Đồ án cơ sở thiết kế máy hộp giảm tốc

ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI
ĐỀ BÀI :
SINH VIÊN THỰC HIỆN: BÙI THÀNH TRUNG

GVHD: NGUYỄN TIỀN PHONG Page 1
Lời nói đầu

Trong công cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức
mạnh mẽ theo con đường Công nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước theo định
hướng XHCN. Trong đó, ngành công nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng
trong việc phát triển nền kinh tế và giải phóng sức lao động của con người. Để
làm được điều đó chúng ta phải có một nền công nghiệp vững mạnh, với hệ
thống máy móc hiện đại cùng một đội ngũ cán bộ, kỹ sư đủ năng lực. Từ những
yêu cầu như vậy đòi hỏi mỗi con người chúng ta cần phải tìm tòi, học tập và
nghiên cứu rất nhiều để mong đáp ứng được nhu cầu đó. Là sinh viên khoa Cơ
khí , em luôn thấy được tầm quan trọng của máy móc trong nền công nghiệp,
cũng như trong sản suất.
Hiện em đang là sinh viên ngành Công nghệ kỹ thuật oto được nhà
trường trang bị những kiến thức cần thiết về lý thuyết và thực hành để có được
những kỹ năng cơ bản và định hướng nghề nghiệp. Chính vì lý do này ngoài
việc học ra thì việc thiết kế đồ án là một công việc không thể thiếu được của
mỗi sinh viên trong khoa Cơ khí . Là sinh viên khoa Cơ khí đông lực em đã
được thực hiện đồ án cơ sở chi tiết máy với nội dung đề tài:“ Thiết kế hệ dẫn
động xích tải “. Dưới sự chỉ bảo tận tình của thầy giáo Nguyễn Tiền Phong và
các thầy cô trong khoa cùng các bạn bè cũng như sự nỗ lực phấn đấu của bản
thân đã giúp em hoàn thành đồ án. Tuy nhiên trong quá trình tìm hiểu và thiết
kế đồ án, do trình độ có hạn và ít kinh nghiệm, nên không thể tránh khỏi sai sót.
Em kính mong nhận được sự chỉ bảo của thầy cô để đề tài của em được hoàn
thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hưng Yên, ngày tháng năm 2022
Sinh viên
Bùi Thành Trung

PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN
*Tóm tắt:
1. Lực kéo xích tải F (N): 2000
2. Vận tốc xích tải v (m/s): 1,2
3. Số răng đĩa xích tải z: 41
4. Bước xích tải p (mm): 25,4
5. Thời gian phục vụ Lh (giờ): 24000
6. Số ca làm việc: 2
7. Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài là: 15°
8. Đặc tính làm việc: Êm
I. CHỌN LOẠI ĐỘNG CƠ
1. Tính toán công suất
● Công suất làm việc xích tải (công suất trên trục công tác chính là trục của
xích tải):
Trong đó: F= 2000 N : Lực kéo xích tải
v = 1,2 m/s : vận tốc xích tải
Khi đó công suất làm việc là:
2000 . 1 ,2
Plv =
1000
= 2,4 (KW)
● Công suất tương đương:

=β.
Từ sơ đồ tải trọng ta có:

+ Mômen tác dụng lên tải: T1= 1,2T; T2= 1,0T
+ Thời gian tác động: = 5s; = 28800s
Do thời gian đầu t1 quá nhỏ nên chúng ta có thể bỏ qua => Tmax = T
Ta có:
β= ∑
√ ( )
Ti 2 t i
T
.
∑ ti
β =
√ 12 . 8 .3600
8 .3600
=1
= 1 . 2,4 = 2,4 (KW)
Theo công thức 2.8[I] trang 19 ta có công suất cần thiết trên trục động cơ:
Trong đó:
Ptđ : công suất tương đương
η : hiệu suất truyền tải theo công thức 2.9[I] trang 19 ta có:
η= . . .
Với:
▪ : hiệu suất của bộ truyền đai: 0,95 - 0,96 ( để hở )
▪ : hiệu suất của bộ truyền bánh răng côn: 0,95 – 0,97 (che kín)
▪ : hiệu suất của bộ truyền xích: 0,90 – 0,93 (để hở)
▪ : hiệu suất của bộ truyền ổ lăn:0,99 – 0,995 (che kín)

Để cho thuận tiện cho việc tính toán ta nên chọn:
ηd =0 , 955 ; ηbr =0,96 ; η x =0,92 ; ηol =0,993
Từ công thức trên suy ra: η = 0,955 . 0,96 . 0,92. 0,9933= 0.83
Khi đó công suất cần thiết trên trục động cơ là:
P tđ 2,4
Pct = = 0.83 = 2.89 (kW)
η
2 . Xác định sơ bộ vòng quay đồng bộ
• Số vòng làm việc của xích tải

60000 . v
nlv = (vòng/phút)
z.p
Trong đó: v: Vận tốc xích tải = 1,2 m/s
z: Số răng đĩa xích tải = 41

p: Bước xích tải = 25,4 (mm)
Khi đó số vòng làm việc của xích tải là:
60000 .1 , 2
nlv = = 69,14 (vòng/phút)
41 . 25 , 4

• Tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống
Theo bảng 2.4[I] trang 21.
Ta có:
+ là tỉ số truyền của bộ truyền bánh đai: 2 ÷ 5

+ubr là tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng côn: 2 ÷ 4 ( hộp giảm tốc 1 cấp)
+u x là tỉ số truyền của bộ truyền xích: 2 ÷ 5
Do đường kính bánh đai trong bộ truyền đai được tiêu chuẩn hóa, nên để
tránh cho sai lệch tỉ số truyền không quá giá trị cho phép (≤ 4%) nên chọn ud
theo dãy số sau: trang 49 (giáo trình tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập 1)
2 ; 2,24 ; 2,5 ; 2,8 ; 3,15 ; 3,56 ; 4 ; 4,5 ; 5
Chọn tỉ số truyền như sau:
ud = 2,24 ; ubr = 2,5 ; u x = 2
Ta có: u sb = ud . ubr . u x= 2,24 . 2,5 . 2 = 11,2
Theo công thức 2.18[I] trang 21 ta có:
Khi đó: = 69.14 . 11,2 = 774,368 ( vòng/phút )
3 . Chọn động cơ
Động cơ phải thỏa mãn các điều kiện sau:
+ = 2.89 (kW)
+ = 774,368 (vòng/phút)
: mômen mở máy
Tra bảng P1.2[I] trang 235 thông số động cơ được chọn:

Bảng 1.1 Thông số động cơ:
Công suất P Tốc độ quay n T max

Kiểu động cơ Cos φ
(kW) (vòng/phút) T dn
4A112MA6Y 3 945 0,76 2,2 2,0

3
Phân phối tỉ số truyền:
Theo công thức 3.23[I] trang 48 tỉ số truyền hệ thống là:

ndc 945
uht = =
nlv 69.14 = 13.67
❖ Phân phối tỉ số truyền hệ dẫn động cho các bộ truyền

Ta có:
13.67
Chọn: ud = 2,24; ubr = 2,5 => u x = = 2,44
2,24 . 2,5
II. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ KĨ THUẬT CỦA BỘ TRUYỀN
1. Công suất trên các trục
+ Công suất trục làm việc : 2,4 (kW)
+ Công suất trên trục II ( trục bị động ):

Plv 2,4
PII = 2
ηol . η x
= 0,9932 . 0,92
= 2,65 (kW)
+ Công suất trên trục I ( trục chủ động ):

PII 2,65
PI = = = 2,78(kW)
ηol .η br 0,993 .0,96
+ Công suất trên trục động cơ :

PI 2,78
Pđc = η .η = 0,993 .0,955 = 2,93 (kW)( < Pđc đã chọn = 3 )=> Thỏa mãn
ol d

2. Số vòng quay trên các trục

+ Số vòng trục động cơ: n dc= 945( vòng/phút )
+ Số vòng quay trục I( trục chủ động ):
n 945
n I = dc = = 421.88(vòng/phút)
ud 2,24
+ Số vòng quay trục II( trục bị động ):

n 421,88
n II = 1 = = 168.75 (vòng/phút) +
ubr 2,5
Số vòng quay trục làm việc:
n2 168,75
n lv = ux = 2,44 = 69.16(vòng/phút)
3. Mômen xoắn trên các trục
Ta có:
+ Mômen xoắn trên trục động cơ:

6
9 ,55 . 10 . Pdc 9 , 55 .106 . 2,93
Tdc = = = 29610,05(Nmm)
n dc 945
+ Mômen xoắn trên trục I (trục chủ động):

6
9 ,55 . 10 . PI 6
9,55 .10 . 2,78
T1 = =¿ =62930,22 (Nmm)
nI 421,88
+Mômen xoắn trên trục II (trục bị động):

6
9 , 55. 10 . PII 9 ,55 . 106 .2,65
T 2= = =149970,37(Nmm)
n II 1 68,75
+ Mômen xoắn trên trục làm việc:
6
9 ,55 . 10 .P lv 9 ,55 . 106 . 2,4
Tlv = = = 331405,44(Nmm)
n lv 69,16

Bảng 1.2: Thông số động lực của hộp.
Tỉ số Trục thông số Động cơ I II Làm việc

truyền
ud = 2,24 Công suất 2,93 2,78 2,65 2,4
(kw)
ubr = 2,5 Số vòng quay 945 421,88 168,75 69,16
(v/p)
u x = 2,44 Mômen xoắn 29610,05 62930,22 149970,37 331405,44
(Nmm)

PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRYỀN ĐAI
I. GIỚI THIỆU BỘ TRUYỀN ĐAI VÀ CÁC BƯỚC THỰC HIỆN

Truyền động đai được dùng để truyền chuyển động và mômen xoắn giữa
các trục xa nhau. Đai được mắc lên hai bánh với lực căng ban đầu Fo, nhờ đó có
thể tạo ra lực ma sát trên bề mặt tiếp xúc giữa đai và bánh đai và nhờ lực ma sát
mà tải trọng được truyền đi.
Thiết kế truyền đai gồm các bước :
- Chọn loại đai, tiết diện đai
- Xác định các kích thước và thông số bộ truyền.
- Xác định các thông số của đai theo chỉ tiêu về khả năng kéo của đai và về
tuổi thọ.
- Xác định lực căng đai và lực tác dụng lên trục.
II. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI

1. Xác định kiểu đai
Các thông số của động cơ và tỉ số truyền của bộ truyền đai:
- Đặc tính làm việc: Êm
- Số ca làm việc: 2
- Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài: 150
- nđc = 945 (vòng/phút) ; Pđc = P0 = 2,93 (kW) ; uđ = 2,24 ;
Do Pdc = 3,64 kW > 2kW nên ta chọn đai thang với hình 4.1 và bảng 4.13 tài
liệu [I] trang 59.

Chọn loại tiết diện đai hình thang và do không có yêu cầu đặc biệt nào nên ta
chọn loại đai hình thang bình thường loại A bảng 4.13-T59[I]. Theo đó, thông
số kích thước cơ bản của đai được cho trong bảng sau:
Đường kính

Kích thước mặt cắt (mm) Diện Chiều dài

tích tiết bánh đai giới hạn l
Loại đai diện A nhỏ (mm)
bt b h y0 (mm2) (mm)
Thang
14 17 4,0 138 140-280 800-6300
Loại Ƃ 10,5
Trong đó:
- bt : bề rộng dây đai tính từ lớp trung hòa
- b : bề rộng dây đai
- h : chiều cao dây đai
- y0 : chiều cao của dây đai tính từ lớp trung hòa
- d1 : đường kính bánh đai
2. Tính chọn sơ bộ đai
*Chọn đường bánh đai nhỏ : d1 = 224(mm) theo bảng 4.13[I] Trang 59 và dãy
tiêu chuẩn bảng 4.21[I] Trang63.
Tính vận tốc đai:

 .d 1 .n1 π . 224 . 421,88
v = 60000 = 60000 = 4,95 (m/s)  vmax = 25 ( m/s)
Như vậy vận tốc đai tính toán nhỏ hơn vận tốc đai cho phép vmax = 25 m/s (đối
với loại đai thang thường).
d2
*Theo công thức ud = d 1 .(1−ε ) , ta có đường kính bánh đai bị động :
d2 =d1.ud.(1- ε )
Hệ số trượt  = 0,01 ÷ 0,02

Chọn:  = 0,02

 d2 = 224.2,24.(1-0,02) = 491,72(mm)
Vì d2 = 491,72 không có thực tế nên ta tra bảng tiếp
-Tra bảng 4.21[I] trang 63:

 Chọn d2 =500 (mm)
-Từ kết quả trên ta có tỉ số truyền thực tế là:

d2 500
uđt = d1 (1   ) = 224(1−0,02) = 2,277
-Sai số của tỉ số truyền là:
u dt  u d |2 , 277−2, 24|
.100 %
u = ud . 100% = 2 ,24 = 1,65 %  4%
Vậy thỏa mãn điều kiện về sai lệch tỉ số truyền đai.
 Chọn chiều dài đai :
+ Chọn khoảng cách asb theo bảng 4.14[I]:
Ta có: d2 = 500 ; uđt=2,277 suy ra: a/d2 = 1,2

 Vậy asb = 1,2 . d2 = 1,2 . 500 = 600 (mm)
Chiều dài sơ bộ của đai là:

π (d 1+ d 2)
lsb = 2.asb + + ¿¿
2
π (224+500) ( 500−224 ) ²
= 2.600 + + = 2369(mm) ;
2 4.600
Tra bảng 4.13-T59[I]:

 ta chọn chiều dài đai tiêu chuẩn là lđ = 2240(mm) ;

Số vòng chạy của đai:
i = v = 4,95 .1000 = 2,21 < imax = 10

l 2240
 chiều dài của đai đảm bảo độ bền

Khoảng cách trục tính toán lại là:
a = ( λ +√ λ2 −8 Δ2)/4
π ( d 1+ d2 ) π (224+500)
với: λ = l d − = 2240 - = 1102,74(mm)
2 2
và: ∆ = (d2 -d1)/2 = (500 - 224) / 2 = 138 (mm)

 a = (1102,74 + √ 1102,742−8 .1382 )/4 = 533,52 mm
Vậy khoảng cách trục thưc tế là :
a = 533,52 (mm)
Kiểm tra điều kiện khoảng cách trục cần thỏa mãn:
0,55(d1 + d2) + h ≤ a ≤ 2(d1 + d2) (4.14-T60 [I] )
Ta có: 0,55(d1 + d2) + h = 0,55.(224 + 500) + 10,5 = 408,7(mm)

2(d1 + d2) = 2.(224+ 500) = 1448(mm)
Vậy thỏa mãn điều kiện cho phép về khoảng cách trục a .
 Tính góc ôm 1 trên bánh đai nhỏ theo công thức 4.7[I]:
( d 2−d 1 ) .57 ° ( 500−224 ) .57 °

1 = 180o - a
= 1800 - 533,52 = 150,51°
Vậy 1 = 150,51° > 120O góc ôm thỏa mãn điều kiện.
2. Xác định số đai z

Số dây đai được xác định theo công thức (4.16)[I]
Pcd . K d
z = P .C C C C
[ 0] α l u z
Trong đó:
+ Pcd là công suất trên trục bánh đai chủ động : Pcd = Pđc = 2,93 ( kW )
+ [P0] là công suất cho cho phép đối với đai thang thường (Tra bảng 4.19- T62)
Ta có đai thang loại Ƃ; d1 = 224mm; v=4,95 m/s ta được: [P0] = 2,30 ( kW)
+ Kđ là hệ số tải trọng động (Tra bảng 4.7[I] trang 55).

