การศึกษาการเกิดรอยไหม้

เนื่องจากดิสชาร์จไฟฟ้าบางส่วน
บนผิวฉนวน
A Study of Tracking on
Insulating Surface from
Partial Discharge
อนงค์พันธุ์ แม้นอิ่ม 1
วินัย พฤกษะวัน 2

บทคัดย่อ
งานวิจัยนี้นำเสนอการศึกษาผลลัพธ์จาก กับวงจรไฟฟ้า และใช้สารละลายที่มีความนำไฟฟ้า
พฤติกรรมของดิสชาร์จไฟฟ้าบางส่วนบนผิวฉนวน หยดไหลผ่านบนผิวฉนวน จากนั้นทำการจ่ายแรง
อุปกรณ์ ไฟฟ้า โดยผลจากการกระทำของดิสชาร์จ ดันทดสอบ จนกระทั่งเกิดดิสชาร์จไฟฟ้าบางส่วน
ไฟฟ้านั้นได้กลายเป็นสาเหตุหลักที่ทำให้เกิดความร์ ขึ้นบนผิวฉนวน และเกิดเป็นรอยไหม้ ในที่สุด ผล
เสี ย หายต่ อ ผิ ว ฉนวนนั่ น คื อ การเกิ ด รอยไหม้า ส ต การทดสอบที่ ได้จัดเก็บเป็นข้อมูลเพื่อนำมาเปรียบ
(Tracking) บนผิวฉนวน ดังนั้นในงานวิ ษ ตจรัยศนี้ ได้ เที ย บความคงทนต่ อ การเกิ ด รอยไหม้ ข องวั ส ดุ
ทำการศึกษาการเกิดรอยไหม้บนผิาวลฉนวนที ัยเก ่อ้างอิง ทดสอบในแต่ละประเภท และนำมาประมาณอายุ
การทดสอบตามมาตรฐาน าวASTM/D ิทย 2303 การใช้งานของฉนวน
(Reapproved 2004)ัล [1]
ห
ม โดยทดสอบด้ ว ยวิ ธี
ู้ดิจ ท
ิ
Incline-Plane รTracking (IPT) Test แบบ คำสำคัญ: ดิสชาร์จไฟฟ้า รอยไหม้เนื่อง
า ม
ว ซึ่งได้ทำการทดสอบวัสดุฉนวน
Time-to-Track
ง
ั ค จากดิสชาร์จไฟฟ้า อัตราการหยดสารละลายปน
ชนิดต่างคๆล โดยวางไว้บนแผ่นเอียง 45 ํ ที่ต่อเข้า เปื้อน

1
นิสิตปริญญาโท สาขาวิชาวิศวกรรมไฟฟ้า คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์ วิทยาเขตบางเขน
2
อาจารย์ประจำ ภาควิชาวิศวกรรมไฟฟ้า คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเกษตรศาสตร์ วิทยาเขตบางเขน

