PHẦN 1

ADDITIVE MANUFACTURING-CÔNG NGHỆ BỒI ĐẮP

3D PRINTING- CÔNG NGHỆ IN 3D

Bài giảng tóm lược

1
nam.lethibich@hust.edu.vn

Nội dung

Chương 1: Tổng quan về công nghệ bồi đắp/in 3D

Chương 2: Công nghệ đùn vật liệu FDM
Chương 3: Công nghệ in 3D sử dụng polyme lỏng nhạy sáng SLA
Chương 4: Công nghệ hợp nhất vật liệu bột
4.1. Nguyên lý
4.2. Cơ chế hợp nhất vật liệu bột
4.3. Công nghệ thiêu kết laser chọn lọc SLS
4.4. Công nghệ in 3D các chi tiết kim loại: SLM, DMLS, EBM.
Chương 5: Công nghệ in phun vật liệu Material Jeting
Chương 6: Công nghệ in phun kết dính Binder Jetting
Chương 7: Quy trình tạo ra một sản phẩm in 3D
Chương 8: Hệ thống phần mềm sử dụng cho công nghệ in 3D
Chương 9: Tổng kết

9/24/2022 2
 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ BỒI ĐẮP
(CÔNG NGHỆ IN 3D)

1.1. Nguyên lý công nghệ bồi đắp

1.2. Các phương pháp chính của công nghệ bồi đắp
1.3. Ứng dụng của công nghệ bồi đắp
1.4. Quy trình chung để tạo ra một sản phẩm bằng công nghệ bồi đắp

3
 WHAT IS THE ADDITIVE MANUFACTURING?
- CÔNG NGHỆ BỒI ĐẮP LÀ GÌ?

1.1. Nguyên lý công nghệ bồi đắp

Công nghệ bồi đắp là quá trình sản xuất ra sản phẩm thực từ mô hình 3D bằng
quá trình đắp chồng các lớp vật liệu dưới sự điều khiển của máy tính

Quá trình đắp chồng các lớp vật liệu đến

Additive manufacturing – Công nghệ bồi đắp
khi có được sản phẩm hoàn chỉnh

3D Printing- Công nghệ in 3D Tạo ra sản phẩm rắn 3 chiều từ

mô hình 3D
4
 HOW IT WORK?

Thiết kế mô hình CAD 3D của vật thể cần sản

xuất

Chuyển mô hình CAD 3D thành mô hình được

tạo ra bởi các lớp cắt– Slicing nhờ các phần
mềm
Định dạng file *.STL
Thiết lập các thông số gia công

Chuyển file g code đến máy in 3D và tiến hành

in sản phẩm

5
3. CHUYỂN TỚI MÁY IN 3D ĐỂ BẮT ĐẦU QUÁ TRÌNH IN

6
So sánh công nghệ bồi đắp với
các phương pháp gia công
khác
- Công nghệ đúc
- Công nghệ cắt gọt: tiện, phay, bào,
CNC…
- Công nghệ bồi đắp

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 7
 CÔNG NGHỆ IN 3D CÔNG NGHỆ TRUYỀN THỐNG/CNC

• Chế tạo ra trực tiếp sản phẩm 3D. • Quá trình gia công nhiều bước
Quá trình sản xuất ra sản phẩm cuối • Sản phẩm phức tạp cần lắp ghép,
cùng nhanh chóng, linh hoạt từ mô hàn, hoặc phải có khuôn.
hình CAD in trực tiếp ra sản phẩm
• Chi phí cao cho máy móc thiết bị:
• Dễ dàng chế tạo sản phẩm có độ khuôn, máy gia công,..
phức tạp cao.
• Thường gia công với số lượng lớn
• Giảm số lượng máy móc thiết bị gia
công. • Nguyên liệu sử dụng lớn hơn nhiều
lần so với sản phẩm thực
• Sản phẩm được cá nhân hóa
• Thân thiện với môi trường do ít
nguyên liệu thừa

8
Biểu đồ so sánh về giá thành
sản phẩm dựa trên số lượng
sản xuất giữa các công nghệ

9
 CÁC PHƯƠNG PHÁP CHÍNH CỦA CÔNG NGHỆ BỒI ĐẮP

AM
Processes

Liquid Solid Powder

based based based

Fusion Binding
Melting Polymerization LOM

Binding
FDM SLA, SLS SLM DMLS jet
DLP Material jeting
Polyjet/Multi-Jet/Color jet
EBM
LENS Electron beam
melting

10
CÁC PHƯƠNG PHÁP CHÍNH CỦA CÔNG
NGHỆ BỒI ĐẮP

❖Công nghệ đùn vật liệu nóng chảy FDM- Fused Depositing Melting

❖Công nghệ in từ polyme lỏng nhạy sáng Vat Photopolyme- SLA

❖Công nghệ hợp nhất vật liệu bột PDF- Powder Bed Fusion(SLS,SLM,DMLS,EBM)
▪ Công nghệ thiêu kết Laser chọn lọc SLS- Selective Laser Sintering

▪ Công nghệ nóng chảy vật liệu nhờ Laser SLM- Selective Laser Melting

▪ Công nghệ thiêu kết kim loại trực tiếp DMLS- Direct Metal Laser Sintering

▪ Công nghệ nóng chảy nhờ tia electron- Electron Beam Melting

❖Công nghệ in phun kết dính BJ- Binder Jetting

❖Công nghệ in phun vật liệu MJ- Material Jetting

❖Công nghệ xếp lớp vật liệu LOM- Sheet lamination

11
 1.3. ỨNG DỤNG CHÍNH CỦA CÔNG
NGHỆ BỒI ĐẮP

• Công nghệ bồi đắp/ Công nghệ in 3D phù hợp để sản xuất các sản phẩm có
hình dáng phức tạp, đơn chiếc và hang loạt nhỏ, các sản phẩm có kết cấu
đặc biệt.
• AM được dùng trong Hàng không vũ trụ ở các trạm không gian, các vệ tinh
nhân tạo, trực thăng F-18, máy bay Boeing 787;
• Trong lĩnh vực điện tử và hàng tiêu dùng.
• Trong y tế
• Trong lĩnh vực giao thông vận tải: ô tô, tàu thuyền
• Trong xây dựng Slide chương 8

12
13
 1.4. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ ĐỂ CHẾ
TẠO RA MỘT CHI TIẾT IN 3D

Sản phẩm Yêu cầu kỹ thuật Vật liệu gì ?

Độ chính xác, độ
bền, … Công nghệ gia
công ?

14
 QUÁ TRÌNH
CÔNG NGHỆ
TẠO MỘT SẢN
PHẨM IN 3D

15
 CÁC BƯỚC
TẠO RA MỘT
CHI TIẾT IN 3D
TRONG Y TẾ

9/24/2022 16
 CÁC CÔNG NGHỆ HỖ TRỢ

- Công nghệ vật liệu

- Điều khiển số
- Công nghệ in
- Công nghệ Laser

17
 BÀI TẬP CHƯƠNG 1

1. Nội dung
• Sv tìm hiểu về 1 sản phẩm in 3D (có hình ảnh sản phẩm)
• Ứng dụng ở đâu?
• Làm bằng vật liệu gì?
• Được sản xuất bằng phương pháp nào?
• Yêu cầu: Bài làm bằng file pdf nộp vào Assigment của chương 1.
2. Điền form trả lời câu hỏi liên quan đến nội dung chương 1

18
 CHƯƠNG 2. MATERIAL EXTRUSION FUSED
DEPOSITION MODELING(FDM)
CÔNG NGHỆ ĐÙN VẬT LIỆU

2.1. Nguyên lý
2.2. Quá trình công nghệ
2.3. Vật liệu
2.4. Những yếu tố ảnh hưởng đến độ bền của chi tiết in
2.5. Thiết kế chi tiết 3D cho công nghệ FDM
2.6. Xử lý sau in
2.7. Ưu, nhược điểm và ứng dụng
2.8. Máy in FDM 19

2.1. NGUYÊN LÝ
https://www.youtube.com/watch?v=WHO6G67GJbM&t=74s
https://www.youtube.com/watch?v=TuVDsRsbq3Q
Công nghệ đùn vật liệu là quá trình vật liệu ở được đẩy ra ngoài
từ vòi phun với áp suất. Nếu áp suất không thay đổi thì vật liệu
đùn ra là một đường với tốc độ không thay đổi và đường kính
mặt cắt ngang không thay đổi. Đường kính này sẽ không thay
đổi nếu như hành trình của vòi phun trên bề mặt in cũng được
giữ ở tốc độ không đổi tương ứng với tốc độ của dòng chảy. Vật
liệu được đùn ra ở vòi phun phải ở trạng thái chảy mềm (không
được quá lỏng) . Khi chuyển sang trạng thái rắn hoàn toàn thì
vẫn phải giữ được hình dạng lúc đùn ra. Hơn nữa, vật liệu đùn
ra phải liên kết với vật liệu của lớp trước để tạo thành cấu trúc
vững chắc.
Sau khi vật liệu được đùn ra thì máy in phải có khả năng di
chuyển quét đến các vị trí trên mặt cắt ngang, mặt phẳng của
lớp in và có khả năng dừng lại hay bắt đầu quá trình đùn vật liệu
khi đang in. Sau khi hoàn thành một lớp, vòi phun phải dịch
chuyển lên trên hoặc tấm in phải dịch chuyển xuống dưới một
khoảng đúng bằng bề dày lớp in để in lớp tiếp theo.
20
 Có hai phương pháp cho quá trình in 3D bằng đùn vật liệu.

Được sử dụng phổ biến nhất là phương pháp sử
dụng nhiệt độ để điều khiển trạng thái của vật
liệu in.
Đầu tiên vật liệu in phải được làm nóng chảy
sau đó chảy ra khỏi vòi phun và liên kết với vật
liệu của lớp in trước trước khi chuyển sang
trạng thái rắn.
Một phương pháp khác là sử dụng chất hóa học để
tạo ra trạng thái đông đặc. trong các trường hợp này
chất được sử dụng là chất đóng rắn, chất bay hơi,
chất làm khô để liên kết có thể xảy ra. Vât liệu sau
khi được đóng rắn hoặc làm khô thì chuyển sang
trang thái rắn hoàn toàn. Phương pháp này có thể sử
dụng cho vật liệu bột nhão.

FDM machine
phổ biến
Công nghệ đùn vật
liệu nóng chảy FDM
21
FDM- CÔNG NGHỆ
ĐÙN VẬT LIỆU

22
 2.2. QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. Quá trình cấp liệu

2. Quá trình làm nóng chảy vật liệu
3. Quá trình đùn vật liệu
4. Quá trình đông đặc.
5. Hệ thống support
6. Cách điều khiển đầu đùn và đường in

23
QUÁ TRÌNH CẤP LIỆU

• Vật liệu được cung cấp nguyên liệu ở dạng viên, hạt, bột
hoặc thường dùng là sợi liên tục.

• Và buồng chứa nhựa lỏng trước khi đùn ra vòi phun lúc này
chính là vị trí làm nóng chảy vật liệu.

• Sợi nhựa được cấp vào buồng chứa nhựa nhờ lực tác dụng
của trục lăn

• Sau đó vật liệu được đẩy ra ngoài: với vật liệu là bột nhão
piston sẽ tạo áp đẩy vật liệu ra vòi khỏi vòi phun có đường
kính hẹp; với vật liệu là sợi thì sợi vật liệu liên tục được đưa
vào đầu đùn cũng tạo ra áp suất tại đầu vòi phun.

24
Nếu hệ thống cấp sợi là những trục lăn có
rãnh để đẩy cưỡng bức, thì lực cưỡng bức
tạo ra bởi các trục sẽ tạo ra áp suất đùn.
Nếu lực của trục tạo ra lớn vượt quá áp suất
đùn sẽ dẫn đến gẫy sợi ở hệ thống cấp liệu
ta gọi là lực đẩy tới hạn, giả sử không có sự
trượt xảy ra giữa vật liệu và trục lăn

Vật liệu độ cứng càng cao thì

càng khó đẩy

25
 Công suất cuả động cơ
Lực đùn dây
A: diện tích mặt cắt ngang của sợi
dây nguyên liệu

Mô men

Công suất động cơ

26
 • Phương pháp đùn vật liệu nóng chảy dựa trên nguyên lý
QUÁ TRÌNH NÓNG CHẢY là vật liệu lỏng ở trong buồng chứa và được đẩy qua vòi
VẬT LIỆU phun. Vật liệu đưa vào thường là ở thể rắn, sau đó
chuyển sang dạng lỏng nhờ nhiệt độ trong buồng. Buồng
được gia nhiệt nhờ các cuộn dây nóng ở xung quanh,
nhiệt độ của buồng phải được giữ không đổi để duy trì
nhiệt độ của vật liệu lỏng là không thay đổi. Do đó kích
thước buồng càng lớn thì các vấn đề liên quan đến nhiệt
độ càng nhiều: như sự truyền nhiệt đến toàn bộ thể tích
buồng, nhiệt độ của chất nóng chảy trong buồng không
đồng đều, sự thay đổi trạng thái của vât liệu, vị trí đặt
cảm biến nhiệt độ.

• Vật liệu ở bên trong buồng phải giữ ở trạng thái nóng
chảy nhưng cần chú ý duy trì nó ở mức nhiệt càng thấp
càng tốt vì một số polyme dễ dàng bị phân hủy khi quá
nhiệt, do đó bị cháy và bị cặn để lại trong buồng chứa từ
đó tạo vết ở trên sản phẩm nhựa. Với buồng chứa sử
dụng nhiệt độ cao thì chúng ta phải bổ sung hệ thống
làm mát khi đùn.

27
QUÁ TRÌNH ĐÙN

Hình dáng đường nhựa đùn ra

Lưu lượng của nhựa đùn ra

28
 Hình dáng kích thước đường nhựa đùn ra

- Vật liệu đùn ra theo đường với bề rộng là W, chiều cao đường in là t
- Hình dáng kích thước
- Đường kính vòi phun D quyết định bề rộng đường in
Vận tốc in

𝑄
v=
𝑤.𝑡

Trong đó:
Q: lưu lượng vật liệu đùn ra
W: bề rộng đường in mong muốn
t: chiều cao lớp in/ bề dày lớp in
29
V: vận tốc in
 Lưu lượng của vật liệu đùn ra

Lưu lượng
- Áp suất
- Độ nhớt của vật liệu
- Nhiệt độ của vật liệu
- Tốc độ in Diện tích mặt cắt ngang của đường in

30
 QUÁ TRÌNH ĐÔNG ĐẶC

Một khi vật liệu được đùn ra, yêu cầu đặt ra là nó cần giữ nguyên hình
dáng và kích thước của nó. Trọng lực và sức căng bề mặt sẽ làm thay đổi
hình dáng, và tốc độ làm nguội sẽ làm thay đổi kích thước của vật liệu.
Nếu vật liệu đùn ra ở dạng gel, vật liệu này sẽ bị co ngót trong khi khô
đi, và bị xốp. Nếu vật liệu đùn ra ở dạng nóng chảy, nó sẽ bị có ngót khi
làm nguội.
Quá trình làm mát là phi tuyến. Nếu ảnh hưởng của nó là đáng kể thì kết
quả là sản phẩm cuối cùng bị méo sau khi nguội. Điều này có thể giảm
khi sự chênh lệch nhiệt độ giữa bình chứa và nhiệt độ môi trường xung
quanh được giảm đi. Ví dụ sử dụng một buồng chứa để kiểm soát môi
trường xung quanh trong quá trình in và cùng với việc điều khiển quá
trình làm mát từ từ và chậm sẽ cho sản phẩm có chất lượng cao hơn.

31
 Liên kết giữa các lớp ?

Đối với hệ thống dựa trên tác động của nhiệt độ thì
năng lượng nhiệt phải đủ dư để kích hoạt bề mặt của
các vùng lân cận, tạo ra liên kết. Quá trình cấp năng
lượng nhiệt cho vật liệu quyết định bởi đầu đùn. Nếu
năng lượng không đủ, các lớp vật liệu có thể vẫn
dính vào nhau, nhưng sẽ có sự khác biệt tại ranh giới
giữa các lớp vật liệu đã in trước đó và lớp vật liệu
mới. Điều này sẽ dẫn đến phá hủy bề mặt của sản
phẩm tại các vị trí vật liệu bị chia tách trong quá
trình sử dụng. Nếu như năng lượng quá lớn thì có thể
làm cho lớp vật liệu đã đông kết trước đó chảy thành
dòng vất liệu và kết quả là độ chính xác của sản
phẩm sẽ giảm đi.

32
Support
Support là phần cấu trúc dùng để nâng đỡ vật in
đúng vị trí trong quá trình in.
Có hai loại cách support
- Dùng cùng vật liệu với vật liệu cấu trúc
- Sử dụng vật liệu khác làm support

• Làm thế
nào để tách
support ra
khỏi vật in dễ
dàng ?

33
ĐIỀU KHIỂN VỊ TRÍ VÀ ĐƯỜNG IN

Giống như các công nghệ AM khác, các máy in dựa trên nguyên lý đùn vật liệu sử dụng tấm
in dịch chuyển lên xuống theo phương thẳng đứng để tạo các lớp in. Còn đầu đùn thì dịch
chuyển theo phương ngang trên mặt phẳng để thực hiện in vật liệu theo các vị trí đã xác định
sẵn. việc dịch chuyển đầu đùn vẽ theo sơ đồ vị trí từng lớp phải phù hợp với tốc độ đùn vật
liệu để đảm bảo lớp in đồng đều và bề mặt trơn.
Vì đầu đùn đùn ra vật liệu có khối lượng, nên luôn có lực quán tính nhất định khi di chuyển
theo hướng nào đó, bất cứ một sự đổi hướng nào đều phải giảm tốc và sau đó là gia tốc. Tốc
độ dòng nguyên liệu đùn ra tương ứng cũng phải phù hợp với sự thay đổi này nếu không sẽ
bị thiếu hoặc thừa vật liệu tại các vị trí đổi hướng.
Ví dụ: nếu đầu đùn đang di chuyển ở vận tốc v song song với phương x, sau đó được yêu
cầu đổi hướng sang phương y vẫn vận tốc v, thì tại một thời điểm nào đó thì vận tốc tức thời
bằng 0. Nếu tốc độ đùn khác 0 tại thời điểm này thì vật liệu bị thừa tại vị trí góc của sản
phẩm.

34
Với sự thay đổi hướng nhanh chóng sẽ dẫn đến khó khăn khi điều khiển dòng vật liệu đùn ra. Một
chiến lược phổ biến là vẽ đường viền ngoài của sản phẩm với tốc độ in chậm hơn để chắc chắn
dòng vật liệu được đùn ra với tốc độ là hằng số. Phần bên trong của sản phẩm sẽ được in với tốc độ
nhanh hơn, như thế sản phẩm có hình dáng bên ngoài đạt yêu cầu như thiết kế với độ chính xác
cao.

35
Cũng giống như các hầu hết các phương pháp in 3d khác, máy in
FDM lấy đầu vào từ mô hình CAD qua sử dụng file có định dạng
STL. Dạng file này cho phép tạo ra các profile của các lớp, đưa ra
đường bao ngoài của từng lát cắt. Phần mềm sẽ làm nhiệm vụ xác
định cách in vật liệu ở bên trong đường bao ngoài. Điều này đặc biệt
quan trọng với phương pháp này vì đầu đùn xếp chồng các lớp vật
liệu lên không gian trống. Do đó phải được lập trình rõ ràng để đầu
đùn điền vào không gian trống bên trong đường bao mà không ảnh
hưởng đến lớp vật liệu đã in trước đó. Ngoài ra nếu lớp vật liệu đặt
không đủ gần thì sẽ dẫn đến ko đảm bảo liên kết giữa các lớp.
Trong khi đó hệ thống in dựa trên tia laser thiêu kết có thể cho phép
sự chồng chéo từ lần quét này sang lần quét tiếp theo không có hiện
tượng hụt vật liệu hay thừa vật liệu ở đầu.

Xác định kiểu in bên trong

36
 VẬT LIỆU

➢ Chủ yếu là polyme nhiệt dẻo

• Trong phòng thí nghiệm hoặc khi in mô hình thường dùng nhựa PLA

• Trong công nghiệp thường dùng nhất là ABS, PA, PC là những nhựa có độ cứng vững cao

• composite bột gỗ/Nhựa, sợi thủy tinh/nhựa

• Nhựa PEEK, PEI là các nhựa có các đặc điểm cơ lý tính tốt.

• Sợi nhựa có kích thước từ 1.75-3mm, giá thành 20$-40$/kg, nhựa PEEK có giá thành cao
500$/kg

Một số hãng sản xuất máy in sản xuất độc quyền luôn cattrick với chất lượng sợi cao và đảm
bảo vòi phun được gia nhiệt đến nhiệt độ như mong muốn. Nhờ đó quá trình in trở nên dễ dàng
để có được sản phẩm có chất lượng mong muốn.
37
 POLYMER

Nhựa nhiệt dẻo Nhựa nhiệt rắn

Vô định hình Kết tinh/ bán tinh

thể

38
 Tg (Amorphous polymer)
Amorphous polymer

Specific volume cm3/g

Rubbery
Glassy solid

Tg :
PS (90-100℃)
PC (150℃)
PVC (87℃)
PMMA (90-100℃)
ABS (100-110℃)

Tg
Temperature
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 39
 Tg & Tm( Crystalline polymer)
Crystalline polymer

Crystal totally
disappear.
Melt
Specific volume cm3/g
Rubbery
Glassy solid

Tg Tm
HDPE : -40~-120℃ 135℃
LDPE ： -20℃~ 110℃
PP : -10~-18℃ 170℃
PA6 : 30~50℃ 215℃
PA66 : 50~65℃ 255℃
PBT : 60℃ 225℃
POM : -50℃ 180℃
Tg Tm
Temperature
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 40
 Nhiệt độ
cao?
Làm mát?
Cong vênh ?

