Mem Ria TFG Walid Serroukh Final

Treball de Fi de Grau
Grau en enginyeria en tecnologies industrials
Projecte de disseny i implementació d’un sistema

d’elevació per la rehabilitació d’una xemeneia a
Tarragona.
MEMÒRIA
Autor: Walid Serroukh Al Mansouri

Director: Unai Rodríguez
Ponent: Anna Llopart
Convocatòria: Juny 2020
Escola Tècnica Superior

d’Enginyeria Industrial de Barcelona
Projecte de disseny i implementació d’un sistema d’elevació per la rehabilitació d’una xemeneia a Tarragona. Pàg. 2
Resum
El present projecte té com a objectiu l’estudi i disseny d’un sistema d’elevació per la seva
implementació en una xemeneia a Tarragona amb la finalitat de rehabilitar-la. Aquest projecte
ha sigut possible gràcies a l’estada a una empresa especialitzada en aquest àmbit per part de
l’autor.
En aquest treball s’analitzen tots els components que formen part del sistema i les diferents
opcions disponibles en el mercat aprofitant l’inventari representatiu d’aquesta empresa.
A partir dels requeriments exigits, del context de l’edificació i la normativa que regeix aquests
tipus de sistema, es proposa una solució final com a conclusió d’un estudi ampli de les
possibilitats disponibles.
Un cop definit el sistema, s’estudia el disseny de la plataforma escollit i es desenvolupa

completament un punt d’ancoratge que s’utilitza tant en aquest projecte com a futurs projectes
de l’empresa.
En la darrera part del projecte s’analitzen els costos de disseny i de l’estudi mateix. Per últim,
es mostra com és el procés de muntatge i verificació del funcionament del sistema quedant
finalment comprovada la viabilitat tècnica i mediambiental del projecte.
Sumari
RESUM ______________________________________________________ 3
SUMARI _____________________________________________________ 5
1. GLOSSARI _______________________________________________ 8
2. INTRODUCCIÓ ____________________________________________ 9
2.1. Objectius del projecte ............................................................................................... 9
2.2. Abast del projecte .................................................................................................. 10
2.3. Motivació ................................................................................................................ 10
2.4. Criteris d’avaluació ................................................................................................. 11
2.5. Requeriments previs .............................................................................................. 11
3. NORMATIVA I REGLAMENT ________________________________ 12

3.1. Metodologia de càlcul i criteris de seguretat........................................................... 13
3.2. Càrregues de disseny ............................................................................................ 14
3.3. Càrregues externes a considerar ........................................................................... 16
3.4. Dimensions requerides .......................................................................................... 18
3.5. Altres consideracions ............................................................................................. 19
4. FUNCIONAMENT D’UN SISTEMA D’ELEVACIÓ I ALTERNATIVES

EXISTENTS _____________________________________________ 20
4.1. Sistema de subjecció ............................................................................................. 20
4.2. Estructura de la plataforma .................................................................................... 24
4.3. Sistema d’elevació ................................................................................................. 28
4.3.1. Sistema d’elevació manual ............................................................................. 28
4.3.2. Sistema d’elevació elèctric .............................................................................. 30
4.4. Dispositius de seguretat del sistema d’elevació ..................................................... 32
4.5. Cablejat .................................................................................................................. 35
5. DESCRIPCIÓ DE LA PROBLEMÀTICA _______________________ 37

6. ELECCIÓ DEL SISTEMA D’ELEVACIÓ _______________________ 41
6.1. Elecció de la plataforma ......................................................................................... 41
6.1.1. Presentació dels diferents conceptes.............................................................. 41
6.1.2. Comparativa i elecció final .............................................................................. 51
6.2. Elecció del punt d’ancoratge .................................................................................. 55
6.2.1. Opcions disponibles ........................................................................................ 55
6.2.2. Comparativa i elecció final .............................................................................. 58
6.3. Elecció de la resta d’elements................................................................................ 60
6.4. Sistema d’elevació final .......................................................................................... 60
7. DESCRIPCIÓ DEL DISSENY I CÀLCUL DE LA PLATAFORMA ____61

7.1. Normativa................................................................................................................61
7.2. Consideracions per al càlcul ...................................................................................62
7.2.1. Propietats i càrregues de disseny ....................................................................62
7.2.2. Criteris de seguretat .........................................................................................64
7.2.3. Condicions de contorn .....................................................................................65
7.2.4. Metodologia .....................................................................................................66
7.3. Resultats .................................................................................................................67
7.4. Conclusions ............................................................................................................68
8. DISSENY I CÀLCUL DEL PUNT D’ANCORATGE _______________69

8.1. Parts del punt d’ancoratge ......................................................................................69
8.1.1. Placa base .......................................................................................................70
8.1.2. Ancoratges.......................................................................................................71
8.1.3. Orelles de subjecció .........................................................................................73
8.2. Metodologia de càlcul .............................................................................................76
8.2.1. Condicions de càlcul ........................................................................................76
8.2.2. Condicions de contorn .....................................................................................76
8.2.3. Criteri de seguretat...........................................................................................80
8.3. Simulació ................................................................................................................81
8.3.1. Mallat ...............................................................................................................81
8.3.2. Criteri de fallada ...............................................................................................84
8.3.3. Procediment.....................................................................................................85
8.4. Resultats i conclusions............................................................................................87
8.5. Refinament de la peça ............................................................................................88
9. PROCÉS DE FABRICACIÓ _________________________________92

9.1. Organització ............................................................................................................92
9.2. Fabricació ...............................................................................................................93
10. VERIFICACIÓ I PROVA DEL SISTEMA _______________________ 97

10.1. Plataforma...............................................................................................................97
10.2. Punt de subjecció Placfix V® ..................................................................................99
11. IMPACTE AMBIENTAL ___________________________________100

11.1. Impacte ambiental durant la fabricació ..................................................................100
11.2. Impacte ambiental durant la utilització ..................................................................100
11.3. Impacte ambiental en el rebuig del sistema ..........................................................101
11.4. Impacte ambiental del projecte .............................................................................101
12. COST DEL PORJECTE ___________________________________103

13. PLANIFICACIÓ TEMPORAL _______________________________ 106

CONCLUSIONS _____________________________________________ 108
AGRAÏMENTS ______________________________________________ 109
BIBLIOGRAFIA _____________________________________________ 110
Referències bibliogràfiques ............................................................................................ 110
Bibliografia complementària ........................................................................................... 111
1. GLOSSARI
BMU Unitat de manteniment d’edifici
Lira Elements de suport dels elevadors elèctric en l’estructura de la plataforma
PST Plataforma suspesa temporal
RL Càrrega nominal de la plataforma
SWP Massa pròpia de la plataforma (pes propi de la plataforma)
WLL Càrrega nominal de l’aparell elevador
σa Esforç admissible
σE Límit elàstic
2. INTRODUCCIÓ
2.1. Objectius del projecte
El propòsit principal d’aquest projecte és el disseny i la implementació d’un sistema d’elevació

per realitzar les tasques de rehabilitació de la cara externa d’una xemeneia a Tarragona.
Aquest projecte es realitzarà en el context de pràctiques curriculars per part de l’autor, en una
empresa especialitzada en plataformes en suspensió.
La idea principal és donar solució a la necessitat d’un client, aprofitant l’estada a l’empresa
experta en aquests projectes de treballs en alçada i així comprendre i profunditzar en aquest
àmbit.
A més, un sistema d’elevació d’aquestes característiques ha de complir un ventall de normes

i reglaments segons unes directrius marcades, que s’han d’analitzar i fer complir de cara al
disseny final.
Finalment s’ha de realitzar l’avaluació econòmica del projecte analitzant els costos del projecte
íntegrament, des de la fabricació del components fins al muntatge final a la xemeneia.
2.2. Abast del projecte
Per assolir els objectius, prèviament s’ha de realitzar un estudi de les possibles alternatives
existents per aquest tipus de tasca. També cal estudiar la normativa i el reglament entorn
aquests tipus de sistema per tal de tenir-ho en compte a l’hora de descriure i entendre
l’estructura i les diferents parts que formen el sistema.
Posteriorment es realitza el disseny i càlcul de certs components que completen el model i es

procedeix a la seva fabricació per part d’empreses externes. Es mostra també el procés
d’assemblatge dels diferents elements que formen l’estructura. També es pretén estudiar els
mecanismes i aparells de seguretat, entre altres components com sistemes elèctrics i
mecànics de l’estructura. I finalment es realitza un desglossament complet del cost del
projecte.
2.3. Motivació
La motivació principal d’aquest treball és aprofitar l’oportunitat que l’estada en una empresa
d’aquestes característiques ofereix per posar en pràctica els coneixements adquirits durant el
grau tals com el disseny 3D, càlcul i estudi de peces, sistemes de fabricació i anàlisi econòmic.
D’altra banda, el poder estar dins del procés de desenvolupament d’un projecte com aquest
és una gran ocasió per aprendre de cara a futurs projectes.
2.4. Criteris d’avaluació
Un cop entesa la necessitat a abordar en aquest projecte, cal definir certs criteris d’avaluació
que permeten al final d’aquest, discutir i valorar l’assoliment dels objectius marcats.
Un dels principals criteris és la senzillesa i la facilitat d’ús del sistema d’elevació. Ha de ser
relativament senzill tot el procés i les maniobres a realitzar cada vegada que es vulgui utilitzar
el mecanisme. D’aquesta forma, no es requereix excessiva formació pel seu ús.
Un altre tret important és la facilitat d’instal·lació i sobretot el desmuntatge. La plataforma serà

una PST, que en el món dels treballs en altura vol dir “Plataforma en Suspensió Temporal”,
és a dir, que un cop complerta la tasca a realitzar s’ha de desmuntar i treure tots els
components de la xemeneia.
També cal tenir en compte que l’empresa especialitzada on es realitza el present projecte, ja
incorpora en el catàleg certs components com motors, armaris elèctrics, sistemes de
seguretat, etc. Per tant, la solució ideal és que el sistema contingui aparells ja disponibles.
I finalment el sistema d’elevació ha de complir amb seguretat totes i cadascuna de les

normatives i directrius que regeix l’ús de plataformes suspeses per un ús segur.
2.5. Requeriments previs
En resum, es necessita un sistema d’elevació per tal de poder realitzar la rehabilitació de la

cara externa de la xemeneia. L’empresa client del projecte (Repsol) és qui marca
principalment els requeriments d’aquest projecte:
- El sistema ha de ser capaç de suportar d’entre 1 a 3 persones, tenint en compte el

material que porten a sobre.
- Facilitat del muntatge del sistema degut a la localització de la xemeneia.
- El sistema d’elevació ha de ser elèctric.
3. NORMATIVA I REGLAMENT
Els treballs en alçada són situacions delicades, ja que un possible error pot ocasionar greus
conseqüències. Per aquest motiu és important seguir i fer complir la normativa vigent en
aquests tipus de dispositius, de la mateixa manera que el manteniment posterior. En aquest
apartat es resumiran els criteris a considerar per les principals normatives que regeixen
aquests tipus de sistema.
Una de les normatives bàsiques i més comunes que s’ha de tenir en compte en aquest
projecte és la Directriu 2006/42/CE [1] que estableix que les màquines que es comercialitzin
o que es posin en servei dins de la Unió Europea, han de complir uns requisits essencials de
seguretat i salut. Perquè es pugui utilitzar la màquina, haurà d’anar acompanyada d’una
declaració CE de conformitat i ostentar el marcatge CE.
Aquesta normativa fa referència de manera general molts aspectes de la màquina com

documentació, ergonomia, seguretat i fiabilitat, posada en marxa, sistemes de seguretat, etc.
Tot i això, per aquest tipus de sistema d’elevació en concret hi ha una norma especifica que
regeix actualment el disseny i els assajos i és la norma UNE-EN 1808 del febrer de 2016
“Requisitos de seguridad para plataformas suspendidas de nivel variable, cálculo de diseño,
criterios de estabilidad, construcción, inspecciones y ensayos” [2]. Gràcies a l’empresa
amfitriona, s’ha tingut accés al document complert de la norma espanyola.
Figura 3.1 Exemple d’esquema de components d’un pescant i plataforma suspesa comuna mostrada a la normativa
En aquesta norma s’especifica totes i cadascuna de les característiques que ha de complir

diferents sistemes d’elevació, tant fixes com temporals. També s’especifica altres components
com els sistemes de subjecció tals com punts d’ancoratge o pescants tant fixos com mòbils.
3.1. Metodologia de càlcul i criteris de seguretat
Un dels primers apartats de la norma és la metodologia de càlcul i els criteris de seguretat

[2.1] a tenir en compte a l’hora de calcular qualsevol component del sistema.
Expressa que els càlculs de disseny es poden dur a terme d’acord amb el mètode dels
esforços admissibles, passant a definir els diferents marges i criteris de seguretat que s’han
de tenir en compte en les següents situacions.
- Cas 1: en condicions de servei

- Cas 2: en condicions ocasionals tals com fora de servei per tempesta
- Cas 3: condicions extremes on s’activa dispositius secundaris de seguretat
Els esforços calculats no han de sobrepassar l’esforç admissible σa, obtingut dividint el límit
elàstic del material σE per un coeficient de seguretat segons els casos anteriors, com es
mostra en les següents taules1:
Figura 3.2 Valor i càlcul de la tensió admissible en diferents situacions per l’acer
Figura 3.3 Valor i càlcul de la tensió admissible en diferents situacions per l'alumini
Aquests coeficients de seguretat minoren la resistència realment esperada del material, per
tant són coeficients de seguretat de minoració de resistència.
La normativa diu que per utilitzar la taula de la figura 4.3 la relació entre el límit elàstic σE i el límit de ruptura σR de l’acer ha de ser inferior a 0.7.
1
D’altre banda, es defineixen les condicions de càrrega de cada cas per verificar la resistència
[2.2], com es mostra a continuació.
- Cas de càrrega 1: 1,25 × (RL + SWP)

Els valors destacats són els coeficients que majoren les forces realment esperades, és a dir,
són coeficients de seguretat de majoració de càrrega. La resta de paràmetres són les
càrregues que s’han de considerar per la verificació de la resistència que s’expliquen en el
següent apartat.
Aquests coeficients de seguretat, tant els de minoració com els de majoració, en conjunt fent
el producte, s’obté el coeficient de seguretat global, valor que garanteix les prestacions del
sistema amb aquest marge de seguretat per sobre de les mínimes estrictament necessàries.
La norma és molt extensa i també defineix un seguit de criteris complementaris de fatiga o

vinclament que queden fora de l’abast del treball.
3.2. Càrregues de disseny
En aquest apartat es defineixen les càrregues de disseny, és a dir, la definició de cada valor
de càrrega que s’ha de contemplar pels càlculs.
La norma anomena RL (kg) a la càrrega nominal que pot sustentar la plataforma, que ho ha
d’especificar i verificar en última instancia el fabricant o subministrador del sistema.
També es contempla el pes de la pròpia plataforma especificat amb les sigles SWP.
D’altra banda és defineix la càrrega màxima nominal WLL (kg) de cada aparell elevador, és a
dir, la càrrega que pot subministrar cada aparell mecànic tant manual com elèctric.
El càlcul de RL depèn del nombre de persones permeses a la plataforma.
- Plataforma per una persona:
- Plataforma per dues o més persones (n = nº de persones):

on:
Sent:
És lògic que aquesta càrrega nominal no és puntual si no que està distribuïda al llarg de la
plataforma, d’aquí ve el següent concepte que es descriu a continuació, la capacitat de
càrrega mínima RF del terra (kg/m2) definida com la càrrega mínima capaç de sustentar la
plataforma per metre quadrat, com es mostra gràficament a continuació:
Figura 3.4 Distribució de la càrrega RL
RL es calcula segons les formules (1) o (2) i es distribueix sobre una superfície Sa, situada
sobre una longitud T de tal forma que:
On B és l’amplada de la plataforma. La norma estableix que la capacitat de càrrega mínima

del terra RF ha de ser de 200 kg/m2.
Amb aquestes expressions i conceptes s’estudia posteriorment les diferents possibles

sol·licitacions sobre la plataforma que permeten el seu disseny. En la norma es descriuen
molts casos segons el tipus de plataforma.
Figura 3.5 Distribució de la càrrega RL en diferents plataformes
Un cop definides les possibles càrregues sobre la plataforma, la norma descriu dos últims
esforços deguts a agents externs, el vent i els esforços que transmeten les pròpies persones.
3.3. Càrregues externes a considerar
Respecte l’esforç del vent [2.3], defineix en una senzilla taula les pressions i velocitats que
s’han de considerar en el disseny de l’estructura de la plataforma.
Figura 3.6 Pressió i velocitat del vent pels càlculs estructurals
Diferencia dos casos, les plataformes no guiades i les guiades, aquestes últimes lògicament
amb capacitat de suportar vents amb velocitats majors.
També expressa que s’ha de considerar que la superfície total exposada d’una persona de
peu en una plataforma oberta (amb només baranes) és de 0,7 m2 amb el centre d’empenta a
un metre del terra. En canvi per una plataforma tancada (amb baranes i xapa metàl·lica, per
exemple) la superfície total a considerar és de 0,35 m2 amb un centre d’empenta a 1,45 m del
terra.
Tots els esforços del vent s’han de considerar de manera horitzontal en el centre de la
superfície dels diferents components del sistema.
Figura 3.7 Esquema del centre d’empenta en una persona segons la norma per diferents tipus de baranes
La norma descriu àmpliament els efectes del fenomen del vent, tant en situacions normals
com en adverses (vents de tempesta) especialment per un sistema BMU (unitat de
manteniment d’un edifici, en anglès) o qualsevol plataforma suspesa fixa, ja que sempre es
trobarà suspesa a l’aire, en el cas que no tingui un sistema de recollida o sigui fàcil extreure
la plataforma. En canvi, pel cas estudiat d’una PST (plataforma suspesa temporal) on hi ha
la possibilitat de treure o desmuntar momentàniament el sistema en situacions adverses, no
és necessari l’estudi d’aquests tipus de fenòmens extrems.
Figura 3.8 Efecte del vent en una plataforma suspesa