11
ฉบับที่ 73 ปีที่ 23 สิงหาคม - ตุลาคม 2553
 Abstract เป็นสาเหตุที่ทำให้เกิดไฟฟ้าลัดวงจร สร้างความ
This paper presents the results เดือดร้อนให้กับผู้ที่ ใช้ ไฟฟ้า และทำให้ระบบไฟฟ้า
from testing of partial electric discharges ไม่มีเสถียรภาพในการจ่ายไฟฟ้า การเกิดรอยไหม้
on insulating surfaces, which deteriorates ถื อ ว่ า เป็ น ปั จ จั ย ที่ ส ำคั ญ อย่ า งหนึ่ ง ที่ จ ำกั ด ความ
the surface of materials, and causes ปลอดภัยทางไฟฟ้าให้แก่ฉนวนในระบบไฟฟ้ากำลัง
insulating surface tracking. The tests were และเป็นเหตุให้เกิดความเสียหายที่ผิวฉนวนโดย
conducted according to ASTM/D 2303. เริ่ ม ต้ น จากเกิ ด ปรากฏการณ์ ดิ ส ชาร์ จ ไฟฟ้ า บาง
The Incline-Plane Tracking (IPT) Test with ส่วนบนผิว ความรู้ทางด้านปัจจัยต่าง ๆ ที่ก่อให้
the time-to-track method, which tested เกิ ด ความเสื่ อ มสภาพ และความเสี ย หายของ
insulating materials on a plate at 45 ํ from ฉนวนจากการเกิดรอยไหม้เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับ
the horizontally connected electrical circuit ความมัน่ คงของระบบไฟฟ้า การออกแบบทีเ่ หมาะ-
and contaminant solution was dropped on สม และการนำไปใช้งานของอุปกรณ์ ไฟฟ้า
the material’s surface. Voltage was then
applied until surface tracking occurred on 2. การเกิดรอยไหม้ (Tracking)
the specimen’s surface. The results were เนื่ อ งจากฉนวนที่ ต้ อ งใช้ ง านร่ ว มกั บ
compared to tested materials to estimate อุปกรณ์ ไฟฟ้าแรงสูงที่อยู่นอกอาคาร บริเวณผิว
the life span of each material. ของฉนวนนั้นนับว่าเป็นแหล่งสะสมของสิ่งสกปรก
ทั้งหลาย ซึ่งสิ่งสกปรกเหล่านี้จะทำหน้าที่ดูดซับ
Keywords: electric discharge, ความชื้ น จากอากาศโดยรอบทำให้ เ กิ ด เป็ น ชั้ น
tracking, flow rate, contaminated solution บาง ๆ ที่เปียกและกลายเป็นคราบสิ่งสกปรกเกาะ
ตร ์ ่ตามพื้นผิวฉนวน คราบสิ่งสกปรกเหล่านี้เป็น
อยู
1. บทนำ ร ศาส สาเหตุสำคัญที่ทำให้เกิดส่วนที่นำไฟฟ้าขึ้นบริเวณ
ต
อุปกรณ์ทางไฟฟ้ากำลังต่าง ๆ เทีก่ ใษช้งาน ผิว ดังนั้นกระแสจึงสามารถวิ่งไหลผ่านไปบนผิว
ัย
อยู่บริเวณนอกอาคาร (outdoor) ยทีา่หลุ้มด้วยวัสดุ ฉนวนระหว่างด้านแหล่งจ่ายแรงดันไฟฟ้ากับด้านที่
ิท
ฉนวน เช่น สายส่ง ลูกถ้วย หทีา่ควรอบลูกถ้วยเพื่อ ต่อลงดินได้ หรือที่เรียกว่า กระแสรั่ว (Leakage
ม
ป้องกันสัตว์ต่าง ๆ เป็นต้ิจนิทัลจะต้องได้รับผลกระทบ Current) ค่าความต้านทานของผิวฉนวนจึงลดลง
จากมลภาวะมากมายเป็ า ม รู้ด นเวลานานไม่ว่าจะเป็น อย่ า งมากเมื่ อ มี สิ่ ง สกปรกและความชื้ น ความ
ง
ั คว า ง ๆ สั ต ว์ ที่ ม าทำรั ง บน ต้านทานที่ต่ำลงนั้นในทางกลับกันจะทำให้กระแส
ความชื้ น สิ่ งลสกปรกต่
ค
อุ ป กรณ์ ไฟฟ้ า พวกลู ก ถ้ ว ย มู ล สั ต ว์ และแสง รั่วบนผิวยิ่งมีค่าสูงขึ้น มีการขยายตัวเร็วขึ้น และ
อั ล ตราไวโอเลต ซึ่ ง มลภาวะเหล่ า นี้ เ ป็ น ปั จ จั ย มีพลังงานมากพอที่จะทำลายผิววัสดุ เนื่องจาก
สำคั ญ ที่ ท ำให้ ฉ นวนอุ ป กรณ์ ไ ฟฟ้ า เกิ ด ความเสี ย การสูญเสียความชื้นของผิวฉนวนโดยความร้อน
หาย มีผลต่อประสิทธิภาพในการใช้งานลดลงจน ของกระแสรั่ ว ที่ ไหลผ่ า นนั้ น จะไม่ มี รู ป แบบที่

12
วิ ศ ว ก ร ร ม ส า ร ม ก .
แน่ น อนทำให้ น ำไปสู่ ก ารสร้ า งพื้ น ที่ แ ห้ ง เล็ ก ๆ
(μ - Dry Band) ในหลายบริเวณ เมื่อพื้นที่แห้ง
เล็ก ๆ เหล่านี้ ได้ก่อตัวขึ้นการไหลของกระแสรั่วก็
จะถูกขัดขวางจึงเปรียบเสมือนเป็นความต้านทาน
ที่ มี ค่ า สู ง มากส่ ง ผลให้ ค วามเครี ย ดทางไฟฟ้ า
บริเวณพื้นที่แห้งดังกล่าวสูงตามไปด้วย เมื่อค่า
ความเครียดที่บริเวณพื้นที่แห้งเล็ก ๆ สูงขึ้นจน
ทำให้อากาศบริเวณนั้นเกิดการแตกตัวเป็นไอออน
หรือเกิดปรากฏการณ์ ไอออไนเซชั่น (Ionization)
ทำให้ อ ากาศกลายสภาพเป็ น ตั ว นำไฟฟ้ า จนมี
พลังงานมากพอที่จะทำให้เกิดเส้นประกายไฟขึ้นที่
บริเวณพื้นที่แห้งที่กระจายอยู่ ในหลายบริเวณบน
ผิวฉนวนซึ่งเรียกเหตุการณ์นี้ว่า การเกิดดิสชาร์จ
ไฟฟ้าบางส่วน (Partial Discharge) ดังภาพที่ 1
ไหม้ (Tracking) ขึ้ น ที่ ผิ ว ซึ่ ง รอยไหม้ นี้ มี ส่ ว น
ประกอบของคาร์บอนนับว่าเป็นส่วนสำคัญที่ช่วย
ให้ เ กิ ด การขยายตั ว ของรอยไหม้ เ พราะสาร
คาร์ บ อนที่ เ กิ ด ขึ้ น มี คุ ณ สมบั ติ ใ นการนำไฟฟ้ า จึ ง
เป็ น จุ ด เริ่ ม ต้ น ของความเสี ย หาย การเกิ ด เบรก
ดาวน์อย่างสมบูรณ์ของผิวฉนวนโดยทั่วไปแล้วจะ
เกิ ด ขึ้ น เมื่ อ ส่ ว นตั ว นำคาร์ บ อนได้ ข ยายตั ว จน
กระทั่งฉนวนไม่สามารถทนต่อระบบแรงดันนั้นได้
อีกต่อไป ดูภาพอธิบายภาพที่ 2 ภาพที่ 3 และ
ภาพที่ 4

