TS en 1090 3 PDF

TÜRK STANDARDI
TS EN 1090-3
Nisan 2009
TS ENV 1090-3:2004 yerine
ICS 77.150.10; 91.080.10
Çelik ve alüminyum yapı uygulamaları - Bölüm 3:

Alüminyum yapılar için teknik gerekler
Execution of steel structures and aluminium structures - Part 3:

Technical requirements for aluminium structures
Exécution des structures en acier et des structures Ausführung von Stahltragwerken und
en aluminium - Partie 3: Exigences techniques pour Aluminiumtragwerken - Teil 3: Technische Regeln
l'exécution des structures en aluminium für die Ausführung von Aluminiumtragwerken
TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA
TÜRK STANDARDLARININ TELiF HAKKI TSE'YE AiTTiR. STANDARDIN BU NÜSHASININ KULLANIM iZNi TSE TARAFINDAN
TÜRKiYE VAGON SANAYii A.S.'A VERiLMiSTiR. BASILMA TARiHi: 6.03.2019
TSE'DEN iZiN ALINMADAN STANDARDIN BiR BÖLÜMÜ/TAMAMI iKTiBAS EDiLEMEZ, ÇOGALTILAMAZ.
ICS 77.150.10; 91.080.10 TÜRK STANDARDI TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Milli Önsöz
- Bu standard; kaynağı EN 1090-3:2008 standardı olan TS EN 1090-3:2009 Türk standardının İnşaat İhtisas
Kurulu’na bağlı TK13 Yapı Güvenliği Teknik Komitesi marifetiyle hazırlanan Türkçe tercümesidir.
- Bu standard yayınlandığında TS ENV 1090-3:2004’ün yerini alır.
- CEN resmi dillerinde yayınlanan diğer standard metinleri ile aynı haklara sahiptir.
- Bu standardda kullanılan bazı kelime ve/veya ifadeler patent haklarına konu olabilir. Böyle bir patent
hakkının belirlenmesi durumunda TSE sorumlu tutulamaz.
- Bu standardda atıf yapılan standardların milli karşılıkları aşağıda verilmiştir.
EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

vb. No (İngilizce) (Türkçe)
EN 473 Non destructive testing - TS EN 473 Tahribatsız muayene - Tahribatsız
Qualification and certification of NDT muayene personelinin
personnel - General principles vasıflandırılması ve belgelendirilmesi -
Genel kurallar
EN 485-1 Aluminium and aluminium alloys - TS EN 485-1 Alüminyum ve alüminyum alaşımları
Sheet, strip and plate - Part 1: bant şerit ve levha- Bölüm 1: Muayene
Technical conditions for inspection ve teslim için teknik şartları
and delivery
EN 485-3 Aluminium and aluminium alloys - TS EN 485-3 Alüminyum ve alüminyum alaşımları -
Sheet, strip and plate - Part 3: Sac, şerit ve plâkalar - Bölüm 3: Sıcak
Tolerances on shape and haddelenmiş mamullerin boyut ve
dimensions and form for hot-rolled şekil toleransları
products
EN 485-4 Aluminium and aluminium alloys - TS EN 485-4 Alüminyum ve alüminyum alaşımları
Sheet, strip and plate - Part 4: band, şerit ve levha - Bölüm 4: Soğuk
Tolerances on shape and haddelenmiş boyut ve toleranslar
dimensions for cold-rolled products
EN 515 Aluminium and aluminium alloys - TS EN 515 Alüminyum ve alüminyum alaşımları-
Wrought products - Temper Biçimlenebilir mamullerin temper kısa
designations gösterilişleri
EN 571-1 Non destructive testing - Penetrant TS EN ISO Tahribatsız muayene- Penetrant
testing - Part 1: General principles 3452-1 muayenesi- Bölüm 1: Genel kurallar
Chemical composition and forms of biçimlendirilebilen mamullerin
wrought products - Part 1: Numerical kimyasal bileşim ve şekli - bölüm 1:
designation system Sayısal kısa gösteriliş sistemi
EN 573-2 Aluminium and aluminium alloys- TS EN 573-2 Alüminyum ve alüminyum alaşımları -
Chemical composition and form of biçimlendirilebilen mamullerin
wrought products-Part 2: Chemical kimyasal bileşimi ve şekli - bölüm 2:
symbol based designation system Kimyasal sembol esaslı kısa gösteriliş
sistemi
Chemical composition and form of Biçimlendirilebilen mamullerin
wrought products - Part 3: Chemical kimyasal bileşimi ve şekli - Bölüm 3:
composition and form of products Kimyasal bileşim)
EN 1090-3:2008

EN 586-1 Aluminium and aluminium alloys - TS EN 586-1 Alüminyum ve alüminyum alaşımları-
Forgings - Part 1: Technical Dövmeler- Bölüm 1: Muayene ve
conditions for inspection and sevkiyat için teknik şartlar
Delivery
EN 586-3 Aluminium and aluminium alloys - TS EN 586-3 Alüminyum ve alüminyum alaşımları-
Forgings – Part 3: Tolerances on Dövmeler-Bölüm 3:Boyut ve şekil
dimensions and form toleransları
EN 754-1 Aluminium and aluminium alloys – TS EN 754-1 Alüminyum ve alüminyum alaşımları -
Cold drawn rod/bar and tube – Part Soğuk çekilmiş tellik çubuk/çubuk ve
1: Technical conditions for inspection boru - Bölüm 1: Muayene ve teslim
and delivery için teknik şartlar
EN 754-3 Aluminium and aluminium alloys – TS EN 754-3 Alüminyum ve alüminyum alaşımları-
3: Round bars, tolerances on boru bölüm 3: Yuvarlak çubuklar,
dimensions and form boyut ve şekil toleransları
4: Square bars, tolerances on boru - Bölüm 4: Kare kesitli çubuklar,
5: Rectangular bars, tolerances on boru-Bölüm 5: Dikdörtgen kesitli
dimensions and form çubuklar, boyut ve şekil toleransları
6: Hexagonal bars, tolerances on boru- Bölüm 6: Altıgen kesitli
dimensions and form çubuklar, boyut ve şekil toleransları
7: Seamless tubes, tolerances on boru - Bölüm 7: Dikişsiz borular, boyut
dimensions and form ve şekil toleransları
Cold drawn rod/bar and tube – Part Soğuk çekilmiş tellik kısa çubuk/çubuk
8: Porthole tubes, tolerances on ve boru-Bölüm 8:Lumboz boruları
Extruded rod/bar, tube and profiles – ekstrüzyonla imal edilmiş tellik
Part 1: Technical conditions for çubuk/çubuk, boru ve profiller - bölüm
inspection and delivery 1: Muayene ve teslim için teknik
şartlar
Extruded rod/bar, tube and profiles – Ekstrüzyonla imal edilmiş tellik
Part 3: Round bars, tolerances on çubuk/çubuk, boru ve profiller - Bölüm
dimensions and form 3: Yuvarlak çubuklar, boyut ve şekil
toleransları
Part 4: Square bars, tolerances on çubuk/çubuk, boru ve profiller-Bölüm
dimensions and form 4:Kare kesitli borular, boyut ve şekil
toleransları
Part 5: Rectangular bars, tolerances çubuk/çubuk, boru ve profiller - Bölüm
on dimensions and form 5: Dikdörtgen kesitli çubuklar, boyut ve
şekil toleransları
EN 1090-3:2008

Part 6: Hexagonal bars, tolerances çubuk/çubuk, boru ve profiller - Bölüm
on dimensions and form 6: Altıgen kesitli çubuklar, boyut ve
şekil toleransları
Cold drawn rod/bar and tube – Part Ekstrüzyonla imal edilmiş tellik
7: Seamless tubes, tolerances on çubuk/çubuk, boru ve profiller - Bölüm
dimensions and form 7: Dikişsiz borular, boyut ve şekil
toleransları
Part 8: Porthole tubes, tolerances on çubuk/çubuk, boru ve profiller- Bölüm
dimensions and form 8: Lomboz borular, boyut ve şekil
toleransları
Part 9: Profiles, tolerances on çubuk/çubuk, boru ve profiller - Bölüm
dimensions and form 9: Profiller, boyut ve şekil toleransları
EN 970 Non-destructive examination of TS EN 970 Ergitme kaynaklarının tahribatsız
fusion welds – Visual examination muayenesi-Gözle muayene
EN 1011-1 Welding – Recommendations for TS EN 1011-1 Kaynak-Metalik malzemelerin kaynağı
welding of metallic materials – Part için tavsiyeler-Bölüm 1:Ark kaynağı
1: General guidance for arc welding için genel kılavuz
EN 1011-4 Welding – Recommendations for TS EN 1011-4 Kaynak - Metalik malzemelerin
welding of metallic materials – Part kaynağı için tavsiyeler - Bölüm 4:
4: Arc welding of aluminium and Alüminyum ve alüminyum
aluminium alloys alaşımlarının ark kaynağı
EN 1090-2 Execution of steel structures and TS EN 1090-2 Çelik ve alüminyum yapı uygulamaları
aluminium structures – Part 2: - Bölüm 2 - çelik yapılar için teknik
Technical requirements for steel gerekler
structures
Drawn wire – Part 1: Technical Çekme teller-Bölüm 1:Teknik teslim ve
conditions for inspection and delivery muayene şartları
Drawn wire – Part 3: Tolerances on Çekme teller-Bölüm 3: Boyut
dimensions toleransları
EN 1320 Destructive tests on welds in metallic TS EN ISO Metalik malzemelerde kaynaklar
materials – Fracture test 9017 üzerinde tahribatlı deneyler-Kırılma
deneyi
EN 1321 Destructive tests on welds in metallic TS EN ISO Metalik malzemelerdeki kaynaklarda
materials – Macroscopic and 17639 tahribatlı muayene- Kaynakların
microscopic examination of welds makroskopik ve mikroskopik
muayenesi
EN 1337-3 Structural bearings - Part 3: TS EN 1337-3 Mesnetler - Yapılarda kullanılan -
Elastomeric bearings Bölüm 3: Elâstomer mesnetler
EN 1337-4 Structural bearings - Part 4: Roller TS EN 1337-4 Mesnetler - Yapılarda kullanılan -
bearings Bölüm 4: Makara mesnetler
EN 1337-5 Structural bearings - Part 5: Pot TS EN 1337-5 Mesnetler - Yapılarda kullanılan -
bearings Bölüm 5: Çanak mesnetler
EN 1337-6 Structural bearings - Part 6: Rocker TS EN 1337-6 Mesnetler - Yapılarda kullanılan -
bearings Bölüm 6: Beşik mesnetler
EN 1337-8 Structural bearings - Part 8: Guide TS EN 1337-8 Mesnetler - Yapılarda kullanılan -
bearings and restraint bearings Bölüm 8: Kılavuz mesnetler ve
hareketi sınırlanmış mesnetler
EN 1337-11 Structural bearings - Part 11: TS EN 1337- Yapısal yataklar - Bölüm 11: Taşıma,
Transport, storage and installation 11 depolama ve tesisler
EN 1090-3:2008

EN 1418 Welding personnel - Approval testing TS EN 1418 Kaynak personeli-Metalik
of welding operators for fusion malzemelerin tam mekanize ve
welding and resistance weld setters otomatik ergitme kaynağı için kaynak
for fully mechanized and automatic operatörlerinin ve direnç kaynak
welding of metallic materials ayarcılarının yeterlilik sınavı
EN 1435 Non-destructive examination of TS EN ISO Kaynak dikişlerinin tahribatsız
welds – Radiographic examination of 17636-1 ve 2 muayenesi - Radyografik muayene -
welded joints Bölüm 1: Filmli X ve gama ışını
teknikleri ve Bölüm 2: Dijital
detektörler ile X ve gama ışını
teknikleri
EN 1559-1 Founding - Technical conditions of TS EN 1559- Dökümler - Teknik teslim şartları -
delivery - Part 1: General 1: 2011 Bölüm 1: Genel
EN 1559-4 Founding - Technical conditions of TS EN 1559- Dökümler- Teknik teslim şartları-
delivery - Part 4: Additional 4 Bölüm 4: Alüminyum alaşımı dökümler
requirements for aluminium alloy için ilave özellikler
castings
EN 1706 Aluminium and aluminium alloys – TS EN 1706 Alüminyum ve alüminyum alaşımları-
Castings – Chemical composition Dökümler- Kimyasal bileşim ve
and mechanical properties mekanik özellikler
EN 1714: Non-destructive testing of welds - TS EN 1714: Kaynakların tahribatsız muayenesi -
1997 Ultrasonic testing of welded joints 2002 Kaynaklı birleştirmelerin ultrasonik
muayenesi
EN 1999-1-1: Eurocode 9: Design of aluminium EN 1999-1-1: Eurocode 9: Alüminyum yapıların
2007 structures. Part 1-1: General 2007 tasarımı - Bölüm 1-1: Genel yapısal
structural rules kurallar
EN 1999-1-2 Eurocode 9: Design of aluminium TS EN 1999- Eurocode 9: Aliminyum yapıların
structures. Part 1-2: Structural fire 1-2 tasarımı - Bölüm 1-2: Genel kurallar -
design Yapısal yangın tasarımı
EN 1999-1-3 : Eurocode 9: Design of aluminium TS EN 1999- Alüminyum yapıların tasarımı - Bölüm
2007 structures. Part 1-3: Structures 1-3:2007 1-3: Yorulma bakımından hassas
susceptible to fatigue yapılar (eurocode 9)
EN 1999-1-4 Eurocode 9: Design of aluminium TS EN 1999- Alüminyum yapıların tasarımı - Bölüm
structures. Part 1-4: Cold-formed 1-4 1-4: Soğuk şekillendirilmiş yapı
structural sheeting levhaları (eurocode 9)
EN 1999-1-5 Eurocode 9: Design of aluminium TS EN 1999- Alüminyum yapıların tasarımı - Bölüm
structures. Part 1-5: Shell structures 1-5 1-5: Kabuk yapılar (eurocode 9)
EN 10204 Metallic products - Types of TS EN 10204 Metalik mamuller - Muayene
inspection documents dokümanlarının tipleri
EN 12020-1 Aluminium and aluminium alloys – TS EN Alüminyum ve alüminyum alaşımları -
Extruded precision profiles in alloys 12020-1 EN AW- 6060 ve EN AW- 6063
EN AW-6060 and EN AW-6063 – alaşımlarından ekstrüzyon ile imal
Part 1: Technical conditions for edilmiş hassas profiller - Bölüm 1:
inspection and delivery Teknik muayene ve teslim şartları
EN 12020-2 Aluminium and aluminium alloys – TS EN Alüminyum ve alüminyum alaşımları -
Extruded precision profiles in alloys 12020-2 EN AW- 6060 ve EN AW- 6063
EN AW-6060 and EN AW-6063 – alaşımlarından ekstrüzyon ile imal
Part 2: Tolerances on dimensions edilmiş hassas profiller - Bölüm 2:
and form Boyut ve şekil toleransları
EN 12206-1 Paints and varnishes- Coating of TS EN Boyalar ve vernikler - Mimari amaçlar
aluminium and aluminium alloys for 12206-1 için alüminyum ve alüminyum alaşımı
architectural purposes - Part 1: kaplama - Bölüm 1: Kaplama
Coatings prepared from coating tozundan hazırlanan kaplamalar
powder
EN 14399-2 High-strength structural bolting TS EN Ön yüklemeli yüksek dayanımlı
assemblies for preloading - Part 2: 14399-2 yapısal cıvatalama takımları - Bölüm
Suitability test for preloading 2: Ön yükleme için uygunluk deneyi
EN 1090-3:2008

System HR - Hexagon bolt and nut 3: HR sistemi - Altı köşe cıvata ve
assemblies somun takımları
System HV - Hexagon bolt and nut 4: HV sistemi - Altıköşe cıvata ve
assemblies somun takımları
Plain washers 5: Düz rondelalar
Plain chamfered washers 6: Pahlı düz rondelalar
System HR - Countersunk head 7: HR sistemi - Havşa başlı cıvata ve
bolts and nut assemblies somun
System HV - Hexagon fit bolt and 8: HV sistemi - Altıköşe alıştırma
nut assemblies cıvata ve somun takımları
EN 15088 Aluminium and aluminium alloys - TS EN 15088 Alüminyum ve alüminyum alaşımları -
Structural products for construction Yapım işleri için yapısal mamuller -
works – Technical conditions for Muayene ve tesim için teknik şartlar
inspection and delivery
EN 20898-2 Mechanical properties of fasteners - TS EN ISO Bağlama Elemanlarının Mekanik
Part 2: Nuts with specified proof load 898 – 2 Özellikleri-Bölüm 2: Deney Yükü
values - Coarse thread (ISO 898-2 : Değerleri Belirlenmiş Somunlar -
1992) Normal Adımlı
EN 28839 Mechanical properties of fasteners - TS EN 28839 Bağlama elemanlarının mekanik
Bolts, screws, studs and nuts made özellikleri - Demir dışı metalden -
of non-ferrous metals (ISO cıvatalar, vidalar, saplamalar ve
8839:1986) somunlar
EN ISO 898-1 Mechanical properties of fasteners TS EN ISO Bağlama elemanlarının mekanik
made of carbon steel and alloy steel 898-1 * özellikleri - Karbon çeliği ve alaşımlı
- Part 1: Bolts, screws and studs çelikten imal edilmiş - Bölüm 1:
(ISO 898-1:1999) Cıvata, vida ve saplamalar
EN ISO 1479 Hexagon head tapping screws (ISO TS EN ISO Altıköşe başlı sac cıvataları
1479:1983) 1479
EN ISO 1481 Slotted pan head tapping screws TS EN ISO Düz tornavida kanallı sac cıvataları
(ISO 1481:1983) 1481
EN ISO 2009 Slotted countersunk flat head screws TS EN ISO Havşa, düz başlı, tornavida kanallı
(common head style) - Product 2009 vidalar - Mamul kalitesi A
grade A (ISO 2009:1994)
EN ISO 3506- Mechanical properties of corrosion- TS EN ISO Bağlama elemanları - Korozyona
1 resistant stainless-steel fasteners – 3506-1 dayanıklı - Paslanmaz çelikten -
Part 1: Bolts, screws and studs (ISO Mekanik özellikler - Bölüm 1: Cıvatalar
3506-1:1997) ve saplamalar
EN ISO 3506- Mechanical properties of corrosion- TS EN ISO Bağlama elemanları - Korozyona
2 resistant stainless-steel fasteners – 3506-2 * dayanıklı- Paslanmaz çelikten -
Part 2: Nuts (ISO 3506-2:1997) Mekanik özellikler - Bölüm 2:
Somunlar
EN 1090-3:2008

EN ISO 3834- Quality requirements for fusion TS EN ISO Metalik malzemelerin ergitme kaynağı
2 welding of metallic materials - Part 2: 3834-2 için kalite şartları- Bölüm 2: Kapsamlı
Comprehensive quality requirements kalite şartları
(ISO 3834-2:2005)
3 welding of metallic materials - Part 3: 3834-3 için kalite şartları- Bölüm 3 : Standard
Standard quality requirements (ISO kalite şartları
3834-3: 2005)
4 welding of metallic materials - Part 4: 3834- 4 için kalite şartları-Bölüm 4: Temel kalite
Elementary quality requirements şartları
(ISO 3834-4:2005)
EN ISO 4014 Hexagon head bolts – Product TS EN ISO Altıköşe başlı cıvatalar - Mamul kalitesi
grades A and B (ISO 4014:1999) 4014 A ve mamul kalitesi B
EN ISO 4016 Hexagon head bolts - Product grade TS EN ISO Altıköşe başlı civatalar - Mamul kalitesi
C (ISO 4016:1999) 4016 C
EN ISO 4017 Hexagon head screws – Product TS EN ISO Altıköşe başlı vidalar - Mamul Kalitesi A
grades A and B (ISO 4017:1999) 4017 ve B
EN ISO 4018 Hexagon head screws – Product TS EN ISO Altıköşe başlı vidalar - Mamul kalitesi C
grade C (ISO 4018:1999) 4018
EN ISO 4032 Hexagon nuts, style 1 – Product TS EN ISO Altıköşe normal somunlar (Stil 1) -
grades A and B (ISO 4032:1999) 4032 Mamul kalitesi A ve B
EN ISO 4034 Hexagon nuts – Product grade C TS EN ISO Altıköşe normal somunlar (stil 1) -
(ISO 4034:1999) 4034 Mamul kalitesi C
EN ISO 4063 Welding and allied processes – TS EN ISO Kaynak ve kaynakla ilgili işlemler -
Nomenclature of processes and 4063 İşlemlerin adlandırılması ve referans
reference numbers (ISO 4063:1998) numaralar
EN ISO 4288 Geometrical product specifications TS 6212 EN Mamulün geometrik özellikleri (gps)-
(GPS) – Surface texture: Profile ISO 4288 Yüzey yapısı: Profil metodu- Yüzey
method – Rules and procedures for yapısının değerlendirilmesi için kurallar
the assessment of surface texture ve işlemler
(ISO 4288:1996)
EN ISO 4762 Hexagon socket head cap screws TS EN ISO Vidalar - Silindir başlı, altıköşe yuvalı
(ISO 4762:2004) 4762
EN ISO 6520- Welding and allied processes - TS EN ISO Kaynak ve ilgili işlemler - Metalik
1 Classification of geometric 6520-1 malzemelerde geometrik kusurların
imperfections in metallic materials – sınıflandırılması - Bölüm 1: Ergitme
Part 1: Fusion welding (ISO 6520- kaynağı
1:2007)
EN ISO 6789 Assembly tools for screws and nuts - TS EN ISO Cıvata ve somunlar için montaj
Hand torque tools - Requirements 6789 takımları-Elle kullanılan tork
and test methods for design anahtarları-Tasarım uygunluk deneyi,
conformance testing, quality kalite uygunluk deneyi ve yeniden
conformance testing and kalibrasyon işlemi için kurallar ve deney
recalibration procedure (ISO metotları
6789:2003)
EN ISO 7046- Cross recessed countersunk flat TS EN ISO Düz havşa başlı (genel baş stili) tip h
2 head screws (common head style) - 7046-2 veya tip z yıldız tornavida yuvalı vidalar
Grade A - Part 2: Steel of property - Mamul kalitesi a - Bölüm 2:
class 8.8, stainless and non-ferrous Mukavemet sınıfı 8.8 olan çelik vidalar,
metals (ISO 7046-2:1990) paslanmaz çelik vidalar ve demir dışı
metal vidalar
EN ISO 7049 Cross recessed pan head tapping TS EN ISO Bombe başlı, yıldız tornavida yuvalı sac
screws (ISO 7049:1983) 7049 cıvataları
EN ISO 7089 Plain washers – Normal series – TS 79-21 Rondelalar - Bölüm 21: Düz rondelalar
Product grade A (ISO 7089:2000) EN ISO - Normal seriler - Mamul kalitesi A
7089
EN 1090-3:2008

EN ISO 7090 Plain washers, chamfered – Normal TS 79-22 Rondelalar - Bölüm 22: Düz
series – Product grade A (ISO EN ISO rondelalar - Havşalı - Normal seriler -
7090:2000) 7090 Mamul kalitesi A
EN ISO 7091 Plain washers – Normal series – TS 79-23 Rondelalar - Bölüm 23: Düz
Product grade C (ISO 7091:2000) EN ISO Rondelalar - Normal seriler - Mamul
7091 kalitesi C
EN ISO 7093- Plain washers - Large series - Part 1: TS 79-25 Rondelalar - Bölüm 25: Düz
1 Product grade A (ISO 7093-1:2000) EN ISO Rondelalar - Geniş Seriler - Mamul
7093-1 kalitesi A
EN ISO 7093- Plain washers - Large series - Part 2: TS 79-26 Rondelalar - Bölüm 26 : Düz
2 Product grade C (ISO 7093-2:2000) EN ISO Rondelalar - Geniş seriler - Mamul
7093-2 kalitesi C
EN ISO 7094 Plain washers – Extra large series – TS EN ISO Düz Rondelalar – Çok Geniş Seriler –
Product grade C (ISO 7094:2000) 7094 Mamul kalitesi C
EN ISO 9000 Quality management systems - TS EN ISO Kalite yönetim sistemleri - Temel
Fundamentals and vocabulary (ISO 9000 esaslar, terimler ve tarifler
9000:2005)
EN ISO 9013: Thermal cutting – Classification of TS EN ISO Isıl kesme - Isıl kesimlerin
2002 thermal cuts – Geometrical product 9013:2007 sınıflandırılması - Geometrik mamul
specification and quality tolerances şartnamesi ve kalite toleransları
(ISO 9013:2002)
EN ISO 9018 Destructive tests on welds in metallic TS 280 EN Metalik malzemelerde kaynak dikişleri
materials – Tensile test on cruciform ISO 9018 üzerinde tahribatlı muayeneler -
and lapped joints (ISO 9018:2003) İstavroz ve bindirmeli birleştirmelerde
çekme deneyi
EN ISO 9606- Qualification test of welders – Fusion TS EN ISO Kaynakçıların yeterlilik sınavı -
2 welding – Part 2: Aluminium and 9606-2 Ergitme kaynağı - bölüm 2:
aluminium alloys (ISO 9606-2:2004) Alüminyum ve alüminyum alaşımları
EN ISO Welding – Arc-welded joints in TS EN ISO Kaynak - Aluminyum ve alaşımlarında
10042:2005 aluminium and its alloys – Quality 10042:2006 ark kaynaklı birleştirmeler -
levels for imperfections (ISO Düzgünsüzlükler için kalite seviyeleri
10042:2005)
EN ISO10642 Hexagon socket countersunk head TS EN ISO Cıvatalar-Bölüm 9: Havşa başlı, altı
screws (ISO 10642:2004) 10642 köşe yuvalı
EN ISO 13918 Welding – Studs and ceramic ferrules TS EN ISO Kaynak-Saplama ark kaynağı için
for arc stud welding (ISO 13918 sapmalar ve seramik yüksükler
13918:1998)
EN ISO 13920 Welding - General tolerances for TS EN ISO Kaynak - Kaynaklı yapılar için genel
welded constructions - Dimensions 13920 toleranslar - Uzunluk ve açı boyutları -
for lengths and angles - Shape and Biçim ve konum
position (ISO 13920:1996)
EN ISO 14731 Welding coordination - Tasks and TS EN ISO Kaynak koordinasyonu - Görevler ve
responsibilities (ISO 14731:2006) 14731 sorumluluklar
EN ISO 15480 Hexagon washer head drilling TS EN ISO Civatalar-Deliğini ve vida dişini kendi
screws with tapping screw thread 15480 açan-Altıköşe başlı, rondelalı
(ISO 15480:1999)
EN ISO 15481 Cross recessed pan head drilling TS EN ISO Cıvatalar-Deliğini ve vida dişini kendi
screws with tapping screw thread 15481 açan-Yıldız tornavida yuvalı, bombe
(ISO 15481:1999) başlı
EN ISO 15609- Specification and qualification of EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
1 welding procedures for metallic 15609-1 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials – Welding procedure vasıflandırılması - Kaynak prosedürü
specification – Part 1: Arc welding şartnamesi - Bölüm 1: Ark kaynağı
(ISO 15609-1:2004)
EN ISO 15612 Specification and qualification of TS EN ISO Metalik malzemeler için kaynak
welding procedures for metallic 15612 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials - Qualification by vasıflandırılması - Standard bir
adoption of a standard welding kaynak prosedürünün uyarlanması
procedure (ISO 15612:2004) vasıtasıyla vasıflandırma
EN 1090-3:2008

welding procedures for metallic 15613 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials – Qualification based on vasıflandırılması - İmalât öncesi
pre-production welding test (ISO kaynak deneyini esas alan
15613:2004) vasıflandırma
-2 welding procedures for metallic 15614-2 prosedürlerinin şartnamesi ve
materials – Welding procedure test vasıflandırılması - Kaynak prosedürü
- Part 2: Arc welding of aluminium deneyi - Bölüm 2: Alüminyum ve
and its alloys (ISO 15614-2:2005) alaşımlarının ark kaynağı
EN ISO 17659 Welding - Multilingual terms for TS EN ISO Kaynak - Kaynaklı birleştirmeler için
welded joints with illustrations (ISO 17659 çeşitli dillerde terimler örnekler
17659:2002)
EN ISO 18273 Welding consumables - Wire TS 6204 EN Kaynak sarf malzemeleri -
electrodes, wires and rods for ISO 18273 Alüminyum ve alüminyum
welding of aluminium and alaşımlarının kaynağı için tel
aluminium alloys – Classification elektrotlar, teller ve çubuklar -
(ISO 18273:2004) Sınıflandırma
ISO 4463-1 Measurement methods for building TS ISO 4463- Bina ölçme metotları - Sınırların
– Setting-out and measurement – 1* belirlenmesi ve ölçme - Bölüm 1:
Part 1: Planning and organization, Plânlama ve organizasyon, ölçme
measuring procedures, acceptance işlemleri, kabul kriterleri
criteria
ISO 7976-1 Tolerances for building - Methods TS ISO 7976- Bina Toleransları - Binaların ve
of measurement of buildings and 1* binada kullanılan elemanların ölçüm
building products – Part 1: metotları - Bölüm 1: Metotlar ve
Methods and instruments cihazlar
ISO 7976-2 Tolerances for building – Methods TS ISO 7976- Bina toleransları - binaların ve binada
of measurement of buildings and 2* kullanılan elemanların ölçüm
building products – Part 2: Position metotları - Bölüm 2: Ölçme
of measuring noktalarının konumu
ISO 8062 Castings – System of dimensional TS EN ISO Mamullerin geometrik özellikleri
tolerances and machining 8062-1 /3 (GPS) - Kalıplanmış parçaların boyut
allowances ve şekil toleranslar –
Bölüm 1: Sözlük
-Bölüm 3: Dökümler için genel
boyutsal ve geometrik toleranslar ile
işleme payları
TS EN 1090-3:2009 standardı, EN 1090-3:2008 standardı ile birebir aynı olup, Avrupa Standardizasyon Komitesi’nin (rue de Stassart, 36 B-
1050 Brussels) izniyle basılmıştır.
Avrupa Standardlarının herhangi bir şekilde ve herhangi bir yolla tüm kullanım hakları Avrupa Standardizasyon Komitesi (CEN) ve üye
ülkelerine aittir. TSE kanalıyla CEN’den yazılı izin alınmaksızın çoğaltılamaz.
AVRUPA STANDARDI
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
ICS 77.150.10; 91.080.10
Çelik ve alüminyum yapı uygulamaları - Bölüm 3: Alüminyum yapılar

için teknik gerekler
Execution of steel structures and aluminium structures - Part 3: Technical requirements for
aluminium structures
Exécution des structures en acier et des structures Ausführung von Stahltragwerken und
en aluminium - Partie 3: Exigences techniques Aluminiumtragwerken - Teil 3: Technische Regeln
pour l'exécution des structures en aluminium für die Ausführung von Aluminiumtragwerken
Bu Avrupa standardı CEN tarafından 25 Nisan 2008 tarihinde onaylanmıştır.
CEN üyeleri, bu Avrupa Standardına hiçbir değişiklik yapmaksızın ulusal standard statüsü veren koşulları
öngören CEN/CENELEC İç Tüzüğü’ne uymak zorundadırlar. Bu tür ulusal standardlarla ilgili güncel listeler ve
bibliyografik atıflar, CEN Yönetim Merkezi’ne veya herhangi bir CEN üyesine başvurarak elde edilebilir.
Bu Avrupa Standardı, üç resmi dilde (İngilizce, Fransızca, Almanca) yayınlanmıştır. Başka herhangi bir dile
tercümesi, CEN üyesinin sorumluluğundadır ve resmi sürümleri ile aynı statüde olduğu CEN Yönetim
Merkezi’ne bildirilir.
CEN üyeleri sırasıyla, Almanya, Avusturya, Belçika, Birleşik Krallık, Bulgaristan, Çek Cumhuriyeti, Danimarka,
Estonya, Finlandiya, Fransa, Hollanda, İrlanda, İspanya, İsveç, İsviçre, İtalya, İzlanda, Kıbrıs, Letonya,
Litvanya, Lüksemburg, Macaristan, Malta, Norveç, Polonya, Portekiz, Romanya, Slovakya, Slovenya ve
Yunanistan’ın milli standard kuruluşlarıdır.
AVRUPA STANDARDİZASYON KOMİTESİ

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
Yönetim Merkezi: rue de Stassart, 36 B-1050 Brussels
© 2008 CENELEC - Dünya genelinde herhangi bir şekilde veya herhangi bir yolla
tüm kullanım hakları CENELEC üyelerine saklıdır. Ref. No. EN 1090-3:2008:E
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
İçindekiler
Sayfa
Önsöz ................................................................................................................................................................ 7
Giriş ................................................................................................................................................................... 8
1 Kapsam .................................................................................................................................................. 8
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar ......................................................................................... 8
3 Terimler ve tarifleri.............................................................................................................................. 15
4 Şartnameler ve dokümantasyon ....................................................................................................... 17
4.1 Yapı uygulama Şartnamesi ................................................................................................................ 17
4.1.1 Genel .................................................................................................................................................... 17
4.1.2 Yapı uygulama sınıfları ....................................................................................................................... 17
4.1.3 Tolerans tipleri .................................................................................................................................... 17
4.1.4 Kabuk yapılar için tolerans sınıfı ....................................................................................................... 17
4.1.5 Kaynak için deney ve kabul kriterleri ............................................................................................... 18
4.2 Yüklenicinin yazılı metni (dokümantasyonu) ................................................................................... 18
4.2.1 Kalite dokümantasyonu ..................................................................................................................... 18
4.2.2 Kalite planı ........................................................................................................................................... 18
4.2.3 Kurulum işlerinin güvenliği ............................................................................................................... 18
4.2.4 Yapı uygulama dokümantasyonu...................................................................................................... 18
5 Bileşen mamulleri ............................................................................................................................... 19
5.1 Genel .................................................................................................................................................... 19
5.2 Tanıtım, muayene dokümanları ve izlenebilirlik .............................................................................. 19
5.3 Ana malzeme ....................................................................................................................................... 19
5.4 Alüminyum mamuller ......................................................................................................................... 20
5.5 Kaynak sarf malzemeleri .................................................................................................................... 21
5.6 Mekanik bağlama elemanları ............................................................................................................. 22
5.6.1 Cıvatalar, somunlar ve düz rondelalar ............................................................................................. 22
5.6.2 Saplamalar........................................................................................................................................... 23
5.6.3 Perçinler .............................................................................................................................................. 23
5.6.4 Deliğini ve vida dişini kendi açan vidalar ile vida dişini kendi açan vidalar ................................ 23
5.6.5 Yapı mesnetleri ................................................................................................................................... 23
5.7 Yapıştırmalı bağlantı ........................................................................................................................... 23
6 Hazırlama ............................................................................................................................................. 23
6.1 Genel .................................................................................................................................................... 23
6.2 Tanıtım ................................................................................................................................................. 24
6.3 Taşıma, depolama ve nakliye ............................................................................................................ 24
6.4 Kesme .................................................................................................................................................. 24
6.5 Şekillendirme....................................................................................................................................... 24
6.6 Bağlama elemanları için delik açma ................................................................................................. 25
6.7 Keserek çıkarma (boşaltma) .............................................................................................................. 26
6.8 Tam temaslı mesnet yüzeyleri ........................................................................................................... 26
6.9 Montaj .................................................................................................................................................. 26
6.10 Isıl işlem ............................................................................................................................................... 26
6.11 Doğrultma ............................................................................................................................................ 26
7 Kaynak ................................................................................................................................................. 26
7.1 Genel .................................................................................................................................................... 26
7.2 Kaynak Planı........................................................................................................................................ 27
7.2.1 Kaynak planı için gerekler ................................................................................................................. 27
7.2.2 Kaynak planının muhteviyatı ............................................................................................................. 27
7.3 Kaynak İşlemi ...................................................................................................................................... 27
7.4 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması ve kaynakçıların yeterliliği ................................................. 28
7.4.1 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması ............................................................................................... 28
7.4.2 Kaynak prosedürlerinin vasıflandırılmasının geçerliliği ................................................................. 28
7.4.3 Kaynakçılar ve kaynak operatörlerinin vasıflandırılması ............................................................... 28
7.4.4 Kaynak koordinatörü .......................................................................................................................... 29
7.5 Kaynak ağızı hazırlığı ve kaynak yapılması ...................................................................................... 29
2
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
7.5.1 Genel .................................................................................................................................................. 29

7.5.2 Birleştirme ağız hazırlığı .................................................................................................................. 30
7.5.3 Hava etkilerinden koruma ................................................................................................................ 30
7.5.4 Parçaların kaynak işlemi için bir araya getirilmesi (alıştırılması) ................................................ 30
7.5.5 Geçici eklemeler................................................................................................................................ 30
7.5.6 Punta kaynakları ............................................................................................................................... 30
7.5.7 Ön ısıtma ve pasolar arası geçiş sıcaklığı ...................................................................................... 30
7.5.8 Alın kaynak dikişi .............................................................................................................................. 30
7.5.9 Yarık ve tıkaç (tapa) kaynakları ....................................................................................................... 31
7.5.10 Diğer kaynak tipleri ........................................................................................................................... 31
7.6 Kabul kriterleri..................................................................................................................................... 31
7.7 Kaynak sonrası ısıl işlem ................................................................................................................... 31
8 Mekanik bağlama ve yapıştırmalı bağlama ...................................................................................... 32
8.1 Mekanik bağlama için birleştirme montajı ....................................................................................... 32
8.1.1 Temas yüzeylerin hazırlanması ......................................................................................................... 32
8.1.2 Alıştırma .............................................................................................................................................. 32
8.1.3 Kaymaya dirençli bağlantıların temas yüzeylerinin hazırlanması ................................................. 32
8.2 Cıvatalı bağlantılar .............................................................................................................................. 33
8.2.1 Genel .................................................................................................................................................... 33
8.2.2 Cıvatalar ............................................................................................................................................... 33
8.2.3 Alıştırma cıvataları .............................................................................................................................. 33
8.2.4 Havşa başlı cıvatalar .......................................................................................................................... 33
8.2.5 Somunlar ............................................................................................................................................. 33
8.2.6 Rondelelar ........................................................................................................................................... 34
8.3 Cıvatalı bağlantıların sıkılması .......................................................................................................... 34
8.3.1 Ön yüklemesiz cıvataların sıkılması ................................................................................................. 34
8.3.2 Ön yüklemeli cıvataların sıkılması .................................................................................................... 35
8.4 Perçinleme ........................................................................................................................................... 36
8.4.1 Genel ..................................................................................................................................................... 36
8.4.2 Perçinlerin çakılması .......................................................................................................................... 36
8.5 Soğuk biçimlendirilmiş bileşenlerin ve levhaların bağlanması ..................................................... 36
8.6 Yapıştırmalı bağlantılar ...................................................................................................................... 36
9 Kurulum ............................................................................................................................................... 36
9.1 Genel .................................................................................................................................................... 36
9.2 Şantiye şartları .................................................................................................................................... 36
9.3 Kurulum yönteminin beyanı .............................................................................................................. 37
9.4 Payandalar ........................................................................................................................................... 37
9.5 Şantiyedeki işler.................................................................................................................................. 37
9.5.1 Şantiyede ölçme ................................................................................................................................. 37
9.5.2 İşaretleme ............................................................................................................................................ 37
9.5.3 Şantiyede taşıma ve depolama ......................................................................................................... 37
9.5.4 Kurulum yöntemleri ............................................................................................................................ 37
9.5.5 Hizalama ve Şerbetleme ..................................................................................................................... 38
9.6 Kurulumdan sonra yüzeylerin korunması temizlenmesi ................................................................ 38
10 Yüzey işlemi ........................................................................................................................................ 38
10.1 Genel .................................................................................................................................................... 38
10.2 Yapı ve bileşenlerin korunması ......................................................................................................... 38
10.3 Temas yüzeylerinin ve bağlama elemanların korunması ................................................................ 38
10.3.1 Genel .................................................................................................................................................... 38
10.3.2 Alüminyum - alüminyum arasındaki ve alüminyum - plastik arasındaki temas yüzeyleri .......... 39
10.3.3 Alüminyum ile çelik veya ahşap arasındaki temas yüzeyleri ......................................................... 39
10.3.4 Alüminyum ile beton, tuğla ve sıva arasındaki temas yüzeyleri .................................................... 39
10.3.5 Bağlama elemanları ........................................................................................................................... 39
10.3.6 Yapıştırmalı bağlantılar ...................................................................................................................... 39
10.4 Yangından korunma ........................................................................................................................... 39
11 Geometrik toleranslar ......................................................................................................................... 40
11.1 Tolerans tipleri .................................................................................................................................... 40
11.2 Esas toleranslar .................................................................................................................................. 40
11.2.1 Genel .................................................................................................................................................... 40
3
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
11.2.2 İmalat toleransları .............................................................................................................................. 40

