TS en 12952 5

ICS 27.
040 TÜRK STANDARDI TS EN 12952-5:2012-04

EN 12952-5:2011
TÜRK STANDARDI
TS EN 12952-5
Nisan 2102
ICS 27.040
Su borulu kazanlar ve yardımcı donanımlar - Bölüm 5: Kazanın

basınca maruz kalan parçalarının işçiliği ve imalâtı
Water-tube boilers and auxiliary installations - Part 5: Workmanship and

construction of pressure parts of the boiler
Chaudières à tubes d'eau et installations Wasserrohrkessel und Anlagenkomponenten -

auxiliaires – Partie 5: Fabrication et construction Teil 5: Verarbeitung und Bauausführung für
des parties sous pression de la chaudière drucktragende Kesselteile
EN 12952-5:2011 Standardının Türkçe tercümesidir.
TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA
TÜRK STANDARDLARININ TELiF HAKKI TSE'YE AiTTiR. STANDARDIN BU NÜSHASININ KULLANIM iZNi TSE TARAFINDAN
ÇiFTEL MAKiNA KAZAN TARIM SAN.VE TiC.LTD.STi.'A VERiLMiSTiR. BASILMA TARiHi: 01.09.2015
TSE'DEN iZiN ALINMADAN STANDARDIN BiR BÖLÜMÜ/TAMAMI iLTiBAS EDiLEMEZ, ÇOGALTILAMAZ.
ICS 27.040 TÜRK STANDARDI TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Milli Ön söz
- Bu standard; CEN tarafından onaylanan ve 12 Nisan 2012’de TS EN 12952-5:2012 numaralı Türk
standardı olarak kabul edilen EN 12952-5: 2011 standardı esas alınarak, Türk Standardları Enstitüsü
Makina İhtisas Kurulu’na bağlı TK22 Basınçlı Kaplar Teknik Komitesi marifetiyle Türkçeye tercüme edilmiş
ve TSE Teknik Kurulu’nun 25 Haziran 2014 tarihli toplantısında kabul edilerek yayımına karar verilmiştir.
- CEN/CENELEC resmi dillerinde yayınlanan diğer standard metinleri ile aynı haklara sahiptir.
- Bu standardda kullanılan bazı kelime ve/veya ifadeler patent haklarına konu olabilir. Böyle bir patent
hakkının belirlenmesi durumunda TSE sorumlu tutulamaz.
- Bu standardda atıf yapılan standardların milli karşılıkları aşağıda verilmiştir.
EN, ISO, IEC

Adı TS No Adı
vb. No
(İngilizce) (Türkçe)
EN 287-1:2011 Qualification test of welders — Fusion TS EN 287-1:2011* Kaynakçıların yeterlilik sınavı -
welding — Part 1: Steels Ergitme kaynağı - Bölüm 1: Çelikler
EN 473 Non-destructive testing — Qualification and TS EN 473;2008 Tahribatsız muayene – Tahribatsız
certification of NDT personnel — General muayene personelinin
principles vasıflandırılması ve
belgelendirilmesi- Genel kurallar
EN 571-1:1997 Non destructive testing — Penetrant testing TS EN 571-1:1997 Taribatsız Muayene- Penetrant
— Part 1: General principles Muayenesi- Bölüm 1: Genel Kurallar
EN 1092-1:2007 Flanges and their joints — Circular flanges TS EN 1092-1:2007 Flanşlar ve bağlantıları – Borular,
for pipes, valves, fittings and accessories, vanalar, bağlantı parçaları ve
PN designated — Part 1: Steel flanges aksesuarları için dairesel flanşlar-
PN kısa gösterişli Bölüm 1: Çelik
flanşlar
EN 1418:1997 Welding personnel — Approval testing of TS EN 1418:1997 Kaynak Personeli - Metalik
welding operators for fusion welding and Malzemelerin Tam Mekanize ve
resistance weld setters for fully mechanized Otomatik Ergitme Kaynağı İçin
and automatic welding of metallic materials Kaynak Operatörlerinin ve Direnç
Kaynak Ayarcılarının Yeterlilik
Sınavı
EN 1759-1:2004 Flanges and their joints — Circular flanges TS EN 1759-1:2004 Flanşlar ve bağlantıları – Borular,
for pipes, valves, fittings and accessories, vanalar, bağlantı parçaları ve
Class designated — Part 1: Steel flanges, aksesuarları için dairesel flanşlar -
NPS 1/2 to 24 Sınıf kısa gösterilişli - Bölüm 1: Çelik
flanşlar, NPS ½ ila NPS 24
EN 10025-2 Hot rolled products of structural steels — TS EN 10025- Sıcak haddelenmiş yapı çelikleri –
Part 2: Technical delivery conditions for 2:2005 Bölüm 2: Alaşımsız yapı çeliklerinin
non-alloy structural steels teknik teslim şartları
EN 10028-2 Flat products made of steels for pressure TS EN 10028- Çelik yassı mamuller – Basınç
purposes — Part 2: Non-alloy and alloy 2:2009* amaçlı Bölüm 2: Belirtilmiş yüksek
steels with specified elevated temperature sıcaklık özelliklerine sahip alaşımsız
properties ve alaşımlı çelikler
EN 10204:2004 Metallic products — Types of inspection TS EN 10204:2004 Metalik mamuller - Muayene
documents dokümanlarının tipleri
EN 12952-5:2011
EN, ISO, IEC

Adı TS No Adı
vb. No
(İngilizce) (Türkçe)
EN 10216-2 Seamless steel tubes for pressure TS EN 10216- Çelik borular - Dikişsiz - Basınç
purposes — Technical delivery conditions 2+A2:2007 amaçları için - Teknik teslim şartları
— Part 2: Non-alloy and alloy steel tubes - Bölüm 2: Belirtilen yüksek sıcaklık
with specified elevated temperature özellikleri olan alaşımsız ve
properties alaşımlı çelik borular
EN 10253- Butt-welding pipe fittings — Part 2: Non TS EN 10253-2* Çelik boru ekleme parçaları - Alın
2:2007 alloy and ferritic alloy steels with specific kaynaklı - Bölüm 2: Alaşımsız ve
inspection requirements ferritik alaşımlı çelikler için özel
muayene şartları-boyutlar, teknik
teslim şartları
EN 10253- Butt-welding pipe fittings — Part 4: TS EN 10253-4: Alın kaynaklı boru bağlantı
4:2008 Wrought austenitic and austenitic-ferritic 2008* elemanları- Bölüm 4: Özel
(duplex) stainless steels with specific muayene şartlarına sahip
inspection requirements biçimlendirilebilir östenitik ve
östenitik ferritik (dubleks)
paslanmaz çelikler
EN 12952- Water-tube boilers and auxiliary TS EN 12952-1: Su borulu kazanlar ve yardımcı
1:2001, installations — Part 1: General 2001 tesisatları – Bölüm 1: Genel
EN 12952- ary installations — Part 2: Materials for TS EN 12952-2: Su borulu kazanlar ve yardımcı
2:2011 pressure parts of boilers and accessories 2011* tesisatları-Bölüm 2: Kazanların ve
aksesuarların basınca maruz kalan
parçaları için malzemeler
EN 12952- Water-tube boilers and auxiliary TS EN 12952-3: Su borulu kazanlar ve yardımcı
3:2011 installations — Part 3: Design and 2011 tesisatları – Bölüm 3: Basınca
calculation for pressure parts maruz kalan parçaların tasarımı ve
hesapları
EN 12952-6:201 Water-tube boilers and auxiliary TS EN 12952-6: Su borulu kazanlar ve yardımcı
1 installations — Part 6: Inspection during 2011 tesisatları – Bölüm 6: İmalat
construction; documentation and marking sırasında muayene; basınca
of pressure parts of the boiler maruz kalan parçaların
dokümantasyonu ve işaretlenmesi
EN 12952-7:200 Water-tube boilers and auxiliary TS EN 12952-7: Su borulu kazanlar ve yardımcı
2 installations — Part 7: Requirements for 2002 tesisatları – Bölüm 7: Kazan
equipment for the boiler donanımı için özellikler
EN ISO 148- Metallic materials — Charpy pendulum TS EN ISO 148-1: Metalik malzemeler-Charpy vurma
1:2010 impact test — Part 1: Test method 2010* deneyi- Bölüm 1: Deney metodu
(ISO 148-1:2009)
EN ISO 4759- Tolerances for fasteners — Part 1: Bolts, TS 3699 EN ISO Bağlama elemanları - Toleranslar –
1:2000 screws, studs and nuts — Product 4759-1:2000 Bölüm1: Cıvata, saplama ve
grades A, B and C (ISO 4759-1:2000) somunlar – Mamul kalitesi A,B ve
C
EN ISO 5817, Welding — Fusion-welded joints in steel, TS EN ISO 5817: Kaynak - Çelik, nikel, titanyum ve
nickel, titanium and their alloys (beam 2007 bunların alaşımlarında ergitme
welding excluded) — Quality levels for kaynaklı (demet kaynağı hariç)
imperfections (ISO 5817:2003, corrected birleştirmeler - Kusurlar için kalite
version:2005, including Technical seviyeleri
Corrigendum 1:2006)
EN ISO 6520-1 Welding and allied processes — TS EN ISO 6520- Kaynak ve ilgili işlemler - Metalik
Classification of geometric imperfections 1: 2007 malzemelerde geometrik
in metallic materials — Part 1: Fusion kusurların sınıflandırılması - Bölüm
welding (ISO 6520-1:2007) 1: Ergitme kaynağı
EN 12952-5:2011
EN, ISO, IEC vb. Adı TS No Adı

No (İngilizce) (Türkçe)
EN ISO 6892-1:2009,Metallic materials — Tensile TS EN ISO Metalik malzemeler - Çekme
testing — Part 1: Method of test 6892-1:2009 deneyi - Bölüm 1: Oda
at room temperature sıcaklığında deney metodu
(ISO 6892-1:2009)
EN ISO 14555 :2006 Welding — Arc stud welding of TS EN ISO Kaynak- Metalik malzemelerin
metallic materials 14555:2006 saplama ark kaynağı
(ISO 14555:2006)
EN ISO 15609 (all Specification and qualification TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
parts) of welding procedures for 15609-1 prosedürlerinin şartnamesi ve
metallic materials — Welding vasıflandırılması - Kaynak
procedure specification prosedürü şartnamesi - Bölüm 1:
Ark kaynağı
TS EN ISO Metal malzemeler için kaynak
15609-2 prosedürleri şartnamesi ve
sınıflandırması-Kaynak prosedürü
şartnamesi-Kısım 2: Gaz altı
kaynağı
TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak

15609-3 prosedürlerinin şartnamesi ve
vasıflandırılması - Kaynak
prosedürü şartnamesi - Bölüm 3:
Elektron demet kaynağı
prosedürü şartnamesi -Bölüm 4:
Lâzer demet kaynağı
Direnç kaynağı
15609-6:2013 prosedürlerinin şartnamesi ve
Lazer-ark hibrit kaynak
EN ISO 15613 Specification and qualification of TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
welding procedure for metallic 15613.2004 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials — Qualification based vasıflandırılması – İmalât öncesi
on pre-production welding test kaynak deneyini esas alan
(ISO 15613:2004) vasıflandırma
EN ISO 15614-1:2004 Specification and qualification of TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
welding procedures for metallic 15614-1:2004 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials — Welding procedure vasıflandırılması - Kaynak
test — Part 1: Arc and gas prosedürü deneyi - Bölüm 1:
welding of steels and arc Çeliklerin gaz ve ark kaynağı, nikel
welding of nickel and nickel ve nikel alaşımlarının ark kaynağı
alloys (ISO 15614-1:2004)
EN 12952-5:2011
EN, ISO, IEC vb. Adı TS No Adı

No (İngilizce) (Türkçe)
EN ISO 17638:2009 Non-destructive testing TS EN ISO 17638:2009 Kaynakların tahribatsız

of welds — Magnetic muayenesi- Manyetik
particle testing (ISO parçacık muayenesi
17638:2003)
EN ISO 17663:2009 Welding — Quality TS EN ISO 17663:2009 Kaynak - Kaynak ve ilgili
requirements for heat işlemlerle bağlantılı
treatment in connection olarak ısıl işlem için
with welding and allied kalite şartları
processes (ISO
17663:2009)
EN ISO 23277:2009 Non-destructive testing TS EN ISO 23277:2009 Kaynakların tahribatsız
of welds — Penetrant muayenesi-Kaynakların
testing of welds — penetrant muayenesi-
Acceptance levels Kabul seviyeleri
(ISO 23277:2006)
EN ISO 23278:2009 Non-destructive testing TS EN ISO 23278 Kaynakların tahribatsız
of welds — Magnetic muayenesi-Kaynakların
particle testing of welds manyetik parçacıkla
— Acceptance levels muayenesi-Kabul
(ISO 23278:2006) seviyeleri
CEN ISO/TR 15608 Welding — Guidelines TSE CEN ISO/TR 15608 Kaynak-Metalik
for a metallic material malzeme gruplandırma
grouping system sistemi için kılavuz
(ISO/TR 15608:2005)
TS EN 12952-5 :2012 standardı, EN 12952-5 :2011 standardı ile birebir aynı olup, Avrupa Standardizasyon Komitesi’nin (rue de Stassart,
36 B-1050 Brussels) izniyle basılmıştır.
Avrupa Standardlarının herhangi bir şekilde ve herhangi bir yolla tüm kullanım hakları Avrupa Standardizasyon Komitesi (CEN) ve üye
ülkelerine aittir. TSE kanalıyla CEN’den yazılı izin alınmaksızın çoğaltılamaz.
AVRUPA STANDARDI
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM
TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
ICS 27.040
Su borulu kazanlar ve yardımcı donanımlar - Bölüm 5: Kazanın

basınca maruz kalan parçalarının işçiliği ve imalâtı
Water-tube boilers and auxiliary installations - Part 5: Workmanship and construction of

pressure parts of the boiler
Chaudières à tubes d'eau et installations Wasserrohrkessel und Anlagenkomponenten -

auxiliaires – Partie 5: Fabrication et construction Teil 5: Verarbeitung und Bauausführung für
des parties sous pression de drucktragende
la chaudière Kesselteile
Bu Avrupa standardı CEN tarafından 10 Eylül 2011 tarihinde kabul edilmiştir.
CEN üyeleri, bu Avrupa Standardına hiçbir değişiklik yapmaksızın ulusal standard statüsü veren koşulları
öngören CEN/CENELEC İç Tüzüğü’ne uymak zorundadırlar. Bu tür ulusal standardlarla ilgili güncel listeler ve
bibliyografik atıflar, CEN/CENELEC Yönetim Merkezi’ne veya herhangi bir CEN üyesine başvurarak elde
edilebilir.
Bu Avrupa Standardı, üç resmi dilde (İngilizce, Fransızca, Almanca) yayınlanmıştır. Başka herhangi bir dile
tercümesi, CEN üyesinin sorumluluğundadır ve resmi sürümleri ile aynı statüde olduğu CEN/CENELEC
Yönetim Merkezi’ne bildirilir.
CEN üyeleri sırasıyla, Almanya, Avusturya, Belçika, Birleşik Krallık, Bulgaristan, Çek Cumhuriyeti, Danimarka,
Estonya, Finlandiya, Fransa, Hırvatistan, Hollanda, İrlanda, İsveç, İsviçre, İtalya, İzlanda, Kıbrıs, Letonya,
Litvanya, Lüksemburg, Macaristan, Malta, Norveç, Polonya, Portekiz, Romanya, Slovakya, Slovenya ve
Yunanistan'ın millî standard kuruluşlarıdır.
AVRUPA STANDARDİZASYON KOMİTESİ

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
Yönetim Merkezi: Avenue Marnix 17, B-1000 Brussels
© 2011 CEN Dünya genelinde herhangi bir şekilde ve herhangi bir yolla tüm kullanım
hakları CEN ulusal Üyelerine aittir.
Ref. No. EN 12952-5:2011: E
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
İçindekiler
Sayfa
Ön söz ............................................................................................................................................................... 4
1 Kapsam ................................................................................................................................................... 6
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar ......................................................................................... 6
3 Terimler ve tarifleri ................................................................................................................................ 8
3.1 Soğuk şekillendirme ............................................................................................................................. 8
3.2 Sıcak şekillendirme ............................................................................................................................... 8
4 Semboller ve kısaltmalar ...................................................................................................................... 8
5 Genel ....................................................................................................................................................... 8
6 Basınca maruz kalan parçalar .............................................................................................................. 8
6.1 Dramlar, kollektörler ve benzer basınca maruz kalan parçalar ........................................................ 8
6.2 Malzeme tanımı ...................................................................................................................................... 9
6.3 Malzeme işaretlemesi ............................................................................................................................ 9
6.4 İmalat sırasında işaretleme .................................................................................................................. 9
7 Kesme, şekillendirme ve imalat toleransları ..................................................................................... 10
7.1 Malzeme kesme işlemi ........................................................................................................................ 10
7.2 Dramların, kollektörlerin ve uçların şekillendirilmesi ...................................................................... 10
7.3 Boru bükümlerinin şekillendirilmesi ................................................................................................. 11
7.4 Dram ve kollektör imalat toleransları ................................................................................................ 18
8 Kaynak işlemi....................................................................................................................................... 20
8.1 Kaynak işlemine özgün tasarım ve diğer gerekler ........................................................................... 20
8.2 Kaynak işlemi sarf malzemeleri ......................................................................................................... 22
8.3 Kaynak işlemi ile ilgili onaylar ........................................................................................................... 22
8.4 Kaynak işlemi ile ilgili genel imalat kuralları .................................................................................... 23
8.5 Kaynakların onarımları ........................................................................................................................ 24
8.6 Ön ısıtma .............................................................................................................................................. 24
8.7 Kaynak sonrası ısıl işlem .................................................................................................................... 24
8.8 Kaynak sonrası nihai ısıl işlemine müteakip kaynak işlemi ........................................................... 25
8.9 Kaynaklı birleştirme yerleri, bağlantılar ve imalat deney levhaları ................................................ 25
8.10 Basınca maruz kalmayan parçaların dramlara ve kolektörlere kaynak işlemi ile bağlantısı ....... 28
8.11 Boruların kaynak işlemi ...................................................................................................................... 29
8.12 Boruların yakma alın kaynak işlemi................................................................................................... 31
8.13 Kaynaklı boru su ayrıcıları (duvarları) ............................................................................................... 31
8.14 Saplama ark kaynak işlemi ................................................................................................................. 31
9 Mekanik bağlantılar ................................................................................................................................ 31
9.1 Genel ..................................................................................................................................................... 31
9.2 Erişim Açıklıkları.................................................................................................................................. 31
9.3 Basınca maruz kalan ana parçalara mekanik olarak bağlanan branşmanlar ve nozulların mekanik
işlemlerle bağlantısı ...................................................................................................................................... 32
9.4 Boru bağlantıları .................................................................................................................................. 33
10 Isıl işlem ............................................................................................................................................... 35
10.1 Genel ..................................................................................................................................................... 35
10.2 Levha şekillendirme işlemleri ile ilgili ısıtma çevrimleri ve ısıl işlem/işlemler ............................ 35
10.3 Kaynak ve ısıl kesme işlemi için ön ısıtma ....................................................................................... 37
10.4 Kaynak sonrası ısıl işlem .................................................................................................................... 38
10.5 İmalat deney levhalarının ısıl işlemi .................................................................................................. 47
EK A - Boru bükme prosedür deneyleri ...................................................................................................... 48
Ek B - (Bilgi için) Kaynaklı basınca maruz kalan bağlantılar ve basınca maruz kalmayan bağlantı
parçaları .......................................................................................................................................................... 56
EK C - Kaynaklı boru ayrıcıların (duvarları) imalatı .................................................................................... 57
Ek D - Serpantinli kazanlar ve serpantinli kızdırıcılar ................................................................................ 64
Ek E - Kompozit borular için belirli gerekler ............................................................................................... 65
Ek F - (Bilgi için) - Kazan imalatçılarının yeterliğini belirlemek için kılavuz bilgileri .............................. 67
2
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Ek G - (Bilgi için) Bu Avrupa Standardı ile önceki baskısı arasındaki önemli teknik değişiklikler ....... 78
Ek ZA - (Bilgi için) Bu Avrupa standardı ile 97/27/EC sayılı AB Direktifinin Temel Gerekleri arasındaki
ilişki ................................................................................................................................................................. 80
Yararlanılan kaynaklar................................................................................................................................... 81
3
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Ön söz
Bu standard (EN 12952-5:2011), sekreteryası DIN tarafından yürütülen CEN/TC 269 “Shell and water-tube
boilers- Gövde ve su borulu kazanlar” Teknik Komitesince hazırlanmıştır.
Bu Avrupa Standardına en geç Mayıs 2012 tarihine kadar aynı metni yayınlayarak ya da onay duyurusu
yayınlayarak ulusal standart statüsü verilmeli ve çelişen ulusal standartlar en geç Mayıs 2012 tarihine kadar
yürürlükten kaldırılmalıdır.
Bu standardın bazı kısımları patent haklarına konu olabilir. Böyle bir patent hakkının belirlenmesi durumunda
CEN [ve/veya CENELEC] sorumlu tutulamaz.
Bu standard EN 12952-5:2001’in yerine geçer.
Bu standard Avrupa Komisyonu ve Avrupa Serbest Ticaret Birliği tarafından CEN’e verilen talimat
doğrultusunda hazırlanmıştır. AB Direktif/Direktiflerinin temel gereklerini sağlar.
97/23/EC AB Direktifi ile ilişkisi için, bu standardın bütünleyici bir bölümü olan Ek ZA’ya bilgi için bakılmalıdır.
Ek G, bu standard ile önceki baskısı arasındaki önemli teknik değişikliklerin ayrıntılarını verir.
Su borulu kazanlar ve yardımcı tesisatları ile ilgili olan EN 12952 Avrupa standard serileri aşağıdaki
bölümlerden oluşmaktadır:
 Bölüm 1: Genel
 Bölüm 2: Kazanların ve aksesuarların basınca maruz kalan parçaları için malzemeler
 Bölüm 3: Basınca maruz kalan parçaların tasarım ve hesaplamaları
 Bölüm 4: Kazanın çalışma ömrü hesapları
 Bölüm 5: Kazanın basınca maruz kalan parçalarının işçiliği ve yapımı
 Bölüm 6: İmalat sırasında muayene; kazanın basınca maruz kalan parçalarının dokümantasyonu ve
işaretlenmesi
 Bölüm 7: Kazan donanımı için özellikler
 Bölüm 8: Sıvı ve gaz yakıtlı kazanların yakma sistemlerinin gerekleri
 Bölüm 9: Kazan için pulverize edilmiş katı yakıt yakma sistemlerinin gerekleri
 Bölüm 10: Aşırı basınca karşı koruma kuralları
 Bölüm 11: Kazan ve aksesuarların kısıtlama cihazları için özellikler
 Bölüm 12: Kazan besleme suyu ve kazan suyunun gerekleri
 Bölüm 13: Baca gazı arıtma sistemlerinin gerekleri
 Bölüm 14: Basınçlı amonyak ve amonyak-su çözeltileri kullanılan baca gazındaki azot oksitlerini azaltma
DENOX sistemlerinin gerekleri
 Bölüm 15: Kabul deneyleri
 Bölüm 16: Kazanlarda katı yakıtlar için ızgaralı ve sıvı-yataklı yakma sistemlerinin gerekleri
 CR 12952- Bölüm 17: Su borulu kazanlar ve yardımcı tesisatları – Bölüm 17: İmalatçıdan bağımsız
muayene kuruluşunun çalışması için kılavuzluk
4
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Not 1 - Çalıştırma talimatları ile ilgili A bölüm 18, hali hazırda hazırlık aşamasındadır.
Bu bölümler ayrı ayrı temin edilebilir olmasına rağmen, bölümlerin birbirleri ile bağlı olduğu kabul edilmelidir.
Bu nedenle, su borulu kazanların imalatı ve tasarımı bu standardın gereklerini yeterli şekilde yerine getirecek
şartları için sırasıyla bir bölümden daha fazla uygulama gerektirir.
Not 2 - Bölüm 4 ve bölüm 15, tasarım, imalat ve montaj aşamalarında uygulanabilir değildir.
Not 3 - CEN/TC 269’da, EN 12952 ve EN 12953 standardları serilerinin uygulaması ile ilgili herhangi
sorunları gidermek için temas kurulabilen “Kazan danışma masası” kurulmuştur. Aşağıda
verilen Web sitesine bakılmalıdır:
http://www.boiler-helpdesk.din.de
CEN/CENELEC İç Tüzüklerine göre, bu Avrupa Standardının ulusal standard olarak uygulamaya

alınmasından sorumlu ulusal standard kuruluşlarının ülkeleri sırasıyla; Almanya, Avusturya, Belçika, Birleşik
Krallık, Bulgaristan, Çek Cumhuriyeti, Danimarka, Estonya, Finlandiya, Fransa, Hırvatistan, Hollanda, İrlanda,
İspanya, İsveç, İsviçre, İtalya, İzlanda, Kıbrıs, Letonya, Litvanya, Lüksemburg, Macaristan, Malta, Norveç,
Polonya, Portekiz, Romanya, Slovakya, Slovenya ve Yunanistan’dır.
5
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
1 Kapsam
Bu standard, EN12952-1:2001’de tarif edilen su borulu kazanların işçiliği ve imalatı ile ilgili kuralları kapsar.
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

Aşağıdaki atıf dokümanları, bu dokümanın uygulanması için zaruridir. Tarih belirtilen atıflarda, belirtilmiş olan
baskı geçerlidir. Tarih belirtilmemiş atıflarda, atıf yapılan dokümanın en son baskısı (tadiller dâhil) kullanılır.
EN 287-1:2011, Qualification test of welders — Fusion welding — Part 1: Steels (Kaynakçıların yeterlilik sınavı
- Ergitme kaynağı - Bölüm 1: Çelikler)
EN 473, Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel — General principles
(Tahribatsız muayene – Tahribatsız muayene personelinin vasıflandırılması ve belgelendirilmesi- Genel
kurallar)
EN 571-1:1997, Non destructive testing — Penetrant testing — Part 1: General principles (Tahribatsız
muayene- Penetrant muayenesi- Bölüm 1: Genel kurallar)
EN 1092-1:2007, Flanges and their joints — Circular flanges for pipes, valves, fittings and accessories, PN
designated — Part 1: Steel flanges (Flanşlar ve bağlantıları – Borular, vanalar, bağlantı parçaları ve
aksesuarları için dairesel flanşlar - PN kısa gösterişli - Bölüm 1: Çelik flanşlar)
EN 1418:1997, Welding personnel — Approval testing of welding operators for fusion welding and resistance
weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials (Kaynak personeli - Metalik
malzemelerin tam mekanize ve otomatik ergitme kaynağı için kaynak operatörlerinin ve direnç kaynak
ayarcılarının yeterlilik sınavı)
EN 1759-1:2004, Flanges and their joints — Circular flanges for pipes, valves, fittings and accessories, Class
designated — Part 1: Steel flanges, NPS 1/2 to 24 v (Flanşlar ve bağlantıları – Borular, vanalar, bağlantı
parçaları ve aksesuarları için dairesel flanşlar - Sınıf kısa gösterilişli - Bölüm 1: Çelik flanşlar, NPS ½ ila NPS
24)
EN 10025-2, Hot rolled products of structural steels — Part 2: Technical delivery conditions for non-alloy
structural steels (Sıcak haddelenmiş yapı çelikleri – Bölüm 2: Alaşımsız yapı çeliklerinin teknik teslim şartları)
EN 10028-2, Flat products made of steels for pressure purposes — Part 2: Non-alloy and alloy steels with
specified elevated temperature properties (Çelik yassı mamuller – Basınç amaçlı - Bölüm 2: Belirtilmiş yüksek
sıcaklık özelliklerine sahip alaşımsız ve alaşımlı çelikler)
EN 10204:2004, Metallic products — Types of inspection documents (Metalik mamuller - Muayene

dokümanlarının tipleri)
EN 10216-2, Seamless steel tubes for pressure purposes — Technical delivery conditions — Part 2: Non-alloy
and alloy steel tubes with specified elevated temperature properties (Çelik borular - Dikişsiz - Basınç amaçları
için - Teknik teslim şartları - Bölüm 2: Belirtilen yüksek sıcaklık özellikleri olan alaşımsız ve alaşımlı çelik
borular)
EN 10253-2:2007, Butt-welding pipe fittings — Part 2: Non alloy and ferritic alloy steels with specific inspection
requirements (Çelik Boru Ekleme Parçaları - Alın Kaynaklı - Bölüm 2: Alaşımsız ve Ferritik Alaşımlı Çelikler
İçin Özel Muayene Şartları-Boyutlar, Teknik Teslim Şartları)
EN 10253-4:2008, Butt-welding pipe fittings — Part 4: Wrought austenitic and austenitic-ferritic (duplex)
stainless steels with specific inspection requirements (Alın kaynaklı boru bağlantı elemanları- Bölüm 4: Özel
muayene şartlarına sahip biçimlendirilebilir östenitik ve östenitik ferritik (dubleks) paslanmaz çelikler)
EN 12952-1:2001, Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 1: General (Su borulu kazanlar ve
yardımcı tesisatları – Bölüm 1: Genel)
EN 12952-2:2011, Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 2: Materials for pressure parts of
boilers and accessories (Su borulu kazanlar ve yardımcı tesisatları-Bölüm 2: Kazanların ve aksesuarların
basınca maruz kalan parçaları için malzemeler)
6
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
EN 12952-3:2011, Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 3: Design and calculation for pressure
parts (Su borulu kazanlar ve yardımcı tesisatları – Bölüm 3: Basınca maruz kalan parçaların tasarımı ve
hesapları)
EN 12952-6:2011, Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 6: Inspection during construction;
documentation and marking of pressure parts of the boiler (Su borulu kazanlar ve yardımcı tesisatları – Bölüm
6: İmalat sırasında muayene; basınca maruz kalan parçaların dokümantasyonu ve işaretlenmesi)
EN 12952-7:2002, Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 7: Requirements for equipment for the
boiler (Su borulu kazanlar ve yardımcı tesisatları – Bölüm 7: Kazan donanımı için özellikler)
EN ISO 148-1:2010, Metallic materials — Charpy pendulum impact test — Part 1: Test method
(ISO 148-1:2009) (Metalik malzemeler - Charpy vurma deneyi - Bölüm 1: Deney metodu)
EN ISO 4759-1:2000, Tolerances for fasteners — Part 1: Bolts, screws, studs and nuts — Product grades A,
B and C (ISO 4759-1:2000) (Bağlama elemanları - Toleranslar – Bölüm1: Cıvata, saplama ve somunlar –
Mamul kalitesi A,B ve C)
EN ISO 5817, Welding — Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding
excluded) — Quality levels for imperfections (ISO 5817:2003, corrected version:2005, including Technical
Corrigendum 1:2006) (Kaynak - Çelik, nikel, titanyum ve bunların alaşımlarında ergitme kaynaklı (Demet
kaynağı hariç) birleştirmeler - Kusurlar için kalite seviyeleri)
EN ISO 6520-1, Welding and allied processes — Classification of geometric imperfections in metallic materials
— Part 1: Fusion welding (ISO 6520-1:2007) (Kaynak ve ilgili işlemler - Metalik malzemelerde geometrik
kusurların sınıflandırılması - Bölüm 1: Ergitme kaynağı)
EN ISO 6892-1:2009, Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method of test at room temperature (ISO
6892-1:2009) (Metalik malzemeler - Çekme deneyi - Bölüm 1: Oda sıcaklığında deney metodu)
EN ISO 14555:2006, Welding — Arc stud welding of metallic materials (ISO 14555:2006) (Kaynak- Metalik
malzemelerin saplama ark kaynağı)
EN ISO 15609 (all parts), Specification and qualification of welding procedures for metallic materials —
Welding procedure specification (Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve
vasıflandırılması - Kaynak prosedürü şartnamesi)
EN ISO 15613, Specification and qualification of welding procedure for metallic materials — Qualification
based on pre-production welding test (ISO 15613:2004) (Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin
şartnamesi ve vasıflandırılması – İmalât öncesi kaynak deneyini esas alan vasıflandırma)
EN ISO15614-1:2004, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials — Welding
procedure test — Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys (ISO 15614-
1:2004) (Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Kaynak prosedürü
deneyi - Bölüm 1: Çeliklerin gaz ve ark kaynağı,nikel ve nikel alaşımlarının ark kaynağı)
EN ISO 17638:2009, Non-destructive testing of welds — Magnetic particle testing (ISO

