Professional Documents
Culture Documents
b) Cường độ mòn.
du
cp m (1 A)
dl
Trong đó:
+du :Lượng mài mòn tuyến tính (mm).
+ l: Quãng đường làm việc.
+ c, m: Hệ số phụ thuộc vào điều kiện ma sát.
+ p: Áp lực riêng.
+ A:Công ma sát truyền qua lớp dầu nhờn.
v..l
A K 2 1
h .p
+ v: Tốc độ dịch chuyển tương đối của bề mặt tiếp xúc.
+ : Độ nhớt của dầu.
4
+ l p : Chiều dài của bề mặt chi tiết.
+ h: Khe hở giữa các bề mặt tiếp xúc.
- Trong ma sát ƣớt thì A 1 dẫn đến ds/dl min.
- Trong ma sát khô thì A=0 dẫn đến ds/dl max.
* Độ chịu mòn là khả năng chống đỡ mòn của vật liệu chế tạo chi tiết.
c) Các yếu tố ảnh hưởng đến độ mài mòn.
- Loại ma sát.
- Quãng đƣờng hoặc thời gian sinh ma sát.
- Vận tốc và sự thay đổi vận tốc.
- Tồn tại hay không tồn tại chất bôi trơn.
- Nhiệt độ bề mặt tiếp xúc.
- Độ tinh sạch giữa các bề mặt tiếp xúc.
- Tính chất chịu mòn của vật liệu.
d) Phân loại mòn. Có 3 loại mòn:
* Mòn cơ giơí.
Do tác dụng của các lực cơ giới lên bề mặt tiếp xúc của chi tiết. Mòn cơ giới có các dạng
nhƣ sau:
- Mòn do hạt mài: Do những hạt bé và cứng nằm giữa hai bề mặt tiếp xúc gây lên những vết
xƣớc. Những hạt mài này lọt vào các bề mặt chi tiết là do không khí, dầu nhờn, nhiên liệu hoặc chất
liệu gia công bề mặt chi tiết.
- Mòn do biến dạng dẻo: Do tác dụng của trọng tải lên bề mặt tiếp xúc làm tay đổi hình dáng
và kích thƣớc nhƣng trọng lƣợng chi tiết không thay đổi, thƣờng xảy ra ở những cặp chi tiết mà bề
mặt tƣơng đối mềm.
- Mòn do phá hoại dòn: Do ma sát, lớp kim loại bề mặt bị “trai cứng” và dòn sau đó bị bong
ra để lộ ra lớp kim loại ít dòn hơn và quá trình “trai cứng” lại tiếp tục xảy ra.
- Mòn do mỏi: Do chi tiết chịu ứng suất cao, tác động có chu kỳ, trên bề mặt chi tiết xuất
hiện những vết nứt tế vi. Dạng mòn này thƣòng gặp trên bề mặt ăn khớp bánh răng.
* Mòn phân tử - cơ giới.
Do sự bám dính phân tử kim loại ở một số vị trí trên bề mặt ma sát và sự tác dụng của lực cơ
giới.
Hai bề mặt tiếp xúc có sự sần sùi, dƣới áp lực cao, tốc độ trƣợt lớn, nhiệt độ vùng tiếp xúc cao
làm cho kim loại khuyếch tán vào nhau nhƣng không làm biến đổi khối lƣợng chi tiết.
Thƣờng gặp ở cặp xi lanh – piston trong quá trình chạy rà.
* Mòn hóa học – cơ giới.
Do ăn mòn hoá học và tác dụng của lực cơ giới.
3. Các phƣơng pháp nghiên cứu về mòn.
a) Đo trực tiếp.
Chi tiết đƣợc tháo rời khỏi cụm để đo hoặc cân. Có các phƣơng pháp sau:
- Dùng dụng cụ vi trắc: panme, thƣớc cặp, đồng hồ so...phƣơng pháp này xác định đƣợc nhanh
chóng về hình dáng và kích thƣớc của chi tiết song mất nhiều công sức đo và kém chính xác.
- Cân: xác định đƣợc nhanh chóng lƣợng mòn nhƣng không xác định đƣợc hình dáng mòn, chỉ dùng
cho các chi tiết nhỏ.
- Phƣơng pháp chuẩn nhân tạo: khắc dấu lên bề mặt chi tiết (dấu bán nguyệt hoặc dấu chóp vuông)
rồi đo độ sâu hoặc đo chiều dài của dấu để xác định đƣợc lƣợng mòn.
l1
l2
h1
h
h2
+ Lƣợng mòn dấu bán nguyệt: + Lƣợng mòn dấu chóp đáy vuông:
5
l12 l 22 h h1 h2 l1 l 2
1
h h1 h2 0.125
7
R
- l1,l2: đƣờng chéo đáy dấu khắc trƣớc và
- l1, l2 , h1, h2: chiều dài và chiều sâu của
sau khi thí nghiệm.
rãnh trƣớc và sau khi thí nghiệm.
- R: bán kính rãnh.
+ Ưu điểm: độ chính xác cao hơn hai phƣơng pháp trên.
+ Nhược điểm: xuất hiện gờ trên bề mặt chi tiết và buộc phải tháo chi tiết ra khỏi cụm.
b) Đo gián tiếp.
* Phân tích hàm lượng kim loại trong dầu.
Các kim loại trên bề mặt kim loại bị mòn, đƣợc dầu bôi trơn tuần hoàn đƣa về hộp dầu, phân
tích lƣợng kim loại trong dầu thì xác định đƣợc lƣợng mòn trong động cơ.
+ Ƣu điểm: Không phải tháo vẫn so sánh đƣợc cƣờng độ mòn các chi tiết của động cơ khác
nhau.
+ Nhƣợc điểm: Không biết quy luật mòn của chi tiết.
* Phương pháp đo phóng xạ.
Cấy chất đồng vị phóng xạ vào chi tiết cần nghiên cứu và lắp vào cho máy chạy, mạt kim
loại bị mài mòn có chất phóng xạ đƣợc dầu đƣa về hộp dầu, dùng máy đếm đòng vị phóng xạ
xác định đƣợc cƣờng độ mòn của chi tiết ở các chế độ làm việc khác nhau.
+ Ƣu điểm: Xác định đƣợc cƣờng độ mòn chi tiết của động cơ ở các chế độ làm việc khác nhau,
có độ chính xác cao.
+ Nhƣợc điểm: Điều kiện thiết bị hiện đại, tốn kém và bị nhiễm phóng xạ.
1.1.2. Quy luật mòn của các chi tiết tiếp xúc.
a. Quy luật mòn của một chi tiết chịu mòn.
Lƣợng mòn u, tốc độ mòn v trải qua 3 giai đoạn:
u (m)
v (m/km) u
ugh
v
um
6
+ Tính chất vật liệu bề mặt ít bị thay đổi.
+ Số chu kì chịu tải còn nhỏ.
* Giai đoạn 3: Giai đoạn mài phá.
- Đặc điểm:
+ u và v tăng nhanh chóng với đƣờng cong lõm.
Nếu tiếp tục cho chi tiết làm việc thì hiện tƣợng mòn xảy ra rất nhanh, chi tiết dễ bị phá huỷ.
- Nguyên nhân:
+ Khe hở quá lớn xuất hiện tải trọng động va đập.
+ Khe hở lớn nên khó bôi trơn.
+ Do số lƣợng chu kì chịu tải quá lớn, các bề mặt bị mỏi, bị trai cứng cho nên bong tróc, biến dạng.
+ Lƣợng hạt mài trong dầu bôi trơn quá nhiều.
+ Tổ chức kim loại lớp bề mặt bị thay đổi.
b. Quy luật mòn của một cặp chi tiết tiếp xúc có tuổi bền sử dụng khác nhau.
A: chi tiết có tuổi bền lớn
B: chi tiết có tuổi bền nhỏ hơn.
u
I II I' II'
Umax
A
A
s'gh
S'm
So
Sm
Umax So
sgh
l
B
B B'
7
- Tuổi bền của một chi tiết tiếp xúc phụ thuộc vào cƣờng độ mòn và độ mòn lớn nhất của chi tiết.
* Lưu ý:
- Chi tiết càng phức tạp và đắt tiền thì chọn loại có tuổi bền lớn.
- Chi tiết đơn giản rẻ tiền nên chon loại có tuổi bền nhỏ.
- Số lần thay chi tiết không nên vƣợt quá 3 lần.
9
- Sử dụng tay ga hợp lý (tải động cơ), kết hợp sử dụng ga và quán tính.Thực nghiệm cho thấy,
phƣơng pháp thứ nhất tiết kiệm 5 6% nhƣng tốc độ xe thƣờng xuyên thay đổi (nhất là khi động cơ
không làm việc), mài mòn tăng 20 28%
- Khả năng xử trí các sự cố trên đƣờng, giữ vững tốc độ xe hợp lý, việc chuyển tay số, dùng ly
hợp, phanh, ga ít nhất sao cho xe chạy êm thì tiêu hao nhiên liệu nhỏ nhất. Với lái xe giỏi phải kết
hợp chăm sóc bảo dƣỡng tốt thì sẽ kéo dài thời kỳ giữa hai lần sửa chữa và có thể tiết kiệm đến
20%.
- Chất lƣợng bảo dƣỡng kỹ thuật và kỳ sửa chữa trƣớc:
Sử dụng tốt các biện pháp kiểm tra và tổ chức trong bảo dƣỡng kỹ thuật nhằm chuẩn bị
tốt điều kiện làm việc của xe, nâng cao độ bền chi tiết, tăng tuổi thọ xe. Khi trong quá trình sử
dụng không đƣợc chăm sóc dầu mỡ, điều chỉnh kịp thời thì mài mòn sẽ tăng nhanh đột ngột, dẫn
đến phá hỏng: gãy, vỡ, mất an toàn kéo theo phá hỏng nhiều chi tiết khác. Ví dụ: dầu bôi trơn tới
thời hạn thay mà vẫn dùng thì sẽ dẫn đến điều kiện bôi trơn không đảm bảo, lột bạc, cong vênh,
thậm chí đập vỡ cả thân máy. Trục then hoa không bảo dƣỡng tốt làm mài mòn, rơ, lệch trục các
đăng, sinh gãy trục. Để đảm bảo độ tin cậy và tuổi thọ động cơ, ô tô nhất thiết phải tuân thủ các
qui tắc bảo dƣỡng kỹ thuật.
Ví dụ: trong quá trình làm việc khe hở má vít bạch kim của bộ chia điện bị thay
đổi so với tiêu chuẩn làm thay đổi góc đánh lửa sớm, tăng tiêu hao nhiên liệu, công suất động
cơ giảm. Khi góc đánh lửa sớm thay đổi 20500 thì tiêu hao nhiên liệu tăng 10 15% công suất
giảm 7 10 %. Hỗn hợp cháy loãng thì mài mòn xy lanh tăng 2, 5 3 lần
Áp suất lốp không đủ, tăng biến dạng, mòn nhanh và tiêu hao nhiên liệu 5%.
- Sử dụng nhiên liệu -nguyên liệu:
Đối với nhiên liệu: tính chất lý hóa của nhiên liệu đặc trƣng cho khả năng sử dụng của nhiên liệu
đó. Khi sử dụng nhiên liệu không đúng sẽ tăng mức tiêu hao nhiên liệu, công suất động cơ giảm,
tăng mài mòn động cơ.
Đối với xăng: đánh giá qua thành phần phân đoạn (bay hơi), trị số ốc tan.
Đối với dầu diesel: đánh giá qua thành phần phân đoạn. Khả năng tự bốc cháy.
Độ nhớt nhiên liệu. Trị số xê tan của nhiên liệu.
- Đối với nhiên liệu xăng:
Thành phần phân đoạn X, độ tin cậy khởi động, thời gian làm nóng động cơ, tính kinh tế và sự
mài mòn động cơ. Nhiên liệu bay hơi kém, động cơ sẽ khó khởi động, tăng tiêu hao nhiên liệu.
Phần nhiên liệu không bay hơi sẽ rửa màng dầu, phá vỡ khả năng bôi trơn làm mài mòn nhóm
piston - xy lanh - séc măng dữ dội.
Nếu giảm nhiệt độ bay hơi cuối cùng của xăng, cấp xăng khó khăn do có bọt khí, động cơ làm
việc gián đoạn.
Dùng xăng có trị số ốc tan sai tiêu chuẩn, sẽ gây kích nổ, tăng mài mòn động cơ, động cơ nóng
lên dữ dội.
Dùng xăng có thành phần S lớn thì mài mòn do ô xy hóa tăng. Nếu S tăng 0,05 0, 35 thì mài
mòn sẽ tăng lên 3 lần.
- Đối với nhiên liệu Diesel:
Khi độ nhớt nhỏ thì góc phun nhiên liệu sẽ lớn, quá trình hình thành hỗn hợp kém làm quá
trình cháy xấu. Khi độ nhớt tăng thì góc phun nhỏ, cháy kém, cháy rớt, công suất giảm. Trị số xê
tan nhỏ hơn qui chuẩn sẽ xấu khả năng tự bốc cháy, quá trình cháy kéo dài, nóng máy, công suất
giảm. Thành phần nhiên liệu nhiều hắc ín, gây bám muội, bó kẹt séc măng, hao mòn xy lanh, không
đảm bảo kín, công suất giảm.
- Đối với dầu bôi trơn động cơ: dầu duy trì điều kiện ma sát ƣớt, hạn chế mài mòn bề mặt
làm việc của chi tiết tiếp xúc nhau.
Chiều cao nhỏ nhất của màng dầu:
11
Triệu chứng là những biểu hiện gián tiếp ra bên ngoài của các hƣ hỏng bên trong, mà ngƣời ta
có thể nhận biết đƣợc. Thông số chẩn đoán là những đại lƣợng định mức của triệu chứng
+ Mục đích và ý nghĩa của chẩn đoán kỹ thuật.
Trong sử dụng, độ tin cậy làm việc của ô tô luôn suy giảm, mức độ suy giảm độ tin cậy chung
của ô tô phụ thuộc vào độ tin cậy của các hệ thống và chi tiết, bởi vậy để duy trì độ tin cậy chung
cần thiết phải tác động kỹ thuật vào đối tƣợng.
Các tác động kỹ thuật trong quá trình khai thác rất đa dạng và đƣợc thiết lập trên cơ sở xác định
tình trạng kỹ thuật hiện thời (có thể gọi tắt là trạng thái kỹ thuật), tiếp sau là kỹ thuật bảo dƣỡng, kỹ
thuật thay thế hay kỹ thuật sửa chữa phục hồi. Nhƣ vậy tác động kỹ thuật đầu tiên trong quá trình
khai thác là xác định trạng thái kỹ thuật.
Để xác định tình trạng kỹ thuật có thể tiến hành bằng nhiều cách khác nhau:
- Tháo rời, kiểm tra đo đạc, đánh giá. Phƣơng pháp này đòi hỏi chi phí nhân lực tháo rời, và có
thể gây nên phá hủy trạng thái tiếp xúc của các bề mặt lắp ghép. Phƣơng pháp này gọi là xác định
tình trạng kỹ thuật trực tiếp
- Không tháo rời, sử dụng các biện thăm dò, dựa vào các biểu hiện đặc trƣng để xác định tình
trạng kỹ thuật của đối tƣợng. Phƣơng pháp này gọi là chẩn đoán kỹ thuật
Chẩn đoán kỹ thuật đƣợc áp dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp ô tô nhƣ: chế tạo, sửa chữa,
bảo dƣỡng với các mục đính sau:
- Nâng cao tính tin cậy của ôtô và an toàn giao thông nhờ phát hiện kịp thời và dự đoán đƣợc các hƣ
hỏng có thể xảy ra
- Nâng cao độ bền lâu và giảm chi phí phụ tùng thay thế do không phải tháo lắp các tổng thành,
giảm đƣợc cƣờng độ hao mòn của các chi tiết.
- giảm lƣợng tiêu hao nhiên liệu, dầu bôi trơn do kịp thời điều chỉnh các bộ phận của hệ thống cung
cấp nhiên liệu và các hệ thống khác trên ô tô.
- Giảm giờ công lao động cho các công tác bảo dƣỡng kỹ thuật và sửa chữa vì giảm đƣợc các khối
lƣợng yêu cầu.
Nhƣ vậy có thể nói áp dụng chẩn đoán nhằm nâng cao tính tin cậy, an toàn giao thông, độ bền lâu,
giảm các chi phí lao động và vật tƣ; hiệu quả của chẩn đoán là giảm giá thành vận chuyển
2 - Bảo dưỡng kỹ thuật ô tô là công việc dự phòng đƣợc tiến hành bắt buộc sau một chu kỳ vận
hành nhất định trong khai thác ôtô theo nội dung công việc đã quy định nhằm duy trì trạng thái kỹ
thuật tốt của ôtô;
3. Chu kỳ bảo dưỡng ôtô là quãng đƣờng xe chạy hoặc khoảng thời gian khai thác giữa 2 lần bảo
dƣỡng.
4. Sửa chữa ô tô là công việc khôi phục khả năng hoạt động của ô tô bằng cách phục hồi hoặc
thay thế các chi tiết, cụm, tổng thành, hệ thống đã bị hƣ hỏng.
5 - Chạy rà ô tô (rodage) là giai đoạn mài trơn các chi tiết đã lắp ghép trong cụm, hệ thống nhằm
cải thiện nâng cao chất lƣợng bề mặt tiếp xúc của các chi tiết, phát hiện thiếu sót trong quá trình lắp
ráp các chi tiết, tổng thành của ô tô.
Một trong những biện pháp đảm bảo cho ô tô có tính tin cậy cao và và có hiệu quả là luôn phát hiện
và dự đoán kịp thời các hƣ hỏng.
+ Mục đích của bảo dưỡng và sửa chữa ôtô.
Nhằm duy trì và khôi phục tình trạng kỹ thuật tốt nhất của ôtô, nhằm nâng cao độ tin cậy cho
ôtô, góp phần nâng cao năng suất và giảm giá thành vận tải..
Mục đích của bảo dƣỡng: duy trì tình trạng kỹ thuật tốt nhằm ngăn ngừa các hƣ hỏng có thể
xảy ra và nâng cao độ tin cậy khi làm việc.
* Tham khảo: Mục đích của bảo dƣỡng định kì:
- Ngăn chặn đƣợc những vấn đề lớn có thể xảy ra sau này.
-Ôtô có thể duy trì đƣợc trạng thái mà thoả mãn đƣợc những tiêu chuẩn của pháp luật.
-Kéo dài tuổi thọ của ôtô.
-ngƣời sử dụng có thể tiết kiệm và lái xe an toàn.
12
Mục đích của sửa chữa: nhằm phục hồi lại khả năng làm việc tốt khi các chi tiết hay tổng thành
đã bị hƣ hỏng.
+ Tính chất của bảo dưỡng và sửa chữa ôtô.
Bảo dƣỡng kỹ thuật mang tính cƣỡng bức, dự phòng có kế hoạch. Bảo dƣỡng kỹ thuật phải
hoàn thành các công việc theo từng định ngạch mà BGTVT đã ban hành.
Sửa chữa đƣợc chia làm hai loại:
- Sửa chữa nhỏ (SCN): đƣợc thực hiện theo nhu cầu do kết quả kiểm tra của các cấp bảo
dƣỡng.
- Sửa chữa lớn (SCL): Đƣợc thực hiện theo định ngạch.
+ Chế độ bảo dưỡng, sửa chữa hoàn chỉnh.
Nội dung bảo dƣỡng ôtô bao gồm các công việc: làm sạch, chẩn đoán, kiểm tra, xiết chặt, thay
dầu, mỡ, bổ xung nƣớc làm mát, dung dịch ắc quy.
Nội dung sửa chữa ôtô bao gồm: kiểm tra, chẩn đoán, tháo lắp điều chỉnh và phục hồi chi
tiết, tổng thành của ôtô.
Một chế độ bảo dƣỡng sửa chữa hoàn chỉnh bao gồm 5 nội dung sau:
a) Hình thức bảo dưỡng và sửa chữa.
* Các cấp bảo dưỡng kỹ thuật: BD hàng ngày và BD định kỳ.
- BDHN: do lái xe, phụ xe hoặc công nhân trong trạm bảo dƣỡng chịu trách nhiệm và đƣợc thực
hiện trƣớc hoặc sau khi xe đi hoạt động hàng ngày, cũng nhƣ trong thời gian vận hành, bao gồm các
công việc: kiểm tra, chẩn đoán, bôi trơn và làm sạch.
- BDĐK: do công nhân trong trạm bảo dƣỡng chịu trách nhiệm và đƣợc thực hiện sau một chu kì
hoạt động của ôtô đƣợc xác định bằng quãng đƣờng xe chạy hoặc thời gian khai thác. Nội dung
BDĐK: Công tác tiếp nhận ôtô vào trạm bảo dƣỡng; kiểm tra, chẩn đoán, xiết chặt và điều chỉnh
các cụm, tổng thành, hệ thống trên ôtô.
* Các cấp sửa chữa: bao gồm SC nhỏ và SC lớn.
- SCN là những lần sửa chữa các chi tiết không phải cơ bản trong tổng thành, hệ thống nhằm loại
trừ hoặc khắc phục các hƣ hỏng, sai lệch đã xảy ra trong quá trình sử dụng ôtô. Các công việc đó
đƣợc thực hiện ở các trạm hoặc xƣởng bảo dƣỡng kỹ thuật, sửa chữa ôtô.
- SCL: chia làm 02 loại.
- SCL tổng thành là sửa chữa phục hồi các chi tiết cơ bản, chi tiết chính của tổng thành đó.
-SCL ôtô là sửa chữa, phục hồi từ 5 tổng thành trở lên hoặc sửa chữa đồng thời động cơ và
khung xe.
b) Chu kì bảo dưỡng định kì và định ngạch SCL.
13
Chu kì bảo dƣỡng định kỳ đƣợc tính bằng quãng đƣờng xe đi đƣợc hoặc thời gian sử dụng
của ôtô tính từ lần bảo dƣỡng trƣớc, tuỳ theo định ngạch nào đến trƣớc.
Ví dụ: Nếu lịch bảo dƣỡng cho một chi tiết nào đó nêu ra là 40.000km hay 24 tháng, việc bảo
dƣỡng sẽ đến hạn tại thời điểm một trong hai điều kiện thỏa mãn.
Định ngạch SCL là quãng đƣờng xe chạy (km) giữa các lần SCL.
c) Nội dung thao tác của một cấp bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa ôtô.
Phải quy định nội dung thao tác ứng với các cấp bảo dƣỡng và SCL. Nội dung thao tác của
cấp bảo dƣỡng cao hơn bao gồm nội dung thao tác của cấp thấp hơn.
d) Định mức thời gian xe nằm bảo dưỡng – sửa chữa.
Là quy định thời gian xe đƣợc nằm trong xƣởng bảo dƣỡng – sửa chữa.
+ Bảo dƣỡng hàng ngày tính theo giờ công.
+ Bảo dƣỡng định kì và SCL tính theo ngày công.
e) Định mức khối lượng lao động cho một lần vào cấp bảo dưỡng hoặc sửa chữa.
Khối lƣợng lao động đƣợc tính theo giờ công.
+ Chu kỳ tác động kỹ thuật hợp lý.
a)Xu hướng phát triển chung của chế độ BDKT.
Cùng với sự phát triển của công nghệ chế tạo ô tô, chế độ bảo dƣỡng và sửa chữa đƣợc phát
triển theo các hƣớng sau:
- Kéo dài chu kì bảo dƣỡng và sửa chữa lớn nhằm giảm chi phí BDSC, tăng
hiệu quả khai thác, giảm giá thành.
- Phát triển công tác chẩn đoán kỹ thuật để phòng ngừa và ngăn chặn hƣ hỏng.
- Tăng khối lƣợng công việc cho bảo dƣỡng kỹ thuật nhằm giảm chi phí cho
công tác sửa chữa.
- Hạn chế công tác tháo lắp để giảm sai lệch khi lắp ráp. Tiến hành thay thế chi tiết tổng thành.
b) Khái niệm về chu kì bảo dưỡng kỹ thuật hơp lý.
Chu kì bảo dƣỡng kỹ thuật hợp lý khi đảm bảo cho phƣơng tiện có độ tin
cậy và tuổi bền sử dụng cao nhất, trong khi đó thời gian xe nằm và chi phí cho bảo dƣỡng là nhỏ
nhất
1.3.Các phƣơng pháp và thiết bị chẩn đoán, bảo dƣỡng và sửa chữa ô tô.
1.3.1. Các phương pháp chẩn đoán.
Có nhiều phƣơng pháp chẩn đoán tình trạng kỹ thuật của ôtô
a. Theo quy trình công nghệ sản xuất:
- Chẩn đoán chung: là phƣơng pháp chẩn đoán theo thông số của quá trình làm việc hoặc thông số
hiệu quả của đối tƣợng chẩn đoán: công suất ô tô, tiêu hao nhiên liệu…
Phƣơng pháp này dùng để xác định tình trạng kỹ thuật chung có tính chất tổng quát của ô tô, nó
không chỉ ra những hƣ hỏng cụ thể, nhƣng chỉ ra khả năng còn tiếp tục sử dụng hay cần bảo dƣỡng
sửa chữa thông qua các tiêu chuẩn chẩn đoán.
- Chẩn đoán sâu: là phƣơng pháp chẩn đoán theo thông số của quá trình hệ quả(nhiệt độ, rung
động, tiếng ồn…) hoặc theo thông số hình học (hao mòn, khe hở…).
Phƣơng pháp này dùng để phát hiện các hƣ hỏng và nguyên nhân gây ra chúng. Trên cơ sở đó
có thể điều chỉnh hoặc sửa chữa để khôi phục khả năng làm việc của các cụm, tổng thành ô tô.
b. Theo hình thức chẩn đoán:
- Chẩn đoán trên đƣờng: phƣơng pháp này để xác định động lực học của ô tô: chất lƣợng kéo,
phanh, tiêu hao nhiên liệu:
- Chẩn đoán trên bệ: dùng để xác định tình trạng kỹ thuật phƣơng tiện trƣớc khi lƣu hành hoặc
định kỳ kiểm tra sau một thời gian ô tô lƣu hành.
c. Theo các thông số chẩn đoán:
- Chẩn đoán theo thông số hiệu quả: chẩn đoán các thông số động lực học, tiêu hao nhiên liệu.
- Chẩn đoán theo thông số rung động, âm thanh
Tiến hành nghe âm thanh cần phải đạt đƣợc các nội dung sau:
Vị trí nơi phát ra âm thanh.
Cƣờng độ và đặc điểm riêng biệt âm thanh.
Tần số âm thanh.
14
Để phân biệt các trạng thái kỹ thuật, yêu cầu phải nắm chắc âm thanh chuẩn khi đối tƣợng chẩn
đoán còn ở trạng thái tốt. Các yếu tố về: cƣờng độ, tần số âm thanh đƣợc cảm nhận bởi hệ thính
giác trực tiếp hay qua ống nghe chuyên dụng. Các sai lệnh so với âm thanh chuẩn thông qua kinh
nghiệm chủ quan của chuyên gia là cơ sở đánh giá chất lƣợng. Với các bộ phận đơn giản, có
hình thù nhỏ gọn của đối tƣợng chẩn đoán có thể nhanh chóng kết luận: chỗ hƣ hỏng, mức độ
hƣ hỏng. Với các cụm phức tạp, hình thù đa dạng (chẳng hạn nhƣ cụm động cơ) để có thể chẩn
đoán đúng, phải tiến hành nhiều lần ở các vị trí khác nhau.
15
ECU động cơ thực hiện chức năng OBD (Chẩn đoán trên xe), nó thƣờng xuyên theo dõi từng
cảm biến và bộ chấp hành. Nếu nó phát hiện thấy có trục trặc, hiện tƣợng đó sẽ đƣợc ghi lại dƣới
dạng một DTC (Mã chẩn đoán hƣ hỏng) và đèn MIL (đèn báo hƣ hỏng) trên đồng hồ táplô sẽ sáng
lên để báo cho lái xe.
Bằng cách nối máy chẩn đoán vào DLC3, việc liên lạc trực tiếp với ECU động cơ có thể thực hiện
đƣợc qua cực SIL để xác nhận DTC.
DTC cũng có thể đƣợc xác nhận bằng cách làm cho đèn MIL nháy, sau đó kiểm tra qua dạng nháy.
Để kiểm tra DTC hay dữ liệu ghi lại bởi ECU động cơ, ngƣời ta sử dụng một hệ thống chẩn đoán
đƣợc gọi là MOBD, CARB OBD II, EURO OBD hay ENHANCED OBD II để giao tiếp trực tiếp
với ECU động cơ.
Mỗi hệ thống sẽ hiển thị mã DTC 5 chữ số trên máy chẩn đoán.
16
Máy chẩn đoán
17
Chức năng phím của máy chẩn đoán
Ngoài cách sử dụng bàn phím đƣợc trình bày ở đây, còn có các cách khác để dùng các phím.
18
19
Để thay đổi chế độ hiển thị dữ liệu trên màn hình, ấn các phím từ F1 đến F4. Để thay đổi cỡ
phông chữ, hãy ấn phím F9.
Phím F1: Danh sách dữ liệu Màn hình này liệt kê các dữ liệu dƣới dạng thông số, đây là màn hình
mặc định.
Phím F2: Đèn LED / Danh sách dữ liệu Màn hình này chỉ ra trạng thái Bật/Tắt của các tín hiệu
công tắc đã phát hiện bằng cách phát sáng đèn.
Một đèn LED màu xanh sáng khi tín hiệu bật (ON), và đèn LED màu đỏ khi tín hiệu tắt “OFF”.
Phím F3: Đồ thị dạng thanh Màn hình này chỉ ra giá trị của dữ liệu ở dạng đồ thì dạng thanh.
Phím F4: Đồ thị dạng đƣờng Màn hình này chỉ ra giá trị của dữ liệu ở dạng đồ thị dạng đƣờng.
Nối cáp của máy chẩn đoán
Để nối máy chẩn đoạn với một xe, hãy chọn và truy cập vào loại xe và hệ thống để kiểm tra dữ
liệu hoặc các DTC trên máy chẩn đoán. Sau đó, chọn và dùng một cáp có thể nối đƣợc với giắc
DLC (Giắc nối truyền dữ liệu) mà nó xuất hiện trên màn hình hiển thị của máy chẩn đoán.
- Loại giắc DLC3 Dùng các cáp DLC hoặc DLC3. ở các xe cho thị trƣờng Châu Âu hoặc các nƣớc
dùng chung, hãy nối một VIM (Môđun giao diện với xe) giữa DLC và DLC3.
- Loại giắc DLC1 hoặc DLC2 Dùng một cáp DLC, VIM, và một cáp DLC1 hoặc DLC2.
Khái quát về OBD/MOBD
Hệ thống MOBD giúp cho máy chẩn đoán thông tin trực tiếp với ECU khi nối máy chẩn đoán với
giắc DLC3 trên xe, để đọc DTC và dữ liệu.
- Đặc điểm của MOBD:
Thị trƣờng: Châu Âu và Các nƣớc dùng chung
Mã lỗi có 5 số: (P####), (B####), và (C####) *mỗi "#" chỉ ra một số hoặc một chữ.
Một số xe động cơ diesel có hệ thống phun nhiên liệu điện tử EFI, mã chẩn đoán chỉ có 2 chữ số
thậm chí khi đã nối trực tiếp với máy chẩn đoán.
Tuy nhiên, có thể đọc DTC bằng cách dùng mã phụ (1) hoặc (2) qua nhấp nháy của đèn MIL.
* Các chức năng chính của MOBD:
- Có thể đọc đƣợc DTC
- Có thể đọc đƣợc dữ liệu ECU
- Có thể thử kích hoạt
b. Các thiết bị chẩn đoán cố định: thƣờng là các bệ thử, băng thử đƣợc đặt cố định ở các trung
tâm đăng kiểm, trung tâm thử nghiệm…
+ Máy kiểm tra dò gas bằng âm thanh
20
+Máy cân bằng lốp tự động xe du lịch- Model:SBM 55S
Hướng dẫn:
+ Đặt xe vào giữa cầu nâng.
+ Chỉnh cán bàn hay tay nâng vào vị trí làm việc.
+ Chú ý sao cho trọng tâm ô tô nâng trùng với trọng tâm cầu nâng.
- Loại 2 trụ: điều chỉnh giá đỡ cho đến khi xe nằm ngang; luôn khoá các tay đòn.
- Loại 4 trụ: Dùng khối chèn bánh xe và các cơ cấu an toàn.
- Loại bàn: Dùng các phần gắn thêm vào bàn nâng và không cho phép nó nhô ra
khỏi bàn nâng.
23
A – loại 2 trụ; B – loại 4 trụ; C – loại bàn nâng.
- Nâng lên và hạ xuống.
+ Luôn kiểm tra an toàn trƣớc khi nâng lên hay hạ xuống và phát tín hiệu cho ngƣời khác
biết là đang dùng cầu nâng.
+ Khi bánh xe đƣợc nhấc khỏi mặt đất, hãy kiểm tra rằng xe đã đƣợc đỡ đúng.
+ Không đƣợc nâng xe có trọng lƣợng vƣợt quá giới hạn cầu nâng.
