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ASME BPVC 2021 Section 8 Div.1 (번역)
ASME BPVC 2021 Section 8 Div.1 (번역)
ASME BPVC.VIII.1‑2021
섹션 8
압력 용기 건설 규칙
ASME 보일러 및
2021 압력 용기 코드
국제 규정
디비전 1
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"ASME", "ASME 표준"과 같은 표시나 "ASME", ASME 로고를 포함한 기타 표시 또는 ASME 단일 인증 마크를 모든 항목에
따라 구성되지 않은 품목에는 사용해서는 안 됩니다. 코드 또는 표준의 해당 요구 사항. ASME 단일 인증 마크를 사용하려면 공식
ASME 인증이 필요합니다. 인증 프로그램을 사용할 수 없는 경우 해당 ASME 표시를 사용할 수 없습니다. (Cer fica on 및
Accredita on 프로그램은 h ps://www.asme.org/cer fica on‑accredita on을 참조하세요.)
ASME 인증서를 공식적으로 보유하지 않은 당사자가 생산한 품목은 코드 형식이나 기타 문서에서 ASME가 인증하거나 승인한 대
로 명시적으로나 암시적으로 설명될 수 없습니다.
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국제 코드
Ⅷ
건설 규칙
압력 용기의
디비전 1
ASME 보일러 및 압력 용기 압력 용기 위원회
발행일자: 2021년 7월 1일
이 국제 코드 또는 표준은 미국 국가 표준의 기준을 충족하는 것으로 인정된 절차에 따라 개발되었으며 미국 국가 표준입니다. 강령이나 표준을
승인한 표준 위원회는 유능하고 관심 있는 이해 관계에 있는 개인이 참여할 기회를 가질 수 있도록 균형을 이루었습니다. 제안된 코드 또는 표준은
업계, 학계, 규제 기관 및 일반 대중의 추가적인 대중 의견을 수렴할 수 있는 기회를 제공하는 공개 검토 및 의견 수렴을 위해 제공되었습니다.
ASME 단체 회원 마크
ASME 단일 인증 마크
미국 기계공학회
투 파크 애비뉴, 뉴욕, NY 10016‑5990
저작권 © 2021 에 의해
미국 기계공학회
판권 소유
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목차
섹션 목록 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxiii
머리말 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxv
광고에서 ASME 단일 인증 마크 및 코드 승인 사용에 관한 정책 설명 제조 품목 식별을 위한 ASME 표시 사용에 관한 정책 설명. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxvii
xxxvii
보일러 및 압력 용기 표준 위원회에 기술 문의 제출. . . . . . . . . . . . . . . xxxviii
인사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xli
변경 사항 요약. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1xii
레코드 번호 순서 변경 목록. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1xix
보일러 및 압력 용기 코드의 상호 참조 및 스타일 변경. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1xx
소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
U‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
U‑2 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 삼
하위 섹션 A 일반적인 요구 사항 ................................... 8
부품 UG 모든 건설 방법 및 모든 것에 대한 일반 요구 사항
재료 ............................................. 8
UG‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
UG‑4 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
UG‑5 그릇 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
UG‑6 단조품. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
UG‑7 주물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
UG‑8 파이프 및 튜브. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
UG‑9 용접재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
UG‑10 규격에 맞지 않거나 규격에 따라 생산된 재료
이 부문에 의해 허용되고 완전히 확인되지 않은 물질. . . . 10
UG‑11 조립식 또는 미리 성형된 압력 부품이 제공되지 않음
인증마크 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
UG‑12 볼트와 스터드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
UG‑13 너트와 와셔. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
UG‑14 막대와 바. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
UG‑15 제품 사양 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
UG‑16 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
UG‑17 조합된 제조 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
UG‑18 재료 조합 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
UG‑19 특수 구조물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
UG‑20 설계 온도 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
UG‑21 설계압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
UG‑22 로딩 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
UG‑23 최대 허용 응력 값. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
UG‑24 주물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
UG‑25 부식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
UG‑26 라이닝. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
UG‑27 내부 압력 하에서 쉘의 두께. . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
UG‑28 외부 압력을 받는 쉘 및 튜브의 두께. . . . . . . . 21
iii
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iv
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하위 섹션 B 프레스 제작 방법에 관한 요구 사항
물론 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
V
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University of Florida의 부분
단조로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항 . . 140
일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑5 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑6 단조품. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑7 골판지 기계에 사용되는 단조 강철 롤. . . . . . 140
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑12 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑13 헤드 디자인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑25 부식 허용량. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑26 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑27 차체 단조품에 대한 공차. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑28 단조 헤드를 형성하는 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑29 단조 헤드에 대한 공차. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑30 국부적인 얇은 영역. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑31 열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑32 제작을 위한 용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
UF‑37 재료의 결함 수리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
UF‑38 용접 결함 수리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
UF‑43 일체형 단조 넥에 나사형 노즐 부착 및
선박의 두꺼운 머리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
UF‑45 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
UF‑46 검사관의 승인. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
UF‑47 부품 단조 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
UF‑52 열처리 및 용접후열처리 점검 . . . . . . . . 144
UF‑53 시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
UF‑54 테스트 및 재테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
UF‑55 초음파 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
UF‑115 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
vi
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하위 섹션 C 재료 등급에 관한 요구 사항 . . . . . . . . . . . 153
vii
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viii
Machine Translated by Google
ix
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엑스
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xi
Machine Translated by Google
xii
Machine Translated by Google
xiii
Machine Translated by Google
xiv
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필수 부록 1 1‑1 보충 설계 공식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
원통형 및 구형 쉘의 두께. . . . . . . . . . . . . . . . . 363
1‑2 원통형 쉘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
1‑3 구형 쉘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
1‑4 내부 성형 헤드 설계 공식
압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
1‑5 원추형 리듀서 섹션 및 원추형 헤드에 대한 규칙
내부 압력. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
1‑6 접시형 커버(볼트 헤드) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
1‑7 원통형 및 원추형 쉘의 대형 개구부 . . . . . . . . . . . . . . 372
1‑8 원뿔 및 원추형 리듀서 강화 규칙
외부 압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373
필수 부록 3 3‑1 정의 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
3‑2 용어 정의. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
필수 부록 4 무선에 대한 둥근 표시 차트 승인 표준‑
용접에서 그래픽으로 결정된 둥근 표시 . . . 405
4‑1 본 표준의 적용 가능성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
4‑2 용어 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
4‑3 허용 기준 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
xv
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7‑3 시험 요건 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419
7‑4 수리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420
7‑5 식별 및 표시. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
필수 부록 11 안전 밸브의 용량 변환 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437
xvi
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필수 부록 14 중앙에 대형 단일 원형 원형 일체형 플랫 헤드
위치 오프닝 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
14‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
14‑2 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
14‑3 설계 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
14‑4 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
필수 부록 18 18‑1 명판 접착 부착 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 484
범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 484
18‑2 명판 신청 절차 자격 . . . . . . . . . . . . . . . 484
xvii
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xviii
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필수 부록 34 고규소 스테인리스강 사용 요건
압력 용기 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
34‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
34‑2 열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
34‑3 용접 절차 자격 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
34‑4 인성 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 541
34‑5 추가 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 541
필수 부록 36 굽힘 강도를 결정하기 위한 표준 시험 방법
3점 로딩을 사용한 인증된 재료 . . . . . . . . . 545
36‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑2 용어 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑3 장치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑4 시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑5 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑6 테스트 데이터 기록 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑7 계산. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑8 보고서 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
필수 부록 37 인장 강도를 결정하기 위한 표준 시험 방법
인증된 함침 흑연 재료 . . . . . . . . . . . . . . . 547
37‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
37‑2 용어 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
xix
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필수 부록 40 흑연 및 함침재의 열팽창 시험 방법
네이티드 그라파이트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
40‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
40‑2 시험 방법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
40‑3 장비 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
40‑4 시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
40‑5 테스트 과정. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 554
40‑6 열팽창계수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 554
더블 엑스
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필수 부록 43 운영 규정 판 및 압력 사례 설정
선박 및 부품 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
43‑1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
43‑2 건설 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
43‑3 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
xxi
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비필수 부록 M 설치 및 작동 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
M‑1 소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
M‑2 부식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
M‑3 선박에 표시 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
M‑4 압력 완화 장치 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
M‑5 릴리프 경로에 위치한 스톱 밸브. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
xxii
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비필수 부록 R 예열 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑1 P‑번호. 1 그룹 번호 1, 2, 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑2 P‑번호. 3 그룹 번호 1, 2, 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑3 P‑번호. 4 그룹 번호 1 및 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑4 P‑No. 5A 및 5B 그룹 번호 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑5 P‑번호. 6 그룹 번호 1, 2, 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑6 P‑번호. 7 그룹 번호 1 및 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑7 P‑번호. 8 그룹 번호 1 및 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑8 P‑번호. 9개 그룹. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑9 P‑번호. 10개 그룹. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑10 P‑번호. 11개 그룹. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑11 P‑번호. 15E 그룹 번호 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 604
비필수 부록 T 온도 보호 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 607
xxiii
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비필수 부록 FF 신속 작동 및 작동 장치의 설계 및 작동 지침
빠른 개방 폐쇄 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657
FF‑1 소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657
FF‑2 책임 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657
FF‑3 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657
FF‑4 설치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 658
FF‑5 유지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 658
FF‑6 점검 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 658
FF‑7 훈련 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 658
FF‑8 관리적 통제. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 659
비필수 부록 GG 미국 관습 및 SI 단위 사용에 대한 지침
ASME 보일러 및 압력 용기 코드 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 660
GG‑1 방정식에서 단위 사용. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 660
GG‑2 SI 등가물 개발에 사용되는 지침. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 660
GG‑3 소프트 변환 계수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663
비필수 부록 JJ 인성 테스트 요구 사항 및
규칙에 따른 인성 시험 면제
UHA‑51 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 672
JJ‑1 UHA‑51 고합금 용기의 인성 시험 요구사항 . . . 672
xxiv
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피규어
UG‑28 원통형 용기 설계를 위한 변수의 도식적 표현
외부 압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
UG‑28.1 대상 원통형 용기 설계를 위한 지지선의 도식적 표현
외부 압력에. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
UG‑29.1 외부 충격을 받는 원통형 용기용 보강 링의 다양한 배열
압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
UG‑29.2 원통형 쉘의 보강 링의 간격으로 인해 쉘의 최대 호가 지원되지 않는 상태로 남음
외부 압력 하에서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
UG‑30 강화 링을 부착하는 몇 가지 허용되는 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
UG‑33.1 외부 압력에 대한 일부 일반적인 원추형 단면의 길이 Lc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
UG‑34 고정되지 않은 플랫 헤드 및 커버의 일부 허용되는 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
UG‑36 대형 헤드 개구부 ‑ 역곡선 및 원추형 쉘 리듀서 섹션. . . . . . . . . . . . . 41
UG‑37 UG‑37 에서 요구되는 F 값 결정을 위한 차트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
UG‑37.1 강화된 개구부의 명명법 및 공식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
UG‑38 Flued‑In 개구부 플랜지의 최소 깊이. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
UG‑39 플랫 헤드 및 커버의 개구부. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
UG‑40 보강 치수를 설명하는 일부 대표적인 구성 t 이자형
그리고
오프닝 차원 d . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
UG‑41.1 노즐 부착 용접 하중 및 용접 강도 경로를 고려해야 합니다. . . . . . . . . . . . . 52
UG‑42 다중 개구부의 예 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
UG‑47 숙박 종료 시 허용되는 비율. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
UG‑53.1 모든 행의 구멍 피치가 동일한 튜브 간격의 예 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
UG‑53.2 두 번째 행마다 구멍 피치가 동일하지 않은 튜브 간격의 예. . . . . . . . . . . . 61
UG‑53.3 두 번째와 세 번째 줄마다 구멍의 피치가 달라지는 튜브 간격의 예 . . . . 61
UG‑53.4 대각선에 튜브 구멍이 있는 튜브 간격의 예 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
UG‑53.5 사이의 세로 및 대각선 인대의 효율성을 결정하는 다이어그램
원통형 쉘의 개구부 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
UG‑53.6 사이의 대각선 인대의 등가 종방향 효율성을 결정하기 위한 다이어그램
원통형 쉘의 개구부 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
UG‑80.1 외부 압력을 받는 선박에 대한 원형 형태 e 의 최대 허용 편차
확신하는 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
UG‑80.2 원통형의 최대 내경과 최소 내경의 차이 예
원추형 및 구형 쉘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
UG‑84 단순 빔 충격 시험편(샤르피 유형 시험) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
UG‑84.1 탄소 및 저합금의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
표 에 나열된 95ksi 미만의 지정된 최소 인장 강도를 갖는 강철
UCS‑23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
UG‑84.1M 탄소 및 저합금의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
표 에 나열된 655 MPa 미만의 지정된 최소 인장 강도를 갖는 강철
UCS‑23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
UG‑84.5 HAZ 충격 표본 제거 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
UG‑116 미국 기계공학회(American Society of Mechanical Engineers)의 표준을 나타내는 공식 인증 마크
멍청아. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
UG‑118 스탬핑 형태. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
UW‑3 카테고리 A, B, C 및 D의 일반적인 용접 조인트 위치 그림. . . . . . . . . . . . . . . 99
UW‑9‑1 두께가 다른 판의 맞대기 용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
UW‑9‑2 두꺼운 넥 노즐에 부품 맞대기 용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
UW‑9‑3 하나의 플레이트 가장자리 오프셋을 사용한 맞대기 용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
UW‑13.1 쉘에 부착된 헤드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
UW‑13.2 코너 조인트를 형성하기 위해 압력 부품을 평판에 부착합니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
UW‑13.3 맞대기 용접 허브가 있는 일반적인 압력 부품 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
UW‑13.4 벽 두께가 더 작은 배관에 부착된 노즐 넥. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
UW‑13.5 치명적인 서비스를 위해 제작된 랩 조인트 스터브 끝 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
UW‑16.1 일부 허용되는 용접 노즐 유형과 쉘, 헤드 등에 대한 기타 연결. . . 116
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xxvii
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테이블
U‑3 이 부문의 참조 표준의 허용 판 연도 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
U‑4‑1 방정식에 사용되는 표준 단위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
UG‑33.1 볼록면에 압력이 가해지는 타원체 머리의 구형 반경 계수 Ko 값 . . 32
UG‑37 구형 반경 계수 K1 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
UG‑43 연결을 위한 최소 파이프 스레드 수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
UG‑44‑1 모멘트 팩터, FM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
UG‑45 노즐 최소 두께 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
UG‑79‑1 성형 변형률 계산 방정식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
UG‑84.2 최소 설계 금속 온도 이하로 샤르피 충격 시험 온도 감소. 71
UG‑84.3 다양한 제품 형태의 충격 테스트 재료 사양. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
UG‑84.4 충격시험 온도차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
UG‑84.6 필수 HAZ 충격 시험 시편 세트 제거 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
UW‑12 용접 접합에 허용되는 최대 접합 효율 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
UW‑16.1 피팅의 최소 두께 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
UW‑33 .............................................................................. 132
UB‑2 브레이징 용가재의 최대 설계 온도. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
UB‑17 브레이징 온도에서 권장되는 접합 간격. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
UCS‑23 탄소 및 저합금강 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
UCS‑56‑1 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 1 . . . . . 158
UCS‑56‑2 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 삼 . . . . . 159
UCS‑56‑3 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 4 . . . . . 160
UCS‑56‑4 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑Nos. 5A, 5B,
그리고 5C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
UCS‑56‑5 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 9A. . . . 162
UCS‑56‑6 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 9B. . . . 163
UCS‑56‑7 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10A. . . 164
UCS‑56‑8 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10B. . . 164
UCS‑56‑9 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10C. . . 165
UCS‑56‑11 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 15E. . . 166
UCS‑56.1 탄소강 및 저합금강에 대한 대체 용접후열처리 요구사항. . . . . 167
UCS‑57 그림 UCS‑66 및 그림 UCS‑66M 에 대한 맞대기 용접 이음부의 전체 방사선 사진 검사가 필수 표 값이 되는 두 167
UCS‑66 께.............................. 174
UCS‑79‑1 P‑No.에 대한 냉간 성형 후 변형률 한계 및 열처리 요구 사항 15E 재료 비철금속 ‑ 알루미늄 및 알루미늄 합금 제 186
UNF‑23.1 품. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
UNF‑23.2 비철금속 ‑ 구리 및 구리 합금. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
xxix
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트리플 엑스
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xxxi
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양식
CMQ 인증된 재료 자격 양식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
CCQ 시멘트 인증 자격 양식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
CPQ 합착 절차 자격 양식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
CTQ 시멘트 기술자 자격 양식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
26‑1 ASME 섹션 VIII, 디비전 1 필수 부록 26 벨로우즈 확장 에 대한 사양 시트
관절. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 525
26‑1M ASME 섹션 VIII, 디비전 1 필수 부록 26 벨로우즈 확장에 대한 사양 시트
관절. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 527
U‑1 압력 용기 제조업체의 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 609
U‑1A 압력 용기 제조업체의 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 612
U‑1B 흑연 압력 용기에 대한 제조업체의 보충 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 614
U‑1P 판형 열교환기 제조업체의 데이터 보고서 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 615
U‑2 제조업체의 부분 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 617
U‑2A 제조업체의 부분 데이터 보고서(대체 형식) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 620
U‑3 UM 스탬프가 찍힌 압력 용기를 덮는 제조업체의 준수 인증서
지정자 [ U‑1(j) 참조] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 622
U‑3A 압력 용기를 덮는 제조업체의 적합성 인증서(대체 양식)
UM 지정자로 스탬프를 찍습니다[ U‑1(j) 참조] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 624
U‑3P 압력 용기를 덮는 판형 열교환기에 대한 제조업체의 적합성 인증서
UM 지정자로 스탬프를 찍습니다[ U‑1(j) 참조] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 626
U‑4 제조업체 데이터 보고서 보충 시트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 628
U‑5 제조업체 데이터 보고서 보충 시트 쉘 앤 튜브 열교환기 . . . . . . . . . . . . 629
UV‑1 압력 방출 밸브에 대한 제조업체 또는 조립업체의 적합성 인증서. . . . . . . . . . 636
UD‑1 비재폐쇄형 압력 방출 장치에 대한 제조업체 적합성 인증서 . . . . . . . . . . . 637
QEXP‑1 튜브 확장 절차 사양(TEPS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 667
QEXP‑2 튜브‑튜브 시트 확장 절차에 대한 권장 형식 테스트용 자격 기록
자격(TEPQR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 670
U‑DR‑1 단일 챔버 압력 용기에 대한 사용자 설계 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 679
U‑DR‑2 다중 챔버 압력 용기에 대한 사용자 설계 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 681
미주 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 707
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섹션 목록 ð21Þ
섹션
나 동력 보일러 건설 규칙
II 재료
• 파트 A ‑ 철 재료 사양 • 파트 B ‑ 비철 재료 사양 • 파트 C ‑ 용접
봉, 전극 및 용가재 사양 • 파트 D ‑ 특성(관례) • 파트 D ‑ 특성(미터법)
– 하위 섹션 NB — 클래스 1 구성품
– 하위 섹션 NCD — 클래스 2 및 클래스 3 구성요소*
– 하위 섹션 NE — 클래스 MC 구성품
– 하위 섹션 NF — 지원
– 하위 섹션 NG — 핵심 지지 구조물 • 제2부 — 콘크리트 격납 시설
에 대한 규정 • 제3부 — 사용후핵연료 및 고준위 수송 및 저장을 위한 격
납 시스템
방사성 물질
• 부문 5 — 고온 원자로
IV 난방 보일러 건설 규칙
V 비파괴검사
VI 난방 보일러 관리 및 작동에 대한 권장 규칙
VIII 압력 용기 건설 규칙
• 디비전 1
• 제2부 — 대체 규칙 • 제3부 — 고압 용기 건조에
대한 대체 규칙
IX 용접, 납땜 및 융합 자격
X 섬유 강화 플라스틱 압력 용기
식물
과압 보호에 대한 XIII 규칙
*
2021년 판에서는 NC 하위 섹션과 ND 하위 섹션이 NCD 하위 섹션(BPVC.III.1.NCD), 클래스 2 및 클래스 3 구성요소라는 하나의 간행물로 통합되었습니다.
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해석
코드 케이스
보일러 및 압력 용기 규정 위원회는 정기적으로 회의를 열어 규정에 대한 제안된 추가 및 개정을 고려하고 기존 요구 사항의 의도를 명확히 하거나 긴급한 경우
기존 규정에서 다루지 않는 재료 또는 구성에 대한 규칙을 제공하기 위한 사례를 작성합니다. 채택된 사례는 해당 2021 코드 사례 책인 "보일러 및 압력 용기" 또
는 "원자력 부품"에 표시됩니다. 각 Code Cases 책은 7개의 보충 자료로 업데이트됩니다. 보충 자료는 2023년 코드가 출판될 때까지 코드 사례 도서 구매자에
게 자동으로 전송되거나 제공됩니다. 코드 케이스 취소는 코드 케이스 보충 자료나 해당 코드 케이스 책의 판에 처음으로 취소가 발표된 후 6개월 후에 발효됩니다.
코드 케이스 사용자는 http://go.asme.org/BPVCCDatabase에서 모든 코드 케이스의 현재 상태를 확인할 수 있습니다. 코드 케이스 사용자는 http://
go.asme.org/BPVCC에서 보일러 및 압력 용기 코드 케이스와 원자력 코드 케이스의 전체 목록 색인을 볼 수도 있습니다.
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머리말 * ð21Þ
1911년 미국 기계공학회는 증기 보일러 및 기타 압력 용기 제작에 대한 표준 규칙을 공식화하기 위해 보일러 및 압력 용기 위원회를 설립했습니다. 2009년에
보일러 및 압력 용기 위원회는 다음 위원회로 대체되었습니다.
