ĐẠI HỌC ĐÀ NẲNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA

KHOA CƠ KHÍ GIAO THỐNG

PBL1:THIẾT KẾ TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ

DỀ SỐ : V

THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Sinh viên thực hiện: HUỲNH TẤN HUY

Giáo viên hướng dẫn: CÔ VŨ THỊ HẠNH Nghành :

Ngày hoàn thành: Ngày bảo vệ:

Lớp :20C4CLC3

MSSV:103200156

Hệ thống dẫn động băng tải bao gồm: 2 – Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; 1 – Nối trục đàn hồi; 3 –
Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai cấp đồng trục; 5 – Bộ truyền xích ống con lăn; 4 – Băng tải (Quay một
chiều, êm , 1 ca làm việc 8 giờ).
Bảng số liệu :

Thông số Số liệu
Lực vòng trên băng tải 𝐹 9000 𝑁
Vận tốc xích tải 𝑣 0,78𝑚/𝑠
Đường kính tang dẫn 𝐷 350 𝑚𝑚
Thời gian phục vụ 𝐿 5 𝑛ă𝑚
Số ngày làm/năm 𝐾𝑛𝑔 300 𝑛𝑔à𝑦

Quay một chiều, làm việc 1 ca, tải va đập nhẹ (1

Thông số thời gian và đặc tính làm việc năm làm việc 320 ngày, 1 ca làm việc 8 giờ).

Chế độ tải T1= T

MỤC LỤC
PHẦN I :TÍNH CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
1.Tính chọn động cơ điện ……………………………………………………...
2. Phân phối tỉ số truyền ……………………………………………………….
3. Xác định công suất và số vòng quay trên các trục ………………………….
PHẦN II :TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN
1.Thiết kế bộ truyền ngoài (xích)………………………………………………
2.Thiết kế bộ truyền trong …………………………………………………….
2.1 Bộ truyền bánh răng chậm……………………………………………...
2.2 Bộ truyền banh răng nhanh……………………………………………..
PHẦN III:TÍNH THIẾT KẾ TRỤC
1.Chọn vật liệu và tính toán sơ bộ đường kính trục…………………………..
2. Xác định khoảng cách giữa các chi tiết…………………………………….
3.Phân tích lực, vẽ biểu đồ momen và tính toán đường kính trục…………….

PHẦN IV:THIẾT KẾ THEN

1.Kiểm nghiệm trục về độ bềnh mỏi………………………………………….
2.Kiểm nghiệm then…………………………………………………………..

PHẦN V:TÍNH CHỌN Ổ LĂN

1.Chọn ổ lăn cho trục I của HGT……………………………………………….
2.Chọn ổ lăn cho trục II của HGT………………………………………………
3.Chọn ổ lăn cho trục III của HGT……………………………………………..

PHẦN VI:THIẾT KẾ VÕ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT TRONG HGT

1.Thiết kế vỏ HGT đúc………………………………………………………….
2.Một số kết cấu khác liên quan dến võ hộp ……………………………………
I.Tính chọn động cơ điện và Phân phối tỷ số truyền
1. Tính chọn động cơ điện a) Tính toán công suất cần thiết cho động cơ điện:

Nct = N / 
Nct – Công suất cần thiết trên trục động cơ.
N - Công suất tính toán trên trục máy công tác
 - Hiệu suất truyền động chung của hệ thống
N = Pv/1000= 7,02 (kW)
P – Lực kéo băng tải, lực kéo cáp.
v – Vận tốc băng tải, vận tốc kéo cáp.
ƞ = ƞnoitruc*ƞ4ol*ƞ2br*ƞxich  0,88
ƞnoitruc= 1 – Hiệu suất nối trục
ƞol = 0.995 – Hiệu suất ổ lăn
ƞbr = 0.97 – Hiệu suất bánh răng
ƞxich = 0.96 – Hiệu suất bộ truyền xích
ƞ – Hiệu suất chung cả bộ truyền
Suy ra : Nct = N /  = 7,93 (kW)
b) Chọn công suất động cơ điện và số vòng quay động cơ điện:
Theo bảng P1.2, ta chọn:
Động cơ điện A0C2-51-4 có:
-Công suất N = 8,7(kW)
-Vận tốc quay n = 1340 (vòng/phút)
2. Phân phối tỷ số truyền:
Tỷ số truyền chung của hệ thống:
ichung = nđc / nlv
Trong đó:
ichung – Tỷ số truyền chung của hệ thống
nđc – Số vòng quay của trục động cơ
nlv – Số vòng quay của băng tải
nlv = 60.1000.v/ π.D
Trong đó:
D – đường kính của tang hay tời kéo (mm)
v – Vận tốc băng tải hay vận tốc kéo cáp (m/s)
nlv = 43 (vòng/phút)
tỷ số truyền chung:
ichung = nđc / nlv = 31
Tỷ số truyền của bộ truyền bên trong HGT:
ichung = ingoai . ihop = 2,25 . ihop
=> ihop = ichung /2,25  14
Trong đó:
ichung – Tỷ số truyền chung của hệ thống
ingoai – Tỷ số truyền của bộ truyền ngoài HGT ( bộ truyền xích)
ingoai = ixich = 2,25
ihop – Tỷ số truyền của bộ truyền bên trong HGT
Ta có:
ihop = inhanh . icham
inhanh – Tỷ số truyền của cặp bánh răng cấp nhanh
inhanh = icham
icham – Tỷ số truyền của cặp bánh răng cấp chậm
=> ihop = inhanh . icham = icham2 = 3,74
=> icham  3,74
=> inhanh = icham  3,74
3. Xác định công suất, và số vòng quay trên các trục:
Tính công suất, số vòng quay trên các trục ( I, II, III ) của hệ dẫn động.
Công suất:
N = 8,7 (kW)
n = 1445 (vòng/phút)
Trục I: NI = N . noitruc  8,7 (kW)
 Trục II: NII = NI . br . ol  8,4 (kW)
Trục III: NIII = NII . br . ol  8,1 (kW)
Số vòng quay:
Trục I: nI = n = 1340 ( vòng/phút )
Trục II: nII = nI / inhanh  358 (vòng/phút )
Trục III: nIII = nII / icham  96 ( vòng/phút )
Bảng thông số:
Trục Động cơ I II III
i 1 1 3,74 3,74
n ( v/phút ) 1340 1340 358 96
N ( kW ) 8,7 8,7 8,4 8,1

II.TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN:

