船用泵概述-泵在船上的功用

用来输送液体的一种机械。约36～50台泵/船。液体机械能有位能、动能和压
力能三种形式，它们之间可以相互转换。机械能量较低的液体是不可能自发地到
达机械能量较高的位置，况且液体在管路中流动还要克服管路阻力而损失一部
分能量。
例如，锅炉给水需要显著提高液体的压力能；将压载水驳出舷外，需要提
高液体的位能，这些液体的输送都需要用泵来完成。
本质上：泵是用来提高液体机械能的设备。
主动力装置用泵：有主海水泵，缸套冷却水泵，油头冷却泵，滑油泵，燃
油供给泵等。
辅助装置用泵：有副海水泵和淡水泵；辅锅炉装置用的给水泵、燃油泵；制
冷装置用的冷却水泵；海水淡化装置用的海水泵、凝水泵，舵机或其它液压甲板
机械用的液压泵等。
船舶安全及生活设施用泵：有压载泵，舱底泵，消防水泵，日用淡水泵、日
用海水泵和热水循环泵，通常还有兼作压载、消防、舱底水泵用的通用泵。
特殊船舶专用泵为其特殊营运要求而专门设置的泵，如货油泵；泥浆泵；
打捞泵；喷水推进泵，捕鱼泵等。

泵的分类

按工作原理分：

1.容积式泵

靠工作部件的运动造成工作容积周期性地增大和缩小而吸排液体，并靠工
作部件的挤压而直接使液体的压力能增加。

根据运动部件运动方式的不同又分为：往复泵和回转泵两类。

根据运动部件结构不同，有：活塞泵和柱塞泵;有齿轮泵、螺杆泵、叶片泵
和水环泵。

2.叶轮式泵

叶轮式泵是靠叶轮带动液体高速回转而把机械能传递给所输送的液体。

根据泵的叶轮和流道结构特点的不同可分为：

1）离心泵

2）轴流泵
 3）混流泵

4）旋涡泵。

3.喷射式泵

是靠工作流体产生的高速射流引射流体，然后再通过动量交换而使被引射流
体的能量增加。

4.泵的其它分类

泵还可以按泵轴位置分为:

1)立式泵

2)卧式泵

按吸口数目分为:

1)单吸泵 (single suction pump)

2)双吸泵 (double suction pump)

按驱动泵的原动机来分:

1)电动泵

2)汽轮机泵

3)柴油机泵

　泵的性能参数

1.转速

转速是指泵轴每分钟的回转数，用n表示，单位是r／min。大多数泵系由原
动机直接传动，二者转速相同。但电动往复泵一般需经过减速，故其泵轴(曲轴)
的转速比原动机要低。

2.功率

有效功率-指泵实际输出的液体在单位时间内所实际增加的能量，用pe表示。
 它可由泵在单位时间内输送多少牛顿重的液体乘以每牛顿液体经过泵后增
加的能量而求出，即

pe=ρgQH=(pd-ps)Q W

输入功率（轴功率）-指原动机传给泵轴的功率，用P表示。

3.效率

效率=输出功率/输入功率

h =pe/p

总效率h 考虑了泵的全部能量损失，其包括以下三种损失：

1)由漏泄及吸入液体中含有气体等造成的流量损失，用容积效率h v来衡量，
即

h v＝Q／Q t

2)液体在泵内流动因摩擦、撞击、旋涡等水力损失造成的扬程损失，用水力
效率h h来衡量，即

h h= H／Ht

3)由运动部件的机械摩擦所造成的能量损失，用机械效率h m表示：

h m= p／pt

4.允许吸上真空度

配套功率:指所配原动机的额定输出功率，用pm表示。考虑到泵运转时可能
超负荷等情况，泵的配套功率应大于额定轴功率，即

pm=kmp

式中：K。——功率储备系数

允许吸上真空度:泵工作时所允许的最大吸入真空度, 用Hs表示，单位是MP
a。泵工作时吸入口处的真空度高到一定程度时，由于液体在泵内的最低压力降
到其饱和蒸汽压力pv，液体就可能在泵内汽化，使泵不能正常工作。

Hs是泵吸入性能好坏的重要标志。它主要和泵的型式与结构有关，泵内压
降小的泵允许吸上真空度就大。大气压力入降低、液体温度增高或泵流量增大，
也都会使允许吸上真空度减小。泵铭牌上的Hs是由制造厂在标准大气压(760mmH
g)下以常温(20℃)清水在额定工况下进行试验而得出的。

按国标规定，试验时逐渐增加泵的吸入真空度，容积式泵以流量比正常工
作时下降3％时所对应的吸入真空度为Hs的标定值。而叶轮式泵则以扬程或效率
下降规定值为临界状态，再留一定余量，以必需汽蚀余量D hr的形式标示。

水泵的允许吸上真空度常用水柱高度(m)来表示，称为允许吸上真空高度，
用[Hs]表示。

泵的性能参数-流量

l.流量 （capacity）

流量是指泵在单位时间内所排送的液体量。

体积流量，常用Q表示，单位是m3／s，或m3／h。

质量流量，常用G表示，单位是kg／s，或t／h。

G=r Q kg／s

2.扬程（压头）head / pressure

指单位重量液体通过泵后所增加的机械能，常用H表示，单位是Nm／N=m。

单位重量液体的机械能又称水头，因此，泵的扬程即为泵使液体所增加的
水头。

如扬程全部用来提高液体位能，而假设不存在管路阻力损失，则扬程即为
泵使液体所能上升的高度。

性能参数-扬程

    额定扬程(铭牌上标注)，即泵在设计工况时的扬程。泵实际工作时的扬
程不一定等于额定扬程，它取决于泵所工作的管路的具体条件。

    工作扬程：可用泵出口和吸口的水头之差来求出，亦即由液体在泵进出
口处的压力头之差、位置头之差和速度头之差相加而得到。
         式中：

       ps, pd - 吸入压力和排出压力

      Dz– 吸排高度差

      vs、vd— 泵吸入口和排出口处的平均流速，m／s；

      r— 液体的密度，kg／m

       G — 重力加速度，9.8m／s2。

    一般液体通过泵后速度头和位置头
的变化都很小，或者不变故工作扬程

H » (pd – ps)/r g

    容积式泵-标注额定排出压力。

    额定排出压力是按照试验标准使泵
连续工作时所允许的最高压力，容积式实际
排出压力不允许超过额定排出压力。

    叶轮式泵工作扬程高出额定扬程一
定程度仍可工作，但工作扬程接近额定扬程
时效率较高。工作扬程取决于管路工作特性，
按以下步骤求出：

    写出液体在泵吸入口与吸入液面间的伯诺里方程式(以吸入液面为基准
面)。有：
式中：

ps,prs—吸入压力和液面压力，Pa；

Zs — 吸入高度 m；Vs — 吸入管中的流速，m／s

— 吸入管路阻力(损失水头)，m。

    再写出排出口与排出液面间的伯诺里方程式(以排出口位置为基准面)。
这里，忽略排出液面的上升速度，并把排出管中的流速看作是稳定的，则

式中：

      pd,pdr— 排出压力和排出液面压力，Pa；

        Zd — 排出高度，m；

       Vd — 泵排出管中的流速，m／s；

         — 泵排出管路阻力(损失水头)，m。

 由此，排出压力头
　

将式(0—7)、(0—5)代入式(0—2)，于是可得：

式中：z —吸入液面到排出液面间的总高度，m；

    —管路阻力，即吸、排管路阻力之和，m。

     可见：扬程是用于克服吸排液面的压力头和高度之差以及管路阻力。
式右边的第一、二项之和是管路的静压头，而第三项则为管路阻力所损失的水头
 往复泵

1-1-1 往复泵的工作原理

    工作原理：

    容积式泵，其对液体作功的主要运动部件是做往复运动的活塞或柱塞，
亦可分别称为活塞泵或柱塞泵。
 1-1-2 往复泵的流量

   1.往复泵的理论流量：

    往复泵的理论流量即活塞的有效工作面在单位时间内所扫过的容积：

Q=60KAeSn m3／h (1—1)

式中：K — 泵的作用数；

            S — 活塞行程，m;

            n —泵的转速，r／min；

            A —活塞平均有效工作面积，m3。

    2.往复泵的实际流量

    往复泵的实际流量 Q 总小于理论流量 Qt，即

Q＝Qt h v
    这是因为：

    1)压力降低时溶解在液体中的气体会逸出，液体本身汽化；空气从填料
箱等处漏入。

    2)活塞换向时，由于泵阀关闭迟滞造成液体流失。

    3)活塞环、活塞杆填料等处的间隙以及泵阀关闭不严等产生的漏泄。

    一般输送常温清水的往复泵， h v ＝0.80～0.98；

     3. 往复泵的瞬时流量

    上述表达式是泵的平均流量。当工作面积为 A (m2)的活塞以速度 v (m／

s)排送液体时，瞬时流量表达为:

q = Av

    曲柄连杆机构将回转运动转换为往复运动，故 v 和泵 q 将周期性地变化。

一般曲柄连杆长度比 l ≤0.25，v 可用曲柄销的线速度在活塞杆方向的分速度
代替，即

v = rw sinb

 式中:   w -曲柄角速度,常数;

             b -曲柄转角

    单作用泵的流量也近似地按正弦曲线规律变化，单作用泵的流量是很不
均匀的。多作用往复泵流量的均匀程度显然要比单作用泵强。三作用泵流量的均
匀程度不但优于单、双作用泵，而且比四作用泵也强。

1-1-2 往复泵的供液不均匀度

泵供液的不均匀程度可用脉动率 s Q 表示：

s Q=(qmax-qmin)／qm

式中：qmax, qmin, qm 分别为表示最大、最小和平均理论流量。

各种往复泵 s Q 的理论值如表 1—1 所列，它与曲柄连杆长度比 l 有关。

  

1-2 泵的正常工作条件

    了解泵的正常工作条件，不仅对泵的正确安装和使用管理有重要的意义，
同时也有助于分析各类泵不能正常吸排的原因。

    保证泵正常吸入所需的条件：

   (1)泵必须能造成足够低的吸入压力，其值由吸入条件所决定。可推出稳
定流动必须的吸入压力，它主要取决于吸入液面压力、吸高、吸入管路中的速度
头和管路阻力，即

   （2)泵吸口处的真空度不得大于泵的允许吸上真空度，从而确保泵内最
低吸入 Ps’不低于所输送液体在其温度下所对应的 Pv，否则液体就会汽化，使
泵不能正常工作。

     即吸入真空度

     或
     从而

    如果不能满足条件(1)，泵不能造成足够低的吸入压力，液体吸不上来。
由于泵内元件损坏或密封不良，吸入管漏气或吸口露出液面所造成。

    不能满足条件(2)，泵本身状况正常，吸入管路也未漏气，但吸入条件
太差，以致吸入 P 过低,则也无法正常工作。

    下面进一步分析影响泵吸入压力的各种因素。

1 .吸入液面压力的影响

    由式可见，在其它条件不变时，吸入液面压力 psr 越小，吸入压力 ps 就

越低，即吸入条件越差。

    吸入液面是与大气相通的自由液面时， Psr 与大气压力相同(变化很

小)。

    从真空容器吸水的泵，例如凝水泵， psr 接近凝水的饱和压力，故吸入

条件很差。

2. 吸高的影响（impact on)

    在其它条件不变时，吸高 zs 越大， ps 就越低。当吸入液面作用的是大气

P 时，大多数水泵的许用吸高不超过 5～6m。如果吸入管路阻力较大，则 zs 就还
应减小。而吸入条件很差的泵，如热水泵、凝水泵等，往往必须安装于吸入液面
之下，即 zs <0(泵吸口低于吸入液面的高度称为流注吸高)，以提高 ps ，满足
前述条件(2)的要求。

3. 吸入管流速和管路阻力的影响
    吸入管流速 vs 和管路阻力 hs 越大，则 ps 越小。hs 包括沿程阻力之和流
经弯头、阀门、滤器等局部阻力。

为了减小吸入管路阻力损失，

   1）应尽量减小吸入管路的长度，

   2）选用适当的管径和管内流速，

   3）尽可能减少吸入管路中的弯头和各种附件，

   4）应开足吸入管路中的阀门，

   5）及时清洗吸入滤器，防止管路阻塞。

    对油泵来说，管中是层流，管壁粗糙度对阻力影响不大；但油温越低，
油的粘度越高，流动阻力就越大。对水泵来说，管中是紊流，管壁粗糙度大会使
阻力增大；但水温变化对管路阻力的影响则甚微。

    4.被输送液体粘度的影响

    液体温度是否影响吸入压力主要视其对液体密度和管路阻力的影响而定。
输油时，油温降低会使吸入管路阻力增大，同时油的密度也增大，因而将使 ps
降低。输水时, 水温变化对管路阻力和密度的影响甚微，对 ps 的影响很小。然而
水温越高，其 Pv 越大，泵的 Hs 越小，这就易使正常吸入条件(2)得不到满足。对
吸入温度可能变化的泵，如锅炉给水泵，使用中就须注意，当水温升高导致吸
入失常时应采取措施，例如降低泵的转速，或降低吸入液体温度等。

   5.被输送液体密度的影响
    所输送液体 ρ 的越大，则泵的 Ps 就越低。当所输送液体的品种变化导
致?改变时，其管路阻力和饱和蒸汽压力也会改变。故在输送各种油类、液态化
学品时，就需对泵的吸入条件作专门的考虑。

   6.惯性水头的影响 (inertia)

    惯性水头是在液体作不稳定流动时才存在的附加水头，可用 hi 表示。它

与作变速运动的液段长度及其加速度成正比。作加速运动的液流，hi>o；作液流
作减速运动时, hi<o。为避免惯性水头使吸入压力脉动过大，常采用多作用泵，
必要时可设吸入空气室。

    7.惯性水头的影响

    吸入阀阻力和吸口段及泵缸内液体的惯性水头的影响。可使 p’s<pv，

活塞面上液体汽化，使活塞与液流脱离，形成的“气垫”。当活塞行至后半行程
或返回行程时，由于 P 升高，蒸汽迅速液化，气体也重新溶入，造成严重的液
击。泵在工作中因吸入压力过低而出现的这种液体气化现象就称为“气穴现象”
使泵的流量减小和压力表指针剧烈抖动，产生液击声，严重时将导致泵的部件
和密封损坏。

1-2-2 泵的正常排出条件

    泵必须能产生足够大的排出压力，其值由排出条件所决定。

    稳定流动时所必需的排出压力:

    式中： 排出管路损失

    容积式泵的排出压力不得超过额定排出压力，否则过载，密封或部件损
坏。要限制 pd 的波动率。
    泵的 Pd 主要取决于排出液面上的压力、排出高度和排出管路和阻力。工
作中若发现 Pd 变低，意味着泵的 Q 减小使得管路阻力降低。为防泵 Pd 过高，应
开足排出管阀门，防止排出管或滤器堵塞。

    活塞面上排出压力 Pd’的大小，还要加上排出阀阻力和泵缸内及排口

段液体的惯性水头。P’d 在排出行程之初最大，而在行程末尾则变为最小。其中
惯性水头是影响排出压力波动的主要因素。由于排出管路一般较长，如流量脉动
率大，则液流的惯性水头也就较大。为了减小往复泵流量和排出压力的脉动，除
采用多作用泵外，常装设排出空气室。

1-3-1 往复泵的空气室的作用原理

    往复泵由于活塞的变速运动，造成吸、排液体时 Q 和吸、排 P 波动。

    1)不适合于要求流量均匀的场合，

    2)恶化了原动机的工作条件，

    3)引起管路振动，降低了装置和仪表的工作可靠性。

    4)吸排压力的剧烈波动还可能造成活塞和液流的暂时脱离，引起液击；
而且使泵的吸入性能变差，限制了泵转速的提高。

    装设空气室是往复泵减小 Q 和 P 波动的常见措施。

    空气室是一个充有空气的容器，装在泵的吸入或排出口附近，分别称为
吸入空气室和排出空气室。

图 1—3 空气室的工作原理
   

   装空气室后，空气室和泵之间的 Q 仍然不均匀，但空气室之外的吸排管路
Q 比较均匀。减少了液流的惯性水头，使泵的 p 波动大为减轻。

   工作过程空气室中的气体体积是变化的，因此，空气室 pch 也是变化的，

管路中的 Q 不可能绝对均匀。只要空气室中气体体积足够大， s Q 或压力脉动率
就可降低到允许范围。我国规定船用双缸四作用电动往复泵排出空气室容积应大
于液缸行程容积的 4 倍。

