Tổng hợp cải tiến 3 NM Tôn - triển khai 2020

Báo cáo
CÁC ĐỀ ÁN CẢI TIẾN

1. Công ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An
2. Nhà Máy Tôn Hoa Sen Phú Mỹ
3. Nhà Máy VLXD Hoa Sen Phú Mỹ

Báo cáo

Công ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An
Các hạng mục cải tiến tại nhà máy
Tận dụng nhiệt từ ngọn lửa đầu lò NOF để gia nhiệt nước cho bể nước rửa khu vực
1 tẩy dầu NOF
2 Giảm chi phí tiền điện các trạm bơm trong nhà máy
3 Sử dụng nước hồ Khe Chay phục vụ sản xuất cho nhà máy
4 Tách dòng hệ thống xử lý nước thải
5 Giải pháp Quản lý kho Tôn kho thành phẩm ứng dụng QrCode
6 Giảm chi phí hơi nóng và nước công nghiệp sử dụng ở DC Tẩy rỉ
7 Cải tiến bộ gia nhiệt cho lò sấy sau máy phủ hóa chất
Tận dụng hơi nóng từ inductor để giảm hơi nóng sử dụng ở quạt sấy sau cụm tẩy
8 dầu
9 Thiết kế, chế tạo máy quấn PE cho tép tôn xẻ băng
10 Thiết kế, chế tạo máy dập con bọ phục vụ đóng gói
Đề tài 1:Tận dụng nhiệt từ ngọn lửa đầu lò NOF để gia nhiệt nước
cho bể nước rửa khu vực tẩy dầu NOF
I. Thực trạng hiện nay:
 Các dây chuyền nof đang sử dụng hơi nóng để gia nhiệt nước cho nước rửa tại khu
vực tẩy dầu.
 Nhiệt độ yêu cầu của nước rửa cho khu vực tẩy dầu dao động khoảng 60-75℃
 Lượng hơi nước gia nhiệt ở khu vực nước rửa chiếm 1/4 lượng hơi nước cấp cho
dây chuyền NOF
 Lượng nhiệt từ ngọn lửa tại khu vực đầu lò NOF đang tỏa ra môi trường không
được tận dụng.
Công Ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An – Hoa Sen Group 5

Đề tài cải tiến dây chuyền
II. Phương án thực hiện:
A. Chọn phương án:

Việc gia nhiệt nước trên ngọn lửa đầu lò có 2 phương án để cân nhắc lựa chọn :
1. Phương án gia nhiệt một lần, gia nhiệt trực tiếp lên ống dẫn nước
2. Phương án gia nhiệt tuần hoàn, gia nhiệt gián tiếp lên ống dẫn nước, có tấm
chắn ngăn chặn nước rò rỉ nhỏ lên tôn.
a) Phương án 1 :
Nước cấp Bộ gia nhiệt Về bể nước rửa
- Ưu điểm : Nguyên lý đơn giản, dễ thi công, chi phí đầu tư thấp
- Nhược điểm :
• Hiệu quả gia nhiệt không cao do gia nhiêt một lần
• Không kiểm soát được lượng nhiệt cấp cho bể nươc rửa.
• Khó xử lý và không an toàn cho thiết bị và cho sản phẩm trong
trường hợp bộ gia nhiệt bị xì nước

A. Chọn phương án:

b) Phương án 2 :
Bồn chứa
Nước cấp Kiểm soát mức nước, nhiệt Bơm
độ nước
Bể nước rửa Bộ gia nhiệt
- Ưu điểm : Hiệu quả gia nhiệt cao, kiểm soát tốt nhiệt độ nước cấp, hạn chế rủi ro khi
bị xì nước
- Nhược điểm : Tốn thời gian thi công, chi phí đầu tư cao hơn gia nhiệt trực tiếp.
Nhà máy chọn triển khai theo phương án 2: sử dụng bộ gia

Kết luận
nhiệt nước tuần hoàn, gia nhiệt gián tiếp.


B. Thiết kế thi công:
Bản vẽ bố trí phương án thực hiện


B. Thiết kế thi công:
Bản vẽ lắp bộ trao đổi nhiệt

III. Chi phí đầu tư:

- Phương án thực hiện dựa trên những vật tư, thiết bị sẵn có tại nhà máy để thiết kế
phương án, việc gia công và lắp đặt đều sử dụng nhân công và máy móc tại xưởng để
thực hiện do đó tiết kiệm được nhiều chi phí trong quá trình thực hiện.
- Chi phí ước tính : 116,573,998 VNĐ
IV. Lợi ích mang lại:

- Trung bình mỗi dây chuyền Nof đang sử dụng gần 6 tấn hơi nóng 1 ngày đêm để
phục vụ gia nhiệt nước tại bồn tẩy rửa, tính theo giá hơi nước tháng 8 là 479,518
VNĐ/ T thì chi phí hơi giảm được sẽ là 2,877,109 VNĐ/ ngày đêm.
- Với chi phí đầu tư hơn 100 triệu này dự kiến khoảng gần 1,5 tháng kể từ ngày hoạt
động sẽ thu hồi lại vốn, sau đó gần như hàng tháng sẽ tốn một khoảng rất nhỏ chi phí
tiền điện cho hệ thống hoạt động.
Công Ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An – Hoa Sen Group Đề tài cải tiến dây10
chuyền
V. Lộ trình triển khai:

Lộ trình chi tiết như sau:
Thiết kế phương Thi công lắp đặt Hoạt động

án (T8/2018) (T9/2018) (T10/2018)
Đánh gia hiệu quả toàn Nhân rộng mô Đánh giá hiệu
hệ thống - Kết thúc đề tài hình (T11/2018) quả (T11/2018)
chuyền
Đề tài 2: Giảm chi phí tiền điện các trạm bơm trong nhà máy

 Trạm bơm Nof đang sử dụng 8 bơm nước 55kW khởi động trực tiếp sao tam giác,
trạm bơm Mạ Màu đang sử dụng 4 bơm nước 55kW khởi động sao tam giác
 Điện năng tiêu thụ lớn và không tối ưu năng lượng điện. Tổng công suất tiêu thụ
điện là 7000 Kw/ngày
 Khởi động trực tiếp làm giảm tuổi thọ động cơ
 Hệ thống đang chạy mà không có thiết bị kiểm soát áp suất và lưu lượng.

 Tách 4 động cơ bơm của trạm bơm Nof và 2 động cơ bơm của trạm bơm Mạ
màu. Sử dụng 3 biến tần S120 có công suất 107kW để điều khiển 6 bơm,
mỗi biến tần điều khiển đồng thời chạy 2 bơm.
 Sử dụng PLC S7-300 để điều khiển biến tần đồng thời điều khiển bật tắt tự
động động cơ khi áp suất nước làm mát đủ.
 Thiết kế tủ điện, lập trình điều khiển.
chuyền

Phương án thực hiện dựa trên những vật tư, thiết bị sẵn có tại nhà máy để thiết kế
phương án, do đó chi phí mua mới gần như không có, việc gia công và lắp đặt đều sử
dụng nhân công và máy móc tại xưởng để thực hiện do đó tiết kiệm được nhiều chi phí
trong quá trình thực hiện.
- Trung bình mỗi ngày 2 trạm bơm đó sử dụng 7000kW điện, nếu sử dụng biến tần
thì sản lượng điện tiêu thụ sẽ giảm được 10-15% đồng nghĩa với giảm được 700-1050
kW điện.
- Giá điện trung bình tạm tính là 1500đ/kW, chi phí tiết kiệm được khoảng 1-1,5
triệu đồng/ngày. Vì vậy hàng năm chúng ta tiết kiệm 1 ngân sách khá lớn.
chuyền

Thiết kế phương Thi công lắp đặt Hoạt động

án (T8/2018) (T9/2018) (T10/2018)
Đánh gia hiệu quả toàn Nhân rộng mô Đánh giá hiệu
hệ thống - Kết thúc đề tài hình (T12/2018) quả (T11/2018)
chuyền
Đề tài 3: Sử dụng nước hồ Khe Chay phục vụ sản xuất cho nhà máy

 Nhà máy HSNA đang dùng hai nguồn cung cấp nước chính cho sản xuất là nước
giếng khoan và nước máy Hoàng Mai. Trung bình mỗi tháng nhà máy sử dụng
thêm 14,500 m3 nước Hoàng Mai để phục vụ sản xuất, với mức giá hiện tại là
11,500 đ/ m3, chi phí tiền nước bỏ ra hàng tháng là 166,750,000 VNĐ
 Trữ lượng nước ngầm tại khu vực nhà máy đang bị sụt giảm mạnh.
 Hồ Khe Chay là hồ tự nhiên nằm phía Tây nhà máy với diện tích mặt nước lên
đến 14,538 m2 , mỗi năm có thể khai thác nước sử dụng trong thời gian khoảng
6 tháng. Chất lượng nước trong hồ các chỉ tiêu đều đạt để phục vụ nhu cầu sản
xuất của nhà máy.
chuyền

Chọn phương án:
Để khai thác tận dụng ngay nguồn nước của hồ Khe Chay qua xử lý để phục vụ
sản xuất , tiết giảm chi phí về nguồn nước cho nhà máy. Hiện nay chỉ có 2 vấn
đề cần phải giải quết đối với nước hồ là xử lý độ đục và giảm chỉ tiêu tổng sắt.
Có 2 phương án có tính khả thi để xem xét:
a) Phương án 1: Xây dựng hệ thống lọc áp lực để xử lý nước hồ
Sơ đồ nguyên lý hệ thống:
Hồ Khe Lọc 2 Lọc 3 Bể chứa

Bơm Lọc 1
Chay 650 m3
Loc 1 : chứa sỏi thô đường kính 20 mm (xử lý rác và vật liệu thô ) Các DC
Lọc 2 : chứa sỏi bán tinh đường kính <= 5 mm ( xử lý độ đục của nước) sản xuất
Lọc 3 : chứa cát mangan với giá thành 25 000 đ/kg ( xử lý sắt có trong nước hồ)
chuyền
Chi phí dự kiến cho phương án 1 như sau :

Hệ thống bơm : Paragon 125-40 ~ 92,000,000 đ
Hệ thống đường ống : DN 100 & DN 150 ~ 50,407,000 đ.
Hệ thống phụ kiện đi kèm : ~ 43,235,000 đ.
Chi phí 3 bồn lọc : ~ 150,000,000 VNĐ (chi phí vật tư, nhà máy tự gia công)
Tổng chi phí ước tính: 335,642,000 VNĐ
Ưu điểm: Nhược điểm:

1. Dễ vận hành 1. Chi phí đầu tư lớn
2. Dễ kiểm soát khi xảy ra sự 2. Tốn thời gian thi công
cố do hệ thống tập trung tại 3. Khó kiểm soát nồng độ sắt sau
1 khu vực khi lọc
3. Giảm tiêu hao nước do súc 4. Tốn chi phí bảo dưỡng ( thay
lọc. Do lượng nước sau khi cát, sỏi, cát mangan..)
súc được trả lại hồ
17 Công Ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An – Hoa Sen Group


Chọn phương án:
b) Phương án 2: Tận dụng hệ thống làm mềm nước để xử lý nước.
Sơ đồ nguyên lý hệ thống:
Bồn chứa Bể phun HT làm

Hồ Khe Bơm và lọc xử mưa mềm
Chay
lý đục
+ Bơm chìm pentax 7.5 kw , công suất 15 m3/h

Các
+ Hệ thống bể phun mưa được cải tạo lại với khả năng lọai bỏ DC
50-75% lượng sắt có trong nước.
+ Hệ thống làm mềm có sẵn sẽ xử lý các ion sắt còn lại và
phân bổ cho các dây chuyền sử dụng
chuyền
Chi phí dự kiến cho phương án 2 như sau :

Hệ thống bơm :PENTAX– 50,000,000 (tận dụng bơm cũ của hai giếng khoan
cạn nước)
Hệ thống ống : DN 100 & DN 150 & DN 50 - tồn kho.
Hệ thống phụ kiện đi kèm : 33,750,000 VNĐ
Chi phí 1 bồn lọc : ~ 50,000,000 VNĐ ( chi phí vật tư, nhà máy tự gia công )
Tổng chi phí ước tính: 133,750,000 VNĐ
1. Dễ vận hành 1. lượng sắt sau khi phun mưa
2. Tận dụng được các thiết sẽ đóng cặn trong bể =>
bị đã đầu tư trước đó. tăng tần suất vệ sinh bể.
3. Chi phí đầu tư thấp 2. Hệ thống không tập trụng 1
4. Thời gian thi công ngắn vị trí nên khó xử lý khi gặp
5. Xử lý triệt để hàm lượng sự cố
Fe+ trong nước. ( do qua 3. Giảm tuổi thọ thay thế các
2 lần xử lý : lọc và làm hạt ion trong hệ thống làm
mềm) mềm nước
Sau khi đánh giá về tất cả các phương diện , HSNA đề xuất
Kết luận
lựa chọn phương án 2.
19 Công Ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An – Hoa Sen Group
III. Lợi ích mang lại :

Nếu tận dụng thêm nước hồ Khe Chay để phục vụ sản xuất sẽ có những lợi ích sau :
1 : Giảm chi phí sử dụng nước để sản xuất
+ lưu lương khai thác ~ 100 m3/ ngày đêm  1,150,000 VNĐ chi phí nước tiết giảm ,
như vậy mỗi tháng sẽ tiết kiệm 34,500,000 vnđ, mỗi năm tiết giảm được chi phí tiền
nước khoảng 34,500,000x 6 tháng = 207,000,000 VNĐ
2 : Giảm tải cho hệ thống nước giếng khoan của nhà máy do sau 3 năm khai thác trữ
lượng nước các giếng đã giảm nhiều
3 : Tận dụng được nguồn nước tự nhiên đảm bảo nguồn nước trong hồ được giữ mức
ổn định trong mùa mưa bão.
chuyền
IV. Lộ trình triển khai:

- Với việc nguồn nước ngầm tại nhà máy đang ngày càng cạn kiệt
- Giá thành nước cấp Hoàng Mai dùng cho sản xuất đang cao
- Việc đối diện với tình trạng thiếu nước và phát sinh chi phí sản xuất trong những năm
tới là điều khó tránh khỏi , nhà máy HSNA đã đưa ra phương án tận dụng tối đa ưu thế
từ địa hình , thiên nhiên để khai thác nguồn nước sẵn có , phục vụ sản xuất , giảm tải
chi phí cho nhà máy trong tương lai .