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 41
 Các
vật liệu
thông
dụng

42
2.5. THIẾT KẾ SẢN PHẨM IN 3D CHO
PHƯƠNG PHÁP FDM

43
CẤU TRÚC CỦA SẢN PHẨM IN

44
 CÁC VẤN ĐỀ CÓ
THỂ XẢY RA KHI IN
CHI TIẾT

Cong vênh

Do :
-Nhiệt độ
-Thiết kế chi tiêt

45
Bề mặt sản phẩm
Sai lệch về kích thước của sản phẩm

46
Bridging- Cầu/ thanh ngang
Xảy ra khi giữa hai điểm trụ mà không có hệ thống support hoặc giữa hai support => ở giữa
xuất hiện khoảng trống.
Xảy ra khi sản phẩm có lỗ trống trên thành
Khi in lớp trên cùng của trụ rỗng

Hiện tượng vật liệu bị võng xuống do trọng lượng của vật liệu in, trạng thái vật liệu ở dạng chảy mềm

47
Overhanging- đoạn công xôn

Hình ảnh chi tiêt sau khi in khi chiều dài của đoạn
công xôn thay đổi

48
SUPPORT

Hình ảnh chi tiết sau khi in với góc

nghiêng của các mặt phẳng thay đổi

Góc
nghiêng tới
hạn của các
mặt phẳng
cần support

49
 Các kiểu support

Tree support Accordion support

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 50
Cấu trúc support
Thí nghiệm khảo sát chi tiết có đoạn công xôn kích thước như hình vẽ, được support với
các kiểu và cấu trúc support khác nhau

51
52
53
 - Thay đổi hướng in
- Thay đổi thiết kế
Các giải pháp giảm - Giảm độ phức tạp của chi tiết bằng tách ghép chi tiết:
support Phân tách chia tiết thành nhiều phần và in từng phần riêng lẻ rồi lắp
ghép với nhau

54
 Chuyển hướng in sản phẩm/
In chi tiết có lỗ đổi hướng lỗ

55
In chi tiết có lỗ
Kích thước của chi tiết sau khi in
thường nhỏ hơn kích thước thiết
kế

56
Vị trí cạnh, góc

Do vật liệu in ra từ vòi phun mặt cắt ngang tròn.Vì vậy các cạnh , các góc sản phẩm luôn có bán kính
cong nhất định bằng đúng bán kính của vòi phun => khó tạo ra các góc sắc tại các vị trí cạnh

57
Bảng quy tắc
thiết kế chi
tiết in 3D sử
dụng công
nghệ FDM

58
Chiều cao mỗi lớp in từ 50-400 microns

59

2.4. NHỮNG YẾU TỐ QUYẾT
ĐỊNH ĐỘ BỀN CỦA CHI TIẾT
What need to make a
stronger 3D printing
Làm thế nào để tạo ra một sản phẩm in
3D có độ bền cao?
Các yếu tố ảnh hưởng?
• MATERIALS-VẬT LIỆU
• LAYER HEIGHT- ĐỘ PHÂN GIẢI HAY BỀ
DÀY CỦA LỚP IN
• PRINTED ORIENTATION- HƯỚNG IN
• INFILL+ MORE PERIMETERS- ĐỘ ĐẶC
CỦA MẪU
• CẤU TRÚC CỦA LỚP IN
• SLOW SPEED- TỐC ĐỘ IN
• WIDE EXTRUSION- BỀ RỘNG ĐƯỜNG IN
60
CÁC DẠNG CHỊU LỰC KHÁC NHAU
CỦA CHI TIẾT

Độ bền mong muốn là

gì để lựa chọn thông
số và chế độ công
nghệ cho phù hợp

61
 MATERIAL
VẬT LIỆU

Lựa chọn vật liệu có độ bền cao hơn

Lựa chọn vật liệu composite:nhựa PA, nhựa
PEEK cốt sợi C,Kevlar, thủy tinh

62
 LAYER HEIGHT
ĐỘ PHÂN GIẢI/ BỀ DÀY LỚP IN

Bề dày lớp in càng nhỏ thì độ mịn

của sản phẩm càng tăng lên.
Giảm hiệu ứng bậc thang ở bề
mặt của sản phẩm.
Bề dày lớp in tỷ lệ với thời gian in
Bề dày lớp in càng nhỏ thì thời
gian càng dài

Chiều cao mỗi lớp in với máy FDM từ 50-400

micron 63
 Khi in với chiều cao lớp in nhỏ hơn, vẫn cùng một
đường kính vòi phun thì nhựa bị ép xuống nhiều hơn,
tạo ra diện tích tiếp xúc lớn hơn trên mặt phẳng X/Y
Trường hợp lớp tiếp theo không tiếp xúc ở trên cùng mà
bị nén xuống thì độ bám dính giữa các lớp sẽ tốt hơn.
Từ đó độ bền kéo của sản phẩm theo phương z sẽ tăng
lên.
Ví dụ nếu in với độ dày lớp 100micromet sẽ có liên kết
tốt hơn với độ dày lớp 300micromet với cùng bản in.

Ngược lại khi bề dày lớp in hay chiều cao lớp in tăng lên do đường kính vòi phun tăng lên cũng
làm tang độ bền của sản phẩm do diện tích tiếp xúc tăng lên nếu như trong quá trình i

64
ĐƯỜNG KÍNH VÒI PHUN

Sử dụng đường kính vòi phun lớn hơn

0.6mm hay 0.8mm giúp giảm thời gian in
sản phẩm và đồng thời tăng độ bền của
sản phẩm in ở một khía cạnh nào đó
Khi đường kính vòi phun tăng thì tốc độ
chảy của vật liệu tăng lên và chiều rộng
lớp tăng lên. -> liên kết giữa các lớp tốt
hơn
-> độ bền tăng lên
Ngoài ra khi đường kính vòi phun tăng
cũng làm quá trình in mượt hơn.

65
 INFILL AND SHELL
ĐỘ ĐẶC CỦA MẪU VÀ ĐỘ DÀY VỎ

Tăng độ đặc của mẫu sẽ làm tăng độ bền của sản

phẩm
Thông thường với độ đặc khoảng 20% là đảm bảo
độ bền của sản phẩm. Tuy nhiên độ bền không tỷ
lệ thuận với độ đặc.

Độ đặc 50% có độ bền tăng hơn 25% so với độ

đặc 25%
Độ đặc 75% có độ bền tăng lên 10% so với độ
đặc 50%

Với các sản phẩm in 3D thường độ đặc không quá

40% vì làm tăng thời gian in.
Ngoài ra có thể lựa chọn tăng độ dày của vỏ trước
khi tăng độ đặc của mẫu
Độ đặc
50% 75%
25% 66
 CẤU TRÚC CÁC
LỚP IN

Các cấu trúc cơ bản của mẫu

in phần bên trong của sản
phẩm

https://www.youtube.com/watch?v=upELI0HmzHc&t=167s

67
CÁC LOẠI CẤU TRÚC LƠP IN BÊN TRONG

https://www.youtube.com/watch?v=upELI0HmzHc&t=167s

68
Mô hình lưới là các đường chéo tạo ra các đường
vuông góc, tạo thành các hình vuông ở giữa.
Độ bền lớn theo hướng thẳng đứng
Độ bền theo các đường hình thành tốt
Độ bền theo các hướng khác thì yếu

Mô hình Line tạo ra các đường thẳng song song trên mẫu theo từng lớp,
các hướng có thể thay đổi cho từng lớp. Gần giống với mô hình lưới
nhưng có 1 số điểm khác biệt
Độ bền theo phương thẳng đứng
Độ bền yếu theo phương ngang không phải là phương đường in
Đây là mô hình tốt nhất để tạo ra bề mặt nhẵn

69
70
Mô hình này pha trộn giữa hình tam giác và lục giác
xen kẽ nhau trong toàn bộ vật thể.
Tạo ra bởi tập hợp 3 đường, nhưng không giao nhau
tại một vị trí.
Mô hình này cho độ bền rất lớn theo phương ngang.
Độ bền đồng đều theo các hướng
Độ bền cắt rất tốt
Lớp vỏ trên cùng cần dày hơn

Là tập hợp các đường theo các hướng khác nhau tạo
thành hình tam giác.
Cấu trúc này có độ bền như nhau theo các phương
ngang.
Độ bền cắt lớn

71
Mô hình Lập thể tạo ra các hình khối được đặt tiêu đề và xếp
chồng lên nhau, tạo ra một mô hình 3 chiều. Các hình khối này
được định hướng là đứng ở các góc, vì vậy chúng có thể được
in mà không cần nhô ra các bề mặt bên trongCường độ ngang
nhau theo mọi hướng, kể cả theo phương thẳng đứngSức mạnh
tổng thể khá tốt ở mọi hướngGối được giảm bớt với mẫu này
vì không tạo ra các túi dọc dài

Mô hình lập thể tạo ra các khối xếp chồng lên nhau,
tạo mô hình 3 chiều.
Khối này có độ bền ngang nhau theo mọi hướng, kể
cả phương thẳng đứng.
Tổng thể độ bền của sản phẩm in là lớn

72
Thích hợp khi chịu uốn
Độ bền kéo theo các
phương đều thấp

Mô hình Gyroid tạo ra một loạt các sóng theo các hướng xen
kẽ.
Độ bền của mẫu in này đồng đều theo tất cả các hướng khác
nhau, tuy không phải là loại có độ bền cao nhất.
Vật liệu tạo ra linh hoạt, không bị bí.
Độ bền cắt cao hơn
Với vật liệu có độ lỏng cao cho phép dòng chảy tốt.
Tuy nhiên thời gian tạo một lớp cắt dài và tạo tệp G-code có
kích thước lớn.
Một số máy in có thể có tốc độ in không theo kịp lệnh G-code

73
 CẤU TRÚC CÁC LỚP IN

Sử dụng các mẫu in khác nhau

https://www.youtube.co
m/watch?v=upELI0HmzH
c&t=167s

Để tạo ra sản phẩm

có độ bền cao hơn
thường sẽ sử dụng
dạng lưới Grid hoặc
dạng cấu trúc tổ ong
Cubic
Ngoài ra cấu trúc tam
giác cũng tạo ra sản
phẩm có độ bền tốt.
Ngoài ra thì vẫn phải
đảm bảo mật độ mẫu
in
74
Thay đổi mẫu in và độ đặc ở các vị trí khác
nhau để gia cường ở các vị trí cần thiết

75
 Gia cường tại vị trí cần tăng độ bền

Để tạo một “thanh” tăng cường bên trong, thực hiện thao tác
“Slice Now” trong PrusaSlicer với thiết lập độ dày chu vi lớn và
độ đặc. Chuyển sang cửa sổ Preview chọn độ đăc100% infill,
76
 CẤU TRÚC CÁC LỚP IN

Tubulane structure models.

77
HƯỚNG IN

78
79
80
81
 CHẾ ĐỘ CÔNG NGHỆ
- Bề dày lớp in
• Chiều cao của lớp in ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt và thời gian in chi tiết
• Để có bề mặt sản phẩm đẹp hạn chế nhấp nhô bậc thang thì bề dày lớp in nhỏ
• Để in nhanh thì chọn bề dày lớp in lớn, như vậy số lát cắt cũng giảm tuy nhiên thì bề mặt sản phẩm
sẽ nhấp nhô.
- Bề rộng đường in
• Bề rộng đường in được quyết định bởi đường kính vòi phun
• Bề rộng đường in tăng giúp liên kết giữa các lớp in sau và lớp in trước đó tốt hơn
- Nhiệt độ nóng chảy của vật liệu
▪ Nhiệt độ của vật liệu sẽ ảnh hưởng đến độ nhớt của vật liệu đùn ra và lưu lượng của vật liệu đùn ra
- Nhiệt độ của bàn in
- Tốc độ in:
• Tốc độ in thấp
• Tốc độ in cao
• Với nhóm vật liệu PETG, ABS, PLA thay đổi tốc độ in ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng sản phẩm
• Với nhóm vật liệu PP, POM ảnh hưởng của tốc độ in không rõ ràng
- Làm mát/ không làm mát
- support

82
Làm thế nào để có một sản phẩm có chất lượng ?

83
 CÁC PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ SAU IN

• Sinh viên làm bài tập nhóm tìm hiểu về các phương pháp xử lý sau in sau đó
thảo luận ngay trên lớp
• Nhóm: 5 sinh viên
• Tài liệu 1.

84
 2.6. ƯU, NHƯỢC ĐIỂM VÀ ỨNG DỤNG

Ưu điểm - Là công nghệ có chi phí thấp, dễ vận hành.

- Cho phép sản xuất linh hoạt và nhanh chóng các chi tiết bằng nhựa nhiệt dẻo.
- Đặc tính cơ, lý tính của chi tiết in 3D bằng phương pháp FDM ổn định theo thời gian
- Vật liệu sử dụng phong phú, có thể lựa chọn nhiều vật liệu khác nhau

Nhược điểm
- Các chi tiết in có tính dị hướng, độ bền của chi tiết phụ thuộc và hướng in
- Các chi tiết có mức độ infill thông thường là 20%, nếu muốn tăng độ đặc của infill lên
thì thời gian in sẽ tăng lên tương đối.
- Bề mặt chi tiết có dạng bậc ,các chi tiết sau in muốn có bề nhẵn đẹp thì cần thêm
bước xử lý sau in
85
Máy in FDM
để bàn

- Giá thành rẻ,

dễ vận hành
- Sản xuất
nhanh chóng

86
Máy in FDM công nghiệp

- Máy in công nghiệp thì

được kiểm soát chặt chẽ về
vật liệu và môi trường in
(làm mát chậm).
- Chế độ công nghệ in tự
động điều chỉnh phù hợp với
từng vật liệu
-Thường là máy có đầu đùn
đôi (support sẽ dùng vật liệu
dễ phân hủy)
- Kích thước lớn hơn

Chế tạo các chi tiết với

độ chính xác cao và ổn
định

87
 - Thường được xử dụng để sản xuất ra các chi tiết với mục đích phi thương mại
Ứng dụng
- Tạo mẫu nhanh Protyping, chế tạo các chi tiết mẫu
- Vỏ thiết bị điện , điện tử
- Các chi tiết lắp ghép, chi tiết thử để kiểm tra độ vừa vặn hay bề mặt , hình dáng của chi
tiết
- Đồ gá, các dụng cụ,…

88
PLA PEEK
PA6- Nylon 6 PA12

ULTEM (PEI+30%sợi 89
PC+ABS PC-ISO ABS
thủy tinh
• Công nghệ FDM được ứng dụng trong xây
dựng, cùng với nó là sự yêu cầu về sự phát ỨNG DỤNG TRONG XÂY DỰNG
triên của vật liệu mới.
• Tại Hà Lan, vật liệu nhựa nhiệt dẻo sinh
học được Henkel sử dụng. Henkel đang
thử nghiệm một số loại bê tông sinh thái
cho dự án Canal House để tang cường độ
bền kéo của sản phẩm in. Với việc sử
dụng cấu trúc tổ ong, vật liệu nhẹ, nhờ có
cấu trúc thoát khí nên tòa nhà có khả năng
cách nhiệt. Các cột rỗng theo đường chéo
hỗ trợ cho kết cấu của tòa nhà. Ngôi nhà
có 13 phòng được in ngay trong khuôn
viên sau đó tập hợp lại thành cấu trúc của
ngôi nhà.
• Vật liệu in phải đáp ứng yêu cầu: có khả
năng chảy lỏng để dễ dàng đặt các lớp và
đảm bảo liên kết giữa các lớp. Có khả
năng đông cứng nhanh để có thể in lớp
tiếp theo
• Bê tông đông cứng nhanh: bê tông lưu
huỳnh, 1 dạng composite của lưu huỳnh,
cốt là sỏi, đá nghiền mịn, nhiệt độ nóng 90
chảy của lưu huỳnh 140 độ C.
 XÂY DỰNG

- - Kết cấu cầu, nhà cửa,

- - Đồ nội thất
- https://www.sciencedirect.com/s
cience/article/pii/S18777058163
17453
Có thể tạo ra các kết cấu có độ
phức tạp cao và độ bền cao

9/24/2022 91
Công ty WinSun, Trung Quốc, sử dụng công nghệ in 3D cho vật liệu tương tự bê tông. Trong năm 2014,
họ đã hoàn thành việc xây dựng những ngôi nhà bằng công nghệ in 3D.
Các bộ phận của ngôi nhà được in sau đó lắp ráp với nhau. Các bộ phần được in bằng máy in, cao 6 mét,
rộng 10 mét và dài 40 mét. Máy in đùn vật liệu (vữa) qua vòi phun từng lớp một. Tường có hoa văn gia
cố theo đường chéo, vớicấu trúc rỗng sẽ hoạt động như lớp cách nhiệt
Chi phí ước tính của mỗi tòa nhà là 4.800 đô la.
92
Vật liệu sử dụng là xi măng và cát
Công nghệ in Contour Crafting, vật liệu được đổ dần từng lớp một qua vòi phun
Toàn bộ sản phẩm sẽ được in trực tiếp tại vị trí mong muốn. Không giới hạn về kiến trúc và độ chính xác
cao nhất 93
2.8. Cấu tạo của máy in FDM

94
Fused Deposition Modelling (FDM)
FD machine

95
96
 CHƯƠNG 3. VAT POLYMERIZATION
CÔNG NGHỆ IN 3D TỪ POLYE LỎNG NHẠY SÁNG
(SLA-STEREOLITHOGRAPHY )

1. Nguyên lý
2. Vật liệu
3. Các thông số công nghệ
4. Thiết kế sản phẩm
5. Quá trình hoàn thiện sản phẩm sau in
6. Ưu nhược điểm của phương pháp SLA
7. Ứng dụng

https://www.youtube.com/watch?v=NM55ct5KwiI
97
 3.1. NGUYÊN LÝ

Công nghệ in 3D từ polyme lỏng là quá trình in

dựa trên việc chiếu tia laser hay tia UV vào bể
chứa nhựa lỏng tại các vị trí đã được tính toán
trước trên từng lớp vật liệu làm kích hoạt phản
ứng đóng rắn.
Chuck Hull vào năm 1980 đã là người đầu tiên sử
dụng vật liệu polyme đóng rắn nhờ kích hoạt của
tia UV để tạo ra một con nhạn biển. Sau đó ông
phát hiện ra rằng bằng việc đóng rắn từ lớp này
đến lớp khác thì sẽ tạo ra được một vật thể rắn 3
chiều. Năm 1983 chiếc máy in 3D thương mại
đầu tiên được sản xuất dựa trên công nghệ SLA-

https://www.youtube.com/watch?v=NM55ct5KwiI
98
 NGUYÊN LÝ

Polyme nhạy sáng/Photopolyme được phát triển từ những năm 1960s được phát triển
dựa trên các polyme gốc epoxy. Quá trình đóng rắn hình thành trên từng lớp, yêu cầu
chặt chẽ vê độ chính xác và đặc tính.
Có nhiều loại kích hoạt khác nhau:
• Kích hoạt bằng tia gramma, tia X Stereolithography- SLA
• Tia electron beam
• Tia UV Digital light processing (DLP)
• Ánh sáng kỹ thuật số
Trong máy in thương mại tia UV là được sử dụng nhiều nhất
3Dsystems: SLA-250, sử dụng tia laser helium-cadmium, bước sóng 325mm.
Solid-state laser được sử dụng trong SL models là ND-YVO4.
99
SSLA-Scanning based SLA PSLA- Projection based SLA

SLA SYSTERM
100
 NGUYÊN LÝ

101
https://www.youtube.com/watch?v=CmU1ImG8n3M
 QUÁ TRÌNH IN

• Trong điều kiện thông thường của phòng thì polyme cũng đóng rắn 1 phần. Khi được chiếu tia UV của dải
điện tử, thì quá trình đóng rắn xảy ra mạnh mẽ ngay lập tức. Các thông số của tia laser sẽ được tính toán
phụ thuộc vào vật liệu in, kích thước của vật thể, và điều kiện của môi trường.
• Ban đầu, bệ đỡ sẽ được đặt sâu xuống 1 khoảng h đúng bằng bề dày của một lớp in, h=0.05-0.13mm. Sau
đó tia laser sẽ được chiếu vào, polyme ngay lập tức đóng rắn, lớp đầu tiên sẽ bám vào bề mặt bệ đỡ. Sau đó
toàn bộ bệ đỡ và phần polyme được đóng rắn sẽ ngập trong polyme lỏng cách bề mặt chất lỏng một khoảng
h như trên. Tia laser lại tiếp tục được chiếu vào lớp vật liệu lỏng bên trên tại những vị trí cần in, polyme lại
đóng rắn tại vị trí đó. Quá trình in cứ tiếp diễn đến khi vật thể được hoàn thành.
• Kết thúc quá trình in, vật in được đưa vào một bể dung dịch ethanol để loại bỏ các thành phần thừa và hoàn
thành. Nhựa thừa được rút ra hết và có thể được tái sử dụng.
102
 QUÁ TRÌNH IN

• Trong một số trường hợp, thì vật thể in sẽ cần có support để đảm bảo cứng vững trong quá trình in. Các
support này phải tách ra sau khi in.
• Trong quá trình in thì bước gây mất thời gian nhất là bước khâu mạch polyme chứ không phải quá trình
quét laser. Tốc độ in phải đảm bảo quá trình khâu mạch không được hoàn toàn, sản phẩm sau khi in xong
sẽ được xử lý để đóng rắn hoàn toàn.
• Độ sâu của lớp in được xác định bởi thông số của tia laser và các phụ gia được thêm vào dung dịch nhựa
như chất tạo màu, thuốc nhuộm, chất hấp thụ tia UV.
• Thời gian của một bước in được cân bằng với độ phân giải, độ phân giải tăng lên thì tốc độ in giảm đi.

103
 3.2. VẬT LIỆU

Polyme được dùng cho công nghệ SLA được đưa ra đầu tiên năm 1989
và 1990. Các nhựa đầu tiên là nhựa acrylate, có tốc độ phản ứng nhanh
nhưng độ bền sản phẩm thấp và độ chính xác không cao do độ co ngót
và quá trình khâu mạch. Các nhựa này chỉ khâu mạch 46% khi tia laser
chiếu lên để hình thành 1 lớp. Khi 1 lớp mới được hình thành trên lớp
được in trước đó, tia laser có thể xuyên qua lớp mới chiếu tới lớp trước
đó và kích hoạt tiếp phản ứng khâu mạch tiếp tục xảy ra bên dưới. khi
phản ứng khâu mạch tiếp tục xảy ra làm co ngót tăng lên trong quá
trình in và quá trình sau in. Độ co ngót 5-20%.

104
Nhựa epoxy được đưa ra cho máy SL năm 1988. Nhựa này có ưu điểm là độ
chính xác cao hơn, cứng hơn và tạo sản phẩm có độ bền cao hơn nhựa
Acrylate. Dọ co ngót của nó chỉ 1-2%. Độ co ngót thấp hơn đồng thời khả
năng bám dính tốt, không có ứng suất dư. Đấy là lý do nhựa epoxy được dùng
phổ biến hơn cả.
Tuy nhiên nhựa epoxy có nhược điểm là tốc độ khâu mạch chậm và sản phẩm
bị giòn. Do đó thêm nhựa acrylate vào nhựa epoxy để tăng tốc độ khâu mạch
và giảm độ giòn của sản phẩm. Một nhược điểm nữa đó là nhựa epoxy nhạy
với độ ẩm, khi có độ ẩm có thể xảy ra quá trình khâu mạch một phần. Kết quả
là hầu hết các nhựa dùng cho máy SLA hiện nay là nhựa epoxy có thêm thành
phần Acrylate. Vì vậy cả hai vật liệu này phải có cùng công thức để có thể kết
hợp với nhau tạo ra một loại nhựa có được ưu điểm của các nhựa thành phần.
Nhờ sự phát triển của vật liệu đã giúp cho công nghệ SL phát triển mạnh mẽ.