17638:2003)(Kaynakların tahribatsız muayenesi - Manyetik parçacık muayenesi)
EN ISO 17663:2009, Welding — Quality requirements for heat treatment in connection with welding and allied
processes (ISO 17663:2009) (Kaynak - Kaynak ve ilgili işlemlerle bağlantılı olarak ısıl işlem için kalite şartları)
EN ISO 23277:2009, Non-destructive testing of welds — Penetrant testing of welds — Acceptance levels
(ISO 23277:2006) (Kaynakların tahribatsız muayenesi - Kaynakların penetrant muayenesi - Kabul seviyeleri)
EN ISO 23278:2009, Non-destructive testing of welds — Magnetic particle testing of welds — Acceptance
levels (ISO 23278:2006) (Kaynakların tahribatsız muayenesi - Kaynakların manyetik parçacıkla muayenesi-
kabul seviyeleri)
CEN ISO/TR 15608, Welding — Guidelines for a metallic material grouping system (ISO/TR 15608:2005)
(Kaynak-Metalik malzeme gruplandırma sistemi için kılavuz)
7
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
3 Terimleri ve tarifleri
Bu standardın amaçları bakımından, EN 12952-1:2001’de verilenlerle birlikte aşağıdaki terimler ve tarifleri
uygulanır.
3.1 Soğuk şekillendirme

Ferritik çelikler için kaynak sonrası ısıl işleminde müsaade edilen azami sıcaklığın altındaki sıcaklıklarda ve
östenitik malzemeler için 300 oC altında yapılan şekillendirme işlemi.
Not - Çizelge 10.4-2’ye bakılmalıdır.
3.2 Sıcak şekillendirme

Ferritik çelikler için kaynak sonrası ısıl işleminde müsaade edilen azami sıcaklıktaki veya üstündeki
sıcaklıklarda yapılan şekillendirme işlemi.
Not - Çizelge 10.4-2’ye bakılmalıdır.
4 Semboller ve kısaltmalar
Bu standardın amacı bakımından EN 12952-1’de verilen semboller uygulanmalıdır. Bu standardın tamamında,
belirli bir metnin şartlarının karşılanması bakımından gerektiğinde ilave terimler ve semboller dâhil edilmiştir.
Farklı terimlerin belirtilmesi bakımından farklı eşitliklerde bazı ilave sembollerin bazı maddelerde kullanıldığına
da dikkat edilmelidir. Bununla birlikte, bu tür tüm durumlarda her bir sembolün belirli anlamı her bir eşitlikte
belirtilmiştir.
5 Genel
Su borulu kazanlar, onaylanmış teknik çizimlere, işlemlere, şartnamelere ve iyi mühendislik uygulamalarına
uygun olarak imal ve montaj edilmelidir.
Su borulu kazanların imalatı ile ilgili atölyeler ve iş yerleri, uygun şekilde donatılmalı ve EN 12952-6’da belirtilen
tüm muayene ve deneyler için uygun düzeneklere sahip olmalıdır. İlgili imalat işlemleri yeterli olmalı ve imalat
personeli, kendilerine verilen görevler için uygun yeterliliğe ve gerekli niteliğe sahip olmalıdır. Kaynak ve
tahribatsız muayene (NDE) personelinin onayı ile ilgili işlemler, EN 12952-6:2011’de sırasıyla Madde 7 ve
Madde 9.2’de verilmiştir.
İmalat işlemleri ile ilgili uygun kayıtlar, muhafaza edilmelidir.
6 Basınca maruz kalan parçalar

6.1 Dramlar, kollektörler ve benzer basınca maruz kalan parçalar
6.1.1 İmalat işlemleri

Dramlar, kollektörler ve benzeri basınca maruz kalan parçalar; borulardan, dövme parçalardan, levhalardan
veya dökümlerden imal edilmelidir. Dramlar ve kollektörler; boru kaideleri, branşmanları vb. için yapılacak
deliklerin delinme işlemi ve kalıcı bağlantıların kaynağından önce yapılması gerekli olan yüzeylerin gözle
muayenesini mümkün kılmak amacıyla uygun şekilde içten ve dıştan temiz durumda olmalıdır.
6.1.2 Kollektör uçlarının imalat işlemi

Dövme yoluyla elde edilen uçlar veya diğer dikişsiz boru kollektörleri, aşağıdaki herhangi bir işlemlerden biri
ile imal edilmelidir:
a) Dövme veya bükme,

b) Madde 8’e uygun olarak kaynak işlemi (ayrıca bk. EN 12952-3:2011 Şekil 10.3-1),
c) İlgili Avrupa standardlarına uygun cıvatalı flanşlar (örneğin, EN 1092-1:2007 veya EN 1759-1:2004).
(c) şıkkına uygun cıvatalı flanşlar; cıvataların, yanma gazlarına maruz kalması durumunda kullanılmamalıdır.
6.1.3 Kollektör uçları için malzeme

Kollektör uçları, gövdelerine uygun kalitedeki çelikden dövme işlemine tabi tutulmalı veya işlenmeli ve EN
12952-3:2011 Şekil 10.3-1’de gösterildiği gibi şekillendirilmelidir.
8
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
6.2 Malzeme tanımlama

İmalatçı, tüm basınca maruz kalan parçalar ve dram kaldırma kulakları için malzeme bir tanıtım sistemi
uygulamalıdır.
Sistem, basınca maruz kalan büyük parçalarda (dramlar, kollektör gövdeleri için do > 142 mm çapa sahip
borular) kullanılan malzemelerin temin yerlerine kadar takip edebilir şekilde olmalıdır. Kollektör gövdeleri için
kullanılmayan borular ve bu gövdelerin do ≤ 142 mm çapa sahip borularının tanıtımı, imalat işlemleri boyunca
malzeme tip tanımlamasını muhafaza eden işaretlemeye ve imalat sırasında alınan tam tanımlama dökümüne
imkân veren bir sistem ile kontrol edilmelidir.
6.3 Malzeme işaretlemesi

6.3.1 Genel
Malzemelerin işaretlemesi, imalat işlemleri boyunca uygulanmalıdır. Orijinal işaretlemeler kaybolursa veya
imalat uygulaması sırasında malzemelerin bölünmesiyle oluşan işaretlemeye sahip olmayan parçalara,
normalde imalat öncesinde işaretlemeler aktarılmalıdır.
İşaretlemelerin aktarılmasında karışıklık ihtimalinin olmamasını sağlamak amacıyla uygun tedbirler alınmalıdır.
6.3.2 Sorumlu personel

İşaretleme transferi, EN 10204:2004’e göre muayene sertifikası (Madde 3.2) gerekli görülen ve küçük parçalar
gibi sınıflandırılan bileşenler için ayrıca gerekli görülmeyen malzemeler hariç olmak üzere, imalatçı yetkili
temsilcisi/temsilcileri tarafından yapılmalıdır.
EN 10204:2004’e göre muayene sertifikası (Madde 3.2) gerekli görülen malzeme durumlarında işaretlemeler,
EN 12952-6:2011 gereklerine uygun olarak transfer edilmelidir.
Not - Bu madde; dış çapı 142 mm’ye eşit veya daha küçük olan nipeller, nozullar, flanşlar, kompansatör
halkaları gibi sertifikalı mamullerden imal edilen küçük parçalara uygulanmaz.
6.3.3 İşaretleme işlemi

Genel olarak malzeme işaretlemesi, düşük baskı tipinde metal ıstampa veya oyma baskı uygulanarak sabit
kabartma işaretlemesi şeklinde yapılmalıdır.
Not - Diğer işaretleme işlemleri, bunların kullanımları kazanın emniyetine zarar vermeyeceği imalatçı
tarafından garanti edilmesi durumunda uygulanabilir.
6.3.4 Basınca maruz kalmayan parçaların işaretlemesi

Basınca maruz kalmayan kaynaklı parçalarda, işaretleme sadece, malzeme tanımlamaları parça listelerinde
veya çizimlerde verilmemişse transfer edilmelidir.
6.3.5 Cıvataların ve somunların işaretlemesi

Basınç amaçları bakımından cıvatalar ve somunlar, imalatçının marka işaretlemesi ve malzeme sınıf sembolü
veya EN ISO 4759-1:2000’e uygun olarak çelik kalite kod numarası ile işaretlenmelidir.
6.4 İmalat sırasında işaretleme

6.4.1 Geçici işaretleme
İmalat sırasında tanımlama amaçları bakımından yapılan geçici işaretlemeler (örneğin, parça numaraları,
kaynakçı numaraları, radyografik numaraları, vb.), aşağıdaki işlemlerden herhangi biri veya birleşimi ile
yapılmalıdır:
a) İşaretlenmiş olan malzeme ile uyumlu olmaları şartıyla, boyama veya yazıyla,
b) Titreşimli oyma baskı veya diğer oyma aletiyle,
c) Düşük baskı tipli metal ıstampalarla.
6.4.2 Kalıcı işaretleme

Madde 6.2’nin gereklerine uyumlu olan kalıcı işaretler, aşağıdaki işlemlerden herhangi biri veya birleşimi ile
yapılmalıdır:
a) Titreşimli oyma baskı veya diğer oyma baskı aletleriyle,
b) Düşük baskı tipinde metal ıstampalarla,
9
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
c) Onaylanmış kaynak prosedür şartnamesi kullanılarak bileşene doğrudan ıstampalanmış veri levhalarının
kaynatılmasıyla.
6.4.3 Boru bükümleri

Boru bükümlerinin eğilmiş alanında, metal ıstampa işaretlemesine müsaade edilmemelidir.
6.4.4 Bölgesel çizimler

Bölgesel çizimler; kaynakçıların işaretleri, radyograflar vb. durumlarda yapılabilir.
7 Kesme, şekillendirme ve imalat toleransları

7.1 Malzeme kesme işlemi
7.1.1 Kesme yöntemleri

Çelik malzeme; ısıl vasıtalarla, makasla kesme, testere ile kesme, işleme veya bu yöntemlerin birleşimi ile
kesilmelidir. Madde 10.3.3’e uygun olarak uygulanması gerekli olan ısıl kesme işlemi, söz konusu çelik tipi ve
kalınlığına bağlı olarak ön ısıtmanın uygulanmasını gerektirebilir. Kesme işleminden kaynaklanan soğuk
çalışma bölgesi, kaynak esnasında eritilecekse kaynaktan önce bu bölgenin göz ardı edilmemesi gereği kabul
edilmiştir.
7.1.2 Son kesme işleminde alınması gereken tedbirler

Kenar veya uç kısmın hazırlığı ile ilgili şekillendirme veya boyutlandırma için kesme işleminde oluşan her hangi
metalürjik olan malzeme hasarı, ana metale kadar talaş alma, taşlama, ısıl kesme veya işleme ile
giderilmelidir.
Isıl kesme işlemi görmüş yüzeylerde, yumuşak çelik üzerinde ısıl işlem makinesi ile kesilmiş kenarlarının hafif
renk kayıpları bir kusur olarak görülmemekle birlikte cüruf ve tabakalaşma, zararlı çentikler, tüm yanmış metali
temizleyecek şekilde işleme veya taşlama ile düzeltilmelidir. Alaşımlı çelikler ısıl işlemle kesme ile
hazırlanıyorsa, malzemenin kesme işlemiyle hasar gördüğü takdirde, en az 1,5 mm’lik mesafe için taşlama
veya işleme ile yüzey yeniden düzeltilmelidir.
Not - Düzeltme ile ilgili bu gerekler; genellikle bir ısıl kesme işlemi görmüş yüzey, ilave işlem
gerekmeksizin kabul edilebilir olduğu durumlarda, elektro-cüruf kaynağı için hazırlanan yüzeylere
uygulanmaz.
Kaynak işlemi için malzemenin kenarlarının hazırlanması sonrasında, ilave bir işlem yapılmadan önce bunlar;
diğer kusurlar veya cüruf kalıntıları, tabaka oluşumları, çatlaklar, hasarlar için gözle kontrole tabi tutulmalıdır.
Isıl kesme işlemi nedeniyle hasar gören malzemeler için gerekli olan kaynak onarımları, onaylanmış kaynak
prosedür şartnamesine göre olmalıdır.
7.2 Dramların, kollektörlerin ve uçların şekillendirilmesi
7.2.1 Genel
Dramlar, kollektörler ve uçları; haddeleme veya levhadan presleme, dolu malzemeden dövme, çekme veya
ekstrüzyonla ya da bu işlemlerin birleşimi ile imal edilmelidir. Dövme, çekme veya ekstrüzyon işlemleri ile imal
edilen bileşenler, kazan imalatçısı ile yapılan sözleşmeye göre dövme kalıp şartnamesine uygun olarak imal
edilmelidir.
Ferritik çelik levhadan şekillendirilen bileşen parçalar, Madde 10.2.2 ila Madde 10.2.4’e (dâhil) uygun olarak
ısıl işleme tabi tutulmalıdır. Şekillendirme işlemleri ile ilgili olan ısıtma işlemi ve şekillendirme sonrası ısıl işlem
gerekleri Madde 10.2’de verilmiştir.
Östenitik çelik levhaya uygulanabilir şekillendirme ile ilgili kurallar, gelişmeye açık konulardır. Geçerli olarak
uygulanan yöntemler, bunların kullanımları kazanın emniyetine zarar vermeyeceği garanti edilen imalatçının
kendisi tarafından doğrulanmış işlemlere uygun olmalıdır.
7.2.2 Dram ve kollektör gövdeleri

Gövde levhaları, Madde 7.4’te belirtilen toleranslara uyumluluğu sağlamak amacıyla sıcak veya soğuk olarak
şekillendirilmelidir. Her bir gövde levhası, levhanın en uç kenarlarına kadar doğru boyutlandırmaya göre
10
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
şekillendirilmelidir. Bükme veya presleme işlemi, tamamen makina ile yapılmalıdır. Sıcak ve soğuk
şekillendirme ile ilgili tarifler, Madde 3.1’de ve Madde 3.2’de verilmiştir.
Bölgesel ısıtma ve çekiçleme işlemi yapılmamalıdır.
7.2.3 Uçlar
Bombe ve çevresel flanş yapma işlemi, Madde 7.4’te belirtilen toleranslara uyumluluğu sağlamak için sıcak
veya soğuk olarak yapılmalıdır. İşlemler, makinayla yapılmalıdır. Bölgesel flanş yapma işlemi (kenar kıvırma)
kullanılmamalıdır.
7.2.4 Sıcak veya soğuk şekillendirme öncesi kaynak yapılan levhalar

Gövdeler ve uçlar, uygulanabildiğinde tek bir levha parçasından preslenmeli veya haddelenmelidir. Bu
mümkün olmadığında, kaynaklı birleştirme yerleri ilgili ısıl işlemin çevrimleri dikkate alınarak EN ISO 15614-
1:2004’e göre kaynak işlemleri yeterlilik deneyine tabi tutulması ve EN 12952-6:2011’in gereklerine uygun
olarak şekillendirme sonrası tahribatsız muayeneye tabi tutulması şartıyla, şekillendirme işleminden önce
levhanın alın kaynağına müsaade edilmelidir. Madde 10.2.5’te belirtildiği gibi bir imalat deneyi levhası
sağlanmalıdır.
7.2.5 Kollektörlerdeki ekstrüzyon işlemine tabi tutulmuş açıklıklar

Kollektörlerdeki ekstrüzyon işlemine tabi tutulmuş açıklıklar, ektrüzyon boyun kalınlığından daha az olmayan
yarıçaplı bir dolguya sahip olmalıdır.
7.3 Boru bükümlerinin şekillendirilmesi
7.3.1 Genel
Sıcak veya soğuk bükülen borular, Madde 7.3.2 ila Madde 7.3.12’ye uygun olmalıdır.
Bu madde, EN 10253-2:2007 ve EN 10253-4:2008’e uygun olan bağlantı parçalarına uygulanmamalıdır.
Not - Ek A, boru bükümlerinde uygulanacak deney işlemlerini gerektirmektedir. Madde 7.3.2 ila Madde
7.3.13’te ve EK A’da verilen deney işlemleri için gereklerin yerine getirildiğine ve Çizelge
7.3.-2’de seçilen ilgili ısıl işlemlere; müsaade edilmeyen bükme işlemleri ve malzemenin tüm
birleşimlerine dikkat edilmelidir. İmalatçı; Madde 7.3’ün gereklerini karşılayan bükme işlemlerinde
kulanılacak boruların büküm geometrisi seçimine ve herhangi malzeme birleşimine karar vermelidir.
Seçilen büküm geometrisi Madde 7.3’ün gereklerine uygun bulunmazsa, imalatçı gerekleri
karşılayacak şekilde tasarımı düzeltmelidir.
7.3.2 Boru bükme prosedür deneyi

Boru bükme prosedür deneyi (bk. Ek A) vasıtasıyla, boruların Madde 7.3.1’in gereklerine göre tatminkar bir
şekilde bükülebildiği gösterilmelidir. Seçilen bükme yönteminin yeterliliğini gösteren deneyler; boru boyutlarını,
malzemeleri ve büküm yarıçapının bileşenlerinin belirlenmesi için yapılmalıdır. Bu deney işlemlerinden
kaynaklanan boru bükümlerinin yeterliliğinin kapsamı ve aralığı Ek A’da ayrıca verilmiştir. Bükme işlemi
deneylerinden elde edilen sonuçlar, yazılı belgeler haline getirilmeli ve deneye tabi tutulmuş birleşenlerin
kapsamı içerisinde daha sonra yapılacak tüm boru bükümlerine esas olarak kullanılmalıdır.
Belirli imalat öncesi deney bükümleri, Madde 7.3.1’in gereklerine ve Çizelge 7.3-1’e uygun olarak yapıldığında
yazılı hale getirilen nihai veriler, ardışık imalat işlerinin yeterliliği olarak işlev görmelidir ve Ek A’nın gereklerini
karşılamış olduğu kabul edilebilir.
Not - Önceki uygun bulunan boru bükme prosedür deneylerinin belgeleri, bu gereklerin yerine
getirilmesinde kabul edilebilir.
7.3.3 Boyut deneyleri için gerekler

Bükümün dış tarafındaki incelme, bükümün tarafındaki kalınlaşma (gerekli olduğunda) ve dairesellik
sınırlarından sapma, Çizelge 7.3-1’de verilen yöntemler ile doğrulanmalıdır.
Not - Bu deney, geleneksel su borulu kazanlar için boruların şekillendirilmesi ile ilgilidir. Serpantinli
kazanların ve serpantinli üst ısıtıcıların özel durumları için Ek D’ye bakılmalıdır.
11
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge 7.3-1 - Boru bükümlerinin imalat işlemlerinde boyut muayenesi için gerekler
Boru boyutu -
Anma dış çapı (do) Boru bükümlerinin imalat işlemi sırasında muayeneleri
mm
a) Birinci büküm dâhil, incelme ve dairesellikten sapma u için, imalat sürecinin
% 2’si tahribatsız muayeneye (ölçmeye) tabi tutulmalıdır.
do  80
b) İlave olarak, imalata başlamadan önce rb/do < 1,3 olduğu durumda, bir
deney bükme numunesi gereklidir.
a) Birinci büküm dâhil incelme, kalınlaşma (uygulanabilirse) ve dairesellikten
sapma u için, imalat sürecinin % 2’si tahribatsız muayeneye tabi tutulmalıdır.
80 < do  142
b) İlave olarak, imalata başlamadan önce rb/do < 1,3 olduğu durumda, bir
deney bükme numunesi gereklidir.
İncelme, kalınlaşma ve dairesellikten sapma u için tüm bükümler ölçülmelidir.
do > 142
Not 1 - Bir numune bükme deneyi, bölgeselliği ve azami dairesellikten sapmayı ve azami
incelmeyi, kalınlaşmayı (uygulanabildiğinde) belirlemek amacıyla, bir deneme bükümün
bölümlere ayrılmasını ve ölçülmesini kapsar. Ölçülen değerler, sırasıyla Madde 7.3.4,
Madde 7.3.5 ve Madde 7.3.7’de verilen gereklere göre kontrol edilir.
Not 2 - Bir imalat süreci, aynı makine ayarında belirli bir makinada, aynı boyut ve malzeme
bükümüne ait boruların serileri olarak tanımlanmıştır.
Not 3 -
Dairesellikten sapma (u), bükümün tepesinden ölçülür.
Not 4 -
Bükümün yarıçapı rb, borunun merkez hattına göre ölçülür.
Not 5 -
Borunun dış çapı do, düz doğru üzerinde ölçülür.
Not 6 - Bu çizelge, serpantin tipi kazanlara uygulanmaz (bk. Ek D).
7.3.4 Anma dış çapı 142 mm ve daha küçük olan borular için boru bükümünün dış tarafındaki
incelme
Büküm sonrasında herhangi bir noktadaki kalınlık, aşağıda verilen eşitlik ile bulunan değerden daha az
olmamalıdır:
2rb / do  0,5
ed ı ş  egerçek  (7.1)
2rb / do  1
Burada;
edış Dış tarafta gerekli olan asgari kalınlık (mm),

egerçek Tedarik edilen borunun anma kalınlığından, tedarikçinin belirttiği azami negatif kalınlık
toleransının çıkarılmasıyla elde edilir (mm),
rb Borunun merkez hattında ölçülen büküm yarıçapı (mm),
do Borunun anma dış çapı (mm)
dır.
Boru bükümünde ölçülen değer, edış değerinden daha küçük olduğunda, EN 12952-3:2011 Madde 11.3’te
verilen hesaplanmış asgari kalınlık değerine atıf yapılmalıdır.
İki safhada şekillendirilmiş (örneğin başlangıçta soğuk veya sıcak büküm sonrası sıcak şekillendirilmiş)
bükümlerin dış tarafındaki incelme, muayene işlemi sırasında ölçüldüğü gibi düz boru kısmının büküm yerine
göre kalınlığının % 30’unu aşmamalıdır.
12
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
7.3.5 Anma dış çapı 80 mm üzeri ve 142 mm dahil olan borular için boru bükümünün iç
tarafındaki kalınlaşma
Büküm sonrasındaki herhangi bir noktadaki kalınlık, aşağıda verilen eşitlik ile bulunan değerden daha küçük
olmamalıdır:
2rb / do  0,5
eiç  egerçek  (7.2)
2rb / do  1
Burada;
eiç İç tarafta gerekli olan asgari kalınlık (mm),

egerçek Tedarik edilen borunun anma kalınlığından, tedarikçinin belirttiği azami negatif kalınlık toleransının
çıkarılmasıyla elde edilir (mm)
rb Borunun merkez hattında ölçülen büküm yarıçapı (mm),
do Borunun anma dış çapı (mm)
dır.
Boru bükümünde ölçülen değer eiç değerinden küçük olduğunda, EN 12952-3:2011 Madde 11.3’te verilen
hesapla bulunan asgari kalınlık değerine atıf yapılmalıdır.
7.3.6 Anma dış çapı 142 mm’den daha büyük olan borular için boru bükümünün dış/iç
tarafındaki incelme/kalınlaşma
142 mm çapın üzerindeki borularda, EN 12952-3:2011 Madde 11.3’te verildiği gibi hesaplanmış kalınlık ile
doğrudan karşılaştırma yapılmalıdır. Hesaplanan kalınlık, çizimlerde belirtilmelidir.
7.3.7 Boru bükümlerinde dairesellikten sapma

Boru bükümlerindeki dairesellikten sapma, aşağıda verilen eşitlik ile hesaplanmalıdır:
 
do  do
u  2     100 (7.3)
do  do
Burada;
u Dairesellikten sapma (%),


do Boru büküm tepesinde ölçülen azami dış çap (mm),
 
do do olarak aynı kesitte ölçülen asgari dış çap (mm)
dır.
Müsaade edilen dairesellikten sapma, Şekil 7.3-1 ve Şekil 7.3-2’de verilen sınırlar içinde olmalıdır.
a) Sürekli tek bir işlemle bükülmüş olan boru bükümlerinin dairesellikten sapması, Şekil 7.3-1’de gösterilen
sınırları aşmamalıdır.
b) 80 mm anma dış çapını aşmayan borularda çift işlemle bükülmüş olan bükümlerin (örneğin, birincil bükme
işlemi sonrası sıcak preslenme işlemini müteakiben Çizelge 7.3-2’ye uygun olarak son büküm ısıl işlemine
tabi tutulan) dairesellikten sapması, Şekil 7.3-2’de gösterilen sınırları aşmamalıdır.
13
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Açıklama
a Dairesellikten sapma u
b rb/do oranı
Şekil 7.3-1 - Tek bir bükme işlemi için dairesellikten sapma sınırları
Açıklama
a Dairesellikten sapma u
b rb/do oranı
Şekil 7.3-2 - Çift bükme işlemi için dairesellikten sapma sınırları
7.3.8 Boru bükümlerinde son bükümdeki ısıl işlem

Sıcak veya soğuk şekillendirilmiş bükümlerin son bükümdeki ısıl işlemi (SBIİ), aşağıda verilen kurallara uygun
olarak yapılmalıdır:
a) Soğuk büküm sonrası sıcak şekillendirilmiş bükümler dâhil, bükümden sonra ısıl işlem gerektiren tüm sıcak
şekillendirilmiş boru bükümleri ve soğuk şekillendirilmiş bükümler, aşağıdaki b) veya e) şıklarında
belirtilenler hariç, Madde 7.3.9’un gereklerine uygun olarak ısıl işleme tabi tutulmalıdır.
b) Bükme işlemi; ilgili temel malzeme standardında veya uygun olduğunda veri dokümanında tanımlanan
normalizasyon aralığı içerisinde tamamlanmış olduğu gösterilebilirse, dış çapı 80 mm veya daha küçük
olan ve çelik grubu 1 sınıfındaki sıcak şekillendirilmiş boru bükümlerinin, son büküm ısıl işlemine maruz
bırakılmasına gerek yoktur.
c) İşlem deneyinde ölçüldüğü gibi % 25’ten daha fazla inceltilen tüm soğuk bükülmüş boru bükümleri, Madde
7.3.9’un gereklerine uygun olarak ısıl işleme tabi tutulmalıdır.
d) Çizelge 7.3-2’ye uygun olarak soğuk şekillendirilmiş boru bükümlerinin son büküm ısıl işlemi (SBIİ), Madde
7.3.9’un gereklerine uygun olarak yapılmalıdır.
14
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge 7.3-2 - Soğuk şekillendirilmiş boru bükümlerine uygulanabilir son büküm ısıl işlemi
do
Büküm oranı Isıl işlem
mm
Son büküm ısıl işlemi gerektirmez
do > 142 rb/do > 2,5
do > 142 rb/do  2,5 Gerilme giderme
do  142 rb/do > 1,3 Son büküm ısıl işlemi gerektirmez
do  142 rb/do  1,3 Gerilme giderme
e) Isıl işlem gerekli olmadığı uygun işlem deneyi ile gösterilebilirse, son büküm ısıl işleminden vazgeçilebilir.
f) Sıcak şekillendirilmiş bükümlerde, boru bükümünün kısmi son büküm ısıl işlemi kabul edilmemelidir.
Normalizasyon işlemi içeren her son büküm ısıl işlemi, bükümü ve borunun bitişik düz doğru uzunluklarını
da kapsamalıdır.
7.3.9 Son büküm ısıl işlem kuralları
7.3.9.1 Ferritik borular

Madde 7.3.8’e uygun olan durumlar haricindeki tüm boru bükümleri, aşağıdaki gibi son büküm ısıl işlemine
tabi tutulmalıdır:
a) Sıcak şekillendirilmiş bükümler

Soğuk şekillendirme sonrası sıcak preslenmiş olanlar dâhil tüm sıcak şekillendirilmiş bükümler, malzeme
özelliklerinin en iyi durumda muhafaza edilmesi amacıyla ısıl işleme tabi tutulmalıdır. Uygulanan son büküm
ısıl işlemi, ilgili temel malzeme standardı veya uygun olduğunda veri dokümanlarında verilen gereklere uygun
olarak yapılmalıdır.
Sıcak şekillendirilmiş bükümler için boru bükümünün kısmi son büküm ısıl işlemi kabul edilmemelidir.
Normalizasyon işlemi içeren her son büküm ısıl işlemi, bükümü ve borunun bitişik düz doğru uzunluklarını da
kapsamalıdır.
b) Soğuk şekillendirilmiş bükümler

