PHẦN 3

CÁC CHI TIẾT MÁY ĐỠ - NỐI

Chương 9 - Trục
Chương 10 - Ổ trục
Chương 11 - Khớp nối
Chương 12 - Lò xo

1/44
CHƯƠNG 9
TRỤC

2/44
9.1. KHÁI NIỆM VÀ PHÂN LOẠI

3/44
 9.1.1. Khái niệm
“Trục là chi tiết dùng để đỡ các chi tiết máy quay như
bánh răng, bánh đai, đĩa xích,…nhờ đó chúng có vị trí
xác định trong không gian để thực hiện việc truyền
chuyển động và mômen xoắn (hình 9.1)”.

Hình 9.1
4/44
 9.1.2. Phân loại trục 1/4

❑ Theo đặc điểm chịu tải:

- Trục tâm: dùng đỡ các chi tiết máy,
có thể quay hoặc đứng yên (H.9.2a)
(trục tâm chỉ chịu mômen uốn);
VD: trục puly hoặc trục bánh xe tầu hỏa; a)
- Trục truyền: (H.9.2b) vừa đỡ chi tiết
máy vừa truyền mômen xoắn (chịu cả
mômen uốn và mômen xoắn);
VD: trục trong hộp giảm tốc hoặc hộp tốc
độ.

Hình 9.2 b)
5/44
 9.1.2. Phân loại trục 2/4

❑ Theo hình dạng của đường tâm:

- Trục thẳng: (H.9.3a) trục có đường tâm thẳng;
- Trục khuỷu: (H.9.3b) trục có đường tâm phân bố dạng bậc;
- Trục mềm: (H.9.3c) trục có đường tâm thay đổi trong quá
trình làm việc (trục mềm trong đầm dùi).

a)

c)
b)
Hình 9.3
6/44
 10.1.2. Phân loại trục 3/4
❑ Theo cấu tạo:

7/44
 9.1.2. Phân loại trục 4/4
❑ Theo cấu tạo:

8/44
 9.1.3. Cấu tạo của trục bậc 1/3
❑ Kết cấu trục được quyết định bởi:
▪ Trị số tải trọng và tình hình phân bố tải trọng trên trục;
▪ Cách bố trí và cố định các chi tiết máy lắp trên trục;
▪ Phương pháp gia công (tăng bền) trục và lắp ráp trục trong máy,…
- Trục trơn:
➢ Ưu điểm: dễ phương diện chế tạo, không có tập trung ứng suất
➢ Nhược: Không lợi về phương diện lắp ráp và độ bền đều,… → ít
dùng;
- Trục bậc: trên mỗi đoạn có thể lắp bánh răng, vòng đệm, ổ,
vòng chặn,…
➢ Nhược điểm: khó chế tạo và có tập trung ứng suất lớn.
➢ Ưu điểm: Kết cấu trục bậc thỏa mãn hầu hết các yêu cầu đặt ra, →
được dùng phổ biến.

9/44
 10.1.3. Cấu tạo của trục bậc 2/3
❑ Trục bậc được cấu thành bởi (H.10.4):
▪ Đoạn trục: phần của trục có cùng kích thước đường kính;
▪ Bậc trục: chỗ chuyển tiếp giữa hai đoạn trục;
▪ Đầu trục: là hai mặt mút của trục;
▪ Thân trục: (đoạn lắp ghép) là đoạn trục dùng để lắp ghép
với các chi tiết máy truyền động;

Hình 10.4
10/44
 9.1.3. Cấu tạo của trục bậc 3/3
▪ Ngõng trục: đoạn trục dùng để lắp ghép với ổ;
▪ Vai trục: là mặt tỳ để cố định các chi tiết máy lắp trên trục
theo phương dọc trục;
▪ Rãnh then: dùng để lắp then (cố định các chi tiết máy quay
theo phương tiếp tuyến);
▪ Lỗ tâm: trên mặt mút dùng để lắp mũi chống tâm khi gia
công, kiểm tra hoặc sửa chữa trục;