105
 Polyme/Nhựa

Mạch lưới
Mạch thẳng
không gian

Polyme kết
tinh/bán Polyme vô
tinh thể định hình

Nhựa/Polyme
Nhựa/Polyme nhiệt rắn
106
nhiệt dẻo
T H E RMO S E T T ING
/ P O LY ME N H I Ệ T
RẮ N

Nguyên liệu ban đầu

các phân tử cấu trúc
mạch thẳng

107
 Quá trình khâu mạch tạo lưới của Nhựa gốc
Acrylate
kích hoạt bằng tia Khi có kích hoạt phản ứng xảy ra với tốc độ nhanh
UV

Phản ứng đóng rắn là phản ứng trùng hợp, xảy ra theo cơ chế nối tiếp đến khi mạch phân tử
đủ lớn làm các mạch trở nên gần nhau thì mạch dọc cũng bắt đầu hình thành.
Độ co ngót lớn, mạch phân tử có xu hướng co và xoăn lại
108
QUÁ TRÌNH KHÂU MẠCH CỦA EPOXY

▪ Nhóm epoxy ở dạng mạch

vòng, khi mở vòng tham gia
phản ứng sự thay đổi thể tích
không đáng kể do số lượng và
loại liên kết không thay đổi.
▪ Nhựa epoxy khi đóng rắn độ
kích hoạt co ngót thấp 1-2%
▪ Độ bám dính của nhựa epoxy
cao.
▪ Nhựa epoxy đóng rắn nhờ
nhiệt độ tốc độ phản ứng phụ
thuộc vào quá trình gia nhiệt

109
 Các máy SLA sử dụng hỗn hợp nhựa được kết hợp Epoxy đóng
rắn nhờ nhiệt+ Acrylat đóng rắn nhờ ánh sáng

Hỗn hợp bao gồm: Monome acylate, epoxy, chất khơi mào bằng ánh sáng,
chất tạo lưới.
➢ Thời gian phản ứng được rút ngắn lại còn vài giây do có thành phần đóng
rắn nhờ tia UV so với thời gian đóng rắn vài chục phút của epoxy.
➢ Độ co ngót thấp, độ bóng bề mặt cao hơn so với nhựa acrylate.
➢ Trong một số trường hợp có thể có thêm chất khơi mào bằng peroxide là
chất khơi mào bằng nhiệt độ trong hỗn hợp nhựa, giúp các thành phần
acrylate vẫn đóng rắn sau bức xạ UV hoặc ở vùng bị khuất as

110
➢ Kết thúc quá trình đóng rắn thu được một mạng lưới hai polyme xen
kẽ nhau giống như hỗn hợp các polyme (polyblend)

➢ Đó là sự kết hợp 2 polyme cùng dạng mạch lưới không gian được tạo
ra bởi phản ứng hóa học xảy ra đồng thời chứ không phải sự trộn hợp
về mặt cơ học. Khi các monome acrylate và epoxy trải qua các phản
ứng khâu mạch riêng biệt.

➢ Trong một số trường hợp đặc biệt, có thể xảy ra phản ứng giữa hai
monome này dẫn đến hỗn hợp thu được là copolyme

111
➢ Trong một số trường hợp đặc biệt, có
thể xảy ra phản ứng giữa hai
monome này dẫn đến hỗn hợp thu
được là copolyme

112
Mặc dù 2 monome trên phản ứng độc lập nhưng lại có ảnh hưởng đến nhau về mặt vật lý trong quá trình
đóng rắn. Phản ứng của acrylate sẽ làm tốc độ in và giảm năng lượng cần cho phản ứng epoxy. Đồng thời
sẽ làm giảm sự ảnh hưởng bởi độ ẩm trong quá trình phản ứng của epoxy. Mặt khác khi acrylate khâu
mạch một phần thì epoxy vẫn ở dạng lỏng nên epoxy hoạt động như một chất hóa dẻo. từ đó làm tang sự
linh động, hỗ trợ phản ứng lan truyền theo chuỗi của acrylate. Kết quả làm acylat phản ứng khâu mạch
diễn ra trong vùng rộng hơn. Ngoài ra epoxy cũng giúp độ nhạy cảm của acylate với oxy trong không khí
giảm do epoxy đóng rắn làm độ nhớt tăng lên, làm chậm sự khuếch tán của oxy vào lớp vật liệu vừa in.
Ưu điểm của hệ nhựa acrylate/epoxy đó là chỉ cần thời gian phản ứng ngắn hơn để khâu mạch so với từng
monome riêng rẽ. đó là do tốc độ phản ứng nhanh của acrylate và do hiệu ứng hóa dẻo của epoxy. Tuy
nhiên cần lưu ý nồng độ của acylat không nhỏ quá, nếu ít sẽ làm cho hai monome phản ứng đồng thời và
hiệu ứng hóa dẻo của epoxy không thể hiện rõ ràng. Và như vậy để cho acylat trùng hợp hoàn toàn khó
hơn, cần thời gian phản ứng nhiều hơn.

Kết quả hệ nhựa thu được có đầy đủ ưu điểm của các nhựa thành phần. Có thể điều chỉnh tính chất
của hỗn hợp này nhờ điều chỉnh tỷ lệ của các nhựa thành phần

113
CÁC LOẠI VẬT LIỆU DÙNG CHO CÔNG NGHỆ SLA TRONG
THƯƠNG MẠI

114
CÁC LOẠI VẬT LIỆU

115
 3.3. CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ

Cd- chiều sâu đóng rắn- Chiều sâu của một lớp nhựa được đóng rắn sau khi chiếu tia [mm]
Dp- độ sâu xuyên thấu của tia laser chiếu vào lớp nhựa đến khi giảm độ bức xạ là 1/e= khi nhựa đạt đến
tính chất yêu cầu [mm]
E- năng lượng là một hàm của tọa độ không gian [mJ/mm2]
Ec- Năng lượng tới hạn, tại đó nhựa bắt đầu đóng rắn[mJ/mm2]
Emax- Năng lượng tối đa của tia laser chiếu lên bề mặt của nhựa (tâm của tia laser) [mJ/mm2]
H (x, y, z) - bức xạ tại một điểm (công suất bức xạ/diện tích) tùy ý trong nhựa là đạo hàm theo thời gian
của năng lượng E(x,y,z) [W/mm2]
PL- công suất đầu ra của laser [W]
Vs- Tốc độ quét của tia laser
W0- bán kính của chùm tia laser hội tụ trên bề mặt nhựa [mm]

116
 Trên bề mặt của lớp nhựa, tại
Chiều sâu đóng rắn của lớp nhựa
tâm của tia laser, năng lượng
bằng

Tốc độ quét của tia laser

117
 Kiểu quét laser

Kiểu dệt Weave

118
119
120
Bài tập

121
 3.4. THIẾT KẾ SẢN PHẨM IN 3D BẰNG
PHƯƠNG PHÁP SLA
Các vấn đề cần lưu ý khi in chi tiết

122
 Hướng in

Hướng in Theo phương ngang của Tạo góc 45 độ theo

sản phẩm phương ngang Lựa chọn hướng in sao
cho diện tích của từng
Vật liệu support Tối thiểu Tốn nhiều vật liệu hơn lớp in là nhỏ nhất
Thể tích in 33 mL 36 mL

Thời gian in 2h30 phút 4h 5 phút

Tỷ lệ lỗi sản phẩm in cao Thấp 123

 CÁC TIÊU
CHUẨN
THIẾT KẾ
CHI TIẾT
BẰNG
CÔNG NGHỆ
SLA

124
Bề dày của thành sản phẩm
- Thành có support
- Thành không có support

125
Công xôn
- Chiều dài đoạn công xôn <1 mm
- Góc nghiêng của mặt phẳng >190

126
 Engraved detail (include text)-
Các hình ảnh chạm khắc trên bề mặt, hoặc
các chữ chìm phải có bề rộng và chiều sâu ít
nhất là 0.4mm để không bị mờ.

• Gờ và chữ nổi bên trên bề mặt sản phẩm cần có

chiều cao và bề rộng lớn hơn ít nhất 0.1mm để đảm
bảo rõ nét

nam.lethibich@hust.edu.vn 127
Horizontal bridges –Thanh ngang/
cầu ngang
• Các thanh ngang nối giữa hai thành có
thể được in với chất lượng tốt nếu như
chiều dài của thanh L<21mm.
• Với thanh có bề rộng lớn thì chiều dài
L này sẽ giảm xuống so với thanh mảnh
hơn.

128
 Các lỗ trên sản phẩm phải có
đường kính tối thiểu là 0.5mm.
Kích thước tốt nhất là lớn hơn
2mm

Connections-Lắp ghép
• Dung sai giữa 2 chi tiết lắp ghép có sự dịch chuyển
so với nhau tối thiểu là 0.5mm
• Dung sai giữa 2 chi tiết lắp ghép tối thiểu là 0.2mm
• Dung sai giữa 2 chi tiết lắp chặt (khít) tối thiểu là
0.1mm

129
Tạo sản phẩm rỗng
Khác với FDM, các sản phẩm in SLA ở dạng đặc. Vì vậy để giảm khối lượng vật liệu cần in ta có thể tạo mô hình sản
phẩm rỗng từ mô hình đặc ban đầu. Dưới đây là cách tạo ra mô hình rỗng.
Lưu ý: Với sản phẩm rỗng và kín hoàn toàn thì khi in sẽ bị giữ lại nhựa lỏng chưa đóng rắn bên trong vì vậy cần tạo lỗ
trên sản phẩm để nhựa lỏng thoát ra ngoài. Đường kính lỗ >3.5mm

https://www.youtube.com/watch?v=dC_nPqJFQbY

130
Bosses- Vấu lồi
Là nơi ghép nối các chi tiết hoặc ghép vít
Thường khi in dễ bị nứt do vật liệu giòn

R I B S - G Â N G I A C ƯỜ N G

131
Gusset Ở các góc của sản phẩm cần có góc lượn
Là gân gia cường cho vấu lồi và các cấu trúc, chiều cao tối đa để giảm tập trung ứng suât
95% chiều cao của vấu

132
Tại các chỗ bề dày sản phẩm thay đổi cần thiết
kế trơn có chuyển tiếp

133
BÀI TẬP THẢO LUẬN

Hãy xem xét điều chỉnh thiết kế

của chi tiết sau cho hợp lý:
- Nêu các lỗi
- Biện pháp điều chỉnh
- Chọn hướng in

134
1. Chi tiết được thiết kế theo tiêu
2. Chi tiết không được thiết kế theo chỉ dẫn
chuẩn

135
Thông số của quá trình in

136
Kết quả

Chi tiết được thiết kế không theo chỉ

dẫn có biến dạng và cong vênh nhiều
hơn sau 1 tuần sử dụng

137
3.5. QUÁ TRÌNH XỬ
LÝ SAU IN

Quá trình gia nhiệt sau in:

- Quá trình gia nhiệt sau in
giúp cho nhựa đóng rắn
hoàn toàn.
- Chế độ gia nhiệt: nhiệt độ,
thời gian đóng rắn phụ
thuộc vào vật liệu.

138
3.5.QUÁ TRÌNH XỬ LÝ SAU IN

Các biện pháp xử lý bề mặt

sản phẩm

Bài tập thảo luận trên lớp

- Sinh viên đọc tài liệu tìm hiểu về
các biện pháp xử lý sau in
- Nhóm 5 người

139
Đặc điểm của chi tiết chế tạo bằng phương pháp SLA

140
 Ưu điểm
• Công nghệ SLA có thể chế tạo ra các chi tiết với độ chính xác cao và chi tiết hơn,
thành mỏng, các chi tiết có kích thước nhỏ. Độ chính xác có thể đạt được là 0.5%
(thấp nhất là 0.15mm)
3.6. ƯU • Sản phẩm SLA có bề mặt mịn
NHƯỢC • Một số vật liệu cho SLA có các tính chất riêng như có độ trong, mềm dẻo và có độ
ĐIỂM CỦA dai được dùng trong các lĩnh vực riêng biệt.
PHƯƠNG Nhược điểm:
PHÁP SLA
• Chi tiết sau in thường cứng và giòn
• Cơ tính của sản phẩm sẽ giảm dần sau thời gian nếu như sản phẩm sử dụng trong
môi trường có ánh sáng trực tiếp.
• Luôn cần support để tạo ra chi tiết có độ chính xác cao vì vậy cần những nguyên
công sau in để loại bỏ support
• So với FDM thì giá thành cao hơn
Mới đây 1 công ty của Mỹ đã sản xuất máy có kích thước lên tới 1500x750x550mm,
điều này mở rộng hơn các sản phẩm có thể được sản xuất bởi công nghệ SLA. 141
 3.7. ỨNG DỤNG

• Trong nha khoa và y tế

• Trong lĩnh vực kỹ thuật
• Tạo mẫu nhanh
• Trang sức

142
Vật liệu và ứng dụng

143
Vật liệu và ứng dụng

144
ỨNG DỤNG

145
Protyping

146
nam.lethibich@hust.edu.vn 9/24/2022 147
 CHƯƠNG 4. CÔNG NGHỆ HỢP NHẤT
VẬT LIỆU BỘT (POWDER BED FUSION)

1. Nguyên lý chung
2. Cơ chế hợp nhất vật liệu bột
3. Công nghệ Thiêu kết laser chọn lọc SLS
3.1. Quá trình in
3.2.Vật liệu
3.3. Thiết kế sản phẩm sử dụng công nghệ SLS
3.4. Ưu nhược điểm và ứng dụng
4. Công nghệ in 3D chi tiết kim loại
4.1. Nguyên lý chung
4.2.Vật liệu
4.3. Thiết kế sản phẩm sử dụng công nghệ SLM và DMLS
4.4. Ưu nhược điểm và ứng dụng

148
 POWDER BED FUSION-PBF
CÔNG NGHỆ HỢP NHẤT VẬT LIỆU BỘT

Công nghệ hợp nhất vật liệu bột là một trong

những công nghệ AM được thương mại hóa
đầu tiên, được phát triển bởi đại học Texas, mỹ,
công nghệ đầu tiên được thương mại hóa là
công nghệ SLS thiêu kết laser chọn lọc (hình
vẽ). Các công nghệ thiêu kết vật liệu bột khác
đều dựa trên nguyên lý cơ bản này để mở rộng
ra cho các vật liệu khác.

149
4.1. NGUYÊN LÝ
CHUNG • Dùng một hoặc nhiều nguồn nhiệt để tạo ra sự hợp nhất, gắn kết
các hạt vật liệu bột với nhau, tại các vị trí đã được xác định, kết
hợp với cơ cấu để trải và làm mịn các lớp bột.

• Các nguồn nhiệt phổ biến nhất là tia laser. Các quy trình PBF sử
dụng tia laser gọi là quá trình thiêu kết laser. Có các phương pháp
phổ biến đó là thiêu kết laser chọn lọc (SLS- Selective Laser
Sintering) dùng cho vật liệu polymer và công nghệ nóng chảy
nhờ laser (SLM- Selective laser melting) và Công nghệ thiêu kết
kim loại trực tiếp (DMLS-Direct Metal Laser Sintering) dành cho
vật liệu kim loại.

• Ngoài ra, nguyền nhiệt khác có thể là tia electron beam => EBM
(Electron beam melting)

150
 4.1. NGUYÊN LÝ CHUNG

Vật liệu
Công nghệ thiêu kết nhờ laser đầu tiên dùng để sản xuất các sản phẩm nhựa (polyme) là sử dụng kỹ
thuật quét laser điểm. Sau đó vật liệu được mở rộng ra bột kim loại và ceramics, các nguồn nhiệt khác
cũng được bổ sung.
Hiện nay công nghệ thiêu kết vật liệu bột được sử dụng rộng rãi cho các vật liệu khác nhau: Polyme,
kim loại, ceramic, composite. Nhờ đó sản phẩm sau khi in có thể là sản phẩm cuối cùng với cách chọn
vật liệu có đặc tính phù hợp.

- Kim loại: kim loại đơn, oxit kim loại, Hợp kim hay hỗn hợp các kim loại khác nhau.
- Polyme: được dung thường là Polyamid - > thường dung trong tạo mẫu nhanh, PEEK, PS, ..
- Ceramic
- Composite: PA+ thủy tinh, Các bon, bột nhôm; hạt bột oxit kim loại FE2O3, NiO+ hạt polyme đồng
trùng hợp(PLGA, 85:15 PLA-PLG by mass) -> đề bền, độ cứng cao nhưng lại có độ biến dạng tốt.
151
 4.2. CƠ CHẾ HỢP NHẤT VẬT LIỆU BỘT

Sintering: thiêu kết là quá trình hợp nhất các hạt vật liệu chưa nóng chảy (dưới nhiệt độ nóng chảy của vật liệu chính)
Full Melting : hợp nhất nhờ nóng chảy hoàn toàn tất cả các hạt vật liệu (trên nhiệt độ nóng chảy của vật liệu)
152
 Trong đó γs là năng lượng bề mặt /1 đơn vị diện
tích hạt cho 1 hạt vật liệu với điều kiện môi
trường và nhiệt độ xác định

a)Thiêu kết pha rắn- Solid-State sintering

✓ Quá trình hợp nhất vật liệu bột do thiêu kết pha rắn là quá trình hợp nhất vật liệu ở nhiệt độ cao mà không nóng chảy.
✓ Điều này xảy ra khi nhiệt độ gia công nằm dưới nhiệt độ nóng chảy của vật liệu.
✓ Động lực của quá trình thiêu kết ở trạng thái rắn là mức tối thiểu của tổng năng lượng tự do Es của các hạt bôt.
✓ Cơ chế của quá trình gắn kết là sự khuếch tán thể tích giữa các hạt bột. Khi xảy ra liên kết, giữa hai hạt tạo ra các cổ neck, và diện
tích tiếp xúc giữa 2 hạt sẽ tang dần để tạo liên kết bền vững hơn.
✓ Năng lượng bề mặt tỷ lệ với tổng diện tích bề mặt của hạt. Sau khi các hạt hợp nhất ở nhiệt độ cao thì tổng diện tích bề mặt của tất
cả các hạt sẽ giảm đi, làm cho tổng năng lượng bề mặt giảm, dẫn đến tốc độ thiêu kết chậm lại.

Thêm áp suất, 153

Tăng diện tích bề mặt bằng cách giảm kích thước hạt
 Vùng vật liệu màu tối là vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp hơn/ vật
b)Thiêu kết pha lỏng liệu liên kết
Vùng vật liệu màu sáng là vật liệu cấu trúc/ vật liệu chính
Các loại vật liệu được sử dụng đối với thiêu kết pha lỏng :
a. Là các hạt riêng biệt
b. Các hạt hỗn hợp
c. Các hạt được bao phủ bên ngoài
d. Hỗn hợp không rõ ràng

Cơ chế thiêu kết pha lỏng là một phần vật liệu sẽ nóng chảy, phần còn lại vẫn ở thể rắn
và được liên kết bởi pha lỏng mới hình thành.
154
 Th1: Các hạt riêng biệt
✓ Trong trường hợp này vật liệu chính và vật liệu liên kết được trộn hợp với
nhau về mặt cơ học.

