A nyersbőr szövetei

Minőséget befolyásoló tényezők

A bőr legalsó rétege kb. 8 - 10%-a a bőrnek. Laza kötőszövettel kapcsolódik az izmokhoz, ezért nyúzáskor az
állati bőr könnyen lefejthető a testről. A hájasréteg rendszertelenül elhelyezkedő, ritka és durva rostkötegekből
áll. Ebben a rétegben sok vastagfalu zsírszövetet, véredények szövedékét, izomszövet találunk. Mivel értéktelen
bőrterület, a bőr kikészítésekor az egész réteget húsolási eljárással eltávolítjuk a bőrről.

Felhámréteg

A különböző bőrvastagság ellenére a bőr szövettani felépítése a test minden részén azonos szerkezetű. Ha az
állat bőrét mikroszkóppal vizsgáljuk, a bőrön belül három fő réteget különböztethetünk meg. Ez a három réteg
nem választható el egymástól, mégis a bőrben található szervek elhelyezkedése, a sejtek és a rostok
elrendeződése határvonalat szab a rétegek között. A három fő rétegen belül különböző rétegződéseket találunk,
ezek a felhámréteg, az irharéteg és a hájasréteg.
Irharéteg

A bőr külső, szőroldal felé fekvő rétege az alatta levő irharéteghez tapad. A felhám irha felőli oldalát
alapfelszínnek, szőroldali felületét szabad felszínnek nevezzük. A felhámréteg a bőr 2-4%-át teszi ki, és több
rétegben egymáshoz tapadó sejtekből áll. A sejtek között szűk réseket találunk, melyekben csak kevés nedvesség
kering. A felhámréteg sejtjei az irharétegből elágazó nyirokereken, hajszálvéredényeken keresztül táplálkoznak.
A sejtek nedvdúsak, henger alakúak, osztódással szaporodnak. A nedvdús sejteken kívül találunk még ebben a
rétegben elszarusodó és elhalt sejteket is. Az alapfelszín oldalán erős a sejtek szaporodása, ez azonban a szabad
felszín felé fokozatosan csökken. Ezért a felszíni sejtek fokozatosan elhalnak, leválnak a bőrről, s a hiány az
alapréteg sejtjeinek osztódásával pótlódik. A réteg szaruanyagában lévő keratin védi a bőrt a víztől, vegyi
anyagoktól, fertőző csíráktól. A felhám rétegben idegrostok helyezkednek el. Erek ebben a rétegben nincsenek.
A felhám és az alatta elhelyezkedő irharéteg határa hullámos vonalú. Ez a hullámos felület teszi lehetővé azt,
hogy a felhám nagyobb területen szívjon fel nedvességet az irhából. A felhám rétegei a csíraréteg, szemcseréteg,
világos réteg és szaruréteg. A nyálka- vagy csíraréteg a felhám legalsó rétege, az irharéteggel határos terület. A
csíraréteg sejtjei fokozatosan kerülnek a felsőbb rétegekbe, ahol a sejtközi járatok mind jobban szűkülnek, majd
teljesen eltűnnek. A szemcseréteg, nevét a sejtekben található szemcsékről kapta. Ebben a rétegben
tapasztalhatók először a sejtek elszarusodásának első jelei. A világos rétegben fokozódik a sejtek elszarusodása,
sejtmagvak itt már nem találhatók a sejtekben. A szaruréteget elhalt sejtek alkotják, felületük szaruanyaggá
alakul. Az elszarusodott és kiszáradt sejtek között laza a kapcsolódás, ezért ezek a sejtek csekély dörzsölésre is
leválnak a bőr felszínéről.

1
Hájasréteg

A hájasréteg bőr legfontosabb rétege, a tulajdonképpeni bőranyag, a bőr 86-88%-át teszi ki. Az állat testét védi a
külső káros hatások ellen. Fő tömegét összeszövődött, sokszorosan összefonódott és összenőtt rostnyalábok
alkotják. Az irharétegben három rostfajtát különböztetünk meg (kollagén rostok, retikulin rostok és elasztikus
rostok). A kollagén rostok a fehérjét alkotó aminosavakból épülnek fel. Az elasztikus rostok a kollagén rostoknál
lényegesen vékonyabbak. Vízben nem duzzadnak, igen nyúlékony rostszálak. A retikulin rostok a legfinomabb
felépítésű rostos fehérjék, kémiai hatásokkal szemben (sav, lúg) igen ellenállóak. Alapvető tulajdonságuk, hogy
ezüsttel sót képesek alkotni. Az irha rétegei a szemölcsréteg és a receréteg. A szemölcsréteg a felhám
alaprétegével, a csírahártyával határos. E rétegben a felhám felé haladva a rostok egyre finomabbak lesznek. A
bőr felszínénél megközelítően párhuzamosan fekszenek, s az irharétegnek mintegy befejezését alkotják. A
szemölcsrétegben hajszálereket, idegvégződéseket találunk. A receréteg az irharéteg legmélyebben fekvő része.
Alsó széle a hájashártyával határos, felső széle általában a szemölcsrétegben elhelyezkedő szőrvégződések
magasságában van. Nevét a réteget alkotó, egymást receszerűen keresztező rostoktól kapta. Rostrendszere
sűrűbb, mint a szemölcsrétegé. A rostok között csak kevés véredényt találunk. Egyes állatfajtáknál (pl. a
juhoknál) jelentős mennyiségű zsírszövet helyezkedik el a recerétegben. A zsírszövetek hatására a réteg
szakítószilárdsága csökken, nyúlékonysága növekszik, tehát a szakítószilárdság fordítottan arányos a
nyúlékonyság növekedésével. A receréteg és szemölcsréteg aránya állat fajtánként változik.

A nyersbőr minősége
Állatfaj és minőség

A különböző fajtájú állatok bőre között döntő különbségeket állapíthatunk meg. Ezek a bőrt alkotó rostok
vastagságában, elrendezettségében, tömöttségében, az egyes rétegek arányainak eltolódásában stb. jelentkeznek.
A marhabőr szövettani felépítésében igen vékony a felhámréteg, nagy a vastagsági eltérés az irharétegben levő
szemölcs- és receréteg között. A felhám a kifejlett szarvasmarha bőrének csak 0,5%-át teszi ki, amíg a vastag
irharéteg 15 - 20%-át a szemölcsréteg alkotja. Maga az irharéteg a bőrvastagság kb. 80%-a. A hájasréteg a
marhabőr esetén vékony. A vastag receréteg rostjainak nagy hajlásszöge, sűrű összefonódottsága elég feszessé
teszi a marhabőrt. A rostvastagság: 3 - 7 mm. A marhaszőr végig egyenes és a szőrtüszők ferde szög alatt
hatolnak a bőrbe. A szőrtüszők elhelyezkedése az állat korától függetlenül a bőr egész területén egyenletesnek
mondható. A marhabőrben viszonylag kevés a faggyú- és az izzadságmirigyek száma. A szőrtüszők és a
mirigyek a szemölcs- és a receréteg határán helyezkednek el és nem hatolnak mélyebbre 1 - 2 mm-nél. A
marhabőr egyes részei között mutatkozó vastagságeltéréseken túl szerkezeti eltérésük is megállapítható. Az ún.
krupon-rész (hátrész) a legtömöttebb szerkezetű, ez a talpbőr nyersanyaga. Ennél lazább a nyakrész, a hasrész

2
pedig a leglazább. A se  rtésbőr szerkezetileg
nagy eltérést mutat a marhabőrhöz viszonyítva. A felhám vastag (a bőr 10%-át is kiteheti esetenként) az egész
irharéteg szemölcsrétegből áll. A sörték az egész irharétegen keresztül hatolnak a hájashártyáig, a faggyú- és az
izzadságmirigyek is a hájasrétegen helyezkednek el. A hájashártya a sertésbőr teljes vastagságának 50%-át is
elérheti. Jellemző, hogy az irharétegben is sok a - gyakran zsírszövetté összeálló - zsírsejt. A hájashártya viszont
főleg zsírszövetekből áll, amelyet csak lazán kötnek össze a kollagénrostok. A sertés szőrzete vastag és durva, a
szőrtüszők ritkábban helyezkednek el, mint pl. a marhabőrben. A juhbőr szövettani felépítését erősen
befolyásolja az állat fajtasága is. Lényeges a különbség a finom- és a durva gyapjas juhbőrféleségek között, ami
minőségi eltérést okoz a tímáripari felhasználás során. A felhám minden esetben vékony (a bőrvastagság 2 - 3%-
a), de az irharétegen belül már eltérés jelentkezik a szemölcs- és recerétegek egymáshoz viszonyított arányában.
Általában a szemölcsréteg vastagabb, mint a marhabőr esetén, de míg a finomgyapjas juhfajtákban ez a réteg a
bőr 50%-át, a durvagyapjas fajtákban a bőr 70%-át is eléri A szőrtüszők sűrűn és mélyen hatolnak az
irharétegbe, sok az izzadság- és a faggyúmirigy. Ezek következtében az egyébként is vékony és laza
kollagénrostokból álló juhbőr gyengébbé, könnyebben szakíthatóvá válik. A finomgyapjas fajták bőre a
szemölcs-és a receréteg találkozási vonalán könnyen ketté is válik. A juhbőrök kisebb felületűek, vastagságuk is
csak 1 - 2 mm. Ennek következtében az egyes részek között levő vastagságeltérések kisebb jelentőségűek. A
kecskebőr szerkezetileg sokkal tömöttebb, mint a juhbőr. A kollagénrostjai erősebbek, összefonódottságuk sűrű,
kevesebb az izzadság- és a faggyúmirigyek száma és ritkább a szőrzetük. A felhám vékony, a szőrtüszők mélyen
behatolnak az irharétegbe, ennek következtében a szemölcsréteg vastagabb, mint a receréteg. A kecskebőr
zsírtartalma is kisebb, mint a juhbőré, csak 10 - 15%-ot tesz ki. A vékony kecskebőrök egyes részei között a
vastagságeltérés nem jelentős. A kecskebőr vastagsága 1 - 2 mm.
Állatfajta és minőség

Az állatfajta kevésbé befolyásolja a nyersbőr minőségét, mint az állatfaj. A szarvasmarhák esetén a tejelő-, a hús
hasznosítású-, valamint az igavonó fajták között mutatkozik szerkezeti, barkarajz eltérés. A tejelőhasznosítású
fajták bőre általában vékonyabb, sűrű rostozatú és finomabb barkájú, míg az igavonó fajtáké vastag, tömött és
durvább barkájú. A zsírsertés és a hússertés fajták bőre közötti különbség a zsírtartalom függvénye. Hazánkban
jelenleg a hússertés a döntő fajta. A nagyobb testű állatok bőre is nagyobb felületű, általában vastagabb és
nehezebb. A juhbőrök minőségét az élőállat gyapjútakarójának finomsága befolyásolja.
Nem, kor és minőség kapcsolata

Általában a hím állat bőre nagyobb és vastagabb, mint az ugyanahhoz az állatfajhoz és fajtához tartozó nőstény
állatok bőre. Természetesen az apróbőröknél (juh és kecske) a nagysági és a vastagsági, valamint a minőségi
eltérés nem jelentkezik olyan élesen, mint a marhabőrök esetén. A nőstény állatok bőre egyenletesebb
vastagságú és a topográfiai különbségek kisebbek. Jellemző, hogy pl. a birkabőrök nyakrésze, de különösen a
pofarésze a kruponrész vastagságának három-négyszerese is lehet. Ugyanezt állapíthatjuk meg a hússertések
bőréről is. A nőstény állatok bőrénél a hasrész vékonyabb - főleg több ellés után -, de a topográfiai eltérések

3
mégis kisebbek. Az ivartalanított állatok bőrének tulajdonságai a hím és a nőstény állatok bőre között
helyezkedik el. Az állat korával a nemi jellegek elévülnek. A bőr tömege, felülete, vastagsága is növekszik. Pl. a
borjúbőr 60 - 150 dm² területű, 1,2 - 1,4 mm vastag és 3 - 7 kg tömegű. A kifejlett tehén bőrének területe 250 -
500 dm², tömege 25 - 30 kg és a kruponrész vastagsága 5 - 6 mm. A marhabőr tömege 40 kg felett is lehet.
Életkörülmények hatása a minőségre

A bőr minőségére hatnak az éghajlati, földrajzi viszonyok, a nevelési és a táplálási módok is. Általában a
mérsékelt égöv alatt nevelt és szabadban tartott állatok bőre a legjobb. A meleg és száraz éghajlaton nevelt
állatok bőre mindig kisebb értékű. Melegebb hőmérsékleten rövidebb a szőrzet is, ami nem nyújt védelmet a
különféle színhibák keletkezése ellen. A jól táplált állatok bőre mindig tömöttebb, a rostok rugalmasabbak, a bőr
zsírtartalma nagyobb, mint a rosszul tápláltaké. Nem kedvező azonban az állatok túltápláltsága sem, mert ez
erősen növeli a bőr zsírtartalmát. A mesterséges takarmányon nevelt állatok hamar vágáséretté válnak, de a
nyersbőr minősége gyengébb, mint a természetes takarmányozású állatoké. Eltérés van a télen és nyáron vágott
állatok bőrének minősége között is, ami elsősorban a táplálkozás változásának függvénye. Nyáron az állatokat
főleg szabadban tartják, friss takarmánnyal táplálják és a napfény, valamint a fehérjékben gazdag, jól emészthető
takarmány kedvező a bőr minőségére. A szabadban tartott állatok bőre tömöttebb, vastagabb, rugalmasabb, mint
az istállózottaké. Hazánkban pl. a dunántúli szarvasmarhák bőre általában jobb, mint a tiszántúliaké, ugyanolyan
fajták esetében is. Az Ausztráliában nevelt Hereford fajta bőre üresebb és lazább, mint ugyanezen fajtához
tartozó, de pl. Angliában nevelt állatok bőre.

Sevróbőr barkaképe

A vágási körülmények

A télen vágott állatok bőre színoldali hibák szempontjából tisztább, mint a nyári vágásúaké, mert a hosszabb
szőrzet jobban védi a bőrt az értékcsökkenést okozó karcolásoktól. A téli vágású állatok bőrén kevesebb a
különböző élősködők által ejtett sérülés is, bár sokszor a trágyásság téli időszakban nagyobb. A vágás
körülményei is hatnak a bőr minőségére. Így az élelmiszeripar követelményeinek megfelelő módon vágott és
elvéreztetett állatok bőre jobb minőségű, mint az elhullott állatokról lefejtett bőr (dögbőr). A helyes elvéreztetés
javítja a bőr tárolhatóságát és csökkenti az erességet. A bőr fejtésének módját és helyét tekintve legjobb a
vágóhíidakon géppel fejtett bőrök minősége. Ezek mennyisége hazánkban egyre növekszik. Ennél rosszabb a
kézi fejtésű, de vágóhídi bőr, majd a mészárosok által lefejtett bőr következik. Legrosszabb minőségű a
magánosok által lefejtett, ún. parasztfejtésű bőr.

4
A nyersbőr topográfiája
A bőr felosztása és a feldolgozás

Az állati bőr eltérő tulajdonságú attól függően, hogy a test egyes részein milyen feladatot teljesít. 

A bőr tehát teljes felületén nem lehet

egységes viselkedésű, ill. minőségű. Ha
figyelembe vesszük azt a körülményt, hogy
az időjárás viszontagságainak legjobban az
állat hátrésze van kitéve, könnyen érthetővé
válik, hogy a bőr ezen a részen a legerősebb.
Ha azonban a gerincvonaltól jobbra és balra
a tükörképnek megfelelően veszünk ki egy-
egy mintát, ennek mutatószámai sem
azonosak. A bőr legértékesebb részét
kruponnak (hátrész) nevezzük. Itt a
legtömöttebb, legegyenletesebb minőségű,
legrugalmasabb, legszebb barkarajzú a bőr.
A krupon a bőr középső része, ami a faroktól
a nyakig, oldalt a hasrész-, ill. a hátsó comb közepéig terjed. A hátdarabot minőségileg leginkább megközelíti a
nyakrész, ennek szövete azonban lazább és nem olyan egyenletes, mint a hátrészé. A nyak természetes velejárója
a ráncosság (hízási ráncok), amelyet azonban a gyártás folyamán jól el lehet dolgozni. A nyak kevésbé értékes
részeit: a homlok- és a pofarészeket rendszerint külön dolgozzák fel. A nyakrész körülvágásának határvonalait a
szabványok rögzítik. A hasrész (aver) a bőr legegyenetlenebb része. Ezen találhatók a leggyengébb, a leglazább
szövetű, ún. málasrészek vagy lágyékrészek.
A bőrfelület beosztása

A bőr három fő rétegből áll. Mind a három rétegnek meghatározott szerepe van a bőr felépítésében és jellemző
tulajdonságainak kialakításában. A felhámréteg az egész bőrfelületet védi a különböző külső hatások káros
következményeitől. Mivel ezt a réteget többségükben elszarusodott, élettelen sejtek alkotják, a felhám a bőr
legkevésbé nyúlékony része, s ezért a bőr nyújtás közben hamar elreped. A bőr felszíni repedéseit színtörésnek
nevezzük. A szőrmésbőr kikészítésekor és a feldolgozásnál is különös gonddal kell ügyelni a felhámréteg
épségére, mert - bár a színtörés nem befolyásolja a bőr szilárdságát - a színoldalon meglátszanak a repedések, s
csökkenthetik a prém értékét, a feldolgozásnál sok munkát ad kijavításuk. Az irharéteg legfontosabb rétege a
bőrnek. A rétegben elhelyezkedő érző idegek a külvilág hatásait jelzik az élő szervezetnek. Az irharéteg
nyúlékony, követi a test körfogatának növekedését. Rugalmassága, nyúlékonysága a réteget felépítő rostos
szerkezetből adódik. A nyúlékonyságot befolyásolják a bőrben lévő zsírszövetek is. A kikészített bőr
nyúlékonyságát is az irharéteg határozza meg. Ezt a tulajdonságát felhasználják a szőrmekikészítésnél, sőt
mechanikai és vegyi eljárásokkal még nyúlékonyabbá teszik a bőrt.
Darabolási eljárások

Az állat testrészeit fedő bőrrészek topográfiai különbségei, ezek arányai az egész bőr felületéhez viszonyítva
szintén megszabják a nyersbőr általános minőségét. Így a bőrök állása az egyik legjelentősebb tényező a
gyártható készáru minőségére. E tekintetben különböző elnevezések váltak szokásossá a nyersbőr
kereskedelemben. A jó állású, tömött bőrt kell a legjobb minőségű bőrnek tekinteni. Az ilyen bőr rugalmas,
feszes fogású és vastagságeltérések nincsenek vagy csak kisebb mértékűek az egyes bőrrészek között. Málas
(slampos) az a bőr, amelynek a hátrésze vastag és tömött, de a nyak- és a hasrésze felé erősen elvékonyodik a
bőr. Ezek a bőrrészek laza rostszerkezetűek is. Lapos (flach) bőrnek nevezzük azt a bőrt, amelynél az
elvékonyodás a nyak- és a hasrészek felé egyenletes, de a bőr terjedelme nem áll arányban a bőr vastagságával és
tömegével. Az üres bőr a bőripar szempontjából a legrosszabb. Egész terjedelmében igen vékony és laza
szerkezetű. Értékes bőr gyártására nem alkalmas.

5
Fehérjeanyagok
Legfontosabb fehérjeanyagok

Az állati bőr elsősorban fehérjékből, továbbá vízből és zsiradékokból áll. Ezek mellett kisebb mennyiségben
festék és ásványi anyagok is találhatók benne. A bőrgyártás szempontjából, de élettani szempontból is a bőr
alkotórészei közül a fehérjék a legfontosabbak.

A bőrgyártás szempontjából legfontosabb fehérje a kollagén, mert a nyersbőrt alkotó fontosabb fehérjék közül az
albuminokat, globulinokat, keratinokat már a cserzés előtt eltávolítják a bőrből.

A bőrt alkotó fehérjék

Az aminósavak

A fehérjék építőkövei az aminosavak. Ezek a vegyületek arról nevezetesek, hogy savas karboxilcsoportot és
bázikus aminocsoportot tartalmaznak, tehát savként és bázisként egyaránt képesek viselkedni, vagyis amfoter
jellegűek.
Az aminosavak oly módon kapcsolódnak egymással, hogy az egyik aminosav aminocsoportja a másik aminosav
karboxilcsoportjához kötődik, víz kilépése mellett. Az aminosavak hosszú láncokat alkotnak, amelyek a
jellegzetes peptidkötéssel kapcsolódnak egymáshoz.

A fehérjék amfoter jellege teszi lehetővé, hogy cserzősavakkal és bázikus fémsókkal (pl. krómvegyületek) is
cserezhetünk.
A fehérjék különböző aminosavakból álló, több hosszú peptidláncból épülnek fel. Ezeket ún. hidak kötik össze.
Ilyen pl. a szőr, aminek keratinja diszulfidhidakkal van összekötve.

6
Az aminósavak kapcsolódása

A fehérjék

A kollagén alkotja a nyersbőr fehérjeállományának 95 - 96%-át. Megtalálható a bőrben, a csontokban, a

porcokban, az inakban. A tiszta kollagén száraz állapotban kemény, törékeny, színtelen anyag. Hideg vízben,
gyenge savakban és lúgokban nem oldódik, csak megduzzad. Szerves oldószerek sem oldják, egyes
baktériumfajták azonban megtámadják.

Vízben főzve fokozatosan oldatba vihető. Az oldás folyamata kevés sav hozzáadásával gyorsítható. A kapott
termék az enyv, amelyből megfelelő tisztítással készül a zselatin.

A kollagén összetétele állatfajonként változik. A kollagén 14-féle aminosavból épül fel, amelyek szabályosan
váltogatják egymást.

A kollagén hővel szemben nagyon érzékeny, ezért a nyersbőrt magas hőmérsékleten szárítani nem szabad. A
cserzés a kollagén hővel szembeni ellenállását fokozza.

A keratinra a nagy kéntartalom a jellemző, mivel az egyes molekulaláncokat kénhidak kötik össze. A keratin
nagy ellenálló képessége a kénhidaknak tulajdonítható.

Kolloid rendszernek nevezzük mindazokat a rendszereket, amelyekben a részecskék mérete 1 - 500µm közé esik.
A kolloid rendszerekre jellemző, hogy nagy a fajlagos felületük, így itt jelentkeznek mind az adhéziós, mind a
szorpciós jelenségek.

A peptidkötés

A kolloidok főbb típusai: a difform és diszperz rendszerek. A difform rendszereket környezetüktől csak egy
összefüggő felület határolja el. Ez a felület lehet lemezes szerkezetű vagy fibrillás.
A diszperz rendszereket egymástól független részecskék építik fel. Difform—diszperz rendszereknek
tekinthetők, vagyis átmeneti halmazállapotúak a gélek.

A fehérjék közül az albuminok és a globulinok, valamint az élő szervezetek enzimjei speciális szerkezetű gélek,
amelyeknek kicsi molekulatömegük miatt stabilitásuk és mechanikai tulajdonságaik is elég gyengék.
A kollagén, az elasztin már a mikroszkópos észlelhetőség határán vannak, átmérőjük kb. 100μm. A természetben
megtalálható gélek részben rendezett szerkezetűek, részben amorfak. A rendezett (kristályos) részeket nevezzük
micelláknak.
A fehérjék szerkezetére jellemző, hogy a láncaikban található hidrofil csoportokhoz viszonylag nagy mennyiségű
hidrátburok kapcsolódik. Sóval történő reakció esetén a burok a fehérjékről leválasztható és gél formájában
kicsapódik. A gél állapota függ a sókoncentrációtól, a hőmérséklettől és egyéb kicsapási körülményektől.

7
A géleknél nagy fajlagos felületük miatt jelentős adszorpció észlelhető, ami duzzadást okoz.
A fehérjegélek duzzadása exoterm folyamat, vagyis a hőmérséklet növelésével visszaszorítható.

A fehérjék szénből (C), hidrogénből (H), oxigénből (O) és nitrogénből (N) épülnek fel, tartalmazhatnak továbbá
ként (S), foszfort (P), ritkábban vasat (F) is.

A fehérjék nagymolekulájú, kolloid természetű anyagok. Rostjaik hosszú kötegekben rendezett, fonal alakú
molekulából állnak. Ezek a kötegek főleg a rostok irányában helyezkednek el.

Zsír-, víz- és ásványianyag tartalom

Ásványianyag tartalom

A zsírféleségeknek az élő állat bőrében fontos szerep jut. Károsan hatnak azonban mind a nyers-, mind a
készbőrre. A nyersbőrök tárolását, ill. tárolhatóságát nagyon megnehezítik, mivel a konzerváló anyagokat nem
engedik a bőr belsejébe hatolni, így rothadási folyamatok állhatnak elő. Ezenkívül könnyen avasodnak, ami a
nyersbőr minőségének további romlását okozza. A készbőrben kellemetlen – a bőr minőségi osztályzatát rontó –
zsírkiütéseket idézhetnek elő.

A nyersbőrök zsírtartalma igen változó, 0,5 - 20%, sőt néha 30% fölött is lehet attól függően, hogy melyik
állatról, milyen időszakban került le. Pl. a sertésbőrnek, juhbőrnek már a szerkezeténél fogva magas a
zsírtartalma. Természetesen a hizlalt állatokról lenyúzott bőr több zsírt tartalmaz, mint az igavonásra befogott
izmosabb vagy sovány állatoké. A télen levágott állatok bőre általában valamivel több zsírt tartalmaz. A zsír jó
hőszigetelő anyag, így a szervezet télen fokozottabban raktározza el. A nyári vágású állatokról lefejtett bőrök
zsírban szegényebbek.

Ásványianyag-tartalma: egész kis mennyiségben fordulnak elő a bőrben ásványi sók. A frissen lefejtett marhabőr
hamutartalma az állatok korától függően 0,3 - 0,5%. A fiatal állatok bőrében több hamut adó anyag, nagy
részben kalcium- és foszforvegyület található.
A nyersbőr víztartalma

Az állati bőr- és azon belül is a bőrgyártás szempontjából fontos irharéteg a többi szövethez viszonyítva igen sok
vizet tartalmaz. Az állatokról lenyúzott bőr nedvességtartalma 65 - 70% körül mozog, a bőr fajtája és kora
szerint. A fiatal állatok bőre több vizet tartalmaz, mint az idősebbeké. A magas zsírtartalmú bőrök vízben
szegényebbek. A bőr rétegei között sem egyenletes a vízelosztás, mert a felhámban kisebb a nedvességtartalom,
mint az irhában. A bőr rétegei közül az irhában találjuk a legnagyobb víztartalmat, de még ezen belül is nagy az
ingadozás. A víztartalom a húsoldal felé fokozatosan csökken.

A felhámban a nyálkaréteg tartalmazza a legtöbb nedvességet, ami a felszín felé haladva fokozatosan csökken.

Bőrfajták víztelenítési adatai

8
A nyersbőr duzzadása

Duzzadáson valamely anyag folyadékfelvétel következtében létrejövő térfogat- és tömegnövekedését értjük. A

duzzadt nyersbőr vastagabb és nehezebb lesz. A duzzadás lehet:

Kapilláris (hajszálcsöves) duzzadás. Nyersbőr esetében a folyadék a sejtek és a rostok közé hatol be a finom
kapillárisokon keresztül. Az ilyen módon felvett vízmennyiség kipréselhető, mint pl. a szivacsból a víz. A
nyersbőrben levő víz 60%-a kapillárisan kötött;

Molekuláris duzzadás. A bőrgyártás folyamán, elsősorban erre kell gondolnunk. A molekuláris duzzadással
felvett folyadék hatására maguk a bőrfehérjék kerülnek duzzadt állapotba. Az így felvett folyadék nem
préselhető ki.

Hideg, 6 - 10 °C hőmérsékletű víz a nyersbőrt és a pőrét (a cserzésre előkészített nyersbőrt) feszessé teszi,
langyos vízben pedig csökken a feszesség. 30 °C fölött ellenkező irányban megy a folyamat, a bőr összeesik.
Ilyenkor a bőr a vízveszteség következtében vékony és nem rugalmas.

Nyersbőr kémia feladat

Feladat

Sorolja fel az állati bőrt alkotó anyagokat!

Jellemezze a legfontosabb alkotókat!

Mutassa be az alkotó részek hatását az élő állatra és a bőrgyártás során elkészülő bőr minőségére!
Megoldás

Az állati bőr elsősorban fehérjékből, továbbá vízből és zsiradékokból áll. Ezek mellett kisebb mennyiségben
festék és ásványi anyagok is találhatók benne. A bőrgyártás szempontjából, de élettani szempontból is a bőr
alkotórészei közül a fehérjék a legfontosabbak.

A fehérjék csoportjai oldhatóságuk alapján: vízben oldható - pl. albuminok, híg lúgokban, savakban és semleges
sók oldatában oldódók - pl. globulinok, valamint a lebontás után oldhatók - pl. kollagén, keratin.
A bőr legfontosabb fehérjéi az irharéteget lényegében felépítő kollagén és elasztin, továbbá a felhám és a szőrzet
alapanyaga a keratin.

A fehérjék után a bőr legfontosabb alkotórészei a zsírok, legnagyobbrészt glicerinészterek és viaszféleségek. A

zsír az élő állat bőrében fontos feladatot teljesít, a készbőr minőségét azonban károsan befolyásolja.

A nyersbőrfejtés folyamata
A nyersbőr előkészítése, lefejtése

A nyersbőr a húsipar mellékterméke ugyan, de a bőr értéke igen jelentős, így a jó és a hibátlan fejtés a húsipar
érdeke is. A nyersbőr tömege – az élő állat fajától és fajtájától függően – az élő tömeg 3 - 8%-át képviseli. A jó
nyersbőr egyik alapfeltétele, hogy az állatot a vágás után jól elvéreztessék, mert az elégtelen elvéreztetés
csökkenti a készáru értékét.

A kistestű állatokat dudába, a nagytestűeket a vágási vonalak mentén fejtik.

A lefejtett friss bőrt fejtés után azonnal tisztítják. A tisztítás nemcsak azt jelenti, hogy a szennyeződéseket
távolítják el, hanem azt is, hogy a bőrön maradt és a bőrgyártásra alkalmatlan részeket (hús- és faggyúnyesedék,
farok, szarv, előpofa stb.) levágják. A bőrön maradt húsfüggelékek eltávolítása nemcsak gazdaságossági, hanem
műszaki követelmény is, mert a húsos és nem faggyús részeken a bőr konzerválása több időt vesz igénybe és
ezeken a részeken esetleg a bőr romlása is megindul.

9
A vágóhídon végzett előhúsolás egyszerűsíti és gyorsítja a bőrgyártási technológiát is.
A tisztítási művelet alatt a bőr a testhőmérsékletről a környezet hőmérsékletére hűl le. Az ilyen tisztított, kihűlt,
konzerválatlan bőrt nevezik „zöldbőrnek” és az ilyen állapotban mért tömeg a „zöldtömeg”. A bőrgyári
kikészítésre felhasznált bőröket nagy és kis vágóhidakon, ill. mészárosok vagy magánosok fejthetik le. Ennek
megfelelően megkülönböztetünk vágóhídi, mészáros, ill. magánfejtésű bőröket.
Megkülönböztetünk „kézi” ill. „gépi” fejtésű bőröket. A gépi felszereléssel fejtett bőrök lényegesen jobb
minőségűek.
A nyersbőr-kereskedelemben ismert a „dögbőr” elnevezés is. Az ilyen bőröket az elhullott állatokról fejtik le. A
dögbőrök minősége a legrosszabb.

A jól fejtett bőrök nem csak lyuk- és metszés nélkülinek, hanem egységes alakúnak is kell lennie. Az egységes
alakot a helyesen alkalmazott felmetszési vonalakkal lehet elérni.

A nyersbőr tartósítás célja

A tartósítás fogalma

A nyersbőr szerves anyag, amely a fehérjék mellett nagy mennyiségben tartalmaz vizet is. A zöldbőr a fejtés
után rövidesen bomlani, rothadni kezd, és hamarosan tönkre is mehet. A nyersbőr bomlását elősegíti a bőrben
lévő nedvesség, és fokozza a tárolás nem megfelelő hőmérséklete. Így amennyiben a nyers bőr azonnali
bedolgozása a bőrgyárakban nem valósítható meg, a romlandó nyersbőröket tartósítani, konzerválni kell.

A tartósítás (konzerválás) a rothasztó mikroorganizmusok életfeltételeinek visszaszorítása, elpusztítása, a

nyersbőr állagának megőrzése a bedolgozásig.

Tömlősen nyúzott bőrök szárítása

A tartósítás célja

A leggyakrabban alkalmazott tartósítási eljárások:

a sózás,

a szárítás és,

a sózva szárítás.

A lefejtett nyersbőrök tartósítását az előkészítő műveletek elvégzése és a bőrök kihűlése után azonnal meg kell
kezdeni.

10
A nyersbőr tartósítása sózással
Tartósítás szárítással

A tartósítás legegyszerűbb, legrégibb módja a szárítás. Szárítással általában meleg éghajlatú és sószegény
országokban tartósítják a bőröket. Szakszerű szárítás esetén a bőröket kifeszített állapotban árnyékban, a tűző
naptól védve kell elhelyezni. A gyorsan – tűző napon – végzett szárításkor ugyanis a bőr külső rétegei gyorsan
kiszáradnak, és ez megnehezíti a bőr középső részében lévő víz elpárolgását. Ennek az lehet a következménye,
hogy a bőr belső rétegeiben a baktériumok működésének hatására megindul a romlás.
A szárítással végzett tartósítás előnye, hogy a bőrök hosszú ideig tárolhatók; hátrány, hogy a bőrökben
irreverzibilis változások jönnek létre, a bőr a gyártás folyamán nehezen ázik fel.
A kereskedelemben a szárítással tartósított bőröket „száraz”, „szárított” vagy „légszáraz” bőr elnevezéssel
hozzák forgalomba.
A sózott, szárított tartósítás

A sózva szárítással megvalósított tartósítás kombinált eljárás, amely egyesíti a sózás és a szárítás előnyeit. A
tartósítás során a bőröket először kisebb mennyiségű sóval kezelik, majd a víz egy részének kifolyatása után
szárítják.
Az eljárás előnye, hogy a bőrök hosszabb ideig tárolhatók, mint a sózással tartósított bőrök, a bőrök középső
rétegének elenyvedése csak ritkán fordul elő. Hátránya, hogy a bőrök nagy sótartalma miatt a só a bőr húsoldalán
kikristályosodhat.
A sózott, szárított bőrök „sóban szárított”, „sós száraz” vagy „sózott szárított” elnevezéssel kerülnek forgalomba.
Tartósítás szilárd sóval

A konyhasó viszonylag olcsó, általában mindenhol könnyem hozzáférhető, az emberi szervezetre nem káros. A
tartósítási (konzerválási) eljárás reverzibilis (megfordítható), tehát a nyersbőr nem tartósan köti meg a sót.
Hátránya, hogy a sótűrő baktériumok működését nem eléggé gátolja. Legnagyobb hátránya azonban, hogy a
sózott bőrök eltarthatósága korlátozott. Pl. meleg éghajlaton, magas páratartalom mellett a sóval való
konzerválás nem megfelelő, mert a bőrben levő nagy nedvességtartalom miatt a tartósításhoz szükséges
sókoncentráció nem tartható fenn.
 Bőr szárítása táblán

Az utóbbi időkben a sóval való konzerválás környezetvédelmi

okokból nem kívánatos.
A konyhasó konzerváló hatása a só vízelvonó képességén
alapszik. A konyhasó baktérium és gombaölő hatása igen
minimális.
A nyersbőrben a víz részben kötött (intramicelláris), részben
szabad állapotban (intermicelláris) van jelen. A kornzerválás
során mindkét féle víz mennyiségének csökkenésére szükség
van. Konyhasóval ez a hatás elérhető, mert vízelvonó képessége
igen erős. A zöldbőrre, tehát a kezeletlen nyersbőrre szórt só a
szabad állapotban levő vizet a bőrből elvonja, abban feloldódik.
A keletkezett sóoldat részben elfolyik, részben pedig a bőrbe
diffundál. A kötött állapotban levő nedvesség egy része az ozmózisnyomás következtében a bőr sejtjeiben
sóoldattá alakul át, más része szintén elfolyik.
Jól konzervált, sóérett a bőr, ha minden egyes rétege ugyanolyan mértékben – a telítettséget megközelítő
töménységben – tartalmaz sót.
A tartósítás legegyszerűbb, legrégibb módja a szárítás. Szárítással általában meleg éghajlatú és sószegény
országokban tartósítják a bőröket. Szakszerű szárítás esetén a bőröket kifeszített állapotban árnyékban, a tűző
naptól védve kell elhelyezni. A gyorsan - tűző napon - végzett szárításkor ugyanis a bőr külső rétegei gyorsan

11
kiszáradnak, és ez megnehezíti a bőr középső részében lévő víz elpárolgását. Ennek az lehet a következménye,
hogy a bőr belső rétegeiben a baktériumok működésének hatására megindul a romlás.

A szárítással végzett tartósítás előnye, hogy a bőrök hosszú ideig tárolhatók; hátrány, hogy a bőrökben
irreverzibilis változások jönnek létre, a bőr a gyártás folyamán nehezen ázik fel.

A kereskedelemben a szárítással tartósított bőröket "száraz", "szárított" vagy "légszáraz" bőr elnevezéssel hozzák
forgalomba.
A sózás gyakorlata

Szilárd sóval többféle módon lehet sózni. Ezek közül legismertebb és legelterjedtebb az „egyes rakatra” való
sózás, de ugyanígy megfelel a „sorsózás” vagy a „kör alakú sózás” is. Lényegében szilárd sózási módszenek
tekinthető a „pilába” való sózás is. Az említett módszerek lényegében azonos alapelveken nyugszanak, vagyis a
cél az, hogy a nyersbőr húsoldalára megfelelő mennyiségű (30 - 40%) só kerüljön, csak a rakatok formája eltérő.
Hazánkban a zöldbőrök sózására leginkább az egyes rakatokra való sózás módszerét alkalmazzák. Ez esetben az
előkészített és középen magasabb, a két oldal felé enyhén lejtős, fa- vagy betonalapokból hézagosan épített
dobogóra terítik fel az első bőrt a húsoldallal felfelé úgy, hogy a bőr gerincvonala a dobogó legmagasabb
vonalán feküdjön.

A felterített és sóval behintett bőrre kerül a következő szintén húsoldalával felfelé terített bőr, majd ennek
besózása után hasonló módon a többi darab. Ez a művelet pedig folytatható, míg a rakatmagasság el nem éri az
1,2 - 1,5m-t.

A sorsózásos eljárásban a bőröket egymás mellé terelgetik úgy, hogy az egyes bőrök az előző bőrt részben
elfedik.
A körben való sózáskor a dobogóra teregetik fel a bőröket úgy, hogy a középső, legmagasabb részére mindig a
bőrök fejrésze kerüljön.

A „pilába” való sózás módszerét Argentínában vezették be. A bőröket nagy pl. 10 * 10 m-es vagy még ennél is
nagyobb területre kell felteregetni a sorsózásnál említett módon, hogy a bőrök részben eltakarják az előzően
felterített és besózott bőrt. A felterített és besózott bőrre kerül a következő úgy, hogy részben szintén eltakarja az
előző bőrt. Ezt addig folytatják, amíg a pila teljes alapterületét be nem fedték. Ezután következik a második réteg
hasonló eljárással és folytatódik addig, míg a kellő magasságot el nem érik.
A só minősége

A só minőségét befolyásolja származási helye, tisztasági foka, szemcseanyaga és nedvességtartalma. A konyhasó

nagy mennyiségben fordul elő a földön. Szilárd kristályos állapotban a föld felszínén vagy a föld mélyén
található, míg oldott állapotban a tengerek vízében fordul elő. A lelőhelyek és az alkalmazásuk szerint három
fajta sót különböztetünk meg.

Ezek: kősó; főzött só; tenger só.

12
Nyersbőrhibák
Az élő állaton keletkezett hibák
Betegség, parazita sérülései

A betegségek, paraziták (élősködők) által okozott hibák száma lányegesen nagyobb, mint a mechanikai
sérüléseké. A betegségek egy része csak közvetve, az állat lesoványodása következtében okoz minőségi
csökkenést a bőrben (romlik a bőr állása és tömöttsége). Közvetlenül bőrhibát nem okozó betegségek közül a
lépfenét és a száj- és körömfájást kell veszélyességük miatt
megemlíteni. Lépfenét (anthrax) a lépfene bacilusa okozza. A
háziállatokon gyakori betegség, de a kórokozó iránt az ember is
fogékony. A száj- és körömfájást vírus okozza. Kevésbé
veszélyes, mint a lépfene, de kellő elővigyázatosság ennél a
betegségnél is szükséges. A sérülések közé sorolható továbbá a
szemölcs, amelyet szintén vírus okoz, de a bőrön az már külsőleg
is megállapítható hibát eredményez. Emellett még ide vesszük a
himlőhelyeket, amiket a fertőző betegségek által okozott hibák
közé soroljuk. A bőrgombásodást ugyancsak a fertőzéses eredetű
bőrhibák közé sorolhatjuk. Az élősködők (paraziták) által okozott
bőrhibák közül elsősorban a vargalégy által okozott hibát kell
megemlíteni. A lárvák által fúrt lyukak a „nyitott mételylyuk”.
Ezek a lárvák távozása után bizonyos idő múlva begyógyulnak,
azonban a lyukak helyén hosszú időn keresztül a bőr károsodott.
Ez a „benőtt vagy zárt mételylyuk”. Az élősködők által okozott
bőrhibák másik nagy és jelentős részét a különféle atkák okozzák.
Az atkák közül is elsősorban a kullancsokat kell megemlíteni.
Közvetett mechanikai sérülések

A nyírási hibák a juhbőrök jellegzetes hibái. Legtöbbször a kézi olló gondatlan használata idézi elő, amikor az
élő állat nyírása közben a bőrbe is belevágnak. Seb keletkezik, ami – ha be is gyógyul – sérülésként meglátszik a
készbőr barka felőli oldalán. Nyírási hiba keletkezhet a már lefejtett és tartósított nyersbőrön is, amikor a gyapjú
eltávolításakor belevágnak a bőrbe, vagy át is vágják a gondatlan munkavégzés közben. A nyírási hibák
kiküszöbölésére jól bevált a nyírás gépesítése, a konzervált bőrök esetében pedig a kémiai, vagy biológiai úton
végzett gyapjtalanítás.
Közvetlen mechanikai sérülések

A tüzes vassal való bélyegzés (közhasználatú szóval „brand”) a „vadbőrök” jellegzetes hibája. Ezt a megjelölést
Észak- és Dél-Amerikában, Afrikában, Ausztráliában a külterjes állattenyésztésben, a nagy csordákban nevelt
szarvasmarhák, lovak megjelölésére használják az állattenyésztők. Az élő állat bőrére a csorda tulajdonosa tüzes
vassal besütteti a jelét. Ilyenkor égési seb keletkezik, a bőr rostszerkezete szétroncsolódik, és a seb begyógyulása
után is látható marad. A „brand” legtöbbször a kruponrészen található és számtalan esetben nemcsak egy, hanem
több jel is fellelhető az idősebb állatok bőrén, mert ahányszor eladásra kerül az élő állat, az új tulajdonos mindig
a saját jelét sütteti az állat bőrébe.

Tövis-, tüske- vagy szögesdrót karcolás, szarvdöfés okozta barkasérülés szintén a vadbőrök, vagy legalábbis a
szabadban nevelt állatok bőrének jellegzetes hibája. A „szelíd”, belterjesen nevelt szarvasmarhák bőrén a
vaskaparó karcolások okoznak károkat. A járom- vagy a hámtörések az igás állatok bőrének jellegzetes hibái. Az
istállózással nevelt állatok bőrén hasonló jellegű sérülést az állat megkötésére használt kötél vagy lánc okoz. A
sebhelyeket, leütéseket, ostorcsapásokat szinten az élő állaton keletkezett mechanikai sérülések közé sorolhatjuk.

13
Egyéb eredetű hibák

Élő állaton keletkező bőrhibaként kell megemlíteni a bőrök kövérségi ráncosodását, közismert idegen szóval a
„mastfalt”-okat. A hízlalt, különösen a dúsított fehérjetakarmányon gyors hízlalásra fogott állatok bőrének
rétegei a hízlalás alatt egyenetlenül vastagodnak meg és ennek következtében – főleg a nyakrészen – mély
ráncok keletkeznek. Ezeket sok esetben még a kikészítés folyamán sem lehet a bőrből eltávolítani. Ugyancsak az
állatok táplálásával függ szorosan össze a bőrök ráncosságának másik fajtája, a ürességi ráncosodás. Ennek a
jelenségnek oka az állatok rossz tartása és táplálása, esetleg betegsége következtében beálló lesoványodás. A
trágya- és a vizeletmarás az egyik legelterjedtebb nyersbőrhiba, amely az istállózott, belterjesen nevelt állatok
bőrének a jellegzetessége.

Konzerválás hibái
Fejtés, nyúzás hibái

Ha a leölt állatról a bőr nyúzását megfelelő

gondossággal szakember végzi, a fejtési hibák száma lényegesen kevesebb, mint az állaton keletkező hibák. A
felfejtési vonalaktól való kisebb eltérés még nem okoz nagyobb bajt, nagyobb eltérés azonban már deformálttá
teszi a bőrt. Esetenként a deformáltság úgy jön létre, hogy a bőr széleihez közel eső fejtési vagy egyéb hibát
kivágják. Ha a fejtést gyakorlatlan vagy gondatlan fejtő végzi, és a bőrt az izomzattól nem a hájashártyánál
választja el (lapos vágással az irharéteget egy-egy részen elvékonyítja), hanem a bőbe belevág, vakmetszés, ill.
kiemelés, ha az irharéteget teljes egészében átvágja, lyuk keletkezik. A fejtési hibák megjelenési hibái közé
tartoznak még a barkarepedések, a bőrök eressége (amely az elégtelen elvéreztetés következtében jön létre), a
leforrázásból adódó bőrhibák (a sertésekről a szőrzetet forrázással távolítják el).
Mikroorganizmusok hibái

A kellő időben, de elégtelenül elvégzett tartósítás vagy szakszerűtlen tárolás következményeként, a már
tartósított bőrökön a baktériumok elszaporodnak és a bőr romlása megindul. A bőrön megtelepedő fehérjebontó
baktériumok a bőr alapanyagát képező fehérjékben olyan változást okoznak, amely kezdeti stádiumban nyersbőr
állapotban meg sem látszik, csak a készáru fizikai mutatói tolódnak el kedvezőtlen irányban. Előrehaladottabb
állapotban már nyersbőrben is megállapítható a romlás, sőt igen nagyfokú romlás esetén a bőr rostos
szerkezetének teljes elroncsolódása mutatja a szakszerűtlen tartósítás vagy tárolás eredményét. A sózott bőrök
nyálkás húsoldala, a húsoldali elszíneződés, a gyengébb vagy erősebb szőreresztés, a rothadási foltok mind jelzik
a nyersbőr romlásának fokozatait. A sózott bőrök romlását elsődlegesen a lassú melegedés, a nyálkás húsoldal és
a húsoldali elszíneződés jelzi. A romlás erősebb fokozata a szőreresztés nagyobb mértéke, ami esetenként már a
barkaréteg leválását is előidézi. A romlás legerősebb fokozata a bőr egyes területeire vagy teljes terjedelmére
kiterjedő elrothadás, amikor a bőr rostos szerkezete megszűnik és már nyersbőr állapotban is szétmállik.
Vegyianyagok okozta hibák

A bőrgyártás folyamán sok esetben el nem tüntethető károkat (foltosodást, színhibákat) okozhatnak a különféle
vegyi anyagok, amelyek a gondatlanul végzett tartósítás és tárolás ideje alatt kerülnek a nyersbőrre. Esetenként
nemcsak felületi hibákat, hanem az irharétegbe szívódva a bőrben szerkezeti változásokat is előidézhetnek. A
vas- és rézfoltosodás a leggyakoribb kár, amik ha hosszabb időn keresztül vas- vagy réztárgyakkal érintkeznek,

14
foltosodhatnak. Létrejöhet egy ún. gipszfoltosodás, amit a só gipsz szennyeződése okozza. A szőrmés bőrökre
viszont veszélyes lehet a naftalin használata, ami meleg időben oxidálódhat és barnára színezheti a szőrmét. A
maró vegyianyagok gondatlanságból történő bőrre jutása a bőr teljes roncsolódásához vezethet. Az avasodás a
magas zsírtartalmú bőröknél hosszú tárolás következményeként jelentkezhet.

Tárolás, szállítás hibái

Rovarok és rágcsálók hibái

A rovarok elsődlegesen a szárított bőrök legnagyobb ellenségei, de egyes rovarok sótűrők lévén a sózott bőrökön
is okozhatnak károkat. Ide sorolhatjuk többek között a szalonnaporvákat, amelyek főként a szárított bőrön
telepszenek meg, ellenük főként a jó sózást lehet alkalmazni. Egy másik fajtája a vöröslábú hullabogarak, de a
porvákkal szemben ezek sokkal jobban bírják a nagy mértékű sót. A molylepkék szintén a szárított bőrökön
okoznak károkat, de sózott bőrökön ezek nem telepszenek le, védekezni ellenük naftalinozással lehet. Ezenkívül
még különböző hús- és dongólegyek is károsíthatják a bőrt, viszont csak annak nem megfelelő sózása és tárolása
esetén. Közvetlenül nem okoznak kárt a bőrön, de szükséges megemlíteni a sajtlegyeket, amik általában nagy
mennyiségben fordulnak elő a nyersbőrraktárakban, védekezésül a raktárak hőmérsékletét és nedvességtartalmát
kell csökkenteni.

A magasabb rendű rágcsálók (pl. egér, patkány) szintén okozhatnak károkat. A sózott bőrökön a kártevésük
elenyésző. Szárított bőrök esetén kellő irtás mellett minimálisra csökkenthetők a keletkező károk.
Hő és hideg következménye

A nyersbőr rostjainak zsugorodása már 45°C-on megkezdődik és a hőmérséklet további növekedése a bőr
szerkezetének teljes elroncsolódását, elenyvesedését okozza. Ennek elkerülésére feltétlenül ügyelni kell arra,
hogy a bőr ne érintkezhessen fűtő- és forróvíz-vezetékkel a tartósítás, a tárolás és a szállítás ideje alatt. A meleg
mellett a fagyás is károsítja a bőrt, bár nem okoz olyan gyökeres változás a bőrben, mint a nagy hőmérséklet. A
túlságosan kis hőmérséklet következtében a bőrben jelenlévő víz éles jégkristályokká fagy, amelyek a bőr rostjait
megsértik, elvágják. Különösen fönnáll a rostok sérülésének, sőt szakadásának veszélye, ha a bőr hajtogatásnak
van kitéve.
Szállítási károk

A nyersbőrök leggyakrabban már konzervált állapotban kerülnek a gyártó üzemekbe, de a jelenlegi tartósítási
módok mellett számtalan károsodás léphet fel a szállítás ideje alatt. A károsodás milyensége és mértéke függ a
bőr fajtájától, a konzerválási módtól, a szállítás körülményeitől és időtartamától. A sózott bőrökön – mint

15
szállítási hibák – bemelegedések, húsoldali elszíneződések, szőreresztés, rozsdafoltosodás stb. léphetnek fel,
amelyek teljesen azonosak a tartósítás vagy tárolás ideje alatt fellépő hibákkal. A sózott nyersbőr szállítása hűtött
szállítóeszközökkel nem oldható meg, mivel az amúgy is magas szállítási költségeket túlságosan megnövelné.
Szárított bőrökön penészedés, rovarkárok, megázás esetén rothadás stb. következhet be a szállítás ideje alatt.
Barkatörések, szakadások, ledörzsölések is gyakran előfordulnak, bár a szárított vagy sós-száraz bőröket gyakran
védőzsákkal ellátott bálákba csomagolják.

Különféle nyersbőrök
A sertésbőrök

A sertésbőröket kor szerint nem szokás külön megnevezni. A hím állat bőrét külön kezelik, mert főleg a
nyakrészén vastag, elszarusodott réteg található. A sertések bőréből a cipőipar számára keményárut és
felsőrészbőrt, valamint díszműbőrt, kesztyűbőrt készítenek.
Marhabőrök

A borjúbőr az anyatejen élő állat bőre. rostjai finomak és rugalmasak, sűrű szövedékűek. Telt, lágy, szép
barkarajzú bőrt ad. Felhasználható cipőfelsőrész-, kesztyű- és díszműbőr készítésére.
A tehénbőr az ivarérett nőstény szarvasmarha bőre. Tömött szövetű, rugalmas, fiatalabb korában egyenletes
vastagságú. A korral a hasrészek vékonyodása jellemző. Cipőfelsőrészbőrnek, cipőipari keményárunak,
díszműbőrnek megfelelő.

Az ökörbőr az ivartalanított hím szarvasmarha bőre. Az állat testfelépítése, tulajdonságai átmenetet jelentenek a
tehén és a bika jellege között. A fiatal ökörbőr jó állású, egyenletes vastagságú, tömött rostszerkezetű. Az öreg
állat nyakán és hasán a bőr jelentősen megvastagszik.

A bikabőr az ivarérett hím szarvasmarha bőre. A legnehezebb és a legvastagabb a marhabőrök között. Szövete
laza és durva, vastagságeltérése különösen idős korában jelentős.
A kecskebőrök

Tejes- vagy kesztyűidabőr az 1 – 2 hónapos állat bőre. Kis terjedelmű, finom, selymes tapintású, szép
barkarajzú. A szőrmeipar is felhasználja.

Cipőidabőr a 3 – 4 hónapos állat bőre. 40 - 60 dm² felületű. Puha, vékony, de tömött. Rostjai párhuzamosan
haladnak a bőr felületén.

Hím (bak) és nőstény kecskebőr. A kifejlett állatok bőre meghaladja a 60 dm² terjedelmet. A hosszú szőrtüszők
mélyen és ferdén hatolnak a bőrbe, hullámos vonalban, csoportban helyezkednek el.
Nyers báránybőrök tulajdonságai

Az egy évnél fiatalabb juhokat báránynak nevezzük. A legfiatalabb néhány hetes bárányt tejes báránynak hívjuk.
Az egy év körüli állatnak külön szőrmés neve van, ez az éves bárány.

Fontos minőségi követelmény, hogy a bőrök ne legyenek „gerincesek”. A gerincesség azt jelenti, hogy a bőr
gerincvonalánál vastagabb, merevebb. Ez a merevség kikészítés közben sem szüntethető meg. A báránybőrök
egyébként általában lényegesen durvább szőrűek mint a juhbőrök. Báránybőröknél viszont a leggyengébb
bordázottság is jelentős szortiment romlást eredményez.

A göndörség csak abban az esetben fontos, ha a bárányból curlyfixet akarunk gyártani. A báránybőröknek
azonban különösen a durvaszőrű báránynak ritkán tövig göndör a szőre.

Minél nagyobb felület előnyős. Az átlagosnál kisebb felületű bőrökből az irhakabátnak csak egyes részei
szabhatók ki.

16
A báránybőr rendszerint tömörebb szerkezetű, szijjasabb. Ez az irhagyártás szempontjából kedvező, mert ez teszi
lehetővé a báránybőrök finom csiszolását a velurozást.
Nyers báránybőrök származása

A juhbőrök származási helyük szerint eléggé eltérnek egymástól. A juhbőrök különböző származási helyei:
Görög báránybőr. Görögországban igen jó minőségű irha nyersanyagot lehet találni. Bőre erős és tömött, szőre
azonban durvább, és ritkább.

Török báránybőr. Kitűnő tartású, ruházati nyersanyag. Általában nagyobb testű, mint a görög bárány. Súlya 70 -
120 dkg-ig is terjedhet. Átlagsúlya 85 dkg. Sajnos rossz kezelés, hibás nyúzás miatt elég sok a vakmetszéses bőr,
több mint a görög áruban.

Olasz báránybőr. Az olasz rőmer bárány alacsony aprófürtös göndörségű, amely feketére festve bordássága
ellenére keresett sapka anyag.