Do tải trọng mở máy T1=1,2T ⇒ tải trọng mở máy đến 120% tải trọng
danh nghĩa và số ca làm việc là: 1 ca
Kết hợp hai điều kiện trên ta xác định được hệ số Kđ: Kđ = 1,1
+ C là hệ số kể đến ảnh hưởng của góc ôm 1(Tra bảng 4.15-T61[I] )
Ta Có α 1=150,51° tra bảng ta chọn được: C = 0,92

+ Cl là hệ số kể đến ảnh hưởng của chiều dài đai và có giá tri phụ thuộc vào
tỉ số chiều dài đai đang xét l và chiều dài đai l0 lấy làm thí nghiệm. Tính :
l/l0 =2240/2240 = 1 tra bảng 4.16, trang 61[I] ta được Cl = 1
+ Cu là hệ số kể đến ảnh hưởng của tỉ số truyền ( Tra bảng 4.17-T61[I] )
Ta có uđ =2,24 ta được: Cu = 1,13

+ Cz là hệ số kể đến ảnh hưởng của sự phân bố không đều tải trọng cho các
dây đai:
Chọn Cz = 0.95 (Tra bảng 4.18-[I] )
7 , 44 . 1
Suy ra : z = 3 ,08 .0 , 98 .1 , 04 .1, 13 . 1 = 2,09
Vậy ta chọn z = 2
3. Xác định chiều rộng bánh đai
Chiều rộng của bánh đai được xác định theo công thức 4.17[I]:
b = (z - 1)t + 2e
Tra bảng 4.21-T63[I] :

Ta có t = 19 mm ; e = 12,5 mm ; h0 = 4,2 mm
Vậy: b = (2 - 1).19 + 2.12,5 = 44 mm
- Đường kính ngoài của bánh đai được xác định theo công thức 4.18[I]:
da = d + 2h0
- Đường kính ngoài của bánh đai nhỏ là:
da1 = d1 + 2h0 =224 +2.4,2 =232,4 (mm)
- Đường kính ngoài của bánh đai lớn là:
da2 = d2 + 2h0 = 500 + 2.4,2 = 508,4 (mm)
4. Xác định các lực trong bộ truyền

780.Pdc .K d
Xác định lực căng ban đầu: F0 = v.C .z + Fv

Với lực căng do lực li tâm sinh ra: Fv = qm. v2

Khối lượng 1 mét chiều dài đai: qm = 0,178 (kg/m). Tra bảng 4.22-T64[I]
 Fv = 0,178. 4,952 = 4,36(N)
780.Pdc .K d
780.2,93.1,1
 F0 = v.C . z + Fv = 4,95 .0 , 92. 2 + 4,36 = 280,37(N)
1 150,51°
Lực tác dụng lên trục :Fr = 2F0.z.sin 2 = 2.280,37.2.sin 2
=1084,55(N)
Bảng thông số của bộ truyền đai:

Các đại lượng Thông số
Loại đai Thang Ƃ
Số dây đai z 2
Khoảng cách trục a 533,52 mm
Đường kính bánh đai chủ động d1 224 mm
Đường kính bánh đai bị động d2 500 mm
Chiều dài đai tiêu chuẩn l 2240 mm
Góc ôm 1 150,51°
Bề rộng của bánh đai b 44 mm
Lực căng ban đầu F0 280,37 N
Lực tác dụng lên trục Fr 1084,55 N
PHẦN III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH
I. GIỚI THIỆU BỘ TRUYỀN XÍCH VÀ CÁC BƯỚC LÀM

* Thông số đầu vào đó biết (n, P, ux tính cho đĩa xích chủ động).

- Tỷ số truyền của bộ truyền xích đó phân phối: u x =2,44 (bảng tổng kết phần
I).
- Công suất P1 của đĩa xích chủ động (do đĩa xích chủ động lắp trực tiếp với
trục bị động của hộp giảm tốc nên công suất của đĩa xích chủ động bằng công suất P II
của trục bị động hộp giảm tốc): P1 = PII = 2,65 kW.
- Tốc độ quay của đĩa xích chủ động: n1 = nII =168,75 vòng/phút
* Tính toán bộ truyền xích là tính chọn các thông số bao gồm (thông số đầu ra):
Tính xong sẽ chọn Z1, Z2, p, x
- Số răng Z1 (răng) của đĩa xích chủ động (nên chọn số lẻ).
- Số răng Z2 (răng) của đĩa xích bị động (nên chọn số lẻ).
- Dây xích: bước xích p (mm, tiêu chuẩn hóa) và số mắt xích x (nên chọn số
chẵn): tránh hiện tượng trùng khớp.
* Điều kiện làm việc của bộ truyền xích (kiểm nghiệm)
- Số lần va đập i < [i] (Tra bảng 5.9 trang 85 để lấy giá trị [i])
- Kiểm nghiệm độ bền va đập của xích về quá tải theo hệ số an toàn:
s > [s] (Tra bảng 5.10 trang 86 để lấy giá trị [s])
II. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH

1. Xách định kiểu xích
Ta có thông số bộ truyền

- Đặc tính làm việc: Êm

- Số ca làm việc: 2
- Góc nghiêng đường nối tâm bộ truyền ngoài: 15 0
- Tỷ số truyền: ux = 2,44
- Công suất: P¿2 ¿ ROMAN II = 2,65 (kW)
- Số răng đĩa xích tải là: z =41
- Số vòng quay:n II = 168,75 (v/p)
- Bước xích tải: p = 25,4
2. Chọn loại xích
Do bộ truyền tải không lớn, ta nên chọn loại xích ống - con lăn một dóy, gọi tắt là
xích con lăn một dóy. Loại xích này chế tạo đơn giản, giá thành rẻ và có độ bền mũn
cao (khả năng chống mài mũn tốt vỡ con lăn nó lăn trong quá trỡnh răng đĩa xích ăn
khớp với rónh của mắt xích, điều này làm giảm lực ma sát tác dụng lên con lăn).
3. Xác định thông số của xích và bộ truyền xích
a) Xác định số răng đĩa xích

 Do số răng đĩa xích càng ít đĩa bị động quay càng không đều, động năng va
đập càng lớn và xích mòn càng nhanh. Vì vậy khi thiết kế cần đảm bảo cho
số răng nhỏ nhất của đĩa xích lớn hơn zmin (zmin=17-19 ).
- Số răng đĩa xích trên bánh chủ động z1:
Theo mục 5.2.1[I] trang 80 ta có công thức sau:
z1 = 29-2u ≥ 19
Theo phần I ta có ux=2,44 khi đó z1 = 29-2.2,44 = 24,12 ¿19 zmin (thỏa mãn)
Tra bảng 5.4, trang 80 [I] ta chọn z 1= 25 răng
 Đối với xích ống con lăn thì zmax=120 răng [I]
- Số răng đĩa xích trên bánh bị động z2:
Từ công thức 5.1 trang 80[I] ta có:
z2 = ux . z1 = 2,44 . 27 = 65,88 ≤ zmax = 120
Ta quy tròn theo số lẻ chọn z 2=¿ 65 răng
2z 65
 utt = = =2,6
z1 25
 Tính độ chênh lệch tỷ số truyền xích phân phối và thực tế:
 0,38 < 4% (thỏa mãn)

b) Xác định số mắt xích ( Chẵn )
Ta có số bước xích theo đề bài là p = 25,4 mm
Khoảng cách trục sơ bộ:
asb = 40p = 40.25,4 = 1016 (mm)

Số mắt xích xác định theo công thức 5.12 [I] trang 85 ta có:
x = 2a/p + (z1 + z2)/2 + (z2 – z1 )2.p/(4.a.𝝅2)
2
2 a z1 + z 2 ( z 2−z 1) . p
 x= p + 2 +
4. π ².a
2.1016 25+65 ( 65−25 )2 . 25,4
= 25,4 + 2 + 4.3,142 .1016
= 126,01 mắt xích
Ta quy tròn đến số chẵn ta chọn xc= 126 mắt xích
c) Xác định khoảng cách trục
Khoảng cách trục a xách định theo công thức 5.13 [I] trang 85:
√ z 2−z 1 2
a ¿= 0,25p{ xc - 0,5(z2 +z1) + [ x c −0,5 ( z 2+ z1 ) ]2−2[
π
] }
√
2
= 0,25.25,4.{126 - 0,5(65+25) + [126−0,5 ( 65+25 ) ]2−2 [ 65−25 ] }
3,14
= 1015,81 mm
Để xích không chịu lực căng quá lớn, ta cần giảm khoảng cách trục đi một lượng:
a = (0,002…0,004)a
¿
Ta chọn a = 0,003. a = 0,003.1015,81  3 mm
Do đó koảng cách trục thực tế là :
a = a ¿- Δa = 1015,81 – 3 = 1012,81mm
 Ta lấy a = 1013 mm
 Số lần va đập i của bản lề mắt xích trong 1 giây:
z1 . n1
i=  [i] (l/s)
15 x
25 .168,75
 i = 15.126 = 2,23 [i] = 30 (thỏa mãn)
Trong đó [i] là số lần va đập cho phép - Tra bảng 5.9[I] trang 85:
5. Kiểm nghiệm xích

-Kiểm nghiệm số lần va đập i của bản lề mắt xích trong 1 giây:

z1 . n1
i=  [i] (l/s)
15 x
25 .168,75
 i = 15.126 = 2,23 [i] = 30 (thỏa mãn)
Trong đó [i] là số lần va đập cho phép - Tra bảng 5.9[I] trang 85:
- Kiểm nghiệm xích về độ bền va đập:

được tính bằng công thức 5.15[I] trang85:
Q
s = k . F + F + F ≥ [s]
đ t o v
Trong đó:
- Tra bảng 5.2[I] trang78 :
+Q là tải trọng phá hỏng( N ) ta chọn Q = 56,7 kN = 56700 N
+q là khối lượng 1 mét xích: q = 2,6 kg
+kđ là hệ số tải trọng động kđ= 1 ứng với chế độ làm việc vừa với tải trọng mở
máy bằng 120% tải trọng danh nghĩa. ( tra bảng 5.6 trang 82)
+v là vận tốc trên vành đĩa dẫn z1 và được tính theo công thức:
z1. p . n1 25.25,4 .168,75

v = 60000
= 60000 = 1,79 (m/s)
- Ft là lực vòng trên đĩa xích và được tính bằng công thức:
1000. P 1000.2,65
 Ft = 1,79 = 1,79
= 1480,45 (N)
- Fv là lực căng do lực ly tâm sinh ra khi làm việc và được tính bằng công thức:
Fv = q.v2 = 2,6 . (1,79)2 = 8,33 (N)
- F0 là lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra và được tính bằng công
thức:
F0 = 9,81. kf. q.a
Trong đó:
a là khoảng cách trục, a = 1,013m
Trong đó :
+Hệ số phụ thuộc vào độ võng f của xích và vị trí bộ truyền:
Hệ số kf = 6 (bộ truyền nằm ngang, góc nghiêng đường nối tâm bằng 0 độ)
Hệ số kf = 4 (bộ truyền nằm nghiêng, góc nghiêng đường nối tâm dưới 40 độ)
Hệ số kf = 2 (bộ truyền nằm nghiêng, góc nghiêng đường nối tâm trên 40 độ)
Hệ số kf = 1 (bộ truyền thẳng đứng, góc nghiêng đường nối tâm bằng 90 độ)
Với góc nghiêng đường nối tâm trong bảng số liệu đã cho (đề đồ án) ta chọn:
kf = 4 ( bộ truyền nghiêng 1 góc = 150 < 400)

(Theo cuối 5.16 trang 85)

 F0 = 9,81.4.2,6.1,013= 103,35 (N)
56700
Từ đó, ta tính được: s = 1.1480,45+103,35+8,33 = 35,61
Tra bảng 5.10[I] trang 86:
Theo mục 5.2.2[I] trang 83 ta nên chọn số vòng n01 trong bảng 5.5[I] trang81
gần nhất với n1, nên ta chọn n01 = 200 v/p, ta có: [s] = 8,2
 s = 35,61 > [s] = 8,2 bộ truyền xích đảm bảo đủ bền.
- Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của đĩa xích:

Theo công thức 5.18[I] trang87:
Ứng suất tiếp xúc σH trên mặt răng đĩa xích phải nghiệm điều kiện:
Trong đó:
√
σ H = 0,47. k r . ( F t . K đ + F vđ ) . E
A . kd
≤ [σH ]
Chọn vật liệu làm đĩa xích là thép C45 tôi cải thiện đạt độ cứng HB210:
Tra bảng 5.11[I] trang 86 ta có: [σH ] = 600MPa
- F v đ - lực va đập trên m dãy xích, N. ( m=1)

Tính theo công thức:
F vđ = 13.10−7 .n1. p3.m =13.10−7 .168,75.25,4 3.1= 3,59 (N)
Với n1 là số vòng quay trên trục II ( tính ở phần I)
- kd - Hệ số phân bố không đều tải trọng cho các dãy
Ta có kd = 1 ( do là xích con lăn 1 dãy)
- K đ - hệ số tải trọng động, ta có Kđ = 1
- k r- hệ số kể đến ảnh hưởng của số răng đĩa xích, phụ thuộc z : z 1 = 25
 r = 0,48 ( Trang 87 )
k
E = 2E1.E2/(E1+E2) với E1 và E2 lần lượt là modun đàn hồi của vật liệu con lăn và răng
đĩa xích lấy E = 2,1.105 Mpa
A là diện tích chiếu của bản lề, mm2

Tra bảng 5.12[I] trang 87:
Ta có bước xích là p =25,4 và xích 1 dãy nên ta chọn A= 180 mm2

Ứng suất tiếp xúc σH trên mặt răng đĩa xích chủ động là:
√
5
σ H 1 = 0,47 0 , 48 . ( 1480,45 . 1+ 3,59 ) .2,1 .10 = 428,46 MPa ≤ [σH ]=600 MPa
180.1
Ta có: với z2 = 65  k r 2=0 , 22
F vđ 2 = 13.10−7 .n1. p3.m =13.10−7 . 168,75. 25 , 4 3.1 = 3,59 (N)
Với n1 là số vòng quay của trục làm việc (tính ở phần I)
Ứng suất tiếp xúc σH trên mặt răng đĩa xích bị động là:
 σ H 2 = 0,47
√
0 ,22 . ( 1480,45. 1+3,59 ) .2,1. 105
180 .1
= 290,07MPa ≤ [σH ]=600 MPa
Như vậy: dùng thép 45 tôi cải thiện độ rắn HB210 sẽ đạt được ứng suất tiếp xúc cho
phép [ σH ] = 600 MPa , đảm bảo được độ bền tiếp xúc cho đĩa răng.
5. Xác định thông số đĩa xích

- Đường kính vòng chia đĩa xích:
Theo công thức 5.17[I] trang 86 ta có :
p 25,4
d1 = sin ⁡( π ) = π
sin ⁡( ) = 202,66mm
z1 25
p 25 , 4
d2 = sin ⁡( π ) = sin ⁡( ) = 525,734 mm
π
z2 65

- Đường kính vòng đỉnh đĩa xích:

+ da1 = p[0,5 + cotg(/z1)] =25,4. [0,5 + cotg( π /25)] =213,761(mm)
+ da2 = p[0,5 + cotg(/z2)] =25,4. [0,5 + cotg(/65)] = 537,82 (mm)
Tra bảng 5.2[I] trang78:
Ta có dl = 15,88 mm
r = 0,5025dl + 0,05 =0,5025.15,88+0,05= 8,03 mm
- Đường kính chân răng đĩa xích:

 df1 = dl -2r = 202,66 – 2.8,03 = 186,6 mm
 df2 = d2-2r = 525,734 - 2.8,03= 509,674 mm
6. Xác định lực tác dụng lên trục