위원회의 기능은 보일러, 압력 용기, 수송 탱크 및 핵 부품의 건설**과 핵 부품 및 수송 탱크의 사용 중 검사를 규율하는 압력 무결성과 관련된 안전 규칙을 확립
하는 것입니다. 위원회는 또한 의도에 관한 질문이 있을 때 이러한 규칙을 해석합니다. 규정 섹션의 기술적 일관성과 위원회의 표준 개발 활동 조정은 기술 감독 관
리 위원회의 지원과 안내를 받습니다. 본 강령은 보일러, 압력 용기, 수송 탱크 또는 원자력 부품의 건설이나 핵 부품 또는 수송 탱크의 사용 중 검사와 관련된 기타
안전 문제를 다루지 않습니다. 코드 사용자는 압력 무결성과 관련된 문제 이외의 안전 문제에 대해 관련 코드, 표준, 법률, 규정 또는 기타 관련 문서를 참조해야
합니다. 섹션 XI 및 XII를 제외하고 몇 가지 다른 예외를 제외하고 규칙은 실질적인 필요성에 따라 특정 서비스 유체 또는 외부 작동 환경과 관련된 서비스 저하의 가
능성과 결과를 반영하지 않습니다. 규칙을 제정할 때 위원회는 압력 용기 사용자, 제조업체 및 검사자의 요구 사항을 고려합니다. 규칙의 목적은 생명과 재산을 합
리적으로 확실하게 보호하고 서비스 저하에 대한 여유를 제공하여 합리적으로 길고 안전한 유용 기간을 제공하는 것입니다. 디자인과 재료의 발전과 경험의 증거가
인정되었습니다.
본 강령에는 건설 활동, 사용 중 검사 및 테스트 활동에 대한 필수 요구 사항, 특정 금지 사항 및 비필수 지침이 포함되어 있습니다. 본 강령은 이러한 활동의 모
든 측면을 다루지 않으며 구체적으로 언급되지 않은 측면을 금지된 것으로 간주해서는 안 됩니다. 강령은 핸드북이 아니며 교육, 경험 및 공학적 판단의 사용을 대
체할 수 없습니다. 공학적 판단이라는 문구는 강령 적용 경험이 풍부한 엔지니어가 내리는 기술적 판단을 의미합니다. 엔지니어링 판단은 강령 철학과 일치해야 하
며, 그러한 판단은 강령의 필수 요구 사항이나 특정 금지 사항을 무시하는 데 사용되어서는 안 됩니다.
위원회는 기술이 발전함에 따라 설계 및 분석에 사용되는 도구와 기술이 변경된다는 점을 인식하고 엔지니어가 이러한 도구를 적용할 때 올바른 판단을 내릴 것
을 기대합니다. 설계자는 코드 규칙을 준수하고 해당 방정식이 필수인 경우 코드 방정식 준수를 입증할 책임이 있습니다. 본 강령은 다음과 같이 구성된 구성 요소
의 설계 또는 분석을 위해 컴퓨터 사용을 요구하거나 금지하지 않습니다.
*
이 머리말에 포함된 정보는 이 미국 국가 표준(ANS)의 일부가 아니며 ANS에 대한 ANSI 요구 사항에 따라 처리되지 않았습니다. 따라서 이 서문에는 공개 검토나 합의 과정을 거
치지 않은 자료가 포함될 수 있습니다. 또한 강령 준수에 필요한 요구 사항도 포함되어 있지 않습니다.
**
본 서문에서 말하는 건설 이란 재료, 설계, 제작, 시험, 검사, 시험,
인증 및 과압 보호.
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강령의 요구 사항. 그러나 설계나 분석을 위해 컴퓨터 프로그램을 사용하는 설계자와 엔지니어는 자신이 사용하는 프로그램과 응용 프로그램에 내재된 모든 기술적 가정에 대
한 책임이 있다는 점을 주의해야 합니다.
이러한 프로그램을 디자인합니다.
위원회가 확립한 규칙은 독점 또는 특정 디자인을 승인, 권장 또는 승인하거나 어떤 방식으로든 제조업체가 디자인 방법이나 디자인을 선택할 자유를 제한하는 것으로 해석
되어서는 안 됩니다.
코드 규칙을 준수하는 건축 형태.
위원회는 규칙 개정, 기술 발전에 따른 새로운 규칙,
코드 사례 및 해석 요청. 오직 위원회만이 다음 사항에 대한 공식적인 해석을 제공할 권한을 갖습니다.
이 코드. 개정, 새로운 규칙, 코드 사례 또는 해석에 대한 요청은 서면으로 장관에게 전달되어야 합니다.
고려 사항과 조치를 받을 수 있도록 전체 세부 사항을 제공해야 합니다(기술 문의 제출 참조).
보일러 및 압력 용기 표준 위원회). 질의를 통해 제안된 강령 개정안은 적절한 조치를 위해 위원회에 제출됩니다. 위원회의 조치는 확인 후에만 효력을 발생합니다.
위원회의 투표와 ASME의 승인을 통해. 위원회가 승인한 강령 개정안은 ANSI(American National Standards Institute)에 제출되고 http://go.asme.org/
BPVCPublicReview에 게시됩니다.
모든 관심 있는 사람들의 의견을 요청하십시오. ASME의 공개 검토 및 최종 승인 후 개정판은 다음 위치에 게시됩니다.
코드 에디션의 정기적인 간격.
위원회는 구성요소가 규약 조항에 따라 구성되어야 하는지 여부를 결정하지 않습니다.
각 섹션의 범위는 위원회가 고려하는 구성요소와 매개변수를 식별하기 위해 설정되었습니다.
강령 규칙을 공식화할 때.
특정 구성 요소의 강령 규칙 준수에 관한 질문이나 문제는 ASME에 문의하십시오.
인증서 보유자(제조업체). 강령 해석에 관한 문의는 위원회에 문의해야 합니다. ASME 단일 인증 마크의 부적절한 사용과 관련된 질문이 발생할 경우 ASME에 통보됩니다.
이 섹션의 문맥에 따라 필요한 경우 단수형은 복수형으로 해석되고 그 반대의 경우도 마찬가지이며, 여성형, 남성형 또는 중성형은 적절하게 다른 성별로 취급됩니다.
이 표준에서는 "~해야 한다", "~해야 한다", "할 수 있다"라는 단어가 다음과 같이 사용됩니다.
– 해야 함은 요구 사항을 나타내는 데 사용됩니다.
– Should 는 권장 사항을 나타내는 데 사용됩니다.
– 5월은 허가를 나타내는 데 사용되며 요구 사항이나 권장 사항은 아닙니다.
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ASME는 자격을 갖춘 조직이 ASME 보일러 및 압력 용기 규정의 요구 사항에 따라 다양한 활동을 수행할 수 있도록 권한을 부여하는 절차를 확립했습
니다. 그렇게 승인받은 조직을 인정하는 것이 협회의 목적입니다. 본 규정의 요구 사항에 따라 다양한 활동을 수행할 수 있는 권한을 보유한 조직은 광고
문헌에 이러한 기능을 명시할 수 있습니다.
ASME 보일러 및 압력 용기 코드에 따라 제작 및 검사된 품목이나 구조를 표시하기 위해 ASME 단일 인증 마크를 사용하도록 승인된 조직에는 승인
인증서가 발급됩니다. 모든 요구 사항을 준수하는 사용자, 집행 관할권 및 ASME 단일 인증 마크 보유자의 이익을 위해 ASME 단일 인증 마크의 지위를
유지하는 것이 협회의 목표입니다.
이러한 목적을 바탕으로 ASME 단일 인증 마크, 인증 인증서 및 코드 구성 참조의 복사본 광고 사용에 대해 다음과 같은 정책이 수립되었습니다. 미국
기계공학회는 어떤 항목, 구성 또는 활동도 "승인", "인증", "평가" 또는 "보증"하지 않으며 이를 암시할 수 있는 진술이나 암시도 있어서는 안 됩니다.
ASME 단일 인증 마크 및/또는 인증 인증서를 보유한 조직은 품목, 구조 또는 활동이 "ASME 보일러 및 압력 용기의 요구 사항에 따라 제작(생산 또는 수
행)되거나 수행된 활동"이라고 광고 문헌에 명시할 수 있습니다. 코드” 또는 “ASME 보일러 및 압력 용기 코드의 요구 사항을 충족합니다.” ASME 기업
로고는 ASME 이외의 다른 조직에서는 사용할 수 없습니다.
ASME 단일 인증 마크는 코드에 구체적으로 규정된 대로 스탬프 및 명판에만 사용해야 합니다. 그러나 그러한 구성의 활용을 촉진할 목적으로 팩스를
사용할 수 있습니다. 이러한 사용은 협회나 협회에 의해 이루어질 수 있으며, ASME 단일 인증 마크 보유자가 명확하게 지정된 품목에 ASME 단일 인증 마
크가 있음을 보여주기 위해 광고에 팩스를 사용할 수도 있습니다.
ASME 마킹 사용에 관한 정책 설명
제조된 품목 식별
ASME 보일러 및 압력 용기 규정은 보일러, 압력 용기 및 원자력 부품의 구성에 대한 규칙을 제공합니다. 여기에는 재료, 설계, 제작, 검사, 검사 및 스탬
프에 대한 요구 사항이 포함됩니다. 코드의 모든 적용 가능한 규칙에 따라 구성된 품목은 코드의 해당 섹션에 설명된 ASME 단일 인증 마크로 식별됩니다.
"ASME", "ASME 표준"과 같은 표시 또는 "ASME" 또는 ASME 단일 인증 마크를 포함한 기타 표시는 코드의 모든 해당 요구 사항에 따라 구성되지 않은 품목에 사용되어서는 안 됩니다.
항목은 ASME 데이터 보고서 양식이나 ASME를 언급하는 유사한 양식에 설명되어서는 안 됩니다. 실제로는 모든 규정 요구 사항이 충족되
지 않았음에도 불구하고 충족되었음을 암시하는 경향이 있습니다. ASME 요구사항을 완전히 준수하지 않는 항목을 다루는 데이터 보고서 양식
은 ASME를 언급해서는 안 되며 ASME 요구사항에 대한 모든 예외를 명확하게 식별해야 합니다.
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1. 소개
(a) 다음 정보는 해당 BPV(보일러 및 압력 용기) 표준 위원회(이하 위원회라고 함)에 기술 문의를 제출하기 위한 코드 사용자의 지침을 제공합니다. 코드에 새 재료를 추
가하는 것과 관련된 요청 요구 사항은 섹션 II, 파트 D의 ASME 보일러 및 압력 용기 코드에 따른 새 재료 승인에 대한 지침을 참조하세요. 새로운 용접 및 브레이징 재료
(“소모품”)를 규정에 추가하는 것과 관련된 요청 요구 사항은 섹션 II, 파트 C의 새로운 용접 및 브레이징 재료 승인에 대한 지침을 참조하십시오.
(‑a) 긴급한 필요에 따라 승인된 규정 개정의 조기 시행을 허용하기 위해 (‑b) 규정 구축을 위한 새로운 재료의 사용을 허용하기 위해
(‑c) 코드 를 직접 통합하기 전에 새로운 재료 또는 대체 요구 사항에 대한 경험을 쌓
기 위해 그만큼
암호
(3) 코드 해석
(‑a) 강령 해석은 강령의 기존 요구 사항의 의미를 명확하게 설명하며 문의 및 답변 형식으로 제공됩니다. 해석은 새로운 요구사항을 도입하지 않습니다.
(‑b) 기존 강령 텍스트가 모호하거나 상충되는 요구 사항을 전달하는 경우에만 해석이 발행됩니다. 해석을 뒷받침하기 위해 요구 사항의 개정이 필요한 경우 코드 개정과 동시에 의도 해석
이 발행됩니다.
(b) 위원회가 확립한 코드 요구 사항, 코드 케이스 및 코드 해석은 독점 또는 특정 디자인을 승인, 권장, 인증 또는 보증하거나 어떤 식으로든 제조업체, 건설자 또는 제조
업체의 자유를 제한하는 것으로 간주되어서는 안 됩니다. 소유자는 규정 요구 사항을 준수하는 모든 설계 방법이나 건설 형태를 선택할 수 있습니다.
2 문의 형식
위원회에 제출할 내용에는 다음 정보가 포함되어야 합니다. (a) 목적. 다음 중 하나를 지정하십시오. (1)
현재 코드 요구 사항 개정 요청 (2) 신규 또는 추가 코드 요
구 사항 요청 (3) 코드 케이스 요청 (4) 코드 해석 요청 (b) 배경. 조사자는 조
사에 대한 위원회의 이해에 필요한 정보를 제공해야 하며, 해당 규정 섹션, 부
문, 판, 부록(해당되는 경우), 단락,
그림 및 표에 대한 참조를 포함해야 합니다. 이 정
보에는 포함된 단락, 그림 또는 표가 모호하거나 상충되는 요구 사항을 전달하는 이유를 나타내는 설명이 포함되어야 합니다. 문의자는 본 강령의 특정 참조 부분의 사
본이나 관련 발췌문을 제공하는 것이 바람직합니다.
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(c) 프리젠테이션. 조사자는 공식 발표를 하거나 조사와 관련하여 위원회 구성원의 질문에 답변하기 위해 위원회 회의에 참석하거나 참석을 요청받을
수 있습니다. BPV 참석
표준위원회 회의 비용은 질문자의 부담으로 진행됩니다. 지망생의 출석 또는 출석 부족
위원회는 회의를 위원회의 조사 승인 또는 거부의 근거로 사용하지 않습니다. 다만, 질의자의 요청이 불분명한 경우, 위원회가 해당 요청을 충분히 이해하
여 해석을 제공할 수 있도록 질의자 또는 대리인의 출석이 필요할 수 있습니다. 질문자가 만들고 싶어하는 경우
3가지 코드 개정 또는 추가
강령 개정 또는 추가 요청에는 다음 정보가 포함되어야 합니다.
(a) 요청된 개정 또는 추가. 요청된 개정에 대해 문의자는 해당 요구 사항을 식별해야 합니다.
수정되어야 한다고 생각하는 코드는 요청된 수정 사항이 표시된 코드에 표시된 적절한 요구 사항의 사본 또는 관련 발췌문을 제출해야 합니다. 요청한 강
령의 추가 사항에 대해 질문자는 권장 문구를 제공해야 하며 추가 사항이 어디에 있어야 한다고 생각하는지 명확하게 표시해야 합니다.
코드 요구 사항에 있습니다.
(b) 필요성 진술. 문의자는 개정이나 추가의 필요성에 대해 간략한 설명을 제공해야 합니다.
(c) 배경 정보. 질문자는 개정이나 추가를 뒷받침하는 배경 정보를 제공해야 합니다.
요청의 기초가 되는 모든 데이터 또는 기술 변경 사항을 포함하여 위원회가 요청된 수정 또는 추가 사항을 적절하게 평가할 수 있도록 합니다. 스케치, 표,
그림 및 그래프는 적절하게 제출되어야 합니다. 문의자는 개정이나 추가로 인해 영향을 받을 수 있는 강령의 관련 부분을 식별해야 합니다.
4개의 코드 케이스
코드 사례 요청에는 이와 유사한 필요성 및 배경 정보에 대한 설명이 수반되어야 합니다.
코드 개정 또는 추가에 대해서는 각각 3(b) 및 3(c) 에 설명되어 있습니다 . 코드 케이스의 긴급성(예: 진행 중인 프로젝트 또는 임박한 새로운 절차)을 설명
해야 합니다. 또한 요청이 연결되어 있는 것이 중요합니다.
섹션 XI 적용을 제외하고 ASME 단일 인증 마크가 부착된 장비. 제안된 코드 케이스는 코드 섹션과 부문을 식별해야 하며, 질문과 답변으로 작성되어야 합
니다.
기존 Code Case와 동일한 형식입니다. 코드 케이스 요청에는 요청한 코드 케이스가 적용되는 해당 코드 에디션 및 부록(해당되는 경우)도 표시되어야 합니
다.
5가지 코드 해석
(a) 코드 해석 요청에는 다음 정보가 첨부되어야 합니다.
(1) 문의. 질문자는 불필요한 배경 정보를 생략하고 간결하고 정확한 질문을 제안해야 하며, 가능하다면 "예" 또는 "아니요"로 대답하는 방식으로
질문을 구성해야 합니다.
필요한 경우 위원회에서 조건을 제공할 수 있습니다. 제안된 질문은 기술적으로나 편집상으로 이루어져야 합니다.
옳은.
(2) 답장하세요. 문의자는 제안된 문의 질문에 명확하고 간결하게 답변하는 답변을 제안해야 합니다.
대답은 "예" 또는 "아니요"로 하는 것이 좋으며 필요한 경우 간략한 제한 사항이나 조건을 적용해야 합니다.
(3) 배경 정보. 질문자는 해당 단락이 포함된 이유를 나타내는 설명을 포함해야 합니다.
그림이나 표가 모호하거나 상충되는 요구 사항을 전달합니다. 질문자는 코드 개정 또는 추가에 대해 각각 3(b) 및 3(c) 에 설명된 것과 같은 필요 사항이
나 배경 정보를 제공해야 합니다.
위원회는 제안된 질의 및 답변을 이해합니다.
질문자가 강령 요구 사항의 개정이 해석을 뒷받침하는 데 도움이 될 것이라고 믿는 경우, 질문자는 위원회에서 고려할 수 있도록 그러한 개정을 제안할
수 있습니다. 대부분의 경우 그러한 제안은 필요하지 않습니다.
(b) 규정 해석 요청은 규정의 특정 요구 사항에 대한 해석으로 제한되어야 합니다.
코드 케이스에서. 특정 강령 요구 사항의 해석과 관련된 경우를 제외하고 위원회는 다음과 같은 컨설팅 유형의 요청을 고려하는 것이 허용되지 않습니다.
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(2) 자료와 관련하되 이에 국한되지 않는 규정에서 규정한 기능을 수행하는 데 도움을 요청합니다.
선택, 설계, 계산, 제작, 검사, 압력 테스트 또는 설치
(3) 규정 요구사항의 근거를 찾는 요청
제출물 6개
(a) 제출. 코드 해석 요청은 온라인 해석 제출 양식을 통해 제출하는 것이 좋습니다. 해당 양식은 http://go.asme.org/InterpretationRequest에서 액세스할 수 있
습니다. 양식을 제출하면 문의자는 접수 확인 이메일을 자동으로 받게 됩니다. 문의자가 온라인 양식을 사용할 수 없는 경우, 문의자는 다음 주소로 요청을 우편으로 보낼 수
있습니다.
비서
ASME 보일러 및 압력 용기 위원회
투 파크 애비뉴
뉴욕, 뉴욕 10016‑5990
기타 모든 문의 사항은 위 주소로 BPV 위원회 사무관에게 우편으로 보내야 합니다. 문의사항이 명확하고 읽기 쉬운 영어로 작성되지 않으면 답변을 받을 수 없습니다. 또
한 문의자의 이름과 그들이 대표하거나 고용된 회사(해당되는 경우), 문의자의 주소, 전화번호, 팩스 번호 및 이메일 주소(가능한 경우)도 포함되어야 합니다.
(b) 응답. 해당 위원회의 간사는 위원회가 요청한 조치가 완료되면 적절하게 서신이나 이메일을 통해 조사자에게 서면 답변을 제공할 것입니다. 문의자는 http://
go.asme.org/Interpretations에서 통역 요청 상태를 추적할 수 있습니다.
특대
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인원 ð21Þ
기술 감독 관리 위원회(TOMC)
RE McLaughlin, NA Finney 의장 , SJ JF 헨리 RB 키팅
JE Batey, 기여 회원 N. 프로코퍽 JD 레이
G. 나이어 놀즈
E. Wiggins — 앨라배마
Burchell 의장 JF 헨리 RI 제터
P. 스미스 KS Lane — 알래스카 J. LeSage,
PR 도나빈 Jr. — 루이지애나
xli
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M. 왓킨슨
M. 이시카와 M. 레몬
스 RV 비엘고신스키
RE 맥러플린 WL Lowry, 기여 회원
전력 보일러 위원회(BPV I)
헌터 M. 이시카와
재료 하위 그룹(BPV I)
Yoder, 명예회원
PF 길스턴 JF 헨리 BW Roberts, 기여 회원
JS 헌터 E. 리블
JM Tanzosh, 기여 회원
집행위원회(BPV I)
닝스 A. 스팽겐버그
DE 톰킨스
현대화 작업 그룹(BPV I)
DI Anderson, 회장 U. D'Urso, 비 JF 헨리
설계 하위 그룹(BPV I) 서관 JL Arnold D. Dewees GW Galanes RE 맥러플린
JP Glaspie TE
DI Anderson, LS Tsai 회장 , P. PA 몰비 PA 몰비
Hansen
Becker 비서 N. 랜크 EM 오르트만
DE 터틀
J. 바타필리
D. 듀이스 GB 코
M. 왓킨슨 J. 바타필리
모라
L. 크루프 JP Glaspie, 기여 회원
독일 국제 실무 그룹(BPV I)
TE 한센 RV 비엘고신스키 R. Uebel, 기여 회원
xlii
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DK 슈리바스타바
A. 한토드카르 SA 쿠마 D. Poweleit E.
르 K. 싱하 R. 순다
Upitis JD
AJ 파틸 AR 파 라라지 S. 벤카타라마나 JF 그럽 Fritz, 기여 회원
틸
M. Ishikawa, 의장 AR WM 런디 F. 젤러
재료 위원회(BPV II)
Nywening, 부의장 B. Mruk, 비서 A.
J. Cameron, 회장 JF Grubb, JD Fritz, 기여 회원 W. Hoffelner, 기여 회원 M. Chaudouet P. Chavdarov C. 저우
부회장 CE O'Brien, 비서 A. Katcher, 기여 회원 RK Nanstad, 기여 회원 ML Nayyar, H. Chen AF
O. 올다니, 대표
Appleton P. Chavdarov JR Foulds DW 기여 회원 DT Peters, 기여 회원 BW Roberts, 기여 회원 Garbolevsky DO
Gandy JA Hall JF Henry H. 로렌츠(H. Lorenz), 기여 회원
Henry KM Hottle TF Miskell, 기여 회원 E. Upitis, 기여 회원
JJ Sanchez‑Hanton, 기여 회원
M. 이시카와 K. 기무
라 비철 합금 하위 그룹(BPV II)
RW Swindeman, 기여 회원 JM Tanzosh, 기여 회원
F. 마스야마 KE 오리에
E. Shapiro, 의장 S. Yem, DW Rahoi W. Ren
부의장 J. Robertson, 비서 RC
DW 라호이 W. 렌
RM Beldyk JM Downs JF Grubb Sutherlin J. Weritz A.
