
9. Як впливають неточності засобів і методів вимірювання, а також
налагоджування верстатів у процесі обробки різанням?
10. Як визначають сумарну похибку механічної обробки заготовки методом
автоматичного отримання розміру?
11. Чому дорівнює поле розсіювання виконуючого розміру індивідуально
оброблюваної заготовки методом пробних проходів?
12. Перелічіть види похибок, що виникають при механічної обробці
13. У чому сутність статистичного методу дослідження та закону
нормального розподілу (крива Гаусса)?
14. Дайте характеристику закону розподілу суттєво додатних величин і
методу точкових діаграм
15. Які існують зони досягнення точності з урахуванням методів обробки?
16. Перелічіть шляхи підвищення точності при механічної обробці методом
пробних проходів
17. Назвіть напрямки, що сприяють підвищенню точності й обробці методом
автоматичного отримання розмірів
18. Які існують способи зниження впливу специфічних для автоматизованої
обробки факторів на первинні похибки?
19. Які використовують способи контролю точності з автоматичними
підналадчиками?

204
 Тема 1.4. Якість поверхонь деталей машин

1.4.1. Поняття про якість поверхонь

Якість обробленої поверхні деталей машин характеризується шорсткістю
та хвилястістю поверхні, а також фізико-механічними властивостями поверхонь
шару.
Шорсткістю називається сукупність нерівностей з відносно малими
кроками, що утворюють рельєф поверхонь і розглядаються на певній (базовій)
довжині. Під хвилястістю поверхні розуміють сукупність періодично
повторюваних висот і западин, що утворюють нерівності поверхні, в яких
відстань між суміжними висотами або западинами значно більша, ніж у
шорсткостей. За формулою хвиля наближається до синусоїди. Висота хвилі Hхв.
змінюється у межах 0,5...500 мкм, а крок Lхв. – 1...15 мм. Відношення Hхв./Lхв.
знаходиться у межах 1/1000…1/50. Зростання висоти хвиль спричиняє
підвищений знос, ослаблення пресових з’єднань, порушення геометричності за
рахунок зменшення фактичної площі контакту спряжених поверхонь.
Хвилястість поверхні викликається нерівномірністю процесу різання
внаслідок коливань верстата, інструменту та деталі. Крім того, отримана
хвилястість поверхні на попередній операції може бути джерелом виникнення
коливань на послідовних переходах.
У цілому, дві розглядувані характеристики якості взаємозв’язані з
точністю розмірів. Високій точності завжди відповідає мала шорсткість і
хвилястість поверхні. Це визначається не тільки експлуатацією виробу, але й
необхідністю отримання стійких і надійних результатів вимірювання.
Фізико-механічні властивості поверхневого шару характеризуються його
твердістю, структурними перетвореннями, величиною залишкових напружень,
глибиною поширення деформації кришталевих ґраток металу. Вказані
характеристики залежать від оброблюваного матеріалу, методу обробки та
режиму різання.
У готової деталі якість оброблених поверхонь залежить від операцій
остаточної обробки, а необробні – зберігають характеристики якості, отримані
у процесі виробництва заготовок.
Досягнення потрібних характеристик якості поверхонь елементів виробів і
підтримання їх на певному рівні є завданням побудови всього технологічного
процесу.

1.4.2. Оцінка якості поверхні елементів технічних систем

До геометричних характеристик обробленої поверхні відносяться її
шорсткість, форма, хвилястість і напрямок поверхонь після обробки різанням.
Шорсткість поверхні утворюється при обробці металів різанням у
напрямках прямування подачі та головного робочого прямування різання. При
цьому вимірювану шорсткість у напрямку прямування подачі називають
поперечною, а в іншому випадку – поздовжньою. Оцінка її проводиться в
напрямку її найбільшої висоти нерівностей, яка у поперечному напрямку у 2-3
рази більша, ніж у поздовжньому.
205
 На шорсткість поверхні впливають пружна й пластична деформації у
поверхневому шарі, режими різання, жорсткість системи ВПІД, форма та стан
різальної частини інструменту, тертя між обробленою поверхнею і
інструментом, а також вид оброблюваного матеріалу.
Із режимів різання суттєвий вплив на шорсткість поверхні має подача та
швидкість різання заготовки. На рис. 1.21 наведена залежність зміни висоти R z
нерівностей профілю від швидкості V головного прямування різання матеріалу
з різних конструкційних сталей. Неадекватність наведеної кривої 3
пояснюються тим, що при деякій швидкості різання V температура
підвищується до такої величини, при якій оброблюваний матеріал сильно
розм’якшується і навіть оплавляється. Тому з підвищенням швидкості різання
шорсткість обробленої поверхні зростає.
На шорсткість поверхні впливають пластичні явища захоплювання та
відриву шарів матеріалу, що знаходяться під різальною кромкою під час
обробки сталевих заготовок, а також явища виламування часток матеріалу
(наприклад, сірого чавуну і міцних кольорових сплавів), тобто
наростоутворення на передній поверхні інструменту. У певному інтервалі
швидкості різання (для конструкційних сталей V  20  40 м / хв ) при обробці
сталевих заготовок наріст, що утворюється, сприяє збільшенню шорсткості.
При великих швидкостях різання ( V  70 м / хв ) внаслідок припинення
наростоутворення шорсткість зменшується (крива 4 на рис.1.21). Із
збільшенням величини подачі явища захоплювання та відриву шарів металу
зростають, при цьому зростає шорсткість поверхні за рахунок пружних
відтиснень інструменту.
При малих значеннях S 0  0 ,01... 0 ,1мм / об на зростання шорсткості чинить
вплив загальний шар, що утворюється на передньої поверхні інструменту
(рис.1.22). Аналогічна картина спостерігається при зменшенні подачі до
S 0  0 ,01мм / об в основному за рахунок дії пружних відтиснень інструменту.

206
 Вплив глибини різання на дану характеристику незначний і його
практично можна не враховувати, а задаватися, виходячи з припуску на
обробку.
На шорсткість поверхні впливають геометричні параметри різального
інструменту. Зміна переднього кута  (від 0о до 20о) в невеликій мірі впливає
на якість поверхні, бо його величина на допоміжній різальній кромці при цьому
змінюється мало. У свою чергу, задній кут  значно виявляється на шорсткості,
бо в міру зношування інструменту посилюється тертя задньої поверхні леза
інструменту по обробленій поверхні. Так, висота нерівностей при обточуванні
збільшується на 50%, а розсвердлювання отворів – на 20%. Зростає шорсткість
поверхні із збільшенням головного кута в плані  , особливо в діапазоні
великих подач. Відносно впливу радіусу вершини різця слід визначити, що її
збільшення сприяє зменшенню висоти R z .
При шліфуванні параметри шорсткості залежать від аналогічних факторів,
які властиві обробці різанням. Якщо створення нерівностей відбувається без
значних відхиленнях теплоти та пластичних деформацій, то в поверхневому
шарі основним фактором у формуванні профілю поверхні може бути
зернистість абразивного круга. Крім того, важливим фактором є подача та
глибина шліфування. При глибині 0,005…0,02 мм помітний інтенсивний ріст
висоти R z , а при середній та великій величини її (більше 0,02 мм) відбувається
порівняно повільне підвищення R z .
Суттєвий вплив на шорсткість і хвилястість поверхні має жорсткість
технологічної системи ВПІД. У процесі різання під дією радіальної складової
Py сил різання і сил тертя виникає періодична зміна положення різальної
кромки інструменту відносно оброблюваної поверхні. Ці переміщення
породжуються щілинами у стиках і деформацією елементів системи. При
встановленні рівноваги між силами різання і їх моментами, з одного боку, і
силами опору та створюваними моментами, з другого, вказані переміщення
припиняються. При плавній їх зміні спостерігається стійкість процесу, а
параметри шорсткості й хвилястості знаходяться у межах допуску.
При обробці заготовок із м’якої маловуглецевої сталі виходить більш
шорстка поверхня, ніж із сталі з великим процентним вмістом вуглецю.
Підвищення вмісту сірки та присадки свинцю у сталі дає змогу отримати більш
чисту поверхню зрізу, ніж заготовки із звичайних сталей. Аналогічні
достоїнства спостерігаються при обробці заготовок із сталей з дрібнозернистою
структурою у порівнянні з крупнозернистою. Наведені приклади є
підтвердженням впливу механічних властивостей, хімічного складу сталі та
структури матеріалу на шорсткість поверхні.
У результаті вібрації елементів технологічної системи на оброблюваній
поверхні утворюються виступи та западини. Залежно від частоти й амплітуди
коливань змінюються форма і розміри поверхневих нерівностей. При відносно
невисокій частоті та великій амплітуді коливань на поверхні виникає
хвилястість. Остання та мікронерівності можуть змінюватися на окремих

207
ділянках поверхні залежно від зміни жорсткості системи в різних перерізах
заготовки.
Форма поверхні на відміну від шорсткості, що являє собою відхилення
малих ділянок поверхні, характеризується одиночними відхиленнями. Великі
відхилення можуть звести нанівець всі переваги заключної операції, у зв’язку з
чим на кресленнях вказують величину граничних відхилень. При відсутності на
кресленнях таких вказівок відхилення форми поверхні не повинно
перевищувати 0,5 допуску на розмір.
Причинами, що викликають відхилення форми від заданої, є похибка
верстата, пружні деформації системи ВПІД, копіювання похибок попередньої
обробки, розмір і форма різального інструменту. Деформації пружної системи
можуть призвести до значних відхилень форми, що складають до 90%
загального відхилення форми поверхонь оброблюваних деталей. У результаті
можуть виникнути бочкоподібність, сідлоподібність, овальність та інші
похибки форми деталі. Слід відзначити, що відхилення форми, викликані
деформаціями системи ВПІД, можна розрахувати.
Звичайний спосіб вимірювання відхилень у двох взаємно
перпендикулярних перерізах не дає повного уявлення про форму деталі. Тому
для контролю форми поверхні застосовують спеціальні прилади (наприклад,
моделі ВЕ-20А), які проводять безперервну запис форми поверхні в
прямокутниках або полярних координатах. У прямокутних координатах
записується форма поверхні в діаметральному перерізі та по твірній, а в
поперечному перерізі дозволяє встановити похибку циліндричної поверхні
деталі (рис.1.23).

Рис.1.23. Круглограма циліндричної поверхні в поперечному перерізі

Принцип роботи універсального приладу моделі ВЕ-20А заснований на

радіальному методі контролю і призначений для перевірки відхилень від
округлості будь-якого перпендикулярного до осі перерізу зовнішніх (до 250
мм) і внутрішніх (3…200 мм) поверхонь деталей тіл обертання з високою
точністю.
Хвилястість поверхні. Причиною хвилястості є вібрація, що виникає у
певних умовах обробки різанням. Хвилястість характеризується висотою і

208
кроком хвилі. Суттєвий вплив на експлуатаційні властивості деталі має висота
хвилі, тому вона оцінюється при великому збільшенні (більше 1000-3000 разів)
за допомогою профілографів, а також інтерференційних приладів.
Напрямок нерівностей після обробки різанням. Висота, форма і кут
нахилу нерівностей не дають повного уявлення про геометрію поверхні.
Важливою геометричною характеристикою є напрямок нерівностей після
обробки, який по-різному впливає на зношування деталі при одних параметрах
шорсткості поверхні.
Дослідження показали, що для певних умов експлуатації необхідно
здійснювати вибір оптимальній спрямованості нерівностей поверхні. Так, при
доброму змазуванні та легких умовах експлуатації доцільно вибирати напрямок
нерівностей на робочих поверхнях, що збігається з напрямком робочого руху.
При цьому, незважаючи на велику фактичну площу зіткнення поверхонь, добре
змазування зберігає їх від схоплювання. При великому тиску та важких умовах
роботи, а також відсутності змазки напрямки нерівностей повинні
перехрещуватися, тому що паралельний напрямок сприяє заїданню робочих
поверхонь.
При розміщенні нерівностей під кутом або перпендикулярно до напрямку
робочого руху знос поверхонь збільшується. Характерно, що чим неоднорідний
за висотою нерівності на більш твердій тертьовий поверхні, тим дужче
відбувається знос м’якої складової пари тертя.

1.4.3. Вплив якості поверхні на експлуатаційні властивості деталей

Експлуатаційні властивості деталі знаходяться у прямому зв’язку з
геометричними характеристиками поверхні та механічними властивостями
поверхневого шару. Знос деталей залежить від параметра шорсткості поверхні,
а зносостійкість деталі визначається головним чином верхньою частиною
профілю нерівностей.
У початковий період роботи відбувається прироблення деталей і в процесі
її шорсткість, отримана під час обробки, деформується і руйнується, при цьому
утворюється нова (робоча) шорсткість з параметрами, відмінними від
технологічної та напрямком нерівностей, що збігаються з напрямком ковзання.
Закінчення прироблення характеризується постійністю швидкості зношування,
а встановлена шорсткість є отриманою для подальшого періоду роботи. Зміна
умов експлуатації за рахунок збільшення тиску, швидкості та інших факторів
призводить до додаткового прироблення, а робота в полегшених умовах не
супроводжується таким приробленням.
Умови тертя і зношування визначають характер руйнування нерівностей
поверхні. Дослідження показали, що при великих тисках і без змащення знос
мало залежить від шорсткості й спостерігається його збільшення для більш
гладких поверхонь. При полегшенні умов роботи процес зношування поверхні
у більшій мірі починає залежати від шорсткості, що збільшується для грубо
оброблених поверхонь.
У різних умовах роботи деталей шорсткість їх поверхонь змінюється по-
різному. На наведеній залежності (рис.1.24) технологічна шорсткість, що
209
отримана після обробки, позначається точкою. Крива 1 свідчить про досить
інтенсивне згладжування нерівностей під час прироблення, а крива 2
характеризує прироблення при абразивному зносі. Підвищення тиску сприяє
видавлюванню мастильного матеріалу і в процесі прироблення шорсткість
збільшується (крива 3).

Створення більш важких умов роботи спряжених з’єднань спричиняє різке

збільшення шорсткості поверхні (крива 4). У разі заїдання та задирів
відбувається деформація нерівностей і пластичне зношування поверхні (крива
5).
Відхилення форми й хвилястості поверхні також збільшує знос деталей.
При цьому даний процес на окремих її ділянках протікає нерівномірно: при
бочкоподібності спочатку зношуються середні ділянки, вгнутості – крайні.
Розглянемо залежність величини зносу від висоти і кроку хвилі (рис.1.25).
Аналіз дозволив відмітити наступне. Із збільшенням Hхв. прямо пропорційно
зростає Q (тертя без мастильного матеріалу і граничне). У той же час крок хвилі
Lхв. мало впливає на величину зносу. Це свідчить про те, що найбільш строго
треба регламентувати висоту хвилі Hхв..

210
 Напрямок нерівностей і шорсткість по-різному впливають на знос
спряжених поверхонь при різних видах тертя – при наявності мастила,
граничному (напіврідинному), без мастила (рис.1.26). На підставі аналізу
наведеної залежності можна виділити таку тенденцію. При терті без
мастильного матеріалу знос збільшується в усіх випадках із зростанням висоти
нерівностей, але найбільше значення він має місце при напрямку нерівностей,
перпендикулярному до спрямованості робочого руху (криві І). При граничному
(напіврідинному) терті та малій висоті нерівностей поверхні найбільший знос
спостерігається при паралельності напрямку робочого руху (криві ІІ).
При терті з мастильним матеріалом вплив шорсткості виявляється тільки
на товщині несучого шару. Але при великій висоті нерівностей поверхні
спостерігається вище відзначена тенденція зміни зносу. Отже, особливо
важливо обмежити напрямок нерівностей при напіврідинному терті та без
мастильного матеріалу. Таким чином, слід вибирати такий метод обробки
різанням, який забезпечує найбільш сприятливий з точки зору зносу напрямок
нерівностей, а заключні операції для тертьових поверхонь слід призначати не
тільки з умов обробки різанням, а і з урахуванням експлуатації.
Відносний напрямок нерівностей на спряжених поверхнях впливає на
коефіцієнт тертя. При цьому найбільший коефіцієнт мають поверхні, в яких
напрямок нерівностей збігаються, а найменший досягається при розміщенні
напрямку нерівностей під кутом або довільно (притирка, полірування).
Створення у поверхневому шару деталі наклепу сприяє підвищенню опору
втомлюваності після дрібноструминної обробки, обкатування роликами та
інших операцій. Наклеп знижує пластичність тертьових поверхонь і
схоплювання металів, що зменшує знос. Проте великий ступінь наклепу може
призвести до збільшення зносу та зниження опору втомлюваності. Вплив
наклепу на знос сильніше виявляється в металах, схильних до нього.
Керуючи процесом різання, можна отримати таке сполучення у
поверхневому шарі залишкових і експлуатаційних напружень, яке сприятливо
позначиться на опору втомлюваності деталі. Сумування цих напружень дає
змогу оцінити доцільність вибраного методу обробки різанням.
Вплив шорсткості поверхні на міцність при ударному руйнуванні найбільш
помітний у заготовок з твердих сталей. Відносно контактної жорсткості
спряжень, то вона знижується при зміні висоти мікронерівностей у бік
збільшення.
Дослідження антикорозійній стійкості металевих поверхонь показали, що в
атмосферних умовах корозія виникає в першу чергу та швидше
розповсюджується на грубо оброблених поверхнях. У агресивних середовищах
вплив шорсткості на антикорозійну стійкість виявляється менше.
Шорсткість поверхні впливає на умови змащення, теплопровідність і
геометричність стиків, умови протікання газів і рідини в трубопроводах, а
також інші характеристики поверхонь і спряжень. Це вимагає забезпечення у
виробництві цілком певних характеристик шорсткості поверхонь і її контролю.

211
 1.4.4. Технологічні фактори, що впливають на шорсткість поверхні
деталей
На шорсткість поверхні впливають наступні фактори:
– склад, структура та фізично-механічні властивості оброблюваного
матеріалу;
– матеріал, мікрогеометрія та знос різального інструменту;
– умови обробки;
– жорсткість системи ВПІД;
– кількість, якість і спосіб підведення мастильно-охолоджуючих
речовин.
Залежно від властивостей оброблюваного матеріалу змінюється висота
мікронерівностей, а також характер впливу інших факторів на чистоту
поверхні. У процесі обробки маловуглецевої сталі отримується шорсткість
більша у порівнянні з середньо - і високовуглецевою сталями. Пояснюється це
великим вмістом фериту в маловуглецевій сталі, який підвищує схильність до
наростоутворення. Наявність і форма включень графіту в чавуні позначається
на шорсткості. Чавун з дрібнопластинчастим перлітом має меншу шорсткість,
ніж феритовий або чавун з крупнопластинчастим перлітом і великим вмістом
графіту, тому що останній сприяє утворенню стружки надлому.
На шорсткість поверхні впливає матеріал інструменту. Так, інструменти із
вуглецевої та легованої сталі при малих швидкостях обробки дають більш
чисту поверхню, ніж із швидкорізальної. Із збільшенням швидкості різання до
15-30 м/хв шорсткість підвищується внаслідок приварювання дрібних часток
стружки до леза різального інструмента, оскільки оброблюваний матеріал
(сталь конструкційна) і матеріал інструменту (сталь інструментальна) хімічно
спорідненні. Відносно твердосплавних інструментів, то на них стружка налипає
менше і вони зношуються повільніше, що сприяє отриманню більш чистої
поверхні.
Вплив режимів різання на характеристику чистоти поверхні сталевих
заготовок виявляється наступним чином (рис.1.27).

212
 Шорсткість обробленої поверхні зростає при швидкостях різання, що
обумовлюють утворення наросту. При цьому найбільше значення висоти
нерівностей досягається при V=15-20 м/хв., при подальшому зростанні
шорсткість зменшується і стабілізується (V=100...150 м/хв.). Підвищення
швидкості різання сприяє зростанню глибини наклепу, проте при швидкостях
вище 20 м/хв. вона зменшується.
Із графіка (рис.1.27) видно, що шорсткість поверхні зростає при
свердлуванні із швидкостями різання в діапазоні 15…25 м/хв., зенкеруванні –
20…30 м/хв., більш висока якість поверхні отримується у процесі виконання
розгортки із швидкістю різання 4…8 м/хв.
Як відмічалося вище, на шорсткість поверхні впливає величина подачі,
зокрема збільшення її сприяє зростанню показника якості. Проте зменшувати
подачу необхідно до деякого граничного значення Sгран., нижче якого чистота
поверхні помітно не поліпшується, а іноді навіть погіршується (рис.1.28). Це
викликано тим, що при малій подачі на утворення шорсткості великий вплив
мають пластичні деформації та нерівномірність подачі.
Результати експериментальних досліджень свідчать про те, що глибина
різання практично не впливає на шорсткість поверхні. Ця тенденція характерна
також для зміни глибини та ступеня наклепу. Разом з цим вплив глибини
різання може мати місце при обробці заготовок з пластичних металів у зоні
наклепу, що створюється на суміжній попередній операції. У цих випадках
шорсткість поверхні знижується у порівнянні з різанням по шарах, що не
отримали наклепу при попередній обробки.
Вибором мастильно-охолоджуючої рідини можна поліпшити чистоту
поверхні та підвищити стійкість інструменту. Так, застосування мінеральних
рослинних мастил дозволяє знизити висоту мікронерівностей на 20-40% у
порівнянні з обробкою без охолодження. При шліфуванні клас чистоти
поверхні можна підвищити старанною фільтрацією охолоджуючої рідини.
На якість поверхні суттєво впливає жорсткість технологічної системи. При
фіксованої характеристики жорсткості верстата та інструменту шорсткість
залежить від конструктивних особливостей і розмірів заготовок, а також від
жорсткості їх закріплення.
При консольному кріпленні вала шорсткість поверхні знижується на його
вільному кінці (рис.1.29, а). При обробці в центрах з обертальним заднім
центром (рис.1.29, б) шорсткість поверхні знижується при ℓ<15d, а при великій
довжині вала (ℓ>15d) цей показник погіршується від заднього центру до
середини довжини, а потім поліпшується в міру наближення до попереднього
центру. Аналогічна картина характерна для кріплення вала в патроні та на
задньому обертальному центрі (рис.1.29,в). Але, при ℓ>15d найбільш низький
клас чистоти спостерігається на 0,4 довжини вала від торця, що підтримується
заднім центром. Така ж епюра зміни параметра шорсткості Rz спостерігається
при кріпленні вала в патроні й люнеті (рис.1.29, г). Таким чином, під час
обточування заготівок в ідентичних умовах отримується неоднорідність
шорсткості поверхні. Це підкреслює труднощі досягнення у рамках
виробництва шорсткості поверхонь, що обмежуються вузькими межами.
213
 Рис.1.29 – Схеми кріплення валів і епюри значень RZ за їх довжиною

У процесі обробки деталей абразивними інструментами шорсткість

знижується із зменшенням розмірів зерна, підвищенням твердості й швидкості
обертання інструменту та деталі, зменшенням поздовжньої і поперечної подачі,
збільшенням числа проходів. Проте слід враховувати, що кожному класу
чистоти відповідає оптимальне значення зернистості кола, що відповідає
максимальній продуктивності. Застосування способу подачі мастильно-
охолоджуючої рідини через пори шліфувального кола зменшує висоту
шорсткості на 20-30%.
Слід відмітити, що знання впливу технологічних факторів на якість
поверхні дає змогу створити умови обробки, що забезпечують досягнення
заданого класу чистоти поверхні.

214
 Запитання для самостійного контролю

1. Чим характеризується якість поверхонь деталей машин?

2. Як впливають параметри механічної обробки заготовок та геометричні
характеристики різального інструменту на величину нерівностей поверхні?
3. У чому сутність характеристик якості поверхні (форми, хвилястості,
напрямку нерівностей), причини виникнення та їх вплив на зношування
деталей?
4. Яка існує залежність між зносостійкістю елементів виробу і параметрами
шорсткості?
5. Охарактеризуйте вплив напрямку нерівностей та шорсткості на знос
спряжених поверхонь при різних видах тертя?
6. Назвіть технологічні фактори, що позначаються на якості обробки
деталей
7. Як впливають конструктивні особливості й розміри оброблюваних
заготовок, а також жорсткість технологічної системи ВПІД на шорсткість
поверхні?

215
 Тема 1.5. Технологічність конструкції технічного засобу

1.5.1. Основні положення про технологічність і конструктивне

відпрацювання конструкції
Безперервне удосконалення конструкції виробу обумовлюється його
призначенням та умовами експлуатації. Конструкція повинна бути найменш
трудомісткою та матеріаломісткою, технологічною при виготовленні, надійною
і зручною при експлуатації.
Технологічність конструкції характеризується сукупністю оптимальних
витрат праці, засобів, матеріальних ресурсів і часу в процесі технічної
підготовки виробництва, виготовлення, експлуатації та ремонту виробу. Ці
показники оцінюються у порівнянні з існуючими однотипових конструкцій
виробу. Технологічна конструкція відрізняється від існуючої високими
експлуатаційними показниками, мінімальними трудо- і матеріаломісткістю, а
також собівартістю. У свою чергу, показники технологічності суттєво залежать
від технологічного процесу виробництва заготовок, їх обробки різанням та
складання деталей. Із сукупності варіантів технологічного процесу з
економічних позицій необхідно вибрати такий, який забезпечував задані
показники в якісному та кількісному відношеннях і точність деталей,
складальних одиниць і виробу в цілому. Зміна обсягу випуску виробів і типу
виробництва вимагає переходу технологічного процесу виготовлення деталей і
їх складання до іншого. У зв’язку з цим технологічна конструкція виробу для
одного обсягу виробництва може бути нетехнологічною для іншого. Залежно
від обсягу виробництва вибирають найбільш економічний технологічний
процес. Отже, технологічність конструкції є важливим показником її якості.
Відпрацювання конструкції виробу на технологічність передбачає
вирішення комплексу заходів з метою забезпечення її рівня за
регламентованими показниками. Відпрацювання спрямоване на більш повне
використання конструкторських і технологічних можливостей, а також
підвищення техніко-економічних показників виробництва. Вона здійснюється
безперервно, починаючи з проектування виробу і продовжуючи при підготовці
виробництва та наступного випуску виробу. Технологічність конструкції
вирішується за наступними напрямками: виробничому, що визначається щодо
виготовлення виробу; експлуатаційному – до підготовки та обслуговуванні
виробу під час експлуатації, транспортуванні й зберіганні, а також виконанні
його технічного обслуговування; ремонтному – зручності й простоти ремонту.
Таким чином, відпрацювання конструкції на технологічність полягає в
конструктивних та технологічних рішеннях.
Конструктивне відпрацювання припускає наступне:
1. спрощення компоновки та розчленування виробу на окремі складові
частини з метою полегшення монтажу і регулювання;
2. забезпечення незалежного складання одиниць виробу;
3. скорочення числа та спрощення форми деталей;
4. максимальну уніфікацію застосованих конструкційних матеріалів і
використання технологічних заготовок деталей;
216
5. обґрунтований вибір баз, простановку розмірів, а також установлення
шорсткості оброблюваної поверхні деталей і допусків на розміри, що
забезпечують найбільш економічний вид взаємозамінюваності;
6. встановлення раціональних монтажних зазорів і натягів;
7. стандартизацію і уніфікацію деталей складальних одиниць, агрегатів, що
підвищує серійність і спрощує виробничий процес;
8. зручність регулювання конструкції;
9. забезпечення контролепридатності;
10. забезпечення вільного доступу інструментів до поверхонь у процесі
виготовлення, технічного обслуговування та ремонту.
Технологічне відпрацювання конструкції включає в себе і забезпечує:
спадкоємність засвоєних виробництвом конструктивних типових рішень;
застосування високопродуктивних автоматизованих і автоматичних
технологічних процесів обробки та складання із забезпеченням заданої точності
та якості виготовлення; мінімальна витрата матеріалів на виготовлення;
застосування сучасних методів і засобів контролю точності та якості виробів.
Експлуатаційне відпрацювання повинно забезпечувати експлуатаційну
надійність та ремонтопридатність виробу, зручність його обслуговування в
процесі експлуатації, зниження трудомісткості й вартості робіт, мінімальну
масу виробу.
При вирішенні задач із підвищення технологічності конструкції виробу,
складальної одиниці або деталі керуються наступними положеннями.
Технологічна конструкція дає можливість використовувати високопродуктивні
й ефективні технологічні процеси обробки та складання. Впровадження цих
процесів пов’язано з великими витратами, вони ефективні тільки при масовому
випуску виробів відпрацьованої конструкції. Перехід від меншого випуску до
більшого вимагає зміни конструкції і, у крайньому разі до корінної її
переробки. Оцінка технологічності конструкції здійснюється за базовим
показником, що приймається за вихідний при порівнянні і вказаному в
технологічному завданні на розробку конструкції.
Відпрацювання конструкції здійснюється для виробу в цілому, тому що
підвищення технологічності окремих елементів не дає належних результатів. У
вирішенні поставлених завдань суттєву роль відіграє конструктивна
спадкоємність і уніфікація виробу. Під конструктивною спадкоємністю
розуміють такий напрямок у конструюванні машин, коли вони одного або
різного призначення є різновидом однієї конструкції, що прийнята за основу, і
утворюють конструктивно нормалізований ряд. У цьому випадку
конструюванню підлягають тільки елементи, зміна яких диктується
установленими технічними умовами на проектовану машину. Інколи буває
достатньо внести тільки зміни в сполучення складальних одиниць або деталей.

217
 1.5.2. Методика оцінки технологічності розробки
Об’єктивна оцінка технологічності конструкції проводиться за
показниками, які розподіляються на основні й додаткові (техніко-економічні,
технічні). Основними показниками є трудомісткість виготовлення конструкції
машини і технологічна собівартість, що визначається сумою витрат на
здійснення технологічного процесу виготовлення без урахування вартості
комплектуючих виробів. Складовими технологічної собівартості є вартість
матеріалу, заробітна плата робітників з відповідними нарахуваннями, витрати
на енергію, технічне обслуговування, ремонт та амортизації обладнання,
інструменту і пристроїв, а також вартість змазуючих, охолоджуючих і
обтирочних матеріалів. Для деталей з прокату ціна матеріалу визначається
вартістю прокату, витраченого на виготовлення. При отриманні заготовок за
допомогою лиття або кування вартість матеріалу є відпускною собівартістю
заготовки. Заробітна плата робітників визначається трудомісткістю
виготовлення машини, яка включає отримання заготовки, її обробку різанням,
термічну обробку та ін. Загальна трудомісткість виготовлення виробу
складається із трудомісткості виготовлення кожної деталі, складання та
випробування складальних одиниць, а також готового виробу.
Техніко-економічні показники визначаються відносною і питомою
трудомісткістю та собівартістю. Технічні показники характеризуються
коефіцієнтами уніфікації, стандартизації, застосування типових технологічних
процесів, використання матеріалів, точності та шорсткості та ін.
Рівень технологічності розробки з трудомісткості виготовлення
визначається відношенням досягнутої трудомісткості виготовлення виробу до
базового показника, а по собівартості – аналоговим відношенням собівартості
технологічної до базового показника. Технологічність конструкції можна
оцінювати шляхом порівняння двох і більше варіантів конструкції до і після її
відпрацювання на технологічність. Найбільш повно її характеризує вартість
виготовлення виробу.
Обробка різанням і складання виробу характеризуються не тільки
трудомісткістю, але й іншими показниками оцінки на технологічність
конструкції.
Маса виробу. У процесі конструювання розробник завжди прагне
отримати мінімальну масу виробу шляхом правильного його розрахунку,
вибору конструктивних форм деталей, що забезпечують можливість отримання
заготовок з мінімальними припусками на обробку, і застосуванням
високоміцних матеріалів. Знаходження розрахунковим шляхом дійсних
напружень у деталях дає можливість конструктору встановлювати розміри й
форми деталей і, як наслідок, отримати їх масу без підвищених запасів щодо
міцності. При мінімальній масі виробу трудомісткість його виготовлення буде
найменшою.
Технологічність конструкції за цим показником характеризуються не
тільки виробничо-технологічним, але і експлуатаційним фактором. Практика
показує, що при великій масі виробу, наприклад тролейбуса, для його
пресування потрібні великі витрати енергії. Тому важливим показником є
218
матеріаломісткість виробу, яка являє собою відношення маси M до його
потужності N.
Використовані матеріали. Крім розглянутого вище показника оцінка
технологічності конструкції може проводитися за допомогою коефіцієнта
використання матеріалу. Конструкція виробу, що передбачає використання
мінімальної кількості різних марок сталей, чавунів та інших матеріалів, буде
відрізнятися високою технологічністю. Збільшення кількості ускладнює
процеси виробництва заготовки, обробки різанням і процесу виробництва в
цілому. В даному разі для виготовлення заготовок потрібне велике число
нагрівальних агрегатів і пристроїв для забезпечення відповідних температурних
режимів, ускладнюється обробка різанням бо вимагає застосування різних
різальних інструментів у зв’язку із значним різновидом конструкційних
матеріалів, збільшуються іх запаси на підприємстві, ускладнюються умови
зберігання.
Взаємозамінюваність складальних одиниць і деталей. Поточне
виробництво побудовано на взаємозамінності складальних одиниць і деталей. У
разі її відсутності значно підвищується трудомісткість виготовлення, тому що
складання проводиться за методом пригонки і заважає роботі конвейера,
ускладнює процес зміни зношуваних деталей при ремонті виробу.
У різних галузях машинобудування застосовують різні методи досягнення
заданої точності. Найбільш поширеним, наприклад, у автомобілебудуванні, є
метод повної взаємозамінюваності. Знаходить застосування також складання з
неповною взаємозамінюваністю. Але деякі деталі, спряжені з високою точністю
(2-3 мкм), складають методом групової взаємозамінюваності. Масове
виготовлення деталей з високою точністю викликає певні труднощі, тому їх
виготовлення здійснюється з розширеними виробничими допусками та
послідовним сортуванням на групи за видами спряжених деталей.
Технологічність виробу значно підвищується, якщо при виготовленні
забезпечується принцип незалежності обробки деталей, складання окремих
складальних одиниць.
Уніфікація складальних одиниць і деталей. Підвищення технологічності
конструкції досягається за рахунок застосування великого числа уніфікованих
складальних одиниць і деталей. Уніфікація узагальнює конструктивні рішення
без оформлення спеціального документу, нормалізація – у вигляді усередні-
заводських і відомчих нормалей, а стандартизація – державних стандартів.
Нормалізацією можуть бути охоплені складальні одиниці, деталі, елементи
з’єднання, сортамент матеріалів та ін. При використанні уніфікованих
складальних одиниць і деталей скорочується обсяг робіт при проектуванні,
значно зменшуються трудомісткість і собівартість виготовлення через
можливість використання високопродуктивного обладнання,
стандартизованого інструменту. Крім того, скорочується номенклатура
запасних частин, бо на різні типи засобів замість зношуваних вузлів і деталей
можна встановлювати нові, знижується трудомісткість ремонту. Наприклад,
для кількох модифікацій вантажних автомобілів і автобусів використовується
один тип двигуна, рульовий механізм, прилади електрообладнання,
219
підшипники та ін. Таким чином, уніфікація складальних одиниць і деталей
дозволяє, знижуючи вартість зазначених виробів і забезпечуючи їх
виготовлення, випускати більше їх модифікацій.
Уніфікувати можна діаметри отворів та валів і допуски на них, діаметри і
довжину болтів, різьбові, шліцьові й шпоночні з’єднання, модулі зубчастих
коліс, марки, профілі та розміри заготовок і т.д. У результаті уніфікації різко
скорочується асортимент різальних, вимірювальних і інших інструментів, що в
кінцевому підсумку спрощує постачання цехів, ліній та робочих місць. Отже,
збільшення числа уніфікованих конструктивних елементів підвищує
технологічність конструкції.
Коефіцієнт уніфікації деталей, що характеризує технологічність
конструкції, дорівнює
Ky 
 ny , (1.44)
 Ni
де  Nі , ny - відповідно загальна кількість і число уніфікованих складальних
одиниць, деталей або конструктивних елементів з’єднань.
Серед порівняльних варіантів найбільш технологічним вважається той, що
характеризується більшим коефіцієнтом уніфікації. Але в конструкції виробу не
можуть бути уніфіковані всі деталі через наявність оригінальних деталей
особливої конструктивної форми, що обумовлені їх призначенням. У цьому
випадку технологічним буде виріб з мінімальним коефіцієнтом уніфікації по
конструктивних елементах деталей і їх з’єднаннях, тобто чим менше
оригінальних деталей у конструкції, тим вона технологічніша.

