Sputter Deposition Process

กระบวนการ sputtering อาจหมายถึงการทาให้อนุภาคหลุด

ออกมาจากวัสดุที่ใช้เป็ น target โดยอาศัยการชนกันของอนุภาคที่มี
พลังงานจลน์สูง
กระบวนการเคลือบผิวแบบสปั ตเตอร์นิยมทาในสภาพที่เป็ น
สุ ญญากาศ ในระบบที่เคลือบจะประกอบด้วยแหล่งกาเนิดสสารที่จะใช้
เคลือบที่เรี ยกว่า target จะถูกยึดติดด้านตรงข้ามกับ substrate ในตู ้
สุ ญญากาศซึ่ งมีความดันประมาณ 10-6-10-10 Torr แหล่งที่ให้กาเนิด
ไอออนที่จะใช้ชน target ในการทาสปั ตเตอริ งจะใช้แก๊ส Ar ที่มีความ
ดันตั้งแต่ 1-100 Torr เพื่อเป็ นแหล่งกาเนิดพลาสมาหรื อ glow
discharge
 Sputter Deposition Process

ตัว target จะถูกใช้เป็ นขั้วลบเพื่อให้ประจุบวกวิง่ เข้ามาชนในขณะที่

substrate จะต่อเข้ากับขั้ว ground

กระบวนการ sputtering โดยทัว่ ไปจะมีรูปแบบที่คล้ายกันคือจะทา

ให้สสารที่ใช้เคลือบหลุดเป็ นไอออกมาโดยการอาศัยการแลกเปลี่ยน
โมเมนตัมระหว่างไอออนที่ใช้ในการชนกับอะตอมที่บริ เวณผิวของตัว
การใช้กระแสไฟฟ้าเป็ นวิธีที่นิยมใช้กบั target ที่เป็ นโลหะ ถ้า target
ไม่นาไฟฟ้าจะใช้คลื่นวิทยุแทน ในบางกรณี แทนที่จะใช้ พลาสมาก็
เปลี่ยนเป็ นใช้ ion beam แทน
Sputter Deposition Process
Sputter Deposition Process
 Sputter Deposition Process

ในระบบ Planar-diode: จะใช้แรงดันแก๊สที่ค่อนข้างสู งคือ 20-

75mTorr และกระแสไฟต่าคือประมาณ 1A/cm2 การใช้แรงดันสู งมี
ข้อเสี ยคือจะทาให้ไอของวัสดุทีเป็ น target เคลื่อนที่ไปถึง target ช้า
และอาจสู ญเสี ยไปให้กบั กาแพงโดยการ scattering วิธีน้ ีจะให้อตั ราการ
เคลือบที่ต่าเพียง 75 nm/min