1. Thiết kế bộ truyền ngoài: Bộ truyền xích
Dữ liệu đầu vào:
Tỉ số truyền uđ = 2,25
Tốc độ quay của trục chủ động nIII = 96 ( vòng/phút )
Công suất trên trục chủ động N1 = 8,1 ( kW )
Momen xoắn trên trục chủ động T1 = (9,55.106. NIII )/ nIII=
(9,55.106.8,1)/96  808168
Thời gian phục vụ Lh = 12000 ( h )
Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài = 0 ( độ )
Chế độ làm việc : tải trọng thay đổi, êm, quay 1 chiều.
a) Chọn loại xích;
Xích ống con lăn
b) Xác định các thông số của dĩa xích và bộ truyền xích:
-Chọn số răng dĩa xích:
Số răng dĩa xích nhỏ Z1:
Z1 ≥ 29 - 2ux ≥ 24,5
Chọn Z1 = 25
Số răng dĩa xích lớn Z2:
Z2 = u*Z1 = 56,25
Chọn Z2 = 57
Tỷ số truyền thực tế:
ut = Z2/Z1 = 2,28
Sai lệch tỷ số truyền:
∆u=|ut - u|/ u = 0,013% => Sai số nhỏ hơn 4%
-Xác định bước xích:
Tra bảng 5.6 ta có:
k = k0kakđckbtkđkc
Trong đó:
k- hệ số ảnh hưởng chung
ka =1– hệ số kể đến khoảng cách trục và chiều dài xích
kđc =1– hệ số kể đến ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích
kbt =1,3- hệ số kể đến ảnh hưởng của bôi trơn
kđ =1– hệ số tải trọng động, kể đến tính chất của tải ttọng
kc =1– hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền
k0 =1– hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí bộ truyền
k=1,3
Nt = N.k.kz.kn/kd
k- hệ số ảnh hưởng chung
kz=1- hệ số răng dĩa dẫn
kn= n01/n1=2,083- hệ số vòng quay dĩa dẫn
kd= 2-xích 2 dãy
Nt = 10,97 (kW)
Với n1= 96, chọn n01= 200v/p
Với Nt = 10,97 kW và n01= 200v/p, tra bảng 5.5 ta có:
[P] = 11 kW-công suất cho phép
p= 25,4-bước xích
dc=7,95-đường kính chốt
B=22,61-chiều dài ống
a/p=30
Xác định khoảng cách trục và số mắt xích:
Số mắt xích:
2a Z 1+Z 2 (Z 1 -Z 2) 2   . p
X¿ p
+
2
+
4 π 2 .a

Chọn X = 102 mắt xích

Khoảng cách trục:
p
a *  =  ⋅¿ = 446,62
4
Để xích không quá căng thì cần giảm a một lượng ∆a = (0.002 .. 0.004)a=2,286
Khoảng cách trục a= a*-∆a =444,38
Kiểm tra số lần va đập i của xích trong 1 giây
i= z1.n1/(15X)= 1,56 l/s
Tra bảng 5.9 ta có [i]=30 l/s => thoả
c) Kiểm nghiệm xích về độ bền
-Kiểm nghiệm xích về độ bền theo hệ số an toàn:
Tra bảng 5.2 ta có:
Hệ số tải trọng động kđ= 1
Tải trọng phá hỏng Q= 113400 N
Công suất cần truyền P = PIII = 8,1
Vận tốc v= z1*p*PIII/60000=1,016 m/s
Lực vòng Ft=1000.P/v= 7972,44 N
Hệ số phụ thuộc độ võng của xích và vị trí bộ truyền kf=6
Khối lượng 1m xích q= 5 kg
Lực căng do lượng bánh xích bị động gây ra F0 = 9,81.kf.q.a= 130,77 N
Lực căng do lực ly tâm sinh ra Fv = q*v^2= 5,16 N
Hệ số an toàn cho phép [s]= 8,2
Hệ số an toàn:
Q
s = k đ * Ft + Fo + Fv 

s= 13,98 ≥ [s] => thoả

-Kiểm nghiệm răng dĩa xích về độ bền tiếp xúc:
Hệ số ảnh hưởng của số răng đĩa xích kr= 0,42
Hệ số tải trọng động kđ= 1 (Bảng 5.6 [1] (êm))
Hệ số phân bố không đề tải trọng cho các dãy kd= 2 (Bảng 5.5 [2] (2 dãy xích))
Số dãy xích m= 2
Lực va đập trên m dãy xích:
Fvđ = 13.10-7.n1.p3.m= 4,09
Diện tích chiếu mặt tựa bản lề A = 180 (Bảng 5.12 [2])
Mô đun đàn hồi:
E = 2E1.E2/(E1+E2)= 210000
Độ bền tiếp xúc:
 0.47∗
√ k r (Ft.k đ  + Fv đ ).E  
A.kd 
 =503,92

Chọn vật liệu làm đĩa xích:

Thép 45 tôi cái thiện có độ bền tiếp xúc cho phép [σH]= 550 Mpa
Ta thấy: σH < [σH] => Đĩa xích 1 đảm bảo độ bền tiếp xúc
d) Xác định các thông số của dĩa xích và lực tác dụng lên trục:
-Xác định các thông số dĩa xích:
Đường kính vòng chia:
d1 = p/sin(π/Z1)= 202,66
d2 = p/sin(π/Z2)= 461,08
Đường kính vòng đỉnh:
da1 = p[0.5 + cotg(π/Z1)]= 213,76
da2 = p[0.5 + cotg(π/Z2)]= 473,08
Đường kính vòng chân(vòng đáy) răng:
df1 = d1 -2r=186,6
df2 = d2 -2r=445,02
Bán kính đáy:
r = 0.5025dl + 0.05= 8,029
Đường kính con lăn (Tra bảng 5.2[1]) dl= 15,88
-Xác định lực tác dụng lên trục:
Hệ số trọng lượng xích liên quan đến góc nghiêng β kx=1,15

Lực tác dụng lên trục:

Fr = Kx.Ft= 9168,3
 2. TÍNH THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG
2.1.Bộ truyền bánh răng cấp chậm (bánh răng trụ răng nghiêng)
Dữ liệu đầu vào:
Tỷ số truyền u12= 3,74
Tốc độ quay trục chủ động n= 358 vòng/phút
Công suất trục chủ động P1= 8,4 kW
Momen xoắn trên trục chủ động T1= 22385,1 N.mm
Thời gian phục vụ Lh= 120000 giờ
1.1) Chọn vật liệu
  Độ rắn HB σb (Mpa) σch (Mpa)
Bánh nhỏ: Thép 45
Tôi cải thiện 241-285HB 285 750 450
(Bánh chủ động)
Bánh lớn: Thép 45 Tôi
cải thiện 241-285HB 260 700 420
(Bánh bị động)