1.5.3. Технологічність конструкції деталей,

обумовлена обробкою різанням
Деталь, що підлягає обробці різанням, буде технологічною, якщо її конструкція
передбачає застосування раціональної заготовки, форми і розміри якої
максимально наближені до готової деталі, а також використання
високоефективних процесів обробки. Основні вимоги до технологічності деталі
зводяться до наступного:
– простота форми поверхонь, що підлягають обробці різанням;
– легка доступність поверхонь і зручність їх обробки;
– можливість максимального використання стандартизованих і
нормалізованих інструментів;
– можливість простого і швидкого встановлення заготовки деталі;
– необхідна жорсткість деталі;
– забезпечення мінімального числа установ заготовки в процесі
обробки та вимірювання;
– рівномірне розміщення маси заготовки відносно її осі.
Технологічна конструкція деталі характеризується простотою форми
поверхонь, раціональним проставленням розмірів, допусків і шорсткості
оброблюваних поверхонь. Крім вказаних вимог, мінімальна за трудомісткістю
та високоякісна обробка різанням заготовки повинні забезпечуватися доброю

220
оброблюваністю. Наприклад, заготовки із сталі з низьким вмістом вуглецю (до
0,3%) неможливо обробити з малою висотою нерівностей поверхні, тому що
вони погано шліфуються і шорсткість Ra складає не менше 2,5 мкм. Деталі із
твердих матеріалів можна обробляти з меншою висотою нерівностей повнрхні.
Так, заготовки деталі з твердістю понад HRC 45 обробляються різальним з
полікристалевих надтвердих матеріалів або абразивним інструментом.
Заготовки деталей з алюмінієвих сплавів перед обробкою різанням піддають
термічній обробки.
Проста форма поверхонь деталей спрощує обробку різанням, скорочує її
трудомісткість і знижує металомісткість. У конструкції деталі пази й канавки
слід передбачати з можливістю обробки дисковою фрезою, що забезпечує
більш високу продуктивність у порівнянні з пальцевою. Не повинно бути
фіксованих виступів поверхні, тому що їх наявність заважає обробці площин і
торців. Необхідно уникати різноманітності типорозмірів отворів, допусків і
різьб, по можливості передбачати різьбу в наскрізних отворах, а при зовнішній
різьбі мати канавку для виходу інструменту.
Крім вищевказаного, технологічність заготовки може бути підвищена за
рахунок скорочення числа оброблюваних поверхонь, а також заміни кількох
деталей однією литтєвою заготовкою. При конструюванні деталей з прокату,
литтєвих і гарячештампувальних заготовок невідповідальні поверхні треба
залишати без обробки. В окремих випадках незначна коректива конструкції дає
можливість виготовити деталь з профільного прокату, що різко знижує метало-
і трудомісткість обробки. Щодо підвищення рентабельності виготовлення
необхідно при проектуванні деталей трубчастої форми максимально
використовувати сортамент безшовних труб. Заготовки, отримані литтям під
тиском, мають високу технологічність, потребують незначної обробки і
відзначаються високим коефіцієнтом використання металу.
У корпусних деталях співвісні циліндричні отвори слід розмішувати із
зменшеним діаметром у даному напрямку (рис.1.32, а). У деталях типу кришок
(рис.1.32, б) необхідно передбачати таке розміщення отворів, які дозволяли б їх
обробляти при одній установці. При цьому спрощується конструкція пристрою.

1.5.4. Відпрацювання технологічності конструкцій елементів виробів з

урахуванням методів отримання заготовок
Технологічність литтєвих деталей. У процесі відпрацювання
технологічності конструкції литтєвої деталі треба враховувати використання
точних методів лиття, не допускати різких змін товщини стінок, вибирати
базові поверхні при відливці, враховуючи технологічні бази, які
використовують під час обробки різанням.
Площина розйому моделі повинна бути плоскою, що спрощує
використання машинного формування. Беручи до уваги, що зовнішні стінки
охолоджуються швидше внутрішніх, слід останні передбачати більш тонкими у
порівнянні із зовнішніми. Для запобігання створенню посадочних раковин
необхідно уникати зайвого матеріалу на перетинанні стінок, виступах або
напливах.
221
 Технологічність штампованих деталей. З метою поліпшення
технологічності гарячештампувальних деталей треба передбачити вільне
віддалення заготовки із штампу в площині, перпендикулярній до площини його
розйому. При цьому остання може бути прямою або криволінійною залежно від
форми деталі.
При виробництві холодноштампувальних заготовок (деталей) широко
використовують вирубку, гнучкість, об’ємне штампування, видавлювання.
Точність деталей, отриманих витягуванням, відповідає 8-му квалітету. У
підлягаючих термообробці деталях не повинно бути різких переходів, наявності
зайвого металу і довгих пазів, бо вони сприяють утворенню зон залишкових
напружень, коробленню поверхні деталі та утворенню тріщин.
Технологічність конструкції зварних деталей. Під час відпрацювання
технологічності зварних деталей необхідно враховувати, що поведінка металу
при зварюванні визначається місцевим нагріванням до температури плавлення.
Ріст розміру зерна в зоні з’єднання, структурні перетворення, що відбуваються,
викликають зміну фізико-механічних властивостей вихідного металу. У
біляшовних зонах виникають залишкові напруження, що викликають
короблення деталей.
Конструктивна особливість деталей із пластмаси. Конструкції деталей
не повинні мати поверхонь, що утруднюють витягнення деталей з пресформи.
Ця обставина викликає необхідність використання розйомних матриць і
пов’язана з підвищенням вартості виготовлення та експлуатації пресформи. У
деталях із пластмаси кути й кромки виконують з плавними закругленнями, що
полегшує течію матеріалу у них і підвищує міцність деталей, а також усуває
небезпеку виникнення тріщин. Відсутність у перерізах деталі різких переходів
виключає короблення та нерівномірну усадку.

1.5.5. Вплив технологічності конструкції на її собівартість

Технологічна собівартість визначається витратами на здійснення
технологічного процесу. Витрати, що складають технологічну собівартість,
розподіляються на два види. Перший вид витрат А залежить від числа
виготовлюваних деталей і змінюється пропорційно річному випуску. До витрат
даного виду відносять заробітну плату робітників, витрати на експлуатацію
обладнання (вартість ремонту, електроенергії, змазуючих і обтирочних
матеріалів, охолоджуючої рідини), витрати на експлуатацію різальних
інструментів і пристроїв. Другий вид витрат В практично не залежить від
річного випуску деталей. До нього відносять заробітну плату наладчиків,
відрахування на амортизацію обладнання та спеціальних пристроїв.
Технологічна собівартість Cm виготовлення деталей визначається згідно з
виразом:
Cm  Ag  B / N , (1.45)
де Ag - витрати, віднесені до однієї деталі; В - річні витрати, що не залежать від
річного випуску деталей.

222
 Залежність технологічної собівартості варіантів технологічного процесу
(або операції) має лінійний вигляд (рис.1.33).

Рис.1.33 – Залежність технологічної собівартості Cm від річного обсягу N

деталей для двох варіантів

Порівняння варіантів при заданому обсягу випуску деталей зводиться до

порівняльної оцінки технологічної собівартості варіантів 1 і 2 за формулами:
Cm 1  A1 N  B1 ; Cm 2  A2 N  B2 ;
Cm 1  Cm2 ; A1 N  B1  A2 N  B2 . (1.46)
Технологічна собівартість порівняльних варіантів буде однаковою при
певному критичному обсягу випуску Nпр деталей:
Cm 1  Cm2  A1 N кр  B1  A2 N кр  B2 . (1.47)
Звідси
N кр  ( B2  B1 ) /( A1  A2 ) . (1.48)
При річному випуску N  N кр оптимальним буде варіант 1 технологічного
процесу, а при N  N кр - варіант 2 (див. рис.1.33).
У разі, коли для здійснення того чи іншого технологічного процесу
необхідні капітальні витрати, наприклад, на спеціальне обладнання та
автоматизацію, ефективність витрат може бути виявлення через термін
окупності:
k
L , (1.49)
[ t H1 ( 31  H 1 )  t H 2 ( 3 2  H 2 )] N
де k - капітальні витрати, пов’язані з реалізацією запропонованого варіанта
процесу (операції); t H , t H - норма часу відповідно для першого і другого
1 2

варіантів; 31 , 3 2 - заробітна плата робітника за 1 год.; H 1 , H 2 - накладні витрати

на заробітну плату робітників відповідно для першого і другого варіантів
(можна приймати собівартість роботи верстата за 1 год.).
Запитання для самостійного контролю
1. У чому полягають основні положення технологічності конструкції?
2. Дайте характеристику конструктивного, технологічного та
експлуатаційного відпрацювання конструкції
3. Які існують показники для об’єктивної оцінки технологічності розробки?
223
4. Як характеризуються з технологічної точки зору для оцінки показники при
обробки різанням і складанні виробу?
5. Перелічіть основні вимоги до технологічності деталі, обумовлені
механічною обробкою різанням, та шляхи її досягнення
6. У чому сутність відпрацювання конструкції елемента виробу з
урахуванням методів отримання заготовок?
7. Який вплив має технологічність конструкції на її собівартість?

224
 МОДУЛЬ 2. ЗАГАЛЬНІ ПРИНЦИПИ ПРОЕКТУВАННЯ
ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСІВ У МАШИНОБУДУВАННІ

В основу розробки технологічних процесів звичайно беруть два

принципи: технічний та економічний. Відповідно до технічного принципу
спроектований процес повинен повністю забезпечувати виконання усіх вимог
робочого креслення та технічних умов на виготовлення заданого виробу. З
економічної точки зору виготовлення машини повинно здійснюватись з
мінімальними витратами праці та виробництва. Технологічний процес
виготовлення виробів потрібно виконувати з правильним і найбільш повним
використанням усіх можливостей обладнання, інструментів і пристроїв при
найменшій витраті часу та собівартості виробів.
З кількох варіантів, рівноцінних за технічним принципом проектування
технологічного процесу виготовлення одного виробу вибирають найбільш
ефективний (тобто продуктивний) і рентабельний. При однаковій
продуктивності порівняльних варіантів вибирають найбільш рентабельний, і
навпаки, при рівних рентабельностях – найбільш продуктивний. При рівних
величинах вказаних вище показників вибирають найбільш рентабельний,
виходячи з умови, що продуктивність усіх порівняльних варіантів не нижче
заданої. У разі термінового випуску особливо важливої продукції в межах
даного підприємства і на певний період часу за основу може бути прийнято
найбільш продуктивний варіант процесу.
Таким чином, виявлення ефективності й рентабельності проектованого
процесу проводять за всіма складовими елементами, або визначають
розрахунком за збільшеними показниками.
Тема 2.1. Проектування технологічних процесів обробки деталей
механічних засобів
2.1.1. Цільове призначення технологічних розробок
Проектування технологічного процесу механічної обробки є комплексним
завданням, для вирішення якого у конкретних умовах треба знайти
оптимальний варіант отримання деталі, забезпечивши при цьому якість і
точність обробки відповідно до технічних умов. Мета проектування
технологічних процесів передбачає наступне: встановити тип виробництва з
попереднім розрахунком темпу або розміру партії, вибрати метод отримання
заготовки і сформулювати виявлені вимоги до неї, скласти план обробки
заготовки із зазначенням прийнятих баз, послідовності та змісту технологічних
операцій і переходів; визначити проміжні припуски та допуски на розміри
заготовки по переходах; встановити режими різання та норми часу на операції;
визначити необхідне обладнання, пристрої, робочі й вимірювальні інструменти,
а також потрібну робочу силу. Крім того, запроектований технологічний процес
сприяє визначенню вихідних даних для організації постачання основними й
допоміжними матеріалами, календарного планування, технічного контролю,
інструментального та транспортного господарства.
Технологічні процеси розробляють при проектуванні нових і
реконструкції діючих підприємств, а також при організації виготовлення нових
225
видів продукції. Крім того, на діючих заводах при випуску освоєних виробів
має місце коригування або розробка нових технологій. Це пов’язано з поточним
конструктивним удосконаленням об’єктів виробництва та впровадженням
останніх досягнень науки й техніки у даній галузі.
Під час проектування нових і реконструкції діючих заводів розроблені
процеси є основою всього проекту. Він визначає потрібне обладнання,
виробничі площі, транспортні засоби, матеріали, необхідну робочу силу. Від
рівня технологічних розробок залежать техніко-економічні показники
діяльності підприємства.
При організації випуску на діючому заводі нових об’єктів розробка
технологічних процесів відбувається перед комплексом підготовчих і
організаційних робіт. На її підставі виявляються можливості застосування
існуючого та необхідність придбання нового обладнання, визначається
необхідна кількість робочої сили, інструментів, транспортних засобів
та ін.
2.1.2. Вихідні дані для проектування технологічних процесів
Для розробки технологічних процесів механічної обробки деталей, вибору
і проектування технологічної оснастки, розрахунку режимів різання та
технічних норм часу на обробку деталей необхідні вихідні дані й матеріали:
робоче креслення деталі та складальної одиниці; робоче креслення заготовки;
технічні умови на виготовлення, що характеризують точність і якість обробки її
поверхні, а також особливі вимоги (твердість, структура, термічна обробка,
балансування); програма випуску деталей; умови здійснення розробленого
технічного процесу (діюче виробництво, перспективний процес); строк
(звичайно у роках), протягом якого повинна бути виконана програма випуску
деталей. У випадку нерівномірного за часом випуску програмне завдання
вказується за роками або іншими періодами часу.
При проектуванні процесів для діючих або реконструктивних
підприємств необхідно також мати відомості про наявне обладнання,
нормалізовану та спеціальну оснастку, площу та інші місцеві виробничі умови.
У процесі розробки технологічних процесів користуються різними
довідковими та нормативними матеріалами: каталогами і паспортами
обладнання; стандартами на інструменти, деталі та вузли пристроїв;
стандартами і нормалями на різальний і вимірювальний інструмент;
нормативами за точністю та шорсткістю; стандартами та виробничими нормами
на припуски і допуски для поковок, штампувальних заготовок, зливок і
заготовок з прокату; заводськими або галузевими нормами операційних
припусків і допусків; нормами точності верстатів і пристроїв; розробленими
типовими технологічними процесами обробки аналогічних деталей; відомчими
галузевими нормативами; керівними матеріалами по режимах різання та
елементних нормах часу, що розроблені на підприємстві, а також іншими
допоміжними матеріалами.

226
 2.1.3. Види технологічної документації
Розроблений технологічний процес в єдиній системі технологічної
документації оформлюють у вигляді комплекту документації, серед якої
основними є маршрутна карта й карта технологічного процесу.
Маршрутна карта – це технологічний документ, що містить маршрутний
або маршрутно-операційний опис операцій виготовлення чи ремонту виробу
(його елементів), включаючи контроль і переміщення по усіх операціях різних
методів у технологічній послідовності, з вказівкою даних про обладнання,
технологічну оснастку, матеріальні нормативи та трудові витрати.
Карта технологічного процесу – це технологічний документ, що містить
операційний опис технологічного процесу виготовлення або ремонту виробу
(його складових частин) в технологічній послідовності по усіх операціях одного
виду робіт, з вказівкою переходів, технологічних режимів і даних про засоби
оснащення, матеріальні та трудові нормативи.
Крім відмічених вище технологічних документів, до комплекту входять
операційна карта, карта ескізів, технологічна інструкція, відомість деталей
(складальних одиниць) та інші документи.
Операційна карта – це технологічний документ, що містить опис
технологічної операції з вказівкою послідовного виконання переходів, даних
про засоби технологічного оснащення, режими та трудові витрати. Карти
розробляють по усіх операціях в умовах серійного та масового виробництва і
доповнюють маршрутною картою.
Карта ескізів – графічний документ, що містить ескізи, схеми та таблиці,
призначені для пояснення проведення технологічного процесу, операцій або
переходу виготовлення (ремонту виробу), включаючи контроль і переміщення.
Для обробки різанням ці карти виконують у вигляді ескізів налагоджування
(схеми установи заготівок з вказівкою отриманих розмірів з допусками та
шорсткості оброблених поверхонь). Таблиці й схеми розміщують на вільному
полі карти ескізу, праворуч від зображення або під ним.
Комплектуюча карта – це технологічний документ, що містить дані про
деталі, складальні одиниці та матеріали, що входять до комплекту збираємого
виробу.
Технологічна інструкція – це технологічний документ, що містить опис
технологічних процесів, методів і прийомів, що повторюються під час
виготовлення або ремонту виробу, правил експлуатації засобів технічного
оснащення.

2.1.4. Загальна методика та послідовність проектування процесів

виготовлення деталей
Для завдання проектування технологічних процесів характерна
багатоваріантність можливих рішень. При цьому навіть для простих деталей
може бути кілька варіантів технологічного процесу, що забезпечує вимоги
робочого креслення і технічних умов. Методом порівнювання цих варіантів за
такими показниками, як ефективність і рентабельність, остаточно вибирають
раціональний або невелике число рівноцінних варіантів.
227
 Проектування технологічних процесів відрізняється складністю та
трудомісткістю. Як і інші види проектування, його виконують у кілька
послідовних стадій. Спочатку роблять попередні накреслювання технічної
схеми з послідовним уточненням і конкретизацією на підставі детальних
технологічних розрахунків. У результаті послідовного уточнення попередніх
порівнянь отримують закінчені розробки технологічного процесу. При цьому
до вірного й прийнятого рішення звичайно вдається наблизитися після ряду
спроб. Для скорочення трудомісткості та тривалості розробок порівняння та
вибір варіанта доцільно проводити на попередніх стадіях проектування.
Ступінь поглибленості технологічних розробок залежить від типу виробництва.
В умовах масового виробництва технологічні процеси розробляють докладно
для усіх елементів виробу. На заводах з одиничним і дрібносерійним
виробництвом обмежуються складанням так званої маршрутної технології. У
деяких випадках така технологія застосовується і в середньосерійному
виробництві для виготовлення обмеженого числа другорядних деталей малої
трудомісткості. Виняток складають складні й дорогі деталі, для яких
технологічні процеси розробляють старанно й докладно. В умовах серійного
виробництва при широкій номенклатурі виробів проектуються групові
технологічні процеси.
Проектування техпроцесу починають з вивчення та аналізу робочих
креслень деталі та складальної одиниці, в яку вона входить. Потім технологом
заготівельного цеху (литтєвого, ковальського) вибирається метод отримання
заготовок з урахуванням матеріалу деталі та програми випуску.
Побудова й вибір варіанта процесу обробки різанням залежить від виду
заготовки. Після проведення необхідних уточнень і розрахунків технологічний
процес обробки оформляють у необхідних документах. Треба відмітити, що з
метою спрощення технологічної документації при одиничному і
дрібносерійному виробництві технології виготовлення заготовок не
розробляють, а в заготівельні цехи подають тільки робоче креслення деталі та
замовлення на виготовлення заготовок. У цьому разі технологію виготовлення
вибирають безпосередньо у заготівельному цеху.
Технологічний процес включає одно-, багатопереходні й багатопозиційні
операції. При однопереходній операції характерна обробка однієї поверхні
заготовки одним або кількома однаковими різальними інструментами
(наприклад, свердлування отвору з двох боків, обточування циліндричної
поверхні валу кількома різцями). Щодо багатопереходній операції треба
відзначити наступне: в однієї заготовки обробляють кілька поверхонь одним
або кількома інструментами, чи в кількох заготовок різними інструментами
(обробка на токарно-револьверних верстатах). Сюди можна віднести також
багатопозиційні операції з використанням багатопозиційних або агрегатних
верстатів. При формуванні й виборі типу операції важливо враховувати
можливість застосування багатоверстатного обслуговування, суміщення
професій і вибирати високопродуктивне обладнання, що дозволяє вести
обробку з максимальною концентрацією операцій і суміщувати в часі
виконання позицій і переходів.
228
 У процесі обробки заготовки повинно бути передбачене роздільне
виконання чорнових, чистових і заключних операцій із застосуванням різних
верстатів. Винятком може бути обробка заготовок великої маси, тому що це
пов’язано з великими витратами часу на кожний установ. При цьому повинні
бути передбачені невеликі й рівномірні припуски, що не викликають різниці в
чорновій і чистовій обробці.
Після визначення послідовності обробки деталі уточнюють і
розраховують багатоінструментальну операцію, тобто вибирають модель
металообробного верстата, визначають бази й виконують розрахунок
очікуваної точності обробки, розкладають операцію на установи, позиції або
переходи, вибирають інструменти, розраховують режими різання з
урахуванням заданого такту. На складні багатоінструментальні операції
виконують креслення налагоджувань. Для порівняння варіантів верстатних
операцій можна обмежитися розрахунком норми часу.
Вагомий вплив на структуру технологічного процесу мають умови його
використання. На діючому виробництві при розробці технологічного процесу
враховується наявність вільного обладнання та завантаження діючого. Але
проектування даного процесу на збільшений обсяг випуску деталей повинно
здійснюватися за рахунок реалізації технологічних і організаційних рішень, а не
простим множенням числа одиниць обладнання на коефіцієнт збільшення
випуску. Для нового підприємства металорізальне обладнання вибирають з
техніко-економічних міркувань. У цілому при проектуванні технологічного
процесу корисно використовувати типові процеси, дані інших підприємств.
При проектуванні технологічної операції технолог повинен мати наступні
матеріали: маршрутну карту обробки заготовки, схему її базування та
закріплення, точність обробки на параметри шорсткості поверхонь,
оброблюваних на розглядуваній та оброблених на попередніх операціях,
припуск на обробку. У випадку, коли операція проектується на обробку в
поточній лінії, необхідно знати такт випуску. Зазначена операція технологічним
маршрутом уточнюється за змістом: установлюють послідовність і можливість
суміщення переходів, остаточно вибирають обладнання та технологічну
оснастку, розраховують режими різання та норми часу, установлюють
налагоджувані розміри й складають схему налагоджування.
Порівняння варіантів технологічної операції виконують за
продуктивністю та собівартістю при додержанні техніко-економічного
принципу проектування. Під час проектування операції слід прагнути до
скорочення штучного часу, а при використанні автоматичної лінії час
необхідно узгодити з її продуктивністю.
Скорочення норми часу досягається поєднанням кількох технологічних
переходів. Загальний час знижується за рахунок використання
високопродуктивних і комбінованих різальних інструментів, підвищення
режимів різання та зменшення припусків на обробку, а також за рахунок
зменшення числа технологічних переходів і робочих ходів у процесі обробки
поверхонь. Допоміжний час скорочується у результаті зменшення часу на

229
установ і зняття заготовок за рахунок використання швидкодіючих і
механізованих пристроїв, зменшення часу допоміжних ходів.
Режим різання має суттєвий вплив на точність і якість обробленої
поверхні, продуктивність і собівартість обробки. Для одноінструментної
обробки різанням спочатку визначають глибину, потім подачу і після неї
швидкість головного руху різання. Глибину різання визначають припуском на
обробку та можливістю зняття його за один робочий хід, а при обробці на
попередньо налагодженому верстаті вона залежить від розрахованого раніш
припуску на обробку даної поверхні. Якщо обробку здійснюють за кілька
робочих ходів, глибину різання установлюють найбільшою з відповідним
зменшенням числа робочих ходів. Для забезпечення заданої точності та
шорсткості поверхні на останніх робочих ходах глибину різання зменшують.
Подачу призначають максимально граничною. При чорновій обробці
фактором обмеження є міцність слабкого кільця технологічної системи
(оброблювана заготовка, різальний інструмент, елемент верстата). При чистовій
обробці різанням цей параметр установлюють залежно від точності обробки та
шорсткості поверхні.
Швидкість головного руху різання визначають розрахунковим шляхом
або вибирають за нормативними даними з урахуванням виконання даного
технологічного процесу. Звичайно розрахунок виконують залежно від стійкості
різального інструменту:
V  Cv / T m , (2.1)
де C v – стала для даних умов обробки з урахуванням глибини різання, подачі та
матеріалу заготовки; T - стійкість різального інструменту; m - показник
відносної стійкості ( m  1 ).
Визначивши швидкість головного руху різання, знаходять частоту
обертання шпинделя. Отримані значення погоджують з паспортними даними
верстата і у разі необхідності розрахунок коригують.
Особливість призначення режимів різання для багатоінструментної
обробки полягає у забезпеченні погодженості роботи різальних інструментів з
урахуванням особливості обладнання для використання даної операції. Для
блоку різальних інструментів вибирають найменшу подачу, що обмежена
механізмом подачі верстата або жорсткістю заготовки. При чистової обробці
подача регламентується шорсткістю поверхні. Лімітованими різальними
інструментами є інструменти, які обробляють ланки з найбільшим діаметром та
довжиною. Для лімітованих інструментів визначають коефіцієнт часу різання:
l
 , (2.2)
l p. x
де l – шлях різання інструменту; l p. x - шлях робочого ходу інструментного
блоку.
Стійкість кожного інструменту налагоджування T визначають відповідно
до виразу
T  Tум   , (2.3)

230
де Tум – умовно-економічна стійкість лімітованих різальних інструментів даної
наладки при їх рівномірному завантаженні, хв., її вибирають по нормативним
даним.
За стійкістю прийнятих лімітованих різальних інструментів визначають
швидкості головного руху різання, при цьому найменша з них буде в
лімітованого інструменту. За цією швидкістю розраховують частоту обертання
шпинделя та коригують її з паспортними даними верстата. Потім визначають
сумарні момент і пружність різання, які також погоджують з паспортними
даними і при необхідності коригують, відповідно змінивши подачу та
швидкість головного руху різання.
Тривалість роботи кожного інструменту залежить від розмірів
оброблюваних поверхонь. У цьому випадку глибину різання визначають для
кожного інструменту наладки, після чого за нормативними даними вибирають
подачу S 0 на один оберт шпинделя. Далі виявляють лімітовані інструменти і за
їх умовно-економічною стійкістю знаходять швидкість V головного руху
різання для усіх інструментів налагоджування. Слід відмітити, що для чистових
інструментів (наприклад, розгорток) швидкість головного руху різання
установлюють не за стійкістю, а за точністю обробки й шорсткості обробленої
поверхні. Потім знаходять частоту обертання інструментальних шпинделів n i і
хвилинну подачу S хв на оберт різального інструменту:
S хв  S0  ni . (2.4)
Для багатошпиндельної головки приймають найменшу величину S хв ,
після чого здійснюють корективу частоти обертання інструментальних
шпинделів
nikop  S хв / S0 . (2.5)
За визначеною величиною nikop розраховують фактичні швидкості V ф
головного руху різання:
Vф  Пdnikop / 1000 . (2.6)
Докладну розробку технологічного процесу по переходах оформляють у
вигляді операційних і технологічних карт, які складають окремо на кожну
операцію, або у вигляді повних технологічних карт на обробку деталі. Однак
складання докладних технологічних карт на кожну операцію не виключає
використання зведених маршрутних карт на кожну деталь.
Операційно-технологічні карти застосовують на заводах масового і
великосерійного виробництва. Крім того, вони використовуються і в
середньосерійному виробництві для найважніших видів продукції, незважаючи
на те, що розробка та оформлення карт технологічного процесу окремо на
кожну операцію потребує значних витрат часу. Перевага операційної карти
полягає в тому, що вона може бути передана на робоче місце як інструкція
виконання операції. У кожній карті наведено ескіз деталі у вигляді після
закінчення цієї операції. Ескіз містить мінімальну кількість проекцій для

231
 позначення оброблюваних поверхонь при даній операції. Ці поверхні
позначають на ескізі цифрами (рекомендується також обводити контури
поверхонь товстими лініями), а опорні поверхні деталі (при її установленні на
верстаті або у пристрої) – малими літерами російського алфавіту. На ескізі
проставляють тільки ті розміри, які необхідно отримати в результаті даної
операції з показом операційних допусків і класів чистоти. Наявність в
операційних картах правильно оформлених ескізів виключає необхідність у
більшості випадків видавати верстатнику робочі креслення деталі. Тільки
обробка значних і складних деталей викликає необхідність у наявності робочих
креслень при виконанні операції.
Порядок заповнення граф операційних карт установлюється за
заводськими інструкціями залежно від місцевих умов. Операційна карта, яка
містить додаткові інструктивні дані з техніки виконання окремих робочих
прийомів, називається інструкційною. Такі карти сприяють підвищенню
продуктивності праці при виконанні операції робітниками невисокої
кваліфікації.
Докладний технологічний процес, що містить всі операції, переходи й
необхідні дані для розрахунку норм часу, може оформлятися на повній
технологічній карті. У цій карті наводиться лише технологічний ескіз, на якому
вказуються номери оброблених і базуючих поверхонь, як і в операційних
картах, але розміри наведені для остаточно обробленої деталі. Для значних і
складних деталей ескіз виконують на окремому аркуші формату А3 або А4.
Така форма технологічних карт більш компактна і потребує менших витрат
часу на її складання, ніж комплект операційних карт.

2.1.5. Вибір методу виготовлення заготовок

Вибір того чи іншого методу визначають, виходячи з наступних умов:
 технологічною характеристикою матеріалів деталі, тобто литтєвими
властивостями, здатністю витримувати пластичні деформації під час обробки
тиском, а також структурними змінами матеріалу заготовки;
 конструктивними формами і розмірами заготовки;
 потрібною точністю виконання заготовки, квалітетом обробки та якістю її
поверхневих шарів;
 величиною програми випуску і часу на її виконання.
Крім того, на вибір методу виробництва заготовок великий вплив має час
підготовки технологічної оснастки (виготовлення пресформ, моделей,
штампів), наявність відповідного технологічного обладнання та необхідний
ступінь автоматизації процесу. Вибраний метод повинен забезпечувати
мінімальну собівартість. Підвищення точності виробництва заготовки помітно
знижує обсяг механічної обробки. Разом з цим при малому обсязі випуску не
всі вибрані методи виявляються рентабельними через великі витрати на
оснастку для заготівельних процесів. Це наочно видно на наведеної нижче
залежності собівартості виготовлення деталі:

232
  Z  A  100  Z обр . 
C  Q  а   t ш .заг .  l заг . 1  заг .     t ш .заг .  k   t ш .обр .  lобр . 1  , (2.7)
 100  N  100 
де Q – вага матеріалу на одну заготовку, кг;
а - ціна 1 кг матеріалу, грн.;
tш.заг.  l заг. - заробітна плата по заготівельному цеху на одну заготовку, грн.;
( t ш .заг . - штучний час на одну операцію, хв., l заг. - хвилинна ставка робітника при
виконанні операції);
Z заг . - процент накладних витрат по заготівельному цеху без урахування витрат
на спеціальну оснастку та використання обладнання;
A - витрати на спеціальну оснастку (штампи, моделі, пресформи), грн;
N - обсяг випуску в штуках, на який розповсюджуються витрати на оснастку;
tш.заг.  k - витрати на експлуатацію обладнання по заготівельному цеху на
одну заготовку, грн. (к – витрати за одну хвилину на експлуатацію обладнання,
грн.);
tш.обр.  lобр. - заробітна плата по механічному цеху на одну заготовку, грн. ( t ш.обр .
- штучний час на одну операцію механічної обробки, хв., l обр . – хвилинна ставка
робітника на виконання операції, грн.);
Z обр. - відсоток накладних витрат по механічному цеху.
На основі знання технологічних характеристик методів виробництва
заготовок можна відібрати обмежену їх кількість, що задовольняє поставленим
умовам. Але остаточний вибір методу виробництва повинен здійснюватися
тільки на підставі економічних розрахунків.
Щодо заготовок, що отримані за допомогою лиття або в результаті
пластичного деформування, то попередньо встановлюють:
 припуски на обробку;
 допуски на розміри оброблюваних і чорнових поверхонь;
 базові поверхні для першої операції механічної обробки з вказівкою
вимог, що до них ставляться;
 термічну обробку заготовок (у разі необхідності) та вимоги до структури
й твердості матеріалу з точки зору його оброблюваності;
 метод очищення поверхонь деталей;
 міста вирізу у відповідальних заготовках пробних зразків для оцінки
якості;
 методи попередньої обробки заготовок.
При виготовленні заготовок із сортового матеріалу встановлюють профіль
і розмір прутка або товщину листа. Перелічені вище дані повинні бути наведені
в кресленні заготовки або в технічних умовах на її виготовлення.
Контроль якості передбачає такі аспекти: виявлення пороків матеріалу
заготовки за допомогою зовнішнього огляду чорних і попередньо оброблених
поверхонь; перевірку розмірів заготовок за допомогою вимірювальних
інструментів і шаблонів для розмітки, перевірку фізико-механічних
властивостей матеріалу та його хімічного складу.

