‫وه ﻨﺪ ﯽ ﻨﺎ ﻊ‬

‫ﺟﺰوه ارزﯾﺎﺑﯽ ﮐﺎر و زﻣﺎن‬

‫ﮔﺮدآورﻧﺪه‪ :‬ﻋﺒﺪاﷲ آراﺳﺘﻪ‬

 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺑﺴﻢ اﷲ اﻟﺮﺣﻤﻦ اﻟﺮﺣﯿﻢ‬

‫‪1‬‬

‫ﻓﻬﺮﺳﺖ‬

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬
‫ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬
‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬
‫آﺷﻨﺎﯾﯽ ﺑﺎ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫‪2‬‬

‫‪1‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫‪3‬‬

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫اﻫﺪاف‬
‫آﺷﻨﺎﯾﯽ ﺑﺎ‪:‬‬
‫ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر و زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬
‫ﻧﺤﻮه ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬
‫اﺑﺰار ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬
‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت در ﮐﺎرﻫﺎي ﺻﻨﻌﺘﯽ و ﺧﺪﻣﺎﺗﯽ‬
‫ﺑﺎﻻﻧﺲ ﮐﺎر‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺣﺮﮐﺖ و ﻣﮑﺎﻧﯿﺰه ﮐﺮدن‬
‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬
‫‪4‬‬

‫‪2‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫ﺟﺎﯾﮕﺎه درس در رﺷﺘﻪ ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ ﺻﻨﺎﯾﻊ‬

‫ارزﯾﺎﺑﯽ ﮐﺎر و زﻣﺎن از زﯾﺮﺑﻨﺎﯾﯽ ﺗﺮﯾﻦ و اﺳﺎﺳﯽ ﺗﺮﯾﻦ دروس‬

‫رﺷﺘﻪ ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ ﺻﻨﺎﯾﻊ و ﭘﯿﺶ ﻧﯿﺎز ﯾﮏ ﺷﺎﺧﻪ ﻣﻬﻢ از دروس‬
‫اﯾﻦ رﺷﺘﻪ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫داﻧﺸﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ در ﮐﻠﯿﻪ واﺣﺪﻫﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪي و ﺻﻨﻌﺘﯽ و ﺣﺘﯽ‬

‫ﺧﺪﻣﺎﺗﯽ ﺟﻬﺖ ﺑﺎﻻﺑﺮدن ﺑﻬﺮه وري در ﻓﺮآﯾﻨﺪ‪ ,‬ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‬
‫ﻣﻬﻨﺪﺳﯿﻦ ﺻﻨﺎﯾﻊ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪5‬‬

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي ارزﯾﺎﺑﯽ ﮐﺎر و زﻣﺎن‬

‫اﻓﺰاﯾﺶ ﺑﻬﺮه وري‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﮐﺎراﯾﯽ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﺟﻬﺖ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي و ﮐﻨﺘﺮل ﻣﻮﺛﺮ‬
‫ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫ﯾﮑﯽ از ﻣﺆﺛﺮﺗﺮﯾﻦ اﺑﺰار ﺗﺤﻘﯿﻘﺎﺗﯽ و ﮐﻨﺘﺮﻟﯽ ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ ﺑﺮ روي ﮐﺎراﯾﯽ‬
‫اﻓﺮاد و ﺳﺎزﻣﺎن‬

‫‪6‬‬

‫‪3‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻘﺪﻣﻪ‬

‫ﻣﻮﺿﻮع ارزﯾﺎﺑﯽ ﮐﺎر و زﻣﺎن‬

‫ﺛﺒﺖ ﺳﯿﺴﺘﻤﺎﺗﯿﮏ وﻗﺎﯾﻊ )در ﻗﺎﻟﺐ ﺟﺪاول( و راه ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد‬

‫و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد ﺷﺪه ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﮐﺎر و ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﻣﻌﯿﺎرﻫﺎي‬
‫اﻗﺘﺼﺎدي‪.‬‬
‫ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺗﮑﻨﯿﮑﻬﺎﯾﯽ ﺑﺮاي ﺑﺮرﺳﯽ‪ ،‬ﺛﺒﺖ و ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﻋﻤﻠﮑﺮد‬
‫ﺟﺎري و ﺑﻬﺒﻮد و ﺗﻮﺳﻌﻪ آن‬

‫‪7‬‬

‫ﻓﺼﻞ اول‬

‫ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ‬

‫‪8‬‬

‫‪4‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ‬

‫زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫ﻓﺮدرﯾﮏ ﺗﯿﻠﻮر )‪ (1881‬ﭘﺪر ﻋﻠﻢ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫ﺗﯿﻠﻮر اﻣﯿﺪوار ﺑﻮد ﮐﻪ ﺑﺎ ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺘﻮاﻧﺪ ﻣﻘﺪار‬
‫ﮐﺎري را ﮐﻪ ﯾﮏ ﻧﻔﺮ در روز اﻧﺠﺎم ﻣﯽ دﻫﺪ را ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻧﻤﺎﯾﺪ و‬
‫ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻤﺎﯾﺪ ﮐﻪ ﭼﻪ ﻧﺴﺒﺘﯽ از ﻧﯿﺮوي ﮐﺎر ﯾﮏ ﺷﺨﺺ ﺑﮑﺎر‬
‫ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﯿﻠﻮر در ﺳﺎل ‪ 1883‬ﺑﺎ روش ﺳﯿﺴﺘﻤﺎﺗﯿﮏ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر ﺗﻮاﻧﺴﺖ‬
‫ﯾﮏ ﮐﺎر ﻣﺸﺨﺺ را ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮي ﺗﻘﺴﯿﻢ ﮐﺮده و ﺗﮏ ﺗﮏ اﯾﻦ‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ را ﺑﺮرﺳﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫‪9‬‬

‫ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ‬

‫زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﯾﮏ ﻋﻨﺼﺮ در ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ ﻋﻠﻤﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ‬

‫ﻣﻬﺎرت ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ را از ﻣﺪﯾﺮان ﺑﻪ اﻓﺮاد اﻧﺘﻘﺎل دﻫﺪ‪.‬‬
‫‪Taylor, 1883‬‬

‫‪10‬‬

‫‪5‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺣﺮﮐﺖ‬

‫ﺑﻪ دﻧﺒﺎل ﻧﻈﺮﯾﺎت ﺗﯿﻠﻮر ﻣﺒﻨﯽ ﺑﺮ ﻟﺰوم ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﺣﺮﮐﺎت‪،‬‬

‫ﻓﺮاﻧﮏ ﮔﯿﻠﺒﺮت و ﻟﯿﻠﯿﺎن ﮔﯿﻠﺒﺮت ﮐﻮﺷﺸﻬﺎي ﻓﺮاواﻧﯽ ﺻﺮف ﭘﺎﯾﻪ‬
‫ﮔﺬاري و ﺗﻮﺳﻌﻪ روش ﻋﻠﻤﯽ ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﺣﺮﮐﺎت ﮐﺮدﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﺣﺮﮐﺎت ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﯾﮑﯽ از ﻓﻨﻮن ﺳﺎده ﮐﺮدن‬
‫ﮐﺎر و ﯾﮑﯽ از ﻣﻠﺰوﻣﺎت اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي ﮐﺎر ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪Gilberth, 1885‬‬

‫‪11‬‬

‫ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺣﺮﮐﺎت ﺟﺰﺋﯽ‬

‫ﻓﻦ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺟﺰﺋﯿﺎت ﺣﺮﮐﺎت ﺑﺮاي اوﻟﯿﻦ ﺗﻮﺳﻂ ﮔﯿﻠﺒﺮت در‬

‫ﺳﺎل ‪ 1912‬ﺑﮑﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺟﺰﺋﯿﺎت ﺣﺮﮐﺎت ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺑﺮرﺳﯽ اﺟﺰاء اﺳﺎﺳﯽ ﯾﺎ‬
‫ﺣﺮﮐﺎت ﺟﺰﺋﯽ ﯾﮏ ﻋﻤﻞ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﯾﮏ دورﺑﯿﻦ ﻓﯿﻠﻤﺒﺮداري‬
‫و ﯾﮏ وﺳﯿﻠﻪ اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي زﻣﺎن ﺑﻄﻮرﯾﮑﻪ ﻓﻮاﺻﻞ زﻣﺎﻧﯽ دﻗﯿﻖ را‬
‫روي ﻓﯿﻠﻢ ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻤﺎﯾﺪ ﺗﺎ اﻣﮑﺎن ﺑﺮرﺳﯽ ﺣﺮﮐﺎت ﺟﺰﺋﯽ و‬
‫اﺧﺘﺼﺎص زﻣﺎن ﺑﻪ آﻧﻬﺎ ﻓﺮاﻫﻢ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪12‬‬

‫‪6‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ‬

‫ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ روﺷﻬﺎ‬

‫در دﻫﻪ ‪ 1930‬ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ روﺷﻬﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﯿﻨﺎرد ﭘﺎﯾﻪ رﯾﺰي ﺷﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﺑﺎﻻﺑﺮدن راﻧﺪﻣﺎن ﮐﺎري ﻧﺒﺎﯾﺪ ﺣﺮﮐﺎت‪ ،‬اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ‪،‬‬
‫ﭘﺎداﺷﻬﺎ و ‪ ...‬را ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺠﺰا ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ ﻗﺮار داد ﺑﻠﮑﻪ ﺑﺎﯾﺪ‬
‫آﻧﻬﺎ را ﺑﻪ ﺻﻮرت ﯾﮏ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺑﺎ روﺷﻬﺎي ﻋﻠﻤﯽ ﻣﻮرد ﺗﺠﺰﯾﻪ و‬
‫ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻗﺮار داد‪.‬‬
‫‪Minard, 1930‬‬

‫‪13‬‬

‫ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ‬

‫ﮐﺎرﺑﺮد روش ﺳﻨﺠﯽ و ﮐﺎرﺳﻨﺠﯽ در اﻣﻮر اداري و‬

‫ﺗﻮﻟﯿﺪي‬

‫اﻏﻠﺐ ﺑﺮرﺳﯿﻬﺎ ﺗﺎ ﻗﺒﻞ از ﺟﻨﮓ ﺟﻬﺎﻧﯽ دوم در زﻣﯿﻨﻪ ﻫﺎي‬

‫روش ﺳﻨﺠﯽ و زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﻌﻄﻮف ﺑﻪ ﮐﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت و ﮐﺎرﮔﺎه‬
‫ﻫﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪي ﺑﻮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫در ﺳﺎﻟﻬﺎي اﺧﯿﺮ‪ ،‬روش ﺳﻨﺠﯽ و زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ در اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي‬
‫ﮐﺎرﻫﺎي اداري و دﻓﺘﺮي ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﺧﺎص ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪14‬‬

‫‪7‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ‬

‫زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫در دﻫﻪ اﺧﯿﺮ ﻋﺒﺎرت زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺗﺒﺪﯾﻞ ﺑﻪ روش ﺳﻨﺠﯽ و‬

‫اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي ﮐﺎر ﺗﻮﻣﺎ ﺑﻪ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر ﺗﻐﯿﯿﺮ و ﺗﺤﻮل ﯾﺎﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪15‬‬

‫ﺗﺎرﯾﺨﭽﻪ‬

‫اﻫﺪاف ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر‬

‫ﻣﻮﺛﺮﺗﺮﯾﻦ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﺠﻬﯿﺰات و ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ‬

‫ﻣﻮﺛﺮﺗﺮﯾﻦ اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ‬
‫ﻋﻤﻠﮑﺮد ﻣﻄﻠﻮب ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺗﺠﻬﯿﺰات‪ ،‬ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ و ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ‬

‫‪16‬‬

‫‪8‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺑﻬﺮه وري در ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪي‬

‫‪ n‬ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺳﯿﺴﺘﻢ‪ :‬ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪاي از اﺟﺰاي ﻣﺨﺘﻠﻒ اﺳﺖ ﮐﻪ‬
‫ﻣﻌﻤﻮ ًﻻ ﺑﺮاي رﺳﯿﺪن ﺑﻪ ﯾﮏ ﻫﺪف ﺑﺎ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ در ارﺗﺒﺎط و ﺗﻌﺎﻣﻞ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ .‬ﻫﺮ ﺳﯿﺴﺘﻢ داراي ورودي‪ ،‬ﺧﺮوﺟﯽ و ﭘﺮدازش ﻣﺸﺨﺺ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ 5 n‬وﯾﮋﮔﯽ اﺻﻠﯽ ﺳﯿﺴﺘﻢ‬
‫ﻫﺪﻓﻤﻨﺪي‬ ‫‪n‬‬
‫ﻣﺮﮐﺐ ﺑﻮدن از اﺟﺰا‬ ‫‪n‬‬
‫ﺗﻌﺎﻣﻞ اﺟﺰا‬ ‫‪n‬‬
‫داﺷﺘﻦ ﻣﺮز‬ ‫‪n‬‬
‫ﺑﺴﺘﻪ ﯾﺎ ﺑﺎز ﺑﻮدن‬ ‫‪n‬‬
‫‪17‬‬

‫آﺷﻨﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﻣﻔﻬﻮم ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺗﻮﻟﯿﺪي و زﯾﺮ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻫﺎي آن‬ ‫‪n‬‬

‫‪18‬‬

‫‪9‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﭘﺸﺘﯿﺒﺎﻧﯽ ﺗﻮﻟﯿﺪ‬

‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي و ﮐﻨﺘﺮل ﺗﻮﻟﯿﺪ‬ ‫‪n‬‬
‫ﮐﻨﺘﺮل ﻣﻮﺟﻮدي‬ ‫‪n‬‬
‫ﻧﮕﻬﺪاري و ﺗﻌﻤﯿﺮات‬ ‫‪n‬‬
‫ﮐﻨﺘﺮل ﮐﯿﻔﯿﺖ‬ ‫‪n‬‬

‫‪19‬‬

‫ﺑﻬﺮه وري و آﺷﻨﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﻣﻔﻬﻮم آن‬

‫‪20‬‬

‫‪10‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫‪21‬‬

‫ﻓﺼﻞ دوم‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫‪22‬‬

‫‪11‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي ﭘﯿﺶ ﻧﯿﺎز ﺑﻬﺒﻮد ﻋﻤﻠﮑﺮد اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺻﻨﻌﺖ ﻫﻤﯿﺸﻪ ﺑﺪﻧﺒﺎل دﺳﺘﯿﺎﺑﯽ و ﺗﻄﺒﯿﻖ ﺑﺎ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﻋﺎﻟﯽ در‬
‫ﻓﺮاﯾﻨﺪﻫﺎي ﺗﺠﺎري اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺟﻬﺖ ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﻋﺎﻟﯽ‪ ،‬در اﺑﺘﺪا ﺑﺎﯾﺪ ﻋﻤﻠﮑﺮدﻫﺎي‬
‫ﻓﺮاﯾﻨﺪﻫﺎي ﺳﺎزﻣﺎن اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي و ﺳﻨﺠﯿﺪه ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪23‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ارزﯾﺎﺑﯽ ﮐﺎر و زﻣﺎن‬

‫‪Time Study‬‬
‫‪Work Study‬‬

‫‪24‬‬

‫‪12‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﻫﺪاف ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺑﻬﺒﻮد ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎ و روﺷﻬﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪ‬

‫ﺑﻬﺒﻮد اﺳﺘﻘﺮار ﺗﺠﻬﯿﺰات در ﮐﺎرﮔﺎه و ﻣﻨﺎﻃﻖ ﮐﺎري‬
‫ﺑﻬﺒﻮد در ﻃﺮح ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت و ﺗﺠﻬﯿﺰات از ﻧﻈﺮ ﻓﺎﮐﺘﻮرﻫﺎي اﻧﺴﺎﻧﯽ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﺑﻬﺘﺮ از ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ‪ ،‬ﺗﺠﻬﯿﺰات و ﻧﯿﺮوي ﮐﺎر‬
‫ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﯾﯽ در ﻧﯿﺮوي ﮐﺎر و ﮐﺎﻫﺶ ﮐﺎرﻫﺎي ﻃﺎﻗﺖ ﻓﺮﺳﺎ و ﻏﯿﺮ‬
‫ﺿﺮوري‬
‫اﯾﺠﺎد و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻣﺤﯿﻂ ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ ﺑﻬﺘﺮ ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﮐﺎر‬

‫‪25‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﻫﺪاف زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫ﺑﻬﺒﻮد ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي و ﮐﻨﺘﺮل‬

‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي ﻣﻔﯿﺪ ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ و ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت‬
‫ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﺷﺎﺧﺺ ﻫﺎي ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺑﺮاي ﺳﻨﺠﺶ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﭘﺮﺳﻨﻞ‬
‫اﯾﺠﺎد ﻣﺒﻨﺎﯾﯽ ﻣﻌﺘﺒﺮ ﺟﻬﺖ ﮐﻨﺘﺮل ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎي ﻧﯿﺮوي ﮐﺎر‬
‫اﺟﺮاي ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﮐﺎراﻧﻪ‬

‫‪26‬‬

‫‪13‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺑﮑﺎرﮔﯿﺮي ﺗﮑﻨﯿﮑﻬﺎﯾﯽ ﺟﻬﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ زﻣﺎن ﻻزم و اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﻧﺠﺎم‬

‫ﮐﺎرﻣﺸﺨﺺ ﮐﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﯾﮏ ﮐﺎرﮔﺮ واﺟﺪ ﺷﺮاﯾﻂ در ﺳﻄﺢ ﻋﻤﻠﮑﺮد‬
‫ﻣﻄﻠﻮب اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪27‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر‬

‫اﻧﺘﺨﺎب ‪Select‬‬
‫ﺛﺒﺖ ‪Record‬‬
‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ‪Examine‬‬
‫ﺑﻬﺒﻮد و ﺗﻮﺳﻌﻪ )اﯾﺠﺎد( ‪Develop‬‬
‫ﻣﻘﯿﺎس ﮔﺬاري ‪Measurement‬‬
‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ‪Define‬‬
‫اﻋﻤﺎل )اﺳﺘﻘﺮار( ‪Install‬‬
‫ﻧﮕﻬﺪاري و اﺑﻘﺎء ‪Maintain‬‬
‫ﺟﺴﺘﺠﻮي ﺑﻬﺒﻮد ‪Seek‬‬ ‫‪28‬‬

‫‪14‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﻧﺘﺨﺎب‬

‫اﻧﺘﺨﺎب ﮐﺎر ﺑﻤﻨﻈﻮر ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ و ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ‬

‫ﺑﻬﺒﻮد در زﻣﯿﻨﻪ ﻫﺎي ﻓﻨﯽ‪ ،‬اﻗﺘﺼﺎدي ﯾﺎ اﻧﺴﺎﻧﯽ‬
‫ﮐﺎري اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮد ﮐﻪ از ﻧﻈﺮ ﻓﻨﯽ اﻣﮑﺎن ﺑﻬﺒﻮد در آن وﺟﻮد‬
‫داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺛﺒﺖ‬

‫ﺛﺒﺖ ﮐﻠﯿﻪ ﺟﺰﺋﯿﺎت واﻗﻌﯽ روش ﻣﻮﺟﻮد اﻧﺠﺎم ﮐﺎر از ﻃﺮﯾﻖ‬

‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬
‫ﺛﺒﺖ ﻫﺮ آﻧﭽﻪ ﮐﻪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ روش ﻓﻌﻠﯽ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺛﺒﺖ در ﻗﺎﻟﺐ اﺑﺰارﻫﺎي ﺗﺮﺳﯿﻤﯽ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺻﻮرت ﻣﯽ ﭘﺬﯾﺮد‪.‬‬

‫‪30‬‬

‫‪15‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ‬

‫ﺑﺮرﺳﯽ دﻗﯿﻖ و ﻣﻨﺘﻘﺪاﻧﻪ اﻃﻼﻋﺎت ﺟﻤﻊ آوري ﺷﺪه‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ آﻧﭽﻪ ﮐﻪ ﺛﺒﺖ ﺷﺪه‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﭼﮏ ﻟﯿﺴﺖ‬

‫‪31‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺑﻬﺒﻮد و ﺗﻮﺳﻌﻪ‬

‫ﻃﺮاﺣﯽ و ﺗﻮﺳﻌﻪ روش‬

‫ﻃﺮح و ﺗﺪوﯾﻦ ﻣﻨﺎﺳﺒﺘﺮﯾﻦ روش ﺑﺎ در ﻧﻈﺮﮔﺮﻓﺘﻦ ﺷﺮاﯾﻂ واﻗﻌﯽ و‬
‫اﯾﺪه آل‬
‫اﯾﺠﺎد روش ﺟﺪﯾﺪ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﺑﺎ رﻋﺎﯾﺖ ﻧﮑﺎت ﻓﻨﯽ‪ ،‬اﻗﺘﺼﺎدي‪،‬‬
‫اﻧﺴﺎﻧﯽ و ﻣﺤﯿﻄﯽ‬

‫‪32‬‬

‫‪16‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻣﻘﯿﺎس ﮔﺬاري‬

‫ﻣﻘﯿﺎس ﮔﺬاري اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﺮاي روش ﺟﺪﯾﺪ‬

‫اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي ﺣﺠﻢ ﮐﺎر ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز در روش ﺟﺪﯾﺪ‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪاد اﻧﺠﺎم روش ﺟﺪﯾﺪ‬
‫زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫‪33‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ روش ﺟﺪﯾﺪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻌﯿﯿﻦ زﻣﺎن ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ و ﺗﺸﺮﯾﺢ روش ﺟﺪﯾﺪ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﺑﮕﻮﻧﻪ اي ﮐﻪ ﻗﺎﺑﻞ‬
‫ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ و ﺗﺸﺨﯿﺺ ﺑﺎﺷﺪ‬
‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ﻣﻮاردي ﻧﻈﯿﺮ‪ :‬ﻓﺮاﯾﻨﺪ‪ ،‬ﻣﻮاد‪ ،‬ﮐﯿﻔﯿﺖ‪ ،‬ﺗﺠﻬﯿﺰات‪ ،‬آﻣﻮزش‪،‬‬
‫ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎر‪ ،‬اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ و ‪...‬‬

‫‪34‬‬

‫‪17‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﻋﻤﺎل‬

‫اﻋﻤﺎل روش ﺟﺪﯾﺪ ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﺗﻌﯿﻦ ﺷﺪه در زﻣﺎن‬

‫ﻣﺠﺎز آن‬
‫اﺳﺘﻘﺮار ﻋﻤﻠﯽ و ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ روش ﺟﺪﯾﺪ و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي آن‬

‫‪35‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﺑﻘﺎء و ﻧﮕﻬﺪاري‬

‫اﺑﻘﺎء روش ﺟﺪﯾﺪ ﺑﻮﺳﯿﻠﻪ روﺷﻬﺎي ﺻﺤﯿﺢ ﮐﻨﺘﺮل‬

‫ارزﯾﺎﺑﯽ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﺟﺪﯾﺪ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر‬
‫اﺑﻘﺎء روش ﺟﺪﯾﺪ و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي آن ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺑﺎزرﺳﯽ ﻫﺎي‬
‫ﻣﺮﺗﺐ و ﺑﻤﻮﻗﻊ‬
‫ﺣﻞ ﻣﺸﮑﻼﺗﯽ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺗﻐﯿﯿﺮ و ﻋﺎدت ﺑﻪ روش ﻗﺪﯾﻢ‬

‫‪36‬‬

‫‪18‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺟﺴﺘﺠﻮي ﺑﻬﺒﻮد‬

‫ﺟﺴﺘﺠﻮي ﻓﺮﺻﺖ ﻫﺎي اﯾﺠﺎد ﺑﻬﺒﻮد ﺑﯿﺸﺘﺮ‬

‫اﻧﺠﺎم ﻣﺴﺘﻤﺮ ﺑﻬﺒﻮدﻫﺎي ﺟﺰﺋﯽ‬
‫ﺗﺪاوم ﺣﺮﮐﺖ ﺑﻪ ﺟﻠﻮي ﭼﺮﺧﻪ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر‬

‫‪37‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﭼﺮﺧﻪ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر‬

‫‪Plan‬‬

‫‪Act‬‬ ‫‪Do‬‬

‫‪Check‬‬

‫‪38‬‬

‫‪19‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﻧﻮاع ﺛﺒﺖ روش‬

‫روش اﻧﺸﺎﯾﯽ‪ :‬ﺑﺮاي ﺧﻮاﻧﻨﺪه آﺳﺎﻧﺘﺮ اﺳﺖ وﻟﯿﮑﻦ ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺪازه‬

‫ﮔﯿﺮي ﻧﯿﺴﺖ‪.‬‬
‫روش ﻣﺼﺎﺣﺒﻪ‪ :‬ﺑﺼﻮرت ﺳﻮال و ﺟﻮاب اﺳﺖ‪.‬‬
‫روش ﺳﯿﺴﺘﻤﺎﺗﯿﮏ‪ :‬در ﻗﺎﻟﺐ ﺟﺪاول و ﻧﻤﻮدارﻫﺎ و دﯾﺎﮔﺮام ﻫﺎي‬
‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﺳﺖ‬

‫‪39‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﺑﺰار ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬ ‫ﻋﮑﺲ ﻣﺤﺼﻮل‬

‫ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﺎﺧﺖ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬ ‫ﻧﻘﺸﻪ ﻃﺮاﺣﯽ ﻣﺤﺼﻮل‬
‫ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﭼﻨﺪ ﻣﺤﺼﻮﻟﯽ‬ ‫ﻟﯿﺴﺖ ﻗﻄﻌﺎت‬
‫ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬ ‫ﻟﯿﺴﺖ ﻣﻮاد‬
‫ﻧﻘﺸﻪ اﻧﻔﺠﺎري )ﺑﺎزﺷﺪه( ﻣﺤﺼﻮل‬ ‫ﻟﯿﺴﺖ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت‬
‫ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ و دﻣﻮﻧﺘﺎژ‬ ‫ﻟﯿﺴﺖ ﺗﺠﻬﯿﺰات و اﺑﺰارآﻻت‬
‫ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺗﺌﻮري‬ ‫ﺑﺮﮔﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ‬

‫‪40‬‬

‫‪20‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﺑﺰار ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻋﮑﺲ ﻣﺤﺼﻮل‬
‫‪ -‬ﻣﻌﺮﻓﯽ اوﻟﯿﻪ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﻪ ﺑﺎزار و ﻣﺸﺘﺮﯾﺎن‬
‫ﻧﻘﺸﻪ ﻃﺮاﺣﯽ)ﺻﻨﻌﺘﯽ( ﻣﺤﺼﻮل‬
‫‪ -‬ﺗﻮﺳﻂ ﻣﻬﻨﺪﺳﯿﻦ ﻃﺮاح ﻗﻄﻌﺎت ﻣﺤﺼﻮل ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻗﻄﻌﺎت اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ -‬ﺗﻤﺎﻣﯽ ﺟﺰﺋﯿﺎت‪ ،‬اﺑﻌﺎد و اﻧﺪازه ﻫﺎي ﻗﻄﻌﻪ در آن درج ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻟﯿﺴﺖ ﻗﻄﻌﺎت‬
‫‪ -‬ﭼﻪ ﻗﻄﻌﺎﺗﯽ در ﻣﺤﺼﻮل ﺑﮑﺎر رﻓﺘﻪ اﻧﺪ؟‬
‫‪ -‬از ﻫﺮﮐﺪام ﭼﻪ ﺗﻌﺪادي؟‬
‫‪ -‬درﺻﺪ ﺿﺎﯾﻌﺎت ﻫﺮﻗﻄﻌﻪ در ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺤﺼﻮل ﭼﻘﺪر اﺳﺖ؟‬
‫‪ -‬ﮐﺪ و ﻣﺸﺨﺼﺎت ﮐﺎﻣﻞ ﻓﻨﯽ ﻗﻄﻌﺎت؟‬
‫‪ -‬ارﺟﺎع ﺑﻪ ﻧﻘﺸﻪ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎﺧﺘﻨﯽ‬

‫‪41‬‬

‫‪42‬‬

‫‪21‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫‪43‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﻟﯿﺴﺖ ﻗﻄﻌﺎت‬

‫ﻧﺎم ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ‪:‬‬ ‫ﺗﻬﯿﻪ ﮐﻨﻨﺪه‪:‬‬

‫ﻧﺎم ﻣﺤﺼﻮل‪:‬‬ ‫ﻟﯿﺴﺖ ﻗﻄﻌﺎت‬ ‫ﺗﺎرﯾﺦ‪:‬‬
‫ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺳﺎﻟﯿﺎﻧﻪ‪:‬‬ ‫ﺗﺎﯾﯿﺪ ﮐﻨﻨﺪه‪:‬‬
‫ﺧﺮﯾﺪﻧﯽ ﻣﺤﻞ‬ ‫اﺣﺘﯿﺎﺟﺎ‬ ‫درﺻﺪ‬ ‫ﺗﻌﺪاد در‬ ‫ﻣﻮرد‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت‬ ‫ﺷﻤﺎره ﻧﻘﺸﻪ‬ ‫ﮐﺪ ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫ﻧﺎم ﻗﻄﻌﻪ‬
‫ردﯾﻒ‬

‫ﺳﺎﺧﺘﻨﯽ ﺗﺎﻣﯿﻦ‬ ‫ت ﺳﺎﻻﻧﻪ‬ ‫ﺿﺎﯾﻌﺎت‬ ‫ﻣﺤﺼﻮل‬ ‫ﻣﺼﺮف‬ ‫ﻓﻨﯽ‬

‫‪44‬‬

‫‪22‬‬
 2022-09-29

45

46

23
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﻧﻮاع ﻗﻄﻌﺎت ﻣﺤﺼﻮل‬

‫ﻗﻄﻌﺎت ﺧﺮﯾﺪﻧﯽ‪ :‬ﻫﯿﭽﮕﻮﻧﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﺎﺧﺖ ﺑﺮ روي ﻗﻄﻌﺎت ﺧﺮﯾﺪﻧﯽ ﺻﻮرت‬

‫ﻧﻤﯽ ﮔﯿﺮد و ﻣﺴﺘﻘﯿﻤﺎًدر ﻣﻮﻧﺘﺎژ و ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮل اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯿﺸﻮد‪.‬‬

‫ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎﺧﺘﻨﯽ‪ :‬ﺑﺼﻮرت ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ وارد ﺷﺮﮐﺖ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ ,‬ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﺎﺧﺖ ﺑﺮ‬
‫روي آﻧﺎن ﺻﻮرت ﻣﯽ ﭘﺬﯾﺮد و در ﻣﻮﻧﺘﺎژ و ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮل از آﻧﺎن اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻗﻄﻌﺎت ﻧﯿﻤﻪ ﺳﺎﺧﺘﻪ‪ :‬ﻗﺒﻞ از ﻣﻮﻧﺘﺎژ در ﻣﺤﺼﻮل‪ ،‬ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﮑﻤﯿﻠﯽ دارﻧﺪ‪.‬‬

‫‪47‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻟﯿﺴﺖ ﻣﻮاد‬

‫ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﯽ در ﯾﮏ ﻣﺮﮐﺰ ﺗﻮﻟﯿﺪي‬

‫ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﻣﻮاد ﻣﺼﺮﻓﯽ در ﮐﻞ ﻣﺮﮐﺰ ﯾﺎ ﺑﺨﺶ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‬
‫ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﯾﮏ ﻣﺤﺼﻮل ﺧﺎص‬
‫ﺗﮑﻤﯿﻞ ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺨﺶ ﻫﺎي ﻓﻨﯽ‪ ،‬ﻃﺮاﺣﯽ‪ ،‬ﺗﺪارﮐﺎت و اﻧﺒﺎر‬

‫‪48‬‬

‫‪24‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﻟﯿﺴﺖ ﻣﻮاد‬

‫ﻧﺎم ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ‪:‬‬ ‫ﺗﻬﯿﻪ ﮐﻨﻨﺪه ‪:‬‬

‫ﻧﺎم ﻣﺤﺼﻮل‪:‬‬ ‫ﻟﯿﺴﺖ ﻣﻮاد ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‬ ‫ﺗﺎرﯾﺦ‪:‬‬
‫ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺳﺎﻟﯿﺎﻧﻪ‪:‬‬ ‫ﺗﺎﯾﯿﺪ ﮐﻨﻨﺪه ‪:‬‬
‫ﻣﺤﻞ‬ ‫ﺧﺮﯾﺪﻧﯽ‬ ‫اﺣﺘﯿﺎﺟﺎت‬ ‫درﺻﺪ‬ ‫ﻣﻘﺪار در‬ ‫ﺗﻌﺪاد در‬ ‫ﻣﻮرد‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت‬ ‫ﮐﺪ‬ ‫ﻧﺎم ﻣﻮاد‬

‫ردﯾﻒ‬
‫ﺗﺎﻣﯿﻦ‬ ‫ﺳﺎﺧﺘﻨﯽ‬ ‫ﺳﺎﻻﻧﻪ‬ ‫ﺿﺎﯾﻌﺎت‬ ‫واﺣﺪ‬ ‫ﻣﺤﺼﻮل‬ ‫ﻣﺼﺮف‬ ‫ﻓﻨﯽ‬

‫‪49‬‬

‫‪50‬‬

‫‪25‬‬
 2022-09-29

51

52

26
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻟﯿﺴﺖ ﻣﻮاد‬

‫ﺗﻮﺟﻪ‪:‬‬
‫ﻣﻘﺪار ﻣﺼﺮف ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ در ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺤﺼﻮل ﮐﻤﯽ ﻣﺘﻔﺎوت از‬
‫ﻣﻘﺪار ﺣﻘﯿﻘﯽ آن ﻗﺒﻞ از ﺗﻮﻟﯿﺪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﻘﺪار ﻣﺼﺮف ﻫﺮ ﻣﺎده در ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ‬

‫ﻣﻘﺪار ﻣﺼﺮف واﻗﻌﯽ ﻫﺮ ﻣﺎده در ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ=‬
‫درﺻﺪ ﺿﺎﯾﻌﺎت ‪1 -‬‬

‫‪53‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻟﯿﺴﺖ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت‬

‫ﻟﯿﺴﺖ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت ﺑﺮاﺳﺎس ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت ﮐﺎرﮔﺎﻫﯽ ﻣﻮﺟﻮد ﺛﺒﺖ‬

‫ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ‪:‬‬
‫ﻟﻮازم‪ ،‬اﺑﺰارآﻻت و ﺗﺠﻬﯿﺰات ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‪ ،‬ﺗﺴﻬﯿﻼت ﺟﺎﻧﺒﯽ‬
‫ﻣﺤﺴﻮب ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪54‬‬

‫‪27‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﻟﯿﺴﺖ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت‬

‫ﻟﯿﺴﺖ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت ﻣﻮﺟﻮد‬

‫ﻣﯿﺰان ﺗﻮﻟﯿﺪ‪:‬‬ ‫ﻧﻘﺸﻪ‪:‬‬ ‫اﺳﻢ واﺣﺪ‪:‬‬
‫ﺗﺎرﯾﺦ ﺗﻬﯿﻪ‪:‬‬ ‫ﺷﻤﺎره‪:‬‬ ‫ﻧﺎم ﻣﺤﺼﻮل‪:‬‬
‫ﻗﯿﻤﺖ ﺧﺮﯾﺪ‬ ‫ﺗﻌﺪاد‬ ‫ﮐﺸﻮر‬ ‫ﺗﺴﻬﯿﻼت‬ ‫وﺳﺎﯾﻞ و اﺑﺰار‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻨﯽ‬ ‫ﻧﺎم ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫ردﯾﻒ‬
‫ﺳﺎزﻧﺪه‬ ‫ﻻزم‬ ‫ﮐﻤﮑﯽ ﻻزم‬ ‫ﻣﺪل‬

‫‪55‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻟﯿﺴﺖ ﺗﺠﻬﯿﺰات و اﺑﺰارآﻻت‬

‫اﯾﻦ ﻟﯿﺴﺖ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺮاي ﻫﺮ ﻣﺤﺼﻮل ﺧﺎص ﺑﺮاﺳﺎس ﮐﺎرﺑﺮد‬

‫اﺑﺰارﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ در ﺑﺨﺶ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﭘﺮ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﻌﻠﺖ ﮐﺜﺮت‪ ،‬اﺑﺰارﻫﺎ ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻮﺳﻂ ﮐﺪﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪56‬‬

‫‪28‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﻧﻮاع اﺑﺰارآﻻت‬

‫‪ü‬اﺧﺘﺼﺎﺻﯽ‪ :‬اﺑﺰارﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎي ﻣﻮردي‪ .‬ﺗﻌﺪاد‬

‫دﻓﻌﺎت اﺳﺘﻔﺎده از اﯾﻦ ﻧﻮع ﮐﻢ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ و ﻓﻘﻂ ﺑﺮاي آن ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﺧﺎص‬
‫ﻃﺮاﺣﯽ ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ü‬ﻋﻤﻮﻣﯽ‪:‬اﺑﺰارﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ در ﺗﮑﺮار زﯾﺎد‬
‫اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ و ﺗﻤﺎس ﮐﺎرﮔﺮ ﺑﺎ آن ﻣﺴﺘﻤﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪57‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﻟﯿﺴﺖ اﺑﺰارآﻻت‬

‫ﻟﯿﺴﺖ اﺑﺰار آﻻت‬

‫ﺗﺎرﯾﺦ ﺗﻬﯿﻪ‪:‬‬ ‫ﻧﺎم ﺑﺨﺶ ‪:‬‬
‫ﻧﺎم ﻣﺤﺼﻮل‪:‬‬
‫ﻣﻼﺣﻈﺎت‬ ‫واﺣﺪ‬ ‫ﺗﻌﺪاد‬ ‫ﻣﺤﻞ ﻣﻮرد‬ ‫ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻨﯽ‬ ‫ﮐﺪ‬ ‫ﻧﺎم اﺑﺰار‬
‫ردﯾﻒ‬

‫اﺳﺘﻔﺎده‬ ‫اﺑﺰار‬

‫‪58‬‬

‫‪29‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺑﺮﮔﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ‬

‫ﺟﺪوﻟﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ اﻃﻼﻋﺎت ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ روﻧﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ‪,‬‬

‫ﺑﻬﻤﺮاه اﻟﺰاﻣﺎت‪ ,‬در آن ﺛﺒﺖ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﯾﻦ ﺑﺮﮔﻪ ﻓﻘﻂ ﻣﺨﺘﺺ ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎﺧﺘﻨﯽ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت و اﺑﺰارﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﻧﯿﺰ در‬
‫ﺑﺮﮔﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﻣﻨﻈﻮر ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪59‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﺑﺮﮔﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ‬

‫ﺗﺎﺭﻳﺦ ﺗﻬﻴﻪ‪:‬‬ ‫ﺑﺮﮔﻪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ‬

‫ﻗﻄﻌﻪ‬
‫‪:‬‬ ‫ﻧﺎﻡ‬
‫ﺗﻬﻴﻪ ﮐﻨﻨﺪﻩ‬
‫ﺷﻤﺎره ﻧﻘﺸﻪ‪:‬‬ ‫ﺷﺮﮐﺖ‪:‬‬
‫ﻣﺤﺼﻮل‪:‬‬
‫ﻗﻄﻌﻪ‪:‬‬
‫ﮐﺪ ﻗﻄﻌﻪ‪:‬‬
‫وزن ﻗﻄﻌﻪ‪:‬‬
‫ﻣﻘﯿﺎس ﻧﻘﺸﻪ‪:‬‬ ‫ﺗﻌﺪاد ﻣﺼﺮف در ﻣﺤﺼﻮل‪:‬‬
‫ﺗﻌﺪاد ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‪:‬‬

‫ﺗﻮﺿﯿﺤﺎت‬ ‫وزن ﻣﻮاد‬ ‫ﻣﻮاد ﺧﺎم‬ ‫اﺑﺰار‬ ‫ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫ﺷﺮح ﻋﻤﻞ‬ ‫ﻣﺮﺣﻠﻪ‬ ‫ﻋﻤﻞ‬
‫ﺧﺎم‬ ‫ﻣﺼﺮﻓﯽ‬

‫‪60‬‬

‫‪30‬‬
 2022-09-29

61

62

31
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺑﺮﮔﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ‬

‫در ﺑﺮﮔﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ‪ ,‬ﻟﺰوﻣﺎً ﺑﺎزرﺳﯽ ﺛﺒﺖ ﻧﻤﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎﺧﺘﻨﯽ ﻣﯿﺘﻮان ﺑﺠﺎي ﺑﺮﮔﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ از ﺟﺪول‬
‫ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد‪.‬‬

‫‪63‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬

‫‪(OPT) Operation Process Table‬‬

‫ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺟﺪوﻟﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ اﻃﻼﻋﺎت ﮐﻠﯿﻪ ﻣﺮاﺣﻞ‬

‫ﺗﻮﻟﯿﺪ‪ ,‬از ﻣﺎده اوﻟﯿﻪ ﺗﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﺑﻬﻤﺮاه ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت و اﺑﺰارﻫﺎ و‬
‫زﻣﺎن ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز و ﻟﻮازم ﺟﺎﻧﺒﯽ در آن ﻣﺸﺨﺺ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪64‬‬

‫‪32‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬

‫ﺟﺪﻭﻝ ﻓﺮﺁﻳﻨﺪ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ‬

‫ﺗﻌﺪاد ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز روزاﻧﻪ‪:‬‬ ‫ﺷﻤﺎره ﻧﻘﺸﻪ‪:‬‬ ‫ﻧﺎم ﻣﺤﺼﻮل‪:‬‬

‫ﺗﻌﺪاد ﺣﻔﺮه در ﻗﺎﻟﺐ‪:‬‬ ‫ﺷﻤﺎره ﻗﻄﻌﻪ‪:‬‬ ‫ﻧﺎم ﻗﻄﻌﻪ‪:‬‬

‫ﺗﻮﺿﯿﺤﺎت‬ ‫ﻓﻀﺎي‬ ‫ﺗﻌﺪاد‬ ‫ﺗﻌﺪاد‬ ‫ﻇﺮﻓﯿﺖ‬ ‫زﻣﺎن‬ ‫اﺑﺰار‬ ‫ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫ﺷﺮح ﻋﻤﻠﯿﺎت‬ ‫ﻣﺮﺣﻠﻪ‬

‫ردﯾﻒ‬
‫ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‬ ‫ﮐﺎرﮔﺮ‬ ‫ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫‪65‬‬

‫‪66‬‬

‫‪33‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫‪67‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬

‫ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻧﻮع ﺗﮑﻤﯿﻞ ﯾﺎﻓﺘﻪ ﺑﺮﮔﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﮐﻠﯿﻪ ﻣﺮاﺣﻞ ﺳﺎﺧﺖ ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺑﺎزرﺳﯽ در ﻣﺮاﺣﻞ‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ در اﯾﻦ ﺟﺪول ﺛﺒﺖ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫اﯾﻦ ﺟﺪول ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺑﺮﮔﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﻣﺨﺼﻮص ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎﺧﺘﻨﯽ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ‪ ،‬ﺗﺎﺧﯿﺮ و اﻧﺒﺎر در اﯾﻦ ﺟﺪول ﺛﺒﺖ ﻧﻤﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪68‬‬

‫‪34‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬

‫اﯾﻦ ﺟﺪول ﺑﻬﻤﺮاه ﺑﺮﮔﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ‪ ,‬روش اﻧﺠﺎم ﮐﺎر را ﻣﺸﺨﺺ‬

‫ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ﮐﻪ ﻫﺮ اﭘﺮاﺗﻮر ﻣﻮﻇﻒ اﺳﺖ ﺑﺮﻃﺒﻖ اﯾﻦ دو ﺟﺪول ﻋﻤﻞ‬
‫ﻧﻤﺎﯾﻨﺪ‪.‬‬
‫ﯾﮑﯽ از ﻣﻬﻤﺘﺮﯾﻦ ﻣﻨﺎﺑﻊ اﻃﻼﻋﺎﺗﯽ ﺟﻬﺖ آﻧﺎﻟﯿﺰ و ﺑﺮرﺳﯽ داده ﻫﺎ و‬
‫ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﺑﻬﺒﻮد اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﻃﺮاﺣﯽ ﺟﺪول از‪-‬ﺑﻪ از دو ﺟﺪول ﻓﻮق اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪69‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﺎﺧﺖ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫ﮐﻠﯿﻪ ﻣﺮاﺣﻞ ﺳﺎﺧﺖ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ از ﯾﮏ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﯾﺎ ﻣﺤﺼﻮل‬

‫را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺗﻤﺎم ﻣﺮاﺣﻞ ﺳﺎﺧﺖ ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ‪ ،‬ﻧﺤﻮه و روش ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻗﻄﻌﺎت‬
‫ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ را ﺗﺎ ﺗﮑﻤﯿﻞ ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺷﮑﻞ ﮐﻠﯽ آن ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫اﯾﻦ ﺟﺪول ﻣﺨﺼﻮص ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ از ﯾﮏ زﯾﺮﻣﺠﻤﻮﻋﻪ از ﻣﺤﺼﻮل‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ‪ ،‬ﺗﺎﺧﯿﺮ و اﻧﺒﺎر در اﯾﻦ ﺟﺪول ﺛﺒﺖ ﻧﻤﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪70‬‬

‫‪35‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﭼﻨﺪ ﻗﻄﻌﻪ اي)ﭼﻨﺪ ﻣﺤﺼﻮﻟﯽ(‬

‫ﺟﺪوﻟﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ )ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺗﻮﻟﯿﺪ( ﻗﻄﻌﺎت را ﺑﺎ‬

‫ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻤﺎم ﻗﻄﻌﺎت ﯾﺎ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻣﻮرد ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ را در ﺳﻄﺮ اول‬
‫ﺟﺪول ردﯾﻒ ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬
‫ﻃﺒﻖ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ‪ ،‬ارﺗﺒﺎط ﺑﯿﻦ ﺑﺨﺶ ﻫﺎ را ﺑﺎ ﺷﻤﺎره‬
‫ﻫﺎي ﺻﻌﻮدي ﻣﺸﺨﺺ ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬

‫‪71‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﭼﻨﺪ ﻗﻄﻌﻪ اي‬

‫ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﭼﻨﺪ ﻗﻄﻌﻪ اي‬

‫ﻗﻄﻌﻪ ‪1‬‬ ‫ﻗﻄﻌﻪ ‪2‬‬ ‫‪...‬‬ ‫ﻧﺎم ﺑﺨﺸﻬﺎي ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ اﺳﺘﻘﺮار‬

‫‪10‬‬ ‫‪10‬‬ ‫آﻣﺎده ﺳﺎزي ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ‬

‫ﻓﺮز‬
‫‪30‬‬

‫‪20‬‬ ‫ﺗﺮاش‬
‫‪20‬‬

‫‪40‬‬ ‫‪30‬‬ ‫ﻣﺘﻪ‬

‫‪...‬‬ ‫‪...‬‬ ‫‪...‬‬

‫‪72‬‬

‫‪36‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻘﺸﻪ اﻧﻔﺠﺎري ﻣﺤﺼﻮل‬

‫ﻋﮑﺲ اﺟﺰاء ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﺤﺼﻮل ﮐﻪ ﺑﺘﺮﺗﯿﺐ ﺑﻪ ﻫﻢ ﻣﺘﺼﻞ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‬

‫در ﮐﻨﺎر ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﻧﺸﺎن داده ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫روش ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﺼﻮرت ﺗﺼﻮﯾﺮي ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻮاﻟﯽ و ﺗﺮﺗﯿﺐ اﺗﺼﺎل ﻗﻄﻌﺎت ﺑﻪ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪73‬‬

‫‪74‬‬

‫‪37‬‬
 2022-09-29

75

76

38
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫‪77‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﯾﮏ ﻣﺤﺼﻮل را از ﻧﻈﺮ ﺗﻘﺪم و ﺗﺎﺧﺮ ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﺗﺼﻮﯾﺮي از ﺗﺮﺗﯿﺐ و ﺗﻮاﻟﯽ اﺗﺼﺎل ﮐﻠﯿﻪ ﻗﻄﻌﺎت)ﺧﺮﯾﺪﻧﯽ و‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻨﯽ( ﺑﺎ رﻋﺎﯾﺖ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻣﻮﻧﺘﺎژﻫﺎي ﻓﺮﻋﯽ ﺑﻪ ﺧﻂ ﻣﻮﻧﺘﺎژ اﺻﻠﯽ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪78‬‬

‫‪39‬‬
 2022-09-29

79

80

40
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﻧﻮاع ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻣﺠﺎزي)ﺗﺌﻮري(‬

‫ﻧﻤﻮدارﻣﻮﻧﺘﺎژ )ﻋﻤﻠﯽ ﯾﺎ واﻗﻌﯽ(‪:‬‬

‫‪ ü‬ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ وﺿﻊ ﻣﻮﺟﻮد)ﻗﺒﻞ از ﺑﺎﻻﻧﺲ(‬

‫‪ ü‬ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺑﻬﺒﻮدﯾﺎﻓﺘﻪ)ﺑﻌﺪ از ﺑﺎﻻﻧﺲ(‬

‫‪81‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻣﺠﺎزي‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﯾﮏ ﻣﺤﺼﻮل را از ﻧﻈﺮ ﺗﻘﺪم و ﺗﺄﺧﺮ ﻓﻨﯽ ﻧﺸﺎن‬

‫ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺷﺮاﯾﻂ‪ ،‬ﻣﺤﺪودﯾﺖ ﻫﺎ و روش ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺷﺒﯿﻪ ﺳﺎزي ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻟﺰوﻣﺎً اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار در ﻋﻤﻞ ﭘﯿﺎده ﻧﻤﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﺒﻨﺎﯾﯽ اﺳﺖ ﺟﻬﺖ ﻃﺮاﺣﯽ ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻋﻤﻠﯽ‬

‫‪82‬‬

‫‪41‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻋﻤﻠﯽ‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﯾﮏ ﻣﺤﺼﻮل را از ﻧﻈﺮ ﺗﻘﺪم و ﺗﺎﺧﺮ ﺑﺼﻮرت ﻋﻤﻠﯽ‬

‫و ﮐﺎﺑﺮدي ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﻫﺮ ﻣﺮﺟﻌﯽ ﻣﻨﻈﻮر از ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻫﻤﺎن ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬
‫ﻋﻤﻠﯽ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪83‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﺻﻄﻼﺣﺎت در ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬
‫‪ ü‬ﺗﺮﮐﯿﺐ و اﺗﺼﺎل ﻗﻄﻌﺎت در ﺟﻬﺖ ﺗﮑﻤﯿﻞ ﻣﺤﺼﻮل‬
‫‪ ü‬ﺗﻌﺒﯿﻪ ﮐﺮدن و ﻧﺼﺐ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺮ روي ﻗﻄﻌﺎت دﯾﮕﺮ‬

‫ﺧﻂ ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬
‫‪ ü‬ﻣﺴﯿﺮ ﺗﮑﻤﯿﻞ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻣﺤﺼﻮل ﮐﻪ از ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ ﺷﺮوع ﺷﺪه و ﺗﺎ‬
‫ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﯾﯽ اداﻣﻪ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫زﯾﺮﻣﻮﻧﺘﺎژ‬
‫‪ ü‬اﺗﺼﺎل ﻗﻄﻌﺎت ﺑﻪ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ در ﺑﯿﺮون ﺧﻂ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﮐﻪ ﺑﺼﻮرت ﯾﮏ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ‬
‫ﻣﺮﮐﺐ ﺑﺎ ﺷﮑﻞ ﺟﺪﯾﺪ وارد ﺧﻂ ﻣﻮﻧﺘﺎژ اﺻﻠﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪84‬‬

‫‪42‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﺻﻄﻼﺣﺎت در ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ‬
‫‪ ü‬ﭘﺎﯾﻪ و ‪ base‬ﺑﺮاي ﻣﻮﻧﺘﺎژ و اﺗﺼﺎل ﻗﻄﻌﺎت دﯾﮕﺮ ‪ ،‬ﮐﻪ ﺑﻌﻨﻮان ﻣﺤﻮري)ﺧﻂ‬
‫ﻣﻮﻧﺘﺎژ( ﺑﺮاي ﻣﻮﻧﺘﺎژ اﺻﻠﯽ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻣﻮﻧﺘﺎژ)اﺻﻠﯽ ﯾﺎ ﻓﺮﻋﯽ(‬

‫‪ ü‬ﻣﮑﺎﻧﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ در آن ﭼﻨﺪ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﻣﺘﺼﻞ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣﻤﮑﻦ‬
‫اﺳﺖ ﮐﻪ در ﯾﮏ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﯾﮏ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﯾﺎ زﯾﺮﻣﻮﻧﺘﺎژ اﻧﺠﺎم ﮔﯿﺮد‪.‬‬

‫‪85‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﺻﻄﻼﺣﺎت در ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫زﻣﺎن ﺳﯿﮑﻞ‬
‫‪ ü‬ﻣﺪت زﻣﺎﻧﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﮐﻞ ﻗﻄﻌﺎت ﻣﺤﺼﻮل ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺷﺪه و ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﯾﯽ را ﺗﺸﮑﯿﻞ‬
‫ﻣﯽ دﻫﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ ü‬زﻣﺎن ﺑﯿﻦ دو ﻣﺤﺼﻮل ﺧﺮوﺟﯽ ﻣﺘﻮاﻟﯽ از ﺧﻂ ﻣﻮﻧﺘﺎژ را ﮔﻮﯾﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ ü‬ﻣﺪت زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻪ از ﺧﺮوﺟﯽ اول ﯾﮏ ﻣﺤﺼﻮل ﺗﺎ ﺧﺮوﺟﯽ دوم آن ﻃﻮل ﻣﯽ‬
‫ﮐﺸﺪ‪.‬‬

‫ﮐﻞ زﻣﺎن ﮐﺎري در دﺳﺘﺮس در روز‬

‫= زﻣﺎن ﺳﯿﮑﻞ‬
‫ﺗﻌﺪاد ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺤﺼﻮل در روز‬

‫‪86‬‬

‫‪43‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﺻﻄﻼﺣﺎت در ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫زﻣﺎن ﮐﺎري ﯾﮏ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫ﮔﻠﻮﮔﺎه‬
‫اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﻣﻮازي‬

‫‪87‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﺤﻮه ﺗﺮﺳﯿﻢ ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫اﺑﺘﺪا ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ اﻧﺘﺨﺎب ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ اﺿﺎﻓﻪ ﺷﺪن ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ ﺗﺮﺳﯿﻢ را اداﻣﻪ‬
‫ﻣﯽ دﻫﯿﻢ‪.‬‬
‫در ﻧﻘﺎﻃﯽ ﮐﻪ ﺑﻌﻠﺖ وﺟﻮد ﻣﻮﻧﺘﺎز ﻓﺮﻋﯽ‪ ،‬ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺧﺎرج از ﺧﻂ‬
‫اﺻﻠﯽ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‪ ،‬ﺑﺎﯾﺪ ﺗﺮﺗﯿﺐ ورود رﻋﺎﯾﺖ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫اﮔﺮ از ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ ﺧﺎص ﭼﻨﺪ ﻋﺪد اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪ ،‬دﻗﯿﻘﺎً ﺑﺎﯾﺪ ﺛﺒﺖ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﮐﻠﯿﻪ ﻣﻮﻧﺘﺎژﻫﺎي اﺻﻠﯽ و ﻓﺮﻋﯽ در ﺳﻤﺖ ﭼﭗ ﻣﺤﻮر اﺻﻠﯽ‬
‫ﺛﺒﺖ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫‪88‬‬

‫‪44‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮدار دﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﻃﺮﯾﻘﻪ ﺑﺎز ﺷﺪن ﻗﻄﻌﺎت ﯾﮏ ﻣﺤﺼﻮل را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﺗﻮﺟﻪ‬
‫ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ و دﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻋﮑﺲ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫در ﻧﻤﻮدار دﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺑﺎزرﺳﯽ وﺟﻮد ﻧﺪارد‪.‬‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﺎﺧﺖ در ﺣﯿﻦ ﻣﻮﻧﺘﺎژ در آن ﺛﺒﺖ ﻧﻤﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪89‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت )‪(Operation Process Chart‬‬

‫ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﮐﻠﯿﻪ ﻣﺮاﺣﻞ ﺳﺎﺧﺖ ﻗﻄﻌﺎت‬

‫ﯾﮏ ﻣﺤﺼﻮل از ﻣﺎده اوﻟﯿﻪ ﺗﺎ ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﯾﯽ و ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ اﺗﺼﺎل اﯾﻦ‬
‫ﻗﻄﻌﺎت ﺑﻪ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ﺗﻘﺪم و ﺗﺎﺧﺮ ﺗﻤﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﺑﺎزرﺳﯽ‬
‫ﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﯾﮏ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت از ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﻧﻤﻮدار‬
‫ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ‪.‬‬

‫‪90‬‬

‫‪45‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻋﻼﺋﻢ ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت‬
‫ﺑﺎزرﺳﯽ‬
‫ﺑﺎزرﺳﯽ ﺣﯿﻦ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬

‫‪91‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬
‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬

‫‪92‬‬

‫‪46‬‬
 2022-09-29

93

94

47
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ رﺳﻢ ﻧﻤﻮدار ‪OPC‬‬

‫ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻤﻮدن ﻗﻄﻌﻪ ﯾﺎ ﺟﺰء اﺻﻠﯽ ﻣﺤﺼﻮل‬

‫اﺳﺘﺨﺮاج ﻓﻬﺮﺳﺖ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﺑﺎزرﺳﯽ ﻫﺎ ﺑﺎ ﺷﺮح آن از ﺑﺮﮔﻪ‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ‪ ،‬ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﯾﺎ ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﺎﺧﺖ‬
‫و ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺑﺮاي ﻫﺮﯾﮏ از ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎﺧﺘﻨﯽ‬

‫ﻧﺎﻡ ﻗﻄﻌﻪ ﺍﺻﻠﻲ‬

‫ﻧﺎﻡ ﻭ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻣﻮﺍﺩ‬

‫‪95‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ رﺳﻢ ﻧﻤﻮدار ‪OPC‬‬

‫ﺗﺮﺳﯿﻢ ﻧﻤﻮدار از ﮔﻮﺷﻪ راﺳﺖ ﺑﺎﻻﯾﯽ ﺻﻔﺤﻪ ﺷﺮوع ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﺑﺘﺪا ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ ﺑﻬﻤﺮاه ﻣﺸﺨﺼﺎﺗﺶ از ﻃﺮﯾﻖ ﺧﻄﯽ اﻓﻘﯽ وارد ﻓﺮآﯾﻨﺪ‬
‫ﻧﺎﻡ ﻗﻄﻌﻪ ﺍﺻﻠﻲ‬ ‫ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻧﻮﻉ ﮐﺎﺭ ﻭ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﺪﻩ‬

‫ﻧﻮع و ﺷﺮح ﻋﻤﻠﯿﺎت روي ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻮاﻟﯽ اﻧﺠﺎم آﻧﺎن‪ ،‬در‬
‫ﺳﻤﺖ راﺳﺖ ﻫﺮ ﻋﻼﻣﺖ ﺗﻌﺒﯿﻪ ﺷﺪه در ﺧﻂ ﻋﻤﻮدي‪ ،‬ﻧﻮﺷﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪96‬‬

‫‪48‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ رﺳﻢ ﻧﻤﻮدار ‪OPC‬‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﺮ روي ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ اداﻣﻪ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ ﺗﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﯾﺎ ﺟﺰء دﯾﮕﺮي‬

‫ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ ﻣﻠﺤﻖ ﺷﻮد‪ .‬اﯾﻦ ﻋﻤﻞ ﺑﺎ رﺳﻢ ﯾﮏ ﺧﻂ اﻓﻘﯽ از ﭼﭗ‬
‫ﺑﻪ راﺳﺖ ﮐﻪ ﺧﻂ ﻗﺎﺋﻢ را ﻗﻄﻊ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ﻧﺸﺎن داده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ و ﺑﺮاﺳﺎس ﺟﺮﯾﺎن ﮐﻠﯽ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺷﻤﺎره ﮔﺬاري‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻧﺎﻡ ﻗﻄﻌﻪ‬
‫ﻧﻮﻉ ﮐﺎﺭ ﻭ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﺷﺪﻩ‬
‫ﻧﺎﻡ ﻭ ﻣﺸﺨﺼﺎﺕ ﻣﻮﺍﺩ‬

‫‪97‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﺮﯾﺎن )‪(Flow Process Chart‬‬

‫ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت اﺳﺖ ﺑﺎ اﯾﻦ ﺗﻔﺎوت ﮐﻪ در اﯾﻦ‬

‫ﺟﺪول از ‪ 5‬ﻋﻨﺼﺮ ذﯾﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪:‬‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت‬
‫ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ‬
‫اﻧﺒﺎر‬
‫اﻧﺒﺎر ﻣﻮﻗﺖ ﯾﺎ ﺗﺎﺧﯿﺮ‬
‫ﺑﺎزرﺳﯽ‬
‫‪98‬‬

‫‪49‬‬
 2022-09-29

99

100

50
 2022-09-29

101

102

51
 2022-09-29

103

104

52
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫‪105‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﻧﻮاع ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬

‫ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﺮﯾﺎن ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﻮاد‬

‫ﺛﺒﺖ‪ ،‬ﺑﺮرﺳﯽ و ﺑﻬﺒﻮد ﻣﺮاﺣﻞ ﺳﺎﺧﺖ و ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯽ ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ از ﻣﺎده اوﻟﯿﻪ ﺗﺎ ﻗﻄﻌﻪ‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه و آﻣﺎده ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺑﻤﻨﻈﻮر ﮐﺎﻫﺶ ﻣﻌﻄﻠﯿﻬﺎ‪ ،‬ﺣﺬف ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﺑﺎزرﺳﯿﻬﺎي‬
‫زاﺋﺪ و ﮐﺎﻫﺶ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ‪.‬‬

‫ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﺮﯾﺎن ﻋﻤﻠﯿﺎت‪ -‬ﻧﻮع اﻧﺴﺎن‬

‫ﺛﺒﺖ‪ ،‬ﺑﺮرﺳﯽ و ﺑﻬﺒﻮد ﻋﻤﻠﮑﺮد اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺮ روي ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻤﻨﻈﻮر ﮐﺎﻫﺶ ﻣﻌﻄﻠﯽ ﻫﺎ‪،‬‬
‫ﺟﺎﺑﺠﺎﺷﺪن زاﺋﺪ‪ ،‬ﮐﺎﻫﺶ ﻓﻮاﺻﻞ‪.‬‬

‫ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﺮﯾﺎن ﻋﻤﻠﯿﺎت‪ -‬ﻧﻮع ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫ﺛﺒﺖ‪ ،‬ﺑﺮرﺳﯽ و ﺑﻬﺒﻮد ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﺮ روي ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻤﻨﻈﻮر ﮐﺎﻫﺶ‬
‫ﺗﺎﺧﯿﺮﻫﺎ‪ ،‬زﻣﺎن اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﺗﻮاﻟﯽ ﮐﺎر ﺑﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎ‪.‬‬

‫‪106‬‬

‫‪53‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ اي از ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﺮﯾﺎن‬

‫ﻧﻮع ﺟﺪول‪ :‬اﻧﺴﺎن ﻣﻮاد ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫زﻣﺎن‬ ‫ﺗﻌﺪاد‬ ‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ‬ ‫روش‬

‫ﺻﻔﺤﻪ از‬ ‫ﻋﻤﻞ‬ ‫ﻧﺎم ﮐﺎرﮔﺎه‬

‫ﺗﻬﯿﻪ ﮐﻨﻨﺪه‪:‬‬ ‫اﻧﺘﻘﺎل‬ ‫ﻧﺎم ﻣﺤﺼﻮل‪:‬‬

‫ﺗﺎﯾﯿﺪﮐﻨﻨﺪه‪:‬‬ ‫ﺗﺎﺧﯿﺮ‬ ‫ﻧﺎم ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ‪:‬‬

‫ﺗﺎرﯾﺦ‪:‬‬ ‫ﮐﻨﺘﺮل‬ ‫ﻧﺎم ﻗﻄﻌﻪ‪:‬‬

‫اﻧﺒﺎر‬

‫ﻣﻼﺣﻈﺎت‬ ‫ﻣﺴﺎﻓﺖ‬ ‫زﻣﺎن‬ ‫وﺳﯿﻠﻪ‬ ‫ﻋﻼﺋﻢ‬ ‫ﺷﺮح ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ‬ ‫ﻋﻤﻞ‬

‫‪107‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺟﺪول ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎي دﺳﺘﯽ‬

‫ﺑﺮاي ﺛﺒﺖ ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﺗﻮﺳﻂ دﺳﺖ ﻫﺎ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫از روش ﺛﺒﺖ اﻃﻼﻋﺎت در ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻧﻮع اﻧﺴﺎن‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد ﺑﺎ اﯾﻦ ﺗﻔﺎوت ﮐﻪ در اﯾﻦ ﺟﺪول رﯾﺰﺗﺮﯾﻦ‬
‫ﺣﺮﮐﺎت اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ دو دﺳﺖ ﺑﻄﻮر ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ ﺛﺒﺖ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫از ﺗﺮﮐﯿﺐ ﮐﺎرﻫﺎ ﺑﺎ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫از ﻋﻼﺋﻢ ﻋﻤﻠﯿﺎت‪ ،‬ﺗﺎﺧﯿﺮ‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﯽ و ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ در اﯾﻦ ﺟﺪول‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪108‬‬

‫‪54‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫دﯾﺎﮔﺮام )ﻧﻘﺸﻪ( ﺟﺮﯾﺎن‬

‫ﯾﮏ ﻧﻘﺸﻪ ﺟﺮﯾﺎن ﻃﺮح اﺳﺘﻘﺮار ﺳﺎده اي اﺳﺖ از ﺳﺎﻟﻦ ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ ﮐﻪ‬
‫ﺑﺮ روي آن ﺟﺮﯾﺎن ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﺎﺧﺖ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺗﻌﺪادي از‬
‫ﻗﻄﻌﺎت اﺻﻠﯽ ﻣﺤﺼﻮل رﺳﻢ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫در دﯾﺎﮔﺮام ﺟﺮﯾﺎن از رﻧﮕﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮاي ﻧﺸﺎن دادن ﻣﺴﯿﺮﻫﺎي‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﻮاد و ﻗﻄﻌﺎت اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد و ﺑﻪ ﺻﻮرت دوﺑﻌﺪي و ﺳﻪ‬
‫ﺑﻌﺪي اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از دﯾﺎﮔﺮام ﺟﺮﯾﺎن ﻣﯿﺘﻮان اﺷﮑﺎﻻت و اﯾﺮادات ﭼﯿﺪﻣﺎن‪،‬‬
‫ﺷﻠﻮﻏﯽ ﻓﻀﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪي‪ ،‬ﺗﺮاﮐﻢ و ﺗﺮاﻓﯿﮏ در ﺳﻄﺢ ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻫﻨﮕﺎم‬
‫ﺳﺎﺧﺖ را ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫‪109‬‬

‫‪110‬‬

‫‪55‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫‪111‬‬

‫ﻓﺼﻞ ﺳﻮم‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬

‫و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫‪112‬‬

‫‪56‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫روﺷﻬﺎي ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺣﺮﮐﺎت ﺑﺴﯿﺎر ﮔﺴﺘﺮده ﺑﻮده و ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ از ﯾﮏ‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﺳﺎده و ﺳﺮدﺳﺘﯽ ﻧﻈﯿﺮ ﺗﮑﻨﯿﮏ ﭘﺮﺳﺸﯽ ﺗﺎ ﺑﮑﺎرﮔﯿﺮي‬
‫اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ ﯾﺎ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ دﻗﯿﻖ ﺣﺮﮐﺎت ﻫﺮ دﺳﺖ و‬
‫اﺳﺘﻔﺎده وﺳﯿﻊ و دﻗﯿﻖ اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ در ﻃﺮاﺣﯽ ﮐﺎرﻫﺎ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪113‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﺑﺮرﺳﯽ ﻣﻨﺘﻘﺪاﻧﻪ روش ﻣﻮﺟﻮد‪-‬ﺗﮑﻨﯿﮏ ﭘﺮﺳﺸﯽ‬