Lập hồ sơ xin
Lựa chọn và Thi công và lắp Chạy thử &đánh giá
phép khai thác
thiết kế (tháng đặt (tháng hiệu quả (tháng
nước hồ (10
10 /2018) 11/2018 ) 12/2018)
/2018)
chuyền
Đề tài 4: Tách dòng hệ thống xử lý nước thải

 Lượng nước thải đang được xử lý chung bằng hóa chất thu gom từ 2 dòng của nhà
máy. Tổng lượng nước xử lý bằng hóa chất là 2.850 m3 ngày/đêm gồm:
+ Nguồn nước làm mát tôn: Nhiệt độ cao, không chứa dầu mỡ, axit và có tính
chất đơn giản chỉ cần xử lý bằng phương pháp giải nhiệt và lọc. Lưu lượng chiếm
60%
+ Nguồn nước tẩy rửa tôn: Chứa thành phần ô nhiễm phức tạp phải xử lý bằng
hóa chất. Lưu lượng chiếm 40%
 Thành phần nước sau khi xử lý tuần hoàn liên tục dẫn đến nồng độ Clo cao làm
giảm chất lượng sản phẩm và gây rỉ sét thiết bị.
 Một lượng lớn bùn (chứa oxit sắt) từ DC Tẩy rỉ bị lắng tại bể điều hòa làm tăng
hóa chất keo tụ và hiệu quả lắng bị giảm.
 Bể điều chỉnh pH quá nhỏ. Nồng độ pH chưa kịp điều chỉnh khi đi vào bể keo tụ.
 Số lượng nhân công làm việc chân tay 03 người/ca
chuyền

1. Thu gom tách biệt 2 dòng nước thải từ DC Mạ màu 1,2 và DC NOF 1,2,3:
- Dòng 1: Nước thải trước mạ và trước sơn gom về HT XLNT hiện tại.
- Dòng 2: Nước rửa sau mạ và sau sơn được gom về Trạm lọc dòng 2. Xử lý
nước thải Dòng 2 bằng hệ thống tháp giải nhiệt và bể lọc.
2. Cấp nước tách biệt cho các công đoạn sản xuất:
- Nước thải sau xử lý của HT XLNT được cấp cho công đoạn rửa trước mạ, rửa trước
sơn, rửa sau tẩy rỉ và vệ sinh DC cán nguội.
- Nước sau lọc của Dòng 2 được cấp cho các công đoạn: Rửa sau mạ và rửa sau sơn
3. Xây dựng bể lắng sơ bộ 600 m3 làm tăng quá trình lắng tự nhiên không cần sử
dụng hóa chất.
4. Lắp đặt bể pH 20m3 giúp tăng thời gian điều chỉnh pH và chia lưu lượng trước khi
qua bể keo tụ.
5. Lắp đặt hệ thống tự động hóa, giảm nhân công làm việc trực tiếp xuống 02
người/ca
chuyền
chuyền
III. Chi phí đầu tư dự kiến:
Chi phí dự kiến

TT Hạng mục Ghi chú
(VNĐ)
Chi phí xây dựng mới, lắp đặt các

1 3.136.000.000 Chi phí xây dựng
bể
Chi phí vật tư, thiết bị, điện, tự động
2 2.658.468.000 Chi phí vật tư, thiết bị
hóa xử lý nước thải
3 Chi phí bọc composite 284.250.000
Tổng chi phí dự kiến (VNĐ) 6.078.718.000
BẰNG CHỮ: Sáu tỷ, không trăm bảy mươi tám triệu, bảy trăm mười tám ngàn
chuyền

Chi phí xử lý nước thải trước khi cải tiến
Tháng 10/2017 Tháng 11/2017 Tháng 12/2017
STT Tiêu hao ĐVT Đơn giá Khối Khối Khối
Thành tiền Thành tiền Thành tiền
lượng lượng lượng
1 Hóa chất NaOH Kg 19,700 310,747,800

11,575 228,027,500 6,175 121,647,500 15,774
2 Hóa chất PAC Kg 8,300 81,356,600 87,980,000

9,802 9,652 80,111,600 10,600
3 Hóa chất PE Kg 52,000 13,884,000 15,652,000

267 269 13,962,000 301
Hóa chất
4 Kg 24,000 - - -
Chlorin -
5 Nhân công Công 350,000 1,050,000 1,050,000 1,050,000

3 3 3
Tổng cộng chi phí

324,318,100 216,771,100 415,429,800
chuyền

Chi phí xử lý nước thải sau khi cải tiến
Tháng 03/2018 Tháng 04/2018 Tháng 05/2018
STT Tiêu hao ĐVT Đơn giá Khối Khối Khối
Thành tiền Thành tiền Thành tiền
lượng lượng lượng
Hóa chất
1 Kg 19,700 134,945,000 105,887,500 68,950,000
NaOH 6,850 5,375 3,500
2 Hóa chất PAC Kg 8,300 66,400,000 64,532,500 49,219,000

8,000 7,775 5,930
3 Hóa chất PE Kg 52,000 13,364,000 13,104,000 13,000,000

257 252 250
Hóa chất
4 Kg 24,000 - - 240,000
Chlorin 10
350,00
5 Nhân công Công 700,000 700,000 700,000
0 2 2 2
Tổng cộng chi phí 132,109,000

215,409,000 184,224,000
chuyền
 Giảm lượng nước xử lý bằng hóa chất từ 2.850 m3/ngày đêm xuống 1.190 m3/
ngày đêm.
 Tái tuần hoàn 100% dòng nước sạch dòng 2 sử dụng cho công đoạn làm mát tôn.
 Đảm bảo chất lượng nước thành phẩm sau khi xử lý. Dòng nước làm mát không
còn Clo ảnh hưởng đến chất lượng hàng hóa và hư hỏng thiết bị.
 Tiết giảm chi phí hóa chất, nhân công khi vận hành.
chuyền
Stt Nội dung công việc Bộ phận phụ trách Thời gian
1 Công tác chuẩn bị 10/05 - 21/05/2017
Hoàn thành mô tả, thiết kế sơ bộ các hạng mục xây dựng chuyển BP. Xây dựng -
1.1 P. KT ATMT 05/10/2017
BDA
1.2 Thiết kế xây dựng sơ bộ cho các hạng mục BP. Xây dựng 11/05 - 15/5/2017
Kiểm tra lại thông số kỹ thuật và thống kê lại các thiết bị điện chính: bơm các
1.3 BP. Điện 10/05 - 15/5/2017
loại, dây điện, tủ điện trung tâm, hệ thoongs thiết bị tự động hóa
1.4 Thiết kế chi tiết và lên vật tư cơ khí cho phếu chứa bùn và bồn điều chỉnh pH BP. Cơ khí 12/05 - 15/5/2017
1.5 Bản vẽ lắp đặt thiết bị tổng thể, đường ống, điện, bản mã P. KT ATMT 16/05 - 17/5/2017
2 Xây dựng BP. Xây dựng 01/06/2017 - 01/01/2018
2.1 Thiết kế xây dựng cơ sở (Anh Thành) BP. Xây dựng 01/06/2017 - 01/07/2017
2.2 Bóc tách vật tư & chào thầu xây dựng BP. Xây dựng + P. Vật tư 01/07/2017 - 15/07/2017
2.3 Bắt đầu thi công và hoàn tất công trình BP. Xây dựng 16/07/2017 - 01/01/2018
3 Vật tư 22/05 - 30/08/2017
3.1 Hoàn tất danh sách vật tư P. KT ATMT + P. Vật tư 17/05 - 22/05/2017
3.2 Bắt đầu mua vật tư P. KT ATMT + P. Vật tư 23/05 - 30/06/2017
3.3 Hoàn tất việc mua vật tư môi trường P. KT ATMT + P. Vật tư 23/05 - 30/06/2017
3.4 Hoàn tất việc mua vật tư cơ khí 23/05 - 30/06/2017
3.5 Hoàn tất việc mua vật tư điện & tự động hóa 23/05 - 30/08/2017
4 Lắp đặt thiết bị 01/12/2017 - 15/01/2018
P. KT ATMT + BP. TBPT +
4.1. Hoàn tất lắp đặt hệ thống ống dẫn nước 01/12/2017 - 15/12/2017
BP. Xây dựng
4.2. Hoàn tất lắp đặt hệ thống bơm nước 16/12/2017 - 01/01/2018
BP. Xây dựng + BP. Điện
4.3. Hoàn tất lắp đặt hệ thống điện & tự động hóa BP. Xây dựng + BP. Điện + 02/01/2018 - 14/01/2018
Công Ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An – Hoa Sen Group BP. Tự động hóa Đề tài cải tiến dây29
chuyền
5 Chạy thử nghiệm & đánh giá chất lượng công trình 15/01/2018 - 15/06/2018
Đề tài 5: Giải pháp Quản lý kho tồn kho thành phẩm ứng dụng QrCode

 Tôn sắp xếp trong kho không có vị trí cụ thể, còn tương đối lộn xộn gây khó quản lý.
 Thời gian tìm tôn trong kho bãi trong quá trình kiểm kê, xuất bán mất nhiều thời gian
 Xảy ra trường hợp giao sai hàng giữa các phiếu giao hàng, gây lãng phí thời gian, chi phí
vận chuyển, giảm hiệu quả.
 Các đợt kiểm kê thường kéo dài, dễ sai sót, chênh lệch và kéo theo nhiều nhân công.
chuyền
II. Phương án thực hiện và chi phí dự kiến:

STT NỘI DUNG GHI CHÚ CHI PHÍ
Hiện nay tem nhãn trên hệ thống ERP chưa áp dụng,
Tiến hành mã hóa QrCode thông tin cuộn tôn trên file excel nhập do đó để có cơ sở sử dụng giải pháp NM Hoa Sen
1 Tự thực hiện
liệu, in nhãn KCS Nghệ An tiến hàng mã hóa QrCode thông tin cuộn
tôn trên tem nhãn hiện hành
Tiến hành đặt mua thí điểm 3 máy kiểm kho PDA
2 Tiến hành đặt hàng mua máy kiểm kho PDA 67.500.000 vnđ
Delfi PM60
Phần mềm quản lý dữ liệu kho, tương tác với máy

3 Viết phần mềm Quản lý dữ liệu kho Tự thực hiện
kiểm kho PDA PM60 để truy xuất dữ liệu
Áp dụng Giải pháp trong tất cả quá trình:

- Nhập kho
4 Phạm vi áp dụng - Xuất kho
- Kiểm kê
- Kiểm tra hàng xuất tại Cảng
chuyền
III. Lợi ích mang lại:

Giải quyết gần như hoàn chỉnh các vấn đề đang tồn tại trong nghiệp vụ Quản lý
kho hiện tại, cụ thể như:
 Bố trí và quy hoạch cấu trúc kho một cách bài bản, khoa học
 Xác định được vị trí nhanh chóng cuộn hàng ở đâu và cập nhật được vị trí kho nhanh
chóng, không mất thời gian.
 Kiểm tra lúc xuất hàng, loại bỏ được việc lên nhầm hàng so với phiếu, có thể áp dụng cho
xuất tàu.
 Kiểm kê nhanh chóng và chính xác.
 Giảm nhân lực khi đưa máy vào sử dụng.
 Xuất hàng nhanh, ko phải đi tìm tôn.
 Quản lý hệ thống kho dễ dàng hơn, tránh thất thoát tài sản vì có thể kiểm kê nội bộ theo
tháng, theo từng mặt hàng.
 Nâng cao hiệu quả kho cũng như tạo sự chuyên nghiệp trong cách Quản lý.
chuyền

Thời gian Thời gian Kết quả
Nội dung thực hiện Ghi chú
thực hiện hoàn thành thực hiện
Tiến hành đặt hàng mua 3 máy quét PM60 áp dụng
thí điểm:
10/12/2017 30/7/2018 Hoàn thành 67.500.000 vnđ
Máy kiểm kho 2D PM60, phần mềm Delfi Com có
bản quyền chuẩn của châu Âu (bản quyền trọn đời)
Thực hiện mã hóa QrCode (mã hóa mã số cuộn) trên Mã hóa tất cả nhãn các dây chuyền từ PO
1/1/2018 30/01/2018 Hoàn thành
tem nhãn hiện hành Tẩy rỉ tới thành phẩm
- Viết phần mềm Quản lý dữ liệu tôn các
chức năng Nhập kho, Xuất kho, Kiểm kê,
Viết phần mềm Quản lý Kho 1/2/2018 30/07/2018 Hoàn thành Tồn kho
- Dữ liệu Tồn kho (Onhand) được tạo tự
động
Quy hoạch sơ đồ Kho - Mã hóa vị trí Pallet chi tiết theo từng cột, số
15/07/2018 30/07/2018 Hoàn thành
Mã hóa QrCode chi tiết tới từng pallet trong kho thứ tự dãy, số tự pallet
Tiến hành demo giải pháp: Phương thức truyền nhận
1/8/2018 15/08/2018 Hoàn thành
dữ liệu PDA - PC thực hiện bằng cáp USB
Đưa giải pháp vào áp dụng chính thức tại Kho thành
15/8/2018 Đang thực hiện
phẩm
Đưa giải pháp vào áp dụng trong đợt kiểm kê của nhà
16/8/2018 28/08/2018 Đang thực hiện
máy
- Tự động đồng bộ dữ liệu Import/Export
Mở rộng Option đồng bộ dữ liệu máy PDA -
9/8/2018 15/09/2018 Đang thực hiện qua sóng wifi thay cho USB và load lên phần
Database qua sóng Wifi
mềm
- Lắp đặt thí điểm tại kho tôn thành phẩm đối
Lắp đặt bộ phát Wifi tại Kho tôn thành phẩm 20/8/2018 31/08/2018 Đã thực hiện
diện KCS
Mở rộng trên toàn bộ khu vực chứa tôn thành phẩm - Hoàn thành
15/09/2018
đầu ra Mạ màu + Xưởng 7 giải pháp
chuyền
Đề tài 6: Giảm chi phí hơi nóng và nước công nghiệp ở DC Tẩy rỉ