Normalize edilmiş ve tavlanmış veya su verilmiş ve tavlanmış malzemelerde gerilme giderme ısıl işlemi
belirtildiğinde, ilgili temel malzeme standardı veya veri dokümanında verilen tavlama için gerekler, bunlardan
uygun olana göre gerçekleştirilmelidir.
Gerilme giderme ısıl işlemi, sadece normalize edilmiş malzemelerde belirtildiğinde, Çizelge 10.4-2 ve Çizelge
10.4-3’te verilen kaynak sonrası ısıl işlem için gerekler uygulanmalıdır.
Diğer gerilme giderme ısıl işlem yöntemleri, deney işlemi vasıtasıyla yeterli olduğu gösterilebilirse
uygulanabilir.
7.3.9.2 Östenitik borular

Soğuk bükülmüş östenitik borular için büküm sonrası ısıl işlemi, normalde gerekli olmamalıdır.
İki işlem gerektiren şekillendirilmiş bükümleri kapsayan östenitik boruların sıcak şekillendirilmiş boru bükümleri,
malzeme şartnamesine göre çözelti ile tavlama işlemi ve müteakiben hava ve su kullanılarak yeterince
hızlandırılmış soğutma işlemi ile yeni bir ısıl işlemi gerektirir.
Not - Isıl işlem süreci, hiçbir bileşenin şekil bozukluğuna uğramadığından emin olmak için gerekli önlemleri
kapsamalıdır.
7.3.10 Boru bükümlerinin iç tarafındaki dalgalanmalar
7.3.10.1 Genel
Dalgalanmalar, boru bükümlerinin iç tarafındaki düzensizlikler gibi çok sayıdaki dalgalı yapıdır
(bk. Şekil 7.3.3).
15
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Anma büküm profilinden sapmalar, bükümün iç tarafının düzgün normal profilinden münferit kısmi sapmalardır
(örneğin, küçük çaplı borularda mandrel (mil) yardımıyla yapılan bükümlerin başlangıcında bazen oluşan
düzensizlikler gibi).
7.3.10.2 Kabul standartları

a) Anma dış çapı 80 mm’ye kadar (80 mm dâhil) olan borularda, dalgalanmalara müsaade edilmemelidir.
Anma büküm profilinden olan sapmalar, tepedeki dairesellikten ve çanak şeklindeki sapmaların, Madde
7.3.7’nin gereklerini karşılaması şartıyla kabul edilebilir.
b) Anma dış çapı 80 mm üzerindeki 142 mm’ye kadar (142 mm dâhil) olan borular için, anma büküm
profilinden dalgalanmalara ve sapmalara müsaade edilmemelidir.
c) Anma dış çapı 142 mm’den daha büyük olan borularda, düzgün bir profile sahip olmaları ve büküm
yüzeyiyle uyumlu olması şartıyla Şekli 7.3-3’te gösterilen sınırlar içindeki bükümün iç tarafı üzerindeki
dalgalanmaların bulunmasına müsaade edilmelidir. Anma büküm profilinden sapmalara, müsaade
edilmemelidir.
do, do2, do3, do4, -------vb. borunun, ölçülme konumundaki gerçek dış çapıdır.
Not - Açıkça belirtmek amacıyla dalgalanmalar abartılmıştır.
Şekil 7.3-3 - Boru bükümü üzerindeki dalgalanmalar
Bu şekildeki kabul edilebilen dalgalanmalar için, aşağıda verilen şartların her ikisi de sağlanmalıdır:
Dalgalanmaların büyüklüğü hm = 0,5 (do2 + do4) – do3 < 0,03 do (7.4)
Dalga adımı a > 12 hm (7.5)
16
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
7.3.11 Boru bükümlerinin yüzeyi

Boru bükümlerinin yüzeyinde; çatlaklar, kertikler, bindirmeler ve kabuk benzeri kusurlar bulunmamalıdır. Yüzey
kusurları taşlama ile giderilebilir. Böyle durumlarda, elde edilen nihai kalınlık, EN 12952-3:2011 Madde 11.3’te
hesaplanan asgari kalınlık değerinden daha az olmamalıdır.
Boru bükümünün yüzeyi, gözle etkin muayeneye müsaade edecek şekilde olmalıdır.
Kusurların giderilmesi için taşlama işlemine tabi tutulan boru büküm bölgeleri, kusurun tam olarak etkin bir
şekilde giderilmesini sağlamak amacıyla yüzey kusur tespit yöntemleriyle muayeneye tabi tutulmalıdır.
Kaynak işlemi ile boru yüzeyinin onarımına, genellikle müsaade edilmemelidir. Bununla birlikte, anma dış çapı
142 mm ve daha büyük olan borularla ilgili özel durumlarda, aşağıda verilenler dikkate alınarak ve onaylanmış
kaynak prosedür şartnamesi ile desteklendiğinde bu şekildeki onarımlar kabul edilebilir:
a) Onarım görecek bölge genişliği,

b) Malzeme ile ilgili olan sınıf,
c) Bükümün kalınlığı ve çapı,
d) İlgili ısıl işlem şartları,
e) Boru bükümü ile ilgili çalışma işlem sıcaklığı.
7.3.12 Boru panelinin grup halinde bükülmesi

Grup bükme yöntemiyle yapılan boru bükümleri, her yönden münferit boru bükümünün gerekleri ile uyumlu
olmalıdır (bk. Madde A.2.4.7).
Dairesellikten sapma, imalat süresince plakanın en dış tarafındaki iki boru üzerinde ölçülmelidir.

Sonuçlar, Madde 7.3.7’nin gerekleri ile karşılaştırılmalıdır. Uygulama ile ilgili sebeplerden, Eşitlik (7.3)’teki do
, doğrusal olarak ölçülen borunun dış çapı ile yer değiştirmelidir.
7.3.13 Kompozit malzemeli boruların bükümü

Kompozit malzemeli boruların metalürjik birleştirmeleri için kabul edilmiş boru bükme ile ilgili işlemler, Madde
7.3’ün gereklerine uygun olarak yapılmalıdır. İlave olarak, boru imalatçısı tarafından önerilen her özel şart
dikkate alınmalıdır.
7.3.14 Boru redüksiyonlarının imalatı
7.3.14.1 Ferritik malzemeler
a) Soğuk şekillendirilmiş redüksiyonlar
do < 100 mm çapa sahip ferritik boru redüksiyonları, soğuk şekillendirme ile imal edilebilir. İşlemler, bir deney
ile doğrulanmalıdır.
Şekillendirme verme sırasında malzemenin sertliği, 80 HV10’dan daha büyük bir artış gösterdiğinde,
şekillendirilmiş parçalar, Çizelge 10.4-2’de gösterilenlere uygun olan sıcaklıkta tavlanmış olmalıdır.
b) Sıcak şekillendirilmiş redüksiyonlar
do ≥ 100 mm çapa sahip ferritik boru redüksiyonları, sıcak şekillendirme ile imal edilmelidir. Bu işlem, bir deney
ile doğrulanmalıdır. Sıcak şekillendirilmiş boru redüksiyonları, sıcak şekillendirilmiş büküm gibi işlem görmelidir
( bk. Madde 7.3.9.1 a)). Normalize edilmiş veya ısıl işlem görmüş boru redüksiyonları, ısıl işleme tamamen
tabi tutulmalıdır.
7.3.14.2 Östenitik malzemeler
a) Soğuk şekillendirilmiş redüksiyonlar
Soğuk şekillendirilmiş östenitik borular, Madde 7.3.9.2’ye uygun olarak soğuk şekillendirilmiş büküm gibi işlem
görmelidir.
17
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
b) Sıcak şekillendirilmiş redüksiyonlar
Östenitik boruların sıcak şekillendirilmiş redüksiyonları, malzeme şartnamesine göre şekli bozulmamış boru
uzantısı ile birlikte ısıl işleme tamamen tabi tutulmalıdır.
7.4 Dram ve kollektör imalat toleransları
7.4.1 Uç ve levhalardan gövde imalat ve gövdelerin montaj toleransları
7.4.1.1 Genel
Orta hat ve yüzey hizalama toleranslarına, aşağıda verildiği gibi ise müsaade edilmelidir. Burada ea, birleştirme
yerindeki en ince levhanın gerçek kalınlığıdır.
7.4.1.2 Orta hat hizalama toleransları

Kaynak hazırlıklarının kök yüzleri, kaynak işlemi şartnamesinde müsaade edilen toleranslar içinde hizalanmalı
ve bileşenler, resimlerde gösterildiği gibi aşağıdaki toleranslar içerisinde hizalanmalıdır.
a) Silindirik bileşenlerdeki boyuna birleştirmelerde, bitişik levhaların orta hatları, Çizelge 7.4-1’de verilen
toleranslar dahilinde hizalanmış olmalıdır.
Çizelge7.4-1 - Silindirik bileşenlerde boyuna birleştirmeler için orta hatların kaydırılması (offset)
Levha kalınlığı ea Orta hatların kaydırılması

mm mm
ea  10 1
10 < ea  50  ea/10 veya 3 (hangisi daha küçükse)
ea > 50  ea/16 veya 10 (hangisi daha küçükse)
b) Çevresel birleştirmelerde bitişik levhaların orta hatları, Çizelge 7.4-2’deki toleranslar içinde hizalanmalıdır.
Çizelge 7.4-2 - Silindirik bileşenlerde çevresel birleştirmeler için orta hatların kaydırılması
Levha kalınlığı ea Orta hatların kaydırılması

mm mm
ea  10 1
≤ daha ince parçanın kalınlığının %10 + 1
10 < ea  60
veya 6 (hangisi daha küçükse)
ea > 60 ≤ daha ince parçanın %10
7.4.1.3 Yüzey hizalama toleransları
a) Aşağıda verilen azami toleransları aşmamalıdır:
1) Çizelge 7.4-3’te verilen boyuna birleştirme yerlerinde:
Çizelge 7.4-3 - Silindirik bileşenlerde boyuna birleştirmeler için yüzeylerin kaydırılması
Levha kalınlığı ea Yüzeylerin kaydırılması

mm mm
ea  12  ea/4
12 < ea  50 3
18
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
2) Çizelge 7.4-4’te verilen çevresel birleştirmelerde:
Çizelge 7.4-4 - Silindirik bileşenlerde çevresel birleştirmeler için yüzeylerin kaydırılması

Levha kalınlığı ea Yüzeylerin kaçıklığı
mm mm
ea  20  ea/4
20 < ea  40 5
veya
b) (a)’da verilen azami hizalama toleransları aşılırsa, kaynak genişliğini kapsayan bir genişlik üzerinde EN
12952-3:2011’in Madde 8.1.1.1 (b)’den veya uygun olduğunda Madde 10.2.2.4’ten müsaade edilenden daha
dik olmayan bir eğimde yüzeyin/yüzeylerin azalan şekilde inceltme yolu ile yüzey hizalama toleransları
azaltılabilir.
Azalan şekilde incelme ile ilgili aşağıdaki işlemlerden birisine müsaade edilmelidir:
1) Gerekli olan azaltma ile inceltme işlemini sağlamak için onaylanmış kaynak prosedür şartnamesine uygun
olarak kaynak metali ilavesi ile daha ince levha yüzeyinin oluşturulmasına veya
2) Daha kalın yüzeylerin biri veya her ikisinin inceltilmesine.
Söz konusu bölgedeki bileşen veya belirlenen asgari değer altında levha kalınlığı azaltılacaksa, (2)’de verilen
azalan şekildeki incelmelere müsaade edilmemelidir.
7.4.2 Gövdelerin son işlem toleransları
7.4.2.1 Çap toleransları

Dram çapı, anma çapından ± % 1 ‘den daha fazla sapmamalıdır.
7.4.2.2 Dairesellik (dairesellikten sapma)

Herhangi bir kesitteki azami ve asgari iç çap arasındaki fark, anma iç çapının % 1’ini aşmamalıdır. Dram,
kalınlığı eşit olmayan levhalardan imal edilmişse, levhaların orta hattındaki çapları belirlemek için, bunlar
uygulanabildiğinde, levha kalınlığı için ölçümler düzeltilmelidir.
Profildeki düzensizlikler, 20’lik bir açı yayını karşılayan (denk gelen) bir şablon kullanılarak yapılan kontrolde,
asgari levha kalınlığının % 5 + 3 mm’yi aşmamalıdır. Düzensizliğin uzunluğu, azami 1000 mm’ye sahip olan
gövde çember uzunluğunun dörtte birini aşmazsa, azami değerin % 25 arttırılmasına müsaade edilmelidir.
Kaynak dikişlerinde düzlük bulunmamalı ve dairesellikten herhangi kısmi sapma kademeli olmalıdır.
Dairesellikten küçük sapmalar, soğuk haddeleme ile giderilebilir. Bununla birlikte, soğuk haddeleme sonrası
EN 12952-6 standardında istenildiği şekilde herhangi tahribatsız muayene yapılmalıdır.
7.4.2.3 Doğruluk
Tüm gövdenin doğru bir hattan azami sapması, toplam silindirik uzunluğunun % 0,3’ünü aşmamalıdır.
Ölçmeler, ana levhanın yüzeyinde yapılmalı ve kaynak, bağlantı parçasında veya diğer yükseltilmiş parçada
yapılmamalıdır.
7.4.3 Uç kısımların son işlem toleransları
7.4.3.1 Çap toleransları

Madde 7.4.2.1’in gerekleri uygulanmalıdır.
7.4.3.2 Dairesellik (dairesellikten sapma)

Madde 7.4.2.2’nin gerekleri uygulanmalıdır.
19
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
7.4.3.3 Kalınlık
İmalat sırasında kalınlık (incelme) artışındaki değişmeler, kademeli olmalıdır. Hiçbir durumda uç kalınlığı, EN
12952-3:2011’in Madde 10.2’sinde verilen tasarım kalınlığından az olmamalıdır.
7.4.3.4 Profil
Düz flanşın, boğum yarıçapı ile birleştiği yerler boyunca geçen düzlemden ölçülen bombe derinliği, teorik
derinlikten hiçbir durumda az olmamalı veya bu derinlik, 3000 mm’ye kadar (3000 mm dâhil) uçların çapları
için, çapın % 1,25’inden daha fazla olmamalıdır. Profildeki değişimler keskin olmamalı ancak belirli şekile
kademeli olarak birleşmelidir. Boğum yarıçapı, belirtilenden daha az olmamalı ve her bir birleşmede,
bombeleme ve düz flanşın her ikisi ile ortak teğetler oluşturmalıdır.
8 Kaynak işlemi
8.1 Kaynak işlemine özgün tasarım ve diğer gerekler
8.1.1 Genel
Kaynak işlemine özgün aşağıda verilen özel gerekler, imalata başlanmadan önce dikkate alınmalıdır.
Not 1- Östenitik çeliklere ilişkin EN 1011-3’e ilave olarak, ferritik çeliklerin kaynak işlemlerinde
kullanılan genel kılavuz bilgiler, EN 1011-1 ve EN 1011-2’de verilmiştir (belirtilen standardlar
bu standardın kaynak işlem gereklerini desteklemek üzere kullanılabilir).
Not 2 - CEN ISO/TR 15608, karşılaştırılabilir tipik karakteristiklere sahip kaynak edilebilir malzemelerle
ilgili olan grup sınıflandırmasının işlemlerini açıklamaktadır. CEN ISO/TR 20172, bu standardı
esas alan gruplara göre EN standardlarında verilen malzemelerin ayrıntılı belirlenmesini
kapsamaktadır.
8.1.2 Kaynak işlemi ile ilgili olan malzemelerin seçimi

Basınca maruz kalan parçalar ve bunlara yapılacak herhangi bir bağlantı için malzeme seçimi, yapılacak tüm
kaynak işlemlerinde tasarlandığı işler için bileşenleri uyumsuz hâle getirmeyecek şekilde olmalıdır.
Kaynak sarf malzemelerinin seçimi, gerçekleştirilen tasarım ile gerekli görülen kesit kaynak dayanımını
sağlayacak şekilde olmalıdır. Madde 8.7’de verildiği gibi tamamlanmış birleştirmelerde kaynak sonrası ısıl
işlemin etkileri de dikkate alınmalıdır.
8.1.3 Teknik resimlerde kaynaklı dikişlerin belirtilmesi

Basınca maruz kalan ana parçaların boyutlandırılmış teknik resimleri; tüm ana birleştirmelerin yerlerini,
bileşenlere yapılacak bağlantıları, ana birleştirme kaynak hazırlıklarını ayrıntılı olarak açıkça gösterecek
şekilde ve tüm bağlantı kaynaklarını çevresel ve boyuna birleştirmeleri ve açıklıklar ile ilgili bunların yerlerini
kapsamalıdır.
8.1.4 Kaynaklar için ön gerekler

Su borulu kazanların bileşen parçalarının birleştirme yerlerindeki kaynak işlemleri, sadece aşağıda verilen
şartlar karşılandığında kabul edilmelidir:
a) Kaynak işlem şartnameleri, her bir birleştirme veya birleştirme topluluğu için EN ISO 15609’a uygun olarak
imalatçı tarafından düzenlenmelidir.
b) İmalatçı tarafından seçilen kaynak işlemi şartnameleri, uygulama alanı için onaylanmış olmalıdır;
c) Kaynakçılar ve kaynak işlem operatörleri, kendilerine verilen işler için yeterlilik belgesine sahip olmalı ve bu
belgeler geçerli olmalıdır.
8.1.5 Oksi- asetilen kaynak işlemi

Oksi-asetilen kaynak işleminin uygulaması önerildiğinde, kazanda bu tür kaynakların yerleri, işletmede
sonradan problemlere neden olmayacak şekilde belirlenmelidir. Onay işlem yöntemi, EN ISO 15613 veya EN
ISO 15614-1’in gereklerine uygun olmalıdır. Kaynakçı onayı, EN 287-1’in gereklerine uygun olmalıdır.
20
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
8.1.6 Boru bükümlerinde alın kaynakları

Alın kaynakları, serpantinli kazanların özel durumu hariç olmak üzere boru bükümlerinde müsaade
edilmemelidir (bk. Ek D).
8.1.7 Bitişik dikişler arasındaki asgari mesafeler

Basınca maruz kalan ana parçalara yapılan bağlantıların kaynak uçları (uygulanabildiği yerde), ana birleştirme
kaynaklarına 40 mm’den daha yakın yerleştirilmemelidir.
Tasarım sebeplerinden dolayı bu mesafe sağlanamazsa, kaynaklar; bağlantıların etkilendiği alan içinde
tahribatsız muayeneye imkan vermeli ve bu alandaki bütün çentiklerin temizlenmesi ve pürüzsüz bir profil
sağlanması için taşlanmalıdır.
Yukarda belirtildiği gibi, kaynakların bölgesel taşlanması gerekli olduğunda taşlama yüzeyi, EN 12952-6:2011
Madde 9 ‘un gereklerine uygun olarak % 100 tahribatsız muayeneye tabi tutulmalıdır.
Bu ikincil şart uygulanabilir değilse bağlantı kaynağı, ana birleştirme kaynağını boydan boya geçmelidir. Böyle
durumlarda ana birleştirme kaynağı ve bağlantı kaynaklarının yüzeyi, bağlantı üzerinde kaynak
tamamlandıktan sonra bölgesel olarak taşlanmalıdır.
Ana birleştirme kaynağını geçen bağlantı kaynaklarının bir kısmı, uygulanacak söz konusu tahribatsız
muayeneye göre “yük-taşıyıcı” olarak işlem görmelidir. Bu şekildeki tahribatsız muayeneler (NDE), EN
12952-6:2011’in Madde 9.1.4’ündeki gereklere uygun olarak yapılmalıdır.
Branşmanlardaki açıklıklar, dramlar ve kollektörlerin ana birleştirme kaynaklarından uzak bir yere
konumlandırılması (uygulanabilirse) gereklidir. Branşmanın veya tespit edilen güçlendirmenin kenarı ile ana
birleştirme kaynağı kenarı arasındaki mesafe, Çizelge 8.1-1’de verilen gerekleri yerine getirdiğinde mesafe
yeterli kabul edilmelidir.
Çizelge 8.1-1 - Ana birleştirme kaynakları ile branşmanlar arasındaki mesafe
Dram veya kapak kalınlığı

Mesafe Δ
e
mm
mm
e  25 Δ>2e
e > 25 Δ > 50
Tasarım nedeniyle bu mesafe sağlanamazsa, açıklığın etkilediği alan içindeki kaynaklar, tahribatsız
muayeneye imkan vermeli ve bu alandaki bütün çentiklerin temizlenmesi ve pürüzsüz bir profil sağlanması için
kaynaklar taşlanmalıdır.
Yukarıda belirtildiği gibi kaynakların bölgesel taşlanması gerekli olduğu yerlerde taşlama yüzeyi, EN
12952-6:2011’in Madde 9’un gereklerine uygun olarak % 100 tahribatsız muayeneye tabi tutulmalıdır.
Boylamasına alın kaynaklarında deliklerin işlenmesine müsaade edilmemelidir. Çevresel alın kaynakların
merkezi boyunca açılan deliklere, işlenecek dikiş uzunluğu boyunca kaynakların EN 12952-6:2011 Madde
9’un gereklerine uygun olarak tahribatsız muayeneye tabi tutulması şartıyla müsaade edilmelidir.
8.1.8 Dram kuşaklarında (çember yapılarda) boylamasına alın kaynakları

Kazan dram kuşakları tek levhadan imal edilmediğinde, asgari sayıda boyuna birleştirme kaynaklarıyla bunlar
tamamlanmalıdır. Ana birleştirme yerlerinin, herhangi şekillendirme / tekrar haddeleme ve uygulanabilirse ısıl
işlem süreçleri ile tamamlandıktan sonra tahribatsız muayenesi (bk. EN 12952-6:2011 Madde 9) yapılmalıdır.
8.1.9 Birden fazla kuşak durumunda uzunlamasına alın kaynaklarının kaydırılması

Kazan dramının herhangi bir parçası, iki veya daha fazla çember yapıdan imal edildiğinde, çevresel birleştirme
yerinin bağlantı kaynağına başlamadan önce uzunlamasına birleştirme kaynakları tamamlanmalıdır. Birbirine
bitişik olan çember yapıların boylamasına (uzunlamasına) birleştirme yerleri, dramın yapısı (örneğin, ince ve
kalın profil gibi) müsaade ettiği sürece, çaprazlama olmalıdır.
21
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
8.1.10 Benzer olmayan malzemelerin birleştirmeleri

Çok farklı malzemelerin sahadaki kaynaklarından (örneğin östenitik malzemenin ferritik malzemeye) mümkün
olduğunca kaçınılmalıdır.
8.1.11 Hava şartlarından korunma

Gerekli olduğunda, hava şartlarına hazırlama ve koruma, uygun şartlar altında yapılacak kaynak işlemlerine
imkân vermelidir.
8.1.12 Kaynak işlemleri şartnamesinin bulunması

İmalat sırasında, kaynak işlemi şartnamesinin bir kopyası, kaynakçılar/operatörlerin çalışma yerlerinde
bulunmalıdır.
8.2 Kaynak işlemi sarf malzemeleri

Elektrodlar, dolgu telleri, dolgu çubukları, temizleme maddeleri (pastalar), erime uçları, koruyucu ve süpürücü
gazlar aşağıdakilerinden birine göre olmalıdır:
a) İlgili Avrupa standardlarına uygun olmalı veya

b) İlgili Avrupa standardının olmadığı yerlerde, ilgili milli standardlara uyumlu olmalı.
İmalatçı, kaynak prosedür şartnamesinde belirtildiği gibi doğru sarf malzemelerinin, imalat işlemleri sırasında
kullanılması zorunluluğunu sağlamalıdır.
Gazlar dâhil tüm sarf malzemeleri dikkatlice depolanmalı ve taşınmalı, sarf malzemesi imalatçısı tarafından
belirtilen şartlara uygun olarak kullanılmalıdır.
Not - Bu husus, hidrojen kontrollü sarf malzemelerinin kullanılması halinde fırınlama ve kurutma için
kurallar söz konusu olduğunda özel önem arz etmektedir.
Hasar veya bozulma belirtileri gösteren elektrodlar, dolgu telleri, dolgu çubukları ve eritme uçları (kirli elektrod
telleri veya paslı veya kaplamaları pul pul olan veya çatlama şeklinde bozulma) kullanılmamalıdır. Eritken
maddeler, temiz ve kuru olmalıdır.
8.3 Kaynak işlemi ile ilgili onaylar
8.3.1 Eritme kaynak işlemlerinin onayı

Eritme kaynak işlemi şartnamesinin onayı, EN ISO 15614-1 veya EN ISO 15613’e uygun olarak yapılmalıdır
(bk. EN 12952-6:2011 Madde 6).
Kaynakların yeterliliği ile ilgili tüm işlemlerde, elektrik kaynak işlem verileri kayıt edilmelidir.
Kaynak işlemi şartnamesine (WPS) göre ısı girdi kapsamı ile ilgili sınırlamalar, EN ISO 15614-1’de
tanımlanmıştır.
Birleştirme kalınlığı 30 mm’den daha fazla olan CEN ISO/TR 15608’e göre grup 2 ve grup 4 uygun kazanın
basınca maruz kalan parçalarında kullanılan malzemeler için, EN ISO 15614:2004 Madde 8.4.8’in gerekleri
dikkate alınmalıdır.
Çok katmanlı kaynaklarda kaynak işlemi şartnamesi (WPS) ile ilgili ısı girdi sınırlarının tarifi için, tüm tek
katmanların asgari ve azami değerleri gözden geçirilmelidir.
Metalürji işlemleri ile birleştirilen kompozit malzemeli boruların alın kaynağı için kaynak işlemleri, EN ISO
15613’ün gereklerine uygun olmalıdır. İlave olarak, boru imalatçısı tarafından tavsiye edilen tüm özel gerekler
dikkate alınmalıdır. İşlemlerin; aynı şartnameye uygun olan kompozit malzemeli borular kullanılarak
(kazanlarda kullanılacak borularda olduğu gibi) yeterliliği değerlendirilmelidir.
8.3.2 Kaynakçıların eğitimi ve onayı

Kaynakçılar ve kaynak operatörlerinin onay işlemi, sırasıyla EN 287-1:2011 ve EN 1418:1997 Madde 4.2.1 ve
Madde 4.2.2’ye uygun olarak yapılmalıdır (bk. EN 12952-6:2011 Madde 7). Kaynakçıların ve kaynak
operatörlerinin eğitimi, denetimi ve kontrolü, imalatçı sorumluluğunda olmalıdır.
22
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Metalürji işlemleri ile birleştirilen kompozit malzemeli boruların alın kaynağıyla ilgili olan kaynakçılar, sırasıyla
EN 287-1:2011 ve EN 1418:1997 Madde 4.2.1 ve Madde 4.2.2’nin gereklerine uygun olarak onaylanmalıdır.
İlave olarak, boru imalatçısı tarafından tavsiye edilen tüm özel gerekler dikkate alınmalıdır. Onay işlemi, aynı
şartnameye uygun olan kompozit malzemeli borular kullanılarak (kazanlarda kullanılacak borularda olduğu
gibi), yapılmalıdır.
8.4 Kaynak işlemi ile ilgili genel imalat kuralları
8.4.1 Kaynak işlemi öncesi yüzey durumu

İç ve dış yüzeylerdeki ve eritme yüzleri ve bitişik malzeme; kaynağın kirlenmesini önlemek amacıyla kaynak
işlemi kenarlarının yeterli bir mesafede metal yüzeyinin temizlenmesi için gres, yağ, yağlayıcılar, işaretleme
boyaları, oksit kalıntısı veya diğer yabancı maddeler giderilmeli ve kuru olmalıdır. Temizleme amaçları
bakımından, gerekli uygun malzemeler kullanılmalıdır.
8.4.2 Kaynak işlemi için bileşenlerin montajı

Kaynak işlemi sırasında belirtilen konumlandırmanın (bk. Madde 7.4.1) ve gerekli olduğunda teknik resimlerde
ve kaynak işlemi şartnamesinde (bk. Madde 8.1.3) verilen herhangi bir temel açıklık ile ilgili ayrıntılı konumların
muhafaza edilmesi için kaynak yapılacak parçalar; kaynaklı köprü parçalarla ve mekanik vasıtalarla veya punto
kaynak işlemiyle uygun konumda güvenli bir şekilde tutturulmalıdır.
Not - Temel açıklığa ait boyutlar, herhangi punto kaynak işlemi sonrası boyutlarıdır.
Temel açıklık için gereklere tam olarak uyulmada zorluk yaşana bileneceği kabul edilmelidir. İmalatçının kazan
emniyetine zarar vermediğini garanti etmesi şartıyla, uygulanabilir işlemlerde, zorunlu küçük değişikliklere
müsaade edilmelidir.
Uyarlamadaki düzensizliklerin düzeltilmesi, çekiçleme işlemi ile yapılmamalıdır.
8.4.3 Geçici bağlantılar

Basınca maruz kalan parçalara kaynak yapılan geçici bağlantılar, asgari düzeyde tutulmalıdır.
Geçici bağlantılar (hidrolik deney açıklıkları hariç), kalıcı bağlantılara benzer gereklere göre tasarıma sahip
değillerse, ilk basınçlandırma öncesi sökülmelidir. Sökme tekniği, basınca maruz kalan parçanın bütünlüğüne
zarar vermeyecek şekilde olmalı (uygulanabildiğince) ve talaşlı işlem şeklinde, taşlama yolu ile veya bunlara
müteakiben ısıl kesme işlemi ile olmalıdır. Bağlantıların sökülmesi sonrası hasar gören bölgenin kaynak ile
gerekli herhangi düzeltme işlemi, onaylanmış kaynak işlemi şartnamelerine göre onaylanmış kaynakçıların
çalışması ile yapılmalıdır.
Tüm geçici bağlantılar sökülmelidir. İlgili kaynak alanı, malzemeye herhangi gerilme giderici ısıl işlem
uygulaması öncesi, uygun yüzey kusur bulma işlemi ile kontrol edilmeli ve izler taşlanmalıdır.
Madde 10.3’teki ön ısıtma gerekleri, diğer bağlantılar veya köprü parçaların kaynak işlemi ve punto kaynak
işlemi süresince uygulanmalı ve sürdürülmelidir.
Punto kaynak işlemi için kullanılan dolgu malzemeleri, belirli kaynağa göre uygun şekilde tayin edilmeli ve
onaylanmış kaynak işlemi şartnamesine uygun olarak tatbik edilmelidir.
Onaylanmış kaynakçılar tarafından tatbik edilen punto kaynaklarının kalitesine özel bir dikkat gösterilmelidir.
Gerekli durumlarda, punto kaynaklarının uçları, ana işlem içinde birleştirilecekler ise, uygun eritmeyi
kolaylaştırmak için taşlama veya talaşlı şekilde düzeltilmelidir. Herhangi çatlamış punto kaynakları, tamamen
ortadan kaldırılmalıdır.
8.4.4 Ark sıçraması (kıvılcımlanma)