‫در اﯾﻦ روش‪ ،‬ﻫﺮ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻣﻮرد ﯾﮏ زﻧﺠﯿﺮه ﺳﺆاﻻت ﻣﻨﻈﻢ و‬

‫ﺗﻮﺳﻌﻪ ﯾﺎﻓﺘﻪ ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‪ .‬در ﻫﺮ ﺑﺮرﺳﯽ اﺑﻌﺎد ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻣﻮرد‬
‫ﺳﺆال ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺳﻌﯽ در ﺗﻌﺪﯾﻞ‪ ،‬ﺣﺬف‪ ،‬ﺗﺮﮐﯿﺐ‪ ،‬ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻣﺠﺪد و‬
‫ﺳﺎده ﮐﺮدن ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪114‬‬

‫‪57‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﺑﺮرﺳﯽ ﻣﻨﺘﻘﺪاﻧﻪ روش ﻣﻮﺟﻮد‪-‬ﺗﮑﻨﯿﮏ ﭘﺮﺳﺸﯽ‬

‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎي ﺗﺤﺖ ﺑﺮرﺳﯽ در ﻗﺎﻟﺐ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر‪:‬‬

‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ در ﻃﯽ آﻧﻬﺎ ﻋﻤﻼً ﺗﻐﯿﯿﺮي در ﻗﻄﻌﻪ‪ ،‬ﮐﺎر ﯾﺎ ﻣﻮاد ﺑﻪ‬
‫وﺟﻮد ﻣﯽ آﯾﺪ‪.‬‬
‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﻃﯽ اﺟﺮاﯾﺸﺎن ﺗﻐﯿﯿﺮي ﭘﺪﯾﺪ ﻧﻤﯽ آورﻧﺪ )ﻣﺜﻞ اﻧﺒﺎر‬
‫ﮐﺮدن‪ ،‬ﺗﺄﺧﯿﺮ و ‪(...‬‬

‫‪115‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﺑﺮرﺳﯽ ﻣﻨﺘﻘﺪاﻧﻪ روش ﻣﻮﺟﻮد‪-‬ﺗﮑﻨﯿﮏ ﭘﺮﺳﺸﯽ‬

‫ﺳﻮاﻻت اوﻟﯿﻪ‪:‬‬
‫?‪What‬‬
‫?‪Where‬‬
‫?‪When‬‬
‫?‪Who‬‬
‫?‪How‬‬

‫‪116‬‬

‫‪58‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﺑﺮرﺳﯽ ﻣﻨﺘﻘﺪاﻧﻪ روش ﻣﻮﺟﻮد‪-‬ﺗﮑﻨﯿﮏ ﭘﺮﺳﺸﯽ‬

‫ﺳﻮاﻻت ﺛﺎﻧﻮﯾﻪ‪:‬‬
‫ﭘﯿﺮاﻣﻮن ﻣﻮاد‬
‫ﭘﯿﺮاﻣﻮن ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﻣﻮاد‬
‫ﭘﯿﺮاﻣﻮن اﺑﺰار و ﻗﯿﺪ و ﺑﻨﺪﻫﺎ‬
‫ﭘﯿﺮاﻣﻮن ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت‬
‫ﭘﯿﺮاﻣﻮن ﮐﺎرﮔﺮ‬
‫ﭘﯿﺮاﻣﻮن ﻣﺤﯿﻂ ﮐﺎري‬
‫‪117‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫اﯾﺠﺎد‪ ،‬ﺗﻮﺻﯿﻒ‪ ،‬اﺑﻘﺎء و ﺗﺜﺒﯿﺖ روش ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫روش ﺑﻬﺒﻮدﯾﺎﻓﺘﻪ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺮ اﺳﺎس ﭘﺎﺳﺨﻬﺎي ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه از روش‬

‫ﻓﻦ ﺳﺆال و ﺟﻮاب ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه و ﺑﺎ اﻧﺠﺎم ﯾﮏ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﻣﻮرد از‬
‫ﻣﻮارد زﯾﺮ ﺣﺎﺻﻞ ﮔﺮدد‪:‬‬
‫ﺣﺬف ﮐﺎرﻫﺎي زاﺋﺪ و ﻏﯿﺮﺿﺮوري‬
‫ﺗﻐﯿﯿﺮ در ﺗﻮاﻟﯽ ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎ‬
‫ﺗﺮﮐﯿﺐ و ﺗﻠﻔﯿﻖ ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎ‬
‫ﺳﺎده ﺳﺎزي و ﺗﻘﻠﯿﻞ ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎ‬

‫‪118‬‬

‫‪59‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﭘﯿﺎده ﺳﺎزي روش ﺟﺪﯾﺪ‬

‫ﮐﺴﺐ ﻣﻮاﻓﻘﺖ ﺳﺮﭘﺮﺳﺘﺎن ﺑﺨﺸﻬﺎ در ﻣﻮرد ﺗﻐﯿﯿﺮات ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي‬

‫ﮐﺴﺐ ﻣﻮاﻓﻘﺖ ﻣﺪﯾﺮان ﺑﺨﺸﻬﺎ در ﻣﻮرد ﺗﻐﯿﯿﺮات ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي‬
‫ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﻣﻮاﻓﻘﺖ اﭘﺮاﺗﻮرﻫﺎ ﮐﻪ ﻣﺸﻤﻮل اﯾﻦ ﺗﻐﯿﯿﺮات ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺎزآﻣﻮزي اﭘﺮاﺗﻮرﻫﺎ ﺑﺮاي روﺷﻬﺎي ﺟﺪﯾﺪ‬
‫ﭘﯿﮕﯿﺮي از ﻧﺰدﯾﮏ ﺟﻬﺖ ﻣﻮﻓﻘﯿﺖ ﺑﺮ ﺣﺴﻦ اﺟﺮا‬

‫‪119‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫آﻣﻮزش و ﺑﺎزآﻣﻮزي ﮐﺎرﮔﺮان‬

‫در آﻣﻮزش و ﯾﺎ ﺑﺎزآﻣﻮزي ﮐﺎرﮔﺮان‪ ،‬ﻣﻮرد ﻣﻬﻢ ﻋﺎدت دادن‬

‫ﮐﺎرﮔﺮان ﺑﻪ ﻧﺤﻮه ﺻﺤﯿﺢ اﻧﺠﺎم ﮐﺎرﻫﺎ اﺳﺖ ﺗﺎ ﺑﻬﺮه وري اﻓﺰاﯾﺶ‬
‫ﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫‪120‬‬

‫‪60‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﻧﮕﻬﺪاري روش ﺟﺪﯾﺪ‬

‫ﻫﻨﮕﺎﻣﯿﮑﻪ ﯾﮏ روش ﺟﺪﯾﺪ ﭘﯿﺎده ﺷﺪ ﻣﻬﻢ آﻧﺴﺖ ﮐﻪ اﯾﻦ روش ﺑﻪ‬

‫ﻫﻤﺎن ﺷﮑﻞ ﻃﺮاﺣﯽ ﺷﺪه ﺣﻔﻆ ﺷﻮد و ﮐﺎرﮔﺮان ﻣﺠﺎز ﺑﻪ ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺑﻪ‬
‫روﺷﻬﺎي ﻗﺪﯾﻢ ﻧﺒﻮده و ﯾﺎ اﯾﻨﮑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮي ﺟﺪﯾﺪ ﺑﻪ اﺟﺮاي ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎ‬
‫ﻧﭙﯿﻮﻧﺪد‪.‬‬

‫‪121‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﻧﮕﻬﺪاري روش ﺟﺪﯾﺪ‬

‫ﺳﻮاﻻت ﺗﺸﺮﯾﺤﯽ‬
‫ﺳﻮاﻻت ﺻﺤﯿﺢ‪/‬ﻏﻠﻂ‬
‫ﺳﻮاﻻت ﭼﻬﺎرﮔﺰﯾﻨﻪ اي‬
‫ﺳﻮاﻻت ﺑﻠﯽ‪/‬ﺧﯿﺮ‬

‫‪122‬‬

‫‪61‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮدار اﻧﺴﺎن ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫اﯾﻦ ﺟﺪول وﺿﻌﯿﺖ ﮐﺎر ﯾﺎ ﺑﯿﮑﺎري ﯾﮏ ﮐﺎرﮔﺮ را در ﻣﻘﺎﺑﻞ‬

‫وﺿﻌﯿﺖ ﮐﺎر ﯾﺎ ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺎﺷﯿﻦ ﯾﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ او ﺗﺨﺼﯿﺺ داده‬
‫ﺷﺪه را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از اﯾﻦ ﺟﺪول ﻣﯿﺘﻮان ﮐﺎراﯾﯽ ﯾﮏ ﮐﺎرﮔﺮ را در ﻗﺒﺎل‬
‫اداره و ﮐﻨﺘﺮل ﯾﮏ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪123‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﺎدﻫﺎي ﻧﻤﻮدار اﻧﺴﺎن‪-‬ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫‪I‬‬ ‫وﺿﻌﯿﺖ ﮐﺎري‬

‫وﺿﻌﯿﺖ ﺗﻨﻈﯿﻢ‪ ،‬ﺗﺨﻠﯿﻪ‪ ،‬ﺑﺎرﮔﯿﺮي‬
‫وﺿﻌﯿﺖ ﺑﯿﮑﺎري‬

‫‪124‬‬

‫‪62‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﻤﻮدار اﻧﺴﺎن‪-‬ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫زﻣﺎن ﻣﻨﺪرج در اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار‪ ،‬زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ‬

‫اﺿﺎﻓﺎت ﻣﺠﺎز ﺑﺮاي رﻓﻊ ﺧﺴﺘﮕﯽ و ﺗﺎﺧﯿﺮات ﻏﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﺟﺘﻨﺎب و‬
‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﺑﺮاي رﻓﻊ ﻧﯿﺎزﻫﺎي ﺷﺨﺼﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ و درج زﻣﺎن‬
‫ﻣﻮرد ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﯾﺎ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل در ﺟﺪول درﺳﺖ ﻧﯿﺴﺖ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﺣﺎﻟﺘﯿﮑﻪ در ﯾﮏ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ﯾﮏ ﮐﺎرﮔﺮ ﺑﺎ ﺑﯿﺶ از ﯾﮏ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫ﮐﺎر ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ ،‬ﻣﺎﺷﯿﻦ ﮐﻮﭘﻠﯿﻨﮓ )‪ (Machine_Coupling‬ﮔﻮﯾﻨﺪ‪.‬‬

‫‪125‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫رواﺑﻂ اﻧﺴﺎن و ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫ﯾﮑﯽ از ﺣﺎﻻت ذﯾﻞ‪:‬‬

‫ﺳﺮوﯾﺲ ﻫﻤﺰﻣﺎن‬
‫ﺳﺮوﯾﺲ ﮐﺎﻣﻼ ﺗﺼﺎدﻓﯽ‬
‫ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ از ﺳﺮوﯾﺲ ﻫﻤﺰﻣﺎن و ﺳﺮوﯾﺲ ﮐﺎﻣﻼ ﺗﺼﺎدﻓﯽ‬

‫‪126‬‬

‫‪63‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺳﺮوﯾﺲ ﻫﻤﺰﻣﺎن‬

‫‪ :N‬ﺗﻌﺪاد ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﯾﮏ ﻧﻔﺮ ﻣﺘﺼﺪي ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﮐﻨﺘﺮل‬

‫و ﺗﻐﺬﯾﻪ ﻧﻤﺎﯾﺪ‪.‬‬
‫‪ :l‬ﮐﻞ زﻣﺎن ﮐﺎر اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺎ ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫‪ :m‬ﮐﻞ زﻣﺎن ﻋﻤﻠﯿﺎت اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫‪ :w‬زﻣﺎن ﻗﺪم زدن ﺗﺎ ﭘﺎي ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫‪l+m‬‬
‫=‪N‬‬
‫‪l+w‬‬
‫‪127‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺳﺮوﯾﺲ ﻫﻤﺰﻣﺎن‬

‫‪ :T.E.C‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ در ﻫﺮ ﺳﯿﮑﻞ ﻧﺎﺷﯽ از ﯾﮏ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫‪ :N1‬ﺣﺪاﻗﻞ ﺗﻌﺪاد ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﯾﮏ ﻧﻔﺮ ﻣﺘﺼﺪي ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻣﯽ‬
‫ﺗﻮاﻧﺪ ﮐﻨﺘﺮل و ﺗﻐﺬﯾﻪ ﻧﻤﺎﯾﺪ‪.‬‬
‫‪ :K1‬ﻧﺮخ اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﻪ واﺣﺪ ﭘﻮل در ﻫﺮ ﺳﺎﻋﺖ‬
‫‪ :K2‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﻪ واﺣﺪ ﭘﻮل در ﻫﺮ ﺳﺎﻋﺖ‬

‫)‪K1(l+m)+N1K2(l+m‬‬
‫=‪(T.E.C.)N1‬‬
‫‪N1‬‬
‫‪128‬‬

‫‪64‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺳﺮوﯾﺲ ﮐﺎﻣﻼ ﺗﺼﺎدﻓﯽ‬

‫ﺗﻌﺪاد ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﻟﯿﺪي ﺗﻮﺳﻂ ‪ N‬ﻣﺎﺷﯿﻦ در ﻫﺮ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از‬

‫اﻃﻼﻋﺎت زﯾﺮ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ‪:‬‬
‫زﻣﺎن ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻻزم ﺑﺮاي ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ‬
‫زﻣﺎن ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺳﺮوﯾﺲ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ‬
‫زﻣﺎن ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺑﯿﮑﺎري ﯾﺎ ﻫﺪر رﻓﺘﻪ در ﻫﺮ ﺳﺎﻋﺖ‬

‫‪129‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺳﺮوﯾﺲ ﮐﺎﻣﻼ ﺗﺼﺎدﻓﯽ‬

‫‪K1+NK2‬‬
‫=‪T.E.C.‬‬
‫ﺗﻌﺪاد ﻗﻄﻌﺎت ﺣﺎﺻﻞ از ‪ N‬ﻣﺎﺷﯿﻦ در ﻫﺮ ﺳﺎﻋﺖ‬

‫‪130‬‬

‫‪65‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ از ﺳﺮوﯾﺲ ﻫﻤﺰﻣﺎن و ﺳﺮوﯾﺲ ﮐﺎﻣﻼً ﺗﺼﺎدﻓﯽ‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻟﯽ ﺗﺮﯾﻦ ﻧﻮع راﺑﻄﻪ ﺑﯿﻦ اﻧﺴﺎن و ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ از ﺳﺮوﯾﺲ‬

‫ﻫﻤﺰﻣﺎن و ﺳﺮوﯾﺲ ﮐﺎﻣﻼً ﺗﺼﺎدﻓﯽ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪131‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺟﺪول ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎي ﮔﺮوﻫﯽ‬

‫در ﺟﺪول ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎي ﮔﺮوﻫﯽ ﺳﻌﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ وﺿﻌﯿﺖ ﻣﺸﺎرﮐﺖ‬

‫اﻓﺮاد و ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت ﻣﺨﺘﻠﻒ را ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﺟﺮاي ﻋﻤﻠﯿﺎت ﯾﺎ ﺣﺮﮐﺎت‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺳﻨﺠﯿﺪه و ﮐﺎراﯾﯽ آﻧﻬﺎ را ﺑﺎ ﻫﻢ ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪132‬‬

‫‪66‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫اﺑﺰار ﺗﺮﺳﯿﻤﯽ ﺑﻬﺒﻮد و ﻃﺮح اﺳﺘﻘﺮار‬

‫ﺟﺪول از‪ -‬ﺑﻪ ﯾﮑﯽ از ﺗﮑﻨﯿﮑﻬﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در "ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش"‪،‬‬

‫"ﻃﺮاﺣﯽ ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ" و "ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ" ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﻣﻮاردي ﮐﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺴﯿﺎري از ﯾﮏ ﻣﺤﻞ ﺑﮕﺬرﻧﺪ‪ ،‬ﯾﺎ‬
‫ارﺗﺒﺎط ﺑﯿﻦ ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدي از ﺑﺨﺶ ﻫﺎ ﻣﻄﺮح ﺑﺎﺷﺪ از اﯾﻦ ﺟﺪول‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪133‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺟﺪول از‪-‬ﺑﻪ‬

‫ﻣﻮارد اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺪول از‪ -‬ﺑﻪ‪:‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ و ﺑﻬﺒﻮد ﻣﺴﯿﺮ ﺣﺮﮐﺖ ﻣﻮاد‬
‫ﻃﺮح رﯾﺰي ﺑﺨﺶ ﻫﺎﯾﯽ از ﺟﺮﯾﺎن ﻣﻮاد‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﺤﻞ اﺳﺘﻘﺮار ﺑﺨﺸﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ در ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ‬
‫ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﻃﺮح ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ اﺳﺘﻘﺮار ﺑﺨﺸﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‬
‫اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي راﻧﺪﻣﺎن ﺟﺮﯾﺎن ﻣﻮاد‬
‫ﮐﻮﺗﺎه ﮐﺮدن ﺳﯿﮑﻞ ﻫﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫ارزﯾﺎﺑﯽ ﻧﺤﻮه ﺣﺮﮐﺖ ﻣﻮاد‬
‫‪...‬‬
‫‪134‬‬

‫‪67‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫روش ﺗﻬﯿﻪ ﺟﺪول از‪-‬ﺑﻪ‬

‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺑﺨﺸﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ در ﺟﺪول ﺑﮑﺎر ﻣﯽ روﻧﺪ‪.‬‬

‫درج اﺳﺎﻣﯽ ﺑﺨﺸﻬﺎ را ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺒﯽ ﮐﻪ ﻇﺎﻫﺮا ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ اﺳﺘﻘﺮار ﺑﺨﺸﻬﺎ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ)ﻃﺒﻖ‬
‫اﻟﮕﻮي ﺟﺮﯾﺎن ﻣﻮاد ﻓﻌﻠﯽ( در ﺳﺘﻮن ﺳﻤﺖ راﺳﺖ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺳﻄﺮ ﺑﺎﻻي ﺟﺪول‬
‫"از‪ -‬ﺑﻪ”‪.‬‬
‫درج اﻃﻼﻋﺎت ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﻧﺘﻘﺎل ﻗﻄﻌﺎت از ﺑﺨﺸﯽ ﺑﻪ ﺑﺨﺶ دﯾﮕﺮ از ﺟﺪول ﻓﺮآﯾﻨﺪ‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﭼﻨﺪ ﻗﻄﻌﻪ اي در ﺟﺪول از‪ -‬ﺑﻪ‪.‬‬
‫ﺟﻤﻊ ﺗﻌﺪاد ﻋﻼﻣﺖ ﻫﺎي )ﭼﻮب ﺧﻂ( داﺧﻞ ﻫﺮ ﻣﺮﺑﻊ را در ﻫﻤﺎن ﻣﺮﺑﻊ ﺑﻨﻮﯾﺴﯿﺪ و‬
‫ﻧﯿﺰ ﺟﻤﻊ ﻫﺮ ﯾﮏ از ﺳﻄﺮﻫﺎ و ﺳﺘﻮﻧﻬﺎ را ﻧﯿﺰ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﮐﺮده‪ ،‬ﯾﺎدداﺷﺖ ﮐﻨﯿﺪ‪ .‬ﺟﻤﻊ‬
‫اﻋﺪاد ﻫﺮ ﺳﺘﻮن ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺎ ﺟﻤﻊ اﻋﺪاد ﺳﻄﺮ ﻗﺮﯾﻨﻪ اش ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪) .‬ﺟﺰء ﺳﻄﺮﻫﺎ و‬
‫ﺳﺘﻮﻧﻬﺎي اول و آﺧﺮ‪ ،‬ﮐﻪ ﻋﮑﺲ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ(‪.‬‬

‫‪135‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﮑﺎت ﺟﺪول از‪-‬ﺑﻪ‬

‫اﻋﺪاد زﯾﺮ ﻗﻄﺮ اﺻﻠﯽ )ﻣﺮﺑﻌﻬﺎي ﻣﺤﻞ ﺗﻘﺎﻃﻊ ﻫﺮ ﺑﺨﺶ ﺑﺎ ﺧﻮدش(‬

‫در ﺟﺪول "از‪ -‬ﺑﻪ" ﻧﺸﺎﻧﺪﻫﻨﺪه "ﺑﺮﮔﺸﺖ ﺑﻪ ﻋﻘﺐ" ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫اﻋﺪاد ﮐﻪ ﺑﺎﻻي ﻗﻄﺮ اﺻﻠﯽ و ﭼﺴﺒﯿﺪه ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻧﺸﺎﻧﺪﻫﻨﺪه‬
‫ﺣﺮﮐﺖ ﺑﯿﻦ دو ﺑﺨﺶ ﻣﺠﺎور ﻫﻢ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ و اﻋﺪادي ﮐﻪ از ﻗﻄﺮ‬
‫اﺻﻠﯽ ﯾﮏ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﺧﺎﻧﻪ ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻧﺸﺎﻧﺪﻫﻨﺪه ﺑﺮش از ﺑﺨﺸﯽ ﺑﻪ‬
‫ﺑﺨﺸﻬﺎي ﺑﻌﺪي و ﻋﺒﻮر از ﺑﺨﺸﻬﺎي ﻣﺠﺎور )ﺑﺪون اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت در‬
‫روي آن ﻗﻄﻌﺎت( ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪136‬‬

‫‪68‬‬
 2022-09-29

137

138

69
 2022-09-29

139

140

70
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫‪141‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺟﺪول راﺑﻄﻪ ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎ‬

‫ﺟﺪول راﺑﻄﻪ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻫﺎ ﺷﺒﺎﻫﺖ زﯾﺎدي ﺑﻪ ﺟﺪول "از‪ -‬ﺑﻪ"‬

‫دارد ﺑﺎ اﯾﻦ ﺗﻔﺎوت ﮐﻪ دﯾﮕﺮ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺑﺨﺶ ﻫﺎ در اﯾﻦ‬
‫ﺟﺪول ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻧﻤﯽ ﮐﻨﺪ و ﻓﻘﻂ ﺑﻪ ﯾﮏ ﺻﻮرت ﻧﻮﺷﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ راﺑﻄﻪ ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮐﯿﻔﯽ ﺑﻮده و ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از‬
‫ﺣﺮوف ﯾﺎ رﻧﮕﻬﺎ و ﯾﺎ اﻋﺪاد و اﻫﻤﯿﺖ ارﺗﺒﺎط ﺑﺨﺸﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺎ‬
‫ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﮔﺰارش ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪142‬‬

‫‪71‬‬
 2022-09-29

143

144

72
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺑﻬﺒﻮد ﻃﺮح اﺳﺘﻘﺮار‬

‫ﻃﺮح اﺳﺘﻘﺮار ‪ :‬ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از ﺗﻬﯿﻪ اﻟﮕﻮﯾﯽ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﯾﮏ از ﺑﺨﺶ ﻫﺎ‬

‫ﺟﻬﺖ ﻧﺸﺎن دادن ﻣﺴﺎﺣﺖ ﻫﺮ ﺑﺨﺶ و ﺳﭙﺲ ﭼﯿﺪن اﯾﻦ اﻟﮕﻮي ﺑﻄﻮر‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮ اﺳﺎس ارﺗﺒﺎﻃﺎت ﻓﯿﻤﺎ ﺑﯿﻦ ﮐﻪ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺼﻮرت ﮐﯿﻔﯽ ﯾﺎ‬
‫ﮐﻤﯽ ﺑﯿﺎن ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪145‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﺑﻬﺒﻮد ﻃﺮح اﺳﺘﻘﺮار‬

‫ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ اﺳﺘﻔﺎده از اﯾﻦ اﺑﺰار ﺗﺮﺳﯿﻤﯽ ﺑﺮاي اﯾﺠﺎد ﺑﻬﺒﻮد اﺳﺎﺳﯽ در‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﻮﻟﯿﺪي از ﻃﺮﯾﻖ ﮐﺎﻫﺶ ﻓﻮاﺻﻞ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ و ﯾﺎ ﺣﺬف‬
‫ﺗﺎﺧﯿﺮﻫﺎ و ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻠﻬﺎ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫روﺷﻬﺎي رﺳﯿﺪن ﺑﻪ ﻧﻘﺸﻪ ﺟﺎﻧﻤﺎﺋﯽ ﻃﺮح اﺳﺘﻘﺮار ﺑﻪ دو دﺳﺘﻪ اﺻﻠﯽ زﯾﺮ‬

‫ﺗﻘﺴﯿﻢ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬
‫روﺷﻬﺎي دﺳﺘﯽ‬
‫روﺷﻬﺎي ﮐﺎﻣﭙﯿﻮﺗﺮي‬

‫‪146‬‬

‫‪73‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫ﻧﮑﺎت ﺑﻬﺒﻮد ﻃﺮح اﺳﺘﻘﺮار‬

‫ﺣﺪاﮐﺜﺮ اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻀﺎي در دﺳﺘﺮس‬

‫ﺳﻬﻮﻟﺖ اﺟﺮاي ﻃﺮح ﮔﺴﺘﺮش آﺗﯽ و ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ اﻧﻌﻄﺎف ﻃﺮح ﺟﺎري‬
‫ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻣﻨﺎﺳﺐ راﻫﺮوﻫﺎ )ﭼﻪ از ﻧﻈﺮﻋﺮض راﻫﺮو و ﭼﻪ از ﻧﻈﺮ‬
‫ﺗﻘﺎﻃﻊ(‬
‫رﻋﺎﯾﺖ ﻣﺴﺎﺋﻞ اﯾﻤﻨﯽ و ارﮔﻮﻧﻮﻣﯽ‬
‫ارﺗﺒﺎط ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﺗﺠﻬﯿﺰات ﺑﯿﺮوﻧﯽ‬

‫‪147‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش‬

‫روﺷﻬﺎي دﺳﺘﯽ‬

‫اﯾﻦ روﺷﻬﺎ ﻣﺒﺘﻨﯽ ﺑﺮ اﺻﻮل ﺗﺠﺮﺑﯽ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت آﻧﻬﺎ ﺗﻮﺳﻂ‬

‫دﺳﺖ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﮔﯿﺮد و اﯾﻦ اﻣﺮ ﻣﻮﺟﺐ ﮐﺎﻫﺶ ﮐﺎراﺋﯽ در ﻣﺴﺎﺋﻠﯽ‬
‫ﺑﺎ اﺑﻌﺎد ﺑﺰرگ و ﻋﻤﻠﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﺮﺧﯽ از اﯾﻦ روﺷﻬﺎ ﺑﻪ ﻗﺮار زﯾﺮ‬
‫ﻫﺴﺘﻨﺪ‪:‬‬
‫روش ﻣﺎرﭘﯿﭽﯽ‬
‫روش ﺟﺪول ﺑﻨﺪي ﺳﻔﺮ‬
‫روش اﻟﮕﻮﺋﯽ‬

‫‪148‬‬

‫‪74‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻃﺮاﺣﯽ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ و ﺗﻮازن آن‬

‫‪ n‬ﻣﻔﺎﻫﯿﻢ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬
‫‪ -‬ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎري ‪work element‬‬ ‫‪-‬‬
‫اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ‪work station‬‬ ‫‪-‬‬
‫زﻣﺎن ﭼﺮﺧﻪ )ﺳﯿﮑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ( )‪Cycle time (C‬‬ ‫‪-‬‬
‫ﻣﺪت زﻣﺎن ﺣﻀﻮر ﻣﺤﺼﻮل در ﺧﻂ‬ ‫‪-‬‬

‫ﺑﺎر ﮐﺎري اﯾﺴﺘﮕﺎه‬ ‫‪-‬‬

‫‪149‬‬

‫ﺗﻮازن ﯾﺎ ﺗﻌﺎدل )ﺑﺎﻻﻧﺲ( ﺧﻂ ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫‪ n‬ﻣﻨﻈﻮر از ﺗﻮازن ﺧﻂ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ‪Line Balancing‬‬
‫‪ n‬روش ﻫﺎي اﯾﺠﺎد ﺗﻌﺎدل‬
‫ﻣﻔﻬﻮم ﮔﻠﻮﮔﺎه ‪Bottleneck‬‬ ‫‪n‬‬
‫ﻣﻔﻬﻮم ﺗﻌﺎدل ﮐﺎﻣﻞ‬ ‫‪n‬‬

‫‪ n‬ﺣﺎﻻت ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﻮازن ﺧﻂ ﻣﻮﻧﺘﺎژ و اﻧﻮاع ﻣﺴﺎﯾﻞ ﻣﻄﺮوﺣﻪ‬

‫)‪Simple Assembly Line Balancing Problem (SALBP‬‬ ‫‪n‬‬

‫‪150‬‬

‫‪75‬‬
 2022-09-29

151

152

76
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﻨﺤﻨﯽ ﯾﺎدﮔﯿﺮي‬

‫زﻣﺎن ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻫﺮ واﺣﺪ ﺑﺎ ﯾﮏ ﻧﺮخ ﺛﺎﺑﺖ )‪ (b‬ﮐﺎﻫﺶ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ ﺑﻪ‬

‫ﺷﺮﻃﯽ ﮐﻪ ﺗﻌﺪاد ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻗﺒﻞ دوﺑﺮاﺑﺮ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪T(2 n ) = LT‬‬
‫) ‪. (n‬‬
‫‪ :L‬ﻧﺮخ ﯾﺎدﮔﯿﺮي‬
‫‪−b‬‬
‫‪T( n ) = T1.n‬‬
‫‪− log L‬‬
‫=‪b‬‬
‫‪log 2‬‬
‫‪153‬‬

‫‪154‬‬

‫‪77‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺣﺮﮐﺖ‬

‫آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺣﺮﮐﺎت‬
‫ﺗﺤﻠﯿﻞ رﯾﺰﺣﺮﮐﺎت‬ ‫آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺗﮏ ﺣﺮﮐﺘﯽ‬
‫ﻋﯿﻨﯽ‬

‫‪155‬‬
‫اﺻﻮل ﻃﺮاﺣﯽ در اﯾﺴﺘﮕﺎﻫﻬﺎي ﮐﺎري‬

‫ﺗﺤﻠﯿﻞ ﺗﺮﺑﻠﯿﮕﯽ‬

‫ﺗﺤﻠﯿﻞ اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ‬

‫رﻋﺎﯾﺖ ﺳﺎﯾﺮ ﻓﺎﮐﺘﻮرﻫﺎ )ارﮔﻮﻧﻮﻣﯿﮏ‪،‬‬

‫ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ‪ ،‬ﺑﯿﻮﻣﮑﺎﻧﯿﮏ(‬

‫‪156‬‬

‫‪78‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺣﺮﮐﺎت ﺧﺮد‬

‫روش ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺣﺮﮐﺎت ﺧﺮد ﺑﺎ ﻣﻌﺮﻓﯽ رﯾﺰﺗﺮﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري‬

‫ﺗﻼش ﺑﺮاي ﺑﻬﺒﻮد ﺣﺮﮐﺎت و ﮐﺎﻫﺶ زﻣﺎن دارد‪ .‬ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري ﺧﺮد‬
‫ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫ﺟﺴﺘﺠﻮ ))‪(search (S, Sh‬‬
‫اﻧﺘﺨﺎب ))‪(select (S‬‬
‫ﮔﺮﻓﺘﻦ ))‪(grasp (G‬‬
‫ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯽ ))‪(reach (Re‬‬
‫ﺣﻤﻞ ﺷﯽء ))‪(move(M‬‬
‫‪157‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺣﺮﮐﺎت ﺧﺮد‬

‫ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري ﺧﺮد‪:‬‬

‫ﻧﮕﻬﺪاﺷﺘﻦ ))‪(hold (H‬‬
‫رﻫﺎ ﮐﺮدن ﺷﯽء ))‪(Release load (Rl‬‬
‫ﻗﺮاردادن ))‪(position (P‬‬
‫ﭘﯿﺶ ﺟﺎﯾﮕﺬاري ))‪(Preposition (PP‬‬
‫ﺑﺎزرﺳﯽ ))‪(inspection (I‬‬
‫ﻣﻮﻧﺘﺎژ ))‪(assemble (A‬‬
‫ﺟﺪاﮐﺮدن ))‪( disassemble (Da‬‬ ‫‪158‬‬

‫‪79‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺣﺮﮐﺎت ﺧﺮد‬

‫ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري ﺧﺮد‪:‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده))‪(Use (U‬‬
‫ﺗﺎﺧﯿﺮ ﻏﯿﺮﻗﺎﺑﻞ اﺟﺘﻨﺎب ))‪(Unavoidable delay (Ud‬‬
‫ﺗﺎﺧﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﺟﺘﻨﺎب))‪(Avoidable delay (Ad‬‬
‫ﻃﺮاﺣﯽ ﯾﺎ ﻣﮑﺚ ﮐﺮدن))‪(Plan (Pl, Pn‬‬
‫اﺳﺘﺮاﺣﺖ ﺑﺮاي رﻓﻊ ﺧﺴﺘﮕﯽ))‪(Rest to overcome fatigue (R‬‬

‫‪159‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري‬

‫ﻣﻔﯿﺪ‪ :‬ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ‪ ،‬واﻗﻌﯽ‬

‫ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ‪ :‬ﺷﺒﻪ ﻓﮑﺮي ﯾﺎ ﻓﮑﺮي‪ ،‬ﺗﺄﺧﯿﺮ‬

‫‪160‬‬

‫‪80‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻋﻼﻣﺎت ﺗﺮﺑﻠﯿﮕﻬﺎ و رﻧﮓ ﻫﺎي آﻧﻬﺎ‬

‫‪161‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ‬

‫اﺻﻮﻟﯽ ﮐﻪ ﻣﺎ را ﻗﺎدر ﻣﯽ ﺳﺎزد ﺗﺎ ﺑﺎ ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﺑﺎزدﻫﯽ و ﺣﺪاﻗﻞ ﺧﺴﺘﮕﯽ‬

‫ﮐﺎر را اﻧﺠﺎم دﻫﯿﻢ‪ .‬اﯾﻦ اﺻﻮل ﺑﻪ ﺳﻪ ﮔﺮوه ﺗﻘﺴﯿﻢ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬
‫در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺑﺪن اﻧﺴﺎن‬
‫در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﻃﺮاﺣﯽ و آراﯾﺶ ﻣﺤﻞ ﮐﺎر‬
‫در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﻃﺮاﺣﯽ اﺑﺰارآﻻت و ﺗﺠﻬﯿﺰات‬

‫‪162‬‬

‫‪81‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺑﺪن اﻧﺴﺎن‬

‫دو دﺳﺖ ﺣﺮﮐﺎت ﺧﻮد را ﺣﺘﯽ اﻻﻣﮑﺎن ﺑﺎ ﻫﻢ ﺷﺮوع ﮐﺮده و ﺑﺎ ﻫﻢ ﺧﺘﻢ ﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﺟﺰ ﻫﻨﮕﺎم اﺳﺘﺮاﺣﺖ‪ ،‬دو دﺳﺖ ﻧﺒﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺑﯿﮑﺎر ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺣﺮﮐﺎت ﺑﺎزوﻫﺎ ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺘﻘﺎرن و در ﺟﻬﺎت ﻣﺨﺎﻟﻒ و ﻫﻤﺰﻣﺎن اﻧﺠﺎم ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺣﺮﮐﺎت دﺳﺖ و ﺑﺪن ﺑﺎﯾﺪ در ﭘﺎﺋﯿﻦ ﺗﺮﯾﻦ ﻃﺒﻘﻪ اي ﮐﻪ ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﮐﺎر ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫رﺿﺎﯾﺖ ﺑﺨﺶ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪ ،‬ﺻﻮرت ﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫در ﻫﺮ ﺟﺎ ﮐﻪ ﻣﻤﮑﻦ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎﯾﺪ از اﻧﺪازه ﺣﺮﮐﺖ )ﻣﻤﺎن( ﺑﺮاي ﮐﻤﮏ ﺑﻪ ﮐﺎرﮔﺮ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد‪.‬‬

‫‪163‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺑﺪن اﻧﺴﺎن‬

‫ﺣﺮﮐﺎت دﺳﺖ اﮔﺮ داراي ﻣﻨﺤﻨﯽ ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ‪ ،‬ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ و ﻧﺮم ﺑﺎﺷﺪ ﺑﻬﺘﺮ از ﺣﺮﮐﺎت‬
‫ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ اﻟﺨﻂ ﮐﻮﺗﺎه‪ ،‬ﺗﻨﺪ و داراي ﺟﻬﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺣﺮﮐﺎت ﺑﺎﻟﺴﺘﯿﮏ )آزاد‪ ،‬ﺿﺮﺑﻪ اي‪ ،‬ﻧﺎﮔﻬﺎﻧﯽ و ﭘﺮﺗﺎﺑﯽ( ﺳﺮﯾﻊ ﺗﺮ و آﺳﺎﻧﺘﺮ از ﺣﺮﮐﺎت‬
‫ﮐﻨﺘﺘﺮل ﺷﺪه ﯾﺎ ﻣﺤﺪود ﺷﺪه ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﮐﺎر ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﻃﺮاﺣﯽ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ داراي ﯾﮏ ﻧﻈﻢ و آﻫﻨﮓ ﻃﺒﯿﻌﯽ و ﺳﺎده‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﮐﺎر ﺑﺎﯾﺪ ﻃﻮري ﻣﺮﺗﺐ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺣﺮﮐﺎت ﭼﺸﻢ ﺗﺎ ﺣﺪ ﻣﻤﮑﻦ ﮐﻢ و ﻧﺰدﯾﮏ ﺑﻪ‬
‫ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪164‬‬

‫‪82‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﻃﺮاﺣﯽ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﮐﺎري‬

‫ﺑﺮاي ﻫﻤﻪ اﺑﺰار ﯾﺎ ﻣﻮاد در ﻣﻨﻄﻘﻪ ﮐﺎري ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺤﻞ ﺛﺎﺑﺖ و ﻣﻌﯿﻨﯽ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫اﺑﺰارآﻻت‪ ،‬وﺳﺎﺋﻞ ﮐﻨﺘﺮل ﮐﻨﻨﺪه و ﻣﻮاد ﺑﺎﯾﺪ در ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻧﺰدﯾﮑﯽ از ﻣﺤﻞ ﻣﻮرد‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮارﮔﯿﺮﻧﺪ ﺗﺎ زﻣﺎن ﺟﺴﺘﺠﻮ و دﺳﺘﺮﺳﯽ ﮐﻢ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺟﻌﺒﻪ ﻫﺎ و ﻗﻔﺴﻪ ﻫﺎي ﺗﻐﺬﯾﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﯽ ﮔﺮدﻧﺪ ﮐﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﯿﺮوي‬
‫ﺟﺎذﺑﻪ ﻣﻮاد را ﺑﻪ ﻣﺤﻞ ﮐﺎري ﻫﺪاﯾﺖ ﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺣﺘﯽ اﻻﻣﮑﺎن از ﮐﺎﻧﺎﻟﻬﺎي ﻫﺪاﯾﺖ ﮐﻨﻨﺪه ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪165‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﺣﻮزه ﻧﺮﻣﺎل و دﺳﺘﺮﺳﯽ ﺣﺪاﮐﺜﺮ در ﻣﺤﯿﻂ ﮐﺎر‬

‫‪166‬‬

‫‪83‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﻃﺮاﺣﯽ ﻣﻨﻄﻘﻪ ﮐﺎري‬

‫ﻣﻮاد و اﺑﺰار ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﻧﺤﻮي آراﯾﺶ ﯾﺎﺑﻨﺪ ﮐﻪ ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ ﺗﻮاﻟﯽ ﺣﺮﮐﺎت را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺎﯾﺪ اﻗﺪاﻣﺎت اوﻟﯿﻪ ﺑﺮاي ﺗﻬﯿﻪ ﻧﻮر ﮐﺎﻓﯽ و ﻣﻨﺎﺳﺐ اﻧﺠﺎم ﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫ارﺗﻔﺎع ﺻﻨﺪﻟﯽ و ﻣﻨﻄﻘﻪ ﮐﺎري ﺑﺎﯾﺪ ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﯽ ﮔﺮدد ﺗﺎ اﯾﺴﺘﺎدن و ﻧﺸﺴﺘﻦ‬
‫ﻣﺘﻨﺎوب در ﺣﯿﻦ ﮐﺎر ﺑﻪ آﺳﺎﻧﯽ اﻣﮑﺎن ﭘﺬﯾﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﻫﺮ ﮐﺎرﮔﺮ ﺑﺎﯾﺪ ﯾﮏ ﺻﻨﺪﻟﯽ ﺑﺎ ارﺗﻔﺎع ﻣﻨﺎﺳﺐ در اﻧﻮاع ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺗﻬﯿﻪ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪167‬‬

‫‪168‬‬

‫‪84‬‬
 2022-09-29

169

170

85
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫‪171‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﻃﺮاﺣﯽ اﺑﺰار و ﺗﺠﻬﯿﺰات‬

‫ﺑﺮاي ﻧﮕﻬﺪاﺷﺘﻦ ﻗﻄﻌﻪ و آزاد ﮐﺮدن ﻗﻄﻌﻪ از ﺗﺠﻬﯿﺰات ﮐﺎري ﺑﺎﯾﺪ ﺣﺘﯽ اﻻﻣﮑﺎن از ﺟﯿﮓ‬
‫و ﻓﯿﮑﺴﭽﺮ و ﯾﺎ ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﭘﺎ و ﭘﺪال ﮐﻨﺘﺮل ﻣﯽ ﺷﻮد‪ ،‬اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدد‪.‬‬
‫دو ﯾﺎ ﺳﻪ اﺑﺰار را در ﺻﻮرت اﻣﮑﺎن ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺎ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﮐﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﮐﺎرﮐﺮدن اﻣﮑﺎن‬
‫ﭘﺬﯾﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺗﺮﮐﯿﺐ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫در ﮐﺎرﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﻫﺮ اﻧﮕﺸﺖ ﺣﺮﮐﺎت ﻣﻌﯿﻨﯽ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ دﻫﺪ‪ ،‬ﮐﺎر ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﮔﻨﺠﺎﯾﺶ‬
‫ذاﺗﯽ اﻧﮕﺸﺘﺎن ﺗﻮزﯾﻊ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫دﺳﺘﻪ ﻫﺎي اﺑﺰار ﮐﻨﺘﺮل ﺑﺎﯾﺪ ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺗﺎ ﺣﺪاﻣﮑﺎن ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﺳﻄﺢ دﺳﺖ‬
‫در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ اﺑﺰار ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻓﺮﻣﺎﻧﻬﺎي دﺳﺘﯽ و اﻫﺮﻣﻬﺎ ﺑﺎﯾﺪ ﻃﻮري ﻃﺮاﺣﯽ ﮔﺮدﻧﺪ ﮐﻪ ﮐﺎرﮔﺮ ﺑﺎ ﺣﺪاﻗﻞ ﺗﻐﯿﯿﺮ وﺿﻌﯿﺖ‬
‫ﺑﺪن و ﺣﺪاﮐﺜﺮ راﻧﺪﻣﺎن ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ آﻧﻬﺎ را ﺑﺮداﺷﺘﻪ و اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﺎﯾﻨﺪ‪.‬‬

‫‪172‬‬

‫‪86‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﭘﯿﺸﻨﻬﺎد روﺷﻬﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ‬

‫ﺗﮑﻨﯿﮏ ﺳﯿﻤﻮﭼﺎرت )ﺟﺪول ﻫﻤﺰﻣﺎﻧﯽ ﺣﺮﮐﺎت(‬

‫ﻫﺮﮔﺎه ﺑﺨﻮاﻫﯿﻢ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻔﺼﻞ ﺟﺰﺋﯿﺎت ﺣﺮﮐﺎت دﺳﺘﻬﺎ را ﻣﻮرد‬

‫ﺑﺮرﺳﯽ ﻗﺮار دﻫﯿﻢ از ﺳﯿﻤﻮ ﭼﺎرت اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬
‫ﻣﺰﯾﺖ اﯾﻦ اﺑﺰار آن اﺳﺖ ﮐﻪ ﺣﺮﮐﺎت زاﺋﺪ را دﻗﯿﻘﺘﺮ ﻣﯿﺘﻮان‬
‫ﺗﺸﺨﯿﺺ داد‪ ،‬ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﮐﺮد و ﺑﺎ اﻃﻤﯿﻨﺎن ﺑﯿﺸﺘﺮي ﺣﺬف ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪173‬‬

‫‪174‬‬

‫‪87‬‬
 2022-09-29

175

176

88
 2022-09-29

177

178

89
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻓﺼﻞ ﭼﻬﺎرم‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫‪179‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روﺷﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫‪ -1‬روش ﻫﺎي ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ)‪(Stop watch‬‬
‫روش ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﮐﺎر )‪(Activity or work sampling‬‬
‫روش زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﮔﺮوﻫﯽ )‪(Group Timing Technique‬‬

‫‪180‬‬

‫‪90‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روﺷﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫‪ -2‬روش ﻫﺎي ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ )‪(Synthetic Systems‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻢ اﺳﺘﻔﺎده از راه ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد )‪(Using Standard Data‬‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺗﻮاﻟﯽ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﻣﯿﻨﺎرد)‪(Maynard Operation Sequence Technique‬‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢ زﻣﺎﻧﻬﺎي از ﭘﯿﺶ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه ﺣﺮﮐﺎت ‪(Predetermined Motion Time‬‬
‫)‪System‬‬

‫‪181‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روﺷﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫‪ -3‬روش ﻫﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺗﺨﻤﯿﻨﯽ‬

‫روش ﺗﺨﻤﯿﻨﯽ ﺗﺤﻠﯿﻠﯽ )‪(Analytical Estimating‬‬
‫روش ﺗﺨﻤﯿﻨﯽ ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ اي )‪(Comparative Estimating Methods‬‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ زﻣﺎن اﻧﺠﺎم ﮐﺎرﻫﺎ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺪول ﻋﻤﻠﮑﺮد اﻓﺮاد در‬
‫ﺧﻼل ﻋﻤﻠﮑﺮد ﮔﺬﺷﺘﻪ آن‬

‫‪182‬‬

‫‪91‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻣﺴﺎﺋﻞ رﻓﺘﺎري در زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫ﻋﻼوه ﺑﺮ اﻃﻼﻋﺎت و ﻣﻌﻠﻮﻣﺎت ﻓﻨﯽ و ﺗﮑﻨﯿﮑﯽ‪ ،‬ﻣﻮﻓﻘﯿﺖ در زﻣﺎن‬

‫ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻠﺰم ﺣﻤﺎﯾﺖ و اﺳﺘﻘﺒﺎل ﮐﺎرﮐﻨﺎن اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪183‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺗﻐﯿﯿﺮ‬

‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﮐﻠﯽ‪ ،‬ﭘﺎﺳﺦ و واﮐﻨﺶ ﮐﺎرﮐﻨﺎن در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺗﻐﯿﯿﺮ را ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ‬
‫ﺳﻪ دﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﮐﺮد‪:‬‬
‫اﺳﺘﻘﺒﺎل از ﺗﻐﯿﯿﺮات‬
‫ﺑﯽ ﺗﻔﺎوﺗﯽ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮات‬
‫رد و ﻃﺮد ﺗﻐﯿﯿﺮات‬

‫‪184‬‬

‫‪92‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫دﻻﺋﻞ ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺗﻐﯿﯿﺮ )زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ( در ﺳﺎزﻣﺎن‬

‫درك ﻏﻠﻂ از ﻣﺎﻫﯿﺖ و ﻫﺪﻓﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫ﺧﻮﮔﺮﻓﺘﻦ ﺑﻪ وﺿﻊ ﻣﻮﺟﻮد‬
‫ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺻﺮف وﻗﺖ و آﻣﻮﺧﺘﻦ ﻣﻬﺎرﺗﻬﺎي ﺗﺎزه‬
‫ﺗﺮس و ﺑﯿﻢ از اﺑﻬﺎﻣﺎت و ﻧﺪاﻧﺴﺘﻪ ﻫﺎ‬
‫دﻻﯾﻞ ﻣﺎﻟﯽ و اﻗﺘﺼﺎدي ﻣﺨﺎﻟﻒ‬
‫اﺧﺘﻼل در رواﺑﻂ ﮔﺮوﻫﯽ و اﺟﺘﻤﺎﻋﯽ‬
‫اﺧﺘﻼل در ﻣﺒﺎﻧﯽ ﻧﻔﻮذ و ﻗﺪرت‬
‫ارﺗﺒﺎﻃﺎت ﻏﯿﺮ ﻣﻮﺛﺮ‬

‫‪185‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روش زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﺳﺎﻋﺘﻬﺎي ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺷﻮﻧﺪه )ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ(‬

‫ﻧﺨﺴﺘﯿﻦ ﻗﺪم در زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‪ ،‬ﺗﻘﺴﯿﻢ ﮐﺎر ﺑﻪ ﻋﻮاﻣﻞ اﺳﺎﺳﯽ اﺳﺖ‬

‫ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺴﺘﯽ ﺳﻌﯽ ﻧﻤﻮد در ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي‪ ،‬ﻋﻮاﻣﻞ ﻫﺮ ﺟﺰء ﮐﺎري داراي‬
‫ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺮوع و ﭘﺎﯾﺎن ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫از ﻧﻈﺮ ﺷﺮاﯾﻂ زﻣﺎﻧﯽ داﻣﻨﻪ ﻫﺮ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﯿﻦ ‪ 5‬ﺗﺎ ‪ 50‬ﺻﺪم دﻗﯿﻘﻪ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪186‬‬

‫‪93‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫اﻧﻮاع زﻣﺎﻧﻬﺎ‬

‫زﻣﺎن ﻣﺸﺎﻫﺪه )‪(Observe Time‬‬

‫ﻣﺪت زﻣﺎن اﻧﺠﺎم ﯾﮏ ﮐﺎر ‪ ،‬ﺗﻮﺳﻂ ﯾﮏ ﮐﺎرﮔﺮ اﻧﺘﺨﺎب ﺷﺪه ﺑﺮاي‬
‫زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‪ ،‬ﺑﺪون در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺳﺮﻋﺖ ﮐﺎر وي را زﻣﺎن ﻣﺸﺎﻫﺪه‬
‫ﮔﻮﯾﻨﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺠﻤﻮع زﻣﺎﻧﻬﺎي اﻧﺠﺎم ﮐﺎر در دﻓﻌﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﺸﺎﻫﺪه‬

‫= ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻣﺪت زﻣﺎن ﻣﺸﺎﻫﺪه‬
‫ﺗﻌﺪاد دﻓﻌﺎت ﻣﺸﺎﻫﺪه‬

‫‪187‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫اﻧﻮاع زﻣﺎﻧﻬﺎ‬

‫زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل)‪(Normal Time‬‬

‫ﻣﺪت زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻪ ﯾﮏ ﮐﺎرﮔﺮ ﺑﺎ ﻣﻬﺎرت ﻣﺘﻮﺳﻂ‪ ،‬در ﺷﺮاﯾﻂ ﻧﺮﻣﺎل و ﺑﺎ‬
‫رﻋﺎﯾﺖ ﺷﯿﻮه ﻫﺎي ﺗﻮﺻﯿﻪ ﺷﺪه ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﮐﺎر‪ ،‬ﺻﺮف ﺧﻮاﻫﺪ ﮐﺮد‪.‬‬

‫= زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل‬ ‫زﻣﺎن ﻣﺸﺎﻫﺪه*ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد‬

‫‪188‬‬

‫‪94‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫اﻧﻮاع زﻣﺎﻧﻬﺎ‬

‫زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد )‪(Standard Time‬‬

‫ﻣﺪت زﻣﺎن ﻻزم ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت ﮐﻪ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ اﺣﺘﺴﺎب زﻣﺎﻧﻬﺎي‬
‫ﻣﻮﺳﻮم ﺑﻪ اﺿﺎﻓﺎت ﻣﺠﺎز ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫)درﺻﺪ اﺗﻔﺎﻗﺎت ﻣﺠﺎز‪(1+‬زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل= اﺿﺎﻓﺎت ﻣﺠﺎز‪+‬زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل = زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫‪189‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫ﺑﺮآورد ﺗﻌﺪاد ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‬

‫ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ روﺷﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت‬
‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي و ﮐﻨﺘﺮل ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ‬
‫ﻣﺘﻌﺎدل ﻧﻤﻮدن ﺧﻄﻮط ﺗﻮﻟﯿﺪ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻗﯿﻤﺖ ﺗﻤﺎم ﺷﺪه‬
‫اﺟﺮاي ﺳﯿﺴﺘﻢ دﺳﺘﻤﺰد ﺗﺸﻮﯾﻘﯽ‬

‫‪190‬‬

‫‪95‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‬

‫اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي زﻣﺎن ﻻزم ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﯽ ﻣﺸﺨﺺ در ﺳﻄﺢ ﻋﻤﻠﮑﺮد‬
‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺷﺪه ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ و ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ در ﻃﻮل ﭼﻨﺪ ﺳﯿﮑﻞ‬
‫ﻣﺤﺪود‬

‫در زﻣﺎﻧﺴﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ ‪،‬ﮐﺎر در ﺣﺎل اﻧﺠﺎم ﺑﻪ ﭼﻨﺪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﻣﯽ ﺷﻮد‪:‬‬

‫ﮐﺎرﻫﺎ ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﻮﭼﮑﺘﺮي ﺗﺒﺪﯾﻞ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ)ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري(‬

‫ﺑﺮاي ﻫﺮﮐﺪام از ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري‪ ،‬زﻣﺎن ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﺪه و ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﻣﺸﺨﺺ‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫زﻣﺎن ﻣﺸﺎﻫﺪه اي ﻫﺮﮐﺪام از ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﻪ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﺗﺒﺪﯾﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﺘﻮﺳﻂ زﻣﺎن ﻫﺎي ﻧﺮﻣﺎل ﻋﻨﺎﺻﺮ ‪ ،‬ﺑﻪ اﻧﻀﻤﺎم زﻣﺎن ﺑﯿﮑﺎري ﻫﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺸﺨﺺ‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد ﺗﺎ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫‪191‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‬

‫ﻗﺪﻣﻬﺎي اوﻟﯿﻪ‬
‫ﺟﻤﻊ آوري و ﺛﺒﺖ اﻃﻼﻋﺎت‬
‫ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺳﯿﮑﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﻪ اﺟﺰاء ﻣﻨﺎﺳﺐ ﮐﺎري‬
‫زﻣﺎن ﮔﯿﺮي‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺗﻌﺪاد ﺳﯿﮑﻞ ﻣﻮرد ﻣﺸﺎﻫﺪه‬
‫ﺑﺮرﺳﯽ ﺧﻄﺎي ﻣﻮﺟﻮد در زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ و ﺗﺨﺼﯿﺺ ﺑﯿﮑﺎري ﻫﺎي ﻣﺠﺎز‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫‪192‬‬

‫‪96‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‬

‫ﻗﺪﻣﻬﺎي اوﻟﯿﻪ‪:‬‬
‫اﻧﺘﺨﺎب ﺳﯿﮑﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﻣﻮرد ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻗﺮار ﺧﻮاﻫﺪ ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬
‫ﺗﻤﺎس ﺑﺎ اﻓﺮاد ﻣﺴﺌﻮل )ﺳﺮﭘﺮﺳﺖ – ﺳﺮﮐﺎرﮔﺮ – ﮐﺎرﮔﺮ(‪.‬‬
‫از ﻓﺮد ﻣﻨﺎﺳﺐ و اﯾﺪه آل ﺑﺮاي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪193‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‬

‫ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺳﯿﮑﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﻪ اﺟﺰاء ﻣﻨﺎﺳﺐ ﮐﺎري‬

‫ﺟﺰء ﯾﺎ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري‬
‫ﺑﺨﺸﯽ ﻣﺠﺰا از ﮐﺎري ﻣﻌﯿﻦ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر دﻗﺖ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ و ﺳﻬﻮﻟﺖ‬
‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ اﻧﺘﺨﺎب ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫دورة ﮐﺎري ﯾﺎ ﺳﯿﮑﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬

‫ﺗﻮاﻟﯽ ﻋﻨﺎﺻﺮي ﮐﻪ ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم و ﯾﺎ ﺗﮑﻤﯿﻞ ﯾﮏ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻻزم ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪194‬‬

‫‪97‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫اﺟﺰاء ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري‬

‫ﺟﺰء ﺗﮑﺮاري )‪(Repetitive‬‬

‫ﺟﺰء ﮔﺎﻫﮕﺎﻫﯽ )‪(Occasional‬‬
‫ﺟﺰء ﺛﺎﺑﺖ )‪(Constant‬‬
‫ﺟﺰء ﻣﺘﻐﯿﺮ )‪(Variable‬‬
‫ﺟﺰء دﺳﺘﯽ )‪(Manual‬‬
‫ﺟﺰء ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ )‪(Machine‬‬
‫ﺟﺰء ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﻨﻨﺪه ﯾﺎ ﺣﺎﮐﻢ )‪(Governing‬‬
‫ﺟﺰء ﺧﺎرﺟﯽ )‪(Foreign‬‬
‫‪195‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻗﻮاﻋﺪ ﮐﻠﯽ در ﻣﻮرد ﺗﺠﺰﯾﻪ ﮐﺎر ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ‬

‫ﻧﻘﺎط اﻧﻔﺼﺎل‪ ،‬ﺣﺘﯽ اﻻﻣﮑﺎن ﺗﻮﺳﻂ ﺻﺪا ﯾﺎ ﭼﺸﻢ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺸﺨﯿﺺ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻃﻮل زﻣﺎﻧﯽ ﻋﻨﺼﺮ ﺑﺎﯾﺪ ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي ﺗﻮﺳﻂ زﻣﺎن ﺳﻨﺞ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﻧﺤﻮي اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮﻧﺪ ﮐﻪ در ﺑﺮ ﮔﯿﺮﻧﺪه ﯾﮏ ﺑﺨﺶ ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ و‬
‫ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻔﮑﯿﮏ از ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ دﺳﺘﯽ از اﺟﺰاء ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ ﺟﺪا ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺛﺎﺑﺖ از ﻣﺘﻐﯿﺮ ﺟﺪا ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮي ﮐﻪ در ﻫﺮ ﺳﯿﮑﻞ اﺗﻔﺎق ﻧﻤﯿﺎﻓﺘﺪ ﺑﺎﯾﺪ ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ و در ﺟﺎي ﺧﻮد زﻣﺎن‬
‫ﺳﻨﺠﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪196‬‬

‫‪98‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫زﻣﺎن ﮔﯿﺮي‬

‫ﻣﺸﺎﻫﺪه و ﺛﺒﺖ زﻣﺎن ﻣﺼﺮف ﺷﺪه ﺑﺮاي اﺟﺰاي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﮐﺎري ﺑﻪ‬
‫وﺳﯿﻠﻪ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ و ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻤﻮدن ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﺑﺮاي آﻧﻬﺎ‪.‬‬

‫اﻧﻮاع ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‪:‬‬
‫ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ ﻧﻮع ‪) Fly back‬ﺳﺎﻋﺘﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﺑﻪ ﺻﻔﺮ(‬
‫ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ ﻧﻮع ‪) non-Fly back‬ﺳﺎﻋﺘﻬﺎي ﺑﺪون ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﺑﻪ ﺻﻔﺮ(‬
‫ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ ‪) Split-Hand‬ﺳﺎﻋﺘﻬﺎي ﺑﺎ ﻋﻘﺮﺑﻪ ﺟﺪا(‬
‫ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ دﯾﺠﯿﺘﺎﻟﯽ )‪(Digital Stop watch‬‬
‫‪197‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روﺷﻬﺎي ﺛﺒﺖ ﻧﺘﺎﯾﺞ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‬

‫روش ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ ﯾﺎ ﺗﺠﻤﻌﯽ‬

‫روش ﮔﺴﺴﺘﻪ‬
‫روش ﺗﻔﺎﺿﻠﯽ ﯾﺎ دﯾﻔﺮاﻧﺴﯿﻠﯽ‬
‫روش اﺳﺘﻔﺎده از ﭼﻨﺪ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ ﺑﻬﻢ ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ‬

‫‪198‬‬

‫‪99‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روش ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ‬

‫در ﭘﺎﯾﺎن ﻫﺮ ﺟﺰء ﮐﺎري ‪ ،‬زﻣﺎن اﻧﺠﺎم آن ﺟﺰء ﺗﻮﺳﻂ اﭘﺮاﺗﻮر‬

‫ﺧﻮاﻧﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﺸﮑﻞ اﯾﻦ روش ‪ :‬ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ در ﺧﻮاﻧﺪن زﻣﺎن ﻫﺮ ﺟﺰء ﮐﺎري‬
‫اﭘﺮاﺗﻮر دﭼﺎر اﺷﺘﺒﺎه ﺷﻮد اﻣﺎ در زﻣﺎن ﮐﻞ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﺗﻐﯿﯿﺮي ﺣﺎﺻﻞ‬
‫ﻧﺸﻮد‪.‬‬

‫‪199‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روش ﮔﺴﺴﺘﻪ‬

‫زﻣﺎن ﮔﯿﺮي ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎري ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﮐﺎر ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ ﺑﻌﺪ از اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي زﻣﺎن ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎري ﻣﺘﻮﻗﻒ‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺳﯿﮑﻠﻬﺎي ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻮﺗﺎه )ﺣﺪود‬
‫ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 0.06‬دﻗﯿﻘﻪ(‪ ،‬ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﻤﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪200‬‬

‫‪100‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫زﻣﺎن ﮔﯿﺮي ﺗﻔﺎﺿﻠﯽ‬

‫در ﻫﺮ دور زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﯾﮑﯽ از اﺟﺰاء را ﺣﺬف ﻧﻤﻮده و زﻣﺎن ﺑﻘﯿﻪ اﺟﺰاء‬
‫را ﻣﺠﻤﻮﻋﺎً ﺛﺒﺖ ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل اﮔﺮ ﮐﺎري از ‪ 7‬ﻋﻨﺼﺮ ﮐﻮﺗﺎه ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ ﻣﯽ ﺗﻮان از‬
‫روش زﯾﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد‪:‬‬
‫ﺑﺮاي ﭼﻨﺪ ﺳﯿﮑﻞ اول دارﯾﻢ‪:‬‬
‫ﻣﺠﻤﻮع زﻣﺎن ﻋﻨﺎﺻﺮ ‪1‬و‪2‬و‪A=3‬‬
‫ﻣﺠﻤﻮع زﻣﺎن ﻋﻨﺎﺻﺮ ‪1‬و‪2‬و‪ 3‬و ‪B= 4‬‬
‫زﻣﺎن ﻋﻨﺼﺮ ‪ 4‬از ﺗﻔﺎﺿﻞ دو زﻣﺎن ‪ B‬و ‪ A‬ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ‪.‬‬
‫‪201‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روش اﺳﺘﻔﺎده از ﭼﻨﺪ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ ﺑﻬﻢ ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ‬

‫ﺑﺮاي ﺟﺒﺮان ﻧﺎرﺳﺎﺋﯿﻬﺎي در روش ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ و ﮔﺴﺴﺘﻪ از اﯾﻦ روش‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫در اﯾﻦ روش زﻣﺎن اﻧﺠﺎم ﺗﮏ ﺗﮏ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري ﺑﻪ دﻓﻌﺎت ﻣﻮرد‬
‫ﻧﯿﺎز ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪202‬‬

‫‪101‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺗﻌﺪاد ﺳﯿﮑﻞ ﻣﻮرد ﻣﺸﺎﻫﺪه‬

‫روﺷﻬﺎي ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺳﯿﮑﻞ ﻣﻮرد ﻣﺸﺎﻫﺪه‪:‬‬

‫روش آﻣﺎري‬
‫روش ﺗﺨﻤﯿﻨﯽ‬

‫‪203‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻣﻨﺤﻨﯽ ﻫﺎي ﺗﻮزﯾﻊ ﻧﺮﻣﺎل ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‬

‫‪S=68%‬‬
‫‪S=95.5%‬‬
‫‪S=99.7%‬‬

‫‪204‬‬

‫‪102‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روش آﻣﺎري‬

‫ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ زﻣﺎن ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت در ﺟﺎﻣﻌﻪ آﻣﺎري را ﺑﺮاﺑﺮ ‪α‬‬

‫ﻟﺤﺎظ ﮐﻨﯿﻢ و ‪x‬ﺑﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻌﻨﻮان ﻣﯿﺎﻧﮕﯿﻦ ﻧﻤﻮﻧﻪ ‪ ،‬ﺗﺨﻤﯿﻦ زﻧﻨﺪه اي از‬
‫آن ﺑﺎﺷﺪ ‪ ،‬ﺑﺎ ﻓﺮض آﻧﮑﻪ ﺣﺎﺿﺮ ﺑﻪ ﭘﺬﯾﺮش ‪ ε‬ﻣﻘﺪار ﺧﻄﺎي ﻣﻄﻠﻖ ﺑﺎ‬
‫ﺿﺮﯾﺐ اﻃﻤﯿﻨﺎن ‪ C=(1-α)%‬ﺑﺎﺷﯿﻢ و ﺟﺎﻣﻌﻪ را ﻧﺮﻣﺎل ﻓﺮض ﮐﻨﯿﻢ ‪،‬‬
‫ﺧﻮاﻫﯿﻢ داﺷﺖ‪:‬‬

‫‪ε = δ .zα / 2‬‬

‫‪x‬‬ ‫‪δ .zα / 2‬‬
‫‪δ‬‬ ‫=‪ε‬‬ ‫‪i‬‬ ‫‪ε = kx‬‬ ‫‪ii‬‬
‫= ‪δ‬‬ ‫‪n‬‬
‫‪x‬‬ ‫‪n‬‬

‫‪205‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روش آﻣﺎري‬

‫‪2‬‬
‫‪z‬‬ ‫‪.δ ‬‬
‫‪i, ii ⇒ n =  α / 2 ‬‬
‫‪ kx ‬‬

‫‪n‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪2‬‬ ‫) ‪∑ ( Xi − X‬‬
‫‪t‬‬ ‫‪, γ .S ‬‬ ‫‪S = i =1‬‬
‫‪n =  α /2‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪n′ − 1‬‬
‫‪γ = n′ − 1‬‬
‫‪ K.X ‬‬

‫‪206‬‬

‫‪103‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻣﺜﺎل‪ :‬ﻓﺮض ﮐﻨﯿﺪ ﺗﻌﺪاد ‪ 10‬ﻣﺸﺎﻫﺪة اوﻟﯿﻪ از ﯾﮏ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬

‫‪10‬‬ ‫‪10 2‬‬ ‫زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺷﺪه و ﻣﻘﺎدﯾﺮ زﯾﺮ ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه اﺳﺖ‪:‬‬
‫‪∑ xi = 3.6 , ∑ ( xi ) = 1.3086‬‬ ‫‪0.41,0.39,0.30,0.39,0.32,0.34,0.37,0.40,0.33,0.35‬‬
‫‪i =1‬‬ ‫‪i =1‬‬ ‫ﺗﻌﺪاد ﻧﻤﻮﻧﻪ دﻓﻌﺎت زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺑﺮاي دﺳﺘﯿﺎﺑﯽ ﺑﻪ‬
‫‪3.6 2‬‬ ‫ﻧﺘﺎﯾﺞ ﺑﺎ ﺿﺮﯾﺐ اﻃﻤﯿﻨﺎن‪ %90‬و در ﻓﺎﺻﻠﻪ اﻃﻤﯿﻨﺎن ‪0.04‬‬
‫( ‪1.3086 −‬‬ ‫)‬ ‫ﻣﯿﺎﻧﮕﯿﻦ ﺑﯿﺎﺑﯿﺪ‪.‬‬
‫=‪s‬‬ ‫‪10‬‬ ‫‪= 0.037‬‬
‫‪9‬‬