ในระบบTriode จะมีอิเล็กตรอนบางส่ วนถูกใส่ เข้ามาในระบบเพื่อใช้

ในการชนกับ target ดังนั้นจึงไม่ตอ้ งใช้แรงดันที่สูง
 Sputter Deposition Process

ระบบที่พฒั นาล่าสุ ดคือใช้ magnetic plasma ในการทา

sputtering ซึ่ งถูกเรี ยกว่า magnetron ซึ่ งจะให้ประสิ ทธิ ภาพในการ
sputtering ที่ดีมาก ตัว magnetron จะมีหลายรู ปแบบตั้งแต่แบบที่
เป็ นวงแหวน เป็ นแผ่นสี่ เหลี่ยมหรื อเป็ นรู ปทรงกระบอก magnetron
สามารถถูกใช้ได้กบั ทั้งระบบที่ใช้กระแสไฟ DC และระบบ RF แต่ถา้
ใช้กบั ระบบ DC จะให้ประสิ ทธิภาพที่สูงกว่าซึ่ งจะให้อตั ราการเคลือบ
ที่สูงกว่า 10 เท่ากว่าระบบ planar diode ธรรมดา
Magnetron ถูกนำมำใช้ ช่วยใน sputtering ได้ อย่ ำงไร
เมื่อเราใส่ กระแสไฟฟ้าเข้าไป magnetron ที่อยูด่ า้ นหลัง target ที่
ใช้เป็ นขั้วลบจะมีความต่างศักย์เป็ นลบ ซึ่งจะดึงดูดไอออนบวกของAr
ให้เข้ามาชนกับพื้นผิวของ target ด้วยความเร็ วที่สูง ในขณะที่ชนจะมี
กระบวนการเกิดขึ้น 2 อย่างคือ อย่างแรกอะตอมจะวิง่ ชนที่ผวิ target ด้
แล้วทาให้อะตอมของ target หลุดออกมากระบวนการนี้เรี ยกว่า
sputtering อย่างที่ 2 อิเล็กตรอนที่หลุดออกมาจากผิว target จะถูกกัก
ไว้ดว้ ยสนามแม่เหล็กและก็จะถูกเร่ งให้ไปชนกับแก๊สอะตอมทาให้เกิด
พลาสมาเพิม่ ขึ้นซึ่ งจะเห็นเป็ นแสงวาบขึ้นมาเหมือนในหลอดไฟฟลูออ
เรสเซน ซึ่ งเกิดจากการ relaxation ของอิเล็กตรอนในไอออนที่ถูก
กระตุน้ แล้วปล่อยพลังงานในรู ปของแสง ซึ่ งธาตุแต่ละชนิดจะปล่อยแสง
ออกมาในช่วงคลื่นที่แตกต่างกัน ซึ่ งให้สีในช่วง visible ที่แตกต่างกัน
Magnetic Plasma
The movement of an electron around a magnetic field line
Cu-DC magnetron Al-RF magnetron
 The Magnetron - Further developments
ในช่วง 15 ปี ที่ผา่ นมาระบบการทา magnetron sputtering
ได้ถูกพัฒนา ให้เกิด ion bombardment ที่ผิวของ substrate
เพิ่มขึ้น จะทาให้ได้ผวิ เคลือบที่แน่นและแข็งซึ่ งเกิดจากไออนชนที่
ผิวของ substrate การทาให้ไอออนชนที่ผิว substrate เพิม่ ขึ้น
จะต้องใส่ พลังงานเพิ่มที่ target หรื อลดระยะการชนที่ผิวของ
target เพื่อแก้ปัญหานี้ unbalanced magnetron จึงได้ถูก
นามาใช้
 The Unbalanced Magnetron
ในระบบ unbalanced magnetron จะให้สนามแม่เหล็กบริ เวณขอบ
นอกมากกว่าจึงทาให้มีการขยายของพลาสมาจากบริ เวณ target ไปยังผิวของ
substrate การใส่ สนามแม่เหล็กที่ไม่สมดุลก็เพื่อที่จะกัก secondary
electron ที่หลุดออกจากผิว target ซึ่ งอิเล็กตรอนนี้ จะทาให้เกิดการแตก
ตัวเป็ นไอออนของแก๊สอะตอมที่อยูห่ ่างจากผิว target ออกไป ซึ่งจะทาให้
เกิดไออนบวกเพิ่มขึ้นบริ เวณใกล้กบั ผิว substrate เมื่อใส่ ข้ วั ลบให้กบั
substrate ก็จะทาให้ไอออนของแก๊สวิ่งเข้าชนผิวของ substrate การทา
ion bombardment จะถูกใช้ในการควบคุมคุณสมบัติของฟิ ล์มที่เกิดขึ้น
ขณะทาการเคลือบ
The Unbalanced Magnetron
 แรงกระทำเนื่องจำกกำรทำ ion bombardment
การทา magnetron sputtering จะไม่มีเรื่ องข้อจากัดของวัสดุที่ใช้
เป็ น target ซึ่ งอาจเป็ นโลหะบริ สุทธิ หรื อสารกึ่งตัวนาหรื อวัสดุผสมก็ได้ก็
ได้การเคลือบอาจทาในระบบที่ใช้แก๊สเฉื่ อยหรื อใช้ reactive gas ก็ได้
การนาเอาสนามแม่เหล็กมาช่วยจะทาให้สามารถใช้แก๊สที่ความดันต่าได้
โดยสนามแม่เล็กจะช่วยกัก secondary electron โดยอิเล็กตรอนจะเค
ลื่อนี่เป็ นวงกลมรอบสนามแม่เหล็กจึงทาให้เกิดการชนกันของแก๊สที่ใกล้กบั
บริ เวณผิว substrate ซึ่ งทาให้เกิดการแตกตัวเป็ นไออนของแก๊สซึ่ งเป็ น
แหล่งกาเนิดพลาสมาซึ่ งจะทาให้อตั ราในการ sputtering เพิ่มขึ้นสาหรับ
อะตอมที่เกิดจาการ sputtering จะไม่ถูกกักในสนามแม่เหล็กเพราะมี
สภาพเป็ นกลาง
 การเกิดฟิ ล์มจะมี 4 ขั้นด้วยกัน