Theo công thức trang 87 [I] ta có:
 Lực căng trên đĩa xích chủ động F1 và đĩa xích bị động F2:
F2 = F0 + Fv
F1 = Ft + F2
Trong tính toán thực tế, ta có thể bỏ qua lực F0 và Fv nên F1 = Ft vì vậy lực tác
dụng lên trục được xác định theo công thức 5.20, trang 88 [I]:
Fr = kx. Ft = (6.107kx.P1) / (z1.p.n1)
= (6.107.1,15.2,65) / (25.25,4.168,75)
=1706,39 (5.20)
Trong đó: kx: Hệ số kể đến ảnh hưởng của trọng lượng xích, k x =1,15 khi bộ truyền
nằm ngang hoặc nghiêng dưới 40 độ (góc nghiêng đường nối tâm) ; k x =1,05 nếu góc
nghiêng đường nối tâm của bộ truyền trên 40 độ.
BẢNG THỐNG KÊ KẾT QUẢ TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN XÍCH
Ký hiệu Thông số Giá trị Đơn vị
p Bước xích 25,4 mm
x Số mắt xích 126 Mắt xích
a Khoảng cách trục 1013 mm
z1 Số răng đĩa xích chủ động 25 răng
z2 Số răng đĩa xích bị động 65 răng
Fr Lực tác dụng lên trục 1706,39 N

PHẦN IV: TÍNH TOÁN BÁNH RĂNG CÔN THẲNG
1. Chọn vật liệu:

Đối với hộp giảm tốc bánh răng côn 1 cấp chịu công suất nhỏ, ta chỉ cần chọn
loại vật liệu nhóm I. Vật liệu nhóm I là loại vật liệu có độ rắn HB ≤ 350, bánh răng
được thường hóa hoặc tôi cải thiện. Nhờ có độ rắn thấp nên có thể cắt răng chính xác
sau khi nhiệt luyện, đồng thời bộ truyền có khả năng chạy mòn. Bên cạnh đó, cần chú
ý rằng để tăng khả năng chạy mòn của răng, nên nhiệt luyện bánh răng lớn đạt độ rắn
thấp hơn bánh răng nhỏ từ 10 đến 15 đơn vị:
H1 ≥ H2 + (10…15)HB.
Theo bảng 6.1[I] trang 92, ta chọn:
 Bánh răng nhỏ (bánh răng 1) :

+ Thép 45 tôi cải thiện ;
+ Độ rắn: HB = (192...240) ;
+ Giới hạn bền: b1 = 750 Mpa ;
+ Giới hạn chảy : ch1 = 450Mpa ;
Chọn độ rắn của bánh nhỏ : HB1= 230 MPa
 Bánh răng lớn (bánh răng 2) :

+ Thép 45 tôi cải thiện ;

+ Độ rắn : HB = (192...240) ;
+ Giới hạn bền : b2 = 750 Mpa ;
+ Giới hạn chảy : ch2 = 450 Mpa ;
Chọn độ rắn của bánh răng lớn : HB2= 215 Mpa
Kích
Nhãn Nhiệt luyện thước S Độ rắn Giới hạn Giới
hiệu mm , bềnb hạn
thép không lớn MPa chảy
hơn ch
Bánh răng Tôi cải
chủ động 45 thiện 100 230 750 450
Bánh răng Tôi cải
bị động 45 thiện 100 215 750 450
2. Tính ứng suất cho phép:

a- Ứng suất tiếp xúc cho phép:
Ứng suất tiếp xúc được xác định bằng công thức 6.1[I] trang 91:
H] = σ oHlim
[ S H RV K xH K HL
Trong đó:
+) Hlim: ứng suất tiếp xúc cho phép:
Tra bảng 6.2 [I]- trang 94 có:

Hlim = 2HB + 70
Hlim1 = 2HB1 + 70 = 2.230 + 70 = 530 MPa

Hlim2 = 2HB2 + 70 = 2.215 + 70 = 500 MPa
+) SH : Hệ số an toàn tính về tiếp xúc :
Tra bảng 6.2 [I] - trang 94 có : SH = 1,1
+) ZR : Hệ số xét đến độ nhám của bề mặt răng làm việc:
+) ZV : Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng:
+) KxH : Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng:
Chọn sơ bộ: ZR.Zv.KxH = 1 nên công thức 6.1[I] trở thành công thức 6.1a[I]
trang93:
σ 0Hlim
[σH] = .KHL
SH
Trong đó:
+) KHL : Hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ xác định theo công
thức:
KHL=
mH
√ N HO
N HE
Với: - mH: Bậc của đường cong mỏi khi thử về độ bền tiếp xúc: mH = 6
- NHO : Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về tiếp xúc
Theo công thức 6.5[I] trang 93 :

NHO = 30 H 2,4
HB
2,4
 NHO1 = 30 H HB1 = 30.2302,4 = 1,4.107
2,4
 NHO2 = 30 H HB2 = 30.2152,4 = 1,19.107
- NHE : Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương. Khi bộ truyền chịu tải
trọng tĩnh:
Với công thức 6.6[I] trang 93:
NHE = 60.c.n. t Ʃ
Trong đó: - c là số lần ăn khớp trong một vòng quay
- n là số vòng quay trong một phút (Tính ở phần I)
- t Ʃ là tổng số giờ làm việc của bánh răng t Ʃ = 25000 giờ
NHE1 = 60.1.421,88.25000 = 6,328.108
NHE2 = 60.1.168,75.25000 = 2,531.108

Suy ra : NHE1 > NHO1 lấy N HE 1=N HO 1 →KHL1 = 1
N HE 2> N HO 2 → N HE 2=N HO 2 → K HL2=1
Vậy: ứng suất tiếp xúc cho phép:

σ 0Hlim
[σH] = .KHL
SH
H1] = 530 = 481,81 MPa
.1
[ 1,1
500
[H2] = 1,1 .1 .= 454,54 Mpa
Với bộ truyền bánh răng côn răng thẳng , ứng suất tiếp xúc cho phép là giá trị
nhỏ hơn trong hai giá trị tính toán của [H]1 và [H]2 .
Vậy để tính bộ truyền bánh răng côn răng thẳng ta lấy: [sH] = [σ H 2 ] = 454,54 MPa
b- Ứng suất uốn cho phép:
Ứng suất uốn cho phép được xác định bằng công thức 6.2[I] trang 91:
o
σ Flim
[F] =
S F R S K xF K FC K FL
Trong đó:
+ Flim: ứng suất uốn cho phép:

Tra bảng 6.2[I] trang 94 có:
Flim = 1,8HB
Flim1 = 1,8HB1 = 1,8.230 = 414 MPa

Flim2 = 1,8HB2 = 1,8.215 = 387 MPa
+ SF : Hệ số an toàn tính về tiếp uốn :
Tra bảng 6.2[I]- trang 94 có : SF = 1,75
+ YR : Hệ số xét đến ảnh hưởng độ nhám mặt lượn chân răng.
+ YS : Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu đối với tập trung ứng suất.
+ KxF : Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng.
Chọn sơ bộ : YR.YS.KxF = 1 nên công thức 6.2[I] trở thành công thức 6.2a[I]
trang93:
σ 0Flim
[σF] = .KFC.KFL
SF
Trong đó: + KFC : Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải, KFC = 1 khi đặt tải một phía
( Bộ truyền quay một chiều )
+ KFL : Hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của chế độ tải trọng xác định theo
công thức :
KFL=
mF
√ N FO
N FE
Trong đó : mF : Bậc đường cong mỏi khi thử về uốn: mF = 6

+ NFO : Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở khi thử về uốn
NFO = 4.106 đối với tất cả các loại thép.
+ NFE : Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương. Khi bộ truyền chịu tải trọng tĩnh:
Với công thức 6.6[I] trang 93:
NFE = 60.c.n. t Ʃ
Trong đó: - c là số lần ăn khớp trong một vòng quay
- n là số vòng quay trong một phút (Tính ở phần I)
- t Ʃ là tổng số giờ làm việc của bánh răng t Ʃ = 25000 giờ

NFE1 = 60.1.421,88.25000 = 6,328.108
NFE2 = 60.1.168,75.25000 = 2,531.108

Suy ra : NFE1 > NFO1 lấy N FE 1=N FO 1 → KFL1 = 1
N FE 2> N FO 2 → N FE 2=N FO 2 → K FL 2=1
Vậy: ứng suất tiếp xúc cho phép:

0
σ
[σF] = Flim .KFC.KFL
SF
414
[F1] = 1,75 .1.1 = 236,57 (MPa)
387
[F2] = 1,75 .1.1 = 221,14 (Mpa)
c-Ứng suất quá tải cho phép :

Theo công thức 6.13[I] và 6.14[I] trang 95-96:
[σ H ]max =2,8. σ ch
[σ H ] max =2,8. σ ch 1= 2,8.450 = 1260 Mpa
1
[σ H ] max =2,8. σ ch 2= 2,8.450 = 1260 Mpa

2
[σF]max = 0,8.σ ch
[F1]max = 0,8ch1 = 0,8.450 = 360 MPa
[F2]max = 0,8ch2 = 0,8.450= 360 Mpa
3. Xác định các thông số:
a- Đường kính chia ngoài:
Theo công thức 6.52b[I] trang 112 ta có:
√
3
T 1 . K Hβ
de1= K d . 2
( 1−K be ) . K be . u .( [ σ H ])
Trong đó :
+ Kd : Hệ số phụ thuộc vật liệu bánh răng và loại răng
Với bánh răng côn, răng thẳng làm bằng
thép Kd = 100 MPa1/3
+ Kbe : Hệ số chiều rộng vành răng

Kbe = b/Re = 0,25 … 0,3

(trị số nhỏ dùng khi u > 3, trị số lớn dùng khi u ≤ 3).
 Vì u = 2,5 ≤ 3 nên chọn Kbe = 0,3
+ KH : Hệ số xét đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng.
K be .u br 0,3.2 , 5
Với bánh răng côn có : .= = 0,441
2−K be 2−0,3
Tra bảng 6.21[I] trang113  KH = 1,23

+ T1 = 62930,22Nmm ( Mômen xoắn trên trục bánh chủ động).
+ [H] = 454,54 MPa
Thay vào công thức trên ta được :
de1=100 .
√
3 62930,22 .1,23
( 1−0,3 ) .0,3. 2 , 5.( 454,54)2
=¿ 89,36 mm
b- Số răng bánh nhỏ:

Ta có: de1 = 89 mm
Tra bảng 6.22 [I] trang 114:
 z1P = 21
Với HB < 350 : z1 = 1,6.z1P = 1,6.21 = 33,6
Chọn z 1 = 34
c- Đường kính trung bình và môđun trung bình:
dm1 = (1-0,5Kbe).de1 = (1-0,5.0,3).89,36 = 75,956 mm

mtm = dm1/z1 = 75,956/34 = 2,234 mm

d- Môđun vòng ngoài:
Theo công thức 5.56[I] trang 115:
mtm 2 ,234
mte = = = 2,63 mm
(1−0,5 K be ) (1−0,5.0,3)
Theo bảng 6.8[I] trang 99 lấy mte theo tiêu chuẩn:

mte = 3 mm
 Tính lại mtm và dml:
mtm = mte(1-0,5Kbe) = 3.(1-0,5.0,3) = 2,55 mm
dm1
mtm = => d m 1 = z1.mtm = 34.2,55= 86,7 mm
z1
e- Số răng bánh lớn:

Vì z1 = 34
 Số răng bánh lớn z2 = u.z1 = 2,5.34 = 85
f- Góc côn chia:
δ 1δ 1= arctg (z1/z2) = arctg(34/85) = 21,8010
δ 2= 900 -δ 1δ 1 = 900 – 21,8010 = 68,1990
g- Đường kính trung bình của bánh răng:

dm1 = z1.mtm = 34.2,55 = 86,7 mm
dm2 = z2.mtm =85.2,55 = 216,75mm
h- Chiều dài côn ngoài:
Re= 0,5.mte1.√ z 12 + z 22√ z 12 + z 22 =0,5.3. √ 342 +85 2 = 137,32
i- Chiều rộng vành răng b:

b = Re . Kbe = 137,32.0,3 = 41,196 mm
j- Đường kính chia ngoài:
de1= mte.z1= 3.34= 102 mm
de2= mte.z2= 3.85= 255 mm
k- Chiều cao răng ngoài.
he= 2hte.mte + c ; với β m=00 và hte = cos β m =1 ; c = 0,2.mte =0,2.3= 0,6

=> he=2.1.3 + 0, 6= 6,6mm

l- Chiều cao đầu răng ngoài.
hae1= (hte +xn1.cosβm).mte với xn1 tra công thức 6.50[I] trang111 và β m=00
Theo bảng 6.20 trang 112:
Ta có z1¿ 34 và u=2,5 nên tra bảng ta được x1 =0,28

Và hte= cos β m = 1
=> hae1= ( 1+0,28.1).3= 3,84 mm
hae2= 2hte.mte- hae1 = 2.1.3 – 3,84 = 2,16 mm
m- Chiều cao chân răng ngoài.
hfe1 = he- hae1= 6,6 – 3,84 = 2,76 mm
hfe2 = he- hae2= 6,6 – 2,16 = 4,44 mm
n- Đường kính đỉnh răng ngoài :
dae1 = de1 + 2hae1 cosδ1 = 102 + 2.3,84 .cos21,8010= 109,13 mm
dae2 = de2 + 2hae2 cosδ2 = 255 + 2.2,16.cos68,1990 = 256,60 mm
4. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng côn :
a- Kiểm nghiệm theo độ bền tiếp xúc
Theo công thức 6.58[I] trang115
H = ZMZHZ
√ 2 T 1 K H √ u2 +1
0,85 b d
2
m1 u
≤ [H]’
Trong đó :
+ ZM : Hệ số kể đến cơ tính vật liệu làm bánh răng
Theo bảng 6.5[I] trang 96 với bánh răng làm bằng thép :
ZM = 274 MPa 1/3
+ ZH : Hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc
Theo bảng 6.12[I] trang 106, với xt = x1+x2 = 0
 ZH = 1,76
+ Z : Hệ số kể đến sự trùng khớp răng : Z =

√ (4−ε α )
3
Với  : Hệ số trùng khớp ngang
1 1
Theo công thức 6.60[I] trang 115:  = [1,88−3,2( Z + Z )]cos β m
1 2
Với β m=0 0 nên cos β m=1

1 1
 = [1,88-3,2( 34 + 85 ¿ ¿ .1 = 1,75
 Z =
√ 4−1 ,75
3
= 0,87
+ KH : Hệ số tải trọng tiếp xúc

Theo công thức 6.61[I] trang116:
KH = KHKHKHv
+ KH : Hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều trong các
đôi răng đồng thời ăn khớp
 Bánh răng côn răng thẳng nên : KH = 1
+ KH : Hệ số xét đến sự phân bố tải trọng không đều trên chiều
rộng vành răng.
K be .u br 0,3.2,5
Với : = 2−0,3 = 0,441
2−K be
Tra bảng 6.21[I] trang 113  KH = 1,14

v H b dm1
+ KHv : Hệ số tải trọng động : KHv = 1 +
2T 1 K Hα K Hβ
vH : Tính theo công thức 6.64[I] trang116:
√
vH =Hgov
d m 1(u+ 1)
u

π d m 1 n π . 86,7 .421,88
Với v= = = 1,92 m/s
60000 60000
Theo bảng 6.13[I] trang106:
Ta có v = 1,92 nên ta chọn cấp chính xác là 8
Theo bảng 6.15[I] trang107:
Ta chọn dạng răng thẳng không vát đầu răng nên H = 0,006
Theo bảng 6.16[I] trang107: go = 56
 vH = 0,006.56.1,92.
√ 86,7.(2,5+1)
2,5
= 7,11 m/s
v H b dm1 7,11 . 41,196 .86,7

 KHv = 1 + = 1 + 2. 62930,22 .1 . 1,14 = 1,177
2T 1 K Hα K Hβ
=> KH = KHKHKHv = 1. 1,14. 1,177 = 1,342

Vậy :
√ 2 T 1 K H √ u +1
2
H = ZMZHZ
0,85 b d 2m 1 u
H = 274.1,76.0,87
√ 2. 62930,22. 1,342. √ 2,52 +1
0,85. 41,196 . 86,7 2 . 2,5
= 348,788 MPa
 Ứng suất tiếp xúc cho phép:

[¿H ¿ ¿ cx ]¿ ¿=[H].Zr.Zv.KxH (6.1)
Với:
Zv : Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vòng :
v = 1,60 m/s  Zv= 0,85.v0,1 = 0,85.1,600,1 = 0,891
ZR : Hệ số xét đến độ nhám bề mặt làm việc :Với cấp chính xác 8
Ra = 2,5...1,25 μm  ZR = 95
KxH : Hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng
Vì da < 700 mm  KxH = 1
 [¿H ¿ ¿ cx ] ¿ ¿ = 454,54 .0,891.0,95.1 = 384,75 MPa
 H = 348,788 MPa < [¿H ¿ ¿ cx ]¿ ¿= 384,75 Mpa
[¿ H ¿ ¿ cx ]−σ H 384,75−348,788
Vậy % ∆ σ H = ¿ ¿ .100% = .100% = 9,3% < 10%
[¿H ¿ ¿ cx ]¿ ¿ 384,75

Vậy thỏa mãn điều kiện bền tiếp xúc
b- Kiểm nghiệm theo độ bền uốn.