‫‪q c% = (1− α )% → α = 10% ⇒ α / 2 = 5%‬‬

‫‪n′ = 10 → γ = n′ − 1 = 9‬‬

‫‪tα / 2,n′−1 = t0 / 05,9 = 2 / 262‬‬

‫‪ tα / 2,n′−1.S   2 / 262 * 0 / 037 2‬‬

‫‪n=‬‬ ‫‪=‬‬ ‫‪ = 33 / 78 ≅ 34‬‬
‫‪‬‬ ‫‪KX‬‬ ‫‪  0 / 04 * 0 / 36 ‬‬

‫‪207‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روش ﺗﺨﻤﯿﻨﯽ‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺟﺪول اﺳﺘﺎﻧﺪارد ذﯾﻞ ﻣﯿﺘﻮان ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ زﻣﺎن‬

‫ﺳﯿﮑﻞ ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﺎﻫﺪات ﻻزم را ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫در روش ﺗﺨﻤﯿﻨﯽ ‪ ،‬زﻣﺎن ﺳﯿﮑﻞ ﺑﺎ ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﺎﻫﺪات ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‬
‫راﺑﻄﻪ ﻋﮑﺲ دارد‪.‬‬

‫‪208‬‬

‫‪104‬‬
 2022-09-29

209

210

105
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫‪211‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﺮرﺳﯽ ﺧﻄﺎي ﻣﻮﺟﻮد در زﻣﺎن ﺑﺎ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‬

‫ﺗﻐﯿﯿﺮات ﺗﺼﺎدﻓﯽ ﺟﺰﺋﯿﺎت ﯾﮏ ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎري از ﺳﯿﮑﻠﯽ ﺑﻪ ﺳﯿﮑﻞ‬

‫دﯾﮕﺮ‪.‬‬
‫ﺗﻐﯿﯿﺮات ﻏﯿﺮ ﺗﺼﺎدﻓﯽ‬
‫اﻟﻒ(ﺗﻐﯿﯿﺮات ﻏﯿﺮ ﺗﺼﺎدﻓﯽ ﻏﯿﺮ ﻋﻤﺪي‬
‫ب( ﺗﻐﯿﯿﺮات ﻏﯿﺮ ﺗﺼﺎدﻓﯽ و ﻋﻤﺪي‬
‫ﺗﻐﯿﯿﺮ در روش در اﺛﺮ ﺑﻬﺒﻮدي ﮐﻪ ﮐﺎرﮔﺮ در روش ﺧﻮد اﯾﺠﺎد‬
‫ﮐﺮده اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺧﻄﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺞ در ﻗﺮاﺋﺖ و ﺛﺒﺖ ﻧﺘﺎﯾﺞ‬
‫‪212‬‬

‫‪106‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد )‪(Rating Factor‬‬

‫ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﺳﺮﻋﺘﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﮐﺎرﮔﺮ واﺟﺪ ﺷﺮاﯾﻂ ﺑﻪ ﻃﻮر‬

‫ﻃﺒﯿﻌﯽ ﺑﺎ آن ﺳﺮﻋﺖ ﮐﺎر ﺧﻮاﻫﺪ ﮐﺮد‪ ،‬ﺑﻪ ﺷﺮط اﯾﻨﮑﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ روش‬
‫اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت‪ ،‬آﮔﺎﻫﯽ ﮐﺎﻣﻞ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ و ﮐﺎر را ﺑﺎ ﻋﻼﻗﻪ اﻧﺠﺎم‬
‫دﻫﺪ‪.‬‬

‫))‪ =(%100‬ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد اﺳﺘﺎﻧﺪارد(‪)/‬ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﻣﻮرد ﻣﺸﺎﻫﺪه(= ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد‬

‫ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﺑﺮاي ﭘﺎﯾﯿﻦ ﺗﺮﯾﻦ ﻓﺮد‪ %61،‬و ﺑﺮاي ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ ﻓﺮد ‪ %139‬و داﻣﻨﻪ‬
‫ﺗﻐﯿﯿﺮات اﯾﻦ ﺿﺮﯾﺐ در اﯾﺮان ‪ 87< R<113‬ﮔﺰارش ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪213‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد‬

‫در ﺣﯿﻄﻪ ﮐﻨﺘﺮل ﮐﺎرﮔﺮ‬

‫ﺧﺎرج از ﺣﯿﻄﻪ ﮐﻨﺘﺮل ﮐﺎرﮔﺮ‬

‫‪214‬‬

‫‪107‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روش وﺳﺘﯿﻨﮕﻬﺎوس ﺑﺮاي ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد‬

‫روش ﻗﺪﯾﻤﯽ‪ :‬ﭼﻬﺎر ﻋﺎﻣﻞ در ارزﯾﺎﺑﯽ ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد اﭘﺮاﺗﻮر ﻣﻮﺛﺮ ﺑﻮد‪:‬‬
‫‪ -4‬ﺳﺎزﮔﺎري‬ ‫‪ -3‬ﺷﺮاﯾﻂ‬ ‫‪ -2‬ﺗﻼش‬ ‫‪ -1‬ﻣﻬﺎرت‬
‫روش ﺟﺪﯾﺪ‬
‫‪ -1‬زﺑﺮدﺳﺘﯽ و ﻇﺮاﻓﺖ ‪ :‬ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ در اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت‪ ،‬ﻗﻄﻌﯿﺖ ﺣﺮﮐﺖ و‬
‫ﻫﻤﺎﻫﻨﮕﯽ در ﺳﯿﺴﺘﻢ‬
‫‪ -2‬اﺛﺮ ﺑﺨﺸﯽ ‪ :‬ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ ﺟﺎﯾﮕﺬاري و ﺑﺪﺳﺖ آوردن اﺑﺰار و ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺼﻮرت ﺧﻮدﮐﺎر و‬
‫اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ‪ ،‬ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ اﯾﺠﺎد ﺳﻬﻮﻟﺖ و ﺳﺎدﮔﯽ و ﺣﺬف ‪ ،‬ﺗﺮﮐﯿﺐ و ﯾﺎ ﮐﻮﺗﺎه ﮐﺮدن‬
‫ﺣﺮﮐﺖ‪ ،‬ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ اﺳﺘﻔﺎده از دو دﺳﺖ ﺑﺎ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﯾﮑﺴﺎن‪ ،‬ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ ﻣﺤﺪود ﮐﺮدن ﺗﻼش‬
‫ﻣﻨﺤﺼﺮاً ﺑﻪ ﺣﺮﮐﺎت ﻣﻔﯿﺪ‬
‫‪ -3‬ﮐﺎرﺑﺮد ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ ‪ :‬ﺳﺮﻋﺖ ﮐﺎري‪ ،‬ﻣﯿﺰان ﺗﻤﺮﮐﺰ‬
‫‪215‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺗﻌﯿﯿﻦ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل‬

‫زﻣﺎن ﺧﺘﻢ ﺟﺰء ﻗﺒﻠﯽ – زﻣﺎن ﺧﺘﻢ ﺟﺰء ﻓﻌﻠﯽ= زﻣﺎن ﻣﺸﺎﻫﺪه )‪(T‬‬
‫زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﻫﺮ ﺟﺰء از راﺑﻄﻪ زﯾﺮ ﺑﺪﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ‪:‬‬

‫ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد‪ × R‬زﻣﺎن ﻣﺸﺎﻫﺪه اي= زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل)‪(NT‬‬

‫‪n‬‬
‫‪∑ NT i‬‬ ‫‪ =NTi‬زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﻫﺮ ﺑﺎر ﻣﺸﺎﻫﺪه‬
‫‪NT = i =1‬‬ ‫‪ = n‬ﺗﻌﺪاد دﻓﻌﺎت زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ )ﻣﺸﺎﻫﺪات(‬
‫‪n‬‬

‫‪216‬‬

‫‪108‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ و ﺗﺨﺼﯿﺺ ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز‬

‫ﮐﺎرﮔﺮ در ﻫﺮ ﺷﺮاﯾﻄﯽ و ﺑﺎ ﻫﺮ ﻧﻮع اﻣﮑﺎﻧﺎت اﻋﻢ از اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ و ‪...‬‬

‫ﻧﯿﺎز ﺑﻪ رﻓﻊ ﺧﺴﺘﮕﯽ دارد ﮐﻪ ﻧﯿﺎزﻫﺎ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺷﺎﻣﻞ رﻓﻊ ﻧﯿﺎزﻫﺎي‬
‫ﺷﺨﺼﯽ‪ ،‬اﺳﺘﺮاﺣﺖ و ‪ ...‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪217‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در ﺗﻌﯿﯿﻦ درﺻﺪ ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز‬

‫ﻓﺮدي‬
‫ﻣﺎﻫﯿﺖ ﮐﺎر‬
‫ﺷﺮاﯾﻂ ﻣﺤﯿﻄﯽ‬
‫ﺳﯿﺎﺳﺘﻬﺎي ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ‬
‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ‬
‫ﭘﺪﯾﺪه ﻫﺎي ﺗﺼﺎدﻓﯽ و اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ‬

‫‪218‬‬

‫‪109‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﺛﺎﺑﺖ‬

‫ﺑﺮاي رﻓﻊ ﻧﯿﺎزﻫﺎي ﺷﺨﺼﯽ )‪(٪2-5‬‬
‫ﺑﺮاي رﻓﻊ ﺧﺴﺘﮕﯽ ﻋﻤﻮﻣﯽ )‪(٪4-5/6‬‬

‫‪219‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ‬

‫اﺳﺘﺮاﺣﺖ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎر و ﻣﺤﯿﻂ ﮐﺎري‬
‫ﺑﯿﮑﺎري ﻧﺎﺷﯽ از ﻓﺮآﯾﻨﺪ‬
‫ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز وﯾﮋه‬
‫ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز ﻣﺼﻠﺤﺘﯽ‬
‫ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ‬
‫ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز ﺑﺮاي ﺗﺎﺧﯿﺮ ﻏﯿﺮﻗﺎﺑﻞ اﺟﺘﻨﺎب‬

‫‪220‬‬

‫‪110‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ‬

‫زﻣﺎن ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺪول ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﻧﺴﺒﯽ و ﺟﺪول‬

‫ﺗﺒﺪﯾﻞ اﻣﺘﯿﺎزات ﺣﺎﺻﻞ از ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز ﺑﻪ درﺻﺪ‬
‫ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪221‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﻧﻮع ﮐﺎر‬

‫ﻣﻘﺪار ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻧﯿﺮوي وارده‬

‫زﻣﺎﻧﻬﺎي ﻣﺠﺎز اﺳﺘﺮاﺣﺖ را ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻨﻬﺎ ﭘﺲ از اﻧﺠﺎم ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ ﮐﻮﺷﺶ‬
‫ﻻزم ﺑﺮاي ﺑﻬﺒﻮد اﻣﮑﺎﻧﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﺑﺘﻮان ﺑﻪ ﮐﻤﮏ آن ﮐﺎر ﺑﺪﻧﯽ را ﺳﺒﮑﺘﺮ‬
‫ﮐﺮد‪ ،‬در دﺳﺘﻪ ﺑﻨﺪي ذﯾﻞ ﻗﺮار داد‪:‬‬
‫ﻓﺸﺎر ﻣﺘﻮﺳﻂ‬
‫ﻓﺸﺎر ﺧﻔﯿﻒ‬
‫ﻓﺸﺎر ﺷﺪﯾﺪ‬

‫‪222‬‬

‫‪111‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﻧﻮع ﮐﺎر‬

‫ﻃﺮز اﯾﺴﺘﺎدن ﯾﺎ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ )وﺿﻌﯿﺖ ﺑﺪن(‬

‫ﻣﺸﺨﺺ ﮐﻨﯿﺪ ﮐﻪ ﮐﺎرﮔﺮ در ﭼﻪ وﺿﻌﯿﺘﯽ ﮐﺎر ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪:‬‬
‫راﺣﺖ ﻧﺸﺴﺘﻦ )اﻣﺘﯿﺎز‪(0:‬‬
‫ﻧﺸﺴﺘﻦ ﻣﺸﮑﻞ )اﻣﺘﯿﺎز‪(2 :‬‬
‫اﯾﺴﺘﺎده ﮐﺎر ﮐﺮدن )اﻣﺘﯿﺎز‪(4 :‬‬
‫ﺑﺎﻻ و ﭘﺎﯾﯿﻦ رﻓﺘﻦ از ﻧﺮدﺑﺎن )اﻣﺘﯿﺎز‪(8 :‬‬
‫‪...‬‬

‫‪223‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﻧﻮع ﮐﺎر‬

‫ارﺗﻌﺎش‬
‫ﺗﺎﺛﯿﺮ و ﺷﺪت ارﺗﻌﺎش را روي ﺑﺪن‪ ،‬ﭘﺎﻫﺎ ﯾﺎ دﺳﺘﻬﺎ و اﻓﺰاﯾﺶ ﺗﻼش‬
‫ﻓﮑﺮي ﻧﺎﺷﯽ از آن ﯾﺎ ﻧﺎﺷﯽ از ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ اي از ﻟﺮزﺷﻬﺎ ﯾﺎ ﺗﮑﺎﻧﻬﺎ را در‬
‫ﻧﻈﺮ ﺑﮕﯿﺮﯾﺪ‪:‬‬
‫ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﻣﻮاد ﺳﺒﮏ ﺑﺎ ﺑﯿﻞ )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫ﮐﺎر ﺑﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﭼﺮخ ﺧﯿﺎﻃﯽ )اﻣﺘﯿﺎز‪(2 :‬‬
‫ﮐﺎر ﺑﺎ ﭘﺮس ﯾﺎ ﮔﯿﻮﺗﯿﻦ ﺑﺮﻗﯽ )اﻣﺘﯿﺎز‪(2 :‬‬
‫ﺑﺮش ﻋﺮﺿﯽ اﻟﻮار ﺑﺎ اره )اﻣﺘﯿﺎز‪(4 :‬‬
‫‪...‬‬ ‫‪224‬‬

‫‪112‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﻧﻮع ﮐﺎر‬

‫ﺳﯿﮑﻠﻬﺎي ﮐﻮﺗﺎه ﻣﺪت ﺗﮑﺮاري )ﺑﻪ ﺷﺪت ﺗﮑﺮاري(‬

‫زﻣﺎن ﻣﺘﻮﺳﻂ دور ﮐﺎر ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﺻﺪم دﻗﯿﻘﻪ‪:‬‬
‫‪) 16-17‬اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫‪) 15‬اﻣﺘﯿﺎز‪(2 :‬‬
‫‪) 13-14‬اﻣﺘﯿﺎز‪(3 :‬‬
‫‪) 12‬اﻣﺘﯿﺎز‪(4 :‬‬
‫‪...‬‬

‫‪225‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﻧﻮع ﮐﺎر‬

‫ﻟﺒﺎس ﻣﺤﺪود‬
‫وزن ﻟﺒﺎس ﻣﺤﺎﻓﻆ را ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﮐﺎر و ﺣﺮﮐﺖ در ﻧﻈﺮ ﺑﮕﯿﺮﯾﺪ‪:‬‬
‫ﮐﺎر ﺑﺎ دﺳﺘﮑﺸﻬﺎي ﻻﺳﺘﯿﮑﯽ ﻧﺎزك )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫ﮐﺎر ﺑﺎ دﺳﺘﮑﺸﻬﺎي ﻣﺨﺼﻮص ﮐﺎر در ﺧﺎﻧﻪ )اﻣﺘﯿﺎز‪(2 :‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﭼﮑﻤﻪ ﻻﺳﺘﯿﮑﯽ )اﻣﺘﯿﺎز‪(2 :‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﻋﯿﻨﮑﻬﺎي ﻣﺤﺎﻓﻆ )اﻣﺘﯿﺎز‪(3 :‬‬
‫‪...‬‬

‫‪226‬‬

‫‪113‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﻓﮑﺮي‬

‫ﺗﻤﺮﮐﺰ و اﺿﻄﺮاب‬

‫ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺳﺎده ﻣﻌﻤﻮﻟﯽ )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬

‫ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﺷﻦ و ﻣﺎﺳﻪ ﺑﺎ ﺑﯿﻞ )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬
‫ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﻣﻌﻤﻮﻟﯽ )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫ﺣﺮﮐﺖ دادن ﺑﺎرﮐﺶ دﺳﺘﯽ ﺑﺪون ﻣﺎﻧﻊ )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫‪...‬‬

‫‪227‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﻓﮑﺮي‬

‫ﯾﮑﻨﻮاﺧﺘﯽ )ﻋﺪم ﺗﻨﻮع ﮐﺎر(‬

‫ﮐﺎرﮐﺮدن دو ﻧﻔﺮ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮐﺎر ﻣﺰدي )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬

‫ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن و واﮐﺲ زدن )اﻣﺘﯿﺎز‪(3 :‬‬
‫اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﺗﮑﺮاري ﺗﻮﺳﻂ ﮐﺎرﮔﺮ )اﻣﺘﯿﺎز‪(5 :‬‬
‫اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﻏﯿﺮ ﺗﮑﺮاري ﺑﻮﺳﯿﻠﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﯾﮏ ﮐﺎرﮔﺮ )اﻣﺘﯿﺎز‪(5 :‬‬
‫‪...‬‬

‫‪228‬‬

‫‪114‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﻓﮑﺮي‬

‫ﻓﺸﺎر ﺑﺮ ﺑﯿﻨﺎﯾﯽ‬

‫ﮐﺎر ﻣﻌﻤﻮﻟﯽ ﮐﺎرﮔﺎﻫﯽ )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬

‫ﺑﺎزرﺳﯽ اﺷﺘﺒﺎﻫﺎت ﻗﺎﺑﻞ روﯾﺖ )اﻣﺘﯿﺎز‪(2 :‬‬
‫ﺟﺪاﮐﺮدن و ﺗﻔﮑﯿﮏ اﺟﺴﺎم رﻧﮕﯽ )اﻣﺘﯿﺎز‪(2 :‬‬
‫ﮐﺎر در ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ در ﺷﺮاﯾﻂ ﻧﻮر ﺿﻌﯿﻒ )اﻣﺘﯿﺎز‪(2 :‬‬
‫‪...‬‬

‫‪229‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﻓﮑﺮي‬

‫ﺳﺮ و ﺻﺪا‬

‫ﮐﺎر در دﻓﺘﺮي آرام )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬

‫ﮐﺎر در ﮐﺎرﮔﺎه ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺳﺒﮏ )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬
‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ در دﻓﺘﺮ ﻣﻮﺳﺴﻪ داﺧﻞ ﺷﻬﺮ )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ در ﮐﺎرﮔﺎه ﻣﺎﺷﯿﻨﻬﺎي ﺳﺒﮏ )اﻣﺘﯿﺎز‪(2 :‬‬
‫‪...‬‬

‫‪230‬‬

‫‪115‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺟﺴﻤﯽ و ﻓﮑﺮي ﻧﺎﺷﯽ از ﻧﻮع ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎر‬

‫‪ -‬دﻣﺎ و رﻃﻮﺑﺖ‬
‫‪ -‬ﺗﻬﻮﯾﻪ‬
‫ﮐﺎر در دﻓﺎﺗﺮ )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬
‫ﮐﺎر در ﮐﺎرﺧﺎﻧﺠﺎت ﺑﺎ ﺷﺮاﯾﻂ دﻓﺘﺮي )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬
‫ﮐﺎر در ﮐﺎرﮔﺎه ﺑﺎ ﺗﻬﻮﯾﻪ ﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫ﮐﺎر در ﮐﺎرﮔﺎه ﻫﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﮐﻮران ﻫﻮا )اﻣﺘﯿﺎز‪(3 :‬‬
‫ﮐﺎر در ﻣﺠﺎري ﻓﺎﺿﻼب )اﻣﺘﯿﺎز‪(14 :‬‬

‫‪231‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺟﺴﻤﯽ و ﻓﮑﺮي ﻧﺎﺷﯽ از ﻧﻮع ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎر‬

‫ﺑﺨﺎر و دود‬

‫ﺗﺮاﺷﮑﺎري ﺑﺎ ﻣﺎﯾﻊ ﺧﻨﮏ ﮐﻨﻨﺪه )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬

‫رﻧﮓ ﮐﺎري اﻣﻮﻟﺴﯿﻮﻧﯽ )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫ﺑﺮﺷﮑﺎري ﺑﺎ ﮔﺎز )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫ﻟﺤﯿﻢ ﮐﺎري ﺑﺎ رزﯾﻦ )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫‪...‬‬

‫‪232‬‬

‫‪116‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺟﺴﻤﯽ و ﻓﮑﺮي ﻧﺎﺷﯽ از ﻧﻮع ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎر‬

‫ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر‬

‫ﮐﺎر در دﻓﺘﺮ )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺳﺒﮏ )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬
‫ﮐﺎر در ﮐﺎرﮔﺎه ﭘﺮﺳﮑﺎري )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﻨﮓ زﻧﯽ )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫‪...‬‬

‫‪233‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺟﺴﻤﯽ و ﻓﮑﺮي ﻧﺎﺷﯽ از ﻧﻮع ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎر‬

‫ﮐﺜﯿﻔﯽ‬

‫ﮐﺎر در دﻓﺘﺮ )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺳﺒﮏ )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬
‫ﮐﺎر ﺑﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎي ﺗﮑﺜﯿﺮ دﻓﺘﺮي )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫اﻣﻮر ﺗﻨﻈﯿﻒ )اﻣﺘﯿﺎز‪(2 :‬‬
‫‪...‬‬

‫‪234‬‬

‫‪117‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻓﺸﺎرﻫﺎي ﺟﺴﻤﯽ و ﻓﮑﺮي ﻧﺎﺷﯽ از ﻧﻮع ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎر‬

‫ﺧﯿﺴﯽ و ﻧﻢ‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﻌﻤﻮﻟﯽ ﮐﺎرﮔﺎﻫﯽ )اﻣﺘﯿﺎز‪(0 :‬‬

‫ﮐﺎر ﮐﺮدن در ﻫﻮاي آزاد )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫ﮐﺎر ﻣﺪاوم در رﻃﻮﺑﺖ )اﻣﺘﯿﺎز‪(1 :‬‬
‫ﺳﺎﯾﯿﺪن و ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن دﯾﻮار )اﻣﺘﯿﺎز‪(2 :‬‬
‫‪...‬‬

‫‪235‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﻓﺮآﯾﻨﺪ‬

‫ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ وﻗﻔﻪ اي در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺑﻪ وﺟﻮد‬

‫آﯾﺪ‪ .‬اﯾﻦ ﺑﯿﮑﺎري ﺑﺎ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺘﻌﺎدل ﺳﺎزي ﺧﻂ از ﺑﯿﻦ ﻣﯽ رود‪.‬‬

‫‪236‬‬

‫‪118‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﺳﯿﺎﺳﺖ ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ‬

‫ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ ﺑﺮاي اﯾﺠﺎد ﺗﺸﻮﯾﻖ ﮐﺎرﮔﺮان و اﯾﺠﺎد اﻧﮕﯿﺰه در آﻧﺎن‬

‫ﺟﻬﺖ اداﻣﻪ روﻧﺪ ﮐﺎري ﺧﻮد ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺳﺎﺑﻖ‪ ،‬اﻗﺪام ﺑﻪ اﯾﺠﺎد ﺑﯿﮑﺎري‬
‫ﻣﺠﺎز ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬

‫‪237‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز وﯾﮋه‬

‫اﯾﻦ ﺑﯿﮑﺎري ﺑﺮاي ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎﯾﯽ ﺑﮑﺎر ﺑﺮده ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺟﺰو ﺳﯿﮑﻞ‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻧﻤﯽ ﺑﺎﺷﺪ وﻟﯽ ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم ﻣﻨﺎﺳﺐ ﮐﺎر ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز اﺳﺖ‪:‬‬
‫• ﺟﺒﺮان زﻣﺎن ﻣﺼﺮف ﺷﺪه در ﮐﺎرﻫﺎي ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﯽ‬
‫• زﻣﺎن ﻣﺠﺎز راه اﻧﺪازي‬
‫• زﻣﺎن ﻣﺠﺎز ﯾﺎدﮔﯿﺮي‬
‫زﻣﺎن ﻣﺠﺎز ﺑﺮاي ﺗﮑﻤﯿﻞ ﻣﻬﺎرﺗﻬﺎ‬

‫‪238‬‬

‫‪119‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز ﻣﺼﻠﺤﺘﯽ‬

‫دﻟﯿﻞ ﻣﻌﻤﻮل ﺑﺮاي ﺑﺮﻗﺮار ﺳﺎﺧﺘﻦ زﻣﺎن ﻣﺠﺎز ﻣﺼﻠﺤﺘﯽ‪،‬‬

‫ﺿﺮورت اﻧﻄﺒﺎق زﻣﺎﻧﻬﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﺎ اﻟﺰاﻣﺎت ﭘﯿﻤﺎﻧﻬﺎي ﻣﻨﻌﻘﺪه‬
‫ﺑﯿﻦ ﮐﺎرﻓﺮﻣﺎﯾﺎن و اﺗﺤﺎدﯾﻪ ﻫﺎي ﺻﻨﻔﯽ در ﻣﻮرد دﺳﺘﻤﺰدﻫﺎ‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪239‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ‬

‫زﻣﺎﻧﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ زﻣﺎﻧﻬﺎي ﺗﺼﺎدﻓﯽ ﻫﻤﯿﺸﻪ ﮐﻮﭼﮏ‬

‫ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﻣﻌﻤﻮﻻ آﻧﻬﺎ را ﺑﻪ ﺻﻮرت درﺻﺪي از ﻣﺠﻤﻮع دﻗﺎﯾﻖ ﯾﺎ‬
‫ﺑﻪ ﺗﮑﺮاري ﻣﻮﺟﻮد در ﮐﺎر ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺑﯿﺎن ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫زﻣﺎﻧﻬﺎي ﻣﺠﺎز اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ ﻧﺒﺎﯾﺪ ﺑﺰرﮔﺘﺮ از ‪ ٪5‬ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬

‫‪240‬‬

‫‪120‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﻣﺘﻐﯿﺮ ﻧﺎﺷﯽ از ﺗﺎﺧﯿﺮ ﻏﯿﺮﻗﺎﺑﻞ اﺟﺘﻨﺎب‬

‫ﺗﺎﺧﯿﺮﻫﺎي ﻋﻤﺪي و ﻗﺎﺑﻞ اﺟﺘﻨﺎب ﺟﺰء زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫ﻣﺤﺴﻮب ﻧﻤﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺗﺎﺧﯿﺮﻫﺎي ﻏﯿﺮﻗﺎﺑﻞ اﺟﺘﻨﺎب ﻧﺎﺷﯽ از‬
‫ﻣﻮارد ذﯾﻞ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪:‬‬
‫ﻃﯽ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻫﺎي ﺳﺮﭘﺮﺳﺘﯽ‬
‫ﺣﺮﮐﺖ ﮐﺎرﮔﺮ از ﯾﮏ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ﺑﻪ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري دﯾﮕﺮ‬
‫ﺗﺎﺧﯿﺮﻫﺎي وﯾﮋه ﮐﻪ ﻏﯿﺮﻗﺎﺑﻞ اﺟﺘﻨﺎب ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪241‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫درﺻﺪ ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز*زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل=زﻣﺎن ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز‬

‫زﻣﺎن ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺠﺎز‪+‬زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل=زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫‪242‬‬

‫‪121‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫ﻧﯿﺎزﻫﺎي ﺷﺨﺼﯽ‬ ‫زﻣﺎﻧﻬﺎي ﻣﺠﺎز ﺛﺎﺑﺖ‬ ‫زﻣﺎﻧﻬﺎي ﻣﺠﺎز اﺳﺘﺮاﺣﺖ‬ ‫ﺟﻤﻊ ﻣﺪت زﻣﺎﻧﻬﺎي ﻣﺠﺎز‬

‫ﺧﺴﺘﮕﯽ ﻋﻤﻮﻣﯽ‬
‫‪+‬‬
‫زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل‬

‫ﻣﻘﺪار ﮐﻞ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫‪243‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﺮگ ﻣﺸﺎﻫﺪات زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫ﺑﺮگ ﻣﺸﺎﻫﺪات زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬
‫ﻗﺴﻤﺖ‪:‬‬ ‫ﺑﺨﺶ‪:‬‬ ‫ﺷﻤﺎره زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت‪:‬‬ ‫ﺻﻔﺤﻪ از‬

‫ﻣﺎﺷﯿﻦ‪:‬‬
‫زﻣﺎن ﺷﺮوع‪:‬‬
‫وﺳﺎﺋﻞ و اﺑﺰار‪:‬‬ ‫زﻣﺎن ﺧﺎﺗﻤﻪ‬
‫ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ‪:‬‬ ‫ﻣﺤﺼﻮل‪/‬ﻗﻄﻌﻪ‪:‬‬ ‫ﻧﺎم ﮐﺎرﮔﺮ‪:‬‬
‫ﮐﯿﻔﯿﺖ‪:‬‬ ‫ﺷﻤﺎره ﻧﻘﺸﻪ‪:‬‬ ‫ﺷﻤﺎره ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‪:‬‬
‫زﻣﺎن ﺳﻨﺞ‪:‬‬
‫ﺗﺎرﯾﺦ‪:‬‬
‫‪B.T.‬‬ ‫‪S.T.‬‬ ‫‪W.R.‬‬ ‫‪R.‬‬ ‫ﺷﺮح اﺟﺰاي ﮐﺎري‬ ‫‪B.T.‬‬ ‫‪S.T.‬‬ ‫‪W.R.‬‬ ‫‪R.‬‬ ‫ﺷﺮح اﺟﺰاي ﮐﺎري‬

‫‪244‬‬

‫‪122‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﺮگ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن ﻫﺮ ﯾﮏ از ﻋﻨﺎﺻﺮ‬

‫ﺻﻔﺤﻪ از‬ ‫ﺑﺮگ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ‬ ‫ﺷﻤﺎره زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‪:‬‬

‫‪ MCT‬زﻣﺎن ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫‪F‬‬ ‫‪E‬‬ ‫‪D‬‬ ‫‪C‬‬ ‫‪B‬‬ ‫‪A‬‬ ‫ﺟﺰءﮐﺎري‪:‬‬

‫)زﻣﺎن‬ ‫ﺷﻤﺎره ﺳﯿﮑﻞ‬
‫ﻧﺮﻣﺎل(‬
‫‪1‬‬

‫‪2‬‬

‫‪...‬‬

‫ﺟﻤﻊ‬

‫ﺗﻌﺪاد ﺳﯿﮑﻞ‬

‫ﻣﺘﻮﺳﻂ‬

‫زﻣﺎن ﺟﺰءﮐﺎري ‪E‬‬

‫‪245‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﺑﺮگ ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ‬

‫ﺑﺮگ ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ‬

‫ﺷﻤﺎره زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‪:‬‬
‫ﻣﺠﻤﻮع‬
‫ﻣﺘﻮﺳﻂ زﻣﺎن ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﺪه‬
‫ﻣﯿﺰان ﺗﮑﺮار در ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ‬

‫ﺗﺎرﯾﺦ‪:‬‬
‫ﻧﺎم ﮐﺎرﮔﺮ‪:‬‬
‫زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل‬

‫ﺗﻌﺪاد‬ ‫ﺷﻤﺎره ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‪:‬‬

‫ﺳﯿﮑﻞ‬
‫ﮐﺎري‪:‬‬ ‫ﺷﻤﺎره ﻣﺎﺷﯿﻦ‪:‬‬
‫زﻣﺎن ﺳﻨﺞ‪:‬‬
‫ﺗﻌﺪاد ﺳﯿﮑﻞ‪:‬‬
‫‪B.M.‬‬ ‫‪F.‬‬ ‫‪B.M.‬‬ ‫‪B.T.‬‬ ‫زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل در ﻫﺮ ﺑﺎر‬ ‫ﺷﺮح اﺟﺰاي ﮐﺎري‬ ‫ﺷﻤﺎره‬
‫‪A‬‬
‫‪B‬‬
‫‪C‬‬
‫…‬

‫‪246‬‬

‫‪123‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻣﺜﺎﻟﯽ ﺟﺎﻣﻊ از زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﻪ روش ‪STOP WATCH‬‬

‫ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻗﻄﻌﻪاي ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﻮراخﮐﺎري و ﺗﺮاﺷﮑﺎري اﻧﺠﺎم ﻣﯽﺷﻮد ﮐﻪ ﺑﺪﯾﻦ ﺷﺮح اﺳﺖ‪:‬‬
‫اﺑﺘﺪا ﮐﺎرﮔﺮ از ﯾﮏ ﺟﻌﺒﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﺧﺎم را ﺑﺮداﺷﺘﻪ و آن را روي ﻣﺎﺷﯿﻦ درﯾﻞ ﻧﺼﺐ و دﺳﺘﮕﺎه را ﺗﻨﻈﯿﻢ و روﺷﻦ ﻣﯽﻧﻤﺎﯾﺪ‪ .‬در ﻃﯽ‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﻮراخﮐﺎري اﭘﺮاﺗﻮر ﻣﺴﺌﻮل اﺳﺖ ﮐﻪ ﻗﻄﻌﻪ را ﺑﺎزرﺳﯽ ﭼﺸﻤﯽ ﻧﻤﻮده و ﻋﻤﻖ ﺳﻮراخ را ﭼﮏ ﮐﻨﺪ‪ .‬ﭘﺲ از اﺗﻤﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت‬
‫درﯾﻞ‪ ،‬ﻗﻄﻌﻪ را ﭘﯿﺎده ﮐﺮده و ﺑﺎ ﺑﺮس ﺳﯿﻤﯽ ﺗﻤﯿﺰ ﻣﯽﮐﻨﺪ‪ .‬ﺳﭙﺲ آن را روي ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺗﺮاش ﻧﺼﺐ ﻧﻤﻮده و ﭘﺲ از روﺷﻦ ﮐﺮدن‬
‫دﺳﺘﮕﺎه و ﺷﺮوع ﻋﻤﻠﯿﺎت رو ﺗﺮاﺷﯽ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﻗﺒﻠﯽ )ﺗﺮاﺷﯿﺪه ﺷﺪه( را از روي ﻣﯿﺰ ﮐﺎر ﺑﺮﻣﯽدارد و ﺑﺎ ﮐﻮﻟﯿﺲ اﺑﻌﺎد‬
‫ﻣﻮردﻧﻈﺮ را اﻧﺪازه ﻣﯽﮔﯿﺮد‪ .‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ اﺑﻌﺎد درﺳﺖ ﺑﺎﺷﺪ ﻗﻄﻌﻪ را ﺑﺎ ﺷﻠﻨﮓ ﻫﻮاي ﻓﺸﺮده ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮده و ﺑﺎ ﻣﺎژﯾﮏ آﺑﯽ روي آن ﯾﮏ‬
‫ﻋﻼﻣﺖ زده و ﻗﻄﻌﻪ را در ﻇﺮف ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎﺧﺘﻪﺷﺪه ﺳﺎﻟﻢ ﻗﺮار ﻣﯽدﻫﺪ‪ .‬در ﻏﯿﺮ اﯾﻦ ﺻﻮرت ﺑﺎ ﻣﺎژﯾﮏ ﻗﺮﻣﺰ روي ﻗﻄﻌﻪ ﯾﮏ‬
‫ﻋﻼﻣﺖ زده و ﻗﻄﻌﻪ را در ﻇﺮف ﻗﻄﻌﺎت ﻣﻌﯿﻮب ﻗﺮار ﻣﯽدﻫﺪ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪﻃﻮر ﻣﺘﻮﺳﻂ در ﻫﺮ ‪ 12‬ﺑﺎر ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ ﻋﻼﻣﺖ ﻗﺮﻣﺰ‬
‫ﻣﯽﺧﻮرد‪ .‬ﭘﺲ از ﻣﺪت زﻣﺎن اﻧﺪﮐﯽ از اﺗﻤﺎم ﮐﺎر روي ﻗﻄﻌﻪ ﻗﺒﻠﯽ‪ ،‬ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﺮاش ﻗﻄﻌﻪ ﻓﻌﻠﯽ ﺧﺎﺗﻤﻪ ﯾﺎﻓﺘﻪ و ﭘﺲ از ﺑﺎز ﮐﺮدن‬
‫آن از دﺳﺘﮕﺎه ﺗﺮاش آن را روي ﻣﯿﺰ ﮐﺎر ﻗﺮار ﻣﯽدﻫﺪ و اﭘﺮاﺗﻮر ﻣﺠﺪداً ﺳﯿﮑﻞ ﻓﻮق را ﺑﺮاي ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻌﺪي ﺷﺮوع ﻣﯽﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻄﻠﻮب اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﻨﺎﺳﺐﺗﺮﯾﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ در ﺳﯿﮑﻞ ﻓﻮق و ﻧﻮع ﻋﻨﺎﺻﺮ و ﻧﻘﺎط اﻧﻔﺼﺎل ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ و ﺗﺮﺳﯿﻢ دﯾﺎﮔﺮام ﺳﯿﮑﻞ ﻓﻮق‪.‬‬ ‫‪-1‬‬
‫از ﭼﻪ ﺳﯿﺴﺘﻤﯽ ﺟﻬﺖ ﺛﺒﺖ زﻣﺎﻧﯽ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻓﻮق اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽﮐﻨﯿﺪ؟ ﭼﺮا؟‬ ‫‪-2‬‬
‫ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد در ﻋﻨﺎﺻﺮي ﮐﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت درﯾﻞ‪ ،‬ﺗﺮاش‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﯽ ﺑﺎ ﮐﻮﻟﯿﺲ و ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن ﺑﺎ ﻫﻮاي ﻓﺸﺮده‬ ‫‪-3‬‬
‫اﺳﺖ از ﭼﻪ ﻃﺮﯾﻘﯽ ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﯽآﯾﺪ؟‬
‫درﺻﻮرﺗﯽﮐﻪ ﺟﻌﺒﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﻣﺎﺷﯿﻦﮐﺎري ﻧﺸﺪه ﺷﺎﻣﻞ ‪ 18‬ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻮده و ﭘﺲ از اﺗﻤﺎم آن ﺧﻮد ﮐﺎرﮔﺮ ﻣﻮﻇﻒ ﺑﻪ‬ ‫‪-4‬‬
‫ﺗﺤﻮﯾﻞ ﻗﻄﻌﺎت ﺳﺎﺧﺘﻪﺷﺪه و ﺣﻤﻞ ﺟﻌﺒﻪ ﺑﻌﺪي ﻗﻄﻌﺎت ﺧﺎم از اﻧﺒﺎر ﺑﻪ ﻣﺤﻞ ﮐﺎر ﺑﺎﺷﺪ و ﻣﺴﺌﻮل ﮐﻨﺘﺮل ﮐﯿﻔﯽ و ﺳﺮﭘﺮﺳﺖ‬
‫ﺳﺎﻟﻦ ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﺣﺪوداً در ﻫﺮ ‪ 50‬ﺳﯿﮑﻞ ﯾﮏ ﺑﺎر و ﻫﺮ ‪ 30‬ﺳﯿﮑﻞ ﯾﮏ ﺑﺎر ﮐﺎرﮔﺮ را ﮐﻨﺘﺮل ﻧﻤﺎﯾﻨﺪ و ﮐﺎرﮔﺮ ﺳﻪ ﺑﺎر در ﻃﻮل‬
‫زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﮐﺎر را ﺟﻬﺖ ﺧﻮردن ﭼﺎي‪ ،‬آب و دﺳﺘﺸﻮﯾﯽ و دو ﺑﺎر ﺟﻬﺖ ﻣﮑﺎﻟﻤﻪ ﺧﺼﻮﺻﯽ ﻏﯿﺮﺿﺮوري ﺗﺮك ﻧﻤﺎﯾﺪ‪ ،‬ﺗﻮﺿﯿﺢ‬
‫دﻫﯿﺪ ﮐﻪ ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺳﺎﺧﺖ ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎ ﻫﺮ ﯾﮏ از ﻣﻮارد ﻓﻮق ﭼﮕﻮﻧﻪ ﺑﺮﺧﻮرد ﻣﯽﮐﻨﯿﺪ؟‬

‫‪247‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﻪ ﮐﻤﮏ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﮐﺎر‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﮔﯿﺮي از ﮐﺎر روﺷﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ درﺻﺪ اﺣﺘﻤﺎل و ﻧﻮع ﻫﺮ‬

‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻣﻌﯿﻦ را از ﻃﺮﯾﻖ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﮔﯿﺮي آﻣﺎري و ﻣﺸﺎﻫﺪات ﺗﺼﺎدﻓﯽ‬
‫ﺑﺪﺳﺖ ﻣﯽ آورد‪.‬‬

‫‪248‬‬

‫‪124‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﮐﺎر‬

‫ﮐﻤﮏ در ﺟﻬﺖ ﺗﻌﺮﯾﻒ و ﭘﯿﺪا ﮐﺮدن ﻣﺸﮑﻞ واﻗﻌﯽ ﻣﻮﺟﻮد در‬

‫ﮐﺎر‬
‫ﺗﻮﺟﯿﻪ اﻫﺪاﻓﯽ ﮐﻪ در آﯾﻨﺪه ﺑﺮاي ﺳﺮﭘﺮﺳﺘﺎن ﻗﺴﻤﺘﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‬
‫اﻧﺠﺎم ﺧﻮاﻫﺪ ﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﺗﺨﻤﯿﻦ ﻧﻮع و ﻗﻠﻤﺮو ﺗﻐﯿﯿﺮات ﺗﻨﺎوﺑﯽ ﮐﻪ در اﻧﺠﺎم ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ‬
‫ﺻﻮرت ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫ﮐﻤﮏ ﺑﻪ ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ اﻗﺘﺼﺎدي ﺗﻌﺪاد دﺳﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‬

‫‪249‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﮐﺎر‬

‫ﮐﻤﮏ ﺑﻪ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي ﻧﯿﺎزﻣﻨﺪﯾﻬﺎي ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ‬

‫ﮐﻤﮏ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي ﮐﺎرﻫﺎي ﯾﮑﺴﺮه‬
‫ﮐﻤﮏ ﺑﻪ ﺗﻌﯿﯿﻦ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد و ﺑﯿﮑﺎرﯾﻬﺎي ﻣﺠﺎز‬
‫ارزﯾﺎﺑﯽ ﮐﺎرآﯾﯽ ﮐﺎرﮔﺎه‬
‫‪...‬‬

‫‪250‬‬

‫‪125‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫روﺷﻬﺎي اﺟﺮاﯾﯽ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﮐﺎر‬

‫در اﺟﺮاي ﻧﻤﻮﻧﻪ ﮔﯿﺮي از ﮐﺎر‪ ،‬ﯾﮏ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮدار ﺑﺎ ﮔﺮوه ﻫﺎي زﯾﺮ در‬
‫ارﺗﺒﺎط ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪:‬‬
‫ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ‬
‫راﻫﻨﻤﺎي ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر‬
‫ﺳﺮﭘﺮﺳﺘﯽ‬
‫اﻓﺮاد ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ‬

‫‪251‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﮐﺎر‬

‫درﺟﺎت اﻃﻤﯿﻨﺎن‬
‫روش زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﻤﻮﻧﻪ ﮔﯿﺮي ﺑﺮ ﭘﺎﯾﻪ ﻗﺎﻧﻮن اﺣﺘﻤﺎﻻت‬
‫اﺳﺘﻮار اﺳﺖ و در ﺗﻤﺎم ﻣﻮارد اﺻﻮﻻ ﺗﻮزﯾﻊ ﻧﺮﻣﺎل ﺻﺪق ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬

‫‪252‬‬

‫‪126‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﮐﺎر‬

‫ﺗﻌﯿﯿﻦ اﻧﺪازه ﻧﻤﻮﻧﻪ‪:‬‬

‫روش آﻣﺎري‬
‫روش ﻧﻤﻮﮔﺮام‬

‫‪253‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﮐﺎر‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ روش ﻧﻤﻮﻧﻪ ﮔﯿﺮي‪:‬‬

‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﻣﻮرد ارزﯾﺎﺑﯽ ﻗﺮار ﮔﯿﺮﻧﺪ را ﻣﺸﺨﺺ ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ اﻓﺮادي ﮐﻪ در ارﺗﺒﺎط ﺑﺎ ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎي ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪ ،‬ﻫﺪف‬
‫ﺑﺮرﺳﯽ را ﺗﻔﻬﯿﻢ ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬
‫ﺳﻄﺢ اﻃﻤﯿﻨﺎن ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ را ﻣﺸﺨﺺ ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺮرﺳﯽ ﻣﻘﺪﻣﺎﺗﯽ را اﻧﺠﺎم دﻫﯿﺪ‬

‫‪254‬‬

‫‪127‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﮐﺎر‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ روش ﻧﻤﻮﻧﻪ ﮔﯿﺮي‪:‬‬

‫ﺑﺮرﺳﯽ اﺻﻠﯽ را آﻏﺎز ﮐﻨﯿﺪ و ﺑﻪ ﺗﻌﺪاد ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻣﺸﺎﻫﺪات را‬
‫اﻧﺠﺎم دﻫﯿﺪ و ﻧﺘﺎﯾﺞ درﺻﺪ ﮐﺎر و ﯾﺎ ﺑﯿﮑﺎري را ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻤﺎﯾﯿﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از اﻃﻼﻋﺎت ﺣﺎﺻﻠﻪ‪ ،‬زﻣﺎﻧﻬﺎي ﮐﺎر و ﺑﯿﮑﺎري را ﻣﺸﺨﺺ‬
‫ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬
‫در ﻣﻮرد زﻣﺎﻧﻬﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد و ﯾﺎ زﻣﺎﻧﻬﺎي ﻧﺮﻣﺎل ﮐﺎري ﻗﻀﺎوت‬
‫ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬

‫‪255‬‬

‫روﺷﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﮐﺎر‬

‫اﻧﺘﺨﺎب ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻫﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺗﺼﺎدﻓﯽ ﺻﻮرت ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‪.‬‬

‫‪256‬‬

‫‪128‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﻓﺼﻞ ﭘﻨﺠﻢ‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫‪257‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫روﺷﻬﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ دﺳﺘﯿﺎﺑﯽ ﺑﻪ زﻣﺎن ﻫﺎي از ﻗﺒﻞ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه‪:‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻢ داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪MTM‬‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪MOST‬‬

‫‪258‬‬

‫‪129‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻢ داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫ﺑﺴﯿﺎري از ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎ داراي ﻋﻨﺼﺮ ﻣﺸﺘﺮك ﻣﯽ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ ،‬اﮔﺮ زﻣﺎن‬

‫اﯾﻦ ﻋﻨﺼﺮ ﻣﺸﺘﺮك را اﺳﺘﺨﺮاج ﮐﺮده و ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺑﺎﻧﮑﻬﺎي‬
‫اﻃﻼﻋﺎﺗﯽ در ﺑﯿﺎورﯾﻢ‪ ،‬دﯾﮕﺮ در ﻣﻮﻗﻊ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻟﺰوﻣﯽ ﺑﺮاي‬
‫زﻣﺎن ﮔﯿﺮي از ﻋﻨﺼﺮ ﻣﺸﺘﺮك وﺟﻮد ﻧﺨﻮاﻫﺪ داﺷﺖ‪ .‬ﺑﺎ ﺑﻪ‬
‫ﮐﺎرﮔﯿﺮي ﺳﯿﺴﺘﻢ داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﮐﺎر اﺿﺎﻓﯽ ﺣﺬف ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد و ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻓﺎﮐﺘﻮري در ﺟﻬﺖ ﮐﺎﻫﺶ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎ و ﺑﻬﯿﻨﻪ‬
‫ﺳﺎزي از دﯾﺪﮔﺎه ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ ﺻﻨﺎﯾﻊ در ﺻﻨﻌﺖ ﺑﻪ ﮐﺎر ﺑﺮده ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪259‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﻮاردي ﮐﻪ در اﺳﺘﺨﺮاج داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻗﺮار داد‪:‬‬

‫داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﺳﺘﺨﺮاج ﺷﺪه را ﺑﻪ ﭼﻨﺪ دﺳﺘﻪ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﮐﻨﯿﻢ ﺗﺎ اداﻣﻪ ﮐﺎر راﺣﺘﺮ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺣﺘﯽ اﻻﻣﮑﺎن ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﺸﺘﺮﮐﯽ از ﮐﺎر را ﮐﻪ ﺑﻪ ﻃﺮﯾﻖ ﯾﮑﺴﺎن اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪ ،‬ﺑﺮاي‬
‫ﺗﺠﺰﯾﻪ وﺗﺤﻠﯿﻞ ﺑﺎ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﮔﺮوه ﺑﻨﺪي ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﻨﯿﻢ ﮐﻪ داده ﻫﺎي زﻣﺎﻧﯽ ﺑﺪﺳﺖ آﻣﺪه ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ارزﯾﺎﺑﯽ ﻫﺎي ﺧﻮد از‬
‫روي ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ ﯾﺎ از ﻃﺮﯾﻖ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي زﻣﺎﻧﯽ از ﭘﯿﺶ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪260‬‬

‫‪130‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫اﻃﻼﻋﺎت ﺟﻬﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫ﺗﺼﻤﯿﻢ ﮔﯿﺮي درﺑﺎره ﻣﻮارد ﺷﻤﻮل‪ :‬اﯾﻦ ﻣﻮارد ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﯾﮏ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﺑﺨﺶ ﯾﺎ‬
‫ﻣﺤﻞ ﮐﺎر ﯾﺎ ﺑﻪ ﺳﻠﺴﻠﻪ ﻣﺤﺪودي از ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎ در ﯾﮏ ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ ﻣﺤﺪود ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺗﺠﺰﯾﻪ ﮐﺎرﻫﺎي ﻣﻌﯿﻦ ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ‪ ،‬از ﻃﺮﯾﻖ ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ آﻧﻬﺎ‪ :‬در اﯾﻦ‬
‫روش‪ ،‬اﺑﺘﺪا ﻋﻨﺎﺻﺮي را ﮐﻪ در ﮐﺎر ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺎ ﻫﻢ ﺑﺮاﺑﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ را ﻣﺸﺨﺺ‬
‫ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬

‫‪261‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫اﻃﻼﻋﺎت ﺟﻬﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫ﭼﻪ روﺷﯽ را ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﮐﺎر ﺑﺮد‪ :‬ﻣﻘﺎدﯾﺮي ﮐﻪ ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ارزﯾﺎﺑﯽ ﺑﺎ‬

‫ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ ﺑﻪ دﺳﺖ آﻣﺪه را ﺑﻪ ﮐﺎر ﺧﻮاﻫﯿﻢ ﺑﺮد ﯾﺎ داده ﻫﺎي‬
‫زﻣﺎﻧﯽ اﺳﺘﺨﺮاج ﺷﺪه از ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻫﺎي ‪ PTS‬را ﺑﻪ ﮐﺎر ﺧﻮاﻫﯿﻢ‬
‫ﺑﺮد‪.‬‬
‫ﻣﺸﺨﺺ ﮐﺮدن ﻋﻮاﻣﻠﯽ ﮐﻪ ﺑﺮ زﻣﺎن اﻧﺠﺎم ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎر‬
‫ﻣﻮﺛﺮﻧﺪ و ﻃﺒﻘﻪ ﺑﻨﺪي آﻧﻬﺎ در ﻗﺎﻟﺐ ﻋﻮاﻣﻞ اﺻﻠﯽ و ﻓﺮﻋﯽ‪.‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﻣﺎﮐﺮوﺳﮑﭙﯿﮏ‪ :‬زﻣﺎن ﻣﺼﺮف ﺷﺪه در‬
‫اﻧﺠﺎم ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﺑﺎ اﻧﺠﺎم ارزﯾﺎﺑﯽ ﻫﺎي ﻋﻤﻠﯽ اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪262‬‬

‫‪131‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫روش اﺳﺘﺨﺮاج داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫در اﺳﺘﺨﺮاج داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻻزم اﺳﺖ ﮐﻪ ﻧﺨﺴﺖ از‬

‫ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ در زﻣﺎن ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﺨﺼﻮﺻﯽ ﺗﺄﺛﯿﺮ ﻋﻤﺪه اي دارﻧﺪ‬
‫ﺗﺼﻮري داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﯿﻢ‪ .‬ﺳﭙﺲ زﻣﺎن ﺗﻌﺪادي از اﻧﻮاع ﻣﺨﺘﻠﻒ آن‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت را ﺟﻤﻊ آوري ﮐﺮده و در ﺧﺎﺗﻤﻪ از اﯾﻦ اﻃﻼﻋﺎت ﺑﺮاي‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ارﺗﺒﺎط اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ ﻣﻮﺟﻮد ﺑﯿﻦ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل و ﺗﻐﯿﯿﺮات ﻫﺮ ﯾﮏ از‬
‫ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺗﺼﻮر ﻣﯽ ﺷﻮد ﺗﺄﺛﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻬﯽ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪،‬‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬

‫‪263‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫روش ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي اﺳﺘﺨﺮاج داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫ﻗﺪم اول‪ :‬ﻣﺮاﺣﻞ اوﻟﯿﻪ‬

‫ﻗﺪم دوم‪ :‬ﺟﻤﻊ آوري اﻃﻼﻋﺎت‬
‫ﻗﺪم ﺳﻮم‪ :‬ﻓﺮآوري اﻃﻼﻋﺎﺗﯽ‬
‫ﻗﺪم ﭼﻬﺎرم‪ :‬اراﺋﻪ ﻧﺘﺎﯾﺞ‬

‫‪264‬‬

‫‪132‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻗﺪم اول‪ -‬ﻣﺮاﺣﻞ اوﻟﯿﻪ‬

‫ﺗﻌﯿﯿﻦ اﯾﻦ ﮐﻪ آﯾﺎ اﺳﺘﻔﺎده از داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد از ﻧﻈﺮ اﻗﺘﺼﺎدي‬

‫اﻣﮑﺎن ﭘﺬﯾﺮاﺳﺖ‪.‬‬
‫اﺻﻼح و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﮐﺮدن روش اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﺑﺮاي آﻧﻬﺎ داده‬
‫ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﺳﺘﺨﺮاج ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬
‫در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﺎ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ارﺗﺒﺎط دارﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺗﺼﻤﯿﻢ ﮔﯿﺮي در ﻣﻮرد ﺗﻌﯿﯿﻦ ارﺗﺒﺎط ﺑﯿﻦ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل و ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎي‬
‫ﻣﻔﺮوض‪ ،‬ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺸﺨﺺ ﺷﻮد ﮐﻪ ﭼﻪ اﻃﻼﻋﺎﺗﯽ ﻻزم اﺳﺖ وﭼﮕﻮﻧﻪ ﺑﺎﯾﺪ‬
‫ﺟﻤﻊ آوري ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪265‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻗﺪم دوم‪-‬ﺟﻤﻊ آوري اﻃﻼﻋﺎت‬

‫ﺷﺎﻣﻞ اﻧﺠﺎم زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺟﻤﻊ آوري‬

‫زﻣﺎﻧﻬﺎﯾﯽ ﮐﻪ از ﻗﺒﻞ ﺗﻬﯿﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻗﺪم ﺳﻮم‪-‬ﻓﺮآوري اﻃﻼﻋﺎت‬

‫ﺟﻬﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ ارﺗﺒﺎط ﺑﯿﻦ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل و ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎي ﻣﻔﺮوض‬

‫ﺟﻤﻊ آوري ﺷﺪه اﻧﺪ‪.‬‬

‫‪266‬‬

‫‪133‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻗﺪم ﭼﻬﺎرم‪-‬اراﺋﻪ ﻧﺘﺎﯾﺞ‬

‫ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي ﮐﻪ اﺷﮑﺎﻻت و اﺣﺘﻤﺎل ﺑﮑﺎر ﮔﯿﺮي ﺑﯿﺠﺎ و زﻣﺎن ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‬
‫ﺟﻬﺖ اﺳﺘﻔﺎده از اﯾﻦ داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد را ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﺑﺮﺳﺎﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻧﺘﺎﯾﺞ ﺑﺎﯾﺪ ﺷﺎﻣﻞ ﻣﻮارد زﯾﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬
‫اﻃﻼﻋﺎت زﻣﺎن ﮐﺎر ﺷﺎﻣﻞ ﻧﻤﻮدار‪ ،‬ﻓﺮﻣﻮل‪ ،‬ﻧﻤﻮﮔﺮام ﯾﺎ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ ﮐﻪ‬
‫از اﺑﺘﺪا ﺗﺨﻤﯿﻦ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ آن اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪267‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫اﻃﻼﻋﺎت ﮐﺎر ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ زﯾﺮ ﮐﺎﻣﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد‪:‬‬

‫ﺗﻬﯿﻪ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ اﺳﺘﻔﺎده از داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد‪.‬‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺻﺮﯾﺢ و روﺷﻦ از ﻣﺤﺪودﯾﺖ اﻃﻼﻋﺎت ﺗﻬﯿﻪ ﺷﺪه‬
‫ﯾﮏ ﭘﺮوﻧﺪه اﻃﻼﻋﺎت ﮐﻪ ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ اﺳﺘﺨﺮاج اﻃﻼﻋﺎت ﮐﺎري را ﺑﻪ‬
‫ﻃﻮر ﮐﺎﻣﻞ ﺗﺸﺮﯾﺢ ﻣﯽ ﻧﻤﺎﯾﺪ‪.‬‬

‫‪268‬‬

‫‪134‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﻪ روش داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ )ﺑﻪ دﺳﺖ آوردن اﻃﻼﻋﺎت اوﻟﯿﻪ(‬

‫ﺑﻪ دﺳﺖ آوردن ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﺑﺮﮔﺸﺖ و اﻧﺠﺎم ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت آﻣﺎري‬

‫‪269‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ اول زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‬

‫در اﯾﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻃﻼﻋﺎت اوﻟﯿﻪ ﺟﻬﺖ ﺗﮑﻤﯿﻞ ﻣﻌﺎدﻻت ﻓﺮاﻫﻢ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪:‬‬
‫ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺳﯿﮑﻞ ﺑﻪ اﺟﺰاء‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در زﻣﺎن اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﻫﺮ ﺟﺰء‬
‫ﺛﺒﺖ اﻃﻼﻋﺎت )ﻃﺮاﺣﯽ ﻓﺮم(‬
‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﮐﺎرﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ آﻧﻬﺎ‬
‫در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﺑﺮاي ﮐﺎرﮔﺮ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ و ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل‬

‫‪270‬‬

‫‪135‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺳﯿﮑﻞ ﺑﻪ اﺟﺰاء‬

‫ﺑﺎ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺳﯿﮑﻞ ﺑﻪ اﺟﺰاء‪ ،‬زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ دﻗﯿﻖ ﺗﺮ ﺑﻮده و ﺧﻄﺎي‬

‫ﮐﻤﺘﺮي دارد‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﺳﺎﺧﺖ ﻟﻮﻟﻪ ﮐﻪ از ﺑﺮش ﺷﺮوع ﺷﺪه و در‬
‫ﮐﺎرﮔﺎه رﻧﮓ ﺑﻪ ﭘﺎﯾﺎن ﻣﯽ رﺳﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت زﯾﺮ اﺳﺖ‪:‬‬

‫زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﺑﺮش‪ +‬زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل رﻧﮓ‪+‬زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﻣﻮﻧﺘﺎژ‪+‬زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﺟﻮش‪+‬زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﻣﺎرك زﻧﯽ‬

‫‪271‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در زﻣﺎن اﻧﺠﺎم ﻫﺮ ﺟﺰء‬

‫ﺑﻌﺪ از ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺳﯿﮑﻞ ﺑﻪ اﺟﺰاء ﺑﺎﯾﺪ ﻋﻮاﻣﻞ ﺗﺸﮑﯿﻞ دﻫﻨﺪه ﻫﺮ‬

‫ﮐﺪام از زﻣﺎن ﻫﺎ را ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﻨﯿﻢ‪ .‬ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺜﺎل ﺟﻮﺷﮑﺎري ﯾﮏ‬
‫ﺳﺘﻮن ﺑﻪ ﻋﻮاﻣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻣﺘﺮاژ ﺟﻮﺷﮑﺎري‪ ،‬ﺿﺨﺎﻣﺖ‪ ،‬ﻧﻮع‬
‫اﻟﮑﺘﺮود‪ ،‬ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن و ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد‪ .‬ﻫﻨﮕﺎم ﻃﺮح وﺗﺪوﯾﻦ داده‬
‫ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﺎﯾﺪ ﮐﻮﺷﺶ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺑﯿﻦ ﺳﺎدﮔﯽ داده ﻫﺎ و‬
‫ﮐﺎﻫﺶ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎ از ﯾﮏ ﻃﺮف و ﺧﻄﺎي ﺗﺨﻤﯿﻦ از ﻃﺮف دﯾﮕﺮ ﺑﻪ‬
‫ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ وﺟﻬﯽ ﺗﻌﺎدل ﺑﺮﻗﺮار ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪272‬‬

‫‪136‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻓﺮم ﺛﺒﺖ اﻃﻼﻋﺎت‬

‫ﺟﻬﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﺳﺎده از اﻃﻼﻋﺎت ﺑﻬﺘﺮ ﮐﻪ آﻧﻬﺎ را در ﯾﮏ ﻓﺮم ﺛﺒﺖ‬

‫ﺑﻨﻤﺎﺋﯿﻢ ﺗﺎ ﻫﻨﮕﺎم اﺳﺘﻔﺎده از آﻧﻬﺎ ﺑﺎ ﻣﺸﮑﻞ ﻣﻮاﺟﻪ ﻧﺸﻮﯾﻢ‪ .‬اﯾﻦ ﻓﺮم ﺷﺎﻣﻞ‬
‫اﻃﻼﻋﺎﺗﯽ راﺟﻊ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ و ﻣﺤﺼﻮل‪ ،‬ﺷﺮح اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت و ‪ ...‬و‬
‫ﺷﺮاﯾﻂ ﻣﺤﯿﻄﯽ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺳﺮ و ﺻﺪا و ‪ ..‬و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ اﻃﻼﻋﺎت راﺟﻊ ﺑﻪ‬
‫ﺑﺎﯾﮕﺎﻧﯽ ﮐﺮدن ﻧﺘﺎﯾﺞ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ و ‪ ..‬ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪273‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﮐﺎرﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‬

‫ﻫﻨﮕﺎم اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﺗﻮﺳﻂ ﮐﺎرﮔﺮان ﺑﻪ ﻗﺴﻤﺖ ﮐﺎرﮔﺎه رﻓﺘﻪ و زﻣﺎن‬

‫اﻧﺠﺎم ﻫﺮ ﮐﺎر و ﻣﻘﺪار ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ را ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬

‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد و ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل‬

‫ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ و ﻣﻬﺎرت ﮐﺎر ﻓﺮد ﺑﺎﯾﺪ ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮدي ﺑﺮاي‬

‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻣﻮرد زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﺸﺨﺺ ﻧﻤﻮد و ﺑﺎ اﯾﻦ ﺿﺮﯾﺐ و زﻣﺎن‬
‫ﻣﺸﺎﻫﺪه‪ ،‬ﻣﻘﺪار زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﺑﺪﺳﺖ ﻣﯽ آﯾﺪ‪.‬‬

‫‪274‬‬

‫‪137‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﺮﺣﻠﻪ دوم ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﺑﺮﮔﺸﺖ‬

‫ﭼﻨﺪ روش ﺑﺮاي ﺗﺨﻤﯿﻦ ﺿﺮاﯾﺐ وﺟﻮد دارد ﮐﻪ ﻣﻬﻤﺘﺮﯾﻦ آﻧﻬﺎ‬

‫ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬
‫روش ﺑﺮآورد ﮐﻮﭼﮑﺘﺮﯾﻦ ﻣﺮﺑﻊ ﻫﺎ‪ :‬در اﯾﻦ روش ﻣﻨﺤﻨﯽ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ‬
‫اي ﺗﺨﻤﯿﻦ زده ﻣﯽ ﺷﻮدﮐﻪ ﻣﻘﺪار ﺧﻄﺎﻫﺎ ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫روش ﺑﺮآورد ﺣﺪاﮐﺜﺮ اﺣﺘﻤﺎل‬

‫‪275‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد از ﻧﻈﺮ اﻗﺘﺼﺎدي‬

‫ﺧﺎﺻﯿﺖ اﺻﻠﯽ روش داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﯿﺘﻮان ﺑﺎ‬
‫ﺳﺮﻋﺘﯽ ﺑﯿﺶ ﺗﺮ از زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‪ ،‬زﻣﺎن ﻫﺎي از ﭘﯿﺶ ﺗﻌﯿﯿﻦ‬
‫ﺷﺪه و ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﮐﺎر‪ ،‬زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد را ﺑﺪﺳﺖ آورد‪.‬‬

‫‪276‬‬

‫‪138‬‬
 2022-09-29

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﺗﺄﺛﯿﺮ ﺗﻌﺪاد دﻓﻌﺎت زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ در ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎي اﺳﺘﺨﺮاج داده ﻫﺎ‬
‫ﺑﻪ روش ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ و داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬
‫ﮐﻞ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎي اﯾﺠﺎد و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺎ‬

‫داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬

‫ﺗﻌﺪاد داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪاردي ﮐﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻬﯿﻪ ﺷﻮد‬

277

MTM ‫ﺳﯿﺴﺘﻢ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

Methods-Time Measurement (MTM) is a predetermined motion

time system that is used primarily in industrial settings to analyze
the methods used to perform any manual operation or task and, as a
product of that analysis, set the standard time in which a worker
should complete that task.

History
The basic MTM data was developed by H. B. Maynard, Steve
Pink (79%), J. L. Schwab and G. J. Stegemerten of the Methods
Engineering Council during a consultancy assignment at the
Westinghouse Brake and Signal Corporation, United States in the
1940s. This data and the application rules for the MTM system
were refined, extended, defined, industrially tested and
documented as a result of further work in later years.
278

139
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻢ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ‪MTM‬‬

‫ﻓﺮآﯾﻨﺪي اﺳﺖ ﮐﻪ در ﻃﯽ آن ﮐﻠﯿﻪ ﺣﺮﮐﺎت دﺳﺘﯽ و روﺷﻬﺎ ﺑﻪ ﺣﺮﮐﺎت ﭘﺎﯾﻪ اي ﻻزم ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم‬
‫آن ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺷﺪه و ﺑﻪ ﻫﺮ ﺣﺮﮐﺖ ﯾﮏ زﻣﺎن از ﻗﺒﻞ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه ﮐﻪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻃﺒﯿﻌﺖ ﺣﺮﮐﺖ و‬
‫ﺷﺮاﯾﻄﯽ ﮐﻪ در ﺗﺤﺖ آن اﻧﺠﺎم ﺷﺪه اﺳﺖ‪ ،‬ﺗﺨﺼﯿﺺ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬
‫ﺗﻌﺎرﯾﻒ‪ :‬ﻣﺘﺪ‪ ،‬ﻋﻤﻠﯿﺎت دﺳﺘﯽ‪ ،‬ﺣﺮﮐﺎت ﭘﺎﯾﻪ اي‪ ،‬ﻃﺒﯿﻌﺖ ﺣﺮﮐﺖ‪ ،‬ﺷﺮاﯾﻂ‬
‫واﺣﺪ زﻣﺎﻧﯽ ‪ :MTM‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﻓﯿﻠﻤﺒﺮداري دورﺑﯿﻨﻬﺎي اوﻟﯿﻪ ﮐﻪ ‪ 16‬ﻓﺮﯾﻢ در ﺛﺎﻧﯿﻪ‬
‫ﺑﻮده ﻫﺮ ﻓﺮﯾﻢ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ‪ 0.0625‬ﺛﺎﻧﯿﻪ ﯾﺎ ‪ 0.0010417‬دﻗﯿﻘﻪ ﯾﺎ ‪ 0.00001736‬ﺳﺎﻋﺖ دارد‪ .‬ﺑﺮاي‬
‫ﺳﻬﻮﻟﺖ ﮐﺎر واﺣﺪ زﻣﺎﻧﯽ ﺟﺪﯾﺪي ﺑﻪ ﻧﺎم ‪ TMU‬ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺷﺪه ﮐﻪ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از‪:‬‬
‫‪1 TMU= 0.00001 h= 0.0006 min= 0.036 s‬‬

‫‪279‬‬

‫‪280‬‬

‫‪140‬‬
 2022-09-29

281

282

141
 2022-09-29

283

284

142
 2022-09-29

285

286

143
 2022-09-29

287

288

144
 2022-09-29

289

290

145
 2022-09-29

291

292

146
 2022-09-29

293

294

147
 2022-09-29

295

296

148
 2022-09-29

297

298

149
 2022-09-29

299

MTM-1 development

MTM is evolved from MTM-1 to MTM-2 to MTM-3

over a time.
As a newbie to the Work Study, a common question
comes in mind about variation of MTM-1, MTM-2
and MTM-3. A brief comparison of these three
systems are shown in the following table.