Katcher, 기여 회원 DT Peters, 기여 회원
Oldani, 대표 F. Abe, 기여 회원
A. Chaudouet, 기여 회원 DB Denis, 기여 회원
JA 맥마스터
AW 조이텐 명예회원
JF Grubb, PK Rai 회장 , G. PK 램
E. 샤피로 RD 존스 DB Denis, 기여 회원
RC 수덜린
Katcher, 기여 회원
xliii
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구성품(BPV III)
GW Galanes, KL Hayes 회장 , J. 펜소 DW
WF Newell, Jr.
T. 나가타 JB 오
ME 코헨 RP 듀블러
스만 S. 펠렛
PR 도나빈 AC 에버하르
EL Pleins S.
트
Sham WJ
재료 데이터베이스 실무 그룹(BPV II) JV Gardiner J.
Sperko CT Smith,
Grimm S.
W. Hoffelner, 부의장 CE O'Brien, 비서 JL Arnold, 기여 회원 DT Peters, 기여 회원 W. Ren, 기여
Hunter RM 기여 회원 WK Sowder, Jr., 기여 회원
실 F. Abe JR Foulds JF Henry RC Sutherlin 회원 BW Roberts, 기여 회원 RW Swindeman, 기여 회원
D. Andrei,
Jessee RI
Jetter CC 김
기부 회원
M. Zhou, 기여 회원 DK Morton, 명예 회원 RF
GH 구 V. 코 Reedy, Sr., 명예 회원
스타레프
JM Tanzosh, 기여 회원
디자인 분과위원회(BPV III)
PR Donavin, 의장 RP Deubler S. 샴
W. Ren 부의장 부 회원
S. McKillop MN
미첼 K. Wright, 기여 회원
M. 수바노비치 MJ 스윈 RW Swindeman, 기여 회원
드만
부품 설계(SC‑D) 하위 그룹(BPV III)
Z. Rongcan S. 잉카이(Zhang 기여 회원
Tan C. Yingkai) 장 Q. 자오
xliv
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회원 R. Ladefian, 기여 회원
TR Liszkai HS 메타 Y. 웡
A. Tsirigotis, 대체
M. 나카지마 JF Kielb, 기여 회원
3부 격납 시스템 설계에 관한 실무 그룹
지원에 관한 실무그룹(SG‑CD)(BPV III)
(SG‑CD) (BPV III)
JR Stinson, US S. 펠렛 GZ 토
DJ Ammerman, S. Klein 의장 , V. D. Siromani X.
Bandyopadhyay 의장 , K. Avrithi FJ Birch NM 카르스키
Broz 비서 Zhai X.
Bisceglia RP A. Tsirigotis L.
Zhang JC Deubler 비서 Vandersip P.
DW 루이스 A. 리가 Minichiello, 기여 Wiseman J.
토 회원
Huang, RJ Masterson 대체 회
NM 그레이엄 Y. 마츠바 원, 기여 회원
라
TM Musto, 회장 JB Ossmann, DP 먼슨
배관 작업 그룹(SG‑CD)(BPV III)
원
M. Kassar J.
Kawahata V.
Kostarev D. Lieb
AN Nguyen, 기여 회원 MS Sills, 기여 회원 EA Wais, 기여
회원
TB 리틀턴
S. McKillop, PR 의장 김 지 WJ 오
Donavin, 부의장 J. Wen, 비서 K. Avrithi 도넬 Sr.
압력 완화에 관한 실무 그룹(SG‑CD)(BPV III)
L. Davies R. Farrell SR WD Reinhardt P. Smith
Ruesenberg, 기여 회원
K. 수 R. 칼
나스 D. 켁
K. Wright, 기여 회원
xlv
Machine Translated by Google
다이나믹스(SG‑DM)(BPV III)
R. Farrell, 의장 R. J. Wen
McKillop B.
HT 해리슨 III, 기여 회원 R. Wright, 의장 M. R. 러프 S. 샴
Pellereau S.
McMurtrey, 비서 K. Kimura D. Maitra
Ranganath WD 라
RJ McReynolds Y. Wang X.
인하르트 PK 샤 P. Hirschberg, 기여 회원
MC Messner Wei JR
Foulds, 기여 회원 RW Swindeman, 기여 회원
SD 스노우 S. 왕 RB Keating, 기여 회원 A. Walker, 기여 회원 K. Wright, 기
WF 웨이체 여 회원
W. 렌
MC 메스너(MC Messner), RW S. 샴 X. 웨이
Barnes 의장
환경 피로 평가 방법에 관한 실무 그룹
JA 블랑코 P. 카터 SX Xu T.
(SG‑DM) (BPV III)
Hassan, 기여 회원 S. Krishnamurthy, 기여 회원
MA Gray, 의장 WF Weitze, P. Hirschberg HS 메 ME 코헨 RI 제터 GH
D. 블라이쿠
크리프 피로 및 무시할 수 있는 크리프에 관한 실무 그룹(SG‑HTR)
K. Wang RZ
(BPV III)
Ziegler S. Cuvilliez,
S. Sham, Y. Wang 의 고구
Y. 그는 기여 회원 K. Wright, 기여 회원
A. 히라노 장 , M. Ando 비서 M. 맥머트레이
MC 메스너
FW 브루스트 P. 카
JC 폴러
터 ME 코헨 RI
제터 H. 키안
X. 웨이
피로 강도에 관한 실무 그룹(SG‑DM)(BPV III)
Ranganath GL
FW Brust, 의장 P. Carter H. Qian PJ
Stevens Y. Wang
Rush CJ
WF Weitze
S. Kalyanam B.‑L. Sallaberry DJ Shim
SR Gosselin RJ Y. Zou
Lyow MC 메스너 X. Wei SX Xu
Gurdal CF JC Poehler
Heberling II CE Hinnant D. Dewees, 기여 회원 S. Majumdar, 기여 회원 WJ
O'Donnell, Sr., 기여 회원
P. 히르슈베르그 K.
수
일반 요구 사항에 대한 하위 그룹(BPV III)
김지 K. Wright, 기여 회원
JV Gardiner, 의장 N. DeSantis, EC 르노
Brouette J. O'Regan B.
Hakii Pellereau RS Hill
III, 기여 회원
xlvi
Machine Translated by Google
서비스(BPV III)
B. McGlone, 의장 J. KA 카바나 Y.‑S. 킴 DT 마
S. Wang A.
JR 베리 G. 브루에 TN Rezk J.
Adediran, 기여 회원 JF Artuso, 기여 회원 S. Bae, 기여 회
트 Rogers DJ
원 J.‑B. Domage, 기여 회원 BB Scott, 기여 회원 MR
J. 카터 PJ Roszman BS F. 파잠 PS 고살
Senecal, 기여 회원
코코 N. 드산 Sandhu
티스 Y. 디아즈‑ R. Spuhl JF BD 호비스 TC 인만
카스티요 Strunk GE
O. Elkadim JV Szabatura DM Vickery C. 존스 O. 조
JW SF Harrison, Jr., 기여 회원 기여 회원
설계 실무그룹(BPV III‑2)
JV Gardiner, J. Grimm 회장 , RB 파텔 EC 르노
S. 배 LJ JS 사이니 G. 토
CT Smith 부회장 , Y. Diaz‑ R. 스푸흘 JL 윌리엄스
콜라루소 AC 에버하르트 마스
Castillo 부회장
F. 파잠 A. Istar, 기여 회원 S.‑Y. Kim, 기여 회원 J. Kwon,
기여 회원 BB Scott, 기여 회원 Z. Shang, 기여 회원
PS 고살 BD 호비스 M. Shin, 기여 회원 M. Sircar, 기여 회원
TC 인만 C. 존스 O.
흑연 및 세라믹에 대한 일반 요구 사항에 관한 실무 그룹
복합 핵심 부품 및 어셈블리(SG‑GR)(BPV III) 조발
A. Appleton, WJ Geringer MN 미첼
장
재료, 제조 및 검사에 관한 실무그룹
(BPV III‑2)
B. Domage 치
J. Grimm, S. Hunter 의 M. 래쉴리 DW 만
T. 멜피 PS Ghosal AA Aboelmagd, 기여 회원
장 , WH Borter GR Cannell S.
Cho 비서 T. Kang
I.‑K. 남 JB JF Artuso, 기여 회원 BB Scott, 기여 회원
Ossmann JE
PJ 코코 RH O'Sullivan MC Scott
데이비스 WJ Sperko JR
사용후핵연료 격납 시스템에 관한 하위 그룹
P. 크리슈나스와미 M. 쿤츠 Hauger, 기여 회원 원
비.린
xlvii
Machine Translated by Google
P. 모카리아 Burchell
J. 랭 MN
TR 멀둔 미첼
쉿. Chi V.
M. 포튼
JB 오스만 A. 예쉬닉
Chugh ST
BR Doshi L. El‑
FJ 샤프 주니어
Gonczy K. 해리스
P. 스미스
Guebaly G. GL 젱
Holtmeier D. Y. 송 M. 트
로센
Johnson KA
C. 월든
Kavanagh K. Kim
IJ Zatz RW
I. 키미히로 Barnes, 기여 회원 고온 원자로 이해관계자에 관한 특별 실무 그룹
(SG‑HTR) (BPV III)
ME Cohen, M. Arcaro RW S. 샴
Barnes 의장
일반 요구 사항에 관한 실무 그룹(BPV III‑4) B. 송 X. 웨이
여 회원 L. Shi, 기여 회원 G. Wu, 기여 회원
RI 제터 김용우
용기 내 부품에 관한 실무 그룹(BPV III‑4)
GH 구 KJ 노엘
M. Bashir, 의장 Y. Carin M. 칼시 ST 마다
TP Davis 부시
TM Adams, FG Abatt 회장 , 고구
이석석 의장 김경 부회장
GA 사무총장 Antaki C. V. 코스타레프
Basavaraju A.
A. 마에카와
Berkovsky D.
K. 마츠나가
재료 실무 그룹(BPV III‑4) Chowdhury R.
RM 페이스
Döring
M. Porton, TP Davis 의장 P. 머머리 D. 왓킨스
I. Kimihiro, LC D. 존슨 Q. 시준
J. Fernández, 의장 A. Politi, 부 SA Echeverria EP
Cadwallader BR Doshi Y. 송
의장 O. Martinez, 비서 A. Gomez, Fresquet MM Gamizo
의장
비서 A. Acrogliano W. Agrelo GO Anteri M. IM Guerreiro IA
AA Betervide DO Matthews LR
Bordato G. Miño
고온 원자로에 관한 하위 그룹(BPV III)
Bourguigne ML
MH Jawad RI Szarko PN
GH Koo A. Verastegui MD
Messner X. Yamamoto
Wei W.
Windes L. Shi, 기여 회원 RW Swindeman, 기여 회원
M. 주니노
xlviii
Machine Translated by Google
중국국제실무그룹(BPV III) 영국 국제 실무 그룹
(BPV III)
J. Yan, 의장 W. C. 페이인 Z. 선
B. 리앙 H. 린 MJ 크래손 바
S. 슈에
Z. 인
S. 리우
W. 리우 D. 유앙강 G. 장 W.
J. 마 장 Y. 종 Z. 종
DE 매튜스 W. 페이
DE Matthews, RP Deubler AC S. 헌터
C. 윌슨
JV 가디너
독일 국제 실무 그룹(BPV III)
RM 제시 J. 존스턴 R. Stakenborghs M.
E. Iacopetta MH R. 트리글라프 F. 윌
주니어 Troughton J. Wright
Koeppen C. Kuschke
M. 쿤츠 M. 래 C. Lin, 대체 D.
S. 지클러
쉴리 KA 마놀리 Burwell, 기여 회원
인도 국제 실무 그룹(BPV III)
RN Sen, 의장 SB A. 조호리
Parkash, 부의장 AD Bagdare, 비서 S. D. 쿨카르니 명예 및 수상에 관한 특별 실무 그룹(BPV III)
V. 세갈 S. 싱
BK 스리드하
르
신규 공장 산업 경험 특별 실무그룹
J.‑I. 김J.‑
에스엠이
S. 김 M.‑W. 김 I.‑K. 남 C.‑K.
H.박J.‑S. 박
용수 편태신
송 WJ
국제 회의 및 IWG 연락에 관한 특별 실무 그룹
Sperko JS 유
(BPV III)
양오
DE Matthews, 의장 K. Verderber, RL 크레인 PR
WJ Sperko
xlix
Machine Translated by Google
Clausing C.
Emslander AF
Garbolevsky JF Halley PT
RW Kruzic, 기여 회원 FJ Sattler, 기여 회원 HC Graber,
Hayes GW
난방 보일러 위원회(BPV IV) Hedden 명예회원 , 명예회원 JR MacKay, 명예회원 TG
Hembree FB
PA 몰비 Kovacs McCarty, 명예회원
JA Hall, 의장 TL
Bedeaux, 부의장 CR Ramcharran, 비서 RD 트라우트
L. Badziagowski B. Calderon JP Chicoine JM M. 왓킨슨 K. 크루거 BD
Laite
Downs JL Kleiss J. Klug
RV Wielgoszinski H. Michael,
M. Mengon
대표 D. Picart, 대표 D. Nelson,
대체
SV Voorhees, 기여 회원
집행위원회(BPV V)
C. May, NA Finney JF 핼리
Clausing NA Vorwald SJ
Hembree FB
M. Wadkinson, JM Downs 의장 , L. Badziagowski TL 베도
JA 홀 Kovacs
CR Ramcharran 부의장 , 비서
JP Swezy, Jr., 기여 회원
L. Badziagowski, 의장 JL Kleiss, 부 C. 디닉 BJ 이
의장 CR Ramcharran, 비서 B. Ahee 스케 PA 몰비
TE 트랜트
표면 조사 방법에 관한 하위 그룹(BPV V)
M. 왓킨슨
대체
엘
Machine Translated by Google
섹 드 C. 와싱크
PL 브라운 NA C. Vorwald GM D. 바줄라 C.
Finney AF Gatti, 대표 SJ Akrin, 기여 회원 브라운
Garbolevsky RW Hardy PT JE Batey, 기여 회원 NY Faransso, 기여 회원 C. Emslander NA D. Alleyne, 기여 회원 JE Batey, 기여 회원 NY
GW Hembree
Quarry
고급 초음파 테스트 기술에 관한 특별 실무 그룹
(BPV V)
Finney JL
E. 펠로퀸 PL Dinelli, 의장 DD MA Grimoldi G. Luoni
Garner JF O. Oldani U.
엠. 센스 Raimander, 비서 M. Agostini T. Aldo
Halley Papponetti
D. 톰킨스
P. Pedersoli A.
C. 와싱크
F. 브레시아니 G. 캄 Veroni M. Zambon
포스 N. 카푸토 V. Calo, 기여 회
M. 콜롬보 원 G. Gobbi, 기여
전체 매트릭스 캡처(FMC) 작업 그룹(BPV V)
회원 G. Pontiggia, 기여 회원
F. 페라레세 E. 페라리
PT Hayes, E. Peloquin 의 K. 헤이즈 GW
K. 크루거 M. 로제
D. 바줄라 프
D. 벨리스트리
르 멀린스 압력 용기 위원회(BPV VIII)
J. Catty
D. 리처드 D. 스닉
SC Roberts, MD Lower 회장 ,
NA Finney JL
엠. 센스 J. Oh 부회장 , SJ Rossi 비서, G. DB 스튜어트 PL
Garner VF
D. 톰킨스 O. 볼프 Aurioles Sr. Sturgill K.
Godinez‑Azcuaga RT Grotenhuis
JF Halley Subramanian DA
RK 밀러 대표 X. Tang, 대표 A. Chaudouet,
SA 마크스 P. 마트 기여 회원
코빅스
컴퓨터 단층촬영 실무 그룹(BPV V) RW 미킷카 BR 모어락
C. 메이, TL Clifford RJ 밀스 TL 플
TP 목사 DT 피터스 JP Glaspie, 기여 회원 WS Jacobs, 기여 회원 KT Lau, 기
의장 라섹
여 회원 UR Miller, 기여 회원 K. Mokhtarian, 기여 회원
RW 하디 GW 헴브리 C. 포어왈드 B.
화이트 MJ Pischke MD 라
나
FB 코박스 LE Mullins, 기여 회원
GB 롤스 주니어
FL 리히터
Subramanian A. Viet
M. Kowalczyk SA 마
크스 P. Matkovics
BD 라이트 RW Kruzic, 기여 회원 K. 쉬
리
Machine Translated by Google
Barsky RJ Basile
Vattappilly K. Xu K. 슨
무르티 DL 쿠를레
Swezy, Jr.
Wiberg IG
SR 바브카
Campbell, 기여 회원
JH Barbee OA
제작 및 검사에 관한 하위 그룹(BPV VIII) Barsky T.
GG Karcher, 기여 회원
Bunyarattaphantu A.
SA Marks, DI 의장 Morris, 부 JP 스위지 주니어 Chaudouet
의장 T. Halligan, 비서 N. Carter J. E. 유피티스 DL 쿠를레 R. 마하 J. Pasek, 기여 회원 D. Srnic, 기여 회원 Z. Tong, 기
Lu BR Morelock O. Mulet MJ C. 바이올랜드 딘 여 회원
Pischke MJ
EA 휘틀
S. 메이외
Rice
K. Oyamada, WJ Bees 대표 , 기여
J. Roberts CD Rodery
회원 LF Campbell, 기여 회원
BF Shelley
판형 열 교환기 실무 그룹(BPV VIII)
D. Smith PL Sturgill
P. Matkovics, SR Babka 회 DI 모리스
J. Lee, 기여 회원 J. Si, 기여 회원 R. Uebel, 기 장 JF Grubb V.
MJ 피슈케
여 회원 X. Xue, 기여 회원 B. Yang, 기여 회원
Gudge R.
E. 스미스
Mahadeen
D. 스닉
SA Marks
S. 설리반
리
Machine Translated by Google
RA 바레이 C. MA 멘데스
R. Cordes, 기여 회원 RD Dixon, 기여 회원 Q. Dong, 알데레테스
JJ 모나코 MAA 피폰
PN 차쿠 L. 프리들런 기여 회원 TA Duffey, 기여 회원 D. Fuenmayor, 기여 회원 FA 안드레스 LF 보카
지 D. 리조
드 네라
EA 로드리게스 ED 롤 원 GJ Mraz,
JR 심스 E. 스미
스
다
X. Chen, 의장 B. Shou, C. Miao X.
다. 티플 부의장 Z. Fan, 비서 Y. Chen Qian L.
Sun B.
Wang C. Wu
Z. Chen F. Xu
J. Cui
R. Duan F.‑Z. Xuan Y.
재료 하위 그룹(BPV VIII)
W. Guo Yang K.
비서 희 Zhang S. Zhao
원
JF 그럽 D. 마이트 D. 루오 J. 정 G. 주
라 Y. 루오
DW Rahoi J.
J. Penso, 기여 회원 B. Pletcher, 기여 회원 PG
Robertson RC
Sutherlin E. Upitis Wittenbach, 기여 회원
K. Xu S. Yem
X. Wu, 기여 회원
독일 국제 실무 그룹(BPV VIII)
R. Helmholdt Spangenberg
강인성에 관한 하위 그룹(BPV VIII)
G. Naumann, 기여 회원
K. Xu, T. Halligan DA 스완슨 P. Paluszkiewicz, 기여 회원
스 S. 킬람비 DL 쿠를 Vattappilly K.
레 Oyamada, 대표 S. Krishnamurthy,
기여 회원 K. Mokhtarian, 기여 회원
MD 라나 FL 리히
터 K. 수브라마니안
인도 국제 실무 그룹(BPV VIII)
리이
Machine Translated by Google
P. 알리프란디 A. 아 M. 밀레판티
보가드리 A. 카만니
L. 모라치올리
M. 콜롬보
P. 파코르
P. 콘티 D. 코 G. 폰티지아 S. 사
르타사 르티
PL 디넬리 F. 핀코 A. 베로니
일반 요구 사항에 대한 하위 그룹(BPV IX)
G. Gobbi, 기여 회원
PL Sturgill, 의장 N. Carter, 부 DK 피츠
의장 SA Marks, 비서 JP Bell DA HB 포터
재료 하위 그룹(BPV IX)
G. Aurioles, Sr., 의장 J. Oh, 비서 CD 로데리 TG 세이프
기부 회원 TP 목사, 기부 회원 PL Sturgill, 기부 회원
스 S.
KL 헤이즈 RM 제 Schuessler M.
용접, 브레이징 및 융합 위원회(BPV IX)
시 J. 존스턴 주니어 Troughton C.
Violand J.
DA Bowers, 의장 MJ Pischke, WJ Sperko PL
부의장 E. Lawson, 비서실 M. Bernasek JE 오설리반 Wright
Sturgill JP Swezy,
MA Boring JG Feldstein PD Flenner SE Jr.
Gingrich KL Hayes EW 볼펠
RM Jessee JS Lee
D. Pojatar, 대표 A. Roza, 대표
WM Lundy SA Marks
M. Consonni, 기여 회원 SA
T. Melfi WF Newell,
Jones, 기여 회원 S. Raghunathan, 기여 회원
Jr.
용접 강도에 관한 하위 그룹(BPV II 및 IX)
리브
Machine Translated by Google
(BPV X)
MJ Rice, 의장 JS Lee, 부 BR 뉴턴
Wiesner, 기여 회원
T. 멜피 WF
뉴웰 주니어
보티 Cipolla DR
Cordes H. Do EV S. 타카야 D. 베
Farrell, Jr. 터
TV Vo DE
Waskey JG Weicks
M. Weis Y.‑K.
독일 국제 실무 그룹(BPV IX) Chung 대표
C. Ye, 대표 ML Benson, 대체 JK
P. Chavdarov, 의장 A. S. 크렙스
Loy, 대체 RO McGill, 대
Spangenberg, 부의장 E. Lawson, 비서 P. T. Ludwig G.
체 DJ Shim, 대체 A. Udyawar, 대체
Thiebo, 비서 J. Daldrup B. Daume J. Naumann A. Roza
MJ Ferlisi PD EB Gerlach, 기여 회원 BR
Fleischfresser E. Floer K.‑G. 토엘
Fisher TJ Newton, 기여 회원 CD Cowfer, 명
S. 베게너 F. 보드케
Griesbach J. Hakii ML 예 회원 DD Davis, 명예 회원 RE
GA Lofthus H.
