NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE

MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA

NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

1. Materijali obradaka i procesi rezanja

U mnogim granama industrije je sve više prisutna upotreba novijih, namjenskih konstrukcionih
materijala. Ovo je naročito izraženo u automobilskoj, avio- i svemirskoj industriji gdje se
naročit naglasak stavlja na korištenje lakših i energetski isplativijih materijala. Količina
odnosenog materijala u jedinici vremena (ili kratko, brzina odnosenja materijala) je obavezno
cilj optimizacije svih visokoučinkovitih obrada i može se izračunati na osnovu dimenzija
poprečnog presjeka strugotine i vrijednosti brzine rezanja. Mogućnost podešavanja ovih
veličina je strogo zavisna od postupka obrade.
Za večinu obrađivanihmaterijala, brzina odnošenja materijala se kreće između 150 do 1500
cm3 /min.Dakle, jasno je da razvoj konstrukcionih materijala ima veoma važno mjesto u
tehnologiji obrade rezanjem. Ovdje prvenstveno treba obratiti pažnju na otvrdnute čelike,
čelike sa dodacima kalcijuma i olova (čelici za automate – lako obradljivi čelici), livene
materijale, lake legure i materijale u avio i svemirskoj industriji.

Obrada otvrdnutih čelika

Najvažnija fizička pojava plastične deformacije otvrdnutih čelika je veliki hidrostatički

pritisak. Pri obradi ovih čelika javlja se lokalno smicanje, sto rezultira segmentiranom
strugotinom. Lokalno termičko omekšavanje, nastanak pukotine i njeno širenje u zoni rezanja
su najvažniji uzroci nastanka lokalnog smicanja. Nastanak i propagacija pukotine je u literaturi
objašnjena na više različitih teoretskih pristupa. Jedno je sigurno, nastanak i propagacija
pukotine su u funkciji termičkog i mehaničkog opterećenja, a pod uticajem temperaturne
raspodjele, raspodjele napona, deformacija i brzine deformacije u zoni rezanja, zatim vremena i
mjesta nastanka. Decenijama je poznat postupak dodavanja malih količina olova čelicima s
ciljem poboljšavanja njihove obradljivosti.

Obrada celika sa dodatkom olova i kalcija

Kako je poznato, olovo se ne rastvara u čeliku, već je fino dispergovano u njegovoj strukturi. U
slučaju niskougljenicnih lako obradljivih čelika, olovo se veze za manganov sulfid. Manja
količina olova povećava krtost materijala na lokalnim temperaturama rezanja, a pretpostavlja
se da djeluje i kao unutrasnje mazivo. Dodavanje olova i kalcija kao tzv. lako obradljivih
legirajućih elemenata čelicima, temperatura rezanja se smanjuje i za 30%.

1
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Obrada livenih materijala

Razvojem i poboljšanjem karakteristika livenog gvožđa, ovaj materijal je postao prihvatljiv i

primjenljiv materijal u oblastima u kojima se tradicionalno nije koristio kao konstrukcioni
materijal. Dvije novije modifikacije ovog materijala su CGI (Compacted Graphite Iron) i ADI
(Austempered Ductile Iron).

Oba materijala se odlikuju značajno većom čvstoćom u odnosu na klasicno liveno gvožđe, a
struktura im je lamelarno grafitna (CGI) i globularno grafitna (ADI). CGI je pogodan materijal
za izradu blokova diesel motora visokih performansi. Za obradu istog se zahtjeva veća snaga a
sve više se radi i na razvoju postupaka obrade koji se inače koriste kod obrade lamelarnog
željeznog liva.

Visokobrzinske obrade u ovom slučaju, naprimjer, obrada cilindara motora jednosječnim

alatom – CBN pločicom, nisu primjenljivi jer rezultiraju dramatičnim smanjenjem postojanosti
alata. No, ni drugi tvrdi rezni materijali u slučaju obrade ovog materijala ne pokazuju neke
uočljive prednosti. Iz ovog razloga, trenutno se u obradi ovih materijala primjenjuju
konvencionalne brzine rezanja. Za dostizanje propisanog vremena izrade neophodno je koristiti
visesječne alate. ADI je zapravo modifikacija i dalje poboljšanje konvencionalnog globularnog
grafitnog livenog gvožđa. Neobična kombinacija velike čvrstoće, duktilnosti i tvrdoće je
proizvod specijalnog termičkog tretmana poznatog pod nazivom izotermalni tretman.

Osnovni razlog ovako dobrih mehaničkih osobina ovog materijala je njegova sitnozrnasta
austenitno–feritna struktura poznata pod nazivom ausferitna struktura. Ovako poboljšana ADI
struktura naravno zahtjeva i odgovarajući pristup u mašinskoj obradi. Velika čvrstoća,
abrazivnost i žilavost materijala neminovno vode do porasta mehaničkih i toplotnih opterećenja
u okolini rezne ivice alata.

Neodrezani dio materijala na mjestu izlaska alata iz zahvata sa obratkom

Pojava neodrežanog dijela materijala na mjestu izlaska alata iz zahvata sa obratkom, najčešće
na oštrim ivicama obratka, utiče na tačnost i kvalitet obrade, i to na više načina: narušava
dimenzionu tačnost obratka, mogući je izvor problema pri montaži i dovodi do oštećenja
susjednih površina. Tipičan primjer formiranog neodrezanog dijela materijala na ivici otvora,
nakon izlaska burgije iz zahvata. Oblik zaostalog materijala je kompleksan, pa zbog toga, i opis
istog nije jednostavan. Pojava ove nepravilnosti obrade uzrokuje probleme u daljoj obradi.
Troškovi uklanjanja ovog neodrezanog dijela materijala obratka mogu predstavljati značajan
udio u ukupnim troškovima obrade.

Tako naprimjer, kod obrade preciznih dijelova u avio industriji, na ove troškove otpada do
30%, a u automobilskoj industriji dostižu i do 14% ukupnih proizvodnih troškova. U svrhu
minimiziranja i sprječavanja nastajanja neodrezanog dijela materijala, potrebeno je integrisati
sve proizvodne faze, počevši od konstruisanja dijela, preko planiranja procesa, pa do same
proizvodnje na način da sve faze procesa, odabir materijala, postupaka obrade i alata budu
usmjerene na ispunjenje ovih zahtjeva.

2
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

2. Rezni alati i razvoj alatnih materijala

U savremenim proizvodnim procesima kao sto su suha obrada, visokobrzinska obrada i
visokoucinkovita obrada, rezni alat je izložen velikim naprezanjima. Da bi alat izdržao ova
naprezanja mora se prilagoditi ovako oštrim uslovima obrada. Idealan rezni alat zapravo bi bio
kombinacija materijala velike tvrdoće, dobre žilavosti i hemijske postojanosti. Međutim, ne
postoji rezni alat koji bi istovremeno zadovoljio sva tri navedena kriterija, pogotovo ako se zna
da su tvrdoća i žilavost potpuno oprečne karakteristike materijala.
U cilju što uspješnijeg objedinjavanja ovih karakteristika razvijena je tehnologija nanošenja
tvrdih prevlaka na žilaviju noseću osnovu reznog materijala. Ukupna debljina nanesenih
prevlaka se kreće izmedju 3 i 10 μm, a način nanošenja i kombinacija zavise od same namjene
reznog alata. Materijal reznog alata mora ispunjavati niz zahtjeva koji proizilaze iz uslova u
kojima se odvija proces rezanja. Osim visoke tačnosti dimenzija i oblika reznog alata,
karakteristike reznih materijala, kao sto su tvrdoća i postojanost na povišenim temperaturama,
su karakteristike od presudnog značaja.

Tvrdi metal je proizvod praskaste metalurgije a sastoji se od metalnih tvrdih čestica

(uglavnom karbidi) povezanih u jednu cijelinu, obično metalnom vezivom osnovom. Najčešće
korišteni tvrdi metal je na bazi volframovog karbida (WC) dobijen postupkom sinterovanja (na
visokim temperaturama) praškaste komponente volframovog karbida i kobaltnog (Co) praha
koji služi kao vezivo.

Sve veći značaj suhe obrade rezultirao je i razvojem cermeta. Kao što je poznato, cermet ima
mikrostrukturu sličnu mikrostrukturi konvencionalnih tvrdih metala. Sadrži različite tvrde
čestice raspoređene u vezivoj strukturi kobalta i nikla. Mikrostruktura cermeta se sastoji
isključivo od zaobljenih karbonitrida titana koja se naziva CORE–RIM struktura.

Kao rezni materijal koriste se dvije vrste keramičkih kompozitnih materijala koje se razlikuju
samo u materijalu matriksa ili osnove strukture. Oksid aluminijuma (koji se često zove i
alumina), odlikuje se jakim međuatomskim vezama čime se dostižu zahtjevane rezne
karakteristike ovog materijala. Druga vrsta keramičkog reznog materijala je zasnovana na
matriksu silicijumovog nitrida. Ovaj materijal se odlikuje dobrom čvrstoćom na povišenim
temperaturama, otpornošću na zamor i puzanje kao i oksidacionom stabilnošću. Osim toga,
mali koeficijent termičkog širenja obezbjeđuje dobru udarnu čvrstoću u odnosu na većinu
keramičkih materijala.

Silicijumov nitrid se proizvodi na tri načina: hemijskim reakcijama, vrućim presovanjem i

sinterovanjem. Prirodni dijamant se sastoji od atoma ugljika, a različite boje dijamanta su
rezultat različitih pigmenata u strukturi dijamanta.
Monokristalni dijamant (MCD) je najtvrdji materijal. Ovakva tvrdoća je posljedica posebne
atomska rešetke kristala.

3
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

3. Visokobrzinska obrada
Visokobrzinska obrada HSM (High Speed Machining), ili još preciznije, obrada rezanjem pri
velikim brzinama HSC (High Speed Cutting), je već dugi niz godina od velikog interesa i za
akademski i za proizvodni sektor. U posljednjoj deceniji postignuti su mnogi značajni rezultati
u razvoju visokobrzinskih obrada i to posebno u segmentu razvoja alatnih mašina (obradnih
centara) i upravljanja, te alata i CAD/CAM sistema. Ovi rezultati i dostignuća u tehnologiji
obrade rezanjem su obezbijedila proizvodnim kompanijama smanjenje troškova, kraće rokove
isporuke, izradu proizvoda kompleksne geometrije, visok kvalitet obrade i skraćeni, odnosno,
ubrzani ciklus razvoja novih proizvoda. U osnovi, četiri različite opcije u definisanju HSM-a,
odnosno četiri kriterija za definisanje HSM-a su: operacija obrade, materijal obratka, stabilnost
proces rezanja i sile rezanja.
Visokobrzinska obrada se može definisati putem sopstvene frekvencije (vrtnje, ili ulaska
svakog zuba u zahvat kod višesječnih alata) dominantnog moda vibracija i bazirana je
na odabiru četiri kategorije od ukupnog ranga brzina vretena, kao što je prikazano na
slici 2.3. Ovo je ilustrovano dobro poznatim dijagramom stabilnosti, koji povezuje aksijalnu
dubinu rezanja (y-osa) i brzinu vretena (x-osa) za definisanu radijalnu dubinu rezanja.
Naprimjer, ako je dominantna sopstvenana frekvencija 1000 Hz, i koristi se
glodalo sa dva žlijeba (rezne ivice) promjera 25 mm, ove kategorije su sljedeće:
1) Niska brzina obrade ispod 2300 o/min, što odgovara oblasti A na slici 2.3,
2) Srednja brzina obrade između 2300 o/min i 7500 o/min, koja odgovara oblasti B,
3) Visoka brzina obrade (oblast C ), bez samopobudnih vibracija. Ova oblast se prostire
od 7500 o/min do približno 45000 o/min,
4) Ultra–visoka brzina obrade (oblast D ) kod brzina vretena većim od 60000 o/min,
naprimjer, kada alat prelazi frekvenciju koja je 2 do 3 puta veća od dominantne
sopstvene frekvencije. Ova oblast brzine nije primjenjiva sa trenutnom tehnologijom
uležištenja glavnih vretena alatnih mašina.

4
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Odnos temperature i brzine kod HSM

Sa historijske tačke gledišta, ideja o obradi velikim brzinama potiče od Salomonove teorije
koja je patentirana 1931 godine u Njemačkoj. Prema ovoj teoriji, kod brzina obrade koje su 5
do 10 puta veće od konvencionalnih, temperatura strugotine (ili temperatura kontakta
strugotina-grudna površina alata) počinje da opada. Nažalost, do sada, ova teorija još nije
provjerena i verificirana u potpunosti. Relativno smanjenje temperature počinje pri različitim
brzinama za različite materijale obradaka. Također, intenzitet smanjenja temperature je različit,
tako je najbrže smanjenje vidljivo kod aluminijuma, a najsporije kod željeznih materijala
obratka. Osim toga, jasno je vidljiv zaključak, da je potrebno izbjegavati kritično područje
(područje II) jer je tada temperatura najveća, što nedvojbeno dovodi do zaključka da će i
postojanost alata tada biti najmanja.

Šematski, generalno posmatrajući uticaj visoke brzine rezanja na rezultat obrade, prikazan je na
slici ispod HSM tehnologija obezbjeđuje veliku količinu skinutog materijala i kvalitet obrade,
pri istovremenom smanjenju sile rezanja. Također, manja je količina generisanje toplote pri
rezanju, tako da se i manja količina toplote prenosi na obradak i alat. Kao rezultat, naprimjer,
tankostjeni komadi se mogu s uspjehom i sa velikom tačnošću obrađivati sa HSM
tehnologijom. S obzirom da se sa povećanjem brzine rezanja u HSM području, smanjuje
postojanost alata, to su posebni zahtjevi za alatnim materijalima.

5
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Primjena visokobrzinskog glodanja može se svrstati u tri kategorije :

1) Operacija čeonog glodanja za obradu blokova motora ili kućištu reduktora sa
brzinama vretena od 1000-5000 o/min i snage od 10-20 kW.
2) Visokoproduktivne operacije glodanja (obrada sa velikim količinama skinute
strugotine; i do 90% materijala se može ukloniti u obliku strugotine), kao što je slučaj
monolitne kompleksne obrade tankostjenih obradaka od aluminijuma ili titana u
avionskoj i svemirskoj industriji. Ovdje se obrada vrši sa vretenastim glodalima malog
promjera, gdje je potrebna velika snaga od 20-40 kW i rotaciona brzina glodala od
10000-30000 o/min.
3) Proizvodnja veoma preciznih dijelova za mašinsku ili elektroničku industriju sa
malom snagom od 1-5 kW, ali sa veoma velikom ili ultra velikom brzinom od 20000-
100000 o/min. Primjeri su proizvodnja alata, bakarnih i grafitnih elektroda za EDM i
završna obrada za ukovnje i kalupe izrađene od otvrdnutog čelika.

Korist koja se ostvaruje primjenom visokobrzinskih obrada u odnosu na primarna ulaganja su:
1) Količina skinutog materijala se povećava pet puta.
2) Vrijeme obrade se smanjuje i do 70%.
3) Cijena obrade se smanjuje za 25-50%.
4) Produktivnost eksponencijalno raste.

Dijagram na slici 2.16. ilustrativno prikazuje značajno smanjenje sveukupnog vremena

proizvodnje zahvaljujući eliminisanju pojedinih operacija pri konvencionalnoj tehnologiji
obrade kalupa i alata od otvrdutih čelika. Moguće je postići dimenzijske tolerancije i do 0,02
mm, a istovremeno smanjiti ukupno vrijeme obrade od 30–50%.

6
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

4. Suha i polusuha obrada

Prema generalnim pokazateljima troškova proizvodnje ukupan trošak upotrebe sredstva za hlađenje i
podmazivanje pri obradi se kreće između 7% do 15 (17)% od ukupne cijene proizvodnje. Procenat
učešća ovog troška zavisi od vrste materijala obratka, proizvodne strukture i lokacije. Za razliku od ovog
troška, trošak alata je veoma mali, najčešće oko 4%.
Kao rezultat ovih zahtjeva, osvojena su i uvedena dva nova, ekonomičnija i s aspekta zaštite okoline
mnogo prihvatljivija koncepta obrade: suha i polusuha obrada.

7
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Suha obrada predstavlja koncept obrade gdje se ne koristi tečno sredstvo za hlađenje i
podmazivanje, nego se hlađenje vrsi strujom komprimiranog zraka, a polusuha obrada
predstavlja koncept gdje se u struji komprimiranog zraka, za hlađenje i podmazivanje koristi
minimalna količina ulja (ovaj koncept je poznat i pod nazivom obrada sa minimalnom
količinom sredstva za hlađenje i podmazivanje, Minimal Quantity Lubrication Machining,
MQL).
Na slici 3.2, postupci obrade alatima nedefinisane rezne geometrije (brušenje, honovanje,
glačanje, elektroerozivna obrada) su veoma osjetljivi na sredstvo za hlađenje. To je zapravo
ideja da se neki od ovih procesa može zamjene nekim odgovarajućim procesom obrade sa
alatima definisane rezne geometrije, gdje se uspješno može ostvariti obrada bez upotrebe SHP-
a.

Izostavljanje klasičnog hlađenje i podmazivanja (tečno sredstvo) iz procesa obrade rezanjem i

prelazak na suho rezanje, zahtijeva posebne elemente i uređaje, kao i konstrukciju alatne
mašine. Ovo se posebno odnosi na kontrolu termičkih naprezanja i obezbjeđenje pouzdane
kontrole oblika nastale strugotine i njeno odvođenje iz zone rezanja. Dakle, osnovni problem
kod suhog rezanja je odvođenje strugotine iz zone rezanja. Prilikom glodanja i bušenja,
strugotina i sitni metalni komadići se gomilaju na paletama, pomoćnom priboru i obratku. U
tom slučaju, posebni usisni sistemi se moraju instalirati kako bi se strugotina odstranila iz zone
rezanja.

Suho bušenje sa burgijama od tvrdog metala predstavlja najtežu operaciju zbog niza poteškoća
kada je u pitanju toplotno širenje i odvođenje strugotine kroz spiralne žljebove. S druge strane,
bušenje aluminija i njegovih legura je pouzdanije i efikasnije korištenjem konceptapolusuhe
obrade (MQL) radi pozitivnog uticaja na adheziju kojoj je sklon aluminijum.

8
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Odabir odgovarajućeg fluida pri obradi nije jedini važan zadatak, jer je opšte poznato da je
dovođenje sredstva za hlađenje i podmazivanje (SHP) u zonu rezanja također veoma važno, ali
istovremeno i problematično. SHP može biti beskoristan ukoliko se ne dovede efikasno, te na
odgovarajućoj temperaturi i pritisku kroz pravilno postavljene i oblikovane mlaznice, i uz
korištenje odgovarajućeg sistema za filtriranje SHP-a. Tri glavne funkcije SHP-a su smanjenje
trenja, odvođenje nastale toplote i odvođenje strugotine.
Eliminisanje SHP-a iz procesa obrade a, prije svega, zbog njegove glavne tri funkcije:
smanjenje trenja, odvođenje nastale toplote i odvođenje strugotine ima, kao što je poznato,
negativan uticaj na:
1) Obradak: niže dimenzionalne tačnosti, pogoršanje obrađene površine, dodatno
čišćenje,
2) Alat: smanjenje postojanosti, pojačana adhezija, problem nastajanja i odvođenja
strugotine, i čišćenje alata,
3) Alatnu mašinu: problem odvođenja strugotine, kontrola temperature i čišćenje.

Vertikalni ili kosi položaj pozicioniranja i postavljanja obratka, slika 3.6, (u zavisnosti od
njegove težine) su rješenja kojima se značajno olakšava odvođenje strugotine iz zone
rezanja. U nekim slučajevima, s ciljem odvođenja strugotine iz zone rezanja, neophodno je
dodatno kretanje oko horizontalne Z ose, ili zakretanje obratka. Rješenje manipulacijom
strugotine i njeno odvođenje iz zone rezanja prikazano na slici 3.6, sastoji se u
potpuno odvojenom radnom prostoru mašine i automatskog transportera strugotine.

Osnovni problem kod suhog rezanja je odvođenje strugotine iz zone rezanja.

Ovo je posebno izraženo kod suhe obrade bušenjem. Na slici 3.7 prikazana su dva
rješenja ovog problema. Prvo rješenje je vertikalan, obrnut položaj burgije, slika 3.7.a. Ovdje se
prekidom procesa obrade pomjeranjem vretena gore–dole, omogućava nastaloj strugotini
slobodan pad, ali se držač alata mora pri svakoj zamjeni alata očistiti.
Drugo rješenje je vertikalan ili kosi položaj vretena mašine, slika 3.7.b, ali sa ugrađenim
dodatnim uređajem za usisavanje i transport strugotine.

9
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Polusuha obrada je široko primjenljiva, dok je suha obrada ograničena u svojoj primjeni. Kada
se radi o materijalima obratka, MQL se najviše primjenjuje za obradu aluminijuma i njegovih
legura. Ovo iz razloga što je suha obrada ograničena samo za materijale postojane na visokim
temperaturama i sa niskom toplotnom provodljivošću. aluminijum je teško obradljiv u
uslovima suhog rezanja. Sivo liveno gvožđe se veoma dobro obrađuje postupcima suhog
rezanja. Za suhu obradu je veoma važno obezbijediti najmanji mogući radni proštor mašine
zbog stvaranja stugotine i njeno odvođenje iz zone rezanja.Vertikalni položaj pozicioniranja I
postavljanja obratka su riješenja kojima se značajno olakšava odvođenje strugotine iz zore
rezanja.

100 %-tna suha obrada rezanjem se ne može uvijek realizovati zbog odreženih tehnoloških
ograničenja.Međutim , obrada sa minimalnom količinom sredstava za podmazivanje može biti
alternativa obradi sa klasičnim korištenjem suhe i polusuhe obrade.Ona danas predstavlja
značajan dio direktnih proizvodnih troškova.Ova sredstva,naručito ona koja sadrže ulje,postala
su i veliki trošak a i velika obaveza.Postoji nekoliko glavnih pravaca za smanjenje negativnog
ekološkog i ekonomskog uticaja suhe i polusuhe obrade:
1) Pravilan izbor suhe i polusuhe obrade,
2) Pravilna primjena suhe i polusuhe obrade ,
3) Odgovarajuće upravljanje suhe i polusuhe obrade
4) ,Postepeno smanjenje korištenja suhe i polusuhe obrade.

Prednosti suhe obrade

Čišći dijelovi,nema skupljanja otpada,smanjeni troškovi obrade i dr. Najveći odgovarajući faktor
prelaska na suhu obradu je ogromno početno ulaganje. Polusuha obrada je uvedena da ukloni
nedostatke suhe obrade. Kod polusuhe obrede sredstvo za hlađenje je mješavina komprimiranog
zraka i ulja u obliku magle. Magla(aeroson) je gasna suspenzija čvrstih ili tečnih čestica u
zraku.Kod polusuhe obrade magla predstavlja kapljice ulja dispergovane u struji zraka. Male
kapljice ulja nošene strujom zraka lete direktno u radnu zonu alata i na taj način obezbjeđuju
neophodno hlađenje i podmazivanje.

10
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Princip rada atomizera prikazan je na slici 3.16.

Kako komprimirani zrak protiče kroz
Venturijevu cijev, usko grlo ispusne mlaznice
stvara Venturijev efekat u komori za miješanje
tj. u zoni gdje je statički pritisak manji od
atmosferskog (često nazivan i kao djelimični
vakum). Ovaj djelimični vakum povlači ulje
rezervoara pri čemu se ulje održava na
konstantnom hidrauličkom nivou. Zrak koji
struji kroz komoru za miješanje atomizira struju
u aerosol čestica mikronske veličine.

Podjela polusuhe obrade prema funkcinisanju sistema i sastavu aerosona :

1) prema načinu dopreme aerosona u zoni rezanja: (unutrašnji i vanjski )
2) prema sastavu aerosona : (ulje-voda, MQL )
Ulja kao sredstva za podmazivanje kod masinske obrade, razvijena su i dodavanjem aditiva za
ekstremno visoke pritiske (EP aditivi). Danas su ova dva tipa sredstava za hlađenje i
podmazivanje poznati kao emulzije i čista rezna ulja. Pored toga, razvijena su polusintetička i
sintetička sredstva za hlađenje i podmazivanje s ciljem poboljšanja učinkovisti proizvodnih
operacija.

POLUSUHA OBRADA SA VANJSKIM DOVODOM AEROSONA

1) Prednosti
Jefina i jednostavna ugradnja,nove opreme nepostojuće mašine,mogu se koristiti isti
alati kao kod klasične obrade suhe i polusuhe obrade,jednostavno korištenje i
održavanje opreme,dostupnost I varijacija mlaznica.
2) Nedostatci
Lokacija mlaznice,otežano bušenje i proširivanje, parametri aerosona se moraju
konstantno mijenjati usljed različitih zahtjeva obrade.

Prednosti sistema polusuhe obrade sa unutrašnjim dovodom aerosona

Manji inercijalni troškovi,mogučnost posjedovanja dvije vrste sistema,relativna jerdnostavna
instalacija i upravljanje,precizna kontrola parametara aerosona za svaku kombinaciju pozicije
materijala alata i obratka.

3) Nedostatci su
Rotacija vretena stvara polje centrifugalne sile zbog čega se ulje koncentriše na zidove
dostignutog kanala i koji se mora periodično čistiti,mora se voditi posebna briga o
položaju fleksibilnog cjevovoda koji spaja eksternu jedinica za aeroson sa vretenom
mašine.
11
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Polusuha obrada sa vanjskim dovodom aerosol posjeduje eksterne mlaznice kojima se

dovodi aerosol. Postoje dva tipa koji su prikazani na slici 3.17. Kod prvog a, slika 3.17.a,
sistem je opremljen ejktor mlaznicom. Ulje i komprimirani zrak se uvode u ejektor mlaznicu, a
aerosol se odmah formira nakon izlaska iz mlaznice.
Jedan od mogućih oblika ejektor mlaznice prikazan je na slici 3.18. Kako se vidi sa slike,
mlaznica ima dva kanala za zrak. Prvi, vanjski, koji obezbjeđuje zračnu zavjesu koja služi kao
komora za miješanje. Drugi kanal obezbjeđuje zrak neophodan za atomiziranje. Ulje koje
se treba atomizirati dovodi se kroz centralni kanal.
Kod drugog tipa, slika 3.17.b sistem je opremljen konvencionalnom mlaznicom. Aerosol se
priprema u eksternom atomizeru, a zatim se dovodi na konvencionalnu mlaznicu. Dizajn
mlaznice je sličan klasičnom, kod koga se sredstavo za hlađenje i podmazivanje dovodi obilatim
oblijevanjem zone rezanja.

Prvi tip sistema sa vanjskim dovodom aerosola je vjerovatno najjeftiniji i najjednostavniji postupak

Koncept ulje–oko–vode, prikazan na slici 3.24, pokazuje idealiziranu ulje–oko–vode kapljicu

koja se kreće prema toploj površini. Kada kapljica dodirne toplu površinu alata ili obratka, ulje
za podmazivanje (tanki film) se raširi preko površine prije širenja vode. Kapljica vode pri tome
ispunjava tri zadatka: nosi sredstvo za podmazivanje, omogućava efikasno širenje sredstva za
podmazivanje na površine usljed inercije vrši hlađenje površine na račun njene specifične
toplote i isparavanja. Da bi ovaj koncept bio izvodljiv, tj. da bi se napravile kapljice ulje–oko–
vode, potrebna je specijalno konstruisana ispusna mlaznica.

12
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

5. Tvrda obrada
U konvencionalnom pristupu mašinskim obradama, brušenje je najčešće završna operacija na
mašinskim dijelovima koji su visoko poboljšani ili otvrdnuti na vrijednosti od preko 60 HRC.
Međutim, odnedavno tvrda obrada ili preciznije, obrada materijala visoke tvrdoće alatima
definisane rezne geometrije kao što je prikazano na slici 4.1.a, sa uspjehom zamjenjuje
postupke završne obrade (moguće postići vrijednosti hrapavosti obrađene površine od 0,1 μm
(Ra) i klase tolerancija od IT3).
Primjena tvrdih obrada se proširila u mnoge napredne industrijske grane kao što su
automobilska, industrija kotrljajućih ležaja, hidrauličkih komponenti, obrada odlivaka i kalupa
alata za livenje i sl.. Zupčanici, ozubljena vratila, košuljice ležajeva samo su neki od dijelova
koji se obično izrađuju „tvrdim“ struganjem, dok je visokobrzinsko „tvrdo“ glodanje vodeća
tehnologija u proizvodnji kalupa i matrica.
Na slici 4.1.b prikazana je uporedba pojedinih parametara obrade za konvencionalno brušenje
kao postupka završne obrade i tvrda obrada struganjem. Navedene prednosti tvrdog struganja
dovele su do znatnog skraćenja tehnološkog lanca konvencionalnog proizvodnog procesa, što
je prikazano na slici 4.2.

13
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Proces rezanja u slučaju tvrdih obrada, koji podrazumijeva obradu tvrdih materijala alatima
definisane rezne geometrije, karakterisu specificni tehnoloski i termomehanicki uslovi. Ovdje
se, prije svega, misli na nastajanje strugotine, stvaranje toplote, trosenje alata itd.
Navedeni uslovi se u velikoj mjeri razlikuju od uslova koji vladaju u slucajevima obrade
meksih materijala. Tvrde obrade se mogu izvoditi u uslovima suhih i visokobrzinskih obrada.
Prakticno, za male dubine rezanja (0,05–0,3 mm) i velicine posmaka (0,05–0,2 mm/o) postizu
se male vrijednosti debljine nedeformisane strugotine kao i odnosa ove debljine i radijusa vrha
alata. Ovaj geometrijski odnos je uzrokom visokih negativnih vrijednosti stvarnog (efektivnog)
grudnog ugla koji moze iznositi od –60° do –80°, a kao posljedica ove cinjenice je pojava
ekstremno visokih vrijednosti pritiska u zoni rezanja. Na slici je prikazan mehanizam nastanka
segmenata testeraste strugotine. Vidi se da segment strugotine nastaje zbog propagacije
inicijalne pukotine (faze 1 i 2, koje se sukcesivno ponavljaju, a za prikazane slike A, B i C,
slika 4.5) pri debljini nedeformisanog sloja materijala obratka vecoj od 0,02 mm. Pukotina
nastaje na dijelu rezanog sloja materijala obratka koji je na suprotnoj strani od reznog klina
alata. Pri debljinama manjim od 0,02 mm formira se kontinuirana strugotina.

Za proces tvrdog struganja veže se i jedan karakterističan fenomen, a to je fenomen bočnog

tečenja materijala. Prema provedenim eksperimentalnim istraživanjima, bočno tečenje
materijala obratka je posljedica gnječenja materijala obratka između leđne površine alata i
obrađivane površine u slučajevima debljina strugotine ispod neke minimalne vrijednosti hmin. S
druge strane, ova pojava može biti uzrokovana plastičnim tečenjem dijela materijala obratka
duz brazdi, odnosno tragova trošenja alata. U svakom slučaju, ova pojava ima za rezultat
pogoršanje kvaliteta obrađene površine.
Postupak tvrdog struganja se odlikuje relativno visokom tačnošću i preciznošču obrade,a isto
tako rezultira negativnim posljedicama po integritet obrađene površine,posebno sa stanovišta
pojave zaostalih naprezanja i promjene mikrostrukture obrađene površine u vidu “bijelog sloja”
koji je uzrokom redukcije dinamičke izdržljivosti obrađenog materijala.

U slučaju obrade otvrdnutog čelika 100Cr6, normalna naprezanja σVB na leđnoj površine alata
dostižu vrijednosti od 4000 MPa, slika 4.6.a, i to nezavisno od stepena istrošenosti alata na
leđnoj površini. Ovakvi uslovi kontakta alata i obratka rezultiraju visokim mehaničkih i
14
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

toplotnim naprezanjima na obrađivane površini obratka. Toplotna naprezanja su rezultat trenja

između leđne površine alata i obratka, zbog čega se javljaju i visoka tangencijalna naprezanja
τVB. Pri tome se pretpostavlja vrijednost koeficijenta trenja od 0,2 do 0,3. Na slici 4.6.b
prikazano je temperaturno polje uzrokovano trenjem uz pretpostavku adijabatskih površina i
udjela odvođenja nastale toplote prema obratku od 80%.

15
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

6. Visokoučinkovita i visokoefikasna obrada

U toku posljednjih godina veliki značaj se pridaje visokoučinkovitim postupcima obrade
(HPC) kao jednom od načina za podizanje nivo produktivnosti i smanjenje troškova
proizvodnje pri čemu se kao uticajni faktori uzimaju vrijeme i tačnost obrade, kao i količina
skinutog materijala. Karakteristični prateći aspekti visokoučinkovitjh obrada su sljedeći:

1) Skraćenje neproduktivnog vremena (NPT).

2) Skraćenje aktivnog vremena obrade putem optimizacije elemenata režima
rezanja i korištenjem odgovarajućih reznih alata (npr. korištenjem kombiniranih
i višenamjenskih reznih alata). Slika 5.1
3) Upotreba suhog rezanja i rezanja uz korištenje minimalne količine
sredstava za podmazivanje (MQL).
4) Korištenje ekološki prihvatljivih proizvodnih postupaka.
5) Smanjenje ostataka tragova obrade po ivicama obratka.
6) Racionalizacija postupaka uklanjanja i transporta strugotine, kao i tehnologije za
čišćenje mašina.

S druge strane, vrijeme obrade je u funkciji elemenata rezima rezanja (srednja vrijednost
posmaka i velike brzine rezanja, visoke vrijednosti posmaka i visoke brzine rezanja, visoke
vrijednosti posmaka i srednje brzine rezanja) i brzine praznog hoda.
Zabiljezeno je da kombinacije velike vrijednosti posmaka i srednje brzine rezanja moze
znacajno skratiti vrijeme obrade. Ovakav postupak obrade je poznat kao visokoefikasna
obrada.
Karakterističan slučaj je obrada dijelova od titana i aluminijuma u avio i svemirskoj industriji,
prilikom koje zapremina skinutog materijala dostiže i do 95% od ukupne zapremine pripremka,
u kojima primjena velikih vrijednosti brzine i posmaka smanjuje troškove proizvodnje.
Karakteristike visokoefikasnih obrada, a posebno s aspekta potencijalnih prednosti i
nedostataka su prikazane na slici 5.3. Ovakav postupak nudi veliki broj prednosti koje pruža i
visokobrzinska obrada, kao naprimjer uklanjanje ostataka neodrezanog materijala na mjestima
16
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

izlaza alata iz zahvata sa obratkom, manje sile rezanja, velike količine skinutog materijala pri
grubim obradama sa srednjim brzinama rezanja (do 2000 m/min pri obradi aluminijuma),
veliki posmak po zubu (do 0,3 mm/zub), i odličan kvalitet obrađene površine nakon završne
obrade.

Prihvat alata i sistem njegovog stezanja je od krucijalne vaznosti za postizanje visoke

produktivnosti i kvaliteta u postupku visokoefikasnih obrada. Prilikom odabira sistema
prihvata alata mora se uzeti u obzir niz zahtjeva ukljucujuci: visoku krutost i tacnost,
mogucnost prijenosa velikih obrtnih momenata, i prihvatljivost za visokobrzinske obrade. Kao
rezultat navedenog, najvise koristeni uredjaji za stezanje ovim postupkom su hidraulicni stezac
sa elasticnom cahurom i termicki–indukcioni stezac, pri cemu je druga opcija povoljnija zbog
manje osjetljivosti na vibracije rezanja.

Razlicite vrste alata ispunjavaju zahtjeve visokoefikasnih obrada, ukljucujuci tvrdi metal sa i
bez prevlake, cermet, keramiku, PCD i CBN. Takodjer, sve je izrazeniji razvoj novih alata sa
kompleksnom geometrijom rezne ivice, kao sto su vretenasta glodala i alati za izradu otvora.
Osim toga, pozitivni efekti mogu se postici koristenjem inovativnih obradnih tehnologija, kao
sto je cirkularno (kruzno) glodanje koje sve vise zamjenjuje postupak busenja. Ovaj postupak
omogucava obradu otvora razlicitih promjera korigovanjem NC programa uz koristenje alata
promjera od 1,3 do 2,0 mm. Ova mogucnost CNC-a smanjuje vrijeme pripremno–zavrsnih i
pomocnih operacija. Takodjer, potrebno je spomenuti i olaksano lomljenje strugotine kao
rezultat prekidnog rezanja, cime je i olaksano odvo|enje strugotine iz zone rezanje. Kvalitet
obradjene povrsine postignut kruznim glodanjem odgovara kvalitetu povrsine dobijenim
postupkom razvrtanja.

17
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Alatne mašine i pristroji

Današnji razvoj alatnih mašina u svijetu je usmjeren ka postizanju visoke produktivnosti, skraćenju
vremena obrade, povećanju tačnosti, smanjenju proizvodnih troškova i ekološki sigurnijim postupcima
obrade. U tom smislu je kao značajan faktor u povećanju konkurentnosti naročito naglašeno korištenje
petoosnih obrada kao alternativa korištenju više različitih mašina. Ovakvom vrstom obrada, naprimjer,
omogućena je obrada kompleksnih 3D površina vretenastim glodalima (ravna i sferična) a što je naročito
značajno u izradi različitih livačkih kalupa i alata za brizganje plastike. Korištenjem ravnih vretenastih
glodala moguće je odstraniti više metala po prolazu, ali isto tako i efikasno smanjiti tragove neravnina
nastalih prethodnim obradama. Ova vrsta obrade je od naročitog interesa za avio i svemirsku industriju
pri obradi kalupa kompleksnih oblika, ali i raličitih površina aerodinamičkog oblika.

Multifunkcionalni obradni centri mogu da na istoj mašini izvode bušenje, glodanje, struganje,
izrađuju navoje pa čak i da bruse. Ovim se uveliko štedi vrijeme neophodno za rukovanje
materijalom, planiranje i organizovanje posla. Zbog njihove fleksibilnosti i mogućnosti
programiranja obradni centri se mogu kombinovati sa namjenskim mašinama i formirati
fleksibilne proizvodne linije, ili se koristiti samostalno u agilnim sistemima obrade rezanjem.

Vertikalni obradni centri (VMC) još uvijek dominiraju tržištem prvenstveno zbog njihove
ekonomične cijene i mogućnosti obrade teških i velikih dijelova. S druge strane, horizontalni
obradni (HMC) preovladavaju kod agilnih i fleksibilnih proizvodnih sistema.

Pojednostavljenje mašinskih operacija

Sljedeće metode glodanja rupa, otvora i džepova su alternativa postupku bušenja:

1) Kružno interpolaciono glodanje koje podrazumjeva vanjsku ili unutrašnju obradu,

2) Spiralna ili helikoidna interpolacija (tzv. tornado glodanje) koja uključuje korištenje
glodala za otvaranje komada kosim ulaskom u puni materijal ili prethodno formirani
otvor,
3) Dubinsko (potopno) glodanje/bušenje koje se sastoji u bušenju sukcesivnog niza
otvora duž horizontalnih osa otvora.
Revolucionarna metoda izrade navoja glodanjem uz korištenje CNC tehnologije je tzv.
„thriller„ kombinacija, koja podrazumjeva tri različite operacije spojene u jednoj – bušenje,
upuštanje i glodanje navoja.
Ovaj alat „thriller tool“, koji je zapravo glodalo od tvrdog metala, urezuje navoj u sedam koraka
prikazanih na slici 5.20, i to kako slijedi: 1 – prilaz alata, 2 – bušenje i upuštanje, 3 – izlaz alata,
4 – radijalno zauzimanje nazivnog promjera navoja, 5 – urezivanje navoja istovremenim
aksijalnim pomjeranjam alata i kružnim kretanjam oko centralne ose navoja, 6 – radijalno
povlačenje alata u centar otvora i 7 – izlaz iz zahvata.

18
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

U slučaju korištenja direktno cirkulacionih alata, izrada otvora i izrada navoja teku simultano u
jednoj operaciji. (operacija 3 na slici 5.21). Ovaj metod je zapravo poznat kao “one-step thread-
milling method” – glodanje navoja u jednom prolazu.

Burgije sa izmjenjivim reznim pločicama su našle praktičnu primjenu u obradi raznovrsnih

industrijskih dijelova (auto industriji, dijelovi za elektrane, avio i svemirskoj tehnologiji i
obradi kalupa za livenje).

19
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Izrada rupa i otvora se najčešće izvodi postupkom bušenja, no moderne CNC mašine
osiguravaju alternativne metode izrade i obrade otvora glodanjem koje su naročito profitabilne
za otvore prečnika većih od 45 mm, a pri ograničenim snagama i obrtnim momentima mašine.
Kod izrade otvora većih prečnika i šupljina (džepova), razvoj novih alata, CNC tehnologije i
lahko programabilih zatvorenih ciklusa i rutina, omogućili su raznovrsan izbor mogućih načina
obrade kao što su helikoidna interpolacija, cirkularna interpolacija, vertikalno otvaranje –
potopno bušenje (duž Z-ose), kao alternativu postupku klasičnog bušenja standardnim
burgijama.

7. Višenamjenska i jednoprolazna obrada

Višeoperacijska (ili višenamjenska) VOO obrada se može definisati kao obrada na mašinama i
sistemima gdje postoji mogućnost izvođenja različitih proizvodnih operacija bez ručnog
(manuelnog) rada. U ovom smislu, dijelovi su automatski dodavani od prve do završne operacije
uključujući i utovar/istovar za vrijeme procesa obrade. Od velike je važnosti sposobnost
izvođenja različitih operacija obrade rezanjem kao što je struganje, glodanje, i bušenje, kao i
proizvodnja kompletnog dijela u jednom stezanju. Ova zadnja činjenica je dovela do termina
,,kompletna obrada“ (Complete machining) kojeg su uveli proizvođači alatnih mašina.
Generalno, koriste se tri opcije:
1) paralelna obrada koja uključuje dva ili više procesa nezavisno od same
mašine, naprimjer, 4-osno struganje,
2) hibridni procesi (potpomognuta obrada), kada se dva ili više procesa kombinuju s
ciljem postizanja odgovarajućeg proizvodnog zadatka, naprimjer, plazmom/laserom
potpomognuta obrada rezanja (Plasma assisted machining, PAS/Laser assisted
machining, LAM) i ultrazvukom potpomognuta obrada (Ultrasonic assisted
machining, UAM),
3) integrirani procesi koji uključuju dva ili više konvencionalnih procesa,
naprimjer, brušenje i visokobrzinska obrada.

Višeoperacijska obrada obezbjeđuje:

1) bolji kvalitet obrade,
2) smanjenje troškova obrade za pojedinačne dijelove proizvodnje,
3) smanjenje pomoćnih vremena.
20
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Međutim, najveća korist koja se može ostvariti višeoperacijskom obradom je visoka tačnost i
odličan kvalitet obrade.
Prva visoperacijska alatna masina je masina za struganje–glodanje glodački strug, Turn-
Milling machine tools) na kojoj se mogu izvoditi osnovne operacije kao što su struganje,
bušenje i glodanje. Prva ovakva mašina proizvedena je sredinom devedesetih godina prošlog
stoljeća u firmi WZL u Linzu. Koncept ovog strugarsko-bušačkoglodačkog obradnog centra je
kombinacija 4-osnog struga i 5-osne glodalice (obradnog centra). Osnovne karakteristike
ovakvih višenamjenskih alatnih mašina uključuju tri faktora: fleksibilnost, kratko ciklusno
vrijeme obrade i preciznost.

Jednoprolazna obrada (obrada u jednom prolazu)

Obrada u jednom prolazu je poseban slučaj kompletne (višeoperacijske) obrade. Ova obrada se
odnosi na one procese gdje se s jednim alatom izvrši obrada, naprimjer, odlivka u jednom
prolazu ili gdje se jedan alat koristi za finu obradu više konfiguracija u jednom prolazu
(kombinovana obrada) ili kada se jedan alat koristi za više različitih operacija (naprimjer,
kružno glodanje). Za ovu namjenu se koriste i multifunkcionalni (višenamjenski) i višestepeni
alati. Tako se obrađuju otvori, vanjske površine, različiti prijelazi i čeone površine. Tri su
osnovna kriterija završne jednoprolazne obrade: vrijeme obrade, kvalitet obrađene površine i
troškovi obrade. Kao što je prikazano na slici 6.12, obrada u jednom prolazu će u budućnosti
biti zamjenjena konceptom nultog defekta bez završne kontrole gotovog proizvoda.

Neki klasični primjeri ove metode su kompletna obrada rezanjem kompleksnih dijelova
uključujući glodanje, bušenje, izrada utora, ispupčenja i udubljenja, ali pri velikim brzinama
rezanja. Pri tome se koriste vretenasta glodala, te jednoprolazna tvrda obrada struganjem. To
znači da koncepti visokobrzinske obrade i tvrde obrade zapravo pomažu realizaciju koncepta
višeoperacijske obrade, generalno, a također, i u segmentu jednoprolazne obrade.

Osnovno pitanje u implemetaciji koncepta jednoprolazne obrade je odabir operacija obrade koje
najbolje odgovaraju ukupnoj proizvodnoj liniji (tok proizvodnje) i kojima se mogu dostići
zahtijevane tolerancije, ali na najproduktivniji i najekonomičniji način.

21
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Nedavno razvijen jednoprolazni postupak obrade, koji zamjenjuje struganje i brušenje (slike
6.13.a) i 6.13.b), zove se OD razvrtanje, ili fino proširivanje, prikazan je na slici 6.13.c).

8. Ultrazvukom i termički potpomognuta obrada

Tradicionalno, ultrazvučna obrada je klasificirana kao jedna od nekonvencionalnih obrada
rezanjem koja koristi mehaničko djelovanje vibrirajućeg alata, obično pri ultrazvučnim
frekvencijama od 2 do 40 kHz. Ultrazvučna obrada je postupak obrade pogodan za preciznu
obradu tvrdih i krhtih materijala. Materijal se odnosi pomoću abrazivnog djelovanja sitnog
pijeska pomješanog u tečnoj ili pastoznoj fazi – abrazivna suspenzija.
Abrazivne čestice u suspenziji cirkuliraju u rasponu od 25 – 100 μm između obradka i
vibrirajućeg alata.Alat se postepeno dovodi do obradka i na taj način formira udubljenje u
obratku istih geometrijskih karakteritika kakvo je ispupčenje na alatu. Osnovni elementi
obradnog sistema za ultrazvučnu obradu su: visokofrekventni generator,magnetni pojačivač,
transformator, koji je oblikovan da povećava vanjske vibracije na manetnom pojačalu, držač
alata i alat.Najjeftinije obrada se postiže kod materijala tvrdoče preko 50 HRC. Površine
obrađene konvencionalnim postupcima obrade ili nekonvencionalnim, naprimjer
elektroerozivnim postupkom, mogu se ultrazvučnim poliranjem vrlo precizno obraditi
korištenjem alata od grafita. Ultrazvučna obrada se može koristiti za obradu širokog spektra
materijala; provodnika, izolatora, metalnih, keramičkih ili kompozitnih materijala. Specijalni
obradni centar za ultrazvučnu obradu predstavlja novu ultrazvučnu tehnologiju gdje je moguća
efikasna obrada tvrdih i krhkih materijala kao što je keramika ,kvarcno staklo, tvrdi čelici
(preko 53/54 HRc), silikon, grafit, kompozitni materijali i kameni materijali kao što su safir i
rubin. U odnosu na konvencionalne postupke obrade, ovdje je produktivnost do pet puta veća,
sa ostvarenim kvalitetom obrađene površine Ra < 0.2 μm.

22
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Sa ciljem osiguravanja maksimalne kružne tačnosti, ovdje su glavna vretena sa brojevima

obrtaja od 3000 do 60000 o/min. Smjer ultrazvučnih vibracija može biti paralelan sa pravcem
neke od komponenti rezultantne sile rezanja dakle, tangencijalan, aksijalan ili radijalan. smjer
vibracija može biti i nelinearan u odnosu na komponente sile rezanja, gdje se ukupna vibracija
dobija sabiranjem vibracija u dva smjera: tangentniaksijalni ili tangentni-radijalni.

Prilikom vibriranja reznog alata u ravnini koju čine glavno kretanje i pravac prodiranje alata,
generišu se vibracije alata po eliptičnoj putanji, slika 7.4. U tom slučaju alat ima
komponentu brzine u pravcu tečenje strugotine, a nakon svakog cikličnog (vibratornog)
prodiranja u materijal obratka. Ovo rezultira smanjenjem sile trenja između strugotine i
grudne površine alata pri svakom kretanju alata prema gore, a također i manjom debljinom
strugotine. Postoje već rezultati istraživanja koji potvrđuju kvalitet obrade sa Rt = 0,02 μm, pri
eliptičnoj ultrazvučnoj vibraciji frekvencije od 20 kHz. Osim toga, pri ovakvoj obradi potpuno
izostaje stvaranje neodrezanog dijela materijala na mjestu izlaska alata iz zahvata sa obratkom.
U realnim industrijskim uslovima se konvencionalna ultrazvučna obrada primjenjuje pri obradi
teško obradljivih materijala, naprimjer, otvrdnuti čelici, nehrđajući čelici i legure na
bazi nikla. Međutim, koncept obrade podpomognute ultrazvučnim vibracijama na ove
materijale se ne može primjeniti iz razloga pogoršanih uslova trošenja alata (veoma ograničena
postojanost alata). Ova pojava je uzrokovana činjenicom vezanom za trošenje alata na le|đoj
površini i hrapavosti obrađene površine u momentima kada se alat pomjera od
obratka za vrijeme vibriranja. Da bi se ovaj negativan efeket prevazišao, koristi se specijalni,
veoma krut sistem stezanja alata, a smjer vibriranja se zakrene za 10 do 30° u odnosu na pravac
rezanja, prema obratku.

23
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

Ova tehnologija se uspješno primjenjuje u širokom spektru industrijskih grana, kao što je optička,
medicinska, automobilska i svemirska industrija, ali isto tako i u proizvodnji pumpi i kućišta različitih
uređaja i mašina

9. Laserom potpomognuta obrada

Za obradu materijala kao što su keramika i legure otporne na visoke temperature uključujući
legure na bazi nikla i titana, postoji čitav niz konvencionalnih i nekonvencionalnih postupaka.
Neki od ovih postupaka su: dijamantsko brušenje i termički potpomognuti postupci obrade, kao
što su laserom i plazmom potpomognuti postupci, zatim ultrazvučna abrazivna obrada, elektro-
erozivna obradai obrada sa abrazivnim vodenim mlazom. Zadnjih 50-tak godina se pokušavaju
razviti postupci obrade gdje se na račun lokalnog zagrijavanja materijala obratka s ciljem
poboljšanja njegove obradljivosti. Ideja je da se lokalnim zagrijavanjnem materijala obratka
smanji njegova čvrstoća (smanji se i nivo deformacionog očvršćavanja), te na taj način smanji
utrošak energije pri rezanju.
Ustaljeni naziv za ove postupke je „toplo rezanje“ (Hot machining). Različite tehnike
zagrijavanja se koriste: zagrijavanje u pećima, zagrijavanje gorionicima, elektro-otporno
zagrijavanje i indukciono zagrijavanje.
Međutim, sve ove tehnike zagrijavanja nisu našle veću industrijsku primjenu iz prostog razloga
što je teško lokalizirati zagrijavanje i ostvariti veliki intenzitet zagrijavanja na veoma malu
ograničenu zapreminu (masu) materijala obratka, kao i zbog problema kontrole temperature u
tako maloj zapremini materijala obratka i kontaktne zone obradka i reznog alata.

24
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

U principu, dvije vrste lasera se koriste za lokalno zagrijavanje; CO2 koji daje snop talasne
dužine 10,6 μm i pojaćavajući Nd:YAG laser sa 1,064 μm talasne dužine. Ovaj
drugi, zahvaljujući boljem hlađenju obezbjeđuje bolji kvalitet snopa, što opet, omogućava bolje
fokusiranje na manje površine ili povećanje fokusne dužine. Presvlačenje neobrađene površine
obratka sa posebnom bojom koja značajno povećava absorbciju snopa je drugi način da se
poveća energetska efikasnost laserskog snopa. Danas se sve više primjenjuju i laseri sa diodom
velike snage (2,5 kW) sa talasnom dužinom od 0,84 do 0,94 μm, a absorbcija energije se
ostvaruje putem mete.
Uspješna primjena termički potpomognute obrade korištenjem reznog alata definisane rezne
geometrije (prije svega jednosječni alati) zahtijeva korištenje kontrolsanih
visokokoncentrisanih snopova energije, koji će omogućiti lokalno zagrijavanje materijala
obratka do približno 800-1000 C° neposredno ispred reznog alata. Ovom zahtjevu praktično
odgovaraju samo izvori toplote tipa luka plazme ili ograničene vrste laserskog snopa.

Zahvaljujući brzom razvoju laserske tehnologije, laserom potpomognuta obrada predstavlja

opciju za obradu teško obradljivih materijala kao što su tvrdi metalni materijali, metalni
materijali sa velikim stepenom defomacionog očvršćavanja, keramika, staklo, plastika i
kompozitni materijali.
Laserom potpomognuta obrada predstavlja tehniku lokalnog zagrijavanja materijala obratka
neposredno prije odnošenja tog dijela materijala reznom ivicom alata. Znači, teško obradljiv
materijal obratka biva „termički omekšan“, a zatim odmah odnešen reznim alatom.
Rezultat ovakvog postupka obrade je niz prednosti: smanjenje intezivnog trošenja i naglog
otkaza (lom) alata, zatim smanjenje mogućnosti pojave samopobudnih vibracija, te
eliminisanje mehanički proizvedenih oštečenja koja se javljaju pri konvencionalnoj obradi.
Sistem za laserom potpomognutu obradu se montira na CNC alatnoj mašini tako da se
lokalizacija laserskog snopa u željenu tačku materijala obratka ostari neposredno prije nailaska
reznog alata. Zajedno sa posmičnim kretanjem alata, ostvaruje se i pomjeranje laserskog snopa.

Na slici 7.9 prikazani su rezultati mjerenja mikrotvrdoće na površini obratka poslije

laserskog otvrdnjavanja, laserom potpomognute obrade i tvrde obrade sa CBN alatom.
Druge dvije obrade su provedene s ciljem eliminisanja zaostalih naprezanja i geometrijskih
neregularnosti nakon laserskog otvrdnjavanja. Za vrijeme otvrdnjavanja laserski
snop je održan u konstantnoj veličini od 2 mm. Mora se napomenuti da je vidljiv i bijeli sloj
nastao nakon laserom potpomognute obrade, ali sa manjom debljinom nego u slučaju
sekvencijalne tvrde obrade struganjem sa CBN alatom.

25
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

10. Plazmom potpomognuta obrada

Plazmom potpomognuta obrada se zasniva na lokalnom zagrijavanju materijala obratka
pomoću visoke temperature luka plazme. Na ovaj način omekšavanje materijala obratka se
dešava neposredno ispred rezne ivice alata, a efekat omekšavanja se dobije zahvaljujući
visokoenergetskom gustoćom luka plazme. Luk plazme karakteriše velika brzina, visoke
temperature toka ioniziranog gasa koji podržava električni luk visoke struje i niskog napona.
Plazma je rezultat fizičkog fenomena kada se naprimjer, volframova elektroda centralno
postavi unutar vode hlađene u bakarnoj mlaznici.

Vidljivo je kako se potrebna snaga može smanjiti korištenjem plazmom potpomognute obrade
u odnosu na konvencionalnu obradu struganjem sa alatom od tvrdog metala pri različitim
dubinama rezanja i sa brzinom rezanja od 100 m/min. Za maksimalnu dubinu rezanja od 5 mm
procentualna ušteda u potrebnoj snazi iznosi 25%, odnosno 21%, za posmatrane dvije vrste
čelika . Osim toga, primjećeno je da poslije svakog zahvata u slučaju plazmom potpomognute
26
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

obrade, temperatura površine se smanjuje za 100°C, što ne izaziva nikakve metalurške

promjene u površinskom sloju materijala obratka.

Konačno, ekonomski posmatrano, plazmom potpomognuta obrada je 1,8 puta efikasnija u

pogledu količine skinutog materijala u jedinici vremena, i 1,7 puta efikasnija u pogledu
povećanja postojanosti alata. Jedan od primjera povećanja produktivnosti primjenom plazmom
potpomognute obrade je obrada sinterovanog brzoreznog čelika sa veoma homogenom
strukturom i tvrdoćom preko 65 HRc. Ovdje se radi o zamjeni konvencionalnog postupka
brušenja navedenog čelika.

Mehanički i tribološki efekti primjene plazmom potpomognute obrade prikazani su na slici 7.12.
Pri porastu temperature površine (usljed zagrijavanja plazmom) do 600°C, sile rezanja se
smanjuju, a također, potpuno nestaju tragovi samopobudnih vibracija. Sile rezanja se
proporcionalno smanjuju sa smanjenjm tvrdoče materijala obratka. Na temperaturi površine
obratka od 800°C sile se smanjuju za dvije trećine. Također, i koeficijent trenja se smanjuje sa
povećanjem temperature zagrijavanja. Međutim, teško je
definisati optimalnu temperaturu zagrijavanja s obzirom da
se već preko 700°C dešavaju oksidacija i pojava segregacija.

27
NAPREDNE PROIZVODNE TEHNOLOGIJE
MENADŽMENT PROIZVODNIM TEHNOLOGIJAMA
NAHRUDIN KOLIĆ
2019/2020

28