A toszkaniai hosszúszőrű bárány a különböző nemesszőrme utánzatoknak talán a legjobb alapanyaga.

Spanyol báránybőr. A spanyol bárányfajták nagyjából megegyeznek az olasz nyersbőrökkel. Külön meg kell
említeni viszont az ún. calayos bárányt, amelynek nyírás nélkül szálas gyapjúja és szép rajzolata van.
Bolgár báránybőr. A bolgár báránybőrökből igen jó irha készíthető. Hosszú ideig nagy mennyiségben
dolgoztunk fel bolgár bőröket.

Albán báránybőr. Bőre kifogástalan, tömött, jó tartású. Szőre viszont szinte használhatatlan.
Jugoszláv báránybőr. Az ún. ószerbiai bárány adja a legjobb irha nyersanyagot. Bőrük jó tartású, tömör, ezért
egyenletesen selymes, velúr készítésére alkalmas.

Román báránybőr. Hasonlít a bolgár áruhoz.

Szovjet báránybőr. Nagyon jelentős a perzsabárány (karakül bárány) tenyésztése.

Magyar báránybőr. A magyar báránybőrök olyan gyenge minőségűek, hogy szőrmeipari feldolgozásuk hosszú
ideig csekély jelentőségű volt.
Juhbőr területi felosztása

Fejrész. Felső részén a homlok és pofarészen a szőrzet lapos, ritka szőrmecélra nem használható, ezért áztatás
után levágjuk. A nyak felé haladva a gyapjú egyre dúsabb.

Nyakrész és vállrész. A gyapjú már egyenletesen tömött, de igen gyakran bordás vagy göndör.
Lábak. Vékony, de erős bőrön lapos, rövid elfekvő szőr található. Nagyobbrészt a fejrésszel együtt eltávolítjuk
az áztatás után.

Hátrész. Szőrmecélra a legalkalmasabb. A szőr egyenletesen tömött. A bőr is közel egyforma vastagságú, csak a
has felé figyelhető meg kismértékű vékonyodás.

Hasrész. A bőranyag fokozatosan vékonyodó, laza, puha. A gyapjú rövidebb, ritkább, mint a hátrészen.
Farrész. Tulajdonságai megegyeznek a hátrésszel, de a bőr vastagabb és mégis laza, a gyapjú pedig igen gyakran
göndör.
Málak (hajlati részek). A bőr vékony, laza sok mirigyet tartalmaz (izzadtság, faggyú). Ritka üres szőrzet borítja.
Gyakori a teljes szőrhiány. A kikészítésnél meghagyjuk, de szabáskor el kell távolítani.

17
A szőrtakaró (gyapjú)
Szőrfajták, szőrtípusok

A különböző állati szőröket a következő négy fajtára szokás osztani: pihe vagy gyapjúszőr (bárány), szálkásszőr
(ló), sörte (sertés), tüskésszőr (sündisznó).

Ha egyfajta állaton belül vizsgáljuk a különböző szőrfajtákat, akkor beszélünk szőrtípusokról. A szőrmés állatok
zöménél egy bőrön belül megtalálható a következő három szőrtípus.

Fedő- vagy vezetőszőr. A többi szálnál hosszabb, vastagabb, merevebb, egyenes szálú és rendszerint nagyobb
fényű szőr. Élettanilag tapintó (érzékelő) feladata van. Meghatározza az egész szőrme szőrnövésének irányát is.
Koronaszőr a szőrmében nagyobb mennyiségben található. Rövidebb szálú a fedőszőrnél. Alakja igen érdekes:
alul vékony, felfelé fokozatosan vastagodik és a szőrhegy felé újból elvékonyodik. A szőrme felületén
elsősorban ezek a szőrök láthatók, tehát ezek határozzák meg elsősorban a szőrme kinézését, küllemét.
Piheszőr a koronaszőrnél vékonyabb, általában erősen göndör. A szőrtakaróban ezeknek a száma a legnagyobb.
A szőrme hideggel szembeni védőhatása elsősorban a piheszőrök közötti levegőnek, a rugalmasság és a vastag
fogás pedig a piheszőröknek köszönhető.

Birka

Szőrtulajdonságok

A szőr tulajdonságai befolyásolják az egész szőrme küllemét és viselkedését az egész szőrmekikészítés és festés
folyamán.
A szőrsűrűség nemcsak állatfajtánként, hanem testtájanként is változik. A szőrtakarót széthajtjuk és a bőrön
látható vonal vastagságából következtetünk a szőrsűrűségre.

Szőrmagasság állatfajtánként rendkívül változó.

Göndörség. Az egyenes szálú gyapjút simának, a nem egyenes szálút göndörnek nevezzük.
Rugalmasság. A gyapjú nyújtás, csavarás, hajlítás után visszatér az eredeti állapotába. A gyapjúszál kb. 30%-kal
megnyújtható. Ezt a tulajdonságot a szőrmeiparban a vasalásnál hasznosítják.
Tömöttség. Elsősorban a szőrsűrűség befolyásolja, de erősen függ a szálmagasságtól, szálvastagságtól,
göndörségtől, sőt a rugalmasságtól is.

A szőrirány, szőrállás. A szőr sohasem függőlegesen, hanem ferdén nő ki a bőrből, méghozzá az egyes szálak
közel párhuzamosan. Így a szőrtakarót alkotó szálak mindig egyirányúak.
Fényesség. A szál, ill. a szőrme fényességét a szőrszál felületén visszaverődő fény okozza. Minél simább a
felület, annál erősebb a fényhatás. A kevés fényt visszaverő szőrmét mattnak nevezzük.

18
Természetes szín. A szőrme színét a szálakban található színtestecskék ún. pigmentek okozzák. A pigmentek a
túl erős fénnyel szembeni védelmet szolgálják. Ezért a természetes szőrmék hátoldala mindig erősebben
színezett, mint a has. Gyakran van különbség ugyanazon állat nyári és téli szőrszíne között is. Ilyenkor nem a
szőr színe változik meg, hanem a nyári szőr kihullik és fokozatosan kicserélődik télire.
Vedlés. A téli bunda hosszabb és sűrűbb, általában több a piheszőre, mint nyáron.

A szőr szerkezete
Juh fajták

Körülbelül 3000 évvel ezelőtt kezdték Turkesztánban az előázsiai vadjuhokat szelídíteni. A mai európai
juhfajták a pusztai kaspi vadjuh (hosszúfarkú házijuh) és az európai muflon (rövidfarkú ún. rézjuh)
leszármazottai. Már a görögök és rómaiak idején több keresztezett juh fajta létezett, s ma csak Európában közel
100 juhfajta ismeretes. Gyapjú minőség szerint két fő csoportot különböztetünk meg: mezei vagy lapályi juhok,
és hegyi vagy magaslati juhok. Az első csoport gyapja finomabb, selymesebb, rövidebb. Ide tartozik a merino
juh, amely Spanyolországból származik, de ma már világszerte elterjedt. A hazai juhállományból a merinoszerű
gyapjúval rendelkezők jó panofix nyersanyagok. Panofix gyártására alkalmas a merino juhok legnagyobb része
is. A textilipar számára kiemelkedően jó minőségű vékonyszálú gyapjút adó merino juhok viszont már szőrme
célra alkalmatlanok, mert a túlságosan finom gyapjú gyártás közben erősen filcelődik.
Merinói juh

Nyers juhbőrök minősége

Juhbőrből a következő cikkeket gyártjuk: panofix,

filmnyomott panofix, curlyfix vagy más néven
bueno, bélés, cipőbélés, ruházati (velúr) szőrmés
juhbőr. A nyersbőrök szortírozásánál a következő
szempontokat kell figyelembe venni.

Crossbred juh
Gyapjúfinomság. A gyapjúszálak átlag vastagságát az
ún. bradfordi gyapjúfinomsági skálával mérjük.
Bordásság. Idegen szóval az ilyen bőröket rippigeknek
is nevezzük. Általában a kövér, jól táplált állatoknál
gyakori.
Göndörség. Az enyhén göndör bőröknél a göndörség
egy helyen vagy szétszórtan, de a teljes felületnek
legfeljebb egyharmad részén (33%-án) jelentkezik. Az
erősen göndör bőrök értelemszerűen ennél
göndörebbek. A göndörség leginkább a farrészen,
esetleg a nyakrészen fordul elő. Az egész testben
erősen göndör bőrök pannofixre alkalmatlanok.
Tömöttség. Mindig a testtájéktól függ. A hátrész
mindig tömöttebb a hasrész pedig ritkább, üresebb. Tömöttnek tekintjük azokat a bőröket, amelyeknek
gyapjútarlója – a testtájaknak megfelelően – egyenletesen sűrű. Kevésbé tömött bőrök gyapjútarlója, vagy egész
testben egyenletesen ritkább vagy a hátrész jó tömöttsége mellett a hasrész ritkább. Érdekesek az ún. féloldalas
bőrök. Ezek egyik oldala lényegesen üresebb, mint a másik. Féloldalas akkor lesz a bőr, ha az állat mindig
ugyanazon az oldalán pihen, fekszik.

19
Az átlagfelület nagysága. A panofix bundák készítéséhez előnyös a minél nagyobb felület. Így a bundát
kevesebb varrással, kevesebb toldással lehet elkészíteni. A nyersbőr (és készáru) felületét újabban négyzet
deciméterben, ill. négyzetméterben mérjük. Korábban a felület nagyságát kvadrátban fejeztük ki. A jó minőségű
juhbőrök átlagos nagysága 69 - 70 dm² körül van (ez egyenlő 7,5 kvadráttal).
Buenora alkalmas juhbőrök

Bueno áru készítésére a szép rajzolatú, tövig göndör áru alkalmas. Minthogy a készárut igen alacsonyra nyírjuk
(6 - 8 mm) nagyon fontos, hogy tövig göndör legyen, mert készáruban ez az áru fő jellegzetessége. Fontos, hogy
a gyapjú életerős és fényes legyen. Egyes dél-amerikai fajták (pl. Lincoln juh) mellett a dél-afrikai és ausztráliai
áru a legmegfelelőbb. Ennél az árunál a bordás bőrök is használhatók, mert a bordák beleilleszkednek a rajzolat
általános képébe.
Panofix juhbőrök tulajdonságai

Magyar juhbőr. Jórészt panofixre vagy filmnyomottra alkalmas. Átlagos összetétele 25% panofix-, 35%
filmnyomott panofix, 40% bélés nyersanyag.

Uruguayi juhbőr. Egyike a legjobb panofix nyersanyagoknak. Nagytestű, jól kezelt, egyenletesen tömött áru.
Elég sok benne a nehéz vastag bőr.

Argentin juhbőr. Csak egyes vidékek áruja alkalmas panofix gyártásra, ezért a helyszínen történő válogatásra
különös gondot kell fordítani.

USA (kaliforniai) juhbőr. Egészséges, jólkezelt nagytestű áru.

Olasz juhbőr. Általában kistestű könnyű áru.

Spanyol juhbőr. Tulajdonságai az olasz bőrökéhez hasonlóak. Jó egyenletes gyapjú jellemzi.

A cserzés anyagai
Ásványi cserzőanyagok

Az ásványi cserzőanyagok közül legnagyobb gyakorlati jelentősége a krómsóknak van. A króm állandó
vegyületeiben leggyakrabban III és VI vegyértékű. Közvetlen cserzőhatása csak a króm(III)sóknak van, mert
ezek képesek komplex vegyületek kialakítására, melyekhez a bőrfehérje valódi kémiai kötéssel tud kapcsolódni.
A króm(VI)sókat felhasználás előtt redukciós folyamattal króm(III)sókká kell alakítani. A III értékű krómot
tartalmazó vegyületek közül:

a króm kloridot ,

a kálium króm szulfátot,

a krómszulfátot,

az ammóniumkrómszulfátot,

és a króm acetátot alkalmazzák leggyakrabban.

A VI. értékű krómvegyületek közül az alábbiakat használják: kálium dikromát, nátrium dikromát, kálium
kromát. Újabban a nagy vegyi anyag gyárak előre reredukált krómcserző anyagokat forgalmaznak kész
krómkészítmények néven. Felhasználás előtt egy nappal vízben fel kell oldani és egy napi állás után minden
további nélkül felhasználhatók.

20
Kötőanyagok

A krómcserzés segédanyagai

A krómcserzés segédanyagai:
A melasz a cukorgyártás mellékterméke. A VI. értékű krómvegyületek redukálásához alkalmazzák. A szóda
(nátrium karbonát) színtelen, átlátszó kristályszerkezetű anyag. Vizes oldata lúgos kémhatású, ezt a tulajdonságát
használják ki krómlevek bázikusságának beállítására.
Az alumíniumcserzés anyagai

Alumíniumcserzés anyagai:
A krómcserzés térhódításával veszített jelentőségéből. Felhasználásukkal javul a bőrök izzadságállósága.
Alkalmazott vegyületei: timsó, alumíniumszulfát.
Cirkon cserzés anyagai:
Cirkon sókat használnak fel. Fehér színű, napfényálló bőrök készíthetők felhasználásukkal.
Aldehid cserzés anyagai:
Anyaga a formaldehid vagy újabban a glutáraldehid. Alkalmazásukkal a bőrök moshatóvá válnak.
A növényi cserzés anyagai

A növények különböző részeiben minden esetben találhatók

cserzőképes anyagok. Gazdasági szempontból viszont csak azok
jönnek számításba, melynek hatóanyag tartalma (csersav)
legalább 6 - 7% körül van. A növényi cserzőanyagokat többféle
szempont alapján csoportosíthatjuk:
a./ előfordulási hely, hogy a növény mely részéből nyertük (fák,
kérgek, levelek, hajtások, termések, gyökerek, beteges
kinövések)
b./ származási hely (hazai és import)
c./ hevítéssel szembeni viselkedés alapján (pirogallol,
pirokatechin)
d./ kémiai viselkedés alapján (hidrolizálható, kondenzálható)
A pirogallol típusúak cukortartalma alacsony és könnyen
kondenzálhatók. A pirokatechin típusúak cukortartalma alacsony
és könnyen kondenzálhatók. A növényi cserzőanyagok
minőségét csersavtartalom, a cserző-és nem cserzősavak aránya,
az oldhatatlan részek mennyisége, a velük cserzett bőr színe és
tulajdonságai alapján határozzuk meg. A modern bőrgyártásban
felhasználás előtt a növényi részekből kilúgozzák a hatóanyagot. Az így előállított cserzőanyagok a cserzőanyag
kivonatok, más néven az extraktok.

21
Krómcserzésű bőrök kikészítő anyagai
Lágyítószerek, pigmentek és színezékek

A lágyítók közé tartozik például a

trifenilfoszfát, a trikrezilfoszfát, a
tributilfoszfát, butilsztearát.
SzínezékekPigmentek például:
fekete: lángkorom, gázkorom, lámpakorom,
fehér: ólomfehér, titánfehér, cinkfehér,
sárga: krómsárga,
vörös: vasoxid vörös,
zöld: króm zöld,
kék: berlini kék.
Színezékek lehetnek savas, bázikus, direkt,
fémkomplexek, pácszínezékek és reaktív
színezékek. A savas színezék teljes keresztmetszetben színez. A színezett bőrre az élénk szín jellemző. A direkt
színezékek csak felületi színezésre alkalmasak, ezért tompább a szín nyerésére alkalmasak. A reaktívok teljes
keresztmetszetben színeznek, ezért tartós a színük.
Oldószerek és higítók

Feladatuk a fedőfestés anyagainak feloldása, hogy a bőrfelületre felvihetők legyenek.

Fontos, hogy raktározásnál ne változzanak, kémhatásuk semleges legyen. Felhasználásnál igen nagy gonddal kell
eljárni, mert tűz-és robbanásveszélyesek. Bőripari célra a közepes párolgási sebességű oldó, higító szerek az
alkalmasak. Ilyen vegyületek: alkoholok, benzol származékok( tolnol, xilol), észterek éterek, ketonok.
Kötőanyagok

A kötőanyagokat más néven filmképző anyagoknak is nevezzük. Összefüggő réteget képeznek a bőrfelületen,
másrészt az oldhatatlan pigmenteket körülveszik, vagyis a pigmentek beágyazódnak a kötőanyagba. A
kikészítést az alkalmazott kötőanyagok alapján csoportosíthatjuk. A fehérjealapú fedőfesték kötőanyaga a
kazein, véralbumin, tojásfehérje, oldószere a víz. A bőr bőrszerű forgással, szép barkával, de rossz víz-és
dörzsállósággal rendelkezik. A kollódiumos fedőfesték kötőanyaga a kollódium, szerves oldószerek és vizes
diszperziók az oldószerei. Rossz egészségügyi tulajdonsága, de jó víz-és dörzsállósága miatt ruházati,
díszműbőrre használják. A műanyagos fedőfesték kötőanyagai diének, akrilátok, poliuretánok. Vizes diszperziók
oldják – korrigált bőrökhöz és lakkbőrökhöz használják.

A vizesműhely anyagai
A pácolás anyagai:
Hatóanyaguk az enzimek, az olyan anyagok, amelyek az élő szervezetben lejátszódó folyamatokat katalizálnak.
A pácolás folyamatában a fehérjéket feltáró, lebontó enzimek az érdekesek. Ezeket gyűjtőnéven proteázoknak
nevezzük. Napjainkban a szintetikus bőrpácokat alkalmazzák, amelyek általános összetétele: Enzim(hatóanyag)
+ faliszt(hordozóanyag) + ammóniumsók(enzimhatást fokozó).
Kénnátrium

A mésztelenítés anyagai:
A Kéns
a v,
ecetsav
s ósav
erősen
szúrós

22
szagú, színtelen, nedvszívó hidrogénklorid mérges gáz tömény vizes oldata. Sói a kloridok. Kisebb mennyiség
szállítása üvegballonban, nagy tételnél megfelelő módon rozsdamentesített
vastartályban történik. Mivel veszélyes folyadék, a vele végzett munkálatoknál
védőszemüveg és kesztyű használata kötelező.
Az ecetsav színtelen, szúrós szagú, savanyú folyadék. Főleg acetilénből állítják
elő. A fa száraz lepárlásával is nyerhető ecetsav. Az ipari ecetsav 60%-os.
Tartálykocsikban vagy üvegballonokban szállítható.
A tejsav egybázisú oxikarbonsav. A teljesen tiszta sav nagyon savanyú,
szirupsűrűségű, víztiszta folyadék, amely vízben jól oldódik. A természetben
cukroknak mikroorganizmusok hatására bekövetkező tejsavas erjedésekor
keletkezik. Kedvelt kíméletes mésztelenítőszer, igen drága.
Az ammóniumsók mésztelenítő hatása azon alapszik, hogy a pőrében lévő
mésszel oldhatatlan vegyületeket képeznek, amelyek vízből kimoshatók a
bőrből. A viszonylag erősen duzzasztó hatású kálciumhidroxidból illékony és a
pőrét nem duzzasztó ammóniumhidroxid keletkezik.

A meszezés anyagai.
Égetett mész (kálciumoxid):
A Égetett mészmorf, fehér likacsos anyag, amelynek magas az olvadáspontja. A levegőből nedvességet és
széndioxidot vesz fel, eközben kálciumkarbonáttá alakul. Előállítása kálciumkarbonát izzításával történik. A
folyamat visszaalakulása nem történik meg, ha folyamatosan gondoskodunk a széndioxid elvezetéséről. Az
égetett mész a száraz levegőn nem változik, de nedves levegőből a vizet felszívja és oltott mésszé
(kálciumhidroxiddá) alakul.
Oltott mész (kálciumhidroxid):
Fehér por, vízben kevéssé oldódik. Előállítása az égetett mész vízzel való reakciójával lehetséges (mészoltás). A
folyamat erősen hőtermelő, ezért vigyázni kell, hogy gyúlékony anyaggal ne kerüljön érintkezésbe, továbbá,
hogy szembe ne fröccsenjen! A kereskedelemben kapható oltott mész kb. 90%-os tisztaságú.
Kénnátrium (dinátriumszulfid):
Három alakban kerülhet forgalomba:
kristályos,
tömény ömlesztett,
könnyen oldódó lapocskák.
A kristályos anyag vízben könnyen oldódó, sárgásfehér vagy zöldes színű. Elméleti kénnátrium tartalma 33%.
Az ömlesztett termék vörösesbarna esetleg szürkésbarna. Színét a vasszennyezettség okozza.
Kénnátriumtartalma elérheti a 63,5%-os is. A kénnátrium lapocskák 60 - 62% kénnátriumot tartalmaznak.
Mindegyik alakzatra jellemző, hogy vizes oldatuk erősen lúgos kémhatású. Felhasználásuk nagy
elővigyázatosságot igényel!

23
Ruházati bőrök
Ruházati bőrök követelményei

A konfekcionálási technológiából adódó, valamint a ruhákkal és kesztyűkkel szemben a használat közben

támasztott igénybevételek alapján a bőr minőségi osztályának megfelelően kihasználható, és
színegyenlőtlenségeket nem mutathat. Megfelelően nagy nyúlékonyságú, szilárdságú és varrható, bírja el a
vasalás során fellépő hőhatást, dörzsöléssel, valamint izzadsággal szemben fokozottan ellenálló. Vízzel szemben
rövidebb-hosszabb ideig ellenálló, tisztítható, ápolható.
A bőrruházati cikkekhez felhasznált készbőrrel szemben a használat közben fellépő igénybevételekből és
elvárásokból adódóan támasztható követelmények:
a ruházati bőr, ill. a tűzéssorral gyengített bőr megfelelő szilárdsága, a mérsékelt maradó nyúlás,
vízcsepp hatására ne foltosodjék, viselés során ne szalonnásodjon, a fedőréteg a bőrhöz mind száraz, mind
nedves állapotban jól tapadjon.
Verítékbőr

Verítékbőrt sisakok, közületi sapkák, és nem közületek céljaira szolgáló kalapok és sapkák belső szegélyezésére
használnak fel.

Nyersanyaguk lehet zöld,, sózással, vagy szárítással tartósított kecske, juh, vagy sertésbőr. Cserzése
leggyakrabban növényi, de ezen kívül lehet krómos, vagy növényikrómos kombinációjú is.
A sisak verítékbőrt színbőrből készítik, melyet sem fedőfestékkel, sem appretúrával nem látnak el.
Ruházati juhbőrök

Ruházati célokra elsősorban durvagyapjas juhok bőrét használják fel. Minél finomabb, tömöttebb ugyanis a juh
testét borító szőrtakaró, annál inkább átveszi a szőrzet a bőrtől az állat testének védelmét a környezet termikus és
mechanikai hatásaival szemben, tehát annál kisebb értékű, lazább, gyengébb a bőre.
A nyersanyag lehet zöld, sózással, vagy szárítással tartósított bőr. Napon szárított, égetett, vagy deformált bőrök
nem felelnek meg ruházatibőr céljára.

A bőröket hordóban zsíremulziókkal egyenletesen zsírozzák, kb. 6 - 12% zsírtartalomig. A bőrnek nem lehet
zsíros tapintása, zsírlerakódás a bőr felszínén legfeljebb hamvas bevonat formájában lehet.
A bőröket anilines színezékkel színezik, majd fedőfestékkel látják el. Egyenletes színűnek és foltmentesnek kell
a bőr felületének lennie. A húsoldalt egyenletesre faragják és csiszolják. A bőrnek mind száraz, mind nedves
dörzsállósággal, kb. 70°C-ig hőállósággal kell rendelkeznie. A fedőfestékréteg nem lehet vastag, nem fedheti el a
bőr barkarajzát.

A bőrnek simának, ránc- és gyűrődésmentesnek kell lennie. A bőrt

színoldalával befelé kettéhajtva rétegei nem válhatnak el egymástól. A
bőrt nyújtva nem keletkezhetnek rajta a húzás irányával párhuzamos
ráncok, nem válhat kétrétegűvé. A bőrt színoldalával kifelé négyrétegben
összehajtva, majd a keletkezett csúcsnál megnyomva, barkarétege nem
repedhet meg és fedőfestéke nem pattoghat le.
Ruházati marha-és borjúbőrök

Főleg a nagy felületű, könnyebb marha bőröket dolgozzák fel ruházati

bőrök céljára.BőrkabátA divatirányzatnak megfelelően főleg nappa
jellegű bőrök készülnek, de gyártanak velúrbőröket is marha nyersbőrből.
Kisebb jelentőségűek a húsoldali hasítékból gyártott bársonyos felületű
bőrök. Rostszerkezetük finomsága nem éri el az előbb említett ruházati
velúrbőrökét, szerkezetük is durvább, lazább.

24
A ruházati nappabőrt kabátok, kosztümök és egyéb ruházati cikkek gyártásához használják fel. A bőrök lágy
fogásúak, sima tapintásúak, teljes barkás kikészítésűek. Rugalmasak, szövetszerűen puhák.
A marha ruházati velúrbőrök. Könnyebb súlykategóriájú, nyers marhabőrből készítik. Kellemes, textilszerűen
puha fogású. Kikészítése anilines jellegű, készülhet hidrofób, tehát víztaszító kivitelben is.
A felsorolt típusokon kívül még különböző kikészítésben készülhetnek a marha ruházati bőrök. Kikészítési
módjukat a mindenkori divatirányzat szabja meg.

Ruházati lóbőr.
A nyers lóbőr elejerészéből krómcserzéssel készítik. Színezett és fedőfestékkel ellátott alakban hozzák
forgalomba, mint természetes barkájú, azaz sima vagy műbarkás (préselt) ruházati bőrt. A ruházati lóbőr
szállítási egysége a fél lóelejebőr. A bőr telt és puha fogású. Nyúlás és simulékonyság mellett bizonyos fokú
tartása van.
Ruházati sertésbőrök

Mind itthon, mind a világpiacon elismert és keresett termékké váltak az elmúlt évtizedben a sertés ruházatibőrök.
Kikészítésük szerint a sertés ruházati bőrök fő típusai: velúbőr, nubukbőr és nappabőrök.
A ruházati célokra feldolgoznak egész sertésbőröket és sertés krupont egyaránt. Ugyancsak 0,6 - 0,7 mm
vastagságban készül a sertés ruházati ingvelur. A termék jellegzetessége igen puha kivitele és hogy a gyapjú
mosásához alkalmas finom mosószerekben jól mosható.

A jelenlegi divatirányzatban fontos szerepet kapnak a bársonyos felületű sertésbőrök.

Igen szép kivitelűek a sertés nappa bőrök. Vastagsági méretük ugyancsak 0,6 - 0,8 mm közötti, puhák, mégis telt
fogásúak, selymes fényűek.

Kesztyűbőrök
Glasszébőr

A kesztyűbőrök talán leghagyományosabb képviselője a glasszébőr. Eredeti cserzése a nevét is adó glasszé
cserzés, melyet azonban ma már kombinációs cserzések helyettesítenek általában. Nyersanyaguk lehet bárány és
gida bőr, melyet mind szín, mind húsoldalára kikészítve hozhatnak forgalomba.
Glasszébáránybőr céljára a durva gyapjas bárány bőrét dolgozzák fel.
Glasszégidabőr a gida rendkívül szép barkájú finom bőréből a legfinomabb kesztyűk értékes alapanyaga készül.
Lágy, puhafogású, igen jól formázható, bársonyos bőr.

Bőrkesztyű

25
Bárány kesztyűbőr

Nappabőrnek nevezik a glaszé cserzésű, növényi utáncserzésű, színoldalára kikészített nehéz bárány-, juh-, gida-
és kecskebőröket.

A bőr készülhet fehér és színes kivitelben. A színezett bőröktől a szabványos foltmentességet, egyenletes
színárnyalatot kíván meg. A bőrök jó száraz és nedves dörzsállóságúak legyenek, dörzsölés után rajtuk
színárnyalatváltozás nem jelentkezhet.

A bőrnek jól átcserezettnek kell lennie és nem tartalmazhat az emberi bőrre ártalmas, a bőrből kimosható
vegyületeket. A kesztyűbőr keresztmetszete nem mutathat átcserzetlen, szalonnás réteget. A színezett bőrök
egész keresztmetszetén legalább halványan átmenő kell hogy legyen a színezék. A bőrök egy részétől
moshatóságot is megkövetelnek.
Sertés kesztyűbőr jellemzői

Kesztyű készítésre zöld, vagy sózással tartósított sertés bőrök hasszél részét használják fel, melyet nyersbőr
állapotban – kiválogatva vágnak le. Szárított bőrök, melyekből a kívánt nyúlékonyságú és puhaságú bőranyag
nem állítható elő, a célra nem alkalmasak.

A festett bőröknél a kikészített oldal színe egyenletes, foltmentes és száraz dörzsöléssel szemben színtartó. A
színezett bőrök színezése a bőr egész keresztmetszetén legalább halványan átmenő. A bőröket olyan módon kell
faragni és csiszolni, hogy a rostok ne bolyhosodjanak. A bőr minden irányban nyúlékony és jól alakítható. Ezért
a szabvány előírása szerint a kesztyűbőrnek egyes bőrnél 30, tételátlagban 40% szakadási nyúlással kell
rendelkeznie, és maradó nyúlása is legalább 20%.

Díszműbőrök
Díszműbőr követelményei

A bőrdíszműgyártás technológiai folyamatából adódóan az e célra felhasznált bőr megfelelő tartású, szilárdságú,
de nem bádogszerűen kemény. A bőr ne mutasson barkarepedési vagy törési hajlamot, s szélbehajtással
megmunkálható. A repedési hajlam a varrások mentén sem mutatkozhat.
A bőrdíszmű cikkek használatából fakadó követelmény, hogy a bőr fedőrétegének száraz és nedves
színtartósága, dörzsállósága, valamint fényállósága megfelelő legyen, a fedőréteg a bőr meghajlításakor ne
repedezzen, ne peregjen le és ne legyen tapadós. A bőr és a fedőrétege extrém időjárási feltételek esetén se
károsodjon, esztétikuma legyen fenntartható, ill. tisztítással javítható.

26
A bőröndbőrök

A bőrönd és táska bőrök.

Gyártásukhoz zöld, sózott, sós-száraz,

pikkelezett, félig cserzett vagy szárított juh-,
kecske-, sertés-, ló-, borjú-, marha-színbőr
használható fel. 
A bőröndbőrök cserzéséhez bármely
cserzőanyagot vagy cserzőanyag-
kombinációt fel lehet használni.
A barka minősége szerint
megkülönböztetünk: sima barkájú; kézzel
barkázott; géppel barkázott; préselt barkájú;
húsoldalán csiszolt (velúr, velvet);
színoldalán csiszolt (nubuk, eflöré)
színbőröket; valamint e kikészítési eljárások
kombinációit.
A színezés és fedőfestés szerint
megkülönböztetünk: természetes színű (natúr), anilinszínezékekkel színezett fedőfesték nélküli és fedőfestékkel
festett bőröket.
A bőrök fedőfestésére a jó dörzsállóság biztosítása céljából elsősorban kollódiumos fedőfestékeket kell
használni. Kazeines festés esetén kollódiumos vagy műanyagos védőfény alkalmazása kötelező.
A bőröndbőröket egészbőr, félbőr, csuka, krupon, félkrupon, nyak-, hasszél-, továbbá lóbőröknél az egész vagy
fél elejebőr alakjában hozzák forgalomba.
Rendeltetésüknek megfelelően puhák, de emellett megfelelő tartásúak. Tömött szövetszerkezet mellett ne
mutassanak hajlandóságot barkatörésre, repedésre vagy folyásra.
A bőrök bukkolhatók legyenek, mert ez a munkaművelet a bőröndbőrök konfekcionálásakor ismételten
előfordul, nedves és száraz dörzsállóság szempontjából igen jónak kell lenniük.

27
A műbőrökről általában
A műbőrgyártás története

Legkorábbi értesüléseink a műbőrjellegű

termékek létéről az ókorra nyúlnak
vissza. Az egyiptomiak az i.e. III. században
növényi olajokból lakkokat állítottak elő, és
ezeket növényi szálasanyagból készült
szövetek átitatására is felhasználták. A XIV.
században lenolajjal impregnált szöveteket is
használtak a tengerészek vízhatlan
ruházatához. A XVIII. században Nyugat-
Európában falkárpit céljára használtak
száradó növényolaj alapú kencékkel átitatott
textíliákat és papírokat. A XIX. Században
lenolaj-bázisú ún. viaszos vásznakat iparilag
állítottak elő. 1830-ban jelent meg a piacon
az első lakkhatású, lenolajos műbőrjellegű
termék. A műbőrök gyártásában döntő fordulatot a PVC nagyipari előállításának megkezdése eredményezett. A
természetes bőrökével egyenértékű higiéniai tulajdonságokra való törekvés szülte az ún. szintetikus bőröket.
Hazánkban ma a legismertebb műbőr előállító a Graboplast Győri Pamutszövő és Műbőrgyár. A Graboplast
műbőrtermékei ma különböző típusú filmképzőkkel, korszerű technológiával készülnek, igen széleskörű
felhasználásra: bőrdíszmű-, jármű-, cipő-, ruházat-, építő-, könyvkötő-, bútor-, kárpitosipari célokra, mind hazai,
mind külföldi piacokra.
A műbőr fogalma

Műbőrnek tekinthetők mindazon hordozós vagy hordozó nélküli, folytonos vagy nem folytonos polimer
rétegekből célszerűen és esztétikailag megfelelően, ipari technológiával kialakított lapszerű termékek, melyek
egyrészt bőrhelyettesítésre szolgálnak, másrészt minden olyan területen felhasználhatók, ahol a természetes
állatbőr a követelményeket kielégíteni nem képes.
A műbőr rétegei

A műbőrök különböző rétegei

meghatározott feladatúak.
A Hordozós műbőr rajza lakkréteg a
termék érzékszervi megítélését (fogását,
fényét) döntően meghatározza, továbbá
esetenként különböző szerepet tölt be
(lágyítóvándorlás megakadályozása,
kopásállóság növelése, stb.). A fedőréteg
hivatott a műbőrt a külső behatásoktól
(mechanikai, kémiai) védeni. A főréteg
szerkezete, vastagsága döntő hatású a
termék jellegére (kemény, lágy). Az
alapréteg a hordozós műbőröknél a film és
a hordozó közötti tartós kapcsolatot
biztosítja. A hátoldali réteg általában különleges rendeltetésű, pl. hordozó lezárása. A hordozónak igen nagy
szerep jut főleg a késztermék szilárdsági tulajdonságainak, megítélésének, felhasználási területének
meghatározásánál. Az egyes rétegek feladatkörében lehetnek átfedések, és azonos feladatokat több réteg is
elláthat egyidejűleg. A kész műbőrtermékkel szemben támasztott követelmények szabják meg az alkalmazott
rétegek számát és milyenségét. A rétegek fő alkotója a filmképző polimer. Az alkalmazott további összetevőket

28
vagy a filmképző, vagy a termék rendeltetése határozza meg. Ilyen további komponensek: lágyítók, pigmentek,
töltőanyagok, stabilizátorok, egyéb anyagok.

A műbőrök csoportosítása
Műbőrök csoportosítása

A műbőrök csoportosítása több különböző szempont szerint

végezhető. A műbőröket filmszerkezetük alapján az alábbiak szerint
osztályozhatjuk: tömör filmszerkezetű, habszerkezetű (zárt-, nyílt-,
kevert-cellás), kombinált filmszerkezetű műbőrtermékek.
Csoportosítani lehet a filmképzők szerint is a műbőröket: PVC, PUR,
poliakrilát, keményítő, cellulóz-nitrát, polietilén és más különböző
bázisú műbőrök. Szokás a műbőröket az előállítási technológiájuk
szerint is megkülönböztetni: kenéssel, kalanderezéssel, kasírozással,
szórással, öntéssel, impregnálással, extrudálással, a fentiek
kombinációjával előállított termékek. A hordozós műbőröket
osztályozhatjuk a hordozó fajtája szerint is: szövött, kötött-hurkolt,
műnemez (vlies), papír, egyéb hordozós műbőrök.
Teljesértékű műbőrök

Teljes értékűnek nevezhetjük azokat a műfelsőbőröket, amelyek mind

mechanikai, mind a higiéniai tulajdonságok tekintetében a
természetes bőrrel azonos értékűen használhatók fel zárt cipők
felsőrészeként.
Nem teljes értékű műbőrök

A nem teljes értékű műfelsőbőrök közé soroljuk a PVC fedéssel készült műbőröket. Gyárthatók tömör és
habosított film kialakításával. A tömör filmmel készült műbőrök egészségügyi tulajdonságai gyengék, a pórusos
szerkezetűek pedig érzékenyek a mechanikai igénybevételre. Hordozójuk lehet szövött, hurkolt, vlies és
kombinált. A pamut és viszkóz tartalmú hordozó viszonylag jó nedvszívóképességű. A kötésmintát úgy állítják
be, hogy a cipőipari formázásnál jelentkező 15 - 20 %-os nyújtást károsodás nélkül elviselje.

A cipőipari műbőrök követelményei

A műbőrök követelményei

A műfelsőbőröknek szilárdsági tulajdonságokkal is kell rendelkezniük. Ezeket a tulajdonságokat döntően a

hordozó biztosítja. A cipőt hordás közben dörzsölő, ütő hatások, karcolások is érik. Ezek közül leggyakoribbak a
dörzsölő hatások, ezért a műbőröktől megkívánják a dörzsállóságot. Ez főleg olyankor fontos követelmény, ha
maga a műanyagfilm lágyított, így külön fedőréteggel lehet a kívánt dörzsállóságot megadni a terméknek. Pl.
lágyított PVC fedésű műbőrökön gyakran van akrillált appretura, fedőlakk réteg. Az alkatrészek összeerősítésére
szolgáló tűzést ugyancsak károsodás nélkül kell elviselnie a felsőrész anyagnak. E tulajdonságot ugyancsak
elsősorban a hordozó biztosítja. A műfelsőbőröknél összeerősítésére és díszítésére egyaránt alkalmazhatják a
nagyfrekvenciás (NF) eljárásokat. Ezért a műbőröknek a nagyfrekvenciás áram hatására nagymértékben fel kell
melegedniük és úgy meglágyulniuk, hogy összehegeszthetővé vagy mintázhatóvá váljanak. Az esztétikus, szép
külső biztosítására a műfelsőbőröket gazdag színválaszékban és a legváltozatosabb barkarajzokkal díszítve
hozzák forgalomban.

29
Cipő-belsőalkatrész műbőrök

Műbőrök viselkedése

Járás közben a cipő fejrészén a lábfej hossztengelyére merőleges ún. járóráncok keletkeznek. A műfelsőbőrök
sérülései, repedései a járóráncoknál nem a kiemelkedő részeknél, hanem a ráncok mélyén – ahol az anyag
összetorlódott – jelentkeznek. A járóráncok helyén fellépő igénybevételnek olyan rostszerkezet tud megfelelően
ellenállni, amelynél a rostok egymáshoz képest viszonylag szabadon elmozdulhatnak, így könnyen
meghajlíthatók. A természetes bőr különleges rostszerkezete miatt képes milliós nagyságrendű hajtogatást is
kibírni. Ez is magyarázza azokat a kísérleteket, amelyekben igyekeznek olyan vlies szerkezeteket kikísérletezni,
amelyek egyre közelebb állnak a természetes bőr szerkezetéhez.
Egészségügyi tulajdonságok

Ez a terület okozza még ma is a legtöbb gondot a műbőrök felhasználása, ill. a műbőr cipők hordása során. A
lábfejnek ugyanis rendkívül fontos szerepe van a szervezet hőszabályozásában. A lábfej döntő szerepet játszik az
izzadtság kiválasztásában is. Éppen ezért nagyon fontos, hogy a lábfejen a viselés során keletkezett nedvesség a
cipőből eltávozhasson. A vízgőzáteresztés előfeltétele egyrészt, hogy a nedvességet a hordozó képes legyen
felszívni, másrészt a műanyagfilm rendelkezzék olyan finom nyílásokkal, pórusokkal, amelyek lehetővé teszik,
hogy a vízgőzt képes legyen átengedni.
Alakíthatóság, formázhatóság

A műfelsőbőröket deformációs (alakot, ill. formát megváltoztató) hatások érik a gyártás során és a cipő
használata közben.Cipőipari műbőrGyártás közben
különösen a fejrész van nagy igénybevételnek kitéve,
hiszen a sík műbőrlapot a fárafoglaláskor térbelire kell
formázni. Ez igen nagy igénybevétel, hiszen a felsőrész
kb. 15%-os megnyújtást szenved, amelyet károsodás
nélkül kell elviselnie. Ehhez járul, hogy megfelelő
formarögzítés után a kialakított formának tartósan meg
kell maradnia, ellenkező esetben ugyanis a cipő mérete
megváltozhat, összeeshet stb. tehát használhatatlanná
válik. A cipő használatakor a műbőr rugalmas
tulajdonságainak nagy a jelentősége. Ekkor ugyanis azt
kell megkívánni a felsőrészektől, hogy ne

30
deformálódjanak, tartsák meg hosszú időn keresztül a kaptafa formáját. Tapasztalat szerint a felhasználásra
kerülő műbőrök kibírják a formázáskor jelentkező nyújtást, de maradó alakváltozásuk még kedvezőtlenebb a
természetes bőrökénél. Így fennáll a veszély, hogy a kaptafa kihúzása után kismértékben visszaalakulnak, ill.
hordás során nehezebben idomulnak a lábhoz.

Alapanyagok vizsgálata
A hordozó jelentősége

A puha műbőrök kikészítésének célja a felületi fogás javítása, a felületi szilárdság növelése, lágyítóvándorlás és
ezáltal a ragacsos felület megszüntetése, bőrszerű jelleg fokozása. A kikészítő eljárások közé tartozik a szórás,
nyomás, barkázás, perforálás.

Szórással a műbőrök felületére különböző lakkokat visznek fel.

Nyomás során a műbőrök felületét a színes mélynyomás technológiájával mintázzák.

Barkázáson anyagfelvitel nélküli felületnemesítési eljárást értünk, amikor a műbőr termoplasztikus fedőrétegét
felmelegítik lágyulási pontjára, majd a képlékeny anyagot vízzel hűtött mintázott acélhengerrel kalanderezik,
miközben a műbőr felületére átnyomódik az acélhenger mintázata.

Mikroperforálás célja a puhaműbőrök higiéniai tulajdonságainak (lég- és vízgőzáteresztés) biztosítása, ill.

javítása. E célból a műbőrt tűkkel borított henger palástján vezetik át. A tűket infrafűtőtest melegíti fel, így a
kialakult pórusok részben a tűknek az anyagon történő áthatolása révén, részben pedig termoplasztikus úton
képződnek.

Mikroheteroporózus műbőrök

Puhaműbőrgyártás anyagai

A hordozóanyagok döntő jelentőségűek a műbőr szakítószilárdságának

és nyúlásának biztosításában.

31
Cipőipari műbőr
Típusai:
Szőtt hordozók. A legrégebbi hordozók a műbőriparban a pamutszövetek. A szövethordozóval előállított
puhaműbőröket jó szakítószilárdság, továbbszakítási szilárdság, kis nyúlás jellemzi.

Hurkolt kelmék. Jellemzőjük, hogy a hasonló súlyú szöveteknél lágyabbak. Nyúlásuk a szöveteknél jóval
nagyobb, a felhasználásnál ezt figyelembe kell venni.
Nem szőtt kelme (vlies). Pórusos szerkezete lehetővé tette, hogy a puhaműbőrök megközelítsék a természetes
bőrök tulajdonságait a vízgőzáteresztés- és vízgőzfelvétel tekintetében. A vliesek a mechanikai tulajdonságok
szempontjából minden irányban közel izotrópok. Előnyük, hogy bőrszerűek.
PVC (polivinilklorid). A legrégebben alkalmazott filmképző. A polivinilkloridot vinilklorid emulziós vagy
szuszpenziós polimerizálásával állítják elő. A PVC mellett felhasználhatnak klórozott PVC-t is filmképzőként. A
klórozás fokozza a PVC hőstabilizálását, növeli lágyuláspontját és szilárdságát.

Fejlődési irányok

A puhaműbőrgyártás területén várhatóan a jövőben egyre nagyobb szerepet kapnak a PUR polimerek, mint
filmképzők. Az utolsó évtizedekben, de különösen az utóbbi években alapvetően megváltoztak az elvárások a
cipőipari műbőrökkel szemben. Míg kezdetben a higiéniai tulajdonságoknak igen nagy szerepet tulajdonítottak,
addig az utóbbi években a puhabőrök divatja a lágy fogás – karaktert és a bőrszerű optikát helyezte előtérbe. Ez
a felismerés indította el a kor elvárásait legjobban kielégítő ún. szövetbetétes koagulált anyagok kifejlesztését és
gyártását. Az oldószeres polimerek helyét fokozatosan azok vizes változatai foglalják majd el. A divat változása
több területen új cipőipari konstrukciók megjelenését tette szükségessé. A megfelelő higiéniai tulajdonságokat
biztosító technológiák közül tovább fejlődnek azok, amelyek a film megfelelő vízgőzáteresztését és szorpcióját
az abba beépített higroszkópos anyagok révén valósítják meg. Ilyen hidrofil adalék (töltő) anyagok lehetnek:
kollagén rostok, természetes vagy regenerált szálasanyag-örlemények, faliszt, zselatin.
A gyártás technológia területén is változások várhatók. A gyártóberendezéseknél tapasztalható az az irányzat,
hogy a gépeket gyártó sorrá építik össze. Egyre nagyobb szerepet kap a filmképzésben az extruder. Újszerű
eljárások elterjedése is várható, például UV és elektronsugaras térhálósító berendezések alkalmazása.

Puhaműbőrök felhasználása
Hazai műbőrök

A műbőr a győri Graboplast RT. (a gyárat Grab Miksa 1905-ben alapította) tradicionális terméke, amelyet
többször megújított formában alapítása óta gyárt. A felhalmozott tudás és tapasztalat valamint a saját
fejlesztőbázis jóvoltából kiváló termékeket kínálnak cipő- ruha- és díszműipari, bútorkárpit, könyvkötő anyag
valamint egyéb speciális felhasználási célra. A termékeiket környezetbarát vizes nyomástechnológiával gyártják.
A termékek nem tartalmaznak egészségkárosító hatású anyagokat, miközben megfelelnek a különböző
felhasználási területek speciális követelményeinek.

32
Bőrdíszműipari műbőrök

Az olcsóbb termékek PVC, az értékesebb bőrutánzatok PUR filmképzővel készülnek. A felhasznált hordozók
választéka igen nagy. Esetenként hordozó nélküli fólia műbőrök is felhasználásra kerülnek. Bőröndök gyártására
a nagyobb, míg kézitáska gyártás céljára a
kisebb szilárdsági mutatókkal rendelkező
termékek alkalmasak. Az utóbbi években
egyre keresettebbek az alacsony
négyzetméter tömegű, de vastag (alacsony
habsúlyú) és megfelelően szilárd
bőröndanyagok. Előtérbe került a PA
hordozók felhasználása is, mivel így a termék
hátoldala egyben a bőrönd vagy táska
bélésének szerepét is betöltheti.
A kárpitműbőrök PVC-, vagy PUR
filmképzővel készülnek, de gyakoriak a
megjelenésükben textilkarakterű, hátoldalon
filmmel bevont, vagy PUR habbal és PA hurkolt kelmével kasírozott termékek is. A kárpitműbőrökhöz használt
textíliák – rendszerint szövött vagy kötött-szövött kelmék – a termék szilárdsági tulajdonságait meghatározzák.
A kárpitanyagok felhasználásuk szerint lehetnek: autó üléskárpitok, autó tető- és oldalkárpitok, bútorkárpitok.
Az ülés és bútorkárpitok iránt támasztott követelmények között a jó szilárdsági tulajdonságok mellett fontos a
lég- és vízgőzáteresztés mértéke.

Szerkezet és anyagok
Puhaműbőrök szerkezete

A műbőrök szerkezetük szerint két nagy csoportba sorolhatók. Az első csoportba tartoznak az ún. hordozós
(társított) műbőrök, melyek jellemzője, hogy valamely hordozóanyagra viszik fel a polimert, és ezek együttesen
alkotják a műbőr-szerkezetet. A hordozó nélküli (fólia) műbőröknek nincs hordozója, szerkezetileg rendszerint
egy pórusos és egy kompakt műanyag rétegből épülnek fel.
A hátoldali réteg feladata a hordozó védelme, ill. speciális tulajdonságok kialakítása.
A műbőrök fizikó-mechanikai tulajdonságát elsődlegesen a hordozók határozzák meg, amelyek lehetnek:
szövetek, kötött-hurkolt kelmék, műnemezek (szövés nélküli textíliák, vliesek).

Az alapozóréteg javítja a főréteg (film) és a hordozó közötti tapadási szilárdságot.

A főréteg képezi a fedőfilm fő tömegét, ennek szerkezete határozza meg a termék jellegét (lágyság, keménység
stb.).
A fedőréteg feladata, hogy a műbőrt óvja a külső hatásoktól, sérülésektől.
A lakkréteg a termék esztétikai tulajdonságait befolyásolja (szín, bőrszerű tapintás, kopásállóság javítása).
A velúrhatású műbőrök felületének kialakítása több módszerrel is történhet.

33
Csiszoláskor a habszerkezetű, fedőréteget nem tartalmazó műbőrök zárófilmjét eltávolítják (lecsiszolják). Ennek
következtében előtűnik a cellás szerkezet. A hab megfelelő finomsága esetén elérhető a kívánt velúrhatás.
A flokkolás lényege, hogy a műbőr felületére – előzetesen felvitt ragasztóréteg segítségével – textilszálakat
rögzítenek. A textilszálak felvitele történhet: mechanikus módszerrel, légáramlással, vibrációs szitával,
elektrosztatikus tér alkalmazásával.
Puhaműbőr fogalma

Puhaműbőrnek tekinthetők mindazok a hordozós vagy hordozó nélküli, folytonos vagy nem folytonos polimer
rétegekből célszerűen és esztétikusan, ipari technológiával előállított hajlékony lapszerű termékek, melyek
egyrészt bőrhelyettesítésre szolgálnak, másrészt olyan területeken is felhasználhatók, ahol a természetes bőr nem
képes a követelményeket kielégíteni.
Bélésműbőrök követelményei

A cipőipari műbőrök két kategóriában készülnek:

műfelsőbőrök, bélésműbőrök.
Hordozós hátoldalú műbőrA cipőipari műbőrök
filmképzőjeként a PVC visszaszorulóban van, míg a
PUR egyre inkább tért hódít. Hordozóként pamut-,
pamutpoliészter keverék szövetek, PA hurkolt
kelmék, zömében pedig különböző szálasanyagok
keverékéből készült műnemezek használatosak.
A cipőipari műbőrökkel szemben támasztott
követelmények nagyon sokrétűek. Fontos az
anyagok fiziko-mechanikai tulajdonsága, pl. a tartós
hajtogatással szembeni ellenállás, szakítószilárdság.
Lényeges, hogy bizonyos mértékű rugalmas
nyúlással is rendelkezzenek, mert a
felhasználásukkal készült cipőknek hordás közben a
lábhoz igazodnia kell. A láb megfelelő
komfortérzetének biztosításához elengedhetetlen,
hogy a felsőrészanyagként felhasznált felsőrész- és bélésműbőrök higiéniai tulajdonságai (légáteresztés,
vízgőzáteresztés stb.) kielégítőek legyenek.
Adalékanyagok

A filmképzés a műbőrgyártás fő művelete. A filmképző anyagától függően különböző fedési (filmképzési)

módszereket alkalmaznak. A műbőr fedőrétegét a hordozóra kenéssel, egy vagy több rétegben viszik fel. A
felvitel módja szerint beszélhetünk: direkt (közvetlen), és indirekt (fordított ill. transzfer) eljárásról. A két eljárás
közti lényeges különbség a műbőr egyes rétegeinek kialakítási sorrendjében van.
Direkt kenésnél hordozó a hordozótekercstől feszítőhengereken keresztül jut a kenő ellenhengerre, ahol a kés
felviszi rá a pasztát. A megfelelő viszkozitású paszta egyenletes filmet képez a hordozó felületén, melynek
vastagsága a kenő ellenhenger és a kés közötti rés méretétől függ. A pasztával bevont hordozó a zselatináló
szekrénybe jut, ahol rögzítődik, majd hűtés után feltekercselhető. Ugyanaz a félkésztermék szükség szerint
újrakenhető a szükséges filmréteg-vastagság eléréséig.

Indirekt eljárás lényege, hogy az egyes rétegek felviteli sorrendje megváltozik. Ennél a módszernél szükség van
egy ún. ideiglenes (gyártásközi) hordozóra, amely leggyakrabban szilikonozott leválasztó papír, vagy
végtelenített fémszalag. Erre kenik fel a záróréteget. Ezután kerül sor a főréteg majd az alapozóréteg felvitelére,
végül a kapott filmet összeerősítik a hordozóval.

A bőrfeldolgozóiparban alkalmazott textilanyagok

34
Szövetek
Szövetek

A felsőrész anyagokat mind a feldolgozás, mind a hordás során jelentős igénybevételek érik, amelyeknek
tartósan ellen kell állniuk. A fára foglalás során az anyagot nagy erővel megnyújtják, a hordás során pedig kis
feszítő, hajlító, nyújtó hatások érik, de folyamatosan, sok ezerszer. Ezen kívül ellen kell állnia a napfény oxidáló
hatásának, valamint az izzadság nedvesítő és vegyi
hatásainak.
SzövetA szövetek szilárdságát és nyúlékonyságát
több tényező befolyásolja:
az elemi szálak minősége,
a fonalak finomsága, sodrat száma,
a szövet sűrűsége.
A szövet szilárdsági tulajdonságai növelhetők
szintetikus szálak bekeverésével, erősebben sodrott fonalak, vagy cérnák felhasználásával, sűrűbb szövéssel.
Ezek egyike sem változtatható tetszés szerint. A magasabb szintetikus tartalom a nedvszívóképességet csökkenti,
a fonalak erősebb sodrása merevebbé teszi a szövetet, a nagy szövetsűrűség esetében, pedig a varrócérna, vagy a
tű károsítja a szövetet alkotó fonalakat.
Felsőrészanyagok

Felsőrész céljára szöveteket használunk. Kötött-hurkolt kelmék nagyobb nyúlásuk és lazább szerkezetük miatt
nem jöhetnek számításba. A felsőrészek készülhetnek pamut, len, gyapjú, műselyem alapanyagból és esetleg
ezeknek szintetikus szálakkal való kombinációjából. Bőrrel, vagy műbőrrel kombinálva nemcsak pamut, hanem
len felsőrészeket is gyártanak. Meleg cipők és házicipők céljára általában bőrrel, vagy műbőrrel kombinálva
használják a gyapjú, esetleg gyapjú és kecskeszőr, vagy gyapjú és teveszőr keverékű szöveteket. Durvább,
vastagabb, merev fogású felsőrész anyag a halina, amelyet bőrrel, vagy műbőrrel kombinálva főleg téli
csizmákhoz használnak fel. Halinából készül pl. a villamos-vezetők csizmája. Finom gyapjúból készülő, puha,
bolyhos, tömött szövet a melton, amelyet utcai cipők felsőrészéhez használnak. Főleg meleg házicipők felsőrész
anyaga a posztó. Ez kártolt gyapjúból, az előzőnél kevésbé finom és kevésbé rendezett száltömegből készül.
Felülete ennek is nemezszerű.

A felsőrész anyagokat a feldolgozás során a húzási, hordás közben sokszoros hajlítási és nyírási igénybevételek
érik. A szövetek szilárdságát a gyártásukhoz felhasznált fonalak, vagy cérnák nyersanyaga, finomsága és
sűrűsége egyaránt befolyásolja. Tapasztalat szerint a sűrűbb szövésű anyagok nyúlása kisebb. A szövetek
szakítóerejét, nyúlását és fonalsűrűségét a lánc- és vetülékirányban is meg kell határozni. Az egyes alkatrészek
összeerősítésekor a tű behatolása miatt a szövetszerkezet roncsolódhat, vagyis szilárdsága csökken. Ennek
ellenőrzésére szolgál az anyagok továbbszakításához szükséges erő meghatározása. Ez a lánc-irányban legalább
25 N, vetülék irányban legalább 18 N.