   船用往复泵常装设排出空气室。吸入端一般多不装设吸入空气室。只要压
力波动不致使吸入真空度超过允许吸上真空度。

1-3-1 空气室的安装和管理

图 l—4
    空气室安装时应尽量靠近泵的排出(或吸入)口，以缩短泵和空气室之间
仍作不稳定流动的液段长度。

    图 1—4 (a) 所示的三通连接，其效果较差。

    图 1—4 (b) 排出空气室的正确连接

    空气在液体中的溶解量随压力的提高而增加，室内气体会因逐渐溶入液
体而减少，从而使空气室的稳压作用降低。应经常向排出空气室补气。有专用补
气接头。排压不太高的泵，也可以用吸入少量气体的方法补气，有的往复泵在泵
阀箱中层壳体上装有这种用途的补气阀(截止止回阀)。

    图 1—4 （c) 吸入空气室

    在工作过程中溶解在液体中的气体就会不断逸出，使空气室中气体逐渐
增多。为防止空气室内的液面一旦低于进泵的吸入短管的吸口时，使泵吸入大量
气体而导致吸入间断，故常在该吸入短管下端钻出许多小孔，或做成斜切口，
在吸入空气室液面降低时，少量气体就可以不断地随吸入液体吸出。吸入空气室
的下端离进泵短管的管口不能太近，否则，液体就可能从吸入管直接流进泵缸，
从而使空气室失去作用。

1-3-2 往复泵的泵阀

    泵阀的类型：吸入阀和排出阀，靠作用在阀上下压差自动启闭，形式有
盘阀、环阀、锥阀、球阀(ball valve)等。

1.盘阀和环阀
    适用于常温清水、低粘度油或其它粘度不大的介质。易于加工而且耐磨，
应用广泛。环阀的阀隙过流周长较大，较适合于大流量的场合,但刚性较差，不
宜在高压下使用。

2.锥阀

  刚性好,阀阻力小,适于输送 μ 较大的液体及 P 较高的场合。

3.球阀

    自身能够旋转，磨损均匀,密封面很窄，对固态杂质不太敏感，密封性
能较好。同时流道圆滑，阻力较小，适于输送 μ 较高的液体。但尺寸不宜过大，
多用于 Q 不大、n 较低的场合。

1-3-2 往复泵的泵阀阻力

阀开启瞬间受力平衡关系：

式中：

p1,p2—阀盘上下的液体压力，

As—阀座孔截面积，

Gvs—阀和弹簧在液体中的重力，

Rs——阀的弹簧力，

Av—阀盘面积，

Iv —阀盘作不等速运动的惯性力

    阀与阀座接触面宽度不大，可取 As = Av, 则：

    弹簧张力随升程的增加而略有增大，阀的加速度在各个位置不尽相同，
惯性力的大小和方向也有变化。

阀的阻力=阀的比载荷+

    阀刚开启时由于加速度 jv 较大，故阀的开启阻力较大。阀开启以后，阀
的阻力就将主要取决于阀的比载荷。

    比载荷在升程变化时变化不大。减轻阀的质量可以减小开启阻力，阀所
要求的比载荷可通过选择弹簧张力来实现。

1-3-2 往复泵的泵阀运动规律

  图 1-7 示出泵阀升程的变化曲线

Ø 曲线 I —升程变化，正弦
曲线；
Ø Ø 曲线Ⅱ — 升程的修正量，余
弦曲线；曲线Ⅲ —I 和 II 的代数
和，升程变化理论曲线；曲线Ⅳ
—实际升程变化曲线。

由图可见:

 1）hmax 理论上出现在活塞行程中点，实际上滞后一些。

 2）由于阀运动滞后，在活塞抵达行程终点时，阀并未完全关闭，而要在曲柄
再转过 q 2 角后才能关( q 2 滞后角）

由式可知：

 1）曲轴 n 越高，则 qv 就越大，阀 hmax 也就越大；

 2）阀隙的周长 lv 或阀的比载荷 Hv 越大，则 hmax 便越小；

 3）流量系数 m 大的阀 h 较小。

 4）阀 hmax 越大，则阀的关闭 q 2 也就越大。

1-3-2 往复泵的泵阀的要求

    除足够的强度，刚度，结构简单、工艺性好和检修方便外，

1. 关闭严密。

    不严使 ηv 降低，使泵的自吸能力变差，甚至根本无法自吸。当阀出现

伤痕或磨损不均（严重漏泄），需研磨或更换阀件。密封试验，倒置后注入煤油
5min 内应无渗漏。

2. 关闭时撞击要轻

    要平稳无声，否则加剧阀的磨损，须限制阀落到阀座上时的速度 V，V

与阀的 hmax 和 n 的乘积成正比。

    试验得出泵阀无声工作的条件是：

hmax·n ≤ 600～650

    当 n 较高时，可提高到 700—750；对有橡胶密封面的阀；允许提高到

800—1000。

3. 启闭迅速及时。

    关阀滞后角 q 2 过大，将会降低泵的 ηv 和自吸能力。

    降低 n，增大比载荷，采用流量系数 m 大的锥阀、球阀，或用环阀、群阀

来增大阀隙周长，都可限制阀的 hmax ，从而减轻关闭时的滞后现象。

4. 泵阀的阻力要小。

     提高泵的水力效率，有助于使泵的允许吸上真空度增大。这就要求阀
的质量和阀的比载荷都不宜过大。

综上所述：
    1）提高转速，使阀的 h 加大，使关闭滞后和落座敲击加重，严重时还
会使阀撞击升程限制器造成损坏，故除惯性水头外，泵阀是限制往复泵 n 提高
的另一个主要原因。

   2）减轻泵阀比载荷 Hv，虽可减小阀阻，但会使 hmax 加大，并使关闭滞后

和敲击加剧。Hv 一般取 2～3m，最大 4～6m。低压泵 Hv 可选得小些，以免 ηv 过
低；高速泵则应选大一些，以减小 hmax ，吸入阀的 Hv 常比排出阀小，以利提高
允许吸上真空度。

1-4 电动往复泵的实例和管理

    根据我国国标“GBll034-89”规定的船用电动往复泵的型号表示形式，
可举例如下：

CDW25—0.35，

其中各项含义是：

C——船用，

D——电动，

W——往复泵，

25——额定流量(m2／h)，

0.35——额定排出压力(MPa)。

     电动往复泵的典型结构：

图 1—8 所示为国产电动双缸四作用往复泵。
    电动机—防滴式交流电动机。两级齿轮减速。曲轴由三个滚柱轴承支承，
最后一个是自位轴承。两个曲拐(互成 90o 角)，以减小 Q 和 W 脉动。曲柄连杆机
构将曲轴的回转变为活塞往复运动。缸体—灰铸铁或黄铜浇铸，内镶青铜或不锈
钢缸套。活塞—青铜或不锈钢制成。活塞环—有金属(灰铸铁、青铜、钢)和非金属
(夹布胶木、塑料等)两类，可根据所输送液体的性质、温度和压力选用。

1-4-1 电动往复泵的典型结构

    填料密封。为防空气漏入泵缸或液体从缸中漏出，活塞杆一般采用软填
料密封。

    由于活塞杆的运动速度不高，当工作 P 较低、温度在 100℃以下时，填

料函中的软填料一般用浸油的丝麻、棉纱等编制而成，并压制成方形断面，俗称
油纱盘根。
    软填料的圈数根据排出压力由表 1—3 选取。

    阀箱分成两组，三层。上层-排出室，下层-吸入室，中层隔成单独小室，
前后各两个，分别通两泵缸的下部和上部，吸、排阀为盘阀。齿轮滑油泵由曲轴
直接带动。排油一路润滑曲轴，连杆轴承，另一路润滑减速齿轮，一般采用 40
号机油。设有安全阀 21 开启压力应为泵额定排出压力的 1.1～1.15 倍。

    水压试验：泵缸、缸盖、安全阀阀体、阀箱等受压零件。在工厂应进行，
试验压力为安全阀排放压力的 1.5 倍。试验时间不少于 5min，且不应有渗漏现
象。

1-4-2 往复泵的起动、运转和停车

1.起动前

    应检查滑油油位,久置未用或拆修过的泵，应盘车使曲轴转动 1～2 转，

开足排出和吸入截止阀，通电，起动。

2.运转中

    检查转向，防由油泵不能供油。应检查排出和吸入压力，滑油压力应保
持 0.08～0.12MPa，油温不应超过 70℃。电机、轴承和各磨擦部位应无过热，轴
承温度应不超过 70℃，检查填料函有否发热和过多的漏泄，有否异常声响。

3.停车时

    切断电源，关闭吸入阀和排出阀。长期停用时应放尽泵缸和阀箱内存水，
并对各运动件涂敷油脂。

　
1-4-2 CDW 往复泵的活塞环

    重要的密封件之一，是易损件。有呈直口或斜口的搭口自由状态下其搭
口张开，具有一定弹力。

    胀圈换新：工作过久会磨损，放入缸内时开口间隙超过规定值，则表明
其弹性下降，密封性变差，应予换新。

    新装胀圈与环槽的轴向和径向间隙应符合表 1— 4.

    新装胶木胀圈，新换时应先将它在热水中浸泡一段时间，待其变软后取
出，使开口撑开到 8mm 左右，冷却后放 入缸内及环槽内，检查各间隙值，合适
才可装入使用。

1-4-2 CDW 往复泵的缸套

    泵缸缸套的圆度和圆柱度应符合要求。

    胀圈装配，装入后用灯光检查，整个圆周上的漏光不应多于 2 处，且与

开口距离不小于 30，每处径向间隙弧长不大于 45o。

    用内径千分卡测量缸套的圆度和圆柱度，如发现磨耗超过标准，即需镗
缸，并换新活塞；如缸套磨损或镗缸后，其厚度减少超过 15％则应换新。

    表 1—5 列出缸套磨损的极限标准。

1-4-2 CDW 往复泵的泵阀

    重要的密封件和易损件之一。（consumable part)。

    检查：应经常检查其与阀座贴合的密封面是否完好。当发现该密封面出

现伤痕导致阀线不完整时，应予以研磨。

  当密封面刻痕太深时，研磨前可先光车。

    各弹簧：张力应该均匀，自由高度应基本相等。如果弹簧失去弹性，自
由高度减少 5％以上，应予换新。安装泵阀时应注意是否就位。
1-4-2 CDW 往复泵的填料函

    是往复泵的易损件之一。(Packing) 安装松紧程度应该适当。应有少量

液体滴漏，以润滑和冷却活塞杆。当软填料磨损漏泄增加时，可均匀地压紧填料
压盖，注意不得偏斜。如果填料磨损太多，应更换填料。新填料的宽度应按活塞
杆与填料函的径向间隙选取。装填时各圈填料的切口应予错开。

1-4-3 往复泵故障分析

1.不能供液

   让泵短时运转，如不能达到较高的真空度, 可能是:

   (1)填料密封不严或缸套、胀圈磨损过多，胶木涨圈干缩或卡死等原因使泵
漏泄严重，失去自吸能力；

   (2)阀箱中吸、排阀损坏、搁起或严重漏泄。如果泵运行中流量突然降低，
很可能是泵阀搁起或破损造成，可用金属捧贴靠阀箱测听，必要时停泵检查。

    如果能建立真空，但打开吸入阀如真空消失，则：

   (3)吸入管漏气，最大可能是在法兰垫片、滤器压盖、阀杆填料等处；

   (4)吸口露出液面。

    如吸入真空度较大，而无法吸上液体，则可能是：

   (5)吸入管阻塞，最大可能是滤器脏堵，也可能是某截止阀未开足；

   (6)泵吸高太大，或管路阻力太大；

   (7)吸油时油温太低，粘度太大；

   (8)吸入液体的温度过高，虽然吸入真空度可能不很大，但允许吸上真空
度减少，这时可能伴有液击声和压力表指针显著波动。

   不能正常供液也可能不是吸入有问题，而是：

   (9)排出端某处旁通，例如安全阀漏泄或弹簧过松。这时即使关小排出阀排
出压力也不能升得过高。
   (10)排出管路阻塞而安全阀开启，这时排出压力将超过安全阀的开启压力。

2.泵发生异响

   要分辨响声的部位和特征，还应考虑到“液击”的可能性。常见原因有：

   (1)泵缸中的敲击声，可能是缸内掉进东西或活塞固定螺帽松动；

   (2)泵缸中的摩擦声，可能是填料过紧或胀圈断裂；

   (3)阀箱中的敲击声，可能是弹簧断裂，或弹力不足，以致阀升程过大；

   (4)传动部分间隙过大；

   (5)泵缸中的敲击也可能是“液击”，这时必然伴有吸入真空度过大和压
力表指针明显摆动等特征。

2-1-1 齿轮泵的工作原理
  简单构造

1.一对互相啮合的齿轮 (The teeth meshed)

2.主动齿轮由原动机带动回转，齿
顶和端面被泵体和前后端盖包围

3.由于相啮合齿的分隔，吸入腔和
排出腔隔开

 吸入和排出

1.图示方向回转时，齿 C 退出啮合，
其齿间 V 增 大，P 降低，液体在吸
入液面 P 作用下，经吸入口流入

2.随着齿轮回转，吸满液体的齿间
转过吸入腔，沿壳壁转到排出腔

3.当重新进入啮合时，齿间的液体即被轮齿挤出

 结构特点

1.泵如果反转，吸排方向相反

     2.由于啮合紧密，齿顶和端面间隙都小，液体不会大量漏回吸入腔

3.磨擦面较多，只用来排送有润滑性的油液。

2-1-2 齿轮泵的困油现象

    1.外齿轮泵一般采用渐开线 (involute) 齿形

    2.为转运平稳，要求齿轮的重迭系数大于 1

    3.前一对啮合齿尚未脱离啮合时，后一对齿便已进入啮合。

    4.在部分时间内相邻两对齿会同时处于啮合状态，形成一个封闭空间，
使一部分油液困在其中，而这封闭空间的容 积又将随着齿轮的转动而变化 (先
缩小，然后增大)，从而产生困油现象。
         图 2—2 齿轮泵的困油现象

2-2-2 困油现象的危害和排除

    危害（当封闭 V 减小时，液体受挤压而 P 急剧升高，油液将从缝隙中强

行挤出）：

    1)产生噪音和振动，

    2)使轴承受到很大的径向力

    3)功率损失增加。

    4)容积效率降低（而当封闭 V 增大时，P 下降，析出气泡）

    5)对泵的工作性能和使用寿命都有害

    排除(设法在封闭 V 变小时使之和排出腔沟通，而在增大时和吸入腔沟

通):

    1）开卸荷槽。
    2）结构简单，容易加工，且对称布置，泵正、反转时都适用，因此被广
泛采用。

    3）对称卸荷槽还不十分完善（还有噪音和振动）

 不对称卸荷槽：

    1）两个卸荷槽同时向吸入侧移过适当距离

    2)延长了 Va 和排出腔相通的时间

    3)推迟了 Vb 和吸入腔相通的时间,Vb 中可能出现局部真空，但不十分严

重

    这种卸荷槽能更好地解决困油问题，能多回收一部分高压液体，泵不允
许反转使用。

    采用卸荷槽后困油现象影响大大减轻。

2-1-3 齿轮泵的径向力

     1.径向力增加轴承的负荷，影响泵的寿命
2.工作 P 越高，径向力就越大

3.对高压齿轮泵，要设法限制径向力，提高轴承寿命

2-1-4 齿轮泵的流量

图 2—4

1.理论上带到排出腔的油液体积应等于齿间工作容积

2.每转的 Qt 应为两个齿轮全部齿间工作容积之和。

3.可假设齿间工作容积与齿的有效体积相等。

4.每转 Qt

  1）是一个齿轮的齿间工作容积与轮齿有效体积的总和

  2）近似等于齿的有效部分所扫过的一个径向宽度为 2m 的环形体积

2-1-4 齿轮泵的流量公式

用上述计算泵的 Qt 时，数值偏小

应乘上修正系数 K。平均 Qt 为：

式中：D——分度圆直径，mm；

m——模数(m=D／z，z 为齿数)，mm；
B——齿宽，mm；

n——转速，r／min；

K——修正系数，一般为 1．05～1．15。

中、低压齿轮泵为使流量公式 

     Qt＝6.66zm2Bn•10-6   L／min (2—4)

高压齿轮泵的流量公式：

     Qt＝7zm2Bn•10-6   L／min (2—5)

2-1-4 提高齿轮泵理论流量的途径

  增加齿轮的直径、齿宽、转速和减少齿数。

 n 过高会使轮齿转过吸入腔的时间过短

 n 和直径增加使齿轮的圆周速度增加，离心力加大

     1.增加吸入困难，齿根处 P 降低，可能析出气体，导致 Q 减小，造成

振动和产生噪声，甚至使泵无法工作。

     2.故最大圆周速度应根据所输油的粘度而予以限制，

  1）最大圆周速度不超过 5～6m／s，

  2)最高转速一般在 3000r／min 左右。

 加大齿宽会使径向力增大，齿面接触线加长，不易保持良好的密封。

 减少齿数虽可使齿间 V 加大而 Q 增加，但会使 Q 的不均匀度加重。

2-1-4 影响齿轮泵 ηv 的主要因素

1.密封间隙 (内漏)：
    1）齿轮端面和盖板间的轴向间隙

    2）齿顶和泵体内侧的径向间隙

    3）轮齿的啮合线

    4）这些漏泄量约占总漏泄量的 70％～80％，

    5）漏泄量的大小是与间隙值的立方成正比，故密封间隙特别是轴向间
隙对泵的 ηv 影响甚大。

2.排出压力

    漏泄量与间隙两端的压差成正比。内漏较多，在排 P 升高时，Q 的下降

要比往复泵大。

3.吸入压力

    吸入真空度增加时，气体析出量增加， ηv 亦将降低。

4.油液的温度和粘度 (viscosity)