1 การเกิด nucleation โดยเริ่ มจากอะตอมหนึ่งอะตอมบนพื้นผิว

2 ถ้าอะตอมมีเวลาในการ migrate มากพอก่อนที่จะถูกระเหยออกไปก็จะ
เคลื่อนที่ไปเจออีกอะตอมหนึ่งแล้วก็เกาะกันเป็ นกลุ่มก้อน
3. ถ้าพลังงานที่ตอ้ งใช้ในการกลายเป็ นไอมีค่ามากกว่าพลังงานที่ใช้ในการ
แยกอะตอมออกจาก กัน ก็จะมี nuclei เริ่ มเกิดขึ้นบนพื้นผิว
4. การรวมกันของกลุ่มก้อนเล็กๆบนพื้นผิวแล้วเกิดเป็ นฟิ ล์มขึ้น
 อุณหภูมขิ อง substrate และ อัตรำเร็วในกำรเคลือบจะมีผลต่ อควำม
หนำแน่ นของฟิ ล์ ม

ถ้าใช้อุณหภูมิของ substrate ต่า อะตอมที่ควบแน่นเป็ นของแข็งจะมี

พลังงานไม่สูงพอที่จะเกิดการเคลื่อนที่บนพื้นผิวน้อยเพื่อข้ามชั้นหรื อไปสู่
ยังตาแหน่งที่มีพลังงานศักย์ต่า ถ้าใช้อตั ราในการเคลือบสู งก็ให้ผลอย่าง
เดียวกัน คือ อะตอมที่มาเกาะบนผิวของ substrate จะไม่มีเวลามาก
พอที่จะหาจุดที่มีพลังงานศักย์ที่ต่าบนพื้นผิวก่อนที่มนั จะถูกปกคลุมด้วย
อะตอมอื่น
 กำรเคลือบผิวโดยวิธี sputtering สำมำรถนำมำประยุกต์ ใช้ ได้ หลำกหลำย
รู ปแบบ

1. กำรทำ mosaic โดยใช้ วสั ดุหลำยๆชนิด

2. กำรเคลือบฟิ ล์ มของวัสดุผสม

3. กำรเคลือบผิวเป็ นชั้นๆ

4. กำรทำ Ion bombardment เพื่อเปลีย่ นโครงสร้ ำงของฟิ ล์ ม

5. กำรทำ reactive sputtering จะมีกำรใส่ แก๊ สเข้ ำไปในระบบ สำรเคลือบที่ถูก

ทำให้ เป็ นไอจะทำปฏิกริ ิยำกับแก๊ สที่ใส่ เข้ ำไป เช่ น N2, O2, H2S เกิดเป็ นฟิ ล์ มของสำร
เคลือบ ตัวอย่ ำงเช่ น N ใน TiN, S ใน CdS ในแก๊ สต่ ำงๆเหล่ ำนีต้ ำมลำดับ
 ข้ อได้ เปรียบของกำรทำ Reactive Sputtering