Bélésanyag

Bélésanyagok

35
Közbélés anyagok

A közbélésanyagok feladata a felsőrész jobb tartásának biztosítása, szilárdsági értékeinek növelése. Alapanyaguk
lehet juta, vagy kender szövet, mint pl. a hesszián. E közbélések merevebb fogása az alapanyag tulajdonsága, de
az elérhető puhább alapanyagú, pl. pamut, vagy pamut műszál keverék alkalmazásával is, amennyiben az
anyagot termoplasztikus bevonattal látják el. Ez a bevonat lehet összefüggő, amit a szövet kenésével, vagy
mártásával érhetnek el, de felvihető a termoplasztikus anyag pontszerű részecskék formájában is. A
termoplasztikus bevonatú közbélést rávasalják a felsőrész belső oldalára. A közbélés anyagok elsősorban vászon
kötéssel készülnek, esetleg sávollyal, ill. ismerünk szövés nélküli textília, tehát vlies közbéléseket. Ezeket
vékony, puha fogású bőrökhöz, alkalmi cipőkhöz használják. Laza, barkafolyásra hajlamos bőrökhöz mind
lazább kötésű, bolyhozott köpert, mind vliest használhatnak. Márkanevük pl. Viledon. Tömöttebb bőrből készült
utcai cipőkhöz használhatnak kis négyzet-métertömegű lazább vászonkötésű pamutszövetet, molinót.
Nemez és laminált bélés

A nemez bélések alapanyaga gyapjú, felhasználásuk nemcsak téli cipők és csizmák bélésére terjedt el,
megfelelnek házi cipők felsőrészének és meleg fedő-talpbélésnek is. A jó nemezelődő képességű gyapjú mellett
tartalmazhat szintetikus szálakat is, amelyek megnövelik tartósságát, kopásállóságát. Eltérő négyzetméter-
tömeggel kerülnek forgalomba. Szakítószilárdságuk igen nagy eltérést mutat a különböző irányokban.
Laminált bélések csizmákhoz:

E bélésanyagok főleg a csizmák szárához kerülnek feldolgozásra. A hurkolt poliamidra felvitt szivacsréteg
megfelelő hőszigetelő képességgel rendelkezik. Négyzetméter tömege az előbbi béléseknél jóval kisebb, 100-
150 g/m², de szakítóerejük a poliamidnak megfelelően alig kisebb a nehezebb bélésekénél.
Kierősítő- és szélerősítő anyagok

A kierősítő anyagok 10 - 25, ill. 6 - 25 mm szélességben készülnek. Alapanyaguk lehet pamut, poliamid, vagy
papír. Ez utóbbit általában aláragasztáshoz használják, pl. lyukasztásnál. A pamut kierősítő szalagokat a
vastagabb, feszesebb felsőbőrfajtáknál, a poliamid vékonyabb, nyúlékonyabb bőrfajtáknál használják fel. A
szélerősítő szalagok anyaga ugyancsak pamut, vagy poliamid lehet. A poliamid szalag 3, a pamut 4 és 5 mm
szélességben készül. A poliamidot a vékonyabb, nyúlékonyabb, a pamutot a vastagabb, feszesebb felsőbőrökhöz
használják. A szélerősítő szalagok fontos tulajdonsága a ragaszthatóság, amelynek értéke legalább 5 N/cm.
Vékonyabb felsőbőröket beszakadásnak kitett helyeken peremerősítő anyaggal is megerősíthetnek. Ez lehet
nemszőtt textília, pl. Viledon márkanevű anyag.

A szegőszalagok készülhetnek textilből és textilhordozós műbőrből. A textil szegőszalag lehet ripsz és

sávolykötésű. Valódi ripsz jellegzetes csíkozottságát a szegőszalag esetében úgy biztosítják, hogy a sűrűn
beállított láncfonalak közé vastag vetülékfonalakat vetnek be, amelyek kiemelkedve a szövetfelületekből adják a
ripszmintát. Változatos szélességben kerülnek forgalomba.
Cipőipari bélésanyagok

A bélések alapanyagának legfontosabb alkotórésze a pamut, amely jó szakítószilárdsága mellett, magas

nedvszívóképességgel is rendelkezik. A pamuthoz keverhető viszkóz is, amelynek nedvszívóképessége
meghaladja a pamutét is, így mennyiségét az előírt szilárdsági jellemzők szabják meg, mert szakítószilárdsága
nem éri el a pamutét, nem csökkenti a bélés tartósságát. Ha a bélésektől különösen nagy szakítószilárdságot és
kopásállóságot kívánunk meg, akkor a pamuthoz poliamid is keverhető. Mennyiségét a higiéniai követelmények
szabják meg, mert kiváló kopásállósága és szakítószilárdsága nem egészen fele a pamuténak. A pamut és pamut-
viszkóz összetételű béléseket, a felhasználási igénybevételnek megfelelően ötféle minőségi kategóriában hozzák
forgalomba. Kötésük általában sávoly, vagy vászon, de a legkönnyebb bélés esetében lehet atlasz is.
Szakítószilárdságuk a négyzetmétertömeggel összhangban növekszik.

36
Bunda- és melegbélés

A bunda és meleg-bélések alapanyaga lehet szövött, hurkolt és nemszőtt textília. A hurkolt alapúak általában a
gyártási hely alapján vannak elnevezve. A szövött alapúaknál vannak fantázia nevűek, mint Zuzmó, Csongor,
stb. vagy egyszerűen flanel. A nemszőtt hordozóknál pedig lehet az elnevezés alapja a gyártási eljárás. A bunda
és meleg bélések erősen bolyhozott felületük miatt a többi bélésnél jóval vastagabbak, 25-től egészen 4 mm-ig
változó vastagsággal készülnek. Szakítószilárdságuk lánc és vetülékirányban 200/150 N/5 cm és 400/300 N65
cm között változik.

Bundabélelt cipő

Bélésanyagok táskához

A bőrdíszműipar a bélésanyagokkal szemben kisebb követelményeket támaszt, mint a cipőipar. E bélések a

feldolgozás során nem lesznek megnyújtva, a hordás közben nem kell nedvszívónak lenniük, nem szenvednek
sokszoros hajtogatást. Nyersanyaguk elvileg lehet hernyóselyem, de ezt csak egészen különleges luxus célokra
használják, kiválóan megfelelnek a célnak a különböző műselymek, elsősorban viszkóz, de emellett lehet
rézoxid selyem, acetát selyem, esetleg szintetikus szál is. Készülnek úgynevezett félselyemek is, amelyekben a
láncfonal műselyem, a vetülék pedig pamut. Kötésmódjuk ugyancsak változatos, vászon, sávoly és atlasz
egyaránt lehet. Négyzetmétertömegük 70-170 g/m² között változik.

Táskabélés

37
Varrócérnák
Fonalak, cérnák

Az alkatrészek tartós összeerősítésére szolgáló varrócérnáknak sima egyenletes felülettel kell rendelkezniük. Ezt
a célt biztosítani lehet az összesodrás gondos irányításával, másrészt a cérnák felületi kezelésével, úgymint
parafinozással, szurok kezeléssel. A varrócérnák másik fontos jellemzője a nagy szakítószilárdság. Ennek
biztosítására többféle út járható. Befolyásolja a szakítószilárdságot az alapanyag megválasztása, a sodrat szám, a
fonalak száma egyaránt. Alapanyag szerint megkülönböztetünk pamut, len, selyem és szintetikus, poliamid, vagy
poliészter alapanyagú cérnákat. Az alapanyag jó kiválasztása mellett jelentős tényező a fonalágak száma is. Ezért
felsőrészek, vagy bélések tűzésére általában három, vagy hat ágú, míg talpfelerősítésére inkább hat, esetleg
tizenkét ágú cérnákat használnak.

Varrócérna

Szintetikus cérnák

Szintetikus varrócérnák alapanyaga lehet

poliészter. Készülhet vágott, vagy folytonos
szálból. Általában a folytonos szálból feldolgozott
varrócérnák nagyobb szakítóerővel jellemezhetők.
Feldolgozásuknál két dologra kell figyelemmel
lenni. Hőérzékenységükre és nagyobb
nyúlékonyságukra. A szintetikus varrócérnák
változatos minőségben gyártva, mind felsőrészek
és bőrdíszműipari termékek tűzésére, mind talp
varrására alkalmasak.
Pamut varrócérnák

A pamut varrócérnák mind alsó-, mind felsőcérnaként

használhatók. Felsőcérnákat mercerezve (fényes felülettel), az
alsócérnákat parafinozva dolgozza fel, mind cipő-, mind a
bőrdíszműipar. Felsőrész céljára jobban beválnak az összetett
cérnák. A jelzett finomságú fonal két ágából egyszerű cérnát,
majd három egyszerű cérnából összetett cérnát készítve
nemcsak a cérna felületének egyenletessége nő, hanem a
szakítóerő is.

Műszaki cérna

38
Papír-, fa- és fém anyagok
Fémanyagok
Bőripari kellékek

A díszítőelemek a divatnak megfelelően változatos méretben és formákban készülhetnek. Alapanyaguk lehet

öntöttvas, szalagacél, réz, ill. ahol nincsenek különösebb igénybevételek, nagyvákumos eljárással készült fém
bevonatú műanyagok.

A kapcsok és fűzőkarikák készülhetnek réz, vagy nikkel, esetleg lakk bevonattal.

A csatok, díszek alapanyaga öntött vas, szalagacél, réz, vagy ezüst is lehet. A csatok fajtái: egyszerű csat,
nyelves csat, pergős csat, létracsat, nyomós csat, szandál csat.

A húzózárak (zipzárak) táskákhoz, csizmaszárhoz használatosak. Fontos minőségi előírásuk, hogy nem
korrodeálódhatnak. Ezért jól bevált alapanyaguk a réz, de újabban egyre jobban terjednek a műanyag húzózárak
is.
A fémek felületkezelése

A lábbeli gyártásához felhasznált fémeket védeni kell a korróziótól. Korróziót okoz a levegő nedvességtartalma,
amely a széndioxid tartalom miatt enyhén savas hatású, de fokozottan jelentkezhet a korrózió a bőrök cserzősav
tartalmának hatására. A rozsdásodás, azonkívül, hogy magát a fém alkatrészt károsítja, tönkreteheti a vele
érintkező bőr, vagy textil anyagokat is.

A korrózióvédelem változatos fajtái terjedtek el. Ezek közül a bőrfeldolgozóiparban elterjedt alkatrészeknél,
összeerősítő és díszítőelemeknél a következő eljárások a gyakoriak: színes hőkezeléssel, bevonás korrózióálló
fémmel, festés és lakkozás.

A vastárgyakat kb. 300°C (573 K) -ra felhevítve, kialakul rajtuk egy összefüggő vasoxid hártya, amely véd a
rozsdásodás ellen, színe kékes árnyalatú.

A fémbevonás nemcsak az élettartalmát javítja a fém alkatrészeknek, hanem esztétikai értéküket is fokozza. A
bevonásra használatos króm, nikkel vagy réz színárnyalata, egyenletes fénye tartósan megmarad, biztosítva a
termék szép külsejét. Díszek, csatok, táskakeretek, gombok egyaránt készülnek ilyen módon. A bevonás
készülhet galvanizálással.

Újabban terjedőben van a nagyvákumos felgőzölési technika.

A fémbevonást újabban műanyagokon is kialakítják.

Fűzőkarikák, csatok, egyéb díszítő elemeknél használatos a festék, vagy lakkozás. A bevonásra használt oldatot
ecsettel, vagy szórópisztollyal viszik fel.
Fémalkatrészek

Huzalok. A felsőfolt felerősítő, talpbélés illesztő és

ráma kapcsozó huzal alapanyaga nagy
szakítószilárdságú, ún. keményhuzal, amelyet a
gép vág méretre, ill. formáz a feldolgozásnak
megfelelően. Így a felsőfolt felerősítését végző gép
egyenes szegeket, az illesztő és rámakapcsozógép
visszahajtott hegyű, 2,5 - 3 - 5 mm-es
szártávolságú kapcsokat alakít ki a huzalból. A
gépi foglaló, kapcsozó huzala felsőrészt és a
varratfalat tartja össze.

39
A cipőipari szegek sok fajtája ismert: foglaló és illesztő szegek, vagy tekszek; talp és sarokfelerősítő szegek; a
talp és sarok védelmére használt szegek; védőalkatrészek felerősítésére szolgáló szegek. A cipőipari szegek
kemény, félkemény és lágy huzalokból készülhetnek, szegverő automatákon állítják elő őket. Számozásuknál az
első szám a szeg átmérőjét, a második a hosszát adja meg.
A lágybetétek alapanyaga 0,6 - 0,7% széntartalmú, edzhető szalagacél. Jellemzői: formatartóság, rugalmasság,
keménység. A lágybetétek legfontosabb minőségi követelménye az alaktartóság.
Orr- és sarokvédők. Ezeknek az alkatrészeknek a bőr talpú és sarkú cipőknél van szerepe, ahol az orr- és
sarokrész kopásállóságát kell fokozniuk. Az orrvédő anyaga általában szalagacél, a sarokvédőé vas, vagy
sárgaréz.
Acél orrmerevítőt csak speciális munkavédelmi lábbelihez használnak, ahol fennáll a veszély, hogy valamilyen
nehéz, vagy éles tárgy zuhan a lábfejre, súlyos sérülést okozva. Az acél orrmerevítő bedolgozásánál gondoskodni
kell az élek megfelelő kipárnázásáról, a láb védelméről.

Papíranyagok
A papírgyártás alap- és segédanyagai

A bőrfeldolgozóiparban felhasznált papírokat általában fákból kinyert cellulózból állítják elő. A fákban a
rugalmas cellulóz rostok mellett hemicellulóz és merevítő anyag (lignin) is található. A rostos alapanyag
minőségét az szabja meg, mennyire távolították el mellőle a kísérő anyagokat. Eszerint megkülönböztetünk:
facsiszolatot, félcellulózt és cellulózt.
A facsiszolatot lekérgelt farönkökből állítják elő. Facsiszolatból csak a legolcsóbb papírok készülnek, újságpapír,
egyes kartonlemezek stb.
A cellulóz gyártásánál a cellulóz mellől vegyszeres kezeléssel távolítják el a kísérő anyagokat, így tiszta
állapotban kapják meg a rugalmas rost alapanyagot. Az eljárás során kapott „szennylúg” sok értékes szerves
vegyületet tartalmaz, felhasználják pl. műcserzőanyagok előállítására, ipari alkohol gyártására stb. A cellulóz
csoportosítását az alkalmazott vegyszer alapján végzik el.
A félcellulóz előállításához a cellulóznál említett vegyszereket használják, de kisebb mennyiségben, így a kísérő
anyagoknak csak egy részét távolítják el a cellulóz mellől. A félcellulóz szilárdsági tulajdonságai jók.
Egyszerűbb papírfajták alapanyagaként felhasználható.
A papírgyártás segédanyagai:
Enyvezőanyagok. Az enyvezőanyagok szerepe összetett: elősegítik, hogy a cellulózrostokból egységes, szilárd
lapok keletkezzenek; ezenkívül csökkentik a papír szívóképességét, így csökkentik a nedvesség hatására
bekövetkező duzzadást. Enyvezőanyag az állati enyv, a gyanták, és műanyagok.
Kicsapóanyagok. Az enyvezőanyagok egy része a papírgyártás során a szitán kimosódhatna, ha nem
gondoskodnánk kicsapatásukról, a rostokon való rögzítésükről.
Töltőanyagok. A papír töltésének azt a műveletet nevezik, amelynek során a rostok közé szervetlen anyagokat
visznek be. A bevitt szervetlen anyagokat nevezik töltőanyagoknak. Töltőanyagok fajtái: szilikátok (kaolin),
karbonátok (mészkő), szulfátok (gipsz), oxidok (titánoxid). Hatásukra fokozódik a papír felületi símasága,
puhábbá, simulékonyabbá teszi azt.
Színezékek. A papírt színezhetik egyes színes töltőanyagok is, ilyenek a krómoxidzöld, vagy a kadmiumsárga.
Ezenkívül használhatók egyes anilinszínezékek is. A színezékeknek a bőrfeldolgozóipari papírfajtáknál nincs
alapvető fontosságuk.
Papírfajták

A faktiszlemez alapanyaga vegyes

papírhulladék, esetleg 10%-ig cellulózt
kevernek hozzá. Felhasználása: a
bőrtalpbélések kierősítésére.
L ágyéklemez: Alapanyaga általában 70%
papírhulladék és 30% fehérítetlen

40
szulfátcellulóz. Felhasználják a cipőiparban talpbélések, lágyékrészek kierősítésére, főként magasabb női sarkú
cipőknél, valamint a konfekcióiparban bőröndök készítésére.
A kéreglemezt 30% iromány-papírhulladékból és 20% fehérítetlen szulfátcellulóz- és 50% nátronpapír-
hulladékból készítik. Felhasználásra kerül merevebb cipőkbe és bakancsokba kéregként, valamint a bőrönd és
bőrdíszmű készítéséhez.
A talpbéléslemez anyaga rövidre őrölt vegyes és nátronpapír-hulladék keveréke. Felhasználják olcsó jellegű,
főként házicipők talpbéléseként.
Keménylemez alapanyaga cellulóz, rongyanyag, jó minőségű papírhulladék. Felhasználják bőröndkészítésre.
Préspánlemez anyaga általában kevés rongyanyag, csekély facellulóz és jobb minőségű hulladékpapír. A
préspánlemezt a cipőiparban felsőrészminták, valamint kézi szabásminták és különböző jelölőminták készítésére
használják fel.
Modellkarton anyaga 52% fehérítetlen cellulóz, 35% facsiszolat és 15% irománypapír-hulladék. Írásra,
nyomtatásra alkalmas kartonpapír.
Csomagolópapírokat két csoportba sorolhatjuk: külső csomagolásra szolgáló lemezek, kartonok és belső,
védőcsomagolásra használt papírok.
Műszaki papírok a cipőiparban, közvetve felhasználásra kerül a műszaki papírok kézé tartozó csiszolópapír is,
melyet 80% cellulóz és 15% hulladékpapírból készítenek.

Faanyagok
Fafajták a cipőiparban

A lábbelikhez faanyagokat alkatrészként (sarok, lágyékbetét, köztalp) és összeerősítő elemként (faszeg)

használnak fel. Fát dolgoznak fel kaptafához is. A leghasználatosabb faféleségek a következők.

Bükkfa. Színe sárgásbarna v Bükkfaagy vörösesbarna.

Keresztmetszetén az évgyűrűk jól láthatók. Kemény,
rugalmas tömött szerkezetű, de durva rövid rostozatú fa.
Nedvesség hatására könnyen vetemedik. Szépen
fényezhető, pucolható, gőzölve hajlítható.
Gyertyánfa. Színe fehér – szürkésfehér. Finom
rostszerkezetű, tömött, rugalmas, nagy szilárdságú fa. A
kemény, nehéz fák közé tartozik. Nehezen hasítható, de
szépen megmunkálható fa. Nedvességre nagymértékben változik a térfogata.
Juharfa. Sok fajtája ismeretes. Színe fehértől a sárgásvörösig lehetséges. Középnehéz, kemény, finom
rostszerkezetű, rugalmas faanyag. Nehezen, de egyenletes sima felülettel hasad. Szépen megmunkálható.
Térfogatváltozása a nedvesség hatására kicsi.
Paratölgyfa. Melegebb égövi. Afrika partvidékén termő faféleség. Külső kéregrésze vastag, könnyű, lyukacsos
szerkezetű, ez a parakéreg, amelyet felhasználunk. Ezt a kéregrészt a fáról 8 - 12 évenként eltávolítják. Minél
többször nő utána a kéreg, annál finomabb, lyukacs- és repedésmentesebb. A parafa nagyon könnyű,
térfogatsúlya 0,2 - 0,3 g/cm. Szerkezete cellulózis, jó hő- és hangszigetelő. Igen rugalmas a terhelés
megszűntetése után azonnal visszanyeri alakját. Nem nedvszívó, nem vízáteresztő és nem duzzad.
Az említett faféleségeken túlmenően felhasználásra kerül még a fenyő-, jegenye-, hárs- és jávorfa is lábbeli-
alkatrészek céljára.
A fa felépítése

A fát különböző fajta sejtek építik fel, szerkezete anizotróp, így tulajdonságai az egyes irányokban eltérőek, sőt
még egy-egy irányban is különbözhetnek.

41
A fát alkotó sejtek különböző feladatokat látnak el: vezetik a sejtnedveket, raktároznak és biztosítják a fa
merevségét. Az eltérő feladatokat eltérő szerkezetű sejtek biztosítják. A fa törzse hengeres vagy csonka kúpra
emlékeztető alakú.

A sejtfalat cellulózváz alkotja. A cellulózszerkezet helyenként szabályos, rendezett, más szóval kristályos
szerkezetű, másutt rendezetlen, amorf. Mind a kristályos, mind az amorf cellulózláncok micellákká egyesülve
fonalrendszereket, ún. fibrillákat alkotnak. A cellulózváz be van ágyazódva egy kísérő masszába, amely
ligninből és szénhidrátokból áll. A cellulózvázon egy kapilláris rendszer húzódik át, amely részt vesz a
nedvesség szállításában és a rugalmas tulajdonságok biztosításában.
A fa tulajdonságai

A fa vázának 40 - 60%-a a cellulóz. A kísérő szénhidrátok, vagy hemicellulózok kisebb molekulák. A

térfogattömeg mértékegysége g/cm³. Értékét befolyásolja egy fafajtán belül is a tavaszi és őszi pászta aránya, a
talaj és éghajlatviszonyok, ill. azonos minőség esetén is a nedvességtartalom. A cipőiparban felhasználásra
kerülő fafajták térfogattömege abszolút száraz állapotban pl. bükk 0,68 g/cm³.
A fa, mint minden nem tömör anyag képes gázokat és gőzöket felületéhez kapcsolni, lekötni, ez a szorpció.
A méretváltozás a rosttelítettség alatti nedvességtartalomnál következik be. Az alakváltozás az anizotróp
szerkezet miatt eltérő irányokban más és más, amit a fa megmunkálásánál figyelembe kell venni.
A fáknál meghatározható a húzó-, nyomó-, hajlító-, és ütő-hajlító szilárdság. A kapott adatok általában nagy
szórást mutatnak. Általában megállapítható, hogy a térfogattömeggel arányosan nő mind a húzó, mind a
nyomószilárdság.
Hő hatására a fa is változtatja méretét. A méretváltozás a rostokkal párhuzamosan 5 - 15-szer kisebb, mint a
rostokra merőlegesen. Hővezető képességük porózus szerkezetük következtében alacsony. A hővezető képesség
értékét befolyásolja a szálirány, nedvességtartalom, térfogattömeg.

A fa hibái, ill. betegségei közé tartoznak az ággöcsök vagy csomók, amelyek az ágképződmények maradványai.
Ha a fa kivágásakor az ág élő volt, az ággöcs összenőtt a fa törzsével és kevésbé befolyásolja a fa mechanikai
tulajdonságait. A régebbi, elhalt ágak göcsei azonban feszültségtorlódásokat okoznak, vagyis kiesve
csökkenthetik a fa felületét.

42
Bőrgyártás
Vizesműhelyi műveletek
Előkészítő műveletek
A bőrgyártás technológiai folyamata

A nyersbőr nedves állapotban könnyen rothadásnak indul, hő hatására elenyvesedik, szárazon merev, kemény,
törékeny.
A bőrgyártás célja: tartós, hővel szemben bizonyos mértékig ellenálló, a rendeltetési célnak megfelelő, puha,
simulékony vagy feszes, rugalmas bőr előállítása.

A bőrgyártás során a tartósított nyersbőrből előbb az ún. pőrét, majd cserzett bőrt, végül megmunkált, kikészített
bőrt, készbőrt állítanak elő. A bőrgyártás folyamata négy szakaszra osztható: a bőrgyártás előkészítő műveletei
(vizes műveletek); a cserzés; a cserzés utáni mechanikai műveletek; a kikészítés.
Az utóbbi kettő célja, hogy a bőrt szebbé, tartósabbá tegye.
Áztatás

A tartósítással a nyersbőr víztartalmának jelentős részét elvesztette, rostjai összetapadtak, így a gyártás során az
adagolt vegyszerek nem tudnak a bőrbe hatolni és ott a kívánt hatást elérni. Ez Áztatás és szőrlazításért a bőröket
fel kell áztatni, a tartósítóanyagot és a szennyeződéseket el kell távolítani.
Az áztatás célja tehát: a tartósítás során elvont víz pótlása, a tartósítóanyagok kioldása, a szennyeződések
eltávolítása, vízben oldódó fehérjék kimosása.
A tökéletes és gyors felázás biztosítására a víz
sókoncentrációját ismételt vízcserékkel csökkenteni
kell. A felázást különböző mechanikai és vegyi
eljárásokkal gyorsítják. A félig felázott bőrök
húsoldalát mechanikusan fellazítják, vagy a bőröket
mozgatják az állóvízben (motolla, hordós áztatás);
vegyi eljárásnál lúgos anyagokat (élesítőszereket)
adnak a vízhez.
Az áztatás leggyakoribb hibája, hogy a nem
megfelelő vízcsere, túl nagy hőfok, hosszú áztatási
idő folytán a baktériumok megtámadják a bőrt. A
készbőr barkaoldalán tűszúrásszerű vagy ennél
nagyobb sérülések láthatók. A baktériumhatás folytán beálló fehérjeveszteség laza, matt barkát, szivacsos, üres
készbőrt eredményez, és a szakítószilárdság csökkenését okozhatja. Túl kis hőmérséklet, rövid áztatási idő
esetén a készáru keményebb, rosszabb fogású.
Meszezés

A meszezés alapelve: a felhámréteg vegyi hatásokra legérzékenyebb részét, a nyálkahártyát gyengén lúgos
közegben elroncsolják, majd az egész felhámot a szőrzettel együtt eltávolítják. Ennek megfelelően a
meszesműhely műveleteit két csoportra oszthatjuk: vegyi, ill. biológiai műveletekre és mechanikai műveletekre.
A meszezés megfelelő irányításával lehet szabályozni a készbőr puha, nyúlékony vagy feszes jellegét. Minél
rövidebb és a bőrrostokat kímélő eljárást alkalmaznak, a készbőr annál feszesebb lesz (pl. a talpbőrök
meszezése). Minél tovább tart az eljárás, minél erősebb a meszezés fehérjebontó hatása, annál lágyabb jellegű,
nagyobb nyúlású készbőrt eredményez az eljárás. A bőrrostokat legjobban a kesztyűbőrök meszezésekor lazítják
fel. A két szélsőséges eljárás közé sorolhatók a műszaki, szíjgyártóipari, díszmű-, felsőrész-, bélés- és ruházati
bőrökhöz alkalmazott meszezési eljárások.

A kádban történő meszezés során az ellenáram elvét alkalmazzák.

43
A hordóban vagy motollában történő meszezéskor az állandó mozgás következtében az erős súrlódás miatt a
szőrzet teljesen lekopik a bőrről.
Pőre

A húsolt, színelt bőrt meszezés utáni állapotban pőrének nevezzük. A meszesműhely mechanikai műveleteinek
elvégzése után a bőröket rövid ideig vízben
áztatják. Kiszedés után a vizet lefolyatják,
majd megmérik a pőre tömegét. A további
műveleteknél a vegyszeradagolást erre a
tömegre számítják. A pőre alapján határozzák
meg az ún. pőrehozamot.Pőre
Pőrehozam: pőretömeg és a nyersbőrtömeg
hányadosának százalékban kifejezett értéke.
Ebből számítják ki, hogy 100 kg nyersbőrből
hány kg pőrét nyertek, megmutatja, hogy
milyen a bőrgyártás eredményessége.

Mechanikai műveletek
Húsolás

A húsolás feladata a hájashártya eltávolítása az irháról.

Kézi húsolásnál a tőkére fektetett bőrökről húsolókéssel felülről lefelé haladva vágják le a hájashártyát és a
széleken lógó cafatokat.

A gépi húsolást forgó késhengeres géppel végzik, éles kések és nagy fordulatszámú késhenger alkalmazásával. A
bőrről eltávolított rész, az ún. húslás, az enyvgyártás alapanyaga.

Husológép

Színelés

Célja a szőrtelenítés után visszamaradt felhámrészecskék, szőrtüszők, pigmentek és a zsiradék eltávolítása a bőr
színoldaláról. A kézi művelet során a tőkére fektetett bőrt tompa élű késsel tisztítják, a gépi színelést tompa késű
forgó késhengeres géppel végzik.
Hasítás

A hasítás feladata: a bőr vastagságának beállítása.

Azokat a bőröket hasítják, melyektől egyenletes vastagságot követelnek meg, illetve pontosan meghatározott
vastagságú készárut akarnak nyerni.

A hasítást szalagkéses hasítógéppel végzik.

44
Az asztalon elhelyezett bőrt szállítóhengerek tolják a késnek, ami a késvezető lapok között mozog. A kés a bőrt a
beállításnak megfelelően két rétegre vágja.

Egyéb gyártási műveletek

Pácolás

A pácolás célja a bőrök puhaságának, nyúlékonyságának fokozása, a bőr rostszerkezetének fellazítása, a

fehérjék, zsírok kioldása. Pácolni kell a ruházati, kesztyű-, felső- és bélésbőröket. A pácoláshoz használt
enzimeket régen kutya- és madárürülékből, ill. hasnyálmirigyből nyerték. Ma ezeket baktérium- vagy
gombatenyészetekből állítják elő. A pácolást rendszerint motollában, esetleg hordóban végzik.
A pácolás hatása, hogy a pőre vastagsága csökken, a mésztelenítéskor visszamaradt felesleges mész és a
könnyen lebontható fehérjék kioldódnak.

A pácolás hibái: az elégtelen pácolás következménye a kemény, bádogszerű bőr, a túlpácolt bőr pedig laza,
szivacsos szerkezetű.
Mésztelenítés

A pőre közvetlenül a mechanikai műveletek után nem cserezhető, mivel nagy mennyiségben tartalmaz vegyi
anyagokat. Ezek az anyagok a pőrét nagyon megduzzasztják. A mésztelenítés célja a mész és az egyéb lúgos
anyagok eltávolítása, valamint a duzzadás megakadályozása. Mésztelenítéskor a meszet vízben jól oldódó sóvá
alakítják át és kimossák a pőréből. A műveletet hordóban vagy motollában végzik. A mésztelenítés után a
bőröket folyó vízzel alaposan átmossák.

Kénnátrium
Égetett mész
A növényi cserzés

45
A cserzés

A cserzés célja idő- és hőálló, a mindenkori rendeltetésnek megfelelő puha, simulékony vagy feszes, rugalmas
bőr előállítása. A cserzés folyamata nem visszafordítható, így az említett tulajdonságok tartósan jellemzik a
készbőrt. Azokat az anyagokat, amelyek a nyersbőrnek ilyen átalakítására képesek, cserzőanyagoknak nevezzük.
A készbőr tulajdonságait nagy mértékben a cserzési eljárás határozza meg. A leggyakrabban használt cserzési
eljárások:
 növényi cserzés,
 ásványi cserzés (króm-, alumínium- és cirkoncserzés),
 egyéb cserzési módok (aldehides cserzés, zsírcserzés),
 kombinált cserzési eljárások.
A növényi cserzés folyamata

A növény cserzés műveletei:

Előcserzés: az előcserzést mindig kis koncentrációjú levekkel hajtják végre, hogy a holtcserzést
megakadályozzák. A művelet végezhető kádban vagy hordóban.
Átcserzés: az átcserzést jelenleg szinte teljes egészében hordóban valósítják meg. A hordókban általában friss
cserzőlevet használnak.
Után-cserzés: a hordócserzés után a bőrök teljesen átcserzettek, minőségük javítására (vízállóság, feszesség stb.)
után-cserzést szoktak alkalmazni.
Mosás, szíttatás: a teljesen kicserzett, után-cserzett bőrök nagy mennyiségű nem kötött, kimosható cserzőanyagot
tartalmaznak. Ezt a nemkívánatos, felesleges cserzősavat mosással, ún. szíttatással kell eltávolítani.
Impregnálás: az impregnálás feladta a bőrben lévő, kémiailag nem kötött cserzősav megkötése. Az impregnált
bőr szárítás után nem világos, foltmentes, nem törékeny. Impregnálással javítható továbbá a bőrök vízhatlansága,
kopásállósága stb. Az impregnálást hordóban végzik.
A növényi cserzés gyakorlata

A cserzési időtől függően megkülönböztetünk gyorsított cserzést és gyorscserzést.

A gyorsított cserzési eljárás során együtt alkalmazzák a kád- és a hordócserzést. A hordócserzésnél a bőrökre
ható mechanikai hatás elősegíti a cserzőanyag diffúzióját és kötődését. A gyorsított cserzés ideje 40 - 80 nap.
Gyorscserzés esetén töményebb leveket használnak. A bőröket hordóban forgatják, és a cserzőlét melegítik.
Cserzési idő: 1 - 8 nap.
A növényi cserzés hibái

A barka repedése, törése a barkaréteg túl nagy cserzősav-tartalmára vezethető vissza. Ez előállhat akkor, ha a
cserzés elején a levek töménysége túl nagy, ill. a pH-értéke túl kicsi. Legtöbbször azonban ez a hiba az
impregnálás helytelen végrehajtásának következménye.

Ráncos barkáról akkor beszélünk, ha a bőr felületén különböző irányú hullámos ráncok keletkeznek. Ennek oka,
hogy az előcserzést túl nagy koncentrációjú, erősen savas levekben kezdték.
Átcserzetlenség általában akkor fordul elő, ha a cserzést idő előtt megszakítják.
A holtcserzést az okozza, hogy a bőr külső rétegei hirtelen kicserződnek, ami megakadályozza a további
részecskék behatolását a bőr belsejébe. Ilyenkor a bőr belseje nyers marad, a bőr keresztmetszetén világos csík
látható.
Növényi cserzett bőrök

Növényi cserzett bőrök jellemzői:

feszes, merev, telt fogású bőrök,
hőállóságuk és időjárás-állóságuk megfelelő,
légáteresztésük és vízáteresztésük kisebb, mint az ásványi cserzésű bőröké,
a színük cserzés után sárgás vagy barnásvöröses árnyalatú

Ásványi cserzési eljárások

46
A krómcserzés jelentősége

Jelenleg világszerte a krómcserzés a leggyakoribb és legfontosabb cserzési mód. Nagy előnye, hogy a cserzési
idő rövid és kevés cserzőanyag szükséges. A krómcserzett bőrök a növényi cserzésűekhez viszonyítva általában
puhábbak, nagyobb szakítószilárdságúak, hővel és kémiai hatásokkal szemben ellenállóbbak, nyúlékonyabbak,
jó higiéniai tulajdonságúak, és kitűnően színezhetők, ezért alkalmasak cipő felsőrész-bőrök, ruházati bőrök,
kesztyűbőrök, díszműbőrök készítésére.

Kötőanyagok

A krómcserzés folyamata

A cserzési folyamat megkezdése előtt a pácolás utáni pőre lúgosságát csökkenteni kell, hogy elkerülhető legyen
a barkaréteg túlcserzése.

A pikkelezés: a műveletet hordóban vagy motollában, sós, majd savas fürdőben végzik. A folyamatban a sav
csökkenti a cserzőanyag kötődésének hatásfokát, és ezzel megkönnyíti a behatolást a bőrbe. A só a savas
duzzadást akadályozza meg. A cserzőanyagtól függően lehet egyfürdős és kétfürdős eljárás.
Az egyfürdős cserzési eljárást a leggyakrabb a bőrgyártásban alkalmazzák. A cserzést ugyanabban a hordóban
végzik, amelyikben előzőleg mésztelenítettek, pácoltak és pikkeleztek. A cserzést három vegyértékű krómsókkal
végzik. A króm túl gyors kötődését kerülni kell, mert az a barkaréteg összehúzását és túlcserzését okozná, ami
megakadályozná a krómsók további behatolását. Ezért a cserzést kis bázicitású levekkel kezdik. A bőr
krómtartalmának növelésével a krómfelvétel sebessége csökken. Ilyenkor a cserzési idő rövidítése végett
savelvonást végeznek. A cserzést akkor lehet befejezni, ha a bőr kicserzett, főzésálló, pár percig forrásban lévő
vízben tartva nem zsugorodik.

A kétfürdős cserzési eljárást csak kivételes esetekben, egyes különleges rendeltetésű bőrök előállításához
használják. A kétfürdős eljárással készített bőrök nyúlékonyabbak, puhábbak, teltebbek, szakítószilárdságuk
nagyobb, barkarajzuk finomabb, mint az egyfürdős eljárással készítetteké. A különbséget elsősorban az
egyenletesebb krómeloszlás okozza. A hatértékű krómsókat magában a bőrben redukálják háromértékű,
cserzőképes krómsókká. Az első fürdőben a cserzőlével átitatják a bőrt, majd 1 - 2 napig pihentetik. A második
fürdőben történik a tulajdonképpeni cserzés. A redukció 2 - 3 óra alatt zajlik le. A cserzés után a bőröket
legalább 24 órán át pihentetik.

Krómcserzett bőr keresztmetszete

A krómcserzés hibái:

47
Bádogszerű bőr a túl kevés krómsó vagy elégtelen krómkötődés következménye, bádogszerű, zörgős készbőr jön
létre.
Összehúzott barkájú bőr akkor keletkezik, ha túl hirtelen volt a cserzés, nagy bázicitású levekkel. Az érzékeny
barkarétegben keletkezett erős, sűrű ráncok nehezen távolíthatók el.
Barkaérzékeny bőr az elégtelen mésztelenítés miatt a bőrben maradt mész a cserzőanyaggal vegyülve gipszet
képezve kicsapódik, és törékeny barkát okoz. A barka túlcserzése is okozhatja a hibát.
Krómfoltos bőrön cserzés után a sötétebb, felhőszerű foltok eltávolíthatatlan hibákat jelentenek. Oka lehet az
elégtelen mésztelenítés, a gyenge pikkelezés, a gyors savtalanítás. A foltos helyeken gyakran kisebb a
szakítószilárdság is.
A bőr nem főzésálló, ha a bőrökben kevés a króm-oxid, vagy nem jól savtalanították, akkor könnyes zsugorodik.
Csak akkor tekinthető hibának, ha a további feldolgozás során nagy hő éri.

Kombinált cserzési eljárások

Krómcserzés-növényi cserzés kombinációja

A készbőrök fizikai-mechanikai tulajdonságait azonos

nyersbőr és azonos előkészítő műveletek esetén
elsősorban a cserzés módja határozza meg.
Ké Cserzőhordó képet – esetleg több- cserzési mód
kombinált alkalmazásával lehetővé válik az egyes
eljárásoknak köszönhető előnyös tulajdonságok
fokozása, esetleg új tulajdonságú bőrök előállítása.
Krómcserzés-növényi cserzés kombinációk. Az
ásványi és a növényi cserzés kombinációi közül
legnagyobb jelentősége a krómcserzés és a növényi
cserzés együttesének van. Ennek gyakorlati értékét az
adja, hogy a növényi cserzésű bőr tömöttségét és
vízállóságát a krómos cserzésű bőr rugalmasságával,
szívósságával, tartósságával egyesíti.
Krómos előcserzés-növényi cserzés. A krómos
előcserzés lerövidíti a növényi cserzés idejét, csökkenti
a holtcserzés veszélyét.

Növényi cserzés-krómos utáncserzés.

A krómos utáncserzés hatására nő a növényi cserzésű bőrök puhasága, csökken a hőérzékenységük.
Krómcserzés-növényi utáncserzés. A krómcserzett bőrök növényi utáncserzésével javul a bőrök vízállósága,
csiszolhatósága, továbbá műbarkázott bőrök esetén fokozódik a bőrbe préselt barka tartóssága.
Az alumínium-és cirkoncserzés

Az alumíniumcserzés egyike a legrégebbi cserzési módoknak. Az alumíniumsókkal, így a timsóval cserzett

bőrök fehér színűek. Mivel az alumíniumsók kötődése a kollagénhez kevésbé jó, mint a krómé, az
alumíniumcserzésnek elsősorban a kombinációs cserzésnél van jelentősége.
A cirkoncserzésnek fehér bőrök cserzésénél lenne jelentősége, de elterjedését a cserzéshez felhasznált
cirkóniumsók magas ára akadályozza. Kombinációs cserzésekhez alkalmazzák.
Formaldehides kombinációk

A formaldehides cserzés elsősorban a növényi cserzésű bőrök gyártásában fordul elő. A formaldehides
előcserzés rögzíti a bőrök meszes kezeléséből származó duzzadását, és ezzel megakadályozza a holtcserzést.
Formaldehides előcserzés krómcserzés előtt is használható, ilyenkor elhagyható a bőrök pikkelezése.

48
Égetett mész

Glutáraldehides kombináció és glaszécserzés

A glutáraldehides kombinációk a krómcserzésű bőrök előállításában gyakoriak. A glutáraldehides előcserzés

megakadályozza, hogy krómcserzésnél a barka hirtelen összehúzódjon. Glutáraldehides utáncserzéssel javítható
a bőrök mosásállósága, izzadságállósága, és növelhető a zsugorodási hőmérséklete. Hatására a bőrök puhábbá,
teltebbé válnak.

A glaszécserzés az alumínium és a zsírcserzés kombinációja, lényegében timsós cserzés, de a bőröket nem

csupán alumínium-timsóval, hanem egy különleges cserzőkeverékkel, az ún. gáréval kezelik. A gáré timsóból,
konyhasóból, tojássárgájából, búzalisztből és vízből áll. A cserzőanyag alkotói különböző hatásúak. A timsó a
cserzést végzi. A frissen cserzett bőrből a timsó majdnem teljesen kimosható, a készbőr nem főzésálló, és nem
szárad bőrszerűen, puhán.

49
Szőrmésbőrgyártás
Előkészítő műveletek
Vadbőrök csoportosítása

A szőrmés vadbőröket két nagy csoportba oszthatjuk a bőr vastagsága szerint:

vékony bőrök: hörcsög, mókus, róka, hermelin stb.
vastag bőrök, melyeket faragni és sok esetben ványolni is kell: pézsma, nyúl, macska, nutria, hód stb.
A vadbőrökre ezért nem is használhatunk egységes technológiát. Minden szőrmés vadbőr más technológiával
készül, de néhány jellegzetes, közös vonása ezeknek a technológiáknak is megfigyelhető.

Vadbőrből készült bunda

Áztatás

A szőrmés vadbőrök nehezen áznak, ezért az áztatáshoz gyakran használunk segédanyagokat: sót,
nedvesítőszereket. Különösen érvényes ez a második csoportba tartozó bőrökre. Az áztatást – ha van rá mód –
cserzőhordóban kell elvégezni és felázás után, kiszedés előtt hosszabb ideig forgatni, töretni, hogy a bőr jól
megpuhuljon. Egyes második csoportba tartozó bőrfajtákat fűrészporos hordozással is puhítani kell, hogy mire
csávába kerülnek, tökéletesen felázottak és puhák legyenek. Hosszúszőrű szőrméknél, mint pl. rókánál viszont a
bőröket nem szabad mozgatni, mert a szőrzet könnyen nemezelődik. A felázott bőröket ezután husoljuk. A
húsolást kézzel, kaszapadon, vagy erre a célra szerkesztett, kisméretű húsológépen végzik.
Csávázás

A csávázás igen gyakran lipcsei-csávával, vagy literenként 10 - 15 ml hangyasavat és sót tartalmazó hideg
csávában történik, meglehetősen nagy, 1/20 - 25 flottaarány mellett. A második csoportba tartozó bőröket
csávázás után faragni kell, mert a bőrük különben vastag és nagyon nehéz lesz.
Zsírozás

Csáva utáni zsírozáshoz az első csoportban az általánosan ismert zsíremulziókat használhatjuk. A második
csoportba tartozó szőrmékhez általában Degrászt használunk, amelyet a sűrű szövetű bőrbe való jobb behatolás
elérésére ványológépen is be szoktuk a bőrbe jól dolgozni. A Degrasz gyenge zsírcserző hatású, emiatt a bőrt
teltebb fogásúvá és puhábbá teszi. A sok savat tartalmazó csáva miatt gyakran tesznek a zsírozó anyaghoz
literenként 5 - 30 ml ammóniumhidroxidot is, a felesleges sav csökkentésére. A bőröket szárítás után a
juhbőrökhöz hasonlóan puhítjuk meg.

50
Cserzés

Ha a szőrmés vadbőröket természetes színükben használják fel és nem színezik, akkor így kikészítve
konfekcionálhatók, ha azonban színezésre kerülnek, ezeket is cserezni kell. Mivel a vadbőröket színezés előtt
rendszerint hidrogénperoxiddal halványítani kell, a formalincserzést használják. Krómcserzést nem
használhatunk azért, mert a bőrben megkötött krómsók a hidrogénperoxid bomlását úgy katalizálják, hogy a
krómcserzett bőr szakadóssá válik, mert a fejlődő oxigén a kollagén-rostokat elroncsolja. Ezért szabályként kell
megjegyeznünk: halványítás előtt krómsókkal cserezni nem szabad.

Halványítás
Halványítás

A vadbőrők szőre csak ritkán fehér és a fehér szőrűeket rendszerint természetes színükben konfekcionálják. Pl.
hermelin. A vadbőrők többnyire színesek, barnák, szürkék, vagy tarkák, mint a hörcsög, amelyen fehér, barna
vagy fekete foltokat találunk. Ezeket a szőrméket a divat kívánalmainak megfelelően világos színűre vagy
egyszínűre kell festenünk. A különféle színű szőr nem színezhető minden kívánt színre, ezért színezés előtt a
gyapjúban lévő színes pigmenteket (melamin) el kell roncsolni, ami által sötét színük kivilágosodik,
halványsárga, megfelelő halványítás esetén teljesen fehér lesz. A halványításra két módszer, az oxidáló és a
redukáló eljárás áll rendelkezésre, amelyeket kenő, vagy fürdő eljárással lehet elvégezni. A redukáló halványítást
nátriumditionittal és nátriumbiszulfittal, vagy ezek származékaival lehet elvégezni, ez a halványítás igen csekély
mértékű. A gyakorlatban a redukáló halványítást csak az oxidáló eljárással együtt használják, amely fokozza az
oxidálószerek által elért hatást. Az oxidáló halványítást hidrogénperoxiddal végzik.
Kenő halványítás

A szőrmés vadbőrök vastag, üveges koronaszőre még sötétebb színre is nehezen festhető. A koronaszőr eredeti
vöröses színét a sötét színezékek nem fedik be. Ilyen esetekben egyszínű pl. nyúl, pézsma, mormotaszőrmék
sötétebb árnyalatra történő színezésénél alkalmazzuk a kenő halványítást, amely a koronaszőrök sötét színét
elhalványítja. A kenő oldat literenként 50 - 100 30%-os hidrogénperoxidot, 5 - 20 ammóniát és valamilyen
gyapjú védőszert, valamint nedvesítőszert tartalmaz. A kenőoldattal 2 - 3 –szor kenjük be a szőrt, közben mindig
igen gondosan megszárítjuk, mert a halványítás száradáskor megy végbe. Harmadik száradás után az eredetileg
sötét, vörösesbarna, vagy szürke színű koronaszőrök világos sárgák lesznek és oxidációs színezékkel a szokásos
módon sötétbarnára és sötétszürkére is színezhetők.
Fürdő halványítás

A fürdő halványítás a következő műveletekből áll:

Sorvasztás,
Pácolás vas(II)-sókkal,

Redukció és halványítás,

Vastalanítás.
A halványítás első művelete a sorvasztás. Ennél a műveletnél nem szabad túl lúgos közeget alkalmazni, mert a
koronaszőr könnyen megég, azaz a szál hegyes vége meggörbül, mintha nagy meleg érte volna. A lúgos kezelés
befejeztével a szőrméket gondosan ki kell öblíteni, esetleg szerves savval semlegesíteni. Ha nem kívánunk
túlságosan erős halványítást elérni, a sorvasztást el is hagyhatjuk.

51
Pácolás,
A pácfürdő a következő vegyületekből áll:

Ferroszulfát
Szerves sav

Redukáló szer

Pácolás után mosni, vagy öblíteni nem szabad. A bőröket centrifugálás után vagy közvetlenül, vagy redukáló
fürdő közbeiktatásával visszük a halványító oldatba.

A redukálás és halványítás.

Azért, hogy a vas biztosan kétértékű legyen a szálon, gyakran alkalmaznak pácolás után gyenge 0,2 - 1,0 g/l
redukálószert tartalmazó rövid 15 - 20 perces fürdőt, amelynek még az is az előnye, hogy lemossa a szőrről a
felesleges és nem kötött vassókat, ami által a hidrogénperoxid keratinra kifejtett roncsoló hatását csökkenti. Ezt a
redukciót centrifugázás követi, öblíteni ilyenkor nem kell. Ezután következik a halványítás.

Áztatás hatása

Színezés
Színezés

A szőrmés vadbőrök színezésére oxidációs színezékeket használunk. A színezést rendszerint halványítás és

bikromáttal történő pácolás után végezzük el. Célszerű a hidrogénperoxidot néhány óra elteltével adagolni a
színező fürdőbe, mert ilyenkor a koronaszőr jobban átfestődik és sötétebb színű lesz. Ennek az az oka, hogy az
oxidálatlan, kisebb színezék molekulák mélyebbre tudnak diffundálni a vastag koronaszőr belsejében és az
oxidáció a szál belsejében megy végbe. Fürdőhalványítás után 0,5 - 2,0 g/l káliumdikromáttal és 0,2 - 1,0 00ml/l
szerves savval pácolunk és 0,3 - 1,0 g/l Ursol színezékkel rendszerint gyengén ammóniás közegben színezünk.

Színezés után

Színezés után a szőrméket erősen ki kell öblíteni és 200 - 500 00ml/l hatóanyag tartalmú emulzióval zsírozni,
szárítani kell. Szárítás után nyirkos fűrészporban való nedvesítés, majd a bőr szélességre való törése következik.
Szikkasztás és benzines fűrészporban való szírtalanítás után, amelyet forgó hordóban végzünk el, a bőrt hosszára
kaszáljuk. Ezzel a munkával a vadbőrök színezését rendszerint nem fejeztük be.

52
Nemesítési eljárások
A "csíkozás"

A színezett vadbőrökkel nemes szőrméket utánozunk, pl. pézsmával, mormotával. Fokozza és meggyorsítja a
halványítást a hőmérséklet emelése is, 30° alatt a halványodás lassú, a gyapjú károsodása a legkisebb. A
halványítást motollás kádban, vagy külön erre a célra szerkesztett keverőben végezzük. A halványodás az első 1-
2 órában a legerősebb, később lelassul. A halványítás ideje 6-8 óra. A halványítás befejeztével a szőrméket
langyos átfolyó vízben ki kell öblíteni. A halványítás végén a gyapjúszálban a hidrogénperoxid oxidáló hatása
alatt 3 értékű vassók maradnak vissza, amelyek a halványított szőrmét sárgára festik. Ha nagyon világos
árnyalatú szőrmét akarunk festeni, akkor ezt a vasat el kell távolítani. Sötétebb árnyalat festéséhez erre nincs
szükségünk.
A seal utánzat

A vadbőr nemesítés egyik fajtája a seal (fóka) utánzat készítése nyúlbőrből és pézsmából. Ezeket az utánzatokat
seal elestric-nek is nevezik, mert a finom gyapjú száraz időben, dörzsölésre elektromos töltést vesz fel. Az
utánzat készítésére a szőrmét először előnyíró gépen tökéletesen egyenletesre nyírják. Az előnyíró gépen a
szőrmét nem vákuum, hanem apró tűk segítségével rögzítik, így a bőr szélén levő gyapjút is tökéletesen le lehet
nyírni. Ezután a gyapjú felső 2/3-át 3 - 5-szöri kenéssel anilin feketévé kenik. Az anilin fekete nagy fényt
kölcsönöz a gyapjúnak. Az anilines blendolás után az alapszőrt kékre, vagy feketére színezzük. A tisztára
hordózott szőrméből ezután az erre a célra szerkesztett különleges gép, az epilálógép segítségével nyírják ki a
koronaszőrt. Ennek működése azon alapszik, hogy a koronaszőrök vastagabbak, mint a gyapjas alapszőrzet. Ha
szőrt forgó kefével hátra fésülik, a rugalmatlan alapszőr közül kiugranak a koronaszőrök, amelyek nyírókés
segítségével eltávolíthatók. A gép szakaszosan működik, egy alkalommal kb. 1 mm-t halad előre. A
koronaszőrtől megtisztított nyúl- és pézsmabőr igen finom és nagyon hasonlít a valódi sealhoz. A pézsmából
készült seal-utánzat különösen értékes.

53
A bőr- és szőrmegyártás mechanikai műveletei
Víztelenítés
Nyakalás

Vékonyabb bőröket nem szükséges teljes felületükön hasítani, hanem csupán a vastagabb pofarészeket kell
elvékonyítani. A bőrök pofarészének hasítására nyakalógépeket használnak.
Egyes szalagkéses hasítógépek fel vannak szerelve a nyak hasítására alkalmas szerkezettel. Ezeknél a gép hídját
emelőkar segítségével fel lehet emelni úgy, hogy a kés és a szállítóhenger között kb. 100 mm-es rés keletkezik.
A hasítandó fejrészt a kihúzóhely felől adják be a gépbe kb. a bőr vállrészéig, majd leengedik a hidat és a fejrészt
meghasítják. Borjúbőrök nyakalására egyes helyeken még állókéses nyakalógépek is használatban vannak.
Korszerűbb gépeknél a szalagkés függőlegesen helyezkedik el lefelé néző éllel.
A gép lábpedál nyomására hasonló módon nyílik, mint a húsológép. A nyitott gépbe helyezik a bőr fejrészét
majd a lábpedállal zárják a gépet. Recés szállítóhenger és gumihenger húzzák ki a bőröket a szalagkés előtt a
gépből. Fejhasításhoz használják még az oszcilláló késes nyakalógépet is.
Víztelenítés

A bőrgyártás folyamán több munkafolyamatnál – pl. faragásnál, taszításnál, a cseres bőrök impregnálásánál –
előnyös, ha a bőr víztartalmát csökkentik. A víztelenítést egyszerű eszközökkel, lecsepegtetéssel, rúdra
akasztással vagy gépi erővel végzik.

Bőrfajták víztelenítési adatai

Hasítás
Hasítás technológája

A hasítandó bőrt színoldalával felfelé az asztallapra helyezik és a bőr szélét (far) faékkel a szállító henger alá
szorítják. Célszerű a bőr szélét a körülvágásnál kissé kihegyezni, hogy a szállítóhengerek közé könnyebben
becsússzon. A szállítóhenger felülete puha bőrök hasításánál bal és jobb irányú spirális hornyokkal van recézve
és a bőröket széltében kiterítve nyomja a kés éléhez. A bőr húsoldala a tagolt hengerekbe nyomódik a bőr
vastagságától függően.
A hasított bőr vastagságát a „híd” két oldalán lévő kézi kerekekkel szabályozzák, úgy, hogy a recés hengert
emelik vagy süllyesztik.
A bőr egyenletes hasítását csak megfelelően kiképzett késéllel lehet elérni. A kés külső és belső éllapját nem
mindig képzik ki szimmetrikusan. A kés élét a bőr vastagságától, feszességétől és tömöttségétől függően kell
kialakítani.
A kés élét a gép középvonalától bizonyos távolságra (2-8 mm) kell beállítani. Nagyobbra állítják a távolságot, ha
a bőr vastag és a kés éle rövid; kisebbre ha a bőr puha, vékony és a kés éle hosszú.
A hasítandó bőröket vízzel le kell öblíteni, hogy a homok- vagy a mészkőszemcséket eltávolítsák, és a bőr
felülete ne legyen túl síkos, mert nem lehet a gépbe helyezni. A bőröket vastagság szerint osztályozni kell hasítás
előtt.