Finalment es detalla les forces exercides per persones [2.4]. La normativa afirma que s’ha de
considerar una força de 200 N sobre les baranes o vores superiors per cada dos de les
primeres persones sobre la plataforma i 100 N per cada persona addicional. Les baranes han
de ser capaces de resistir com a mínim i sense deformació permanent, una càrrega vertical
de 1 kN. I per últim, les malles o xapes del revestiment de la plataforma ha de ser capaç
d’aguantar coma mínim esforços de 200 N distribuïda en un àrea de 100 x 100 mm en
qualsevol punt de la superfície.
Figura 3.9 Exemple d’operaris treballant en una plataforma suspesa
3.4. Dimensions requerides
Per últim, segons criteris d’ergonomia i seguretat, es defineixen les dimensions mínimes
necessàries en qualsevol plataforma [2.5].
Figura 3.10 Dimensions mínimes d’una plataforma suspesa (en mil·límetres)

Els trets més característics són l’alçada mínima d’un metre des de la part més alta de la barana
fins el terra. A més, de la possibilitat de treure les barres de protecció intermèdies en el cas
de tenir un revestiment. També estableix evitar tots els cants vius o extrems punxeguts que
puguin ser un perill per les persones.
Com es pot observar, la norma gairebé no deixa res a l’aire i descriu tots i cadascun dels
aspectes a tenir en compte per dissenyar un sistema d’elevació amb totes les garanties. Des
d’aspectes com utilitzar un terra antilliscant o mallat per facilitar el drenatge de la pluja fins els
tipus de cablejat a utilitzar, tot està descrit a la normativa.
3.5. Altres consideracions
Durant l’estudi de la plataforma suspesa en què es basa el projecte, es contempla la resta

d’aspectes importants d’aquesta normativa. Cal remarcar que la més important és la norma
UNE-EN 1808 que fa referència directament a les plataformes suspeses i que en termes de
seguretat aquesta és encara més restrictiva que la pròpia directriu europea 2006/42/CE.
Per últim, una última normativa important en aquest projecte és la UNE-EN 795 “Protección
contra caídas de altura, dispositivos de anclaje y requisito” [3] que fa referència a requisits de
disseny per els punts d’ancoratge.
Aquest expressa que aquests dispositius han de ser projectats de manera adequada segons
els principals criteris que es mostren a continuació:
- S’ha de garantir que aquest no es pugui desconnectar de l’ancoratge de forma

involuntària en el punt de connexió amb l’equip o sistema de treball.
- Les arestes i angles exposats han d’estar atenuats amb un arrodoniment de com a
mínim 0,5 mm o bé mitjançant un xamfrà de 45º.
- També expressa que les peces han d’estar degudament protegides contra la corrosió.
Aquest estudi de les directrius més importants de la normativa permeten posteriorment

justificar i verificar el compliment d’aquestes en els diferents elements que formen part del
sistema.
4. FUNCIONAMENT D’UN SISTEMA D’ELEVACIÓ I

ALTERNATIVES EXISTENTS
Existeixen molts tipus de plataformes en suspensió però totes elles comparteixen els
components bàsics. El que les diferencia bàsicament és la pròpia estructura de la plataforma,
el tipus de sistema de subjecció i diferents dispositius complementaris segons la funció de la
plataforma.
Aquests components bàsics són:
- Sistema de subjecció
- Cablejat
- Estructura de la plataforma
- Sistema mecànic d’elevació
- Dispositius de seguretat
En aquest capítol es mostren els diferents tipus d’elements que integren un sistema d’elevació
més representatius en el món de les plataformes suspeses. L’objectiu és mostrar les diferents
opcions per tal d’escollir el conjunt més adequat pel projecte. A més, l’empresa amfitriona
ACCESUS, ofereix tots i cadascun dels components mostrats.
4.1. Sistema de subjecció
Una de les parts més importants d’un dispositiu d’elevació és el punt de subjecció o el conjunt
d’elements que componen el sistema de sustentació. És bàsicament el responsable
d’aguantar el pes de tota l’estructura, plataforma, motors, operaris, etc.
- Pescants de contrapès
Un dels dispositius més utilitzats en el món dels treballs en altura són els pescants. Són
dispositius que es col·loquen a la part alta de l’estructura en la qual es vol treballar. S’utilitzen
per la suspensió de plataformes, cabines i cadires penjants.
Figura 4.1 Exemple de pescant de suspensió amb contrapesos (BRAKOO®)

Com es pot observar en la figura anterior, l’ús d’aquest dispositiu és molt intuïtiu. Es tracta
d’una estructura normalment d’acer, que permet subjectar elevades càrregues per un extrem,
mentre que en l’altre cantó hi ha diferents càrregues que actuen de contrapès. És un
mecanisme que permet una gran variabilitat segons les necessitats en cada cas, com es
mostra en la següent figura.
Figura 4.2 Configuracions del pescant (BRAKOO®)
Aquest pescant en concret es tracta del model BRAKOO®, un dels dispositius més sol·licitats
segons l’empresa. Però no és l’únic ni molt menys. Existeixen altre situacions en què és
impossible l’ús d’aquests tipus de mecanisme i s’ha de recórrer d’altres molt més sofisticats.
A continuació es mostren alguns d’ells:
Figura 4.3 Pescant de suspensió per tancs i dipòsits

A diferència del pescant anterior, aquest pescant de suspensió mostrat en la figura anterior,
no necessita contrapesos i és molt adaptable i modular. És perfecte pels treballs en altura en
estructures que tenen una geometria molt determinada, com per exemple un dipòsit. A més,
incorpora rodes que permeten el desplaçament d’aquest.
Aquest pescant aprofita la pròpia estructura del dipòsit o tanc per transmetre l’esforç de la
càrrega que sustenta, d’aquesta manera evita l’ús de contrapesos.
De la mateixa manera que el model anterior, amb la mateixa idea s’ofereixen pescants o
pinces per a “petos”, que proporcionen d’una manera semblant, punts d’ancoratge que
aprofiten l’estructura de l’edificació.
Figura 4.4 Vista del pescant per a “peto” i esquema del pescant per dipòsits i tancs
- Plomes
També hi ha altres dispositius com els coneguts pescants Davit o plomes pescants.
Figura 4.5 Ploma pescant

- Altres punts d’ancoratge
I altres solucions més bàsiques que depenen molt de la situació o el context en què es
necessita el punt d’ancoratge com punts fixos de subjecció o pinces de suspensió de bigues:
Figura 4.6 Punt fix d’ancoratge i pinça de suspensió, respectivament
- Carrils guia
I finalment, segons les necessitats del client, es poden crear altres sistemes molt més
sofisticats per cada cas en concret. En la següent imatges es mostra un projecte per la
Sagrada Família en què es va utilitzar un carril guia que permetia la cabina desplaçar-se
horitzontalment per la façana. Els carrils són un altre dels elements molt utilitzats en els
sistemes de subjecció, ja que es poden combinar amb els components anteriors per oferir
mobilitat afegida a la plataforma suspesa.
Figura 4.7 Carril guia pel treball en altura a la Sagrada Família

4.2. Estructura de la plataforma
Respecte l’estructura de la plataforma, segons la necessitat, es pot realitzar qualsevol tipus

de plataforma que es pugui imaginar, tenint en compte òbviament els cost que pugui tenir. A
continuació es mostra les possibles estructures que es poden realitzar i especialment les
bàsiques més estandarditzades.
- Plataformes especials
Figura 4.8 Plataforma pel manteniment de preses amb carrils
Figura 4.10 Plataformes perimetrals
Figura 4.9 Plataforma MODUBLADE® especial per pales d’aerogeneradors

Figura 4.11 Plataforma plegable per la rehabilitació interior d’un alt forn
- Plataformes estàndards
Plataforma ACCESUS BASIC
Aquest tipus de plataforma és una de les més utilitzada en les rehabilitacions i construccions
d’edificis. Les seves petites dimensions i pes, permeten realitzar treballs concrets d’una a dos
persones. A més, permet petits canvis com el tipus de lira que subjecte l’elevador i la seva
posició. Permet l’ús de sistemes d’elevació tant elèctrics com mecànics i l’ús de rodes per
augmentar l’estabilitat.
Figura 4.12 Plataforma ACCESUS BASIC

Figura 4.13 Plataforma ACCESUS BASIC en la rehabilitació

d’una de les tres xemeneies de la central tèrmica de Sant Adrià.
Figura 4.15 Plataforma ACCESUS BASIC en

la rehabilitació d’un hotel. Figura 4.14 Plataforma
ACCESUS BASIC en el
manteniment d’un pou d’un
museu romà
Plataforma KOMPLET®
Es tracta d’una de les plataformes més comunes en aquest sector i de les més sol·licitades a
l’empresa. És una estructura bàsica, completament modular i molt versàtil, capaç d’adaptar-
se en qualsevol situació.
La longitud de la plataforma pot ser d’entre 2 a 20 metres aproximadament, valors que es

veuen afectats segons el material que s’utilitza. Segons les necessitats, pot ser tant d’alumini,
que minimitza el pes de la plataforma o d’acer, que augmenta la resistència. Només porta dos
sistemes d’elevació, un a cada cantó.
Figura 4.16 Plataforma KOMPLET®

Figura 4.17 Diferents configuracions de la plataforma KOMPLET®
Aquest model es pot utilitzar tant amb sistemes d’elevació manuals com elèctrics. També
permet col·locar les lires (punts de subjecció de la plataforma) tant als extrems com en
posicions mitges i en diferents alçades. Depenen de la situació, es poden muntar rodes de
manera senzilla que augmenten l’estabilitat. A continuació un seguit de situacions on s’utilitza
la plataforma KOMPLET®.
Figura 4.20 Plataforma KOMPLET® en un dipòsit industrial i en l’hotel Fairmont Rey Juan Carlos I
Figura 4.19 Plataforma

KOMPLET® en el viaducte de
Silva (Gran Canaria)
Figura 4.18 Plataforma KOMPLET® pel

transport de material en ports, subjectada
per pescants BRAKOO®
4.3. Sistema d’elevació
La gran majoria de plataformes que s’han mostrat en l’apartat anterior incorporen sistemes
d’elevació elèctrics degut al pes de la plataforma o les necessitats del client que les utilitza,
però existeix també l’opció d’un sistema d’elevació manual. El tipus d’elevació marca en gran
diferencia el cost de la plataforma en suspensió. En molts casos, sobretot en plataformes
relativament senzilles, els motor elèctrics que eleven la plataforma tenen un cost major que la
pròpia estructura de la plataforma, per això és important saber escollir quina opció és la més
adequada.
Figura 4.21 Elevador elèctric e.lift501 (esquerra) i elevador manual m.lift400 (dreta)
Ambdós elevadors no tenen limitació d’alçada més que la que permeti el cable, ja que llisca
per l’interior.
4.3.1. Sistema d’elevació manual
En el mercat es poden trobar diferents aparells elevadors

manuals, tots ells molts semblants. Les diferencies principals
són la manera en que s’utilitza, els dispositius de seguretat i
frenada que incorporen i la capacitat de càrrega. En aquest cas
es basarà en el model que distribueix l’empresa amfitriona de la
mà del fabricant francès FIXATOR, el m.lift400®.
Consisteix en un mecanisme que permet el pas de dos cables

d’acer, el principal i l’auxiliar de seguretat. Permet fer lliscar el
cable per dins del dispositiu mentre el propi mecanisme
s’impulsa verticalment. El funcionament és molt semblant a un
polispast amb engranatges que permeten aixecar grans
càrregues a baixa velocitat aplicant petits esforços a velocitats Figura 4.22 Renderització de
majors. l’elevador manual m.lift400®
Primerament, s’ha de rearmar el dispositiu quan comenci haver tensió al cable. Aquest procés
permet activar mecànicament el diferents dispositius de seguretat que incorpora.
Fent girar les manovelles en el sentit de les agulles del rellotge, permet elevar la plataforma.
Figura 4.23 Esquema d’ús de l’elevador manual per la pujada de la plataforma
En canvi per baixar, s’allibera la manovella que controla el

trinquet, que és l’encarregat d’evitar que la plataforma baixi
mentre estigui parada i es fa girar només una de les
manovelles.
Figura 4.25 Trinquet que permet la pujada però no la baixada quan

la plataforma està aturada (engranatge de dent de llop)
Figura 4.24 Esquema d’ús de l’elevador manual per la baixada de la plataforma
Cal destacar que una de les peculiaritats d’aquest dispositiu és que és necessari com a mínim
dues persones en una plataforma típica que incorpori dos d’aquests mecanismes d’elevació,
ja que a l’hora de ascendir o descendir, els operaris encarregats del dispositiu s’han de
coordinar de manera que s’elevi cada extrem relativament a l’hora i així mantenir la plataforma
horitzontal. Tot i això, en casos que no sigui posible tenir dos operaris, es pot actuar de manera
que l’operari elevi gradualement de manera repetitiva cada extrem de la plataforma sense
exedirse en la inclinació, fins assolir l’alçada necessaria, però depenen de l’alçada es pot trigar
un temps considerable.
Aquest elevador en concret té un pes de 10kg i una capacitat de càrrega de 400 kg. La
velocitat d’elevació mitjana és de 3,8 m/min, tot depenen de l’operario que operi l’elevador. És
factible pujar un edifici de 5 plantes en uns 4 minuts aproximadament amb dos operaris a cada
extrem actuant a l’hora sobre l’elevador, mentre que l’elevació d’una plataforma en qualsevol
edificació de 100 metres d’alçada es trigaria aproximadament 30 minuts en recorrer tota
l’estructura, tenint en compte que els dos operaris tenen un límit físic per realitzar la maniobra,
no és gaire factible.
Un dels avantatges d’aquest elevador manual és que ja incorpora un conjunt de mecanismes

de seguretat, tots mecànics, per tant, en conjunt no cal cap presa de corrent pel funciomanet
de la plataforma.
4.3.2. Sistema d’elevació elèctric
D’altra banda hi ha els elevador elèctrics, que tenen pràcticament el mateix funcionament que
els manuals però tot es realitza de manera automàtica i remotament, és a dir, en condicions
normals, no cal actuar sobre l’elevador en si, si no a través dels botons de l’armari elèctric o
amb un comandament.
En aquest cas s’estudiarà el model e.lift501® fabricat també per l’empresa FIXATOR i el que
s’utilitza comunament a l’empresa amfitriona.
Figura 4.26 Renderització de l’elevador elèctric e.lift501®
Incorpora un motor elèctric que pot ser tant trifàsic com monofàsic segons les necessitats.
Aquest model en concret pesa 43 kg i té una capacitat de càrrega de 500 kg. Existeixen altres
models amb capacitats diferents, de 350 kg fins 1000 kg.
Esta fabricat en alumini i és resistent a la corrosió. A més, si es treballa en ambients marítims

severs, es pot demanar un model d’acer inoxidable.
Aquest model en concret permet velocitats d’elevació de fins a 10 m/min mantenint tant la
força com la velocitat constants.
Per tant, per l’elevació d’una plataforma en una edificació de 100 metres d’alçada es trigaria
aproximadament 10 minuts, a diferencia de l’elevador manual.
Sistema
anticaigudes
Figura 4.27 Sistema anticaigudes acoblat al lateral de l’elevador elèctric
Es necessita un accessori extra que no ho incorpora a l’interior, com en l’elevador manual, i

és el sistema anticaigudes, que es comentarà en el següent apartat de seguretat. Aquest
sistema anticaigudes és imprescindible per complir la norma EN 1808 [2.6], com s’ha
comentat anteriorment. Per tant, de la mateixa manera que en l’elevador manual
s’incorporaven ambdós cables (el principal i el de seguretat), en aquest cas l’elevador elèctric
actua únicament sobre el cable principal i el sistema anticaigudes sobre el cable de seguretat,
de manera independent.
Un altre diferencia és la necessitat d’un armari elèctric que actua de centraleta que permet el
control de tots els elevadors elèctrics que pugui tenir la plataforma. Aquest armari incorpora a
més un seguit de dispositius de seguretat que es veuran posteriorment.
Figura 4.28 Armari elèctric de comandament

Aquest, permet seleccionar l’elevador elèctric que es vulgui fer funcionar o ambdós a la
vegada, el sentit del desplaçament (pujar o baixar) i la parada d’emergència a través del
polsador vermell. A més, incorpora el botó de rearmament (botó verd) que té exactament la
mateixa funció que la maneta de l’elevador manual, permetent l’activació dels dispositius de
seguretat.
Figura 4.29 Operari controlant una plataforma a través de l’armari elèctric de comandament
Com es pot observar en la fotografia anterior, hi ha diferents cables elèctrics al voltant de la

plataforma, necessaris pel seu funcionament; dos cables que provenen dels dos elevadors
elèctrics fins l’armari elèctric i un d’alimentació. Per tant, a diferencia del sistema manual, és
necessari un cable elèctric d’alimentació prou llarg que permeti el desplaçament requerit de la
plataforma, amb les possibles limitacions que això pot ocasionar. A més, com es pot veure,
només cal un sol operari pel control de la plataforma.
4.4. Dispositius de seguretat del sistema d’elevació
En aquest apartat també es diferencia entre l’ús sistemes d’elevadors manuals i elèctrics, ja
que els dispositius de seguretat es troben en diferents llocs segons el cas.
 Dispositius de seguretat integrats en l’elevador manual m.lit400®
1) Fre principal que garanteix una seguretat total i automàtica quan es deixa d’actuar
sobre les manovelles principals, subjectant el cable d’acer per que deixi de lliscar.
2) Detector de sobrecàrrega mecànic que detecta les sobrecàrregues i també els

possibles encallaments de la plataforma amb elements que sobresurten de
l’estructura d’un edifici, per exemple.
3) En cas de pèrdua de càrrega (ruptura del cable principal per exemple) un sistema
de sabates de tancament actuen immediatament sobre el cable auxiliar de
seguretat, que reprèn la càrrega.
4) Sistema anti-inclinació bloqueja el moviment de la plataforma a causa d’una gran

inclinació, per exemple, si els elevadors treballen a velocitats diferents.
5) Trinquet (engranatge de dent de llop) que garanteix la parada de la plataforma en

el cas que el fre general fallés.
6) En el cas que el cable llisques involuntàriament per l’elevador, el propi sistema

anti-inclinació actua per bloqueja el descens.
Figura 4.30 Sistema anti-inclinació de l’elevador m.lift400® actuant degut a una excessiva inclinació d’un dels
extrems de la plataforma
 Dispositius de seguretat en els sistemes d’elevació elèctrica

En el cas d’utilitzar sistemes d’elevació elèctrics, s’ha de tenir en compte que hi ha
diferents dispositius de seguretat tant en l’elevador elèctric, l’armari elèctric de comandament
i el propi dispositiu anticaigudes.
o Dispositius de seguretat integrats en l’elevador elèctric e.lift501®
1) Fre principal mecànica que actua quan es deixa de polsar el botó de

PUJADA o BAIXADA o en cas de falta d’alimentació.
2) Detector de sobrecàrrega electromagnètic que talla l’alimentació elèctrica

quan detecta una sobrecàrrega o l’encallament de la plataforma amb
elements que sobresurten durant l’ascens.
3) Detector de final de cursa superior que atura l’ascens quan el dispositiu

toca el límit superior.
Límit superior
Final de cursa
Polsador
lluminós de
sobrecàrrega
Figura 4.31 Esquema dels dispositius de seguretat de l’elevador elèctric e.lift501®
4) Sistema de descens manual en casos d’emergència o tall de corrent.
Com es pot observar, el propi elevador ja agrupa diferents mecanismes de seguretat que
permeten evitar situacions perilloses, a més de comunicar-ho als operaris a través d’avisadors
visuals i acústics (opcional).
o Dispositius de seguretat integrats a l’armari elèctric
1) En cas d’emergència, es pot detenir el moviment de la plataforma a través

d’un botó d’emergència.
2) Detector d’inclinació (inclinòmetre) que deté el moviment en cas de

detectar una inclinació excessiva.
o Dispositius de seguretat anticaigudes Securichute600®
Es tracta un dispositiu imprescindible per complir la normativa. Aquest dispositiu actua

únicament sobre el cable de seguretat en cas d’emergència, altrament passa lliurament per
les mordasses que incorpora. El propi dispositiu incorpora tant botons de parada d’emergència
com de rearmaments propis. Els casos en què entra en acció són:
1) Ruptura del cable principal d’elevació.