300

150
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫‪301‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻫﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺑﻪ دﻧﺒﺎل ﺗﻼش ﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ در ﺟﻬﺖ ﺳﺎده ﺗﺮ ﮐﺮدن روش‬

‫ﺧﺎﻧﻮاده ‪ MTM‬ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺖ‪ ،‬ﺷﺨﺼﯽ ﺑﻪ ﻧﺎم زﻧﺪﯾﻦ در ﺳﺎل‬
‫‪ 1975‬ﯾﮏ ﺳﯿﺴﺘﻢ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺳﺮﯾﻊ‪ ،‬آﺳﺎن و ﺑﺎ دﻗﺖ را ﺑﻪ ﻧﺎم‬
‫‪ (Maynrad operation sequence technique)MOST‬اراﺋﻪ‬
‫داد‪.‬‬
‫در اﯾﻦ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺑﻪ ﺟﺎي آﻧﮑﻪ ﺗﻮﺟﻪ ﺗﺤﻠﯿﻞ ﮔﺮ روي اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺎﺷﺪ‪،‬‬
‫ﺑﻪ روي ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر و ﺣﺮﮐﺖ آن و ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي وارد ﺑﺮ آن ﻣﯽ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬ﻃﯿﻒ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﻮرد ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ از ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﺎ ﺳﯿﮑﻞ‬
‫ﮐﻮﺗﺎه ﺑﺴﯿﺎر ﺗﮑﺮاري ﺗﺎ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﺎ ﺳﯿﮑﻞ ﻃﻮﻻﻧﯽ و ﺑﺎ ﺗﻌﺪاد ﮐﻢ‬
‫ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪302‬‬

‫‪151‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻓﺎﮐﺘﻮرﻫﺎي ﻣﺆﺛﺮ در اﻧﺘﺨﺎب ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪ Most‬ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫ﺗﻌﺪاد ﺗﮑﺮار ﻣﺆﺛﺮ ﻋﻤﻠﯿﺎت )و ﯾﺎ ﺳﯿﮑﻞ( در ﻫﺮ ﻫﻔﺘﻪ‬

‫ﻣﻘﺪار وزن ﺧﺎﻟﺺ ﻣﺆﺛﺮ ‪) ENW‬وزن ﻣﺆﺛﺮ وارده ﺑﺮ ﻫﺮ دﺳﺖ(‬
‫دﻗﺖ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‬
‫ﻣﻘﺪار ﻣﺴﺎﻓﺖ ﻋﻤﻞ‬

‫‪303‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﮐﺎرﺑﺮد اﻧﻮاع ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻫﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ‪Most‬‬

‫‪ :Basic Most‬در ﺑﺴﯿﺎري از ﻋﻤﻠﯿﺎت دﺳﺘﯽ و ﻣﻌﻤﻮل در ﺻﻨﻌﺖ‬

‫ﮐﺎرﺑﺮد دارد‪.‬‬
‫‪:Mini Most‬آﻧﺎﻟﯿﺰ دﻗﯿﻖ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﮑﺮاري ﺑﺎ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﻮﺗﺎه ﻧﻈﯿﺮ‬
‫ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﮐﯿﺖ ﻫﺎي اﻟﮑﺘﺮوﻧﯿﮑﯽ و ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪي اﻗﻼم رﯾﺰ‪.‬‬
‫‪:Maxi Most‬در ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﺎ ﺳﯿﮑﻞ ﻃﻮﻻﻧﯽ و ﺑﺎ ﺗﻌﺪاد ﺗﮑﺮار ﮐﻢ‪،‬‬
‫ﻧﻈﯿﺮ آﻣﺎده ﺳﺎزي‪ ,‬ﻧﮕﻬﺪاري و ﺗﻌﻤﯿﺮ‪ ،‬ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﻣﻮاد و ﻣﻮﻧﺘﺎژﻫﺎي‬
‫ﺳﻨﮕﯿﻦ ﻧﻈﯿﺮ‪ :‬ﮐﺸﺘﯽ ﺳﺎزي و ‪...‬‬
‫‪:Clerical Most‬ﺑﺮاي ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ زﻣﺎن ﻋﻤﻠﯿﺎت دﻓﺘﺮي و‬
‫اﻣﻮر ﺑﺎﯾﮕﺎﻧﯽ و‪...‬‬
‫‪304‬‬

‫‪152‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺷﺮوع‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫آﯾﺎ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﯿﺶ از‬ ‫ﺧﯿﺮ‬ ‫آﯾﺎ ﺗﺠﺰﯾﻪ و‬ ‫ﺧﯿﺮ‬
‫از روش ‪ Maxi Most‬اﺳﺘﻔﺎده‬
‫‪ 150‬ﺑﺎر در ﻫﻔﺘﻪ‬ ‫ﺗﺤﻠﯿﻞ دﻗﯿﻖ‬ ‫ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬
‫ﺗﮑﺮار ﻣﯽ ﺷﻮد؟‬ ‫ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‬
‫اﺳﺖ؟‬

‫ﺑﻠﯽ‬

‫روﯾﻪ اي ﺑﺮاي اﻧﺘﺨﺎب ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻣﻨﺎﺳﺐ‬

‫آﯾﺎ ﻧﯿﺮوي وارده‬
‫)ﯾﺎﻣﻘﺎوﻣﺖ در‬
‫ﺑﻠﯽ‬
‫‪ MOST‬ﺑﺮاي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﮐﺎرﻫﺎ‬
‫ﺑﺮاﺑﺮ ﺣﺮﮐﺖ(‬
‫ﺑﺮاي ﻫﺮ دﺳﺖ‬
‫ﺑﯿﺶ از ‪5kg‬‬
‫اﺳﺖ؟‬
‫ﺧﯿﺮ‬

‫آﯾﺎ ﻣﺴﺎﻓﺖ‬ ‫از روش ‪Basic Most‬‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﻄﻮر‬ ‫اﺳﺘﻔﺎده ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻌﻤﻮل ﺑﯿﺶ از‬
‫‪ 2‬ﻗﺪم اﺳﺖ؟‬

‫ﺑﻠﯽ‬
‫ﺧﯿﺮ‬

‫آﯾﺎ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﯿﺶ‬ ‫ﺧﯿﺮ‬ ‫آﯾﺎ ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ‬ ‫ﺧﯿﺮ‬ ‫آﯾﺎ ﻓﻮاﺻﻞ‬
‫از ‪ 1500‬ﺑﺎر در‬ ‫ﺗﻮﺻﯿﻔﯽ دﻗﯿﻖ)دﺳﺖ‬ ‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻫﻤﮕﯽ‬
‫ﻫﻔﺘﻪ ﺗﮑﺮار ﻣﯽ‬ ‫راﺳﺖ‪ /‬دﺳﺖ ﭼﭗ(‬ ‫ﮐﻤﺘﺮ از ‪25‬‬
‫ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز اﺳﺖ؟‬ ‫ﺳﺎﻧﺘﯿﻤﺘﺮ ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﺎﺷﺪ؟‬

‫ﺑﻠﯽ‬ ‫ﺑﻠﯽ‬ ‫ﺑﻠﯽ‬

‫از روش ‪Mini Most‬‬

‫اﺳﺘﻔﺎده ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬ ‫‪305‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫‪Basic MOST‬‬

‫در ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎي دﺳﺘﯽ ﮐﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻ از ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ ﺑﻪ ﺳﯿﮑﻞ دﯾﮕﺮﻣﻘﺪاري‬

‫ﺗﻐﯿﯿﺮوﺟﻮد دارد از روش ‪ MOST‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻣﺒﻨﺎي ﻣﺪﻟﻬﺎي ﺗﻮاﻟﯽ در ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪MOST‬ﺗﻤﺮﮐﺰاﺻﻠﯽ ﺑﻪ روي‬
‫ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ ﺷﯽء ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺣﺮﮐﺖ ﺷﯽء ﺑﻪ دﻧﺒﺎل ﺗﮑﺮار ﺣﺮﮐﺎت ﭘﺎﯾﻪ‬
‫اي ﺻﻮرت ﻣﯽ ﭘﺬﯾﺮد‪:‬‬
‫‪Position‬‬
‫‪Move‬‬
‫‪Grasp‬‬
‫‪Reach‬‬
‫‪306‬‬

‫‪153‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫واﺣﺪ زﻣﺎن در ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪MOST‬‬

‫واﺣﺪ زﻣﺎن در ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪MOST‬ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ‪TMU‬ﻣﯿﺒﺎﺷﺪ‪:‬‬

‫‪1 TMU = 0.00001 Hour‬‬
‫‪1 TMU = 0.0006 Minute‬‬
‫‪1TMU = 0.036 Second‬‬
‫‪1 Hour = 100000 TMU‬‬
‫‪1 Minute = 1667 TMU‬‬
‫‪1 Second = 27.8 TMU‬‬
‫‪307‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫اﻧﺘﺨﺎب ﺳﯿﺴﺘﻢ زﻣﺎﻧﺴﻨﺠﯽ ‪MOST‬‬

‫اﯾﻦ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻌﻤﻮل ﺑﺮاي ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻃﯿﻒ‬

‫وﺳﯿﻌﯽ از ﻋﻤﻠﯿﺎت دﺳﺘﯽ ﮐﻪ در ﮐﻠﯿﻪ ﺻﻨﺎﯾﻊ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﻌﻤﻮل اﺟﺮاء‬
‫ﻣﯽ ﮔﺮدﻧﺪ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﯿﮕﯿﺮد‪:‬‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﺑﯿﺶ از‪ 150‬ﺑﺎر و ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 1500‬ﺑﺎر در ﻫﻔﺘﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﯿﺶ از ‪ 10‬دﻗﯿﻘﻪ را ﻣﯿﺘﻮان ﺑﺎ ‪Basic MOST‬ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻧﻤﻮد‪.‬‬
‫ﺑـﺮاي وزن ﺧﺎﻟـﺺ ﻣﻮﺛﺮ ﺑﯿﺸﺘﺮ از ‪ 5‬ﮐـﯿﻠﻮ ﮔﺮم‪،‬اﺳـﺘﻔﺎده از ‪Basic MOST‬‬
‫ﭘﯿﺸـﻨﻬﺎد ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬
‫ﺑﺮاي ﻣﺴﺎﻓﺖ ﻋﻤﻞ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﯿﺶ از دو ﻗﺪم ‪Basic MOST‬ﭘﯿﺸـﻨﻬﺎد ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪308‬‬

‫‪154‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﺪﻟﻬﺎي ﺗﻮاﻟﯽ درروش‪Basic MOST‬‬

‫زﯾﺮ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ‬ ‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ‬ ‫ﻣﺪل ﺗﺮﺗﯿﺐ‬

‫‪-A‬ﻣﺴﺎﻓﺖ ﻋﻤﻞ‬ ‫‪A B G AB PA‬‬ ‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺣﺮﮐﺖ ﻋﻤﻮﻣﯽ‬

‫‪-B‬ﺣﺮﮐﺎت ﺑﺪن‬
‫‪-G‬ﺗﺤﺖ ﮐﻨﺘﺮل در آوردن‬
‫‪-P‬ﻗﺮار دادن‬
‫‪-M‬ﺣﺮﺟﺖ ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ ﮐﻨﺘﺮﻟﯽ‬ ‫‪ABG M X IA‬‬ ‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺣﺮﮐﺖ ﮐﻨﺘﺮﻟﯽ‬
‫‪-X‬زﻣﺎن ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬
‫‪-I‬ﺗﻨﻈﯿﻢ و ﻣﺮﺗﺒﮑﺮدن‬
‫‪-F‬ﺑﺴﺘﻦ‬ ‫‪ABG ABP AB P A‬‬ ‫ﺗﻮاﻟﯽ اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار‬
‫‪-C‬ﺑﺮش‬
‫‪-S‬ﻋﻤﻠﯿﺎت روي ﺳﻄﺢ‬
‫‪-M‬اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي‬
‫‪-T‬ﺗﻮﺟﻪ و در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ‬
‫‪-K‬اﻧﺪاﺧﺘﻦ و آزاد ﮐﺮدن ﻗﻼب‬ ‫‪AT K FV LV PTA‬‬ ‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺟﺮﺛﻘﯿﻞ دﺳﺘﯽ‬
‫‪-F‬آزاد ﮐﺮدن ﺷﯽء )از ﻣﺤﯿﻂ اﻃﺮاف(‬
‫‪-V‬ﺣﺮﮐﺖ ﻋﻤﻮﻣﯽ‬
‫‪-L‬ﺣﺮﮐﺖ ﺑﺎ ﺑﺎر روي ﺟﺮﺛﻘﯿﻞ‬
‫‪-T‬اﻧﺘﻘﺎل‬ ‫‪309‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫)‪(THEGENERAL MOVE SEQUENCE‬‬ ‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺣﺮﮐﺖ ﻋﻤﻮﻣﯽ‬

‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ ﻋﻤﻮﻣﯽ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ ﺷﯽء ﺑﺼﻮرت آزاد در ﻓﻀﺎ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺗﻮاﻟﯽ‬
‫ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ ﻋﻤﻮﻣﯽ داراي ﺗﻘﺪم و ﺗﺎﺧﺮ ﺛﺎﺑﺘﯽ از زﯾﺮ ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎي ذﯾﻞ اﺳﺖ‪:‬‬

‫ﺣﺮﮐﺖ ﺑﺪون ﺑﺎر ﯾﮏ دﺳﺖ ﯾﺎ دو دﺳﺖ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺷﯽء ‪.‬‬

‫ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﮐﻨﺘﺮل ﺷﯽء‪.‬‬
‫ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ ﺷﯽء ﺗﻮﺳﻂ دﺳﺖ ﺑﻪ ﻣﺤﻞ ﺟﺎ ﮔﺬاري ﺑﺎ ﻗﺮاردادن آن‪.‬‬
‫ﻗﺮار دادن ﺷﯽء درﻣﺤﻞ ﻣﻮﻗﺖ ﯾﺎ ﻧﻬﺎﺋﯽ‪.‬‬
‫ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﺑﻪ ﻣﺤﻞ ﮐﺎر‪.‬‬
‫ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ ﯾﮏ ﺷﯽء در ﻓﻀﺎ از ﺳﻪ ﻓﺎز ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه‪:‬‬
‫ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﮔﺬاردن ﺑﺪﺳﺖ آوردن‬
‫‪ABG / ABP / A‬‬
‫‪310‬‬

‫‪155‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻋﻤﻮﻣﯽ )‪(THEGENERAL MOVE SEQUENCE‬‬ ‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ‪:‬‬
‫‪ -A‬ﻣﺴﺎﻓﺖ ﻋﻤﻞ‪ :‬ﮐﻠﯿﻪ ﺣﺮﮐﺎت ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ در ﻓﻀﺎ وﯾﺎ ﺣﺮﮐﺎت اﻧﮕﺸﺘﺎن‪،‬‬
‫دﺳﺖ و ﯾﺎ ﭘﺎ را درﺑﺮ ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫‪ -B‬ﺣﺮﮐﺖ ﺑﺪن‪ :‬اﯾﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻧﻤﺎﯾﺸﮕﺮ ﺣﺮﮐﺎت ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ ﺑﺪن ﺑﻪ ﺻﻮرت‬
‫ﻋﻤﻮدي اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ -G‬ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﮐﻨﺘﺮل‪ :‬ﮐﻠﯿﻪ ﺣﺮﮐﺎت ﻻزم را ﮐﻪ ﺑﺮاي ﺑﺪﺳﺖ آوردن‬
‫ﮐﻨﺘﺮل ﮐﺎﻣﻞ ﯾﮏ ﺷﯽء و در ﻣﺮاﺣﻞ ﺑﻌﺪي رﻫﺎ ﮐﺮدن ﮐﻨﺘﺮل اﺳﺖ ﻧﺸﺎن ﻣﯽ‬
‫دﻫﺪ‪.‬‬
‫‪ -P‬ﻗﺮار دادن ﯾﺎ ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ‪ :‬ﺗﻨﻈﯿﻢ ﮐﺮدن‪ ،‬ﻫﻢ ﺟﻬﺖ ﮐﺮدن و درﮔﯿﺮي ﯾﮏ‬
‫ﺷﯽء در ﺷﯽء دﯾﮕﺮ ﻗﺒﻞ از رﻫﺎ ﮐﺮدن را ﮔﻮﯾﻨﺪ‪.‬‬
‫‪311‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﮐﺎرت داده ﻫﺎي ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯽ ﻋﻤﻮﻣﯽ‬

‫‪312‬‬

‫‪156‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﻣﺴﺎﻓﺖ ﻋﻤﻞ‬

‫ﻧﮑﺘﻪ ﻫﺎ‪:‬‬
‫ﺗﻌﺪاد دﻓﻌﺎﺗﯽ ﮐﻪ ﭘﺎ زﻣﯿﻦ را ﻟﻤﺲ ﻣﯿﮑﻨﺪ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪه ي ﺗﻌﺪاد ﮔﺎم‬
‫ﻣﯿﺒﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫زﻣﺎن ﻻزم ﺑﺮاي ﮔﺎم ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﺑﺪون ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﻧﺪازه ي ﺑﺎري ﮐﻪ ﺣﻤﻞ‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد‪،‬ﺛﺎﺑﺖ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﯿﺎﻧﮕﯿﻦ ﻃﻮل ﯾﮏ ﻗﺪم ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎ ‪ 2.5‬ﻓﻮت وﯾﺎ ‪ 0.75‬ﻣﺘﺮ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﻣﺴﺎﻓﺖ ﻋﻤﻞ‪ ،‬ﺷﺎﻣﻞ ﮔﺎم زدن در ﯾﮏ ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪي ﻧﺮﻣﺎل ﺑﺎ‬
‫وﺟﻮد ﯾﮏ ﻋﺎﻣﻞ ﮐﻨﺪ ﮐﻨﻨﺪه وﯾﺎ ﺑﺪون آن‪ ،‬ﺑﺎﻻ ﯾﺎ ﭘﺎﯾﯿﻦ رﻓﺘﻦ از ﭘﻠﻪ ﻫﺎ ﺑﺎ‬
‫ﺷﯿﺐ ﻣﻌﻤﻮﻟﯽ و ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﺑﺎ ﺑﺎر ﯾﺎ ﺑﺪون ﺑﺎر ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪313‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺟﺪول ﻣﺴﺎﻓﺖ ﻋﻤﻞ‬

‫‪314‬‬

‫‪157‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺑﺪﺳﺖ آوردن ﮐﻨﺘﺮل‬

‫ﻧﮑﺘﻪ ﻫﺎ‪:‬‬
‫ﻣﻨﻈﻮر از اﺷﯿﺎء ﺳﻨﮕﯿﻦ وزن ﺷﯽء ﻧﯿﺴﺖ ﺑﻠﮑﻪ ﺗﺮدﯾﺪ و درﻧﮕﯽ‬
‫اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺮاي ﮐﺸﯿﺪه ﺷﺪن ﻋﻀﻼت ﯾﺎ ﻣﺤﮑﻢ ﻧﻤﻮدن ﺑﺪن ﻗﺒﻞ از‬
‫ﺣﺮﮐﺖ ﺷﯽء ﻻزم اﺳﺖ‪.‬‬
‫دﺳﺘﮕﯿﺮه‪،‬ﮔﺮﻓﺘﻦ را آﺳﺎن و ﻣﯿﺰان ﻧﯿﺮوي ﻓﺮدرا ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺛﯿﺮ ﻗﺮار‬
‫ﻣﯿﺪﻫﺪ‪.‬‬
‫در ﻣﻮاﻗﻌﯽ ﮐﻪ ﭼﻨﺪﯾﻦ ﺣﺮﮐﺖ ﻣﯿﺎﻧﯽ ﺑﺮاي ﺷﯽء ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز اﺳﺖ‬
‫از ‪ G3‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪315‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺣﺎﻻت وﯾﮋه ﺗﻐﯿﯿﺮ ﭘﺎراﻣﺘﺮ‬

‫‪ -B3‬ﻧﺸﺴﺘﻦ و ﯾﺎ اﯾﺴﺘﺎدن ﺑﺪون ﺣﺮﮐﺖ دادن ﺻﻨﺪﻟﯽ‪ :‬ﭘﺎﯾﯿﻦ‬

‫آوردن ﺑﺪن ﺑﺮاي ﻧﺸﺴﺘﻦ روي ﻧﯿﻤﮑﺖ و ﺑﻠﻨﺪ ﺷﺪن از روي ﺻﻨﺪﻟﯽ‬
‫ﺳﺎﻟﻦ ﺗﺌﺎﺗﺮ‪.‬‬
‫‪ -P3‬اﺗﺼﺎل آزاد ﺑﺪون دﯾﺪ‪ :‬ﻗﺮار دادن واﺷﺮ در درون ﻣﯿﻠﻪ اي‬
‫ﮐﻪ در دﯾﺪ ﻧﺒﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪316‬‬

‫‪158‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺣﺮﮐﺖ ﻋﻤﻮﻣﯽ‬

‫ﻣﺜﺎل‪ :‬اﭘﺮاﺗﻮري ‪ 5‬ﻗﺪم ﺑﻪ ﺳﻤﺖ در ﻣﯿﺮود‪،‬از آن ﻋﺒﻮر ﮐﺮده و‬

‫ﺳﭙﺲ ﺳﻪ ﻗﺪم ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻣﯿﺰي ﮐﻪ ﺷﯽء ﺳﺒﮑﯽ روي آن ﻗﺮار داردﮔﺎم‬
‫ﺑﺮ ﻣﯽ دارد‪،‬ﭘﺲ از ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﺷﯽءآن راروي زﻣﯿﻦ ﻗﺮار ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬

‫‪A16 B16 G1 A1 B6 P1 A0‬‬

‫‪(16+16+1+1+6+1+0)×10=410 TMU‬‬

‫‪317‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫‪(THECONTROLLED‬‬ ‫ﮐﻨﺘﺮﻟﯽ )‪MOVE SEQUENCE‬‬ ‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺣﺮﮐﺖ‬

‫اﯾﻦ ﻣﺪل ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ دﺳﺘﯽ ﯾﮏ ﺷﯽء را در ﻃﯽ ﯾﮏ ﻣﺴﯿﺮ ﮐﻨﺘﺮل‬

‫ﺷﺪه ﺑﯿﺎن ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ ﺷﯽء ﺣﺪاﻗﻞ در ﯾﮏ ﺟﻬﺖ ﺑﻮﺳﯿﻠﻪ ﺗﻤﺎس ﯾﺎ اﺗﺼﺎﻟﯽ ﮐﻪ‬
‫ﺑﺎ ﯾﮏ ﺷﯽء دﯾﮕﺮ دارد ﻣﺤﺪود ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ ﯾﮏ ﺷﯽء از ﺳﻪ ﻓﺎز ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﮔﺬاردن ﺑﺪﺳﺖ آوردن‬
‫‪ABG / MXI / A‬‬

‫‪318‬‬

‫‪159‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﮐﻨﺘﺮﻟﯽ )‪(THECONTROLLED MOVE SEQUENCE‬‬ ‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺣﺮﮐﺖ‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ‪:‬‬
‫‪ -M‬ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ ﺗﺤﺖ ﮐﻨﺘﺮل‪ :‬ﮐﻠﯿﻪ ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯿﻬﺎﺋﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺗﻮﺳﻂ‬
‫دﺳﺖ در ﯾﮏ ﻣﺴﯿﺮ ﮐﻨﺘﺮل ﺷﺪه ﻫﺪاﯾﺖ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﯾﺎ ﻧﺤﻮه ﻋﻤﻞ‬
‫ﺷﯽء را در ﯾﮏ ﻣﺴﯿﺮ ﺗﺤﺖ ﮐﻨﺘﺮل ﺑﯿﺎن ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ -X‬زﻣﺎن ﻓﺮاﯾﻨﺪ‪ :‬آن ﺑﺨﺶ ازﮐﺎر ﮐﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻓﺮآ ﯾﻨﺪ ﯾﮏ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫ﮐﻨﺘﺮل ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ -I‬ﺗﻨﻈﯿﻢ ﮐﺮدن ﻣﺤﻞ‪ :‬اﻋﻤﺎل دﺳﺘﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺮاي ﺗﻨﻈﯿﻢ ﻣﺤﻞ ﯾﺎ‬
‫ﻣﺴﯿﺮ اﺷﯿﺎء ﺻﻮرت ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫‪319‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﮐﺎرت داده ﻫﺎي ﺗﺮﺗﯿﺐ ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯽ‬

‫‪320‬‬

‫‪160‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﮐﻨﺘﺮﻟﯽ )‪(THECONTROLLED MOVE SEQUENCE‬‬ ‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺣﺮﮐﺖ‬

‫ﻧﮑﺘﻪ ﻫﺎ‪:‬‬
‫در ﮐﺎرﻫﺎﺋﯽ ﮐﻪ ﺑﯿﺶ از ﯾﮏ ﻣﺮﺣﻠﻪ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ﺷﯽء ﺑﺪون رﻫﺎ ﺷﺪن‬
‫ﺟﺎﺑﺠﺎ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫دوران ﻫﺎي ﮐﻤﺘﺮ از ﻧﯿﻢ دور ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﭘﯿﭽﺶ درﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻧﻤﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫در ﻣﻮاﻗﻌﯽ ﮐﻪ اﭘﺮاﺗﻮر ﻫﻤﺮاه ﺷﯽء ﮐﻪ ﻫﻞ داده ﻣﯽ ﺷﻮد ﻣﺴﯿﺮي را ﻣﯽ‬
‫ﭘﯿﻤﺎﯾﺪ ﻣﺴﺎﻓﺖ ﭘﯿﻤﻮده ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ آﺧﺮﯾﻦ ‪ A‬ﻣﻮﺟﻮد ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫ﯾﮏ ﮐﺎرﮔﺮ ﺑﺴﺘﻪ ﺳﻨﮕﯿﻨﯽ را در ﻣﺴﯿﺮ ﯾﮏ ﻧﻘﺎﻟﻪ ﺑﻪ اﻧﺪازه ‪ 7.5‬ﻣﺘﺮ ﻫﻞ ﻣﯿﺪﻫﺪ‪:‬‬
‫‪A1 B0 G1 M3 X0 I0 A16 210 TMU‬‬

‫‪321‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﮐﻨﺘﺮﻟﯽ )‪(THECONTROLLED MOVE SEQUENCE‬‬ ‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺣﺮﮐﺖ‬

‫ﻣﺜﺎل‪ :‬ﯾﮏ اﭘﺮاﺗﻮر ﻓﺮز‪ ،‬ﭼﻬﺎر ﮔﺎم ﺑﻪ ﺳﻮي ﯾﮏ اﻫﺮم ﺑﺎردادن‬

‫ﺳﺮﯾﻊ ﺑﺮداﺷﺘﻪ و ﺑﺎردادن را آﻏﺎز ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪ .‬زﻣﺎن ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ ﭘﺲ‬
‫از ﻋﻤﻞ اﻫﺮم ﺑﻪ اﻧﺪازه ي ﭼﻬﺎراﯾﻨﭻ ﺑﺮاﺑﺮ ‪ 2.5‬ﺛﺎﻧﯿﻪ اﺳﺖ‪:‬‬

‫‪A6 B0 G1 M1 X6 I0 A0‬‬
‫‪(6+1+1+6)×10=140 TMU‬‬

‫‪322‬‬

‫‪161‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺗﻮاﻟﯽ اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار )‪(THE TOOL USE SEQUENCE‬‬

‫ﺗﻮاﻟﯽ اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار ﺷﺎﻣﻞ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ از ﺟﺎﺑﺠﺎﺋﯽ ﻋﻤﻮﻣﯽ و ﺗﺤﺖ‬

‫ﮐﻨﺘﺮل ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺘﻮاﻟﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﮐﻪ ﺑﺴﺘﻦ ﯾﺎ ﺑﺎزﮐﺮدن ﯾﮏ ﻣﺤﮑﻢ ﮐﻨﻨﺪه رزوه ﺷﺪه ﺑﺎ‬
‫دﺳﺖ ﯾﺎ اﺑﺰار دﺳﺘﯽ اﻧﺠﺎم ﭘﺬﯾﺮد‪.‬‬
‫ﻣﺪل ﺗﻮاﻟﯽ اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار از ‪ 5‬ﻓﺎز ﺗﺸﮑﯿﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ‪:‬‬
‫ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﮐﻨﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻦ اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار دان ﺷﯽء ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺷﯽء‬
‫ﺷﯽء ﯾﺎ اﺑﺰار از اﺑﺰار ﺷﯽء ﯾﺎ اﺑﺰار ﯾﺎ اﺑﺰار‬
‫‪ABG / AB P /‬‬ ‫‪/ ABP / A‬‬

‫‪323‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺗﻮاﻟﻲ اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار )‪(THE TOOL USE SEQUENCE‬‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ‪:‬‬
‫‪ -F‬ﺑﺴﺘﻦ‪ :‬ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﯾﮏ ﺷﯽء ﺑﻪ ﺷﯽء دﯾﮕﺮ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از‬
‫دﺳﺖ و ﯾﺎ ﯾﮏ اﺑﺰار دﺳﺘﯽ‪.‬‬
‫‪ -L‬ﺑﺎز ﮐﺮدن‪ :‬ﺟﺪاﺳﺎزي ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﯾﮏ ﺷﯽء از ﺷﯽء دﯾﮕﺮﺑﺎ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از دﺳﺖ وﯾﺎ ﯾﮏ اﺑﺰار دﺳﺘﯽ‪.‬‬
‫‪ -C‬ﺑﺮش‪ :‬اﻋﻤﺎل دﺳﺘﯽ ﻻزم ﺟﻬﺖ ﺟﺪاﺳﺎزي‪ ،‬ﺗﻘﺴﯿﻢ ﮐﺮدن و ﯾﺎ‬
‫ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﯾﮏ ﺑﺨﺶ از ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده ازاﺑﺰارﺗﯿﺰ‪.‬‬

‫‪324‬‬

‫‪162‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺗﻮاﻟﻲ اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار )‪(THE TOOL USE SEQUENCE‬‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ‪:‬‬
‫‪ -S‬ﭘﺮداﺧﺖ ﺳﻄﺢ‪ :‬ﺑﺮداﺷﺘﻦ اﺟﺰاي ﻧﺎﺧﻮاﺳﺘﻪ از ﺳﻄﺢ ﯾﮏ ﺷﯽء و ﯾﺎ‬
‫اﻓﺰودن ﯾﮏ ﻣﺎده ﺑﻪ ﺳﻄﺢ آن‪.‬‬
‫‪-R‬ﺛﺒـﺖ ﮐﺮدن‪ :‬ﺛﺒﺖ اﻋﻤﺎل دﺳـﺘﯽ ﻻزﻣـﯽ ﮐﻪ ﺗﻮﺳـﻂ ﻣﺪاد‪ ،‬ﮔـﭻ و ﯾﺎ‬
‫ﺳـﺎﯾﺮ اﺑﺰار ﻋﻼﻣﺖ ﮔﺬاري‪.‬‬
‫‪ -M‬اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي‪ :‬اﻋـﻤﺎل ﻻزم ﺑﺮاي ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺧﺼـﻮﺻﯿﺎت ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ ﯾﮏ ﺷﯽء‬
‫ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از وﺳﺎﯾﻞ اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي‪.‬‬
‫‪ -T‬اﺳﺘﻔﺎده از ذﻫﻦ‪ :‬ﺣﺮﮐﺎت ﭼﺸﻤﯽ وﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎي ﻻزم ﺟﻬﺖ ﺑﺪﺳﺖ آوردن‬
‫اﻃﻼﻋﺎت ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺷﯽء‪.‬‬
‫‪325‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﮐﺎرت داده ﻫﺎ ﺑﺮاي ﺑﺴﺘﻦ و ﺑﺎز ﮐﺮدن‬

‫‪326‬‬

‫‪163‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺗﻮاﻟﻲ اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار )‪(THE TOOL USE SEQUENCE‬‬

‫ﻧﮑﺘﻪ ﻫﺎ‪:‬‬
‫اﻋﻤﺎل ﻣﭻ‬
‫‪ ü‬ﭘﯿﭽﺎﻧﺪن ﻣﭻ ﺷﺎﻣﻞ زﻣﺎن ﻻزم ﺑﺮاي ﻣﺤﮑﻢ ﮐﺮدن ﻧﻬﺎﺋﯽ وﯾﺎ آزاد ﮐﺮدن‬
‫اوﻟﯿﻪ ي ﻣﺤﮑﻢ ﮐﻨﻨﺪه ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ü‬ﭘﯿﭽﺶ ﻣﺤﻮري ﻣﭻ ﺷﺎﻣﻞ زﻣﺎن ﻻزم ﺑﺮاي ﻣﺤﮑﻢ ﮐﺮدن ﻧﻬﺎﺋﯽ وﯾﺎ آزاد‬
‫ﮐﺮدن اوﻟﯿﻪ ي ﻣﺤﮑﻢ ﮐﻨﻨﺪه ﻧﻤﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻤﻞ اﻧﮕﺸﺘﺎن‪:‬‬
‫‪ü‬ﻣﻘﺎدﯾﺮ داده ﻫﺎ ﺷﺎﻣﻞ ﯾﮏ ﯾﺎ دو ﭘﯿﭽﺎﻧﺪن ﻣﭻ ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ ü‬ﻣﻘﺎدﯾﺮ داده ﻫﺎ ﺷﺎﻣﻞ ‪ CRANK‬اﻧﮕﺸﺖ ﻧﯿﺰ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪327‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺗﻮاﻟﻲ اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار )‪(THE TOOL USE SEQUENCE‬‬

‫ﻧﮑﺘﻪ ﻫﺎ‪:‬‬
‫اﻋﻤﺎل ﺑﺎزو‬
‫‪ü‬ﭘﯿﭽﺎﻧﺪن ﺑﺎزو‪ :‬ﺷﺎﻣﻞ زﻣﺎن ﻻزم ﺑﺮاي ﻣﺤﮑﻢ ﮐﺮدن ﻧﻬﺎﺋﯽ وﯾﺎ آزاد ﮐﺮدن‬
‫اوﻟﯿﻪ ي ﻣﺤﮑﻢ ﮐﻨﻨﺪه ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ü‬ﭘﯿﭽﺶ ﻣﺤﻮري ﺑﺎزو‪ :‬ﺷﺎﻣﻞ زﻣﺎن ﻻزم ﺑﺮاي ﻣﺤﮑﻢ ﮐﺮدن ﻧﻬﺎﺋﯽ وﯾﺎ آزاد‬
‫ﮐﺮدن اوﻟﯿﻪ ﻣﺤﮑﻢ ﮐﻨﻨﺪه ﻧﻤﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪328‬‬

‫‪164‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺗﻮاﻟﯽ اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار )‪(THE TOOL USE SEQUENCE‬‬

‫ﻣﺜﺎل‪ :‬اﮔﺮاز ﭘﯿﭻ ﮔﻮﺷﺘﯽ ﺑﺮاي ﺑﺴﺘﻦ دو ﭘﯿﭻ )ﻫﺮ ﮐﺪام ﺑﺎ ‪ 6‬ﺣﺮﮐﺖ ﻣﭻ(‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد و ﻣﺴﺎﻓﺖ ﺑﯿﻦ ﭘﯿﭽﻬﺎ ﮐﻤﺘﺮ ﯾﺎ ﻣﺴﺎوي ‪ 2‬اﯾﻨﭻ ﺑﺎﺷﺪ ﺧﻮاﻫﯿﻢ داﺷﺖ‪:‬‬

‫‪A 1 B0 G1 A1 B0 P3 F16 A1 B0 P0 A 1‬‬

‫‪A 1 B0 G1 A1 B0 P3 F16 A1 B0 P0 A 1 (2) = 480‬‬

‫‪329‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﮐﺎرت داده ﻫﺎي اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار ﺑﺮاي ﺑﺮش‪ ،‬ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن‪ ،‬ﺧﻮاﻧﺪن و ‪...‬‬

‫‪330‬‬

‫‪165‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺟﺮﺛﻘﯿﻞ دﺳﺘﯽ )‪(The manual crane sequence‬‬

‫اﯾﻦ ﻣﺪل داراي ﯾﮏ ﺗﻮاﻟﯽ اﺳﺘﺎﻧﺪارد از وﻗﺎﯾﻌﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ در‬

‫ﻫﻨﮕﺎم ﺣﻤﻞ ﯾﮏ ﺷﺊ اﺗﻔﺎق ﻣﯽ اﻓﺘﺪ‪ .‬از اﯾﻦ ﻣﺪل ﺑﺮاي ﺟﺮﺛﻘﯿﻞ‬
‫ﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯽ آﻧﻬﺎ ﺗﻮﺳﻂ دﺳﺖ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﭘﺬﯾﺮد اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮد‪:‬‬
‫‪AT K FV LV PTA‬‬
‫‪ :A‬ﻣﺴﺎﻓﺖ ﻋﻤﻞ‬
‫‪ :T‬ﺣﻤﻞ ﺑﺪون ﺑﺎر ﺟﺮﺛﻘﯿﻞ‬
‫‪ :K‬اﻧﺪاﺧﺘﻦ و آزاد ﮐﺮدن ﻗﻼب‬
‫‪ :F‬آزاد ﮐﺮدن ﺷﺊ‬
‫‪ :V‬ﺣﺮﮐﺖ ﻋﻤﻮدي‬
‫‪ :L‬ﺣﺮﮐﺖ ﺑﺎ ﺑﺎر ﺟﺮﺛﻘﯿﻞ‬
‫‪ :P‬ﻗﺮار دادن‬
‫‪331‬‬

‫‪332‬‬

‫‪166‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﮐﺎرت داده ﻫﺎي ﺟﺮﺛﻘﯿﻞ دﺳﺘﯽ‬

‫‪333‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻤﻬﺎي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﭘﯿﺸﺮﻓﺘﻪ‬

‫ﺗﻮاﻟﯽ ﺟﺮﺛﻘﯿﻞ دﺳﺘﯽ )‪(The manual crane sequence‬‬

‫ﻣﺜﺎل‪ :‬ﯾﮏ ﮐﺎرﮔﺮ ‪ 3‬ﻣﺘﺮ را ﻃﯽ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ﺗﺎ ﺑﻪ ﺟﺮﺛﻘﯿﻞ ﺑﺮﺳﺪ و ﺳﭙﺲ آن را ﺑﻄﻮر‬

‫دﺳﺘﯽ ﺑﻪ ﻓﯿﮑﺴﭽﺮ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ )‪ 30‬ﮐﯿﻠﻮﮔﺮم( ﮐﻪ ‪ 2‬ﻣﺘﺮ آﻧﻄﺮﻓﺘﺮ اﺳﺖ‪ .‬ﻓﯿﮑﺴﭽﺮ ﮐﻪ‬
‫روي ﯾﮏ ﭘﺎﻟﺖ ﻗﺮار دارد ﺗﻮﺳﻂ ﭼﻨﮕﮏ ﺟﺮﺛﻘﯿﻞ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه و ﺑﻠﻨﺪ ﻣﯽ ﺷﻮد و ‪5/4‬‬
‫ﻣﺘﺮ آﻧﻄﺮﻓﺘﺮ روي ﯾﮏ ﻣﯿﺰ ﮐﻪ ‪ 1‬ﻣﺘﺮ از ﭘﺎﻟﺖ ﺑﻠﻨﺪﺗﺮ اﺳﺖ ﻗﺮار داده ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻓﯿﮑﺴﭽﺮ‬
‫ﺳﭙﺲ ‪ 4‬اﯾﻨﭻ ﭘﺎﯾﯿﻦ آورده ﺷﺪه و روي ﻣﯿﺰ ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‪ .‬ﮐﺎرﮔﺮ ﺟﺮﺛﻘﯿﻞ ﺧﺎﻟﯽ را ‪1‬‬
‫ﻣﺘﺮ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﮐﺮده و ﺑﻌﺪ ﺑﻪ ﻣﯿﺰ ﺑﺮ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪A6T16K24F3V16L24V3P3T10A3 = 1090TMU‬‬

‫‪334‬‬

‫‪167‬‬
 ‫‪2022-09-29‬‬

‫واﻟﺴﻼم‬

‫‪335‬‬

‫‪168‬‬
‫) دآوری ﺪه از ا ﻊ س(‬
 ‫ﺑﺴﻤﻪ ﺗﻌﺎﻟﯽ‬

‫ارزﯾﺎﺑﯽ ﮐﺎر و زﻣﺎن ‪Motion and Time Study‬‬

‫اﻫﻢ ﻣﺒﺎﺣﺚ درﺳﯽ‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش ‪method study‬‬ ‫‪Work study‬‬ ‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر‬
‫زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ‪time study‬‬
‫‪ -‬روش زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‬

‫‪ -‬روش زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﺳﺎﻋﺖﻫﺎي ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺷﻮﻧﺪه ‪STOP Watch‬‬

‫‪ -‬روش زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ از ﻗﺒﻞ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه‬
‫)‪Predetermined Time systems (PTS‬‬

‫‪MTM-2‬‬ ‫‪,‬‬ ‫‪MTM-1‬‬ ‫‪MTM‬‬

‫‪MTM–V0‬‬ ‫‪,‬‬ ‫‪MTM-3‬‬

‫‪Basic – Most‬‬ ‫‪MOST‬‬

‫‪Mini – Most‬‬
‫‪Maxi – Most‬‬
‫‪Man Machine Chart – FPC – OPC‬‬ ‫اﻧﻮاع ﻧﻤﻮدارﻫﺎي ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ‬
‫ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﮔﺮوﻫﯽ ‪Gang process chart‬‬
‫‪Two handed chart‬‬
‫‪Left hand – right hand chart‬‬

‫‪Line – Balancing‬‬ ‫‪ -‬ﺑﺎﻻﻧﺲ ﺧﻄﻮط ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺗﻮﻟﯿﺪي‬

‫‪ -‬ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ رﯾﺰ ﺣﺮﮐﺎت ‪micro – motion study‬‬

‫ﻣﺮاﺟﻊ درس‬
‫‪ -1‬آﺷﻨﺎﯾﯽ ﺑﺎ ﮐﺎر و زﻣﺎن ﺗﺮﺟﻤﻪ ‪ :‬ﻣﻬﻨﺪس ﻋﺒّﺎس ﮐﺤﺎل زاده‬
‫‪ -2‬ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎي زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﺗﺎﻟﯿﻒ ‪ :‬دﮐﺘﺮ ﺳﯿﺪ ﻧﺼﺮاﷲ ﻣﺮﻋﺸﯽ ﺷﻮﺷﺘﺮي‬
‫‪Motion & Time study By: Niebel, Barnes & Monden‬‬
‫ﺧﺮوﺟﯽ‬
‫=‬ ‫=‬ ‫ﺑﻬﺮه وري‬
‫ورودي‬
‫اﺳﺘﻔﺎده ﺑﻬﯿﻨﻪ از ﻣﻨﺎﺑﻊ‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪي‬

‫‪1‬‬
 ‫ﺧﺮوﺟﯽ ‪ :‬ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺗﻮﻟﯿﺪي‬
‫ورودي ‪ :‬ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ )ﺧﺎم( – ﻣﻮاد ﻗﻄﻌﺎت ﻧﯿﻢ ﺳﺎﺧﺘﻪ – ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ در ﺳﻄﻮح ﻣﺨﺘﻠﻒ – ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت و‬
‫ﺗﺠﻬﯿﺰات ﺗﻮﻟﯿﺪي‪ -‬زﻣﯿﻦ و ﺳﺎﺧﺘﻤﺎن‬
‫‪ -‬ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎي ﭘﺸﺘﯿﺒﺎﻧﯽ‬

‫ﺑﻠﻨﺪ ﻣﺪت‬ ‫‪ -‬ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي و ﮐﻨﺘﺮل ﺗﻮﻟﯿﺪ‬

‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي ادﻏﺎﻣﯽ ﯾﺎ ﺗﺠﻤﻌﯽ‬ ‫ﻣﯿﺎن ﻣﺪت‬
‫ﮐﻮﺗﺎه ﻣﺪت‬

‫روشﻫﺎي ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺗﻮاﻟﯽ ﻋﻤﻠﯿﺎت ‪Sequencing‬‬

‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ زﻣﺎنﺑﻨﺪي ﻣﺎﺷﯿﻦ ‪Scheduling‬‬
‫‪ -‬ﺳﯿﺴﺘﻢ ﮐﻨﺘﺮل ﻣﻮﺟﻮدي‬
‫)آﻣﺎده ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻦ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت( ﺳﺮوﯾﺲ و ﻧﮕﻬﺪاري ﭘﯿﺸﮕﯿﺮاﻧﻪ‬ ‫‪ -‬ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻧﮕﻬﺪاري و ﺗﻌﻤﯿﺮات‬
‫ﻫﺪف ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺤﺼﻮل ﻃﺒﻖ ﻧﯿﺎزﻫﺎي ﻣﺸﺘﺮي و اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺎ‬ ‫‪P.M. -‬ﺳﯿﺴﺘﻢ ﮐﻨﺘﺮل ﮐﯿﻔﯿﺖ‬
‫‪Quality control Q.C.‬‬
‫‪SPC statistical product control‬‬ ‫ﮐﻨﺘﺮل ﺗﻮﻟﯿﺪ آﻣﺎري ﺑﺎزرﺳﯽ‬
‫ﮐﻨﺘﺮل ﺧﻮد ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺑﺎ ﺑﺮرﺳﯽﻫﺎي آﻣﺎري و ﮐﻨﺘﺮل ﺧﺮوﺟﯽ ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺎزرﺳﯽ ﺻﻮرت ﻣﯽ ﮔﯿﺮد‬
‫ﮐﻨﺘﺮل ﺧﺮوﺟﯽ‬ ‫ﻧﻤﻮﻧﻪﮔﯿﺮي ﭘﺬﯾﺮﺷﯽ ‪Acceptance sampling‬‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢ اﻃﻼﻋﺎت ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ ‪MIS‬‬
‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺑﻬﺮهوري ﺟﺰﯾﯽ‬
‫ﺧﺮوﺟﯽ‬
‫ﯾﮑﯽ از ورودي ﻫﺎ‬
‫ﺧﺮوﺟﯽ‬
‫= )‪Productivity Measure (PM‬‬ ‫ﺟﺰﯾﯽ‬
‫ورودي‬
‫ﮐﻠﯽ‬
‫ﺗﻌﺪاد ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫= ﻣﺜﺎل‬ ‫ﺑﻬﺮه وري ﻋﺎﻣﻞ ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ‬
‫ﮐﻞ ﻧﻔﺮ ﺳﺎﻋﺖ ﻣﺼﺮﻓﯽ‬
‫ﺗﻌﺪاد ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫ﺑﻬﺮه وري ﻋﺎﻣﻞ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت‬
‫ﮐﻞ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺳﺎﻋﺖ ﻣﺼﺮﻓﯽ‬
‫ﺧﺮوﺟﯽ‬ ‫ﺗﻌﺪادﮐﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫ﮐﻠﯽ‬
‫ﮐﻞ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ از دو ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ورودي‬

‫‪2‬‬
 ‫)‪Prod. Index (indices‬‬ ‫ﺷﺎﺧﺺﻫﺎي ﺑﻬﺮهوري‬
‫ﺑﺎﮐﺲﻫﺎي اﻧﺪازهﮔﯿﺮي ﺑﻬﺮهوري‬
‫اﻧﺪازه ﺑﻬﺮه وري در ﭘﺮﯾﻮد ﺟﺎري‬ ‫‪. .‬‬
‫‪.‬‬ ‫=‬
‫اﻧﺪازه ﺑﻬﺮه وري در ﭘﺮﯾﻮد ﻣﯿﻨﺎ‬ ‫‪. .‬‬
‫اﻓﺖ ﺑﻬﺮهوري ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﺮﯾﻮد ﻣﺒﻨﺎ ‪. < 1‬‬
‫اﻓﺰاﯾﺶ ﺑﻬﺮهوري ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﭘﺮﯾﻮد ﻣﺒﻨﺎ ‪. > 1‬‬
‫ﻣﯿﺰان ﻋﻤﻠﮑﺮد ﺷﺮﮐﺖ در زواﯾﺎي‬ ‫ﺑﻬﺮهوري از زواﯾﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﻮﺳﻂ ﺷﺎﺧﺺ ﻫﺎي ﺑﻬﺮهوري ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﺷﻮد‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ‬

‫ﺳﯿﮑﻞ ﺑﻬﺮهوري‬

‫اﻧﺪازهﮔﯿﺮي ﺑﻬﺮهوري‬ ‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ﯾﮏ ﺳﺮي ﺷﺎﺧﺺ ﻫﺎي ﺑﻬﺮهوري‬ ‫ﺷﺎﺧﺺ ﻫﺎي‬
‫ﺑﻬﺮهوري و‬
‫ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ آﻧﻬﺎ ﺑﺎ‬
‫ﺷﺎﺧﺺ ﻫﺎي ﻗﻮي و‬ ‫ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﻣﺮﺟﻊ‬
‫ﻗﺎﺑﻞ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ در‬ ‫ﺑﻬﺒﻮد ﺑﻬﺮهوري‬ ‫ارزﯾﺎﺑﯽ ﺑﻬﺮهوري‬
‫زﻣﺎن ﻣﻌﻘﻮل‬

‫اﺟﺮاي ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻫﺎﯾﯽ‬

‫ﺷﺎﺧﺺ ﻫﺎي ﻗﻮي و‬
‫ﮐﻪ در ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻗﺒﻠﯽ‬
‫ﺿﻌﯿﻒ ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‬
‫اﯾﺠﺎد ﮐﺮدﯾﻢ‬ ‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪرﯾﺰي ﺑﻬﺮهوري‬ ‫و ﻧﻘﺎط ﺿﻌﻒ ﺳﺎزﻣﺎن‬
‫ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‬
‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﺑﻬﺒﻮد ﺑﻬﺮهوري ﺑﺮاﺳﺎس ﺑﻬﺒﻮد ﺷﺎﺧﺺ ﺑﻬﺮهوري ﺿﻌﯿﻒ‬

‫‪5‬‬
‫= ﺷﺎﺧﺺ آﻣﺎده ﺑﮑﺎري ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت‬ ‫‪ℎ‬‬
‫‪8‬‬

‫= ‪P.M.‬‬

‫‪1-‬‬ ‫اﻓﺰاﯾﺶ‪ O‬ﺑﺎ ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن ‪I‬‬

‫راهﻫﺎي اﻓﺰاﯾﺶ ﺑﻬﺮهوري‬ ‫‪2-‬‬ ‫ﮐﺎﻫﺶ ‪ I‬ﺑﺎ ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن ‪) O‬ﺛﺎﺑﺖ ﻣﺎﻧﺪن ‪ O‬ﺑﺎ ﮐﺎﻫﺶ ‪(I‬‬
‫اﻓﺰاﯾﺶ ‪ O‬ﺑﺎ ﻧﺮخ ﺑﯿﺸﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﻓﺰاﯾﺶ ‪) I‬اﻓﺰاﯾﺶ اﺗﻮﻣﺎﺳﯿﻮن( ‪3-‬‬

‫‪3‬‬
 ‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر ﯾﺎ ‪ ، Work study‬ﯾﮑﯽ از ﻣﻬﻢﺗﺮﯾﻦ اﺑﺰارﻫﺎي ﺑﻬﺒﻮد ﺑﻬﺮهوري از ﻃﺮﯾﻖ ﺣﺎﻟﺖ ‪ 1‬و ‪) 2‬اﻓﺰاﯾﺶ ﺑﻬﺮهوري‬
‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺪون ﺳﺮﻣﺎﯾﻪﮔﺬاري اﺿﺎﻓﯽ ﯾﺎ ﺧﯿﻠﯽ ﺟﺰﯾﯽ(‬
‫ﻗﯿﻤﺖ ﻓﺮوش ﻣﻌﻠﻮم اﺳﺖ ﮐﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﺑﺎزار ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﮔﺮدد ﻗﯿﻤﺖ ﺗﻤﺎم ﺷﺪه ‪ +‬ﺳﻮد =‬ ‫در ﺑﺎزار رﻗﺎﺑﺖ ﮐﺎﻣﻞ‬
‫ﻗﯿﻤﺖ ﻓﺮوش‬
‫ﻗﯿﻤﺖ را ﻓﺮوﺷﻨﺪه ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽﮐﻨﺪ‪.‬‬ ‫در ﺑﺎزارﻫﺎي ﻏﯿﺮ رﻗﺎﺑﺘﯽ‬
‫ﻗﯿﻤﺖ ﺗﻤﺎم ﺷﺪه ‪ +‬ﺳﻮدي ﮐﻪ ﺑﻪ آن اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ = ﻗﯿﻤﺖ ﻓﺮوش‬
‫= ﻗﯿﻤﺖ ﻓﺮوش‬ ‫=‬

‫ﮐﺎﻫﺶ ﻗﯿﻤﺖ ﺗﻤﺎم ﺷﺪه ﻣﺤﺼﻮل‬

‫ﮐﺎﻫﺶ ﻫﺰﯾﻨﻪﻫﺎي ﻧﻔﺮ ﺳﺎﻋﺖ ﻣﺼﺮﻓﯽ ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ‪ ،‬ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺳﺎﻋﺖ و‬ ‫‪ -1‬ﮐﺎﻫﺶ زﻣﺎن ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮل‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت‬
‫‪ -2‬ﮐﺎﻫﺶ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻣﻮاد و ﻗﻄﻌﺎت اوﻟﯿﻪ )از ﻃﺮﯾﻖ ﮐﺎﻫﺶ ﺿﺎﯾﻌﺎت ﯾﺎ دوﺑﺎره ﮐﺎري(‬
‫‪ -3‬ﮐﺎﻫﺶ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ ﺗﻮﻟﯿﺪي )ﻣﺜﻞ ﻫﺰﯾﻨﻪ اﻧﺮژي ﻣﺼﺮﻓﯽ ‪ +‬آب ‪ +‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎي اداري(‬

‫اﺟﺰاي زﻣﺎن ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮل‬

‫‪ -1‬زﻣﺎن ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻣﺤﺘﻮاي اﺻﻠﯽ ﮐﺎر ﯾﻌﻨﯽ ﻣﯽ ﺑﯿﻨﯿﻢ زﻣﺎن ﻻزم )‪ (work content‬ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ‬
‫ﻣﺤﺼﻮل از ﻟﺤﺎظ ﺗﺌﻮري )ﻓﺮض از ﺟﻬﺖ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻃﺮح ﻣﺤﺼﻮل و روشﻫﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪ در ﺣﺎﻟﺖ اﯾﺪهآل‬
‫‪ (process planning + product design‬ﻃﺮاﺣﯽ ﻓﺮآﯾﻨﺪ‪ .‬ﻫﺪف اﺻﻠﯽ ‪ w.s‬رﺳﯿﺪن ﺑﻪ اﯾﻦ‬
‫زﻣﺎن اﺳﺖ ‪.‬‬
‫‪ -2‬اﺗﻼف زﻣﺎن ﻧﺎﺷﯽ از ﮐﺎرﻫﺎي اﺿﺎﻓﯽ‬
‫‪ -‬زﻣﺎن اﺿﺎﻓﯽ ﻧﺎﺷﯽ از وﺟﻮد اﺷﮑﺎﻻت در ﻃﺮح ﻣﺤﺼﻮل ﻣﺎﻧﻨﺪ ‪ :‬ﺗﻠﻮراﻧﺲﻫﺎي ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﯾﺎ ﺷﮑﻞ‬
‫ﻇﺎﻫﺮي ﻣﺤﺼﻮل‬
‫‪ -‬زﻣﺎن اﺿﺎﻓﯽ ﻧﺎﺷﯽ از اﺷﮑﺎﻻت ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺗﻮﻟﯿﺪ )ﻣﺎﻧﻨﺪ اﻧﺘﺨﺎب و ﺑﮑﺎرﮔﯿﺮي ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت‬
‫ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﯾﺎ اﺳﺘﻘﺮار )‪ (Layout‬ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت ﮐﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪ اﻓﺰاﯾﺶ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞﻫﺎي ﻣﺎﺑﯿﻦ‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت ﻣﻨﺠﺮ ﻣﯽﺷﻮد‪ .‬اﺳﺘﻔﺎده از روشﻫﺎي ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ در اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﮐﺎري)‪(workstation‬‬
‫‪ -3‬اﺗﻼف زﻣﺎن ﻧﺎﺷﯽ از وﺟﻮد زﻣﺎنﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ‬
‫زﻣﺎن ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ ‪ :‬ﺑﺨﺸﯽ از زﻣﺎن ﺳﭙﺮي ﺷﺪه و ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﻪ ﺻﺮف ﻫﯿﭻﮔﻮﻧﻪ ﮐﺎر ﺗﻮﻟﯿﺪي ﻧﺸﺪه‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ 1-3‬زﻣﺎنﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ ﻧﺎﺷﯽ از ﺿﻌﻒ ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﯾﺎ ﻋﺪم وﺟﻮد ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎي ﭘﺸﺘﯿﺒﺎﻧﯽ ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ‪.‬‬
‫‪ 2-3‬زﻣﺎنﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ ﻧﺎﺷﯽ از ﻗﺼﻮر ﮐﺎرﮔﺮان )ﻣﺎﻧﻨﺪ ‪ :‬ﺗﺮك ﺑﯽ ﻣﻮﻗﻊ ﻣﺤﻞ ﮐﺎر‪ ،‬ﺑﯽ دﻗﺘﯽ در اﻧﺠﺎم‬
‫ﮐﺎر ﮐﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﯾﺶ ﺿﺎﯾﻌﺎت ﻣﯽ ﺷﻮد‪ ،‬ﻋﺪم اﺳﺘﻔﺎده از وﺳﺎﯾﻞ اﯾﻤﻨﯽ(‬

‫‪4‬‬
 ‫اﺻﻼح ﻃﺮح ﻣﺤﺼﻮل‬
‫ﮐﺎﻫﺶ زﻣﺎنﻫﺎي اﺿﺎﻓﯽ‬
‫ﻃﺮح ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫اﻓﺰاﯾﺶ ﺑﻬﺮهوري در‪w.s‬‬
‫اﯾﺠﺎد ﯾﺎ ﺑﻬﺒﻮد ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎي ﭘﺸﺘﯿﺒﺎﻧﯽ ﺗﻮﻟﯿﺪ‬
‫ﮐﺎﻫﺶ زﻣﺎن ﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎي اﻧﮕﯿﺰﺷﯽ‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر ‪ : w.s‬ﺑﺮرﺳﯽ ﺳﯿﺴﺘﻤﺎﺗﯿﮏ )ﻧﻈﺎمﻣﻨﺪ( ﮐﻠﯿﻪ ﻓﺎﮐﺘﻮرﻫﺎ و ﻋﻮاﻣﻠﯽ ﮐﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﯾﺠﺎد ﺑﻬﺒﻮد )ﯾﻌﻨﯽ اﻧﺠﺎم‬
‫ﮐﺎر ﺑﻪ ﺻﻮرت اﻗﺘﺼﺎديﺗﺮ( در ﮐﺎر ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫دﯾﺪ ﺑﻬﺒﻮد از ﻃﺮﯾﻖ ﻧﮕﺎه اﻗﺘﺼﺎدي ﺑﻪ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﯾﺎ ﮐﺎر ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ‬

‫‪ -1‬ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش ‪ method study‬ﺛﺒﺖ و ﺑﺮرﺳﯽ )آﻧﺎﻟﯿﺰ( دﻗﯿﻖ‬ ‫‪Workstudy‬‬

‫دﻗﯿﻖ )دﯾﺪ اﻧﺘﻘﺎدي( روش ﻓﻌﻠﯽ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺳﺎدهﺗﺮ ﮐﺮدن‬
‫ﮐﺎر و اﯾﺠﺎد روشﻫﺎي ﺑﻬﺘﺮ و اﻗﺘﺼﺎديﺗﺮ و ﮐﺎراﺗﺮ‪.‬‬
‫‪-2‬ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ زﻣﺎن ‪ time study‬ﺑﻌﺪ از ﺑﻬﺒﻮد روش )اﻧﺠﺎم ﻓﺮآﯾﻨﺪ‬
‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش(‬

‫ﺗﻌﯿﯿﻦ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﺮاي ﯾﮏ ﮐﺎر واﺟﺪ ﺷﺮاﯾﻂ)‪ (Qualified worker‬ﮐﻪ ﯾﮏ ﮐﺎر ﻣﺸﺨﺺ‬
‫را ﺑﺎ ﺑﺎزدﻫﯽ ﻣﺸﺨﺼﯽ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﻓﻮاﯾﺪ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر‬

‫‪-1‬ﻣﻨﺎﻓﻊ ﺣﺎﺻﻞ از اﺟﺮاي ﺗﮑﻨﯿﮏ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﻓﺎﺻﻠﻪ زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻮﺗﺎﻫﯽ ﻗﺎﺑﻞ ﺑﻬﺮهﺑﺮداري ﻣﯽﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪-2‬ﭼﻮن از ﻃﺮﯾﻖ ﺳﺎزﻣﺎندﻫﯽ ﻣﺠﺪد ﮐﺎرﻫﺎ ﺑﻬﺒﻮد اﯾﺠﺎد ﻣﯽﻧﻤﺎﯾﺪ ﻟﺬا ﺳﺮﻣﺎﯾﻪﮔﺬاري زﯾﺎدي اﺣﺘﯿﺎج ﻧﯿﺴﺖ‪.‬‬
‫‪-3‬در ﮐﻠﯿﻪ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎي دﺳﺘﯽ ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪-4‬دﻗﯿﻖﺗﺮﯾﻦ اﺑﺰاري اﺳﺖ ﮐﻪ ﺗﺎﮐﻨﻮن ﺟﻬﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي ﮐﺎري ﻃﺮاﺣﯽ و اﺑﺪاع ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪-5‬اﺑﺰار ﺧﻮﺑﯽ ﺑﺮاي ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﻋﻠّﺖ اﺻﻠﯽ ﺑﺴﯿﺎري از ﻣﺸﮑﻼت درﯾﮏ واﺣﺪ ﺻﻨﻌﺘﯽ و ﺧﺪﻣﺎﺗﯽ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪-6‬ﺗﮑﻨﯿﮏﻫﺎ و ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر را ﻣﯽﺗﻮان ﻗﺒﻞ از ﺷﺮوع ﺗﻮﻟﯿﺪ ﮐﺎر ﮔﺮﻓﺖ )ﺑﻮﯾﮋه ﻗﺴﻤﺖ زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ(‬
‫اﻣﮑﺎنﺳﻨﺠﯽ‪Feasibility Study:‬‬

‫‪5‬‬
 ‫در ﭘﺮوﺳﻪ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر‪:‬‬
‫ﺑﺎ ﺑﮑﺎرﮔﯿﺮي ﺗﮑﻨﯿﮏﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ‬
‫روش‬

‫روش ﻓﻌﻠﯽ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر‬ ‫ﯾﮏ روش ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ ﯾﺎ ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي‬

‫ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﮑﻨﯿﮏ ﻫﺎي زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ‬ ‫زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﻧﺠﺎم ﮐﺎر‬

‫‪+‬‬ ‫اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﮐﺎر‬
‫روش اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﻧﺠﺎم ﮐﺎر‬

‫ﻧﺘﺎﯾﺞ ﺣﺎﺻﻠﻪ از ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر‬

‫‪-1‬ﺑﻬﺒﻮد ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﮐﺎري‬
‫‪-2‬اﺳﺘﻔﺎده ﺑﻬﺘﺮ از ﻣﻮاد‪ ،‬ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ و ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت )ﺑﻬﺒﻮد ﺷﺎﺧﺺﻫﺎي ﺑﻬﺮهوري ﺟﺰﯾﯽ(‬
‫‪-3‬ﮐﺎﻫﺶ ﺧﺴﺘﮕﯽﻫﺎي ﻏﯿﺮﺿﺮوري و ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﯾﮕﺮ اﯾﺠﺎد ﻣﺤﯿﻂ ﮐﺎري ﻣﻨﺎﺳﺐ‬
‫‪-4‬ﺑﻬﺒﻮد ‪ Layout‬ﯾﺎ اﺳﺘﻘﺮار ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت و ﮐﺎﻫﺶ ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯽﻫﺎ‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر‬

‫اﻧﺘﺨﺎب ﮐﺎر ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ‬ ‫‪-1‬اﻧﺘﺨﺎب)‪(Select‬‬
‫ﺛﺒﺖ ﻣﺸﺮوح و دﻗﯿﻖ روش ﻓﻌﻠﯽ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﺑﺎ ﻧﻤﻮدارﻫﺎ ﯾﺎ دﯾﺎﮔﺮامﻫﺎي‬ ‫‪-2‬ﺛﺒﺖ)‪(Record‬‬
‫اﺑﺰارﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ‬
‫‪ -3‬ﺑﺮرﺳﯽ )آﻧﺎﻟﯿﺰ( ﻓﺮوش ﻓﻌﻠﯽ )‪ ←(Examine‬ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ روش ﻓﻌﻠﯽ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر )ﺑﺮرﺳﯽ اﻧﺘﻘﺎدي(‬
‫‪ -4‬ﻃﺮح روش ﺟﺪﯾﺪ )‪ ← (Develop‬ﺑﻬﺒﻮد روش ﻓﻌﻠﯽ و اراﺋﻪ ﯾﮏ روش ﮐﺎراﺗﺮ و اﻗﺘﺼﺎديﺗﺮ‬
‫‪ -5‬اﻧﺪازهﮔﯿﺮي )‪ ←(Measure‬ﺗﻌﯿﯿﻦ اﺳﺘﺎﻧﺪارﻫﺎي ﮐﺎري ﺑﺮاي روش ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻪ از‬
‫ﻃﺮﯾﻖ زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽﻫﺎ اﺳﺘﺨﺮاج ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ‪ .‬اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻣﻮاد از ﺑﺨﺶﻫﺎي دﯾﮕﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ -6‬ﺗﻌﺮﯾﻒ )‪ ←(Define‬ﺗﻌﺮﯾﻒ ﮐﺎﻣﻞ روش ﺟﺪﯾﺪ از ﻃﺮﯾﻖ ﻣﺴﺘﻨﺪ ﻧﻤﻮدن ﮐﻠﯿﻪ اﻃﻼﻋﺎت ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ آن‬
‫‪ -7‬اﺟﺮا )‪ ←(Install‬اﻧﺠﺎم ﮐﺎرﻫﺎي ﺿﺮوري ﺟﻬﺖ اﺟﺮاي روش ﺟﺪﯾﺪ )آﻣﻮزش ﭘﺮﺳﻨﻞ‪ ،‬ﺧﺮﯾﺪ ﺗﺠﻬﯿﺰات و ‪(...‬‬
‫‪ -8‬ﺣﻔﻆ و اﺑﻘﺎي روش ﺟﺪﯾﺪ )‪ ←(Maintain‬ﻧﻈﺎرت ﺑﺮ اﺟﺮاي روش ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر روﺗﯿﻦ ﺷﺪن آن‬
‫و رﻓﻊ ﻣﺸﮑﻼت اﺟﺮاﯾﯽ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻧﻤﻮﻧﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر در ﺻﻮرت ﻣﺸﺎﻫﺪه ﯾﮑﯽ از وﺿﻌﯿﺖﻫﺎي ذﯾﻞ ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪:‬‬
‫‪ -1‬ﻋﺪم اﺳﺘﻘﺮار ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت‪ :‬ﻃﺮاﺣﯽ ﻟﯽاوت‬
‫‪ -2‬ﻋﺪم ﺛﺒﺎت در ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﺤﺼﻮل ‪QC‬‬
‫‪ -3‬وﺟﻮد اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﮔﻠﻮﮔﺎه )‪(Bottleneck‬‬