electrode
ภาพที่ 2 ผิวฉนวนที่มีสิ่งสกปรกและความชื้น

ตร ์
ร ศาส
ต
ัย เกษ
าล
ิาวทย
มห electrode
้ดู ิจิทัล
ามร สชาร์จไฟฟ้าบนผิวฉนวน
ภาพที่ 1 ลักษณะดิ
คว ภาพที่ 3 เมื่อความชื้นระเหยไปทำให้เกิด พื้นที่
คล ั ง แห้งเล็ก ๆ ที่มีความเครียดสนามไฟฟ้าสูง
ส่งผลให้พื้นที่นั้นมีความร้อนสูงขึ้นเรื่อย ๆ
ตามระดับความรุนแรงของดิสชาร์จไฟฟ้าจนกระ-
ทั่งทำให้ผิววัสดุไม่สามารถทนได้ จึงเกิดเป็นรอย

13
ฉบับที่ 73 ปีที่ 23 สิงหาคม - ตุลาคม 2553

electrode
ภาพที่ 4 เกิดรอยไหม้ขึ้นที่เนื้อฉนวน
ดังนั้นเพื่อเป็นการป้องกันความเสียหายที่
จะเกิดขึ้นจึงมีการคิดวิธีที่จะทดสอบความคงทน
ต่อการเกิดรอยไหม้ของผิวฉนวนที่จะนำไปใช้ร่วม
กับอุปกรณ์ ไฟฟ้าแรงสูงนอกอาคารอยู่หลายวิธี
แต่วิธีที่นิยมอย่างแพร่หลายและเป็นที่ยอมรับใน
หลาย ๆ มาตรฐาน คือ วิธีทดสอบ Incline-Plane
Tracking (IPT) Test
3. การทดสอบฉนวนแบบ Incline-Plane
Tracking (IPT) Test
เป็ น รู ป แบบการทดสอบที่ มี ก ารใช้ ส าร
ละลายสิ่ ง สกปรกและการใช้ แ ผ่ น เอี ย งในการ
ทดสอบความคงทนต่อการเกิดรอยไหม้ของวัสดุ
ซึ่ ง ได้ ถู ก อธิ บ ายในมาตรฐาน BS5604; 1986,
IEC587; 1984 และ ASTM/D 2303;[1] 1984
สำหรับมาตรฐาน ASTM/D 2303 ได้อ้างถึงรูป-
แบบการทดสอบนี้ โดยแบ่งเป็น 2 วิธีทดสอบ คือ
วิธีหาค่าแรงดันเริ่มแรกที่ทำให้เกิดรอยไหม้ (The
initial tracking voltage; ITV) และ วิธีหาระยะ
เวลาที่ ท ำให้ เ ริ่ ม เกิ ด รอยไหม้ ภ ายใต้ ค่ า แรงดั น ที่
คงที่ (The time-to-track)

ตร ์
ร ศาส
ต
ัย เกษ
าล
ิาวทย
มห
ิจ ิทัล
า ม รู้ด
ค ัลงคว

ภาพที่ 5 การต่อวงจรสำหรับการทดลอง [1]