 Hiện tại hệ thống nước rửa của dây chuyền Tẩy Rỉ sử dụng nước và hơi nóng rất nhiều để
phục vụ sản xuất:
 Hơi nóng sử dụng: 100 tấn/ngày đêm
 Nước rửa tôn: 25 m3/h ~ 600 m3/ngày đêm
 Nước thải ra hệ thống XLNT: 600 m3/ngày đêm
 Đặt mục tiêu sau cải tiến:

 Hơi nóng sử dụng: 60 tấn/ngày
 Nước rửa tôn: 6 m3/h ~ 144 m3/ngày
 Nước thải ra hệ thống XLNT: 200 m3/ngày
chuyền

Thay đổi vị trí vách ngăn có lỗ và không có lỗ của bể nước rửa để thay đổi sự tuần
hoàn của nước
chuyền
chuyền

1. Hơi nóng:
Lượng hơi nóng

Lượng hơi nóng Lượng hơi nóng
Thời gian trước cải tiến
sau cải tiến (tấn) giảm (tấn)
(tấn)
1 ngày 100 60 40
1 tháng 2500 1500 1000
Chi phí hơi nóng Chi phí hơi nóng sau

Số tiền tiết kiệm được
Thời gian trước cải tiến cải tiến
sau cải tiến (VNĐ)
(VNĐ) (VNĐ)
1 ngày 50,000,000 30,000,000 20,000,000

1 tháng 1,250,000,000 750,000,000 500,000,000
Đơn giá hơi nóng: 500,000 VNĐ/tấn

Thời gian hoạt động của Tẩy rỉ: 25 ngày/tháng
chuyền

2. Nước rửa tôn và nước thải ra hệ thống XLNT:
Nước rửa trước cải Nước rửa sau cải tiến Nước máy
Thời gian tiến qua XLNT qua XLNT Hoàng Mai
3
(m ) (m3) (m3)
1 ngày 600 200 144
1 tháng 15000 5000 3600
Chi phí xử lý tại Chi phí xử lý tại Chi phí nước Số tiền tiết kiệm
Thời gian XLNT trước cải tiến XLNT sau cải tiến máy Hoàng Mai được sau cải tiến
(VNĐ) (VNĐ) (VNĐ) (VNĐ)
1 ngày 6,000,000 2,000,000 1,641,600 2,358,400

1 tháng 150,000,000 50,000,000 41,040,000 58,960,000
Chi phí xử lý nước thải: 10,000 VNĐ/m3

Đơn giá nước máy Hoàng Mai: 11,400 VNĐ/m3
chuyền
IV. Chi phí đầu tư:

Tận dụng vật tư hiện có để làm nên không tốn chi phí.

Bắt đầu triển khai từ tháng 6/2018
VI. Kết quả thực hiện:
Sản lượng Sản lượng Hơi nóng Tiêu hao Đơn giá Chi phí hơi nóng
Thời gian
(kg) (m2) (tấn) (tấn/m )
2
(VNĐ) (VNĐ)
Tháng 4/2018 69,432,603 3,738,177 2,740 0.000733 689,000 1,887,860,000
Tháng 5/2018 65,739,972 3,256,873 2,350 0.000722 743,500 1,747,225,000
Tháng 6/2018 60,233,276 3,395,900 1,454 0.000428 475,736 691,720,144
Tháng 7/2018 44,586,085 2,543,413 1,162 0.000457 479,518 557,199,916
Tháng 8/2018 29,318,170 1,706,203 837 0.000491 479,518 401,356,566
chuyền
Đề tài 7: Cải tiến bộ gia nhiệt cho lò sấy sau máy phủ hóa chất

 Khi phủ với các đơn hàng phủ anti blue, anti yellow thì sản phẩm bị bong tróc anti , anti
phủ không đều do lớp phủ anti qua lò sấy số 1 không khô.
 Nhiệt độ yêu cầu duy trì trong lò sấy min 250℃. Đối với các đơn hàng phủ anti blue, anti
yellow thì độ dày lớp phủ anti là dày hơn, nhiệt độ lò sấy thường xuyên bị giảm nhiệt,
không duy trì ổn định được nhiệt độ cài đặt => nhiệt độ thực tế của lò sấy 1 khi phủ anti
blue, anti yellow thường bị giảm nhiệt xuống dưới 200 ℃ nên không đảm bảo làm khô
được lớp phủ anti
 Bóng đèn điện trở bức xạ thường xuyên bị
hỏng do quá tải.
 Thiết bị hiện tại:
- Gồm 2 lò sấy ghép nối tiếp với nhau : mỗi lò dài
từ 10-12 m.
- Mỗi lò sấy được gia nhiệt bằng các bóng đèn điện
trở bức xạ.
- Giữa 2 lò sấy có trục phi 100 (mm) dùng để đỡ
tôn.
Hình ảnh lò sấy hiện tại

chuyền

1. Gia công hộp gia nhiệt :
- Vật liệu: tận dụng các vật tư đang có tại nhà máy như thép tấm gân 6mm, inox tấm
dày 1-2mm, bảo ôn, thép hình V
- Diện tích của hộp gia nhiệt vừa đủ chứa được 9 cái điện trở.
- Đồng thời làm đường ống tuần hoàn khí nóng :
+ gồm 1 đường ống nối từ hộp gia nhiệt với đoạn đầu ra của lò sấy số 1.
+ và 1 đường ống nối từ hộp gia nhiệt qua quạt đẩy không khí nóng vào đoạn đầu vào
của lò sấy số 1.
Một số hình ảnh thi công hộp gia nhiệt và đường ống dẫn khí nóng tuần hoàn vào lò
chuyền

2. Nguyên tắc hoạt động :
Sau khi gia nhiệt lò sấy số 1 ở mức 200-220 độ C, không khí đoạn đầu ra lò sấy 1 sẽ
được hút về hộp gia nhiệt, tại đây hộp gia nhiệt được cài ở mức 500 độ C sẽ làm cho
không khí nóng lên và được quạt tuần hoàn đẩy về đoạn đầu vào của lò sấy số 1 với
nhiệt độ ở mức 300-400 độ C (tại vị trí miệng ống nối thông với bên trong lò sấy )và
tiếp tục tuần hoàn như vậy sẽ:
• Duy trì giữ nhiệt được ổn định cho lò sấy số 1 tạo điều kiện làm khô lớp phủ anti
nhanh hơn.
• Hạn chế được hư hỏng bóng đèn điện trở bức xạ do gia nhiệt quá cao.
chuyền

-Vật tư tận dụng : thép tấm gân 6mm, inox tấm 1-2mm, bảo ôn, thép hình V, gạch
chịu nhiệt, dây điện
- Vật tư xuất kho mới : 9 điện trở (chi phí 12 triệu đồng/cây) => tổng 108 triệu
đồng
Hiện nay hệ thống đã hoàn thiện và đưa vào sử dụng từ ngày 07/08/2018
V. Lợi ích mang lại:
 Duy trì ổn định được nhiệt độ cho lò sấy số 1.
 Góp phần nâng cao hiệu quả khi phủ hóa chất => dây chuyền đang tiếp tục
theo dõi để đánh giá hiệu quả sử dụng tiếp theo.
 Giảm chi phí thay thế bóng đèn bức xạ.
Trươc đây: Chu kỳ hư hỏng bóng đèn bức xạ là từ 1-2 tháng, nếu sản lượng phủ hóa
chất càng nhiều thì số bóng đèn hư sẽ nhiều lên do bị quá tải
Số bóng đèn mỗi lần hư hỏng là min 12 cái, max 30 cái
Chi phí một bóng đèn bức xạ trị giá 2,818,112 đồng
=> mỗi 2 tháng sẽ giảm được từ 33 đến 84 triệu chi phí thay bóng đèn bức xạ
chuyền
Đề tài 8: Tận dụng hơi nóng từ inductor cho quạt sấy sau cụm tẩy dầu

 Các dây chuyền NOF đang sử dụng hơi nóng để sấy khô băng tôn sau cụm tẩy dầu. Nhiệt
độ yêu cầu của khí nóng dao động khoảng 45-60℃.
 Lượng hơi nước sử dụng cho quạt thổi hơi nóng sau cụm tẩy rửa chiếm 1/5 lượng hơi
nước cấp cho dây chuyền NOF.
 Lượng nhiệt sinh ra từ Inductor đang làm tăng nhiệt độ khu vực hầm chảo, dễ gây cháy nổ
và làm giảm tuổi thọ của Inductor.
chuyền

Làm đường ống dẫn khí nóng từ quạt giải nhiệt của Inductor về quạt thổi hơi nóng thay thế
cho đường ống hơi nóng hiện tại, tiết giảm chi phí khi sử dụng hơi nóng.

Tận dụng vật tư tồn lại của dự án để thực hiện nên không tốn chi phí:
• Ống inox phi 220 mm với chiều dài 18m
• Co 90 số lượng 06 cái
Số vật tư này dùng cho các vị trí tẩy rửa của các dây chuyền mạ nof và mạ màu
chuyền

 Đã giảm 25% hơi nóng sử dụng của dây chuyền mạ NOF3: từ 20 tấn/ngày xuống
15 tấn/ngày trong lần đầu tiên đưa vào sử dụng thí nghiệm từ ngày 08/07-18/07
và đang tiếp tục theo dõi để đánh giá kết quả sử dụng.
 Nâng cao tuổi thọ làm việc của Inductor, giảm lượng nhiệt khu vực xung quanh Inductor từ
5-8 độ C.
 Giảm nhiệt độ hầm chảo mạ, thuận tiện cho các hoạt động dưới khu vực dưới hầm chảo.
chuyền

Lộ trình triển khai đề tài được thực hiện dựa trên 4 bước sau:
07/2018 08/2018 09/2018 10/2018
Lập phương Theo dõi Nhân rộng

án, tập kết đánh giá hiệu mô hình ra Đánh giá
vật tư, lắp quả phương các dây hiệu quả toàn
đặt thử án, cải tiến chuyền NOF đề tài, kết
nghiệm cho phương án khác của thúc đề tài
DC NOF 3 nếu có HSNA
chuyền
Đề tài 9: Thiết kế, chế tạo máy quấn PE cho tép tôn xẻ băng
1 2 3
Nhà máy chưa có máy Trên thị trường có bán Nhà máy có đầy đủ
quấn PE cho tép tôn sẵn máy quấn dạng vật tư và nhân lực có
xả băng, rất thụ động này, có thể đáp ứng thể gia công máy đảm
và không thể tiếp nhận được yêu cầu của nhà bảo chất lượng, thời
đơn hàng khi có yêu máy, tuy nhiên giá trị gian cũng như năng
cầu. máy cao (khoảng suất hoạt động.
500.000.000VNĐ).
chuyền
Nguyên lý:
- Cuộn tôn lăn bằng 2
trục quay dẫn động
phía dưới
- Giấy PE mang từ con
lăn chạy trên ray cố
định quấn từ lõi ra
mặt ngoài tôn
- Tôn ra vào dựa vào
khớp xoay trên ray cố
định. Xe mang trục
hoặc xe mang cuộn
tôn di chuyển.
chuyền

- Không phải gia công - Gia công khung ray
nhiều con lăn đỡ. cố định khó khăn vì
- Kết cấu máy vững yêu cầu chính xác, kết
chắc, với cuộn tôn có cấu vững chắc, đường
bề rộng lớn dễ thực ray nhà máy không đủ
hiện khả năng thực hiện.
- Vì kết cấu nặng nề
cho khung cố định
nên việc di chuyển
khung ra vào để lấy
tôn yêu cầu lực lớn,
chi phí cao
chuyền
Nguyên lý:
- Cuộn tôn lăn bằng 2 trục
quay dẫn động phía dưới
- Giấy PE được khung
xoay quay quanh các con
lăn đỡ quấn tôn từ lõi ra
ngoài.
- Giấy PE có thể mang trực
tiếp trên khung xoay hoặc
đặt ở ngoài và dẫn động
vào bằng hệ thống con
lăn khác.
- Tôn ra vào dựa vào khớp
xoay trên ray cố định. Xe
mang trục hoặc xe mang
cuộn tôn di chuyển.
chuyền

- Không yêu cầu quá phức tạp về gia - Nếu bề dày cuộn tôn lớn yêu
công, nhà máy đủ khả năng đáp cầu khung xoay có kích
ứng. thước lớn, cồng kềnh.
- Kết cấu khung xoay không quá - Nêu cuộn PE được dẫn động
nặng nề, dễ dàng di chuyển ra vào trên khung xoay, không phải
để cẩu tôn. gia công nhiều con lăn đỡ
- Nếu cuộn PE đặt cố định ngoài sẽ nhưng không thể đặt được
không bị hạn chế đường kính. cuộn PE có đường kính lớn,
cuộn, tiết kiệm thời gian thay giấy thời gian thay giấy nhiều.
- Nếu cuộn PE đặt trên khung xoay
tiết kiệm chi phí gia công hệ thống
con lăn dẫn động giấy vào.
chuyền
Từ những phân tích trên, để phù hợp với khả năng gia công của nhà máy,
đạm bảo yêu cầu đơn hàng quấn PE cũng như thời gian gia công đạt tiến độ,
chúng ta sẽ lựa chọn phương án 2. Trong phương án này để tiết kiệm thời
gian cũng như chi phí gia công, PE sẽ đặt trên khung xoay chứ không đặt cố
định từ bên ngoài
THÔNG SỐ KỸ THUẬT MÁY