11.2.3 Kurulum toleransları ......................................................................................................................... 41
11.3 Fonksiyonel toleranslar ..................................................................................................................... 42
11.3.1 Genel ................................................................................................................................................... 42
11.3.2 İmalat toleransları .............................................................................................................................. 42
12 Muayene, deney ve düzeltme ............................................................................................................. 42
12.1 Genel .................................................................................................................................................... 42
12.2 Bileşen mamulleri ve bileşenler ........................................................................................................ 43
12.2.1 Bileşen mamulleri ............................................................................................................................... 43
12.2.2 Bileşenler ............................................................................................................................................. 43
12.3 Hazırlama ............................................................................................................................................ 43
12.3.1 Şekilendirme ....................................................................................................................................... 43
12.3.2 Bileşenlerin geometrik boyutları ....................................................................................................... 43
12.4 Kaynak................................................................................................................................................. 43
12.4.1 Muayene safhaları ............................................................................................................................. 43
12.4.2 Muayene ve personelin vasıflandırma yöntemleri ........................................................................ 44
12.4.3 Muayenenin kapsamı ........................................................................................................................ 44
12.4.4 Kaynaklar için kabul kriterleri .......................................................................................................... 46
12.4.5 Kaynakların tamir edilmesi ............................................................................................................... 47
12.4.6 Geçici eklemelerin sökülmesinden sonra kaynak bölgesinin muayenesi ................................... 48
12.5 Mekanik bağlama ............................................................................................................................... 48
12.5.1 Ön yüklemesiz cıvata bağlantılarının muayenesi ........................................................................... 48
12.5.2 Ön yüklemeli cıvatalarla yapılan birleşimlerin muayenesi ............................................................ 48
12.5.3 Perçin bağlantılarının muayenesi ................................................................................................... 48
12.6 Yapıştırmalı bağlantılar ..................................................................................................................... 49
12.7 Uygun olmayan mamuller ................................................................................................................. 49
12.7.1 Uygun olmayan bileşen mamulleri .................................................................................................. 49
12.7.2 Uygun olmayan bileşenler ve yapılar .............................................................................................. 49
Ek A (Zorunlu hüküm) Uygulama sınıfları ile ilgili ilave bilgiler, isteğe bağlı seçenek listesi
ve gerekler ........................................................................................................................................ 50
A.1 Gerekli ilave bilgiler listesi ................................................................................................................. 50
A.2 İsteğe bağlı tercihlerin listesi ............................................................................................................ 51
A.3 Uygulama sınıfı ile ilgili gerekler ....................................................................................................... 52
Ek B (Bilgi için) Kalite planı muhteviyatı için kontrol listesi ..................................................................... 54
B.1 Giriş ...................................................................................................................................................... 54
B.2 Muhteva ............................................................................................................................................... 54
B.2.1 Yönetim ................................................................................................................................................ 54
B.2.2 Şartnamenin gözden geçirilmesi....................................................................................................... 54
B.2.3 Dokümantasyon .................................................................................................................................. 54
B.2.4 Muayene ve deney prosedürleri ........................................................................................................ 55
Ek C (Zorunlu hüküm) İstavroz birleştirmelerde kaynak deneyi .............................................................. 56
C.1 Giriş ...................................................................................................................................................... 56
C.2 Deney parçası...................................................................................................................................... 56
C.3 Muayene ve deneyler .......................................................................................................................... 57
Ek D (Zorunlu hüküm) Kayma faktörünün tayini deneyi ........................................................................... 59
D.1 Genel .................................................................................................................................................... 59
D.2 Önemli değişkenler ............................................................................................................................. 59
D.3 Deney numuneleri ............................................................................................................................... 59
D.4 Kayma deney prosedürü ve sonuçların değerlendirilmesi ............................................................ 60
D.5 Gelişmiş sünme deneyi ve değerlendirme ....................................................................................... 61
D.6 Deney sonuçları .................................................................................................................................. 62
Ek E (Bilgi için) Soğuk şekillendirilmiş bileşenlerin ve levhaların çözülebilir bağlanması ................... 63
E.1 Genel .................................................................................................................................................... 63
E.2 Deliğini ve dişini kendi açan vidaların kullanılması ........................................................................ 63
E.3 Kör perçinlerin kullanılması ............................................................................................................... 64
E.4 Yan bindirmelerin bağlanması ........................................................................................................... 65
Ek F (Bilgi için) Yüzey işlemi ........................................................................................................................ 66
4
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
F.1 Anodik oksidasyon (eloksal kaplama ) ............................................................................................. 66

F.2 Kaplamalar ........................................................................................................................................... 66
F.2.1 Genel ..................................................................................................................................................... 66
F.2.2 Ön işlem .............................................................................................................................................. 67
F.2.3 Esas kat ............................................................................................................................................... 67
F.2.4 Son kat ................................................................................................................................................. 67
F.2.5 Bitümlü veya bitüm bileşikli kaplamalar .......................................................................................... 67
F.2.6 Kaplamaların tamiri ............................................................................................................................ 67
F.3 Pasivasyon ........................................................................................................................................... 67
Ek G (Bilgi için) Geometrik toleranslar - Esas toleranslar........................................................................ 68
G.1 İmalat toleransları ............................................................................................................................... 68
G.1.2 Kaynaklı I- profiller.............................................................................................................................. 68
G.1.3 Kaynaklı kutu profiller ........................................................................................................................ 69
G.1.4 Gövdeler .............................................................................................................................................. 69
G.1.5 Bileşenler ............................................................................................................................................. 71
G.1.6 Taban plakaları ve uç plakası bağlantısı .......................................................................................... 71
G.1.7 Kolon bindirmeleri .............................................................................................................................. 72
G.1.8 Kafes yapılar........................................................................................................................................ 73
G.2 Kurulum toleransları ........................................................................................................................... 74
G.2.1 Kolonlar ............................................................................................................................................... 74
G.2.2 Kirişler .................................................................................................................................................. 75
G.2.3 Tam temaslı mesnetler ....................................................................................................................... 76
Ek H (Zorunlu hüküm) Geometrik toleranslar- Fonksiyonel toleranslar .................................................. 77
H.1 Genel .................................................................................................................................................... 77
H.2 İmalat toleransları ............................................................................................................................... 77
H.2.1 Kutu profilleri....................................................................................................................................... 77
H.2.2 Bileşenler ............................................................................................................................................. 77
H.2.3 Takviyeler ............................................................................................................................................. 78
H.2.4 Bağlama delikleri, çentikler ve kenarlar ........................................................................................... 80
H.2.5 Kafes bileşenleri.................................................................................................................................. 81
H.3 Kurulum toleransları ........................................................................................................................... 81
H.3.1 Kolonlar ................................................................................................................................................ 81
H.3.2 Kiriş, radya temel ve kafesler ........................................................................................................... 83
H.4 Köprüler ............................................................................................................................................... 84
Ek I (Zorunlu hüküm) Geometrik toleranslar – Kabuk yapılar................................................................... 85
I.1 Genel .................................................................................................................................................... 85
I.2 Dairesellikten sapma toleransları...................................................................................................... 85
I.3 Kurulumdan kaynaklanan tasarlanmayan dış merkezlik ................................................................ 86
I.4 Ezik (gamze) toleransları .................................................................................................................... 87
I.5 Arayüzdeki düzlemselliğin toleransı ................................................................................................. 89
Ek J (Bilgi için) Kaynakların teknik resimlerde gösterilme kuralları ........................................................ 90
J.1 Genel ...................................................................................................................................................... 90
J.2 Genel özellikler...................................................................................................................................... 90
J.3 Kaynaklar, kaynak kısımları ve detaylarının özel gösterilmesi ........................................................ 90
Ek K (Bilgi için)Kurulum şartnamesinde şantiye şartları ve kurulumun tanımlanmasına ait
tavsiyeler .............................................................................................................................................. 92
K.1 Şantiye şartları ...................................................................................................................................... 92
K.2 Kurulum yönteminin beyanı ................................................................................................................. 92
Ek L (bilgi için) Kaynak kalite kurallarına ait kurulum şartnamesinin hazırlanması için kılavuz .......... 94
L.1 Genel ...................................................................................................................................................... 94
L.2 Kullanım sınıfları ve kullanım aralıkları .............................................................................................. 94
L.2.1 Genel ...................................................................................................................................................... 94
L.2.2 Hizmet kategorisi SC1’deki bileşenler ve yapılar için kullanım sınıfları ......................................... 95
L.2.3 Hizmet kategorisi SC2’deki bileşenler ve yapılar için kullanım sınıfları ......................................... 95
L.3 İlave NDT’nin kapsamı ......................................................................................................................... 95
L.3.1 Hizmet kategorisi SC1’deki bileşenler ve yapılar için NDT kapsamı (%) ........................................ 95
L.3.2 Hizmet kategorisi SC2’deki bileşenler ve yapılar için ilave NDT kapsamı (%) ............................... 95
L.4 Kaynaklar için kabul kriteri .................................................................................................................. 96
5
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
L.4.1 Hizmet kategorisi SC1’deki kaynaklar için kabul kriteri ................................................................... 96

L.4.2 Hizmet kategorisi SC2’deki kaynaklar için kabul kriteri ................................................................... 96
Ek M (Bilgi için) Hizmet kategorisi SC2’deki bileşenler ve yapıların kalite seviyesi şartnamesi
için kılavuz ...................................................................................................................................................... 97
Ek N (Bilgi için) Kaynak Prosedürü Şartnamesinin (WPS) geliştirilmesi için akış diyagramı ............. 100
Kaynaklar ...................................................................................................................................................... 101
6
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Önsöz
Bu doküman (EN 1090-3:2008) sekretaryası SN tarafından yürütülen CEN/TC 135 "Execution of steel
structures and aluminium structures”- Çelik ve Alüminyum Yapı Uygulamaları" Teknik Komitesi tarafından
hazırlanmıştır.
Bu Avrupa Standardına en geç Aralık 2008 tarihine kadar aynı metni yayınlayarak ya da onay duyurusu
yayınlayarak ulusal standart status verilmeli ve çelişen ulusal standartlar en geç Aralık 2008 tarihine kadar
yürürlükten kaldırılmalıdır.
Bu standardın bazı unsurları patent haklarına konu olabilir. Böyle bir patent hakkının belirlenmesi durumunda
CEN [ve/veya CENELEC] sorumlu tutulamaz.
CEN/CENELEC İç Tüzüklerine göre, bu Avrupa Standardının ulusal standart olarak uygulamaya alınmasından
sorumlu ulusal standart kuruluşlarının ülkeleri sırasıyla; Almanya, Avusturya, Belçika, Birleşik Krallık,
Bulgaristan, Çek Cumhuriyeti, Danimarka, Estonya, Finlandiya, Fransa, Hollanda, İrlanda, İspanya, İsveç,
İsviçre, İtalya, İzlanda, Kıbrıs, Letonya, Litvanya, Lüksemburg, Macaristan, Malta, Norveç, Polonya, Portekiz,
Romanya, Slovakya, Slovenya ve Yunanistan’dır.
7
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Giriş
Bu standard, mekanik direnci ve kararlılığı, uzun süre hizmet verebilmeyi ve dayanıklılığı yeterli seviyede
sağlamak amacıyla, alüminyum yapı uygulamasına ait gerekleri kapsar.
Bu standard, özellikle EN 1999-1-1, EN 1999-1-2, EN 1999-1-3, EN 1999-1-4 and EN 1999-1-5 standardlarına

göre tasarımlanmış alüminyum yapıların uygulamalarına ait gerekleri belirler.
Bu standardda, işin gerekli yetenek ve tecrübeye sahip personel tarafından ve uygun donanım ile yürütüldüğü
ve işin gerçekleştirilebilmesi için gereken kaynakların proje şartnamesinin hükümleri ile bu standardın
gerekerine uygun olduğu önceden kabul edilmiştir.
1 Kapsam
Bu standard, aşağıda verilenlerden yapılmış alüminyum yapı bileşen ve kısımlarının uygulamasına dair
gerekleri kapsar:
a) Haddelenmiş saclar, şeritler ve levhalar,
b) Ekstrüksiyonla çekilmiş mamuller,
c) Soğuk çekilmiş tellik çubuk/çubuk ve borular,
d) Dövme mamuller,
e) Döküm mamuller.
Not 1- Yapı bileşenlerin fiziki olarak tamamlanması faaliyeti EN 1090-1’e göre imalat olarak adlandırılmıştır.
Bu standard, alüminyum yapının tipi ve biçimine bağlı olmayan gerekleri kapsar ve yorulmaya maruz yapılar
veya statik yüklere maruz yapılara uygulanır. Bu gerekler, sonuç sınıfları ile bağlantılı olarak, uygulama
sınıflarına göre belirtilmiştir.
Not 2 - Sonuç sınıfları EN 1990’da belirtilmiştir.
Not 3 - Uygulama sınıflarının, sonuç sınıflarıyla bağlantısına göre seçimi için tavsiyeler EN 1999-1-1’de
verilmiştir.
Bu standart asgari kalınlığı 0,6 mm olan mamullerden yapılmış bileşenleri ve asgari kalınlığı 1,5 mm olan
kaynaklı bileşenleri kapsar.
Bu standard, EN 1999‘ün ilgili bölümüne göre tasarımlanmış yapılara uygulanır. Bu standard, başka diğer
tasarım kurallarına göre tasarımlanmış yapılar için veya EN 1999 kapsamına girmeyen alaşım ve temperler
için kullanıldığında, bu tasarım kurallarındaki güvenirlilik derecesi hakkında karar verilmelidir.
Bu standard koruyucu işlemin uygulamasından önceki yüzey hazırlamaya ait gerekleri belirtir, ayrıca
stanadardın eklerinde bu gibi işlemlerin uygulanması için kılavuz bilgileri verilmiştir.
Bu standard projeye mahsus gerekleri karşılamak amacıyla uygulanacak tercihleri verir.
Bu standard geçici alüminyum yapılara da uygulanır.
2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

Aşağıdaki atıf dokümanları, bu dokümanın uygulanması için zaruridir. Tarih belirtilen atıflarda, belirtilmiş olan
baskı geçerlidir. Tarih belirtilmemiş atıflarda, atıf yapılan dokümanın en son baskısı (tadiller dahil) kullanılır.
EN 473 Non destructive testing - Qualification and certification of NDT personnel – General principles
(Tahribatsız muayene - Tahribatsız muayene personelinin vasıflandırılması ve belgelendirilmesi - Genel
kurallar)
8
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
EN 485-1 Aluminium and aluminium alloys – Sheet, strip and plate – Part 1: Technical conditions for inspection
and delivery (Alüminyum ve alüminyum alaşımları bant, şerit ve levha- Bölüm 1: Muayene ve teslim için teknik
şartları)
EN 485-3 Aluminium and aluminium alloys – Sheet, strip and plate – Part 3: Tolerances on shape and
dimensions and form for hot-rolled products (Alüminyum ve alüminyum alaşımları - Sac, şerit ve plâkalar -
Bölüm 3: Sıcak haddelenmiş mamullerin boyut ve şekil toleransları)
EN 485-4 Aluminium and aluminium alloys – Sheet, strip and plate – Part 4: Tolerances on shape and
dimensions for cold-rolled products (Alüminyum ve alüminyum alaşımları band, şerit ve levha bölüm 4: Soğuk
haddelenmiş boyut ve toleranslar)
EN 515 Aluminium and aluminium alloys – Wrought products – Temper designations (Alüminyum ve
alüminyum alaşımları-Biçimlenebilir mamüllerin temper kısa gösterilişleri)
EN 571-1 Non destructive testing - Penetrant testing - Part 1: General principles (Tahribatsız muayene-
Penetrant muayenesi- Bölüm 1: Genel kurallar)
EN 573-1 Aluminium and aluminium alloys – Chemical composition and forms of wrought products – Part 1:
Numerical designation system (Alüminyum ve alüminyum alaşımları - biçimlendirilebilen mamullerin kimyasal
bileşim ve şekli - bölüm 1: Sayısal kısa gösteriliş sistemi)
EN 573-2 Aluminium and aluminium alloys – Chemical composition and form of wrought products – Part 2:
Chemical symbol based designation system (Alüminyum ve alüminyum alaşımları - biçimlendirilebilen
mamullerin kimyasal bileşimi ve şekli - bölüm 2: Kimyasal sembol esaslı kısa gösteriliş sistemi)
EN 573-3 Aluminium and aluminium alloys – Chemical composition and form of wrought products – Part 3:
Chemical composition and form of products (Alüminyum ve alüminyum alaşımları - Biçimlendirilebilen
mamullerin kimyasal bileşimi ve şekli - Bölüm 3: Kimyasal bileşim)
EN 586-1 Aluminium and aluminium alloys – Forgings – Part 1: Technical conditions for inspection and Delivery
(Alüminyum ve alüminyum alaşımları- Dövmeler- Bölüm 1: Muayene ve sevkiyat için teknik şartlar)
EN 586-3 Aluminium and aluminium alloys – Forgings – Part 3: Tolerances on dimensions and form
(Alüminyum ve alüminyum alaşımları-Dövmeler-Bölüm 3: Boyut ve şekil toleransları)
EN 754-1 Aluminium and aluminium alloys – Cold drawn rod/bar and tube – Part 1: Technical conditions for
inspection and delivery (Alüminyum ve alüminyum alaşımları - Soğuk çekilmiş tellik çubuk/çubuk ve boru -
Bölüm 1: Muayene ve teslim için teknik şartlar)
EN 754-3 Aluminium and aluminium alloys – Cold drawn rod/bar and tube – Part 3: Round bars, tolerances on
dimensions and form (Alüminyum ve alüminyum alaşımları-Soğuk çekilmiş tellik çubuk/çubuk ve boru bölüm
3: Yuvarlak çubuklar, boyut ve şekil toleransları)
EN 754-4 Aluminium and aluminium alloys – Cold drawn rod/bar and tube – Part 4: Square bars, tolerances
on dimensions and form (Alüminyum ve alüminyum alaşımları- Soğuk çekilmiş tellik çubuk/çubuk Bölüm 4:
Kare kesitli çubuklar, boyut ve şekil toleransları)
EN 754-5 Aluminium and aluminium alloys – Cold drawn rod/bar and tube – Part 5: Rectangular bars,
tolerances on dimensions and form (Alüminyum ve alüminyum alaşımları- Soğuk çekilmiş tellik çubuk/çubuk
Bölüm 5: Dikdörtgen kesitli çubuklar, boyut ve şekil toleransları)
EN 754-6 Aluminium and aluminium alloys – Cold drawn rod/bar and tube – Part 6: Hexagonal bars, tolerances
on dimensions and form (Alüminyum ve alüminyum alaşımları- Soğuk çekilmiş tellik çubuk/çubuk Bölüm 6:
Altıgen kesitli çubuklar, boyut ve şekil toleransları)
EN 754-7 Aluminium and aluminium alloys – Cold drawn rod/bar and tube – Part 7: Seamless tubes, tolerances
on dimensions and form (Alüminyum ve alüminyum alaşımları - Soğuk çekilmiş tellik çubuk/çubuk ve boru -
Bölüm 7: Dikişsiz borular, boyut ve şekil toleransları)
9
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
EN 754-8 Aluminium and aluminium alloys – Cold drawn rod/bar and tube – Part 8: Porthole tubes, tolerances
on dimensions and form (Alüminyum ve alüminyum alaşımları-Soğuk çekilmiş tellik kısa çubuk/çubuk ve boru-
Bölüm 8:Lumboz boruları boyut ve şekil toleransları)
EN 755-1 Aluminium and aluminium alloys – Extruded rod/bar, tube and profiles – Part 1: Technical conditions
for inspection and delivery (Alüminyum ve alüminyum alaşımları - ekstrüzyonla imal edilmiş tellik çubuk/çubuk,
boru ve profiller - bölüm 1: Muayene ve teslim için teknik şartlar)
EN 755-3 Aluminium and aluminium alloys – Extruded rod/bar, tube and profiles – Part 3: Round bars,
tolerances on dimensions and form (Alüminyum ve alüminyum alaşımları - Ekstrüzyonla imal edilmiş tellik
çubuk/çubuk, boru ve profiller - Bölüm 3: Yuvarlak çubuklar, boyut ve şekil toleransları)
EN 755-4 Aluminium and aluminium alloys – Extruded rod/bar, tube and profiles – Part 4: Square bars,
tolerances on dimensions and form (Alüminyum ve alüminyum alaşımları-Ekstrüzyonla imal edilmiş tellik
çubuk/çubuk, boru ve profiller-Bölüm 4:Kare kesitli borular, boyut ve şekil toleransları)
EN 755-5 Aluminium and aluminium alloys – Extruded rod/bar, tube and profiles – Part 5: Rectangular bars,
çubuk/çubuk, boru ve profiller - Bölüm 5: Dikdörtgen kesitli çubuklar, boyut ve şekil toleransları)
EN 755-6 Aluminium and aluminium alloys – Extruded rod/bar, tube and profiles – Part 6: Hexagonal bars,
çubuk/çubuk, boru ve profiller - Bölüm 6: Altıgen kesitli çubuklar, boyut ve şekil toleransları)
EN 755-7 Aluminium and aluminium alloys – Extruded rod/bar, tube and profiles – Part 7: Seamless tubes,
çubuk/çubuk, boru ve profiller - Bölüm 7: Dikişsiz borular, boyut ve şekil toleransları)
EN 755-8 Aluminium and aluminium alloys – Extruded rod/bar, tube and profiles – Part 8: Porthole tubes,
tolerances on dimensions and form (Alüminyum ve alüminyum alaşımları- Ekstrüzyonla imal edilmiş tellik
çubuk/çubuk, boru ve profiller- Bölüm 8: Lomboz borular, boyut ve şekil toleransları)
EN 755-9 Aluminium and aluminium alloys – Extruded rod/bar, tube and profiles – Part 9: Profiles, tolerances
on dimensions and form (Alüminyum ve alüminyum alaşımları - Ekstrüzyonla imal edilmiş tellik çubuk/çubuk,
boru ve profiller - Bölüm 9: Profiller, boyut ve şekil toleransları)
EN 970 Non-destructive examination of fusion welds – Visual examination (Ergitme kaynaklarının tahribatsız
muayenesi-Gözle muayene)
EN 1011-1 Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 1: General guidance for arc
welding (Kaynak-Metalik malzemelerin kaynağı için tavsiyeler-Bölüm 1:Ark kaynağı için genel kılavuz)
EN 1011-4 Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 4: Arc welding of aluminium
and aluminium alloys (Kaynak - Metalik malzemelerin kaynağı için tavsiyeler - Bölüm 4: Alüminyum ve
alüminyum alaşımlarının ark kaynağı)
EN 1090-2 Execution of steel structures and aluminium structures – Part 2: Technical requirements for steel
structures (Çelik ve alüminyum yapı uygulamaları - Bölüm 2 - çelik yapılar için teknik gerekler)
EN 1301-1 Aluminium and aluminium alloys – Drawn wire – Part 1: Technical conditions for inspection and
delivery (Alüminyum ve alüminyum alaşımları-Çekme teller-Bölüm 1:Teknik teslim ve muayene şartları)
EN 1301-3 Aluminium and aluminium alloys – Drawn wire – Part 3: Tolerances on dimensions (Alüminyum ve
alüminyum alaşımları-Çekme teller-Bölüm 3: Boyut toleransları)
EN 1320 Destructive tests on welds in metallic materials – Fracture test (Metalik malzemelerde kaynaklar
üzerinde tahribatlı deneyler-Kırılma deneyi)
EN 1321 Destructive tests on welds in metallic materials – Macroscopic and microscopic examination of welds
(Metalik malzemelerdeki kaynaklarda tahribatlı muayene- Kaynakların makroskopik ve mikroskopik
muayenesi)
10
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
EN 1337-3 Structural bearings – Part 3: Elastomeric bearings (Mesnetler - Yapılarda kullanılan - Bölüm 3:
Elâstomer mesnetler)
EN 1337-4 Structural bearings – Part 4: Roller bearings (Mesnetler - Yapılarda kullanılan - Bölüm 4: Makara
mesnetler)
EN 1337-5 Structural bearings – Part 5: Pot bearings (Mesnetler - Yapılarda kullanılan - Bölüm 5: Çanak
mesnetler)
EN 1337-6 Structural bearings – Part 6: Rocker bearings (Mesnetler - Yapılarda kullanılan - Bölüm 6: Beşik
mesnetler)
EN 1337-8 Structural bearings – Part 8: Guide bearings and restraint bearings (Mesetler - Yapılarda kullanılan
- Bölüm 8: Kılavuz mesnetler ve hareketi sınrlanmış mesnetler)
EN 1337-11 Structural bearings – Part 11: Transport, storage and installation (Yapısal yataklar - Bölüm 11:
Taşıma, depolama ve tesisler)
EN 1418 Welding personnel – Approval testing of welding operators for fusion welding and resistance weld
setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials (Kaynak personeli-Metalik
malzemelerin tam mekanize ve otomatik ergitme kaynağı için kaynak operatörlerinin ve direnç kaynak
ayarcılarının yeterlilik sınavı)
EN 1435 Non-destructive examination of welds – Radiographic examination of welded joints (Kaynak

dikişlerinin tahribatsız muayenesi - Radyografik muayene - Bölüm 1: Filmli X ve gama ışını teknikleri ve Bölüm
2: Dijital dedektörler ile X ve gama ışını teknikleri)
EN 1559-1 Founding - Technical conditions of delivery - Part 1: General (Dökümler - Teknik teslim şartları -
Bölüm 1: Genel)
EN 1559-4 Founding - Technical conditions of delivery - Part 4: Additional requirements for aluminium alloy
castings (Dökümler- Teknik teslim şartları- Bölüm 4: Alüminyum alaşımı dökümler için ilave özellikler)
EN 1706 Aluminium and aluminium alloys – Castings – Chemical composition and mechanical properties
(Alüminyum ve alüminyum alaşımları- Dökümler- Kimyasal bileşim ve mekanik özellikler)
EN 1714:1997 Non destructive examination of welds - Ultrasonic examination of welded joints (Kaynakların
tahribatsız muayenesi - Kaynaklı birleştirmelerin ultrasonik muayenesi)
EN 1999-1-1:2007 Eurocode 9: Design of aluminium structures. Part 1-1: General structural rules (Eurocode
9: Alüminyum yapıların tasarımı - Bölüm 1-1: Genel yapısal kurallar)
EN 1999-1-2 Eurocode 9: Design of aluminium structures. Part 1-2: Structural fire design (Eurocode 9:
Aliminyum yapıların tasarımı - Bölüm 1-2: Genel kurallar - Yapısal yangın tasarımı)
EN 1999-1-3: 2007 Eurocode 9: Design of aluminium structures. Part 1-3: Structures susceptible to fatigue
(Alüminyum yapıların tasarımı - Bölüm 1-3: Yorulma bakımından hassas yapılar (eurocode 9))
EN 1999-1-4 Eurocode 9: Design of aluminium structures. Part 1-4: Cold-formed structural sheeting
(Alüminyum yapıların tasarımı - Bölüm 1-4: Soğuk şekillendirilmiş yapı levhaları (eurocode 9))
EN 1999-1-5 Eurocode 9: Design of aluminium structures. Part 1-5: Shell structures (Alüminyum yapıların
tasarımı - Bölüm 1-5: Kabuk yapılar (eurocode 9))
EN 10204 Metallic products – Types of inspection documents (Metalik mamuller - Muayene dokümanlarının
tipleri)
EN 12020-1 Aluminium and aluminium alloys – Extruded precision profiles in alloys EN AW-6060 and EN AW-
6063 – Part 1: Technical conditions for inspection and delivery (Alüminyum ve alüminyum alaşımları - EN AW-
6060 ve EN AW- 6063 alaşımlarından ekstrüzyon ile imal edilmiş hassas profiller - Bölüm 1: Teknik muayene
ve teslim şartları)
11
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
EN 12020-2 Aluminium and aluminium alloys – Extruded precision profiles in alloys EN AW-6060 and EN AW-
6063 – Part 2: Tolerances on dimensions and form (Alüminyum ve alüminyum alaşımları - EN AW- 6060 ve
EN AW- 6063 alaşımlarından ekstrüzyon ile imal edilmiş hassas profiller - Bölüm 2: Boyut ve şekil toleransları)
EN 12206-1 Paints and varnishes. Coating of aluminium and aluminium alloys for architectural purposes - Part
1: Coatings prepared from coating powder (Boyalar ve vernikler - Mimari amaçlar için alüminyum ve alüminyum
alaşımı kaplama - Bölüm 1: Kaplama)
EN 14399-2 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 2: Suitability test for preloading
(Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları - Bölüm 2: Ön yükleme için uygunluk deneyi)
EN 14399-3 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 3: System HR – Hexagon bolt
and nut assemblies (Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları - Bölüm 3: HR sistemi - Altı
köşe cıvata ve somun takımları)
EN 14399-4 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 4: System HV – Hexagon bolt
and nut assemblies (Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları - Bölüm 4: HV sistemi -
Altıköşe cıvata ve somun takımları)
EN 14399-5 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 5: Plain washers (Ön yüklemeli
yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları - Bölüm 5: Düz rondelalar)
EN 14399-6 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 6: Plain chamfered washers (Ön
yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları - Bölüm 6: Pahlı düz rondelalar)
EN 14399-7 High-strength structural bolting for preloading - Part 7: System HR - Countersunk head bolt and
nut assemblies (Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları - Bölüm 7: HR sistemi - Havşa
başlı cıvata ve somun)
EN 14399-8 High-strength structural bolting for preloading - Part 8: System HV - Hexagon fit bolt and nut
assemblies (Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları - Bölüm 8: HV sistemi - Altıköşe
alıştırma cıvata ve somun takımları)
EN 15088 Aluminium and aluminium alloys - Structural products for construction works – Technical conditions
for inspection and delivery (Alüminyum ve alüminyum alaşımları - Yapım işleri için yapısal mamuller - Muayene
ve tesim için teknik şartlar)
EN 20898-2 Mechanical properties of fasteners - Part 2: Nuts with specified proof load values – Coarse thread
(ISO 898-2:1992) (Bağlama Elemanlarının Mekanik Özellikleri-Bölüm 2: Deney Yükü Değerleri Belirlenmiş
Somunlar - Normal Adımlı)
EN 28839 Mechanical properties of fasteners - Bolts, screws, studs and nuts made of non-ferrous metals (ISO
8839:1986) (Bağlama elemanlarının mekanik özellikleri - Demir dışı metalden - cıvatalar, vidalar, saplamalar
ve somunlar)
EN ISO 898-1 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel – Part 1: Bolts, screws
and studs (ISO 898-1:1999) (Bağlama elemanlarının mekanik özellikleri - Karbon çeliği ve alaşımlı çelikten
imal edilmiş - Bölüm 1: Cıvata, vida ve saplamalar)
EN ISO 1479 Hexagon head tapping screws (ISO 1479:1983) (Altıköşe başlı sac cıvataları)
EN ISO 1481 Slotted pan head tapping screws (ISO 1481:1983) (Düz tornavida kanallı sac cıvataları)
EN ISO 2009 Slotted countersunk flat head screws (common head style) - Product grade A (ISO 2009:1994)
(Havşa, düz başlı, tornavida kanallı vidalar - Mamul kalitesi A)
EN ISO 3506-1 Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners – Part 1: Bolts, screws
and studs (ISO 3506-1:1997) (Bağlama elemanları - Korozyona dayanıklı - Paslanmaz çelikten - Mekanik
özellikler - Bölüm 1: Cıvatalar ve saplamalar)
12
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
EN ISO 3506-2 Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners – Part 2: Nuts (ISO 3506-
2:1997)(Bağlama elemanları - Korozyona dayanıklı- Paslanmaz çelikten - Mekanik özellikler - Bölüm 2:
Somunlar)
EN ISO 3834-2 Quality requirements for fusion welding of metallic materials - Part 2: Comprehensive quality
requirements (ISO 3834-2:2005)(Metalik malzemelerin ergitme kaynağı için kalite şartları- Bölüm 2: Kapsamlı
kalite şartları)
EN ISO 3834-3 Quality requirements for fusion welding of metallic materials - Part 3: Standard quality
requirements (ISO 3834-3: 2005) (Metalik malzemelerin ergitme kaynağı için kalite şartları- Bölüm 3 : Standard
kalite şartları)
EN ISO 3834-4 Quality requirements for fusion welding of metallic materials - Part 4: Elementary quality
requirements (ISO 3834-4:2005) (Metalik malzemelerin ergitme kaynağı için kalite şartları-Bölüm 4: Temel
kalite şartları
EN ISO 4014 Hexagon head bolts – Product grades A and B (ISO 4014:1999) (Altıköşe başlı cıvatalar - Mamul
kalitesi A ve mamul kalitesi B)
EN ISO 4016 Hexagon head bolts - Product grade C (ISO 4016:1999) (Altıköşe başlı civatalar - Mamul kalitesi
C)
EN ISO 4017 Hexagon head screws – Product grades A and B (ISO 4017:1999) (Altıköşe başlı vidalar - Mamul
Kalitesi A ve B)
EN ISO 4018 Hexagon head screws – Product grade C (ISO 4018:1999) (Altıköşe başlı vidalar - Mamul kalitesi
C)
EN ISO 4032 Hexagon nuts, style 1 – Product grades A and B (ISO 4032:1999) (Altıköşe normal somunlar
(Stil 1) - Mamul kalitesi A ve B)
EN ISO 4034 Hexagon nuts – Product grade C (ISO 4034:1999) (Altıköşe normal somunlar (stil 1) - Mamul
kalitesi C)
EN ISO 4063 Welding and allied processes – Nomenclature of processes and reference numbers (ISO
4063:1998) (Kaynak ve kaynakla ilgili işlemler - İşlemlerin adlandırılması ve referans numaralar)
EN ISO 4288 Geometrical product specifications (GPS) – Surface texture: Profile method – Rules and
procedures for the assessment of surface texture (ISO 4288:1996) (Mamulün geometrik özellikleri (gps)-
Yüzey yapısı: Profil metodu- Yüzey yapısının değerlendirilmesi için kurallar ve işlemler)
EN ISO 4762 Hexagon socket head cap screws (ISO 4762:2004) (Vidalar - Silindir başlı, altıköşe yuvalı)
EN ISO 6520-1 Welding and allied processes - Classification of geometric imperfections in metallic materials
– Part 1: Fusion welding (ISO 6520-1:2007) (Kaynak ve ilgili işlemler - Metalik malzemelerde geometrik
kusurların sınıflandırılması - Bölüm 1: Ergitme kaynağı)
EN ISO 6789 Assembly tools for screws and nuts - Hand torque tools - Requirements and test methods for
design conformance testing, quality conformance testing and recalibration procedure (ISO 6789:2003) (Cıvata
ve somunlar için montaj takımları-Elle kullanılan tork anahtarları-Tasarım uygunluk deneyi, kalite uygunluk
deneyi ve yeniden kalibrasyon işlemi için kurallar ve deney metotları)
EN ISO 7046-2 Cross recessed countersunk flat head screws (common head style) - Grade A - Part 2: Steel
of property class 8.8, stainless and non-ferrous metals (ISO 7046-2:1990) (Düz havşa başlı (genel baş stili) tip
h veya tip z yıldız tornavida yuvalı vidalar - Mamul kalitesi a - Bölüm 2: Mukavemet sınıfı 8.8 olan çelik vidalar,
paslanmaz çelik vidalar ve demir dışı metal vidalar)
EN ISO 7049 Cross recessed pan head tapping screws (ISO 7049:1983) (Bombe başlı, yıldız tornavida yuvalı
sac cıvataları)
13
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
EN ISO 7089 Plain washers – Normal series – Product grade A (ISO 7089:2000) (Rondelalar - Bölüm 21: Düz
rondelalar - Normal seriler - Mamul kalitesi A)
EN ISO 7090 Plain washers, chamfered – Normal series – Product grade A (ISO 7090:2000) (Rondelalar -
Bölüm 22: Düz rondelalar - Havşalı - Normal seriler - Mamul kalitesi A)
EN ISO 7091 Plain washers – Normal series – Product grade C (ISO 7091:2000) (Rondelalar - Bölüm 23: Düz
Rondelalar - Normal seriler - Mamul kalitesi C)
EN ISO 7093-1 Plain washers - Large series - Part 1: Product grade A (ISO 7093-1:2000) (Rondelalar - Bölüm
25: Düz Rondelalar - Geniş Seriler - Mamul kalitesi A)
EN ISO 7093-2 Plain washers - Large series - Part 2: Product grade C (ISO 7093-2:2000) (Rondelalar - Bölüm
26 : Düz Rondelalar - Geniş seriler - Mamul kalitesi C)
EN ISO 7094 Plain washers – Extra large series – Product grade C (ISO 7094:2000) (Düz Rondelalar – Çok
Geniş Seriler – Mamul kalitesi C)
EN ISO 9000 Quality management systems - Fundamentals and vocabulary (ISO 9000:2005) (Kalite yönetim
sistemleri - Temel esaslar, terimler ve tarifler)
EN ISO 9013:2002 Thermal cutting – Classification of thermal cuts – Geometrical product specification and
quality tolerances (ISO 9013:2002) (Isıl kesme - Isıl kesimlerin sınıflandırılması - Geometrik mamul şartnamesi
ve kalite toleransları)
EN ISO 9018 Destructive tests on welds in metallic materials – Tensile test on cruciform and lapped joints
(ISO 9018:2003) (Metalik malzemelerde kaynak dikişleri üzerinde tahribatlı muayeneler - İstavroz ve bindirmeli
birleştirmelerde çekme deneyi)
EN ISO 9606-2 Qualification test of welders – Fusion welding – Part 2: Aluminium and aluminium alloys (ISO
9606-2:2004) (Kaynakçıların yeterlilik sınavı - Ergitme kaynağı - bölüm 2: Alüminyum ve alüminyum alaşımları)
EN ISO 10042:2005 Welding – Arc-welded joints in aluminium and its alloys – Quality levels for imperfections
(ISO 10042:2005) (Kaynak - Alüminyum ve alaşımlarında ark kaynaklı birleştirmeler - Düzgünsüzlükler için
kalite seviyeleri)
EN ISO 10642 Hexagon socket countersunk head screws (ISO 10642:2004) (Cıvatalar-Bölüm 9: Havşa başlı,
altı köşe yuvalı)
EN ISO 13918 Welding – Studs and ceramic ferrules for arc stud welding (ISO 13918:1998) (Kaynak-Saplama
ark kaynağı için sapmalar ve seramik yüksükler)
EN ISO 13920 Welding - General tolerances for welded constructions - Dimensions for lengths and angles -
Shape and position (ISO 13920:1996) (Kaynak - Kaynaklı yapılar için genel toleranslar - Uzunluk ve açı
boyutları - Biçim ve konum)
EN ISO 14731 Welding coordination - Tasks and responsibilities (ISO 14731:2006) (Kaynak koordinasyonu -
Görevler ve sorumluluklar)
EN ISO 15480 Hexagon washer head drilling screws with tapping screw thread (ISO 15480:1999)(Cıvatalar -
Deliğini ve vida dişini kendi açan - Altıköşe başlı, rondelalı)
EN ISO 15481 Cross recessed pan head drilling screws with tapping screw thread (ISO
15481:1999)(Cıvatalar-Deliğini ve vida dişini kendi açan-Altıköşe başlı, rondelalı)
EN ISO 15609-1 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding
procedure specification – Part 1: Arc welding (ISO 15609-1:2004)(Kaynak - Metalik malzeme gruplandırma
sistemi için klavuz)
14
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
EN ISO 15612 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Qualification by
adoption of a standard welding procedure (ISO 15612:2004) (Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin
şartnamesi ve vasıflandırılması - Standard bir kaynak prosedürünün uyarlanması vasıtasıyla vasıflandırma)
EN ISO 15613 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Qualification based
on pre-production welding test (ISO 15613:2004) (Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi
ve vasıflandırılması - İmalât öncesi kaynak deneyini esas alan vasıflandırma)
EN ISO 15614-2 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding
procedure test - Part 2: Arc welding of aluminium and its alloys (ISO 15614-2:2005) (Metalik malzemeler için
kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Kaynak prosedürü deneyi - Bölüm 1: Çeliklerin gaz
ve ark kaynağı, nikel ve nikel alaşımlarının ark kaynağı - Ek 1 (ISO 15614-1: 2004/Amd 1: 2008))
EN ISO 17659 Welding - Multilingual terms for welded joints with illustrations (ISO 17659:2002)(Kaynak -
Kaynaklı birleştirmeler için çeşitli dillerde terimler örnekler)
EN ISO 18273 Welding consumables - Wire electrodes, wires and rods for welding of aluminium and aluminium
alloys – Classification (ISO 18273:2004)(Kaynak sarf malzemeleri - Alüminyum ve alüminyum alaşımlarının
kaynağı için tel elektrotlar, teller ve çubuklar - Sınıflandırma)
ISO 4463-1 Measurement methods for building – Setting-out and measurement – Part 1: Planning and
organization, measuring procedures, acceptance criteria (Bina ölçme metotları - Sınırların belirlenmesi ve
ölçme - Bölüm 1: Plânlama ve organizasyon, ölçme işlemleri, kabul kriterleri)
ISO 7976-1 Tolerances for building - Methods of measurement of buildings and building products – Part 1:
Methods and instruments (Bina Toleransları - Binaların ve binada kullanılan elemanların ölçüm metotları -
Bölüm 1: Metotlar ve cihazlar)
ISO 7976-2 Tolerances for building – Methods of measurement of buildings and building products – Part 2:
Position of measuring points (Bina toleransları - binaların ve binada kullanılan elemanların ölçüm metotları -
Bölüm 2: Ölçme noktalarının konumu)
ISO 8062 Castings – System of dimensional tolerances and machining allowances (Mamullerin geometrik
özellikleri (GPS) - Kalıplanmış parçaların boyut ve şekil toleranslar )
ISO 10509 Hexagon flange head tapping screws (Altıköşe başlı flanşlı dişini kendi açan vida)
ISO 17123-1 Optics and optical instruments – Field procedures for testing geodetic and surveying instruments
– Part 1: Theory (Optik ve optik cihazlar – Geodezik ve kadastro cihazlarının deneyi için alan prosedürleri-
Bölüm 1:Teori)
– Part 3: Theodolites (Optik ve optik cihazlar – Geodezik ve kadastro cihazlarının deneyi için alan prosedürleri-
Bölüm 3:Teodolit)
– Part 4: Electro-optical distance meters (EDM instruments) (Optik ve optik cihazlar – Geodezik ve kadastro
cihazlarının deneyi için alan prosedürleri- Bölüm 4: Elektro-optik mesafe ölçer(EDM cihazları))
– Part 7: Optical plumbing instruments (Optik ve optik cihazlar – Geodezik ve kadastro cihazlarının deneyi için
alan prosedürleri- Bölüm 7: Optik şakül cihazlar)
3 Terimler ve tarifleri
Bu standardın amacı bakımından aşağıda verilen terimler ve tarifleri uygulanır:
3.1 Bileşen
İşin, daha küçük muhtelif bileşenlerin montajı ile oluşan kısmı
Not – Bir bileşenin kendisi bir yapı olabilir.
15
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
3.2 Bileşen mamulleri