Cầu lật:
Dùng để nghiên cứu ô tô dƣới các góc độ khác nhau (nhỏ hơn 600) để tiện lợi khi thực hiện
các công việc bảo dƣỡng ô tô .
Cầu lật thƣờng đƣợc dẫn động bằng động cơ điện qua bộ trục vít - ê cu .
Khi dùng cầu lật cần chú ý phải tháo bỏ ác quy khỏi ô tô, làm kín các lỗ đổ dầu, nƣớc, nhiên
liệu.
Kích nâng trong hầm bảo dƣỡng :
Kích nâng trong hầm bảo dƣỡng dùng để nâng cầu trƣớc hoặc cầu sau của ô tô khi bảo
dƣỡng.
Kích nâng có loại thuỷ lực và loại cơ khí. Có loại 1 trụ, 2 trụ hoặc 4 trụ.
Ưu điểm: An toàn, đơn giản, đi lại thuận tiện
Nhược điểm: Nặng nề, ô tô không dịch chuyển đƣợc trên hầm.
b. Thiết bị công nghệ dùng trong BD, SC thƣờng xuyên.
Thiết bị công nghệ là thiết bị tham ra trực tiếp vào các tác động của quy trình công nghệ bảo
dƣỡng sửa chữa thƣờng xuyên . Bao gồm: Thiết bị rửa xe, băng chuyền, thiết bị kiểm tra, chạy rà,
thiết bị tra dầu mỡ và cấp phát nhiên liệu.
* Thiết bị rửa xe.
+ Giàn phun.
Giàn phun bao gồm rất nhiều vòi phun đƣợc bố trí trên các đƣờng ống, nói chung trong hệ
thống thuỷ lực để rửa phần gầm xe, mặt ngoài của xe và các bánh xe.
Giµn phun 24
röa gÇm xe
a) b) c) d)
Kết cấu vòi phun, góc phun, tốc độ và hành trình dịch chuyển, áp suất phun phụ thuộc loại
bề mặt rửa. áp suất phun sẽ ảnh hƣởng đến chất lƣợng rửa và tiêu hao dung dịch rửa. áp xuất rửa có
thể là loại thấp (26) KG/cm2 hoặc loại cao (1020)kG/cm2. Phần gầm dùng áp suất cao, phần vỏ
dùng áp suất thấp.
+ Chổi quét
a) b)
Röa xe b»ng chæi quÐt
A
B
A
Chæi quÐt ®øng
Chổi quét có hình dạng trụ quay quanh trục của nó và đƣợc dẫn động từ động cơ điện. Dung
dịch rửa phun tới bề mặt cần rửa của xe bằng các vòi phun trên khung của chổi.
Mặt ngoài của chổi quét gồm các sợi ni lông tổng hợp, vào giai đoạn cuối của nó có dạng
tua để tăng chữ lƣợng, hiệu quả rửa và bảo vệ lớp sơn phủ. Khi làm việc đƣờng kính của chổi
khoảng (0,71)m , tốc độ quay (150200)v/p, công suất động cơ điện (1,51,7) KW.
Để rửa phần mui và nóc xe ngƣời ta dùng chổi nằm ngang. Lực ép của chổi lên bề mặt rửa
là trọng lƣợng bản thân nó (hình 1.a).
Để rửa phần đầu, đuôi và hai bên thành xe ngƣời ta dùng các chổi thẳng đứng. Lực ép của
chổi lên bề mặt rửa là lực lò xo khi nén hoặc thuỷ lực (hình1.b). Tầm với có thể thay đổi hoặc
không thay đổi theo yêu cầu. Để rửa kết cấu của bề mặt trƣớc và sau xe vị trí chổi quét đứng đƣợc
bố trí xo le nhau và tầm với lớn hơn một nửa chiều rộng xe (hình 2)
Đối với thiết bị rửa xe dùng chổi quét, trên các vị trí thông qua thì ô tô chuyển động (tự chạy
hoặc trên băng chuyền t).
+ Thiết bị rửa xe hỗn hợp
Thiết bị này là sự kết hợp giữa giàn phun và chổi quét. Mỗi phần thực hiện chức năng tƣơng
tự nhƣ trình bày ở trên.
* Băng chuyền.
25
+ Băng chuyền đẩy.
Loại này thƣờng hoạt động gián đoạn có chu kỳ thời gian gián đoạn bằng thời gian của tuyến
dây chuyền bảo dƣỡng
-Băng chuyền đẩy thường.
Gồm các xe đẩy nối với nhau bằng xích, trên xe đẩy có các bộ phận đẩy trùng vào cầu xe trƣớc
hoặc cầu xe sau. Bánh xe ô tô lăn trên các rãnh ở hai bên hầm bảo dƣỡng. Việc dịch chuyển các xe
đẩy và xích kéo là nhờ động cơ điện, hộp giảm tốc và các đĩa .
-Băng chuyền đẩy hồi quy.
Số lƣợng xe đẩy trên băng chuyền bằng số vị trí trên dây chuyền bảo dƣỡng, khoảng cách giữa
hai xe đẩy bằng khoảng cách giữa hai xe trong dây chuyền. Sau khi đẩy các xe ô tô vào đúng vị trí,
các xe đẩy đƣợc kéo lùi về để đẩy các xe tiếp theo .
Các xe đẩy có khớp bản lề gập đƣợc để chui qua các gầm xe
+ Băng chuyền kéo.
Đối với các bằng chuyền kéo, ngƣời ta thƣờng nối các cầu trƣớc với băng chuyền, bằng dây
cáp có móc hoặc nối thanh chắn va đập với cáp cheo.
Băng chuyền này có kết cấu đơn giản, tiết kiệm năng lƣợng điện nhƣng thêm các thao tác
lắp và thao tác móc cáp .
+ Băng chuyền nâng.
Băng chuyền nâng thƣờng dùng cho các tuyến bảo dƣơng cấp 2.
Bánh xe đƣợc đặt ngay trên băng chuyền và cả ô tô cùng chuyển động với bằng chuyền.
Băng chuyền nâng có loại chuyển động dọc, có loại chuyển động ngang.
* Thiết bị kiểm tra – chạy rà.
+ Công dụng.
Thiết bị kiểm tra dùng cho mục đích sau:
- Đánh giá chất lƣợng công tác BD -SC.
- Xác định khối lƣợng lao động và nội dung trƣớc khi đƣa vào BD -SC.
- Để quyết định cần hoặc không cần BDSC.
Thiết bị chạy rà đƣợc dùng trong các trƣờng hợp sau:
- Nghiên cứu, thí nghiệm.
- Phục vụ công tác sau khi chế tạo.
- Phục vụ công tác sau khi sửa chữa.
Với mục đích phát hiện sai sót lắp ráp, chế tạo, san phẳng các nhấp nhô tiếp xúc có chuyển
động tƣơng đối, hình thành các bề mặt tiếp xúc có lợi nhất, kéo dài tuổi bền các tổng thành, đánh
giá chất lƣợng chế tạo, lắp ráp, bảo dƣỡng.
Vì vậy, trên thực tế thiết bị này có hai chức năng là chạy rà và kiểm nghiệm.
+ Phân loại.
Thiết bị kiểm tra, chẩn đoán đƣợc phân loại theo hai cách thông dụng sau:
- Theo mức độ kiểm tra, chẩn đoán: kiểm tra, chẩn đoán sâu và kiểm tra chẩn đoán nông.
- Theo hệ thống cần kiểm tra, chẩn đoán:
+ Kiểm tra, chẩn đoán chất lƣợng kéo.
+ Kiểm tra, chẩn đoán chất lƣợng phanh.
+ Kiểm tra, chẩn đoán góc đặt bánh xe dẫn hƣớng.
+ Kiểm tra trạng thái kỹ thuật động cơ và các hệ thống của nó.
Thiết bị chạy rà có hai loại: chạy rà nguội và chạy rà nóng. Trong hai loại trên có chạy rà có
tải và không tải.
+ Kết cấu và nguyên lý làm việc.
Sau khi lắp ráp, các tổng thành có chức năng truyền lực đƣợc chạy rà nguội không tải và có
tải. Động cơ đƣợc chạy rà nguội không tải và chạy rà nóng không tải và có tải.
- Chạy rà nguôi. Mq Mp
n Tæng thµnh C¬ cÊu
§C ®iÖn H.sè
cÇn ch¹y ra g©y t¶i
KN
Động cơ điện truyền mômen xoắn qua khớp nối, hộp số tới các tổng thành cần chạy rà.
26
Trong quá trình chạy rà có tải thì các chế độ tải sẽ đƣợc tạo ra nhờ thiết bị chất tải.
- Chạy rà nóng.
KN §éng c¬
§C ®iÖn H.sè
n cÇn ch¹y ra
Mp Mq
Chạy rà nóng chỉ thực hiện đối với động cơ, động cơ tự nổ máy.
Thông thƣờng kết hợp chạy rà nóng trên băng chạy rà nguội nhƣng nối với động cơ điện.
Đối với chạy rà có tải thì mômen đƣợc truyền từ động cơ đến thiết bị chất tải.
* Thiết bị tra dầu mỡ, cấp phát nhiên liệu.
Công tác thay dầu, bơm mỡ là một nội dung quan trọng của các cấp bảo dƣỡng nhằm giảm
lƣợng hao mòn các bề mặt ma sát của các chi tiÕt
1.3.4. Các thiết bị dùng trong sửa chữa ô tô
a. Mét sè dông cô dïng ®Ó th¸o l¾p:
Hãy chọn dụng cụ phù hợp với loại công việc
27
Chọn dụng cụ theo độ lớn của mômen quay
Nếu cần mômen lớn để xiết lần cuối hay khi nới lỏng bulông/đai ốc, hãy sử dụng cụ vặn cho
phép tác dụng lực lớn.
28
1-Đầu nối (Lớn - nhỏ); 2-Đầu nối (Nhỏ - Lớn); 3-Khẩu có đầu nối nhỏ
4-Khẩu có đầu nối lớn
Chó ý: Mômen xiết quả lớn sẽ đặt một tải trọng lên bản thân đầu khẩu hay bulông nhỏ. Mômen phải
đƣợc tác dụng tuỳ theo giới hạn xiết quy định.
29
Không tác dụng mômen quá lớn. Nó có thể làm hỏng cấu trúc của cơ cấu cóc.
30
Không đƣợc lồng các ống thép vào phần cán của cờlê. Nó có thể làm cho mômen quá lớn tác dụng
vào và có thể làm hỏng bulông hay cờlê.
Quay mỏ lết sao cho vấu di động đƣợc đặt theo hƣớng quay. Nếu mỏ lết không đƣợc vặn theo
cách này, áp lực tác dụng lên vít điều chỉnh có thể làm hỏng nó.
Để đảm bảo bugi đƣợc lắp đúng, trƣớc tiên hãy xoay nó cẩn thận bằng tay. (Tham khảo: mômen
xyết tiêu chuẩn 180~200 kg.cm)
31
Luôn sử dụng đúng áp suất không khí.
(Giá trị đúng: 7 kg/cm2)
1. Kiểm tra súng hơi định kỳ và bôi
dầu để bôi trơn và chống rỉ.
2. Nếu dùng súng hơi để tháo hoàn
toàn đai ốc ra khỏi ren, đai ốc
quay nhanh có thể văng ra ngoài.
3. Luôn lắp đai ốc vào ren bằng tay
trƣớc. Nếu súng hơi đƣợc sử
dụng ngay từ khi bắt đầu, ren có
thể bị hỏng. Hãy cẩn thận không
xi?t quá chặt. Hãy dùng vùng lực
thấp để xiÕt chặt.
4. Khi kết thúc, dùng cân lực để
kiểm tra
T« vÝt h¬i:
32
b. ThiÕt bÞ ®o, kiÓm tra
+ Th-íc kÑp: Phạm vi đo:0~150, 200, 300mm; Độ chính xác phép đo: 0,02-0,05mm
33
Ví dụ: 55.5+0.45=55.95(mm)
+ §ång hå so: Chuyển động lên xuống của đầu đo đƣợc chuyển thành chuyển động quay của kim chỉ
ngắn và dài. Dùng để đo độ lệnh hay cong của trục, và sự biến đổi bề mặt của mặt bích v.v
34
+ §ång hå ®o xy lanh
Độ chính xác của phép đo: 0.01mm
- Dùng thƣớc kẹp, đo đƣờng kính xylanh và lấy kích thƣớc tiêu chuẩn.
- Lắp thanh đo bổ sung và đệm điều chỉnh sao cho đồng hồ sẽ lớn hơn đƣờng kính xylanh khoảng từ
0.5 đến 1.0 mm. (thanh đo bổ sung đƣợc đánh dấu với kích thƣớc của chúng (với khoảng cách
5mm), hãy dùng chiều dài này để tham khảo khi chọn thanh đo thích hợp. Sau đó, tinh chỉnh bằng
vòng đệm).
- Ấn đầu di động khoảng 1mm khi đồng hồ so đƣợc gắn vào thân của đồng hồ đo xylanh.
35
Chỉnh điểm không của đồng hồ đo xylanh
- Đặt panme đến đƣờng kính tiêu chuẩn đã đo đƣợc bằng thƣớc kẹp. Cố định đầu di động của
panme bằng kẹp hãm.
- Di chuyển đồng hồ đo xylanh bằng cách sử dụng thanh đo bổ sung làm tâm quay.
- Đặt điểm không của đồng hồ đo xylanh (điểm mà tại đó kim chỉ của đồng hồ thay đổi chiều
chuyển động).
36
+ §o b»ng d©y nhùa:
Đƣợc dùng để đo khe hở dầu của những vùng đƣợc bắt chặt bằng các nắp, nhƣ cổ trục khuỷu và cổ
biên. Dây đo nhựa đƣợc làm bằng nhựa mềm, và có 3 màu, mỗi mầu cho biết chiều dày khác nhau.
Dải đo khe hở:
Xanh lá cây: 0.025 ~ 0.076mm
Đỏ: 0.051 ~ 0.152mm
Xanh da trời: 0.102 ~ 0.229mm
Chó ý: mét sè bugi kh«ng ph¶i ®iÒu chØnh khe hë ®iÖn cùc
37
+ Th-íc l¸:
+ §ång hå ®o ®iÖn:
38
+ Máy cân bơm cao áp
39
+Thiết bị rà xupáp
Thiết bị rà xupáp bằng hơi
Dùng rà xupáp cho đông cơ xăng và Điezen
Đầu cao su : 21, 33, 38
Trọng lƣợng: 1600g
Kích thƣớc hộp: 190 x 115 x 360 mm
40
+ Máy doa xy lanh động cơ
41
+ Thiết bị sửa chữa xupap
42
Chƣơng II. Chẩn đoán, bảo dƣỡng và sửa chữa động cơ ô tô.
2.1.Phân tích, đánh giá tình trạng làm việc của động cơ
2.1.1. Chẩn đoán tình trạng kỹ thuật động cơ.
a) Chẩn đoán theo kinh nghiệm.
+ Quan sát mầu sắc khí xả.
- Không màu hoặc màu nâu nhạt: tình trạng kỹ thuật đủ tốt.
- Trắng: hở hoặc thủng đệm nắp máy, hở hệ thống cung cấp nhiên liệu.
- Đen: piston- vòng găng - xi lanh mòn nhiều, xupap kênh dầu xục lên buồng cháy, hệ thống
cung cấp nhiên liệu bị hỏng.
+ Quan sát chân bugi đánh lửa.
- Mầu nâu nhạt và khô: động cơ làm việc bình thƣờng.
- Mầu trắng: Nóng máy, chân nến điện bị cháy do góc đánh lửa sớm không hợp lý. Có thể bị
hỏng hệ thống làm mát và cung cấp nhiên liệu.
Chứng tỏ động cơ hoạt động quá nhiệt, gây nên do các nguyên nhân nhƣ bugi không phù hợp (có
khoảng nhiệt quả lớn), chỉ số Octan quá thấp, thời gian đánh lửa không tối ƣu, hệ thống làm mát
hỏng, chế hòa khí cấp quá nhiều không khí và cuối cùng có thể do trục lót khuỷu hay các-te bị hở
(trên các động cơ hai kì)
- Mầu đen và khô: Thông thƣờng, khi bugi có màu này có nghĩa chế hòa khí gặp sự cố nên cung
cấp hỗn hợp giàu (nhiều nhiên liệu) hoặc chạy cầm chừng quá mức. Kết hợp với khói đen thoát ra
từ ống xả có thể kết luận xe chạy ở chế độ hỗn hợp giàu. Trƣớc khi thay bugi, cần chỉnh lại tỷ lệ
nhiên/không khí cho phù hợp. Các nguyên nhân phổ biến gây ra hiện tƣợng thừa nhiên liệu có thể là
lọc khí bẩn (cung cấp ít không khí), chế hòa khí hỏng, bƣớm gió kẹt.
43
- Mầu đen và ướt: Đây là dấu hiệu cho biết dầu bôi trơn đã lọt vào xi-lanh, bị đốt và sinh ra muội
bám trên bugi. Sự rỉ dầu bôi trơn vào buống đốt có thể do hở van, hở séc-măng hay do thành xi-lanh
bị mài mòn. Nếu động cơ có thêm hiện tƣợng có khói xanh, mùi khét, có nghĩa động cơ cần phải
đƣợc sửa càng sớm càng tốt. Động cơ hai kì nếu có hiện tƣợng trên có thể do dầu dẫn động bị lọt từ
các-te.
- Bugi bị mòn cực tâm
Nguyên nhân do bugi có khoảng nhiệt không phù hợp, thời gian đánh lửa quá sớm, thiếu hòa khí
nhiên liệu-không khí, hệ thống làm mát hỏng hoặc do thiếu dầu bôi trơn.
- Bugi có khoảng đánh lửa lớn
Trƣờng hợp này xảy ra khi sử dụng bugi trong thời gian quá dài mà không thay. Khoảng cách lớn
có thể làm cho động cơ hoạt động yếu do bugi cần điện thế cao hơn để đánh lửa.
* Kiểm tra điện cực.
Dùng Ômkế Mega, đo điện trở cách điện.
Điện trở cách điện tiêu chuẩn: 10 MΩ trở lên
+ Quan sát hơi ở nắp đổ dầu hoặc lỗ thông gió: Nếu có nhiều khói thoát ra ở đây tức là cụm
piston –xéc măng - xi lanh mòn nhiều.
+ Theo dõi tiêu hao dầu nhờn: Với động cơ làm việc bình thƣờng thì lƣợng dầu nhờn tiêu hao
khoảng 0.3 0.5 % lƣợng tiêu hao nhiên liệu. Nếu tăng đến 45% thì phải sửa chữa động cơ
b) Đo áp suất cuối kì nén Pe.
Pe phụ thuộc vào trạng thái cụm piston - xéc măng - xi lanh, khe hở lắp ghép, khe hở miệng
vòng găng gây giảm Pe; độ kín khít giữa nắp máy, đệm, thân máy; độ kín khít giữa xupap và đế; độ
nhớt dầu bôi trơn; nhiệt độ động cơ; tốc độ quay trục khuỷu ( ne cao dẫn đến Pe tăng lên); tỉ số nén
của động cơ.
44
Để đo áp suất cuối kì nén ( Pe) ngƣời ta dùng thiết bị đo áp suất (áp lực kế). Có nhiều loại,
khác nhau ở giới hạn đo và cách làm kín.
*Thiết bị đo áp suất.
2
1 3
1- Tay cầm.
2- Đồng hồ.
3- Van 1 chiều. 4
4- Đường ống.
5- Đầu cao su làm kín.
5
46
2.2. C¸c h- háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc ®éng c¬ x¨ng
Nguån gèc
TT H- háng Nguyªn nh©n BiÖn ph¸p kh¾c phôc
th«ng tin
1 1.1. Háng hÖ thèng lµm m¸t:
- D©y ®ai dÉn ®éng b¬m n-íc háng,
t¾c, háng kÐt n-íc
- Rß rØ n-íc ë c¸c ®-êng èng Söa ch÷a hÖ thèng lµm
háng van h»ng nhiÖt m¸t
§éng c¬ qu¸ - L¸i xe - Háng b¬m n-íc
nãng - Kü thuËt - N¾p m¸y hoÆc th©n m¸y bÞ nøt
viªn hoÆc bÞ t¾c
1.2. Thêi ®iÓm ®¸nh löa kh«ng §Æt l¹i thêi ®iÓm ®¸nh
®óng löa
Kiểm tra bổ sung thêm
1.3. Thiếu dầu bôi trơn
dầu bôi trơn
2 2.1. Háng hÖ thèng khëi ®éng:
- ¾c quy yÕu
- Söa ch÷a hÖ thèng khëi
- §øt cÇu ch×
®éng
- M¸y khëi ®éng bÞ háng
- Thay thÕ nÕu cÇn thiÕt
- Háng kho¸ ®iÖn
- Tr-ît r¨ng m¸y khëi ®éng
2.2. Nhiªn liÖu kh«ng ®-îc cung
§éng c¬ khã cÊp vµo bé chÕ hoµ khÝ hoÆc vßi
khëi ®éng: phun x¨ng: - KiÓm tra ®-êng èng
- §éng c¬ - Ho¹t ®éng cña b-ím giã dÉn nhiªn liÖu
kh«ng quay - L¸i xe - SÆc x¨ng - Kh¾c phôc hÖ thèng
hoÆc quay - Kü thuËt - èng dÉn ch©n kh«ng bÞ h- háng EFI
chËm viªn - Van c¾t nhiªn liÖu ®iÖn tõ kh«ng - Söa ch÷a nÕu cÇn thiÕt
- §éng c¬ më
kh«ng næ - §-êng èng bÞ t¾c hoÆc bÞ rß rØ
hoÆc khã næ 2.3. H- háng hÖ thèng ®¸nh löa: - Thö tia löa
khi ®· quay - Háng bugi - KiÓm ta bugi
- Háng biÕn ¸p ®¸nh löa - KiÓm tra bé chia ®iÖn,
- Háng bé chia ®iÖn biÕn ¸p ®¸nh löa
- D©y cao ¸p tuét hay bÞ ®øt - KiÓm tra d©y cao ¸p
2.4. Hë ®-êng ch©n kh«ng - KiÓm ta c¸c ®-êng èng
ch©n kh«ng
2.5. ¸p suÊt nÐn thÊp - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn
3 - KiÓm tra hÖ thèng ®¸nh
3.1. Háng hÖ thèng ®¸nh löa
löa
- §Æt l¹i thêi ®iÓm ®¸nh
§éng c¬ ch¹y 3.2. Sai thêi ®iÓm ®¸nh löa
löa
kh«ng t¶i - ChØnh l¹i khe hë theo
kh«ng æn - L¸i xe 3.3. Khe hë xup¸p sai
tiªu chuÈn
®Þnh: - Kü thuËt 3.4. Rß rØ ®-êng èng ch©n kh«ng - KiÓm tra c¸c ®-êng èng
(Ch¹y kh«ng viªn dÉn ch©n kh«ng
ªm, chÕt m¸y
3.5. ¸p suÊt nÐn thÊp - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn
hay bá m¸y)
3.6. H- háng hÖ thèng cung cÊp
- KiÓm ta hÖ thèng cung
nhiªn liÖu
cÊp nhiªn liÖu
4 4.1. Háng hÖ thèng ®¸nh löa
§éng c¬ ch¹y - L¸i xe
-§Æt l¹i thêi ®iÓm ®¸nh
× hoÆc gia tèc - Kü thuËt 4.2. Sai thêi ®iÓm ®¸nh löa
löa
47
kÐm viªn 4.3. Khe hë xup¸p sai
- KiÓm tra ®-êng èng
dÉn nhiªn liÖu
4.4. H- háng hÖ thèng cung cÊp
- Kh¾c phôc hÖ thèng
nhiªn liÖu
EFI
- Söa ch÷a nÕu cÇn thiÕt
4.5. ¸p suÊt nÐn thÊp - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn
5 5.1. HÖ thèng c¾t nhiªn liÖu khi - KiÓm tra hÖ thèng c¾t
§éng c¬ cã gi¶m tèc lu«n ®ãng nhiªn liÖu
hiÖn t-îng næ 5.2. Läc giã bÞ t¾c -KiÓm tra läc giã
trong ®-êng - §Æt l¹i thêi ®iÓm ®¸nh
èng x¶ vµ 5.3. Thêi ®iÓm ®¸nh löa sai
löa
èng n¹p - L¸i xe - ChØnh l¹i khe hë theo
(Næ trong èng - Kü thuËt 5.4. Khe hë xup¸p kh«ng ®óng
tiªu chuÈn
x¶ chØ khi viªn
5.5. Muéi than trong buång ch¸y - KiÓm tra n¾p m¸y
gi¶m tèc, lu«n
x¶y ra; næ - KiÓm tra c¸c ®-êng èng
5.6. Rß rØ ch©n kh«ng
trong ®-êng dÉn ch©n kh«ng
èng n¹p) 5.7. HÖ thèng EFI trôc trÆc - Söa ch÷a ®ïng yªu cÇu
6 6.1. DÇu bÞ rß rØ - KiÓm tra söa ch÷a
6.2. §-êng èng th«ng khÝ c¸cte bÞ - KiÓm tra söa ch÷a
t¾c ®-êng èng
§éng c¬ tiªu - L¸i xe - KiÓm tra khe hë xÐc
6.3. XÐc m¨ng dÇu mßn hay háng
thô nhiÒu - Kü thuËt m¨ng dÇu
dÇu b«i tr¬n viªn 6.4. Phít ch¾n dÇu xóp p¸p mßn - KiÓm tra phít ch¾n dÇu
hay háng ë ®Çu xóp p¸p
6.5. Th©n b¹c dÉn h-íng mßn hay - KiÓm tra xup¸p vµ b¹c
háng dÉn h-íng
7 7.1. Rß rØ nhiªn liÖu, háng hÖ thèng -KiÓm tra, söa ch÷a hÖ
cung cÊp nhiªn liÖu thèng cung cÊp nhiªn liÖu
7.2. BÇu läc giã t¾c - KiÓm tra läc giã
7.3. Tèc ®éng kh«ng t¶i qu¸ cao - §iÒu chØnh theo yªu cÇu
7.4. HÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶ lu«n
§éng c¬ tiªu - L¸i xe - KiÓm tra
më
hao nhiªn - Kü thuËt 7.5. Bugi háng - KiÓm tra bugi
liÖu viªn 7.6. ¸p suÊt nÐn thÊp - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn
- B¬m ¸p suÊt theo yªu
7.7. ¸p suÊt lèp kh«ng ®ñ
cÇu
7.8. Tr-ît c«n - Kh¾c phôc c«n
- Kh¾c phôc hÖ thèng
7.9. Bã phanh
phanh
2.2. 1. Quy tr×nh chÈn ®o¸n söa ch÷a kh¾c phôc h- háng
1. §éng c¬ qu¸ nãng.
* X¸c ®Þnh h- háng:
§éng c¬ qu¸ nãng do hai nguyªn nh©n chñ yÕu: HÖ thèng lµm m¸t bÞ h- háng lµm cho qóa tr×nh
táa nhiÖt tõ ®éng c¬ ra m«i tr-êng kh«ng thùc hiÖn ®-îc. Nguyªn nh©n thø hai lµ do thêi ®iÓm ®¸nh
löa kh«ng ®óng lµm cho qu¸ tr×nh ch¸y kh«ng ®óng ®éng c¬ cã tiÕng gâ, yÕu vµ nãng, ngoµi ra cßn
do nguyªn nh©n lµ dïng nhiªn liÖu kh«ng ®óng.
- Quan s¸t ®ång hå b¸o nhiÖt ®é n-íc lµm m¸t nÕu thÊy kim chØ ë vïng mµu ®á (vïng nhiÖt ®é cao)
- Quan s¸t ®éng c¬ lµm viÖc: Khi ®éng c¬ qu¸ nãng lµm viÖc kh«ng b×nh th-êng, yÕu, cã tiÕng gâ,
kÐt n-íc bÞ s«i.
* Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®-a « t« ®Õn x-ìng söa ch÷a gÇn nhÊt:
48
Khi ®éng c¬ bÞ qu¸ nãng th× vÉn cã thÓ ch¹y cÇm chõng ®Õn x-ëng gÇn nhÊt nh-ng cÇn chó
ý cho «t« ch¹y víi tèc ®é trung b×nh vµ kh«ng chë t¶i lµ tèt nhÊt
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
1. KiÓm tra d©y ®ai dÉn ®éng §øt d©y ®ai - Thay thÕ d©y ®ai
- Dïng th-íc ®o ®é c¨ng - C¨ng d©y ®ai theo yªu cÇu
D©y ®ai bÞ trïng
OK
2. KiÓm tra n-íc lµm m¸t ThiÕu n-íc - Bæ sung thªm n-íc
-KiÓm tra b»ng m¾t, n-íc lµm m¸t ph¶i - Thay thÕ n-íc lµm m¸t
ë gi÷a møc “LOW” Vµ “FULL”
ChÊt l-îng n-íc
- KiÓm tra chÊt l-îng n-íc b»ng m¾t
kh«ng tèt
OK
-B¶o d-ìng , söa ch÷a
3. KiÓm tra b¬m n-íc Bã kÑt b¬m
-Thay thÕ b¬m n-íc
- Th¸o b¬m n-íc - Dïng c¬ lª th¸o c¸c chi tiÕt
(Quay puli cña b¬m kiÓm tra chuyÓn b¾t nèi víi b¬m n-íc
®éng ªm dÞu cña vßng bi) H- háng
b¬m nuíc
OK
5. KiÓm tra kÐt n-íc -Söa ch÷a kÐt n-íc, c¸c ®-êng
- Dïng dông cô thö ¸p suÊt kÐt n-íc èng, nÕu cÇn thay thÕ
- KiÓm tra rß rØ trong hÖ thèng Hë kÐt n-íc, - Dïng cê lª th¸o c¸c chi tiÕt
®-êng èng
OK
6. KiÓm tra qu¹t lµm m¸t - Thay thÕ qu¹t lµm m¸t
- Dïng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p kiÓm tra m« -Dïng c¬ lª th¸o c¸c chi tiÕt
t¬ qu¹t, r¬ le Háng qu¹t b¾t nèi thay thª qu¹t
OK
7. KiÓm tra ®iÒu chØnh thêi ®iÓm - §iÒu chØnh l¹i ®óng thêi ®iÓm
®¸nh löa ®¸nh löa
- Dïng ®ång hå ®o tèc ®é ®éng c¬ vµ Sai thêi ®iÓm -Dïng c¬ lª
®Ìn b¸o thêi ®iÓm ®¸nh löa
(Lµm nãng ®éng c¬ ®¹t nhiÖt ®é lµm
viÖc b×nh th-êng)
OK
49
2. §éng c¬ khã khëi ®éng. (§éng c¬ kh«ng quay hoÆc quay chËm; §éng c¬ kh«ng næ hoÆc khã næ
khi ®· quay)
Khëi ®éng ®éng c¬ khã do h- háng cã mét sè nguyªn nh©n sau:
- Khi khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng quay hoÆc quay chËm kh«ng ®ñ tèc ®é ®Ó næ
- Khi ®éng c¬ ®· næ nh-ng ch¹y kh«ng æn ®Þnh
* X¸c ®Þnh h- háng:
- Quan s¸t c¸c ®ång hå trªn b¶ng t¸p l« khi bËt kho¸ ®iÖn ë vÞ trÝ “ON”xem c¸c ®Ìn b¸o cã s¸ng hÕt
kh«ng.
- Quan s¸t khi bËt kho¸ ®iÖn khëi ®éng ®éng c¬. NÕu c¸c ®Ìn b¸o kh«ng s¸ng do háng ®iÖn cùc
¾c quy hoÆc hÕt ®iÖn ¾c quy. NÕu ®iÖn ¸p b×nh th-êng c¸c ®Ìn s¸ng, ®éng c¬ quay chËm khi khëi
®éng lµ do hÖ thèng khëi ®éng trôc trÆc, ®éng c¬ quay nh-ng næ chËp chên do hÖ thèng ®¸nh löa
hoÆc hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu h- háng. §éng c¬ næ bÞ yÕu khi khëi ®éng do ¸p suÊt nÐn thÊp.