54
A keletkezett hasítékok mennyisége a bőr eredeti vastagságától és a hasítás mértékétől függ.
A hasítógép teljesítménye a kiszolgálók számától és az előtolás sebességétől függ.
Hasítógép típusok

A szalagkéses hasítógép a régebbi állókéses rendszerű (union) hasítógépből fejlődött ki, számos szabadalom
alapján. A ma használt különböző gyártmányú hasítógépek szerkezete között elvi eltérések alig vannak. A
méretek és a felhasználás célja szerint azonban különböző típusok alakultak ki.
Munkaszélesség szempontjából 900, 1500, 1800, 2100, 2700 és 3000 mm-es hasítógépeket gyártanak. A
meszesműhelyben nagyméretű bőrökhöz használják a legszélesebb gépeket, száraz hasításhoz pedig a
legkeskenyebb munkaszélességűeket.

A felhasználástól függően „nedves” és „száraz” hasítógéptípusokat gyártanak. A nedves hasítógépeket a

meszesműhelyben használják pőre hasítására, továbbá növényi cserzésű bőrök egalizálására.
Szárazhasításhoz nem használnak recés felületű szállítóhengert, mert a recék a bőr barkarétegében mély
nyomokat hagynak. Sima felületű szállítóhengerrel készítik.

Korszerűbb hasítógépeknél önműködő késszalag feszítőberendezést alkalmaznak, amely a felmelegedésből

keletkező lazulást, ill. a lehűlésből előálló túlfeszülést automatikusan kiegyenlíti és a késszalag húzó
igénybevételét állandóan határok között tartja.

Hasítógép működése

A bőr hasítását leginkább szalagkéses hasítógéppel végzik. A szalagkéses hasítógép legfontosabb alkatrészei:
a végtelenített szalagkés, amely megfelelően csapágyazott és megmunkált felületű karimás késvezető kereken
(hajtó és hajtott kerék) fut;

a késszalagot feszítő szerkezet;

a bőr szállítását végző és a színbőr egyenletes vastagságát biztosító recés és tagolt hengerek, és gumival bevont
hengerek;
a kés élesítését végző köszörülő szerkezet;

automatikus késelőtoló szerkezet;

a bőr vastagságának szabályozására szolgáló emelőszerkezet;

öntöttvas váz.

A bőrt a szállítóhengerek nyomják a kés élének. A színbőr vastagságát a felső recés hengernek a késél síkjától
való távolsága határozza meg. E rés szélessége azáltal szabályozható, hogy a recéshengert tartó teljes

55
befogószerkezetet („híd”) csavarokkal emelni és süllyeszteni lehet.
A hasítatlan bőr egyenlőtlen vastagsága ellenére a színbőr vastagságának állandóságát a tagolt hengerek
biztosítják.
A kést a hasítás folyamán köszörűkövek, valamint a csiszolószerkezet (lehúzószerkezet) élesítik.

Hasítógép-szalagkés beállítása

Hasítás hibái

A hasítási hibák okai több csoportba sorolhatók. Hibák származhatnak:

A gép helytelen beállításából;

A kés élének hibás kialakításából;

A bőr helytelen beadásából;

A bőr nem megfelelő előkészítéséből.

A gép helytelen beállításánál ugyanazon hibák fordulnak elő az egymás után hasított bőröknél. Így például a
bőrök egyik oldala mindig vékonyabb, vagy az egész bőr nem megfelelő vastagságú. Ezért minden tétel
hasításának megkezdésénél a hasított bőröket vastagságmérővel gondosan meg kell mérni több helyen és a híd
állását a két oldalon elhelyezett kézikerékkel addig kell szabályozni, míg a hibák megszűnnek.
Hibás beállítású lehet a kés élének a középvonalától való távolsága is, amelynek következtében a gép nehezen,
nagy erőfelvétellel működik. A bőr a kés előtt megszorul. Igen fontos, hogy a szállítóhengerek fordulata és a
szalagkés sebessége megfelelő arányban álljon. A legnagyobb gyakorlatot a kés élének helyes kiképzése igényli,
amelyet a bőr vastagsága és minősége szerint kell végezni. Súlyos hibát okoz a kés kicsorbulása, amelyet kő,
homok, vasforgács, sörét okozhat. Csorbulás esetén a hasítást azonnal meg kell szüntetni és a kést ki kell
köszörülni.
A helytelen beadásból származó hibákra jellemző, hogy csak egyes bőröknél fordulnak elő. A bőr beadásánál
könnyen előfordul, hogy a bőr felülete hullámos a kés előtt, ami arra vezet, hogy a bőr különböző helyei nem
azonos mértékű összenyomással kerülnek a kés éléhez. E hiba megszüntetése érdekében arra kell vigyázni, hogy
a bőr két oldalának farrészei és a hátsó lábai egy időben kerüljenek a szállítóhenger elé és egyik oldala se siessen
előre. A hullámos etetésnek rendszerint az a következménye, hogy a színbőr ezeken a helyeken vékonyabb lesz.
Ez a hiba rendszerint a bőr oldalánál és a gerincnek a farok felé eső táján fordul elő.
Kevéssé kimosott bőrök felülete erősen csúszik és a bőrt nem lehet szabályosan adagolni. A túlságosan kimosott,
összeesett bőrök pedig egyenlőtlenül kerülnek a kés elé, ezért a színbőr vastagsága is változó lesz.

56
Faragás
A faragás fogalma

A faragás célja, hogy a bőr vastagságát pontos méretre munkálhassák meg. Míg a kézi faragást pőre, és cserzett
állapotban végezték, addig a gépi faragás főként cserzett, esetleg száraz állapotban történik a bőr húsoldaláról.
A faragógép legfontosabb része a nagy fordulatszámú késhenger, amely jobb és balmenetes éles spirálkéseket
tartalmaz és a bőrről vékony forgácsokat szel le. A megmunkált bőrfelület, minthogy a forgácsok levágása
hengerpaláston történik, elvileg nem tekinthető síknak, hanem hullámosnak. E hullámfelületeket azonban jó
megmunkálás esetén gyakorlatilag nem lehet észlelni és csak a faragógép hibás beállításánál tűnnek elő. A bőr
húsoldalát a nyomóhenger –nevezik adagoló hengernek is- szorítja a késhengerhez. A nyomóhenger kemény
bronz vagy rozsdamentes acélból készül azért, hogy a bőrök ne foltosodjanak. A késhenger és nyomóhenger
közötti rés egy állítócsavar kézikerekével szabályozható. A kés élét gyakori köszörüléssel biztosítják. Megfelelő
élképzés, valamint hengersebességek mellett a kések forgácsokat vágnak le a bőr felületéről.
A faragásra befolyást gyakorol a kés vastagsága is. Minél vékonyabb a kés, annál mélyebbre hatol a bőrbe és
vastagabb forgácsokat vág le. A kés vastagságát az acél szilárdsága szabja meg. A késeket 2,5 x 35 mm-es puha
és szívós, nem edzhető acélszalagból készítik. A legelőnyösebb faragási hatás elérése érdekében a kések
számának, a késhenger kerületéknek, fordulatszámának, a bőr haladási sebességének és a kések vastagságának
megfelelő arányban kell lenni.
Faragógép típusok

Régebben kizárólag a mechanikus működtetésű faragógépeket használták. Kis bőrök, valamint lábak és pofák
faragásánál ma is használatban vannak. A késhenger 8 jobb és 8 balos csavar alakú kést tartalmaz. Az adagoló
szerkezet két hengerből áll; a kisebb átmérőjű nyomóhengerekből és a nagyobb átmérőjű terítőhengerekből,
amelyeket azonos kerületi sebességgel láncszerkezet hajt meg. A nyomóhenger kisebb átmérőjű mint a régebbi
géptípusoknál, ezért a késhenger húzóereje kisebb, amit még a dolgozó azzal is ellensúlyozni tud, hogy testével a
bőrt a gép elülső részén lévő vaskerethez szorítja. A láncmeghajtás csak akkor forgatja a nyomó és terítő
hengereket, ha a lábpedált lenyomják.

A nyomó és terítőhenger közös vázra van erősítve, amely lábpedállal elmozdítható. A lábpedál lenyomásakor a
nyomóhenger a késhengerhez nyomódik, elengedésekor pedig rúgó húzza vissza eredeti nyitott helyzetébe. A
bőr vastagságát oly módon szabályozzák, hogy a nyomóhengernek a késhengertől való távolságát csavarmenettel
állítható ütköző segítségével pontosan beállítják. Amíg a lábpedált lenyomva tartják, addig a bőr vastagsága
összenyomott állapotban a távolsággal egyenlő, vékonyabb nem lehet. Ha azonban a lábpedált nem nyomják le
teljesen, úgy a faragott bőr vastagsága valamivel nagyobb. Az évek során a mechanikus működtetésű gépeket
szinte teljesen kiszorították a hidraulikus faragógépek. Ezek a gépek 600 - 2800 mm-es munkaszélességben
készülnek, akár egész bőr faragására is alkalmasak.

57
Faragógép működése

Faragás gyakorlata

A villanymotor megindítása után először a vastagsági beállítást kell elvégezni, a kézikerékkel. Ezután a bőrt
kisimítva a terítőhengerre fektetik színoldalával befelé. A lábpedál lenyomásával kis területet megfaragnak, majd
vastagságmérővel ellenőrzik a bőr vastagságát. A faragást csak akkor folytatják, ha az előírt vastagságot
pontosan beállították. A bőr faragását az egyik lábnál kezdik és a fartól kezdve a nyak felé hosszú csíkokat
faragnak meg. Miután hosszában a bőr egész felületét megfaragták, keresztirányban is megfaragják azt. A láb és
pofarészeket 0,1 - 0,2 mm-rel vékonyabbra faragják, mint hogy azok keményebb készárut adnak. A has részeket
viszont célszerű kissé vastagabbra faragni, mert a zsírozásnál több zsírt vesznek fel és lazábbá válnak.

Kényszeradagolású faragógép

Faragási hibák

Gyenge faragóhatás: a bőrök vastagabbak az előírt méretnél. Oka abban keresendő, hogy a kések puhák,
életlenek vagy erősen kopottak.

A faragott bőr különböző helyei egyenlőtlenül vastagok: a hiba abból származik, hogy a nyomóhenger és
késhenger tengelyei nem teljesen párhuzamosak. Ezt a hibát az is okozhatja, hogy a bőr egyes részeire a dolgozó
többször megy rá a faragógéppel, más részekre pedig kevesebbszer. A laza részeket a nedves bőr faragásánál
vastagabbra kell hagyni.

Lépcsős faragás ”felverés”: a bőrön szabályos távolságokban vastagabb és vékonyabb részek ismétlődnek,
amelyek néha alig tapinthatók ki, csupán szemmel vehetők észre.

58
Bőranyagok festése és kikészítése
Vegyi műveletek
Zsírozás

A cserzés után megszárított bőr kemény, merev. A zsírozás a bőrgyártás fontos művelete, amely a készbőr
tulajdonságait nagymértékben befolyásolja.

A zsírozás fokozza a bőr rostjainak nyúlékonyságát, növeli a bőr szilárdságát és tartósságát. Hatására a bőr
puhább, simulékonyabb lesz, javul a vízzel szembeni ellenálló képessége. A zsírtartalom növelésével csökken a
vízgőz-és légáteresztő képesség.

A bőröket általában nedves állapotban zsírozzák, mivel a nedves bőr szerkezete lazább, így a zsírfelvétel
egyenletesebb lesz. A zsírozáskor a bőr rostjait zsírréteg vonja be, ez megakadályozza összetapadásukat, a rostok
egymás mellett elcsúszhatnak, a bőr lágyan szárad, és puhíthatóvá válik.
A zsírozás célja a készbőr tulajdonságainak (hajlékonyság, puhaság, tartósság, vízállóság stb.)javítása.

A zsírozás előnyei:

a zsír bevonja a rostok felületét, aminek hatására azok könnyebben elcsúsznak egymáson. Így a bőr
hajlékonyabb, puhább lesz, nő a tartóssága, szilárdsága;

a zsírozóanyag megvédi a rostokat az oxidálódástól;

ha a zsírozóanyag a rostok közeit kitölti, a bőr vízzel szemben ellenállóvá válik.

Hátrányai: a zsírtartalom növelésével csökken a bőr lég- és vízgőzáteresztő képessége, ami a láb
komfortérzetének romlásával jár; nő a hővezető képessége; romlik a tapadási szilárdsága (pl. ragasztásos
talpfelerősítés esetén).
Alapfestés

A bőrök egy része natúr (cserzett) színben kerül forgalomba, de a krómcserzésű bőröket általában színesen
forgalmazzák.
Színezéskor a bőrt színes anyagok vizes oldatával kezelik, amit az kémiailag megköt. Ez az eljárás a bőr
felületének szerkezetén nem változtat, a barkakép látható marad.

Festéskor a bőrt nem oldódó porfestékkel fedik be, amit kötőanyaggal rögzítenek, eltakarva a felületet. Ezt az
eljárást fedőfestésnek nevezik.

A puha bőrök (felsőbőrök, bélésbőrök, kesztyűbőrök, díszműbőrök) színezése változó aszerint, hogy milyen
készbőrféleséget kívánnak előállítani.

Azok a termékek, amelyeket a kikészítés folyamán nem fednek (festenek), a színezéskor kapják meg a végleges
színt (pl. nubuk- és velúrbőr).

Ha fedőfestéssel készül a bőr, akkor a színezésnek csak az a feladata, hogy előkészítse a végleges színt,
szükségtelenné tegye a túl vastag fedőréteg felvitelét. Célja lehet az is, hogy a fedőréteg sérülése esetén ne
látszódjon a cserzett bőr erősen eltérő színe.

A színezés művelete: a bőröket hordóban színezik, rendszerint színezékkeverékkel. A feloldott színezéket több
részletben adják a bőrhöz. A színezés 30 - 40 percig tart.

59
Öntőgép

Fedőfestés és appretálás

A fedőfestéssel és appretálással meghatározzák a készbőr végleges megjelenési formáját.

A fedőfestés feladata összetett: eltakarja a bőrön lévő kisebb felületi hibákat, egyenletesebbé teszi a felszín képét
és a külső hatásokkal szemben is ellenállóbbá teszi.

A zsíros felülethez a fedőréteg nem tapadna jól, ezért a bőrt zsírtalanítják, ezután alapoznak.
Az alapozást a kenéssel kezdik. A fedőréteget több rétegben viszik fel, az egyes rétegek felvitele után a bőröket
szárítják. A felvitel történhet szórással és öntéssel.

A bőr jellegzetes alakja miatt fotocellás berendezés gondoskodik arról, hogy a szórófej az üres szalagra ne
vigyen festéket, csak akkor szórjon, ha alatta bőr halad. A festékszóró géphez infraszárító csatlakozik, amelyen
áthaladva a fedőréteg teljesen megszárad.

Az öntéses technológiánál az öntőfejből a festék ún. festékfüggönyt alkotva ömlik ki, és szétterülve egyenletes
bevonatot alkot a szállítószalagon haladó bőrök felületén.

A fedőréteg lezárására használt vékony bevonatot appretúrának nevezzük. Az appretálás javítja a bőrök dörzs- és
karcállóságát, fényállóságát, fokozza a színtartósságát. A vékony appretúraréteg felvihető szórópisztollyal.

Mechanikai műveletek
Vasalás és barkapréselés

A vasalás célja a bőr simaságának és fényének fokozása, a fedőréteg jobb tapadásának elősegítése, a bőr
rostjainak tömörítése. Hatására javul a szakítási és továbbszakítási szilárdság, csökken a vízfelvevő képesség és
a vízgőzáteresztés. Végezhetik folyamatosan forgó hengerpárok között vagy szakaszos működtetésű hidraulikus
vasalóprésekkel.
A barkapréselés úgy végezhető, hogy a vasalóprés sima lapját vagy a vasalógép sima hengerét kicserélik. Ez
esetben a fémlap vagy fémhenger felületébe belemart minta segítségével a kívánt mesterséges barkarajzolat
alakítható ki.

Sevróbőr barkaképe

60
Fényezés

Gépi fényezéssel a bőr simaságát és a felületre vitt appretúrák fényhatását fokozzák. Kazeines és nem
termoplasztikus anyagokhoz lehet alkalmazni, ezért jelentőségük csökken a gyakran alkalmazott műanyagos
fedőrétegek használata miatt.
Barkázás és aláhúzás

A két művelettel a bőrt tovább lehet puhítani:

A barkázás a barkaképet hangsúlyozza. A bőrt barkaoldalával felfelé helyezik az asztalra, és két, egy irányban
forgó henger segítségével a bőrt a barkaoldal felől nyújtják, belsejét összenyomják.
Az aláhúzás hasonló elven végezhető, de itt a bőr húsoldala kapja a nyújtó igénybevételt.

Barkapréselt bőr

Hengerlés

A műveletet feszes, nehéz, főleg talp-és műszaki bőrökkel végzik. A bőr rostjait tömöríti, a feszességét növeli, a
barkarétegnek fényt ad, egyenletessé teszi a bőr vastagságát, csökkenti vízfelvételét, javítja kopásállóságát.
Hengerléskor acélhenger gördül végig a bőrön, hatására a vastagság 10 - 25%-kal csökken.
Mielőtt forgalomba kerülne, szükség van a mérésére.

A készbőrök mérése történhet tömeg és felület alapján. A cipőipari keményáruk és a műszaki bőrök jelentős
része kilogrammban mérve kerül forgalomba. A puhább bőröket négyzetdeciméterben mérik.

Különleges bőrök
Teljes barkás bőrök

Kikészítéskor különböző mennyiségben különféle anyagokat visznek fel a bőrfelszínre. A felvitt anyagok
mennyisége és fajtája szerint beszélhetünk a következő módszerekről.

A natúr kikészítés során a növényi cserzőanyagtól kapott barnás színű bőrre csupán fogásjavító viaszos, zsíros
készítményeket, vagy víztaszító szilikonos anyagot visznek fel. A bőrfelületen tehát nincs pigment és filmképző.
Az anilines kikészítésnél a fürdőben színezett bőrökre színtelen appretúrát visznek fel a fény biztosítására, a
felület védelmére. A takaratlan bőrön a festési hibák (foltok) és bőrhibák teljes mértékben láthatók. Ilyen
kikészítést tehát csak teljesen hibátlan bőrön célszerű alkalmazni. Anilines kikészítés esetén a hibák egyetlen
eltüntetési módja a barkapréselés.

61
A félanilines kikészítés esetében a filmképzők kevés takarópigmentet is tartalmaznak, amennyi elegendő ahhoz,
hogy a felület egyenletes színű legyen, és jelentősen takarja a nem túl mély bőrhibákat.
A lakk-kikészítés elméletileg bármilyen módon előállított bőrön alkalmazható, ha appretúra helyett viszonylag
vastag poliuretánlakk réteggel vonják be a megfelelően zsírtalanított felületet.
Korrigált barkájú és fóliás kikészítésű bőrök

A csiszolt bőrfelületet szárítás és vasalás után ismét finoman csiszolják, majd az így előkészített bőrökre viszik
rá a kikészítőanyagot. Az előzetes csiszolás, a vastag fedés számtalan hibát megszűntet, illetve eltakar. Így
olcsóbb nyersbőrből is sima felületű (nem préselt), viszonylag hibamentes bőr gyártható. A korrigálással
kikészített bőr lehet fedett kikészítésű vagy lakkszerű.
A lakkbőröket csaknem mindig korrigált barkás bőrökből gyártják. A fekete és fehér lakkbőr esetén a lakk
anyaga festett. Színes lakkbőrökön a lakk anyaga színtelen, a készbőr színét a korrigált bőr barkájának
kikészítése adja.

A fémfóliás kikészítés céljára igen vékony, különböző színű (arany, ezüst, bronz) fóliákat használnak. A vékony
fólia egyik oldalon hordozórétegre (papírra) van felkasírozva. A fóliát fémes oldalával ragasztják a bőrfelületre,
és utána a hordozóréteget lehúzzák.

A csiszolt felületet felragasztás előtt gondosan portalanítani kell.

Korrigált bőrök

Csiszolásos kikészítés

A felület bolyhozásával kétféle bőrtípus készíthető:

Nubukbőr, amely barkaoldalon csiszolt, igen finom bolyhozású. Speciális termék a fehér nubukbőr, mivel a
bőröket színezés helyett fehérítik. Csak hibátlan, jó minőségű bőrök alkalmasak nubuk gyártására.
Velúrbőr, amely húsoldalon (faragott oldalon) csiszolt bőr. A bolyhok annál finomabbak, minél tömöttebb a
rostszerkezet, minél fiatalabb az állat.
A csiszolással kikészített bőrök esetén a csiszolást egyéb módokkal is kombinálhatják.
Az nubukbőr csiszolását módosíthatják úgy, hogy a bőrbe - csiszolás előtt - különböző mintázatot préselnek.
Csak a bőr kiemelkedő felületeit csiszolják, a mélyedésekben az eredeti barka és szín megmarad.
A fregoli velúrbőr gyártásakor a hasíték velúrbőr húsoldalára műanyagréteget visznek fel, és azt levasalják.

62
A nemesített juhbőr gyártása
Mechanikai műveletek
Húsolás és törés

A húsolást a nyércek prémezésekor többnyire azonnal elvégzik. A nagyobb méretű, főleg vadbőröket kézi
húsolással asztalon vagy kaszapadon húsolják. A felesleges hús- és zsírmaradványok eltávolításán kívül az is a
cél, hogy a későbbiek során alkalmazott vegyi anyagok könnyen behatoljanak a bőrbe. A jól lehúsolt bőr
puhábbra, finomabbra készíthető ki. Gyakran ezután még egy puhítást vagy utóáztatást is alkalmaznak. Ezt egy
melegebb áztatólével végzik, amibe bizonyos savakat is tesznek. Erre a célra ecetsav vagy hangyasav
használatos, ezekkel közömbösítjük azokat a lúgokat, amelyeket a mosásnál használtunk. Ezután a törés
következik. A kaszagép segítségével a bőrt tovább nyújtják, lazítják. A törésen átment bőr alkalmas lesz a
csávázó folyadék felvételére. A friss bőröket rövidebb ideig, a megavasodott, öreg, rosszul kezelt bőröket
hosszabb ideig kell „törni”.

Juhbőr

Nyújtás

Régebben kézikaszát alkalmaztak, napjainkban ezzel csak a kisebb gereznákat alakítják. A kaszálás folyamán a
bőrt nyújtják is. Akik tartósított nyércprémet vesznek, majd kikészítésre adják, tapasztalhatják, hogy 10 - 15 %-
kal hosszabb és 5 - 10 %-kal szélesebb gereznát kapnak vissza. Ez a nyújtás eredménye. A tompa élű kaszakések
alatt forgatják az anyagot és ezalatt nyújtják. Különösen hosszirányban, a gerincvonal mentén történik a nyújtás.
Az első nyújtás után pihentetés, szárítás következik, majd újra a kaszagép alá kerül az anyag. Ekkor már tisztára
dolgozzák, szinte csiszolják a gerezna bőroldalát. Az eddig röviden összefoglalt műveletek célja az volt, hogy a
bőrt lazává, puhává tegyék, a bőr rostjait előkészítsék alkalmassá arra, hogy a későbbi vegyi anyagokat felvegye.
Ezután következik a bőroldal végleges tartósítása.

Kémiai műveletek
Áztatás és mosás

A bőroldal kikészítése során az első művelet az áztatás. Ennek a feladata, hogy a szárítással vagy sózással
tartósított nyersbőrt ismét a frisshez hasonló állapotba hozza vagy a tartósítás vízvesztesége következtében
megkeményedett bőrt puhává, nyúlékonnyá tegye. A művelethez 15 - 20°C-os vizet használnak. Áztatáskor a víz
behatol a bőr rostjai közé, az egyes rostkötegeket egymástól elválasztja. Kioldja – legalábbis részben – a vízben
oldódó fehérjeanyagokat, megduzzasztja a rostokat, a kollagén és elasztinanyagokat. Kioldódik a még a bőrben
maradt vér is. Az áztatás időtartama 12 - 24 óra. Medencét vagy kádat használnak a bőrök áztatására, ezekben
sorban, rétegezve helyezik el a bőröket. Hosszabb áztatás után feléled a baktériumos tevékenység, a
mikroorganizmusok bomlasztják a bőrt, a szőrszálak tövei meglazulnak és a szőrzet kihullik.

63
Áztatás után a mosás következik. Ennek célja, hogy a szőrzetben levő szennyeződéseket véglegesen eltávolítsa.
A szőrös oldalon a szőrszálak közé tapadva, filcesedve ugyanis mindenféle szennyeződést találunk:
izzadságmirigyek váladékát, port, homokot, trágyát, esetleg még jelzőfestékek maradványait is. Ezek az anyagok
összecsomósítják a szőrtincseket, pászmákat, dudorodásokat okozhatnak a másik, bőroldalon. A kikészítést ezek
a csomók gátolhatják, ugyanis a gépi húsoláskor a kések a bőrt elvághatják. A mosást állandó vízöblítés mellett,
forgó hengeres berendezéssel végzik. A mosáshoz mosószereket is alkalmaznak. A mosás időtartama 0,5 - 1,0
óra lehet, a szükségnek megfelelően.

Csávázás

A csávázás a szőrmés bőröknek valamilyen savval és konyhasóval való kezelése. Célja a bőr rostjainak további
fellazítása, egymástól való elválasztása, a bőr nyújthatóvá tétele. A jól csávázott bőrök puhák, finomak lesznek,
ellenállókká válnak az esővel, faggyal, bizonyos határig a magas hőmérséklettel szemben is.
A csávázást többnyire merítéssel végzik, amikor az egész bőrt belehelyezik a csávalébe. Ezt alkalmazzák sok
nemes prém vagy például a juhbőrök csávázásakor. A csávázásra használt levek lehetnek erjesztett és savas
csávalevek. Az erjesztett csávalevek esetében keményítőtartalmú őrleményeket használnak fel. Ilyen a
búzakorpa, az egész szeműen őrölt árpa, rozs, zab. Ezek erjedése során tejsav keletkezik és a csávázás feladatát
ez a sav végzi el. A csávázás során a következő folyamatok zajlanak le.

A gázok fejlődése miatt fellazulnak a bőr szövetei.

A keményítő cukorrá bontódik le, a cukrot a tejsavbaktériumok tejsavvá erjesztik.

A tejsav a nagy fehérjemolekulákat bontja le, kisebb, fehérjeszerű molekulák (peptidek, peptonok) keletkeznek.
A nagyobb molekulák a bőrben maradnak, a kisebbek kioldódnak a csávázóvízbe. Így a csávalé fehérjetartalma
emelkedik.
A csávázott bőr nyúlékony, puha, szövetszerű lesz.

A csávázással optimális időtartamot kell találni, mert a túlságos csávázással a szőrszálak meglazulnak, és
kihullanak. A savas csávalevek sókat és különféle savakat tartalmaznak. Itt két kémiai folyamat játszódik le.
A bőr fehérjéi megkötik a csávalé savait. Ez a folyamat főleg kénsav esetében gyors.
A sav hatására a fehérjemolekulák kisebbekre bomlanak. A kioldódó fehérjék itt is a csávalébe kerülnek.

Csávalé hatása a bőr szerkezetére

64
Zsírozás és szárítás

A következő művelet a zsírozás. Erre a célra zsírzóanyagokat, főleg szulfurált olajokat vagy szappannal kevert
ásványiolaj-tartalmú zsiradékokat használnak. Célja, hogy a bőr rostjai közé hatolva azokat körülfogja,
megakadályozza egymáshoz tapadásukat. A zsírozás után pihentetés, majd szárítás következik. Ezalatt a
zsírzóanyag jobban behatol a bőrbe. A szárítás hatására viszont a bőr rostjai kissé zsugorodnak, merevekké
válnak. Ezért nedvesítés következik, amit vízpermetezéssel, vizes kefével, nedves fűrészporral telt hordóval
végeznek el. Az egyenletesen átnedvesedett bőröket tisztítóhordókba rakják. Ezek tengely körül forgó hordók,
amelyekben belső bordák vannak, ezek segítségével a nedves bőr állandóan forog, gyömöszölődik. A bőr
törődik, puhul és a nedvesség eloszlása egyenletes lesz.

Cserzés

A cserzés a végleges tartósítást jelenti, ami után a bőr már többet nem romlik, nem indulnak meg a bomlási
folyamatok, a gereznák gyakorlatilag bármeddig használhatók lesznek. Ezt a végeredményt különféle vegyi
anyagok révén érik el. Eltérő anyagokat használnak a bőrök cserzésére és másokat a szőrmés bőrök cserzésére.
Érthető, hiszen a talpbőr céljaira használt marhabőrök mindkét oldalát kikészítik, az anyag sokkal vastagabb,
mint a nemes prémek bőroldala.
Cserzési módok

Timsós vagy alumíniumcserzés ősi, magyar cserzési módszer, amit egész Európa átvett. Napjainkban is
alkalmazzák a juhbőrök kikészítésére, amelyekből subák, bekecsek készülnek. A cserzés során a timsóban levő
alumíniumsók bázikus sóvá alakulnak át és ezek a rostokba beépülnek. Ez 1 - 2 nap alatt végbemegy, a bőrök
későbbi pihentetése során a folyamat megállapodik.

Szőrmésrész kikészítése, nemesítése

Szőrmés oldal kikészítése

A bőroldal kikészítése során a szőrmés oldal sem marad érintetlen. A szőrmés oldal kikészítése leggyakrabban a
kartácsolással kezdődik. Ilyenkor a gereznákat szőroldallal felfelé fordítják és szállítószalagon indítják el. A
haladási iránnyal szemben forog egy kartácsszalaggal ellátott henger. A hengeren kartácsszögek vannak,
amelyek az összetapadt szőrszálakat kibontják, kifésülik. Ezután következik a szőrzet további kikészítése.
A kartácsolással befejeződött műveletcsoportot juh- és báránybőrök esetében – fehérkikészítésnek nevezzük.
Egyik fajtája a fehér szőrkidolgozás, amely során tisztításról van szó, célja a szőrszálakon lévő természetes
zsírréteg és az ezen kötődő szennyeződések eltávolítása.

65
A vasalás célja a szőrzet nyújtása, kiegyenesítése, fényesítése és részben bontása is. A vasalás előtt fehér
vasalóvízzel kenik be a szőrzetet. Gyakran a vasalás után újabb kartácsolás következik, ami ismét fésülést, a
szőrzet lazítását eredményezi. Ezután kerül sor a nyírásra.
A nyírás lényege, hogy egy álló kés, valamint egy forgó tengelyre erősített késsorozat lenyírja a közéje kerülő
szőrzetet.

A panofixálás

Panofixálással a hullámos lefutású gyapjút kiegyenesítjük, ebben az egyenes

helyzetben rögzítjük, fixáljuk, így a gyapjas juhgereznából egyenes szálú,
finom, selymes tapintású prémet kapunk. Azonban a panofix eljárás nélkül
egyenesített szálak nedvesített szálak nedvesednek, esőt kapnak, a szőrszálak
újra eredeti helyzetükbe térnek vissza. Az eljárás során a szőrszálak kémiai
szerkezetét is befolyásolják, ezáltal megváltozik az elemi szálak fizikai
tulajdonságainak többsége is.

A gyapjúszálak nyújtott formájának tartós rögzítésében a formalin játssza a

legnagyobb szerepet. A formalin oxigén- és szénatomjai magas hőmérséklet
hatására nagynyomású vízgőz jelenlétében a göndör formát rögzítő
kénkötések közé hatolnak.

Panofix bunda

Prémfestés

A szőrmék festésének célja a félnemes prémek értékének emelése. A használt festékek kémiailag és fizikailag
egyaránt eltérőek lehetnek. A szőrmekészítő ipar még mindig használ természetes festékeket, amelyek főleg
fakivonatokból állnak. Főként trópusi fák háncsaiból, kérgeiből készítenek kivonatokat. A szintetikus festékek
nagyobb változatosságot tesznek lehetővé, könnyebben beszerezhetők, nagyobb mennyiségben állíthatók elő.
Eltérő festékek szükségesek a szőr és a bőr festésére. A bőrt festő anyagok közül csupán a pácfestékeket említjük
meg, amelyeket főleg a krómos és timsós cserzésű bőrökre használnak. Ezek nagy része savas karakterű. A
szőrök festésére leginkább az oxidációs festékeket használják. Alapjuk, hogy a szőr és a felvitt festék között a
levegő hatására oxidációs folyamat jön létre és ez adja az új színt.

66
Bőr- és szőrmeoldali kidolgozás
Mosóműhelyi gépek és szárító berendezések
Áztató kádak és húsológép

Motollás kádban bármilyen folyadékban végzett szőrmeipari művelet végrehajtható, mert benne a folyadékot az
úszó bőrökkel együtt mozgatni tudjuk. A motollás kád fenékkiképzése félkör alakú, amelynek felső nyitott
részében a kád palástjával párhuzamos tengely körül forgó lapátok vannak. A lapátok a folyadékba merülnek és
azt mozgásba hozzák. A mozgó folyadékkal együtt áramlanak a lében úszó bőrök is. Régebben a motollás kádak
teknője felül nyitott volt, de újabban elől ajtószerűen felnyitható felső burkolattal is készülnek. E burkolat védi a
folyadékot a lehűléstől és a szertefröccsenéstől, csökkenti a gőzölgést, tehát főleg ott van jelentősége, ahol
magasabb hőmérsékleten dolgozunk és a művelet érzékeny a hőmérsékletcsökkenésre. A motollás kád teknőjét
és lapátját leginkább vörösfenyőből készítjük. Méreteit a partisúly és a flotta ismertében tervezzük. A motollák
hajtásának leggyakoribb módja a transzmissziós hajtás, amikor a motolla tengelyének végére ékelt szíjtárcsa
lapos szíj útján veszi át a hajtást a főtengelyről. A lé leeresztése a kád függőleges falának alján levő nyíláson
történik, amelyet legegyszerűbben fadugóval zárhatunk el. A bőrök be- és kirakását kézi erővel végezzük. Ennek
a nehéz fizikai munkának gépesítésére sok kísérlet történt, de a kialakított megoldások olyan költségesek, hogy
szinte sehol sem alkalmazzák őket. A hájashártyát és a nyúzáskor a bőrön hagyott húsmaradványokat
húsológéppel távolítjuk el. A húsológép főbb szerkezeti elemei a következők: késhenger, gumihenger,
szállítóhenger, pedálrendszer, köszörű berendezés, védőburkolat, állvány. A késhenger a gép legfontosabb
működő része. A henger teste tömör acélból készül, melyben jobb- és balmenetes hornyok találhatók. Ezekbe a
hornyokba erősítik a menetemelkedésnek megfelelően csavart szalagacél késeket. Rendszerint nyolc
jobbmenetes és nyolc balmenetes kést találunk a hengeren. A 2,5 – 3 mm vastag és 35 – 40 cm széles késeket
vörösréz tömítő huzallal erősítik fel. A gumihenger magja vastagfalú acélcső. Erre kemény ebonitréteg kerül,
majd gumiból készült borítás. Gyakran elmarad az ebonitréteg, s ekkor a gumiréteget közvetlenül a tengelyre
viszik fel. A szállítóhenger szintén acélcsőre erősített gumihenger. A szállítóhenger gumiborítása mindig
keményebb mint a gumihengeré. Sok géptípusnál szállítóhengerből 2 darab található a gépen. A pedálrendszerrel
a gumihengert tudjuk a késhengerhez szorítani. A késhenger mögötti szánon helyezkedik el a kés élesítésére
szolgáló köszörű berendezés. A kés élesítését forgás közben, de nem munka közben végezzük. A köszörű
berendezés a késhenger teljes hosszában elcsúsztatható. A késhengert és az egész gépet vaslemezből készült
védőburkolat borítja. A késhenger felett, annak teljes hosszában a védőburkolat alatt lyukacsos vascső vonul
végig, amelyből munka közben állandóan vizet folyatunk a bőr felületének lemosására. A húsológép idomvas
tartókból összeépített állványon áll. Az állványt összekötő rudak kapcsolják össze. A késhenger alatt az
állványon vaslemez csúszólap található, amelyen a húsolási hulladék a gép mögötti aknába csúszik.
Centrifuga és vizesnyírógép

A vizes műveletek után a bőrök sok nedvességet tartalmaznak. Gyakran előfordul, hogy a nedvességtartalmat
csökkenteni kell. A víztartalom csökkentésére széles körben alkalmazzuk a centrifugát. A centrifuga szerkezeti
elemei a következők: dob, függőleges főtengely, hajtómű motorral, fékberendezés, védőköpeny fedéllel. A
centrifuga fő része a függőleges tengely körül forgó lyuggatott felületű, henger alakú dob. A forgás
következtében fellépő centrifugális erő a belehelyezett 60 - 70% víztartalmú szőrmésbőröket a dob oldalához
szorítja. A bőrökben levő víz jelentős része kisajtolódik és az oldalfalon levő nyílásokon keresztül távozik, majd
a dobot védő köpeny kifolyónyílásán keresztül a csatornába jut. 15 - 20 perces centrifugálás már elegendő, hogy
a szőrme nedvességtartalma 35 – 40%-ra csökkenjen. A feleslegesen hosszú gyapjút (20 mm felett) a
mosóműhelyben nedves állapotban vizesnyíró géppel távolítjuk el. Főbb részei: végtelenített szalagkés,
köszörülő szerkezet, asztal a szállítósodronnyal és tűzőfejjel, elszívó berendezés (alsó, felső), gépállvány,
védőberendezések. A végtelenített szalagkés egy rögzített és egy állítható tárcsán forog, melyek vízszintes
tengelyűek. Az állítható tárcsával szabályozni tudjuk a kés feszességét. A köszörülő szerkezetet, mely a kés alsó
részén található két egymással szemben forgó köszörűkő alkotja. A köszörűkövek a gép bekapcsolásakor
automatikusan forgásba jönnek, s így a kést állandóan, munka közben élezik. A bőrt az asztalrész végtelenített

67
bronzszita sodronya viszi a kés alá. A bőröket kisimított állapotban alsó légszívással rögzítjük a sodronyhoz. Az
asztal üreges szerkezetű és felső lapján lyukacsos. Amikor az asztal belső terét megszívatjuk a lyukakon
beáramló levegő szorítja a bőrt az asztal felületén mozgó sodronyra. Az asztalnak a kés felé eső félkör alakú
végét nevezzük tűzőfejnek. Az alsó elszívás itt különösen erős, mert ezen a területen az asztalon sűrűbben
találunk lyukakat. Az asztalnak a késhez viszonyított távolsága és ezzel a nyírás magassága szabályozható.
Nyilvánvaló, hogy az asztal felemelésével az eltávolított gyapjú mennyisége nő, süllyesztésével pedig csökken.
A levágott gyapjút a felső elszívás távolítja el a gépről és a gyapjúkamrába továbbítja. A felső elszívás egyben
megakadályozza, hogy a súlyos vizes gyapjú elfeküdjék és így átcsússzon a kés alatt. A védőberendezések
beburkolják a gép forgó részeit a baleseti veszély elkerülése érdekében.
A szárításról általában - az alagútszárító

A szárítás célja a bőrök

nedvességtartalmának lényeges csökkentése.
A csökkentést hangsúlyozni kell, mert a
szárított bőrök is tartalmaznak mintegy 10 –
14% nedvességet, de ennek eltávolítása már
felesleges, sőt káros. Alagútszárító
működéseA vizet hőközléssel elpárologtatjuk
és a keletkezett gőzt légáramlattal
elszállítjuk. Ez az eljárás a szárítás. Juh- és
báránybőrök szárítására a szőrmeiparban a
legjobban az alagútszárítók váltak be.
Jellemző rájuk, hogy a bőrök szárítás közben
lassan előre haladnak, s míg a hosszú alagút
végére érnek, már megszáradnak, így a
szárítás folyamatossá tehető. Az alagút kb. 20 – 25 m hosszú és 4 m széles helyiség. Mindkét oldalán 1 m széles
folyosó található, amelyek közül az egyik csak ellenőrzésre szolgál, a másikban fűtőtesteket és ventilátorokat
találunk. Az ellenőrző folyosóra egyrészt azért van szükség, hogy szárítás közben megfigyelhessük a bőröket,
másrészt pedig azért, hogy valamelyik belső berendezés hibájánál hozzá tudjunk férni és ki tudjuk javítani. A
függesztőpálya 4 m magasságban helyezkedik el. Az alagúton belül két párhuzamos sínből áll, míg az alagúton
kívüli része egyágú. A sínre függesztjük fel a kereteket, amelyekre a szárítandó bőröket terítjük. A sínen a
kereteket két görgő segítségével továbbíthatjuk. Az alagút elején és végén váltóberendezés biztosítja a keretek
megfelelő továbbhaladását. A keretek továbbítását az alagútban sűrített levegővel működő berendezés végzi. A
fűtőtestek a szárító levegőt melegítik fel a kívánt hőmérsékletre; a ventilátorok a páratelt levegő elszállításáról, a
friss, száraz levegő betáplálásáról és általában a levegő mozgatásáról gondoskodnak. A szőrmésbőrök szárítását
35 – 45°C-on végezzük. Nagyobb hőmérséklet már károsítja a bőröket.

Puhító gépek
Hordók és kaszagép

A szőrmeiparban rendkívül elterjedtek a vízszintes tengely körül forgó, fekvő henger alakú berendezések, a
hordók. A juh- és báránybőrök technológiájában a töretőhordókat alkalmazzák puhításra. A hordó teste fából,
rendszerint vörösfenyőből készül. A palástját gyakran vaslemezzel borítjuk. A töretőhordókon rácsajtó van. A
főtengely tömör. Az állvány nagy szilárdságú, mert a berendezés súlya bőrökkel együtt az 1 – 2 tonnát is
elérheti. A hajtóberendezés transzmissziós hajtás lapos szíjjal, szíjváltóval történő hajtás. A szőrmésbőrök
mechanikai kikészítésének legfontosabb eszköze a kaszagép. A kaszagép főbb részei: kaszafej, főtengely,
pedálszerkezet nyereggel, védőberendezés, elszívó berendezés. A fő alkatrész a 250 mm átmérőjű kaszafej,
amely késdobból és annak hornyaiba erősített 10 db kaszakésből áll. A kaszafej szélessége csak 10 – 12 cm,
ezért a bőröket a kaszagépen csak sávosan lehet megmunkálni. A késeket csavarok segítségével rögzítjük a
hornyokban. A késdob anyaga öntöttvas, a kések pedig acélból készülnek. A kések felerősítésénél mindenkor

68
használunk alátét lemezt is. Ez a késrögzítési módszer lehetővé teszi a kések sugárirányú állítását, s így a gép
működése szabályozható. Minél jobban kiállnak a kések a késdobból, annál jobban húzzák a bőrt, tehát annál
erősebb a puhító, nyújtó hatás. A kaszafejet szilárdan kell a főtengelyre felékelni, mert a fordulatszáma elég nagy
(percenként 900). A pedálszerkezet és a nyereg a bőröknek a késhengerhez való odaszorítására szolgál. A többi
késhengeres géphez hasonlóan a szorítás erőssége lábnyomással szabályozható. A védőlap plexiből készül és
kívülről (felülről) beborítja a kaszafejet. Átlátszósága lehetővé teszi, hogy a gépen dolgozó munka közben lássa
a bőrt és a kaszafejet. A kaszagép hajtása történhet lapos szíjjal transzmissziós megoldással, vagy egyedileg
villamos motorról.

Bőrgyári hordó

Taszítógép

A zsírozógépen a juh- és báránybőrök húsoldalának zsíremulzióval történő kenését végezzük, ezért kenőgépnek
is nevezzük. A gép működési elve egyszerű. A bőröket szállítószalag viszi a vékony sugárban csurgó zsíremulzió
alá, s így egyenletesen és gyorsan végezhető a zsírozás. A zsíradagoló tartály egyik oldalán ferde hullámlemez
biztosítja a zsírozó folyadék egyenletes kifolyását. A tartály munka közben állandóan tele van, mert felülről
folyamatosan csurgatjuk bele a melegítőtartályból odaszivattyúzott emulziót. A hullámlemez tehát túlfolyóként
működik. A továbbító hengerek a rajtuk kifeszített szíjakkal viszik a bőröket a csurgó emulzió alá. A bőrre nem
jutó, vagy arról lecsurgó folyadékot a felfogó tartály összegyűjti és csővezetéken keresztül szivattyú nyomja a
melegítőtartályba. A melegítőtartályban előre elkészítjük és közvetlen gőzbevezetéssel felmelegítjük az egész
napi munkához szükséges zsíremulziót. A melegítőtartályból csővezetéken keresztül másik szivattyú szállítja a
folyadékot az adagolótartályba. A fel nem használt emulzió cirkulál a berendezésben, és csak a bőrök által elvitt
részének állandó pótlásáról kell gondoskodnunk.

69
A juh-és báránybőr nemesítésének gépei
Szőrmés velúrbőr előállításának gépei

A szőrmés velúrbőr vagy rövidebb nevén az irhabőr jellegét döntően csiszolással alakítjuk ki. A csiszolás
feladata, hogy a bőr húsoldalát egyenletes és bársonyos fogásúvá tegye. Segítségével a bőr puhaságának
kismértékű fokozását is elérhetjük. Az oszcilláló csiszológépnél a csiszoló hatás a nagy sebességű, éles szemcsék
forgácsolóképességén alapul. A szemcséket papírra ragasztják, s a csiszolópapírt gyorsan forgó henger palástjára
helyezzük, amelyhez hozzászorítjuk a csiszolandó bőrt. Az egyes szemcsék okozta párhuzamos karcolások csak
úgy kerülhetők el, ha a forgóhenger tengelyirányú rezgőmozgást (oszcillálást) is végez. A csiszolódob 400 mm
átmérőjű acélhenger. A gyakorlati tapasztalatok bizonyítják, hogy dob fordulatszámának növelésével a csiszolás
tökéletesebbé válik, de a növekvő súrlódás okozta felmelegedés határt szab a fordulatszám növelésének. A dob
percenkénti fordulatszáma ezért 1000 – 1400 között a megfelelő. A munkaszélesség a szőrmeiparban használt
oszcilláló csiszológépeknél ritkán haladja meg a 30 cm-t, ezért a csiszoláskor is - hasonlóan a kaszáláshoz -
sávosan munkáljuk meg a bőröket. A megmunkált csíkok részben fedik egymást. Egyes vastagabb, keményebb
bőrrészeket többször is beengedünk a gépbe (gerincvonal, nyakrész). A csiszolandó bőrt a dobhoz nemezheveder
segítségével tudjuk odaszorítani. A hevedert a szorítóhenger tartja kifeszített állapotban. Pedálrendszerrel
szabályozható a csiszolás erőssége, azaz a dobhoz szorítás erőssége. A többi hasonló felépítésű szőrmeipari
géphez hasonlóan ez a szabályozási lehetőség előnyös, de itt is nehezíti a csiszolás műveletének megtanulását.
Ennek tulajdonítható, hogy a csiszolás csak hosszú gyakorlat útján elsajátítható szakmunka. A heveder
folytatásában található asztalról kerülnek a bőrök a csiszolóhenger alá. A csiszoló dobról munka közben a
kefehenger folyamatosan elsepri a bőrport. A lesepert bőrpor eltávolítására szolgál a géphez csatlakozó elszívó
berendezés. A ventilátor nyomócsövét porleválasztóba vezetjük. A gépállvány öntöttvasból készül. Az egész
állványt egyetlen darabból öntik. A csiszológépek védőberendezéseit az teszi különösen fontossá, hogy az
oszcilláló csiszológépek veszélyesek. Ha a dolgozó ujja vagy kézfeje bekerül a gépbe, súlyosan megsérülhet. A
csiszolódobot beborító fedél felemelése is balesetveszélyes, ezért a legmodernebb gépeken a fedél felemelése
automatikusan kikapcsolja a gépet. Csökkenti a balesetveszélyt, ha a csiszológépet jól megvilágítjuk. A
megfelelő fényerősséget biztosító lámpát közvetlenül a gépre szereljük. A csiszológépeket egyedileg hajtjuk
villamos motorról ékszíj áttétel segítségével. Csakúgy, mint a többi gépnél a mozgó szíjak védőburkolatáról is
gondoskodni kell. A villamos motor tengelyéről a csiszolóhenger tengelyét hajtjuk, míg a többi forgórészt
(szorítóhenger, oszcilláló szerkezet stb.) a tengely hajtja, az ellenkező végére szerelt szíjáttétel és lánchajtás
segítségével.

Juhbőrök osztályozása

A szőrkidolgozás gépei

A vasalás célja a gyapjúszálak nyújtása, simítása, fényesítése és kiegyenesítése. Feladata továbbá az összetapadt
szálak szétválasztása. A vasalógép szerkezeti felépítése a következő: vasalóhenger, pedálrendszer nyereggel,

70
asztal, elszívó berendezés, gépváz, kapcsolódó vezetékek. A vasalógép fő része a gyorsan forgó, gázlánggal vagy
elektromos úton fűtött vasalóhenger. A henger 30 cm széles, 20 cm átmérőjű öntöttvasból készül. A szélességi
adatokból látszik, hogy a vasalógép a bőrt sávosan megmunkáló szőrmeipari gépekhez tartozik. Felületén 4 db S
alakú, valamint 4 db téglalap alakú bemélyedés van. A téglalap alakú bemélyedéseket a bennük elhelyezett
bontószerszámoktól függően szögmezőnek vagy bordamezőnek nevezzük. A szögmezőkben szögekből álló
kefék, a bordamezőben pedig hullámos lemezek, ún. bordák vannak. Az S alakú horony a gyapjúnak a hengerhez
való tapadását segíti elő, és a nyújtásban játszik szerepet, míg a tulajdonképpeni bontást a szög- és bordamezők
végzik. Jelenleg még gépeinket általában gázlánggal fűtjük, de várhatóan néhány éven belül át fogunk térni az
elektromos fűtésre. A gázt a tengelyen keresztül a henger belsejébe vezetjük, tehát belülről fűtjük a hengert. Az
adagolt gáz mennyiségével a henger hőmérséklete csak durván szabályozható. A megfelelő bontáshoz szükséges,
hogy a vasalóhenger hőmérséklete 180 – 220°C legyen. A gázfűtés előnye az egyszerűség, de hátránya a
hőmérséklet szabályozhatóságának pontatlansága. Az elektromos fűtésű vasalóhenger hőmérsékletét ugyanis
könnyű szabályozni és 3°C pontossággal beállítható. A vasalógép asztala a megmunkálandó bőr felfektetésére
szolgál. Az elszívó berendezés a vasaláskor kitépett gyapjút és port gyapjúkamrába viszi. A vasalógépek elszívó
berendezését nagy teljesítményű központi ventilátorral működtetjük. A panofixálásra használt vasalógép
kismértékben eltér az ismertetett típustól. Vasalóhengerének fordulatszáma valamivel kisebb és az elszívó
berendezés teljesítménye lényegesen nagyobb. A kefegép, amelyet az üzemben kartácsgépnek is nevezünk, a
vasalógéphez hasonlóan a szőrmésbőrök gyapjújának bontására szolgál. A kartácshenger percenként 500-as
fordulatszámú fahenger, amelynek palástjára acéltűs kefeszalagot erősítünk. A tisztítóhenger a kartácshenger
mögött helyezkedik el és annak tűi között összegyűlt gyapjút távolítja el. Átmérője csak mintegy harmada (10
cm), fordulatszáma viszont rendszerint legalább kétszerese a kartácshengerének. Az asztalra helyezett bőrt a
recés szállító hengerpár vezeti a kartácshengerhez. Az elszívó berendezés a tisztítóhenger által a
kartácshengerről leszedett gyapjú eltávolítására szolgál. Burkolata beborítja a kartácshengert is, így egyben a
védőberendezés szerepét is betölti. A kenőgépen a szőrmésbőrök vasalás előtti kenését végezzük. Főleg a
speciálvasalás előtti formalinos kenésnél nélkülözhetetlen, mert itt a munkavédelmi és technológiai szempontok
egyaránt megkövetelik a gépi kenést. A formalin (vagy másféle vasalóvíz) egyenletes felhordását az biztosítja,
hogy a tartályba az adagoló kefehenger merül s ez adja át a tartályból felvett formalint a kenő kefehengernek.
Mindkét hengerpár általában textilbakelitből készül, a kefék anyaga pedig nylon. A különleges szerkezeti
anyagokra azért van szükség, mert a formalin önmagában is elég korrozív tulajdonságú, s ha pedig savakkal
együtt használjuk, még erősebben korrodeál. Így a formalin kenőgép igen sok alkatrésze műanyagból, a
fémalkatrészek (a gépváz kivételével) saválló acélból készülnek. A kefehengerből a forgás hatására formalin
cseppecskék repülnek ki, ezért az egész gépet védőburkolattal látjuk el; a burkolat alatti szennyezett levegő
eltávolítását az elszívó berendezés folyamatosan végzi. A szőrmésbőrök szálmagassága egyenlőtlen. A szálak
hosszúságkülönbségei a bontó műveletek hatására (vasalás, kefélés) még nagyobbak lesznek, mert az egyes
szálak nem egyenlő mértékben nyúlnak meg. A nyírógép levágja a hosszabb szálakat, így a szőrmetarló
egyenletes és a kívánt magasságú lesz.
Festékszóró berendezések

A festékszórás elve: sűrített levegő segítségével az oldott festéket porlasztjuk. Így igen apró cseppecskék
keletkeznek és ezeket juttatjuk a szőrme felületére. A festékszóró berendezéseket a filmnyomott panofix
gyártásban és egyes vadbőr technológiákban használjuk. Ha az egész szőrme felületét egyenletesen beszórjuk,
akkor a műveletet fedésnek (deckolás) nevezzük. Ha csak a filmnyomott csík vagy bőr közepére („krucnijára”)
húzunk csíkot, akkor csíkozásról („krucnizás”) beszélünk.

71
Készbőranyagok főbb jellemzői
Ruházati bőrök
Felsőruházati bőrök

A ruházati bőr elnevezés különböző bőrféleségek gyűjtőneve. A gyakorlatban ide sorolják a bármely eljárással,
általános használatú ruházati célra készített készbőröket (pl. kabát, zakó, szoknya, nadrág), kivéve a
védőruházati kesztyű- és szőrmésbőröket.
A ruházati bőrnek sokkal puhábbnak kell lennie, mint a lábbeli felsőbőrnek.
Előállításukhoz borjú-, kecske-, juh- és sertésbőrt használnak. A leggyakrabban
alkalmazott cserzési eljárás az egyfürdős krómcserzés, de készülnek ruházati bőrök
egyéb cserzési eljárással, pl. irhás cserzéssel is. A ruházati bőrökkel szemben
támasztott követelmények: puhaság, hajlékonyság; textilszerű fogás; jó
nedvességgel szembeni ellenállás; jó lég- és vízgőzáteresztés; jó szakítószilárdság; a
fedőréteg megfelelő rugalmassága; jó dörzsállóság és színtartósság.
Ruházati juhbőrök. Ruházati célra elsősorban a durvagyapjas juhok bőrét dolgozzák
fel, mivel ezek rostszerkezete tömöttebb. A krómcserzés a leggyakoribb, melyet
gyakran kiegészítenek növényi utáncserzéssel, hogy javítsák a bőr vízállóságát,
teltségét. A bőröket anilinszínezékkel színezik, majd fedőfestést alkalmaznak. A
festékréteg nem fedheti el a bőrök barkarajzát.
Ruházati sertésbőrök. Ruházati célokra felhasználnak egész sertésbőröket és sertéskrupont egyaránt.
Kikészítésük szerint a ruházati sertésbőrök fő típusa a velúr-, a nubuk- és a nappabőr. A velúr- és nubukbőrök
kikészítését úgy irányítják, hogy a bőr puha, szinte szövetszerű fogású legyen. A ruházati ingvelúr
jellegzetessége, hogy a gyapjú mosásához alkalmas mosószerekben jól mosható. A nappabőr appretúrája
leggyakrabban műanyagos, ami a bőrnek szép fényt ad.
Ruházati marha- és borjúbőrök. A marhabőrök jelentősége a ruházati bőrök gyártásában egyre nő. Főleg
nappabőrnek dolgozzák fel, de készül velúrbőr is marha nyersbőrből. A nappabőrök lágy fogásúak, sima
tapintásúak, szövetszerűen puhák. Jellegzetes barkarajzukról könnyen felismerhetők. A nappa- és velúrbőrök
mellett kisebb jelentőségűek a húsoldali hasítékból gyártott, bársonyos felületű bőrök. Ezek rostszerkezete
lazább, durvább, mint a velúrbőröké.
Kesztyűbőrök

Kesztyűbőrt a legkülönbözőbb nyersbőrökből a legváltozatosabb cserzési eljárással lehet készíteni. A cél minden
esetben vékony, simulékony, nagy nyúlású bőr előállítása.