1.ใช้ เคลือบสำรประกอบแต่ ใช้ target ทีเ่ ป็ นโลหะธรรมดำหรื อโลหะ

ผสม

2. สำรประกอบทีเ่ ป็ นฉนวนไฟฟ้ ำสำมำรถเคลือบโดยวิธีนีไ้ ด้

3. ฟิ ล์ มทีม่ ีองค์ ประกอบต่ ำงๆกันสำมำรถสร้ ำงขึน้ มำได้

 Sputter Deposition Process
ในขณะที่อะตอมที่หลุดออกมาจากผิว target ก็จะเคลื่อนที่ผา่ น
vacuum arc แล้วถูกกระตุน ้ พร้อมทั้งแตกตัวเป็ นไอออนซึ่ งเกิดจาก
secondary อิเล็กตรอนที่ถูกปล่อยออกมาจากอะตอมของ target ซึ่ งจะ
ไม่ตอ้ งใส่ แก๊สเพิ่มเขามาเพื่อใช้ในการสร้างพลาสมา เนื่องจากพลาสมาที่
เกิดขึ้นจะเกิดจากไอของโลหะที่ถูกใช้เป็ น target นัน่ เอง เนื่องจากแรง
กระทาของพลาสมาจะทาให้อะตอมที่เป็ นกลางแตกตัวเป็ นไอออน แหล่ง
พลังงานที่ให้กาเนิดไออาจใช้พลังงานความร้อนหรื อ EB ก็ได้ ซึ่ งเราจะแยก
ระบบ vacuum arc ออกจากส่ วนที่เป็ น evaporator จึงทาให้สามารถ
ควบคุมอัตราในการระเหย และการเกิด ionization และ พลังงานของ
ไอออนที่เกิด สามารถควบคุมได้อย่างอิสระไม่ข้ ึนแก่กนั แหล่งพลังงานที่ใช้
ในการระเหยอาจเป็ นพลังงานความร้อนหรื อ EB ก็ได้
 Ion Plating
กระบวนการเคลือบผิวโดยที่พ้ืนผิวของ substrate และฟิ ล์มที่เกิดขึ้น
จะถูกชนด้วยอนุภาคพลังงานสู งทาให้เกิดการเปลี่ยนแปลงของฟิ ล์มในขณะที่
เกิด
Ion Beam Assisted Deposition (IBAD) คือกระบวนการเคลือบผิวซึ่ ง
รวมเอา evaporation เข้าด้วยกันกับ ion bombardment ที่อยูใ่ นระบบ
สุ ญญากาศ สารที่ถูกทาให้ระเหยก็คือสารเคลือบนัน่ เองโดยการใช้ EB โดยจะทา
ให้กลายเป็ นไอ แล้วจากนั้นแต่ละอะตอมก็จะถูกทาให้ควบแน่นแล้วมาเกาะที่
พื้นผิวของ substrate เพื่อเกิดฟิ ล์มของสารเคลือบ ในขณะเดียวกัน ไอออนที่มี
พลังงานสู ง (100-200 eV)จะถูกยิงมาที่ผิวของ substrate ซึ่งจะทาให้เกิด ion
bombrdment ซึ่ งช่วยทาให้การยึดติดดีข้ ึนนอกจากนี้ ยงั สามารถควบคุม
คุณสมบัติของฟิ ล์ม เช่น morphology, density, stress level, crystallinity
และ chemical composition การทา IBAD จะให้ฟิล์มที่มีความหนาแน่นสู ง
และเกิดการยึดติดดี
 Application Methods
Capital costs

Operation costs

Film thickness

Appearance requirement

Structure of the object to be coated

VOC emission

Solvent required and recovering solvent

 Tissue Coating

There are certain advantages to adding softeners at the

wet end: tissue manufacturers are comfortable with adding
ingredients to the pulp. Key points to consider are that the
softener is easily dispersible in water, has good wetting
properties, and will not affect the performance of other
additives. The most critical processing criterion is that the
softener does not affect tissue strength.
That the application method achieves the correct coating
weight and tissue strength and absorbency are not affected.
A tissue lotion is a product that will provide the tissue with a
balm-like film that may or may not transfer onto the skin. It
should be applied during the conversion process, i.e. post-
manufacture.
 Application equipment
When selecting application equipment to coat the tissue
surface, one must consider the physical form of softeners
and lotions. Softeners are usually liquids of varying viscosity
and lotions may be liquid or solid depending on the desired
surface characteristics. Furthermore, the softener/lotion
may be either water- or oil-based.
 Spraying

This equipment is simple and cost effective to commission,

makes no contact with the tissue, coats either one or both sides
of the tissue, and is not susceptible to contamination. However,
this method may result in uneven coverage, mist generation,
and coating wastage. Additionally, a limited range of surface
coating viscosities may be applied. Wax systems cannot be
applied without sufficient heating to melt the product, and
nozzle blockages due to cold spots are also possible.
Spraying
 Rotor damping
This spray-on coating technique uses a series of
spraying discs spinning at high speed with a supply of
liquid from a central reservoir. The centrifugal force creates
flat arcs of spray, which spread the product evenly onto the
passing web. This equipment is available off-the-shelf and
is relatively easy to commission in the coating line. It
provides accurate and even coverage of the tissue web at
a cost-effective price. However, only liquid material can be
applied. The optimum viscosity is less than 200 cPs for the
tissue coating. Due to the high centrifugal forces used, the
tissue coating must be very stable and not prone to
splitting. Also, the potential for foaming should be
considered.
Rotor damping
 Gravure process
The gravure coating technique uses a roller to apply a
set volume of liquid onto the tissue. The web passes
through a set gap between the offset rolls where the
product is applied to the web. Each part of the tissue web
will receive an even coating as the offset roller is brought
into contact with it.
Uniform coverage is provided to the tissue surface.
Tissue coatings can be applied on a single side or both
sides of the web irrespective of the coating's physical
form. The system does not generate a mist or require a
vacuum to be applied to the web. There is very little
wastage or opportunity for contamination. However, such
equipment is relatively expensive compared with spray
equipment. Additionally, the fact that contact is made with
the tissue web could have an effect on features such as
embossing or creping.
Gravure process
 High precision spraying