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
a. ChÈn ®o¸n h- háng hÖ thèng khëi ®éng:
Tèt
2. KiÓm tra ®Çu nèi ¾c quy vµ c¸c Háng cÇu ch× - Thay thÕ cÇu ch×
cÇu ch× - XiÕt l¹i c¸c mèi nèi, lèi l¹i
-KiÓm tra b»ng ®ång hå ®o th«ng d©y bÞ ®øt
Láng ®Çu nèi,
m¹ch
®øt d©y
Tèt
Tèt
4. KiÓm tra m¸y khëi ®éng Thay thÕ m¸y khëi ®éng
- KiÓm tra b»ng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p,
- Dïng c¬ lª
th-íc kÑp, ®ång hå so H- háng
Tèt
Háng r¨ng
5. KiÓm tra r¨ng m¸y khëi ®éng -Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
vµ r¨ng vµnh b¸nh ®µ
- Quan s¸t b»ng m¾t Tr-ît r¨ng - Dïng cê lª
Tèt
50
b. ChÈn ®o¸n h- háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu phun x¨ng ®iÖn tö EFI
Tr-íc khi chÈn ®o¸n hÖ thèng phun x¨ng EFI cÇn thùc hiÖn hai quy tr×nh sau:
+ Quy tr×nh thø nhÊt:
1. KiÓm tra ®Ìn b¸o kiÓm tra
®éng c¬ s¸ng khi kho¸ ®iÖn ë vÞ HÖ thèng b×nh th-êng
trÝ ON kh«ng
Cã
Kh«ng
2. KiÓm tra xem ®Ìn b¸o cã KiÓm tra d©y nèi Thö ECU
s¸ng khi cùc W cña ECU tiÕp gi÷a cùc E1 cña kh¸c
m¸t víi vá xe kh«ng? ECU vµ tiÕp m¸t víi Tèt
Cã
vá xe
Kh«ng
3. KiÓm tra bãng ®Ìn cÇu ch× Söa ch÷a hoÆc thay
hoÆc d©y nèi gi÷a ECU vµ thÕ
kho¸ ®iÖn
Kh«ng tèt
+ Quy tr×nh
4. Söa thøhoÆc
ch÷a hai: thay thÕ
1. KiÓm tra ®Ìn b¸o kiÓm tra
HÖ thèng b×nh
®éng c¬ t¾t khi khëi ®éng ®éng
th-êng
c¬ kh«ng? Cã
Kh«ng
2. KiÓm tra d©y dÉn g÷a ECU
Söa ch÷a
vµ ®Ìn b¸o kiÓm tra
Kh«ng tèt
Tèt
4. KiÓm tra ®Ìn b¸o cã t¾t sau khi Yªu cÇu söa ch÷a
söa ch÷a theo lçi ph¸t ra kh«ng? tiÕp
Kh«ng
5. HÖ thèng tèt
Xo¸ hÕt m· lçi trong
bé nhí
+ ChÈn ®o¸n h- háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu phun x¨ng ®iÖn tö EFI
§Ó x¸c ®Þnh h- háng hÖ thèng dïng m¸y chÈn ®o¸n ®Ó ®äc c¸c m· lçi, øng víi mçi lo¹i m· lçi
sÏ biÓu thÞ mét d¹ng h- háng, sau khi tiÕn hµnh söa ch÷a xong cÇn ph¶i dïng m¸y ®Ó xãa m· lçi, víi
mét sè ®éng c¬ sau khi söa xong chØ cÇn ng¾t cùc ©m ¾c quy sÏ xãa m· lçi.
C¸c h- háng chñ yÕu:
51
B¬m x¨ng kh«ng ch¹y hoÆc yÕu, kim phun bÞ t¾c, bé ®iÒu khiÓn trung t©m háng lµ nh÷ng bÖnh
th-êng gÆp nhÊt trªn hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu ®iÖn tö.
§Ó ho¹t ®éng b×nh th-êng, EFI cÇn rÊt nhiÒu th«ng sè nh- gãc quay vµ tèc ®é trôc khuûu, l-u
l-îng khÝ n¹p, nhiÖt ®é khÝ n¹p, nhiÖt ®é n-íc lµm m¸t, tû lÖ hçn hîp, nång ®é oxy ë khÝ th¶i...
Nh÷ng sè liÖu nµy ®-îc thu thËp tõ c¸c c¶m biÕn ®Æt kh¾p n¬i trong ®éng c¬. Ch¼ng h¹n nh- c¶m
biÕn ph¸t hiÖn nång ®é oxy d- trong khÝ th¶i qu¸ lín, bé ®iÒu khiÓn trung t©m (ECU) sÏ ra lÖnh cho
hÖ thèng b¬m Ýt x¨ng ®i, ®Ó sao cho nhiªn liÖu lu«n ch¸y hÕt.
Do cÇn qu¸ nhiÒu th«ng sè ®Ó tèi -u hãa qu¸ tr×nh phun nhiªn liÖu nªn EFI rÊt dÔ gÆp sù cè. ChØ
cÇn mét c¶m biÕn nµo ®ã ho¹t ®éng kh«ng b×nh th-êng, göi sai th«ng tin sÏ ¶nh h-ëng ®Õn toµn bé
hÖ thèng. NÕu c¶m biÕn háng hoÆc thiÕt bÞ nµo ®ã háng, th«ng sè mµ nã chÞu tr¸ch nhiÖm thu thËp
sÏ kh«ng tån t¹i vµ ECU sÏ b¸o lçi lªn ®ång hå "check engine".
Nh÷ng sù cè liªn quan ®Õn tõng c¶m biÕn ®-îc m· hãa trong bé ECU. §Ó kiÓm tra, c¸c kü thuËt
viªn sö dông bé gi¶i m· ®Ó ®äc lçi. Trong tr-êng hîp lçi liªn quan ®Õn phÇn mÒm, thiÕt bÞ nµy cã
thÓ xãa nã khái bé nhí cña ECU. Tuy nhiªn víi lçi phÇn cøng th× cÇn ph¶i söa ch÷a. Nhê m¸y ®äc
lçi, thî söa xe cã thÓ biÕt chÝnh x¸c thiÕt bÞ nµo bÞ háng ®Ó lªn ph-¬ng ¸n kh¾c phôc chø kh«ng ph¶i
rß t×m nh- víi xe trang bÞ chÕ hßa khÝ.
DÊu hiÖu dÔ nhËn thÊy háng hãc cña phun nhiªn liÖu ®iÖn tö lµ chÕt m¸y ®ét ngét, kh«ng khëi
®éng ®-îc, hao x¨ng bÊt th-êng. Khi gÆp ph¶i t×nh tr¹ng nµy, ®iÒu ®Çu tiªn nªn nghÜ tíi lµ hÖ thèng
b¬m nhiªn liÖu. Kh¸c víi chÕ hßa khÝ, EFI sö dông b¬m ®iÖn. §Ó biÕt b¬m cã ho¹t ®éng hay kh«ng,
cã thÓ nghe qua miÖng èng ®æ x¨ng khi ®ãng m¹ch ®iÖn b¬m. Ngoµi ra, b¬m kh«ng ®ñ ¸p suÊt, l-u
l-îng thÊp còng cã thÓ g©y chÕt ®éng c¬.
52
NÕu b¬m kh«ng gÆp trôc trÆc, kiÓm tra tiÕp tíi c¸c ®-êng dÉn nhiªn liÖu. Mïi x¨ng nång nÆc
d-íi n¾p ca -p« cã thÓ lµ dÊu hiÖu cña mét vÕt hë. Trong tr-êng hîp x¨ng rØ thµnh giät nªn tíi ngay
c¸c garage ®Ó hµn l¹i.
Sù cè nghiªm träng nhÊt lµ ë ®éng c¬ vµ kim phun lµ n¬i bÞ nghi vÊn nhiÒu nhÊt. Trong qu¸ tr×nh
phun, nÕu chÊt l-îng nhiªn liÖu kh«ng tèt, bé läc lµm viÖc kh«ng hiÖu qu¶ sÏ rÊt dÔ dÉn tíi viÖc kim
phun bÞ t¾c, ®ãng cÆn. Khi kim bÞ t¾c, l-îng x¨ng cung cÊp kh«ng ®ñ theo nhu cÇu thùc tÕ nªn xe
yÕu vµ th-êng xuyªn chÕt m¸y. Nh÷ng yÕu tè kh¸c ¶nh h-ëng tíi ho¹t ®éng cña kim phun cßn cã
thÓ do dßng ®iÖn kh«ng ®¸p øng yªu cÇu.
VÊn ®Ò cuèi cïng cã thÓ n»m ë chÝnh thiÕt bÞ ®iÒu khiÓn trung t©m. Khi x¸c ®Þnh ch¾c ch¾n ®·
háng th× ph¶i thay míi nã. HiÖn t¹i, c¸c ECU ®Òu ®-îc s¶n xuÊt cho riªng tõng mÉu xe vµ c¸c th«ng
sè, kÓ c¶ c¸c kÕt cÊu vi m¹ch vµ d÷ liÖu chuÈn ®-îc l-u trong bé nhí PROM, ng-êi sö dông kh«ng
thÓ biÕt.
V× vËy, khi x¶y ra háng hãc chØ cã thÓ kiÓm tra c¸c th«ng sè vµo vµ ra cña ECU ®Ó ®¸nh gi¸ t×nh
tr¹ng ho¹t ®éng cña nã. NÕu c¸c c¶m biÕn ®Òu ho¹t ®éng tèt nh-ng thiÕt bÞ ®iÒu khiÓn nh- kim phun
x¨ng kh«ng kÝch ho¹t chøng tá ECU bÞ háng.
H- háng vßi phun x¨ng
Nhiªn liÖu ®-îc phun ra tõ ®Çu phun vµo xi -lanh d-íi d¹ng s-¬ng mï ®Ó bay h¬i nhanh. Khi t¾t
®éng c¬, nhiÖt lµm bay h¬i nhiªn liÖu vµ ®äng trªn ®Çu kim phun. MÆt kh¸c, do ®éng c¬ ®· t¾t nªn
kh«ng cã dßng khÝ lµm m¸t vµ dßng nhiªn liÖu ®i qua vßi phun, do ®ã cÆn b¸m bao gåm c¸c
hydrocacbon cã khèi l-îng ph©n tö lín sau mét qu¸ tr×nh ho¹t ®éng cña ®éng c¬ sÏ biÕn thµnh cÆn
gèm vµ b¸m vµo ®Çu vßi phun. §©y lµ hiÖn t-îng phæ biÕn mµ bÊt kú chiÕc xe phun x¨ng ®iÖn tö
nµo còng gÆp ph¶i.
53
Cã thÓ kiÓm tra ®Ó x¸c ®Þnh vßi phun cã bÞ t¾c hay kh«ng b»ng c¸ch, kiÓm tra l-u l-îng cña vßi
phun nh- sau: th¸o vßi phun ra khái n¾p m¸y, l¾p ®-êng d©y ®iÖn ngoµi vµo ®-êng nèi d©y ®iÖn cña
vßi phun( ®iÖn ¸p dïng ®Ó vßi phun ho¹t ®éng lµ 12 V), cho b¬m x¨ng ho¹t ®éng, chê khi b¬m x¨ng
ngõng lµm viÖc, ch¹m ®Çu d©y nèi vßi phun vµo b×nh ®iÖn, sau ®ã theo dâi tia phun vµ x¸c ®Þnh l-u
l-îng sau mét lÇn phun vµo cèc ®o. Quan s¸t vßi phun lµm viÖc, nÕu chïm tia phun loe ®Òu, sau khi
phun, ®Çu vßi phun kh«ng bÞ nhá giät vµ l-u l-îng ®¶m b¶o nh- trong tµi liÖu h-íng dÉn th× chøng
tá vßi phun lµm viÖc tèt.
Ngoµi bÖnh th-êng gÆp cÆn b¸m vµo ®Çu vßi phun nh- trªn th× vßi phun cßn gÆp ph¶i vÊn ®Ò
kh¸c, ®ã lµ hiÖn t-îng vßi phun kh«ng lµm viÖc do háng ®iÖn trë cña cuén d©y ®iÒu khiÓn vßi phun.
Khi gÆp ph¶i tr-êng hîp nµy, cã thÓ kiÓm tra mµ kh«ng cÇn ph¶i th¸o vßi phun, dïng ngãn tay ch¹m
vµo vßi phun khi ®éng c¬ næ m¸y, nÕu vßi phun vÉn lµm viÖc tèt, b¹n sÏ c¶m nhËn ®-îc ®é rung ë
®Çu ngãn tay. Ngoµi ra, ®Ó x¸c ®Þnh chÝnh x¸c h¬n th× cã thÓ sö dông ®ång hå ®o ®iÖn v¹n n¨ng ®Ó
kiÓm tra ®iÖn trë vµ th«ng m¹ch cña cuén d©y ®iÒu khiÓn vßi phun.
KiÓm tra ®iÖn trë vµ th«ng m¹ch cuén d©y ®iÒu khiÓn vßi phun
§Ó gióp vßi phun ho¹t ®éng tèt vµ kh«ng bÞ t¾c, c¸c chuyªn gia khuyªn sau mét thêi gian nªn
thùc hiÖn phun mét hµnh tr×nh dµi, v× trong hµnh tr×nh dµi, mét l-îng lín nhiªn liÖu ®-îc phun qua
vßi sÏ gióp lµm s¹ch vßi phun, ngoµi ra còng l-u ý ®Õn chÊt l-îng x¨ng sö dông cho xe. HiÖn nay
phæ biÕn t¹i c¸c gara söa ch÷a « t« còng ®· sö dông hãa chÊt ®Ó lµm s¹ch vßi phun. Theo khuyÕn
c¸o cña c¸c chuyªn gia th× sau 40.000 km 50.000 km, nªn lµm s¹ch vßi phun mét lÇn (l-u ý tíi chÊt
l-îng x¨ng sö dông, nÕu chÊt l-îng x¨ng kh«ng ®¶m b¶o th× thêi gian ph¶i ng¾n h¬n). Khi sö dông
c¸c hãa chÊt nµy th× nªn chän lo¹i ho¸ chÊt ®-îc nhµ s¶n xuÊt xe khuyÕn c¸o, nÕu kh«ng th× nªn ®Õn
nh÷ng gara tin t-ëng ®Ó ®¶m b¶o hiệu quả
KiÓm tra ®iÖn trë cña vßi phun:
®iÖn trë tiªu chuÈn 11,6 – 12,4 ë 200 C víi vßi phun « t«
INNOVA
H- háng b¬m x¨ng: B¬m x¨ng ®iÖn khi cã trôc trÆc kü thuËt hay h- háng còng dÉn ®Õn cÊp
kh«ng ®ñ l-u l-îng, kh«ng ®ñ ¸p suÊt hoÆc kh«ng b¬m ®-îc. Nguyªn nh©n cã thÓ lµ t¾c ®-íng èng
hót, ®-êng èng ®Èy hoÆc mßn háng b¸nh c«ng t¸c hoÆc ®øt m¹ch ®iÒu khiÓn.
NÕu b¬m kh«ng ho¹t ®éng ®-îc khi khëi ®éng cÇn kiÓm tra m¹ch ®iÖn vµo b»ng «m kÕ vµ v«n kÕ.
KiÓm tra l-u l-îng vµ ¸p suÊt ®Èy cña b¬m. §Ó biÕt b¬m cã ho¹t ®éng hay kh«ng , cã thÓ kiÓm tra
b»ng c¸ch nghe ©m thanh qua miÖng èng ®æ x¨ng cña b×nh chøa khi ®ãng m¹ch ®iÖn b¬m. Th«ng
th-êng ¸p suÊt cña b¬m x¨ng kho¶ng 2,5 – 3 kG/cm2 tïy vµo tõng h·ng
xe. §Ó kiÓm tra ¸p suÊt dïng ¸p kÕ vµo ®Çu van kiÓm tra so s¸nh gi¸ trÞ
®o ®-¬c víi gi¸ trÞ cña b¬m tiªu chuÈn.
KiÓm tra ®iÖn trë cña b¬m: §o c-c 4 vµ 5
®iÖn trë tiªu chuÈn 0,2 – 0,3 ë 200 C víi b¬m « t« INNOVA
54
+ Quy tr×nh kiÓm tra kh¾c phôc h- háng
Tèt
Tèt
4. KiÓm tra m¸y khëi ®éng Thay thÕ m¸y khëi ®éng
- KiÓm tra b»ng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p,
- Dïng c¬ lª
th-íc kÑp, ®ång hå so H- háng
Tèt
Háng r¨ng
5. KiÓm tra r¨ng m¸y khëi ®éng -Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
vµ r¨ng vµnh b¸nh ®µ
- Quan s¸t b»ng m¾t Tr-ît r¨ng - Dïng cê lª
Tèt
55
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
a. HiÖn t-îng ®éng c¬ th-êng chÕt m¸y:
3 .KiÓm tra nhiªn liÖu cÊp ®Õn c¸c -KiÓm tra c¸c vÞ trÝ
vßi phun 1. §-êng nhiªn liÖu-rß rØ – biÕn
-KiÓm tra møc nhiªn liÖu trong d¹ng
b×nh chøa nh×n kim ®ång hå 2. CÇu ch×
Kh«ng tèt
-¸p suÊt nhiªn liÖu trong ®-êng 3. R¬ le më m¹ch
èng dïng ®ång hå ®o 4. B¬m nhiªn liÖu
5. Läc nhiªn liÖu
Tèt 6. Van æn ®Þnh ¸p suÊt
4. KiÓm tra phÇn tö läc cña läc - Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ
giã b»ng quan s¸t
- Söa ch÷a theo m· lçi b¸o
Tèt Kh«ng tèt
5. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµ - §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i
nång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i
Kh«ng tèt
6. KiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa - §iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa
Kh«ng tèt
56
Tèt
-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
7. KiÓm tra bugi ®¸nh löa 1. Bu gi ®¸nh löa
2. ¸p suÊt nÐn
Kh«ng tèt 3. Khe hë xu p¸p
Tèt
8. KiÓm tra vßi phun khëi ®éng 1.Vßi phun khëi ®éng l¹nh
l¹nh 2.C«ng t¾c ®Þnh thêi vßi phun khëi
Kh«ng tèt
®éng l¹nh
57
b. HiÖn t-îng ®éng c¬ ®«i khi chÕt m¸y
1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n - Gi¶i m·
- Sö dông m¸y chÈn ®o¸n, quan s¸t
b¶ng ®ång hå t¸p l« M· b¸o lçi - Söa ch÷a theo m· lçi b¸o
M· b×nh th-êng
Tèt
3 .KiÓm tra nhiªn c¸c gi¾c nèi -KiÓm tra c¸c vÞ trÝ
d©y vµ r¬ le 1. C¸c gi¾c nèi
-KiÓm tra b»ng kinh nghiÖm: 2. R¬ le EFI
kh«ng cã sù thay ®æi vÒ tÝn hiÖu 3. R¬ le më m¹ch
Kh«ng tèt
c. khi
HiÖn
l¾ct-îng ®éngnhÑ
hoÆc giËt c¬ d©y
ch¹yhay
chÕr¬®é kh«ng t¶i kh«ng æn ®Þnh hoÆc kh«ng cã
le
1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n - Gi¶i m·
- KiÓm tra m· lçi ph¸t ra dïng m¸y
chÈn ®o¸n M· b¸o lçi - Söa ch÷a theo m· lçi b¸o
3. KiÓm tra phÇn tö läc cña läc - Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ
giã b»ng quan s¸t
Kh«ng tèt
Tèt
4. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµ - §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i
nång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i
Kh«ng tèt
5. KiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa - §iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa
Kh«ng tèt
58
Tèt
-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
7. KiÓm tra bugi ®¸nh löa 1. Thay bu gi ®¸nh löa
2. ¸p suÊt nÐn
Kh«ng tèt 3. Khe hë xu p¸p
Tèt
8. KiÓm tra vßi phun khëi ®éng 1.Vßi phun khëi ®éng l¹nh
l¹nh 2.C«ng t¾c ®Þnh thêi vßi phun khëi
Kh«ng tèt
®éng l¹nh
59
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
1. KiÓm tra ly hîp vµ phanh -Tr-ît ly hîp
-KiÓm tra b»ng c¸ch thö trªn xe
(xem phÇn h-íng dÉn kiªm tra ly
- Bã phanh
Kh«ng tãt
hîp vµ phanh)
3. KiÓm tra phÇn tö läc cña läc - Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ
giã b»ng quan s¸t
Kh«ng tèt
Tèt
5. KiÓm tra bugi ®¸nh löa - §iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa
Kh«ng tèt
Tèt
Tèt
Tèt
Tèt
-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
8. KiÓm tra vßi phun 1. Thay bu gi ®¸nh löa
2. ¸p suÊt nÐn
Kh«ng tèt 3. Khe hë xu p¸p
Tèt
3. KiÓm tra phÇn tö läc cña läc - Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ
giã b»ng quan s¸t
Kh«ng tèt
Tèt
5. KiÓm tra bugi ®¸nh löa - §iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa
Kh«ng tèt
Tèt
Tèt
Tèt
Tèt
-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
8. KiÓm tra vßi phun 1. Thay bu gi ®¸nh löa
2. ¸p suÊt nÐn
Kh«ng tèt 3. Khe hë xu p¸p
Tèt
M· b×nh th-êng
3. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµ - §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i
nång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i
Kh«ng tèt
Tèt
4. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµ - §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i
nång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i
Kh«ng tèt
Tèt
1.B¬m nhiªn liÖu
5. KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu
2. Läc nhiªn liÖu
Kh«ng tèt 3.Van ®iÒu ¸p
Tèt
-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
6. KiÓm tra vßi phun - KÑt vßi phun
Kh«ng tèt
Tèt
1. Bugi
7. KiÓm tra bugi ®¸nh löa
2. ¸p suÊt nÐn
Kh«ng tèt 3. Khe hë xóp p¸p
Tèt
1.KiÓm tra vÞ trÝ b-ím ga
8. KiÓm tra m¹ch ®iÒu khiÓn EFI 2. KiÓm tra m¹ch tÝn hiÖu phun
3.C¶m biÕn khÝ x¶
62
6. §éng c¬ tiªu thô nhiÒu dÇu b«i tr¬n
HiÖn t-îng l-îng dÇu b«i tr¬n ®éng c¬ tiªu hao h¬n møc b×nh th-êng, do hÖ thèng b«i tr¬n bÞ
h- háng, bÞ mßn phít ®u«i xóp p¸p, mßn èng dÉn h-íng xóp p¸p, ®-êng th«ng khÝ c¸c te bÞ t¾c, bÞ
rß rØ dÇu b«i tr¬n ra ngoµi do bÞ hë c¸c phít, gio¨ng lµm kÝn .
* X¸c ®Þnh h- háng:
Cho ®éng c¬ næ t¹i chç trong mét vµi phót, quan s¸t toµn bé bªn ngoµi ®éng c¬ xem cã chç nµo bÞ
rß rØ dÇu kh«ng. NÕu kh«ng cã rß rØ cÇn kiÓm tra ®-êng th«ng khÝ c¸c te xem cã bÞ t¾c hay kh«ng,
th¸o n¾p m¸y kiÓm tra phít lµm kÝn ®u«i xóp p¸p, èng dÉn h-íng xóp p¸p.
- KiÓm tra møc dÇu ®éng c¬
RÊt nhiÒu ®éng c¬ gÆp sù cè do thiÕu dÇu b«i tr¬n hay dÇu kh«ng ®-îc thay kÞp thêi. KÓ c¶
khi míi thay dÇu, còng cÇn cã b-íc kiÓm tra nµy. §Ó ®o møc dÇu ®éng c¬, tr-íc hÕt, ®-a xe tíi
vïng réng, b»ng ph¼ng vµ t¾t ®éng c¬. Sau khi t¾t ®éng c¬ vµi phót b¹n míi ®o møc dÇu bëi nÕu ®o
ngay, dÇu ch-a vÒ c¸c -te hÕt khiÕn kÕt qu¶ kh«ng chÝnh x¸c. Rót que th¨m dÇu ra lau s¹ch sau ®ã
c¾m l¹i ®óng vÞ trÝ, rót ra lÇn hai quan s¸t møc dÇu trªn que th¨m. NÕu dÇu ë møc ®ñ nh-ng cã mµu
®en, th× còng nªn thay dÇu míi, nh-ng nhí thay dÇu cïng chñng lo¹i ®ang dïng bëi cïng lo¹i dÇu
®éng c¬ nh-ng mçi h·ng cã c«ng thøc pha chÕ vµ chØ tiªu kü thuËt riªng.
* Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®-a « t« ®Õn x-ìng söa ch÷a gÇn nhÊt:
Víi h- háng nµy th× ®éng c¬ vÉn ho¹t ®éng ®Ó ®i ®Õn x-ëng gÇn nhÊt, l-u ý cho ®éng c¬
häat ®éng víi chÕ ®é t¶i nhá vµ lu«n quan s¸t ®ång hå b¸o ¸p suÊt dÇu b«i tr¬n trªn b¶ng ®ång hå
t¸p l«
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
Quy tr×nh kh¾c phôc ®éng c¬ thô nhiÒu dÇu b«i tr¬n
B×nh th-êng
64
* Quy tr×nh kiÓm tra x¸c ®Þnh h- háng:
Quy tr×nh kh¾c phôc ®éng c¬ thô nhiÒu nhiªn liÖu
1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n - Gi¶i m·
- Sö dông m¸y chÈn ®o¸n, quan s¸t
b¶ng ®ång hå t¸p l« M· b¸o lçi - Söa ch÷a theo m· lçi b¸o
M· b×nh th-êng
2. KiÓm tra rß rØ dµu ë c¸c ®-êng - Söa ch÷a hoÆc thay thÕ c¸c ®-êng
èng cung cÊp nhiªn liÖu èng
Kh«ng tèt
Tèt
3. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµ - §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i
nång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i Kh«ng tèt
Tèt
6. KiÓm tra bu gi ®¸nh löa -Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ
Kh«ng tèt
Tèt
7. KiÓm tra hÖ thèng tuÇn hoµn Söa ch÷a hoÆc thay thÕ
khÝ x¶ Kh«ng tèt
Tèt
1.KiÓm tra läc giã
8. KiÓm tra hÖ thèng cung cÊp 2. KiÓm tra m¹ch tÝn hiÖu phun
nhiªn liÖu 3. KiÓm tra vßi phun, ¸p suÊt phun
Kh«ng tèt
2.3. C¸c h- háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc ®éng Diesel
2.3.1 Phân tích một số thông số cơ bản của động cơ
Mỗi động cơ sau khi sản xuất đều có các thông số, đă ̣c tiń h k ỹ thuật cu ̣ thể . Trong sử dụng quan
tâm nhiều nhất đến các thông số chính sau đây:
- Công suất của động cơ: Ne
- Số vòng quay của động cơ: ne
- Lƣợng tiêu hao nhiên liệu và dầu bôi trơn.
- Nhiệt độ của động cơ.
- Áp suất dầu bôi trơn.
- Thành phần khí xả.
- Độ ồn, rung.
65
Qua quá trình làm việc của động cơ, thông thƣờng dẫn tới mài mòn các bộ phận chức năng của
chúng, làm thay đổi các quy luật làm viê ̣c c ủa động cơ, tức là làm ảnh hƣởng đến các đặc tính kỹ
thuật danh định.
2.3.1.1 Công suất động cơ
Công suất động cơ là thông số quyết định trạng thái kỹ thuật của động cơ. Trong quá trình sử
dụng, nếu công suất động cơ giảm ta có thể đánh giá khả năng làm việc, sự hao mòn của các nhóm
kết cấu sau:
- Sự kín khít của buồng đốt.
- Khả năng tạo đúng hỗn hợp nhiên liệu.
- Thời điểm đốt cháy nhiên liệu
Ảnh hƣởng lớn nhất tới công suất Ne trong quá trình sử dụng là độ kín khít trong của buồng đốt.
Để xác định hƣ hỏng của một xy lanh, giá trị áp suất pc là thông số hữu ích nhằm xác định chất
lƣợng buồng đốt, để xác định hƣ hỏng của nhóm piston, xy lanh vòng găng thì độ kín khít trong
buồng đốt là một chỉ tiêu quan trọng trong việc đánh giá chất lƣợng động cơ.
Ngoài nguyên nhân do mài mòn, công suất động cơ suy giảm còn do một vài nguyên nhân của
độ không kín khít nhƣ:
- Xu páp không kín: do không có khe hở nhiê ̣t , mòn ống dẫn hƣớng, xƣớc rỗ bề mặt xu páp và đế
tựa.
- Đệm mặt máy (gioăng mặt máy) không đảm bảo: do bị cháy, rách, …
- Mặt nắp máy và xy lanh không kín: do cong vênh nắp máy, gẫy gu giông thân máy, hoặc bị tự
nới lỏng ốc mặt máy,…
- Không đảm bảo kín đầu kim phun.
Những nguyên nhân kể trên làm cho công suất động cơ giảm, đồng thời dẫn tới làm tăng lƣợng
tiêu hao nhiên liệu và dầu nhờn, giảm khả năng gia tốc ô tô và làm thay đổi tính chất khí xả. Vì vậy,
khi độ không kín khít tăng lên, cần thiết phải kiểm tra hay đo đạc thêm một vài thông số khác nhƣ :
áp suất đƣờng ống nạp, áp suất trong buồng các te động cơ,…để loại trừ các nguyên nhân và phát
hiện chính xác tình trạng hƣ hỏng.
2.3.1.2 Nhiệt độ khí xả
Nhiệt độ khí xả trong động cơ là hệ quả của các chu trình làm việc, trong đó tại vùng buồng
đốt khi hút và nén nhiệt độ trung bình dao động trong khoảng (300-400)0C, còn khi cháy là (500 –
800)0C.
Nhiệt độ khí xả là một thông tin quan trọng về sự làm việc và tình trạng kỹ thuật của động cơ.
Ngoài ảnh hƣởng của các thông số kết cấu, nhiệt độ khí xả còn chịu ảnh hƣởng của các yếu tố khác
nhƣ:
- Lƣợng hỗn hợp đi vào trong xy lanh.
- Các đặc tính của nhiên liệu.
- Số vòng quay của động cơ.
- Tình trạng của hệ thống nhiên liệu.
- Tình trạng của hệ thống đánh lửa.
- Tình trạng bên trong động cơ của nhóm buồng đốt, bầu lọc khí nạp, trạng thái kỹ thuật của xu
páp…
Thông số nhiệt độ khí xả có thể nhận đƣợc khi trên động cơ đã bố trí sẵn cảm biến đo nhiệt độ
trong buồng đốt. Đối với các loại động cơ không có sẵn cảm biến, thông số này ít đƣợc sử dụng
trong chẩn đoán.
66
vòng quay) và tạo nên tần số và biên độ rung động khác nhau. Từ lâu các chuyên gia đã triệt để khai
thác độ rung và tiếng ồn để chẩn đoán trạng thái của động cơ. Ngày nay chúng ta vẫn khai thác triệt
để khía cạnh này để chẩn đoán, song thiết bị đo và nghe đã cải tiến hơn nhiều, tạo điều kiện có khả
năng lƣu trữ một khối lƣợng lớn các thông số tiếng ồn của động cơ ở nhiều trạng thái khác nhau.
67
- Khi lƣợng tiêu hao này lên tới 3,5% (với động cơ có công suất lớn) và 4,5% (với động cơ có
công suất trung bình) thì tình trạng của nhóm piston, xy lanh, vòng găng cần sửa chữa. Khi đánh giá
tình trạng của nhóm piston, xy lanh, vòng găng trong giai đoạn sử dụng, ta không thể dùng chỉ tiêu
này bởi vì sự gia tăng lƣợng tiêu hao nhiên liệu biến đổi rất nhỏ trong một thời gian dài sử dụng.
Chỉ khi đã xuất hiện nhiều triệu chứng gia tăng lƣợng tiêu hao dầu nhờn thì động cơ đã hết tuổi thọ,
cần sửa chữa, lúc này dấu hiệu thể hiện của lƣợng tiêu hao dầu nhờn với tuổi thọ động cơ là thông
số quyết định cơ bản.Thay thế khả năng này tốt hơn là dùng chỉ tiêu độ lọt khí xuống các te.
2.3.2 Chẩn đoán các cụm, hệ thống
2.3.2.1 Chẩn đoán cơ cấu phối khí
a. Đặc điểm làm việc
Hình 2.4 Các loại truyền động cam và Hình 2.5 Cơ cấu phối khí trên động cơ
dẫn động xu páp
Cơ cấu phối khí là các cụm và chi tiết điều phối lƣợng khí nạp và xả của động cơ. Cấu tạo bao
gồm các bộ truyền bánh răng, xích hay curoa răng, trục cam, bộ phận dẫn động xu páp và xu páp,
bộ phận dẫn động turbo tăng áp bằng bánh răng.
b. Các hƣ hỏng
* Sai lệch pha phối khí :
Bảng 2.2: Nguyên nhân và hậu quả của sai lệch pha phối khí
STT Nguyên nhân Hậu quả
Gẫy răng của bánh răng cam.
- Động cơ khó nổ máy khi khởi động hoặc không nổ
1 đƣợc.
- Động cơ làm việc không ổn định, không chạy chậm
Xích truyền động mòn hoặc đƣợc.
2 quá trùng. - Công suất động cơ suy giảm, không tăng tốc đƣợc. -
Tăng lƣợng khói thoát ra môi trƣờng.
3 Dây đai răng bị rão.
Mòn bánh răng, ổ bi của các - Gây nên tiếng gõ đều đều, động cơ còn khả năng làm
1
ổ đỡ. việc.
Mòn biên dạng cam, ổ trục - Gây nên tiếng gõ trục cam, giảm công suất động cơ,
2
cam. gia tăng chút ít nhiệt độ và khói.
68
Mòn giàn con đội, cò mổ, - Gia tăng khe hở nhiệt, nghe tiếng ồn rất rõ ở số vòng
3
đuôi xu páp. quay thấp.