Yapısal hesaplamalara dâhil edilen özellikler veya dâhil edilmemesi durumunda mekanik direnç, iş ve iş
kısımlarının kararlılığı ve/veya bunların dayanıklılığını ve hizmet verebilirliğini de içeren, yangına karşı direnci
ile ilgili olan özelliklere sahip malzemeler veya mamuller
3.3 İnşaat işleri

İnşaa edilen veya inşaat çalışmaları sonucunda ortaya çıkan her şey. Bu terim bina, inşaat ve yapı
mühendisliği işlerinin her ikisini de kapsar. Yapısal olan ve olmayan bileşenler dâhil olmak üzere tüm yapıya
ait tanımdır.
3.4 Yüklenici
İşi yürüten kişi veya kuruluş (EN ISO 9000’da tedarikçi)
3.5 Tasarım esaslı kurulum yöntemi

Yapı tasarımını esas alan kurulum yöntemi
3.6 Kurulum yönteminin beyanı

Bir yapının kurulumunda kullanılacak prosedürleri tanımlayan dokümanlar
3.7 Yapı uygulaması

İşin fiziki olarak tamamlanması için yapılan bütün faaliyetler. Bir başka deyişle, tedarik, kaynak, mekanik
bağlama, nakliye, kurulum, yüzey işlemi ve muayene ile bunların yazılı hale getirilmesi.
3.8 Yapı uygulama sınıfı

Münferit bileşenin veya bir bileşenin bir ayrıntısının veya bir bütün halinde işlerin uygulanması için belirtilen
sınıflandırılmış gerekler
3.9 Yapı uygulama şartnamesi

Belirli bir yapıya ait teknik verileri ve bilgileri ve bu standardın gereklerini niteleyen ve standarda ilaveleri
belirleyen hususlar da kapsayan doküman seti
Not 1 - Yapı uygulama şartnamesi, bu standarda “belirtilmelidir” olarak tanımlan hususlara ait gerekleri ihtiva
eder.
Not 2 - Yapı uygulama şartnamesi, EN 1090-1 standardına uygun bileşen şartnamelerinde verilen imalat
kuralları ile birlikte yapısal bileşenlerin imalatı ve tesis edilmesine dair gereklerden meydana gelen
komple bir set olarak görülebilir.
3.10 Hazırlama
Parçaları montaja hazır hale getirmek ve bileşeni oluşturmak amacıyla, bileşen mamulleri üzerinde
gerçekleştirilen bütün faaliyetler. Bu faaliyetler, tanıtma, taşıma ve depolama, kesme, biçimlendirme ve delme
gibi faaliyetleri kapsar.
Not - Hazırlanmış bir parçanın kendisi bir bileşen olabilir.
3.11 İmalatçı
Bileşenleri veya bileşen mamulleri imal eden
Not - Bu standard bileşen mamulleri imalatçısının beyan ettiği mamullerine ait özelliklerinden sorumlu
olduğunu önceden kabul eder. Bileşen mamullerinin tedarikçiden temin edilmesi durumunda,
tedarikçinin de mamul özellikleri konusunda imalatçısı ile aynı sorumluluğa sahip olduğu kabul edilir.
3.12 İmalat
Bir bileşenin imalatı ve teslimatı için gereken bütün faaliyetler. Bu faaliyetler örnek olarak, tedarik etme,
montaja hazırlama ve montaj, kaynak, mekanik bağlama, nakliye, yüzey işlemi ve muayene ile bunların yazılı
hale getirilmesinin (dokümante edilmesinden), ilgili olanlarından oluşur.
Not - Bileşenleri imalatı bu standarddaki yapı uygulama kuralları uygulanır.
16
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
3.13 Hizmet kategorisi

Bir bileşeni, kullanım şartları bakımından karakterize eden kategori
3.14 Yapı
Bu terime ait tarif EN 1990’de verilmiştir.
3.15 İlave tahribatsız deney (NDT)

Gözle muayeneye ilave olan, penatrasyon, ultrasonik veya radyografik deney gibi, tahribatsız deney tekniği
3.16 İşler
İnşaat işlerindeki alüminyum yapı kısımları
4 Şartnameler ve dokümantasyon
4.1 Yapı uygulama şartnamesi
4.1.1 Genel
İşlerin her bir kısmının yapımı için gereken bütün bilgiler ve teknik gerekler üzerinde anlaşmaya varılmalı ve
bu anlaşma işlerin bu kısmının yapımına başlamadan önce tamamlanmalıdır. Üzerinde mutabakata varılmış
yapım şartnamesinde bir değişikliğin yapılabilmesi için gereken prosedürler yazılmalıdır. Yapı uygulama
şartnamesinde aşağıda verilenler dikkate alınmalıdır:
- İlave bilgiler, Ek A.1’de liste halinde verilenlerden ilgili olanları,
- Yapı uygulama sınıfları, Madde 4.1.2’ye bakılmalıdır,
- Tercihler, Ek A’da verildiği gibi,
- İş güvenliğine ait teknik gerekler, Ek K’ya bakılmalıdır,
- Kalite planı, Madde 4.2.2’ye bakılmalıdır,
- Fonksiyonel toleranslarla ilgili ilave belirlenmiş yapım kuralları,
- Bilgi için verilen eklerden hangisinin uygulanacağı.
4.1.2 Yapı uygulama sınıfları

EN 1999-1-1’de Kural sıkılığı EXC1’den EXC4‘e doğru artan, EXC1, EXC2, EXC3 ve EXC4 olarak belirtilen,
dört adet yapı uygulama sınıfı verilmiştir.
Yapı uygulama sınıfları, yapının tamamına veya bir kısmına veya belirli ayrıntılarına uygulanabilir. Bir yapı
farklı yapı uygulama sınıflarını kapsayabilir.
Yapı uygulama sınıfının seçimi için kılavuz EN 1999-1-1’ de verilmiştir.
Hiç bir yapı uygulama sınıfı seçilmemiş ise, EXC2 uygulanır.
Not - Yapı uygulama sınıfları ile ilgili gerekler Çizelge A.3’ te listelenmiştir.
4.1.3 Tolerans tipleri

Geometrik toleransın iki tipi, Madde 11.1’de tarif edilmiştir:
- Esas toleranslar,
- Fonksiyonel toleranslar.
4.1.4 Kabuk yapılar için tolerans sınıfı

Kabuk yapılar için, EN 1999-1-5’de Kural sıkılığı 1’den 4‘e doğru artan dört adet tolerans sınıfı verilmiştir.
Kabuk yapılar için tolerans sınıfları Ek I’de verilmiştir.
17
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
4.1.5 Kaynak için deney ve kabul kriterleri

Deney ve kabul kriterlerine ait nicelikler yapım şartnamesinde verilmelidir.
Not – Deneyin kapsamına ait tavsiyeler Ek L’de, kabul kriteri için tavsiyeler Madde 12.4.4’de verilmiştir.
4.2 Yüklenicinin yazılı metni (dokümantasyonu)
4.2.1 Kalite dokümantasyonu

EXC3 ve EXC4 için ve şartnamesinde belirtilmiş ise EXC2 için, aşağıdaki hususlar yazılı hale getirilmelidir:
a) Organizasyon şeması ve uygulamanın her bir safhası için sorumlu idari görevliler,
b) Uygulanacak işlemler, yöntemler ve iş talimatları,
c) İşlere özel muayene planları,
d) Değiştirme ve tadilleri yapma işlemleri,
e) Uygun olmama, taviz talepleri ve kalite anlaşmazlıklarının olması durumunda çözüm işlemleri,
f) Gözlemci nezaretinde yapılan muayeneler veya deneyler için belirlenmiş muayene bekleme noktaları ve
müteakip gereğe geçiş şartları.
4.2.2 Kalite planı

İşlerin uygulanması için kalite planının gerekli olup olmadığı uygulama şartnamesinde belirtilmelidir.
Not - Kalite planının tanımları EN ISO 9000’da verilmiştir.
Kalite planı aşağıda verilenleri kapsamalıdır:
a) Aşağıdaki hususları ihtiva eden genel bir yönetim dokümanı;
1) Şartname gereklerinin iş kapasitelerine göre tekrar gözden geçirilmesi,
2) Projenin çeşitli safhalarında görev ve yetkilerin paylaştırılması,
3) Her bir muayene görevi için sorumluların atanması dâhil, muayene için prensipler ve organizasyon
düzenlemeleri,
b) Yapı uygulamasından Madde 4.2.1’de belirlenen kalite dokümantasyonu. Bu dokümanlar yapı

uygulamasının ilgili safhalarından daha önce yazılmış olmalıdır,
c) Muayenelerin ve yapılan kontrollerin gerçek kayıtlarından veya işlem gören kaynakların yeterliliği
(vasıflandırılması ) veya belgelendirilmesinin gösterilmesinden oluşan yapı uygulama kayıtları. Belirlenmiş
muayene bekleme noktaları ile ilgili yapı uygulama kayıtları, bu bekleme noktalardaki muayeneler
bitirilmeden önce yazılmış olmalıdır.
Ek B’de yapı uygulamaları için tavsiye edilen, ISO 10005’deki genel kılavuzdan alınmış, kalite planı içeriğine
dair bir kontrol listesi verilmiştir.
4.2.3 Kurulum işlerinin güvenliği

İş talimatlarını ayrıntılı olarak veren yöntem beyanları, kurulum işlerinin güvenliği ile ilgili EK K’da verilen teknik
gereklere uygun olmalıdır.
4.2.4 Yapı uygulama dokümantasyonu

Uygulama sırasında, yapının gerçekleşen durumunun yapı uygulama şartnamesine göre yürütüldüğünü
göstermek amacıyla, uygulamayı kayıt altına alan yeterli dokümantasyon hazırlanmalıdır.
18
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
5 Bileşen mamulleri
5.1 Genel
Alüminyum yapıların uygulamalarında kullanılacak bileşen mamulleri, genel olarak aşağıda verilmiş
maddelerden, EN 15088’den veya ilgili EN standardlarından seçilmelidir. Kullanılacak bileşen mamullerin
özellikleri belirtilmelidir.
5.2 Tanıtım, muayene dokümanları ve izlenebilirlik

Bileşen mamullerin özellikleri, uygulama şartnamesinde belirtilen özellikler ile mukayese edilebilmesine imkân
verecek şekilde, dokümante edilmelidir. Bu bileşen mamullerin ilgili standardlara uygunluğu Madde 12.2’ye
göre kontrol edilmelidir.
Metal mamuller için, yapım sınıfına göre, EN 10204’e uygun muayene dokümanları istenmelidir:
- EXC2, EXC3 ve EXC4 için: Tip 3.1 Muayene sertifikası,
- EXC1 için : Tip 2.2 Deney raporu.
EXC3 ve EXC4 için, bileşen mamulleri, teslim alınma aşamasından itibaren birleştirilme işlerinde
kullanılmasından sonraki kabul ve devir işlemlerine kadar bütün aşamalarda izlenebilir olmalıdır.
Not - Her bir mamul için izlenebilirlik belirlenmemiş ise, ortak imalat işlemi olarak belirlenmiş imalat partisine
ait yazılı kayıtlar esas alınabilir.
EXC2, EXC3 ve EXC4 için, farklı alaşım ve/veya temperli bileşen mamulleri berabece piyasaya arz edilmiş
ise, her malzeme kalemi, alaşımını ve/veya temperini gösteren bir işaretle tanıtılmalıdır.
İşaretleme yöntemleri, Madde 6.2’de bileşenler için verilen gereklere uygun olmalıdır.
İşaretleme yapılması gerekli ise, işaretlenmemiş mamuller, uygun olmayan mamul olarak kabul edilir.
5.3 Ana malzeme

Çizelge 1 ilâ Çizelge 3’te EN 1999’a karşılık gelen alaşım ve temperler liste halinde verilmiştir. Malzemeler
beklenen yapım prosedürleri dikkate alınarak seçilmelidir. Aşağıdaki hususlardan ilgili olanlar dikkate
alınmalıdır:
- Yöne bağlı (aniztropik) davranış gösteren malzemenin kullanılması (lomboz ve köprü kalıp profillerindeki
ekstrüzyon kaynak dikişleri dâhil),
- Soğuk şekillendirme işlemini uygulanması,
- Kısa enine doğrultudaki özelliklerini olumsuz olarak etkileme ihtimali olan malzemeye uygulanan bir kısım
kaynaklar,
Not 1 - EN AW-6082 malzemesinden haddelenmiş mamullerin, hizmeti sırasında haddeleme düzlemine dik
yönde çekme veya paralel yönde kayma gerilmesine maruz kalan ISO 18273 – Al5356, Al 5556 veya
Al 5356A (veya benzerlerine) tel veya çubuk elektrot kullanılarak kaynaklanması durumunda, bileşen
mamullerin imalatçısı kısa enine doğrultudaki performansını ısıl etki sebebiyle kabul edilemez
seviyeye azaltmadığını 3.1 Muayene sertifikası ile teyit etmelidir. Böyle bir teyit mevcut değilse,
yüklenici EK C’de kullanılan mamul için verilen bir kaynak prosedürünü yürütmeli ve değerlendirmelidir.
EN ISO 18273 – Al 4043 kaynak sarf malzemeleri kullanılmış ise böyle bir teyite gerek yoktur.
- Malzeme özelliklerini değiştirme ihtimali olan, sıcak lâklama yapılması gibi, yapım sırasındaki ısıl işlemler,
- Dekoratif amaçlı yüzey şartlarının tespit edilme araçlarının uygulanması.
Not 2 - Yukarıda listelenen durumlar için sipariş sırasında, malzeme müşterisi ile tedarikçi arasında iletişim
kurulması tavsiye edilir.
19
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge 1 – Biçimlendirilebilen alüminyum alaşımları- Levhalar, saclar ve ekstrüzyon ile imal edilenler
Alaşım
EN 573-1 ve
EN 573- 3 ’e EN 573-2 ve EN 515’e göre temper
göre EN 573- 3’e göre
Sayısal Kimyasal sembol
EN AW-3103 EN AW-Al Mn1 H14; H16; H24; H26
EN AW-3004 EN AW-Al Mn1Mg1 H14; H16; H24; H26; H34; H36
EN AW-3005 EN AW-Al Mn1Mg0,5 H14; H16; H24; H26
EN AW-5005 EN AW-Al Mg1(B) O/H111; H12; H14; H22; H24; H32; H34
EN AW-5005A EN AW-Al Mg1(C) O/H111; H12; H14; H22; H24; H32; H34
EN AW-5049 EN AW-Al Mg2Mn0,8 O; H14; H111; H24; H34
EN AW-5052 EN AW-Al Mg2.5 H12; H14; H22;H 24; H32; H34
EN AW-5083 EN AW-Al Mg4,5Mn0,7 O/H111; H12; H14; H22; H24; H32; H34; F;
H112; H116
EN AW-5383 EN AW-Al Mg4,5Mn0,9 O/H 111; H112; H116; H22/H32; H24/H34
EN AW-5454 EN AW-Al Mg3Mn O/H111; H14; H24; H34
EN AW-5754 EN AW-Al Mg3 O/H111; H14; H24; H34
EN AW-6005A EN AW-Al SiMg(A) T6
EN AW-6060 EN AW-Al MgSi T5; T6; T64; T66
EN AW-6061 EN AW-Al Mg1SiCu T4; T6; T451; T651
EN AW-6063 EN AW-Al Mg0,7Si T5; T6; T66
EN AW-6082 EN AW-Al Si1MgMn T4; T5; T6; T651; T61; T6151; T451
EN AW-6106 EN AW-Al MgSiMn T6
EN AW-7020 EN AW-Al Zn4,5Mg1 T6; T651
EN AW-8011A EN AW-AlFeSi(A) H14; H16; H24; H26
Çizelge 2 – Biçimlendirilebilen alüminyum alaşımları – Dövme mamul parçalar
Alaşım
EN 586’e göre EN 515’e göre temper
EN 586’e göre
Sayısal Kimyasal sembol
EN AW-5083 EN AW-Al Mg4,5Mn0,7 H112
EN AW-5754 EN AW-Al Mg3 H112
EN AW-6082 EN AW-Al SiMgMn T6
20
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge 3 – Alüminyum alaşımları– Dökümler (kalıp veya kum döküm)
Alaşıma EN 1706 ’a göre temper

EN 1706 ’a göre EN 1706 ’a göre
Sayısal Sayısal
EN AC-42100 EN AC-Al Si7Mg0,3 Kalıcı kalıp: T6; T64
EN AC-42200 EN AC-Al Si7Mg0,6 Kalıcı kalıp: T6; T64
EN AC-43000 EN AC-Al Si10Mg(a) Kalıcı kalıp: F
EN AC-43300 EN AC-Al Si9Mg
Kum döküm: T6
Kalıcı kalıp: T6; T64
EN AC-44200 EN AC-Al Si12(a) Kum döküm, kalıcı kalıp: F

EN AC-51300 EN AC-Al Mg5 Kum döküm, kalıcı kalıp: F
a Döküm parçaların kalite deneyi için kurallar belirtilmelidir. Kılavuz bilgiler EN 1999-1-1
’de verilmiştir.
5.4 Alüminyum mamuller

Madde 5.3’e uygun alüminyum ve alüminyum alaşımlarından imal edilen Çizelge 4’e uygun alüminyum bileşen
mamulleri kullanılmalıdır.
Çizelge 4 - Alüminyum bileşen mamulleri
Mamul Genel hükümler/ Toleranslar

değerlendirme ve
deney yöntemleri
Ekstrüzyonla imal edilmiş tellik EN 755-1 EN 755-3 Yuvarlak çubuklar,
çubuklar, çubuklar, borular ve EN 755-4 Kare kesitli borular
profiller EN 755-5 Dikdörtgen kesitli çubuklar
EN 755-6 Altıgen çubuklar
EN 755-7 Dikişsiz borular,
EN 755-8 Lomboz boruları,
EN 755-9 Profiller
Ekstrüzyon ile imal edilmiş hassas EN 12020-1
EN 12020-2
profiller
Soğuk çekilmiş tellik çubuk, çubuk ve EN 754-1 EN 754-3 Yuvarlak çubuklar,
borular EN 754-4 Kare kesitli çubuklar,
EN 754-5 Dikdörtgen kesitli çubuklar,
EN 754-6 Altıgen kesitli çubuklar,
EN 754-7 Dikişsiz borular
EN 754-8 Lomboz boruları
Dövme mamul parçalar EN 586-1 EN 586-3
Sac, şerit ve levha EN 485-1
EN 485-3 Sıcak haddelenmiş mamuller
EN 485-4 Soğuk haddelenmiş mamuller
EN 1559-1,
Dökümler ISO 8062
EN 1559-4
Teller EN 1301-1 EN 1301-3
5.5 Kaynak sarf malzemeleri

Bütün kaynak sarf malzemeleri EN ISO 18273’’in gereklerine uygun olmalıdır. Ana malzeme ile kaynak sarf
malzemelerinin kombinasyonları belirtilmelidir.
Not - Kaynak sarf malzemeleri seçimi hakkında tavsiyeler EN 1999-1-1’da verilmiştir.
21
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
5.6 Mekanik bağlama elemanları

5.6.1 Cıvatalar, somunlar ve düz rondelalar
Cıvatalı bağlantının kategorisi, mamul standardları, mukavemet sınıfı ve diğer gerekler (bir başka deyişle,
yüzey işlemi) şartnamesinde belirtilmelidir.
Çizelge 5’e uygun bağlama elemanları kullanılmalıdır. Yüksek mukavemetli bağlama elemanlarında yüzey
işlemi şartnamesinde belirtilmiş ise, bütün kısımları aynı yüzey işlemine sahip olan yüksek mukavemetli
bağlama elemanları tedarik edilmelidir.
Çizelge 5’teki cıvatalı bağlantı elemanları (cıvata, somun ve rondela) uyumlu korozyon direnç karakteristiği
göstermelidir. Vida dişinin uyumu için sıcak daldırma ile çinko kaplanmış cıvata ve somunlar aynı imalatçıdan
temin edilmelidir. Yüksek mukavemetli cıvata, somun ve rondelaların sıcak daldırma ile çinko kaplanmalarının
sorumluluğu imalatçılarına aittir.
Çizelge 5 - Cıvatalı bağlantı kategorileri için cıvata, somun, rondelalar
EN 1999 -1- Cıvatalar Somunlar Rondelalar

1’e göre
cıvatalı Mamul Mukavemet sınıfı Mamul Mamul standardı Mamul
bağlantı standardı standardı standardı
kategorisi
A, D EN ISO 4014 EN 28839’a görea: EN ISO 4032 EN 28839’a göre:a EN ISO 7091
EN ISO 4017 alüminyum
alüminyum
A, D EN ISO 4014 EN ISO 3506-1’e EN ISO 4032 EN ISO 3506-2‘ye EN ISO 7089
EN ISO 4017 göre: paslanmaz göre: EN ISO 7090
EN ISO 4762 çelik kalite 50 50
EN ISO 2009
A, D EN ISO 4014 EN ISO 3506-1’e EN ISO 4032 EN ISO 3506-2‘ye EN ISO 7089
EN ISO 4017 göre: paslanmaz göre: EN ISO 7090
EN ISO 4762 çelik kalite 70 70
EN ISO 2009
EN ISO 7046-2
A, D EN ISO 3506-1’e EN ISO 3506-2‘ye
göre; paslanmaz göre:
çelik kalite 80 80
A, D EN ISO 4016 EN ISO 898-1‘e EN ISO 4034 EN 20898-2 ‘ye göre: EN ISO 7091
EN ISO 4018 göre: EN ISO 4032 ≤ M16: 5 EN ISO 7089
4.6 > M16: 4 veya 5 EN ISO 7090
A, D EN ISO 4014 EN ISO 898-1‘e EN ISO 4032 EN 20898-2‘ye göre EN ISO 7091
EN ISO 4017 göre: 5 EN ISO 7089
5.6 EN ISO 7090
A, D EN ISO 4014 EN ISO 898-1‘e EN ISO 4032 EN 20898-2‘ye göre: EN ISO 7091
EN ISO 4017 göre: 8 EN ISO 7089
EN ISO 4762 8.8 EN ISO 7090
EN ISO 7046-2
EN ISO 10642
A, D EN 14399-7 8.8 EN 14399-3 8 EN 14399-5
EN 14399-6
A, D EN ISO 10642 EN ISO 898-1‘ye EN ISO 4032 EN 20898-2‘ye göre: EN ISO 7091
göre: 10 EN ISO 7089
10.9 EN ISO 7090
A, D EN 14399-7 10.9 EN 14399-3 10 EN 14399-5
EN 14399-6
A, B, C, D, E EN 14399-3 8.8 EN 14399-3 8 EN 14399-5
EN 14399-6
A, B, C, D, E EN 14399-3 10.9 EN 14399-3 10 EN 14399-5
EN 14399-6
A, B, C, D, E EN 14399-4 10.9 EN 14399-4 10 EN 14399-6
EN 14399-8
22
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge 5 (devam)
EN 1999 -1- Cıvatalar Somunlar Rondelalar

1’e göre
cıvatalı Mamul Mukavemet sınıfı Mamul Mamul standardı Mamul
bağlantıların standardı standardı standardı
kategorisi
Not EN 1999-1-1’e göre cıvatalı bağlama kategorileri şunlardır:
- A - Kesmeye çalışan bağlama, taşıyan tip,
B - Kesmeye çalışan bağlama, kullanabilirlik sınır durumunda kaymaya dirençli,
C – Kesmeye çalışan bağlama, kullanabilirlik nihai sınır durumunda kaymaya dirençli,
D – Çekmeye çalışan ön yüklemesiz cıvatalı bağlantılar,
E – Çekmeye çalışan, ön yüklemeli yüksek mukavemetli cıvatalı bağlantılar.
a EN 1999-1-1 standardında liste halinde verilen alüminyum malzeme kullanılmalıdır.
b Geniş delikler ve yarık şeklinde uzun delik delikler de EN ISO 7093-1, EN ISO 7093-2 ve EN ISO
7094’ya uygun rondelalar kullanılmalıdır.
Not – Kilitleme tertibatları için standard mamuller, örnek olarak. EN ISO 2320, EN ISO 7040, EN ISO 7042,
EN ISO 7719, EN ISO 10511, EN ISO 10512 ve EN ISO 10513’te verilenlerdir.
5.6.2 Saplamalar
Saplamaları biçim ve boyutları EN ISO 13918’e uygun olmalıdır.
5.6.3 Perçinler
Perçinler EN 1999-1-1’’e uygun olmalıdır.
Alüminyum alaşımlarının, alaşım elemanı olarak bakır ihtiva etmesi durumunda, maruz kalınan şartlara göre
yeterli korozyon direnci veya korozyondan korunma durumu dikkate alınmalıdır.
5.6.4 Deliğini ve vida dişini kendi açan vidalar ile vida dişini kendi açan vidalar
Deliğini kendi açan vidalar EN ISO 15480’e, deliğini ve vida dişini kendi açan vidalar EN ISO 1481, EN ISO
7049, EN ISO 1479 veya ISO 10509 standardına uygun olmalıdır.
Deliğini kendi açan vidalar veya deliğini ve vida dişini kendi açan vidalar, trapez levhaların tespitlenmesine (bir
başka deyişle kalın bir yapı elemanına ince malzemenin tespitlenmesi) benzer uygulamalar için kullanılmalıdır.
Kalınlığı 2 mm yi geçen bileşenler olması veya başa kadar diş açılmış vidaların kullanılması durumunda
levhalara önceden delik açılmalıdır.
5.6.5 Yapı mesnetleri

Yapı mesnetleri EN 1337-3, EN 1337-4, EN 1337-5, EN 1337-6 veya EN 1337-8 standarlarında verilen ilgili
gereklere uygun olmalıdır.
5.7 Yapıştırmalı bağlantı

Malzeme özellikleri uzun ve kısa vadedeki davranışların her biri için belirtilmelidir.
Not - Avrupa standardlarında yapısal bağlantılarda kullanılacak yapıştırıcıların özelliklerine ait herhangi bir
kural verilmemiştir.
6 Hazırlama
6.1 Genel
Bu madde, mamul standardları kapsamındaki mamuller hariç olmak üzere, ince cidarlı bileşenlerin ve
levhaların soğuk biçimlendirilmesine dair gerekler dâhil, alüminyum yapı uygulamasının, hazırlanması
kısımlarına ait gerekleri belirtir.
Yapısal alüminyum bileşenler, Madde 11.2’de belirtilmiş toleranslar dâhilinde imal edilmelidir.
Not - Kaynak ve mekanik bağlama konuları Madde 7 ve Madde 8’de ele alınmıştır.
Muayene, deney ve düzeltmeler için gerekler Madde 12.3’te verilmiştir.

23
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
6.2 Tanıtım
EXC2, EXC3 ve EXC4 için bileşen mamulleri açıkça işaretlenmeli veya farklı alaşımlı veya aynı alaşım olmakla
birlikte farklı temper mamuller kullanılıyorsa tek başına (örnek olarak, ekstrüzyonla imal edilmiş farklı profiller)
tanıtılmalıdır. İşaretleme boya, stiker, yafta, barkod gibi kalıcı yöntemlerle yapılmalıdır. İşaretleme yöntemi
hususunda imalatçı ile yüklenici arasında anlaşmaya varılmalıdır.
İşaretleme, mamulün nihai kullanımını etkilemeyecek şekilde yapılmalıdır. Keski ile çentik açma veya üst üste
bindirme (kabartma dikiş) kaynak yoluyla işaretlemeye izin verilmez. Sert damgalama yoluyla yapılan
işaretlemeler, şartnamede izin verilmedikçe uygulanamaz.
EXC2, EXC3 ve EXC4 için alüminyum yapının benzer parçaların meydana getirdiği her kısım veya her parti
ambalâj, imalâtın her aşamasında, kurulum yapıncaya kadar, açıkça ve kalıcı olarak tanıtılmalı veya aksi
durumda tek başına tanıtılmalıdır.
6.3 Taşıma, depolama ve nakliye

Bileşen mamulleri, kalıcı şekil değiştirmelerin meydana gelmesine müsaade etmeyecek ve yüzey hasarı en
aza indirilecek şekilde güvenli tarzda ambalajlanmalı, taşınmalı ve nakledilmelidir. İlgili imalatçıdan gelen
talimatlara uyulmalıdır.
Evsafı bozularak artık ilgili standardına uygun olmayacak hale gelmiş bileşen mamulleri, uygunsuz mamul
olarak işlem görmelidir.
6.4 Kesme
Kesme işlemi, bu standarda verilen kesilmiş kenarların kalitesine ait gerekleri karşılayacak şekilde yapılmalıdır.
Kesme işlemi, testere, makas, zımba, su jeti ve ısıl kesme ile yapılmalıdır. Tolerans dışında kalan boyutlar
veya yüzey düzgünsüzlükleri uygun mekanik bir yöntemle (frezeleme, taşlama, eğeleme veya raspalama ile)
düzeltilebilir.
Kesilen yüzeylerin kalitesi, aksi belirtilmedikçe EN ISO 9013:2002’de verilen Aralık 4’ün sınırları dâhilinde
olmalıdır. Kesilen yüzeyin dikliği, açısal toleransı ve profilin ortalama yüksekliği bu Aralıkta olmalıdır.
Makasla kesilmiş kenarlar ve zımba ile açılmış deliklerde çatlak veya çentik bulunmamalıdır. Aksi durumda
bütün çatlaklar ve çentikler giderilmelidir.
Keskin kenarların teknik gerekçelerle giderilip giderilmeyeceği belirtilmelidir.
EN AW-7020 alaşım mamullerine aşağıda verilen müteakip işlemler uygulanacaksa, yalnızca makasla
kesilmeli veya zımba ile delinmelidir;
- Kaynaklanmış, makasla kesilmiş veya zımbalanmış kenarlar bütün uzunluğu boyunca tamamen kaynatılmış
ise. Kaynakla tamamen kaynatılmamış kenarlardan, kaynak işleminden önce, kalınlığın 0,4 katı veya 3 mm
kadar (hangisi daha az ise) talaş kaldırılmalıdır,
- Kenarlar yukarıda tanımlandığı gibi kaynak yapılmamış veya makina ile işlenmemiş ise, ilaveten suni olarak
yaşlandırma işlemi uygulanabilir. Bu işleme kalınlığın sadece 5 mm’e kadar olması durumunda izin verilir.
Not - EN AW-7020 mamulünün suni yaşlandırma işlemi uygulaması için Madde 7.7’ye bakınız.
6.5 Şekillendirme
Gereken şekli vermek üzere, eğme, katlama veya presleme gibi tercihen soğuk şekillendirme uygulanarak
şekillendirme işlemi yapılmalıdır. Malzeme özelliklerini büyük ölçüde etkileyecek (ısı uygulayarak yumuşatma
veya şekillendirme sırasındaki gerilmelerin sonucu olarak sertleştirme gibi) çalışmalar ancak izin verilmesi ve
şartnamesindeki gibi deneye tabi tutulması durumunda yapılmalıdır.
Şekillendirme işlemi, çatlak meydana getirmeyecek şekilde yapılmalıdır.
Kalıcı şekil değişikliği olan bölgeler, şekillendirme işlemini müteakiben derhal Madde 12.3.1’e göre kontrol
edilmelidir.
24
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Eğme hatlarının işaretlenmesi sadece yumuşak kalem veya keçeli kalem kullanılarak yapılmalıdır.
6.6 Bağlama elemanları için delik açma