Hình 9.4
11/44
 KHÁI NIỆM CHUNG

THEO ĐẶC Trục tâm

ĐIỂM CHỊU
TẢI Trục truyền
PHÂN LOẠI
Trục trơn
THEO CẤU
TẠO Trục bậc
Trục Trục đặc và
Dùng để đỡ các chi rỗng
THEO HÌNH
tiết máy quay, truyền DẠNG ĐƯỜNG Trục thẳng
mômen xoắn hoặc TÂM TRỤC

thực hiện đồng thời Trục khuỷu

hai nhiệm vụ này
Trục mềm

KẾT CẤU

12/44
9.2. Cơ sở tính toán thiết kế trục

13/44
9.2.1. Tải trọng tác dụng lên trục

14/44
 9.2.1. Tải trọng tác dụng lên trục

❖ Sơ bộ định kết cấu trục, cần có biểu đồ mômen:

▪ Mômen uốn đứng My (trong mặt phẳng đứng zOy);
▪ Mômen uốn ngang Mx (trong mặt phẳng ngang zOx)
▪ Mômen xoắn T.
- Giả thiết: bỏ qua
o các lực gây kéo – nén;
o trọng lượng bản thân trục;
o mômen ma sát trong ổ trục.

15/44
 CÁC BƯỚC ĐỊNH KẾT CẤU TRỤC SƠ BỘ
- Xác định tải trọng tác dụng lên trục và vẽ biểu đồ mômen
(quy định và quy ước theo hệ trục tọa độ Oxyz):
▪ Lực tại tâm ăn khớp của các bộ truyền bánh răng, trục vít
(có chiều phụ thuộc vào tọa độ của điểm đặt lực);
▪ Lực căng đai - xích Fr, được thu về đường tâm trục hướng
vuông góc tới đường tâm trục còn lại;
▪ Tải trọng phụ tại khớp nối Fk: Fk = (0,2 ÷ 0,3) Ft
o có chiều được chọn sao cho làm tăng ứng suất và biến dạng cho trục
(tốt nhất trên phương Ox);
▪ Mômen xoắn T và các lực từ các bộ truyền tác dụng lên trục;
 Từ các phương trình hình chiếu và mômen trong mặt phẳng
zOy, zOx → xác định phản lực tại các gối → vẽ biểu đồ mômen
uốn M(Mx, My) và biểu đồ mômen xoắn T.

16/44
 9.2.2. Ứng suất trong các tiết diện trục
❑ Ứng suất uốn (σ): gây nên bởi mômen uốn M, thay đổi theo
chu trình đối xứng khi trục quay 1 hoặc 2 chiều:
σ M M 2x +M 2y
σ m = 0 ;σ a = σ max = - σ min ; r = min = -1; σ max = =
σ max Wu Wu

Wo - Mômen cản xoắn

❑ Ứng suất xoắn (): thay đổi theo chu trình đối xứng, khi
trục quay hai chiều:
τ T
τ m = 0; τa = τ max = - τ min ; r = min = -1; τ max =
τ max Wo
Chú ý: với trục then hoa, ứng suất dập mặt bên răng có ảnh
hưởng đến độ bền mỏi của trục → cần thiết kiểm tra về điều
kiện bền dập.
17/44
 9.2.3. Vật liệu làm trục
❑ Yêu cầu:
- Có độ bền cao, ít nhậy với tập trung ứng suất;
- Có tính công nghệ cao (có thể nhiệt luyện được).
❑ Vật liệu dùng làm trục, gồm:
- Trục chịu ứng suất hạn chế: dùng thép CT5 không nhiệt
luyện;
- Trục chịu ứng suất khá lớn: dùng thép C35; C45; C50;…. kết
hợp với nhiệt luyện;
- Trục chịu ứng suất lớn hoặc làm việc trong các máy quan
trọng: dùng thép hợp kim 40X (40Cr); 40XH (40CrNi);…kết
hợp với nhiệt luyện;
❑ Phôi trục chủ yếu là phôi cán hoặc rèn.