233
 2.1.6. Вибір установлюваних баз і складання маршруту обробки деталей

Мета вибору установлюваних баз полягає не тільки в установленні самих

баз, але і у порядку їх зміни (у разі необхідності) при виконанні технологічного
процесу механічної обробки деталі. Вихідними даними при цьому є: робоче
креслення деталі з вказівкою заданих розмірів, технічні умови на її
виготовлення, вид заготовки, бажаний ступінь автоматизації процесу. При
вирішенні даного питання враховують також умову роботи елемента в
механізмі. Прийнята схема базування визначає конструктивні схеми пристроїв і
впливає на точність розмірів та взаємного положення поверхонь деталей.
Похибка базування, що дорівнює нулю, забезпечується при витримуванні
принципу сполучення баз. У разі неможливості витримки даного принципу
(наприклад, через недостатність стійкості заготовки при малих розмірах
вимірюваної бази) за установлювану базу приймають іншу поверхню, що
сприяє зменшенню негативного наслідку несполучення баз.
Витримка принципу сталості баз сприяє підвищенню точності взаємного
положення поверхонь деталі, а також однотипності пристроїв і схем установки,
що особливо важливо при здійсненні автоматизації технологічного процесу.
Прагнення до витримки даного принципу спричиняє утворення на деталі
штучних (допоміжних) баз у вигляді бобишок, центрувальних гнізд,
установлюваних поясків та інших елементів, а також виконання усієї обробки
за один установ на базі чорних поверхонь вихідної заготовки. При цьому
останній випадок має місце у процесі обробки деталей із прутка на автоматах,
багатошпиндельних і агрегатних верстатах, а також при використанні
пристроїв-супутників на автоматичних лініях.
Вибір баз пов’язаний з першою наміткою плану обробки деталі, який у
подальшому деталізується на послідовних етапах проектування технологічного
процесу.
Вибір маршруту обробки окремих поверхонь деталі проводять, виходячи з
вимог робочого креслення та прийнятої заготовки. За заданими класами
точності й чистоти поверхонь деталі, а також з урахуванням її розміру, ваги і
конфігурації вибирають один або кілька методів остаточної обробки та тип
відповідного обладнання. Наприклад, якщо точність заготовки невисока, то
обробку поверхні починають з попереднього (чорнового) методу. При точній
заготовці можна починати одразу чистову, а в деяких випадках і остаточну
обробку.
Побудова маршруту базується на тому, що кожний послідовний метод
повинен бути точніший від попереднього. Технологічний допуск на проміжний
розмір і якість поверхні за попереднім методом повинен знаходитися у межах,
що дозволяють нормальне використання намічуваного послідовного методу
обробки.
Кількість можливих варіантів маршруту обробки даної поверхні може
бути великою. Але не всі варіанти адекватні з позиції ефективності та
рентабельності і вибір остаточного варіанта за цими показниками складний і

234
трудомісткий. Вирішення даного завдання у певній мірі може бути полегшено
розробкою відповідних нормативів для вибору типових маршрутів.
Число варіантів можна значно скоротити з урахуванням цілого ряду
практичних міркувань. До їх числа слід віднести необхідність обробки даної
поверхні на одному верстаті за кілька послідовних переходів, обмеження
можливості використання інших методів обробки при недостатній жорсткості
деталі, необхідність обробки даної поверхні спільно з іншими, а також вимоги
місцевого характеру.
Складання маршруту обробки є складним завданням з великою кількістю
варіантів вирішення. Для цього треба користуватися наступними методичними
вказівками. При установленні загальної послідовності обробки спочатку
обробляють поверхні, прийняті за встановлювані бази, а потім решту в
послідовності, зворотній ступеню їх точності, тобто чим точніша оброблювана
поверхня, тим пізніше вона обробляється. На кінцевій стадії обробляють
найбільш точну поверхню, яка має, в свою чергу, найбільше значення для
деталі. Крім того, у кінець маршруту виносять обробку легко пошкоджуваних
поверхонь (наприклад, зовнішні різьби).
З метою своєчасного виявлення браку по раковинах та інших дефектах
матеріалу спочатку виконують чорнову й чистову обробку поверхонь, на яких
наявність цих дефектів не допускається. У разі їх виявлення заготовку або
бракують без подальшої витрати праці, або вживають міри, якщо допустимо,
для їх виправлення.
При виготовленні точних відповідальних машин маршрут обробки в
основному розподіляється на три послідовні стадії: чорнову, чистову й
остаточну. На першій стадії знімають основну масу матеріалу у вигляді
припусків і напусків, друга має проміжне значення, а на останній
забезпечується задана точність та шорсткість поверхонь деталі. На користь
такого розподілу маршруту вказують наступні міркування. На чорновій стадії
обробки мають місце порівняно великі похибки, що викликаються
деформаціями технологічної системи від сил різання та закріплення заготовки,
а також її інтенсивне нагрівання. У цих умовах чергування чорнової і чистової
обробок не забезпечує потрібну точність. Крім того, після чорнової обробки
спостерігаються найбільші деформації заготовки в результаті перерозподілу в
неї залишкових напружень. У цьому плані впровадження відмічених вище
стадій сприяє збільшенню розриву в часі між чорновою та заключною
обробкою і дає можливість більш повно виявити деформаціям до їх усунення на
останній стадії. Винесення заключної обробки в кінець маршруту зменшує
ризик випадкового пошкодження остаточно оброблених поверхонь у процесі
обробки та транспортування.
Викладений принцип побудови маршруту не у всіх випадках є
обов’язковим, сліпе наслідування його іноді може призвести до створення
безглуздих процесів. Підтвердженням сказаного може бути обробка жорсткої
заготовки з малими розмірами поверхонь, коли заключна стадія обробки
окремих елементів передбачається і з початку маршруту без яких-небудь
шкідливих наслідків. Даний принцип суперечить також в певній мірі принципу
235
концентрації обробки, коли в одній операції можуть виконуватись переходи
чорнової та чистової обробки (виготовлення деталей з прутка на автоматах).
Відносно технологічного процесу механічної обробки деталі, яка підлягає
термічній обробці, то він розподіляється на дві частини – до і після неї. Для
усунення можливих короблень з метою забезпечення заданої точності та
шорсткості доводиться передбачати правку деталей або повторну обробку
окремих поверхонь. Окремі види термічної обробки ускладнюють процес
механічної обробки. Так, при цементації звичайно потрібно вуглецювати окремі
ділянки деталі. Це досягається захисним обмідненням інших ділянок або
зменшенням на них припуску, який знімається до гартування додатковою
обробкою після цементації.
У деякій мірі послідовність обробки залежить від системи проставлення
розмірів. Зокрема, в першу чергу слід обробляти ту поверхню, відносно якої на
кресленні координована більша кількість інших поверхонь деталі.
Операції допоміжного або другорядного характеру (свердління мілких
отворів, знімання фасок, прорізання канавок, зачищення задирок) виконують на
стадії чистової обробки з часто зміною послідовністю, бо вона не впливає на
якісні показники та економіку процесу в цілому. Проведення технічного
контролю намічають після етапів обробки, де імовірність появи браку зростає,
перед складними та дорогокоштовними операціями, а також в кінці обробки.
Для існуючих підприємств, де цехи організовані за видами обробки,
проектування технологічних процесів здійснюється з урахуванням можливого
скорочення шляхів транспортування деталей. Попередній зміст операцій
установлюється поєднанням переходів на даній стадії обробки, які можуть бути
виконані на вибраному типу верстата. У масовому виробництві він
визначається з умови, щоб тривалість операцій була рівною або кратною темпу.
Крім того, на зміст операцій впливає також необхідність скоротити кількість
перестановок деталей від одного верстата на інший, що має велике значення
для важкого машинобудування.
2.1.7. Технологічний контроль робочої документації
Проектування технологічного процесу відбувається при докладному
вивченні робочої документації деталі, зокрема креслення, технічних умов на її
виготовлення та роботу. Перевіряється достатність проекцій, правильність
простановки розмірів, вивчаються вимоги відносно точності й шорсткості
обробки поверхонь, а також іншого характеру. Нерідко, в процесі
конструювання завищують зазначені показники, що ускладнюють
технологічний процес її виготовлення. У таких випадках з технологічної точки
зору можуть бути запропоновані відповідні корективи та на підставі спільного
обміркування з розробником прийняте правильне рішення.
У результаті контролю робочого креслення виявляються можливості
поліпшення технологічності конструкції виробу. При цьому звертають увагу на
такі аспекти: зменшення розмірів оброблюваних поверхонь, що знижує
трудомісткість механічної обробки; підвищення жорсткості деталі, яка
забезпечує можливість багатоінструментної обробки; застосування
багатолезових інструментів і високопродуктивних режимів різання;
236
полегшення підводу та відводу високопродуктивних різальних інструментів із
зони обробки, що сприяє зменшенню основного й допоміжного часу;
уніфікацію розмірів, пазів, канавок, галтелей, отворів та інших елементів, у
результаті цього скорочується номенклатура різальних і профільних
інструментів, а також зменшується час обробки при послідовному виконанні
технологічних переходів; забезпечення надійного й зручного базування
заготовки, а також поєднання установлюваних і вимірювальних баз; зручність
здійснення багатомісцевої обробки заготовок.
Впровадження технологічних заходів щодо поліпшення технологічності
конструкції дозволяє отримати значний ефект у напрямку зниження
трудомісткості та підвищення рентабельності процесів обробки.
2.1.8. Типізація технологічних процесів
Застосування різних технологічних процесів виготовлення однакових і
близьких за конфігурацією та розмірами деталей на підприємствах приводить
до того, що трудомісткість їх виробництва є відмінною. Використання різного
обладнання та технологічної оснастки для виготовлення однакових деталей при
неоднаковому випуску обумовлює різницю їх трудомісткості. Розробка та
обґрунтування загальних принципів проектування технологічних процесів і
створення на базі класифікації деталей типових схем дозволяють скоротити їх
різноманітність. У результаті з’являється можливість проектування
оптимальних варіантів для різних умов виробництва.
Ідея типізації технологічних процесів була запропонована професором
О.П.Соколовським. У подальшому велика робота в цьому напрямку була
проведена професором Ф.С.Демянюком і працівниками деяких галузевих
технологічних інститутів.
Першим етапом роботи з типізації є кваліфікація деталей з урахуванням
загальності технологічних задач їх виготовлення. Вирішення зазначеного
завдання полегшується складанням класифікатора деталей, користуючись яким,
деталь можна легко віднести до того чи іншого класу.
На технологічний процес обробки впливають такі фактори:
конструктивна особливість деталі (розміри, форма, точність обробки), величина
випуску та метод отримання заготовки. Деталі однакової форми, але суттєво
відмінних розмірів виготовляють за різними технологічними процесами.
Наприклад, корінні й шатунні шийки колінчастого вала двигуна обточують на
великих спеціальних або спеціалізованих токарних верстатах. У той же час
обробку аналогічних поверхонь колінчастого вала компресора виконують на
простих токарних або багаторізцевих верстатах з пристроями. В умовах
поточного виробництва різного виду лінії (індивідуальні, групові) повинні
створюватися для деталей однакових розмірів і одного класу, що мають схожий
технологічний процес обробки.
Форма деталі визначає процес її виготовлення. Але в деяких випадках
деталі різної форми виготовляють аналогічними технологічними процесами.
Наприклад, ступеневий вал і хрестовина мають різну форму, але їм притаманні
одна установлювана база й однакова послідовність операцій. Після
фрезерування та центрування торців ступеневого вала та цапф хрестовин
237
проводять чорнове й чистове обточування двох боків вала (цапф хрестовин). Як
відмічалося вище, обсяг випуску деталей обумовлює вибір обладнання і в
певній мірі впливає на технологічний процес. Великий обсяг випуску
забезпечується в результаті застосування високопродуктивного обладнання,
спеціальних автоматизованих пристроїв, а також ефективного різального і
вимірювального інструмента.
Робота з класифікації супроводжується уніфікацією та нормалізацією
конструкцій. Таким чином, скорочення числа типорозмірів дозволяє збільшити
партії при їх виготовленні і в ряді випадків застосувати методи великосерійного
виробництва. Нормалізація конструктивних елементів деталей сприяє
скороченню номенклатури різальних і вимірювальних інструментів та
спрощенню переналагодження верстатів.
Далі проводять розробку загального технологічного процесу, при якій
установлюють послідовність операцій, типові методи установки, конструкції
технологічної оснастки та інші умови. Для деталей з великим ступенем
конструктивної уніфікації складається одна технологічна карта з
розрахунковими нормами часу, а з меншим ступенем – принциповий
технологічний процес, що використовується при проектуванні для конкретних
деталей як обов’язковий зразок. Для деталей, що суттєво відрізняються за
конструкцією, розробляють технологічні інструкції.
Типові технологічні процеси розробляють на основі аналізу,
систематизації та узагальнення досвіду технічних рішень. У них передбачається
та обґрунтовується застосування високопродуктивного спеціалізованого
обладнання, засобів механізації та автоматизації, використання прогресивних
технологій отримання заготовок і їх обробки. Крім того, таке поєднання
процесів безпосередньо пов’язане з конструюванням типової
переналагоджуваної оснастки. Все це дозволяє краще оснастити технологічні
процеси при одночасному скороченню строків і зменшення витрат на
підготовку виробництва. У серійному виробництві типові процеси дозволяють
створити предметно-замкнуті ділянки з оптимальним рівнем механізації
транспортувальних і завантажувальних операцій, а в ряді випадків і впровадити
змінно-поточні автоматичні лінії.
У даний час типізація знайшла використання на заводах важкого
машинобудування в умовах величезної номенклатури виробів і тривалих
строків підготовки виробництва.
2.1.9. Автоматизоване проектування
Даний вид проектування припускає розробку програм і підпрограмної
документації для обчислювальних машин, комплексів і систем, а також
дозволяє вирішувати наступні завдання: проектувати типові технологічні
процеси виготовлення стандартних деталей, розробляти нормативи для
проектування. За допомогою ЕОМ можна вибрати метод отримання заготовки,
розрахувати припуск на обробку та її точність, режими різання, норми часу та
ін. Одним з основних технологічних завдань є автоматизоване проектування
типових процесів обробки різанням і складання. Крім того, ЕОМ можна

238
 використовувати і як засіб автоматичного керування комплексом
технологічного обладнання.
Технологічні маршрути обробки заготовок розробляють на основі
типових процесів. Вихідними даними є конструкція деталі й технічні умови на
її виготовлення, вид заготовки, обсяг випуску, дані про обладнання та
технологічну оснастку. При цьому деталь відносять до певного класу, групи або
підгрупи. Спочатку вихідну інформацію кодирують, а потім впроваджують в
приймальний пристрій ЕОМ.
На стадії ескізного проекту розробляють математичну модель
проектованого процесу у вигляді аналітичних або експериментальних
залежностей, таблиць. Враховуючи, що складність процесу не дозволяє
використовувати точні математичні залежності, з цією метою застосовують
необмежені рівняння.
Найбільш важким завданням технічного проекту є розробка алгоритму
вирішення задачі та складання структури програми. Алгоритм являє собою
систему операцій, які виконуються в певному порядку для вирішення
поставленої задачі. У подальшому на стадії робочого проекту здійснюють
розробку програми, відповідної документації та проводять її випробування.
У порівнянні із звичайними методами автоматизоване проектування
технологічних процесів обробки різанням забезпечує зниження трудомісткості
в 10…15 разів та собівартості деталі в цілому на 50…70%.
Запитання для самостійного контролю
1. У чому сутність комплексної задачі при проектуванні технологічного
процесу механічної обробки для нових і реконструкції діючих підприємств?
2. Які вихідні дані застосовують для проектування технологічних
процесів?
3. Перелічіть комплект технічної документації, який оформляється під час
розробки процесу виготовлення
4. У чому полягає послідовність проектування процесів виготовлення
деталей?
5. Які використовують порівняльні оцінки при додержанні техніко-
економічного принципу проектування технологічної операції та шляхи її
досягнення?
6. Назвіть особливості призначення режимів різання для одно - та
багатоінструментної обробки
7. Перелічіть види технологічної документації при розробці процесу по
переходах, вкажіть їх переваги
8. З яких міркувань здійснюється вибір методу виробництва заготовок?
9. У чому полягає мета вибору установлюваних баз?
10. Назвіть принцип побудови маршруту обробки деталей
11. У чому сутність здійснення технічного контролю робочої
документації?
12. Перелічіть етапи робіт з типізації технологічних процесів
13. Дайте характеристику задач при застосуванні автоматизованого
проектування
239
 Тема 2.2. Техніко-економічні порівняння розроблювальних варіантів
процесів механічної обробки

2.2.1. Поняття про технічні норми часу

Технічна норма часу на виробництві є важливим фактором підвищення

продуктивності праці. Вона повинна бути прогресивною, що стимулює
застосування високопродуктивних методів виробництва. Під прогресивною
технічною нормою часу у машинобудуванні розуміють час, необхідний для
виконання технологічної операції у певних організаційно-технічних умовах, з
урахуванням найбільш ефективного використання засобів виробництва на
підставі найбільш раціонального у даних умовах технологічного процесу із
використанням найбільш ефективної технологічної оснастки, найвигідніших
технологічних режимів роботи обладнання та раціональної організації праці. На
підставі технічно обґрунтованих норм часу установлюють розцінки,
визначають продуктивність обладнання, здійснюють календарне планування
виробництва, виявляють можливість організації багатоверстатного
обслуговування.
Величина, зворотна нормі часу, називається технічною нормою
виробітку і виявляється кількістю виробів в одиницю часу.
При розрахунку прогресивної технічної норми часу приймається, що
робітник повністю оволодів технікою роботи на даному робочому місці й має
кваліфікацію, що відповідає ступеню складності виконуваної роботи.
Виконання прогресивних норм повинно бути досяжним для усіх робітників, які
освоюють роботи даного ступеня складності, при умові застосування
раціональних технологічних режимів, які закладені в основу розрахунку норми.
Норма часу розраховується щодо нормальних організаційно-технічних
умов виконання роботи. Ніякі ненормальності, що мають місце в окремих
випадках на виробництві (несправність верстата, погана якість інструменту,
невідповідність розмірів або властивостей матеріалів і заготовок
установлюваним технічним вимогам) не повинні враховуватися нормою часу.
Технічна норма часу не є незмінною та остаточною: вона змінюється в
міру підвищення рівня техніки та енергоозброюваності робітника.

2.2.2. Складові норм часу для різних типів виробництва

Для розрахунку технічної норми часу необхідно розчленувати робочий

час на складові частини й норму часу на елементи, кожний з яких може бути
визначений дуже точно. При семигодинному робочому дні номінальний фонд
робочого часу за зміну складає 420 хв. Але цей час не повністю витрачається на
виконання даного технологічного процесу, бо частина його витрачається на
виконання робіт, не пов’язаних безпосередньо з цим процесом. Крім того,
можуть мати місце перерви в роботі. Номінальний фонд робочого часу в
загальному випадку можна розбити на такі складові частини.
240
 I. Час роботи
1. Час корисної (продуктивної) роботи:
а) пов’язаної з даним технологічним процесом;
б) пов’язаної з процесом виробництва взагалі.
2. Час непродуктивної роботи.
II. Час перерв у роботі:
1. Перерви в роботі, що не залежать від робітника.
2. Перерви, що залежать від робітника.
Час корисної роботи, пов’язаної з даним технологічним процесом,
складається з наступних частин: основний час Тосн. (час виконання основної
роботи); допоміжний час Тдоп. (час на установлення, закріплення та зняття
заготовки або збираного вузла, на керування механізмами обладнання,
вимірювання оброблюваної заготовки); підготовчо-заключний Тп.з. (час
виконання підготовчої та заключної робіт). Сума основного і допоміжного часу
називається оперативним часом Топ..
Час корисної роботи, пов’язаний з процесом виробництва взагалі, являє
собою час обслуговування робочого місця. Розрізняють організаційне й
технічне обслуговування. До організаційного обслуговування робочого місця
відносять: огляд і опробування обладнання, розклад і прибирання інструменту;
змащення та чищення верстата. Час на виконання вказаних робіт визначається у
відсотках від оперативного часу за наступними нормативами: (0,6…7,1 %) для
верстатних і (2,0…8,0 %) – слюсарно-складальних робіт. У свою чергу, до
технічного обслуговування робочого місця відносяться: регулювання та
налагоджування верстата у процесі роботи; зміна інструменту; правка
шліфувального кола; зняття стружки з верстата у процесі роботи.
Час непродуктивної роботи може включати витрати часу на ходіння за
матеріалом, кресленням, нарядом та інструментом. Крім того, сюди відноситься
робота, якщо в результаті її отримують брак, а також робота, не передбачена
технічними умовами на деталь, що обробляється. Така робота може
здійснюватися або з провини робітника, якщо він недостатньо ознайомився з
кресленням чи не розібрався у технологічному процесі, або з провини
конструктора-технолога чи майстра, який не дав робочому вірних вказівок.
Перерви в роботі, що не залежать від робітника, можуть бути викликані
причинами технічного або організаційного характеру. Причинами технічного
характеру є: припинення подачі електроенергії, поломка або дрібний ремонт
верстата, пристрою чи інструменту. Причинами організаційного порядку
можуть бути: очікування роботи, матеріалу, оснастки, креслення або інструкції,
майстра або контролера, підйомно-транспортних засобів та ін.
Перерви в роботі, що залежать від робітника: з природних потреб, прогул,
неявка або запізнення на роботу, передчасне залишення роботи, свавільні
перерви або відлучки, не викликані необхідністю.
Із перелічуваних складових частин робочого часу в нормі не враховується
час непродуктивної роботи, прогули та перерви в роботі, що не залежать від
робітника та викликані організаційно-технічними неполадками, які необхідно
усувати. Якщо мають місце тривалі простої з випадкових причин, що не
241
залежать від робітника, вони враховуються і оплачуються на підставі карток
простою або інших прийнятих на підприємстві форм документації.
Час на відпочинок включається в норму при виконанні робітником
ручних робіт, наприклад слюсарно-складальних. При нормуванні верстатних
робіт, що виконуються з автоматичною подачею, час на відпочинок у норму не
включається, тому що робітник може використовувати для цієї мети час
машинної роботи.
Загальний нормований час на виконання операції, що складається із
підготовчо-заключного Тп.з. і штучного часу Тшт., називається калькуляційним
часом Тк.. На серію із n деталей
Tк  Т п. з.  n  Т шт. , (2.8)
на одну деталь
Т п. з .
Т кі   Т шт. . (2.9)
n
Відповідно до нормативів до складу норми підготовчо-заключного часу
входить: час на ознайомлення робітника з роботою, технічною документацією
та на отримання інструктажу; час на підготовку робочого місця, налагодження
обладнання, пристроїв і інструментів; час на знімання пристроїв і інструментів
після закінчення обробки усієї партії деталей. Разом з цим такі підготовчі
роботи, як отримання наряду, креслення, матеріалу (заготовок) і інструментів,
не включаються в норму підготовчо-заключного часу, бо усе потрібне для
виконання операції має бути доставлено на робоче місце.
Слід відзначити, що в масовому виробництві n дуже велике число, тому
величиною Тп.з. зневажають і вважають Т к.  Т шт.  n.
Штучний час визначають за формулою
Т шт.  Т осн.  Т доп.  Т о.  Т пр.пот.  Т оп.  Т о.  Т пр.пот. ,
(2.10)
де Тосн. – основний (технологічний) час; Тдоп. – допоміжний час; Топ. –
оперативний час; То. – час обслуговування робочого місця, що складається з
часу організаційного обслуговування tорг. та технічного обслуговування tт.о.;
Тпр.пот. – час на природні потреби, що береться за нормативами у відсотках до
оперативного часу.
Основний (технологічний) час ураховує зміну стану продукту
виробництва, що має місце в процесі механічної обробки або складання. При
верстатній обробці Тосн. визначається розрахунком по кожному технологічному
переходу:
iL
Т осн.  , (2.11)
S хв.
де і – кількість проходів у даному переході; L – розрахункова довжина обробки,
отримується додаванням до основної довжини шляхи врізання і сходу
різального інструмента, мм; Sхв – хвилинна подача інструменту, мм/хв.
Допоміжний час знаходять сумуванням елементів часу на виконання
перерахованих дій, що встановлюються за нормативами допоміжного часу.

242
 Величина tт.о. визначається у відсотках від основного часу за нормативами
або розраховується за виразом:
t  K  t  К  Т ін.
t т .о .  n n з . з , (2.12)
К
де tn – час, що витрачається на кожне підналагодження; Кn – кількість
підналагоджень за час роботи інструменту до його заміни; tз – час, що
витрачається на кожне заправлення інструменту; Кз – кількість заправлень за
час роботи інструменту до його заміни; Тін.– час, що витрачається на кожну
зміну інструменту, який затупився; К – кількість заготовок, що обробляються за
час роботи інструменту до його заміни.
При чорновій обробці до заміни інструмент може працювати без
підналагодження та заправлення. У цьому разі
Т ін .
t т .о .  . (2.13)
К
Час, що витрачається на підналагодження, заправлення та заміну
інструменту, визначається за нормативними даними. Кількість заготівок, що
обробляється інструментом до його заміни:
Т
К , (2.14)
Т осн.
де Т – стійкість інструмента, тобто тривалість його роботи до затуплення, хв.
Таким чином, підставляючи (2.14) у (2.13), отримуємо
Т ін.  Т осн.
t т .о .  . (2.15)
Т
Для одиночного, дрібно– і середньосерійного виробництва розгорнута
формула штучного часу має вигляд:
     
Т шт.  Т осн.  Т доп.   1    Т оп.  1  , (2.16)
 100   100 
де Z – сума часу обслуговування робочого місця та нормованих перерв у роботі
у відсотках від Топ..
t т.о.  t орг.  Т пр.пот.
  100% . (2.17)
Т оп.
При нормуванні робіт у великосерійному й масовому виробництві
штучний час буде такий:
 t   t орг.   з. 
Т шт.  Т осн.  1  т.о.   Т оп.  1   . (2.18)
 100   100 
де Zз. – час нормованих перерв Тпр.пот. від Топ., %.
При технічному нормуванні доцільно розраховувати лише складові
частини оперативного часу – Тосн. і Тдоп.. Інші елементи штучного часу (То. і
Тпр.пот.) визначаються спрощено. Так, у дрібно- і середньосерійному
виробництві сума t т.о.  t орг.  Т пр.пот.  складає (4-12 %) Топ.. При нормуванні робіт
у великосерійному й масовому виробництві величина tт.о. складає (1–4,5%)Тосн.,
а tорг. і Тпр.пот. – (4 – 6 %) Топ.. Норми часу на обслуговування робочого місця
наводяться у нормативах залежно від типів і розмірів верстатів.

243
 2.2.3. Методи нормування робіт
Методи нормування робіт поділять на дві основні групи: сумарні й
аналітичні.
При використанні сумарними методами норма часу наводиться на усю
операцію без розчленування на складові частини, а також без розчленування
норми штучного часу на її елементи. При цьому часто не відділяється
підготовчо – заготівельний час, тобто визначається одразу норма
калькуляційного часу. Розрізнюють наступні методи сумарного нормування:
нормування за аналогією, за дослідно – статистичними даними.
Загальним недоліком вказаних вище методів нормування є відсутність
відповідного аналізу елементів технологічного процесу й розрахунку
технологічних режимів, а також можливості раціоналізації нормуючих процесів
і підвищення продуктивності праці. Норми, визначені цими методами, не є
прогресивними і недостатньо точні. Деякою перевагою даних методів є мала
витрата часу на нормуючу роботу, з чим доводиться рахуватися у
дрібносерійному й одиночному, а також частково в середньосерійному
виробництві.
Технічно обґрунтовані норми розроблені на підставі аналітичних методів
нормування, є найбільш точними, прогресивними і основними на
підприємствах. Існують два аналітичних методи нормування: аналітичний
розрахунковий і аналітично-дослідний.
При першому з цих методів основний час верстатної обробки
визначається для кожного переходу за відомими формулами машинного часу на
підставі раціональних режимів різання, розрахунок яких здійснюється за
нормативами. При роботі на неавтоматизованих верстатах допоміжний ручний
час для кожного прийому або їх комплексу визначається за таблицями
елементних норм часу, що розміщені у відповідних державних, галузевих чи
заводських нормативах. Крім того, у них наведені норми підготовчо-
заключного часу на партію деталей для кожного типу й групи верстатів. При
роботі на верстатах-автоматах допоміжний час, як і основний, є машинним і
визначається кінематикою та настроюванням автомата.
Аналітичний метод розрахунку технічної норми часу виконують на
підставі докладно розробленого технологічного процесу і паспортних даних
обладнання. У процесі розрахунку можливе і коригування розробленої
технології. Аналіз даних, що отримані під час розрахунку норм по елементах,
часто дозволяє виявити можливість підвищення продуктивності праці шляхом
зміни порядку переходів і робочих прийомів, об’єднання роботи інструментів.
При аналітично-дослідному методі основою встановлення оптимальних
технологічних режимів і уточнених норм ручного часу є дослідна робота, що
проводиться або безпосередньо в цеху чи у разі потреби в заводській
технологічній лабораторії. Дослідження включає перевірку не тільки елементів
робочого часу і технологічних режимів, але й самих методів обробки. Цей
метод дозволяє більш точно встановити технічну норму часу, краще виявити
можливості раціоналізації технологічного процесу, але в порівнянні з
244
розрахунково-аналітичним методом, потребує більшої витрати часу і засобів.
Тому він в основному використовується в масовому і великосерійному
виробництві, а в середньо- і дрібносерійному – для найбільш трудомістких і
часто повторюваних операціях, а також для уточнення елементних норм часу на
окремі робочі прийоми.
Використання дослідного методу викликано тим, що дані нормативів не
завжди можна використовувати при уточнюваних розрахунках норм. Зокрема,
елементні норми часу на виконання окремих робочих прийомів потребує в ряді
випадків експериментальної перевірки в конкретних виробничих умовах. Крім
того, експериментальне дослідження необхідно для вивчення та узагальнення
передового досвіду новаторів виробництва для передачі його масі робітників і
піднесення продуктивності праці у межах всього цеху або на крупній
виробничій дільниці.
При дослідженні використовують такі методи вивчення робочого часу:
хронометраж, фотографія робочого дня і фотографія робочого процесу. Для
установлення елементних норм оперативного часу основним є хронометраж,
головне завдання якого полягає у вивченні й нормуванні елементів ручного
часу – допоміжного і основного.
Хронометраж – це дослідження елементів виробничого процесу і
робочого часу, що мають на меті як установлення норм часу на ці елементи і
операції, так і раціоналізацію досліджуваних процесів. Для проведення
хронометражу операція розчленяється на робочі прийоми, виконується аналіз
структури операції, встановлюється нормальна послідовність переходів і
робочих прийомів і проводяться на робочому місці спостереження процесів з
вимірюванням тривалості кожного елемента даного процесу. Важливою
особливістю хронометражу є багатократне спостереження одних і тих
елементів процесу. Після обробки та результатів аналізу спостережень
хронометражу встановлюють раціональну структуру операції і розраховують
потрібні норми.
Фотографія робочого дня має на меті не установлення норм
оперативного часу протягом однієї або кількох змін, дослідження і аналізу
витрат робочого часу, виявлення та усунення недоліків в організації та
обслуговуванні робочого місця, а також установлення норм підготовчо-
заключного часу і часу обслуговування робочого місця.
Фотографія робочого процесу або фотохронометраж має на меті як
вивчення робочого процесу і установлення або уточнення норм оперативного
часу, так і вивчення підготовчо-заключного часу, часу обслуговування
робочого місця і всіх елементів витрат. Від хронометражу фотографія робочого
процесу відрізняється тим, що являє собою однократне спостереження якого-
небудь тривалого виробничого процесу і, крім того, охоплює повністю всі
елементи робочого часу, а не тільки оперативний час. Використовується даний
метод як обґрунтування норм часу в одиночному і дрібносерійному
виробництві, а також для вивчення балансу часу та режиму роботи деяких
великих агрегатів і обслуговуючих їх бригад.

245
 2.2.4. Спрощені способи розрахунку технічних норм часу

Аналітичний метод нормування дозволяє точно розрахувати прогресивні

технічні норми часу, але для цього потребує трудомісткої розрахункової роботи
нормувальника. Для полегшення цієї роботи в умовах серійного виробництва
можна користуватися спрощеними способами розрахунку технічних норм часу
на типові деталі й операції, основою яких є дані, отримані за допомогою
аналітичних методів. Першим з цих спрощених способів, що часто
використовується на машинобудівних заводах, є користування таблицями й
графіками типових норм часу, складеними на основні операції обробки деталей
однакової або подібної форми і які відрізняються тільки розмірами. До таких
деталей відносяться ступінчасті й гладкі вали, втулки, кільця, нормальні
фланці, зубчасті колеса та ін. Таблиці норм часу на обробку типових деталей
складають на підставі докладного розрахунку аналітичним методом для деяких
розмірів деталей, а для інших – складають графіки.
Другий спрощений спосіб підрахунку призначений для порівняльної
оцінки трудомісткої обробки при різних варіантах конструкції машин або
технологічних процесів. Цей метод може бути використаний для найближчого
розрахунку технічних норм при оперативному нормуванні в умовах одиночного
та серійного виробництва. За цією методикою основний час визначають для
кожного переходу за наближеними формулами. Так, машинний час при
поздовжньому точінні, розточуванні, свердлінні, зенкеруванні, круглому
зовнішньому і внутрішньому шліфуванні може бути встановлений за формулою
Tм  K м  d  l , (2.19)
 i
де K м  - коефіцієнт найбільш імовірних умов обробки; d, l –
100  V  S
розрахункові розміри обробки відповідно діаметра і довжини, мм; і – кількість
проходів при незмінному режимі різання; V, S – найбільш імовірні швидкість
різання і подача, що визначаються на підставі спостережень у механічних
цехах.
Для визначення калькуляційного часу користуються виразом
Тк   к  Т М , (2.20)
де  к  відношення калькуляційного часу до основного, яке визначається так:
Т пз  Т доп .  Т о .  Т пр .пот .
к  1 . (2.21)
Тм
Третій спосіб спрощення розрахунку технічних норм призначено для
визначення штучного часу. Він більш точніший від попереднього методу, але
потребує більш трудомістких розрахунків.
Штучний час при верстатних роботах визначається як
Т шт.  Т уст.  Т н.шт. , (2.22)
де Туст. – установчий час, що витрачається на установку, перестановку та зняття
деталі;

246
Тн.шт. – неповний штучний час, в який входять всі елементи штучного часу,
крім установчого, визначається як
Т н.шт.  Т осн.  К . (2.23)
Коефіцієнт К виразу (2.23) являє собою усереднену величину відношення
неповного штучного до основного часу і залежить головним чином від
загального числа проходів і тривалості сумарного основного часу. Відповідно
до цього складені графіки й таблиці зміни величини К для кожного виду
обробки при різних значеннях Тосн. і числі проходів.

2.2.5. Собівартість деталі та методи її визначення

Критерієм порівняння варіантів технологічного процесу по сумарних
витратах служить цехова собівартість деталі:
Сц  М  Рз  Н ц , (2.24)
де М – вартість матеріалу за відрахуванням суми, що отримана за реалізацію
відходів; Рз – заробітна плата верстатників, які беруть участь у виготовленні
деталі; Нц – сума цехових накладних витрат.
Вартість матеріалу М залежить від маси заготовки і визначається як
Ссер.  Р
М ,
 (2.25)

де Ссер.  середня вартість 1 кг заготовки, в яку входять також цехові накладні

витрати по певному заготівельному цеху; Р  чиста вага деталі за кресленням,
кг;   коефіцієнт використання металу по даній групі заготовок, рівний
відношенню чистої ваги оброблюваної деталі Р до норми витрат Нв, тобто
  РН .
в

Дві складові частини виразу (2.24): заробітну плату і цехові витрати при
визначенні собівартості відносять тільки до обробки різанням. Тому заробітну
плату визначають сумуванням заробітних плат по операціях:
m
Р з   t ні  З і , (2.26)
i 1

де t н – норма часу; Зі – заробітна плата в одиницю часу на і-ї операції.

і

Визначення цехових накладних витрат, віднесених до виготовленої

деталі, ускладнюється необхідністю калькуляції цехових витрат, пов’язаних з
певними верстатами, на яких здійснюються варіанти технологічного процесу.
Більш простим методом є нарахування Нц у процентах пропорційно заробітній
платі верстатників цеху:
Ц 
Н ц   р   100 %, (2.27)
 Рц 

де Цр – сума річних цехових витрат; Рц – річний фонд заробітної плати

робітників цеху.

247
 Таким чином, цехова собівартість деталі як основний критерій у
сукупності з іншими техніко-економічними показниками дозволяє вибрати
оптимальний варіант технологічного процесу обробки різанням.

Запитання для самостійного контролю

1. Що розуміють під поняттям технічної норми часу в машинобудуванні й
виробництві?
2. Дайте характеристику часу корисної та непродуктивної роботи
3. Як визначається штучний час з урахуванням типу виробництва?
4. У чому полягає сутність використання сумарних методів нормування
робіт?
5. Дайте характеристику двох аналітичних методів нормування
6. Які використовують методи вивчення робочого часу, їх спрямованість?
7. Перелічіть спрощені способи нормування в серійному виробництві
8. У чому сутність визначення собівартості деталі?

Тема 2.3. Автоматизація технологічних процесів обробки заготовок

2.3.1. Цикл технологічної операції у процесі обробки заготовки різанням
Автоматизація технологічних процесів включає комплекс заходів,
пов’язаних з керуванням, контролем технологічних процесів або
технологічного обладнання, що здійснює робочі й допоміжні процеси без
безпосередньої участі людини. Автоматизація і механізація технологічних
процесів спрямована на поліпшення умов виробництва, скорочення трудових
витрат, підвищення обсягу випуску та якості продукції. Слід зазначити, що не
кожний технологічний процес може бути використаний як вихідний при
автоматизації. Тому потрібен аналіз технологічних процесів і засобів
технологічного оснащення, які забезпечили задані якість і точність при високій
продуктивності праці.
Процесу обробки заготовок різанням властива циклічність, що
виявляється у повторності робочих ходів і допоміжних переходів. При
виконанні технологічної операції робочі ходи здійснюють безпосередньо при
обробці різанням. Допоміжний перехід служить для підготовки робочих ходів,
але безпосередньо не зв’язаний з обробкою, наприклад, підведення і відведення
інструменту, установлення та закріплення заготовки на обробку, відкріплення
обробленої заготовки. Робочий хід і допоміжний перехід можуть поєднуватися.
При їх чергуванні після пуску верстата спочатку виконують допоміжний
перехід, а потім відбувається обробка, після якої знову здійснюється
допоміжний перехід.
Цикл технологічної операції – інтервал календарного часу від початку
до кінця періодичного повторення технологічної операції незалежно від числа
одночасно виготовлених виробів.
Цикл Тц технологічної операції включає тривалість часу виконання
робочого ходу tр і допоміжного переходу tдоп.:
Т ц  t р  t доп. . (2.28)

248
 Для графічного представлення циклу технологічної операції широко
використовують циклограми, що відображають переміщення механізмів верстата.
Після пуску верстата відбувається установка і закріплення заготовки на обробку,
вмикання верстата, підведення різального інструменту (допоміжні переходи)
тривалістю t доп . Потім здійснюється обробка різанням тривалістю tр , після чого знову
1

відбувається допоміжний перехід тривалістю t доп (відвід інструменту, виключення,

2

відкріплення та зняття обробленої заготовки) (рис. 2.1).

Рис.2.1 – Схема циклу технологічної операції

При нормальній роботі верстата (відсутність відмови) знову найдуть
подача, установка і закріплення нової заготовки, вмикання. Однакові операції
повторюються через цикл:
Tц  t p  t доп.1  t доп.2 . (2.29)
За час циклу верстат видає одну оброблену заготовку (деталь) або кілька
деталей. Кожний механізм верстата за цикл технологічної операції спрацьовує,
як правило, один раз.