A kesztyűbőrök gyártásában tehát nagyon fontos szerepet tölt be a hosszabb idejű meszezés és a gondosan
kivitelezett, ellenőrzött pácolás. A kesztyűgyártás nyersanyaga hazánkban többnyire sertésbőr vagy sertés
hasítékbőr, bárány-, gida-, juhbőr, valamint őz- és szarvasbőr.

A bőrök cserezhetők krómcserzéssel, glaszécserzéssel vagy ezek kombinációival. A fehér glaszébőröket

formaldehides utáncserzéssel teszik moshatóvá. A mosható jelzéssel forgalomba kerülő kesztyűbőröknek mosási
próbát kell kibírniuk.

72
Lábbelibőrök
Lábbeli bélésbőrök

A lábbelibélésbőrök készítésére nagyon sokféle nyersbőrt (pl. gida-, juh-, sertésbőr) használnak. Bármilyen
alapanyagból készüljön is a bélésbőr, néhány követelménynek eleget kell tennie:
Nem tartalmazhat az emberi bőrre ártalmas vegyi anyagot; jó nedvszívó-képességű legyen; az izzadságállósága
megfelelő legyen; legyen simulékony, de megfelelő tartású.

Bélésbőr készülhet színbőrből és hasítékbőrből egyaránt. Színbélésbőrt juh-, kecske-, sertés- és borjúbőrből,
hasítékbélésbőrt főleg marha-, ló- és sertéshasítékból készítenek. A bélésbőrt természetes színekben vagy
színezve hozzák forgalomba. Hasítékbélésbőr gyártásában gyakran alkalmaznak fedőfestést és műbarkapréselést.
Bár fedőfestéssel a bőrfelület egyenletesebbé válik, hátrányos, hogy sok esetben színezi a harisnyát, és rontja a
bélésbőr nedvszívó képességét is.
Lábbeli felsőbőrök

A lábbeli felsőrész céljaira felhasznált bőrök nagymértékben különböznek mind a gyártáshoz felhasznált
nyersbőr, mind a cserzési eljárás, mind pedig a kikészítés szempontjából. A számításba jövő nyersbőrfajták:
marha-, borjú-, sertés-, kecske- , gida-, ló-, valamint a hüllő- és halbőrök. Az utóbbi években divatosak a
struccbőrből készült felsőrészek is.
A lábbeli felsőrész-bőrök legnagyobb része jelenleg krómos
cserzéssel készül. A krómos cserzés mellett alkalmazzák a
növényi cserzést vagy ezek kombinációit. A kombinált
cserzéssel készült bőrök egyesítik az egyes cserzési
eljárásokból fakadó előnyös tulajdonságokat.
A krómos cserzésű felsőbőrök jellemzői: nagyon szép
barkarajz, ehhez járul a jó kikészíthetőség, ami a bőr felszínét
javítja. Előnyös tulajdonság a jó szakítószilárdság és a
hőállóság is.
A boxbőr nyersanyaga marha-, borjú- és sertésbőr. A bőröket
anilinszínezékkel színezik, gyengén zsírozzák. Kazeines vagy
műanyagos fedőfestés után – amely nem takarhatja el a bőr barkaképét – egyszerűen barkázva, sima vagy préselt
(műbarkázott) felülettel hozzák forgalomba.
A borjúbox bőröket a legigényesebb cipők felsőrész-anyagaként használják. Jellemzőjük a szilárdan fekvő szép
barka. Húsoldaluk rendszerint simára faragott, csiszolt. Jó szakítási és továbbszakítási szilárdságúak, a
rugalmasságuk kiváló.
A marhabox durvább rostú, telt fogású, tömött rostszerkezetű bőr. Szilárdsági tulajdonságai nagyon jók.
Jellegzetes barkarajza alapján a fedőfestés ellenére is könnyen felismerhető.
A korrigált boksz korrigált barkájú bőr. A hibásabb természetes barka lecsiszolása után a felületet jól takaró,
műanyag kötőanyagú fedőfestéssel látják el. A vastagabb fedőfestékréteg a bőr higiéniai tulajdonságait (pl. lég-
és vízgőz áteresztés) rontja. A bőrön kialakított műanyag film a bőrszerű jelleget is csökkenti, ezért ezeket a
bőröket gyakran műbarkával alakítják ki.
A zsugorított boksz zsugorított barkájú bőr, amelynek gyártása során tudatosan idézik elő az „összerántott
barkának” nevezett bőrhibát. Készülhet marha-, borjú- vagy sertésbőrből. A barka változó rajzát nem műbarka-
préseléssel érik el, hanem a bőröket tömény cserzőlével utáncserezve összerántják a barkát. A kialakult barkakép
függ a bőr vastagságától is.
A krómos cserzésű vízhatlan felsőbőrök csoportjába két bőrféleség tartozik: a sima Durábel (más néven
waterproof) és a préselt barkájú dullbox.
A durábel tömött, telt fogású, nagy szilárdságú, mégis rugalmas, simulékony bőr. Rendszerint meggypiros színű.
Nagy igénybevételnek kitett, vízálló lábbelik készítéséhez használják, de használható sportos jellegű utcai
cipőkhöz is.

73
A dullbox (sportdullbox) egyenletesen tömött rostszerkezetű, rugalmas, nem feszes bőr. Közvetlen
vulkanizálással vagy fröccsöntéssel gyártott cipők felsőrészének készítésére használják.
Lábbeli talpbélésbőr

A foglalótalpbélés feladata a talp és a cipőfelsőrész összetartása, valamint a láb izzadságának felvétele és

elvezetése. A talpbélésbőröket általában növényi cserzéssel gyártják, de alumíniumos utáncserzéssel a bőr
izzadságállósága fokozható. A talpbélésbőr különböző nyersbőrfajtából és különböző formában készül.
Így forgalomba kerül: marhanyak és hasszél talpbélésbőr; lábas talpbélésbőr; sertés talpbélésbőr; rámán varrott,
ún. good-year talpbélésbőr.

Marhanyak és hasszél talpbélésbőr. A marhanyak a legáltalánosabban használt jó minőségű talpbélésbőr, a

hasszélből készült talpbélés laza szerkezete miatt kevésbé jó minőségű.
A lábas talpbélésbőr egész vagy fél marhabőrből készül növényi cserzéssel. A legjobb minőségű, feszes és
szegtartó bőr. Járótalp céljára is alkalmas, valamint kéreg és szeges ráma is készíthető belőle.
A sertés talpbélésbőrt a sertés kruponrészéből gyártják. Bár a sertésbőr lazább szerkezetű, mint a marhabőr, és a
minősége nem ért el a marhabőrét, felhasználható marhabőrök helyettesítésére.
A rámán varrott, ún. good-year talpbélésbőr neve a cipőgyártási technológiából származik. A talpbélés összetartó
szerepe nagyobb, mint a többi eljárásokban, ezért a bőrnek egyenletesen tömöttnek kell lennie. Nem lehet
azonban túl feszes, mert a feszes bőr nehezen varrható, és a varratfal is kisebb szilárdságú.
Bőr férfi félcipő

Lábbeli talpbőrök

A talpat a járás során igen sokféle hatás éri,

ezért a talpbőrnek nagyon sok követelményt
kell kielégítenie: kopásállónak,
összenyomással, beszakadással szemben
ellenállónak, feszesnek, hajlékonynak, vízzel
szemben ellenállónak kell lennie. Az egyes
talpfelerősítési technológiák – varrás,
ragasztás, szegezés – eltérő minőségű
talpakat igényelnek.

Ennek alapján megkülönböztetünk: szegezési

krupont, varrási krupont, ragasztási krupont,
flexikrupont.
A szegezési krupont a szegezett felerősítési eljárással készülő cipőkhöz használják, ezért feszesnek kell lennie,
hogy hordás közben a talp felerősítéséhez használt faszegeket megtartsa. Fontos, hogy vízzel és kopással
szemben is ellenálló legyen. A legfeszesebb, legellenállóbb talpanyag. Jelentősége a szegezési technológiák
háttérbe szorulásával együtt csökken.

A varrási krupon kevésbé telített és kevésbé feszes, de hajlékonyabb, vékonyabb, mint a szegezési krupon. A túl
feszes bőr ugyanis megnehezítené a talp varrását, sőt a fonalat is elvágná.
A ragasztási krupon rostszerkezete lazább, mint a varrási kruponé, a pórusai nyitottak, hogy ragasztáskor a
ragasztóanyag könnyen behatolhasson.

A flexikrupon (flexibilis krupon) tulajdonságait a neve is kifejezi. Könnyű, hajlékony cipők gyártásánál
használják, amelyekkel szemben a vízállóság és a nagy kopásállóság nem lényeges követelmény. Ez a bőrfajta
különösen hajlékony, varrással és ragasztással egyaránt feldolgozható.

74
Egyéb bőrök
Díszmű-és szíjgyártó-nyergesipari bőrök

A készbőrök e csoportjába a bőrdíszmű apróáruk (erszények,

levéltártárcák stb.), a bőröndök és a táskák készítésére alkalmas bőrök
tartoznak. Gyártásukhoz sokféle nyersbőrt hasznának, így juh-,
kecske-, marha-, borjú-, sertés-, ló- és hüllőbőröket. A bőrök
cserzéséhez bármely cserzőanyag vagy cserzőanyag-kombináció
alkalmas.
A nyersanyagként felhasznált bőrök mindegyike feldolgozható
színbőrként vagy színhasítékként.

A bőrökkel szemben támasztott általános követelmények: a használati

célnak megfelelő puhaság, hajlékonyság; könnyű megmunkálhatóság
(pl. élezésnél, szélbehajtásnál); szép barka, egyenletes barkarajz; a
színoldalon egyenletes színárnyalat; megfelelő dörzsállóság; csiszolt
felületű bőröknél (nubuk, velúr) egyenletes bolyhozottság;
egyenletesen faragott húsoldal.

Műszaki bőrök

Műszaki bőrnek nevezzük azokat a

bőrféleségeket, amelyeket gépszíjak tömítések és
egyéb műszaki cikkek gyártására használnak.
A műszaki bőrök felhasználási területük szerint
négy fő csoportba sorolhatók: gépszíjak,
tömítőbőrök, szíjazatbőrök, textiltechnikai bőrök.
Barkapréselt bőrA gépszíjbőrökből készült
hajtószíjak alkalmazása során a bőrnek igen nagy
igénybevételt kell tartósan kibírnia, ezért
nyersanyaga csak kiváló minőségű ökör- és
tehénbőr vagy fiatal bika bőre lehet. Cserezhetők növényi és műcserzőanyagokkal, esetenként krómsóval. A
gépszíjbőrnek hajlékonynak, egyenletesen tömöttnek kell lennie. A bőr nyúlékonysága és feszessége nem lehet
túl nagy, de bizonyos mértékű maradó nyúlás követelmény.
A tömítőbőröket forma- és síktömítések (pl. légféktömítés, fékbőrözés) céljára használják. Nyersanyaguk
marhabőr, amit növényi és műcserzőanyagokkal csereznek. A tömítőbőrök tömöttek, puhák, képlékenyek,
rugalmasak. Fontos követelmény velük szemben, hogy nedves állapotban könnyen formázhatóak legyenek, és a
kapott formát a későbbiekben megtartsák.
A szíjazatbőrök közé tartoznak a szíjgyártó és nyergesipari bőrök. Ezekből a bőrökből készülnek a különböző
lószerszámok, nyergek. A bőrnek tömött szerkezetűnek, jól alakíthatónak, nagy szilárdságúnak, formatartónak
kell lennie. Ebbe a csoportba tartozik a blankbőr, a szíjbőr és az övbőr, valamint a hámszerszámhoz használt
húzóbőr.
A textiltechnikai bőröket a textilipari gépek üzemeltetése során alkalmazzák, ilyen pl. a verőszíjbőr és a futóbőr.
Ezek a bőrök a rendeltetésszerű igénybevétel során jelentős mechanikai igénybevételnek vannak kitéve, ezért
követelmény velük szemben a nagy zsírtartalom, a tömött rostszerkezet, a kis maradó nyúlás és az egyenletes
vastagság.

75
A készbőr felületmérése
A területmérés
A területmérés célja

A puha bőröket, készárukat a területük mérete szerint értékesítik. A bőrök különleges alakja miatt a terület
pontos megmérése régen lassú és pontatlan feladat volt. A kézi mérést napjainkban elektronikus felületmérő
berendezések váltották fel. Korábban tapintópálcás mérőgépet használtak.

Bőrök

Elektronikus területmérő gép

A tapintópálcás és az elektronikus területmérés

A fotocellás területmérés előnye a tapintópálcással szemben, hogy a bőröket kis távolságban egymás után lehet
átengedni, bélyegzésük egyszerű, a gépnek kicsi a terület-igénye, megbízható, pontos, termelékenyebb a
hagyományos berendezéseknél. Ugyanakkor hibája, hogy érzékeny a feszültségingadozásokra.

Elektronikus területmérőgép

76
Az elektronikus területmérés elve

Az elektronikus területmérőgép esetében a fotocellák letapogatják egységnyi részenként a bőr felületét, amelyet
egy számlálószerkezet összegez. A lemért bőr felülete három helyen is megjelenik, a számjegyes kijelzőn, az
automatikus beütő szerkezeten, és az automatikus összegező gépben. Az eredmény dm²-ben jelentkezik, és
mindhárom szerkezeten azonosnak kell lennie. Csak azokat a felületelemeket számlálja a szerkezet, amelyek
mértani középpontja a bőr felületén belül van. A területmérés pontosabbá tétele végett a számlálószerkezetet két
berendezés egészíti ki. Az egyik a nem teljes területeknél a szélhatás-helyesbítő szerkezet. A másik a
kerekítőszerkezet, amely egész számú mértékegységekre kerekíti az eredményt.

Tapintópálcás területmérő gép

A tapintópálcás területmérés elve

A tapintópálcás területmérőgép a szállítóhengeren egy collonként hornyok vannak. Üres járatban a

tapintópálcikák leesnek a hornyokba, ekkor nincs mérés. A mérőkerék kerületén egy pálcika lenyomódása egy
négyzetcoll vagy négyzethüvelyk, és 144 pálcika benyomódása egy négyzetlábnak felel meg. A mért felület
letapogatása a következő: a pálcika felnyomódik a csillagkerék fogai közé és egy foggal tovább forgatja azt. A
csillagkerék elfordítja a csigaorsótengelyt és a csigaorsót. A csigaorsó kapcsolódik a csigakerékhez, amely az
elfordulásnak megfelelően vékony acélszalagot teker fel az agyra, és ezáltal meghúzza a mérlegkart. A
mérlegkarok elmozdulásai összegeződnek. A mérés után lábpedállal nullázni kell a gépet. A pedál lenyomására a
csigaorsó eltávolodik a csigakeréktől, így a mérlegkarok visszaállnak vízszintes helyzetükbe.

Tapintópálcás területmérőgép

A tapintópálcás területmérés legfontosabb

gépelemei

A tapintópálcás területmérés legfontosabb

gépelemei:

Szállítóhenger, mérőkerék, tartókar,

csillagkerék, pálcika, tengely, fogaskerék,
csigaorsó tengely, csigaorsó, billenőasztal,
csigakerék, acélszalag, mérlegkar.

77
Műbőrgyártás
A puhaműbőrgyártás
Legkorábbi értesüléseink a műbőrjellegű termékek létéről az ókorra nyúlnak vissza. Az egyiptomiak az i. e. III.
században növényi olajokból lakkokat állítottak elő, és ezeket növényi szálasanyagból készült szövetek
átitatására is felhasználták. A XIV. században lenolajjal impregnált szöveteket is használtak a tengerészek
vízhatlan ruházatához. A XVIII. Században nyugat-európában falkárpit céljára használtak száradó növényolaj
alapú kencékkel átitatott textíliákat és papírokat. A XIX. Században lenolaj-bázisú ún. viaszos vásznakat iparilag
állítottak elő. 1830-ban jelent meg a piacon az első lakkhatású, lenolajos műbőrjellegű termék.
A műbőrök gyártásában döntő fordulatot a PVC nagyipari előállításának megkezdése eredményezett. A
természetes bőrökével egyenértékű higiéniai tulajdonságokra való törekvés szülte az ún. szintetikus bőröket.
Hazánkban ma egyedüli műbőr előállító a Graboplast Győri Pamutszövő és Műbőrgyár. A Graboplast
műbőrtermékei ma különböző típusú filmképzőkkel, korszerű technológiával készülnek, igen széleskörű
felhasználásra: bőrdíszmű-, jármű-, cipő-, ruházat-, építő-, könyvkötő-, bútor-, kárpitosipari célokra, mind hazai,
mind külföldi piacokra.
Gyártástechnológia

A műbőrgyártás két fő technológiai fázisra bontható, az előkészítő és filmképző műveletekre.

Az előkészítés műveletei:

Mérés, keverés, bedörzsölés, aprítás, szűrés, szárítás, granulálás.

A filmképzés műveletei:

Kenés, impregnálás, kalanderezés, kasírozás vagy rétegelés, extrudálás, zselatinálás.

A műbőr

Az előkészítés műveletei:
A mérés a gyártó műveletek első fázisa. Szerepe
meghatározó, mivel a termék minőségére a mérés
pontossága döntő befolyású. A használatos
anyagkeverékeket általában szakaszosan, adagokban
készítik.
A keverésnél az egymástól eltérő tulajdonságú anyagokat
úgy kell egyesíteni a keverékben, hogy az egyes
összetevők eloszlása a térben megfeleljen a kívánt
eloszlási aránynak.

A bedörzsölés műveletével a por alakú pigmenteket,

töltőanyagokat oszlatják el egyenletesen a filmképző pasztában.
Szűréssel megakadályozzák, hogy a nem kellően diszpergált részecskék, vagy egyéb mechanikai
szennyeződések a filmképzőbe jussanak.
A szárítás célja az anyagok nedvességtartalmának csökkentése, illetve eltávolítása, annak érdekében, hogy a
filmképzés közben a keletkező vízgőz ne rontsa a termék tulajdonságát.
A granulálás során az összegyúrt anyagokat olyan alakba kell hozni, amellyel az extruderek könnyen etethetők.
A granuláló berendezéssel teljesen egyenletes aprítást lehet elérni.
Filmképző műveletek és anyagai

A puha műbőrök fedőrétegét polimer filmképzőkből állítják elő.

78
PVC (polivinilklorid). A legrégebben alkalmazott filmképző. A polivinilkloridot vinilklorid emulziós vagy
szuszpenziós polimerizálásával állítják elő.

A PVC mellett felhasználhatnak klórozott PVC-t is filmképzőként. A klórozzás fokozza a PVC hőstabilitását,
növeli lágyuláspontját és szilárdságát.

Szerepük van a műbőrgyártásban egyes PVC kopolimerizátumoknak is. Így számításba jöhetnek PVC-viniléter
stb. kopolimerek. A PVC- vel együtt polimerizált vegyületek mint ún. belsőlágyítók szerepelnek, tehát
megnövelik az óriásláncok mozgékonyságát.

Poliuretán (PUR). Jelentősége filmképzőként a műbőrgyártásban egyre nő. Ennek az a magyarázata, hogy
néhány tulajdonsága még a természetes bőrét is meghaladja: jobb a kopásállósága, hideg hajlíthatósága,
könnyebben tisztítható és környezeti hatásoknak is jobban ellenáll.C

A filmképződés fázisai
Kenési módszerek

A kenéses filmképzési módok technológiai szempontból alapvetően, direkt vagy indirekt módok.
A film egyes rétegeit a hordozón a direkt eljárásnál, alapréteg, főréteg, fedőréteg sorrendben alakítják ki, míg az
indirekt eljárásnál, fedőréteg, főréteg, alapréteg, vagyis fordított a kenés sorrendje.
A kenés módszere lehet lebegőkéses, gumikendős, ellenhengeres. A kenési eljárásokban fontos az alkalmazott
kenőkés profiljának kialakítása.
Adalékanyagok

Filmképző polimerek: a filmek az egyik irányban kis, a másik irányban meghatározhatatlan nagy kiterjedésű
testek. Lehetnek bevonatok, de önálló rendeltetésű anyagok is.

A lágyítók: a polimerek üvegesedési hőmérsékletét csökkentő, így azok használhatóságát szélesebb hőmérséklet-
tartományban lehetővé tevő, feldolgozásukat könnyítő segédanyagok.

Stabilizátorok: a polimerek a feldolgozás hőmérsékletén, és különösen a tartós használat során, a külső

környezeti hatások miatt károsodnak. E nem kívánatos hatások kiküszöbölésére stabilizáló anyagok alkalmazása
szükséges.
Pigmentek: a pigmentek fehér, fekete, vagy különböző színű, finom szemcsézetű, oldószerekben, vízben és
lágyítókban oldhatatlan porok. A műbőrgyártásban elsősorban a terméktől megkívánt esztétikai hatás biztosítása
érdekében használatosak.

Töltőanyagok: a műbőrgyártásban gyakorta használatos töltőanyagok általában szervetlen vegyületek, amelyek

zömükben mesterségesen előállítottak, ritkábban természetes eredetűek. Adagolásuk a polimer filmhez,
tulajdonság módosító, vagy gazdasági okokból történik.

Oldószerek: az oldószerek a műbőrgyártás olyan vegyi anyagai, amelyek nem maradnak bent a termékben. Az
oldószerek az egyes filmképzők feldolgozását teszik lehetővé, illetve segítik elő.
Habosító anyagok: a fizikai habosító szerek alacsony forráspontú szerves vegyületek, amelyek a
filmképződéshez alkalmazott hőkezelés során párolognak, és a képződő gőz hatására alakul ki a film habos
szerkezete.
Csúsztatóanyagok: a csúsztatóanyagok feladata a kalanderes filmképzés során a filmképző folyási
tulajdonságainak javítása és a meleg géprészekhez való tapadás csökkentése.
Antisztatikumok: a műbőrök elektrosztatikus feltöltődését csökkentő anyagok.
Flokkporok: a flokkolás a műbőr felületnemesítés olyan különleges változata, amikor a filmképzést követően a
folyékony állapotú filmrétegbe, egyenfeszültségű villamos erőtérben, rövidre vágott, vagy őrölt szálas anyagokat
juttatnak, amelyek a filmképződés során a polimer filmben rögzítődnek. Így bársonyos, velúrhatású, tetszetős
felület keletkezik.

79
Puha műbőr keresztmetszete

80
Extrudálás és zselatinálás
Extrudálás

Extrudáláskor a műanyagot úgy alakítják, hogy még folyékony állapotban keresztül nyomják az extruder alakító
szerszámán. Ezután oly módon szilárdítják meg, hogy a szerszám profilját megtartsa (rámagyártás). Az extruder
dugattyús és csigás kivitelben készíthető. A csigaprés kör keresztmetszetű csigacsatornában forgó csigából áll. A
csiga továbbítja a gépfej felé az etetőnyíláson át adagolt anyagot. A gépfejre erősítik a termék profilját
meghatározó szerszámot. A termék keresztmetszete az extruder szerszámnyílásával csak akkor egyezik meg
pontosan, ha a műanyag képlékeny és kis rugalmasságú.

Extruder

Zselatinálás

A műanyagfilm felvitele után a pasztát (pl. PVC) 160-190 °C-on zselatinálják (zselizálják). Ennek hatására a
folyékony, képlékeny PVC –plasztiszol szilárd, alaktartó plasztigéllé alakul át. A késztermék kizselatinálását a
zselatináló (szárító) alagút hőmérsékletének, és a kent termék húzási sebességének beállításával biztosítják.
A zselizálással egyidejűleg habszerkezetű PVC műbőrök előállításakor végbemegy a kémiai habosítás. A
zselizálás hőmérsékletén a pasztába kevert habosítóanyag nitrogénre és szén-dioxidra bomlik, ez a képlékeny
pasztában buborékot képez és habszerkezetű réteg jön létre.

Impregnálás és kalanderezés
Impregnálás

Az impregnálás lényege a hordozónak a filmképző keverékbe való merítése úgy, hogy a keverék abba mindkét
oldalról behatoljon, azt átitassa, és mindkét oldalon többé-kevésbé folytonos filmet képezzen. A hordozós
merítőhengerek segítségével vezetik a műanyagkészítménybe, majd szárítják. A műanyagkészítmény a hordozó
teljes keresztmetszetét átitatja.
Kalanderezés

A kalanderes eljárás alkalmas hordozós és hordozó nélküli termékek előállítására.

A kalanderezés lényege az, hogy a meghatározott helyzetű, páronként összeforgó hengereken áthaladó
képlékeny anyag egyenletes minőségű és vastagságú filmmé alakul. Kalanderezéssel hőre lágyuló polimerekből
előállított paszták dolgozhatók fel, mivel a filmképzők oldószert nem tartalmaznak, környezetbarát technológia.

81
Kasírozás

A rétegelés a polimerek filmjeinek egymással, vagy hordozóval való egyesítése. Az egyesítés végezhető
termikusan vagy ragasztással.

A termikus módszernél a hőközléssel plasztikussá tett filmeket nyomás alkalmazásával egyesítik.

A ragasztás az egyesítendő filmekre felhordott ragasztó anyaggal és nyomással végezhető.

82
A rostműbőrgyártás elve
A nyersanyagok előkészítése

A rostanyag előkészítése aszerint változik, hogy a bőr vagy cellulózrostokról van szó. A cellulózrostok
előkészítése pamut esetében nagyon egyszerű: mivel a nyersanyag bálákba préselve kerül az üzembe, fel kell
lazítani és máris alkalmas a feldolgozásra. Facsiszolat esetében szükség van a kísérőanyagok vegyszeres
kioldására, a cellulóztartalom kímélése mellett. A bőrrostok előkészítése azért kényesebb művelet, mert még a
jobb minőségű bőrgyári hulladékok esetében is rostkötegekből áll az alapanyag és ezeket kell kíméletesen,
lehetőleg elemi rostokra szétválasztani, hogy a felület megfelelően megnőjön és így mind a ragasztás, mind a
későbbiekben fontos egészségügyi tulajdonságai jók legyenek. Az elemi rostok képzésének kíméletesnek kell
lennie, nehogy a rostok elszakadjanak vagy esetleg hőbomlást szenvedjenek. Ezért mindig nedves őrlést
alkalmaznak. Az eljárás során a rostok vízfelvétele közben meg is duzzadnak kis mértékben kémiai
tulajdonságaik, így a kötőanyagokkal szembeni viselkedésük is megváltozik.
Bekeverése, kicsapása a rostokon

A rostok egyesítése a segédanyagokkal általában elvégezhető az őrlőberendezésben, tehát víz jelenlétében. Ide
adagolják először a zsír emulziókat. Ezután kevés szalmiákszeszt adagolnak be, hogy a bőrrostok kémhatása
közelebb kerüljön a kötőanyagokéhoz. Ehhez a rendszerhez adják a stabilizálószert tartalmazó kötőanyag
emulziót, majd az egyenletes kicsapódás elősegítésére híg alumínium-szulfátot. Az alumínium-szulfát adagolás
azért is előnyös, mert kis mértékű cserzőhatása van és ez fokozza a bőrrostok izzadságállóságát.

Rostműbőr

Lapképzés

A gyártásnak az a folyamata, amelynek során a rostpépből, szuszpenzióból sík lapot, lemezt képeznek.
Háromféle eljárás ismert: szűrőteknős, körszitás és hosszúszitás.

A hosszúszitás eljárás folyamatos rostműbőrlemez-képzési módszer. A folyamat során a kötőanyag rostokra való
kicsapatása általában nem a keverőtartályban megy végbe. A megfelelően elkészített rostpépet a hosszú szita
előtt levő koaguláltatóegységre juttatják. A szükséges anyagokat folyamatosan adagolják az egyenletes
sebességgel haladó rostpéphez. A gyártósoron a rostok hosszirányba rendeződnek, vagyis a szita haladási
irányába. Így a termék réteges felépítésű, viszonylag könnyen hasítható.
A szűrőteknős eljárásnál az előzőleg elkészített rostpépet a keverőtartályból, amelyben már a koagulációt is (a
kötőanyagok rostokon való kicsapódását) végrehajtották, a szűrőteknőbe nyomatják, ahol vákuummal
víztelenítenek.
A körszitás eljárásban a rostpépet a keverőtartályból a körszitás hengerre vezetik. A vizet vákuummal
leszívatják, és a víztelenített rostpépet hengerre, majd végtelenített szalagra vezetik, feltekercselik és lapokra
vágják. Ezután a lemezt leemelik egy szerkezet segítségével és préshengerek közé juttatják.
Kikészítés

A gyártás befejező művelete a kikészítés. Ez lehet csak csiszolás, vasalás, a szélek megmunkálása, esetleg
fedőfestés és lakkozás. A fedett talpbélések pótolják a fedőtalpbélést is. Felületükre kenőgépen hagyományos
bőripari fedőfestéket visznek fel, majd hogy a dörzsállóság jó legyen, egy zárólakkot.

83
A rostműbőrgyártás alapanyagai
Rostműbőr: rostosítható anyagokból kötőanyagok segítségével gyártott termékek.
Cellulóz rostok

A cellulózrostokat építik fel a leghosszabb láncok, tehát ezek a legerősebbek. A cellulózrostok nagy nedvszívó
képessége is előnyös. A cellulózt különféle növényi nyersanyagokból nyerik. Ezek tartalmazhatnak
merevítőanyagokat is, amelyeket előkészítésként vegyszerek segítségével el kell távolítani a cellulóz mellől.
A cellulóz kémiailag tiszta és kevéssé reakcióképes kísérőanyagokat tartalmaz. Ez azért fontos, mert a
cellulóztartalmú rostműbőrök nem károsak az emberi bőrre, nem okoznak allergiás tüneteket. Ezenkívül a
cellulózrostok baktériumokkal szemben ellenállóbbak a bőr rostjainál, szakító erejük nagyobb, hőállóbbak,
nedvesség hatására kevésbé változtatják méreteiket és igen előnyös a nedvszívóképességük.
Gyakran dolgozzák fel a cellulózrostokat bőrrostokkal keverve. A keverékben ugyanis jól párosul a bőrrostok
rugalmasabb jellege mellett a cellulózrostok nagyobb feszessége, jobb mérettartósága, nagyobb
szakítószilárdsága.
Növényi cserzésű kollagén rostok

Valamikor a kéreggyártás nélkülözhetetlen alkotórészei voltak. A bőrgyártás szerkezete azonban az utóbbi

évtizedben nagyot változott. Ahogy a természetes bőrből készült talpakat egyre inkább kiszorították a különféle
gumi- és műanyagtalpak, a növényi cserzés is visszaszorult, tehát egyre kevesebb lett a növényi cserzésű bőr-
vagy cipőgyári hulladék is.

A növényi cserzésű rostok kiváló alaktartósággal rendelkeznek. Ezért előfordulhat, hogy a krómos rostalapanyag
növényi cserzőanyagos utáncserzést kap. Ebben az esetben a bőr krómos jellege (kémiai és fizikai) teljesen
megváltozik, és lényegében felveszi a növényi cserzésű bőr jellegét.
Krómcserzésű kollagén rostok

A rostműbőrök gyártásához rostos alapanyagokra, és különböző rendeltetésű segédanyagokra van szükség.

A krómos cserzésű kollagén rostok nyersanyagforrása a bőrgyárban keletkező fafaragási forgács, amelyet a
bőrök húsoldalának egyenletesre faragása során nyernek. Kiváló rostműbőrgyártási alapanyagok. Ez azzal
magyarázható, hogy a művelet elvégzésekor a bőrök még magas nedvességtartalmúak, így a rostok duzzadtak, a
rostműbőrgyártás során könnyen szétválnak elemi rostokra. Az így keletkezett rostalapanyag igen nagy felületű.
Könnyen összeragasztható egységes lappá. A kapott lap jó szilárdsági tulajdonságokkal rendelkezik és mivel a
teljes felület nincs bevonva kötőanyaggal, még a nedvességet is szívja.

84
Hulladék, szennyvízkezelés
A hulladékok keletkezése
Technológiai műveletek hulladékai

Nyersbőr: A vágóhídi munkálatok egyik terméké, melyet a bőripar dolgoz fel. Számos apró bőrhulladék
keletkezik, mely az enyvgyártás nyersanyagául szolgál. Mint az már kiderült a bőrgyártás kiindulási nyersanyaga
az állatról lenyúzott bőr, a nyersbőr, amely kétféle állapotban kerülhet a vállalathoz. Egyik eset, hogy
zöldbőrként kerül a vállalathoz, ami azt jelenti, hogy egyenesen a vágóhídról jön, még nem volt tartósítva. A
másik lehetőség, hogy konzerváltan, tartósítva kerül a vállalathoz.

Kopasztás: A meszes lé elroncsolja a bőrön lévő anyagokat (bőr, felhám), és így ezek eltávolíthatók. Ha a
meszes lé kevés szulfidot tartalmaz, a szőr nem megy tönkre, csak fellazul, és tompa késsel eltávolítható, tovább
feldolgozható.

Húsolás: Meszezés után végzett művelet, amikor a meszesben felduzzadt hájashártyát késhengeres gépen
levágják az irháról. A levágott hájashártya a húslás, valamint hozzá tartozik még a bőr alatti zsírszövetek
maradványait tartalmazó bőripari melléktermék. Az enyvgyártás nyersanyaga.

Színelés: A meszezés után végzett bőrgyártási mechanikai művelet, amikor a pőréből tompa késekkel nyomják
ki a még bent maradt szőrmaradványokat.

Hasítás: A kívánt vastagságot beállító művelet. A bőrt egy gyorsan futó késszalagnak tolják. A késszalag a bőrt
két darabba vágja úgy, hogy a felső darab a kívánt vastagságban kerül ki a gépből. Mellékterméke a hasítási
hulladék, ekkor történik meg a gyártást zavaró részek eltávolítása.

A bőrgyártás során keletkező hulladékok és melléktermékek széles körben felhasználhatók.

Állati eredetű melléktermékek

Technológiai hulladékok

olajos rongy

szennyezett göngyölegek, csomagolóanyagok;

festékmaradványok, oldószerek.

A bőripari hulladékok közül az oldószertartalmú, zsírtalanítási, folyékony fázis nélküli hulladék, valamint a
technológiából származó szennyezett csomagolóanyagok, festékmaradványok számítanak veszélyes
hulladéknak.

85
A bőrgyártás hulladékai
A bőrgyártás során keletkező hulladékokat alapvetően a következő kategóriákba lehet sorolni.
Ellenőrzendő hulladék, hasznosításra:

krómtartalmú szennyvíziszap;

krómtartalmú cserzőlevek.

Nem ellenőrizendő hulladékok

faragási forgács;

krómmentes iszap;

meszes húsolás, meszes hasíték;

mésztelen és cserzetlen maradékok.

szőr;
krómos és krómmentes rácsszemét;

lerakásra kerülő krómmentes iszap;

krómmentes faragási forgács és körülvágási hulladék;

wet-blue körülvágási hulladék.

86
A hulladékok felhasználása, kezelése
Bőralapú folyékony tapéta

1994-ben kísérletek kezdődtek meg. melynek célja a növényi- és krómos cserzésű bőrhulladékok
újrahasznosítása volt. Hazánkban bőralapú folyékony tapéta gyártásával a miskolci Leder Line Ipari és
Kereskedelmi Kft. 1997-óta foglalkozik.

A folyékony tapéta Japánban és Kínában már több száz éve ismert és használt dekorációs anyag. hazánkban
azonban csak a 90-es évek elején jelent meg. A bőralapú folyékony tapéta alap- és segédanyagai a következők:
növényi- és krómcserzett bőrhulladékok;

cellulóz;
pigment;
ragasztó;
papír.
A tapéta gyártása során az alapanyagot őrlik, színezik, majd az így kapott elegyhez por alakú tapétaragasztót
kevernek. Az elegyet a helyszínen vízzel keverik. és máris felhordható a falfelületre. 1 kg por alakú falikárpit
átlagosan 2,9 - 3,2 m² falfelület befedésére elegendő.

A tapéta bármilyen falfelület fedésére alkalmas, abban az esetben, ha az tiszta. egyenletes felület. Ellenkező
esetekben a felületet megfelelően kezelni kell.

A tapéta előnye, hogy maradéka, csomagolóanyaga kommunális hulladékként kezelhető. További előnyt jelent a
hagyományos tapétákkal ellentétben a rendkívül gazdag színvariáció.
Bőrhulladék égetése

A bőrhulladékok, elsősorban krómtartalmú bőrhulladékok égetését az teszi indokolttá, hogy az égetés után
keletkező hamu térfogata a hulladék térfogatának csak mintegy 1 %-a, valamint az égetés közben keletkező hő
hasznosítható. Problémát okoz viszont, hogy a bőrhulladék égetése csak speciálisan kialakított, hatóságilag
engedélyezett berendezésben lehetséges. A berendezés és próbaüzemelés költségei azonban magasak, a hatósági
engedély azonban csak a próbaüzem után szerezhető meg.

Az égetés alapvetően négy részre bontható, mely az oxigén kizárásával végzett hőbontásból (pirolízisből), a
légnemű bomlástermékek utóégetéséből, a füstgázok hőtermelésre történő hasznosításából és a füstgázok nedves
tisztításából áll. A világon már sok helyen történt próbálkozás a bőrhulladékok égetéssel történő
ártalmatlanítására.
Az alkalikus körülmények között végzett hamvasztás végezhető alacsony és magas hőmérsékleten, zárt és nyitott
rendszerben. A magas hőmérsékletű hamvasztás esetében mészkövet és szódát adagolnak a hulladékhoz 1400°C-
on. Az alacsony hőmérsékletű hamvasztás 700 - 800°C-on üzemel. Zárt rendszerű hamvasztásra fluidgáz
kemence használható, melynek előnye hogy a távozó gázok nem tartalmaznak krómszennyeződést.
A krómtartalmú bőrhulladékok égetése nem olyan egyszerű dolog. mint más hulladékok elégetése. Vigyázni kell
a keletkező melléktermékek összetételére, valamint a mérgező Cr (VI) tartalmú vegyületek elkülönítésére. Az
üzemeltetés magas költségei miatt a módszert nem alkalmazzák.

87
A fehérjeliszt feldolgozása

Takarmányozás

A történelem folyamán időnként felbukkanó takarmányhiány kérdésének megoldása vezetett el a cserzetlen

bőrhulladékok fehérjelisztté történő feldolgozásához. Az állati takarmánygyártásnak több módja ismeretes. A
meszezett hasítékokból, bőrhulladékokból, valamint a nyersbőr körülvágási hulladékaiból jó „műcsontok'',
valamint fehérjelisztek készíthetők.

Fehérjeliszt-gyártás
Hazánkban jelenleg a legnagyobb feldolgozó kapacitással az Állati fehérje takarmányokat előállító Vállalat
jogutódja az ATEV Fehérjefeldolgozó Rt. rendelkezik, de számos kisebb feldolgozóüzem is működik. A fehérje-
feldolgozó üzemek feladata a járványt okozó állati eredetű melléktermékek és hulladékok ártalmatlanítása. A
melléktermékek feldolgozása mind a hulladék termelőjének, mind pedig a feldolgozó üzemnek érdeke. A
fehérjeliszt-gyártás eljárásai az egész világon hasonlóak. Technológiai műveletei:
nyersanyag-fogadás;
nyersanyag-kezelés;
sterilizálás:
szárítás;
zsírleválasztás;
őrlés;
szennyvíz- és légtisztítás.

Az eljárások alapján megkülönböztetünk:

nedves eljárást;

száraz eljárást;

szakaszos eljárást és

folyamatos eljárást.

Zselatin-és enyvgyártás

A zselatin az állati bőrben és csontban (sertések és szarvasmarhák) lévő kollagén fehérjéből készített fontos
élelmiszer adalékanyag. A zselatin tisztított, főzéssel vízoldhatóvá tett kollagén.
Az enyv szintén kollagénből készíthető erőteljesebb hőkezelés során. Aminosav-összetételük azonos.
A régi kézműves iparosok friss nyersbőrhulladékból készítették az enyvet. A rostokat fellazítás céljából

88
mésztejbe áztatták 2 - 4 héten keresztül, majd ezután mosták őket. A rostok enyvesítése több lépcsőben történt.
Egy edényben először 70°C-on két órán át tartották az anyagot. Az így keletkezett első főzet 5 - 10 %-os
enyvoldatot eredményezett. A visszamaradó anyagot a következő főzésnél már magasabb hőfokra melegítették,
majd növekvő hőmérsékleten még 3 - 4 főzetet készítettek. Az optimálisan elérhető kész enyv 8 - 10 %-a volt a
feldolgozott hús fásnak. Hosszú időn keresztül a húsfás volt az enyvgyártás egyetlen nyersanyaga. A belőle nyert
enyv pedig, fontos ragasztóanyaga lett többek között a pl. a fafeldolgozással foglalkozó asztalosoknak. illetve a
bútorelőállításnak. A bőrenyv háttérbe szorulását a szerves vegyipar által produkált szintetikus ragasztók hozták
magukkal.

Bőrgyártásnál keletkező szennyvíz

A bőrgyártás vízigénye

A bőripari üzemek gyártástechnológiája tartósítás, áztatás, meszezés, cserzés, színezés, zsírozás technológiai
elemekből áll. A keletkező szennyvizek mennyisége gyáranként változó, a hozamingadozás a technológia
működtetésétől függ. A hozamok becslésénél kisebb üzemekben színesbőr és felsőbőr gyártásánál 1-1.2 m³/bőr,
talp- és tehénbőröknél 1.4 m³/bőr a technológia vízigénye. Korszerű üzemeknél ez az érték 2-3 m³/bőr.
Bőrtömegre vetítve 100 kg bőrre 6 m³ vízigényt lehet figyelembe venni.

Bőrgyári szennyvíz átlagos összetétele

A szennyvizek

A toxinanyagoktól kezdve az emulzióban lévő zsírig, savasság, lúgosság és szinte minden szennyező anyag
megtalálható a bőripari szennyvizekben. A tisztítástechnológia kialakításánál általános elvként rögzíthető, hogy a
befogadó igényének függvényében a mechanikai tisztítás, a kiegyenlítés, a kémiai tisztítás és utótisztítás
egyaránt szóba jön. A bőripari szennyvíztisztítók kialakítása csak megfelelő mélységű és igényességű előkészítő
munka alapján lehet gazdaságos és környezetvédelmi szempontból megfelelő.

Szennyvíztisztítás
Mechanikai tisztítás

A bőripari szennyvizek, mint bármilyen ipari szennyvíz tisztításának folyamata három fő szakaszra oszlik:
mechanikai, biológiai, kémiai tisztítás. A mechanikai tisztítás során elsősorban a szennyvízben úszó szilárd
szennyező anyagokat távolítják el. A fizikai tisztítás során a kolloid részecskéket koaguláltatják polielektrolitok
vagy flotáció segítségével, majd az így kapott anyagot ülepítéssel eltávolítják.

89
A szennyvíz

Biológiai tisztítás

Az ülepítéssel vagy szűréssel el nem távolítható szerves anyagok eltávolítására a leghatékonyabb tisztítási eljárás
a biológiai tisztítás. E művelet során fizikai, kémiai és biológiai folyamatok révén a szennyvíz szerves anyagai
elbomlanak, csökken a szennyvíz biológiai és kémiai oxigén-felhasználása. A biológiai szennyvíztisztítás két fő
részből áll, a levegőztetésből és a derítésből. A levegőztetéssel biztosítják a baktériumok lebontó hatásához
szükséges biokémiai folyamat megfelelő lefutását, a derítéskor pedig a tisztított szennyvízben található
mikroorganizmusok és a szennyvíziszap eltávolítását oldják meg.
Kémiai tisztítás

Kémiai előkezeléssel oldható meg az oldott krómsók, szulfidok, zsírok és lebegőanyagok részleges eltávolítása.
A szulfidok eltávolítása történhet vasszulfátos leválasztás útján, füstgázos eljárással, melynek során a
szennyvizet füstgázzal semlegesítik, katalitikus szulfidoxidációval, amelyet jelenleg optimálisnak tartanak.
Ennél az eljárásnál katalizátorként mangánsókat alkalmaznak és a szulfidionok oxidációját levegőztetéssel
végzik. A szennyvízbe kerülő krómot a gyártás során újra felhasználják.
Szennyvíztisztítótelep működése

A szennyvíztisztító telepen, a bőrgyártás során keletkező különféle minőségű és különböző időben keletkező
szennyvizek kezelése több, térben és/vagy időben is elszeparálható lépésre osztható. 1. A tömény, szeparálatlan
gyűjtött szennyvizek előkezelése. 2. Az egyesített szennyvíz rácsszűrése (durva és finom rácson). 3. Minőségi
kiegyenlítés, ülepítés. 4. Biológiai tisztítás nitrifikálással, denitrifikálással. 5. Iszapkezelés. A különböző
üzemrészekben keletkező szennyvizek végső homogenizálása elengedhetetlen a végső tisztítás szempontjából. A
homogenizálást központi medencékben végzik el, mely művelet során a meszes üzemi szennyvizek és a használt
cserzőlevek részlegesen semlegesítik egymást. A fenti műveletek után történik meg a szennyvizek mechanikai
ülepítése. A művelet célja a szennyvízben lévő, a víznél nagyobb fajsúlyú lebegő anyagok visszatartása. A
szennyvizek fajtájától függően az ülepítés során fizikai-kémiai kezelésként különböző polielekrtolitokat és
szervetlen sókat (flokuláló szereket) adagolnak a rendszerbe az ülepítőhatás növelése céljából.

90
Szennyvíztelep

A vízminőség és szennyvíziszap
A bőripari szennyvíz minősége

A bőripari szennyvíz minőségét befolyásolja a gyártástechnológiai elemeknél felhasznált vegyszerek milyensége

és minősége. Az igen szennyezett, gyorsan rothadásnak induló szennyvíz minőségére jellemző Imhoff adata,
mely szerint 1 t bőr feldolgozása után a szennyvíz 1300-4000 literének felel meg.

A szennyvíziszap kezelése

A szennyvíz tisztítása során szennyvíziszap keletkezik. A bőrgyártási műveletek során keletkező iszapok
kezelése nagy problémát jelent. A bőrgyári szennyvíztisztító telepeken az iszapkezelés higiéniai, elválasztási,
mennyiségcsökkentési, víztelenítési, feldolgozási, illetve deponálási problémák megoldását követeli meg. A
szennyvíziszap kezelésének a célja az anyag nedvesség tartalmának csökkentése, bűz, szagártalom,
fertőzőképesség megakadályozása illetve megszüntetése. A szennyvíziszap általános összetételét két nagy
csoportba soroljuk - a hasznosítható anyagokra és a korlátozást előidéző összetevőkre. Az iszapkezelés
technológiai rendszerének gyakorlatilag első eleme a sűrítő, célja az iszap víztartalmának meghatározott mértékű
csökkentésével magának a kezelendő iszap mennyiségének a csökkentése.

91
A sűrítés technológiai elemeinek csoportosítása:

1. Gravitációs sűrítés
természetes úton (tölcséres sűrítők) mesterséges keverő berendezéssel ellátott sűrítő

2. Flotációs sűrítés
levegő befúvással vegyszerrel

3. Dinamikus sűrítés
vibrációs hatással centrifugálással

4. Szűréssel történő sűrítés

– membránszűrés.

A kondicionálás célja az iszap víztartalmának csökkentése mellet a benne fellelhető szerves anyag stabilizálása,
a különféle patogén baktériumok számának csökkentése, illetve elpusztítása. A kondicionálás a kezelés
különböző fázisaiban lehetséges. A kondicionálás minden esetben energiaközléssel párosul (mesterséges
hőközlés, vegyi folyamat), amely történhet hőátadással (fizikai), vegyszerek adagolásával (hideg úton) és
biokémiai folyamatként. A fizikai (meleg) kondicionálás technológiai elemei a pasztőrözés, a termikus
kondicionálás, a mosatás.

A pasztőrözés célja a patogén baktériumok számának csökkentése. Az eljárást 60-80 °C között és 15-30 perces
tartózkodási idővel végzik. A hőmérséklet növelésével a pasztőrözési idő csökkenthető. Ha az iszap a
pasztőrözés után hosszabb ideig nem kerül elhelyezésre, a visszafertőződés veszélyével kell számolni.

A termikus kondicionálás célja az iszapsejtfalanyagának feltárásával a sejtben kötött víz eltávolítása, ugyanakkor
a magas hőmérséklettel a patogén baktériumok elpusztítása. A termikus eljárások viszonylag költségesek,
gondos üzemeltetést igényelnek. Az iszap mosatásakor a víztelenítés szempontjából kedvezőbb szerkezet
kialakítására tisztított szennyvizet vezetnek a fázisválasztóba, melynek hatására a finom kolloidok és egyéb
anyagok kimosódva, illetve kioldódva a biológiai rendszerbe visszakerülnek. A kémiai (hideg) kondicionálás
célja egyrészt az iszap rothadóképességének csökkentése vagy meggátlása, a patogének elpusztítása.
Alkalmazott vegyszerek: - szerves vegyszerek (polielektrolitok: zetag, hercoflock stb.) - szervetlen vegyszerek
(mész, vas-klorid, alumínium--klorid, Ongroflok stb.). A szennyvíziszapok biokémiai kondicionálása (az iszap
stabilizálása) alkotja a teljes kezelési folyamat meghatározó jellegű részét. Célja a szerves anyagok
ásványosítása, a rothadóképesség jelentős mértékű csökkentése, az iszap vízteleníthetőségének biológiai úton
történő előkészítése, patogének számának csökkentése. A stabilizálás levegő jelenlétében (aerob úton) és
levegőtől elzáratlan (anaerob úton) történhet.

92
Bőr
1. Szarvasbőr: Színoldalon kikészített bőr. Az állatfajtájára jellemző barkarajzolat jól
felismerhető a bőr felületén. Mivel a szarvasok a természetben nevelkednek, ezért a
bőrük hordozza előéletüket. A bőr kikészítése után a természetes hegek és mintázatok
láthatóak maradnak. Ez teszi egyedivé a szarvasbőr kesztyűket. A kesztyűgyártásra
tökéletesen alkalmas rugalmassága miatt. A téli kesztyűk kedvelt alapanyaga mivel
vastagabb, mint a bárány nappa bőr, így kicsit magasabb a hőtartó képessége is. Ezt a
bőrfajtát az USA-ból importáljuk.

2. Juhnappa bőr: A bőrök festése nagyon vékony rétegben történik, ezért a bőr
természetes szerkezete jól látható. Ezzel az eljárással megőrizhető a bőr természetes
tapintása, puhasága. Ezt a bőrfajtát Olaszországból vásároljuk, mely Nápoly környéki
bőrgyárakban készül, ami különlegesebbé teszi, mivel a tenger sós levegőjén szárított
bőrök masszívak, viszont a megmunkálás során nagyon puhák és nyúlékonyak lesznek.
Vékonyságának köszönhetően a legjobban lélegző bőrfajta, így minden évszakban
megfelelő viselet.

3. Velúr: Szintén báránybőrből készül. A megmunkálás során lehasítják a felületét, amely

bársonyos hatást kölcsönöz a bőrnek. Ez a fajta alapanyag is nagyon vékony, finom és
puha tapintású. Rendkívül elegáns kesztyűk készülnek velúr bőrből.

4. Irha: Báránybőrből készül, viszont itt a szőrmét nem távolítják el a bőrről. Ebben az

esetben a szőrme lesz a kesztyű bélése, mely nagyon meleg kesztyűk készítését teszi
lehetővé. Ezeknek a bőröknek a szín oldala velúros hatású.

5. Peccary: Az örvös peccary Dél és Közép Amerikában honos közepes termetű emlős
állat. Jellegzetes rajzolata és minősége miatt luxus bőrkesztyűket gyártanak belőle. A
bőre vastag, rugalmas. A belőle készített kesztyű strapabíró, mosható.

                                 Szarvasbőr                                                         Juhnappa bőr                

                                       Velúr bőr

Bélés

93
 1. Béleletlen: a kesztyűbe nem teszünk bélést. Tavaszi, nyári és autós kesztyűink
készülnek bélés nélkül. Béleletlen kesztyűinkkel megvédheti kezét az időjárás
viszontagságaitól, illetve komfortosabbá teheti az autóvezetést vagy csak egyszerűen az
öltözék egy szép kiegészítője.

2. Műselyem: Tavaszi és őszi modellek ideális bélése. Nem kimondottan a melegítés a

célja. Rendkívül vékony puha, hűvös érzést biztosít viselőjének.

3. Gyapjú bélés: 80% gyapjú – 20 % acryl vagy 100% gyapjúszállal készült bélés, melyet
bőrkesztyűink béleléséhez egyedileg rendelünk. Téli kesztyűinket béleljük kötött béléssel,
mert megfelelően tartja a hőt és komfortos érzést biztosít a kéznek. Puha, kényelmes
viselet a hideg időben.

4. Nyúl szőrme: Téli kesztyűinket béleljük valódi nyúl szőrmével. Rendkívül puha,
kényelmes viselet. Extrém hidegben is melegen tartja kezet.

5. Bárány szőrme: Téli kesztyűinket béleljük valódi bárány szőrmével. Az egyik

legmelegebb bélésfajta. Kellemes, puha érzést biztosít a kéznek. Extrém hidegben is
melegen tartja a kezet.

  Selyem                                                     Nyúl szőrme                                                

                                          Bárány szőrme

Varrásfajták

94
 1. Stepp: Elegáns, kecses. Ezzel a gépi varrás fajtával lehet a legkeskenyebb
varrásszélességet elérni. A kesztyű bőralkatrészeit színükkel felfelé, egymásra
lapolva - csak az ujjaikkal érzékelve az alsó bőrt – varrják össze úgy, hogy csak a
felső bőr vágás éle látszik a kész kesztyűn. Csak nagy gyakorlattal rendelkező
varrónők tudnak varrni stepp varrással. Ezt a varrásmódot - nem véletlenül - csak a
hagyományokkal rendelkező európai kesztyűgyártó országokban alkalmazzák.

2. Lasch: Sportos megjelenés. Gépi varrás, melyet lasch varrógéppel varrnak. A

bőralkatrészeket húsoldallal összefordítva, vagyis alsó felükkel szembe fektetve
varrják össze. A varrásnál látszik mindkét bőr vágás éle. Egyszerűbb varrásfajta,
melyet sportos, férfiasabb megjelenésű kesztyűknél alkalmazunk.

3. Lasch balról varrás: Általános, letisztult. Szintén lasch varrás. A bőralkatrészeket

színoldallal összefordítva, húsoldalon varrják, majd a kesztyűt kifordítják. Az
összevarrt bőrök széle a kesztyű belseje felé fordul. Nem látszik sem a cérna, sem a
varrás. A klasszikus lasch varrásnál finomabb varrásmód. Elegáns és sportos
modelleknél is alkalmazzuk.

4. Linksz varrás: Különleges, sajátos. Gépi varrás, melyet linksz varrógéppel

varrnak. A bőralkatrészeket úgy fektetik, mint a lasch varrásnál. A különbség annyi,
hogy a gép a vágás élén áthurkolva vezeti a cérnát. Ritka varrásfajta, kontrasztos
cérnával extravagáns megjelenése lesz a kesztyűnek.

5. Kézzel varrás: Tradicionális, elegáns. A varrónők egy tű és cérna segítségével,

egyenletes öltésekkel összevarrják a kesztyű részeit. A bőröket úgy fektetik
egymásra, mint a lasch varrásnál. Sok időt és precizitást igényel egy pár kesztyű
elkészítése. Egy varrónő naponta 3-4 pár kesztyűt tud megvarrni. A kesztyű minden
egyes alkatrészét kézzel varrják.