14
วิ ศ ว ก ร ร ม ส า ร ม ก .
 การทดสอบจะใช้ แ ผ่ น สำหรั บ วางวั ส ดุ จะเป็ น วั ส ดุ ท ดสอบที่ ต่ า งชนิ ด กั น แต่ อ าจจะเกิ ด
ทดสอบที่เอียงทำมุมกับแนวราบ 45 ํ วัสดุทดสอบ รอยไหม้ที่ระยะเวลาแตกต่างกันจึงต้องมีการใช้วิธี
จะถู ก หุ้ ม ด้ ว ยอิ เ ลคโทรดหั ว ท้ า ยโดยมี ร ะยะห่ า ง ทดสอบแบบ time-to-track ซึ่ ง เป็ น วิ ธี ก าร
ประมาณ 2 นิ้ว แล้วต่อเข้ากับวงจรไฟฟ้าดังภาพที่ ทดสอบที่ทั้ง 3 มาตรฐานข้างต้นได้อ้างถึงเหมือน
5 โดยใช้ ส ารละลาย NH 4Cl ที่ มี ค วามเข้ ม ข้ น กัน ดังนั้น บทความนี้จะเสนอวิธีศึกษาความคงทน
0.2% หยดไหลผ่านอิเลคโทรดด้านที่ต่อกับแหล่ง ต่อการเกิดรอยไหม้ของฉนวนแบบวิธี time-to-
จ่ายแรงดันไปยังบนผิววัสดุ และปรับอัตราการ track
หยดของสารละลายให้ตรงกับปริมาณที่ต้องใช้ต่อ
นาที ตามตารางที่ 1 ซึ่งการทดสอบแบบ ITV จะ 4. Time-to-Track Test
เริ่มจ่ายแรงดันที่ค่า 250 V หรืออาจจะเริ่มค่าแรง สำหรั บ การทดสอบแบบวิ ธี time-to-
ดั น ที่ สู ง กว่ า นี้ ได้ ต ามความเหมาะสมของชนิ ด track จะทำการป้อนค่าแรงดันทดสอบคงที่ตลอด
ฉนวน เช่น เริ่มที่ค่าแรงดัน 1 kV (ตามตารางที่ การทดสอบจนเริ่มเกิดรอยไหม้ขึ้น ซึ่งทุกวัสดุที่ ใช้
1) จากนั้นให้คงค่าแรงดันไว้ 1 ชั่วโมงแล้วค่อย ๆ ทดสอบการเกิดรอยไหม้ต้องทดสอบที่ค่าแรงดัน
เพิ่มค่าแรงดันทีละ 250 V โดยต้องปรับค่าอัตรา เดียวกัน ดังนั้น จึงใช้ค่าแรงดันทดสอบ ค่าความ
การไหลของสารละลายและค่าความต้านทานที่ ใช้ ต้านทาน และอัตราการหยดของสารละลายตาม
ให้ตรงตามตารางที่ 1 จากนั้นคอยสังเกตว่าเริ่ม ตารางที่ 1
เกิดรอยไหม้ที่ค่าแรงดันเท่าไร และทำการบันทึก เวลาที่ ท ำให้ เ กิ ด รอยไหม้ เ ป็ น ระยะทาง
ค่าแรงดันที่เริ่มเกิดรอยไหม้สำหรับวัสดุทดสอบ ประมาณ 1 นิ้ว (25 mm.) ได้นำมาเป็นบรรทัด-
ชนิดนั้น ๆ แต่เนื่องจากวิธีทดสอบแบบ ITV อาจ ฐานที่แสดงถึงความเสียหายที่มีการขยายตัวอย่าง
ให้ผลการทดสอบที่คลาดเคลื่อนคือ ให้ค่าแรงดัน ชั ด เจน จึ ง ควรบั น ทึ ก ผลการทดสอบในรู ป ของ
เริ่มแรกที่ทำให้เกิดรอยไหม้ที่ค่าเดียวกันถึงแม้ว่าร์ ชั่วโมงและนาที
า ส ต
รศ
ตารางที่ 1 อัตราการใช้สารละลาย เกษต
Rate of Application of 0.1 ย าลัย Voltage Range, Series Resistor,
า ว ิท
% NH4Cl-0.02 % Wetting
ล
ั มห kV kΩ
Agent, mL/min
ด
้ ู จ
ิ ิท
ว า มร
0.075 1.06 to 1.75 1
ค
คลัง 0.15 2.0 to 2.75 10
0.30 3.0 to 3.75 50
0.60 4.0 to 4.75 50
0.90 5.0 to 6.0 50