✓ Vật liệu chính đóng vai trò quyết định tính chất của sản phẩm cuối cùng thì nếu
chất kết dính co kích thước nhỏ hơn thì có lợi hơn. Điều này giúp sản phẩm có
độ co ngót, độ xốp thấp hơn sau khi liên kết. Sự phân tán của vật liệu kết dính có
kích thước hạt nhỏ hơn xung quanh hạt vật liệu chính giúp chất kết dính chảy
vào khoảng trống giữa các hạt hiệu quả hơn, giúp liên kết giữa các hạt tốt hơn.
✓ Ví dụ như hỗn hợp bột dùng là bột thép với chất kết dính là polyme, hoặc dùng
hỗn hợp kim loại-kim loại, hoặc kim loại-ceramic mà không cần dùng polyme
làm chất kết dính

Trong trường hợp thiêu kết pha lỏng của các hạt riêng biệt, nguồn nhiệt đi qua nhanh chóng và thường không đủ thời
gian để chất kết dính nóng chảy chảy lỏng và đủ sức căng bề mặt để kéo các hạt tách biệt lại với nhau trước khi chất kết
dính chuyển lại trạng thái rắn, trừ khi chất kết dính được dùng có độ nhớt rất thấp. Do đó, cấu trúc của sản phẩm được
hình thành từ các hạt thường khá xốp. Sau khi in, sản phẩm thường sẽ được xử lý nhiệt trong lò để đạt được sản phẩm
cuối cùng có tính chất mong muốn. Các sản phẩm sự dụng polymer làm vật liệu liên kết yêu cầu quá trình xử lý nhiệt
sau đó để giảm độ xốp, gọi là “green part”.
155
 TH2: Các hạt hỗn hợp
Trong trường hợp này vật liệu chính và vật liệu liên kết được kết hợp với nhau
tạo thành các hạt hỗn hợp. Quá trình được thực hiện trên máy đùn
Các hạt vật liệu hỗn hợp có thể có cấu trúc như sau:
▪ Chất kết dính là polyme/ polyme có nhiệt độ nóng chảy cao hơn là vl
chính
▪ Polyme/ kim loại hoặc ceramic
▪ Kim loại/ Kim loại có nhiệt độ nóng chảy cao hơn
▪ Nhựa PA/ Cốt sợi thủy tinh (cốt tăng cơ tính)

Lợi ích khi sử dụng các hạt composite đó là tỷ trọng của sản
phẩm sau in green part cao hơn, và chất lượng bề mặt sau xử
lý tốt hơn là sử dụng hạt rời.
156
 TH3: Các hạt được bao phủ

Hỗn hợp vật liệu chính và vật liệu liên kết được tạo ra bằng cách bao phủ vật
liệu liên kết bên ngoài vật liệu chính.
Trường hợp này giúp tia laser được hấp thụ tốt hơn ở vật liệu gắn kết, tạo liên
kết giữa các hạt cũng tốt hơn.
Các hạt hỗn hợp và riêng biệt khi chiếu tia laser vào thì vật liệu liên kết hấp thụ
năng lượng laser và nóng chảy, nhưng vật liệu chính cũng hấp thụ và nóng chảy 1
phần. Trong trường hợp độ hấp thụ năng lượng của vật liệu chính cao hơn vật
liệu liên kết, thì vật liệu chính có thể nóng chảy trước dù nhiệt độ nóng chảy
của vật liệu liên kết thấp hơn. Còn với các hạt bao phủ năng lượng tia laser sẽ
làm nóng chảy vật liệu liên kết bên ngoài và tạo thành liên kết các hạt chính lại
với nhau

157
TH4: Hỗn hợp các hạt vật liệu chính và vật liệu
liên kết không có ranh giới rõ ràng / Vật liệu hợp
nhất

Với vật liệu kim loại, thiêu kết pha lỏng có thể xảy ra giữa các hạt khi vật liệu
liên kết và vật liệu kết cấu không tách biệt hoàn toàn. Điều này có thể xảy ra khi
hạt kim loại đơn tan chảy một phần, hoặc cấu trúc hợp kim có các thành phần
có nhiệt độ nóng chảy thấp hơn. Với hợp kim, tại vùng có nồng độ các thành
phần có nhiệt độ nóng chảy thấp sẽ tan chảy trước, do đó khi có mức năng
lượng thích hợp thì sự hợp nhất có thể xảy ra khi chỉ một phần hợp kim nóng
chảy. Phương pháp này được sử dụng trong máy M250 gọi là phương pháp
thiêu kết laser kim loại trực tiếp (DMLS)

Với vật liệu polyme, do tính dẫn nhiệt thấp nên những hạt vật liệu nhỏ hơn và
một phần hạt kích thước lớn hơn sẽ nóng chảy trước, các hạt chưa nóng chảy sẽ
bao bên ngoài => Tan chảy một phần. Quá trình hợp nhất xảy ra ở dưới nhiệt độ
nóng chảy và trên nhiệt độ làm mềm. Sự hợp nhất xảy ra khi vật liệu chỉ nóng
chảy 1 phần

158
c) Nóng chảy hoàn toàn – Full melting

Nóng chảy hoàn toàn là có chế phổ biến nhất liên quan đến quá trình hợp nhất vật liệu bột cho các vật liệu: kim
loại trong kỹ thuật và polyme bán tinh thể . Với các vật liệu này, vùng chịu tác động của nhiệt bị nóng chảy đến độ
sâu vượt quá chiều dày của lớp bột. Năng lượng nhiệt của các lần quét laser tiếp theo hoặc chùm tia điện tử thường
đủ để làm nóng chảy thêm một phần cấu trúc rắn đã được đông đặc của lớp vật liệu trước đó. Do đó phương pháp
nóng chảy hoàn toàn này rất hiệu quả khi tạo ra chi tiết có cấu trúc cứng vững, liên kết bền vững, độ đặc cao từ
kim loại kỹ thuật và polyme.
Vật liệu polyme được dùng phổ biến nhất cho công nghệ này là nhựa PA. Là vât liệu bán tinh thể nên có vùng nóng
chảy rõ ràng. Để sản xuất các chi tiết có độ bền cao nhất, thì bột PA phải được làm nóng chảy hoàn toàn trong quá
trình in. Tuy nhiên, nhiệt độ tăng cao kết hợp với sự nóng chảy hoàn toàn dẫn đến sự trương nở của sản phẩm, do
đó nhiều nghiên cứu đã nghiên cứu về sự tối ưu hóa giữa độ chính xác của sản phẩm với độ bền để đưa ra các
thông số gia công cho máy.
Đối với các quá trình hợp nhất vật liệu bột cho kim loại, các hợp kim kỹ thuật được sử dụng cho máy in như Titan,
nhôm, thép không gỉ, CoCr,… thường được nóng chảy hoàn toàn. Quá trình nóng chảy và đông đặc diễn ra trong
thời gian ngắn của kim loại dẫn đến sản phẩm thu được có những đặc tính độc đáo, khác biệt mà sản phẩm đúc và
rèn không có được, dù là với cùng một loại vật liệu.

159
 CƠ CHẾ HỢP NHẤT VẬT LIỆU BỘT

PDB- powder bed fusion

SLS DMLS EBM

SLM
Selective Laser Direct metal laser Electron beam
Selective Laser
Sintering sintering melting
Melting

Vật liệu: Bột Tia năng

Vật liệu: Chủ yếu Vật liệu: Hợp lượng là
kim loại
là polyme, kim hoặc hỗn electron beam
hợp kim loại

Cơ chế nóng chảy

Cơ chế thiêu kết hoàn toàn Nóng chảy
Cơ chế thiêu kết Dùng tia laser Dùng tia laser hoàn toàn
Dùng tia laser
160
4.3. CÔNG NGHỆ THIÊU KẾT LASER CHỌN LỌC -
SLS

4.3.1. Quá trình in

4.3.2.Vật liệu
4.3.3. Thiết kế chi tiết in 3D sử dụng công nghệ SLS
4.3.4. Ứng dụng

161
 SLS- SELECTIVE LASER SINTERING
CÔNG NGHỆ THIÊU KẾT LASER CHỌN LỌC
https://www.youtube.com/
watch?v=ruvRijM7f50

https://www.youtube.c
om/watch?v=9E5MfB
AV_tA

162
 4.3.1. QUÁ TRÌNH IN

Bước 1: In chi tiết

Vật liệu được đổ trong bể chứa nhưa và được gia nhiệt ở dưới nhiệt độ nóng chảy. Quá trinh sản xuất diễn ra trong 1
buồng chứa khí Nito để giảm quá trình oxy hóa và phân hủy của vật liệu bột.
Máy sưởi hồng ngoại được đặt ngay phía trên tấm in để duy trì nhiệt độ cao xung quanh sản phẩm đang in và phía
trên bộ phận cấp liệu để gia nhiệt cho bột trước khi được trải đều lên tấm in. trong một số trường hơp, dùng gia nhiệt
bằng điện trở xung quanh vật in, để làm nóng bột sơ bộ trước khi in. Nhờ việc gia nhiệt trước cho bột và duy trì nhiệt
độ cao, đồng nhất cho bột giúp cho công suất laser cần thiết được giảm, và cũng giảm độ cong vênh của sản phẩm
trong quá trình in do sự giãn nở không đồng nhất
Sau đó nhờ trục lăn phân phối từng lớp vật liệu được trải đều lên phía trên tấm in, độ dày của lớp vật liệu bột là độ
dày của một lớp in. Sau đó tia laser được chiếu đến các vị trí xác định theo mặt cắt ngang của chi tiết, làm cho nhiệt
độ của vật liệu vùng đó nóng lên và chuyển sang trạng thái dẻo nóng và liên kết với nhau. Nhiệt độ do tia laser cung
cấp chỉ đủ để làm cho bột vật liệu nung đến dưới và gần xấp xỉ nhiệt độ nóng chảy của vật liệu, độ dày mỗi lớp in 50-
200 microns.
Lớp bột bao quanh vẫn bám lỏng lẻo vào lớp vật liệu vừa in, đóng vai trò là bệ đỡ cho lớp tiếp theo, do đó với
phương pháp này không cần support
Quá trình in lặp lại đến khi sản phẩm hoàn thành. 163
Bước 2. Làm mát
Sau khi in toàn bộ vật liệu bột và chi tiết phải được làm nguội từ từ.

Giai đoạn hạ nhiệt tiếp theo này giúp cho sản phẩm đồng nhất với nhiệt độ môi trường xung quanh
chuyển sang thể rắn hoàn toàn. Nếu sản phẩm tiếp xúc sớm với môi trường xung quanh bột có thể
bị phân hủy do oxi hóa, còn sản phẩm thì sẽ bị cong vênh do nhiệt độ thay đổi lớn
Bước 3. Xử lý sau in
Cần lấy chi tiết ra khỏi khối bột, làm sạch khỏi lớp bột
Nguyên liệu bột được tái sử dụng cho mẻ in tiếp theo
Sản phẩm in được đem đi xử lý bề mặt

164
165
 4.3.2. VẬT LIỆU

Nhựa kết tinh: có

• Nhựa nhiệt dẻo kết tinh/ bán tinh thể điểm nóng chảy rõ
ràng

Hiện nay vật liệu phổ biến nhất

được dùng là PA (nylon). Với điểm
nóng chảy xác định trong một
khoảng hẹp giúp cho việc xác định
nhiệt độ, năng lượng laser cần thiết
được chính xác hơn. Một năng
lượng laser cần thiết sẽ làm tan
chảy một lượng bột nhất định, bột
sau khi tan chảy ra và nguội lại một
cách nhanh chóng, liên kết với
nhau tạo thành một lớp cắt của vật
thể.
166
Ngược lại polyme vô định hình có xu hướng chảy mềm và nóng chảy trong một phạm vi nhiệt độ rất rộng và
không tạo thành trạng thái nóng chảy rõ ràng. Với đặc tính này làm cho các polyme vô định hình có xu hướng tạo
thành vật thể có độ xốp cao hơn, trong khi các polyme tinh thể thường được xử lý ở trạng thái nóng chảy hoàn
toàn, độ kết tinh cao nên có tỷ trọng cao hơn. Tuy nhiên polyme kết tinh có nhược điểm là độ co ngót sẽ cao hơn
vô định hình nên dễ bị cong vênh và biến dạng hơn vì vậy yêu cầu phải kiểm soát nhiệt độ đồng đều. Tính chất
cơ học của các sản phẩm được in từ PA tương đương với sản phẩm đúc phun nhưng độ giãn dài thì giảm, và cấu
trúc vi mô thì khác biệt.

Cao su là loại vật liệu dùng cho các sản phẩm cần độ biến dạng và đàn hồi tốt. Ngoài ra còn có khả năng chống
phân hủy ở nhiệt độ cao, bền với các hóa chất nhưa xăng dầu và vật liệu làm mát trong ô tô. Nó được sử dụng để
chế tạo các sản phẩm như miếng đệm, vòng đệm, đế giầy và các sản phẩm khác.

167
Thêm vào đó polyme còn có khả năng chống cháy tốt như PA và polyaryletherketone
(PAEK/PEEK).

Polyme còn được dùng trong ứng dụng ysinh. Một số loại polyme tương thích sinh học được sử
dụng cho SLS bao gổm: Polycaprolactone (PCL), Polyactide (PLA), PolyLLactide(PLLA).

Vật liệu composite nền nhựa PCL, cốt là hạt ceramic của hydroxyapatile và canxi sillicat, được
nghiên cứu chế tạo thay thế xương.

Ngoài các polyme đồng nhất thì composite nền polyme với vật liệu cốt như nhựa Duraform PA
là nhựa PA12, cốt là hạt thủy tinh nhỏ giúp độ cứng của vật liệu tăng lên, tuy nhiên độ mềm dẻo
sẽ giảm.

Ngoài ra còn có PA cốt là hạt nhôm, sợi Cacbon

168
VẬT LIỆU ĐƯỢC SỬ DỤNG TRONG THƯƠNG MẠI

169
 4.3.3. THIẾT KẾ SẢN PHẨM IN 3D SỬ
DỤNG CÔNG NGHỆ SLS
a) Các vấn đề cần lưu ý

• Vấn đề về biến dạng và cong vênh

✓ Sản phẩm có độ co ngót cao, cần làm nguội chậm
✓ Với sản phẩm in SLS không nên thiết kế sản phẩm có bề mặt
lớn vì có thể bị cong vênh và biến dạng sau khi in, dù có thiết
kế thêm gân cũng không giải quyết được vấn đề này.
• Sản phẩm không cần support-> có thể chế tạo các chi tiết có độ
phức tạp
• Bề mặt sản phẩm có độ nhám
• Độ bền và độ mảnh của chi tiết
✓ Các chi tiết cần có độ dày hợp lý để không bị nứt gẫy trong quá
trình đánh bóng sau in
• Các cạnh của chi tiết có bán kính góc lượn > 0.4mm 170
 4.3.3. THIẾT KẾ SẢN PHẨM IN 3D SỬ
DỤNG CÔNG NGHỆ SLS

b) Các tiêu chuẩn thiết kế chi tiết in 3D sử dụng công nghệ SLS

1. Bề dày sản phẩm

Để có sản phẩm in chất lượng cao thì bề dày sản phẩm 0.8 mm <=T<=2mm
cho PA12 trong một số trường hợp đặc biệt có thể in với bề dày 0.3mm
T> 2.0 mm cho nhựa PA có cốt sợi Cacbon
Khi bề dày sản phẩm lớn sẽ tạo ra cấu trúc vững chắc
Khi giảm bề dày sản phẩm thì sẽ tạo ra bề mặt có tính đàn hồi tốt hơn

171
 2. Kích thước lỗ 3. Lỗ thoát trên sản phẩm

Giống công nghệ SLA, để giảm khối lượng sản phẩm -> làm
Tất cả các lỗ trên sản phẩm đều có
rỗng mô hình
đường kính lớn hơn 1.5mm
 Cần lỗ thoát cho vật liệu bột bị giữ bên trong lòng vật
thể.
Số lỗ nên từ 2 trở lên
Khi sản phẩm có độ dày lớn hơn 20mm thì chế tạo theo mô
hình thiết kế, và bột chưa nung sẽ được giữ lại ở bên trong
sản phẩm
172
4. Hoa văn nổi, vân nổi trên bề mặt 5. Text – Chữ nổi

Chiều cao >1mm

Chiều rộng >1mm
Kích thước nhỏ hơn có thể bị
mài mòn mất khi sản phẩm
được đánh bóng Font size 14 thì chiều cao chữ >2mm
theo tất cả mọi hướng
Dùng font San Serif

173
 6. Dung sai

Với sản phẩm từ công nghệ SLS thì dung sai ± 0.3 mm
Với sản phẩm lớn hơn ± 0.05 mm/mm
Với sản phẩm lắp ghép thì nên có dung sai tối thiểu giữa 2 chi
tiết là 0.6mm

7. Các chi tiết khác

Các chi tiết còn lại kích thước tối thiểu là 0.8mm

174
 c) Các chi tiết đặc thù của công nghệ SLS

Chi tiết trục, bánh răng Các chi tiết ghép nối với nhau

Vật liệu PA có ưu điểm chịu ma sát mài Với sản phẩm lắp
mòn, độ bền uốn tốt ghép thì nên có dung
Phù hợp sản xuất các chi tiết như trục, sai tối thiểu giữa 2
bánh răng với tốc độ quay thấp chi tiết là 0.6mm

175
176
Living hinge- Bản lề
https://www.hubs.co
m/blog/cad-modeling-
2-living-hinges/

Bản lề có độ dày từ 0,3 - 0,8 mm và

chiều dài tối thiểu là 5 mm.

177
liên kết bản lề

Công nghệ SLS cho phép sản xuất các chi tiết
lắp ghép bản lề có chất lượng tốt.
PA: Ma sát thấp, chịu mài mòn và ổn định
Khe hở giữa các chi tiêt khớp cầu là 0.2mm
Các loại khác là 0.3mm

Các chi tiết lồng vào nhau

Công nghệ SLS cho phép sản xuất các chi tiết lồng vào
nhau hoặc chuyển động so với nhau
PA12: khoảng cách tối thiểu là 0.5-0.6mm
Khoảng cách lớn dễ gia công hơn

178
 Các sản phẩm dung tích như chai lọ, thùng chứa

Nhựa PA là loại nhựa có độ bền hóa chất rất tốt vì vậy công nghệ SLS có thể dung để
sản xuất các sản phẩm như chai lọ đựng xăng dầu, hóa chất…
Lưu ý độ dày của chi tiết nên lớn hơn 1mm, và lưu ý thoát nhựa chưa thiêu kết bên
trong lòng chi tiết

179
4.3.4. ỨNG DỤNG

• Công nghệ SLS dùng để sản xuất các chi tiết nhựa kỹ
thuật có hình dáng phức tạp với độ chính xác cao

Design Freedom

• Không cần support

• Độ phức tạp tùy ý

180
Trong sản xuất công nghiệp

Trong sản xuất

- Sản xuất nhanh chóng đáp ứng kịp thời nhu cầu thay đổi
- Chế tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh cuối cùng
- Có thể sản xuất hàng loạt nhỏ
- Sản xuất linh kiện thay thế
- Chế tạo các chi tiết có độ bền, tuổi thọ cao: đồ gá, kẹp, dụng cụ
kỹ thuật
- Phụ tùng xe máy, ô tô, tàu… theo yêu cầu

181
 Sản xuất các chi tiết kỹ thuật

- Ứng dụng trong tạo mẫu nhanh

- Các sản phẩm kỹ thuật có yêu cầu cao

182
Y tế

Trong y tế
- Prototyping
- Các dụng cụ chỉnh hình, chân tay giả,
nẹp
- Mô hình phẫu thuật
- Các bộ phận từ nhựa PA hoặc PEEK có
ưu điểm tương thích sinh học và chịu
được khử trùng)

183
 SO SÁNH 3 PHƯƠNG PHÁP FDM, SLA, SLS
Các đặc tính FDM SLA SLS

Vật liệu Polyme nhiệt dẻo vô định Polyme Nhiệt rắn Polyme nhiệt dẻo kết tinh
hình chủ yếu
Độ chính xác xxxx xxxxx xxxxx

Chất lượng bề mặt xx xxxxx xxxx

Độ phức tạp của sản phẩm xx xxxx xxxxx

Năng suất xxxx xxxx xxxxx

Dễ vận hành xxxxx xxxxx xxxx

Kích thước máy in Up to 300 x 300 x 600 mm Up to 300 x 335 x 200 mm Up to 165 x 165 x 300 mm

Thiết bị phụ trợ Xử lý bề mặt - xử lý bề mặt - Xử lý bê mặt

- Tủ sấy gia nhiệt sau in 184
 BÀI TẬP LỚN- PROJECT

• Chọn một chi tiết/ sản phẩm nhựa (ưu tiên chi tiết kỹ thuật)
• Chọn vật liệu để chế tạo sản phẩm đó
• Chọn phương pháp công nghệ để gia công
• Thiết kế chi tiết sao cho phù hợp với mục đích sử dụng và phương pháp gia công
• Lựa chọn các thông số công nghệ để gia công chi tiết và mô phỏng quá trình in

Yêu cầu: sinh viên cài phần mềm cura và preform

185
 CHƯƠNG 4. CÔNG NGHỆ HỢP NHẤT VẬT LIỆU BỘT
(TIẾP)

4.4. Công nghệ chế tạo chi tiết kim loại SLM, DMLS, EBM/,
4.4.1. Nguyên lý và vật liệu in 3D chi tiết kim loại
4.4.2. Thiết kế sản phẩm in 3D từ vật liệu kim loại
4.4.3. Quá trình xử lý sau in chi tiết kim loại
4.4.4. Ứng dụng

186
 4.4.1. NGUYÊN LÝ VÀ VẬT LIỆU

Về nguyên lý tất cả các kim loại có khả năng hàn đều dùng
được cho công nghệ hợp nhất vật liệu bột
Hợp kim bị nứt khi đông đặc thì không phù hợp

187
 Cơ chế chế tạo chi tiết kim loại và hợp kim

Vật liệu kim loại và hợp kim

- Nóng chảy trực tiếp: Full melting
- Thiêu kết kim loại trực tiếp: sintering
- Phương pháp gián tiếp: Polyme/kim loại -
▪ In chi tiết sử dụng polyme làm vật liệu liên kết -> green part.
▪ Xử lý trong lò nung: gia nhiệt để polyme phân hủy, bột kim loại được
thiêu kết và hình thành cổ nhỏ. Sau đó là giai đoạn thẩm thấu thêm kim
loại có nhiệt độ nóng chảy thấp hơn để lấp đầy chỗ trống hoặc tiếp tục
gia nhiệt để bột kim loại nóng chảy và hợp nhất.
188
 Cơ chế nóng chảy hoàn toàn – Full melting

Nhiệt độ gia công >= nhiệt độ nóng chảy của vật liệu

Với các vật liệu này, vùng chịu tác động của nhiệt bị nóng chảy đến độ sâu vượt
quá chiều dày của lớp bột. Năng lượng nhiệt của các lần quét laser tiếp theo hoặc
chùm tia điện tử thường đủ để làm nóng chảy thêm một phần cấu trúc rắn đã được
đông đặc của lớp vật liệu trước đó. Do đó phương pháp nóng chảy hoàn toàn này
rất hiệu quả khi tạo ra chi tiết có cấu trúc cứng vững, liên kết bền vững, độ đặc
cao từ kim loại.
Đối với các quá trình hợp nhất vật liệu bột cho kim loại, các hợp kim kỹ thuật
được sử dụng cho máy in như Ti, thép không gỉ, CoCr,… thường được nóng chảy
hoàn toàn. Quá trình nóng chảy và đông đặc diễn ra trong thời gian ngắn của kim
loại dẫn đến sản phẩm thu được có những đặc tính độc đáo, khác biệt mà sản phẩm
đúc và rèn không có được, dù là với cùng một loại vật liệu.
189
Selective Laser Melting process- SLM

190
 Thiêu kết pha lỏng cho vật liệu hợp nhất

Hỗn hợp các hạt vật liệu chính và vật liệu liên kết không có ranh giới rõ ràng / Vật liệu hợp nhất

Với vật liệu kim loại, thiêu kết pha lỏng có thể xảy ra giữa các hạt khi vật liệu liên kết
và vật liệu kết cấu không tách biệt hoàn toàn.

➢ Với kim loại đơn: các hạt có kích thước khác nhau, hạt có kích thước nhỏ hơn
sẽ nóng chảy trước->Sự hợp nhất có thể xảy ra khi hạt kim loại đơn tan chảy
một phần,

➢ Với hợp kim có các thành phần có nhiệt độ nóng chảy khác nhau. Tại vùng có
nồng độ các thành phần có nhiệt độ nóng chảy thấp sẽ tan chảy trước, do đó
khi có mức năng lượng thích hợp thì sự hợp nhất có thể xảy ra khi chỉ một
phần hợp kim nóng chảy. Phương pháp này được sử dụng trong máy M250 gọi
là phương pháp thiêu kết laser kim loại trực tiếp (DMLS) 191
Cơ chế thiêu kết gián tiếp

192
 Cách chế tạo các chi tiết

Vật liệu ceramic

- Thiêu kêt trực tiếp
- Thiêu kết hóa học
- Thiêu kết gián tiêp
Ví dụ như quá trình xử lý nhôm trong môi trường nito, tạo thành một ma trận nhôm với các vùng
nhỏ AIN xen kẽ nhau. Quá trình này được gọi là quá trình thiêu kết cảm ứng hóa học.