1.2) Xác định ứng suất cho phép

-Ứng suất tiếp xúc cho phép
[σH] =(σoHlim/SH)ZR.Zv.KxH.KHL
Tính toán sơ bộ ta chọn cho cả hai bánh răng:
ZR.Zv.KxH = 1
YR.Ys.KxF= 1
Tra bảng 6.2 [1] ta có:
σoHlim = 2HB + 70
σoHlim1 = 640
σoHlim2 = 590
SH1 = SH2 = 1,1
σoFlim = 1.8HB
σoFlim1 = 513
σoFlim2 = 468
SF1 = SF2=1,75
KFC1= KFC2 = 1
NHO1 = 30H2,4HB = 23374854,54
NHO2 = 30H2,4HB = 18752418,64
NFO = 4.106
NHE = 60.c.n.∑ t
NHE1 = 184114285,4
NHE2 = 49228418,64
Vì NHO < NHE nên KHL = 1
=> [H1] = 581,81
=> [H2] = 536,38
-Ứng suất uốn cho phép:
[σF] = (σoFlim/SF).YR.Ys.KxF.KFC.KFL
NFE = 60.c.n.∑ t
NFE1 = 184114285,4
NFE2 = 49228418,64
Vì NFO < NFE Nên KFL = 1
=> [F1] = 293,14
=> [F2] = 267,4
Điều kiện chọn ứng suất tiếp xúc cho phép:
[ H 1 ] +[ H 2]
[H] = ≤ 1,25 [ H ] min
2

= 559,09 ≤ 670,47
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:
[H]max = 2,8.ch
[H1]max = 1260
[H2]max = 1176
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[F]max = 0,8. ch
[F1]max = 360
[F2]max = 336
1.3) Tính thiết kế
1.3.1) Xác định thông số cơ bản của bộ truyền:
Xác định các thông số cơ bản của bộ truyền:
Khoảng cách trục aw:

aw = Ka.( u ± 1 ). 3
√ T 1. KH β
2
[ H ] .Ψba . u
Trong đó: Ka = 43 - Hế số phụ thuộc vật liệu cặp bánh răng
u= 3,74
T1= 22385,1
Ψ ba = 0,4

KHβ = 1,11
aw= 165
Chọn khoảng cách trục sơ bộ awsb= 195
1.3.2) Xác định thông số ăn khớp
1.3.2.1) Xác định mô đun
Mô đun m = (0.01 ÷ 0.02).aw = 1,95÷3,9
Theo bảng 6.8[1] chọn m = 2
 1.3.2.2) Xác định số răng và hệ số dịch chỉnh
Bánh răng nghiêng trong hộp giảm tốc
16
phân đôi Chọn β(o)
Số răng bánh nhỏ Z1 = 2awcosβ/(m(u+1)) 39,54
Chọn số răng bánh nhỏ Z1 40
Số răng bánh lớn Z2 = u.Z1 149,6
Chọn số răng bánh lớn Z2 150
Tỷ số truyền thực um 3.75
Sai lệch tỷ số truyền ∆u = |um – u| / u 0.2%
Góc ngiêng β β = arccos(m(Z1+Z2)/(2aw)) 13

Đường kính vòng chia d1 = mZ1/cosβ 82,1

  d2 = mZ2/cosβ 307,89
Đường kính vòng lăn dw1 = 2aw/(u+1) 82,1
  dw2 = dw1.u 307,89
Đường kính vòng cơ sở db1 = d1cosα 77,14
  db2 = d2cosα 289,32
Góc profin gốc 20
α
Đường kính vòng đỉnh da1 = d1 + 2m 86,1
  da2 = d2 + 2m 311,89
Đường kính đáy df1 = d1 - (2,5 - 2x1)m 77,1
  df2 = d2 - (2,5 - 2x2)m 289,32
Góc ăn khớp αtw 20

Chiều rộng vành răng 78

 

1.3.3) Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc:

Ứng suất tiếp xúc trên bề mặt răng 423.109

 Hệ số xét đến có tính vật liệu (Bảng Zm 274
6.5[1])
Hệ số xét đến hình dạng bề mặt tiếp xúc 1.75

Hệ số trùng khớp dọc 2,79

Hệ số trùng khớp ngang 1.73

Hệ số trùng khớp của răng (εβ ≥ 1) 0.76

Hệ số tải trọng khi tính về hệ số tiếp xúc 1,32

Tra bảng 6.7[1] 1.11

KHβ

1.23
KFβ

Vận tốc vòng 1,53

Tra bảng 6.13[1]: với v= 1,53< 4=> Chọn CCX 9  

KHα 1.13
Tra bảng 6.14[1], Chọn CCX 9
KFα 1.37

Hệ số kể đến tải trọng động 1.055

 
   
4,86
δH 0.006
Tra bảng 6.15[1]
δF 0.016
Tra bảng 6.16[1] go 73
Xác định ứng suất cho phép chính xác   446,55
  Zv= 0,85*v^0,1 0,88
Ra = 10 ÷ 40 μm ZR 0.95
Đường kính vòng đỉnh bánh răng da ≤
1
700mm cóK KxH

  0.02%
 
Ta thấy: ∆σH ≤ 10% Chấp nhận

1.3.4) Kiểm nghiệm độ bền uốn

Ứng suất uốn sinh ra tại chân răng 253,24

 

  246,4
 
Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng Yε = 1/εα 0.577
Hệ số kể đến độ nghiêng của răng   0.907

  43,24
 

  162,15
 
YF1 3.7
Tra bảng 6.18[1]
YF2 3.6
Hệ số tải trọng khi tính về uốn   1.87

  1.11
 
    12,96
Ứng suất cho phép của bánh răng [σF1] 293,14
 [σF2] 267,42
Ta thấy: σF1 <[σF1] và [σF2] < [σF2] => Thỏa mãn độ bền uốn
1.3.5) Kiểm nghiệm độ bền quá tải

Hệ số quá tải   1.4

  σH 416,96
  [σH]max 1120
    493,03
[σF1]max 360
Ứng suất uốn cức đại cho phép
[σF2]max 363
  σF1max = σF1.Kqt 354,54
  σF2max = σF2.Kqt 344,96
σHmax < [σH]max Thỏa mãn
Ta thấy: σF1max < [σF1]max độ bền
σF2max < [σF2]max quá tải

1.4) Xác định lực tác dụng lên trục

Lực vòng 5452,79

 

Lực hướng tâm 2036,88

 