‫‪6‬‬
‫اﯾﺴﺘﮕﺎﻫﯽ ﮐﻪ ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ زﻣﺎن را ﺑﻪ ﺧﻮد اﺧﺘﺼﺎص ﻣﯽ دﻫﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل در ﺗﺮﮐﯿﺐ اﯾﺴﺘﮕﺎﻫﯽ ذﯾﻞ ﻫﺮ ‪ 35‬ﺛﺎﻧﯿﻪ‬
‫‪٢٥‬‬ ‫‪٢٨‬‬ ‫‪٣٥‬‬ ‫‪٢١‬‬ ‫‪٣٠‬‬ ‫ﯾﮏ ﺑﺎر ﯾﮏ ﺧﺮوﺟﯽ دارﯾﻢ‪.‬‬

‫ﮔﻠﻮﮔﺎه‬

‫ﮔﻠﻮﮔﺎه‬

‫‪I‬‬ ‫‪O‬‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻢ آبرﺳﺎﻧﯽ‬

‫اﻧﺘﺨﺎب ﮐﺎر ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ‬

‫‪ -‬ﻣﻼﺣﻈﺎت اﻗﺘﺼﺎدي ← ﻣﻨﺎﻓﻊ ﺣﺎﺻﻞ از اﺟﺮاي ﭘﺮوژه ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﮐﺎر ﺑﯿﺸﺘﺮ از ﻫﺰﯾﻨﻪﻫﺎي اﻧﺠﺎم ﮐﺎر‬
‫‪ -‬ﻣﻼﺣﻈﺎت ﻓﻨّﯽ‬
‫‪ -‬ﻋﮑﺲاﻟﻌﻤﻞﻫﺎي ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ ‪ Resistance to change‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ در ﺑﺮاﺑﺮ ﺗﻐﯿﯿﺮ‬
‫ﺛﺒﺖ روش ﻓﻌﻠﯽ ← ﻧﻤﻮدارﻫﺎ و دﯾﺎﮔﺮامﻫﺎي ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ‬
‫ﻣﺰاﯾﺎي اﺳﺘﻔﺎده‪:‬‬
‫‪ -‬ﻧﻤﻮدارﻫﺎ زﺑﺎن ﻣﺸﺘﺮك ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ ﻫﺴﺘﻨﺪ‬
‫‪ -‬ﺑﺎ ﻧﻤﻮدارﻫﺎي ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ ﻣﯽﺗﻮان ﻫﺮ ﻣﺴﺄﻟﻪ ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ را ﺛﺒﺖ ﻧﻤﻮد و ﻫﺮ ﻧﻮع اﻃﻼﻋﺎﺗﯽ را از آﻧﻬﺎ اﺳﺘﺨﺮاج و در‬
‫ﺟﻬﺖ ﺑﻬﺒﻮد روش ﻓﻌﻠﯽ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﺑﻪ ﮐﺎر ﮔﺮﻓﺖ‪.‬‬
‫دﯾﺎﮔﺮام ‪Diagram‬‬ ‫‪/‬‬ ‫ﻧﻤﻮدار ‪Chart‬‬
‫ﻧﻤﻮدارﻫﺎ ﻓﻘﻂ ﺑﺎ ﯾﮏ ﺳﺮي ﻋﻼﺋﻢ ﮐﺎر ﻣﯽﮐﻨﻨﺪ در ﺣﺎﻟﯽ ﮐﻪ دﯾﺎﮔﺮامﻫﺎ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﮑﻤّﻞ ﻧﻤﻮدارﻫﺎ ﺑﻮده و‬
‫‪ Layout‬وﺿﻌﯿﺖ ﻓﻌﻠﯽ را ﻧﯿﺰ ﺗﺮﺳﯿﻢ ﻣﯽﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫اﻧﻮاع ﻧﻤﻮدارﻫﺎي ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ‬

‫‪ (1‬ﻧﻤﻮدارﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﻓﻘﻂ ﺗﻮاﻟﯽ وﻗﻮع ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎ را ﺛﺒﺖ ﻣﯽﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫‪ -1-1‬ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ‪(OPC) operation process chart‬‬
‫‪ -2-1‬ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﺮﯾﺎن ‪(FPC) Flow process chart‬‬
‫‪ -‬ﻧﻮع ﻣﻮاد ‪ ←Material Type FPC‬ﺛﺒﺖ ﻣﺴﯿﺮ ﺣﺮﮐﺖ ﻣﻮاد )ﻧﺤﻮه ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺷﮑﻞ ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ(‬
‫‪ -‬ﻧﻮع ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ ‪ ←Man Type FPC‬ﺛﺒﺖ ﮐﺎرﻫﺎي اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ اﭘﺮاﺗﻮر ﺻﻮرت ﻣﯽﮔﯿﺮد‪.‬‬
‫‪ -‬ﻧﻮع ﺗﺠﻬﯿﺰات ‪ ←Equipment type FPC‬ﺛﺒﺖ ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ ﺑﮑﺎرﮔﯿﺮي ﺗﺠﻬﯿﺰات‬
‫‪ -3-1‬ﻧﻤﻮدار دو دﺳﺖ ﯾﺎ دﺳﺖ ﭼﭗ و راﺳﺖ ← ﺛﺒﺖ ﮐﻠﯿﻪ ﺣﺮﮐﺎت دو دﺳﺖ ﯾﮏ اﭘﺮاﺗﻮر در ﯾﮏ اﯾﺴﺘﮕﺎه‬
‫ﮐﺎري ﻣﻮﻧﺘﺎژي‬
‫‪7‬‬
 ‫‪ (2‬ﻧﻤﻮدارﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺛﺒﺖ ﺗﻮاﻟﯽ وﻗﻮع ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎ داراي ﻣﻘﯿﺎس زﻣﺎﻧﯽ ﻧﯿﺰ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻧﻤﻮدار اﻧﺴﺎن ﻣﺎﺷﯿﻦ ‪Man Machine‬‬
‫‪Chart‬‬
‫ﺧﻂ ﭘﺮوﺳﻪ ﺳﺎﺧﺖ ﯾﺎ ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬ ‫ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﮔﺮوﻫﯽ ‪Gang Process‬‬
‫‪Chart‬‬
‫ﻧﻤﻮدار ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎي ﭼﻨﺪﮔﺎﻧﻪ ‪Multiple Activity‬‬
‫= ﻋﻤﻠﯿﺎت‬ ‫ﻧﻤﻮدار ‪simo Chart‬‬
‫‪cm1‬ﻗﻄﺮ=‬
‫‪Operation‬‬

‫ﺑﺎزرﺳﯽﻫﺎ‬
‫‪Inspection‬‬
‫‪Q.C‬‬ ‫‪1 cm‬‬

‫ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ‬ ‫ﻋﻼﯾﻢ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻧﻤﻮدارﻫﺎي ‪ OPC‬و‬

‫‪Transportation‬‬
‫‪FPC‬‬

‫‪D‬‬ ‫ﺗﺄﺧﯿﺮ ﯾﺎ اﻧﺒﺎر ﻣﻮﻗﺖ ‪Delay‬‬

‫ﺧﻂ ورود ﻣﻮاد ﺑﺎ ﻗﻄﻌﺎت ﻧﯿﻢ ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺑﻪ ﭘﺮوﺳﻪ‬
‫ﺗﻮﻟﯿﺪ ـــــــــــــــــــ‬
‫اﻧﺒﺎر داﺋﻢ‬ ‫‪Storage‬‬

‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎي ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ‬

‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﻬﺎي ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ‬

‫ﺑﺮوﻧﯽ ∶ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ اﺻﻠﯽ‬

‫ﺑﺎزرﺳﯽ و ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻫﻤﺰﻣﺎن‬
‫دروﻧﯽ ‪:‬ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻓﺮﻋﯽ‬

‫‪8‬‬
‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ اﺻﻠﯽ ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺤﯿﻂ و ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻓﺮﻋﯽ ﺑﺎﯾﺪ ﻣﺤﺎط ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل در آﺧﺮﯾﻦ ﺷﮑﻞ ﺗﺮﺳﯿﻢ ﺷﺪه در ﺻﻔﺤﻪ‬
‫ﻗﺒﻞ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ اﺻﻠﯽ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻓﺮﻋﯽ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﻣﯽﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ﻧﻤﻮﻧﻪ آن ﻋﻤﻠﯿﺎت روﮐﺶ ﮐﺮدن ﮐﺎﺑﻞ‬
‫اﺳﺖ )ﻋﻤﻞ اﺻﻠﯽ ﺳﺮد ﮐﺮدن اﺳﺖ و در اﯾﻦ ﻣﯿﺎن ﻣﻮاد ﻧﯿﺰ ﺣﺮﮐﺖ ﻣﯽﮐﻨﻨﺪ(‪.‬‬

‫دﯾﺎﮔﺮامﻫﺎي ﻣﻬﻨﺪﺳﯽ‬
‫‪ -‬دﯾﺎﮔﺮام ﺟﺮﯾﺎن ‪Flow Diagram‬‬
‫‪FPC+ layout → FD‬‬
‫‪ -‬ﻧﻤﻮدار ﺳﻔﺮ = )ﻧﻤﻮدار از – ﺑﻪ( ‪Travel chart‬‬
‫‪From- To chart‬‬

‫روي ﻗﻄﻌﻪ ارزش اﻓﺰوده اﯾﺠﺎد ﻣﯿﺸﻮد‬ ‫ﻣﻔﯿﺪ‬

‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ‬
‫‪−‬‬ ‫ﻏﯿﺮﻣﻔﯿﺪ‬

‫ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ‪ -‬ﻗﯿﻤﺖ ﻓﺮوش = ارزش اﻓﺰوده ‪Value added‬‬

‫در اﯾﻦ ‪ 5‬ﻣﻮرد ﻓﻘﻂ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺟﺰو ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻣﻔﯿﺪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ﻋﻤﻠﯿﺎت‪ :‬ﻫﺮ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺷﮑﻞ ﻋﻤﺪي روي ﻗﻄﻌﻪ را ﺷﺎﻣﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد )ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺷﮑﻞ ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ و ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ(‪ .‬ﻫﺮ ﻧﻮع‬
‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ رﯾﺰي و ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻫﺎي آﻣﺎده ﺳﺎزي ﮐﻪ ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﻌﺪي ﺿﺮوري ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻧﯿﺰ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻧﺎﻣﯿﺪه ﻣﯽ‬
‫ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﮐﻠﯽ ﻫﺮ ﻓﻌﺎﻟﯿﺘﯽ ﮐﻪ ﯾﮏ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻣﺎ را ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺖ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻣﺤﺼﻮل ﻧﺰدﯾﮏ ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫)ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪي را ﻫﻢ ﺟﺰء ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﻪ ﺣﺴﺎب ﻣﯽ آورﻧﺪ ‪(Packaging‬‬
‫ﺑﺎزرﺳﯽ ﻫﺎ ← ﮐﻨﺘﺮل ﮐﻤﯽ ﯾﺎ ﮐﯿﻔﯽ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ وﺳﯿﻠﮥ ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﻪ ﻫﺎي از ﻗﺒﻞ‬
‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺷﺪه ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﯾﮕﺮ ﺑﺮرﺳﯽ ﺗﻄﺎﺑﻖ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎت اﺳﺘﺎﻧﺪارد‪.‬‬
‫ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻋﻤﻠﯿﺎت )‪(OPC‬‬
‫اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﻧﻤﺎﯾﺸﮕﺮ ﺗﻘﺪّم و ﺗﺄﺧّﺮ زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻠﯿﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت و ﺑﺎزرﺳﯽ ﻫﺎ از ﻟﺤﻈﻪ ورود ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ ﺑﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺗﺎ‬
‫ﺳﺎﺧﺖ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﭘﺲ ﺑﺎ اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﯾﮏ ﺗﺼﻮﯾﺮ ﮐﻠّﯽ از ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﯾﮏ ﻣﺤﺼﻮل )ﺷﺎﻣﻞ ﯾﮏ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﻗﻄﻌﻪ( ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﯽآﯾﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﺮﺳﯿﻢ ‪:OPC‬‬
‫‪ -1‬ﺗﻌﯿﯿﻦ زﯾﺮ ﻣﻮﻧﺘﺎژﻫﺎ )ﻗﻄﻌﺎت ﺗﺸﮑﯿﻞ دﻫﻨﺪة ﻣﺤﺼﻮل( )‪(Sub Assemblies‬‬
‫‪ -2‬ﺗﻌﯿﯿﻦ زﯾﺮ ﻣﻮﻧﺘﺎژ اﺻﻠﯽ ﻣﺤﺼﻮل‪Main Subassembly‬‬
‫ﻗﻄﻌﻪ اي اﺳﺖ ﮐﻪ داراي ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﺎﺷﺪ و ﯾﺎ ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدي ﻗﻄﻌﻪ دﯾﮕﺮ ﺑﻪ آن ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪9‬‬
 ‫‪ -3‬رﺳﻢ ﻧﻤﻮدار ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻫﺮ ﯾﮏ از زﯾﺮ ﻣﻮﻧﺘﺎژﻫﺎي ﻣﺤﺼﻮل ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ زﯾﺮ‪:‬‬
‫‪ -1-3‬رﺳﻢ ﻧﻤﻮدار ﻋﻤﻠﯿﺎت زﯾﺮ ﻣﻮﻧﺘﺎژ اﺻﻠﯽ در ﺳﻤﺖ راﺳﺖ ﮐﺎﻏﺬ‬
‫‪ -2-3‬رﺳﻢ ﻧﻤﻮدار ﻋﻤﻠﯿﺎت زﯾﺮ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻓﺮﻋﯽ )ﻗﻄﻌﺎت دﯾﮕﺮ ﻣﺤﺼﻮل( ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻣﻮﻧﺘﺎژ آﻧﻬﺎ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ اﺻﻠﯽ از‬
‫ﺳﻤﺖ ﭼﭗ ﻗﻄﻌﮥ اﺻﻠﯽ‪.‬‬

‫‪) Assembly chart‬ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ( ﻓﻘﻂ ﻧﺤﻮة اﺗﺼﺎﻻت اﺟﺰاء را ﻧﺸﺎن ﻣﯽدﻫﺪ‪:‬‬

‫‪10‬‬
 ‫ﺣﺎﻻت ﺧﺎص در ﺗﺮﺳﯿﻢ ‪OPC‬‬
‫‪ (1‬ﺗﮑﺮار ‪ Repetition‬و ﻧﺤﻮة دادن ﺗﻮﺿﯿﺤﺎت اﺿﺎﻓﯽ در ‪OPC‬‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ‪X‬‬

‫ﺧﻂ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺗﻮﺿﯿﺤﺎت‬

‫‪ (2‬ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻫﻤﺰﻣﺎن ‪Simultaneous operations‬‬

‫در ﯾﮏ ﺳﻄﺢ و ﯾﮏ ﮐﺪ ﯾﮏ ﻋﻤﻞ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﮐﻪ‬

‫ﻫﻤﺰﻣﺎن در ﺑﯿﺶ از ﯾﮏ ﻣﺤﻞ ﯾﺎ ﺗﻮﺳﻂ ﺑﯿﺶ‬
‫از ﯾﮏ ﮐﺎرﮔﺮ در ﺣﻞ اﻧﺠﺎم اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪Dismantling and Reassembly‬‬ ‫‪ (3‬ﺟﺪاﺳﺎزي و ﻣﻮﻧﺘﺎژ دوﺑﺎره‬

‫ﺑﯿﺸﺘﺮ در ﺳﻄﺢ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎي ﺗﻌﻤﯿﺮاﺗﯽ‬

‫‪ (4‬ﻣﺴﯿﺮﻫﺎي ﭼﻨﺪﮔﺎﻧﻪ و ﻧﺤﻮة ﺗﺮﺳﯿﻢ ﺿﺎﯾﻌﺎت و‬

‫دوﺑﺎره ﮐﺎريﻫﺎ‬
‫‪Alternative roots & Rejections‬‬

‫‪11‬‬
 ‫ﻣﺜﺎل از ﻧﻤﻮدار ‪OPC‬‬
‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﯾﮏ ‪TV‬‬
‫* ﺷﺎﺳﯽ ‪TV‬‬
‫* ﻓﺮاﻧﺖ )ﮐﺎﺑﯿﻨﺖ ﺟﻠﻮ(‬
‫* ﺑﮏ )ﮐﺎﺑﯿﻨﺖ ﻋﻘﺐ(‬
‫* ﻻﻣﭗ ﺗﺼﻮﯾﺮ و ﺑﻠﻨﺪﮔﻮﻫﺎ‬

‫‪12‬‬
13
 ‫‪ (2‬ﻧﻤﻮدار ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﺟﺮﯾﺎن )‪(FPC‬‬
‫‪Flow Process chart‬‬
‫اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﮐﺎﻣﻞﺗﺮ از ‪ OPC‬ﺑﻮده و ﮐﻠﯿﻪ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﯾﮏ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪي را ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻋﻼﺋﻤﯽ‬
‫ﮐﻪ ﻧﺸﺎندﻫﻨﺪة ﻃﺒﯿﻌﺖ آن ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎ ﻣﯽﺑﺎﺷﺪ ﻧﺸﺎن ﻣﯽدﻫﺪ‪.‬‬
‫* اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار داراي ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي وﺳﯿﻌﯽ در ﻃﺮاﺣﯽ ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ‪ ،‬ﺑﺮرﺳﯽ و ﺣﺬف ﯾﺎ ﮐﺎﻫﺶ ﻫﺰﯾﻨﻪﻫﺎي ﻣﺨﻔﯽ‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢ )ﺗﺄﺧﯿﺮﻫﺎ‪ ،‬اﻧﺒﺎرﻫﺎ‪ ،‬ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞﻫﺎ‪ ،‬ﺑﺎزرﺳﯽﻫﺎ( اﺳﺖ‪ .‬در اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﮐﻠﯿﻪ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ از ورود ﻣﻮاد‬
‫ﺧﺎم ﺑﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺗﺎ ﺧﺮوج ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻣﺤﺼﻮل ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه ﺻﻮرت ﻣﯽﮔﯿﺮد ﺛﺒﺖ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ‪ .Transportation‬ﻃﺒﻖ ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﺻﻮرت ﻣﯽﮔﯿﺮد‬

‫ﮐﻪ ﯾﮏ ﺷﯽء از ﻣﮑﺎﻧﯽ ﺑﻪ ﻣﮑﺎن دﯾﮕﺮ اﻧﺘﻘﺎل ﯾﺎﺑﺪ ﻣﮕﺮ آﻧﮑﻪ اﯾﻦ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻣﺤﻞ ﺟﺰﺋﯽ از ﯾﮏ ﻋﻤﻞ‬
‫)ﺑﺎزرﺳﯽ( ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﻋﻤﻠﮕﺮ در اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ﺻﻮرت ﻣﯽﭘﺬﯾﺮد‪.‬‬

‫ﺣﻤﻞ ﺑﻪ وﺳﯿﻠﮥ آﺳﺎﻧﺴﻮر‬ ‫‪E‬‬

‫ﻧﻮع وﺳﯿﻠﮥ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ‬ ‫•‬

‫ﺣﻤﻞ ﺑﻪ وﺳﯿﻠﻪ ﻟﯿﻔﺘﺮاك‬ ‫‪T‬‬ ‫زﻣﺎن و ﻣﺴﺎﻓﺖ ﺣﻤﻞ‬

‫ﻋﻼﻣﺖ ﻓﻠﺶ ﺑﺮاي ﻣﺸﺨﺺ ﮐﺮدن ﺟﻬﺖ ﺟﺮﯾﺎن ﻣﻮاد ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ رود و ﻟﺬا در اﺑﺘﺪا ﺟﻬﺖ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ راﺳﺖ و‬
‫در ﺻﻮرت ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺟﻬﺖ ﭘﺮوﺳﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﭼﭗ ﮐﺸﯿﺪه ﻣﯽﺷﻮد‪ .‬ﺗﻌﺪاد ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺟﻬﺖ ﻓﻠﺶﻫﺎ ﺗﻌﺪاد ﺑﺮﮔﺸﺖ‬
‫ﺑﻪ ﻋﻘﺐﻫﺎ را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬

‫• اﻧﻮاع اﺳﺘﻘﺮار )‪(Layout‬‬

‫)ﺟﻬﺖ ﻣﻌﻨﯽ دارد(‬ ‫‪ -1‬اﺳﺘﻘﺮارﻫﺎي ﺧﻄﯽ وﺳﺎﯾﻞ‬

‫• ﺛﺒﺖ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻣﮑﺎنﻫﺎي ﮐﻤﺘﺮ از ‪ (5 ft) 1/5 m‬ﻟﺰوﻣﯽ ﻧﺪارد )ﺑﺎ ﻧﻈﺮ ﺗﺤﻠﯿﻠﮕﺮ(‬

‫‪ -2‬اﺳﺘﻘﺮار ﻏﯿﺮ ﺧﻄﯽ‬

‫ﺟﻬﺖ ﺧﺎﺻﯽ را ﻧﻤﯽﺗﻮان ﻣﺘﺼﻮّر ﺷﺪ‪.‬‬

‫‪14‬‬
 ‫)‪ Delay‬ﯾﺎ ﺗﺄﺧﯿﺮ ﯾﺎ اﻧﺒﺎر ﻣﻮﻗّﺖ(‬ ‫• ‪D‬‬
‫ﺗﺄﺧﯿﺮ ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﺻﻮرت ﻣﯽﮔﯿﺮد ﮐﻪ اﻧﺠﺎم ﻓﻮري ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎي ﺑﺮﻧﺎﻣﻪرﯾﺰي ﺷﺪه ﺑﻌﺪي اﻣﮑﺎنﭘﺬﯾﺮ ﻧﺒﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻧﻤﻮد ‪ : D‬اﻧﺒﺎﺷﺘﻪ ﺷﺪن ﺗﻮده اي از ﻣﻮاد ﻧﯿﻢ ﺳﺎﺧﺘﻪ‬

‫ﻗﺒﻞ ﯾﺎ ﺑﻌﺪ از ﻓﺮاﯾﻨﺪ‬ ‫‪1‬‬ ‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﺮاش‬
‫‪ : D‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪرﯾﺰي ﻧﺸﺪه‬

‫* ﻣﯿﺎﻧﮕﯿﻦ زﻣﺎنﻫﺎي اﻧﺘﻈﺎر‪5 min‬‬ ‫ﺑﻌﺪي‪D‬‬

‫اﻧﺘﻈﺎر ﺟﻬﺖ اﻧﺠﺎم‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻓﺮز‬
‫‪2‬‬

‫اﻧﺒﺎر داﺋﻢ ﯾﺎ ذﺧﯿﺮة داﺋﻢ )ﺑﺮﻧﺎﻣﻪرﯾﺰي ﺷﺪه(‬

‫اﻧﺒﺎر ﻣﻮاد اوﻟﯿﻪ‬

‫اﻧﺒﺎر ﻣﻮاد ﻧﯿﻢ ﺳﺎﺧﺘﻪ‬ ‫اﻧﺒﺎر‬
‫اﻧﺒﺎر ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻧﻤﺎﯾﯽ‬

‫اﻧﺒﺎر داﺋﻢ ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﺻﻮرت ﻣﯽﮔﯿﺮد ﮐﻪ ﯾﮏ ﺷﯽء ﺗﺤﺖ ﮐﻨﺘﺮل ﻗﺮار ﮔﯿﺮد ﺑﻪ ﻃﻮري ﮐﻪ ﺑﺮداﺷﺖ آن ﺑﻪ‬
‫ﻣﺠﻮز رﺳﻤﯽ اﺣﺘﯿﺎج داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ )ﻓﺮم ﺣﻮاﻟﻪ اﻧﺒﺎر(‪.‬‬

‫• ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎي ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ‬
‫ﺧﺸﮏ ﺷﺪن ﻣﻮاد ﻫﻨﮕﺎم ﻋﺒﻮر از ﮐﻮره ﺧﺸﮏ ﮐﻦ‬

‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ اﺻﻠﯽ‬ ‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﺟﺎﻧﺒﯽ‬

‫‪ : OPC‬ﺷﻤﺎي ﮐﻠﯽ ﻓﺮاﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ و ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﻣﺤﺼﻮل؛‬

‫‪ : FPC‬ﺟﺰﺋﯿﺎت ﺳﺎﺧﺖ ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ ﺗﻔﮑﯿﮏ‪.‬‬

‫‪15‬‬
 ‫ﻧﻮع ﻣﻮاد‪ :‬ﻣﺴﯿﺮ ﺣﺮﮐﺖ ﻣﻮاد ﺛﺒﺖ ﻣﯽ ﺷﻮد‬
‫ﻣﺜﺎل ‪FPC‬‬
‫ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ‪ :‬ﺛﺒﺖ ﮐﺎرﻫﺎي ﻣﻮرد اﻧﺠﺎم ﺗﻮﺳﻂ ﻓﺮد‬ ‫‪FPC‬‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت‪ :‬ﮐﺎرﻫﺎي ﻣﻮرد اﻧﺠﺎم ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺎﺷﯿﻦ)ﺑﻬﺮه وري‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻦ(‬

‫ﺳﺮﻓﺮم‬
‫‪form header‬‬

‫ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺟﺮﯾﺎن )‪(FPC‬‬

‫ﻧﻮع ﻣﻮاد‬
‫‪X‬ﻧﺎم ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫ﻧﺎم ﺗﺮﺳﯿﻢ ﮐﻨﻨﺪه روش ﻓﻌﻠﯽ ‪ /‬ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي‬
‫ﻧﺎم ﻣﺤﺼﻮل‬ ‫ﻧﺎم ﺗﺎﯾﯿﺪ ﮐﻨﻨﺪه‬
‫ﻧﺎم ﮐﺎرﮔﺎه‪ :‬ﮐﺎرﮔﺎه ﻣﺎﺷﯿﻦ ﮐﺎري‬

‫ﺳﻨﮓ زﻧﯽ ﻗﻄﻌﻪ‬

‫ﮐﻨﺘﺮل اﺑﻌﺎد و‬
‫ﭘﺮداﺧﺖ ﺳﻄﻮح‬

‫اﻧﺒﺎر ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﯾﯽ‬

‫ﻣﻮاد ﻧﯿﻢ ﺳﺎﺧﺘﻪ‬

‫‪ (3‬دﯾﺎﮔﺮام ﺟﺮﯾﺎن‬
‫‪)FD (Flow Diagram‬‬
‫ﻧﻘﺸﻪ اي اﺳﺖ ﮐﻪ از ﮐﻞ‬
‫ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ )ﯾﺎ ﯾﮏ ﺳﺎﻟﻦ‬
‫ﺗﻮﻟﯿﺪي( ﺑﺎ ﻣﻘﯿﺎس ﻣﺸﺨﺺ‬
‫ﮐﻪ در آن ﻣﺴﯿﺮ ﺣﺮﮐﺖ ﻣﻮاد‬
‫و ﻣﺤﻞ اﻧﺠﺎم ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎ ﻧﺸﺎن‬
‫‪FPC +‬داده ﻣﯽ ﺷﻮد )‬
‫(‪Layout‬‬ ‫‪16‬‬

‫* اﯾﻦ ﻧﻘﺸﻪ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ‬

 ‫‪turning FD-Machining Dep.‬‬ ‫ﻣﺜﺎل‪:‬‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺗﺎ ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﻣﺴﯿﺮ ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﺣﺮﮐﺖ ‪ 10‬ﻗﻄﻌﻪ روي ‪ FD‬ﭘﯿﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪17‬‬
 ‫ﻓﺎز ﺑﺮرﺳﯽ و آﻧﺎﻟﯿﺰ روش ﻓﻌﻠﯽ‪:‬‬
‫ﻫﺪف ﯾﺎﻓﺘﻦ ﻧﻘﺎط ﺿﻌﻒ روش و ﻃﺮح ﻓﻌﻠﯽ و اراﺋﻪ راه ﺣﻞ ﻫﺎي ﺑﻬﺒﻮد دﻫﻨﺪه‪.‬‬
‫ﻧﺤﻮة ﮐﺎر‪:‬‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت‬ ‫ﻣﻔﯿﺪ اﯾﺠﺎد ارزش اﻓﺰوده ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪:‬‬

‫)‪ (Productive‬و ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻫﺎي‬ ‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻫﺎ‬
‫ﺗﻮﻟﯿﺪي ﺷﺎﻣﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت‬
‫‪non- Productive‬‬ ‫ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ‬ ‫ﺗﺠﻤﻊ ﮐﺎﻻ‬
‫اﯾﺠﺎد ارزش اﻓﺰوده ﻧﻤﯽ ﮐﻨﺪ‬ ‫ﭘﺸﺖ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫‪-‬ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ‪Delay-‬ﺑﺎزرﺳﯽﻫﺎ‪ -‬اﻧﺒﺎر‬

‫‪D‬‬
‫ﻫﺪف‪ :‬ﺗﺤﻠﯿﻞ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ ﺑﺎ ﻫﺪف ﺣﺬف ﯾﺎ ﮐﺎﻫﺶ آﻧﻬﺎ‪.‬‬
‫‪What, Where, When: Why‬‬
‫‪4 W 1h :‬‬
‫‪How‬‬
‫آﻧﺎﻟﯿﺰ ‪What – if‬‬

‫ﯾﮏ ﺳﺮي ﺳﺆال در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﺣﺬف ﯾﺎ ﮐﺎﻫﺶ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ اﻧﺠﺎم ﻣﯽﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺳﺆاﻻت در ارﺗﺒﺎط ﺑﺎ ﻣﻮارد ذﯾﻞ ﻣﻄﺮح ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ‪:‬‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت‪ :‬ﺑﺎزرﺳﯽﻫﺎ )ﺗﻠﻮراﻧﺲ ﻫﺎ و ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻨﯽ ﻣﻮاد(‬ ‫‪.1‬‬

‫ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ )ﻣﺎﻫﺮ – ﻏﯿﺮ ﻣﺎﻫﺮ(‬ ‫‪.2‬‬
‫ﺟﺎﺑﻪﺟﺎﯾﯽ ﻣﻮاد )ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ(‬ ‫‪.3‬‬
‫راهاﻧﺪازي ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت ‪Set up times‬‬ ‫‪.4‬‬
‫اﺑﺰارآﻻت‬ ‫‪.5‬‬
‫ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎري و ﻣﺤﯿﻄﯽ‬ ‫‪.6‬‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت )ﻃﺮح اﺳﺘﻘﺮار ﺳﺎﻟﻦﻫﺎ ﯾﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت(‬ ‫‪.7‬‬

‫ﺳﺆاﻻت ‪ why‬ﻣﻬﻢﺗﺮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪ .1‬ﭼﺮا ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻻزم اﺳﺖ؟‬

‫‪ .2‬ﭼﺮا ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﻪ اﯾﻦ ﺻﻮرت اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد؟‬
‫‪ .3‬ﭼﺮا ﺗﻠﻮراﻧﺲ ﻫﺎ ﮐﻢ اﻧﺘﺨﺎب ﺷﺪه اﻧﺪ؟ ‪....‬‬

‫‪18‬‬
 ‫‪ -‬ﻃﺮاﺣﯽ ﯾﮏ ﺳﺮي ﺳﻮاﻻت در ارﺗﺒﺎط ﺑﺎ ﻓﺮآﯾﻨﺪ؛‬
‫‪ -‬ﻣﺼﺎﺣﺒﻪ ﺑﺎ اﻓﺮاد ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺟﻬﺖ ﯾﺎﻓﺘﻦ ﯾﮏ ﺳﺮي ﺟﻮاﺑﻬﺎ؛‬
‫‪ -‬ﺟﻮاب ﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﻗﺎﻧﻊ ﮐﻨﻨﺪه ﻧﺒﺎﺷﻨﺪ ﻣﻮاردي ﻫﺴﺘﻨﺪ ﮐﻪ ﺑﯿﺎﻧﮕﺮ اﻣﮑﺎن اﺻﻼح در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬
‫∗ در ﻣﻮرد ‪ FPC‬ﻫﺪف ﺑﺮرﺳﯽ و ﮐﺎﻫﺶ ﯾﺎ ﺣﺬف ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ )ﻣﻔﯿﺪ( ﻣﺜﻼً در ﻣﻮرد ﺣﻤﻞ و‬
‫ﻧﻘﻞ ﺑﺎ ﺗﻐﯿﯿﺮ اﺳﺘﻘﺮار ﻧﻮع وﺳﯿﻠﻪ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ زﻣﺎن و ﻣﺴﺎﻓﺖ ﺣﻞ و ﻧﻘﻞ ﮐﻤﺘﺮ ﺷﻮد‪.‬‬
‫∗ در ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﯽﻫﺎ ﺑﺎ ﮐﺎﻫﺶ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﺑﺎزرﺳﯽ )ﺣﺬف ﻣﺤﻞﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﺿﺮوري ﺑﺎزرﺳﯽ( )ﭼﺸﻤﯽ‪--‬‬
‫‪ --‬ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ(‪.‬‬
‫∗ در ﻣﻮرد ‪ D‬ﺑﺎ اﻓﺰاﯾﺶ ﻇﺮﻓﯿﺖ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮔﻠﻮﮔﺎه از ﺣﺠﻢ ‪) WIP‬زﻣﺎن ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮل( ﮐﻢ ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬

‫‪ - F.D.‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل ﺑﺮاي ﮐﻢ ﮐﺮدن ﻃﻮل ﻣﺴﯿﺮ ﮐﻢ ﮐﺮدن ﻣﻮاد ﮐﺎرﻫﺎﯾﯽ ﻧﻈﯿﺮ ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯽ ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت‬
‫)ﺗﻐﯿﯿﺮ اﺳﺘﻘﺮار( ﯾﺎ زدن راﻫﺮوﻫﺎي ﺟﺪﯾﺪ را ﻣﯽ ﺗﻮان اﻧﺠﺎم داد‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﮐﻠﯽ در ﻓﺎز ﺑﺮرﺳﯽ ﺑﻪ دﻧﺒﺎل اﻧﺠﺎم ﯾﮏ ﯾﺎ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ از ﻣﻮارد زﯾﺮ ﻫﺴﺘﯿﻢ‪:‬‬

‫‪Elimination‬‬ ‫ﺣﺬف ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎي ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ‬ ‫‪(1‬‬

‫‪Combining‬‬ ‫ﺗﺮﮐﯿﺐ ﺗﻮاﻟﯽ اﻧﺠﺎم ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎ‬ ‫‪(2‬‬
‫‪Rearranging‬‬ ‫ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺗﻮاﻟﯽ اﻧﺠﺎم ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎ‬ ‫‪(3‬‬
‫‪Simplifying‬‬ ‫ﺳﺎدهﺳﺎزي ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎ‬ ‫‪(4‬‬

‫از ﻧﻈﺮ اﻗﺘﺼﺎدي‬ ‫ﺷﺎﺧﺺﻫﺎي ﺑﻬﺮه وري‪:‬‬

‫زﻣﺎن⇒‬
‫درﺻﺪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞﻫﺎ =‬
‫زﻣﺎن ﮐﻞ ﻓﺮآﯾﻨﺪ‬

‫زﻣﺎن *‬
‫درﺻﺪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺑﺎزرﺳﯽ =‬
‫زﻣﺎن ﮐﻞ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎ‬

‫*‬ ‫™‬
‫در ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ﺑﺨﺸﯽ از ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﺎﺧﺖ ﯾﺎ )‪ (Work station‬ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻣﺤﺼﻮل اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد ﺗﺮﮐﯿﺐ‬
‫ﯾﮏ اﭘﺮاﺗﻮر ‪ +‬ﯾﮏ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﻣﺎﺷﯿﻦ‪.‬‬

‫زﻣﺎن ™‬
‫درﺻﺪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت =‬
‫زﻣﺎن ﮐﻞ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎ‬

‫‪19‬‬
 ‫‪Man – Machine Chart‬‬ ‫ﻧﻤﻮدار اﻧﺴﺎن ‪ -‬ﻣﺎﺷﯿﻦ‪:‬‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ‪ :‬اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﺑﺮاي ﺗﺤﻠﯿﻞ ﯾﮏ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ﺑﻪ ﮐﺎر رﻓﺘﻪ و ارﺗﺒﺎط ﻣﺘﻘﺎﺑﻞ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺷﺨﺺ‬
‫)‪ (Working cycle‬و ﺳﯿﮑﻞ ﻫﺎي ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﯾﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎي ﺗﺤﺖ ﻧﻈﺎرت وي را ) ‪Operating‬‬
‫‪ (cycle‬ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬

‫)ﺑﺎرﮔﺬاري ﻗﻄﻌﻪ ‪ + Load‬ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ ‪ +‬ﺗﺨﻠﯿﻪ ﻗﻄﻌﻪ از ﻣﺎﺷﯿﻦ ‪(Unload‬‬

‫ﻫﺪف رﺳﯿﺪن ﺑﻪ ﺗﻌﺎدل ﺑﻬﺘﺮ در ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺷﺨﺺ و ﺳﯿﮑﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎ و ﮐﺎﻫﺶ ﺑﯿﮑﺎري ﻫﺎي اﻧﺴﺎن‬
‫و ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎ در ﻃﻮل ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎﻧﯽ )‪ (cycle time‬و اﻓﺰاﯾﺶ ﺧﺮوﺟﯽ اﯾﺴﺘﮕﺎه )ﮐﺎﻫﺶ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺳﺎﺧﺖ‬
‫واﺣﺪ ﻣﺤﺼﻮل(‪.‬‬

‫ﻧﺤﻮة ﺗﺮﺳﯿﻢ ﻧﻤﻮدار اﻧﺴﺎن – ﻣﺎﺷﯿﻦ‪:‬‬

‫زﻣﺎن ﮐﺎر = ﺧﻂ ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ ﻋﻤﻮدي‬

‫زﻣﺎن ﺑﯿﮑﺎري اﭘﺮاﺗﻮر‪ :‬ﺧﻂ ﺗﻮﺧﺎﻟﯽ‬

‫‪5‬‬
‫‪idle‬‬

‫اﭘﺮاﺗﻮر‬ ‫زﻣﺎن ﺑﺎرﮔﺬاري و ﺗﺨﻠﯿﻪ ﻗﻄﻌﻪ‬

‫ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫در ﻣﻮرد اﭘﺮاﺗﻮر‬ ‫در ﻣﻮرد ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫‪idle‬‬ ‫‪idle‬‬

‫ﺗﻤﺎم ﻋﻮاﻣﻞ ﮐﺎري و ﺑﯿﮑﺎري اﭘﺮاﺗﻮر و ﻣﺎﺷﯿﻦ )ﻣﺎﺷﯿﻦﻫﺎ( از اﺑﺘﺪا ﺗﺎ اﻧﺘﻬﺎي ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺛﺒﺖ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﻣﺠﻤﻮع‬
‫زﻣﺎنﻫﺎي ﮐﺎري و ﺑﯿﮑﺎري اﭘﺮاﺗﻮر و ﻣﺎﺷﯿﻦ ﯾﮑﺴﺎﻧﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ : C.t‬زﻣﺎن ﻣﺠﻤﻮﻋﻪاي از ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎ اﺳﺖ ﮐﻪ در ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺪاوم ﺻﻮرت ﻣﯽﮔﯿﺮد‪.‬‬

‫‪20‬‬
 ‫ﻣﺜﺎل‪:‬‬

‫ﻧﻤﻮدار اﻧﺴﺎن‪ -‬ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫روش ﻓﻌﻠﯽ ‪ /‬ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي‬ ‫ﻧﺎم ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ = ﺳﺎﻟﻦ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﮐﺎري‬

‫ﻧﺎم ﺗﺮﺳﯿﻢﮐﻨﻨﺪه‬ ‫ﻧﺎم دﺳﺘﮕﺎه = ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺗﺮاش ‪ 3‬ﻣﺘﺮي‬

‫ﻧﺎم ﺗﻮﻟﯿﺪﮐﻨﻨﺪه‬ ‫ﺳﺮﻋﺖ دﺳﺘﮕﺎه‬

‫‪5‬‬ ‫‪10 s‬‬ ‫‪Unload‬‬

‫‪10‬‬ ‫ﺗﺨﻠﯿﻪ ﻗﻄﻌﻪ‬
‫‪15‬‬ ‫اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي اﺑﻌﺎد ﻗﻄﻌﻪ و ﮐﻨﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻦ‬ ‫‪idle‬‬ ‫ﺗﺮاﺷﯿﺪه ﺷﺪه‬
‫‪20‬‬ ‫آن‬
‫‪25‬‬ ‫‪ Start‬زدن و ﮐﻠﯿﺪ‪Load‬‬
‫‪30‬‬
‫‪Cycle time‬‬
‫‪35‬‬ ‫‪= 60 s‬‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﺮاش‬
‫‪40‬‬ ‫‪idle‬‬ ‫‪30 s‬‬ ‫‪C.t = 1min‬‬
‫ﻗﻄﻌﻪ‬
‫‪= 20 s‬‬
‫‪45‬‬
‫‪idle‬‬
‫‪50‬‬
‫‪55‬‬
‫‪60‬‬

‫زﻣﺎن ﻣﻔﯿﺪ در دﺳﺘﺮس‬ ‫‪450‬‬

‫= ﻇﺮﻓﯿﺖ اﯾﺴﺘﮕﺎه‬ ‫=‬ ‫ﻗﻄﻌﻪ ‪= 450‬‬
‫زﻣﺎن ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري‬ ‫‪1‬‬

‫در ﻧﻤﻮدار اﻧﺴﺎن – ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﺮاي ﮐﺎﻫﺶ زﻣﺎن ‪ ct.‬ﯾﺎ ﮐﺎﻫﺶ زﻣﺎن ﺑﯿﮑﺎري اﭘﺮاﺗﻮر‪:‬‬

‫‪ -‬واﮔﺬاري ﻋﻤﻠﯿﺎت )ﺑﺎزرﺳﯽ ﻗﻄﻌﻪ ‪ ،‬ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪي ﻗﻄﻌﻪ و ‪ (...‬در ﺣﯿﻦ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ ﺑﻪ اﭘﺮاﺗﻮر‬
‫‪ -‬ﺗﺨﺼﯿﺺ ﺑﯿﺶ از ﯾﮏ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﻪ ﯾﮏ اﭘﺮاﺗﻮر‬

‫ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل اﮔﺮ زﻣﺎن ﺳﯿﮑﻞ ‪ 10‬ﺛﺎﻧﯿﻪ ﮐﻢ ﺷﻮد‪ ،‬ﺗﻌﺪاد ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪي ﺑﻪ ‪ 540‬ﻋﺪد اﻓﺰاﯾﺶ ﺧﻮاﻫﺪ ﯾﺎﻓﺖ‪.‬‬

‫‪ c.t.=50 s‬ﻗﻄﻌﻪ ‪ = 540‬ﻇﺮﻓﯿﺖ اﯾﺴﺘﮕﺎه‬

‫‪21‬‬
 ‫اﺻﻄﻼﺣﺎت اوﻟﯿﻪ در رواﺑﻂ اﻧﺴﺎن – ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫‪(M.M.T) Machine Maximum Time (1‬‬

‫ﺣﺪاﮐﺜﺮ زﻣﺎن در دﺳﺘﺮس ﯾﮏ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺗﻮﻟﯿﺪي )‪(24 h‬‬
‫‪(M.Av.T) Machine Available Time (2‬‬
‫‪(M.An.T) M. Ancillary Time (3‬‬
‫زﻣﺎن ﻓﺮﻋﯽ ﻣﺎﺷﯿﻦ )زﻣﺎن ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن ﻣﺎﺷﯿﻦ‪ ،‬اﻣﻮر ﻧﮕﻬﺪاري‪ ،‬روﻏﻨﮑﺎري ﺑﺎزدﯾﺪﻫﺎ‪ ،‬اﻣﻮر ﺧﺪﻣﺎﺗﯽ‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻦ(‬

‫‪set up times + P.m.‬‬ ‫و زﻣﺎنﻫﺎي آﻣﺎدهﺳﺎزي ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫ﻧﮕﻬﺪاري ﭘﯿﺸﮕﯿﺮاﻧﻪ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫)اﻧﺴﺎن‪ +‬ﻣﻮاد‪ +‬ﻣﺎﺷﯿﻦ(‬

‫‪ : Set up‬راهاﻧﺪازي ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫ﯾﮏ ﭘﺮس‪ :‬ﺗﻌﻮﯾﺾ ﻗﺎﻟﺐ ‪ +‬ﮐﺎرﻫﺎي ﻗﺒﻞ از ﯾﮏ ﺗﻮﻟﯿﺪ‬

‫)‪(M.R.T‬‬ ‫‪M. Running Time‬‬ ‫‪(4‬‬
‫زﻣﺎن ﮐﺎرﮐﺮد ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫‪ M. Running at Standard (5‬زﻣﺎن ﮐﺎرﮐﺮد ﻣﺎﺷﯿﻦ در ﺷﺮاﯾﻂ اﺳﺘﺎﻧﺪارد )‪(M.R.S.T‬‬

‫‪M.R.S.T < M.R.T‬‬ ‫ﮐﺎر ﺑﺎ راﻧﺪﻣﺎن ‪ % 100‬ﻧﺒﺎﺷﺪ‬

‫)‪(M.I.T‬‬ ‫‪M. idle Time (6‬‬
‫زﻣﺎن ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺎﺷﯿﻦ‪ :‬ﻣﺪت زﻣﺎﻧﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻧﺒﻮدن ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﮐﺎري ﯾﺎ ﻣﻮاد ﯾﺎ ﮐﺎرﮔﺮ ﺑﯿﮑﺎر‬
‫اﺳﺖ )ﺧﺮاب ﻧﯿﺴﺖ(‬

‫‪ (M.D.T) M. down Time (7‬زﻣﺎن ﺧﺮاﺑﯽ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫‪ (8‬زﻣﺎن ﺳﺮوﯾﺲ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫‪ = Machine Service Time (M.S.T)=Load + unload‬زﻣﺎن ﺑﺴﺘﻦ ﮐﺎر روي ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫ﯾﺎ ﭘﯿﺎده ﮐﺮدن آن‬
‫‪ M. Coupling (9‬ﺗﺨﺼﯿﺺ ﭼﻨﺪ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﻪ ﯾﮏ اﭘﺮاﺗﻮر‬
‫‪ M. Interference (10‬ﺗﺪاﺧﻞ زﻣﺎﻧﯽ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺎﺷﯿﻦﻫﺎ در اﺛﺮ وﺟﻮد ﺣﺎﻟﺖ ‪.9‬‬
‫‪ M. lost Time (11‬زﻣﺎن ﻫﺪر رﻓﺘﻪ در اﺛﺮ ﺑﺮوز ﺣﺎﻟﺖ ‪10‬‬

‫زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻪ ﯾﮏ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻣﻨﺘﻈﺮ ﺳﺮوﯾﺲ اﭘﺮاﺗﻮر ﻣﯽﻣﺎﻧﺪ‪.‬‬

‫ﺑﺮﺧﯽ ﺷﺎﺧﺺﻫﺎ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﻮارد ﺑﺎﻻ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از‪:‬‬

‫‪22‬‬
 ‫‪. . .‬‬
‫ﺷﺎﺧﺺ ﺳﻮدﻣﻨﺪي ﻣﺎﺷﯿﻦ =‬
‫‪. . .‬‬
‫‪. . .‬‬ ‫‪. . .‬‬
‫‪. . .‬‬ ‫‪. . .‬‬
‫ﻫﺪف از ﺑﮑﺎرﮔﯿﺮي ﻧﻤﻮدارﻫﺎي اﻧﺴﺎن‪ -‬ﻣﺎﺷﯿﻦ و ﻣﺪلﻫﺎي رﯾﺎﺿﯽ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﮐﺎﻫﺶ زﻣﺎن ﻫﺪر رﻓﺘﻪ و ﺣﺪاﻗﻞ‬
‫ﻧﻤﻮدن ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎﻧﯽ )دوره ﺗﮑﺮار( و ﺑﻬﺒﻮد ﺷﺎﺧﺺﻫﺎي ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت‪.‬‬

‫ﻣﺪلﻫﺎي رﯾﺎﺿﯽ در رواﺑﻂ اﻧﺴﺎن – ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫ﻫﺪف‪ :‬ﮐﻤﯿﻨﻪ ﮐﺮدن زﻣﺎن ﻫﺪر رﻓﺘﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﺨﺼﯿﺺ ﺑﻬﯿﻨﻪ ﭼﻨﺪ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﻪ ﯾﮏ اﭘﺮاﺗﻮر‪.‬‬

‫اﻧﻮاع رواﺑﻂ اﻧﺴﺎن – ﻣﺎﺷﯿﻦ‪:‬‬

‫‪ .1‬ﺳﺮوﯾﺲ ﻫﻤﺰﻣﺎن ‪synchronous servicing‬‬

‫‪ .2‬ﺳﺮﯾﺲ ﮐﺎﻣﻼً ﺗﺼﺎدﻓﯽ ‪completely Random Servicing‬‬
‫‪ .3‬ﺳﺮوﯾﺲ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ ‪combination syn. & random ser.‬‬

‫‪ -1‬ﺳﺮوﯾﺲ ﻫﻤﺰﻣﺎن‪ :‬ﺣﺎﻟﺖ اﯾﺪهآل اﺳﺖ‪ .‬در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ اﻧﺴﺎن و ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎي ﺗﺨﺼﯿﺼﯽ وي در ﮐﻞ ﺳﯿﮑﻞ‬
‫زﻣﺎﻧﯽ ﻣﺸﻐﻮل ﺑﻪ ﮐﺎر ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫اﭘﺮاﺗﻮر‬ ‫‪N1‬‬ ‫‪m2‬‬ ‫‪m3‬‬

‫‪L1‬‬ ‫‪L1‬‬ ‫‪L2‬‬

‫‪L2‬‬ ‫‪M1‬‬

‫‪m2‬‬ ‫‪L3‬‬
‫‪L3‬‬

‫‪m3‬‬

‫ﻓﺮﺿﯿﺎت ﻣﺪل ﺳﺮوﯾﺲ ﻫﻤﺰﻣﺎن‪:‬‬

‫‪ .1‬ﻣﺎﺷﯿﻦﻫﺎ ﻣﺸﺎﺑﻪاﻧﺪ‪.‬‬
‫‪ .2‬زﻣﺎن ﺳﺮوﯾﺲ ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫=‬ ‫‪+‬‬

‫‪Load‬‬ ‫‪unload‬‬

‫زﻣﺎن ﮐﺎرﮐﺮد ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ روي ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ = ‪m‬‬ ‫‪.3‬‬

‫زﻣﺎن ﻗﺪم زدن ﺑﯿﻦ دو ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻣﺘﻮاﻟﯽ= ‪w‬‬ ‫‪.4‬‬
‫اﺳﺘﻘﺮار ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت ﺗﺨﺼﯿﺼﯽ ﺑﻪ ﯾﮏ اﭘﺮاﺗﻮر ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً داﯾﺮهاي ﺷﮑﻞ اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‪.5‬‬
‫ﺗﻌﺪاد ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺗﺨﺼﯿﺺ ﯾﺎﻓﺘﻪ ﺑﻪ اﭘﺮاﺗﻮر ‪N‬‬ ‫‪.6‬‬

‫‪23‬‬
 ‫‪w‬‬ ‫‪N=4‬‬
‫‪2‬‬
‫‪w‬‬ ‫دﯾﺎﮔﺮام زﻣﺎﻧﯽ در ﺣﺎﻟﺖ‪N=4‬‬
‫‪3‬‬

‫‪1‬‬ ‫‪w‬‬
‫‪4‬‬
‫‪w‬‬

‫‪c.L.=L+m‬‬

‫‪m‬‬
‫ﻣﺤﻮر زﻣﺎن‬

‫‪m‬‬

‫‪m‬‬

‫‪m‬‬

‫ﻧﻤﻮدار اﻧﺴﺎن ‪ -‬ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫اﭘﺮاﺗﻮر‬ ‫‪m1‬‬ ‫‪m3‬‬ ‫‪m4‬‬

‫‪l‬‬ ‫‪m1‬‬
‫‪w‬‬

‫‪l‬‬
‫‪w‬‬ ‫‪m‬‬
‫‪m2‬‬ ‫‪m‬‬
‫‪l‬‬
‫‪w‬‬

‫‪l‬‬
‫‪w‬‬

‫ﺗﻌﺪاد ﺑﻬﯿﻨﻪ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫‪c.t.‬‬ ‫=‬ ‫‪L + m‬‬ ‫)‪= N (l+w‬‬ ‫→‬ ‫=‬
‫ﺗﺨﺼﯿﺺ در ﺣﺎﻟﺖ‬
‫ﺳﺮوﯾﺲ ﻫﻤﺰﻣﺎن‬

‫ﺳﯿﮑﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﻓﺮد‬

‫‪ N=3.6‬در ﻋﻤﻞ ﺑﺎﯾﺪ ‪ N*=3‬ﯾﺎ ‪ 4‬را اﻧﺘﺨﺎب ﻧﻤﻮد‪.‬‬ ‫اﮔﺮ‬

‫ﻧﻤﯽﺗﻮان ﺑﺎ اﯾﻦ ﻣﻘﺎدﯾﺮ ‪m‬و ‪ l‬و ‪ w‬ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻫﻤﺰﻣﺎن اﻧﺠﺎم داد‪.‬‬

‫‪24‬‬
 ‫<‬ ‫<‬

‫<‬ ‫<‬
‫=‬ ‫‪+1‬‬
‫= ﺗﻌﺪاد ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺗﺨﺼﯿﺼﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺑﯿﮑﺎري اﭘﺮاﺗﻮر ﻣﯽاﻧﺠﺎﻣﺪ‪.‬‬

‫= ﺗﻌﺪاد ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺗﺨﺼﯿﺼﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻣﯽاﻧﺠﺎﻣﺪ‪.‬‬

‫‪0‬‬ ‫و‬ ‫ﻣﺴﺄﻟﻪ ﺗﺼﻤﯿﻢﮔﯿﺮي‪ :‬اﻧﺘﺨﺎب ﺑﯿﻦ‬

‫ﻣﻌﯿﺎر ﺗﺼﻤﯿﻢﮔﯿﺮي‪ :‬ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺳﺎﺧﺖ ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ روي ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‪.‬‬

‫‪T.E.C= Total Expected cost‬‬
‫‪ :‬ﻫﺰﯾﻨﻪ دﺳﺘﻤﺰد ﺳﺎﻋﺘﯽ اﭘﺮاﺗﻮر‬

‫‪ :‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﮐﺎر ﺳﺎﻋﺘﯽ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫∗‬ ‫‪[min( . . .‬‬ ‫])‬
‫=‬ ‫‪, . . .‬‬
‫‪< . . .‬‬ ‫⟹‬ ‫‪∗= 1‬‬
‫‪. . .‬‬ ‫اﻟﻒ( ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ‬

‫)ﻓﺮد ﺑﯿﮑﺎري دارد(‬ ‫‪. = +‬‬ ‫=‬ ‫‪1( + ) +‬‬

‫)ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎ ﻣﺸﺎﺑﻪاﻧﺪ(‬ ‫}ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﻣﺎﺷﯿﻦ و ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري اﭘﺮاﺗﻮر{‪. . = max‬‬

‫ﮐﻞ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎ در ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎﻧﯽ‬ ‫‪1( +‬‬ ‫‪) + 1 2( +‬‬ ‫)‬

‫‪. .‬‬ ‫=‬ ‫=‬
‫ﺗﻌﺪاد ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺎﺷﯿﻦ در ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎﻧﯽ‬ ‫‪1‬‬

‫‪( 1 + 1 2)( +‬‬ ‫)‬

‫=‬
‫‪1‬‬
‫‪. .‬‬ ‫ب( ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ‬

‫‪1( 2( +‬‬ ‫‪)) + 2 2‬‬ ‫) ‪2+( +‬‬

‫‪. .‬‬ ‫=‬ ‫) ‪= ( 1 + 2 2)( +‬‬
‫‪2‬‬

‫)ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﯿﮑﺎري دارد(‬ ‫=‪. .‬‬ ‫= ) ‪2( +‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪+‬‬

‫اﮔﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎ ﻫﻤﻨﻮع ﻧﺒﺎﺷﻨﺪ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﺎ اﻧﺪﯾﺲﮔﺬاري ﺑﻪ ﺟﻮاب رﺳﯿﺪ‪:‬‬

‫‪ K‬ﻧﻮع ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫‪25‬‬
 ‫ﺗﻌﺪاد ﻧﻮع اول‪N1 :‬‬

‫ﺗﻌﺪاد ﻧﻮع ‪:‬‬

‫∑ =‬ ‫ﺗﻌﺪاد ﮐﻞ‬

‫زﻣﺎن ﺳﺮوﯾﺲ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت ﻧﻮع‬

‫زﻣﺎن ﮐﺎر ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت ﻧﻮع‬

‫‪w‬‬ ‫ﺣﺮﮐﺖ =‬

‫‪ -2‬ﺣﺎﻟﺖ ﮐﺎﻣﻼً ﺗﺼﺎدﻓﯽ‬

‫‪ -1‬در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي اﻧﺴﺎن و ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻗﻄﻌﯿﺖ ﻧﺪاﺷﺘﻪ و ﻟﺬا ﻣﺘﻮﺳﻂ زﻣﺎن ﺳﺮوﯾﺲ و ﮐﺎرﮐﺮد ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫در ﻣﺪل آورده ﻣﯽﺷﻮد‪.‬‬
‫‪′‬‬
‫=‬
‫~‬ ‫(‬ ‫‪,‬‬ ‫)‬
‫‪′‬‬
‫=‬
‫~‬ ‫(‬ ‫‪,‬‬ ‫)‬
‫در ﻫﺮ ﻟﺤﻈﻪ ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﯾﮏ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﻪ دﻻﯾﻞ ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ ﻣﺘﻮﻗّﻒ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺜﻞ‪ :‬ﺻﻨﻌﺖ ﻧﺴﺎﺟﯽ‬

‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﺪل‪:‬‬

‫)‪ q , p‬از روش ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﮐﺎر ﯾﺎ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ‪ Activity Sampling‬در ﻋﻤﻞ ﻗﺎﺑﻞ‬ ‫‪= ′ , ′ .1‬‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ اﻧﺪ(‬
‫‪ = .2‬اﺣﺘﻤﺎل ﮐﺎرﮐﺮد ﯾﮏ ﻣﺎﺷﯿﻦ در ﻫﺮ ﻟﺤﻈﻪ‬
‫= اﺣﺘﻤﺎل ﺗﻮﻗﻒ ﯾﮏ ﻣﺎﺷﯿﻦ در ﻫﺮ ﻟﺤﻈﻪ‬
‫‪2 , 1 .3‬‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻣﻮرد ﺑﺮرﺳﯽ = ﯾﮏ اﭘﺮاﺗﻮر ‪ n +‬ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫وﺿﻌﯿﺖ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ اﯾﻦ ﺳﯿﺴﺘﻢ‪:‬‬

‫)ﻫﻤﻪ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎ در ﺣﺎل ﮐﺎرﻧﺪ(‬ ‫‪(1‬‬

‫اﺣﺘﻤﺎل ﺗﻮﻗﻒ ﺻﻔﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ در ﺳﯿﺴﺘﻢ‬
‫اﺣﺘﻤﺎل ﺗﻮﻗﻒ ﯾﮏ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫‪(2‬‬

‫‪26‬‬
 ‫= )‪(p + q‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪+⋯+‬‬

‫=‬

‫اﺣﺘﻤﺎل ﺑﺮوز ﻫﺮ وﺿﻌﯿﺖ در ﺳﯿﺴﺘﻢ‪ ،‬ﺟﻤﻠﻪ اي اﺳﺖ از ﯾﮏ ﺗﻮزﯾﻊ دو ﺟﻤﻠﻪاي‪.‬‬

‫در اﯾﻦ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺑﺮاي ﻫﺮ وﺿﻌﯿﺖ زﻣﺎن ﺗﻠﻒ ﺷﺪه )‪ (lost time‬ﺧﻮاﻫﯿﻢ داﺷﺖ و ‪ T.E.C‬ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ زﻣﺎنﻫﺎي‬
‫ﻫﺪر رﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﺮاﺣﻞ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎي ﺑﻬﯿﻨﻪ ) ∗ (‬

‫‪ (1‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ‪ q , p‬از روش ‪) W.S‬ﻧﻤﻮﻧﻪ ﮔﯿﺮي از ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ(‬

‫‪ . .‬و اﻧﺘﺨﺎب ﺣﺎﻟﺖ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ‬ ‫‪ (2‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ‪ Lost time‬ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ‪ n‬ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺳﭙﺲ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ‬
‫‪min T.E.C‬‬
‫ﻣﺜﺎل‪ :‬ﻓﺮض ﮐﻨﯿﺪ ﮐﻪ در ﯾﮏ ﺳﺎﻟﻦ رﺳﯿﺪﮔﯽ ﺑﻪ ﺗﻌﺪاد ‪ 4‬ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﺎﻓﻨﺪﮔﯽ ﺑﻪ ﯾﮏ اﭘﺮاﺗﻮر اﺧﺘﺼﺎص ﯾﺎﻓﺘﻪ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺘﻮﺳﻂ ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﺎﻓﻨﺪﮔﯽ در ‪ % 30‬اوﻗﺎت ﻣﺘﻮﻗﻒ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬اﮔﺮ ﻣﯿﺎﻧﮕﯿﻦ زﻣﺎن ﺳﺮوﯾﺲ و ﮐﺎرﮐﺮد ﻫﺮ‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻦ ‪ 4‬و ‪ 16‬دﻗﯿﻘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﯿﺎﻧﮕﯿﻦ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ در ﻣﺎﺷﯿﻦ ﭼﻘﺪر اﺳﺖ؟‬

‫‪N=4‬‬ ‫زﻣﺎن ﺗﻠﻒ ﺷﺪه ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫‪q= 0/3 , p= 0/7‬‬ ‫‪ (1‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن ﺗﻠﻒ ﺷﺪه‬

‫)وﺿﻌﯿﺖ ﺳﯿﺴﺘﻢ(‬ ‫)ﺷﯿﻔﺖ ‪ 8‬ﺳﺎﻋﺘﻪ(‬

‫‪l’=4min‬‬ ‫ﺗﻌﺪاد ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻣﺘﻮﻗﻒ‬ ‫اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع ﭘﺪﯾﺪه‬ ‫زﻣﺎن از دﺳﺖ رﻓﺘﻪ‬
‫‪m’=16 min‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0.24‬‬ ‫‪O‬‬
‫‪ k1=400‬واﺣﺪ ﭘﻮﻟﯽ‬ ‫‪1‬‬ ‫‪0.41‬‬ ‫اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﻪ ﻣﺎﺷﯿﻦ‪O‬‬

‫‪ k2=600‬واﺣﺪ ﭘﻮﻟﯽ‬ ‫رﺳﯿﺪﮔﯽ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‬

‫‪2‬‬ ‫‪0.26‬‬ ‫)‪1(0.26)(8‬‬

‫‪3‬‬ ‫‪0.08‬‬ ‫)‪2(0.08)(8‬‬
‫‪4‬‬ ‫‪0.01‬‬ ‫)‪3(8)(0.010‬‬
‫= ) ‪( +‬‬ ‫‪+4‬‬ ‫‪+6‬‬ ‫‪+4‬‬ ‫‪+‬‬ ‫ﮐﻞ زﻣﺎن از دﺳﺖ ‪= 1 3.6h‬‬

‫‪0,24 0.41 0.26 0.08 0.01‬‬ ‫رﻓﺘﻪ )ﻣﻨﺘﻈﺮ ﺳﺮوﯾﺲ( در‬

‫ﺗﺨﺼﯿﺺ ‪ 4‬ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺑﻪ اﭘﺮاﺗﻮر‬

‫‪.‬‬
‫درﺻﺪ اﺗﻼف زﻣﺎﻧﯽ ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫=‬ ‫‪= %11‬‬
‫×‬

‫‪27‬‬
 ‫‪ = 60 (0/89) = 53/4‬زﻣﺎن ﻣﻔﯿﺪ ﮐﺎري در ﻫﺮ ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫زﻣﺎن ﻣﻔﯿﺪ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫‪/‬‬
‫ﺗﻌﺪاد ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻮﻟﯿﺪي ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ در ﯾﮏ ﺳﺎﻋﺖ‬ ‫=‬ ‫‪′‬‬ ‫=‬ ‫ﻗﻄﻌﻪ در ﺳﺎﻋﺖ‪= 2/7‬‬
‫‪′‬‬
‫‪400 + 4(600) 2800‬‬
‫‪. .‬‬ ‫=‬ ‫=‬ ‫‪= 259/26‬‬
‫‪4 × 2/7‬‬ ‫‪10/8‬‬
‫‪. .‬‬ ‫ﺑﺎ ﺑﺮرﺳﯽ ‪ n‬ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ *‪ n‬ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽﮔﺮدد‪.‬‬

‫‪x‬‬ ‫‪x‬‬
‫‪n* = 2‬‬

‫‪x‬‬

‫‪١‬‬ ‫‪٢‬‬ ‫‪٣‬‬

‫‪ -3‬ﺣﺎﻟﺖ ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ ‪ :‬ﺗﺌﻮري ﺻﻒ‬

‫• ﺣﺎﻟﺖ ‪ ---- multi person‬ﭼﻨﺪ ﻓﺮد روي ﯾﮏ دﺳﺘﮕﺎه ﮐﺎر ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫__ ﻧﻤﻮدار ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﮔﺮوﻫﯽ ‪(G.P.C) Gang Process chart‬‬
‫__ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻫﺎي ﭼﻨﺪﮔﺎﻧﻪ ‪(M.A.C) Multiple Achieving chart‬‬

‫‪ : G.P.C‬اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﺑﺮاي ﺗﻨﻈﯿﻢ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﮔﺮوﻫﯽ از اﻓﺮاد ﮐﻪ ﺑﺎ ﯾﮏ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺗﻮﻟﯿﺪي ﮐﺎر ﻣﯽﮐﻨﻨﺪ ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ‬
‫رود‪ .‬ﻫﺪف از ﺗﺮﺳﯿﻢ اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار در اﯾﻦ ﻣﻮارد ﺗﻮزﯾﻊ ﻋﺎدﻻﻧﻪ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎ ﺑﯿﻦ اﻓﺮاد و ﻫﻤﺎﻫﻨﮓ ﻧﻤﻮدن ﮐﺎر اﻓﺮاد‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺎ ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﺗﻌﺪاد اﻓﺮاد ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎﻧﯽ اﺳﺖ‪.‬‬

‫اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﮐﺎرﻫﺎي روﺗﯿﻦ و ﺗﮑﺮاري ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽرود‪.‬‬

‫‪28‬‬
 ‫ﻣﺜﺎل‪:‬‬

‫ﻧﻤﻮدار ﭘﺮوﺳﻪ ﮔﺮوﻫﯽ‬

‫ﺗﺎرﯾﺦ ﺗﻬﯿﻪ‬ ‫اﺑﻌﺎد ورق‪ 400 * 1300 mm :‬روش‪ :‬ﻓﻌﻠﯽ‬ ‫‪ps5II‬‬ ‫ﻧﺎم دﺳﺘﮕﺎه‪:‬‬

‫ﺗﺮﺳﯿﻢ ﮐﻨﻨﺪه‪:‬‬ ‫ﺷﺮح)ﻣﺨﺘﺼﺮ(ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﯿﺴﺘﻢ‪ :‬ﭼﺎپ ﻣﻘﻮا )‪5‬ﺑﺴﺘﻪ ‪5‬ﺗﺎﯾﯽ(‬