2.3.2. Ступені автоматизації технологічних процесів

Перший ступінь. Автоматизація технологічних процесів охоплює тільки
окремі технологічні операції обробки. На цьому ступені вирішується завдання
автоматизації робочого циклу і створення автоматів і напівавтоматів. За
ступенем автоматизації верстати розподіляють на кілька груп.
Універсальні верстати з ручним керуванням виконують частину
технологічної операції, пов’язану із зміною стану, форми та якості заготовки, а
допоміжні переходи та управління послідовністю елементів циклу операції
здійснюються за допомогою кнопок, рукояток, маховиків, штурвалів.
Універсальні автомати й напівавтомати володіють високою
продуктивністю і можливостями багатоверстатного обслуговування за рахунок
поєднання окремих робочих ходів і допоміжних переходів. Наприклад, в
універсальних багатошпиндельних токарних автоматах обробка різанням у
різних позиціях відбувається одночасно і тим самим позиції поєднуються. У
випадку переналагодження автоматів і напівавтоматів (яке займає кілька годин)
продуктивність їх знижується, тому що мобільність їх значно нижча, ніж
неавтоматизованих верстатів. Універсальні автомати і напівавтомати
переважно використовують у великосерійному і масовому виробництві.
Спеціалізовані й спеціальні автомати та напівавтомати використовують
тільки у масовому виробництві при виготовленні незмінних протягом
тривалого часу деталей. Спеціалізованими називають автомати, які можна
переналадити на обробку вузької групи однотипових деталей, спеціальними –
автомати, призначені для виготовлення конкретної деталі. У конструктивному
249
плані ця група верстатів у порівнянні з універсальним обладнанням простіше,
тому що скорочується число робочих ходів і допоміжних переходів. Крім того,
можливе застосування оптимальних схем обробки, внаслідок високої
жорсткості – підвищувати параметри режиму різання, а також мають велику
область застосування. Все це забезпечує зростання продуктивності праці.
Агрегатні верстати компонують із типових механізмів і складальних
одиниць. Найбільш розповсюджені верстати для обробки різанням заготовок
корпусних деталей, які при цьому залишаються нерухомими. На агрегатних
верстатах виконують наступні технологічні операції: свердлування,
розточування, різьбонарізання, фрезерування та ін. Наявність уніфікованих
складальних одиниць і механізмів дозволяє створювати різноманітні
компоновки верстатів і автоматичних ліній з малим числом оригінальних
елементів. Агрегатні верстати, як правило, не передбачають переналагодження
на обробку заготовок інших деталей, тому вони вирішують проблеми
автоматизації в першу чергу поточно-автоматизованого виробництва.
Верстати з числовим програмним керуванням (ЧПК) відрізняються
високою мобільністю і підвищеним ступенем автоматизації. Верстати з ЧПК
працюють за керуючою програмою, в якій дані наведені в цифровій формі.
Необхідно зазначити, що будь-яка автоматична система керування виконує
заздалегідь заданий комплекс операцій з обробки заготовок, складений у
вигляді програми робіт напівавтомата, автомата і автоматичної лінії відповідно
до прийнятого технологічного процесу.
Вищою формою автоматизації виробництва на першому етапі є створення
поточних ліній з автоматів і напівавтоматів, що характеризується автоматичним
циклом операції. При цьому завантаження заготовок на обробку і зняття
обробленої деталі, міжверстатне транспортування, накопичення заділу,
вилучення стружки виконуються вручну.
Другий ступінь. Автоматизація характеризується створенням
автоматичних ліній, на яких виконуються різноманітні операції обробки
різанням, контролю, складання без участі людини. Крім того, автоматично
виконується цілий комплекс допоміжних процесів, наприклад, транспортування
заготовок між верстатами, складування, збирання та переробка стружки. Таким
чином, має місце повна автоматизація виробничих процесів.
За принципом роботи автоматичні лінії розподіляють на синхронні – з
жорсткою транспортною системою і несинхронні – з гнучкою транспортною
системою. У синхронній автоматичній лінії заготовки передаються від верстата
до верстата без транспортування в магазини-накопичувачі або бункери.
Верстати в лінії зв’язані жорстким конвеєром і утворює прямоточну лінію, яка
може складатися з одно – і багатопозиційних верстатів зі скрізним або
нескрізним транспортуванням. Найбільше розповсюдження отримали лінії із
наскрізним транспортуванням. У випадку, коли конструкція верстата в лінії не
дозволяє застосувати цей вид транспортування заготовок, то використовують
верхню або фронтальну нескрізну транспортну систему. Недоліком її є
складність і необхідність мати на кожній робочій позиції маніпулятор для
завантаження – розвантаження. У несинхронних автоматичних лініях кожний
250
верстат має магазин-накопичувач або бункер для зберігання заготовок і
маніпулятор. Завдяки гнучкому зв’язку верстати у лінії можуть працювати
незалежно. Лінії будують прямоточними або гіллястим потоком з одно – або
багатопозиційних верстатів.
За типом застосованого металорізального обладнання автоматичні лінії
бувають із універсальних, агрегатних, спеціалізованих і спеціальних верстатів.
Автоматичні лінії з універсальних верстатів – автоматів і напівавтоматів
знаходять велике застосування переважно для обробки заготовок деталей типу
тіл обертання. Такі лінії компонують із токарних, шліфувальних та інших
верстатів і створюються на підставі поточних ліній за рахунок оснащення їх
маніпуляторами, конвеєрами, накопичувачами. До переваг такої автоматизації
відносяться невеликі строки проектування, простота й низька вартість.
Автоматичні лінії з агрегатних верстатів використовують у велико-
серійному і масовому виробництві. На них обробляють заготовки деталей
різних форм і розмірів. Лінії збираються з уніфікованих вузлів і механізмів, що
значно скорочує час на їх проектування та монтаж. Під час обробки заготовки з
доброю стійкістю для їх переміщення від одного стаціонарного пристрою до
іншого застосовують конвеєри. Заготовки з малою базовою поверхнею
установлюють і закріплюють на завантажній позиції у супутниках, разом з
якими вони переміщуються від позиції до позиції. Застосування супутників
розширює технологічні можливості автоматичних ліній, але одночасно зростає
їхня вартість, тому що число супутників відповідає кількості оброблюваних на
лінії заготовок. Використання супутників знижує точність обробки. Крім того,
виникає необхідність вирішення задачі повернення супутників у вихідне
положення на конвеєрах.
Автоматичні лінії із спеціалізованих автоматів застосовують у
великосерійному й масовому виробництві. Ці лінії складаються із серійних
автоматів, які можуть працювати окремо в поточних лініях, але в
конструктивному плані передбачена можливість встроювання їх у автоматичні
лінії. Вони призначені для обробки кількох однотипових заготовок деталей,
зокрема тіл обертання, які неможливо обробляти на агрегатних верстатах через
наявність великих припусків, фасонних поверхонь.
Автоматичні лінії із спеціальних автоматів використовують при
виготовленні деталей, конструкції яких стабільні протягом тривалого часу.
Визначальна риса більшості цих автоматичних ліній полягає у тому, що вони є
комплексними: охоплюють обробку різанням, контроль, складання, змащення
та пакування. Недоліком комплексних автоматичних ліній із спеціальних
автоматів є їх висока вартість і тривалі строки проектування та освоєння. Тому
вони ефективні при масовому виробництві однотипових виробів. На підставі
цих ліній створюються більш складні автоматичні системи – автоматичні
ділянки, цехи, підприємства.
До автоматичних ліній із спеціальних верстатів відносяться автоматичні
роторні лінії, що складаються з ненормалізованих вузлів і механізмів. Базою
для роторних ліній служать технологічний і транспортний ротори. Заготовки
транспортуються від однієї робочої позиції до іншої транспортним ротором і
251
обробляються у кожній позиції ротора при безперервному його обертанні.
Різальні інструменти в технологічному роторі розміщені по колу. Таким чином,
обробка різанням відбувається при безперервному русі заготовки та різального
інструменту. Перевагою роторних ліній є паралельна обробка заготовок у
кількох позиціях технологічного ротора, а транспортний є єдиним механізмом.
Для порівняння на звичайних автоматичних лініях при паралельній обробки
потрібно відповідне число транспортних засобів.
Третій ступінь. На даному ступені вирішується завдання створення
автоматизованих технологічних комплексів і гнучких виробничих систем.
Комплексна автоматизація технологічних процесів характеризується
повною автоматизацією технологічних процесів, що включає керування
технологією заготівельних цехів, обробку різанням, термічну обробку,
складання, контроль. Передбачається автоматизація всередині цехового
транспортування, складування та управління виробництвом. Крім того,
відповідно вирішується проблема вилучення стружки без змішання відходів з
різних оброблюваних матеріалів, брикетування та її відвантаження. Важливою
принциповою особливістю комплексної автоматизації є широке застосування
обчислювальної техніки (ЕОМ).
Автоматизована система управління технологічними процесами є вищим
ступенем автоматизації управління технологічним обладнанням і всього
виробничого процесу.
Гнучка виробнича система – це сукупність або окрема одиниця
технологічного обладнання та системи забезпечення його функціювання в
автоматичному режимі, що володіє властивостями автоматизованого
переналагодження при виготовленні виробів свавільної номенклатури в
установлених межах значень їх характеристик.

2.3.3. Продуктивність автоматичних ліній

Продуктивність автоматичних ліній визначається числом вироблюваних
деталей в одиницю часу. Тому основним фактором підвищення продуктивності
праці є зростання продуктивності металорізального обладнання, збільшення
обсягу і підвищення якості деталей. Важливим завданням слід вважати аналіз
факторів, що визначають продуктивність обладнання, і виявлення
перспективних напрямків її підвищення.
Якщо відсутні витрати часу на допоміжні переходи tдоп і міжверстатне
транспортування tтр заготовок, то продуктивність лінії визначається тільки
тривалістю робочих ходів tр. Таку продуктивність називають технологічною,
вона характеризує число деталей, оброблюваних на лінії за одиницю часу при
умові безперебійної роботи. У цьому випадку годинна технологічна
продуктивність буде
Qт  60 . (2.30)
t p

При повній відсутності простоїв, коли робота автоматичної лінії

складається з періодичного повторення циклу операції, продуктивність лінії

252
називають цикловою (теоретичною). При циклі операції Tц  t р  t доп  t тр вона
визначається виразом
Qц  60  60 
T t  t  t .
ц р доп тр
(2.31)
Слід зазначити, що за одиницю часу в теорії продуктивності прийнята
хвилина, а кількість випущеної продукції беруть за зміну або годину. Крім того,
у машинобудуванні розглядається штучна продуктивність, тобто число виробів,
виготовлених за одиницю часу (зміну, годину, хвилину).
При безперервної дії автоматичної лінії, коли відсутні допоміжні ходи
(tдоп.+tтр.=0), циклова продуктивність дорівнює технологічній:

Qц  Qт  60  K, (2.32)
tp
де К – технологічна продуктивність автоматичної лінії (автомата), визначається
конструктивною особливістю деталей, методом і параметрами різання.
В інших випадках циклова продуктивність менша технологічної. Останню
можна підвищити інтенсифікацією параметрів різання V і Sо, використанням
високоефективних технологічних процесів обробки різанням, поєднанням
технологічних операцій і використанням багатоінструментних налагоджувань.
Автоматичне металорізальне обладнання (лінії та автомати) працюють з
простоями, що пов’язані з ремонтом і профілактичним доглядом його і
протягом яких готова продукція не видається. Таким чином, продуктивність її
буде знижуватися за рахунок позациклових простоїв автоматичної лінії і
автомата. До них відносять простої на зміну, регулювання і під-
налагоджування інструменту  t з.ін. , ремонт і регулювання механізмів, заміну
зношених деталей та вузлів t р.з. , а також з організаційних причин  t орг . ,
наприклад, коли лінія і автомат працездатні, але відсутні заготовки,
електроенергія та ін.
Під час проектування автоматичних ліній і верстатів-автоматів
ураховують в першу чергу простої, пов’язані з обслуговуванням інструментів і
механізмів. Розрахункова продуктивність з урахуванням позациклових втрат
Q розр  60
Tц  t з.ін.  t р.з.  , (2.33)
а фактична, підрахована з урахуванням усіх простоїв,
Qф  60
Tц  t з.ін.  t р.з.  tорг.  . (2.34)
Вплив позациклових простоїв на продуктивність оцінюють за допомогою
коефіцієнтів. Коефіцієнт технічного використання ліній і автоматів залежить
від тривалості позациклових простоїв з технічних причин t з.ін.  t р. з. .
Коефіцієнт планованого застосування лінії або автомата показує частку періоду
експлуатації без планового технічного обслуговування. Крім того, коефіцієнт
технічного використання залежить від надійності лінії в цілому (від числа
складальних одиниць і елементів, структури та компонування лінії або
автомата).
253
 Для визначення резервів підвищення продуктивності з урахуванням
вищеназваних простоїв необхідно скласти баланс продуктивності автоматичної
лінії або автомату за методом Г. А. Шаумяна. Із схеми балансу продуктивності
слід відзначити, що Qф <Qрозр.<Qц <Qт. Особливу увагу треба поділяти
скороченню позациклових втрат, що є одним з важливих параметрів у теорії
продуктивності автоматичних ліній і автоматів.

2.3.4. Показники надійності автоматичних ліній

При надійній роботі автоматичні лінії та автомати повинні виконувати
задані функції, зберігаючи при цьому свої експлуатаційні показники в межах,
що відповідають режимам і умовам використання. Такими функціями є
виконання технологічних процесів обробки різанням, складання та контролю,
що забезпечують отримання виробів потрібної якості й кількості. Тому
протягом строку служби обладнання надійність визначається спроможністю
безперебійного випуску виробів (деталей). Природно, технологічний процес
розробляють з умов його безперебійного здійснення, але в реальних умовах
неминучі неполадки, простої, що знижує продуктивність.
При обробці на попередньо налагоджуваному обладнанні причинами, що
знижують технологічну надійність, є коливання припусків на обробку,
нестабільність переміщення супортів, биття шпинделів. Все це призводить до
миттєвого поля розсіювання розмірів оброблених деталей. Знос різального
інструменту відноситься до швидко протікаючих у часі незворотних факторів,
викликає зміщення центру групування розмірів, що призводить до їхнього
виходу за поле допуску. Це викликано зупинкою верстата або лінії, простоями
для відновлення працездатності.
Надійність складається із сполучення властивостей: безвідмовності,
ремонтопридатності, довговічності й збереження.
Безвідмовність – властивість автоматизованого обладнання безперервно
зберігати працездатний стан протягом деякого напрацювання.
Напрацювання до відмови – напрацювання від початку експлуатації
автоматизованого обладнання до виникнення першої відмови. Треба
відзначити, що важливим показником системи або елемента є здатність їх
зберігати свою працездатність протягом установлюваного проміжку часу.
Однак показник надійності не є стабільним. Так, в період пуску та освоювання
інтенсивність відмов висока через неосвоєння технологічного процесу,
наявність конструктивних дефектів, недостатню кваліфікацію обслуговуючого
персоналу. В міру освоювання інтенсивність знижується і настає період
стабільної експлуатації.
Ремонтопридатність – властивість обладнання, що полягає в
пристосованості до попередження та виявлення причин виникнення відмов,
пошкоджень, а також підтримання та відновлення працездатного стану шляхом
технічного обслуговування і ремонту. Для попередження відмов в
автоматичних лініях широко застосовують попереднє прогрівання та пуск на
холостому ходу, профілактичні огляди механізмів, пристроїв і інструменту, їх
переналагодження, прибирання та очищення від стружки й забруднень,
254
примусову заміну різального інструменту. Простої характерні для початку та
кінця зміни. Цей показник надійності в процесі експлуатації автоматичних ліній
оцінюють тривалістю одиночних простоїв для виявлення, усунення та
попередження відмов.
Довговічність визначає властивість ліній і автоматів зберігати
працездатний стан до настання граничного стану при установленій системі
технічного обслуговування і ремонту. При граничному стані лінії та автомату
подальша їх експлуатація є економічно недоцільною.
Позациклові простої Т пр.пот.  t р.з. , а також коефіцієнт технічного
використання  тех.вик . служать комплексними показниками надійності і є
важливими параметрами теорії продуктивності.

2.3.5. Промислові роботи

Автоматичні лінії з жорстким зв’язком будують з використанням різних
конвеєрів, талей, маніпуляторів і зворотних пристроїв. У гнучких
автоматизованих лініях використовують автоматизовані транспортно-складські
системи і автоматизована система інструментального забезпечення. Типовими
допоміжними механізмами є конвеєри - підйомники, конвеєри - розподільники,
маніпулятори завантаження заготовок на обробку та знімання оброблених,
відвідні конвеєри, лоткові системи. Особливістю цих пристроїв є їх
спеціалізація. Транспортно-завантажуючи механізми, що мають не більше
двох-трьох ступенів свободи з простими рухами, працюють у єдиному циклі з
технологічним обладнанням і конструктивно з ним зв’язані.
Маніпулятор – пристрій, що дистанційно управляється оператором і
програмним пристроєм, який має робочий орган, призначений для імітації
переміщень і робочих функцій кисті руки людини. У даний час заходять
застосування транспортно - завантажуючі пристрої з великим числом ступенів
свободи (шість і більше), які конструктивно не зв’язані з технологічним
обладнанням і автоматично управляються за заданою програмою.
Промисловий робот – автоматична машина, що являє собою сукупність
маніпулятора і перепрограмуючого пристрою управління для виконання у
виробничому процесі рухомих і управляючих функцій, які заміняють аналогічні
функції людини при переміщенні предмета виробництва та технологічної
оснастки.
Маніпулятором промислового робота називається маніпулятор, що є
виконуючим пристроєм або складовою частиною цього пристрою і оснащений
приводами, а також пристроєм управління промислового робота. У порівнянні
із спеціалізованими автоматичними пристроями автоматизація із застосуванням
роботів не потребує тривалих строків впровадження та великих витрат на
перепрограмування робота.
Накопичений досвід створення і застосування промислових роботів
дозволяє визначити наступні найбільш раціональні області їх використання в
машинобудуванні: при транспортуванні, завантаженні та розвантаженні
заготовок і виробів; зміні інструменту та оснастки на технологічному

255
обладнанні; для автоматизації процесів складування заготовок деталей і
інструменту; а також процесів складання та розбирання складальних одиниць і
виробів; при безпосередньому здійсненні ряду технологічних операцій.
У механічно-складальних цехах за допомогою промислових роботів
можуть бути автоматизовані такі операції: установ на обробку та зняття деталі з
верстата після обробки; очищення баз деталі й верстата; контроль правильності
установи заготовки на верстаті; штабелювання деталей або тари;
обслуговування автоматизованих складів; консервація та упаковка деталей.
Промисловий робот являє собою багатоцільовий пристрій, що
характеризується гнучкістю і універсальністю виконання операцій. За ступенем
універсальності та призначенню роботи розподіляють на універсальні,
спеціалізовані, спеціальні.
Універсальні промислові роботи здатні виконувати кілька операцій при
обслуговуванні обладнання різного технологічного призначення, у тому числі
яке вимагає різнотипних прийомів обслуговування. Спеціалізовані промислові
роботи призначені для виконання технологічних операцій одного виду
(штабелювання, обслуговування автоматизованих складів і т. д.). Спеціальні
роботи призначені для виконання якої-небудь однієї технологічної операції або
робіт з певним типом деталей (обслуговують вузьку номенклатуру обладнання,
обладнуються автоматичними системами або отримують команди з пульту
управління верстата).
Технологічні можливості та конструкція промислового робота залежать
від ряду основних параметрів: номінальної вантажопідйомності, числа ступенів
рухомості, робочої зони, мобільності, швидкості руху, точності, позиціювання,
компоновочної схеми, типу системи управління та приводу.
Під терміном «номінальна вантажопідйомність» розуміють найбільше
значення маси предметів виробництва або технологічної оснастки, при якій
гарантується їх захоплювання, витримування та забезпечення установлених
значень експлуатаційних характеристик промислового робота. За цим
показником роботи розподіляють на такі групи: надлегші – роботи номінальної
вантажопідйомності до 10Н; легкі – до 10 - 100Н; середні – до 100-2000 Н;
важкі – до 2000-10000 Н і надважкі – більше 10000 Н.
Відомо, що для переміщення та орієнтації заготовки в просторі необхідно
мати шість ступенів свободи: переміщення уздовж осей X,Y і Z та обертання
навколо цих осей. За числом ступенів рухомості промислові роботи
підрозділяють наступним чином: з двома, трьома, чотирма і більше чотирьох
ступенів.
По можливості переміщення промислові роботи розподіляють на
стаціонарні й рухомі. Робоча зона – це простір, в якому може знаходитися
робочий орган промислового робота при його функціюванні. Швидкість руху
визначається найбільшими лінійними й кутовими швидкостями робочого
органу. Звичайно лінійна швидкість не перевищує 1,5 м/с, кутова – 180о/с.
Похибка позиціонування робочого органу – відхилення положення
робочого органу від заданого, що управляється програмою. Вона залежить від
точності обробки: для високоточних робіт  0,1 мм, точних – від  0,1 мм до 
256
1,0 мм, грубих – від  1,0 мм до  5,0 мм. Найбільш частіше застосовують
роботи з похибкою позиціювання 0,2 – 0,3 мм.
Структурна схема визначає кінематичні й функціональні можливості
робота. Вибір схеми маніпулятора залежить від технологічних особливостей
обслуговуючого обладнання, числа обслуговуючих позицій і їх взаємного
розміщення.
Системи приводу (приводні пристрої) виконавчих механізмів маніпулятора
можуть бути електричними, гідравлічними, пневматичними або комбінова-
ними. Системи приводу керують рухами механічного робочого органу робота.
Систему управління рухами робочого органу розміщують або безпосередньо в
шарнірах, або в ланках робочого органу біля кожного шарніра.

Рис. 2.2. – Схема роботи промислового робота: 1 – захоплювач;

2 – поворот; 3 – кочення;
4 – горизонтальне переміщення; 5 – вертикальне переміщення;
6 – бічна подача

На рис. 2.2 наведена схема праці робота, що застосовується в

металорізальних верстатах як зв’язуючий ланцюг між транспортними
одиницями. Він складається з рухомої основи та стійкого робочого органу із
захоплювачем. Базується робот на координатній системі з п’ятьма осями, три з
яких основні (підйом, горизонтальне переміщення, поворот робочого органу).

2.3.6. Управління технологічним обладнанням з використанням ЕОМ

Впровадження у виробництво верстатів з програмним управлінням
забезпечило можливість використання ЕОМ не тільки для підготовки програм,
але і для управління одним або кількома верстатами. Застосування числового
програмного управління (ЧПУ) технологічним обладнанням обумовило
появлення принципових змін у технології та конструкції верстатів.
Одна ЕОМ може управляти 250 верстатами залежно від потужності. Вона
зв’язана з ними через ряд проміжних ЕОМ, кожна з яких управляє невеликою
групою верстатів. Функції управління розподілені між центральною та
проміжними ЕОМ.

257
 На рис. 2.3 наведена схема управління верстатами від однієї центральної
ЕОМ. Програми накопичуються у центральній пам’яті П, які потім
розподіляються за системами програмного управління (СПУ) через проміжні
ЕОМ, минаючи лічильний пристрій (ЛП), і передаються на верстати В.
Верстати можуть бути розміщені у різних містах, але кожна група верстатів
утворює єдине ціле. Таким чином, створюється можливість управління групою
верстатів, які виконують обробку різанням деталей однієї складальної одиниці.
Основною перевагою такої системи є використання однієї центральної
ЕОМ, що дозволяє сполучати програмне управління верстатами із загальним
управлінням виробництвом, чим досягається оперативність управління
верстатами за рахунок здійснення коригування програми відповідно до
замовлень, що надходять. У результаті зменшується час на перевірку програм,
їх коригування та оптимізацію, а, отже, скорочується виробничий цикл при
пуску нового виробу.

Застосовують два способи управління верстатами від ЕОМ: пряме і через

систему ЕОМ-ЧПУ. У системі прямого управління верстатами існує окремий
пристрій – зв’язуюча ланка між центральною ЕОМ та верстатом. Система
ЕОМ-ЧПУ має ЕОМ, яка відтворює довільні набори вхідних даних. Ці системи
широко застосовують для управління групами свердлувальних верстатів, на
яких обробляють різноманітні деталі. У ЕОМ вводиться загальне описання
деталі і машина виконує повне визначення геометричних параметрів. До
основних переваг такої системи відносять гнучкість управління і простоту
програмування, що включає підготовку програм ЕОМ. Наприклад, для обробки
циліндричних поверхонь достатньо ввести в ЕОМ тільки радіус поверхні.
ЕОМ у системах управління автоматизованими технологічними
комплексами керують циклом, здійснюють збір даних про стан і роботу
окремих агрегатів і ліній, а також контроль за їх роботою. Завдяки ЕОМ
перебудова технологічної системи зводиться до заміни програми.

Запитання для самостійного контролю

258
1. Дайте характеристику циклу технологічної операції у процесі обробки
різанням
2. У чому сутність першого ступеня автоматизації технологічних
процесів?
3. Чим характеризується другий ступінь автоматизації процесів?
4. Які вирішуються технологічні задачі на третьому ступені автоматизації?
5. Перелічіть види продуктивності автоматичних ліній назвіть вплив
позациклових простоїв на неї
6. Якими показниками оцінюється надійність автоматичних ліній?
7. Назвіть принцип побудови та область застосування транспортно-
завантажуючих механізмів різних видів
8. Які існують способи управління верстатами з використанням ЕОМ, їх
переваги?

Тема 2.4. Проектування технологічних процесів складання вузлів

2.4.1. Основні поняття термінології процесу складання
Складання є завершальною частиною процесу виготовлення машини і
здійснюється безпосередньо після механічної обробки. Трудомісткість
складальних робіт дорівнює 10 – 15 % від трудомісткості механічної обробки у
масовому виробництві, 25 – 40 % - у серійному, 30 – 60 % - в одиничному та
дрібносерійному. Така висока трудомісткість в останніх двох випадках
пояснюється тим, що значна частина деталей під час складання потребує
слюсарної обробки й пригонки.
У процесі проектування технологічних процесів складання виріб
поділяють на складальні одиниці (елементи). Більш складні складальні одиниці
будують з кількох простих одиниць, зібраних за допомогою сполучних деталей.
У свою чергу, прості складальні одиниці отримують з’єднанням окремих
деталей. Їх виготовляють з однорідного по найменуванню та марки матеріалу
без застосування складальних операцій або з використанням зварювання,
паяння, склеювання, запресування та ін. Прикладом можуть служити зварний
випускний клапан, маховик. При раціональному компонуванні деталей у виробі
кожна складальна одиниця може бути зібрана окремо і в подальшому в процесі
збирання бере участь як одне ціле.
Нижче розглянемо основні поняття та визначення стосовно до
технологічного процесу складання.
Складання - утворення з’єднань складових частин виробу. Складанням
забезпечується необхідний взаємозв’язок окремих деталей і складальних
одиниць. По об’єкту розрізнюють складання вузлове й загальне. Процес
складання складових частин виробу являє собою вузлове складання. Процес
складання безпосередньо виробу є загальним складанням.
Етап складання виробу – закінчена частина технологічного процесу
виробу або його складової частини, що виділяється відповідно до схеми
складання. Технологічний процес складання містить дії по установленню та
утворенню з’єднань складових частин заготовки або виробу.

259
 Складальна операція – технологічна операція установлення і утворення
з’єднань складових частин заготовки або виробу. Ця операція охоплює всі дії,
які здійснюються над однією складальною одиницею. Так, запресування на вал
підшипників, які розміщені на його кінцях, можна здійснювати в одну або дві
операції. Запресування підшипників з однієї та з іншої сторони послідовно
означатиме одну операцію, виконану в два переходи. Якщо у партії валів, що
складаються з підшипниками, спочатку запресувати підшипники усіх валів з
однієї сторони, а потім з іншої, то це буде складання в дві операції, кожна з
яких виконується за один перехід. Прийоми при складанні частіше виконують
одночасно, наприклад, закручування колісних гайок багатошпиндельними
гайкообертами.

2.4.2. Технологічність виробу при складанні

Цей термін означає сукупність властивостей виробу, що визначають його
пристосування до технологічної підготовки складального виробництва та
складання, а також характеризується відношенням витрат праці, засобів,
матеріалів і часу на їх виконання до значень відповідних показників виробів –
аналогів, у прийнятих умовах виробництва.
Складальна одиниця повинна мати мінімальне число деталей. Це
досягається вибором найбільш простої схеми складання та об’єднанням кількох
деталей у одну більш технологічну. У свою чергу, простота і зручність
складання, доступність місць складання досягається рядом конструктивних
рішень. Так, складання спрощується, якщо у конструкціях спряжених та
запресованих деталей передбачити фаски або західну частину.
Під час складання деталі, що встановлюється по двом різним поверхням,
посадку цілодобово виконувати не одночасно по двом поверхням d і D (рис. 2.4,
а), а послідовно (рис. 2.4, б). При з’єднанні деталей з натягом переміщення їх
по ділянці з нерухомою посадкою буде в цьому випадку мінімальним.
У масовому й серійному виробництві не допускається додаткова обробка
окремих деталей, а також спільна обробка спряжених деталей. Технологічність
виробу при складанні повинна відповідати прийнятому типу виробництва. При
будь-якому методі складання слід прагнути до максимальної
взаємозамінюваності з’єднань. Це спрощує процес складання та ремонту
електромеханічних систем. Конструкцією мають бути передбачені монтажні
щілини й натяги з урахуванням економічного міркування. Дуже жорсткі вимоги
ускладнюють складання і обробку різанням, а збільшення допусків може
призвести до зниження експлуатаційних показників виробу.

260
 Рис. 2.4 – Схема складання ступеневого вала з корпусом:
1– вал; 2 – корпус

Розглянемо деякі технологічні способи складання. Для забезпечення

надійності з’єднань деталей здійснюють фіксування шліцьовими з’єднаннями.
Найбільш технологічним з існуючих видів шліцьових з’єднань є посадка по
зовнішньому діаметру, тому що точна обробка зовнішнього діаметра втулки і
вала менш трудомістка, ніж при посадці по внутрішньому діаметру.
У конструкціях широке розповсюджене отримали підшипники кочення.
Установлення і фіксування таких підшипників у корпусних деталях
здійснюється по виступу в отворі корпуса пружними кільцями. При складанні
валів на конічних підшипниках необхідно враховувати деталь обертання: вал,
який обертається в корпусі або сам корпус. У цих випадках зовнішні й
внутрішні кільця встановлюють по одній з перехідних посадок, а парні їм
кільця – по ковзній, при цьому натяг підшипників регулюють переміщенням
кілець. Особливість складання валів на упорних кулькових підшипниках
полягає в тому, що треба передбачити незалежне установлення упорного й
радіального підшипників (рис. 2.5).

Вільне, незалежне установлення упорного 1 та радіального кулькових

підшипників забезпечує їх нормальну роботу (рис. 2.5, а). Разом з цим, подана
на рис. 2.5,б конструкція не технологічна. У неї передбачено жорстке
центрування обох підшипників по валу 3 і корпусу 4, що перешкоджає
нормальній роботі складальної одиниці.

261
 Під час проектування складальних одиниць машин різного призначення
особливу увагу треба приділяти технологічності регулюючих пристроїв
зачеплення черв’ячних та конічних зубчастих передач, при виготовленні яких
необхідно забезпечити точність зачеплення за рахунок точності обробки
різанням. Зачеплення таких пар, як правило, регулюють у процесі складання,
що більш технологічно. При складанні черв’ячних і конічних зубчастих
передач регулювання зазору здійснюють регулюючими прокладками або
втулкою.

2.4.3. Вихідні дані, потрібні для розробки технологічних процесів складання

Вихідними даними для проектування технологічного процесу є:
складальне креслення, що визначає конструкцію виробу або вузла; технічні
умови приймання; розмір програмного завдання; строк виконання завдання.
Ступінь заглибленості розробки технологічного процесу складання
залежить від типу виробництва і розміру програмного завдання. При великих
розмірах випуску процес складання розробляють детально і з можливо повною
диференціацією, а у разі незначних обсягів випуску обмежуються тільки
загальною наміткою складальних операцій.
Розробку технологічного процесу складання слід починати з вивчення
конструкції виробу та умов його роботи, а отже, технічних умов його
приймання. Вивчення конструкції треба поєднувати з технологічним контролем
складального креслення.
Складальне креслення повинно містити всі дані, які необхідні для
виконання складання, а саме: проекції та розміри, що забезпечують швидке і
повне засвоєння конструкції виробу; номери та специфікацію деталей і вузлів,
що складають виріб; розміри, які необхідно додержувати під час складання;
дані про вагу виробу; особливі технічні умови, що ставляться до виробу або
вузла.
При відсутності тих чи інших даних вони повинні бути відповідно
поповнені, а у разі помилок – виправлені конструкторським бюро. Можливі
також пропозиції щодо конструктивних змін, що спрощують складання. Але

262
такі зміни не повинні порушувати конструкції виробу в цілому і несприятливо
впливати на його роботу.
Вивчення збираного виробу або вузла завершується збиранням
технологічної схеми загального і вузлового складання. При наявності зразка
виробу або вузла цей процес спрощується. У цьому разі послідовність
складання може бути встановлена у процесі пробного розбирання виробу.
Розбираючи зразок, складають технологічну схему розборки і одночасно
записують її послідовний порядок. Проводячи складання у зворотному порядку,
перевіряють правильність записів і вносять до них корективи. При відсутності
зразка складання технологічних схем збирання і встановлення її послідовності є
більш складним завданням.

2.4.4. Організаційні форми складання

У машинобудуванні складання за формою організації може бути
стаціонарним і рухомим. При стаціонарному складанні виріб знаходиться на
одному нерухомому робочому місті, до якого подаються всі деталі та вузли. Під
час рухомого складання виріб переміщується від одного до іншого місця. На
кожному робочому місці виконується постійно одна й та ж операція одним
робітником або бригадою.
Стаціонарне складання застосовують в одиничному й серійному
виробництві, а рухоме – в серійному, великосерійному і масовому. Стаціонарне
загальне складання проводиться концентрованим або диференційним методом.
При першому методі усе складання машини з окремих деталей виконують без
розбивання на операції від початку до кінця однією бригадою. Цей метод,
характерний для одиночного виробництва, потребує великих витрат часу на
складання, не дозволяє спеціалізувати робітників на окремих операціях,
потребує високої кваліфікації слюсарів-складальників і тому коштує дорого.
При диференційному методі процес складається з окремих операцій,
кожна з яких виконується або окремими робітниками, або невеликою бригадою,
що спеціалізується на даній операції. Цей метод, що використовується у
серійному й масовому виробництві, дає більш високу продуктивність праці. Як
часткову диференціацію складального процесу можна розглядати таку
організацію складання, коли одна бригада виконує загальне складання машини
з вузлів, попередньо зібраних іншими бригадами. Таким способом досягається
деяке підвищення продуктивності праці у порівнянні з концентрованим
методом і скорочення тривалості всього процесу складання.
Рухоме складання є диференційним і супроводжується у багатьох
випадках детальним розподілом процесу на велику кількість дрібних операцій.
У масовому і великосерійному виробництві застосовується в основному
поточний метод стаціонарного або рухомого складання.
Поточне складання є прогресивним фактором і служить меті підвищення
технологічної культури на всіх етапах виробничого процесу та росту
продуктивності праці. Переваги поточного складання визначаються
можливістю вести складання ширшим фронтом, скороченням міжопераційних
заділів, спеціалізацією робочих місць і робітників, від яких вимагається в цьому
263
разі менша кваліфікація. Впровадженням її досягається скорочення
незавершеного виробництва, зниження трудомісткості складальних процесів за
рахунок їх диференціації та кращої спеціалізації робітників-складальників.
Разом з тим її впровадження пов’язано з виконанням певних вимог, які не
обмежуються конвеєром або поточною складальною лінією, а
розповсюджуються на усі попередні етапи виробничого процесу. При
поточному складанні конструкція виробу повинна бути старанно відпрацьована
і узгоджена з технічними умовами поточного виробництва. Повинно бути
забезпечено безперервне, пов’язане з темпом складання, постачання лінії
взаємозамінюваними деталями і вузлами виробу.
Стаціонарне поточне загальне складання застосовують при випуску
великих, важких виробів, переміщення яких є утрудненим. Збираний виріб
встановлюють на нерухомому стенді. До нього по черзі підходять бригади,
кожна з яких виконує певну операцію і після її закінчення переходить до
наступного стенду і на ньому виконує ту ж операцію з іншим примірником
виробу.
При рухомому поточному складанні вироби звичайно знаходяться на
конвеєрі і переміщуються безперервно або через певний проміжок часу. Для
збирання складних виробів вимагається декілька конвеєрів: один – для
загального, а інші – для вузлового складання.
Необхідною умовою безперервності процесу поточного складання є його
ритмічність: процес повинен бути розбитий на операції, щоб тривалість її була
рівною або кратною темпу випуску виробу з поточної лінії.
Поточне складання з переміщенням збираного об’єкта здійснюється
наступними способами: з передачею об’єкта від одного робочого місця до
іншого вручну (по верстаку, на візках, що переміщуються по безрейковому або
рейковому шляху); за допомогою механічних транспортуючих пристроїв, що
призначені для міжопераційних переміщень збираних біля них об’єктів; на
конвеєрі з періодичним переміщенням (пластинчасті конвеєри, візки, ведомі по
рейковому шляху замкнутим ланцюгом), на конвеєрі у період його зупинки; на
безперервно рухомому конвеєрі, що переміщує збираний виріб з певною
швидкістю, яка забезпечує можливість виконання складальних операцій
протягом кожного робочого місця.
Механічна обробка деталей машин повинна забезпечувати додержання
технологічних вимог поточного складання (взаємозамінюваності,
регламентовані просторові відхилення елементів деталей та ін).
Таким чином, поточне складання є прогресивним і служить для
підвищення технологічної культури на всіх етапах виробничого процесу та
росту продуктивності праці.