    油液的 T 越高，μ 越低，漏泄量就越大。但油 T 过低则 μ 太大，又会使

吸入条件变差，吸入真空度变大，析出气体增多，也会使 ηv 下降。

5.转速

    漏泄量与 n 关系不大。n 低 Qt 就小，会使 ηv 降低。当 n<200～300 r／

min， ηv 将降到不能容许的地步。n 过高又会造成吸入困难，也使 ηv 降低。

6.外齿轮泵的 ηv =0.7～0.9，用间隙自动补偿装置时，ηv 可达 0.8～0.96。

2-1-4 齿轮泵的特点

1．有一定的自吸能力

    能形成一定程度的真空，泵可装得比滑油液面高。排送气体时密封性差，
故自吸能力不如往复泵。

    应注意：
        1）齿轮泵摩擦部位较多

      2）间隙较小

        3）线速度较高

        4）起动前齿轮表面必须有油，不允许干转。

2．Qt 是由工作部件的尺寸和 n 决定的，与 Pd 无关。

3．额定 Pd 与工作部件尺寸、n 无关

     Pd 取决于泵的密封性能和轴承承载能力，为防泵过载，一般应设安
全阀。

4.流量连续，有脉动

     外啮合齿轮泵 σQ 在 11％～27％范围内，噪声较大。Z 越少， σQ 越大

内齿轮泵 σQ 较小，约为 1％一 3％，噪声也较小。

5．结构简单，价格低廉。

   1）工作部件作回转运动

   2）无泵阀

   3）允许采用较高 n，通常可与电动机直联

   4）与同样 Q 的往复泵相比，尺寸、重量小

   5）易损件少，耐撞击．工作可靠

6．磨擦面较多

    用于排送不含固体颗粒并具有润滑性的油类。

2-1-4 齿轮泵的使用场合

    一般被用作排出 P 不高、Q 不大，以及对 Q 和 Pd 的均匀性要求不很严的

油泵,如：

    1）滑油泵
    2）驳油泵

    3）液压传动中的供油泵

    由于齿轮泵结构简单，价格低廉，又不易损坏，因而已开发了高压齿轮
泵。如：液压泵。

2-1-5 典型结构

1.外啮合齿轮泵

    1)防超过额定 Pd，装设有安全阀 (safety valve)

 安全阀阀体是一空心的圆柱体
 左端带有锥形密封面
 当作用在环形凸肩上的压力超过弹簧值时，阀开启，沟通排、吸两端
 泵的转向必须符合规定

    2)为防止油液外漏，设有机械轴封

 是广泛使用的一种密封方式
 主要密封面是轴静环 11 和动环 12 构成
 动、静环的材料分别为硬质材料和软质材料做成

2.外啮合齿轮泵

 1)静环与轴封盖之间靠密封圈密封

    2)动环靠弹簧压紧在静环上，（摩擦力使转）
    3)密封圈防止动环与轴之间漏泄

 安装时手推动环压缩弹簧
 松手后动环应能缓缓滑出
 太松则漏泄量过大
 太紧则不能自动滑出补偿
 动、静环密封圈是机械密封的辅助密封元件

    4）机械轴封的基本特点：

 将由填料与轴之间的径向曲面密封转变为动环与静环间的轴向端面密封。

3. 典型结构-外啮合齿轮泵

    1）与填料密封相比，机械轴封的主要优点是；

(1)密封性能好

(2)使用寿命长。

(3)摩擦功耗少。

(4)轴或轴套基本不被磨损

(5)适用范围广，（用于高温、高压、有毒或有腐蚀性）

    2）缺点

(1)制造工艺性要求高,价格较贵

(2)密封元件的拆装更换比较麻烦

(3)对使用条件的要求也比较严格。如液体带有磨料性悬浮固体颗粒，则机械轴
封必须采用特殊的设计。

    3）回转泵在低压条件下也
常采用皮碗密封

2-1-6 内啮合齿轮泵

有两种形式
    1.带月牙形隔板的内齿轮泵。

    2.摆线转子泵。

     图 2—6 所示为一种带月牙形隔板的可逆转内啮合齿轮泵。

    1.齿环 3 与圆盘泵轴一体。

    2.底盘 6 上有月牙形隔板 2 和与泵轴偏心的短轴，短轴上空套着齿轮 1。

    3.当泵轴带齿环转动时，与其内啮合的齿轮也转动，产生吸排作用 。
         

    4.底盘 6 的背面圆心处有带弹簧的钢球：

    1）当轴逆时针旋转时，啮合力使底盘转至其销钉 4 卡到半圆形环槽的

最右端位置为止(右上图)，泵是下吸上排。

    2）当轴顺时针转动时，啮合力使底盘转过 180°(右下图)，泵的吸排

方向不变。

      优点（与外啮合齿轮泵相比）:

    1.泵的吸油区大、流速低、吸入性能好，

    2.流量脉动小，流量脉动率 óQ =1％～3％

    3.啮合长度较长，工作平稳，

    4.特殊齿形将困油现象减轻，或在齿环各齿谷中开径向孔导油，从而完
全消除困油现象，

    5.噪声很低。

   缺点

    1.是制造工艺较复杂

    2.且漏泄途径多，

    3.ηv 低，65％～75％。

 2-1-6 转子泵

    外转子比内转子多一个齿，二者轴线偏心，异速转动。采用摆线齿形。
采用皮碗轴封。
    皮碗的制造、安装和维护较简单，成本低，但唇边的磨损较重，功率消
耗较大。

图 2—7

   转子泵优点：

    1.转子泵配流口的中心角较大；且为侧向吸入，不受离心力影响，故吸
入性能好

    2.能用于高速运转

    3.齿数较少，工作空间容积较大

    4.结构简单紧凑

    5.两个转子同向回转且只差一个齿，故相对滑动速度很小，运转平稳，
噪声低，寿命长。

   缺点：

    1.齿数少时流量和压力脉动较大

    2.而且密封性较差， ηv 较低
    3.制造工艺不如渐开线齿轮简单。

2-1-7 齿轮泵管理要点

1. 注意泵的转向和连接

     反转会使吸排方向相反，泵和电机保持良好对中，最好用挠性连接
（flexibility）。

2. 齿轮泵虽有自吸能力

    起动前泵内要存有油液（否则严重摩损），吸油高度一般不大于 0.5m。

3. 机械轴封属于较精密的部件

    拆装时要防止损伤密封元件，安装时应在轴上涂滑油，按正确次序装入，
用手推动环时应有浮动性。上紧轴封盖时要均匀，机械轴封一定要防止干摩擦。

4. 不宜超额定 P 工作

    会使原动机过载，加大轴承负荷，使工作部件变形，磨损和漏泄增加，
严重时造成卡阻。

5. 要防止吸口真空度大于允许吸上真空度，否则不能正常吸入。

    当吸入 P 过低时，会产生“气穴现象”。油在低压区析出许多气泡，Q

降低。当气泡到高压区时，空气重新溶入油中，形成局部真空，四周的高压油液
就会以高速流过来填补。产生液压冲击，并伴随剧烈的噪声

6. 保持合适的油温和粘度

    运动粘度以 25～33 mm2／s 为宜。粘度太小则漏泄增加，还容易产生气

穴现象。粘度过大同样也会使 ηv 降低和吸入不正常。

7. 要防止吸入空气

    会使流量减少，而且产生噪声。

8. 端面间隙对齿轮泵的自吸能力和 ηv 影响甚大
    可用压软铅丝的方法测出

9. 高压齿轮泵敏感度大

    吸油口可用 150 目网式滤器，液压系统泵要求滤油精度≤30—40ìm。回

油管路滤油器精度最好≤20ìm。

2-1-7 齿轮泵常见故障分析

    (1)不能排油或流量不足

不能建立足够大的吸入真空度的原因：

1）泵内间隙过大，或新泵及拆修过的齿轮表面未浇油，难以自吸；

2）泵 n 过低、反转或卡阻

3）吸入管漏气或吸口露出液面。

4)吸入真空度较大而不能正常吸入的原因：

5)吸高太大(一般应不超过 500mm)；

6)油温太低，粘度太大；

7)吸入管路阻塞，如吸入滤器脏堵或容量太小，吸入阀未开等

8)油温过高。

排出方面的问题：

1)排出管漏泄或旁通，安全阀或弹簧太松；

2)排出阀未开或排出管滤器堵塞，安全阀顶开

    (2)工作噪声太大

噪声根据产生的原因不同，可分两类：

1)液体噪声，是由于漏入空气或产生气穴现象而引起

2)机械噪声，对中不良、轴承损坏或松动、安全阀跳动、齿轮啮合不良、泵轴弯曲
或其它机械摩擦等。
    (3)磨损太快

1)油液含磨料性杂质；

2)长期空转；

3)Pd 过高，泵轴变形严重；

4)中心线不正。

2-2-1 螺杆泵的结构和工作原理
        图 2—8 船用三螺杆泵的典型结构

    1.由缸套，主, 动螺
杆组成。

    2.主、从动螺杆转向
相反。

    3.各啮合螺杆之间以
及螺杆与缸套间的间隙很小，
在泵内形成多个彼此分隔的
容腔

    1)转动时，下部容腔 V 增大，吸入液体，然后封闭。

    2)封闭容腔沿轴向上升

    3)新的吸入容腔又在吸入端形成。

    4)一个接一个的封闭容腔上移，液体就不断被挤出。

    4.螺杆反转，则吸、排方向相反。 

2-2-1 双螺杆泵的结构和工作原理

   双螺杆泵有密封和非密封型两类：    

　
1.密封型

1）由渐开线和摆线组合而成

2) 其 ηv 略逊于摆线啮合的螺杆泵

3) 但能使工艺简化，成本降低。                  

2.非密封型

1）采用两根 D 相同、单头、定螺距、矩形或梯形齿形的螺杆

2）不能形成完全封闭的啮合线，属于非密封型螺杆泵。

3）为减少漏泄，需增加导程数，又要限制螺杆的长度，故不得不减小螺旋的升
角，从而导致螺杆自锁。 因此，传递扭矩需靠齿轮，主动和从动螺杆彼此不直
接接触。

双螺杆泵的结构：

     1）外轴承式 - 同步齿轮和轴承装在泵体外面，单独润滑

     2）内轴承式 - 齿轮和轴承置于泵体内部

     上图是两侧吸入、中间排出结构，轴向力可基本平衡。

2-2-2 螺杆泵(screw pump)的流量

    1.螺杆泵的理论流量

    运转时，液体将从缸套与螺杆端面之间的空隙部分连续流出，因此，其
过流面积:

 A=缸套内腔横截面积-螺杆端面横截面积

    而轴向流速:

V=导程 · 转速

    由于过流面积 A 和轴向流速都不随时间而变，故螺杆泵的流量十分均匀，

其理论流量
 Q = 60Atn m2／h

      2.螺杆泵的实际流量

    主要内漏泄途径：

    1）螺杆顶圆与泵缸或衬套之间（径向间隙）

    2）减少径向间隙可减少内漏，但间隙太小使摩擦功率损失增加

    3）啮合螺杆之间之间（啮合间隙）

    4）密封型泵啮合线漏泄少，而非密封型较大。

    泵内各封闭容腔的 P 是从排出向吸入端递减

    三螺杆泵 ηv =0.75～0.95

    单螺杆泵 ηv =0.65～0.75

    双螺杆泵 ηv ＝0.5 ～ 0.85。

2-2-3 三螺杆泵的受力分析-轴向力

 有轴向推力
 端面液压力指向吸入端
 螺旋面液压力(hydraulic pressure)

1.在凸螺杆上指向吸入端

2.在凹螺杆上指向排出端

1)空间¥腔使螺旋面 P 上下不同于凸螺杆

2)部分抵消了端面轴向力。总受力较小。

3)空转期间，传递转矩的力指向排出端，但这力不大

  为平衡螺杆轴向力，可采用的措施有：

1.设置止推轴承
1)常装在轴向力较大的凸螺杆上

2)凹螺杆靠螺杆端面承受轴向力

3)这种方法适于工作压力小于 1.6MP 的泵。

2. 采用双吸型式

     1)从两端吸入，中间排出。 

     2)轴向力平衡，降低吸入流速，改善吸入性能

     3)适用于大 Q 泵。

3. 液力平衡装置 (图 2—8)

          1)凸螺杆有平衡活塞 2

    上部有泄油管 19 。活塞受力向上，大部分轴向力被平衡

2)凸螺杆中钻有油孔

    将压力油液引到各螺杆下端的平衡轴套 9 、10 之中，产生与轴向力方

向相反的平衡力，只要选择平衡活塞的承压面积和上述各轴套的大小，即可使
各杆轴向力完全平衡。

3）装有推力垫圈 1 、8 和推力垫块 12

    以弥补液力平衡系统可能出现的平衡不足

2-2-3 三螺杆泵的受力分析-径向力
1.凸螺杆各处的径向液压力完全对称

2.凹螺杆承受径向不平衡力（一边啮合状态，圆周液压力不同）

3.但两凹螺杆所受力大小相同、方向相反。

2-2-3 三螺杆泵的受力分析-转矩

1.凸螺杆

  1)还产生切向分力，形成阻转矩

  2)主动杆向从动杆传递转矩，也受到阻转矩作用

2.凹螺杆

  1)凹槽下螺旋面液压力产生阻转矩

  2)凹槽上螺旋面液压力产生助转矩

  3)这两个转矩大小不等（作用面积不同）
    设计良好时，凹槽中的油液除产生指向排出端的轴向推力外，还能产生
一个正好可以克服凹螺杆摩擦力矩的转矩

  4）工作时，凹螺杆不是靠凸螺杆(而是通过压力油)直接传递转矩而驱动，
可大大减轻啮合线的磨损

2-2-4 螺杆泵的特点

螺杆泵的优点：

1．没有困油现象，流量和压力均匀，故工作平稳，噪声和振动较少。

2．轴向吸入，没有离心力的影响，吸入性能好。

    三螺杆泵允许吸上真空高度可达 8m 水柱；。单螺杆泵可达 8.5 m 水柱。

高转速运转，故流量范围大。 三螺杆泵的 Q 一般在 0.6—750 m3／h 之间，非密
封型双螺杆泵已有 1200m3／h。单螺杆泵由于采用橡胶泵缸，转速一般不超过
1500 r／min，一般流量较小，目前多为 0.3—40m3／h。

3．三螺杆泵受力平衡和密封性能良好

    ηv 高，允许的工作 P 高，可达 20MPa。单螺杆泵和非密封型双螺杆泵额

定排出压力不宜太高。

4. 对所输送的液体搅动少

    水力损失可忽略不计，适于输送不宜搅拌的液体，适用的粘度范围也很
宽。单、双螺杆泵还可输送非润滑性和含固体杂质的液体。

5．零部件少，相对重量和体积小，磨损轻，维修工作少，使用寿命长。

螺杆泵的缺点：

1.螺杆轴向尺寸较长，刚性较差。

2.加工和装配要求较高。
3.三螺杆泵的价格较高，但双和单螺杆泵低于往复泵。

2-2-4 螺杆泵的使用场合

三螺杆泵常用作:

1）主机的滑油泵

2）燃油泵以及货油泵

3）液压泵

单螺杆泵多用作:

1）油水分离器的污水泵

2）废物焚烧炉的输送泵

3）粪便输送泵、渣油泵、污油泵(sludge pump)

4）也可作海水泵和甲板冲洗泵等

双螺杆泵:

    除做各种油泵外，也可做压载泵、消防泵、卫生水泵和锅炉给水泵等。

2-2-5 螺杆泵的管理要点

1．应防止干转，以免严重磨损。单螺杆泵如断流干转，橡胶泵缸将很快会烧毁，
初次使用或拆检装复后应向泵内灌入液体。工作中应严防吸空，停用时也需使泵
内保存液体。

2．三螺杆泵吸入管路必须装 40—60 目滤器，吸入油面应高出吸入管口 100mm

以上。新接管路中的焊渣、铁锈等固体杂质应予清除，保持所排送液体的洁净，
及时清洗滤器，工作时如有异常声响，应立即停车检查。

3．一般螺杆泵都有固定的转向，不应反转。否则推力平衡装置就会丧失作用，
使泵损坏。
4．运行注意：

    起动时应先将吸、排截止阀全开。停用时：先断电，后关排出阀，等停
转再关吸入阀，以免泵内存液吸空。泵出口装有安全调压阀（可在起动前将其调
松，达到额定转速后再把压力回）。泵不允许长时间完全通过调压阀回流运转，
不应靠调压阀大流量回流使泵适应小流量的需要。节流损失严重，会使液体温度
升高，甚至使泵变形而损坏。