- Gia tăng khe hở của ống dẫn hƣớng xu páp và thân xu
Mòn ống dẫn hƣớng xu páp, páp, xu páp đóng không kín, giảm độ chân không cổ
4 mòn thân xu páp, hỏng phớt hút, tăng lƣợng lọt dầu vào buồng đốt, tăng khói khí xả,
chắn dầu thân xu páp. công suất động cơ giảm.
Mòn cháy rỗ xu páp, đế xu - Xuất hiện tiếng nổ ngƣợc ở cổ hút, tiếng nổ ở cổ xả.
5 - Áp suất cuối kỳ nén giảm rõ rệt
páp, xu páp bị hở.
- Nếu khe hở quá lớn thƣờng gây nên tiếng gõ đanh
nhẹ, thậm chí 1 xy lanh hay toàn bộ không làm việc.
Sai lệch khe hở đuôi xu páp
- Khi không có khe hở động cơ có thể làm việc khi
6 với các điểm dẫn động ( vấu
nhiệt độ thấp, nhƣng khi động cơ đã nóng sẽ gây hở
cam, cò mổ…).
buồng đốt và động cơ sẽ bị rung mạnh do 1 xy lanh
không làm việc.
- Mất áp suất dầu trong buồng chứa, khả năng tự thay
7 Hỏng đệm dầu xu páp. đổi chiều dày của đệm dầu mất đi dẫn đến xuất hiện
tiếng gõ xu páp.
69
- Nghe tiếng gõ của các bộ + Nghe tiếng gõ bánh răng cam.
truyền + Nghe tiếng gõ xu páp.
- Xác định hƣ hỏng của đệm dầu :
+ Nếu máy hoạt động không Đệm dầu làm việc tốt.
có tiếng gõ nhẹ
+ Nếu có tiếng gõ Hỏng đệm dầu.
+ Không có khe hở xu páp, Hỏng đệm dầu.
nếu lắc thấy cò mổ có độ rơ
4. Các kiểm tra khác Phƣơng pháp kiểm tra
- Đổ ít dầu nhờn vào buồng đốt qua lỗ nến điện hay kim phun khi
- Xác định lƣợng lọt khí qua piston nằm ở ĐCT.
độ kín khít buồng đốt Lắp thiết bị đo độ lọt khí với áp suất 4 kG/cm2 qua lỗ kim phun
Xác định thời gian giảm áp.
- Đo áp suất pc cuối kỳ nén: So sánh giá trị đo của hai lần:
- Lần 1 : khi không có dầu trong buồng đốt.
- Lần 2 : thêm vào buồng đốt một ít dầu bôi trơn động cơ.
Nếu 2 lần đo cho kết quả giá trị đo thấp hơn quy định và nhƣ
nhau thì đó là xu páp bị hở.
- Nghe tiếng nổ: Tiếng nổ ngƣợc tại cổ hút là do hở xu páp hút, tiếng nổ khi tăng
tốc ở ống xả là hở xu páp xả.
- Chẩn đoán hƣ hỏng của Thông qua lƣợng khói đen thoát ra từ ống xả và lƣợng tiêu hao
phớt bao kín thân xu páp. dầu nhờn đột biến ra tăng.
70
b. Các hƣ hỏng:
Ngoài các hƣ hỏng của lƣới lọc, bơm thấp áp thì hƣ hỏng chủ yếu thuộc về bơm cao áp và kim
phun, đƣợc liệt kê trong bảng dƣới đây:
Bảng 2.5 : Một số hư hỏng bơm cao áp và kim phun
Hƣ hỏng của bơm cao áp Hƣ hỏng của kim phun nhiên liệu
- Mòn bộ đôi piston – xylanh - Phun không sƣơng.
- Sai lệch thời điểm phun nhiên liệu - Phun không đủ lƣu lƣợng.
- Hở van cao áp. - Tắc kim phun.
- Sai lệch lƣu lƣợng. - Bẩn tấm lọc.
- Bộ điều tốc, bộ phun sớm bị sai lệch, bị kẹt.
Bầu lọc không khí trong hệ thống nhiên liệu của động cơ là một cụm chi tiết có ảnh hƣởng tới
mọi chế độ làm việc của động cơ Diesel. Nếu nó đƣợc chăm sóc thƣờng xuyên thì hạn chế đƣợc các
sự cố của động cơ, trong một số trƣờng hợp có thể bị tắc gây nên các hiện tƣợng tăng khói đen hay
giảm công suất đáng kể.
c. Phƣơng pháp chẩn đoán:
Bảng 2.6 : Các phương pháp chẩn đoán hệ thống nhiên liệu
1. Chẩn đoán đơn giản:
- Kiểm tra bầu lọc không khí.
- Kiểm tra độ kín khít hệ thống bằng mắt hay mùi vị của nhiên liệu rò rỉ.
- Kiểm tra và loại trừ sự lẫn nƣớc trong thùng nhiên liệu và bầu lọc.
- Kiểm tra áp suất trên đƣờng cấp dầu tới bơm cao áp nhằm phát hiện tắc lọc, bẹp đƣờng ống,
dầu bị bẩn, áp suất này không đƣợc nhỏ hơn 0,8 kG/cm2 .
2. Chẩn đoán qua trạng thái làm việc của động cơ:
Trạng thái làm việc của Các bộ phận, chi tiết cần kiểm tra
động cơ
Không khởi động đƣợc. - Bộ đốt nóng khởi động
- Lƣu lƣợng áp suất của bơm cao áp.
- Chất lƣợng kim phun.
- Thời điểm phun.
Khởi động đƣợc động cơ - Lƣu lƣợng, áp suất của bơm cao áp.
nhƣng công suất giảm. - Chất lƣợng vòi phun.
- Thời điểm phun.
Động cơ làm việc không ổn - Bộ điều tốc bị kẹt.
định. - Bộ phun sớm không hoạt động.
- Lƣu lƣợng áp suất của bơm cao áp
3. Kiểm tra kim phun:
Trong CĐ kiểm tra kim phun nhiên liệu, có thể tiến hành theo các nội dung sau :
- Đo áp suất mở kim phun: sử dụng đồng hồ đo áp suất (có trị số trên thang đo lớn nhất là 250
kG/cm2) xác định áp suất mở kim khi động cơ làm việc. Giá trị lớn nhất đọc đƣợc trên đồng
hồ là giá trị áp suất của nhánh bơm sau bơm cao áp trƣớc khi phun. Đồng hồ đo đƣợc lắp
thông qua chạc ba ngả trên nhánh ống dẫn dầu cao áp tới kim phun.
- Kiểm tra chất lƣợng phun qua các chỉ tiêu: độ phun sƣơng, tơi, không nhỏ giọt, chùm tia
đƣợc định hƣớng đúng.
- Các hƣ hỏng gây nên giảm chất lƣợng phun:
+ Lò xo tỳ kim phun bị yếu hay điều chỉnh sai.
+ Mòn thân kim phun và lỗ dẫn hƣớng.
+ Mặt tựa kim và đế không kín.
+ Lỗ phun bị mòn rộng…
72
Hình 2.8. Cấu tạo hệ thống làm mát. Hình 2.9. Bơm nước và quạt gió.
Bơm nƣớc đƣợc dẫn động bằng dây đai cao su, quạt gió có thể đƣợc lắp ngay trên bơm hay dẫn
động riêng bằng khớp dầu (dầu silicol), bằng động cơ điện.
Két nƣớc là bộ phận chứa nƣớc và tản nhiệt ra môi trƣờng, két nƣớc đƣợc cấu tạo từ các lá
đồng mỏng có các cánh tản nhiệt rất dễ dàng bị bám cặn và nứt, rò rỉ.
b. Các hƣ hỏng:
- Thiếu nƣớc làm mát, dung dịch làm mát không đúng quy định sẽ hạn chế khả năng tỏa nhiệt động
cơ, động cơ bị nóng.
- Két nƣớc bị rò rỉ, bị cặn bám nhiều, thƣờng xuyên tổn hao nƣớc và phải bổ sung, cánh tản nhiệt bị
bẹp hạn chế khả năng truyền nhiệt.
- Dây đai dẫn động bơm nƣớc, quạt gió bị đứt, trùng làm giảm lƣu lƣợng nƣớc cần tuần hoàn của
hệ thống.
- Bơm nƣớc mòn, hỏng gây nên giảm áp suất và lƣu lƣợng nƣớc, các vòng bịt kín bằng cao su hay
phớt mòn làm chảy nƣớc, đặc biệt là các ổ bi khi bị rơ phát ra tiếng ồn.
- Cánh cửa quạt gió bị cong vênh biến dạng, rơ le nhiệt hay tiếp điểm lƣỡng kim không điều khiển
nhịp nhàng quạt gió làm cho động cơ bị nóng.
- Van hằng nhiệt mất tác dụng.
- Các đƣờng dẫn nƣớc bị giảm tiết diện lƣu thông do cặn, rỉ, bẹp, nứt làm thất thoát nƣớc làm mát.
- Nƣớc bị chảy vào buồng đốt hay chảy xuống đáy dầu do bị hở đệm mặt máy, gioăng bao kín ống
lót xylanh bị hở.
Động cơ cần làm việc ở trạng thái nhiệt độ nhất định (80 – 90)0C, không cho phép quá nóng
hay quá nguội, do vậy thông số đánh giá hệ thống làm mát là nhiệt độ động cơ.
c. Phƣơng pháp chẩn đoán:
Bảng 2.7 : Các phương pháp chẩn đoán hệ thống làm mát
1. Các công việc kiểm tra trƣớc khi chẩn đoán :
- Kiểm tra mức nƣớc, chất lƣợng nƣớc làm mát.
- Xác định độ căng đai.
- Xác định chất lƣợng quạt gió theo độ cân bằng, hình dáng hình học. Với các loại quạt gió điều
khiển bằng điện hay khớp thủy lực, cần tách riêng để xác định theo chi tiết và tùy thuộc vào
dạng cấu trúc mà chẩn đoán trạng thái.
- Kiểm tra sự rò rỉ bên ngoài của két nƣớc, các đƣờng ống bên ngoài.
Các thông số cần
Phƣơng pháp kiểm tra
kiểm tra
+ Đƣa khí nén có áp suất (100 – 150) kPa vào hệ thống thông qua nắp két
nƣớc.
- Kiểm tra sự
+ Theo dõi đồng hồ bấm giây.
kín khít của hệ
+ Nếu trong vòng (6 – 10) giây áp suất bị giảm đi mất (10 – 15) kPa thì hệ
thống
thống có sự rò rỉ.
+ Xác định chỗ rò rỉ trong hệ thống.
- Kiểm tra nhiệt + Xác định trực tiếp bằng đồng hồ trên bảng tablo.
độ + Cảm nhận nhiệt ở từng phần của động cơ, các khu vực bên ngoài của thân
73
máy khi kiểm tra nhiệt độ có thể chênh lệch nhau khoảng (10 – 20)0C.
+ Nếu động cơ vừa hoạt động, phần trên của két nƣớc mát, chỉ sau đó nhiệt
- Kiểm tra van độ tăng dần cao đến nhiệt độ quy định thì phần trên của đƣờng ống nối với
hằng nhiệt két nƣớc mới nóng chứng tỏ van tốt.
+ Khi kiểm tra chi tiết có thể tháo ra đem bỏ vào nồi đun có nhiệt kế theo
dõi, khi nhiệt độ lên đến 950 C thì van mở hoàn toàn.
+ Kiểm tra qua tiếng ồn phát ra từ bơm nƣớc, trục quạt gió để xác định chất
lƣợng của các bộ phận cơ khí nhƣ ổ, trục giá đỡ, dây đai…
+ Kiểm tra qua sự tiêu hao nƣớc sau một thời gian sử dụng, để xác định khả
năng rò rỉ nƣớc của hệ thống.
- Các kiểm
+ Kiểm tra dầu nhờn sau một thời gian sử dụng, nếu có hiện tƣợng lẫn nƣớc
tra khác
thì có thể đệm mặt máy bị hở và nƣớc lọt vào đƣờng dầu nhờn, thông
thƣờng khi gặp trƣờng hợp này, dầu nóng có màu trắng sữa.
+ Kiểm tra khí xả, nếu có nƣớc nhỏ giọt lâu dài ở đuôi ống xả, cần thiết
xem xét khả năng lọt nƣớc vào buồng đốt do hở đệm mặt máy.
2.3.2.5 Chẩn đoán hệ thống bôi trơn
a. Đặc điểm cấu tạo
2.3.3 Thiết bị và qui trình chẩn đoán trạng thái kỹ thuật động cơ
Trong khi xác định chất lƣợng của động cơ cần thiết phải đảm bảo các thông tin thu thập đƣợc
một cách tin cậy. Giá trị thông số đo đạc hay cảm nhận đƣợc phụ thuộc rất nhiều bởi nhiệt độ làm
việc của động cơ. Quá trình biến đổi của giá trị công suất động cơ khi đo ở các nhiệt độ làm việc
khác nhau đƣợc thể hiện trên hình 2.12.
Hình 2.12 Ảnh hưởng của nhiệt độ tới giá trị công suất động cơ.
Các thông tin thể hiện chất lƣợng cần đo ở nhiệt độ động cơ nằm trong khoảng làm việc cho
phép, tƣơng ứng với nhiệt độ dầu bôi trơn của hệ thống trong vùng (70 – 85)0C. Từ kết luận trên
đây ta rút ra kinh nghiệm: khi xác định các thông số chẩn đoán cần tiế n hành ở khoảng nhi ệt độ làm
việc.
2.3.3.1 Xác định công suất động cơ
a. Đo trực tiếp công suất bằng bệ thử
75
Me: Mômen của động cơ.
Ωe: Tốc độ góc của động cơ. Ωe = ωk .ih
ih: Tỷ số truyền trong hộp số ở chế độ thử.
: Hiệu suất của hệ thống truyền lực.
Ne:Công suất của động cơ, có thể xác định:
F .r. k F .r. .nk .r
Ne k.F .nk (k )
30. 30.
Trong thí nghiệm đƣợc coi không đổi và k là hệ số chuyển đổi tính toán.
Hình 2. 14 Sơ đồ nguyên lý bệ đo công suất tại bánh xe chủ động.
Bảng 2.8: Quy trình đo công suất bằng bệ thử
STT Các bƣớc cần thực hiện Chú ý
Các bánh xe chủ động nằm trên tang trố ng con lăn ,
1 Đặt xe lên bệ thử chèn và khóa cứng thân xe đảm bảo xe không bị rời
khỏi bệ khi thử nghiệm.
Cho động cơ làm việc đến
2
nhiệt độ tối ƣu
- Xác định các giá trị F và tốc độ tại bánh xe tƣơng ứng
V.
Gài số và tăng tốc đến trạng
- Ghi lại các giá trị và xây dựng đồ thị đặc tính ngoài
3 thái cung cấp nhiên liệu lớn
vận tốc.
nhất
- Chọn giá trị F kmax và tốc độ V tại bánh xe tƣơng ứng,
trên cơ sở đó tính toán xác định Ne.
Trên các bệ đo có thể thu nhận thêm giá trị lƣợng tiêu hao nhiên liệu cần thiết cho các thông
tin chẩn đoán sau này. Các thông số này là thông số chẩn đoán. Phƣơng pháp này có khả năng thuận
lợi trong quá trình đo, nên đƣợc dùng nhiều khi xác định công suất động cơ cho ô tô con, ô tô tải
nhẹ và vừa. Còn với các loại ô tô tải lớn và rất lớn, giá thành thiết bị rất cao.
b. Xác định khi ô tô lên dốc
76
- Chọn một đoạn đƣờng phẳng, mặt đƣờng bê tông hay asfan-bê tông, có góc dốc đều khoảng (6 –
12)0 nhƣ trên hình 2.15. Cắm các cọc mốc tại điểm bắt đầu lên dốc và điểm kết thúc quãng đƣờng
đo ô tô chuyển động không tải.
- Trên đoạn đƣờng thẳng So lái xe cho tăng tốc độ. Tại điểm bắt đầu dốc, tốc độ đạt bằng khoảng
1/2 tốc độ Vmax của xe.
- Tại cọc mốc đầu tiên leo dốc, dùng đồng hồ bấm giây để xác định thời gian bắt đầu tính. Trong
đoạn S1 lái xe thử nghiệm tăng lƣợng cung cấp nhiên liệu và giữ cho ô tô chuyển động với vận tốc
v1 không đổi trong suốt cả đoạn đƣờng S1. Thí nghiệm kết thúc khi bánh xe lăn hết đoạn đƣờng đã
vạch dấu sẵn. Tại chỗ kết thúc S1 bấm đồng hồ xác định thời gian khắc phục hết đoạn đƣờng S1. Thí
nghiệm đƣợc xác định sau tối thiểu 3 lần và lấy giá trị trung bình của các lần đo.
Khi thử nghiệm không thay đổi vị trí gài số trong hộp số. Thời gian đo đƣợc trên các đoạn
đƣờng với giá trị vận tốc ở đầu đoạn đƣờng S1, giúp ta xây dựng đồ thị đánh giá công suất động cơ.
Trong điều kiện có thể, dùng đoạn đƣờng có nhiều tốc độ khác nhau. Trên hình vẽ 2.15b dùng
ba đoạn đƣờng có độ dốc khác nhau và nhỏ dần (α1 >α2 >α3), có thể các giá trị vận tốc ở đầu mỗi
đoạn đƣờng khác nhau (v1<v2<v3), đo đƣợc với thời gian khác nhau tƣơng ứng với các tốc độ xác
định khác nhau. Kết quả thu đƣợc sẽ nhanh chóng hơn.
Xây dựng đồ thị đánh giá công suất động cơ:
Trong đồ thị cần có các giá trị chuẩn của động cơ để đánh giá chất lƣợng: động cơ mới ứng
với công suất 100%, động cơ đã hết thời gian sử dụng ứng với công suất 75% giá trị ban đầu. Giá trị
trung bình thể hiện công suất động cơ cần xác định từ bài toán nội suy. Trên cơ sở công suất động
cơ xác định đƣợc thì có thể xác định gần đúng chất lƣợng.
77
Trong chẩn đoán thƣờng đo độ kín khít của buồng đốt bằng cách đo áp suất lớn nhất cuối kỳ
nén.Đo áp suất cuối kỳ nén của động cơ đƣợc tiến hành bằng cách lắp dụng cụ đo áp suất khí nén
vào lỗ bắt bugi hay lỗ lắp kim phun. Giá trị áp suất cuối kỳ nén phụ thuộc vào loại động cơ (chủ yếu
là giá trị tỷ lệ nén ε) và số vòng quay làm việc tại vị trí đo. Đối với động cơ điêzel, áp suất nén khá
cao, do đó phải dùng đầu nối có kết cấu giống nhƣ kim phun (không dùng đƣờng ống mềm).Đối với
động cơ điêzel dùng đồng hồ có chỉ số lớn nhất đến 6,0 Mpa.
Hình 2.17 Đồng hồ đo áp suất Hình 2.18 Đo áp suất pc của động cơ.
Để có thể thu đƣợc số liệu chính xác và đánh giá đúng chất lƣợng buồng đốt, cần đo tại số
vòng quay quy định trong các tài liệu của các nhà sản xuất.
Ảnh hƣởng của số vòng quay tới giá trị áp suất pc khi đo cho động cơ điêzel mô tả trên hình 2.
19
Hình 2.19 Quan hệ của áp suất pc với số Hình 2.20 Quan hệ của áp suất pc theo thời
vòng quay khi độ kín khít khác nhau. hạn phục vụ (%) trên động cơ Diesel.
Trên đồ thị cho trƣớc giá trị pc ở các trạng thái khi động cơ ở trạng thái tốt, trạng thái ở độ mòn giới
hạn cần sửa chữa (75% công suất ban đầu) và giá trị đo pc khi động cơ đang dùng (chấm đen trong
đồ thị).
Trên hình 2.20 là quan hệ của giá trị pc và thời hạn phục vụ của động cơ theo % tuổi thọ của
động cơ điêzel. Khi giá trị pc giảm bằng 80% giá trị ban đầu thì động cơ hết thời gian sử dụng.
Quy trình đo áp suất cuối kỳ nén pc trên động cơ điêzel
- Cho động cơ làm việc tới nhiệt độ 800C.
- Tắt máy, tháo kim phun lau sạch lỗ, nhỏ vào xylanh chừng 15cc dầu bôi trơn.
- Lắp dụng cụ đo áp suất vào lỗ bắt kim phun
- Khởi động động cơ.
- Áp suất trong xy lanh chỉ thị trên đồng hồ.
Sau khi xác định giá trị, ấn chốt khóa đƣa kim đồng hồ đo về vị trí “0”. Khi đo cần thiết đo
cho từng xy lanh, tƣơng ứng với trạng thái nhiệt độ làm việc bình thƣờng của động cơ và ở số vòng
quay quy định, tùy thuộc loại động cơ (100 – 500) vòng/phút.
78
Bảng 2.9: Đánh giá kết quả sau khi đo
Giá trị biểu thị trên đồng hồ đo Tình trạng buồng đốt động cơ
Áp suất tăng từ từ lên đến giá trị max tƣơng Chất lƣợng tốt
ứng với sự tăng hành trình của piston lên đến
ĐCT.
Áp suất tăng chậm và không đạt giá trị max. Hở xu páp hay hở đệm mặt máy.
Áp suất tăng rất chậm và chỉ số áp suất đạt rất Chất lƣợng xylanh – piston – vòng găng kém,
thấp. Khi hết dầu bôi trơn trong xylanh thì áp khu vực buồng đốt hở nhiều.
suất giảm rõ rệt.
Áp suất quá thấp, không thể tăng đến giá trị Buồng đốt bị tổn thất nghiêm trọng, cần phải
cho phép. sửa chữa.
Việc đo áp suất cuối kỳ nén pc cho phép đánh giá chất lƣợng của từng xy lanh, là thông tin
khá đầy đủ giúp ta có thể xác định hƣ hỏng trong từng xy lanh. Trong các gara sửa chữa thƣờng
dùng phƣơng pháp này trƣớc khi quyết định tháo rời sửa chữa.
Đo bằng khí nén cấp từ ngoài vào:
Đo bằng khí nén cấp từ ngoài vào đƣợc thực hiện bằng cách đƣa nguồn khí nén có áp suất đến
không gian buồng đốt thông qua lỗ kim phun. Để đánh giá chất lƣợng buồng đốt có thể dùng một
trong hai chỉ tiêu chính :
- Thời gian giảm áp suất từ áp suất của nguồn cao áp (3 – 6)kG/cm2 phụ thuộc vào đƣờng
kính xy lanh động cơ tới áp suất khí quyển.
- Sự giảm áp suất khí nén trong một đơn vị thời gian, so với giá trị chỉ trong tài liệu của nhà
sản xuất. Ngoài ra còn có thể xác định thêm một số hƣ hỏng cụ thể của các chi tiết thuộc khu vực
buồng đốt.
- Tháo các nắp chắn: lỗ thông hơi các te, nắp két nƣớc.
Sơ đồ đo thực hiện chỉ khi động cơ đã nóng, nhƣ hình 2.21.
Quy trình đo đô ̣ kín buồ ng đố t b ằng khí nén cấp từ ngoài vào:
- Quay động cơ theo chiều làm việc đến cuối kỳ nén, đặt tại ĐCT (kiểm tra bằng dấu trên
bánh đà), tại đó các xu páp đóng.
- Mở van khí nén vào xy lanh, trong giây lát áp lực ở đồng hồ đo bằng áp lực nguồn khí nén.
- Đóng van khí nén và dùng đồng hồ bấm thời gian. Xác định thời gian tụt áp lực khí nén đến
bằng áp suất khí quyển. Khi đo theo dõi hiện tƣợng lọt khí qua lỗ thông hơi các te, nắp két nƣớc,
nghe tiếng rò khí qua đƣờng nạp và đƣờng xả.
- Quay động cơ theo chiều làm việc đến đầu kỳ nén, đặt tại ĐCD, tại đó các xu páp đóng. Xác
định độ giảm áp tại vị trí này. So sánh giá trị tại hai vị trí đo.
- Tiến hành tuần tự cho các xy lanh còn lại.
Hình 2.21 Sơ đồ đo độ giảm áp suất khí nén và chẩn đoán động cơ.
Bảng 2.10: Đánh giá kết quả sau khi đo
Hiện tƣợng Kết luận
Lọt khí về ống xả Hƣ hỏng xu páp
Lọt khí mạnh về khu vực đáy các te Nhóm piston – xylanh – vòng găng hƣ hỏng.
79
Nƣớc làm mát sôi lên Đệm mặt máy hƣ hỏng
Chênh lệch áp suất giữa ĐCT và ĐCD lớn hơn Xy lanh mòn không đều.
20% giá trị thời gian và các chỉ tiêu khác.
b. Đo gián tiếp:
Việc đo trực tiếp độ kín khít buồng đốt không thuận lợi trong quá trình chẩn đoán. Ngày nay
việc sử dụng các phƣơng pháp đo gián tiếp phổ biến hơn:
- Đo áp suất chân không trên đƣờng ống nạp.
- Đo lƣợng lọt khí xuống các te.
- Đo dòng điện khởi động.
Đồng hồ đo áp suất chân không trên đƣờng ống nạp
Quá trình nạp khí vào buồng đốt phụ thuộc vào độ kín khít của buồng đốt. khi piston đi xuống
thực hiện quá trình nạp khí, trên đƣờng ống nạp có độ chân không nhất định. Nếu độ kín khít của buồng
đốt cao thì độ chân không có giá trị lớn, ngƣợc lại chất lƣợng độ kín khít trong sử dụng ngày càng kém,
và độ chân không có giá trị nhỏ. Với động cơ nhiều xy lanh, độ chân không chịu ảnh hƣởng của chất
lƣợng các xy lanh và tạo nên các xung áp suất chân không trong
quá trình đo. Theo dõi quá trình này có thể đánh giá tổng quát về chất lƣợng của động cơ.
Ngày nay, trên các động cơ đều có sẵn vị trí để có thể nhanh chóng tháo nút đậy và lắp đầu
nối đo áp suất chân không, do vậy công việc tiến hành nhanh chóng và thuận lợi. Thiết bị đo là
đồng hồ đo áp suất chân không có dạng thang đo: Pa, inche, thủy ngân, kg/cm2.Loại đồng hồ đo áp
suất chân không thƣờng đƣợc sử dụng có trị số lớn nhất là 30 in.Hg tƣơng ứng với 762 mmHg (1
in.Hg = 24,4 mmHg).
Hình 2.22 Cách đo đồng hồ đo áp suất chân không và mặt đồng hồ.
Quy trình đo thực hiện qua các bƣớc chính sau:
- Cho động cơ hoạt động tới nhiệt độ làm việc (70 – 85)0C
- Dừng máy và lắp đầu đo vào lỗ đo.
- Cho động cơ làm việc và để ở chế độ chạy chậm. Tại chế độ này độ chân không đạt giá trị lớn
nhất và kim chỉ thị thay đổi chậm dễ nhận thấy các hƣ hỏng trong kết cấu.
- Xác định độ chân không trên đƣờng nạp của động cơ thông qua kim chỉ thị của đồng hồ đo.Theo
dõi trạng thái làm việc của kim chỉ và đánh giá chất lƣợng của buồng đốt cho từng xy lanh và toàn
bộ động cơ.
Một số chú ý:
- Khi tăng số vòng quay động cơ, giá trị áp suất chân không sẽ giảm nhỏ, mức độ dịch chuyển của
kim nhanh do vậy rất khó quan sát.
- Một số động cơ chữ V có hai buồng nạp khí riêng rẽ, công việc đo đƣợc thực hiện với hai buồng
riêng biệt. Khi phân tích đánh giá tiến hành riêng cho từng dãy xy lanh.
- Trên động cơ ô tô có nhiều hệ thống chân không nối vào sau chế hòa khí nhƣ: trợ lực phanh, trợ
lực bàn đạp ly hợp… khi có sự cố hở của các hệ thống chân không này, có thể dẫn tới giảm nhiều
giá trị đo chân không, vì vậy trƣớc khi đo cần kiểm tra độ kín khít của
các ống nối, chất lƣợng của các hệ thống liên quan.
- Khi trên ống xả có nhiều muội than bám chắc và hạn chế sự thoát khí thải, sẽ giảm áp suất nạp, vì
vậy cần loại trừ trƣớc khi thử.
Đánh giá chất lƣợng qua đồng hồ đo:
80
Một số trạng thái điển hình đƣợc trình bày trên hình 2.23
Tƣơng tự với thiết bị đo độ chân không bằng đồng hồ, ngày nay các quá trình này có thể dùng các
thiết bị đo ghi trên màn hình. Thiết bị nhƣ thế có thể mô tả trạng thái biến đổi của áp suất chân
không trên đƣờng ống nạp đối với vòng quay trục khuỷu, và từ đó chỉ ra các khả năng có thể hƣ
hỏng giống nhƣ đã chỉ ra trên hình 2.23
Hình 2.23 Chẩn đoán động cơ bằng đồng hồ đo áp suất chân không.
Đo độ lọt khí xuống buồng trục khuỷu:
Độ lọt khí xuống buồng trục khuỷu có thể đánh giá theo hai chỉ tiêu: sự tăng áp trong buồng
trục khuỷu, lƣợng lọt khí qua buồng trục khuỷu.
+ Đo sự tăng áp trong buồng trục khuỷu:
Sự lọt khí sẽ gây nên sự tăng áp ở buồng trục khuỷu, sự tăng áp tùy thuộc vào động cơ và thời
hạn sử dụng, vì vậy khi áp suất trong buồng trục khuỷu tăng quá mức, biểu thị độ mòn trong kết cấu
của nhóm chi tiết piston – xy lanh – vòng găng, của gioăng, phớt bao kín các te.
Sơ đồ nguyên lý đo độ tăng áp trong buồng trục khuỷu đƣợc mô tả trên hình 2.25. Việc đo áp
suất trong buồng trục khuỷu phụ thuộc nhiều vào độ kín buồng trục khuỷu, nhất là các phớt bao kín
sau thời gian dài bị mòn, lão hóa…
81
Hình 2.24 Quan hệ của độ tăng áp Hình 2.25 Sơ đồ nguyên lý
đối với tuổi thọ của động cơ. đo độ tăng áp.
82
Chƣơng III. ChÈn ®o¸n, b¶o d-ìng vµ söa ch÷a hÖ thèng truyÒn lùc.
3.1.Đặc điểm kết cấu và hƣ hỏng, bảo dƣỡng, sửa chữa hệ thống truyền lực
3.1.1. Không điều khiển được sự truyền mômen xoắn đến các bánh xe chủ động
Nguyên nhân: Điều khiển dẫn động ly hợp và hộp số bị hỏng do kẹt các khớp dẫn động, các
van dẫn động thuỷ lực của ly hợp, cơ cấu định vị khoá hãm của hộp số bị hỏng, dẫn động gài vi sai
bị hỏng…
3.1.2. Không truyền được mômen xoắn đến các bánh xe chủ động.
Nguyên nhân: Ly hợp bị trƣợt hoàn toàn do đĩa ma sát bị dính dầu, bị đứt các đinh tán,
không có lực ép … đối với ly hợp ma sát. Với ly hợp thuỷ lực do không có môi chất công tác, gãy
kẹt cánh bơm… Mối ghép then hoa bị hỏng, hộp số tự nhày về số “0”.
3.1.3. Giảm hiệu suất truyền lực.
Nguyên nhân: Các chi tiết truyền lực bị mòn, các vòng bi bị dơ rão.
3.2.Cụm ly hợp
I. C¸c h- háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc ly hîp.
Nguồn gốc
TT Hƣ hỏng Nguyên nhân có thể Biện pháp khắc phục
thông tin
1.1. Chiều cao của bàn đạp ly hợp thấp - Điều chỉnh độ cao bàn đạp ly
hợp
1.2. Hành trình tự do của bàn đạp ly hợp quá - Điều chỉnh hành trình tự do bàn
lớn đạp ly hợp
Có vấn đề khi
cắt ly hợp - Lái xe 1.3. Hệ thống dẫn động hở hoặc có lẫn khí trong
01 (Khó sang số - Kỹ thuật dầu thủy lực:
hoặc không thể viên - Chảy dầu trên đƣờng ống - Sửa chữa hoặc thay thế
sang số) - Chảy dầu ở xilanh chính - Sửa chữa hoặc thay thế
- Chảy dầu ở xilanh công tác - Sửa chữa hoặc thay thế
1.4. Có vấn đề ở đĩa ly hợp: cong vênh, mòn - Thay thế
hoặc hỏng
2.1. Hành trình tự do bàn đạp ly hợp rất nhỏ - Điều chỉnh hành trình tự do bàn
hoặc không có đạp ly hợp
Ly hợp bị - Lái xe
02 trƣợt (khi - Kỹ thuật 2.2. Đĩa ly hợp dính dầu, mòn hoặc cháy - Làm sạch hoặc thay thế.
đóng) viên - Kiểm tra thay thế phớt dầu trục
chủ động hộp số
2.3. Lò xo nén bị mòn hoặc yếu - Thay thế.
3.1. Có sự cố ở đĩa ly hợp:
- Mặt tấm ma sát dính dầu hoặc chai cứng - Làm sạch hoặc thay thế.