Bağlama elemanları veya pimlerin gireceği delikler; matkap, zımba, su jeti veya mekanize ısıl kesme işlemleri
ile açılabilir. Deliğin boyutları belirtilmelidir. Deliğin en büyük boşluğu Çizelge 6’ya göre olmalıdır. Isıl kesme
veya su jeti ile açılan deliklerin iç yüzeyleri, aksi belirtilmedikçe, EN ISO 9013:2002’da verilen Aralık 4’ün
sınırları dâhilinde olmalıdır. Diklik, açısallık toleransı ve ortalama profil yüksekliğine, bu Aralık 4’te verilen
sınırlar uygulanmalıdır. Çapaklar giderilmelidir.
Bütün bağlanma kategorileri için, zımba ile delik açma işlemine, malzemenin 25 mm‘den daha kalın olmaması
şartıyla izin verilir. Kalınlığı 16 mm ilâ 25 mm olan çekme yüküne maruz parçalarda zımba ile açılacak delikler,
zımba ile en az 2 mm daha küçük çapta delinmeli ve müteakiben raybalanmalıdır.
EN AW-7020 alaşımı mamul ancak Madde 6.4’de verilen gereklere uyulması durumunda zımba ile delinebilir.
Cıvatalar, açılan deliklere sıkı giriyorsa, Madde 6.4’e göre yüzeyde işlem yapılmasına gerek yoktur.
Parçalardaki cıvata ve perçin deliklerinin, bu parçaların bir araya getirilip, birbirlerine sıkıca bağlanmasından
sonra matkapla delindiği durumlarda, şartnamesinde belirtilmiş ise bu parçalardaki çapaklar, parçaların
birbirlerinden ayrılmasından sonra temizlenmelidir.
Soğutma sıvıları veya yağlama yağları doğal olmalıdır.
Bağlama elemanlarının montajında müsaade edilen en büyük boşluklar Çizelge 6’da verilmiştir.
Çizelge 6 – Bağlama elemanları ve pim delikleri için en büyük boşluklar
Bağlama elemanı tipi ve Bağlama elemanı Bağlama Çaptaki en büyük boşluk,

bağlama kategorisi malzemesi elemanı mm
anma çapı,
mm
Herhangi
Alıştırma cıvataları (A, D, E) - ≤ 0,3
biri
Alıştırma için olmayan cıvatalar - Herhangi ≤1
ve pimler (A, B, D, E) biri
Geniş delikler içindeki bağlama - Herhangi Aşağıdakilerden daha büyük;
elemanları (A, D, E) biri - 2,
veya
- 0,15 x çap
Som perçinler (A), bk. Madde Alüminyum < 13 ≤ 0,4
5.6.3 ≥ 13 ≤ 0,8
Çelik ve < 13 ≤ 0,8
paslanmaz Çelik ≥ 13 ≤ 1,6
EN 14399-3 veya EN 14399-4’e Çelik ≤ 24 ≤2
uygun yüksek mukavemetli
cıvatalar (bütün tabakalar veya > 24 ≤3
üçden fazla tabaka durumunda
ise dıştaki iki tabaka) (C)
EN 14399-3 veya EN 14399-4’e Çelik Herhangi ≤3
uygun mukavemetli cıvatalar biri
(yukarıdaki üç tabaka, içteki
tabakalar) (C)
Özel perçin ve diğer bağlama Tavsiyeler Ek E’de verilmiştir.
elemanları
Not – Cıvatalar üzerindeki düzensiz veya aşırı çinko kaplamalar yüzünden, bu boşlukların arttırılması
tavsiye edilmez.
Alıştırma cıvatalarının gireceği delikler, matkap ile dişin veya gövdenin çapından en az 2 mm daha küçük
ölçüde delinmeli müteakiben raybalanmalıdır. Bağlama elemanlarının birçok tabakadan geçirilmesi
durumunda, bu tabakalar birbirine raptedilerek raybalanmalıdır.
25
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Delikler, maksimum boşluk şartına uyulması durumunda, bileşenlerin tespitlenmesinden sonra

raybalanmaksızın matkapla da delinebilir.
Havşaların anma boyutları, montaj sonrasında cıvatanın en dıştaki tabakanın dış yüzeyine oturmasını
sağlayacak şekilde olmalıdır.
Deliğe açılan havşa açısı, takılacak başın havşa açısına denk olmalıdır.
Havşa başlı perçinlerin kullanılması gerekiyorsa, bu perçinlerin başları, perçin yapıldıktan sonra, havşa deliğini
tamamen doldurmalı ve en dıştaki tabakanın dış yüzeyine oturmalıdır. Havşa boyutları belirtilmelidir.
Not - Deliğini ve/veya vida dişini kendi açan vidalar için Madde 5.6.4’e bakılmalıdır.
Yarıklı deliklerin etkili uzunluğu, cıvata çapı < 20 mm için +/- 1 mm sapma ile, cıvata çapı ≥ 20 mm için +/- 2
mm sapma ile belirtilmelidir. Bu deliklerin genişliği, (d + 1) mm’yi aşmamalıdır (EN 1999-1-1’e bakılmalıdır).
En büyük genişlik kısa yarıklı deliklerde 1,5 x (d + 1) mm, uzun yarıklı deliklerde 2,5 x (d + 1) mm azami
değerleri aşılmamalıdır. Yarıklı delikler ancak birleştirilecek bileşenlerin sadece birisinde olmalıdır.
6.7 Keserek çıkarma (boşaltma)

Girintili köşeler ve çentikler, aksi belirtilmedikçe, en az 5 mm çapında yuvarlatılmalıdır.
Alaşım EN AW-7020 malzemesinin zımba ile delinerek boşaltılması işleminde Madde 6.6 ve Madde 6.4’de
verilen kurallar uygulanmalıdır.
6.8 Tam temaslı mesnet yüzeyleri

Tam temaslı mesnet yüzeyi, Madde 11.2.2.3’te verilen kuralları yerine getirecek şekilde hazırlanmalıdır.
6.9 Montaj
Monte edilen bileşenler arasındaki uygunluğun sağlanması için montaj tamamlandıktan sonra kontrol
edilmelidir. Montajın tamamının kontrolü gerekiyorsa bu belirtilmelidir.
Montajın kontrolü, bileşenlerin istenen boyut ve geometrisinin, kaynakların tipinin ve ölçüsünün belirtildiği gibi
gerçekleştirildiğinin kontrolü şeklinde yapılmalıdır.
6.10 Isıl işlem

Alüminyum bileşen mamullerine yapılacak ısıl işlemler de vasıflandırılmış prosedürler takip edilmelidir. Bu gibi
vasıflandırılmış prosedürler, bileşen mamulleri imalatçısının teknik şartnamesinin bir bölümü olabilir. Bu
prosedürler sadece uygun teçhizat kullanılarak yapılmalıdır.
6.11 Doğrultma
Çarpıklığın doğrultma yoluyla düzeltilmesi işlemine, aşağıda belirtilen durumlar hariç izin verilmez:
- Temper 0 olan gerinim-sertleşmesi yapılmış alaşımlar kullanılıyorsa,
- Diğer alaşım/temper kullanılıyorsa ve doğrultma işlemi (alevle veya kaynak doğrultması) kaydedilecek
kesin sıcaklığın kontrolü ile gerilmenin az olduğu bölgelerde yapılıyorsa.
Bu gibi işlemlerin gerekleri, yapım şartnamesinde belirtilmelidir.
Not - Isı (sıcaklık ve süre) mukavemeti ve bazen de metalin alaşımına ve temperine bağlı olan iç yapısını
etkiler.
7 Kaynak
7.1 Genel
Kaynak, hangisi uygulanıyorsa, EN ISO 3834‘ün ilgili bölümlerindeki gereklere uygun olarak yapılmalıdır.
Not 1 - Metal malzemelerin ergitme kaynağı için kalite kurallarına ait EN ISO 3834’ün uygulama kılavuzu CEN
ISO/TR 3834-6’da verilmiştir.
26
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Uygulama sınıfına göre, EN ISO 3834’ün aşağıdaki bölümleri tatbik edilir:
- EXC1 için : EN ISO 3834 Bölüm 4: "Temel kalite şartları",
- EXC2 için : EN ISO 3834 Bölüm 3: "Standard kalite şartları",
- EXC3 ve EXC4 için : EN ISO 3834 Bölüm 2: "Kapsamlı kalite şartları".
Not 2 – Sac veya plakalardaki kaynaklar için bk. Madde 5.3’teki Not 1.
7.2 Kaynak Planı
7.2.1 Kaynak planı için gerekler

EXC2, EXC3 ve EXC4 için, hangisi uygulanıyorsa, EN ISO 3834-2 veya EN ISO 3834-3’teki gereklere göre,
kaynak planı yapılmalıdır.
7.2.2 Kaynak planının muhteviyatı

Bu kaynak plânı, aşağıda verilenlerden ilgili olanları ihtiva etmelidir:
a) Bağlantı ayrıntıları,
b) Kaynak ölçüsü ve tipi,
c) Oksit tabakasının giderilmesi dâhil kaynak hazırlıkları,
d) Kaynak sarf malzemesi özelliklerini, herhangi ön ısıtma, ara paso sıcaklıklarını kapsayan kaynak prosedürü
şartnamesi,
e) Kaynak sırasında ve kaynaktan sonra çarpılmaları önlemek amacıyla alınması gereken tedbirler,
f) Kaynak sıralaması, başlama /durma konumlarıyla ilgili sınırlamalar veya kabul edilebilir yerler, birleşme yeri
geometrisinin sürekli kaynak yapmaya imkân vermediği durumlarda ara başlama/durma konumları dâhil,
Not - Bir kaynaklı montajın, daha önceki kaynakların üzerine binmesi veya onu tamamen örtmesi durumunda,
hangi kaynakların önce uygulanacağı ve sonraki kaynak yapılmadan veya kaynağı örten bileşenler
monte edilmeden önce, yapılan kaynağın muayene/deneyinin yapılmasına özel itina gösterilmelidir.
g) Ara kontrol gerekleri,
h) Kaynak sırası ile bağlantılı olarak, kaynak işlemi esnasında bileşenlerin dönmesi,
i) Uygulanacak sınırlama detayları,
j) Isıl işlem özellikleri,
k) Kaynak sarf malzemeleri için özel teçhizat (depolama, taşıma vb.),
l) Muayene plânında, Madde 12.4’e yapılan atıflar,
m) Madde 12.4.4’e göre kaynakların kabul kriterleri için gerekler,
n) Kaynak tanımlamasıyla ilgili gerekler.
7.3 Kaynak İşlemi

Kaynak, aksi belirtilmedikçe, EN ISO 4063’te tarif edilen, aşağıdaki kaynak işlemleri kullanılarak yapılmalıdır:
- 131: Metal asal gaz kaynağı, MIG kaynağı,
- 141: Tungsten asal gaz ark kaynağı, TIG kaynağı

- 15: Plazma ark kaynağı.
27
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
7.4 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması ve kaynakçıların yeterliliği
7.4.1 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması
7.4.1.1 Genel
EXC2, EXC3 ve EXC4 için, kaynak işlemi, EN ISO 15609-1’e göre Kaynak Prosedürü Şartnamesi (WPS)
kullanılarak yapılmalıdır.
EXC3 ve EXC4 için, ark kaynağı vasıflandırması, hangisi ilgili ise EN ISO 115613 veya EN ISO 15614-2
standardlarına uygun olarak yapılmalıdır. EXC2 için, kaynak vasıflandırması ilgili olan EN ISO 15612, EN ISO
15613, EN ISO 15614-2 standardlarından birisine uygun olarak yapılmalıdır.
Diğer kaynak işlemleri için, hangisi ilgili ise, EN ISO 15613 veya EN ISO 15614’nın ilgili bölümü uygulanmalıdır.
EN ISO 15613 veya EN ISO 15614-2’e göre vasıflandırma prosedürünün kullanılması durumunda, aşağıda
verilen şartlar yerine getirilmelidir:
a) Alın kaynak dikişi deneyleri, köşe kaynak dikişlerinin vasıflandırılmasında kullanılmaz,
b) Köşe kaynak dikişlerinin vasıflandırılması için, Ek C’deki deney prosedürü vasıflandırma prosedürüne
dâhil edilmelidir.
Kaynak Prosedürü Şartnamesinde, kafes yapılarında kullanılan içi boş profil birleştirmeleri için, kaynak
başlama ve bitirme bölgeleri ve köşe kaynağından alın kaynağına geçişin olduğu yerlerde güçlükleri aşabilmek
amacıyla kullanılacak yöntemler tanımlanmalıdır.
Kaynaklanacak dövme parçalar, parçanın biçimine bağlı olarak, kaynağın mekanik ve teknolojik değerlerini ön
imalat deneyleri yaparak gösterilmesi gerekebilir.
Döküm parçalar, aksi belirtilmedikçe kaynaklanmamalıdır.
Kaynak prosedürü özelliklerinin kullanılması ve geliştirilmesine dair bir kılavuz Ek N’de verilmiştir.
7.4.2 Kaynak prosedürlerinin vasıflandırılmasının geçerliliği

EN ISO 15614-2 standardlarına göre vasıflandırma prosedürüne uygun olarak yapılan kaynak, bir süre
yüklenici tarafından kullanılmamış ise, aşağıda verilen deneyler yapılmalıdır:
a) Kaynak işlemi 1 yıldan daha fazla süre kullanılmamış ise, şekil ve boyutların EN ISO 15614-2 gereklerine
ve bu standardın Ek C’sine göre olduğu durumlarda, uygulanabiliyorsa, imalat kaynak deneyi yüklenici
tarafından yapılmalıdır. Muayene ve deneylere, gözle muayene, radyografik muayene, yüzey çatlak tespiti,
makro çatlak muayenesi dâhil edilmelidir.
b) Kaynak işlemi üç yıldan uzun süre kullanılmıyor ise; yeni bir kaynak prosedür deneyi yüklenici tarafından
yapılmalıdır.
7.4.3 Kaynakçılar ve kaynak operatörlerinin vasıflandırılması

Kaynakçılar EN ISO 9606-2-1’e göre, kaynak operatörleri ise EN 1418’e göre yeterlilik bakımından
onaylanmalıdır.
Kafes yapılarda içi boş profillerin kaynaklarını yapan kaynakçıların yeterlilikleri, ayrıca Şekil 1’e göre çapraz
bağlantılarda tek sıralı kaynak deneyleri yapılarak onaylanmalıdır.
28
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Şekil 1 - Çapraz bağlantılar
Not - Çapraz bağlantılarda, kaynak, çevre civarında köşe dikiş kaynakları arasında değişebilir.
Bütün kaynakçıların ve kaynak operatörlerinin yeterlilik onaylama kayıtları saklanmalıdır.
7.4.4 Kaynak koordinatörü

EXC2, EXC3 ve EXC4 uygulama sınıfları için, kaynak yapımı esnasında EN ISO 14731’e göre denetlediği
kaynak işlemlerine uygun nitelikte olan ve yeterli tecrübeye sahip kaynak koordinatörü bulunmalıdır.
EXC2, EXC3 ve EXC4 uygulama sınıfları için, kaynak koordinatörü Çizelge 7’ye göre teknik bilgiye sahip
olmalıdır.
Çizelge 7 - Kaynak koordinatörünün teknik bilgi seviyesi
Kaynak sarf malzemesi Tipi

Yapı uygulama Tip 3, Tip 4 Tip 5
Ana malzeme
sınıfı
Malzemenin anma Malzemenin anma
kalınlığı (mm) kalınlığı (mm)
t 12a t > 12 t 12a t > 12
EXC2 3xxx, 5xxx B
B S S
Diğer S
EXC3 3xxx, 5xxx S S
S C
Diğer C C
EXC4 Hepsi C
Not - Bu çizelge kaynak yapılacak bileşen mamullerin (ana malzeme ve dolgu malzemeleri)
olması mümkün kombinasyonları hakkında tavsiyede bulunmaz. İzin verilenler ve
tavsiyeler hakkında EN 1999-1-1’a bakılmalıdır.
a Kenar plakası 25 mm’ye kadar
B EN ISO 14731’e göre Temel bilgi seviyesi
S EN ISO 14731’e göre Özel teknik bilgi seviyesi
C EN ISO 14731’e göre Kapsamlı teknik bilgi seviyesi
7.5 Kaynak ağzı hazırlığı ve kaynak yapılması
7.5.1 Genel
Kaynak işlemi EN 1011-1 ve EN 1011-4 standardlarında verilen tavsiyelere göre yapılmalıdır. Madde 7.3’te
verilenlerden başka kaynak işlemi kullanıldığında kaynak gerekleri belirtilmeli ve uygun kaynak prosedürü
deneyi kullanılarak vasıflandırılmalıdır.
Kaynak işlemi ile temizleme işlemi arasında geçen süre mümkün olduğu kadar kısa olmalı ve 4 saati
geçmemelidir.
29
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
7.5.2 Birleştirme ağız hazırlığı

EN 1011-1 ve EN 1011-4 standardlarında verilen tavsiyeler uygulanmalıdır.
İlaveten, aşağıdaki gerekler uygulanmalıdır:
- Birleştirme ağız hazırlıkları, toleranslar ve alıştırmalar dâhil olarak kaynak prosedürü deneyi hazırlıklarına
uygun olmalıdır,
- Birleşim geometrisinde olan hataların bindirme (kabartma dikiş) kaynağı ile düzeltilmesi gerekiyorsa,
vasıflandırılmış kaynak prosedürü kullanılmalıdır. Yapı özelliklerine zarar verilmediği gösterilmelidir.
7.5.3 Hava etkilerinden koruma

Hem kaynakçı/operatör hem de kaynak çalışma alanları, hava bilhassa rüzgârın etkisine karşı yeterli şekilde
korunmalıdır.
Kaynak yapılacak yüzeyler kuru olmalı ve yoğunlaşma görülmemelidir.
Kaynak yapılacak malzemenin sıcaklığı 5°C’nin altına düştüğünde, uygun şekilde ısıtılması gerekebilir.
7.5.4 Parçaların kaynak işlemi için bir araya getirilmesi (toplanması)

EN 1011-1 ve EN 1011-4 standardlarında verilen tavsiyeler uygulanmalıdır. İlaveten aşağıdaki gerekler
uygulanmalıdır:
- Kaynak yapılacak bileşenlerin doğrultuları ayarlanmalı ve ayarlanmış konumlarını ilk kaynaklama

esnasında muhafaza etmeleri için punta kaynak veya harici kelepçeleme sistemleri kullanılmalıdır,
- Kaynaklama öncesi, parçaların birleşim konumları, bütün bileşenlerin son boyutları, gerekli toleranslar
içerisinde kalacak şekilde alıştırmalıdır. Çarpılma ve çekme-büzülme için uygun toleranslar verilmelidir,
- Kaynak yapılacak bileşenler, kaynak yapılacak birleşim yerine kolaylıkla ulaşılabilir ve

kaynakçı/operatör/muayene eden tarafından kolaylıkla görülebilir şekilde birleştirilmeli ve konumunda
tutulmalıdır.
7.5.5 Geçici eklemeler

Geçici eklemelerin kullanılıp kullanılmayacağı hususu belirtilmelidir. Geçici eklemelerin kaynaklanmasına izin
verilmeyen bütün bölgeler belirtilmelidir.

uygulanmalıdır:
- Geçici eklemelerde yapılan bütün kaynaklar, Kaynak Prosedürü Şartnamesine göre (WPS) yapılmalıdır,
- Geçici kaynaklanmış eklemelerin kesilerek veya talaş kaldırmak yoluyla kaldırılması zorunlu ise ana
metalin yüzeyi dikkatlice düzgün taşlanmalı ve düzleştirilmelidir.
7.5.6 Punta kaynakları

uygulanmalıdır:
- Punta kaynakları başlama/durma noktaları bakımından uygun olan konumlarda yapılmalıdır,
- EXC3 ve EXC4 için otomatik veya tam mekanize yolla yapılan birleştirme kaynaklarında, punta kaynakları
için yığıntı şartları Kaynak Prosedürü Şartnamesine (WPS)‘ye dâhil edilmelidir.
7.5.7 Ön ısıtma ve pasolar arası geçiş sıcaklığı

Ön ısıtma ve pasolar arası geçiş en yüksek sıcaklığı EN 1011-4’de verilen tavsiyelere göre olmalıdır.
7.5.8 Alın kaynak dikişi

EN 1011-1 ve EN 1011-4’de verilen tavsiyeler uygulanmalıdır. İlaveten, aşağıda verilen gerekler
uygulanmalıdır:
30
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
- Bileşen mamullerin uzatılmasını sağlayan bindirme eklemelerindeki (splice) alın dikişlerinin yerleri
belirtilmelidir,
- EXC3, EXC4 ve şartnamesinde belirtilmiş ise EXC2 için, kenarda tam boğaz kalınlığının sağlanması için
başlangıç/bitiş parçalarının kullanılıp kullanılmayacağı belirtilmiş olmalıdır,
- Kaynakların tamamlanmasından sonra başlangıç/bitiş parçası veya ilâve malzeme kaldırılmalıdır.

Bunların kaldırılmasında Madde 7.5.5’ya uyulmalıdır.
7.5.9 Yarık ve tıkaç (tapa) kaynakları

Yarık ve tıkaç kaynaklar için açılan delikler, kaynak yapımı için yeterli ulaşımı sağlayabilecek boyutlarda
olmalıdır. Boyutlar, proje şartnamesinde belirtilmelidir.
İlk paso, deliğin etrafını tamamen dönmelidir.
Yarık içerisine yapılmış köşe kaynağının tatmin edici bulunması şartıyla, o yarık tıkaç (tapa) kaynağı ile
doldurulabilir. İlk olarak yarık kaynağının yapılmaması durumunda, tıkaç kaynağının yapılmasına, aksi
belirtilmedikçe, izin verilmez.
7.5.10 Diğer kaynak tipleri

Madde 7.3’te belirtilenlerden başka işlemle yapılan diğer kaynak tiplerinin özellikleri, proje şartnamesinde
belirtilmiş olmalı ve bu standardda belirlenen kaynak kalitesiyle aynı kalite şartlarına tâbi olmalıdır.
7.6 Kabul kriterleri

Kabul kriterleri Madde 12.4.4’de verilmiştir.
7.7 Kaynak sonrası ısıl işlem

Kaynaklanan bileşenler için komple ısıl işlem (çözelti işlemi, su verme ve yaşlandırma) veya suni yaşlandırma
gerekiyorsa, bir vasıflandırma prosedürü kullanılmalıdır. Isıl işlemin dayanım üzerine etkisi EN ISO 15614-2’e
göre yapılan prosedür deneyi ile onaylanmalıdır. Not 3’te tavsiyelerin verilmesi durumunda EN AW-7020
alaşımı istisna, tamir kaynağından sonra ısıl işlem yapılması gerekiyorsa, yukarıdaki husus burada da
gereklidir.
Seçilen kaynak yönteminin, biçim ve boyut kararlılığı ve dayanıma ait kuralları karşılandığı prosedür deneyi
onaylanmalıdır. Eloksal (anodik oksidasyon) işlemi gibi üzerinde anlaşmaya varılmış ayrıntılı kalite kuralları
da dikkate alınmalıdır.
Not 1 - Kaynak sonrası ısıl işlem konusunda rehber bilgiler CR ISO 17663’ten alınabilir. Daha ayrıntılı özel
rehber bilgileri için bileşen mamulün imalatçısından alınabilir.
Not 2 - Suni yaşlandırma şeklindeki ısıl işlemin yapının biçim ve boyutu üzerinde bir etkisi yoktur.
Not 3 - EN AW-7020 alaşımdan yapılan mamullerin ve bu alaşımdan kaynakla imal edilen bileşenlerin kaynak
sonrası suni yaşlandırılması için aşağıda verilen sıcaklık işleminin uygun olduğu belirtilmiştir:
- 1. Safha: oda sıcaklığında > 3 gün,
- 2. Safha: + 90 °C ± 5 °C (metal sıcaklığında) 8 saat - 10 saat
- 3. Safha: + 145 °C ± 5 °C (metal sıcaklığında) 14 saat - 16 saat
EN AW-7020 yapının kaynakla tamir edilmesi durumunda, kaynakla tamir yapılan alan ısı
battaniyeleri kullanılarak ısıtılabilir. + 120 °C ± 5 °C (metal sıcaklığında) 22 saat - 26 saat şeklindeki
sıcaklık işleminin uygun olduğu belirtilmiştir:
EN AW-7020 alaşımından kaynakla yapılan ancak kaynak sonrası ısıl işlem uygulanmamış mamuller, 30
günlük doğal yaşlanma süresinden önce tam yüke maruz bırakılmamalıdır. Prosedür şartnamesine göre özel
işlemler uygulanmış ise doğal yaşlanma süresi kısaltılabilir.
Not 4 - 60 saat (+ 60 °C ± 5 °C) (metal sıcaklığında) şeklindeki sıcaklık işleminin uygun olduğu belirtilmiştir.
Bu yapılan ısıl işlemler dokümante edilmelidir.
31
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
8 Mekanik bağlama ve yapıştırmalı bağlama

8.1 Mekanik bağlama için birleştirme montajı
8.1.1 Temas yüzeylerin hazırlanması

Montaj sırasında, temas yüzeyleri (kaplanmış veya kaplanmamış) bütün kirlerden ari olmalıdır. Temas
yüzeyleri düzgün olmalı ve bağlanacak parçaların rijit oturmasını engelleyen çapaklar giderilmelidir.
Yüzeydeki yağlar kimyasal temizleyiciler kullanılarak giderilmeli, alevle temizleme yapılmamalıdır.
Temas yüzeylerine sızdırmazlık gerekiyorsa Madde 10 uygulanmalıdır.
8.1.2 Alıştırma
Bir araya getirilmiş tabakalardan oluşan bileşenlerde, her bir tabakanın kalınlığı birbirinden genelde 1 mm’den
fazla veya ön yüklemeli uygulamalarda ise 0,5 mm’den fazla farklılık D (mm) göstermemelidir (Şekil 2’e
bakılmalıdır). Takoz plakaları kullanılarak D farkının yukarıda verilen sınırdan küçük olmasını temin edildiği
durumlarda, bu takoz plakasının kalınlığı en az 1 mm olmalıdır.
Not 1 - Ciddi etkilere maruz kalınması durumunda, aralık- çatlak korozyonundan kaçınmak için açıklığın
sızdırmaz hale getirilmesi gerekebilir.
Not 2 - Plaka kalınlığı, bir araya getirilmiş takoz plakaların sayısı en fazla üç adet olacak şekilde seçilmelidir.
Açıklama
D Kalınlık farkı- Aralık
Şekil 2 - Tabakalardan oluşan bileşenlerin tabakaları arasındaki kalınlık farkı
Takoz plakalar, bağlantıda komşu olduğu plaka ile eşdeğer korozyon direncine ve mekanik mukavemete sahip
olmalıdır. Birbirleriyle temas eden farklı metallerin sebep olduğu galvanik korozyon belirtilerine ve riskine karşı
tam olarak dikkatli olunmalıdır.
Not – Cıvatalara Madde 8.3.2’ye uygun olarak ön yükleme yapılmış ise, gevşememesi için başka tedbir
alınması gerekmez.
Ön yüklemeli bağlantılarda cıvatalar takılmadan önce, kusursuz montaj ve hizalanma sağlanmalıdır

(Gerekiyorsa malafa veya geçici cıvatalar kullanılmalıdır).
8.1.3 Kaymaya dirençli bağlantıların temas yüzeylerinin hazırlanması

Kaymaya dirençli bağlantılardaki temas yüzeylerinin alanı belirtilmelidir.
Aksi belirtilmedikçe, temas yüzeyleri, pürüzlülüğü EN ISO 4288’ye göre ölçüldüğünde Ra = 12,5 olacak şekilde
hafifçe taneli (grit) aşındırıcı püskürtülerek temizlenmelidir.
Farklı yüzey işlemleri için kayma faktörü Ek D’de verilmiş deneyle tayin edilebilir. Ölçülen kayma faktörü,
belirlenmiş kayma faktörüne uymuyor ise, yeterli düzeltici faaliyetler yapılmalıdır.
İmalat ve kurulum sırasında, sürtünme yüzeylerine ait gerekli özelliklerin elde edilmesini ve muhafazasını
sağlayacak bütün tedbirler alınmalıdır.
32
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
8.2 Cıvatalı bağlantılar
8.2.1 Genel
Cıvata, somun ve rondela takımı Çizelge 5’e uygun olmalıdır.
Cıvata ucunun somun dış yüzünden dışarı taşan kısmı, ön yüklemeli cıvatalar ve vida dişi çekme gerilmesine
maruz kalan cıvatalar için, en az bir diş hatvesi miktarı kadar uzunlukta olmalıdır. Kategori A cıvatalarda, cıvata
ucunun somun dış yüzünde olması bile yeterlidir.
Ön yüklemesiz cıvatalarda, somunun dayanma yüzeyi ile cıvata gövdesinin dişsiz kısmı arasında an az bir tam
diş (cıvatanın en ucundaki pahlı kısma ilave olarak) mesafe kalmış olmalıdır.
EN 14399-3 ve EN 14399-7’a uygun ön yüklemeli cıvatalarda, somunun dayanma yüzeyi ile cıvata gövdesinin
dişsiz kısmı arasında en az 4 tam diş (dışarıda kalan dişlere ilâveten) mesafe kalmış olmalıdır.
EN 14399-4 ve EN 14399-8’e uygun ön yüklemeli cıvatalarda, sıkma uzunluğu EN 14399-4 Çizelge A.1’de
belirtilenlere göre olmalıdır.
Isıl genleşmeleri içine alması amaçlanan yarık şeklindeki deliklerde, cıvata dişleri bağlanan bileşenlerin içine
girecek kadar uzun olmamalıdır. Cıvata başları veya somunlar yarık şeklindeki delikler açılmış bileşenlere
doğrudan temas ettiğinde, deliği tamamen kapatan plaka veya bir büyük ölçüdeki rondelaların kullanılması
gerekebilir.
8.2.2 Cıvatalar
Cıvatalara aksi belirtilmedikçe kaynak yapılmamalıdır.
Cıvatalar, dişlere zarar vermeden yerleştirilmelidir.
Cıvata takılacak diş açılmış deliği bulunan bileşenlerde, cıvataların takılması ve sıkılması amacıyla bileşen
mamul imalatçısınca özel adaptör yapılması gerekir.
8.2.3 Alıştırma cıvataları

Alıştırma cıvataları, ön yüklemeli veya ön yüklemesiz uygulamalarda kullanılabilir.
Alıştırma cıvatalarındaki dişli kısım, kesmeye maruz bölgede bulunmamalıdır. Yük taşıyan dişli kısmın
uzunluğu, aksi belirtilmedikçe, plaka kalınlığının 1/3’nünden uzun olmamalıdır. Şekil 3’e bakılmalıdır.
Not – Dişin uç kısmı cıvatanın diş açılmış kısmına dâhildir.
Şekil 3 - Alıştırma cıvatalarında yük taşıyan diş açılmış gövde kısmının azami uzunluğu
Alıştırma cıvataları, dişlerinin zarar görmeyeceği bir şekilde ve aşırı kuvvet uygulamaksızın takılmalıdır.
8.2.4 Havşa başlı cıvatalar

Havşa başlı cıvatalar, en dıştaki tabakasını kalınlığı, havşa başının yüksekliğinden 1,5 mm daha büyük olan
bağlantılarda kullanılabilir.
8.2.5 Somunlar
EXC1, EXC2 ve EXC3 için aksi belirtilmedikçe kilitleme tertibatı gerekli değildir. EXC4 için ön yüklemesiz
cıvataların somunları genel olarak emniyetli olmalıdır.
33
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Not 1 - Somunun emniyetli olması, somun kilidi, kontrasomun, yapıştırıcı malzeme gibi kilitleme tertibatları
veya başka vasıtalarla sağlanabilir.
Somunlar, monte edildiği cıvata üzerinde elle serbestçe dönebilmelidir. Somunlardan birisinin takılması için bir
alet kullanıldığında, her bir yeni somun veya cıvata partisi için, herhangi bir somun, ilk gevşekliğinden sonra
ancak sıkma yapılmadan önce serbestçe döndüğünü tespit etmek için elle kontrol edilmelidir.
Not 2 - Kilitleme tertibatlarının bazı tipleri somunun serbestçe dönmesini engeller.
Cıvata bağlantıları montajdan sonra sökülecekse, alüminyum ve paslanmaz çelik cıvatalarının dişleri
montajdan önce yağlanmalıdır.
EXC3 ve EXC4 için, somunlar, cıvataya takıldıktan sonraki muayene için kısa gösteriliş işaretlerinin
görülebileceği şekilde monte edilmelidir.
Not 3 - Somun altına takılan rondelalar, cıvatanın taşımasına bir etkisi olmamasına rağmen, genellikle düzgün
yerleştirilmelerini temin etmek amacıyla kullanılır.
Somun takılacak diş açılmış çubuklarda, somunun takılması ve sıkılması amacıyla, bileşen mamul
imalatçısınca özel uyarlama yapılması gerekir.
8.2.6 Rondelelar
Cıvata başının ve somunun altında rondela kullanılmalıdır. Ön yüklemeli HR cıvata takımlarında cıvata altında
pahlı rondelalar (EN 14399-6) ve pahlı rondelalar (EN 14399-6) veya somun altında düz rondelalar (EN 14399-
5) kullanılmalıdır. Ön yüklemeli HV cıvata takımlarında cıvata ve somun altında pahlı rondelalar (EN 14399-
6) kullanılmalıdır. Pahlı kısmı cıvata başına ve somuna doğru olacak konumda yerleştirilmelidir.
Plaka rondelaların kalınlığı 4 mm’den az olmamalıdır.
Somun altında en fazla iki cıvata kullanılabilir.
Normal rondela (EN ISO 7089) veya geniş seri rondelaların (EN ISO 7093, EN ISO 7094) kullanılıp
kullanılmayacağı belirtilmelidir.
Bileşenlerdeki taşıma yüzeyleri, cıvata ve somun altındaki taşıma yüzeyine göre % 2’den daha fazla eğimli
olmamalıdır.
8.3 Cıvatalı bağlantıların sıkılması
8.3.1 Ön yüklemesiz cıvataların sıkılması

Bileşenler, sıkı temas sağlanacak şekilde birbirine bağlanmalıdır. Alıştırma için ara sacı (şim) kullanılabilir.
Kalınlığı t ≥ 8 mm olan kalın cidarlı bileşen mamullerin temas yüzeyleri arasında, tam temaslı mesnetlerin
kullanılacağı belirtilmedikçe, en fazla 2 mm’yi kalıcı aralık bırakılabilir.
Sıkma işlemi sırasında, her bir cıvata takımı, cıvataların veya cıvata başının veya somunun altındaki temas
yüzeyinin aşırı sıkılmasından kaçınılarak, en azından orta-sıkı (snug - tight) durumuna getirilmelidir. Sıkma
işlemi, çok sayıda cıvatanın oluşturduğu cıvata gruplarında, bağlantının ortasındaki cıvatalardan başlayarak,
dışındakilere doğru ilerleyen şekilde yapılmalıdır. Uniform bir “orta -sıkı” durumunu sağlamak için, birden fazla
ilâve sıkılma döngülerinin uygulanması gerekebilir. Kısa cıvatalarının ve M12 veya daha küçük cıvatalarının,
aşırı sıkılmasını önleyecek tedbirler alınmalıdır.
Kilitleme tertibatları belirtildiği şekilde kullanılmalıdır.
Sadece doğal yağlayıcılar kullanılmalıdır.
Not 1 - “Orta-sıkı“ terimi normal ölçüde bir açık ağız anahtarı ile herhangi uzatma kolu olmaksızın, bir işçinin
gücüyle sağlanabilen ve darbeli anahtarın darbeye başladığı nokta olarak ayarlanabilen sıkılık olarak
tarif edilebilir
Not 2 - Cıvata başının ve somunun altındaki aşırı sıkılan alanlar sünmeye ve sıkılıkta gevşemeye yol açabilir.
34
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
8.3.2 Ön yüklemeli cıvataların sıkılması

Ön yüklemeye başlamadan önce, bağlanan bileşenler birbirlerine alıştırılmalı ve kalıcı açıklığın 0,5 mm’den
fazla olmadığı yerlerde bir cıvata grubu içindeki cıvatalar Madde 8.3.1’e uygun olarak sıkılmalıdır.
Cıvataların sıkılması, somunların döndürülmesi yoluyla yapılmalıdır. Ancak, montaj esnasında somunun
olduğu tarafına ulaşılamaması durumu istisnadır.
Sıkma işlemin hem başlangıcında hem de sonunda, sıkma işlemi bağlantının en rijit parçasındaki cıvatalardan
başlayarak, en az rijit olanındakilere doğru ilerleyen şekilde yapılmalıdır. Düzgün dağılmış bir ön yükleme
sağlamak için ilâveten sıkma tekrarları gerekli olabilir.
Not - En rijit kısım, genel olarak cıvata grubunun ortasında bulunur.
Kaymaya dirençli bağlantılarda, cıvatalar uzun vade için gerekli ön yükleme kuvveti elde edilinceye kadar
sıkılmalıdır. Gevşeme, sünme ve oturmaların etkisi dikkate alınmalıdır, bir başka deyişle bütün bağlantılar aksi
belirtilmedikçe, 72 saatlik bir süre sonunda bir defa daha sıkılmalıdır.
Aksi belirtilmedikçe, cıvataların ön yükleme kuvveti aşağıda verilen bağıntı ile bulunmalıdır:
Fp,C = 0,7 fub As
Burada, EN 1999-1-1’de tanımlandığı gibi,
Fp,C, ön yükleme kuvveti,
fub, cıvata malzemesinin nihai akma dayanımı,
As ise cıvatanın gerilme alanı

dır.
Çizelge 8’de ön yükleme değerleri verilmiştir.
Çizelge 8 – Ön yükleme değerleri [kN cinsinden]
Cıvata çapı (mm)

Mukavemet sınıfı
12 16 20 22 24 27 30 36
8.8 47 88 137 170 198 257 314 458
10.9 59 110 172 212 247 321 393 572
Not 2- Bu ön yükleme değeri, kaymaya dirençli bağlantıların tasarım hesabında özellikle kullanılmıyor ancak
bir niteliğin ölçülmesi veya uygulama amacıyla gerekiyor ise, daha düşük ön yükleme değeri
belirtilebilir.
Kaymaya dirençli bağlantılarda sıkma işlemi EN 1090-2’de verilen sıkma yöntemleri ile yapılmalıdır. Diğer tip
ön yüklemeli bağlantılarda sıkma işlemi, şartnamesinde belirtilmiş ise, EN 1090-2’de verilen sıkma kombine
yöntemleri veya doğrudan gerilim gösterme yöntemi ile yapılabilir.
Doğrudan gerilim gösterme yöntemi sadece kuru alanlarda uygulanmalıdır.
Tork yönteminin bütün safhalarında kullanılan tork anahtarları EN ISO 6789’e göre ± % 4 doğruluğa sahip
olmalıdır. Her anahtarın EN ISO 6789’e göre her iş gününde en az bir defa doğruluğu kontrol edilmelidir.
Havalı anahtarların kullanılması durumunda bu anahtarlar, hava hortumu uzunluğunun her değişiminde kontrol
edilmelidir. Kullanma sırasında meydana gelen ve anahtarı etkileyen herhangi bir (önemli olarak darbe, düşme,
aşırı yüklenme vb.) olaydan sonra kontrol yapılmalıdır.
Ön yüklemeli yüksek dayanımlı cıvatalar teslimattaki yağlamada bir değişiklik yapılmadan kullanılmalıdır. İlave
yağlama yapılacaksa ön yüklemeli cıvata takımlarına uygunluğu EN 14399-2’e göre kontrol edilmelidir.
35
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
En küçük ön yüke kadar sıkılan bir cıvata takımının daha sonra gevşemesi halinde, bu cıvata sökülmeli ve
cıvata takımını tamamı atılmalıdır.
Kaymaya dirençli bağlantılarda ön yükleme gerektiren durumlarda, ön yüklemesiz cıvata takımları tekrar
kullanılabilir.
Sıkma yönteminin kalibrasyonu EN 1090-2’ye göre yapılmalıdır.
8.4 Perçinleme
8.4.1 Genel
Madde 8.1.1 ve Madde 8.1.2’de verilen gerekler uygulanmalıdır.
Perçinler soğuk çakılmalıdır.
Perçinler uniform ve belirtilen boyutlarda baş oluşmasını sağlayacak yeterli uzunlukta olmalıdır.
8.4.2 Perçinlerin çakılması