15
ฉบับที่ 73 ปีที่ 23 สิงหาคม - ตุลาคม 2553
 การสั ง เกตและบั น ทึ ก ลั ก ษณะของการ
เกิดรอยไหม้และลักษณะตัวอย่างที่ทดสอบในตอน
สิ้นสุดการทดสอบ การเกิดรอยไหม้นั้นอาจเป็น
ส่วนกว้าง แคบ เส้นละเอียดหรือเส้นที่แตกออก
เหมือนกิ่งไม้ อาจจะมีหรือไม่มีการสึกกร่อน รอย
ไหม้อาจเป็นสีดำ น้ำตาล หรือบางครั้งเป็นสีขาว
เรียบ บางทีอาจเกิดเป็นเส้นไฟเบอร์ยาว ๆ ใน
วั ส ดุ กากที่ เ หลื อ ในรอยไหม้ อ าจมี ลั ก ษณะแข็ ง
เหนียว เปราะ เป็นผง เป็นลักษณะคล้ายกับขน
อ่อน ๆ และอื่น ๆ การที่สิ่งสกปรกและการเกิด
แสงระยิบระยับยังอยู่ที่ผิวตัวอย่างนั้นอาจทำให้สิ่ง
ที่ฉาบผิววัสดุไว้เปลี่ยนสี หรือเกิดการแยกออก
เป็นชั้น ๆ จนสังเกตเห็นได้ชัดเจน
5. ผลการทดสอบ
ในงานวิ จั ย นี้ ได้ ท ำการทดสอบกั บ วั ส ดุ
ฉนวน ท่อร้อยสายไฟฟ้า PVC, Outer Jacket
ของสายไฟ 33 kV ทำมาจาก PVC, ท่อร้อยสาย
ไฟฟ้า PVC พ่นสี spray, ท่อร้อยสายไฟฟ้า PVC
พ่นสีฉนวน, ที่ครอบกันนก Silicone Rubber, PE
ตร ์
ร ศาส
ต
ัย เกษ
าล
ิาวทย
มห
ิจ ิทัล
า ม รู้ด
คัลงคว
และ XLPE ซึ่ ง หลั ง จากได้ ท ำการทดสอบแล้ ว
ลั ก ษณะของรอยไหม้ ข องแต่ ล ะวั ส ดุ ท ดสอบนั้ น
แตกต่างกันดังต่อไปนี้
5.1 ลักษณะรอยไหม้ของท่อร้อยสาย
ไฟฟ้า PVC
เมื่อผิวฉนวนเสื่อมสภาพจะเกิดเป็นรอย
ไหม้จาง ๆ สีดำเกิดขึ้นก่อน เมื่อยังคงปล่อยให้
สารละลายไหลผ่ า นอย่ า งต่ อ เนื่ อ งไฟที่ ลุ ก ไหม้
ภายในเนื้ อ ฉนวนนั้ น จะลุ ก ลามพร้ อ มกั บ ปรากฏ
รอยไหม้ที่ชัดเจนยิ่งขึ้น ซึ่งมีลักษณะเป็นเส้นเล็ก ๆ
บาง ๆ ที่กระจัดกระจายจนเมื่อมีพลังงานที่มาก
พอเส้นรอยไหม้เหล่านั้นได้ขยายตัวเชื่อมต่อกันจน
เป็นแนวยาวและแตกออกเป็นเส้นเล็ก ๆ จากแนว
ตรงกลางคล้ า ยกั บ รากไม้ ดั ง ภาพที่ 6 รวมทั้ ง มี
ควันและได้กลิ่นของการลุกไหม้เกิดขึ้น และเพียง
ระยะเวลาไม่นานได้เกิดการลุกไหม้อย่างรุนแรง
และรวดเร็วที่ผิววัสดุทดสอบ โดยตลอดแนวรอย
ไหม้นั้นมีเขม่าสีดำเข้มที่ตรงกลางและมีผงเขม่า
จากผิวฉนวนที่ ไหม้ และบริเวณอิเลคโทรดด้านบน