‫ﺗﺄﯾﯿﺪ ﮐﻨﻨﺪه‪:‬‬ ‫ﺳﺮﻋﺖ ﻣﺎﺷﯿﻦ‪ 9000 :‬دور در دﻗﯿﻘﻪ‬

‫ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺮوع ﻧﻤﻮدار‪ :‬ﺗﻐﺬﯾﻪ اوﻟﯿﻦ ﻣﻘﻮا‬

‫ﻧﻘﻄﻪ ﺧﺎﺗﻤﻪ‪ :‬ﺧﺎﺗﻤﻪ ﭼﺎپ آﺧﺮﯾﻦ ﻣﻘﻮا‬

‫اﭘﺮاﺗﻮر ﭘﺸﺖ ﭼﯿﻦ زﻣﺎن )ﺛﺎﻧﯿﻪ(‬ ‫ﻣﺎﺷﯿﻦ ﭼﺎپ‬ ‫اﭘﺮاﺗﻮر ﭘﺎﻟﺘﭽﯿﻦ اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪ‬

‫‪ idle‬ﺛﺎﻧﯿﻪ ‪5‬‬ ‫ﺛﺎﻧﯿﻪ ‪10‬‬ ‫‪idle‬‬

‫ﺗﻐﺬﯾﻪ ﯾﮏ ﺑﺴﺘﻪ ‪50‬‬
‫ﺗﺎﯾﯽ‬
‫ﺛﺎﻧﯿﻪ ‪10‬‬ ‫ﭼﯿﺪن‬
‫ﺑﺴﺘﻪ ﺑﻨﺪي و ﮐﻨﺎر‬ ‫ﻣﻘﻮا روي‬
‫‪30‬‬ ‫ﮔﺬاﺷﺘﻦ ﭼﻨﺪ ﻣﻘﻮا‬ ‫ﭘﺎﮐﺖ‬
‫‪idle‬‬ ‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺟﺎپ ‪ 5‬ﺑﺴﺘﻪ‬
‫‪45‬‬
‫‪ 50‬ﺗﺎﯾﯽ‬
‫ﺑﺴﺘﻪ ‪2‬‬
‫‪75‬‬
‫‪idle‬‬
‫‪90‬‬

‫ﺑﺴﺘﻪ ‪3‬‬
‫‪120‬‬

‫‪idle‬‬ ‫‪ C.T.‬زﻣﺎن ﺟﺎپ ‪ 5‬ﺑﺴﺘﻪ ‪ 50‬ﺗﺎﯾﯽ =‬

‫‪135‬‬

‫ﺑﺴﺘﻪ ‪4‬‬ ‫‪= 210 S‬‬

‫‪165‬‬
‫‪idle‬‬
‫‪180‬‬

‫ﺑﺴﺘﻪ ‪5‬‬
‫‪210‬‬

‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﺳﺮﻋﺖ و ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺑﻬﯿﻨﻪ ﺳﯿﺴﺘﻢ‬

‫در اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﺗﺤﻠﯿﻞ زﻣﺎن ﺑﯿﮑﺎري اﭘﺮاﺗﻮرﻫﺎ و ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻧﻘﺶ ﻣﻬﻤﯽ در ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺧﺮوﺟﯽ ﺳﯿﺴﺘﻢ دارد‪ .‬در‬
‫اﯾﻦ ﻣﺜﺎل ﺧﺎص ﻣﺎﺷﯿﻦ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﺣﺎﮐﻢ ﺑﻮده و ﻟﺬا ﺧﺮوﺟﯽ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺗﺎﺑﻊ ﺳﺮﻋﺖ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﻣﺎﺷﯿﻦ اﺳﺖ‪ .‬ﻟﺬا ﺑﺎ‬
‫اﻧﺠﺎم ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﻣﺎﺷﯿﻦ در ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻣﯽ ﺗﻮان ﺑﻪ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﻬﯿﻨﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎﺗﯽ ﻣﺎﺷﯿﻦ )ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ‬

‫‪29‬‬
‫ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺧﺮوﺟﯽ ﺳﯿﺴﺘﻢ( ﮐﻪ در آن ﺳﺮﻋﺖ ﻫﻤﻪ اﭘﺮاﺗﻮرﻫﺎ ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﺑﯿﮑﺎري را داﺷﺘﻪ و از ﻃﺮف دﯾﮕﺮ ﮐﯿﻔﯿﺖ‬
‫ﻣﻘﻮاي ﺧﺮوﺟﯽ ﻣﻄﻠﻮب ﺑﺎﺷﺪ و ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻧﯿﺰ ﻗﺎدر ﺑﻪ ﮐﺎرﮐﺮد داﺋﻢ در اﯾﻦ ﺷﺮاﯾﻂ ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬رﺳﯿﺪ‪.‬‬

‫‪ M.A.C. -‬ﻧﻤﻮدار ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎي ﭼﻨﺪ ﮔﺎﻧﻪ‬

‫اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﺑﺮاي ﻫﻤﺎﻫﻨﮓ ﮐﺮدن ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻫﺎي ﯾﮏ ﺗﯿﻢ ﮐﺎري )در ﺣﺎﻻت اﺿﻄﺮاري( ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ رود )‬
‫ﺑﻪ ﺧﻼف ‪ G.P.C‬ﮐﻪ در ﺣﺎﻻت ﻧﺮﻣﺎل و ﺗﮑﺮاري ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ رود( و ﻟﺬا ﻫﺪف اﺻﻠﯽ در اﯾﻦ ﻧﻤﻮدارﻫﺎ‬
‫اﻧﺠﺎم ﮐﺎر اﺿﻄﺮاري در ﺣﺪاﻗﻞ زﻣﺎن )وﻧﯿﺰ ﺣﺪاﻗﻞ ﻧﻔﺮات( اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺜﻞ‪ :‬وﺿﻌﯿﺖ ﺧﺮاب ﺷﺪن ﺗﻮرﺑﯿﻦ‬
‫ﺑﺨﺎر ﯾﮏ ﻧﯿﺮوﮔﺎه‪.‬‬
‫ﻣﺎﻫﯿﺖ و ﻧﺤﻮه ﺗﺮﺳﯿﻢ ‪ M.A.C.‬ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ‪ G.P.C‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ -‬ﻧﻤﻮدار از – ﺑﻪ ﯾﺎ ﻧﻤﻮدار ﺳﻔﺮ ‪ (F.T.C.) From – To chart‬ﯾﺎ ‪Travel chart‬‬

‫اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﺑﯿﺎﻧﮕﺮ ﺣﺠﻢ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﻣﻮاد ﻣﺎ ﺑﯿﻦ ﯾﮏ ﺳﺮي از دﭘﺎرﺗﻤﺎن ﻫﺎ ﯾﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت داﺧﻞ ﯾﮏ‬
‫دﭘﺎرﺗﻤﺎن در ﯾﮏ ﭘﺮﯾﻮد زﻣﺎﻧﯽ ﻣﺸﺨﺺ )روزاﻧﻪ‪ ،‬ﻫﻔﺘﮕﯽ‪ ،‬و ‪ (....‬ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﮐﺎرﺑﺮد ﻋﻤﺪه اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار در‬
‫ﺑﺮرﺳﯽ و ﺑﻬﺒﻮد ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ درون ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ‪ ،‬ﻧﺤﻮه اﺳﺘﻘﺮار دﭘﺎرﺗﻤﺎن ﻫﺎ )ﯾﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت داﺧﻞ ﯾﮏ‬
‫دﭘﺎرﺗﻤﺎن( )‪ (Layout‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل در ﯾﮏ ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﻟﯽ اوت دﭘﺎرﺗﻤﺎنﻫﺎ ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ‪ min‬ﺟﺮﯾﺎن ﻫﺎ را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﯿﻢ ﮐﻪ‬
‫اﻏﻠﺐ ﺟﺮﯾﺎن ﻣﻮاد ﻣﺪﻧﻈﺮ اﺳﺖ‪.‬‬

‫)‪(FLOW‬‬ ‫ﺟﺮﯾﺎن ﻣﻮاد ﺑﯿﻦ ﻣﺎﺷﯿﻦ ‪= ,‬‬

‫ارﺗﺒﺎط ﺑﯿﻦ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎ ﯾﻌﻨﯽ ﺣﺠﻢ ﻣﻮادي ﮐﻪ ﺑﯿﻦ آﻧﻬﺎ ﺟﺎﺑﺠﺎ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﯿﻦ ﻣﺎﺷﯿﻦ ‪ i‬و ‪=j‬‬

‫= ﺣﺠﻢ ﮐﻠﯽ ﺟﺮﯾﺎن ﺑﯿﻦ ﻣﺎﺷﯿﻦ ‪i‬و ‪j‬‬ ‫×‬

‫ﻧﺤﻮه ﺗﺮﺳﯿﻢ ﻧﻤﻮدار‪:‬‬

‫در ﯾﮏ ﻣﺎﺗﺮﯾﺲ ﮐﻪ ﺳﻄﺮ و ﺳﺘﻮن ﻫﺎي آن دﭘﺎرﺗﻤﺎنﻫﺎ ﯾﺎ ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت داﺧﻞ دﭘﺎرﺗﻤﺎن )‪(Facitities‬‬
‫آورده ﺷﺪهاﻧﺪ ﻣﻘﺎدﯾﺮ ارزش ﻋﺪدي ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﻣﺎ ﺑﯿﻦ ﻫﺮ زوﺟﯽ از وﺳﺎﯾﻞ )ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت( آورده ﺷﺪه و‬
‫∑ ∑ ﻣﯽﻧﯿﻤﻢ ﺷﻮد‪ .‬ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﻣﻘﺪار اﯾﻦ ﺗﺎﺑﻊ‬ ‫ﺳﻌﯽ ﻣﯽﺷﻮد ﺑﺎ ﺟﺎﺑﻪﺟﺎﯾﯽ ﺑﻌﻀﯽ از وﺳﺎﯾﻞ ﺗﺎﺑﻊ‬
‫آراﯾﺶ ﺑﻬﯿﻨﻪ وﺳﺎﯾﻞ را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺮﺑﻮط ﺣﺘﯽاﻻﻣﮑﺎن ﭘﺎﯾﯿﻦ ﺑﺎﺷﺪ؛ ﯾﻌﻨﯽ‪ ،‬ﺑﻪ‬ ‫ﺑﺎﻻ‬ ‫ﻧﮑﺘﻪ‪ :‬ﻣﯽﻧﯿﻤﻢ ﺗﺎﺑﻊ ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺮاي‬
‫ازاي ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻﺗﯽ ﮐﻪ ﺣﺠﻢ ﺟﺮﯾﺎن ﻣﻮاد ﻣﺎﺑﯿﻦ آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻻ اﺳﺖ )ارﺗﺒﺎﻃﺸﺎن ﻗﻮي اﺳﺖ( ﻓﺎﺻﻠﻪ آﻧﻬﺎ ﮐﻢ ﺑﺎﺷﺪ ﯾﺎ‬
‫ﺣﺘﯽاﻻﻣﮑﺎن ﻧﺰدﯾﮏ ﻫﻢ ﻣﺴﺘﻘﺮ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪30‬‬
 ‫=‬ ‫‪To‬‬ ‫‪000‬‬ ‫‪Total‬‬

‫‪from‬‬
‫‪000‬‬
‫=‬ ‫→‬

‫‪000‬‬

‫‪000‬‬
‫‪1‬‬

‫…‬ ‫…‬ ‫‪000‬‬

‫‪3‬‬

‫…‬ ‫‪..‬‬ ‫‪..‬‬ ‫‪000‬‬

‫‪k-1‬‬

‫‪000‬‬

‫‪Total‬‬ ‫‪000‬‬

‫ﺣﺠﻢ ورودي ﺑﻪ ﻫﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫=‬

‫= ﺣﺠﻢ ﺟﺮﯾﺎن ﻗﻄﻌﺎت ﻧﻮع ‪ k‬ام از ﻣﺎﺷﯿﻦ ‪ i‬ﺑﻪ ‪. j‬‬

‫‪Multi – stage production system‬‬
‫∑ ∑ دارﯾﻢ‪ .‬ﺣﺎل ﺑﺎ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻟﯽاوت ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎ‬ ‫ﺑﻪ ازاي ﯾﮏ ﻟﯽاوت ﻣﺸﺨﺺ ﻣﻘﺪار ﻣﺸﺨﺼﯽ از‬
‫ﻫﺎ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﮐﺮده و ﻟﺬا ﺑﺮاي ﻟﯽ اوت ﺟﺪﯾﺪ ﻣﻘﺪار ﺗﺎﺑﻊ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺧﻮاﻫﺪ ﮐﺮد‪.‬‬

‫آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻻ اﺳﺖ را ﺑﺎ ﻟﯽاوت ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي‬ ‫‪,‬‬ ‫ﻣﻌﯿﺎر ﺑﻬﺒﻮدي ﻟﯽ اوت‪ :‬ﺳﻌﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ دﭘﺎرﺗﻤﺎن ﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ‬
‫ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ(‪.‬‬ ‫آﻧﻬﺎ ﺛﺎﺑﺖ اﺳﺖ و ﺑﺎ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻟﯽ اوت‬ ‫ﻧﺰدﯾﮏ ﺗﺮ ﮐﺮد )‬

‫‪31‬‬
‫ﻣﺜﺎل‪ :‬در ﯾﮏ ﺳﺎل ‪ 5‬ﻣﺎﺷﯿﻦ ‪ A‬و ‪ B‬و ‪ C‬و ‪ D‬و ‪ E‬ﻗﺮار دارﻧﺪ‪ 3 .‬ﻗﻄﻌﻪ وارد ﺳﺎﻟﻦ ﺷﺪه و ﻫﺮ ﯾﮏ ﻓﺮآﯾﻨﺪ‬
‫ﺧﺎﺻﯽ را ﭘﯽ ﻣﯽ ﮔﯿﺮﻧﺪ‪ .‬اﻃﻼﻋﺎت ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز در ﺟﺪول ذﯾﻞ آﻣﺪه‪ .‬ﻣﺎﺗﺮﯾﺲ از – ﺑﻪ را در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺗﺸﮑﯿﻞ‬
‫دﻫﯿﺪ‪.‬‬

‫در ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻫﺎي ﺗﻮﻟﯿﺪ دﺳﺘﻪ اي ‪ batch production‬ﻫﺮ ﻣﺮﺣﻠﻪاي از ﺗﻮﻟﯿﺪ روي اﻧﺒﺎﺷﺘﻪاي از ﻗﻄﻌﺎت اﻧﺠﺎم‬
‫ﺷﺪه و ﻗﻄﻌﺎت ﺻﻮرت ﯾﮑﺠﺎ ﺑﻪ ﻣﺮﺣﻠﮥ ﺑﻌﺪي ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻧﺪازة اﻧﺒﺎﺷﺘﻪ‬
‫ﻧﺎم ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫ﻣﺴﯿــــــــﺮ ﺳﺎﺧﺖ‬ ‫ﺗﻘﺎﺿﺎي ﻫﻔﺘﮕﯽ ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫ﻗﻄﻌﮥ ‪ i‬در ﻫﺮ ﺑﺎر ﺣﻤﻞ‬

‫‪1‬‬ ‫‪A-B-D-E‬‬ ‫‪1000‬‬ ‫‪100‬‬

‫‪2‬‬ ‫‪B-D-C-E‬‬ ‫‪1500‬‬ ‫‪50‬‬
‫‪3‬‬ ‫‪A-B-C-D-E‬‬ ‫‪2000‬‬ ‫‪100‬‬

‫ﺗﻌﺪد ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ‬ ‫‪/‬‬

‫‪10‬‬ ‫∑=‬ ‫‪= 10 + 20 = 30 /‬‬ ‫‪=0‬‬
‫‪30‬‬ ‫‪=0 /‬‬ ‫‪= 20 /‬‬ ‫‪= 10 + 20 = 30‬‬
‫‪20‬‬
‫ﭘﺎﻟﺖ= واﺣﺪ ﺣﻤﻞ‬
‫ﻫﺎ‬ ‫ﺣﺎل در ﺻﻮرت داﺷﺘﻦ ﻟﯽ اوت اوﻟﯿﻪ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎ ﻣﯽ ﺗﻮان‬
‫را ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ و ﻣﺎﺗﺮﯾﺲ ﻓﻮاﺻﻞ را ﻧﯿﺰ ﺗﺸﮑﯿﻞ داد‪.‬‬

‫ﺑﻪ‬ ‫‪A‬‬ ‫‪B‬‬ ‫‪C‬‬ ‫‪D‬‬ ‫‪E‬‬ ‫‪Total‬‬

‫از‬
‫‪A‬‬ ‫‪30‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪30‬‬

‫‪B‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪20‬‬ ‫‪40‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪60‬‬

‫‪C‬‬

‫‪D‬‬

‫‪E‬‬

‫‪Total‬‬

‫‪32‬‬
 ‫‪Production (Assembly) Line‬‬ ‫ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ )ﻣﻮﻧﺘﺎژ(‪:‬‬

‫ﻫﺮﮔﺎه از ﻗﻄﻌﺎت اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﻪ ﻣﯿﺰان زﯾﺎد و ﺑﺎ ﻗﯿﻤﺖ ﮐﻢ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺑﺎﺷﺪ از ﺗﻔﮑﯿﮏ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ )ﻣﻮﻧﺘﺎژ( اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﻣﯽ ﺷﻮد‪) .‬ﺗﻮﻟﯿﺪ زﯾﺎد ‪ +‬ﻗﻄﻌﻪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪ +‬ﻗﯿﻤﺖ ﺗﻤﺎم ﺷﺪه ﭘﺎﯾﯿﻦ(‬

‫ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ‪ :‬ﯾﮏ اﺳﺘﻘﺮار ﻣﻨﻈﻢ از اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﮐﺎري )‪ (Work station‬اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺘﻮاﻟﯽ ﺑﻪ دﻧﺒﺎل‬
‫ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ‪ .‬و ﻣﻮاد ﺑﻪ ﺻﻮرت ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ و ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ در ﻃﻮل ﯾﮏ ﻣﺴﯿﺮ ﻣﻌﯿﻦ و رو ﺑﻪ ﺟﻠﻮ ﺣﺮﮐﺖ‬
‫ﻧﻤﻮده و – ﺳﺎﺧﺖ ﻧﻤﺎﯾﯽ ﻣﺤﺼﻮل ﭘﯿﺶ ﻣﯽ روﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻧﻮع ﻟﯽ اوت در اﯾﻦ ﺧﻄﻮط از ﻧﻮع ﺟﺮﯾﺎن ﺧﻄﯽ )‪.(Flow Line layout‬‬

‫در اﯾﻦ ﻧﻮع اﺳﺘﻘﺮار‪ :‬ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت و اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﮐﺎري ﺑﺮ اﺳﺎس ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺤﺼﻮل در ﯾﮏ ﻣﺴﯿﺮ رو ﺑﻪ ﺟﻠﻮ‬
‫ﻣﺴﺘﻘﺮ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻣﻮاد ﺧﺎم‬
‫‪W.S‬‬ ‫ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﯾﯽ‬
‫‪...‬‬
‫‪W.S‬‬ ‫‪W.S‬‬ ‫‪W.S‬‬ ‫‪W.S‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪m-1‬‬ ‫‪m‬‬

‫اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري‪ (W.S) Work Station :‬در ﯾﮏ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ﺑﺨﺸﯽ از ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮل )ﺷﺎﻣﻞ‬
‫ﯾﮏ ﯾﺎ ﭼﻨﺪ ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎري( اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ n‬ﻋﻨﺼﺮ ﺧﺎص ﺑﺮاي ﺗﮑﻤﯿﻞ ﻣﺤﺼﻮل وﺟﻮد دارد‪.‬‬ ‫ﺑﺮاي ﻣﺤﺼﻮل ﮐﺎر‪:‬‬

‫‪= 1 ,…,‬‬
‫‪,‬‬ ‫‪= 1 ,…,‬‬ ‫≤‬

‫ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎري‪ (Work element) :‬ﺑﺨﺸﯽ از ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﺎﺧﺖ ﯾﺎ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﺎ ﺷﺮاﯾﻂ زﯾﺮ‪:‬‬

‫‪ .1‬ﺗﺎ ﺣﺪ اﻣﮑﺎن ﺑﺎ ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﺣﺠﻢ و زﻣﺎن ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ؛‬
‫‪ .2‬ﯾﮏ ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎر ﺑﺎﯾﺪ ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺗﺨﺼﯿﺺ ﺑﻪ ﺗﻨﻬﺎ ﯾﮏ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﮐﻞ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﻮﺟﻮد در ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮل را ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﮐﻮﭼﮏﺗﺮﯾﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫ﻫﺪف از ﺗﻘﺴﯿﻢ و ﺗﺠﺰﯾﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري اﯾﺠﺎد ﻗﺎﺑﻠﯿﺖ ﺑﯿﺸﺘﺮ در اﻣﺮ ﻣﺘﻌﺎدل ﺳﺎزي‬
‫)‪ (balance‬ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫در ﻣﻮرد ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه‪:‬‬

‫‪ .1‬در ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ و ﯾﺎ ﻣﻮﻧﺘﺎژي ﺻﻮرت ﻣﯽ ﮔﯿﺮد؛‬

‫‪33‬‬
‫‪ .2‬ﻣﺤﺪودة ﻣﮑﺎﻧﯽ ﯾﮏ اﯾﺴﺘﮕﺎه )‪ (Station Length‬ﻃﻮل اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻧﺎم دارد‪) .‬ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﮐﺎرﮔﺮان ﯾﺎ ﺑﺮ‬
‫ﺣﺴﺐ ﻣﺘﺮاژ(‬
‫‪ .3‬ﺗﻌﺪاد اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎ ﻃﻮل ﺧﻂ )‪ (Line Length‬ﻧﺎﻣﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ .4‬ﻣﺤﺪوده زﻣﺎﻧﯽ ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﺳﯿﮑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ )‪ (Cycle time‬ﻧﺎﻣﯿﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺣﺪاﮐﺜﺮ زﻣﺎن ﻣﺠﺎز ﺑﺮاي‬
‫اﻧﺠﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه روي ﻗﻄﻌﻪ‪.‬‬

‫ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﯾﮕﺮ ﻓﺎﺻﻠﮥ زﻣﺎﻧﯽ ﻣﺎ ﺑﯿﻦ ﺧﺮوج دو ﻣﺤﺼﻮل ﻣﺘﻮاﻟﯽ از ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺮ اﺳﺎس‬
‫ﻧﺮخ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﻧﺮخ ﺗﻮﻟﯿﺪ روزاﻧﻪ = ‪N‬‬ ‫=‬ ‫‪= 0.5‬‬

‫ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎﻧﯽ = ‪C‬‬

‫زﻣﺎن ﻣﻔﯿﺪ‬
‫اوﻟﯿﻪ‬ ‫=‬ ‫‪1‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪2‬‬
‫ﻣﻮرد درﺧﻮاﺳﺖ‬

‫ﭘﺲ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻤﻮدار ﺑﺎﻻ ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎﻧﯽ ‪ 0.52‬اﺳﺖ ﯾﻌﻨﯽ ﻣﺎ ﻫﺮ ‪ 0.52‬دﻗﯿﻘﻪ ﯾﮏ ﻣﺤﺼﻮل ﺧﺮوﺟﯽ دارﯾﻢ‪.‬‬
‫‪ C = 0.52‬واﻗﻌﯽ‬

‫زﻣﺎن ﻣﻔﯿﺪ‬
‫ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﻟﯿﺪ‬ ‫=‬
‫واﻗﻌﯽ‬

‫اوﻟﯿﻪ ‪ ، C‬ﺑﺮ اﺳﺎس ﻧﺮخ ﺗﻮﻟﯿﺪ در ﺧﻮاﺳﺘﯽ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬واﻗﻌﯽ ‪ C‬ﭘﺲ از ﺗﺨﺼﯿﺺ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﻪ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎ و‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﮥ زﻣﺎن ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ام = ‪W‬‬ ‫زﻣﺎن اﯾﺴﺘﮕﺎه‬ ‫‪= 1, 2 , … ,‬‬

‫زﻣﺎن ﻋﻨﺼﺮ ام = ‪t‬‬ ‫‪= 1, 2 , … ,‬‬

‫∑ = ‪.W‬‬ ‫‪ W‬ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﺎ ﻣﺠﻤﻮع زﻣﺎﻧﯽ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺗﺨﺼﯿﺺ ﯾﺎﻓﺘﻪ ﺑﻪ اﯾﻦ اﯾﺴﺘﮕﺎه اﺳﺖ‬

‫= واﻗﻌﯽ‪C‬‬ ‫زﻣﺎن اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮔﻠﻮﮔﺎه = = } ‪{W‬‬

‫اﯾﺴﺘﮕﺎﻫﯽ ﺑﺎ ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﺣﺠﻢ ﮐﺎر در ﻃﻮل ﺧﻂ ﯾﺎ ﮐﻨﺪﺗﺮﯾﻦ اﯾﺴﺘﮕﺎه‪.‬‬ ‫‪Bottleneck station‬‬

‫‪(Assembly) Line Balancing‬‬ ‫ﻣﺘﻌﺎدلﺳﺎزي )ﺑﺎﻻﻧﺲ( ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ‪:‬‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ‪ :‬ﺗﺨﺼﯿﺺ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري ﺑﻪ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪاي از اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﮐﺎري ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﮐﻪ ﮐﻠﯿﻪ دﺳﺘﮕﺎهﻫﺎ ﺣﺠﻢ ﮐﺎر‬
‫ﻣﺘﻌﺎدل و ﺣﺘﯽ اﻻﻣﮑﺎن ﯾﮑﺴﺎﻧﯽ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ‪ W ) .‬ﻫﺎ ﺧﯿﻠﯽ ﻧﺰدﯾﮏ ﺑﻪ ﻫﻢ ﺑﺎﺷﻨﺪ(‬

‫= ‪ : W‬در ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻌﺎدل ﮐﺎﻣﻞ ﯾﮏ ﺧﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ‬ ‫ﺑﺮاﺑﺮ‬

‫‪34‬‬
 ‫ﻣﺘﻌﺎدل ﺳﺎزي )ﺑﺎﻻﻧﺲ( ﺧﻂ ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫)‪Simple Assembly Line Balancing Problem (SALBP‬‬

‫ﺑﻪ ﻣﻌﻨﯽ ﮔﺮوهﺑﻨﺪي ﺳﯿﺴﺘﻤﺎﺗﯿﮏ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري در ﻗﺎﻟﺐ ﯾﮏ ﺳﺮي اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﮐﺎري ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﮐﻪ رﻋﺎﯾﺖ‬
‫رواﺑﻂ ﺗﻘﺪم و ﺗﺄﺧﺮي ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري ) ‪ (Precedence Relations‬ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﺗﻌﺪاد اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎ ﺑﺮاي ﯾﮏ‬
‫ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎﻧﯽ ﻣﻌﯿﻦ )در ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻧﻮع اول( ‪ SALBP‬و ﯾﺎ ﺣﺪاﻗﻞ ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎﻧﯽ ﺑﺎ ﺗﻌﺪاد ﻣﻌﯿﻦ اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎ )در‬
‫ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻧﻮع دوم ‪ ( SALBP‬ﺣﺎﺻﻞ ﻣﯽ ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺑﻪ ‪ C‬ﻧﺰدﯾﮏ‬ ‫ﺗﺨﺼﯿﺺ ﻣﯽدﻫﯿﻢ ﺗﺎ زﻣﺎن‬ ‫در ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻧﻮع اول اوﻟﯿﻪ‪ C‬را دارﯾﻢ و آﻧﻘﺪر ﻋﻨﺼﺮ اوﻟﯿﻪ‪≤ C‬‬
‫ﺷﻮد‪ .‬ﯾﻌﻨﯽ اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎ را ﻟﺒﺎﻟﺐ از ﺗﻤﺎم ﻋﻨﺎﺻﺮ ﭘﺮ ﻣﯽﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬

‫در ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻧﻮع دوم ‪ m‬ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ‪) .‬ﻣﺜﻼً ‪ 5‬اﯾﺴﺘﮕﺎه ﺑﯿﺸﺘﺮ ﻧﺪارﯾﻢ(‪ .‬ﻣﺎ ﺳﻌﯽ ﻣﯽﮐﻨﯿﻢ زﻣﺎن ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه‬
‫ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﻣﻘﺪار را داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺤﺪودﯾﺖﻫﺎي ﻣﻮﺟﻮد در ﺗﺨﺼﯿﺺ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﻪ اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﮐﺎري‪:‬‬

‫≤‬ ‫‪ .1‬ﻣﺤﺪودﯾﺖ زﻣﺎﻧﯽ‬

‫‪= 0.2‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪ :‬ﻋﻨﺎﺻﺮ ‪ 2‬و‪ 1‬و‬ ‫در اﯾﺴﺘﮕﺎه‬ ‫‪= 0/8‬‬ ‫ﻣﺜﺎل‪:‬‬
‫‪= 0.3‬‬
‫⟹ ‪= 0.5‬‬ ‫‪≤ 0.3‬‬
‫‪ .2‬ﻣﺤﺪودﯾﺖ ﺗﻘﺪم و ﺗﺎﺧﺮ زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻪ اﯾﻦ ﻣﺤﺪودﯾﺖ ﻫﺎ دو ﻗﺎﻟﺐ ﯾﮏ ﺷﺒﮑﮥ ﺗﻘﺪﻣﯽ ) ‪Precedence‬‬
‫‪ (Diagram‬ﺑﯿﺎن ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﻧﺤﻮه ﺗﺮﺳﯿﻢ ‪: (P.D.)Precedence Diagram‬‬

‫ﺳﺎﺧﺖ ﯾﮏ ﻣﺤﺼﻮل ﺷﺎﻣﻞ ‪ 7‬ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎري ﺑﺎ ﻣﺤﺪودﯾﺖﻫﺎي ﺗﻘﺪﻣﯽ ذﯾﻞ اﺳﺖ‪:‬‬

‫ﺷﻤﺎره ﻋﻨﺼﺮ‪j :‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪7‬‬

‫ﻋﻨﺼﺮ ﻣﺎ ﻗﺒﻞ ﻋﻨﺼﺮ ‪ ،3‬ﻋﻨﺼﺮ ‪ 1‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ 1‬و ‪ 2‬ﭘﯿﺶ ﻧﯿﺎز ‪ 4‬ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫‪2‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪6‬‬

‫زﻣﺎن ﻋﻨﺎﺻﺮ ‪ 1‬ﺗﺎ ‪ 7‬ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ ‪) 0/2 ،0/6 ،0/6 ،0/3 ،0/4 ،0/4 ،0/2‬از راﺳﺖ ﺑﻪ ﭼﭗ( ﻣﯽﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﭘﯿﺶ ﻧﯿﺎز‪ :‬ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﻣﺎ ﻗﺒﻞ )‪(immediate predecessors‬‬

‫‪35‬‬
 ‫اﻫﺪاف ﻣﺘﻌﺎدل ﺳﺎزي‪:‬‬
‫‪ .1‬ﮐﺎﻫﺶ ﯾﺎ ﻣﯽﻧﯿﻤﻢ ﺗﻌﺪاد اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﮐﺎري )در ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻧﻮع اول( ؛‬
‫‪ .2‬ﮐﻤﯿﻨﻪ ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎﻧﯽ )‪ (C‬در ﻣﺴﺎﺋﻞ ﻧﻮع دوم؛‬
‫‪ .3‬ﻫﻤﻮارﺳﺎزي ﺣﺠﻢ ﮐﺎري در ﮐﻠﯿﻪ اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎ و ﺗﻘﺴﯿﻢ ﻋﺎدﻻﻧﻪ ﮐﻞ ﮐﺎر ﺑﯿﻦ اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎ و ﮐﺎﻫﺶ اﺗﻼف‬
‫ﻫﺎي زﻣﺎﻧﯽ و ﺑﻬﺮهﮔﯿﺮي ﮐﺎﻣﻞ از ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺗﻮﻟﯿﺪي و ﺑﻪ ﻃﻮر ﮐﻠﯽ اﻓﺰاﯾﺶ ﮐﺎراﯾﯽ ﺧﻂ‪Line ) .‬‬
‫‪(efficiency‬‬

‫∑‬ ‫∑‬
‫‪ m‬ﺗﻌﺪاد اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎ‬ ‫ﮐﺎراﯾﯽ ﺧﻂ‬ ‫=‬ ‫=‬
‫×‬ ‫×‬

‫‪ C‬ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎﻧﯽ‬

‫ﺣﺠﻢ ﮐﺎري اﯾﺴﺘﮕﺎه ‪ j‬ام‬ ‫∑=‬

‫ﻓﺮﺟﻪ )‪(slack‬‬ ‫=‬ ‫‪−‬‬ ‫ﻓﺮﺟﮥ زﻣﺎﻧﯽ اﯾﺴﺘﮕﺎه ‪ j‬ام‬

‫ﻫﺎ‬ ‫ﻫﺎ ⇐ ‪= 0‬‬ ‫=‬ ‫وﻗﺘﯽ در ﺑﺎﻻﻧﺲ ﮐﺎﻣﻞ ﺑﺎﺷﯿﻢ‬

‫‪Smoothness Index‬‬

‫ﺿﺮﯾﺐ ﻫﻤﻮار ﺳﺎزي‬ ‫= ‪.‬‬ ‫∑‬ ‫=‬ ‫∑‬ ‫‪( −‬‬ ‫)‬

‫ﻣﻌﯿﺎر ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ ﺑﺮاي اﻧﺪازهﮔﯿﺮي ﻣﯿﺰان ﺑﺎﻻﻧﺲ ﺑﻮدن ﯾﮏ ﺧﻂ‬

‫ﻣﺴﺄﻟﻪ اول‪ :‬ﻓﺮض ﮐﻨﯿﺪ ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﻗﻄﻌﻪ اي ‪ 5‬ﻋﻤﻠﯿﺎت زﯾﺮ ﻫﺮ ﯾﮏ ﺗﻮﺳﻂ ﯾﮏ اﭘﺮاﺗﻮر اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺷﻤﺎره ﻋﻤﻠﯿﺎت )‪(j‬‬ ‫زﻣﺎن ﻓﺮﺟﻪ ) (‬

‫‪1‬‬ ‫‪0.52‬‬ ‫‪0.13‬‬
‫‪2‬‬ ‫‪0.48‬‬ ‫‪0.17‬‬
‫‪3‬‬ ‫‪0.65‬‬ ‫‪0‬‬
‫‪4‬‬ ‫‪0.41‬‬ ‫‪0.24‬‬
‫‪5‬‬ ‫‪0.55‬‬ ‫‪0.10‬‬

‫‪P.D. :‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪5‬‬

‫اﯾﺴﺘﮕﺎه ‪ 3‬ﮔﻠﻮﮔﺎه اﺳﺖ )ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺧﺮوﺟﯽ ﮐﻞ ﺧﻂ(‬

‫ﻣﻄﻠﻮﺑﺴﺖ ﻧﺮخ ﺧﺮوﺟﯽ ﺧﻂ )‪ (C‬و ﻧﺮخ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﺎ اﺣﺘﺴﺎب ‪ 455‬دﻗﯿﻘﻪ زﻣﺎن ﻣﻔﯿﺪ ﺑﺮاي ﯾﮏ ﺷﯿﻔﺖ ﮐﺎري‪.‬‬
‫)ﻓﺮض‪ :‬ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ اﻣﮑﺎن ﭘﺬﯾﺮ ﻧﯿﺴﺖ(‪.‬‬
‫‪N= 5‬‬
‫‪36‬‬
 ‫‪m= 5‬‬
‫)ﭘﺲ در ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﺗﻨﻬﺎ ﯾﮏ ﻋﻨﺼﺮ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد(‬ ‫=‬

‫واﻗﻌﯽ‬ ‫=‬ ‫{‬ ‫=}‬ ‫‪= 0.65‬‬

‫زﻣﺎن ﻣﻔﯿﺪ‬ ‫‪455‬‬

‫واﻗﻌﯽ‬ ‫=‬ ‫=‬ ‫‪= 700‬‬ ‫ﻋﺪد در ﺷﯿﻔﺖ‬
‫‪0.65‬‬
‫∑‬ ‫‪2/61‬‬
‫=‬ ‫=‬ ‫‪= % 80‬‬
‫×‬ ‫واﻗﻌﯽ‬ ‫‪5 × 0.65‬‬

‫=‪. .‬‬ ‫∑‬ ‫=‬ ‫)‪(0/13) + (0/17) + (0/24) + (0/1‬‬ ‫‪≅0/34‬‬

‫در ﯾﮏ ﺧﻂ ﻣﻌﯿﻦ ﺟﻬﺖ اﻓﺰاﯾﺶ ﻧﺮخ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﺑﺎﯾﺪ زﻣﺎن اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮔﻠﻮﮔﺎه را ﮐﺎﻫﺶ داد‪ .‬ﺑﻬﺒﻮد روش در اﯾﺴﺘﮕﺎه‬
‫ﮔﻠﻮﮔﺎه‪ .‬اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮔﻠﻮﮔﺎه ﯾﮏ ﻣﻔﻬﻮم ﺷﻨﺎور اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﺴﺄﻟﻪ دوم‪ :‬ﺑﺮاي ﺳﺎﺧﺖ ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ ‪ 8‬ﻋﻤﻞ زﯾﺮ ﻻزم اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻄﻠﻮﺑﺴﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺗﻌﺪاد ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‬
‫ﺑﺮاي ﺗﻮﻟﯿﺪ ‪ 960‬ﻗﻄﻌﻪ در ﯾﮏ ﺷﯿﻔﺖ ﮐﺎري ‪ 8‬ﺳﺎﻋﺘﻪ‪ .‬اوﻟﯿﻪ ‪) ≥ /‬ﮐﻠﯿﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻗﺎﺑﻞ ﺗﺠﺰﯾﻪ ﻫﺴﺘﻨﺪ(‬
‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﻮﻧﺘﺎژي ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ اﮔﺮ ﻓﺮض ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﻋﻤﻠﯿﺎت وﺟﻮد ﻧﺪاﺷﺖ‪.‬‬

‫) ‪(j‬‬ ‫ﺗﻌﺪاد ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ‪Oj‬‬ ‫زﻣﺎن ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه‬

‫‪1‬‬ ‫‪1.25‬‬ ‫‪1/25‬‬ ‫‪1.25‬‬
‫‪=3‬‬ ‫‪= 0.42‬‬
‫‪0/5‬‬ ‫‪3‬‬
‫‪2‬‬ ‫‪1.38‬‬ ‫‪1/38‬‬ ‫‪0/46‬‬
‫‪=3‬‬
‫‪0/5‬‬
‫‪3‬‬ ‫‪2.88‬‬ ‫‪6‬‬ ‫‪0/48‬‬
‫‪4‬‬ ‫‪3.84‬‬ ‫‪8‬‬ ‫‪0/48‬‬
‫‪5‬‬ ‫‪1.27‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪0/42‬‬
‫‪6‬‬ ‫‪1.29‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪0/43‬‬
‫‪7‬‬ ‫‪2.48‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪0/49‬‬
‫‪8‬‬ ‫‪1.28‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪0/43‬‬
‫‪34‬‬

‫‪P.D.‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪3‬‬ ‫…‬ ‫‪8‬‬
‫‪480‬‬
‫واﻗﻌﯽ‬ ‫=‬ ‫‪= 125‬‬
‫‪3.84‬‬
‫ﺗﻌﺪاد ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ = ‪ 8‬ﻧﻔﺮ‬

‫‪37‬‬
 ‫اﻣﮑﺎن اﯾﺠﺎد اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻣﻮازي ﺑﺎ اﺿﺎﻓﻪ ﮐﺮدن ﺗﻌﺪاد ﻧﻔﺮات ﻫﺴﺖ‪.‬‬
‫‪480‬‬
‫=‬ ‫‪= 0.5‬‬
‫‪960‬‬
‫>‬ ‫اوﻟﯿﻪ‬ ‫‪:1 → 8‬‬
‫’‪1‬‬ ‫’’‪1‬‬ ‫’’’‪1‬‬
‫≤ ‪′‬‬ ‫اوﻟﯿﻪ‬

‫واﻗﻌﯽ‬ ‫‪= 0.49‬‬

‫ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﻪ ﺳﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﻔﮑﯿﮏ‬ ‫‪1‬‬
‫ﺷﺪه اﺳﺖ‪.‬‬ ‫‪480‬‬
‫=‬ ‫‪> 960‬‬
‫‪0.49‬‬

‫‪(∀ :‬‬ ‫‪) :‬اوﻟﯿﻪ ≤‬ ‫ﻣﺴﺄﻟﻪ‬

‫ﻣﺤﺼﻮﻟﯽ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼﺎت زﯾﺮ ﻣﻔﺮوض اﺳﺖ‪:‬‬

‫(‪.‬‬
‫‪ .1‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﻪ ‪ n‬ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎري ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ) … ‪, : 1‬‬
‫‪ .2‬دﯾﺎﮔﺮام ﺗﻘﺪم و ﺗﺄﺧﺮ ﯾﺎ ﺷﺒﮑﻪ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﺤﺼﻮل ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ .3‬ﻧﺮخ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﯾﺎ ﻧﺮخ ﺧﺮوﺟﯽ ﺧﻂ اوﻟﯿﻪ ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ‪ .‬ﻣﻄﻠﻮﺑﺴﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺣﺪاﻗﻞ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﮐﺎري‬
‫و ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺗﺨﺼﯿﺼﯽ ﺑﻪ ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه ‪.‬‬ ‫) (‬

‫روشﻫﺎي ﺣﻞ‪:‬‬

‫‪exact methods‬‬ ‫‪ (1‬دﻗﯿﻖ‬

‫‪MILP‬‬ ‫ﺟﻮاب ﺑﻬﯿﻨﻪ‪ :‬ﻣﺪل ﺳﺎزي رﯾﺎﺿﯽ ‪ 0‬و ‪1‬‬

‫ﺑﺎ اﻓﺰاﯾﺶ ‪) n‬ﺗﻌﺪاد ﻋﻨﺎﺻﺮ( و ﻣﯿﺰان ﭘﯿﭽﯿﺪﮔﯽ رواﺑﻂ ﻋﻨﺎﺻﺮ در ﺷﺒﮑﻪ ‪ PD‬زﻣﺎن ﺣﻞ ﺑﻬﯿﻨﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻏﯿﺮ‬
‫ﺧﻄﯽ اﻓﺰاﯾﺶ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬

‫ﺟﻮاب ﻧﺰدﯾﮏ ﺑﻪ ﺑﻬﯿﻨﻪ‬ ‫‪Heuristic methods‬‬ ‫‪ (2‬ﺗﻘﺮﯾﺒﯽ اﺑﺘﮑﺎري‬

‫ﻣﺰﯾﺖ‪ :‬ﻗﺪرت ﺣﻞ ﻣﺴﺎﯾﻞ ﺑﺎ اﺑﻌﺎد ﺑﺎﻻ در زﻣﺎن ﺧﯿﻠﯽ ﮐﻢ‪.‬‬

‫)‪(Ranked Positional weight‬‬ ‫روش ‪RPW‬‬

‫روش وزﻧﯽ در اﯾﻦ روش ﻋﻨﺎﺻﺮ اﺑﺘﺪا ﺑﺮ اﺳﺎس ﺗﺮﮐﯿﺐ ﻧﺰوﻟﯽ وزﻧﺸﺎن ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫زﻣﺎن اﯾﺴﺘﮕﺎه‬ ‫∝ ∑‪= +‬‬ ‫زﻣﺎن ﺧﻮد ﻋﻨﺼﺮ ‪ +‬ﻣﺠﻤﻮع زﻣﺎن ﻋﻨﺎﺻﺮ واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ اﯾﻦ ﻋﻨﺼﺮ= =‬
‫وزن ﻋﻨﺼﺮ‬ ‫=‬ ‫‪+‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪+ ⋯+‬‬
‫=‬ ‫‪+‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪+‬‬
‫‪=+ +‬‬ ‫‪+‬‬ ‫‪+‬‬
‫>‬ ‫>‬ ‫>‬ ‫>‬ ‫>‬ ‫>‬ ‫>‬ ‫>‬ ‫>‬ ‫>‬
‫‪38‬‬
 ‫ﻣﺤﺪودﯾﺖ ﻫﺎ‪:‬‬

‫‪ -‬ﻣﺤﺪودﯾﺖ زﻣﺎﻧﯽ‬

‫وزن ﺷﻤﺎرة ﻋﻨﺼﺮ ﺷﻤﺎرة‬ ‫‪Tj‬‬ ‫‪Wj‬‬ ‫زﻣﺎن ﺗﺨﺼﯿﺺ‬

‫ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﻼﻓﺎﺻﻠﻪ ﻣﺎﻗﺒﻞ‬ ‫ﻣﻼﺣﻈﺎت‬
‫اﯾﺴﺘﮕﺎه‬ ‫ﮐﺎري‬ ‫ﻋﻨﺼﺮ‬ ‫ﻋﻨﺼﺮ‬ ‫زﻣﺎن‬ ‫ﺗﺠﻤﻌﯽ‬ ‫زﻣﺎن‬ ‫ﻧﯿﺎﻓﺘﻪ )ﺑﺎﻗﯿﻤﺎﻧﺪه(‬

‫‪W‬‬ ‫‪j‬‬

‫‪6.26‬‬ ‫‪00‬‬

‫‪4.75‬‬ ‫‪01‬‬

‫‪4.40‬‬ ‫‪03‬‬

‫‪4,18‬‬ ‫‪04‬‬

‫‪3,76‬‬ ‫‪02‬‬

‫‪3,56‬‬ ‫‪05‬‬

‫‪2,64‬‬ ‫‪06‬‬

‫‪2,36‬‬ ‫‪08‬‬

‫‪1,76‬‬ ‫‪07‬‬

‫‪1,04‬‬ ‫‪09‬‬

‫‪0,55‬‬ ‫‪10‬‬

‫≤‬ ‫اوﻟﯾﮫ‬

‫‪ -‬ﻣﺤﺪودﯾﺖ ﺗﻘﺪم و ﺗﺄﺧﺮ‬

‫ﺟﺪول ﻣﺮﺗﺐ ﺷﺪه وزﻧﯽ ﻋﻨﺎﺻﺮ‬

‫‪39‬‬
 ‫‪1.5-0.46‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪00‬‬ ‫‪6.26‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪0.46‬‬ ‫‪0.46‬‬
‫‪= 1.04‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪01‬‬ ‫‪4.75‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪0.35‬‬ ‫‪0.81‬‬ ‫‪0.69‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪03‬‬ ‫‪4,40‬‬ ‫‪00,01‬‬ ‫‪0,22‬‬ ‫‪1,03‬‬ ‫‪0,47‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪04‬‬ ‫‪4,18‬‬ ‫‪03‬‬ ‫‪1,10‬‬ ‫‪2,10‬‬ ‫ﻏﯿﺮﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل‬
‫‪1‬‬ ‫‪02‬‬ ‫‪3,76‬‬ ‫‪00‬‬ ‫‪0,25‬‬ ‫‪1,28‬‬ ‫‪0,22‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪05‬‬ ‫‪3,56‬‬ ‫‪02‬‬ ‫‪0,67‬‬ ‫‪2,05‬‬ ‫ﻏﯿﺮﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل‬
‫‪2‬‬ ‫‪04‬‬ ‫‪4,18‬‬ ‫‪03‬‬ ‫‪1,10‬‬ ‫‪1,10‬‬ ‫‪0,40‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪2‬‬ ‫‪05‬‬ ‫‪3,56‬‬ ‫‪02‬‬ ‫‪0,87‬‬ ‫‪0,97‬‬ ‫ﻏﯿﺮﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل‬
‫‪3‬‬ ‫‪05‬‬ ‫‪3,56‬‬ ‫‪02‬‬ ‫‪0,87‬‬ ‫‪0,87‬‬ ‫‪0,63‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪3‬‬ ‫‪06‬‬ ‫‪2,64‬‬ ‫‪05‬‬ ‫‪0,28‬‬ ‫‪1,15‬‬ ‫‪0,35‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪3‬‬ ‫‪08‬‬ ‫‪2,36‬‬ ‫‪06‬و‪04‬‬ ‫‪1,32‬‬ ‫‪2,41‬‬ ‫ﻏﯿﺮﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل‬
‫‪4‬‬ ‫‪08‬‬ ‫‪2,36‬‬ ‫‪06‬و‪04‬‬ ‫‪1,32‬‬ ‫‪1,32‬‬ ‫‪0,18‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪4‬‬ ‫‪07‬‬ ‫‪1,76‬‬ ‫‪04‬‬ ‫‪0,72‬‬ ‫‪2,04‬‬ ‫ﻏﯿﺮﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل‬
‫‪5‬‬ ‫‪07‬‬ ‫‪1,76‬‬ ‫‪04‬‬ ‫‪0,72‬‬ ‫‪0,72‬‬ ‫‪0,78‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪5‬‬ ‫‪09‬‬ ‫‪1,04‬‬ ‫‪08‬و‪07‬‬ ‫‪0,49‬‬ ‫‪1,21‬‬ ‫‪0,29‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪5‬‬ ‫‪10‬‬ ‫‪0,55‬‬ ‫‪09‬‬ ‫‪0,55‬‬ ‫‪1,76‬‬ ‫ﻏﯿﺮﻗﺎﺑﻞ ﻗﺒﻮل‬
‫‪6‬‬ ‫‪10‬‬ ‫‪0,55‬‬ ‫‪09‬‬ ‫‪0,55‬‬ ‫‪0,55‬‬ ‫‪0,95‬‬ ‫‪-‬‬

‫ﺟﺪول ﺗﺨﺼﯿﺺ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﻪ اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﮐﺎري‬ ‫‪C-Wi≡Si‬‬

‫زﻣﺎن )ﺑﺎﻗﯽ ﻣﺎﻧﺪه(‬

‫در اﯾﺴﺘﮕﺎه ‪2‬از اوﻟﯿﻦ ﻋﻨﺼﺮي ﮐﻪ در اﯾﺴﺘﮕﺎه ‪ 1‬ﻧﺘﻮاﻧﺴﺘﯿﻢ آﻧﺮا ﺗﺨﺼﯿﺺ ﺑﺪﻫﯿﻢ ﺷﺮوع ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬

‫‪1.28‬‬ ‫‪1.10‬‬ ‫‪1.15‬‬ ‫‪1.32‬‬ ‫‪1.21‬‬ ‫‪0.55‬‬

‫‪W.S.1‬‬ ‫‪W.S.2‬‬ ‫‪W.S.3‬‬ ‫‪W.S.4‬‬ ‫‪W.S.5‬‬ ‫‪W.S.6‬‬

‫‪00 , 01‬‬
‫‪04‬‬ ‫‪05 , 06‬‬ ‫‪03‬‬ ‫‪07 , 09‬‬ ‫‪10‬‬
‫‪02, 03‬‬

‫‪.‬‬ ‫‪= 1.28‬‬

‫‪S = 0.22‬‬
‫∑‬ ‫‪6.61‬‬
‫=‬ ‫=‬ ‫‪= 85%‬‬
‫×‬ ‫واﻗﻌﯽ‬ ‫)‪6(1.32‬‬
‫‪40‬‬
 ‫واﻗﻌﯽ‬ ‫=‬ ‫{‬ ‫‪} = 1.32 ≤ 1.5‬‬

‫= ‪.‬‬ ‫‪(0.22) + (0.40) + (0.32) + (0.18) + (0.29) + (0.95) = 1.16‬‬

‫اﻟﮕﻮرﯾﺘﻢ ﻧﻮع دوم‪:‬‬

‫ﻓﺮﺿﯿﺎت‪ -1 :‬ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ ﻗﻄﻌﻪ ﺷﺎﻣﻞ ‪ n‬ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎري اﺳﺖ )‪(tj‬‬

‫ﻣﻄﻠﻮﺑﺴﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺣﺪاﻗﻞ زﻣﺎن ﺳﯿﮑﻞ )‪ (c‬ﯾﺎ ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﻧﺮخ ﺗﻮﻟﯿﺪ و ﻋﻨﺎﺻﺮ‬ ‫‪ -2‬ﺷﺒﮑﮥ ‪ P.D.‬ﻣﺸﺨﺺ‬
‫ﺗﺨﺼﯿﺼﯽ ﺑﻪ ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه‪.‬‬

‫‪ : m‬ﺗﻌﺪاد اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎ‬ ‫ﻗﺪم ‪ :1‬ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺳﯿﮑﻞ ﺗﺌﻮرﯾﮏ ﺧﻂ‬

‫=‬ ‫‪/‬‬

‫اوﻟﯿﻪ‬ ‫=‬ ‫‪,‬‬ ‫ﻗﺪم ‪:2‬‬

‫‪= max‬‬ ‫‪= 1.32‬‬ ‫→‬ ‫‪= 1.32‬‬

‫اوﻟﯿﻪ‬

‫‪=6‬‬
‫‪6.61‬‬
‫=‬ ‫‪= 1.1‬‬
‫‪6‬‬
‫اﻧﻮاع روشﻫﺎي اﯾﺠﺎد ﺗﻮازن‪:‬‬

‫در ﻣﻮاﻗﻌﯽ ﮐﻪ دو ﯾﺎ ﭼﻨﺪ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﺧﺎص دﭼﺎر ﻋﺪم ﺗﻌﺎدل ﺑﺎﺷﻨﺪ‪:‬‬

‫‪ -1‬اﺳﺘﻔﺎده از اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻣﻮازي ﺑﺮاي اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻫﺎي ﮐﻨﺪﺗﺮ )ﯾﺎ ﻋﻨﺎﺻﺮ > ( ﭘﺮ ﻫﺰﯾﻨﻪﺗﺮﯾﻦ‬ ‫اوﻟﯾﮫ >‬
‫‪c= 5‬‬ ‫‪=9‬‬ ‫ﮔﺰﯾﻨﻪ اﯾﺠﺎد اﯾﺴﺘﮕﺎه ﻣﻮازي اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪′ = 4.5‬‬ ‫)ﺑﺨﺼﻮص ‪ :‬ﻋﻨﺼﺮ ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ ﺑﺎﺷﺪ(‬

‫و ﯾﺎ روي ﮐﻠﯿﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮔﻠﻮﮔﺎه‪.‬‬ ‫>‬ ‫اوﻟﯾﮫ‬ ‫‪ -2‬اﻧﺠﺎم ﺑﻬﺒﻮد روش در ﻣﻮرد ﻋﻨﺎﺻﺮي ﮐﻪ‬

‫‪ -3‬در ﺻﻮرت اﻣﮑﺎن ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮ آﻧﻬﺎ را ﺑﻪ ﮐﻮﭼﮑﺘﺮﯾﻦ ﺳﻄﺢ ﻣﻮرد اﻣﮑﺎن ﺗﺠﺰﯾﻪ ﻣﯽﮐﻨﯿﻢ )اﻣﮑﺎن‬
‫ﺑﺎﻻﻧﺲ ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺧﻂ(‪.‬‬

‫‪m= 5‬‬
‫اوﻟﯾﮫ‬ ‫‪= 1.32‬‬ ‫‪W1=1.28‬‬ ‫‪W2=1.1‬‬ ‫‪W3=1.5‬‬ ‫‪W4=1.39‬‬ ‫‪W5=1.76>1.3‬‬
‫‪2‬‬
‫‪41‬‬

‫‪8 , 10 ,‬‬
‫‪1,2,3,4‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪6,7‬‬ ‫‪9‬‬
‫‪11‬‬
 ‫‪6.61‬‬
‫=‬ ‫‪= 1.32‬‬
‫‪5‬‬
‫‪= 1.32‬‬

‫اوﻟﯾﮫ‬ ‫‪= 1.32‬‬

‫ﻗﺪم ﭼﻬﺎرم ﺑﺎ روش ﺳﻌﯽ و ﺧﻄﺎ ﺳﻌﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد ﺑﺎ ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﻣﻘﺪار ‪ C‬ﺑﻪ ﺗﻌﺪاد ‪ m‬اﯾﺴﺘﮕﺎه ﯾﺎ ﮐﻤﺘﺮ ﺑﺮﺳﯿﻢ‪.‬‬

‫ﺟﺪﯾﺪ‬ ‫)‪= (1+∝ %‬‬ ‫ﻗﺪﯾﻢ‬ ‫در ﻫﺮ ﻣﺮﺣﻠﻪ‪:‬‬

‫ﺑﺤﺚ ﺗﮑﻤﯿﻠﯽ‬

‫در ﻣﺴﺎﯾﻞ ﺗﻌﺎدل ﺧﻂ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ‪ ،Assembly Line Balancing Problem‬ﺣﺎﻟﺖ ﭘﯿﭽﯿﺪهﺗﺮي ﻫﻢ وﺟﻮد‬
‫دارد ﮐﻪ در آن ﻧﻪ زﻣﺎن ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﻣﻌﻠﻮم اﺳﺖ و ﻧﻪ ﺗﻌﺪاد اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﮐﺎري‪ .‬در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ روﯾﻪ ﺣﻞ ﺑﺪﯾﻦ‬
‫∑‬
‫= ﺟﺪوﻟﯽ ﺗﻬﯿﻪ ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ ﮐﻪ در آن ﺟﺪول ﺑﺎ ﻣﻘﺪاردﻫﯽ ﺑﻪ ‪ C‬و‬ ‫ﺷﺮح اﺳﺖ‪ :‬ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﺮﻣﻮل‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن ﺑﯿﮑﺎري و ﻧﺴﺒﺖ ﺗﺄﺧﯿﺮ )‪ (d‬ﺑﻪ ازاي ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﻣﺨﺘﻠﻒ ‪ C,n‬ﺳﻌﯽ ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ ﺑﺎ ﮐﺎﻫﺶ ﻧﺴﺒﺖ ﺗﺄﺧﯿﺮ‬
‫ﺑﻪ ﺗﻌﺎدل ﮐﺎﻣﻞ ﻧﺰدﯾﮏ ﺷﻮﯾﻢ‪ .‬در ﻧﻬﺎﯾﺖ از ﺑﯿﻦ ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﻣﺨﺘﻠﻒ داده ﺷﺪه ﺑﻪ ‪ C‬ﻣﻘﺪاري را اﻧﺘﺨﺎب ﻣﯽﮐﻨﯿﻢ ﮐﻪ‬
‫ﻧﺴﺒﺖ ﺗﺄﺧﯿﺮ آن از ﻫﻤﻪ ﮐﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً دﺳﺖ ﮐﻢ ﯾﮏ ﻧﻘﻄﻪ ﮐﻤﯿﻨﻪ ﻣﺤﻠﯽ ﺑﺮاي ‪ d‬ﭘﯿﺪا ﻣﯽﺷﻮد‪.‬‬

‫دﻗﺖ ﮐﻨﯿﺪ ﮐﻪ در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﺑﻪ دﺳﺖ آﻣﺪه ﺑﺮاي ‪ n‬را ﺑﻪ ﻃﺮف ﺑﺎﻻ ﮔﺮد ﻣﯽﮐﻨﯿﻢ و ﺑﻪ ﻫﻤﯿﻦ دﻟﯿﻞ ﻫﻢ‬
‫‪ = 0‬ﻧﻤﯽﺷﻮد و در ﻣﻮاردي ﮐﻪ ‪ n‬ﻋﺪد ﺻﺤﯿﺢ ﺑﺎﺷﺪ ‪ = 0‬ﺑﻮده و ﺗﻌﺎدل ﮐﺎﻣﻞ ﺑﺮﻗﺮار اﺳﺖ‪ .‬ﯾﺎدآوري ﻣﯽ‬
‫ﮔﺮدد ﮐﻪ ‪ d‬ﻧﺴﺒﺖ ﺗﻌﺎدل)‪ (balance delay ratio‬ﻣﯽﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ﻋﺒﺎرﺗﺴﺖ از درﺻﺪ اوﻗﺎت ﺑﯿﮑﺎري از ﮐﻞ‬
‫زﻣﺎن از ﻓﺮﻣﻮل زﯾﺮ ﺣﺎﺻﻞ ﻣﯽﺷﻮد‪:‬‬
‫∑ ‪nC −‬‬ ‫‪t‬‬
‫=‬

‫ﺑﻪ ازاي ∑ = ﻫﻤﻮاره ﺗﻌﺎدل ﮐﺎﻣﻞ ﺧﻮاﻫﯿﻢ داﺷﺖ‪ .‬اﻣﺎ در اﯾﻦ ﺻﻮرت ‪ n= 1‬ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد ﮐﻪ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﻣﺎ‬
‫ﻧﻤﯽﺑﺎﺷﺪ‪ .‬در ﻣﻮرد ﺗﺨﺼﯿﺺ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻫﺎ ﻫﻢ ﭘﺲ از ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت ﻓﻮق ﺑﺎ ﻓﺮض ﻣﻌﻠﻮم ﺑﻮدن زﻣﺎن ﭼﺮﺧﻪ ﮐﺎر ﮐﻪ‬
‫ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ زﻣﺎﻧﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﺎ ﯾﺎﻓﺘﻪ اﯾﻢ ﺑﺮ اﺳﺎس اﻟﮕﻮرﯾﺘﻢ ‪ RPWT‬ﻋﻤﻞ ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ‪ .‬واﺿﺢ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺟﻮاب اﯾﻦ‬
‫اﻟﮕﻮرﯾﺘﻢ از ﻧﻈﺮ ﻣﻘﺪار ‪ n,d‬ﻟﺰوﻣﺎً ﺑﺎ ﺟﺪول ذﮐﺮ ﺷﺪه در ﺑﺎﻻ ﯾﮑﺴﺎن ﻧﯿﺴﺖ‪ ،‬اﻣﺎ ﻗﻄﻌﺎً ﺑﻪ آن ﻧﺰدﯾﮏ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ رﯾﺰ ﺣﺮﮐﺎت )ﺣﺮﮐﺎت ﺧﺮد(‬

‫اﺑﺰار ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ‪ :‬ﻧﻤﻮدار اﻧﺴﺎن‪ -‬ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫‪42‬‬
 ‫اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎ‪ :‬از ﻧﻮع ﻧﯿﻤﻪ اﺗﻮﻣﺎﺗﯿﮏ‪ -‬دﺳﺘﯽ ﯾﺎ ﻣﻮﻧﺘﺎژي‬

‫ﻫﺮ اﯾﺴﺘﮕﺎه‪ :‬ﯾﮏ اﭘﺮاﺗﻮر ‪ +‬ﯾﮏ ﻣﯿﺰ ﮐﺎر‬

‫ﺗﺠﺰﯾﻪ و ﺗﺤﻠﯿﻞ دﻗﯿﻖ ﺣﺮﮐﺎت ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺪن ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺣﺮﮐﺎت ﻣﻔﯿﺪ و ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ در ﺟﻬﺖ اﯾﺠﺎد ﺳﻬﻮﻟﺖ‬
‫در اﻧﺠﺎم ﮐﺎر و اﻓﺰاﯾﺶ ﺑﺎزدﻫﯽ )ﮐﺎﻫﺶ زﻣﺎن اﻧﺠﺎم ﮐﺎرﻫﺎ و ﮐﺎﻫﺶ ﺧﺴﺘﮕﯽ در اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي از ﻧﻮع ﻋﻤﻠﯿﺎت‬
‫دﺳﺘﯽ و ﻣﻮﻧﺘﺎژي‪.‬‬

‫)ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺣﺮﮐﺎت ﺧﺮد اﺑﺰار ﻃﺮاﺣﯽ ﺑﻬﯿﻨﻪ اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﮐﺎري از ﻧﻮع دﺳﺘﯽ(‬

‫ﮐﻠﯿﻪ ﺣﺮﮐﺎت اﻧﺠﺎم ﯾﺎﻓﺘﻪ ﺗﻮﺳﻂ اﭘﺮاﺗﻮر را در اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري آﻧﺎﻟﯿﺰ ﮐﺮده و ﺣﺮﮐﺎت ﻣﻔﯿﺪ و ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ را ﺗﻌﯿﯿﻦ و‬
‫ﺳﻌﯽ ﻣﯽﺷﻮد ﺑﺎ رﻋﺎﯾﺖ اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ )‪ (Economic motion principles‬ﺣﺮﮐﺎت ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ‬
‫ﺣﺘﯽاﻻﻣﮑﺎن از اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ﺣﺬف ﺷﺪه و ﺗﻨﻬﺎ ﺣﺮﮐﺎت ﻣﻔﯿﺪ در اﯾﺴﺘﮕﺎه اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪.‬‬

‫آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺣﺮﮐﺎت ﺑﺪن )ﺷﻨﺎﺧﺖ و ﺗﺤﻠﯿﻞ ﺗﺮﺑﻠﯿﮓﻫﺎي ﺣﺮﮐﺖ(‬

‫ﺑﺮاي ﻃﺮاﺣﯽ ﺑﻬﯿﻨﻪ‬
‫اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﺑﺪن اﻧﺴﺎن‬
‫آﺷﻨﺎﯾﯽ ﺑﺎ اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ‬ ‫اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﮐﺎري‬
‫اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ ﻣﯿﺰﮐﺎر‬
‫اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي در راﺑﻄﻪ ﺑﺎ اﺑﺰار و ﺗﺠﻬﯿﺰات‬

‫آﻧﺎﻟﯿﺰ ﺣﺮﮐﺎت‪:‬‬

‫اﻧﻮاع ﺣﺮﮐﺎت ﻣﻮرد اﻧﺠﺎم ﺗﻮﺳﻂ ﯾﮏ ﻧﻔﺮ در ﯾﮏ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري‬ ‫‪ Gilberth‬ﮔﯿﻠﺒﺮت‬

‫‪mental‬‬ ‫ﺣﺮﮐﺎت ﺑﺎ ﺣﺎﻟﺖ ذﻫﻨﯽ‬

‫ﺣﺮﮐﺖ ﺑﺎ ﺣﺎﻟﺖ ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ ‪physical‬‬

‫‪ Therbligs‬ﺗﺮﺑﻠﯿﮓﻫﺎي ﺣﺮﮐﺘﯽ‪ :‬ﺣﺮﮐﺎﺗﯽ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﮐﻪ ﺑﻪ ﮐﻤﮏ آﻧﻬﺎ ﻣﯽﺗﻮان ﺟﺰﺋﯿﺎت و ﺗﻮاﻟﯽ وﻗﺎﯾﻊ ﯾﮏ‬
‫اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري را ﺛﺒﺖ ﻧﻤﻮد و ﺑﺎ آﻧﺎﻟﯿﺰ اﯾﻦ ﺣﺮﮐﺎت و رﻋﺎﯾﺖ اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ ﻣﯽﺗﻮان ﻧﻘﺎط ﺿﻌﻒ ﻓﻌﻠﯽ‬
‫را ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ و در ﺟﻬﺖ رﻓﻊ ﯾﺎ ﺑﻬﺒﻮد آﻧﻬﺎ ﮐﻮﺷﯿﺪ‪.‬‬