Ly hợp rung - Lái xe - Bộ giảm chấn bị gãy hoặc yếu - Thay thế
03 lạch cạch - Kỹ thuật - Lỏng đinh tán liên kết các chi tiết - Thay thế
(khi đóng) viên 2.2. Có vấn đề ở các lò xo nén:
- Chiều cao của các lò xo không giống nhau - Căn chỉnh hoặc thay thế
- Mòn lò xo đĩa - Căn chỉnh, Thay thế
4.1. Lỏng các chi tiết - Sửa chữa hoặc thay thế
- Lái xe 4.2. Vòng bi mở mòn hoặc bám bẩn - Thay thế
Ly hợp sinh
04
tiếng ồn.
- Kỹ thuật 4.3. Vòng bi dẫn hƣớng bị mòn - Thay thế
viên 4.4. Dính (thiếu mỡ) đòn mở, đòn bẩy, thanh - Sửa chữa hoặc thay thế
nối
II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n kh¾c phôc c¸c h- háng.
1. Cã vÊn ®Ò khi c¾t ly hîp. (Khã sang sè hoÆc kh«ng sang sè ®-îc)
* X¸c ®Þnh h- háng:
83
NÕu ly hîp kh«ng thÓ c¾t, chuyÓn sè chËm vµ cã tiÕng va b¸nh r¨ng, thËm trÝ kh«ng thÓ gµi sè.
H·y thùc hiÖn c¸c c«ng viÖc sau:
- ChÌn c¸c b¸nh xe
- KÐo hÕt phanh tay
- §¹p bµn ®¹p ly hîp vµ khëi ®éng ®éng c¬, ®Ó ®éng c¬ ho¹t ®éng ë chÕ ®é kh«ng t¶i.
- Th¶ bµn ®¹p ly hîp khi cÇn g¹t sè ë vÞ trÝ trung gian (sè 0)
- DÞch chuyÓn ®Çu cÇn sè chËm vµ nhÑ nhµng ®Õn vÞ trÝ sè lïi mµ kh«ng ®¹p lªn bµn ®¹p ly hîp
- §îi ®Õn lóc nghe thÊy tiÕng va b¸nh r¨ng th× ®¹p bµn ®¹p ly hîp chËm
NÕu tiÕng va b¸nh r¨ng vÉn cßn, vµo sè kh«ng ªm hoÆc kh«ng thÓ ®Èy tiÕp cÇn sè ®Ó gµi sè
th× ch¾c ch¾n r»ng ®· cã vÊn ®Ò ®èi víi ly hîp.
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
+ NÕu ®¹p bµn ®¹p ly hîp thÊy hÉng, kh«ng cã c¶m gi¸c cã lùc t¸c dông lªn ch©n, sau khi xuèng hÕt
hµnh tr×nh bµn ®¹p kh«ng hoÆc håi vÞ chËm th× më n¾p cap«, kiÓm tra hÖ thèng thuû lùc tõ xilanh
tæng c«n ®Õn xilanh c«ng t¸c:
- NÕu cã dÇu dß rØ ra ngoµi, h·y gäi ngay ®éi söa ch÷a l-u ®éng hoÆc gäi xe cøu hé kÐo xe ®Õn
x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt.
- NÕu kh«ng cã dß rØ dÇu ra ngoµi, thùc hiÖn x¶ e (air ) hÖ thèng thuû lùc theo h-íng dÉn (2) nÕu cã
2 ng-êi ë ®ã. Sau khi x¶ e, t×nh tr¹ng trªn vÉn kh«ng ®-îc c¶i thiÖn h·y gäi xe cøu hé kÐo xe ®Õn
x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt.
+ NÕu ®¹p bµn ®¹p ly hîp vÉn cã c¶m gi¸c cã lùc t¸c dông lªn ch©n, sau khi xuèng hÕt hµnh tr×nh,
bµn ®¹p vÉn håi vÞ, h·y kiÓm tra, ®iÒu chØnh ®é cao vµ hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p ly hîp:
- Dïng cêlª vÆn ®iÒu chØnh chiÒu dµi thanh ®Èy nèi bµn ®¹p ly hîp víi piston xilanh tæng c«n dµi ra
®Õn khi bµn ®¹p ly hîp ®¹t ®é cao cÇn thiÕt.
- Dïng tay Ên bµn ®¹p ly hîp cho ®Õn khi cã c¶m gi¸c nÆng tay, -íc l-îng kho¶ng dÞch chuyÓn nµy
cña bµn ®¹p (hµnh tr×nh tù do), nÕu thÊy qu¸ lín (gi¸ trÞ cho phÐp kho¶ng 25-30mm), më n¾p cap«,
dïng c¬lª vÆn ®iÒu chØnh thanh ®Èy nèi gi÷a piston xilanh c«ng t¸c víi ®ßn bÈy dµi ra cho ®Õn khi
kho¶ng dich chuyÓn tù do nµy trong kho¶ng cho phÐp.
+ Sau khi kiÓm tra, ®iÒu chØnh ®é cao vµ hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p ly hîp mµ vÉn:
- Khã gµi sè (nh-ng vÉn vµo sè ®-îc): nªn l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt. Trong qu¸ tr×nh di
chuyÓn, ®i víi tèc ®é chËm., h¹n chÕ viÖc ®i sè (ra vµo sè).
- Kh«ng thÓ gµi sè: thuª xe kÐo ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt.
84
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.
* NÕu vÉn khã ®i sè, chuyÓn sang kiÓm tra chÈn ®o¸n h- háng liªn quan ®Õn hép sè
2. Ly hîp tr-ît. (Khi ë tr¹ng th¸i ®ãng)
* X¸c ®Þnh h- háng:
Ly hîp tr-ît nghÜa lµ ®Üa ly hîp tr-ît so víi b¸nh ®µ vµ ®Üa Ðp. Nã th-êng kÌm theo c¸c triÖu
chøng sau:
- Tèc ®é «t« kh«ng t¨ng khi ®¹p ga t¨ng tèc ®éng c¬
- Cã mïi ch¸y khÐt tõ ly hîp
- Gi¶m kh¶ n¨ng leo dèc
C¸ch x¸c ®Þnh xem ly hîp cã bÞ tr-ît hay kh«ng:
- Gµi sè cao, ®ãng ly hîp
Chän mét ®o¹n ®-êng b»ng, cho xe ®øng yªn t¹i chç, næ m¸y, gµi sè tiÕn ë sè cao nhÊt (sè 4 hay
sè 5), ®¹p vµ gi÷ phanh ch©n, cho ®éng c¬ ho¹t ®éng ë chÕ ®é t¶i lín b»ng ch©n ga, tõ tõ nh¶ bµn
®¹p ly hîp. NÕu ®éng c¬ bÞ chÕt m¸y chøng tá ly hîp lµm viÖc tèt, nÕu ®éng c¬ kh«ng t¾t m¸y
chøng tá ly hîp ®· tr-ît lín.
- Gi÷ trªn dèc
Chän ®o¹n ®-êng ph¼ng vµ tèt cã ®é dèc (8-10) ®é. Xe ®øng b»ng phanh trªn mÆt dèc, ®Çu xe
theo chiÒu xuèng dèc, t¾t ®éng c¬, tay sè ®Ó ë sè thÊp nhÊt, tõ tõ nh¶ bµn ®¹p phanh, b¸nh xe kh«ng
bÞ l¨n xuèng dèc chøng tá ly hîp tèt, cßn nÕu b¸nh xe l¨n chøng tá ly hîp tr-ît.
- §Èy xe
85
Chän mét ®o¹n ®-êng b»ng, cho xe ®øng yªn t¹i chç, kh«ng næ m¸y, gµi sè tiÕn ë sè thÊp nhÊt
(sè 1), ®Èy xe. Xe kh«ng chuyÓn ®éng chøng tá ly hîp tèt, nÕu xe chuyÓn ®éng chøng tá ly hîp bÞ
tr-ît. Ph-¬ng ph¸p nµy chØ dïng cho « t« con, víi lùc ®Èy cña 3 ®Õn 4 ng-êi.
X¸c ®Þnh ly hîp bÞ tr-ît qua mïi khÐt
X¸c ®Þnh ly hîp bÞ tr-ît qua mïi khÐt ®Æc tr-ng khi « t« th-êng xuyªn lµm viÖc ë chÕ ®é ®Çy t¶i.
C¶m nhËn mïi khÐt chØ khi ly hîp bÞ tr-ît nhiÒu, tøc lµ ly hîp ®· cÇn tiÕn hµnh thay ®Üa bÞ ®éng hay
c¸c th«ng sè ®iÒu chØnh ®· bÞ thay ®æi.
NÕu ®éng c¬ kh«ng chÕt m¸y ch¾c ch¾n ®· cã sù tr-ît ly hîp.
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
- Dïng tay Ên bµn ®¹p ly hîp cho ®Õn khi cã c¶m gi¸c nÆng tay, -íc l-îng kho¶ng dÞch chuyÓn nµy
cña bµn ®¹p (hµnh tr×nh tù do), nÕu thÊy qu¸ nhá (gi¸ trÞ cho phÐp kho¶ng 25-30mm), më n¾p cap«,
dïng c¬lª vÆn ®iÒu chØnh thanh ®Èy nèi gi÷a piston xilanh c«ng t¸c víi ®ßn bÈy ng¾n l¹i cho ®Õn khi
kho¶ng dich chuyÓn tù do nµy trong kho¶ng cho phÐp.
NÕu ®· ®iÒu chØnh hµnh tr×nh tù do mµ hiÖn t-îng tr-ît ly hîp vÉn x¶y ra, h·y l¸i xe ®Õn
x-ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®-îc söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng
86
4. TiÕng ån ë ly hîp.
* X¸c ®Þnh h- háng
XuÊt hiÖn nh÷ng tiÕng kªu kh«ng b×nh th-êng ph¸t ra tõ ly hîp c¶ khi ly hîp ®ãng hoÆc c¾t
C¸ch x¸c ®Þnh xem ly hîp cã tiÕng ån bÊt th-êng kh«ng:
- ChÌn b¸nh xe. §¹p bµn ®¹p ly hîp vµ khëi ®éng ®éng c¬
- §Æt cÇn sè ë vÞ trÝ sè 0, nh¶ bµn ®¹p ly hîp
- §¹p bµn ®¹p ly hîp mét lÇn n÷a
Cø nh- vËy ®¹p, nh¶ bµn ®¹p ly hîp nhiÒu lÇn c¶ nhanh vµ chËm, nghe nÕu thÊy xuÊt hiÖn
tiÕng kªu bÊt th-êng, cÇn tiÕn hµnh chÈn ®o¸n theo qui tr×nh sau:
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu gÆp sù cè nµy trªn ®-êng h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®-îc söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng
88
- Tháo cụm cácte ly hợp + hộp số xuống
- Đánh dấu ghi nhớ vị trí trên bánh đà và vỏ ly hợp
- Nới lỏng đều các bulông mỗi lần một vòng cho đến khi không thấy sự đẩy ra của các lò xo nén,
tháo dời các bulông, tháo vỏ, đĩa ly hợp ra
- Nới lỏng đều các bulong nén lò xo trên vỏ ly hợp, tháo dời đĩa ép, lò xo nén và vỏ ly hợp (nếu
cần)
b. Lắp ly hợp.
Quá trìnhlắp ngƣợc quá trình tháo. Tuy nhiên trƣớc khi lắp cần thực hiện:
- Bôi một lớp mỡ mỏng loại Molyden đisulfie lithium lên các then hoa đĩa ly hợp
- Đặt một trục (chuyên dùng) lồng vào trong lỗ moay ơ đĩa ly hợp với lố trên bánh đà để định tâm
đĩa.
(4). Kiểm tra đĩa ly hợp
- Kiểm tra bằng mắt trạng thái bề mặt của đĩa có dính dầu hay không
- Lau sạch dầu, bụi bẩn bám trên đĩa.
- Kiểm tra độ mòn và hƣ hỏng của đĩa:
Dùng thƣớc kẹp đo độ sâu của đầu đinh tán: độ sâu nhỏ nhất của đầu đinh tán bằng 0,3mm.
Kiểm tra bộ phận giảm chấn của đĩa có hƣ hỏng gì: Mất tính năng đàn hồi, gẫy hoặc vỡ.
Kiểm tra rãnh then đĩa ly hợp có mòn hoặc hƣ hỏng gì. Cho đĩa ăn khớp với trục chủ động
hộp số di trƣợt xem có tiếng kêu hoặc bám dính không.
- Kiểm tra độ đảo của đĩa: Dùng đồng hồ so để kiểm tra, độ đảo lớn nhất bằng 0,8mm
89
Đo Độ mòn lớn nhất
A (chiều sâu) 0.5 mm (0.020 in.)
B (Chiều rộng) 6.0 mm (0.236 in.)
90
+ NÕu cã nh÷ng tiÕng kªu bÊt th-êng khi gµi sè ë mét hoÆc vµi sè nµo ®ã, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa
ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®-îc söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
2. Khã vµo sè
* X¸c ®Þnh h- háng:
C¸c vÊn ®Ò khi chuyÓn sè cã thÓ lµ cÇn chuyÓn sè cÇn mét lùc vËn hµnh lín h¬n ®Ó ¨n khíp hoÆc
nh¶ khíp b¸nh r¨ng.
Mét vÊn ®Ò chuyÓn sè lµ cÇn chuyÓn sè yªu cÇu mét lùc rÊt lín ®Ó gµi sè hoÆc ra sè.
- NÕu c¬ cÊu ®ång tèc háng vµ kh«ng ®-îc söa ch÷a trong mét thêi gian dµi, th× èng tr-ît b¸nh r¨ng
sÏ kh«ng ®ång tèc ®-îc gièng nh- trong tr-êng hîp b¸nh r¨ng kªu.
- VÊn ®Ò còng x¶y ra khi kÑt thanh nèi cÇn chuyÓn sè.
VÊn ®Ò chuyÓn sè cã xu h-íng x¶y ra th-êng xuyªn, cÇn tiÕn hµnh chÈn ®o¸n theo qui tr×nh
sau:
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
+ NÕu gÆp sù cè nµy, h·y thùc hiÖn xö lý nh- môc II.1.b trong phÇn ly hîp.
+ NÕu kh«ng ®-îc, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®-îc söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng
91
3. Nh¶y sè.
* X¸c ®Þnh h- háng:
Trong tr-êng hîp mét sè nµo ®ã ®· ®-îc gµi vµo ¨n khíp ®ét nhiªn kh«ng ¨n khíp mµ kh«ng
cã t¸c ®éng cña ng-êi l¸i, nã th-êng x¶y ra khi rung ®éng hoÆc thay ®æi t¶i cña hép sè. VÊn ®Ò
còng hay x¶y ra khi t¨ng tèc hay gi¶m tèc nhanh. NÕu gÆp hiÖn t-îng nh¶y sè, cÇn tiÕn hµnh chÈn
®o¸n theo qui tr×nh sau:
* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu gÆp sù cè nµy h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®-îc söa ch÷a. Trong qu¸
tr×nh ®ã cÇn l¸i xe chËm vµ gi÷ ®Çu cÇn sè cè ®Þnh.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng
92
H-íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h- háng cña hép sè.
1. KiÓm tra dÇu.
- Kh«ng cÇn ph¶i b¶o d-ìng ®Þnh kú hép sè ngoµi viÖc ®iÓu chØnh ®ßn bÈy sang sè vµ kiÓm tra møc
dÇu b«i tr¬n. ViÖc thay ®æi dÇu b«i tr¬n chØ tiÕn hµnh khi nã bÞ nhiÔm bÈn hoÆc söa ch÷a nh÷ng h-
háng bªn trong hép sè.
- Møc dÇu b«i tr¬n ph¶i ®-îc kiÓm tra ®Þnh kú. Sù hao hôt dÇu b«i tr¬n b¸o hiÖu hép sè bÞ rß rØ. § Ó
kiÓm tra møc dÇu b«i tr¬n trong hép sè, dõng xe n¬i b»ng ph¼ng, xoay c«ng t¾c m¸y vÒ vÞ trÝ OFF
vµ gµi phanh xe. Lau s¹ch bôi vµ dÇu mì quanh lç n¹p dÇu, th¸o n¾p vµ kiÓm tra møc dÇu. NÕu møc
dÇu thÊp th× bæ xung thªm víi dÇu ®óng chñng lo¹i theo quy ®Þnh cña nhµ s¶n xuÊt.
2. Th¸o hép sè
- Trong hÇu hÕt c¸c xe hép sè ®-îc g¾n víi vá ly hîp b»ng c¸c bu l«ng, phÝa sau ®-îc dì b»ng mét
thanh ngang vµ hép sè nèi víi trôc truyÒn ®éng b»ng mét khíp v¹n n¨ng (khíp c¸c ®¨ng) .
- §Ó th¸o hép sè cÇn tiÕn hµnh theo tr×nh tù trong tµi liÖu kü thuËt cña tõng xe. VÝ dô mét tr×nh tù:
Th¸o c¸p ©m cña b×nh Accu, th¸o cÇn sè, n¨ng xe x¶ dÇu b«i tr¬n. Th¸o c¾p truyÒn ®éng cho tèc ®é
kÕ; th¸o c¸c d©y dÉn ®iÖn nèi ®Õn c¸c c¶m biÕn, c«ng t¾c trªn c¸c vá hép sè. NÕu cÇn thiÕt th¸o mét
sè bé phËn hoÆc th¸o c¶ hÖ thèng tho¸t khÝ. Th¸o trôc truyÒn ®éng nèi víi cÇu sau. KÐo trôc truyÒn
déng lïi vÒ phÝa sau cho ®Õn khi khíp di ®éng cã r·nh then tr-ît ra khái trôc cña hép sè.
- Dïng con ®éi ®ì phÝa sau ®éng c¬. Thao thanh ngang ®ì hép sè (nÕu cÇn) . Th¸o hai bu l«ng phÝa
trªn g¾n hép sè víi vá ly hîp vµ l¾p c¸c chèt dÉn h-íng vµo lç, c¸c chèt dÉn h-íng nµy sÏ tr¸nh h-
háng xÈy ra cho ®Üa ma s¸t khi th¸o hép sè. Sau ®ã th¸o c¸c bu l«ng cßn l¹i. Dïng con ®éi ®ì hép sè.
hép sè vÒ phÝa sau cho ®Õn khi trôc vµo t¸ch khái vá ly hîp. H¹ thÊp con ®éi vµ hép sè vµ kÐo ra
khái gÇm xe.
- Sau khi ®em hép sè ra ngaßi kiÓm tra t×nh tr¹ng cña c¸nh gµ vµ ly hîp. Xem xÐt b¹c hoÆc èng lãt
dÉn h-íng ë cuèi trôc khuûu. TiÕn hµnh nh÷ng söa ch÷a cÇn thiÕt trªn b¸nh ®µ vµ ly hîp tr-íc khi
l¾p trë l¹i.
3. Th¸o rêi vµ lµm s¹ch c¸c chi tiÕt cña hép sè.
- Theo c¸c tr×nh tù trong sæ tay h-íng dÉn söa ch÷a xe cña nhµ s¶n xuÊt ®Ó th¸o rêi c¸c chi tiÕt cña
hép sè råi lµm s¹ch c¸c chi tiÕt tr-íc khi tiÕn hµnh xem xÐt t×nh tr¹ng cña chóng.
93
- Röa s¹ch tÊt c¶ c¸c chi tiÕt cña hép sè trong dung m«i hoµ tan, ngo¹i trõ vßng ®Öm. Dïng bµn ch¶i
hoÆc n¹o ®Ó lµm s¹ch bôi hoÆc c¸u bÈn ë c¸c chi tiÕt, sau ®ã dïng khÝ nÐn th«i kh«.
- NhiÒu hép sè cã nam ch©m ë d-íi ®¸y vá chó ý lµm s¹ch bôi vµ c¸c h¹t kim lo¹i b¸n vaß nam
ch©m.
- §èi víi c¸c c«ng t¾c, c¸c c¶m biÕn g¾n trªn vá hép sè dïng v¶i s¹ch mÒn ®Ó lau. Kh«ng ®-îc
ng©m chóng trong dung m«i hoµ tan.
- §èi víi b¹c dÉn sau khi röa s¹ch vµ lau kh« cÇn tra vµo b¹c dÉn mét Ýt dÇu hép sè ®Ó tr¸nh sù rØ råi
®ãng gãi trong mét tói ni l«ng ®Ó tr¸nh bôi.
4. KiÓm tra c¸c chi tiÕt cña hép sè.
- Xem xÐt vá hép sè cã bÞ nøt vµ c¸c « l¾p b¹c dÉn cã bÞ mßn hoÆc h- háng.
- KiÓm tra phÝa tr-íc, phÝa sau vá cã bÞ lâm, khuyÕt hoÆc ba - via cã thÓ g©y nªn sù mÊt th¼ng hµng.
- KiÓm tra t×nh tr¹ng cña cÇn sè, trôc, b¸nh r¨ng. Thay thÕ c¸c b¸nh r¨ng nÕu nã bÞ mßn, khuyÕt
hoÆc gÉy r¨ng. Thay trôc b¸nh r¨ng ®èi nÕu nã bÞ mßn hoÆc bÞ cong. Thay b¸nh r¨ng dÉn h-íng ®¶o
chiÒu nÕu èng lãt mßn. Thay b¸nh r¨ng dÉn h-íng míi cïng èng lãt míi.
- Vµnh ®ång tèc: lµ chi tiÕt cÇn thiÕt cña c¬ cÊu ®ång tèc. C¸c r·nh hÑp ®-îc t¹o ra trªn bÒ mÆt bªn
trong cña vµnh ®ång tèc ®Ó t¨ng ¸p lùc bÒ mÆt khi vµnh ®ång tèc Ðp vµo phÇn c«n cña b¸nh r¨ng.
§iÒu nµy gióp c¾t mµng dÇu, t¨ng lùc ma s¸t thÝch hîp ®Ó sù ®ång tèc ®-îc ªm. Do ®ã khi c¸c r·nh
bÞ mßn, th× vµnh ®ång tèc vµ b¸nh r¨ng cã su h-íng tr-ît vµ kÕt qu¶ lµ gi¶m hiÖu qu¶ ®ång tèc.
§Ó kiÓm tra vµnh ®ång tèc, Ên nã vµo b¸nh r¨ng. KiÓm tra khe hë gi÷a c¸c chi tiÕt vµ kiÓm tra
®é mßn r·nh.
Khi c¸c r·nh bÞ mßn, khe hë gi¶m vµ vµnh ®ång tèc sÏ tr-ît khi bÞ Ên vµ xoay b»ng tay. §é mßn
nµy ngan c¶n sù ®ång tèc gi÷a èng tr-ît vµ b¸nh r¨ng vµ g©y nªn kªu b¸nh r¨ng khi chuyÓn sè.
- KiÓm tra trô tr-ît cña bé ®ång tèc, nã ph¶i chuyÓn ®éng tù do trªn may ¬ cña nã. KiÓm tra c¸c
then, r·nh cña mçi vßng ®ång tèc. Thay thÕ c¸c vßng cña bé ®ång tèc nÕu c¸c r¨ng khuyÕt hoÆc
mßn. KiÓm tra ®é mßn cña vßng ®ång tèc b»ng c¸ch dÆt lªn b¸nh r¨ng cña nã, råi dïng cì l¸ ®o khe
hë gi÷a c¸c mÆt c¹nh. NÕu khe hë bÐ h¬n 0,8mm th× ph¶i thay vßng ®ång tèc.
- Kiªm tra ch¹c sang sè vµ r·nh trªn bé ®ång tèc vÒ sù mµi mßn hoÆc nh-ng h- háng kh¸c. Dïng cì
l¸ ®o khe hë gi÷a ch¹c vµ r·nh. Th«ng th-êng th× khe hë kh«ng ®-îc v-ît qu¸ 0,8mm.
5. L¾p hép sè.
- Mét c¸ch tæng qu¸t th× tr×nh tù l¾p ng-îc víi tr×nh tù th¸o. lµm s¹ch c¸c bÒ mÆt cña vá hép vµ b¸nh
®µ. Thoa mét Ýt dÇu b«i tr¬n trªn r·ng then cña trôc vµo. Xoay trôc vµo ®Ó c¸c then cña nã th¼ng
hµng víi c¸c r·nh then trªn may ¬ cña ®Üa ma s¸t. L¾p c¸c chèt dÉn h-íng vµo hai lç bu l«ng phÝa
trªn vá ly hîp. Dïng con ®éi n©ng hép sè vµ ®Èy nã vµo vÞ trÝl¾p r¸p. L¾p c¸c bu l«ng phÝa d-íi,
th¸o c¸c chèt dÉn h-íng råi l¾p c¸c bu l«ng cßn l¹i. XiÕt chÆt c¸c bu l«ng.
- L¾p trôc truyÒn ®éng ®óng víi vÞ trÝ ban ®µu cña nã. N¹p dÇu b«i tr¬n ®óng chñng lo¹i tíi møc
thÝch hîp. L¾p c¸c bé phËn liªn quan tíi hép sè nh-: C¸p ®ång hå tèc ®é, c¸c d©y dÉn ®iÖn ®Õn c¸c
c«ng t¾c, c¶m biÕn … L¾p c¬ cÊu ®ßn bÈy sang sè vµ ®iÒu chØnh (nÕu cÇn). Th¶ con ®éi ®Ó h¹ xe
xuèng sµn. Khëi ®éng ®éng c¬, kiÓm tra sù ho¹t ®éng cña hép sè. Ch¹y thö xe ®Ó kiÓm tra sù ho¹t
®éng cña tÇn sè.
III. KiÓm tra söa ch÷a hép ph©n phèi
(chØ dïng trªn Xe cã 4 b¸nh chñ ®éng – 4WD)
III.1. C¸c h- háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.
Nguån gèc Nguyªn nh©n cã thÓ BiÖn ph¸p kh¾c phôc
STT H- háng
th«ng tin
1.1. Tèc ®é «t« khi chuyÓn - Gi¶m tèc ®é tíi kho¶ng3-4km/h
®æi lín qu¸ møc cho phÐp. hoÆc dõng xe khi chuyÓn ®æi.
Hép ph©n phèi
khã chuyÓn ®æi - L¸i xe 1.2. C¬ cÊu dÉn ®éng - B«i tr¬n, söa ch÷a hoÆc thay thÕ
01 hoÆc kh«ng - Kü thuËt chuyÓn hép ph©n phèi bÞ c¬ cÊu chuyÓn ®æi, siÕt chÆt c¸c bé
chuyÓn ®æi chÕ viªn kÑt. phËn bÞ háng
®é gµi ®-îc. 1.3. DÇu b«i tr¬n thiÕu - §æ bæ sung hoÆc thay dÇu b«i
hoÆc kh«ng ®óng chñng tr¬n ®óng chñng lo¹i, ®ñ sè l-îng.
lo¹i.
94
1.4. C¸c chi tiÕt bªn trong - Th¸o rêi hép ph©n phèi, kiÓm tra,
hép ph©n phèi bÞ kÑt, mßn thay thÕ chi tiÕt háng.
h- háng.
Hép ph©n phèi 2.1. DÇu b«i tr¬n thiÕu - §æ bæ sung hoÆc thay dÇu. NÕu
g©y ån ®Òu ë mäi hoÆc kh«ng ®óng chñng tiÕng ån vÉn cßn th× ph¶i th¸o hép
02
chÕ ®é chuyÓn lo¹i ph©n phèi vµ kiÓm tra.
®éng.
3.1. Kh«ng ¨n khíp vµo - Dõng xe, chuyÓn hép ph©n phèi
chÕ ®é 4H hoµn toµn. sang vÞ trÝ newtral, råi chuyÓn vÞ trÝ
4H.
Khi ¨n khíp ph¸t 3.2. C¬ cÊu ®ßn bÈy bÞ kÑt - XiÕt chÆt, b«i tr¬n, söa ch÷a.
03
ra tiÕng kªu. hoÆc láng.
3.3. C¸c b¸nh r¨ng trong - Th¸o rêi hép ph©n phèi vµ söa
hép ph©n phèi bÞ kÑt hoÆc ch÷a.
bÞ háng.
4.1. Møc dÇu qu¸ cao - X¶ bít tíi møc thÝch hîp
4.2. Lç th«ng h¬i bÞ kÑt - Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ.
04 DÇu b«i tr¬n bÞ rß
4.3. C¸c ®Öm kÝn bÞ háng - Thay thÕ, kiÓm tra c¸ch l¾p ®Æt.
hoÆc l¾p kh«ng ®óng.
Lèp xe mßn 5.1. Ho¹t ®éng kÐo dµi ë - §Æt l¹i chÕ ®é vËn hµnh ë chÕ ®é
05 kh«ng b×nh chÕ ®é 4H trªn mÆt ®-êng 2H.
th-êng. bª t«ng.
95
2. Hép ph©n phèi g©y ån ë mäi chÕ ®é chuyÓn ®éng.
TiÕng ån kh«ng lín (nh- tiÕng giã thæi, tiÕng ån do ma s¸t ¨n khíp gi÷a c¸c b¸nh r¨ng...)
nh-ng ®Òu, cã thÓ do dïng dÇu b«i tr¬n ch-a ®óng (®é nhít qu¸ cao) hoÆc thiÕu dÇu b«i tr¬n g©y ra.
CÇn ®-a xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó kiÓm tra lo¹i dÇu b«i tr¬n ®ang sö dông, nÕu kh«ng ®óng ph¶i
thay thÕ; kiÓm tra møc dÇu b«i tr¬n, nÕu thÊp (thiÕu) cÇn ph¶i ®æ bæ sung cho ®ñ ®ång thêi kiÓm tra
sù rß rØ dÇu b«i tr¬n ra ngoµi, nÕu cã kiÓm tra chÈn ®o¸n theo qui tr×nh ë môc 4.
3. Khi ¨n khíp ph¸t ra tiÕng kªu
* X¸c ®Þnh h- háng:
Khi g¹t cÇn ®iÒu khiÓn hép ph©n phèi ®Ó gµi (chuyÓn ®æi), thÊy cã tiÕng kªu bÊt th-êng (l¹ch
c¹ch...) ®ã cã thÓ lµ tiÕng va ®Ëp gi÷a c¸c bé phËn ch-a ¨n khíp hoµn toµn hoÆc r¬ láng.
* Xö lý khi gÆp h- háng trªn ®-êng:
NÕu gÆp hiÖn t-îng nh- trªn, h·y dõng xe, chuyÓn cÇn g¹t vÒ vÞ trÝ sè 0, sau ®ã g¹t l¹i vÞ trÝ
4H, cho xe khëi hµnh, nghe kiÓm tra sù lµm viÖc cña hép ph©n phèi. NÕu vÉn xuÊt hiÖn hiÖn t-îng
nh- trªn, h·y ®-a xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiªm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
96
4. DÇu b«i tr¬n bÞ rß ra ngoµi
* X¸c ®Þnh h- háng
ThÊy dÇu r¬i ra trªn ®-êng (th-êng thÊy ë vÞ trÝ ®ç xe) hoÆc bÊt kú vÞ trÝ nµo trªn bÒ mÆt
ngoµi cña hép ph©n phèi xuÊt hiÖn -ít do dÝnh dÇu, cÇn ph¶i kiÓm tra ngay nguån gèc cña vÕt dÇu
®Ó x¸c ®Þnh chÝnh x¸c vÞ trÝ d©ï rß rØ ra. HiÖn t-îng dÇu b«i tr¬n bÞ rß ra ngoµi cßn lµ nguyªn nh©n
cña hiÖn t-îng hép ph©n phèi g©y ån ë mäi chÕ ®é chuyÓn ®éng.
* Xö lý khi gÆp h- háng trªn ®-êng:
Th«ng th-êng, hiÖn t-îng nµy rÊt khã ph¸t hiÖn nÕu sù rß rØ nµy rÊt nhá – chØ mét Ýt dÇu b¸m
trªn mÆt ngoµi cña hép ph©n phèi nªn ng-êi sö dông kh«ng thÓ quan s¸t nÕu kh«ng chui xuèng gÇm
xe ®Ó kiÓm tra.
NÕu thÊy vÕt dÇu xuÊt hiÖn trªn mÆt ®-êng (th-êng thÊy ë vÞ trÝ ®ç xe), dÇu b¸m trªn mÆt
ngoµi cña hép ph©n phèi, hiÖn t-îng hép ph©n phèi g©y ån ë mäi chÕ ®é chuyÓn ®éng h·y ®-a xe
®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng
97
5. Lèp xe mßn kh«ng b×nh th-êng
Khi ph¸t hiÖn lèp xe mßn kh«ng b×nh th-êng cã thÓ do xe ho¹t ®éng liªn tôc kÐo dµi trªn
mÆt cøng víi mÊp m« tÕ vi s¾c (®-êng bª t«ng xi m¨ng) ë chÕ ®é 4H. NÕu tiÕp tôc ho¹t ®éng trªn
®-êng nµy cÇn ®Ó hép ph©n phèi ho¹t ®éng ë chÕ ®é 2H.
H-íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h- háng cña hép ph©n phèi
(1). Th¸o, l¾p hép ph©n phèi
- §-a xe vµo cÇu n©ng, n©ng xe lªn ®Õn ®é cao 1,2 – 1,4 m (nÕu lµ xe con), ®-a xe vµo hÇm b¶o
b-ìng (nÕu lµ xe t¶i). thùc hiÖn c¸c biÖn ph¸p an toµn.