A szabásrendszer

95
A szabásrendszer fontossága

A megmunkálás és a késztermék használat alatti igénybevételekre való tekintettel a kiszabott alkatrészekkel

szemben az alábbi követelményeket támasztjuk: a rendeltetésnek megfelelő vastagság, a megfelelő irányú nyúlás
és az, hogy az alkarészen előforduló hibák ne csökkentsék se a fontosságot, sem pedig a termék tetszetősségét. A
cipő- és bőrdíszmű termékek gyártás és használat alatti igénybevételei tehát meghatározzák, hogy az egyes
alkotórészeket melyik topográfiai helyről, milyen helyzetben szabjuk ki, ügyelve arra, hogy a bőrhibákat a
lehetőségekhez mérten kikerüljük. Ugyanakkor a gazdaságos szabás érdekében olyan szabásrendszereket kell
kialakítani, melyek a minőségi követelményeknek kielégítése mellett a legkisebb veszteséget, bőrhulladékot
eredményeznek.
Keményáruk szabása

A kemény áruk pl. cipőtalp szabásának sajátossága, hogy egy-egy bőrből pl. talpkrupon, egyféle alkatrészt,
nevezetesen talpat szabunk ki. Így a mintaelhelyezés, a minták illeszkedésének egyszerűbb módjai alakultak ki.
Ilyen az ún. egyirányú vagy soros elrendezés, amikor a belső és külső oldali élek illeszkednek egymáshoz. A
soronként változó irányú elrendezés, amikor vagy a belső oldali élek, vagy a belső oldali lágyékok illeszkednek
egymáshoz. A szemben fekvő elrendezésénél az egymás mellett fekvő idomok külső és belső oldalukkal
illeszkednek, hosszirányban azonban az orr-részek az orr-részekkel, míg a sarokrészek a sarokrészekkel
illeszkednek. Végül a szög alatti elrendezés, amikor a ferdén elhelyezett idomsorok a szomszédos sorokkal orr
vagy sarokrészen illeszkednek.

Bőrdíszmű alkatrészek szabása

Anyagelőirányzat meghatározása direkt módon

Az anyaggazdálkodás kulcskérdése a várható anyagfelhasználás meghatározásának. Természetes bőranyagok

feldolgozása esetén ez tapasztalati összefüggések alkalmazásával közvetlenül (direkt) módon történhet. Először
felmérjük a várható sajátos-, hiba- és szélhulladékokat, majd az így meghatározott anyagkihasználás
(manipuláció) ismeretében, a modell tiszta felületét ezzel osztva jutunk el a modell alkatrészeinek kiszabásánál
szükséges előirányzathoz, anyagnormához.
Anyagelőirányzat meghatározása indirekt módon

Egyenes szélekkel határolt, állandó méretű textil- és puhaműbőr anyagok, valamint (pl. gumilemezek)
anyagnormáját terítékkészítéssel, indirekt módon pontosan meg tudjuk határozni. A minták gondos
paralelogramma rendszerű elhelyezése után lemérjük a teríték méreteit, lemezáru esetén a tábla méreteit és
kiszámítjuk a teríték felületet. Ezt osztva a kiszabott darab illetve párszámmal indirekt úton jutunk az adott
alkatrész anyagnormájához. Az így megállapított anyagnorma tartalmazza az alkatrész (cipő esetén az egy pár

96
alkatrész) termékbe kerülő tiszta felületét, a minták illeszkedéséből adódó sajátos hulladékot és keletkező
koszorú vagy szélhulladékot.
A minőségi szabás elősegítése vágástársítással

A cipőmodellek alkatrészeit két csoportra lehet szétosztani. Az egyik csoportba a magasabb igényű kruponból
szabandó, a másik csoportba a kevésbé igényes hasszél és nyaki részekből szabandó alkatrészek tartoznak. Ezek
aránya modellenként jelentősen eltér a bőr kruponálási arányától. Így fennáll annak a veszélye, hogy egyes
modelleknél nem áll rendelkezésünkre kellő mértékű krupon, más esetben pedig feleslegesen több van. Két
modell társításával, együtt szabásával ez kiegyenlíthető magasabb minőség biztosítható.
Vágástársítás a jobb anyagkihordás érdekében

A bőrök feldolgozásával jelentkező szél vagy koszorú hulladék mértéke meghatározó módon függ az átlagos
bőrnagyság és az adott modell átlagos mintanagyságának viszonyától. Minél nagyobb az átlagos mintanagyság,
annál nagyobb lesz a szélhulladék. Ha egy nagy átlagos mintanagyságú modellt egy viszonylag kis átlagos
mintanagyságú modellel szabunk együtt, kiegyenlítik egymást és egy közepes átlagos mintanagyság létrejöttével
jelentős mértékben csökkenthető a veszteség, a szélhulladék ill. növelhető az anyagkihasználás mértéke.

Felsőbőrök szabásrendszerének kialakítása

Egészbőrök szabása

Kisállatok bőrét (pl. kecske sevró) egész bőrként dolgozzuk fel. Ilyen esetben célszerűen az ún. soronként
változó irányú szabásrendszert alkalmazzuk. A szabást a tőkére kifeszített bőr bal hátsó lábától kiindulva
kezdjük meg. A farrészen a feltételezett krupon határig kevésbé igényes alkatrészeket szabunk, majd áttérünk a
magasabb minőségi igényű fejalkatrészek szabására. A sort ismét a kevésbé igényes szárakkal zárjuk. Így a
hulladék a legkevésbé értékes hasi részen keletkezik. A következő sort itt kezdjük és haladunk a másik irányba.
Az ún. szél vagy koszorú hulladék így mindig a gyenge minőségű bőrszéleken keletkezik.

Félcipő kirakása

Félbőrök szabásrendszere

A cipőipar és a bőrdíszműipar meghatározó mértékben nagy kiterjedésű marhabőröket dolgoz fel. A

marhabőröket – kivéve a bútorbőröket – gerincvonalban kettévágott félbőrök formájában hozzák forgalomba.
Félbőrök feldolgozása célszerűen a soronként egyirányú szabásrendszer alkalmazását igényli. A szabást ez
esetben mindig a gerincvonaltól kezdjük és haladunk a bőrszélek felé, annak érdekében, hogy a legcsekélyebb

97
hulladék a legértékesebb gerincvonal mentén keletkezzék. Természetesen arra kell ügyelni, hogy a bőrfelület
jelentős minőséghatárát, a feltételezett kruponszélt átlépve váltani kell a kevésbé igényes alkatrészek szabására.

Bőrdíszmű alkatrészek
Bőrdíszmű termékek alkatrészeinek szabása

A bőrből készülő különféle táskák alapvetően főrész (eleje, hátulja, fedél) és mellékrész (oldal, fenék)
alakrészekből állhatnak. A főrészeket a bőranyag legjobb minőségű részéből, a kruponrészből kell szabni. Az
oldal, fenék alkatrészeket már a hasszél és nyak részekből is szabhatjuk. A szabást a főrészekkel kell kezdeni és
utána a szélek felé haladva szabjuk ki az egyéb alkatrészeket. A bőrhöz viszonyított nagy alkatrészek miatt
jelentős az áttérési, alkatrészek közötti és a koszorú vagy szélhulladék is. Célszerűen alkalmazható a
bőrdíszműiparban is a társas szabásrendszer, mely jelentős anyagmegtakarítást igényel.

Műbőr és textilanyagok szabásrendszere

A bőrdíszműipar, főként a divattáska gyártásban nagymértékben alkalmaz különféle hordozós műbőr és

textilanyagokat. Ezek az anyagok állandó méretűek, egyenletes minőségűek, jól definiált nyúlásiránnyal
rendelkeznek és gyakorlatilag hibamentesek. Ezen tulajdonságok lehetővé teszik a több rétegben történő szabást
és a paralelogramma szabásrendszer alkalmazását. A sablonok vagy kiütőkések elhelyezésénél csupán a
nyúlásirányt kell figyelembe venni. Ezen anyagok előirányzat meghatározása indirekt úton teríték készítéssel
lehetséges.

A kesztyűszabás

98
A szabást megelőző műveletek

A bőrkesztyűket kis testű állatok (kecske, gida, juhnappa) bőréből és sertés hasszél bőrből
készítik. A kesztyű főrész méretei és a bőranyagok terjedelme bőrönként általában két-két pár kesztyű kiszabását
teszik lehetővé. A főrészeket a bőrökön hossz- vagy keresztirányban lehet elhelyezni. Az elhelyezhetőség
érdekében a bőröket a nagyoló szabás előtt nyújtogatni kell. A nyújtogatást megkönnyíti a bőrök nedvesítése,
mely általában kontakt úton, nedves textíliába csavarva vagy magas nedvességtartalmú (gőztérben)
kondicionálva lehetséges.
A gazdaságos bőranyag kihasználás

A bőrkesztyűk három alkatrészből ill. alkatrészcsoportból állnak. Ezek az egybeszabott főrész (tenyér, hát,
ujjak), a hüvelyk és az ujjközbetétek. A szabásrendszert a főrész és a bőranyag viszonylagos terjedelme és hossz-
bőség aránya határozza meg. Attól függően alkalmazunk hosszirányú (alon) vagy keresztirányú (traver)
szabásrendszert, hogy a bőranyag hossz ill. keresztirányú nyújtogatása eredményez-e jobb alkatrész elhelyezést.

Juhnappa egészbőr hosszirányú szabása

A juhnappa kesztyűbőrt nedvesítés után hosszirányú nyújtogatással alakítjuk. A nyújtogatást addig végezzük,
míg hosszirányban, a gerincvonallal párhuzamosan két- két főrészt el tudunk helyezni. A körülöttük lévő
koszorúban kerül elhelyezésre a négy hüvelyk és valamennyi ujjközbetét. Amennyiben további szabad terület
marad, akkor hüvelykek ill. fél- főrészek elhelyezésére ill. kiszabására is van lehetőség.
Juhnappa egészbőr keresztirányú szabása

Nedvesítés után a kesztyűbőrt keresztirányban nyújtogatva közelítjük meg jobban a főrész és az egészbőr
arányát. A főrészeket a gerincvonalra merőlegesen helyezzük el. A szabadon maradó koszorúban hüvelykeket és
ujjközbetéteket helyezünk el illetve szabunk ki. A többlet hüvelykekkel illetve ujjközbetétekkel pótlásokat
elégítünk ki.
Sertés hasszél kesztyűbőr szabása

A sertés hasszél kesztyűbőrt nedvesítés után először hossz- majd keresztirányban nyújtogatjuk. Attól függően,
hogy melyik nyújtogatás után közelítjük meg jobban a kesztyű főrész vagy félfőrész hossz- bőség arányát,
alkalmazzuk hosszirányú vagy keresztirányú szabásrendszert. A sertésbőrök nagysága eltérő, ennek megfelelően
egy másfél vagy két kesztyű főrész kiszabására kerülhet sor. A főrészek kiszabása után szabadon maradt
bőrfelületen hüvelyk és ujjközbetéteket helyezhetünk el illetve szabhatunk ki.

Formára dolgozás és bőségellenőrzés

99
Korrigálás célja, lépései

A kinagyolt kesztyűalkatrészek formára dolgozása során kell korrigálni, kidolgozni, eltüntetni, a szinte
kikerülhetetlen bőrhibákat is. A színoldalon előforduló, a nagyolás során otthagyott bőrhibának olyan helyre kell
kerülnie, hogy az kaliberezéskor szétvágódjék. Az ujjközökbe kerülő hibákat vagy a ferde irányba futó
hónaljrészeket a bőr bevágásával húzzák egyenesre.
Bőségellenőrzés

A kesztyűalkatrészek nagyoló szabását, melyet ollóval végeznek bőségellenőrzés (ridolírozás) követ. A

kinagyolt, egészbe szabott kesztyűk húsoldalát festékes méretjelöléssel látják el. Ennek az a célja, hogy
gyártásközi ellenőrzés során megállapítható legyen a bőség megfelelősége. A rézből készült ellenőrző készülék
alapja maga a mérőléc. A készüléknek három karja van, a két szélső állítható a nagyságszámok szerint.

Formára dolgozás

A bőségellenőrzés után a kinagyolt kesztyű főrészt és a hüvelyket ismét nedvesítik, majd hosszanti
nyújtogatással és szélesség (bőség) visszaigazítással formára (sablonra) dolgozzák. A művelet lényege, hogy a
kinagyolt kesztyű és a hozzátartozó kartonsablonok között mutatkozó többletszélességet húzással a sablonra
(formára) dolgozzák.

A nagyoló és formára szabás

Ujjközbetét szabása

A kesztyű összeállításához páronként 6 egész vagy 12 db fél ujjközbetétre (sikli) van szükség. Az ujjközbetétek
egy részét a nagyoló szabás során szabják ki. A további hiányzó mennyiséget a sablonra dolgozás során leesett
és hosszára már kihúzott különböző alakú és szélességű bőrdarabolókból vágják ki.
Végső formára szabás

A kesztyű alkatrészek szabásának záró művelete az alkatrészek végső formára szabása, a kaliberezés. A
kaliberezés a kesztyűalkatrészek méretpontos gépi szabása, mely műveletet általában lengőkaros hidraulikus
szabászgépen végeznek el. A szabás eszköze, a kaliber a cipő- bőrdíszmű- és kárpitos iparban is alkalmazott
kivágó késekhez (stanckés, csákozókés) hasonló, acélszalagból hajlított szerszám. A kalibernek kétféle változatát
ismerjük. Az egyik változat egy acél mag közé hajlított, alaplemezre rögzített kivágókés. A másik alaplemez
nélkül hajlított és csavarokkal merevített acélszalag kivágó kés. A kesztyűipari kivágókéseket származásuk miatt
Porkert kalibereknek is nevezik. A kesztyűipar gépi szabás (kaliberezés) eltér a többi bőrfeldolgozó ipari gépi
szabástól abban is, hogy ekkor a több rétegben összerakott kinagyolt kesztyűket helyezik a kaliberre és fölé
illesztik a tőkét képező műanyag lapot.

A kesztyűgyártás lépései

100
1. Alapanyagok kiválasztása

Hibátlan kesztyűk elkészítéséhez elengedhetetlen a

kiváló minőségű alapanyag. Csak természetes bőröket használunk, melyeket
előválogatunk attól függően, hogy milyen típusú kesztyű készül belőle. Férfi, női, sportos,
elegáns. Többféle módon szortírozunk, figyelembe véve, hogy csak hibátlan kesztyűk
készüljenek. Több éves kapcsolatban állunk olasz és észak amerikai bőr gyártókkal, akik
igényeinknek megfelelően készítik ki a bőröket. A bőrfajtákról részletesen
a Bőr menüpontban olvashat.

2. Szabás

Szabászaink kézzel szabják a kesztyű részeit. Nehéz fizikai munkát igényel ez a

folyamat, ezért a szabászok többsége férfi. A szabászok két irányban nyújtják az anyagot,
ami megadja a kesztyű bőségét és a hosszát. Nagy szakértelmet igénylő munka, mivel a
lehető legjobban ki kell kerülniük a felületi hibákat és az ő feladatuk, hogy színben és
vastagságban a legjobban passzoló bőröket válogassák össze. Sajnos a festett bőröknél
előfordul, hogy árnyalatbeli különbségek vannak egy színen belül, ezért rendkívül fontos
része a munkafolyamatnak az alkatrészek összeválogatása. A legegyszerűbb darabok is
több részből állnak: kézfej, tenyér, hüvelyk, ujjközök.

3. Számozás

Egyedi számsor kerül az alkatrészek belsejébe, ami

alapján később vissza tudjuk keresni, hogy melyik dolgozó készítette a kesztyűt.

4. Préselés

Kaliberek segítségével kipréselik az alkatrészek formáját a kiszabott bőrökből. A kaliberek

méret és modell szerint különbözőek.

5. Allangírozás

Az apró alkatrészeket színre beválogatják a kesztyűhöz, valamint fazonvágást végeznek.

Például sihtli, szegő-, fűzőbőr ilyenkor kerül berakásra a kesztyű alkatrészek közé. Fontos
a precíz munka, hogy a színárnyalatok passzoljanak.

6. Díszítés

101
 A hagyományos 3 nátlis díszítésen kívül rengeteg mintát
lehet kialakítani a kézfejen és az ujjakon is. Kézzel, vagy géppel is történhet a díszítő
varrás, illetve bőrfűzések és lyukasztások is a díszítőben készülnek.

7. Varrás

A varrás történhet kézzel, illetve géppel. Többféle varrásmód létezik, melyekhez

különböző varrógépeket használnak. Egy varrónő mindig csak egyfajta varrógéppel
dolgozik, melyen tökéletes munkát tud végezni. A varrás módok részletes leírása
a Varrás menüben található.

8. Bélelés

Az, hogy milyen bélés kerül a kesztyűbe már a szabás során fontos információ. A
szabászok ennek megfelelően hagynak bőséget a kesztyűnek. Sokkal több helyet elvesz
egy szőrme bélés a kesztyű méretéből, mint mondjuk a selyem bélés. A bőrkesztyűket az
év minden szakában lehet hordani, attól függően, hogy milyen bélés van benne.
Elsődleges funkció természetesen a kéz melegen tartása, de melegebb időben elegáns
kiegészítője lehet öltözékünknek egy béleletlen, vagy autós kesztyű. A bélelők finom
öltésekkel a kesztyű ujjbegyéhez rögzítik a bélést megakadályozva, hogy az kicsússzon a
kesztyűből. A bélésfajtákról részletesen aBélés menüpontban olvashat.

9. Szegés

A kesztyűvarrás utolsó munkaművelete. A szárszélen is

el kell dolgozni a kesztyűt és már majdnem kész is a termék. A szegés is történhet
kézzel, illetve géppel. A kézi szegést stafírozásnak hívjuk. A szárszélt visszahajtják és a
kesztyű belső oldalán levarrják úgy, hogy a külső részen nem látszik az öltés. A gépi
szegés történhet úgy, hogy egy kis bőrcsíkot hozzávarrnak a szárszélhez, majd
visszahajtva ismét letűzik vagy egy szélesebb pántot varrnak hozzá a szárszélhez. Ekkor
kerülnek a kesztyűbe a bevarrott címkék, melyek a méretről és kezelésről adnak
információt.

10. Csinosítás

Varrás már nem történik. Rendkívül fontos a csinosítók munkája is, mert ez a művelet
adja meg a kesztyűk végső formáját és fényét. A még gyűrött kesztyűket egy forró
fémkézre igazítják és formázzák, hogy elnyerje azt a kinézetet, amivel a boltokban
találkozunk. Utána préselik, hogy szép lapos legyen, majd a vevő igényeinek megfelelően
csomagolják.

KESZTYŰINK MÉRETE

102
Ha esetleg nem biztos a kesztyűje méretében, akkor a fénykép szerint mérje le egy mérőszalaggal
annak a kezének a körméretét (a bütyöknél), amelyikkel általában írni szokott. A hüvelykujjat hagyja
ki. Figyeljen arra, hogy a tenyér legyen nyitott!

Hat jótanács kesztyűvásárláshoz:

1. Ha szűknek találja első felvételnél a kesztyűt, de az ujjak hosszúságban kényelmesen

elférnek, akkor nem érdemes nagyobb méretet választani. Kesztyűink kézi szabással
készültek valódi bőrből, mely azt eredményezi, hogy szélességben könnyen tágulnak a bőr
rugalmassága miatt.

2. A szőrme bélelt kesztyűk viselése kényelmesebb, ha nem tökéletesen passzol a kezünkre a

kesztyű. Ha kezének mérete cm-ben a nagyobb mérethez van közelebb, akkor válassza
a nagyobb méretet.

3. Lakkbőr vagy tehénszőr felsőrészű bőrkesztyűt érdemes egy mérettel nagyobbat venni, mert
ezek az anyagok nem rugalmasak.

4. Autós kesztyűt patenttal a csuklóján érdemes egy mérettel nagyobbat venni, ha úgy
gondolja, hogy csuklója vastagabb az átlagnál.

5. Női és Férfi autós kesztyűink fazonra egyformák csak a méretben van különbség. Azok az
urak, akiknek a keze a legkisebb férfi méretnél is kisebb bátran válasszanak kesztyűt a női
kínálatunkból. A női kesztyűk ujjvastagsága kisebb, mint a férfi kesztyűké.

6. Ha ön olyan szerencsés, hogy nagyon hosszú ujjai vannak, akkor előfordulhat, hogy a

mérettáblázat alapján kiválasztott kesztyű kicsi lesz. Méreteink az átlag ujj hosszhoz vannak
igazítva.

MÉRETTÁBLÁZAT

103
Női kesztyű méretek:

Méret 6 6 1/2 7 7 1/2 8 8 1/2

tartomány cm-
15 – 16,3 16,4 – 17,5 17,6 – 18,9 19 – 20,3 20,4 – 21,5 21,6 – 23
ben

Férfi kesztyű méretek:

Méret 7 1/2 8 8 1/2 9 9 1/2 10 10 1/2 11

tartomány 19,5 – 23,6 – 27,5 –

21 – 21,9 22 – 23,5 25 – 25,9 26 – 27,4 29 - 30
cm-ben 20,9 24,9 28,9

104
Szőrmeipari termékek szabása
Bőrök nedvesítése
Nyújtás

A bőrök szabáshoz történő előkészítésének első munkafázisa a bőrök nyújtása, pontosabban nyújtogatása. Ennek
célja a sima felület elérése és felületnövelés. A nyújtogatás nedves állapotban végezhető el eredményesen.

Nyújtás

Nedvesítés

A nedvesítést a szőrmésbőr húsoldalán végzik hideg vagy langyos vízzel, esetleg puhító oldatokkal (pl.:
dermopal, törökvörös olaj), kefével. A nedvesítést mindig száraz, tiszta táblán kell végezni, nehogy a
szőrmeoldal vizes legyen és ezáltal a szőrme fényét vesztve mattuljon. A nedvesített bőr nyújtogatása hossz-,
kereszt- ill. sugárirányban történhet.

105
Félnemes vadbőr

A bőrhibák kijavítása

Nyújtogatás után a kinyújtott, kisimított szőrmét gondosan át kell vizsgálni és a hús-és szőroldalon lévő hibákat
(sebforradás, vadszőr, stb.) meg kell keresni és ki kell javítani.

Az 1*0,5 cm-nél nem nagyobb hibákat ún. halvágással, az ennél nagyobb hibákat négyszög, téglalap vagy
rombusz alakú kivágással és eresztéssel dolgozzák be.

Ha a kivágott hibás rész hosszabb, mint amit a szőrme finomsága és szőrhosszúsága elbír, akkor azt „dupla
nyelveresztés”-sel kell javítani.

Ha a hiányzó rész idomtalan vagy túl nagy, akkor ún. lépcsős vágásokat alkalmaznak.
A nemes vadbőrökön különböző szőrhosszúságú és tömöttségű szőrzet található, ezért ezeknél a nyelveresztés
nem alkalmazható.

Rókabőrök speciális javítási módja az átrakás.

Bőrök alakjának alakítása

A négyszögesítés

A szőrmésbőrök alakjának megváltoztatása négyszögesítéssel is lehetséges. A feldolgozásra kerülő

szőrmésbőrök rendszerint nem olyan alakúak, mint amilyenre a termékek alkatrészeinek kialakításánál szükség
lenne. Ezért szükség szerint kell formálni, alakítani a bőröket. Ezesetben a gerezna málas részeit, vagy egyéb
alaktalanságait pl. fej-, farrészeknél eltávolítják, majd saját anyagából formára hozva, négyszögesítve betoldják.
Ezáltal szabályos, a beszabás helyének megfelelő alakú négyzet, téglalap vagy trapéz alakú idomokat képeznek.

106
Gidabőr bunda

Az eresztés

A szőrmésbőr szőrjellege már az oldalrészen, min a hátközépen vagy a fejnél és a farrészen. A szőrme színe
ugyancsak változó a prém különböző részein. Ezért a bőröket eresztő vágásokkal formálják a kívánt vagy
megadott méret szerint. Az eresztés tehát a bőr csíkokra vágása, és a csíkok eltolása utáni ismét összevarrása. A
csíkok eltolásától függően a bőr hosszúságban vagy keresztirányban növelhető. A hosszúságú növeléskor
kieresztésről, keresztirányú növeléskor beeresztésről beszélünk. A bőr területe természetesen csökken a vágások
utáni varrások miatti veszteségekkel.

A hosszúszőrű nyúl- és más hosszúszőrű szőrméknél, valamint a perzsaféléknél a lépcsős eresztéseket

alkalmazzák.

107
A szabásminta beosztása
Egészbőrös és felezett feldolgozás

A szabás megkezdése előtt a szabásznak tudnia kell, hogy az egyes szőrmésbőrök hol és hogyan helyezkednek el
a késztermékben, ezért a szabás megkezdése előtt szükség van a szabásminta pontos beosztására. Ezt a műveletet
gyakran már a mintaszerkesztők végzik el.

A szőrmés bőrök elhelyezése azok nagyságától és feldolgozási módjától függően igen sokféle lehet. Ezek közül
a legjellemzőbbek:

egészbőrös feldolgozás (hosszanti elhelyezéssel, keresztbefutó elhelyezéssel , diagonál elhelyezéssel és

féldiagonál elhelyezéssel), felezett feldolgozás (parkettamintájú elhelyezéssel). Valamennyi elhelyezésforma
egyaránt alkalmazható egészbőrös, felezett vagy eresztett feldolgozási módban, csak a méretek alakulnak a
szőrmésbőr méretének megfelelően.
Kabátbélés szabása

A bélést képező báránybőröket nedvesítés, nyújtás, hibák kijavítása és négyszögesítése után a minta szerinti
formára szabjuk. Ügyelni kell a bőrök szimmetrikus elhelyezésére.
Lényegében hasonló módon történik a Panofix, Curlyfix, és Moiréfix bőrök szabása is.

Kabátbélés

Gidabőrbundák szabása

A gidabőröket legtöbbször egészbőrösen dolgozzák fel.

A gidabunda készülhet keresztirányban (szőrirány hátrafelé van) vagy hosszanti irányban (a szőrirány lefelé van)
Akár keresztben, akár hosszában szabják a bundát, a bőröknek megfelelő nagyságú kartonsablont készítenek
almacakk kiképzéssel.

A bőröket a megfelelő sablonméretre nyújtják, körülvágják, majd a leeső részekkel az esetleges hibákat
kijavítják.
Javításkor, toldáskor nagyon kell ügyelni a szőrirányra, mert a gidabőrön a szőrirány többször változik, fordul.

108
Pézsmabőrök feldolgozása

A pézsmabőröket előkészítés, javítás után nedvesítik és rámázzák. A bőrt először hosszára nyújtják, majd
széltében. A felrámázott bőröket közepes szobahőmérsékleten szárítják, leszedik és összetoldáshoz
előszortírozzák.
Egy pézsmabőr általában még kieresztve sem adja ki a kabát teljes hosszát, ezért egy testcsíkban két bőrt kell
összetoldani. A toldás után megmaradt kisebb fej-, ill. farrészeket más bőrökhöz toldásként fel lehet használni.
A mintabeosztás az előszortírozás és az összetoldás után történik a bőrök eresztéshez való felvágása. Az
eresztést egyszerű V vágással végzik. A csíkszélesség nem lehet több, mint 5-6 mm. Az eresztési vágásokat az
oldalakon nem vágják végig, nehogy a felvágott bőr összevarrás előtt szétessen és a csíkok összekeveredjenek. A
felvágott pézsmabőrt ezután kieresztve összevarrják. A kieresztés max. 3-3,5 cm. A csík megvarrása után azokat
benedvesítik, simítják, a kívánt méretre nyújtják, majd az oldalakat egyenesre vágják.
A csíkokat ezután szortírozzák, a szabásmintának megfelelően összeállítják és összevarrják.
Az eresztett pézsmabundát általában hosszanti beosztással készítik.
Hörcsögbundák szabása

Egy hörcsögbőr hosszúkabáthoz kb. 180-210 db bőr, egy béléstáblához kb. 80-136 db bőr szükséges. Ezért
minden esetben a bőrök kijavítása után következik a kabátba vagy bélésbe szortírozás.
Javítás előtt a bőröket természetesen nedvesítik, nyújtják. Javítás után mindkét oldalról eltávolítják a gyenge,
üres, ritka hasszőrzetet és az így nyert közel téglalap alakú, hibáktól mentes bőröket szortírozzák.
A hörcsögbőrből egészbőrös vagy felezett (spandolt) módszerrel gyártanak készterméket. Egész bőrökből
általában hosszanti vagy keresztbefutó csíkozású bundát vagy bélést készítenek. Felezett eljárással diagonál,
féldiagonál, parkettás, és keresztbefutó hörcsögbundákat állítanak elő.

A kézi szabás
A kézi szabás eszközei

A kézi szabás szakmánként eltérő speciálisan kialakított szabászkéssel történik. A szabászkés ellenszerszáma a
tőke, mely régebben rakott fa, ritkábban üveglap, leggyakrabban azonban különleges e célra kifejlesztett
műanyag, A késsel való kézi szabás az alkatrészek kivágásához kartonból vagy prespán lemezből készült sablont
alkalmaz. A kivágott alkatrészeket bélyegzéssel jelölik meg. Jelölés tartalmazza a modellszámot és a minta
nagyságszámát.

109
Sablon készítés

A kézi szabásnál alkalmazott sablonok mintadarabok szabása esetén általában szegetlen prespán lemezek.
Próbagyártáshoz szükséges kis szériák esetén a sablont 2 mm vastag kartonlemezből vágják ki és széleit vékony
fémlemezből hajlított szegővel látják el. Ezzel védik meg a sablon alak-és mérethűségét. A sablonokat
megjelölik. A jelölés tartalmazza a modell számot és nagyságszámot.

Sablon

A kézi szabás menete

A kézi vezérlésű szabás

A kézi vezérlésű szabás tulajdonképpen gépekkel, villamos ollókkal és szalagkéses szabászgéppel valósul meg.
Villamos ollók alkalmazása esetén a kézi vezérlés előrajzolás vagy sablon mentén történik. Sok esetben nagyoló
szabás vagy a teríték darabolása a cél. Nagy termelékenységű többrétegű szabás a kinagyolt alkatrészek vagy
alkatrészcsoportok mozgatásával szalagkéses szabászgép alkalmazását igényeli. Ez esetben a kézi vezérlést nem
a gép igényli, hanem maga a feldolgozandó anyag illetve anyagréteg.

110
A kézi szabás alapszabályai

A kézi szabás a kés sablon mellett körbevezetésével valósul meg. A feldolgozásra kerülő bőranyagot a tőkére
terítik, majd a sablont a bőr topográfiailag megfelelő helyére, a megfelelő nyúlásirányt figyelembe véve helyezik
el. A kés sablonon történő körbevezetése szakaszonként valósul meg. A körbevezetés mindig a sablon bal felső
sarkából indul, és az egyes szakaszok végén mindig megáll. A szakaszvégeken, a sablon sarkainál a kést 60
fokos helyzetből függőleges helyzetbe kell hozni. Ezzel elkerülhető a túlfutás, mely egy illeszkedő következő
alkatrész bevágását eredményezné.

Kézi vezérlésű szabás

Kézi vezérlésű szabás alkalmazása

A kézi vezérlésű szabást többrétegű textíliák és műbőrök feldolgozásánál alkalmazzuk. Kézi vezérléssel
működnek a kardkéses és körkéses villamos ollók, valamint a szalagkéses szabászgép. Az első két esetben a
villamos ollókat kézzel fogva vezetjük körbe a kivágó sablonon. Szalagkéses szabászgép esetén a sablont a
kinagyolt anyagrétegre szorítva az anyagot mozgatjuk a sablon mentén a szalagkés éle előtt.
A körkéses villamos olló működése

A gép kör alakú forgó késsel dolgozik. A kés alakja következtében a teríték rétegeit ív alakban metszi el. Ezért a
körkéses villamos ollóknál fennáll az alámetszés jelensége, melynek nagysága a kés átmérőjétől, a teríték
vastagságától és a géptalp vastagságától függ. E hátránya miatt a közkéses villamos ollóval főként a terítékek
egyenes vonalú darabolása végezhető el. A kör alakú kés két oldalról élesített, vékony kb. 1,5 mm vastag
acélkorong. A kés éle előtt védőszerkezet található.

111
Olló

Kardkéses villamos ollók

A kardkéses vagy lengőkéses villamos olló kb. 200 mm hosszúságú, függőleges helyzetű, vékony késpengéjét
egy villamos motor függőleges irányban le- föl mozgatja. A vékony, pengeszerű kést kihajlás ellen késvezeték
biztosítja. A késvezetéket a gép lábában alakították ki. Szabás közben a felső anyagrétegeket a mozgókés
felemelné és a terítéket szétrázná. Ennek megakadályozása a kés előtt elhelyezett rugós nyomótalppal történik. A
gép talpa olyan nagy, hogy a gép biztonságosan áll. A talpba négy görgőt építettek, így a kézi fogantyúval a gép
könnyen mozgatható.
A szalagkéses szabászgép

A szalagkéses szabászgép sima végtelenített két oldalról élesített acélszalaggal dolgozik. Az acélszalag három
forgódobon van kifeszítve, úgy a szabást végző függőleges szalagkés szakasz körül a munkaasztal az
anyagrétegek könnyű mozgatását teszi lehetővé. Szalagkéses szabászgépnél egyedülállóan nem a kés, hanem az
anyag végzi a főmozgást. Az anyagréteget - a rászorított sablonnal - kézzel vezéreljük a késpenge elé. A
szalagkéses géppel könnyebb pontosan vágni, mert a dolgozó mindkét kezével mozgatja az anyagot a sablon
vagy az előrajzolt minta szerint.

112
A gépi szabás lényege
A gépi szabás fogalma

Gépi szabás alatt, a kiütőgépekkel (présszabás gépekkel), kiütőkéssel (stanckés, csákozókés ) végzett együtemű
alkatrész kivágást értjük. A feldolgozásra kerülő bőranyagot a gép munkaasztalán elhelyezett tőkére (fa,
műanyag) helyezzük, majd a kivágó szerszámot (kiütőkést) a bőr topográfiailag megfelelő vastagságú,
nyúlásirányú, bőrhibamentes felületén elhelyezve a géppel egy ütemben kiszabjuk, (kiütjük, kipréseljük).

A kézi és gépi szabás gazdaságosságának összehasonlítása

Kézi ill. kézzel vezérelt szabás költségét meghatározza a szabás időszükséglete ill. annak munkabér költsége. A
kézi szerszám, a sablon, a tőke és munkaasztal beruházási költséghányada a hosszú megtérülési idő miatt
elhanyagolható. Gépi szabásnál a költséget alapvetően a kiütőszerszám elkészítésének költsége jelenti. Ez pedig
szérianagyság függő. Kiütőkéses gépi szabást akkor célszerű alkalmazni, amikor a szérianagyság olyan mértékű,
hogy az egy darabra, párra jutó szerszám költéség már alacsonyabb, mint a kézi szabás egy darabra, párra jutó
bérköltsége. A gépi szabás magasabb minőséget és nagy termelékenységet eredményez.

Kiütőkések
Kiütőkések anyaga

A mai korszerű kiütőkéseket jó minőségű, nagy szilárdságú, jól hegeszthető előregyártott köszörült, élezett
szalagacélból állítják elő. Az acélszalagot már a gyártás során a kívánt élszögre köszörülik. A kiütőkés
előállítása során a szalagacélt a szabásminta alakjára hajlítják, majd összehegesztik és merevítő elemmel látják
el. A kiütőkések nagyságszám jelölése a késélbe préselt cakkok kialakításával történik. A cakk jelölés a római
számozáshoz hasonlóan épül fel. A kész kiütőkésekbe díszlyukasztókat és jelölő tűket is elhelyeznek.

113
Kiütőkések

Kiütőkések élezésének fontossága

A kiütőkések élezése, köszörülése lehet egyoldali és kétoldali. Az egy oldalról köszörült késélre deformáló erő
hat, emiatt vastagabb szalagacélból kell készíteni. A kétoldali (szimmetrikus késél) kiegyenlíti a kiütéskor
késélre ható erőket, ezáltal elkerüli a deformáció veszélyét. Ennek ellenére mindkét esetben a deformáció
elkerülésének érdekében, merevítő elemeket célszerű a késbe hegeszteni.
Kések magasságának szerepe

A kiütőkések a feldolgozásra kerülő bőr, többrétegű műbőr vagy kész kemény árútól (karton, bőrkrupon)
függően 19, 32, 50 és 108 mm magasságúak. Egy rétegben szabható természetes bőranyagok szabásához 19 mm
magas, kétélű és két oldalról köszörült késeket alkalmaznak. A több rétegben szabható műbőr általában 32 mm
magas egyélű, egy oldalról köszörült kiütőkéseket igényel. Az ugyancsak több rétegben szabható, de sokkalta
kisebb, vágási ellenállást tanúsító textilanyagnál az 50 mm-es egyélű, egy oldalról köszörült késeket
alkalmazzák. Keményáruknál a nagy vágási ellenállás és vastagság miatt konuszosan (bővülően) kialakított, 108
mm magas, általában ujjvédő peremmel rendelkező kiütő késekkel dolgoznak.
A kiütő erő szerepe

A gépi szabás erőigényét alapvetően a szabászkés (kiütőkés) élhosszúsága (L) és a feldolgozandó anyag fajlagos
vágási ellenállása (f) határozza meg. A gyakorlatban azonban a kiütőkés élszögétől, élsugarától (kopottság) és a
vágási (kiütési) sebességtől függő korrekciós tényezőket is figyelembe kell venni. Egy modell (cipő, bőrdíszmű)
szabásánál a legnagyobb kerületű alkatrész kiütőerő igényét meghatározva tudjuk eldönteni, hogy a szabáshoz
tervezett kiütőgép képes-e erre a teljesítményre.

114
Vágási ellenállás

Gépi szabáskor, kiütéskor a kiütőkés éle a feldolgozandó bőranyag sűrűségétől, keménységétől függően vágási
ellenállásba ütközik. A vágási ellenállást nagymértékben befolyásolja a kiütőkés élének élszöge (vágási szöge)
valamint a késél kopottsága, az él tompasága. A fajlagos vágási ellenállás textil és puha műbőr anyagok esetén 6-
8 dN/cm , puha bőröknél (cipőfelsőrész, díszműbőr) 8-10 dN/cm, keményáruknál (bőrkrupon) 12-14 dN/cm.

Kiütőgépek
A kiütőgépek legismertebb típusai

A legáltalánosabban alkalmazott
kiütőgéptípus.
Legfőbb jellemzője, hogy a kiütést végző,
elektrohidraulikusan működtetett kiütőfej
(kar), a gép munkaasztala fölött mindkét
irányban elmozdítható (lengő) és a kívánt
pozícióban működésbe hozható. A bőrt a gép
munkaasztalán elhelyezett, általában
műanyagból készült tőkére fektetik, majd a
kiütőkést a bőr topográfiailag megfelelő
tulajdonságokkal (vastagság, sűrűség,
nyúlásirány), rendelkező, hibátlan felületére
helyezik. Ezután a lengőkart a kés fölé
fordítják és működésbe hozva, a szabást
(kiütést) elvégzik.

Merev hidas kiütőgép

A kiütést a gép munkaasztala felett lévő híd végzi. Főként a nehezen mozgatható táblás anyagok (gumilemez,
műkrupon lemez) szabásánál alkalmazzák. A kiütő szerszám a híd alatt bárhol elhelyezhető. Esetleg egyidejűleg
több szerszám elhelyezésére is van lehetőség. A szerszám anyagon történő pozicionálhatósága érdekében a hidat
viszonylag magasan kell tartani, ez pedig kiütésekor a híd nagy tömege miatt kellemetlen dinamikai hatást fejt

115
ki.

Csúszóhidas kiütőgép

A csúszóhidas kiütőgép jellemzője, hogy a híd alacsonyan, szinte a kiütőkés magasságában helyezkedik el. A
szerszámok pozicionálásának megkönnyítése érdekében azonban a kiütés után a híd hátracsúszva szabaddá teszi
az anyagfelületet. A biztonságos üzemeltetést fotocellás indítás gátló teszi lehetővé. Ezek a gépek igen széles
körben alkalmazhatók.

Mozgókiütőfejes hidas kiütőgép

A gépeknél a híd rögzített helyzetű, rajta kézi erővel vagy programozottan gépi úton kiütőfej mozgatható. A
kiütőfej a munkaasztal felett bármely pontba vihető, sőt felrögzített kiütőkés alkalmazása esetén forgatható is.
Egyes gépeknél a kiütőfej revolverfejes, egyidejűleg több szerszám is rögzíthető rá.

A CAM
A számítógép a gyártásban

A számítógépek fejlődésével a cipőiparban is kialakultak a CAD/CAM tervező és gyártás-előkészítő rendszerek.

Alapvetően megkülönböztetünk 2D-s (kétdimenziós) és 3D-s (háromdimenziós) rendszereket. A 2D-s
rendszereknél a modell alapmintája hagyományos módon, normálisan készül. A számítógép alkalmazásának első
lépése az alapminta digitalizálása és képernyőre vitele. Ezután már a számítógép segítségével történik a modell
alapmintájának végső kialakítása, az alkatrészek szétválasztása, majd a minta sorozatkészítése. A 3D-s
rendszereknél a kaptafa térbeli digitalizálása és képernyőn történő megjelenítése után folytatódik a tervező és
gyártás előkészítő tevékenység. A 2D-s CAD adatbázissal síkbeli műveletek (pl. szabás) 3D-s rendszerek
adatbázisával térbeli műveletek is vezérelhetők.

116
Számítógépes szabásrendszer

A CAM technológia előnyei

A CAM számítógéppel segített gyártás előnyei igen sokrétűek, jó példaként említhető a szabás művelete. Ez
esetben a számítógépes adatbázissal vezérelhető a kivágó eszköz az oszcilláló mikrokés, a lézersugár vagy a
nagynyomású vízsugár. A jelenleg általánosan alkalmazott kiütőkéses gépi szabás idő- és költségigényes
szerszámaira itt nincs szükség. Szokás is a CAM szabást „szerszám nélküli” szabásnak nevezni. A 3D-s
rendszerek alkalmazásával, a tervezési adatbázissal lehetővé válnak a térbeli műveletek közvetlen vezérlése.

A CAM rendszer

117
A számítógépes szabás lényege
A számítógéppel végzett szabás

Az általánosan alkalmazott számítógépes konfigurációk elemei a számítógép egység, a billentyűzet, az egér, a

monitor és a nyomtató. A CAM szabás gondolatát a nyomtató, a plotter adta. A rajzoló eszköz helyébe
mikrokést, nagy energiájú lézersugarat vagy nagysugarú (~3000 atmoszféra) víznyomást helyezve a mintát
nemcsak rajzolni, hanem azonnal ki is tudjuk vágni. Így alakultak ki az első mintavágó, sablonkészítő egységek.
A továbbfejlesztés eredménye a többrétegű textil és műbőrszabás, majd az egyedi megmunkálást igénylő
természetes bőrszabász gépek.

CAM berendezés

Egyedi méretű cipőgyártás

A nagyüzemi cipőgyártás tömeges méretfelvételek alapján kialakított kaptafák alkalmazásával készíti termékeit.
Azok, akiknek lábfejformája és annak főbb méretei az átlagostól eltérnek, nem kapnak az üzletekben lábravaló
cipőt. A CAD/CAM technika új utakat nyitott. Az egyén lábfejét térbeli digitalizálással a számítógép monitorára
viszik, majd itt egy az illető főbb lábfej méreteinek megfelelő kaptafával összeillesztik és az eltéréseknek
megfelelően, azt korrigálják. Ezután CNC marógéppel elkészítik a most már konform kaptafát illetve erre a
kívánt cipőmodellt. A bőranyag kiszabásánál a CAM szabás alkalmazható, nem kellenek sablonok, kivágó
szerszámok, a számítógép vezérli a műveletet.

A videokamerás rendszer
Videokamerás szabás

A videokamerás CAM
szabásrendszernél a munkaasztalra
kifektetett, vákuummal kifeszített,
előzetesen markírozott bőrfelület
fölött egy videokamera helyezkedik
el, mely a bőr felületi képét a
számítógép képernyőjére vetíti. A
kisméretű monitor és a nagy
bőrfelület miatt a képernyőn a
bőrfelületnek csupán egy része
jeleníthető meg.

118
Videókamerás szabógép

A gép kezelője a képernyőre vetíti a kiszabandó alkatrészeket és az egér segítségével, a képernyőn végzi el a
mintakirakást. A képernyőn látható bőrfelület kirakása után újabb szabad bőrfelületet hoz a képernyőre, és így
szakaszosan végzi el a teljes bőrfelület mintákkal történő kirakását. A művelet elvégzése után ezzel, mint
vezérlőprogrammal végzi el a gép a bőrfelület kiszabását.

Videokamerás számítógépes szabási rendszer

A CAM technológia eszközei

A CAM szabástechnika a bőranyag kiszabásához oszcilláló mikrokést, nagy energiájú lézersugarat vagy nagy
nyomású fókuszált vízsugarat alkalmaz. A vezérlő adatok a minták kontúrpontjainak x,y koordinátái és az érintő
iránytangense. Lézer és vízsugár esetén elegendő az x, y koordináta vezérlés, mikrokés alkalmazásával azonban
már szükség van késél mindenkori, a minta adott pontjában az érintőnek megfelelő beállítása is.

Projektoros rendszer
Projektorral végzett szabás

A projektoros CAM szabásrendszerrel a munkaasztalra kifektetett, vákuum leszívással kisimított, a hibák

előzetes bejelölésével előkészített bőrfelület fölött egy vetítőt, projektort helyeznek el. A projektor a számítógép
monitorján előhívott „szabásmintát” a bőrfelületre vetíti.

Projektor
os szabás

119
Az operátor, gépkezelő az egér segítségével közvetlenül a bőrfelületen végzi el a minták kirakását, egymáshoz
illesztését. Így valóságos méretben, a bőrfelületet jól áttekinthetően lehet a kirakást elvégezni, a CAM
szabásvezérlő programot elkészíteni.
A számítógépes szabás menete

A CAM szabászgépek körasztala nagy, egymás mellett, válthatóan kialakított téglalap alakú asztalból állnak.
Függetlenül attól, hogy videokamerás vagy projektoros rendszert alkalmaznak, az egyik asztalfélen a
mintakirakás, programkészítés, a másik asztalfélen a számítógéppel vezérelt szabás történik. A rendszer
működésének első lépése a szabandó bőranyag programozó asztalra helyezése. A kifektetést a hús- és színoldali
hibák bejelölése, majd a bőr vákuummal történő kifeszítése, kisimítása követi. A programozást követően a
körasztal 180°C-kal elfordul, a síkasztalok helyet cserélnek. A programozással egy időben történik a másik
asztalfélen a kivágás, majd a kiszabott alkatrészek összeszedése és az asztalfél ismét szabaddá tétele.

Projektoros számítógépes szabásrendszer

Formázás
A nedvesítés folyamata
A bőr vízfelvétele

A bőranyag vízfelvételének folyamata a bőrfelület nedvesítésének, a víz bőrbe hatolásának és a bőrrostok aktív
csoportjaival való megkötésének szakaszaiból áll. A víz anyagba hatolását a bőranyag szerkezetének
kapillaritása biztosítja. A víz bőrbe hatolását a nedvesség sűrűség különbség eredményezte sűrűségi diffúzió és a
hőmérséklet különbség eredményezte termodiffúzió hozza létre. A száraz bőranyag és a nedvesség
kapcsolatának gyakorlatilag két változatára kell figyelmünket fordítani. Ezek a szorpciós- és a mechanikai vagy
felszíni nedvesség.

120
A szorpciós és a mechanikai kötés

A száraz bőranyag és a nedvesség kapcsolatának három fajtáját különböztetjük meg, ezek a kémiai, fizikai-
kémiai és a mechanikai kötések. A kémiai kötéssel a technológia nem foglalkozik. A fizikai-kémiai kötések a
szorpciós-, ozmotikus-, és strukturális nedvességkötési formák. Technológiai szempontból a szorpciós kötésnek
van jelentősége, mikor is a nedvesség a bőranyag külső- és belső felületi molekuláknak erőhatására kötődik.
Hatására a bőranyag rostjai megduzzadnak, formázhatóvá válnak. A mikro-, és a makrokapillárisokban, valamint
a felületen kötődő, legkevésbé intenzív kötési forma a mechanikai kötés. Szokás fizikai vagy felszíni
nedvességformának is nevezni.
A környezet nedvességtartalmának hatása

Minden nedvszívó (higroszkópos) anyagnak, így a bőrnek is törvényszerű kapcsolata van a környező légtér
relatív nedvességtartalmával. Minden környezeti relatív légnedvesség tartalomhoz az adott bőranyag
meghatározott nedvességtartalma tartozik. Ezt az összetartozást a hőmérséklet is befolyásolja, tehát minden
hőfokon más és más. A bőranyagnedvesség-relatív légnedvesség kapcsolatot a hőmérséklet paraméterrel az
úgynevezett szorpciós izoterma ábrázolja.
A nedvességhiszterézis jelensége

A növekvő relatív légnedvesség tartalom mellett egy adott hőmérsékleten felvett diagram az adszorpciós,
csökkenő relatív légnedvesség tartalom mellett felvett diagram a deszorpciós izoterma. A két görbe egymástól
kb. 0,3-0,6% mértéket eltér, ez az úgynevezett nedvesség hiszterézis jelensége. Ez azt jeleneti, hogy
nedvességfelvétel esetén az egyensúlyi bőrnedvesség érték kevesebb, mint a nedvesség leadásakor felvett érték.

A várható nedvességfelvétel

Egy adott bőranyag szorpciós izotermájának ismeretében jól felrajzolható a várható nedvesség felvételi folyamat.
Jelöljünk ki a szorpciós izotermán egy viszonylag alacsony relatív légnedvességhez tartozó egyensúlyi pontot.
Ezt az értéket jelöljük be a szorpciós izoterma mellé rajzolt anyagnedvesség- idő diagram függőleges tengelyére
(w1). Ezután helyezzük az anyagot egy magasabb relatív légnedvességű (pl. 80%) térbe. Ez esetben is keressük
meg a szorpciós izotermán az egyensúlyi bőrnedvesség értéket (We). E pontot átvezetve az idődiagramra és egy
vízszintes vonalat húzva berajzolhatjuk a várható nedvesség felvételi folyamatot.

Közvetlen nedvesítési módszerek

Kontakt nedvesítés fajtái

A kontakt nedvesítés vízben történő áztatással vagy nedvesített textíliába csavarva valósítható meg. A nedvesség
a bőranyaggal való közvetlen érintkezés következtében a sűrűségkülönbség, a kapilláris szívóerő hatására, a

121
sűrűségi diffúzióval valósul meg. A vízben történő áztatást régebben pl. bőrtalpak nedvesítésénél alkalmazták. A
nedves textíliába csavart és pihentetést még ma is alkalmazza a kesztyűipar.
A termodiffuziós nedvesítés elve

A termodiffúziós nedvesítés azon az egyszerű fizikai törvényen alapul, hogy a nedvesség a melegebb helyről
mindig a hidegebb hely felé áramlik. Minél nagyobb a két hely közötti hőmérséklet-különbség, annál
intenzívebb a nedvességáramlás. A termodiffúziós nedvesítő berendezés igen egyszerű felépítésű. Egy tartályban
fűtéssel vízgőzt fejlesztünk. A tartályt felülről perforált lemez és vékony filcréteg borítja. E felett mozgathatóan
helyezkedik el egy leszorító lap. A nedvesítendő cipőfelsőrész orr- részét a filcre helyezzük, majd a leszorító
lappal leszorítjuk. A forró gőz a perforáción keresztül a filcbe, onnan pedig a hőmérséklet különbség hatására a
felsőbőrbe hatol.

A termodiffúziós nedvesítés

Nedvesítés kondícionálással
Kondícionálás klímakamrában

A kondicionálással történő nedvesítés a szorpciós izotermában tapasztalt nedvességfelvételi egyensúlyon alapul.

Az úgynevezett légszáraz bőranyagot, félkész terméket (pl. cipőfelsőrész) viszonylag magas, 100%-hoz közeli
relatív légnedvességű és viszonylag magas 50-60 fokos hőmérsékletű légtérbe helyezzük ahol a sűrűségi és
termodiffúzió hatására a bőranyag a szorpciós izoterma által meghatározott egyensúlyi nedvességet veszi fel. A
klímakamra (akár kisebb szobaméretű helyiség) magas relatív nedvességtartalmát vízbeporlasztással vagy
gőzbefúvással lehet elérni. A vízfelvétel hatékonyságának növelése érdekében légmozgást is lehet alkalmazni.

122
A kondicionálási eljárás

A kondicionálási folyamatot a légtér nyomásával is lehet fokozni. Klímakamrában, klímaszekrényben, ahol

nagyobb mennyiségű nedvesítendő bőrt helyezünk el, az ajtók gyakori nyitása-zárása miatt a nagyobb
légnyomást gazdaságtalan lenne alkalmazni. A cipőiparban kifejlesztett nagy nyomású gőzzel működő
berendezések egy-egy pár cipőfelsőrész kondicionálására alkalmasak. A nedvességfelvétel a gőznyomás hatására
úgy felgyorsul, hogy alkalmazkodni tud, szinkronban van a gyártószalag ütemével.

A húzó igénybevétellel történő formázás

A Poisson tényező

Minden anyag, így a bőr és bőrhelyettesítő rostszerkezetű anyagok is húzó igénybevétel hatására hosszirányban
megnyúlnak és egyidejűleg keresztirányban összehúzódnak. A húzóerő hatására előálló εx nyúlás mellett fellépő
εy keresztirányú összehúzódás viszonyát a Poisson tényezővel jellemezzük. A Poisson tényező értéke
bőranyagoknál – a deformáció sebességétől függően – 0,5-1,5 között mozog. Higroszkópos anyagoknál, így a
bőröknél is a Poisson tényező nedvesítéssel jelentős mértékben fokozható. Ezt a jelenséget a térbeli formázásnál
a technológia jól kihasználja.
Belső és térbeli formázás problematikája

A bőrtermékek alkatrészei kiszabás után sík felületűek. Térbeli formázáskor a bőranyagban ébredő feszültségek
nagyságára elsősorban a formázótest (kaptafa) térformája, a formázás módja és maga a bőranyag hat. Gyakori
eset amikor a síkban kiszabott félkörívnyi felületet egy negyedgömb alakúra kell formázni (cipőorr, bőrönd
sarok). A félkör alakú síkidom sugara legyen R, a negyedgömb sugara pedig r. A negyedgömb síkidommal
történő beborításakor (R-r) kerületi különbségének megfelelő anyagtöbblet, ránc keletkezik. Ha azonban a
beborításkor az alkalmazott húzóerővel ekkora mértékű kontrakciót hozunk létre, a térforma ráncmentessé válik.

123
Formázott munkadarab

A nedvességtartalom és a formatartás

Előformázás, ványolás alatt a puha bőr alkatrészek – pl. fej – alkatrész állapotban történő térbeli alakítását értjük.
A ványolás célja olyan mértékű térbeli deformáció létrehozása, amellyel az alkatrész megközelíti a formázótest,
a kaptafa hajlatvonalát ill. térgőz felületét, ezáltal megkönnyíti a kész felsőrész fára foglalását. Az előformázás
kétféleképpen valósulhat meg: a kaptafa farajz vonalával megegyező vagy azt megközelítő síkidommal, vagy a
kaptafával azonos térformával. Előformázásra, ványolásra elsősorban a puha karakterű, telt, rugalmas, 40-50 %
nyúlékonysággal rendelkező felsőbőr anyagok alkalmasak. Ennél kisebb nyúlékonyságú bőröknél gyakori a
szakadás, a nagyobb nyúlékonyságúaknál pedig ráncképződés. A felsőbőrök az előformázással kb. 20 % körüli
maradó deformációval rendelkeznek. A ványolandó alkatrészeket a könnyebb formázás és formatartás érdekében
a ványolást megelőzően nedvesítjük, vagy vegyileg keverjük. A nedvesítés 2-3 perc időtartam alatt 50-60°C-os
gőztérbe történik.