• Khối lượng tép tôn lớn nhất <7000kg
• Đường kính ngoài cuộn tôn: 900-1500mm
• Bề rộng cuộn tôn: 100-350mm
• Công suất máy: 100 cuộn / 8h
• Thông số cuộn PE: Dày 90mm, đường kính lõi Ø76,
đường kính ngoài cuộn < Ø300mm
• Kích thước toàn máy: 2219 x 1588 x 1736mm
chuyền
II. Phương án thực hiện: Bản vẽ lắp toàn máy
chuyền
chuyền
1 2 3 4
Tiết kiệm chi phí cho Nhà máy làm chủ Tận dụng vật tư sẵn có Nhà máy sẽ chủ động
nhà máy nếu phải mua được công nghệ, trong nhà máy, chủ hơn trong việc nhận
máy từ thị trường bên nguyên lý làm việc động thời gian chế tạo các đơn hàng xẻ băng
ngoài (dự kiến tiết của máy, dễ dàng khắc và cho ra sản phẩm có yêu cầu cao về
kiệm hơn 400.000.000 phục, sửa chữa sự cố đóng gói dạng quấn
VNĐ). có thể xẩy ra. PE
chuyền
MÁY QUẤN PE
THIẾT KẾ BÀN GIAO

GIA CÔNG CHẠY THỬ
BẢN VẼ ĐVSD
1-4/7/2018 5-21/7/2018 22-26/7/2018 27-28/7/2018

chuyền
Đề tài 10: Thiết kế, chế tạo máy dập con bọ phục vụ đóng gói

 Khối lượng bọ sắt sử dụng trung bình khoảng 4 tấn/tháng tương đương
với chi phí khoảng 55,000,000 VNĐ
 Bọ sắt được mua từ NCC ngoài.
 Bọ sắt mua từ NCC ngoài có thể gặp phải các vấn đề về chất lượng
nguyên liệu tôn dùng để sản xuất bọ sắt.
 Nguyên lý được chọn là loại máy có các cơ cấu cam và các tay đẩy để tạo hình
con bọ.
 Phương án thực hiện dựa trên yêu cầu :

+ Nguyên, vật liệu có sẵn tại xưởng GCCK (như thép tấp, thép hình, thép tròn đặc…)
+ Khả năng gia công chi tiết của xưởng GCCK.
+ Nguyên liệu tôn mạ kẽm, mạ lạnh của Nhà máy có sẵn.
chuyền
chuyền

• Tận dụng lại các cuộn tôn mạ kẽm, mạ lạnh loại 2, phế phẩm để sản xuất bọ sắt.
• Không phụ thuộc vào việc cung cấp bọ sắt từ NCC ngoài.
• Tận dụng lại các vật liệu để chế tạo, gia công có sẵn tại nhà máy.
• Tiết kiệm chi phí nếu mua máy dập con bọ từ NCC ngoài:
- Chi phí mua Máy dập cọn bọ từ NCC ngoài: ~146.000.000 VNĐ
- Chi phí sản xuất Máy tại Nhà máy khoảng 65.000.000 VNĐ
→ Tiết kiệm được ~ 81.000.000 VNĐ
• Chi phí con bọ để đáp ứng đủ cho bộ phận đóng gói:
- Chi phí mua con bọ từ NCC ngoài: 18,900VNĐ/1kg (4 tấn/tháng = 75.600.000
VNĐ)
- Chi phí sản xuất Con bọ tại Nhà máy: Nguyên liệu tôn mạ kẽm 14,460 VNĐ/1kg,
100kg có thể sản xuất được khoảng 95 kg bọ sắt
4 tấn bọ sắt cần (4 x 0,1)/0,095 = 4,21 tấn nguyên liệu
Chi phí nguyên liệu: 4.210 x 14.460 = 60.876.600 VNĐ
Tiết kiệm được: 14.723.400 VNĐ/tháng
Thời gian hoàn vốn khoảng 5 tháng
chuyền

Thời gian Thời gian Kết quả
Nội dung thực hiện Ghi chú
thực hiện hoàn thành thực hiện
Thiết kế, tính toán, bóc tách các bản vẽ chi
01/10/2017 28/02/2018 Hoàn thành Giai đoạn 1
tiết gia công
Mua vật tư, thiết bị 01/03/2018 30/04/2018 Hoàn thành Giai đoạn 2
Chạy thử và đưa vào hoạt động 01/06/2018 nay Hoàn thành Giai đoạn 3
Đang thực
Thiết kế và gắn cơ cấu dập logo lên con bọ 01/07/2018 30/08/2018 Giai đoạn 4
hiện
Đánh giá hiệu quả của máy 10/2017 10/2018 Giai đoạn 5
chuyền
chuyền
Báo cáo

Nhà Máy Tôn Hoa Sen Phú Mỹ
Các cải tiến tại nhà máy Tôn Hoa Sen Phú Mỹ
1 LẮP THÊM BỂ TẨY RỬA CHO DC TẨY RỈ.
2 NÂNG CẤP PHẦN CỨNG HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN AFC.
NÂNG CẤP, CẢI TIẾN THIẾT BỊ & CHƯƠNG TRÌNH CHO LẮP
3
TRỤC MÁY MÀI.
4 TẬN DỤNG HƠI NÓNG ĐẦU LÒ GIA NHIỆT CHO NƯỚC RỬA .
5 CẢI TIẾN HỆ THỐNG QUẠT TRÊN THÁP DC NOF 2.
CẢI TIẾN HỆ THỐNG TRUYỀN ĐỘNG CHO TRỤC CÁN

6
SKINPASS DC NOF 3.
NHÀ MÁY TÔN HOA SEN PHÚ MỸ

Các cải tiến tại nhà máy Tôn Hoa Sen Phú Mỹ
TẬN DỤNG NƯỚC LÀM MÁT TRỤC LÒ GAS ĐỂ CẤP CHO BỂ

7
RỬA NƯỚC
ÁP DỤNG CÔNG NGHỆ PID/INVERTER CHO CÁC INDUCTOR

8
GIA NHIỆT CHẢO MẠ.
9 CHUẨN HÓA HỆ THỐNG SCADA/HMI /PLC.
VIẾT PHẦN MỀM QUẢN LÝ BẢO TRÌ ĐỂ QUẢN LÝ BẢO TRÌ TẠI
10
CÁC DC
11 LẮP CÁC BỘ TRỄ CHO CẦU TRỤC
12 TIẾT GIẢM CHI PHÍ ĐIỆN NĂNG NHÀ MÁY.
TIẾT KIỆM HƠI NÓNG DÙNG CHO GIA NHIỆT NƯỚC CÁC BỂ
13
TẨY RỬA DÂY CHUYỀN NOF, TẨY RỈ.
Đề tài 1: Lắp thêm bể tẩy rửa cho DC Tẩy rỉ
 Hiện nay, nước công nghiệp có hàm lượng Clo cao gây ố vàng, rỉ sét cho tôn PO
sau khi tẩy rỉ.
 Nếu sử dụng nước thủy cục để pha loãng nồng độ Clo cho công đoạn tẩy nước của
DC tẩy rỉ thì sẽ gây tốn chi phí lớn
Mẫu tẩy bằng nước công nghiệp Mẫu tẩy bằng nước sạch


Sơ đồ tẩy rửa hiện tại :


 Lắp thêm một bể tẩy rửa sử dụng nước thủy cục tuần hoàn ở đoạn cuối tẩy rửa
dây chuyền tẩy rỉ.
 Sử dụng các béc phun với áp lực nước 4-6 bar.
 Lắp thêm một cặp trục vắt phía sau để vắt sạch nước sau khi tẩy rửa.
Sơ đồ phương án thực hiện



Tổng chi phí dự toán : 61,500,000 VNĐ
Trong đó: + Chi phí vật tư tận dụng lại: 54,080,000 VNĐ
+ Chi phí vật tư mua mới: 7,420,000 VNĐ
 Rửa sạch hàm lượng Clo bám trên tôn sẽ hạn chế lỗi PO bị ố vàng và kéo dài
thời gian lưu kho.
 Giảm chi phí nguồn nước thủy cục dùng để pha loãng Clo trong tẩy rửa so với
hiện tại khoảng 150 m3/ngày.
Các chi phí thực hiện Trước cải tiến Sau cải tiến
Chi phí điện ( VNĐ/ tháng ) (*) 0 19,300,000
Chi phí nước thủy cục (VNĐ/ tháng ) ( **) 97,875,000 36,250,000
Tổng chi phí cho bể Tẩy rửa (VNĐ/ tháng ) 97,875,000 55,550,000
ChiThời gian
phí tiết giảm sauvốn
hoàn khoảng
khi lắp 2 rửa
bể Tẩy tháng
( VNĐ/ Tháng ) 42,325,000

Lên phương án Chuẩn bị vật tư Thi công và lắp Chạy thử &đánh giá
(1/9/2018) (20/9/2018) đặt (1/10/2018 ) hiệu quả

Đề tài 2: Nâng cấp phần cứng hệ thống điều khiển AFC
 Hiện tại hệ thống AFC cán nguội điều khiển bởi 2 CPU độc quyền riêng lẻ của
ABB Thụy điển : FC1 (Flatness computer ) và ES1(Engineering computer) ko thể
thay bằng các hãng khác, phải thuê thêm dịch vụ từ hãng và chuyên gia từ Thụy
Điển để lắp đặt, cài đặt.
 Năm 2016 DC CN1 đả bị hư AFC tình trạng như trên : Hoa Sen phải mua thiết bị +
thuê chi phí từ ABB Thụy Điển để khắc phục lỗi này, với tổng chi phí hơn 1 tỷ
đồng, thời gian phải chờ đợi thiết bị gần 1 năm, CN1 phải chạy ko có AFC trong
thời gian đó vì qua khe trung gian truyền dữ liệu, cấu hình dữ liệu truy nhập - xuất
rờm rà, phức tạp khó vận hành, sửa chửa.
 Hệ thống thường xuyên bị lỗi CPU. Bị treo do sự đồng bộ với PLC và điều khiển
chưa được tối ưu.

 Nghiên cứu nâng cấp 2 CPU của hệ thống AFC thành 1CPU từ win XP sang win 7
64 bit cho phép ứng dụng hoạt động đầy đủ chức năng và ổn định.
 Nâng cấp AFC lên cấu hình mới từ XP sang window 7 64 bit cho phép ứng dụng
chương trình hoạt động nhanh , bộ nhớ 500 Gigabyte.

III. Chi phí đầu tư dự kiến: khoảng 94 triệu VNĐ


 Các tính năng trong CPU mới được hổ trợ đầy đủ tăng tốc độ truyền nhận, xử lý,
lưu trữ, kết nối PLC
 Giảm/tối ưu chi phí dự phòng, dịch vụ - sử dụng chung, thay thế được cho 4 cán
nguội.
 Không phụ thuộc thời gian chờ vật tư của hệ thống khi bị lỗi,chủ động trong việc
thay thế và sửa chữa. Đồng thời mang lại tính hiệu quả ổn định lâu dài trong quá
trình hoạt động.
 Kết quả mang lại các thông số kĩ thuật chính xác đúng yêu cầu, ổn định ,tối ưu hóa
được bộ xử lý ,thuận lợi trong việc sửa chữa hệ thống và đặc biệt giảm được chi
phí rất nhiều so với việc mua và lắp đặt hai CPU FC1 và ES1 cũ trước đây.
V. Lộ trình thực hiện:
 Sau khi cải tiến cấu hình và thay thế CPU cho hệ thống AFC xong và chạy thử
nghiệm ở dây chuyền cán nguội 2.
 Trình phương án BGĐ nhà máy phê duyệt tiếp tục đầu tư triển khai các máy cán
khác.

Đề tài 3: Cải tiến thiết bị & chương trình cho lắp trục máy mài
 Hiện tại nhà máy Tôn Hoa Sen Phú Mỹ đang sử dụng hệ thống gồm 4 máy mài
trục của hãng METEX phần tự động hoá Vosswinkel.
 Mỗi máy có version khác nhau cấu hình, lập trình hệ thống cho mỗi máy mài là
hoàn toàn khác nhau, OEM METEX cài đặt cấu hình độc quyền, khóa PLC quản lý
theo mã code ( mỗi máy có 1 dòng mã khác nhau, nếu mua thiết bị mà chưa được
kích hoạt mã hay cấu hình lại bởi METEX thì ko sử dụng được ) => Client 100%
phải dựa vào NCC METEX, chi phí dự phòng thiết bị cao - riêng lẻ.

 Phòng KTĐ đã đồng bộ được và đảm bảo được các PCU, PLC có thể dùng chung
và thay thế cho nhau nhờ hỗ trợ từ SIEMENS ANH.
 Nâng cấp base software các PCU lên version giống nhau, từ đó can thiệp vào
chương trình xem được các programmer cho mỗi thiết bị. => Ta có thể sử dụng
chung và thay thế cho nhau.
 Sao lưu dữ liệu tất cả các PCU, PLC nghiên cứu tạo mới DP, NC/PLC và file ghost
cho tất cả PCU dự phòng chung và có thể tự setup điều khiển kết nối PLC.
Unlocking các program OEM LOCKED.

III. Chi phí đầu tư dự kiến: khoảng 110.000.000 VNĐ

 Giảm chi phí lớn cho việc mua dự phòng các thiết bị nắm bắt được công nghệ
không phụ thưộc vào OEM, thời gian chờ và downtime của hệ thống
 Chủ động thay thế mang lại tính hiệu quả ổn định đảm bảo quá trình sản xuất.
 Giảm chi phí cho việc mua mới dự phòng xuống gần 4 lần, các sự cố không còn
phụ thuộc vào chuyên gia, ổn định lâu dài trong quá trình hoạt động.
 Bước 1 : Cài đặt nâng cấp - hoàn thiện. Trước 15/9/2018
 Bước 2 : Sao Lưu dư liệu mới - 30/9/2018 hoàn thiện
Đề tài 4: Tận dụng hơi nóng đầu lò gia nhiệt cho nước rửa
 Lượng nhiệt thoát ra tại cửa lò có nhiệt cao và chưa được tận dụng.
 Nước tẩy rửa tại DC NOF 1 đang dùng hơi nóng của lò hơi, chi phí gas cao.
 Hơi nóng đang cấp cho tất cả các bể tuần hoàn của bể rửa xút và bể rửa nước.
Sơ đồ cấp nước công nghiệp và hơi nóng hiện tại


Sử dụng bộ gia nhiệt để lấy nhiệt đầu lò gia nhiệt cho nước rửa tôn.