- X¶ hÕt dÇu hép ph©n phèi.
- Th¸o n¾p hép ph©n phèi.
- KiÓm tra sù lµm viÖc cña c¸c chi tiÕt trªn n¾p
- KIÓm tra sù lµm viÖc cña c¸c bé phËn trong hép.
- Th¸o rêi c¸c chi tiÕt trªn n¨p. (tuú theo kÕt cÊu)
- Th¸o rêi c¸c chi tiÕt trong hép ph©n phèi (tuú theo kÕt cÊu)
- Röa s¹ch vµ kiÓm tra t×nh tr¹ng cña c¸c c¸c chiÕt
- TiÕn hµnh xö lý, thay thÕ nÕu cÇn
- L¾p hép ph©n phèi theo tr×nh tù ng-îc l¹i.
(2) Thay dÇu b«i tr¬n
- §-a xe vµo cÇu n©ng, n©ng xe lªn ®Õn ®é cao 1,2 – 1,4 m (nÕu lµ xe con), ®-a xe vµo hÇm b¶o
b-ìng (nÕu lµ xe t¶i). thùc hiÖn c¸c biÖn ph¸p an toµn.
- §-a khay høng dÇu vµo d-íi hép ph©n phèi.
- VÆn th¸o nót cöa ®æ dÇu.
- VÆn nót x¶ dÇu tõ tõ cho ®Õn khi nã ra hÕt ren, giËt døt kho¸t ®Ó dÇu kh«ng ch¶y ra tay. §îi cho
dÇu ch¶y hÕt, dïng sóng khÝ nÐn ®Æt vµo cöa ®æ dÇu thæi cho dÇu ®äng ra hÕt. VÆn nót x¶, xiÕt chÆt
võa ®ñ.
- Dïng thiÕt bÞ chuyªn dïng b¬m dÇu ®Ó n¹p dÇu vµo hép ph©n phèi qua cöa n¹p, cho ®Õn khi dÇu
b¾t ®Çu trµn ra ngoµi th× dõng l¹i. VÆn nót cöa n¹p, xiÕt chÆt võa ®ñ.
98
3.4.Hộp số tự động
I. C¸c triÖu chøng h- háng nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.
1. C¸c triÖu chøng h- háng liªn quann ®Õn hÖ thèng thuû-c¬
x x x x x x x
x x x x
x x x x x x
x x x x x x
x x x
x x x
x x x
x x
x x x
x x x
x
x x x x
x x x x
x x x x
x
x x x
x x x
x x x
x x x
x x x
x
(*) ChØ cã trªn mét sè hép sè tù ®éng.
(X) lµ h¹ng môc h- háng cã thÓ xÈy ra, cÇn kiÓm tra söa ch÷a.
99
x x x x x
x x x
x x x
x x x x
x x
x x
x
x x x x x
x x x x x
x x
x x
x x x
x x
x x
x x
x x x x
x x x
x x
x x x
x x x
x
x x x x
x x
x x
x
x x x
x
x x x
x x
x x
101
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
Qui tr×nh chÈn ®o¸n söa ch÷a chung:
+ Bản chất của hƣng hỏng.
PHÂN TÍCH THÔNG + Điều kiện sảy ra hƣng hỏng/triệu chứng.
TIN + So sánh các tiêu chuẩn của xe với các tính năng thực
tế
Kiểm tra xem triệu chứng nào thực tế tồn tại trong các
XÁC NHẬN CÁC triệu chứng mà khách hàng khiếu nại. ví dụ:
TRIỆU CHỨNG + Xe không chạy hay tăng tốc kém.
+ Ăn khớp giật.
+ Không chuyển số.
+ Không có kick – down.
+ Không có phanh động cơ.
+ v.v…
102
H-íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h- háng cña hép sè tù ®éng.
1. Các phép thử.
a. Thử khi xe đang đỗ
Mục đích của phép thử này là kiểm tra các tính năng tổng quát và chẩn đoán tình trạng làm
việc của hộp số Và động cơ bằng cách đo tốc độ chết máy trong dãy “D” và dãy “R”.
Trong quá trình thử cần lƣu ý:
+ Tiến hành phép thử ứng với nhiệt độ hoạt động bình thƣờng của dầu (50 – 80 0C).
+ Không tiến hành thử liên tục lâu hơn 5 giây.
+ Để đảm bảo an toàn phải chọn bãi thử rộng rãi, sạch sẽ, bằng phẳng và có độ bám đƣờng tốt.
+ Thử khi đỗ xe phải đƣợc thực hiện bởi 2 kỹ thuật viên làm việc cùng với nhau. Một ngƣời
quan sát các bánh xe và các khối chèn bánh xe từ bên ngoài trong khi ngƣời kia tiến hành phép thử.
Anh ta sẽ phải báo hiệu ngay lập tức cho ngƣời ngồi trong xe nếu xe bắt đầu chạy hay trong trƣờng
hợp các khối chèn bánh xe bắt đầu bị trƣợt ra.
Đo tốc độ chết máy:
+ Chèn 4 bánh xe.
+ Nối máy chẩn đoán vào giắc kiểm tra.
+ Kéo hết phanh tay.
+ Đạp và giữ nguyên bàn đạp phanh bằng chân trái.
+ khởi động động cơ.
+ Chuyển cần số sang vị trí “D”, nhấn hết chân ga xuống bằng chân phải, nhanh chóng đọc tốc
độ chết máy.
Tốc độ chết máy thƣờng trong khoảng: 2200 150 (v/p).
Sau khi thực hiện phép thử trên với vị trí “D” ta tiến hành thử tƣơng tự với vị trí “R”.
Sau khi tiến hành phép thử, ta rút ra đƣợc các đánh giá sau:
+ Nếu tốc độ chết máy giống nhau ở cả hai dãy mà các bánh xe sau không quay nhƣng thấp hơn
giá trị tiêu chuẩn
- Công suất ra của động cơ có thể không đủ.
- Khớp một chiều của stato có thể không hoạt động hoàn hảo.
+ Nếu tốc độ chết máy trong dãy “D” lớn hơn so với tiêu chuẩn
- Áp suất chuẩn có thể quá thấp.
- Ly hợp số tiến có thể bị trƣợt.
- Khớp một chiều F2 có thể không hoạt động hoàn hảo.
- Khớp một chiều OD có thể không hoạt động hoàn hảo.
+ Nếu tốc độ chết máy trong dãy “R” lớn hơn so với tiêu chuẩn
- Áp suất có thể quá thấp.
- Ly hợp số truyển thẳng có thể bị trƣợt.
- Phanh số truyển thẳng và số lùi có thể bị trƣợt.
- Khớp một chiều OD có thể hoạt động không hoàn hảo.
+ Nếu tốc độ chết máy ở cả hai dãy “R” và “D” đều cao hơn so với tiêu chuẩn
- Áp suất chuẩn có thể quá thấp.
- Mức dầu không thích hợp
- Khớp một chiều OD có thể không hoạt động hoàn hảo.
b. Thử thời gian trễ.
Nếu chuyển cần số trong khi xe đang chạy không tải, sẽ có một khoảng thời gian trễ nhất định
trƣớc khi cảm thấy có sự rung giật. Mục đích của phép thử này là để kiểm tra tình trạng của ly hợp
số truyền thẳng OD, ly hợp số tiến C1 cũng nhƣ phanh số lùi và số một B2.
Các chú ý khi tiến hành thử thời gian trễ:
+ Tiến hành phép thử ứng với nhiệt độ bình thƣờng của dầu: 50 – 800C
+ Đảm bảo có khoảng cách một phút giữa các lần thử.
+ Thực hiện đo 3 lần và lấy giá trị trung bình.
Các bƣớc tiến hành phép thử:
+ Kéo phanh tay hết cỡ.
103
+ Khởi động động cơ cho chạy chậm ở chế độ không tải.(tốc độ chạy không tải ở dãy “D” là 750
v/p).
+ Chuyển cần số từ vị trí “N” đến vị trí “D”. Dùng đồng hồ bấm giờ đo thời gian từ lúc chuyển
cần số cho đến khi cảm thấy có rung động.
Thời gian trễ tiêu chuẩn nhỏ hơn 1,2 giây.
+ Đo thời gian trễ khi chuyển cần số từ vị trí “N” sang vị trí ”R” tƣơng tự nhƣ trên.
Thời gian trễ tiêu chuẩn nhỏ hơn 1,5 giây.
Sau khi tiến hành phép thử ta có thể rút ra các đánh giá sau:
+ Nếu thời gian trễ khi chuyển từ dãy “N” sang dãy “D” lâu hơn giá trị tiêu chuẩn:
- Áp suất tiêu chuẩn có thể quá thấp.
- Ly hợp số tiến có thể bị mòn.
- Khớp một chiều OD có thể không hoạt động hoàn hảo.
+ Nếu thời gian trễ khi chuyển từ “N” sang “R” lâu hơn giá trị tiêu chuẩn:
- Áp suất chuẩn có thể quá thấp.
- Ly hợp số truyền thẳng có thể bị mòn.
- Phanh số một và số lùi B2 có thể bị mòn
- Khớp một chiều OD có thể không hoạt động hoàn hảo.
c. Thử hệ thống thủy lực.
Kiểm tra hệ thống thủy lực là để đo áp suất chuẩn tại tốc độ động cơ nhất định. Kiểm tra hoạt
động các van trong hệ thống thủy lực cũng nhƣ kiểm tra rò rỉ dầu…
Các bước tiến hành kiểm tra:
+ Cho xe chạy để hâm nóng dầu hộp số
+ Tháo nút kiểm tra trên vỏ hộp số, lắp thiết bị đo áp suất thủy lực vào.
Các chú ý khi tiến hành phép thử:
+ Tiến hành phép thử ứng với nhiệt độ hoạt động bình thƣờng của dầu là (50 – 80)0C.
Đo áp suất chuẩn:
+ Kéo hết phanh tay và chèn các bánh xe.
+ Nối dụng cụ kiểm tra tốc độ với giắc kiểm tra.
+ Khởi động động cơ và kiểm tra số vòng quy không tải.
+ Đạp và giữ chặt bàn đạp phanh bằng ch©n và chuyển cần số sang vị trí “D”.
+ Đo áp suất khi động cơ chạy không tải.
+ Đạp hết ga xuống, nhanh chóng đọc áp suất cực đại khi tốc độ động cơ đạt đến tốc độ chết
máy.
Với vị trí “R” ta cũng làm tƣơng tự để kiểm tra.
Điều kiện kiểm tra Vị trí “D” (KG/cm2) Vị trí “R” (KG/cm2)
Không tải 3,7 – 4,3 5,7 – 7,2
Tốc độ chết máy 9,2 – 10,7 14,4 – 16,8
Sau khi đo, nếu kết quả không đúng với tiêu chuẩn ta có thể rút ra các đánh giá sau:
+ Nếu kết quả đo đƣợc ở các dãy cao hơn quy định:
- Van điện từ SLT bị hỏng.
- Van điều áp hoạt động không đúng.
- Bơm dầu bị hƣ hỏng.
+ Nếu áp suất chỉ thấp ở vị trí “D”:
- Mạch dầu của vị trí “D” bị rò rỉ.
- Ly hợp số tiến bị hƣ hỏng.
+ Nếu áp suất chỉ thấp ở vị trí “R”:
- Mạch dầu của vị trí “R” bị rò rỉ.
- Ly hợp số lùi C2 bị hỏng.
d. Thử trên đƣờng.
Phép thử kiểm tra trên đƣờng nhằm mục đích kiểm tra xem có chuyển đƣợc số không, thời điểm
chuyển số có đúng không, quá trình hãm bằng động cơ, các rung động bất thƣờng.
Sau khi tiến hành kiểm tra, đối chiếu kết quả thu đƣợc với các mục trong bảng để có thể chẩn
đoán đƣợc những vùng gây lên hƣng hỏng.
104
KiÓm tra dÇu hép sè tù ®éng
§Ó kiÓm tra ®-îc møc dÇu hép sè, cÇn lµm Êm ®éng c¬, ®-a tíi bÒ mÆt ph¼ng vµ kÐo phanh
tay.§Ó cÇn sè ë vÞ trÝ sè P vµ cho ®éng c¬ ho¹t ®éng cÇm chõng (quy tr×nh nµy tïy thuéc tõng lo¹i
xe vµ rÊt kh¸c nhau, h·y kiÓm tra s¸ch h-íng dÉn tr-íc khi thao t¸c). Sau ®ã, rót que thö møc dÇu
hép sè, lau s¹ch vµ c¾m trë l¹i råi rót ra ®Ó kiÓm tra møc dÇu. Th«ng th-êng, dÇu hép sè cã mµu ®á
hoÆc mµu ®á hång khi míi. Qua thêi gian bÞ l·o hãa ë nhiÖt ®é cao, nã biÕn thµnh mµu n©u. NÕu dÇu
qu¸ ®en lµ lóc b¹n nªn thay míi.
2. Đọc mã chẩn đoán.
Đối với các xe có bộ điều khiển điện tử ECU, việc đọc mã chẩn đoán cho phép xác định các
chi tiết hay các cảm biến, mạch điện bị hƣ hỏng, từ đó đƣa ra những biện pháp xử lý thích hợp. Mã
chẩn đoán hiện lên bằng số lần nháy đèn báo O/D OFF.
+ Nếu hệ thống hoạt động bình thƣờng thì đèn báo nháy với chu kỳ là 0,52 giây.
+ Nếu trong trƣờng hợp sảy ra hƣ hỏng, đèn báo nháy với chu kỳ 1,4 giây. Số lần nháy sẽ bằng
với chữ số đầu tiên của mã chẩn đoán, sau 1,5 giây dừng lại là số thứ hai của mã chẩn đoán. Nếu có
2 hay nhiều hơn, sẽ có 2,5 giây dừng giữa các mã.
3. Kiểm tra chuyển số bằng cần số.
Kiểm tra chuyển số bằng cần số nhằm mục đích xác địn hƣ hỏng là ở mạch điện hay hệ
thống cơ khí. Công việc đƣợc thực hiện theo các bƣớc sau:
+ Tháo giắc nối các van điện từ với hộp số.
+ Kiểm tra sang số bằng cần số, vị trí số và vị trí cần số tƣơng ứng nhƣ bảng dƣới đây:
Vị trí cần số Dãy “D” Dãy “3” Dãy “2” Dãy “L” Dãy “R” Dãy “P”
Vị trí số O/D Số 3 Số 2 Số 1 Số lùi Đỗ
Nếu không chuyển đƣợc số nhƣ trên, có thể kết luận rằng hộp số bị hỏng ở hệ thống cơ khí.
Ngƣợc lại, quá trình chuyển số đúng nhƣ bảng trên thì hƣ hỏng là do hệ thống điện.
4. Hƣ hỏng do hệ thống điện.
Sau khi tiến hành kiểm tra mã chẩn đoán hƣ hỏng không có vấn đề gì, kiểm tra sang số không
có sự bất thƣờng nào. Ta tiến hành kiểm tra mạch cho từng triệu chứng theo thứ tự trong bảng và
tiến hành sửa chữa hƣ hỏng.
5. Phân tích thông tin.
Việc tìm hiểu chi tiết những thông tin mà khách hàng cung cấp và các hƣ hỏng sảy ra dƣới điều
kiện nào đóng một vai trò rất quan trọng trong các hoạt động. Mặt khác cơ sở của việc phát hiện hƣ
hỏng và cách khắc phục là xác định “phải tiến hành kiểm tra nhƣ thế nào?” và “cần phải tiến hành
sửa chữa gì?”.
Việc so sánh tiêu chuẩn kỹ thuật của xe tốt với các tính năng thực tế của xe cũng rất quan
trọng.
6. Kiểm tra và điều chỉnh sơ bộ
Trong rất nhiều trƣờng hợp, có thể giải quyết hƣ hỏng một cách đơn giản qua việc kiểm
tra và tiến hành các công việc điều chỉnh cần thiết. Do đó điều tối quan trọng là phải thực hiện kiểm
tra và điều chỉnh sơ bộ trƣớc khi chuyển sang bƣớc tiếp theo. Các kỹ thuật viên phải luôn nhớ rằng
chỉ thực hiện bƣớc tiếp theo sau khi sửa chữa các hƣ hỏng đƣợc tìm thấy trong khi kiểm tra sơ bộ.
Ngoài ra còn có những phép thử khác: thử khi dừng xe, thử thời gian trễ, thử áp suất dầu,
thử trên đƣờng. Tùy từng mục đích mà ta có thể áp dụng các chế độ thử khác nhau.
a. Kiểm tra tốc độ không tải:
Nếu tốc độ không tải cao hơn nhiều so với giá trị tiêu chuẩn, các va đập khi vào số sẽ lớn
hơn rất nhiều khi chuyển cần số từ vị trí “N” hay “P” đến các vị trí khác. Tốc độ không tải thƣờng
nằm trong khoảng: 700 – 750 (v/p).
b. Kiểm tra mức dầu và tình trạng dầu:
105
Hình: Thƣớc thăm dầu.
Nếu mức dầu hộp số quá thấp, không khí sẽ lọt vào bơm dầu làm giảm áp suất chuẩn và kết
quả là làm cho ly hợp cũng nhƣ phanh bị trƣợt, các rung động và tiếng ồn không bình thƣờng cũng
nhƣ các sự cố khác sẽ sảy ra.
Kiểm tra mức dầu: trƣớc khi kiểm tra mức dầu cần phải cho động cơ hoạt động để hộp số tự
động đạt nhiệt độ làm việc bình thƣờng (70 0 - 800), sau đó tiến hành theo trình tự nhƣ sau:
+ Đỗ xe ở vị trí bằng phẳng và kéo phanh tay.
+ Cho động cơ chạy chậm không tải, kéo cần gài số lần lƣợt về các vị trí từ “P” đến “L” và quay
trở lại “P”.
+ Rút thƣớc thăm dầu thủy lực của hộp số và lau khô bằng giẻ sạch.
+ Cắm thƣớc thăm dầu trở lại vào trong ống.
+ Rút thƣớc thăm dầu ra và kiểm tra mức dầu theo thang đo “HOT”
Nếu mức dầu thấp hơn hoặc vừa tới vạch dƣới thì phải bổ sung dầu.
Nếu dầu có mùi khét hoặc có mầu đen, đặc cần thay dầu mới ngay.
c. Kiểm tra và điều chỉnh cáp dây ga
106
+ Xoay trục cần điều khiển hai nấc tới vị trí “N”.
+ Lắp cần điều khiển vào vị trí “N”.
+ Xiết chặt đai ốc hãm trong khi ấn nhẹ cần số về vị trí “R”.
e. Kiểm tra công tắc khởi động trung gian
Nếu động cơ khởi động trong khi cần số đang ở bất kỳ vị trí nào khác với vị trí “P” hay “N” ,
cần phải điều chỉnh.
+ Nới lỏng bulông bắt công tắc khởi động trung gian và đặt cần chọn số ở vị trí “N”
+ Gióng thẳng rãnh và đƣờng vị trí trung gian.
+ Giữ công tắc khởi động trung gian ở đúng vị trí và siết chặt các bulông.
Hình: Kiểm tra thử chiều quay của khớp một chiều.
+ Đặt SST vào vành trong của khớp một chiều.
+ Lắp STT sao cho nó vừa khít với vấu lồi của moay ơ biến mô và vành ngoài của khớp một
chiều.
+ Khớp phải khóa khi cho nó quay ngƣợc chiều kim đồng hồ (lock), và quay tự do, êm
(free) khi quay thuận chiều kim đồng hồ.
+ Có thể lau sạch biến mô và tiến hành thử lại nếu cần. Thay bộ biến mô nếu khớp hoạt
động không tốt.
* Kiểm tra độ đảo của bánh đà và kiểm tra vành răng.
Để đo độ đảo của tấm dẫn động ta dùng một đồng hồ so. Nếu độ đảo vƣợt quá tiêu chuẩn
cho phép (0,2 mm) hay vành răng bị hỏng, thay tấm truyền động khác. Khi lắp tấm truyền động mới
ta cần chú ý đến hƣớng của tấm cách và xiết chặt các bulông (hình III.6).
108
Hình: Kiểm tra bạc thân bơm dầu.
Dùng đồng hồ so, đo đƣờng kính bên trong của bạc thân bơm dầu.
Đƣờng kính trong lớn nhất cho phép: 38,138 mm.
Nếu đƣờng kính trong vƣợt quá giá trị lớn nhất, thay cả bộ thân bơm dầu.
* Kiểm tra bạc của trục stato.
110
Hình: Đo hành trình piston của ly hợp số tiến.
Dùng đồng hồ so (SST), đo hành trình piston của ly hợp số tiến trong khi thổi và xả khí nén
4 – 8 kg/cm2 .
Hành trình piston: 1 – 1,25 mm.
Nếu hành trình piston không nhƣ tiêu chuẩn chọn mặt bích khác.
Chú ý: có 5 loại mặt bích với chiều dày khác nhau: (3,00; 3,15; 3,30; 3,45; 3,60)mm.
* Kiểm tra ly hợp số tiến.
+ Kiểm tra piston của ly hợp.
111
Hình: Đo đƣờng kính trong bánh răng mặt trời.
* Đo khe hở dọc trục của bánh răng hành tinh.
112
Hình: Tháo vòng bi trƣớc.
Dùng SST, ép vòng bi ra.
2. Cã tiÕng va ®Ëp trong ®-êng chuyÓn ®éng khi xe ch¹y ë tèc ®é cao
* X¸c ®Þnh h- háng:
Ta cã thÓ nhËn biÕt ®-îc tiÕng va ®Ëp ph¸t ra tõ d-íi gÇm «t« khi tiÕn hµnh ch¹y ë tèc ®é
cao trªn ®-êng.
* Xö lý khi gÆp h- háng trªn ®-êng:
Khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a
* Quy tr×nh kiÓm tra chÈn ®o¸n
114
3. Cã tiÕng va ®Ëp nhÑ hoÆc tiÕng l¸ch c¸ch trong ®-êng truyÒn ®éng, th-êng x¶y ra khi hép sè
b¾t ®Çu chÞu t¶i
* X¸c ®Þnh h- háng:
Khëi ®éng xe, gµi sè, ®¹p ga t¨ng dÇn tèc ®é, nghe tiÕng ®éng ph¸t ra tõ hÖ thèng truyÒn ®éng.
* Xö lý khi gÆp h- háng trªn ®-êng:
Khi gÆp sù cè nµy, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Quy tr×nh kiÓm tra chÈn ®o¸n
115
H-íng dÉn khiÓm tra vµ söa ch÷a c¸c h- háng cô thÓ
1. ChÈn ®o¸n h- háng cña khíp ®ång tèc vµ nöa trôc.
- TiÕng ån kh«ng b×nh th-êng trong ®-êng chuyÓn ®éng trªn xe cã b¸nh tr-íc chñ ®éng b¸o hiÖu
khíp ®ång tèc bÞ mßn hoÆc h- háng. C¸c t×nh tr¹ng kh¸c trong xe Transaxle, b¹c gi·n, vá xe còng
t¹o ra tiÕng ån.
- §Ó x¸c ®Þnh n¬i ph¸t sinh ra tiÕng ån th× nªn ch¹y thö xe.
- TiÕng l¸ch c¸ch x¶y ra khi xe qua mét khóc quanh ( cua xe ) b¸o hiÖu khíp CV bªn ngoµi bÞ háng.
TiÕng va ®Ëp hoÆc rung ®éng khi t¨ng hoÆc gi¶m tèc b¸o hiÖu khíp CV bªn trong bÞ mßn hoÆc háng
hoÆc b¹c dÉn h-íng cña trôc trung gian, bÖ m¸y, dÇm chèng xo¾n kh«ng ho¹t ®éng tèt. Khi xe t¨ng
tèc xe bÞ rung lµ do vá xe kh«ng trßn, kh«ng c©n b»ng hoÆc kh«ng th¼ng hµng.
- Xe rung cã thÓ do b¹c dÉn h-íng b¸nh xe bÞ háng. §Ó kiÓm tra nhanh t×nh tr¹ng b¹c dÉn h-íng
b¸nh xe cã thÓ dïng kÝch (con ®éi) n©ng xe sao cho b¸nh xe háng khái mÆt ®Êt råi dïng tay quay
b¸nh xe råi l¾ng nghe tiÕng ån cña b¹c dÉn, tõ ®ã cã thÓ x¸c ®Þnh ®-îc t×nh tr¹ng cña nã.
116
- Vá bäc cña líp CV cã thÓ nøt, thñng hoÆc r¸ch thñng sau mét qu¸ tr×nh sö dông b×nh th-êng.
- Vá bäc khíp ngoµi th-êng hay h- háng h¬n vá bäc khíp trong.
- Mçi lÇn thay dÇu m¸y nªn xem xÐt t×nh tr¹ng vá bäc. Lau s¹ch vá bäc råi kiÓm tra vÕt nøt, r¸ch, rß
rØ. Vßng kÑp ph¶i chÆt vµ n»m ®óng vÞ trÝ. NÕu vá bäc bÞ h- háng ph¶i thay thÕ ngay, nÕu tiÕp tôc sñ
dông sÏ dÉn ®Õn h- háng khíp CV do nhiÔm bÈn hoÆc do mÊt chÊt b«i tr¬n.
2. Söa ch÷a khíp CV.
§Ó cã thÕ söa ch÷a hoµn chØnh khíp CV cÇn ph¶i th¸o côm nöa trôc ra khái xe
2.1. Th¸o côm nöa trôc.
- N©ng xe, th¸o b¸nh xe, th¸o ®ai èc gi÷ khíp cÇu víi khíp dÉn h-íng( cam l¸i).T¸ch khíp cÇu
khái khíp dÉn h-íng. Xoay khíp dÉn h-íng ra ngoµi vµ kÐo khíp CV ra. Dïng c¶o chuyªn dïng
kÐo khíp CV trong ra khái Transaxle. §ì hai ®Çu cña côm nöa trôc vµ ®em nã ra khái gÇm xe.
2.2. Xem xÐt khíp CV.
- §Ó xem xÐt khíp CV ngoµi, th¸o kÑp cña vá bäc(h29- 19a), råi th¸o vá bäc. LÊy mét Ýt mì b«i
tr¬n tõ khíp ®Æt lªn ngãn tay vµ miÕt hai ngãn tay vµo nhau, nÕu c¶m thÊy cã chÊt lîn cîn nh- cã
c¸t th× khíp CV ®· bÞ h- háng. Lau chïi mì vµ th¸o khíp CV ra khái nöa trôc. Th¸o c¸c viªn bi vµ
vßng æ bi ra khái khíp.
- KiÓm tra c¸c vßng æ bi cã bÞ nøt, mßn hay kh«ng. NÕu cã, viªn bi sÏ dÞch chuyÓn th¸i qu¸ t¹o tiÕng
l¸ch c¸ch khi quay.
- Thay thÕ khíp CV dï chØ cã mét chi tiÕt bÞ nøt, g·y hoÆc mßn.
2.3. Söa ch÷a nöa trôc vµ khíp CV.
- Côm nöa trôc vµ khíp CV cã thÓ ®-îc söa ch÷a theo ba c¸ch:
- Thay vá bäc vµ kÑp nÕu khíp CV cã thÓ t¸i sö dông ®-îc.
- Thay c¶ vá bäc, kÑp vµ khíp nÕu khíp CV háng.
- NÕu cã h- háng ë nöa trôc hoÆc c¶ hai khíp CV thay thÕ nguyªn côm nöa trôc.
H-íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h- háng trong cÇu chñ ®éng
1. Söa ch÷a hép vi sai vµ cÇu chñ ®éng.
- ChÈn ®o¸n vµ söa ch÷a h- háng c¸c cÇu chñ ®éng th-êng t-¬ng tù nhau. §iÓm kh¸c nhau lµ c¸ch
th¸o hép vi sai ra khái cÇu truyÒn ®éng. Sau khi ng¾t trôc chñ ®éng vµ th¸o c¸c nöa trôc, th¸o hép vi
sai (lo¹i cã vá cã thÓ th¸o ®-îc) vÒ phÝa tr-íc cña vá cÇu sau. §èi víi hép vi sai cã vá liÒn khèi th×
th¸o tõ phÝa sau
- C«ng viÖc söa ch÷a bao gåm thay thÕ c¸c b¹c dÉn vµ ®Öm kÝn cña trôc cÇu, thay thÕ c¸c vßng ®Öm
kÝn cña b¸nh r¨ng chñ ®éng. Nh÷ng viÖc kh¸c lµ thay thÕ vµ ®iÒu chØnh vµnh r¨ng, b¸nh r¨ng chñ
®éng vµ ®¹i tu côm vi sai.
1.1. Thay thÕ b¹c dÉn vµ ®Öm kÝn cña cÇu chuyÓn ®éng.
- TiÕng ån cña b¹c ®Én hoÆc sù rß rØ chÊt b«i tr¬n b¸o hiÖu sù cÇn thiÕt ph¶i thay thÕ b¹c dÉn vµ ®Öm
kÝn. Trong cÇu sau, mçi trôc cÇu ®-îc gi÷ ë vÞ trÝ thÝch hîp nhê kho¸ ch÷ C ë ®Çu bªn trong hoÆc
b»ng chèt h·m ë ®Çu bªn ngoµi. Kho¸ hoÆc chèt h·m gi÷ cho trôc cÇu quay nh-ng kh«ng tr-ît ra
ngoµi vá cÇu truyÒn ®éng.
- HÇu hÕt cÇu sau dïng hép vi sai cã vá liÒn khèi ®Òu dïng kho¸ ch÷ C. §Ó th¸o kho¸ C, lau chïi tÊt
c¶ bôi b¸m ë n¾p che phÝa sau cña vá cÇu. X¶ chÊt b«i tr¬n vµ th¸o n¾p che phÝa sau. Th¸o bu l«ng
kho¸ trôc chñ ®éng vµ trôc chñ ®éng.§Èy c¸c trôc cÇu vµo, th¸o kho¸ C råi kÐo c¸c trôc ra khái vá
cÇu truyÒn ®éng
1.2. Söa ch÷a côm vi sai.
- PhÇn lín c«ng viÖc sña ch÷a hép vi sai ®ùoc tiÕn hµnh víi hép vi sai ®· ®-îc th¸o khái cÇu truyÒn
®éng. Tr-íc khi th¸o rêi hép vi sai h·y l¾ng nghe phµn nµn cña ng-êi sö dông xe, quan s¸t hép vi
sai vµ cã thÓ ch¹y kiÓm tra xe ®Ó x¸c ®Þnh nh÷ng bé phËn nµo cÇn ph¶i th¸o ra.
- Tr-íckhi th¸o hép vi sai ®o t¶i träng ban ®Çu cña b¸nh r¨ng chñ ®éng vµ khe hë cña vµnh r¨ng
kiÓm tra sù tiÕp xóc gi÷a b¸nh r¨ng chñ ®éng vµ vµnh r¨ng.
1.3. Vi sai giíi h¹n tr-ît.
- Ho¹t ®éng cña hép vi sai giíi h¹n tr-ît ®-îc kiÓm tra mµ kh«ng cÇn ph¶i th¸o cÇu chñ ®éng sau
hoÆc th¸o hép vi sai.
- §Ó kiÓm tra ®Æt c«ng t¾c m¸y ë vÞ trÝ OFF vµ cÇn sè ë vÞ trÝ PARK. Nh¶ phanh dõng vµ dïng kÝch
n©ng xe lªn. Cè g¾ng quay tõng b¸nh xe sau. NÕu rÊt khã quay hoÆc kh«ng quay ®-îc th× hép vi sai
giíi h¹n tr-ît ®ang ho¹t ®éng tèt nÕu mét trong c¸c b¸nh xe sau quay dÔ dµng th× hép vi sai ®· háng.
119
Chƣơng IV. Chẩn đoán, bảo dƣỡng và sửa chữa hệ thống gầm.
4.1.Cụm bánh xe
KiÓm tra ®é chôm cña c¸c b¸nh xe dÉn h-íng, ®é mßn c¸c lèp. NÕu cÇn ph¶i ®¶o vÞ trÝ cña lèp
theo quy ®Þnh. Đảo lốp từ phía trƣớc ra phía sau và từ bên trái sang bên phải. Đảo lốp thƣờng xuyên
do lốp trƣớc thƣờng mòn nhanh hơn so với lốp sau với ô tô có cầu trƣớc chủ động. Đảo lốp để đảm
bảo mòn đều và kéo dài tuổi thọ lốp sau quảng đƣờng thƣờng là 10.000 km lăn bánh.
Loại xe FF Loại xe FR
120
-Độ rơ lớn nhất: 0.05 mm (0.0020 in.)
- Nếu độ rơ hở lớn hơn giá trị lớn nhất, hãy thay thế vòng bi.
- Kiểm tra độ lệch moay ơ cầu xe.
- Dùng đồng hồ so, kiểm tra độ lệch trên bề mặt của moay ơ cầu xe.
- Độ lệch lớn nhất: 0.05 mm (0.0020 in.)