Ark yanmalarından kaçınılması gerektiğinde, herhangi kazayla olmuş ark yanmaları düzgün bir şekilde
taşlanmalı ve ana malzeme, malzemeye göre uygun yüzey kusuru bulma işlemi ile kontrol edilmelidir.
8.4.5 Kaynakçıların izlenebilirliği

Su borulu kazanların imalatında görev almış bütün kaynakçıların gerekli olabilecek onaylarının tespitini
yapmak için kaynakçıların ve kaynak operatörlerinin onayı ile ilgili sınavlarına ait kayıtlar ile birlikte listeleri
imalatçı tarafından muhafaza edilmelidir.
23
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
8.5 Kaynakların onarımları
8.5.1 Genel
Bir kaynağın onarımı gerekli görüldüğünde, onaylanmış kaynak işlemi uygulanmalı ve bu işlem onaylanmış
kaynakçı tarafından yapılmalıdır. Bu tür onarımların yapısı ve kapsamı, imalatçının veri dosyasının bir bölümü
olarak rapor edilmelidir. Tahribatsız muayenenin diğer kayıtları veya filmlerin muayenesi için onarım gören
alanların önceki tüm ilgili kayıtları da hazır olmalıdır. Kaynak onarımlarının detayları, tekrar kontrol aşamasında
sorumlu tahribatsız muayene personeli için hazır bulundurulmalıdır.
Kusurlar, uygun işlemlerle kesilerek çıkarılmalıdır. Kaynakların kısmen işlenmesi durumunda, bu kısmi ortadan
kaldırma miktarı, tüm kusuru gidermek için yeterli derinlik ve uzunlukta olmalıdır. Boşluk kısmının uçlarında,
kaynak metalinin yüzeyine göre kesiğin tabanından kademeli inceltme olmalıdır. Kesiğin şekli ve genişliği
tekrar kaynak işlemi için yeterli erişimi sağlayacak şekilde olmalıdır.
8.5.2 Deney levhalarını gerektiren dramların ve kolektörlerin çevresel ve boylamasına alın

kaynaklarının onarımı
Kaynağın tamamı ortadan kaldırılırsa ve tekrar alın kaynak işlemi yapılırsa ve EN 12952-6:2011 Madde 8.2’de
gerekli ise, yeni deney levhası sağlanmalıdır.
Alın kaynakları onarım işlemine tabi tutulduğunda, bileşen ve deney levhaları (varsa), bu standardın ilgili
maddelerine uygun olarak ısıl işleme tabi tutulmalı ve deney levhaları (varsa), EN 12952-6:2011 Madde 8’e
uygun olarak deneye tabi tutulmalıdır.
8.5.3 Tahribatsız muayene

Tüm onarım alanları ve tekrar kaynak edilmiş birleştirme yerleri, EN 12952-6:2011, Madde 9’a uygun olarak
tahribatsız muayeneye tabi tutulmalı ve ana birleştirme yerleri gibi aynı şekilde deney işlemine ve muayene
gereklerine tabi tutulmalıdır.
8.5.4 Kaynak onarımlarının kayıtları

Aşağıda belirtildiği gibi yapılan tüm onarımların konumu, uzunluğu, genişliği ve derinliğini gösteren kayıtlar,
imalatçı tarafından muhafaza edilmelidir:
a) Dramın boyuna ve çevresel alın ve nozul kaynakları,

b) Kolektörün boyuna ve çevresel alın kaynakları,
c) 25 mm kalınlık veya 170 mm dış çap üzerindeki bütünleşik borularda alın kaynakları.
Diğer kaynaklara yapılan onarımlar, ilgili olan NDE tahribatsız muayene raporunda kayıt edilmelidir.
8.6 Ön ısıtma
Ön ısıtma, Madde 10.3’ e uygun olarak yapılmalıdır.
8.7 Kaynak sonrası ısıl işlem

Kaynak sonrası ısıl işlem Madde 10.4’e uygun olarak yapılmalıdır.
Madde 10.4.1.4, Madde 10.4.1.5 ve Madde 10.5’in gereklerini karşılayan ve imalatın normal yöntemlerine tabi
olan kaynaklı bileşenlerin, ısıl işlem süresince malzeme özellik değerlerinde kabul edilemez bozulmaların
oluşması beklenilmez. Bununla birlikte, normalizasyon ısıl işlemine tabi tutulan bileşenlerdeki kaynakların,
özellik bozulmasına neden olabilirliğine dikkat edilmelidir.
Yüksek sıcaklıklarda yüksek akma dayanımı aralığındaki çalışma amacıyla tasarımlanmış bileşenlerin ısıl
işlem sonrası malzeme deneylerinde; belirli asgari çekme dayanımı ve belirli asgari akma dayanımından % 5
daha küçüğe (kadar) ana malzeme değerlerine, münferit durumlarda müsaade edilmelidir. % 5 ve % 10
arasında belirlenen asgari çekme ve asgari akma dayanımından daha küçük değerlere, aşağıdaki işlemler
doğrulanması halinde müsaade edilmelidir:
a) Isıl işlem doğru bir şekilde yapıldığında,

b) Kopma uzaması sonrası ana malzemedeki uzama ile ilgili gerekler karşılandığında,
c) Ana malzeme ile ilgili darbe enerjisi gerekleri karşılandığında,
d) Elde edilen yüksek akma dayanımına sahip bileşenin cidar kalınlığı, tasarım için yeterli bulunduğunda.
24
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Belirli asgari çekme dayanımı ve belirli asgari akma dayanımından daha küçük sürünme aralığı değerlerinde
çalışma amacıyla tasarımlanmış bileşenlerde, azami % 10’una kadar müsaade edilmelidir.
8.8 Kaynak sonrası nihai ısıl işlemine müteakip kaynak işlemi

Kaynak sonrası nihai ısıl işlem tamamlandıktan sonra basınca maruz kalan parçaya kaynak işlemi yapılması
1)
gerekli olduğunda özel durumlar ortaya çıkabilir (örneğin, etkili ayrılmış küçük onarımlar ve ayrılmış küçük
bağlantıların kaynak işlemi gibi). Bu uygulama, aşağıda belirtilen gereklerin dikkate alınması ve EN ISO 15614-
1’in gereklerine uygun olarak onaylanmış kaynak işlemi şartnamelerine uygun kaynak işlemi yapılması şartıyla,
CEN ISO/TR 15608’e uygun olan çelik grubu 1.1’e, çelik grubu 1.2’ye, çelik grubu 5.1’e ve çelik grubu 5.2’ye
müsaade etmelidir:
a) Asgari ön ısıtma, Madde 10.3’e uygun olmalıdır. Çelik grubu 5.1, çelik grubu 5.2 için ön ısıtma sıcaklığı,
200 oC’a eşit ve daha büyük olmalı,
b) Hidrojen kontrollü kaynak işlemi elektrotları veya alternatif olarak TIG kaynaklarından biri kullanılmalı,
c) Uygulanabilir olduğu yerlerde, en azından iki kaynak işi yapılmalıdır. Cr - Mo çelik için en azından iki kaynak
işi uygulanmalı,
d) Bağlantı kaynaklarının boğaz kalınlığı, 13 mm’yi aşmamalı,
e) Cr – Mo çelikler için nozul boyutları, 10 mm cidar kalınlığı ile 57 mm’lik dış çapı aşmamalı,
f) Kaynak metali, bileşen malzemesi ile düzgün olarak uyum sağlamalı ve gerektiğinde düzeltilmeli,
g) Tüm kaynak işleminin tamamlanması ve gerektiğinde düzeltme yapılmasından sonra, kaynaklar, manyetik
parçacık deneyi ile muayene edilmeli,
h) Genişletilmiş boruların dolgu kaynak işlemi için özel gerekler, Madde 9.4’te verilmiştir.
8.9 Kaynaklı birleştirme yerleri, bağlantılar ve imalat deney levhaları
8.9.1 Dramlardaki ve kollektörlerdeki boylamasına ve çevresel alın kaynakları ve deney

levhaları
8.9.1.1 Çoklu kaynak işleri yapıldığında, kaynak işlemi şartnamesinin müsaade ettiği durumlar hariç, her
müteakip dolgu işlemi öncesi, bu kaynak dolgu işi cüruftan arınmış ve temiz olmalıdır.
8.9.1.2 Dramların çevresel ve boylamasına alın kaynaklarının kaynak işleminde dayanak malzemeleri
kullanıldığında, kaynak işlemi sonrası bunlar sökülmelidir.
8.9.1.3 Kazan dramlarının boylamasına ve çevresel alın kaynaklarında herhangi temizlenen (boşaltılan)
bölge, kalıcı olarak işaretlenmelidir (bk. Madde 6.4.2).
8.9.1.4 Kalıcı destek halkaları, kollektörlerde alın kaynağı için kullanılmamalıdır.
8.9.1.5 Eriyebilir ilaveler, destek halkaları olarak kabul edilmemelidir. Eriyebilir ilaveler sadece, birleşme yerine
tamamen kaynaşmış ise ve ana metal ile uyumlu malzemeden yapılmış olması şartıyla kullanılmalıdır.
8.9.1.6 Farklı kalınlığa sahip levhalar arasında alın kaynaklı birleştirme gerektiğinde, Şekil 8.9-1 ve Şekil 8.9-
2’de gösterilen yöntemlerden biri yoluyla daha kalın levha inceltilmelidir. Daha kalın levha, Şekil 8.9-1’de ve
Şekil 8.9-2’de (dâhil) gösterildiği gibi düzgün bir inceltme için kesilmeli ve gerektiğinde kaynağın genişliği
azaltılmalıdır. İstenen inceltme (gerekli ise), kaynak kenarını (çevresini) farklı hale getirecek genişlik hariç
olmak üzere, ilave kaynak metali eklenerek oluşturulmalıdır. Ultrasonik muayene (UT) gerekli olduğu yerlerde,
kaynağın uygun bir şekilde tarana bilirliğini sağlamak için yeterli önlemler alınmalıdır.
1)
Küçük onarımların tanımlanması zor olduğunda, 100 mm’lik azami uzunluğunda çukurluk ve e/10 (burada
e, bileşenin anma kalınlığıdır) derinliğinde veya 6 mm azami derinlik, önemsiz kabul edilebilir. Bununla birlikte,
bundan daha büyük değerler aşılmış olabilir.
25
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
a) Gövdenin gövdeye birleşimi
b) Gövdeninkinden daha kalın olan uca gövde ucunun birleşimi
c) Gövdeninkinden daha ince olan gövdeye uç-birleştirme
Açıklama
α  15 EN 12952-3:2011 Şekil 10.2-4’e ayrıca bakılmalıdır,

a Ri veya ri dir,
l Paralel uzunluktur,
(1) Kaynak konumudur.
Not 1 - a) ve b) durumlarında, kaynak konumu (1) ve paralel uzunluk (l), imalatçının normal
uygulamasına göre olmalıdır.
Not 2 - Gerektiğinde inceltmeler kaynak da içerebilir, ancak, kalınlık farkı 3 mm’den az ise inceltme
gerekli olmamalıdır.
Not 3 - İç ve dış inceltmeler, simetrik şekilde yerleştirilmesine gerek yoktur.
Not 4 - Kaynaklı bağlantılara ait tipik ayrıntılar için, Ek B’ye bakılmalıdır.
Şekil 8.9-1 – Eş merkezli ve eşit olmayan kalınlıktaki levhalarda alın kaynakları
26
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
a) Gövdenin gövdeye birleşimi
b) Gövdenin uca birleşimi
Not 1 - a) ve b) durumlarında, kaynak konumu (1) ve paralel uzunluk (l), imalatçının normal
uygulamasına göre olmalıdır.
Not 2 - Gerektiğinde inceltmeler kaynak da içerebilir, ancak, kalınlık farkı 3 mm’den daha az ise
inceltme gerekli olmamalıdır.
Not 3 İç ve dış inceltmeler, simetrik şekilde yerleştirilmesine gerek yoktur.
Not 4 - İnceltmeler, tankın iç tarafında veya dış tarafında olabilir.
Not 5 - Kaynaklı bağlantılara ait tipik ayrıntılar için, Ek B’ye bakılmalıdır.
Şekil 8.9-2 – Eş merkezli olmayan ve eşit olmayan kalınlıktaki levhalarda alın kaynakları
8.9.1.7 Kazan dramları için imalat kontrol deney levhaları, EN 12952-6:2011 Madde 8’e uygun olmalıdır.
8.9.2 Kaynaklı kolektör uç kapakları
8.9.2.1 Torisferik, yarı eliptik veya yarı küresel uçlar, Madde 8.9.1’e uygun olarak kaynak işlemi yoluyla
kolektör gövdesine sabitlenmelidir.
8.9.2.2 Düz uçlar, kolektör gövdesine Madde 8.9.1 veya uygun olduğunda Madde 8.9.3’e göre EN 12952-
3:2011 Madde 10.3’te belirtildiği gibi kaynak işlemiyle bağlanmalıdır.
EN 12952-3:2011 Madde 10.3’te belirtildiği gibi düz uç levha kaynaklarının tahribatsız muayene kapsamı, EN
12952-6:2011 Madde 9’a uygun olmalıdır.
8.9.3 Dram ve kolektörlerdeki kaynaklı branşmanlar, nozullar, çıkıntı borular ve diğer

bağlantılar
Her kaynaktaki dolgu miktarı, metalden oluşan iki kaynak işinden az olmamalıdır. Kaynak metaline ait her bir
kaynak işi, bir sonraki kaynak işi dolgusu öncesinde cüruftan arınmış ve temiz olmalıdır.
Kalıcı destek halkaları kullanılmamalıdır.
Eriyebilir ilaveler, destek halkaları olarak kabul edilmemelidir. Eriyebilir ilaveler sadece, birleşme yerine
tamamen kaynaşmış ise ve ana metal ile uyumlu malzemeden yapılmış olması şartıyla kullanılmalıdır.
27
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Kısmi nüfuziyetli kaynakların kullanımı belirtildiğinde, nüfuzayız derinliği teknik çizimlerde verilmelidir.
Tamamlanmış kaynağın yüzeyi, kaynak işleri arasında oluşan düzensizliklerden temizlenmeli ve tüm
kaynakların son yüzey işlemi, parçalar arasındaki kesit değişikliği kademeli olmalı, ayrıca keskin çentikler ve
önemli kaynak boşlukları bulunmamalıdır (bk. EN 12952-6:2011 Madde 9.3.5).
Dramlar ve kolektörlerde branşmanlar, nozullar ve çıkıntı borularının bağlantı kaynakları, östenitik çeliklerden
yapılan küçük bağlantı vasıtalarına müsaade edile bilebilmesine rağmen, ferritik ve östenitik çeliklerin herhangi
birleşimini içermemelidir. Kompozit borular, herhangi dram veya kolektöre kaynak edilmeden önce kaynak uç
hazırlığında sökülen kompozit tabakaya sahip olmalıdır. Karbon çelik bileşeni kaynak yapıldığında, kaynak
bölgesi içerisinde herhangi östenitik çeliğin eritilmesine müsaade edilmemelidir.
Not - Tipik kaynaklı bağlantılar ile ilgili kılavuz bilgiler, Ek B’de verilmiştir.
8.9.4 Destek levhaları, takviye levhaları ve adam deliği çerçeveleri

Basınca maruz kalan parçanın dayanımına katkıda bulunan tüm destek levhaları, takviye levhaları, adam deliği
çerçevesi ve diğer bağlantılar; birbirine tam uyumlu olmalı ve kaynak edilecek tüm açık kenarlardaki aralık,
bağlantı noktasındaki bağlantı kalınlığının % 5’ini veya 2 mm’yi (hangisi daha büyükse) aşmamalıdır.
Takviye levhaları veya adam deliği çerçeveleri yerleştirildiğinde, harici bir levha boyunca gösterge delikleri
bulunmalıdır.
Presli tip adam deliği çerçeveleri, bağlanacağı yüzeylere yakın bir şekilde yerleştirilmeli ve dramların iç
yüzeylerine dolgu kaynağı ile bağlanmalıdır.
Dram levhaları vasıtasıyla oluşturulan adam deliği çerçeveleri, kaynak işlemi yapılmadan tek parça olarak
şekillendirilmeli veya dram tamamlandıktan sonra bütünüyle gerilme giderme yapılmadan veya drama bağlantı
yapılması öncesi ve kaynak işlemi sonrası gerilme giderme işlemi yapılmış olması şartıyla ergitme kaynak
işlemi ile oluşturulan uygun haddelenmiş bir parçadan şekillendirilmiş olmalıdır. Kaynaklar ayrıca, EN 12952-
6:2011 Madde 9’a uygun olarak tahribatsız muayeneye tabi tutulmalıdır. Gövde üzerine yerleştirilmiş alın
kaynaklı adam delikleri, drama boylamasına olan eksene dik açılardaki bir düzlemde kaynaklar kalacak şekilde
yapılmalıdır.
Teknik resimlerde belirli boyutların gösterilmesi dışında, herhangi branşman veya gövdenin dış tarafı ile gövde,
flanş, takviye halkası veya destek halkasındaki deliğin iç kenarı arasındaki azami aralık 300 mm’ye kadar
açıklarda 1,5 mm’yi ve 300 mm üzerindekilerde ise 3 mm’yi aşmamalıdır.
Not - Bu aralığı elde etmek için nozul veya gövdenin dış çapı, kaynak olacak olan bağlantıya uyum
sağlamak için gerekli uzunluk boyunca işlenebilir.
8.10 Basınca maruz kalmayan parçaların dramlara ve kolektörlere kaynak işlemi ile
bağlantısı
Basınca maruz kalmayan parçaların (örneğin; dram iç bağlantı parçaları dâhil köşebentler, kulak destekleri,
destekler, düzlemler gibi) dramlara ve kolektörlere kaynak işlemi ile bağlantısına müsaade edilmelidir.
Yük taşıyıcı olarak belirlenmiş bağlantıların kaynakları (bk. EN 12952-3:2011 Madde 5.9) sürekli olmalıdır. Bu
kaynaklar, bağlantının çevresel uzunluğu etrafında yapılmalıdır ve çift taraflı kısmi nüfuziyetli kaynaklar, tek
taraflı tam nüfuziyetli kaynaklar veya çift taraflı tam nüfuziyetli kaynaklar şeklinde olabilirler. Seçilmiş birleşme
yeri tipi, EN 12952-6.2011 Madde 6’da belirtildiği gibi ilgili tahribatsız muayeneye (NDE) tabi tutulmalıdır.
Fasılalı dolgu kaynakları ile yapılacak yük taşımayan bağlantıların kaynaklarına müsaade edilmelidir.
Çoklu kaynak işlemi uygulandığında, her bir kaynak metalinin kaynak işi, bir sonraki işin dolgusu öncesi
kusursuz kaynak sağlamak için temizlenmiş olmalıdır.
Ön ısıtma ve kaynak sonrası ısıl işlem, sırasıyla Madde 10.3 ve Madde 10.4’e uygun olarak yapılmalıdır.
28
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
8.11 Boruların kaynak işlemi
8.11.1 Genel
Madde 8.1 ila Madde 8.8’in ilgili bölümlerine uygunluğa ilaveten, aşağıda verilen gerekler, boruların kaynak
işlemine uygulanmalıdır.
8.11.2 Kaynakların sürekliliği

Çelik tipine bakılmaksızın kök ile ilgili kaynak işleri, dolgu metali veya elektrotların değiştirilmesinin dışında
veya kaynakçının kendi konumunu değiştirmesine müsaade edecek şekilde ara vermeksizin yapılmalıdır.
Yerinde yapılan ön ısıtma gerektiren kaynaklarda, kaynak metal dolgusunun kalınlığı, nihai kalınlığın üçte birini
aşıncaya kadar soğutmaya müsaade edilmemelidir.
Karbon manganezden veya karbondan çeliklerinin dışındaki kaynak işlerinde, kaçınılmaz bir şekilde ara verme
gerekiyorsa, ön ısıtma sıcaklıkları ara verme süresince muhafaza edilmelidir. Bu mümkün değilse, yavaş
soğuma sağlamak için birleştirme yeri, kuru yalıtım örtüsü içine sarılmalıdır. İlave bir kaynak işlemine
başlanılmadan önce, ön ısıtma tekrar uygulanmalıdır.
Not 1 - Kaynak işleminde herhangi bir ara verilmesinden mümkün olduğunca kaçınılması önemle
tavsiye edilmektedir.
Not 2 - Atelyede yapılan tamamlanmış kök kaynak işlerinin, yavaş soğumasını (örneğin, kuru yalıtım
örtüsüne sarmak gibi) sağlamak için gerekli önlemlerin alınması şartıyla soğumasına müsaade
edilebilir.
8.11.3 Kaynak işleminin tamamlanması

Özellikle yüksek alaşımlı Cr-Mo çeliklerle ve kalın malzemelerle yapılan kaynakların tamamlanmasında
hidrojen çatlaması riskini asgariye indirgemek için birleştirme yeri; herhangi belirlenmiş kaynak sonrası ısıl
işlemi doğrudan uygulanmaksızın veya ön ısıtma korunacaksa, yavaş soğumayı sağlamak amacıyla kuru ısı
yalıtım örtüsüne sarılmalıdır.
8.11.4 Düz borularda alın kaynaklarının yakınlığı

250 mm’ye kadar (250 mm dâhil) olan çaplara sahip borular için iki alın kaynağı arasındaki yakınlık, dış çapın
iki katından ve 250 mm üzerindeki dış çapa sahip olan borular için 500 mm’den daha az ise, bu durumda her
iki alın kaynağı birlikte kaynak işlemi sonrası ısıl işleme tabi tutulmalıdır.
8.11.5 Boru deliklerinin hizalanması

Bu standarda uygun boru birleştirme kaynak işlemi, boru uçlarının imalatçısı tarafından gerekli görüldüğünde,
her bir birleştirmelerde bunların birbirine uygunluğunu kapsamalıdır.
Deliklerin birbirine uygunluğu, çekme (sıcak veya soğuk), talaşlı işleme ve sıcak dövme işlemleri seçilerek
veya uygun genişleticinin kullanımıyla sağlanmalıdır. Herhangi gerekli olan makine ile delik açma işlemi, boru
cidar kalınlığını tasarım kalınlığı altına düşürmemelidir. Sıcak talaş kaldırma ile imal edilen bütün uçlar, ilgili
malzeme standardının gereklerine veya uygun olduğunda veri dokümanına göre ısıl işleme tabi tutulmalıdır.
Birbirine bitişik boruların uçlarına ait delikler, tercihen tam olarak birbirini karşılamalıdır. Delik farklılığı ve delik
kaçıklığı için müsaade edilebilir sınırlar, Çizelge 8.11-1’de verilmiştir.
Çizelge 8.11-1 - Boru delikleri için hizalama toleransları
Bitişik borunun azami

Boru deliği çapı Delikteki azami fark hizalanma kaçıklığı
mm mm mm
80’e kadar 1,0 1,0
80 ila 300 1,5 1,5
300 üzeri 2,0 2,0
29
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
8.11.6 Alın kaynaklı boruların açısal olarak hizalanması

Herhangi bir merkezi hat açısal kaçıklığı, normal olarak 3 yi (örneğin, 100 mm’de 5 mm gibi) (bk. Şekil 8.11-
1) aşmamalı, ancak her durumda herhangi özel tasarım gerekleriyle tutarlı olmalıdır.
Açıklama
a Kaynak merkezi hattı
Şekil 8.11-1 - Alın kaynaklı boruların açısal hizalanması
8.11.7 İmal edilmiş büküm yerleri

Parçalı olan ve kes -ve- kapat tipi bükümlere müsaade edilmemelidir.
8.11.8 Destek halkaları

Kalıcı destek halkaları, buharlaştırma tesisatının borularında kullanılmamalıdır.
Boru ana malzemesi ile uyumlu olan veya bu malzemeye etkisi olmayan çelik veya metal olmayan geçici
destek halkaları kullanılabilir. Bunlar, kaynak işleminin tamamlanması sonrası tamamen sökülmelidir.
8.11.9 Kaynakların temizlenmesi

Geri süpürme, kaynak prosedür şartnamesinde belirtilmişse, kaynak kök bölgesinin oksidasyonu önlenecek
şekilde yeterli bir hacimde süpürme gazının girişi ile kaynağın çevresinden hava uzaklaştırılmalıdır. Süpürme,
geçici bariyer kullanılarak bölgesel süpürme ile veya borunun tam uzunluğu boyunca süpürme gazı geçirilmesi
ile yapılmalıdır. Bu tür bariyerler, kaynak işlemi tamamlandıktan sonra imalatçı tarafından çıkarılmalıdır.
8.11.10 Branşmanların, nozulların ve çıkıntıların boruya kaynağı

Her bir kaynaktaki dolgu miktarı, metale ait iki kaynak işinden az olmamalıdır. Kaynak metaline ait her bir
kaynak işi, bir sonraki kaynak işi dolgusu öncesinde cüruftan arınmış ve temiz olmalıdır.
Kalıcı destek halkaları kullanılmamalıdır.
Eriyebilir ilavelerin ana metalle uyumlu olması ve birleştirme yerinde tam olarak eriyebilir olmaları şartıyla
eriyebilir ilavelere müsaade edilmeli ve kullanılmalıdır.
Tamamlanmış kaynağın yüzeyi, kabul edilemez kusurlardan arınmış olmalı ve tüm kaynakların son yüzey
işlemi, parçalar arası kesit değişimi kademeli olmalı ve EN 12952-6:2011, Madde 9.3.5’te müsaade edilenden
daha çok keskin çentikler ve önemli kaynak boşlukları bulunmamalıdır.
Gerektiği durumlarda, ön ısıtma, Madde 10.3’e uygun olarak yapılmalıdır.
Borulara branşmanların, nozulların ve çıkıntı boruların bağlantısında kullanılan kaynaklar; östenitik ve ferritik
çeliklerin herhangi birleşimini içermemelidir.
Not - Nozullar, branşmanlar ve bağlantıların tipik bağlama işlemleri ile ilgili kılavuz bilgiler, Ek B’de
verilmiştir.
8.11.11 Basınca maruz kalmayan parçaların borulara kaynak işlemi ile bağlanması
Yük taşıyıcı (bk. EN 12952-3:2011, Madde 5.9) olarak belirlenen bağlantı kaynakları, sürekli olmalıdır. Bu
kaynak; kısmi nüfuziyetli kaynak, tek taraflı tam nüfuziyetli kaynak veya çift taraflı tam nüfuziyetli kaynak ve
bağlantının çevresel uzunluğu etrafında dolgu kaynaklarından biri olmalıdır. Seçilmiş birleştirme tipi, EN
12952-6.2011, Madde 9’da belirtildiği gibi tahribatsız muayeneye (NDE) tabi tutulmalıdır.
30
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Kesintili dolgu kaynakları ile yapılacak yük taşımayan bağlantıların kaynaklarına müsaade edilebilir.
Çoklu kaynak işlemi uygulanıldığında, her bir kaynak metalinin kaynak işi, bir sonraki işin dolgusu öncesi
kusursuz kaynak sağlamak için temizlenmiş olmalıdır. Ön ısıtma ve kaynak sonrası ısıl işlem, sırasıyla Madde
10.3 ve Madde 10.4’te gerekli görüldüğünde uygulanmalıdır.
8.12 Boruların yakma alın kaynak işlemi

Boruların yakma alın kaynak işlemi, ilgili Avrupa standardı gereklerine uygun olarak yapılmalıdır.
Bu tür bir Avrupa standardın bulunmaması halinde, yakma alın kaynak işlemi için ulusal veya uluslararası
olarak kabul edilmiş standardların kullanımına müsaade edilmelidir.
8.13 Kaynaklı boru su ayrıcıları (duvarları)

Su ayırıcı panellerinin imalat yöntemleri ve gerekli kontrolleri, Ek C’de verilmiştir.
8.14 Saplama ark kaynak işlemi

Saplama ark kaynağı işlemi için imalat öncesi deneyler ve kaynakçı yeterlilik onayları ve kaynak işlemi yeterlilik
onayları, genellikle EN ISO 14555’in gereklerine uygun olarak yapılmalıdır. Her bir yeterlilik onayı, büyük ana
deneyleri kapsamalıdır. Yüksek alaşımlı malzemeden yapılan saplamalar, EN ISO 15614-1:2004, Çizelge 2’de
verilen sınırları aşan kaynaktaki sertlik değerlerine sahip olabilir.
İşlem kontrolü, en azından EN ISO 14555:2006’da belirtilen “basitleştirilmiş imalat deneyi” ile izlenmelidir.
Dış çapı 80 mm’den daha küçük borularda saplama kaynakları için tamamlanmamış kaynak çengeli, saplama
ve boru yüzeyi arasında boşluk kalmaması şartıyla kabul edilmelidir.
9 Mekanik bağlantılar
9.1 Genel
Mekanik bağlantılar, bağlantı yapılmış parçalar arasında dayanım kaynağı içermeyecek şekilde olmalıdır (bk.
EN 12952-3:2011 Madde 8.4 veya Madde 8.5).
9.2 Erişim açıklıkları
9.2.1 Tipler
Kazanların; tüm dramları, kolektörleri ve diğer büyük parçaları; etkin temizliğe ve iç muayeneye imkân verecek
şekilde; adam deliklerine, başlık ve taşıma deliklerine veya uygun olduğunda diğer muayene açıklıkları ile
teçhiz edilmelidir. Bunlara, imalat ve bakımı kolaylaştırmak için açıklıklar ilave edilmesine müsaade edilebilir.
Not - Belirtilen amaçlar için borulara veya kör nozullara tekrar kaynak ve kesme işlemiyle erişim
sağlanabilir. Muayene açıklıkları, gerektiğinde kaynaklı kapaklara sahip nozullar ile kapatılabilir.
1,8 MPa’ı aşan hesaplama basınçları için mekanik kapaklara sahip olan basınca maruz kalan parçalardaki
açıklıklar, iç kapak tipinde olmalıdır. 1,8 MPa ve bundan düşük hesaplama basıncı için, genel flanş tipindeki
dış dairesel veya eliptik kapaklara müsaade edilir.
9.2.2 Boyutlar
Yükseklik halkası veya nozul üzerindeki ilgili olan sınırlamalar ile birlikte erişim açıklıklarının asgari boyutları,
EN 12952-7:2002, Madde 4.6.4’te verilmiştir.
9.2.3 İç kapaklar
İç kapaklar, EN 12952-2’ye uygun olarak çelikten yapılmalı ve aşağıda verilenlere göre imal edilmelidir:
a) Kapaklar, iç birleşme yeri yüzeyine yakın şekilde montaj için şekillendirilmiş olmalı ve saplamalar, somunlar
ve kol demirleri ile donatılmış olmalıdır.
b) 250 mm çapından daha büyük dairesel açıklıklar veya 250 mm x 175 mm’den daha büyük eliptik veya
dikdörtgen açıklıkları için kapaklar; iki saplama ile birlikte verilmelidir. Bu boyut ve altındaki açıklıklar için
kapaklar, bir saplama ile birlikte verilebilir. 123 mm çap veya 123 mm x 90 mm’den daha büyük olmayan
açıklıkların kapakları, kapakla bütünleşik olarak dövülmüş saplamaya sahip olabilir.
31
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
c) Kapak saplamaları, 355 MPa’dan küçük olmayan asgari çekme dayanımına sahip ve kaynak edilebilir çelik
kalitesindeki malzemeden imal edilmiş olmalıdır. Adam delikleri kapakları için kullanılan saplamalar, 30 mm
çaptan daha küçük olmamalıdır. Saplamalar, aşağıdaki işlemlerden biri ile kapağa sabitlenmelidir:
1) İç tarafta dolgu kaynaklı ve kapak boyunca vidalanmış olmalıdır.