18/44
 9.2.4. Các dạng hỏng
- Gẫy trục, nguyên nhân:
▪ Trục thường xuyên làm việc quá tải (khi thiết kế không đánh giá đúng tải
trọng tác dụng và ứng suất);
▪ Sự tập trung ứng suất lớn tại chỗ hạ bậc, rãnh then, lỗ,…hoặc chất lượng
chế tạo trục thấp gây ra các vết xước hoặc nhiệt luyện không đạt yêu
cầu,… → làm giảm khả năng chịu mỏi của trục;
▪ Sử dụng trục không đúng kỹ thuật (điều chỉnh ổ trục không đúng, khe hở
cần thiết quá nhỏ,…);…
▪ Khi trục chịu lực rung động có thể bị gẫy do cộng hưởng.
- Trục bị cong - vênh do không đủ độ cứng;
- Trục bị mất ổn định khi chịu tải trọng dọc trục lớn;
- Ngõng trục bị mòn (trục lắp với ổ trượt) do không tạo được
màng dầu bôi trơn hoặc đóng- mở máy nhiều lần khi làm việc.
19/44
 9.2.4. Các dạng hỏng

Sơ đồ hình thành hỏng hóc của trục dưới tác dụng của mô men uốn
20/44
 Chỉ tiêu tính toán
1) Tính gần đúng trục theo độ bền để tránh gẫy trục: σtđ ≤ [σ];
2) Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn để đảm bảo độ bền mỏi
của trục: s ≥ [s];
3) Tính trục chịu quá tải: σqt ≤ [σqt];
4) Tính trục chịu dao động;
5) Đối với trục mảnh cần kiểm tra các chỉ tiêu về độ cứng;
6) Đối với trục chịu lực dọc trục lớn cần kiểm tra về điều kiện ổn
định.
▪ σtđ - Ứng suất tương đương tại tiết diện nguy hiểm của trục, MPa;
▪ [σ]- Ứng suất cho phép của trục (theo độ bền tĩnh), MPa;
▪ s- Hệ số an toàn tại tiết diện nguy hiểm của trục (theo độ bền mỏi);
▪ [s]- Hệ số an toàn cho phép của trục;
▪ σqt- Ứng suất do tải trọng quá tải, MPa;
▪ [σqt]- Ứng suất cho phép khi quá tải (theo độ bền tĩnh), MPa.
21/44
 Chỉ tiêu tính toán
❖ Tính trục theo độ bền tĩnh (đối với trục không quay).

❖ Tính trục theo độ bền mỏi (đối với các trục quay, tải trọng tác
dụng gây ra ứng suất thay đổi nên đa số trục bị gẫy sau một số
lớn chu kỳ chịu tải khoảng 40 ÷ 50 %)

❖ Tính trục theo độ cứng (trục bị võng lớn)

❖ Tính kiểm nghiệm trục về dao động (thường xảy ra đối với trục
lệch tâm hoặc quay nhanh)

22/44
9.3. Chỉ dẫn thiết kế trục

23/44
 Trình tự tính toán
1) Chọn vật liệu trục và phương pháp nhiệt luyện;
2) Xác định tải trọng tác dụng lên trục (lược đồ hóa trục và đặt các
lực tác dụng : Ft, Fr, Fa, Fk,… theo quy định và quy ước );
3) Xác định phản lực tại các gối trong mặt phẳng zOy (phương Oy),
zOx (phương Ox), vẽ biểu đồ mômen uốn M và mômen xoắn T;
4) Tính sơ bộ đường kính trục (d), gồm các trường hợp:
❑ TH1: Biết trước chiều dài trục và k.cách giữa các điểm đặt lực
→ vẽ biểu đồ mômen M và T → tính đường kính trục tại t.diện j:
M tdj
dj = 3
0,1 σ 

trong đó: M tdj = M 2j + 0,75T 2 ,Nmm; M j = M 2xj +M 2yj ,Nmm ; σ  = 50 ÷ 60 MPa