Thiêu kết gián tiếp bột ceramic cũng giống như thiêu kết gián tiếp bột kim loại. Sau khi in, phần
ceramic màu nâu được hợp nhất để giảm độ xốp hoặc được thảm thấu thêm. Trong trường hợp
thấm, bột kim loại được sử dụng làm chất thâm nhập từ đó hình thành cấu trúc hỗn hợp gốm/kim
loại.
Trong một số trường hợp như tạo cấu trúc SiC, chất kết dính được chọn là polyme, sau khi phân
hủy để lại một du lượng Carbon trong phần màu nâu. Sự xâm nhập Si nóng chảy sẽ dẫn đến phản
ứng giữa Si nóng chảy và Carbon dư lượng từ đó tạo ra nhiều SiC hơn, làm tăng hàm lượng SiC
tổng thể và giảm tỷ lệ của Si trong sản phẩm cuối cùng. Từ đó tạo ra ma trận Ceramic và
Ceramic-Kim loại trong cấu trúc rất đặc biệt, được ứng dụng trong một số trường hợp riêng.

193
Một số lượng lớn các vật liệu bột kim loại sử dụng vật liệu gắn kết là polyme nhiệt dẻo đã được phát
triển cho máy mLS, Rapid Steel là máy in 3D đầu tiên dùng loại vật liệu này được phát triển bởi công ty
DTM. Năm 1996 phiên bản đầu tiên sử dụng vật liệu bột thép cacbon 1080, với vật liệu gắn kết là nhựa
nhiệt dẻo, Cu là vật liệu dẫn nhập. Sản phẩm được sản xuất bởi máy RapidSteel được gia nhiệt ở 350-
450 độ C, thiêu kết tiếp ở 1000 độ và cuối cùng là 1120 độ C để cho Cu nóng chảy, từ đó tạo ra sản phẩm
cuối cùng là 60% thép C, 40% là Cu. Máy RapidSteel v2 được đưa ra năm 1998 dùng để sản xuất các
dụng cụ, chi tiết, và lõi trượt của khuôn đúc. Dùng hỗn hợp vật liệu bột khô thép không gỉ 316, gắn kết
bởi nhựa nhiệt dẻo và nhiệt rắn hữu cơ với kích thước hạt trung bình là 33micromet. Vật liệu được gắn
kết và thiêu kết trong môi trường khí hidro, vật liệu đồng thiếc làm vật liệu dẫn nhập từ đó ta được sản
phẩm với tỷ lệ 50% là thép và 50% là đồng thiếc.
Sau đó một số bột kim loại đã được sản xuất độc quyền bởi hãng EOS dùng cho máy M250, bao gồm
bột làm từ đồng với bột thép và một số hợp kim khác ( tất cả đều ko dùng chất kết dính là polyme), đồng
sẽ làm vật liệu gắn kết trong quá trình thiêu kết pha lỏng. Đây là vật liệu thích hợp để sản xuất khuôn ép
nhựa và hệ thống trượt cho khuôn. Các chi tiết này thường được thấm với nhựa epoxy để cải thiện bề mặt
và bịt kín những những chỗ rỗ khí. Bột của Niken dùng để sản xuất dụng cụ, bột của Cu dùng cho các chi
tiết yêu cầu nhiệt và điện cao.
Do tốc độ đông đặc nhanh của công nghệ mLS, các cấu trúc tinh thể được tạo ra và các đặc tính cơ học
của nó cũng khác biệt so với các công nghệ truyền thống khác. Sau khi in xong thường phải xử lý nhiệt
để tạo ra cấu trúc vi mô khác nhau. Với sự phát triển của công nghệ SLM, DMLS và EBM khiến cho
công nghệ thiêu kết pha lỏng trở nên lỗi thời.

194
 CÁC PHƯƠNG PHÁP HỢP NHẤT VẬT
LIỆU BỘT KIM LOẠI

Full melting
Thiêu kết trực tiếp Thiêu kết gián tiếp
Nóng chảy hoàn toàn

EBM SLM
Electron Selective DMLS
beam Direct metal Binder
laser
melting laser sintering jetting
Melting

Công nghệ Công nghệ nóng chảy kim Công nghệ thiêu kết kim Công nghệ in phun kết dính
nóng chảy loại nhờ laser loại trực tiếp
kim loại nhờ
195
tia electron
 EBM SLM DMLS
Vật liệu Titalium và hợp kim Vật liệu kim loại đơn: nhôm, thép dụng cụ, Hợp kim Cobalt-chrome, nickel-based, thép không
cobalt-crom $350-450/kg thép không gỉ,.. gỉ, thép dụng cụ, thép cứng, đồng, Nhôm and hợp
kim titan, ceramic
SLM sử dụng hạt kim loại với các hạt có
cùng nhiệt độ nóng chảy và năng lượng Vật liệu bột là hỗn hợp vật liệu với các nhiệt độ
laser phải đủ làm các hạt vật liệu nóng chảy nóng chảy khác nhau. Năng lượng laser sẽ đủ để
hoàn toàn làm nóng chảy các hạt mịn hơn và nóng chảy một
phần bề mặt của các hạt có kích thước lớn hơn
Hoặc hỗn hợp vật liệu hợp nhất có các thành phần
có nhiệt độ nóng chảy khác nhau, Tia laser làm
nóng chảy vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp hơn.
Quá trình Thiêu kết nhờ tia electron Nhờ làm nóng chảy tất cả các hạt vật liệu Cơ chế liên kết các hạt vật liệu là thiêu kết pha rắn
gia công Vì vậy không dùng cho vật hoặc thiêu kết pha lỏng (với vật liệu hợp nhất)
liệu ceramic và polyme, dùng
cho vật liệu dẫn điện
Gia công ở nhiệt độ nóng Cần năng lượng lớn để làm nóng chảy tất cả Không cần năng lượng lớn
chảy các hạt vật liệu Do chỉ cần năng lượng ít hơn để nóng chảy 1 phần
Gia công ở vùng nhiệt độ >= nóng chảy
Sản phẩm Dùng sx ra sản phẩm cơ khí Sản phẩm sau khi in cần xử lý nhiệt để loại Dùng sx ra sản phẩm cơ khí cuối cùng
cuối cùng bỏ ứng suất dư. Tuy nhiên dùng để in các Không có ứng suất dư
sản phẩm đặc và có độ cứng vững cao. Có
196
ứng suất dư.
197
 The printing process
takes place in an inert
gas-protected chamber
to prevent oxidation of
the raw material, a
fine-grained metal
powder. The protective
gas is either nitrogen
or argon depending on
the raw material. We
employ two metal
printing machines:
SLM 280 HL for
aluminum, stainless
steel and tool steel,
and ConceptLaser
Mlab cusing for cobalt-
chrome.

Công nghệ nóng chảy kim loại SLM

SLM MACHINE

198
 Special Features:
•High power laser in the range of 400 Watts for a compact
footprint.
•The substrate plate of the printer can be heated up to 200
degrees Celsius.
•PSM Manual powder Sieve.
•Melt Pool Monitoring.
•Laser Power Monitoring.
The variable thickness range offered by SLM 125 is 20 to 75
micrometers. And the maximum scan speed is 10 meters per
second

SLM 125 is ideal for various users ranging from rapid

prototyping to low volume manufacturing. Its build envelope is
125 mm * 125 mm * 125 mm.
The printer uses a single laser source and can print with multi-
material.

199
 DMLS- CÔNG NGHỆ THIÊU KẾT KIM
LOẠI TRƯC TIẾP

• DLMS machine

https://www.youtube.com/watch?v=R5HWx39e4XU

DLMS nguyên lý

https://www.youtube.com/watch?v=yiUUZxp7bLQ

200
 DMLS
MACHINE

201
EOS M400-4
Introduced in 2016, the EOS M400-4 is an
even faster alternative to the EOS M400, as
it features four highly precise 400 W lasers
operating independently. And with a large
3D printing build volume of 400 x 400 x 400
mm and a high build rate of 100 cm³/h, it is
suitable for industrial-scale production.
Furthermore, the 3D printer has ideal build
conditions with its new ClearFlow
Technology responsible for safe gas
management. With a high degree of
automation, the EOS M400-4 system can
potentially ensure process stability as well
as high-quality parts.

202
 EBM
ELECTRON
BEAM MELTING

203
4.4.3. THIẾT KẾ SẢN PHẨM IN 3D BẰNG
VẬT LIỆU KIM LOẠI (SLM/DMLS)

• Phân tích các yếu tố cần lưu ý khi in chi tiết 3D bằng vật
liệu kim loại

• Các tiêu chuẩn thiết kế sản phẩm in 3D bằng vật liệu kim
loại sử dụng công nghệ SLM hoặc DMLS

• Tối ưu hóa thiết kế

204
CÁC YẾU TỐ CẦN LƯU Ý

Chi phí/ giá thành

205
 Những yếu tố quyết định chi phí

Thể tích sản phẩm

Là một trong các yếu tố quan trọng quyết định giá thành của chi tiết in bằng công nghệ
SLM/DMLS. Giảm thể tích hay kích thước sản phẩm sẽ giảm giá thành sản phẩm

Hướng in
Theo phương trục z, chi tiết có chiều cao lớn sẽ đắt hơn in chi tiết phẳng.
Chi tiết có chiều cao lớn hơn sẽ có thời gian in lớn hơn do có nhiều lớp vật liệu hơn.
Tuy nhiên việc chọn hướng in còn phụ thuộc vào lựa chọn support

Support structures

Tối thiểu support sử dụng sẽ giảm thời gian tách support sau in và chi phí

206
 Cấu trúc support
Lựa chọn hướng in sao cho số lượng support là nhỏ nhất, giảm thời gian in, tiết
kiệm chi phí, cải thiện chất lượng bề mặt sản phẩm
Support có vai trò
Về cơ khí:
- đảm bảo độ cứng vững của
chi tiêt
- Đảm bảo liên kết giữa sản
phẩm in và tấm đỡ
- Giúp tách chi tiết ra khỏi tấm
in dễ dàng hơn
Về nhiệt:
- Giảm ứng suất dư
- Giảm thiểu và ngăn ngừa
cong vênh và nứt
- Ngăn ngừa sự tích tụ nhiệt
cục bộ.
207
Góc support

CÁC TIÊU CHUẨN THIÊT KẾ

208
Thay đổi thiết kế đoạn công xôn để giảm support

209
 Hình dáng lỗ và rãnh trên sản phẩm
Thiết kế cần nhiều support hơn
Thiết kế mặt cắt ngang hợp lý của lỗ

Ở những vị trí bắt buộc phải có lỗ, thiết kế

đường kính giảm đi để thêm nguyên công
khoan trong giai đoạn xử lý sau in

Đường kính lỗ tối thiểu nên là 0.5mm

210
Kích thước lỗ lớn hơn
4.5mm cần có support
Với một số vật liệu thì từ
10mm mới cần

211
Thay đổi hướng in giảm support cho lỗ Hình ảnh của phần support bên trong chi tiết in

212
 Bề dày chi tiết

Bề dày sản phẩm tối thiểu là 0.5mm

Cầu ngang

Bề rộng <1mm

213
Đường kính của chốt
Các chốt có đường kính tối thiểu là 0.5mm, tốt nhất là
lớn hơn 1mm

Chữ nổi
Phụ thuộc vào vật liệu chiều cao chữ tối thiểu là 0.2mm
Chữ chìm chiều sâu tối thiểu là 0.5mm

Tỷ lệ giữa chiều cao trên bề rộng chi tiết

Nhỏ hơn 8

214
 TỐI ƯU HÓA THIẾT KẾ

Với chi tiết bằng vật liệu kim loại thì

việc giảm thể tích, khối lượng vật liệu
là một tiêu chí quan trọng
Mục đích chế tạo ra chi tiết có khối
lượng nhẹ nhưng độ bền cao. Ứng dụng
trong hàng không, ô tô thể thao..

215
TỐI ƯU HÓA THIẾT KẾ

Các phần mêm tối ưu hóa thiết kế:

Phần mềm Autodesk Fusion 360
Solid work
Ansys
NX

216
4.4.3. QUÁ TRÌNH XỬ LÝ SAU IN
217
XỬ LÝ SAU IN

Bước 3.
Ủ để khử
ứng suât dư

218
 XỬ LÝ SAU IN

Bước 5. Gia công trên máy CNC để xử lý bề mặt và tăng độ chính xác của chi tiết
- Sau khi loại bỏ support cần xử lý bề mặt
- Phương pháp gia công kim loại thường có dung sai ±0.003 in. (0.076mm) và ±0.001 in./in.
(0.0254mm/mm) và có thể đạt được tối đa ±0.001 in. (0.0254mm/mm). Sau khi gia công trên máy
CNC thì có thể đạt được dung sai nhỏ nhất.
- Độ nhám bề mặt sau khi in 200-400 µin Ra, phụ thuộc vào cách chọn hướng in, vật liệu và độ dày
lớp in. Sau khi gia công tinh trên máy CNC có thể đạt được 63 µin Ra
- Các lỗ nhỏ và lỗ có ren được gia công trên máy CNC

219
 XỬ LÝ SAU IN

Bước 6. Xử lý nhiệt để tăng cơ tính cho chi tiết

Do quá trình làm nóng sau đó nguội nhanh của kim loại trong
quá trình in dẫn đến sự tích tụ nội ứng suất bên trong chi tiết.
Các chi tiết kim loại sau in đều phải trải qua quá trình xử lý
ứng suất dư theo tiêu chuẩn ASTM 3301, ngoài ra bổ sung
thêm các quá trình xử lý nhiệt sau đó để cải thiện đặc tính cơ
học cũng như độ cứng, độ giãn dài, độ bền mỏi và các đặc tính
khác của chi tiết.
Quá trình HIP- Hot Isostatic Pressing Ép nóng đẳng tĩnh
Với phương pháp DMLS mật độ có thể đạt được gần 100%,
dù vậy khi xử lý nhiệt sẽ giúp loại bỏ hoàn toàn các lỗ trống
và rỗ khí còn lại bên trong chi tiết in, nhờ đó mà tăng tuổi thọ
của chi tiết lên. Quá trình ép nóng đẳng tĩnh hoạt động bằng
cách sử dụng nhiệt độ cao và áp suất đồng thời để chi tiết
được đông đặc hoàn toàn. Quá trình này được áp dụng cho các
chi tiết sử dụng trong ngành hàng không và vũ trụ. 220
 XỬ LÝ SAU IN

Bước 6. Xử lý nhiệt để tăng cơ tính cho chi tiết

Quá trình Nhiệt luyện-

Quá trình nhiệt luyện là một quá trình xử lý nhiệt khác cho các chi tiết kim loại nhằm
tăng cơ tính cho chi tiết. Quá trình nhiệt luyện diễn ra như sau: Đầu tiên nung nóng
phôi đến nhiệt độ cao, sau đó làm lạnh nhanh chóng, từ đó dẫn đến thay đổi cấu trúc vi
mô bên trong chi tiết, cải thiện độ mềm dẻo của chi tiết. Công nghệ này thường dùng
cho chi tiết nhôm.

221
MATERIAL DATA
222
223
4.4.4. ƯU, NHƯỢC ĐIỂM VÀ ỨNG DỤNG

SLM is typically used to produce:

• Sản xuất các chi tiết nhỏ
• Các chi tiết có hình dáng phức tạp
• Các chi tiết kỹ thuật nhẹ nhưng vẫn đảm bảo bền
• Các chi tiết cơ khí
• Khuôn mẫu
• Các chi tiết có độ bền và tuổi thọ cao
• Y tế
DMLS:
- Hàng không –vũ trụ
- Công nghiệp ô tô
- Khuôn mẫu

224
 ỨNG DỤNG

Ứng dụng trong lĩnh vực luyện kim

• Dùng để chế tạo sửa chữa phục hồi các chi tiết bộ phận thường xuyên bị hao mòn trong quá trình
sử dụng như trục cán, trục lăn, cụm trục cán.

• Việc sử dụng công nghệ in 3 D đem lại hiệu quả kinh tế (SLM và DMLS), không chỉ những thế
còn khắc phục được nhược điểm của các chi tiết được sản xuất hàng loạt tại nhà máy. Việc sử
dụng bột của các loại thép hoặc hợp kim có tính chất chịu mài mòn và ăn mòn cao hơn làm tang
khả năng chịu mài mòn và ăn mòn của chi tiết, ví dụ như sử dụng hợp kim vonfram. Chi tiết được
chế tạo mới cũng có tuổi thọ làm việc cao hơn.

• Kỹ thuật đảo ngược đã giúp đẩy nhanh thời gian sửa chữa của các chi tiết cần phục hồi, tránh
ngừng trệ sản xuất trong trường hợp không có sẵn chi tiết cần thay thế trong kho. Với việc kết
hợp giữa công nghệ Scan 3D và công nghệ in 3D chi tiết hỏng nhanh chóng được sản xuất.

225
ỨNG DỤNG SLM VÀ DMLS

226
 SLM
SELECTIVE LASER MELTING
227
228
DMLS –DIRECT METAL LASER
SINTERING

229
230
231
CHƯƠNG 5:
CÔNG NGHỆ IN PHUN VẬT LIỆU
MATERIAL JETTING- MJ
DROP ON DEMAND (DOD)

232
 CÔNG NGHỆ IN PHUN
VẬT LIỆU
MATERIAL JETTING ( MJ)

5.1. Nguyên lý
5.2. Công nghệ
5.3. Thiết kê sản phẩm bằng phương pháp in
phun vật liệu.
5.4. Vật liệu và ứng dụng

233
 5.1. Nguyên lý
• Công nghệ MJ là công nghệ in 3D sử dụng
vật liệu polyme nhạy sáng photopolymer ở
dưới dạng lỏng, có nguyên lý tương tự như
công nghệ SLA. Đầu in làm nhiệm vụ in
từng lớp vật liệu và đồng thời có bộ phận
phát tia UV để làm đóng rắn từng lớp
nhựa. Hoạt động của máy với mỗi lớp in
giống như một máy in mực thông thường,
với nhiều lớp in xếp chồng lên nhau.
• Đây là một trong những phương pháp cho
bề dày mỗi lớp in là nhỏ nhất, vì vậy sản
phẩm sau khi in cũng có bề mặt mịn.

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 234

 5.2. Công nghệ
Quá trình in diễn ra như sau
1. Gia nhiệt cho vật liệu in để nhựa lỏng có đạt đến độ nhớt mong muốn (thông thường từ 30-600)
2. Đầu in bắt đầu di chuyển đến tấm in để in lớp vật liệu đầu tiên tại các vị trí in đã xác định trước.
3. Đầu in có bộ phận phát tia UV, lớp vật liệu sau khi được chiếu tia UV sẽ xảy ra phản ứng khâu mạch
tạo lưới và chuyển sang trạng thái rắn.
4. Support được in đồng thời với chi tiết để đảm bảo cứng vững
5. Sau khi 1 lớp vật liệu được in xong, toàn bộ bàn in sẽ dịch chuyển xuống dưới 1 khoảng đúng bằng
bề dày lớp in để in lớp vật liệu tiếp theo. Quá trình in lặp lại đến khi sản phẩm hoàn thành
6. Sau khi in xong support được tách ra khỏi chi tiết và tiến hành xử lý bề mặt sau in.

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 235

 Công nghệ
Material jetting machine

1. Bể chứa vật liệu lỏng

2. Đầu in
3. Bộ phận chiếu tia UV
4. Chi tiết in
5. Support
6. Bàn in

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 236

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 237
 Độ nhớt

Chỉ số động
học

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 238

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 239
 Các giọt lắng đọng dọc hợp nhất theo một đường với khoảng cách giữa các giọt giảm dần (từ a
đến d)thể hiện các hành vi khác nhau:
(a) dấu chấm biệt lập; (b) đường có đường bao tròn; (c) đường thẳng và (d) đường thẳng có chỗ
phồng lên.

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 240

5.3. Thiết kế chi tiết bằng phương pháp in phun vật liệu MJ

Tối thiểu dày 1 mm

Tối thiểu dày 1mm

Tiêu chuẩn thiết kế

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 241
 Đường kính lỗ nên lớn hơn 0.5mm
Đường kính nên lớn
Nên bố trí lỗ nhỏ theo phương thẳng
hơn 0.5mm
đứng khi in

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 242

 Các vân, gờ trên bề mặt
Kích thước của các chi tiết nhỏ
kích thước các chiều nên
nên lớn hơn 0.25mm
lớn hơn 0.5mm

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 243

Các chi tiết ghép và có dịch chuyển: Các bộ phận lắp
Dung sai 0.1mm-0.3mm tùy thuộc vào vật
ráp, bản lề và khớp nối phải có khoảng hở 0,15 - 0,2
liệu
mm xung quanh tất cả các bên. Khe hở này cũng phải
được thiết kế để cho phép làm sạch / loại bỏ vật liệu
support bị tích tụ trong khe hở.

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 244

 Thiết kế chi tiết bằng phương pháp in phun vật liệu MJ

• Một trong những lợi thế lớn nhất khi in với quy trình in phun vật liệu là khả năng in nhiều
vật liệu. Một số máy có khả năng in cả vật liệu mềm dẻo và vật liệu có độ cứng trên cùng
một tấm in, trong cùng một chi tiết để tạo thành chi tiết có các đặc tính vật liệu mới (một
phần giống như cao su mềm và một phần có độ cứng cao hơn, có thể được pha trộn để tạo
thành nhiều mức độ cứng khác nhau).
• Khi thiết kế, điều quan trọng là phải xây dựng các cụm lắp ráp trong bản CAD gốc, để các
bộ phận khác nhau có thể được chọn làm từ các vật liệu khác nhau trong quá trình chuẩn bị
in. Khi ghép nối các bộ phận này trong CAD, không được có sự chồng chéo của các bộ phận
lên nhau. Điều này sẽ cho phép các bộ phận hợp nhất đúng cách. Nếu cố gắng xây dựng cụm
2 bộ phận, với vật liệu không trong suốt được nhúng bên trong phần thân trong, điều quan
trọng là phải đảm bảo rằng có một khoang âm, tương ứng trực tiếp với dương của bộ phận
bên trong. Bất kỳ phần thân chồng chéo nào trong mô hình CAD, sẽ bị bỏ qua khi in dẫn đến
vùng này sẽ được lấp đầy bởi vật liệu chính

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 245

 THIẾT KẾ CHI TIẾT BẰNG PHƯƠNG
PHÁP IN PHUN VẬT LIỆU

• Material Jetting là công nghệ in 3D duy nhất có thể tạo ra các

chi tiết có nhiều màu sắc, nhiều vật liệu trên cùng một
bản in. Điều này có thể đạt được thông qua quá trình thiết
lập in, bằng cách gán mã màu RGB cho các chi tiết hoặc có thể
được thực hiện trong quá trình CAD, bằng cách tô màu từng
bộ phận và xuất dưới dạng tệp VRML. Các lớp kết cấu, chẳng
hạn như bản in hoa văn và lớp hoàn thiện, cũng có thể được
áp dụng cho phần này trong CAD và được xuất dưới dạng
VRML. Những thứ như nét cọ, vân gỗ và màu chuyển sắc, có
thể được thêm vào các bộ phận bằng phương pháp này.
• Ứng dụng trong lĩnh vực y tế: mô hình giải phẫu để giảng dạy,
có độ chi tiết cao như trong hình dưới đây.