2.4.5. Характеристика методів складання

Залежно від того, як забезпечується необхідна точність спряження
збираної машини, а також точність взаємного розміщення різних поверхонь,
складання проводиться різними методами. У машинобудуванні складання

264
здійснюють такими методами: повної взаємозамінюваності, неповної
взаємозамінюваності, групової, пригонки та регулювання.
Складання з повною взаємозазамінюваністю забезпечує задану
точність замикаючої ланки без додаткової обробки або вибору та підбору
складових деталей. Усі складальні одиниці зібрані при цьому методі з
потрібною точністю для усіх виробів. Таке складання спрощує організацію
виробництва і полегшує переведення його на поточний метод, створює
можливість кооперування та зручність експлуатації.
Складання з неповною взаємозамінюваністю полягає в тому, що
потрібна точність замикаючої ланки розмірного ланцюга забезпечується не в
усіх зібраних об’єктах, а тільки в частини. Таким чином, на відміну від
вищерозглянутого методу встановлюються більш ширші допуски на усі
складові ланки розмірного ланцюгу. У результаті цього в деякої частини
об’єктів відхилення замикаючої ланки може вийти за встановлений
(монтажний) допуск, тобто існує певний ризик (до 5…7 %).
Складання з груповою взаємозамінюваністю застосовують у
малоланкових складальних розмірних ланцюгах, що характеризуються високою
точністю замикаючої ланки. Задана точність досягається включенням до неї
складових, що належать до однієї з груп, на які вони попередньо поділені.
Економічно доцільний середній виробничий допуск дорівнює
 сер
'
.  n   сер. , (2.35)
де n – кількість груп, на які треба поділити складові ланки;
 сер. - середній допуск.
У кожної з n груп потрібна точність замикаючої ланки забезпечується
методом повної взаємозамінюваності. Отже, розрахувавши середнє значення
виробничого допуску  сер. за рахунок збільшення в n разів допуску  сер. , який
'

підраховується для методу повної взаємозамінюваності, визначаємо розширені

допуски на розмір для кожної складової ланки.
Складання з пригонкою полягає у тому, що задана точність замикаючої
ланки розмірного ланцюга досягається зміною компенсуючої ланки шляхом
зняття шару металу. Основними операціями тут є шабрування, обпилювання,
полірування, притирка, свердлування отворів за місцем. Середнє значення
допуску компенсуючої ланки  к :
 к   '    , (2.36)
де    поширений допуск замикаючої ланки, що визначається економічно
'

досяжними допусками складових ланок розмірного ланцюга;    задана

конструктором точність замикаючої ланки, що виходить із службового
призначення складальної одиниці.
Складання з регулюванням полягає у тому, що потрібна точність
замикаючої ланки забезпечується без зняття металу за рахунок використання
компенсаторів, які можуть бути рухомими й нерухомими. До рухомих
компенсаторів відносяться, наприклад, втулки й кільця, які фіксуються
265
гвинтом. Як нерухомі компенсатори використовують кільця, шайби, прокладки
та ін.
При розрахунку розмірних ланцюгів з нерухомими компенсаторами
потрібно розрахувати число ступенів N компенсатора:
N  к N '  к
  1;
    к'   1 , (2.37)

де  к  величина компенсації;    допуск замикаючої ланки;  к  допуск на

'

виготовлення компенсатора; N  уточнене число ступенів компенсатора з

'

урахуванням похибок компенсаторів.

Для кожної складальної одиниці визначають величину компенсуючої
ланки і залежно від цього для розмірного ланцюга вибирають нерухомий
компенсатор ближнього ступеня розмірів. У разі, якщо компенсуюча ланка
збільшена, то треба брати компенсатор ближнього меншого ступеня, а якщо
зменшена – більшого ступеня. Цим забезпечується часткова компенсація зносу,
що з’являється у процесі роботи складальної одиниці.

2.4.6. Створення технологічних процесів складання

Технологічні схеми складання, що обумовлюють взаємний зв’язок
складальних елементів виробу або вузла, служать відправними при
проектуванні технологічних процесів. У цьому випадку можна розробляти
технологічні процеси для окремих груп і підгруп, що складається звичайно з
невеликого числа з’єднань, а потім вести розробку технологічного процесу
загального складання. Крім того, проектування можуть виконувати одночасно
кілька технологів, внаслідок чого вдається значно скоротити час, що
витрачається звичайно на розробку технологічних процесів складання. При
цьому, технологу необхідно знати умови, в яких буде виконуватися
розроблюваний технологічний процес. Він може здійснюватись на
проектованому заводі і на діючому підприємстві. Якщо в першому випадку
вибір і розробка варіанта процесу вільні, то в умовах діючого підприємства
вони залежать від ряду факторів: наявності обладнання і його завантаження,
перспектив установлення нового обладнання, виробничих можливостей
інструментального цеху та цеху пристроїв.
При розробці технологічного процесу складання перш за всього
необхідно скласти схему розподілу виробу. Для цього потрібні такі вихідні
дані: опис призначення виробу та складальних одиниць; технічні умови на їх
виготовлення та приймання, складальні креслення виробу та одиниць, дані про
програму випуску виробу.
На підставі аналізу вихідних даних складають схему складання виробу та
складальних одиниць. Ця робота значно полегшується, якщо є зразок, спробне
розбирання якого спрощує етапи збирання. Демонтовані елементи в
нерозібраному вигляді, являють собою технологічні складальні одиниці, на які
повинні бути складені схеми збирання. Останні визначають взаємозв’язок
складальних елементів виробу, показують порядок їх комплектування,
спрощують розробку процесів складання, а також дозволяють провести

266
технологічну оцінку конструкції. Таким чином, схема складання є основою
розробки етапів збирання виробу. Для складних виробів розробляють
технологічні процеси складання окремих груп і підгруп, а потім виробу в
цілому.
Для кожного технологічного неподільного елемента, виявленого при
поділу виробу або складальної одиниці, визначають оперативний час,
потрібний для складання. При цьому сума часу кожної послідовної операції
повинна дорівнювати дійсному такту складання:
 
 дійс .  Т зм.  Т обс.  Т пер. N зм. , (2.38)
де  дійс.  дійсний такт складання; Тзм. – тривалість робочої зміни; Тобс. – час на
обслуговування робочих місць; Тпер. – час на регламентовані перерви на
відпочинок; Nзм – заданий обсяг випуску за зміну.

Рис.2.6 – Схема дублювання четвертої операції конвеєрного складання:

1...6 – складальні місця

У випадку коли оперативний час буде більше такта, його прагнуть

зробити кратним такту й виконують дану операцію паралельним дублюванням
складальних місць. При поточному складанні операцію виконують роздвоєнням
потоку (рис. 2.6,а). При конвеєрному складанні дублювання складальних
робочих місць здійснюється подвоєнням їх довжини в порівнянні з іншими.
Як приклад наведемо схему дублювання четвертої операції конвеєрного
складання (рис. 2.6,б). Складальне місце, яке обслуговують два складальники,
має довжину l1=2l. До початку виконання першим складальником операції на
місці 4а другий робітник виконав її на 50 % і знаходиться в середині місця 4б.
При переході другого складальника разом з рухомим конвеєром до
складального місця 5 перший наближається до середини складального місця 4б
і передає зібраний виріб на місце 5. Далі другий складальник переходить на
місце 4а, а в цей час перший знаходиться в середині складального місця 4б і
таким чином цикл повторюється. При цьому треба відзначити, що на місцях 1-3
працюють по одному складальнику.

267
 До основних технологічних заходів, що сприяють підвищенню техніко-
економічних показників процесів складання, слід віднести: заміну в
максимально можливої ступіні ручних операцій механізованими; широке
застосування складальних і контролюючих пристосувань; ліквідацію або
можливе зменшення технологічно неминучих простоїв шляхом відповідного
перерозподілу технологічних переходів між операціями з метою можливо
більшого ув’язування оперативного часу з темпом складання.

2.4.7. Особливості проектування автоматичного складання

Використана при конвеєрному складанні механізація у процесі
подальшого розвитку переходить в автоматизацію процесів складання і
служить ефективним засобом подальшого підвищення продуктивності праці.
У автоматичних і автоматизованих лініях складання орієнтація збираємих
деталей або складальних одиниць здійснюється за допомогою різних пристроїв
та механізмів, що забезпечують потрібне взаємне положення спряжених
поверхонь. Для подачі деталей до робочих місць складання використовують
бункирні пристрої, магазини, різні конвеєри. З’єднання виконуються
універсальними та спеціальними механізованими струмовими, пневматичними
і гідравлічними інструментами та пристроями. Особлива увага спрямовується
на механізацію і автоматизацію виконання різьбових з’єднань, які складають до
25 % трудомісткості складання.
При автоматичному складанні важливу роль грають параметри
шорсткості оброблених поверхонь і точність заготівки, що є основою
можливості здійснення автоматичного з’єднання деталей. При такому
складанні особливе значення має тривалість позицій, що визначають
можливість здійснення процесу складання на потоку з певним тактом:
t зб .п  t п  t о  t скл.  t п. з , (2.39)
де t зб .п  тривалість збираючої позиції; t п  час, потрібний для переміщення
збираємих деталей до складальної позиції; t о  час орієнтації деталей; t скл.  час
складання деталей; t п. з  час переміщення зібраних деталей на наступну
складальну позицію.
Складову t о визначають із відношення
tо  l м V , (2.40)
де lм – довжина робочого ходу орієнтуючих механізмів, м; V – швидкість руху
механізмів, м/хв.
Складові t п і t п. з знаходять за виразом
t п  п. з   l V , (2.41)
де l – довжина ланки від лотка магазина до складальної позиції, м; V –
швидкість переміщення збираних деталей, м/хв.
Час t скл. (хв.) визначається характером спряження (із зазором, з натягом і
гвинтове). При спряжених деталях із зазором час складає:

268
 tскл.  2h g , (2.42)
де h – висота падіння деталі, м; g – прискорення вільного падіння, в технічних
розрахунках приймається 9,81м/с2.
Якщо спряження здійснюється з натягом під пресом, то час буде
t скл.  1 nподв. х , (2.43)
де пподв.х – число подвійних ходів пресу за хвилину.
Час, потрібний на спряження гвинтового з’єднання:
t скл.  l з nS  , (2.44)
де lз – довжина різьбового з’єднання (загвинчування), мм; n – частота обертання
загвинчуваної деталі, хв-1; S - крок різьби, мм.
Таким чином, тривалість автоматичної складальної позиції визначається
швидкостями переміщення різних механізмів, що використаються у
автоматичному складальному процесі. Проектування технологічного процесу
автоматичного та автоматизованого складання завершується розрахунком та
розробкою циклограми.
2.4.8. Критерії оцінки запроектованих технологічних процесів складання
Розроблений технологічний процес складання повинен бути ефективним
для заданих умов. Оцінку його ефективності можна проводити за наступними
показниками:
1. Коефіцієнт завантаження складального робочого місця
K  t t g B  , (2.45)
де t – час виконання однієї складальної операції; B – кількість робітників на
збиральному місці; t g   g  оперативний час, потрібний для складання.
2. Продуктивність збирального робочого місця (часова, змінна)
Q  TB t , (2.46)
де Т – робочий час, до якого віднесена продуктивність.
3. Середній коефіцієнт завантаження складальної лінії
р. м. n
1
Kл   К р . м. п ,
n р. м 1
(2.47)

де пр.м – кількість робочих місць на лінії; Кр.м.п – коефіцієнт завантаження п-го

робочого місця.
4. Коефіцієнт трудомісткості складального процесу
K ск.п  Т ск Т g , (2.48)
де Тск – трудомісткість процесу складання;
Tg  сумарна трудомісткість технологічних процесів, що входять до
складальної одиниці.
Цей показник дуже важливий, бо характеризує виготовлення збиральної
одиниці в цілому. Звичайно він складає 0,1-0,4.
5. Порівняння собівартості варіантів технологічного процесу складання
Підсумовуючи собівартість виконання окремих складальних операцій,
отримуємо загальну собівартість складання вузла або виробу для різних

269
 технологічних варіантів і вибираємо найбільш економічний. Собівартість є
основним критерієм, який в сукупності з іншими техніко-економічними
показниками служить основою для виробу оптимального варіанта
технологічного процесу складання.
Запитання для самостійного контролю
1. Наведіть поняття термінології технологічного процесу складання
2. У чому полягає технологічність конструкції виробу при здійсненні його
збирання?
3. Які потрібні вихідні дані для проектування технології складання
виробу?
4. Дайте характеристику стаціонарної та рухомої форм організації
складання?
5. Які види й переваги притаманні поточному складанню виробів?
6. У чому сутність методів складання, що застосовуються в
машинобудуванні?
7. Назвіть принцип побудови технологічних процесів збирання виробів
8. Перелічіть особливості проектування автоматичного складання
9. Які використовують критерії для оцінки ефективності технологічних
схем складання?

270
 МОДУЛЬ 3. ВИМОГИ, ЩО СТАВЛЯТЬСЯ ТЕХНОЛОГІЄЮ
ВИРОБНИЦТВА ДО КОНСТРУКТИВНОГО ОФОРМЛЕННЯ
ДЕТАЛЕЙ І ВУЗЛІВ

Конструкція машини характеризується її призначенням і умовами

експлуатації, а досконалість визначається економічністю і відповідністю
сучасному рівню техніки. Разом з тим при конструктивному оформленні
виробу та її елементів повинні бути враховані технологічні вимоги
виробництва. Ці вимоги обумовлюють можливість застосування
високопродуктивних технологічних методів і процесів, що пристосовуються до
заданого кількісного випуску машин та умов виробництва.
Ступінь відповідності конструкції машин цим вимогам і визначає її
технологічність. Оцінку технологічності запропонованої конструкції машини в
порівнянні з іншою можна виконувати, зіставляючи їх трудомісткість,
собівартість та металоємкість. Як додаткова оцінка може служити ступінь
уніфікації елементів машини, ступінь їх взаємозамінності, кількість марок
застосованих матеріалів, вага виробів, а також рівень конструктивної
спадкоємності оригінальних деталей та вузлів. Технологічність однієї й тієї ж
машини буде різною для різних типів виробництва. Виріб, технологічний у
одиночному виробництві, може бути малотехнологічним у масовому і повністю
нетехнологічним в автоматизованому виробництві.

Тема 3.1. Вимоги до конструктивного оформлення елементів машин, що

викликаються технологією їх складання

3.1.1. Основні вимоги, що обумовлюють можливість побудови

високопродуктивного процесу складання
Основні вимоги з розглядуваного питання можна встановити на підставі
наступних міркувань.
Однією із технологічних переваг конструкції машини є можливість її
складання з попередньо зібраних вузлів. У цьому випадку можливе паралельне
складання вузлів і виробу, при цьому тривалість циклу загального складання
при наявності попередньо зібраних вузлів значно скорочується. Таким чином,
суттєву технологічну перевагу маємо у тому випадку, коли механізми виробу
визначаємо за функціональним їх призначенням, і вони є одночасно
технологічними його вузлами, тобто елементами виробу, які можуть бути
зібрані відокремлено і незалежно від інших його елементів. Такий вузол
подається на загальне складання виробу або вузла вищого порядку зібраним та
пройшовшим технологічний контроль, що включає в разі потреби
випробування. У цих умовах значно простіше запобігти появі дефектів під час
загального складання і воно буде більш якісним. Крім того, це не тільки дає
можливість проводити складання ширшим фронтом, але й значно прискорити
проектування технологічних процесів складання, яке в цих умовах можуть
вести паралельно кілько технологів – складальників.

271
 У випадках, коли при складанні застосовують комплекти, тобто
попередньо зібрані елементи, що вимагають розбирання та повторного
складання у вузол чи машину, час на виконання складальної операції значно
збільшується, що в ряду випадків ускладнює синхронізацію складальних
операцій при поточному способу. Крім того, в цьому разі виникає необхідність
перевірки правильності з’єднань і відповідного їх регулювання у процесі
загального складання. Такі конструкції обмежують фронт робіт і збільшують
тривалість циклу складання.
Ці міркування підтверджують технічні переваги виробів і вузлів,
конструктивне оформлення яких передбачає можливість розподілу процесу на
вузлове й загальне складання. Особливе значення це набуває в умовах
поточного складання.
Використання у максимально можливій мірі стандартних деталей і вузлів
дозволяє отримати їх із сторони. Нормалізація окремих вузлів і деталей
обумовлює збільшення серійності їх випуску, а отже, зменшення
трудомісткості процесів виробництва та зниження собівартості. Уніфікація
елементів деталей, шліців, різьби, квадратів створює можливість уніфікації
верстатних налагоджувань та зниження витрачуваного часу. Тому питоме
значення стандартизованих елементів у виробі характеризує ступінь
технологічності його конструкції.
Потрібна точність взаємного положення елементів збираного вузла легко
досягається у випадках, коли складальні бази є одночасно вимірювальними для
поверхонь спряження базової деталі з деталями, що входять у вузол. Треба
прагнути до того, щоб складальні бази могли бути використані як
установлювані. Таке з’єднання баз забезпечує, при усіх інших однакових
умовах, більш високу точність складання.
Необхідно передбачити можливість ширшого використання засобів
механізації складальних робіт. З цією метою повинен бути забезпечений вільне
й зручне підведення механізованого складального інструменту до місць
з’єднання деталей, передбачена можливість користуватися вантажопідйомними
пристроями для установлення деталей та вузлів на виріб. Механізація
складальних робіт значно підвищує продуктивність праці в умовах будь-якого
виробництва – масового, серійного та одиничного.
Подальшим розвитком механізації складальних робіт є їх автоматизація,
яка з успіхом може бути застосована як у масовому, так і серійному
виробництвах. Автоматизація зазначених процесів дозволяє підвищувати
продуктивність праці в 3–15 разів. Крім тих технологічних вимог, які
ставляться механізацією складальних процесів до конструкції, їх можливість
обумовлюється строгою координацією при складанні спряжених поверхонь і,
отже, відповідним конструктивним рішенням відносно складальних баз.

3.1.2. Шляхи конструктивного оформлення вузлів складних форм

Резюмуючи вищенаведені міркування, можна сформулювати основні
вимоги, що ставляться технологією складання машин до конструктивного
оформлення їх елементів, наступним чином:
272
  створювати по можливості конструкції, що складаються з вузлів,
збираних окремо від інших елементів виробу і з’єднаних з ним без розбирання
та повторного складання. Такі конструкції значно полегшують організацію
поточного складання у масовому й серійному виробництві, а в умовах
одиночного скорочують тривалість циклу складання;
 застосовувати стандартизовані й нормалізовані вузли та деталі, а
також уніфікувати елементи оригінальних деталей. Дотримання цих умов
забезпечує зниження трудомісткості процесу виробництва і скорочення
номенклатури технологічної оснастки;
 враховувати, що поєднування складальної, вимірювальної та
установлюваної баз забезпечує більш високу точність обробки та складання;
 передбачувати можливість ширшого використання засобів механізації
складальних робіт, що підвищують продуктивність праці в умовах будь-якого
типу виробництва;
 враховувати, що в умовах масового й серійного виробництва
автоматизація процесів складання збільшує продуктивність праці, і
передбачити у зв’язку з цим при конструюванні виробу можливість
автоматизації виробничих процесів.
Ці основні вимоги можна доповнити деякими частковими вказівками.
З метою підвищення точності установлення деталі або вузла в потрібне
положення без витрати додаткового часу на вивірку передбачити спеціальні
центруючі та фіксуючі елементи, які є встановлюваними базами, що
забезпечують потрібну геометричну точність положення деталі при її
установленні.
З метою розширення допусків на розміри оброблюваних деталей і скорочення
обсягу пригоночних робіт необхідно передбачити, де це потрібно, компенсуючі
елементи у вигляді прокладок, кілець і рухомих компенсаторів.
Для забезпечення можливості демонтажу при складанні й експлуатації
передбачити в деталях, з’єднаних щільною посадкою, елементи для
застосування знімних пристроїв (рис.3.1).

Рис.3.1 – Знімний пристрій для кришки, з’єднаної щільною посадкою:

1 – упорна п’ятка гвинта – зйомника; 2 – втулка з внутрішньою різьбою;
3 – гвинт – зйомник

273
 З метою полегшення складання деталей, що з’єднані по кількох
фіксуючих елементах, слід уникати паралельного, а передбачити послідовно-
паралельне їх з’єднання. Для уникнення задиру посадочних поверхонь при
складанні їх треба робити східчастими.
Гайки, розміщені на внутрішніх поверхнях деталей, слід шплінтувати, а
ті, що розміщені на зовнішніх поверхнях, ставити з пружними шайбами, що
полегшує складання.
Додержування всіх цих вимог при конструктивному оформленні
елементів машин не тільки підвищує технологічність конструкції, але й значно
поліпшує її експлуатаційні якості.

3.1.3. Технологічна класифікація зварних конструкцій машин

Технологічність сучасних машин підвищується у ряду випадків
застосуванням у них штамповано-зварних конструкцій, що володіють
перевагами спільного використання листового штампування та складанням
методом зварювання. Складні зварювальні конструкції можуть сполучати
елементи різних видів – штамповані, литтєві й з прокату. При переході
сталевих зливок на штампувано-зварні може бути досягнуто зниження ваги в
середньому на 20 – 30%, а при чавунних – економія металу буде ще більшою.
Технологічна класифікація зварних конструкцій обмежується трьома
основними групами:
Перша група – зварювальні конструкції, які після зварювання не
підлягають обробці різанням. Конструкції цієї групи звичайно використовують
для елементів машин, що мають вільні розміри. У деяких випадках, при умові
попередньої обробки деталей конструкції до зварювання та забезпечення
необхідної точності зварювання, ці конструкції застосовують для елементів
машин, що мають обмежені допусками розміри.
Друга група – зварювальні конструкції, посадочні поверхні яких
підлягають після зварювання тільки чистовій обробці різанням. Попередня
обробка деталей виконується розподільною, а чистову – спільно після
зварювання, чим досягається потрібне взаємне положення елементів
зварювальної конструкції. В умовах важкого машинобудування така побудова
процесу в значній мірі зменшує завантаження унікального обладнання, що
лімітує програмний випуск цеху.
Третя група – зварювальні заготовки, чорнова й чистова обробки яких
різанням виконується після зварювання. Така побудова процесу
використовується для конструкцій, обробка яких не потребує використання
унікального обладнання.
На рис.3.2 наведено зварювальний корпус редуктора, опори під вкладиші
підшипників якого обробляються попередньо до зварювання, а чистове
розточування виконується в зварювальному корпусі редуктора після
фрезерування площин спряження обох половин корпуса. Така побудова
технологічного процесу скорочує тривалість циклу обробки на великих
верстатах і забезпечує потрібну точність.

274
 Рис.3.2 – Зварювальний корпус редуктора

Слід відзначити, що не виключена можливість і доцільність заміни

литтєвих станин металорізальних верстатів штампувано-зварювальними
конструкціями. Так, впровадження такого технічного рішення при заміні
ливарного блока циліндрів автомобільного двигуна сприяє зменшенню їх ваги
до 30% і зниженню трудомісткості процесів виготовлення на 26%.

3.1.4. Загальні технологічні вимоги до конструктивного оформлення

зварювальних конструкцій
Загальні технологічні вимоги можна сформулювати у наступному вигляді.
1. Необхідно при конструюванні враховувати загальну схему
технологічного процесу й передбачити використання раціональних способів
зварювання.
2. Доводити до мінімуму обсяг зварювальних робіт шляхом зменшення
кількості деталей у зварному вузлі за рахунок заміни пакету тонких листів
одним товстим (рис.3.3, а), використовувати гнучкість замість зварювання
(рис.3.3, б), застосовувати при штампуванні формозмінюючі операції замість
розподільних (рис.3.3, в), замінювати приварені ребра жорсткості
виштампуваними зміцненнями (рис.3.3, г), використовувати мінімальні кути
розподілу кромок, а також з’єднання без скосу кромок: проектувати з’єднання
без накладок і при мінімальному перерізі швів у результаті використання
електродів і присадочних матеріалів, що забезпечують їх високу міцність.

Рис.3.3. – Шляхи зменшення обсягу зварювальних робіт

275
 3. Доводити до мінімуму деформації та напруження, викликані
зварюванням, шляхом: зменшення кількості зварювальних швів і обсягу
наплавленого металу; симетричного розміщення швів відносно центру ваги
зварювального елемента; недопущення скученого розміщення зварювальних
швів з частим перехрещенням; розміщення швів, що допускають складання
усього вузла до початку його зварювання.
4. Запобігати оброблені поверхні деталей від пошкодження під час
зварювання шляхом розміщення зварювальних швів на достатній відстані від
оброблених поверхонь.
5. Розміщувати відповідальні шви для зручності огляду й контролю.

Запитання для самостійного контролю

1. Сформулюйте основні вимоги, що обумовлюють можливість побудови
високоефективного процесу складання машини
2. Перелічіть на стадії проектування елементів шляхи підвищення
технологічності та поліпшення експлуатаційної якості конструкції
3. Наведіть з позицій технології виробництва класифікацію
зварювальних вузлів
4. У чому полягають загальні технологічні вимоги до конструктивного
оформлення зварювальних конструкцій?

Тема 3.2. Технологічні вимоги до конструктивного оформлення деталей

технічних систем

3.2.1. Загальні напрямки конструювання деталей машин, що відповідають

вимогам технології виробництва
Можливість та доцільність використання тих чи інших технологічних
методів визначається в ряді випадків конструкцією деталей машин, особливо
високопродуктивних. Таким чином, технологія виробництва ставить ряд вимог
до їх конструктивного оформлення. Додержання цих вимог виключає або,
принаймні, зменшує виробничі труднощі, скорочує тривалість циклу
виробництва, підвищує продуктивність праці й знижує собівартість деталей. Ці
вимоги диктуються технологіями виробництва заготовок і їх наступною
обробкою.
Конструювання є творчим процесом, тому дати загальні для всіх випадків
підходи проектування деталей, що відповідають вимогам технології
виробництва, не можливо. Тим більше, що конструкція елемента диктується
його службовим призначенням. Загальні напрямки вирішення даного завдання
можна сформулювати наступним чином.
Конфігурація деталі повинна являти собою поєднання простих
геометричних форм, що обумовлюють можливість застосування
високопродуктивних методів виробництва, і передбачати надійну базу для
установлення заготовки в процесі її обробки. При її відсутності повинні бути
передбачені спеціальні елементи (приливи, отвори) для базування та

276
закріплення заготовки, які при необхідності після обробки можуть бути
вилучені.
Задані точність і якість поверхонь деталей повинні бути строго
обґрунтовані їх призначенням. Слід зазначити, що необґрунтоване підвищення
вимоги до вказаних показників змушують вводити в технологічний процес
додаткові операції, подовжувати цикл обробки, збільшувати трудомісткість
процесу обробки, що підвищує собівартість деталі. Широке використання
стандартизації та уніфікації деталей обумовлює зменшення трудомісткості
процесів виробництва і зниження собівартості за рахунок збільшення серійності
випуску та уніфікації верстатних налагоджень.

3.2.2. Вимоги до заготівельних процесів

В умовах великосерійного й масового виробництва виправдовується
використання спеціального профільного та періодичного прокату. Це в значній
мірі скорочує обсяг механічної обробки, а в деяких випадках майже повністю її
виключає. Крім того, спеціальний профільний прокат доцільно застосовувати
при штампуванні з метою скорочення заготівельних струмків і підвищення
продуктивності праці.
Заготовки профільного перерізу, що не потребують обробки, можуть бути
отримані на машинобудівному підприємстві методом холодного волочіння із
сортового прокату.
При отриманні заготовки вільним куванням слід уникати перехрещення
циліндричних елементів між собою, а також циліндричних з призматичними.
Крім того, треба уникати ребристих перерізів бобишок і виступів на основних
поверхнях поковки. Деталі складної конфігурації, які не піддаються спрощенню
в цілісному вигляді, доцільно в ряді випадків заміняти вузлами, що
складаються з більш простих елементів і виконаних збірними або
зварювальними.
Для деталей із поковок, що штампуються на молотах і пресах,
рекомендується керуватися такими вказівками. Геометрична форма
штампуючої поковки повинна забезпечувати можливість вільного витягування
поковки із штампа. Бокові поверхні поковки повинні мати штампуючі ухили в
напрямку, перпендикулярному до поверхні розйому штампа. Залежно від
відношення висоти стінки до її широти штампуючі ухили приймають 5÷15 0 для
зовнішніх і 7÷150 – внутрішніх стінок при відсутності виштовхувачів, а 2÷100 і
3÷120 відповідно при їх наявності.
Переходи від однієї необроблюваної поверхні до іншої повинні
здійснюватися із закругленнями. Гострі кути за умовами технології гарячого
штампування недопустимі. Радіуси закруглення внутрішніх (вхідних) кутів
повинні бути більше зовнішніх (вихідних) для уникнення браку при
штампуванні та з метою підвищення стійкості штампа. Залежно від висоти та
відношення її до широти елемента радіуси закруглення для зовнішніх і
внутрішніх кутів приймають 1,5÷12,5 і 4,0÷45,0мм відповідно.
Різка різниця в площах поперечних перерізів деталі на різних ділянках її
довжини недопустима, бо заважає штампуванню і зв’язана з підвищеним
277
браком по затискачах і незаповненням фігури штампа. Тонкі стінки в
штампуючій деталі зменшують стійкість обладнання внаслідок швидкого
остигання та підвищення опору деформації, а також обумовлюють
недоштампування та викликають підвищення браку. Тонкі елементи деталі, що
примикають до площині розйому, викликають великий відхід металу та
підвищений брак по незаповненню фігури при штампуванні, а також по
сколюванню при холодному обрізанні задирок.
Симетрична форма деталі відносно площини розйому та симетричні
ухили стінок, що виступають, спрощують виготовлення штампів і процес
штампування, а також знижують брак по зміщенню технологічного пристрою.
Деталі суцільної конструкції в ряді випадків доцільно замінювати
зварювальними вузлами з метою економії металу та спрощення штампування
(рис.3.4). При цьому в кожному конкретному випадку необхідно здійснювати
перевірку доцільності такої заміни.
Відносно конструювання поковок, що штампуються на горизонтально
кувальних машинах, слід керуватися такими міркуваннями.
На вказаних машинах можна штампувати різноманітні за конфігурацією
заготовки, але найбільш підхожими є деталі, що являють собою тіла обертання
правильної геометричної форми з фланцями, буртами, наскрізними чи
ненаскрізними отворами. Товщина стінок з глибокими наскрізними або
глухими отворами повинна бути не менше 0,15 зовнішнього діаметра деталі.

ДУГОВА
ЗВАРКА

Рис. 3.4 – Суцільноштампувальна (а) і зварювальна(б) конструкції

елемента машини

Звуження у поздовжньому перерізі деталі заважають течії металу при

штампуванні, тому їх слід уникати. Наявність хвостовиків конічної форми
також негативно позначається на процесі штампування, тому їх слід робити
циліндричними.
Фланці на кінці чи посередині деталі повинні мати об’єм, що не
перевищує об’єм стержня діаметром d при довжині 10÷12d. Штампуючі ухили
для даного вида поковок приймають невеликими: 0,50 на висаджуванних в
порожнині пуансона циліндричних ділянках поковки довжиною більше
половини їх діаметра, 0,5÷1,50 на буртах, що формуються в кругових западинах
278
матриць, а також 0,5÷3,00 на стінках глухих отворів довжиною в п’ять і більш
діаметрів. Крім того, перехід від однієї до іншої поверхні повинен
здійснюватися із закругленнями радіусом 1,5÷2,0мм.
Для холодного висаджування застосовують калібрований дріт або пруток.
Висаджуванні елементи деталі повинні мати по можливості просту форму при
мінімальному обсязі та діаметрі. З метою підвищення холодновисаджуваних
штампів не треба без необхідності зменшувати допуски на елементи. При
цьому перехід поверхонь повинен здійснюватися із закругленнями радіусом не
менше 0,2мм.
Для листового штампування використовують матеріали у вигляді стрічки,
смуги і листа. Стрічку звичайно застосовують для тонких деталей товщиною
2,0÷2,5мм, смугу – для деталей більше 2,5мм товщиною, лист – у випадках,
коли габаритні розміри не вписуються в стрічку або смугу. Отримані в
результаті листового штампування ребра жорсткості, відбортовки та інші
конструктивні елементи дозволяють в ряді випадків зменшити товщину
матеріалів і, як наслідок, заощадити метал. Застосування зварювання сприяє
також економії вихідної сировини (рис.3.5).
Конфігурація деталі повинна забезпечувати мінімальний відхід металу під
час розкроювання. Для цього контур одного боку деталі по можливості повинен
бути дзеркальним відображенням іншого боку (рис.3.6)

Економія кольорових металів досягається заміною цільної деталі вузлом,

в якому виготовляється тільки частина елементів, що з’єднуються з основною
деталлю шляхом запресування чи іншими способами.
Розміри отворів залежно від їх форми (кругла, квадратна, прямокутна)
складають для м’якої сталі 1,0÷0,7, латуні й міді 0,9÷0,6, алюмінію й цинку
0,8÷0,5, бакеліту й текстоліту 0,7÷0,4, а також картону та паперу 0,6÷0,3
товщини пробиваного матеріалу. У свою чергу, мінімальні радіуси спряження

279
часток контуру при вирубці та пробивці сталевими штампами приймають
порядку 0,9 товщини матеріалу.
Розташування отворів від контуру деталі та сусідніх отворів приймають
до м’якої сталі, що дорівнює 0,7÷1,5 товщини. Для зігнутих і витягнутих
деталей відстань їх від краю отвору до стінки визначають згідно з виразом:
x  R  0,5s , (3.1)
де R – радіус спряження стінки з поверхньою, в якій пробивається отвір, мм;
s – товщина матеріалу, мм.
Щодо мінімальної широти деталі, то для м’якої сталі вона повинна бути в
1,5 раза більше товщини, а висота прямої частини від гнучких стінок – більше
подвоєної величини цього показника. У разі меншої висоти, то вона може бути
отримана за рахунок наявності видавлюванних канавок або подальшої
механічної обробки. Слід відмітити, що гнуття в штампах косинців може бути
виконана з наступними відхиленнями Δ з урахуванням товщини матеріалу s:
s, мм До 2 2 ... 4 Вище 4
Δ, мм ±0,15 ±0,3 ±0,4
При отриманні з конструктивних міркувань складних, важковиконуваних
за допомогою витягування форм слід розчленувати таку конструкцію на прості
елементи з наступним з’єднанням їх штампуванням або зварюванням.
Відносно литтєвих деталей виробів, то тут необхідно відзначити
наступне. Конфігурація зливок повинна забезпечувати можливість
безперешкодного витягування моделі з форми. З цієї метою треба передбачати
конструктивні ухили вертикальних поверхонь зливки з урахуванням її висоти.
Для внутрішніх поверхонь зливок приймають ухил більшої величини в
порівнянні із зовнішніми. Крім того, треба враховувати положення поверхонь і
уникати значних за розміром горизонтальних поверхонь, що займають верхнє
положення під час заливки, бо на них можуть виникати газові раковини.
Конструкція зливки повинна сприяти безперешкодному заповненню
форми рідким металом без різких змін напрямку й швидкості його течії.
Слід також ураховувати явища усадки зливок, механічного гальмування,
що створюється формою і стержнями, а також термічного, що виникає
внаслідок різної швидкості остигання.
Конструкція зливки повинна забезпечувати рівномірне охолодження всіх
перерізів і з метою уникнення виникнення залишкових напружень, а також
пов’язаних з ними короблення та появи тріщин допускати вільну усадку. При
визначенні товщини стінок необхідно враховувати розмір і вагу зливки, а також
вид металу та технологію лиття.
Слід ураховувати, що переходи перерізів і відсутність гострих кутів
обумовлюють отримання зливки, яка вільна від литтєвих пороків і напружень.
В одній конструкції зливки по можливості рекомендується проектувати галтелі
одного радіуса або обмежувати в максимальній мірі їх кількість, різних за
величиною. При цьому радіуси закруглення спряжених поверхонь приймають
2...120 мм залежно від габаритних розмірів поверхонь та кутів спряження. Для
вилучення з внутрішньої порожнини стержньової суміші, каркасів, а також
ретельного очищення конструкцією відливки повинні бути передбачені
280
спеціальні отвори. Після очищення їх закривають заглушками. У місцях, де є
отвори, стінки зміцнюють бобишками. Рекомендується приймати їх найменшу
висоту у наступних розмірах: 5мм при габаритах деталі до 0,5м, 10...15мм –
0,5...2,0м і 20..25мм – більше 2,0м.