Theo công thức 6.65[I] và 6.66[I] trang 116:
2. T 1 . K F . Y ε . Y β .Y F 1
σ F1= ≤ [ σ F1]
0,85.b . m nm . d m 1
σF 1. Y F 2
σ F2= ≤ [ σF 2]
Y F1
Trong đó:
+ T1 : momem trên bánh chủ động: T1 = 62930,22 Nmm.
+ mnm : môđun pháp trung bình. Do là bánh răng côn răng thẳng nên:
mnm=mtm= 2,55 mm.
+b : chiều rộng vành răng: b = 41,196 mm

+ dm1 : đường kính trung bình của bánh chủ động dm1 = 86,7 mm.
+ Y : Hệ số xét đến độ nghiêng của răng
Bánh răng côn răng thẳng  Y=1
+ YF1,YF2 : Hệ số dạng răng của bánh dẫn và bánh bị dẫn :
Z1 34
Với : z v 1= = 0 = 36,61
cos 1 cos 21,801
Z2 85
z v 2= = = 228,87
cos 2 cos 68,1990
Tra bảng 6.18[I] trang109 ta được :

YF1 = 3,53 ; YF 2 = 3,68
+ K F=K Fβ . K Fα . K Fv : Hệ số tải trọng khi tính về uốn
KF : Hệ số kể đến sự phân bố tải trọng không đều trên các đôi răng cùng ăn
khớp đồng thời.
 Bánh răng côn, răng thẳng  KF = 1

KF : Hệ số kể đến sự phân bố tải trọng không đều trên chiều rộng vành răng :
Theo bảng 6.21[I] trang 113:
Với: Kbe..u/(2- K be ). = 0,3.2 , 5 = 0,441 KF = 1,47

2−0,3
KFv : Hệ số tải trọng động tính theo độ bền uốn :

vF . b . d m 1
KFv = 1 +
2T 1 . K Fβ . K Fα
Với : ν F =δ F . g0 . v
√ d m 1 (u+1)
u❑
Tra bảng 6.15[I] và 6.16 [I] trang 107 ta có :
δ F = 0,016
go = 56
 vF = 0,016.56.1,92.√ 86,7 .(2 , 5+1)/2 , 5 = 18,95
18,95 . 41,196 .86,7
 KFv = 1 + 2.62930,22 . 1, 47. 1 = 1,37
Suy ra: KF = 1,47.1.1,37 = 2,0139

+ Y : Hệ số xét đến sự trùng khớp răng : Y = 1/
Với  : Hệ số trùng khớp ngang . Ta có  = 1,75
=>Y = 1/ = 1/1,75 = 0,57
2.62930,22 . 2, 0139 . 0,57 .1 . 3 ,53
Suy ra: σ F 1 = = 65,88MPa
0,85. 41,196 .2 , 55 .86,7
YF2 3,68
σ F2 = σ = . 110,01 = 68,68 MPa
Y F 1 F 1 3 ,53
F1 = 65,88 Mpa < [F1] = 236,57 Mpa;

F2 = 68,68 Mpa < [F2] = 221,14 Mpa.
 Điều kiện bền uốn được đảm bảo
c- Kiểm nghiệm răng về quá tải.
- Kiểm nghiệm quá tải tiếp xúc :
Hmax = H. (6.48)

với Kqt = Tmax/T = 1,4
 Hmax =348,788. = 412,69 < [H1]max = 1260 Mpa (6.48-6.49)

[H2]max = 1260 Mpa

- Kiểm nghiệm quá tải uốn :
Fmax = F.kqt (6.49)
F1max = F1.kqt = 65,88.1,4 = 92,232 < [F1]max = 360 Mpa
F2max = F2.kqt = 68,68.1,4 = 96,152 < [F2]max = 360 Mpa
Vậy răng đảm bảo độ bền mỏi tiếp xúc và độ bền mỏi uốn khi quá tải.
Lực tác dụng trong bộ truyền bánh răng côn.

Theo công thức 10.3[I] trang 184 ta có
2.62930,22
Ft1 = F t 2 =2T1/dm1 = 86,7 = 1451,68 (N)
Fr1 = Fa 2 = F t 1 tgα n.cosδ 1 = 1451,68 . tg200 .cos21,8010 = 490,58 (N)
Fa1 = F r 2= F t 1 tgα n.sinδ 1 = 1451,68.tg200 . sin21,8010 = 196,23 (N)


BẢNG THÔNG SỐ VÀ KÍCH THƯỚC

BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG CÔN −¿RĂNG THẲNG
Thông số Ký hiệu Kết quả
Chiều dài côn ngoài Re 137,32 mm
Chiều rộng vành răng b 41,96 mm
Môđun vòng ngoài mte 3 mm
Lực ăn khớp Ft1= Ft2 1451,68 N

Fr1= Fa2 490,58 N
Fa1= Fr2 196,23 N
Góc côn chia 1 21,8010
2 68,199
Đường kính chia de1 102 mm
ngoài de2 255 mm
Chiều cao răng ngoài
he 6,6 mm
Chiều cao đầu răng hae1 3,84 mm
ngoài
hae2 2,16 mm
Chiều cao chân răng hfe1 2,76 mm
ngoài hfe2 4,44 mm
Đường kính đỉnh răng dae1 109,13 mm
ngoài dae2 256,60 mm
Số răng của các bánh Z1 34 răng
Z2 85 răng
Hệ số dịch chỉnh x1 0,28
x2 -0,28
Đường kính trung dm1 86,7 mm
bình dm 2 216,75 mm

PHẦN V: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC
A. CHỌN VẬT LIỆU

Vật liệu dùng để chế tạo trục cần có độ bền cao, ít nhạy cảm với sự tập trung ứng
suất dễ gia công và có thể nhiệt luyện dễ dàng. Cho nên thép cacbon và thép hợp kim
là những vật liệu chủ yếu để chế tạo trục. Việc lựa chọn thép hợp kim hay thép cacbon
tuy thuộc điều kiện làm việc trục đó có chịu tải trọng lớn hay không.
Ta chọn vật liệu làm trục là thép C45 tôi cải thiện có cơ tính như sau:
Vật liệu b ch HB
Thép 45 tôi cải thiện 750 Mpa 450 Mpa 200
B. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

1. Xác định đường kính sơ bộ của trục:
Đường kính trục thứ k trong hộp giảm tốc chỉ xác định bằng momen được tính
theo công thức 10.9[I] :
Trong đó:
sb
dk ≥
√
3 Ti
0,2[ τ ]
- Ti - mô men xoắn của trục thứ i;

TI = 62930,22 Nmm; TII = 149970,37 Nmm
-[τ] : ứng suất xoắn cho phép, với vật liệu trục là thép 45
[τ]= (15..30) Mpa
ta chọn [τ] suất xoắn cho phép với vật liệu là thép, Mpa với vật liệu thép
45 [τ]= (15..30) Mpa , ta chọn [τ]1 = 15 Mpa, [τ]2 = 20 Mpa.
sb
sb
dI =
√3 62930,22
0,2.15
Vậy ta lấy d =30 mm theo tiêu chuẩn bảng 10.2[I]
I
= 27,58 mm
sb
sb
d II =
√
3 149970,37
0,2.2 0
= 33,47 mm
Vậy ta lấy d =35 mm theo tiêu chuẩn bảng 10.2[I] trang 189:
II
Từ đó ta có kết quả như sau:
sb
 Đường kính sơ bộ của trục I d I =30 mm
sb
 Đường kính sơ bộ của trục II d II =35 mm
Dựa vào đường kính sơ bộ trục vừa tính toán, ta xác định được gần đúng bề rộng
của ổ lăn theo bảng 10.2[I] trang 189 như sau:
sb
 d I =3 0 mm ta có: b01=19 mm
sb
 d II =35 mm ta có: b02=21 mm

2. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực.
a. Xác định các kích thước liên quan đến bộ truyền
Chiều dài mayơ bánh đai, mayơ đĩa xích, mayơ bánh răng côn được tính theo công
thức:
Theo CT 10.10[I] trang 189:
lm = (1,2… 1,5)d
Chiều dài moay ơ của bánh đai là:
lm12= (1,2..1,5).30 = ( 36…45) mm
 Chọn Lm12= 40 (mm)
Chiều dài moay ơ của bánh răng côn bị động là:
lm23 = (1,2..1,4).35 = ( 42…49) mm
 Chọn Lm23 = 45 (mm)
Chiều dài moay ơ bánh răng côn xác định theo công thức 10.12 [I] :
lmik = (1,2…1,4)dik
Trong đó : dik là đường kính của trục bánh răng côn
Chiều dài moay ơ bánh răng côn chủ động :
lm13 = (1,2…1,4). 30 = (36 … 42) mm; lấy lm13 = 40 mm;
Chiều dài moay ơ đĩa xích:
lm22 = (1,2…1,5). 35 = (42…52,5) mm; lấy lm22 = 45 mm;
b, Các khoảng cách khác được chọn trong bảng 10.3[I] :
 Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp hoặc
khoảng cách giữa các chi tiết quay.
K1 = (8…15) mm lấy k1= 10 mm
 Khoảng cách từ mặt cạnh ổ đến thành trong của hộp.
K2= (5…15) mm lấy k2= 10 mm
 Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến nắp ổ.
K3 = (10…20) mm lấy k3= 10 mm
 Chiều cao lắp ổ và đầu bulông.
hn = (15..20) mm lấy hn=20 mm

c, Xác định chiều dài của các đoạn trục:
Theo bảng 10.4 [I] với trường hợp hộp giảm tốc bánh răng côn và hình 10.10 [I]:
Đối với trục I:

l12 = 0,5( lm12 + bo1) +k3 +hn = 0,5( 40 + 19) +10+20 = 59,5 (mm)
l11 =(2,5…3)d1 = (2,5…3).30 = (75…90) = 80 (mm)
l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 + 0,5( bo1 - b13.cosδ1 )
= 80 + 10 + 10 +40 +0,5( 19 – 41,196.cos21,801°)
= 130,38 (mm)
Đối với trục II:
l23 = 0,5.b02 + k2 + k1 + 0,5.lm23
= 0,5.21 + 10 + 10 + 0,5.45
= 53 mm
l21 = l23 + 0,5.lm23 + Re.cosδ1 + 0,5.b02 + k2 + k1
= 53 + 0,5.45 + 137,32.cos21,801 + 0,5.21 +10 + 10
= 233,50 mm
l22 = 0,5.b02 + hn + k3 + 0,5.lm22
= 0,5.21 + 20 + 10 + 0,5.45
= 63 mm
Vậy khoảng cách trên các trục là
l12 = 59,5 (mm)
l11 = 80 (mm)
Trục I l13 = 130,38 (mm)
lm12 = 40 (mm)
l21 = 233,5 (mm)

Trục II l23 = 53 (mm)
l22= 63 (mm)
lm22= 45 (mm)

I. Tính toán thiết kế trục I

1. Sơ đồ đặt lực trục I:
1.1 Xác định các lực tác dụng lên trục I

- Các lực tác dụng lên trục I gồm có:
Mô men xoắn từ trục động cơ truyền cho trục I, TI = 62930,22(Nmm);
+ Lực vòng: Ft1 = 1451,68 (N)
+ Lực hướng tâm: Fr1 = 490,58 (N)
+ Lực dọc trục: Fa1 = 196,23 (N)
- Lực của bánh đai tác dụng lên trục:
Do đường nối tâm của bộ truyền đai làm với phương ngang 1 góc  = 30o do đó
lực FR từ bánh đai tác dụng lên trục được phân tích thành hai lực: FR = 1084,55 N theo
công thức 10.8[I] trang 188 ta có:
Fdx = FRsin = 1084,55 . Sin300 = 542,275 (N)
Fdy = FRcos = 1084,55 . cos300 = 939,25 (N)
1.2 Tính phản lực tại các gối đỡ (0) và (1):
- Giả sử chiều của các phản lực tại các gối đỡ (0) và (1) theo hai phương x và y như
hình vẽ. Ta tính toán được các thông số như sau:
+ Phản lực theo phương của trục y:

dm1
Mx(0) = Fdy . l12 + Fy1 . l11 - Fr1.l13 + Fa1 . =0
2
dm1
−Fdy l12 + F r 1 l 13−F a 1 .
 Fy1 = 2
l 11
86,7
−939,25.59,5+490,58 . 130,38 – 196,23 .
= 2
80
= -5,38 (N)
Vậy lực ngược chiều hình vẽ.
F(y) = Fdy - Fy0 - Fy1 + Fr1 = 0
 Fy0 = Fr1 + Fdy – Fy1 = 490,58 +939,25 +5,38 = 1435,21 N
Vậy lực cùng chiều hình vẽ.
+ Phản lực theo phương của trục x:
My(0) = -Fdx . l12 - Fx1 . l11 + Ft1 .l13 = 0
F t 1 l 13−F dx l 12
Fx1 =
l 11
1451,68. 130,38−542,275 . 59 ,5
= = 1962,56 N
80
Lực cùng chiều hình vẽ.
F(x) = - Fdx + Fx0 + Fx1 - Ft1 = 0
 Fx0 = Fdx – Fx1 + Ft1 = 542,275 – 1962,56 + 1451,68 = 31,395 N
Do Fa1 quay xung quanh trục ox nên gây ra một mô men:
dm1 86,7
Mfa1 = F a 1 . = 196,23. = 8506,57 Nmm
2 2
2. Tính đường kính của trục tại các tiết diện:

Theo phần chọn sơ bộ đường kính trục, ta có d sbI = 30 (mm), vật liệu chế tạo trục
I là thép 45, tôi cải thiện, có b ≥ 750 MPa; theo bảng 10.5[I] trang 195, ta có trị số
của ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục là: [] = 63 MPa.
Đường kính tại các mặt cắt trên trục được xác định theo CT 10.17[I] trang 194:
di =
√
3 M tđi
0,1.[ σ ]
Trong đó: [σ ] là ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục
Mtd - Mô men tương đương trên các mặt cắt,
Theo CT10.15[I1trang 194; CT10.16[I] trang 194 ta có:
Mi=√ M 2yi + M 2xi
2
Mtd = √ M 2i + 0,75. T 2i
2
Trong đó: Myi ; Mxi mô men uốn trong mặt phẳng yOz và xOz tại các tiết diện i
2.1 Xét các mặt cắt trên trục I:
a) Xét mặt cắt trục tại điểm (2) - điểm có lắp then với bánh đai bị động của bộ
truyền:
- Momen uốn Mx2 = My2 = 0 (N.mm)