246
 Thiết kế chi tiết bằng phương pháp in phun vật liệu MJ

• Tạo mẫu nhanh/ protyping: Do chi tiết in có bề mặt mịn vì vậy đây là phương pháp
tốt nhất để tạo mẫu sản phẩm thử cho các chi tiết đúc phun trước khi chế tạo khuôn.
• Chế tạo khuôn mẫu: dùng để chế tạo khuôn đúc phun cho trường hợp sản xuất chi
tiết với số lượng nhỏ (<100 sản phẩm). Khuôn đúc được chế tạo bằng phương pháp
này cho độ chính xác cao, bề mặt mịn, thời gian chế tạo khuôn nhanh chóng.
• FEA models: Nhờ khả năng in được nhiều màu sắc vì vậy công nghệ MJ có thể tạo
ra các mô hình FEA thực. Nếu phân tích phần tử hữu hạn được thực hiện trên phần
mềm cho một chi tiết, sau đó mẫu in màu được xuất dưới dạng texture hoặc các lớp
sau đó được in trực tiếp lên chi tiết. Nhờ đó tạo ra một mẫu in FEA thực, giúp người
kỹ sư có thể xem xét một cách trực quan và sâu sắc tác dụng của lực lên chi tiết.
• Enclosures: MJ được dùng để chế tạo các chi tiết đóng mở, có thể tích hợp kết cấu
khớp nối, nhờ độ cứng của vật liệu nằm trong một dải rộng
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 247
 Thiết kế chi tiết bằng phương pháp in
phun vật liệu MJ
• Tạo chi tiết có bề mặt nhám/ bóng tùy ý: để tạo ra chi
tiết có độ nhám máy in thiết lập chế độ mờ bằng cách
thêm một lớp support mỏng trên toàn bộ chi tiết.
– Chi tiết có bề mặt nhám: toàn bộ chi tiết có sự đồng
nhất. Nhược là cần bổ sung thêm vật liệu, thêm
thời gian xử lý bề mặt sau in, độ bền giảm ở những
chỗ thành mỏng, bề mặt mềm hơn.
– Chi tiết có bề mặt bóng: ưu điểm là tạo ra chi tiết
có bề mặt bóng đẹp, độ bền cao ở những chỗ có
thành mỏng, giảm sử dụng vật liệu. Tuy nhiên toàn
bộ chi tiết sẽ không được đồng nhất do một số cạnh
sẽ được bo tròn. Để chi tiêt có độ bóng bề mặt cao,
thì bề mặt cần có độ bóng cao nên bố trí vuông góc
với tấm in.
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 248
 Thiết kế chi tiết bằng phương pháp in
phun vật liệu MJ
• Loại bỏ support dễ dàng: với phương pháp MJ ta
có thể in nhiều vật liệu cùng một lúc, vì vậy có thể
in chi tiết và support từ 2 vật liệu khác nhau. Vật
liệu làm support có thể dễ dàng bị phá hủy nhờ
các tác động bên ngoài và được loại bỏ một cách
dễ dàng, chi tiết sau khi xử lý không có vết trên bề
mặt. Điều này cũng giúp tự do trong thiết kế và
cho phép chế tạo được các chi tiết có độ phức tạp
cao từ công nghệ này

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 249

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 250
 Ưu- nhược điểm của phương pháp
Ưu điểm
• Là phương pháp có độ chính xác cao nhất trong các công
nghệ in 3D. Nhờ sự lắng đọng chính xác của các giọt vật
liệu nhỏ, các lớp có thể được in mỏng tới 0,013 mm, cho
phép chi tiết sau in có bề mặt hoàn thiện rất mịn và cho
phép sản xuất các bộ phận có kích thước rất nhỏ nhưng có
độ chính xác cao. Độ phức tạp không giới hạn.
• Là phương pháp cho phép in được chi tiết có nhiều màu
sắc và từ nhiều vật liệu khác nhau khi sử dụng kết hợp
nhiều đầu in ở bên trong. Nhờ vậy đầu in có thể hợp nhất
các vật liệu khác nhau hoặc vật liệu với nhiều màu sắc
trong một quá trình in duy nhất. Do đó sản phẩm tạo ra có
thể có một loạt các đặc tính cùng một lúc như: độ cứng, độ
mềm dẻo, độ mờ và độ trong.
• Support: Do có thể in 2 vật liệu cùng lúc vì vậy support
thường được in bằng vật liệu dễ phá hủy. Sau in support
có thể dễ dàng tách ra mà không ảnh hưởng đến chất
lượng bề mặt.
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn
Nhược điểm
• Cơ tính của sản phẩm sau in thấp hơn các công
nghệ khác, đặc biệt là thấp hơn SLS, sản phẩm sau
in thường bị giòn. Không sử dụng để chế tạo các chi
tiết kỹ thuật, cần chịu lực, mà phù hợp để chế tạo
các chi tiết yêu cầu về hình dáng, kích thước và độ
chính xác cao.
• Quá trình in tốn nhiều thời gian. Do các giọt vật liệu
được in phun có kích thước nhỏ vì vậy độ dày mỗi
lớp vật liệu cũng mỏng.
• Chỉ có những vật liệu in có độ nhớt phù hợp mới có
thể in bằng phương pháp này.
• Giá thành đắt hơn các phương pháp khác. Tốn vật
liệu cho support hơn do cấu trúc support đặc giống
như chi tiết.
251
 5.4. Vật liệu và ứng dụng
• Nhựa/polyme nhiệt rắn (thermoset resin)
• Là các nhựa của acylic vì vậy thường có tính giòn,cứng
• https://www.3dsystems.com/material-
finder?technologies[0]=MultiJet+Printing+%28MJP%29

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 252

 Vật liệu Material Jetting
Vật liệu Đặc điểm Ứng dụng

Vật liệu tiêu chuẩn
(cứng, đục)
Vật liệu trong suốt
Vật liệu có tính chất giống
ABS
- Cứng, màu đục, giòn, tính chất gần giống
nhựa PE
- Màu trắng, đen, xám, xanh lam
- Example materials: Vero, VeroBlue, Visijet
M2, Visijet CR,..
- Tính chất giống vật liệu chuẩn nhưng có độ
trong 100%
- Example materials: VeroClear, Visijet M2,
Visijet CR
- Vật liệu này có dải nhiệt độ làm việc, có độ
bền cao nhưng có độ mềm dẻo
- Yêu cầu độ dày tối thiểu của thành là
0,85mm.
- Vật liệu ví dụ: ABS kỹ thuật số, VisiJet M3-
X
- Chế tạo các chi tiết và sản phẩm
tạo mẫu ngược với độ chính xác
và chi tiết cao
- Không dùng chế tạo các chi tiết
cần chịu lực
- Dùng để chi tiết và mô hình có độ
trong suốt 100%
- Dùng để chế tạo các chi tiết giống
như được chế tạo từ nhựa ABS
- Chi tiết in từ MJ có độ cứng cao
hơn chi tiết đúc và in bằng pp FDM

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 253

 Vật liệu Material Jetting
Vật liệu Đặc điểm Ứng dụng

Vật liệu có tính chất giống - Là vật liệu có tính chất tương tự nhựa PP - Phù hợp cho những chi tiết đóng
nhựa PP - Example materials: Rigur, VisiJet M5 Black mở, và chi tiết cần độ mềm dẻo
- Có độ cứng cao hơn chi tiết đúc

Nhựa mềm dẻo - nhựa có tính chất gần giống cao su, có độ - gioăng, lớp phủ , kết hợp với vật liệu
mềm dẻo, biến dạng dài tốt. cứng hơn để tạo chi tiêt có nhiều đặc
- Tango, Visijet M2-E tính.

Nhựa chịu nhiệt - RGD525, VisiJet M3-X - Chịu được nhiệt độ tới 90 0
- Ống dẫn nước nóng, khí nóng,..

Vật liệu đúc - VisiJet M3 DentCast, VisiJet M3 Procast, - Dùng cho ngành nha khoa và trang
InduraCast Wax sức
- Cho độ chi tiết cao

Vật liệu y sinh - MED 610, VisiJet M3 Crystal - Nha khoa

- Vật liệu có thể chịu được nhiệt độ khử trùng - Y sinh
và tương tích sinh học https://www.youtube.com/watch?v=dFXn-PCYRdQ
https://www.youtube.com/watch?v=JtfRA6rSVVo 254
 Máy in phun vật liệu
material jetting machine

nam.lethibich@hust.edu.vn 255
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 256
 CHƯƠNG 6: CÔNG NGHỆ IN PHUN KÊT DÍNH
BINDER JETTING

2.1. Nguyên lý
2.2. Vật liệu
2.3. Tiêu chuẩn thiết kế chi tiết in 3D sử dụng phương pháp in phun kết dính
2.4. Ưu, nhược điểm và ứng dụng

257
 6.1. Nguyên lý

• Binder Jetting/ công nghệ in phun kết dính

là một quy trình in 3D với các khả năng đa
dạng có khả năng sản xuất các chi tiết kim
loại chịu lực, các sản phẩm tạo mẫu nhanh
với nhiều màu sắc, các tượng nhỏ, lõi và
khuôn cát có kích thước lớn.
• Phương pháp này cũng tạo ra chi tiết có
nhiều ưu điểm về mặt cơ học.
• Với công nghệ này chi tiết in được hình
thành nhờ vật liệu kết dính gắn kết từng lớp
bột với nhau.

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 258

BJ
machine

1. Bộ phận cấp liệu

(nhựa lỏng)
2. Đầu in (có thể có
nhiều vòi phun)
3. Thanh gạt
4. Chi tiết in
5. Khoang chứa bột
6. Khoang chứa bột
thừa

259
 - Đầu tiên phủ 1 lớp bột mỏng lên tấm in, sau đó
Quá trình in dịch chuyển đầu in đến các vị trí của mặt cắt
ngang để in phun chất kết dính lên lớp vật liệu bột,
giúp liên kết vật liệu bột ở các vị trí xác định tạo
thành 1 lớp in.
- Sau đó tấm in sẽ dịch chuyển xuống phía dưới 1
đoạn bằng bề dày của lớp in, thanh gạt sẽ gạt qua
để gạt bỏ vật liệu thừa trên bề mặt và san phẳng bề
mặt lớp, sau đó phủ vật liệu bột cho lớp in tiếp
theo.
- Nếu như chi tiết có nhiều màu sắc thì máu sắc sẽ
được trộn vào vật liệu liên kết để tạo màu và được
phun vào bột.
- Quá trình in lặp lại đến khi chi tiết hoàn thành
- Các vật liệu được sử dụng trong Binder Jetting
khác nhau tùy thuộc vào ứng dụng:
▪ Kim loại (như thép không gỉ và hợp kim )
▪ Thạch cao hoặc PMMA cho các mẫu in nhiều
màu sắc
▪ Silicat chịu nhiệt độ cao để làm khuôn đúc.
260
 Nguyên lý Binder jetting
– Với chi tiết bột thạch cao, chất kết dính là keo có gốc nước.
– Chất kết dính là keo gốc nước thường yếu vì vậy có thể sử dụng các chất kết dính khác gốc acrylat
– Với kim loại chất kết dính thường là polyme
– Bột PMMA thường dùng chất kết dính dạng lỏng, đóng rắn ở nhiệt độ phòng hoặc dạng sáp
• Các chi tiết sau in ở dạng “green part” thường có độ bền thấp vì vậy thường phải có
công đoạn tiếp theo là thẩm thấu hoăc giai đoạn thiêu kết. Đặc biệt là cần thiết với
chi tiết kim loại
• Sau khi in, chi tiết được đặt trong lò nung, nơi chất kết dính bị thiêu kết phân hủy để
lại khoảng trống. Tại thời điểm này, chi tiết có độ xốp khoảng 60%. Sau đó, đồng
được sử dụng để thâm nhập vào các khoảng trống thông qua hoạt động của mao dẫn,
tạo ra các chi tiết cuối cùng có độ xốp thấp (khoảng 10%) và chịu lực tốt.

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 261

 6.2. Thiết kế sản phẩm in 3D từ công nghệ in phun kết dính

Tối thiểu 2mm

Tối thiểu 3mm

https://www.hubs.com/knowledge-base/how-design-parts-
binder-jetting-3d-printing/

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 262

 0.5mm chi tiết chạm khắc
và chạm nổi Các góc bo lớn hơn 1mm

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 263

 Đường kính lỗ lớn hơn Đường kính lỗ
1.5mm 2mm kích thước tối thiểu thoát bột
của các chi tiết Tối thiểu 5mm, ít
nhất 2 lỗ

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 264

 Yêu cầu chi tiết in phải đảm bảo độ
cứng vững cần thiết để không bị ảnh
hưởng bởi các quá trình xử lý sản
phẩm sau in
Những phần chịu lực yếu ở trong chi
tiết, có thể thiết kế thêm bộ phận hỗ trợ
và bộ phận này sẽ được loại bỏ sau in,
tuy nhiên sẽ thêm thời gian và chi phí
Cách khác đó là thay đổi thiết kế để
tăng cứng cho những phần này, ví dụ
như tăng kích thước

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 265

 Đặc điểm của chi tiết in bằng công nghệ in phun kết dính

- Ưu: Giá thành rẻ, sản phẩm

sau in không có ứng suất
dư, có thể chế tạo chi tiết
nhiều màu sắc, kích thước
lớn, hình dáng phức tạp tùy
ý.
- Nhược điểm là cơ tính của
chi tiết sau in thường kém

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 266

6.3. Vật liệu và ứng dụng

Vật liệu Tính chất Ứng dụng

Vật liệu cát nhiều màu
Vât liệu silicat
Vật liệu thép không gỉ (thẩm
thấm đồng)
- Giòn
- Ko in các mô hình, chi tiết
chịu lực
- In chi tiết nhiều màu sắc
- khả năng chịu nhiệt tốt
- Có tính đúc tốt
- Tính chất cơ học tốt
- Độ xốp 10%
- In mô hình có nhiều màu sắc, độ chính xác cao
- tạo khuôn đúc
- Tạo được chi tiết cuối cùng 60% thép không
gỉ 40% đồng
- Chi tiết độ cứng ko quá cao nên dễ gia công
cơ

Thép không gỉ thiêu kết - chống ăn mòn -

- Độ bền kéo cao, chịu nhiệt
tốt
- Dễ đánh bóng
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 267
Vật liệu và ứng dụng

Vật liệu Tính chất Ứng dụng/ đặc điểm

Thép hợp kimNi-cR - Chịu nhiệt độ tốt’ - hợp kim của Nikel-crom
thiêu kết - Kháng hóa chất - Chống oxi hóa tốt ở nhiệt độ cao
- Cơ học tốt

Cacbua-vonfam - Có độ cứng rất cao - sản xuất dụng cụ cắt

thiêu kết

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 268

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 269
 Máy in BJ tương ứng với các loại vật liệu khác nhau

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 270

 CHƯƠNG 7. QUY TRÌNH CHẾ TẠO
SẢN PHẨM IN 3D

6.1. Quy trình chế tạo một sản phẩm in 3D

6.2. Lựa chọn phương pháp
6.3. Bài tập lớn: Chọn sản phẩm, lập quy trình chế tạo ra sản phẩm đó

271
 Các yêu cầu
Sản phẩm về đặc tính Loại vật liệu
của sản
phẩm

Thành phần

Data sheet của Tính chất của vật liệu

Lựa chọn vật liệu gia công
vật liệu đó Các thông số gia công, đặc
tính cơ học

Lựa chọn phương pháp

272
273
Đi từ trên xuống modun đàn hồi của sản
phẩm tăng dần
1. Vật liệu y sinh
2. Nhựa nhiệt dẻo và nhiệt rắn
3. Kim loại
4. Ceramic

274
Xác định các yêu cầu
của sản phẩm để lựa
chọn vật liệu và
phương pháp cho phù
hợp

275
 Đặc tính của sản
11 10
phẩm? 8
Yêu cầu kỹ thuật ?

6
7
5
4

276
 Sản
phẩm

Lựa chọn
vật liệu

Lựa chọn
phương
pháp

QUY TRÌNH CHẾ TẠO SẢN SẢN PHẨM

IN 3D
277
 Các cách tạo mô hình 3D của sản phẩm
1. Vẽ mô hình CAD 3D sử dụng các phần mềm CAD
QUY TRÌNH CHẾ TẠO SẢN
PHẨM IN 3D Các phần mềm kỹ thuật: Solidworks, CAD, NX,
Inventor,..
Các phần mềm chuyên đồ họa: 3Dsmax, MayA, Sketup
1. 1. Tạo mô hình CAD 3D của sản phẩm
2. 2. Chuyển sang định dạng file *.STL, *.OBJ
3. 3. Chuyển file tới máy in 3D
4. 4. Thiết lập chế độ công nghệ cho máy
5. 5. Tiến hành in sản phẩm
6. 6. Lấy sản phẩm ra khỏi máy in
7. 7. Xử lý sản phẩm sau in
8. 8. Aplication
2. Tạo mẫu ngược: sử dụng công nghệ Scan 3D để lấy hình
ảnh sản phẩm
3. Xây dựng mô hình 3D từ hình ảnh chụp cắt lớp CT, MR
278
 Các cách tạo mô hình 3D của sản phẩm
QUY TRÌNH CHẾ TẠO SẢN
PHẨM IN 3D 2. Tạo mẫu ngược: sử dụng công nghệ Scan 3D để
lấy hình ảnh sản phẩm

1. 1. Tạo mô hình CAD 3D của sản phẩm Xử lý ảnh xây

2. 2. Chuyển sang định dạng file *.STL, *.OBJ Sản phẩm dựng bản vẽ
Quét 3D 3D sơ bộ của
mẫu
3. 3. Chuyển file tới máy in 3D sản phẩm
4. 4. Thiết lập chế độ công nghệ cho máy *.STL, *.OBJ
5. 5. Tiến hành in sản phẩm Geomagic Studio, solidwork

6. 6. Lấy sản phẩm ra khỏi máy in

7. 7. Xử lý sản phẩm sau in
Xây dựng mô
8. 8. Aplication hình CAD 3D
3D model của sp, chỉnh sửa
hoàn thiện mô
hình
Solidwork 279
 Các cách tạo mô hình 3D của sản phẩm
QUY TRÌNH CHẾ TẠO SẢN
PHẨM IN 3D 2. Tạo mẫu ngược: sử dụng công nghệ Scan 3D để
lấy hình ảnh sản phẩm

1. 1. Tạo mô hình CAD 3D của sản phẩm Xử lý ảnh xây

2. 2. Chuyển sang định dạng file *.STL, *.OBJ Sản phẩm dựng bản vẽ
Quét 3D 3D sơ bộ của
mẫu
3. 3. Chuyển file tới máy in 3D sản phẩm
4. 4. Thiết lập chế độ công nghệ cho máy *.STL, *.OBJ
5. 5. Tiến hành in sản phẩm Geomagic Studio, solidwork

6. 6. Lấy sản phẩm ra khỏi máy in

7. 7. Xử lý sản phẩm sau in
Xây dựng mô
8. 8. Aplication hình CAD 3D
3D model của sp, chỉnh sửa
hoàn thiện mô
hình
Solidwork 280
 Các cách tạo mô hình 3D của sản phẩm
QUY TRÌNH CHẾ TẠO SẢN
PHẨM IN 3D
3. Xây dựng mô hình 3D từ hình ảnh chụp cắt lớp CT, MR

1. 1. Tạo mô hình CAD 3D của sản phẩm Mô hình mẫu: Ảnh chụp
2. 2. Chuyển sang định dạng file *.STL, *.OBJ sản phẩm, vật CT, MR là
Chụp CT,
mẫu được mô ảnh cắt
3. 3. Chuyển file tới máy in 3D MR
phỏng lớp
4. 4. Thiết lập chế độ công nghệ cho máy Người bệnh

5. 5. Tiến hành in sản phẩm Máy CT, MR

6. 6. Lấy sản phẩm ra khỏi máy in
7. 7. Xử lý sản phẩm sau in Xử lý ảnh xây
dựng mô hình
3D model (Lưu
8. 8. Aplication 3D của sản
dưới định
phẩm cần chế
dạng*.STL, *.OBJ)
tạo
Cần phần mềm chuyên dụng: 3Dslicer
281
Xây dựng mô hình 3D từ hình ảnh chụp cắt lớp CT, MR

Mô hình mẫu: Ảnh chụp Xử lý ảnh xây

sản phẩm, vật dựng mô hình 3D model (Lưu
Chụp CT, CT, MR là
mẫu được mô 3D của sản dưới định
MR ảnh cắt
phỏng phẩm cần chế dạng*.STL, *.OBJ)
lớp
Người bệnh tạo

3Dslicer

282
 QUY TRÌNH CHẾ TẠO SẢN
PHẨM IN 3D
1. 1. Tạo mô hình CAD 3D của sản phẩm
2. 2. Chuyển sang định dạng file *.STL,
*.OBJ., *.AMF
3. 3. Chuyển file tới máy in 3D
4. 4. Thiết lập chế độ công nghệ cho máy
5. 5. Tiến hành in sản phẩm
6. 6. Lấy sản phẩm ra khỏi máy in
7. 7. Xử lý sản phẩm sau in
8. 8. Aplication
Sau khi có mô hình CAD 3D của sản phẩm cần phải chuyển sang
định dạng file *.STL để máy in 3D có thể in được
Cách xây dựng mô hình của file *.STL
- Chuyển các bề mặt của mô hình CAD thành các mặt tam giác
ghép với nhau.
- Mô hình mới không lưu giữ các đặc tính: đơn vị, vật liệu, màu
sắc, tính chất, …
- Kích thước của mỗi phần tử mặt tam giác có thể tự động xác định
bằng phần mềm hoặc do người dung thiết lập. Yêu cầu là kích
thước này phải nhỏ hơn độ phân giải của máy in 3D.
- Với các bề mặt phức tạp việc chuyển đổi này có thể xảy ra lỗi vì
vậy cần chỉnh sửa để máy in có thể in được
File định dạng *.AMF đang được các công ty phần mềm xây dựng
- Phát triển hơn so với định dạng STL, cho phép người dung thiết
lập các đặc tính của sản phẩm (màu săc, đơn vị, 283vật liệu, tính
chất…)
 Sau khi có mô hình 3D của sản phẩm được lưu dưới
QUY TRÌNH CHẾ TẠO SẢN định dạng *.STL là bề mặt lưới tam giác sẽ được chuyển
PHẨM IN 3D sang phần mềm của máy in 3D

1. 1. Tạo mô hình CAD 3D của sản phẩm

2. 2. Chuyển sang định dạng file *.STL,
*.OBJ., *.AMF
3. 3. Chuyển file tới máy in 3D
4. 4. Thiết lập chế độ công nghệ cho máy
5. 5. Tiến hành in sản phẩm
6. 6. Lấy sản phẩm ra khỏi máy in
7. 7. Xử lý sản phẩm sau in
8. 8. Aplication