- Nếu độ lệch lớn hơn giá trị lớn nhất, hãy thay thế vòng bi.
121
thay
3.3. Vßng bi b¸nh xe láng, kÑt. - §iÒu chØnh, b«i tr¬n,
hoÆc thay thÕ.
3.4. Khíp cÇu vµ trôc xoay láng, kÑt - §iÒu chØnh, b«i tr¬n
hoÆc thay thÕ
3.5. C¸c ®ßn treo cong, háng. - Söa ch÷a, thay thÕ.
3.6. Gi¶m chÊn háng - Thay thÕ.
3.7. C¸c nhÝp/lß xo yÕu, háng. - Thay thÕ.
3.8. ChiÒu dµi, réng c¬ së sai. - §iÒu chØnh, söa ch÷a.
3.9. Gãc ®Æt c¸c b¸nh xe dÉn h-íng - §iÒu chØnh
sai
4.1. ¸p suÊt lèp kh«ng ®Òu, cì lèp - §iÒu chØnh ¸p lùc cho
kh«ng ®óng thÝch hîp, thay lèp ®óng
cì
4.2. Bã phanh - KiÓm tra söa ch÷a hÖ
thèng phanh.
4.3. Khíp cÇu vµ trôc xoay láng, kÑt - B«i tr¬n hoÆc thay thÕ
Xe cã xu h-íng - L¸i xe.
4.4. Vßng bi b¸nh xe kÑt. - §iÒu chØnh, b«i tr¬n,
4 bÞ kÐo vÒ mét - Kü thuËt
hoÆc thay thÕ.
phÝa. viªn
4.5. B¹c, chèt HT treo mßn, kÑt. - Thay thÕ
4.6. Gi¶m chÊn háng - Thay thÕ.
4.7. C¸c nhÝp/lß xo yÕu, háng. - Thay thÕ.
4.8. ChiÒu dµi, réng c¬ së sai. - §iÒu chØnh, söa ch÷a.
4.9. Gãc ®Æt c¸c b¸nh xe dÉn h-íng - §iÒu chØnh
sai
5.1. Lèp mßn, ¸p suÊt thÊp, kh«ng - B¬m ®óng, ®Òu ¸p suÊt.
®Òu, b¸nh xe kh«ng c©n b»ng Thay míi
5.2. V« l¨ng l¸i qu¸ r¬. - §iÒu chØnh hoÆc thay
chi tiÕt bÞ mßn qu¸ giíi
h¹n.
- L¸i xe. 5.3. Vßng bi b¸nh xe r¬, láng - §iÒu chØnh, thay thÕ.
B¸nh xe bÞ rung
5 - Kü thuËt 5.4. Khíp cÇu vµ trôc xoay láng - Thay thÕ
l¾c.
viªn 5.5. C¸c ®ßn treo cong, háng - Thay thÕ
5.6. Gi¶m chÊn háng - Thay thÕ.
5.7. C¸c nhÝp/lß xo yÕu, háng. - Thay thÕ.
5.8. Gãc ®Æt c¸c b¸nh xe dÉn h-íng - §iÒu chØnh.
sai
6.1. ¸p suÊt lèp xe qu¸ cao hoÆc - §iÒu chØnh l¹i cho
kh«ng ®Òu. ®óng, ®Òu ¸p suÊt.
6.2. V« l¨ng l¸i qu¸ r¬. - §iÒu chØnh hoÆc thay
Tay l¸i bÞ rung chi tiÕt bÞ mßn qu¸ giíi
nhanh vµ m¹nh, h¹n.
déi ng-îc l¹i - L¸i xe.
6.3. Vßng bi b¸nh xe r¬, láng - §iÒu chØnh, thay thÕ.
6 khi b¸nh xe - Kü thuËt
6.4. Khíp cÇu vµ trôc xoay láng - Thay thÕ
tr-íc ch¹m viªn
6.5. C¸c b¹c hÖ thèng treo háng - Thay thÕ
ph¶i ch-íng
ng¹i vËt. 6.6. Gi¶m chÊn háng - Thay thÕ.
6.7. C¸c nhÝp/lß xo yÕu, háng. - Thay thÕ.
6.8. Gãc ®Æt c¸c b¸nh xe dÉn h-íng - §iÒu chØnh.
sai
Kh¶ n¨ng tù 7.1. Ma s¸t lín trong hÖ thèng l¸i. - B«i tr¬n, ®iÒu chØnh
quay l¹i vÞ trÝ - L¸i xe. hoÆc s÷a ch÷a.
7 ch¹y th¼ng c¸c - Kü thuËt 7.2. Ma s¸t lín trong hÖ thèng treo. - B«i tr¬n, ®iÒu chØnh
b¸nh xe dÉn viªn hoÆc s÷a ch÷a.
h-íng kÐm 7.3. HÖ thèng trî lùc ho¹t ®éng - §iÒu chØnh, s÷a ch÷a,
122
kh«ng ®óng. thay thÕ chi tiÕt háng.
8.1. Tèc ®é xe qu¸ cao khi quay vßng - Gi¶m tèc ®é khi xe
quay vßng.
TiÕng rÝt ë - L¸i xe. 8.2. ¸p suÊt lèp xe thÊp hoÆc kh«ng - B¬m ®óng, ®Òu ¸p suÊt
8 b¸nh xe khi xe - Kü thuËt ®Òu c¸c lèp.
quay vßng. viªn 8.3. C¸c b¸nh xe kh«ng th¼ng hµng. - §iÒu chØnh b¸nh xe.
123
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.
124
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.
125
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
126
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
127
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
128
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
7. Kh¶ n¨ng tù quay trë vÒ vÞ trÝ ch¹y th¼ng cña c¸c b¸nh xe dÉn h-íng kÐm
* X¸c ®Þnh h- háng:
Trong qu¸ tr×nh quay vßng, sau khi l¸i xe ®¸nh l¸i råi nh¶ tay l¸i nh-ng c¸c b¸nh xe dÉn h-íng
kh«ng tù quay vÒ vÞ trÝ ch¹y th¼ng.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu gÆp t×nh tr¹ng trªn h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
10. HÖ thèng treo dao ®éng qu¸ giíi h¹n hµnh tr×nh cña nã
* X¸c ®Þnh h- háng:
Trong qu¸ tr×nh chuyÓn ®éng, thÊy xe dao ®éng lªn xuèng víi biªn ®é qu¸ lín g©y c¶m gi¸c khã
chÞu vµ cã thÓ g©y mÊt an toµn.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
NÕu gÆp sù cè trªn, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
H-íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h- háng hÖ thèng treo, l¸i
I. KiÓm tra c¸c æ bi b¸nh xe.
B¹c ®¹n (vßng bi ®òa) b¸nh xe th-êng lµ b¹c ®¹n bi trßn hoÆc b¹c ®¹n ®òa h×nh c«n. Chóng cã
thÓ lµ lo¹i ®iÒu chØnh ®-îc hoÆc kh«ng ®iÒu chØnh ®-îc. §ïm trôc tr-íc cña xe cã b¸nh sau chñ
131
®éng vµ trôc sau cña xe cã b¸nh trø¬c chñ ®éng th-êng ®-îc ®ì b»ng hai b¹c ®¹n ®òa ®iÒu chØnh
®-îc.
Xe cã b¸nh tr-íc chñ ®éng cã 2 b¹c ®¹n bi hoÆc b¹c ®òa h×nh c«n trong mçi cam l¸i, nh÷ng b¹c
nµy ®-îc b«i tr¬n th-êng xuyªn vµ kh«ng ®iÒu chØnh ®-îc.
a. KiÓm tra b¹c ®¹n b¸nh xe lo¹i cã thÓ ®iÒu chØnh ®-îc.
§ãng c«ng t¾c trªn ®-êng èng khÝ cña bé gi¶m xãc ®Öm khÝ (trªn xe dïng lo xo ®Öm khÝ). N¨ng
b¸nh xe háng khái mÆt ®Êt. N¨ng phÝa trªn vµ phÝa d-íi vá xe vµ l¾c b¸nh xe vµo, ra. NÕu c¹nh
ngoµi cña xe nhá h¬n 1/8 inchÐ [3mm] th× cµi th¾ng vµ l¾p b¸nh xe trë l¹i. NÕu lóc nµy sù chuyÓn
®éng cña vá xe bÞ giíi h¹n th× b¹c ®¹n b¸nh xe ®· bÞ háng (r¬).
b. Tra b¹c ®¹n b¸nh xe lo¹i kh«ng ®iÒu chØnh ®-îc.
N¨ng xe, th¸o c¶ b¸nh xe vµ guèc phanh. L¾p 2 ®ai èc b¸nh xe ®Ó gi÷ vÞ trÝ cña èng hoÆc ®Üa
th¾ng. §Æt mét ®ång hå so tú vµo ®ïm trôc ®Ó ®o kho¶ng dÞch chuyÓn tù do khi ®Èy hoÆc kÐo trèng
hoÆc ®Üa th¾ng vµo ra. NÕu kho¶ng dÞch chuyÓn tr-ît qu¸ 0,005 inches [0,13], th× thay thÕ côm b¹c
®¹n ®ïm tr-íc. C¸c lo¹i b¹c ®¹n b¸nh xe lo¹i nµy kh«ng thÓ thay thÕ 1 c¸ch riªng rÏ.
II. §iÒu chØnh æ bi b¸nh xe.
Tr×nh tù tiªu biÓu ®iÒu chØnh b¹c ®¹n b¸nh xe lµ: n©ng xe vµ th¸o n¾p che ë b¸nh xe vµ n¾p chÆn
mì. Lau s¹ch phÇn mì thõa, th¸o chèt chÆn vµ ®ai èc kho¸ hoÆc vßng chÆn.
Níi láng ®ai èc ®iÒu chØnh 3 vßng. L¾c b¸nh xe vµo ra vµi lÇn ®Ó ®Èy ®Öm ®ì th¾ng ®Üa ra khái
roto. SiÕt ®ai èc ®iÒu chØnh víi momen quy ®Þnh trong khi quay b¸nh xe. Råi níi láng ®ai èc 1/2
vßng. SiÕt chÆt nã trë l¹i víi momen quy®Þnh. L¾p ®ai èc khèa hoÆc vßng chÆn víi mét chèt kho¸
míi.
KiÓm tra xem b¸nh xe cã quay tèt kh«ng. NÕu b¸nh xe quay kh«ng ªm vµ g©y ra tiÕng ån, kiÓm
tra sù b«i tr¬n hoÆc thay thÕ b¹c ®¹n. L¾p n¾p chÆn mì vµ n¾p che ë b¸nh xe. NhÊp th¾ng vµi lÇn ®Ó
phôc håi l¹i th¾ng tr-íc khi ch¹y xe.
III. KiÓm tra c¸c khíp cÇu.
Cã nhiÒu ph-¬ng ph¸p kh¸c nhau ®-îc dïng ®Ó kiÓm tra c¸c khíp cÇu. Sau ®©y lµ mét sè
ph-¬ng ph¸p th«ng dông:
a. C¸c khíp cã bé phËn b¸o chØ ®é mßn.
NhiÒu khíp cÇu cã bé phËn chØ b¸o ®é mßn ®-îc l¾p trong vá che cña nã. Bé phËn chØ b¸o lµ 1
c¸i gê h¬i nh« lªn ë n¬i b¬m mì vµo khíp cÇu. Khi khíp cÇu cßn míi, gê nh« lªn kho¶ng 0,05
inch[1,27mm]. NÕu khíp cÇu bÞ mßn, phÇn gê sÏ thÊp xuèng hoÆc bÞ lïi vµo trong, kiÓm tra phÇn gê
sÏ biÕt ®-îc t×nh tr¹ng khíp cÇu.
b. C¸c khíp cÇu kh«ng cã bé phËn chØ b¸o ®é mßn.
C¸ch kiÓm tra khíp cÇu lo¹i nµy, tr×nh tù tiÕn hµnh nh- sau: n¨ng xe, dïng c¸c gi¸ ®ì ®Æt ë vÞ trÝ
thich hîp ®Ó khíp cÇu kh«ng mang t¶i, g¾n ®ång hå so vµo tay ®iÒu khiÓn, ®Æt phÇn trô tr-ît cña
®ång hå so tú vµo cam l¸i hoÆc c¸c bu l«ng ghÐp nèi quanh trô khíp cÇu. ®ång hå so sÏ chØ sù dÞch
chuyÓn trô khíp cÇu vµ æ ®ì cña nã.
KiÓm tra sù dÞch chuyÓn hµng däc b»ng c¸ch sö dông thanh n¶y bÈy b¸nh xe lªn, cïng lóc quan
s¸t ®ång hå so. §ång hå so sÏ cho biÕt kho¶ng chuyÓn dÞch däc trôc cña khíp cÇu.
C¸ch kiÓm tra sù dÞch chuyÓn hµng ngang ®îc tiÕn hµnh nh h×nh….. N»m phÝa trªn vµ d-íi vá
xe ®Èy kÐo b¸nh xe vµo ra. Do kÕt cÊu khíp cÇu, sù dich chuyÓn hµng ngang th-êng t-¬ng ®èi nhiÒu
v× vËy mét sè nhµ s¶n xuÊt cho r¾ng sù dich chuyÓn hµng ngang nhiÒu kh«ng ph¶i lµ tÝn hiÖu cña sù
mµi mßn khíp cÇu.
Cách kiểm tra:
- Thực hiện nhƣ trên hình vẽ, lắc nhẹ vít cấy khớp cầu ra
trƣớc và sau khoảng 5 lần trƣớc khi lắp đai ốc.
- Dùng một cân lực, vặn đai ốc liên tục với tốc độ 2 đến
4 giây/vòng và đọc giá trị ở vòng thứ 5.
- Mômen xiết: 0.98 to 4.5 N*m hay nhỏ hơn
- Kiểm tra xem có vết nứt hoặc chảy mỡ trên chắn bụi
khớp cầu không.
132
c. kiểm tra trợ lực lái
a. Kiểm tra bằng quan sát xem dây đai có quá mòn, sờn … Nếu
tìm thấy hƣ hỏng, hãy thay dây đai.
133
4. KIỂM TRA ÁP SUẤT DẦU TRỢ LỰC LÁI
a. Ngắt ống cấp áp.
b. Lắp SST vào nhƣ trên hình vẽ.
c. Hãy xả khí ra khỏi hệ thống trợ lực lái.
d. Khởi động động cơ và để nó chạy không tải.
e. Quay vô lăng sang vị trí khoá hoàn toàn bên trái hoặc bên phải. Sau đó quay vô lăng đến vị trí
khoá hoàn toàn phía đối diện. Hãy lặp lại quy trình này vài lần để làm tăng nhiệt độ dầu.
Nhiệt độ dầu tiêu chuẩn: 75 đến 80°C
f. Với động cơ chạy không tải, đóng van của SST và quan sát
chỉ số trên SST.
Áp suất mở nhỏ nhất: 8,300 kPa (84.6 kgf/cm2, 1,203
psi)
CHÚ Ý:
Không đƣợc duy trì van đóng lâu hơn 10 giây.
Không đƣợc để nhiệt độ của dầu trợ lực lên quá cao.
Nếu không nằm trong phạm vi tiêu chuẩn, hãy kiểm tra
rò rỉ dầu và thay thế phụ tùng khi cần thiết.
g. Với động cơ chạy không tải, mở van hoàn toàn.
h. Đo áp suất dầu tại tốc độ đông cơ 1,000 vòng/phút và
3,000 vòng phút.
Chênh lệch áp suất dầu: 490 kPa (5 kgf/cm2, 71 psi) trở
xuống
CHÚ Ý:
Không đƣợc quay vô lăng.
Nếu không nằm trong phạm vi tiêu chuẩn, hãy kiểm tra
rò rỉ dầu và thay thế phụ tùng khi cần thiết.
134
l. Hãy xả khí ra khỏi hệ thống trợ lực lái.
5. KIỂM TRA LỰC CẢN LÁI
a. Định tâm vô lăng.
b. Tháo mặt vô lăng
c. Khởi động động cơ và để nó chạy không tải.
d. Đo lực đánh lái cả hai hƣớng.
Lực cản lái (Tham khảo): 5.5 N*m (56 kgf*cm, 49 in.*lbf)
d. KiÓm tra c¸c bé phËn cña hÖ thèng gi¶m treo vµ hÖ thèng l¸i.
KiÓm tra c¬ cÊu ®ßn bÈy cöa hÖ thèng l¸i.
§Ó tiÕn hµnh viÖc kiÓm tra c¬ cÊu ®ßn bÈy, nÕu xe dïng bé gi¶m xãc lß xo ®Öm khÝ th× tr-íc tiªn
ph¶i kho¸ c«ng t¾c (van) ®-êng «ng dÉn khÝ, n¨ng xe sao cho b¸nh tr-íc háng khái mÆt ®Êt. NÕu xe
cã dïng hÖ thèng trî lùc l¸i th× ph¶i khëi ®éng ®éng c¬. Cµi th¾ng xe.
N¾m lÊy vá xe tr-íc, ®Èy vµo råi kÐo ra. Trªn nh-ng b¸nh xe cã ®-êng kÝnh b¸nh xe lµ 15 in -
ches [406mm] hoÆc nhá h¬n th× sù chuyÓn dich tèi ®a khi ®Èy kÐo nh- trªn th× ph¶i nhá h¬n ¼ inches
[6,5mm]. NÕu kho¶ng c¸ch dÞch chuyÓn nhiÒu h¬n th× c¸c c¬ cÊu trong chi tiÕt ®ßn bÈy ®· bÞ mßn,
ch¼ng h¹n nh- c¸c ®Çu mót thanh kÐo, chç viªn bi ë ®Çu trong cña thanh kÐo. Thay thÕ c¸c chi tiÕt
bÞ háng råi chØnh sù th¼ng hµng cña c¸c b¸nh xe.
C¸ch kh¸c ®Ó kiÓm tra c¬ cÊu ®ßn bÈy chuyÓn h-íng ®-îc tiÕn hµnh nh- sau: §Ëu xe n¬i
kh« gi¸o, nÕu cã thªm t¶i träng trªn xe th× cµng tèt, ®éng c¬ kh«ng ho¹t ®éng, xoay tay l¸i vµ quan
s¸t thanh nèi vµ c¸c chi tiÕt liªn quan tíi nã.
NÕu cã sù chuyÓn ®éng gi÷a thanh nèi vµ cÇn chuyÓn h-íng b¸o hiÖu cã sù mßn trong c¬
cÊu ®ßn bÈy vµ th-êng xÈy ra ë c¸c ®Çu nèi.
KiÓm tra c¬ cÊu l¸i.
§èi víi c¬ cÊu l¸i kiÓu vÝt v« tËn – b¸nh r¨ng rÎ qu¹t.
§èi víi b¸nh xe vÉn trªn mÆt ®Êt, nghÜa lµ kh«ng n¨ng xe lªn, xoay tay l¸i qua l¹i. NÕu ph¶i xoay
tay l¸i nhiÒu míi dÞch chuyÓn ®-îc c©n b»ng dÉn h-íng th× c¬ cÊu l¸i mßn hoÆc cÇn ®iÒu chØnh l¹i.
Cã hai sù ®iÒu chØnh trªn c¬ cÊu l¸i kiÓu vÝt v« tËn – b¸nh r¨ng rÎ qu¹t lµ ®iÒu chØnh khe h¬ doc
trôc cña vÝt v« tËn vµ ®iÒu chØnh sù liªn kÕt (¨n khíp) gi÷a vÝt v« tËn vµ b¸nh r¨ng rÎ qu¹t. C¶ hai néi
dung ®iÒu chØnh nµy ®Òu ®-îc tiÕn hµnh sau khi th¸o rêi nã ra khái xe.
+ §èi víi c¬ cÊu l¸i kiÓu trôc r¨ng – thanh r¨ng.
Thanh r¨ng ®-îc ®ì ë hai ®iÓm bªn trong vá bäc. §Çu bªn ph¶i ®-îc ®ì trªn mét èng lãt, cßn
®Çu bªn tr¸i ®-îc ®ì trªn mét ch¹c thanh r¨ng hoÆc cuèi van ®iÒu khiÓn, PhÝa sau ch¹c thanh r¨ng
cßn mét lß xo ®Ó ®Èy nã vµo thanh r¨ng. Trªn vá thanh r¨ng ngay t¹i ch¹c thanh r¨ng cã mét nót
®iÒu chØnh sù ¨n khíp gi÷a trôc r¨ng vµ thanh r¨ng.
e. KiÓm tra bé gi¶m chÊn.
KiÓm tra bé gi¶m chÊn chñ yÕu lµ kiÓm tra ®é nÈy vµ
sù dß rØ dung dÞch. KiÓm tra ®é nÈy cña xe ë mçi gãc
(còng chÝnh lµ ®é nÈy cña bé gi¶m chÊn) b»ng gãc nhÊn
gãc xe ®ã xuèng råi bung ra. NÕu xe trë vÖ ®é cao ban
®Çu vµ gi÷ ®é cao ®ã th× bé gi¶m chÊn tèt. NÕu nã tiÕp
tôc nÈy lªn xuèng th× bé gi¶m chÊn bÞ háng vµ cÇn ®-îc
thay thÕ.
- Nén và giãn cần đẩy bộ giảm chấn 4 lần trở lên. Kiểm
tra rằng không có lực cản hoặc tiếng kêu bất thƣờng
trong khi thử.
136
chôm. §iÒu chØnh ®é chôm níi láng c¸c ®ai èc kho¸ thanh kÐo. Xoay thanh kÐo cho ®Õn khi ®¹t
®-îc ®é chôm b¸nh xe cÇn thiÕt råi siÕt chÆt c¸c ®ai èc kho¸. L-u ý ®õng ®Ó vá bäc b»ng cao su ë
cuèi c¬ cÊu l¸i bÞ xo¸n.
VIII. §iÒu chØnh sù th¼ng hµng cña b¸nh xe sau.
VIII.1. §iÒu chØnh sù th¼ng hµng cña b¸nh xe sau.
Trªn nhiÒu xe, ®é nghiªng cña b¸nh xe ®-îc ®iÒu chØnh b»ng c¸ch xoay bul«ng ë phÝa trong
tay ®ßn ®iÒu khiÓn d-íi hoÆc thanh ®ì trôc b¸nh xe. Trªn 1 sè xe kh¸c, ®iÒu chØnh ®é nghiªng cña
b¸nh xe b»ng c¸ch ®Æt c¸c miÕng chªm gi÷a b¸nh xe vµ tÊm ®¾p.
VIII.2. §iÒu chØnh ®é chôm cña 2 b¸nh xe sau.
Mét ph-¬ng ph¸p ®iÒu chØnh ®é chôm cöa 2 b¸nh xe sau b»ng c¸ch níi láng bul«ng ®iÒu chØnh
råi dïng tuèc- n¬- vÝt lín hoÆc thanh nËy bÈy ®Ó thay ®æi vÞ trÝ cña tay ®ßn ®iÒu khiÓn theo h-íng
thÝch hîp, sau ®ã siÕt chÆt bul«ng ®iÒu chØnh trë l¹i.
Mét ph-¬ng ph¸p kh¸c lµ dïng c¸c miÕng chªm l¾p ë 2 mÆt cña cÇn kÐo bé gi¶m xãc sau. Khi
thay ®æi ®é ®Çy cña miÕng chªm ë mÆt nµy hoÆc mÆt kia sÏ thay ®æi ®-îc ®é chôm cña c¸c b¸nh xe.
Ph-¬ng ph¸p thø 3 lµ dïng c¸c miÕng ®Æt gi÷a trôc b¸nh xe vµ tÊm l¾p.
Ph-¬ng ph¸p thø 4 lµ thay ®æi chiÒu dµi thanh kÐo g¾n víi cam l¸i.
§«i khi 4 b¸nh xe th¼ng hµng nh-ng xe vÉn cã xu h-íng bÞ kÐo vÒ 1 phÝa. T×nh tr¹ng nµy
th-êng do b¸nh xe kh«ng trßn, mÊt ®ång t©m hoÆc ®-êng kÝnh gi÷a 2 mÆt bªn cña vá xe h¬i kh¸c
nhau.
4.3.Hệ thống phanh
I. C¸c h- háng nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.
Nguån
TT H- háng gèc th«ng Nguyªn nh©n cã thÓ BiÖn ph¸p kh¾c phôc
tin
1.1. §é cao bµn ®¹p phanh qu¸ nhá - §iÒu chØnh ®é cao bµn ®¹p
phanh.
1.2. Hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p - §iÒu chØnh hµnh tr×nh tù do
phanh qu¸ lín. cña bµn ®¹p phanh.
1.3. Khe hë m¸-trèng phanh qu¸
lín:
- M¸ phanh bÞ mßn (ë nh÷ng xe - §iÒu chØnh khe hë hay thay
kh«ng cã c¬ cÊu ®iÒu chØnh tù guèc phanh.
®éng).
Ch©n - C¬ cÊu tù ®éng ®iÒu chØnh khe hë - Thay míi hay söa ch÷a.
phanh - L¸i xe bÞ háng.
1 thÊp - Kü thuËt 1.4. Rß rØ dÇu tõ m¹ch dÇu. - Söa rß rØ dÇu.
hoÆc viªn 1.5. Xilanh phanh chÝnh háng:
bÞ hÉng - TiÕp xóc cupben vµ thµnh xilanh - Söa hay thay xilanh phanh
kh«ng tèt. chÝnh.
1.6. Cã khÝ trong hÖ thèng phanh. - X¶ khÝ khái hÖ thèng phanh.
139
2. HiÖn t-îng bã phanh.
* X¸c ®Þnh h- háng:
C¶m thÊy cã søc c¶n lín khi xe ®ang ch¹y. Cã c¶m gi¸c ®ang phanh xe mÆc dï bµn ®¹p phanh vµ
cÇn phanh tay nh¶ hoµn toµn.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
- KiÓm tra phanh tay ®· nh¶ hoµn toµn kh«ng. NÕu ch-a nh¶ hÕt, thùc hiÖn nh¶ l¹i phanh tay. §Ó
ch¾c ch¾n, h·y kÐo vµ nh¶ cÇn phanh tay vµi lÇn.
- KiÓm tra lß xo håi vÞ bµn ®¹p cã bÞ tuét hay kh«ng. NÕu tuét, h·y l¾p l¹i.
- KiÓm tra vµ ®iÒu chØnh hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p phanh (nh- ®· h-íng dÉn ë trªn).
140
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
141
3. Phanh lÖch khi ®¹p phanh.
* X¸c ®Þnh h- háng:
Khi ®¹p phanh, xe bÞ kÐo lÖch sang mét bªn hay bÞ l¾c ®u«i.
* Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®-êng:
KiÓm tra ¸p suÊt c¸c b¸nh xe bªn ph¶i vµ bªn tr¸i b»ng c¸ch quan s¸t ®é biÕn d¹ng cña lèp. NÕu
thÊy kh«ng gièng nhau, cã thÓ dïng b¬m (nÕu trªn xe cã) b¬m bæ xung b¸nh xe cã ¸p suÊt thÊp.
NÕu kh«ng, h·y l¸i xe ®Õn x-ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®-îc kiÓm tra söa ch÷a.
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng:
142
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.
143
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.
145
H×nh: §o hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p phanh
Khi dïng tay Ên nhÑ bµn ®¹p phanh cho ®Õn khi nhËn thÊy cã søc c¶n lín h¬n tõ bµn ®¹p th× dõng
l¹i, bµn ®¹p sÏ quÐt mét cung trßn vµ ch¹y trªn th-íc mét ®o¹n L. §é dµi nµy chÝnh b»ng hµnh tr×nh
tù do cña bµn ®¹p, cã thÓ biÕt ®-îc nhê ®äc v¹ch ph©n chia trªn th-íc. V× mét ®Çu th-íc cã mét
khíp quay nªn khi bµn ®¹p dÞch chuyÓn vÉn ®¶m b¶o b¸m s¸t vµo th-íc.
T¹i ®Õ cña th-íc ®o cã g¾n mét nam ch©m vÜnh cöu ®Ó ®¶m b¶o dông cô dÝnh chÆt vµo sµn xe.
2. §iÒu chØnh chiÒu cao bµn ®¹p phanh
(a) Ng¾t gi¾c nèi c«ng t¾c ®Ìn phanh.
(b) Níi láng khíp khãa c«ng t¾c ®Ìn phanh vµ th¸o ®Ìn phanh
(c) Níi láng ®ai èc h·m cÇn ®Èy
(d) §iÒu chØnh chiÒu cao bµn ®¹p b»ng c¸ch ®iÒu chØnh cÇn ®Èy bµn ®¹p.
(e) XiÕt chÆt ®ai èc h·m cÇn ®Èy. M« men xo¾n: 25 N.m
(f) L¾p ®Æt l¹i c«ng t¾c ®Ìn phanh vµ ®iÒu chØnh cho ®Õn khi ch¹m nhÑ vµo ®Öm
(g) §iÒu chØnh ®Ìn phanh trë l¹i mét chót
(h) KiÓm tra khe hë (A) gi÷a c«ng t¾c ®Ìn phanh vµ bµn ®¹p.
(i) khe hë: 0.5–2.4 mm (0.02–0.09 in.)
(j) XiÕt chÆt c«ng gi¾c nèi t¾c ®Ìn phanh.
(k) Nèi gi¾c c«ng t¾c ®Ìn phanh
(l) KiÓm tra xem ®Ìn phanh cã s¸ng lªn khi
®¹p ch©n phanh vµ kh«ng s¸ng khi nh¶ phanh.
(m) Sau khi ®iÒu chØnh chiÒu cao cña bµn ®¹p phanh, h·y
kiÓm tra hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p.
Chó ý: NÕu khe hë A gi÷a c«ng t¾c ®Ìn phanh vµ bµn ®¹p
®-îc ®iÒu chØnh ®óng th× hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p sÏ
®¶m b¶o đúng yêu cầu kü thuËt.
3. Söa ch÷a phanh tang trèng.
Các công việc sửa chữa gồm:
- Đổ thêm dầu phanh.
- Làm sạch hệ thống thủy lực.
- Tách khí ra khỏi hệ thống thủy lực.
- Sửa chữa hoặc thay thế xilanh chinh hay các xilanh bánh xe.
- Thay má phanh.
- Phục hồi trống phanh.
- Sửa chữa hoặc thay thế bộ phận trợ lực phanh.
- Thay thế các cảm biến tốc độ bánh xe. Ngoài ra còn có: Sửa chữa hoặc thay thế đƣờng ống
dầu phanh, các cảm biến khác, công tắc hoặc các van.
3.1. Điều chỉnh phanh tang trống.
3.1.1. Các phanh tang trống không có bộ điều chỉnh (tự điều chỉnh) thì cần đƣợc điều chỉnh định
kỳ để bù trù độ mòn của má phanh. Cách điều chỉnh nhƣ sau:
a) Tháo nút lỗ điều chỉnh guốc phanh ra khỏi đĩa đỡ phanh.
b) Dùng SST (dụng cụ điều chỉnh phanh) xoay đai ốc diều chỉnh đến khi bánh xe bị hãm cứng.
Chú ý:
1. Đai ốc điều chỉnh được xoay bằng dụng cụ chuyên dùng (SST) từ bên trong ra bên ngoài
trên cả 4 bánh mà không phụ thuộc vào vị trí tương quan của cúng để tăng chiều dài
bulông; xoay đai ốc từ ngoài vào trong sẽ làm giảm chiều dài bulông.
146
2. Vì vậy ren trái và ren phải được dùng tương ứng cho bánh trái và bánh phải. Cẩn thận
để lắp các bulông và đai ốc điều chỉnh vào đúng vị trí.
c) Dùng SST xoay đai ốc điều chỉnh ngƣợc lại (có nghĩa là nới lỏng nó) đến khi bánh xe quay
trơn). Số lƣợng răng tiêu chuẩn phải đƣợc quay ngƣợc lại đƣợc viết trong “Cẩm nang sửa chữa”.
d) Lặp lại các bƣớc (b) và (c) cho các guốc khác
e) Lắp nút điều chỉnh guốc phanh
3.1.2. Đối với phanh tang trống tự điều chỉnh thì chỉ điều chỉnh sau khi phanh đƣợc tháo rời
từng bộ phận để sửa chữa, những việc sửa chữa này bao gồm: Thay thế guốc phanh hoặc thay thế
trống phanh. Điều chỉnh khe hở:
a) Nới lỏng bulông kẹp lò xo kéo.
b) Tháo nút lỗ điều chỉnh khe hở guốc phanh ra khỏi đĩa đỡ phanh
c) Bung guốc phanh ra đến khi bánh xe bị hãm cứng hoàn toàn. Dùng SST xoay cơ cấu điều
chỉnh đến khi bánh xe bị hãm cứng.
Chú ý:
1. Đai ốc điều chỉnh được xoay bằng SST từ bên trong ra bên ngoài trên cả 4 bánh mà
không phụ thuộc vào vị trí tương quan của cúng để tăng chiều dài bulông; xoay đai ốc từ
ngoài vào trong sẽ làm giảm chiều dài bulông.