2) 10 mm’den daha küçük olmayan kenar uzunluğundaki kaynağa sahip kapağın her bir kenarı dolgu
kaynaklı olacak şekilde olmalı ve kapağa geçmesine imkân vermelidir.
3) Saplamalar, dönme hareketi yapmayacak şekilde tasarlanmış olmalı ve saplama dayanımından küçük
olmayan bağlantı dayanımına sahip olan tutma kulakları veya ara levha ile kapağa bağlanmış olmalıdır.
4) Saplamalar, kapakta kör delikler içine vidalanmış ve dönmeye karşı engellenmiş olmalı ve bütünleşik
boyun halkalarına sahip olmalıdır.
d) Kapak, merkezi konumda iken, oluk ağızların (mufların) tam daire boşluğu yaklaşık 1,5 mm’ye sahip olmalı,
ancak hiçbir noktada, boşluk 3 mm’yi aşmamalıdır. Oluk ağzı derinliği, contayı tutmak için yeterli olmalıdır.
Not 1 - Conta malzemelerinin seçimi için EN 12952-7:2002, Madde 4.6.6’ya bakılmalıdır.
e) Somunlar, ilgili Avrupa standardına uygun olmalı ve oturma yüzeyini tam karşılamalıdır.
f) Kol demirleri, EN 12952-2’ye uygun olarak 355 MPa’dan daha küçük olmayan, belirtilen asgari çekme
dayanımına sahip çelikten yapılmalıdır. Oturma yüzeyi, tam karşılanmış olmalıdır.
Not 2 - Saplamaların yerine, kapak düzleminde uygun tutma kulaklarına sahip olan ince cıvatalar veya
kapak düzlemi üzerinde oluklu bölümleri ile birbirine geçmiş başlıklı cıvatalar kullanılabilir.
9.2.4 Dış kapaklar

Açık flanşlı tip dairesel dış kapaklar, EN 12952-3:2011, Madde 10.4’ün gereklerine uygun olarak
tasarımlanmalıdır. Tasarım, tam olarak conta tutma yerinin gerekli boyutlarında yuvasını ve oluk ağzını
kapsamalıdır.
Not - Conta malzemelerinin seçimi için EN 12952-7:2002, Madde 4.6.6’ya bakılmalıdır.
9.3 Basınca maruz kalan ana parçalara mekanik olarak bağlanan branşmanlar ve
nozulların mekanik işlemlerle bağlantısı
9.3.1 Kapsam ve sınırlamalar

Branşmanlar veya nozulların, basınca maruz kalan ana parçalara mekanik olarak bağlantısında aşağıda
verilen işlemlere müsaade edilmelidir:
a) Genişletme ve yuva genişletmesi; dış çapı 48,3 mm’yi aşmayan nozul ve branşmanlarda kısıtlanmıştır (bk.
boru bağlantıları için Madde 9.4).
b) Genişletme ve dolgu kaynak işlemiyle yapılması; dış çapı 48,3 mm’yi aşmayan nozul ve branşmanlarda
(bk. boru bağlantıları için Madde 9.4) ve karbon muhtevası % 0,25’i (ürün analizleri) aşmayan çeliklerde
kısıtlanmıştır.
c) Doğrudan basınca maruz kalan parçalar için cıvatalama veya cıvatalama ve dolgu kaynak işlemi; EN
12952-3:2011, Madde 8.5.1’in gereklerine tabi tutulmalıdır.
d) Soket içine cıvatalama veya cıvatalama ve dolgu kaynak işlemi; EN 12952-3:2011, Madde 8.5.2 ve Madde
8.5.3’ün gereklerine tabi tutulmalı veya
e) Saplamalar ile; EN 12952-3:2011, Madde 8.4’ün gereklerine tabi tutulmalıdır.
9.3.2 Cıvatalanmış bağlantılar

EN 12952-3:2011, Madde 8.5’in gerekleri uygulanmalıdır.
9.3.3 Saplamalı bağlantılar

Saplamalar, EN 12952-3:2011, Madde 8.4.5’in gereklerine uygun olarak tasarımlanmalıdır. Tasarım, yüksek
yorulma dayanımı sağlandığını ve basınca maruz kalan ana parçadaki tam vida dişi birleştirmesinin
saplamanın en azından bir çapına eşit olduğunu belirtmelidir. Saplamalar, basınca maruz kalan parçayı tam
32
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
olarak delmemeli ve saplamanın kör ucunda uygun açıklığa müsaade ettikten sonra, basınca maruz kalan
parçanın delinmeyen malzemesi, saplama anma çapının dörtte birinden küçük olmamalıdır.
Birleşme yeri yüzlerinin makine ile işlenmesi sonrası basınca maruz kalan parçanın son kalınlığı;
EN 12952-3:2011, Madde 7, Madde 8, Madde 9 veya uygun olduğunda Madde 10’a göre gerekli olan asgari
kalınlıktan daha az olmamalıdır.
9.4 Boru bağlantıları

9.4.1 Genişletilmiş bağlantılar
a) Boruların; kollektörlere ve dramlara kaynak işlemi dışındaki bağlantısına müsaade edilmelidir. Bağlantı;
genişletme, genişletme yuvası ve genişletme ile yapılmalı veya genişletme ve dolgu kaynak işlemi ile b)
şıkkındaki gerekler sağlanmalıdır. Genişletme yöntemi, genellikle mandrelin kullanılması işlemidir.
Diğer genişletme yöntemleri kullanılmasına da müsaade edilebilir, ancak, bu tür durumlarda yöntemin, yeterli
sızdırmazlığı sağladığı ve kullanımda boru çözülmelerinin oluşmayacağı gösterilmelidir. Çalışma sırasında,
yeterli performansın belirtildiği dokümanlardaki hükümler, bu kuralların yerine getirilmesi ile ilgili olarak dikkate
alınmalıdır.
Genişletme yoluyla bağlanmış borunun anma dış çapı, 114,3 mm’yi aşmamalıdır.
Genişletme yoluyla bağlantı, genişletme oluklarının kullanımı veya kullanılmaması yoluyla sağlanabilir (bk.
Şekil 9.4-1).
b) Genişletilmiş birleşme yerleri dolgu kaynaklı olarak yapılması gerektiğinde, aşağıdaki sınırlamalar dikkate
alınmalıdır:
1) Dram ve kolektör malzemesi, çelik grubu 1.1, çelik grubu 1.2 veya çelik grubu 5.1’e göre sınırlanmalıdır
(bk. CEN ISO/TR 15608),
2) Kaynak işlemi ön ısıtma sıcaklığı, Madde 10.3’e uygun olmalıdır,
3) Dolgu kaynağı, işler arası kademelendirilmiş durmalar/başlamalar şeklinde asgari iki kaynak işi ile
yapılmalıdır,
4) Dolgu kaynağı boyutu, 8 mm’yi aşmamalıdır,
5) Hidrojen kontrollü kaynak işlemi elektrotları kullanılmalı veya alternatif olarak TIG kaynak işlemi
kullanılmalıdır,
6) Kaynak işlemi, EN ISO 15614-1’e uygun olarak kaynak işlem yeterlilik onayıyla desteklenmiş olmalıdır,
7) Dram veya kolektör malzemesinin oda sıcaklığı akma dayanımı 300 MPa’ı aştığında, birleşme yerinde
kısmi daralma gerilmesini azaltmak için dolgu kaynak işlemi sonrası birleşme yerine ilave genişleme
uygulanmalıdır,
8) Dolgu kaynağın yüzey çatlak tespiti, EN 12952-6:2011, Madde 9’un gereklerine uygun olarak
yapılmalıdır.
c) Genişletilmiş borulardaki delikler, 13 mm’den az olmayan paralel bir oturma bölgesini sağlamalı ve borular,
bu oturma bölgelerine etkin bir sıkma olacak şekilde biçimlendirilmelidir. Yüzeyin son temizliği, 6,3 μm
(Ra)’dan daha pürüzlü olmamalıdır. Yüzey, sızdırma çatlağı yolu oluşturabilecek boyuna veya spiral çizgi
işaretlerini göstermemelidir.
Borular; dram veya kolektör gövdesine göre radyal olmadığında, boru eksenine dik açıdaki boru deliğinde
paralel oturma bölgesi oluşturmalıdır. Bölge, delikteki boru eksenini içeren bir düzlemde ölçülmüş en azından
13 mm uzunluğunda olmalıdır.
d) Borular itme ile genişletme yoluyla takıldığında bunlar, çözülmeye karşı dayanmak için boru eksenine göre bir
açıdaki boru deliğinin kenarından dışarı genişletilmiş olmalıdır. Hiçbir durumda, paralel boru yuvası ile borunun
çıkıntısı, 6 mm’den daha az olmamalı ve genişletme yuvası, Çizelge 9.4-1’de verilenden küçük olmamalıdır.
33
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge 9.4-1 - İtme ile genişletilmiş borular için genişletme yuvası boyutları
Boru deliklerini (dB) (bk. Şekil 9.4-1) aşan

çaptaki genişletme yuvasının çapındaki
Boru dış çapı asgari artış (a)
mm
mm
do  51 3
51 < do  82,5 4
82,5 < do  115 5
Ölçüler mm’dir.
Açıklama
1 Radyal olmayan delik

2 Dolgu kaynağı
3 Genişleme yuvası
4 Oluklu radyal delik
5 Genişleme olukları
6 Radyal delik
7 Oluksuz radyal delik
dB Boru delik çapı
dB+a Çaptan büyük genişleme yuvası
Şekil 9.4-1 - Boru genişletmeleri ile ilgili değişik tip özellikleri
9.4.2 Borudan boruya mekanik bağlantılar

Dolgu kaynak işlemi ile birlikte mekanik bağlantılara veya mekanik bağlantılarla bir arada ısıtılmayan boruların
birleştirilmesine müsaade edilmelidir (bk. gerekler ve sınırlamalar için EN 12952-3:2011, Madde 11.7).
Sıcak baca gazlarının geçişleri veya yanma odası radyasyonuna maruz kalan boru bölümlerini birleştirmek için
mekanik bağlantıların kullanılmasına müsaade edilmemelidir.
34
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
9.4.3 Basınca maruz kalmayan parçaların basınca maruz kalan parçalara bağlantısı
Mekanik vasıtalarla basınca maruz kalmayan parçaların basınca maruz kalan parçalara birleştirilmesine
Not - Tipik örnekler; basınca maruz kalan parçaların, dramın iç aksamlarının, yalıtımın, mahfazanın
desteklenmesi ve yerleştirilmesidir.
10 Isıl işlem
10.1 Genel
Boru bükümlerinin dışındaki şekillendirme işlemleri ile ilgili ısıtma çevrimleri ve ısıl işlem/işlemler Madde
10.2’ye uygun olmalıdır. Boruların bükümleri ile ilgili olan ısıl işlem gerekleri, Madde 7.3.8 ve Madde 7.3.9’a
uygun olmalıdır. Ön ısıtma, Madde 10.3’e uygun olmalıdır. Kaynak sonrası ısıl işlem, Madde 10.4’e uygun
olmalıdır. İmalat deney levhalarının ısıl işlemi, Madde 10.5’e uygun olmalıdır.
10.2 Levha şekillendirme işlemleri ile ilgili ısıtma çevrimleri ve ısıl işlem/işlemler
10.2.1 Sıcak şekil verme ile ilgili ısıtma çevrimleri

Sıcak şekillendirme sırasında uygulanan ısıtma çevrimlerinde, veri dokümanı veya ana malzeme
şartnamesinde verilen değerler esas alınmalıdır.
Not 1 - Yeterlilik işlemine uygun olarak onaylandığı takdirde ve bitirilmiş bileşende malzeme özellik
değerlerinin yeterliliğini göstermek için şekillendirme sonrası mamul deneye tabi tutulmuşsa, diğer
ısıtma çevrimleri uygulanabilir.
Tüm şekillendirme işlemleri; asgari olarak levha ısıtma oranı, sıcaklığı kullanma süresi, sıcaklık aralığı ve
şekillendirilmiş parçaya uygulanacak herhangi bir ısıl işlem sırasının ayrıntılarının belirlendiği yazılı hale
getirilen işlemlere göre yapılmalıdır.
Not 2 - Ferritik çelikler. Sıcak şekillendirme, östenitik bölgede gerçekleştirilen bir işlemdir. Aşırı tane
büyüklüğü tehlikesinden dolayı, bileşen, Ac3’ün üzerinde ve 1020 oC’tan daha yüksek olmayan
belirli azami sıcaklıkta östenik hale getirilmeli ve bileşen, belirlenmiş olan sıcaklığa ulaşıldıktan
sonra tane büyümesini önlemek için mümkün olduğu kadar kısa bir süre için bu sıcaklıkta
bekletilmelidir. Isıtma hızı, şekillendirme sonrası ve geçiş aralığı boyunca mümkün olduğu kadar
örneğin 150 oC /h gibi olmalı ve bileşenin durgun havada serbestçe soğumasına müsaade
edilmelidir.
Tek bir işlemle şekillendirilmiş, normalize edilmiş çeliklerden (Çelik grubu 1.1, 1.2 ve 2.1) imal edilen bileşenler
için bileşenin azami sıcaklığı, 980 oC’u aşmamalıdır.
Birden fazla işlem ile şekillendirilen bileşenler için bileşenin belirli azami sıcaklığı, 1020 oC’u aşmamalıdır. Son
işlemden önce, bileşen, Rp 0,2 > 355 MPa belirli asgari akma dayanımına sahip çelikler için 940 C ve Rp 0,2  355
MPa belirli asgari akma dayanımına sahip çelikler için belirlenmiş azami 980 oC sıcaklık ile sınırlandırılmış son
ısıtmaya tabi tutularak 500 oC’un altına kadar soğutulmalıdır. Müteakip bir ısıl işlem uygulanmayacaksa,
şekillendirme sürecinin son işlemi, şekil değiştirme derecesi % 5’i aşmadığında 700 oC veya 750 oC
üzerinde tamamlanmış olmalıdır.
Yukarıda ayrıntılı olarak belirtilen şartlarda sıcak şekillendirme işleminden sonra, bileşenin durgun havada
soğumasına müsaade edilmelidir.
Su verilmiş ve tavlanmış çeliklerden yapılmış bileşenler için, sıcak şekillendirme işlemi sonrası tüm bileşen
üzerinde tamamıyla yeni bir su verme ve tavlama işlemi gerçekleştirilmelidir. Sıcak şekil verme işlemi için,
Madde 7.3.9.1 a)’da belirtilen işlemler uygulanmalıdır.
Not 3 - Östenitik çelikler. Östenitik çelik levhalara uygulanabilir şekil verme işlemi gerekleri, gelişmeye
açık konulardır. Bulunduğumuz zaman içerisinde imalatçının kendisinin doğruladığı işlemlere
uygun olarak kullanılan yöntemler, kullanımlarının kazan emniyetine zarar vermediğini garanti
etmelidir.
35
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
10.2.2 Şekil verme işlemi ile ilgili ısıl işlem

Sıcak ve soğuk şekil verme işlemi sonrası bu standardda zorunlu olan ısıl işlem, ana malzeme şartnamesinin
gereklerini veya veri dokümanını esas alır ve genellikle aşağıda verilen işlemlerden biri olmalıdır:
- Normalleştirme (gerilme giderme) işlemi,

- Normalleştirme ve tavlama işlemi,
Not - Tavlama, uygulanabilirse kaynakların gerilme giderme işleminin bir kısmını oluşturabilir.
- Su verme ve tavlama,
- Çözelti ile tavlama.
Yeterlilik işlemine uygun olarak onaylandığı takdirde ve bitirilmiş bileşende malzeme özellik değerlerinin
yeterliliğini göstermek için şekillendirme sonrası mamul deneye tabi tutulmuşsa, başka türlü olan ısıtma
çevrimleri uygulanabilir.
10.2.3 Gövdeler ve kuşakları

Levha, kalınlığının on katından küçük ortalama bir yarıçapa kadar bükülme işlemine tabi tutulduğunda, Madde
10.2.2’nin gereklerine göre bükülme sonrası ısıl işleme tabi tutulmalıdır. Bununla birlikte, malzeme
şartnamesinde veya veri dokümanında, normalleştirme veya normalleştirme ve tavlama işleminin son ısıl işlem
olarak belirtilen malzemelerde aşağıda verilen işlemler uygulanır:
a) Nihai ısıl işlem normalleştirme olarak belirtildiğinde ve bileşen, şekil verme işlemi sırasında normalleştirme
sıcaklığına kadar homojen bir şekilde ısıtılmış olması şartıyla, ilave ısıl işlem gerekli olmamalıdır,
b) Nihai ısıl işlem normalleştirme ve tavlama olarak belirtildiğinde, bileşen, şekil verme işlemi sırasında
normalleştirme sıcaklığına kadar homojen bir şekilde ısıl işleme tabi tutulması şartıyla, sadece ilave bir
tavlama işlemi gerekli olmalıdır.
10.2.4 Uçlar
Levhadan yapılan tüm uçlar, Madde 10.2.2’nin gereklerine göre şekil verme sonrası ısıl işleme tabi tutulmalıdır.
Bununla birlikte, malzeme şartnamesinde veya veri dokümanında, normalleştirme veya normalleştirme ve
tavlama işleminin son ısıl işlem olarak belirtilen malzemelerde aşağıda verilen işlemler uygulanır:
a) Nihai ısıl işlem normalleştirme olarak belirtildiğinde ve bileşen, şekil verme işlemi sırasında normalleştirme
sıcaklığına kadar homojen bir şekilde ısıtılmış olması şartıyla, ilave ısıl işlem gerekli olmamalıdır,
b) Nihai ısıl işlem normalleştirme ve tavlama olarak belirtildiğinde, bileşen, şekil verme işlemi sırasında
normalleştirme sıcaklığına kadar homojen bir şekilde ısıl işleme tabi tutulması şartıyla, sadece ilave bir
tavlama işlemi gerekli olmalıdır.
10.2.5 Şekillendirilmiş bileşenler için imalat deney gerekleri

İmalat deneyinde kullanılan numuneler; sıcak şekil verilmiş gövdeler, kuşaklar ve uçlar için sağlamalıdır.
Gerekli deney numunelerinin sayıları, aşağıda belirtildiği gibi olmalıdır:
a) Gövdeler ve kuşaklar – Dram başına bir deney numunesi kullanılır. Bu, riski imalatçıya ait olmak üzere
gövdeler ve kuşakların biri ile ısıl işleme tabi tutulmuş olan ve gövdeler ve kuşaklar için tedarik edilene benzer
malzemeden deney levhalarının hazırlanması şartıyla, kaynak imalat deney levhasının bir ilavesi olarak imal
edilebilir.
b) Uçlar – Her bir ısıl işlem partisi başına bir deney numunesi kullanılır.
Numuneler, malzeme tedarikçisi tarafından ana malzeme üzerinde yapılan mekanik deneyleri tekrar
gerçekleştirmek için deneye tabi tutulmalıdır.
İmalat deneylerinin herhangi birinde başarısızlık durumunda, ilave bir deney işlemine müsaade edilmelidir.
Bu ilave deney, malzeme şartnamesinde veya veri dokümanlarında verilen yeniden deney işlemlerine uygun
olmalıdır.
36
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
10.3 Kaynak ve ısıl kesme işlemi için ön ısıtma
10.3.1 Genel
Isıdan etkilenen kaynak bölgelerinde ve ısıl kesme yüzeylerinde, sert bölge çatlağından kaçınmak için ısıl
kesme işlemi ve punto kaynak işlemi de dâhil kaynak işlemine başlamadan önce uygun bulunan yerde ön
ısıtma uygulamasına gerekli önem verilmelidir.
Kaynak veya kesme işlemi bölgesindeki bileşen sıcaklığı, 5 oC’un altında olduğunda, kazan bileşenleri
üzerinde kaynak veya ısıl kesme işlem uygulamaları yapılmamalıdır.
Not - Gerekli durumlarda, yeterli çalışma şartları altında kaynak ve ısıl kesme işlem uygulamalarının
gerçekleşe bilirliğini sağlamak için hava şartlarından koruma ve kademelendirme önemlidir.
10.3.2 Kaynak işlemi için ön ısıtma
10.3.2.1 İmalatçı, ilgili olduğunda kaynak işlemi için geçişler arası gerekli sıcaklıkları ve ön ısıtma sıcaklıklarını
kaynak prosedür şartnamesinde vermelidir. Ön ısıtma sıcaklığı, ilgili ısı girdisi ve kullanılan sarf malzemeleri,
birleşme yeri tipi, kaynak edilen metalin kalınlığı ve bileşimi, kaynak işlemi dikkate alınarak belirlenmelidir. Ön
ısıtma işlemi için genel tavsiyeler, EN 1011-1:2009’da verilmektedir.
10.3.2.2 Müteakip işlerde uygulananlardan farklı kök kaynak işleri için kaynak işlemlerinin kullanılması
durumunda, her bir işlem için uygulanabilir ön ısıtma işlemi (varsa), birbirinden ayrı olarak belirlenmelidir. Ön
ısıtma sıcaklığında gerekli herhangi değişiklik, ilk kaynak işleminden sonra ancak bir sonraki kaynak işlemi
başlamadan önce kaynak işleminin tamamlanmasından sonra yapılmalıdır.
10.3.2.3 Hidrojen çatlaması riskinin var olduğu yerlerde (örneğin, sıkı kontrol şartları altında), hidrojenin
tasfiyesini kolaylaştırmak için kaynak sonrası ısıl işlem ara uygulaması veya kaynak işleminin tamamlanması
sonrası asgari iki saat süreyle ön ısıtma sıcaklığının muhafaza edilmesi veya yükseltilmesinin faydaları göz
önünde bulundurulmalıdır.
10.3.2.4 Ön ısıtma işlemi belirtildiği durumda kaynak işlemi, uygulanabilirse kesintisiz olarak sürdürülmelidir.
Ön ısıtmanın sürekliliği kesintiye uğrarsa kaynak işlemine devam edilmemeli ve birleşme yerinin, kuru yalıtım
örtüsü ile sarılarak yavaşça soğumasına müsaade edilmelidir. Ön ısıtma, ilave kaynak işlemine başlanmadan
önce yeniden uygulanmalıdır.
10.3.2.5 Östenitik çeliklerde, kaynak işlemi için ön ısıtma gerekli değildir.
10.3.2.6 Birleşme yerinin 150 mm çevresinde ana metalin sıcaklığı 5 C’ tan daha az olduğunda, kaynak
işlemi veya punto kaynak işlemi yapılmamalıdır.
10.3.3 Isıl kesme işlemi için ön ısıtma

Isıl kesme işlemleri için ön ısıtma sıcaklıkları, imalatçı tarafından belirlenmelidir. İlgili tavsiyeler, Çizelge 10.3-
1’de verilmiştir.
37
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge 10.3-1 - Isıl kesme işlemi için tavsiye edilen ön ısıtma sıcaklıkları
Çelik tipi Çelik grubu Kalınlık Asgari ön ısıtma sıcaklığı

mm C
C ≤ 150 Gerekli değil
1.1
C-Mn > 150 50
< 30 Gerekli değil
0,3Mo 1.1
≥ 30 100
< 15 Gerekli değil
20MnMoNi 2.2
≥ 15 150
15MnCrMoNiV 4.1 < 15 Gerekli değil
15NiMoCuNb 4.2 ≥ 15 150
< 50 Gerekli değil
1 Cr-½Mo 5.1
≥ 50 150
< 50 100
2¼Cr-1Mo 5.2
≥ 50 150
< 50 100
Cr-Mo-V 6.2
≥ 50 150
9Cr-1Mo
6.4 Tamamı 150
9Cr-2Mo
12Cr-1Mo-V 6.4 Tamamı 200
Not - Yukarıdaki tavsiyeler, iyi bir uygulama için genel kılavuz değerler olarak dikkate alınmalıdır. Diğer ön ısıtma
sıcaklıklarına müsaade edilmiştir.
10.3.4 Ön ısıtmanın ölçülmesi
10.3.4.1 İmalatçı, ön ısıtma sıcaklığının sürdürülmesi ve ölçülmesi için gerekli işlemleri yerine getirmelidir. EN
ISO 13916:1996’da kılavuz bilgileri verilmiştir.
Not - Sıcaklık ölçülmesi ile ilgili kabul edilebilir yöntemler, renkli gösterimi ve/veya ısıl çiftlerini
(termokupullar) kapsar.
10.3.4.2 Ön ısıtma sıcaklığı, uygulama süresi boyunca periyodik olarak kontrol edilmelidir.
10.4 Kaynak sonrası ısıl işlem
10.4.1 Genel
10.4.1.1 Kaynak sonrası ısıl işlem yöntemleri, Madde 10.4.2’de ve kaynak sonrası ısıl işlem prosedürleri
Madde 10.4.3’te verilmiştir. Uygulama gerekçeleri sebebiyle farklı yöntemler veya prosedürleri kabul etmek
için gerekli ise, bunlara, aşağıda verilenler yapıldığında müsaade edilmelidir:
- Tavsiye edilen yöntemler veya işlemler, malzeme numunesinde uygulanan eşdeğer deneyleri esas
aldığında veya
- Yöntemler veya işlemler, güvenli uygulamayı temsil eden diğer vasıtalar ile doğrulanmış olduğunda.
İmalatçı, uygun olduğunda EN ISO 17663:2009’a göre kaynak sonrası ısıl işlem için kalite gereklerini yerine
getirmelidir.
10.4.1.2 Isıl işlem donanımı, söz konusu ısıl işleme uygun olmalıdır. Bu donanım, özellikle müsaade edilebilir
ısıl işlem sıcaklığı küçük aralıkta olan malzemeler için yeterli doğrulukla ve düzenli olarak kontrol edilen
bileşendeki sıcaklığı mümkün kılmalıdır.
38
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
10.4.1.3 Isıl işlem kayıtları, ısıtmanın ve soğumanın sıcaklığını, yöntemini ve hızını ayrıca uygulama süresini
belirtecek şekilde sağlamalıdır. Kayıtlar ayrıca, çelik grubu 6 malzemeler için martenzite dönüşüm sıcaklığını
açıkça göstermelidir.
10.4.1.4 Madde 8.8’de ve Madde 9.4.1’de kapsanan durumlar hariç, tüm kaynak işlemleri tamamlandıktan
sonra kaynak sonrası ısıl işlemi yapılmalıdır.
Not - Isıl işlem için kullanılan sıcaklık seçiminde, Çizelge 10.4-1’de verilen kriterler kabul edilmelidir.
Çizelge 10.4-1 - Sıcaklık seçimi için kriterler
Yöntem Kontrol sıcaklığı