2) Averia de l’elevador.
3) Qualsevol problema que provoqui una acceleració de la velocitat.
4) Un xoc amb qualsevol element.

5) Polsat el botó de parada d’emergència de l’anticaigudes.
6) Rearmament no realitzat
Cable auxiliar de seguretat

que passa pel propi sistema
Cable auxiliar de seguretat anticaigudes incorporat
que passa per l’anticaigudes
Cable principal
Securichute600®
que passa per
l’elevador
Figura 4.32 Esquema del pas del cablejat a cada elevador
4.5. Cablejat
Per la suspensió de maquinària en alçada s’utilitza cables d’acer certificats. Concretament són
cables d’acer galvanitzat conforme les normes CE amb diàmetres nominals estàndards de 6.8
mm, 8.3 mm, 9.5 mm i 10.2 mm. Pels sistemes d’elevació esmentats, funcionen amb cables
d’acer de diàmetre nominal 8.3 mm.
Figura 4.33 Cable d’acer galvanitzat amb ganxo
Per un extrem hi ha un ganxo que es col·loca en el punt de subjecció i l’altre la punta lliure del
cable arrodonida per que no es destreni.
Els elevadors forcen que el cable principal passi per l’interior seu mentre es desplacen de
manera vertical, juntament amb la plataforma. Cal remarcar que tant el cable principal com
l’auxiliar són del mateix tipus.
Amb una bona revisió i neteja dels cables periòdicament es poden evitar situacions no
desitjades. Per evitar-les, es recomana substituir el cablejat en les següents situacions, com
es mostra en la figura 34, que ho especifica la normativa.
a) Reducció del diàmetre (diàmetre mínim de 7.4 mm)

b) Deformacions severes o ruptura d’un dels caps.
c) Ruptura de més de 10 fils al llarga de 25 cm de cable (a simple vista)
d) Aixafament del cable
e) Forta oxidació
Figura 4.34 Situacions on cal substituir el cablejat
Fins aquí s’han vist tots el components que formen un sistema d’elevació i els diferents tipus
que existeixen, a més del seu funcionament bàsic.
5. DESCRIPCIÓ DE LA PROBLEMÀTICA
Des de la revolució industrial, una de les parts més importants en les industries, especialment
les químiques, són el sistemes d’extracció de fums. Aquests sistemes bàsicament estan
formats per grans circuits de canonades que acaben expulsant els gasos al exterior a través
de, principalment, xemeneies.
Les xemeneies industrials són conductes construïts per donar sortida a l’atmosfera lliure a
gasos resultants d’una combustió o reacció química per la seva dispersió a l’aire ambient.
Fins a mitjans del segle XX, les xemeneies industrials es construïen amb maons, no obstant,
aquest material es va substituir més endavant per mòduls d’acer o formigó armat amb barres
d’acer.
Figura 5.1 Tipus de xemeneies industrials
La xemeneia en qüestió que es tracta en aquest projecte és de formigó armat i es troba en un

dels complexos industrials més importants d’España i un dels més grans d’ Europa. Es tracta
del Complex Industrial Tarragona de Repsol. Té una extensió de 500 hectàrees (superfície
equivalent al casc urbà de Tarragona) amb capacitat de refinació de més de 180.000 barrils
de petroli al dia.
Figura 5.2 Vista aèria de la Complex Industrial Tarragona de Repsol
La planta consta de més de 30 xemeneies de tot tipus per diferents usos. En aquestes
instal·lacions es fabriquen molts productes que són utilitzats en el dia a dia per milions de
persones com el gas butà o propà, combustible per cotxes, querosè pels avions, la base per
crear productes químics i asfalts, etc.
Figura 5.3 Vista panoràmica del complex industrial

La xemeneia objecte d’aquest projecte, té com a objectiu extreure els fums que resulten
d’obtenir olefines, o com es diu avui en dia, alquens (Formula química: CnH2n). Els alquens
són la base de molts productes tals com l’etilè i/o propilè, que s’utilitza per crear diversos tipus
de plàstics, per obtenir alcohol, maduració de fruits, entre altres. Per obtenir els alquens es
realitzà el procés químic conegut com el craqueig del petroli, que consisteix en trencar les
molècules del compost per formar compostos més simples encara.
Sense entrar en detall, aquest procés genera diferents gasos tals com CO2, òxids de sofre i
nitrogen, entre altres que s’alliberen en aquesta xemeneia que es mostra a continuació.
Figura 5.4 Xemeneia principal
Es tracta de la xemeneia més alta de la planta amb 115 metres d’alçada i més de 8 metres de
diàmetre a la base.
També és una de les més antigues, amb més de 30 anys en ús. Per aquest motiu, una de les
tasques més necessàries actualment és la rehabilitació exterior d’aquesta. El projecte en si es
centra en proporcionar una sistema d’elevació per la rehabilitació de la cara externa de la
torre.
A continuació es mostra una renderització en detall de la xemeneia objecte del treball,

realitzada mitjançant el programa de renderitzat 3D ‘KeyShot 9’ [6].
Figura 5.5 Renderització de la xemeneia
Les dimensions principals de la torre són les següents:
7m
115 m
8,25 m
Figura 5.6 Dimensions generals de la xemeneia
Com es pot observar, la xemeneia és de diàmetre variable. És un aspecte important que s’ha
de tenir en compte a l’hora de plantejar diverses solucions. Des de la base fins la copa hi ha
una variació d’uns 1,25 metres de diàmetre.
6. ELECCIÓ DEL SISTEMA D’ELEVACIÓ

Fins ara s’ha vist la normativa i les directrius que s’han de seguir en el disseny d’un sistema
d’elevació, els components que el conformen i els diferents tipus que existeixen. També s’ha
mostrat el context i els paràmetres principals de la xemeneia objecte de treball. Amb tota
aquesta informació a continuació es mostra un seguit de possible solucions amb els
avantatges i desavantatges de cadascun, de tal forma que cada cas millora respecte l’anterior
fins assolir el sistema d’elevació més adequat, tenint en compte els requeriments previs i
criteris esmentats a l’inici.
Per l’elecció del sistema d’elevació, es realitza una tria component a component; L’estructura
de la plataforma, el punt d’ancoratge i la resta d’elements.
6.1. Elecció de la plataforma

6.1.1. Presentació dels diferents conceptes
- Plataforma perimetral
A partir dels exemples mostrats anteriorment, una de les idees preliminars és una plataforma
perimetral que envolti tota la xemeneia, com es mostra a continuació en una recreació2
realitzada amb el programa d’edició d’imatge GIMP 2.
Figura 6.1 Recreació del sistema d’elevació amb una plataforma perimetral
2 Cal remarcar que tant aquesta recreació com les següents no es troben a escala.
A primera vista es veu un dels principals avantatges d’aquesta plataforma i és la possibilitat

d’accedir a tota la circumferència de la xemeneia en el mateix nivell d’alçada de la plataforma.
A més, una plataforma d’aquestes característiques normalment pot arribar a permetre l’accés
de fins a sis persones. Segons el cas, pot arribar a aguantar fins a 800 kg de massa comptant
les persones, el material i les eines que utilitzen.
Un altre tret característic d’aquesta estructura és el triple

punt de subjecció, és a dir, la plataforma es trobaria
subjectada per tres punts equidistants, concretament
formant un triangle equilàter. Però alhora, un dels
desavantatges és la necessitat de tres sistemes
d’elevació, amb els sobre costos que això implica. A més,
si l’estructura no permetés l’equilibri a partir de tres punts
de subjecció, es pot arribar a necessitar fins un més Figura 6.2 Exemple de plataforma
addicional, en el cas de plataformes perimetrals quadrada amb quatre punts de
subjecció
quadrades per exemple.
La plataforma recreada de la figura 6.1 està formada per sis mòduls bàsics units per sis
mòduls d’unió que conjuntament generen una forma geomètrica hexagonal.
Tot i això, es poden arribar a construir altres geometries modificant els elements d’unió que
permeten un ventall d’angles com es mostra a continuació, alhora que es pot modificar la
longitud dels mòduls bàsics.
Figura 6.3 Components modulars de la plataforma perimetral que permeten modificar la geometria
Com es pot observar, aquesta plataforma ofereix moltes geometries possibles, però alhora és
una plataforma bastant voluminosa que necessita més de 2 aparells elevadors.
També s’ha de tenir en compte que hi ha un procés de muntatge que s’ha de realitzar al voltant
de la xemeneia ja que si es munta abans d’instal·lar-la, ja es veu que no seria possible
col·locar-la.
A més, el context en que es troba la xemeneia no facilita el procés de muntatge a la base com
es mostra en la següent imatge i ha remarcat el client en els requeriments previs.
Figura 6.4 Context al voltant de la base de la xemeneia
- Plataforma en forma d’arc
Pensant en els inconvenients de la plataforma anterior, una de les possibles idees és utilitzar
només una part de la plataforma i no una sencera que envolti la xemeneia, amb els
corresponents canvis que això implica, com es mostra en la següent recreació.
Figura 6.5 Recreació del sistema d’elevació amb una plataforma en forma d’arc
Amb aquesta plataforma es facilita el procés d’instal·lació, ja que es pot realitzar el muntatge
d’aquesta abans de col·locar-la. A més, només necessita dos punts de subjecció, és a dir,
només necessita dos sistemes d’elevació a diferència del cas anterior. Aquestes plataformes
solen permetre l’elevació de fins a 3 persones més el material que portin a sobre, aspecte que
pertany als requeriments previs del projecte.
També es pot modificar de manera lliure la longitud d’arc de la plataforma a més dels angles
dels elements d’unió. Aquest tipus de plataforma permet encara més modificar aquests angles
per assolir la geometria que millor convingui com es mostra en la següent figura.
Figura 6.6 Component modular que permet modificar l’angle d’unió de la plataforma
Un dels inconvenients principals que es contempla a primera vista és que la plataforma no

permet en un mateix nivell d’elevació accedir a tot el cercle de la xemeneia. Però una solució
relativament senzilla és jugar amb els punts de subjecció.
Per entendre-ho es recrea un cas en que s’utilitza una sola plataforma en forma d’arc que
envolta la xemeneia al voltant de 180º i que necessita dos punts d’ancoratge. Per poder tenir
accessibilitat a tota la superfície externa de la xemeneia es col·loquen llavors quatre punts
d’ancoratges a dalt de tot de la xemeneia, de tal forma que amb un ascens i descens en un
cantó de 180º s’accedeixi a la meitat i seguidament connectant els punts de subjecció de la
plataforma amb els altres dos punts d’ancoratge instal·lats, es realitzi el mateix procediment
per tal d’accedir a l’altre meitat de 180º de la xemeneia.
Per tant, amb només una plataforma es pot realitzar la tasca de rehabilitació de la xemeneia.
Cal esmentar que la empresa client no veu inconvenient en realitzar la rehabilitació en
diferents etapes.
A continuació es mostra les imatges de la recreació de les possibles configuracions d’aquest

cas.
Figura 6.7 Recreació del sistema d’elevació amb més ancoratges a la xemeneia per la plataforma en forma d’arc
S’ha de remarcar que només s’utilitza en aquest cas una sola plataforma i no dues, encara
que la imatge mostri les dues configuracions a l’hora.
Per tant, sembla que és una solució viable, però tot i això queda el fet que no és una plataforma
comuna i per tant, tots els mòduls que componen la plataforma s’han de dissenyar perquè
s’ajusti a les necessitats. Encara que ja hi hagi geometries determinades dissenyades en
aquest tipus de plataforma en forma d’arc com s’ha mostrat anteriorment, sempre queden
aspectes en la plataforma que cal adequar, per tant, al cap i a la fi, és un disseny pràcticament
nou i una plataforma que es fabrica des de zero.
A més, cal recordar que les imatges no estan a escala i les dimensions reals de la plataforma
per cobrir 180º de la xemeneia són molts grans, igual que en el cas de la plataforma perimetral
anterior. Sent el diàmetre més ample de la xemeneia de 8 metres aproximadament en la base,
el perímetre de la plataforma perimetral rondaria els 25 metres i per la plataforma en forma
d’arc de 180º la meitat, uns 12 metres. Per tant, ja s’intueix la gran magnitud d’aquesta
plataforma. Tot i que es possible fabricar-la, el cost pot ascendir molt.
- Plataforma bàsica (KOMPLET®)
Finalment, com a resultat de les millores, tenint en compte tant els avantatges com
desavantatges dels casos anteriors, sorgeix la idea d’utilitzar una de les plataformes bàsiques
d’elevació com es mostra en la següent recreació:
Figura 6.8 Recreació del sistema d’elevació amb una plataforma bàsica KOMPLET®
La idea principal és utilitzar múltiples punts d’ancoratge que permeten que amb una plataforma
es pugui accedir a tota la superfície externa de la xemeneia per etapes d’ascens i descens,
com en l’exemple mostrat en el sistema anterior. Però en aquest cas s’ha de raonar quina
disposició han de tenir els punts d’ancoratge al voltant de la xemeneia, ja que
independentment de la longitud de la plataforma, amb només dues configuracions com en el
cas anterior, no és possible accedir a tota la superfície, com es mostra en la següent imatge
a escala de la plataforma KOMPLET® de 6 metres en vista de planta:
Figura 6.9 Vista de planta amb dues configuracions a 180º de la plataforma KOMPLET® de 6 metres
Tal i com es veu, no és factible ni molt menys per arribar a tota la superfície de la xemeneia,
ni tant sols canviant la longitud de la plataforma.
Utilitzant fins a 4 configuracions tampoc s’observa que sigui factible ja que queden zones de
la xemeneia inaccessibles com es marca amb fletxes a la següent figura.
Figura 6.10 Vista de planta amb 4 configuracions a 90º cadascuna de la plataforma KOMPLET® de 6 metres
La solució no és tan trivial. Cal analitzar i definir en quina posició ha de situar-se cada
configuració a més de la longitud ideal de la plataforma. També pot arribar ser factible que
entre configuracions es comparteixi punts d’ancoratge per tal d’estalviar-ne uns quants.
Es recorda que utilitzant aquesta metodologia de configuracions només caldria en principi una
sola plataforma, amb possibilitat d’ampliar aquest nombre per reduir els temps de treball, si
fos necessari. Dependria de les necessitats del client.
Cal remarcar que el diàmetre de la xemeneia varia amb l’alçada, característica que s’ha de
tenir en compte en aquest anàlisi. Per esbrinar tant la disposició de la plataforma al voltant de
la xemeneia més idònia com la seva longitud, l’anàlisi es basarà en l’alçada on es troba el
major radi de la xemeneia, és a dir, la base, ja que si en la base s’assoleix l’objectiu de poder
accedir a tota la circumferència de la xemeneia, llavors tots els diàmetres inferiors que es
troben en alçades majors també s’assoleix.
En aquest punt, encara no s’ha definit el tipus de sistema de subjecció, ja que és independent
al tipus de plataforma. Per tant, tots els sistemes de subjecció que es mostren a continuació,
aporten informació d’on es situaran i no del tipus, encara que siguin d’una determinada família
de punts d’ancoratge mostrats com a exemples, no és l’elecció final.
A continuació es mostren diferents solucions o propostes de la disposició dels punts