Perçinler deliğini tamamen dolduracak şekilde çakılmalıdır. Perçin başları gövdeye göre eş merkezli olmalı ve
perçinlenecek yüzeylerle temas etmelidir. Boru tipli veya diğer özel perçinler imalatçısının tavsiye ettiği alet ve
prosedür kullanılarak biçimlendirilmelidir. Gevşek veya bozuk perçinler tercihen matkapla veya başın kesilmesi
ve gövdenin zımbalanması yoluyla sökülmelidir.
Birleştirilen bileşenler, sıkı bir temas sağlanacak ve perçinleme esnasında bir arada tutulacak şekilde
ayarlanmalıdır.
Çok sayıda perçinle yapılan bağlantılarda, perçin grubunun ortasından çakmaya başlamadan önce, en
azından her dördüncü delik içine geçici bir cıvata yerleştirilerek veya bağlantıların düzgün hizalanmış şekilde
durmasını sağlayacak alternatif tedbirler kullanılarak sıkılmalıdır.
Tek perçinle birleştirilen bileşenlerin bir arada tutulması için özel tedbirler alınmalıdır.
Not - Mümkünse, perçinleme, sabit basınçlı tip makinalar kullanılarak ayarlanmalıdır. Dövülme işlemi
tamamlandıktan sonra, kısa bir süre çakma basıncının perçin üzerinde uygulanmasına devam
edilmelidir.
8.5 Soğuk biçimlendirilmiş bileşenlerin ve levhaların bağlanması

Soğuk biçimlendirilmiş bileşenlerin ve levhaların bağlanması için, bk. Ek E.
8.6 Yapıştırmalı bağlantılar

Yapıştırılmış bağlantıların yapılma yöntemi belirtilmeli ve işlemin tekrar edilebilir olduğu dokümante edilmelidir.
Yapıştırılmalı bağlantıların muayene edilme kuralları, deneyin kapsamı ve kabul kriterleri belirtilmelidir.
9 Kurulum
9.1 Genel
Kaynak işlerinin şantiyede veya atölye dışında yapılacağı, daha sonra koruma uygulanacağı durumlarda kuru,
rüzgârsız çevre açısından atölye şartlarına uygun erişme ve çalışma ortamı sağlanmalıdır.
Şantiyede yapılan hazırlama, kaynak işlemi, mekanik bağlama, yapıştırma ve yüzey işlemleri işleri sırasıyla
Madde 6, Madde 7, Madde 8 ve Madde 10’a uygun olmalıdır.
9.2 Şantiye şartları

Şantiye şartlarının belirlenmesine ait tavsiyeler Ek K’da verilmiştir.
36
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
9.3 Kurulum yönteminin beyanı

Yüklenici, kurulum yöntemini tarif eden yöntem talimatını hazırlamalı ve bu talimatı, tasarım kurallarına
uygunluğu ve özellikle kısmen inşa edilmiş yapının kurulum yüklerine ve diğer yüklere karşı direnci bakımından
kontrol etmelidir.
Not - Bu kurulum yöntem talimatı, güvenli bir alternatif getirmesi şartıyla, tasarım esaslı kurulum yönteminden
sapma gösterebilir.
Kurulum yöntem beyanında dikkate alınacak hususlara ait tavsiyeler Ek K’da verilmiştir.
9.4 Payandalar
Bütün temeller ve diğer payandalar, yapıyı taşımaya uygun şekilde hazırlanmalıdır.
Mesnetler gereklere uygun hale getirilinceye kadar, kuruluma başlanmamalıdır.
Kontrol edilen payanda yerleri ölçme (surveying) muayene raporunda dokümante edilmelidir.
Yapısal mesnetler EN 1337-11’de verilen gereklere uygun şekilde yerleştirilmelidir.
9.5 Şantiyedeki işler
9.5.1 Şantiyede ölçme

İşler için şantiyede yapılacak ölçmeler, ISO 4463-1’e göre inşaat faaliyetlerinin ölçülmesi ve yerleştirmesi için
belirlenen sisteme göre yapılmalıdır.
Tali ağ ölçmesine ait yazılı belgeler sağlanmalı ve bu belgeler, alüminyum yapı kısmının yerleştirilmesi ve
payandaların sapmalarının kontrol edilmesi amacıyla referans sistem olarak kullanılmalıdır. Bu tetkiklerde
verilen tali ağ koordinatları, ISO 4463-1’de verilen kabul kriterlerinin sağlaması şartıyla doğru olarak kabul
edilmelidir.
Alüminyum yapı kısmının yerleştirilmesi ve ölçülmesi için referans sıcaklık belirtilmelidir.
9.5.2 İşaretleme
Şantiyede monte edilen veya kurulan bileşenler, kurulum işaretiyle belirtilmelidir.
Bir bileşenin kurulum durumunun şeklinden açıkça anlaşılır olmaması halinde, bu bileşenin kurulum yönü
işaretlenmelidir.
9.5.3 Şantiyede taşıma ve depolama

Bileşenler, işlem sırasında oluşması muhtemel hasarları en aza indirecek şekilde taşınmalı ve üst üste
yığılmalıdır.
Şantiyede depolanacak bağlama elemanları, kuru şartlarda muhafaza edilmeli, uygun şekilde ambalajlanmalı
ve işaretlenmelidir.
Bütün küçük plakalar ve diğer ekleme parçaları uygun şekilde ambalajlanmalı ve işaretlenmelidir.
9.5.4 Kurulum yöntemleri

Yapı kısmının kurulumu, kurulum yöntem talimatına uygun şekilde ve alüminyum yapı kısmın ve geçici
elemanların kararlılığın her zaman sağlanacağı tarzda yürütülmelidir.
Geçici elemanlarda, kurulum amacıyla kullanılan bütün bağlantılar, kalıcı yapı zafiyeti oluşturmayacak veya
yapının hizmet verebilirliğini bozmayacak şekilde yapılmalıdır.
Kurulum prosedürü, yapının veya yapının bir kısmının montaj bittikten sonraki nihai konumuna etkiyen bir
hareketi ihtiva ediyorsa, hareket eden kısmın kontrollü olarak durdurulmasının sağlanması için tedbirler
alınmalıdır. Hareketin kontrol ve emniyete alınması amacıyla doğru tasarımlanmış tamponlar ve kılavuzlar
kullanılabilir.
Bütün geçici ankraj elemanları tahmin edilen bütün kuvvetleri emniyetle taşıyabilmelidir.
37
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
9.5.5 Hizalama ve şerbetleme

Ana plâkaların altını geçici olarak beslemek için kullanılan ara sacı (şim) ve diğer mesnet elemanları, yeterli
boyutta, kararlık ve sertlikte olmalıdır. Temeldeki mevzii bozulmalardan kaçınılmalıdır.
Takozların, şerbetlemeden sonra da yerinde bırakılacak olması halinde, bu takozlar, yapı ile en azından aynı
dayanıklılığa sahip malzemeden yapılmış olmalı ve herhangi bir korozyona sebep olmamalıdır.
Şimler alüminyumdan yapılmalı ve düz sac olmalıdır. Dışarıdaki uygulamalar için şimlerin kalınlığı en az 1 mm
olmalıdır.
Yapının hizalanması ve bağlantılardaki alıştırma bozuklukları şim kullanılarak ayarlanabilir. Gevşeme

ihtimalinin olduğu durumlarda şimler sabitlenmelidir.
Hizalanma uyumsuzluğu temas yüzeylerinin frezelenmesi veya deliklerin raybalanması ile düzeltilebilir. Her
durumda Madde 6’da verilen gerekler takip edilmelidir.
Takozların daha sonra şerbetlenecek olması halinde, aksi belirtilmemişse, bunların etrafı en az 25 mm
kalınlıkta tamamen kaplanacak tarzda şerbetlenmelidir. Alüminyuma tesir eden şerbetler ve nem emen
şerbetler kullanılmamalıdır (bk. Madde 10.3.4) .
Şerbetleme işlemi işin şartnamesine göre yürütülmelidir.
9.6 Kurulumdan sonra yüzeylerin korunması, temizlenmesi

Temizleme prosedürleri, alaşıma, yüzey durumuna, bileşenin fonksiyonuna ve korozyon riskine uygun
olmalıdır.
Alüminyumu sert asidik çözeltilerle veya tabanla temasından kaçınılmalıdır. Bu gibi bulaşma meydana
geldiğinde çözelti derhal çok miktarda temiz su kullanılarak yıkanmalıdır.
10 Yüzey işlemi
10.1 Genel
EN 1999-1-1’de listesi verilen alüminyum alaşımlardan yapılan yapılar, normal atmosferik şartlardaki hizmeti
sırasında koruyucu işleme gerek duymazlar. Bununla birlikte, yapım sırasında herhangi bir korozyon veya
kirlenmenin meydana gelmemesi için uygun tedbirler alınmalıdır.
Bileşenlerin dışarıda depolanması durumunda, bütün kısımlar iyice havalandırılmalı ve drenajı yapılmalıdır.
Not - Dışarıda depolanan koruyucu bileşenlerin ve yarı mamullerin üzerlerinin çuval ve benzeri malzemeler
ile örtülerek korunmaları, farklı şartlara bağlı olarak yüzey görünümlerinin olumsuz etkilenebileceğinden
dolayı genellikle tavsiye edilmez.
Her bir koruyucu işlem bilhassa gerekli olup ve şartnamesinde belirtilmelidir.
Yangından korunma sistemleri istenen yangın sınıfına uygun olmalıdır.
10.2 Yapı ve bileşenlerin korunması

Kaplama, eloksal (anodizasyon) ve pasivasyon işlemleri aksi belirtilmedikçe Ek F’ye göre yapılmalıdır.
Not - İçi boş profillerin iç yüzeylerine, ancak özelikle belirtilmiş olması durumunda koruyucu işlem uygulanır.
10.3 Temas yüzeylerinin ve bağlama elemanların korunması
10.3.1 Genel
Bütün koruma tedbirlerinin yapısı ve kapsamı belirtilmelidir.
Not – Temas alanlarına yapılan özel işlemlerle galvanik korozyonu ve aralık (çatlak) (crevice) korozyonu
önlenmeli veya en aza indirilmelidir. Aralık (çatlak) korozyonun her çeşidini (ayrıca alüminyum ile plastik
arasındakiler gibi) meydana gelmesi de mümkündür.
38
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
10.3.2 Alüminyum - alüminyum arasındaki ve alüminyum - plastik arasındaki temas yüzeyleri

Temas yüzeylerine basit yalıtım uygulanması şartnamesinde belirtilmiş ise, parçalar temizlenmeli ve yalıtım
uygulamasında uygun sızdırmazlık bileşikleri veya kaplamaları kullanılmalıdır. Sızdırmazlık bileşiklerinin
kıvamının bütün aralıkların ve kalan kısımları kapattığından emin olunmalıdır. Kaplama veya yalıtım
uygulanmasından önce birleştirilecek kısımlar tamamen temizlenmelidir.
Yoğun endüstriyel veya deniz ortamındaki yapılar veya suya dalmış yapılardaki temas yüzeylerinin korunması
şartnamesinde belirtilmiş ise, her iki temas yüzeyi, suyun girebileceği hiçbir aralığın kalmayacağı şekilde monte
edilmelidir. Cıvata ve perçin delikleri dâhil her iki temas yüzeyleri montajdan önce temizlenmeli, astar öncesi
işleme tabi tutulmalı, bir kat astar (bk. Madde F.2) veya yalıtım bileşikleri temas alanların dışına taşacak şekilde
atılmalıdır. Astar kat ıslakken yüzeyler bir arada tutulmalıdır. Astar boyalı veya başka türlü korunmuş
montajlar, şartnamesinde belirtildiği gibi yalıtılmalıdır.
10.3.3 Alüminyum ile çelik veya ahşap arasındaki temas yüzeyleri

Alüminyum bileşenler ile çelik malzemeden yapılmış kısımlar arasında bir temas olduğunda alüminyum
yüzeylere koruma tedbirlerinin uygulanacağı teknik şartnamede belirtilmiş ise, bu yüzeyler Ek F.2’ye göre
işleme tabi tutulmalıdır. Ahşapla temas eden alüminyuma kaplama yapılması, ahşabın alüminyuma zararlı
ürünlerle (bakır sülfat gibi) işlem görmemiş olması şartıyla, gerekli değildir. Aksi belirtilmedikçe, kaplama
yolluya korumanın gerekli olduğu bu gibi durumlarda, işlemler Ek F.2 ye göre yürütülmelidir.
Not – Yapım şartnamesi alüminyum yapıyla temas eden ahşapta kullanılacak bileşiklerin kimyasal bileşimi
hakkında bilgiler verilmelidir.
Çelik bileşenlerin temas yüzeyleri, muhteviyatında alüminyuma tesir edecek madde bulunmayan malzeme ile
kaplanmalıdır.
Ekleme parçaları dâhil iki metal arasında tam bir elektrik yalıtımın istendiği durumlarda, bileşimlerde farklı
metallar arasında metalik ve elektrik teması, emici ve iletken olmayan bantlar, contalar ve rondelalar
kullanılarak engellemek amacıyla kullanılmalıdır. Metal ile yalıtım malzemesi arasında hiçbir aralığın
kalmamasına özen gösterilmelidir. İlave kaplama veya yalıtım malzemesinin kullanılması da gerekli olabilir.
10.3.4 Alüminyum ile beton, tuğla ve sıva arasındaki temas yüzeyleri

Alüminyum bileşenler ile beton, tuğla ve sıva arasında doğrudan veya dolaylı olarak arasında bir temas
olduğunda alüminyum yüzeylere koruma tedbirlerinin uygulanacağı şartnamesinde belirtilmiş ise, bu yüzeyler
aksi belirtilmedikçe, en az 100 μm kalınlığında bitüm tabakası veya başka uygun kaplama ile kaplanmalıdır.
Not – Beton ile alüminyum arasında şiddetli bir reaksiyon ancak nem mevcut olması halinde ortaya çıkar. Bu
yüzden tali kısımlara kaplama gerekli olabilir. Betondan alüminyum yüzeylere doğru su akıyorsa,
alüminyum ile beton arasında doğrudan temas olmasa bile kaplama yapılması gerekli olabilir. Betonu
higroskopik (nem çeken) ve agresif yapan çok hızlı priz alan bağlayıcılar ve diğer kimyasal katkılar
kullanılmaktadır. Bunların kullanılmasından kaçınılmadığı durumlarda, daha sıkı kaplamalar dikkatlice
uygulanmalıdır.
Toprakla temas etmesi durumunda bu alüminyum yüzeyler, en az 100 μm kalınlığında bitüm tabakası veya
başka uygun kaplama ile iki kat olarak kaplanmalıdır.
10.3.5 Bağlama elemanları

Bağlama elemanları için yalıtım tedbirlerin uygulanacağı şartnamesinde belirtilmiş ise, bütün bağlantı
yüzeylerinin (cıvata gövdesinin de) yalıtım bileşikleri ile kaplanmasına özen gösterilmelidir. Parçalar,
kaplanmadan önce veya yalıtım malzemesi tamamen kuruduktan sonra monte edilmelidir.
Bağlama tertibatlarının dış yüzeylerinin korunması gerekiyor ise yeterli miktarda yüzey ön işlemi yapılmalıdır.
10.3.6 Yapıştırmalı bağlantılar

Şartnamesinde belirtilmiş koruma sistemi uygulanmalıdır. Yapıştırıcı ile koruma sistemi arasında herhangi bir
etkileşimin (çözücü veya ısı etkisi) olmamasını sağlamak amacıyla imalatçısının tavsiyeleri kullanılmalıdır.
10.4 Yangından korunma

Alüminyum yapılar için sadece sınıflandırılmış yangından koruma sistemi veya kuru söndürmeli yangından
koruma kullanılmalıdır.
39
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Yangın koruma sistemi tesisatı, imalatçısının tesis etme talimatlarına uygun olarak yapılmalıdır.
Kuru söndürmeli yangından koruma belirtildiği gibi veya deney sınıflandırılmasına göre tesis edilmelidir.
11 Geometrik toleranslar
11.1 Tolerans tipleri
Bu maddede, iki tip geometrik toleranslar tarif edilmiştir:
a) Tamamlanmış yapının mekanik direnç ve kararlılığı için esas olan bir kriter aralığına uygulanan, esas
tolerans olarak adlandırılmış toleranslar,
b) Görünüş veya uygunluk gibi diğer kriterleri karşılayan, fonksiyonel tolerans olarak adlandırılmış toleranslar.
Ek G, Ek H ve Ek I’da Tip a) ve Tip b) için izin verilen sapmaların sayısal değerleri verilmektedir.
Not - İzin verilen toleranslar bir büyüklüğün üst sınırı ile alt sınır arasındaki farkı gösterir.
Esas toleranslar ve fonksiyonel toleransların her ikisi de bu standardın kapsamındadır, bununla birlikte EN
1090-1’de sadece esas toleranslara atıf yapılmaktadır.
Bileşenlerin şantiyede kurulacak yapının bir kısmını oluşturması durumunda, kurulmuş bileşenlerin ara
tolerans kontrolü, kurulmuş yapının nihai kontrolü için yapılan tolerans kontrolünü da karşılamalıdır.
İzin verilen sapmalar, elastik deformasyonları kapsamaz.
Belirtilen (teknik resimlerde) boyutlar oda sıcaklığındaki (20 C) sıcaklıklardır. Başka sıcaklıklarda alınan
ölçüler (20 C)’deki ölçülere dönüştürülmelidir.
İlave olarak, sayısal değerler verilerek hâlihazırda tanımlanmış geometrik sapmalar için veya diğer tipteki
geometrik sapmalar için özel toleranslar belirlenebilir. Özel toleransların gerekmesi durumunda, aşağıdaki
bilgilerden ilgili olanlar verilmelidir:
i) Sapma tipleri için değiştirilmiş izin verilen değerler çizelge halinde Ek G Ek H ve/veya Ek I,
ii) Kontrol edilecek geometrik sapma tipleri, tanımlanmış parametreleri ve izin verilen değerleri ile birlikte,
iii) Bu özel toleransların ilgili bütün bileşenlere, veya sadece belirlenmiş özel bileşenlere uygulanacağı.
11.2 Esas toleranslar
11.2.1 Genel
Esas toleranslar, Çizelge G ve/veya Ek I’ya uygun olmalıdır. Bu gerekler, mamulün nihai kabul deneyleri içindir.
Çizelgede belirtilen değerler, izin verilen sapmalardır. Uygun olmayan ölçülen değerler Madde 12.7’ye göre
uygunsuz olarak değerlendirilmelidir.
11.2.2 İmalat toleransları
11.2.2.1 Bileşen mamullerinden veya hazır mamulden bileşen imalatı

Bileşen mamullerinden veya hazır mamulden imal edilen yapısal mamuller ilgili mamul standartlarında belirtilen
izin verilmiş sapmalar dâhilinde olmalıdır. Bunlarda izin verilen sapmaların uygulanmasına, bu standarda
verilen daha sıkı kurallarla iptal edilmedikçe devam edilir.
11.2.2.2 İmal edilmiş bileşenler

İmal edilen bileşenlerin geometrik sapmaları Çizelge G.1 ilâ Çizelge G.9’da verilen değerleri aşmamalıdır.
11.2.2.3 Tam temaslı mesnetlerin yüzeyleri

Tam temaslı mesnet uçlarının diklik toleransları Çizelge H.2 C’de verilenler uygun olmalıdır.
40
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Tek bir yüzeyin düzlemselliğinin, karşı yüzeyle birleştirilmeden önce, düz bir mastarla kontrol edildiği durumda,
yüzeyler ile mastar arasındaki açıklık her yerde en fazla 1,0 mm olmalıdır.
Not - Bir bağlantıda alıştırma kusurunun kontrolü için deneme montajı yapıldığında, kurulma işleminde takip
edilen usulün deneme montajındakilerle tamamen aynı olmasının bileşenlerin hizalanabilmesini
engelleyeceğine ve alüminyum yapının zati ağırlığının yüzeylerdeki yerel yükseltileri yok edebileceğine
dikkat edilmelidir.
Tam temaslı mesnetlerde kuvvetlerin aktarılmasını sağlamak amacıyla takviyeler kullanıyor ise, mesnet
yüzeyleri arasındaki açıklık Madde G.2.3’te verilen gerekleri aşmamalıdır.
11.2.2.4 Geniş delikler

Bağlantılarda geniş deliklerin kullanılması durumunda, bir delik grubundaki geniş açılmış her deliğin merkezi,
tekabül eden normal deliğin merkezi ile en fazla 1 mm sapma gösteren hat üzerinde olmalıdır.
11.2.2.5 Kabuk yapılar

Kabuk yapılardaki geometrik sapmalar, Ek I’da verilen değerleri aşmamalıdır. Tolerans sınıfı belirtilmelidir.
Tolerans sınıfı 4 için sınır şartları (BC - Boundary conditions), EN 1999-1-5 standardında uygun olarak
belirtilmelidir.
11.2.3 Kurulum toleransları
11.2.3.1 Referans sistem

Kurulmuş bileşenlerden olan sapmalar, röper noktalarına göre ölçülmelidir (ISO 4463’e bakılmalıdır).
Herhangi bir röper noktası mevcut değilse, sapmalar tali sisteme göre ölçülmelidir.
11.2.3.2 Temel cıvataları ve diğer payandalar

Bir grup temel cıvatasının veya diğer tip payandaların merkezindeki noktaların konumu, tali sisteme izafeten
belirlenmiş konumundan ± 6 mm‘den daha fazla sapma göstermemelidir.
Bir grup ayarlanabilen temel cıvatası olduğunda, değerlendirmede kullanılmak üzere belirtilen konumuna en
iyi şekilde uyan cıvata seçilmelidir.
11.2.3.3 Kolonlar
11.2.3.3.1 Kolon temelleri

Alüminyum kolonun taban plakasındaki merkezinin üstten görünüşteki konumu, konum noktasına göre ± 5
mm dâhilinde ayarlanmalıdır.
Payandaların sabitlenmesinde kullanılan taban plakası ve diğer plakalardaki deliklerin boyutlandırılmasında,

yapıdaki payandalar için izin verilen sapmaları karşılayacak boşluklara müsaade edilmelidir. Bu şart, aşağı
saplanan cıvatalar üzerindeki somunlar ile taban plakasının üst kısmı arasında kalın rondelaların
kullanılmasını gerektirebilir.
Kolon gövde tabanının taban seviyesi konum noktasına göre belirlenen seviyeden en fazla ± 5 mm toleransla
ayarlanmalıdır. Bu ayarlama taban plaka altının seviyesinin ayarlanması ile elde edilebilir, ancak taban
plakasının önemli kalınlık değişimlerinin telafisi yapılmalıdır.
11.2.3.3.2 Diklikten sapma toleransı

Kurulumu tamamlanmış kolonlardaki sapmalar, Çizelge G.8‘de ve izin verilen sapmalara uygun olmalıdır.
Benzer düşey yük taşıyan komşu kolonların meydana getirdiği gruplarda (portal çerçeveler veya kren
köprüsünü destekleyenler hariç) izin verilen sapmalar aşağıda verildiği gibi olmalıdır:
a) Bağlı bitişik 6 adet kolonun eğimine ait, üstten görünüş sapmalarının aritmetik ortalaması, Çizelge G.8’de
izin verilen sapmalara uygun olmalıdır,
b) Komşu kat seviyeleri arasında, bu grup içindeki bir münferit kolonun eğimindeki izin verilen sapmalar, │Δ
│= h/100 sınırları içerisinde kalmalıdır.
41
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
11.2.3.3.3 Tam temaslı mesnetler

Tam temaslı mesnetlerdeki cıvatalı bindirmelerde kurulmuş bileşenlerin yüzeyleri arasındaki alıştırma,
hizalama işleminden sonra Çizelge G.10‘a uygun olarak yapılmalıdır. Açıklık değerinin izin verilen sınırları izin
verilen sınırlar içine çekmek amacıyla şimler kullanılabilir. Şimler, paslanmaz çeliğin dayanımına karşılık gelen
kalınlıkta alüminyumdan yapılabilir. Üçten fazla sayıda şim aynı noktada kullanılmamalıdır. Şimler, şartnamede
izin veriliyorsa, kaynak yapılarak yerinde tutturulabilir.
11.3 Fonksiyonel toleranslar
11.3.1 Genel
Bileşenlerin ve yapının fonksiyonel toleranslarına ait kurallar Ek H’de verilmiştir.
Madde 11.2.3.1’de belirtilen referans sistemi ve genel kurallar uygulanmalıdır.
Ek H’de verilen sapmalar ortaya çıkan mamulün nihai kabul deneyleri içindir.
Uygunsuz olmama durumu için Madde 12.7’ye göre uygulama yapılmalıdır.
11.3.2 İmalat toleransları
11.3.2.1 Genel kullanılan bileşenler ve yapı detayları için toleranslar

Genel kullanılan bileşenler ve yapı detaylarının fonksiyonel toleranslarının çizelge haline getirilmiş değerleri
Ek H1 ilâ Ek H.8’de verilmiştir.
Ara ve çatı katlarındaki diğer yatay ve eğimli esas yapı bileşenlerine Çizelge H.7 uygulanabilir. Bunların
sapmaları kat seviyesinden ziyade tasarlandıkları düzleme göre ölçülür.
Kiriş veya radye temellerin elastik deformasyonları ve oynamaları nispeten büyük olan çaprazsız çerçevenin
bir kısmını oluşturması durumunda, bu kuralın uygulanmasına özen gösterilmelidir.
11.3.2.2 Diğer bileşenler ve yapı detayları için toleranslar

Ek H mümkün olan bütün durumları kapsamaz. Gösterilen durumların hiçbirisi uygulanamaz ise, aşağıda
verilen kriterler, toleransların belirlenmesi için kullanılabilir:
a) Kaynaklı yapılar için, EN ISO 13920’ya göre aşağıdaki tolerans sınıfları uygulanır;
1) Uzunluk ve açısal boyutları için; C sınıfı,
2) Doğrusallık, düzlemsellik ve paralellik için; G sınıfı.
b) Diğer durumlarda, “D” boyutu için genel tolerans uygulanır. Bu tolerans D/500 olmalı, ancak en az 5 mm
olmalıdır.
11.3.2.3 Bileşen mamulleri ve hazır mamuller için toleranslar

Bileşen mamulleri veya hazır mamulden imal edilen yapısal mamuller, ilgili mamul standardlarında belirtilen
izin verilmiş sapmalar dâhilinde olmalıdır.
Not -Bazı imalat işlemlerinde geometrik boyutlar, Ek H’da veya ilgili mamul standardlarında izin verilenlerden
daha büyük sapmaların olması gibi, etkilenir. Bu gibi durumlarda, Ek H’da ve ilgili mamul standardlarında
verilenlerden daha geniş fonksiyonel toleransların belirlenmesi ve üzerinde mutabakata varılması
tavsiye edilir.
12 Muayene, deney ve düzeltmeler

12.1 Genel
Bu madde, Madde 4.2.1’de belirtildiği gibi kalite dokümanında verilen kalite kuralları bakımından muayene ve
deneylere ait gerekleri verir.
Muayene, deney ve düzeltmeler, bu standarddaki kalite gerekleri dâhilinde, proje şartnamesine göre yapılan
çalışmalarla yürütülmelidir.
42
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Bütün muayene ve deneyler önceden yapılmış plâna göre yürütülmelidir.
Yürütülen bütün muayene ve deneyler ve beraberindeki düzeltmeler dokümante edilmelidir.
12.2 Bileşen mamulleri ve bileşenler
12.2.1 Bileşen mamulleri

Tedarik edilen bileşen mamullerinin üzerindeki bilgilerin siparişte verilen bilgilere uygun olup olmadığını kontrol
etmek üzere, tedarik edilen bileşen mamulleri ile birlikte Madde 5 gereklerine uygun olarak verilen dokümanlar
incelenmelidir.
Not - Bu dokümanlara, ilgili olan levhalar, profiller, içi boş profiller, kaynak sarf malzemeleri, mekanik
bağlama elemanları, saplamalar için, muayene sertifikaları, deney raporları, deney raporları,
sertifikaları ve uygunluk beyanları dâhildir.
Bileşen mamulünün kullanılması için gerekli ise, mamul yüzeyinin muayenesi, yapılan işe ait muayene
plânlarında yer almalıdır.
Aksi belirtilmemişse, bileşen mamullerin özel deneye tâbi tutulması gerekmez.
12.2.2 Bileşenler
Tedarik edilen bileşenler üzerindeki bilgilerin siparişte verilen bilgilere uygun olup olmadığını kontrol etmek
üzere, tedarik edilen bileşen ile birlikte verilen dokümanlar incelenmelidir.
Not - Bu madde sevk edilen ve bir sonraki işlem için yüklenicinin işine dâhil olmuş kısmi-önyapım mamullere
ve yüklenici tarafından kurulum yapılması için şantiyeye girmiş, ancak yüklenici tarafından imal
edilmemiş mamullere uygulanır.
12.3 Hazırlama
12.3.1 Şekillendirme
Biçim verilmiş malzemede deforme olmuş bölgeler (örnek olarak bükülmüş levhalarda) büyütme katsayısı 10
olan bir büyüteç kullanılarak kontrol edilmelidir. Bu sonuçlar rapor edilmelidir.
12.3.2 Bileşenlerin geometrik boyutları

İmalat muayene planında inşaat işleriyle ilgili imalat kuralları olmalı ve hazırlanmış olan bileşen mamulleri,
kısmi imal edilmiş ve tam imal edilmiş bileşenler üzerinde yapılması gerekli kontroller ve gerekler, bu muayene
planında dikkate alınmalıdır.
İmal edilmiş bileşenlerin boyutlar daima ölçülmelidir. ISO 7976-1 ve ISO 7976-2’da listelenenler içerisinden
uygun olan ölçme yöntemleri ve ölçme aletleri seçilerek kullanılmalıdır. Doğruluk, ISO 17123’ün ilgili bölümüne
göre tayin edilmelidir.
Ölçmelerin yerleri ve sıklığı muayene planında belirtilmelidir.
Kabul kriterleri Madde 11.2 ve Madde 11.3’e uygun olmalıdır. Sapmalar, belirtilmiş ters sehim ve ön ayarlar
şartlarında ölçülmelidir.
Muayene kabul sonuçlarının, uygunsuz olarak tanımlaması halinde, bu gibi uygun olmama durumu için Madde
12.7.2’de verilen kurallar uygulanmalıdır.
12.4 Kaynak
12.4.1 Muayene safhaları

Kaynak öncesi, kaynak esnasındaki ve kaynak sonrası muayeneler, muayene plânında bulunmalı ve belirtilen
onaylama işlemlerine tabi tutulmalıdır.
Not - Kılavuz bilgiler EN ISO 3834’ın ilgili bölümlerinde verilmiştir.
43
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Muayene planı, çapraz bağlama için hazırlanmış içi boş profillerin kaynak edilmesinden önce alıştırmanın
kontrol edilmesinin gerekli kılıyorsa, aşağıda verilen yerler için bilhassa dikkat edilmelidir:
- Boru profiller: taban ortası ( the mid-toe), ökçe ortası (mid-heel) ve iki yanak ortasında,
- Kare veya dikdörtgen (kutu) profiller: dört köşesinde.
Ağız hazırlama, alıştırma işlemleri ve kaynak ulaşım yerleri, kaynak işlemleri yapılmadan önce muayene
edilmeli ve onaylanmalıdır. Daha sonra yapılacak işlemler sonucunda ulaşılamayacak duruma gelecek kaynak
dikişleri, müteakip işlemler yapılmadan önce muayene edilmelidir.
Şartnamesinde verilen sınırlardan fazla olan ve soğuk doğrultma yapılarak düzeltilmesi gereken çarpılmalarda,
bu bölgedeki kaynak dikişleri tekrar gözden geçirilmelidir. Isıtılarak yapılacak düzeltmelere sadece kullanılma
şartlarının belirtildiği durumlarda izin verilir (Madde 6.1.1’e bakılmalıdır).
Kaynaklı yapı veya bileşenlere kaynak sonrası ısıl işlem uygulanacak ise, kaynak sonrasındaki nihai muayene
ısıl işlemin yapılmasını müteakiben yürütülmelidir.
12.4.2 Muayene ve personelin vasıflandırma yöntemleri
12.4.2.1 Yöntemler
Gözle muayene EN 970’a göre yapılmalıdır.
Boğaz kalınlığı “a”, EN ISO 17659’ye göre ölçülmelidir.
İlaveten, aşağıda verilen tahribatsız muayene yöntemleri, Madde 12.4.3’te gerekli görülmesi durumunda ve
her bir yönteme mahsus standard gereklerine uygun olarak yürütülmelidir:
- Penatrant deneyi (PT), EN 571-1’e göre,
- Ultrasonik deney (UT), EN 1714’e göre,
- Radyografik deney (RT), EN 1435’e göre.
Tahribatlı muayeneler EN 1320 ve EN 1321’e göre yapılmalıdır.
Yapılan kaynaklı çapraz bağlı birleşmelerde kaynak yüzeylerin muayenesinde aşağıda verilen yerlerde
yapılanlara özellikle dikkat edilmelidir:
- Boru profiller: taban ortası, ökçe ortası ve iki yanak ortasında,
- Kare veya dikdörtgen (Kutu ) profiller: dört köşesindeki konumlar.
Radyografik deney uygulandığında EN 1435’e göre B Deney Sınıfı elde edilmelidir. Sacın kalınlığı veya
kullanılması gereken gama ışınlarının ulaşamaması yüzünden B Deney sınıfı’nın elde edilmesi mümkün
değilse, bunun için tedarikçinin onayı veya alternatif muayene yöntemi geliştirilmelidir.
Hâkim şekilde etkili statik (Predominantly static) (SC1 hizmet kategorisi) yüklemeye maruz bileşenlerin
ultrasonik muayeneleri için EN 1714:1997‘e göre B sınıfı deneyin yapılması gereklidir.
12.4.2.2 Muayene personelinin vasıflandırılması

Tahribatsız muayene (NDT) yöntemleri, EN 473’te tanımlanan Seviye 3’ye göre vasıflandırılmış personel
tarafından EN 12062’e göre seçilmelidir. Tahribatsız muayene (NDT) gözle muayene istisna olmak üzere EN
473’te tanımlanan Seviye 2’ye göre vasıflandırılmış personel tarafından, yürütülmelidir.
12.4.3 Muayenenin kapsamı
12.4.3.1 Genel hükümler

Bütün muayenelerin kapsamı ve kalite gerekleri belirtilmelidir. Muayene edilmesi gereken bütün kaynaklar ve
kaynak kısımları net ve açık olarak tanımlanmalı veya gösterilmelidir. Şartnamedeki konular;
44
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
- Yapım sınıfı,
- Hizmet kategorisi (önemli derecede yorulma SC2 veya hakim şekilde etkili (predominantly) statik SC1);
- EN ISO 10042‘e göre kalite seviyesi (düzgünsüzlükler için),
- İlave ve tamamlayıcı kalite kuralları, örnek olarak bu standarda ve EN 1991-1-3’e göre,
- İlave tahribatsız muayene kapsamı,
- İlave deneyler ve deney yöntemleri.
12.4.3.2 Kaynak hükümleri

Kaynaklar, uzunluğunun tamamında gözle muayene edilmelidir. Yüzey kusurları tespit edildiğinde muayene
edilen kaynak üzerinde sıvı penetrant deneyi yapılmalıdır
Bu gereğin nasıl uygulanacağına dair örnekler için Ek J’ye bakılmalıdır.
Kaynaklı birleştirmeler için yapılan muayenenin asgari kapsamı aşağıda belirtildiği gibi olmalıdır:
a) SC1 Hizmet kategorisi için Çizelge L.2 kullanılmalı; SC2 Hizmet kategorisi için ise Çizelge L.3
kullanılmalıdır,
b) Yeni Kaynak Prosedürü Şartnamesi (WPS) imalat şartlarına göre kontrol edilmeli ve aşağıdaki gerekler
sağlanmalıdır:
1) Aynı Kaynak Prosedürü Şartnamesine göre ilk beş adet kaynaklı birleşim yapılmalı:
Not-Bu kontrol bir veya birden fazla yapı üzerindeki birleştirmelerde, yapı uygulama sınıfına (EXC)
bakılmaksızın yürütülmelidir.
i) B kalite seviyesi elde edilmelidir,
ii) Muayene edilecek kısım uzunluğun tamamı (% 100’ü) olmalı, ancak her birleştirme için 300 mm’den
fazlasının muayenesine gerek yoktur,
2) Muayene sonuçlarının, uygunsuz olarak tanımlaması halinde, bu uygunsuzlukların sebeplerini bulmak

için çalışma yapılmalı ve 5 adet yeni birleşim takımı deneye tabi tutulmalıdır,
c) Herhangi gerekli ilave hükümler.
Uygulanacak tahribatsız muayene (NDT) yöntemleri için Çizelge 9’a bakılmalıdır.
Tahribatsız muayene (NDT) için belirtilen değerler kaynak veya kaynakların uzunluğunu % cinsinden gösterir
ve ilgili olan her bileşen veya yapıya uygulanır. Her Kaynak Prosedürü Şartnamesi eşit olarak temsil edilmelidir.
Çizelge 9 - Uygulanacak tahribatsız muayene (NDT) yöntemleri
Yapım sınıfı Alın kaynak dikişi Köşe kaynak dikişi

EXC1 RT veya UT -
EXC2 RT veya UT PT
EXC3 PT + RT veya UT PT
EXC4 PT + RT veya UT PT
Radyografik deney (RT),
Ultrasonik deney (UT),
Penatrant deneyi (PT)
45
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
12.4.3.3 Tahribatlı muayene

Tahribatlı muayene ancak şartnamesinde belirtilmiş olması halinde uygulanmalıdır.
12.4.3.4 Kalite seviyesindeki uygunsuzluktan sonra yapılacak ilave muayeneler

Rastgele muayene yapılacağı şartnamesinde belirtilmiş ise, kontroller en büyük çekme gerilmesinin mevcut
olduğu yerdeki kaynaklar üzerinde yapılmalıdır. Kontrol edilecek kaynaklar, mümkün olduğunca çeşitli
şartlardaki (bir başka ifadeyle, bağlantı tipi, malzeme, kaynak donanımı, münferit kaynakçıların işleri)
kaynakların test edilmesini sağlayacak şekilde seçilmelidir.
Rastgele yapılan kaynak muayenesi sonucunda kaynak kalite seviyesi kriterlerine uymayan kaynak kusurları
bulunmuş ise, deneyler aşağıda verilenleri de kapsamalıdır. Muayene edilen kaynak dikiş uzunluğunun %
4’ünden fazlasının tamir edilmesinin gerekmesi durumunda, ilk uzunluğun iki katı uzunluktaki kaynak, ilaveten
muayene edilmelidir. Bu ilave muayene sonucu da kaynağın % 4’den fazlasının tekrar tamir edilmesini
gerektiğini göstermesi durumunda, kaynağın tamamı kontrol edilmelidir.
Muayene sonuçları dokümante edilmeli ve yapı uygulama dokümanında yer verilmelidir.
12.4.4 Kaynaklar için kabul kriterleri
12.4.4.1 Hizmet kategorisi SC1 olan yapılar