- Momen xoắn Mz2 = TI = 62930,22 (N.mm);
- Momen tương đương trên mặt cắt (2):
M2 =√ M 2x 2+ M 2y2 = √2 02 +02 = 0 (N.mm)
2
Mtđ2 = √2 02 +0,75. 62930,222 = 54499,17 (N.mm)

- Kích thước của trục tại mặt cắt (2):
√
d2 = 3
M tđ 2
0,1.[σ ]
=
√
3 54499,17
0,1.63
= 20,53 (mm)
Tra dãy tiêu chuẩn tiết diện lắp bánh đai TL[I] trang 195, ta chọn d2 = 21 mm
b) Xét mặt cắt trục tại điểm (0) - điểm có lắp ổ lăn:
- Momen uốn Mx0 = - Fdy.l12 = - 939,25 . 59,5 = - 55885,375 (N.mm);

- Momen uốn My0 = Fdx.l12 = 542,275 . 59,5 = 32265,36 (N.mm);
M0 =√ M 2x 0 + M 2y 0 = √2 ¿ ¿ ¿= 64530,83 (N.mm) Mtđ0=√ M 20+ 0,75.T 2I =
2 2
√2 64530,832 +0,7 5 .62930,222 = 84465,30 (N.mm)

d0 = 3
√ M tđ 0
0,1.[σ ]
=
√
3 84465,30
0,1.63
= 23,76 (mm)
Tra dãy tiêu chuẩn tiết diện lắp ổ lăn TL[I] trang 195, ta chọn d0 = 30 mm

c) Xét mặt cắt trục tại điểm (1) - điểm có ổ lăn:
- Momen uốn Mx1 = - Fdy.( l12 + l11 ) + Fy0.l11

= -939,25 . (59,5+80) + 1435,21 . 80 = - 16208,575 (N.mm)
- Momen uốn : My1 = Fdx.(l12 + l11)+Fx0.l11
= 542,275.(59,5 +80) + 31,395.80 = 78158,96 (N.mm)
M1=√ M 2x 1+ M 2y1 =√2 (−16208,575)2 +78158,962 = 79821,93 (N.mm)
2
Mtđ1 =√ M 21+ 0,75.T 2I = √ 79821,932+ 0,75.62930,222

= 96652,47 (N.mm)
√
d1 = 3
√
M tđ 1 3 96652,47
0,1.[ σ ]
=
0,1.63
= 24,84 (mm)
Tra dãy tiêu chuẩn tiết diện lắp ổ lăn TL[I] trang 195, ta chọn d1 = 30 mm
d) Xét mặt cắt trục tại vị trí (3) lắp bánh răng côn:
- Momen uốn My3 = Fdx.(l12 + l13) + Fx0.l13 - Fx1.(l13 - l11)

= 542,275.(59,5 + 130,38) + 31,395.130,38 – 1962,56.(130,38 - 80)
= 8214,90 (N.mm)
- Momen uốn Mx3 = - Fdy(l12 + l13)+Fy0.l13 + Fy1(l13 - l11)
= -939,25.(59,5+130,38)+1435,21.130,38-5,38.(130,38-80)
= 8506,85 (N.mm)
- Momen xoắn Mz3 = TI = 62930,22 (Nmm)
M3=√ M 2x 3+ M 2y3 =√2 8506,852 +8214,902 = 11825,86 (N.mm)
2
Mtđ3 =√ M 23+ 0,75.T 2I = √ 11825,862 +0,75. 62930,222 = 55767,47 (N.mm)

d3= 3
√ √
M tđ 3 3 55767,47
0,1.[σ ]
=
0,1.63
= 20,68 (mm);
Tra dãy tiêu chuẩn tiết diện lắp bánh răng TL[I] trang 195, ta chọn d3 = 21 mm.

2.2 Vẽ biểu đồ momen:
3. Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi cho trục I.

- Khi xác định đường kính trục theo công thức 10.17 [I], ta chưa xét tới các ảnh
hưởng về độ bền mỏi của trục như đặc tính thay đổi của chu trình ứng suất, sự tập
trung ứng suất, yếu tố kích thước, chất lượng bề mặt…. Vì vậy sau khi xác định
được đường kính trục cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi có kể đến
các yếu tố vừa nêu.
- Kết cấu của trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại các
tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau đây theo công thức 10.19 [I]:
S σj . S τj
sj = ≥ [s]
√S 2
σj + S2τj
Trong đó :
[s] - hệ số an toàn cho phép, [ s] = (1,5….2,5); lấy [s] = 2,5
sj , sj - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng
ứng suất tiếp tại mặt cắt j.
 1
K .   mj 
sj = dj aj (10.20)
 1
K      mj
s j= dj aj (10.21)
Với -1,-1 là giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng, với thép 45
có b = 750 MPa;
 -1 = 0,436. b = 0,436. 750 = 327 MPa
-1 = 0,58. -1 = 0,58. 327 = 189,66 MPa
 , - hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình tới độ bền mỏi,
theo bảng 10.7[I] trang 197, với b = 750 MPa, ta có:
 = 0,1 ;  = 0,05
- Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng theo CT10.22[I]:
Mj
mj = 0 ; aj = maxj = W j

- aj, aj, mj, mj là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp tại mặt cắt
mà ta đang xét. Khi trục quay một chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch
động, theo CT 10.23[I]:
 max j Tj
mj = aj = 2 = 2.Woj

Với Wj ,Woj - mô men cản uốn và mô men cản xoắn tại mặt cắt đang xét.
Ta kiểm nghiệm cho mặt cắt tại điểm có lắp ổ lăn (0), (1) và điểm có lắp bánh răng
(3).
3.1 Kiểm nghiệm cho mặt cắt (3):
Theo công thức 10.15[I] trang 194, ta có:

M3=√ M 2x 3+ M 2y3 =√2 8506,852 +8214,902 = 11825,86 (N.mm)
2
Theo CT bảng 10.6[I] tính momen chống uốn và chống xoắn cho mặt cắt C
π . d 33 b .t 1 . (d 3−t 1)2 2
π . 213 6 .3 , 5 .(21−3 , 5)
W3 = − = − = 756,07(mm3)
32 2 d3 32 2.21
Trong đó:
b là chiều rộng rãnh then bằng: b= 6 mm (tính toán phần chọn then)
t1 là chiều sâu của rãnh then:t1= 3,5 mm ( tính toán trong phần chọn then)
M 3 11825,86
 σ m 3= 0 ; a3 = = 756,07 = 15,64 (N/mm2 ¿
W3
Tính ứng suất xoắn :
Ta có: T3 = TI = 62930,22(Nmm);
3 2
π . d 3 b .t 1 . (d 3−t 1)
W03 = −
16 2 d3
3 2
π . 21 6 .3 , 5 .(21−3 , 5)
= 16
−
2.21
= 1665,27(mm3)
T3 62930,22
 a3 = m3 = = 2.1665,27 = 18,89 (N/mm2 ¿
2.W 03
Hệ số Kdj và Kdj được xác định theo các CT10.25[I] và CT10.26[I] trang 197:
K
 K x 1

Ky
Kdj =
K
 Kx 1

Ky
Kdj =
Trong đó:
Kx - hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặt phụ thuộc vào phương pháp
gia công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10.8[I] trang 197 ta có :
Kx = 1,1, với b = 750 MPa, tiện đạt Ra = 2,5…0,63;
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10.9[I] trang 197, ta không dùng
phương pháp gia công tăng bền bề mặt, ta có: Ky = 1
 ,  - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục làm bằng
vật liệu thép Cacbon có đường kính d3 = 21 (mm), theo bảng 10.10[I] trang198, ta có:
 = 0,92 ;  = 0,89
K , K - trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với trục
có rãnh then và gia công bằng dao phay ngón.
Theo bảng 10.12[I] trang 199: ta có với σ b= 750 MPa => K = 2,01 ; K = 1,88
Kσ 2,01
= = 2,18
εσ 0 , 92
K τ 1 ,88
= = 2,11
ετ 0 , 89
Thay các giá trị trên vào công thức ta được:
K
 Kx 1 2,18+1,1−1

1
Ky
Kd3 = = = 2,28
K
 K x 1 2, 11+1,1−1

1
Ky
Kd3 = = = 2,21
Thay các kết quả trên vào CT 10.20[I] và CT10.21[I] trang195, ta tính được:
σ−1 327
s3 = = 2,28 .10 , 9+0,1.0 = 13,16
K σd 3 . σ a 3+❑σ . σ m3
τ −1 189,66
s3= = 2, 21 .18 , 099+ 0,05.18 , 099 = 4,64
K τd 3 . τ a3 +❑τ . τ m 3
Theo CT 10.19[I] trang 195, ta tính được:
sσ 3 . sτ 3 13 , 16 . 4 , 64
s3 = = = 4,22 > [s] = 2,5=> mặt cắt (3) đủ bền
√s 2
σ3 +s
2
τ3 √13 , 162 + 4 , 642
3.2 Kiểm nghiệm cho mặt cắt (1):
Theo công thức 10.15[I] trang 194, ta có:
M1=√ M 2x 1+ M 2y1 =√(−16208,575)2 +78158,962 = 79821,93 (N.mm)
2 2
Theo bảng 10.6[I] trang 196 ta có:

π . d 31 π . 30
3
W1 = = = 2650,72 (mm3)
32 32
M1 79821,93
 a1 =
W1
= 2650,72
= 30,11
Tính ứng suất xoắn:

Ta có: T1 = TI = 62930,22(Nmm);
3 3
W = π . d1 = π . 30 = 5301,44 (mm3)
o1 16 16
TI 62930,22
 a1 = m1 = = 2.5301,44 = 5,94
2. w01
Hệ số Kdj và Kdj được xác định theo các công thức 10.25[I] và 10.26[I]

K
 K x 1

Ky
Kdj =
K
 K x 1

Ky
Kdj =
Trong đó:
gia công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10.8[I] ta có :
Kx = 1,1 , với b = 750 MPa, tiện đạt Ra 2,5…0,63;
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10.9[I], ta không dùng phương pháp gia
công tăng bền bề mặt, ta có: Ky = 1.
 ,  - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục làm bằng vật
liệu thép các bon có đường kính d1 = 30 (mm), theo bảng 10.10[I] trang 198, ta có: 
= 0,88,  = 0,81;
Theo bảng 10.12[I] trang 199 ta có với σ b= 750 MPa => K=2,01 ; K=1,88;
Kσ 2,01
εσ
= 0 , 88
= 2,284
Kτ 1, 88
ετ
= 0 , 81 = 2,32
K
 K x 1 2, 284+ 1,1−1

1
Ky
Kd1= = = 2,384
K
 Kx 1 2, 32+1,1−1

1
Ky
Kd1 = = = 2,42
Thay các kết quả trên vào CT 10.20[I] và CT10.21[I] trang 195, ta tính được:
σ −1 327
s1= = 2,384 . 29,89+ 0,1.0 = 4,58
K σd 1 . σ a 1+❑σ . σ m 1
τ −1 189,66
s1= = 2,42. 4,87+0,05. 4,87
= 15,77
K τd 1 . τ a 1 +❑τ . τ m 1
Theo CT 10.19[I] trang 195, ta tính được:
sσ 1 . sτ 1 4,58.15,77
s1 = = = 4,4 > [s] = 2,5=> mặt cắt (1) đủ bền
√s 2
σ1 +s
2
τ1 √ 4,582 +15,772
4. Kiểm nghiệm độ bền tĩnh cho trục I

- Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột
(chẳng hạn khi mở máy) cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
* Kiểm nghiệm độ bền tĩnh xác định theo CT 10.27[I] trang 200:
σtđ = √ σ 2 +3. τ 2 ≤ [σ]
Trong đó:
M max
σ=
0,1 d3
T max
τ=
0,2 d3
[σ]≈ 0,8.σch= 0,8.450 = 360 Mpa
Với: Mmax, Tmax – mômen uốn và mômen xoắn lớn nhất tại mặt cắt nguy hiểm lúc quá
tải.
Mmax = M.Kqt ; Tmax = T.Kqt
Ta có Kqt = 1,2 (tính ở phần IV kiểm nghiệm răng về quá tải)
Từ biểu đồ mômen ta thấy mặt cắt nguy hiểm của trục I là vị trí 1 có:
M1max = 79821,93. 1,2 = 95786,32 Nmm
T1max = 62930,22 . 1,2 = 75516,26 Nmm
* Kiểm nghiệm trục I về độ bền tĩnh:
M 1 max 95786,32
σ1 = 3 = 3 = 35,47
0,1. d 0,1. 30
1
T 1 max 75516,26
τ1 = 3 = 3 = 13,98
0,2. d1 0,2. 30
σtđ1 = √ 35 , 472 +3 . 13 ,98 2 = 42,95 Mpa < 360 Mpa
→ Trục I đảm bảo điều kiện về độ bền tĩnh.
II. Tính toán thiết kế trục II

1. Sơ đồ đặt lực trục II:

2.1 Xác định các lực tác dụng lên trục II
- Các lực tác dụng lên trục II gồm có:

+Mô men xoắn từ trục động cơ truyền cho trục II, TII = 149970,37(Nmm);
+Lực vòng: Ft2 = 1451,68 (N)
+ Lực hướng tâm Fr2= 196,23 (N)
+Lực dọc trục : Fa2 = 490,58 (N)
- Lực của bánh đai tác dụng lên trục:
Do đường nối tâm của bộ truyền xích làm với phương ngang 1 góc  = 30o do đó lực
FR từ bánh xích tác dụng lên trục được phân tích thành hai lực:
Fxx = FRsin = 1084,55. Sin300 = 542,275 (N)
Fxy = FRcos = 1084,55 .cos300 = 939,25 (N)
2.2 Tính phản lực tại các gối đỡ (0) và (1):
- Giả sử chiều của các phản lực tại các gối đỡ (0) và (1) theo hai phương x và y như
hình vẽ. Ta tính toán được các thông số như sau:
+ Phản lực theo phương của trục y: (xét mặt phẳng yoz)
dm2
Mx(1) = -Fxy.l22 - Fy0.l21 - Fr2.l23 - Fa2. =0
2
dm2
−F xy l 22−F r 2 l 23−F a 2 .
 Fy0 = 2
l 21
216,75
−939,25.63−196,23.53−490,58.
= 2
233,5

= - 525,65 N
F(y) = -Fxy + Fy0 + Fy1 + Fr2 = 0
Fy1 = Fxy – Fr2 – Fy0 = 939,25 – 196,23 – (- 525,65) = 1268,67 N
Vây lực cùng chiều hình vẽ.
+ Phản lực theo phương của trục x: (xét mặt phẳng xoz)
My(1) = Fxx . l22 + Fx0 . l21 + Ft2 . l23 = 0
−F xx l 22−F t 2 l 23
Fx0 =
l 21
−542,275 .63−1451,68 .53