Fırınlı ısıl işlem Belirtilen aralığın orta seviyesi kullanılmalıdır
Fırınsız ısıl işlem Belirtilen aralığın son üst değeri kullanılmalıdır
(direnç,indüksiyon, kontrollü alev vb.)
İlave ısıl işlem Belirtilen aralığın son alt değeri kullanılmalıdır
(ortasında veya onarımda)
10.4.1.5 Kaynak sonrası ısıl işlem için kullanılan sıcaklık aralıkları ve uygulama süreleri, Çizelge 10.4-2 ve
Çizelge 10.4-3’te verilen aralıklara göre olmalıdır.
39
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge 10.4-2 - Benzer ve benzer olmayan malzemelerin kaynaklı birleştirmeleri için kaynak sonrası ısıl işlemi ile ilgili sıcaklık aralıkları
Sıcaklık aralığı C
Çelik tipi Çelik
grubu 1.1 – 1.4 1.1 2.2 + 4.1 + 5.1 6.1 5.2 6.2 6.4 a 6.4 a
4.2
C-Mn 1.1 – 1.4 550 ila 550 ila 550 ila 600
600 600
0,3Mo 1.1 550 ila 550 ila 600 600 ila
630 630
20MnMoNi 2.2
600 ila
15MnCrMoNiV 4.1 570 ila 620
620
15NiMoCuNb 4.2
1Cr1/2Mod 5.1 620 ila 650 ila 650 ila
680 690 700
14MoV 6.1 680 ila 690 ila
730 730
5.2 680 ila 730 ila 760
2¼Cr1Moe 730 ila 750
730 710 ila 730 b
Cr-Mo-Vc 6.2 720 ila 760 740 ila 760 740 ila 760
9Cr1Mo
9Cr2Mo 6.4 a 740 ila 780 740 ila 770
12Cr1Mo-V 6.4 a 730 ila 770
a Bu malzemeler, kaynak sonrası ısıl işlem (KSIİ) öncesi martezite dönüşümü gerektirir.
b Sadece 2¼Cr1Mo tipinin dolgusu için.
c TIG işleminde kullanılan benzer dolguya ve asgari belirli kaynak kalınlığı e ≤ 10 mm’ye sahip olan birleştirme yeri kaynakla birleştirilmişse, KSIİ gerekli değildir.
d Tüm sıralı şartlar (do < 120 mm ve e ≤ 13 mm) yerine getirilirse bağlantı kaynaklarında (W2) ve boru alın kaynaklarında (W1), KSIİ gerekli değildir:
e Tüm sıralı şartlar (hesaplama sıcaklığı > 480 °C; anma çapı do < 120 mm ve asgari belirli kaynak kalınlığı e ≤ 13 mm) yerine getirilirse boru bağlantı kaynaklarında (W2) ve
boru alın kaynaklarında (W1), KSIİ gerekli değildir.
Not 1– Yukarıdaki çizelge kapsamında olmayan diğer malzeme birleşimleri ve bu çizelgede verilen sıcaklıklardan farklı olan değişimler; bunların kullanımları kazan emniyetine
zarar vermediğini imalatçının garanti etmesi şartıyla kabul edilebilir.
Not 2–Östenitik ve ferritik malzemeler arasında benzer olmayan birleştirmelerin KSIİ ile ilgili sıcaklığı, birleştirmenin ferritik bölgesi için gerekli olmalıdır.
40
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge 10.4-3 - Kaynaklı birleştirmeler için kaynak sonrası ısıl işlem şartlarının uygulama süreleri
Belirli çelik Çelik Bölge I Bölge II Bölge III

tipi grubu Belirtilen asgari Asgari uygulama Belirtilen asgari Asgari uygulama Belirtilen Asgari uygulama
kaynak kalınlığı süresi kaynak kalınlığı süresi asgari kaynak süresi
e t1 e t2 kalınlığı t3
mm min mm min e min
mm
C-Mn 1.1 – 1.4 e < 35 KSIİ n.r.(gerekli 35 < e < 90 t2 = 1  e e > 90 t3 = 90 + 0,5  (e - 90)
değildir)
0,3Mo 1.1 e < 35 KSIİ n.r.(gerekli 35 < e < 90 t2 = 1  e e > 90 t3 = 90 + 1  (e - 90)
değildir)
20MnMoNi 2.2
15MnCrMoNiV 4.1 e < 13 t1 = 15 13 < e < 60 t2 = 1  e, asgari 15 e > 60 t3 = 60 + 0,5  (e - 60)
15NiMoCuNb 4.2
1Cr1/2Mo 5.1 e < 13 t1 = 30 13 < e < 60 t2 = 2  e, asgari 30 e > 60 t3 = 120 + 1  (e - 60)
14MoV 6.1 e < 15 t1 = 15 15 < e < 60 t2 = 1  e, asgari 15 e > 60 t3 = 60 + 0,5  (e - 60)
2¼Cr1Mo 5.2 e < 13 t1 = 30 13 < e < 60 t2 = 2  e, asgari 30 e > 60 t3 = 120 + 1  (e - 60)
Cr-Mo-V 6.2 e < 13 t1 = 30 13 < e < 60 t2 = 2  e, asgari 30 e > 60 t3 = 120 + 1  (e - 60)
41
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge 10.4-3 - Kaynaklı birleştirmeler için kaynak sonrası ısıl işlem şartlarının uygulama süreleri (devamı)
Belirli çelik Çelik Bölge I Bölge II Bölge III
tipi grubu Belirtilen asgari Asgari Belirtilen Asgari uygulama Belirtilen asgari Asgari uygulama süresi
kaynak kalınlığı uygulama asgari kaynak süresi kaynak kalınlığı t3
e süresi kalınlığı t2 e min
mm t1 e min mm
min mm
9Cr1Mo
6.4 e < 13 t1 = 30 13 < e < 90 t2 = 2,5  e e > 90 t3 = 225 + 1  (e - 90)
9Cr2Mo
12Cr1MoV 6.4 e < 13 t1 = 30 13 < e < 90 t2 = 2,5  e e > 90 t3 = 225 + 0,5  (e - 90)
Not 1 - Benzer olmayan malzemelerin birleştirilmeleri Açıklama:
için tatbik edilecek uygulama süreleri, bunların a Asgari uygulama süresi(t).
kullanımlarının kazan emniyetine zarar vermediği
garanti edilen ve imalatçının doğrulanmış işlemlerine b Kontrol edilen asgari kaynak
uygun olmalıdır.
kalınlığı (e)
Not 2 – Bu Çizelgenin uygulama örnekleri için Şekil
10.4-1’e bakılmalıdır. c Sütun 4’e bakılmalıdır.
d t2 = (1...2,5)  e (sütun 6’ya

bakılmalıdır)
e t3 = t2 + (0,5...1) (e – e2)
Sütun 8’e bakılmalıdır.
f Bölge I
g Bölge II
h Bölge III
n.r. = Gerekli değildir.
Not 3- Çizelge 10.4-3 ile birlikte değerlendirilmelidir.
Not 4- Kontrol edilen kaynak kalınlığı, Madde 10.4.1.6 ve Madde 10.4.1.7’de verilmiştir.
Şekil 10.4-1 - Kaynak kalınlığının farklı kontrolü için asgari uygulama sürelerinin örnek uygulamaları
42
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
10.4.1.6 Bileşen, kalınlığı farklı olan bağlama parçalarının kaynaklı birleştirmelerini içerdiğinde, kaynak
sonrası ısıl işlem süreleri için gereklerin belirlenmesinde kullanılacak kontrollü kalınlık, Çizelge 10.4-4’te
verildiği gibi olmalıdır.
Çizelge 10.4-4 - Farklı birleştirme yeri tiplerinin kontrol edilen kalınlığı

Birleştirme yeri tipi Kontrol edilen kalınlık
Kaynaklı birleştirme yerindeki daha ince parçanın
Alın kaynakları (W1)
kalınlığı
Kaynağın belirli boğaz kalınlığı
Dolgu kaynakları (W2)
Branşman üzerine konan (W3) Birleştirme yerindeki branşmanın kalınlığı

Branşman vasıtasıyla veya içine konan
Birleştirme yerindeki gövdenin kalınlığı
(W4)
Not- W1, W2, W3 ve W4 örnekleri için Şekil 10.4-2’ye bakılmalıdır.
Kaynak sonrası ısıl işleme tabi tutulacak bileşen, münferit olarak kontrol edilen farklı kalınlıklara sahip
kaynakları içerdiğinde, ayrıntılı kaynak sonrası tüm ısıl işlemi belirlemek için uygulanacak temel kalınlık,
münferit olarak kontrol edilen kalınlığın en büyüğü olmalıdır.
10.4.1.7 Madde 8.8’de belirtilen durum haricinde, kaynak sonrası son ısıl işlem aşamasını takiben kaynak
onarımları veya değişiklikleri bir bileşende uygulanmışsa, ilave bir ısıl işlem, Madde 10.4’ün gereklerine uygun
olarak yapılmalıdır. Belirli bir sıcaklıkta gerekli sürenin belirlenmesinde uygulanacak kontrollü kalınlık, aşağıda
verilenlerden biri olmalıdır:
a) Kaynak onarım derinliği (W5),

b) Değişiklik amaçları bakımından ilave kaynakların eklendiği yerlerdeki kaynak boğaz kalınlığı
(Madde 10.4.1.6’ya bakılmalıdır),
c) Güçlendirmenin ilave edildiği yerlerdeki ilave kaynak işlerinin kalınlığı (W6).
W5 ve W6 örnekleri için Şekil 10.4-2’ye bakılmalıdır.
43
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Not - Boyutla ilgili ve işlem sıcaklığı sınırlamaları, Çizelge 10.4-2 ve Çizelge 10.4-3’te verilmiştir.
Şekil 10.4-2 - Kontrol edilen kalınlıkların belirli örnekleri
10.4.1.8 Ara ısıl işlem, imalatı kolaylaştırmak için imalatçının takdirine bağlı olarak uygulanmalıdır. Bu tür ara
ısıl işlem süresine, imalatçı tarafından karar verilmeli, ancak, uygulanacak sıcaklıklar Çizelge 10.4-2’de verilen
değerleri aşmamalıdır. Ara ısıl işlemle ilgili sıcaklıklar ve süreler kayıt edilmelidir.
10.4.2 Kaynak sonrası ısıl işlem yöntemleri
10.4.2.1 Mümkün olduğunda, bileşen, elektrik veya gazla ısıtılan kapalı bir fırın içinde tümüyle ısıl işleme tabi
tutulmalıdır. Bunun uygulanabilir olmadığı durumlarda, Madde 10.4.2.2 ila Madde 10.4.2.5’te belirtilen
yöntemlerin uygulanmasına müsaade edilebilir (ayrıca bk. Şekil 10.4-3).
10.4.2.2 Önceden ısıl işlem gören bölümlerin çakışan kısmı, en azından 1500 mm veya 5  ris es (bunlardan
hangisi büyükse) (burada, es kaynaktaki anma kalınlığı ve ris bileşenin iç yarıçapıdır) olması şartıyla,
tamamlanmış bileşen bölümlerinin kapalı bir fırında ısıl işlemine müsaade edilebilir.
Bu yöntem uygulandığında, fırının dış kısmı; boylamasına sıcaklık değişimi, 2,5  ris es ’den daha az olmayan
yarı tepe ve tepe arası değerde olacak şekilde korunmalıdır.
10.4.2.3 Bileşenin tüm çevresindeki yalıtkan sargının ısıtılması ile çevresel dikişlerin bölgesel ısıl işlemine
müsaade edilebilir. Isıtılan sargının genişliği, merkezde bulunan kaynağın 5  ris es değerinden daha az
olmamalıdır.
44
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Isıl işlemine tabi tutulan çevresel kaynak; bileşen kuşakları ile bombeli veya yarı küresel uç arasında
bulunduğunda, ucun bütünü, ısıtılmış sargı içinde yer almalıdır. Bileşen alan bölgesindeki ısıtılmış sargı
genişliği en az 2,5  ris es olmalıdır.
Kaynak sıcaklığının ve bunun ısıdan etkilenen bölgelerine ait sıcaklığının, belirlenenden az olmadığının ve
kaynağın merkez hattından 2,5  ris es mesafedeki sıcaklığın, yarı tepe sıcaklıktan az olmadığının
sağlanması için yeterli yalıtımla donatılmalıdır. Buna ilaveten, ısıtılmış bölge dışındaki bileşenin bitişik
bölümleri, sıcaklık değişimi zarar görmeyecek şekilde ısıl yalıtılmış olmalıdır.
Not - Bu gereklere uyulmanın amaçları bakımından, toplam yalıtımlı sargının asgari genişliği 10 
ris es olarak tavsiye edilmektedir.
10.4.2.4 Borular veya bağlantı parçaları; gövde üzerindeki branşmanlara veya boru çıkıntılarına sonradan
alın kaynağı ile tutturulduğunda ve Madde 10.4.1’e göre kaynak sonrası ısıl işlemi gerekli olduğunda, Şekil
10.4-3’te gösterildiği gibi bileşenin çevresindeki yalıtılmış sargıların ısıtılması ile alın kaynaklarına, bölgesel
kaynak sonrası ısıl işleme müsaade edilebilir. Alın kaynağı çevresindeki ısıtma elemanı ve yalıtım düzeni;
kaynak ve çevresel homojenik konusunda yaklaşık simetrik olan sıcaklık profilini oluşturacak şekilde olmalıdır.
45
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Açıklama
1 Kaynak yeri
2 Isıtılan bölge
3 Isıl çiftler (termokupullar)
Not- Asgari gerekler şekilde gösterildiği gibi, bir konum için bir yakın taraf (N/S) ve bir uzak tarafdır (F/S).
Şekil 10.4-3 - Kısmi ısıl işlem için asgari ısıtılmış sargı genişlikleri
Bağlantı alın kaynağı, branşmandan/boru çıkıntısından gövde kaynağına 5  rib eb ’den küçük olmayan bir
mesafede bulunduğunda, ayrı olarak kaynak sonrası ısıl işlem uygulanabilir (bk. Şekil 10.4-3 sağ taraf).
Bağlantı alın kaynağı, branşmandan/boru çıkıntısından gövdeye 5  rib eb ’den küçük bir mesafede
bulunduğunda, kaynak sonrası ısıl işlemi, alın kaynağına ve Şekil 10.4-3’te sol tarafta gösterildiği gibi
branşmanın/boru çıkıntısının gövde kaynağına eş zamanlı olarak uygulanmalıdır.
Alın kaynağının merkez hattından 2,5  rib eb ‘den küçük olmayan veya uygun olan bir yerde branşman/boru
çıkıntısının ekseninin dış yüzeyinden 2,5  ris es ’den küçük olmayan bir mesafeden ölçülen sıcaklıklar, alın
kaynağı üzerinde ölçülmüş olan belirlenmiş sıcaklığın yarısından daha az olmamalıdır.
Alın kaynağının kaynak sonrası ısıl işlemi ve kaynak işlemi süresince tehlikeli sıcaklık değişimlerinin, gövde
ve branşman/boru çıkıntısı arasında kaynakta bölge meydana getirmediğinden emin olmak için gerekli önlem
alınmalıdır.
46
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
10.4.2.5 Bileşen, iç vasıtalarla ısıl işleme tabi tutulduğunda, ısı yalıtkan malzemelerle tam örtülmelidir.
10.4.3 Kaynak sonrası ısıl işlem prosedürleri
10.4.3.1 Isıtma ve uygulama periyotları süresince fırın ortamı, bileşenin yüzeyinin aşırı oksitlenmesini
önleyecek şekilde olmalıdır. Bileşenin yüzeyine doğrudan alev teması olmamalıdır.
10.4.3.2 500 C’a kadar (500 C dahil) olan sıcaklık aralığında kollektörler ve dramlar üzerinde soğutma ve
ısıtma esnasında bileşenin genelindeki sıcaklık değişimleri, 4500 mm mesafede 150 C’u geçmemeli ve
herhangi bir sıcaklık değişimi kademeli olmalıdır. 500 C üzerinde, sıcaklık değişimleri 100 C’u geçmemelidir.
10.4.3.3 Ferritik çeliklerin kaynak sonrası ısıl işlemin fırınlarda yapılması durumunda, bileşenin fırının içine
yerleştirildiği veya dışına alındığı andaki fırın sıcaklığı, aşağıda verilen değerleri geçmemelidir:
a) 400 C – Çok parçalı şekilde olmayan ve kalınlığı 60 mm’den az olan bileşenler için,
b) 300 C – Çok parçalı şekilde veya kalınlığı 60 mm ve üstü olan bileşenler için.
Çizelge 10.4-2’de belirtilen bileşen sıcaklıklarından daha aşağı veya bu sıcaklık kadar fırın ısıtma ve soğutma
hızı, aşağıda verilenleri geçmemelidir:
a) 220 C/h – e  25 mm bileşen kalınlığı için,

b) 5 500/e C/h –25 mm < e  100 mm aralığı dâhilindeki bileşen kalınlığı için,
c) 55 C/h – e > 100 mm bileşen kalınlığı için.
Burada e, mm cinsinden bileşenin anma kalınlığıdır.
10.4.3.4 Belirtilen sıcaklık, ısıl işlem uygulanan bileşenin herhangi bir bölümü ve bölgesinin gerçek sıcaklığı
olmalı ve bileşenle etkin temas halinde olan ısıl çiftlerle ( termokupullar) dış yüzeyde normal olarak ölçülmeli
ve gerçek ölçülen sıcaklık olduğundan emin olmak için çevreye veya çevreden ısı transferine karşı korunmuş
olmalıdır.
Isıl çiftleri bileşenlere tespit eden kaynaklar, ısıl işlem tamamlanması sonrası yüzey temizliği için taşlanmalıdır.
Not - Fırının yüklenmesi bir miktar benzer bileşenlerden oluştuğunda, ısı manşonu (termo kapling),
fırındaki sıcaklık dağılımının eşit şekilde olduğunu gösterebilir olması şartıyla, bir bileşene yapılabilir.
Sıcaklıklar, sürekli olarak ve otomatik şekilde yeterli sayıda kayıt edilmelidir. Isıl işlem görmüş tüm bileşen
veya bölgenin, belirlenen aralık dâhilinde olduğundan emin olmak için birkaç tane ısıl çift (termokupullar)
kullanılmalıdır.
İmalatçı, ısıl çiftler ve sıcaklık kayıt vasıtalarının; ısıl işlem kapsamındaki sıcaklık aralığı üzerinde bir doğruluğa
sahip olduğunu göstermeli veya bu tür donanımlar, onaylanmış bir kalibrasyon programında belirtilmiş
olmalıdır.
Her bir bileşenin ısıl işlemine ait otomatik sıcaklık/zaman kayıtı, muayene için hazır bulundurulmalı ve kayıtlı
bir şekilde muhafaza edilmelidir.
10.5 İmalat deney levhalarının ısıl işlemi

EN 12952-6:2011, Madde 8’e uygun olarak temin edilmiş deney levhaları, bunların temsil ettiği gövdeye veya
drama uygulandığı gibi aynı kaynak işlemi sonrası aynı ısıl işlem şartlarına tabi tutulmalıdır.
Not- Deney levhaları, temsil ettiği dramdan bağımsız olarak ısıl işleme tabi tutulabilir.
47
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
EK A
Boru bükme prosedür deneyleri
A.1 Genel
A.1.1 Madde 7.3.2’de belirtildiği gibi boru bileşenlerinin şekil verme ve bükümünü kapsayan prosedür
deneyleri ile yerine getirilecek gerekler, aşağıdaki maddelerde verilmektedir. Boru mamulleri için prosedür
deneyleri, uygulanan şekil verme işlemleri ve dış çapa bağlı olarak aşağıda verildiği gibi üç gruba ayrılmıştır:
- Madde A.2, dış çap  142 mm olan borularda sıcak veya soğuk şekillendirilmiş bükümler,
- Madde A.3, dış çap > 142 mm olan borularda soğuk şekillendirilmiş bükümler,
- Madde A.4, dış çap > 142 mm olan borularda sıcak şekillendirilmiş bükümler.
A.1.2 Prosedür deneyleri, EN 12952-2:2011, Çizelge A.1’de belirtilen malzeme grupları dâhilinde, özellikle
çelik grubu 1.1’i kapsayan çelik grubu 1.2 ve çelik grubu 5.1’i kapsayan çelik grubu 5.2 malzemelerinden aynı
grupta sınıflandırılan daha düşük alaşımlı veya yumuşak malzeme grupları kullanılarak yapılmalıdır.
A.1.3 Boru bükme prosedür deneylerinin geçerlilik aralıkları, Madde A.2.3 ve Madde A.3.3 ve Madde A.3.4’te
belirtilmiştir.
A.1.4 Prosedür deney bükümleri, en az 90o açıyla bükülmelidir. Tüm büküm açıları için asgari gerekleri temsil
etmek üzere bu varsayım kabul yapılmalıdır. Kalınlık ve DFC (dairesellikten sapma) için ölçmeler, bu büküm
açısı bölgesinden 30o açı aralıklarında alınmalıdır. Kalınlık belirlenmesi, normal olarak bölümlere ayırmak
yoluyla olmalı, ancak, 80 mm anma dış çapından büyük borular için kalınlık, ultrasonik vasıtalarla belirlenebilir.
Herhangi mekanik deney için gerekli olan numuneler, mümkün olduğunda, bu büküm açısı bölgesinden
alınmalıdır. Bununla birlikte, bu mümkün olmadığında, gerekli olan numuneler, varsa büküm gibi aynı ısıl
işleme tabi tutulmuş olan bükümün başlangıcına bitişik düz borudan alınmalıdır.
A.1.5 İmalatçı, tüm boru büküm prosedür deneylerinin kayıtlarını yazılı belge haline getirmelidir.
A.1.6 Bu Ek, EN 10253-2:2007 ve EN 10253-4:2008 standardlarına uygun olan bağlantı elemanlarına

uygulanmaz.
A.2 Dış çapı ≤ 142 mm olan borulardaki sıcak veya soğuk şekil verilmiş bükümler
A.2.1 Bükme işlemlerinin tipleri

Bükme işlemi, normalde farklı şekillerdeki takımları kullanan belirli makineler vasıtasıyla belirlenir. Aynı
takımları kullanan farklı yük kapasitesine sahip benzer bir makine değişikliği yapılması, yeniden yeterliliği
gerektirmemelidir.
Aşağıda verilenler, boru bükme işlem tiplerine imkân vermeli, ancak sınırlayıcı olarak kabul edilmemelidir:
- Döner çekme büküm (mandrel olmadan),

- Döner çekme büküm (mandrel ile),
- Basıncı artırılmış bükme işlemi (mandrel olmadan),
- Basıncı artırılmış bükme işlemi (mandrel ile),
- Pres veya baskı bükme işlemi,
- Merdane ile bükme işlemi,
- Büküm iç yüzeyinde otomatik olarak kısmi şerit ısıtma ile birlikte yukarıdakilerden herhangi biri,
- Su ayırıcı (duvarı) panelleri için grup bükme işlemi.
Büküm iç yüzeyinde makineyle (otomatik) kısmi şerit ısıtma ile ilgili olan dışındaki sıcak bükme işlemi
kullanıldığında, ısıtma; sargının/fırının başka bir biçimi veya gaz ateşinde ısıtma yoluyla veya indüksiyon işlemi
yoluyla olmalıdır.
48
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
A.2.2 Son büküm ısıl işlemi (SBIİ)

Bükümler, deney öncesi Madde 7.3.8 ve Madde 7.3.9’a uygun olarak SBIİ’ne tabi tutulmalıdır.
Münferit olarak yeterlilik, aşağıda verilenler için gerekli olmalıdır:
a) Soğuk büküm (SBIİ yapılmaksızın),

b) Soğuk büküm (SBIİ ile yapılan),
c) Sıcak büküm (SBIİ yapılmaksızın),
d) Sıcak büküm (SBIİ ile yapılan).
Büküm iç yüzeyinde makineyle (otomatik) kontrollü kısmi şerit ısıtma kullanılarak yapılan tüm deney bükümleri
(çelik grubu 1.1 ve çelik grubu 1.2 olanlar hariç olmak üzere), bilgi dokümanı veya ana malzeme şartnamesinin
gereklerine göre normalleştirme veya uygun olduğunda normalleştirme ve tavlama işlemine tabi tutulmalıdır.
A.2.3 Deneylerin geçerlilik aralığı
A.2.3.1 Verilen malzeme gruplaması (bk. Madde A.1.2) ve verilen bükme işleminin tipleri için büküm yarıçapı
ve cidar kalınlığı, boru dış çaplarının herhangi birleşimleri; Madde A.2.3.2’de verilen TFR (boru şekillendirme
oranı) için gereklerin yerine getirilmesi şartıyla kabul edilmelidir.
A.2.3.2 Boru şekillendirme oranı (TFR), Madde A.2.3.3’e uygun olarak bükme işlemi deney değişkenleri
(parametreleri) do, e ve rb ’nin özel serisi ile belirlenmelidir. Deneyde belirlenen TFR ’nin % 110’una kadar
bükme işlemi yapılan ve çelik grubu içerisindeki, değişkenlerin herhangi diğer birleşimi, kapsama dâhil
edilmelidir.
A.2.3.3 TFR, aşağıda verilen eşitlikle hesaplanmalıdır:
do 2
TFR  (A.1)
e  rb
Burada;
do Boru dış çapı (mm),

e Anma boru cidar kalınlığı (mm),
rb Borunun merkez hattına göre ölçülen büküm yarıçapıdır (mm).
Aşağıda verilen örnekler, TFR’nin nasıl uygulanacağını göstermektedir:
Deney bükümüne ait boyutlar:
Borunun dış çapı (do) 51

Anma boru kalınlığı (e) 5
Büküm yarıçapı (rb) 150
Çelik grubu: 1
Bükme işlemi: Soğuk döner çekme
d o2 512
TFR    3,468
e  rb 5 150 geçerlilik aralığı: 3,468  %110 = 3,815
Aynı çelik grubunda ve aynı bükme işlemi ile yapılan diğer boru bükümleri, Çizelge A.1’e uygun olarak deney
bükümünün geçerli aralığı dâhilinde yeterlilik bakımından mukayese edilmelidir.
49
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge A.1 - Farklı bükümler için geçerlilik aralığı
do e rb TFR Geçerlilik aralığı dahilinde

44,5 4 133 3,772 Evet
44,5 5 133 2,978 Evet
51 4 150 4,335 Hayır-Yeni bir yeterlilik gereklidir
51 6 200 2,168 Evet
63,5 5 190 4,244 Hayır-Yeni bir yeterlilik gereklidir
63,5 8 150 3,360 Evet
70 6 210 3,889 Hayır-Yeni bir yeterlilik gereklidir
70 8 250 2,450 Evet
76,1 7 228 3,628 Evet
76,1 8 190 3,810 Evet
A.2.4 Yeterlilik deneyi gerekleri
A.2.4.1 Genel
Prosedür deneyi bükümü, belirlenen bükme işlemi makinasında yapılmalı ve ilgili SBIİ’ine tabi tutulmalıdır.
Müteakip veriler belirlenmeli ve rapor edilmelidir.
A.2.4.2 Bükümün iç yüzeyindeki dalgalanmalar

Bükümün iç yüzeyi gözle muayeneye tabi tutulmalı, herhangi bir dalgalanma bulunursa bunlar, Madde
7.3.10’un gereklerine uygun olmalıdır.
A.2.4.3 Yüzey kusurları

Bükümün dış yüzeyi, muayeneye tabi tutulmalı ve Madde 7.3.11’in gereklerine uygun olduğu gösterilmelidir.
Gözle muayene, tüm malzeme gruplarına uygulanabilir olmalıdır. İlave olarak, çelik grubu 2 ve çelik grubu 6,
EN ISO 17638:2009 ’a göre manyetik parçacık muayene yoluyla bükümün dış çapı üzerindeki enlemesine
kusurlar için muayeneye tabi tutulmalıdır. Çelik grubu 8’e uygun çelik için, EN 571-1:1997’ye göre boya
nüfuziyet (penetrant) muayenesi, manyetik parçacık muayenesi yerine kullanılmalıdır.
Sonuçlar, EN ISO 23278:2009’a ait (MT)’ye göre veya EN ISO 23277:2009’a ait (PT)’ye göre kabul seviyesi
2X sonrasında değerlendirilmeye tabi tutulmalıdır.
A.2.4.4 Büküm geometrisi

Boru büküm geometrisi, Madde 7.3.4, Madde 7.3.5 ve Madde 7.3.7’de verilen gereklere uygun olmalıdır.
A.2.4.5 Sertlik deneyi

Sıcak şekil verilmiş bükümler veya son büküm ısıl işlemi gerektiren bükümler için, bükümün dış yüzeyindeki
sertlik, ısıtma işlemi tamamlandıktan sonra ölçülmelidir. Ölçülen sertlik, şekil değişikliğine uğramamış
malzemenin sertliğinden 80 HV 10’undan daha fazla büyük olmamalıdır.
A.2.4.6 Mekanik deneyler

Sıcak şekil verilmiş bükümler veya son büküm ısıl işlemi gerektiren bükümler için, bükümün dış yüzeyindeki
sertlik, ısıtma işlemi tamamlandıktan sonra ölçülmelidir. Ölçülen sertlik, şekil değişikliğine uğramamış
malzemenin sertliğinden 80 HV 10’undan daha fazla büyük olmamalıdır.
A.2.4.7 Boru panellerinin grup halinde bükme işlemi

Grup halinde bükme işlemi ile imal edilen boru bükümleri, her bakımdan münferit olarak boru bükümünün
gereklerine uygun olmalıdır.
Grup halinde bükme yöntemi, kullanılan özel grup bükme makinası için geçerli olan boru bükme prosedür
deneyi ile yeterliliği belirlenmelidir. Deneyde kullanılan boru paneli, grup halinde bükümden önce kaynak işlemi
birlikte yapılmış en az üç borudan oluşmalıdır.
50
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
A.3 Dış çapı> 142 mm olan borulardaki soğuk şekil verilmiş bükümler
A.3.1 Bükme işlem tipleri

takımları kullanan farklı yük kapasitesine sahip benzer bir makine değişikliği yapılması, yeniden yeterliliği
gerektirmemelidir.
A.3.2 Son büküm ısıl işlemi

Münferit olarak yeterlilik, aşağıda verilen hususlar için gerekli olmalıdır:
a) Soğuk büküm (SBIİ yapılmaksızın),

b) Soğuk büküm (SBIİ ile yapılan).

Gerçekleştirilen deneyi yukarıda verilen boru bükme işlemi değişkenlerinin (parametrelerinin) aralığını ve
aşağıda deneye tabi tutulanları da kapsamalıdır.
Çap ve kalınlık için aralık, aşağıda verildiği gibi olmalıdır:
-Deneye tabi tutulmuş dış çap (do), 0,5  do ila 1,8  do aralığı içindeki çapları kapsamalıdır,
-Deneye tabi tutulmuş kalınlık (e) , 0,7  e ila 1,5  e aralığı içindeki kalınlıkları kapsamalıdır.
Deney süresince kullanılan boru bükme oranı rb/do, aşağıda verildiği gibi daha yüksek tüm bükme işlemi
oranlarını kapsamalıdır:
1,8’lik rb/do deney oranı, 2,0’lık rb/do oranını kapsar; 2,5’luk rb/do oranı………vb.
Burada rb, deneye tabi tutulmuş olan bükümün yarıçapıdır.
A.3.4 Yeterlilik deney gerekleri
A.3.4.1 Genel
Müteakip veriler belirlenmeli ve rapor edilmelidir.

Bükümün iç yüzeyi gözle muayeneye tabi tutulmalı, herhangi bir dalgalanma bulunursa bunlar, Madde

Bükümün dış yüzeyi muayeneye tabi tutulmalı ve Madde 7.3.11’in gereklerine uygun olduğu gösterilmelidir.
Gözle muayene tüm malzeme gruplarına uygulanabilir olmalıdır. İlave olarak çelik grubu 2 ve çelik grubu 6,
kusurlar için muayeneye tabi tutulmalıdır. Çelik grubu 8’e uygun çelik için EN 571-1:1997’ye göre boya
nüfuziyet (penetrant) muayenesi, manyetik parçacık muayenesi yerine kullanılmalıdır.