A formarögzítés

A bőrtermékek, így elsősorban a lábbelik formakialakítása az emberi testből, konkrétan a lábfej anatómiájából
indul ki. A cipő formáját meghatározó kaptafa a lábfej bonyolult térbeli formájának lesimított, esztétikus
közelítése. A kaptafát úgy kell kialakítani, hogy az a cipőfelsőrész térbeli formázása után lábra illőséget,

124
kényelmes viseletet biztosítson. Ha a lábbeli nem biztosit a lábfejre enyhe nyomással történő felfekvést, a lábfej
a cipőben csúszkál, kényelmetlen viseletet eredményez. Ha a cipő a lábfejre a kényelmesnél nagyobb nyomással
illeszkedik, akkor a lábfej felületi véredényeit elzárja, meggátolja a vérkeringést, bőrkeményedést, tyúkszemet
hoz létre. Ezt eredményezheti, ha a kaptafa formája megfelelő, de a termék formarögzítése nem kielégítő.

Formázás nyomó igénybevétellel

A préselés hatásfokának jellemzése

A keménybőr (növényi cserzésű nyak, hasszél, rostműbőr) alkatrészeket a megfelelő formakialakítás és az

összeszerelés megkönnyítése érdekében nyomó igénybevétellel formázzuk, préseljük. Ezek az anyagok is
viszkoelasztikus viselkedésűek, a külső nyomóerő hatására rugalmas és maradó alakváltozást szenvednek,
valamint rugalmas utóhatás is fellép. Ha például egy köztalpat vagy talpbélést a kaptafa talpi részének térbeli
alakjára préseljük, akkor a következőket tapasztaljuk. A présszerszámot eltávolítva a talpbélés rugalmasan
igyekszik kiegyenesedni, majd az idő múltával tovább visszaalakulni. Ez utóbbi a rugalmas utóhatás. A préselés
hatásfokának jellemzésére a formázott alkatrész és a présforma alakjának viszonyát használjuk.
A préselés hatásfokát befolyásoló tényezők

A présformázás hatásfokát befolyásoló tényezők: a bőranyag nedvességtartalma, a préselési nyomás, a

présszerszámok hőmérséklete, a préselés időtartama. Ezen technológiai paraméterek összehangolásával elérhető
egy maximális formázású hatásfok. Tekintve, hogy az alkatrészek térformájának pontosan meghatározott
alakúnak kell lennie, a présformát úgy alakítjuk ki, hogy az erre formázott, préselt, majd visszaalakuló alkatrész
formája a kívánt formával legyen megegyező. Ez az ún. túldeformálás jelensége.

Keménybőr formázása

A keménybőrök préseléssel történő alakíthatósága a bőranyag nedvességtartalmával fokozódik. A formázás

kisebb erővel és nagyobb maradó alakváltozással valósítható meg. A présformák között alakított bőralkatrész
formáját akkor tudja megtartani, ha nedvességtartalma a présben tartás alatt eltávozik. A nedvesség eltávolítás
sebességét nagymértékben befolyásolja a hőmérséklet. A présformázásnál jelentős szerepe van a préselő
nyomásnak. Ennek nagyságát pedig az anyag kritikus nyomásfeszültsége határozza meg. A formatartást jelentős
mértékben befolyásolja a présben tartás időtartama is.

125
A préselés hatásfokát befolyásoló tényezők
A présformák hőmérséklete

A présformák között kialakított bőralkatrész formáját akkor tudja megtartani, ha nedvességtartalma a présben
tartás alatt eltávozik, megszárad. A szárítási folyamatot nagymértékben elősegíti a megfelelő présforma
hőmérséklet. Ezért a présformákat növényi cserzésű természetes bőranyagok esetén 60-80°C, rostműbőr
anyagoknál, a rostösszetételtől függően 80-100°C-ra kell melegíteni. Túlmelegítés esetén a bőranyag károsodik,
törékennyé válik.
A préselő nyomás nagysága

A présnyomás nagyságát a formázandó anyagok anyagi minősége határozza meg. Bőr- és rostműbőr anyagok
kritikus nyomófeszültségük kb. 80%-nál már észrevehető roncsolódást szenvednek. Ezért ezt az értéket még csak
megközelíteni sem szabad. A kritikus nyomófeszültség az anyag nedvességtartalmától is függ. Növényi cserzésű
bőranyagok nyomófeszültsége légszáraz állapotban kb. 3000 dN/cm², 30%-os nedvességtartalomnál pedig
mindössze a fele 1500 dN/cm². A bőr- és rostműbőr anyagok kritikus nyomófeszültség során kb. 10%-nál is jól
formálhatók. A gyakorlatban a nedvesített anyagokat kb. 150-180 dN/cm² nyomással préselik. Nagyobb nyomás
alkalmazásának a formatartás szempontjából nincs jelentősége. A nyomás fokozása azonban jelentősen
megnöveli a szerszámok igénybevételét és energiafelhasználását.

A présben tartás ideje

A présformázott alkatrész formatartását jelentős mértékben befolyásolja a préselés időtartama. S bár a forma
kialakításához mindössze néhány másodpercre van szükség, a kiformázott alkatrész nedvességtartalmának
eltávolítása azonban nagyobb időigényű. A présben tartás idejét a présszerszámok hőfoka és a formázandó
bőranyag nedvességtartalma határozza meg. A préselési idő a gyakorlatban 5-20 perc. A tényleges időtartamot
előkísérletekkel kell pontosítani. A szükségesnél rövidebb préselési idő alkalmazása esetén a még anyagban
maradó nedvesség szabadon eltávozik és az alkatrészt deformálja.

Nedves állapotban formázott bőrtermékek formarögzítése

A formarögzítés célja

A formarögzítés célja a húzó vagy nyomó igénybevétellel formázott bőranyag térbeli formájának megtartása. A
formázás előtt nedvesített bőranyag rostjai a nedvesség hatására megduzzadnak, plasztikussá válnak.
Formázáskor a bőrrostok megnyúlnak, keresztirányban összezsugorodnak, a formázott alkatrész felveszi a
formázótest (kaptafa, klocc-fa) alakját. Ha a rostokból ebben a deformált állapotban a nedvességet eltávolítjuk
(kiszárítjuk) a bőranyagban lévő feszültségek feloldódnak és a bőrtermék megtartja, pontosabban jó hatásfokkal
megtartja a formázótesten felvett térbeli formáját.

126
Meleg levegős vagy konvektív szárítás lényege

A meleg levegős szárítás folyamatos nedvességeltávolítás biztosítása magas potenciájú légtér

összekapcsolásával. A nedvesség eltávolításához szükséges hőt a környező alacsony nedvességtartalmú levegő
biztosítja. Ez egyben mozgásával a keletkező párákat felveszi és eltávolítja. A nedves bőrfelület és a mozgásban
lévő levegő közötti hőközlést nevezzük konvekciónak. A száradó bőrfelületen két ellentétes folyamat játszódik
le: száraz- és nedves hőcsere. A száraz meleg levegő felőli száraz hőcsere parciális gőznyomás különbséget hoz
létre, amelynek hatására megindul a párolgás, a nedves hőcsere a kisebb parciális gőznyomású levegőbe.

A levegő állapotváltozása a toronyszárítóban

A levegős szárítóban a levegő mozgása szabadon, a hőmérséklet-különbség

hatására vagy kényszerrel, ventilátor hatására jön létre. A leggyakrabban
alkalmazott toronyszárítóban a szárítandó nedves bőrtermékek egy függőleges
konvejorban haladnak körbe. A torony alján szívó- nyomó ventilátor biztosítja a
levegő folyamatos mozgását. A szárító levegő fűtése a torony felső felében
elhelyezett fűtőtesttel történik. A szárító kezelő ablakán viszonylag száraz és
alacsony hőfokú levegő áramlik be a szárítótérbe. A ventilátor ezt a levegőt keveri
a szárítóban már páradús, meleg levegővel. E fáradt levegőnek egy része a
szabadba kerül, más részét a fűtőtesten keresztül a szárítandó termékek közé
vezetjük, ahol a viszonylagos szárazsága és magas hőfoka miatt létrehozza a
száraz és nedves hőcserét, a szárítást.

A toronyszárító

Kényszerkonvekciós toronyszárító működése

A levegős szárítóban a levegő mozgása szabadon, a hőmérséklet különbség hatására vagy kényszerrel, ventilátor
hatására jön létre. A leggyakrabban alkalmazott toronyszárítóban a szárítandó nedves bőrtermékek egy
függőleges konveyorban haladnak körbe. A torony alján szívó- nyomó ventilátor biztosítja a levegő folyamatos
mozgását. A szárító levegő fűtése a torony felső felében elhelyezett fűtőtesttel történik. A szárító kezelő ablakán
viszonylag száraz és alacsony hőfokú levegő áramlik be a szárítótérbe. A ventilátor ezt a levegőt keveri a
szárítóban már páradús, meleg levegővel. E fáradt levegőnek egy része a szabadba kerül, más részét a fűtőtesten
keresztül a szárítandó termékek közé vezetjük, ahol a viszonylagos szárazsága és magas hőfoka következtében
létrehozza a száraz- és nedves hőcserét, a szárítást.

Légszáraz állapotban fára foglalt felsőrészek formarögzítése

A feszültségfeloldó nedvesítés fontossága

A bőranyagok, légszáraz (kb. 14%), vagy ehhez közelálló nedvességtartalmú állapotban, jelentős mértékben
rugalmasak. Ez azt jelenti, hogy a deformáló erők megszűnése után (a formázótest eltávolítása) - minimális
maradó deformációval- visszanyerik eredeti formájukat. A bőranyagok, légszáraz állapotú formázással a
bőranyagban feszültségek keletkeznek amelyek nedvességgel feloldhatók. Ha a feszültségfeloldó nedvesítést
követően a nedvességet még a formázótesten eltávolítjuk (kiszárítjuk) a termék formatartó lesz. A kiszárítást
kíméletesen, szakaszosan kell megvalósítani. A formarögzítő berendezések ennek megvalósítása érdekében
egymást váltó nedvesítő (pihentető) és szárító egységekből zónákból épülnek fel.

127
Nedvesítő és szárítózónák elhelyezkedési lehetőségei

A légszáraz állapotban fárafoglalt cipők formarögzítése két lépésben, vagy többször két lépésben
feszültségfeloldó nedvesítéssel és az azt követő szárítással valósítható meg. A formarögzítő berendezések
lineáris vagy körasztalos (karusszel) elrendezésűek. Lineáris formarögzítő alagutak lehetnek önállóak vagy
futószalagra szereltek. A feszültségfeloldó nedvesítés vízbeporlasztással vagy gőzbefúvással, a szárítás meleg
levegővel vagy infra, esetleg vákuum infra hőközléssel történhet. Tekintve, hogy a formarögzítőnek és a
gyártószalagnak szinkron kell haladnia, a napi termelés növekedésével növekszik a szalagsebesség, és ezzel
csökken a nedvesítő- és szárítózónán való áthaladás időtartama. Ez ismétlődően további két, vagy két-két
nedvesítő- szárítózóna összeépítésével ellensúlyozható

Hőközlési módok a nedves hőmegmunkálásban

Meleg levegős vagy konvektív hőközlés

A száraz, alacsony relatív légnedvességű és viszonylag magas hőmérsékletű levegő a környezetének hőt ad át.
Hőtartalma és ezáltal hőmérséklete csökken. A tapasztalat szerint egy Tf hőmérsékletű felület és az ezzel
érintkező, ezt határoló Te hőmérsékletű levegő között kicserélődő hőmennyiség az érintkezési felülettől (A) és a
hőfokkülönbségtől függ Q= α*A*(Te-Tf). Az összefüggésben szereplő α - hőátadási tényező áramló levegőnél
α=10 – 100 kcal/m²h°C
A sugárzásos hőközlés lényege

A sugárzásos hő infravörös sugárzással jön létre. Ezt a sugárzási hullámhossz tartományt régebben
infralámpákkal, manapság csaknem kizárólag infravörös csősugárzókkal állítják elő. Az infra sugárzás az
elektromágneses sugárzási skálán, a látható fénysugárzás vörös előtti, 0,8 µm–400 µm hullámhosszúságú
tartományára terjed ki. A gyakorlatban azonban csak a 0,8-12 µm intervallumú tartományt használják
hőközlésre. Az infra- sugárzás terjedése nem igényel közeget, tehát vákuumban is terjed.

Nagyfrekvenciás hőfejlesztés lényege

Poláris és polarizálható molekulaszerkezetű anyagok belsejében nagyfrekvenciás áram hatására hő fejlődik. A

villamos hálózati áram frekvenciája 50 Hz. A nagyfrekvenciás berendezések 27,12 MHz frekvencián működnek.
A rendkívül gyorsan változó villamos térben az anyagok molekulái is gyorsan forognak, egymással súrlódnak és
ezáltal keletkezik a hő.

128
Kontakt hőközlés lényege

Kontakt hő közlésnek nevezzük a fűtőtest és a bőranyag közvetlen érintkezése során megvalósuló hőátadás és
hővezetés jelenségeit. Kontakt hőközlést alkalmaznak például a bőrkesztyűk szárításánál. A nedves bőrkesztyűt
fémformázó sablonra húzzák. A bőrrel közvetlenül érintkező fűtött fém sablon a külső környezethez képest
sokkalta melegebb. A nedvesség a melegebb helyről a hidegebb felé terjed, ezt nevezzük termodiffúziónak. Ezt a
jelenséget használjuk ki a kontakt szárítási módnál.

Vákuumos sugárzásos szárítóberendezés

129
Cipőipari fárafoglalás
A felsőrész nedvesítésének szükségessége
A légtér és a bőr nedvességtartalma

Minden nedvszívó (higroszkópos) anyagnak, így a bőrnek is törvényszerű kapcsolata van a környező légtér
relatív nedvességtartalmával. Minden környezeti relatív légnedvesség tartalomhoz a bőranyag meghatározott
nedvességtartalma tartozik. Ezt az értéket a levegő hőmérséklete is befolyásolja. Az összefüggést diagramban
ábrázolva az adott bőranyag szorpciós izotermáját nyerjük.
A bőr nedvességtartalma

A bőranyag rostjai nedvesség hatására megduzzadnak, plasztikussá, feldolgozásra, formázásra alkalmasabbakká

válnak. Térbeli formázást követően a bőr rostjai rendeződnek, formán történő nedvességeltávolítással, szárítással
jó formarögzítés, formatartás érhető el. A nedves bőranyag a légszáraz állapotu bőrhöz képest jelentősen kisebb
erővel formázható.

A kontakt nedvesítés módszerei

Közvetlen (kontakt) nedvesítés vízben történő áztatással, nedves textíliával való közvetlen érintkezéssel és
termodiffúzióval lehetséges. Az első két esetben a nevesség a kapilláris szívóerő hatására, sűrűségi diffúzióval, a
harmadik esetben a hőfokkülönbség eredményezte termodiffúzióval jut a bőranyagba.
Nedvesítés kondícionálással

A nedvesítés korszerű módszere a magas relatív légnedvességű légtérben vagy gőztérben történő kondicionálás.
A nedvességfelvétel alapja a szorpciós izoterma. A kondicionálás intenzitását a relatív légnedvesség, a
hőmérséklet és a légnyomás határozza meg. Az ipari gyakorlatban kisméretű klímakamrákat és nagy
befogadóképességű klímaszekrényeket alkalmaznak.

Formázás külső erőkkel

Klasszikus fára foglalási rendszer

A klasszikus vagy egyenes sorrendű fára foglalás főbb fázisai: a talpbélés kaptafára rögzítése, kéregberagasztás -
formázás, orrmerevítő beragasztás és aktiválás, előhúzás- orrfoglalás, sarokrész foglalás, oldalfoglalás. A

130
tényleges foglalási műveletek az előhúzás – orrfoglalás, a sarokrész foglalás és oldalfoglalás. Ezeket a
műveleteket a mai korszerű technika kétgépes rendszerbe foglalja. Az oldalfoglalás műveletét vagy az
orrfoglalással, vagy a sarokrész foglalással, esetenként megosztva oldja meg. A kétgépes rendszer további
fejlesztése a robotintegrált fárafoglalás, ahol az előhúzó- orrfoglaló gépet egy szakember (operátor) kezeli, a
sarokrész és oldalfoglalás között pedig már programozott robot helyezi át a félkész terméket. A sarokrész-
oldalhoz foglalási művelet elvégzése után szintén robot emeli át a fárafoglalt cipőt a formarögzítő
szállítószalagjaira.

Fárafoglalás

Fordított fára foglalási rendszer

A rendszerben a fára foglalás klasszikus műveletsora megfordul. A műveletsort a sarok-és oldalrész foglalással
kezdjük, ami további műveleti összevarrásra is lehetőséget ad. A rendszer kaptafát nem igényel, helyette egy fém
orrforma és egy fém sarokrészforma jelenik meg. A sarokrész- oldalrész foglalás magában foglalja a talpbélés
illesztést és a kéreglehúzás formázását. A rendszer előnye egyrészt a költséges kaptafák kiküszöbölése és a
nagyfokú aggregáció. Az alkalmazás gazdaságosságát a konkrét termékszerkezet és a szérianagyság határozza
meg.
Különleges fára foglalási módszerek

A merevítő elemek nélküli zárt cipők fárafoglalásának egyszerű és praktikus módja az úgynevezett spárgás
foglalás. Ennek lényege, hogy a kész cipőfelsőrész bedolgozási többletének vonalaira még a tűzödében cikk-
cakk varrógépen (vagy szegővarrógépen) spárgát vezetnek fel. A fárafoglalás művelete a spárgavégek
meghúzásával történik. A felsőrész bedolgozási többletét a talpbélésre és a felsőrész szélre előzetesen felvitt
ragasztóval rögzítjük. Különleges fárafoglalási módszer az úgynevezett superflexibel eljárás. Ez lényegében
kétgépes előformázásos foglalási rendszer. Az egyik gépen a felsőrész hátsó részét, a másikon az orr- részt
fűthető fémformákon előformázzák. Az előformázás mindkét fázisban két lépésben valósul meg. Első lépésben a
hőre lágyuló orrmerítő ill. kéreggel kb. 120 fokon hőaktiválás, előformázás, második lépcsőben kb. -3 fokos
hűtött formán formarögzítés történik. A további műveletekben kaptafát helyeznek az elől-hátul előformázott
cipőfelsőrészbe.

131
Fárafoglalt felsőrész

Formázás belső erőkkel

A belső erővel történő formázás

Belső erőkkel formázzuk azokat a cipőféleségeket, amelyek felsőrészét és megerősített talpbélését már a tűzödei
műveletek során összevarrtuk és így zárt felsőrész szerkezetet képeznek. Mokaszin cipők esetén ez a fejbetét
bevarrásával alakul ki. A formázás ezeknél a termékeknél nyújtható (hosszabbítható) kaptafákkal vagy osztott
fémformákkal valósul meg. A formarögzítés érdekében a fémformák fűthetőek.

A kaliforniai vagy szlipcipők formázása

A szlip elnevezés a csúsztatott kaptafa lényegéből adódik. A szlip cipőfelsőrészbe olyan kaptafát helyeznek,
csúsztatnak, amelyik szerkezete lehetővé teszi a behelyezés utáni valóságos, szükséges méretre történő
megfeszítést. A cipőfelsőrészeket formázás előtt klímakamrában vagy gőztérben nedvesítik. A technológia
speciális, megfelelő puhaságú, és deformáció-mechanikai tulajdonságokkal rendelkező felsőbőranyagot igényel.
A mokaszincipők formázása

A mokaszin cipőfelsőrészek formázás előtt erőteljes nedvesítést, gőzölést igényelnek, különösen a fej,
pontosabban az orr-részen. A speciálisan kialakított mokaszin gőzölőről leemelt felsőrészt fűthető fém
orrformára húzzuk, majd a kéregrészt szintén fűthető sarokmagra illesztjük. A gép pneumatikával szétfeszíti a
formázótesteket és kiformázza a felsőrészt. Ezután préspárnával vagy kalapáccsal levasalja a mokaszinvarratot
és az orr észt. A fűtött fémformák kontakt hőközléssel szárítva formarögzítik a felsőrészt.

132
Vékonyítás
A bőrhasítás célja
A hasítás

A bőralkatrészek hasítását állókéses vagy szalagkéses hasító gépen végezzük. Az alkatrészt szemben forgó
henger pár továbbítja a hasító kés éléhez. A felső, sima felületű henger a kés éléhez viszonyítottan rögzített
helyzetű. Az alsó, a továbbító henger rugós alátámasztású, követi a bőr vastagsági egyenetlenségeit, felülete a
súrlódás növelése érdekében recézett. A továbbított alkatrészt a hasító kés széthasítja. Felül jelenik meg a
hasított alkatrész, alul távozik a feleslegessé vált bőranyag, a hasíték.

Különböző élprofilok

A bőrhasítás oka

A bőrgyárból a feldolgozó üzembe kerülő készbőr tulajdonságai, így vastagsága is az egyes topográfiai
területeken eltérő mértékű. A gyártástechnológia egyenletes vastagságú alkatrészeket igényel. Esetenként
például sarok bevonásnál a bőralkatrész jelentős vékonyítására van szükség. A vékonyítás és egyenlítés a
kiszabott alkatrészek hasításával valósítható meg. Az alkatrészek teljes felületi hasítása mellett alkalmazhatunk
ún. profil és sablonhasítást is. A profilhasítás úgy jön létre, hogy a felső továbbítóhengerbe berakják az elérendő
profil negatívját. Sablonhasításnál sík negatív sablont készítenek, erre fektetik az alkatrészt és együtt engedik át a
hasítógép hengerei között.

Geometriai viszonyok hasításkor

133
Hasítási ellenállás

A hasító kés éléhez vezetett bőralkatrész hasításakor fellépő fajlagos hasítási ellenállás a bőranyag
tömöttségének, merevségének, a hasító kés vágásszögének és a továbbító hengerpár- késél távolságának
függvénye. A hasítási ellenállás a kés vágásszögének csökkentésével, nagyságrenddel csökkenthető. Állókéses
hasítógép késének élszöge és vágásszöge azonos. Szalagkéses hasítógépnél a szalagkés mellékmozgásának
eredményeként a vágásszög jelentősen kisebb, mint a szalagkés élszöge.

Hasítás veszélyei
Szögek és a sebesség viszonya

A késélre felrajzolható fő és mellékmozgás sebesség vektorok (vf, vm), valamint az élszög (α) és a vágásszög (ß)
között az alábbi összefüggés írható fel: ve* tgß= vf * tg α , ahol ve az eredő vágási sebesség. Ebből
ß=arctg(vf/vm* tg α) a késekre felrajzolhatók a főmozgás, a mellékmozgás sebességvektoros, valamint ezek
eredő sebességvektora. Ugyancsak berajzolhatók a kés élszöge (köszörülési szöge) valamint az eredő sebesség
irányába eső vágási, hasítási szög. Egyszerű levezetéssel felírható a vágásszög, élszög és a sebességek közötti
kapcsolat.
A vágásszög ß= arctg/Vf/Vm*tg α

A fő- és mellékmozgás sebessége

A szalagkés és a vágásszög

Állókéses hasító gépeknél a hasító kés köszörült él szöge azonos a hasítás vágásszögével. Mellékmozgást is
végző szalagkés esetén a főmozgás és mellékmozgás sebességviszonyaitól függően a vágásszög
nagyságrendekkel csökkenthető. A kis vágásszög pedig jelentősen kisebb hasítási ellenállást eredményez.

Kihajlás (gyűrődés) veszély

134
Az egyenetlen hasítás kikerülése

A hasító kés működése során kopik, a késélt állókés esetén időszakonként, a szalagkés esetén folyamatosan,
utánköszörülni kell. A késél a köszörüléssel egyre távolabb kerül a továbbító hengerpár síkjától és előáll a
bőralkatrész gyűrődésének, egyenetlen hasításának veszélye. A késél és a továbbító henger pár távolságát
optimális értéken kell tartani, melyet az anyag rugalmassági modulusa és fajlagos hasítási ellenállás ismeretében
lehet megállapítani.

Alkatrészek élezése
Harangkés élezőgép

A klasszikus úgynevezett karos harangkéses élező gép egy olyan hasítógép, ahol a szalagkés szerepét egy harang
alakú forgó kés veszi át. Az alkatrész továbbító hengerpár helyett itt a harangkés belsejében elhelyezkedő
recézett hordó alakú továbbító henger és felette egy nyomótalp van. A bőralkatrészek szélének élprofilját három
paraméter jellemzi. Az élezés szélessége, az élezés szöge és a maradó élvastagság. Az élezés szélességét egy
hátsó támasztóval, az élezés szögét a nyomótalp döntésével, a maradó élvastagságot pedig a nyomótalp
magasságállításával lehet manuálisan beállítani.
Élezések

A bőrtermékek alkatrészeinek szélét különféle céllal élezzük. A élezés célja lehet az egymásra varrt alkatrészek
sima átmenetét biztosító alálapolás, vagy a különféle szélkiképzések (tisztázás, szélbehajtás, szegés)
előkészítése. Az élprofil paramétereit gyakorlati összefüggések alapján állapítják meg. Alálapításhoz általában
3,5 anyagvastagságnyi szélességben élezünk, 1/3 anyagvastagságig. Szélbehajtáshoz 1,5 anyagvastagság + 6-7 m
szélességben félanyagvastagságig. Tisztázáskor, pedig anyagvastagság + 1 mm szélességben kb.
félanyagvastagságig történik az élezés.
Élprofilok

Az élprofil kialakítása egyrészt a nyomótalp profiljával, annak döntésével és emelésével, valamint a hátsó
támasztóval történik. Az élprofil paramétereinek gépi beállítása a klasszikus élezőgépen manuálisan valósul
meg. Az élezés megfelelőségét szubjektíven próbaélezéssel ellenőrzik. Egy- egy bőralkatrészen többféle élprofilt
is alkalmazni kell, ez a gép újabb és újabb beállítását igényli. A mai korszerű gépek már elektronikusan
programozhatók és a profilparaméterek tárolhatók.

135
Korszerű élezőgépek

A mai korszerű elektronikus élezőgépeken a nyomótalpat és a hátsó támasztót egy vagy két, a gép
munkaasztalának síkjából kiálló, a harangkés előtt elhelyezett úgynevezett köröm (körmök) váltja fel. A körmök
emelésével, döntésével, pozicionálásával a legkülönbözőbb élprofilok paraméterei állíthatók be. Az egyes
profilokhoz tartozó köröm- pozíciókat (paramétereket) elektronikus úton, reprodukálható módon, memóriában
tárolhatóan állítjuk elő. Így egy-egy alkatrészt egyszer kell kézbe venni és az alkatrészen kívánt élezési
paramétereket egyszerű pedálkezeléssel, lehet egymás után előhívni. Az előhívott élprofil paraméterei kijelzőn
vizuálisan is megjelennek, egyes géptípusoknál még az élprofil vázlata is látható.

Szőrmésbőrök nyírása
Nyírógépek
Nyírógépek alkatrészei

A nyírógép alkatrészei: késhenger, állókés, szállítóheveder, kihozóheveder, tűzőhenger, elszívó fej, beállító
berendezés, védőberendezések, burkolat, gépváz.

136
A forgókések száma

A késhengeren elhelyezett forgókések száma szerint megkülönböztetünk:

egykéses,
kétkéses,
ötkéses,
tízkéses nyírógépeket.
A kések számának szerepe

A kések száma határozza meg a gépen elérhető nyírás finomságát. A legpontosabb nyírás a tízkéses nyírógépen
végezhető. Az egykéses és kétkéses gépeket csak előnyírásra, az ötkéses gépet pedig kevésbé finom végső
nyírásra használjuk. Általában a leginkább a 10 késes gépek vannak használatban. A gép egy forgó hengerből áll,
melyen 10 db recés élű kés van spirál alakban, párhuzamosan elhelyezve. A forgó kések igen pontosan vannak
összeköszörülve az ún. állókéssel. Egyszerű műszaki megoldással készülnek az egy- és ötkéses gépek, ezek
azonban csak az első nyírásnál használhatók.

Kések

A kések elrendezése, anyaga

A kések elrendezése, anyaga, felerősítése hasonló a húsológép késhengerének késeihez. A nyírógépek

késhengerén a menetemelkedés mindig egyirányú. Jobb- és balmenetes késeket csak akkor alkalmazunk, ha azt
kívánjuk, hogy a késhenger munka közben nyújtsa meg a bőrt. A nyírásnál erre nincs szükség. A késhenger jó
minőségű acélból készült tömör vashenger, amelynek palástján hornyok vannak bemarva és ezekbe kell befogni
a vágókéseket. A kések kétféle minőségű szalagacélból készülnek. A vágóél vékony éltartó, kemény acél. A
hátoldal szívós acél. A két anyagot melegen összehengerlik. A forgókést és állókést nagyon pontosan
összeköszörülik egymással. Találkozásuk pillanatában úgy működnek, mint az olló két szára. Ezt a hasonlatot
azzal kell kiegészíteni, hogy a késhenger nagy fordulatszáma miatt a mozgókések rövid idő alatt sokszor
találkoznak az állókéssel, tehát csaknem folytonosan távolítják el a szőrt. A késhengerre a csavarvonal mentén,
egymással párhuzamosan erősítik fel a késeket.

Vizes nyírás
A nyírógépek osztályozása

A szőrmésbőrök szálmagassága egyenlőtlen. A szálak hosszúságkülönbségei a bontó műveletek hatására

(vasalás, kefélés) még nagyobbak lesznek, mert az egyes szálak nem egyenlő mértékben nyúlnak meg. A
nyírógép levágja a hosszabb szálakat, így a szőrmetarló egyenletes és kívánt magasságú lesz. Száraz és
vizesnyírógépeket különböztetünk meg egymástól. A vizesnyírást a mosás hatásfokának növelése érdekében
alkalmazzák.

137
A nyírógép szerkezete

A vizesnyírógép főbb részei: végtelenített szalagkés, köszörülő szerkezet, asztal a szállítósodronnyal és

tűzőfejjel, elszívó berendezés, gépállvány, védőberendezés.

A vizesnyírógép működése

A mosás hatásfokát nagymértékben befolyásolja a gyapjú magassága. A tömött, magasgyapjas juhbőrök sokkal
nehezebben moshatók, mint az alacsonygyapjasak. A nemesített szőrmék gyártásakor nincs szükségünk 20 mm-
nél magasabb gyapjúra, ezért tiszta mosás előtt a felesleges gyapjút vizesnyírógépen le kell vágni. A
vizesnyírógép legfőbb része egy nagy sebességgel futó végtelen késszalag, amelyet állandóan, automatikusan
éleznek. Ehhez a késszalaghoz egy végtelen sodronnyal borított asztalon engedik a bőröket, amelyeket úgy
rögzítenek a sodronyhoz, hogy az üreges asztalból kiszívják a levegőt, s a vákuum a bőrt a sodronyszövethez
szorítja. Az asztal távolsága az éles késszalagtól tetszés szerint szabályozható. Ha az asztalt felemeljük, a gép a
gyapjútarlót alacsonyra, süllyesztéskor pedig magasabbra nyírja. A levágott felesleges gyapjút légáram szívja el
a késtől és a gyűjtő gyapjúkamrába továbbítja. A vizesnyírógépen állandóan ügyelni kell arra, hogy az elszívások
tökéletesen működjenek és, hogy a kés éles legyen, továbbá, hogy a bőröket simán vezessük a késhez, mert
különben a gép a gyapjút helyenként a kívántnál alacsonyabbra vágja és „bevágás” keletkezik, ami igen komoly
minőségi hiba

Száraz nyírás
A nyírógép alkatrészei

A nyírógép két legfontosabb alkatrésze a késhenger, vagy más néven forgókés és az állókés. A nyírást a két rész
végzi, az összes többi alkatrész vagy a bőrök odaszállítását, illetve elszállítását végzi, vagy a lehetséges hibákat
küszöböli ki.

Forgás közben a két kés között állandó nyírás alakul ki. A bőrnek a nyírószerkezethez való vezetése egy végtelen
szalagon történik, amely ritka szövetű textilanyagból vagy acélsodronyból készül, hogy a szívó hatás jól
érvényesülhessen.

138
A nyírás elve

Az elszívásokat szívóberendezés végzi. A nyírógépen két elszívás van: egyik a végtelen szalag alatti asztal előtt
forgó ún. tűzőhengerből – mely egy perforált henger – szívja el a levegőt, a másik elszívás a forgó kések közötti
térségben működik és az a célja, hogy a lenyírt gyapjút eltávolítsa, és a gyapjúkamrába szállítsa. A tűzőszívás
hatására a kiterített szőrmés bőr a hengerre simul és így azt rögzíti sima felfekvéssel; nem szükséges azt - mint
régen volt szokás – vászonhoz „tűzni” (innen az elnevezés). A tűzőhengernek a késektől való távolságát
változtatni tudjuk. Ezzel a változtatással tudjuk beállítani a megfelelő nyírási magasságot.
Fontos alkatrésze a gépnek még a késeket állandóan olajozó filcszalag. Ezzel az olajozással védjük a késeket,
azok így nem melegednek be és az élük is tartósabb.
Nyírásnál ügyelnünk kell arra, hogy a késhengerek mindig jól legyenek élezve. Ha a kések nem elég élesek,
könnyen előfordul az úgynevezett berágás, recés nyírás. Fontos, hogy a tüzelőelszívás is mindig tökéletes
legyen, mert különben erősen növekszik a benyírások száma.

139
Díszítés
A díszítés célja, díszítés az alkatrészek szélein
Élezés alálapoláskor

A bőrtermékek alapvető esztétikai igénye, hogy az egymásra fekvő alkatrészeknél ne képződjön durva átmenet,
az alálapolt alkatrész széle ne üssön át a fölé illesztett alkatrészen. Az alálapolás és az élezés mértéke az
alkatrész cipőben elfoglalt helyétől függ. Az élezés szélességét gyakorlati összefüggéssel lehet meghatározni. Az
élezés szélessége az anyagvastagság 3,5-szerese plusz egy állandó legyen. Az állandó a hely függvénye. Az
alálapolás szélessége, az élezés szélessége plusz 2 mm, szintén helyfüggő. Ha két sorban tűzünk és
díszlyukasztást alkalmazunk, az alálapolás szélességét ezzel növelni kell.
Élezés összetűzéshez

Színt- színnel összeborított alkatrészeket letűzve és széthajtva esztétikus alkatrész-kapcsolódást tudunk

létrehozni. A szétdörzsölt összetűző varrat kifektetését és szétdörzsölését elősegíti, és esztétikussá teszi, ha
keskenyen - anyagvastagság plusz 1 mm szélességben - fél anyagvastagságnyi maradó él vastagsággal a széleket
leélezzük.
Élezés körültűzéshez

Béleléskor a színalkatrészt és a bélést az alkatrész széltől 1-1,5 mm szélességben letűzzük és a színalkatrészen

kb. 2mm-rel túlérő bélést levágjuk. A finom, esztétikus szélkialakítás érdekében a bélést hatszoros
anyagvastagság szélességben, kb. fél anyagvastagságnyi maradó élvastagsággal leélezzük.

Kierősítő varrattal körültűzött lyukasztás

Élezés szélbehajtáskor

A leggyakrabban alkalmazott, esztétikus szélkiképzési mód a szélbehajtás. Általában záróvonalak, ritkábban

belső vonalak megmunkálására is alkalmazzák. Szélbehajtáshoz a mintára kb. 4 mm-t kell ráhagyni. Az alkatrész
szél esztétikus visszahajtása érdekében a szélt ék alakban vagy párhuzamosan kb. 8-10 mm mértékben leélezik.
A maradó él vastagság ék alakú élezés esetén nulla, párhuzamos élezés esetén fél anyagvastagság. A
szélbehajtást manuálisan vagy termoszélbehajtó géppel végzik. A gép a szélbehajtással egyidejűleg hőre olvadó
ragasztót és kierősítő szalagot vezet fel az alkatrész szélére. Az alkatrész görbe szakaszainál a gép a szélt
bevagdossa.
Nyitott élű megmunkálások

A tisztázást, cakkozást és paszpolozást nyitott élű szélmegmunkálásoknak nevezzük. A tisztázott szél függőleges
késtartással vagy gépi szabáskor jön létre. A húsoldali laza rostos réteg eltávolítása érdekében a szélet az
anyagvastagság + 1 mm szélességben élezzük, festjük, fényezzük. A maradó élvastagság kb. 50%. Gyakori az
alkatrész szélek 1,5-4 mm magasságú ék alakú nagy legömbölyített cakkokkal való kiképzése. Az élezés

140
szélessége, cakkmagasság + 1 mm, a maradó élvastagság kb. 50%. A főként belső vonalaknál alkalmazott
paszpolozásnál a háromszoros anyagvastagságnyi szélességben, kb. 50% maradó élvastagsággal leélezett
alkatrész szélre 6-8 mm széles, a felsőrész színétől elütő félbehajtott bőrcsíkot vezetnek fel.
Szélégetés

A szélégetés az alkatrészek belső vonalain alkalmazható szélmegmunkálási mód. Az alkatrész szélét meredeken
1,5 anyagvastagságnyi szélességben egyharmad maradó élvastagsággal leélezik, majd a szélt 700-900 °C-on izzó
kengyel alatt vezetik el. A hő hatására a bőr nedvességtartalma hirtelen eltávozik, és az alkatrész szél beperdül.
Az esztétikai hatás a szélbehajtáshoz hasonlítható.

Szélégetés

Szegéses szélmegmunkálás

A szegéses szélképzések számos változatát ismerjük. Közülük a leggyakrabban alkalmazott az egyszerű szegés
és a francia szegés. Egyszerű szegés esetén a bélelt alkatrész szélre tisztázott vagy visszahajtott szélű
szegőszalagot vezetnek fel. Az alkatrész szélt ez esetben nem élezik. Francia szegésnél egy kb. 10-12 mm
szélességű fél anyagvastagságnyi szegőszalagot alkalmaznak. A szegőszalagot színt- színnel az alkatrész szélére
felvarrják, majd a bélelt alkatrész szélen áthajtva leragasztják és levarrják.

Díszítés az alkatrészek felületein

Díszítő varratok, szalagok, fonalak

Az alkatrészek felületein alkalmazott díszítő varratok a varratsorok számával, az öltéssűrűség és cérnafinomság

valamint a cérnák színének kombinációjával valósíthatók meg. Gyakori a cikk-cakk varratsorok alkalmazása, a
figuratív varrat és a hímzés. Ez utóbbiakat főként gyerekcipők felsőrészein alkalmazzák. Az alkatrészek
felületein cakkozott és behajtott szélű szalagok felvarrása, befűzött bőrszalag, színes zsinór is gyakori, főleg
gyerekcipőknél.

Mokaszinszegés

141
Domborításos díszítések

A cipőfelsőrész alkatrészeken gyakori a domborításos díszítés, valamint a lyukasztásos és áttöréses elem.

Különösen sportos cipőknél alkalmazzák a spárgázást és az úgynevezett kordellezést. A domborításos tűzéseket
általában a fej hosszában vagy a fejbetét vonalain vezetik. A díszítést kéttűs tűzőgépen készítik, spárga vagy
műanyag zsinór felvezetésével, ahol a két felső fonal mellett egy összefogó alsó szál rögzíti a domborítást.

Domborítás

Lyukasztásos és áttöréses díszítések

A lyukasztással való felületi díszítés történhet egyszerű sorlyukasztással, a sorlyukak kombinálásával és

felületlyukasztással. A lyukasztások leggyakrabban kör alakúak, ritkábban három-vagy négyszögűek. Kis és
nagy lyukak együttes alkalmazásakor soros lyukasztás esetén a lyuktávolság a nagy lyuk átmérő 1,5-szerese.
Felületi lyukasztás esetén a lyuktávolságot célszerű 2d-re választani. Ezeket az elemeket külön kialakított
matricával, vagy kiütőkésbe építve alkalmazzák.

Egyéb díszítések
Vegyi úton létrehozott díszítések

A felsőbőr színénél sötétebb festék szórópisztollyal vihető fel az alkatrészek kontúrvonalaira vagy a díszítő
tűzéssorokra. A műveletet általában már a kész cipőn végzik. Natúr és anilin festésű bőröknél alkalmazott
díszítési mód a direkt hőhatással történő díszítés. A díszítő vonalakat, figurákat melegített sablonokkal préselik
az alkatrész felületébe. A sablonok hőmérséklete 90-150 °C, az alkalmazott nyomás 30- 35*100e Pa, a préselés
időtartama 5-15 s. Az eljárás alacsonyabb hőmérséklettel, kisebb nyomással alkalmazható PVC hordozós
műbőröknél is.
Nagyfrekvenciás technikával létrehozott díszítések

A nagyfrekvenciás hőhatást kompakt és habosított PVC filmmel kialakított műbőralkatrészeken lehet

kihasználni. Változatai a hegesztve szabás, a tűzésimitáció és a felületi domborításos díszítés. Különleges NF
technológia az úgynevezett prégelés. Ez esetben egy bőrből gondosan elkészített, síkban kiterített
cipőfelsőrészről szilikongumi negatívot, másolómintát készítenek. Ebbe a másolómintába habosítható PVC port
terítenek, ráhelyezik a hasítékbőrt, és NF hőfejlesztéssel, nyomással állítják elő a díszített felsőrészt.

142
A díszítés anyagai és elemei

Díszítési technológiák

Díszítés ráncképzéssel:
húzott ránc,
tűzött ránc,
préselt ránc.

Nagyfrekvenciás technikával és vegyi úton

létrehozott díszítések:
díszítés direkt hőhatással,
díszítés színezéssel,
nagyfrekvenciás tűzésimitáció
nagyfrekvenciás felületmegmunkálás.

Domborításos díszítések:
domborítás spárgával, Bőrműtárgy 1.
lyukasztással, illetve keresztöltéssel
kombinált domborítás.

Fém díszítők

Fűzőkarika, kapocs: Hengerelt szalagacélból több fokozatú mélyhúzással állítják elő. Rendszerint rézzel,
nikkellel vonják be, vagy lakkozzák.

Csatok, díszek: alapanyaguk öntöttvas, szalagacél, réz, ezüst. A csatok szerkezete szerint megkülönböztethető
egyszerű csat, nyelves csat, szandálcsat, pergős csat, létracsat, nyomós csat.
Csőszegecs: 0,2-0,3 mm vastag célból, rézből vagy alumíniumból állítják elő mélyhúzással. Fejét rézzel,
nikkellel vonják be, vagy lakkozzák. Legfontosabb méretei: a csőátmérő 2-6 mm és a szegecs alsó részének
hossza 5-16 mm.

Bőrdíszműipari keretek: férfierszények kivételével minden termékhez alkalmazhatók. Készülhetnek 16-20 cm

széles, 1,2-1,4 mm vastag szalagfémből (bevarrt keret), amit minden esetben bevonnak a táska anyagával. A
süllyesztett keretek anyaga fényesen csiszolt, nem oxidálódó színesfém, a bevont keretek lágyacélból készülnek.
Húzózárak: a húzózárak fémrészei nem korrodálódó (nem oxidálódó) fémből készülnek. E célra legalkalmasabb
fém a réz. Fontos minőségi követelmény, a szilárdság, a jó kopásállóság. A díszműgyártásban táskákhoz, a
cipőgyártásban csizmaszárakhoz használják fel.
Műanyag díszítők

Bőrből készült díszek fém, üveg- és műanyag díszek díszcsat díszítő jellegű fűzőkarikák matricák.

A díszítettség mértéke:
funkcionálisan díszítettek (pl. zsebbel, zárral) díszítettek (pl. hímzettek, színezettek) önmagukban díszítő
funkciót ellátók (pl. bőrből készült bizsuk)

Ruházati termékek díszítése:

A szőrme önmagában is díszítő, dekoratív anyag, így kevés díszítést igényel.

A díszítés főbb változatai:
dragon, főleg saját anyagából, szegélyek rététek, hímzések.

143
Kesztyűk díszítése:

A kesztyű formája általában adott, azonban díszítésüket variálni kell. A tervező alkalmazhat kézi, vagy gépi
varrásfajtákat, változtathatja az öltések számát, nagyságát, eltérhet az egyenestől stb. A kézi díszvarrás mellé
nagyon sokszor gépi díszvarrást tesznek. Szépek a spárga alátétes, kiemelt díszvarrások, általában ezeket kézzel
varrófonallal át is fűzik. Kombinálni lehet a gépi díszvarrást lyukasztással is. Főleg a sportkesztyűket díszítik
különböző formájú és nagyságú lyukakkal. A késbevágásokat és lyukakat nagyon sokszor fonallal vagy
különböző szélességű bőrcsíkokkal fűzik át. Készülhetnek a kesztyűk gépi vagy kézi hímzéssel is, habár az
utóbbi munkaigényessége miatt drága. Főleg a tavaszi- nyári női divatkesztyűket díszítik cakkozott, vagy
rojtozott széllel. Különböző csatok, kapcsok, szegecsek, gyöngyök húzózárak stb. is alkalmazhatók díszítésként.

A díszítés szerepe
A díszítés története

Az öltözet alapvető funkciója az emberi test és a bőrtakaró

védelme. A természeti népek esetében, főként, ha zord éghajlati
körülmények között élnek, az öltözködés alapvető funkciót tölt
be. A funkció az idők folyamán formává – pontosabban dísszé
– alakulhat át. Jól példázza ezt a legősibb öltözékek (ruhák,
lábbelik) készítéséhez már alkalmazott varrás. Egykor a
különböző bőrdarabokat öltésekkel erősítették össze, amelyek a
kész ruhaneműn vagy lábbelin jól láthatóak voltak. Ezek a
motívumok mind elvontabb jellegűek lettek a későbbi díszítőművészetben. Az öltésképnek, a stilizált formának
itt már semmi szerkezeti szerepe sem volt. A forma és a díszítés nem tartozik szorosan össze.

A díszítés

A modell esztétikai tervének fontos eleme az alkalmazott díszítés. A dísz kiváló eszköz a választék bővítésére
oly módon, hogy a gyártandó sorozat – azaz az alapmodell – elég nagy maradjon. Sokszor ezeket a díszeket
cserélhetően oldják meg, így a termékek tovább piacképesek.

Varrott cipő

144
A díszműáruk
A varrás

Díszítő varratok:
varrássorok kombinációja öltéshossz és cérnafinomság kombinációja a cérna színe cikcakk varratok automatikus
vezérlésű cikcakkgépen készített varratok mechanikusan, és számítógéppel vezérelhető automatákkal készített
varratok cakkozott szélű díszítőszalag behajtott szélű díszítőszalag két sorral a felsőrészre tűzött szalag befűzött
bőrszalag vagy zsinór zsinórfeltűzés cikcakk varrattal.

Bőrfülbevaló

A lyukasztás

Lyukasztásos és áttöréses díszítések:

egyszerű lyukasztás (a lyukasztások leggyakrabban kör, négyzet, vagy háromszög alakúak, de lehetnek ettől
eltérők, sőt szabálytalan alakúak is). Sorlyukasztások kombinációja, felületlyukasztás, kierősítő varrattal
körültűzött lyukasztás (nagyobb terjedelmű lyukasztások és áttörések szélei peremét a szétválások elkerülése
céljából varratsorral erősítik).

Lyukasztással díszített bőrtárgy

145
Összeállítás
Bőrdíszműtermékek összeállítása
Főrész készítés
A vágott összeállítási mód

A vágott technológia lényege, hogy a főrész-, oldalrész és fenékrész, egyaránt vágott tisztázott szélű. Vágott
technológiával készülő bőrdíszmű termékek főrész készítése, az alkatrészek úgynevezett dolgozó minta utáni
pontos kiszabásával, a jelölések elvégzésével, a főrész alkatrészek szélcsiszolásával, festésével és fényezésével
indul. Összeállításkor az alkatrészeket húsoldallal szembefordítva pontosan illesztik, majd külső díszvarrással
erősítik össze. A műveletsor száleldolgozással, tisztázással zárul.

A varrásvédős összeállítás

A varrásvédős technológia lényege, hogy a főrész, oldalrész és fenékrész összeerősítése szint-színnel

közbefogott varrásvédő csíkkal történik. A táskák alkatrészeinek (főrész, fenékrész, hátrész) kiszabása és jelölése
után az alkatrészeket színt- színnel pontosan illesztve, a varrásvédőt felvezetve történik meg a varrás, az
összeerősítés. A műveletsor a varrásvédő kalapálással történő kiigazításával, majd béleléssel zárul.
A behajtott összeállítás

A főrész, fenékrész és oldalrészek szabását követően a behajtás szélét élezik, majd jelölik. Az összeállítás a két
oldalrészre és fenékrészre történő behajtással indul. A főrész felső szélét a betétanyagra ráhajtva végzik el a
varrást. A műveletsort a bélelés, száleldolgozás és tisztázás zárja. Kettős behajtott összeállítás esetén a főrész és
fenékrész behajtását ráhagyással szabják, majd a széleket vékonyítják és jelölésekkel látják el. A további
műveletek azonosak a vágott technológiával.

Tarsoly

146
A kanalas összeállítás

A kanalas összeállítási eljárások lényege, hogy a főrész és fenékrész összevarrása nem közvetlenül, hanem egy
bőrcsík, kanál közbeiktatásával történik. A kanalas összeállítás készülhet vágott-, kanalas, behajtott-, kettős
behajtott, úgynevezett francia és idomkanalas változatban. A főrész szabása szabásminta után, francia kanalas
megoldásnál kanálszélességnyi ráhagyással történik. Az összeállítást a kanál helyének bejelölése és a
varrásszélesség elvékonyítása előzi meg. Az összeállítás a főrész kanállal, majd az oldal és fenékrésszel történő
összevarrásával indul. Ezt követi a főrész bélelése. Idom kanalas kivitelnél a kanálrészt külön betétezik.

Fedél-, oldal-, és fenékrész készítés

Egybeszabott fedél

A táska fedélrészét a hátrésszel egybeszabják, majd a behajtáskor a széleket vékonyítják. A betét helyének és
hajlatának jelölése után a betétet behelyezik. Behajtás után fedélbélés készítés, majd a fedél bélelése következik.
A zárak helyének jelölése után zárak felrögzítése történik. Az összeállítás a fedél három oldali tűzésével a
hátrész összekapcsolásával, majd száleldolgozással, tisztázással zárul.

Fedél változatai

Rávarrt fedél

Mindkét esetben a szabást három oldali ráhagyással végzik, majd a ráhagyási részeket vékonyítják. A műveletsor
betétkészítéssel, betétezéssel és jelölésekkel folytatódik. Ezután elvégzik a három oldali behajtást, jelölés alapján
rögzítik a zárat, majd béléskészítés és bélelés következik. Az összeállítás a fedél rá- ill. bevarrásával valósul
meg. Műveletsort főrész bélelés, fedélrögzítés, majd a fogó felszerelése követi.
Oldalrész és fenékrész

Az oldal-, és fenékrész a főrész készítéshez hasonlóan vágott, behajtott, kettős behajtott, kanalas és varrásvédős
kivitelben készülhet.

147
Egyéb alkatrészek gyártása
Külső zseb

A külső zsebek alapvetően két csoportját különböztetjük meg, ezek a rávarrt és a bevágott zsebek. A rávarrt
zsebek lehetnek sima vágott szélűek, vágott szélű oldalrészesek, sima behajtottak és oldalrészes behajtottak. A
bevágott zsebek lehetnek vágott szélűek és behajtott szélűek.
Belső zseb

A belső zsebek lehetnek sima szegetlenek, sima szegettek, egy oldalról betört, szegett vagy két oldalról betört
szegetlen, húzott és flakonos kivitelűek. A betűzés egyik vagy mindkét oldalon alkalmazott felvarrt oldalrész. A
húzott zseb rakott kivitelű és felülszegett. A flakon a húzott zsebhez hasonlóan rakott, de a flakon elhelyezése
érdekében tűformájú.

Zseb

Fogó

A táskák fogóinak számos változatát különböztetjük meg azok szélmegmunkálásától függően. Így
megkülönböztetünk vágott szélű, lapos behajtott, lapos kettős behajtott, betét nélküli, középre hajtott, betétes,
egymásra hajtott, zsinórbetétes, fémbetétes, vágott- szeges és prespán betétes tűzött peremű fogókialakításokat.

148
Kesztyűk összeállítása
Összeállítás, varrás
Hüvelykezés

A bőrkesztyű összeállítás első technológiai fázisa a hüvelykezés. Először a jobb, majd a bal hüvelykujjat kell
bevarrni a főrészen belüli nyílásba (anavér nyílás). A bevarrási művelet előtt meg kell jelölni a nyílás alsó
közepét. Félbe kell hajtani a hüvelykujjat is, megjelölve ezzel a közepét. A hüvelyket a nyílásba helyezve, a
közepeket illesztve, a bevarrást az ujjhegyek közti bevágás végétől kezdve kell elvégezni.
Siklizés

Az ujjköz betétek bevarrását siklizésnek nevezik. A betéteket darabonként szétvágják és keskenyebb végeiknél
ívelten kihegyezik. Az ujjköz betétek bevarrását mindkét kesztyűn a kéz felülre eső részén kezdik el. Ügyelni
kell arra, hogy az ívelten vágott hegyek pontosan ujjközépre essenek. A jobb kesztyű siklizését a kisujjhegynél
kell kezdeni, a bal kesztyűét pedig a mutatóujjnál.

Kesztyűbefogó (kösű)

Zárás és bélelés

A zárási (csukási) művelet első lépése a siklizés ujjhegyeknél végződő befejezése. A jobb kesztyűt a mutatóujj
hegyétől a kisujj hegyéig, a bal kesztyűt fordítva, a kisujj hegyétől a mutatóujj hegyéig kell összevarrni. A
kesztyűk varrott végeit a művelet befejeztével el kell tisztázni. A zárás műveletét a bélelés követi, mely történhet
a szegés előtt vagy után. A műveleti sorrendet a szegés módja és fajtája határozza meg. A kesztyűk bélelése
általában előzetesen összeállított, összevarrt kötött textilbéléssel történik. A kesztyűvel azonos nagyságszámú
bélést négyágú bélelőfáról húzzák a kesztyűbe. A hüvelyujjba külön, keskeny rolni fával húzzák be a bélés ujját.
A bélést minden ujjvégnél rögzítik. Ujjalás után a kesztyűket a béléssel együtt a szárrésznél kb. egy harmad
részben ki kell fordítani és körül kell vágni.
Kesztyűszegés és sliccvarrás

Bőrkesztyűknél legáltalánosabban az úgynevezett F0, F1 és F3 valamint a saját anyagából visszahajtott

úgynevezett stafírozott szegési módokat alkalmazzák. A szegést jelölés előzi meg. A kesztyűt félpáranként a
kézen felüli és kézen belüli résznél, a szár szélétől számított 1 ½ coll magasságban grafitceruzával, vonalzó széle
mellett meg kell jelölni. Ennek célja a szép, egyenes záróvarrás biztosítása. A kesztyű szárrészének felhajtása és
visszatűzése után a tenyérrészen levő sliccre szegőbőrt kell felvarrni. A gépi munka után fejező kézi tűzés
következik. A kézi tűzésnek párhuzamosan kell követnie a szegőbőr visszahajtásával láthatóvá vált gépvarrásos
slicc vonalát.

149
 Sliccvarrott kesztyű

Kikészítő műveletek
Csinosítás

A kész kesztyű formarögzítését, vasalását, csinosítását csinosító sablonnal végzik. A kéz formájú bronzból vagy
alumínium ötvözetből készült sablon (pracli) négy ujjal kialakított, tenyérrésznél és ujjközökben villamos úton
fűthető szerszám. Kiegészítője, ellendarabja az ujjközökbe csúsztatható háromágú villa, mely az ujjközbetétek
betűrését végzi. A kesztyűket nedvesítik, a sablonra húzzák, majd a villával a sikliket betűrik. A fűtés hatására
(kontakt hőközlés) a bőrkesztyű kiszárad, kisimul. Csinosítás után a kesztyűket karton lapokra fektetik és 2-3
órán át pihentetik.