24/44
 Trình tự tính toán

❑ TH2: Chưa biết chiều dài trục và k.cách giữa các điểm đặt lực
(chưa thể vẽ được biểu đồ mômen uốn Mx, My ), thì:
- Sử dụng công thức kinh nghiệm:
▪ Với trục nối với trục động cơ bằng khớp nối: dsb = (0,8÷ 1,2) dđc
▪ Với trục lắp bánh răng bị dẫn trong HGT: dsb = (0,3÷ 0,35)aw

- Tính trục theo mômen xoắn T (Nmm):

▪ Với các đoạn trục nằm phía ngoài hai ổ (chỗ lắp khớp nối, bánh răng ngoài,
bánh đai, đĩa xích,… hoặc trục chỉ lắp một chi tiết máy quay).

25/44
 Trình tự tính toán
5) Làm tròn dsb theo tiêu chuẩn (d = 10; 12; 15; 17; 20; …;
50;…,mm);
6) Coi trục như trục trơn và tra ổ lăn (có chiều rộng ổ lăn B):
▪ Chọn chiều dài ngõng trục lắp ổ trượt l (l/d = 0,6 ÷ 1);
▪ Chiều dài thân trục lắp mayơ bánh răng lm: lm = (1,2 ÷ 1,6)d,
▪ Chọn khoảng cách giữa các chi tiết máy quay với nhau (từ 5 đến 10 mm)
và giữa chi tiết máy quay với chi tiết đứng yên (từ 10 đến 15 mm),…
khoảng cách giữa các điểm đặt lực.
7) Tính phản lực tại các gối theo các phương Oy và Ox, vẽ biểu đồ
mômen uốn (Mx My) và mômen xoắn T.
8) Xác định tiết diện nguy hiểm j và tính đường kính trục;
▪ Có thể dựa vào đường kính trục sơ bộ (dsb) để chọn dj theo kinh nghiệm
hoặc Sổ tay.
26/44
 Trình tự tính toán
9) Vẽ sơ bộ kết cấu trục, chú ý đến:
▪ Điều kiện về độ bền đều và tránh xẩy ra tập trung ứng suất (kết cấu trục
phù hợp với dạng biểu đồ mômen, các đoạn trục liền kề có đường kính
chênh nhau từ 5 đến 10 mm, bố trí vai trục và bán kính góc lượn tại chỗ hạ
bậc trục hợp lý,…);
▪ Việc chế tạo, lắp và tháo các mối ghép bằng độ dôi, then - then hoa ,…
(rãnh then nên bố trí trên cùng một phương và có bề rộng giống nhau,
đường kính các ngõng trục bằng nhau).

10) Tính trục theo độ bền mỏi tại các tiết diện nguy hiểm theo:

S  S

27/44
 Trình tự tính toán
❑ Nếu cần, tìm biện pháp giảm tập trung ứng suất (ví dụ tăng
bán kính góc lượn tại chỗ hạ bậc trục, gia công rãnh then trên
trục bằng dao phay đĩa, tăng bền bề mặt trục bằng nhiệt - hóa
- cơ luyện hoặc thay đổi vật liệu trục tốt hơn)
❑ Nếu S < [S] xử lý tùy theo trường hợp cụ thể:
▪ Khi đường kính trục phụ thuộc nhau về mặt công nghệ hoặc lắp ráp
thì phải chấp nhận (ví dụ đường kính đầu trục nối với trục động cơ
điện bằng khớp nối đã được chọn theo đường kính trục động cơ);
▪ Giảm đường kính trục bằng cách thay vật liệu trục bằng vật liệu kém
bền hơn và tính lại trục cho đến khi thỏa mãn.

28/44
 Trình tự tính toán

11) Kiểm nghiệm độ bền dập của then hoa theo công thức (nếu
2.T
 σd 
có):
σd =
d m .A.Z.ψ
▪ với: Z,dm, A và ψ - Số răng, đường kính trung bình, diện tích chịu dập
của then hoa và hệ số phân bố không đều của lực trên các răng then hoa
(ψ = 0,7 ÷ 0,8).

12) Kết hợp với tính toán ổ lăn hoặc ổ trượt, để quyết định lần
cuối kết cấu trục và tiến hành kiểm nghiệm trục về quá tải tĩnh
hoặc dao động (nếu cần).