• This process involves a non-contact fiber pattern being

applied in either a continuous or an intermittent manner.
Application of a 'pattern' of lotion allows areas of the web
to be left uncoated. This is important for certain
segments of paper and tissue products where
absorbency may be modified, for example with diapers.
• The high precision spraying equipment can apply both
liquids and solids and does not contact the tissue web.
The system is straightforward to incorporate into the
tissue line and there is very little waste. However, as with
the gravure process, this equipment involves significant
expenditure.
High precision spraying
 Effect on plant design
The main features to consider are the possible generation
of mist, the risk of cross contamination, and the need to heat
tissue coatings to melt solids or reduce the viscosity of liquids.
Liquid coatings that mist not only cause wastage but also
represent a health and safety risk to operators. Tissue coatings
are normally heated in a storage container with stirring to
produce a homogenous mixture. The pipe work from the
storage point to the application point should be sufficiently
insulated or heated. Otherwise, the temperature of the tissue
coating at the application point will be significantly lower than at
the storage point resulting in uneven application and nozzle
blockage. The careful cleaning is required when switching from
one coating to another. This is critical when switching from a
water-based product to one that is oil-based. If contamination
occurs, the line will be blocked with a wax-like product that is
very difficult to clean,
 Coating Defects

Flaws or faults in a coating or on a substrate.

Adhesion Failure
 Alligatoring

This close up picture was taken after Alligatoring of a water borne epoxy coating
a hard topcoat was applied to a soft system. This defect was the result of the
undercoat. wet coating being subject to hot air
movement, which lead to rapid solvent loss

The cracks are not continuous and only

penetrate the first coat. The above illustartion
was found in a newly applied decorative
finish.
 BITTINESS

A rough surface finish through

dirt pick up.

Bittiness is generally the result of

airborne contaminates or poor
working environment and/or
equipment. Ensure good
housekeeping and clean equipment is
utilised.
 BLEACHING

Bleaching. Sometimes confused with chalking or eroding. Sometimes

the whole colour changes or disappears due to the weathering or
chemical attack.
Bleeding of a coating system where the tocoat (strong solvent base) has
softened and slightly dissolved the undercoat. Check compatibility
between coats - conduct test piece.
BLISTERING
 BLOOM
A hazy deposit on the surface of
the paint film resembling the
bloom on a grape, resulting in a
loss of gloss and dulling of colour.

Bloom due to formwork of amine

carbonate on surface. Bloom results
in intercoat failures. Bloom on the
amine epoxy coating to a offshore
platform resulted in additional
maintenance and a additional
environmental constrains during
coating operations
 Holidays Description:
Skipped, missed or damaged areas, left uncoated with paint.

high voltage holiday detector which will find flaws and

misses in a coating
 Salt Spray Description:
Test for corrosion resistance by exposing painted items to
a fine salt solution mist.

A typical salt spray cabinet. Coated panels are subjected

to a specified number of hours within the cabinet. ASTM/ISO
Standards etc
 Wet Film Thickness
Description:
The paint film thickness immediately after application. The
wet to dry film thickness relationship is governed by the
volume-solids ratio

All good painters carry a wet film thickness comb. A

necessity in industrial painting
 Light Reflectance Description:
Refer to the degree of light which is reflected when viewed at
an angle. The light reflectance decreases with the lowering of
the gloss level, i.e. semi-gloss, eggshell, matt.

There are various site and laboratory instruments for

assessing the gloss levels of a coating. However factors
such as film thickness will have an effect the gloss level.
 Accelerated Corrosion Test
Description:
Corrosion test carried out under more severe conditions
that will yield results in a shorter time than in service.

Corrosion testing can

be done in-situ with
test coupons or by
accelerated testing
where the test pieces
are subjected to same
conditions as would
be expected in real
life. Specialist
cabinets are available
for such testing.
 Accelerated Weathering
Description:
A laboratory test method used to simulate the exterior
performance properties of paint coatings by passing coated
panels through a cycle of lights, heat and wetness. There is no
standard performance test and manufacturers use different cycles.

A rapid method of
evaluating painted panels
subjected to various
forms of simulated
weathering ie salt spray,
sunlight etc.
 The Tensile Strength Tests
This, and the Technological Bend Test, are the most used testing
methods. The Tensile Strength Test uses two clamps to hold the testing
strip. When secured, the testing strip will be pulled, with a specified force,
apart. The yield point and/or breaking point will be measured.
Equipment used:
Instron Universal Tester
100% Extensometers
1000% Extensometer
Video Extensometer
 The points of interest for a tensile test are illustrated on an engineering
stress-strain curve (Fig. 1), including tensile strength (TS), or ultimate tensile
strength (UTS) as the maximum load value; offset yield strength (OYS), Young's
Modulus (E) and total elongation, the point where the specimen fractures.
 Durometer Hardness
Shore Hardness
ASTM D 2240

Scope:
Durometer Hardness is used to determine the relative
hardness of soft materials, usually plastic or rubber. The
test measures the penetration of a specified indentor into
the material under specified conditions of force and time.
The hardness value is often used to identify or specify a
particular hardness of elastomers or as a quality control
measure on lots of material.
 Durometer Hardness
Shore Hardness
ASTM D 2240

Procedure:
The specimen is first placed on a hard flat surface. The
indentor for the instrument is then pressed into the
specimen making sure that it is parallel to the surface. The
hardness is read within one second (or as specified by the
customer) of firm contact with the specimen.