Varrodai befejező munkák

A csinosított kesztyűket párosítani, vasalni- fényesíteni kell, majd a párban maradás érdekében ideiglenesen
össze kell kötni, heftelni. A párosítás lényege, hogy az egymáshoz tartozó kesztyűk nagyságszámuk alapján
legyenek összerakva, ügyelve a színárnyalatra és a bőr pórusára. A fényesítést plüssel bevont koronggal,
síkporral végzik. Ha a fényesítést vasalás előzi meg, a pórusok jobban kiemelkednek, és fényesebb lesz a
kesztyű. Az utolsó művelet az összeerősítés vagy heftelés. Ennek célja, hogy az egy párhoz tartozó jobb és bal
kesztyű tenyérrésszel összefordítva, pontosan egymásra helyezve a kisujj felőli oldalon a széleken a szegés felett
egymáshoz legyen rögzítve.

150
Egészbeszabott, steppvarrott női kesztyű
Hüvelykezés, siklizés és összevarrás

A hüvelykezés a hüvelykujj és a nyílás (anavér) bejelölésével indul. Ezután a fél pár kesztyűt színoldallal felfelé
az anavér nyílásnál felfűzik a steppvarrógép függőleges fémrúdjára. Az első varrás sornak közvetlenül a hüvelyk
nyílás peremén kell futnia és először a hüvelykujj kézen belüli részét kell bevarrni. A második varrássort
párhuzamosan attól, 1,5-2 mm távolságra kell vezetni. A hüvelykezést a siklik bevarrása követi. Az összevarrás
(tenyerezés) a mutatóujj hegyétől a kisujj hegyéig terjed.

Női kesztyű

Bélelés és sliccvarrás

Steppkesztyűk esetén a bélelők végzik el a kesztyű szegését is. A félig kifordított, kifektetett bélés hosszát a szár
szélétől ¼ coll (felhajtás) magasságában körül kell vágni és a kesztyű nyitott részén be kell vágni. A slicc körül a
bélést apróbb öltésekkel fércelik, majd szár szélén az ¼ collos felhajtást belül egyenletes öltésekkel varrják le,
úgy hogy csak minden negyedik- ötödik öltés legyen átöltve a húsoldali részbe. A női kesztyű oldalsliccének
szegését lasch géppel végzik.
Tisztázás

A kesztyűket tisztázás előtt ki kell fordítani. Belül az elvarrt sikliszéleket és cérnamaradványokat el kell
tisztázni. Ez egyrészt esztétikai igény, másrészt a kesztyű viselését teszi kényelmesebbé, simulékonyabbá. A
belülről eltisztázott kesztyűt ezután vissza kell fordítani.

151
 Női nappa kesztyű összeállítása

Steppvarrott kesztyűk csinosítása

A stepp kesztyűk formázó sablonja (pracli) ujjvilla nélküli. Csinosításkor külön sablonra húzzák a jobb és bal
kesztyűt. A sablonról való lehúzás és a hosszában való meghúzás után az asztalon úgy kell kialakítani, hogy a
négy ujj közül a két középső egyenesen álljon, a mutatóujj kissé a középső ujj alá hajoljon. A kisujjat pedig
enyhén a gyűrűsujjra kell fektetni. Stepp kesztyűn az ujjköz betétek nincsenek begyűrve, egymásra vannak
fektetve.

Szőrmetermékek összeállítása
Varrástípusok
Szőrmés bőrök varrása

A szőrmefeldolgozó ipar egy-egy termékéhez bedolgozott

szőrmésbőrök (gereznák) száma 2-300 db. Természetesen
ilyen nagy mennyiségű bedolgozáshoz teljesen egyöntetű
bőrök nem állnak rendelkezésre, a terméknek pedig mégis
egységes hatást kell kelteni. Varrástípusok
Ezért a szűcsnek a prémes bőröket úgy kell
összedolgoznia, hogy az összeállítás egyáltalán ne, vagy
csak igen nehezen legyen észrevehető.
A bőrök összetoldása ill. összeállítása tehát nagyon
gondos és körültekintő válogató munkát kíván.
Minden szőrmésbőrhöz a legmegfelelőbb munkamódszert
kell kiválasztani.
Simaszőrű szőrméket a szőr irányában egyenes varrással
dolgozhatunk össze. Göndör és habos (moarés)
szőrméknél (pl. csikó, kinai gida) valamint különböző
nyírott, habos báránybőrfajtáknál (bueno, lincoln,
borregos) ún. villámcakkot alkalmaznak. A
perzsabőröknél az ún. villámcakk a legmegfelelőbb.
Hegyes cakkot a simaszőrű szőrmék összedolgozásánál

152
használnak. A hosszabb szőrű szőrméknél nagyobb, a rövidebb és finomabb szőrű szőrméknél apróbb cakkokat
vágnak. Pl. pannofix bőröknél célszerű a 10 mm mély és 16 mm szélességű cakk. Valódi nutriánál,
szilpézsmánál és más finomabb szőrű szőrméknél kisebb, míg a natúr és festett nyúlbőrök, valamint a festett
báránybőrök összetoldása nagyobb és egyenletesebb vonalakban haladó cakkokkal is megoldható.
A habos és a göndörszőrű szőrméket különböző formájú hullámcakkokkal dolgozzák össze. Megkülönböztetünk
egyenlő rajzú és a bőrök mintázatához alkalmazkodó ún. fantázia hullámcakkot. Gyakori a szimmetrikus
hullámcakk, valamint a félhullám vagy almacakk is.
A félnemes és apróbb vadbőröket ívben vagy ékalakban állítják össze, mindig a bőrök formájának és a szőr
jellegének megfelelően.
Az összeállítás és bélelés

A szűcsiparban a bőröket kézi és gépi varrásokkal állítják össze. A varrás módját mindenkor az összeállítás
helyétől és a szőrme jellegétől függően választják meg. Kézi varrásokhoz a szűcsök kétféle varrótűt használnak.
Szőrmés bőrökhöz ún. szűcs varrótűt, a selyembélésekhez a hagyományos ún. szabóvarrótűt használják. A
szűcsvarrótű hegyes, és háromélűre csiszolt. A szűcsiparban leggyakrabban alkalmazott kézi gömbölyű varrás és
az ennek megfelelő gépi szőrmevarrás a szőrméjükkel szembefordított bőrök szélét varrja össze. A gépi varrás
láncöltés, könnyen bomlik. A lapos varrás rövidszőrű szőrmék élben történő összevarrása. A lapos varrás kézi
művelet, vékony tűvel, vékony cérnával. Ellentétes szőrzetirányú szőrméket, pl. hörcsöggallérok középrésze,
lengyelvarrással erősítik össze. A kiegyenlítő varrás az előzőleg géppel megvarrt sima varrásra egy textilcsíkot
dolgoz fel. Eltérő szőrhosszúságú szőrmék esetén alkalmazzák a ráléptető varrást. A ráléptetéssel vagy
rálapolással és összevarrással a szőrhosszúság-különbség kiegyenlíthető. A szélfutó, hosszabb szőrű szőrméket
lengyelcakkal dolgozzák össze. Szövetkabátokba a szőrmebélést, és a szőrmegallért is aláhúzó öltésekkel
erősítik be. Ezen kívül még többféle varrástípust használnak, mint például a bujtatott varrást, szalagozó varrást,
kézi pikírozóvarrást, stafírozó öltést.

Bélés

Egyenlítés, pikírozás és összeállítás

Végső csinosítás

Az összeállítás során a bunda egyéb részeit hozzávarrják a testhez és így kialakul a tényleges bundaforma. Az
összeállító varrásokat langyos vasalóval lesimítják, ezáltal a szőroldalon is eltűnnek a varrás nyomai.
Összeállítás után vatelinozással és béleléssel fejeződik be a bundakészítés.
A kész bunda szőrméje a befejező műveletek során törődik, csökken a fénye esetleg be is szennyeződik. A
gyártás befejező műveleteként fel kell frissíteni, ki kell készíteni.

153
Eresztett prémeket rézfésűvel lazán átfésülik és cirokseprűvel lesöprik. Ezáltal a szőrszálakat egy irányba
rendezik, a kabát fénye egyöntetűbb lesz.

A vasalt prémeket általában újra vasalják. Nagyüzemi termelésben a szőr végső fellazítását, fényének növelését
nagynyomású száraz gőz ráfúvásával végzik.

Két pézsmabőr összeállítása

Rámázás és szárítás
Rámázás

A kiszabott és eresztett szőrmedarabok összevarrás után egyenetlenek és formátlanok. Ezért vízzel gyengén
benedvesítik és simítófával kisimítják. A simítást főleg a varrások mentén végzik, hogy a munkadarab sima
legyen.
Ahhoz, hogy a szőrme teljesen kisimuljon, elnyerje és megtartsa végleges formáját, a kiszabott és lesimított
szőrmét rámázzák, kifeszítik.

A rámázást két bakra vagy asztalra fektetett fa rámázó táblán végzik. A munkadarab szabásmintáját krétával
vagy ceruzával pontosan felrajzolják a rámázó táblára, majd a munkadarabot- általában húsoldalával felfelé- a
rámázó táblára szögezik. Gyűrődésre érzékeny szőrméket pl.: panofix, perzsa, szőroldallal felfelé rámáznak. A
szögezést 3 cm hosszú lapos fejű szeggel, kapoccsal, vagy gombostűvel végzik. A szegtávolság bőranyagtól
függően 2-4 cm.

Bőr szárítása rámán

154
Szárítás

A felrámázott munkadarabot ezután a formarögzítés érdekében szárítják. A szárítás szobahőmérsékleten (20-24

°C) kb. 16-20 órát, 35-40 °C-os szárítóberendezésen kb. 8 órát vesz igénybe.

A megszárított munkadarabot ezután a rámázó tábláról leszedik, húsoldalt simítófával puhítják, esetleg langyos
vasalóval átvasalják. Vadbőröket rámázás után szőrmeoldallal felfelé a rámázó táblára fektetik a megtört
szőrmerészt a szőr irányában átkefélik, majd 3-4 órán át pihentetik. A bőrben felhalmozott feszültségek ennyi
idő alatt feloldódnak, a bőr kissé összehúzódik és felveszi végső méretét.
Egyenlítés

A rámáról leszedett, pihentetett szőrmeidom bőroldalára egyenlítőmintát helyeznek, mely a végső formát és
befejező műveletekhez szükséges összes jelölést tartalmazza.

Ezt a mintán pontosan körülrajzolják és jelöléseket tartósan a bőrre átviszik, (zseb, gomblyuk, stb.) ezután a
minta külső vonalát pontosan körülvágják.
Szalagozás, vásznazás

A leegyenlített munkadarabon először a szalagozást végzik el, melynek célja a szélek nyúlásának
megakadályozása. A bőr szélére ill. az alja- és elejehajtás jelölése mellé 1,5 cm öltésekkel danúbia szalagot
varrnak fel.

A bunda elejére 8-10 cm széles vászoncsík kerül, 3-4 cm-es öltéstávolsággal és 3 cm-es sortávolsággal. Gyakran
az egész felső elejére is tesznek vásznat. Vászonnal bélelik továbbá az ujja vállrészt, a kézelőt, az alsó gallért és
a zsebet. A vásznak pikírozógéppel varrással, vagy hőre lágyuló ragasztóval vasalással rögzítik.
Vékony bőrű prémek (pl. hörcsög) vagy eresztett kabátok esetében az egész kabátot kierősítik.

Összeerősítés
A varrógéptűk
Egyenes kialakítású géptű

A bőrfeldolgozó iparban puha bőrök (cipőfelsőrész, bőrdíszmű) gépi varrásnál egyenes alakú, tűlyukkal
kialakított géptűket alkalmaz. A géptű fő részei a tűcomb, a tűszár és a tűhegy. A tűcomb a tűszárny
megvastagított része, a tűcombot fogjuk be a gép tűrúdjába. Ezen találjuk a tű jellemzőit: finomsági szám,
tűhegyprofil. A tű finomságot a tűszár mm-ben mért átmérőjének 100 szorosa adja. A tűszár egyik oldalán rövid,
másik oldalán hosszú horony helyezkedik el. A rövid horony oldalon fellépő súrlódás eredményei az öltésképzés
alapját képező hurokképződést. A bőripari géptűk legfőbb jellemzője a tűhegy kúpostól eltérő úgynevezett
vágott kialakítása.

155
Ívelt kialakítású géptű

A cipőiparban rámafelvarrásra, a bőrdíszmű iparban a bőröndök varrása ívelt alakú, horgas tűkkel valósul meg.
Az ívelt tűvel szemben általában szintén ívelt kialakítású előszúró ár működik. Az ár- és tű együttműködése
egyrészt az átszúrási ellenállást csökkenti, másrészt az árnak anyagtovábbító szerepe is van. A cipőipari
rámabevarrás, keresztülvarrás és a bőröndvarrás a horgas tűvel, egyfonalas láncöltéssel, a talpfelvarrás
huroköltéssel történik.
Tűlyuk és horog

A bőrfeldolgozó ipar varrógépeinél tűlyukkal vagy horoggal kiképezett tűket alkalmaz. A tűlyukkal kiképzett tűk
a tűlyukba fűzött cérnát átvezetik az összevarrandó anyagon. Ezek a tűk egyik oldalukon rövid, a másik
oldalukon hosszú horonnyal rendelkezik. A tű anyagból történő kihúzódásán a rövid horony oldalon, az anyaggal
való súrlódás eredményeképpen hozza létre azt a cérnahurkot, amibe a hurokfogó belekap és létrehozza az alsó-
és felsőszál (cérna) hurkolódását. A horgas tűknél egy hurokvető helyezi, fekteti a cérnaágat a tű horgára, melyet
az az anyagon áthúz és lehetővé teszi a hurkolódást.

A géptű hatása az anyag szerkezetére

Géptűk összehasonlítása

A textil iparban alkalmazott géptűk tűhegy kialakítása kúpos, keresztmetszete a tűlyuk alatt kör alakú. Ennek
magyarázata, hogy a tűhegy ne vágja el a textília lánc- vagy vetülék szálait. A bőrfeldolgozó iparban alkalmazott
tűk hegyét különféle módon csiszolják, éppen annak érdekében, hogy átszúráskor vágja át a bőr tömör
rostszerkezetét. A csiszolt tűhegy kisebb átszúrási ellenállást eredményez. A textiliparban alkalmazott kúpos
hegyű tűket R- betűvel jelölik, utalva a kör keresztmetszetű tűhegyre. A bőripari tűket a csiszolás alakjából,
dőlésszögétől függően P, L, S, V, D stb. jelölik. A P gyöngytűt, az L bőrtűt stb. jelent. A tűhegyprofil
nagymértékben befolyásolja a varrat esztétikai képét.

156
Horgos varrógéptű

Géptű és cérna viszonya

A tűlyuk szélességi mérete szilárdsági okokból nem haladhatja meg a tűszár átmérő 40%-át. Az adott tűhöz
alkalmazott cérna finomságából adódó névleges átmérője ezzel a tűlyuk szélességgel meg kell hogy egyezzen.
Vékonyabb cérna gyenge varratszilárdságot eredményez. Vastagabb cérna pedig a gyakori áthúzódás, súrlódás
miatt, idő előtti kopáshoz és cérnaszakadáshoz vezet.
A tűhegy kialakítása

A cérnavarratok szilárdságát alapvetően az alkalmazott varrócérna minősége és finomsága, másrészt az

öltéssűrűség határozza meg. Varrásban azonban a géptű finomsági számától és tűhegy profiljától függően
roncsolja, perforálja a bőranyag szerkezetét, csökkenti annak szilárdságát. A két hatás eredője eredményezi a
varrási szilárdságot. Adott bőranyag varrásához alkalmazandó tűfinomságot gyakorlati összefüggés alapján
határozhatjuk meg. A tű finomsági számát úgy nyerjük, hogy az egyesített anyagvastagságban hozzáadunk 1,2 és
ezt osztjuk néggyel, majd szorozzuk 100-zal.

Tűhegykiképzések

157
Bőripari varrócérnák
A cérnák anyaga

A bőrfeldolgozó iparban pamut, len és selyem természetes anyagú, valamint poliamid és poliészter alapú
mesterséges anyagú cérnákat alkalmazunk. A természetes eredetű pl. pamutcérnákat elemi szálakból állítják elő.
Az elemi szálakat fonallá, a fonalakat egyszerű cérnává, majd az egyszerű cérnákat összetett cérnákká sodorjuk.
A műszál cérnák a gyártási eljárásból adódóan lehetnek végtelenítettek, filamensek is. A természetes eredetű
cérnák általában kis nyúlásúak és hőállóak, a műszálasak pedig nyúlékonyabbak, de hővel szembeni ellenállásuk
kisebb.

Bőripari cérna

A cérna szerkezet

Az elemi szálaktól sodrással előállított fonal lehet jobb és bal (vagy S és Z) sodratú. Két vagy több fonal
összesodrásával előálló egyszerű cérna szintén lehet S vagy Z sodratú. Ha a fonalak sodrásiránya és az egyszerű
cérna sodrásiránya megegyezik, lágy karakterű, ellenkező esetben merev karakterű cérnához jutnak. A cérna
karakterét a varrandó bőranyag karakterével kell harmonizálni.
Sodratszám hatása

A fonalak, az egyszerű cérnák és az összetett cérnák szilárdságát nagymértékben befolyásolja azok sodratszáma,
sodratsűrűsége. A sodratszám növelésével növekszik azok szakítószilárdsága. Ez azonban egy bizonyos mérték
(kritikus sodratszám) elérése után már tovább nem növelhető. Ennek magyarázata az elemi szálak sérülése.
A finomsági szám

A bőrfeldolgozó iparban alkalmazott cérnák finomsági számozása lehet direkt és indirekt attól függően, hogy az
egységnyi cérnahosszának a súlyát, vagy az egységnyi súlyú cérna hosszát adják meg. A leggyakrabban
alkalmazott cérnafinomsági számok a metrikus (Nm), az angol pamut (Nap) és a tex (Ntx).

158
Legfontosabb öltésfajták
Huroköltés

A bőrfeldolgozó iparban leggyakrabban alkalmazott gépi öltésfajta a kétfonalas huroköltés. Lényege, hogy az
egyenes, tűlyukkal, rövid és hosszú horonnyal kiképzett géptű az összevarrandó anyagokat átszúrva a befűzött
felső szálat a hurokfogó terébe viszi, majd az alsó holtpontból felfelé haladva hurkot képez, melyen a hurokfogó
az alsó szálat átveti. Megfelelő beállítási viszonyok esetén a hurok az összevarrandó anyagok közepén
keletkezik. A varrat kissé merev, de nem bomlékony.

Bőripari cérna

Láncöltés

A bőrfeldolgozó ipar gyakran alkalmaz láncöltéses varrógépeket. Keménybőrök varrásánál (rámabevarrás,

talpkeresztülvarrás, bőröndvarrás) egyfonalas, puhabőranyagok varrásánál (cipőfelsőrész), kétfonalas láncöltés a
gyakoribb. Az egyfonalas láncöltés képzése kétféle módon valósulhat meg. Egyik esetben a tűlyukkal kiképzett
egyenes géptű a huroköltés képzéshez hasonlóan a csónak térben hurkot képez. Ezt a hurkot a hurokfogó elfogja
és megtartja az anyagtovábbítás befejeződéséig. Ekkor a tű ismét leszúr és a felsőszálat a hurokfogó által
megtartott előző hurkon át vezeti. Így a cérnahurkok egymásba kapcsolódva láncot alkotnak. A másik lehetséges
öltésképzés horgas tűvel valósul meg. A tű az anyagot átszúrva a hurokvető terébe hatol ahol a hurokvető a
horogra fekteti a szálat. A tű felhúzódva, anyagtovábbítás után ismét leszúrva képezi a láncöltést. Az egyfonalas
láncöltés rendkívül bomlékony, ezért a fonalat a rögzítés érdekében szurkozzák. A puhabőrök varrásánál
alkalmazott kétfonalas vagy kettős láncöltés kétszer láncolja az alsószálat, ezáltal rugalmassága mellett
bomlékonysága már nem áll fenn. Főként sportcipők felsőrészének varrásánál alkalmazzák.
Cérnaszükséglet

A leggyakrabban alkalmazott kétfonalas huroköltésnél 50-50% -ban jelenik meg az alsó- és a felsőszál. Egy öltés
képzéséhez szükséges felsőszál mennyiség, ezt az öltéshossz és az egyesített anyagvastagság összege adja. A
varrat felsőszál cérnaszükségletét úgy nyerjük, hogy az egy öltés cérnaszükségletét megszorozzuk az
öltéssűrűséggel.

159
Öltésképzés
Huroköltés képzése

A kétfonalas huroköltés képzése hat fázisban valósul meg.

I. a tű átszúrja az anyagokat és a felső szálat (cérnát) a körbe forgó hurokfogó terébe vezeti.
II. a tű az alsó holtpontból felfelé indulva rövid horony oldalán hurkot képez, melybe a hurokfogó belekap.
III. hurokfogó közbefordulva átveti a felsőszál hurkot a közepében elhelyezett alsószál csévéjén.
IV. a felsőszál körülveszi az alsószál csévét ezáltal megtörténik a hurkolódás.
V. a fonaladagoló a felsőszálat felhúzza. Megfelelő fonalfék beállítások esetén a cérnahurok az összevarrandó
anyagok közepébe kerül.
VI. a tű kihúzódik az anyagból, az anyagtovábbító egy öltéshossznyit továbbít. Ezután a tű ismét leszúr és a
folyamat megismétlődik.

Anyagtovábbítás

A bőripari varrástechnológiánál kiemelt fontosságú a varrógépek (tűzőgépek) anyagtovábbító rendszerének

megválasztása. Az összevarrandó bőranyagok, textilanyagok és műbőrök jelentősen eltérő felületi
tulajdonságúak, így fennáll az egymásra helyezett alkatrészek megcsúszása és egyenetlenné válhat a varrás.
Másrészt egyes esetekben éppen az a cél, hogy pl. a felső alkatrészt ráncolva kell felvarrni. A bőripari
varrógépek legegyszerűbb változatainak egyszerű alsó továbbítást alkalmaznak, az anyagokat a súrlódás
fokozása érdekében recézett nyomógörgővel szorítják össze. A nyomógörgő szabadon futó. Biztonságosabb
anyagtovábbítást az alsó és felső továbbítás együttesen biztosít. Ilyen megoldás a nyomótalpas úgynevezett
lépegető anyagtovábbítás vagy a meghajtott nyomótalp alkalmazása. Ezzel a továbbítással a differenciált alsó-
felső továbbítás, a ráncolás is megoldható. A legbiztonságosabb anyagtovábbítást a tűtolásos megoldás nyújtja,
ez esetben a tű az anyaggal együtt mozog az öltéshossznyi továbbítás időszakában is.

160
Varratok bemutatása
A tű megválasztása

A géptű megválasztása egyrészt a tűfinomsági szám meghatározását, másrészt a tűprofil megválasztását jelenti.
A tűfinomságot gyakorlati (empirikus) összefüggés alapján, csupán esztétikai szempont figyelembevételével az
egyesített anyagvastagsággal arányosan határozzuk meg. Az így megválasztott tű szilárdsági szempontból (törés
veszélye nélkül) messzemenően megfelel az igénybevételeknek. A tű profiljának megválasztása részben
varratszilárdsági, részben esztétikai szempontok alapján történik. Textilanyagok, hordozós puhaműbőrök
varrásához kúposhegyű textiltűket (R típusú) kell alkalmazni. Bőranyagok varrásához általában szép egyenletes
öltéseket eredményező úgynevezett gyöngytűket (P típusú) vagy kissé jobbra vagy balra dőlő kézivarrás jelleget
eredményező úgynevezett bőrtűket (L típusú) célszerű választani.

Horgos varrógéptű

Cérnafinomság megválasztása

A tű megválasztása után kerül sor a cérna megválasztására. A cérna minőségét (anyagát, lágyságát) a varrandó
bőranyag karakterétől függően választjuk meg. A cérna finomságát pedig a tű finomságához kell igazítani. A
tűlyuk mérete adott, kb. a tűátmérő 40%-a. Olyan névleges átmérőjű cérnát kell választani amelyik ehhez a
mérethez igazodik. Ha abból indulunk ki, hogy a tűlyuk átmérője és a névleges cérna átmérő legyen közel
azonos, akkor a cérna finomsági száma meghatározható.
A varrás szilárdsága

A varratok szilárdságát a varráshoz alkalmazott tűfinomság, tűprofil, cérnaanyag és finomság, valamint az

optimális öltéssűrűség határozza meg. A tű és cérna megválasztása után a varratszilárdság az öltéssűrűség
számításával optimalizálható. A varratszilárdságot ugyanis két tényező határozza meg. Egyik oldalról a növekvő
öltéssűrűséggel egyre erősebb varratot tudunk elérni. Másik oldalról azonban a géptű egyre sűrűbb átszúrásával a
perforált bőranyag szilárdsága egyre csökken. E két hatás találkozása definiálja az optimális öltéssűrűséget.

161
 Varrott munkadarab

Bőrfeldolgozóipari varratok fajtái

A bőrfeldolgozó iparban a leggyakrabban rátűzést, összetűzést, széttűzést, feltűzést, szegőtűzéseket, szíjbetűzést

és dísztűzéseket alkalmazunk. Rátűzésnek nevezzük, amikor két alkatrészt egymásra illesztve varrunk össze.
Összetűzéskor az alkatrészeket, színt színnel összefordítva varjuk össze, majd széthajtva a varratot
szétdörzsöljük. A szétdörzsölt varratot szíj felvetésével, esetleg anélkül levarrva nyerjük a széttűzést. Feltűzés
esetén a színalkatrészre díszt vagy bőrcsíkot varrunk fel. A szegőtűzések számos változata ismert, legjellemzőbb
a sima szegés és a francia szegés. Az alkatrész szélét szegőszalag zárja le, szíjbetűzéskor színt színnel
összefordított alkatrész szél közé távolságtartó szíjat varrunk be. Szétnyitás után ez egy varratvédelmet
eredményez. A dísztűzések számos változata ismert, többsoros egyenes, esetleg eltérő cérnafinomságú, színű. A
felsorolt varratok cikk-cakk tűző öltéssel is megvalósíthatók.

162
Ragasztás
Felület előkészítés
A ragasztott kötés

A ragasztás a ragasztóanyagok a felületi tapadása (adhézió) és a ragasztóanyag-molekulák egymás közötti, belső

vonzóereje (kohézió) által jön létre. Az adhézió során minél jobban benedvesíti a ragasztóanyag az
anyagfelszínt, annál közelebb kerülnek a ragasztóanyag és a felület molekulái egymáshoz. A jó nedvesítés külső
feltétele, hogy a ragasztóanyag minden esetben folyékony halmazállapotú legyen, és nyomás hatására
kiterjedjen.
Az adhézió jelentősen függ, a másodlagos tényezőktől. Ilyenek a ragasztóanyag és a ragasztandó felület
mechanikai tulajdonságai, a ragasztandó részek alakja és a terhelés módja. A jó adhézió feltétele, továbbá a
megfelelő hőmérséklet, présnyomás és préselési idő. Az adhéziót létrehozó molekulák, ill. molekulacsoportok
ezek által gyorsabban és intenzívebben orientálódnak, függetlenül attól, hogy polarizációról, diffúzióról, kémiai
reakciókról vagy nedvesítésről van szó.

A kohézió tulajdonképpen a ragasztófilm egyedi tulajdonsága, amely a ragasztóanyag molekuláris szerkezetétől

függ.

Előkészítés

Lényeges a ragasztandó felület nagysága is. Minél nagyobb az aktív felület, annál jobb a tapadás, ezért a gumi-és
a bőrfelületet ragasztás előtt borzolással készítik elő. Gumi ragasztásánál különbséget kell tenni a tömör és a
cellás vagy pórusos szerkezetű anyag között. Tömör gumi esetén, a ragasztásban résztvevő tényleges felület
kisebb, ezért itt viszonylag kisebb összetartó erők jelentkeznek. A mikroporózus gumi felületét mikroszkóppal
megvizsgálva feltépett buborékok sokasága látható. Ennek következtében a ragasztásban részt vevő aktív felület
nagy, s a gyengébb ragasztókkal is megfelelő szilárdságú kötés jön létre.
Ragasztóanyagok

A ragasztók csoportosítása
Az oldás módja szerint megkülönböztetünk:
Oldószeres ragasztókat. Jellemzőjük, hogy kötőanyaguk szerves oldószerben van feloldva. Ilyen pl. a
gumicement. 
Diszperziós ragasztókat. Ezek kötőanyaga vízben nem oldódik, de vízben van diszpergálva (finoman elosztva)
pl. a latex.
Enyveket. Az enyvek az jellemző, hogy kötőanyaguk vízben van feloldva.
Ragasztó hatás szerint megkülönböztetünk:
Nedves ragasztókat, melyek kötőanyaga csak oldott állapotban tapadóképes. Ilyenek az enyvek, a nitro
cellulózalapú ragasztók stb.
Száraz ragasztókat. Ezekre jellemző, hogy kötőanyaguk az oldószer elpárolgása után is tapadóképes. A bekent
felületek száradás után bizonyos időn belül összeillesztve összetapadnak. Pl. a gumicement, Hlmitex, Pálmatex
stb.
A cipőiparban felhasznált ragasztókkal szemben szigorú követelményeket kell támasztani. Az igénybevétel
ugyanis a legtöbb esetben igen nagy. A jó kötésszilárdságon kívül szükséges, hogy a ragasztás nedvességének,
hőingadozásának, olajnak jól ellenálljon, ezenkívül tartós és rugalmas legyen.

163
A ragasztás

A ragasztás két felület ragasztóréteggel való összeerősítése. A ragasztásos kötést a bőr feldolgozóipar számos
területén alkalmazzák. A cipő- és a bőrdíszműipar területén elterjedten alkalmazott technológia. A ragasztott
talpfelerősítések egyoldalas és direkt vulkanizációs eljárása ismeretes. A bőrdíszműipar a szélkenéses,
pontragasztásos vagy kasírozó ragasztási eljárást alkalmazza.

Ragasztott munkadarab

A ragasztás technológiája
Tisztaság

A ragasztandó felületet a ragasztás előtt a rátapadt szennyeződésektől gondosan meg kell tisztítani, mert a por,
zsír a tapadást csökkenti. Nagy zsírtartalmú bőrök ragasztása esetén megfelelő oldószeres lemosás szükséges.
A ragasztás szilárdsága csökken, akkor is, ha a ragasztóban buborékok vagy légzárványok vannak.
A ragasztó felhordása

Technikailag a ragasztóanyag felületre vitelére és a ragasztókötés létrehozására három lehetőség van:

a ragasztóanyagot mint oldatot, vagy diszperziót viszik fel a felületre, és ez az oldószer elpárolgása, ill.
adszorpciója által köt meg. A ragasztóanyagot magasabb hőmérsékleten olvadékként (ömledékként) viszik fel a
felületre, a kötés a lehűléskori megszilárdulással jön létre. A ragasztóanyag a ragasztandó anyag polimerizálható
vagy polikondenzálható monomerjeiből áll. A ragasztókötés hő és nyomás hatására létrejövő polimerizációs
vagy polikondenzációs folyamat eredménye.

A ragasztóanyag felvitele:

A ragasztóanyag felvitele történhet géppel vagy kézzel. A gépi felvitel előnye a tökéletes film ill. a pontosan
előírt anyagmennyiség biztosítása. Hátránya: a gép csak a külső felületre juttatja a ragasztót, ahonnan be kell
diffundálnia a rostok közé. Csak sima lapos felületű lemezgumi- és bőrtalpak esetében alkalmazható. Gépi
kenésnél csak egykomponensű ragasztóanyagok alkalmazhatóak, mivel a térhálósítót tartalmazó ragasztók a ma
alkalmazott cipőipari kenőgépek tartályaiban, a vezető csövekben és a felhordó hengereken megszilárdulnak.
Kézi felvitellel egy- és kétkomponensű ragasztók egyaránt felvihetők a kenés során a rostszerkezet hatása
messzemenően figyelembe vehető.

Hátránya, hogy a felvitt réteg soha nem olyan egyenletes és ez az inhomogenitás a kötés szilárdságában is
egyenlőtlenségeket hozhat létre.

Mind a gépi, mind a kézi kenésnél ügyelni kell arra, hogy a felhordásra kerülő ragasztó sima, csomómentes
legyen, két komponensű ragasztók esetében a térhálósító alaposan el legyen keverve a ragasztóban. A ragasztó
hőmérséklete nem lehet 18 fok alatt.

164
 Ragasztók

A nyomás

Az összeillesztett alkatrészeket 15-30 másodpercig megfelelő nyomással sajtolni kell. Kis nyomás alkalmazása
esetén nem megfelelő a létrehozott ragasztás, míg túl nagy nyomás alkalmazása esetén – különösen a gumi
anyagok- olyan alakváltozást szenvedhetnek, hogy a ragasztórétegben is roncsolódások, szétválások
jelentkeznek.
A sajátszilárdság kialakulása

A folyékony halmazállapotú ragasztókban is fellépnek a molekulán belüli és molekulák közti másodrendű

molekuláris erők. Ezek határozzák meg a folyadék állandó térfogatát, de ezek befolyásolják töményebb
oldatokban a viszkozitást. A folyadékok nem állnak ellen a nyírásnak, nyírási feszültség hatására folyni
kezdenek. A folyadékok tehát nem rendelkeznek saját szilárdsággal.

A ragasztáshoz azonban a ragasztónak saját szilárdsággal kell rendelkeznie. Ehhez szilárd halmazállapotba kell
jutnia. Szilárd halmazállapotban a kohéziós kötések, a molekulán belüli és a molekulák közti kémiai kötések
sűrűsége és nagysága olyan, hogy egyrészt állandó alakot biztosít a rendszernek, másrészt az így kialakult
rendszer a mechanikai igénybevétellel szemben egy meghatározott határig ellenáll.
Folyékony halmazállapotú makromolekulás rendszerekből több úton is kialakulhat szilárd halmazállapotú anyag.
A megszilárduláshoz vezető út egyrészt a ragasztóanyagok csoportosítását teszi lehetővé, másrészt viszont a
megszilárdulás alatt lejátszódó fizikai és kémiai folyamatok meghatározzák az alkalmazandó ragasztási
technológiát, rámutatnak a ragasztás egyes paramétereinek befolyásolási lehetőségeire, a ragasztás
módosításának módjaira.

A ragasztás minősége
A megszilárdult ragasztóréteg tulajdonságai

A megszilárdult ragasztó réteg tulajdonságait roncsolásos és roncsolás mentes vizsgálati eljárásokkal lehet
ellenőrizni. A bőr feldolgozóipar elsősorban roncsolásos vizsgálatok segítségével, próbatestek alkalmazásával
vizsgálja a ragasztóréteg és a ragasztott gyártmány tulajdonságait. A próbatestek vizsgálata alkalmas a megfelelő
üzemi ragasztási technológia beállítására. A cipőiparban termelésből kivett darabokon általában csak a
talpfelerősítés szilárdságát határozzák meg.
A ragasztás minősége

A végső tapadási értéket igen sok tényező befolyásolja.

A ragasztó molekuláinak nagysága, ill. annak polarizációs foka:
A ragasztóanyag bizonyos molekulanagyságig olyan kis kohéziós erővel rendelkezik, hogy minősége nem
megfelelő. Növekvő molekulanagyságnál a kohézió bizonyos határérték után azonban már csökken ( ez azzal
magyarázható, hogy csökken a molekulák szabad mozgási képessége, mozgékonysága, rugalmassága).

165
A molekulák szerkezeti tulajdonságai
A monomerek elrendeződése a polimer láncban nemcsak az adhéziót befolyásolja, de a ragasztott anyag
tulajdonságaira is hat. Bizonyos mennyiségű keresztkötés kialakulása előnyös, de nagyobb mennyiségben a
keresztkötések a polimert rideggé, keménnyé teszik, ami az adhéziót erősen lecsökkenti.
Ragasztási közeg kémhatása.
A ragasztási kötés szempontjából egyaránt károsak az erős savak és az erős lúgok. A tapasztalatok szerint a
legelőnyösebb a 3-5 közötti pH tartomány.
A ragasztó nedvesítőképessége.
Döntő jelentősége van a jó tapadási szilárdság kialakulásában, hogy a ragasztó jól „nedvesítse” a ragasztandó
felületet.
A ragasztás minőségét a cipőiparban többnyire a lefejtési szilárdság mérésével határozzák meg. Nyírási
szilárdság vizsgálatát műszaki bőráruk végtelenítésére alkalmazott ragasztók esetén vizsgálják

166
A rajzdokumentáció, rajzolvasás
A dokumentációk jellemzői
Dokumentációk

A dokumentációkban a termékekre, az előállításukra és annak körülményeire vonatkozó minden részletet

általánosan (pl.: szabászaton a jelölések módja), vagy az adott termékre szólóan (pl.: anyagnorma) meg kell
határozni. Méret (nyers-, rész- és készméret), módszer (szabásnál nyitott terítés), mennyiség, minőségi és
gazdaságossági elvárások (szabási veszteségek), nyers- és készáru kezelése (raktározás, csomagolás),
megengedhető eltérések (toldási lehetőségek) kerülnek rögzítésre.

A folyamatot követő ellenőrzések dokumentálása, a hibák keletkezésének, okának visszakeresésére, ill.

megelőzésére ad lehetőséget.
Textilipari dokumentációk

Dokumentációk készítése, az egyenletes és megfelelő minőségben történő gyártás egyik feltétele. A

textiliparban, egy adott termékhez kötődő dokumentálások tartalma főként a gyártandó modell - kísérletekkel
kifejlesztett, legjobbnak ítélt - kialakítására, a felhasznált anyagok típusára, mennyiségére, minőségére és a
gyártás folyamataira vonatkozik. Természetesen a megrendelőkkel kapcsolatos igények is rögzítésre kerülnek. A
legfontosabb műszaki dokumentáció, a gyártás előkészítésének része, a modellek műszaki leírása. Ebben pontos
meghatározásra kerül a modell száma vagy neve, külalakja, alap- és egyéb anyagok meghatározása,
összeállítandó alkatrészek felsorolása, a megmunkálás típusai, sorrendje, mérettáblázatok, esetleges eltérések
lehetőségeinek meghatározása - és az aláírások. A dokumentumot bemutató és részletező rajzok is támogatják.

Elrendezési rajz

A bőripari termékek dokumentációja

Bőripari termékek dokumentációjában alkalmazzuk a látszati rajzot, amely szabadkézi vázlat. Készítésének célja
az elképzelt, tervezett tárgy (táska, pénztárca, kesztyű, stb.) gyors, egyszerű megjelenítése. Ennek a feladatnak a
megvalósításában jól alkalmazhatóak a számítógépes programok.
A vetületi ábrázolást akkor alkalmazzuk, ha a méreteket szeretnénk megadni, ill. leképezni.
A vetületeken nem megadható méretek és részletek bemutatására a metszeteket is alkalmazhatjuk, a bőripari
szakrajzban leggyakrabban az egyszerű metszetet használjuk.
A dokumentáció méret alapján készül, amely vagy tervezés (ilyenkor a tervező és technológus dolga a
dokumentáció elkészítése) vagy minta alapján méretlevétellel készül.
A gyártási dokumentáció mintáinak fajtái
• alapminták elkészítése
• jelölő- vagy dolgozóminták készítése
• szabásminták készítése (külső anyagok szabásmintája, betétanyagok szabásmintája, bélésanyagok
szabásmintája)

167
A felsorolás egyben a mintakészítés sorrendjét is mutatja.
A bőriparban előállított különböző termékek elkészítésében a technológia (kézi varrás, gépi varrás, ragasztás)
meghatározza a szükséges ráhagyások méretét, amelyet mindig figyelembe kell venni.
Tájékozódás

A műszaki leírás a késztermékkel szemben támasztott követelményekről, és a megvalósításhoz szükséges

ismeretekről ad tájékoztatást. A szabász, a szabászati utasításból tudhatja meg, hogy pl. a teríték milyen hosszú
és hány rétegű, nyitott (kifektetett) vagy csukott (félbehajtott). A próbagyártás jegyzőkönyvéből kiderül – többek
között - a műveletek legcélszerűbb sorrendje, ez alapján tervezhető – különösen nagy mennyiség esetén - pl. a
szalaggyártás módszere, ütemezése. Anyagnorma alapján kapja a varrónő a kellékek (cérna, gomb) szükséges
mennyiségét.

Számítógépes rajz

168
Testméretek fogalma, kezelése
A testméretek

A testméretek ismerete a textiliparban elengedhetetlenül szükséges. A testalkatok történelmi koronként a

társadalom fejlődésével folyamatosan változott és változik napjainkban is.
Létezik egy tudományág, amit testméret kutatásnak neveznek. Ennek a tudománynak antropometria a neve.
A különböző országokban más-más módon végezték el a testméretek rendszerezését, ebből származtak és
származnak a ruhadarabok eltérő méretrendszerei.

Európában ma már egységes rendszer szerint folyik a kutatás, másrészt egységes jelölést alkalmaznak a
méretekben.
A méretek csak akkor kezelhetőek egységesen és megfelelően, ha azt szabványban rögzítjük.
A szabvány négy különböző testalkat csoportba sorolja az embereket, mégpedig vékony, normál, telt és erős,
amelyhez értelemszerűen más testalkat-arányok tartoznak.

A Magyarországon érvénybe lévő méretszabványokat az MSz 6100/2-5/86 jelölésű szabvány tartalmazza.

A szabvány külön rendelkezik a férfi, a fiú, a női és a leány méretszabványról. Külön méretszabvány vonatkozik
a felső, az alsó és sportruházatra, valamint a rövidnadrágokra.
Szabványos testméretek

A sorozatgyártás vagy szériázás komoly előkészületeket igényel.

A sorozatban gyártott termékek sorozatnagyságait az adott piacra kimutatott statisztikai adatok alapján állapítják
meg, hiszen e nélkül eladhatatlan termékek sokasága kerülne gyártásra.

Ennek alapján a piacon megjelenő potenciális vásárlók arányában a szabványos testméretek figyelembe vételével
állapítják meg az adott méretcsoportban gyártandó darabok számát
A testméretek és megoszlások folyamatosan felülvizsgálatra szorulnának, hiszen kb. 10 évente kimutatható és
jelentős változások mennek végbe.

A Magyarországon érvénybe lévő méretszabványokat az MSz 6100/2-5/86 jelölésű szabvány tartalmazza, amely
lapja a sorozatgyártásnak, azaz a szériázásnak.

169
Gazdaságosság
A szériázás

A szériázás gazdaságosan az általános költségelemzési módszerek alkalmazásával és a textilipari sajátosságok

figyelembe vételével végezhető.

Ez azt jelenti, hogy a piaci kereslet-kínálat vizsgálatával kezdődik, tartalmazza a marketing-tevékenységet,

figyelembe veszi a piaci trendeket, költségelemzést végeznek, megvizsgálják a piacon kapható hasonló
termékeket, valamint gazdaságossági számításokat végeznek.

A gyártás előkészítő fázisában fontos megvizsgálni az alapanyag beszerzési lehetőségeit, a helyettesíthetőséget,

a gyártási kapacitást, a megrendelők fizetőképességét és hajlandóságát.

A fentiekből látható, hogy a sorozatgyártás előkészítése talán több feladatot jelent, mint maga a gyártás.
Ez érthető is, mivel nagy sorozatok nagy nyereséget, ugyanakkor óriási kockázatot is jelentenek.
Sorozatgyártás gépei

Sorozatgyártás gazdaságosan csak megfelelő előkészítés és megfelelő kapacitású gépek, gépsorok

alkalmazásával végezhető.
A sorozat nagyságától függően kézi vagy automata gépeket használhatunk fel (pl. kézi motoros szabászkés).
A sorozatgyártás előkészítése során általában a következő sorrendben járunk el:
• Méretnagyságok kijelölése
• Méretnagyság-különbségek kiszámítása
• A kiindulási szabásminta elkészítése
• A szabásminta korrekciója a textil tulajdonságainak figyelembe vételével (zsugorodás)
• Az illesztési ráhagyások felvétele (hajtási, varrási szükséglet).
A gyakorlatban általában egy szabásminta készül, amelyen megfelelő módon jelöljük a különböző
méretnagyságokhoz tartozó vonalakat.
A különböző méretekhez tartozó jeleket szabadkézzel rajzoljuk, az ún. arányosító rajzolás módszerével, hiszen
az ívek pontos szerkesztése a gyakorlatban nem szükséges.
Kihozatal

A veszteség minimalizálása hagyományos módszerekkel egy szabásminta felhasználásával úgy történik, hogy
modellezzük az anyagszélességet, és ráforgatva a szabásmintát látható az optimális helyzet. Az ilyen módszer
alkalmazásához jó vizuális adottságok kellenek, amit kellő gyakorlással bárki meg tud szerezni.
Napjainkban ennek a feladatnak a majdnem tökéletes elvégzésére egy számítógép megfelelő programmal
alkalmas lehet. (Ez a probléma a lemezek megmunkálásában kivágáskor ugyanígy létezik, erre alkalmas
programok valószínűleg vannak, amelyek adaptálhatók).

A vágási veszteség minden olyan esetben keletkezik, ahol egy folytonos alapanyagból szabásminta alapján
összetevőket vágunk (szabunk) ki.

A vágási-szabási veszteségek rontják egy sorozat gazdaságosságát.

Természetesen ezt a veszteséget nem lehet elkerülni, minimalizálása azonban fontos feladat.
A vágási veszteségek sorozatgyártásban nagyon jelentősek lehetnek, hiszen pl. százezer négyzetméter anyagnál
nem mindegy, hogy 8% vagy 3% a vágási-szabási veszteség.

A vágási veszteségek csökkentését egyedi gyártásban is elvégezzük akkor, amikor a szabásmintát megfelelően
ráforgatjuk az alapanyagra.

170
 A hulladék

Előrajzolás különféle anyagokon

Felületek és részalkotók
A ráforgatás

A részalkotók ráforgatása az alapanyagra az a folyamat, amikor a papíron elkészített szabásmintát ráhelyezzük,

majd valamilyen módszerrel rögzítjük. A rögzítés a minta helyes átvitelét segíti, hiszen az elmozdulás komoly
problémát jelenthetne.

A mintás anyagok esetében természetesen nagyon fontos a minták illesztése, ez a szempont fontosabb a
kihozatalnál is.

A ráforgatásnál nagyon figyelni kell arra, hogy az alapanyag „színe és fonákja”-t megfelelően vegyük
figyelembe, hiszen a szabás visszavonhatatlan és nem korrigálható művelet.
Ebben a fázisban tipikusan elkövetett hiba a tükörfelületek létrehozása és kialakulása, amely mindkét oldalán
azonos tulajdonságot mutató anyagok esetében nem jelent problémát. Eltérő oldalminőségű anyagok – ha nem
figyelünk kellően- csúnyán megtréfálhatnak mindenkit.

A ráforgatásnál próbáljuk a kihozatalt optimalizálni, a veszteséget a lehető legkisebbre csökkenteni, mert egyedi
daraboknál is jól jöhet egy kis tartalék anyag.

171
A kiterített felület

A kiterített felület az alapanyagra felhelyezett és rögzített teljes szabásmintát jelenti. Ez a felület és a szabási-
vágási veszteségek együttesen határozzák meg egy ruhadarab, táska anyagszükségletét.
Ha csak ennek alapján rendelnénk vagy vásárolnánk meg az alapanyagot, akkor –pl. minimális esztétikai hiba
miatt- az elkészítés során problémák keletkezhetnek.
Ezért a gyakorlatban mindig némi biztonsági tartalékkal dolgozunk, ez általában egyedi daraboknál 5-15%. Ha
egy szoknya anyagszükséglete számítások szerint adott szélességű anyagból 1,35 m, akkor tipikusan 1,5 m-t
vásárolunk.

Előrajzolás a gyártásban
Előrajzolás szerepe

Az előrajzolás egy adott alapanyagon általában szabásminta alapján történik. Kellő gyakorlattal rendelkező
szabók, varrónők nagyon egyszerű szabásmintával rendelkező (pl. egyenes szárú nadrág, szoknya)
munkadarabok vágási vonalait a méret alapján kézzel is felvihetik az alapanyagra, de ebben nagy kockázat van.
A sorozatgyártásban mindig tervezők és technológusok készítik el a szabásmintát, amelyet pl. számítógépes
technológia segítségével akár szabásminta nélkül is átvihetünk (átvetíthetünk) az anyagra lézersugár
segítségével, amelynél a rajzolatot követve kézi motoros ollóval elvégezhető a szabás.
Ennél még korszerűbb megoldás lehet a számítógéppel vezérelt (CNC) szabászgép, ahol semmiféle közvetlen
kézi beavatkozásra nincs szükség és lehetőség, ugyanakkor a termelékenység és a pontosság nagyon jó.

Előrajzolás bőrön

172
Előrajzolás textíliákon

Az előrajzolást textíliákon is azzal kell kezdeni, hogy az alapanyagot megfelelően kiterítjük és rögzítjük.
A kiterítésnél fontos figyelembe venni az anyag felületét, azaz az anyag „színét és fonákját”.
Az előrajzolás következő fázisa a szabásminta elhelyezése és rögzítése.

A következő művelet a vonalak fel- vagy átrajzolása.

A szabásminta alapján gyakran csak a jellegzetes pontokat (sarokpontok, ívek legbelső pontjai, a bevágások
végpontjai) visszük át, majd szabadkézi rajzolással az ún. arányosító rajzolás módszerével rajzoljuk meg a
vonalakat.
A textíliákon alkalmazott rajzeszköz pl. „szabókréta” lehet, de bármely olyan eszköz szóba jöhet, amely nem
hagy utólag nyomot, nem kerül be a textil mélyebb rétegeibe, ill. utólag könnyen eltávolítható.

Előrajzolás anyagokon
Előrajzolás bőrön

A bőr tulajdonságainál (és áránál!) fogva nem alkalmas igazán előrajzolásra, így valójában a minta átviteléről
kell beszélni.
A gyakorlati mintakészítést mintavágásnak nevezzük, aminek alapanyaga általában megfelelő minőségű papír
(néha fémlap).
Az alkalmazott papír lehet műszaki rajzlap, karton, cellakarton, csomagolópapír.
Általában a bőrdíszműves minták szimmetrikusak, így először a szabásminta „rápróbálása” után a
szimmetriatengely jelölése fontos feladat. Általában a kivágást, szabást az egyik rész megrajzolásával, majd a
pontos szimmetria megtartása miatt összehajtás és „tükrözés” után végezzük el.
A bőrökön nem rajzolunk vonalakat, a jelölésre vékony és hegyes tőrárat használunk, amellyel a vonalak
végpontjait visszük át. A vonalakat acélvonalzók mellett az általában használt HB és 2B jelölésű félkemény és
puha ceruzákkal rajzoljuk meg.
A méretek átvitelére (a mintáról a bőrre) mérőkörzőt („kéthegyű körző”) használunk.
A bőrön kialakított rajzolat tulajdonképpen dolgozó-, vagy jelölőminta, amelyen az illesztési pontokat jelöljük
(pl. a szimmetriatengelyek végpontjait kis „V” alakú bevágással).

Előrajzolás a béléseken

Az előrajzolás a bélésanyagokon alapvetően megegyezik az általánosan leírt elvekkel (kiterítés- rögzítés-

szabásminta átvitele-vonalak megrajzolása).

A bélésanyagok esetében nagyon fontos szempont az anyag tulajdonsága, hiszen a bélések anyagaival szemben
más típusú követelményeket támasztunk (pl. zsugorodás, homogenitás).

173
A bélés anyagát típustól függően a felhasználás előtt „beavathatjuk”, hiszen, ha mosható ruhadarabról van szó,
az első mosáshoz tartozó felkiáltás, hogy „Uramisten! Összement!” ezáltal elkerülhető.
A bélések alapanyaga funkciótól függően változik, hiszen beszélhetünk normál bélésről vagy közbélésről.
A közbélés nem látható, csak kiegészítő feladata van (pl. merevítés, hőszigetelés).
A bélést valamilyen módszerrel rögzíteni kell, napjainkban ez leginkább ragasztás.
A bélések esetében is meg kell oldani a hajtogatási, varrási ráhagyásokat, ezt a szabásminta kialakításánál
figyelembe kell venni.

174
Gyakorló feladatok

175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
 Értékelő lap 2018 - 34 542 01 Bőrdíszműves sh, sm, st
"B" szintvizsga feladat
Pontozás: Értékelés
Díszítőminta készítés

0-50 pont elégtelen (1)

Összes pontszám

51-60 pont elégséges (2)

Szélfestés
Díszítés
Szabás

Varrás

Érdemjegy

61-70 pont közepes (3)

71-80 pont jó (4)
81-100 pont jeles (5)

20 10 100
Ssz. Név 30 pont 20 pont 20 pont
pont pont pont
1.

186
187
188
189
190
A dokumentációk
1. feladat

Sorolja fel, milyen szempontokat veszünk figyelembe a táska dokumentációjánál?

A válasz
Varrásvédős, húzózáras bevásárlótáska dokumentációjának része a látszati rajz (axonometrikus rajz), a vetületi
rajz.
A táska funkciója alapvetően meghatározza a táska méretét, a táska anyagát, valamint a táska kidolgozottságát
(pl. díszítések).
A táska mérete közepes, hiszen túlságosan nagy méret esetén nem lehet bele megfelelően pakolni, túlságosan
nehéz lesz, stb.
A táska megfelelően erős anyagból (pl. vászon, gyöngyvászon, bőr, stb.) készítendő, hiszen komoly napi
használatnak és igénybevételnek van kitéve.
A táska funkciójából következően egyszerű kivitelű, nincs rajta sok díszítés.
A díszítés helye és anyaga a funkciót erősíti, mert a sarokerősítő díszítés, a megfelelően megválasztott anyagú
(pl. bőr) fül díszít is.

191
2. feladat

Mikor használjuk a vetületi ábrázolást?

Bőripari termék dokumentációja

A válasz
Bőripari termékek dokumentációjában alkalmazzuk a látszati rajzot, amely szabadkézi vázlat. Készítésének célja
az elképzelt, tervezett tárgy (táska, pénztárca, kesztyű, stb.) gyors, egyszerű megjelenítése. Ennek a feladatnak a
megvalósításában jól alkalmazhatóak a számítógépes programok.
A vetületi ábrázolást akkor alkalmazzuk, ha a méreteket szeretnénk megadni, ill. leképezni.
A vetületeken nem megadható méretek és részletek bemutatására a metszeteket is alkalmazhatjuk, a bőripari
szakrajzban leggyakrabban az egyszerű metszetet használjuk.
A dokumentáció méret alapján készül, amely vagy tervezés (ilyenkor a tervező és technológus dolga a
dokumentáció elkészítése) vagy minta alapján méretlevétellel készül.
A gyártási dokumentáció mintáinak fajtái
• alapminták elkészítése
• jelölő- vagy dolgozóminták készítése
• szabásminták készítése (külső anyagok szabásmintája, betétanyagok szabásmintája, bélésanyagok
szabásmintája)
A felsorolás egyben a mintakészítés sorrendjét is mutatja.
A bőriparban előállított különböző termékek elkészítésében a technológia (kézi varrás, gépi varrás, ragasztás)
meghatározza a szükséges ráhagyások méretét, amelyet mindig figyelembe kell venni.

3. feladat

Mi a legfontosabb műszaki dokumentáció?

192
 Textilipari gyártmány dokumentációja

A válasz
Dokumentációk készítése, az egyenletes és megfelelő minőségben történő gyártás egyik feltétele. A
textiliparban, egy adott termékhez kötődő dokumentálások tartalma főként a gyártandó modell - kísérletekkel
kifejlesztett, legjobbnak ítélt - kialakítására, a felhasznált anyagok típusára, mennyiségére, minőségére és a
gyártás folyamataira vonatkozik. Természetesen a megrendelőkkel kapcsolatos igények is rögzítésre kerülnek. A
legfontosabb műszaki dokumentáció, a gyártás előkészítésének része, a modellek műszaki leírása. Ebben pontos
meghatározásra kerül a modell száma vagy neve, külalakja, alap- és egyéb anyagok meghatározása,
összeállítandó alkatrészek felsorolása, a megmunkálás típusai, sorrendje, mérettáblázatok, esetleges eltérések
lehetőségeinek meghatározása - és az aláírások. A dokumentumot bemutató és részletező rajzok is támogatják.

193