Kalite seviyesi EN ISO 10042’e göre belirtilmelidir. Çizelge L.4’de verilen hükümler uygulanmalıdır.
Kalite seviyesi/kabul kriteri için Çizelge 10’da verilen ilave bilgiler uygulanmalıdır.
EN ISO 10042:2005’e göre Madde 2.7 ve Madde 2.9’da verilen düzgünsüzlükler için kaynak dikiş uzunluğu 25
mm’den uzun ise, kurallar uygulanmalıdır. Daha kısa kaynak dikişi için bu düzgünsüzlüklere izin verilmez.
EN ISO 10042:2005 Madde 1.4, Madde 1.11, Madde 1.12, Madde 1.14, Madde 1.15, Madde 1.17, Madde 2.2
ve Madde 2.5’de verilen düzgünsüzlükler için kurallar uygulanmaz.
Çizelge 10 – SC1 de kaynakların kalite seviyeleri için ilave kurallar
Aşağıdaki standardda atıf yapılan Kalite seviyeleri /ilave kurallardan sapmalar

maddeler
EN ISO
10042:2005 EN ISO 6520-1 C Kalite seviyesi için D Kalite seviyesi için
Çizelge 1
Boşluk ilgili kaynak dikiş kalınlığının
3.2 617 Hiç biri
artırılması ile telafi edilebilir.
4.1 - Toplam düzgünsüzlükler, kısa düzgünsüzlüklerin toplamı olmalıdır
12.4.4.2 Hizmet kategorisi SC2 olan yapılar

Kalite seviyesi EN ISO 10042’e göre belirtilmelidir. Çizelge L.5’de verilen hükümler uygulanmalıdır. İç ve
geometrik düzensizlikler için farklı kalite seviyeleri uygulanabilir.
B+, C+ ve D+ gösterilişli kalite seviyeleri için Çizelge 11, Çizelge 12 ve Çizelge 13’te verilen ilave kurallar
uygulanmalıdır.
Not - İç ve geometrik düzensizlikler için EN 1999-1-3’te farklı kalite seviyeleri uygulanıyorsa, B+, C+ ve D+
gösterilişli kalite seviyeleri için ilave kurallar, B, C veya D kalite seviyesinin gerekli olduğu durumlarda
sadece bu tip düzgünsüzlüklere uygulanır.
46
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge 11 – Kalite seviyesinin B+ olarak belirlendiği durumda, EN ISO 10042:2005’e göre B Kalite
seviyesindeki kaynaklara uygulanacak ilave kuralların listesi
Aşağıdaki standardda atıf yapılan Düzgünsüzlüğün tipi Düzgünsüzlüğün en büyük

maddeler sınırları
EN ISO EN ISO
10042: 2005 6520-1
1.10 5012 Kesintisiz yanma oluğu İzin verilmez
1.11 502 Aşırı kaynak metali H ≤ 1,0 + 0,1 b
En çok 4 mm
1.18 515 Kök içbükeyliği İzin verilmez
5013 Çekme oluğu İzin verilmez
2.3 2011 (tek) Gaz gözeneği D ≤ 0,15 s veya 0,15 a
ancak en çok 3 mm
2.8 303 Oksit kalıntısı İzin verilmez
2.9 3041 Tungsten sıçrantısı l ≤ 0,15 s veya 0,15 a
ancak en çok 2 mm
3.1 507 Uzunlamasına kaynaklar h ≤ 0,1 t
doğrusal yanlış hizalama en çok 1,5 mm
h ≤ 0,1 t
Çevresel kaynaklar
en çok 2 mm
4.1 - Çoklu düzgünsüzlükler İzin verilmez
Çizelge 12 – Kalite seviyesinin C+ olarak belirlendiği durumda, EN ISO 10042:2005’e göre C Kalite
Aşağıdaki standardda atıf yapılan Düzgünsüzlüğün tipi Kalite seviyelerinden/

maddeler Düzgünsüzlüğün en büyük
sınırlarından sapmalar
EN ISO 10042: 2005 EN ISO 6520-1
1.6 2017 Yüzey gözeneği B
1.18 515 Kök içbükeyliği B
5013 Çekme oluğu B
2.3 2011 (tek) Gaz gözeneği B
2.8 303 Oksit kalıntısı B
2.11 402 Yetersiz nufuziyet İzin verilmez
4.1 - Çoklu düzgünsüzlükler İzin verilmez
Çizelge 13 – Kalite seviyesinin D+ olarak belirlendiği durumda, EN ISO 10042:2005’e göre D Kalite
Aşağıdaki standardda atıf yapılan Düzgünsüzlüğün tipi Düzgünsüzlüğün en

maddeler büyük sınırları
EN ISO 10042:2005 EN ISO 6520-1
1.2 104 Krater çatlağı İzin verilmez
1.9 4021 Tamamlanmamış İzin verilmez
kök nufuziyeti
12.4.5 Kaynakların tamir edilmesi

Kaynaklar, uygun olmama sebebiyle yeniden yapıldıktan veya tamir edildikten sonra bu kaynak için verilen ilk
gerekleri karşılamalıdır.
Tamir edilmiş kaynakların muayenesinde ilk kaynakta kullanılan yöntem kullanılmalıdır.
Kusurlu kaynakların sahası uygun olan muayene prosedürü ile tayin edilmeli ve birleşim yerinde açıkça
işaretlenmelidir.
47
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Tamir görmüş kaynak yerleri yapım uygulama şartnamesinde açıkça dokümante edilmelidir.
İki defadan daha fazla tamir edilmiş birleşim yerine veya kaynak dikişi kısmına, özel izin alınmadıkça tekrar
kaynak yapılmamalıdır.
12.4.6 Geçici eklemelerin sökülmesinden sonra kaynak bölgesinin muayenesi

Bileşen mamulün geçici kaynak yapılan bölge yüzeyinde çatlak olmadığının ve yüzeyler üzerinde çıkıntı yapan
yer kalmadığının teyidi için yeterli kontrol yapılmalıdır.
12.5 Mekanik bağlama
12.5.1 Önyüklemesiz cıvata bağlantılarının muayenesi

Bütün bağlantılar cıvataları sıkılmasından sonra gözle muayene edilmelidir.
Kabul kriterleri ve uygunsuzlukların düzeltilmesi için alınacak tedbirler, Madde 8.3.1 ve Madde 9.5.5’e uygun
olmalıdır.
Uygunsuzluğun, tabaka kalınlıkları arasındaki farkın Madde 8.1.2’de verilen kriterleri aşması nedeniyle
meydana gelmiş olması halinde, bağlantı yeniden yapılmalıdır. Bunun haricindeki uygunsuzluklar, mümkün
olan hallerde, bileşen doğrultusunun kısmî olarak ayarlanması suretiyle düzeltilebilir.
Alüminyumun diğer metallerle yaptığı birleşimlerde yalıtım sistemi gerekiyor ise, yapılanların kontrolünde
kullanılacak gerekler belirtilmelidir.
Bağlantılar düzeltildikten sonra, tekrar muayene edilmelidir.
12.5.2 Ön yüklemeli cıvatalarla yapılan birleşimlerin muayenesi
12.5.2.1 Sürtünme yüzeylerinin muayenesi

Birleşimde sürtünme yüzeyleri bulunması halinde, bu yüzeyler montajdan hemen önce gözle muayene
edilmelidir. Kabul kriterleri, Madde 8.1’e göre olmalıdır.
Herhangi bir uygunsuzluk, Madde 8.1’e göre düzeltilmelidir.
12.5.2.2 Sıkmadan önceki muayene

Ön yüklemeli mekanik bağlantı elemanlarıyla yapılan bütün bağlantılar; yapının lokal olarak hizalanmasıyla
başlangıçtaki cıvataların bağlanmasından sonra ve önyüklemeye başlanılmadan önce gözle kontrol
edilmelidir. Kabul kriterleri, Madde 8.1’e göre olmalıdır.
Uygunsuzluğun, tabaka kalınlıkları arasındaki farkın, Madde 8.1.2’de verilen kriterleri aşması nedeniyle
meydana gelmiş olması halinde, bağlantı yeniden yapılmalıdır. Bunun haricindeki uygunsuzluklar, mümkün
olan hallerde, bileşen doğrultusunun kısmî olarak ayarlanması yoluyla düzeltilebilir.
Bağlantılar düzeltildikten sonra, tekrar muayene edilmelidir.
12.5.2.3 Sıkma esnasında ve sıkmadan sonra muayene

Kaymaya dirençli bağlantılardaki cıvatalı birleşimlerin muayenesinin yapılacağı ve kabul kriterleri belirtilmelidir.
Not - Kaymaya dirençli bağlantılardaki muayene ve kabul kriterlerinin hazırlanmasında esas olarak bilgileri EN
1090-2 standardı kullanılabilir.
Kaymaya dirençli bağlantılardaki cıvataların yeniden sıkılması, ön yüklemenin doğru yapılıp yapılmadığının
kontrolü ile ilgilidir.
Tespit edilen düzensizlikler kaydedilmeli, değerlendirilmeli ve gereken düzeltmeler yapılmalıdır.
12.5.3 Perçin bağlantılarının muayenesi

Perçinlerin tamamı gözle muayene edilmelidir.
Çakılan perçinlerde herhangi bir çatlak veya oyuk görülmemelidir.
48
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Gevşek, başı dış merkezli hale gelmiş (eksantrikleşmiş) kötü biçimli bütün perçinler yapı yüklenmeden önce
sökülüp çıkartılmalı ve değiştirilmelidir.
12.6 Yapıştırmalı bağlantılar

Muayene yöntemi ve muayene edilecek en küçük alan belirtilmelidir. Şartnameden yapılan herhangi bir sapma
dokümante edilmelidir.
12.7 Uygun olmayan mamuller
12.7.1 Uygun olmayan bileşen mamulleri

Bileşen mamulleri için Madde 5.2’ye uygun muayene dokümanların verilmediği durumlarda, bileşen mamulleri
muayene planında verilen gerekleri karşıladığı gösterilinceye kadar uygun olmayan mamul olarak kabul edilir.
Başlangıçta uygun olmayan mamuller olarak tanıtılmış ve müteakiben deneylerle veya tekrar denenerek uygun
olduğu kanıtlanmış mamuller için, bu deneyler kaydedilmelidir.
Uygun olmayan bir mamulün, bileşen veya yapı için istenen gerekleri Madde 12.7’ye uygun olarak karşılaması
durumunda mamulün uygun olduğu kabul edilebilir. Yapılan değerlendirme kaydedilmelidir.
12.7.2 Uygun olmayan bileşenler ve yapılar

Bileşen veya yapının gerekli yapısal güvenliğinin, dayanıklılığının veya fonksiyonunun uygun olmayan
özelliğine rağmen sağlandığının dokümante edilmesi durumunda, tamir edilmeksizin teknik açıdan kabul
edilebilir.
Not – Bu amaçla alıştırma için ilgili taraflar arasında bir anlaşma yapılabilir.
49
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek A
(Zorunlu hüküm)
Uygulama sınıfları ile ilgili ilave bilgiler, isteğe bağlı seçenek listesi ve
gerekler
A.1 Gerekli ilave bilgiler listesi
Bu maddedeki ilave bilgiler Çizelge A.1’de liste halinde verilmiştir. Bu ilave bilgiler, yapım işinin bu standarda
uygun olarak yürütülmesi için gerekleri tam olarak tanımlamak amacıyla, bu standard metni içerisinde “gerekir”
şeklinde (bir başka deyişle “ belirtilmelidir” ifadesi” ile) verilen metinlerdir.
Çizelge A.1 - İlave bilgilerin gerekli olduğu konuların listesi
Madde Konular
4.1.2 Uygulanacak yapı uygulama sınıfı (lar)
4.2.2 İşlerin uygulanması için kalite planının gerekli olup olmadığı
5.1 Kullanılacak bileşen mamulleri
5.3 Döküm parçaların kalite deneyi için kurallar
5.5 Ana malzeme ile kaynak sarf malzemelerinin kombinasyonları
5.6.1 Cıvatalı bağlantının kategorisi, mamul standardları, mukavemet sınıfı ve diğer gerekler (bir
başka deyişle yüzey işlemi)
5.7 Yapıştırıcıların uzun ve kısa vadedeki davranışların her biri için gerekli şartlar
6.4 Keskin kenarların teknik gerekçelerle giderilip giderilmeyeceği
6.6 Delik boyutları
6.6 Cıvata havşa boyutları
6.6 Perçin havşa boyutları
6.6 Yarıklı deliklerin etkili uzunluğu
6.9 Montajın tamamının kontrolünün gerekip gerekmediği
7.5.1 Madde 7.3’te verilenlerden başka kaynak işlemi kullanıldığında kaynak gerekleri
7.5.5 Geçici eklemelerin kullanılıp kullanılmayacağı hususu ve geçici eklemelerin kaynaklanmasına
izin verilmeyen bütün bölgeler
7.5.9 Yarık ve tıkaç kaynaklar için açılan delik boyutları
7.5.10 Madde 7.3’te belirtilenlerden başka işlemle yapılan diğer kaynak tiplerinin özellikleri
8.1.3 Kaymaya dirençli bağlantılardaki temas yüzeylerinin alanı
8.2.6 Normal rondela veya geniş seri rondelaların kullanılması
8.6 Yapıştırılmış bağlantıların yapılma yöntemi.
Yapıştırılmalı bağlantıların muayene edilme kuralları, deneyin kapsamı ve kabul kriterleri
10.3.1 Bütün koruma tedbirlerinin yapısı ve kapsamı (yüzeyler ve temas yüzeyleri)
11.1 Özel toleranslar
11.2.3 Kabuk yapılardaki tolerans sınıfı
12.3.2 Ölçmelerin yerleri ve sıklığı
12.4.3.1 Kaynaklı bağlantılar için muayenenin en düşük kapsamı ve kalite gerekleri
12.4.4.1 Hizmet kategorisi SC1 olanlardaki kaynaklar için kalite seviyesi
12.4.4.2 Hizmet kategorisi SC2 olanlardaki kaynaklar için kalite seviyesi
12.5.1 Yalıtım sistemli birleşmelerde yapılanların kontrolünde kullanılacak gerekler
12.5.2.3 Kaymaya dirençli bağlantılardaki cıvatalı birleşimler
50
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
A.2 İsteğe bağlı tercihlerin listesi

Bu standardda verilen isteğe bağlı tercih olarak yapılması için, bununla birlikte diğer alternatif tercihlerin de
belirtildiği hususlar bu maddede liste halinde verilmiştir. Alternatif tercihin belirtilmediği durumlarda bu
standardda verilen tercihler uygulanır.
Çizelge A.2 - İsteğe bağlı tercihlerin listesi
Madde Konular
4.2.1 EXC2 için kalite dokümantasyonun gerekip gerekmediği.
5.6.1 Mekanik bağlama elemanlarında yüzey işleminin belirtilip belirtilmediği
6.6 Parçaların bir araya getirilip, delinen deliklerdeki çapakların temizlenip temizlenmeyeceği
7.5.8 EXC2 için, başlangıç/bitiş parçalarının kullanılıp kullanılmayacağı
8.2.5 Kilitleme tertibatının gerekli olup olmadığı
8.3.1 Kilitleme tertibatlarının kullanılıp kullanılmayacağı
8.3.2 Kaymaya dirençli bağlantılarda ön yüklemede sıkma yöntemi
Alüminyum - plastik arasında temas olması durumunda alüminyum yüzeylerin korozyon
10.3.2
koruması
Alüminyum – ahşap veya çelik arasında temas olması durumunda alüminyum yüzeylerin
10.3.3
korozyon koruması
Alüminyum – beton, tuğla ve sıva arasında temas olması durumunda alüminyum yüzeylerin
10.3.4
korozyon koruması
10.3.5 Bağlama tertibatları için yalıtım tedbirleri
11.2.3.3.2 Şimlere kaynak yapılarak yerinde tutturulmasına izin verilip verilmeyeceği
12.4.1 Kaynak edilmesinden önce alıştırmanın kontrol edilmesinin gerekli olup olmadığı
12.4.3.1 Kaynakların muayenesi için ilave deneyler ve deney yöntemleri
12.4.3.1 Muayenenin en düşük kapsamı için ilave hükümler
12.4.3.2 Tahribatsız muayenenin yapılıp yapılmayacağı
51
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
A.3 Uygulama sınıfı ile ilgili gerekler

Bu maddede, bu standardda yer alan her bir uygulama sınıfına ait gereklerler verilmiştir.
Çizelge A.3 - Her bir uygulama sınıfı için gerekler
Madde Başlık Uygulama Uygulama sınıfı Uygulama sınıfı Uygulama sınıfı

sınıfı EXC1 EXC2 EXC3 EXC4
4 Şartnameler ve dokümantasyon
4.2.1 Kalite
dokümantasyonu Yok Belirtilmiş ise Evet Evet
5 Bileşen mamulleri
5.2 Muayene Tip 2.2 Tip 3.1 muayene Tip 3.1 muayene Tip 3.1 muayene
dokümanları deney raporu sertifikası sertifikası sertifikası
5.2 İzlenebilirlik Yok Yok Evet Evet
5.2 Alaşım ve Evet, farklı Evet, farklı Evet, farklı
temperin alaşımlı ve alaşımlı ve temper alaşımlı ve
işaretlenmesi Yok temper mamuller mamuller birlikte temper mamuller
birlikte kullanılıyorsa birlikte
kullanılıyorsa kullanılıyorsa
6 Hazırlama
6.2 Bileşen Evet, farklı Evet, farklı alaşımlı Evet, farklı
mamullerin alaşımlı ve temper ve alaşımlı ve
işaretlenmesi Yok mamuller temper mamuller temper mamuller
veya tanıtılması birlikte birlikte birlikte
kullanılıyorsa kullanılıyorsa kullanılıyorsa
6.2 İmalât sırasında
parçaların
Yok Evet Evet Evet
işaretlenmesi ve
tanıtılması
7 Kaynak
7.1 Kaynak kalite EN ISO 3834 EN ISO 3834 EN ISO 3834 EN ISO 3834
kuralları Bölüm 4: Bölüm 3: Bölüm 2: Bölüm 2:
"Temel kalite "Standard kalite "Kapsamlı kalite "Kapsamlı kalite
şartları" şartları" şartları" şartları"
7.2.1 Kaynak planı Yok Evet Evet Evet
7.4.1 Kaynak
EN ISO 15609-1’ e EN ISO 15609-1’ e EN ISO 15609-1’
işlemlerinin Yok
göre göre e göre
vasıflandırılması
7.4.1 Ark kaynağı EN ISO 15612 EN ISO 15613 EN ISO 15613
işlemlerinin veya veya veya
vasıflandırılması EN ISO 15613 EN ISO 15614-2 ‘e EN ISO 15614-2
Yok veya göre ‘e göre
EN ISO 15614-2 ‘e vasıflandırılmış vasıflandırılmış
göre
vasıflandırılmış
7.4.4 Kaynak EN ISO 14731’de EN ISO 14731’de EN ISO 14731’de
koordinasyonu Yok
tanımlandığı gibi tanımlandığı gibi tanımlandığı gibi
7.4.4 Kaynak Çizelge 7’ye göre Çizelge 7’ye göre Çizelge 7’ye göre
Yok
koordinatörü teknik bilgi teknik bilgi teknik bilgi
7.5.6 Punta kaynakları Kaynak Prosedürü KaynakProsedürü
Şartnamesindeki Şartnamesindeki
Yok Yok punta kaynakları punta kaynakları
için birikme için birikme
(yığıntı) şartları (yığıntı) şartları
52
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge A.3 (devam)
Uygulama Uygulama sınıfı Uygulama sınıfı Uygulama sınıfı

Madde Başlık
sınıfı EXC1 EXC2 EXC3 EXC4
7.5.8 Alın kaynak Yok Belirtilmiş ise tam Belirtilmiş ise tam Belirtilmiş ise tam
dikişi boğaz kalınlığının boğaz kalınlığının boğaz kalınlığının
sağlanması için sağlanması için sağlanması için
başlangıç/bitiş başlangıç/bitiş başlangıç/bitiş
parçaları parçaları parçaları
8 Mekanik bağlama ve yapıştırmalı bağlama
8.2.5 Kilitleme Belirtilmiş ise Belirtilmiş ise Belirtilmiş ise Genel olarak
tertibatı emniyetli olmalıdır
8.2.5 Somunların Yok Yok Kısa gösteriliş Kısa gösteriliş
montesi işaretlerinin işaretlerinin
muayenede muayenede
görülebilmesi görülebilmesi
12 Muayene, deney ve düzeltme
12.4.3.1 Deney Çizelge 9‘da Çizelge 9‘da Çizelge 9‘da Çizelge 9‘da
yöntemleri verilenler verilenler verilenler verilenler
Aşağıdaki hususlar bilgi için verilen Eklerde yer almaktadır.

L.3.1 SC1 için tavsiye Çizelge L.2 Çizelge L.2 ‘de verilenler Çizelge L.2 Çizelge L.2 ‘de
edilen ilave ‘de verilenler ‘de verilenler verilenler
tahribatsız
muayene (NDT)
kapsamı
L.3.2 SC2 için tavsiye Çizelge L.3 Çizelge L.3 ‘de verilenler Çizelge L.3 Çizelge L.3 ‘de
edilen ilave ‘de verilenler ‘de verilenler verilenler
tahribatsız
muayene (NDT)
kapsamı
53
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek B
(Bilgi için)
Kalite planı muhteviyatı için kontrol listesi
B.1 Giriş
Bu ekte, Madde 4.2.2‘ye göre, alüminyum yapının uygulanması için, projeye özel kalite planına dâhil edilmesi
tavsiye edilen hususların listesi ISO 10005’deki genel rehbere atıf yapılarak verilmiştir.
B.2 Muhteva
B.2.1 Yönetim
Kilit personelin isimlerinin, projedeki görevlerinin ve sorumluluklarının, hiyerarşi zinciri ve iletişim hatlarının
verildiği proje yönetimi organizasyon planı.
Proje süresince, diğer tarafları ile koordinasyon, planlanma ile performans ve ilerlemelerin izlenmesi için
düzenlemeler.
Taşeronlara ve kurum dışındakilere dağıtılan görevlerin tanıtımı.
Projede istihdam edilen, kaynak koordinatörü, muayene personeli, kaynakçı ve kaynak operatörleri dâhil
olarak, yeterliliğe sahip personelin yetkinliğinin tanıtımı ve gösterilmesi.
Proje sırasında olacak sapmalar, değişiklikler ve tavizlerin kontrol edilmesi için düzenlemeler.
B.2.2 Şartnamenin gözden geçirilmesi

Şirket kalite yönetim sistemi tarafından garanti edilenlerin dışında ilave veya alışılmamış tedbirlerin alınmasını
gerektiren uygulama sınıfının ve kullanım sınıfının seçilmesi dâhil, belirsizliklerin tanıtılması amacıyla
belirlenmiş proje gereklerinin gözden geçirilmesi için kurallar.
Belirlenmiş proje gereklerinin gözden geçirilmesi sonucunda kalite yönetim sistemine yeni prosedürlerün
eklenmesi gerekli olur.
B.2.3 Dokümantasyon
B.2.3.1 Genel
Güncel revizyonların tanıtılması ve geçerli olmayan veya eski dokümanların kurum içinde veya alt taşeronlar
tarafından kullanılmasının önlenmesi dâhil olmak üzere, teknik resimler, hesaplamalar, elektronik ortamdaki
bilgiler ve ilgili kayıtları kapsayan alınan ve verilen bütün proje dokümanlarının kontrolü için prosedürler.
B.2.3.2 Uygulama öncesi dokümantasyon

İlgili yapım adımının uygulamasından önce dokümantasyonun oluşturulmasını sağlayan ve aşağıda verilenleri
kapsayan prosedürler;
- Bileşen mamullerin sertifikaları,
- Kaynak prosedürü şartnameleri ve vasıflandırma kayıtları,
- Kurulum ve ön yüklemeli bağlama elemanlarını da kapsayan, yöntem beyanları,
- Kurulum yöntemleri gereğince yapılan geçici işlere ait tasarım hesapları,
- Yapımdan önceki dokümantasyonun ikinci veya üçüncü taraflarca kabulü veya tasdiki için kapsam ve tarih
konusunda anlaşmalar.
B.2.3.3 Uygulama kayıtları

Uygulamanın kayıt altına alınmasını sağlayan, aşağıda verilenleri kapsayan prosedürler;
54
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
a) Bileşen mamullerinin tamamlanmış (son haline getirilmiş) bir bileşen oluncaya kadar izlenme prosedürü,
b) Aşağıdaki hususlarda, muayene ve deney raporları ve uygun olmama durumunda yapılacak işlemler:
- Kaynaktan önce yapılacak ağız açma hazırlıkları,
- Kaynak yapma ve tamamlanmış kaynak dikişleri,
- İmal edilmiş bileşenlerin geometrik toleransları,
- Yüzey hazırlama ve ısıl işlem,
- Bağlama elemanlarının ön yüklemesinin kontrolünde kullanılanlar dâhil, donanımın kalibrasyonu.
c) Kuruluma başlanması için şantiyenin uygun olduğunun kabulü için yapılan kurulum öncesi etütler,
d) Bileşenlerin, yapıda kullanılacağı yerinin belirtilmesiyle tanımlanmış şantiyeye sevk edilme tarihleri,
e) Yapının boyutların ölçülmesi ve uygun olmama durumunda yapılacak işlemler,
f) Kurulumunun tamamlanması ve yapının işletmeye devredilmesi için sertifikalar.
B.2.3.4 Kayıtların saklanması

Mevcut muayene kayıtlarının yazılı hale getirilmesi ve bunların en az 5 yıl, projesinde belirtilmiş ise daha uzun
süre saklanması için yapılan düzenlemeler.
Not – Kayıtların saklanması konusunda milli hükümler daha sıkı olabilir.
B.2.4 Muayene ve deney prosedürleri

Standard tarafından gerekli görülen mecburi muayene ve deneylerin ve yüklenicinin kalite sisteminde projenin
uygulanması için gerekli olarak verilenlerin, aşağıdakiler dâhil, tanımlanması;
a) Muayenenin kapsamı,
b) Kabul kriterleri,
c) Uygun olmama durumunda yapılacak işlemler, düzeltmeler ve sınırları,
d) Ayırma / reddetme prosedürleri.
Gözlemci nezaretinde yapılacak belirli muayene ve deneyler veya atanmış üçüncü tarafça yapılacak muayene
noktaları dâhil, muayene ve deneylere ait projeye mahsus gerekler.
İkinci veya üçüncü taraf nezaretindeki muayene bekleme noktalarının, deney, muayene sonuçlarının kabul ve
tasdik işlemlerin tanıtılması.
55
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek C
(Zorunlu hüküm)
İstavroz birleştirmelerde kaynak deneyi
C.1 Giriş
Bu deneyin amacı;
- Köşe kaynak dikişlerinin prosedür deneyi (dayanım ve kalite) içindir
veya
- EN AW-60829’den yapılmış plakaların Madde 5.3’e göre malzeme özelliklerin kontrol edilmesidir.
C.2 Deney parçası

Köşe kaynak dikişlerinin kaynak prosedürü deneyinde kullanılacak deney parçası Şekil 1’de gösterildiği gibi
hazırlanmalı ve kaynak edilmelidir.
EN AW-6082 plakasının malzeme özelliklerinin deneyi için sadece I profili gerekmektedir.
Boyutlar milimetredir.
Açıklama 1 25 mm atılır
2 2 adet makro muayenesi deney numunesi
I I Profil ≥ 250 mm 3 3 adet istavroz çekme deney numunesi
II II Profil ≥ 150 mm 4 1 adet kırılma deney numunesi
5 1 adet mikro muayenesi deney numunesi (sadece
CEN ISO/TR 15608’ya göre 23. Malzeme grubu
(çökelme sertleştirmeli alaşımlar) için)
b1 İstavroz çekme deney numunesi genişliği ≥ 35 mm

b2 Kesme genişliği ≤ 5 mm
b3 Kırılma deney numunesi genişliği ≥ 80 mm
t Deney parçası kalınlığı
a Boğaz köşe kaynak dikişi (t ≤ 8mm: a = 0,7 t)
(t > 8 mm: a = 0,5 t)
Şekil C.1 – Köşe kaynak dikişi için istavroz deney parçası
56
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
C.3 Muayene ve deneyler

Kesilmeden önce deney numunelerinin tamamı gözle muayeneye ve penetrant deneyine tabi tutulmalıdır.
Kırılma deneyi EN 1320’ye göre yapılmalıdır.
Not 1 - Kırılma deneyinin, istavroz çekme deneyinden ve markoskopik ve mikroskopik muayeneden önce
yapılması tavsiye edilir.
İstavroz çekme deneyi EN ISO 9018’e göre yapılmalıdır.
İstavroz bağlantıdaki deney numunesinin çekme dayanımının tayini için, köşe kaynağının dayanımı her bir
deney numunesindeki köşe kaynaklarının ortalama boğaz kalınlığının, a eff belirlenmesi suretiyle hesaplanır.
Kopma biçiminden (HAZ veya kaynak boğazı) bağımsız olarak Rm,test = Nm,test/2aeff şeklinde tanımlanan çekme
dayanımı, Çizelge C.1’deki gerekleri sağlamalıdır. İlk deney numunesi esas malzemenin HAZ modunda
enlemesine kopar ise, kopmanın kaynakta meydana gelmesini sağlamak amacıyla, müteakip numunelerin
kaynak kalınlığı makina ile işlenerek azaltılmalıdır.
Not 2 - EN ISO 17695 "aeff" konusunda rehber bilgileri verir.
Markoskopik ve mikroskopik muayene için deney numuneleri EN 1321’ya göre hazırlanmalı ve muayene
edilmelidir. Bu numuneler EN ISO 15614-2’deki gerekleri yerine getirmelidir. Kabul seviyeleri, EN ISO 15614-
2’deki gerekleri sağlamalıdır.
57
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge C.1- İstavroz deney numunesinin (Şekil C.1’de 3 ile gösterilen) çekme dayanımına için en küçük
dayanım değerleri N/mm² cinsinden
EN 573-3 ve EN 573-2 ‘e EN 1999-1-1: EN 1999-1-1’e göre Kaynak sarf malzemeleri ve

göre alaşım kısa 2007, EN ISO 18273‘e göre alaşım kısa gösterilişi
gösterilişi
EN EN AW- Çizelge 3.2.a ve S-Al 5356/A S-Al 4043A S-Al 3103
AW- Çizelge 3.2.b‘de S-Al 5056A S-Al 4047A
listelenmiş S-Al 5556A/B
Temperler S-Al 5183/A
En küçük Rm (N/mm²)
3004 AlMn1Mg1 Hepsi - - 67
3005 AlMn1Mg0,5 Hepsi - - 67
3103 AlMn1 Hepsi - - 67
5005 AlMg1(B)
Hepsi 81 - -
5005A AlMg1(C)
5049 AlMg2Mn0,8 Hepsi 153 - -

5052 AlMg2,5 Hepsi 120 - -
5083 AlMg4,5Mn0,7 Hepsi 170 - -
5454 AlMg3Mn Hepsi 156 - -
5754 AlMg3 Hepsi 153 -
6060 AlMgSi T66 89 89 -
T6, T64 81 81 -
T5 64 64 -
6061 AlMg1SiCu T6/T651 134 120 -
T4/T451 121 120 -
6063 AlMg0,7Si T66 105 105 -
T6 89 89 -
T5 81 81 -
6005A AlSiMg(A) T6 127 113 -
6082 AlSi1MgMn T6/T651
T61/T6151 149 134 -
T5
T4/T451 129 129 -
6106 AlMgSiMn T6 127 113 -
7020 AlZn4,5Mg1 T6/T651 184 149 -
8011A AlFeSi Hepsi 68 68 -
58
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek D
(Zorunlu hüküm)
Kayma faktörü deneyi
D.1 Genel
Bu deney işleminin amacı, genellikle yüzey kaplamasını ihtiva eden özel işlem sonrasında yüzey kayma
faktörünün (sürtünme sınıfının) tayin edilmesidir.
Deney işleminin amacı, birleşim yerlerinde sünme nedeniyle oluşma ihtimali olan şekil değişiminin dikkate
alınmasını temin etmektir.
D.2 Önemli değişkenler

Kaplanmış yüzeyler için deney sonuçları, önemli bütün değişkenleri deney numunelerinkine benzeyen
durumlarla sınırlı olmak şartıyla geçerlidir.
Aşağıda verilen değişkenler deney sonuçlarında önemli değişken olarak kabul edilmelidir:
a) Kaplamanın bileşimi,
b) Yüzey işlemi ve çok tabakalı sistemlerin kullanılması halinde astar tabaka işlemleri (Madde D.3’e
bakılmalıdır),
c) Kaplamanın en büyük kalınlığı (Madde D.3’e bakılmalıdır),
d) Kür işlemi,
e) Kaplama uygulanması ile birleşim yerine yük uygulanması arasında geçen en az süre,
f) Cıvatanın mukavemet sınıfı (Madde D.6’ya bakılmalıdır),
Kaplamanın bileşiminde, uygulama yöntemi ve herhangi bir inceltici kullanılması dikkate alınmalıdır. Kür işlemi
yayınlamış tavsiye edici dokümanlara atıf yapılarak veya gerçek işlemi tarif ederek yazılı hale getirilmelidir.
Kaplama yapılması ile deney arasında geçen süre (saat cinsinden) kaydedilmelidir.
D.3 Deney numuneleri

Deney numuneleri, Şekil D.1’de gösterilen boyut detaylarına uygun olmalıdır.
İç kısımlarda bulunan iki plakanın da aynı kalınlıkta olmasını temin etmek amacıyla, bunlar aynı malzemeden
peş peşe kesilmeli ve malzemedeki orijinal kesilme konumlarına göre monte edilmelidir.
Plâkaların kenarları, plâka yüzeyleri arasındaki teması etkilemeyecek şekilde hassas kesilmiş olmalıdır.
Plâkalar, cıvatalar Madde 8.3.2’e göre ön yüklemeye tâbi tutulunca, hazırlanmış yüzeylerin birbirlerine temas
etmelerine imkân verecek şekilde düz olmalıdır.
59
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Boyutlar mm’dir
a) 22 mm çaplı delik içinde M20 cıvatalar b)18 mm çaplı delik içinde M16 cıvatalar
Şekil D.1 - Kayma faktörü deneyi için standard deney numuneleri
Deney numunelerinin temas yüzeylerine uygulanacak kaplama ve yüzey işlemi; tasarlanan yapı uygulaması
ile tutarlı olmalıdır. Deney numunelerinin temas yüzeyindeki ortalama kaplama kalınlığı, yapıda kullanım için
belirlenmiş olan kaplama anma kalınlığından en az % 25 daha fazla olmalıdır.
Numuneler, cıvataların uygulanan çekme gerilmesine zıt doğrultuda zorlanacağı şekilde monte edilmelidir.
Cıvatalar, boyut ve mukavemet sınıfına göre belirlenen Fp,C ön yüklemesinin ± % 5’i uygulanarak sıkılmalıdır.
Cıvatadaki ön yükleme, ± % 5 doğruluğa sahip bir donanımla doğrudan ölçülmelidir.
Not - Cıvata önyüklemesinde zamanla olan kaybın tahmin edilmesi gerekiyorsa, deney numuneleri belirlenen
bir süre, olduğu gibi bırakılmalı, bu sürenin sonunda ön yükleme tekrar ölçülmelidir.
Her bir deney numunesindeki cıvata önyüklemesi deneyden hemen önce ölçülmeli, gerekiyorsa cıvatalar
istenen değerin ± % 5’i doğruluğunda tekrar sıkılmalıdır.
D.4 Kayma deney prosedürü ve sonuçların değerlendirilmesi

Deneyde beş adet numune kullanılmalıdır. Bunlardan dört adedi, normal hızda (deney yaklaşık olarak 10
dakika -15 dakika sürede tamamlanacak şekilde) yüklenmeli, beşinci deney numunesi ise sünme deneyi için
kullanılmalıdır.
Numuneler, çekme deney presinde deneye tâbi tutulmalıdır. Yük değerlerine karşı gelen kayma değerleri
kaydedilmelidir.
Kayma, iç ve dış plâkada komşu noktalar arasındaki, uygulanan yük doğrultusunda oluşan bağıl yer değiştirme
olarak ölçülmelidir. Kayma, numunenin her iki ucunda ayrı ayrı ölçülmelidir. Her bir uçtaki kayma, numunenin
her iki yüzündeki yer değiştirmelerin ortalaması alınarak belirlenmelidir.
Bir bağlantıda münferit FSi, kayma yükü, 0,15 mm kayma meydana geldiğinde okunan yük olarak tarif edilir.
60
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Beşinci deney numunesine, ilk dört numunede tayin edilen kayma yükü (bir başka ifadeyle, sekiz adet değerin
ortalaması) değerlerinin ortalamasının FSm , % 90’ı alınarak belirlenen özel yük uygulanır.
Beşinci numunede, tam yük uygulandıktan beş dakika sonraki ve üç saat sonraki kayma değerleri arasındaki
fark olan gecikmiş kaymanın 0,002 mm’yi aşmaması halinde, bu beşinci numune için kayma yükü ilk dört
numunede olduğu gibi tayin edilir. Gecikmiş kayma değeri farkının 0,002 mm’yi aşması halinde ise, gelişmiş
sünme deneyleri Madde D.5’e göre yapılmalıdır.
Elde edilen 10 adet kayma yük değerin (beş adet deney numunesinden elde edilen) sFs standard sapmasının,
ortalama değerin % 8’inden daha fazla çıkması halinde, ilâve numuneler deneye tâbi tutulmalıdır. Toplam
numune adedi (ilk beş numune de dâhil) aşağıda verilen bağıntı kullanılarak hesaplanmalıdır:
n ≥ (s / 3,5 )2
Burada;
n Deney numunesinin adedi,
s İlk beş adet numunede elde edilen (on adet değer) standard sapmanın ortalama kayma yükü değerine
göre %’si
D.5 Gelişmiş sünme deneyi ve değerlendirme