Tổng chi phí dự toán : 172,000,000 VNĐ
Trong đó: + Chi phí vật tư tận dụng lại: 151,000,000 VNĐ
+ Chi phí vật tư mua mới: 21,000,000 VNĐ
 Tận dụng nhiệt tại cửa lò NOF 1 gia nhiệt cho nước khu vực rửa nước.
 Tiết kiệm chi phí gas, nước tại lò hơi (Giảm 26% tiêu hao cấp cho NOF 1 do
không cấp hơi nóng cho bể rửa nước số 2 & 3).
 Chi phí hơi nóng tiết giảm được sau cải tiến : 84,638,000 ( VNĐ/ tháng)..
Chi phí vận hành điện ( VNĐ/ tháng ) (*) 0 3,730,000
Chi phí hơi nóng NOF 1 (VNĐ/ tháng ) (**) 339,875,000 251,507,000
Tổng chi phí gia nhiệt cho tẩy rửa NOF 1 ( VNĐ/ tháng ) 339,875,000 255,237,000
Lượng chi phí hơi nóng tiết giảm được sau cải tiến ( VNĐ/
84,638,000
Tháng )
Thời gian hoàn vốn khoảng 2 tháng
Lên phương án Chuẩn bị vật tư Thi công và lắp Chạy thử & đánh
(1/9/2018) (1/10/2018) đặt (1/11/2018 ) giá hiệu quả

Đề tài 5: Cải tiến hệ thống quạt trên tháp DC NOF2
 Hệ thống quạt thổi làm mát hoạt động hết công suất nhưng nhiệt độ PMT tháp vẫn
còn cao.
 Chiều cao tháp ngắn (20mm), tốc độ giải nhiệt của quạt làm mát hiện tại thấp dẫn
đến lớp mạ không kịp khô, dễ bị dính vào trục chuyển hướng khi chạy hàng lượng
mạ cao và không tăng được tốc độ dây chuyền.
 Tuổi thọ trục chuyển hướng trên tháp thấp do nhiệt độ băng tôn cao.
Size hàng Tốc độ Nhiệt độ chảo PMT tháp Tốc độ giải nhiệt
0.35x1200,AZ70 85 (m/phút)=1.42(m/s) 5880C 3010C 21.4(0C/s)

0.36x1200,AZ100 73 (m/phút)=1.22(m/s) 5890C 3000C 18.51(0C/s)
0.37x1200,AZ100 80 (m/phút) =1.33(m/s) 5950C 3050C 20.35(0C/s)
0.47x1200,AZ100 73 (m/phút) =1.22(m/s) 5930C 3300C 16.84(0C/s)
0.445x1214,Z180 70 (m/phút) =1.17(m/s) 4800C 2660C 13.14(0C/s)
0.65x1219,Z100 70 (m/phút) =1.17(m/s) 4750C 3050C 10.44(0C/s)
0.7x1219,Z100 65 (m/phút) =1.08(m/s) 4730C 2890C 10.49(0C/s)
Tốc độ giải nhiệt của quạt làm mát trên tháp


Dựa vào thiết kế tàng quạt theo công nghệ Blowstab của CMI, điều chỉnh lại kích
thước lắp phù hợp và tiến hành gia công lắp đặt cho dây chuyền NOF 2.
Thông số Trước cải tiến Sau cải tiến
Môi thổi dạng ống theo thiết kế của
Môi thổi gió dạng lỗ tròn
CMI
Kết cấu tàng quạt trên tháp
Lưu lượng gió được cấp từ mặt bên Lưu lượng gió được cấp từ phía sau tàng
tàng quạt nên phân bổ gió không đều nên phân bổ gió đều hơn
Khoảng cách tàng quạt đến
220 mm 100 mm
băng tôn
Hình ảnh

III. Chi phí đầu tư dự kiến :

Tổng chi phí mua vật tư về gia công tại nhà máy: 127,000,000 (VNĐ).
Trong đó: các thép ống mua tại Nhà máy nhúng nóng là 8,700,000 (VNĐ).
 Nâng cao hiệu quả giải nhiệt băng tôn sau khi mạ
 Tốc độ giải nhiệt của băng tôn tăng khoảng 30% so với hiện tại, giảm nhiệt độ
PMT băng tôn tại vị trí trục chuyển hướng trên tháp.
 Giảm độ rung lắc của băng tôn lên tháp , tăng tốc độ dây chuyền.
 Vận tốc hiện tại của DC NOF 2 tăng lên 3-5%.
Stt Size hàng ( mm ) Vận tốc hiện tại ( m/ phút )
1 0.25- 0.3 80 - 85
2 0.3- 0.35 75- 80
3 0.35 – 0.4 70 - 75
 Tăng tuổi thọ trục chuyển hướng trên tháp hiện tại.
Trước cải tiến Sau cải tiến Hiệu quả
Chi phí mạ Crom trục chuyển
9,460,000 (* ) 3,900,000 (**) 5,550,000
hướng trên tháp ( VNĐ/ tháng )
(1/9/2018) (1/11/2018) đặt (1/1/2019 ) giá hiệu quả

Đề tài 6: Cải tiến hệ thống truyền động trục cán skinpass DC NOF3

 Trục đè trên không có motor truyền động nên tốc độ của trục cán trên và băng tôn
không đồng tốc khi bắt đầu cán dẫn đến bề mặt tôn bị xước, đối với tôn hàng mỏng
có thể gây đứt tôn.
 Trục cán trên thường bị dính lớp mạ trên bề mặt
trục dẫn đến thời gian sử dụng trục ngắn (phải đi
mài lại) để không ảnh hưởng đến chất lượng bề
mặt tôn.
 Xước bề mặt xảy ra khoảng từ 50-100(m) chiều
dài tôn khi bắt đầu cán đối với tất cả các size
hàng.
Hình ảnh máy Skinpass NOF3

II. Phương án thực hiện :

 Lắp thêm motor truyền động trục đè mặt trên và biến tần để đồng tốc với tốc độ
dây chuyền.
 Thay đổi phương án đẩy 2 trục cán về phía center thuận tiện cho công tác bảo trì.


Chi phí mua vật tư dự toán : 425,000,000 (VNĐ).
Trong đó:
Chi phí vật tư tận dụng tại nhà máy: 349,000,000 (VNĐ).
Chi phí vật tư mua mới: 76,000,000 (VNĐ).
 Trục cán mặt trên đồng tốc với băng tôn khi bắt đầu cán để giảm số lượng mét tôn
bị xước.
 Khi cán tôn hàng mỏng không bị đứt tôn.
 Tăng thời gian làm việc của trục cán.
(1/9/2018) (1/11/2018) đặt (1/12/2018 ) giá hiệu quả

Đề tài 7: Tận dụng nước làm mát trục lò gas để cấp cho bể rửa nước

 Sử dụng hơi nóng cấp trực tiếp vào bể tẩy rửa để gia nhiệt nước trong bể.
 Nhiệt độ nước giải nhiệt ở các trục lò Gas cao (xấp xỉ 70-80°C) nhưng chưa được
tận dụng hiệu quả.
Sơ đồ cấp nước và hơi nóng hiện tại ở cụm tẩy rửa


 Lắp đặt đường ống DN50 bọc bảo ôn dẫn nước từ các trục lò Gas 18, 19, 20 về khu
vực tẩy rửa.
 Từ đường ống DN50 tách ra 2 đường ống DN25 đến 2 bể tẩy rửa 2, 3. Trên đường
ống có lắp các van cầu để điều chỉnh lưu lượng.
 Sử dụng vật liệu ống INOX 304 để chống ăn mòn do nhiệt và hóa chất.


Số Thành tiền (
Stt Vật tư Mã Item ĐVT Đơn giá ( VNĐ)
lượng VNĐ)
1 Ống inox 304 đúc DN50 801008330 20 Cái 2,651,000 53,020,000
2 Ống inox 304 đúc DN25 801008325 2 Cái 1,240,000 2,480,000
3 Van cầu tay vặn DN50, PN16 801010822 4 Cái 3,500,000 14,000,000
4 Mặt bích inox 304 DN50, JIS 10k 801008159 8 Cái 198,000 1,584,000
5 Co inox 304 DN50 801007782 8 Cái 103,000 824,000
6 Bảo ôn 18 Thùng 320,000 5,760,000
Tổng cộng 77,668,000
 Tận dụng nước giải nhiệt của lò Gas đoạn 5
 Tiết kiệm chi phí Gas và nước sử dụng cho hơi nóng tại các bể tẩy rửa 2,
3 của DC NOF4.
 Chi phí tiết kiệm được sau cải tiến : 4,092,000 (VNĐ/ ngày) =
122,760,000 (VNĐ/tháng ).


 So sánh chi phí
Trước cải tiến Sau cải tiến
Stt Nội dung Ghi chú
(VNĐ/ngày) (VNĐ/ngày)
1 Nước thủy cục 0 1,250,000
2 Gas sử dụng cho Hơi nóng 5,852,241 0
Chỉ tính trong bể tẩy rửa 2, 3
3 Nước sử dụng cho Hơi nóng 150,000 0
NOF 4. Chi phí tính trên ngày
4 Chi phí Xử lý nước thải 0 660,000
Tổng cộng 6,002,241 1,910,000
 Thời gian hoàn vốn
Stt Nội dung Số lượng Ghi chú
1 Chi phí Vật tư (VNĐ) 77,668,000
2 Chi phí tiết kiệm được sau cải tiến (VNĐ/ ngày) 4,092,241
3 Thời gian hoàn vốn (ngày) 19
(1/9/2018) (1/10/2018) đặt (1/11/2018 ) giá hiệu quả

Đề tài 8: Áp dụng PID/Inverter cho các Inductor gia nhiệt chảo mạ

 Tiêu hao điện năng lớn chiếm 15 -18 % tổng công suất tiêu thụ điện DC.
 Độ đồng đều nhiệt chảo +- 5 độ C.
 Điều khiển 100% thủ công qua hai cấp Low/High gây ra vọt lố nhiệt độ cao =>
tiêu hao, sóng hài, giảm tuổi thọ thiết bị, tạo xỉ.
 Tuổi thọ cuộn kháng thấp : Tần suất 1.5 – 2 năm thay thế 1 lần.
 Không có hệ thống điều khiển giám sát quá trình.
Thời Gian Tổng Điện Năng
Công Suất Ngày Hoạt
STT Dây Chuyền Số Inductor Hoạt Động Tiêu Thụ Max Công
(Kw) Động
(giờ) Suất (Kwh)
1 NOF 1 3 500 24 30 1,080,000
2 NOF 2 8 500 24 30 2,880,000
3 NOF 3 5 500 24 30 1,800,000
4 NOF 4 11 500 24 30 3,960,000
Số lượng và công suất các Inductor hiện đang chạy
Tỷ Lệ % Năng
Tổng Điện Năng và Giá
Tổng Điện Năng và Giá Thành Của Lượng Chảo So
Thành
Các Chảo Nung Với Toàn Bộ Dây
Toàn Dây Chuyền
Chuyền
STT Mô Tả
Tổng Điện Tổng Giá Điện Giá

Điện Năng Giá Thành
Biểu 1 Biểu 2 Biểu 3 Năng Thành Năng Thành
(Kwh) (VNĐ)
(Kwh) (VNĐ) (%) (%)
1 Tháng 01 334,260 106,130 143,080 583,470 878,565,660 2,718,770 4,135,792,924 21% 21%
2 Tháng 02 347,400 111,620 158,580 617,600 925,219,720 2,802,490 4,263,147,788 22% 22%
3 Tháng 03 386,646 127,874 173,060 687,580 1,036,071,584 3,306,470 5,029,802,164 21% 21%
SỐ LIỆU TRUNG BÌNH 3 THÁNG : 629,550 946,618,988
SỐ LIỆU TRUNG BÌNH 3 THÁNG CỦA CHẢO

377,730 567,971,393
NHÔM:
Bảng thống kê số liệu thực tế tại dây chuyền NOF3


Chuyển qua công nghệ PID/INVERTER điều khiển vòng kín logic – tự động :
• Bước 1 : Thu thập số liệu các vấn đề liên quan, sơ đồ bố trí, vật liệu đang sử dụng
INDUCTOR… gửi cho các NCC chuyên về ứng dụng này như :
INDUCTORTHERM, INDUGA, AJAX, EUROTHER…
• Bước 2 : đề bài đặt ra :
- Giảm tỷ lệ tiêu thụ điện xuống thấp nhất 7%.
- Phải sử dụng công nghệ PID-IGBT control logic closeloop việc kiểm soát nhiệt độ,
sự đồng đều nhiệt, giảm sóng hài và nâng cao tuổi thọ của Inductor tối thiểu >= 3 năm.
- Giám sát điều khiển quá trình.
• Bước 3 : Triển khai thực hiện


Tiết kiệm điện : giảm 7 - 10 % điện năng.
Nâng Cao Tuổi Thọ Thiết Bị : INDUCTOR, Cuộn kháng…
Dùng PID qua PLC kiểm soát điều khiển => an toàn vận hành.
Hiệu suất cao 82 - 85%
Sử dụng năng lượng thấp cho quá trình nung và duy trì nhiệt độ chảo +-1 độ C.
Đồng đều nhiệt độ chảo => giảm tỷ lệ xỉ sinh ra
Hiệu quả cao khi hoạt động liên tục
Thiết kế thi công lắp đặt nhanh chóng
Phù hợp cho các lò có dung tích nóng chảy lớn
Công suất phù hợp cho INDUCTOR Từ 200 đến 650 KW
Chương Trình Điều Khiển Lập Trình Với PLC S7
Dễ dàng thao tác vận hành thông qua màn hình KP900
Kết nối với plc thông qua chuẩn Ethernet hoặc Profibus
Giảm sóng hài giúp bảo vệ inductor và các thiết bị điện khác


ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ TIẾT KIỆM
(Số liệu đánh giá lấy tháng 01,02,03/2018 tại chảo nhôm NOF 3)
HỆ THỐNG INDUCTOR HỆ THỐNG INDUCTOR
MÔ TẢ
HIỆN TẠI NHÀ CUNG CẤP INDUGA
Số Điện Tổng 3 Biểu (Kwh) 377,730 351,289
Giá Thành Tổng 3 Biểu (VNĐ) 567,971,393 528,213,395
Điện Năng Tiết Kiệm Hàng Tháng (Kwh) 0 26,441
Giá Thành Tiết Kiệm Hàng Tháng (VNĐ) 0 39,757,998
Chi phí đầu tư mới (VNĐ) 0 1,500,000,000
Thời Gian Thu Hồi Vốn Tính Theo Chi
38
Phí Tiết Kiệm Hàng Tháng (Tháng)
Biểu đồ so sánh điện năng - giá thành của hệ thống Inductor cũ và

hệ thống Inductor PID/Inverter
567971.3
528213.3
Số Điện (Kwh)
377730 351288.9 Giá Thành (Ngàn VNĐ)
HỆ THỐNG CŨ HỆ THỐNG PID

Đề tài 9: Chuẩn hóa hệ thống SCADA / HMI / PLC

 Hiện tại ở các DCSX có nhiều hệ thống, điều khiển riêng biệt khác nhau: điều
khiển nhiệt độ lò NOF (cài đặt nhiệt độ bằng tay), HMI vận hành đầu vào-ra-
center, Dao Gió, Xray, Scada…
=> Tất cả các thông số, hệ thống phân tích và giám sát dữ liệu rời rạc, chưa thống
nhất và liên kết thành 1 cụm server riêng biệt. Khó khăn trong việc điều khiển và
giám sát toàn dây chuyền và nhà máy.
 Thao tác vận hành nhiều công đoạn
=> Tiêu tốn rất nhiều nhân công và thời gian vận hành. Vận hành dựa vào kinh
nghiệm, thủ công, trong khi hệ thống hiện tại có thể cho phép số hóa/logic dữ liệu.
 Tỉ lệ bền kéo tôn thành phẩm đầu ra không đạt
Nguyên nhân: 1. Thời gian cài đặt nhiệt độ, thời gian vận hành.
2. Thời gian đáp ứng nhiệt độ giữa cài đặt và thực tế.
3. Tùy thuộc vào độ dày, khổ tôn...
 Lượng mạ đầu cuộn tôn thường thấp hoặc cao hơn so với lượng mạ theo kế hoạch.
Ảnh hưởng đến rớt do thiếu mạ, hoặc tiêu hao rất nhiều nguyên vật liệu.
Nguyên nhân: Điều chỉnh lượng mạ thực tế người vận hành luôn dựa theo máy Xray.
Mặt khác khoảng cách từ Dao gió tới Xray xa ( khoảng hơn 160m ), thời gian điều
chỉnh mất 3-4 phút (đối với người vận hành có kinh nghiệm điều chỉnh Dao gió)

Chủ đạo phương án này phải có sự phối hợp P.GĐ SX + DCSX + NHÓM CÔNG
NGHỆ LẬP TRÌNH cụ thể các bước :
1) Chuẩn hóa dữ liệu tập trung hệ thống Scada tại dây chuyền:
 Bước 1: Tập hợp các Tag của các hệ thống Scada/HMI từng cụm điều khiển khác
nhau trên dây chuyền (đầu vào, đầu ra, center, lò gas, máy cán, dao gió, xray,..) về
chung 1 máy chủ.
 Bước 2: Thiết kế hệ thống giám sát đầy đủ chức năng hiển thị chung và cảnh báo
chung về một màn hình HMI (Màn hình cỡ lớn ~ 50 inch)
2) Giám sát toàn bộ hệ thống dây chuyền sản xuất tại phòng GSTT
 Bước 1: Lắp mới đường truyền cáp quang từ máy chủ tại tất cả dây chuyền về quy
tụ tại máy server chính từ phòng GSTT.
 Bước 2: Tạo mới database đầy đủ thông tin tập trung về máy server chủ lưu trữ dữ
liệu. Đưa tín hiệu dữ liệu cụm Máy Mài và Cán Nguội về chung 1 máy chủ.
 Bước 3: Thiết kế hệ thống giám sát dữ liệu tập trung toàn nhà máy.

3) Tự động hóa sản xuất trên dữ liệu có sẵn

 Bước 1: Tập hợp thông số chạy các sản
phẩm đầu ra đạt đủ chất lượng theo các
database đã được lưu trữ theo từng đơn
hàng.
 Bước 2: Lập trình thuật toán trên PLC (Xem
sơ đồ khối diễn giải).
 Bước 3: Giám sát/điều khiển/thuật toán qua
các data base thu thập đưa các giá trị
reference cho quá trình điều khiển hoàn
toàn có thể thực hiện qua 1 công đoạn
Sơ đồ khối mô tả hệ thống điều khiển


STT Tên thiết bị Thông số kỹ thuật Đơn vị Số lượng Kinh phí dự kiến
DELL TOWER CHASSIS T30

1 x Intel® Xeon® Processor E3-1225 v5 (8M
Cache, 3.30 GHz)
Máy chủ - Server (lắp 15,991,410
1. 1 x 8GB PC4-19200 ECC 2400 MHz Bộ 1
tại dây chuyền) VNĐ/1 bộ
Unbuffered DIMMs
1 x 1TB Dell 7.2K RPM SATA 6Gbps Entry
3.5in Cabled Hard Drive
DELL TOWER CHASSIS T30
1 x Intel® Xeon® Processor E3-1225 v5 (8M
Cache, 3.30 GHz)
Máy chủ - Server (lắp 68,671,410
2. 1 x 16GB PC4-19200 ECC 2400 MHZ Bộ 1
tại phòng GSTT) VNĐ/1 bộ
UNBUFFERED DIMMS
4 x 1TB DELL Enterprise 7200 RPM SATA 3.5
inch
Màn hình LCD 50 8,299,000
3. SHARP 50 inch AQUOS LC-50LE275X Cái 2
inch VND/1 cái
4. Cáp Quang Cáp quang 4FO Sacom Mét 1000 17,500 VNĐ/1 mét
Bộ chuyển đôi tín G-NET-HHD-210G-20A/B 1,100,000

5. Bộ 4
hiệu Media Converter Tốc độ 10/100/1000 Mbps VNĐ/1 bộ
TỔNG KINH PHÍ (cho một dây chuyền) 75,390,410 VNĐ


 Tạo hệ thống điều khiển chung, quản lý dữ liệu tập trung
 Hỗ trợ tối ưu vận hành, không còn điều khiển hoạt động rời rạc, tiết giảm tối đa nhân
công và thời gian vận hành (Do chỉ điều khiển duy nhất trên một máy chủ).
 Giảm tối thiểu 20% sản lượng rớt do thiếu bền kéo bằng cách cài đặt và điều khiển
nhiệt độ thông qua PLC, bộ gia nhiệt điều khiển nhiệt độ bằng PID ( sản phẩm
EuroThem đang áp dụng 1 đoạn tại DC NOF 3).
 Dao gió chạy tự động lượng mạ theo kế hoạch khi chuyển đơn hàng.
 Giúp thống kê, sàng lọc dữ liệu, tập hợp các dữ liệu có sẵn (các thông số cài đặt khi
chạy ra sản phẩm đạt chất lượng), các dữ liệu có thể truy xuất ra theo dõi, báo cáo và
gửi về hệ thống chạy theo chế độ automatic, tối ưu hóa chât lượng đầu ra khi tiến
hành điều khiển tự động hóa sản xuất.
=> Giúp chủ động tiết giảm tối đa các sản phẩm đầu ra rớt, không đạt chỉ tiêu chất
lượng, rớt lượng mạ, không đạt đủ tỉ lệ bền kéo, lỗi sản phẩm do công nghệ và vận hành
sản xuất.

Giai Đoạn Nội dung triển khai Thời gian bắt đầu Thời gian kết thúc
Chuẩn hóa dữ liệu tập trung hệ thống Scada tại

I. dây chuyền 01/09/2018 01/10/2018
Giám sát toàn bộ hệ thống dây chuyền sản xuất

II. tại phòng GSTT 01/10/2018 01/11/2018
Tiến hành tự động hóa sản xuất dựa trên các số

III. liệu có sẵn 01/11/2018 30/11/2019

Đề tài 10: Viết phần mềm quản lý bảo trì tại các dây chuyền

 Thiết bị máy móc trên dây chuyền của Nhà máy chưa có hệ thống quản lý tập
trung, hồ sơ thống số kỹ thuật thiết bị dây chuyền chủ yếu được quản lý bằng
Excel, chưa được cập nhật đầy đủ.
 Chưa có sự liên kết giữa thiết bị dây chuyền với thông tin tồn kho, việc rà soát vật
tư dự phòng được thực hiện thủ công, khó kiểm soát được số lượng dự phòng đối
với các vật tư dự phòng chung cho các dây chuyền.
 Hệ thống quản lý thiết bị bằng file Excel dẫn đến việc bàn giao hồ sơ thiết bị giữa
nhân sự cũ và mới không đầy đủ, nhân sự mới mất nhiều thời gian để nắm bắt thiết
bị dây chuyền.
 Các kế hoạch bảo trì định kỳ chủ yếu được thực hiện thủ công, dễ thiếu xót hạng
mục trong quá trình lập kế hoạch.
 Hồ sơ lý lịch sửa chữa, bảo trì của từng thiết bị chưa được cập nhật đầy đủ trong
suốt quá trình hoạt động, không có dữ liệu hỗ trợ cho công tác tính toán định mức
vật tư dự phòng tiêu hao.


 Xây dựng phần mềm với các chức năng tổng quan, cụ thể theo như trên.
 Đồng bộ mã vật tư thiết bị trên dây chuyền với mã vật tư ERP.
 Chạy Demo triển khai trước cho dây chuyền NOF3, hướng dẫn sử dụng và tiếp
nhận các ý kiến góp ý sửa chữa.
 Mở rộng cho các dây chuyền khác.

Tổ phần mềm SCADA tự viết phần mềm nên không tốn chi phí.


 Xây dựng một hệ thống quản lý hồ sơ thiết bị tập trung, liên tục toàn bộ dữ liệu
thông tin thiết bị trên dây chuyền sản xuất:
+ Chi tiết thông tin thiết bị bao gồm: thông số kỹ thuật, bản vẽ (nếu có)…
+ Tình trạng hoạt động của thiết bị : thời gian hư hỏng, kiểm tra, sửa chữa…
 Xây dựng một phần mềm hỗ trợ lập kế hoạch bảo trì hiệu quả, giúp giảm nguy cơ
hỏng hóc, loại bỏ rủi ro ngừng máy và tăng tuổi thọ thiết bị.
 Giúp theo dõi thông tin tồn kho, dự phòng , định mức và số lượng mua mới của
các vật tư phục vụ đảm bảo an toàn sản xuất : liên kết dữ liệu tồn kho, dự phòng ,
mua mới giữa thiết bị dây chuyền và thông tin từ hệ thống ERP.
 Xây dựng hệ phần mềm trực quan, dễ dàng thao tác, sử dụng và tra cứu thông tin:
+ Dễ dàng tra cứu bất kỳ thông tin về thiết bị nào trên dây chuyền.
+ Người mới dễ dàng biết được thông tin cần thiết của từng dây chuyền được phụ
trách không bị động khi được bàn giao công việc.
 Phân quyền cụ thể chi tiết cho từng dây chuyền phòng ban. Cập nhật, bổ sung liên
tục các yêu cầu quản lý phát sinh trong quá trình sử dụng phần mềm. Hỗ trợ công
tác đánh giá tuổi thọ thiết bị, công tác xây dựng định mức dự phòng.

Thời gian hoàn
STT Nội dung triển khai Thời gian bắt đầu
thành
1 Thực hiện các chức năng cơ bản của phần mềm 01/08/2018 10/9/2018
Cập nhật thông tin kỹ thuật thiết bị dây chuyền vào phần
2 01/8/2018 10/9/2018
mềm
Đồng bộ mã vật tư thiết bị dây chuyền với vật tư ERP để liên

3 01/9/2018 20/9/2018
kết các thông tin tồn kho, định mức, số lượng đang mua
Xây dựng lịch bảo trì định kỳ theo ngày, tuần, tháng, quý,
4 01/9/2018 20/9/2018
năm và cập nhật thông tin vào hệ thống thiết bị
5 Triển khai chạy chính thức phần mềm cho dây chuyền NOF 3 25/9/2018

Đề tài 11: Lắp các bộ trễ cho cầu trục

 Tiêu hao vật tư bố thắng tải cầu trục nhiều.
 Giá trị vật tư bố thắng chính hãng chi phí rất cao:
+ Bố thắng tải ABUS 32 tấn: 23,640,000 VNĐ*
+ Bố thắng tải SWF 32 tấn: 19,500,000 VNĐ* (*Đơn giá gần nhất).
 Do hư bố thắng nhiều sẽ gây hư hỏng các thiết bị liên quan: motor, cuộn hút, diode
 Nguyên lý hoạt động của thắng từ :
Khi ngưng cấp nguồn cho bố thắng thì lực từ tạo trong cuộn dây điện sẽ mất đi, đĩa
ma sát dưới tác dụng của lực đẩy lò xo ngay lập tức ép chặt lá bố thắng vào mặt bích
sau motor. Lực ma sát này sẽ giữ motor dừng lại.
 Một số nguyên nhân dẫn đến hư bố thắng tải:
+ Mòn quá giới hạn cho phép.
+ Hư, vỡ lớp bố.
+ Hư, vỡ đĩa bố thắng tải.