Lực dọc trục   1259,16

2.2) Bộ truyền bánh răng cấp nhanh (Bánh răng trụ răng nghiên )
Dữ liệu đầu vào:
Tỷ số truyền u=u23= 3,74
Tốc độ quay trục chủ động n1=nI=1340
Công suất trục chủ động P1=PI=8,7
Momen xoắn trên trục chủ động TI = T1=62003,73
Thời gian phục vụ Lh=12000
2.1) Chọn vật liệu
  Độ rắn HB σb (Mpa) σch (Mpa)
Bánh nhỏ: Thép 45
Tôi cải thiện 241-285HB 260 750 450
(Bánh chủ động)
Bánh lớn: Thép 45
Tôi cải thiện 191-240HB 240 700 420
(Bánh bị động)

2.2) Xác định ứng suất cho phép

-Ứng suất tiếp xúc cho phép
[σH] =(σoHlim/SH)ZR.Zv.KxH.KHL
Tính toán sơ bộ ta chọn cho cả hai bánh răng:
ZR.Zv.KxH = 1
YR.Ys.KxF= 1
Tra bảng 6.2 [1] ta có:
σoHlim = 2HB + 70
σoHlim1 = 590
σoHlim2 = 550
SH1 = SH2 = 1,1
σoFlim = 1.8HB
σoFlim1 = 468
σoFlim2 = 432
SF1 = SF2=1,75
KFC1= KFC2 = 1
NHO1 = 30H2,4HB = 18752418,64
NHO2 = 30H2,4HB = 15474913,67
NFO = 4.106
NHE = 60.c.n.∑ t
NHE1 = 689142857,1
NHE2 = NHE1/u=184262796
Vì NHO < NHE nên KHL = 1
=> [H1] = 536,36
=> [H2] = 500
-Ứng suất uốn cho phép:
[σF] = (σoFlim/SF).YR.Ys.KxF.KFC.KFL
NFE = 60.c.n.∑ t
NFE1 = 689142857,1
NFE2 = NFE1/u = 184262796
Vì NFO < NFE Nên KFL = 1
=> [F1] = 267,42
=> [F2] = 246,85
Điều kiện chọn ứng suất tiếp xúc cho phép:
[ H 1 ] +[ H 2]
[H] = ≤ 1,25 [ H ] min
2

= 515,18 ≤ 625
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:
[H]max = 2,8.ch
[H1]max = 1260
[H2]max = 1176
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
[F]max = 0,8. ch
 [F1]max = 360
[F2]max = 336
2.3) Tính thiết kế
2.3.1) Xác định thông số cơ bản của bộ truyền

Khoảng cách trục 130,79

 
Hế số phụ thuộc vật liệu
Ka 43
cặp bánh răng
Tỷ số truyền u 3,74
Momen xoắn trên trục chủ
T1 62003,73
động
    0.25
  0.61
  KHβ 1.07
  KFβ 1.16
Chọn khoảng cách trục sơ awsb: vì đâu là hộp giảm tối đồng
195
bộ Trục nên chọn giống BR chậm

2.3.2) Xác định thông số ăn khớp

2.3.2.1) Xác định mô đun
Mô đun m = (0.01 ÷ 0.02).aw= 1.6÷3.2. Chọn m = 2
2.3.2.2) Xác định số răng và hệ số dịch chỉnh
Bánh răng trụ răng
16
nghiên β(o) chọn
Số răng bánh nhỏ Z1 = 2aw/(m(u+1)) 39,54
Chọn số răng bánh nhỏ Z1 40
Số răng bánh lớn Z2 = u.Z1 149,6
Chọn số răng bánh lớn Z2 150
Tỷ số truyền thực um 3,75
Sai lệch tỷ số truyền ∆u = |um – u| / u 0.02%
Chọn khoảng cách trục aw 190
Góc nghiên β =arccos(m*(z1+z2)/(2*aw)) 13
Tra bảng 6.10a[1] kx 0.032
Các hệ số dịch chỉnh x1 bánh răng nghiên có z1>30 0
  x2 0
 Góc profin răng αw 20
 Góc profin gốc : αt =arctg(tgα/cos β) 19,75
Đường kính vòng chia d1 = mZ1 82,1
  d2 = mZ2 307,89
Đường kính vòng lăn dw1 = 2aw/(u+1) 82,1
  dw2 = dw1.u 307,89
Đường kính vòng cơ sở db1 = d1cos(αw) 77,1
  db2 = d2cos(αw) 289,32

Đường kính vòng đỉnh 86,1

da1 = d1 + 2*m
  da2 = d2 + 2*m 311,89
Đường kính đáy df1 = d1 - (2,5 *m) 77,1
  df2 = d2 - (2,5*m) 302,89
Chiều rộng vành răng   48,75

2.3.3) Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc

Ứng suất tiếp xúc trên bề

333,52
mặt răng
 
Hệ số xét đến hình dạng
1,75
bề mặt tiếp xúc
Hệ số xét đến có tính vật
274
liệu (Bảng 6.5[1]) ZM
Hệ số trùng khớp dọc   1.745

Hệ số trùng khớp ngang 1.733

Hệ số trùng khớp của
0.759
răng (εβ ≥ 1)  
Hệ số tải trọng khi tính về
1.75
hệ số tiếp xúc  
Tra bảng 6.7[1] KHβ 1.07
  KFβ 1.16
Vận tốc vòng 5,76
 

Tra bảng 6.13[1]: với v= 5,76 < 10=> Chọn CCX 8  

Tra bảng 6.14[1], Chọn KHα 1.09
CCX 9 KFα 1.27
Hệ số kể đến tải trọng
1.5
động  

   
18,19
δH 0.006
Tra bảng 6.15[1]
δF 0.016
Tra bảng 6.16[1] go 73

Xác định ứng suất cho phép chính

472
xác  
  Zv =0,85*v*0,1 1,01
Ra = 10 ÷ 40 μm ZR 0.95
Đường kính vòng đỉnh bánh răng da
1
≤ 700mm cóK KxH
Ta thấy: σH ≤ [σH]cx Chấp nhận
2.3.4) Kiểm nghiệm độ bền uốn

Ứng suất uốn sinh ra tại chân răng 182,32

 

  177,43
 
Hệ số kể đến sự trùng khớp của Yε = 1/εα 0.577
răng
Hệ số kể đến độ nghiêng của răng Yβ 1

  43,2

  162,15

YF1 3.7
Tra bảng 6.18[1]
YF2 3.6
Hệ số tải trọng khi tính về uốn   3,039

  2,06
 
    48,52
Ứng suất cho phép của bánh răng [σF1] 293,14
[σF2] 267,42
Ta thấy: σF1 <[σF1] và [σF2] < [σF2] => Thỏa mãn độ bền uốn
2.3.5) Kiểm nghiệm độ bền quá tải

Hệ số quá tải   1.4

  σH 416,69
  [σH]max 1260
    493,03
[σF1]max 360
Ứng suất uốn cức đại cho phép
[σF2]max 330
  σF1max = σF1.Kqt 255,3
  σF2max = σF2.Kqt 248,4
σHmax < [σH]max Thỏa mãn
Ta thấy: σF1max < [σF1]max độ bền
σF2max < [σF2]max quá tải

2.4) Xác định lực tác dụng lên trục

 Lực vòng 1510,35
 

Lực dọc trục 348,77

 
Lực hướng tâm 564,19

III. Tính thiết kế trục

1.Chọn vật liệu và tính toán sơ bộ đường kính trục:
Chọn vật liệu cho trục: Thép 45 tôi cải thiện, độ rắn HB 192…240; HB = 240, σb =
850 ( MPa ); σch = 450 ( MPa ).
Tính sơ bộ trục:
Momen xoắn:
Trục I: T1 = 9,55.106.P1/n1 = 62003,73 ( Nmm )
Trục II (bánh răng phân đôi cấp nhanh): T2 = 9,55.106.P2/n2.2 = 223851,4 ( Nmm )
Trục III: T3 = 9,55.106.P3/n3 = 808168,29 ( Nmm )
Đường kính trục:

d≥
√
3 T
0,2.[τ ]
[τ ] = 15…30 (MPa) - ứng suất xoắn cho phép với vật liệu thép 45.

[τ ]1 = 20 ( MPa ); [τ ]2 = 15 ( MPa );[τ ]3 = 20 ( MPa ).

Trục I: d1 = 24,93
Trục II: d2 = 42,09
Trục III: d3 = 58,67
Theo tiêu chuẩn lấy:
d1 = 25
d2 = 45
d3 = 60
2. Xác định khoảng cách giữa các chi tiết
Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ:
chiều rộng ổ lăn ( bảng 10.2 ):
Trục I: d1 = 25 ( mm ) => Chọn bo = 19 ( mm )
Trục II: d2 = 30 ( mm ) => Chọn bo = 25 ( mm )
Trục III: d3 = 40 ( mm ) => Chọn bo = 31( mm )
Chiều dài các đoạn trục :
Trục I: chiều dài mayo nữa khớp nối lm12 =(1,4…2,5)*d1=(42..75) chọn lm12=50
Chiều dài mayo bánh răng cấp nhanh lm13 =(1,2...1,5)*d1=(36..45) chọn lm13=45
Trục II : chiều dài mayo bánh răng cấp nhanh lm22=(1,2..1,5)*d2=(54..67,5)chọn
lm22=55
Chiều dài mayo banh răng cấp chậm lm23=(1,2..1,5)*d2=(54..67,5) chọn
lm23=67
Trục III:chiều dài mayo bánh răng cấp chậm lm32 =(1,2..1,5)*d3=(72..90) chọn
lm32=72
Chiều dài mayo đĩa xích lm33=(1,2..1M5)*d3=(70..90) chọn lm33=78
Trị số các khoảng cách:
K1 = 10 ( mm ) - Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến thành trong của
hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay.
K2 = 6( mm ) – khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp ( lấy giá trị nhỏ
khi bôi trơn ổ bằng dầu trong hộp giảm tốc).
K3 = 14 ( mm ) – Khoảng cách từ mặt mút chi tiết quay đến nắp ổ.
hn = 18 ( mm ) – Chiều cao nắp ổ và đầu bulong.
Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực ( bảng 10.4 và hình 10.8 ):
Trục I:
+l12=-((lm12+bo1)/2+k3+hn)=-66,5 (mm)

+ =48 (mm)
+l11=2*l13 =96 (mm)
Trục III:

+ =67,5 (mm)

+ =135
+l33=l31+hn+k3+(lm33+bo3)/2 =221,5 (mm)
Trục II :
+ l22= l13 =48 (mm)
+ l23=l11+l32+k1+bo2 = 198,5 (mm)
+ l21 = l23 +l32 = 266 (mm)
3. Phân tích lực, vẽ biểu đồ momen và tính toán đường kính trục:
Lực tác dụng từ các bộ truyền lên trục:
Trục I:
Fr = 275,75 (N) – Lực hướng tâm tác dụng lên nối trục vòng đàng hồi
Fr1 = 564,19 (N) – lực hướng tâm tác dụng lên bánh nhỏ bánh răng trụ răng chữ V
Ft1 = 1510,35 (N) – Lực vòng tác dụng lên bánh nhỏ bánh răng trụ răng chữ V
Fa1 = 348,77 (N) – Lực dọc trục tác dụng lên bánh nhỏ bánh răng trụ răng chữ V.
Đường kinh banh răng nhanh d1=82,1 (mm)
Trục II:
+ Các lực tác dụng lênh bánh răng nhanh
Fr1= 564,19 (N) – lực hướng tâm tác dụng lên bánh lớn bánh răng trụ răng chữ V
Ft1 = 1510,35 ( N) – Lực vòng tác dụng lên bánh lớn bánh răng trụ răng chữ V
Fa1 = 348,77 (N) – Lực dọc trục tác dụng lên bánh lớn bánh răng trụ răng chữ V
Đường kính bánh răng nhanh d1= 307,89 (mm)
+ Các lực tác dụng lênh bánh răng chậm
Fa2 = 1259,15 – Lực dọc trục tác dụng lên bánh lớn bánh răng trụ răng chữ V
Fr2 = 2036,8 (N) – Lực hướng tâm tác dụng lên bánh nhỏ bánh răng trụ răng chữ V
Ft2 = 5452,79 (N) – Lực vòng tác dụng lên bánh nhỏ bánh răng trụ răng chữ V
Đường kính bánh răng chậm d2=82,1
Trục III:
Fa1=1259,15(N) ) – Lực dọc trục tác dụng lênh bánh nhỏ răng trục răng chữ V
Fr1 = 2036,8 (N) – Lực hướng tâm tác dụng lên bánh lớn bánh răng trụ răng chữ V
Ft1 = 5452,79 (N) – Lực vòng tác dụng lên bánh lớn bánh răng trụ răng chữ V
Fx = 9168,307 (N) – Lực do xích tác dụng lênh trục
Đường kính bánh răng chậm d1=307,89
Sơ đồ đặt lực trên trục I:
Biểu đồ Momen Mx:

Biểu đồ Momen My :

Biểu đồ Momen T:
Trong đó: AB = 66,5; BC = 48; BD= 96;
Xét mặt Oyz :
+∑MBx= -Ma1+Fr1*48-RDy*96=0

RDy =132,95 (N)

+∑Fy= -Fr1+RBy+Fdy=0

RBy =431,23 (N)

Xét mặt Oxz :
+∑MBY= Fr*66,5+Rt1*48-RDx*96=0

RDx =946,06 (N)

+∑FX= Fr +RBx-Ft1+RDx=0

RBx = 288,71
Momen uốn tổng:
Mj = √ Myj2 + Mxj2
Momen uốn tương đương:
Mtđj = √ Mj2 +0,75.Tj 2
MtđA = 53696,8
MtđB =56737,7
MtđC =73307,3
MtđD =0
Tính đường kính trục:
 √
dj = 3 Mt đ j . [ σ ]
0,1
[σ ] = 63

dC= 22,2
d B = 20,038
dA = 20,01
Chọn dB = dD =26, dA= 22, dC =30

Sơ đồ đặt lực trên trục II:

Biểu đồ Momen Mx:

Biểu đồ Momen My:

Biểu đồ Momen Xoắn T:

Xét mặt Oyz:
Trong đó: AB = 48; AC = 198,5; AD = 266 (mm)
Xét mặt Oyz:
+ ∑MAX=-M1+M2 -Fr1*48-Fr2*198,5+RDy*266=0

=> RDy =1629,34 (N)

+ ∑Fy = -RAy +Fr1 +Fr2 -RDy =0

RAy =972,72 (N)

Xét mặt Oxz:
+∑MAY= -Ft1*48+Ft2*198,5-RDx*266=0

=> RDx = 3796,5 (N)

+ ∑FX = -RAx+Ft1-Ft2+RDx=0

RAx = -145,89 (N) ta chọn ngược chiều lại với chiều đã chọn
Momen uốn tổng:
Mj = √ Myj2 + Mxj2
Momen uốn tương đương:
Mtđj = √ Mj2 +0,75.Tj 2
MtđA =MtđD =0
MtđB = 218398,95
MtđC = 359716,76

Tính đường kính trục:

√
dj = 3 Mt đ j . [ σ ]
0,1
[σ ] = 63

dC =40,29
dA = dD =0
dB = 34,1
Chọn dA = dD = 40, dB=44, dC= 44
Sơ đồ đặt lực trên trục III:
Biểu đồ Momen xoắn Mx:

Biểu đồ Momen xoắn My :

Biều đồ Momen xoắn T:

Trong đó: AB = 67,5; AC = 135; AD = 221,5
Xét mặt Oyz:
+∑MAX= M1+Fr1*67,5+RCy*135-Fr*221,5=0

Rcy =12588,52 (N)

+∑FY=RAy -Fr1 -Fr2 +Fr =0

Ray =5457,09 (N)

Xét mặt Oxz:
+∑MAY= -Fr1*67,5 +RCy*135=0

Rcx =2726,395 (N)

+∑FX= -RAx +Ft1 +RCx =0

RAx = 27726,395 (N)

Momen uốn tổng:
Mj = √ Myj2 + Mxj2
Momen uốn tương đương:
Mtđj = √ Mj2 +0,75.Tj 2
MtđA =0
MtđB =916395,99
MtđD = 699894,27
MtđC =1057730,51
Tính đường kính trục:

√
dj = 3 Mt đ j . [ σ ]
0,1
[σ ] = 63

dC =57,72
dA =0
dB =55,02
dD = 50,29
Chọn dA =dc=60,dB =65, dD =55
IV. THIẾT KẾ THEN
Ta chọn loại then bằng cho thiết kế then tra bảng [9.1a] ta có thông số các then

Tiết diện trục Đường kinh Bxhxl Chiều sâu rảnh then
Trên trục t Trên mayo t1
1-A 22 8X7X50 4 2,8
1-C 30 10X8X45 5 3,3
2-B 44 14X9X40 5,5 3,8
2-C 44 14X9X60 5,5 3,8
3-B 65 20X12X60 7,5 4,9
3-D 55 16X10X60 6 4,3
1.Kiểm nghiệm trục về độ bềnh mỏi
Ta có giới hạn kéo bềnh σb=850, vì ta dùng vật liệu chế tạo then là thép 45 tôi cải
thiện ( thép hợp kim ) có giới hạn uốn mỏi : σ-1=0,436*σb =370,6
Giới hạn mỏi xoắn với chu kì dối xứng : τ-1=0,58*σ-1 =214,95
ứng suất thay đổi theo chu kì đối sứng là : σaj= σmaxj=Mj/Wj, ta có : σmj =0 (đối
với tất cả các đoạn trục )
Theo giới hạn bềnh σb ta tra bảng [10.7] có các hệ số :
Ψσ=0,1 ; ψτ =0,05 , và ta chọn hệ số tăng bề mặt trục β=1,5

Hệ số an toàn :

Có : ,

Momen cản uốn Wj trục có 1 rảnh then:

Momen xoắn Woj trục có 1 rảnh then :

Đối với tất cả các trục ta chọ hệ số : kσ=2,01, kτ=1,88
Ta có bản kiểm nghiệm trục về độ bềnh mỏi :
Tiết Đường Wj Woj Momen εσ ετ s
điện kinh d xoăn T
đoạn
trục
1-A 22 809,72 1855,09 62003,73 0,83 0,89 8,8
1-C 30 2129,88 4780,6 62003,73 0,77 0,81 8,3
2-B 44 7065,95 15428,8 223851,4 0,73 0,78 11,11
2-C 44 7056,95 15428,8 223851,4 0,73 0,78 4,5
3-B 65 24290.8 51252,05 808168,29 0,66 0,73 6,74
3-D 55 14500,3 30834,1 808168,29 0,7 0,76 9,65
TA THẤY CÁC HỆ SỐ AN TOÀN SJ >[S] =3 NHƯ VÂY TA KHÔNG CẦN
KHIỂM NGHIỆM TRỤC VỀ ĐỘ CỨNG
2. Kiểm nghiệm then:
Ứng suất dọc cho phép đối với tải trọng tỉnh [ σd ]=150
Ứng suất cắt cho phép [ τc ]=90

Ta có công thức kiểm nghiệm về độ bềnh dập :

Chiều cao chiụ tải của mayo t2:

Công thức kiểm nghiệm độ bềnh cắt của then τc:
Bảng kiểm nghiệm then :
t2
ll =l-b t (mm
Tiết diện d (mm) (mm) (mm) ) σd τc
1-A 22 42 4 3,75 35,78 16,77
1-C 30 35 5 3,86 30,59 11,81
2-B 44 26 5,5 4,64 84,34 27,95
2-C 44 36 5,5 4,64 60,91 20,18
3-B 65 30 7,5 6,08 136,33 41,44
3-D 55 49 6 4 149,93 37,48
Ta Thấy tại tiết diện 3-D (tiết diện lắp đĩa xích ) không thỏa mãng độ bềnh dập ta
tiến hành tăng chiều dài then l =65 kiểm nghiêm lại và ta thấy thỏa mảng độ bềnh
dập:
V.Tính chọn ổ lăn
1. Chọn ổ lăn cho trục I của HGT:
Ta có lực hướng tâm tác dụng lênh : ta có Fa=348,77
+ FrB =RB = √ RBx2 + RBy2=¿518,9
+ FrD=RD = √ RDx 2+ RDy 2=¿955,36

Ta chọn Frb để tính sơ bộ : =0,67 >0,3 (Ta chọn ổ bi đở chặn một dãy
46305 có các hệ số)
+ d(mm)=25 ; D (mm) =62 ; B(mm) =17 ; C(KN)=21,1; Co (KN)=14,9

Ta dựa vào hệ số Fa/Co tra bảng [11.4] để có hệ số e : có Fa/Co =0,023 ta có hệ số

e=0,33
Đối với ổ bi đở chặn ta có lực dọc trục phụ:
+S1=e*FrB=171,25
+ S2=e*FrD = 315,27
Ta thấy rằng S1 < S2 và Fa > S2 -S1 nên ta có FaB=s1=171,25;FaD= S1 +Fa=520
Do vòng quay trong nên ta có hệ số V=1
Xét tỉ số : FaB/(V*FrB)=0,33 bằng e ta tra bảng [11.4] và có hệ số X,Y lần lượt là
X=1; Y=0
Tỉ số : FaD/(V*FrD)=0,54 lớn hơn e ta tra bảng [11.4] 'và có hệ số X,Y lần lượt là
X=0,45;y=1,01

Tải trọng tác dụng lênh ổ :B . =518,95

Tải trọng tác dụng lênh ổ :D. =955,13

Ta thấy QB < QD NÊN TA TÍNH TOÁN THEO THÔNG SỐ TẠI D
Với ổ bi đở chặn ta có m=3
L = 60.n1.Lh/106 = 60.12000.1340/106 = 964,8 ( triệu vòng quay ) – Tuổi thọ tính
theo triệu vòng quay.

Khả năng tải động tinh toan của ổ : =9,43 ta thấy Ctt< C =21,1 nên ổ
đảm bảo khả năng tải động

Ta có tải trọng tương đương : vì T1=T nên suy ra QE=QD=955,13

Với ổ bi đở chặn với góc α=12 độ tra bảng [11.3] ta có các hệ số Xo=0,5;Yo=0,45
Q0=X0.Fr+Y0.Fa= 0,712 < Co =14,9
Vậy ổ đảm bảo khả năng tải tỉnh
2. chọn ổ lăn cho trục II HGT
Lực dọc trục: Fa =Fa2-Fa1=910,38
Lực hứng tâm tác dụng lênh ổ:

+ =982,6

+ =4131,4
Chọn 𝐹𝑟A để tính sơ bộ :FA/FrA=0,92
Ta chọn ổ bi đở chặn một dẫy có số hiệu : 46307 có các trị số
+ d(mm)= 35 ; D (mm) =80 ; B(mm) =21 ; C(KN)=33,4; Co (KN)=25

Ta dựa vào hệ số Fa/Co tra bảng [11.4] để có hệ số e : có Fa/Co =0,036 ta có hệ số

e=0,36
Đối với ổ bi đở chặn ta có lực dọc trục phụ:
+S1=e*FrA=353,7
+ S2=e*FrD = 1487,3
Ta thấy rằng S1 < S2 và FA < S2 -S1 nên ta có FaA=s2-FA=576,92;FaD=
S2=1487,3
Do vòng quay trong nên ta có hệ số V=1
Xét tỉ số : FaA/(V*FrA)=0,58 lớn hơn e ta tra bảng [11.4] và có hệ số X,Y lần
lượt là
X= 0,45; Y= 1,5
Tỉ số : FaD/(V*FrD)=0,36 bằng e ta tra bảng [11.4] 'và có hệ số X,Y lần lượt là
X=1;y=0

Tải trọng tác dụng lênh ổ :A . =1307,55

Tải trọng tác dụng lênh ổ :D. =4131,4

Ta thấy QA < QD NÊN TA TÍNH TOÁN THEO THÔNG SỐ TẠI D
Với ổ bi đở chặn ta có m=3
L = 60.n2.Lh/106 = 60.12000.358/106 = 257,76 ( triệu vòng quay ) – Tuổi thọ tính
theo triệu vòng quay.

Khả năng tải động tinh toan của ổ : =26,3 ta thấy Ctt< C =33, 4nên ổ
đảm bảo khả năng tải động

Ta có tải trọng tương đương : vì T1=T nên suy ra QE=QD=4131,4

Với ổ bi đở chặn với góc α=12 độ tra bảng [11.3] ta có các hệ số Xo=0,5;Yo=0,45
Q0=X0.Fr+Y0.Fa= 2,7 < Co =25
Vậy ổ đảm bảo khả năng tải tỉnh
3 . chọn ổ lăn cho trục III của HGT
Lực hướng tâm tác dụng lên các ổ:

+ =6100,2
+ =12880,35
Có FA=1259,15
Chọn 𝐹𝑟A để tính sơ bộ: FA/FrA=0,2
Ta chọn ổ bi đở chặn một dẫy có số hiệu : 46309 có các trị số
+ d(mm)= 50 ; D (mm) =110 ; B(mm) =27 ; C(KN)=56,03; Co (KN)=44,8

Ta dựa vào hệ số Fa/Co tra bảng [11.4] để có hệ số e : có Fa/Co =0,023 ta có hệ số

e=0,35
Đối với ổ bi đở chặn ta có lực dọc trục phụ:
+S1=e*FrA=2135,07
+ S2=e*FrD = 4508,12
Ta thấy rằng S1 < S2 và FA < S2 -S1 nên ta có FaA=s2-FA=3248,79;FaC=
S2=4508,12
Do vòng quay trong nên ta có hệ số V=1
Xét tỉ số : FaA/(V*FrA)=0,53 lớn hơn e ta tra bảng [11.4] và có hệ số X,Y lần
lượt là
X= 0,45; Y= 1,52
Tỉ số : FaD/(V*FrD)=0,33 bằng e ta tra bảng [11.4] 'và có hệ số X,Y lần lượt là
X=1;y=0

Tải trọng tác dụng lênh ổ :A . =7683,25

Tải trọng tác dụng lênh ổ :C. =12880,35

Ta thấy QA < QC NÊN TA TÍNH TOÁN THEO THÔNG SỐ TẠI C
Với ổ bi đở chặn ta có m=3
L = 60.n3.Lh/106 = 60.12000.96/106 = 69,12 ( triệu vòng quay ) – Tuổi thọ tính
theo triệu vòng quay.
Khả năng tải động tinh toan của ổ : =52,8 ta thấy Ctt< C =33, 4nên ổ
đảm bảo khả năng tải động

Ta có tải trọng tương đương : vì T1=T nên suy ra

QE=QC=12880,35
Với ổ bi đở chặn với góc α=12 độ tra bảng [11.3] ta có các hệ số Xo=0,5;Yo=0,45
Q0=X0.Fr+Y0.Fa= 2,7 < Co =25
Vậy ổ đảm bảo khả năng tải tỉnh
VI. THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT HỘP GIẢM TỐC:
1.Thiết kế vỏ hộp giảm tốc đúc:
1.1 Tính kết cấu của vỏ hộp:
Chọn kết cấu đúc cho vỏ hộp: Chỉ tiêu của vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối
lượng nhỏ. Chọn vật liệu để đúc hộp giảm tốc là gang xám có kí hiệu GX 15-32.
Chọn bề mặt nắp ghép và thân đi qua tâm trục.
Các kích thước cơ bản được trình bày ở trang sau.
1.2. Bôi trơn trong hộp giảm tốc:
Lấy chiều sâu ngâm dầu khoảng ¼ bán kính bánh lớn.
1.3Dầu bôi trơn hộp giảm tốc:
Chọn loại dầu công nghiệp 45.
1.4Lắp bánh răng lên trục và điều chỉnh sự ăn khớp:
Để lắp bánh răng lên trục ta dùng mối ghép then và chọn kiểu lắp là H7/K6 vì nó
chịu tải thay đổi và va đập nhẹ.
1.5 Điều chỉnh sự ăn khớp:
Để điều chỉnh sự ăn khớp của hộp giảm tốc bánh răng trụ ta chọn chiều rộng bánh
răng nhỏ tăng lên 10% so với chiều rộng bánh răng lớn.
Các kích thước cơ bản của hộp giảm tốc đúc:
+ Chiều dày:
Thân hộp:
 = 0,03.a + 3 = 0,03.195 + 3 = 8,85(mm)
Do vỏ đúc nên lấy  = 10 (mm)

Nắp hộp:
1 = 0,9.  = 0,9.10 = 9 (mm)

+ Gân tăng cứng

Chiều dày:
e = (0,8 ÷ 1).  = 8 ÷ 10 ( chọn e = 10 )

Chiều cao:
h < 5. = 50 mm. chọn h=40 mm

Độ dốc 2o
+ Đường kính:
Bu lông nền :
d1 = 0,04.a + 10 = 0,04.195 + 10 = 17,8. Chọn d1 = 18

Bu lông cạnh ổ :
d2 = 0,8.d1 = 0,8.18= 14.4
Bu long ghép bích nắp và thân

d3 = ( 0,8 ÷ 0,9 ).d2 => d3 =12.96

Vít lắp ghép ổ

d4 = (0,6  0,7).d2  d4 =10.08

Vít lắp ghép của thăm dầu

d5 =( 0,5  0,6).d2  d5 =8.64

+ Kính thước gối trục :

Tâm lỗ bu lông cạnh ổ :
E2= 1,6.d2 = 1,6 . 14 = 22.4 mm.
R2 = 1,3 . d2 = 1,3. 14 = 18.2 mm

Bề rộng mặt ghép bu lông cạnh :

K2 =E2 + R2 + (35)= 25 + 20 + 5 = 45.6 mm
Khoảng cách từ tâm bu lông tới mép ổ :
k  1,2.d2 =17.28

 k = 20 mm

+ Mặt bích ghép nắp và thân :

Chiều dày bích thân hộp

S3 = (1,4  1,5).d3 , chọn S3 = 12.96 mm

Chiều dày bích nắp hộp

S4 = ( 0,9  1) S3 = 12 mm
Bề rộng nắp bích hộp

K3 = K2 – ( 35 ) mm = 45.6 – 5 = 40.6 mm

+ Mặt đế hộp :
Chiều dày: Khi không có phần lồi S1

S1 = (1,3  1,5) d1  S1 = 26 mm
Bề rộng mặt đế hộp

K1  3.d1  3.18 = 54 mm

q = K1 + 2 = 54 + 2.10 = 74 mm

+ Khe hở giữa các chi tiết :

Giữa bánh răng với thành trong hộp

  (1  1,2)    = 10 mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp

1  (3  5)   1 = 30 mm
Giữa mặt bên các bánh răng với nhau

2   = 10 mm

2. Một số kết cấu khác liên quan đến vỏ hộp:

2.1 Vòng móc :
Để nâng cao và vận chuyển hộp giảm tốc ( khi gia công, lắp ghép,…. ) trên nắp và
thân thường lắp thêm bu lông vòng hoặc móc vòng. Hiện nay móc vòng được dùng
nhiều. Kích thước vòng móc có thể được xác định như sau:
Chiều dày vòng móc: S = ( 2 ÷ 3 ). 8 = 16 ÷ 24 . Chọn S = 20 mm
Đường kính vòng móc: d = ( 3 ÷ 4 ) .8 = 24 ÷ 32. Chọn d= 28 mm
2.2 Chốt định vị :
Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công, cũng như
khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị. Nhờ chốt định vị, khi xiết bu lông không làm
biến dạng vòng ngoài của ổ ( do sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân ), do đó loại
trừ được 1 trong các nguyên nhân làm ổ nhanh bị hỏng. Chọn định vị hình côn:
d = 6 mm; C = 1 mm;l= 20 ÷ 110 mm
2.3 Nút thao đầu :
Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn trong hộp giảm tốc sẽ nhiễm bẩn, đồng thời bị biến chất do
nhiệt độ. Để đảm bảo bôi trơn, ta phải thay dầu mới. Điều này yêu cầu dầu cũ phải được tháo ra sạch
khỏi hộp giảm tốc thông qua lỗ tháo dầu nằm ở đáy hộp, được bịt kín bằng nút tháo dầu.

d b m F L c q D S Do
𝑀16 × 1,5 12 8 3 23 2 13,8 26 17 19,6

2.4 Que thăm dầu

Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu.

Hình dạng que thăm dầu.

2.5 Nút thông hơi
Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tắng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không khí bên trong và bên
ngoài bỏ hộp, ngườit a dùng nút thông hơi.

A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32