3.2.3. Загальні вимоги, що ставляться технологією механічної обробки, до

конструкції елементів машини
З технологічної точки зору загальні вимоги до конструктивного
оформлення деталей машин можна сформулювати наступним чином.
1. Скорочувати обсяг механічної обробки, що передбачає тільки допуски
для посадочних поверхонь і залишає вільними інші розміри. При точних
методах отримання заготовок деталі можуть бути одержані без механічної
обробки.
2. Забезпечувати зручні й надійні базуючі поверхні для установлення
заготовок у процесі їх обробки за рахунок сполучення установлюваних і
вимірювальних баз.
3. Забезпечувати достатню жорсткість деталі, що обумовлює сприйняття
сил різання без відчутних деформацій.
4. Передбачити можливість зручного підводу високопродуктивного
різального інструменту до оброблюваної поверхні.
5. Задавати різницю в розмірах чорних і оброблюваних поверхонь, що
забезпечує вільний вихід різального інструменту при допустимих похибках у
розмірах чорної заготовки.
6. Розробляти конструкцію з урахуванням можливості одночасного
установлення кількох деталей для обробки (рис.3.7).

Рис.3.7 – Схема установки двох заготовок зубчастого колеса для одночасної

обробки

3.2.4. Технологічні вимоги до поверхонь деталей

Стосовно поверхонь деталей технічних систем необхідно враховувати
наступні технологічні вимоги:
Зовнішні поверхні обертання. Для зменшення обсягу механічної
обробки вказаної поверхні та витрати металу широко застосовують висадку

281
головок, фланців, буртів. По можливості треба уніфікувати елементи
конструкції хвостовиків, яка спрямована на використання одних багаторізцевих
настроювань при їх обробці (рис.3.8). Відносно сферичних випуклих
поверхонь, то їх рекомендується оформляти завжди із зрізом перпендикулярно
до осі.
Отвори. Треба передбачити наскрізні отвори, бо їх обробка значно легша
в порівнянні з глухими. Конфігурація останніх повинна бути пов’язана з
конструкцією осьового інструменту, наприклад розгортки (рис.3.9, а) або
зенкера (рис.3.9, б).

Отвори повинні розташовуватися не ближче відстані А від стінки деталі

(рис.3.10):
D
A  R, (3.2)
2
а для отворів під з’єднуючі болти
D
A  Z  R, (3.3)
2
де D – діаметр наскрізних отворів, мм; DZ – діаметр описаного кола гайки, мм.
Відстань між отворами визначають з урахуванням можливості
застосування багатошпиндельних свердлувальних головок. Кількість отворів у
фланцях вибирають з міркувань, щоб можна було здійснювати свердлування
трьох – або чотирьохшпиндельною головкою з послідовним поворотом.
Щоб уникнути поломки свердел, при свердлуванні вхідна й вихідна
поверхні повинні бути перпендикулярними до осі отвору. При наявності
кількох отворів на одній осі з метою одночасної обробки рекомендується
зменшувати послідовно розміри отворів на величину, що перевищує припуск на
обробку попереднього отвору. У ступеневих отворах найбільш точним є
наскрізний ступінь. З позиції технологічності конструкція угнутої сферичної
поверхні повинна передбачати наскрізний або глухий отвір (рис.3.11). Крім
того, рекомендується уникати канавок в отворах через ускладнення обробки, а
також використання механічно оброблюваних виточок, передбачаючи замість
них литтєві поверхні.

282
 Різьба. На отворі рекомендується наявність фаски. Розміри збігу різьби в
глухих отворах повинні встановлюватися в три нитки для деталей із чавуну і
п’ять – із сталі.

Рис.3.10 – Схема для визначення Рис.3.11 – Конструктивне оформлення

відстані осі отвору до стінки угнутої сферичної поверхні

Різьба повинна бути нормалізована не тільки для даної машини, але в

межах усіх різьб, що застосовуються на підприємстві чи в галузі промисловості.
По можливості треба уникати використання різьб малого діаметра (6мм і
нижче) через часту поломку мітчиків при механічному нарізанні таких різьб.
Плоскі й фасонні поверхні. Конфігурація оброблюваних плоских
поверхонь повинна забезпечувати рівномірне й плавне зняття стружки. Розміри
вказаних поверхонь повинні бути зв’язані з типорозмірами нормальних фрез,
тобто ширина оброблюваних поверхонь має бути уніфікована відповідно до
нормального ряду діаметрів фрез. У випадку, коли не передбачений вихід
різального інструменту, перехідна частка плоских поверхонь повинна
відповідати розмірам і виду поверхні технологічного обладнання. Радіуси
угнутих і випуклих поверхонь також повинні бути зв’язані з розмірами
нормальних напівкруглих фрез аналогічної конфігурації.
Пази й гнізда. Пази повинні по можливості допускати обробку на
прохід. При неможливості цього перехідна частка пазу повинна відповідати
радіусу фрези, причому глибина й ширина їх вибирається у відповіді з
розмірами нормальних пазових фрез. Радіуси закруглення в основи гнізд
повинні бути однаковими по всьому периметру й відповідати геометричним
характеристикам нормального інструменту.
Слід відмітити, що розробка різноманітних і в особливості складних
конструкцій деталей транспортних засобів, що повністю відповідає виробничим
умовам, може бути зв’язана з технологічними багатоплановими завданнями,
вирішення яких стосується різних областей технології (обробки тиском,
ливарного виробництва, механічної обробки). Така співпраця спеціалістів
різного профілю у процесі проектування, безумовно, необхідна й доцільна. У
цьому разі при запуску у виробництво нових конструкцій значно
прискорюється процес їх технологічної відладки і скорочуються до мінімуму

283
 виправлення й зміни конструкції, що викликаються вимогами технології
виробництва.

Запитання для самостійного контролю

1. Перелічіть загальні напрямки конструювання елементів машин з урахуванням
вимог технології виробництва
2. Які використовують заготовки в умовах великосерійного й масового
виробництва?
3. Якими вказівками потрібно керуватися при конструюванні деталей із поковок?
4. У чому полягає специфіка вибору розмірів отворів у процесі розробки
конструкції елементів машини?
5. Назвіть вимоги, що ставляться до литтєвих деталей виробів
6. Перелічіть загальні положення до конструкції деталей машин з точки зору
технології механічної оброки
7. Сформулюйте технологічні вимоги для поверхонь деталей різної конфігурації

284
 МОДУЛЬ 4. ТЕХНОЛОГІЧНІ ПРОЦЕСИ ВИРОБНИЦТВА
ТИПОВИХ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Розробка раціонального технологічного процесу безпосередньо пов’язана

з його типізацією. Під типізацією розуміють групування деталей машин за
однорідністю технологічних процесів обробки в умовах їх певної конфігурації.
Типові технологічні процеси розробляють на підставі аналізу, систематизації та
узагальнення досвіду технічних рішень. У них передбачається та
обґрунтовується застосування високопродуктивного обладнання, засобів
механізації і автоматизації, використання прогресивних методів отримання
заготовок і їх обробки. Такий підхід дозволяє краще здійснити оснащення
технологічних процесів при одночасному скороченні строків і здешевленні
підготовки виробництва. Крім того, типові схеми виготовлення дозволяють в
серійному виробництві створити предметно-замкнуті ділянки з оптимальним
рівнем механізації транспортних і завантажувальних операцій, а в ряді випадків
і впроваджувати змінно-поточні автоматичні лінії.
Перший етап типізації полягає в об’єднанні згрупованих деталей в класи
для різних галузей машинобудування. Робота з класифікації деталей
супроводжується уніфікацією та нормалізацією їх конструкцій. Це дозволяє
укрупняти партії деталей при виготовленні й застосовувати великосерійне
виробництво, а також сприяє скороченню номенклатури різальних і
вимірювальних інструментів та спрощенню переналагодження верстатів.
Потім розробляється принципово загальний технологічний процес, на
основі якого встановлюється типова послідовність операцій, методи
встановлення, типові конструкції технологічного оснащення та інші умови. Для
деталей з високим ступенем конструктивної уніфікації складається одна
технологічна карта, меншим ступенем – принципова технологічна схема
виготовлення, що використовується для конкретних деталей як обов’язковий
зразок, і для деталей, що суттєво відрізняються за конструкцією – технологічні
інструкції.
Тема 4.1. Технологія виготовлення деталей типу круглих стержнів

4.4.1. Класифікація валів і методи виробництва заготовок

Основними конструктивними різновидами деталей розглядуваного типу є
вали: гладкі, ступеневі й фланцеві. Найбільше розповсюджені ступеневі вали,
які виконують із стовщеною частиною посередині чи з одного кінця.
Фланцеві вали зустрічаються переважно у важкому машинобудуванні
(гідротурбобудуванні) і виготовляються звичайно порожнистими. Особливу
групу складають колінчасті й кулачкові вали. Залежно від потрібної точності
обробки посадочних розмірів розрізнюють чотири види валів: особливо точні,
підвищеної, нормальної та зниженої точності.
Шийки валів можуть мати шпоночні пази, шліци або різьбу. При переході
від одного ступеня до іншого передбачаються канавки чи галтелі. Враховуючи,
що обробка галтелі дуже складна, в усіх випадках, коли це допустимо, треба
передбачати канавки. З технологічних міркувань торці вала доцільно
285
забезпечувати фасками. Кожний вал може бути жорстким або нежорстким
залежно від відношення його довжини l до величини діаметра d. Прийнято
вважати вали жорсткими, для яких l≤15d, і нежорсткими – l>15d.
Величина овальності й конусності шийок вала повинна знаходитися в
межах допусків на їх діаметри. Биття посадочних шийок відносно бази не
повинне перевищувати 10...30мкм, а осьове биття упертих торців або уступів
бути більше 0,01мм на найбільшому радіусі. Відхилення від паралельності
шпоночних канавок або шліців відносно осі вала не повинно перевищувати
0,1мкм/мм (0,1мкм на 1мм довжини), допуски на довжину ступенів –
50...20мкм, а допустима скривленість осі вала – 0,03...0,05мм/м.
Вихідним матеріалом для валів у загальному машинобудуванні служить
сталь марок 40 і 45, а для відповідальних використовують легувальні
конструкційні сталі (хромонікелеві, хромисті, хромонікелемолібденові).
Застосовують також перлітні ковкі чавуни, а також чавуни, які модифіковані
магнієм, для виготовлення спеціальних деталей (прокатні валки, шпинделі
великих металорізальних верстатів). Вказані матеріали зносостійкі й володіють
властивостями демпфірувати коливання.
В умовах масового і великосерійного виробництва заготовки для валів
штампують у закритих штампах на молотах або пресах з наступним
обрізуванням облоя. Заготовки ступеневих валів виконують на ротаційно-
кувальних машинах і поперечно-гвинтовим прокатуванням, а з однобічним
утовщенням – на горизонтально-кувальних машинах і методом
електровисадження.
Крім того, для вказаних валів з невеликим перепадом діаметрів ступенів
використовують гарячекатаний прокат. Відносно виробництва гладких валів, то
заготовкою служить калібруючий прокат діаметром до 100мм. Критерієм
вибору методу отримання заготовки є порівняння собівартості процесів
отримання заготовки та механічної обробки порівнюваних варіантів.
В умовах одиночного чи дрібносерійного виробництва заготовки для
валів виконують вільним куванням. Вихідним матеріалом для кованих
заготовок є круглий прокат, що стосується великих валів, то заготовки для них
отримують вільним куванням із зливків або електрошлаковим зварюванням з
попередньо підготовлених елементів.
Враховуючи, що в ряді випадків кривизна прокату і поковок досягає
5мкм/мм, виникає необхідність правки заготовки з метою зменшення припусків
на механічну обробку. Застосування цієї операції сприяє зменшенню кривизни
заготовки на 0,5...1,0мкм/мм.

4.1.2. Технологія обробки ступеневих валів

Технологічний процес обробки та використовуване обладнання залежать
від конфігурації, розмірів і жорсткості валів, а також обсягу випуску. Нижче
розглянемо технологію обробки ступеневих і гладких валів.
При однобічному розміщенні ступенів і довжини валів до 120мм обробку
здійснюють на пруткових револьверних верстатах, виконуючи при цьому усі
чорнові та чистові переходи до відрізки деталі. Обточування кінця вала під
286
 різьбу здійснюється за допомогою люнетної тримачки, що зменшує вібрацію та
віджим прутка під час обробки. На рис.4.1 наведено налагоджування
револьверного верстата для обробки вала із каліброваного прутка.
Заготовки з прутка для
ступеневих валів довжиною більше
120мм обробляють в центрах за
наступним маршрутом: почергове або
одночасне фрезерування торців
заготовки; зацентрування її з двох
боків; попереднє обточування
заготовки (звичайно з двох установ);
чистове обточування; попереднє
шліфування шийок; фрезерування
шпоночних пазів або шліців;
свердління отворів; нарізання різьб;
термічна обробка; остаточне
шліфування шийок.
У свою чергу, технологія обробки
Рис. 4.1 – Технологічна схема валів на нежорстких валів ускладнюється
токарно-револьверному верстаті: через введення додаткових операцій
ІІ – підрізання торця; ІІІ – обточування проточування та шліфування шийки
кінця вала під різьбу; ІV – знаття фаски; під люнет, а також проміжної правки
V – нарізання різьби; VІ – відкріплення, у випадку, коли вона допускається
подача до упора та закріплення прутка; технічними умовами. При кожному
технологічному
VІІ – переході
відрізка механічної обробки заготовки похибка її закономірно
зменшується. На підставі відміченого положення кількість переходів для
обробки елементарної поверхні визначається точністю отримання заготовки та
вимогами, що ставляться до готової деталі.
Биття посадочних шийок відносно базуючих усувають обробкою з одного
установа заготовки. При виконанні більшості операцій за бази приймають
центрові гнізда заготовки. Для порожнистих валів повинна бути забезпечена
концентричність зовнішніх поверхонь відносно посадочних ділянок
центрального отвору. Базування порожничих валів виконують на центрові
пробки або конічні фаски отвору. Для забезпечення паралельності шпоночних
пазів або шліців відносно осі валів обробка повинна здійснюватися з
установленням на центрах і в призмах або центруючих втулках при умові
точної обробки базуючих шийок відносно осі центрових гнізд.
Для масового й великосерійного виробництва операції фрезерування та
зацентрування торців виконують за двома варіантами:
- для валів більших розмірів застосовують фрезерувально-центрові
напівавтомати, що обробляють заготовки діаметром до 125мм і довжиною до
500мм, і фрезерувально-центрові напівавтомати барабанного типу, призначені
для заготовок діаметром до 60мм і довжиною до 825мм;

287
 - для валів діаметром до 50мм і довжиною до 525мм фрезерування торців
здійснюють на двобічних торцево-фрезерувальних автоматах, а центрування –
на двобічному центрувальному автоматі.
У серійному і дрібносерійному виробництві зазначені операції виконують
на фрезерувально-центрувальних верстатах моделі ФЦ–1 і ФЦ–2. Необхідно
відмітити, що здійснюється також роздільне фрезерування торців на
горизонтально - або поздовжньо-фрезерувальних верстатах, а центрування – на
дво - або однобічному технологічному обладнанні.
З метою забезпечення точності й шорсткості, що передбачені технічним
стандартом, торці валів піддають однопроходній обробці. Як приклад,
розглянемо типову для серійного виробництва схему обробки торців на
горизонтально-фрезерувальному верстаті з перекладанням заготовок (рис.4.2).

Рис.4.2 – Схема фрезерування торців двох заготовок на горизонтально-

фрезерувальному верстаті:
1 – установочні призми; 2 – затискаюча планка; 3 – оброблювані заготовки; 4 –
упори; 5 – фреза

Після кожного ходу стола верстата із другої позиції знімається підрізана з

двох боків заготовка, а інша перекладається у звільнену позицію. При цьому в
першу позицію установлюється нова заготовка для здійснення підрізки
першого торця. Установлення для фрезерування торців виконують в призмах з
фіксацією заготовки в поздовжньому напрямку базовим уступом, якій
розміщується по можливості посередині заготовки. У цьому випадку
забезпечуються рівні припуски на обробку кожного торця та глибини
центрових гнізд при виконанні фрезерування торців і зацентрування в одну
операцію. При роздільному зацентруванні на двобічному верстаті за базу
приймають також уступ або один з оброблених торців. Центрові гнізда
виконують без або із запобіжним конусом для захисту від випадкових
пошкоджень.
Чорнове й чистове обточування в масовому й великосерійному
виробництві виконують на токарних багатошпиндельних вертикальних
напівавтоматах, одношпиндельних багаторізцових напівавтоматах, а також
токарних гідрокопіювальних. У серійному та дрібносерійному виробництві для
виконання аналогічних операцій механічної обробки застосовують токарні
гідрокопіювальні напівавтомати, токарні верстати, обладнані

288
гідрокопіювальними супортами, а також звичайного типу. Застосування
гідрокопіювального супорта в порівнянні з звичайними токарними верстатами
дозволяє скоротити допоміжний час в 3...4 рази, а штучний – у 2,5...3,0 рази.
Малий підготовчо-заключний час дозволяє їх використовувати при обробці
партії в три - чотири заготовки.
При побудові технологічного процесу механічної обробки доводиться
робити вибір між обробкою на горизонтальному одношпиндельному
багаторізцовому та гідрокопіювальному напівавтоматах. У порівнянні з
обточуванням на звичайних токарних верстатах багаторізцове при будь-якому
варіанті має переваги щодо витрат основного часу. Найбільш ефективною є
побудова операцій зазначеного виду обробки за методом розподілу її довжини.
При цьому кожна шийка вала обробляється за один прохід і основний час
визначається по різцю, що обробляє найбільш довгу ділянку вала.
Під час обробки на багаторізцевому напівавтоматі довжину ділянок, на
яких працюють прохідні різці, слід по можливості встановлювати однаковою.
Обробку довгих ступенів можна виконувати кількома різцями одночасно. Для
багаторізцевого обточування найбільш
доцільна така конструкція заготовки, коли
її ступені розміщуються по зростаючому
або спадаючому ступені від одного кінця
до іншого (рис.4.3).
Разом з цим за продуктивністю
багаторізцове обточування не завжди має
переваги перед застосуванням
гідрокопіювальних напівавтоматів. Це
пояснюється великими витратами
підготовчо-заключного часу та часу
технічного обслуговування на
багаторізцових верстатах, а також
підвищеною швидкістю різання на
гідрокопіювальних.
Кількість різців лімітується
жорсткістю заготівок, потужністю
верстата та складністю конструкцій
Рис.4.3 – Схема обточування
різцетримачів. Це обмежує застосування
заготовки на багаторізцевому
багаторізцевих напівавтоматів у масовому
напівавтоматі:
й серійному виробництві.
а – чорнове обточування одного
Серед переваг обточування на
кінця; б – чорнове обточування
гідрокопіювальних напівавтоматах
другого кінця; в, г – чистове
необхідно відмітити наступні. Час на
обточування кінців валів в
налагоджування та підналогоджування
аналогічній послідовності
внаслідок зменшення кількості різців і
простоти установлення копіра менший в
2...3 рази і складає для налагоджування
середньої складності 30...35 хв. При чистовій обробці на гідрокопіювальних
289
верстатах забезпечується більш висока точність. Крім того, висока чутливість
слідкуючої системи забезпечує відповідність розмірів оброблюваної заготовки
та копіра; вплив відтиснень в пружній системі незначний через малу кількість
різців; виключаються неточності взаємного положення різців і нерівномірність
їх зносу. Особливо доцільно застосовувати гідрокопіювальне обточування для
валів нежорсткої конструкції та чистового точіння валів з довгими шийками,
які через високі вимоги до шорсткості поверхонь не можна обробляти при
багаторізцевих настроюваннях методом розподілу довжини.
При індивідуальному виробництві виготовлення вала здійснюється на
звичайних токарних верстатах. Зацентрування великих валів виконують за
розміткою, а обробку – з кріпленням у патроні та установленням іншого кінця
вала в люнеті. При цьому шийку під люнет обробляють, установлюючи вал в
патроні з піджимом заднім центром.

4.1.3. Характеристика способів зовнішнього шліфування вала

Шліфування шийок валів виконують в дві операції – попередню і чистову.
Вали шліфують на круглошліфувальних верстатах методом поздовжньої подачі
(на прохід) або поперечним врізанням з установленням заготовки в центрах.
Крім того, шліфування ступеневих валів здійснюється також на безцентрово-
шліфувальних верстатах.
Обробка валів за другим методом відрізняється високою продуктивністю,
особливо при використанні набору кругів під час шліфування декілька шийок
вала одночасно. Врізне шліфування широким профільним кругом застосовують
для одночасної обробки кількох близько розміщених поверхонь, при цьому
загальна ширина круга не перевищує 250мм.
Найбільш раціональний цикл зазначеної операції з точки зору
продуктивності, точності й шорсткості оброблюваної поверхні передбачає такі
етапи: 1 – швидке підведення шліфувального круга; 2 – уповільне підведення
круга до точки зустрічі; 3 – врізання; 4 – усталене зняття металу; 5 –
реверсування; 6 – чистове шліфування; 7 – відведення шліфувального круга.
Включення етапу реверсування в цикл шліфування дозволяє скоротити
час обробки за рахунок швидкого переходу від значних деформацій
технологічної системи при встановленому процесі до невеликих пружних
деформацій при чистовому шліфуванні. При виконанні шліфування кількома
кругами на точність обробки впливає їх неоднорідність, коливання величини
припусків і пружні віджаття елементів системи.
Одночасне шліфування шийки й торця виконують на торцешліфувальних
верстатах з нахилом круга. При обробці в жорстких центрах, коли допустима
зміна осьового положення заготовок залежно від глибини їх зацентрування,
застосовують верстати з перпендикулярним переміщенням бабки. На верстатах
з кутовим переміщенням шліфувальної бабки можна більш точно витримувати
лінійний розмір від базового торця, при цьому передній центр повинен бути
плаваючим. Крім того, вказані елементи можна обробляти на звичайному
круглошліфувальному верстаті.

290
 Для підвищення продуктивності праці на даних операціях передбачають
контроль розмірів у процесі обробки, що виключає необхідність зупинки
верстата для вимірювання. У даний час розроблено багато конструкцій
пристроїв для контролю на ходу, які передбачають автоматичне відключення
подачі при досягненні заданого розміру. Оскільки точність форми шийок
залежить від стану центрових гнізд, то перед чистовим шліфуванням вводять
додаткову операцію їх виправлення за допомогою конусного абразивного
круга.
При шліфуванні передбачені канавки на поверхні деталі для виходу
шліфувального круга. Для полегшення обробки ділянки вала однакового
розміру, але з різними посадками необхідно розмежовувати канавками. Якщо з
умов міцності вони недопустимі, то на розмір, що визначає відстань посадки,
призначають широкий допуск у межах 3...5мм.
Безцентрове шліфування здійснюється із наскрізною (на прохід) або
поперечною подачею (врізанням). Жорсткість технологічної системи при
відміченому виді обробки вища в порівнянні з круговим шліфуванням (2...3
рази). Це сприяє підвищенню режиму різання в 1,5...2,0 раза, полегшується
завдання обробки нежорстких валів. Разом з тим при шліфуванні на центрах
можна отримати більш круглі шийки та високу співвісність ступенів вала.
Обробку однієї шийки вала здійснюють шліфуванням з поздовжньою та
поперечною подачею, причому перший вид механічної обробки найбільш
продуктивний. Безцентрове шліфування з поздовжньою подачею
застосовується у випадку, коли оброблювана більша за діаметром шийка значно
довша від інших (рис.4.4, а). При l1>>l2, де l1 – довжина меншої за діаметром,
шийки вживають зазначений вид обробки до упору (рис.4.4, б).У випадку
шліфування довгих заготовок передбачається осьовий упор, а їх правильне
положення та стійкість забезпечуються люнетом (рис.4.4, в).
При одночасному шліфуванні шийок з поперечною подачею ведучий круг
робиться ступеневим, якщо довжина шийок приблизно однакова (рис.4.4, г), і
прямим, коли більша за діаметром шийка значно довша меншої (рис.4.4, д). У
багатокругових наладках обидва шліфувальних круги монтують на одному
шпинделі (рис4.4, е).

291
 Рис.4.4 – Схеми налагоджування при безцентровому шліфуванні
ступеневих валів

Направляючі призми або планки під час настроювання верстата повинні

бути установлені паралельно утворюючій різальній поверхні шліфувального
круга. Відхилення їх у горизонтальній площині в бік шліфувального круга
призводить до виникнення в результаті обробки похибки форми: бочко – або
сідлоутворення.
Шліфування шліців виконують у випадку, коли центрування вала з
втулкою здійснюється по їх дну і бічним сторонам. У результаті такої обробки
забезпечується їх симетричність, необхідний радіус дна та паралельність осі
вала. Шліфування виконують на шліцешліфувальному верстаті профільним або
набором кругів. Вал установлюють на жорстких центрах, а для вивірювання
його кутового положення застосовують шаблон.

4.1.4. Особливості технологічних завдань під час виготовлення важких

валів
До важких умовно відносять вали діаметром більше 200мм і вагою 1т.
Конструктивні різновиди й технічні умови їх виготовлення адекватні
звичайним валам. Важкі валі в більшості випадків мають центральні отвори,
основним призначенням яких є:
1. зменшення ваги (при діаметрі центрального отвору, що дорівнює
половині діаметра зовнішньої поверхні, вага зменшується приблизно на 25%);
292
 2. забезпечення можливості взяття проб для дослідження якості
матеріалу, яка має суттєве значення для даного типу валів;
3. розміщення у середині вала штоків або інших елементів керуючих або
регулюючих пристроїв машини.
Технологічні завдання, що виникають при виготовленні валів, мають свої
особливості. Вони пов’язані з виконанням деяких вимог у зв’язку із значними
діаметрами фланців, центруючих буртів і великою довжиною деталей.
Заготовки для важких валів отримують вільним куванням на пресах і
молотах, а їх вихідним матеріалом є зливок. З метою зняття внутрішніх
напружень після кування заготовки піддають відпалюванню та нормалізації.
Останнім часом заготовки порожніх валів фланцевого типу отримують
електрошлаковим зварюванням із попередньо підготовлених елементів. При
цьому досягається велика економія матеріалу та значно знижується
трудомісткість послідовної механічної обробки.
Процесу механічної обробки важких валів притаманні такі особливості.
Спочатку проводять розмітку заготовки для оцінки її придатності обробці,
отримання рисок для свердлування центрального гнізда, а також вивірювання
заготовки при установлюванні на верстаті. Зацентрування виконується на
стаціонарному або переносному горизонтально-свердлувальному верстаті з
установленням заготовки в призмі.
Токарну обробку виконують за кілька установів. Обдирка й послідовна
обробка проводиться з кріпленням вала кулачками планшайби чи патрона та
встановленням в люнети. Обробку на центрах не практикують через знос
центрових гнізд, викликаного великою вагою та значною тривалістю токарної
операції.
При кожному новому установленні здійснюють вивірку заготовки на
биття за допомогою індикатора. Для цієї мети часто обробляють спеціальні
контрольні пояски, а усунення биття досягають переміщенням кулачків
патрона.
У порожнистих валах глибоке свердлування виконують після попередньої
токарної обробки зовнішніх поверхонь. Це викликано тим, що для вивірювання
при установленні заготовки на верстаті перед виконанням вказаної операції
повинні бути підготовлені бази. При розрахунку припусків на послідовну
обробку зовнішніх поверхонь з базуванням за отвором необхідно враховувати
відведення осі вала при глибокому свердлуванні. Необхідно також відмітити,
що при встановленні в чотирикулачковому патроні з піджимом заднім центром
вивірювання на биття виконують з боку патрона.
Остаточна обробка шийок діаметром до 300...350мм здійснюється на
шліфувальних верстатах. Крім того, на них обробляють поверхні валів, які
гартовані на високу твердість. Щодо більших валів, то їх обробка виконується
широким пружинистим різцем або ущільнюючим роликом.
В умовах автоматизованого виробництва вали обробляють на
спеціальних і переналагоджуваних автоматичних лініях, які компонуються з
універсальних і спеціальних верстатів, а також з’єднаних між собою

293
транспортерами, завантаженими пристроями, засобами активного контролю та
блокування.
Як приклад розглянемо лінію, яка призначена для повної механічної
обробки ротора, запресування вала в останній, остаточне обточування ротора в
зборі та балансування зібраного вузла. На ній обробляють вісім типорозмірів
валів довжиною 344 – 523мм, вона складається із двох ділянок. На першій
ділянці виконується фрезерування торців вала, його зацентрування та
обточування на двох багаторізцевих верстатах, попереднє безцентрове
шліфування, накатування, рифлення, остаточна обробка на безцентрово-
шліфувальному верстаті та фрезерування шпоночного паза. На другій ділянці
виконують запресування вала в ротор на гідравлічному пресі, обточування
ротора та балансування його разом з валом.
Існують лінії для обробки первинних валиків автомобілів різної
вантажопідйомності, вагонних осей, поршневих пальців та інших деталей.
Лінія з обробки поршневих пальців базується на застосуванні
безцентрово-шліфувальних верстатів. У цьому випадку вирішення питання
транспортування деталей і передачі їх в зону обробки не викликає труднощів.
Для цієї мети на попередніх операціях шліфування застосовують роликові
транспортери з переміщенням деталей від сили поздовжньої подачі, а на
остаточних – ланцюгові. При установці в центрах подача заготовок залежить
від траси транспортування, яка може бути розміщена неоднаково до лінії
центрів верстата. Залежно від неї вибирають вид і конструкцію маніпулятора.

4.1.5. Технологія виробництва гладких валів і виробів з центральними

отворами
Гладкі вали із каліброваної сталі виготовляють за наступним
технологічним планом:
1. Відрізка заготовки по довжині й зняття фасок на багато- чи
одношпиндельних відрізних автоматах або на токарних відрізних верстатах
залежно від заданої програми.
2. Попереднє шліфування заготовок на безцентрово-шліфувальному
верстаті із наскрізною подачею.
3. Фрезерування закритих шпоночних пазів на шпоночно-
фрезерувальних верстатах, відкритих – горизонтально-фрезерувальних і
обробки пазів під сегментні шпонки на спеціальних або фрезерувальних
верстатах із застосуванням спеціальних пристроїв.
4. Свердління поперечних отворів, якщо вони передбачені конструкцією,
на багато- або одношпиндельних свердлувальних верстатах залежно від
кількості отворів.
5. Термічна або хіміко-термічна обробка (передбачена технічними
умовами).
6. Чистове шліфування після термічної обробки на безцентрово-
шліфувальних верстатах.
При обробці довгих гладких валів із гарячекатаної сталі попередньо
обточують на безцентрово-обточувальних верстатах або шліфують чи
294
обкочують роликами на правильно-полірувальних верстатах з полірувальною
головкою. Зазначені верстати без головки служать для правки чорних прутків
перед обточуванням. Крім того, виконання даної операції для вказаних прутків
і обточувальних валів може здійснюватися також на спеціальних правлячих
пресах.
Штампувальні поковки для валів з центральними отворами виконують
суцільними, тому отвори в них отримують глибоким свердлуванням після
попереднього обточування на центрах зовнішніх поверхонь обертання. Для
отворів довжиною l≤5d застосовують спіральні свердла, а при l>5d
використовують свердла для глибокого свердлування одно- або двобічного
різання залежно від діаметра отвору. Для отвору великого типорозміру (більш
80мм) застосовують головки для кільцевого свердлування. Чистова обробка
центрального отвору здійснюється за допомогою зенкерів і розгорток або
розточувальних різцевих головок залежно від діючих вимог і діаметра отвору.
Послідовна обробка зовнішніх поверхонь виконується з базуванням за отвором.
Щодо обробки ступеневих отворів, то вона має певні труднощі.У цьому
разі застосовують (при l≤5d) розточувальні виправки або борштанги (при l>5d)
з набором різців для паралельної обробки. Остаточно оброблені отвори служать
базовими для шліфування зовнішніх поверхонь.

4.1.6. Технологічний контроль

Технологічний контроль передбачає перевірку діаметра й довжини
ступенів, розмірів шліців і різьб на шийках валів і здійснюється граничними
дужками, шаблонам, шліцьовими кільцями і різьбовими дужками.
Для перевірки биття шийок вала останній укладають на призму
базуючими шийками, а щуп індикатора установлюють на вимірювальну шийку.
Різниця найбільшого й найменшого показань приладу при повороті вручну вала
визначає величину биття вимірювальної шийки. Крім того, для перевірки
діаметральних розмірів і биття шийок валів відносно базових застосовують
також багатомірні індикаторні контрольні пристрої. У цьому разі індикатори
настроюють за еталоном і закріплюють в певному положенні. Показання
кожного індикатора характеризують відхилення розмірів, а їх різниця –
величину биття кожної шийки.
Паралельність шліців осі вала визначають шляхом вимірювання
індикатором в двох крайніх положеннях при установленні вала на призмах або
центрах. Зазначеною установкою можна користуватися для перевірки биття
гребнів і западин шліців, виконуючи вимірювання за діаметрально
протилежними показниками.
Контроль важких валів здійснюють переважно на верстатах. Зокрема,
правильність геометричної форми шийок перевіряють за допомогою індикатора
на токарному верстаті; діаметральні розміри шийок контролюють дужками з
мікрометричними наконечниками; перевірку концентричності суміжних шийок
виконують спеціальним поворотним індикаторним пристроєм, а площинність
фланців – точно пришаброваною лінійкою.

295
 Прямолінійність твірної конуса перевіряють лекальною лінійкою на
просвіт і щупом.

Запитання для самостійного контролю

1. Наведіть класифікацію валів з конструктивних міркувань та точності
2. Які застосовують методи отримання заготовки валів для різних типів
виробництва?
3. У чому полягає технологічний процес обробки ступеневих валів?
4. Назвіть технологічне обладнання для виконання механічної обробки
вала
5. Які переваги притаманні обточуванню на гідрокопіювальних
напівавтоматах?
6. Дайте характеристику методів зовнішнього шліфування елементів вала
7. У чому сутність застосування безцентрового шліфування?
8. Назвіть особливості процесу механічної обробки важких валів
9. Яка специфіка обробки важких валів в умовах автоматизованого
виробництва?
10. Який технологічний маршрут виготовлення гладких валів?
11. Наведіть технологію обробки отворів вала
12. У чому полягає здійснення технологічного контролю деталей типу
круглих стержнів?