d’ancoratge i anàlogament, de les posicions de la plataforma.
- Versió 1
Figura 6.11 Cinc configuracions de la plataforma KOMPLET® tant a la part més alta (esquerre) com a la
base (dreta)
Primer s’ha provat d’afegir una posició més al disseny anterior de quatre configuracions que
no era factible, de forma que queda una disposició pentagonal. En aquest cas s’utilitza una
plataforma KOMPLET® de 5 metres amb lires de pas intermèdies.
Les lires són les estructures en forma d’arc que es troben fixes a la pròpia estructura de la
plataforma i on es col·loquen els elevadors. Es poden col·locar de dues maneres; en una zona
intermèdia de la plataforma sent aquesta una lira intermèdia de pas, ja que ha de permetre
per sota el pas de l’operari i la lira extrema, que com diu el seu nom es troba als extrems de
la plataforma.
Figura 6.12 Lira de pas intermèdia (esquerra) i lira extrema (dreta)
En aquest cas, com són lires de pas intermèdies, inevitablement han de ser sistemes
d’elevació elèctrics ja que és inviable que l’operari operi amb un de tipus manual en aquesta
posició.
Figura 6.13 Dimensions de la plataforma KOMPLET® de 5 metres amb lires intermèdies
S’observa que en la part més alta de la xemeneia és forçadament viable però en la base
encara hi han zones pràcticament inaccessibles com es mostra en la següent figura.
Figura 6.14 Zones inaccessibles amb la disposició pentagonal de la plataforma de 5 metres a la base
Com es pot veure, el punt més allunyat des de la plataforma es troba aproximadament a 90
cm de la xemeneia. Segons l’enciclopèdia de l’Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en
el trabajo [4], en l’apartat d’ergonomia s’observa un esquema de l’espai de treball adequat
amb les mans per un treballador que es mostra a continuació.
Figura 6.15 Esquema de l’espai adequat de

treball amb les mans
Com es pot observar en la figura, la distancia màxima de treball recomanada ronda els 50 cm,
per tant aquesta disposició no és adequada.
- Versió 2
Per aconseguir reduir aquesta distancia, s’afegeix una sisena posició de la plataforma formant
un hexàgon regular.
Figura 6.16 Sis configuracions de la plataforma KOMPLET® de 5 metres tant a la part més alta (esquerre)
com a la base (dreta)
Es manté tant la longitud de la plataforma com la posició de les lires intermèdies. Però tot i
havent afegit una darrera plataforma, la distancia màxima encara és bastant superior a 50 cm,
com es pot observar en la següent figura.
Figura 6.17 Zones inaccessibles amb la disposició hexagonal de la plataforma de 5 metres a la base
Un dels trets que destaca més en aquesta configuració és la gran quantitat de punts
d’ancoratge que es necessiten, fins a 12 unitats. Com s’ha comentat anteriorment, un punt
interessant és que les configuracions comparteixin punts d’ancoratge per reduir el nombre
total dels necessaris. Es veu com en aquesta última versió, dos punts d’ancoratge contigus
de diferents configuracions són molt propers, per tant amb un nombre de configuracions i
longitud de plataforma adequats és possible arribar a una disposició en què s’utilitza només
un punt d’ancoratge i per tant en total es necessitin menys.
6.1.2. Comparativa i elecció final
Per trobar la combinació final, es dissenya amb l’ajuda del programa Solidworks un seguit de
combinacions que generen diferents formes geomètriques i es calcula la distància màxima en
cadascuna fins assolir la disposició ideal.
Figura 6.18 Procés d’estudi de possible posicions de la plataforma amb el programa d’edició 3D Solidworks
A mesura que augmenta el nombre de configuracions, que són els costats del polígon regular
que representen en conjunt al voltant de la xemeneia, disminueix alhora la distancia màxima
des de la plataforma cap a la xemeneia, però també cal disminuir la longitud de la plataforma,
ja que es comencen a solapar les configuracions i per tant es sobredimensiona la solució final
(plataformes més llargues tenen un cost major). A continuació s’observa una taula resum que
mostra les característiques de les versions preliminars mostrades i la versió final assolida,
mostrant també la tendència dels diferents paràmetres de cada disposició quan s’augmenta
el nombre de configuracions.
Versió 1 Versió 2 Tendència Versió final
Longitud de la plataforma (m) 5 5 ↓ 3
Distància màxima de treball a

90,09 67,1 ↓ 42
la xemeneia (cm)
Nombre de configuracions 5 6 ↑ 8
Nombre de punts d’ancoratge 10 12 - 8
Figura 6.19 Taula resum de les diferencies versions preliminar fins assolir la final
Amb la versió final calculada s’aconsegueix reduir la distancia màxima que ha d’assolir
l’operari a la xemeneia fins aproximadament 42 cm i sobretot es redueix el nombre de punts
d’ancoratge a diferència d’utilitzar dos exclusivament per cada posició de la plataforma. En
aquest cas, les posicions formen una geometria octagonal. Per assolir aquesta geometria es
fa ús d’una plataforma de 3 metres de longitud a diferència de les versions anteriors, com es
mostra a continuació.
Figura 6.20 Vuit configuracions de la plataforma KOMPLET® de 3 metres a la base
En aquest cas, la plataforma KOMPLET® de 3 metres té les lires extremes, és a dir, els
sistemes d’elevació es troben a cada costat extrem de la plataforma, ja que si no es solaparien
les configuracions i on arriba una plataforma, la del costat també i per tant es
sobredimensionaria la solució, com ja s’ha esmentat.
Figura 6.21 Dimensions de la plataforma KOMPLET® de 3 metres amb lires extremes

Una suposició que s’ha tingut en compte en tot aquest anàlisi és la distancia mínima que hi
ha d’haver entre el centre de la cara de la plataforma enfront la xemeneia, que es troba més
proper a la seva superfície, i la façana d’aquesta que ha de ser de 10 cm. S’aconsegueix
gràcies a unes rodes de suport als extrems que eviten que la plataforma faci malbé la façana
de la xemeneia i augmenten l’estabilitat, a més d’evitar que les extremitats d’algun operari
pugui quedar atrapades entre la plataforma i la xemeneia durant les maniobres de treball.
Figura 6.22 Distància de 10 cm entre plataforma i torre
- Vista de l’elecció final
Finalment s’assoleix una disposició i una plataforma determinada que permet la rehabilitació
de tota la superificie de la xemeneia amb una sola plataforma i vuit punts d’ancoratge.
Figura 6.23 Disposició de les diferents posicions de la plataforma en la solució final

Sent la plataforma la mostrada a continuació.
Figura 6.24 Disseny 3D de la plataforma KOMPLET® de 3 metres amb lires
A primera vista s’observa que pot dur unes rodes a la base que faciliten el desplaçament de
la plataforma un cop situada a terra. Més endavant es mostrarà amb més detall el disseny
d’aquesta plataforma.
6.2. Elecció del punt d’ancoratge
Un cop s’ha escollit el tipus de plataforma, es passa a l’elecció del punt d’ancoratge.
6.2.1. Opcions disponibles
- Pescant per a “petos”
Aquest tipus d’ancoratge és el ja mostrat anteriorment pescant per “petos”.
Figura 6.25 Esquema i ús del pescant para “petos”
Aquests tipus de pescant o pinça aprofita la pròpia estructura de l’edificació per transmetre les
càrregues que subjecta. Queda fix a l’edifici a través d’un cargol d’estrènyer com el de la
fotografia mostrada o a través de cargols que ancoren la peça a l’estructura de l’edifici com
en mostrat a l’esquema.
- Plomes, pescants de contrapesos i carrils guia
Com és lògic, molts dels tipus de sistemes de subjecció més comuns com els pescants amb
contrapesos o plomes de càrrega són totalment inviables en el cas que s’està treballant, degut
a les grans dimensions que tenen, a més de la falta d’espai a la copa de la xemeneia.
Figura 6.26 Casos no viables per la xemeneia
També s’ha descartat una idea inicial de fabricar

un carril guia circular que permetés a la plataforma
rotar al voltant de la xemeneia de manera lliure, ja
que el sobrecost i la dificultat de realitzar la
instal·lació d’un sistema d’aquestes dimensions a
la xemeneia ho impedeixen.
- Punt d’ancoratge fix Figura 6.27 Possible disseny del carril guia
Una derrera opció que no s’ha descartat, és l’ús de punts d’ancoratge fixos com el de la
següent imatge.
Fig. 6.28 Punt d’ancoratge fix Placfix®

Aquest model en concret es tracta de la Placfix®, un punt d’ancoratge dissenyat per l’empresa
amfitriona. Com és d’intuir, té un funcionament molt simple. Únicament cal fixar la placa al
sostre de l’edificació mitjançant ancoratges químics o mecànics. Sovint també s’utilitzen
contraplaques i varetes com es mostra en la següent imatge.
Figura 6.28 Disseny 3D de la Placfix®
Però té un inconvenient aquest disseny i és que està

pensat per ser utilitzada de tal manera que l’esforç el
qual es sotmet la peça ha de tenir una direcció
aproximadament perpendicular a la placa.
Figura 6.30 Direcció de l’esforç adequat Figura 6.29 Esquema 3D de l’ús d’aquest punt
per el punt d’ancoratge Placfix® d’ancoratge amb una plataforma
Pel cas que s’està estudiant és impossible utilitzar aquesta placa, ja que no hi ha cap sostre
horitzontal que permeti la fixació d’aquesta placa a la xemeneia
6.2.2. Comparativa i elecció final
Sembla que en principi l’única opció és utilitzar la pinça de “peto”. Però aquesta opció té certs
inconvenients també. Aquest tipus d’ancoratge és voluminós i això dificulta que un operari les
col·loqui a la part alta de la xemeneia.
Aquest és recomanable quan hi ha un accés segur i estable al punt d’enganxament com pot
ser el terrat d’un edifici o la passarel·la d’un dipòsit, per exemple.
Figura 6.31 Operari instal·lant la pinça per a “petos” en un dipòsit
Un segon inconvenient és que aquest element pot arribar a destacar bastant de manera visual
a la copa de la xemeneia, a més, hi ha una part d’aquest que es troba a l’interior de la
xemeneia que expulsa gasos agressius constantment i que poden afectar a l’ancoratge.
Per aquests motius és descarta l’ús d’aquest tipus d’ancoratge i sorgeix la necessitat de
dissenyar un nou punt fix d’ancoratge molt semblant la placa Placfix® però amb capacitat
d’aguantar càrregues en parets verticals com la de la xemeneia.
Es proposa un nou disseny d’una nova placa amb el nom de Placfix V® (vertical) que permeti
la subjecció de càrregues en paraments verticals.
A continuació es mostra una vista del disseny aconseguit, que en el capítol 8 es detalla tot el
procés de càlcul i disseny d’aquest nou punt fix de subjecció:
Placfix V®
Cable de treball i
cable de seguretat
Figura 6.32 Possible disseny preliminar de la Placfix V®

Amb aquesta nova placa es redueix l’impacte visual i a més és una pesa de dimensions
reduïdes amb una massa de 9 kg i per tant, facilita la seva instal·lació. De la mateixa manera
que la placa d’ancoratge original, cal fixar la peça mitjançant ancoratges químics o mecànics
a la façana com es veu en els següents apartat.
Punt d’ancoratge fix

Plomes i
Pinça per a “petos” Placfix® Nova Placfix V®
pescants
Fàcil d’utilitzar.
Avantatges Fàcil d’utilitzar Dimensions i pes
reduït.
Es fixa a la façana
Voluminós i contacte
de la xemeneia
Desavantatges amb l’interior de la
amb ancoratges
xemeneia
intrusius
Viabilitat Sí No No Sí
Figura 6.33 Taula resum de les diferents opcions d’ancoratge

6.3. Elecció de la resta d’elements
Una vegada analitzada la plataforma necessària i el punt d’ancoratge, S’estableix la resta

d’elements necessaris per completar el sistema final. El sistema elevador serà elèctric, ja que
l’alçària de la xemeneia és bastant gran per elevar la plataforma manualment, com ja s’ha
comentat en anteriors capítols, i també a causa del procediment que s’ha de dur a terme per
la rehabilitació total de la xemeneia; s’ha d’elevar la plataforma per tota la façana de la
xemeneia com a mínim 8 vegades. A més, d’aquesta manera es compleix amb el requeriment
previ que ho exigia.
Respecte el cablejat, s’utilitza el convencional ja mostrat anteriorment, un cable d’acer de

diàmetre 8.3 mm amb un ganxo a un extrem per l’ancoratge al punt fix. Es recorda que és del
mateix tipus tant pel cable de treball com pel cable de seguretat.
6.4. Sistema d’elevació final
Una vegada s’han especificat tots els elements, es presenta finalment el conjunt del sistema.
Amb una disposició octagonal al voltant de la xemeneia, l’elecció final és:
- Plataforma KOMPLET®3 de 3 metres amb lires extremes i rodes de suport

- Vuit punts d’ancoratge Placfix V®
- Dos elevadors elèctrics per una plataforma
- Cables d’acer 8.3 mm (de més de 100 m)
Figura 6.34 Elecció final del sistema per la rehabilitació de la xemeneia
3 Gràcies a l’ús del sistema de configuracions/posicions al voltant de la xemeneia, només caldria una
sola plataforma per dur a terme la rehabilitació.
7. DESCRIPCIÓ DEL DISSENY I CÀLCUL DE LA

PLATAFORMA
Al present apartat es detallen les característiques tècniques de la plataforma escollida i se’n
justifica el compliment de la normativa. La plataforma en qüestió, la KOMPLET®, és una
plataforma versàtil que permet obtenir geometries i disposicions dels elevadors elèctrics molt
variades.
Lira extrema de suspensió Lira d’unió
Dos segments de 2 metres units
Figura 7.1 Parts estructurals bàsiques de la plataforma
La descripció i resultats dels càlculs presentats a continuació han sigut recopilats en l’entorn
de treball on s’ha realitzat el projecte. La documentació en qüestió [5] ha estat realitzada per
una empresa especialitzada contractada per l’empresa amfitriona prèviament al projecte
actual.
7.1. Normativa
En primer lloc, es llisten les normatives i eurocodis a considerar per la justificació correcte del
disseny de la plataforma.
 Eurocodi 1 “Acciones sobre estructures”

 Eurocodi 3 “Proyecto de estructures de acer”
 Eurocodi 9 “Proyecto de estructures de aluminio”
 UNE-EN 1808 “Requisitos de Seguridad para plataformas suspendidas de nivel
variable”
Com es pot observar, les tres primeres normes fan referència al càlcul d’estructures tant d’acer
com d’alumini i també sobre els tipus d’accions sobre una estructura que s’han d’implementar
per un correcte estudi. Els eurocodis són normes europees de caràcter voluntari pel disseny
en el sector de la construcció que permeten al professional utilitzar criteris de càlcul comuns.
Cada numeració de l’eurocodi fa referència a un aspecte en concret de l’estructura.
La darrera normativa és la més important en el projecte actual i que s’han detallat els trets
més importants al capítol 3.
7.2. Consideracions per al càlcul
7.2.1. Propietats i càrregues de disseny
Abans de presentar els càlculs i les simulacions, es mostren les característiques de la

plataforma, ja que l’objectiu és justificar amb seguretat la resistència d’aquesta en les
condicions més desfavorables permeses.
Aquestes característiques són: el pes en buit de la plataforma, el nombre màxim de persones

permeses i la capacitat de càrrega (RL).
Figura 7.2 Taula de característiques de la plataforma KOMPLET® de 3 metres amb lires extremes
Les simulacions i els càlculs realitzats per l’empresa externa es realitzen amb el programa
especialitzat en càlculs estructurals anomenat Diamonds de l’empresa BuildSoft.
A continuació es detallen les càrregues de disseny que es contemplen a partir de les

característiques de la plataforma.
 Pes propi de l’estructura (pes en buit)
Aquest es genera automàticament en el programa especialitzat a partir de la geometria i les

propietats del material dels components estructurals de la plataforma. En el model de càlcul
no es té en compte la massa d’elements com xapes, cargols i altres, per aquest motiu es
compensa incrementant la càrrega fins assolir la massa en buit total que es mostra en la taula
de característiques, de 260 kg.
 Sobrecàrregues (SC) o càrregues d’elements externs
o Càrregues de persones
En el model de càlcul es considera que la plataforma es troba sustentant el número màxim de