Gelişmiş sünme deneyinin yapılmasının gerekli olduğu hallerde, Madde D.4’te tarif edilen deneyi takiben, bu
deneyde en az üç adet deney numunesi daha (altı bağlantıda) deneye tabi tutulmalıdır.
Deney numunelerine, Madde D.4’e göre yürütülen sünme deneyini sonuçları ve de gelişmiş sünme deneyini
sonuçları dikkate alınacak şekilde tayin edilmiş özel bir yük uygulanmalıdır.
Not - Yapısal uygulamada kullanım için önerilen kayma faktörüne tekabül eden bir yük uygulanabilir. Yüzey
işlemi belirlenen bir sınıfa ait ise, bu sınıf için olan kayma faktörüne tekabül eden bir yük kullanılabilir.
“Yer değiştirme - log süre” eğrisi (Şekil D.2’ye bakılmalıdır), önerilen kayma faktörü kullanılarak belirlenen
yükün, aksi belirlenmemişse 50 yıl olarak alınan yapı ömrü boyunca 0,3 mm’den daha fazla yer değiştirmeye
sebep olmayacağını göstermek üzere çizilmelidir. Yer değiştirme - log süre” eğrisi, tanjantı yeterli doğrulukla
belirlenebildiği kadar doğrusal ileri kestirme yoluyla uzatılabilir.
Açıklama
t1 Deney 1 için en kısa süre

t2 Deney 2 için en kısa süre
tLd Yapının tasarım ömrü
A Log süresi (yıl)
B Kayma yer değiştirmesi (mm)
Deney 3 için yük (Kayma faktörü) çok yükseğe ayarlanır.
61
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Şekil D.2 - İlerletilmiş sünme deneyi için yer değiştirme log süre eğrisinin kullanılması
D.6 Deney sonuçları
Münferit kayma faktör değerleri aşağıdaki bağıntı kullanılarak hesaplanmalıdır:
Ortalama kayma yükü değeri Fsm ve bunun ortalama standard sapması sFs aşağıda aşağıdaki bağıntı
kullanılarak hesaplanmalıdır:
Ortalama kayma faktörü değeri μm ve bunun ortalama standard sapması sμ aşağıdaki bağıntı kullanılarak
hesaplanmalıdır:
Kayma faktörü μ’nün tasarım değeri, % 75 güven seviyesinde, bu değerin altına düşme oranı % 5 alınarak
tespit edilmelidir.
Beş adet numunede tayin edilen on adet değer, n = 10 için karakteristik değer, ortalama değerden standard
sapmanın 2,05 katı çıkartılarak bulunur.
Geliştirilmiş sünme deneyi gerekmedikçe, anma kayma faktörü, karakteristik kayma değerine eşit olarak
alınabilir.
Geliştirilmiş sünme deneyi gerekiyorsa, anma kayma faktörü, belirlenmiş sünme sınır değerlerini sağlayacak
değer olarak alınabilir. (Madde D.5’e bakılmalıdır.)
Mukavemet sınıfı 10.9 cıvata kullanılarak belirlenen kayma faktörleri, mukavemet sınıfı 8.8 olan cıvatalar için
de kullanılabilir.
Alternatif olarak, cıvata mukavemet sınıfı 8.8 için ayrı deneyler yapılabilir. Mukavemet sınıfı 8.8 cıvata
kullanılarak belirlenen kayma faktörleri, mukavemet sınıfı 10.9 için geçerli kabul edilmemelidir.
Gerekiyorsa, yüzey işlemi, aşağıda verilenlerden ilgili olan sürtünme yüzey sınıfına göre belirlenmelidir.
Sürtünme yüzey sınıflarının belirlenmesinde, D.4 veya D.5’ten geçerli olanında tayin edilen kayma faktörü
μ’nun karakteristik değeri esas alınır.
μ≥ 0,50 Sürtünme yüzey sınıfı A,

0,40 ≤ μ< 0,50 Sürtünme yüzey sınıfı B,
0,30 ≤ μ< 0,40 Sürtünme yüzey sınıfı C,
0,20 ≤ μ< 0,30 Sürtünme yüzey sınıfı D.
62
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek E
(Bilgi için)
Soğuk şekillendirilmiş bileşenlerin ve levhaların çözülebilir bağlantısı
E.1 Genel
Bağlama elemanlarının performansı, prosedür deneyi ile tayin edilebilen şantiye metodolojisini esas almalıdır.
Prosedür deneyi, gerekli bağlantıların şantiye şartlarında kullanılabilirliğini göstermek amacıyla kullanılabilir.
Aşağıda verilen hususlar göz önüne alınmalıdır:
- Dişini kendi açan vidalar ve perçinler için doğru ölçüdeki deliği açabilmesi,
- Doğru sıkma torku/yerleştirme derinliği olan güçle çalışan tornavidaların düzgün ayarlanabilmesi,
- Deliğini kendi açan vidaların bağlanacak parça yüzeylerine ve takılan sızdırmazlık rondelalarına dik
doğrultuda vidalanabilmesi ve sızdırmazlık rondelalarının imalatçısı tarafından tavsiye edilen sınırları
dâhilinde düzgün sıkıştırılabilmesi,
- Rondelaların imalatçısı tarafından belirtilen sınırlar dâhilinde doğru olarak sıkıştırılması, bk. Şekil E.1
- Yapısal bağlantının yeterli olarak biçimlendirilebilmesi ve yetersiz olanın tanımlanabilmesi.
Uygulanacak bağlama elemanın tipi ve ayrıca maruz kalınan şartlar (performans kuralları, korozyon)
bakımından malzeme kalitesi belirtilmelidir.
Sadece EN 1999-1-4’e uygun bağlama elemanları (kör perçinler, deliği kendi açan vidalar, dişini kendi açan
vidalar) kullanılmalıdır.
Özel kör perçinler ve özel deliğini kendi açan vidalar, dişini kendi açan vidalar ancak Avrupa Teknik
Şartnamesinde mevcut ise ve belirtilmiş ise kullanılmalıdır.
Özel bağlama yöntemleri ancak Avrupa Teknik Şartnamesinde mevcut ve belirtilmiş ise kullanılmalıdır.
E.2 Deliğini ve dişini kendi açan vidaların kullanılması

EN 1999-1-4’e göre, bağlama elemanları, ancak; imal ettiği vidaların, dişini kendi açan vidalar için EN ISO
1479, EN ISO 1481 ve EN ISO 7049’da, deliğini kendi açan vidalar için EN ISO 15480 ve EN ISO 15481’da
verilen geometrik ve mekanik gereklere uygun olduğunun, imalatçısının Muayene Sertifikası 3.1 ile onaylaması
durumunda kullanılmalıdır.
Vidaların diş formu ve uzunluğu, bağlanacak bileşen mamullerin kalınlığına ve yerleştirileceği belirli
uygulamalarına göre seçilmelidir. Vidanın etkili uzunluğu, vidanın diş bulunan kısmının desteklenen bileşeni
kavrayacağı şekilde seçilmelidir.
Not 1 - Belirli uygulamalar için kullanılan vidalarda, dişlerin süreksiz olması gerekebilir. Madde 5.6.4’a
bakılmalıdır. Sızdırmazlık rondelalarının kullanılması durumunda, bu rondelaların kalınlığı vida dişi
uzunluğu dikkate alınarak seçilmelidir.
Deliğini ve dişini kendi açan vidalar, oluklu saclarda, aksi belirtilmedikçe, oluğun çukuruna yerleştirmelidir.
Not 2 - Vidaların çatı profilinin tepesine bağlanması durumunda, vidalarken sacın delik noktalarında çöküntü
olmamasına dikkat edilmelidir.
Vidaların tespitlenmesi için güçle çalışan aletler, imalatçısının tavsiyelerine göre derinliği ayarlanabilir ve/veya
torku kontrol edilebilir olmalıdır. Güçle çalışan bir tornavidanın kullanıldığı durumda, tornavidanın delme ve
döndürme hızları (dakikadaki devir) imalatçısının tavsiyelerine uygun olmalıdır. Sızdırmazlık rondelasının
kullanıldığı durumlarda, vidalar Şekil 1’de gösterilen doğru sıkma işlemini yapacak şekilde ayarlanmalıdır.
Not 3 - Güçle çalışan tornavidanın derinlik göstergesi, elastomerik rondelayı, mamul imalatçısınca verilen
sınırlar içinde sıkacak şekilde ayarlanabilmelidir.
63
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Şekil E.1 - Sızdırmazlık rondelelarının sıkılması için kılavuz
Sızdırmazlık rondelası bulunmayan vidalar, aşırı sıkılmasını önlemek amacıyla uygun tork veya derinlik kontrol
tertibatı olan aletler kullanılarak takılmalıdır.
Not 4 - Tork kontrolü, başın kesme torkunu ya da diş sıyırma torkunu aşmaksızın, diş çevirme torkunun elde
edilebileceği şekilde ayarlanmalıdır.
Darbeli tornavidaların kullanılmasına izin verilmez.
Dişini kendi açan vidalar için delinecek deliğin çapı, çapı 6,3 mm olan EN ISO 1479, EN ISO 1481 ve EN ISO
7049’a uygun vidalar için Çizelge E.1 ve E.2’de verilenlerden olmalıdır.
Çizelge E.1 – Alüminyum yapı elemanına önceden delinecek delikler için çaplar
Yapı elemanının > 3,0

< 3,0 > 4,0
kalınlığı, mm < 4,0
Delik çapı, mm 3,3 3,5 4,1
Çizelge E.2 – Çelik yapı elemanına önceden delinecek delikler için çaplar
Yapı elemanının > 0,75 > 3,0 > 5,0

≤ 0,75 > 1,5 ≤ 3,0 > 7,0
kalınlığı, mm ≤ 1,5 ≤ 5,0 ≤ 7,0
Delik çapı, mm 3,3 3,5 4,1 4,8 5,5 6,0
Avrupa Teknik Şartnamesinde belirtilen dişini kendi açan özel vidalar için açılacak deliğin çapı verilen
şartnamesine göre belirlenmelidir.
E.3 Kör perçinlerin kullanılması

EN 1999-1-4’e göre, EN AW-5019’e uygun kör perçinler, ancak; imal ettiği perçinlerin EN ISO 15973, EN ISO
15974, EN ISO 15977, EN ISO 15978, EN ISO 15981 ve EN ISO 15982’da verilen geometrik ve mekanik
gereklere uygun olduğunun, imalatçısının Muayene Sertifikası 3.1 ile onaylaması durumunda kullanılmalıdır.
Başka malzemeden yapılan kör perçinler ancak Avrupa Teknik Şartnamesinde belirtilmesi halinde
kullanılmalıdır.
Kör perçinlerin uzunluğu, bağlanacakların toplam kalınlığına göre seçilmelidir.
Montaj, mamul imalatçısının tavsiyelerine göre yapılmalıdır.
Not - İmalatçıların çoğu perçinleri, elle veya güçle çalışan aletle takılmak üzere, çok veya az sayıda kullanım
için seriler halinde piyasaya arz eder. Bu perçinler, çeşitli tip ve ölçüdeki perçin serilerinin takılabilmesi
amacıyla, sadece burun parçalarını ve/veya takma çenelerini değiştirmek suretiyle kolayca adapte
edilirler. Genellikle takımların profil veya silindir içi gibi erişimin sınırlı olduğu yerlerde perçinleme
yapabilmesi için, takımlar için birbirleriyle değiştirilebilir kafalar mevcuttur.
Kör delikler için delinecek deliğin çapı; gövde çapı + 0,1 mm (en fazla 0,2) olmalıdır.
Avrupa Teknik Şartnamesinde belirtilen özel perçinler için açılacak deliğin çapı verilen şartnamesine göre
belirlenmelidir.
64
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
E.4 Yan bindirmelerin bağlanması

Panellerin birbirlerine (yan bindirmeler) sağlam şekilde tespit edilmesini temin eden bağlantı elemanları,
mahyalar ve diğer aksesuarlar bütün bunları bir arada tutabilmelidir.
Not - Çatıların hava şartlarına maruz profil yapılmış sacların yan bindirmeleri, mamul imalatçısının
tavsiyelerine göre bağlanmalıdır. Bu bağlama elemanlarının en küçük çapı, deliğini ve dişini kendi açan
vidalar için 4,8 mm, kör perçinler için 4,0 mm olmalıdır.
Cidarının gerilim altında çalışmasının tasarlandığı yapı levhalarında, yan bindirmelerde kullanılacak bağlama
elemanları, yapısal bağlama elemanları için istenen gereklere uygun olmalıdır.
65
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek F
(Bilgi için)
Yüzey işlemi
F.1 Anodik oksidasyon (eloksal kaplama )

Korozyondan koruma amacıyla kullanılacak eloksal kaplamanın asgari kalınlığı, aksi belirtilmedikçe, 20 μm
olmalıdır. Görünüşe ait özel kurallar için mutabakata varılmalıdır.
Alüminyum üzerine dekoratif ve koruma amacıyla yapılacak eloksal kaplamanın belirtilmesi için yöntem EN
12373-1’de verilmiştir.
Not – Kalite güvencesi ve kalite değerlendirmesi tanımlanmış Avrupa Kalite programı çerçevesinde yapılabilir.
F.2 Kaplamalar
F.2.1 Genel
Korunacak yüzeyler uygun teçhizat kullanılarak (fiber fırça, temizleyici yün, uygun püskürtme malzemesi
kullanılarak dikkatlice aşındırıcı püskürtme ile temizleme ve müteakiben dikkatlice yapılan yağ giderme (örnek
organik yağ çözücü madde veya atık bırakmayan sulu temizleme maddesi) temizlenmelidir. Özel durumlarda,
paslanmaz çelikten ve bakır ihtiva etmeyen fırçalar kullanılabilir. Temizleme ve yağ giderme ayrıca onaylanmış
kimyasal ön işlem yöntemleri (örnek, dağlama, ayrıca EN 12487’ye bakınız). Korozyon giderilmelidir.
Alevle temizlemeye izin verilmez. Kaynak dikişlerinin yüzeyi fırçalanarak parlak hale getirilmelidir.
Not 1 – Aşındırıcı püskürtme ancak kalınlık 3 mm’den fazla olduğunda yapılır. Uygun püskürtme malzemeleri
bilya, grit (örnek olarak alüminyum, zımpara tozu (Alüminyum oksit AL2O3 (parçalanmayan), cam
boncuktur. Uygun olmayan püskürtme malzemeleri çelik, demir ve bakırdır. Diğer malzemeler için
alüminyuma uygunluğu (örnek olarak, demir, bakır veya nikelden ari olduğu) onaylanmalıdır.
Yapıdaki sac, profil veya parçaların ön işlem görmüş veya astarla kaplanmış olarak montajdan önce hazır
olması halinde, yağ bulaşmış bütün parçalar, müteakip kaplama uygulanmadan önce uygun bir yöntemle
temizlenmelidir.
Montajdan önce veya montajdan sonra bütün yapının doğrudan boyanması tavsiye edilir.
Kaplama işleminin, ancak, kaplanacak kısımların yüzey sıcaklığının 5 °C fazla olması, bağıl nemin % 85’den
az olması ve yüzey sıcaklığının çiğlenme noktasından 3 °C yukarıda olması halinde uygulanması tavsiye edilir.
Ancak kaplama imalatçısı tarafından izin verilen diğer sınırlara uyulmalıdır.
Ön kaplamalı malzemenin kullanılması veya fabrikada uygulanmış son yüzey işleminin montaj ve çevreye
uygun koruma sağlaması temin edilmelidir.
Isı işlemi uygulanarak kurutulması gereken kaplama sistemleri kullanıldığında dikkatli olunmalıdır. Vernik işlem
ve kurutma sıcaklığı, malzeme için yarı mamulün imalatçısı tarafından tanımlanan özel sınırları aşmamalıdır.
Not 2 – Alüminyum malzemeler, solvent esaslı sıvı veya kuru (toz kaplama) işlemlerinden herhangi birisiyle
boyanmış olarak hazır teslim edilebilir. Son kat boya, malzeme imal edilmeden, kısmen imal edildikten
sonra veya imalât tamamlandıktan sonra uygulanabilir. Sıvı boya kaplamalar genellikle yüksek
sıcaklıklarda fırınlanarak sertleştirilir. Toz boya kaplamalar daima fırınlanarak sertleştirilmelidir.
Fırınlanmış boya kaplamaları, her iki durumda da havada kurutulmuş kaplamalara göre dayanım ve
sertlik bakımından daha iyi olmalıdır. Bu cins kaplamalar, şerit, bobin veya ekstrüzyonla imal edilmiş
profil uygulamaları için uygundur. Bu kaplamalar abkant presleme veya haddeleme gibi işlemlerde
hasar vermeden hafif deformasyona izin verecek kadar sünek olabilir. Fabrikada son kat veya astar
kat uygulanmış malzemeler genellikle kabul edilebilir derecede koruma sağlarlar.
Not 3 - Fabrikada uygulanan son kat boyaların çoğu, kısa süreyle 180 C sıcaklığa kadar ısıtılarak kür edilir.
Bu ısıtma işleminin mekanik özelliklere olan etkisi oldukça hafiftir. Bununla birlikte alaşıma, alaşım
özelliklerine ve fırınlama işlemi esnasındaki ısıtma hızına bağlı olarak fırınlama işlemi, mekanik
özelliklerde önemli mertebede zayıflamaya da yol açabilir. Isı artışının izlenmesi, rutin olarak yapılması
66
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
gereken bir işlemdir ve özellikle kalın kesitlerde, aşırı veya yetersiz kür uygulanmasının daha fazla
tehlike meydana getirmesi nedeniyle önemlidir. Fırınlamanın uygun izleme ve kayıt sistemi yoluyla
belirlenmeli ve metale uygulanan ısıl işleme ait rapor hazırlanması tavsiye edilir.
Not 4- Şartname, kalite güvencesi ve kalite değerlendirmesi tanımlanmış Avrupa Kalite programı
çerçevesinde yapılabilir.
Toz boyama için bk. EN 12206-1.
F.2.2 Ön işlem
Uygun bir astar kaplamanın, hâlihazırda başka bir yolla ön işlem görmemiş ise, temizlenmiş ve yağı giderilmiş
yüzey üzerine, kuruduktan sonra uygulanması tavsiye edilir.
Not – Uygun bir astar kaplama, metal yüzeyin temiz olması, ince ve düzensiz bir oksit tabakası bulunmaması
şartıyla, kromat dönüşüm kaplaması veya dağlama astar veya ıslak astar olabilir.
Kromat kaplama için EN 12487 takip edilmelidir.
Kapatılmamış eloksallama da uygun bir ön işlemdir.
F.2.3 Esas kaplama

Ön işlem görmüş yüzeyler, alüminyum taban malzeme ve herhangi bir müteakip kaplama ile uyumlu inhibit
pigmentli esas kaplama ile kaplanmalıdır. Esas kaplamada kurşun, bakır, civa veya kalay, grafit, kadmiyum
veya karbonlu pigment malzemelere izin verilmez.
F.2.4 Son kaplama

Esas kaplamanın yeterince kurumasından sonra, maruz kalınan şartlara uygun son kaplama uygulanmalıdır.
Son kaplamada pigment olarak, kurşun, bakır, civa veya kalay, grafit, kadmiyum veya karbonlu malzemeler
bulunmamalı (yapısal kısımların temas alanlarının kaplanması için bk. Madde 10.3) ve esas kaplama veya
müteakip kaplamaya ile uyumlu olmalıdır.
F.2.5 Bitümlü veya bitüm bileşikli kaplamalar
Bitümlü kaplama malzemesi doğal (örnek olarak bitüm) olmalıdır.
Kaplanacak yüzeyler boş olmalıdır. Gerekiyorsa temizlenmeli ve dikkatlice yağ giderilmeli ancak astar
kaplayarak ile önişleme tabi tutulmamalıdır.
F.2.6 Kaplamaların tamiri

Kaplamanın tamirinden önce yüzeyin kirlerden temizlenmelidir. Mevcut kaplamanın zarar görmüş kısımları
sökülmelidir, kaplamanın yapışık olduğu kısımlar kalabilir. Bundan sonra yüzey, lifli bir fırça kullanılarak
fırçalanmalıdır.
Mevcut kaplama ile sade yüzey arasında yumuşak bir geçiş hazırlanmalıdır. Korozyon olan kısımlar
temizlenmelidir. Metale etkili kostikle, alevle temizlemeye ve çarpmalı aletle mekanik olarak temizlemeye izin
verilmez.
Sade metale bir astar ile ön işlem yapıldıktan sonra esas kaplama ve son kaplama uygulanmalıdır.
F.3 Pasivasyon
Pasivasyon veya özel yüzey işlemi gerekli ise,şartnamesinde bu durum belirtilmelidir. Pasivasyon maddesi
imalatçı tarafından yayımlanmış uygulama kuralları takip edilmelidir. Gereken pasivasyon tipi seçilmemiş ise,
en azından kromik asit çözeltisi (kromat için, ayrıca bk. EN 12487) veya mümkün ise fosforik asit çözeltisi
(fosfatlama) olmalıdır.
Not - Alüminyumun ilave kaplamalar ile birlikte pasivasyonu, orta şartlarda sadece kısa süreli bir korumadır.
67
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek G
(Zorunlu hüküm)
Geometrik toleranslar - Esas toleranslar
G.1 İmalat toleransları
Bu maddede verilen imalat toleransları her tipteki bileşen ve yapılara uygulanır.
G.1.2 Kaynaklı I- profiller

Kaynaklı I-profillerin kesit boyutlarının belirtilmiş boyutlardan olan sapması Çizelge G.1’de verilen değerlerden
fazla olmamalıdır.
Çizelge G.1- Kaynaklı I – profiller için izin verilen değerler
Durum Sapmanın tipi Boyut Parametresi İzin verilen sapma

Derinlik: Profil derinliği: 

h ≤ 900 mm = ± 3 mm
A 
900 < h ≤ 1 800 mm = ± 5 mm

h > 1 800 mm
= + 8 mm veya - 5 mm
Başlık genişliği: Genişlik b1 veya b2:

b < 300 mm = ± 3 mm
B b ≥300 mm = ± 5 mm
Gövde konumu: Δ = b/50
ancak 2 mm’den az olamaz
Diklikten sapma: Δ = b/50
Düzlemsellikten sapma: Δ = b/50
68
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
G.1.3 Kaynaklı kutu profiller

Kaynaklı kutu profillerin kesit boyutlarının belirtilmiş boyutlardan olan sapması Çizelge G.2’de verilen
değerlerden fazla olmamalıdır.
Çizelge G.2 - Kaynaklı kutu profilleri için izin verilen sapmalar
A Kutu profil boyutları Münferit plaka genişliğindeki

∆ sapması:
bi ≤300 mm ∆ = ± 3 mm
bi > 300 mm ∆ = ± 5 mm
Burada i = 1 veya 2
Not – Takviye plakalarındaki sapması için Çizelge G.3 Durum B uygulanır.
G.1.4 Gövdeler
Gövdelerdeki çarpılma Çizelge G.2’de verilen değerlerden fazla olmamalıdır. Gövde çarpılmasında izin verilen
sapma başlıkların çarpılmasına da uygulanır.
69
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge G.3 – Gövdeler için izin verilen sapmalar

A Gövde çarpılması: Gövde derinliğinde ve
uzunluğundaki ∆ çarpılma:
En kesit
d/t ≤ 80 < d/80
80  d/t 200 <t
Uzunlamasına görünüş
d/t ≥200  < d/200
t = gövde kalınlığı
B Gövde takviyeleri Gövde düzlemindeki

doğrusalıktan sapma Δ:
b ≤750 mm için ∆= 3 mm
b > 750 mm için ∆ = b/250
Gövde düzlemine dik

düzlemdeki doğrusallıktan
sapma Δ:
b ≤1 500 mm için ∆= 3 mm
b > 1 500 mm için ∆ = b/500
70
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
G.1.5 Bileşenler
Bileşenlerin dikliğinin belirtilmiş boyutlardan olan sapması Çizelge G.4’de verilen değerlerden fazla
olmamalıdır.
Çizelge G.4 – Bileşenler için izin verilen sapmalar

A Mesnetlerdeki diklik: 
Mesnet takviyeleri 
olmaksızın bileşenler için, Δ = b/300
gövdenin destek
üzerindeki düşeyliği: ancak 3 mm’den az olamaz
B Doğrusallık: Her iki eksendeki Δ = b/750

doğrusallık: ancak 3 mm’den az olamaz
G.1.6 Taban plakaları ve uç plakası bağlantısı

Her tipteki bağlantılar için taban plakası ve uç plakasındaki planlanmayan dış merkezlik Çizelge G.5’de verilen
değerlerden fazla olmamalıdır. Taban plakası ve uç plakası için izin verilen sapmalar, kapak plakalarında da
uygulanır.
Çizelge G.5 – Taban plakası ve uç plakasında izin verilen sapmalar

A Taban plakası ve uç plaka
bağlantıları (ayrıca kapak Planlanmayan e = 5 mm
plakalarında da uygulanır): dış merkezlik e:
71
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
G.1.7 Kolon bindirmeleri

Her tipteki bağlantılar için bindirme kolonlarının planlanmayan dış merkezlik Çizelge G.6’de verilen
değerlerden fazla olmamalıdır.
Çizelge G.6 - Kolon bindirmeleri için izin verilen sapmalar

A Planlanmayan dış merkezlik e
(her iki doğrultuda):
e= ’den az
d = en alltaki profilin derinliği olmalı,
ancak 2 mm’den az
olamaz.
Kolon bindirmesi
72
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
G.1.8 Kafes yapılar

Kafes bileşenlerdeki sapmalar Çizelge G.7’de verilen değerlerden fazla olmamalıdır.
Çizelge G.7 - İmal edilmiş kafes bileşenlerdeki izin verilen sapma

A Bağlantı dış merkezliği: Bağlantı dış merkezliği:
Bağlantıdaki dış merkezlik a Δ= b/20 + 5 mm
b Çapraz bağların anma en

kesit boyutudur
1 Gerçekleşen merkez çizgisi

2 Gerçekleşen
3 Tasarlanan
4 Tasarlanan merkez çizgisi
B Kaynaktan sonra kafes bileşenleri: Çapraz eleman eksenlerinin
başlık eksenini kestiği
noktalar arasındaki, p,
mesafesi arasındaki sapma; Δp = 5


Çapraz elemandaki 
noktaların konumlarından
olan saplamaların kümulatif

toplamı Σp: Δp = ± 10 mm
Kafes ana bileşenlerin

doğrusallığı, merkez hattının
düz bir çizgiden olan
sapması:
l < 1 500 mm
Not- Alt ve üst ana bileşenlerin Δl = 3 mm
l ≥1 500 mm
doğrusallığı için Çizelge G.4 Durum B’ye Δl = l/500
bakılmalıdır. ancak
6 mm’den fazla
olamaz
a Sapma belirlenmiş herhangi bir dış merkezliği nispeten ölçülür.
73
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
G.2 Kurulum toleransları
G.2.1 Kolonlar
Kolonda/düşey aksamda olan sapmalar Çizelge G.8’de verilen değerlerden fazla olmamalıdır.
Çizelge G.8 - Kolonlar için izin verilen sapmalar

A
Çok katlı yapılarda

kolonun komşu kat
seviyeleri arasındaki e h/500)
eğimi:
B
Çok katlı yapılarda
komşu kat seviyelerindeki
bağlantı noktalarından
e s)
geçen düz bir doğruya
göre, bindirilmiş kolonun
s ≤ h/2
plandaki yeri:
C Çok katlı yapılarda taban

katındaki kolon
merkezinden geçen
düşey hatta göre, her kat
seviyesi için, kolonun
plandaki yeri:
n kat sayısıdır
D
Tek katlı binadaki
kolonun eğimi:
e h)
Kren köprüsünü taşıyan

kolonlar için Durum
E’yebakılmalıdır.
74
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge G.8 (devam)

E Portal çerçevenin
kolonları dahil, kren
köprüsünün oturduğu
herhangi bir kolonun
eğimi:
e = ± 5 mm
h<5m
e = ± h/1 000
5 m ≤h ≤ 25 m
h > 25 m e = ± 25 mm
F Kren köprüsünün
oturmadığı portal
çerçevenin kolonlarının
eğimi:
- Her bir kolonun eğimi:
- Aynı çerçevedeki aynı

yöndeki iki kolonun
ortalama eğimi:
G.2.2 Kirişler
Kolona bağlanmış kirişlerdeki kolona göre ölçülmüş planlanmayan dış merkezliklar G.8’de verilen değerlerden
Çizelge G.9 - Kolona bağlanmış kirişlerde izin verilen sapmalar

A Kiriş- kolon bağlantısının
belirlenen konumuna göre
ölçülen
e= ’den az
olmalı, ancak, 2 mm’den
az olamaz.
75
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
G.2.3 Tam temaslı mesnetler

Cıvatalı bindirmelerde tam temaslı mesnetlerin belirtildiği durumlarda, kurulmuş bileşenlerin yüzeyleri
arasındaki alıştırma, hizalama ve cıvatalama işleminden sonra Çizelge G.10’de verilenlere uygun olmalıdır.
Çizelge G.10 – Tam temaslı mesnetlerde izin verilen sapmalar

A Hava boşluğu
Temas alanının en azından
üçte ikisinde, Δ ≤ 1,0
mm’den fazla

local olarak
En fazla Δ ≤ 2,0 mm
Açıklık ölçülmeden önce, Δθ

Çizelge G.8 Durum B’ye göre
olmalıdır.
76
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek H
(Zorunlu hüküm)
Geometrik toleranslar- Fonksiyonel toleranslar
H.1 Genel
Bu ekte, bileşenler ve yapılarda genellikle kullanılan detaylar için, alüminyum yapı uygulamaları ile ilgili
geometrik sapmaların tipleri ve fonksiyonel toleranslar için izin verilen değerler verilmiştir.
Alüminyum yapıların yapısal bütünlüğü ile ilgili geometrik sapmalar EK G‘de verilmiştir.
İzin verilen değerler tamamlanmış yapının kabul deneylerinde kullanılmak için verilmiştir.
H.2 İmalat toleransları
H.2.1 Kutu profilleri

Çarpılmış plakalardan imal edilmiş kutu profillerdeki sapmaları ve takviye plakaların doğrusallığından olan
sapmalar Çizelge H.1’de verilen değerlerden fazla olmamalıdır.
Çizelge H.1 - Kutu profilleri için izin verilen sapmalar

A Diklikten sapma: Anma boyutu bakımından
(Diyafram konumunda) benzer diyagonal boyutlar
arasındaki Δ farkı:
Δ =(d1 - d2)
│∆│= ’den fazla
B Plaka çarpılması: Plaka genişliği veya mastar

uzunluğundaki çarpılma ∆
Mastar uzunluğu L= Gövde

yüksekliği b
H.2.2 Bileşenler
Bileşenlerin belirtilen uzunluğundan, doğrusallığından, ters sehim ve dikliğinden olan sapmalar Çizelge H.2’de
verilen değerlerden fazla olmamalıdır.
77
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge H.2 – Bileşenler için izin verilen sapmalar
A Uzunluk: Verilen bir sıcaklıkta, merkez

ekseni üzerinde veya kesitin
herhangi bir köşesinde
ölçülen;
- Kesme uzunluğu: ∆ = (2 mm + L/5 000)a
- Uç plakaları (varsa) dâhil

olarak tam temaslı ∆ = 2 mm
mesnetler için her iki ucu
hazır (yüzey son işlemi
yapılmış) bileşen
B Ters sehim: Gövdede yatay olarak,
açıklığın ortasında ölçülen f
ters sehim;
C Uçların dikliği: Uzunlamasına eksende

diklik:
- Tam temaslı mesnetler için ∆= D/300

yüzey son işlemi yapılmamış
- Tam temaslı mesnetler için ∆= D/1 000

yüzey son işlemi yapılmış
(hazır)
D derinlik/kesit yüksekliği
oranı, mm
Bu değerler eğimli uçların yüzleri
için de geçerlidir.
a L uzunluğu mm cinsinden alınmalıdır.
H.2.3 Takviyeler
Takviyelerin yerlerinden olan sapmalar Çizelge H.3’te verilen değerlerden fazla olmamalıdır.
78
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge H.3 - Takviyeler için izin verilen sapmalar

A Takviyenin yeri: Tasarlanan yerinden olan ∆= 5 mm
sapma: ∆
Takviye çifti arasındaki e = t/2

dış merkezlik e: ancak 3 mm’den az
A = Tasarlanan yeri
olamaz
79
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
H.2.4 Bağlama delikleri, çentikler ve kenarlar

Bağlama deliklerinin yerlerinden, çentik boyutlarından ve kenarların dikliğinden olan sapmalar Çizelge H.4’de
verilen değerlerden fazla olmamalıdır.
Çizelge H.4 - Bağlama delikleri, çentikler ve kenarlar için izin verilen sapmalar

A Bağlama elemanları delik gruplarının Delik grubunun
konumu: tasarlanan
konumundan olan
sapma ∆:
- a boyutu ∆ = ± 5 mm /- 0 mm
- b boyutu ∆ = ± 2 mm
- c boyutu ∆ = ± 5 mm
- d boyutu
 h ≤1 000 mm ise ∆ = ± 2 mm

 h > 1 000 mm ise ∆ = ± 4 mm

B Çentikler Çentiğin ana 

boyutlarından sapma 
Δ:
 d boyutu ∆= + 2 mm / - 0 mm
l boyutu  ∆= + 2 mm / - 0 mm
C Serbest kenarlar: Kesilen bir kenarın

90°’den sapması: Δ = ± 0,1 t,
en fazla 3
t kalınlığı mm mm
cinsinden
80
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
H.2.5 Kafes bileşenleri

İmal edilmiş kafes bileşenlerin sapması Çizelge H.5’de verilen değerlerden fazla olmamalıdır.
Çizelge H.5 - İmal edilmiş kafes bileşenlerin sapması
A Aşağıdaki durum
olduğunda;
d, w ve x mesafelerindeki
sapma:
s ≤ 300 mm ∆ = ± 3 mm
300 mm < s < 1 000 mm ∆ = ± 5 mm
s ≥ 1 000 mm ∆ = ± 10 mm
Burada s = d, w veya x
(hangisi uygunsa)
d derinlik
w genişlik
x çapraz
H.3 Kurulum toleransları
H.3.1 Kolonlar
Kolonlar/düşey elemanlarının sapması Çizelge H.6’da verilen değerlerden fazla olmamalıdır.
81
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge H.6 - Kolonlar için izin verilen sapma

A Planda, kolonun taban
seviyesindeki
alüminyum kolonun
merkezinin, referans
röper noktasına (PR) ∆ = ± 5 mm
göre sapması:
B Kolonların taban
seviyesine göre toplam
yüksekliği:
h ≤20 m ∆= ± 10 mm
20 m < h < 100 m ∆= ± 0,25 (h + 20) mm
h ≥100 m ∆= ± 0,1 (h + 200) mm
h metre cinsinden
C Her bir hattaki uç
kolonların, taban
seviyesinde birbirileri
arasındaki mesafe:
L ≤ 30 m ∆ = ± 20 mm
30 m < L < 250 m ∆ = ± 0,25 (L+50) mm
L ≥ 250 m ∆ = ± 0,1 (L+500) mm
L metre cinsinden
D
Komşu kolonlar
arasındaki mesafe: Δ = ± 10 mm
E Komşu kolonları
birleştiren hatta göre e = ± 10 mm
kolonların taban ve kat
seviyesindeki yerleri
82
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
H.3.2 Kiriş, radye temel ve kafesler

Kirişlerin seviyeleri kolon uzunluklarına ait toleranslarla ayarlanmış en uygun mevcut kat seviyesine göre
ölçülmelidir.
Kurulmuş kirişin ters sehimi için açıklığın orta noktasında izin verilen sapma, destek noktalarına göre ölçülen
açıklık mesafesinin 1/500’ü dür (açıklık/500).
Şantiyede monte edilmiş ve açıklığı 20 m’yi geçen kurulmuş kafesin ters sehimi için izin verilen sapma, destek
noktalarına göre ölçülen açıklık mesafesinin 1/300’ü dür (açıklık/300).
Konsol kiriş ucunda tasarlanmış ön ayar için izin verilen sapma, mesnet noktaları arasında ölçülen açıklık
mesafesinin 1/300’ü dür (açıklık/300).
Çizelge H.7 – Kirişler için izin verilen sapmalar

A Montaj sonrasında ∆ = ± 10 mm
ölçülen kat seviyesine
göre kolonun kirişe
birleştiği yerdeki
seviyesi:
A = Montaj sonrası seviye

B Kirişin diğer ucuna
göre seviye:
│∆│= ’den az
C Karşılık gelen uçlarda

ölçülen komşu kirişler ∆ = ± 10 mm
arasındaki yükseklik:
D Komşu kirişler
arasında, karşılık ∆ = ± 10 mm
gelen uçlar arasındaki
mesafe
E Komşu katlar ∆ = ± 10 mm
arasındaki yükseklik
83
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
H.4 Köprüler
Köprülerdeki sapmalar için, Ek G ve Ek H‘de verilen diğer toleranslara ilaveten aşağıdaki kurallar uygulanır.
Çizelge H.8 – Köprüler için izin verilen sapmalar

A Köprü açıklığı: Peşpeşe iki ayak arasında üst
başlığın tepesinden ölçülen L ∆ = ± 3 L / 1 000
mesafesinden olan sapma Δ :
Not - Ayaklar arasındaki

mesafenin etkin değeri,
bu avantaj ise ayrıca
doğrudan da ölçülebilir.
B Köprünün yandan veya üstten Mesnetlerin montaj sonrası
görünüş şekli: seviyelerine ayarlanmış anma
üstten görünüşünden olan ∆
sapması:
L ≤ 20 m: ∆ = L/1 000
L > 20 m: ∆= L/2 000 + 10 mm
Ancak 35 mm‘e eşit

veya az olamaz
C Kurulum sonrası T kalınlığındaki Her yöndeki düzlemsellik:
ortotropik tabliye plaka/profillerin
alıştırılması: T ≤10 mm: 1 m üzerinde Pr = 3 mm
3 m üzerinde Pr = 4 mm
5 m üzerinde Pr = 5 mm
T > 70 mm:
Genel durum: 3 m üzerinde Pr = 5 mm

Boylamasına: 3 m üzerinde Pr = 18
mm
Not - 10 mm < T ≤ 70 mm için

Pr değerleri
enterpolasyon yapılarak
bulunabilir.
Birleşme seviyesindeki fark:

T ≤ 10 mm: Ve = 2 mm
10 mm < T ≤ 70 mm Ve = 5 mm
T > 70 mm: Ve = 8 mm
Birleşmedeki eğim:
T ≤ 10 mm: Dr = % 8
10 mm < T ≤ 70 mm: Dr = % 9
T > 70 mm: Dr = %10
D Ortotropik tabliye kaynağı: Kaynağın yüzeyden üzerine h = + 1/- 0 mm
çıkan kısmı h:
84
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek I
(Zorunlu hüküm)
Geometrik toleranslar – Kabuk yapılar
I.1 Genel
Geometrik kusurların değerlendirilmesi yüklenmemiş (zati ağırlığı hariç) yapıdan ve mümkün ise çalışma sınır
şartlarında, alınan temsili numune vasıtasıyla yapılır.
Geometrik kusurların ölçülmesi sonucunda bu ekte belirtilen geometrik toleransların karşılanmadığını

görülmüşse, düzeltme işlemi (örnek olarak, doğrultma) münferit olarak araştırılmalı ve karar verilmelidir.
I.2 Dairesellikten sapma toleransları