2. Vì vậy ren trái và ren phải được dùng tương ứng cho bánh trái và bánh phải. Cẩn thận
để lắp các bulông và đai ốc điều chỉnh vào đúng vị trí.
d) Xiết chặt bulông kẹp lò xo kéo.
e) Nới lỏng cơ cấu điều chỉnh cho đến khi bánh xe quay trơn
f) Lắp nút lỗ điều chỉnh guốc phanh.
3.2. Thay thế guốc phanh và má phanh.
Dùng kích nâng một bên ô tô lên và tháo bánh xe ra.
Sau đó tháo rời trống phanh, lò xo giữ guốc phanh và
guốc phanh. Khi má phanh mòn, dùng khoan để khoan bỏ
các đinh tán cũ rửa sạch guốc phanh và lắp má phanh
mới. Nếu guốc phanh hỏng cần phải phải đƣợc thay thế
bằng guốc mới. Lắp guốc mới và lắp ráp trở lại các bộ
phận đã tháo.
- Độ dày tiêu chuẩn: 5.1 mm (0.201 in.)
- Độ dày nhỏ nhất: 1.0 mm (0.039 in.)
3.3. Sửa chữa trống phanh.
Sửa chữa hoặc thay thế trống phanh nếu chúng bị méo, nứt, xƣớc, không đều hoặc bị trơ (chai)
thái quá. Nếu trống phanh bị các vế xƣớc nhẹ thì có thể dùng vải với bột mài mịn để tẩy sạch, sau
đó lau sạch phần bột mài còn sót lại trên trống. Nếu trống phanh bị các vết xƣớc sâu hoặc các mấp
mô hay trơ thì phải dùng máy tiện trống phanh để sửa chữa. Sau khi phục hồi đƣờng kính của các
trống phanh bên trái và bên phải trên cùng một cầu truyền động không đƣợc lệch nhau quá 0,0010
inch [0.24mm]. Nếu sự chênh lệch nhiều hơn phải thay thế các trống phanh. Thƣờng trên các trống
phanh phải ghi “đƣờng kính
loại bỏ”. Đây là đƣờng kính
lớn nhất cho phép của trống
phanh. Nếu trống phanh đƣợc
gia công phục hồi có đƣơng
kính lớn hơn thì hãy loại bỏ
trống phanh chứ đừng dùng
phục hồi vì trống phanh quá
mỏng sử dụng sẽ không an
toan.
4. Sửa chữa xilanh bánh xe.
Có thể sửa chữa xilanh bánh xe mà không cần tháo nó ra khỏi xe. Tuy nhiên để dễ dàng cho việc
lau chùi kiểm tra và lắp ráp thì nên tháo xilanh bánh xe trong khi sửa chữa.
147
Để tháo rời xilanh trong bánh xe, đầu tiên tháo bánh xe và trống phanh, tháo đƣờng ống dẫn dầu
phanh đến xilanh bánh xe, tháo các bulông hoặc vòn chặn lắp ghép xilanh, nút kín các đầu ống dẫn
dầu phanh để tránh bụi xâm nhập.
Tháo xilanh bánh xe bằng cách táo vỏ bọc, đẩy piston, chén, lò xo ngoài ra. Dùng dầu phanh rửa
sạch các chi tiết sau đó dùng khí nén để thổi khô. Các ránh trong xilanh đƣợc thổi sạch bằng khí
nén.
Dùng vải với bột mài mịn để xóa các vết xƣớc trong nòng xilanh, hoặc mài nòng xilanh nếu có
vết xƣớc nặng hay vết rỗ. Tuy nhiên, việc mài không đƣợc làm cho nòng xilanh lớn hơn đƣờng kính
ban đầu 0,003 inch [0,08mm]. Nếu không thỏa mãn điều kiện trên thì phải thay xilanh.
Khi lắp ráp xilanh phanh, bôi trơn tất cả các chi tiết bằng dầu phanh sạch.
Cẩn thận!
Không đƣợc để cho mỡ hoặc dầu dính vào các chi tiết bằng cao su hoặc các chi tiết bên trong
khác của hệ thống thủy lực. Dầu hoặc mỡ sẽ làm cho các chi tiết bằng cao su phồng ra điều này có
thể dẫn đến hƣ hỏng phanh.
5. Sửa chữa xilanh phanh chính.
Một số xilanh phanh chính có thể sửa chữa phục hồi nhƣng cũng có một số phải thay thế chứ
không thể sửa chữa. Những xilanh chính, nòng phảI phủ một lớp đặc biệt chứ không thể mài.
Để sửa chữa xilanh phanh chính, đầu tiên lau sạch phần bên ngoài của xilanh rồi thào nó ra khỏi
xe. Tháo rời vỏ bọc và đệm kín, rót sạch phần dầu phanh còn sót lại trong xilanh rồi kẹp nó lên ê -
tô.
Trình tự tiêu biểu để tháo rời các chi tiết của xilan phanh chính, là đẩy piston sơ cấp hƣớng vảo
bên trong và tháo vòng lò xo ở rãnh trong nòng piston, tháo cụm piston sơ cấp. Dùng vòi khí thổi
một áp lực khí nhẹ vào cửa thông hơi trong bình chứa thứ cấp. Cụm piston thứ cấp sẽ bị đẩy ra
ngoài. Làm sạch xilanh phanh chính bằng khí nén. Thay thế xilanh phanh chính nếu nó bị xƣớc, rỗ,
hoặc nứt hoặc có thể mài phục hồi (đối với xilanh có thể mài).
6. Sửa chữa phanh đĩa.
6.1. Công việc sửa chữa phanh đĩa.
Đối với phanh đĩa có Calíp cố định thì các guốc phanh thƣờng đƣợc thay thế mà không cần
phải tháo Calíp. Đối với loại dùng calíp di động và calíp trƣợt, khi muốn thay thế guốc phanh phải
tháo calíp.
Đầu tiên, lấy bớt từ 1/2 đến 2/3 dầu phanh ra khỏi bình chứa trong hệ thống thủy lực rồi nâng
xe và tháo lắp bánh xe. Dùng kẹp hình chữ C để đẩy piston vào trong xilanh. Tháo các bộ phận gá
lắp và nâng calíp. Dùng một cái móc để treo calíp tránh tình trạng treo lủng lẳng ở đƣờng ống dầu
phanh. Tháo guốc phanh cũ. Tháo các ống lót trong calíp.
Để lắp ráp calíp, đầu tiên lắp các ống lót, trụ trƣợt và guốc
phanh mới. Phải chắc chắn là piston đƣợc đẩy vào xilanh của
nó rồi đặt calíp lên đĩa vào, lắp các bulông định vị.
Thªm dÇu phanh vµo b×nh ch÷a, chó ý kh«ng nªn dïng l¹i
phÇn dÇu phanh ®· lÊy ra. §¹p phanh vµi lÇn ®Ó t¹o sù tiÕp xóc
gi÷a m¸ phanh vµ ®Üa ®ång thêi qua ®ã kiÓm tra sù ch¾c ch¾n
cña phanh. KiÓm tra vµ ®æ thªm dÇu phanh vµo xilanh phanh
chÝnh nÕu cÇn thiÕt.
- Độ dày tiêu chuẩn: 10.0 mm (0.394 in.)
- Độ dày nhỏ nhất: 1.0 mm (0.039 in.)
6.2. Söa ch÷a gi¸ xilanh (calÝp).
NÕu cÈn ph¶i thay piston vµ ®Öm piston th× ph¶i th¸o calÝp ra khái xe. Dïng vßi khÝ nÐn ®Ó th¸o
piston ra khái calÝp. Dïng alcohol hoÆc dung dÞch lµm s¹ch phanh ®Ó röa s¹ch tÊt c¶ chi tiÕt vµ lau
kh«. CalÝp rç hoÆc gØ th× cã thÓ dïng bét mµi ®Ó tÈy s¹ch. NÕu nßng calÝp bÞ rç hoÆc gØ th× cã thÓ
dïng m¸y mµi ®Ó phôc håi nßng. Tuy nhiªn, nÕu viÖc mµi mßn lµm t¨ng ®-êng kÝnh cña nßng qu¸
0,001inch [0.025mm] th× ph¶i thay calÝp míi.
Tr-íc khi l¾p r¸p calÝp h·y nhóng ®Öm piston vµo trong dÇu phanh s¹ch råi l¾p ®Öm vµo r·nh
trong nßng calÝp, chó ý ®õng ®Ó ®Öm bÞ xo¾n. b«I lªn piston 1 líp dÇu phanh, l¾p vßng che bôi míi
lªn piston råi l¾p piston vµo calÝp vµ l¾p calÝp vµo xe.
148
6.3. Söa ch÷a ®Üa phanh.
§Üa phanh cÇn ®-îc thay thÕ nÕu nã bÞ nh÷ng vÕt x-íc
s©u hoÆc bÞ cong vªnh. Nh÷ng vÕt x-íc nhÑ hoÆc nh÷ng r·nh nhá
b×nh th-êng sÏ kh«ng g©y ¶nh h-ëng ®Õn ho¹t ®éng cña phanh.
Thay ®Üa phanh míi nÕu nã mßn qu¸ giíi h¹n cho phÐp.
Trªn mçi ®Üa phanh cã ghi “®é dµy lo¹i bá” ®©y lµ ®é dµy
tèi thiÓu cña ®Üa. NÕu viÖc phôc håi ®Üa lµm ®é dµy cña nã nhá
h¬n trÞ sè trªn th× ph¶i thay ®Üa. ®Üa qu¸ máng sÏ lµm viÖc kh«ng
an toµn.
- Độ dày tiêu chuẩn: 28.0 mm (1.102 in.)
- Độ dày nhỏ nhất: 26.0 mm (1.024 in.)
149
Chƣơng V. ChÈn ®o¸n, b¶o d-ìng vµ söa ch÷a c¸c hÖ thèng kh¸c
5.1.Hệ thống điện
5.1.1.HÖ thèng ®iÒu hoµ kh«ng khÝ
I. C¸c h- háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.
Nguån gèc
TT H- háng Nguyªn nh©n cã thÓ BiÖn ph¸p kh¾c phôc
th«ng tin
1.1. Cã h¬i Èm trong hÖ thèng lµm (1) Thay b×nh chøa hót Èm.
l¹nh. (2) Hót h¬i Èm trong hÖ thèng
- Bé hót Èm bÞ b·o hoµ. lµm l¹nh.
- H¬i Èm trong hÖ thèng lµm l¹nh (3) Thªm mét l-îng ga thÝch
®ãng b¨ng t¹i khe van gi·n në vµ lµm hîp.
t¾c sù tuÇn hoµn ga.
Kh«ng
1.2. Ga l¹nh kh«ng tuÇn hoµn. (1) KiÓm tra èng c¶m biÕn
l¹nh hoÆc
- Dßng ga bÞ c¶n trë bëi h¬i n-íc hay nhiÖt,van gi·n në vµ EPR.
l¹nh cã - L¸i xe
bôi trong hÖ thèng lµm l¹nh. (2) Lµm s¹ch bôi bÈn trong
01 chu kú - Kü thuËt
- Dßng ga bÞ c¶n trë bëi khÝ rß rØ tõ van gi·n në hoÆc thay van
sau ®ã viªn
èng c¶m biÕn nhiÖt van gi·n në. gi·n në.
kh«ng
(3) Thay b×nh chøa hót Èm.
l¹nh
(4) Hót ch©n kh«ng vµ n¹p ga
míi thÝch hîp. NÕu khÝ rß rØ
tõ èng c¶m biÕn nhiÖt th× thay
van gi·n në.
1.3. M¸y nÐn bÞ háng.
Söa ch÷a hoÆc thay m¸y nÐn.
Rß rØ bªn trong m¸y nÐn.
2.1. Rß rØ ga ë mét vµi chç trong hÖ (1)KiÓm tra rß rØ ga b»ng thiÕt
thèng dÉn ®Õn hÖ thèng kh«ng ®ñ ga. bÞ ph¸t hiÖn rß ga vµ söa ch÷a
nÕu cÇn.
(2) NÕu ¸p suÊt ®o ®-îc gÇn
b»ng 0 khi nèi ®ång hå vµo
hÖ thèng lµm l¹nh, ph¸t hiÖn
vµ söa rß rØ sau ®ã hót ch©n
kh«ng hÖ thèng.
(3) Thªm mét l-îng ga võa
®ñ.
2.2. Dßng ga bÞ c¶n trë bëi bôi bÈn - Thay b×nh chøa hót Èm.
trong b×nh chøa hót Èm.
2.3. Ga n¹p qu¸ nhiÒu hay giµn nãng (1) Lµm s¹ch giµn ng-ng.
Lµm l¹nh - L¸i xe
®-îc lµm m¸t kh«ng ®ñ. (2) KiÓm tra ho¹t ®éng cña
02 kh«ng - Kü thuËt
- Do cã qu¸ nhiÒu ga trong hÖ thèng m«t¬ qu¹t.
®ñ. viªn
nªn kh«ng thÓ ®¹t ®-îc tÝnh n¨ng ®Çy (3) NÕu (1) vµ (2) ë tr¹ng th¸i
®ñ. b×nh th-êng th× x¶ ga ®Ó cßn
- Do c¸c c¸nh giµn ng-ng bÞ t¾c hay l¹i l-îng ga võa ®ñ.
m«t¬ qu¹t háng nªn lµm m¸t giµn
ng-ng kh«ng ®ñ.
2.4. Cã khÝ trong hÖ thèng lµm l¹nh. (1) Thay b×nh chøa hót Èm.
- Cã khÝ lät vµo trong hÖ thèng lµm (2) Hót ch©n kh«ng vµ n¹p ®ñ
l¹nh. ga.
- Hót kh«ng ®ñ ch©n kh«ng.
2.5. H- háng do van gi·n në hoÆc do (1) KiÓm tra l¹i t×nh tr¹ng l¾p
èng c¶m biÕn nhiÖt. èng c¶m biÕn nhiÖt.
- èng c¶m biÕn nhiÖt l¾p kh«ng ®óng. (2) NÕu (1) b×nh th-êng, kiÓm
- Van gi·n në më qu¸ réng nªn cã tra van gi·n në. Thay nÕu van
150
qu¸ nhiÒu ga trong èng phÝa thÊp ¸p. bÞ háng.
151
* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h- háng.
152
L-u ý r»ng : khi ®é cao n¬i lµm viÖc t¨ng 100 feet th× ch©n kh«ng yªu cÇu gi¶m 1 inch-Hg
[25,4 mmHg].
2. N¹p chÊt lµm l¹nh trong hÖ thèng.
Trong gian ®éng c¬ th-êng cã mét nh·n ghi lo¹i vµ sè l-îng chÊt lµm l¹nh cÇn n¹p cho hÖ
thèng lµm l¹nh cña xe (ë chÕ ®é n¹p toµn phÇn). Sau ®©y lµ mét sè ph-¬ng ph¸p n¹p chÊt lµm l¹nh
®-îc sö dông mét c¸ch phæ biÕn.
N¹p víi nh÷ng b×nh chøa chÊt lµm l¹nh nhá.
M¹ch n¹p ®-îc l¾p nh- h×nh. Tr×nh tù n¹p sau: ®ãng c¶ hai van trªn côm ¸p lùc kÕ më c¶ 03
van trªn ®Çu 03 b×nh chøa, khëi ®éng ®éng c¬ vµ cho nã ho¹t ®éng ë chÕ ®é kh«ng t¶i. §iªu chØnh
m¸y ®iÒu hoµ kh«ng khÝ ë chÕ ®é lµm l¹nh. Nóm ®iÒu chØnh ë vÞ trÝ FULL vµ tèc ®é qu¹t thæi giã ë
vÞ trÝ LOW. Më tõ tõ van khÝ ¸p lùc thÊp trªn cum ¸p lùc kÕ; ®iÒu chØnh van ®Ó gi÷ ¸p lùc ë d-íi chØ
sè 50psi [345 kpa] (van khÝ ¸p lùc cao trªn côm ¸p lùc kÕ vÉn ®ãng). Khi b×nh chÊt lµm l¹nh ®· rçng,
®ãng c¸c van trªn côm ¸p lùc kÕ råi ®ãng c¸c van trªn b×nh chøa chÊt lµm l¹nh.
N¹p víi nh÷ng b×nh chøa chÊt lµm l¹nh nhá.
Nèi b×nh chøa chÊt lµm l¹nh víi ®Çu nèi èng gi÷a trªn côm ¸p lùc kÕ.
§Æt b×nh chøa lªn c©n bµn vµ chó ý träng l-îng cña b×nh khÝ b¾t ®Çu n¹p. X¸c ®Þnh l-îng
chÊt lµm l¹nh ph¶i n¹p råi suy ra “ träng lîng cßn l¹i” th× ®ãng tÊt c¶ c¸c van vµ ngõng n¹p.
Quy tr×nh n¹p th-êng tuú thuéc vµo hÖ thèng lµm l¹nh trªn xe, do ®ã h¨y theo h-íng dÉn cña
nhµ s¶n xuÊt vÒ tr×nh tù n¹p cña tõng hÖ thèng cô thÓ.
3. Thay thÕ èng dÉn chÊt lµm l¹nh.
Khi cÇn thay thÕ èng dÉn chÊt lµm l¹nh, ®Çu tiªn h·y x¶ chÊt lµm l¹nh ra khái hÖ thèng.
Thay ®Çu nèi èng ë èng cÇn thay. Cã nhiÒu c¸ch nèi èng kh¸c nhau ®-îc sö dông, h·y chó ý ®Õn
viÖc thay èng cò vµ l¾p èng míi ®óng quy c¸ch.
L-u ý kh«ng ®-îc dïng èng dÉn nhiÖt ®Ó thay thÕ cho èng dÉn chÊt lµm l¹nh vµ kh«ng bao
giê dïng èng cña hÖ thèng R-12 thay vµo hÖ thèng R-134a hay ng-îc l¹i.
4. KiÓm tra sù rß rØ cña chÊt lµm l¹nh:
Sau ®©y lµ mét sè ph-¬ng ph¸p kiÓm tra ®Ó x¸c ®Þnh níi rß rØ chÊt lµm l¹nh trong m¸y ®iÒu
hoµ kh«ng khÝ.
1.1. .Dïng dung dÞch.
NÕu sù rß rØ nhiÒu, cã thÓ dïng mét lo¹i dung dÞch næi bét hoÆc n-íc xµ phßng ®Î x¸c ®Þnh
n¬i rß rØ. QuÐt hoÆc xÞt dung dÞch nµy lªn nh÷ng n¬i nghi ngß cã sù rß rØ (®Çu nèi èng, c¸c
mèi nèi, n¬i cã ®Öm khÝ …). NÕu cã bét (bong bãng) næi lªn th× n¬i ®ã bÞ rß.
1.2. Dïng thuèc nhuém.
Thªm mét l-îng nhá thuèc nhuém chuyªn dïng vµo phÝa ¸p lùc thÊp cña hÖ thèng. Thuèc
nhuém lµm cho chÊt lµm l¹nh cã mÇu, th-êng lµ mÇu ®á. Khi ®ã nh÷ng chç dß lín cã thÓ
®-îc nh×n thÊy hoÆc dïng v¶i mÇu tr¾ng lau xung quanh n¬i kh«ng thÓ nh×n thÊy ®Ó x¸c ®Þnh
n¬i ®ã cã rß hay kh«ng. Mét sè nhµ s¶n xuÊt kh«ng giíi thiÖu ph-¬ng ph¸p nµy.
1.3. Dïng ®Ìn cùc tÝm.
ChÊt nhuém mÇu còng ®-a vµo hÖ thèng. Sau khi cho ®éng c¬ vµ m¸y ®iÒu hoµ kh«ng khÝ
ho¹t ®énh kho¶ng 10phót, ngõng ®éng c¬. Dïng ®Ìn cùc tÝm quÐt tia s¸ng qua nh÷ng khu vùc
nghi ngê. N¬i nµo cã chÊt lµm l¹nh bÞ rß nã sÏ to¶ s¸ng mÇu vµng lôc.
1.4. Dïng m¸y dß ®iÖn tö.
Dïng m¸y dß ®iÖn tö th× viÖc x¸c ®Þnh chç rß nhanh chãng vµ chÝnh x¸c h¬n. §-a que dß
cña m¸y chÇm chËm quanh khu vùc nghi ngê (phÝa trªn, phÝa d-íi vµ vßng quanh). Khi ®Ìn tÝn
hiÖu s¸ng hoÆc cã ©m thanh bÝp bÝp b¸o hiÖu cã chÊt lµm l¹nh bÞ rß. ¢m thanh trë nªn lín, lanh
lanh b¸o hiÖu cã nhiÒu chÊt lµm l¹nh bÞ rß.
Cßn cã mét c¸ch kh¸c ®Ó x¸c ®Þnh vÞ trÝ rß rØ b»ng c¸ch dïng ®Ìn x×. Nh÷ng ngµy nay
ph-¬ng ph¸p nµy ®-îc khuyÕn c¸o kh«ng nªn sö dông.
153
5.Kiểm tra ga trên ô tô
* Kiểm tra qua kính quan sát trên cụm ống dẫn ga lỏng.
Các điều kiện kiểm tra:
- Động cơ đã hâm nóng.
- Các cửa mở hoàn toàn.
- Bật công tắc A/C ON.
- Động cơ đang chạy ở tốc độ 1,500 vòng/phút.
- Cánh chọn chế độ dẫn khí vào ở vị trí tuần hoàn.
- Núm điều khiển đặt tại vị trí "MAX COLD".
- Công tắc điều khiển tốc độ quạt tại vị trí "HI".
- Nhiệt độ tại đƣờng khí vào là 30 đến 35°C
Hạng Lƣợng ga điều
Triệu chứng Quy trình hiệu chỉnh
mục hoà
(1) Kiểm tra rò rỉ ga điều hoà và
sửa chữa nếu cần
1 Bóng khí xuất hiện Không đủ*
(2) Bổ sung ga điều hoà cho đến
khi bọt biến mất
Hết, không đủ
2 Không có bọt Tham khảo các mục 3 và 4
hoặc quá nhiều
(1) Kiểm tra rò rỉ ga điều hoà
Không có sự chênh lệch nhiệt bằng bộ phát hiện rò ga và sửa
Hết ga hoặc gần
3 độ giữa đầu ra và đầu vào của chữa nếu cần
hết
máy nén (2) Bổ sung ga điều hoà cho đến
khi bọt biến mất
Có chênh lệch nhiệt độ đáng
Đúng hoặc quá
4 kể giữa đầu vào và đầu ra của Tham khảo các mục 5 và 6
nhiều
máy nén
(1) Xả và nạp lại ga điều hoà
Ngay sau khi tắt điều hoà
5 Quá nhiều (2) Xả khí và cấp đủ lƣợng ga
OFF, ga trở nên trong.
sạch
Ngay sau khi tắt điều hoà
6 OFF, ga sẽ tạo bọt và sau đó Đúng -
trở nên trong.
*: Nếu nhiệt độ bên ngoài lớn hơn thông thƣờng nhƣng không đủ mát, bóng khí trong kính quan sát
là chấp nhận đƣợc.
5.2.Khung vỏ ô tô
C¸c d¹ng h- háng cña khung, vá xe
Trong phÇn nµy giíi thiÖu chñ yÕu vÒ h- háng vµ söa ch÷a th©n xe con sau khi tai n¹n
5.1.Kh¸i niÖm h- háng .
Còng nh- c¸c lo¹i m¸y mãc kh¸c «t« lµ lo¹i m¸y mãc cã kÕt cÊu rÊt phøc t¹p gåm nhiÒu chi tiÕt
l¾p ghÐp víi nhau thµnh tæng thµnh. Trong qu¸ tr×nh chuyÓn ®éng do nh÷ng nguyªn nh©n chñ quan
vµ kh¸ch quan ®· dÉn tíi nh÷ng va ch¹m lµm h- háng khung vá xe, lµm thay ®æi h×nh d¸ng th©n xe
vµ tr¹ng th¸i kü thuËt xe lµm cho xe kh«ng ®¶m b¶o kü thuËt ban ®Çu gi¶m ®é tin cËy.
5.2. C¸c d¹ng h- háng .
Trong qu¸ tr×nh chuyÓn ®éng cña xe khi x¶y ra tai n¹n th× cã nh÷ng d¹ng h- háng sau.
- H- háng trùc tiÕp cã nghÜa lµ h- háng t¹i chç tiÕp xóc.
- H- háng do lan truyÒn.
- H- háng do kÐo theo.
154
H- háng do lan
H- háng kÐo
truyÒn
theo
H- háng trùc
Ngo¹i lùc t¸c tiÕp
dông
H×nh 5.1. C¸c d¹ng h- háng chñ yÕu cña xe «t« sau tai n¹n.
a. H- háng trùc tiÕp :
Lµ va ch¹m t¸c dông trùc tiÕp vµo kÕt cÊu khung, vá cña «t«. Møc ®é h- háng cña «t« nÆng hay
nhÑ phô thuéc vµo nguyªn nh©n cña sù va ch¹m, kÕt cÊu, vËt liÖu lµm khung vá. Trong qu¸ tr×nh chÕ
t¹o khung, vá th× ng-êi ta thiÕt kÕ nh÷ng vÕt låi lâm, gËp khóc, cong ®Ó sao cho khi cã lùc t¸c dông
vµo th× sÏ hÊp thô ®-îc tèi ®a lùc t¸c dông ®ã.
§ã lµ ph-¬ng ph¸p ®Ó gi¶m lùc va ®Ëp t¸c dông lªn ng-êi l¸i vµ hµnh kh¸ch. Khi cã lùc va ch¹m
m¹nh sÏ lµm c¸c dÇm däc, dÇm ngang, c¸c thanh chèng cña khung, vá bÞ biÕn d¹ng nh- bÞ vâng do
uèn, vªnh do xo¾n, nøt do mái, lµm bong, trãc c¸c líp s¬n.
Tuú theo vÞ trÝ va ch¹m mµ møc ®é ¶nh h-ëng tíi c¸c chi tiÕt còng nh- tæng thµnh trªn xe «t« lµ
kh¸c nhau.
Nh-ng th«ng th-êng th× khi x¶y ra va ch¹m trùc tiÕp c¸c bé phËn còng nh- c¸c chi tiÕt t¹i vÞ trÝ
va ch¹m bÞ h- háng do ®ã ph¶i thay thÕ.
Va ch¹m
Lùc va ch¹m H×nh 5.2. Va
trùc tiÕp
ch¹m trùc tiÕp.
Khi cã tai n¹n x¶y ra
t¹i Lèp vµ vµnh s-ên bªn th× cã
thÓ nã sÏ t¸c dông
lªn c¸c côm tæng
Cam quay thµnh hay c¸c
côm m¸y theo s¬
®å sau
Rotuyn §ßn quay
l¸i
§ßn treo tr-íc §ßn th-íc l¸i
Th©n xe
H×nh 5.3. S¬ ®å lùc t¸c dông c¸c côm chi tiÕt trªn «t«.
b. H- háng kÐo theo.
Trong qu¸ tr×nh chÕ t¹o còng nh- qu¸ tr×nh l¾p ghÐp th× c¸c chi tiÕt ®-îc nèi ghÐp víi nhau b»ng
bu l«ng, ®inh t¸n hoÆc b»ng ph¬ng ph¸p hµn …. Do ®ã khi xÈy va ch¹m th× c¸c tæng thµnh hay
côm chi tiÕt ë vïng l©n cËn sÏ ¶nh h-ëng lµm biÕn d¹ng . ¶nh h-ëng cã thÓ lµm h- háng c¸c chi tiÕt
vµ ®-îc gäi lµ h- háng kÐo theo.
Møc ®é h- háng kÐo theo phô thuéc vµo c¸c nguyªn lý l¾p ghÐp vµ møc ®é lùc va ®Ëp. Nh-ng
th«ng th-êng th× h- háng kÐo theo chØ lµm biÕn d¹ng hoÆc h- háng nhÑ v× khi lùc t¸c dông vµo th×
chØ cßn mét phÇn nhá lùc t¸c dông lªn c¸c bé phËn, chi tiÕt.
c. H- háng do lan truyÒn.
H- háng do lan truyÒn lµ h- háng th-êng xuyªn x¶y ra khi cã va ch¹m. §©y lµ d¹ng h- háng rÊt
phøc t¹p cã thÓ nh×n thÊy ®-îc b»ng m¾t th-êng hoÆc kh«ng thÓ nh×n thÊy ®-îc mµ ph¶i dïng tíi
c¸c dông cô kiÓm tra míi ph¸t hiÖn ra.
Nh÷ng d¹ng h- háng nµy cã ®Æc ®iÓm lµ vïng bÞ biÕn d¹ng vµ møc ®é h- háng lµ rÊt nhÑ .
Nguyªn nh©n dÉn tíi h- háng phøc t¹p lµ do kÕt cÊu cña khung, vá «t« lµ thiÕt kÕ sao cho gi¶m
tèi ®a ®-îc lùc va ch¹m lªn ng-êi l¸i vµ hµnh kh¸ch v× vËy mµ khi cã lùc t¸c dông th× lùc ®ã sÏ ®-îc
tiªu t¸n trªn c¸c dÇm ngang, dÇm däc, thanh chèng .
Trong qu¸ tr×nh lùc ph©n t¸n th× t¹i vÞ trÝ nµo ®ã mµ suÊt hiÖn øng suÊt tËp trung th× t¹i vÞ ®ã sÏ xuÊt
hiÖn h- háng nh- bong trãc, gÉy gËp .
Khi cã lùc va ch¹m tõ phÝa tr-íc th× hiÖu øng lan truyÒn lªn c¶n tr-íc tíi dÇm ngang tr-íc sau
®ã tíi c¸c bé phËn nh- gi¸ ®ì thanh gi»ng, dÇm ®ì ch©n m¸y, dµn nãng l¹nh, ®éng c¬, hép sè.
D-íi ®©y lµ c¸c d¹ng lan truyÒn chñ yÕu hay tiªu t¸n n¨ng l-îng khi xe bÞ ®©m tõ phÝa tr-íc vµ
tõ hai bªn h«ng
156
H×nh 5.4. S¬ ®å lùc t¸c dông khi «t« bÞ ®©m tõ phÝa tr-íc vµ bªn h«ng
Tõ s¬ ®å trªn thÊy khi x¶y ra va ch¹m tõ phÝa tr-íc th× lùc chñ yÕu t¸c dông lªn hai bªn tai, bé
phËn ch¾n bïn, bé phËn l¾p nhón vµ chuyÓn lªn phÝa nãc xe, do ®ã mµ ng-êi ngåi trªn xe kh«ng bÞ
chÊn th-¬ng cßn c¸c bé phËn cña m¸y mãc còng h- háng nhÑ.
Khi bÞ ®©m tõ bªn h«ng th× lùc tiªu t¸n däc sµn xe trªn nh÷ng thanh ngang vµ thanh chèng ®ì
nãc. Trªn nãc cã c¸c thanh ngang cã t¸c dông hÊp thô va ch¹m tõ hai bªn h«ng vµ ®»ng tr-íc.
- Mét sè tr-êng hîp vÒ hiÖu øng lan truyÒn do h- háng lan truyÒn g©y ra
+ H- háng lan truyÒn ë dÇm däc tr-íc.
157
H×nh 5.6
Khi cã lùc t¸c dông vµo dÇm th× suÊt hiÖn momen lµm cong vªnh dÇm, ngoµi ra dÇm cßn bÞ xo¾n
g©y h- háng tíi dÇm vµ cã kh¶ n¨ng lµm mÊt an toµn tíi ng-êi l¸i vµ hµnh kh¸ch.
+ HiÖu øng lan truyÒn t¹i trô tr-íc vµ mÐp ngoµi nãc xe.
158
H-íng va
ch¹m
H×nh 5.8. H- háng do lan truyÒn g©y ra .
+ HiÖu øng lan truyÒn ë phÝa sau th©n xe.
H×nh 5.10. S¬ ®å lùc t¸c dông tõ tai vµ mÐp ngoµi cña xe.
Khi xe bÞ tai n¹n tõ phÝa sau sÏ t¸c ®éng vµo dÇm ngang, ®u«i xe sau ®ã truyÒn qua tai xe vµ ®i
theo hai h-íng ë mçi bªn xe ®ã lµ qua nãc xe vµ truyÒn th¼ng tíi c¸c cöa cña xe. C¸c tai xe, thanh
®ì nãc ë phÝa sau ®-îc thiÕt kÕ víi c¸c chç låi lâm, gËp khóc vµ c¸c lç cã t¸c dông gi¶m øng suÊt
tËp trung, t¨ng ®é cøng cho kÕt cÊu vµ ph©n t¸n n¨ng l-îng cña lùc va ch¹m. Do ®-îc thiÕt kÕ nh-
thÕ nªn cã thÓ h¹n chÕ ®-îc nguy hiÓm cho ng-êi ngåi trªn xe nh-ng kh«ng thÓ tr¸nh ®-îc nh÷ng
h- háng ®èi víi khung vµ vá xe .
159
C¸c h- háng cã thÓ xÈy ra ®ã lµ lµm cong, mÐo, lâm phÇn mÐp ngoµi vµ tai xe. Cßn víi c¸c cöa
cã thÓ cong vªnh lâm ®i ë phÇn chÞu lùc t¸c dông lµm cho cöa xe khi ®ãng sÏ bÞ hë
160