284
 QUY TRÌNH CHẾ TẠO SẢN
PHẨM IN 3D

1. 1. Tạo mô hình CAD 3D của sản phẩm

2. 2. Chuyển sang định dạng file *.STL,
*.OBJ., *.AMF
3. 3. Chuyển file tới máy in 3D
4. 4. Thiết lập chế độ công nghệ cho máy
5. 5. Tiến hành in sản phẩm
6. 6. Lấy sản phẩm ra khỏi máy in
7. 7. Xử lý sản phẩm sau in
8. 8. Aplication

285
 QUY TRÌNH CHẾ TẠO SẢN
PHẨM IN 3D

• 1. Tạo mô hình CAD 3D của sản phẩm

• 2. Chuyển sang định dạng file *.STL, *.OBJ.,
*.AMF
• 3. Chuyển file tới máy in 3D
• 4. Thiết lập chế độ công nghệ cho máy
• 5. Tiến hành in sản phẩm
• 6. Lấy sản phẩm ra khỏi máy in
• 7. Xử lý sản phẩm sau in
• 8. Aplication

286
 QUY TRÌNH
CHẾ TẠO SẢN
PHẨM IN 3D

• 1. Tạo mô hình CAD 3D của sản

phẩm
• 2. Chuyển sang định dạng file
*.STL, *.OBJ., *.AMF
• 3. Chuyển file tới máy in 3D
• 4. Thiết lập chế độ công nghệ cho
máy
• 5. Tiến hành in sản phẩm
• 6. Lấy sản phẩm ra khỏi máy in
• 7. Xử lý sản phẩm sau in
• 8. Aplication

287
QUY TRÌNH CHẾ
TẠO SẢN PHẨM
IN 3D

• 1. Tạo mô hình CAD 3D của sản

phẩm
• 2. Chuyển sang định dạng file *.STL,
*.OBJ., *.AMF
• 3. Chuyển file tới máy in 3D
• 4. Thiết lập chế độ công nghệ cho
máy
• 5. Tiến hành in sản phẩm
• 6. Lấy sản phẩm ra khỏi máy in
• 7. Xử lý sản phẩm sau in
• 8. Aplication

288
 CHƯƠNG 8. HỆ THỐNG PHẦN MỀM
SỬ DỤNG CHO CÔNG NGHỆ BỒI ĐẮP

8.1. Giới thiệu chung

8.2. Các phương pháp tạo mô hình 3D sản phẩm và phần mềm hỗ trợ
8.3. Thiết lập chế độ công nghệ cho máy in 3D và phần mềm hỗ trợ

• Lưu y chương này hướng dẫn sử dụng các phần mềm ở file hướng dẫn
sử dụng phần mềm và hướng dẫn trực tiếp trên phần mềm

289
 HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG PHẦN MỀM 3DSLICER

• Chuẩn bị dữ liệu cho máy in 3D

• Dùng chủ yếu trong lĩnh vực y sinh
Ứng dụng
• Kỹ thuật: các chi tiết có cấu trúc bên trong phức tạp ví dụ như vòi
phun
 Các
modun
của slice
Lựa chọn
bố cục view

Nhập dữ
liệu
 Lựa chọn mục
welcome

NHẬP DỮ LIỆU

- File ảnh chụp CT, MR có sẵn

- Trực tiếp từ máy CT, MR: Load DICOM
Data
- Từ internet: Dowload Sample Data
- Từ dữ liệu của người dung,…
 NHẬP
DỮ LIỆU
TỪ
INTERNE
T

Chọn dữ liệu

https://www.youtube.
com/watch?v=DH34 • Các file sample có sẵn
mASfbTo&t=3034s
 NHẬP DỮ LIỆU CHỤP TỪ MÁY CT
Nhập dữ liệu file ảnh Dicom-> hiện tên bệnh nhân
Chọn dữ liệu bệnh nhân -> load

Sự khác nhau giữa ảnh chụp CT và MR

Chọn nhập
dư liệu từ
máy CT
 TẠO MÔ HÌNH 3D
https://www.youtube.com/watch?v=dnwfKBj4WTs
https://www.youtube.com/watch?v=DH34mASfbTo&t=3034s

Open Tên
eye
 8.2. CÁC PHẦN MỀM HỖ TRỢ QUÁ TRÌNH THIẾT LẬP
CHẾ ĐỘ CÔNG NGHỆ
Công nghệ Phần mềm Đặc điểm

FDM Cura, Simplify3D Thiết lập thông số của quá trình in

Mô phỏng quá trình in: thời gian in, các lỗi,
quá trình di chuyển của vòi phun.
SLA Preform Thiết lập thông số của quá trình in(máy in,
vật liệu, support, hướng in, chế độ công
nghệ)
Tính thời gian in, các lỗi xảy ra khi in
SLS Preform https://formlabs.com/

SLM, DMLS Ansys 2021v1 Hỗ trợ thiết kế sản phẩm

Ansys additive Thiết lập thông số quá trình in, mô phỏng
quá trình in.
Cho biết cấu trúc vật liệu sau in
CÁC BƯỚC THIẾT LẬP CHẾ ĐỘ CÔNG NGHỆ

Nhập model
(*.STL)
5 Thiết lập thông số của
support

Lựa chọn máy in (printer)/ Chưa

1 thiết lập thông số của máy in đạt
Tiến hành in thử
Quay lại
6 Tính toán thời gian
bước 3, 4
in, kiểm tra lỗi
2 Lựa chọn vật liệu
OK

3 Lựa chọn hướng in Xuất file

7 Gcode

4 Thiết lập các thông số in

VÍ DỤ MINH HỌA

• Tên sản phẩm: tấm đỡ trục trơn

• Yêu cầu:
- bề mặt chịu lực chủ yếu
- bề mặt ngoài
- độ chính xác

Mô hình sản phẩm

 - tấm phẳng 150x130mm, bề dày 20mm có lưu
ý gì về cong vênh khi in không?
- Các đường kính lỗ
 1. LỰA CHỌN MÁY IN

Loại máy: Ultimaker 3 Vòi phun 1 sử dụng sợi có đường kính tương ứng là 2.85mm
Kích thước máy: 233x215x200mmm phù
hợp với kích thước sản phẩm
Tấm in: hình chữ nhật, có gia nhiệt tấm Vật liệu sử dụng
in phải có đường kính
Số lượng vòi phun:tối đa là 2 là 2.85mm
Chọn số lượng vòi phun sử dụng là 1.
1 Lựa chọn máy in

- Add printer có sẵn và thiết lập

các thông số của máy in
- Lựa chọn máy in của Trung tâm
in ấn
- Lựa chọn các loại máy in có
sẵn trong danh sách các máy in

Tiêu chí
- Phù hợp về kích thước
- Phù hợp về vật liệu
- Yêu cầu về chất lượng sản phẩm
 2. LỰA CHỌN VẬT LIỆU

Theo yêu cầu sp cần độ bền, độ cứng vững, chịu mài mòn Tên vật liệu: Black Nylon, hang Ultimaker
Thông số
Chọn nhựa - tỷ trọng, đường kính sợi
Polyamid/Nylon - Nhiệt độ in: 245
- Nhiệt độ tấm in: 60
- Tốc độ quạt: 40%
 Lựa chọn vật liệu phù
2 hợp với máy in

Thiết lập chế độ công nghệ phù

hợp với vật liệu in

Nhiệt độ in

Nhiệt độ tấm in
Nhập thêm dữ liệu về vât liệu
 3. LỰA CHỌN HƯỚNG IN
Hướng in Lưu ý
00 Không cần support
Cần Adhesion ở toàn bộ
đáy
90 Cần support cho lỗ, các bề
mặt nhô ra
Cần adhesion ở mặt tiếp
giáp với tấm in
45 Cần support ở những vị trí
góc lớn hơn góc nghiêng
cho phép và để đảm bảo
độ cứng vững cho chi tiết
-góc tới hạn là 46 độ thì số
lượng support cần rất ít
-Nếu góc tới hạn là 40 cần
nhiều support hơn
ưu Nhược
Tạo được lớp vỏ shell Smcn lớn dễ cong vênh cần
vững chắc xử lý
Độ nhấp nhô bề mặt nhỏ
Độ bền tại các lỗ kém hơn,
độ bền của tấm thấp
Chiều cao của chi tiết so
với mcn lớn
Diện tích các lớp cắt nhỏ Độ nhấp nhô của các bề
Độ bền cả sp tốt mặt sẽ lớn hơn
-Thời gian in là 1 ngày 7h
-Thời gian in là 3ngay
Hướng in 45 độ
Hướng in 90 độ
Hướng in 0
độ
4. LỰA CHỌN SUPPORT VÀ
ADHESION

Hướng in 0 độ
Không cần support, cần lựa chọn
Build plate Adhesion

Các kiểu
- Skirt- chỉ in viền
- Brim- in viền nhưng có connect với
chi tiết, giúp tránh cong vênh chi tiết
- Raft- in một số lớp dưới đáy nhiệm vụ
liên kết chi tiết với tấm in, dễ dàng lấy
sp mà ko ảnh hưởng nhiều đến bề
mặt, tác dụng như 1 dạng support
- None-
Chọn liên kết giữa tấm in và chi tiết là Raft
do chi tiết có bề mặt lớn cần giảm cong
vênh và lấy tấm in dễ dàng hơn

Chọn thông số cho Raft

- Thay đổi khoảng cách giữa các
đường in : in thưa hoặc in dày
- Lựa chọn độ dày của Raft
- Lựa chọn bề rộng của đường in
- Tốc độ in
 5. THIẾT LẬP CHẾ ĐỘ CÔNG NGHỆ

Quality
Shell - Bề dày/chiều cao mỗi lớp in
Chi tiết
Quyết định đến chất lượng bề mặt, thời gian in
gồm
▪ In rất mịn
infill ▪ In mịn (t=0.1mm)
▪ In thông thường
▪ In nhanh

- Bề rộng đường in = đường kính của vòi phun

(w=0.4mm)
- Chiều cao/ bề rộng của lớp đầu tiên có thể lớn
hơn thông số chung để giúp liên kết của lớp in
với tấm in dễ dàng hơn.
Walls- Vỏ ngoài

- Chọn bề dày thành tăng lên giúp cho chi

tiết có độ bền cao hơn, và là bội số của bề
rộng lớp in.
Wall thickness=2mm
Tương ứng với số đường in =5
- Optimize wall printing order- tối ưu hóa
thứ tự in của các đường in
- Outer before inner walls- Chọn in đường
bao ngoài trước khi in đường bên trong sẽ
đảm bảo chính xác kích thước bên ngoài
của chi tiết, với chi tiết có công xôn thì
nên in phần bên trong trước.
 INFILL
In lớp vỏ phía trên và phía dưới

• Loại parttern
• Infill density

- Bề dày lớp vỏ phía trên Density =20%, Distance 7mm

và phía dưới Density= 30%, Distance 5mm
- Kiêu in nào phù hợp
- Overlap • Randomize infill start
• In fill layer thickness
• Infill before wall
• Infill line Multiplier
• Infill support: ko cần thiết
V
GIAO DIỆN PHẦN MỀM PREFORM
 CHỌN MÁY IN, VẬT LIỆU IN

SLA

Chọn máy in phù

hợp với vật liệu
in và phương
SLS
pháp in (SLA hay
SLS)
Vật liệu in phù
hợp với đặc tính
hay yêu cầu kỹ
thuật của sản
phẩm
Bề dày lớp in

https://support.formlabs.com/s/article/Form-Cure-Time-and-
Temperature-Settings?language=en_US#download
 LỰA CHỌN HƯỚNG IN VÀ SUPPORT

SLA machine

Nếu không có
support thì sẽ
gặp lỗi trong
quá trình in
Loại đế
support

Tính thời
gian in
Kết quả

Thời gian in
Số lớp in
Thể tích in
Độ dày lớp in

Các lỗi
trong
quá
trình in
SLS machine SLS
- Lựa chọn máy in và vật liệu in
- Không cần support
- Lựa chọn hướng in sao cho phù hợp
 CHƯƠNG 8.
TỔNG KẾT CÁC PHƯƠNG PHÁP IN 3 D

• https://www.hubs.com/knowledge-base/selecting-right-3d-printing-process/

327
 CÁC PHƯƠNG PHÁP IN 3D

AM Processes

Liquid Solid Powder

based based based

LOM Fusion Binding

Melting Polymerization

Binding
FDM SLA, SLS SLM DMLS jet
DLP Material jeting
Polyjet/Multi-Jet/Color jet
EBM
LENS Electron beam
melting

328
PHÂN LOẠI DỰA TRÊN VẬT LIỆU

329
Nhựa nhiệt dẻo Nhựa nhiệt rắn

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 330

Kim loại Vật liệu khác

DMLS/SLM: Stain Steel, Titanium, • Binder Jetting: Sand, Ceramics

Alumium
Binder Jetting: Stainless stell (bzonze-
filled or sintered)

Yêu cầu sinh viên thảo luận để điền vào bảng so sánh
các phương pháp in 3D

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 331

NG

332
 Đặc điểm của chi tiết in 3D
1. Chi tiết in 3D có những khả năng riêng biệt so chi tiết được gia công
bằng các công nghệ khác
❑ Hình dạng phức tạp: có thể xây dựng hầu như bất kỳ hình dạng nào. Do công nghệ bồi đắp/in 3D là công
nghệ sản xuất theo lớp hình dáng 3D của vật thể được tạo ra bởi sự xếp chồng các lớp cắt vì vậy có thể in
được chi tiết với bất kỳ hình dáng nào. Điều này khác biệt so với công nghệ đúc phun hoặc gia công thông
thường hay CNC

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 333

❑ Độ phức tạp trong cấu trúc vật liệu ở các cấp độ khác nhau: công nghệ
in 3D còn có thể tạo ra chi tiết với độ phức tạp với các cấp độ khác nhau.

✓ Ở cấu trúc nano/vi mô, ví dụ trong công nghệ thiêu kết DMLS và nóng
chảy kim loại SLM khi thay đổi thông số gia công cũng làm thay đổi
cấu trúc của vật liệu sau khi in.

✓ Ở cấu trúc vĩ mô, như trong công nghệ material jetting, SLA, FDM bằng
việc thay đổi vật liệu có thể tạo ra nhiều đặc tính trong từng vùng cho
một sản phâm, hoặc thay đổi chế độ gia công để tạo ra chi tiết có tính
chất khác nhau.

✓ Ở cấp độ trung gian, việc thay đổi cấu trúc điền đầy của vật liệu như tổ
ong hay mạng lưới,.. Có thể thay đổi cơ tính của vật liệu

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 334

 Đặc điểm của chi tiết in 3D
❑ Sự phức tạp về cấu trúc và chức năng: công nghệ AM/3D printing cho phép sản
xuất trực tiếp một chi tiết ghép nối từ nhiều bộ phận khác nhau. Các khớp nối động
hoàn toàn có thể sản xuất bằng các công nghệ in 3D: khớp cầu, khớp trụ,.. Lưu ý với
công nghệ thiêu kết vật liệu bột thì cần loại bỏ bột ra khỏi khớp nối sau khi in, với
công nghệ đùn vật liệu nóng chảy thì cần dùng support tan được trong dung môi để
dễ dàng loại bỏ.

Sản xuất các bộ phận được nhúng các chi tiết kim loại nhỏ (bu lông, đai ốc, ống
lót..), mạch điện, bánh răng, cảm biến từ công nghệ SLA, liên kết sau in chắc chắn.

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 335

 Đặc điểm của chi tiết in 3D
❑ Độ phức tạp của vật liệu: vật liệu có thể được xử lý ở từng điểm hoặc từng lớp như một
vật liệu đơn lẻ hoặc kết hợp các vật liệu. Với việc có thể xử lý vật liệu ở từng điểm cho
phép tạo ra chi tiết có đặc tính thay đổi từ từ hoặc đột ngột. Ví dụ cánh tua bin của động
cơ phản lực bên ngoài cần có độ cứng và chịu nhiệt, phần gốc cần chịu uốn và chịu mỏi,
và cánh phải có độ dẫn nhiệt tốt để tản nhiệt tốt. Công nghệ MJ, FDM khi dùng nhiều vòi
phun cho phép in nhiều vật liệu khác nhau trong cùng chi tiết.

❑ Cho đến nay, độ phức tạp chủ yếu của hình dạng đã được sử dụng để cho phép sản xuất
các chi tiết cuối cùng, nhưng các ứng dụng tận dụng các khả năng khác của in 3D, đặc
biệt là độ phức tạp về vật liệu vẫn đang được phát triển.

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 336

2. Công cụ thiết kế CAD
- Để tạo ra các chi tiết có độ phức tạp như mong muốn đặt ra những thách thức lớn cho các
phần mềm thiết kế CAD.
- Ứng dụng trong lĩnh vực dêt may (hình 17.12). Các nhà nghiên cứu đã xây
dựng hệ thống CAD riêng, xây dựng các modun là các vòng nhỏ để ghép
nối với nhau dùng cho công nghệ thiêu kết vật liệu bột, vật liệu Duraform.
- Công nghệ MJ cho phép in nhiều vật liệu trên cùng một sản phẩm vì vậy
cần phát triển hệ thống CAD cho phép taọ ra từng vùng vật liệu trên file
STL. Một dự án nghiên cứu từ Viện Sản xuất Fraunhofervà Vật liệu nâng
cao (IFAM) ở Bremen, Đức, cho công nghệ binder jetting khi sử dụng cùng
một lúc hai chất kết dính, một chất kết dính truyền thống, một chất kết dính
có chứa đầy cacsbon. Sau khi in được xử lý nhiệt để C phân bố trong vật
thể, giúp tăng độ cứng cho chi tiết.

Các phần mềm CAD truyền thống dùng để xây dựng các mô hình 3D: ProEngineer, Unigraphics, SolidEdge, CATIA,
và SolidWorks. Hiệu quả khi thiết kế các chi tiết kỹ thuật.

- Tích hợp các modun có sẵn

- Xây dựng các mô hình, các phương trình đường, mặt,…

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 337

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 338
33
9
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 340
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 341
3. Tối ưu hóa thiết kế
• Với các chi tiết kim loại cần giảm trọng lượng sản phẩm nhưng vẫn đảm bảo
bền
• Tối ưu hóa khả năng chịu lực của kết cấu
• Thay đổi infill sẽ làm cho sản phẩm tự cân bằng, hạn chế cấu trúc support
• Tạo ra vật liệu chức năng có cơ tính biến thiên FGM
• Tạo sản phẩm có cấu trúc tốt hơn cho người dùng

https://www.youtube.com/watch?v=OWVWAkUHOkI

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 342

Với những khả năng của công nghệ in 3D đã thúc đẩy các kỹ sư thiết kế các chi tiết làm sao có thể giảm được
trọng lượng mà không bị giới hạn bởi hình dáng sản phẩm

Nguyên lý để tối ưu là giảm trọng lượng của vật thể làm sao cho ứng suất phân bố đều trên chi tiết.
3 phương pháp tối ưu chính hiện nay
- Tối ưu hóa kích thước: khi kích thước được chọn là mục tiêu tối ưu.
- Tối ưu hóa hình dạng: thay đổi hình dạng của chi tiết, mục tiêu có thể là min hoặc max ứng suất,
biến dạng, trọng lượng hoặc thể tích. Tối ưu hóa hình dạng là trường hợp tổng quát hơn của tối
ưu hóa kích thước. Thông số điều khiển là vị trí đỉnh của các đường cong.
- Tối ưu cấu trúc : phương pháp giảm tỷ trọng dựa trên giàn và dựa trên thể tích. Với mạng lưới
các thanh chịu lực, đường kính thanh sẽ là biến thiết kế, thanh có đường kính nhỏ sẽ được loại
bỏ.

Method: FEA, min

hoặc max đường kính
của thanh

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 343

 Tối ưu hóa cấu trúc dựa trên thể tích (mật độ) là phương pháp được sử dụng phổ biến trong
các phần mềm

Mô hình sau khi tối ưu sẽ được chỉnh sửa tiếp trên phần mềm CAD rồi mới sản
xuất bằng 3D printing

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 344

 Tối ưu hóa thiết kế
https://www.yo
utube.com/wat
ch?v=uIsulaBU
4lE

Phần mềm Autodesk Fusion 360

Solid work
Ansys
NX

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 345

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 346
4. Tạo mẫu ngược

• Laser Scaning (3D Scan): lấy dữ liệu các điểm và ảnh của bề mặt để tạo ra
đám mây điểm từ đó xây dựng bề mặt của vật thể

• CT Scaning/ MR: lấy dữ liệu là ảnh chụp cắt lớp từ đó sử dụng các giải thuật
để tạo mô hình 3D của vật thể.

• A Coordinate Measuring Machine (CMM): sử dụng máy đo tọa độ để lấy

tọa độ các điểm trên bề mặt chi tiết, sau đó xây dựng mô hình 3D. Áp dụng
cho trường hợp sản xuất các chi tiết hình dáng đơn giản nhưng yêu cầu độ
chính xác cao.

• Manual measuring: đo trực tiếp cho các chi tiết đơn giản và chủ yếu là lấy
kích thước

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 347

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 348
 ‘Direct Digital Manufacturing” – Công nghệ
sản xuất kỹ thuật số trực tiếp
• Là quá trình sản xuất sử dụng công nghệ bồi đắp/ công nghệ in 3D để chế tạo ra chi tiết máy hay
sản phẩm cuối cùng mà không cần dùng đến khuôn, đúc hay gia công.

• Các ưu thế của sản xuất kỹ thuật số trực tiếp:

– Triển khai sản xuất nhanh chóng
– Chi phí thấp (không cần chi phí cho khuôn hay máy gia công)
– Độ phức tạp của chi tiết không giới hạn
– Tự do thiết kế (không bị giới hạn bởi quá trình sản xuất)
– Chi tiết hợp nhất có thể kết hợp nhiều phần trong một chi tiết, và in trong một lần.
– Phù hợp khi cần sản xuất với số lượng ít
– Dễ dàng đổi mới (kiểu dáng của chi tiết không bị giới hạn như với công nghệ sản xuất truyền thống, thay đổi
linh hoạt trong thời gian ngắn)

9/24/2022 349
nam.lethibich@hust.edu.vn
 ỨNG DỤNG CỦA CÔNG NGHỆ IN 3D VÀ
HƯỚNG PHÁT TRIỂN

• Ứng dụng trong kỹ thuật

• Tạo mẫu nhanh, tạo mẫu ngược
• Y sinh
• Hàng không
• Công nghiệp ô tô
• Xây dựng
• Công nghệ khuôn mẫu:

350
• Khuôn đúc phun
Công nghệ khuôn mẫu
• Khuôn cát
• Khuôn hút chân không
• Khuôn đúc bột giây
• Khuôn gia công vật liệu composite

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 351

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 352
 Ứng dụng trong y tế

➢ Cấy ghép(implant): khớp, vỏ não, xương,..