‫اﻧﻮاع ﺗﺮﺑﻠﯿﮓ‪Therblig‬‬

‫‪ S) (1‬ﯾﺎ ‪ Search (Sh‬ﺟﺴﺘﺠﻮ ﺑﻪ ﮐﻤﮏ دﺳﺖﻫﺎ ﯾﺎ ﭼﺸﻢﻫﺎ ﺑﺮاي ﭘﯿﺪا ﮐﺮدن ﯾﮏ ﺷﯽء ‪ :‬ﺣﺎﻟﺖ ذﻫﻨﯽ‬
‫ﯾﺎ ﻧﯿﻤﻪ ذﻫﻨﯽ )ﺣﺮﮐﺖ ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ(‬
‫‪ Se) (2‬ﯾﺎ ‪ Select (St‬اﻧﺘﺨﺎب ﯾﮏ ﺷﯽء از ﺑﯿﺎن ﯾﮏ ﺳﺮي اﺷﯿﺎء ﮐﻪ ﺑﺎ ﻫﻢ ﻣﺨﻠﻮط ﺷﺪهاﻧﺪ‪ .‬ذﻫﻨﯽ‪ :‬ﻏﯿﺮ‬
‫ﻣﻔﯿﺪ‪.‬‬
‫‪ Reach (R) (3‬ﺣﺮﮐﺎت ﺧﺎﻟﯽ دﺳﺖ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺷﯽء ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﺷﺪه )‪(Transport empty= Te‬‬
‫ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ‪ :‬ﻣﻔﯿﺪ‬
‫‪43‬‬
 ‫‪ Grasp (G) (4‬ﺑﻪ دﺳﺖ آوردن ﯾﺎ ﺗﺤﺖ ﮐﻨﺘﺮل درآوردن ﺷﯽء ﻣﻔﯿﺪ ‪ :‬ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ‬
‫‪ - : G‬ﺣﺎﻟﺖ ﺗﻤﺎﺳﯽ‬
‫‪ -‬ﺣﺎﻟﺖ ﮔﺮﻓﺘﻦ‬
‫‪ Move (M) (5‬ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯽ ﺷﯽء در دﺳﺖ از ﯾﮏ ﻣﺤﻞ ﺑﻪ ﻣﺤﻠﯽ دﯾﮕﺮ ) ‪Transport Loaded‬‬
‫ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ ‪ :‬ﻣﻔﯿﺪ‬ ‫‪(.TL‬‬
‫‪) Release Load (RL) (6‬رﻫﺎ ﮐﺮدن ﺷﯽء در دﺳﺖ = از دﺳﺖ دادن ﮐﻨﺘﺮل ﺷﯽء‪.‬‬
‫ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ‪ :‬ﻣﻔﯿﺪ‬ ‫ﻋﮑﺲ ‪6‬‬
‫‪ Hold (H) (7‬ﺛﺎﺑﺖ ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻦ ﻗﻄﻌﻪ در ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ )ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﯾﮏ دﺳﺖ ﺑﯿﮑﺎر ﺑﺎﺷﺪ( در‬
‫ﻧﯿﻤﻪ ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ ‪ :‬ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ‬ ‫اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ‪ 50 %‬ﺑﺪن ﺑﯿﮑﺎر اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ Position (P ) (8‬ﻗﺮار دادن ﺷﯽء در ﯾﮏ ﻣﺤﻞ ﻏﯿﺮ دﻗﯿﻖ ﮐﻪ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺷﺎﻣﻞ ﭼﺮﺧﺎﻧﺪن ﯾﺎ ﺗﻌﯿﯿﻦ‬
‫ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺷﯽء اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ‪ :‬ﻣﺤﻞ دﻗﯿﻖ ﺟﺎﯾﮕﺬاري‬ ‫ﺑﺴﺘﮕﯽ ﺑﻪ ﺗﻘﺎرن ﺷﯽء دارد‪.‬‬
‫‪ Pre Position (PP ) (9‬ﻣﺤﻞ دﻗﯿﻖ ﺟﺎﯾﮕﺬاري ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻣﻔﯿﺪ ‪ :‬اﻧﺠﺎم ﺣﺮﮐﺖ ﺑﻌﺪي ﺳﺮﯾﻌﺘﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺠﺎم اﺳﺖ‪.‬‬ ‫)ﻣﻔﯿﺪ(‬
‫‪ Assembly (A) (10‬اﺗﺼﺎل ﯾﺎ درﮔﯿﺮ ﮐﺮدن دو ﺷﯽء ﺑﺎ ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ‬
‫ﻫﺪف ﻧﻬﺎﯾﯽ‪ -- A :‬ﻣﻔﯿﺪ‬
‫‪ Dis-Assemble (DA) (11‬ﺟﺪاﺳﺎزي دو ﻗﻄﻌﻪ )در ﮐﺎرﻫﺎي ﺗﻌﻤﯿﺮاﺗﯽ( ﻣﻔﯿﺪ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار در ﻣﻮﻧﺘﺎژ و ﺟﺪاﺳﺎزي دو ﻗﻄﻌﻪ )ﻣﺜﻞ ﻟﺤﯿﻢ ﮐﺎري و ﺑﺴﺘﻦ ﯾﮏ ﭘﯿﺞ و‬ ‫‪Use (u) (12‬‬
‫ﻣﻔﯿﺪ‬ ‫ﻣﻬﺮه ﺑﺎ آﭼﺎر(‬
‫‪ Inspect (I) (13‬ﺑﺎزرﺳﯽ ﺷﯽء ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﮐﻨﺘﺮل اﻧﻄﺒﺎق وﯾﮋﮔﯽ ﻫﺎي ﮐﯿﻔﯽ آن ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎي از ﻗﺒﻞ‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه‪ .‬ﻏﯿﺮﻣﻔﯿﺪ ‪ ---‬ذﻫﻨﯽ‬
‫‪ Plan (Pl) (14‬ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻋﻤﻞ ﺑﻌﺪي در اﻧﺠﺎم ﯾﮏ ﮐﺎر )ﺗﻮﻟﯿﺪ و دودﻟﯽ در اﻧﺠﺎم ﺣﺮﮐﺖ ﺑﻌﺪي ﺑﻪ ﻋﻠﺖ‬
‫ذﻫﻨﯽ ‪ ---‬ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ‬ ‫ﻋﺪم ﻣﻬﺎرت ﮐﺎﻣﻞ(‬
‫‪ Avoidable Delay (AD) (15‬ﺗﺄﺧﯿﺮات ﻗﺎﺑﻞ اﺟﺘﻨﺎب )در ﮐﻨﺘﺮل اﭘﺮاﺗﻮر( ‪ ---‬ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ‬
‫دو ‪ R‬ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺑﺮاي دو دﺳﺖ اﮔﺮ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻏﯿﺮﻫﻤﺰﻣﺎن اﻧﺠﺎم ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ Unavoidable Delay (U.D) (16‬ﺗﺄﺧﯿﺮات ﻏﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﺟﺘﻨﺎب – ﻣﺜﻞ ﻋﺪم ﻫﻤﺰﻣﺎﻧﯽ اﻧﺠﺎم دو‬
‫ﺣﺮﮐﺖ ‪ P.P‬ﺗﻮﺳﻂ دو دﺳﺖ‪.‬‬
‫ﺑﺎﯾﺪ ﺣﺘﯽ اﻻﻣﮑﺎن ﮐﺎﻫﺶ ﯾﺎﺑﺪ – ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ‬
‫‪ Rest to Overcome fatigue (RF ) (17‬اﺳﺘﺮاﺣﺖ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر رﻓﻊ ﺧﺴﺘﮕﯽ ﮐﻪ ﻧﺎﺷﯽ از ﺷﺮاﯾﻂ ﺑﺪ‬
‫ﻣﺤﯿﻄﯽ و ﻃﺮاﺣﯽ ﻏﻠﻂ اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﮐﺎري ﺻﻮرت ﻣﯽﮔﯿﺮد – ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ‬

‫ﻣﺜﺎل‪ :‬اﭘﺮاﺗﻮر ﺧﻮدﮐﺎر از ﺟﺎ ﻗﻠﻤﯽ ﺑﺮداﺷﺘﻪ و زﯾﺮ ﻧﺎﻣﻪاي را اﻣﻀﺎء ﻣﯽ ﮐﻨﺪ و آن را ﮐﻨﺎر ﻣﯽﮔﺬارد‪.‬‬

‫ﻧﻮع ﺗﺮﺑﻠﯿﮓ‬ ‫ﺷﺮح ﺣﺮﮐﺖ‬

‫‪44‬‬
 ‫)‪R (Te‬‬ ‫ﺣﺮﮐﺖ ﺧﺎﻟﯽ دﺳﺖ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺟﺎ ﻗﻠﻤﯽ‬

‫‪G‬‬ ‫ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻗﻠﻢ‬

‫)‪M (TL‬‬ ‫ﺣﺮﮐﺖ ﻗﻠﻢ ﺑﻪ ﻃﺮف ﮐﺎﻏﺬ‬

‫‪ P , U‬اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار ﻧﻮﺷﺘﻦ‪ ،‬ﻗﺮاردادن ﻗﻠﻢ‬ ‫اﻣﻀﺎء ﻧﺎﻣﻪ‬

‫)‪TL(M‬‬ ‫ﺣﺮﮐﺖ ﻗﻠﻢ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺟﺎﻗﻠﻤﯽ‬

‫‪P.P , RL‬‬ ‫ﻗﺮار دادن ﻗﻠﻢ ﺑﻪ ﺟﺎ ﻗﻠﻤﯽ‬

‫)‪R (Te‬‬ ‫ﺑﺮﮔﺸﺘﻦ دﺳﺖ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺪن‬

‫اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ‪ :‬ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﻗﻮاﻋﺪي ﻫﺴﺘﻨﺪ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺗﺠﺮﺑﻪ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه و رﻋﺎﯾﺖ آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻋﺚ ﮐﺎﻫﺶ ﺣﺮﮐﺎت‬
‫ﻏﯿﺮﻣﻔﯿﺪ و ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﯾﯽ در زﻣﺎن و اﻓﺰاﯾﺶ ﺑﺎزده ﮐﺎري ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ (1‬اﺻﻮل ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ‬

‫‪ -‬ﻫﺮ دو دﺳﺖ اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺎ ﻫﻢ ﮐﺎر را ﺷﺮوع ﮐﺮده و ﺑﺎﻫﻢ ﺧﺎﺗﻤﻪ دﻫﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺑﺪن اﻧﺴﺎن‪:‬‬
‫‪ -‬ﺣﺮﮐﺖ دﺳﺖﻫﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺑﺪن ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ و ﻣﺘﻘﺎرن ﺑﺎﺷﺪ‬
‫‪ -‬ﺣﺮﮐﺎت ﺣﺘﯽاﻻﻣﮑﺎن ﻗﻮس دار )ﺑﻪ ﺟﺎي ﺣﺮﮐﺎت ﺷﮑﺴﺘﻪ در ﮐﻤﯿﻨﻪﻫﺎي‬
‫ﻣﺨﺘﻠﻒ( ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ -‬در ﺻﻮرت ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﭘﺪالﻫﺎي ﭘﺎﯾﯽ ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ اﭘﺮاﺗﻮر در ﺣﺎل ﻧﺸﺴﺘﻪ ﮐﺎر را‬
‫اﻧﺠﺎم دﻫﺪ‬

‫‪ (2‬اﺻﻮل ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻣﺤﻞ ﮐﺎر – ﻗﻄﻌﺎت و اﺑﺰارﻫﺎ در ﻣﺤﻞﻫﺎي ﺛﺎﺑﺖ و ﻣﺸﺨﺼﯽ ﻗﺮار ﮔﯿﺮﻧﺪ و ﺗﺮﺗﯿﺐ و‬
‫ﻣﺤﻞ ﭼﯿﺪن ﻇﺮوف و ﻗﻄﻌﺎت ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﺗﻮاﻟﯽ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺑﺎﺷﺪ؛‬

‫‪ -‬ﺷﺮاﯾﻂ ﻣﺤﯿﻄﯽ ﻣﺜﻞ ﻧﻮر‪ ،‬ﺳﺮ و ﺻﺪا و رﻃﻮﺑﺖ و ‪ ...‬ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﺷﺪ )ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﮐﺎر( – ﺧﺴﺘﮕﯽزا‬
‫ﻧﺒﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫‪ -‬ارﺗﻔﺎع ﺻﻨﺪﻟﯽ و ﻣﯿﺰﮐﺎر اﭘﺮاﺗﻮر ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﺷﺪ )اﺻﻮل آﻧﺘﺮوﭘﻮﻣﺘﺮي رﻋﺎﯾﺖ ﮔﺮدد(‬
‫‪ -‬ﺑﺮاي ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯽ ﻗﻄﻌﺎت از ﻇﺮفﻫﺎﯾﯽ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ﮐﻪ ﺣﺘﯽاﻻﻣﮑﺎن ﺑﺎ ﻧﯿﺮوي ﺟﺎذﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ (3‬اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ در رواﺑﻂ ﺑﺎ ﻃﺮاﺣﯽ اﺑﺰار و ﺗﺠﻬﯿﺰات؛‬

‫ﺣﺘﯽاﻻﻣﮑﺎن از اﺑﺰارﻫﺎي ﭼﻨﺪ ﻣﻨﻈﻮره اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدد؛‬ ‫‪-‬‬

‫ﻗﻄﻌﺎت ﺗﻮﺳﻂ ﻧﮕﻪ دارﻧﺪه )‪ (fixture‬در ﺣﯿﻦ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﺷﻮد )ﺣﺬف ‪(H‬؛‬ ‫‪-‬‬
‫ﺣﺘﯽاﻻﻣﮑﺎن از اﺑﺰاي اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد ﮐﻪ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻧﯿﺮوي ﻋﻀﻼﻧﯽ ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﯿﻢ )اﺳﺘﻔﺎده از آﭼﺎر ﺑﺎدي(؛‬ ‫‪-‬‬
‫ﺗﻤﺎﻣﯽ اﺑﺰارﻫﺎي ﮐﻨﺘﺮﻟﯽ و ﺷﺎﺧﺺ ﻫﺎ در دﺳﺘﺮس اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺎﺷﻨﺪ‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫‪45‬‬
 ‫ﻧﻤﻮدار دو دﺳﺖ )دﺳﺖ ﭼﭗ و راﺳﺖ(‬

‫)‪Two handed chart (left hand – right hand chart‬‬

‫در اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار ﮐﻠﯿﻪ ﺣﺮﮐﺎت دﺳﺖﻫﺎي اﻧﺴﺎن در اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ وﻗﻮع و ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﺗﺮﺑﻠﯿﮓﻫﺎي ﺣﺮﮐﺖ‬
‫ﺛﺒﺖ ﺷﺪه و ﺳﻌﯽ ﻣﯽ ﺷﻮد ﺑﺎ ﺑﻬﺒﻮد ﻃﺮح ﻣﺤﻞ ﮐﺎر ﺣﺮﮐﺎت ﻏﯿﺮ ﻣﻔﯿﺪ ﺣﺘﯽاﻻﻣﮑﺎن ﺣﺬف و ﯾﺎ ﮐﺎﻫﺶ ﯾﺎﻓﺘﻪ و‬
‫ﺟﻤﻊ زﻣﺎن ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻔﯿﺪ‬
‫( اﻓﺰاﯾﺶ ﯾﺎﺑﺪ‪.‬‬ ‫راﻧﺪﻣﺎن اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري )‬
‫ﮐﻞ زﻣﺎن ﻋﻨﺎﺻﺮ‬

‫ﻣﺜﺎل‪ :‬ﺑﺮداﺷﺘﻦ دو ﻣﻬﺮه ﺑﻪ ﻃﻮر ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺗﻮﺳﻂ دو دﺳﺖ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ آﻧﻬﺎ روي دو ﭘﯿﭻ )ﮐﻪ در ﻓﯿﮑﺴﭽﺮ ﻗﺮار‬
‫ﮔﺮﻓﺘﻪ اﻧﺪ(‪.‬‬

‫‪LH‬‬ ‫‪RH‬‬

‫‪R‬‬ ‫‪R‬‬
‫ﺣﺮﮐﺖ ﺧﺎﻟﯽ دﺳﺖ ﺑﻪ ﻃﺮف ﻇﺮف ﻣﻬﺮه‬ ‫‪G‬‬ ‫‪G‬‬

‫‪M‬‬ ‫‪M‬‬
‫ﺣﺮﮐﺖ ﻣﻬﺮه ﻫﺎ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻓﯿﮑﺴﭽﺮ‬
‫‪UD‬‬ ‫‪P.P.‬‬

‫‪P.P.‬‬ ‫‪UD‬‬
‫ﻗﺮار دادن ﻣﻬﺮه داﺧﻞ ﭘﯿﭻ‬
‫‪A‬‬ ‫‪A‬‬
‫ﭘﯿﭽﺎﻧﺪن ﻣﻬﺮه داﺧﻞ ﭘﯿﭻ‬
‫‪RL‬‬ ‫‪RL‬‬

‫اﯾﻦ ﻧﻤﻮدار وﺳﯿﻠﮥ ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ ﺑﺮاي ﺑﻬﺒﻮد اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري و ﻧﯿﺰﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﻃﺮحﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ آراﯾﺶ ﻣﺤﻞ ﮐﺎر )ﻣﯿﺰﮐﺎر(‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻃﺮاﺣﯽ ﺑﻬﯿﻨﻪ اﯾﺴﺘﮕﺎهﻫﺎي ﮐﺎري دﺳﺘﯽ‬

‫ﺑﻌﺪ از ﺑﺎﻻﻧﺲ ﯾﮏ ﺧﻂ ﻣﻮﻧﺘﺎژ در ﯾﮏ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ﭼﻨﺪﯾﻦ ﻋﻨﺼﺮ ﺑﺎﯾﺴﺘﯽ اﻧﺠﺎم ﺷﻮﻧﺪ‪ .‬ﺑﺮاي ﻃﺮاﺣﯽ ﯾﮏ‬
‫ﻣﯿﺰﮐﺎر ﺟﻬﺖ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺸﺨﺺ ﻣﺮاﺣﻞ ذﯾﻞ اﻧﺠﺎم ﻣﯽﺷﻮد‪:‬‬

‫‪ (1‬ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻣﻮﻧﺘﺎژ و رﺳﻢ ﻧﻤﻮدار ﻣﻮﻧﺘﺎژ )ﺟﻬﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﭼﯿﺪن ﻇﺮوف(‬
‫‪46‬‬
 ‫‪ (2‬ﺗﻘﺪم و ﺗﺄﺧﺮ در ﻧﺼﺐ و ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻗﻄﻌﺎت روي ﻫﻢ را ﻧﺸﺎن ﻣﯽ دﻫﺪ‪.‬‬
‫)ﺗﺮﺗﯿﺐ ﭼﯿﺪن ﻇﺮوف ﻗﻄﻌﺎت(‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﻓﺮﻋﯽ ‪5‬‬
‫‪1‬‬
‫‪5‬‬
‫ﻗﻄﻌﺎت ﺗﺸﮑﯿﻞ‬ ‫‪2‬‬ ‫‪6‬‬
‫دﻫﻨﺪه ﻣﺤﺼﻮل‬
‫اﯾﻦ اﯾﺴﺘﮕﺎه‬
‫‪3‬‬ ‫‪7‬‬

‫‪4‬‬
‫‪Level‬‬

‫‪ A‬ﻇﺮف ﺷﺎﻣﻞ ﻗﻄﻌﻪ ‪ ← i‬ﺗﺮﺗﯿﺐ ﭼﯿﺪن ﻇﺮوف روي ﻣﯿﺰ ﮐﺎر ‪A1 − A2 − A3 − A4‬‬

‫‪ (3‬ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻧﻮاﺣﯽ ﻧﺮﻣﺎل و ﻣﺎﮐﺰﯾﻤﻢ و ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻧﺮﻣﺎل‪ :‬ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺑﯿﻦ ﻣﺮﮐﺰ آرﻧﺞ و ﺷﻌﺎع آرﻧﺞ ﺗﺎ ﻧﻮك اﻧﮕﺸﺘﺎن‬

‫ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻣﺎﮐﺰﯾﻤﻢ‪ :‬ﻣﻨﻄﻘﻪ ﺑﯿﻦ ﻣﺮﮐﺰ ﺷﺎﻧﻪ و ﺷﻌﺎع ﻃﻮل دﺳﺖ‬

‫ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻣﻮﻧﺘﺎژ‪ :‬ﺑﺮﺧﻮرد دو ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻧﺮﻣﺎل دﺳﺖ راﺳﺖ و ﭼﭗ‪.‬‬

‫‪47‬‬
 ‫‪ (4‬ﻃﺮاﺣﯽ ﯾﮏ ‪ Fixture‬ﻣﻨﺎﺳﺐ )ﺟﻬﺖ ﺣﺬف ‪ ( H‬و ﻗﺮار دادن آن در ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻣﻮﻧﺘﺎژ‬

‫‪ (5‬ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﻞ ﻇﻮرف ﻗﻄﻌﺎت و ﭼﯿﺪن آﻧﻬﺎ ﻃﺒﻖ ﺗﻘﺪم و ﺗﺄﺧﺮ ﻗﻄﻌﺎت‪.‬‬

‫ﭼﯿﺪن ﻇﺮوف ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ زاوﯾﻪ ∝ و ﺷﻌﺎع ‪ y‬ﮐﻤﯿﻨﻪ ﮔﺮدد‪) .‬ﺑﺴﺘﮕﯽ ﺑﻪ ﺗﻌﺪاد ﻇﺮوف(‪ .‬در ﺻﻮرت زﯾﺎد‬
‫ﺑﻮدن ﻇﺮوف ﻣﯽ ﺗﻮان از ارﺗﻔﺎع )ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻧﺮﻣﺎل( )ﻇﺮوف ﭼﻨﺪ ﻃﺒﻘﻪ( و ﯾﺎ ﻧﺰدﯾﮏ ﺷﺪن ﺑﻪ ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻣﺎﮐﺰﯾﻤﻢ اﺳﺘﻔﺎده‬
‫ﮐﺮد‪) .‬ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺗﺮﺗﯿﺐ ﭼﯿﺪن از دور ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ(‬

‫ﻣﺜﺎل‪ :‬ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﯾﮏ ﭘﯿﭻ‪ ،‬ﻣﻬﺮه و واﺷﺮ‪:‬‬

‫ﭘﯿﭻ‬

‫واﺷﺮ‬

‫ﻣﻬﺮه‬

‫ﻓﺮض ﮐﻨﯿﺪ در ﻫﺮ ﻟﺤﻈﻪ ﯾﮏ ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﻃﺮح ﻓﻌﻠﯽ ﻣﯿﺰ ﮐﺎر ﺑﺪﯾﻦ ﺻﻮرت اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﯾﮏ ﺗﺤﻠﯿﻠﮕﺮ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ ﻃﺮح ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي ذﯾﻞ را ﺑﯿﺎن ﻣﯽﮐﻨﺪ‪ .‬ﻣﯽﺧﻮاﻫﯿﻢ اﯾﻦ دو ﻃﺮح‬
‫را ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﻤﻮدار دو دﺳﺖ ﺗﺤﻠﯿﻞ ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬

‫‪48‬‬
 ‫‪3‬‬

‫‪2‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪1‬‬
‫‪1‬‬ ‫‪1‬‬
‫‪2‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪y‬‬ ‫‪3‬‬
‫‪3‬‬

‫∝‬

‫‪LH‬‬ ‫‪RH‬‬

‫‪LH‬‬ ‫‪RH‬‬

‫ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻇﺮف‬ ‫‪R‬‬ ‫‪R‬‬ ‫ﻇﺮف واﺷﺮ‬

‫ﭘﯿﭻ‬
‫ﮔﺮﻓﺘﻦ ﭘﯿﭻ‬ ‫‪G‬‬ ‫‪UD‬‬

‫ﺣﺮﮐﺖ ﭘﯿﭻ ﺑﻪ‬ ‫‪M‬‬ ‫‪G‬‬ ‫ﺑﺮداﺷﺘﻦ واﺷﺮ‬

‫ﺳﻤﺖ ﺑﺪن‬
‫اﭘﺮاﺗﻮر‬
‫ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻦ ﭘﯿﭻ‬ ‫‪H‬‬ ‫‪M‬‬ ‫)وﺟﻮد ﻟﻘﯽ در ﺟﺎﯾﮕﺬاري(‬
‫در دﺳﺖ‬
‫‪P‬‬ ‫ﻗﺮار دادن واﺷﺮ در ﭘﯿﭻ‬

‫‪A‬‬

‫‪PL‬‬ ‫رﻫﺎ ﮐﺮدن واﺷﺮ‬

‫‪R‬‬ ‫ﺣﺮﮐﺖ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻇﺮف ﻣﻬﺮه‬

‫‪G‬‬

‫‪M‬‬

‫‪P.P‬‬ ‫ﻗﺮار دادن ﻣﻬﺮه روي ﭘﯿﭻ‬

‫‪A‬‬ ‫ﭘﯿﭽﺎﻧﺪن ﻣﻬﺮه روي ﭘﯿﭻ‬

‫‪G‬‬ ‫دوﺑﺎره ﮔﺮﻓﺘﻦ‬

‫‪M‬‬ ‫ﺣﺮﮐﺖ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻇﺮف ﻗﻄﻌﺎت‬

‫ﺗﮑﻤﯿﻠﯽ‬

‫‪49‬‬
 RL

50
 ‫ﺣﺎﻟﺖ ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي‬

‫‪LH‬‬ ‫‪RH‬‬

‫ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﻇﺮف‬ ‫‪R‬‬ ‫‪R‬‬

‫ﭘﯿﺞ‬
‫‪G‬‬ ‫‪UD‬‬
‫ﻗﺮار دادن‬
‫داﺧﻞ ‪Fix‬‬ ‫‪UD‬‬ ‫‪G‬‬

‫ﺣﺮﮐﺖ ﭘﯿﭻ ﺑﻪ‬ ‫‪M‬‬ ‫‪M‬‬

‫ﺳﻤﺖ ‪fix‬‬
‫‪PP‬‬ ‫‪UD‬‬

‫‪UD‬‬ ‫‪PP‬‬

‫‪RL‬‬ ‫‪RL‬‬

‫‪R‬‬ ‫‪R‬‬

‫ﻣﻮﻧﺘﺎژ واﺷﺮﻫﺎ‬ ‫‪G‬‬ ‫‪UD‬‬

‫روي ﭘﯿﭻﻫﺎ‬ ‫‪UD‬‬ ‫‪G‬‬

‫‪M‬‬ ‫‪M‬‬

‫‪P‬‬ ‫‪P‬‬

‫ﻗﺮار دادن واﺷﺮ‬ ‫‪A‬‬ ‫‪A‬‬

‫روي ﭘﯿﭻ‬
‫‪RL‬‬ ‫‪RL‬‬

‫‪R‬‬ ‫‪R‬‬

‫‪G‬‬ ‫‪UD‬‬
‫ﺑﺴﺘﻦ ﻣﻬﺮه‬
‫روي ﭘﯿﭻ ﻫﺎ‬ ‫‪UD‬‬ ‫‪G‬‬

‫‪M‬‬ ‫‪M‬‬

‫‪PP‬‬ ‫‪UD‬‬
‫‪UD‬‬ ‫‪PP‬‬
‫‪A‬‬ ‫‪A‬‬
‫دوﺑﺎره ﮔﺮﻓﺘﻦ‬ ‫‪G‬‬ ‫‪G‬‬

‫‪51‬‬
 ‫ﺧﺎرج ﮐﺮدن‬ ‫‪DA‬‬ ‫‪DA‬‬

‫ﻗﻄﻌﻪ از ‪Fix‬‬ ‫‪M‬‬ ‫‪M‬‬

‫‪RL‬‬ ‫‪RL‬‬

‫ﻃﺮح ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي ﻣﯿﺰ ﮐﺎر‪:‬‬

‫‪ .1‬ﻗﺮار دادن ﯾﮏ ‪ Fix‬ﻣﻨﺎﺳﺐ در ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻧﺮﻣﺎل‬

‫‪ .2‬آراﯾﺶ ﻇﺮوف ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺘﻘﺎرن و ﺑﻪ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻗﻄﻌﺎت‬
‫‪ .3‬ﺣﺘﯽاﻻﻣﮑﺎن دو ﻗﻄﻌﻪ ﻫﻤﺰﻣﺎن ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫زﻣﺎن ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫‪= 15‬‬

‫زﻣﺎن ﻣﻮﻧﺘﺎژ دو ﻗﻄﻌﻪ‬ ‫‪= 20‬‬

‫درﺻﺪ اﻓﺰاﯾﺶ ﺗﻮﻟﯿﺪ =‬

‫ﺗﻌﺪاد ﺗﻮﻟﯿﺪ در واﺣﺪ زﻣﺎن در ﺣﺎﻟﺖ ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي‬ ‫)ﻓﻌﻠﯽ(‬

‫)ﻓﻌﻠﯽ(‬

‫درﺻﺪ ﺻﺮﻓﻪ ﺟﻮﯾﯽ زﻣﺎﻧﯽ‬

‫)زﻣﺎن ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ در وﺿﻌﯿﺖ ﻓﻌﻠﯽ – زﻣﺎن ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ در وﺿﻌﯿﺖ ﭘﯿﺸﻨﻬﺎدي( ‪/‬‬
‫ﻓﻌﻠﯽ‬

‫‪= 33 %‬‬

‫‪52‬‬
 ‫زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ )‪: Time Study (measurement‬‬

‫ﻣﻨﻈﻮر از زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ )اﻧﺪازهﮔﯿﺮي زﻣﺎن( ﺑﻪ دﺳﺖ آورن زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﻧﺠﺎم ﯾﮏ ﮐﺎر ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ Standard Time‬زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‪ :‬زﻣﺎن اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﻣﺸﺨﺼﯽ )ﺷﺮوع ﺗﺎ ﺧﺎﺗﻤﻪ ﮐﺎر ﻣﺸﺨﺺ( ﺗﻮﺳﻂ ﯾﮏ ﻓﺮد‬
‫واﺟﺪ ﺷﺮاﯾﻂ )‪.(Qualified worker‬‬

‫ﻓﺮﺿﯿﺎت ﻣﻮﺟﻮد در زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‪:‬‬

‫ﮐﺎرﮔﺮ واﺟﺪ ﺷﺮاﯾﻂ ﺑﺎﺷﺪ‪ :‬از ﻧﻈﺮ ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ و آﻣﻮزش و ﺗﺠﺮﺑﻪ ﺑﺮاي آن ﮐﺎر ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫ﮐﺎرﮔﺮ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﻧﺮﻣﺎل ﮐﺎر ﮐﻨﺪ‪ :‬ﻧﻪ ﮐﻨﺪ ﻧﻪ ﺗﻨﺪ‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫* ﻣﺘﻮﺳﻂ ﺳﺮﻋﺘﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ ﮐﺎرﮔﺮان واﺟﺪ ﺷﺮاﯾﻂ آن ﺻﻨﻒ ﺑﺎ آن ﺳﺮﻋﺖ ﮐﺎر ﻣﯽﮐﻨﻨﺪ‪.‬‬
‫ﮐﺎر داراي روش ﻣﺸﺨﺺ و اﺟﺰاء ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ‪) .‬اﺟﺰاء ﮐﺎر‪ :‬ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎر(‬ ‫‪-‬‬
‫ﮐﺎرﮔﺮ داراي ﻫﯿﭻ اﻧﮕﯿﺰش ﺧﺎص و ﯾﺎ زﯾﺮ ﺗﻨﺶ ﺧﺎﺻﯽ ﻧﺒﺎﺷﺪ‪) .‬ﺷﺮاﯾﻂ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﻫﻢ ﻧﺮﻣﺎل ﺑﺎﺷﺪ(‪.‬‬ ‫‪-‬‬

‫ﻧﮑﺘﻪ‪ :‬زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﯾﮏ ﮐﺎر در ﺷﺮاﯾﻂ ﻣﺤﯿﻄﯽ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﯾﮑﺴﺎن ﻧﺨﻮاﻫﺪ ﺑﻮد‪) .‬ﺑﻪ ﺧﺎﻃﺮ ‪Allowance‬‬
‫اﻟﻮﻧﺲﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ(‪.‬‬

‫زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﯾﮏ ﮐﺎر ﻃﺒﻖ ﯾﮏ ﻣﻨﺤﻨﯽ ﻓﺮاﮔﯿﺮي )‪ (Learning Curve‬ﻗﺎﺑﻞ ﮐﺎﻫﺶ اﺳﺖ‪.‬‬

‫»ﻫﻤﯿﺸﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﮐﺎر درﺳﺖ )ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺷﺪه و اﺣﺘﻤﺎﻻً ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎﻓﺘﻪ( زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﺷﻮد‪ .‬زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﺑﻌﺪ از ﺑﻬﺒﻮد ﯾﺎ‬
‫ﺑﺮرﺳﯽ روش ﻓﻌﻠﯽ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﺑﺎﯾﺪ ﺻﻮرت ﮔﯿﺮد«‪.‬‬

‫‪53‬‬
 ‫روشﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﻪ ﺳﻪ دﺳﺘﻪ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‪ -‬ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ و ﺗﺨﻤﯿﻨﯽ ﺗﻔﮑﯿﮏ ﻣﯽﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ (1‬روش ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ‬

‫‪ (a‬ﺳﺎﻋﺖﻫﺎي ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺷﺪه )روش زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎ ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ( ‪stop watch‬‬
‫‪ (b‬ﻧﻤﻮﻧﻪﺑﺮداري از ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﯾﺎ ﮐﺎر‪work (activity) sampling‬‬
‫روشﻫﺎي ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ‬
‫‪synthetic methods‬‬

‫‪ (a‬ﺳﯿﺴﺘﻢ زﻣﺎنﻫﺎي از ﻗﺒﻞ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺷﺪه‬ ‫‪(2‬‬

‫‪Pre-determined motion time study‬‬
‫‪P.M.T.S‬‬
‫‪MTM-3, MTM-2, MTM-1‬‬ ‫ﺷﺎﻣﻞ ﺧﺎﻧﻮاده ‪: M.T.M‬‬
‫‪. MTM-M , MTM–C , MTM–D‬‬ ‫ﺳﻪ ﮔﺮوه ﮐﻠﯽ‬
‫‪Maxi most‬‬ ‫ﺧﺎﻧﻮاده ‪-mini most – Basic Most) MOST‬‬
‫)ﻣﺨﺘﺺ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ(‬
‫‪ (b‬روش دادهﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ‪standard data‬‬

‫روشﻫﺎي ﺗﺤﻠﯿﻠﯽ‬
‫ﺑﺮاي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﮐﺎرﻫﺎي ﻃﻮﯾﻞ‬ ‫‪(3‬‬
‫ﺣﺪاﻗﻞ زﻣﺎنﻫﺎ در ﺣﺪ ﺳﺎﻋﺖ‬
‫روشﻫﺎي ﻣﻘﺎﯾﺴﻪاي‬

‫ﻣﻮارد اﺳﺘﻔﺎده از زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫ﺑﺮﻧﺎﻣﻪرﯾﺰي ﻣﻔﯿﺪ ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ و ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت‪ -‬ﻃﺮاﺣﯽ ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎي ﺗﺸﻮﯾﻘﯽ ‪- wage incentive plans‬‬
‫ﻃﺮاﺣﯽ ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎي ﮐﺎﻫﺶ ﻫﺰﯾﻨﻪ ‪Cost reduction‬‬

‫‪ -‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻧﻔﺮ – ﺳﺎﻋﺖ‬ ‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻗﯿﻤﺖ ﺗﻤﺎم ﺷﺪه‬

‫‪ -‬ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻣﺎﺷﯿﻦ – ﺳﺎﻋﺖ‬
‫ﻣﺤﺼﻮل‬
‫‪ -‬ﺳﺎﯾﺰ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎ‬
‫‪54‬‬
‫‪ -‬ﻫﺮ ﻧﻮع ﺑﺮﻧﺎﻣﻪرﯾﺰي ﮐﻪ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ دادهﻫﺎي زﻣﺎﻧﯽ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ )ﺑﺮﻧﺎﻣﻪرﯾﺰي ﺗﻮﻟﯿﺪ‪ ،‬ﺑﺮﻧﺎﻣﻪرﯾﺰي ﻧﮕﻬﺪاري‪،‬‬
‫‪( ...‬‬

‫ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﮐﻠﯽ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‪:‬‬

‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﺎر ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ؛‬ ‫‪.1‬‬

‫ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ روش روي ﮐﺎر ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﯾﺎﻓﺘﻦ ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ ﺷﯿﻮه اﻧﺠﺎم ﮐﺎر؛‬ ‫‪.2‬‬
‫ﺛﺒﺖ ﮐﺎﻣﻞ ﺟﺰﺋﯿﺎت اﻧﺠﺎم ﮐﺎر؛‬ ‫‪.3‬‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ‪ (Normal Time) N.T‬؛‬ ‫‪.4‬‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ درﺻﺪ ﺑﯿﮑﺎريﻫﺎي ﻣﺠﺎز )‪ (Allowances‬؛‬ ‫‪.5‬‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﻧﺠﺎم ﮐﺎر‪.‬‬ ‫‪.6‬‬
‫)‪S.T. = N .T (1+ % All.‬‬
‫ﻣﺮاﺣﻞ روش ‪: Stop – Watch‬‬

‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﮐﺎر ﻣﻮرد زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ و اﻧﺠﺎم ﺑﻬﺒﻮد روش؛‬ ‫‪.1‬‬

‫ﺛﺒﺖ ﮐﺎﻣﻞ ﮐﻠﯿﻪ اﻃﻼﻋﺎت ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ اﯾﺴﺘﮕﺎه ﮐﺎري ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺷﺎﻣﻞ ﻟﯽاوت اﯾﺴﺘﮕﺎه )ﺷﺎﻣﻞ ﻣﺤﻞ‬ ‫‪.2‬‬
‫ﻗﺮارﮔﯿﺮي ﻣﺎﺷﯿﻦﻫﺎ‪ ،‬اﺑﺰار و ﺗﺠﻬﯿﺰات‪ ،‬اﭘﺮاﺗﻮر‪ ،‬ﭘﺎﻟﺖﻫﺎ و ‪ (...‬؛‬
‫ﺟﺰﺋﯿﺎت روش اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ )ﺛﺒﺖ ﻣﺮاﺣﻞ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ ﻫﺎ و ﻣﺸﺨﺼﻪ ﻫﺎي ﮐﺎرﮐﺮدي‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻦ و ﺷﺮاﯾﻂ ﻣﺤﯿﻄﯽ( ؛‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري و ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺳﯿﮑﻞ ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺗﺸﮑﯿﻞ دﻫﻨﺪة آن و ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻧﻮع ﻋﻨﺎﺻﺮ ؛‬ ‫‪.3‬‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺗﻌﺪاد ﺳﯿﮑﻞ ﻫﺎي ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺑﺮاي ﻣﺸﺎﻫﺪه ؛‬ ‫‪.4‬‬
‫ﺛﺒﺖ زﻣﺎن ﯾﺎ زﻣﺎن ﮔﯿﺮي از ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري و ﺛﺒﺖ ﻧﺘﺎﯾﺞ در ﻓﺮم ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ؛‬ ‫‪.5‬‬
‫)‪(Observed Times‬‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺿﺮاﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد )‪ (Performance Rating‬ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري ‪ Ri‬؛‬ ‫‪.6‬‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ‬ ‫‪.7‬‬
‫= ‪. .‬‬ ‫×‬
‫ﺗﻌﯿﯿﻦ درﺻﺪ ‪ Allowances‬؛‬ ‫‪.8‬‬
‫‪. . = . (1 + %‬‬ ‫)‬ ‫ﺗﻌﯿﯿﻦ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد ؛‬ ‫‪.9‬‬
‫‪.‬‬
‫=‬
‫‪%‬‬

‫‪55‬‬
 ‫ﻧﮑﺘﻪ‪ :‬راﺑﻄﻪ ﺑﯿﻦ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‪ ،‬زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل و درﺻﺪ ﺑﯿﮑﺎريﻫﺎي ﻣﺠﺎز را ﻣﯽ ﺗﻮان در ﻗﺎﻟﺐ ﺷﮑﻞ ذﯾﻞ ﺑﯿﺎن‬
‫( ﻓﺮﻣﻮل درﺳﺖ‬ ‫=‬ ‫ﻧﻤﻮد‪ .‬ﭘﺲ در واﻗﻊ ﻓﺮﻣﻮل دوم ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد )ﯾﻌﻨﯽ ﻓﺮﻣﻮل‬
‫‪%‬‬
‫ﺗﺮي اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ST‬‬ ‫‪NT‬‬

‫‪All‬‬
‫ﻣﺰاﯾﺎ و ﻣﻌﺎﯾﺐ روش ‪stop – watch‬‬

‫ﻣﺰﯾﺖ‪ :‬ﺑﺮاي زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ )دﺳﺘﯽ‪ ،‬ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ‪ ،‬دﺳﺘﯽ ‪ +‬ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ( و ﻃﻮل زﻣﺎن ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻗﺎﺑﻞ‬
‫اﺳﺘﻔﺎده اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻋﯿﺐ‪ :‬ﻧﯿﺎز ﺑﻪ اﻧﺠﺎم ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﺎﻫﺪات ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺑﺎﻻ ‪ +‬ﻣﻘﺎوﻣﺖ از ﺳﻮي اﭘﺮاﺗﻮر ‪ +‬ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد )ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ‬
‫ﺳﺮﻋﺖ ﮐﺎر اﭘﺮاﺗﻮر ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﻧﺮﻣﺎل(‪.‬‬

‫‪Stop watch‬‬ ‫وﺳﺎﯾﻞ ﻻزم در روش‬

‫ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ‪ -‬ﺗﺨﺘﻪ زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ‪ -‬ﻓﺮمﻫﺎي ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز‬

‫اﻧﻮاع ﻓﺮم‪ :‬ﻓﺮم ﺛﺒﺖ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري – ﺛﺒﺖ زﻣﺎن ﻣﺸﺎﻫﺪه – ﻟﯽاوت ﻣﺤﺎﺳﺒﮥ زﻣﺎنﻫﺎي ﻧﺮﻣﺎل– ﻣﺤﺎﺳﺒﮥ‬
‫اﻟﻮﻧﺲ – ﻣﺤﺎﺳﺒﮥ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‪.‬‬

‫ﻧﺤﻮه ﺛﺒﺖ ﺟﺰﺋﯿﺎت ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري‪ :‬ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺑﻪ ﻫﻢ ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ از ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري‪.‬‬

‫ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎري‪ :‬ﺑﺨﺶ ﻣﻌﯿﻨﯽ از ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﮐﻪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺳﻬﻮﻟﺖ در اﻧﺠﺎم ﻣﺸﺎﻫﺪه‪ ،‬زﻣﺎن ﮔﯿﺮي و ﺗﺤﻠﯿﻞ‬
‫زﻣﺎﻧﯽ ﺗﻌﺮﯾﻒ ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻧﻮاع ﻋﻨﺎﺻﺮ‪:‬‬

‫)‪(Repetitive element‬‬ ‫‪ (1‬ﻋﻨﺼﺮ ﺗﮑﺮاري‬

‫ﻋﻨﺼﺮي اﺳﺖ ﮐﻪ در ﮐﻠﯿﻪ ﺳﯿﮑﻞ ﻫﺎ ﺑﻪ وﻗﻮع ﻣﯽ ﭘﯿﻮﻧﺪد )ﻓﺮﮐﺎﻧﺲ وﻗﻮع ‪.(% 100‬‬
‫ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري‪ :‬ﺑﺴﺘﻦ ﻗﻄﻌﻪ‪ ،‬ﺗﺮاش و ﺑﺎزﮐﺮدن و ﮐﻨﺎرﮔﺬاﺷﺘﻦ آن‪.‬‬
‫‪Load+m+unload‬‬
‫‪1 2‬‬ ‫‪3‬‬
‫‪ (2‬ﻋﻨﺼﺮ ﻣﻮﻗﺖ )‪(occasional ele‬‬
‫در ﺑﻌﻀﯽ از ﺳﯿﮑﻞ ﻫﺎ ﺑﻪ وﻗﻮع ﻣﯽ ﭘﯿﻮﻧﺪد و در ﻓﺮﮐﺎﻧﺲ وﻗﻮع ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﻣﻨﻈﻢ ﯾﺎ ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻮﻗﺖ‪:‬‬
‫‪ -‬ﻣﻨﻈﻢ‪ :‬ﻓﺮﮐﺎﻧﺲ زﯾﺮ ‪ % 100‬و ﻣﺸﺨﺺ‬
‫‪ -‬ﻏﯿﺮ ﻣﻨﻈﻢ‪ :‬ﻧﺎﻣﺸﺨﺺ‬

‫‪56‬‬
 ‫ﻣﺜﺎل‪ (1‬ﮐﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻦ ﺟﻌﺒﮥ ﺗﮑﻤﯿﻞ ﺷﺪه و ﻗﻄﻌﺎت و آوردن ﺟﻌﺒﻪ ﺟﺪﯾﺪ ﭘﺎي دﺳﺘﮕﺎه‪.‬‬
‫(‬ ‫=‬ ‫) ﻓﺮض ﻇﺮﻓﯿﺖ ‪ 20‬ﻋﺪد ‪ :‬ﻣﻮﻗﺖ ﻣﻨﻈﻢ‬
‫‪ (2‬ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن ﺑﺮاده ﻫﺎ‬
‫ﻋﻨﺼﺮ ﺛﺎﺑﺖ)‪ (Fixed element‬ﻋﻨﺼﺮي اﺳﺖ ﮐﻪ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل آن ﺛﺎﺑﺖ ﺑﻮده و ﻣﺴﺘﻘﻞ از‬ ‫‪(3‬‬
‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎﯾﯽ ﻧﻈﯿﺮ اﺑﻌﺎد ﻗﻄﻌﻪ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺜﺎل‪ :‬ﻋﻨﺼﺮ ﻧﺼﺐ ﻗﻄﻌﻪ داﺧﻞ ﺳﻪ ﻧﻈﺎم ‪ /‬ﻋﻨﺼﺮ روﺗﺮاﺷﯽ ﻗﻄﻌﻪ ‪ :‬واﺑﺴﺘﻪ ﺑﻪ ﻃﻮل ﺗﺮاش ﻋﻨﺼﺮ ﻣﺘﻐﯿﺮ‪.‬‬
‫اﮐﺜﺮ ﻋﻨﺎﺻﺮي ﮐﻪ ﺑﺎ آﻧﻬﺎ ﺳﺮ و ﮐﺎر دارﯾﻢ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺛﺎﺑﺖ ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻨﺼﺮ ﻣﺘﻐﯿﺮ‪ :‬ﻋﻨﺼﺮي اﺳﺖ ﮐﻪ ﻧﺮﻣﺎل آن ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﺸﺨﺼﺎﺗﯽ از ﻣﺤﺼﻮل ﯾﺎ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﯾﺎ اﺑﺰار ﺗﻐﯿﯿﺮ ﻣﯽ‬ ‫‪(4‬‬
‫ﮐﻨﺪ‪.‬‬
‫ﻋﻨﺼﺮ روﺗﺮاﺷﯽ‪ :‬ﺗﺎﺑﻊ ﺟﻨﺲ ﻗﻄﻌﻪ و ﺳﺮﻋﺖ ﭘﯿﺸﺮوي ﻣﺎﺷﯿﻦ‬
‫‪ S.T = N.T + Allowance‬زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد‬
‫از دﯾﺪ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل‪:‬‬ ‫از دﯾﺪ ﻓﺮﮐﺎﻧﺲ‪:‬‬
‫ﺛﺎﺑﺖ ‪ -‬ﻣﺘﻐﯿﺮ‬ ‫ﺗﮑﺮاري – ﻣﻮﻗﺖ‬
‫ﻋﻨﺼﺮ ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ ‪ :‬ﻋﻨﺼﺮي اﺳﺖ ﮐﻪ ‪ % 100‬ﺑﻪ وﺳﯿﻠﮥ ﻣﺎﺷﯿﻦ اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪ R .‬ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﻋﻨﺎﺻﺮ‬ ‫‪(5‬‬
‫)‪(M.C.T‬‬ ‫ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ ‪ % 100‬اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪Machine Control Time‬‬
‫ﻋﻨﺼﺮ دﺳﺘﯽ ‪ :‬ﻋﻨﺼﺮي اﺳﺖ ﮐﻪ ‪ % 100‬ﺗﻮﺳﻂ اﭘﺮاﺗﻮر اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬ ‫‪(6‬‬
‫ﻋﻨﺼﺮ ﺣﺎﮐﻢ‪ (Governing ele.) :‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻊ ﭼﻨﺪ ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎري ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ ﻫﻢ در ﺣﺎل اﻧﺠﺎم ﺑﺎﺷﻨﺪ‬ ‫‪(7‬‬
‫ﻋﻨﺼﺮي ﮐﻪ داراي ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ زﻣﺎن اﺳﺖ‪ ،‬ﻋﻨﺼﺮ ﺣﺎﮐﻢ و ﻣﺎﺑﻘﯽ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﺤﮑﻮم ﻫﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬
‫ﺗﮑﺮاري ‪ ،‬ﺛﺎﺑﺖ‪ ،‬ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ‪ ،‬ﺣﺎﮐﻢ‬

‫‪Load‬‬ ‫‪M.C.T‬‬ ‫‪Un Load‬‬

‫ﭘﻠﯿﺴﻪ ﮔﯿﺮي‬ ‫اﻧﺘﻈﺎر ﺑﺎزرﺳﯽ‬

‫‪ (8‬ﻋﻨﺼﺮ ﺧﺎرﺟﯽ )‪ :(foreign ele.‬ﻋﻨﺼﺮي اﺳﺖ ﮐﻪ ﻗﺒﻼً وﻗﻮع آن ﭘﯿﺶﺑﯿﻨﯽ ﺷﺪه ﻧﺸﺪه و ﻣﻌﻤﻮﻻً‬
‫ﺑﺨﺶ زاﯾﺪي از ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري اﺳﺖ‪ .‬ﻣﺎﻧﻨﺪ‪ :‬اﻓﺘﺎدن آﭼﺎر ﺳﻪ ﻧﻈﺎم از دﺳﺖ اﭘﺮاﺗﻮر در ﺣﯿﻦ ﺑﺎز ﮐﺮدن‬
‫ﻗﻄﻌﻪ ﯾﺎ ﭘﺎك ﮐﺮدن ﭘﯿﺸﺎﻧﯽ ﺑﺎ دﺳﺘﻤﺎل‪.‬‬
‫ﺗﯿﺰ ﮐﺮدن اﺑﺰار ﺗﺮاش ﺗﻮﺳﻂ اﭘﺮاﺗﻮر‬
‫ﻣﻮﻗﺖ ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ‪ -‬ﺧﺎرﺟﯽ‬

‫‪57‬‬
‫ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ‪ :‬ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري را ﻧﺒﺎﯾﺴﺘﯽ ﯾﮑﺠﺎ زﻣﺎنﮔﯿﺮي ﮐﺮد و اﺑﺘﺪا ﺑﺎﯾﺪ آن را ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ‬
‫ﮐﺎري ﺗﺠﺰﯾﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫دﻻﯾﻞ ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ رﯾﺰﺗﺮ‪:‬‬

‫ﯾﮑﯽ از ﺑﻬﺘﺮﯾﻦ روشﻫﺎي ﺗﺸﺮﯾﺢ دﻗﯿﻖ ﯾﮏ ﻓﺮآﯾﻨﺪ‪ ،‬ﺗﺠﺰﯾﻪ آن ﺑﻪ اﺟﺰاي ﻣﻌﯿﻦ و ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺪازهﮔﯿﺮي‬ ‫‪(1‬‬
‫)زﻣﺎﻧﯽ( اﺳﺖ‪.‬‬
‫ﻧﻘﺎط اﺑﺘﺪاﯾﯽ و اﻧﺘﻬﺎﯾﯽ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻧﯿﺰ در اﯾﻦ ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﮐﺎﻣﻞ ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺷﻮﻧﺪ )ﻧﻘﺎط اﻧﻔﺼﺎل‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ(‪.‬‬
‫اﭘﺮاﺗﻮر ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ در ﻃﻮل ﯾﮏ ﺷﯿﻔﺖ ﮐﺎري و ﯾﺎ در ﻃﻮل ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﯾﮑﺴﺎﻧﯽ ﮐﺎر‬ ‫‪(2‬‬
‫ﻧﮑﻨﺪ و ﻟﺬا ﺑﺎ ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﺗﺨﺼﯿﺺ ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد )‪ (R‬ﺑﻪ ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ ﻣﯽ‬
‫ﺗﻮان ﻋﻤﻠﮑﺮد اﭘﺮاﺗﻮر را در ﻃﻮل زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺑﻬﺘﺮ ارزﯾﺎﺑﯽ ﻧﻤﻮد‪.‬س‬
‫در روش داده ﻫﺎي اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺗﺠﺰﯾﻪ ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ‪ ،‬اﻣﮑﺎن ﺗﻬﯿﻪ ﻓﺮم ﻫﺎي زﻣﺎﻧﯽ را ﻣﯿﺴﺮ‬ ‫‪(3‬‬
‫ﻣﯽ ﺳﺎزد‪.‬‬
‫ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺳﯿﮑﻞ ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ اﻣﮑﺎن در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺗﻐﯿﯿﺮات در ﻣﺎﻫﯿﺖ اﺟﺰاء ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري را ﻣﯿﺴﺮ ﻣﯽ‬ ‫‪(4‬‬
‫ﺳﺎزد‪.‬‬

‫ﻗﻮاﻧﯿﻦ ﺗﺠﺰﯾﻪ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ‪:‬‬

‫ﯾﮏ ﮐﺎر دﺳﺘﯽ ‪ :‬را ﻣﯽ ﺗﻮان در ﺳﻄﺢ ﺗﺮﺑﻠﯿﮓ ﻫﺎي ﺣﺮﮐﺘﯽ ﺗﺠﺰﯾﻪ ﻧﻤﻮد ‪ :‬ﻗﺎﺑﻞ اﻧﺪازهﮔﯿﺮي ﺑﺎ ﺳﺎﻋﺖ‪.‬‬

‫ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺿﺮورت ﺷﻨﺎﺳﺎﯾﯽ ﺳﺮﯾﻊ و دﻗﯿﻖ ﻧﻘﺎط اﻧﻔﺼﺎل )در ﻧﻘﺎط اﻧﻔﺼﺎل ﮐﺮوﻧﻮﻣﺘﺮ ﺧﻮاﻧﺪه ﻣﯽ ﺷﻮد(‪.‬‬ ‫‪.1‬‬
‫ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ ﺗﺎ ﺣﺪ اﻣﮑﺎن ﻣﻮاﻗﻌﯽ ﮐﻪ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺟﻬﺖ ﻫﺎي ﻣﺸﺨﺺ در ﻣﺴﯿﺮ ﺣﺮﮐﺖ دﺳﺘﻪ( ﯾﺎ ﺑﺪن اﭘﺮاﺗﻮر‬
‫رخ ﻣﯽدﻫﻨﺪ ﯾﺎ زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻪ در اﺛﺮ ﺑﺮﺧﻮرد اﺷﯿﺎء در ﻣﺤﯿﻂ ﺻﺪا اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻧﻘﺎط اﻧﻔﺼﺎل‬
‫اﻧﺘﺨﺎب ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻣﻌﯿﺎر اﻧﺘﺨﺎب ﻧﻘﺎط اﻧﻔﺼﺎل‪ :‬اﯾﺠﺎد ﺻﺪا‪ -‬ﺗﻐﯿﯿﺮ اﻧﻔﺼﺎل‬
‫ﯾﮏ ﻋﻨﺼﺮ ﮐﺎري ﺑﺎﯾﺪ ﻧﺸﺎن دﻫﻨﺪة ﯾﮏ ﺣﺎﻟﺖ ﻃﺒﯿﻌﯽ از اﻧﺠﺎم ﮐﺎر و ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ و ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‪.2‬‬
‫)ﻣﺎﻫﯿﺖ ﯾﮏ ﻋﻨﺼﺮ در ﻃﻮل اﻧﺠﺎم آن ﺑﺎﯾﺪ ﯾﮑﺴﺎن ﺑﺎﺷﺪ(‪.‬‬
‫)ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﮐﻮﻟﯿﺲ‪ ،‬اﻧﺪازه ﮔﯿﺮي و ﮔﺬاﺷﺘﻦ آن ﺑﻪ ﮐﻨﺎري(‬
‫ﻋﻨﺼﺮ ﺑﺎزرﺳﯽ‬
‫ﺑﺨﺶﻫﺎي ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ و دﺳﺘﯽ ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺣﺘﻤﺎً ﺑﺎﯾﺴﺘﯽ ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ در ﻗﺎﻟﺐ ﻋﻨﺎﺻﺮ دﺳﺘﯽ و ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ‬ ‫‪.3‬‬
‫در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻃﻮل ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري ﺣﺘﯽاﻻﻣﮑﺎن ﻧﺒﺎﯾﺪ ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 0/1 min‬ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬ ‫‪.4‬‬
‫ﺑﺨﺶﻫﺎﯾﯽ از ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﮐﻪ در ﺗﻤﺎﻣﯽ ﺳﯿﮑﻞ ﻫﺎ ﺑﻪ وﻗﻮع ﻧﻤﯽﭘﯿﻮﻧﺪﻧﺪ‪.‬‬ ‫‪.5‬‬
‫)ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﻗﺖ و ﺧﺎرﺟﯽ( ﺑﺎﯾﺪ از ﺳﺎﯾﺮ ﺑﺨﺶﻫﺎي ﺳﯿﮑﻞ ﺟﺪا و ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ زﻣﺎنﮔﯿﺮي ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺜﺎل‪ :‬ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﺮاﺷﮑﺎري ﯾﮏ ﻋﻨﺼﺮ رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﺷﺪه‪.‬‬

‫‪58‬‬
‫‪ -1 A‬ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﻓﻠﺰ رﯾﺨﺘﻪ ﺷﺪه از روي ﻣﯿﺰ ﻣﺎﺷﯿﻦ‪ ،‬ﻗﺮار دادن آن در ﮐﺎرﮔﯿﺮ ﻣﺎﺷﯿﻦ‪ ،‬ﺑﺴﺘﻦ ﮐﺎرﮔﯿﺮ و زدن‬
‫دﮐﻤﮥ ‪START‬‬
‫‪START‬ﺻﺪاي دﮐﻤﻪ‬

‫‪A‬‬ ‫‪B‬‬ ‫‪G‬‬ ‫‪H‬‬ ‫‪I‬‬

‫‪M.C.T‬‬

‫‪C‬‬ ‫‪D‬‬ ‫‪E‬‬ ‫‪F‬‬

‫ﻓﻘﻂ ﺷﺮوع ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺟﻬﺖ ﺣﺮﮐﺖ دﺳﺖ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﻗﻄﻌﻪ ﺧﺎم ﺟﺪﯾﺪ‬

‫ﻓﻘﻂ ﺧﺎﺗﻤﻪ ﺻﺪاي اﺳﺘﺎرت ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﺮاش‬

‫ﻧﻮع ﻋﻨﺼﺮ‪ ،‬ﺗﮑﺮاري‪ ،‬ﺛﺎﺑﺖ‪ ،‬دﺳﺘﯽ‪.‬‬

‫‪ -2 B‬ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﺮاش ﻗﻄﻌﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫ﻧﻘﻄﻪ اﻧﻔﺼﺎل‪ :‬ﻟﺤﻈﮥ ﺗﻮﻗﻒ ﺻﺪاي ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﺮاش‬

‫ﻧﻮع ﻋﻨﺼﺮ‪ :‬ﺗﮑﺮاري‪ ،‬ﺛﺎﺑﺖ‪ ،‬ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ‪ ،‬ﺣﺎﮐﻢ‪.‬‬

‫‪ -3 C‬ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﻗﻄﻌﻪ ﺗﺮاﺷﯿﺪه ﺷﺪه ﻗﺒﻠﯽ و ﭘﺮداﺧﺖ ﺑﺎ ﺳﻮﻫﺎن و ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن آن ﺑﺎ ﺷﯿﻠﻨﮓ ﻫﻮا‪.‬‬

‫ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن ﺑﺎ ﺷﯿﻠﻨﮓ ﻫﻮا‪.‬‬

‫ﻧﻘﻄﻪ اﻧﻔﺼﺎل‪ :‬ﺻﺪاي ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ ﺷﯿﻠﻨﮓ ﻫﻮا روي ﻗﻄﻌﻪ ﻣﺮﺑﻮط‬

‫ﻧﻮع ﻋﻨﺼﺮ‪ :‬ﺗﮑﺮاري‪ ،‬ﺛﺎﺑﺖ‪ ،‬دﺳﺘﯽ‪ ،‬ﻣﺤﮑﻮم‪.‬‬

‫ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﮐﻮﻟﯿﺲ و ﺑﺎزرﺳﯽ ﻗﻄﻌﻪ )اﺑﻌﺎد ﻣﺨﺘﻠﻒ ﻗﻄﻌﻪ( و ﮐﻨﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻦ ﮐﻮﻟﯿﺲ‪.‬‬ ‫‪D‬‬

‫ﻧﻘﻄﻪ اﻧﻔﺼﺎل‪ :‬ﺻﺪاي ﮐﻨﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻦ ﮐﻮﻟﯿﺲ‬

‫ﻧﻮع ﻋﻨﺼﺮ‪ :‬ﺗﮑﺮاري‪ ،‬ﺛﺎﺑﺖ‪ ،‬دﺳﺘﯽ‪ ،‬ﻣﺤﮑﻮم‬

‫ﻣﺤﻞ ﻗﻄﻌﻪ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺟﻌﺒﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﺗﮑﻤﯿﻠﯽ و ﻗﺮاردادن آن در ﺟﻌﺒﻪ و ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﻗﻄﻌﻪ ﺟﺪﯾﺪ از ﺟﻌﺒﻪ‬ ‫‪E‬‬
‫ﻗﻄﻌﺎت ﺧﺎم و آوردن و ﻗﺮاردادن آن روي ﻣﯿﺰ ﻣﺎﺷﯿﻦ‪.‬‬

‫ﺧﺎﺗﻤﻪ‪ :‬ﺻﺪاي ﺗﻮﻗﻒ ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫ﻋﻨﺼﺮ اﻧﺘﻈﺎر ﺟﻬﺖ اﺗﻤﺎم ﻋﻤﻠﯿﺎت ﺗﺮاش‪:‬‬ ‫‪F‬‬

‫اﺷﮑﺎل‪ :‬وﺟﻮد ﺑﺮﺧﯽ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﻫﺎي اﺿﺎﻓﯽ‬

‫ﺑﺎز ﮐﺮدن ﻗﻄﻌﻪ از ﮐﺎرﮔﯿﺮ و ﻗﺮاردادن آن روي ﻣﯿﺰ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫‪G‬‬

‫‪59‬‬
 ‫ﻧﻘﻄﻪ اﻧﻔﺼﺎل‪ :‬ﺻﺪاي ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻗﻄﻌﻪ روي ﻣﯿﺰ ﻣﺎﺷﯿﻦ‬

‫ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن ﺑﺮادهﻫﺎ از روي ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺗﻮﺳﻂ ﺷﯿﻠﻨﮓ ﻫﻮا‬ ‫‪H‬‬

‫ﻧﻘﻄﻪ اﻧﻔﺼﺎل‪ :‬ﺻﺪاي ﻗﺮار دادن ﺷﯿﻠﻨﮓ در ﺟﺎي ﺧﻮد‬

‫ﺗﻌﻮﯾﺾ ﺟﻌﺒﻪ ﻗﻄﻌﺎت )ﻫﺮ ‪ 20‬ﺳﯿﮑﻞ ﯾﮑﺒﺎر(‬ ‫‪I‬‬

‫‪) ABGH‬ﺑﺮاي زﻣﺎنﮔﯿﺮي ﻣﺴﯿﺮ ﻋﻨﺼﺮ ﺣﺎﮐﻢ را اﻧﺘﺨﺎب ﮐﻨﯿﺪ(‬ ‫ﻣﺴﯿﺮ زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬

‫روشﻫﺎي ﺛﺒﺖ زﻣﺎن‬

‫‪Continuous‬‬ ‫‪ .1‬روش ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ )ﺟﻤﻌﯽ(‬

‫‪Cumulative Timing‬‬ ‫‪Split made‬‬

‫اﻧﺠﺎم ﻣﺸﺎﻫﺪات و‬
‫‪ .2‬روش ﺑﺎزﮔﺸﺖ ﺑﻪ ﺻﻔﺮ‬ ‫زﻣﺎنﮔﯿﺮي از ﻋﻨﺎﺻﺮ‬
‫‪Snapback (fly back) method Lap mode‬‬ ‫ﺑﻪ ﺳﻪ ﺷﮑﻞ اﺳﺖ‪.‬‬
‫‪ .3‬روش ﺗﻔﺎﺿﻞﮔﯿﺮي )دﯾﻔﺮاﻧﺴﯿﻠﯽ(‬

‫‪Diffrentid Timing‬‬

‫‪ (1‬در اﯾﻦ روش از ﻧﻘﻄﻪ ﺷﺮوع ﻋﻨﺼﺮ اول ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺳﺎﻋﺖ را ﺑﻪ ﮐﺎر اﻧﺪاﺧﺘﻪ و در اﻧﺘﻬﺎي ﻧﻘﺎط اﻧﻔﺼﺎل‬
‫ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ ﻧﯿﺰ زﻣﺎن ﺗﺠﻤﻌﯽ ﺛﺒﺖ ﺷﺪ‪) .‬در ﻓﺮم ﺛﺒﺖ زﻣﺎﻧﯽ( و ﺳﺎﻋﺖ ﻫﯿﭻ ﮔﺎه ﺑﻪ ﺻﻔﺮ ﺑﺎز ﻧﻤﯽ ﮔﺮدد و‬
‫ﺑﺪﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﭼﻨﺪﯾﻦ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري زﻣﺎنﮔﯿﺮي ﺷﺪه و ﺳﭙﺲ ﺑﺎ ﺗﻔﺎﺿﻞﮔﯿﺮي زﻣﺎن ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺷﺪه ﻫﺮ‬
‫ﻋﻨﺼﺮ در ﻫﺮ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﯽآﯾﺪ‪.‬‬

‫ﻣﺜﺎل‪:‬‬

‫ﺳﯿﮑﻞ ‪1‬‬ ‫ﺳﯿﮑﻞ ‪2‬‬

‫‪60‬‬
 ‫ﻋﻨﺎﺻﺮ‬ ‫)‪W.R (watch Reading‬‬ ‫‪S.T‬‬
‫‪Subtracted Time‬‬
‫‪A‬‬ ‫‪8‬‬ ‫‪8‬‬

‫‪B‬‬ ‫‪15‬‬ ‫‪7‬‬ ‫‪=8‬‬ ‫‪=7‬‬

‫‪C‬‬ ‫‪23‬‬ ‫‪8‬‬ ‫‪=7‬‬ ‫‪=8‬‬
‫‪A‬‬ ‫‪30‬‬ ‫‪7‬‬
‫‪=8‬‬ ‫‪=8‬‬
‫‪B‬‬ ‫‪38‬‬ ‫‪8‬‬

‫‪C‬‬ ‫‪46‬‬ ‫‪8‬‬

‫‪ Split mode‬ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاي ﺳﯿﮑﻞﻫﺎي ﮐﻮﺗﺎه ﺑﺎ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﻮﺗﺎه ﻣﺪت‬

‫ﻋﯿﺐ‪ :‬ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺗﺠﺮﺑﻪ و ﺳﺮﻋﺖ ﻋﻤﻞ ﺑﺎﻻ از ﺳﻮي ﻓﺮد زﻣﺎنﺳﻨﺞ دارد‪.‬‬
‫‪ Lap Mode (2‬ﺑﺮاي ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻃﻮﻻﻧﯽ ﻣﺪت ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ و زﻣﺎن ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ ﺛﺒﺖ ﻣﯽﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ (3‬اﯾﻦ روش ﺑﺮاي زﻣﺎنﮔﯿﺮي ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺧﯿﻠﯽ ﮐﻮﺗﺎه در ﺳﯿﮑﻞﻫﺎي ﻧﺴﺒﺘﺎً ﮐﻮﺗﺎه ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪) .‬ﻣﺜﻞ ﺳﯿﮑﻞ‬
‫ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﭘﯿﭻ و ﻣﻬﺮه و واﺷﻮ(‪.‬‬