ภาพที่ 6 ลักษณะรอยไหม้บนผิวท่อร้อยสายไฟฟ้า PVC

16
วิ ศ ว ก ร ร ม ส า ร ม ก .
ที่ต่อกับแหล่งจ่ายแรงดันและด้านล่างที่ต่อกราวด์ แข็งมีเขม่าสีดำเข้มที่ตรงกลางเส้น และรอบ ๆ
ซึ่งเป็นจุดที่เกิดเส้นประกายไฟเช่นกันจะมีร่องรอย รอยไหม้ มีผงเขม่าเกิดขึ้นเยอะและเกาะกันเป็น
สีน้ำตาลแดงที่เกิดจากการกระทำของเส้นประกาย ก้อนจากผิวฉนวนที่ ไหม้ ดังภาพที่ 7
ไฟอย่างต่อเนื่องที่ผิววัสดุ
5.3 ลักษณะรอยไหม้ของท่อร้อยสาย
5.2 ลั ก ษณะรอยไหม้ ข อง Jacket ไฟฟ้า PVC พ่นสี spray
Outer ของสายไฟ 33 kV ทำมาจาก PVC สี spray ที่ ใช้พ่นเป็นสีสำหรับพ่นรถที่หา
Jacket Outer ของสายไฟ 33 kV ถึงแม้ ซื้อได้ทั่วไป พอเริ่มจ่ายแรงดันก็เกิดเส้นประกาย
ทำมาจากวัสดุ PVC เหมือนกันแต่มีส่วนผสม และ ไฟขึ้นเร็วมาก พอผ่านไปไม่นานสีที่พ่นก็เริ่มพอง
กรรมวิ ธี ใ นการผลิตที่แตกต่างกัน โดย Jacket และกลายเป็นรูเล็ก ๆ เมื่อสารละลายไหลผ่านก็
Outer ทำมาจาก PVC นี้เป็นวัสดุที่อยู่ชั้นนอกสุด ทำให้สีที่พ่นกลายเป็นรูตลอดแนวซึ่งผิวฉนวนที่อยู่
ของสายไฟจึงมีวัตถุประสงค์ ในการใช้งานเพียง ข้างใต้รูเล็ก ๆ ดังกล่าวก็จะถูกความร้อนของเส้น
เพื่อป้องกันสายไฟจากการขูดขีดเท่านั้น ผลการ ประกายไฟจนทำให้ เ กิ ด เป็ น รอยไหม้ ขึ้ น อย่ า ง
ทดสอบหลังจากเกิดเส้นประกายไฟไม่นานก็เกิด รวดเร็ ว และไม่ น านก็ เ กิ ด การลุ ก ไหม้ ที่ ค่ อ นข้ า ง
การลุกไหม้อย่างรวดเร็วและค่อนข้างรุนแรงกว่า รุนแรง รวมทั้งมีควันและได้กลิ่นของการลุกไหม้
วัสดุท่อร้อยสายไฟฟ้า PVC รวมทั้งมีควันและได้ เกิดขึ้น ซึ่งแนวรอยไหม้เป็นเส้นยาวตามแนวทาง
กลิ่นของการลุกไหม้เกิดขึ้น ซึ่งแนวรอยไหม้เป็น ของสารละลายมี เ ขม่ า สี ด ำเข้ ม ที่ ต รงกลางและ
เส้นยาวตามแนวทางการไหลของสารละลาย มี รอบ ๆ รอยไหม้ มีแนวแตกแขนงออกจากเส้น
แนวแตกแขนงออกจากเส้นน้อยและเป็นรอยนูน น้อยและมีผงเขม่าเกิดขึ้น ดังภาพที่ 8

ตร ์
ร ศาส
ต
ัย เกษ
าล
ิาวทย
มห
ิจ ิทัล
า ม รู้ด
คัลงคว

ภาพที่ 7 ลักษณะรอยไหม้บนผิว Jacket Outer ของสายไฟ 33 kV ทำมาจาก PVC

17
ฉบับที่ 73 ปีที่ 23 สิงหาคม - ตุลาคม 2553
 ภาพที่ 8 ลักษณะรอยไหม้บนผิวท่อร้อยสายไฟฟ้า PVC พ่นสี spray

5.4 ลักษณะรอยไหม้ของท่อร้อยสาย มาก การเกิดรอยไหม้จึงเกิดขึ้นและเป็นไปอย่าง

ไฟฟ้า PVC พ่นสีฉนวน
โดยสี ฉ นวนที่ ใ ช้ พ่ น นี้ เ ป็ น สี ฉ นวนชนิ ด
พิ เ ศษป้ อ งกั น แรงดั น สู ง ซึ่ ง ผลปรากฏว่ า เส้ น
ประกายไฟที่ เ กิ ด ขึ้ น มี ค วามรุ น แรงและเสี ย งดั ง
น้อยกว่าตัวอย่างทดสอบ 3 ตัวอย่างแรก ซึ่งผิวที่
ลื่นทำให้หยดสารละลายไหลผ่านบนผิวฉนวนเร็ว
ช้า ๆ มีการลุกลามที่น้อยมากและไม่รุนแรง เส้น
รอยไหม้ ที่ เ กิ ด ขึ้ น มี ลั ก ษณะเป็ น เส้ น บางเล็ ก ๆ
สั้น ๆ รวมทั้งการแตกแขนงมีน้อย ไม่มีเขม่าและ
ผงเขม่าเกิดขึ้น ส่วนควันที่เกิดขึ้นน้อยมากเช่นกัน
ดังภาพที่ 9