= = - 475,81 N
2 33,5
F(x) = - Fxx + Fx0 + Fx1 + Ft2 = 0
 Fx1 = Fxx - Fx0 - Ft2 = 932 - (-633,965) - 1431 = 134,965 N
Do Fa2 quay xung quanh trục ox nên gây ra một mô men:

dm2 216,75
Mfa2 = F a 2 . = 490,58. = 53166,61 Nmm
2 2
3 Tính đường kính của trục tại các tiết diện:
Theo phần chọn sơ bộ đường kính trục, ta có d sbII = 35 (mm), vật liệu chế tạo trục
I là thép 45, tôi cải thiện, có b ≥ 750 MPa; theo bảng 10.5[I] trang 195, ta có trị số
của ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục là: [] = 50 MPa.
Đường kính tại các mặt cắt trên trục được xác định theo CT 10.17[I]
di =
√
3 M tđi
0,1.[ σ ]
Trong đó: [σ ] là ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục
Mtd - Mô men tương đương trên các mặt cắt,
Theo CT10.15[I]; CT10.16[I] ta có:

Mi=√ M 2yi + M 2xi

2
Mtd = √ M 2i + 0,75. T 2i
2
Trong đó: Myi ; Mxi mô men uốn trong mặt phẳng yOz và xOz tại các tiết diện i
2.1 Xét các mặt cắt trên trục II:
a, Xét mặt cắt trục tại điểm (2) - điểm có lắp then với bánh xích chủ động của bộ
truyền:
Mô men uốn Mx2= My2 = 0
Mô men xoắn Mz2 = TII = 149970,37 (N.mm);
Mô men tương đương trên mặt cắt (2):
Mtđ2 = √2 0+0,75. 1 49970,372 = 129878,15 (N.mm)
Kích thước của trục tại mặt cắt (2):
√
d2 = 3
M tđ 2
0,1.[σ ]
=
√3 129878,15
0,1.50
=¿ 29,62 (mm); Chọn d2 = 30 mm
b, Xét mặt cắt trục tại điểm (1) - điểm có lắp ổ lăn:
Mô men uốn Mx1 = Fxy.l22 = 939,25.63 = 59172,75 (N.mm);
Mô men uốn My1 = - Fxx.l22 = -542,275.63 = - 34163,325 (N.mm);
Mô men xoắn Mz1 = TII = 149970,37(N.mm);
M1 =√ M 2x 1+ M 2y1 = √ 59172,752+(−34163,325)2 = 68326,77 (N.mm)
2 2
Mtđ1=√ M 21+ 0,75.T 22 =√2 6 8326,772 +0,75. 149970,372=146754,49(N.mm)

2
d1 = 3
√ M t đ1
0,1.[σ ]
=
√
3 146754,49
0,1.50
= 30,85 (mm). Ta chọn d1= 35 mm
c, Xét mặt cắt trục tại điểm (3) - điểm có lắp bánh răng côn:
Mô men uốn Mx3 = Fxy(l22 + l23) - Fy1.l23
= 939,25.(63+53) – 1268,67.53 = 41713,49 (N.mm)
Mô men uốn My3 = - Fxx(l22 + l23) + Fx1.l23
= - 542,275.(63 + 53) + 134,965.53= - 55750,755 (N.mm);
Mô men xoắn Mz3 = TII = 149970,37 (N.mm);
M3=√ M 2x 3+ M 2y3 =√2 41713,492 +(−55750,755)2 = 69628,74 (N.mm)
2
Mtđ3 =√ M 23+ 0,75.T 22 = √ 69628,742 +0,75. 149970,372 = 147365,18 (N.mm)

d3 = 3
√ √
M tđ 3 3 147365,18
0,1.[ σ ]
=
0,1.50
= 30,89 (mm); chọn d3 = 40 mm

d, Xét mặt cắt trục tại vị trí (0) lắp ổ lăn:

Mô men uốn:
Mx0 = Fxy.(l21 + l22) - Fy1.l21 - Fr2(l21 - l23) + Mfa2
= 0 (N.mm)
Mô men uốn:
My0 = - Fxx(l22 + l21) + Fx1.l21 + Ft2(l21 – l23)
= 0 (N.mm)
Mô men xoắn Mz0 = 0
Mô men tương đương trên mặt cắt K:
M0 = 0 Nmm
Mtd0= 0 Nmm
Kích thước của trục tại mặt cắt K: d0 = 0 (mm)
Như vậy để tăng khả năng công nghệ trong quá trình chế tạo trục, và đồng bộ
khi chọn ổ lăn, ta chọn kích thước của ngõng trục tại (0) và (1) là như nhau:
d0 = d1 = 35 (mm).
Ta chọn d0 = 35(mm).
2.2 Vẽ biểu đồ momen:

3.Tính kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.

Khi xác định đường kính trục theo công thức 10.17 [I], ta chưa xét tới các ảnh
hưởng về độ bền mỏi của trục như đặc tính thay đổi của chu trình ứng suất, sự
tập trung ứng suất, yếu tố kích thước, chất lượng bề mặt…. Vì vậy sau khi xác
định được đường kính trục cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi có
kể đến các yếu tố vừa nêu.

Kết cấu của trục vừa thiết kế đảm bảo được độ bền mỏi nếu hệ số an toàn tại
các tiết diện nguy hiểm thỏa mãn điều kiện sau đây theo công thức 10.19 [I]:
S σj . S τj
sj = ≥ [s]
√S 2
σj
2
+ S τj
Trong đó :
[s] - hệ số an toàn cho phép, [ s] =(1,5….2,5); lấy [s]=2,5
sj , sj - hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp và hệ số an toàn chỉ xét riêng
ứng suất tiếp tại mặt cắt j.
 1
K .   mj 
sj = dj aj (10.20)
 1
K      mj
s j= dj aj (10.21)
Với -1, -1 - giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng, với thép 45 có b =
750 MPa;
 -1 = 0,436. b = 0,436. 750 = 327 MPa
-1 = 0,58. -1 = 0,58. 327 = 189,66 MPa
 , - hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình tới độ bền mỏi,
theo bảng 10. 7 [I], với b = 750 MPa, ta có:
 = 0,1 ;  = 0,05
- Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng theo CT10,22[I]:
Mj
mj = 0 ; aj = maxj = W j

- aj, aj, mj, mj là biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và tiếp tại mặt cắt
mà ta đang xét. Khi trục quay một chiều ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch
động, theo CT 10.23 [I]:
 max j Tj
mj = aj = 2 = 2.Woj

Với Wj , Woj - mô men cản uốn và mô men cản xoắn tại mặt cắt đang xét.
Ta kiểm nghiệm cho mặt cắt tại điểm có lắp ổ lăn (0) và (1).
3.1 Kiểm nghiệm cho mặt cắt (1) có lắp ổ lăn:

Theo công thức 10.15[I], ta có:
M1 =√ M 2x 1+ M 2y1 = √ 59172,752+(−34163,325)2 = 68326,77 (N.mm)
2 2
Theo bảng 10.6[I] ta có:

3
π . d1 π . 353
W1 = = = 4209,243 (mm3)
32 32
M 1 68326,77
 σ m 1= 0 ; a1 = = = 16,26
W 1 4202,243
3 3
W = π . d 1 = π . 35 = 8418,49 (mm3)
o1 16 16
T2 149970,37
 a1 = m1 = = 2. 8418,49 = 8,90
2. w01
Hệ số Kdj và Kdj được xác định theo các công thức 10.25[I]và 10.26[I]
K
 K x 1

Ky
Kdj =
K
 K x 1

Ky
Kdj =
Trong đó:
gia công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10.8[I], ta có :
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10.9[I], ở đây không dùng các phương
pháp tăng bền bề mặt nên, ta có: Ky = 1
ε σ ; ε τ – hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến
giới hạn mỏi.
Đối với trục làm bằng vật liệu thép các bon có đường kính d1 = 35 (mm), theo bảng
10.10[I], ta có:  = 0,85 ,  = 0,78;
K , K - trị số của hệ số tập trung ứng suất thực tế trên bề mặt trục, đối với
trục có rãnh then và gia công bằng dao phay ngón.
Theo bảng 10.12[I], ta có với σ b= 750 MPa => K = 2,01 ; K = 1,88;
2, 01
+1 ,1−1
Kd1 = 0 , 85 = 2,46
1
1 , 88
+1 ,1−1
Kd1 = 0 , 78 = 2,51
1
Thay các kết quả trên vào công thức 10.20[I] và 10.21[I], ta tính được:
327
s1 = 2, 46 .27 , 95+ 0,1 = 4,76
189,66
s1 = 2, 51 .7 ,39+0,05. 7 , 39 = 10,03

Theo 10.19 [I], ta tính được:

sσ 1 . sτ 1 4 , 76 .10 , 03
s1 = = = 4,03 > [s] = 2,5 => đảm bảo độ bền mỏi.
√s 2
σ1 +s
2
τ1 √ 4 , 762 +10 , 032
3.2 Kiểm nghiệm cho mặt cắt (3) có bánh răng côn:
Theo công thức 10.15[I], ta có:
M3=√ M 2x 3+ M 2y3 =√2 41713,492 +(−55750,755)2 = 69628,74 (N.mm)
2
Theo CT bảng 10.6[I] tính momen chống uốn và chống xoắn cho mặt cắt (3)
3 2
π . d 3 b .t 1 . (d 3−t 1)
W3 = −
32 2 d3
2
π . 403 12 .5 .( 40−5)
= 32
−
2. 40
= 5364,44 (mm3)
Trong đó:
b là chiều rộng rãnh then bằng: b = 12 mm (tính toán phần chọn then)
t1 là chiều sâu của rãnh then:t1= 5 mm ( tính toán trong phần chọn then)
M 3 69628,74
 σ m 3= 0 ; a3 = = 5364,44 = 12,98 (N/mm2 ¿
W3
ứng suất xoắn :
T3 = TII = 149970,37 (Nmm);
π . d b .t 1 . (d 3−t 1)2
3
W03 =
3
−
16 2 d3
2
π . 403 12 .5 .( 40−5)
= 16
−
2. 40
= 11647,62 (mm3)
T3 1 49970,37
 a3 = m3 =
2.W 03
= 2.11647,62
= 6,44 (N/mm2 ¿
Hệ số Kdj và Kdj được xác định theo các CT10.25[I] và CT10.26[I]:

K
 K x 1

Ky
Kdj =
K
 Kx 1

Ky
Kdj =
Trong đó:
gia công và độ nhẵn bóng bề mặt. Theo bảng 10.8[I] ta có :
Ky - hệ số tăng bền bề mặt trục, tra bảng 10.9[I], ta không dùng phương pháp gia
công tăng bền bề mặt, ta có: Ky = 1

 ,  - hệ số kể đến ảnh hưởng kích thước mặt cắt trục, đối với trục làm bằng
vật liệu thép Cacbon có đường kính d3 = 40 (mm), theo bảng 10.10[I], ta có:  =
0,85, = 0,78;
Theo bảng 10.12[I], ta có với σ b= 750 MPa => K = 2,01 ; K = 1,88
K 2, 01
 Kx 1 +1 ,1−1
 0 , 85
Ky 1
Kd3 = = = 2,46
K 1 , 88
 Kx 1 +1 ,1−1
 0 , 78
Ky 1
Kd3 = = = 2,51
Thay các kết quả trên vào CT 10.20[I]; CT10.21[I] , ta tính được:
σ−1 327
s3 = K σd 3 . σ a 3+❑σ . σ m3 = 2, 46 .12,98+ 0,1.0 = 10,24
τ −1 189,66
s3= K τd 3 . τ a3 +❑τ . τ m 3 = 2, 51 .6,44 +0,05. 5,34 = 11,54
Theo CT 10,19[I], ta tính được:
sσ 3 . sτ 3 10,24 . 11,54
s3 = = = 7,66 > [s] = 2,5 => mặt cắt (3) đủ bền
√s 2
σ3 +s2
τ3 √10,24 2+ 11,542
Vậy trục đủ điều kiện bền mỏi
4. Kiểm nghiệm độ bền tĩnh trục II
- Để đề phòng khả năng bị biến dạng dẻo quá lớn hoặc phá hỏng do quá tải đột ngột
(chẳng hạn khi mở máy) cần tiến hành kiểm nghiệm trục về độ bền tĩnh.
* Kiểm nghiệm độ bền tĩnh xác định theo CT 10.27[I] trang 200:
σtđ = √ σ 2 +3. τ 2 ≤ [σ]
Trong đó:
M max
σ=
0,1 d3
T max
τ= 3
0,2 d
[σ]≈ 0,8.σch= 0,8.450 = 360 Mpa
Với: Mmax, Tmax – mômen uốn và mômen xoắn lớn nhất tại mặt cắt nguy hiểm lúc quá
tải.
Mmax = M.Kqt ; Tmax = T.Kqt
Ta có Kqt = 1,2 (tính ở phần IV kiểm nghiệm răng về quá tải)

Mặt cắt nguy hiểm là mặt cắt tại (1) và (3):
- Xét mặt cắt (1):
M max = M1 . Kqt = 68326,77. 1,2 = 81992,124 (Nmm);

M max 8 1992,124
Có d = 35 => σ = 3 = 3 = 19,12 MPa
0,1. d 0,1.35
T max = T. K qt = 149970,37 .1,2 = 179964,44 MPa
T max 179964,44
=>τ = 3 = 3 = 20,99 MPa
0 ,2 . d 0 ,2 . 35
=>σ =√ σ 2 +3. τ 2 = √ 1 9,122+3. 20,992 =41,07 MPa<360 MPa => bền tĩnh tại (1)
- Xét mặt cắt (3):
M max = M3 . Kqt = 69628,74. 1,2 = 83554,49 (N.mm)
M max 83554,49
Có d = 40 => σ = = =13,05 MPa
0,1. d
3
0,1. 403
T max = T. K qt = 149970,37 .1,2 = 179964,44 MPa
T max 179964,44
=>τ = 3 = 3 = 14,06 MPa
0 ,2 . d 0 ,2 . 40
=>σ =√ σ 2 +3. τ 2 = √ 13,05+3.14,06 2 =24,62 < 360 MPa
=> bền tĩnh tại (3)
=> Vậy trục 2 bền tĩnh.
Bảng thông số :
Vật liệu trục I và II C45 tôi cải thiện có : b = 750 MPa;

ch = 450 Mpa;

Chiều dài mayơ đĩa xích lm22 = 45 mm
Chiều dài moayơ khớp nối lm12 = 40 mm
Chiều dài mayơ bánh răng côn nhỏ lm13 = 40mm
Chiều dài moayơ bánh răng côn lớn lm23 = 45 mm
Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay k1 = 10 mm
đến thành trong của hộp
Khoảng cách từ mặt cạnh ổ đến thành k2 = 10 mm
trong của hộp
Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay k3= 10 mm
đến nắp ổ
Chiều cao lắp ổ và đầu bulông hn = 20mm
Đường kính trục I d2 = 21 mm; d0 = d1 = 30 mm; d3 = 21 mm;
Đường kính trục II d2= 30 mm; d0 = d1= 35 mm; d3 = 40 mm;
PHẦN VI: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THEN
I. CHỌN THEN VÀ KIỂM NGHIỆM ĐỒ BỀN THEN CHO TRỤC I

1. Chọn then
Đường kính trục tại vị trí lắp bánh răng côn chủ động d3 = 21 (mm),đường
kính trục tại vị trí lắp bánh đai d2 = 21 mm theo bảng 9.1a[I] trang 173, kiểu
then bằng ta có các kích thước của then như sau:
Thông số
b t1 t2 h l
Tiết diện then
6 36
2 6 3,5 2,8
3 6 3,5 2,8 6 36
- Chọn chiều dài then theo công thức l = (0,8...0,9)lm
l2 = (0,8...0,9)lm12 = (0,8...0,9).40 = (32...36)
Ta chọn theo dãy tiêu chuẩn bảng 9.1a[I] trang 173 là: 36 mm
l3 = (0,8...0,9)lm13 = (0,8...0,9).40 = (32...36) chọn= 36 mm
Ta chọn theo dãy tiêu chuẩn bảng 9.1a[I] trang 173 là: 36 mm
- Kiểm nghiệm sức bền dập cho then theo công thức 9.1[I]:
2. T I
d = d . l .(h−t )  [d]
t 1
Trong đó: TI = 62930,22 (Nmm);

d-đường kính trục chỗ lắp then tương ứng
lt - chiều dài làm việc của then;
[d] - ứng suất dập cho phép, theo bảng 9.5[I] trang178, với đặc
tính tải trọng vừa, dạng lắp cố định, vật liệu là thép ta có [d] = 100 (MPa)
- Kiểm nghiệm độ bền cắt cho then theo công thức 9.2[I] trang 173:
2.T I
c = d . l t . b  [c]
Với [c] – ứng suất cắt cho phép, [c] = (60…90) MPa với va đập cần
giảm đi 1/3 còn [c] = (40...60) Mpa chọn [c] = 50Mpa
2. Kiểm nghiệm độ bền của then
a, Kiểm nghiệm bền dập,cắt cho then (2):
- Kiểm nghiệm điều kiện bền dập:
2. T I 2.62930,22
d2 = d . l .(h−t ) = 20.36 .(6−3,5) = 69,92 (MPa) < [] = 100 (MPa)
t 1
Vậy then đảm bảo điều kiện bền dập.