Тема 4.2. Обробка корпусних деталей

4.2.1. Призначення корпусних деталей і технологічні завдання, що

виникають у процесі їх виготовлення
Корпусні деталі призначені для монтажу в них механізмів машин.
Прикладом цього виду деталей можна відзначити корпуси редукторів різного
типа, коробки швидкостей, блоки циліндрів двигунів компресорів та ін. Для
корпусних деталей характерна наявність систем точно оброблених отворів,
координованих між собою й відносно площин.
Серед усієї різноманітності корпусних деталей можна умовно виділити
два їх різновиди: призматичного й фланцевого типу. Для деталей першого типу
характерна наявність розвинених зовнішніх площин і основних отворів на
кількох осях. У деталей фланцевого типу площини звичайно є торцевими
поверхнями основних отворів і мають виточки чи западини, що визначають їх
обробку точінням. Вказані деталі за умовами складання часто виконують
рознімними в діаметральній площині основних отворів (наприклад, корпуси
редукторів) або з від’ємною кришкою, де монтується друга опора вала
(наприклад, картери роздатних коробок).
При обробці корпусних деталей повинні бути забезпечені в установлених
межах: паралельність та перпендикулярність осей основних отворів відносно
одного щодо іншого та плоских поверхонь; співвісність отворів для опор валів;
задані міжосьові відстані; правильність геометричної форми отворів;

296
перпендикулярність торцевих поверхонь до осей отворів; прямолінійність
плоских поверхонь.
Технічні умови на виготовлення корпусної деталі встановлюють її
точність та поля допусків форми й розміщення поверхонь. Так, неспіввісність
отворів допускають в межах половини допуску на діаметр меншого отвору, а їх
конусність і овальність не більше 0,5...0,7 поля допуску на відповідний діаметр.
Для циліндричних зубчастих передач з міжосьовою відстанню 50...800мм
при різних видах спряжень рекомендується допуск від ±25 до ±280мкм.
Міжосьовий кут конічних передач витримують в межах ±18... ±210мкм на
довжині твірної подільного конуса 50...800мм. Відхилення черв’ячних передач
з міжцентровою відстанню 40...630мм складають ±30... ±210мкм.
Непаралельність осей отворів допускається в межах 0,02...0,05мм на довжині
100мм. Відхилення площини прилягання від прямолінійності допускають
0,05...0,20мм,а неплощинність тертьових поверхонь – 0,05мм на всій довжині.
Неперпендикулярність торцевих поверхонь до осей отворів допускається в
межах 0,01...0,1мм на 100мм радіуса. У рознімних корпусах незбігання осей
отворів з площиною розйому допускається в межах ±0,2мм, а при діаметрі
розточування більше 300мм - до ±0,3мм.

4.2.2. Матеріали й види заготовок

Заготовки корпусних деталей відливають із сірого або модифікованого
чавуну, вуглецевих сталей, алюмінієвих сплавів або виконують зварюваними із
сталі. Найбільш точними є методи лиття по виплавлюваних моделях і в
оболонкові форми, але зазначені виробництва більш дорогі порівняно з іншими.
Вказані методи застосовують для отримання складних зливок з жорсткими
вимогами до точності й шорсткості необроблюваних поверхонь. Так, за
виплавлюваною моделлю отримують робочі порожнини складної конфігурації
в корпусах відцентрових насосів. Зливки з алюмінієвих сплавів найбільш часто
отримують литтям в кокіль з пісчаними стержнями.
При виконанні складних алюмінієвих корпусних деталей (наприклад,
блоків циліндрів) литтям під тиском досягається висока точність розмірів, усі
отвори отримують в зливки та піддають тільки відділочної обробці. Інколи
виявляється доцільним замість однієї складної алюмінієвої відливки
виконувати за допомогою лиття під тиском окремі секції, а потом їх збирати
методом паяння.
Зварювальні корпуси застосовують замість литтєвих у випадку, коли
суттєве значення має зменшення ваги за рахунок можливості отримання
товщини стінок на 30...40% тоншими.
Заготовки після дробо- та піскометного очищення підлягають
випробуванню на щільність або герметичність. Деталі, що працюють під
тиском, після обробки основних поверхонь підлягають повторній гідспробі.
Для успішного протікання технологічного процесу важливе дотримання у
заготовках корпусів допусків на розміри, припусків на обробку, а також
відсутність дефектів на поверхнях, особливо базових на основі добре
поставленого контролю заготовок.
297
 4.2.3. Вибір і обробка базових поверхонь
Сполучення установочної, вимірювальної та складальної баз при
постійності вибраної бази в значній мірі полегшують вирішення складних
технологічних завдань, що виникають при обробці корпусів.
При виготовленні зазначених деталей широке розповсюдження отримав
метод базування за площиною та двома отворами (рис.4.5). У деталях
призматичного типу використовується площина і два отвори невеликого
діаметра, оброблені розгортанням, а фланцевого – торець фланця, один отвір
великого типорозміру (основний отвір або виточка в торці), другий малого
діаметра (у фланці).

Рис.4.5 – Базові поверхні корпусних деталей:

а – поверхні 1 і 2; б – поверхні 1, 2 і 3 або 1, 2 і 4

Корпуси із слабко розвиненими або незручно розміщеними поверхнями

обробляють у пристроях – супутниках з використанням інших чорних чи
штучно створених поверхонь. При неавтоматизованому виробництві
застосовують інші варіанти базування. Так, у верстатобудуванні корпусні
деталі часто базуються по напрямних площинах; у важкому машинобудуванні –
на шість точок, розміщених в трьох координатних площинах. Основним
недоліком цих схем базування є необхідність в зміні баз і переустановлень
заготовки для обробки зайнятих при встановленні та закритими затискними
елементами пристроїв поверхонь.
Базування по площині та двох отворах забезпечує велику точність
обробки порівняно з іншими методами. На першій операції заготовку
установлюють по необроблюваних поверхням. У результаті досягається
правильне положення базової площини відносно необроблюваних поверхонь і
розподіл припусків на деякі поверхні, що обробляються в наступних операціях.

298
 При наявності в деталей кількох основних отворів, що мають досить
великі розміри вже на стадії отримання заготовки, найбільш зручно базувати їх
по двох отворах з паралельними осями та перпендикулярною площиною
(рис.4.6). Ця схема базування забезпечує доступність поверхонь для механічної
обробки, простоту конструкції пристроїв та надійність закріплення. Так,
установлення по вертикальній площині (рис.4.6, а) зручно для порівняно
невеликих корпусів, а більш великі й важкі деталі установлюють на
горизонтальну площину (рис.4.6, б). Якщо в заготовки є одна вісь розміщення
основних отворів, то для базування
деталей значних розмірів необхідно її
використовувати. На схемі (рис.4.6, в)
базування заготовки здійснюється по осі
радіусних виїмок, що становлять частину
поверхні отвора. В один з
перпендикулярних отворів вводиться
самоцентруюча оправка з двома точками
зіткнення, що діє аналогічно зрізному
пальцю. У цьому випадку оправка базує
заготовку в поздовжньому напрямку, а
опори, що підводяться у виїмках,
запобігають зміщенню в поперечному
напрямку та поворот відносно
вертикальної осі.
Заготовки корпусних деталей з
одним основним отвором установлюють
на самоцентруючих оправках, кінці яких
опираються на призми. Для усунення
повороту заготовки на зовнішній або
внутрішній поверхні робиться упор
(рис.4.6, г).
Корпусні деталі, зокрема окремі
частини розйомних корпусів, у яких
Рис.4.6 – Схема базування основні отвори не зручні для базування
корпусних деталей по або відсутні, встановлюють по внутрішній
необроблюваних отворах і порожнині (рис.4.7,а і б) або зовнішній
площині поверхні (рис.4.7, в). Установлювальні
елементи в подібних випадках можуть
бути самоцентруючими (рис.4.7, г).

299
 Рис. 4.7 – Схема базування корпусних деталей на першій операції по
необроблюваних плоских поверхнях

При зовнішній обробці корпусів базування по внутрішній поверхні

забезпечує отримання заданої товщини стінок. Застосування самоцентруючих
пристроїв виключає появу різностінності.

4.2.4. Технологічний процес обробки корпусних деталей

Технологічний процес виготовлення корпусних деталей включає такі
етапи: обробку базової площини при встановленні на чорних базах, а потім
базових отворів; обробку системи взаємозв’язаних площин і основних отворів;
обробку кріпильних отворів; заключну обробку площин і основних отворів з
урахуванням технічних вимог.
Зазначені етапи обробки характеризують тільки напрямок технологічних
завдань, які необхідно вирішити. Кожний етап може включати кілька операцій
залежно від виду оброблюваних поверхонь, їх розміщення та точності обробки.
До переліку операцій, де вирішуються основні технологічні завдання
(наприклад, обробляються бази), можуть бути включені такі переходи,
виконання яких найбільш зручне в них. Подібні відхилення ускладнюють
технологічний процес, але не порушують загальної схеми обробки.
Технологічні процеси виробництва розйомних корпусів додатково
включають обробку площин розйому біля основи й кришки; обробку
кріпильних отворів у площинах розйому; проміжне складання корпуса.
У дрібносерійному та одиночному виробництві при обробці
розглядуваного типу деталей на універсальному обладнанні без пристроїв
механічної обробки виконують операцію розмітки заготовки. У процесі її
виконання визначається положення осей основних отворів деталі, її площин та
інших поверхонь, що враховують доцільний розподіл припусків на обробку.
Установлення площин для обробки здійснюють з вивіркою по розміточних
рисках. Подальшу обробку виконують при установленні на площинах з
вивіркою по них або рисках.

4.2.5. Обробка площин корпусних деталей

300
 У поточно-масовому виробництві обробку площин корпусів виконують на
барабано- і карусельно-фрезерувальних, а також плоско-протяжних верстатах.
Для цієї мети в автоматичних лініях застосовують спеціальні поздовжньо-
фрезерувальні верстати. У серійному виробництві площини обробляють на
поздовжньо-фрезерувальних і поздовжньо-стругальних верстатах.
Заключну обробку, якщо вона необхідна, виконують шліфуванням. При
цьому спочатку обробляють базові площини. Одночасно з ними при відповідній
побудові операцій можуть бути оброблені інші площини. Схеми побудови
операцій обробки повинні передбачати використання усієї площі та повної
довжини ходу столу, а також усіх супортів або фрезерувальних головок
верстата. Цим може бути досягнута ефективна концентрація переходів з
багаторазовим перекриттям у часі.
Площини в автоматичних лініях обробляють методом торцевого
фрезерування на агрегатних поздовжньо-фрезерувальних автоматах з одного
або двох боків одночасно. Однобічну обробку виконують на вертикально-або
горизонтально-шпиндельних верстатах, а для двобічної застосовують останній
вид обладнання (рис.4.8). Фрезерувальні головки 4 переміщуються ліворуч до
упора 1, здійснюючи чорнову й чистову обробку заготовки, яка зафіксована в
робочому положенні установлювальними пальцями 3. Транспортером 2 в
робочу позицію подається наступна заготовка, а фрезерувальні головки
переміщуються праворуч і займають вихідне положення.

Рис.4.8 – Схема обробки в автоматичних лініях двох паралельних площин

Протягування площин корпусних деталей в масовому виробництві
виконують на великогабаритних горизонтально-протягувальних верстатах із
застосуванням наборів протягувальних плит. Зазначеним видом обробки
досягається висока продуктивність, але застосований інструмент дорогий і
важко забезпечується площинність. Цей метод застосовують при великому
випуску (τ<2хв./шт.) деталей невеликої ширини та жорсткої конструкції.
У серійному виробництві площини заготовок корпусів обробляють з
використанням багатомісцевих схем побудови операцій, в тому числі за
методом „перекладання деталей”. Сутність його полягає в тому, що кожна

301
деталь переустановлюється послідовно в кілька положень з таким розрахунком,
щоб зробити доступними для обробки поверхні, розміщені з різних боків.
Корпусні деталі, що мають площини значної довжини при невеликій
ширині, в тому числі розміщені під кутом, обробляють на верстатах з
горизонтально-фрезерувальними головками, які споряджені набором фрез для
одночасної обробки кількох поверхонь. У дрібносерійному виробництві такі
поверхні обробляють струганням. Крім того, останній вид застосовується для
широких поверхонь, коли потрібні торцеві фрези надмірно великого діаметра.
Поверхні прилягання типу рамок при значній ширині вікна доцільно
фрезерувати на верстаті з програмним керуванням, обходячи хвостовою
фрезою по контуру. В цьому випадку програмується рух столу при обробці
паралельного напрямку подачі боків і рух шпиндельної коробки при обробці
боків, перпендикулярних до руху подачі.
При більш високих вимогах до точності й шорсткості поверхні вводиться
заключна операція – шліфування або тонке фрезерування площини. У
дрібносерійному виробництві поверхні шабрять, що суттєво зменшує її
неплощинність. При проектуванні технологічних операцій обробки площин
важливо враховувати та по можливості попереджувати появу похибок
внаслідок деформації заготовок під впливом сил затискача та різання.
Підвищенню продуктивності праці на обробці плоских поверхонь сприяє
додержання під час конструювання корпусних деталей вимог технологічності.
Деформація зменшується при наявності ребер жорсткості. Усі оброблювані
ділянки на одному боці заготовки слід робити відкритими та розміщувати в
одній площині, а на різних боках – у взаємно паралельних і перпендикулярних
площинах. Створювана таким чином форма паралелепіпеда відповідає вимогам
надійного установлення із додержанням правила постійності бази й робить
можливою наскрізну обробку заготовки з двох- трьох боків одночасно кількома
фрезерувальними головками або супортами кількох заготовок, які установлені
на столі верстата.

4.2.6. Технологічне обладнання для обробки базових і основних отворів

Обробка базових отворів здійснюється після механічної обробки базової
площини на радіально-свердлувальних верстатах із зміною інструменту або на
верстаті з двошпиндельною свердлильною головкою за допомогою свердла –
розгортки. Базові отвори у невеликих заготовок обробляють на трьох
позиційних верстатах або автоматичних лініях свердлінням і розсортуванням
послідовно в двох позиціях.
При серійному виробництві у заготовках деталей фланцевого типу
площину фланця, центруючу виточку та центральний отвір проточують на
токарно-револьверних або карусельно-токарних верстатах. Відносно отвору
фланця, то його обробляють на радіально-свердлувальних або
багатошпиндельних свердлувальних верстатах.
У заготовках невеликого розміру при масовому виробництві для обробки
базового торця, виступа та отвору, а також інших поверхонь, доступних для

302
виконання технологічної операції при одному установленні заготовки,
застосовують вертикальні багатошпиндельні напівавтомати.
Залежно від заданого обсягу випуску обробку основних отворів
виконують на універсальних горизонтально-розточувальних або агрегатних
багатошпиндельних верстатах, які в ряді випадків об’єднують в автоматичні
верстатні лінії. Для зазначеної операції використовують наступні інструменти –
розгортки, розточувальні блоки й голівки, встановлювані в потрібному
комплекті на розточувальних верстатах, а також різці, які розміщені однобічно
з точним мікрометричним регулюванням на розмір. При цьому співвісність
отворів забезпечується жорсткістю розточувальних скалок і напрямком їх по
втулках.

4.2.7. Особливості розточування отворів по кондуктору і без нього

Точність міжосьових відстаней, паралельність і перпендикулярність осей,
а також інші вимоги до розміщення отворів забезпечуються двома методами:
обробкою їх з напрямком різального інструменту в кондукторі (метод
автоматичного отримання розмірів) і без напрямку останнього з використанням
універсальних способів координації положення (метод індивідуального
отримання розмірів).
При обробці за першим методом отримання розмірів, тобто з напрямком
інструменту, завдання координації вирішується за допомогою розточувального
кондуктора (рис.4.9), який орієнтується на столі верстата шпонками 1. При
цьому осі кондукторних втулок 2 розміщують паралельно осі шпинделя 3.
Корпусну деталь установлюють базовою площиною на опорні пластини
пристрою і двома отворами на установлюючі пальці 5.

Рис.4.9 – Схема установлення корпусної деталі в кондукторі

Задане положення першого отвору в горизонтальній площині (від бічної

поверхні або осі другого отвору) витримується за допомогою розмірів а і в, а
відстань А і С забезпечується відповідним розміщенням кондукторних втулок.
Розточувальна скалка для обробки отворів на даній осі спрямовується двома
втулками. При такому настроюванні системи досягається повна визначеність

303
положення в ній деталі і створюється можливість отримання заданих координат
оброблюваних отворів без якої-небудь вивірки.
Обробка отворів без кондуктора потребує попередньої розмітки, яка
виконується після підготовки базових площин. За допомогою розмітки
створюють вивірочні бази у вигляді кругових рисок, що проходять по середній
площині зливки та перпендикулярних до неї рисок, які уявляють осьові лінії
основних отворів. Базою для розмітки служать внутрішні порожнини заготовки
та оброблені площини.
Розточування отворів по кондуктору здійснюють за допомогою
консольної оправки або розточувальної скалки із закріпленим в ній
інструментом (рис.4.10).
Оправка застосовується для коротких отворів, які розміщені поблизу
шпинделя. Вона жорстко з’єднується із
шпинделем за допомогою конуса та
спрямовується однією кондукторною
втулкою, що може знаходитися перед
отвором або за ним (рис.4.10, а і б). В
останньому випадку направляюча частка
оправки повинна ввійти раніше, ніж
інструмент почне різання.
Для обробки отворів великої
довжини або в двох віддалених стінках
використовують розточувальні скалки,
спрямовані двома втулками. Борштанга
з’єднується із шпинделем верстата
шарнірно. Це викликає необхідність
точного під’єднання осей шпинделя та
кондукторних втулок, а також спрощує
настроювання верстата (рис.4.10, в і г).
Рис.4.10 – Схема обробки При масовому та великосерійному
отворів по кондуктору: виробництві основні отвори корпусів
а, б – оправкою з напрямком в обробляють одночасно з двох або трьох
однієї кондукторної втулки; в, г – боків заготовки на багатошпиндельних
розточувальною скалкою в двох верстатах при паралельних і паралельно-
кондукторних втулках послідовних схемах побудови операцій.
Потрібне положення отворів
забезпечується відповідно розміщеними в агрегатних голівках шпинделями,
кожний з яких з’єднується з розточувальною скалкою, що спрямовується
кондукторними втулками пристрою. У серійному виробництві обробку отворів
здійснюють по кондуктору на горизонтально-розточувальних верстатах.
Зазначена операція виконується одним шпинделем, послідовно з’єднаним з
розточувальними скалками, кожна з яких споряджена потрібним інструментом
для обробки отворів на своїй осі. Міжосьові відстані та паралельність осей
забезпечуються переміщенням столу і напрямком розточувальної скалки по

304
кондуктору. В свою чергу, перпендикулярність осей отворів досягається
внаслідок повороту столу верстата та напрямком втулок кондуктора.
З метою підвищення продуктивності праці на розточувальних верстатах
застосовують багатошпиндельні розточувальні головки, які призначені для
одночасної обробки кількох отворів з паралельними осями. Зазначена головка
отримує обертання від шпинделя верстата, а її шпинделі, розміщені відповідно
до розточувальних отворів, передають обертовий момент розточувальним
скалкам.
У масовому виробництві доцільно чорнову й чистову обробку виконувати
на двох агрегатних верстатах автоматичної або поточної лінії чи виконувати її
в два переходи на двох робочих позиціях верстата. Умови завантаження
верстатів при великосерійному виробництві обумовлюють іноді виконання
обох операцій на одному багатошпиндельному верстаті з незначним його
переналагоджуванням.
Основні отвори корпусів невеликих габаритних розмірів можуть бути
оброблені на вертикально-свердлувальних верстатах із застосуванням
кондукторів і багатошпиндельних головок, а також радіально-свердлувальних
верстатах за допомогою поворотних кондукторів. При одиночному і
дрібносерійному виробництві виконання розточувальних операцій без
кондуктора ускладнюється через необхідність координування інструменту при
установленні його в положення осі кожного отвора. Так, координація
інструменту в процесі обробки отвора за допомогою консольної оправки на
верстаті з рухомим столом включає такі прийоми: вивірку розмічених осей
корпуса на паралельність осі шпинделя; з’єднання осей шпинделя і першого
розточуваного отвору; переміщення після обробки отворів, центри яких
розміщені на першій осі, на задану міжосьову відстань; поворот столу для
обробки отворів з центрами на перпендикулярній осі.
При розточуванні отворів за допомогою скалки завдання ускладнюється
необхідністю сполучення її осі з осями шпинделя та люнетного стояка по
вертикалі. Установлення шпинделя в задане положення першої та всіх
наступних осей отворів можливе по координатному шаблону, який має
типорозмір отворів, більший від розточуваних з координатами, що точно
відповідають заданому розміщенню осей отворів у деталі. При цьому шаблон
установлюють на столі верстата перед деталлю або закріплюють на ній. За
допомогою індикаторного центрошукача, який установлюється у шпинделі,
сполучають осі останнього з отвором в шаблоні. Потім замість центрошукача
установлюють в шпинделі оправку з інструментом і розточують отвір на
першій осі. У положення другої вісі установлюється шпиндель по другому
отвору в шаблоні аналогічно. Точність поєднання осі отвору в шаблоні та
шпинделя складає ~0,05мм. Зазначена точність переміщення на задану
міжосьову відстань спостерігається на горизонтально-розточувальних
верстатах, обладнаних для роботи з програмним керуванням.
Найбільш складною є обробка великогабаритних розйомних корпусних
деталей на верстатах з нерухомим столом (розточувальні колонки). При цьому
для розйомних корпусів потрібні наступні додаткові прийоми вивірки: на
305
горизонтальне розміщення площини розйому корпуса; розміщення осі
шпинделя в зазначеній вище площині; з’єднання осей скалки і шпинделя;
перенесення скалки в положення паралельної осі.
Розміщення осі шпинделя в площині розйому корпуса перевіряється
вимірюванням відстані від площини розйому до утворюючої оправки, яка
установлена в корпус шпинделя. Співосність скалки і шпинделя досягається в
результаті перевірки співосності отворів шпинделя і втулки задньої стінки
оптичним приладом, а при малих відстанях можлива вивірка співосності
шпинделя з втулкою центрошукача, закріпленого в шпиндельній оправці.
Перевірку виконують окремо в двох площинах: вертикальній – за однаковими
показаннями рівня; горизонтальній – вимірюванням відстані скалки на її кінцях
від сторонньої бази, яка установлена паралельно осі шпинделя. При цьому
досягається з’єднання осей з точністю 0,02мм на 1м довжини, а при 6м похибка
не перевищує 0,06мм. Паралельність осей вивіряють з точністю 15 кутових
секунд. Відхилення від перпендикулярності осей розточувальних отворів
складає 0,05...0,1мм на 100мм довжини.
Торцеві поверхні кільцевої форми можуть оброблятися у процесі
виконання розточувальної операції, якщо це не зроблено раніше. Торці
діаметром 80...100мм обробляють широкою підрізною пластиною при осьовій
подачі, а великих розмірів проточують різцем з подачею в напрямку радіуса.
Для цього, а також обробки виточок і канавок застосовують супорт з
радіальною подачею, який установлюється на планшайбі верстата або скалки.
На агрегатних верстатах і автоматичних лініях одночасно з обробкою
отворів можливе підрізання торців, розточування канавок і виїмок, зняття
фасок. Ці переходи виконують при радіальній подачі різців у момент
витримування розточувальної скалки на упорі по досягненні нею певної
глибини.
Розточувальні операції в серійному виробництві можуть бути
автоматизовані за рахунок застосування верстатів з програмним керуванням.
Завдання програмного керування горизонтально-розточувальними верстатами
порівняно просте, бо включає управління кінцевим положення осі інструменту
при переміщеннях його в напрямку осей координат без функціональної
залежності між ними.
При проектуванні вказаної технології обробки потрібно вирішити ряд
специфічних питань, серед яких слід відзначити наступні: підготовку креслення
із зазначенням розмірів у напрямку осей координат від їх початку з
урахуванням його взаємозв’язку з базами верстата; складання карти
установлюваних переміщень рухомих органів технологічного обладнання в
черзі послідовності їх виконання; кодування координат установлюваних
переміщень.
Корпусну деталь установлюють на столі верстата по базах, положення
яких від початку координат відоме. Це сприяє визначенню вихідного
положення фотодатчиків переміщень столу поперек і шпинделя уверх. Точність
переміщень залежить від аналогічних показників вихідного положення
рухомого органу, при якому подається сигнал, а також його реалізації.
306
 Похибка вихідного положення складає 5...10мкм, а при реалізації сигналу
залежить від технологічних факторів, зокрема, перебігів по інерції. У зв’язку з
цим установлювані переміщення, з метою економії часу, спочатку відбуваються
з великою швидкістю, а при переході до часток міліметрів знижують до 3
мм/хв. При такій швидкості стіл верстата має дуже малий запас кінетичної
енергії і перебіг складає ~10мкм.
Перехід до обробки іншої заготовки на верстаті полягає в заміні
програмоносія. При цьому верстат повністю зберігає свою універсальність. Це
робить дану систему цілком придатною та високоефективною в умовах
серійного і навіть одиночного виробництва.
Точність обробки отворів по
розмірах і формі, а також
координат і напрямок їх осей при
розточуванні заготовок корпусів
залежать від прийнятої
технологічної схеми: без
кондуктора або по ньому;
консольною оправкою або
скалкою з опорою в задньому
стояку; з подачею столу або
шпинделя. Крім того, від схеми
обробки залежить ступінь впливу
Рис.4.11 – Схема розточування отворів на точність певних параметрів
без кондуктора з подачею столу заготівки, геометричних
неточностей верстата та
податливості його вузлів при
робочому ходу, а також похибки вивірки й установлюваних переміщень.
Експериментальні дослідження показали, що жорсткість шпиндельної
коробки розточувального верстата залежить від кута дії сили Ру (по осі
ординат), яка змінюється при вертикальному переміщенні коробки через знос
направляючого стояка. Відносно поперечної жорсткості самого шпинделя, то
вона із збільшенням вильоту останнього до повної величини (~100...150мм)
знижується незначно, а потім різко.
Внаслідок нерівномірного зносу направляючих жорсткість столу
горизонтально-розточувального верстата змінюється залежно від положення
його по довжині станини, місця прикладання сили по висоті та напрямку її дії у
вертикальній площині. Жорсткість заднього стояка теж залежить від висоти
розміщення розточувального отвору. Дану характеристику можна підвищити в
кілька разів шляхом закріплення столу після повороту.
У процесі обробки отворів на всі вузли верстата та оброблювану
заготовку діють реакції від сил різання, що викликають їх віджаття. При цьому
на точність обробки впливає не тільки абсолютна величина жорсткості системи,
але і її нерівномірність на довжині робочого ходу, яка, у свою чергу, залежить
від прийнятої схеми обробки.

307
 Обробка отворів без кондуктора можлива при незмінному вильоті
шпинделя з подачею робочого столу із закріпленою на ньому заготовкою або
при нерухомому столі в результаті висування шпинделя. При цьому інструмент
може бути закріплений в консольній оправці або скалці, що має другу опору в
заднього стояка верстата.
При роботі без кондуктора з подачею столу податливість систем
„заготовка – стіл” (Wзаг) і „розточувальна скалка – шпиндельний вузол” (Wінс) в
поздовжньому напрямку не змінюється за довжиною розточування та форма
отвору осьового напрямку не отримує викривлень (рис.4.11).
Податливість зазначених систем в поперечному напрямку змінюється в
міру пересування столу в напрямку подачі і при одному оберті. По побудованих
епюрах податливості для відповідних режимних умов обробки може бути
визначена похибка форми розточуваного отвору (рис.4.12).
Величина податливості Wінс менша при роботі скалкою і великою –
консольною оправкою.

Рис. 4.12 – Види поєднаної та окремих для розглядуваних систем епюр

податливості

При обробці отворів без кондуктора з подачею шпинделя податливість

Wзаг і Wінс змінюється в поперечному напрямку. Крім того, в міру висування
шпинделя спостерігається зміни податливості системи Wінс в поздовжньому
напрямку. У цьому разі, похибка форми отвору на усієї його довжині буде
залежить від меж коливання сумарної податливості Wзаг і Wінс, знайденої для
кінцевих поперечних перерізів розточуваного отвору (рис.4.13). Застосування
скалки замість консольної оправки можна знизити податливість Wінс і
зменшити похибку форми отвору.
При розточуванні по кондуктору (рис. 4.14) шпиндельний вузол не
впливає на точність обробки. Податливість Wзаг, величина якої у порівнянні з
Wінс в нормальних умовах невелика і її характер зміни в поперечному і
осьовому напрямках залежить від конструкції кондуктора, конфігурації
оброблюваної заготівки та способу встановлення в пристрої. При достатній
жорсткості кондуктора податливість інструменту Wінс можна вважати в

308
поперечному напрямку не змінною. У той же час в поздовжньому напрямку
вона змінюється в міру віддалення різця від кондукторної втулки, що
приводить до плавної зміни форми утворюючого отвору.

При обробці в кондукторі співосних отворів розточувальною скалкою з

кількома різцями на неї діє система рухомих зосереджених сил. Умови
навантаження ускладнюються в результаті неодночасного вступу в роботу та
виходу різців із неї і, як наслідок, форма утворюючої отвору отримує
стрибкоподібні зміни (рис.4.15).

Рис.4.15 – Схема розточування співосних отворів (а) і похибки форми

отворів (б)
Для досягнення співосності отворів у двох стінках їх обробляють з одного
боку наскрізним проходом, а чорнове розточування може виконуватися в
кожній стінці окремо. При обробці на агрегатних верстатах доцільно поділяти
чорнову й чистову обробки на дві операції, виконувані на двох верстатах
автоматичної лінії, або два переходи – двох робочих позиціях агрегатного
верстата поточної лінії.
Обробка найбільш важких корпусів на верстатах з нерухомим столом
спряжена з великими витратами часу, особливо допоміжного, яке в
несприятливих випадках складає 60 – 80% від штучного часу. Розточувальні
операції на зазначених верстатах не поділяються на попередні й чистові, а
виконуються при одному установленні. Тільки після виконання усіх переходів

309
і по досягненні заданих розмірів і якості поверхонь отворів на одній осі
переходять до обробки отворів, центри яких розміщені на наступній.
З метою економії часу бажано застосування короткої розточувальної
оправки замість довгої скалки, що потребує тривалої вивірки при установленні
в підшипниках заднього стояка. При цьому консольна оправка може бути
застосована при l≤(5...6)d, а для корпусів зниженої точності – l=(8...10)d, де d –
типорозмір отвору. Іноді точні корпуси попередньо розточують за допомогою
консольних оправок, а чистовий перехід в обох стінках – скалки.
Для скорочення трудомісткості обробки заслуговує на увагу застосування
паралельного розточування великогабаритних корпусів за допомогою кількох
скалок, що приводяться в рух від переносних розточувальних голівок. Їх
установлюють на плиті верстата з різних боків заготовки на потрібній
міжосьовій відстані, а також монтують люнетні стояки для напрямку скалок.
Таким чином створюється збірний стенд типу кондуктора для
багатошпиндельного розточування отворів.
Підвищенню продуктивності праці в процесі обробки основних отворів
корпусів сприяє додержання вимог
технологічності.
Основні отвори повинні бути
наскрізними і по можливості без
перетину з іншими отворами та
вікнами. Глухі отвори важко
обробляти, особливо при значній
глибині, а при наявності вікон
порушується точність форми отвору
в місцях однобічного різання.
Співвідношення довжини й діаметра
отвору повинні забезпечувати
можливість застосування жорсткої
розточувальної скалки.
Для серійного виробництва не
Рис.4.16 – Схема розташування бажана, а для масового – не
отворів різних розмірів на осі припустима обробка з
установленням інструменту в
скалку через вікна в корпусі при
виконанні операції. Тому не слід робити обробку яких-небудь внутрішніх
торців, виточок або фасок за зазначеною технологічною схемою.
Канавки в отворах для фіксуючих кілець і закладних кришок (в корпусах з
розйомом в діаметральній площині основних отворів) спрощують конструкцію
та полегшують складання. При цьому обробка дещо ускладнюється, але вона
можлива при застосуванні скалок з пристроєм для радіальної подачі різця.
При обробці співвісно розміщених отворів велике значення має їх
розташування (рис.4.16). Для здійснення механічної обробки з одного боку
найбільш зручне розташування отворів по спадаючих розмірах (рис.4.16, а).
Отвори одного діаметра (рис.4.16, б) легко й безперешкодно обробляються од-
310
ним інструментом послідовно в усіх стінках. Для одночасної обробки таких
отворів розточувальну скалку з двома різцями потрібно ввести попередньо
всередину корпуса. З цієї метою за допомогою спеціального пристрою корпус
припіднімається, а після введення скалки він опускається і закріплюється.
Обробка групи отворів з найбільшим розміщеним в середній стінки
(рис.4.16, в), можлива при установленні інструменту в скалку після її введення
в корпус. Можливе висування інструменту за допомогою клинового,
важільного або іншого пристрою всередині скалки, а також розточування
отворів в усіх стінках послідовно скалкою з програмним керуванням. Треба
відзначити, що використання агрегатних верстатів для обробки отворів з таким
розміщенням не припустиме.

4.2.8. Вплив похибок на точність обробки отворів

Геометричні похибки горизонтально-розточувальних верстатів при
певних умовах помітно впливають на точність обробки отворів у корпусних
деталях. Вплив їх найбільш відчутний під час обробки, що відбувається в
умовах незначного навантаження технологічної системи, тобто при чистовій
обробці та обробці заготовок із м’яких матеріалів.
При чорновій обробці зростає вплив силових факторів, а геометричних
неточностей в результаті цього знижується. Необхідно відзначити
взаємозв’язок похибок, що залежить від геометричних неточностей верстата і
відхилень в технологічній системі, так бо податливість верстата змінюється з
характеристиками його геометричної точності.
Застосовуючи кондуктор, похибки розмірів, форм і просторового
положення отворів залежать від його точності, розточувальної скалки та зазору
посадки останньої в кондукторній втулці. Відносно похибки отворів корпусів
при розточуванні без кондуктора, то вона залежить від її схеми. При обробці
консольною оправкою вплив похибки верстата на точність розміщення осей
отвору більший у порівнянні з розточуванням скалкою, бо положення її осі
залежить від вивірки.
Непрямолінійність і непаралельність осей розточуваних отворів під час
обробки консольною оправкою з подачею на довжину робочого ходу столу
значно менша, ніж з подачею шпинделем верстата. Разом з цим при обробці з
подачею столу на верстаті із значним і нерівномірним зносом направляючих
станини вісь отвора виходить непрямолінійною.
Суттєвий вплив на точність розташування осей отворів відносно базової
площини при установленні заготовки безпосередньо на столі чинить
неплощинність робочої поверхні столу, яка у працюючих верстатах досягає
значної величини. Так, норми стандарту на геометричну точність нових
горизонтально-розточувальних верстатів передбачають отримання похибок
форми оброблюваних отворів, що не перевищують в поздовжньому напрямку
0,02...0,04мм, поперечному – 0,025...0,04мм; неперпендикулярність осі отвору
до торцевої площини – до 0,03мм на 300мм, а неплощинність (угнутість)
оброблених торців – до 0,02мм на 300мм довжини.

311
 Похибка налагоджування верстата залежить від точності установлення
різальних інструментів і пристроїв. Установлення розточувальних різців
роблять від зовнішньої поверхні розточувальної скалки. Для цього вона завжди
повинна зберігати точність і високу якість поверхні. Різці для попереднього
розточування установлюють по жорстких калібрах, а чистового –
мікрометричним або індикаторним приладом.
Установлення заготовок в кондукторах відбувається на похибки розмірів,
що зв’язують установлювальні й вимірювальні бази. Похибки вивірки
заготовок при установленні для обробки без кондуктора впливають на точність
відстань осей отворів від вивірочних баз, їх паралельність, співосність отворів і
міжосьові відстані.
Величини похибок залежать від методу вивірки та точності
застосовуваних приладів, які можуть відрізнятися в 5...10 разів. Вони повинні
відповідати витриманій точності розмірів. Для корпусів нежорсткої конструкції
доцільно регламентувати силу закріплення. Відносно впливу температурних
деформацій на точність обробки корпусних деталей, то їх намагаються
виключити.