persones per la qual està dissenyada la plataforma, d’aquesta manera es força a assolir la
condició de càrregues permesa més desfavorable. Aquestes càrregues s’han ubicat sobre la
plataforma d’acord a una situació d’ús habitual en aquest tipus d’estructures (instal·lació,
manteniment, rehabilitació) distribuint els operaris al llarg de la plataforma per evitar
concentració de la carga en una mateixa zona. Pel càlcul s’ha considerat que el pes aproximat
d’una persona és d’uns 80 kg, com estableix la norma UNE-EN 1808. Sent el número màxim
de persones 3, s’aplica una càrrega en total de 240 kg. També cal remarcar que en l’estudi
justificatiu, el pes de cada persona es distribueix en una superfície de 0,24 m2 i que a partir
dels 80 kg de massa de cadascuna, s’obté com a mínim una capacitat de càrrega superficial
de 335,6 kg/m2 abans de considerar la resta de càrregues restants. Com és pot observar, és
superior al valor mínim de 200 kg/m2 que requereix la norma.
o Càrregues d’altres elements
S’han introduït també al model càrregues addicionals repartides uniformement al llarg de tota
l’estructura corresponent al pes de les eines i altres elements utilitzats durant la feina que es
realitza des de la plataforma. El valor total d’aquesta càrrega aplicada correspon a la càrrega
faltant fins a la capacitat de càrrega màxima establerta de 570 kg, una vegada aplicada les
càrregues de les persones, sent aquesta càrrega de 330 kg.
Per la resistència dels elements com baranes o xapes metàl·liques que reben càrregues
exteriors com la força exercida pels operaris o material, que es nomena en la normativa, ja
s’han tingut en compte de manera individual en cada element en estudis previs. Aquest estudi
només fa referència al conjunt complet de la plataforma.
Seguidament es mostren les propietats dels materials que formen l’estructura de la plataforma
i que s’introdueixen al programa de càlcul.
Figura 7.3 Taula de propietats de l’acer i alumini per la justificació de la plataforma en l’informe justificatiu[5] de la
KOMPLET®
Les parts de la plataforma que estan més sol·licitades mecànicament són d’acer estructural
S235 JR, a diferència d’altres no tant sol·licitades d’alumini per reduir el pes de la plataforma.
Els únics elements d’acer de la plataforma són les lires que subjecten els sistemes d’elevació
elèctrics, la resta d’elements són d’alumini.
Figura 7.4 De color blau els elements d’alumini i de color vermell les peces d’acer
7.2.2. Criteris de seguretat
Tenint en compte els materials i la normativa UNE-EN 1808, es mostra una taula resum amb
els coeficients de seguretat tant de majoració com de minoració que conjuntament defineixen
el coeficient global de seguretat, com s’ha definit en el capítol 3 de normativa i reglament.
Figura 7.5 Taula de coeficients de seguretat segons la norma UNE-EN 1808 [2]
En aquesta taula es mostra resumidament els coeficient de majoració per cada cas de càrrega
(explicat en l’apartat de normativa) i segons el material, acer o alumini, es mostren els
coeficients de minoració del límit elàstic. Cal remarcar que tots aquests valors sorgeixen de la
norma, com ja s’ha vist.
Tenint en compte els dos coeficients, tant el de majoració de la càrrega com la minoració de
la resistència elàstica, s’obté, fent el producte, el coeficient de seguretat global per cada cas.
En l’estudi es considera el coeficient de seguretat del cas més desfavorable, el cas 34 de
càrrega de situacions extremes en que els dispositius de seguretat arriben a activar-se, com
per exemple, el sistema anticaigudes. Per tant, el valor del coeficient de seguretat global
segons el material en la norma és el que es mostra a la taula i que s’ha calculat de la següent
manera5 :
o Per l’acer: (C. Min) 1,1 · (C. Maj) 2,5 = (C. Global) 2,75;
o Per l’alumini: (C. Min) 1,15 · (C. Maj) 2,5 = (C. Global) 2,875;
Dels dos materials, s’escull el coeficient global de l’alumini ja que és major i d’aquesta manera
el càlcul resultant queda al costat de la seguretat. Per tant, segons la normativa, el coeficient
de seguretat global de l’estructura és de 2,875.
El propi programa de càlcul Diamonds considera de manera predeterminada un factor de

minoració del material de 1,10, per tant s’introdueix al programa un factor de majoració de
càrregues que proporcioni un factor de seguretat igual al que s’acaba de definir, sent aquest
el següent:
o (C. Global) 2,875 / (C. Min) 1,10 = (C. Maj) 2,616
Per tant, resumidament es considera en el model de càlcul:
o Factor de minoració del material: 1,10

o Factor de majoració de la càrrega: 2,61
o Factor de seguretat global: 2,875
7.2.3. Condicions de contorn
La principal condició de contorn que elimina els graus de llibertat de moviment de l’estructura
és la fixació dels extrems inferiors de la plataforma a cada cantó, com es mostra en al figura.
Figura 7.6 Restricció de moviment de la plataforma
4 La terminologia dels diferents casos de càrrega segons la normativa s’ha explicat en el capítol 3 de normativa
i reglament.
5 Aquests càlculs mostren com s’han calculat teòricament els coeficients de seguretat globals segons la norma.
6 És el factor de majoració que s’introdueix al programa de càlcul per obtenir el coeficient de seguretat global (2,875)
que s’ha definit segons la norma, a causa del valor predeterminat de 1,10 que considera per defecte el programa
pel coeficient de minoració del material.
La resta de condicions aplicades són les càrregues de disseny descrites anteriorment. A

continuació es mostren les distribucions gràficament.
Figura 7.7 Distribucions de càrrega de d’esquerre a dreta; pes propi de la plataforma, pes dels operaris i pes
d’altres elements com eines (Unitats: kN)
7.2.4. Metodologia
La metodologia d’estudi és aplicar la càrrega màxima permesa en dues situacions de manera

estàtica, és a dir, aplicant les corresponents càrregues constants. La primera és en condicions
normals d’ús màximes (CR) on s’aplica un coeficient de majoració a les càrregues aplicades
descrites anteriorment de 1,00 per veure els diferents esforços a la que es sotmeten les
diferents parts de l’estructura en situació normal i la segona en el cas límit (CF) on es considera
el coeficient de majoració de la càrrega que s’ha definit en apartats anteriors a partir de la
norma de 2,61. Això vol dir, que la càrrega total a la que es sotmet la plataforma en aquest
cas extrem és la càrrega màxima a la que es sotmet en condicions normals (1,00) multiplicada
pel coeficient de majoració de 2,61.
En aquest segon cas, el cas límit, s’analitza el concepte d’aprofitament que consisteix en una
escala percentual 0-100% en que si és 0% la peça o estructura no s’està aprofitant en termes
d’esforç o d’un altre manera, la peça no està sotmesa a esforços significatius i el 100%, la
peça esta sotmesa a uns esforços que fan arribar la peça al punt límit del coeficient de
seguretat global establert de 2,875.
7.3. Resultats
Una vegada definides les condicions i la metodologia d’estudi es realitza la simulació. La
informació més important és l’aprofitament de la plataforma en el cas de càrrega última on la
càrrega aplicada està majorada, ja que mostra si hi ha algun punt de la plataforma que no
compleix el coeficient de seguretat en aquestes condicions extremes.
 Estat límit últim (CF)
Figura 7.8 Verificació de la resistència de la plataforma amb l’aprofitament en tant per cent (%) en barra
S’observa com l’aprofitament màxim és de 59,6 % i el mínim és d’un 0,4%. Això vol dir que en
aquestes condicions límits, la barra més sol·licitada es troba bastant lluny del cas límit (100%)
en què s’iguala al coeficient de seguretat, i per tant en conjunt el coeficient de seguretat real
del sistema té un valor superior al mínim exigit de 2,875. D’altra banda, hi ha elements amb
l’aprofitament pròxim a zero que només formen part de l’estructura per termes de seguretat o
ergonomia com per exemple les baranes, que eviten que un operari pugui precipitar-se i no
tant com element estructural. El punt més sol·licitat es troba a la secció mitja de la plataforma
com es senyala en la figura i no coincideix amb el punt de màxim desplaçament vertical. El fet
que en condicions extremes la plataforma compleixi amb els requisits de seguretat implica
que en condicions normals màximes també ho compleix en escreix, per aquest motiu el
concepte d’aprofitament només s’estudia en el cas més desfavorable.
A continuació s’exposa una taula que mostra resumidament els resultats de la simulació:
Figura 7.9 Taula dels resultats obtinguts de la simulació senyalant la plataforma d’estudi
Nº de Aprofitament
Fletxa màxima
persones màxim
Plataforma KOMPLET®
3 ~60% 4,8 mm L/625
de 3 m amb lires extremes
Figura 7.10 Taula resum dels resultats de la plataforma en qüestió
Com es pot observar, el desplaçament màxim de la plataforma en condicions límit de servei

normal és de 4,8 mm. Aquest valor es considera correcte ja que és un desplaçament de mig
centímetre en una plataforma de 3 metres de longitud. A més, és menor al valor obtingut de
L/200 que comunament en el càlcul estructural s’agafa com a referència de fletxa màxima,
sent L la longitud de la plataforma. Aquest desplaçament màxim es produeix en les baranes
superiors de la plataforma.
7.4. Conclusions
A continuació es mostra una taula que resumeix el compliment de la normativa en termes de

resistència i càlcul que justifica el disseny de l’estructura de la plataforma.
Normativa Compliment
Resistència de la plataforma Coeficient de seguretat Coeficient de seguretat
segons criteri de seguretat global: 2,875 global > 2,875
Fletxa màxima Menor que L/200 = 15 mm L/625 = 4,8 mm
Capacitat de càrrega
RFmin = 200 kg/m2 RF > 335 kg/m2
mínima
Dimensions requerides Capítol 3.3 Sí
Figura 7.11 Taula resum dels resultats justificatius de la plataforma
Com s’ha mostrat en els resultats, el fet d’obtenir un aprofitament del 59,6% implica que el
coeficient de seguretat real de la plataforma és superior al valor mínim exigit de 2,875 i per
tant la resistència estructural de la plataforma queda verificada segons la norma. En altres
aspectes estructurals com la fletxa màxima i la capacitat de càrrega mínima també es verifica
el compliment. Finalment els requeriments sobre la geometria de la plataforma també es
respecten ja que la plataforma ja estava dissenyada amb les consideracions que marca la
normativa. Per tant, queda verificada la plataforma tal i com s’estableix en la normativa.
8. DISSENY I CÀLCUL DEL PUNT D’ANCORATGE

Com s’ha decidit finalment, cal dissenyar un nou punt d’ancoratge adequat al cas sota estudi,
basat en un ja existent. En aquest apartat, es parteix del disseny del punt de subjecció existent
i es mostra tot el procediment de càlcul, disseny i adaptació del nou punt de subjecció.
8.1. Parts del punt d’ancoratge
La peça ja existent que s’utilitza en situacions on la càrrega transmesa és perpendicular a la

placa base, com ja s’ha explicat, és la següent.
Figura 8.1 Vista de la Placfix®
Com es pot observar, consta de dos orificis d’ancoratge, un pel cable principal de treball i l’altre
pel cable de seguretat. Cal recordar que cada sistema elevador necessita aquests dos cables.
També es poden diferenciar tres elements sòlids de l’assemblatge, les dues orelles de
subjecció amb els respectius orificis esmentats i la placa base de fixació, com es mostra a
continuació.
Figura 8.2 Elements de la Placfix®

8.1.1. Placa base
La placa base únicament serveix per proporcionar suport per ancorar la pròpia peça a
l’estructura de l’edificació, a més de tenir posicionades les orelles de subjecció que es troben
soldades sobre ella. Per tant, és un element de la peça existent que es mantindrà en la nova
peça de subjecció. Consta de vuit orificis col·locats simètricament que permeten ancorar la
peça mitjançant diferents tipus d’ancoratges.
Figura 8.3 Orificis d’ancoratge de la placa base
Per cada parella d’orificis, s’ha de fixar un d’ells com a mínim per termes de seguretat,
d’aquesta manera la distribució queda relativament simètrica. A continuació es mostra les
possibles combinacions i les que no.
Figura 8.4 Diferents combinacions possibles i no possibles dels ancoratges de la placa base
8.1.2. Ancoratges
Hi ha tres diferents possibilitats d’ancorar la peça a l’estructura: A través d’ancoratges

mecànics, ancoratges químics o l’ancoratge amb contraplaca. A continuació es mostren
aquests tipus d’ancoratge.
- Ancoratge mecànic
És un dels tipus més utilitzats. Consisteix en realitzar un orifici, introduir l’ancoratge mecànic i
girar la rosca de tal manera que un anell d’expansió llisca al voltant d’un con d’expansió
augmentant el diàmetre, d’aquesta manera es genera fricció a les parets de l’orifici que no
permeten que el cargol surti de l’orifici quedant fixat. També es poden utilitzar els tacs
convencionals.
Figura 8.5 Exemple d’ancoratge mecànic
Con d’expansió Anell d’expansió
Figura 8.6 Esquema de funcionament d’un ancoratge mecànic
- Ancoratge químic
En aquest cas, a diferència de l’anterior, el procés d’ancoratge es produeix per una reacció
química d’una resina. Aquest sistema d’ancoratge químic es basa en dos components, una
resina i un catalitzador que es troben en un principi per separat.
Figura 8.7 Exemple d’ancoratge químic

Primerament es realitza l’orifici i es neteja per treure la pols i els residus generats.
Seguidament s’introdueixen les dues substàncies que juntes reaccionen i formen una darrera
substancia homogènia. S’introdueix el cargol de suport girant-lo fins que quedi en la posició
desitjada. Una vegada introduït cal esperar un temps fins que la substància es solidifica del
tot i s’adhereix firmament quedant pràcticament soldat el cargol amb l’estructura.
Figura 8.8 Esquema d’ús de l’ancoratge químic
- Contraplaca i varetes de roscar
Aquesta darrera opció consisteix en l’ús d’una contraplaca idèntica a la placa base que unida
amb aquesta a través de varetes de roscar, queda fermament unit a l’estructura mitjançant
rosques, com es mostra en la figura. Queda descartat des d’un principi aquesta opció ja que
s’hauria de tenir accés a l’interior de la xemeneia per situar la contraplaca i això seria inviable.
Figura 8.9 Esquema d’instal·lació d’una contraplaca per l’ancoratge de la Placfix®

De les tres opcions, per l’ancoratge de la peça que s’està dissenyant, s’ha escollit l’ancoratge
químic.
Contraplaques i
Ancoratge mecànic Ancoratge químic
varetes
Element comú i senzill de
Avantatges Unió sense tensions internes
col·locar
Lleugera dificultat en l’ús
Desavantatges Pot generar tensions internes
d’aquest tipus d’ancoratge
Viabilitat Sí Sí No
Figura 8.10 Taula resum dels tipus d’ancoratge
L’ancoratge químic és un dels més utilitzats en estructures massisses com el formigó armat i
és un dels més resistents. Permet una unió perfecte dels cargols amb l’estructura sense
tensions internes a diferència dels ancoratges mecànics. Per això, es sol utilitzar sobretot en
estructures deteriorades o amb molts anys d’antiguitat i/o a prop de les vores. S’ha descartat
l’opció de contraplaca amb varetes de roscar, ja que, com s’ha dit, s’hauria de tenir accés a
l’interior de la xemeneia per situar la contraplaca i això seria inviable.
La justificació tècnica de la resistència de l’ancoratge químic del present projecte el realitza

una empresa especialitzada externa, i queda fora de l’abast del projecte.
8.1.3. Orelles de subjecció
El següent punt és l’estudi de les orelles de subjecció. És la part que rep la càrrega de manera
directa i una de les més crítiques. Les geometria i les dimensions de totes les peces
esmentades es troben en els plànols dels annexos.
Figura 8.11 Orella de subjecció de la Placfix®

El disseny de les orelles en el punt de subjecció existent es la causa la qual no es pot utilitzar
aquesta peça en parets verticals, per tant es un component que s’ha de redissenyar i adaptar
per l’ús en aquestes situacions.
Abans de passar al disseny de la nova orella, cal presentar certes condiciones fixades per
l’empresa amfitriona. La primera és que la geometria i les dimensions de l’orifici de l’orella es
mantinguin, ja que la forma existent ja està pensada per l’ús de grillons i ganxos.
Figura 8.12 Orella de la placa original marcada amb les dimensions que s’han de mantenir en la nova orella
I la segona és la de mantenir la distància del gruix, senyalat en la figura anterior, que hi ha al

extrem de l’orifici fins la vora ja que, per exemple, si fos més gran llavors els ganxos que es
solen utilitzar en l’empresa no podrien encaixar a l’orifici.
Aquesta segona premissa s’ha comprovat manualment introduint un ganxo convencional que
es troba a l’extrem d’un cable d’acer que s’utilitza en l’elevació de plataformes i observant les
distancies mínimes que resten quan s’està encaixant el ganxo, com es mostra en la següent
figura.
Figura 8.13 Distancia mínima en l’encaixament d’un ganxo
Com es pot observar, hi ha un marge molt petit per augmentar aquest gruix. D’altre banda, si
s’intenta disminuir, es pot arribar a reduir massa la resistència de la orella en aquest punt. Per
aquest motiu es decideix mantenir-la en la nova orella redissenyada.
Tenint en compte aquestes indicacions, es modifica el disseny de l’orella original de la següent

manera:
3
Força
Figura 8.14 Procés de modificació de la geometria de l’orella original
1. Primer es modifica la geometria general de l’orella per tal de disposar una superfície
suficient on recol·locar l’orifici. Com es pot observar, s’afegeix un nou vèrtex arrodonit,
evitant la concentració de possibles tensions d’un cant viu, com s’especifica en la
norma.
2. Es canvia l’orientació de l’orifici sense modificar la forma geomètrica, ja que el nou
sentit de la força del pes que subjecta es diferent.
3. I finalment es modifica la localització de l’orifici per tal de respectar la condició de
mantenir el gruix a la vora.
Amb aquesta modificació de la geometria s’obté la forma general de la nova orella però
queden certes variables geomètriques que encara s’han de fixar.
Y
G
L H
V
Figura 8.15 Variables geomètriques sense fixar (en negre) i ja assignades (en gris)
De la figura anterior, totes les variables geomètriques grises i la resta que no es troben
marcades en la figura tals com els radis de curvatura, són variable fixades prèviament ja que
són heretades de l’orella original. La variable H és el gruix des de l’orifici fins la vora que s’ha
comentat anteriorment i que s’ha de mantenir, sent el seu valor de 15 mm.
Pel que fa la resta de variables sense valor assignat (G, Y i D), es farà una estudi de la
resistència de l’orella modificant el valor de cadascuna i observant els valors òptims que
maximitzen la resistència i conseqüentment verifiquen la peça.
Abans de realitzar aquest estudi, semblant al de la plataforma, s’han d’establir les condicions
i hipòtesis de la simulació de la peça tals com la càrrega que es sotmetrà, fixació de la peça,
mallat, etc.
L’estudi només té en compte l’orella i no la placa base en la qual va soldada. A més, es realitza
la verificació de resistència d’una sola orella rebent la càrrega total de treball ja que les dues
no arriben a tenir càrrega simultàniament. Això és degut a que una orella subjecta el cable de
treball i l’altre el cable de seguretat, i si s’activa el mecanisme anticaiguda, per exemple, tota
la càrrega del cable de treball es sotmet sobtadament sobre el cable de seguretat.
8.2. Metodologia de càlcul
8.2.1. Condicions de càlcul
L’anàlisi es fa amb el programa Solidworks, concretament amb el mòdul “Simulation” que

permet l’estudi de peces i estructures a través d’elements finits.
L’anàlisi que es realitza és de tipus estàtic, on les càrregues aplicades són constants en el
temps. És una consideració factible ja que sempre que la plataforma estigui suspesa no hi ha
càrregues aplicades sobre la orella que variïn significativament en el temps i que generin
forces inercials o d’esmorteïment. Però potser quan el mecanisme de seguretat s’activa, tota
la càrrega d’una orella es trasllada a l’altre i per tant hi ha una càrrega dinàmica molt brusca,
és a dir, en molt poc temps. Tot i això, en un informe del càlcul del punt de subjecció original,
s’ha comprovat que la diferència dels resultats entre els dos tipus d’estudi és forçament
negligible, a més de què el càlcul dinàmic requereix un temps de computació molt més gran.
A més del caràcter estàtic de l’anàlisi, cal esmentar també la linealitat, és a dir, la relació entre
les càrregues aplicades i la resposta induïda és lineal. Cal remarcar que pel càlcul del punt de
subjecció no es contempla el fenomen del vent que afecta a la plataforma, ja que segons un
tècnic de l’empresa aquest no afecta significativament al ancoratge i a més no cal tenir-ho en
compte en plataformes temporals, com ja s’ha dit.
8.2.2. Condicions de contorn
Per simular correctament l’orella en condicions d’ús normal, s’han d’establir unes condicions
de contorn adequades. Cal esmentar que no es contempla cap simplificació en relació a
considerar una peça plana 2D i suposar tensions o deformacions planes, ja que no es troba
necessari.
 Restriccions de moviment
Una de les condicions de contorn més lògiques és la de fixar el desplaçament en totes les
direccions de la cara en contacte amb la placa, d’aquesta manera es simula la unió amb
aquesta. Com ja s’ha dit, en aquest estudi només s’està analitzant la resistència d’únicament
de l’orella.
Figura 8.16 Fixació de la cara de l’orella en contacte amb la placa base
Amb aquesta condició s’anul·len tots els graus de llibertat de moviment de la peça i queda
fixada.
 Càrregues aplicades
En aquest estudi no es considera el pes propi de la orella, ja que comparada amb la càrrega
aplicada degut a la plataforma, és negligible.
La càrrega aplicada per la plataforma i transmesa pel cable fins al ganxo ha de coincidir amb
la capacitat màxima de l’elevador que s’està utilitzant per assegurar l’ús segur qualsevol
condició de funcionament de la plataforma.
En aquest cas la capacitat de l’elevador elèctric és de 500kg (e.lift501®) i és més que raonable
ja que s’utilitzen dos elevadors, un a cada cantó que conjuntament proporcionen una capacitat
de 1000kg.
Sabent que la capacitat de càrrega de la plataforma és de 570kg i la massa d’aquesta és de