5．螺杆的存放，安装而使用。

    螺杆较长，刚性较差，容易弯曲变形。安装时要注意保持螺杆表面间隙
均匀。吸、排管路应可靠地固定，避免牵连泵体引起变形；泵轴与电机轴的联轴
节应很好对中。螺杆拆装起吊时要防止受力弯曲。备用螺杆保存时最好悬吊固定
以免放置不平而变形。使用中应防止过热而使螺杆因膨胀而顶弯。

6．要防止吸油温度太低、粘度过高，或吸油带入大量空气，以及吸入滤器堵塞，
否则会使泵吸入真空度过大，产生气穴和噪声。

2-3-1 双叶片泵的工作原理

1.定子(内腔型线):
 1）两段长半径圆弧

2）两段短半径圆弧

3）四段过渡曲线

2.转子:

    有若干叶槽，内有叶片。

旋转时，叶片受离心力及液压力

作用下，外顶定子内壁，并在槽内往复滑动。

3.配油盘:

    在定子和转子两侧，盘上有两对吸、排口，在定子、转子、叶片和配油盘
之间形成若干个工作空间。

    叶片由短转向长半径时,叶片间 V 增大，P 降低，经配油盘吸油。叶片由

长向短半径时,叶片间 V 减小，经配油盘的排出口排油。当叶片位于密封区时,正
好将吸、排口隔开，叶片间 V 不变，没有困油问题。转子转一周，每工作 V 都吸、
排两次（双作用泵）。

2-3-1 单作用叶片泵的工作原理

    定子内腔型线是圆，转子轴与定子偏心。逆时针回转时，工作 V 右半转

增大，左半转 V 减小。从两侧配油盘的吸、排口吸排油。

    两相邻叶片转到吸、排油口间的密封区时，所接触定子曲线不是与转子
同心的圆弧。密封区的圆心角略大于相邻叶片所占圆心角。

    叶间工作 V 先略有增大，然后略有缩小，会产生困油现象，但不太严

重。通过在排出口边缘开三角形卸荷槽的方法即可解决。

    定子、转子和轴承受径向力作用，属非卸荷式叶片泵。工作 P 不宜太高，

Q 的均匀性也比双作用差。
    移动定子可改变偏心的方向及大小，可做成 n 恒定而 Q 可变的双向或单
向的无级变量泵。其中用得较多的是限压式变量叶片泵。

2-3-1 内反馈限压式变量叶片泵

    作用力 Fx：

    配油盘中线相对于定子中线顺转向偏转了 è 角。排油 P 对定子的作用力 F

便在定子中线方向产生分力 Fx。

    当 Fx 小于补偿器弹簧预紧力时:

    1）定子与转子的偏心距保持最大值

        2）泵的 Q 随排出 P 增加而稍有降低，如特性曲线中 AB 段所示

    当排压大于 PB 时， Fx 增大使定子向减小 e 的向移动，泵的 Q 即随排压

增加而迅速降低。当升到 Pc 时，e 减小，Qt=漏泄量，则 Q=0，有 Pmax。
    调节螺钉 6 和 3，增大弹簧预紧力，PB, Pc 增大，特性曲线 BC 段右移。
弹簧刚度越小，则 BC 段越陡， Pc 与 PB, 越接近。螺钉 3 可变泵的最大 e，而改
变 Qmax，AB 段就上下平移。

   内反馈限压式变量泵只能单向变量。

2-3-2 叶片泵的结构

    图 2—19 示出典型的双作用叶片泵的结构。

      定子和左、右配油盘装在泵体中，用圆柱销定位，右配油盘背后的
槽 e 通排油腔，转子通过花键带动，传动轴由滚针轴承和球轴承支承。

    下面介绍双作用叶片泵结构的主要部分：
      定子过渡曲线必须设计成使叶片在叶槽中移动速度的变化尽可能小，
以免产生太大的惯性力，导致叶片与定子的脱离或冲击。

      为使叶片在吸入区能贴紧定子，双作用叶片泵一般使叶片底部与排
出油腔相通，配油盘端面环槽 C 有小孔与排出腔相通 

    单作用叶片泵由于叶片在转过吸入区时向外伸出的加速度较小，单靠离
心力即足以保证叶片贴紧定子。

        双作用泵的叶片数 Z 应取偶数，保证转子径向力平衡。   

    配油盘：

      1.吸入口流速不能太高，否则，流动阻力太大，在吸油时就可能产
生气穴现象。

       2.右盘通排油腔。左盘的对应位置上也开有不通的排口(盲孔)，
(c)，使叶片两侧受力平衡。

      3.盘上密封区的圆心角 ε 必须> = 两叶片之间的圆心角 2p ／Z，

(d)，否则会使吸、排口沟通

      4.而定子圆弧段的圆心角应大于或等于 ε，以免产生困油现象。

    5.盘上三角节流槽，使相邻叶片间的工作空间在从密封区转入排出区时，
能逐渐地与排出口相沟通，以免 P 骤增，造成液击和噪声，并引起瞬时流量的
脉动。
 2-3-2 叶片的倾角和倒角

     如图 2—20 所示，双作用泵的叶槽在转子中不是径向的，是顺

转向朝前倾斜 θ，10° ～14 ° 。叶片受法向力 N 作用而被压进滑槽，
N 与叶片滑动方向的夹角称为压力角 b。

    设叶槽径向开设，双作用泵压力角最大值较大，力 N 在叶片垂直方向
上的分力也将较大，此分力使叶片受弯曲力，使叶片与叶槽的摩擦力增大，会
造成叶片移动困难，甚至可能卡住。

    如叶片有前倾角 θ，则压力角就减小为 a= b-  θ，叶片受力情况即

会改善。

    叶片端部倒角朝后，保证叶片贴紧定子的内表面。          
 

    单作用泵采用后倾角后倒角，原因定子上各点相对转子中心距离变化较
缓。

2-3-3 叶片泵的流量

  图 2—21 所示：当两相邻叶片间的工作空间容积从最大值 V 变到最小值 V’

时，(V—V’)就是一次的排量。当泵有 Z 个叶片(不计叶片厚度)时，流量为：
    Q = 2Z (V—V’)

相当这一段圆环形体积。

      影响叶片泵容积的效率的内部漏泄途径有：

       1.配油盘与转子及叶片侧端的轴向间隙，对 ηv 影响最大  

    2.叶片顶端与定子内表面的径向间隙，可自动补偿

    3.叶片侧面与叶槽的间隙，

      双作用泵因转子径向力平衡，轴不会弯曲变形，轴向间隙可做得较
小，故 ηv 可比齿轮泵高，其中：双作用泵一般约在 0.8—0.94 范围，单作用泵
ηv 在 0.58～0.92 之间。

       单作用叶片泵流量的均匀性不如双作用叶片泵。

2-3-4 叶片泵的特点

    1．流量较均匀，运转平稳，噪声较低

    2. 轴承寿命长(径向力平衡)；它的内部密封性也较好，ηv 较高；一般

额定排出 P 较高，可达 7MPa

    1）普通双作用泵

        因为叶片底部通排油腔，而叶片转过吸入区时，顶端只承受吸
入压力，故当排出压力较高时，就会使叶片顶端与定子产生剧烈摩擦，这将严
重影响泵的寿命。

    2）高压叶片泵

        除选用耐磨材料、保持油液清洁、并在保证强度和刚度的前提下
尽量减小叶片厚度外，还必须采取各种特殊结构使叶片卸荷，采用浮动配油盘，
以便利用油压力自动补偿端面间隙。高压叶片泵的工作 P 已可达 20～30 MPa。

    3．结构紧凑，尺寸较小而流量较大。
    4．对工作条件要求较严

        1）叶片抗冲击较差，较容易卡住，对油液清洁度和粘度比较敏
感。

        2）端面间隙或叶槽间隙不合适都会影响正常工作。

        3）n 一般在 500—2000r／min 范用内．太低则叶片可能因离心

力不够而不能压紧在定子表面

    5．结构较复杂，零件制造精度要求较高。

        在船上，叶片泵多作为液压系统的工作油泵，也可用作清洁油
类的输送泵等。

2-3-5 叶片泵的管理要点

    除需防干转和过载、防吸入空气和吸入真空度过大外，还：

    1．泵转向改变，则其吸排方向也改变

    叶片泵都有规定的转向，不允许反。因为转子叶槽有倾斜，叶片有倒角，
叶片底部与排油腔通，配油盘上的节流槽和吸、排口是按既定转向设计。可逆转
的叶片泵必须专门设计。

2．叶片泵装配

    配油盘与定子用定位销正确定位，叶片、转子、配油盘都不得装反，定
子内表面吸入区部分最易磨损，必要时可将其翻转安装，以使原吸入区变为排
出区而继续使用。

3．拆装

注意工作表面清洁，工作时油液应很好过滤，

4. 叶片在叶槽中的间隙

     太大会使漏泄增加，太小则叶片不能自由伸缩，会导致工作失常。

     5．叶片泵的轴向间隙
对 ηv 影响很大。

1)小型泵-0.015～0.03mm

2)中型泵-0.02～0.045mm

     6．油液的温度和粘度

    一般不宜超过 55℃，粘度要求在 17～37mm2／s 之间。粘度太大则吸油

困难；粘度太小则漏泄严重。
 2-4-1 水环泵的典型结构和工作原理

用作真空泵或离心泵的引水泵。

        一开式叶轮偏心安装，侧盖上开有吸人口和排出口，泵内必须
充以一定数量的工作水。

      当叶轮旋转时，水形成一紧贴壳壁的水环，水环内表面与叶轮轮毂
表面及两侧盖端面之间形成一个月牙形的工作空间，该空间被叶片分隔成若干
个腔室，腔室容积随叶轮回转不断地改变。

    水环泵的工作过程可分为三个连续
的阶段：

1. 吸人过程

    右半转，叶间腔室的 V 增大，气体

通过吸人口被吸入。

2. 压缩过程

    左半转，叶间腔室的 V 缩小，气体

受到压缩。

3. 排出过程
    当叶间转到与排出口相通时，气体排出。

    容积式泵靠工作腔室的容积变化来产生吸排，它与叶片泵的工作的差别：

    1.工作 V 的变化是靠水环中的液体进出叶间而造成

    2.右半转, 液体靠叶轮带动回转而获得能量，并被甩到叶外的流道中

    3.左半转，凭借其已获得的动能挤入叶间，压缩气体。

    4.液体流速会随 P 排的增加而降低。

    5.当 P 排升高到一定数值，叶轮外液体的速度也就会降到很低，而不能

进入叶间去压缩气体。

    6.气体压力能的增加，是靠水获自叶轮的动能。

    水环作用：传递能量、密封工作腔室、吸收气体压缩热。

    泵出口常设气液分离器，其作用为：

      1.压缩和水力损失转换成的热量会使部分工作水汽化

      2.水通过轴封和排气会流失

         3.需连续地向泵内补水

         4.补水量应大于损失水量

    水环泵可做成双作用式,以提高气体 Q 或使叶轮径向力得以平衡。

2-4-2 水环泵的性能特
    图示为一台水环真空泵的性能曲线

    特点：

    1．Qt 要取决于叶轮的尺寸和转速，ηv 一般为 0.65～0.82。

    2．所能达到的压力比取决于叶轮的结构尺寸和转速。工作过 程中其压

力比 x 通常都是逐渐增大的。当 x≤Xcr (临界压力比)时，Qt 不变，随着 x 的增
加，Q 会因漏泄的增加而降低。当 x>xcr 后，则 Q 就会迅速减小，当 x=xmax(极限
压力比)时，Q 即降为零。关闭排出阀时，排出 P 不会无限地升高，无须安全阀。
不允许长时间封闭运转，以防工作水过热。

    3. Q 和所能造成的真空度将随 T 工作的增加而减小。

    1）水温越高，Pv 越高，水汽化速度增加，使抽气流量和可达到的真
空度减小。

    2）水温较低，由于吸气中的部分水蒸气可能液化，能使 Q 和可达到的
真空度增加。

    4．效率较低
   ηv 不高，水力效率 ηh 较低。总效率 η 一般为 30％～50％，最高不超过
55％，如排送液体则 η 更低，不超过 20％，一般不用。在压力比 x=xcr 时效率最
高。

  5．工作过程接近等温压缩

     1) 适合运送易燃、易爆或在高温下易分解的气体

     2）可输送含蒸气或水分的气体，被送气体不受滑油污染

     3）对被排送气体和工作液的清洁程度要求不高

     4）不宜输送含磨料的气体，否则端面密封效果会恶化

   6．结构简单，维护方便。Q 较均匀，工作平稳，噪声较低。
 3-1-1 离心泵的工作原理

    主要工作部件是叶轮和泵壳。叶轮通常是由 5～7 个弧形叶片和前、后圆

形盖板所构成。

叶轮用键和螺
母固定在泵轴
的一端。固定
叶轮用的螺母
通常采用左旋
螺纹，以防反
复起动因惯性
而松动。

    轴的另一端穿过填料箱伸出泵壳，由原动机带动。泵壳呈螺线形，亦称
螺壳或蜗壳。

    充满在泵中的液体随叶轮回转，产生离心力，向四周甩出在叶轮中心
形成低压，液体便在液面压力作用下被吸进叶轮。从叶轮流出的液体，压力和速
度增大。蜗壳-汇聚并导流。扩压管 A 增大，流速降低，大部分动能变为压力能，
然后排出。叶轮不停回转，吸排就连续地进行。液体通过泵时所增加的能量，是
原动机通过叶轮对液体作功的结果。      

3－1－1 思考题

   问答题

1. 为什么双作用叶片泵一般比齿轮泵容积效率高?

2．为什么叶片泵所输送的油液粘度不宜太高或太低?

3．叶片泵配油盘上的三角槽有何功用?

4，叶片泵叶片端部与定子内壁的可靠密封，常采用哪些办法?
5．在管理维修叶片泵时主要应注意些什么? 

     选择题

1.在船上水环泵主要用来   。

  A 压送气体 B 抽真空 C 排送液体 D A+B+C

2.水环泵关闭排出阀运转会使   。

  A 电机过载 B 安全阀开启 C．泵体发热 D B+C

3.属于回转式容积泵的是   。

  A 离心泵 B 水环泵 C 旋涡泵 D 轴流泵

4.下列泵中效率最低的一般是   。

  A 闭式旋涡泵 B 水环泵(排气) C 喷射泵 D 离心泵

3-1-2 假设条件

    液体在叶轮中的流动情况：

    为研究简化，我们假定：

    (1)液体由无限多个完全相同的单元流束所组成。所有液体质点流动轨迹
都相同，都与叶片断面相符合，在相同半径上各液体质点的流动状态亦均相同。
这只有在叶片无限多、厚度无限薄且断面形状完全相同的理想叶轮中才可能实现

    (2)液体在流动时没有摩擦、撞击和涡流损失。设液体为无粘性的理想液
体，液流处于无撞击、旋涡的理想工况。

     离心泵的扬程方程式：

    叶轮带动液体高速旋转而将机械能传给液体 （delivery lift or

delivery head），所产生的扬程与叶轮尺寸和转速密切相关，而流量又明显地
会随工作扬程而改变。需要研究决定离心泵扬程的各种因素以及扬程与流量的关
系，即研究离心泵的扬程方程式。
 3-1-2 液体在叶轮中的流动情况

    叶轮以 w 回转时，液体质点有两

种运动：

   1）圆周速度 - 随叶轮运动的速度，
用 u 表示；

   2）相对速度 - 相对于叶轮的运动
速度，用 w 表示, 它与叶片型线相切。

    3）绝对速度 - 相对于泵壳的运动速度；是 u 和 w 的向量和。

    液体质点进出叶轮时的绝对运动路径即可由图中的 A。C。表示。

    叶轮中任一质点的三个速度
向量 u、w、c 都构成为一个速度三角形，
如图：

    C 和 u 间的夹角用 a 表示；w

和 u 反方向的夹角用 b 表示；C 的周
向分速度用 Cu 表示；C 的径向分速度
用 Cr 表示。

w      各符号下角标 1 者，指叶轮进口的参数，加下角标 2 者，

指在叶轮出口的参数。
w 在叶轮中各处，速度三角形中 u、w 的方向都已确定，而

U=pnD/60

式中:

D——质点所处位置的叶轮直径，mm；
B——质点所处位置的叶轮宽度，m；

     y ——排挤系数(一般为 0.75～0.95)，用以考虑叶片厚度使流道截

面积减小的影响；

 v——泵的容积效率。

   可见，当叶轮的流量、转速和尺寸既定后，叶轮内各处的速度三角形也就
确定。

3-1-2 扬程方程式

    根据流体力学知识，我们能推出扬程方程式：

    由上图（叶片出口角对理论扬程的影响），和扬程方程式，我们可以得
出以下结论：

    1.扬程主要取决于叶轮的直径和转速

  泵的封闭扬程 (Q=0) 的理论值为:

Ht=u2／g，

    要提高 H，必须增大 D2 或提高 n，D2 关系到泵的外廓和重量，n 受限于泵

的汽蚀性能。离心泵 n 一般不超过 8000～10000r／min，单级泵的 H 通常不超过
150m。
2.离心泵的扬程随流量而变

    当用径向叶片，即 b 2=90 时,即 H 与 Q 无关；当用后弯叶片，即 b 2

<90’时，ctg b 2 >0，Q 增大则 Ht 减小；当用前弯叶片，即 b 2 >90‘时，Q
增大则 Ht 增加。

     比较以上三种情况:

      1)尺寸和 n 相同的离心泵，在 Q 相同时，b 2（前弯）越大，H 越高

     2)表面上，以用前弯叶片为宜,实际中，考虑到各种损失，多用后弯
叶

     3）Ht 与所运送流体的性质无关 （character）。如果泵内是空气，空

气密度仅为水的 1／800 左右，泵能在吸排口间造成的压差就很小。例如 H 为
100m 的水泵，其排送空气时达到同样的 H 气，它只能在吸排口间产生 1.268kPa
的压差，在大气压下这只能将水吸上约 12.9cm 高。离心泵没有自吸能力。

3-1-3 流量-扬程曲线

       

Ht¥和 Qt 是下倾直线，

Ht 和 Qt 也是下倾直
线（斜率小些）。存
在摩擦、旋涡、撞击等
水力损失，沿程摩擦
损失与流速(流量)的
平方成正比，非设计
工况进、出叶轮的撞
击损失，(设计工况
= 零)，Qt-H 曲线为减除这两部分扬程损失后的曲线。

  漏泄造成的 ηv ：
  1.密封环内部漏泄和轴封外部漏泄

  2.多级泵还存在级间漏泄

  3.当泵设有平衡孔(管)或平衡盘时，有附加的容积损失。

  4.总漏泄量一般为理论流量的 4％～10％

  5.Q—H 曲线为考虑了漏泄流量 g 后的损失

3-1-3 流量-功率曲线

     根据
Qt 和 Ht，求出
泵的水力功率

 
      

Ph = ρgQtHt，即可作出 Qt 一 Ph 曲线。

    如将 Ph 加上机械摩擦功率损失，即可得到理论流量与轴功率的关系曲
线 Qt 一 P。再将 Qt 一 P 曲线中的各 Qt 值减去相应的漏泄流量 g，即可得到实际流
量与轴功率的关系曲线 Q 一 P。

    机械损失包括:

    1.轴封及轴承的机械摩擦损失

     约占轴功率的 1％～5％，采用机械轴封时损失较小；

    2.叶轮的圆盘摩擦损失
    它是盖板使两侧液体因受离心力作用而形成回流所导致的能量损失，约
占轴功率的 2％～10％。它与叶轮 D2 的五次方和 n 的平方成正比。提高 n 和相应
减小叶轮外径(H 不变时）可减小圆盘摩擦损失。

3-1-3 流量-效率曲线

根据 Q 一 H 曲线和 Q 一 P 曲线，求出每一流量时的效率

η = ρgQH/P

然后可得关系曲线 Q—η

3-1-3 实测的定速特
性曲线

    实际定速特
性曲线是由制造厂通
过实验测定的。

    (1)离心泵都
用后弯叶片，其 Q—H
曲线趋势下倾。由于
叶片出口角的不同，
曲线形状可分为三类：

    1.陡降形(高比转数)

    1)叶片出口角较小，H 变化时 Q 变化较小

    2)用于 H 变动又不希望 Q 变化的场合(舱底水泵压载泵等)

    2.平坦形(中低比转数泵)

    1）叶片出口角稍大，H 变化时 Q 变化较大

    2)用于那些经常需要调节 Q 而又不希望节流损失太大的场合(凝水泵、锅

炉给水泵)。
    3.驼峰形

    1）叶片出口角较大

    2）其 Q 一 H 曲线就比较平坦，而在小 Q 时撞击损失又大，于是 Q—H 曲

线就会出现驼峰。

    3）有驼峰形 Q—H 曲线的泵，工作时可能发生喘振

    4）应尽量避免使用

    5）适当限制叶片出口角和叶片数，即可避免出现驼峰

   (2)Q-P 曲线向上倾斜，即轴功率随 Q 增大而增加。

    在 Q=0 时，轴功率最小（35％～50 ％），这时泵的 H(亦称封闭扬程)也

不很高。泵关闭排出阀起动电流较低，可减小电网电压的波动，但封闭运转时，
效率为零，泵会发热。

3-1-4 管道特性曲线和泵的工况点

    液体流过管道时所需的压头与流量间的函数关系：

    包括两个部分：位置头，压力头，与流量没有关系，消费于克服管道阻
力。

    下图曲线 A 就是表明上述函数关系的管路特性曲线的一般形状：

        静压头 Hu 是一条水平线；

    管路阻力 Sh=Q2，是一条二次抛物线。倾斜程度取决于阻力，纵坐标起
点位置取决于管路的静压头。当管路阻力变化，如 K 值增加，曲线变陡；如静压
头变化，管路曲线相应向上平移。

    将特性曲线和管路的特性曲线画在一张图上，Q—H 曲线与管路特性曲
线的交点即泵的工况点。点 C 工况产生的 H 正好等于液体以此工况的 Q 流过该管
路时所需的压头。大多数离心泵的 H—Q 曲线是向下倾斜，其工况点是稳定的。

    如干扰使泵的 Q 增加，泵工况点右移至 D，产生的 HD 将不能满足较大 Q

流过该管路所需的 HD’，泵的流速和流量将随之减少，直至回到 Qc，即工况点
回到 C 为止。反之，Q 减小，点左移，HD 大于所需 H，Q 会增加，点又回到 C。可
见，是稳定工况点。

      如 Q 一 H 是驼峰形，管路特性与 Q 一 H 会有两交点，靠左边的是不

稳定工况点。当管路特性改变时，例如 A’或 A”，工况点也会相应变为 C’或
C”。如泵特性曲线发生改变，工况点也会改变，同一泵在管路情况改变时 Q 将
发生较大变化。泵在额定工况下效率最高，应尽可能使泵在额定工况点附近工作

3－1－4 思考题
选择题

1. 下列泵中理论流量与排出压力有关的是 。

A 往复泵 B 叶片泵 C 螺杆泵 D 离心泵

2. 下列泵中必须设置安全阀的是 。

A 旋涡泵 B 齿轮泵 C 离心泵 D 水环泵

3. 离心泵的理论压头与 无关。

A 泵的几何尺寸 B 叶轮的转速

C 液体的种类 D 液体的流速

问答题

1. 离心泵的水力损失的含义是什么?它包括哪几部分损失?

2．为什么离心泵在设计工况运行时效率最高?

3. 根据离心泵特性图说明用节流调节法如何能减少流量。并指出节流造成的压
头损失。

4．画出离心泵特性图说明回流阀开启后，回流管路与主管路的合成特性曲线，
并标出该

3-1-5 离心泵额定扬程和流量的估算

    离心泵的 H 与叶轮出口处的 u2 有很大关系。铭牌失落的离心泵可按经验

公式估算其额定扬程：

式中，系数 K：(1～1．5)X10-4

                 D2 ：叶轮外径
    排送冷水的离心泵，设计的进口流速大约在 3m／s 左右，因此其额定流
量可按下面公式估算：

式中，D。为泵吸口直径，（英寸）

3-1-6 离心泵的优缺点

    离心泵的优点：

    1．流量连续均匀，工作平稳。Q 容易调节。所适用的 Q 范围很大，常用

范围 5 —20000m3／h。

    2．转速高。可与电动机或汽轮机直接相连。结构简单紧凑，尺寸和重量
比同样流量的往复泵小得多，造价低。

    3．对杂质不敏感，易损件少,管理和维修较方便。无论在陆上或船上，
离心泵的数量和使用范围超过了其它类型 泵。

    离心泵的缺点：

    4．本身没有自吸能力。为扩大使用范围，在结构上采取特殊措施制造各
种自吸式离心泵。在离心泵上附设抽气引水装置。

    5．泵的 Q 随工作扬程而变。H 升高，Q 减小。达到封闭扬程时，泵即空转

而不排液，不宜作滑油泵、燃油泵等要求 Q 不随 H 而变的场合。

    6．扬程由 D2 和 n 决定的，不适合小 Q、高 H。这要求叶轮流道窄长，以致

制造困难，效率太低。离心泵产生的最大排压有限，故不必设安全阀。

    船用水泵和货油泵大多用离心泵。压载泵、舱底泵、油船扫舱泵等用具备
自吸能力的离心泵。
 3-2-1 离心泵的一般结构 - 叶轮

   是将原动机机械能传递给被排送液体的工作部件，对泵的工作性能有决
定性影响。

    1）闭式叶轮－有前、后盖板的叶轮，它工作时液体漏失少，效率较高，
使用最普遍。

    2）开式叶轮 - 只有叶瓣和部分后盖板。

    3）半开式叶轮 - 只有后盖板的叶轮。

   后两种叶轮铸造方便，但液体容易漏失。

   叶轮又可分为单侧吸人式和双侧吸人式。

   1.当流量小于 300m3/h, 多采用结构较简单的单吸式叶轮。

    2.当流量较大、多用双吸叶轮，无须加
大叶轮进口直径即可限制叶轮进口流速，以
免抗汽蚀性能变差。

3-2-1 离心泵的一般结构 -压出室

    液体离开叶轮时速度很高，而排出管中的流速却不允许太大，否则管路
阻力损失过大。

    压出室的主要任务就是要以最小的水力损失汇聚从叶轮中流出的高速液
体，将其引向泵的出口或下一级，并使液体的流速降低，将大部分动能转换为
压力能。

    设计涡壳时，认为液体从叶轮中均匀流出，涡壳各载面面积与离开点 O
的圆周角成正比。在设计流量时, 涡壳中液流速度的大小和方向，与叶轮出口相
同，所以撞击损失最小。

    扩压管的作用：

    利用渐扩的截面进一步降低液流速度，将液体的大部分动能转换为压力
能。

3-2-1 离心泵的一般结构 - 导轮

   导轮安装在叶轮的外周，由两个圆环形盖板及夹在其间的导叶及后盖板
背面的若干反导叶构成

   导叶 BH 段是一条螺旋角为常数的对数螺线，以便平顺地收集从叶轮流出
的液体

   HC 以后是扩压段。

    液体离开导叶扩压段后，即经一环形空间进入反导叶间的流道。反导叶
出口角一般取 90‘，也有的反导叶做成使液体进入下一级叶轮时稍有预旋。
    涡壳泵（与导轮泵相比），在非设计
工况效率变化较小，高效率工作区较宽，水
力性能更完善；但涡壳泵在非设计工况下会
产生不平衡径向力。

   单级，两级泵一般多为涡壳式；三级
以上的泵多为导轮式。

   导轮式多级泵由各级叶轮、导轮和径向剖分的各段泵壳沿轴向组装而成，
故又称分段式多级泵。其有如下特点：

   1）加工简单，结构紧凑

   2）随级数增加，其重量相应比涡壳式可减轻 20％～50％

   3）缺点是零件较多，拆修不便

3-2-1 离心泵的密封装置-密封环

   叶轮所排出的液体可能会从叶轮与泵壳之间的间隙漏向吸人口，这种内部
泄漏会降低泵的 ηv ，使泵的 Q 和 H 减小。为了减少内部漏泄，必须使泵壳和叶
轮进口处的间隙做得很小，这样，在叶轮人口处即需装设密封环(也叫阻漏环)。

   密封环的特点：

 1.易损件，多用铜合金

  2.装在叶轮与泵壳上的密封环分别称为动环和静环,可成对使用，小叶轮也
可只装设静环。

  3.根据密封环的型式，有平环和曲径环两类。曲径越多，阻漏效果越好，但
制造和装配的要求也越高，因此，曲径环多用在单级 H 较高的泵中。

   叶轮在工作中难免有抖动和偏移。

   排送热的液体时还会受热膨胀。若密封环的径向间隙过小，则容易产生摩
擦，甚至咬死。若间隙过大，漏泄又会显著增加。
   实验表明，当密封环间隙由 0.30mm 增至 0.50mm 时，效率约下降 4％～
4.5％。

3-2-2 离心泵的密封装置-轴封

   泵轴伸出泵壳处也有间隙，排出的液体可能由此漏出，称为外漏。外漏不
仅会降低 ηv ，还可能污染环境。如泵内 P 太，空气漏人会增加噪声和振动，甚
至失吸，所以在泵轴处设有轴封装置。

   轴封方式：

   1.填料密封。结构简单、成本低廉、更换方便，普遍应用。其缺点是磨损和
漏泄相对较大。因使用寿命较短，只能用在低速，低压和液体温度不高的场合

   2.机械密封。使用最广泛。其结构和特点同回转泵。

   填料由植物纤维、
人造纤维、石棉纤维等的
编织物或以有色金属为
基体，辅以某些浸渍材
料或充填材料制成的绳
状物。

   右图示为带有水封
的填料密封。在填料之间
加装了一个水封环 2，它由两个半圆合成。水封环应对准轴封壳体上的水封管，
引入压力水，然后沿泵轴向两端渗出，既能防止空气吸人，又能给泵轴和填料
润滑和冷却。

  密封水：

  1.压力应比内腔压力略高而又不将填料中的润滑剂冲走

  2.当输送洁净液体时，可直接从泵排出侧引出
   3.当输送含有杂质液体时，应过滤

  4.当泵出口压力<0.05MPa 时，应从其它场合引入液体

  5.在输送高温高压油液时，需引用常温中性密封油

  合理的漏泄量:

  1.漏泄液体应保持每分钟不超过 60 滴

  2.漏泄量太大可对称地适当压紧填料压盖，但要避免压得过紧，以防填料箱
发热

  3.填料老化变硬后应及时更换。

3-2-3 轴向力平衡方法

1．止推轴承

2.平衡孔或平衡管

   平衡孔法是在叶轮上开洞；平衡管法是将排出端漏人叶轮后密封环之内的
液体用平衡管引回叶轮吸人口；平衡管法不仅同样可达到平衡轴向推力的目的，
同时不致使水力效率降低。

3．双吸叶轮或叶轮对称布置

   叶轮形状对称，两侧压力基本平衡，多用于大流
量。多级离心泵各叶轮产生的扬程基本相等。当叶轮为
偶数时，只要将其对称布置即可。此法平衡多级泵的轴
向推力效果较好，但泵壳结构较复杂。

   采用上述 2、3 项平衡方法，由于叶轮两则情况难

免有差别，叶轮加工上也存在误差，故两侧压力分布难以完全对称，不可能完
全平衡轴向推力，仍需设置止推轴承以承受剩余的不平衡轴向推力。

4．平衡盘
    多级泵的液力自动平衡装置

   平衡装置结构如右图：平衡板 2 固定在壳
上，平衡盘 1 装在轴上（转动）。泵工作时，空
间 A 处 Pa 较高，少量液体间隙 b1 流到空间 B，压力下降为 PB，再经 b2 流到平
衡室 C，C 室通泵的吸人端。平衡盘两侧有压差(Pb-Pc)，与轴向力方向相反，泵
H 变化时，轴向力变化。平衡力也相应地自动增减。H 增加，轴向力使组件推向左
b2 减小，压力 PB 增加，(PB-PC)增加，在 b2 较小位置平衡。反之亦然，轴位置
随 H 不断调整。不能使用定位轴承，应采用滑动轴承。

3-2-4 离心泵的径向力

   如右图，设计涡室时，一般使叶轮出口流速在额定 Q 时恰好与叶轮出口
C2 相等，叶轮不会产生径向力。

   在小于额定 Q 下工作时，叶轮的出口 C2’增大，方向也变了，有撞击发生，

流速下降，将一部分动能转化为压力能。涡室中的液体从泵舌至扩压管人口，压
力就会逐渐增高，从而在叶轮上产生一个径向液压合力 R，力 R 的方向在圆心角
90° 处。

    在大 Q 下工作时，蜗室中流速变大。C2”小于涡室中流速。撞击结果是涡
室中液体付出能量，涡室 P 从泵舌处到扩压管人口不断下降，径向液压合力 R
作用在与前者相差 180° 处。
   此外，涡室压力分布不均使叶轮各处流出量不等。P 大处，流出液体较
少,P 小处，流出液体较多。在叶轮圆周上的动反力分布规律与液体 P 相反。涡室
压力小处动反力大。动反力合力 T 的方向从合力 R 的方向逆转了 90 ° 。在叶轮
上的径向力是上述两种力的合力。

   径向力特点：

   1. Q 偏离额定值越远，H 越高或泵尺寸越大，其越大。

   2.是交变负荷。使轴疲劳破坏和产生挠度；使间隙较小的部件发生擦碰。

   泵常在非额定 Q 下工作，在设计时，对 H 和尺寸大的泵，需采用特殊的平

衡措施。

   对于导轮式多级泵，导叶沿圆周均匀分布，理论上径向力平衡。实际上转
轴存在一定偏心，会有一些径向力产生。不过偏心产生的径向力一般不大。若偏
心距达到叶轮直径的 1％，径向力会增加到与蜗壳式离心泵相近的程度。

3-3 离心泵的相似理论和比转数的作用

    1.对泵设计、研究和使用有重要意义

    2.新产品设计时,需要在其指导下进行模型试验，以便验证和改进设计。
在现有的产品资料基础上，利用相似关系来设计新泵，是快捷、可靠的设计方法
    3.根据相似理论，可以了解泵在改变转速或线性尺寸时性能参数的变化
关系。

    4.用相似理论可推导出离心泵的相似准则数—比转数，以作为离心泵进
行分类的依据

3-3-1 离心泵的相似条件

确定两台泵液体流动相似，必须满足三个条件：

1. 几何相似

             

    两泵过流部分各相应的几何尺寸比值相等，

    2. 运动相似

    两泵各对应点的相应速度方向相同，比值相等

    几何相似是运动相似的前提，几何相似不一定运动相似,而运动相似则
必定几何相似。

    如果几何相似，又运动相似，即两泵工况相似。

    3·动力相似

1）两台泵在对应流体质点上同名力方向相同，比值相等。

2）流体主要受惯性力、粘性力、重力和压力的作用

3）只要前两种力相似就认为满足了动力相似的要求
4）由流体力学，惯性力和粘性力的相似准则是雷诺数 Re。

5）离心泵的 Re=D2u2／n 。

6）试验证明，在输送水或粘度不是特别大的油时，一般 Re>105，阻力系数与
Re 无关。

7）两台泵只要几何相似和运动相似一般都认为能满足动力相似的要求。

3-3-2 离心泵的相似定律

两台满足相似三条件的离心泵，存在以下关系。

1. 流量相似关系

几何相似的泵叶轮出口排挤系数相等

如果尺寸比值不是很大，满足相似三条件的离心泵 ηv = η’v

      即可得：

2. 扬程相似关系

3. 功率相似关系
    上式表达了满足相似三条件的离心泵各主要性能参数间的关系，称为相
似三定律。

3－3－2 考虑题

     问答题：

1. 离心泵阻漏环有哪几种常用形式?使用时有何要求?磨损后应如何修理?