29/44
Phác thảo kết cấu trục hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp
30/44
Phác thảo kết cấu trục trung gian bánh răng trụ hai cấp
31/44
Phác thảo kết cấu trục hộp
giảm tốc bánh răng côn

32/44
Phác thảo kết cấu trục trung gian HGT bánh răng con trụ trụ hai cấp
33/44
Phác thảo kết cấu trục của HGT trục vít

34/44
9.4.Tính toán trục theo độ bền, độ
cứng và độ ổn định dao động

35/44
,

9.4.1. Tính trục theo độ bền

1. Tính trục theo độ bền mỏi
Trục đủ độ bền mỏi, khi hệ số an toàn tại các tiết diện trục thỏa mãn:
S  S
1 1 1 Sσ .Sτ
trong đó: = + →S =  S
2
S Sσ2 S2τ Sσ2 +S2τ

• S , S - Hệ số an toàn xét đến ảnh hưởng của ứng suất pháp và tiếp
σ-1 τ-1
Sσ = ; Sτ =
k σ σa k τ τa
+ ψσ σ m + ψτ τm
ε σβ ε τβ
o -1 , -1 - Giới hạn mỏi uốn và xoắn trong chu trình đối xứng của mẫu
nhẵn có d = 7 ÷ 10 mm
σ -1 = (0,4 ÷ 0,5)σ b ; τ -1 = (0,22 ÷ 0,25)σ b
36/44
9.4.1. Tính trục theo độ bền
o a , a - Biên độ ứng suất uốn và xoắn trong tiết diện trục,(MPa)
o m , m - Ứng suất pháp và ứng suất tiếp trung bình trong tiết diện
trục,(MPa)
o k , k - Hệ số tập trung ứng suất kể đến ảnh hưởng của ứng suất pháp và
ứng suất tiếp
o ,  - Hệ số xét đến kể đến ảnh hưởng kích thước tuyệt đối của tiết diện
trục
o  - Hệ số tăng bền bề mặt
o ,  - Hệ số xét đến ảnh hưởng của m và m
• Với théo các bon:  = 0,1;  = 0,05
• Với thép hợp kim:  = 0,15;  = 0,1
o [S] Hệ số an toàn cho phép
• [S] = 1,5  3
• [S] = 2,5  3 – khi trục cần tăng độ cứng
Trục cần có độ bền đều khi các tiết diện có cùng hệ số an toàn S
37/44
 9.4.1. Tính trục theo độ bền
2. Tính trục theo độ bền tĩnh
Khi mở máy hoặc đối với các máy làm việc liên tục bị quá tải, trục
cần được kiểm nghiệm theo độ bền tĩnh:
σ td = σ u2 +3τ 2x   σ max

M qt Tqt
σu  3
;τ 
0,1d 0,2d 3

[]max - Ứng suất quá tải cho phép, MPa

38/44
 9.4.2. Tính trục theo độ cứng
Trong một số trường hợp như trục chính của máy cắt kim loại,
trục động cơ điện,…Thường tính độ cứng trục theo biến dạng uốn
hoặc biến dạng xoắn, theo các điều kiện:
y   y  hoặc θ  θ  và φ   φ 

trong đó:

 y , θ và φ - Độ võng, góc xoay và góc xoắn cho phép của trục
y,θ và φ - Độ võng, góc xoay và góc xoắn của trục khi chịu tải

39/44
 9.4.2. Tính trục theo độ cứng
- Lực ly tâm:
Flt = m.ω2 ( y + e )

40/44
 9.4.2. Tính trục theo độ cứng

(*)

Trong công thức (9.4), yt gọi là độ võng tĩnh của trục (độ
võng tương ứng với lực bằng một đơn vị)

41/44
Một số phương pháp cố định chi tiết máy trên trục

42/44
Các biện pháp nâng cao độ bền mỏi cho trục

Các vị trí trên trục có tập trung ứng suất

43/44
 Hết chương 9
THANK FOR WATCHING

44/44