Dairesel kapalı kabuklar olması durumunda, dairesellikten sapma, Ur parametresi olarak (Şekil I.1’e
bakılmalıdır) aşağıdaki şekilde değerlendirilmelidir:
Burada;
dmax ölçülen en büyük iç çap,
dmin ölçülen en küçük iç çap,
dnom anma çapdır.
Verilen bir noktadan ölçülen iç çap, aynı eksenel koordinatta kabuğun bir noktasından çaprazındaki diğer bir
noktasına kadar olan en geniş mesafe olarak alınmalıdır. Çapın en büyük ve en küçük değerlerini bulmak için
uygun sayıda ölçmeler yapılmalıdır.
a) Yassılaştırılmış b) Simetrik olmayan şekil
Şekil I.1 - Dairesellikten sapmanın değerlendirilmesi için çap ölçülmesi
Dairesellikten sapma Ur parametresi, aşağıdaki şartı karşılamalıdır:
Ur ≤ Ur,max
Burada :
Ur,max ilgili yapım tolerans sınıfı için dairesellikten sapma tolerans parametresidir.
Dairesellikten sapma tolerans parametresi Ur,max için değerler Çizelge I.1’de verilmiştir.
85
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge I.1 - Dairesellikten sapma tolerans parametresi Ur,max için değerler
Çap aralığı
Tolerans sınıfı d ≤ 0,5 m 0,5 m < d < 1,25 m d ≥ 1,25 m
Sınıf 1 0,030 0,015 + 0,0200 (1,25 – d) 0,015
Sınıf 2 0,020 0,010 + 0,0133 (1,25 – d) 0,010
Sınıf 3 0,014 0,007 + 0,0090 (1,25 – d) 0,007
Sınıf 4 0,010 0,005 + 0,0067 (1,25 – d) 0,005
I.3 Kurulumdan kaynaklı tasarlanmayan dış merkezlik

Kabuk duvarlardaki membran basınç kuvvetlerine dik olan birleşmelerde, tasarlanmayan dış merkezlik,
ölçülebilir toplam dış merkezlik etot ve tasarlanan dış merkezlik eint, vasıtasıyla aşağıdaki gibi hesaplanır:
ea =etot - eint
Burada:
ea Birleştirilen plakaların orta yüzeyleri arasındaki aynı hizada olmama yüzünden meydana gelen
tasarlanmayan dış merkezlik, bk. Şekil I.2 a),
etot Birleştirilen plakaların orta yüzeyleri arasındaki dış merkezlik, bk. Şekil I.2 c),
eint Birleştirilen plakaların orta yüzeyleri arasındaki tasarlanan dış merkezlik, bk. Şekil I.2 b).
Kurulum sebebiyle oluşan tasarlanmayan dış merkezlik, ilgili kurulum tolerans sınıfı için verilen en büyük
tasarlanmayan dış merkezlik değerini karşılamalıdır.
Kurulum sebebiyle olan tasarlanmayan dış merkezlik Çizelge I.2’de verilmiştir..
Tasarlanmayan dış merkezlik ea, ayrıca aşağıda verilen tasarlanmayan dış merkezlik Ue parametresi cinsinden
de değerlendirilmelidir:
Burada;
tave plakaların birleşim yerindeki ortalama kalınlığı.
b) Tasarlanmayan dış c) Kalınlık değişmesinde toplam

a) Plaka kalınlığının değişmediği dış merkezlik (tasarlanmayan
durumda tasarlanmayan dış merkezlik olmaksızın kalınlık
değişmesi yüzünden olan artı tasarlanan)
merkezlik (kurulum toleransı)
kayma
Açıklama
p Mükemmel birleşme geometrisi
Şekil I.2 - Birleşmede tasarlanmayan dış merkezlik ve tasarlanan kayma
86
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Tasarlanmayan dış merkezlik Ue parametresi aşağıda verilen şartı karşılamalıdır:
Ue ≤ Uemax
Burada :
Ue,max ilgili yapım tolerans sınıfı için tasarlanmayan dış merkezlik parametresidir.
İzin verilen en büyük tasarlanmayan dış merkezlik parametresi Ue,max için değerler Çizelge I.2’de verilmiştir.
Çizelge I.2 - İzin verilen en büyük tasarlanmayan dış merkezlik parametresi için değerler
Tolerans sınıfı Ue,max ea

Sınıf 1 0,30 ea ≤ 4 mm
Not – Cidar kalınlığı kademeli azalan kabuklarda ve üstüste binmiş birleşmelerdeki tasarlanan kayma için
EN 1999-1-5 uygulanmalıdır. Bunlar geometrik kusur olarak kabul edilmez.
I.4 Ezik (gamze) toleransları

Ezik ölçme mastarı, hem boyuna hem çevresel doğrultunun her konumunda ölçme için kullanılmalıdır (bk.
Şekil I.3). Boyuna doğrultuda kullanılan mastar düz olmalı, ancak çevresel doğrultudaki ölçmeler için kullanılan
mastar, kabuğun ortasındaki yüzeyin anma yuvarlama yarıçapına eşdeğer eğrilikte olmalıdır. Küre için
çevresel doğrultudaki mastar kullanılmalıdır.
87
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çevresel basınç veya kesme durumunda lg = lg,Ɵ ve

∆w0 = ∆w0,θ 
Eksenel basınç durumunda lg = lg,x ve ∆w0 = ∆w0,x
a) Boyuna yönünde ölçme b) Dairesel çevre üzerinde ölçme
lg = lg,x veya lg,w

lg = lg,x veya lg, θveya lg,w
∆ θw 0 = ∆w0,x veya ∆w0,w
∆w0 = ∆w0,x veya ∆w0, θveya ∆w0,w
c) Kaynak dikişinden geçen çökmenin özel d) Kaynak dikişinden geçen çökmenin dairesel
mastarla ölçülmesi çevre üzerinde ölçülmesi
Açıklama
a) Kaynak (w)
b) Çökmüş ezik (x)
Şekil I.3 – Ezik başlangıcındaki w0 derinliğinin ölçülmesi
Kabuklarda ezik başlangıcındaki w0 derinliği Çizelge I.3’e göre lg uzunluğuna sahip bir mastar kullanılarak
ölçülmelidir.
Çizelge I.3 - Mastar uzunluğu
Yükleme Doğrultu Mastar uzunluğu

Kaynak dikişinden geçen
Eksenel basınç dâhil, boyuna ve çevresel
Çevresel basınç ancak

Çevresel
veya kesme
Burada l, kabuk diliminin eksenel uzunluğudur.
Kaynak dikişinden geçen veya , ancak ile
Herhangi basınç
Hem boyuna hem
gerilmesi Burada tmin, kaynaktaki en ince plakanın kalınlığıdır.
çevresel
88
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Başlangıç çökmesinin derinliği, çökme parametresi aşağıda verilen U0,x, U0,Ɵve U0,w cinsinden
değerlendirilmelidir:
U0,x ∆w0,x / lg,x U0, θ∆w0, θ/ lg, θU0,w ∆w0,w / lg,w
Çökme parametresi değerleri U0,x , U0, θ ve U0,w aşağıdaki şartı karşılamalıdır:
U0,x ≤ U0,max U0, θ ≤ U0,max U0,w ≤ U0,max
Burada:
U0,max seçilen tolerans sınıfı için çökme tolerans parametresidir.
En büyük izin verilen tasarlanmamış dış merkezlik parametresi U0,max için değerler Çizelge I.4’de verilmiştir.
Çizelge I.4 - U0,max için çökme tolerans değerleri
Sınır şartları (BC) için U0,max değeri

Tolerans sınıfı
BC1r, BC2r BC1f, BC2f
Sınıf 1 0,016
Sınıf 2 0,010
Sınıf 3 0,006
Sınıf 4 (fo , N/mm2 cinsinden) (fo , N/mm2 cinsinden)
I.5 Arayüzdeki düzlemselliğin toleransı

Bir kabuğu sürekli olarak başka bir yapı (bir temel gibi) destekliyorsa, bu ikisi arasında olan arayüzdeki
düzlemsellikten sapmaya, çevresel yönde βθ değerinden büyük lokal eğimi dâhil değildir.
βθ değeri βθ= % 0,1 = 0,001 radyan’dır.
89
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek J
(Bilgi için)
Kaynakların teknik resimlerde gösterilme kuralları
J.1 Genel
Bu ek, kaynaklar ve Madde 12.4.3, Madde 12.4.4.1 ve Madde 12.4.4.2’ye göre bunların deneylerine ait
gereklerin nasıl belirleneceğine dair kılavuzluk yapar. Bilgiler normal olarak teknik resimlerde verilir.
Aşağıdaki bilgilerden ilgili olanlar teknik resimlerde verilmelidir:


Uygulama sınıfı EXC1, EXC2, EXC3 veya EXC4 olarak belirtilmelidir,

Hizmet kategorisi SC1 (statik) veya SC2 (yorulma),

Deneylerin kapsamı yüzde olarak ve 5, 10, 20, 50 veya 100 gibi değerlerle belirtilmeli,

Kalite seviyesi Ek L’ye uygun olarak D, C veya B olarak belirtilmeli,

D, C ve B kalite seviyelerine ilave kalite kurallarının Ek L’de gerektiğinin belirtilmesi ve Çizelge 11,
Çizelge 12, Çizelge13’te tanımlanması durumlanırda, bu seviyeler D+, C+ veya B+ olarak gösterilmelidir,
- EN 1999-1-3’te tamamlayıcı gereklerin verildiği durumlarda (ayrıca Çizelge L.4’e bakılmalıdır), bunlar
özellikle belirtilmelidir.
Kategorisi SC2 olan yapılar için gereklerin belirlenmesi Ek M’de gözden geçirilmiştir.
J.2 Genel özellikler

Kalite kurallarının genel olarak belirlenebildiği durumlarda, kalite kuralları aşağıda verilen biçimde teknik
resimlerde gösterilebilir:
Çizelge J.1- Örnek 1
Kalite ve deney gerekleri

Uygulama sınıfı EXC2
Hizmet kategorisi SC1
EN ISO 10042:2005’e göre kalite seviyesi C
Tahribatsız Muayene (NDT) kapsamı % 10
Not - Bu durum önceden hakim şekilde etkili statik yüklemeli yapılar için düzenlenebilir.
J.3 Kaynaklar, kaynak kısımları ve detaylarının özel gösterilmesi

Her bir kaynak veya kaynak detayları için, Çizelge J.1’de verilen bilgileri ihtiva eden EN 22553’e uygun atıf
işareti QTR n (kalite ve muayene/deney gerekleri no: n) kullanılarak kalite ve muayene/deney gereklerinin kısa
gösterişi yazılmalıdır.
90
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Şekil J.1- Teknik resimlerde kısa gösteriliş örneği
Çizelge J.2 - QTR gerekleri için açıklama örneği
Tahribatsız
EN ISO 10042:2005 EN ISO 10042:
muayene
QTR- Uygulama Hizmet ve EN 1090-3’a göre 2005’e göre
e (NDT)
gereği sınıfı kategorisi iç kusurlar için Kalite geometrik kusurlar
kapsamı
seviyesi için Kalite seviyesi
[%]
QTR 1 3 SC1 C C Yok 20

QTR 2 3 SC2 C D 5.5 10
QTR 3 3 SC2 B C 11.3 50
QTR 4 3 SC2 C D 5.5 20
91
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek K
(Bilgi için)
Kurulum şartnamesindeki şantiye şartları ve Kurulumun
tanımlanmasına ait tavsiyeler
K.1 Şantiye şartları
Yapım işlerinin yürütüldüğü şantiye, iş güvenliği ile ilgili kurallara uygun hale getirilinceye kadar kuruluma
başlanılmamalıdır. Kurulum şartnamesinin hazırlanmasında, aşağıda verilen maddelerden ilgili olanlar dikkate
alınmalıdır:
a) Krenler ve ulaşım donanımının ayakları ile ilgili tedbirler ve bakım,
b) Şantiyeye ve şantiye içerisinde ulaşım,
c) Tesisin (atölye, fabrika) güvenli işletimini etkileyen zemin şartları,
d) Kurulum esnasında yapı payandalarındaki muhtemel oturma,
e) Altyapı (yer altı) hizmet servislerinin detayları, havaî hatlar veya şantiyedeki engeller,
f) Şantiyeye sevk edilen bileşenlerin boyut ve ağırlık sınırları,
g) Şantiyede ve çevresindeki özel çevre ve iklim şartları,
h) İşleri etkileyen veya yapılan çalışmalardan etkilenen komşu yapıların özellikleri.
Şantiyeye ulaşım ve şantiye içerisindeki ulaşım, ulaşım yolu genişliği ve açıklığının gösterildiği şantiye
plânında gösterilmelidir. Plânda, şantiye trafiği için hazırlanan çalışma alanı seviyesi, atölye ve depolama için
kullanılacak alanlar gösterilmelidir
İşlerin diğer faaliyetlerle bağlantısı olması halinde işlerin güvenliği bakımından, teknik kuralların, inşaat işlerinin
diğer kısımları ile insicamı kontrol edilmelidir. Bu kontrolde, aşağıda verilen hususlardan geçerli olanları dikkate
alınmalıdır:
- Şantiye hizmetlerinin mevcudiyeti ve diğer yüklenicilerle işbirliği için ön işlemlerin hazırlanması,
- Yapıda izin verilen yapısal bileşenlerin ağırlıkları ile teçhizat ve depolama yük değerleri.
K.2 Kurulum yönteminin beyanı

Kurulum yönteminin beyan edilmeli, bu beyanda seçilen yöntemin tasarım gereklerine uygunluğu, özellikle
kısım kısım inşa edilen yapılara yapım sırasında uygulanan yükler bakımından kontrol edilmelidir.
Not 1 – Kurulum yöntemi, tasarımda esas alınan güvenli kurulum yönteminden, güvenli alternatifler getirmesi
şartıyla sapabilir.
Tasarımda esas alınan kurulum yönteminde, aşağıda verilen hususlar dikkate alınmalıdır.
a) Şantiyede yapılacak bağlantıların konumu ve tipi,
b) En büyük parça büyüklüğü, ağırlığı ve yeri,
c) Kurulum sıralaması,
d) Kısım kısım inşa edilen yapı için geçici payanda veya güçlendirme ile ilgili şartlar da dâhil olmak üzere
kararlılık kavramı,
e) Geçici payanda veya güçlendiricilerin kaldırılması (alınması) için şartlar veya kalıcı payandalardaki
gerilmelerin boşaltılmasıyla ilgili şartlar,
92
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
f) Yapım esnasında güvenlik zafiyeti oluşturabilecek özellikler,
g) Temel bağlantılarının şerbetleme yöntemi ve bu işlemin zamanlanması,
h) İmalât safhasında kontrol edilecek değerler de dâhil olmak üzere, gerekli ters sehim ve ön ayarlamalar,
i) Kararlılık sağlamak için biçim verilmiş levha kullanımı,
j) Yanal mesnet oluşturmak için biçim verilmiş levha kullanımı.
k) Ünitelerin, kaldırma ataşmanlarının nakliyesi,
l) Payandalar ve krikolar için konumlar ve şartları,
m) Mesnetler için kararlılık şartları,
n) Kısım kısım kurulan yapılardaki kalıcı şekil değiştirmeleri,
o) Payandaların tahmin edilen oturması,
p) Yapımın çeşitli aşamalarında, krenlerden, depo edilen malzemeden, karşı ağırlıktan gelen vb. yükler ve
bunların belirli konumları,
q) Gerdirilmiş halatların sevkiyat, depolama, kaldırma, inşa ve ön gerilme talimatları,
r) Giydirme yüzeylerin serilme detayları (sıralaması, sıcaklık, serilme hızı)
s) Kalıcı işlerdeki geçici payandalar ve ataşmanların kaldırılması için talimatları.
Kurulum yöntemi beyanına, şantiye şartlarının gerektirdikleri dâhil olmak üzere, yapılan ekler kontrol edilmeli
ve bu maddeye göre gözden geçirilmelidir.
Kurulum yöntemi beyanında yöntemi talimatında, alüminyum yapı kısmının güvenli şekilde kurulumu için
kullanılacak prosedürler tanımlanmalı ve işlerin güvenliği ilgili teknik kurallar dikkate alınmalıdır.
Not 2 - Bu prosedürlerin özel iş talimatlarına göre yapılması tavsiye edilir.
Kurulum yöntemi beyanında, yukarıdaki paragrafta verilenlerden ilgili olanların tamamı ve ilâve olarak aşağıda
verilenlerden ilgili olanlar dikkate alınmalıdır:
i) Deneme kurulumu raporunda dokümante edilen herhangi deneme montajından elde edilen bilgi,
ii) Kaynak öncesinde kararlılığı garanti altına almak ve birleşim yerinin yerel hareketini önlemek için gerekli
sınırlamalar,
iii) Gerekli kaldırma cihazları,
iv) Büyük ve düzensiz şekilli olan parçaların ağırlıklarını ve/veya ağırlık merkezini gösterme gereği,
v) Kren kullanılacak yerlerde, kaldırılacak ağırlıklar ve hareket yarıçapı arasındaki ilişki,
vi) Salınımlı kuvvetlerin, özellikle montaj esnasında şantiyede olacağı tahmin edilen rüzgâr sebebiyle
oluşan bu tür kuvvetlerin tanımlanması ve yeterli salınım direncinin tam olarak muhafaza edilmesi
yöntemi,
vii) Herhangi güvenlik tehlikesinin tam olarak giderilme yöntemi,
viii) İş konumuna göre güvenli ulaşım ve güvenli çalışma konumlarını sağlama yöntemi.
93
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek L
(Bilgi için)
Kaynak kalite kurallarına ait kurulum şartnamesinin
hazırlanması için kılavuz
L.1 Genel
Bu ekin, kaynaklara uygulanacak deneylerin kapsamı ve kalite kurallarına ait yapı uygulama şartnamesinin
hazırlanmasında kullanılması amaçlanmıştır. Madde 12.4.3.1’e göre belirlenecek hususlar için yapılan atıflar
ve kılavuz bilgiler aşağıda verilmiştir:
 Uygulama sınıfı
Uygulama sınıfı, sonuç sınıfına, hizmet kategorisine, imalat kategorisine bağlıdır
İzlenmesi gereken milli hükümler olabilir,
Hizmet kategorisi ve imalat kategorisi

Hizmet kategorisi yarı statik yüklü bileşenler (SC1) ile yorulma yüklü bileşenler (SC2) arasındaki farkı
belirtir. İmalat kategorisi cıvatalı bağlantılardan (PC1) oluşan bileşen ve yapılar ile kaynaklı
bağlantılardan (PC2) oluşan bileşen ve yapılar arasındaki farkı belirtir,
EN ISO 10042’e göre kaynaklar için kalite seviyesi

Kaynakların kalite kuralları için esas olarak EN ISO 10042:2005’de en sıkı seviye B olmak üzere, B, C,
D olarak gösterilen üç adet kalite seviyesi tanımlanmıştır. Kalite seviyesi kuralları Çizelge L.4 ve Çizelge
L.5’de verilen uygulama sınıfına, hizmet kategorisine ve kullanım sınıfına bağlıdır,

EN ISO 10042 hükümlerine ilave kalite kuralları
Kullanım sınıfı yüksek olan kaynaklardaki bazı kusurlar için kurallar, EN ISO 10042’deki kurallara
nispeten artırılabilir,
EN ISO 10042 hükümlerini tamamlayıcı kalite kuralları

SC2’deki kaynaklar için, EN ISO 10042’de liste halinde verilmeyen bazı detay tipleri için tamamlayıcı
kurallar, EN 1999-1-3’te tanımlanmıştır,

İlave tahribatsız muayene (NDT) kapsamı
İlave NDT, gözle yapılan muayeneye ilave edilen bir muayenedir. SC1 için ilave tahribatsız muayene
Çizelge L.2’de, SC21 için ilave tahribatsız muayene Çizelge L.3’te verilmiştir,

İlave deneyler ve deney yöntemleri
İlave deneylerin gerekmesi durumunda, deney yöntemleri ve kabul kriterleri belirtilmelidir.
L.2 Kullanım sınıfları ve kullanım aralıkları

L.2.1 Genel
Kullanım sınıfları, en kesit tasarım direncine göre kıyaslandığında tasarım etki tesiri seviyesini ifade eder.
Kaynaklar için deney kapsamı ve kabul kriterini tayin etmek amacıyla bir parametre olarak kullanılır.
Bu standard, UR1, UR2 ve UR3 kullanım aralıkları adıyla belirtilen üç adet kullanım sınıfını belirtir, Çizelge
L.1’e bakılmalıdır.
Çizelge L.1- Kullanım aralıkları
Hizmet
Yükleme UR1 UR2 UR3
kategorisi
SC1 Çekme ve eğilme U ≤ 0,30 0,30 < U ≤ 0,60 0,60 < U
Kesme ve basma U ≤ 0,30 0,30 < U ≤ 0,80 0,80 < U
SC2 Yorulma U ≤ 0,30 0,30 < U ≤ 0,60 0,60 < U
Yorulma U, EN 1999-1-3 ‘e göre hasar
U ≤ 0,30 0,30 < U ≤ 0,70 0,70 < U
değerlendirmesi DL ise
94
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
L.2.2 Hizmet kategorisi SC1’deki bileşenler ve yapılar için kullanım sınıfı

Kullanım sınıfı U’nun tayini kuralları EN 1999-1-1’de verilmiştir.
L.2.3 Hizmet kategorisi SC2’deki bileşenler ve yapılar için kullanım sınıfı

Kullanım sınıfı U’nun tayini kuralları EN 1999-1-3’te verilmiştir.
L.3 İlave tahribatsız muayenenin (NDT) kapsamı
L.3.1 Hizmet kategorisi SC1’deki bileşenler ve yapılar için tahribatsız muayene kapsamı (%)
Tahribatsız muayene kapsamı (% cinsinden) Çizelge L.2’deki hükümlerde verilenlerden daha az olmayacak
şekilde belirtilmelidir.
Çizelge L.2 - Hizmet kategorisi SC1’deki bileşenler ve yapılar için tahribatsız muayene kapsamı (% cinsinden)
Kullanım
Kaynak tipi EXC1 EXC2 EXC3 EXC4
aralıkları
Enine çekme UR3 5 10 20 Belirtilmeli
ve kaymaya
maruz alın UR2 - 5 10 Belirtilmeli
kaynakları
Başka bütün UR3 - 5 10 Belirtilmeli
kaynaklar UR2 - - 5 Belirtilmeli
L.3.2 Hizmet kategorisi SC2’deki bileşenler ve yapılar için ilave tahribatsız muayene kapsamı
(%)
Tahribatsız muayene kapsamı (% cinsinden) Çizelge L.3’teki hükümlerde verilenlerden daha az olmayacak
şekilde belirtilmelidir.
Çizelge L.3 - Hizmet kategorisi SC2’deki bileşenler ve yapılar için ilave NDT kapsamı (% cinsinden)
Kullanım
Kaynak tipi EXC1 EXC2 EXC3 EXC4
aralıkları
Çekme c ve kesme
altında (EN 1999-1-
3: 2007, Çizelge
UR3 - 20 50 100
J3’teki Madde 3.5 ve
Madde 3.6 hariç)
(her kalite
seviyesindeki) alın
kaynakları a ve
kalite seviyesi B b UR2 - 10 20 50
olan köşe kaynağı
Enine çekme veya UR3 - 10 20 50
kesmeye maruz köşe
kaynakları UR2 - 5 10 20
Diğer bütün UR3 - 5 10 10
kaynaklar
UR2 - - 5 5
a
Kısmi nufuziyetli alın kaynağına (İlgili DT Detay Tipi için bk. EN 1999-1-3) esasen, yorulma için izin
verilmez, bk. EN 1999-1-1.
b
Bu husus, EN 1999-1-3’te iç düzgünsüzlükler için B kalite seviyesinin belirlendiği durumlarda, sadece
köşe kaynağı içindir.
c
Komşu elemanın gerinimine maruz kalan uzunlamasına kaynakları kapsayan.
95
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
L.4 Kaynaklar için kabul kriteri
L.4.1 Hizmet kategorisi SC1’deki kaynaklar için kabul kriteri

Özel bir şart verilmemiş ise, kalite seviyesi Çizelge L.4 hükümlerine göre belirtilmelidir.
Çizelge L.4 - Hizmet kategorisi SC1’deki bileşenler ve yapılar için kalite seviyesi
EN ISO 10042:2005’e göre kalite seviyesi

Kullanım aralıkları a,b,c
UR1 D
UR2 D
UR3 C
a EN ISO 10042:2005’ ye göre 2.7 ve 2.9 düzensizlikleri için, kaynak dikişi uzunluğu 15 mm’den fazla
olduğunda bu kural uygulanır. Daha kısa kaynak dikişleri için, bu düzensizliklere izin verilmez.
b EN ISO 10042:2005’e göre 4, 1.11, 1.12, 1.14, 1.15, 1.17, 2.2 ve 2.5. düzensizlikleri için bu kural
uygulanmaz.
c EN ISO 10042:2005’dakilere ilave kurallar Çizelge 10’da verilmiştir.
L.4.2 Hizmet kategorisi SC2’deki kaynaklar için kabul kriteri
L.4.2.1 EN 1999-1-3’e göre Detay tipleri

Özel bir şart verilmemiş ise, kalite seviyesi Çizelge L.5 hükümlerine göre belirtilmelidir.
İlave kuralların (B+, C+ veya D+) belirlendiği durumlarda, yükün yönü ve geometrik düzensizlikler ile iç
düzensizlikler arasındaki farklar dikkate alınmalıdır. Ek M’de verilen kılavuz bilgiler kullanılabilir.
Çizelge L.5 - Hizmet kategorisi SC2’deki bileşenler ve yapılar için kalite seviyesi
EN ISO
10042:2005’e Belirtilecek
Kullanım aralıkları Belirtilecek tamamlayıcıa kurallar
göre kalite ilave kurallar
seviyesi
UR1 SC1 için Çizelge L.4’deki tavsiyelere bakınız.
UR2 EN 1999-1-3: Yok EN 1999-1-3:2007, Ek J’ye bakınız
2007, Ek J’ye
bakınız.
UR3 EN 1999-1-3: Detay tipi b’e EN 1999-1-3:2007, Ek J’ye bakınız
2007, Ek J’ye bağlı olarak,
bakınız. sırasıyla B+,
C+ veya D+
a Detay tipleri ile ilgili olarak tamamlayıcı kurallar EN 1999-1-3:2007, Ek J’de tanımlanmıştır.
b Kılavuz bilgiler Ek M’de verilmiştir.
L.4.2.2 Diğer detay tipleri

EN 1999-1-3’te belirtilmeyen Detay Tipler için yorulma kapasitesi deneylere dayanıyorsa veya kaynak detayları
EN 1999-1-3’teki detay tariflerinden sapma gösteriyorsa, kalite seviyesi EN 1999-1-3’teki hükümlere göre
tanımlanabilir.
Şüphesiz B kalite seviyesinin uygulanması tavsiye edilir. Hizmet kategorisi SC2 ve kullanım aralığı UR3 için
ilave kalite kuralları B+ da uygulanır (bk. Ek M)
96
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek M
(Bilgi için)
Hizmet kategorisi SC2’deki bileşenler ve yapıların kalite seviyesi
şartnamesi için kılavuz
Bu ek, Hizmet kategorisi SC2’deki bileşenler ve yapıların kalite seviyesi şartnamesinde kullanılmak üzere
hazırlanmıştır.
Çizelge M.1, EN ISO 10042:2005’e göre gerekli kalite seviyelerini, EN 1999-1-3:2007, Ek J’de listelenen detay
tipleri için EN 1999-1-3’te tanımlanan tamamlayıcı kuralları ve EN 1090-3 ‘da (B+, C+ ve D+) olarak verilen
ilave kuralların şartnamesi için kılavuz bilgileri kapsar.
Çizelge M.1 - Hizmet kategorisi SC2’deki bileşenler ve yapıların kalite seviyesi şartnamesi için kılavuz
Kalite ve kurulum gerekleri

Detay tipi EN 1999-1-3’e göre yüzey
1999-1-3 Kullanım aralıkları EN 1999-1-3’e göre
ve geometrik
Kurulum şartnamesinde verilmesi
:2007 düzensizlikler için sapma
gereken tamamlayıcı gerekler
UR2 UR3 gösteren hükümler
3.1 C C
3.2 C C
3.3 C C Kenar yanma oluğu taşlanarak

-
düzeltilir
3.4 C C
3.5 C C
3.6 C C
Gerilme yönüne paralel yarıçapta
3.7 C C - taşlanır. Kaynak kenarı tamamen
C taşlanarak düzleştirilir.
3.8 C
5.1 B B+ C Sürekli otomatik kaynak
5.2 C C - -
Altlık malzemesi kesintisiz olarak
devam ettirilmelidir. Kaynak
dikişlerinin uzunlamasına yönündeki
5.3 C C D+ süreksizlikler, plaka kalınlığının
1/10’dan yüksek olmamalı veya
kalınlıklar arasındaki farkın 1:4’ünden
Kaynak dikişlerinin uzunlamasına
yönündeki süreksizlikler, plaka
5.4 B B C kalınlığının 1/10’dan yüksek olmamalı
veya kalınlıklar arasındaki farkın
1:4’ünden fazla olmamalıdır.
Kaynak dikişlerinin uzunlamasına
yönündeki süreksizlikler, plaka
5.5 C C D+ kalınlığının 1/10’dan yüksek olmamalı
veya kalınlıklar arasındaki farkın
1:4’ünden fazla olmamalıdır.
5.6 C C D+ -
5.7 C C D+ -
97
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge M.1 (devam)
Kalite ve kurulum gerekleri

Detay tipi EN 1999-1-3’e göre
1999-1- Kullanım aralıkları yüzey ve geometrik EN 1999-1-3’e göre
3:2007 düzensizlikler için Kurulum şartnamesinde verilmesi
sapma gösteren gereken tamamlayıcı gerekler
UR2 UR3 hükümler
Kök yüzeye kadar taşlanır, uçlarda
7.1.1 B B+ - genişleme plakaları kullanılır, gerilme
yönlerinde kesilir ve çıkıntılar temizlenir
Kök yüzeye kadar taşlanır, uçlarda
7.1.2 C C+ - genişleme plakaları kullanılır, gerilme
Kök yüzeye taşlanır, uçlarda genişleme
plakaları kullanılır, gerilme yönlerinde
kesilir ve çıkıntılar temizlenir.
Yanlış kaynak kenarı açısı (overfill angle)
7.2.1 B B+ -
≥ 150°.
Normal olarak bu “≥ 150°” kuralının sadece
plaka kalınlığının ≥ 10 mm olması
durumunda uygulanması mümkündür.
Kök yüzeye kadar taşlanır, Uçlarda
7.2.2 B B+ C ve C+. genişleme plakaları kullanılır, gerilme
yönlerinde kesilir ve çıkıntılar temizlenir.
Kök yüzeye kadar taşlanır, Uçlarda
7.2.3 C C+ - genişleme plakaları kullanılır, gerilme
Uçlarda genişleme plakaları kullanılır,
7.3.1 C C+ - gerilme yönlerinde kesilir ve çıkıntılar
temizlenir.
temizlenir
gerilme yönlerinde kesilir ve çıkıntılar
temizlenir,
7.4.1 B B+ -
≥ 150°.
Normal olarak, bu “≥ 150°” kuralının
sadece plaka kalınlığının ≥ 10 mm olması
durumunda uygulanması mümkündür.
temizlenir
temizlenir
7.5 D D - temizlenir, kısmi nufuziyetli dikişlere
özellikle yorulma yükü olan birleştirmelerde
izin verilmez.
98
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Çizelge M.1 (devam)
Detay tipi Kalite ve kurulum gerekleri

1999-1- EN 1999-1-3’e göre
3:2007 Kullanım aralıkları yüzey ve geometrik EN 1999-1-3’e göre
düzensizlikler için Kurulum şartnamesinde verilmesi
sapma gösteren gereken tamamlayıcı gerekler
UR2 UR3 hükümler
7.6 B B+ - gerilme yönlerinde kesilir ve çıkıntılar
temizlenir.
9.1 C C+ - gerilme yönlerinde kesilir ve çıkıntılar
temizlenir.
temizlenir.
temizlenir.
9.4 C C+ -
9.5 C C+ -
9.6 C C+ -
Kök yüzeye kadar taşlanır.
11.1 B B+ -
temizlenir.
11.2 B B+ - gerilme yönlerinde kesilir ve çıkıntılar
temizlenir.
Dikiş yüzeye kadar taşlanır.
temizlenir.
11.3 B B+ C
≥ 150°.
Normal olarak, bu “≥ 150°” kuralının
sadece plaka kalınlığının ≥ 10 mm
olması durumunda uygulanması
mümkündür.
11.4 C C - gerilme yönlerinde kesilir ve çıkıntılar
temizlenir.
13.1 C C - -
13.2 C C - Bütün kenarlara kaynak yapılır.
13.3 C C - -
13.4 C C+ C -
13.5 C C - Bütün kenarlara kaynak yapılır.
99
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Ek N
(Bilgi için)
Kaynak Prosedürü Şartnamesinin (WPS) geliştirilmesi için
akış şeması
bk. EN ISO 15607
bk. EN ISO 1090-3
Açıklama
WPQR Kaynak Prosedürü Şartnamesi Vasıflandırma Kayıtı
Şekil L.1 - Kaynak Prosedürü Şartnamesinin (WPS) geliştirilmesi için akış diyagramı
100
ICS 77.150.10; 91.080.10 TS EN 1090-3:2009-04
EN 1090-3:2008
Kaynaklar
[1] CR ISO 17663, Welding - Guidelines for quality requirements for heat treatment in connection with welding
and allied processes (ISO/TR 17663:2001)
[2] EN ISO 2320, Prevailing torque type steel hexagon nuts - Mechanical and performance requirements (ISO
2320:1997)
[3] EN ISO 7040, Prevailing torque type hexagon nuts (with non-metallic insert), style 1 - Property classes 5,
8 and 10 (ISO 7040:1997)
[4] EN ISO 7042, Prevailing torque type all-metal hexagon nuts - Property classes 5, 8, 10 and 12 (ISO
7042:1997)
[5] EN ISO 7719, Prevailing torque type all-metal hexagon nuts, style 1 - Property classes 5, 8 and 10 (ISO
7719:1997)
[6] EN ISO 10511, Prevailing torque type hexagon thin nuts (with non-metallic insert) (ISO 10511:1997)
[7] EN ISO 10512, Prevailing torque type hexagon nuts (with non-metallic insert), style 1, with metric fine pitch
thread - Property classes 6, 8 and 10 (ISO 10512:1997)
[8] EN ISO 10513, Prevailing torque type all-metal hexagon nuts, style 2, with metric fine pitch thread –
Property classes 8, 10 and 12 (ISO 10513:1997)
[9] Aluminium-Trapezprofile und ihre Verbindungen; GDA, Gesamtverband der Aluminiumindustrie,

Duesseldorf 2006, ISBN 3-937171-09-6.
[10] EN 12373-1, Aluminium and aluminium alloys – Anodizing – Part 1: Method for specifying decorative and
protective anodic oxidation coatings on aluminium
[11] EN 12487, Corrosion protection of metals - Rinsed and non-rinsed chromate conversion coatings on
aluminium and aluminium alloys
[12] EN 22553, Welded, brazed and soldered joints - Symbolic representation on drawings (ISO 2553:1992)
[13] EN ISO 15973, Closed end blind rivets with break pull mandrel and protruding head - AIA/St (ISO
15973:2000)
[14] EN ISO 15974, Closed end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head - AIA/St (ISO
15974:2000)
[15] EN ISO 15977, Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head - AIA/St (ISO
15977:2002)
[16] EN ISO 15978, Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head - AIA/St (ISO
15978:2002)
[17] EN ISO 15981, Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head - AIA/AIA (ISO
15981:2002)
101

TS en 1090 3 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

TS en 1090 3 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TÜRK STANDARDI

ICS 77.150.10; 91.080.10

Çelik ve alüminyum yapı uygulamaları - Bölüm 3:

Execution of steel structures and aluminium structures - Part 3:

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

- Bu standard yayınlandığında TS ENV 1090-3:2004’ün yerini alır.

- Bu standardda atıf yapılan standardların milli karşılıkları aşağıda verilmiştir.

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

EN, ISO, IEC Adı TS No Adı

Çelik ve alüminyum yapı uygulamaları - Bölüm 3: Alüminyum yapılar

Bu Avrupa standardı CEN tarafından 25 Nisan 2008 tarihinde onaylanmıştır.

AVRUPA STANDARDİZASYON KOMİTESİ

Yönetim Merkezi: rue de Stassart, 36 B-1050 Brussels

7.5.1 Genel .................................................................................................................................................. 29

11.2.2 İmalat toleransları .............................................................................................................................. 40

F.1 Anodik oksidasyon (eloksal kaplama ) ............................................................................................. 66

L.4.1 Hizmet kategorisi SC1’deki kaynaklar için kabul kriteri ................................................................... 96

Bu standard, özellikle EN 1999-1-1, EN 1999-1-2, EN 1999-1-3, EN 1999-1-4 and EN 1999-1-5 standardlarına

a) Haddelenmiş saclar, şeritler ve levhalar,

b) Ekstrüksiyonla çekilmiş mamuller,

c) Soğuk çekilmiş tellik çubuk/çubuk ve borular,

Not 2 - Sonuç sınıfları EN 1990’da belirtilmiştir.

Bu standard projeye mahsus gerekleri karşılamak amacıyla uygulanacak tercihleri verir.

Bu standard geçici alüminyum yapılara da uygulanır.

2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

EN 1435 Non-destructive examination of welds – Radiographic examination of welded joints (Kaynak

Not – Bir bileşenin kendisi bir yapı olabilir.

3.2 Bileşen mamulleri

3.3 İnşaat işleri

3.5 Tasarım esaslı kurulum yöntemi

3.6 Kurulum yönteminin beyanı

3.7 Yapı uygulaması

3.8 Yapı uygulama sınıfı

3.9 Yapı uygulama şartnamesi

Not - Hazırlanmış bir parçanın kendisi bir bileşen olabilir.

Not - Bileşenleri imalatı bu standarddaki yapı uygulama kuralları uygulanır.

3.13 Hizmet kategorisi

3.15 İlave tahribatsız deney (NDT)

- İlave bilgiler, Ek A.1’de liste halinde verilenlerden ilgili olanları,

- Yapı uygulama sınıfları, Madde 4.1.2’ye bakılmalıdır,

- Tercihler, Ek A’da verildiği gibi,

- İş güvenliğine ait teknik gerekler, Ek K’ya bakılmalıdır,

- Kalite planı, Madde 4.2.2’ye bakılmalıdır,

- Fonksiyonel toleranslarla ilgili ilave belirlenmiş yapım kuralları,

- Bilgi için verilen eklerden hangisinin uygulanacağı.

4.1.2 Yapı uygulama sınıfları

Yapı uygulama sınıfının seçimi için kılavuz EN 1999-1-1’ de verilmiştir.

Hiç bir yapı uygulama sınıfı seçilmemiş ise, EXC2 uygulanır.

4.1.3 Tolerans tipleri

4.1.4 Kabuk yapılar için tolerans sınıfı

Kabuk yapılar için tolerans sınıfları Ek I’de verilmiştir.

4.1.5 Kaynak için deney ve kabul kriterleri

4.2 Yüklenicinin yazılı metni (dokümantasyonu)

4.2.1 Kalite dokümantasyonu

b) Uygulanacak işlemler, yöntemler ve iş talimatları,

c) İşlere özel muayene planları,

d) Değiştirme ve tadilleri yapma işlemleri,