Thiết kế 1 cụm thiết bị giúp giảm tốc độ motor (motor 2 cấp tốc độ) từ cấp độ 2
(nhanh) về cấp độ 1 (chậm) trong 1 khoảng thời gian ngắn rồi mới thực hiện ngắt
nguồn bố thắng để dừng motor.
 Chi phí thi công 1 cụm thiết bị “Bộ trễ duy trì tốc độ 1” cho 1 cầu trục:
Thiết bị Số lượng Đơn giá Thành tiền
LADR0 1 445,000 455,000
Relay trung gian (gồm đế) 2 166,000 332,000
Tổng cộng: 787,000
 Số lượng cầu trục lắp đặt:

Cầu trục Số lượng Đơn giá Thành tiền
ABUS 32 tấn 10 787,000 7,870,000
SWF 32 tấn 6 787,000 4,722,000
Tổng cộng: 12,592,000

IV. Lợi ích mang lại :
 Thống kê số lượng bố thắng đang sử dụng thực tế.

ABUS 32 tấn SWF 32 tấn
Bố thắng tải ( cái ) 58 18
 Thống kê chi phí sử dụng bố thắng từ tháng 01/2018 đến 07/2018:
ABUS 32 tấn SWF 32 tấn
Số lượng 26 8
Thành tiền 597,366,542 173,500,000
Tổng cộng: 770,866,542
 Tiết giảm 30 % chi phí sử dụng bố thắng khi so sánh số liệu 6 tháng trước và
sau cải tiến
 Thời gian bắt đầu thực hiện: tháng 02/2018.

 Thời gian hoàn thành: tháng 09/2018.

Đề tài 12: Tiết giảm chi phí điện năng nhà máy

Hiện trạng tổng điện năng - giá thành toàn nhà máy các tháng sản xuất cao điểm.
BÁO CÁO SỐ LIỆU TIÊU THỤ ĐIỆN NĂNG GIÁ THÀNH 5 THÁNG SẢN XUẤT CAO ĐIỂM
THÁNG 01,02,03,04,05/2018
Số Điện 3 Biểu (Kwh) Giá Thành 3 Biểu (VNĐ) Tổng Số Điện Tổng Giá Thành
Mô Tả
(Kwh) (VNĐ)
Biểu 1 Biểu 2 Biểu 3 Biểu 1 Biểu 2 Biểu 3
Tháng 01/2018 11.728.613 3.714.764 5.239.375 16.818.831.042 10.215.601.000 4.631.607.500 20.682.752 31.666.039.542
Tháng 02/2018 10.915.623 3.331.935 4.924.188 15.653.003.382 8.563.072.950 4.352.982.192 19.171.746 28.569.058.524
Tháng 03/2018 12.101.298 3.884.224 5.443.754 17.353.261.332 9.982.455.680 4.812.278.536 21.429.276 32.147.995.548
Tháng 04/2018 11.330.999 3.399.932 4.958.072 16.248.652.566 8.737.825.240 4.382.935.648 19.689.003 29.369.413.454
Tháng 05/2018 11.155.702 3.554.576 4.951.438 15.997.276.668 9.135.260.320 4.377.071.192 19.661.716 29.509.608.180
Cần thiết thực hiện các dự án TKNL

Ý thức TKNL của CBNV chưa cao
Tiêu hao lãng phí thiết bị máy móc
Giảm tính cạnh tranh sản phẩm
Tăng chi phí sản xuất
Chi phí điện năng cao

Giai Đoạn 1: • Kiểm tra gắn tụ cho hệ thống đèn cao áp

- Không đầu tư chi phí • Bật tắt xen kẽ hệ thống đèn cao áp
- Đã thực hiện • Ban hành quy định sử dụng năng lượng
Giai Đoạn 2
• Thay thế hệ thống đèn cao áp sang đèn Led
- Chi phí đầu tư thấp
• Lắp biến tần cho các motor điện
- Đã thực hiện
• Sử dụng công nghệ PID cho lò NOF

Giai Đoạn 3 • Sử dụng công nghệ PID/INVERTER cho các
- Đang tiến hành triển khai INDUCTOR
• Tối ưu hóa hoạt động của hệ thống


• Chi phí đầu tư: 0 VNĐ
Giai Đoạn 1 • Lợi nhuận đến nay : 1,9 tỷ VNĐ
• Tiết kiệm năng lượng
-Đã thực hiện từ 07/2018 • Nâng cao hiệu suất chiếu sáng
• Nâng cao ý thức tiết kiệm năng lượng của nhân viên
• Chi phí đầu tư: 2,3 tỷ VNĐ
Giai Đoạn 2 • Lợi nhuận đến nay: 622 triệu VNĐ
-Đèn Led đã thực hiện từ 07/2018 • Thời gian thu hồi vốn: 17 tháng
- Lắp thêm biến tần thực hiện từ • Tiết kiệm năng lượng
08/2018 • Nâng cao hiệu suất chiếu sáng
• Nâng cao tuổi thọ động cơ, máy móc thiết bị
• Chi phí đầu tư (PID NOF3) : 363 triệu VNĐ
Giai Đoạn 3 • Lợi nhuận đến nay (PID NOF3+tối ưu): 228,7 triệu VNĐ
• Thời gian thu hồi vốn (PID NOF3): 19 tháng
- PID nof 3 thực hiện từ 04/2018
• Tiết kiệm năng lượng
- Đang triển khai PID nof 1 và • Nâng cao hiệu quả sản xuất, chất lượng sản phẩm
inductor nof 3 • Tối ưu hóa hoạt động của hệ thống máy móc thiết bị
• Nâng cao tuổi thọ hệ thống điện trở, inductor


BÁO CÁO LỢI NHUẬN TỪ CÁC DỰ ÁN TIẾT KIỆM NĂNG LƯỢNG ĐÃ THỰC HIỆN
GIAI ĐOẠN CHI PHÍ ĐẦU TƯ Thời Gian Bắt LỢI NHUẬN ĐẾN NAY
STT PHƯƠNG ÁN
TRIỂN KHAI (VNĐ) Đầu Thực Hiện (VNĐ)
1 Kiểm Tra Găn Tụ Cho Hệ Thống Đèn Cao Áp 0 07/2017 542.802.180
2 Giai Đoạn 1 Bật Tắt Xen Kẽ Hệ Thống Đèn Cao Áp 0 07/2017 1.352.038.896
3 Ban Hành Quy ĐỊnh Sử Dụng Năng Lượng 0 01/2018
4 Thay Thế Đèn Cao Áp Sang Đèn LED 1.950.000.000 07/2017 598.885.552
Giai Đoạn 2
5 Lắp Biến Tần Cho Các Motor Điện 352.000.000 08/2018 23.699.808
6 Sử Dụng Công Nghệ PID Cho Lò NOF 363.000.000 04/2018 74.843.000

Giai Đoạn 3
7 Tối Ưu Hóa Hoạt Động Của Máy Móc, Thiết Bị 0 08/2018 153.847.183
Tổng : 2.665.000.000 2.746.116.619
 Tiết kiệm năng lượng

 Giảm giá thành sản xuất/tiêu hao tăng sức cạnh tranh.
 Dự án chi phí đầu tư phù hợp => hiệu quả thu được từ các dự án cao – thời gian thu
hồi vốn nhanh
 Tăng chất lượng thành phẩm
 Bảo vệ và tăng tuổi thọ của máy móc thiết bị bằng công nghệ mới
Đề tài 13: Tiết kiệm hơi nóng để gia nhiệt nước các bể tẩy rửa DC
NOF, tẩy rỉ
Nước công nghiệp nhiệt độ 38- 40 0C cấp cho bể tẩy rửa các dây chuyền NOF phải sử
dụng hơi nóng để nâng nhiệt độ từ 38 – 40 0C lên 65-75 0C và dùng hơi nóng để gia
nhiệt nước cấp cho dây chuyền Tẩy Rỉ từ 38 – 40 0C lên 70-80 0C => dẫn đến tiêu hao
gas sử dụng cho lò hơi cũng tăng.
Sơ đồ cấp nước công nghiệp cho NOF, Tẩy rỉ, Mạ màu hiện tại
NOF, tẩy rỉ
Dùng hệ thống trao đổi nhiệt làm mát nước bằng gió lắp đặt trên đường đi của nước
công nghiệp cấp cho dây chuyền mạ màu.
Sơ đồ nước công nghiệp cấp cho các DC sau cải tiến

NOF, tẩy rỉ
Phương án lắp đặt cho DC MM1

NOF, tẩy rỉ
Phương án lắp đặt cho DC MM2

NOF, tẩy rỉ
 Chi phí thực hiện cho DC MM 1:
Stt Tên vật tư Đơn vị Số lượng Đơn giá Thành tiền Ghi chú
Ống thép đúc DN80
Cây 5 216,800 1,084,000 Tận dụng VT nhà máy
1 (6000mm/cây)
2 T thép đúc DN80 Cái 6 32,500 195,000 Tận dụng VT nhà máy
3 Co thép đúc DN80 Cái 10 10,833 108,330 Tận dụng VT nhà máy
4 Mặt bích thép jis10K DN80 Cái 8 18,350 146,800 Tận dụng VT nhà máy
5 Van bị tay gạt DN80 Cái 4 2,130,850 8,523,400 Mua mới
6 Két nước làm mát Bộ 1 65,050,483 65,050,483 Tận dụng VT nhà máy
Tổng cộng 75,108,013
 Tổng chi phí: 75,108,013 (VNĐ).

Trong đó:
Chi phí vật tư mua mới: 8,523,000 (VNĐ).
Chi phí vật tư tận dụng nhà máy: 66,584,613 (VNĐ).

NOF, tẩy rỉ
 Chi phí thực hiện cho DC MM 2:
Stt Tên vật tư Đơn vị Số lượng Đơn giá Thành tiền Ghi chú
Ống thép đúc DN80
Cây 8 216,800 1,734,400 Tận dụng VT nhà máy
1 (6000mm/cây)
2 T thép đúc DN80 Cái 4 32,500 130,000 Tận dụng VT nhà máy
3 Co thép đúc DN80 Cái 10 10,833 108,330 Tận dụng VT nhà máy
4 Mặt bích thép jis10K DN80 cái 8 18,350 146,800 Tận dụng VT nhà máy
5 Van bị tay gạt DN80 Cái 4 2,130,850 8,523,400 Mua mới
6 Két nước làm mát Bộ 2 65,050,483 130,100,966 Tận dụng VT nhà máy
Tổng cộng 140,743,896
 Tổng chi phí thực hiện cho DC Mạ Màu 1 & 2: 215,851,909 (VNĐ).
Trong đó: + Chi phí vật tư mua mới: 17,046,800 (VNĐ)
+ Chi phí vật tư tận dụng nhà máy: 198,805,109 (VNĐ).

NOF, tẩy rỉ
 Không sử dụng cụm hệ thống Cooling cho nước công nghiệp, duy trì nhiệt độ
nước công nghiệp cấp cho dây chuyền Tẩy Rỉ, NOF1,2,3,4 là 50-55 0C.
 Xử lý nhiệt độ nước công nghiệp cấp cho dây chuyền mạ màu 1,2 xuống 38-40 0
C đảm bảo hiệu quả làm mát băng tôn.
 Giảm hơi nóng cho NOF1,2,3,4 : 33% (hơi nóng hiện tại tăng từ 40 0 C lên 70 0 C,
sau cải tiến tăng từ 50 0 C lên 70 0 C ).
 Giảm hơi nóng cho Tẩy Rỉ: 8% (hơi nóng cho nước rửa DC Tẩy rỉ hiện tại tăng từ
40 0C lên 75 0C, sau cải tiến tăng từ 50 lên 75 0C, hơi nóng cấp cho nước chiếm ~
30% hơi nóng cấp cho DC tẩy rỉ).
 Chi phí tiêu hao tại lò hơi tiết giảm được sau cải tiến : 641,770,000
(VNĐ/tháng). => thời gian hoàn vốn 215,851,909 / 641,770,000 = 0.34 (tháng).

NOF, tẩy rỉ
 Thống kê chi phí tiêu hao trung bình gas,nước lò hơi cấp cho DC Tẩy Rỉ trong 3 tháng 5,6,7/2018 là:
Trung Bình Chi phí
Thông số Tháng 5 Tháng 6 Tháng 7
(Tháng 5-7) ( VNĐ/ tháng )
Gas hơi nóng Tẩy Rỉ (m3) 9,759 9,879 9,315 9,651
Gas hơi nóng Tẩy Rỉ (mmbtu) 6,440 6,520 6,147 6,369 1,454,000,000
Nước hơi nóng Tẩy Rỉ (m3) 2,910 1,905 2,280 2,365 29,562,500
Tổng cộng 1,483,562,500
 Thống kê tiêu hao trung bình gas,nước lò hơi cấp cho DC NOF1,2,3,4 trong 3 tháng 5,6,7/2018 là:
Trung Bình Chi phí
Thông số Tháng 5 Tháng 6 Tháng 7
( Tháng 5-7) ( VNĐ/ tháng )
Gas hơi nóng NOF1,2,3,4 (m3) 10,017 10,255 9,722 9,998
Gas hơi nóng NOF1,2,3,4 (mmbtu) 6,611 6,768 6,416 6,598 1,506,000,000
Nước hơi nóng NOF1,2,3,4 (m3) 3,006 2,880 2,700 2,862 35,775,000
Tổng cộng 1,541,775,000
 So sánh chi phí trước và sau cải tiến :
Chi phí vận hành điện ( VNĐ/ tháng ) (*) 14,300,000 0
Chi phí tiêu hao nước, gas hơi nóng Tẩy Rỉ (VNĐ/ tháng ) 1,483,562,500 1,364,877,500
Chi phí tiêu hao nước, gas hơi nóng NOF1, 2, 3, 4 (VNĐ/ tháng ) 1,541,775,000 1,032,989,250
Tổng chi phí gia nhiệt cho tẩy rửa NOF 1, 2, 3, 4, Tẩy Rỉ ( VNĐ/ tháng ) 3,039,637,500 2,397,866,750
Lượng chi phí gas, nước, điện tiết giảm được sau cải tiến ( VNĐ/ Tháng ) 641,770,750
NOF, tẩy rỉ
(1/9/2018) (20/9/2018) đặt (1/10/2018 ) giá hiệu quả