Specimen Size:
The test specimens are generally 6.4mm (¼ in) thick. It
is possible to pile several specimens to achieve the 6.4mm
thickness, but one specimen is preferred.
 Durometer Hardness
Shore Hardness
ASTM D 2240

Data:
The hardness numbers are derived from a scale.
Shore A and Shore D hardness scales are common, with
the A scale being used for softer and the D scale being
used for harder materials.

Equipment used:
Zwick Durometer Hardness Tester
 Rockwell Hardness
ASTM D785, ISO 2039

Scope:
The Rockwell Hardness test is a hardness measurement
based on the net increase in depth of impression as a load is
applied. Hardness numbers have no units and are
commonly given in the R, L, M, E and K scales. The higher
the number in each of the scales, the harder the material.
Test Procedure:
A standard specimen is placed on the surface of the
Rockwell Hardness tester. A minor load is applied and the
gauge is set to zero. The major load is applied by tripping a
lever. After 15 seconds the major load is removed. The
specimen is allowed to recover for 15 seconds and then the
hardness is read off the dial with the minor load still applied.
 Rockwell Hardness
ASTM D785, ISO 2039

Specimen Size:
A standard specimen of 6.4mm (0.25 in) thickness is either
molded or cut from a sheet.
Data:
The hardness is read directly from the dial with either
the R, L, M, E or K scales. The higher the number in each
scale, the harder the material. R and M scales are
commonly used with plastics.
Equipment used: Rockwell Hardness Tester
 Strength of adhesion

Tearing strength test Peeling strength test

 Peel Tests
ASTM D903, D1876, D3167

Scope:
The Peel Test measures the
strength required to pull apart a
bonded surface. It is useful in
evaluating adhesives, adhesive
tapes, or other attachment methods.

Test Procedure:
After the sample is measured for
thickness, it is placed in a fixture in a
universal tester. The specimen is pulled
at the specified speed until either the part
or the bond fails. Types of failure are
noted as cohesive, adhesive, or substrate
failure.
 Peel Tests
ASTM D903, D1876, D3167
Specimen size:
Two 6 in. x 1 in. specimens are
superimposed on one another and bonded by
adhesive, or other method, in the center.

Data:
Break type - cohesive, adhesive, or
substrate.
Peel strength.

Equipment used:
Instron Universal Tester
Peel Fixtures
Pneumatic Grips
Initial Tear Resistance of Plastic Film and Sheeting
ASTM D1004

Scope:
Tear resistance measures the ultimate force required to
tear film or sheet. It is often used for quality control checks
or for material comparison where tear failures are possible.

Test Procedure:
The average thickness of the specimen is measured.
The specimen is then placed in the grips of the testing
machine and pulled at a rate of 2 in. per minute until rupture.
Initial Tear Resistance of Plastic Film and Sheeting
ASTM D1004

Scope:
Tear resistance measures the ultimate force required to
tear film or sheet. It is often used for quality control checks
or for material comparison where tear failures are possible.

Test Procedure:
The average thickness of the specimen is measured.
The specimen is then placed in the grips of the testing
machine and pulled at a rate of 2 in. per minute until rupture.
Initial Tear Resistance of Plastic Film and Sheeting
ASTM D1004

Specimen Size:
The specimen is die cut to the appropriate shape from a
sheet. The shape of the specimen is designed to create a tear
when the specimen is pulled in tension. Die C specimens are
commonly used.
Data:
The resistance is measured in Newtons.
Equipment used.:Instron Universal tester ,Air grips or Roller
grips die cutters.
 Propagation Tear Resistance of
Plastic Film and Thin Sheeting
by Pendulum Method
(Elmendorf Tear)
ASTM D1922