‫‪t.c‬‬
‫در ﭼﻨﺪ ﺳﯿﮑﻞ ﺟﻤﻊ‪A+B+C‬‬
‫را زﻣﺎن ﻣﯽﮔﯿﺮﯾﻢ‪ .‬در ﭼﻨﺪ‬
‫ﺳﯿﮑﻞ ﺑﻌﺪي ‪ A+B‬را زﻣﺎن‬
‫ﻣﯽﮔﯿﺮﯾﻢ‪.‬‬
‫̅ = ̅‬ ‫̅ ‪−‬‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺳﻌﯽ ﻣﯽﺷﻮد روش ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدد‪.‬‬

‫ﺛﺒﺖ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﻮﻗﺖ‪:‬‬

‫‪ (1‬ﻣﻨﻈﻢ‪ :‬در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ زﻣﺎن ﻋﻨﺼﺮ در ﭼﻨﺪﯾﻦ وﻗﻮع زﻣﺎنﮔﯿﺮي و ﺳﭙﺲ در ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﺳﯿﮑﻞ‬
‫دﺧﺎﻟﺖ داده ﺷﻮد‪.‬‬
‫‪ (2‬ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ﯾﺎ ﻋﻨﺼﺮ ﺧﺎرﺟﯽ‪ :‬ﺑﺮاي ﻣﺜﺎل ﺷﮑﺴﺘﻦ ﻗﻄﻌﻪ ﯾﺎ اﺑﺰار‬

‫‪61‬‬
‫ﺑﺮاي ﺛﺒﺖ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ ﺧﺎرﺟﯽ ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ از ﻓﻀﺎي ﭘﺎﯾﯿﻦ ﺑﺮﮔﻪ ﺛﺒﺖ زﻣﺎن اﺳﺘﻔﺎده و اﯾﻦ زﻣﺎن ﻫﺎ را ﺛﺒﺖ‬
‫ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫‪A‬‬

‫‪B‬‬

‫‪C‬‬

‫‪.‬‬

‫‪.‬‬

‫‪.‬‬

‫زﻣﺎن ﺧﺎﺗﻤﻪ‬
‫زﻣﺎن ﺷﺮوع‬

‫‪WR‬‬ ‫ﺷﺮح ﻋﻨﺼﺮ‬ ‫ﮐﺪ‬

‫‪16‬‬ ‫‪650‬‬ ‫ﻧﻮﺷﯿﺪن آب‬ ‫‪1‬‬
‫‪634‬‬ ‫ﻓﺮض زﻣﺎنﮔﯿﺮي ﭘﯿﻮﺳﺘﻪ‬
‫‪80‬‬ ‫‪1490‬‬ ‫ﺷﮑﺴﺘﻦ اﺑﺰار‬ ‫‪2‬‬
‫‪1410‬‬ ‫و ﺗﻌﻮﯾﺾ آن‬

‫اﮔﺮ زﻣﺎن ﻋﻨﺼﺮ ﺧﺎرﺟﯽ ﺧﯿﻠﯽ ﮐﻢ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﺜﻞ اﻓﺘﺎدن آﭼﺎر روي زﻣﯿﻦ و ﺑﺮداﺷﺘﻪ و ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﺳﺮﯾﻊ آن زﻣﺎن آن‬
‫را ﺑﺎ زﻣﺎن ﻋﻨﺼﺮ در ﺣﺎل اﻧﺠﺎم ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮐﻠﯽ در ﻧﻈﺮ ﻣﯽﮔﯿﺮﯾﻢ وﻟﯽ اﮔﺮ ﻋﻨﺼﺮ ﺧﺎرﺟﯽ ﺑﻪ وﺟﻮد آﻣﺪه )ﻣﺜﻞ‬
‫ﻗﻄﻊ ﮐﺎر ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺮﮐﺎرﮔﺮ( واﺑﺴﺘﮕﯽ ﻣﻌﯿﻨﯽ ﺑﺎ ﮐﺎر ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ اﯾﻦ زﻣﺎنﻫﺎ را ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ‬
‫اﻟﻮﻧﺲ ﭘﯿﺸﺎﻣﺪﻫﺎي اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ در ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﺗﺄﺛﯿﺮ ﻣﯽ دﻫﯿﻢ؛ در ﻏﯿﺮ از اﯾﻦ دو ﺣﺎﻟﺖ زﻣﺎن‬
‫ﻋﻨﺼﺮ ﺧﺎرﺟﯽ از زﻣﺎن ﺳﯿﮑﻞ ﮐﻢ ﺷﺪه و ﻋﻤﻼً ﻧﺒﺎﯾﺴﺘﯽ در ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد ﻣﺜﻞ‪ :‬زﻣﺎن ﺑﯽ ﺟﻬﺖ‬
‫ﺻﺤﺒﺖ ﮐﺮدن اﭘﺮاﺗﻮر‪.‬‬

‫‪62‬‬
 ‫روش ﻫﺎي ﺗﻌﯿﯿﻦ ﺗﻌﺪاد ﺳﯿﮑﻞ ﻫﺎي ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺑﺮاي ﻣﺸﺎﻫﺪه و زﻣﺎن ﮔﯿﺮي‬

‫زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﺑﻪ روش ‪ Stop watch‬در واﻗﻊ ﯾﮏ روش ﻧﻤﻮﻧﻪﮔﯿﺮي اﺳﺖ و ﻟﺬا ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر داﺷﺘﻦ دﻗّﺖ ﺑﺎﻻ در‬
‫ﻣﻘﺎدﯾﺮ زﻣﺎنﻫﺎي ﻧﺮﻣﺎل ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺷﺪه ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﮐﺎﻓﯽ از ﺳﯿﮑﻞﻫﺎي ﮐﺎري را ﻣﺸﺎﻫﺪه و از ﻋﻨﺎﺻﺮ‬
‫ﺳﯿﮑﻞ زﻣﺎنﮔﯿﺮي ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫رﻓﺘﺎر ﺗﻐﯿﯿﺮات زﻣﺎن ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ در ﺳﯿﮑﻞﻫﺎي ﻣﺘﻮاﻟﯽ ‪ :‬ﺗﻮزﯾﻊ ﻧﺮﻣﺎل ﯾﺎ ‪. t-student‬‬

‫ﺳﻪ روش ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ‬

‫(‬ ‫‪ (1‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻮزﯾﻊ ﻧﺮﻣﺎل )‪≥ 30‬‬ ‫ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﺎﻫﺪات ﻣﻮرد‬
‫(‬ ‫‪ (2‬اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻮزﯾﻊ ‪< 30) T‬‬ ‫ﻧﯿﺎز = ‪n‬‬
‫‪ (3‬روش ﺷﺮﮐﺖ ‪may – tag‬‬ ‫ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﺎﻫﺪات اوﻟﯿﻪ =‬

‫≅‬
‫ﺑﺮاي ﯾﮏ ﻋﻨﺼﺮ ﺧﺎص‪:‬‬
‫ﺣﺪود اﻃﻤﯿﻨﺎن ﺑﺮاي ﻣﯿﺎﻧﮕﯿﻦ ‪≥ 30‬‬ ‫‪X±‬‬ ‫) ‪~ ( ,‬‬
‫√‬
‫‪,‬‬

‫~‬ ‫‪,‬‬ ‫ﻣﯿﺎﻧﮕﯿﻦ ﻣﺸﺎﻫﺪات ‪ n‬ﺗﺎﯾﯽ‪:‬‬

‫√‬

‫‪X‬‬ ‫∝‬ ‫‪.‬‬

‫∝‬ ‫‪.‬‬
‫‪X+‬‬
‫‪X−‬‬ ‫√‬
‫√‬ ‫) (‬

‫)‪1‬‬ ‫‪< 30‬‬

‫‪(1−∝)%‬‬
‫∝‬
‫‪,‬‬ ‫‪.‬‬
‫‪±‬‬
‫√‬

‫‪X‬‬

‫ﻓﺎﺻﻠﮥ اﻃﻤﯿﻨﺎن ‪ 100 (1−∝) %‬ﺑﺮاي ‪ μ‬ﯾﮏ ﺑﺎزه ﺑﺎ ﺧﻄﺎي ﻣﺠﺎز ‪% K‬‬
‫∝‬ ‫‪.‬‬ ‫∝‬ ‫‪.‬‬
‫=‬ ‫⇒‬ ‫=‬
‫√‬
‫‪63‬‬
 ‫‪K‬‬ ‫‪K‬‬

‫‪+K‬‬
‫‪−K‬‬

‫‪1‬‬
‫=‬

‫)در ﺻﻨﻌﺖ ﺧﻄﺎ ﻣﻌﻤﻮﻻً ‪ % 5‬و ﻓﺎﺻﻠﮥ اﻃﻤﯿﻨﺎن ‪ % 95‬ﺗﺎ ‪ % 90‬اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﮔﺮدد(‪.‬‬

‫∑‬ ‫) ∑(‬
‫=‬ ‫‪−‬‬
‫‪0 − 1 ( 0 − 1) 0‬‬

‫ﻣﺸﺎﻫﺪة دﯾﮕﺮ اﻧﺠﺎم‬ ‫ﻣﺸﺎﻫﺪات ﮐﺎﻓﯽ ﺑﻮده اﺳﺖ‪ .‬در ﻏﯿﺮ اﯾﻦ ﺻﻮرت ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ اﻧﺪازة ‪− 0‬‬ ‫≤‬ ‫اﮔﺮ‬
‫دﻫﯿﻢ‪.‬‬

‫ﺑﻪ دﺳﺖ آﻣﺪه اﺳﺖ ﺑﺎ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻦ ﻓﺎﺻﻠﻪ‬ ‫‪= 0/09 ,‬‬ ‫ﻣﺜﺎل‪ :‬در ‪ 25‬ﻣﺸﺎﻫﺪة ﻋﻨﺼﺮي ‪= 0/3‬‬
‫اﻃﻤﯿﻨﺎن ‪ % 95‬و ﺧﻄﺎي ‪ % 5‬ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﺎﻫﺪات ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﭼﯿﺴﺖ؟‬
‫‪1−∝= 0/95‬‬
‫‪∝= 0/05‬‬
‫∝‬ ‫‪/‬‬ ‫‪,‬‬ ‫‪= 2/06‬‬
‫‪= 0/025‬‬
‫‪2‬‬
‫‪.‬‬ ‫)‪2/06 (0/09‬‬
‫=‬ ‫=‬ ‫‪= 152‬‬ ‫ﻣﺸﺎﻫﺪه‬
‫)‪0/05 (0/3‬‬
‫‪−‬‬ ‫‪= 152 − 25 = 127‬‬
‫‪ (2‬اﮔﺮ ‪≥ 30‬‬

‫)‪1‬‬
‫‪k=5%‬‬

‫∑‬ ‫∑(‬ ‫)‬

‫‪∝= 5 %‬‬ ‫=‪n‬‬ ‫∑‬

‫‪1− ∝= 95 %‬‬
‫‪Z‬‬ ‫‪/‬‬ ‫‪= 1/96 ≈ 2‬‬

‫‪64‬‬
 ‫)‪2‬‬
‫‪∝= 5 %‬‬

‫∑‬ ‫∑(‬ ‫)‬

‫‪K = 10 %‬‬ ‫=‪n‬‬ ‫∑‬

‫)‪(Performance Rating‬‬ ‫ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد‪:‬‬

‫ﺗﻌﺮﯾﻒ‪ :‬ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﻋﺪدي اﺳﺖ ﮐﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻓﺮد زﻣﺎنﺳﻨﺞ از ﻣﻘﺎﯾﺴﻪ ﮐﺎراﯾﯽ ﻓﺮد ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ ﺑﺎ‬
‫ﮐﺎراﯾﯽ ﻓﺮد ﻧﺮﻣﺎل ﺑﻪ دﺳﺖ ﻣﯽآﯾﺪ و ﻋﻤﻮﻣﺎً ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﻗﻀﺎوت ﻓﺮد زﻣﺎنﺳﻨﺞ اﺳﺖ‪ .‬ﻓﺮد زﻣﺎنﺳﻨﺞ ﺑﺎﯾﺪ ﺗﺠﺮﺑﻪ و‬
‫آﮔﺎﻫﯽ ﮐﺎﻣﻞ ﺑﺎ ﮐﺎر ﻣﻮرد ﻣﻄﺎﻟﻌﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫ﻓﺮد ﻧﺮﻣﺎل‪ :‬ﻓﺮدي اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺎ ﮐﺎر ﺗﻄﺎﺑﻖ ﻻزم را ﭘﯿﺪا ﻧﻤﻮده و داراي ﺗﺠﺮﺑﻪ ﮐﺎﻓﯽ در ﮐﺎر اﺳﺖ‪ .‬ﺑﺪون‬
‫ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺳﺮﭘﺮﺳﺘﯽ ﮐﺎر را ﺑﻪ ﻧﺤﻮ اﺣﺴﻦ اﻧﺠﺎم ﻣﯽدﻫﺪ‪ .‬رﻋﺎﯾﺖ ﮐﺎﻣﻞ اﺻﻮل اﻗﺘﺼﺎدي ﺣﺮﮐﺖ را ﻧﻤﻮده‪ ،‬ﺳﺮﻋﺖ او‬
‫در ﺣﺪ ﻣﻄﻠﻮﺑﺴﺖ ﺑﻪ ﻧﺤﻮي ﮐﻪ ﺧﺴﺘﮕﯽ زا ﻧﯿﺴﺖ‪ .‬ﮐﺎراﯾﯽ ﭼﻨﯿﻦ ﻓﺮدي را ﮐﺎراﯾﯽ ﻧﺮﻣﺎل ﻣﯽ ﻧﺎﻣﻨﺪ‪.‬‬

‫× ‪N. t = t‬‬ ‫‪= 100%‬‬

‫ﺛﺎﺑﺖ ﺷﺪه اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﻨﺤﻨﯽ ﺗﻮزﯾﻊ )ﮐﺎراﯾﯽ اﻓﺮاد( ﺑﻪ ﺻﻮرت ﯾﮏ ﻣﻨﺤﻨﯽ ﻧﺮﻣﺎل اﺳﺖ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ درﺟﻪ ﺗﻐﯿﯿﺮات‬
‫ﮐﺎراﯾﯽ اﻓﺮاد ﻣﺨﺘﻠﻒ در داﻣﻨﮥ ]‪ 61<R<139 [61,139‬ﻗﺮار ﻣﯽﮔﯿﺮد‪ .‬ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﻃﺒﻖ ﻣﻨﺤﻨﯽ زﯾﺮ ﻣﺸﺎﻫﺪه‬
‫ﻣﯽﺷﻮد ﮐﻪ ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﮐﺎراﯾﯽ ‪ 1000‬ﻧﻔﺮ ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﺷﻮد ﺗﻮزﯾﻊ ﮐﺎراﯾﯽ آﻧﻬﺎ از ﻣﻨﺤﻨﯽ ﻧﺮﻣﺎل ﭘﯿﺮوي ﮐﺮده و ﮐﺎراﯾﯽ‬
‫‪ % 68‬آﻧﻬﺎ در ﺑﺎزة )‪ ±1 (87<R<113‬ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ و ﺗﻨﻬﺎ ‪ 3‬ﻧﻔﺮ ﺧﺎرج اﯾﻦ ﺑﺎزه ﻣﯽاﻓﺘﻨﺪ )ﯾﻌﻨﯽ ﮐﺎراﯾﯽ ﺑﯿﺶ‬
‫از ‪ 139‬ﯾﺎ ﮐﻤﺘﺮ از ‪ % 61‬ﻫﺴﺘﻨﺪ(‪.‬‬

‫‪±‬‬ ‫‪%68‬‬

‫‪± 2 %95.45‬‬
‫‪.‬‬ ‫‪%‬‬
‫‪± 3 %99.73‬‬

‫‪μ‬‬ ‫‪μ‬‬
‫‪− 3σ‬‬ ‫‪+ −3σ‬‬

‫‪65‬‬
 ‫‪340 340‬‬
‫‪140‬‬ ‫‪140‬‬
‫‪20‬‬ ‫‪20‬‬

‫‪−3σ −2σ −σ‬‬ ‫‪R‬‬ ‫‪σ‬‬ ‫‪2σ‬‬ ‫‪3σ‬‬

‫‪61‬‬ ‫‪74 97 100 113‬‬ ‫‪126‬‬
‫‪139‬‬
‫‪100‬‬ ‫‪100 100 100 100‬‬ ‫‪100‬‬
‫‪100‬‬
‫‪ Rate‬را ﺑﺎﯾﺪ ﺣﻮل و ﺣﻮش اﯾﻦ ﻣﺤﺪوده ﺑﺪﻫﯿﻢ‪.‬‬

‫ﺧﺼﻮﺻﯿﺎت ﯾﮏ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد‪:‬‬

‫‪ .1‬ﻣﯿﺰان دﻗﺖ ﺳﯿﺴﺘﻢ ﯾﻌﻨﯽ ﻧﻈﺮات اﻓﺮاد زﻣﺎنﺳﻨﺞ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺣﺪاﮐﺜﺮ ‪ % 5‬ﺧﻄﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻣﯿﺎﻧﮕﯿﻦ ﺿﺮاﯾﺐ‬
‫ﻋﻤﻠﮑﺮد داده ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﻣﺜﺎل‪ :‬ﺳﻪ ﻧﻔﺮ ﺑﻪ ﮐﺎر ﯾﮏ ﻣﺸﺨﺺ ‪ R= 95 , 85 , 115‬ﻧﺴﺒﺖ ﻣﯽدﻫﻨﺪ‪ ،‬ﺳﯿﺴﺘﻢ را ارزﯾﺎﺑﯽ ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺧﻮب ﻋﻤﻞ ﻧﻤﯽﮐﻨﺪ‪:‬‬
‫‪= 98‬‬ ‫‪±‬‬ ‫‪93‬‬ ‫‪98‬‬ ‫‪103‬‬ ‫‪93 < < 103‬‬
‫‪=5%‬‬
‫‪ .2‬ﺳﺎزﮔﺎري )‪ (consistency‬داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﯾﻌﻨﯽ ﯾﮑﻨﻮاﺧﺘﯽ در زﻣﺎنﻫﺎي ﻣﺸﺎﻫﺪهاي‪ .‬ﺑﻪ ﻋﺒﺎرت دﯾﮕﺮ‪،‬‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢ ﺑﻪ ﮐﺎر ﺑﺎ زﻣﺎن ﺑﯿﺸﺘﺮ ‪ Rate‬دورﺗﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ‪ 100‬ﺑﺪﻫﺪ‪.‬‬
‫‪ .3‬ﺳﺎدﮔﯽ و ﺗﺸﺨﯿﺺ ﺳﺮﯾﻊ و ﺻﺤﯿﺢ ‪ :‬ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﺳﺎدهاي در ﺗﻌﯿﯿﻦ ‪ R‬ﺑﻪ ﮐﺎر رﻓﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ‪.‬‬
‫ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎي ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻋﻤﻠﮑﺮد‬
‫‪Westing house‬‬ ‫‪ -‬روش‬
‫‪Objective sys‬‬ ‫‪ -‬روش ﻣﻮﺿﻮﻋﯽ‬
‫‪Synthetic sys‬‬ ‫‪ -‬روش ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ‬
‫‪Speed Rating‬‬ ‫‪ -‬روش ﺑﺮ اﺳﺎس ﺳﺮﻋﺖ‬

‫ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه در ﺳﯿﺴﺘﻢ وﺳﺘﯿﻨﮓ ﻫﺎوس‪:‬‬

‫‪skill‬‬ ‫ﻣﻬﺎرت‬

‫ﺗﻼش ‪effort‬‬

‫ﺷﺮاﯾﻂ )ﻣﺤﯿﻂ ﮐﺎري( ‪) condition‬ﺑﯿﺸﺘﺮ در ﺗﺨﺼﯿﺺ ‪(Allowance‬‬

‫‪consistency‬‬ ‫ﺳﺎزﮔﺎري‬

‫‪66‬‬
‫ﻣﻬﺎرت‪ :‬ﯾﻌﻨﯽ ﻫﻤﺎﻫﻨﮕﯽ ﺑﯿﻦ ذﻫﻦ و ﻋﻀﻼت و ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻣﯿﺰان ﺗﺠﺮﺑﻪ و ﻣﯿﺰان ﯾﮑﻨﻮاﺧﺘﯽ در اﻧﺠﺎم ﮐﺎر )ﻋﺪم‬
‫ﻣﺸﺎﻫﺪة ﻣﮑﺚ و ﺗﺮدﯾﺪ در اﻧﺠﺎم ﮐﺎر( ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺗﻼش‪ :‬ﺳﺮﻋﺖ ﺑﮑﺎرﮔﯿﺮي ﻣﻬﺎرت ﯾﺎ ﺳﺮﻋﺖ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر )اﺟﺮاي ﮐﺎر ﺑﺪون اﺟﺰاي اﺿﺎﻓﯽ و ﺑﺎ اﻧﮕﯿﺰة ﺑﺎﻻ ‪ :‬ﺗﻼش‬
‫ﻣﺆﺛﺮ و واﻗﻌﯽ(‪.‬‬

‫در اﯾﻦ ﺳﯿﺴﺘﻢ ‪ 6‬ﺳﻄﺢ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺑﺮاي ﻣﻬﺎرت و ﺗﻼش در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﺳﺖ ﮐﻪ ﻫﺮ ﺳﻄﺢ داراي ﯾﮏ‬
‫ﻣﺤﺪودة اﻣﺘﯿﺎزي ﻣﺸﺨﺼﯽ اﺳﺖ‪.‬‬

‫اﻣﺘﯿﺎز‬ ‫ﮐﺪ‬ ‫ﺳﻄﺢ ﻣﻬﺎرت‬

‫‪ -4%- +4%‬ﺳﺎزﮔﺎري‬ ‫‪+15%‬‬ ‫‪1‬‬ ‫ﻓﻮقاﻟﻌﺎده ﻋﺎﻟﯽ‬

‫‪+13%‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪ -17%- +13%‬ﺗﻼش‬ ‫‪+11%‬‬ ‫‪1‬‬ ‫ﻋﺎﻟﯽ‬
‫‪ -22% - +15%‬ﻣﻬﺎرت‬ ‫‪+9%‬‬ ‫‪2‬‬
‫‪.‬‬ ‫‪1‬‬ ‫ﺧﻮب‬
‫ﺟﻤﻊ ﺟﺒﺮي اﻣﺘﯿﺎزات ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻒ‪R=100 +‬‬
‫‪2‬‬
‫‪O‬‬ ‫‪1‬‬ ‫ﻣﺘﻮﺳﻂ‬
‫‪2‬‬
‫‪-5%‬‬ ‫‪1‬‬ ‫ﺿﻌﯿﻒ‬
‫‪2‬‬
‫‪-22%‬‬ ‫‪1‬‬ ‫ﺑﺴﯿﺎر ﺿﻌﯿﻒ‬
‫‪2‬‬

‫ﻧﺤﻮة ﺗﺨﺼﯿﺺ ﺿﺮﯾﺐ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﮐﺎري دﺳﺘﯽ‬

‫}‪n= max {ni‬‬

‫ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻣﺎﮐﺰﯾﻤﻢ‬
‫ﮐﻮﺗﺎه ﻣﺪت‪ :‬ﯾﮏ ‪ R‬ﮐﻠﯽ را ﺑﺮاي ﭼﻨﺪﯾﻦ ﺳﯿﮑﻞ ﻣﻮرد ﻣﺸﺎﻫﺪه ﺗﻌﯿﯿﻦ‬
‫ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺳﯿﮑﻞ را‬
‫ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬
‫ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬
‫ﮐﻠﯽ‬
‫‪.‬‬ ‫∑ =‬ ‫‪. .‬‬ ‫×‬ ‫‪< 0/1‬‬ ‫ﻋﻨﺎﺻﺮ دﺳﺘﯽ‬

‫ﺑﻠﻨﺪ ﻣﺪت‪ :‬در ﻫﺮ ﺳﯿﮑﻞ ﯾﮏ ‪ R‬ﺑﻪ ﻋﻨﺼﺮ ﺗﺨﺼﯿﺺ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﺪ‬

‫‪,‬‬ ‫‪,‬‬ ‫‪,‬‬ ‫…‬

‫‪Observed Time‬‬

‫‪67‬‬
 ‫…‬
‫∑‬ ‫‪.‬‬
‫…‬ ‫= ‪N. T‬‬
‫ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﺎﻫﺪات‬

‫…‬

‫درﺻﺪﻫﺎي اﻓﺰاﯾﻨﺪه ﻣﺠﺎز‪:‬‬

‫‪Allowances‬‬ ‫اﻟﻮﻧﺲﻫﺎ‬

‫ﭘﺲ از ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ و ﺟﻬﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ ﺑﺎﯾﺪ درﺻﺪﻫﺎي ﻣﺠﺎز ﺑﻪ ﻧﺎم‬
‫اﻟﻮﻧﺲ ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ ﺑﺮاي ﻫﺮ ﻋﻨﺼﺮ ﺗﻌﯿﯿﻦ و ﺑﻪ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﻋﻨﺼﺮ اﺿﺎﻓﻪ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫زﻣﺎن اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﻋﻨﺼﺮ‬ ‫‪.‬‬ ‫=‬ ‫‪. (1 +‬‬ ‫)‪%‬‬

‫‪ .1‬اﻟﻮﻧﺲﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﮐﻠﯿﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ‬

‫ﻣﺜﻞ اﻟﻮﻧﺲﻫﺎي ﻧﯿﺎز ﻫﺎي ﺷﺨﺼﯽ‬
‫اﻧﻮاع اﻟﻮﻧﺲﻫﺎ ﺑﺮ‬
‫‪ .2‬اﻟﻮﻧﺲﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﻓﻘﻂ ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ ﻣﺜﻞ اﻟﻮﻧﺲ ﺳﺮوﯾﺲ‬
‫ﺣﺴﺐ ﻧﻮع ﻋﻨﺎﺻﺮ‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻦ)روﻏﻨﮑﺎري و ‪ (...‬ﺗﻮﺳﻂ ﭘﺮﺳﻨﻞ ﻧﺖ‬
‫‪ .3‬اﻟﻮﻧﺲﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﻓﻘﻂ ﺑﻪ ﻋﻨﺎﺻﺮ دﺳﺘﯽ ﮐﻪ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻧﻮع ﮐﺎر‬
‫داده ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ ﻣﺜﻞ اﻟﻮﻧﺲ ﻣﺘﻐﯿﺮ راﺣﺘﯽ‪.‬‬

‫اﻟﻮﻧﺲﻫﺎي راﺣﺘﯽ ‪:‬‬

‫‪ .1‬اﻟﻮﻧﺲﻫﺎي ﺛﺎﺑﺖ ‪) :‬اﻟﻮﻧﺲ ﻧﯿﺎزﻫﺎي ﺷﺨﺼﯽ – اﻟﻮﻧﺲ ﺧﺴﺘﮕﯽ ﭘﺎﯾﻪ(‬

‫‪ .2‬اﻟﻮﻧﺲﻫﺎي ﻣﺘﻐﯿﺮ‪) :‬ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻧﻮع ﮐﺎر ﺗﺨﺼﯿﺺ ﻣﯽﯾﺎﺑﻨﺪ(‪.‬‬ ‫اﻧﻮاع اﻟﻮﻧﺲﻫﺎ‬
‫اﻟﻮﻧﺲ وﻗﺎﯾﻊ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ‬

‫اﻟﻮﻧﺲﻫﺎي وﯾﮋه‬

‫‪68‬‬
 ‫اﻟﻮﻧﺲﻫﺎي راﺣﺘﯽ‬

‫اﯾﻦ اﻟﻮﻧﺲﻫﺎ ﺑﺮاي ﺳﯿﮑﻞ ﺑﺎزﺳﺎزي ﺑﺪن داده ﺷﺪه و ﺷﺎﻣﻞ دو ﺟﺰء ﺛﺎﺑﺖ و ﻣﺘﻐﯿﺮ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺟﺰء ﻣﺘﻐﯿﺮ آن ﺑﺎ‬
‫ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻣﺎﻫﯿﺖ و ﻃﺒﯿﻌﺖ ﮐﺎر داده ﻣﯽ ﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻟﻮﻧﺲ ﻧﯿﺎزﻫﺎي ﺷﺨﺼﯽ ﺑﺎﺑﺖ دور ﺷﺪن از ﻣﺤﻞ ﮐﺎر ﺟﻬﺖ رﻓﻊ ﻧﯿﺎزﻫﺎي ﺷﺨﺼﯽ )ﺷﺴﺘﺸﻮ‪ ،‬ﻧﻮﺷﯿﺪن آب و ‪(....‬‬

‫‪%7‬‬ ‫ﺧﺎﻧﻢ ﻫﺎ‬ ‫‪%5‬‬ ‫آﻗﺎﯾﺎن‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺟﻬﺖ ﻋﺪم اﯾﺠﺎد ﻫﺮج و ﻣﺮج زﻣﺎن ﻣﺮ ﺑﻮط ﺑﻪ اﯾﻦ اﻟﻮﻧﺲ در زﻣﺎن ﻣﺸﺨﺼﯽ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﯽﺷﻮد‪.‬‬

‫اﻟﻮﻧﺲ ﺧﺴﺘﮕﯽ ﭘﺎﯾﻪ‪ :‬ﻣﯿﺰان ﺧﺴﺘﮕﯽ ﺑﺮاي ﻓﺮدي ﮐﻪ در ﺣﺎﻟﺖ ﻧﺸﺴﺘﻪ ﯾﮏ ﮐﺎر ﺳﺒﮏ را در ﺷﺮاﯾﻂ ﻣﺤﯿﻄﯽ‬
‫ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﻧﺮﻣﺎل اﻧﺠﺎم ﻣﯽ دﻫﺪ ‪. %4‬‬

‫ﺧﺎﻧﻢ ﻫﺎ ‪%11‬‬ ‫آﻗﺎﯾﺎن ‪%9‬‬ ‫ﺛﺎﺑﺖ‬ ‫اﻟﻮﻧﺲﻫﺎ‬

‫اﻟﻮﻧﺲﻫﺎي ﻣﺘﻐﯿﺮ‬

‫ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎري ﻗﺎﺑﻞ ﺑﻬﺒﻮد ﻧﺒﺎﺷﻨﺪ اﯾﻦ اﻟﻮﻧﺲﻫﺎ ﺗﺨﺼﯿﺺ ﭘﯿﺪا ﻣﯽﻧﻤﺎﯾﻨﺪ و ﺑﺮاي ﺗﺨﺼﯿﺺ آﻧﻬﺎ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ج‬
‫ص ‪ 72‬ﮐﺘﺎب دﮐﺘﺮ ﻣﺮﻋﺸﯽ ﻣﺮاﺟﻌﻪ ﻧﻤﻮد‪.‬‬

‫)ﻣﻘﺎدﯾﺮ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ درﺻﺪ(‬ ‫زن‬ ‫ﻣﺮد‬

‫‪4‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪ -1‬اﯾﺴﺘﺎدن‬

‫‪ -2‬ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ ﻏﯿﺮ ﻃﺒﯿﻌﯽ‬

‫‪1‬‬ ‫‪0‬‬ ‫ﮐﻤﯽ ﻣﻨﺎﺳﺐ‬

‫‪3‬‬ ‫‪2‬‬ ‫ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ‬

‫‪7‬‬ ‫‪7‬‬ ‫ﺧﯿﻠﯽ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ‬

‫‪ -3‬ﺣﻤﻞ ﺑﺎر و اﺳﺘﻔﺎده از ﻧﯿﺮو‬

‫‪0-5 %‬‬ ‫‪ -4‬ﺷﺮاﯾﻂ ﻧﻮري‬

‫‪ -5‬ﺗﻨﺶ ﺑﯿﻨﺎﯾﯽ ﺑﺮاي‬

‫ﮐﺎرﻫﺎي ﺧﯿﻠﯽ ﻇﺮﯾﻒ و دﻗﯿﻖ ‪0-5 %‬‬

‫‪0-5 %‬‬ ‫‪ -6‬ﺗﻨﺶ ﺷﻨﻮاﯾﯽ‬

‫‪ -7‬ﺗﻨﺶ ﻓﮑﺮي‬

‫‪1-8 %‬‬ ‫)ﺗﻤﺮﮐﺰ زﯾﺎد ﻓﮑﺮي(‬

‫‪0-4 %‬‬ ‫‪ -8‬ﯾﮑﻨﻮاﺧﺘﯽ ﻓﮑﺮي‬

‫‪69‬‬
 ‫‪0-5 %‬‬ ‫‪ -9‬ﯾﮑﻨﻮاﺧﺘﯽ ﻓﯿﺰﯾﮑﯽ‬

‫اﻟﻮﻧﺲﻫﺎي وﻗﺎﯾﻊ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ‪ :‬ﺑﺎﺑﺖ ﺗﺄﺧﯿﺮات ﻏﯿﺮ ﻗﺎﺑﻞ اﺟﺘﻨﺎب ﻣﺜﻞ ﻗﻄﻊ ﻗﺎﻧﻮﻧﯽ ﮐﺎر‪ ،‬ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن اﺑﺰار و ﺣﺪاﮐﺜﺮ‬
‫آن ‪ % 5‬درﺻﺪ اﺳﺖ‪.‬‬

‫اﻟﻮﻧﺲﻫﺎي وﯾﮋه‪ :‬ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻧﻈﺮ ﻣﺪﯾﺮﯾﺖ و ﺷﺮاﯾﻂ ﮐﺎري ﺗﺨﺼﯿﺺ ﻣﯽ ﯾﺎﺑﻨﺪ ﻣﺜﻞ اﻟﻮﻧﺲ ﺿﺎﯾﻌﺎت‪ ،‬اﻟﻮﻧﺲ ﺗﻨﻈﯿﻢ‬
‫دﺳﺘﮕﺎه‪.‬‬

‫)‪(Activity Sampling‬‬ ‫ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺮداري از ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ‬

‫روﺷﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ در آن در ﻃﻮل ﯾﮏ ﭘﺮﯾﻮد زﻣﺎﻧﯽ ﻣﺸﺨﺺ ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدي ﻣﺸﺎﻫﺪات آﻧﯽ )ﻟﺤﻈﺎﺗﯽ( از ﮔﺮوه‬
‫ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت و ﯾﺎ ﮐﺎرﮔﺮان اﻧﺠﺎم ﻣﯽﮔﯿﺮد و ﺑﻪ ﻫﺮ ﻣﺸﺎﻫﺪه آﻧﭽﻪ ﮐﻪ در آن ﻟﺤﻈﻪ اﺗﻔﺎق ﻣﯽاﻓﺘﺪ ﺛﺒﺖ ﻣﯽﺷﻮد‪.‬‬
‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ درﺻﺪ ﻣﺸﺎﻫﺪات ﺛﺒﺖ ﺷﺪه ﺑﺮاي ﯾﮏ ﭘﺪﯾﺪه ﺧﺎص را ﻣﯽﺗﻮان ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺗﺨﻤﯿﻨﯽ ﺑﺮاي درﺻﺪي از زﻣﺎن‬
‫ﮐﻪ در ﻃﯽ آن ﭘﺪﯾﺪة ﻣﺬﮐﻮر اﺗﻔﺎق ﻣﯽاﻓﺘﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ‪) .‬روﺷﯽ اﺳﺖ ﺑﺮاي ﺗﻌﯿﯿﻦ درﺻﺪ وﻗﻮع ﭘﺪﯾﺪهﻫﺎي‬
‫ﺗﺼﺎدﻓﯽ(‪.‬‬

‫ﻣﺸﺎﻫﺪات آﻧﯽ‪ :‬ﯾﻌﻨﯽ در ﻧﻤﻮﻧﻪﺑﺮداري ﻣﺎ ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﮐﻨﺎر ﯾﮏ ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺧﺎص ﻣﯽرﺳﯿﻢ در ﻫﻤﺎن ﻟﺤﻈﻪ‬
‫وﺿﻌﯿﺖ آن را ﺛﺒﺖ ﮐﻨﯿﻢ‪.‬‬

‫ﮐﺎرﺑﺮد ‪ W.S‬در ﺻﻨﺎﯾﻌﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ داراي ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدي ﻣﺎﺷﯿﻦ ﻫﺎي ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺑﻮده و ﯾﺎ ﮐﺎرﮔﺮاﻧﯽ ﮐﻪ روي ﻓﻌﺎﻟﯿﺖ‬
‫ﻫﺎي ﻣﺸﺎﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽﮐﻨﻨﺪ و ﻣﯽﺗﻮان اﯾﻦ روش را ﺑﺮاي ﻣﻮارد ذﯾﻞ ﺑﻪ ﮐﺎر ﺑﺮد‪:‬‬

‫‪ .1‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ ﻣﯿﺰان اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻔﯿﺪ از ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت ﯾﺎ ﻧﯿﺮوي اﻧﺴﺎﻧﯽ؛‬

‫‪ .2‬ﻣﺤﺎﺳﺒﮥ ﻣﯿﺰان درﺻﺪﻫﺎي ﺑﯿﮑﺎري ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت ﺑﻪ ﻋﻠﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ؛‬
‫‪ .3‬ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ درﺻﺪ اﻟﻮﻧﺲﻫﺎي وﻗﺎﯾﻊ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ‪.‬‬

‫ﭘﺪﯾﺪه‪ :‬ﺗﻮﻗﻒ ﻣﺎﺷﯿﻦ‪.‬‬ ‫اﺻﻮل آﻣﺎري ‪ : W.S‬ﺗﺨﻤﯿﻦ درﺻﺪ وﻗﻮع ﯾﮏ ﭘﺪﯾﺪه ﺗﻌﺮﯾﻒ ﺷﺪه‬

‫‪1‬‬ ‫وﻗﻮع ﭘﺪﯾﺪه‬

‫درﺻﺪ ﻣﺸﺎﻫﺪه‬

‫‪0‬‬ ‫ﻋﺪم وﻗﻮع ﭘﺪﯾﺪه‬

‫‪X‬‬ ‫ﻣﺘﻐﯿﺮ ﺗﺼﺎدﻓﯽ ﺗﻌﺪاد وﻗﻮع ﭘﺪﯾﺪه ‪:‬‬

‫‪ : n‬ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﺎﻫﺪات‬

‫‪70‬‬
 ‫‪ : x‬ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﺎﻫﺪات وﻗﻮع ﭘﺪﯾﺪه در ‪ n‬ﻣﺸﺎﻫﺪه‬

‫‪ : P‬اﺣﺘﻤﺎل وﻗﻮع ﭘﺪﯾﺪه در ﻫﺮ ﺑﺎر ﻣﺸﺎﻫﺪه‬

‫=) = (‬

‫=‬ ‫و‬ ‫=‬

‫( ~ → ‪≥ 30‬‬ ‫‪,‬‬ ‫)‬

‫ﻣﺘﻐﯿﺮ ﺗﺼﺎدﻓﯽ ﻧﺴﺒﺖ وﻗﻮع ﭘﺪﯾﺪه )درﺻﺪ وﻗﻮع ﭘﺪﯾﺪه(‬

‫=‬

‫‪1‬‬ ‫‪1‬‬
‫=‬ ‫=) (‬ ‫‪,‬‬ ‫=‬ ‫=‬ ‫=‬

‫= ﻓﺎﺻﻠﻪ اﻃﻤﯿﻨﺎن )∝‪ % (1-‬ﺑﺮاي ‪P‬‬ ‫‪±‬‬ ‫∝‬

‫∧‬
‫ﻣﺸﺎﻫﺪة اوﻟﯿﻪ ‪:‬‬ ‫درﺻﺪ وﻗﻮع ﭘﺪﯾﺪه در‬

‫∧∧‬ ‫∧‬
‫‪±‬‬ ‫∝‬ ‫ﺑﺮاي‬ ‫) ∝‪% (1-‬‬ ‫ﻓﺎﺻﻠﮥ‬

‫‪ : S‬ﻣﯿﺰان ﺧﻄﺎي ﻣﺠﺎز در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪه ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﺎت‪.‬‬

‫∧∧‬
‫∧‬
‫=‬ ‫∝‬
‫‪2‬‬

‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ‪ = % 95‬ﻓﺎﺻﻠﻪ اﻃﻤﯿﻨﺎن‬

‫∧‬
‫=‬ ‫∝‬ ‫) ∧ ‪(1 −‬‬ ‫‪/‬‬ ‫‪S‬‬

‫‪∝= 5%‬‬
‫‪/‬‬ ‫‪= 1.96 = 2‬‬
‫ﻣﺜﺎل‪ :‬ﻣﯽ ﺧﻮاﻫﯿﻢ از روش ‪ W.S‬در ﺗﻌﯿﯿﻦ درﺻﺪ ﺗﻮﻗﻒ ﯾﮏ ﮔﺮوه از ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت اﺳﺘﻔﺎده ﮐﻨﯿﻢ‪ .‬در ﻃﻮل ﯾﮏ‬
‫روز ﺑﻪ ﺗﻌﺪاد ‪ 400‬ﻣﺸﺎﻫﺪه )‪ 40‬ﺗﻮر( )‪ 1‬ﺗﻮر = ‪ 1‬ﺑﺎر ﻣﺸﺎﻫﺪة ﻫﻤﮥ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت( از ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت اﻧﺠﺎم ﺷﺪه‬
‫ﮐﻪ درﺻﺪ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻫﻤﮥ ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت( از ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﮐﻪ درﺻﺪ ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﺎﺷﯿﻦ آﻻت ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺑﻮده‬
‫اﻧﺪ‪ .‬ﭼﻨﺎﻧﭽﻪ ‪ S = 5%‬ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﺎﻫﺪات ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﭼﻘﺪر اﺳﺖ؟‬
‫)‪(Check Sheet‬‬

‫‪71‬‬
‫ﺑﺮاي اﻧﺠﺎم اﯾﻦ ﻣﺸﺎﻫﺪات ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺗﻮرﻫﺎي ﻣﺘﻌﺪد )ﯾﮏ ﻣﺸﺎﻫﺪة ﮐﺎﻣﻞ از ﻣﺠﻤﻮﻋﮥ ﻣﺎﺷﯿﻦآﻻت( در زﻣﺎنﻫﺎي‬
‫ﺗﺼﺎدﻓﯽ )اﺳﺘﺨﺮاج از ﺟﺪول اﻋﺪاد ﺗﺼﺎدﻓﯽ( و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﯾﮏ ‪) check list‬ﻓﺮم ﺛﺒﺖ ﻣﺸﺎﻫﺪات( دارﯾﻢ‪.‬‬
‫∧‬
‫=‬ ‫درﺻﺪ ﺗﻮﻗﻔﺎت ﺑﺮ اﺳﺎس ﻣﺸﺎﻫﺪه اوﻟﯿﻪ ‪= % 25‬‬
‫)‪4(0.75‬‬
‫=‬ ‫‪= 4800‬‬
‫)‪(0.05) (0.25‬‬

‫) ̂ ‪4(1 −‬‬ ‫)‪4(0.75‬‬

‫=‬ ‫=‬ ‫‪= 0/173 = %17/3 > 5 %‬‬
‫̂ ‪0‬‬ ‫)‪400 (0.25‬‬

‫ﻓﺮض‪ :‬در ‪ 1300‬ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﺎﺷﯿﻦﻫﺎ ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺑﻮدهاﻧﺪ‪.‬‬

‫‪1300‬‬
‫|‬ ‫=‬ ‫‪= % 27‬‬
‫‪4800‬‬

‫)‪4(0.73‬‬
‫=‬ ‫‪= % 4.7 < %5‬‬ ‫ﺗﻌﺪاد ﻣﺸﺎﻫﺪات ﮐﺎﻓﯽ اﺳﺖ‬
‫)‪4800 (0.27‬‬

‫واﻗﻌﯽ <‬ ‫=‬ ‫<‬

‫‪P+‬‬
‫‪P−‬‬ ‫)‪0.27 (1+0.047‬‬
‫)‪0.27 (1- 0.047‬‬ ‫‪= 0.27‬‬
‫‪% 28.3‬‬
‫‪% 25.7‬‬

‫ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﻣﯽﺗﻮان ﮔﻔﺖ ﮐﻪ ﺑﺎ اﻃﻤﯿﻨﺎن ‪ % 95‬ﻣﯿﺰان واﻗﻌﯽ ﻧﺴﺒﺖ ﻣﺎﺷﯿﻦﻫﺎي ﻣﺘﻮﻗﻒ در ﺑﺎزة‬

‫)‪ (%25.70 , %28.3‬ﻗﺮار دارد‪ .‬ﻣﺤﺘﻤﻞﺗﺮﯾﻦ ﻋﺪد ‪ % 27‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﺗﺬﮐﺮات‪:‬‬

‫‪ .1‬زﻣﺎنﻫﺎي ﻣﺸﺎﻫﺪات ﺑﺎﯾﺪ ﻧﺮﻣﺎل ﺑﻮده و ﺣﺎﻟﺖ ﺧﺎص ﻧﺒﺎﺷﺪ‪.‬‬

‫‪ .2‬زﻣﺎنﻫﺎي ﺗﻮرﻫﺎ )زﻣﺎن ﻫﺮ ﺗﻮر‪ -‬ﻫﺮ ﻣﺸﺎﻫﺪه( ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺪول ﺗﺼﺎدﻓﯽ در زﻣﺎنﻫﺎي ﺗﺼﺎدﻓﯽ ﮔﺮﻓﺘﻪ‬
‫ﺷﻮد‪.‬‬

‫‪ M.T.M.1‬زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﺣﺮﮐﺎت دﺳﺘﯽ و ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﺮاي ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﺑﻪ ﮐﺎر ﻣﯽ رود‪.‬‬

‫ﺑﺎزو داراي ﺣﺮﮐﺖ ﺑﺎﺷﺪ ‪:‬‬

‫‪ C‬ﮐﻤﺘﺮ از ﻧﯿﻢ دور ‪M :‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪ C‬ﻧﺪارﯾﻢ ‪M :‬‬

‫‪72‬‬
 ‫ﻣﺘﻐﯿﺮﻫﺎي ‪(Crank) C‬‬

‫‪ -‬ﻗﻄﺮ ‪C‬‬
‫‪ -‬ﺗﻌﺪاد دوران ‪ :‬ﺑﻪ ﺑﺎﻻ ﮔﺮد ﻣﯽ ﺷﻮد )ﺑﻪ ﻧﺰدﯾﮏﺗﺮﯾﻦ ﻋﺪد ﮔﺮد ﻣﯽﺷﻮد(‬

‫ﺣﺮﮐﺎت ﭼﺸﻢ در ‪: M.T.M.1‬‬

‫‪ (Eye Focus) EF‬ﺗﻤﺮﮐﺰ ﭼﺸﻢ‬

‫‪ (Eye Travel) ET‬ﺳﻔﺮ ﭼﺸﻢ‬

‫ﮐﺎرﺑﺮد ﺑﯿﺸﺘﺮ در ﺑﺎزرﺳﯽ و ﺧﻮاﻧﺪن‬

‫ﻧﺎﺣﯿﻪ ﻧﺮﻣﺎل دﯾﺪ‪:‬‬

‫‪ = 5.05 × N‬زﻣﺎن ﺧﻮاﻧﺪن در ‪M T M‬‬

‫ﺗﻌﺪاد ﮐﻠﻤﺎت‬

‫‪1‬‬
‫‪10‬‬

‫‪4 in‬‬

‫‪2‬‬

‫‪40‬‬

‫‪16 in‬‬

‫واﺣﺪ زﻣﺎﻧﯽ در ‪ Most‬و ‪ M.T.M‬؛ ‪ TMU‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪Time Measurement Unit = 0.036 s = 0.0006 min = 0.00001 h‬‬

‫‪73‬‬
 ‫ﻗﻮاﻧﯿﻦ ‪: M.T.M.‬‬

‫‪ .1‬در ﺻﻮرﺗﯽ ﮐﻪ ﻓﻘﻂ ﯾﮏ دﺳﺖ ﮐﺎر ﻣﯽ ﮐﻨﺪ‪.‬‬

‫در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻋﺪم ﻫﻤﺰﻣﺎﻧﯽ زﻣﺎن ﻫﺮ اﻟﻤﺎن از ﺟﺪول ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻋﻼوه ﻓﺮﻣﻮلﻫﺎي ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ‬
‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ و ﺑﺮاي ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺑﺎ ﻫﻢ ﺟﻤﻊ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫‪L H‬‬ ‫‪TMU‬‬ ‫‪RH‬‬

‫‪R10C‬‬

‫‪G4B‬‬

‫‪M10C‬‬ ‫زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﻗﺮار دادن ﭘﯿﭻ داﺧﻞ‬

‫ﻓﯿﮑﺴﭽﺮ‬
‫‪G2‬‬

‫‪P2 SSE‬‬

‫‪RL1‬‬

‫‪ .2‬ﻓﻘﻂ ﯾﮏ دﺳﺖ ﮐﺎر ﮐﺮده وﻟﯽ ﺣﺮﮐﺎت ﻫﻤﺰﻣﺎن ﻧﯿﺰ دارﯾﻢ‪.‬‬

‫‪TMU‬‬ ‫‪RH‬‬

‫‪P‬‬ ‫‪R10C‬‬

‫‪P‬‬ ‫‪G4B‬‬

‫‪M10C, G2, T 60o‬‬

‫) ‪= ( 10‬‬
‫‪P‬‬ ‫‪EF‬‬

‫‪P‬‬ ‫‪P2 SSE‬‬

‫‪P‬‬ ‫‪RL1‬‬

‫‪74‬‬
‫‪ .3‬دو دﺳﺖ ﮐﺎر ﻣﯽﮐﻨﻨﺪ و ﻟﺬا ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺟﺪول ﺣﺮﮐﺎت ﻫﻤﺰﻣﺎن در ﺻﻮرت اﻣﮑﺎن ﻫﻤﺰﻣﺎﻧﯽ دو ﺣﺮﮐﺖ‬
‫ﺑﺮاي دو دﺳﺖ زﻣﺎن ﻣﺎﮐﺰﯾﻤﻢ و در ﻏﯿﺮ اﯾﻦ ﺻﻮرت ﯾﮏ دﺳﺖ ‪ Delay‬ﻣﯽﺧﻮرد‪.‬‬

‫‪ G4‬و‬ ‫در ﮐﺎرﻫﺎي ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻣﻌﻤﻮﻻً‬

‫‪C‬‬ ‫‪C‬‬
‫‪A‬‬
‫‪B‬‬ ‫‪B‬‬ ‫‪A‬‬ ‫‪ PSS‬ﻫﺎ ﻫﻤﺰﻣﺎن ﻧﯿﺴﺘﻨﺪ‪.‬‬

‫‪Fixture‬‬

‫‪L H‬‬ ‫‪TMU‬‬ ‫‪RH‬‬

‫‪RL10C‬‬ ‫‪R10C‬‬
‫‪Delay‬‬
‫‪G4B‬‬ ‫‪G4B‬‬
‫‪Delay‬‬
‫‪M10C‬‬ ‫‪M10C‬‬

‫‪R2SSE‬‬ ‫‪P2 SSE‬‬

‫‪Delay‬‬ ‫‪RL1‬‬
‫‪RL1‬‬

‫ﻣﺤﺎﺳﺒﻪ زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﭘﯿﭻ و واﺷﺮ و ﻣﻬﺮه ﺑﺎ ﺷﺮاﯾﻂ زﯾﺮ‪:‬‬

‫ﻓﺮﺿﯿﺎت‪ :‬در ﻫﺮ ﺳﯿﮑﻞ دو ﻗﻄﻌﻪ ﻣﻮﻧﺘﺎژ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ‪.‬‬

‫ﮐﻠﯿﻪ ﻓﻮاﺻﻞ ’’‪ 10‬ﻓﺮض ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ – ﻇﺮف ﻗﻄﻌﺎت در ﺟﻠﻮي اﭘﺮاﺗﻮر – ﻣﻬﺮه ﺑﺎ ‪ 5‬دوران ﺑﻪ ﭘﯿﭻ ﻣﺤﮑﻢ ﻣﯽﺷﻮد‬
‫‪-‬‬

‫آراﯾﺶ ﻣﯿﺰ ﮐﺎر‪.‬‬

‫ﻣﻬﺮه‬ ‫‪C‬‬ ‫‪C‬‬

‫واﺷﺮ‬ ‫‪B‬‬ ‫ﻇﺮف ﻗﻄﻌﺎت‬ ‫‪B‬‬

‫ﭘﯿﭻ‬ ‫‪A‬‬ ‫‪A‬‬

‫‪OO‬‬
‫ﻗﺮاردادن دو ﭘﯿﭻ‬
‫‪75‬‬ ‫در ‪Fix‬‬
‫دوﺗﺎﯾﯽ‪Fix‬‬
 L H TMU RH

R10C 12.9 R10C

G4B 9.1 Delay

Delay 9.1 G4B

M10C , G2 13.5 M10C , G2

P2SSE 19.7 Delay

Delay 19.7 P2SSE
Rl 1 2 Rl1

R10C 12.9 R10C B ‫ﻇﺮف‬

G4B 9.1 G4B

Delay 9.1 D

‫ﻗﺮار دادن دو‬ M10C 13.5 M10C

‫واﺷﺮ روي ﭘﯿﭻﻫﺎ‬ P1SE 5.6 D

Delay 5.6 P1SE

RL1 2 RL1
R10C 12.9 R10C C‫ﻇﺮف‬

D 9.1 G4B

G4B 9.1 D
‫ﺑﺴﺘﻦ ﻣﻬﺮهﻫﺎ‬
‫روي دو ﭘﯿﭻ‬ M10C 13.5 M10C

P2SE 16.2 D

D 16.2 P2SE

R1A 2.5 × 5 R1A

G1A 2 × 5 G1A

76
 ‫‪M1B‬‬ ‫‪2.9 × 5‬‬ ‫‪M1B‬‬
‫‪ 5‬ﺑﺎر ﺑﺴﺘﻦ‬
‫‪Rl1‬‬ ‫‪2 × 5‬‬ ‫‪Rl1‬‬

‫‪R1A‬‬ ‫‪2.5‬‬ ‫‪R1A‬‬

‫ﻗﺮار دادن ﻗﻄﻌﺎت‬ ‫‪G1A‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪G1A‬‬

‫در ﻇﺮف ﻗﻄﻌﺎت‬
‫‪M5B‬‬ ‫‪8‬‬ ‫‪M5B‬‬
‫ﺳﺎﺧﺘﻪ ﺷﺪه‬
‫‪Rl1‬‬ ‫‪2‬‬ ‫‪Rl1‬‬

‫‪ = 274.3 TMU=9.8748 S‬زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﺳﯿﮑﻞ‬

‫ﺳﯿﺴﺘﻢ زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ‪Basic-Most‬‬

‫‪ABG‬‬ ‫‪/‬‬ ‫‪ABP / A‬‬ ‫‪: B.M.‬‬ ‫ﻣﺪل اول ‪:‬‬

‫ﺗﺤﺖ ﮐﻨﺘﺮل‬ ‫ﺣﺮﮐﺖ دادن و‬

‫درآوردن ﺷﯽء‬ ‫ﻗﺮار دادن ﺷﯽء‬
‫در ﯾﮏ ﻣﺤﻞ‬
‫‪: B.M.‬‬ ‫ﻣﺪل دوم ‪:‬‬
‫‪ABG‬‬ ‫‪/‬‬ ‫‪MXI / A‬‬

‫ﺗﺮﮐﯿﺒﯽ از دو ﻣﺪل اول و دوم‬ ‫‪: B.M.‬‬ ‫ﻣﺪل ﺳﻮم ‪:‬‬

‫‪ / ABP / A‬اﺳﺘﻔﺎده از اﺑﺰار ‪ABG / ABP /‬‬

‫ﻗﺮار دادن اﺑﺰار در‬ ‫ﮐﻨﺎر ﮔﺬاﺷﺘﻦ اﺑﺰار‬

‫ﻣﺤﻞ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ‬

‫ﺑﺮاي زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﺑﻪ روش ‪ Most‬ﺑﺎﯾﺴﺘﯽ دﻗﯿﻘﺎً ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري را ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ اﯾﻨﮑﻪ‬
‫در ﻃﻮل ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﭼﻪ اﺷﯿﺎﯾﯽ )اﺑﺰار‪ ،‬ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر‪ ،‬ﻗﺴﻤﺘﯽ از ﻣﺎﺷﯿﻦ و ‪ (...‬و ﺑﻪ ﭼﻪ ﺻﻮرﺗﯽ ﺟﺎﺑﻪﺟﺎ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ و‬
‫ﺑﺎ اﻧﺪﯾﺲﮔﺬاري ﻫﺮ ﺷﯽء ﻣﺪل ﺗﻮاﻟﯽ ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ را ﻧﻮﺷﺘﻪ و ﺑﺎ اﻧﺪﯾﺲﮔﺬاري ﻣﺪلﻫﺎ‪ ،‬زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﺳﯿﮑﻞ ﺑﻪ دﺳﺖ‬
‫ﻣﯽآﯾﺪ‪.‬‬

‫زﻣﺎن ﻧﺮﻣﺎل ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﯾﮏ ﻣﺪل ﻣﺘﻮاﻟﯽ ‪ × 10 :‬ﺟﻤﻊ اﻧﺪﯾﺲﻫﺎ‬

‫ﺑﻪ ﻫﺮﮐﺪام از ﺣﺮوف ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد و ﻫﺮ ﭘﺎراﻣﺘﺮ ﻫﻢ ﯾﮏ اﻧﺪﯾﺲ دارد‪.‬‬

‫‪/‬‬ ‫‪/‬‬ ‫‪/‬‬

‫‪77‬‬
 ‫‪ A‬ﺣﺮﮐﺎت اﻓﻘﯽ ﺑﺪن‬

‫‪ B‬ﺣﺮﮐﺎت ﻋﻤﻮدي ﺑﺪن‬

‫‪ A B G‬ﻣﺜﻞ ‪ Reach‬در ‪MTM‬‬

‫‪ A B P‬ﻣﺜﻞ ‪ Move‬در ‪MTM‬‬

‫اﺳﺖ‪.‬‬ ‫ﻣﻌﻤﻮﻻً ‪، A‬‬

‫ﺑﺮاي ﻫﻤﮥ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ اﻧﺪﯾﺲ ﺻﻔﺮ دارﯾﻢ‪.‬‬

‫اﻧﺪﯾﺲ ‪ X‬ﻣﻮﻗﻌﯽ داده ﻣﯽ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺑﻌﺪ از ﯾﮏ ﺣﺮﮐﺖ ﺗﺨﺖ ﮐﻨﺘﺮل ﯾﮏ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ ﻓﻌّﺎل ﺷﻮد‪.‬‬

‫ﺟﺪول ﭘﺎراﻣﺘﺮ ‪ X‬ص ‪ 591‬ﻣﻘﺪار اﻧﺪﯾﺲ ‪ X‬ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻣﯿﺰان زﻣﺎن ﻋﻤﻠﯿﺎت ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ اﺳﺖ‪.‬‬

‫)‪ (Alignment‬ﺗﻨﻈﯿﻢ‬ ‫ﭘﺎراﻣﺘﺮ ‪: I‬‬

‫ﭘﺲ از ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯽ ﺷﯽء در ﯾﮏ ﻣﺴﯿﺮ ﮐﻨﺘﺮل ﺷﺪه )‪ (M‬اﺗﻔﺎق ﻣﯽاﻓﺘﺪ و ﺷﺎﻣﻞ زﻣﺎن ﺟﻬﺖ دادن و ﺗﻨﻈﯿﻢ ﺷﯽء‬
‫اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪ :‬ﺗﻨﻈﯿﻢ ﺑﺎ ﯾﮏ ﻧﻘﻄﻪ )ﺗﻨﻈﯿﻢ ﻋﻼﻣﺖ روي ﭼﻮب ﺑﺎ ﺗﯿﻎ ارّه ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﺷﺮوع ﺑﺮش(‪.‬‬

‫‪/‬‬ ‫‪/‬‬ ‫‪40‬‬

‫ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﭼﻮب و ﻗﺮار دادن روي ﻣﺎﺷﯿﻦ ارّه‪.‬‬

‫‪/‬‬ ‫‪/‬‬ ‫‪20‬‬

‫اﮔﺮ از اول ﮐﻨﺘﺮل ﮐﻨﺪ‬

‫‪/‬‬ ‫‪/‬‬ ‫‪30‬‬

‫‪/‬‬ ‫‪/‬‬ ‫‪10‬‬ ‫‪/‬‬ ‫‪/‬‬ ‫‪20‬‬

‫( ‪ :‬روﺷﻦ ﮐﺮدن دﺳﺘﮕﺎه ارّه‬ ‫‪/‬‬ ‫‪/‬‬ ‫)‬ ‫‪30‬‬

‫‪ :‬ﺗﻨﻈﯿﻢ ﺑﺎ دو ﻧﻘﻄﻪ ﮐﻪ ﻓﺎﺻﻠﮥ دو ﻧﻘﻄﻪ ﮐﻤﺘﺮ از ‪ 10 cm‬اﺳﺖ‪.‬‬

‫‪/‬‬
‫‪/‬‬ ‫‪/‬‬
‫‪10 cm‬‬ ‫‪ :‬ﻓﺎﺻﻠﻪ دو ﻧﻘﻄﻪ ﺑﯿﺸﺘﺮ از‬

‫‪ :‬ﺗﻨﻈﯿﻢ ﺷﯽء ﺑﺎ دﻗﺖ و ﻇﺮاﻓﺖ ﺑﺎﯾﺴﺘﯽ از دو ﻧﻘﻄﻪ ﭘﺲ از ﺣﺮﮐﺖ ﺗﺤﺖ ﮐﻨﺘﺮل‪ .‬ﻣﺜﺎل‪ :‬ﺗﻨﻈﯿﻢ ﯾﮏ ﺷﺎﺑﻠﻮن‬
‫ﻣﻨﺤﻨﯽ ﺑﺎ ﭼﻨﺪﯾﻦ ﻧﻘﻄﻪ ﺟﻬﺖ رﺳﻢ ﻣﻨﺤﻨﯽ‪.‬‬

‫‪78‬‬
 ‫ﺣﺎﻻت وﯾﮋة ‪ I‬در ﻣﺎﺷﯿﻦ اﺑﺰار‪:‬‬

‫‪ :‬ﺗﻨﻈﯿﻢ اﺑﺰار ﺑﺮش ﺑﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر )ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻤﺎس ﮐﺮدن ﺗﯿﻐﻪ ﺑﺮش ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﮐﺎر ﺑﻌﺪ از ﭘﯿﭽﺶ ‪Support‬‬
‫ﻃﻮﻟﯽ دﺳﺘﮕﺎه ‪ :‬ﺑﻌﺪ از ‪ (Crank‬؛‬

‫‪ :‬ﺗﻨﻈﯿﻢ اﺑﺰار ﺑﺮش ﺑﺎ ﯾﮏ ﻋﻼﻣﺖ ﻣﺸﺨﺺ روي ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر؛‬

‫‪ :‬ﺗﻨﻈﯿﻢ اﺑﺰار ﺑﺮش ﺗﻮﺳﻂ ﺻﻔﺤﮥ ﻣﺪرّج ‪ Support‬ﺟﻬﺖ ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯿﺰان ﺑﺮاده ﺑﺮداري‪.‬‬

‫در ﮔﯿﺮ‬ ‫‪/‬‬ ‫‪/‬‬ ‫)ﭘﯿﭽﺶ ﻣﺮﻏﮏ ﺑﻪ اﻧﺪازه ‪ 10‬دور ﺟﻬﺖ‬

‫ﮐﺮدن آن ﺑﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر(‬
‫ﺑﺮاي ﻣﺎﺷﯿﻦ‬ ‫)ﺑﺎ ‪Crank‬ﺑﺮاي‬
‫ﺗﺮاش ﻫﻤﻮاره ﺑﺎﻻ‬ ‫ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ‪10‬دور(‬
‫را دارﯾﻢ‬
‫ﻣﻌﯿﺎرﻫﺎي اﻧﺘﺨﺎب روش زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‪:‬‬

‫ﻧﻮع ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎ‪:‬‬ ‫‪(1‬‬

‫‪ -‬ﮐﺎﻣﻼً دﺳﺘﯽ ‪Stop Watch , Most , MTM‬‬
‫‪P‬‬ ‫‪P‬‬ ‫‪ -‬ﮐﺎﻣﻼ ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ‬
‫‪P‬‬ ‫‪P‬‬ ‫‪ -‬ﻧﯿﻤﻪ ﻣﺎﺷﯿﻨﯽ‬
‫زﻣﺎن ﺗﻘﺮﯾﺒﯽ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﻣﻮرد زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ‬ ‫‪(2‬‬
‫زﻣﺎن ﺗﻌﺎدل ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده‬ ‫‪(3‬‬
‫دﻗﺖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ‬ ‫‪(4‬‬

‫‪ MTM‬ﻓﻘﻂ ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎي دﺳﺘﯽ را زﻣﺎن ﺳﻨﺠﯽ ﻣﯽﮐﻨﺪ‪.‬‬

‫‪ Stop Watch‬زﻣﺎن ﺗﻌﺎدل ﻧﺪارد وﻟﯽ ‪ MTM‬و ‪ MOST‬دارد‪.‬‬

‫اﮔﺮ زﻣﺎن ﺗﻘﺮﯾﺒﯽ ﯾﮏ ﺳﯿﮑﻞ ﮐﺎري ﮐﻤﺘﺮ از زﻣﺎن ﺗﻌﺎدل ﺳﯿﺴﺘﻢ زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﻣﻮرد اﻧﺘﺨﺎب ﺑﺎﺷﺪ‪ ،‬ﺧﻄﺎي زﻣﺎن‬
‫ﺳﻨﺠﯽ ﺑﺎﻻ ﻣﯽرود ﭘﺲ در ﻫﻨﮕﺎم اﺳﺘﻔﺎده از ﺳﯿﺴﺘﻢﻫﺎي ‪ MTM‬و ‪ MOST‬ﺑﺎﯾﺪ دﻗﺖ ﺷﻮد ﮐﻪ زﻣﺎن ﺗﻘﺮﯾﺒﯽ‬
‫ﺳﯿﮑﻞ ﺣﺪاﻗﻞ ﻧﺰدﯾﮏ ﺑﻪ زﻣﺎن ﺗﻌﺎدل ﺳﯿﺴﺘﻢ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﯾﺎ ﺑﯿﺸﺘﺮ از آن ﺑﺎﺷﺪ‪ .‬ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻣﺜﺎل روش ‪ B.M‬ﺑﺎ‬
‫ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ زﻣﺎن ﺗﻌﺎﻣﻞ آن )‪ (2 min‬ﺑﺮاي زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﺳﯿﮑﻞﻫﺎي ﺣﻮل و ﺣﻮش ‪ 2 min‬و ﺑﺎﻻﺗﺮ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ‪.‬‬

‫ﻧﮑﺘﻪ‪ :‬ﺳﯿﮑﻞﻫﺎي ﮐﺎري ﺣﻮل و ﺣﻮش ‪ 2 min‬و ﺑﺎﻻﺗﺮ را ﻫﻤﯿﺸﻪ ﺑﺎ ‪ B.M.‬زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﮐﻨﯿﺪ‪.‬‬

‫اﮔﺮ روش ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ‪ MTM‬ﯾﺎ ‪ MOST‬ﺑﻮد وﻟﯽ ﺑﺨﺸﯽ از ﺳﯿﮑﻞ ﭘﯿﭽﯿﺪه ﺑﻮد ﻣﯽﺗﻮان آن ﺑﺨﺶ را ﺑﺎ‬
‫‪ Stop Watch‬زﻣﺎنﺳﻨﺠﯽ ﻧﻤﻮد )ﺗﺮﮐﯿﺐ روشﻫﺎ اﻣﮑﺎنﭘﺬﯾﺮ اﺳﺖ(‪ .‬اﮔﺮ دﻗﺖ ﺑﺎﻻ ﻧﯿﺎز ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺮ ﺣﺴﺐ ﻧﻮع‬
‫ﻓﻌﺎﻟﯿﺖﻫﺎ ﺑﺎﯾﺪ از ‪ Mini – Most‬و ‪ MTM‬اﺳﺘﻔﺎده ﮐﺮد‪.‬‬

‫‪79‬‬