ตร ์
ร ศาส
ต
ัย เกษ
าล
ิาวทย
มห
ิจ ิทัล
า ม รู้ด
ค ัลงคว

ภาพที่ 9 ลักษณะรอยไหม้บนผิวท่อร้อยสายไฟฟ้า PVC พ่นสีฉนวน

18
วิ ศ ว ก ร ร ม ส า ร ม ก .
 นอกจากนี้ ยั ง ทำการทดสอบกั บ ที่ ค รอบ
กันนก Silicone Rubber, Polyethylene (PE)
และ Crosslink Polyethylene (XLPE) โดย
ลั ก ษณะรอยไหม้ ข องที่ ค รอบกั น นก Silicone
Rubber จะเกิดเป็นการลุกไหม้ที่ลึกเข้าไปในเนื้อ
ฉนวนเป็ น เส้ น เดี ย วไม่ มี ก ารแตกแขนงของรอย
ไหม้ มีเขม่าของรอยไหม้น้อยมาก มีกลิ่นคล้ายกับ
ยางไหม้ และมีการลุกลามที่ช้ามาก ดังภาพที่ 10
แต่สำหรับวัสดุทดสอบ Polyethylene (PE) และ
Crosslink Polyethylene (XLPE) จะไม่เกิดเป็น
รอยไหม้เส้นยาว ๆ แต่จะเกิดการหลอมละลาย
ของเนื้อวัสดุ และมีร่องรอยการสึกกร่อนที่ผิววัสดุ
ไม่มีเขม่าเกิดขึ้น ดังภาพที่ 11 และ ภาพที่ 12 ซึ่ง
การสึกกร่อนนี้จะเกิดอย่างกระจัดกระจายบนผิว
วัสดุ
จากนั้นได้ทำการบันทึกระยะเวลาที่เกิด
รอยไหม้หรือรอยสึกกร่อนของผิวฉนวนความยาว
ประมาณ 1 นิ้ว ของแต่ละวัสดุทดสอบซึ่งสามารถ
นำมาจัดกลุ่มได้ ดังภาพที่ 13

์
ตรวที่ครอบกันนก Silicone Rubber
ภาพที่ 10 ลักษณะรอยไหม้บสนผิ
ต รศา
ัย เกษ
าล
ิาวทย
มห
ิจ ิทัล
า ม รู้ด
ค ัลงคว

ภาพที่ 11 ลักษณะรอยไหม้บนผิว PE

19
ฉบับที่ 73 ปีที่ 23 สิงหาคม - ตุลาคม 2553
 ภาพที่ 12 ลักษณะรอยไหม้บนผิว
XLPE

ภาพที่ 13 กราฟระยะเวลาที่เกิดรอย

ตร ์ ไหม้ ห รื อ รอยสึ ก กร่ อ นของผิ ว ฉนวน

ร ศาส ความยาวประมาณ 1 นิ้ ว ของแต่ ล ะ
ต
เกษ
วัสดุทดสอบ
ย าลัย
ข้อมูลเหล่านี้สามารถนำมาวิ า ว ิท เคราะห์ ได้ว่า
ต่อการเกิดรอยไหม้สามารถหาวิธีป้องกันเบื้องต้น
ห
ฉนวนที่ทำมาจากวัสดุ PVC ัิทล มไม่ว่าจะเป็นรูปแบบ
คือ ควรเคลือบผิวของฉนวนที่นำมาใช้งานนั้นเพื่อ
ใดก็ตามซึ่งเป็นวัสดุมทรีู่้ดมิจีราคาถูกและหาได้ง่าย มี
เป็นการป้องกันผิวฉนวนแต่ต้องเลือกสิ่งที่จะนำมา
วา ดรอยไหม้ที่ต่ำโดยเฉพาะ
ความคงทนต่ อังคการเกิ เคลือบซึ่งจะเห็นได้จากผลการทดสอบที่นำสีพ่นรถ
คล ของสายไฟ 33 kV ที่ทำมาจาก
Jacket Outer มาเคลือบกลับเป็นการยิ่งทำร้ายผิวฉนวนมากขึ้น
วัสดุ PVC มีความคงทนต่อการเกิดรอยไหม้ต่ำ เนื่องจากสีพ่นรถนั้นมีส่วนผสมของออกไซด์ซึ่งมี
ที่สุด อีกทั้งยังให้ผลของความเสียหายที่รุนแรง คุณสมบัติเป็นตัวนำ เพราะฉะนั้นจึงควรเลือกเป็น
กว่าฉนวนชนิดอื่น จากผลการทดสอบความคงทน สี ฉ นวนชนิ ด พิ เ ศษที่ ใช้ ป้ อ งกั น แรงดั น สู ง โดย