4.2.9. Обробка кріпильних отворів корпусних деталей

Обробка кріпильних та інших мілких отворів у технології виробництва
корпусних деталей займає помітне місце. Кріпильні отвори розміщують
групами з вимогами координації усередині її (крок, коло розташування) і
відносно осей симетрії заготовок, базових площин або інших отворів.
Задане розташування отворів забезпечується звичайно по кондуктору і
тільки в дрібносерійному виробництві обробка виконується за розміткою.
Треба відзначити, що обробка по ній більш трудомістка, а точність
розташування отворів нижча, ніж по кондуктору (точність положення отворів
по кроку не вище ±0,25мм).
Обробка зазначених отворів в кілька переходів здійснюється наступними
методами:
1. При послідовному переміщенні заготовки в кілька позицій, що
оснащені відповідним інструментом (наприклад, І позиція – свердлами; ІІ
позиція – зенківками; ІІІ позиція – мітчиками). При цьому переведення
заготівки в нову позицію здійснюється поворотом столу чи поступальним
пересуванням. У кожній позиції всі отвори обробляють одночасно.
2. При нерухомому положенні заготовки в одній позиції шляхом
послідовного виконання переходів із заміною інструментів у шпинделі
радіально-свердлувального верстата або кондукторних втулок для напрямку
інструментів. Для технологічної операції із заміною інструментів характерна
значна трудомісткість обробки та великий допоміжний час в штучному
(50...60% і більше).
3. При використанні комбінованого чи збірного інструменту (свердло-
зенкер, свердло-розгортка, а також свердло із зенківкою). Операція
різьбонарізання виділяється та виконується на свердлувальних верстатах за
допомогою різьбонарізного патрона без кондуктора.
312
 Основним напрямком підвищення продуктивності праці при обробці
кріпильних отворів є збільшення кількості одночасно працюючих інструментів.
На спеціальних агрегатних верстатах число шпинделів досягає кількох десятків,
а в автоматичних лініях сумарно - кілька сотен.
У серійному виробництві обробку кріпильних отворів виконують на
агрегатних або універсальних свердлувальних верстатах, які обладнані
багатошпиндельними голівками для свердлування. Застосування револьверних
голівок на шпинделі радіально-свердлувального верстата усуває необхідність
ручної заміни інструменту при послідовній обробці отворів. Зазначений вид
обробки групи отворів у стінках корпусних деталей на радіально-
свердлувальному верстаті доцільно здійснювати в поворотному кондукторі.
При невеликому обсязі випуску виробів, а також для свердлування
незначних груп отворів у серійно виготовлюваних корпусах застосовують
накладні й збірні кондуктори на базі універсально-збірних пристроїв.
Установлення накладного кондуктора, що визначає розміщення усієї групи
оброблюваних отворів, виконують одним з трьох методів:
 від оброблених поверхонь корпуса – основних отворів або бічних
поверхонь;
 за сполученням рисок, що визначають положення осей на кондукторі
та деталі, при цьому риска на деталі наноситься від заданої бази, іноді із
застосуванням допоміжного шаблона;
 за сполученням контурів кондуктора та деталі на око.
При серійному виробництві розйомних корпусів їх отвори в площинах
розйому обробляють в поворотному кондукторі, призначеному для
свердлування спряжених отворів у корпусі та кришці позмінно через одні
кондукторні втулки. При цьому досягається добре сполучення отворів у процесі
складання обох частин корпуса і забезпечується безперервність постачання
потоку комплектом деталей.
Технологічні вимоги до конструкції корпусних деталей, які зв’язані з
обробкою кріпильних отворів, полягають в наступному. Кріпильні отвори в
корпусах повинні мати по можливості однакові розміри. Це особливо важливо
для скорочення допоміжного часу при обробці отворів із заміною інструменту.
Отвори з одного боку повинні мати паралельні осі. Для їх обробки під
іншими кутами потрібні нові установи заготовки або додаткові кути фіксації в
поворотних пристроях. На автоматичних лініях це пов’язано з установленням
агрегатних голівок під кутом.

4.2.10. Особливості технічного контролю отворів

Технічній контроль передбачає перевірку прямолінійності та взаємного
положення плоских поверхонь, що утворюють складальні бази корпуса;
правильність геометричних форм основних отворів; їх співосності;
паралельності осей основних отворів складальним базам; взаємної
паралельності осей основних отворів і відстані між ними; взаємної

313
перпендикулярності осей отворів (при наявності отворів з перпендикулярними
осями); перпендикулярності торцевих поверхонь до осей отворів.
Прямолінійність площин перевіряють лінійками, а перевірку площин, що
утворюють складальну базу корпуса, здійснюють спеціальними плитами на
фарбу або щупом.
Співосність отворів звичайно контролюють за допомогою спеціальних
оправок. Так, відхилення від співосності середнього отвору (рис.4.17)
визначається індикатором 1, зв’язаним із щупом 2 штоком і системою важілів,
при повороті за допомогою рукоятки 4 контрольної оправки 3. Для контролю
великогабаритних корпусів застосовують оптичні методи.

Паралельність осей отворів складальним базам і витримуваного розміру

від осі до бази контролюють вимірюванням відстань між ними у кінцях корпуса
безпосередньо або за допомогою контрольної оправки. Взаємна паралельність
осей основних отворів і відстань Н між ними перевіряють контрольними
скалками та індикаторним приладом (рис.4.18).
Контроль перпендикулярності отворів здійснюють за схемою, сутність
якої полягає у наступному. Еталонний диск установлюють хвостовиком в один
із отворів, а в інший – вимірювальну лінійку. За величиною щілини між ними
роблять висновок про відхилення від перпендикулярності. Для цієї мети може
бути застосовано пристрій з двома індикаторами на лінійці.
Контроль виробництва з великим обсягом випуску продукції передбачає
застосування багатомірних пристроїв для одночасної перевірки діаметрів усіх
оброблених отворів за допомогою пневматичних або пневмоелектричних
приладів. У лініях поряд з автоматичним контролем розмірів використовують
специфічні контрольні прилади та пристрої. Зокрема, для усунення небезпеки
поломок через руйнування свердла у процесі виконання операції
різьбонарізання, а також контролю роботи автоматичних ліній за заданим
циклом застосовують пристрої з фіксуючими штирями. Функція останніх
зводиться до наступного. Вони вводяться в отвір і при наявності його
достатньої глибини лінія продовжує працювати. У разі відсутності отвору або
недостатньої глибини через вихід з ладу технологічного обладнання наступний
цикл не вмикається і лінія зупиняється.

Запитання для самостійного контролю

314
1. Дайте характеристику двох основних різновидів і вимог на
виготовлення корпусних деталей
2. Які використовують матеріали та технології виробництва заготовок
корпусів?
3. Дайте характеристику існуючих методів базування поверхонь
4. Які етапи передбачає технологічний процес обробки корпусних
деталей?
5. Перелічіть для різних типів виробництва технологічні методи, що
застосовуються при обробці площин корпусів
6. У чому полягає відмінність обробки площин великих габаритних
розмірів?
7. Яке використовують технологічне обладнання для обробки отворів
різного призначення?
8. Перелічіть методи отримання розмірів отворів корпуса, назвіть їх
відмінність
9. Наведіть технологічні схеми розточування отворів корпусних деталей
для різних типів виробництва
10. У чому полягає обробка великогабаритних розйомних корпусів?
11. Як впливає схема обробки на точність параметрів заготовки та
податливість основних вузлів верстата?
12. Чим відрізняється технологія обробки найбільш важких корпусів?
13. Наведіть вимоги технологічності, що сприяють підвищенню
продуктивності праці в процесі обробки основних отворів корпусів
14. Як позначається вплив похибок на точність обробки отворів?
15. Перелічіть методи обробки кріпильних отворів корпусних деталей
16. Назвіть шляхи підвищення продуктивності технології обробки кріпильних
отворів з урахуванням типу виробництва
17. У чому полягають особливості технологічного контролю отворів?

Тема 4.3. Обробка концентричних деталей типу втулок

4.3.1. Різновид концентричних деталей типу порожнистих циліндрів та

види заготовок
До виробів типу порожнистих циліндрів відносяться деталі (наприклад,
диски, кільця, маточини коліс, шківи, маховики, втулки, поршневі пальці,
гільзи, чашки сателітів, поршень двигуна та ін.), для яких характерно
концентричне розташування поверхонь. Концентричними прийнято називати
деталі, які мають форму не тільки порожнистого циліндра, але і циліндричних
тіл обертання із складною зовнішньою та внутрішньою поверхнями, а також
загальною віссю. Вони поділяються на два класи: втулки (довжина деталі L
дещо менша або більша зовнішнього діаметра D)і диски (довжина L набагато
менша їх діаметра D).

315
 Незважаючи на різноманітність конструктивних форм деталей типу
порожнистих циліндрів, для всіх їх заготовок характерна обробка різанням
тільки основних зовнішніх і внутрішніх циліндричних поверхонь. Вона
здійснюється звичайно при обертанні заготовки, але можлива обробка і
нерухомої заготовки обертаючим різальним інструментом, наприклад,
розточування отворів під поршневий палець.
На практиці найбільше
розповсюдженні втулки із
співвідношенням L/ D≤2 (рис.4.19).
Технічними умовами виготовлення
втулок передбачено наступне.
Отвори остаточно обробляють після
запресування втулки. Різностінність
допускається в межах 0,03...0,15мм,
а неперпендикулярність торцевих
площин до осі отвору – до 0,2мм на
100мм радіуса. При осьовому
навантаженні на торці цей показник
не повинен перевищувати
0,02...0,03мм.
Матеріалом для виготовлення
втулок може бути сталь, латунь,
бронза, сірий або ковкий
антифрикційний чавун, спеціальні
сплави, металокераміка, пластмаси.
Рис.4.19 – Конструктивні різновиди Для втулок з типорозміром
підшипникових втулок отвору до 20мм застосовують
калібровані або гарячекатані прутки,
а також литтєві стержні, а з діаметром отвору більше 20мм – суцільнотягнуті
труби або порожнисті зливки, при цьому здійснюють лиття в піщані форми
машинного формування, постійні металеві форми, під тиском і відцентрове
лиття. Для згорнутих тонкостінних втулок з відкритим швом застосовують
латунний або бронзовий смуговий матеріал, а також біметалеву
стрічку. Заготовки з металокераміки отримують пресуванням з наступним
спіканням, а із пластмас – за допомогою пресування.

4.3.2. Технологічні завдання під час обробки втулок

Виготовлення втулок пов’язано з вирішенням ряду технологічних завдань
різного характеру. Напрямок одних полягає в досягненні концентричності
зовнішніх поверхонь відносно отвору та перпендикулярності торців до його осі.
Для тонкостінних втулок виникає додаткове завдання закріплення заготовки під
час обробки без відчутних деформацій.
Вирішення першого із зазначених завдань може бути здійснене трьома
способами: обробкою зовнішніх поверхонь, отвору та торців за один установ;
обробкою усіх поверхонь за два установи чи дві операції з базуванням при
316
остаточній обробці отвору по зовнішньої поверхні; обробкою усіх поверхонь за
два установи чи дві операції з базуванням при остаточній обробці зовнішньої
поверхні за отвором.
Обробка за один установ можлива при виготовленні втулок із прутка або
труби з відрізкою обробленої заготовки в кінці операції. Зазначена схема
обробки великих зливок, які отримані індивідуальним литтям, потребує
наявності приливів, що значно збільшує відходи та знижує коефіцієнт
використання металу. Тому цей спосіб для індивідуальних зливок може бути
прийнятний тільки в одиночному виробництві. У першому випадку базами є
зовнішня поверхня та підрізаний торець, що установлюється по упору. При
обробці індивідуальної заготовки доцільно приймати за базу попередньо
оброблений отвір і торець.
З двох інших способів базування за обробленим отвором має такі
переваги:
а) при обробці на жорсткій або розтискній оправці похибка установлення
відсутня або значно менша, ніж в патроні з кріпленням заготовки по зовнішній
поверхні;
б) більш простий, точний та дешевий центруючий пристрій у порівнянні з
патроном;
в) при використанні оправок може бути досягнутий високий ступінь
концентрації обробки.

4.3.3. Вплив похибки на допуски лінійних розмірів концентричних деталей

На якість поверхонь і точність виготовлення втулок впливає похибка
встановлення та просторові відхилення.
Похибка установлення визначається при кріпленні заготовки (прутка або
труби) в цанги чи патроні – радіальним і осьовим зсуванням заготовки, а
індивідуальної заготовки в трикулачковому патроні для зенкування литтєвого
отвору – радіальним зсуванням заготівки. При протягуванні отвору, а також
обробці на розтискній оправці, що установлюється в центрах, похибка відсутня.
Похибка установлення не позначається на точності діаметральних
розмірів, але впливає на допуски лінійних розмірів при несполучених
установлюваній та вимірювальній базах. Разом з цим припуски на обробку
циліндричних поверхонь і торців повинні бути збільшені для компенсації даної
похибки.
Просторові відхилення характеризуються при виготовленні втулок з
прутка чи труби – місцевою кривизною заготовки та відведенням осі при
свердлувальні отвора, а з індивідуальних литтєвих або пресованих заготовок –
відведенням осі отвору заготовки, ексцентричністю зовнішніх поверхонь і
неперпендикулярності торцевих поверхонь відносно отвору.
У процесі обробки, змінюючи глибину різання, вони впливають на
величину віджаття елементів технологічної системи, але безпосередньо в
аналітичний вираз визначення допуску не входять. Разом з цим просторові
відхилення впливають на величину припуску і підсумовуються з похибками

317
установлення для діаметральних розмірів за правилом квадратного кореня, а
для осьових – арифметично.

4.3.4. Технологічні схеми обробки втулок з урахуванням виду заготовки

При обробці втулок з прутка дотримуються наступного технологічного
процесу.
1. Підрізка торця у прутка, подача останнього до упору, зацентрування
під свердлування, свердлування отвору та обточування зовнішньої поверхні,
його розточування або зенкування із зняттям фасок на вільному торці,
попереднє та остаточне розгортання, відрізка. Зазначену операцію виконують
на токарно-револьверному верстаті та одно- або багатошпиндельному автоматі
(рис.4.20).

Рис.4.20 – Схема обробки втулок із прутка на токарно-револьверному

верстаті: 1 – підрізка торця; 2 – подача прутка до упору; 3 – зацентрування під
свердлування; 4 – свердлування отвору та обточування зовнішньої поверхні; 5 –
розточування отвору, зняття фасок; 6 – попереднє розгортання; 7 – остаточне
розгортання; 8 – відрізка.

2. Зняття фасок з протилежного торця втулки на вертикально-

свердлувальному або токарному верстаті.
3. Свердлування змазуваного отвору на вертикально-свердлувальному
верстаті.
4. Нарізання змазуючих канавок на спеціальному верстаті.
5. Шліфування зовнішньої поверхні на кругло – або безцентрово-
шліфувальному верстаті.
Відносно процесу обробки втулок із труби перехід свердлування відпадає
і замість нього виконується зенкування або розточування отвору, а у всьому він
не відрізняється від наведеного вище.
Обробку втулок з індивідуальної зливки або поковки доцільно
здійснювати за таким технологічним планом.
1. Зенкування отвору втулки та зняття фасок в ньому на вертикально-
свердлувальному верстаті. У зв’язку з тим, що при закріпленні втулки в патроні
базуючою є зовнішня поверхня, розрахунок припуску слід виконувати за

318
виразом (1.3) з урахуванням відведення осі литтєвого отвору та похибки
установлення її в патроні.
2. Протягування отвору на горизонтально-протягувальному верстаті із
сферичною самоустановлюючою шайбою, яка застосовується при
необробленому торці втулки. При даному способі обробки залишкове
відведення осі отвору не виправляється, а похибка установлення відсутня. Тому
припуск визначають за формулою (1.6) з урахуванням тільки висоти
поверхневих нерівностей та глибини дефектного поверхневого шару. Для цієї
мети застосовується також прошивання
на пресі. У втулках, які запресовують в
корпусі, залишають припуск на
остаточну обробку отвору. При
точному виробництві заготовок і
старанному очищенні їх поверхні
протягування отвору можна
виконувати і без попереднього
зенкування.
3. Однократне чи попереднє
обточування зовнішньої поверхні
залежно від точності виконання чорної
заготовки, підрізка торців і зняття
зовнішніх (а часто і внутрішніх) фасок
Рис.4.21 – Схема обробки на токарно-багаторізцевому
втулки із ступеневою напівавтоматі. Операція виконується з
зовнішньою поверхнею на базуванням по отвору на розтискній
багаторізцевому напівавтоматі оправці або запресуванням втулки на
циліндричну оправку (рис.4.21). При
розрахунку припуску на діаметр похибкою установлення можна зневажати, а
просторове відхилення повинно включати залишкове зсування вісі отвору після
зенкування. Для торцевих поверхонь розглянуті вище похибки відсутні.
4. Чистове обточування зовнішньої поверхні, якщо виконувалось
попереднє. Чистову підрізку торців виконують лише у випадку, коли це
викликається допуском на розмір за довжиною, а також вимогами, що
ставляться до торцевих поверхонь. У цьому випадку операцію виконують на
багаторізцевому напівавтоматі. Обточування тільки гладкої зовнішньої
поверхні може бути здійснено на токарному верстаті, а ступеневої зовнішньої
поверхні – на багаторізцевому напівавтоматі.
Наступні чотири технологічні операції аналогічні 2 - 5-му маршрутам обробки
втулки з прутка.
Технологія виготовлення втулок різних конструктивних різновидів
відрізняється лише налагоджуванням для обробки зовнішніх поверхонь на
багаторізцевих напівавтоматах. Втулки з конічним отвором зенкують і
розгортують конічним інструментом з подачею до упору. У розрізних конічних
втулках при багаторізцевій обробці інструмент, призначений для конічної
поверхні, спрямовується копіром. Крім того, для створення прорізів і надрізів
319
 на зовнішній поверхні передбачаються фрезерувальні операції, а також
нарізання різьби на кінцевих уступах втулки. Для концентричних виробів
даного типу, що заливаються антифрикційним сплавом, передбачається
операція розточування канавок в отворі. Згорнуті втулки з відкритим швом
обробляють після запресування на місце. Після посадки їх піддають
дорнованню та тонкому розточуванню на остаточний розмір.
Металокерамічні втулки виготовляють на залізній або мідній основі.
Матеріали на мідній основі відрізняються меншим коефіцієнтом тертя, кращим
припрацюванням, але вони мають меншу механічну міцність. При обробці
залізокерамічних деталей різці пластинками із твердого сплаву ВК8
забезпечують високу стійкість, а наявність перехідної різальної кромки з кутом
заточування, який дорівнює 1,5...20, дозволяє отримати високу чистоту
поверхні.
З метою поліпшення антифрикційних властивостей пористі втулки після
спікання піддають просочуванню авіаційним маслом у ванні, нагрітій до
температури 110...1200С. Залежно від товщини стінки тривалість її
просочування коливається від 45 (для товщини стінки 4мм) до 120хв. (для
стінки 9,5мм).
Отвори пористих втулок не рекомендується калібрувати кулькою, бо в
цьому разі пори частково закриваються і самозмазуюча здатність втулки
знижується. Тому доцільно отвір втулки піддавати тонкому розточуванні. У
зв’язку з високою точністю, яка притаманна металокерамічній технології,
обмежуються звичайно одноразовою обробкою.
Втулки із пластмас можуть бути виготовлені з прутка, труби або
індивідуальної заготовки, отриманої шляхом пресування. Треба відзначити, що
технологія обробки зазначеної деталі з прутка та труби аналогічна обробці
металевих втулок. Висока точність пресування індивідуальних заготовок
дозволяє обмежуватися обробкою втулок різанням.
При здійсненні технічного контролю втулок перевіряють діаметральні та
осьові розміри, шорсткість поверхонь за допомогою еталонів, концентричність
зовнішніх поверхонь відносно отвору і перпендикулярність торців до його осі.
Для контролю зовнішніх поверхонь обертання, їх концентричності та
перпендикулярності доцільно застосовувати багатовимірний індикаторний
контрольний пристрій аналогічне пристрою для перевірки ступеневих валів.

Запитання для самостійного контролю

1. Назвіть розподіл концентричних деталей та дайте характеристику
вихідного матеріалу для виготовлення втулок
2. Перелічіть технологічні завдання, пов’язані з виробництвом втулок,
шляхи їх вирішення
3. Як впливає похибка установлення та просторові відхилення на якість
поверхонь і точність втулок?
4. Дайте характеристику технологічного процесу обробки втулок із
прутка або труби

320
5. Який застосовують маршрут обробки з індивідуальної зливки або
поковки?
6. У чому сутність технології виготовлення втулок різних
конструктивних різновидів?

Тема 4.4. Основні напрямки подальшого розвитку технологічних методів

машинобудівного виробництва

4.4.1. Розробка й впровадження високоефективної та маловідходної

технології отримання заготовок
Подальше удосконалення виробництва в галузі машинобудування
пов’язано з розробкою та впровадженням високоефективної маловідходної
технології отримання заготовок деталей на основі механізації та комплексної
автоматизації, модифікації технологічних процесів обробки різанням і
складання, а також удосконаленням системи організації та керування
виробництвом. Нижче зупинимося на перспективах розвитку ливарного й
ковальсько-штампувального виробництв, за допомогою яких здійснюється
забезпечення підприємств заготовками.
Ливарне виробництво. Спосіб лиття в земляні форми є дуже
трудомістким процесом, тому важливе значення набуває впровадження
піскодувних і піскострільних автоматичних і напівавтоматичних машин.
Механізація та автоматизація технології отримання стержнів дозволяє
скоротити час їх твердіння до 3хв.
Підвищення якості й точності литтєвих заготовок можна досягти при
використанні автоматичних ліній для виготовлення литтєвих форм обробкою
тиском (пресового формоутворення) замість методу струшування.
Автоматизація виготовлення за вказаною схемою підвищує стабільність
розмірів заготовок, а також зменшує їх масу на 8÷10%. У ливарних цехах слід
більш широко застосовувати лиття в оболонкові форми, а також за
виплавлюваними моделями.
У даний час все ширше застосовують маловідходні технології.
Створюють автоматичні лінії для відливки заготовки в оболонкові форми.
Заміна кованих заготовок литтєвими зменшує витрати металу до 20%,
трудомісткість процесів обробки різанням на 15% і більше.
При виробництві заготовок за допомогою лиття по виплавлюваних
моделях основні технологічні операції (приготування литтєвих форм, очищення
та термічна обробка зливок та ін.) автоматизовані приблизно на 80%.
Розширення області застосування точного лиття дозволяє отримати сталеві
заготовки масою до 1,5кг, які раніше виготовлялися штампуванням.
Подальший розвиток лиття кольорових сплавів під тиском і в кокіль
пов’язаний з автоматизацією технологічних процесів. Створення автоматичних
ливарних комплексів з використанням дозуючих пристроїв, карусельних
кокільних машин, високопродуктивних плавильних агрегатів, промислових
роботів для витягування зливок і передачі їх на транспортуючий пристрій
підвищує якість та значно збільшує обсяг виробництва литтєвих заготовок.
321
 Важкою і трудомісткою операцією в ливарному виробництві є очищення
лиття в дробометних агрегатах. Використання механізованих і автоматизованих
засобів очищення підвищує продуктивність праці та знижує трудомісткість,
значно поліпшує умови роботи в очисних відділеннях ливарних цехів.
Ковальсько-штампувальне виробництво. У машинобудуванні поковки
отримують на автоматичних штампувальних агрегатах і комплексно-
механізованих лініях. Резервом підвищення продуктивності праці тут є
впровадження комплексних автоматичних ліній, починаючи від різання і
закінчуючи термічною обробкою заготовок. Більш ефективними є технологічні
процеси маловідходного отримання поковок, наприклад, методом
видавлювання на пресах – автоматах, висадкою на горизонтально-ковальних
машинах.
Перспективним напрямком є заміна обробки різанням тиском. Так, при
використанні видавлювання зубців зубчастих коліс продуктивність
підвищується у порівнянні з обробкою різанням в 10 разів, витрата металу
скорочується на 10%, а міцність зубців і шліців зростає в 1,5 раза. Широко слід
використовувати об’ємне штампування зубчастих коліс з формуючими
зубцями. Збільшення обсягу виробництва поковок підвищеної точності
обумовлює необхідність застосування механізованих кривошипних
гарячештампувальних пресів і засобів нагрівання струмами високої частоти, а
також швидкісного газового нагрівання.
Розширюється область використання штамповки з періодичного прокату
та вальцьових заготовок. Попереднє профілювання знижує витрату металу на
8÷10%, а впровадження гнучких і штампувальних з листа та стрічки профілів –
прокату чорних металів.
Широке використання порошкової металургії дозволяє отримати значну
економію металу. Розроблені технологічні процеси зміцнення порошкових
матеріалів забезпечує виробництво деталей стабільної якості з підвищеною
міцністю. Така технологія не передбачає значні доводочні операції шліфування
або хонінгування, а в ряді випадків зовсім виключається наступна обробка
різанням.
Метод об’ємної висадки, який широко застосовується для виготовлення
кріплення, дозволяє довести коефіцієнт використання металу близько до
одиниці. Цей процес легко автоматизується і є практично безвідходним. Крім
того, перспективним є високоефективний процес холодного видавлювання
таких фасонних деталей, як шарові пальці, тарілки пружин клапана, стаканів
пружин, штуцерів та ін. на гідравлічних і механічних пресах підвищеної
жорсткості.

4.4.2. Розвиток і удосконалення процесів механічної обробки та складання

виробів
З технологічної точки зору в машинобудуванні значне місце займає
обробка заготовок різанням, зокрема в автомобілебудуванні цей вид обробки
складає до 30% трудомісткості. Сучасні методи отримання заготовок

322
дозволяють значно скоротити обсяг обробки різанням і вносять якісні зміни в ці
процеси. Крім того, литтєві й штампувальні заготовки, отримані прогресивними
методами, виключають ряд операцій обробки різальним інструментом.
Ширше впроваджуються в основне виробництво сучасні високоефективні
процеси обробки інструментом з твердосплавними багатогранними
непреточуваними пластинами із зносостійким покриттям і підвищеними
швидкостями різання; звичайне й безперервне протягування твердосплавним
протягувальним інструментом; чистова й доводочна обробка інструментом із
синтетичних надтвердих матеріалів: хонінгування отворів замість шліфування,
абразивне шевінгування.
Можливість використання квантових генераторів для промислових цілей
відкриває нові перспективи в технології обробки матеріалів: отримання отворів
малого діаметра та дрібних пазів у важкообробних матеріалах; різання
металевих і неметалевих матеріалів; плавління, легування; зварювання;
термообробка робочих частин деталей машин.
Одним із напрямків подальшого розвитку технології механікообробного
виробництва у даний час є розробка та впровадження гнучких автоматизованих
виробничих систем (ГВС), які засновані на широкому використанні
промислових роботів, мікропроцесорної техніки та електроніки. Застосування
цих систем особливо ефективне при масовому виробництві.
Впровадження ГВС – це здійснення більш ефективної автоматизації
механічної обробки з використанням високопродуктивного обладнання,
верстатів з чисельним програмним керуванням і оброблювальних центрів, що
керуються від ЕОМ. Дана система дозволяє обробляти заготівки деталі,
об’єднані в групи за технологічною спільністю та габаритам поверхонь. У
верстатах забезпечується автоматична зміна багатошпиндельних силових
головок при переході на обробку іншого типорозміру деталей, компенсація
зносу та заміна різального інструмента, а також передбачені пристрої
виявлення поломок інструментів.
Удосконалення процесу складання виробів можливе на підставі широкого
застосування транспортних конвеєрів з автоматичною подачею деталей та
вузлів до місця збирання. Процес складання каркасів, кузовів,
металоконструкцій здійснюється за допомогою зварювання, при цьому питома
вага зварювальних робіт у загальній трудомісткості виготовлення автомобілів
не перевищує 10%. Впровадження процесів зварювання цинкованих і
пофарбованих деталей, плазмового зварювання, електронно-променевою та
інших видів, а також високопродуктивних зварювальних автоматів і
напівавтоматів дозволяє знизити трудомісткість процеса складання.
Значно зріс технічний рівень пофарбування та металопокриття деталей і
складальних одиниць виробів. Застосування нових лакофарбуючих матеріалів і
впровадження прогресивних високоефективних процесів покриття поліпшило
зовнішній вигляд виробів і значно підвищило їх антикорозійну стійкість.
Пофарбування деталей і вузлів в електростатичному полі, автоматизація
ґрунтування та пофарбування конструкцій з використанням конвеєрів з

323
автоматичною подачею, застосування поточних ліній для цієї мети повинні
знайти широке використання на підприємствах.
Застосування автоматів, напівавтоматів і автоматичних ліній для
металопокриття (цинкування, міднування, хромування та ін.) забезпечує високу
якість цього процесу. Подальше більш широке розповсюдження повинні
отримати блискучі покриття, що виключають полірування деталей.

4.4.3. Автоматизація розробки технологічних процесів з використанням

ЕОМ
В умовах багатономенклатурного виробництва часто змінних виробів і
при не досить високому рівні їх уніфікації та типізації процесів обробки обсяг
технологічних розробок дуже великий. Через обмежений час та неможливість
тримати великий штат технологів технологічні процеси розробляють збільшено
без вибору оптимального варіанта.
Значне прискорення та полегшення праці технологів можливе за рахунок
використання обчислювальної техніки для вирішення таких часткових завдань,
як розрахунок точності, припусків, режимів різання, нормування часу на
обробку. Крім того, сучасні електронно-обчислювальні машини (ЕОМ)
дозволяють вирішувати більш складне завдання – розробляти оптимальний
технологічний процес обробки на задану деталь, наприклад, ступеневі вали,
диски, штуцери.
Вирішення завдання по автоматизації технологічного проектування
розбивається на такі етапи: кодування вихідної інформації, розробка способів
обробки даного матеріалу, прийомів програмування технологічних завдань і
алгоритму, а також комплексу операцій, що чітко й однозначно визначають
технологічний процес на задану деталь. Серед вказаних етапів найбільш
трудомістким є розробка алгоритму технологічного проектування, оскільки при
цьому треба вирішити велику кількість питань логічного й програмістського
характеру. Так, машина вирішує питання базування, вибирає технологічне
обладнання та оснащення (з числа заданих вихідними умовами), розраховує
похибки обробки, визначає припуски і знаходить оптимальний варіант
побудови технологічного процесу.
Використання ЕОМ дозволяє підвищити продуктивність праці, скоротити
строки підготовки виробництва нових виробів, поліпшити планування та
визволити від цієї роботи велику кількість технологів. При переході до іншої
типової деталі або при виготовленні в іншому цеху виникає необхідність
складання нового алгоритму, при цьому трудомісткість його розробки для
нових умов залишається на рівні попередньої.
Велику перевагу дає розробка універсального алгоритму для
проектування технології на будь-яку деталь. Вирішення цього завдання
пов’язано з необхідністю складання стрункої науково обґрунтованої методики
проектування технологічних процесів і використанням ЕОМ з великим обсягом
пам’яті та кількістю команд. При створенні методики потрібні нова
класифікація деталей і система типізації технологічних процесів.

324
 4.4.4. Взаємозв’язок конструкції машини з технологічними аспектами її
виробництва
Великий вплив чинить конструкція виробу і його елементів на технологію
виробництва, продуктивність праці, а також можливість механізації та
автоматизації виробничих процесів. Не кожна конструкція забезпечує умови
для підвищення продуктивності праці і доцільність автоматизації виробничих
процесів, а тільки та, що розроблена з урахуванням технологічних вимог
виробництва. Разом з цим розвиток і удосконалення технологічних методів
виробництва забезпечують припущення для створення більш високого класу
конструкцій. Сучасний розвиток техніки підвищує вимоги до технологічних
методів виробництва, що зобов’язує технолога безперервно удосконалювати ці
методи.
Розвиток технології машинобудування, створення нових
високопродуктивних і високоточних методів виробництва сприяють створенню
більш досконалих конструкцій. При вирішенні цього питання не випадково на
передових підприємствах створюють творчі групи конструкторів і технологів.
Така співдружність обумовлює неухильне зростання техніки й технології
машинобудування.

Запитання для самостійного контролю

1. Які перспективи розвитку ливарного й ковальсько-штампувального
виробництва, пов’язаного з розробкою високоефективних маловідходних
технологій отримання заготовок деталей?
2. Назвіть напрямки удосконалення технології механічної обробки
заготовок
3. Які впроваджуються високоефективні методи складання виробів?
4. У чому полягають переваги використання ЕОМ при розробці
технологічних процесів?
5. Який існує взаємозв’язок між конструкцією машини та
технологічними вимогами виробництва?

325
 СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
1. Чумак М.Г. Матеріали та технологія машинобудування.– К.: Лебідь,
2000. – 368 с.
2. Боженко Л.І. Технологія машинобудування. – Львів, 1996. – 368 с.
3. Павлище В.Т. Основи конструювання та розрахунок деталей
машин. – К.: Вища школа, 1993. – 556с.
4. Иванов М.Н. Детали машин. – М.: Высш. шк., 1991. – 383с.
5. Киркач Н.Ф., Баласанян Р.А. Расчет и проектирование деталей
машин. – Харьков: Основа, 1991. – 276с.
6. Дриц М.Е., Москалев М.А. Технология конструкционных
материалов и материаловедение. М.: Высш. шк., 1990. – 446 с.
7. Дальский А.М. Гаврилюк В.С., Бухаркин Л.Н. и др. Технология
конструкционных материалов. – М.: Машиностроение, 1990. – 352с.
8. Решетов Д.Н., Иванов А.С., Фадеев В.З. Надежность машин. – М.:
Высш. шк., 1988. – 238с.
9. Жедь В.П., Боровский В.Г., Музыкант Я.А. и др. Режущие
инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами и их
применение. – М.: Машиностроение, 1987. – 320с.
10. Гузенков П.Г., Детали машин. – М.: Высш. шк., 1986. - 359с.
11. Гурин Ф.В., Гурин М.Ф., Технология автомобилестроения. – М.:
Машиностроение, 1986. – 296с.
12. Митрофанов С.П., Куликов Д.Д., Миляив О.Н. и др. Технологическая
подготовка гибких производственных систем. – Л.: Машиностроение, 1987. – 352с.
13. Маталин А.А. Технология машиностроения. – Л.: Машиностроение,
1985. – 496с.
14. Заблонский К.И. Детали машин. – К.: Вища школа, 1985. – 518с.
15. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей
машин. – М.: Высш. шк., 1985. – 360с.
16. Полухин П.И., Гринберг Б.Г., Ждан В.Т. и др. Технология металлов
и сварка. – М.: Машиностроение, 1984. – 464с.
17. Белянин П.Н., Промышленные роботы и их применение. – М:
Машиностроение, 1983. – 312с.
18. Корсаков В.С, Основы конструирования приспособлений. – М.:
Машиностроение, 1983. – 280с.
19. Перель Л.Я. Подшипники качения: Расчет, проектирование и
обслуживание опор. – М.: Машиностроение, 1983. – 543с.
20. Рекомендации по применению в автостроении инструментов,
оснащенных режущей керамикой и синтетическими сверхтвердыми
материалами. – М.: НИИТавтопром, 1981. – 86с.
21. Прогрессивные технологические процессы в автостроении:
Механическая обработка, сборка. / Под ред. С.М. Степашкина. – М.:
Машиностроение, 1980. – 320с.
22. Жуков К.П., Кузнецов А.К., Масленникова С.И. и др. Расчет и
проектирование деталей машин. – М.: Высш. шк., 1978. – 247с.

326
 23. Орлов П.И. Основы конструирования. – М.: Машиностроение,
1977. – т.1 – 623с., т.2 – 574с., т.3 – 357с.
24. Картавов С.А., Левченко А.М., Рудников С.С. и др. Технология
машиностроения. – К.: Техніка, 1965. – 527с.
25. Кован В.М., Корсаков В.С., Косилова А.Г. и др. Основы
технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 1965. – 492с.
26. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов –
М.: Машгиз, 1964. – 382с.
27. Чарнко Д.В. Основы выбора технологического процесса
механической обработки. – М.: Машгиз, 1963. – 479с.

327