- Kiểm nghiệm sức bền cắt cho then:

2.T I
c = d . l . b  [c]
t
Thay các giá trị vào công thức ta có:

2.T I 2.62930,22
c2 = d . l . b = 20.36 .6 = 29,13 (MPa) < 50 (Mpa)
t
Vậy then đảm bảo diều kiện bền cắt.

b, Kiểm nghiệm sức bền dập,cắt cho then (3):
2. T I 2.62930,22
d3 = d . l .(h−t ) = 20.36 .(6−3,5) = 69,92 (MPa) < [] = 100 (MPa)
t 1
Vậy then đảm bảo điều kiện bền dập.

2.T I
c = d . l t . b  [c]
2.T I 2.62930,22
c3 = d . lt . b = 20.36 .6 = 29,13 (MPa) < 50 (Mpa)
Vậy then đảm bảo diều kiện bền cắt.
II. CHỌN THEN VÀ KIỂM NGHIỆM ĐỘ BỀN THEN CHO TRỤC II

1. Chọn then cho trục II:
Đường kính trục tại vị trí lắp bánh răng côn bị động d3 = 40 (mm),đường
kính trục tại vị trí lắp bánh xích d2 = 30 mm theo bảng 9.1a[I] trang 173,
kiểu then bằng cao ta có các kích thước của then như sau:
Thông số
b h t1 t2 l
Tiết diện then
2 8 7 4 2,8 36
3 12 8 5 3,3 36
Chọn chiều dài then theo công thức l = (0,8...0,9)lm
l2 = (0,8...0,9)lm22 = (0,8...0,9).45 = (36...40,5) chọn= 36 mm

l3 = (0,8...0,9)lm23 = (0,8...0,9).45 = (36...40,5) chọn=36 mm

- Kiểm nghiệm sức bền dập cho then theo công thức 9.1[I]:
2. T II
d = d . l .(h−t )  [d]
t 1
Trong đó: TII = 149970,7 (Nmm);

d - đường kính trục chỗ lắp then tương ứng
lt - chiều dài làm việc của then;
[d] - ứng suất dập cho phép, theo bảng 9.5[I] , với đặc tính tải
trọng êm, dạng lắp cố định,vật liệu là thép ta có [d] = 100 (MPa)
- Kiểm nghiệm độ bền cắt cho then theo công thức 9.2[I]:
2. T II
c = d . l . b  [c]
t
Với [c] – ứng suất cắt cho phép, [c] = (60…90) MPa với va đập cần
giảm đi 1/3 còn [c] = (40...60)Mpa.chọn [c] = 50Mpa
2. Kiểm nghiệm độ bền của then
a, Kiểm nghiệm bền dập,cắt cho then 2
2. T II
d =  [d]
d . l t .(h−t 1)
Thay các giá trị vào công thức:
2. T II 2. 1 49970,37
d2 =
d . l t .(h−t 1)
= 28.36 .(7−4)
=99,19 (MPa) < [] = 100 (MPa)
=> Vậy then đảm bảo điều kiện bền dập.

2. T II
c =  [c]
d . lt . b
Thay các giá trị vào công thức ta có
2. T II 2.149970,37
=> c2 =
d . lt . b
= 28.36 .8
= 37,20 (MPa) < 50Mpa
=> Vậy then đảm bảo diều kiện bền cắt.

b, Kiểm nghiệm bền dập,cắt cho then 3
2. T II
d = d . l .(h−t )  [d]
t 1

2. T II 2. 149970,37
d3 = d . l .(h−t ) = 40.36 .(8−5) = 39,43 (MPa) < [] = 100 (MPa)
t 1
=> Vậy then đảm bảo điều kiện bền dập.
2. T II
c =  [c]
d . lt . b
2. T II 2.149970,37
=> c3 = d . lt . b = 40.36 .12 = 17,36 (MPa) < 50Mpa
=> Vậy then đảm bảo điều kiện bền cắt

PHẦN VII: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN Ổ LĂN
1. Chọn ổ lăn cho trục I

a. Chọn loại ổ lăn:
Lực dọc trục trên bánh răng chủ động:Fa = 196,23 N
Lực hướng tâm trên các ổ trục (0),(1):
Fr0 =√ F2x 0+ F 2yo = √ 31,3952+ 1435,212 =1435,55 N
Fr1 =√ F2x 1+F 2y 1 = √ 1962,562 +5,382 = 1962,57 N
Fa 196,23
Ta thấy:
Fr 0
= 1435,55
= 0,14 <0,3
Fa 196,23
Fr1
= 1962,57
= 0,1 < 0,3
Căn cứ vào d = 30 mm chọn ổ đũa côn cỡ trung tra bảng P2.11[I] trang 262, ta
có thông số ổ:
Kí d D D1 d1 B C1 T r r1 α C C0
hiệu mm mm mm mm mm mm mm mm mm (0) kN kN
7306 30 72 58 50,6 19 17 20,75 2,0 0,8 13,5 40 29,9
ta có sơ đồ tính toán
b. Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ.

Khả năng tải động của ổ được xác định theo CT11.1[I] trang 213:
Cđ = QE.m√ L ≤ C
Trong đó:
QE là tải trọng động tương đương, kN
m – Bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn, với ổ đũa côn m=10/3
L là tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay;
Gọi Lh là tuổi thọ của ổ tính bằng giờ theo CT 11.2[I] trang 213:
6
10 . L Lh .60 . n
Lh= => L =
60. n 106
Trong đó:
Lh là tuổi thọ làm việc của ổ: Lh= 25000 giờ
n là số vòng quay trục I; n= 421,88 v/p
Lh .60 . n 25 000.60. 421,88
khi đó ta có : L = 6 = 6 = 632,82 triệu vòng
10 10
Tính tải trọng động quy ước theo CT 11.3[I] trang 214:
Q = (X.V.Fr+ Y.Fa) kt.kđ
Trong đó:
Fr và Fa là tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục , kN
V- hệ số kể đến vòng nào quay; khi vòng trong quay thì V=1
kt -hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, kt= 1 với 𝛉 = 105° C
kđ – hệ số kể đến đặc tính tải trọng; tra bảng 11.3[I] trang 215,
ta có quá tải ngắn hạn là 120% nên ta lấy kđ = 1,2
X,Y là hệ số tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục
Ta có: Fr0 = 1435,55 N
Fr1 = 1962,57 N
Đối với ổ đũa côn : Fs = 0,83.e.Fr
Ta có e = 1,5.tg α = 1,5.tg 13,5o = 0,36
Lực dọc trục do các lực hướng tâm tác dụng lên ổ bi theo CT 11.7[I] trang217:
Fs0= 0,83.e.Fr0 = 0,83.0,36.1435,55 = 428,94 N
Fs1= 0,83.e.Fr1 = 0,83.0,36.1962,57 = 586,42 N
Có Fat = Fa1 vì Fa đi từ phải sang trái nên theo quy ước TL[I] trang 217,

nên Fat = - Fa = - 196,23 N

Fa0 = | FS1 + Fa |= 586,42 + 196,23 = 782,65 N > Fs0 = 428,94 N
Chọn Fa0 = 782,65 N
Fa1 = | FS0 -Fa |= 428,94 –196,23= 232,71 N < Fs1 = 586,42N
Chọn Fa1 = 586,42 N
Fa0 782,65
Ta thấy: = = 0,545 > e = 0,36
V . F r 0 1.1435,55
tra bảng 11.4[I] trang 215 => X= 0,4; Y= 0,4.cotg α = 0,4.cotg 13,5° = 1,666
Ta có tải trọng động tại (0) là:
Q0 = (X.V.Fr0+ Y.Fa0) kt.kđ= (0,4.1.1435,55 + 1,666.782,65).1.1,2= 2253,74 N
Fa1 586,42
Ta thấy: = = 0,299 < e = 0,36 tra bảng 11.4[I] => X= 1 ; Y= 0
V . F r 1 1.1962,57
Ta có tải trọng động tại (1) là

Q1 = (X.V.Fr1+ Y.Fa1) kt.kđ= (1.1.1962,57 + 0.586,42).1.1,2 = 2355,084 N
Ta thấy Q0 < Q1 => Chọn Q = Q1 = 2355,084 (N) (chỉ cần tính cho ổ chịu lực
lớn hơn).
Tải trọng động tương đương được xác định theo CT 11.13[I]:
Theo sơ đồ chịu tải đề bài thay vào ta được,(đối với ổ đũa côn)
QE =m
√ ∑ Li √
∑ (Qmi . Li ) = Q.10/ 3 ( Q1 )10 /3 . t 1 + ¿ ¿
Q1 t ck
√ ()
10/3 10 /3
10/ 3 1,2 5 1 8 . 3600
= 2355,084. ( ) . + . = 2355,31 N = 2,35531 kN
1 28800 1 28800
Khả năng tải động của ổ được xác định theo CT 11.1[I]:
Cđ = QE.m√ L= 2,35531.10/√3 632,82 = 16,31 kN < C = 40 kN
Vậy ổ đã chọn đủ khả năng tải động
c. Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.
Ta xét tại vị trí ổ 1 chịu lực lớn hơn Fr1 = 1962,57 N; Fa1 = 586,42 N
Tải trọng tĩnh tác dụng lên ổ lăn Theo CT 11.19[I] trang 221:
Qt = Xo.Fr1 + Yo.Fa1 = 0,5.1962,57 + 0,91.586,42 = 1514,92 N < Fr1= 2086,98 N
Trong đó:

X0; Y0 là hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục. Theo bảng 11.6[I],
với ổ đũa côn => Xo= 0,5; Y0 = 0,22.cotgα = 0,22.cotg 13,5o = 0,91
Theo CT11.20[I] trang 221:
Chọn Qt = Fr1 = 1962,57 N =1,96257 Kn < C0 = 29,9 kN
Vậy ổ đủ khả năng tải tĩnh
2. Chọn ổ lăn cho trục II
a. Chọn loại ổ lăn.
Ta có :
Lực dọc trục trên bánh răng bị động: Fa = 490,58 N
Lực hướng tâm trên các ổ trục (0),(1):
Fr0 =√ F2x 0+ F 2yo = √ 475,812 +525,652= 709,02 N
Fr1 =√ F2x 1+ F 2y 1 = √ 134,9652+ 1268,672= 1275,83 N
Ta thấy:
Fa 490,58
= 709,02 = 0,69 > 0,3
Fr 0
Fa 490,58
= 1275,83 = 0,28 < 0,3
Fr1
Căn cứ vào d = 35mm chọn ổ bi đỡ - chặn cỡ trung hẹp tra bảng P2.12[I]
trang 264, ta có thông số ổ:
Kí hiệu d, mm D,mm b=T mm r, mm r1, mm C, kN C0, kN
46307 35 80 21 2,5 1,2 33,4 25,2

ta có sơ đồ tính toán
b. Tính kiểm nghiệm khả năng tải động của ổ.

Cđ = QE.m√ L ≤ C
Trong đó:
QE là tải trọng động tương đương , kN
m – Bậc của đường cong mỏi khi thử về ổ lăn, với ổ bi đỡ chặn m = 3
L là tuổi thọ tính bằng triệu vòng quay;
Gọi Lh là tuổi thọ của ổ tính bằng giờ theo CT 11.2[I]:
106 . L Lh .60 . n
Lh= => L = 6
60. n 10
Trong đó:
Lh là tuổi thọ làm việc của ổ: Lh= 25000 giờ
n là số vòng quay trục II; n= 168,75 v/p
Lh .60 . n 25 000.60. 168,75
khi đó ta có L = 6 = 6 = 253,125 triệu vòng
10 10
Tính tải trọng động quy ước theo CT 11.3[I]:

Q = (X.V.Fr+ Y.Fa) kt.kđ
Trong đó:
Fr và Fa là tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục, kN

V- hệ số kể đến vòng nào quay; khi vòng trong quay thì V = 1

kt -hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ, kt = 1 với 𝛉 = 105° C
kđ – hệ số kể đến đặc tính tải trọng; tra bảng 11.3[I] trang 215 ta có quá tải ngắn hạn là
120% nên ta lấy kđ = 1,2
X,Y là hệ số tải trọng hướng tâm và tải trọng dọc trục
Ta có: Fr0 = 709,02 N
Fr1 = 1275,83 N
i Fa2
Có (với i là số dãy con lăn i =1)
Co
i F a 2 1. 490,58
= = 0,019
Co 25200
Tra bảng 11.4[I] trang 216 chọn: e = 0,34 => α = 120

Có Fat = Fa2 vì Fa đi từ phải sang trái nên theo quy ước TL[I] trang 217,
nên Fat = - Fa = - 490,58 N
Lực dọc trục do các lực hướng tâm tác dụng lên ổ bi đỡ - chặn theo CT 11.8[I]:
Fs0= e.Fr0 = 0,34.709,02 = 241,07 N
Fs1= e.Fr1 = 0,34.1275,83 = 433,78 N
Fa0 = | FS1 - Fa |= | 433,78 – (- 490,58)| = 924,36 N > Fs0 = 240,07 N
Chọn Fa0 = 924,36 N
Fa1 = | FS0 + Fa |= |326,366+(−490,58)|= 164,214 N < Fs1 = 433,78 N
Chọn Fa1 = 433,78 N
Fa0 924,36
Ta thấy: = = 1,30 > e = 0,34
V . F r 0 1.709,02
Tra bảng 11.4[I] trang 216 => X = 0,45 ; Y = 1,62
Ta có tải trọng động tại (0) là:
Q0 = (X.V.Fr0+ Y.Fa0) kt.kđ= (0,45.1.709,02 + 1,23.924,36 ).1.1,2= 1747,23 N
Fa1 433,78
Ta thấy: = = 0,3399 < 0,34
V . F r 1 1.1275,83
tra bảng 11.4[I] trang 216 => X= 1 ; Y= 0
Ta có tải trọng động tại (1) là
Q1 = (X.V.Fr1+ Y.Fa1) kt.kđ= (1.1.1275,83+ 0.433,78 ).1.1,2 = 2054,36 N