Boru büküm geometrisi, Madde 7.3.6 ve Madde 7.3.7’de verilen gereklere uygun olmalıdır.
DFC (dairesellikten sapma) için ölçmeler, büküm çevresinde 30o açı aralıklarında alınmalıdır. Cidar kalınlığı
ölçümü, ultrasonik teknik kullanılarak gerçekleştirilebilir.
51
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
A.3.4.5 Sertlik deneyi

Son büküm ısıl işlem gerektiren soğuk şekil verilmiş bükümler için bükümün dış yüzeyindeki sertlik, ısıtma
işlemi tamamlandıktan sonra ölçülmelidir. Ölçülen sertlik, şekil değişikliğine uğramamış malzemenin
sertliğinden 80 HV 10’undan daha fazla büyük olmamalıdır.

Gerilme giderme dışındaki son büküm sonrası ısıl işlem gerektiren soğuk şekil verilmiş bükümler, aşağıda
verildiği gibi mekanik deneyleri gerçekleştirmek için bölümlere ayrılmalıdır:
- EN ISO 6892-1:2009’a uygun olarak oda sıcaklığında çekme deneyi,
- EN ISO 148-1:2010’a uygun olarak (ana malzeme standardı ile gerekli görülüyorsa) Charpy V-çentik
deneyleri.
Numunelerin sayısı ve konumu, ana malzeme için belirtildiği gibi olmalıdır. Sonuç değerleri, ilgili ana malzeme
standardına veya veri dokümanlarına uygun olmalıdır.
A.4 Dış çapı > 142 mm olan borulardaki sıcak şekil verilmiş bükümler
A.4.1 Büküm işlem tipleri

takımları kullanan farklı yük kapasitesine sahip benzer bir makine değişikliğinin yapılması, yeniden yeterliliği
gerektirmemelidir.
A.4.2 Son büküm ısıl işlemi

Münferit olarak yeterlilik, aşağıda verilen hususlar için gerekli olmalıdır:
a) İndüksiyon işlemi ile ısıtma;
b) Ocak/ sargının farklı şekilleri veya gaz ile ısıtma.

Gerçekleştirilen deney; yukarıda verilen boru bükme işlemi değişkenlerinin (parametrelerinin) aralığını ve
aşağıda deneye tabi tutulanları da kapsamalıdır.
Çap ve kalınlık için aralık, aşağıda verildiği gibi olmalıdır:
- Deneye tabi tutulmuş dış çapı (do), 0,5  do ila 1,8  do aralığı içindeki çaplarını kapsamalıdır;
- Deneye tabi tutulmuş kalınlığı e, 0,7  e ila 1,5  e aralığı içindeki kalınlıklarını kapsamalıdır.
Deney süresince kullanılan boru bükme oranı rb/do, aşağıda verildiği gibi daha yüksek tüm bükme işlemi
oranlarını kapsamalıdır:
1,8’in rb/do deney oranı, 2,0’nin rb/do oranını kapsar; 2,5’in rb/do oranı..vb.
Burada, rb, deneye tabi tutulmuş olan bükümün yarıçapıdır.
A.4.4 Yeterlilik deney gerekleri
A.4.4.1 Genel
Müteakip veriler, belirlenmeli ve rapor edilmelidir.
52
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011

Bükümün iç yüzeyi gözle muayeneye tabi tutulmalıdır. Herhangi dalgalanma bulunursa, bunlar Madde

Bükümün dış yüzeyi muayeneye tabi tutulmalı ve Madde 7.3.11’in gereklerine uygun olduğu gösterilmelidir.
Gözle muayene tüm malzeme gruplarına uygulanabilir olmalıdır. İlave olarak, çelik grubu 2 ve çelik grubu 6,
kusurlar için muayeneye tabi tutulmalıdır. Çelik grubu 8’e uygun çelik için, EN 571-1:1997’ye göre boya
nüfuziyet muayenesi, manyetik parçacık muayenesi yerine kullanılmalıdır.

Boru büküm geometrisi, Madde 7.3.6 ve Madde 7.3.7’de verilen gereklere uygun olmalıdır.
Dairesellikten sapma için ölçmeler, büküm çevresinde 30o açı aralıklarında alınmalıdır. Cidar kalınlığı ölçümü,
ultrasonik teknik kullanılarak gerçekleştirilebilir.
A.4.4.5.1 Genel
Deney bükümü, aşağıda verilen deney numunelerini elde etmek için bölümlere ayrılmalıdır. Deneylerin
sonuçları kayıt edilmelidir.
A.4.4.5.2 Metalografik muayene

Boylamasına çok küçük bölümler; büküm merkezinden ve borunun şekil değiştirme işlemi olmayan
bölümünden 1000 kat büyütmeye kadar olan optik mikroskopi (mikroskopla inceleme) tarafından
değerlendirme için alınmış olmalıdır. Tek bir numune, düz malzemeden (bk. Şekil A.1 (a)) hazırlanmalı ve
numuneler, bükümün iç yüzeyinden (bk. Şekil A.2 (c)) ve bükümün dış yüzeyinden (bk. Şekil A.2 (b))
alınmalıdır.
Boşluklara veya normal olmayan yapıya müsaade edilmemelidir.
A.4.4.5.3 Kesinlik ve karşılaştırma deneyleri
A.4.4.5.3.1 Genel
Charpy V- çentik darbe deneyleri, ana malzeme standardı ile gerekli görülüyorsa, EN ISO 148-1:2010’a uygun
olarak yapılmalıdır.
A.4.4.5.3.2 Kesinlik deneyleri

Deney şartları:
a) Düz boru, enlemesine charpy V-çentik numuneleri: Yüzeye dikey çentik, deney sıcaklığı: yüzeye yakın
RT veya 0 °C (ana malzeme şartnamesindeki gibi), Şekil A.1, konum 6, üç numunelik bir seri,
b) Büküm merkezi, enlemesine charpy V-çentik numuneleri: Yüzeye dikey çentik, deney sıcaklığı: yüzeye
yakın RT veya 0 °C (ana malzeme şartnamesindeki gibi), Şekil A.2, konum 4 ve konum 5, her konumda üç
numunelik bir seri.
Asgari değer, veri dokümanının veya ana malzeme şartnamesinin gereklerine uygun olmalıdır.
A.4.4.5.3.3 Karşılaştırma deneyleri

Madde A.4.4.5.3.2’de elde edilen deney sonuçları çelişki gösteriyorsa, aşağıda verilen karşılaştırma deneyleri
yapılmalıdır.
53
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Bu deneyler, darbe enerji değerlerinin dağılmasını azaltmak için 100 C‘ta yapılmalıdır. Değerler, borunun düz
kısmındaki bükümünden alınan deney sonuçlarının karşılaştırılması içindir ve malzemenin kesin değerlerini
belirlemek için kullanılmaz.
Deney şartları:
a) Düz boru, boylamasına charpy V-çentik numuneleri: Yüzeye paralel çentik, yüzeye yakın, deney
sıcaklığı: 100 C, Şekil A.1, konum 1 , üç numunelik bir seri,
b) Büküm merkezi, boylamasına charpy V-çentik numuneleri: Yüzeye paralel çentik, yüzeye yakın, deney
sıcaklığı: 100 C, Şekil A.2, konum 2 ve konum 3, her konumdan üç numunelik bir seri.
Konum 2 ve konum 3’ün ortalama değerleri arasındaki fark, konum 1’deki değerin % 30’undan daha büyük
olmamalıdır.
A.4.4.5.4 EN ISO 6892-1:2009’a uygun çekme deneyi

Enlemesine çekme deney numuneleri; Şekil A.1’de düz boruda, konum 7’de ve Şekil A.2’de (deney sıcaklığı
RT) gösterildiği gibi büküm merkezinde, konum 8’de ve konum 9’da alınmalıdır.
Deney sonuçları, malzeme şartnamesine veya veri dokümanına göre olmalıdır.
Açıklama
1 Madde A.4.4.5.3.3 a)’ya bakılmalıdır.
6 Madde A.4.4.5.3.2 a)’ya bakılmalıdır.
7 Madde A.4.4.5.4’e bakılmalıdır.
a) Madde A.4.4.5.2’ye bakılmalıdır.
Şekil A.1 - Borunun düz bölümünden alınan numuneler
54
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Açıklama
2, 3 için Madde A.4.4.5.3.3 b)’ye bakılmalıdır.
4, 5 için Madde A.4.4.5.3.2 b)’ye bakılmalıdır.
8, 9 için Madde A.4.4.5.4’e bakılmalıdır.
b) Madde A.4.4.5.2’ye bakılmalıdır.
c) Madde A.4.4.5.2’ye bakılmalıdır.
Şekil A.2 - Borunun bükümlü bölümünden alınan numuneler
55
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Ek B
(Bilgi için)
Kaynaklı basınca maruz kalan bağlantılar ve basınca maruz

kalmayan bağlantı parçaları
Kaynaklı bağlantılar ve birleştirme yeri hazırlıkları takip eden standardlar; EN 1708-1 (basınca maruz kalan
parçalar için) ve EN 1708-2 (basınca maruz kalmayan parçalar için), EN ISO 9692-1 (ark işlemi vasıtasıyla
kaynaklı birleştirme yerleri için), EN ISO 9692-2 (toz altı kaynak işlemi ile kaynaklı birleştirme yerleri için)
kapsamında olup; bu standardlar, su borulu kazanlar için birleştirme yerleri ile ilgili kapsamlı uygun bilgileri
sağlar.
Desteksiz düz uçların kaynak işlemlerine dair bağlantı örnekleri için EN 12952-3:2011, Madde 10.3’e
bakılmalıdır.
İmalatçı, iyi mühendislik uygulaması ve geçmiş deneyimlerini esas alarak kendi tasarım uygulamalarında
ayrıntıları değerlendirmeden sorumludur. Her bir bağlantı tipi için kullanılacak uygun detayın seçiminde; işlev
için gerekli olabilecek servis hizmeti şartlarına, gereken önem verilmelidir. Her bir durumda, seçilen
bağlantıların, yeterli dayanımda olduğunun ve kullanılan kaynak işlemi için uygun olduğunun tespitinin imalatçı
tarafından yapılması gereklidir.
56
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
EK C
Kaynaklı boru ayırıcıların (duvarların) imalatı

C.1 Genel
Bu gerekler, genellikle kazan imalatında kullanılan gaz sızdırmaz kaynaklı boru duvarların değişik tiplerinin
imalatına uygulanır.
C.2 İmalat yöntemleri
C.2.1 Genel
Genellikle kullanılan imalat işlemleri aşağıda verilmiştir. Bu işlemler, çelik çubuklardan çelik çubuklara, çelik
çubuklardan borulara birleştirmeyi ve kaynak işlemi kullanılarak boru duvar panellerinin imalatını da kapsar.
C.2.2 Kaynak işlemi ile borulara çelik çubuk takılması

İki ana yöntem, aşağıda belirtildiği gibi kabul edilmelidir:
- Boruların arasına bir çelik çubuk yerleştirilerek bunların birlikte kaynak yapılması işlemidir. Kapatma
kaynakları çelik çubuğun kenarları ile bitişik boruların arasında yer alır (bk. Şekil C.1 (a), Şekil C.1 (b) ve
Şekil C.1 (c)),
- Çelik çubuklu boruların bir serisini oluşturmak için her bir boruya çelik çubuğun yarım alanı genişliğinde
münferit çelik çubukların kaynak edilmesi işlemidir. Kapatma kaynakları, bitişik çelik çubukların kenarları
arasında yer alır (bk. Şekil C.1 (d)).
C.2.3 Bütünleşik çelik çubuklu borular

Kapatma kaynakları, bitişik çelik çubukların kenarları arasında yer almalıdır (bk. Şekil C.1 (e)).
Bu tür boru yapıları, boru imalatçısı tarafından doğrudan sağlanmalıdır. Haddeleme veya ekstrüzyon (çekme)
işlemi vasıtasıyla imal edilmiş çelik çubuklar bu borular için uygundur. Çelik çubuklu boru, genellikle
EN 10216-2’ye uygun olarak kabul deneyine tabi tutulmalıdır. Ayrıca ilave deneyler, çelik çubuk burulmasının,
merkez eksen sapmasının ve kaydırmanın imalatçı tarafından belirlenen sınırlar içinde olmasını sağlamak ve
boyut ile ilgili gerekleri ve kaynak kalitesinin elde edilebilir olduğunu kanıtlamak için gerekli olmalıdır.
C.2.4 Diğer yöntemler

Diğer imalat tipleri, bunların Madde C.5 ve Madde C.6’daki gerekleri karşıladığının gösterilmesi şartıyla
uygulanabilir.
C.3 Müsaade edilebilir malzemeler
C.3.1 Borular
Boru duvarı imalatında kullanılan borular, EN 12952-2’nin gereklerine uygun olarak temin edilmelidir.
C.3.2 Çelik çubuklar

Çelik çubuklar; levhadan düz haddelenmiş telden veya çelik çubuktan imal edilmelidir. Uygun alaşımız çelikler,
EN 10025-2’ye uygun olmalıdır (örneğin, S235JR ve S275JR gibi). Düşük alaşımlı çelikler, EN 10028-2’ye
uygun olmalıdır. Diğer çelikler, bunların kullanımlarının kazanın emniyetine zarar vermediği garanti edilen
imalatçının doğrulanmış işlemlerine uygun olarak kullanılabilir.
C.3.3 Dolgu malzemeleri

Kullanılan dolgu metali, çelik çubuk ve boru malzemeleri ile uyumlu olmalı ve EN 12952-2’nin gereklerini
karşılamalıdır. Yüksek sıcaklıklarda kullanılacak boru duvarları (ayırıcıları) için dolgu metali, borulardaki gibi
aynı tipte olmalı veya kaynak edilecek malzeme tipi ile uyumlu olan en yakın düşük alaşım malzemesine uygun
olmalıdır.
57
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
C.4 İmalat işlemleri ve kontroller
C.4.1 Kaynak işlemi

Kullanılan kaynak işlemlerinin seçimi, imalatçının takdirinde ayrıca malzeme, boru boyutları, imalat işlemi ve
ilgili kaynak şartlarına bağlı olmalıdır.
Kabul edilebilir kaynak işlemleri örnek olarak aşağıdakileri kapsar:
- Örtülü elektrodlar kullanılarak el ile metal ark kaynağı,

- Gaz altı metal ark kaynağı,
- Toz altı ark kaynağı,
- Tungsten inert gazı.
C.4.2 İmalatçılar için belirli gerekler
C.4.2.1 Yüzey temizliği

Boru ve çelik çubuk arasında yeterli bir bağlantıyı elde etmek için ve kullanılacak kaynak işlemine uygun bir
seviyede, kaynak bölgesi dâhilindeki boru ve çelik çubuk yüzeyinin temizliği gereklidir.
C.4.2.2 Çelik çubuğun boruya bağlantı kaynakları
a) Nüfuziyetsiz boru cidar kalınlığı (er) ,
Kaynak nüfuziyeti, aşağıdakilerden birisine imkân verecek şekilde olmalıdır:
1) Uygun boru cidar kalınlığının önceden seçimi ile elde edilebilir olan asgari 2 mm’lik nüfuziyetsiz boru
cidar kalınlığı (er) veya
2) EN 12952-3:2011, Madde 11.3’te verilen hesaplanan asgari kalınlıktan daha az olmayacak şekilde, 2
mm’den az nüfuziyetsiz cidar kalınlığı. Bu durumda, kaynak sonrası ısıl işlemi, Çizelge 10.4-1 ve
Çizelge 10.4-2’nin gereklerine uygun olarak gerçekleştirilmelidir.
b) Boruya çelik çubuğun kaynak bağlantısı,
Kısmi nüfuziyet kaynaklarına müsaade edilmelidir. Şeki C.1 (a) ila şekil C.1 (d)’de (dâhil) gösterilen tiplere ait
borunun çelik çubuğa kaynaklı birleştirmeleri, boru cidarı içine çelik çubuktan yeterli ısı transferi sağlayacak
şekilde olmalıdır. Madde C.4.1’de listesi verilen kaynak işlemleri için bu şart, kısmi nüfuziyet kaynağında Şekil
C.2’de gösterilen değerler gerçekleştirilmişse, yeterli olarak kabul edilmelidir.
C.4.2.3 Çelik çubuğun boruya kaynaklarında kaynak kusurları

Kaynak kusurları ile ilgili sınırlamalar, Çizelge C.1’e uygun olmalıdır.
C.4.2.4 Yerinde kaynak işlemleri

Boru duvar panelleri arasından boru yüzeyine doğrudan herhangi bir yerinde kaynak işlemi, panel uçları
arasında boru alın kaynaklarına bölgesel oluşturulan çelik çubukların küçük alanları ile sınırlandırılmalıdır. Bu
sınırlama, örneğin, saç metal kutular veya taşıma tipi tesisatları gibi membran cidarlarda basınca maruz
kalmayan kaynak bağlantıları üzerine yapılan kaynak işlemleri için geçerli değildir.
C.4.3 Isıl işlem
C.4.3.1 Ön ısıtma
Ön ısıtma gerekli olduğunda, Madde 10.3’e uygun olarak yapılmalıdır.
C.4.3.2 Kaynak sonrası ısıl işlem

Kaynak sonrası ısıl işlem gerekli olduğunda, Çizelge 10.4-2’ye ve Çizelge 10.4-3’e uygun olarak yapılmalıdır.
58
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
C.5 Kaynak işlem onayları

Bir kaynak işlem onay deneyi; kaynak işleminin, EN ISO 15613’ün gereklerine uygun olduğunu ve kaynak
kalitesinin, bu Ek’in gereklerine uygun olduğunu göstermek için üç borudan az olmayan bir yapıyı içeren deney
panelinin imalatı ile yapılmalıdır.
C.6 İmalat deneyleri

İmalat işine başlanmadan önce2), bir imalat deneyi, Şekil C.2, Şekil C.3 ve Şekil C.4’te verilen gereklere
uygunluğun gösterilmesi için yapılmalıdır.
İmalat işi sırasında parametreler veya donanımlarda oluşabilecek herhangi bir önemli değişiklik, ilave bir imalat
deneyinin gerekli olması için yeterli bir sebep olmalıdır.
C.7 Tahribatsız muayene (NDE)

Tahribatsız muayene (NDE), çelik çubuğun boruya tüm kaynak işleminin % 100 gözle muayenesiyle sınırlı
olmalıdır.
Çizelge C.1 - Çelik çubukların boruya kaynaklarında kaynak kusurları için sınırlar
Kusurun açıklanması Azami olarak müsaade edilen
EN ISO EN ISO Kusurun tipi EN ISO Azami olarak müsaade edilen hususun tanımı
6520-1 6520-1 5817
Grup No. Kusur No. seviye a
1 100 Çatlaklar (tümü) B Müsaade edilmemiştir
2 200 Yüzeyde meydana geldiğinde,

– 2 mm’den küçük veya eşit çap, aşağıdaki ilave
Boşluklar (tümü) "S" şartla birlikte:
– Bu, durmada veya yeniden çalışmada meydana
gelmez.
3 301X Cüruf kalıntılar (tümü) Yüzeyde meydana geldiğinde, müsaade

302X Akma kalıntıları (tümü) edilmemiştir (örneğin, taşlama ile temizlenmelidir)
3031 Oksit kalıntıları "S" GTAW veya GMAW nedeniyle kısmi oksit
tabakaları, kalıntı olarak tanımlanmamıştır ve kabul
304X Metalik kalıntılar (tümü)
edilebilir
4 401X Ergitme eksikliği (tümü) B Ergitme (füzyon) kaynaklarında müsaade

edilmemiştir ancak, Madde C.4.2.2’ye bakılmalıdır
5 5011 Oyulma (erime) B 0,5 mm’den küçük veya eşit derinlikte (uzunluğa
5012 bakılmaksızın), düzgün bir geçiş gereklidir
5 503 Aşırı dışbükeylik "S" Kaynak şekli, 30 o den daha büyük dış bükey
olmamalıdır; Şekil C.4’e bakılmalıdır
5 507 Kaçıklık "S" Δ  2 mm, bk. Şekil C.3 a)
5 508 Açısal kaçıklık "S" Δ  3 mm, bk. Şekil C.3 b)
5 510 Tamamıyla yanma "S" Müsaade edilmemiştir. Gerekli olan erimemiş

kalıntı cidar:
 2 mm; bk. Madde C.4.2.2 a)
5 517 Yetersiz yeniden çalışma B Müsaade edilmemiştir
6 601 Yakma saçılması veya ark "S" Müsaade edilmemiştir, hiçbir çatlak kalmadığından
sıçraması emin olmak için DPI veya MPI ile birlikte taşlama
gereklidir
2)Bir imalat işi, aynı makina ayarındaki belirli makinada bir paneli oluşturmak için kaynak yapılmış olan aynı
boyut ve malzemeye sahip boruların serileridir.
59
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge C.1 - Çelik çubukların boruya kaynaklarında kaynak kusurları için sınırlar (devamı)
Kusurun açıklanması Azami olarak müsaade edilen
EN ISO EN ISO Kusurun tipi EN ISO Azami olarak müsaade edilen hususun tanımı
6520-1 6520-1 5817
Grup No. Kusur No. seviye a
6 602 Sıçrama "S" Normal olarak temizlenmelidir; bununla birlikte

münferit olan sıçramaya müsaade edilebilir
6 604 Taşlama izi "S" Müsaade edilmemiştir; düzgün bir taşlama ile
temizlenmelidir; düzgün bir geçiş gereklidir
6 605 Çapak izi "S" Müsaade edilmemiştir; düzgün taşlama ile

temizlenmelidir; düzgün bir geçiş gereklidir
6 606 Temizleme oyuğu "S" Müsaade edilmemiştir; tasarımla gerekli olan

asgari cidar kalınlığı
a
Bu standardın gerekleri, mevcut Avrupa kazan imalatı uygulamalarını belirtmek için eklenmiştir. Bunun gerçekleştiği yerlerde, “S”
harfi gösterimi, çizelgede kullanılmıştır.
60
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Şekil C.1- Boru ayırıcılarının yapım örnekleri
61
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Açıklama
er ≥2 mm; bk. Madde C.4.2.2 a)

a1 + a2 ≥s
1 Çelik çubuk
2 Boru
Şekil C.2 - Çelik çubuğun boruya kaynaklarında kaynak gerekleri
62
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Açıklama
Δ  2 mm
a) Doğrusal kaçıklık
Açıklama
b1 – b2 = Δ  3 mm
b) Açısal kaçıklık
Şekil AC.3 - Çelik çubuğun boruya kaynaklarında müsaade edilebilir kaçıklık
Şekil C.4 - Çelik çubuğun boruya kaynaklarında müsaade edilebilir aşırı dışbükeylik
63
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Ek D
Serpantinli kazanlar ve serpantinli kızdırıcılar
D.1 Genel
Bu Ek, serpantinli kazanlar ve serpantinli kızdırıcıların tasarımı, imalatı ve muayenesi için uygulanabilir belirli
gerekleri vermektedir. Bu belirli gereklerin dışında, bu standardın tüm gerekleri uygulanmalıdır.
D.2 Belirli gerekler

Borunun serpantin uzunluğundaki çevresel alın kaynakları, kabul edilebilir olmalı ve aşağıda verilen şartlara
tabi tutulmalıdır:
a) rb/do oranı, 6’dan küçük olmaması tercih edilmelidir,
Burada rb, serpantinin ortalama yarıçapıdır ve do, borunun anma dış çapıdır.
b) Büküm şartlarında, boru çapının dairesellikten azami sapması % 5’i aşmamalıdır,
c) Destek halkaları, alın kaynağı ile birlikte kullanılmamalıdır,
d) Oksi asetilen kaynağı işlemi uygulanmamalıdır.
rb/do oranı, 6’dan küçük olduğunda çelik grubu 1.1, çelik grubu 1.2 veya östenitik çeliklerden imal edilmiş
serpantinlerde veya herhangi bir rb/do oranına sahip diğer çeliklerde, kaynak metali üzerinde zararlı etkiler
olmaksızın borunun, bükülme özelliği gösterilmelidir. Bu gösterim, bir serpantin alın kaynak işlemini kapsayan
kaynak prosedür onay deneyi vasıtasıyla yapılmalı ve daha sonra borunun verilen kalınlığı ile ilgili imalatta
kullanılacak asgari rb/do oranına göre bükme işlemi yapılmalı ve bu işlemden sonra tahribatlı ve tahribatsız
kaynak muayenesine tabi tutulmalıdır. Bu prosedür deneyinde gerçekleştirilen muayenelerin yapısı;
imalatçının (uygulanmasının kazanın emniyetine zarar vermediği garanti edilen) kendi doğrulamış olduğu
prosedürlere uygun olarak yapılmalıdır.
64
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Ek E
Kompozit borular için belirli gerekler
E.1 Genel
Bu Ek, Madde E.2’de belirtildiği gibi kimyasal geri kazanım kazanlarının (kimyasal kara sıvı kazanlarının)
yapımı ve işçiliği ile ilgili verilen kurallara uygulanabilen belirli gerekleri belirtir. Bu belirli gerekler,
uygulanmasının devam etmesi gereken bu standardın diğer gereklerine ilave olarak verilmiştir.
E.2 Tanımlama
Kimyasal geri kazanım kazanı, esas olarak hamur haline getiren kimyasal geri kazanım işlem (geri kazanılmış
kimyasallar, geri getirilirken ve fırının altında erimiş eriyik tahliye edildiğinde organik malzemelerin yakıldığı)
ünitesidir. Açığa çıkan ısı, buhar jeneratörü için kullanmaktadır.
E.3 Kompozit boru bükümlerinin şekillendirilmesi için belirli gerekler
E.3.1 Genel
Bu standardın genel kuralları, esas olarak Madde 7.3 ve EK A, Madde E.3.2’deki özel kuralların uygulanması
ile desteklenmelidir.
E.3.2 Kompozit boru bükümlerinin şekillendirme uygulaması
E.3.2.1 Boru bükme prosedür deneyi onayının kapsamı

Sadece kompozit borularla ilgili alınan bir onay, kompozit boruların şekillendirilmesi için geçerli olmalıdır. Boru
şekillendirme oranının (TFR) hesaplanmasında, boru anma cidar kalınlığı (e), kompozit borunun toplam anma
cidar kalınlığı olmalıdır. Boru dış çapı (do), kompozit borunun toplam anma çapı olmalıdır. Bir bükme işlem
deneyi, temsil ettiği kompozit borunun ilgili temel malzeme/kaplama kalınlığını da içeren sadece malzeme
birleşimlerini kapsamalıdır.
E.3.2.2 Kompozit borularda gerekli olan ilave muayeneler
E.3.2.2.1 Kompozit boru bükümünün metalürjik işlemlerle ilgili ultrasonik muayenesi

Bir boru bükümü, bükümün toplam uzunluğu için EN 12952-2:2011, Madde C.2.7.1’e uygun olarak ultrasonik
muayeneye tabi tutulmuş olmalıdır. Kabul kriterleri, EN 12952-2:2011, Madde C.2.7.1.3’tekinin aynısı
olmalıdır.
E.3.2.2.2 Sertlik deneyi

Madde A.2.4.5’e uygun olan sertlik deneylerinde sertlik, malzemenin her iki dış tarafında büyük numuneden
ölçülmelidir.
E.3.2.2.3 Büyük muayene

Büyük bölümler, uzunlamasına bükümün merkez düzleminden alınmış olmalıdır. Özellikle bağlantı yerleri
üzerinde boşluklara veya yapısal bozukluklara müsaade edilmemelidir.
E.4 Kaynak edilmiş boru ayırıcılarının kompozit borulardan imalatı için belirli gerekler
E.4.1 Genel
Ek C’deki genel kurallar, Madde E.4.2’de belirtilen kurallar ile desteklenmelidir.
E.4.2 Çelik çubuklar

Kompozit boru işlemleri için çelik çubuklar, düz östenitik veya ferritik çelik levha veya şeritten imal edilmiş
olmalıdır. Çelik çubuklar, kompozit levha veya şeritten de imal edilebilir.
E.4.3 Kompozit borularda çelik çubuğun boruya bağlantı kaynakları

Çelik çubuk kaynakları, esas olarak iç dolgu malzemesini bir arada tutan ferritik basınç yüzeyinin altına nüfuz
etmemelidir.
Nüfuz edilmemiş asgari hesaplama kalınlığı, her zaman muhafaza edilmelidir.