Scope:
A pendulum impact tester is used to measure the force
required to propagate an existing slit a fixed distance to the
edge of the test sample. One use of these results would be for
the specification of material and thickness for plastic film used
in packaging. Depending upon the application, a low
propagation force or a high propagation force might be more
desirable.
Test Procedure:
Ten samples each are cut from
the plastic film in the machine
direction and in the transverse
direction. A sample is positioned in
the tester and clamped in place. A
cutting knife in the tester is used to
create a slit in the sample which
ends 43mm from the far edge of the
sample. The pendulum is released
to propagate the slit through the
remaining 43mm. The energy loss
by the pendulum is used to calculate
an average tearing force.
Specimen size:
There are 3 standard samples for Elmendorf Tear
testing. The preferred test sample for plastic films is the
constant radius sample. This sample provides a constant
radius from the start of the tear strength measurement - useful
for materials where the tear may not propagate directly up the
sample as intended. Another common sample is a 63mm x 76
mm rectangle. For textiles, a modified rectangle adds height
on the ends of the sample to help minimize unraveling of the
outside edges.
Data:
Test results are presented as tearing force in milli-newtons
(or grams-force). Sample thickness is also reported, although
there is no direct relationship between thickness and the
tearing force. Thus, only results for samples of the same
thickness can be compared.
Equipment used: Thwing-Albert ProTear® Electronic
Elmendorf Tearing Tester
 Taber Abrasion
ASTM D1044 (Haze), D3389, D4060 (Weight Loss)

Scope:
Taber abrasion is a test to determine a plastic's
resistance to abrasion. Resistance to abrasion is defined as
the ability of a material to withstand mechanical action such
as rubbing scrapping, or erosion. Abrasion can be difficult
to compare but haze variation or weight loss are often
evaluated.
 Taber Abrasion
ASTM D1044 (Haze), D3389, D4060 (Weight Loss)

Test Procedure:
The haze or original weight of test specimen is
measured. The test specimen is then placed on the
abrasion tester. A 250, 500, or 1000-gram load is placed on
top of the abrader wheel and allowed to spin for a specified
number of revolutions. Different abrading wheels are
specified. A haze measurement or final weight is taken.
The load and wheel can be adjusted for softer and harder
materials
 Taber Abrasion
ASTM D1044 (Haze), D3389, D4060 (Weight Loss)

Specimen Size:
Either a 4-inch diameter disk or a 4 sq. inch plate is used. A
½ inch diameter whole in center is required.
Data:
Results are expressed by changes in % haze or in weight
loss in mg/# of cycles.
Equipment used:
Taber Abrasion Apparatus
Abrasion Wheels
Haze meter
Balance
 Environmental Testing

Temperature and Humidity cycling is

the best way of predicting long term
reliability of switches that will be
subjected to harsh operating
conditions.
 Thermal-Oxidative Stability of Plastics Using a
Specimen Rotator Within An Oven
ASTM D3012, GM9059P
Scope:
This test evaluates the heat aging characteristics of plastic
specimens. The method was originally developed for
polypropylene, but other plastics can be tested also. A bi-axial
rotator and an air recirculating oven ensure uniform exposure to
all specimens.
Test Procedure:
The test specimens are mounted in the clips on the biaxial
rotator - spacers, such as teflon tape, are used to thermally
insulate the specimens from the clips. The oven temperature
and test time can be determined from the appropriate material
specification. The test can either be run for a specified period
and then evaluated, or the samples can be evaluated at set
periods to yield a time to failure.
 Accelerated Weathering by QUV
ASTM D4329, D4587
ISO 4892 , SAE J2020

Scope:
Accelerated weathering simulates damaging effects of long
term outdoor exposure of materials and coatings by exposing
test samples to varying conditions of the most aggressive
components of weathering - ultraviolet radiation, moisture and
heat. A QUV test chamber uses fluorescent lamps to provide a
radiation spectrum centered in the ultraviolet
wavelengths. Moisture is provided by forced condensation, and
temperature is controlled by heaters.
 No direct correlation can be made between accelerated
weathering duration and actual outdoor exposure
duration. However, performance comparisons under the
controlled conditions of accelerated weathering can be
compared to documented performance of materials and
coatings that have experienced extended periods of end
use exposure.
 Accelerated Weathering by QUV
ASTM D4329, D4587
ISO 4892 , SAE J2020
Test Procedure :
Up to 20 test samples are mounted in the QUV and
subjected to a cycle of exposure to intense ultraviolet
radiation followed by moisture exposure by
condensation. Various cycles are defined depending upon
the intended end use application - for example, a typical
cycle for automotive exterior applications would be 8 hours
UV exposure at 70° C followed by 4 hours of condensation
at 50° C. These cycles would be continued for extended
periods of time - up to thousands of hours - simulating even
longer periods of time in the real world.
 Accelerated Weathering by QUV
ASTM D4329, D4587
ISO 4892 , SAE J2020
Data :
Accelerated weathering provides exposed samples for
comparison to unexposed control samples. Often several
exposure times (such as 500, 1000, and 2000 hours) also will be
compared to each other. Depending upon the performance
requirements of concern, such a comparison may involve
measurements of Haze, Transmission, Yellowness Index,
Color Change, and/or physical properties such as Impact
Strength.
 Accelerated Weathering by QUV
ASTM D4329, D4587
ISO 4892 , SAE J2020
Data :
Accelerated weathering provides exposed samples for
comparison to unexposed control samples. Often several
exposure times (such as 500, 1000, and 2000 hours) also will be
compared to each other. Depending upon the performance
requirements of concern, such a comparison may involve
measurements of Haze, Transmission, Yellowness Index,
Color Change, and/or physical properties such as Impact
Strength.
 No direct correlation can be made between accelerated
weathering duration and actual outdoor exposure
duration. However, performance comparisons under the
controlled conditions of accelerated weathering can be compared
to documented performance of materials and coatings that have
experienced extended periods of end use exposure.
Test Procedure:
Up to 60 test samples are mounted in the Xenon Arc and
subjected to a cycle of exposure to specified combinations of
light, humidity, temperature and water spray. Various cycles
are defined by the appropriate specifications depending upon
the intended end use application.
Polystyrene Lightfastness Standards are included among
the test samples to monitor and verify the performance of the
equipment.
These cycles would be continued for extended periods of
time - up to thousands of hours - simulating even longer
periods of time in the real world.
 Specimen size:
Standard specimens are 69 mm x 145 mm. Smaller
sizes, or slightly larger sizes, can be accommodated, but
this equipment does not readily accept actual parts.
Data:
Accelerated weathering provides exposed samples for
comparison to unexposed control samples. Often several
exposure times (such as 500, 1000, and 2000 hours) also will be
compared to each other. Depending upon the performance
requirements of concern, such a comparison may involve
measurements of Haze, Transmission, Yellowness Index,
Color Change, and/or physical properties such as Impact
Strength.
Equipment used:
ATLAS Ci4000 Xenon Arc Weather-Ometer® Polystyrene
Plastic Lightfastness Standards
 Dimensional Stability
ASTM D1204
Scope:
Dimensional Stability is a measurement of the linear
dimensional change resulting from exposure to temperature.
The test gives an indication of lot-to-lot uniformity with regards
to internal stress introduced during processing. The test is
mostly used for sheeting or film made by extrusion or calendar
processes.
Test Procedure:
The dimensions of the specimen are taken at reference
marks. Talc dusted paper is inserted to form a sandwich around
the specimen. The sandwiched specimens are placed in an
oven for a specified amount of time. After removal from the
oven, the specimens are reconditioned at room temperature for
a minimum of one hour. The distances between the reference
marks are re-measured and recorded.
 Dimensional Stability
ASTM D1204

Specimen size:
Typical specimens are 10 x 10 in., although other sizes can
be used.

Data:
Percent linear change is equal to final length minus
original length divided by original length multiplied by 100.
% change = (final length -original length) / original lengthx
100
Equipment used at Plastics Technology:
Ovens, Measuring Devices
 Evaluating the Resistance of
Plastics to Chemical Reagents
ASTM D543

This test covers the evaluation of plastic materials for

resistance to chemical reagents, simulating performance in
potential end use environments. Chemical reagents can include
lubricants, cleaning agents, inks, foods, or anything else that
the test material may be expected to come in contact with. The
test includes provisions for reporting changes in weight,
dimensions, appearance and strength properties. Provisions
are made for various exposure times, strain conditions and
elevated temperatures.
 Multiple specimens, at least 5, should be used for each
material/chemical/time/strain condition. Specimens can be
weighed and measured prior to contact with the chemical
reagent. To simulate end use stress in the test samples, strain
jigs designed for ASTM izod bars or ASTM Type I tensile bars
are used. Depending upon the type of contact anticipated for
the test sample, the exposure to the chemical agent could be
immersion, wipe, spray, or saturated gauze. The test samples
are then sealed in a container, and either left at room
temperature or placed in an oven. After the agreed upon period
of time, the specimens are removed and evaluated for desired
properties such as change in weight, appearance or tensile
properties vs. controls. The most typical physical strength
properties evaluated are tensile strength and elongation.
Specimen size:
Specimens are by the agreement of those concerned and
can include Tensile bars, disks, flex bars etc.

Data:
Reports often include visual evidence of decomposition,
swelling, clouding, crazing, cracking, and/or change in
physical properties such as tensile strength and elongation.
Equipment used:
Ovens
Strain Jigs
Instron Universal Tester