260kg, conjuntament són una càrrega de 830kg en condicions d’ús normal límit, per tant amb
1000kg de capacitat és més que suficient.
Cal remarcar que per tant, un cop verificada la resistència de l’orella, la capacitat de càrrega
del punt de subjecció serà de 500 kg.
Per tant s’imposa una càrrega de manera uniforme en una superfície aproximada on estaria
en contacte amb el ganxo, com es mostra a continuació.
Figura 8.17 Aplicació de la càrrega sobre la superfície de contacte de manera uniforme
La direcció de la càrrega de la figura mostrada anterior és només d’exmeple. S’ha de

seleccionar una direcció de manera coherent. En aquest projecte, la direcció de la càrrega no
és completament vertical durant l’ascens de la plataforma. El cable forma un cert angle amb
la vertical com es pot mostrar en la següent figura.
Figura 8.18 Angle del cable de treball
Quan la plataforma es troba a la base, aquest angle té un valor aproximat d’1º i mentre
ascendeix aquest valor canvia degut a que el diàmetre de la xemeneia disminueix i també pel
fet que la plataforma s’està apropant al punt fix.
Aquest angle és igual al angle que forma el cable amb la vertical just a l’entrada del cable per
l’elevador elèctric. Degut a una limitació d’aquest elevador, aquest angle no ha de superar el
valor de 10º.
Això pot arribar a limitar l’alçada útil que pot assolir la plataforma. A més, la placa s’ha
d’instal·lar a mig metre del cim de la xemeneia per no forçar massa l’estructura en aquesta
zona extrema.
A causa d’aquestes condicions, a l’ascens, la plataforma només a arriba a l’alçada de 112

metres que és quan l’angle del cable amb la vertical pren el valor màxim de 10º. Per tant,
l’àrea de la xemeneia de 3 metres d’alçada aproximadament que es troba a la copa no serien
accessibles des de la plataforma, com es mostra en la següent figura.
Zona de difícil accés
Figura 8.19 Plataforma en la posició en la que s’assoleix la màxima alçada permesa (112 m) a la copa de la
xemeneia
Tot i això, l’àrea que no es podria accedir de la xemeneia representa el 2% del total i per tant
no és un inconvenient significatiu. Aquest àrea de l’últim tram podria ser accessible si fos
summament necessari, per exemple, per operaris penjats per una corda a la part més alta.
Per escollir les condicions d’aplicació de la càrrega, cal seleccionar l’angle més desfavorable
en termes de resistència de la peça que pot arribar assolir el cable, valor que es troba entre
1º i els 10º màxims esmentats mentre es realitza l’ascens.
Provant amb un tanteig previ de valors d’aquest angle, s’observa que les tensions són
lleugerament superiors en l’orella quan aquest valor augmenta. Per tant s’arriba a la conclusió,
ja esperada, que l’angle en la situació més desfavorable és de 10º. A continuació es mostra
de manera gràfica l’angle de la càrrega aplicada a la simulació.
Figura 8.20 Angle de la càrrega aplicada
La placa original Placfix® és del mateix tipus d’acer que el que es troba en la plataforma,
d’acer estructural S235JR. Per la nova placa de subjecció s’escull el mateix material.
El programa Solidworks ja porta de manera predeterminada les propietats d’aquest acer tant
comú.
Figura 8.21 Propietats de l’acer estructural S235JR
8.2.3. Criteri de seguretat
En la verificació de plataforma, el valor del coeficient de seguretat global és de 2,875

considerant que hi ha components d’alumini que tenen un coeficient major que l’acer, que era
de 2,75. Tot i que la normativa que defineix aquests coeficients fan referència a components
estructurals de la plataforma, es poden agafar com a referència per la peça de subjecció, ja
que les condicions de càrrega i el material són idèntiques. En aquest cas, com la peça que
s’està dissenyant és completament d’acer, s’escull el coeficient de seguretat de 2,75.
Aquest valor de 2,75, tal i com s’ha mostrat a l’apartat “7.1.2 Condicions de càlcul”, sorgeix de
considerar un coeficient de majoració i un de minoració de 2,5 i 1,1, respectivament. Això vol
dir que s’aplicarà la càrrega nominal màxima considerada multiplicada per 2,5 i es comprovarà
que tots els punts respectin el coeficient de seguretat global de la peça.
- Càrrega majorada a l’orella de subjecció: 2,5 · 500 kg = 1250 kg

- Coeficient de seguretat global: 2,75
8.3. Simulació
8.3.1. Mallat
Un dels aspectes importants de la simulació que cal establir abans de procedir amb la
simulació és el mallat de la peça, és a dir, la seva discretització per l’estudi d’element finits.
El programa, de manera predeterminada, estableix l’únic element que té disponible per peces
3D, un tetraedre lineal de 4 vèrtex. És un dels elements més simples i més utilitzats que permet
obtenir resultats correctes i a més facilita el càlcul computacional.
Figura 8.22 Tetraedre lineal
El programa és capaç de crear un mallat de la peça seleccionant en una escala percentual la

densitat del mallat on el 0%; la mida de l’element i la tolerància tenen valors alts i per tant crea
un mallat gruixut que facilita els càlculs computacionals però alhora poden donar resultats
irreals per la discretització inadequada, i el 100%; crea una malla molt fina que obté resultats
molt acurats però es necessiten temps de computació molt alts.
Per començar i observar el mallat que crea el programa s’estableix una densitat de mallat del
75%, un valor raonable ja que es comprova que la computadora és capaç de realitzar una
simulació sense grans temps d’espera.
Figura 8.23 Mallat inicial estàndard amb una densitat de mallat del 75%
Aquest és un bon punt de partida per realitzar un simulació prèvia i veure quin és la possible
zona crítica més sol·licitada i realitzar un refinament del mallat. Per realitzar la prova es sotmet
la peça a un valor demostratiu de 800kg.
Figura 8.24 Simulació prèvia per visualitzar la zona crítica
Com s’observa, la zona crítica de color vermell es troba en el cantó interior de l’orifici a prop
del punt de contacte amb el ganxo i en la zona de menor radi de curvatura, zona que sol sé
crítica en moltes peces. Amb aquest mallat actual s’obtenen valors màxims de tensió de Von
Mises de 78,88 MPa.
Coneixent la zona crítica, es realitza un refinament del mallat en aquella zona d’interès amb
diferents densitats de malla i es realitzen múltiples simulacions prèvies fins observar que el
valor de la tensió no varia significativament. Això vol dir que no cal continuar amb el refinament
i que per tant ja s’ha obtingut un mallat adequat.
Figura 8.25 Refinament de la zona crítica de la peça, mallat final

Amb aquest nou refinament, la tensió màxima és de 82,56 MPa. Per tant, és un error respecte
el primer mallat realitzat del 4,5%.
Figura 8.26 Resultat de la simulació amb mateixes condicions en el mallat final
S’observa també que el punt crític segueix estant en la zona crítica vermella que s’ha vist en
la primera simulació.
Aquesta última premissa és molt important tenir-ho en compte i és que si es continua refinant
la zona critica, arriba un punt en què s’obtenen els següents resultats irreals.
Figura 8.27 Resultats de simulació incorrectes amb el mallat molt refinat
S’observa com la tensió màxima ha augmentat més fins assolir 86,25 MPa. Però hi ha un altra
observació molt interessant i és que s’ha generat una línia vermella de tensions altes fora de
la zona crítica suposada que no havia amb el mallat anterior. A més, el punt crític es troba en
aquesta línia. Per aquest motiu, aquests resultats no són correctes, ja que aquesta línia crítica
s’ha generat a causa de la seva proximitat a la superfície on es troba aplicada la càrrega.
Això és degut a que a prop d’aquesta zona de càrrega, si es discretitza amb elements massa
petits, poden generar irregularitats com aquestes ja que hi han forces aplicades en elements
molt petits que poden disparar les tensions de manera irreal.
8.3.2. Criteri de fallada
En les simulacions prèvies anteriors, hi ha un aspecte que no s’ha esmentat i és el tipus de

tensió en MPa que s’ha anat mostrant, que com es pot observar en alguna gràfica anterior, és
la de Von Mises.
L’acer és un material dúctil, és a dir, és un tipus de material que pot deformar-se

considerablement abans d’arribar a la ruptura. Per aquest tipus de materials, existeixen dos
teories de fallada, la teoria de la màxima tensió tallant (Criteri de tresca) i la teoria de la màxima
energia de distorsió (Criteri de Von Mises). Aquest últim es pot considerar un refinament del
criteri de Tresca. En aquest cas, com en la gran majoria, el criteri escollit és el de Von Mises.
Aquest criteri estableix que el material no fluirà en el punt crític analitzat sempre que l’energia
de distorsió per unitat de volum en el punt no superi l’energia de distorsió per unitat de volum
que es dóna en el moment de fluència en el assaig tracció del material. Amb aquesta premissa
sorgeix la tensió equivalent de Von Mises que permet aplicar el mateix criteri de fallada
comparant aquesta mateixa tensió equivalent directament amb el límit elàstic del material que
suposadament s’ha obtingut en un assaig a tracció uniaxial per saber si la peça falla o no, o
el que és el mateix, si la peça plastifica o no.
Però com en tot projecte d’enginyeria cal un marge de seguretat, que està establert pel
coeficient de seguretat global. Com ja s’ha explicat, el valor d’aquest coeficient de seguretat
és de 2,75. Això vol dir que el quocient de la tensió límit elàstic entre la tensió màxima
registrada en la peça ha de ser superior o igual a aquest valor de coeficient de seguretat global
establert per evitar la fallada elàstica.
𝜎𝑒
≥ 𝛾𝐺 ; 𝜎𝑒 = 235 𝑀𝑃𝑎, 𝛾𝐺 = 2,75
𝜎𝑚à𝑥
Sabent això, cal recalcar que totes les figures de tensions mostrades fins ara i les següents
són representacions gràfiques de la tensió de Von Mises.
Un cop definit tots els aspectes importants i necessaris de la simulació, es procedeix a definir
com es realitzarà la simulació per establir els valors dels paràmetres geomètrics que queden
per fixar (G,Y i D) i alhora verificar la resistència de la peça amb el marge de seguretat
establert.
8.3.3. Procediment
L’objectiu és trobar una combinació d’aquests paràmetres que generin una geometria final de
l’orella que asseguri complir amb els requisits de seguretat. El problema és que aquestes
variables poden prendre valors i combinacions infinites i per tant és inviable realitzar una
simulació per cada cas.
Dins del mòdul de simulació de Solidworks, existeix un eina anomenada ‘Estudi de disseny’ i
permet realitzar múltiples simulacions de manera automàtica variant el valor dels paràmetres
de la peça, tals com la massa, longituds, material, etc.
Per realitzar aquest estudi cal definir tres aspectes: les variables de disseny, les restriccions i
els objectius.
Les variables de disseny són els paràmetres que varien de valor en cada simulació. En
aquest cas són les variables G, Y i D. Un cop seleccionades, el programa sol·licita per
cadascuna el valor mínim, el valor màxim i el valor de pas d’aquest interval.
Y
G
Figura 8.28 Esquema de les variables geomètriques
Per la variable Y, que és l’amplada global de l’orella, té un valor preestablert heretat de l’orella
original de 77 mm. Però per la nova orella, a primera vista es creu que el valor ideal molt
probablement sigui superior a l’original. Tot i això per acabar de comprovar-ho s’estableix un
valor menor inicial de 64 mm i un valor màxim de 90 mm, aquest últim escollit intuïtivament,
de la mateixa manera que el pas de l’interval, que es fixa de 4 mm.
Per la variable V, s’estableix un mínim de 15 mil·límetres ja que l’empresa amfitriona ha

advertit que algunes situacions en que s’utilitzen grillons, si aquesta distància és massa petita
hi pot haver contacte entre el ganxo i la placa base.
Com ha valor màxim s’estableix un valor de 30 mm ja que es preveu que si esta massa lluny
la càrrega aplicada pel ganxo de la cara fixa en contacte amb la placa base, més pateix la
peça. Com a valor de pas també s’estableix de manera raonada 2 mm.
Figura 8.29 Esquema del possible contacte del ganxo amb la placa base si la variable V és redueix massa
I finalment la variable G, que fixa el gruix de l’orella, té un valor heretat de 15 mm. És bastant
lògic que si s’augmenta el gruix de l’orella, també augmentarà la seva resistència. Tot i això,
s’ha arribat a la conclusió que aquesta variable s’hauria de mantenir a 15 mm. Això és degut
a que s’ha vist que si s’augmenta el gruix de les orelles, poden apropar-se massa entre elles
i amb els forats de la placa base i podrien dificultar la fixació de la placa a la paret o inclús la
col·locació del ganxo. A més pot arribar a augmentar considerablement el pes de la peça.
Figura 8.30 Possible dificultat per intruir el ganxo si s’augmenta el gruix de l’orella
Aquesta decisió redueix significativament els casos a simular a més de facilitar el procés de
fabricació ja que la placa base també té un gruix de 15 mm i per tant, no caldria utilitzar altres
planxes d’acer de diferent gruix per fabricar un mateix conjunt de peces.
Un cop fixades les variables de disseny, cal establir les possibles restriccions. L’única
restricció que es podria afegir en aquest cas d’estudi és que la tensió de Von Mises no superi
el valor del límit elàstic, cas en que teòricament es produeix la fallada elàstica, d’aquesta
manera es descartarien les simulacions redundants, si n’hi hagués.
Finalment cal definir l’objectiu de l’estudi de disseny. S’especifica al programa que l’objectiu
a assolir és que el coeficient global de la peça sigui major o igual al mínim exigit de 2,75.
D’aquesta manera, es compliran els requisits de resistència en termes de seguretat que s’han
establert als criteris de seguretat.
Un cop definit els paràmetres de l’estudi de disseny es procedeix a executar el programa.

Aquest ha analitzat que hi han 72 possibles combinacions de les variables de disseny, per
tant realitzarà un total de 72 simulacions simultàniament i escollirà la combinació de les
variables de disseny més optima seguint l’objectiu marcat.
Figura 8.31 Variables, restriccions i objectius introduït en l’estudi de disseny
8.4. Resultats i conclusions

Un cop enllestit el procés d’estudi, el programa permet extreure els resultats en un full de
càlcul o en un informe complet on es detallen tots els resultats de totes les simulacions, que
es trobarà en els annexos.
A continuació es mostra la combinació òptima que ha trobat el programa de simulació.
Nom del
Unitats Òptim
component
Y mm 90
V mm 30
Tensió VM N/mm^2 (MPa) 123.84
Factor de
1.897600
seguretat
Figura 8.32 Resultat òptim de l’estudi de disseny

El programa ha seleccionat uns valors de variables com a combinació òptima amb un factor
de seguretat de 1,89. Això vol dir que amb tots els valors possibles de les variables que s’han
definit cap combinació compleix amb el requisit d’un factor de seguretat global mínim de 2,75.
Per tant, l’aprofitament d’aquesta peça és d’un 145% que és superior al límit del 100%.
S’ha de tenir en compte que s’ha escollit un valor de 2,75 agafant com a referència l’estudi de
la plataforma on la normativa no especifica la consideració d’aquest valor per punts
d’ancoratge fixos. També cal tenir en compte que la peça té un coeficient de 1,89 amb una
sol·licitació majorada 2,5 vegades més que la que rep en condicions normals límit que a més
s’ha considerat de 500kg, valor de la capacitat màxima de l’elevador elèctric i que no s’arriba
mai a utilitzar en condicions normals ja que el propi elevador ho impedeix. Per tant, s’ha
considerat que la peça està suficientment sobredimensionada i per tant queda justificada.
8.5. Refinament de la peça
Tot i haver conclòs amb la justificació del disseny de la peça que ha escollit el programa, es
procedeix a analitzar les dades proporcionades per l’estudi de disseny per acabar de refinar
l’elecció final.
A continuació es mostra un seguit de gràfiques construïdes a partir de les dades que

proporciona el programa en format de full de càlcul.
Factor de seguretat vs Y/(V) 1

1,95
1,9
1,85
1,8
Factor de seguretat
1,75 V=15
1,7
V=25
1,65
V=27 Y
1,6
1,55
V=29
1,5
V
1,45 V=30
1,4
60 64 68 72 76 80 84 88 92
Variable Y
Factor de seguretat vs Y/(V) (zoom) 2

Factor de seguretat 1,9
1,85
1,8
80 82 84 86 88 90 92
Variable Y
Factor de seguretat vs V/(Y) 3

2
Y=90
1,9 Y=88
Y=84
Y=80
Factor de seguretat
1,8 Y=76
Y=72
1,7
Y=68
1,6
Y
1,5 V
Y=64
1,4
12,5 15 17,5 20 22,5 25 27,5 30 32,5
Variable V
Figura 8.33 Representacions gràfiques del factor de seguretat teòric en funció dels valors de les variables Y i V de
les simulacions de l’estudi de disseny
7
En la gràfica 1 es representa el factor de seguretat teòric en funció del valor de la variable Y
i classificat en línies de colors segons el valor de la variable V. El primer tret característic
d’aquesta gràfica són els valors baixos del coeficient de seguretat a valors petits d’ambdues
variables que pot arribar a 1,45. Com era d’esperar, hi ha una tendència a augmentar la
resistència de la peça a mesura que s’augmenta el valor de la variable Y en qualsevol valor
de la variable V. A més, sembla que el valor del factor de seguretat s’estanca en valors entre
1,85 i 1,9 a valors alts de Y, tot i que caldria realitzar més simulacions per afirmar-ho. Un altre
tret característic és que a valors majors de Y = 80 mm la diferència del valor del factor de
seguretat entre els propis valors de Y i els valors de V no sembla significatiu.
A la gràfica 2 es mostra la mateixa representació que la gràfica 1 però amb un zoom als valors
del factor de seguretat més grans on s’estabilitza. La primera observació és que a l’interval de
Y entre 80 mm i 90 mm hi ha un interval del factor de seguretat d’entre 1,81 i 1,89, que com
s’ha anticipat és una diferència que es pot menysprear. Per tant, es podria escollir qualsevol
valor de Y dins d’aquest interval. Cal esmentar que tot i que el propi pes de l’orella no s’ha
tingut en compte en l’estudi, la variable Y és una cota global de la peça i pot arribar a afectar
a la massa d’aquesta, concretament en aquest interval de valors de Y pot arribar a variar uns
300 grams. Sabent que hi ha dos orelles en el conjunt final, depenen del valor que s’esculli, la
massa pot augmentar fins a més de mig quilogram en conjunt. Per tant, de manera raonada
s’escull un valor mig no gaire alt però tampoc el límit inferior d’aquest interval, concretament
de Y = 84 mm.
Per acabar d’escollir el valor de la variable V, es construeix la gràfica 3 que mostra igualment
el factor de seguretat però ara en funció de la variable V i classificat per colors en valors de la
variable Y. En aquesta gràfica es veu també la clara tendència que s’ha comentant abans de
major valors de Y implica major factor de seguretat. Alhora també es veu un altre tret
interessant i és que sembla que hi ha una interacció entre les dues variables i a valors grans
de la variable V, el factor de seguretat depèn molt del valor que pren Y.
En aquest cas es destaca de color vermell la línia que representa el valor escollit de Y = 84
mm. S’observa com la línia és pràcticament recta i per tant es podria escollir qualsevol valor
de V. Aquesta cota no afecta a cap altre característica de la peça com passava amb Y amb el
pes. Per aquest motiu s’escull trivialment el valor mig de l’interval de la simulació, és a dir, V
= 22,5 mm. Queda definida la peça completament.
El valor del factor de seguretat en la peça final amb el disseny refinat és de 1,871 que segueix
tenint un valor molt proper al que ha seleccionat la simulació de 1,89 i per tant continuen sent
totalment valides les consideracions anteriors sobre la seva justificació.
7 Es recomana observar les gràfiques a l’hora que es llegeixen els comentaris

A continuació es mostra la simulació i el disseny final de l’orella de la nova placa de subjecció:
Nom del Comb.

Unitats
component Final
Y mm 84
V mm 22,5
G mm 15
Tensió VM N/mm^2 (MPa) 125,6
Factor de
1,871
seguretat
Carga
kg 500
nominal
Figura 8.34 Simulació de l’orella en la combinació final amb les dimensions finals
Figura 8.35 Plànol final de l’orella de subjecció
Tot els plànols detallats es troben als annexos.

9. PROCÉS DE FABRICACIÓ
En aquest apartat s’expliquen els processos de fabricació segons el tipus de peça a més de
la metodologia que s’utilitza per referenciar les peces per facilitar l’organització i les comandes
als proveïdors o fabricants.
Per la fabricació del sistema d’elevació cal diferenciar els elements principals entre els que
provenen ja fabricats dels proveïdors i els que s’ha de sol·licitar la fabricació a mida a un
fabricant exterior.
Els dos únics elements que s’han de fabricar íntegrament és l’estructura de la pròpia
plataforma i el punt d’ancoratge. La resta d’elements tals com motors elevadors, sistemes de
seguretat i cables d’acer provenen de diferents subministradors.
9.1. Organització
En l’empresa amfitriona, s’atorguen codis de 10 dígits a cada component del sistema

dissenyat, seguint la codificació de l’empresa amfitriona, com es mostra en la següent imatge.
200036-110 200036-120 200036-130 200036-140

Figura 9.1 Exemple de codificació d'alguns components de la plataforma
Aquest codis segueixen un relació jerarquitzada que facilita saber de quina part del sistema
pertany cada peça i així optimitzar el procés de fabricació i assemblatge.
A continuació es mostra la taula de necessitats de la KOMPLET® de 3 metres amb els

components referenciats.
Ref. Quantitat Descripció
200036-003 2 Suport lateral 3 metres
200036-013 1 Terra 3 metres
200036-023 2 Barana 3 metres
200036-150 12 Passadors de cargol
200036-200 2 Lires extremes
020005-000 4 Roda base
020044-001 2 Etiquetes
020044-002 2 Etiquetes secundaries
020008-000 2 Disc fi de cursa
020003-000 2 Roda façana
Figura 9.2 Taula de necessitats de la plataforma

Aquesta taula de necessitats mostra tots els elements de la plataforma. En la comanda al

fabricant, s’adjunta aquesta taula on mostra els elements que conformen la plataforma a més
d’un organigrama que ajuda a saber l’ordre de muntatge i tots els plànols de totes les peces i
subelements que la conformen, d’aquesta manera l’operari pot soldar i acoblar les peces per
formar els subconjunts.
200036-110
200036-100 200036-120
200036-130
200036-140
200036-000
200036-210
200035-200
.......
.......
Figura 9.3 Exemple de model d'organigrama de la plataforma KOMPLET
Fabricació
9.2. Fabricació
Les peces poden ser planes o tubulars. En el cas de les peces planes es fabriquen tallant un
planxa d’acer o d’alumini del gruix d’aquesta per obtenir la geometria desitjada.
Figura 9.4 Exemple de peça plana d’una part de la plataforma i exemple de tall làser
Per realitzar aquest tall, actualment la metodologia més estesa i emprada és el tall làser [7]
que permet obtenir geometries planes complexes i amb molt bona tolerància.
En canvi, per les peces tubulars tant d’acer com d’alumini es fabriquen a través de l’extrusió
del material [8]. Consisteix en aplicar una pressió o empènyer el material a través de rodets i
fer-lo passar per una boca amb la geometria desitjada. Es pot fer tant en fred com en calent.
Figura 9.5 Esquema d’obtenció de peces tubulars
L’empresa fabricant no només s’encarrega de fabricar les peces si no també de realitzar les
soldadures indicades en els plànols.
Un cop fabricades totes les peces, s’envia a l’empresa amfitriona. Un cop rebudes, es
classifiquen i es comprova que totes les peces es troben en bon estat i que s’han realitzat les
soldadures correctament.
Figura 9.6 Una de les lires extremes de la plataforma
A continuació, es procedeix al muntatge de la plataforma per comprovar que totes les peces
encaixen i així realitzar les proves de resistència oportunes.
Es col·loquen les peces en una posició que faciliti el muntatge. Es comença assemblant el
terra i les lires extremes i posteriorment les baranes laterals. Totes les peces es fixen amb
perns i cargols.
Figura 9.7 Exemple de muntatge d’una plataforma
Figura 9.8 Vistes de l’assemblatge de la plataforma
Tenint la plataforma al taller muntada, es pot procedir a realitzar les proves de càrrega.
Pel que fa el punt d’ancoratge, s’ha contactat amb diversos proveïdors de construccions d’acer
i seleccionat el millor en relació al preu i termini de la comanda. La documentació en concret
es troba en els annexos.
La Placfix V® és una peça formada per tres peces planes; dues orelles d’ancoratge i la placa
base. Aquestes, com s’ha esmentat en l’apartat de disseny, són del mateix gruix. Per aquest
motiu, totes tres s’obtenen del tall en làser de la mateixa planxa d’acer de 15 mm de gruix.
Figura 9.9
Com s’ha dit, la resta de components que formen el sistema d’elevació provenen directament
de proveïdors.
10. VERIFICACIÓ I PROVA DEL SISTEMA

En aquest capítol es mostra el procediment de verificació del funcionament del sistema
d’elevació i de les diferents proves de resistència. Les imatges mostrades provenen de proves
idèntiques en plataformes molt semblants.
La normativa referent a plataformes en suspensió UNE EN 1808:2015 especifica en els seus

annexos detalladament la metodologia per realitzar els assajos a la plataforma [2.7] i
comprovar i verificar la resistència d’aquest.
10.1. Plataforma
Per aquest procés s’utilitza un formulari que l’operari ha de seguir al detall i on s’especifica els
passos a dur a terme.
El procés es divideix en 4 parts;
1. Aparell elevador
Es realitza una inspecció visual de l’estat dels aparells i es procedeix a forçar

determinades situacions com un descens manual d’emergència, provar que funciona
correctament els finals de cursa superiors i que els avisadors lluminosos funcionen
correctament.
2. Dispositiu anticaigudes
De la mateixa manera, és realitza una inspecció visual inicial i seguidament s’activen

els elements de seguretat com el polsador de parada d’emergència, la palanca de rearmament
i alliberar els elevadors per força l’activació de l’anticaigudes.
3. Estructura
S’ha d’observar visualment que totes les soldadures són correctes, que els cargols
estan ben fixats i que no falta cap. També es realitza una inspecció de tots els elements mòbils
com rodes, caixa de comandament, etc.
Figura 10.1 Components importants per inspeccionar; Elevador elèctric i anticaigudes, cargols i passadors i finals
de cursa
4. Assajos de càrrega
I per últim la part més important, els assajos de càrrega. S’han de realitzar 2 assajos,
un estàtic i un dinàmic.
La norma especifica que l’assaig estàtic s’ha de realitzar carregant la plataforma amb 1,5
vegades la capacitat de càrrega establerta.
La plataforma es penja al taller a una biga especial per les proves de càrrega que incorpora
un punt d’ancoratge de tipus pinça.
En aquest cas, la capacitat de càrrega de la plataforma és de 570 kg, per tant s’han de
col·locar pesos fins arribar a 855 kg aproximadament.
Pinça d’assajos
Figura 10.2 Procés de col·locació de la càrrega pels assajos

La càrrega s’ha de mantenir aproximadament 15 minuts i veure que la plataforma penjada

resisteix correctament i que cap element es veu afectat.
Un cop verificat l’assaig estàtic, es realitza l’assaig dinàmic. Aquest assaig es realitza, a
diferència de l’assaig estàtic, amb 1,25 vegades la capacitat de càrrega, com especifica la
norma.
Per tant, el càrrega col·locada de manera repartida és de 712 kg aproximadament.
Figura 10.3 Assaig dinàmic
Aquest assaig consisteix en elevar i descendir a la velocitat nominal de l’aparell elevador 30

vegades una altura mínima d’un metre i verificar que tots els components resisteixen
adequadament i que cap queda afectat.
Amb tots aquest assajos queda provat i verificat el correcte funcionament de la plataforma.
10.2. Punt de subjecció Placfix V®
Pel que fa al punt de subjecció, es realitza un assaig tant

estàtic com dinàmic en les mateixes condicions que la
plataforma respecte els coeficients d’assajos; per l’estàtic
1,5 i pel dinàmic 1,25 la càrrega nominal suposada per
l’ancoratge fix i es comprova que la peça no pateix
deformacions o esquerdes durant el procés. Aquests
assajos es repeteixen sempre en el moment just abans
d’utilitzar l’ancoratge en l’edifici o obra per part del
operaris, d’aquesta manera també verifiquen que
l’estructura de l’edificació pot aguantar.
Figura 10.4 Placfix V®
11. IMPACTE AMBIENTAL
11.1. Impacte ambiental durant la fabricació
Pel que fa la plataforma, com ja s’ha dit, està composta per peces d’acer i alumini, i el punt
d’ancoratge íntegrament d’acer. Ambdós materials són totalment reciclables.
Totes les peces passen per un procés de galvanització. Aquest consisteix en crear un
recobriment o capa metàl·lica per sobre les peces. La funció del galvanitzat és protegir la
superfície del metall enfront la corrosió i l’oxidació que la humitat i la contaminació ambiental
poden ocasionar. Aquest recobriment pot arribar a aguantar més de 40 anys sense
manteniment, per aquest motiu aquest procés és imprescindible en aquests tipus de sistemes
que es troben majoritàriament a la intempèrie.
Durant el procés de galvanitzat, s’utilitzen grans quantitats d’aigua pel rentat, desgreixatge,
decapatge, galvanitzat i acabat de les peces que obliguen a les indústries a filtrar i
descontaminar tota aquesta aigua un cop utilitzada, ja que gran part queda contaminada per
metall pesants. Tot i això, si s’originen grans concentracions de contaminants agressius,
aquestes aigües poden quedar inservibles i per tant s’utilitzen altres mecanisme costosos per
reciclar-la i no acabar filtrada al medi ambient. L’empresa encarregada de la fabricació de la
plataforma i el punt d’ancoratge compleix amb les especificacions requerides en la normativa
estatal “Ley 22/2011 de Residuos y Suelos Contaminantes”[9] entre altres normes a nivell
europeu que estableixen els criteris que regulen la gestió de residus contaminants.
Una vegada fabricades les peces, aquestes s’acoblen per formar l’estructura de la plataforma.
En aquest procés d’acoblament, es realitzen soldadures que comporten l’emissió d’òxids de
carboni i gasos amb alt contingut de partícules metàl·liques. Per aquest motiu l’empresa
externa disposa de sistemes de ventilació i filtratge de l’aire per evitar la contaminació de l’aire,
sobretot per protegir al operaris.
Pel que fa la resta d’elements tals com els elevadors elèctrics, els finals de cursa, el sistema
anticaigudes i cablejat elèctric provenen ja fabricats de proveïdors exteriors.
11.2. Impacte ambiental durant la utilització
Durant el transcurs de la vida útil del sistema, aquest no genera residus ni contaminants de
manera directa. S’estima una vida útil aproximada d’entre 15 i 20 anys depenent de l’ús del
sistema.
Tant el motor de l’elevador com altres elements mecànics que incorpora el sistema són
reparables i permeten la substitució de peces desgastades, sense la necessitat de comprar-
ne un de nou. A la nau de l’empresa es disposa d’un taller que permet la reparació d’aquests
elements. Passa el mateix amb la plataforma. Com s’ha vist, té un disseny bastant modular
que permet la substitució de components si s’arriben a fer malbé.
11.3. Impacte ambiental en el rebuig del sistema
Com s’ha dit, gran part dels materials emprats en el sistema són metàl·lics i totalment
reciclables. Però hi ha elements com l’elevador i l’anticaigudes que tenen components de
plàstic. Generalment s’utilitzen polietilens que en gran part són reciclables però pot haver
d’altres que no ho siguin, com resines de plàstic. Tot i això, aquests elements mecànics són
fàcils de desmuntar, per aquest, motiu no és complicat separar el plàstic dels altres elements
i així realitzar el tractament necessari per cada tipus de material. A més, la quantitat d’elements
de plàstics és molt reduït i són de dimensions petites.
11.4. Impacte ambiental del projecte
En la realització del projecte hi han hagut diverses accions i usos de materials i energia que
han generat un cert impacte ambiental:
- Desplaçaments amb vehicle a la xemeneia

- Ús de paper d’oficina
- Consum elèctric
S’han realitzat dues visites de reconeixement i una per la instal·lació del sistema a la xemeneia
que en total, considerant tant el trajecte d’anada com el de tornada, són 600 km de recorregut
des de l’empresa amfitriona fins al complex industrial. Segons dades de l’Associació de
Constructors Europeus d’Automòbils (ACEA)[10] la mitjana d’emissions de CO2 a Espanya és
de 120 grams per kilòmetre recorregut. Per tant, l’emissió de CO2 en termes de transport ha
sigut aproximadament de 72 kg.
Pel que fa l’ús de paper d’oficina, avui en dia gran part de documentació es tracta de manera
digital, però tot i això, hi ha documentació sobre el muntatge i revisió del sistema, certificats i
manuals d’ús que s’han d’imprimir en paper. Aproximadament, s’han utilitzat 250 folis de paper
DinA4 DE 80 grams/m2. Segons l’Oficina Catalana del Canvi Climàtic de la Generalitat de
Catalunya[11], el factor d’emissió dels residus de paper és de 56 grams de CO2 per kg de
residu. Per tant, pel que fa a l’ús de paper es produeix un a emissió de 110 g de CO2.
Finalment, en l’oficina de l’empresa, concretament el departament tècnic, ha estipulat que

s’han trigat aproximadament 400 hores en dissenyar i calcular l’estructura de la plataforma.
Pel que fa el punt d’ancoratge i la creació del sistema de configuracions per la rehabilitació de
la xemeneia del projecte actual, s’han dedicat aproximadament 300 hores.
En total s’han dedicat 700 hores que calculant el consum mitjà d’una oficina de 3 treballadors
amb els respectius equips informàtics i il·luminació, és de 4,5 kWh al dia8. Considerant
jornades laborals de 8 hores, el consum total en aquestes hores és d’aproximadament 400
kWh. Segons el ministeri d’indústria i energia[12], el factor d’emissió mitjà nacional de l’any
passat és de 0,35 kg de CO2 per kWh. Per tant l’emissió de CO2 del consum elèctric és de
140 kg de CO2.
En conjunt, aproximadament l’emissió de diòxid de carboni degut al projecte és de 250,1 kg

de CO2.
En resum, durant el transcurs de la vida útil del sistema dissenyat, es produeix un impacte
ambiental propi de projectes industrials similars on es realitzen el mateixos processos de
fabricació i desmantellament que es regeixen pels òrgans de control ambiental estatals.
Permet la rehabilitació i millora de la xemeneia sense crear un impacte físic durant la utilització
de la solució. Per tant, es considera el projecte viable ambientalment.
8 S’ha obtingut aquest valor consultant la potència mitjana dels diferents dispositius electrònics i
il·luminació d’una oficina convencional a partir de diverses fonts [13] [14]
12. COST DEL PORJECTE

D’acord amb les dades proporcionades de l’empresa i els pressupostos establerts pels
fabricants de la plataforma i la placa de subjecció, el cost material del sistema d’elevació és el
següent:
Cost material
Cost total
Ref. Quantitat Descripció Cost unitari
(sense I.V.A)
200036-003 2 Suport lateral 3 metres 422,5 € 845,0 €
200036-013 1 Terra 3 metres 371,0 € 371,0 €
200036-023 2 Barana 3 metres 65,0 € 130,0 €
200036-150 12 Passadors de cargol 11,1 € 132,6 €
200036-200 2 Lires extremes 387,5 € 775,0 €
020005-000 1 Conjunt de 4 rodes 396,6 € 396,6 €
020044-001 2 Etiquetes 73,1 € 146,2 €
020044-002 2 Etiquetes 57,0 € 114,0 €
020008-000 2 Disc fi de cursa 12,5 € 25,0 €
020003-000 2 Roda façana 84,4 € 168,8 €
e.lift501 2 Elevador elèctric 2.567,4 € 5.134,8 €
securichute600 2 Anticaigudes 210,0 € 420,0 €
Cost total de la plataforma i els seus

8.659,0 €
components
020049-000 8 Punts d'ancoratge Plaxfix V® 65,2 € 391,20 €
Cost total del conjunt de punts de

391,20 €
subjecció
COST TOTAL DEL SISTEMA 8.987,8 €
Figura 12.1 Pressupost material del projecte

D’aquest pressupost cal destacar el cost dels elevadors elèctrics que conjuntament superen
inclús el cost de l’estructura de la plataforma.
Cost total del projecte

Cost material
Descripció Cost (€)
Sistema d'elevació 8.987,80
Personal
Descripció Hores €/hora Cost (€)
Disseny i càlcul de la plataforma (Eng. Superior) 400 30 12.000
Disseny i càlcul del punt d’ancoratge i sistema d’elevació9 (Eng. Tècnic) 300 15 4.500
Verificació de la plataforma (Empresa externa) * * 50010
Hores d’assajos (Operari) 8 15 120
TOTAL 17.120
Eines informàtiques
Llicència anual de Solidworks 6.600
Llicència anual de Keyshot 2.000
Llicència anual d’Office 99
TOTAL ANUAL 8.699
TOTAL EQUIVALENT AL TEMPS DEDICAT AL PROJECTE (25% d’un any) 2.175
Costos generals
Desplaçaments a l'obra 200
Altres costos 500
TOTAL 700
Concepte a facturar
Cost material 9.379
Personal 17.120
Eines informàtiques 2.175
Costos generals 700
Subtotal (€) 29.374
21 % I.V.A 6.168,54
COST TOTAL DEL PROJECTE (€) 35.542,54
Figura 12.2 Cost total del projecte
9 Dedicació del disseny del sistema de configuracions ideat en el present projecte.

10 Cost proporcional de la verificació de la configuració en qüestió de la plataforma d’aquest projecte.
Consideracions
- En aquest desglossament del cost del projecte, s’ha comptabilitzat el cost del disseny i
càlcul de la plataforma, tot i que aquesta ha sigut dissenyada amb anterioritat al projecte
actual, s’ha considerat per tal de simular el cost íntegre real d’un projecte d’aquestes
característiques.
- Tot i que el cost pot semblar elevat, cal remarcar que l’empresa client pot accedir a l’opció
de lloguer de la plataforma amb elevadors inclosos. D’aquesta manera, hi hauria un estalvi
considerable i es podrien llogar tantes plataformes com es necessitin. Per exemple, llogant
dues plataformes, cadascuna podrà ocupar 4 posicions de les 8 que s’han establert i es
podria realitzar la feina de la rehabilitació en la meitat de temps.
- No s’ha tingut accés al pressupost de lloguer que s’ha proporcionat al client, ja que és
informació reservada per l’empresa amfitriona.
13. PLANIFICACIÓ TEMPORAL

Consideracions i comentaris previs
Observant el cronograma que es mostra a continuació, de color verd es troba la

planificació del projecte actual que inclou totes les tasques que s’han portat a terme
pel desenvolupament del punt de subjecció i el disseny del sistema de configuracions,
a més de la redacció d’aquesta memòria a data d’inici el març d’aquest mateix any.
La duració del projecte ha sigut de 17 setmanes, acabant al més de juny.
Per determinar la duració del projecte real en el cas que calgués realitzar el disseny i
fabricació íntegra de la plataforma, s’ha complementat el cronograma afegint les
activitats i tasques que s’haurien de realitzar de color blau11, imposant que la data final
fos la mateixa que el cas verd. Amb aquesta condició, el procés de creació de la
plataforma començaria al gener amb una duració de 6 mesos.
En total, el projecte complet, incloent la creació de la plataforma, tindria una duració

estimada de 27 setmanes.
11 La informació sobre la duració i les activitats i/o tasques per la creació de la plataforma representat
en color blau al cronograma, ha sigut proporcionada per l’empresa amfitriona i es troba en els annexos.
Figura 13.1 Planificació del projecte

Conclusions
En aquest treball s’ha aprofundit en el coneixement del món dels treballs en alçada a través
de l’estudi dels diferents sistemes d’elevació disponibles actualment amb l’objectiu principal
del projecte; proposar i dur a terme un projecte per la implementació d’una plataforma suspesa
per la rehabilitació d’una xemeneia.
Aquest àmbit de treball era desconegut per l’autor del treball però gràcies l’estada a una
empresa especialitzada en aquest sector s’ha pogut desenvolupar aquest projecte per donar
solució a la necessitat d’un client.
La solució final s’ha dissenyat pensant en els requeriments exigits pel client. També s’ha tingut
en compte tant la facilitat d’ús i muntatge de la plataforma com el seu cost final.
Durant el procés d’estudi i disseny de les diferents parts del sistema s’ha tingut en compte un
dels aspectes més importants en els treballs en alçada; la normativa i les directrius. S’ha
respectat i verificat la normativa que regeix el disseny i assaig d’aquests tipus de sistemes que
eviten els riscos i minimitzen els danys en situacions excepcionals..
Com a conclusió, s’ha assolit l’objectiu satisfactòriament proposant un sistema d’elevació

adequat i que compleix degudament amb els requeriments establerts.
Agraïments
En primer lloc voldria agrair a la professora Anna Llopart per acceptar dirigir el meu treball de
fi de grau i per estar sempre disponible per resoldre qualsevol dubte.
En segon lloc, aquest projecte s’ha realitzat aprofitant una estada de pràctiques a l’empresa
ACCESUS PLATAFORMAS SUSPENDIDAS S.L. sota la supervisió del cap de l’equip tècnic
Unai Rodríguez. Voldria agrair l’ajuda i documentació proporcionada per l’empresa.
I finalment a la meva família i amics, agrair la seva confiança i suport incondicional. I a Shey
per la seva paciència durant aquest mesos.
Gràcies.
Bibliografia
Referències bibliogràfiques
[1] Parlamento y consejo europeo. DIRECTIVA 2006/42/CE [en línia]. Madrid. 2004.
Disponible a: https://www.boe.es/doue/2006/157/L00024-00086.pdf
[2] Asociación Española de Normalización (UNE). UNE-EN 1808 2016: Requisitos de

seguridad para plataformas suspendidas de nivel variable, cálculo de diseño, criterios
de estabilidad, construcción, inspecciones y ensayos. 2016
[2.1] 6.1 Cálculos de estructura mecánicos para las SAE. p. 28
[2.2] 6.4 Cálculo estructurales de la plataforma. p. 36
[2.3] 6.3.5 Cargas debidas al viento. p. 35
[2.4] 6.3.5 Fuerzas ejercidas por personas. p. 35
[2.5] 7.1 Requisitos para la plataforma. p. 48
[2.6] 8.9.2 Dispositivos anticaídas. p. 66
[2.7] Anexo A. Ensayo tipo de la plataforma. p. 89
[3] Asociación Española de Normalización (UNE). UNE-EN 795 2012: Equipos de

protección individual contra caídas. Dispositivos de anclaje. 2012
[4] Instituto nacional de seguridad y salud en el trabajo. Enciclopedia de Salud y Seguridad

en el Trabajo, 4.1 Ergonomia. 1998. ISBN 84-7434-987-7
[5] Biable, Equip. tècnic. Cálculos justificativos de la plataforma suspendida KOMPLET

propiedad de la empresa ACCESUS (Barcelona). 2019. Cornellà de Llobregat: 2019.
[6] Tutorial de Keyshot 9. Luxion, INC. [En línea]. Dinamarca. 2019 [Consulta: 15 març
2020]. Disponible a: https://www.keyshot.com/resources/learning/tutorials/
[7] Golden Laser. Máquina de corte láser de metal [En línea] Wuhan, 2014 [Consulta: 10
maig 2020]. Disponible a: https://www.youtube.com/watch?v=uj-U-_fuDhw
[8] Felipe Artucio. Proceso de extrusión en caliente [En Línea] Madrid. 2015 [Consulta: 10
maig 2020]. Disponible a: https://www.youtube.com/watch?v=R_SBOxAezMM
[9] ACEA. Factor d’emissió dels vehicles europeus. [En Línea] Brussel·les. 2019
[Consulta: 10 maig 2020]. Disponible a: https://www.acea.be/automobile-industry/facts-
about-the-industry
[10] Gobierno de España.Prevención y control ambiental [En línea]. Madrid. 2019

[Consulta: 10 maig 2020]. Disponible a: https://www.boe.es/eli/es-
ct/l/2009/12/04/20/con
[11] Oficina Catalana del Canvi Climàtic de la Generalitat de Catalunya [En línea]
Barcelona 2017 [Consulta 20 maig 2020]. Disponible a:
https://canviclimatic.gencat.cat/web/.content/home/redueix_emissions/guia_de_calcul
_demissions_de_co2/160411_Guia-practica-calcul-emissions_sense-canvis_CA.pdf
[12] Ministerio de Industria y Energía. Factor de emisión. [En línea]. Madrid. 2019
[Consulta: 20 maig 2020]. Disponible a: https://www.miteco.gob.es/es/cambio-
climatico/temas/mitigacion-politicas-y-medidas/factores_emision_tcm30-479095.pdf
[13] SMARTHOUSE. Consumo eléctrico medio anual. [En línea]. Madrid. 2019 [Consulta:
25 maig 2020]. Disponible a: https://url2.cl/A4Lyj
[14] HZ Hard Zone. Consumo de equipos informáticos. [En línea]. 2015 [Consulta: 25 maig
2020]. Disponible a: https://url2.cl/faxR6
Bibliografia complementària
1. Catàleg oficial d’empresa amfitriona. ACCESUS PLATAFORMAS
SUSPENDIDAS, S.L. [En línea]. Cornellà de Llobregat. 2020. Disponible a:
https://www.accesus.es/es/productos/elevacion-de-personas
2. Coeficiente de seguridad. Mayoración y minoración. INFAIMON [En línea]. Lisboa

2019. Disponible a: https://blog.infaimon.com/coeficiente-de-seguridad-filosofia-
diseno/
3. Escuela de Ingenierías Industriales. Universidad de Valladolid. Resistencia de

materiales y temas relacionados. Valladolid. 2014. Accés obert a portal Uva.
4. Programari d’analisi estrucural de la plataforma Diamond. BuildSoft [En línea].

Bèlgica 2020. Disponible a: http://www.buildsoft.eu/es/product/diamonds
5. Tipos de fijaciones. Anclajes químicos y mecànicos. HILTI. Madrid 2020.

Disponible a:
https://www.hilti.es/content/hilti/E2/ES/es/productos/productos/herramientas-
electricas-profesionales/sistemas-fijacion/.html
6. Análisis estático lineal en Simulation Solidworks. Dassault Systems. França 2019.

Disponible a:
http://help.solidworks.com/2018/spanish/SolidWorks/cworks/c_Linear_Static_Ana
lysis.htm

Mem Ria TFG Walid Serroukh Final

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Mem Ria TFG Walid Serroukh Final

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Treball de Fi de Grau

Grau en enginyeria en tecnologies industrials

Projecte de disseny i implementació d’un sistema

Autor: Walid Serroukh Al Mansouri

Escola Tècnica Superior

Un cop definit el sistema, s’estudia el disseny de la plataforma escollit i es desenvolupa

3. NORMATIVA I REGLAMENT ________________________________ 12

4. FUNCIONAMENT D’UN SISTEMA D’ELEVACIÓ I ALTERNATIVES

5. DESCRIPCIÓ DE LA PROBLEMÀTICA _______________________ 37

7. DESCRIPCIÓ DEL DISSENY I CÀLCUL DE LA PLATAFORMA ____61

8. DISSENY I CÀLCUL DEL PUNT D’ANCORATGE _______________69

9. PROCÉS DE FABRICACIÓ _________________________________92

10. VERIFICACIÓ I PROVA DEL SISTEMA _______________________ 97

11. IMPACTE AMBIENTAL ___________________________________100

12. COST DEL PORJECTE ___________________________________103

13. PLANIFICACIÓ TEMPORAL _______________________________ 106

BMU Unitat de manteniment d’edifici

Lira Elements de suport dels elevadors elèctric en l’estructura de la plataforma

PST Plataforma suspesa temporal

RL Càrrega nominal de la plataforma

SWP Massa pròpia de la plataforma (pes propi de la plataforma)

WLL Càrrega nominal de l’aparell elevador

2.1. Objectius del projecte

El propòsit principal d’aquest projecte és el disseny i la implementació d’un sistema d’elevació

A més, un sistema d’elevació d’aquestes característiques ha de complir un ventall de normes

2.2. Abast del projecte

Posteriorment es realitza el disseny i càlcul de certs components que completen el model i es

2.4. Criteris d’avaluació

Un altre tret important és la facilitat d’instal·lació i sobretot el desmuntatge. La plataforma serà

I finalment el sistema d’elevació ha de complir amb seguretat totes i cadascuna de les

2.5. Requeriments previs

En resum, es necessita un sistema d’elevació per tal de poder realitzar la rehabilitació de la

- El sistema ha de ser capaç de suportar d’entre 1 a 3 persones, tenint en compte el

Aquesta normativa fa referència de manera general molts aspectes de la màquina com

En aquesta norma s’especifica totes i cadascuna de les característiques que ha de complir

3.1. Metodologia de càlcul i criteris de seguretat

Un dels primers apartats de la norma és la metodologia de càlcul i els criteris de seguretat

- Cas 1: en condicions de servei

- Cas de càrrega 1: 1,25 × (RL + SWP)

La norma és molt extensa i també defineix un seguit de criteris complementaris de fatiga o

3.2. Càrregues de disseny

El càlcul de RL depèn del nombre de persones permeses a la plataforma.

- Plataforma per una persona:

- Plataforma per dues o més persones (n = nº de persones):

Figura 3.4 Distribució de la càrrega RL

On B és l’amplada de la plataforma. La norma estableix que la capacitat de càrrega mínima

Amb aquestes expressions i conceptes s’estudia posteriorment les diferents possibles

Figura 3.5 Distribució de la càrrega RL en diferents plataformes

3.3. Càrregues externes a considerar

Figura 3.6 Pressió i velocitat del vent pels càlculs estructurals

Figura 3.8 Efecte del vent en una plataforma suspesa

Figura 3.9 Exemple d’operaris treballant en una plataforma suspesa

3.4. Dimensions requerides

Figura 3.10 Dimensions mínimes d’una plataforma suspesa (en mil·límetres)

3.5. Altres consideracions

Durant l’estudi de la plataforma suspesa en què es basa el projecte, es contempla la resta

- S’ha de garantir que aquest no es pugui desconnectar de l’ancoratge de forma

Aquest estudi de les directrius més importants de la normativa permeten posteriorment

4. FUNCIONAMENT D’UN SISTEMA D’ELEVACIÓ I

Aquests components bàsics són:

4.1. Sistema de subjecció

Figura 4.1 Exemple de pescant de suspensió amb contrapesos (BRAKOO®)

Figura 4.2 Configuracions del pescant (BRAKOO®)