Ta thấy Q0 < Q1 => Chọn Q =Q1 = 2054,36 N

Tải trọng động tương đương được xác định theo CT 11.13[I]:
QE = m
√ ∑ Li √
∑ (Qmi . Li ) = Q. 3 ( Q1 )3 . t 1 +¿ ¿
Q1 t ck
√ ()
3 3
3 1,2 5 1 8 . 3600
= 2054,36 ( ) . + . = 2054,59 N = 2,05459 kN
1 28800 1 28800
Cđ = QE.m√ L= 2,05459 .√3 253,125 = 12,99 kN < C = 33,4 kN
Vậy ổ đã chọn đủ khả năng tải động
c, Tính kiểm nghiệm khả năng tải tĩnh của ổ.
Ta xét tại vị trí ổ (1) chịu lực lớn hơn Fr1= 1275,83N; Fa1 = 433,78 N
Tải trọng tĩnh tác dụng lên ổ lăn Theo CT 11.19[I]:
Qt = Xo.Fr1+Yo.Fa1 = 0,5.1275,83+ 0,47. 433,78 = 841,79 N < Fr1= 2145,28N
Trong đó:
X0; Y0 là hệ số tải trọng hướng tâm và hệ số tải trọng dọc trục, theo bảng 11.6[I]
trang 221, với ổ bi đỡ - chặn và α = 120 => Xo= 0,5; Y0 = 0,47
Ta có Qt = F r 1 = 1275,83 N = 1,27583 kN < C0 = 25,2 kN
Vậy ổ đủ khả năng tải tĩnh

PHẦN VIII: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN CÁC YẾU TỐ CỦA VỎ

HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
Kết cấu vỏ hộp giảm tốc đúc

- Chỉ tiêu vỏ hộp giảm tốc là độ cứng cao và khối lượng nhỏ.
- Chọn vật liệu để đúc vỏ hộp giảm tốc là: GX15-32
- Chọn bề mặt ghép nắp và thân đi qua trục.
I. XÁC ĐỊNH CÁC KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA VỎ HỘP
- Các kích thước cơ bản của vỏ hộp giảm tốc, theo bảng 18.1[II] trang 85.
a- Chiều dày thân hộp:
Chọn các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc như sau:
Với  = 0,03.Re + 3 = 0,03.137,32 + 3 = 7,12 > 6 mm, ta chọn  = 7 mm
b- Chiều dày nắp hộp:
1 = 0,9 .  = 0,9 . 7 = 6,3 mm, chọn 1 = 7 mm
c- Gân tăng cứng:
- Chiều dày e = ( 0,8…1) .  = ( 0,8…1) .7 =( 5,6… 7) mm, chọn e = 7 mm
- Chiều cao h < 58 mm , chọn 55 mm
- Độ dốc: 20
d- Đường kính bu lông:
- Bu lông nền : d1 > 0,04.a+10 = 0,04. 137,32+10 =15,49 mm > 12 mm ,
chọn d1 = 16 mm
- Bu lông cạnh ổ : d2 = (0,7…0,8).d1 =(0,7...0,8).16 = (11,2…12,8) mm ,
chọn d2 = 12 mm
- Bu lông ghép bích và thân : d3 =(0,8…0,9) . d2
= ( 0,8...0,9).12
= (9,6…10,8) mm
chọn d3 = 10 mm
- Bu lông ghép nắp ổ: d4 = (0,6…0,7) .d2 = (0,6...0,7).12= (7,2…8,4) mm
chọn d4 =8 mm
- Bu lông ghép nắp cửa thăm: d5 =(0,5…0,6) . d2 = (0,5...0,6).12 = (6…7,2)
mm
chọn d5 = 6 mm
e- Mặt bích ghép nắp và thân
- Chiều dày bích thân hộp S3 = (1,4…1,8) . d3 =(1,4...1,8).10 = (14…18) mm
chọn S3 = 16 mm
- Chiều dày bích nắp hộp S4 = (0,9…1) . S3 =(0,9...1).16= (14,4...16) mm
chọn S4 = 16 mm.
- Bề rộng mặt ghép bu lông và cạnh ổ:
K2 = E2 + R2 + (3…5) mm
Với E2 = 1,6. d2 = 1,6 . 12 = 19,2 mm
R2 = 1,3 . d2 = 1,3 . 12 = 15,6 mm
K2 = 19,2 + 15,6 + (3…5) = (37,8…39,8) mm; lấy K2 = 39 mm

- Bề rộng mặt bu lông lắp bích và thân:

K3 = K2 – (3…5) = 39 – (3…5) = ( 36…34) mm; lấy k3 = 35 mm
f- Kích thước gối trục:
Kích thước của gối trục được tra theo bảng 18.2[II] T88 ta có bảng số liệu như sau:
Kích thước gối trục
Trục D D2 D3 D4 h d4 z
I 70 90 115 65 10 M8 4
II 80 100 125 75 10 M8 4
g- Mặt đế hộp:
- Chiều dày khi không có phần lồi:
S1 = (1,3…1,5) . d1 =(1,3…1,5) .16= (20,8…24) mm
chọn S1 = 24 mm
- Bề rộng mặt đế hộp: k1  3d1 = 3.16 = 48 mm
- Và q ≥ k1 + 2 = 48 + 2.7 = 62 mm
h- Khe hở giữa các chi tiết:
- Giữa bánh răng với thành trong của hộp :
∆ ≥ ( 1 …1,2 ) . δ=( 1 …1,2 ) . 7=(7 … 8,4) mm; lấy 8 mm
- Giữa đỉnh bánh răng lớn và đáy hộp:
∆ 1 ≥ ( 3 … 5 ) . δ =( 3 … 5 ) . 7=( 21 … 35 ) mm; lấy ∆ 1 = 35mm
- Góc giữa mặt bên các bánh răng với nhau : ∆ 2 ≥ δ chọn ∆ 2=7
II. MỘT SỐ KẾT CẤU KHÁC LIÊN QUAN ĐẾN CẤU TẠO VỎ HỘP
1- Bu lông vòng
Bu lông vòng dùng để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc khi gia công hay lắp ghép.
- Theo bảng 18.3b [II] ,có kết quả trọng lượng gần đúng của hộp giảm tốc là:
Re = 137,32 (mm) ⇒ Q = 60 (kg).
- Theo bảng 18.3a [II] có kết quả kích thước bu lông vòng như sau:
Bảng kích thước bu lông vòng
Ren d1 d2 d3 d4 d5 h h1 h2 l≥ f b c x r r1 r2
D
M8 36 20 8 20 13 18 6 5 18 2 10 1,2 2,5 4 4
2- Chốt định vị
Để đảm bảo vị trí của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp
ghép, tránh được hiện tượng biến dạng vòng ngoài của ổ khi xiết chặt bulông ta
chọn chốt định vị theo bảng 18-4b[II]:
Bảng 8.6. Kích thước chốt côn :
d, mm c, mm l, mm
5 0,8 39
Sai lệch độ trụ: 1:50
3- Cửa thăm
Cửa thăm để đổ dầu vào hộp và quan sát các chi tiết máy trong hộp khi lắp ghép.
Theo bảng 18.5[II] và kích thước nắp hộp có kết quả kích thước cửa thăm:
Bảng kích thước của thăm

A B A1 B1 C C1 K R Vít Số
lượng
150 100 190 140 175 - 120 12 M8x22 4
4- Nút thông hơi:

Khi làm việc nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hòa không khí bên
trong và bên ngoài hộp ta dùng nút thông hơi. Kích thước nút thông theo bảng 18.6
[II]
Bảng kích thước nút thông hơi
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32
5- Nút tháo dầu

Nút tháo dầu để thay dầu thế dầu mới khi dầu cũ bị bẩn hoặc biến chất, theo bảng 18.7
[II] :
d b m f L c q D S Do
M20x2 15 8 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4
6- Chọn que thăm dầu

Que thăm dầu để kiểm tra mức dầu trong hộp,
7- Bôi trơn
Bộ truyền của hộp giảm tốc với vận tốc bánh răng v < 12m/s chọn phương pháp
bôi trơn ngâm dầu.
Theo bảng 18.11 [II], dùng dầu nhớt ở to = 50o có độ nhớt là 160/16.
Theo bảng 18.13 [II], chọn loại dầu bôi trơn là dầu ô tô máy kéo AK-20.
Bôi trơn ổ lăn ta sử dụng phương pháp bôi trơn bằng mỡ.

Bảng số liệu tính toán

Tên gọi Biểu thức tính toán
Chiều dày: Thân hộp,   = 7 mm
Nắp hộp, 1 1 = 7 mm
Gân tăng cứng: Chiều dày e e = 7 mm
Chiều cao h h = 55 mm
Độ dốc 2o
Đường kính bulông:
Bulông nền, d1 d1 = 16 mm
Bulông cạnh ổ, d2 d2 = 12 mm
Bulông ghép bích nắp và thân, d3 d3 = 10mm
Bulông ghép nắp ổ, d4 d4 = 8 mm

Bulông ghép nắp cửa thăm, d5 d5 = 7 mm
Mặt bích ghép nắp và thân:
Chiều dày bích thân hộp, S3 S3 = 16 mm
Chiều dày bích nắp hộp, S4 S4 = 16 mm
Bề rộng bích nắp hộp, K3 K3 = 35 mm
Kích thước gối trục:
Đường kính ngoài và tâm lỗ vít:D3, D2I = 90; D3I =115 ;
D2 D2II = 100; D3II =125
Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ:
K2 K2 = 39 mm
Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 và C( k E2 = 19,2 mm
là khoảng cách từ tâm bulông đến R2 = 15,6 mm
mép lỗ) k = 1,2.d2 = 14 mm
Chiều cao h ( phụ thuộc tâm lỗ h: phụ thuộc tâm lỗ bulông và kích thước
bulông và kích thước mặt tựa,) mặt tựa. lấy h = 10 mm
Mặt đế hộp:
Chiều dày: khi không có phần lồi S1 =24 mm
S1
Bề rộng mặt đế hộp, K1 và q K1 = 48 mm
q = 62 mm
Khe hở giữa các chi tiết:
Giữa bánh răng với thành trong
hộp  = 8 mm
Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy
hộp 1 = 35 mm
Giữa mặt bên các bánh răng với
nhau. 2 = 7 mm
Số lượng bulông nền Z chọn Z = 4

9. Lắp ghép các chi tiết trong bộ truyền:

Chọn kiểu lắp ghép
- Chọn lắp ghép giữa trục và vòng trong ổ lắp ghép theo hệ thống lỗ là : D8/k6
- Chọn lắp ghép giữa vòng ngoài của ổ với vỏ hộp theo hệ thông trục kiểu lắp
ghép là: H7/h6
- Vòng chắn mỡ quay cùng trục trong quá trình làm việc, để tháo lắp dễ dàng khi
lắp ghép, sửa chữa không làm hỏng bề mặt trục. Ta chọn kiểu lắp có độ hở
D8/k6.
- Bánh răng quay cùng chiều trục chịu momen xoắn,lực dọc trục…Để đảm bảo
chính xác tin cậy,đô bền và dễ gia công ta chọn kiểu lắp có độ dôi H7/k6
- Đối với then,lắp theo hệ thông lỗ với sai lệch dung sai của then là k6
Bảng sai lệch giới hạn của các chi tiết:

Trục chủ động:
Stt Mối ghép Kiểu lắp Sai lệch giới hạn µm
các chi
tiết Lỗ Trục
1 Nắp ổ và H7/d11 +21 -100

vỏ hộp 0 -290
2 Trục và ổ k6 +15
+2
3 Vỏ hộp và H7 +30
ổ 0
Mayơ H7/k6 +30 +15

4 bánh răng 0 +2
–trục

5 Bạc và D8/k6 +34 +15

trục +20 +2
Trục bị động:
Stt Mối ghép Kiểu lắp Sai lệch giới hạn µm

các chi tiết Lỗ Trục
1 Nắp ổ và H7/d11 +21 -120

vỏ hộp 0 -340
2 Trục và ổ k6 +18
+2
3 Vỏ hộp và H7 +35
ổ 0
Mayơ H7/k6 +30 +18

4 bánh răng 0 +2
–trục
5 Bạc và D8/k6 +34 +21
trục +20 +2


Đồ án cơ sở thiết kế máy hộp giảm tốc

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án cơ sở thiết kế máy hộp giảm tốc

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐỒ ÁN CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI

SINH VIÊN THỰC HIỆN: BÙI THÀNH TRUNG

Lời nói đầu

SINH VIÊN THỰC HIỆN: BÙI THÀNH TRUNG

PHẦN I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

I. CHỌN LOẠI ĐỘNG CƠ

1. Tính toán công suất

Trong đó: F= 2000 N : Lực kéo xích tải

v = 1,2 m/s : vận tốc xích tải

Khi đó công suất làm việc là:

● Công suất tương đương:

Từ sơ đồ tải trọng ta có:

SINH VIÊN THỰC HIỆN: BÙI THÀNH TRUNG

+ Mômen tác dụng lên tải: T1= 1,2T; T2= 1,0T

+ Thời gian tác động: = 5s; = 28800s

= 1 . 2,4 = 2,4 (KW)

Ptđ : công suất tương đương

SINH VIÊN THỰC HIỆN: BÙI THÀNH TRUNG

Để cho thuận tiện cho việc tính toán ta nên chọn:

ηd =0 , 955 ; ηbr =0,96 ; η x =0,92 ; ηol =0,993

2 . Xác định sơ bộ vòng quay đồng bộ

• Số vòng làm việc của xích tải

Trong đó: v: Vận tốc xích tải = 1,2 m/s

z: Số răng đĩa xích tải = 41

SINH VIÊN THỰC HIỆN: BÙI THÀNH TRUNG

• Tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống

Theo bảng 2.4[I] trang 21.

+ là tỉ số truyền của bộ truyền bánh đai: 2 ÷ 5

+u x là tỉ số truyền của bộ truyền xích: 2 ÷ 5

ud = 2,24 ; ubr = 2,5 ; u x = 2

Ta có: u sb = ud . ubr . u x= 2,24 . 2,5 . 2 = 11,2

Theo công thức 2.18[I] trang 21 ta có:

Khi đó: = 69.14 . 11,2 = 774,368 ( vòng/phút )

Động cơ phải thỏa mãn các điều kiện sau:

Tra bảng P1.2[I] trang 235 thông số động cơ được chọn:

SINH VIÊN THỰC HIỆN: BÙI THÀNH TRUNG

Bảng 1.1 Thông số động cơ:

Công suất P Tốc độ quay n T max

4A112MA6Y 3 945 0,76 2,2 2,0

Theo công thức 3.23[I] trang 48 tỉ số truyền hệ thống là:

❖ Phân phối tỉ số truyền hệ dẫn động cho các bộ truyền

II. TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ KĨ THUẬT CỦA BỘ TRUYỀN

1. Công suất trên các trục

+ Công suất trục làm việc : 2,4 (kW)

+ Công suất trên trục II ( trục bị động ):

+ Công suất trên trục I ( trục chủ động ):

+ Công suất trên trục động cơ :

SINH VIÊN THỰC HIỆN: BÙI THÀNH TRUNG

2. Số vòng quay trên các trục

+ Số vòng quay trục II( trục bị động ):

3. Mômen xoắn trên các trục

+ Mômen xoắn trên trục động cơ:

+ Mômen xoắn trên trục I (trục chủ động):

+Mômen xoắn trên trục II (trục bị động):

SINH VIÊN THỰC HIỆN: BÙI THÀNH TRUNG

Bảng 1.2: Thông số động lực của hộp.

Tỉ số Trục thông số Động cơ I II Làm việc

SINH VIÊN THỰC HIỆN: BÙI THÀNH TRUNG

PHẦN II: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRYỀN ĐAI

I. GIỚI THIỆU BỘ TRUYỀN ĐAI VÀ CÁC BƯỚC THỰC HIỆN

II. TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐAI

SINH VIÊN THỰC HIỆN: BÙI THÀNH TRUNG

SINH VIÊN THỰC HIỆN: BÙI THÀNH TRUNG

Kích thước mặt cắt (mm) Diện Chiều dài