➢ Chỉnh hình

➢ Nha khoa

➢ Chế tạo các mô hình trong giảng dạy

➢ Chế tạo các mô hình giúp bác sỹ dự đoán được

các vấn đề gặp phải của bệnh nhân trước khi
phẫu thuật: dị tật trong tim, in não để biết về
cấu tạo của dây thần kinh dựa trên màu sắc

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 353

Chế
tạo
khớp
hông
thay
thế
cho
bệnh
nhân

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 354

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 355
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 356
 Hàng không
Yêu cầu:
- tỷ trọng nhỏ
- Chịu nhiệt độ cao
- Hình dáng hình học phức tạp
- Tính kinh tế (các chi tiết thường được sản xuất
đơn chiếc)
- Phụ tùng thay thế: mỗi may bay có thời gian sử
dụng từ 20-50 năm, việc sử dụng 3D printing
giúp dễ dàng sản xuất được chi tiết thay thế.

Công nghệ in 3D được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất
máy bay quân sự lẫn thương mại, với cả vật liệu polyme
(polyme chống cháy) và kim loại

GE: sản xuất các chi tiết của động cơ turbin khí từ vật
liệu kim loại
Vòi phun nhiên liệu: giảm 25% khối lượng, tuổi thọ
tăng, giảm lắng đọng vật liệu
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 357
 Airbus đã nghiên cứu các ứng dụng tối ưu hóa
cấu trúc liên kết để phát triển một phần thiết kế
nhẹ hơn đáng kể so với những thiết kế phù hợp
vớiquá trình sản xuất.
Hình 19.9 là một khung bản lề của máy bay
A320, ban đầu được thiết kế như một bộ phận
thép đúc, nhưng đã được thiết kế lại để chế tạo
bằng hợp kim titan sử dụng công nghệ gia công
vật liệu bột, đã cắt giảm 10 kg khối lượng của giá
đỡ, tiết kiệm khoảng 40% trọng lượng.

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 358

 Hàng không vũ trụ, Quân sự

• Máy bay cỡ nhỏ

• https://3dprint.com/104602/jet-powered-3d-printed-uav/
• Tuabin động cơ tên lửa, máy bay
• In trực tiếp tại các trạm nghiên cứu trên vũ trụ, chỉ cần bản thiết kế, có thể sử dụng vật liệu có sẵn
https://3dprint.com/3559/nasa-made-in-space-3d-print-filament-recycle/.
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 359
 Ô tô
• Số lượng sản phẩm lớn vì vậy sử dụng 3D printing để sản xuất chi phí sẽ đắt hơn, nên thường dùng để
chế tạo sản phẩm mẫu
• Trong lĩnh vực PBF kim loại, Concept Laser, một công ty của Đức, đã giới thiệu Xmáy dòng 1000R
gần đây có khoang chế tạo đủ lớn để chứa toan bo động cơ ô tô V6. Máy này được phát triển với sự
hợp tác của Daimler AG. Theo Concept Laser,1000R có khả năng xây dựng với tốc độ 65 cm3 mỗi
giờ, nhanh so với một số máy PBF kim loại khác.
• Với một số loại ô tô sản xuất với số lượng ít, 3D printing được ứng dụng sản xuất chi tiết thay thế

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 360

 Các hướng phát triển của công nghệ bồi đắp
• Nghiên cứu về vật liệu: vật liệu mới đáp ứng yêu cầu sử dụng và đảm bảo khả năng gia công

• Cơ học vật liệu:

Thay đổi chế độ công nghệ để thay đổi cơ tính của sản phẩm

thay đổi cấu trúc của sản phẩm để tạo ra một sản phẩm có cơ tính theo yêu cầu

Thay đổi cấu trúc của vật liệu

• Topology + AI

• Y sinh: vật liệu thay thế mô cơ

• 4D printing

36
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 1
 4D printing
• Công nghệ in 4D được sử dụng là FDM, SLS, SLA, MJ
• Chức năng động của sản phẩm in được tạo ra nhờ sự kết hợp với việc sử dụng vật
liệu thông minh: vật liệu nano thông minh, vật liệu polyme nhớ hình dáng, hợp kim
nhớ hình dáng. Sự biến đổi được lập trình trước để đáp ứng với các kích thích cụ thể
.

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 362

 4D printing

• Công nghệ in 4D mở ra các lĩnh vực mới

tiềm năng, phụ thuộc vào cấu trúc của chi
tiết, nó có thể được kích hoạt từ trạng thái
này sang trạng thái khác dưới tác nhân kích
hoạt. Ứng dụng trong robot mềm, thiết bị
tự sửa chữa hay cấu trúc đáp ứng,
• Ví dụ như robot có thể thay đổi hình dáng
thuận nghịch phù hợp với kích thích bên
ngoài, các đường ống tự phục hồi.
• Vật liệu nhạy sáng, khiến chi tiết biến đổi
hình dáng dưới tác dụng của ánh sáng. Ứng
dụng trong hàng không, quang điện, y sinh.
• Polyme thay đổi dưới tác động của nhiệt
sản xuât cấu trúc thông minh có khả năng
tự lắp ráp và tự gấp
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 363
 Sự thay đổi hình dáng của chi tiết in 3D làm từ vật liệu hấp thụ nước theo thời gian

9/24/2022 364
9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 365
 Phần 2

CÔNG NGHỆ PHUN PHỦ

9/24/2022 nam.lethibich@hust.edu.vn 366

 Chương 1: Giới thiệu
Định nghĩa

• Lớp phủ polyme (polymer coatings) là lớp phủ hay lớp sơn từ vật liệu
polyme có khả năng bám dính cao và bảo vệ chi tiết.
• Công nghệ phun phủ là công nghệ dựa trên quá trình hóa học để tạo một
lớp vật liệu phủ bên ngoài chi tiết.
• Lớp phủ polyme có thể sử dụng để phủ lên kim loại, ceramic và các vật liệu
tổng hợp khác. Trong vật liệu phủ polyme có thể có chứa hạt kim loại hoặc
ceramic để tăng độ bền hay thêm đặc tính cho chi tiết.
• Bề dày lớp phủ thường từ 1-100 micromet
 Công dụng của lớp phủ
• Lớp phủ chống ăn mòn, chống rỉ, mài mòn.
• Lớp phủ bảo vệ chi tiết dưới các tác động của môi trường như nước, ánh
sáng,bụi bẩn, axit, kiềm, dung môi ăn mòn ở các nhiệt độ khác nhau.
• Lớp phủ chức năng: lớp phủ tự làm sạch, lớp phủ kháng khuẩn, lớp phủ
chịu nhiệt, lớp phủ chống dính, lớp phủ dẫn điện.
• Lớp phủ trang trí, tạo độ bóng bề mặt hoặc trong suốt.
Lớp phủ không làm ảnh hưởng đến các đặc tính khác của chi tiết khi sử
dụng. Ví dụ lớp phủ dùng khi vận chuyển và lưu trữ hóa chất không làm
ảnh hưởng đến độ bền cơ học và độ an toàn của chi tiết.

Sự cần thiết của lớp phủ polyme

 Ứng dụng
• Acrylic và alkyd - Được sử dụng rộng rãi cho các thiết bị nông nghiệp và các sản
phẩm công nghiệp yêu cầu chống ăn mòn tốt với chi phí vừa phải
• Polyurethane - Được sử dụng trên thiết bị băng tải, máy bay, xe tải, tàu lai dắt, máy
xây dựng đường bộ và các bộ phận xe máy. Các lớp phủ chống mài mòn của uretan
được sử dụng trên các toa xe lửa, và các lớp lót được sử dụng trong các đường ống
dẫn bùn.
• Nylon 11 - Mang lại vẻ ngoài hấp dẫn cũng như bảo vệ khỏi hóa chất, mài mòn và va
đập
• Lớp phủ Teflon chống dính
 Ứng dụng
Lớp phủ được ứng dụng trong các lĩnh vực khác nhau
▪ Giao thông: lớp phủ bảo vệ khỏi tác hại của thời tiết và ánh sáng, ăn
mòn và trầy xước. Lớp phủ ngày càng được sử dụng rộng rãi trong ô tô,
máy bay, hang không vũ trụ, hàng hải
▪ Gia dụng: lơp phủ chống dính, chịu nhiệt, và trang trí
▪ Công nghiệp: lớp phủ bảo vệ cho thiết bị đường ống khỏi thời
thiêt,nhiệt độ, ánh sáng và ăn mòn trong dầu khí, hay lớp phủ để làm
màng lọc khí có chọn lọc dùng trong ngành dệt may, lớp phủ nhiều lớp
▪ Thuốc: lơp phủ kháng khuẩn, chống ẩm
▪ Năng lượng:lớp phủ giống như hang rào bảo vệ chống lại nhiệt độ và
ánh sáng.
▪ Thiết bị lưu trữ
▪ Công nghiệp thực phẩm
▪ Thiết bị cấy ghép
 Vật liệu phun phủ
Polyme thường dùng cho công nghệ phun phủ bao gồm cả nhựa nhiệt dẻo, nhựa nhiệt rắn và cao su
- Nhiệt dẻo: PVC, Polyolefin (HDPE, LDPE, PP), PA, EVA, PVDC, Teflon (PTFE) => dung dịch
polyme để giảm độ nhớt phải cho thêm dung môi, dung môi này sẽ thoát ra trong quá trình làm
khô, nếu nhiệt độ sấy thấp hơn nhiệt độ thủy tinh thì lớp phủ sẽ khô cùng với quá trình bay hơi,
nếu cao hơn thì sau khi dung môi bay hơi hết lớp phủ tiếp tục nguội.
- Nhiệt rắn: Acylic, Polyester, Epoxy, Phenolic => dung dịch monomer
- PU
- Cao su SBR Polyme latex: các hạt polyme hợp nhất ở trong
dung dịch nước
- Cao su tự nhiên Hoặc tồn tại dưới dạng huyền phù, khi nước bay hơi
- silicon các hạt sẽ được kéo lại gần nhau và hợp nhất

Trong vật liệu phủ polyme có thể có chứa hạt kim loại hoặc
ceramic để tăng độ bền hay thêm đặc tính cho chi tiết.
 Dạng vật lý của lớp phủ
- Hệ thống chất phun phủ dạng dung dịch
- Hệ thống chất phun phủ gốc nước: dạng huyền phù và nhũ
tương
- Hệ thống chất phun phủ rắn: màng, bột, vật liệu nóng chảy
 Quá trình phun phủ

Chi tiết được

Tiến hành
phủ Làm khô Đóng rắn
phun phủ
Chuẩn bị bề mặt
 Chương 2: Các phương pháp phun phủ
polyme
Các phương pháp phủ polyme lên màng, tấm, vải,…
Các phương pháp phun phủ lên chi tiết
 1.Phương pháp phủ cho màng phẳng
Sử dụng đầu đùn

• Dùng cho vật liệu có độ nhớt

thấp
• Nguyên lý: vật liệu được ép
qua một đầu đùn khe phẳng để
phủ trực tiếp lên trên bề mặt vật
phủ.
• Vì vậy ở phương pháp này
không có sự tiếp xúc giữa vật
Quá trình phủ sử
dụng đầu đùn

Cấu tạo của đầu đùn
sự tiếp xúc có thể làm hỏng miệng
đầu đùn
Phụ thuộc vào vật liệu và cách bố trí khoảng mở của
miệng đầu đùn từ 0.008-0.012 in.
Bề dày lớp phủ được điều chỉnh bằng cách thay đổi
khoảng mở của miệng đầu đùn
 1. Trước đây, vị trí tiếp xúc 12 o’clock (Hình
19.9B) hoặc 6 o’clock thường được sử dụng
nhiều nhất. Hiện nay điểm tiếp xúc 4 o’clock
hoặc 5 o’clock hay được dùng do có lợi (xem
Hình 19.9A).
2. Góc tiếp xúc phụ thuộc vào vật liệu, khoảng hở
giữa miệng đầu đùn và trục quay, cấu tạo của
miệng đầu đùn, độ cứng của trục quay, đường
kính trục.. Cần có kiến thức và kinh nghiệm
chuyên sâu để lựa chọn góc tiếp xúc cho phù
hợp.
3. Giảm lực tiếp xúc giữa miệng đầu đùn và trục
quay để giảm hư hỏng miệng đầu đùn

Vị trí của đầu đùn

Flow coating
 Công nghệ đùn phủ màng
• Phương pháp này được sử dụng cho các polyme
nhiệt dẻo như polyurethane, polyolefin và PVC,
• Được áp dụng bằng cách cho vật liệu nóng chảy
(nhờ máy đùn) vào khe giữa các con lăn được
gia nhiệt chuyển động.
• Có hai thiết kế chung đang được sử dụng, máy
Zimmer, có hai trục cán nóng chảy, máy Bema
có ba trục [18-20]. Cần một loại vải (hoặc giấy
hoặc phim) làm chất nền để lưu giữ màng khi
nó được đùn ra.
• Quy trình này được sử dụng để sản xuất các
tấm phủ hoặc bạt có trọng lượng nhẹ
 Công nghệ cán phủ

Vật liệu đùn được cấp giữa hai trục cán

(vật liệu thường ở dạng hạt, bột)
Phủ PVC và cao su
Trục 1,2 là truc cán nóng,
Trục 4 là trục in ấn
Trục 5 là trục nguội

https://www.slideshare.net/OmkarSParmaj/textile-coating
4.Phương pháp phủ bằng thanh gạt- Blade
coating
Một lượng vật liệu phủ được đặt ở phía
dưới thanh gạt, phần vật liệu thừa được
loại bỏ bằng thanh gạt để đạt được độ
dày mong muốn.
Lớp vật liệu ướt sau đó được làm khô và
lớp phủ được hình thành
Ưu điểm
- Tính đồng nhất của lớp phủ tốt
- Ít có vật liệu thừa, tiết kiệm vật liệu
- Không bị chảy vật liệu
- làm khô nhanh
Độ dày của lớp phủ được điều chỉnh bởi
khe hở thanh gạt, tốc độ thanh gạt, nồng
độ dung môi
5.Công nghệ phun phủ- spray coating

Công nghệ phun phủ là phương pháp mà vật liệu phủ được
phun ra qua vòi phun tạo thành một lớp khí mỏng để phủ lên bề
mặt chi tiết.
Phương pháp này có một số nhược điểm như các giọt vật liệu bị
cô lập, bề mặt không đồng nhất và có lỗ tại một số điểm.
 Các yếu tố
• Khoảng cách giữa vòi phun và chi tiết: ảnh hưởng trực tiếp đến hình thái
lắng đọng của lớp vật liệu phủ. Vak chỉ ra có 3 vùng vật liệu từ vòi phun
đến chi tiết là vùng ướt, trung gian và vùng khô. Vùng trung gian sẽ cho
chất lượng lớp phủ tốt nhất. Nghiên cứu của Susana cho thấy vùng ướt
có khoảng cách nhỏ hơn 15cm, vùng khô lớn hơn 20cm, vùng trung gian
tâm 17cm.
• Dung môi được trộn trong vật liệu phủ: nguyên tắc chọn dung môi là
phải chọn dung môi làm khô nhanh để tránh sự nhỏ giọt của vật liệu phủ
trên bề mặt chi tiết, dẫn đến bề mặt không đồng nhất và có lỗ trên lớp
phủ.
• Xử lý bề mặt chi tiết và nhiệt độ chi tiết: hình thái lớp phủ không bị ảnh
hưởng ở nhiệt độ ủ 150C
6. Công nghệ phun phủ nhiệt
Công nghệ phun phủ nhiệt là phương pháp
cải thiện bề mặt của chi tiết. Như tăng cung
cấp khả năng chống mài mòn, ăn mòn,
nhiệt, xâm thực, hay tạo độ dẫn điện hoặc
cách điện, hoặc tạo độ ma sát cao hoặc
thấp, tạo khả năng chống hóa chất,…
Ứng dụng của nó rất rộng rãi. Có thể kéo dài
tuổi thọ của chi tiết mới hoặc phục hồi các
chi tiết mòn.

Quá trình phun phủ nhiệt là quá trình liên kết

các hạt vật liệu mềm mịn tới bề mặt chi tiết (bề
mặt sạch) để tạo thành một lớp phủ tốt. Sự kết
hợp giữa năng lượng nhiệt và năng lượng động
học giúp hình thành một lớp phủ phẳng lên bề
mặt chi tiết với hình dạng lớp phủ tốt và liên kết
bền vững.
• Một số loại phương pháp phun phủ nhiệt khác nhau được sử dụng trong công nghiệp:
• Phương pháp phun bằng ngọn lửa khí cháy: khí và oxy được sử dụng để làm nóng chảy dây vật
liệu trước khi phun bằng khí nén. Phun bột sử dụng acetylene và oxy để làm bay hơi hoặc tan
chay bột .
• Phun bằng hồ quang: dòng điện một chiều (DC) năng lượng điện được sử dụng để làm nóng chảy
các dây trước khi phun.
• Phun bằng plasma sử dụng hồ quang điện trong khí trơ để làm mềm bột phun.
• Phun bằng oxy cao tốc: dùng oxy tăng tốc để phun bột lên bề mặt với động năng cao

https://www.youtube.com/watch?v=b5VE7njZMek Composite
coating

https://www.youtube.com/watch?v=-mcWhRg5w2A
https://www.youtube.com/watch?
v=gTWsZRQ_hFw
7. Công nghệ phủ
quay • Là phương pháp phổ biến để tạo lớp phủ bề
mặt trong điện tử, công nghệ nano, công
nghệ bán dẫn
• Lợi ích là khả năng tạo lớp phủ rất mịn (từ
vài nanomet đến vài micromet) một cách
nhanh chóng và dễ dàng.
• Bê mặt Lớp phủ có thể vài micromet đến bề
mặt lớn ~1m
7. Công nghệ phủ
quay Nguyên lý: Vật liệu phủ được đổ lên bề
mặt cần phủ, và khi nó quay thì mực phủ
sẽ được phủ đều lên trên bề mặt của chi
tiết. Mực lỏng được rót xuống tâm của bề
mặt và bắt đầu quay, khi vòng quay tăng
tốc, lực ly tâm cho phép chất lỏng trải đều
trên toàn bộ bề mặt và lớp phủ được hình
thành. Các yếu tố như độ nhớt của vât liệu
tốc độ quay của chi tiết, gia tốc quay, và
sự thông khí sẽ tạo ra tốc độ khô và độ
dày của lớp phủ
• Tốc độ quay ảnh hưởng tới bề dày lớp phủ. Tốc độ 1000v/ph để
đạt được tốc độ đồng nhất. Để có lớp phủ tốt tôc độ khoảng
500-600 v/ph
• Thời gian quay tiêu chuẩn thường tầm 30s, cũng có thể lâu hơn
đến khi lớp phủ khô
• Mỗi lần gia công chỉ được một chi tiết
8. Phủ nhúng
• Là một trong những phương
pháp phủ được thương mại đầu
tiên.
• Được ứng dụng cho lớp phủ
siêu dẫn, lớp phủ bảo vệ, cảm
biến, thiết bị truyền động….
• Quá trình
– Nhúng chi tiết vào dung dịch
phủ để chi tiết được thấm ướt
hoàn toàn
– Sự lắng đọng và thoát nước: chi
tiết được nhấc ra với vận tốc từ
từ ổn định để vật liệu bám vào
chi tiết và vật liệu thừa sẽ rơi
xuống
– Quá trình bay hơi: vật liệu phủ
bay hơi và hỗ trợ gia nhiệt thêm
để lớp phủ được hình thành
 9.Phương pháp phủ nhờ quá trình trùng
hợp polyme nhờ plasma
• Các polyme được hợp nhất từ hơi monomer . Với lớp phủ plasma áp suất thấp, quá trình polyme hóa
được diễn ra dưới tác dụng của plasma.
• Độ bám dính của lớp phủ lên bề mặt tốt
• Độ dày lớp phủ cỡ vài micromet hoặc nanomet
• Các quy trình liên tục phù hợp với sản xuất hàng loạt có thể do tự động hóa hoàn toan
• Không tăng nhiệt độ
• Không có dung môi
• Thâm nhập tuyệt vời vào các kẽ hở và lỗ
• Thích hợp cho các chi tiết rời
• Ứng dụng: lớp phủ bảo vệ, lớp phủ chống xước, chống nước.
Lớp phủ kỵ nước ► Monomer: hexamethyldisiloxan (HMDSO)
Lớp phủ giống như PTFE có khả năng chịu mài mòn► Monomer: khí quá trình flo hóa
(như hình trên)
Lớp phủ ưa nước ► Monome: vinyl axetat, hexametylenđiamin được trộn với oxy theo một
tỷ lệ nhất định (HMDSO nhiều hơn đáng kể so với O2
 10.Hợp nhất nhờ xung laser
• Nhờ năng lượng của tia laser chiếu lên bề mặt vật liệu làm vật
liệu bay hơi
• Lớp phủ mỏng của vật liệu YBa2Cu3O7 để làm chất siêu dẫn
• Ưu điểm: nhanh
 11. Phương pháp hợp nhất nhờ bay hơi
Bay hơi hóa học
Quá trình hợp nhất nhờ bay hơi hóa học bắt
đầu với các vật liệu trong bể chứa(màu đỏ,
xanh lam và lục lam).Những Vật liệu đó được
sử dụng để các lớp phủ nanocompozit cần
thiết trên bề mặt của chi tiết.Những vật liệu đó
được phủ bằng cách làm nóng chảy hoặc giảm
áp suất và sau đó được chuyển đến buồng
chân không, chứa vật liệu cốt cần phủ lên chi
tiết. Tăng tốc quá trình chuyển đổi monome
thành polyme bằng cách liên kết thành chuỗi
trên bề mặt vật liệu. Hình 2.3 mô tả nguyên tắc
của phương pháp hợp hơi hóa học. Phương
pháp này có thể được sử dụng cho các lớp
phủ hỗn hợp nano composite.
Phương pháp
hợp nhất nhờ
bay hơi vật lý

Gồm 3 bước dưới đây:

✓ Sự bay hơi của vật liệu từ pha
rắn bằng plasma sang thể khí.
✓ Chân không hoặc chân không
một phần được tạo ra trên bề
mặt của chi tiết.
✓ Chế tạo lớp mỏng trên bề mặt
của chi tiết bằng cách ngưng tụ.

Phương pháp này

phù hợp cho cả
lớp phủ nano
composite vô cơ
và hữu cơ