20
วิ ศ ว ก ร ร ม ส า ร ม ก .
เฉพาะนำมาเคลือบซึ่งจากการทดสอบจะเห็นได้ว่า คุณภาพของฉนวน การแก้ ไขเบื้องต้นคืออาจจะ
คุณสมบัติของสีฉนวนชนิดพิเศษนี้ทำให้วัสดุ ท่อ ทำการเคลื อ บสี ฉ นวนชนิ ด พิ เ ศษที่ ใช้ ส ำหรั บ
ร้อยสายไฟฟ้า PVC มีความคงทนต่อการเกิดรอย ป้องกันแรงดันสูงที่อุปกรณ์ หรือการแก้ ไขโดยการ
ไหม้ ได้นานกว่า นับว่าเป็นวิธีป้องกันฉนวนวิธีหนึ่ง พัฒนาในด้านของโมเลกุลที่นำมาผลิตเป็นฉนวน
ที่ ช่ ว ยยื ด อายุ ก ารใช้ ง านของวั ส ดุ ท่ อ ร้ อ ยสาย ไฟฟ้า การจัดเรียงโมเลกุลของเนื้อฉนวน และเพิ่ม
ไฟฟ้า PVC ได้ ส่วนประกอบพิเศษลงในเนื้อวัสดุเพื่อเป็นการยืด
ข้ อ มู ล ของผลการทดสอบในเรื่ อ งของ อายุการใช้งานที่และมีคุณภาพมากกว่าทำให้ส่งผล
ระยะเวลาตั้งแต่เริ่มจ่ายแรงดันไฟฟ้าจนกระทั่ง ถึงความยืนยาวในการใช้งาน ซึ่งฉนวนที่ผลิตได้
เริ่มเกิดรอยไหม้ขึ้นที่ผิวฉนวนซึ่งถือได้ว่าเป็นช่วง และความคงทนสูง ณ ขณะนี้คือ XLPE แต่ถึง
ระยะเวลาที่วัสดุนั้นจะทนต่อการเกิดรอยไหม้ ได้จึง อย่ า งไรก็ ต ามวั ส ดุ ฉ นวนก็ ยั ง มี ค วามจำเป็ น ที่ จ ะ
สามารถนำไปประมาณหาอายุการใช้งานของวัสดุ ต้องได้รับการพัฒนาให้ดียิ่งขึ้นต่อไป
นั้น ๆ ได้ดังนี้
เอกสารอ้างอิง
ตารางที่ 2 การประเมินอายุการใช้งานของฉนวน [1] ASTM/D 2303–97 (Reapproved
โดยประมาณ 2004). “Standard Test Methods for
ประเภทฉนวน อายุการใช้งาน Liquid-Contaminant, Inclined –
ท่อร้อยสายไฟฟ้าPVC 6 เดือน Plane Tracking and Erosion of
Jacket Outer ของสายไฟ 3 เดือน Insulating Material”.
33 kV ที่ทำมาจากวัสดุ PVC [2] A.S.G. Alghamdi, D.W.Auckland,
ท่อร้อยสายไฟฟ้า PVC พ่นสี 1 เดือน A.J. Risno and B.R. Varlow,
spray ตร ์ “Reducing Variability in Inclined-
ท่อร้อยสายไฟฟ้า PVC พ่นสี 1 ปี 6 เดื ร ศอานส plane Tracking Test Results”, June
ฉนวน เ ก ษต 1996, pp. 1-5.
ที่ครอบกันนก Silicone ย าล17ัย ปี [3] Gabe Paoletti, P.E., Alex Golubev,
Rubber า ว ิท PhD, “Partial Discharge Theory and
ห
PE ัิทล ม 19 ปี Technologies Related to Traditional
XLPE รู้ดิจ
า ม 30 ปี Testing Methods of Large Rotating
ว
ลังค
ค6. สรุป ข้อเสนอแนะ
Apparatus”, March 1999, pp. 1-6.
[4] Hackam, R. 1999. Outdoor HV
จากผลการทดสอบที่กล่าวมาแล้วในข้าง Composite Polymeric Insulators.
ต้นแสดงให้เห็นว่ามลภาวะ และความชื้นเป็นต้น IEEE Trans. On Dielectrics and
เหตุ ที่ ส ำคั ญ ในการทำให้ ล ดอายุ ก ารใช้ ง านและ Electrical, Insulation. 6(5): 557-585.

21
ฉบับที่ 73 ปีที่ 23 สิงหาคม - ตุลาคม 2553
[5] R.S. Gorur, E.A. Cherney and R.
Hackam, The AC and DC per-
formance of polymeric insulating
materials under accelerated aging
in a fog chamber, IEEE Trans.
Power Del., Vol. 3, pp.1892–1902,
1988.
[6] S.-H Kim, E.A Cherney and R.
Hackam, Thermal characteristics of
RTV silicone rubber coatings as a
function of filler level, IEEE CEIDP
pp.713-718, 1992.
[7] Suda, T. 2001. Frequency Cha-
racteristics of Leakage Current
Waveforms of An Artificially Pol-
luted Suspension Insulator. IEEE
Trans. On Dielectric and Electrical
Insulation. 8(4): 705-709.

ตร ์
ร ศาส
ต
ัย เกษ
าล
ิาวทย
มห
ิจ ิทัล
า ม รู้ด
คัลงคว

22
วิ ศ ว ก ร ร ม ส า ร ม ก .