E.5 Malzeme işaretlemesi
65
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
EN 12952-2:2011, Madde C.2.3.1’e uygun olarak işaretleme yöntemine, östenitik veya kompozit borularda
E.6 Yakma alın kaynağı işlemi

Kimyasal geri kazanım kazanlarında sızıntı, su- ergiyik patlamasını meydana getirebildiğinde, su taşıma
boruları veya kompozit borular, yakma kaynak işlemi ile kaynatılmamalıdır. Bununla birlikte, imalatçı kazanın
emniyetli çalışmasını bu kaynakların herhangi bir risk oluşturmadığını göstermesi kaydıyla bu kazanların
kızdırıcı borularında yakma alın kaynak işleminin kullanımına müsaade edilmiştir.
66
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Ek F
(Bilgi için)
Kazan imalatçılarının yeterliğini belirlemek için kılavuz bilgileri

F.1 Genel
Bu standardın amacı, kazan imalatçısının, tasarım ve buna müteakiben imalat çalışmalarında kazan ile ilgili
şartnamenin gereklerini yetkin olarak uyguladıklarından emin olmalarını sağlamaktır. Bu Ek’te yer alan kılavuz
bilgileri, kazan imalatçısının organizasyonu ve kontrollerinin yeterliği hakkında karar verebilmesi için kriterleri
belirler.
EN ISO 9001’in ve EN ISO 3834-2’nin prensipleri, bu hükmün oluşturulması için bir temel olarak kullanılmıştır
ve talep edilen bilgiler, imalatçının potansiyel yeterliği hakkında kılavuz bilgileri ve onun mevcut kontrolleri ile
ilgilidir.
Bu kılavuz bilgileri; tasarımı, malzemeleri, imalat organizasyonu, imalatın yapılmasını, hizmete alınmasını,
kontrollerini ve muayenelerini karşılayan kriterleri içerir.
F.2 Satın alıcının sorumluluğu

İmalatçı talimatlarına uygun olarak kazan çalıştırıldığında yeterli kalitenin elde edilmiş olmasını sağlamak için
yetkili bir kazan imalatçısıyla, kazan tesisi ile ilgili olarak kural koymak, kazanı satın alanın (sahibi, kullanıcısı
veya işleticisi) sorumluluğundadır. Kazan alıcısı bunu talep ederse, kılavuz bilgileri, bu tür bir hükmün, kazan
alıcısı tarafından nasıl uygulanması gerektiğini göstermektedir.
F.3 İmalatçının sorumluluğu

Şartname gereklerinin; uygun tekniklerin ve ilgili işlemlerin uygulanması ile tasarımın, imalatın ve kazanın
daha sonra devreye alınmasına kadar tüm aşamalar sürecinde yeterli işlemlerin yerine getirildiğinden emin
olmak ve bu standardın uygulanabilir gereklerine uygun olarak bütün işlerin yapılmasını sağlamak imalatçının
sorumluluğundadır.
Kazanın her yönüyle imalatı ile ilgili olarak imalatçı sorumluluğu altında tasarım, şekil verme, kaynak işlemleri,
ısıl işlem, tahribatsız muayene vb. bu tür işlerin sözleşmedeki işin bir bölümü olarak taşeron tarafından
yapılabilmesine müsaade edilmiştir. Bu durumda, yetkili taşeron veya parça imalatçısı tarafından bu tür işlerin
yapılması için kural koymak imalatçının sorumluluğundadır.
Tasarım ve imalat ile ilgili olan bürolar, atölyeler, tasarım ve sahadaki işyerleri (bk. EN 12952-3 ve EN 12952-
5), uygun şekilde donatılmalı ve EN 12952-6’da belirtilen tüm muayeneler ve deneyler için uygun şartlara sahip
olmalıdır. İmalat işlemlerinin ve diğer prosedürlerin yeterli olduğu, imalat işlemlerinde ve deneylerinde görev
alan personel ve donanımların, sırasıyla, atandıkları görevler için yetkin ve uygun nitelikte olması önemlidir.
İlave kılavuz bilgiler için EN ISO 3834-2’ye atıf yapılmalıdır.
F.4 İmalatçının yeterliği ile ilgili gerekler

Bu Ek F, imalatçının yeterliği hakkında kararın nasıl verilebileceğini gösteren kılavuz bilgilerini sağlar ve
imalatçı, bu standardın tüm gereklerini karşılayabildiğini doğrulamalıdır.
Temel gerekler, EN ISO 9001’de ve EN ISO 3834-2’de ve EN ISO 3834-3’te verilmiştir.
Özel gerekler, EN 12952-3’te, EN 12952-4’te ve EN 12952-6’da bulunmaktadır.
Çizelge F.1, kalite unsurları ve ilgili işlemler ile kuralların kaynağı arasında karşılıklı olan atıfı verir.
Bazı durumlarda, imalat işlemi uygulamasının bütün yönleriyle resmini elde etmek için söz konusu imalat
yerinin kapasitesi ve ilgili personel vb. ilave veri talep edilebilir.
67
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
F.5 İmalatçının yeterlik beyanı

“İmalatçının yeterlik beyanı” (Çizelge F.2), imalatçıya, bu standardın tüm gerekleri ile ilgili olarak uygun şartları
gerçekleştirdiğinin değerlendirebilme yetkisini vermek için tasarımlanmıştır. Bu form, sadece beyanın temel
içeriğini verir. Taşeron veya kazanın bir parçasının imalatçısı, bileşenleri, işlemleri veya gerekli faaliyetleri
sınırlı olarak sağlarsa, bu beyan belli şartlara uyacak şekilde değiştirilebilir. Bu nedenle, yapılan işlemleri uygun
bir şekilde yansıtacak kapsam, kısaltılabilir veya genişletilebilir.
Kazanın tüm sorumluluğunu alan imalatçı, taşeronlar ve hizmet sağlayıcılar, tamamlanmış ve güncellenmiş
bir formun (bk. Çizelge F.2), kazan imalatçısının bürosunda, herhangi bir ilgili veya yetki verilen personel için
hazır olmasını sağlamalıdır. Tamamlanmış formlar, kazanın alıcısına teslim edilmesine kadar toplam imalat
işlemleri süresince hazır bulundurulmalıdır.
Çizelge F.1 Kazan imalatçılarının yeterlik beyanı için başlıklar ile ilgili plan
No Başlık/Q- öğesi Konu/süreç Kriterler

1 İmalatçı
1.1 Genel bilgi Bilgi
1.2 Faaliyetler/sorumluluklar Bilgi
1.3 Belirli mamuller/hizmet Bilgi
Önceki işlere yapılan atıflar Bilgi

1.4
2 Kalite sistemi
2.1 Kalite el kitabı/sertifikalandırma
2.2 Yetkilendirmeler
3 Organizasyon
3.1 Yönetim EN ISO 9001:2008, Madde 5.5.1
İdari müdür EN ISO 9001:2008, Madde 5.5
QM (kalite yönetim) temsilcisi EN ISO 9001:2008, Madde 5.5.2
Yetkili kaynak işlemleri EN ISO 3834-2:2005, Madde 7.3;
koordinatörü EN ISO 14731
EN ISO 3834-2:2005, Madde 8.1;
Yetkili NDE koordinatörü
EN 473
Muayene bölüm başkanı
EN ISO 3834-2:2005, Madde 8
3.2 Görevli Bilgi
68
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge F.1 - Kazan imalatçılarının yeterlik beyanı için başlıklar ile ilgili plan (devamı)
4 Tasarım
4.1 Ar-Ge faaliyetleri EN ISO 9001:2008, Madde 7.3; bilgi
Kimyasal laboratuvarlar Bilgi
Malzeme teknolojileri laboratuvarı Bilgi
Süreç mühendisliği laboratuvarı Bilgi
4.2 Tasarım EN ISO 9001:2008, Madde 7.3; bilgi

Tasarım görevlisi Bilgi
CAD- donanımları Bilgi
Prosedürler Bilgi
Kaynak işleminde tasarım EN ISO 3834-2:2005, Madde 5.3
incelemesi
4.3 Devreye alma
Görevli Bilgi
Servis talimatları için prosedürler
5 Satın alma
5.1 Görevli Bilgi
5.2 Taşeronlar
Taşeronların onayı EN ISO 9001:2008, Madde 7.4.1
Ana taşeronların listesi EN ISO 9001:2008, Madde 7.4.1
5.3 Taşeron malzeme kontrolü EN ISO 9001:2008, Madde 7.4
Satın alma verileri EN ISO 9001:2008, Madde 7.4.2;

EN ISO 3834-2:2005, Madde 6
Satın alınan mamulün EN ISO 9001:2008, Madde 7.4.3/
doğrulanması Madde 8.2.4
6 İmalat işlemleri
6.1 Satış yeri Bilgi
6.2 Atölyeden nakliye imkânları Bilgi
6.3 Normalde kullanılan malzemeler Bilgi

6.4 Normalde kullanılan mamul Bilgi
şekilleri
6.5 Makineler/donanımlar
Donanımların listesi EN ISO 3834-2:2005, Madde 9.2
Soğuk şekil verme
– Kuşaklar, uçlar EN 12952-5:2011, Madde 7.2
– Kanallar, borular EN 12952-5:2011, Madde 7.3
Sıcak şekil verme
– Kuşaklar, uçlar EN 12952-5:2011, Madde 7.2
– Kanallar, borular EN 12952-5:2011, Madde 7.3
69
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge F.1- Kazan imalatçılarının yeterlik beyanı için başlıklar ile ilgili plan (devamı)
6.5 Makinayla işleme Bilgi kapasitesi
(devam).
Kaynak işlemleri EN ISO 3834-2:2005, Madde 9
Kesme işlemi EN 12952-5:2011, Madde 7.1
Membran duvarlarının grup EN 12952-5:2011, Madde 7.3.12
bükümü
Kompozit boruların büküm işlemi EN 12952-5:2011, Madde 7.3.13
Mekanik olarak boru bağlantıları EN 12952-5:2011, Madde 9.4
6.6 Isıl işlem
Şekil verme sonrası EN 12952-5:2011, Madde 10.2
Kaynak işlemi sonrası EN ISO 3834-2:2005, Madde 13;
EN 12952-5:2011, Madde 10.4
Kaynak işlemi Basınçlı ekipmanları direktifi/Madde
3.1.2
Süreçler Bilgi
Kaynak işlemi donanımları Bilgi
Kaynak gereçleri depolanması EN ISO 3834-2/ Madde 11.3;
EN 12952-5:2011, Madde 8.2
6.8 Prosedür şartnameleri EN ISO 3834-2/ Madde 10.2;
EN 12952-5:2011, Madde 8.1.3
Prosedür yeterlilik işlemleri EN ISO 3834-2/ Madde 10.3;
EN 12952-5:2011, Madde 8.3.1
6.9 İmalat işlemleri Kaynak işlemleri görevlisi
(devamı)
Yeterlilik işlemleri personeli
– Kaynak işlemi koordinatörü EN ISO 3834-2:2005, Madde 7.3
– Kaynakçılar, operatörler EN ISO 3834-2:2005, Madde 7.2
6.10 Yüzey hazırlama/temizleme Bilgi
7 Montaj alanı
7.1 Konstrüksiyon montaj Bilgi
prosedürleri
7.2 Sürekli olan görevli EN 12952-5:2011, Madde 8, bilgi
7.3 Kaldırma donanımları Bilgi
7.4 SBIİ (PWHT)- Donanımları EN ISO 3834-2:2005, Madde 13;
EN 12952-5:2011, Madde 10.4
8 Muayene
8.1 Atölye ve saha görevlileri
8.2 Donanımlar: EN ISO 3834-2:2005, Madde 14.4

– Malzeme deneyleri
– NDE(tahribatsız muayene)
70
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge F.1 - Kazan imalatçılarının yeterlik beyanı için başlıklar ile ilgili plan (devamı)
8.2 Deney donanımı kalibrasyonu için EN ISO 9001:2008, Madde 7.6;
(devamı) prosedür EN 12952-6:2011, Madde 4.4
8.3 Muayene/işaretlemenin taşınımı EN ISO 9001:2008, Madde 4.2.4;
Muayene alımı EN ISO 9001:2008, Madde 7.4.3/
Madde 8.2.4
İşaretleme taşınımı EN 12952-5:2011, Madde 6.3
Süreç muayenesi EN ISO 9001:2008, Madde 8.2.4
Son muayene EN ISO 9001:2008, Madde 8.2.4;

EN 12952-5:2011, Madde 10
8.4 Muayene kuruluşları EN 12952-1:2001, Ek A
9 Diğer Bilgi
Çizelge F.2 - İmalatçının yeterlik beyanı formu
Şirketin logosu (amblemi) İmalatçının yeterlik beyanı Doküman No:
Şirketin adı Sayfa 1/7
Bu yeterlik beyanı, EN 12952-5:2011, Ek F “kazan imalatçılarının yeterliğinin belirlenmesi için kılavuz

bilgileri” ‘ne uygundur.
1 İmalatçı Bürolar Atölyeler
1.1 Genel: Adresi: Adresi:
Şehir: Şehir:
Telefonu: Telefonu:
Faks: Faks:
1.2 Genel faaliyetler/sorumluluklar  Kazan/bileşen için tam sorumluluk
 Kazan/bileşen için sınırlı sorumluluk
 Temel tasarım
 Tasarım detayı
 İmalat
 Sahadaki montaj (kurulum)
1.3 Belirli mamuller/sağlanan hizmetler:
1.4 Önceki işlere yapılan atıflar:
71
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Çizelge F.2 - İmalatçının yeterliği beyanı formu (devamı)

Şirketin logosu İmalatçının yeterlik beyanı Doküman No:

2 Kalite sistemi
2.1 EN ISO 9001’e göre kalite el kitabı kalite yönetim sistemi 
El kitabı baskısı:
Sertifikayı veren:
Sertifika kapsamı:
Sertifika tarihi/numarası:
2.2 Diğer yeterlilik/yetkilendirmeler:



3 Organizasyon
3.1 Yönetim Görevi: İsimleri:
Yönetim müdürü/müdürleri:
Kalite yönetim temsilcisi:
Mühendislik bölümü başkanı:
İmalat bölümü başkanı:
Konstrüksiyon bölümü başkanı:
Yetkili kaynak işlemi koordinatörü:
Yetkili NDE koordinatörü:
Muayene bölümü başkanı:
3.2 Personel Organizasyon: Personelin sayısı:
Tasarım bürosu:
İmalat:
Konstrüksiyon alanı (kalıcı):
4 Tasarım
4.1 Araştırma ve geliştirme
Aşağıdakilerin analizleri için laboratuvarlar:
 Yakıt  Kül  Su
 Malzeme teknolojileri
 Süreç mühendisliği
4.2 Tasarım
Tasarım personeli Mühendisler: Sayısı:
Teknik ressamlar: Sayısı:
CAD-Mevcut donanımları: Tip/sayısı:
……….için mevcut prosedürler:
72
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011

 Yanma hesabı
 Debi hesabı
 Isı transfer hesabı
 Boyutlandırma hesabı (kod hesabı)
 Yorulma analizleri
 Gerilme analizleri
 Sonlu eleman analizleri
 Genel tertip çizimlerinin hazırlanması
 Atölye çizimlerinin hazırlanması
 Kaynak işlemi için tasarım çizimlerinin incelenmesi
4.3 Devreye alma Personellerin sayısı(sürekli):
Faaliyet (çalışma) talimatlarının hazırlığı için uygun işlemler:
 Evet  Hayır
5 Satın alma
5.1 Personel Personelin sayısı:
5.2 Taşeronlar Onay: Uygun işlem:
 Evet  Hayır
Ana taşeronlar: Mevcut listesi
 Evet  Hayır
5.3 Satın alma verisi ile ilgili taşeron işleminin kontrolü ve mamullerin doğrulanması
Malzeme mevcut olan

 Evet  Hayır
6 İmalat işlemleri
6.1 Konum Satış yeri Uzunlukxgenişlik Büyük kreyn Kanca yüksekliği
m (Sayısı/ton) m
6.2 Atölyeden nakliye araçları

Bileşenin azami boyutu:
73
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011

Şirketin logosu İmalatçının yeterlik beyanı Doküman no’su
Bileşenin azami ağırlığı:
Nakliye sınırlamaları:
(Kamyon, tren, gemi)
6.3 Normal olarak kullanılan malzemeler:
6.4 Normal olarak kullanılan mamul formları: (Boyut aralığı; uygulanabilirse boru çapı)
6.5 Makinalar/Donanımlar Sayısı: Tipi:

İşleme
Kesme
Soğuk şekil verme
Sıcak şekil verme
Membran duvarları için grup halinde boru bükme makinesi
6.6 Isıl işlemi (HT)
Kullanılan HT işlemleri:  Normalleştirme/çözelti ile tavlama
 Normalleştirme + temperleme
 Su verme + temperleme
 Kaynak sonrası ısıl işlemi
HT Fırın/ Boyut Azami sıcaklık C Isıtma yöntemi (gaz,
donanım endükleyici, dayanım)
6.7 Kaynak işlemi
EN 287-1’e, EN 1418’e Tanımlama Kaynak operatörlerinin
(No. bk. EN ISO 4063) veya onaylı kaynakçıların
uygun süreçler yaklaşık sayısı
111 El ile metal ark kaynağı

121 Bir telli elektrot ile toz altı kaynağı
131 Metal inert gaz kaynağı (MIG kaynağı)
135 Metal aktif gaz kaynağı (MAG kaynağı)
74
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011

136 Aktif gaz koruması ile özlü metal ark kaynağı

141 Tungsten inert gaz kaynağı (TIG kaynağı)
311 Oksi asetilen kaynağı
24 Yakma kaynağı
783 ila 787 Saplama ark kaynağı
Diğerleri
Kaynak donanımları Sayısı: Tip/kapasitesi (amperleri):
Kaynak setleri:
Doğrultucular:
Transformatörler:
Membran duvarı kaynak donanımı:
Toz altı ark donanımları:
Titreşimli kaynak donanımları:
Yakma kaynak donanımları:
Saplama ark kaynak donanımları:
Diğerleri:
Elektrot depolama ve nakliyesi:
Kontrollü alanlarda depolama:  Evet  Hayır
Kurutma fırınları: Sayısı:........ Azami sıcaklık: ........ C;
Depolama fırınları: Sayısı: ........
Kaynak elektrot kutuları: Sayısı: ........
6.8 Onaylar dahil kaynak prosedür şartnameleri Takribi sayısı:
Mevcut WPS listesi:  Evet

 Hayır
6.9 Kaynak personeli: Mevcut kaynakçıların listesi:  Evet
 Hayır
Sayı:
Kaynak koordinatörleri:
Kaynak teknisyenleri:
Kaynak uzmanları:
Kaynak operatörleri:
75
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
6.10 Yüzey hazırlığı ve kaplama:
Aşındırıcılı temizleme Sınıflar SA 1 ila SA 3/…. EN ISO 8501-1:2007’ye göre  Evet  Hayır
Otomatik kumlama tesisi:  El ile kumlama tesisi: 

Kimyasal temizleme Yüzey temizleme paslanmaz çelik:  Pasifleştirme: 
Yüzey temizleme tanklarının boyutu ve sayısı:
Kaplama uygulaması süreci:
 Fırça / Rulo
 Havasız püskürtme
 Elektrostatik püskürtme
 Basınçlı hava püskürtme
Kaplama kalınlığı kontrolü: Uygun ölçme donanımı (manyetik/indükleme):
 Evet  Hayır
7 Konstrüksiyon alanı (montaj yeri)
7.1 Konstrüksiyon prosedürleri: Uygulanılan  Evet  Hayır
7.2 Sürekli personel: Sayısı:
Konstrüksiyon müdürleri:
Konstrüksiyon denetçileri:
Konstrüksiyon kaynak koordinatörleri:
Konstrüksiyon NDE koordinatörleri:
Kaynakçılar/montajcılar:
7.3 Kaldırma donanımı: (Tipi, sayısı, kapasitesi)
7.4 KSIİ-donanımları: (Tipi, sayısı, kontrolü)
8 Muayene ve denetim
8.1 Personel: Atölye Yer
Radyograflar:
UT-muayene personeli:
MT-/PT- muayene personeli:
Denetçiler:
76
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011

8.1 (devamı) Malzeme deneyi muayene görevlileri:

8.2 Donanım: Tipi sayısı
Tahribatla muayeneler için:
NDE için: X-rey:

İzotop:
UT:
MT:
8.3 İşaretleme ile yapılan genel uygulamanın muayeneleri/transferi::
Atölye Q- bölümü (departmanı)
Muayeneye alma  Evet  Hayır  
Süreç muayenesinde  Evet  Hayır  
Son muayene  Evet  Hayır  
İşaretleme transferi  Evet  Hayır  
………………………için uygun prosedürler
8.4 Muayene kuruluşları
Hangi muayene kuruluşlarının muayeneleri kapsanmaktadır?
9 Diğer bilgiler:
Tarih: İmalatçı (Mühür)
İmza:
Ünvan:
77
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Ek G
(Bilgi için)
Bu Avrupa Standardı ile önceki baskısı arasındaki önemli teknik
değişiklikler
Madde/paragraf/çizelge/şekil Değişiklik
Genel Çizelgelerin ve çizimlerin sayısal sistemi değişmiştir.
2 / atıf yapılan standardlar Atıflar güncellenmiştir.
7.3.1 /boru bükümlerinin şekillendirilmesi - Açıklama: Bu madde bağlantı parçalarına uygulanmaz.

Genel
Şekil 7.3-1 ve Şekil 7.3 -2 / dairesellikten Kısaltmalar düzeltildi.

sapma sınırları
8.1.7 /bitişik dikişler arasındaki asgari Bağlantı kaynakları ile ilgili gerekler değiştirilmiştir.
mesafeler
8.8 / son kaynak sonrası ısıl işleme b) ve c)’deki gerekler, değiştirilmiştir.

müteakiben kaynak işlemi
Şekil 8.9-1 a) / orta hatlara rastgelen eşit Çizimler güncellenmiştir.

olmayan kalınlığa sahip levhalardaki alın
kaynakları
a) Gövdeden gövdeye birleştirme
8.11.4 / düz borulardaki alın kaynaklarının Gerekler değiştirilmiştir.

yakınlığı
Çizelge 10.3-1 / ısıl kesmenin önerilen ön Çelik tipleri ilave edilmiştir ve çelik grupları güncellenmiştir.
ısıtma sıcaklıkları
10.4.1.1 /son kaynak ısıl işlemi Gerekli standard olarak EN ISO 17663’e atıf yapılmıştır.
Çizelge 10.4-2 /Benzer olan ve benzer Çelik tipleri ilave edilmiştir ve çelik grupları güncellenmiştir.
olmayan malzemelerle kaynaklı
birleştirmelerde kaynak sonrası ısıl işlemi
için sıcaklık aralıkları
Çizelge 10.4-3 / kaynaklı birleştirmelerde Çelik tipleri ilave edilmiştir ve çelik grupları güncellenmiştir.
kaynak sonrası ısıl işlemde uygulama
süresi
78
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Madde/paragraf/çizelge/şekil Değişiklik
Ek B / kaynaklı basınca maruz kalan - Tüm şekiller iptal edilmiştir.

bağlantılar ve basınca maruz kalmayan
- Kaynaklı bağlantılar ve birleştirme hazırlıkları için ilgili
bağlantı parçaları
standardlara atıf yapılmıştır.
Ek C – 4.2.4 /kaynaklı boru ayırıcılarının Gereklerde değişiklik yapılmıştır.

imalatı – Sahada kaynak
Ek E / kompozit borular için belirli gerekler “Kimyasal geri kazanım kazanı” şeklinde başlık
değiştirilmiştir.
Çizelge F.1 / kazan imalatçılarının yeterlik Atıf yapılan standardlar güncellenmiştir.

beyanı için başlıklar ile ilgili plan
Not - Önceki baskısında yapılan tüm değişikliklerin listesi ayrıntılı olmamakla birlikte atıf yapılan teknik değişiklikler,
EN revizyonunda ki önemli teknik değişiklikleri kapsamaktadır.
79
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Ek ZA
(Bilgi için)
Bu Avrupa standardı ile 97/27/EC sayılı AB Direktifinin Temel Gerekleri
arasındaki ilişki
Bu uluslararası standard, basınçlı donanımlar ile ilgili üye devletlerin mevzuatının yakınlaştırılmasına ilişkin
olarak 29 Mayıs 1997 tarihinde Avrupa Parlamentosu ve Konseyinin 97/23/EC sayılı Yeni Yaklaşım Direktifinin
Temel Gereklerine uygunluğun bir vasıtasını sağlamak için Avrupa Komisyonunun CEN’e verdiği bir talimatla
hazırlanmıştır.
Bu standard bir kez; bu Direktifin altında Avrupa Birliği’nin Resmi Gazetesinde yayımlandığında, en az bir Üye
Ülkede ulusal bir standard olarak uygulandığında, bu standardın kapsamının sınırları dâhilinde, Çizelge
ZA.1’de verilen bu standardın maddelerine uygunluk, bu Direktifin ilgili Temel Gerekleri ve ilgili EFTA
düzenlemelerine uygunluğunu sağlar.
Çizelge ZA.1 – Bu Avrupa standardı ile 97/27/EC sayılı Direktif arasındaki karşılık listesi
Bu standardın İçerik 97/23/EC Direktifi, Ek I’in

maddeleri Temel Emniyet Gerekleri
(ESRs)
6.1, Ek A İmalat prosedürleri Madde 3.1
7.1, 7.2, 7.3, 7.4 Bileşen parçalarının hazırlığı Madde 3.1.1
7.1.2, 7.3.11, 8.4.1 Birleştirme- Yüzeyler veya içte olan kusurlar 1. Paragraf, Madde 3.1.2
yoktur
8.7 Birleştirmeler – Birleştirmelerin özellikleri 2. Paragraf, Madde 3.1.2

8.3.1 Birleştirmeler – Yetkili personel ve uygun 3. Paragraf, Madde 3.1.2
prosedürler
8.3.2 Birleştirmeler – Kaynak personelinin onayı 3. Paragraf, Madde 3.1.2
7.3.8, 7.3.9, 8.6, 8.7, 10 Isıl işlem Madde 3.1.4

6.2, 6.3, 6.4 İzlenebilirlik Madde 3.1.5
UYARI - Diğer AB direktifleri ve diğer gerekler, bu standardın kapsamına giren mamul/mamullere uygulanabilir.
80
ICS 27.040 TS EN 12952-5:2012-04
EN 12952-5:2011
Yararlanılan kaynaklar
EN 1011-1:2009, Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 1: General guidance
for arc welding
EN 1011-2, Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 2: Arc welding of ferritic
steels
EN 1011-3, Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 3: Arc welding of stainless
steels
EN 1708-1, Welding — Basic welded joint details in steel — Part 1: Pressurized components
EN 1708-2, Welding — Basic weld joint details in steel — Part 2: Non internal pressurized components
EN 12952-4, Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 4: In-service boiler life expectancy
Calculations
EN ISO 3834-2:2005, Quality requirements for fusion welding of metallic materials — Part 2: Comprehensive
quality requirements (ISO 3834-2:2005)
EN ISO 3834-3, Quality requirements for fusion welding of metallic materials — Part 3: Standard quality
requirements (ISO 3834-3:2005)
EN ISO 4063, Welding and allied processes — Nomenclature of processes and reference numbers
(ISO 4063: 2009, Corrected version 2010-03-01)
EN ISO 8501-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual
assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel
substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings(ISO 8501-1:2007)
EN ISO 9000, Quality management systems — Fundamentals and vocabulary (ISO 9000:2005)
EN ISO 9001:2008, Quality management systems — Requirements (ISO 9001:2008)
EN ISO 9692-1, Welding and allied processes — Recommendations for joint preparation — Part 1: Manual
metal-arc welding, gas-shielded metal-arc welding, gas welding, TIG welding and beam welding of steels (ISO
9692-1:2003)
EN ISO 9692-2, Welding and allied processes — Joint preparation — Part 2: Submerged arc welding of steels
(ISO 9692-2:1998)
EN ISO 13916:1996, Welding — Guidance for the measurement of preheating temperature, interpass
temperature and preheat maintenance temperature (ISO 13916:1996)
EN ISO 14731, Welding coordination — Tasks and responsibilities (ISO 14731:2006)
CEN ISO/TR 20172, Welding — Grouping systems for materials — European materials (ISO/TR 20172:2009)
81

TS en 12952 5

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TS en 12952 5

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ICS 27.

040 TÜRK STANDARDI TS EN 12952-5:2012-04

Su borulu kazanlar ve yardımcı donanımlar - Bölüm 5: Kazanın

Water-tube boilers and auxiliary installations - Part 5: Workmanship and

Chaudières à tubes d'eau et installations Wasserrohrkessel und Anlagenkomponenten -

EN 12952-5:2011 Standardının Türkçe tercümesidir.

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

- Bu standardda atıf yapılan standardların milli karşılıkları aşağıda verilmiştir.

EN, ISO, IEC

EN, ISO, IEC

EN, ISO, IEC vb. Adı TS No Adı

TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak

EN, ISO, IEC vb. Adı TS No Adı

EN ISO 17638:2009 Non-destructive testing TS EN ISO 17638:2009 Kaynakların tahribatsız

Su borulu kazanlar ve yardımcı donanımlar - Bölüm 5: Kazanın

Water-tube boilers and auxiliary installations - Part 5: Workmanship and construction of

Chaudières à tubes d'eau et installations Wasserrohrkessel und Anlagenkomponenten -

Bu Avrupa standardı CEN tarafından 10 Eylül 2011 tarihinde kabul edilmiştir.

AVRUPA STANDARDİZASYON KOMİTESİ

Bu standard EN 12952-5:2001’in yerine geçer.

 Bölüm 2: Kazanların ve aksesuarların basınca maruz kalan parçaları için malzemeler

 Bölüm 3: Basınca maruz kalan parçaların tasarım ve hesaplamaları

 Bölüm 4: Kazanın çalışma ömrü hesapları

 Bölüm 5: Kazanın basınca maruz kalan parçalarının işçiliği ve yapımı

 Bölüm 7: Kazan donanımı için özellikler

 Bölüm 8: Sıvı ve gaz yakıtlı kazanların yakma sistemlerinin gerekleri

 Bölüm 10: Aşırı basınca karşı koruma kuralları

 Bölüm 11: Kazan ve aksesuarların kısıtlama cihazları için özellikler

 Bölüm 12: Kazan besleme suyu ve kazan suyunun gerekleri

 Bölüm 13: Baca gazı arıtma sistemlerinin gerekleri

 Bölüm 15: Kabul deneyleri

CEN/CENELEC İç Tüzüklerine göre, bu Avrupa Standardının ulusal standard olarak uygulamaya

2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

EN 10204:2004, Metallic products — Types of inspection documents (Metalik mamuller - Muayene

EN ISO 17638:2009, Non-destructive testing of welds — Magnetic particle testing (ISO

3.1 Soğuk şekillendirme

Not - Çizelge 10.4-2’ye bakılmalıdır.

3.2 Sıcak şekillendirme

Not - Çizelge 10.4-2’ye bakılmalıdır.

İmalat işlemleri ile ilgili uygun kayıtlar, muhafaza edilmelidir.

6 Basınca maruz kalan parçalar

6.1.1 İmalat işlemleri

6.1.2 Kollektör uçlarının imalat işlemi

a) Dövme veya bükme,

6.1.3 Kollektör uçları için malzeme

6.2 Malzeme tanımlama

6.3 Malzeme işaretlemesi

6.3.2 Sorumlu personel

6.3.3 İşaretleme işlemi

6.3.4 Basınca maruz kalmayan parçaların işaretlemesi

6.3.5 Cıvataların ve somunların işaretlemesi

6.4 İmalat sırasında işaretleme

6.4.2 Kalıcı işaretleme

6.4.3 Boru bükümleri

6.4.4 Bölgesel çizimler

7 Kesme, şekillendirme ve imalat toleransları

7.1.1 Kesme yöntemleri

7.1.2 Son kesme işleminde alınması gereken tedbirler

7.2 Dramların, kollektörlerin ve uçların şekillendirilmesi

7.2.2 Dram ve kollektör gövdeleri

Bölgesel ısıtma ve çekiçleme işlemi yapılmamalıdır.

7.2.4 Sıcak veya soğuk şekillendirme öncesi kaynak yapılan levhalar

7.2.5 Kollektörlerdeki ekstrüzyon işlemine tabi tutulmuş açıklıklar