2．两台离心泵串、并联使用时应满足什么基本条件?

3．离心泵的扬程与哪些因素有关?

4．离心泵常见的引水方法有哪几种?

5．离心泵汽蚀的原因是什么?说出几种减小离心泵汽蚀的措施?

6．离心泵的轴向推力是怎样产生的?与哪些因素有关?有哪几种平衡方法?

     选择题

1.离心泵调节流量方法中经济性最差的是 调节。

A 节流 B 回流 C 变速 D 视具体情况而定

2.离心泵理论上径向力不平衡的是_____。

A.导轮非设计工况 B.蜗壳泵流量大于设计工况

C.蜗壳泵流量小于设计工况 D. B 和 C

3.会使离心泵流量增大的是   。

A 排出容器液面升高 B 排出压力增大

C 输油温度适当升高 D 输水温度升高
4.离心泵输油时油温下降不会导致   。

A 流量减小 B 效率降低 C 吸入压力降低 D 功率明显增大

5.下列泵中适合采用节流调节的泵是   。

A 水环泵 B 喷射泵 C 旋涡泵 D 离心泵

3-3-2 离心泵的比转数

    我们推导出一个只包含泵的设计参数 Q、H、n，而不包括几何尺寸 D2 的相

似准则，称为比转数 ns，即: 

    可知，满足相似三条件的离心泵，比转数 ns 相等。比转数通常指其额
定工况的比转数。

    我国所用的单位是：

  转速 n—r／min；

  流量 Q — m3／s:

  扬程 H — m

        表 3-2 叶轮式泵比转数的分类表

 3-3-3 叶轮式泵比转数的分类

    ns 不同的泵从叶轮形状到泵性能都有较大变化。

    (1) 小 ns 的泵叶轮径向剖面叶型较“窄长” 。即

D2/D。及 D2/B 的比值较大，叶片呈圆柱形，中等 ns 的泵叶片
进口扭曲。高 ns 泵叶轮叶型比较“宽短”，即 D2/D。及 D2/B
的比值较小，叶片进、出口都扭曲。根据叶片形状和 D2／D。
比值，可大致判断泵的 ns 范围。

    (2)转速相同时。ns 小的泵 H／Q 比值较大，即 H 相对较高，Q 相对较小。

ns 大的泵 H／Q 比值较小。

    (3) ns 相同的泵特性曲线形状相似

    低 ns 的泵 H 一 Q 曲线较平坦, P—Q 曲线则较陡。适合节流调速，适合要

求 Q 变化大而 H 变化小的场合，如锅炉给水泵、凝水泵。适合封闭起动，敞口运
行容易过载。

        随 ns 增大，H 一 Q 线下降变陡，P 一 Q 线上升变缓。混流泵和轴

流泵的 P 一 Q 曲线甚至向下倾斜，随着 ns 增大，高效率工作区变窄。

      知道 ns ，其叶轮叶型和性能曲线的特点也可知。窄长叶型。 ns 小，
Q 不大 H 高，H 线平, P 陡，高效区宽宜节流。

3-4-1 船用离心泵的自吸

    离心泵没有自吸能力，但压载、舱底、日用海水和淡水泵、油轮扫舱泵等
都需要自吸。

    船用离心泵实现自吸的方法有三类：

    1）自吸式离心泵

采用特殊的泵壳形式或主泵自带引水真空泵

    2）自动引水装置

在普通的离心泵上附设用以抽气的装置

    3）采用真空箱集中引水系统

    由一台真空泵自动控制一个真空箱保持足够的真空度，用若干抽气管分
别通至所有需要引水的离心泵的吸人口。真空箱集中引水适合于一条船有较多离
心泵需自吸的情况。
 3-4-1 自吸式离心泵

      按其工作原理可
分为两类：

      1.泵壳做成特殊
结构

      排出端具有气水
分离作用，在起动期间能
利用存留在泵内的液体，
反复进出叶轮，将泵和吸
人管内的气体裹携出去。
这类泵根据液体重新进入叶轮方式的不同，又有外混合式和内混合式之分。

    2.靠泵自带的真空泵来抽气引水。有水环泵、喷射泵

    右图为国产 3CZL—9 型船用、自吸、立式离心泵。  属外混合式。它能

在 120s 内，在吸高不大于 5m 的情况下自动吸人液体。

3-4-1 外混合式自吸离心泵

    在结构上采取了如下措施：

   1.吸、排接管都弯向上方(以便泵内存水)

2.泵的螺壳内用隔板做成双流道结构，形成一个气水分离室 3

3.泵吸人接管处设有单向阀 1(泵停时关闭）

自吸过程（右图）

1.泵内液体甩出，进口真空

2.单向阀开，空气随液体一起排出

3.外侧流道增加了阻力
4.气液混合物沿内侧流道到

5.气液分离室。气体分出并排出，液体经外侧流道返回叶轮的外周，重新进入叶
轮再次裹带气体，直到气体排尽。

6.采用半开式叶轮

7.装密封圈，平衡轴向力

内混合式-液流返回叶轮吸人口

结构紧凑，工作可靠，但自吸时间较长，效率较低

3－4－1 6CBLZ—7 型串、并联自吸离心泵

    用作舱底、压载和消防通用泵。
    (1)一般结构

    支架（固定船体）上缘装电机，下缘接泵。电动机借弹性联轴节 6 与泵
轴 4 相连。泵轴 4 的上、下两方用键分别固定着两个对称布置的叶轮，以使液体
作用在叶轮上的轴向推力基本平衡，剩余的不平衡力及转子的自重，则由上部
背向布置的两个单列径向止推轴承来承担。上轴承用牛油润滑，其外壳用排出口
引来的水冷却，泵轴的下部还设有橡皮轴承，由下填料函的泄水润滑和冷却。在
泵轴上镶有上、中、下三个青铜轴套，用以使两个离心泵叶轮和水环泵叶轮在轴
向定位，并由下螺母固紧，同时轴套还可保护泵轴，使其免遭磨损和锈蚀。为了
减少漏泄，在泵轴上、下两端和叶轮之间，都设填料箱密封。考虑到串联工作时
泵的扬程较高，故采用曲径式密封环

    (2)串联或并联

    压载泵和舱底水泵要求 H 不高、流量较大，但消防泵要求 H 较高，而 Q

大约为舱底泵的 2／3 即可。只需使其两个叶轮根据需要以并联或串联方式工作，
即可满足上述要求。串联或并联工况是靠转阀 3 来转换的。当转阀置于“串联”
位置时，泵的流量仅等于一个叶轮的流量，而扬程则为两个叶轮所产生的扬程
之和，适合作消防泵用。将转阀转至“并联”位置，则泵的流量即变为两个叶轮
的流量之和，而扬程则仅等于一个叶轮所产生的扬程，适合作压载泵和舱底泵
之用。为了降低泵的起动功率，起动时应将其置于并联状态。

    (3)泵的自吸

    泵轴下端有一个水环泵作为引水泵，泵的辅助管路可如右上图所示。初
次起动前向水环泵内灌水。把三通旋塞 2 转到“起动”位置，使水环泵能经辅助
管路从吸人管中抽吸空气，然后经三通旋塞和示水管排至舱底。当示水管 5 出水
时，空气被抽尽，泵开始正常排水。三通旋塞转到“工作”位置，水环泵的排水
会被引回吸入口，使水环泵有水轻载循环，防止发热。在水环泵的吸人接管上装
有止回阀和滤器，止回阀用以避免停车时水环泵中的存水漏失，以供下次起动
用，滤器则可防止杂质进入水环泵。水环泵叶轮上侧与橡皮轴承座下端面的轴向
 间隙一般应保持在 0.15～0.25mm 之间，该间隙对水环泵
的容积效率影响很大，可借轴承座后面的纸垫来调整。

1.离心泵的自动引水装置

   各种自吸式离心泵虽能解决离心泵的自吸问题，
但会使泵的结构复杂化，体积和造价提高，而且对泵的
效率也有不利的影响。

   各种附设于普通离心泵的自动引水装置，它们安
装方便，自动化程度高，而且在泵正常工作后完全脱离
工作，不会降低泵的工作效率，使普通离心泵的适用范
围更为灵活。    

   下面即列举几种船用离心泵引水装置的典型实例。

2.带离合器的水环泵引水装置

   主泵 1 的驱动电动机 4 靠摩擦离合器 5 可驱动水环式真空泵 6。

   在刚起动离心泵时，离合器处于结合状态，这时预先充有工作水的水环泵
即会经吸气管从离心泵及其吸人管中抽气，排往气液分离柜 2。在分离柜中进行
气水分离后，空气经逸气管逸出，而分离出来的…   

   当主泵 1 引水成功并建立起应有的压力后，经主泵排出口进入液压缸 8 的
压力水就会克弹簧力而推动活塞，使摩擦离合器脱开，水环泵即停止转动。这时
水环泵吸、排管内的压力。尚大气压力相等，于是止回阀 3 在重力作用下就自动
关闭，不致经阀 3 向主泵内漏气，破坏在自动(AUT)位置，那么，由于泵尚未建
立排出压力，压力继电器 PS 的触头是处于闭合状态，于是电磁阀$VC(口)图中
1)通电开启，使压缩空气得以通人空气喷射器 2，并同时使常闭式气动阀 3 开启，
开始抽吸离心泵及其吸人管中的气体。
1.离心泵的汽蚀现象及其危害

    液体在从泵吸人口流到叶片进口前，还会因流速增加和流阻损失而压力
进一步下降。

    当 Q 小于设计 Q 时，液流在进口的 wl 撞击叶片正面，最低压力在叶片进

口处靠近前盖板的叶片背面上。 如图 K2 处。

    泵 Q 超过设计 Q 时，w1 撞击叶片背面，最低压力部位在叶片进口靠近前

盖板的叶片正面上，如图 K1 处。

2. 汽蚀现象及其危害

   1）气体产生：

    如液体 P 降低到 Pv 或更低时，液体会汽化产生汽泡，还有原来溶于液

体现因 P 降低而逸出的气体。

   2）气泡破灭：

    流到高压区，迅速凝结，气体重新溶人液体，造成局部真空，四周液体
质点以极大速度冲来，互相撞击，产生局部高达几十 MPa 的 P，引起噪音和振动。

   3）造成后果

    这时泵的 Q、H 和效率都将降低，严重时导致吸人中断。气穴破灭区的金

属受高频高压液击而发生疲劳破坏。氧气借助汽泡凝结时的放热，对金属有化学
腐蚀作用。在上述双重作用下，叶轮外缘的叶片及盖板、蜗壳或导轮等处会产生
麻点和蜂窝状的破坏。
 3-5-2 汽蚀余量

    汽蚀余量是指泵人口处液体所具有的总水头与液体汽化时的压力头之差，
用 Dh 表示。汽蚀余量又有有效汽蚀余量 Dha 和必需汽蚀余量 Dhr 之分。

    Dha—指泵工作时实际所具有的汽蚀余量，取决于泵的吸人条件和液体
的 P，而与泵无关。它表示液体在泵进口处水头超出 Pv 的富裕能量

   式中: z- 泵吸人口位置头；

       Ps-泵吸人口绝对压力，Pa；

              Vs—泵吸人口流速，m／s。

       Dhr 为必需汽蚀余量-指泵为避免汽蚀所必需的汽蚀余量，它取决于泵进
口部分的几何形状以及泵的转速和流量，反映了液体进泵后压力进一步降低的
程度，而与泵的吸人条件及所吸液体的 Pv 值无关。Dhr 越小，表明泵的汽蚀性
能越好。Dhr 随 Q 的增大而增大，因为 Q 增大时，液体进泵后的压降也增加的缘
故。Dhr 用汽蚀试验来确定，在试验中逐步增大吸人真空度。

       Dhr 和 Hs 都是由同样的汽蚀实验得出的用以表示泵吸人性能好坏的性能
参数，其性质一样，只是表示方式不同而已。

3-5-3 汽蚀特性曲线

    在 Dha 接近 Dhr, 但尚未降到很低时，汽泡虽已产生但不多，泵的性能

参数没有显著变化，这种汽蚀实际已经发生但尚未明显影响到泵性能的情况称
为“潜伏汽蚀”。长期处在潜伏汽蚀工况下工作部件也会受到破坏。
    当泵的有效汽蚀 Dha 降到低于 Dhr 时，汽泡已发展到一定程度，它会使

叶道间的通流截面明显减小，汽泡破灭时的液压冲击也要消耗能量，故泵的流
量、扬程和效率都将明显降低，同时产生噪声和振动，这时测得的流量和扬程出
现脉动，即图 3—28 中泵特性曲线上画有斜线段的部分，称为不稳定汽蚀区。泵
在不稳定汽蚀工况下工作时部件容易受到破坏。

    当 Dhr 进一步降低，液流在叶片进口处出现脱流，形成汽水两相区。由

于含汽量增加，汽泡破灭时所引起的液压冲击就
会明显减轻，Q 和 H 脉动消失。这时降低管路阻力
只能减小 H，使两相区的长度增加，而 Q 几乎不
再增大,在特性曲线上表现为近似一条下垂线，称
为“断裂工况”，曲线上开始陡降的那一点 K 称
断裂点。在断裂工况线上工作时振动和噪声并不
强烈，部件的汽蚀破坏也不明显，这种工况也称
为“稳定汽蚀”。

    下图给出了不同 z 时的 Q—H 曲线和 Dhr

一 Q 曲线

     泵的吸高 z1 越大，有效汽蚀余量 Dhr 越小，断裂工况就越向小 Q 方向

移动，泵不发生汽蚀的 Q 范围也就越小。

    ns 不同的泵受汽蚀影响的情况不同，汽蚀特性曲线也有差异：

    1.中、低 ns 的离心泵叶片流道比较窄长，发生汽蚀后汽泡很快就会布满

流道，使扬程、效率急剧下降，其特性曲线具有明显的断裂点。

    2.其中低 ns 的泵发生汽蚀后很快就会造成断流，难以出现稳定汽蚀的工

况。
    3.高 ns 的离心泵和混流泵或叶轮进口直径大的高汽蚀性能离心泵，叶片
间的流道短而宽，所以汽泡发生后不会迅即布满流道，从而使特性曲线在达到
断裂点之前有较长的一段扬程和效率逐渐下降的部分。

3-5-4 防止汽蚀的措施

     大多数离心泵都要避免工作中出现汽蚀。考虑到工况可能变化和潜伏

汽蚀的危害，泵在使用时要求 ha≥110％ Dhr ，(两者差值≥0，5m)。

    在船用泵中，比较容易发生汽蚀的主要是:

    1.所输送的液体温度较高的泵,如锅炉给水泵、热水循环泵等

    2.或工作中流注高度会显著降低的泵，如货油泵等

    3.还有那些吸人液面真空度较大的泵，如冷凝器及海水淡化装置的凝水
泵

    防止汽蚀的措施：

    1.提高装置的 Dha

    1)尽可能减小吸人管路的阻力

    2)减小吸上高度或增大流注高度

    3)控制液体温度不要过高

    2.减小泵的 Dhr

    1）在设计时尽量改进叶轮人口处的几何形状：加大叶轮的进口直径和
叶片进口边的宽度；增大叶轮前盖板转弯处的曲率半径；采用扭曲叶片或双吸
叶轮；在泵的进口加设诱导轮等
     2）采用强度和硬度高、韧性和化学稳定性好的抗
汽蚀材料来制造叶轮，以及提高通流部分表面的光洁度，
也是提高泵抗汽蚀性能的有效措施。

3-6-1 离心泵的工况调节

    离心泵的 H 和 Q 是由泵的特性曲线和管路特性曲线的交点——工况点所

决定。

    在船上，各种冷却水泵、锅炉给水泵、凝水泵、货油泵等，工作中往往需
要调节流量，也就是说需要改变泵的工况点，称为“工况调节”。工况调节可借
改变泵的特性或管路特性来实现，船用泵常用的工况调节方法有以下几种:

1．节流调节法

     增加或减小离心泵排出阀的开度，可使流量增大或减小，称为节流调
节。增或减泵排出阀开度，可使 Q 增大或减小。

  图示为节流调节工况。

    随着排出阀开度的减小，管路曲线变陡。R-R1，工况点 A-A1，Qa-Q1, P

降低，Hs 增大。原管路所利用的扬程仅为 H’1。H1—H’1 是关小排出阀后增加
的节流损失。节流后偏离设计工况点，h 降低。

   节流调节简便易行，应用普遍，但经济性差。节流程度太大(小 Q)时，泵
有可能发热。当泵的特性曲线比较平坦(ns 小)，管路特性曲线也较平坦时，采
用节流调节损失较小。

    减小吸人阀开度，也能实现节流调节，但使泵吸人压力降低，可能产生
气穴现象，甚至失吸，故应慎用。

3-6-1 回流调节法
     改变回流阀开度，改变从排出口流回吸人
管路流量 Q4，以调节主管的 Q3。

    回流阀全关（A1)，仅向主管供水。

    回流阀开启(A)，同时向主和回流管供水 。
R2-回流管特牲；R1-主管特牲；R-并联管特牲（由 H 相等，Q 相加而来）。H1 降
为 HA，泵流量增为 QA，主管流量减为 Q3（QA—Q3＝Q4)。

    关小回流阀（A’），回流管曲线变陡，R’2 总管曲线变为 R’，QA 减

为 Q'A，Q4 减为 Q’4，Q3 增为 Q’3。反之亦然。

    回流调节法特点：

    1.经济性很差

    开大回流阀，减少主管流量。泵流量和轴功率反而增加，可能超过额定
功率。相当部分功率浪费于回流液体的阻力损失上。随着泵的流量增大，Hs 降低
而实际吸人真空度却增大，如后者超过前者，即可能发生汽蚀。因此，只有在某
些特殊场合下，例如锅炉给水泵有时要求将流量调到很小，这时单用节流调节
难以精确，则可用回流调节作为补充调节手段。

    2.回流管以不直接通泵吸口为宜，小流量工作时液体容易循环发热。

3－6－1 思考题

名词解释

泵的扬程；泵的有效功率；泵的轴功率：泵的效率；泵的允许吸上真空高度；
泵的流注吸高；泵的正吸高；泵的容积效率；泵的水力效率；泵的机械效率；
容积式泵；叶轮式泵；喷射式泵；泵的流量脉动率；泵的自吸能力；往复泵；
往复泵泵阀的比载荷；齿轮泵的困油现象； 齿轮泵的卸荷槽，齿轮泵的非对称
卸荷槽；密封型螺杆泵；螺杆泵的导程；螺杆泵的平衡活塞；卸荷式叶片泵，
非卸荷式叶片泵；叶片泵配油盘的盲孔；叶片泵配油盘的卸荷槽，叶片泵的叶
片压力角，离心泵的闭式叶轮，离心泵的开式叶轮，离心泵的半开式咋轮，自
吸式离心泵，离心泵的相似条件，泵的有效汽蚀余量，泵的必需汽蚀余量， 闭
式旋涡泵， 开式旋涡泵，旋涡泵的闭式叶轮，旋涡泵的开式叶轮，旋涡泵的开
式流道，旋涡泵的闭式流道，喷射泵的喉嘴距，喷射泵的引射系数(流量比)ｕ；
喷射泵的 1 陆界引射系数ｕ，喷射泵的扬程比：喷射泵的喉嘴面积比ｍ，喷射
泵的效率。

选择题

1.离心泵叶轮的平衡孔开在    上。

A 前盖板 B 后盖板 C A+B D A 或 B

2.离心泵起动一段时间后仍不排液，但吸入真空表显示较大的真空度，其原因
是 。

A 引水失败 B 转速过低 C 叶轮反转 D 吸入阻力过大 ．

3.离心泵发生汽蚀时，采取的应急措施可以是 。

A 关小排出阀 B 关小吸入阀 C 开大旁通阀 D 开大排出阀

4.会使离心泵有效汽蚀余量减少的是   。

    A 降低转速 B 增加吸高 C 排出液面压力增大 D 所送液体温度降低

5.离心泵的比例定律，指的是  。

     A 泵切割叶轮后的特性变换 B 泵排送不同密度液体时的特性变换

C 泵排送不同粘度液体时的特性变换 D 泵变速时的特性变换

3-6-1 变速调节法

    通过调节转速改变泵的特性，称为变速调节。

    当离心泵的转速 n 变为 n’时，几何相似；符合相似三定律。由于几何

尺寸未变，相似定律表达为
    根据比例定律，可按泵在定速特性曲线上的各点求出在另一转速时的参
数，从而作出在转速 n’时的特性曲线。

      变速调节法特点：

    能在较大范围内保持较高的效率，比节流调节、回流调节都好。而且降
速不会引起汽蚀，但仅适合于可变速原动机。近年来在某些船上，已采用变频交
流电动机拖动主海水泵，实现了变速调节。

3-6-2 离心泵的并联工作

    并联可以增加 Q。Q 增大，流阻增大，每台泵比单独工作时 H 提高、Q 减

小，并联后的 Q 达不到各泵单独工作时 Q 之和。

    并联时泵工作 H 相同，总 Q 为两泵在并联工作 H 下各自 Q 之和，可按

“每一扬程下并联泵流量迭加”的原则，求出泵并联后的扬程特性曲线 H。

    右图为泵的扬程特性曲线。

    A、B 及 C 则分别为每台泵单独及两泵并联工作后的工况点。

     并联时，Q> Q1, Q > Q2，但 Q<Q1+Q2。因为并联时
Q 增大，流阻增高，泵是在比单独工作时更高 H 下工作，
因而每泵的流量 Q’1，Q’2，都比 Q1，Q2 减小。所以要求
型号相同的泵并联。

3-6-2 离心泵的串联工作

提高 H，

串联时，各泵 Q 相等。

总 H 等于串联泵 H 之和

串联 H 线可按“相同 Q 下各串联泵的 H 迭加”原则，由 H1、H2 迭加而成，

工况点是 H 与 R 的交点（A）

各泵额定 Q 应相近，否则不能使每台泵都处于高效率区。

串联在后面的泵其吸、排 P 较高，应注意密封情况和强度。

3-6-3 离心泵的叶轮切割

      当 Q 和工作 H 超出实际需要，用切割叶轮法。

      降低泵的特性曲线，使工况参数改变，从而节省功
率。

　
      厂家常将原型叶轮车削外径后制成派生型号。

       叶轮切割后的特性曲线：

  1.由切割定律计算

  2.经验公式计算

  3.实验的方法得到

3-6-4 离心泵输送粘性液体

    参数和性能曲线，是 20°C 水试验得出。

    当液体 υ 较大时，会造成大的能量损失，因而会使泵的 Q、H 减小，h

降低，P 和 Dha 增大。

     1.被输送液体的 υ 在 10～20mm2／s 时，泵性能曲线的变化很小，υ

影响可忽略不计。

     2.当被输送液体的粘度为 30～50mm2／s 时，Q 一 H 曲线与输水时仍很

接近，但 Q 一 P 曲线则升高较明显。

    3.当液体粘度大于 50mm’／s 时，则 Q 一 H、Q 一 P、Q 一 h 曲线将发生较

大的变化。

   4.液体 υ>20mm2／s 时，泵的 Q、H、P 都将开始变化，性能曲线也需相应变

换。

   将泵输水时的特性曲线直接换算成输送粘性液体时的特性曲线，方便。

   图示为液体 υ 变化时曲线的变化。

   图中虚线为粘度增大后，υ 增加，H 降低，R 增加，故 Q 减少更多（扬程

和功率则变化较小）。

3-6-5 离心泵的使用和检修（1）

    1．起动、运行和停车的注意事项
   (1)盘车

    新装，检修后及停用时间长，起动前应手转联轴节 1～2 转，检查是否

有卡阻、过紧、松紧不均或异常声响。使滑油进入各润滑部位。发现异常现象，必
须予以排除，然后才能起动。

   (2)润滑

    轴承过早损坏大多是由于缺油或滑油变质造成，起动前和运转中都要注

意检查润滑状况。初次使用，轴承应充注适量的洁净润滑油或润滑脂。用油环润

滑的轴承，油环应被浸没约 15mm 左右。用润滑脂润滑的轴承，加油量应占轴承

室容积的 1／2 -1／3。润滑油应避免混入水和杂质。运转时轴承温升不应超过

35℃，外表温度不宜超过 75℃。

   (3)冷却

    对设有填料箱水封管、水冷轴承、水冷机械轴封或具有平衡管、平衡盘的
离心泵，注意其相应水管路是否畅通，检查冷却水量和水温。

    (4)封闭起、停

    闭排出阀运转时功率最低，但泵封闭运转的时间不能过长(液体发热 )。

    (5)检查转向

    泵反转时不能建立正常排压，故新泵或检修后初次起动时，应判别转向。

    (6)避免干转

    转动部件与固定部件的间隙大都很小，或直接接触(如轴封)，干转时可
能造成严重磨损、发热甚至抱轴。自吸式离心泵，初次起动也要灌液。某些自带
真空泵的离心泵起动时可能干转，应限制其自吸时间，不宜采用机械轴封。

    (7)防冻及防锈
    停用时，如环境温度在 0℃以下，即应放残液，长期停用的泵，应在外
露的金属加工面上涂防锈油。

3-6-5 离心泵的使用和检修（2）

1.叶轮遇有下列情况之一时应予换新：

1）出现裂纹而无法补焊

2）因腐蚀或汽蚀而损坏严重，形成较多的孔眼

3）盖板及叶片因冲刷而显著变薄，

4)进口靠密封环处严重偏磨而无法修复

如叶轮的裂纹或腐蚀孔眼不太严重,

1)可用黄铜补焊来修复

2)先加热到 600~C 左右，在补焊处挂锡，再用黄铜气焊

3)焊完后使其逐渐冷却回火，以免产生裂纹

4)冷却后再进行机械加工

如叶轮进口处偏磨不太严重：

1)可用砂布打磨，亦可光车

2)修复的叶轮应进行静平衡试验

    2.泵轴

遇有下列情况之一应予换新:

1)产生裂纹

2)严重磨损而不能保证足够的机械强度

3)弯曲严重无法校直

    3.泵体
    泵体可能出现裂纹,可用手锤轻敲听其有否破哑声来判断。必要时可用放
大镜查看，或在可疑处浇上煤油，然后擦干再涂以白粉，再轻击壳体让煤油渗
出，以显示裂纹。如裂纹发生在不承受压力地方，可在裂纹两端各钻一个直径约
3mm 的不穿透的小孔。如裂纹出现在承压的地方，应进行补焊，禁止用堵塞、敲
击等办法修补受压铸件的缺陷。受压铸件，水压试验压力应为最高工作压力的
1．5 倍，试验时间不少于 10min，铸件表面不得有渗漏现象。

    4.轴承

    当磨损过度或损坏时，一般应按原型号和精度等级予以换新。装有两只
径向止推轴承的立式泵，用“背靠背”安装。轴承的内圈和轴通常采用过渡配合
安装前在热油里加热到 150℃左右。装轴承的轴表面最好经过淬火处理，轴承外
圈与安装处的配合常为过渡配合或滑动配合。滑动轴承间隙应定期检查和调整。

4-1-1 闭式旋涡泵

结构如图所示：

    闭式叶轮（有 20～60 个径向

短叶片）。

    闭式叶轮-指其叶片部分设有
中间隔板。

    泵体和泵盖以小间隙紧贴叶
轮，形成等截面的环形流道 4。

    流道占大半圆周，两端顺径
向外延形成吸、排口，隔舌 6 将流道
吸、排隔开，这种两端(或一端)直通
吸、排口的流道称为开式流道。
闭式旋涡泵必须配用开式流道。

    当叶轮回转时，液体一
起回转，产生离心力。

    纵向旋涡：叶轮中液体
的 u 要比流道中的 u 大，甩出，
进人流道，迫使流道中液体向心
流动，再从叶片根部进入叶间，
依靠纵向旋涡的作用来传递能量。

    纵向旋涡越强，液体进入叶轮的次数越多，H 越高，纵向旋涡的强弱取

决于叶轮内液体和流道内液体的离心力之差。受纵向旋涡流动阻力影响，与叶片
和流道形状及叶片数有关。

下图为叶轮的各种截面以及叶片的形状：叶片的倾斜角度和方向不同，泵特性
曲线形状也不同。

                                   
                                   
                                   
                    下图给出了闭式旋涡泵流道的各种
截面的形状。 
     流道截面为
矩形时，纵向旋涡
的流阻较大，H 和效
率相对较低，但 Q 较大。流道为半圆形断面时，H 和效率相对较高，但 Q 较小。

     闭式旋涡泵效率较高，可达 35％一 45％。液流是从叶轮外缘进人叶间

该处 u 较大，液流情况复杂，速度分布不均，故闭式旋涡泵汽蚀性能差，汽蚀
余量必须大一些。泵吸入气体时，ρ 小，会聚集在叶片的根部。在流道出口不易
排出，又经过隔舌被带回吸人端，故一般不能抽送气液混合物，也无自吸能力。
要使其能够自吸，必须在排出端设气液分离室，并设回液口使液体能在排出端
挤人叶片根部驱赶气体。

   闭式旋涡泵多为单级或二级

4-1-2 开式旋涡泵

        开式叶轮-叶片不带间隔板。闭式流道-流道两端不直接通吸、
排口。

     泵的吸、排口是开在靠叶片根部处，液流进入叶片的 u 较小，汽蚀性
能比闭式好。

    只要将吸、排口朝上安装，就有自吸能力。

    在流道始，液体甩人流道，叶间形成真空，气体吸人。随着叶轮回转，
流体压力变大，越近排出口压力越大。
    气体密度小，被压缩在叶片根部，V 不断缩小。排出口开在流道尽头并
靠近叶片的根部。当液体到流道尽头时，会急剧变为向心方向流人叶间，将气体
从排出口挤出。

    闭式流道能排气体和自吸，但液体急剧变化运动方向，克服离心力做功，
能量损失较大，总效率仅为 20％～27％。用吸人端闭式，排出端开式流道，保
持较高的效率，但会失去自吸能力效率可提高到 27％～35％。为保自吸，又减
少水力损失可用向心开式流道。

    另一种办法是在排出端用开式流道并附加辅助闭式流道，让大部分液体
从口 a 排出，其余分液体进入辅助闭式流道 c，这部分液体能够在辅流道的末端
进入叶间，把气体从泵体侧面与压
出室相通的气体压出口 b 排出。开式
旋涡泵可做成单级，也可多级(最
多 6 级)。

    泵漏主要是轴向间隙。

离心旋涡泵

   第一级采用离心叶轮，第二级采用旋涡叶轮，是一种双级的小比转数自
吸泵。发挥了旋涡 H 相对较高和便于自吸的优点，又借离心叶轮 D hr 小的长处。

   特性曲线较陡，在 H 变化时 Q 波动较小。

    旋涡叶轮 3 装在泵轴上，并用内隔板 1 分隔。内隔板与泵盖 6 构成离心

叶轮的涡壳。隔板上的中间斜道可从涡壳的最大截面处把水斜向地引入第二级旋
涡叶轮。旋涡叶轮是闭式叶轮，开式流道。在旋涡叶轮排出口装有气水分离室。
起动前必须灌水。工作时，泵内液体在旋涡泵人口处与吸人管系中的空气相混合
经旋涡叶轮排到气水分离室中进行气水分离。分离后的水经内、外隔板上回水口
再次从旋涡泵的叶片根部进人叶间，重新裹带空气。如此循环，直至空气驱尽后
泵就开始正常工作。
 4-2 旋涡泵的性能和特点

旋涡泵有以下性能特点：

1．可在小 Q 范围内获得较高 H

2，陡降的 H 一 Q 曲线和下降的 P 一 Q 曲线

    泵的 Q=0 时，流道 u 为零，甩出液体与流道中液体的离心力之差最大，

纵向旋涡最强。泵的扬程也就最大。

     随 Q 增加，流道 u 增加，纵向旋涡随之变弱，H 也就迅速下降。

     由于陡降的 H 特性，工作 H 变化时,Q 变化小；Q 增大时因 H 下降很快。

功率曲线亦呈下降趋势。

    起动时应开启排出阀，不宜采用节流调节，用回流调节较为经济。

3．效率较低

    因为液体多次进出叶轮时存在大的撞击损失，在设计工况时闭式旋涡
泵效率为 35％～45％，开式旋涡泵为 20％～35·％。

4．可以自吸

    开式旋涡泵有自吸能力，能实现气液混合输送，适于抽送含气体的和
易挥发的液体以及 Pv 很高的高温液体。闭式旋涡泵出口设气液分离设备也可实
现自吸，但起动前泵内必灌满液体。

5．汽蚀性能较差 。

    液流进入叶片时冲角大，液流紊乱，速度分布不均匀，特别是闭式泵，
由于其进口处 u 很大，汽蚀性能更差。

6．叶轮承受径向力和轴向力
     从吸人至排出压力沿圆周增加，作用方向垂直于通过
隔舌位置的轴截面，指向低压侧，径向力由轴承承受，流道截
面双侧对称泵。

    理论上不产生轴向力，若端面间隙不等，可能产生轴
向力，可在叶轮上开平衡孔消除(左下图）。单侧流道的旋涡
泵，叶轮两端压力不同，指向流道方向的轴向力，小型泵可用止推轴承，可用
液力自动平衡方法。

7．不宜输送带固体颗粒或粘度过大的液体

    固体颗粒会使密封间隙很快磨大,ηv 迅速降低，旋涡泵 ηh 本来就低，

粘度过大则水力损失严重。一般所送液体的粘度多在 37mm2／s 以内。

8．其它特点

   结构简单，重量轻，体积小，制造和维修方便。

   用作耐腐蚀泵时，叶轮、泵体可用不锈钢制造，亦可用塑料或尼龙模压。

综上所述：

    适用小 Q、高 H、功率较小和需要自吸的场合。常用作辅助锅炉或压力水

柜的给水泵、中小型柴油机的冷却水泵、汽油驳运泵。

5-1 喷射泵

    靠高压工作流体经喷嘴后产生的高速射流来引射被吸流体，与之进行
动量交换，以使被引射流体的能量增加，从而实现吸排作用。常用的工作流体有
水、水蒸气、空气。被引射流体则可以是气体、液体或有流动性的固、液混合物。

    喷射泵-工作流体和被引射流体皆为非弹性介质

    喷射器-有一种为弹性介质(气体)

5-1 水射水泵的结构和工作原理
    以水为工作流体和为引射流体的水射水泵。水射水泵主要由喷嘴 1、吸
人室 2、混合室 3 和扩压室 4 等几部分组成，如图 5—1 所示。

图 5—1

    1．工作液体经喷嘴形成高速射流。

    喷嘴由收缩的圆锥形或流线形的管加上出口处一小段圆柱形管道所构
成。一般采用螺纹与泵体相连接，以便拆换。由离心泵供应 P 为 0.3～1.5MPa 的
工作水流，经喷嘴射人吸人室，压力降到吸人压力 Ps，从而将压力能转换为动
能，在喷嘴出口形成流速 v1 可达 25 ～ 50m／s 的射流。工作水体积 Q，取决于
(pp-ps)和喷嘴出口孔径 d。喷嘴引起的水力损失称为喷嘴损失。

    2．高速射流卷带被引射流体并与之在混合室进行动量交换

    工作流体自喷嘴喷出，由于射流质点的横向紊动和扩散作用，与周围的
介质进行动量交换并将其带走，使吸人室形成低压，从而将被引射流体吸人。喷
嘴射流流束由于其外围部分逐渐与周围介质掺混，使保持 v1 流速的流核区逐渐
缩小，以至最终消失，形同收缩的圆锥体。喷嘴射流流束的边界层在射流方向逐
渐扩大，形成扩张的圆锥体。边界层的流束，在内表面处与流核区的流速相同，
并沿径向递减，在其外表面处则与周围介质的流速相等。当这圆锥体状的流束与
混合室的壁面相遇后，流束的横截面积就不再扩大。这时，横截面上的流束分布
很不均匀. 而混合室的作用就在于使流体充分的进行动量交换，以使其出口外
的液流速度尽可能趋于均匀。
    实验表明，进入扩压室时的液流速度越均匀，扩压室中的能量损失就
越小。

    混合室又称喉管。常做成圆柱形。中、低扬程泵也可将混合室做成圆锥
形与圆柱形相组合，以减少混合时的能量损失。如流束与混合室的壁面相交于圆
锥形部分，则流束在随后锥形段的流动中压力还会下降，于是泵内的最低压力
将出现在混合室圆柱段进口截面 B 一 B 处。随着动量交换的继续进行，流束渐趋
均匀，压力也逐渐升高，直至速度完全均匀后，压力的升高也就停止；混合室
的水力损失除混合室进口损失、混合室摩擦损失外，最主要的是混合损失。它是
速度相差很大的工作流体和被引射流体在混合过程中进行动量交换而引起的能
量损失，是喷射泵的主要能量损失之一。

   3．液流经扩压室将速度能转变为压力能

    扩压室是一段扩张的锥管。它可使液流在其中降低流速，增加压力，从
而将动能转换为压力能。实验证明，扩压室的扩张角做成 8° ～10 ° 时，扩
压过程的能量损失最小。

5-1-2 水射水泵的性能

   1. 水射水泵的特性曲线 ：

    水射水泵的特性通常用无因次特性曲线来表示，它是流量比／(亦称引
射系数)与扬程比。九和效率 V 的关系曲线。流量比卢为

         卢

      式中：Q——被引射流体的体积流量，m’／s；

           Q——工作流体的体积流量，m’／s。

           Qs／Qf
    当流量改以质量流量表示时，相应的质量流量比用尚表示，即／
‘C‘／G，若工作流体和被引射流体是同一种介质，则蜘’卢。喷射泵的扬程比
。

     式中；H——被引射流体经过泵后所增加的水头，m；

           Hp -'~作流体与被引射流体进泵时的水头之差，m。

    由于流体的位置头和速度头与压力头相比可忽略不计，当工作流体与
被引射流体是同一介质时，扬程比即为相对压差 ，

     A：气云女／气云 A；(Pa—Ps)／(户，—Ps)· (5—4)

    图 5—2 表示几种面积比 m 值不同的水射水泵的无因次特性曲线。它给

出了扬程比(相对压差)A、效率 V 与流量比(引射系数)卢的关系。

    对喷射泵来说，泵的效率吁是指同一时间内被引射流体所能得到的能
量(有效功率)与工作流体所失去的能量(输入功率)之比。即 一 卢 g

    由图 5—2 可以得出以下结论：

   (1)m 值较小时，泵的引射系数(流量比)较小，但所能达到的相对压差较
高，故特性曲线比较陡峭；而 m 值较大时，泵的引射系数较大，但其所能达到
的相对压差较小，故特性曲线比较平坦。通常认为 m<3 属高扬程水喷射泵，m>7
属低扬程水喷射泵，m＝3～7 属中扬程水喷射泵。造成上述情况的原因是：泵的
m 值越小，喉管截面积的相对值越小，被引射的流量也就相对较少(流量比小)，
所以每单位量的被引射流体所能得到的能量也就越多，即相对压差就越大。图 5
—2 中虚线所画出的包络线即表示不同 m 值的水射水泵所能达到的最大相对乐差
和最高效率。

   (2)喷射泵的效率很低。喷射泵虽不存在机械损失和容积损失，但其水力
损失(包括喷嘴损失、混合室进口损失、混合室摩擦损失、混合损失和扩压室损
失)很大。
   m 值不同的喷射泵，其最佳工况的效率及各部分损失所占的比例也不同 。
m 值小的泵，因其引射的流体流量较小，混合损失也就相对较小，但流体在混
合室和扩压室中的流速较大，故混合室摩擦损失、扩压室损失要大一些，其效率
曲线比较陡峭，高效区较窄。而 ol 值较大的泵，由于被引射的流体流量较大，
混合损失较大，但其它损失相对小些，效率曲线比较平坦。对应不同的引射系数
存在不同的最佳 nt 值，采用最佳 m 值的泵效率，y 最高，能达到的相对压差也
最大。在图 5—2 下部由虚线所画出的包络线，即表示水射水泵在不同引射系数
下采用最佳 m 值时所能达到的最高效率。m：3～5 的水射水泵可达到的效率较高，
其中以 m＝4 的水射水泵在 1 时的效率最高。表 5—1 给出几种 m 值不同的泵的最
高效率及各项功率损失在总输^功率中所占的百分比。

   图 5—3 给出一水射水泵的实测无因次特性曲线。泵的 m 值为 6．25。从图

中可以看出，当泵所造成的扬程比^降低到一定程度后，泵的流量比卢就不再增
加，同时效率也急剧下降，这时泵的流量比称为临界流量比(或临界喷射系数)，
用仆。表示。相应的扬程比称临界扬程比，用 Acr 表示。上述现象表明尺寸既定
的喷射泵存在相应的极限过流能力。实践表明，水射水泵即使长期在临界扬程比
下工作，仍很平稳，并无汽蚀破坏产生

2．工作参数变化对水射水泵流量的影响

   (1)当其它条件不变时，如果泵的排出压力加增加，由式(5—4)可知，泵
的扬程比入即增大，由性能曲线可见，泵的流量比卢相应减小，即泵的吸人流
量 Q‘就会减小。反之，若加减小，则 Qs 增大；但如卢增大到达到了临界流量
比从，，则 Qs 将不会再增加。所以，在管理水喷射泵时应防止排出管路阻塞和
单向阀卡死，避免排出压力过高而导致流量减小。

   (2)当其它条件不变时，如工作压力户 f 降低，则扬程比 A 增大，流量比

卢减小；而且由式(5—1)可知，这时工作水流量 Q。也减小，故吸人流量 Q‘就
会迅速减小。反之，如工作压力户，增大，则 Qs 增大。但当 QJ 增大到一定程度
时，会达到极限过流能力。这时工作压力如若进一步增大，虽会使工作水流量
Q，增加，但从，却会减小，也就是说，一台泵所能达到的极凸 d
    图 5-3 水射水泵的实测无因次特性曲线限流量 Q，＝Q，基本不变。

   (3)当其它条件不变时，如吸人压力加降低，则扬程比 A 增大，这时流量
比卢减小，即吸人流量 Q5 减小。反之，J 增大，则 Q‘也增大。02 值较大的泵，
压力参数变化对泵流量的影响较大。

5-1-2 喷射泵的特点

具有以下特点：

(1)效率较低。

(2)结构简单，体积小，价格低廉。

(3)没有运动部件，工作可靠，噪声很小，使用寿命长。只有当喷嘴因口径长期
使用后，过分磨损导致性能降低，才需更换备件。

(4)吸人性能好。不仅有很高的自吸能力，而且抽送液体时的允许吸上真空度也
很高。

(5)可输送含固体杂质的污浊液体，即使被水浸没也能工作。

由于以上特点，水喷射泵在船上被用作应急舱底水泵或工作时间较短的货舱疏
水泵。

5-1-2 喷射泵

    其它喷射器：除水射水泵外，船上常用的还有水射抽气器、蒸汽喷射器
和空气喷射器等。

一、水射抽气器

    水射抽气器是以压力通常为 0．25～0．4MPa 的水为工作流体，用来抽

除空气或空气与水蒸气的混合物。当用来产生真空时，亦称为水射真空泵。它与
水射水泵的工作原理和结构基本类似。但是，水射抽气器的工作流体和被引射流
体的密度相差悬殊，为能提高被引射气体的质量流量，有些水射抽气器设计成
多喷嘴(喷嘴数可达 12～18 个)的型式，以便增加工作水与吸入室中气体的接触
面积。图 5—4 所示即为一多喷嘴式水射抽气器。

    与水射水泵一样，水射抽气器的面积比 m 越小，所能形成的相对压差就

越大，在同样的工作水压：如和排出压力如下，其所能造成的真空度也就越高；
然而这时它的流量比卢则较小。反之，阴越大，则所能达到的真空度越低，但流
量比卢则较大。通常水射抽气器的容积流量比卢约为 0．2—2．0，而质量流量
比蜘则小得多，仅为 10。

    水射抽气器的工作水与所吸空气接触时，将会蒸发出水蒸气，并因此而
使实际的抽气量和所能达到的真空度降低。可见工作水温越高，水蒸气的饱和分
压力就越大，于是，泵的实际抽气量和所能达到的真空度也就越低。在水射抽气
器抽吸蒸汽和空气的混合物时，由于水流和蒸汽之间的换热强度较大，可使绝
大部分蒸汽凝结成水，因而其抽气量也就明显增大。当射水抽气器抽吸纯蒸汽时
其流量比抽吸干空气时约大 10 倍。

    水射抽气器可作为船用离心泵的引水装置，也可用作蒸汽冷凝器的抽气
器。当用来从冷凝器中抽出蒸汽和空气混合物时，可使冷凝器中的绝对压力降到
0．02～0．06 大气压。

二、蒸汽喷射器和空气喷射器

     蒸汽喷射器的工作压力通常为 0，4—1．0MPa。考虑到蒸汽压力可能

出现波动，故工作压力需比额定压力再高 0：07MPa 左右。蒸汽喷射器应避免使
用湿蒸汽工作，因为工作蒸汽含水会使喷射器的性能变得不稳定，故一般使用
有 10～20℃过热度的蒸汽作为工作蒸汽，使用过热度太高的蒸汽是不经济的。

    在设有大型锅炉的船上，蒸汽的来源比较方便，故蒸汽喷射器被广泛作
为船舶蒸汽动力装置冷凝器的抽气器。它可以使冷凝器中的压力保持在 0．03～
0．10atm。在船用装置中，当真空度在 89．7kPa(673mmHg)以下时，通常都使用
单级蒸汽喷射器，压力比 PJ／／‘最大为 8．57；而要求造成更大的真空度时，
则需要使用串连的二级喷射器，并在每级蒸汽抽气器的后面设有冷却器，以收
回凝水，还可减少下一级需要的抽气量。

    蒸汽喷射器也可以用来抽水，图 5—5 所示即为蒸汽射水器，在使用蒸

汽射水器时，工作蒸汽与被抽吸的水应具有足够的温差，以使从喷嘴流出的高
速蒸汽能在进入喉管前就全部凝结在所吸人的水中，从而使吸水的流量增大。显
然，蒸气射水器用于既吸水又需使水加热的场合将会更经济。

    限于压缩空气的来源有限，空气喷射器的尺寸和流量都较小。船上常用
空气喷射器作为离心水泵的引水装置。空气喷射器用来输送液体是不可取的，因
为这需要把已经过喷嘴降压至吸人压力的空气再升压至排出压力，从而耗用一
部分能量。所以，只有某些输送不允许被稀释的液体的小型装置才选用空气喷射
器。

   气体喷射器与液体喷射泵不同的是喷嘴都做成缩放形的拉伐尔喷嘴，以
便能在较大的压降下使喷嘴出口的工作气流速度达到超音速。

第四章 选择题

1.旋涡泵的流量调节适合采用 。

  A 节流调节
B 叶轮切割调节

  C 变速调节                
D 回流调节

2.喷射泵混合室作用是 。

  A 引射流体
B 动量交换

  C 产生真空
度                                  
D 将液体的速度能转变为压力能

3.旋涡泵漏泄一般主要发生于 。
  A 叶轮整个圆周处的径向间隙        B 叶轮端面的轴向间隙

  C 叶轮在隔舌圆周处的径向间隙    D 轴封处

4.开式旋涡泵是指 。

  A 泵与电机不在同一壳体内             B 叶轮无中间隔板
或端盖板

           C 流道两端直通吸入口或排出口  D 流道有一端直通吸

入口或排出口

5.旋涡泵属 叶轮式泵。

             A 低比转
数                                  
     B 中比转数

           C 高比转
数                                  
   D 不用比转数概念

6.关于旋涡泵，下述说法中正确的是 。

  A 泵壳均为螺线形涡壳                   B 宜采用封

闭启动

          C 不宜用节流法凋节流量   D 液体运动轨迹对于叶轮

是前进的螺旋线