Báo cáo

Nhà Máy VLXD Hoa Sen Phú Mỹ
1 CHẾ TẠO ROBOT GẮP PHỤ KIỆN NHỰA uPVC
2 CẢI TIẾN HỆ THỐNG HÚT BỤI KẼM

Đề tài 1: Chế tạo robot gắp phụ kiện nhựa uPVC

 Hiện tại có 4 nhân công thực hiện cho 4 máy ép phụ kiện. (2 ca làm việc). Mục
tiêu giảm xuống còn 2 nhân công 4 máy ép phụ kiện. (2 ca làm việc).
 Công nhân trực tiếp tiếp xúc với dầu nhớt trên khuôn ép, ảnh hưởng đến sức khỏe
và an toàn lao động.
 Cần thiết trong việc sử dụng máy móc, thiết bị thay thế sức lao động của con người
nhằm nâng cao năng suất lao động và giảm chi phí sản xuất.
Chế tạo Robot gắp phụ kiện và tích hợp đồng bộ với máy ép phụ kiện nhựa uPVC loại
lớn, nguyên lý như sau:
 Thành phẩm phụ kiện sau khi ép xong, cánh tay robot sẽ chuyển động đến vị trí
đuôi keo của Phụ Kiện.
 Xy lanh tay kẹp sẽ hoạt động, kẹp tại vị trí đuôi keo và đưa sản phẩm ra ngoài. Sản
phẩm sẽ được băng tải chuyển đến vị trí cắt, gọt và kiểm tra chất lượng, nhập kho.
NHÀ MÁY VLXD HOA SEN PHÚ MỸ

Cấu tạo của Robot gắp phụ kiện nhựa uPVC loại lớn
Sơ đồ nguyên lý hoạt động



 Robot gắp phụ kiện giúp giảm chi phí nhân công, tăng sản lượng so với phương
pháp thủ công, góp phần đáng kể vào tiết giảm chi phí sản xuất. Giảm được 02 nhân
công (tương đương với 21 triệu/tháng)
 Tạo ra một nhà máy sản xuất chuyên nghiệp, tự động hoá 1 phần quy trình sản xuất,
cải thiện chất lượng sản phẩm (sản phẩm không bị bám bẩn như lúc trước phải lau
lại).
 Giảm sức lao động nên đảm bảo sức khoẻ, duy trì sự tập trung, giảm sai sót trong
quá trình làm việc, cải thiện thu nhập, nâng cao điều kiện sống cho công nhân.
 So sánh toàn diện về chi phí:
+ Chi phí vật tư: 120,000,000 đồng (4 robot)
+ Chi phí thuê nhân công sẽ tiết giảm được: 21,000,000 đồng.
+ Chi phí vận hành: 2,950,400 đồng/tháng, bao gồm:
- Chi phí điện tiêu thụ = 2.2x12x20x1500x30% x 4 (robot)= 950,400 đồng/tháng
(Chạy liên tục 12h ở 30% công suất tải, 20 ngày/tháng và giá điện là 1,500 đồng/KWh)
- Chi phí tủ điện và khí nén: 2,000,000 đồng/tháng
 Chi phí tiết giảm được mỗi tháng= 21,000,000 – 2,950,400 = 18,049,600 đồng/tháng
 Thời gian hoàn vốn khoảng 7 tháng
BẢNG TIẾN ĐỘ THỰC HIỆN
Thời gian bắt đầu Thời gian cụ thể Nội dung công việc
Thiết kế bản vẽ
20/02-15/03/2019 Bóc tách bản vẽ chế tạo
20/02/2019 Lên YCVT mua vật tư, thiết bị
16/03-15/04/2019 Gia công phần cơ khí
16/05-15/06/2019 Gia công chế tạo toàn bộ chi tiết máy
Thời gian kết
thúc Lắp đặt và chạy hoàn chỉnh cho 04
16/06-25/06/2019
máy ép phụ kiện số 7,8,9,10.
25/06/2019

VI. Một số hình ảnh:

Đề tài 2: Cải tiến hệ thống hút bụi kẽm

 Hiện tại, bụi kẽm phát ra trong quá trình sản xuất gây mùi khó chịu, ảnh hưởng lớn
tới sức khỏe của người lao động và mỹ quan môi trường của Nhà Máy.
 Hệ thống hút bụi kẽm cũ chưa thực sự hiệu quả, bụi kẽm còn thoát nhiều ra bên
ngoài.
 Trên thị trường hiện nay đã có nhiều loại máy hút bụi nhưng chi phí đầu tư lớn.
Nhà Máy đã cải tiến hệ thống hút bụi kẽm mới hiệu quả tốt hơn, giải quyết được tình
trạng bụi kẽm thoát ra bên ngoài.
 Nguyên lý hoạt động:
1. Đầu tiên, bụi kẽm phát ra trong quá trình sản xuất đi vào thùng theo phễu hút kẽm
(1) nhờ vào lực hút của motor lắp ở miệng nắp thùng kẽm (6) -> gặp tấm chắn (2)
-> bụi kẽm bám vào các túi lọc (9).
2. Sau khoảng thời gian, van xung khí nén xả khí từ bình chứa khí ra từng line chứa
các khung túi lọc theo thứ tự nhất định và thời gian xả này có thể chỉnh được tùy
theo mỗi máy.
3. Bụi kẽm bám vào các túi lọc sẽ bị các xung khí nén này rũ xuống và rơi xuống
phễu chứa bụi kẽm. Tại đây, bụi kẽm sẽ được thu gom và xử lý theo quy định.

 Cấu tạo hệ thống hút bụi kẽm:
1. Phễu hút bụi kẽm: dẫn hướng bụi
kẽm vào
2. Tấm chắn: hạn chế bụi kẽm thổi
trực tiếp vào túi lọc
3. Tay gạt: (đóng/mở) cấp khí vào
4. Tấm giữ: giữ túi lọc bụi
5. Van xung khí nén: giúp tăng áp suất
khí xả
6. Nắp thùng kẽm: hút khí ra nhờ vào
motor hút
7. Bình chứa khí nén: chứa khí
8. Cửa thăm
9. Túi lọc
10. Phễu chứa bụi kẽm


Bụi kẽm
Bám vào khung túi

lọc
Van xung khí nén

hoạt động
Khí xả theo từng

line
Bụi kẽm rủ xuống

phễu chứa kẽm
Vệ sinh, thu gom,

xử lý
Sơ đồ nguyên lý hoạt động


Chi phí đầu tư cho 1 dây chuyền:
Đơn Giá
STT Tên Vật Tư ĐVT Số Lượng Thành Tiền
(VNĐ)
1 Van xung khí nén SCG353A043 Cái 6,00 400.000 2.400.000
2 Rắc co mạ kẽm phi 27 Cái 6,00 31.000 186.000
3 Van bi thau tay gạt phi 27 Cái 2,00 47.000 94.000
Relay trung gian 14 chân MY4N-GS,
4 Cái 6,00 79.000 474.000
AC220/240, gồm: đế PYF14A-E
5 Đế cắm dùng cho Timer H3BA-N8H, PF083A-L Cái 6,00 26.000 156.000
6 Cao su non Cuộn 50,00 3.800 190.000
7 Đồng hồ áp suất 0-8 bar Cái 1,00 243.000 243.000
Bulon lục giác M8x30mm, ren suốt, gồm: đai
8 Bộ 50,00 1.480 74.000
ốc, long đền
9 Keo Apollo Silicon A500 Cái 5,00 41.500 207.500
10 Cổ dê phi 25-40 Cái 12,00 30.800 369.600
11 Cọ Sơn 2 inch Cái 2,00 6.000 12.000
12 Cọ lăn 100mm Cái 2,00 15.000 30.000
13 Cà rá 27/14 Cái 1,00 12.000 12.000
14 Co phi 114 mỏng Cái 10,00 90.000 900.000
15 Cầu dao tự động CB 3P - 16A Cái 1,00 160.000 160.000
16 Relay thời gian H3BA Cái 6,00 438.000 2.628.000
17 Vỏ tủ điện 400x300x200mm Cái 1,00 310.000 310.000
18 Thép tấm 3mm Tấm 1,00 2.543.400 2.543.400
19 Thép ống mạ kẽm phi 27 Cây 2,00 120.000 240.000
20 Thép hộp mạ kẽm 40x40 Cây 3,00 220.000 660.000
21 Thép V30 Cây 1,00 105.000 105.000
22 Sơn Bạch Tuyết xanh Yamaha đậm 736, 2.8kg Thùng 1,00 225.000 225.000
Tổng Cộng HOA SEN PHÚ MỸ
12.219.500
NHÀ MÁY VLXD

 Ngăn bụi kẽm thoát ra ngoài, bảo vệ sức khỏe người lao động góp phần nâng
cao năng lực sản xuất.
 Bụi kẽm thu được khô, dễ thu gom xử lý, có thể bán để tiết kiệm chi phí sản
xuất.
 Tiết kiệm thời gian, nhân công vệ sinh.
 Tiết kiệm chi phí : motor thường xuyên bị cháy do hút trực tiếp bụi kẽm ẩm ướt
chi phí quấn motor: 500.000 đồng/tháng. Sau khi cải tiến motor lâu cháy hơn
do chỉ hút hơi của bụi kẽm -> chi phí quấn motor: 500.000 đồng /6 tháng

IV. Lợi ích mang lại: Bảng so sánh hiệu quả với các máy hút bụi kẽm khác
Hệ thống hút bụi kẽm Hệ thống hút bụi kẽm cũ mua Hệ thống hút bụi kẽm cũ tự thiết kế gia công
cũ mới VNS-DSM 900
 Chi phí đầu tư thấp  Bụi kẽm khô, dễ vệ sinh  Bụi kẽm khô, dễ vệ sinh nâng cao tuổi thọ motor
 Cấu tạo đơn giản, nâng cao tuổi thọ motor  Bụi kẽm không còn thoát ra ngoài môi trường
dễ vệ sinh  Tính thẩm mỹ cao  Hệ thống tự làm sạch túi lọc hoạt động hiệu quả, ít
Ưu điểm  Có cải tiến về mặt công phải vệ sinh (7 ngày/lần).
nghệ ( dùng van xung, mạch  Bụi kẽm thu được khô nên có thể bán  tiết kiệm
điện..) hạn chế được phần chi phí.
nào bụi kẽm thoát ra ngoài  Chi phí đầu tư thấp (12.219.500 VNĐ).
 Bụi kẽm còn thoát  Chi phí đầu tư lớn  Túi lọc nhanh bị cháy khi sử dụng nhôm
nhiều ra ngoài môi (38.280.000 VNĐ)
trường  Hệ thống sử dụng túi lọc
 Không có hệ thống múi khế bụi kẽm bám vào
tự làm sạch túi lọc túi lọc không được rủ sạch
Nhược điểm
nên phải vệ sinh  Phải vệ sinh thường xuyên
thường xuyên (1 ngày/lần) Tốn thời gian
 Bụi kẽm ướtkẹt và nhân công
cánh quạt motor  Túi lọc nhanh bị cháy khi sử
motor dễ bị cháy dụng nhôm
Hình ảnh

141

Tổng hợp cải tiến 3 NM Tôn - triển khai 2020

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tổng hợp cải tiến 3 NM Tôn - triển khai 2020

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Báo cáo

CÁC ĐỀ ÁN CẢI TIẾN

2. Nhà Máy Tôn Hoa Sen Phú Mỹ

3. Nhà Máy VLXD Hoa Sen Phú Mỹ

CÁC ĐỀ ÁN CẢI TIẾN

4 Tách dòng hệ thống xử lý nước thải

I. Thực trạng hiện nay:

Công Ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An – Hoa Sen Group 5

II. Phương án thực hiện:

A. Chọn phương án:

Nước cấp Bộ gia nhiệt Về bể nước rửa

Công Ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An – Hoa Sen Group 6

II. Phương án thực hiện:

A. Chọn phương án:

Bể nước rửa Bộ gia nhiệt

Nhà máy chọn triển khai theo phương án 2: sử dụng bộ gia

Công Ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An – Hoa Sen Group 7

II. Phương án thực hiện:

Công Ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An – Hoa Sen Group 8

II. Phương án thực hiện:

Công Ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An – Hoa Sen Group 9

III. Chi phí đầu tư:

IV. Lợi ích mang lại:

V. Lộ trình triển khai:

Thiết kế phương Thi công lắp đặt Hoạt động

I. Thực trạng hiện nay:

II. Phương án thực hiện:

III. Chi phí đầu tư:

V. Lộ trình triển khai:

Thiết kế phương Thi công lắp đặt Hoạt động

I. Thực trạng hiện nay:

II. Phương án thực hiện:

Hồ Khe Lọc 2 Lọc 3 Bể chứa

Chi phí dự kiến cho phương án 1 như sau :

Ưu điểm: Nhược điểm:

17 Công Ty TNHH MTV Hoa Sen Nghệ An – Hoa Sen Group

II. Phương án thực hiện:

Bồn chứa Bể phun HT làm

+ Bơm chìm pentax 7.5 kw , công suất 15 m3/h

Chi phí dự kiến cho phương án 2 như sau :

III. Lợi ích mang lại :

IV. Lộ trình triển khai:

Lộ trình chi tiết như sau:

I. Thực trạng hiện nay:

 Số lượng nhân công làm việc chân tay 03 người/ca

II. Phương án thực hiện:

II. Phương án thực hiện:

III. Chi phí đầu tư dự kiến:

Chi phí dự kiến

Chi phí xây dựng mới, lắp đặt các

3 Chi phí bọc composite 284.250.000

Tổng chi phí dự kiến (VNĐ) 6.078.718.000

IV. Lợi ích mang lại:

1 Hóa chất NaOH Kg 19,700 310,747,800

2 Hóa chất PAC Kg 8,300 81,356,600 87,980,000

3 Hóa chất PE Kg 52,000 13,884,000 15,652,000

5 Nhân công Công 350,000 1,050,000 1,050,000 1,050,000

Tổng cộng chi phí

IV. Lợi ích mang lại:

2 Hóa chất PAC Kg 8,300 66,400,000 64,532,500 49,219,000

3 Hóa chất PE Kg 52,000 13,364,000 13,104,000 13,000,000

Tổng cộng chi phí 132,109,000

IV. Lợi ích mang lại: