Theo tính đồng dạng của tam giác :

Trong đó :

Vậy :

(4.14)
Áp lực riêng :

(4.15)
Khi sử dụng công thức (4.15) cần phải giả thiết một giá trị nào đó của
.Thực tế chỉ rõ rằng thay đổi dọc theo bề mặt tiếp xúc véc tơ bán
kính càng nhỏ thì càng tăng . Vì ứng suất lớn hơn nên trị số
của ở cửa thoát cuối ( phần hình côn ) không nhỏ hơn , điều này
được giải thích như sau : do nên điều kiện dẻo có dạng :
. Ở cửa thoát ( cuối phần hình côn ) có nên . Vì
vậy không thể nhỏ hơn .
Ta có thể viết :

Lấy giá trị , nhận được :

(4.16)
Công thức (4.16) có hai thành phần :
 do ma sát gây lên

Và do biến dạng kim loại

Trong thực tế không nên lấy góc lớn hơn góc chảy thực tế .
Trong trường hợp góc lớn hơn góc chảy thực tế sẽ tạo thành “góc
chết” hay vùng cứng mà tại đó kim loại không biến dạng . Khi
sẽ không tạo thành góc chết , thâm chí trong trường hợp đặc
biệt cũng không xuất hiện góc chết .
Trường hợp ghép chảy thanh , ống và các dạng profil , phần
vật liệu dư nằm trong buồng ép sẽ trở thành phế liệu , vì vậy để tiết
kiệm vật liệu nên lấy lớn hơn góc chảy thực tế . Khi ép chảy hợp
kim nhôm , do lực ép không lớn lắm , vả lại để tránh những trường
hợp khuyết tật bề mặt cho sản phẩm do tạp chất trên bề mặt phôi bị ép
vào nên thường chọn góc mở lỗ cối
4.2.3 Vùng chứa phôi hình trụ III
- Quá trình chảy dẻo kim loại trong phần này rất phức tạp . Nếu như
ma sát tiếp xúc không lớn lắm và tính dẻo của kim loại đồng nhất trên
toàn bộ thể tích của phôi , khi ấy kim loại chịu tác dụng “ đẩy” của
chày và ổ biến dạng không xuất hiện , lưới tọa độ hầu như là những
đường thẳng.

Hình 4.4 Các dạng dòng chảy của vật liệu

- Nếu như ma sát tăng lên và tính dẻo không đồng đều thì quá trình
biếndạng dẻo của kim loại xảy ra không đồng nhất. Lớp kim loại gần
tâm trục chảy mạnh hơn lớp ngoài. Vùng biến dạng dẻo xảy ra hầu
như trên toàn bộ phôi.
- Ma sát tiếp tục tăng và tính đẻo không đồng đều thì quá trình biến
dạng dẻo lại càng xảy ra không đồng nhất. Biến dạng dẻo xảy ra trên
toàn bộ phôi, kim loại ở vùng ngoài sát thành cối sẽ chảy ngược lại
sau đó đổi hướng cùng với hướng chảy ở vùng trung tâm (cùng với
chuyển động của chày). Trường hợp này có thể xảy ra khi phôi bị
nguội quá mạnh do truyền nhiệt vào thành buồng ép. Biến dạng trong
điều kiện như vậy sẽ gây nên sự khác biệt về độ hạt, đặc biệt đối với
kim loại màu và tồn tại ứng suất dư lớn.

Thực tế khi ép chảy sơ đồ chảy dẻo như loại (a) vì thường được bôi
trơn cẩn thận. Trong trường hợp như vậy kim loại coi như chỉ năm
trong rạng thái nén đàn hồi ba chiều. Vì vậy, một số nhà nghiên cứu
đã cho rằng áp lực vào thành lớn hơn áp lực dọc trục, tức là ,
nhưng thực tế không phải như vậy .Bởi vì tại đầu phôi trụ coi như áp
lực phân bố đều và tại thành bên cũng như vậy, như thế phôi hình trụ
bị nén khối < 0 ,
 Hình 4.5 Phân bố áp lực tiếp xúc giữa phôi và thành buồng ép

Từ điều kiện cân bằng cho thấy trong điều kiện tải trọng như vậy các
thành phần ứng suất không phụ thuộc vào hệ trục toạ độ, nên

và
Lượng biến dạng xác định như sau:

Do đó:

vậy: với v là hệ số poisson

Giả thiết =0, điều đó có nghĩa là phôi nằm trong buồng ép cứng
không biến dạng.

Đối với buồng ép đàn hồi vì v < 0.5 nên

Khi v = 0.5 thì , (trạng thái đẻo).

Prozorob đã chứng minh nếu như bôi trơn tốt thì áp lực chiều trục
luôn lớn hơn áp lực thành cối và chỉ khi không bôi trơn thì
Áp lực riêng:

Lực ma sát giảm gần như tuyến tính khi L giảm theo hành trình của
chày,nhưng khi bôi trơn tốt thì mức độ giảm không đáng kể. Thí dụ
khi L giảm một nửa thì lực ma sát chỉ giảm từ 3 + 5%. Trong nhiều thí
nghiệm của mình Prozorob đã chỉ rõ: ứng suất tiếp trên thành buồng
ép trong điều kiện ép chảy bình thường không vượt quá . Vì vậy
cho phép coi , là hàng số và bằng (lớn hơn thực tế một chút).
Do đó lực ma sát được xác định như sau:

Vậy (4.17)
4.2.4 Áp lực riêng đối với các dạng khuôn khác nhau

Hình 4.6 Hình dạng hình học vùng biến dạng của một số khuôn
khác nhau

Khuôn theo hình 4.6-a dùng để sản xuất các chỉ tiết có dạng đầu to.
Để tính áp lực riêng ta sử dụng công thức tính áp lực riêng tại từng
vùng I, II và III.
 (4.18)
Nếu góc mở lớn hơn góc chảy thực tế, khi tính toán lấy giá trị của
từ đến .

Khuôn theo hình 4.6-b khác so với khuôn 4.6-a ở chỗ vùng biến
dạnghình côn dài hơn. Như vậy vật liệu sẽ biến dạng từ từ hơn từ
đường kính Dxuống đường kính d. Khuôn như hình 4.6-b dùng để sản
xuất các trục bậc cómặt côn quá độ giữa các đoạn. Khi y < 30° có thể
coi và .

(4.19)
Khuôn theo hình 4.6-c dùng để sản xuất các chỉ tiết có mặt côn quá
độgiữa đầu và thân hình trụ

(4.20)
4.3 Nghiên cứu, phân tích bài toán ép chảy bằng mô phỏng số

Ứng dụng mô phỏng số quá trình ép chảy ở trạng thái nóng cho phép
phântích trạng thái ứng suất, biến dạng và dòng chảy của vật liệu. Qua
việc phân tíchkết quả mô phỏng cho phép người kỹ sư đánh giá được
tổng quát quá trình biếndạng tránh các ảnh hưởng xấu tới chất lượng
sản phẩm ngay trên máy tính. Việctính toán, đánh giá kết quả này
được tiến hành nhanh và chính xác hơn nhiều sovới các phương pháp
tính toán giải tích. Từ đó có thể nhanh chóng tối ưu hoá kết cấu khuôn
tạo hình cũng như các thông số của quá trình biến dạng. Ứng dụng mô
phỏng số có thể tránh được những thử nghiệm thực tế phức tạp và tốn
kém.
Dưới đây trình bày một số kết quả mô phỏng số quá trình ép chảy
ngược
vật liệu thép C35.

Hình 4.7 Mô hình bài toán ép chảy ngược

1- Chày ; 2 – Phôi ; 3 – Cối
Để có thể mô phỏng số nhờ tính toán bằng phương pháp phần tử hữu
hạn ta phải thiết lập mô hình bài toán ép chảy ngược ở trạng thái nóng
bao gồm các bước từ xây dụng mô hình hình học (hình 4.7), mô hình
vật liệu phôi biến dạng dẻo ở trạng thái nóng (hình 4.8), mô hình lưới
phần tử (hình 4.9), cho đến các điều kiện biên thể hiện quá trình tạo
hình bằng ép chảy ngược phù hợp với thực tế như điều kiện ma sát
giữa vật liệu và dụng cụ gia công được thể hiện trong mô hình tiếp
xúc hay các thông số công nghệ của quá trình trong mô hình điều kiện
biên.
Hình 4.8 Quan hệ giữa ứng suất và biến dạng của thép C35 phụ thuộc
vào nhiệt độ

Hình 4.9 Mô hình lưới phần tử chia cho phôi