Malikowski SL
McCracken
Volpi V.
M. 만디나 AS 모나스 Calo, 기부 회원 G. Gobbi, 기부 회원
트라
G. Gobbi, 기여 회원
lv
Machine Translated by Google
DE 매튜스
DR Cordes MJ
J. 몬테 MD 페 PJ 오레건 JB 오스만
레다 Ferlisi P. Gionta
SA 사보
DP 델피노 DN 델에르 DO Henry J.
A. 폴리티
바 Honcharik R.
CG리얼 P. 설리반
A. 도밍게즈 SA 에체베리 Klein
아 FJ 샤프 주니어 C. 토마스
GJ 시안 MJ 솔라 C. 라티올레
EP 프레스켓 MM 가미조 J. 터커
리 PN 토라노
IM 게레이로 F. 요렌테
P. 야마모토
격리 시스템(BPV XI)
L. 시웨이 ZM 종
H.‑W. 랭 러
SX Xu ML 벤
슨, 대체
인도 국제 실무 그룹(BPV XI)
SB Parkash, 의장 D. Narain, 부 N. 팜
의장 KK Rai, 비서 ZM Mansuri MR D. 라왈 R. 사하
Nadgouda 이 RK 샤마
(BPV XI)
RM Pace, SX Xu 의장 , FG M. 하야시 K. 호
Abatt GA Antaki 비서 조 SA 클
라인스미스 고등학교
메타
편집 및 검토에 관한 특별 실무 그룹(BPV XI)
PR 도나빈 RG 길라다 TV Vo GM
여 회원
lvi
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다 CM 페이디 MM 파 PJ Rush CJ
루크 BR 간타 SR 고셀 Sallaberry WL 서버 DJ
WL 서버 DJ 심스 스미
FD Hayes PH 린 Shim S. Smith MF
스
Hoang K. Hojo Uddin
DN Hopkins CE Guzman‑Leong K.
M. 우딘
S. Kalyanam Y. Kim Hasegawa PH
A. 우디야와르 TV Vo Hoang K. Hojo A. 우디야와르 TV Vo
DN Hopkins
V. 라크로아 DR K. 왕 B. 와실 EJ Houston R. K. 왕 B. 와실
리 룩 Janowiak 룩
리 YS GM 윌코프스키 SX 쑤
RM 페이스
SH 펠렛
운영 플랜트 기준에 관한 실무 그룹(SG‑ES)(BPV XI)
D. 러들랜드
K. 하세가와 KM 호프
NA Palm, 의장 AE Freed, 비 H. 고바야시 고등 만 PJ 러쉬 DA 스
서 KR Baker 학교 Mehta 카스
R. 야노위악
AD Odell
WH Bamford M. RM Pace JC
Brumovsky MA Poehler S.
Erickson TJ Griesbach Ranganath WL 서버
HDPE 파이프 결함 평가 작업 그룹(WG‑PFE)(BPV XI)
M. Hayashi R. CA Tomes A.
DA 스카스
GL 스티븐스 RV 스웨인
A. 우디야와르 CA Nove, 대체
lvii
Machine Translated by Google
N. 파렌보 JT 팀 SE 말렛 JG 와익스
KJ 해커 WA 젠슨 DK 짐머만 B. 린, 대체 선수
M. Brandes, 의장 JE TM Musto FJ 샤
(BPV XI)
수리 및 교체 최적화 작업 그룹(WG‑D&P)
(BPV XI)
템퍼 비드 용접 작업 그룹(BPV XI)
SL McCracken, 의장 T. Basso R. D. 제이콥스
SJ Findlan, 의자 D. Barborak JE 오설리반 Clow K. H. 말리코스키
ML 홀 SL A. 파텔 Dietrich
T. 누퍼
McCracken EV Farrell, Jr.
J. Tatman GC파크
N. Mohr BR Newton G.
Olson DJ Tilly A. 파텔
RC 폴리 ML 홀
DE Waskey JG WC 홀스턴 RR 스티븐슨
Weicks RG 와익스
lviii
Machine Translated by Google
AE 키저 MJ 호미악, 대체
신뢰성 및 무결성 관리 프로그램에 관한 하위 그룹
(SG‑RIM) (BPV XI)
고강도 니켈 합금 문제에 관한 태스크 그룹(SG‑WCS)(BPV XI)
AT Roberts III, 의장 D. Vetter, 비서 PJ Hennessey DM
H. Malikowski, K. Dietrich 의 SE 말렛 T. Anselmi N. Broom V. Chugh Jones DR Lee T.
장 , WH Bamford 비서 SR 의사 JD Lupold M.
BL 몽고메리 GC 파크
Fletcher JT Orihuela FJ
T. Cinson Fong J. Schaaf, Jr.
W. 심스
PR Donavin KM Grimm K. Harris
봉쇄 실무그룹(SG‑WCS)(BPV XI)
MJ Ferlisi, 의장 R. Thames, JA 문시
MANDE 실무 그룹(BPV XI)
비서 PS Ghosal HT Hill M. 시르카
시스템 및 부품 검사에 관한 실무 그룹
(SG‑WCS) (BPV XI) 시스템 기반 코드를 위한 JSME/ASME 공동 작업 그룹(SWG‑RIM)
(BPV XI)
본사 Do, 의장 M. Weis, J. 하워드 A. 켈러
비서 RW Blyde K. Caver C. S. Takaya, 의장 T. 이 박사
S. 오리타 와타나베
M. 모리시타, 기부 회원
MA Pyne, 의장 ST SD 쿨랏
JC 영거 게세
릭스
Machine Translated by Google
Y. 도론 SL 맥윌 RD 헤이워스(RD Hayworth), 기여 회원
리엄스
뉴저지 폴릭 MD 라나 GG Karcher, 기여 회원
TA 로저스 M. 샤 BE 스펜서, 기여 회원
J. 로버츠 G. McRae, 기부 회원
O. Mulet
SL McWilliams, 기여 회원
C. Haldiman, 기여 회원 J. Horne, 기여 회원 B.
TA Rogers, 기여 회원 DG Shelton, 기여 회원 MR Ward, 기 J. Burgess DB
Joergensen, 기여 회원
DeMichael M. Elias ST
M. 피츠 RC 여 회원
프랑스어 J.
살라시
Gillham R.
C. Lasarte, 기여 회원 D. Mainiero‑Cessna, 기여 회원
Klimas, Jr.
BK Nutter T. Patel
원자력에 관한 하위그룹(BPV XIII)
M.
1x
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B. Engman RJ 대체 KM Hottle, 대체 P.
A. 스트레커 기여 회원
K. Shores, 기부 회원 T. 맥기 엘 플레
인스
TE 콰카 TN 레즈크
GE 사바투라 C. 투릴로
ISO TC 185에 대한 보호를 위한 안전 장치에 대한 US TAG
DM 비커리
과도한 압력(BPV XIII)
D. Miller, 회장 CE BK 너터
평가(CBPVCA)
렉시
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431 9‑6 하위 단락 (a), (b) 및 (d)(1) 개정
434 10‑1 첫 번째 단락이 수정됨
434 10‑5 (다) 및 (라)호 추가
436 10‑16 콘텐츠가 BPVC, 섹션 XIII로 이동되었습니다.
437 콘텐츠가 BPVC, 섹션 XIII로 이동되었습니다.
필수 부록 11
1xvi
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페이지 위치 변화
561
필수 부록 42 전체적으로 개정됨
563 44‑5 (g)호 개정
564 44‑6.2 (c)(3) 및 (d) 개정됨
569 46‑3 (c)(1) 및 (c)(2) 개정됨
571 추가됨
필수 부록 47
573 추가됨
필수 부록 48
575 A‑1 (a)(2) 개정
576 A‑2 (1) eq. 위의 텍스트. (1) 개정
(2) 명명법에서 Sy 및 Sy,t 의 정의가 개정되었습니다 .
578 표 A‑2 개정됨
579
그림 A‑2 전체적으로 개정됨
577 A‑3 하위 단락 (l) 추가됨
597 M‑4 개정됨
1xvii
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페이지 위치 변화
667
양식 QEXP‑1 편집상 개정됨
670
양식 QEXP‑2 양식 뒷면이 편집적으로 수정됨
679 양식 U‑DR‑1 양식 뒷면이 편집적으로 수정됨
684
비필수 전체적으로 개정됨
부록 LL
694 NN‑2 하위 항목에서. (a)(2) 및 (b)(2), UG에 대한 상호 참조 업데이트됨
697 표 NN‑6‑1 코드 참조에서 "과압 보호" 항목
개정됨
1xviii
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기록 번호 순서 변경 목록
삭제됨
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보일러의 상호 참조 및 스타일 변경
및 압력 용기 코드
하위 단락 분류/중첩 목록 계층 구조
• 1차 분류는 기존과 마찬가지로 (a), (b), (c) 등으로 지정됩니다. • 2차 분류는 기존과 마찬가지로
(1),(2),(3)등으로 지정됩니다. • 세 번째 수준 분류는 이제 (‑a), (‑b), (‑c) 등으로 지정됩니다. • 네 번째
수준 분류는 이제 (‑1), (‑2), (‑3)으로 지정됩니다. 등. • 이제 5단계 분류가 (+a), (+b),
(+c) 등으로 지정됩니다. • 6단계 분류가 이제 (+1), (+2) 등으로 지정됩니다.
각주
보일러 및 압력 용기 표준 위원회에 기술 문의 제출
보일러 및 압력 용기 표준 위원회에 대한 기술 문의 제출이 맨 앞으로 이동되었습니다.
문제. 이 정보는 이제 모든 보일러 코드 섹션에 표시됩니다(코드 케이스 책 제외).
상호 참조
현재 버전에서 상호 참조 링크 기능을 구축하고 앞으로 나아가는 것이 우리의 의도입니다. 이를 용이하게 하기 위해 상호 참조 스타일이 변경되었습니다.
하위 섹션이나 하위 기사 내의 상호 참조에는 해당 하위 섹션/하위 기사의 지정자/식별자가 포함되지 않습니다. 예는 다음과 같습니다. • (하위)단락 상호 참
조. 하위 단락 분류에 대한 상호 참조는 분류가 나타나는 지정자의 계층 구조를 따릅니
다.
1xx
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소개
각각 용접, 단조, 브레이징 방법이 있습니다. 하위 섹션 C는 다음에 적용 한 위치에서 다른 위치로 유체를 운반하는 것
압력 용기 건설에 사용되는 여러 종류의 재료. 부품 UCS, UNF, UHA, UCI, UCL, 시스템;
(‑e) 파이프, 플랜지, 볼트 체결, 개스킷, 밸브, 확장 조인트 및 부속품과 같
1
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(‑2) 수온 210°F(99°C); (‑3) 120갤런(450L) 용량의 공칭 물; (4) 게이지, 기구, 비금속 부품 등 이 부에서 규정을 제공하지 않는 독점 부품이나 부품
의 첫 번째 밀봉 표면.
3,000psi(20MPa)를 초과하는 압력의 경우 이러한 더 높은 압력에 대한 설계 원 (‑b) 화학 및 석유 제품 제조에 사용되는 것과 같은 다수의 압력 용기를 포함하는 처
칙 및 구성 관행의 요구 사항을 충족하려면 일반적으로 이러한 규칙을 벗어나거나 추가해야 합니 리 시스템의 작동으로 인해 발생하는 열을 사용하여 증기를 생성하는 용기
UW‑13(i)];
(‑b) 나사 체결을 위한 첫 번째 나사산 조인트
사이; (1) 부피 5ft3 (0.14m3 ) 및 설계 압력 250psi(1.7MPa); 또는 (2) 부피 3ft3
(‑c) 볼트, 플랜지 연결을 위한 첫 번째 플랜지의 면; (0.08m3 ) 및 설계 압력
면에 직접 용접되는 경우, 이 범위에는 비압력 부품 부착에 대해 설정된 설계, 제작, 테스 (4.1 MPa) 설계 압력.
트 및 재료 요구 사항이 포함됩니다. 이 부의 적용 가능한 단락,3 용기 조립 시, 위 (1) ~ (3) 의 제한 사항은 용기 전체에 적용되지 않고 각 용기에 적용됩니
다. 중간 체적 및 설계 압력에 대해서는 직선 보간이 허용됩니다. 이 규칙에 따라 제작된 선박에
는 그림 UG‑116, 스케치 (b)의 "UM" 기호와 UG‑116 에서 요구하는 데이터가 표시되어야 합
니다. 규정 준수 인증서는 UG‑120(a)의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
2
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(‑a) 사용자의 설계 요구 사항 양식 또는 기타
동등한 정보가 포함된 문서가 제공되어야 합니다. 검사관이 승인한 후 해당 인증서 보유자가 인증 마크 및 지정자를 지정합니다.
다음 조건 중 하나가 설계인 경우
요구 사항: (c) 선박은 다음 중 하나를 사용하여 설계 및 건조될 수 있습니다.
제작 방법과 클래스의 조합
(‑1) 중첩된 정적 반응 [UG‑22(c)]
규칙에 따라 이 부문에서 다루는 자료
(‑2) 순환 또는 동적 반응 [UG‑22(e)]
각 공법 및 재료에 적용되는 사항은 다음과 같습니다.
(‑3) 바람, 눈 또는 지진 반응으로 인한 하중
선박은 UG‑116에서 요구하는 대로 표시되어 있습니다.
[UG‑22(f) ]
(d) 어느 부분의 강도를 계산할 수 없는 경우
(‑4) 충격 반응 [UG‑22(g)]
만족스러운 안전 보장을 통해 규칙은 다음을 제공합니다.
(‑5) 온도 영향 [UG‑22(h)]
최대 허용 작동 압력을 설정하기 위한 절차.
(‑6) 비정상적인 압력 [UG‑22(i)]
(‑b) 샘플 사용자 디자인 요구 사항 양식 및 (e) 본 장의 규칙에 명시된 모든 검사를 수행하고 다음을 수행하는 것은 검사관
준비에 대한 지침은 Nonmanda‑tory 부록 KK에 나와 있습니다. 이 샘플 양식은 의 의무입니다.
다음과 같이 제작될 수 있는 모든 압력 용기에 적용되지 않을 수 있습니다. 품질 관리 및 검사를 모니터링합니다.
제조업체에 의해. 검사관은 기타 사항을 작성해야 합니다.
이 부에 따라. 사용자는 다음 사항을 주의해야 합니다.
그의 판단에 따라 검사가 허용되기 위해 필요합니다.
이 양식을 작성하려면 제조업체의 입력이 필요할 수 있습니다. 선박이 최소 요구 사항에 따라 설계 및 건조되었음을 증명하는 인증서
삼
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4
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다른 단위로 표현된 단위는 이 방정식에 사용하기 위해 미국 관 (f) 본문, 표, 그림에 표시된 치수,
습 또는 SI 단위로 변환되어야 합니다. 결과 소수 또는 분수로 주어진다면 다음과 같이 받아들일 수 있습니다.
이 방정식이나 다른 방정식을 실행하여 얻은 소수 또는 분수이며 제조를 의미하지 않습니다.
US Customary 또는 SI로 수행된 계산 치수의 정밀도 또는 공차.
단위는 다른 단위로 변환될 수 있습니다. (g) 제조 및 인증된 재료
(d) 생산, 측정 및 테스트 장비, US Customary 또는 SI 재료 사양에 따름
도면, 용접 절차 사양, 용접 절차 및 성능 자격, 기타 제작 문서는 US Customary, (예: SA‑516M) 단위계에 관계없이 사용 가능
SI 또는 현지 형식일 수 있습니다. 디자인에 사용됩니다. 표준 피팅(예: 플랜지, 엘보우,
등) 미국 관습법에 따라 인증을 받은 제품
제작자의 관행에 따른 관례적인 단위. 계산 및 분석, 제작 문서 또는 측정 및 테스 단위 또는 SI 단위는 설계에 사용된 단위 체계에 관계없이 사용
트 장비에 값이 표시되는 경우 될 수 있습니다.
(h) 제조업체 데이터 보고서의 모든 항목 및
단위가 서로 다른 경우, 강령 준수 여부를 확인하고 차원 일관성이 유지되도록 보장 코드에서 요구하는 명판 표시에 대한 데이터는 다음에 있어야 합니다.
하는 데 필요한 모든 변환은 다음을 따라야 합니다. 제작 도면과 일치하는 단위
미국 관습, SI 또는 현지 관습을 사용하는 구성 요소
다음과 함께: 단위. 단위(기본 또는 대체)가 표시될 수 있습니다.
(1) 변환계수는 최소한 정확해야 합니다. 괄호 안에. 본 강령의 사용자는 다음 사항에 주의해야 합니다.
유효숫자 4개. 수령 관할권에 연락하여
(2) 단위 변환 결과는 다음과 같습니다. 단위는 허용됩니다.
최소 유효숫자 3자리로 압축됩니다.
(e) 지정된 정밀도를 사용하여 단위 변환
위의 작업을 수행하여 치수 일관성이 유지되는지 확인해야 합니다. 미국 간 전환 요 U‑5 공차
인
관례 및 SI 단위는 필수 항목 에서 찾을 수 있습니다. 본 강령은 허용 오차를 완전히 다루지 않습니다. 치수, 크기 또는 기
부록 GG, 미국 관습 사용 지침 타 매개변수가 지정되지 않은 경우
ASME 보일러 및 압력 용기 코드의 SI 단위. 공차가 있는 경우 이러한 매개변수의 값은 공칭 값으로 간주되며 허용 공차 또는 국
현지 관습 단위가 사용될 때마다 제조업체는 변환 계수의 출처를 제공해야 합니다. 지적 차이는 다음을 기준으로 허용 가능한 것으로 간주될 수 있습니다.
표 U‑3 ð21Þ
이 부문의 참조 표준의 허용 판 연도
제목 숫자 년도
회색 철 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, 클래스 25, 125 및 250 ASME B16.1 2015년
1
파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, NPS /2 NPS 24 미터/인치 표준을 통해 ASME B16.5 2017 [참고(1)]
공장에서 제작한 단조 맞댐용접 피팅 ASME B16.9 최신판
주조 구리 합금 파이프 플랜지, 플랜지 피팅 및 밸브, 클래스 150, 300, 600, ASME B16.24 2016년
5
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표 U‑3
이 부문에서 참조 표준의 허용 판 연도(계속)
제목 숫자 년도
탄소 및 저합금강 상 변환
노트:
(1) UG‑11(a)(2)를 참조하십시오.
(2) UG‑91 및 UG‑117(a)를 참조하십시오.
(3) R ‑ 재확인됨.
6
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표 U‑4‑1
방정식에 사용되는 표준 단위
수량 선형 치 미국 관습 단위 인치(인치) 평방 인 SI 단위
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제A항
일반적인 요구 사항
부품 UG
모든 방법에 대한 일반 요구 사항
건축 및 모든 자재
재료
하위 섹션 C는 자료가 규정을 준수하는 경우 사용될 수 있습니다.
UG‑4 일반 사양의 다른 요구 사항과 함께6 및 아니오
용접에 의한 용기는 용접 가능한 품질이어야 한다. (g) 규격, 등급, 등급 및 유형이 다음과 같은 경우
8
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(h) 본 장의 규칙에 따라 다음의 사용이 요구되는 경우 각 단조. 이는 각각에서 180도 오프셋되어야 합니다.
재료의 물리적 특성은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 2의 해당 표에서 가져옵니다. 섹션 단, 단조의 길이를 제외하는 경우
II, 파트 D, 하위 파트의 해당 표에서 가져옵니다. 시험 연장 길이가 12피트(3.7m)를 초과하는 경우 단조품의 각 끝에서
하나의 시편을 채취해야 합니다.
하위 파트 2에는 허용된 속성에 대한 이러한 속성이 포함되어 있지 않습니다.
재료가 요구되는 온도 범위 내에 나열되지 않은 경우, 제조업체는 다른 권 UG‑7 주물
위 있는 자료를 사용할 수 있습니다. 주조 재료는 압력 용기 및 용기 부품의 구성에 사용될 수 있습니다. 허용 가능한
필요한 정보의 출처. 제조업체의
주조에 대한 사양 및 최대 허용 응력 값
데이터 보고서는 "비고" 아래에 취득한 재산 가치와 그 출처를 명시해야 합니다.
자료는 UG‑23에 참조된 표에 나와 있습니다 .
참고: 재료의 물리적 특성이 나열되지 않은 경우 제조업체는 해당 정보를 담당자에게 이러한 허용 응력 값에 다음을 곱해야 합니다.
알리는 것이 좋습니다. 주철을 제외한 모든 재료에 대해 UG‑24 에 제시된 적용 가능한
ASME 재료 위원회(BPV 섹션 II)에서 데이터가 주조 품질 계수 .
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 2에 추가될 수 있습니다.
UG‑8 파이프 및 튜브 ð21Þ
압력 용기의 압력 부품 구성에 사용되는 플레이트는 다음의 사양 중 하나를 준수 섹션 II에 제공된 사양 중 하나를 준수함
압력 용기의 쉘 및 기타 부품에 사용될 수 있습니다.
해야 합니다.
파이프 및 파이프에 사용되는 재료의 허용 응력 값
허용 응력 값이 주어진 섹션 II
튜브는 UG‑23에 참조된 표에 나와 있습니다 .
UG‑4, UG‑10, UG‑11 및 UG‑15 에 달리 규정된 경우를 제외하고 UG ‑23 에 참
조된 표 . (b) 일체형 핀 튜브는 튜브로 만들 수 있습니다.
모든 면에서 섹션 II에 제공된 사양 중 하나를 준수합니다. (1), (2) 의 요구 사항 ,
UG‑6 단조품
(3) 및 (5)는 다음에 따라 생산된 튜브에는 적용되지 않습니다.
(a) 압력용기에는 단조재료를 사용할 수 있다. 섹션 II 일체형 핀 소재 사양이 적용되었습니다.
재료가 거친 잉곳 구조를 제거하기에 충분하게 작업된 경우에만 건설이 가능합니다. 이 튜브는 다음 조건에서 사용할 수 있습니다.
사양 및 최대 허용 응력 값 (1) 핀 처리 후 튜브는 템퍼 또는
제공된 조건 중 하나에 부합하는 조건
허용되는 단조 재료는 UG‑23에 참조된 표에 나와 있습니다 . ( 단조 선 사양을 관리하거나, 지정된 경우
박에 대해서는 Part UF를 참조하십시오 .) "제작된 상태"로 제공되어야 합니다.
(b) 단조 막대나 막대는 다음의 한도 내에서만 사용할 수 있습니다. 튜브의 핀 부분은 냉간 가공 상태에 있습니다.
UG‑14 의 반복 .
(지느러미가 있는 상태) 지느러미 작업으로 인한 결과, 그리고
(c) SA‑105, SA‑181, SA‑182에 따라 인증된 단조품, 이전에 튜브의 성질에 있는 핀이 없는 부분
SA‑350, SA‑403, SA‑420은 튜브시트로 사용 가능 지느러미.
압력 용기 쉘용 중공 원통형 단조품 (2) 최대 허용 응력 값
그렇지 않은 경우 본 부의 모든 규칙을 충족하는 경우 핀 튜브는 참조된 표에 나와 있는 것이어야 합니다.
다음 추가 요구 사항이 충족되는지 확인합니다. 허용되는 경우를 제외하고 지느러미 처리 전 튜브에 대한 UG ‑23
(1) SA‑105 또는 SA‑181 인증을 받은 단조품은 다음과 같아야 한다. 아래 (3) 에서 .
이 사양에서 허용하는 오스테나이트화 열처리 중 하나를 따릅니다. (3) 그보다 높은 응력값을 갖는 온도 또는 조건에 대한 최대 허용 응력값
9
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대안으로, 일체형 핀이 있는 튜브에 허용되는 최대 외부 압력은 필수 부록 23의 규 (‑b) 재료에 승인된 표시가 있습니다.
칙에 따라 설정될 수 있습니다 . 검사관, 문서 식별용.
(‑c) 허용된 사양에 대한 재료의 적합성이 확립되면 재료는 허용된 사양
(5) 관리 사양에서 요구하는 시험 외에도 핀 처리 후의 각 튜브는 아래 표시 에서 요구하는 대로 표시되어야 합니다.
된 대로 공압 시험 또는 수압 시험을 받아야 합니다.
10
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(‑f) 허용된 사양에 대한 재료의 적합성이 확립되면 재료는 UG‑11 조립식 또는 미리 제작된 것 ð21Þ
압력 부품 없음
허용된 요건에 따라 표시되어야 합니다. 인증 마크
사양.
(a) 압력으로 인해 응력을 받는 압력 용기용 조립식 또는 미리 성형된 압력 부품
(c) 완전히 식별되지 않은 물질. 할 수 없는 소재
(a) 또는 (b) 의 조항에 따라 자격을 갖추고 있어야 합니다 .
다른 사람이나 제조업체가 제공한 것
허용된 사양에서 요구하는 대로 완전히 식별되지 않은 재료 또는 식별되지 않은 재
료로 사양의 요구 사항을 충족하는 것으로 허용될 수 있습니다.
완성된 선박은 (b) 에서 허용된 경우를 제외하고 이 부문의 모든 적용 가
능한 요구 사항을 준수해야 합니다 .
아래 (c), (d), (e) 및 (f) . 조립식 또는 사전 성형 부품에 제품 식별 표시와 명판이
이 부에서 허용하는 조건은 다음과 같습니다.
아래 내용은 만족합니다. 포함된 명판이 제공되는 경우
열 분석을 위한 화학적 조성 및 허용된 사양의 기계적 특성 요구 사항. 화학적 분석 공인 검사관이 명판을 제거할 수 있습니다. 명판 제거는 "비고"에 명시되어야 합니
허용된 사양(일반 사양 포함)에서 요구하는 요소입니다. 최종 방향이 정해지면 명판은 파괴됩니다. (b), (c), (d) 의 규칙 ,
(e) 아래 의 사항은 용접된 동체 또는
허용된 사양을 나타내는 표시가 표시되어 있습니다. (b) 주조, 단조, 압연 또는 다이 성형 비표준
해당되는 경우 번호 및 등급, 유형 또는 클래스, 특정 재료 로트를 식별하는 일련번 압력 부품. 주조, 단조, 압연 또는 금형 성형으로 전체적으로 성형된 쉘, 헤드, 탈착
호. ㅏ 식 도어 및 파이프 코일과 같은 압력 부품을 공급할 수 있습니다.
"에 대한 보고서"라고 명확하게 표시된 적절한 보고서
미확인물질 시험'을 완료하고, 기본적으로 재료로. 그러한 모든 부품은 본 절에 따라 허용된 재료로 제작되어야 하
선박 또는 부품 제조업체의 인증을 받았습니다. 이 보고서, 며, 부품 제조업체는 식별 정보를 제공해야 합니다.
검사관이 수락하면 권한을 구성하게 됩니다.
허용된 사양의 요구사항에 따라 조달된 재료 대신 재료를 사용합니다. UG‑93 에 따라 . 그러한 부분은 다음과 같이 표시되어야 한다.
부품 제조업체의 이름이나 상표 및
재료 식별과 함께 특정 부품을 식별하는 데 도움이 되는 기타 표시를 사용합니다.
이 부문의 규칙.
11
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(c) ASME 제품 표준을 준수하는 주조, 단조, 압연 또는 다이 성형 표준 압력 부품, 요청 시 조사관이 조사할 수 있도록 해당 문서를 준비해야 합니다. 문서에는 최소한 다음 사항이 포
함되어야 합니다. (‑a) 사용된 재료 (‑b) 부품의 압력‑온도 등급 (‑c) 압력‑온도 등급 설정을 위한 기
용접 또는 비용접 초
(4) 용접을 수행할 때 다음 사항을 충족해야 합니다. (‑a) UW‑26(a), UW‑26(b) 의 요구 (2) 식별된 재료를 얻을 수 없거나 비축할 수 있고 UG‑93 에 따라 식별을 얻을 수 없고 관
사항 , 례적으로 제공되지 않는 이 범주에 속하는 작은 크기의 부품은 다음과 같이 부품에 사용될 수 있습
니다. UG‑4(b) 에 설명되어 있습니다 .
UW‑26(c) 및 UW‑27 부터 UW‑40 까지 , 또는
(‑b) ASME 규격 SA‑234의 용접 요구사항.
(3) 이 부품에 대한 재료는 본 부에서만 허용됩니다.
(5) UG‑11(c) 에 식별된 표준 압력 부품은 검사, UG‑93(a) 또는 UG‑93(b) 에 따른 식별
또는 UG 의 요구 사항이 제공되는 부분 데이터 보고서가 필요하지 않습니다. ‑11(c) 가 충족됩니 (4) 용접 및 브레이징의 요건은 다음과 같다.
다.
(‑a) 용접시에는 UW‑26(a), UW‑26(b), UW‑26(c), UW ‑27 부터 UW‑40까지의 요
(6) 본 조항의 규정에 따라 용접후열처리가 요구되는 경우 부품 제조업체의 소재지 또는 인 구사항을 만족하여야 한다.
증서가 표시된 용기 제조업체의 소재지에서 수행할 수 있습니다.
(‑b) 브레이징을 수행할 때 파트 UB의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
양이온 마크. (5) (d) 에 식별된 표준 압력 부품은 ( d ) 의 요구 사항이 충족되는 경우 검사, UG‑93(a)
(7) 본 장의 규칙에 따라 방사선 촬영 또는 기타 체적 검사가 필요한 경우 다음 위치 중 하 또는 UG‑93(b) 에 따른 식별 또는 부분 데이터 보고서가 필요하지 않습니다 .
나에서 수행할 수 있습니다. (‑a) 완성된 용기 제조업체의 위치 (‑b) 위치 압력 부품 제조업체의
(8) ASME 제품 표준에 따라 제작된 부품은 다음과 같아야 합니다. (7) 본 장의 규칙에 따라 방사선 촬영 또는 기타 체적 검사가 필요한 경우 다음 위치 중 하
ASME 제품 표준에서 요구하는 것으로 표시되어 있습니다. 나에서 수행할 수 있습니다. (‑a) 완성된 용기 제조업체의 위치 (‑b) 위치 부품 제조업체 (‑c) 압력 부
(9) 완성된 용기의 제조업체는 ASME 제품 표준을 준수하는 표준 압력 부품을 사용할 때 품 제조업체의 위치
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(9) 완성된 용기의 제조업체는 다음을 수행해야 합니다. (3) 인증서 보유자의 품질관리 시스템
표준을 사용할 때 다음과 같은 책임이 있습니다. UG‑92 의 요구 사항이 충족되도록 규정합니다.
압력 부품: 하청업체 시설.
(‑a) 모든 표준 압력 부품이 이 부문의 해당 규칙을 준수하는지 확인하십 (4) 인증서 보유자는 품질 관리 프로그램을 재검토하고 승인할 책임이 있습
시오. 니다.
하청업체.
(‑b) 모든 표준 압력 부품이 제대로 작동하는지 확인하십시오.
완성된 용기의 설계 조건에 적합합니다. (5) 인증 보유자는 하청업체가 본 조항에서 요구하는 대로 자격을 갖춘 서면
(‑c) 체적 검사가 필요한 경우 절차 및 용접 작업을 사용하도록 보장해야 합니다.
이 부문의 규칙에 따라 방사선 검사 보고서 및 기타 적용 가능한 체적 측정과 함께
적절하게 식별된 완성된 방사선 사진을 얻습니다. (6) 인증 보유자는 하청업체가 본 조항에서 요구하는 자격을 갖춘 인력을 사
용하도록 보장해야 합니다.
시험 보고서.
(10) 완성된 용기의 제조업체는 다음을 수행해야 합니다. (7) 인증서 보유자 및 하청업체
다음 중 하나를 통해 이러한 책임을 이행합니다. 품질 관리 시스템에 절차 및 직원 자격에 대한 운영 관리를 설명해야 합니다.
행동 양식:
하청 용접 작업의.
(‑a) 필요한 경우 다음과 같은 문서를 확보합니다.
아래에 제공된 문서를 보관하고, 요청 시 검사관이 검사할 수 있도록 해당 문서를
(8) 인증서 보유자는 다음에 대한 책임을 집니다.
제공합니다. 품질을 관리하고 모든 재료가
하청업체가 용접하여 승인을 위해 검사관에게 제출한 부품은 이 조항의 모든 적용
가능한 요구 사항을 준수합니다.
(‑b) 본 장의 규칙에 따라 압력 부분의 분석을 수행합니다. [ U‑2(g) 도
참조 .]
(9) 인증서 보유자는 자신의 문서에 설명해야 합니다.
이 분석은 문서에 포함되어야 하며
품질 관리 시스템은 공급업체로부터 받은 자재의 추적성을 유지하기 위한 운영 관
검사관의 검사를 받을 수 있도록 해야 함
리입니다.
요청시.
하청업체.
(11) 문서에는 최소한 다음이 포함되어야 합니다.
(10) 인증서 보유자는 다음에 대한 승인을 받아야 합니다.
(‑a) 사용된 재료
공인검사기관으로부터 하도급을 받아
(‑b) 부품의 압력‑온도 등급 활동 시작 전.
(‑c) 압력을 설정하기 위한 기초– (f) 주조 아크릴 껍질
온도 등급 (1) 필수 부록 48 의 요구 사항을 충족하는 주조 아크릴 원통형 쉘이 공급
(‑d) 압력 부품의 서면 인증 될 수 있습니다.
모든 용접 및 브레이징을 준수하는 제조업체 물질로.
코드 요구사항 (2) 아크릴 원통형 쉘 제조업체는 다음을 수행해야 합니다.
(e) 본 규정은 인증서 보유자가 다음을 수행할 수 있음을 인정합니다. 아크릴 외피가 필수 부록 48 의 모든 요구 사항에 따라 제작되었다는 인증을 제공
UG‑11(d) 에 따라 부품을 제작하고 , 합니다. 인증 패키지는 다음과 같습니다.
UG‑11(d)(8) 에 따라 표시되어 있습니다 . 대신에
UG‑11(d)(4)(‑a) 의 요구 사항 , 인증서 필수 부록 48, 48‑8 PVHO‑1 양식 VP‑1에서 요구하는 모든 인증 문서를 포함합니
보유자는 개인이나 조직에 하도급 계약을 체결할 수 있습니다. 다.
ASME 인증서 표준 압력 부품을 보유하지 않음 VP‑4).
다음 조건을 모두 충족하는 경우 ASME 제품 표준 이외의 표준에 따라 제작된 제품 (3) 인증패키지는 인증기관에 의해 검증되어야 한다.
아크릴 쉘을 용기의 어느 부분에든 설치하기 전에 공인 검사관에게 문의하십시오.
만났다:
(1) 외주업체가 수행하는 활동은 인증서 보유자의 품질에 포함됩니다. (4) 인증서 보유자는 아크릴을 포함해야 합니다.
인증 패키지 및 PVHO‑1 양식 VP‑5 양식 포함
제어 시스템. U‑1 또는 양식 U‑1A.
(2) 인증서 보유자의 품질관리 시스템
용접 작업의 하도급과 관련된 다음 활동을 제공하며 이러한 조항은
UG‑12 볼트 및 스터드
제조업체의 공인 검사 기관이 수락해야 합니다.
(a) 볼트와 스터드를 사용하여 다음을 부착할 수 있습니다.
분리 가능한 부품. 사양, 보충 규칙,
(‑a) 하도급이 허용되는 본 부에서 허용하는 용접 공정 허용 가능한 볼트 체결 재료에 대한 최대 허용 응력 값은 UG‑23에 참조된 표에 나
와 있습니다 .
(‑b) 용접작업 (b) 스터드는 전체 길이에 나사산이 있거나 나사산 부분이 다음과 같은 경우 나사산이 없
(‑c) 공인 검사 활동 는 부분의 나사산 루트 직경까지 기계 가공되어야 합니다.
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길이가 8개보다 큰 스터드에는 다음 요구 사항이 충족되는 경우 나사산의 공칭 직경을 갖는 (4) 위의 (3) 에 대한 대안으로 열간 가공 직경이 8.00인치(205mm)를 초과하는 로드
나사산이 없는 부분이 있을 수 있습니다. (1) 나사산 부분의 길이는 최소 직경 11/2 미터 여야 또는 바의 경우 다음 요구 사항이 충족되면 해당 로드 또는 바에서 부품을 가공할 수 있습니다 .
합니다. (2) 스터드는 나사산 부분에 인접한 최소 직경 0.5미터의 거리에 대해 나사산의 루트 직 ‑a) 부품의 세로축은 다음과 같아야 합니다.
경까지 기계 가공되어야 합니다. (3) 사이에 적절한 전환이 제공되어야 합니다.
막대 또는 막대의 세로 축에 대한 모든 것.
(‑b) 막대 또는 막대 재료의 각 로트(재료 사양에 정의된 대로)에서 최소 2개의 가
로 인장 시험편을 채취해야 합니다. 각 로트 내의 막대나 막대는 동일한 직경을 가져야 합니다.
허브의 표면
(2) 부품의 축 길이가 스톡의 금속 유동선과 거의 평행한 경우, 부품은 열간 가공 직경이 이 없는 제품 다음과 같은 경우에 사용할 수 있습니다. (a) 화학적 및 물리적 특성, 열처리 요
(3) 부품의 축 길이가 대략 평행한 경우, 부품은 열간 가공 직경이 5.50인치(140mm)보다 크고 8.00인 표시는 유사한 재료의 동일한 제품 형태에 적용되는 섹션 II 사양을 따릅니다.
치(205mm) 이하인 막대 또는 막대로 가공할 수 있습니다. 스톡의 금속 유동선 및 부품의 최소 요구 두께는 지정
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(c) 판, 시트로 만들어진 용접된 튜빙의 경우, (5) 이 최소 두께는 다음에는 적용되지 않습니다.
또는 스트립의 경우, 용가재를 추가하지 않고 적절한 응력 값에 0.85를 곱합니다. 공냉식 및 냉각탑 열교환기의 튜브인 경우
다음 조항이 모두 충족됩니다.
(d) 해당 제품은 다음과 같은 경우를 제외하고 용가재를 추가하여 융 (‑a) 튜브는 치명적인 UW‑2(a) 에 사용되어서는 안 됩니다.
합 용접으로 제작한 파이프 또는 튜브가 아닙니다. 서비스 애플리케이션;
이 부문의 규칙에 따라 제작되었습니다.
(‑b) 튜브는 핀이나 기타 장치로 보호되어야 합니다.
압력 부분으로; 기계적 수단;
(e) 밀 테스트 보고서는 다음에 사용된 사양을 참조합니다.
(‑c) 튜브 외경은 최소이어야 한다
자료를 생산하고 추가로 참조하십시오. 삼
~의 /8 인치(10mm) 및 최대 11/2 인치(38mm) ;
이 단락.
(‑d) 사용된 최소 두께는 이보다 작아서는 안 됩니다.
UG‑27 에 주어진 공식으로 계산된 것보다
1‑1 이며 어떠한 경우에도 0.022인치(0.5mm)보다 작지 않습니다.
(c) 플레이트의 불충분한 내성
설계
(1) 플레이트 재료는 다음과 같이 주문할 수 없습니다.
UG‑16 일반 설계두께보다 최종두께가 얇습니다.
(2) 실제 두께가 다음보다 작은 판재
(a) 압력용기 및 용기부품의 설계는 다음과 같아야 한다.
두께 차이가 0.01인치보다 작지 않으면 설계 두께를 사용해서는 안 됩니다.
다음 단락의 일반 설계 요구 사항을 준수하고 해당 부분에 주어진 설계 에 대한 특
정 요구 사항을 준수해야 합니다.
(0.3 mm) 또는 설계 두께의 6% [참조
UG‑90(b)(6)].
하위 섹션 B 및 C 대안으로 설계 규칙
필수 부록 46 의 내용을 사용할 수 있습니다. (3) 판재를 다음과 같은 사양으로 주문한 경우
0.01보다 작은 것보다 큰 허용오차를 허용합니다.
(b) 압력 유지 부품의 최소 두께. 아래에 열거된 특별한 조항을 제외하고,
인치(0.3mm) 또는 공칭 두께의 6%, 두께
필요한 경우 주문한 플레이트의 양을 늘려야 합니다.
이후 쉘과 헤드에 허용되는 최소 두께
플레이트 재료는 다음 경우 (2) 의 요구 사항을 충족합니다.
제품의 형태와 재질에 관계없이 성형이 가능하며,
1 사용된.
한다 /16 인치(1.5mm) 부식 허용량 제외. 예외는 다음과 같습니다:
(d) 파이프의 불충분한 허용오차. 파이프나 튜브를 주문한 경우
공칭 벽 두께, 벽 두께에 대한 제조 허용 오차는 다음을 제외하고 고려되어야 합니다.
(1) 최소 두께는 열에 적용되지 않습니다.
판형 열교환기의 이송판;
UG‑37 및 UG‑40 에 따른 노즐 벽 보강 영역 요구 사항 . 제조 허용 오차는 여러 파
(2) 이 최소 두께는 이중 파이프 열 교환기의 내부 파이프나 파이프 및 파이프
이프 및 튜브에 제공됩니다.
에는 적용되지 않습니다.
밀봉되어 기계적 충격으로부터 보호되는 튜브
해당 표에 나열된 사양
쉘, 케이싱 또는 덕트에 의한 손상, 그러한 파이프 하위 섹션 C.
또는 튜브는 NPS 6(DN 150) 이하입니다. 이 면제는 외부 파이프, 쉘 또는 보호재
(e) 설계 공식의 부식 허용치. 이 부문 전체의 모든 설계 공식에 사용되는 치수 기
여부에 관계없이 적용됩니다.
호는 부식된 부분의 치수를 나타냅니다.
요소는 코드 규칙에 따라 구성됩니다. 외부 보호 요소가 제조업체에서 제공되지 않
은 경우
상태.
선박의 일부인 경우 제조자는 이를 기록해야 합니다.
제조업체의 데이터 보고서 및 소유자 또는 그의 지정 대리인은 필요한 인클로저가 작 (f) 디자인의 적용을 보여주는 예시
동 전에 설치되었는지 확인할 책임이 있습니다. 어디 이 부문의 규칙은 ASME PTB‑4, ASME에 포함되어 있습니다.
섹션 VIII, 부문 1, 문제 매뉴얼 예시.
파이프와 튜브가 완전히 밀폐되어 있는 경우에는 다음 사항을 고려해야 합니다.
튜브/파이프 누출로 인해 보호 챔버 내 압력이 상승하는 것을 방지하기 위해 제공됩
니다. 기타 모든 압력
이러한 열교환기의 일부는 다음과 같이 구성됩니다. UG‑17 제작 방법
1
코드 규칙은 두께 요구 사항을 충족해야 /16 인치(1.5mm) 최소
콤비네이션
합니다.
(3) 다음을 제외한 쉘과 헤드의 최소 두께는 6mm( 4 인치) 미만입니다. 선박은 이 절에 제시된 제작 방법을 조합하여 설계하고 건조할 수 있습니다.
1
연소된 증기 보일러는 부식 여유가 있어
야 합니다. 각 방법에 적용되는 규칙을 제공했습니다.
제작이 따르고 선박은 다음으로 제한됩니다.
(4) 사용된 쉘과 헤드의 최소 두께
표 UCS‑23 에 나열된 재료로 만든 압축 공기 서비스, 증기 서비스 및 물 서비스에서 제작 방법에 따라 허용되는 서비스
는 다음을 수행 해야 합니다 . 가장 제한적인 요구 사항( UG‑116 참조).
BE 삼/32 인치(2.5mm)(부식 허용 제외).
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충족됩니다.
인접한 챔버의 최대 설계 온도보다 낮아야 합니다. 그러나 그렇게 되어서는 안 된다.
모재, HAZ 및 용접에 대한 요구사항
서로 다른 금속 사이의 용접물의 금속 최대 설계 온도보다 낮은 온도
충격 테스트 요구 사항 및 허용 기준은 다음과 같습니다. 인접한 방의. 공통 요소와 그
각각은 이 규칙에 따라 적용됩니다. 해당 설계 온도는 다음에 표시되어야 합니다.
분할.
제조업체 데이터 보고서의 "비고" 섹션
참고: 열 팽창 계수가 다르기 때문에 [ UG‑120(b)(2) 및 UHX‑19.3 참조] 및 용기에 표시되어 있습니다
서로 다른 재료가 서로 다른 경우를 피하기 위해 이 단락의 조항에 따라 설계 및 구성 시 주의를 기 [ UG‑116(j)(1)(‑b) 및 UHX‑19.2.1(b) 참조]. 유체
울여야 합니다.
필요에 따라 온도, 유량 및 압력을 제어하여 공통 요소 설계 온도를 초과하지 않도록 해야 합
극한의 온도 조건에서 서비스에 어려움이 있거나
니다.
응력 집중 지점이나 응력 집중 지점에서 발생하는 야금학적 변화로 인해 발생할 수 있는 부품의 비정
상적인 구속
높은 온도. [섹션 II의 갈바닉 부식 참조 , (b) 특수 형상. 원통형 이외의 용기 및
파트 D, 비필수 부록 A, A‑440(c).] 구형 및 이 절에서 설계 규칙이 제공되지 않는 것은 U‑2 에 명시된 조건에 따라 설
계될 수 있습니다 .
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UG‑21 설계 압력11
하나의 재료 사양 및/또는 등급보다 두 재료에 대한 최대 허용 인장 응력 값
압력 용기의 각 요소는 다음과 같이 설계되어야 합니다.
적어도 동시압박의 가장 가혹한 조건 재료 사양에 대한 모든 요구 사항 및 제한 사항이 제공되면 사양 및/또는 등급을 사
(작동 위치에서 일치하는 정적 수두 포함) 및 정상 작동 시 예상되는 온도. 용할 수 있습니다.
및 등급은 최대 허용 인장을 충족합니다.
이 조건에서 최대 압력차는 스트레스 값이 선택되었습니다.
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Ro = 원통형 쉘 또는 튜브의 외부 반경 중이 허용되도록 결정 되어야 합니다. 1차 막 응력은 아래 (d) 에 제공된 경우를 제외하고 인장
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(a) 사용자 또는 그의 지정된 대리인( U‑2 참조) 은 다음에서 요구하는 것 이외 필수 부록 32 에서 허용되는 경우를 제외하고 UG‑16 의
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20
(2) 종방향 응력(원주 관절).
두께가 내부 반경의 1/2을 초과하지 않거나 P가 1.25SE를 초과하지 않는 경우 다음 공식을 L = 튜브 시트 사이의 튜브의 총 길이(mm) 또는 지지선 사이의 용기 단면의 설계 길이( 그
림 UG‑28.1 참조). 지지선은 다음과 같습니다. (a) 그림 UG‑28 에 표시된 대로 머리
적용해야 합니다.
접선으로부터 머리 깊이의 1/3에 있는 머리(원추형 머리 제외)의 원주선 입니다. (b)
UG‑29 의
요구사항을 충족하는 보강 링 ; (c) 9‑5 의 요건을 충족하는 재킷을 입은 선박
ð2Þ
의 재킷 폐쇄 ; (d) 1‑8 의 관성 모멘트 요구 사항을 충족하는 원추형 헤드 또는 섹션
의 원뿔‑원통 접합 또는 너클‑원통 접합 .
ð3Þ
P = 외부 설계 압력 [ (f) 의 참고 참조 ]
(e) 필요한 경우, 압력 및 온도 이외의 UG‑22 에 나열된 외부 하중 하에서 과도한 응력이
Pa = 가정된 t 값에 대해 계산된 최대 허용 외부 작동 압력 값 , [ 아래 (f) 의 참고 사항 참조 ]
나 큰 뒤틀림을 방지하기 위해 선박에는 보강재 또는 기타 추가 지지 수단이 제공되어야 합니
다 . (f) 원통형 또는 구형 용기 주위로 완전히 확장되는 체류 재킷 쉘도 UG‑47(c)의 요구 사
항을 충족해야 합니다. (g) 쉘 코스 내의 두께 감소 또는
Ro = 구형 쉘의 외부 반경 t = 원통형 쉘 또는 튜브 또는 구형
쉘의 최소 요구 두께, 인치(mm) ts = 원통형 쉘 또는 튜브의 공칭 두께, 인치
(mm)
구형 쉘은 UW‑9를 준수해야 합니다 .
(c) 원통형 쉘 및 튜브. 외부 압력을 받는 원통형 쉘 또는 튜브의 최소 두께(이음새가 없거
나 세로 맞대기 조인트 포함)는 다음 절차에 따라 결정됩니다. (1) Do /t 값이 ≥ 10 인 실린
더 : 1 단계 . t 값을 가정합니다. L/Do 및 Do /t 비율을 결정합니다 .
ð21Þ UG‑28 쉘과 튜브의 두께
외부 압력을 받는 상황
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그림 UG‑28
외부 영향을 받는 원통형 용기 설계를 위한 변수의 도식적 표현
압력
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그림 UG‑28.1
외부 영향을 받는 원통형 용기 설계를 위한 지지선의 도식적 표현
압력
노트:
(1) 원뿔‑원통 또는 너클‑원통 접합부가 지지선이 아닌 경우 원추형, 너클 또는 원환형 단면의 요구되는 두께는 인접하는 원통형 단면의 요구되는 두께보다 작아서는 안 됩니다. 원통형
껍질. 또한 강화 요구량은 1~8 입니다.
원추형과 원통형 접합부에 너클이 제공되지 않으면 만족됩니다.
(2) 계산은 그림과 같이 치수 L 을 갖는 각 원통형 단면의 직경과 해당 두께를 사용하여 이루어져야 합니다 . 두꺼운‑
전환 구간의 종류는 참고 (1)을 기준으로 합니다.
(3) 콘‑원통 또는 너클‑원통 접합부가 지지선일 때 관성모멘트는 다음과 같이 제공되어야 한다.
1‑8 [ UG‑33(f) 참조] .
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곡선의 점.
(b) 항복강도는 B 값의 2배이다.
표로 작성된 값을 사용하는 경우 2단계 에서와 같이 B를 결정합니다.
(a) 위.
그리고 이를 4 단계 의 방정식에 적용합니다 .
4 단계. 다음에서 계산된 Pa 1 값 중 작은 값 6 단계 . 4단계 또는 5단계 에서 얻은 Pa를 P 와 비교합니다.
2 단계 또는 3단계 에서 계산된 Pa 2는 다음을 위해 사용되어야 합니다. Pa 가 P보다 작으면 더 큰 t 값을 선택 하고 Pa 값을 얻을 때까지 설계 절차를 반
최대 허용 외부 작동 압력 Pa. Pa 와 P를 비교하십시오 . Pa가 P 보다 작으면 더 복합니다.
큰 값을 선택하십시오. P 와 같거나 크다.
t 에 대해 Pa 값이 나올 때까지 설계 절차를 반복합니다. (e) 외부 설계 압력 또는 최대 허용 외부 작동 압력은 다음 값 이상이어야 합니다.
P 와 같거나 큰 값을 얻습니다.
(d) 구형 쉘. 최소 요구 두께 작동 압력의 최대 예상 차이
외부 압력을 받는 구형 쉘의 이음새가 없거나 맞대기 이음으로 구성된 구조는 다음 외부와 내부 사이에 존재할 수 있는
과 같아야 합니다. 언제든지 선박.
다음 절차에 따라 결정됩니다. (f) 외부 설계에 따라 운항하도록 의도된 선박
15psi(103kPa) 이하의 압력 [참조
1 단계. t 값을 가정 하고 다음 값을 계산합니다.
U‑1(c)(2)(‑h)]에는 인증 스탬프가 찍힐 수 있습니다.
다음 방정식을 사용하여 요인 A를 사용합니다.
규칙 준수를 나타내는 표시 및 지정자
외부 압력에 대해 적용 가능한 모든 규칙을 제공합니다.
이 부문은 만족합니다. 인증마크가 있는 경우
적용하려면 사용자 또는 지정된 대리인이 필요한 최대 허용 외부 작업을 지정해야 합
니다.
Step 2. Step 1 에서 계산된 A 값을 이용하여 다음을 입력한다. 압력.21 용기는 설계되고 스탬프가 찍혀야 합니다.
섹션 II, 파트 D의 해당 재료 차트, 최대 허용 외부 작동 압력으로.
고려 중인 자료에 대한 하위 파트 3. 재료/온도와 교차하는 지점으로 수직 이동 (g) 원통형에 세로겹침이음이 있는 경우
쉘 또는 외부 아래 구형 쉘의 랩 조인트
설계 온도 라인( UG‑20 참조). 보간 압력에 따라 쉘의 두께가 결정됩니다.
중간 온도용 라인 사이에 만들 수 있습니다. 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 표 값 2P가 다음과 같은 경우를 제외 하고는 이 단락의 규칙에 따릅니다.
인 경우 필요한 계산에 P 대신 사용됨
사용되는 경우 선형 보간 또는 기타 합리적인 보간 방법을 사용하 두께.
여 다음과 같은 B 값을 결정할 수 있습니다. (h) 원통형 쉘의 원주 연결부는 다음과 같을 수 있습니다.
특정 항목에 대해 인접한 두 표 값 사이에 위치 코드에서 허용하는 모든 유형은 다음과 같이 설계되어야 합니다.
온도. 이러한 보간법은 중간 온도에서 B 값을 결정하는 데에도 사용될 수 있습니다. 부과된 하중.
(i) 용기의 압력실 부분
먼저 각 표 값 집합에 대한 B 값을 결정한 후 두 표 값 집합 사이에 위치합니다 . 붕괴 압력을 받고 모양을 가지고 있습니다.
완전한 원형 원통형 또는 형성된 것 이외의 것
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헤드와 원주 일부에만 연장되는 원통형 용기의 재킷은 UG‑47 ~ UG‑50 의 요구 사항에 따라 최대 허용 유효 동체 단면이 보강재의 한쪽 또는 양쪽에서 겹치도록 보강재를 배치해야 하
완전히 스테이볼트를 고정하거나 UG‑101(p) 에 따라 보증 테스트를 거쳐야 합니다. ). (j) 필요 는 경우, 해당 보강재의 유효 동체 단면은 각 겹침 부분의 1/2로 단축되어야 합니다.
한 경우 압력 및 온도 이외의 UG‑22 에 나열된 외부 하중 하에서 과도한 응력이나 큰 뒤틀림을
방지하기 위해 용기에 보강재 또는 기타 추가 지지 수단을 제공해야 합니다 .
다. 반지. 외판의 일부는 하나 이상의 보강링에 기여하는 영역으로 간주되어서는 안 됩니다. (a) 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 표 값을 사용하는 경우 선형 보간 또는 기타 합리적 보
간 방법을 사용하여 특정 온도에 대해 인접한 두 표 값 사이에 있는 A 값을 결정할 수 있습니
다. 선형 보간법은 먼저 각 표 값 세트에 대한 A 값을 결정한 후 두 표 값 세트 사이에 있는 중간
온도에서 A 값을 결정하는 데 사용될 수도 있습니다 . A 의 값은 다음과 같습니다.
= 쉘 축과 평행한 중립 축에 대한 결합된 링 쉘 단면의 필요한 관성 모멘트 는 경우 1 단계 에서 결정된 B 값으로 고려 중인 재료에 대한 해당 재료 차트의 오른쪽에 입
력합니다. 쉘과 보강 링의 경우 재료 차트를 사용하여 아래 4 단계 에서 A 값이 더 커집니다 .
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Step 3. 소재 왼쪽으로 수평 이동/ 그림 UG‑29.1 (C)는 결합된 링‑쉘 단면의 요구 관성 모멘트가 다음과 같도록 제
설계 금속 온도에 대한 온도 라인. 을 위한 작되어야 합니다.
재료/온도 선의 왼쪽 끝 아래로 떨어지는 B 값은 5 단계를 참조하십시오 . 유지.
(c) 용기 내부에 배치된 보강 링은 다음과 같습니다.
Step 4. 차트 하단으로 수직 이동하여 링 의 필요한 관성 모멘트 가
A 의 값을 읽습니다.
5 단계. B 값이 왼쪽 끝 아래로 떨어지는 경우 (E) 또는 (F)의 결합된 링‑쉘 섹션은 표시된 섹션 내에서 유지됩니다. 그 격차는 어디
설계 온도에 대한 재료/온도 라인, 에
A 의 값은 공식 A =를 사용하여 계산할 수 있습니다. (A) 또는 (E)는 두께의 8배를 초과하지 않습니다.
2B/E. 쉘 플레이트의 결합 관성 모멘트
6 단계 . 아래를 참조하세요.
쉘과 보강재를 사용할 수 있습니다.
지지하는 보강 링 부분의 틈
(a) 보강링만을 고려하는 경우에는 다음으로부터 요구관성모멘트를 계산한다.
그림 UG‑29.1 (D) 및 (E) 에 표시된 것과 같은 쉘 ,
그림 에 표시된 길이를 초과해서는 안 됩니다.
에 대한 공식은 위에 나와 있습니다 .
UG‑29.2 추가 보강이 다음과 같이 제공되지 않는 한
(b) 결합된 링‑쉘을 고려하는 경우 다음으로부터 필요한 관성 모멘트를 계산합
그림 UG‑29.1 (C) 에 표시되거나 다음 조건이 충족되지 않는 경우:
니다.
위에 주어진 공식.
(1) 각 당 하나의 지원되지 않는 쉘 아크만 허용됩니다.
7 단계 . 아래를 참조하세요. 반지; 그리고
(a) 보강링만 고려하는 경우 유효관성모멘트 I 를 다음과 같이 결정한다. (2) 지지되지 않는 쉘 호의 길이는 그렇지 않습니다.
90도를 초과하다; 그리고
정의에 나와 있습니다. (3) 인접한 보강 링의 지지되지 않은 호
(b) 결합된 링‑쉘을 고려하는 경우, 사용 가능한 관성 모멘트 I' 를 다음과 같이 180도 엇갈려 있습니다. 그리고
결정하십시오. (4) UG‑28(b) 에 정의된 치수 L은 다음과 같습니다.
정의에 나와 있습니다. 다음 중 큰 것: 대체 사이의 거리
참고: 보강 링이 부품에 부착되지 않은 경우 보강 링 또는 머리 접선으로부터의 거리
쉘 또는 보강 링이 부착되어 있지만 디자이너는 두 번째 보강 링에 머리의 1/3을 더한 값
링만 고려하기로 선택하면 6(a)단계 와 7(a)단계 가 고려됩니다. 보강링이 쉘에 부착된 경우 깊이.
(d) 내부 평면 구조가 수직인 경우
결합된 관성 모멘트를 고려하면 6(b) 와 (b)는 다음과 같습니다. 실린더의 세로축(예: 버블 트레이)
존경받는.
또는 배플 플레이트)가 용기에 사용되는 경우, 보강 링 역할을 하는 것으
8 단계 . 필요한 관성 모멘트가 다음보다 큰 경우 로 간주될 수도 있습니다. 단, 보강 링처럼 기능하도록 설계되어야 합니다.
선택한 단면에 대해 사용 가능한 관성 모멘트,
보강링이 부착되지 않은 경우 (e) 보강재로 사용되는 내부 스테이 또는 지지대
또는 결합된 링‑쉘 강성을 고려하지 않은 경우 더 큰 관성 모멘트를 갖는 새로운 단 껍질은 선박의 껍질을 통해 견딜 것입니다.
면 실질적으로 연속적인 링의 매체.
선택해야 합니다. 링은 쉘에 부착되어야 합니다 참고: 선박 지원에 대한 반대에 주의가 요구됩니다.
그리고 그 조합이 고려되어야 한다. 아니면 고리껍질 다리 또는 브래킷의 매체를 통해 배열
이전에는 함께 고려되지 않았던 조합 쉘에 집중된 하중이 가해질 수 있습니다. 수직의
부분은 만족스럽습니다. 구조는 적절한 고유 강성을 갖고 있으므로 이 단락의 규칙은 적용되지 않습니다.
(b) 보강링은 전체 둘레로 확장되어야 합니다.
(c) 에서 허용된 경우를 제외하고 실린더의 원주
UG‑30 강화 링 부착
아래에. 끝이나 부분 사이의 모든 접합부
그림 UG‑29.1 (A) 및 (B) 에 표시된 것과 같은 링 , (a) 보강링은 선박의 내부 또는 외부에 배치할 수 있으며 UG‑29 에서 허용하는
및 그림에 표시된 대로 쉘 내부 또는 외부에 있는 보강 링의 인접한 부분 사이의 연 구성을 제외하고 다음과 같이 쉘에 부착해야 합니다.
결부
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그림 UG‑29.1
외부 압력을 받는 원통형 용기에 대한 보강 링의 다양한 배열
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그림 UG‑29.2
원통형 쉘 아래의 보강 링의 간격으로 인해 쉘의 최대 호가 지원되지 않는 상태로 남음
외부 압력
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그림 UG‑30
강화 링을 부착하는 몇 가지 허용되는 방법
최소 50mm(2인치)
S [주(1) 및 (2)]
최소 50mm(2인치)
최소 50mm(2인치) 최대 24t
S [주(1) 및 (2)]
tw tw
인라인 시차를 두고 연속 필렛 용접
간헐적 인 간헐적 인 한쪽, 간헐적
용접 용접 다른 쪽
보강재
tw tw
티
껍데기
승
tw
지속적인 전체
침투 용접 티
(디) (이자형)
참고: (1) 외
부 보강재의 경우 S ≤ 8t.
(2) 내부 보강재의 경우 S ≤ 12t.
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(1) 쉘로부터의 반경 방향 압력 하중(lb/in.)은 다음과 같습니다. Di = 너클에 대한 접선 지점에서 원추형 헤드의 원추형 부분의 내부 직경으로, 원뿔 축에 수직으
PL 과 동일합니다 . 로 측정됩니다.
ð2Þ
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(e) 반구형 머리. 반구형 헤드의 두께가 0.356L을 초과하지 않거나 P가 맞대기 용접 부착물에는 일체형 스커트가 필요하지 않습니다.
0.665SE를 초과하지 않는 경우 다음 공식 을 적용해야 합니다. 머리의 두께가 같거나 작을 때
껍질의 두께. 스커트가 제공되면,
두께는 최소한 이음새가 없는 부분에 필요한 것이어야 합니다.
ð3Þ 동일한 내경의 쉘.
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Ds = 고려 중인 원추형 단면의 작은 끝 부분의 외경 조인트는 동일한 규정에 의해 결정된 것보다 작아서는 안 됩니다.
에 주어진 타원형 헤드에 사용되는 설계 절차
Ds s = 원추형 단면의 작은 끝 부분의 외부 직경 (d) 위의 Ro에 적절한 값을 사용합니다 .
고려중인 (f) 원뿔형 머리 및 단면. 원뿔‑원통 접합부가 지지선이 아닌 경우, 필요한
ho = 외부 단축 길이의 절반
타원형 머리의 외부 높이 압력을 받는 원추형 머리 또는 단면의 두께
접선(머리 굴곡선)에서 측정한 타원형 머리 이음새가 없거나 맞대기 이음으로 조립된 볼록한 면은 요구되는 것보다 작아서는
안 됩니다.
Ko = 타원체 머리 비율 Do /2ho 에 따른 계수 ( 표 UG‑33.1 참조) 인접한 원통형 쉘의 두께와
너클 미제공, 보강 요구사항
Lc = 원추 또는 원추형 단면의 축 길이(참조: 1‑8 의 값 이 만족되어야 합니다( 그림 UG‑28.1 참조). 때
그림 UG‑33.1). 원뿔‑원통 접합부는 지지선이므로 필요한 두께는 다음에 따라 결정됩니다.
Le = 원추형 머리 또는 섹션의 등가 길이
지지선 사이 [ (g) 참조] 다음 각호.
Ro = 반구형 헤드의 경우 외부 반경 (1) α 가 60도 이하인 경우 :
= 타원형 머리의 경우 외부 등가 (‑a) DL /t e 값이 ≥10 인 원뿔 :
KoDo 로 간주되는 구형 반경 1 단계. t Le/DL 및 DL /t e 값을 비율을 결정하고 이자형
표 UG‑33.1
볼록면에 압력이 가해지는 타원체 헤드의 구형 반경 계수 Ko 값
도 /2호 3.0 고 1.36 2.8 2.6 2.4 2.2 2.0 1.8 1.6 1.4 1.2 1.0
1.27 1.18 1.08 0.99 0.90 0.81 0.73 0.65 0.57 0.50
32
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그림 UG‑33.1
외부 압력에 대한 일부 일반적인 원추형 단면의 길이 Lc
33
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Step 2. Step 1 에서 구한 B 값을 이용하여 다음과 같이 계산한다. Le가 다음과 같이 결정되어야 한다는 점을 제외하고 위 의 (f) 로부터 :
다음 공식을 사용하여 Pa1 값 :
(1) 그림 UG‑33.1 의 스케치 (a)와 (b)의 경우 ,
어디
S = 최대 허용치의 2배 중 작은 것
설계 금속 온도에서의 인장 응력 값, (4) 그림 UG‑33.1 의 스케치 (e)의 경우 ,
UG‑23 에서 참조한 해당 표에서 또는
설계 온도에서 재료 항복 강도의 0.9배
34
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그림 UG‑34 ð21Þ
용접 중심 무릎 중심
TS
tf 분. = 2ts 와이
와이
tt
TS 티 접선 TS tf rmin. = 10mm(0.375인치) 접선
선 TS 11/2 인치(38mm) 용 선
r = 3t r = 3tf rmin. = 0.25ts r = 3t
디
분. 분. 38mm( 11/2 인치 ) 분.
작은 초
디 티 하지만 더 클 필요는 없다 디 티
티 디 티
19mm( 3/4 인치) 보다
C = 0.17 또는 C = 0.17 C = 0.33m C = 0.30
C = 0.10 C 분. = 0.20 C = 0.20 또는 0.13
(ㅏ) (b‑1) (b‑2) (씨)
쉘
C = 0.13
스케치 (e), (f) 및 (g) 원형 덮개, C = 0.33m, C min. = 0.20
(디) (이자형) (에프) (g)
TS TS
디 디 디 디
티 티
티 티
보유 디
디 디
반지 스레드 링
티 티 티
t1 최소 30도 씰 용접
TS 최대 45도
티
최소 3/4t
최소 0.8ts
티 디
디 또는
디 티 분. t1 = t 또는 ts,
티
디
어느 쪽이든 더
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m = t r/ts 비율 , 무차원
P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조) r = 플랜징 또는 단조로 형성된 헤드
의 내부 코너 반경
(3) 고정되지 않은 편평한 헤드, 커버 또는 블라인드 플랜지는 정사각형, 직사각형, 타원
S = 인장 시 최대 허용 응력 값 형, 타원형, 분절형 또는 기타 비원형일 수 있습니다. 필요한 두께는 다음 공식으로 계산됩니다.
참조된 응력 값의 적용 가능한 표
UG‑23
t = 플랫 헤드 또는 커버의 최소 요구 두께 = 표시된 대로 폐쇄 용접의 목 치수
t1 ð3Þ
ð4Þ
시간 = 플랫 헤드 또는 커버의 공칭 두께 = 압력에 대한 이음매 없는 쉘의 요
티아르 자형 구 두께 ts = 쉘의 공칭 두께 tw = 그림 UG‑34 에 표시된 대로 헤드 가장자리를 용기 내부
에 연결하는 용접을 통한 두께 스케치(g)
단, Z는 2.5(2.5)보다 클 필요는 없습니다.
Y = 그림 UG‑34, 스케치 (a) 및 (c) 에 표시된 대로 너클의 접선에서 측정된 플랜지 헤드의 플
랜지 길이 , 인치(mm)
ð5Þ
Z = 비원형 헤드 및 커버의 계수
ð1Þ
ð6Þ
ð2Þ ð7Þ
최소한의 길이 동안 .
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C = 0.10을 사용하는 경우 테이퍼는 최소 1:3이어야 합니다. 쉘은 공칭 쉘 두께의 1.25배 이상이지만 헤드 두께보다 클 필요는 없습니다. 용접은 스케치에 표시된
(2) 스케치 (b‑1). C = 0.17, 선박과 일체형이거나 맞대기 용접된 단조 원형 및 비원형 헤드 대로 헤드의 내부 면에 용접 루트가 있는 용접 홈에 배치되어야 합니다.
의 경우, 플랜지 두께가 외판 두께의 2배 이상이고, 내부 모서리 반경이 플랜지 두께의 3배 이상인 경
우, 용접은 Part UW에 명시된 원주 접합에 대한 모든 요구 사항을 충족합니다.
비원형 헤드 및 커버용.
(10) 스케치 (m), (n) 및 (o). C = 0.3 용기의 끝 부분에 삽입되고 확실한 기계적 잠금 장치
(6) 스케치 (e), (f) 및 (g). C = 0.33m 이상 0.20 이상이며, 용기 내부에 용접된 원판의 경우 에 의해 제자리에 고정되는 원형 판과 가능한 모든 파손 수단(전단, 인장, 압축 또는 플레어링, 재확장
그 외에는 각 용접 용기 형식의 요구 사항을 충족합니다. t를 계산하는 데 1보다 작은 m 값이 사용 을 포함한 방사형 변형)에 의해 파손되는 경우 압력과 차등 열팽창으로 인한 결과)는 최소한 4의 안전
되는 경우 쉘 두께 ts는 최소한 스케치 (e) 및 (f)의 필렛 용접 ness와 동일하게 머리 내부 면에서 안 계수로 저항됩니다. 원하는 경우 씰 용접을 사용할 수 있습니다.
쪽으로 거리를 따라 유지되어야 합니다. 0.7ts 이상이어야 한다 . 스케치(g)의 용접 tw 크기는 이음매
없는 용접 두께의 2배 이상이어야 합니다.
. 목이 두꺼워‑
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압연 플레이트로 가공하는 경우에는 이 구조가 허용되지 않습니다. (8) 비필수 부록 FF는 압력 용기 제조업체를 위한 보충 정보를 제공하고 소유자 및 사
용자를 위한 설치, 작동 및 유지 관리에 대한 지침을 제공합니다.
UG‑35 기타 폐쇄 유형
UG‑35.1 접시형 커버 (c) 특정 설계 요구 사항 (1) 포지티브 잠금 장치에 의
해 제 위치에 고정되고 폐쇄 자체 또는 잠금 장치의 부분 회전 또는 제한된 움직임에 의
볼트 체결 방식의 접시형 헤드 설계 요구사항 해 완전히 해제되는 신속 작동 폐쇄 및 수동이 아닌 모든 폐쇄 작동되고, 용기가 설치될 때 다음
플랜지는 1‑6에 나와 있습니다 . 조건이 충족되도록 설계되어야 합니다( 비필수 부록 FF 참조 ): (‑a) 압력이 가해지기 전에 마개
와 고정 요소가 의도된 작동 위치에 완전히 맞물려 있어야 합니다. 선박에서. (‑b) 마개를 강제
UG‑35.2 신속 작동 클로저 로 열거나 용기에서 용기 내용물을 배출하는 압력은 마개를 완전히 열어 접근할 수 있기 전에 해
(a) 정의 제되어야 합니다. (‑c) 위의 (‑a) 와 (‑b) 에 대한 준수가 마개 및 고정 요소의 설계에 내재되어 있
모든 고정 요소를 해제하는 동작으로 인해 발생합니다. 할 수 있도록 규정을 마련해야 합니다. 설치되어 있습니다.
(2) 고정 요소는 덮개를 용기에 고정하고/하거나 마개를 밀봉하는 데 필요한 하중을 제
공하는 데 사용되는 마개 부분입니다. 힌지 핀이나 볼트를 고정 요소로 사용할 수 있습니다.
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요구 사항 도 충족되어야 합니다.
(c) 특정 설계 요구 사항 (1) 본 절의 필수 부록 2 의
(2) 수동 작동 마개는 위의 (c)(1)(‑a), (c)(1)(‑b) 또는 (c)(1)(‑c)를 만족할 필요는 없지
만 이러한 장치가 장착된 압력 용기 폐쇄 장치에는 고정 요소와 잠금 요소가 의도한 위치에 완전 설계 규칙은 급속 개방형 폐쇄 장치의 설계에 적용되지 않을 수 있습니다. 2‑1(마)를 참
UG‑35.3 빠른 개방 폐쇄
매뉴얼은 비필수 부록 FF 에서 논의된 주제를 다루어야 합니다 . 이 설명서의 목적은 압력 용기
(a) 정의 (1) 신속 개방
의 소유자 또는 운영자가 함께 사용할 수 있도록 하는 것입니다.
형 폐쇄 장치는 UG‑44(a), 1‑6 및 필수 부록 2에 설명된 볼트 플랜지 조인트 이외의 폐
쇄 장치와 UG‑35.2에 설명된 신속 작동 폐쇄 장치 입니다 . 필수 부록 24 의 요구 사항을 충족
하는 클램프 디자인을 활용하는 마개는 신속 개방형 마개에 대한 규칙에서 면제됩니다. 여러 개
의 스윙 볼트가 있는 잠금 장치는 신속하게 열리는 잠금 장치로 간주되지 않습니다.
개구부 및 보강재26
UG‑36 압력 용기의 개구부 ð21Þ
27
(a) 개구부의 모양 (1) 용기의 원통
(2) 고정 요소는 마개를 용기에 고정하고/하거나 마개를 밀봉하는 데 필요한 하중을 제 형 또는 원추형 부분 또는 형성된 헤드의 개구부는 원형, 타원형 또는 장원형이어야 합
공하는 데 사용되는 마개 부분입니다. 힌지 핀이나 볼트를 고정 요소로 사용할 수 있습니다. 니다.28 타원형 또는 타원형 개구부의 긴 치수가 2배를 초과하는 경우 짧은
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치수에 따라 짧은 치수에 걸친 보강은 필요에 따라 증가되어야 합니다. (3) 압력의 급격한 변동을 받지 않는 용기의 개구부에는 다음의 보강을 요구
하지 않는다.
비틀림 모멘트로 인한 과도한 왜곡. 다음의 건설에 내재된 것
(2) 개구부는 위의 (1) 에 규정된 형상과 다른 형상일 수 있으며 , 모든 모서리 정황:
에는 (‑a) 해당 규칙을 충족하고 개구부가 완성되지 않은 용접, 납땜 및 연통 연
적당한 반경. 이러한 개구부는 U‑2(g)에 따라 설계되어야 합니다 . 결부
보다 큰:
(b) 개구부의 크기 (‑1) 31/2 인치(89mm) 직경 — 용기 껍질 내
삼
(1) 원통형의 개구부를 적절하게 보강하고 또는 요구되는 최소 두께가 10mm 이하인 헤드; /8 인치
원추형 쉘은 다음과 같은 설계 조항을 제외하고 크기에 제한이 없습니다. UG‑36
의 규칙은 (‑2) 23/8 인치(60mm) 직경 — 용기 껍질 내
삼
UG‑43은 다음을 초과하지 않는 개구부에 적용됩니다. 또는 요구되는 최소 두께(10mm)를 초과하는 헤드; /8 인치
내부 직경이 60인치(1,520mm) 이하인 용기, 1‑
혈관 직경의 절반이지만 20인치를 초과해서는 안 됩니다.
(‑b) 나사산, 스터드 또는 확장 연결
(510mm); 내부 직경이 60인치(1,520mm)를 초과하는 용기의 경우 용기 직경 껍질이나 머리에 뚫린 구멍이 더 크지 않은 경우
의 1/3이지만 초과할 수는 없습니다.
직경 23/8 인치(60mm) 이상 ;
40인치(1,020mm). (원추형 쉘의 경우 위에 사용된 내부 쉘 직경은 중심의 원뿔 직경입니다.
(‑c) 위의 (‑a) 또는 (‑b) 에 따라 두 개의 분리된 보강되지 않은 개구부는
중심을 가져서는 안 됩니다.
오프닝.) 이러한 제한을 초과하는 오프닝의 경우, 1‑7 의 보충 규칙이 추가로 충족되어야 합니
직경의 합보다 서로 더 가깝습니다.
다.
(‑d) 클러스터에 강화되지 않은 개구부가 2개 있어서는 안 됩니다.
이 단락의 규칙.
3개 이상의 보강되지 않은 개구부에 따라
(2) 성형된 헤드의 개구부를 적절히 강화함
위의 (‑a) 또는 (‑b)는 중심이 각각에 더 가까워야 합니다.
구형 껍질은 크기에 제한이 없습니다. 오프닝의 경우
다음 이외의 것:
내부의 절반보다 큰 엔드 클로저에서
쉘의 직경, 다음 대안 중 하나 원통형 또는 원추형 쉘의 경우,
보강재를 사용할 수도 있습니다.
(‑a) 그림 UG‑36 에 표시된 원추형 단면 ,
스케치 (a);
이중 곡선 쉘 및 성형 또는 플랫 헤드의 경우,
(‑b) 큰 끝에 너클 반경이 있는 원뿔
그림 UG‑36, 스케치 (b) 에 표시된 대로 ;
(‑c) 그림 과 같은 역곡선 구간
UG‑36, 스케치 (c) 및 (d); 또는 어디
(‑d) 그림과 같이 작은 끝에서 플레어 반경을 사용합니다.
d1, d 2 = 인접한 두 개의 최종 직경
그림 UG‑33.1 의 스케치 (d).
개구부
디자인은 다음의 모든 요구 사항을 준수해야 합니다.
θ = 개구부의 중심을 연결하는 선과 세로축 사이의 각도
리듀서 섹션에 대한 규칙[ 아래 (e) 참조]
이러한 규칙이 적용됩니다. 껍질의
(c) 완성된 개구부의 강도 및 설계
(1) 이 단락과 다음 단락의 치수에 대한 모든 참조는 이후 완성된 구조물에 위의 (a) 와 (b) 에 정의된 보강되지 않은 개구부의 중심선은 마감 직경보
적용됩니다. 다 보강에 사용되는 재료에 더 가까워서는 안 됩니다.
부식으로 추가된 재료에 대해 공제가 이루어졌습니다.
용돈. 설계 목적상 부식 여유로 추가된 금속은 보강재로 간주될 수 없습니다. 그만 인접한 강화 개구부.
큼 (d) 용접 조인트를 통한 개구부. 용접 조인트를 통한 개구부에 대한 추가 규정
완성된 개구부 직경은 다음에 정의된 직경 d 입니다. 이 제공됩니다.
UG‑37 및 그림 UG‑40. UW‑14 에서 .
(2) 아래를 참조하세요. (e) 내부 압력을 받는 감속기 섹션
(‑a) 원통형 또는 원추형 쉘의 개구부, 또는 (1) 이 단락의 방정식과 규칙이 적용됩니다.
성형된 헤드는 아래 (3) 에 명시된 경우를 제외하고 UG‑37 의 요구 사항 모든 종방향 하중이 쉘을 통해 완전히 전달되는 동심 감속기 섹션
을 충족하도록 강화되어야 합니다 .
(‑b) 플랫 헤드의 개구부는 다음과 같이 보강되어야 합니다. 감속기. 하중이 부분적으로 또는 단독으로 전달되는 경우
UG‑39 에서 요구됩니다 . 내부 쉘, 스테이 또는 튜브와 같은 다른 요소로 전체
이 단락의 규칙은 적용되지 않습니다.
(2) 아래 (4) 에 정의된 바와 같이 내부 압력 하에서 감속기의 각 요소의 두
께는 다음과 같아야 한다.
해당 공식으로 계산된 것보다 적습니다. 추가로, 그러한 하중이 예상되는 경우
UG‑22 에 나열된 다른 하중에 대한 규정이 만들어져야 합니다 .
40
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그림 UG‑36
대형 헤드 개구부 — 역곡선 및 원추형 쉘 리듀서 섹션
노트:
(1) r L은 0.12(RL + t) 또는 3t 중 큰 값보다 작아서는 안 됩니다 . r (2) α1 > α2; 에스 치수 요구 사항이 없습니다.
따라서 설계 방정식에 α1을 사용하십시오.
41
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1‑5(g) 에 규정되어 있습니다 . 1‑5 의 규칙에 따라 요구되는 경우 리듀서의 한쪽 또는 양쪽 끝 A5 = 재재료로 추가된 재료의 단면적
부분에 보강 링이 제공되어야 합니다 . (‑b) 원추형 리듀서( 그림 UG‑36, 스케치 (b))는 원추형 집행 ( 그림 UG‑37.1 참조)
머리 부분, UG‑32(g), 반구형 A4 1 , A4 2,
A4 3 = 다양한 용접 부위의 단면적
머리 부분과 원추형 단면 또는 부분의 모양을 가질 수 있습니다. 1‑5(g) 에 규정된
경우를 제외하고 , 타원형 머리와 원추형 단면의 반 꼭지점 각도 α 가 30도 이하인 경우 . 1‑5 강화 가능( 그림 UG‑37.1 참조)
c = 부식 허용량
의 규칙에서 요구하는 경우 원추형 감속기 요소의 작은 끝 부분에 보강 링이 제공되어야 합니다 .
D = 내부 쉘 직경
(‑c) 역곡선 축소기( 그림 UG‑36, 스케치 (c) 및 (d))는 위 (4) 의 요소 이외의 요소 평면의 비반경 방향 개구부의 인치(mm) [ 그림 UG‑37.1
머리
혈관 벽
A = 고려 중인 평면에 필요한 보강재의 총 단면적( 그림 UG‑37.1 참조) ( Sn/Sv
= 1.0 용기 벽에 인접한 노즐 벽과 그림 UG‑40, 스케치 (j), (k), (n) 및 (o)에 표
< 1.0 인 경우 쉘을 통한 노즐 면적 고려 포함 )
시된 노즐의 경우. f r2 = Sn/Sv f r3 = ( Sn 또는 Sp 중 작은 값 )/Sv f r4 =
Sp/Sv h = 거리 노즐이 용기 벽의 내부 표면
을 넘어 돌출합니다.
A1 = 강화에 사용할 수 있는 용기 벽의 초과 두께 영역( 그림 UG‑37.1 참조) ( Sn/
(용기 벽의 내부 표면을 넘어서는 노즐의 확장은
Sv < 1.0 인 경우 쉘을 통한 노즐 영역 고려 사항 포함 )
제한되지 않습니다.
그러나 보강 계산의 경우 보강 한계를 벗어난 재료에 대해서는 인정하지 않습니다.
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43
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그림 UG‑37.1
강화된 개구부의 명칭 및 공식
일반 참고사항: 이 그림은 일반적인 노즐 구성을 예시하며 규정에서 허용하는 다른 구성을 금지하려는 의도는 아닙니다.
노트:
(1) Sn /Sv < 1.0(중심선의 양쪽) 인 경우 이러한 영역을 고려합니다 .
(2) 이 공식은 철근 한계 내에 속하는 직사각형 단면 요소에 적용 가능합니다.
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표 UG‑37
구형 반경 계수 K1 의 값
D /2h 3.0 2.8 2.6 2.4 2.2 2.0 1.8 1.6 1.4 1.2 1.0
K1 1.36 1.27 1.18 1.08 0.99 0.90 0.81 0.73 0.65 0.57 0.50
일반 사항:
(a) 등가 구형 반경 = K1D; D/2h = 축 비율.
(b) 정의는 1‑4(b)를 참조하십시오.
(c) 중간값에 대해서는 보간이 허용됩니다.
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UG‑38 포탄의 유체개구 및 (b) 직경이 헤드 직경의 1/2 이하인 플랫 헤드의 단일 및 다중 개구부는 다음과 같이 보강
성형 헤드 될 수 있습니다.
과 같이 설계되어야 합니다.
그림 UG‑38
Flued‑In 플랜지의 최소 깊이
오프닝
(1) 개구부가 원형 플랫 헤드의 중앙에 위치한 단일 원형 개구부인 경우, 헤드는 필수
플랜지의 최소 깊이:
부록 14 및 필수 부록 2 의 관련 요소 에 따라 설계되어야 합니다. 그림 UG‑34, 스케치 (a),
d가 6인치(150mm)를 초과하는 경우 3tr 또는 tr + 3
(b‑1), (b‑2), (d) 및 (g) 에 표시된 것처럼 통합일 수 있습니다 . 머리는 그림 UW‑13.2, 스케치
인치(75mm) 중 작은 값
(a), (b), (c), (d), (e)에 표시된 조인트와 유사한 맞대기 용접 또는 완전 관통 코너 용접으로
부착할 수도 있습니다. , 또는 (f). 중앙에 위치한 큰 개구에는 완전 관통 용접에 의해 일체로 형
성되거나 일체로 부착된 노즐이 있을 수 있거나 부착된 노즐이나 허브가 없이 평범할 수 있습니
디 다. 헤드 두께는 UG‑34 규칙에 따라 계산될 필요가 없습니다. Mandatory 부록 14 의 요구사
항을 모두 만족하는 두께는 Code의 요구사항을 만족합니다.
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그림 UG‑39
플랫 헤드 및 커버의 개구부
ㅏ
d에 정의된 대로
U2 그림 UG‑34
d3
U1 U4
d2
U1
U5
U3
U6 d1 U6
HG
HG
d에 정의된 대로
그림 UG‑34, 스케치
(j), (k) 및 (p)
섹션 AA
ㅏ
(ㅏ)
비
피
d2
U1
U5 U5
U3
U4
d1
U2
섹션 BB
(비)
전설:
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( 3) 평균 직경의 11/4 미만 간격
인접한 개구부는 U‑2(g) 의 규칙에 따라 처리되어야 합니다 .
(4) 어떠한 경우에도 인접한 두 개구 사이의 인대 폭은 쌍의 두 개구 중 더 작은 것의 직
경의 1/4보다 작아서는 안 됩니다.
림 개구부의 직경은 헤드 직경 차이에서 중앙 개구부 직경을 뺀 차이의 1/4보다 커서는 (5) 개구부 가장자리와 플랫 헤드 가장자리(예: 그림 UG‑39 의 U3 또는 U5 ) 사이의
안 됩니다. 최소 인대 너비 U는 쌍의 두 개구 중 더 작은 직경의 1/4보다 작아서는 안 됩니다. 그 인대 폭 은 해당 개구부 직경의 1/4보다 작아서는 안 됩니다.
림 UG‑39, 스케치 (b) 에서 U2, U4, U3 및 U5 로 지정된 인대에는 림 개구부 직경의 1/4인 최
소 인대 너비가 적용됩니다 .
UG‑40 강화의 한계
만났다.
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그림 UG‑40
보강 치수를 설명하는 일부 대표적인 구성 t 이자형
그리고 오프닝
차원 d
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그림 UG‑40
보강 치수를 설명하는 일부 대표적인 구성 t 이자형
그리고 오프닝
차원 d (계속)
테네시
삼 디
테네시
디
1
테
디
디 테네시 30도
티
엘 30도 (에프)
테 테=0
테네시
티 티 티 30도 디
최대 45도
텍사스 최대 30도 테
(e‑1) [참고(3) 참조] (e‑2) [참고 (3) 참조]
(e) [참고 (3) 참조]
(g)
테네시
30도 디
테네시
R 분.
테 테
티
티 디 테
디
티
테 = 0.73R
(시간) (나) (제이)
디 디
테네시
테네시 테네시
30도
테
티
티
티
디
테네시 테네시
티 티
디 디
(N) (영형)
노트:
(1) 제한 사항은 그림 UW‑16.1, 스케치 (v‑2)를 참조하십시오.
(2) 제한 사항은 그림 UW‑16.1, 스케치 (w‑2)를 참조하십시오.
(3) L < 2.5t 인 경우 엑스 , 스케치 사용(e‑1) L ≥ 2.5t 인 경우 엑스 , 스케치(e‑2)를 사용하세요.
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용기 벽. 노즐 벽의 최대 면적 개구부의 경우, 개구부의 반원형 끝 부분의 중심을 통과하는 개구부의 평행한 측면을 가로지르
강화로 사용할 수 있는 값은 다음 값보다 작습니다. 는 평면의 한쪽 측면에 있는 부착 조인트의 강도도 고려해야 합니다.
A2 는 그림 UG‑37.1 의 방정식으로 주어진다 .
용기 벽 A3 내부로 연장되는 노즐 벽의 모든 금속은 모든 노출 표면의 부식 허용량을
적절히 차감한 후에 포함될 수 있습니다. (d) 용접 및 납땜 보강에 대한 자세한 요구 사항은 해당 주제에 대한 부품의 해당 단락을 참
조하십시오( UW‑15 및 UB‑19 참조).
안쪽으로 연장되는 노즐의 차압이 개구부 주변 쉘의 응력과 반대되는 응력을 유발할 수 있다는
UG‑42 다중 강화
오프닝
(e) 스터드 출구형 플랜지와 단조 노즐 플랜지의 직선 허브[ UG‑44(a)(10) 참조]를 제외하 가 보강 한계가 겹치도록 간격을 두고 있는 경우[ 그림 UG‑42, 스케치 (a) 참조], 두 개의 개
고 , 보강 한계 내의 볼트 체결 플랜지 재료는 보강 값을 갖는 것으로 간주되지 않습니다. . 일체 구는 UG‑37, UG‑38, UG‑40 및 UG‑41 의 규칙에 따라 각 개구부에 필요한 면적의 합보다 작
형 허브 내의 재료를 제외하고 튜브시트나 플랫 헤드의 재료는 인접한 쉘이나 헤드의 개구부에 지 않은 면적을 갖는 결합 보강재로 중심을 연결하는 평면. 단면의 어떠한 부분도 하나 이상의 개
대한 보강재로 간주되지 않습니다. 구부에 적용되는 것으로 간주되지 않으며 결합된 영역에서 두 번 이상 고려되지도 않습니다.
UG‑41 강화의 강도
(1) 중첩 면적이 있는 개구부 사이의 헤드 또는 쉘의 사용 가능한 면적은 두 개구부 사이
(a) 보강에 사용되는 재료는 용기 벽의 재료와 같거나 그보다 큰 허용 응력 값을 가져야 합
의 직경 비율에 따라 비례해야 합니다.
니다. 단, 그러한 재료를 사용할 수 없는 경우에는 더 낮은 강도의 재료를 사용할 수 있습니다.
철근의 낮은 허용 응력 값을 보상하기 위해 두 재료의 허용 응력 값의 비율에 반비례하여 철근
의 허용 응력을 증가시킵니다. 용기 벽의 허용 응력 값보다 높은 허용 응력 값을 갖는 보강재의 (2) 원통형 및 원추형의 경우, 두 개구부 사이의 보강 면적이 두 개구부에 필요한 전체
추가 강도에 대해서는 인정하지 않습니다. 면적의 50% 미만인 경우 1‑7(a) 및 1‑7(c) 의 보충 규칙 사용된다.
노즐 또는 패드‑노즐 부착 용접 금속은 각각 용기 벽이나 패드의 응력 값과 동일한 응력 값으로 의 50%와 같아야 합니다. 두 개의 개구부 중심 사이의 거리가 평균 직경의 11/3보다 작은 경
인정될 수 있습니다. (b) UG‑40(a) 에 정의된 평면의 각 측면에서 용기 벽과 보강재 또는 부착 우 , 이들 개구부 사이의 재료에 대한 보강 에 대한 크레딧은 인정되지 않습니다. 이러한 개구부
된 보강재의 두 부분을 연결하는 부착물의 강도는 최소한 다음 중 더 작은 것과 같아야 합니다. : 는 아래 (c) 에 설명된 대로 보강되어야 합니다 .
51
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그림 UG‑41.1
고려해야 할 노즐 부착 용접 하중 및 용접 강도 경로
52
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그림 UG‑41.1
노즐 부착 용접 하중 및 고려해야 할 용접 강도 경로(계속)
일반 사항:
(a) A1, A2, A3, A5 및 A4i 영역은 f rx 요소 로 수정됩니다 .
(b) 명명법은 UG‑37 및 그림 UG‑37.1 과 동일합니다 .
(e) 원통형 또는 원추형 쉘에 있는 일련의 2개 이상의 개구부가 규칙적인 패턴으 (d) 스터드 연결. 연결은 다음을 통해 이루어질 수 있습니다.
로 배열된 경우 개구부의 보강은 다음에 따라 제공될 수 있습니다. 스터드 수단. 용기는 평평한 표면을 가져야 합니다.
쉘이나 빌트업 패드 또는 적절한 위치에 턱이 있습니다.
UG‑53 의 인대 규칙 . 부착된 플레이트 또는 피팅. 용기의 내부 표면에서 드릴 구멍 바닥까지의 거리입니
다.
탭핑된 값은 부식 허용량을 더한 값보다 작아서는 안 됩니다.
UG‑43 파이프 부착 방법 최소 요구 벽 두께의 1/4입니다. 용접
그리고 용기 벽에 대한 노즐 넥 용기 내부 표면에 금속을 추가하여
이 거리를 유지하십시오( UW‑42 참조). 탭 구멍
(장군. 노즐은 쉘에 부착되거나 또한 아래 (g) 의 요구사항을 준수해야 합니다 .
UG‑36 에 제한되는 경우를 제외하고 이 단락에 제공된 부착 방 스터드 연결은 UG‑36 부터 UG‑42 까지 의 보강 요구 사항을 충족해야 합니다 .
법 중 하나를 사용하여 선박의 머리에 부착합니다 .
(b) 용접 연결부. 용접에 의한 부착은 다음과 같습니다. (e) 스레드 연결. 파이프, 튜브 및 기타
UW‑15 의 요구 사항을 준수해야 하며 ASME 표준을 준수하는 스레드 연결
UW‑16.
파이프 나사용, 일반용, 인치(ASME B1.20.1)
(c) 납땜 연결. 브레이징에 의한 부착은 다음과 같습니다. 파이프가 최소 개수의 나사산과 맞물린다면 용기 벽의 나사산 구멍에 나사로 고정
UB‑17 의 요구 사항에 따라 할 수 있습니다.
UB‑19. 허용이 이루어진 후 표 UG‑43 에 지정됨
53
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그림 UG‑42
다중 개구부의 예
혈관 벽의 곡률을 위해. 나사산은 직선 나사산을 제외하고는 표준 테이퍼 파이프 나 3인치 파이프 크기보다 큰 나사산 연결부
사산이어야 합니다. (DN 80)은 최대 허용치일 때 사용되어서는 안 됩니다.
다른 밀봉 수단이 있는 경우 최소한 동일한 강도를 사용할 수 있습니다. 작동 압력이 125psi(0.8MPa)를 초과하는 경우를 제외하고
누출을 방지합니다. 내장 패드나 적절하게 부착된 플레이트 또는 부속품을 사용하 이 3인치 파이프 크기(DN 80) 제한은 다음에 적용되지 않습니다.
여 다음을 제공할 수 있습니다. 검사 개구부, 엔드 클로저에 사용되는 플러그 클로저,
표 에 필요한 금속 두께 및 나사산 수 또는 유사한 목적, 또는 일체형 단조 개구부에
UG‑43, 또는 필요한 경우 보강재를 제공합니다. UF‑43 의 요구 사항을 충족하는 선박 머리 .
4인치 파이프 크기보다 큰 나사산 연결부 (f) 확장된 연결. 파이프, 튜브 또는 단조품은 다음과 같습니다.
(DN 100)은 액체가 담긴 용기에 사용하면 안 됩니다. 삽입하여 용기의 벽에 부착할 수 있습니다.
인화점이 43°C(110°F) 미만이거나 인화성 증기 또는 그보다 높은 온도의 인화성 보강되지 않은 개방 및 쉘 안으로의 확장(직경이 2인치 이하인 경우) 파이프 크기
액체
대기압 하에서 끓는다. (DN 50). 6인치를 초과하지 않는 파이프, 튜브 또는 단조품.
표 UG‑43
연결을 위한 최소 파이프 스레드 수
파이프 연결 크기, 스레드 최소 필요한 플레이트 두께,
NPS(DN) 약혼한 인치 (mm)
1 삼
/2 그리고 /4 (DN 15 및 20) 1, 11 /4 및 6 0.43 (11.0)
11 /2 (DN 25, 32 및 40)
7 0.61 (15)
2(DN 50) 8 0.70 (18)
21 /2 및 3(DN 65 및 80) 8 1.0 (25)
4–6(DN 100–150) 10 1.25 (32)
8 (DN 200) 12 1.5 (38)
10 (DN 250) 13 1.62 (41)
12 (DN 300) 14 1.75 (45)
54
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(150 mm) 외경은 강화된 구멍을 통해 삽입하고 껍질 안으로 확장하여 용기 벽에 부착할 수 있 (1) ASME B16.1, 회주철 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, 클래스 25, 125 및 250. 본
습니다. Division의 Part UCI 에 따라 제작된 압력 용기에 사용되는 압력 용기 부품에만 허용됩니다.
(1) 단단히 감겨 있고 구슬로 장식되어 있습니다. 또는 (2) ASME B16.5, 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅,
1
NPS /2 NPS 24 미터법/인치 표준을 통해 (3) ASME B16.9, 공장 제작
(2) 비드 가장자리 주위에 감아서 비드를 만들고 밀봉 용접합니다. 또는 (3) 구멍의 직
경 이상으로 확장되고 벌어진 경 단조 맞대기 피팅 (4) ASME B16.11, 단조 피팅, 소켓 용접
1
우; 또는 /8 인치(3mm)
및 스레드
(4) 압연, 플레어 및 용접; 또는 (5) 플레어링이나 비딩
(5) ASME B16.15, 주조 구리 합금 나사형 맞춤‑
없이 압연 및 용접된 것. 단, (‑a) 끝부분이 최소한
팅, 클래스 125 및 250
1 (6) ASME B16.20, 파이프 플랜지용 금속 개스킷 (7) ASME B16.24, 주조 구리 합
/4 인치(6mm), 쉘을 통과하는 /
삼
8 인치(10mm) 없음; (‑b) 용접 목은 적어도 금 파이프 플랜지, 플랜지 피팅 및 밸브, 클래스 150, 300, 600, 900, 1500 및 2500
삼
/16 인치
5
(5 mm), 그러나 그 이하 /16 인치(8mm).
튜브 또는 파이프의 외경이 11/2 인치(38mm) 를 초과하지 않는 경우 , 쉘은 적어도 튜 (8) ASME B16.42, 연성 철 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, 클래스 150 및 300
랩 조인트 플랜지. ASME B16.47 적용의 경우 허브의 외부 직경은 최소한 ASME B16.47 표
에 제공된 X 직경과 동일해야 합니다. 더 큰 허브 직경은 너트 스톱 직경 치수로 제한됩니다. 그
림 2‑4, 스케치 (12) 및 (12a)를 참조하십시오 .
55
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에프 이자형 = 외부 인장 축력
tb1 = 내부 압력을 받는 용기의 경우, 다음에 필요한 두께(부식 허용량 포함)
FM = 표 UG‑44‑1 에 따른 모멘트 계수
G = 개스킷 반응 직경
쉘에 대한 압력( E = 1.0으로 가정) 또는
ME = 외부 순간
노즐 목이 있는 위치에 머리를 두거나
PD = 용기 MAWP(정압 작용에 대해 수정됨)
다른 연결은 용기에 부착되지만
플랜지) 설계 온도에서
어떠한 경우에도 UG‑16(b)에 명시된 재료의 최소 두께보다
PR = 설계 온도에서의 플랜지 압력 등급
작아서는 안 됩니다 .
UG‑45 노즐 넥 두께 티비 2 = 외부 압력을 받는 용기의 경우 다음으로 얻은 두께(부식 허용량 포함)
노즐 목의 최소 벽 두께는 다음과 같아야 합니다.
아래와 같이 결정됩니다. 외부 설계 압력을 사용하여
표 UG‑44‑1
모멘트 계수, F 중
플랜지 압력 등급 등급
기준 크기 범위 150 300 600 900 1500 2500
일반 사항:
(a) 이 표에 모멘트 계수 값이 제공되지 않은 크기 범위와 플랜지 압력 등급의 조합은 이 표의 범위를 벗어납니다.
테이블.
(b) 설계자는 하중이 주로 자연적으로 유지되고 볼트 플랜지 조인트가 작동하는 경우 모멘트 계수를 줄이는 것을 고려해야 합니다.
개스킷 크리프/이완이 중요한 온도에서 작동합니다.
노트:
(1) FM = [0.1 + (48 ‑ NPS)] 56.
(2) FM = 0.1. 단, NPS 60, 클래스 300은 예외이며 이 경우 FM = 0.03입니다.
56
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일반 사항: 지정된 외경을 갖는 노즐의 경우 (d) 내부 직경이 12인치(300mm) 이하인 용기의 경우 검사용 개구부만 생략할
동등한 표준 NPS의 외경과 같지 않음 수 있습니다.
(DN) 크기, 표에서 선택한 NPS(DN) 크기는 1이어야 합니다. 제거 가능한 파이프 연결이 두 개 이상 있습니다.
노즐 외경보다 큰 등가 외경을 갖는 것. NPS보다
삼
/4 (DN 20).
(e) 16인치(400mm) 미만 및 12인치 초과 선박
(300mm) ID에는 최소한 2개의 손잡이 구멍이 있거나 2개가 있어야 합니다.
스레드 파이프 플러그 검사 개구부는 다음보다 적지 않습니다.
ð21Þ UG‑46 검사 개구부30 NPS 11 /2 (DN 40) 다음에 허용되는 경우는 제외:
(a) 압축 공기에 사용되는 모든 압력 용기 용기의 크기가 16인치(400mm) 미만이고 12인치를 초과하는 경우
내부 부식이 있거나 부품이 있는 것 (300mm) ID를 설치하여 검사가 불가능하도록 합니다.
침식 또는 기계적 마모에 취약함( UG‑25 참조) 어셈블리에서 용기를 제거하지 않고 만들어져야 합니다.
이 단락에서 달리 허용된 경우를 제외하고는 검사만을 위한 개구부는 생략할 수 있습니다.
검사 및 청소를 위해 적합한 맨홀, 핸드홀 또는 기타 검사용 개구부를 제공해야 합니 적어도 두 개의 제거 가능한 파이프 연결이 있습니다
다. NPS 11 /2 (DN 40) 이상 .
이 단락에서 사용된 압축 공기에는 습기가 제거된 공기가 포함되지 않습니다. (f) 접근 또는 검사 개구부가 필요한 선박
다음과 같이 갖추어야 한다.31
50°F(‐46°C)의 대기 이슬점을 제공하거나
(1) 18인치(450mm) 이상 크기의 모든 용기
더 적은.
12인치(300mm) ID에는 최소 2개의 손잡이 구멍이 있어야 합니다.
덮힌 용기에서는 검사 구멍을 생략할 수 있습니다. 또는 2개의 막힌 나사형 검사 구멍
(b) 및 열교환기 에서 건설 NPS 11 /2 (DN 40)보다.
고정식과 같은 쉘 측에 대한 접근을 허용하지 않습니다.
(2) 모든 용기 18인치(450mm) ~ 36인치(900mm),
튜브시트 열교환기 또는 U자형 튜브 및 플로팅 튜브시트 열교환기(구성 a, b 또는
ID에는 맨홀이나 최소한 두 개의 손 구멍 또는 두 개의 막힌 나사산 검사 구멍이 있
c 포함)
어야 합니다.
그림 UHX‑12.1 또는 그림 UHX‑14.2 에 나와 있습니다 . 검사용 개구부가 제공되
NPS 2(DN 50) 이상.
지 않는 경우 제조업체의
데이터 보고서에는 다음 표기법 중 하나가 포함되어야 합니다. (3) ID가 36인치(900mm)를 초과하는 모든 용기에는
"비고"에서: 다만, 그 형상이나 용도에 따라 맨홀을 만든 것은 제외한다.
(1) "UG‑46(b)" 대신에 숨길 수 없는 구멍이 사용되는 경우 실행 불가능할 경우에는 각각 다음과 같은 최소 2개의 개구부가 있어야 합니다.
검사 개구부; 4인치 × 6인치(100mm ×
“ 150mm) 핸드홀.
(2) 검사 개구부가 다음인 경우 UG‑46(a)”
고정 튜브시트 열교환기 또는 U‑튜브에서는 생략됨 (4) 맨홀 대신에 검사용 구멍으로 핸드홀이나 파이프 플러그 구멍을 허용하
그림 UHX‑12.1 또는 그림 에 표시된 대로 구성 a, b 또는 c를 갖춘 부동 튜브시트 는 경우,
열교환기 하나의 핸드홀 또는 하나의 파이프 플러그 구멍이 각각에 있어야 합니다.
UHX‑14.2; 머리 또는 각 머리 근처의 껍질에 있습니다.
57
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(5) 다른 목적으로 의도된 제거 가능한 헤드 또는 커버 플레이트가 있는 개구부는 필요한 검 보강된 표면과 고정된 표면
사 개구부 대신에 사용될 수 있습니다. 단, 필요한 검사 개구부의 크기와 최소한 동일해야 합니다.
UG‑47 버팀 및 고정 표면
(a) 버팀대 및 지지된 평판과 이러한 규칙에 따라 균일한 직경의 대칭 간격을 갖는 버팀대 또는 스
(6) 내부를 최소한 동일하게 볼 수 있는 크기와 위치라면 제거 가능한 헤드 또는 커버 플레이
테이볼트가 있는 평판으로 유지되어야 하는 부품의 최소 두께 및 최대 허용 작동 압력은 다음 방정식
트가 있는 단일 개구부를 모든 작은 검사 개구부 대신 사용할 수 있습니다.
으로 계산되어야 합니다. :
어디
S = 인장 시 최대 허용 응력 값(참조:
UG‑23) t
= 플레이트의 최소 두께
(c) 스테이 재킷이 원통형 또는 구형 용기 주위로 완전히 연장되거나 성형된 헤드를 완전히 덮
는 경우 위의 (a) 에 주어진 요구 사항을 충족해야 하며 해당 요구 사항도 충족해야 합니다.
58
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삼
/4 인치(19mm).
(g) 버트 스트랩이나 기타 구조와의 간섭으로 인해 쉘의 스테이볼트가 비대
칭인 경우, 각 스테이볼트가 지탱하는 하중을 스테이볼트의 간격 중심으로부터
의 거리를 계산하여 계산한 면적으로 간주하는 것이 허용됩니다. 볼트 측면을
반대쪽 간격의 중심에 맞춥니다.
UG‑48 스테이볼트
(a) 플레이트를 통해 나사로 고정된 스테이볼트 또는 스테이의 끝은 설치
시 나사산 2개 이상 플레이트 너머로 연장되어야 하며, 그 후에 플레이트에 과
도한 흠집이 나지 않도록 동등한 과정을 통해 리벳으로 고정하거나 뒤집어야 합
니다. 볼트 또는 스테이가 확장되는 나사산 너트가 장착되어 있습니다.
(b) 나사 가공을 위한 강철 스테이 업셋의 끝 부분은 완전히 어닐링되어야 합니다. (c) 용접된 스
테이볼트에 대한 요구사
항은 UW‑19에 나와 있습니다 .
UG‑49 스테이볼트 위치
(a) 플랫 스테이 플레이트의 가장자리에 플랜지를 붙인 경우 가장 바깥쪽
스테이의 중심에서 지지 플랜지의 내부까지의 거리는 스테이의 피치에 플랜지
의 내부 반경을 더한 값보다 커서는 안 됩니다.
59
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d = 튜브 구멍의 직경
n = 길이 p 1 의 튜브 구멍 수 p = 튜브 구멍의 세로 피치 = 인대의 단
이 효율성은 최소 요구 두께와 최대 허용 작동 압력을 설정하기 위한 방정식에 사용됩니다.
위 길이 p 1 p' = 튜브 구멍의 대각선 피치 s = 대각선 피치의 세
선, 로 치수 = p' cos θ θ = 대각선의 각도 세로
도
(e) 그림 UG‑53.5 는 세로 인대와 원주 인대 중 하나 또는 모두가 대각선 인대와 함께 존
재할 때 사용됩니다. 그림 UG‑53.5를 사용하려면 p'/p 1 값 과 세로 인대의 효율성을 계산하
십시오.
(b) 그림 UG‑53.1 ~ UG‑53.3 에 표시된 것처럼 쉘의 전체 길이에 대해 쉘의 축과 평행한 다음으로, 인대의 세로 효율에 해당하는 다이어그램에서 수직선을 찾고 p'/p 1 의 비율을 나타
선으로 튜브용 원통형 쉘을 뚫을 때 튜브 구멍 사이의 인대의 효율성 다음과 같이 결정됩니다. 내는 대각선과 교차하는 지점까지 이 선을 수직으로 따라갑니다 . 그런 다음 이 점을 왼쪽 수평
으로 투영하고 다이어그램 가장자리의 눈금에서 인대의 대각선 효율성을 읽습니다. 최소 쉘 두
께와 최대 허용 작동 압력은 효율이 더 낮은 인대를 기준으로 합니다.
압력.
(d) 그림 UG‑53.4 에 표시된 것처럼 원통형 쉘에 구멍을 뚫어 대각선 인대를 형성하는 경 (g) 원통형 쉘의 튜브 구멍이 축에 평행한 선을 따라 쉘의 내부 직경보다 더 큰 거리를 연장
우 이러한 인대의 효율은 그림 UG‑53.5 및 UG‑53.6 에 따라 결정됩니다 . 그림 UG‑53.5 는 하는 대칭 그룹으로 배열되고 각 그룹에 대해 동일한 간격이 사용되는 경우,
다음과 같이 사용됩니다.
그림 UG‑53.1
모든 행의 구멍 피치가 동일한 튜브 간격의 예
세로선
60
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그림 UG‑53.2
두 번째 줄마다 구멍 피치가 동일하지 않은 튜브 간격의 예
p1 = 12인치
(305mm)
세로선
그룹 중 하나의 효율은 최대 허용 작동 압력의 기초가 되는 효율 이상이어야 합니다. (2) 최소 효율을 제공하는 위치의 쉘 내부 반경과 동일한 길이의 경우 효율은 최대 허용
작동 압력을 기준으로 하는 효율의 80% 이상이어야 합니다. 쉘의 내부 반경이 30인치(760mm)
를 초과하는 경우 이 규칙을 적용할 때 길이는 30인치(760mm)로 간주됩니다.
(h) 튜브 구멍이 축에 평행한 선을 따라 균일하거나 불균일한 간격으로 배열된 원통형 쉘의
평균 인대 효율은 다음 규칙에 따라 계산되어야 하며 두 가지 요구 사항을 모두 충족해야 합니
다.33 ( 1 ) 최소 효율을 제공하는 위치의 쉘 내부 직경과 동일한 길이의 경우 효율은 최대 허용
작동 압력의 기준이 되는 효율보다 작아서는 안 됩니다. 쉘의 내부 직경이 60인치(1,520mm)를
초과하는 경우 이 규칙을 적용할 때 길이는 60인치(1,520mm)로 (i) 용접된 파이프 또는 튜브로 만든 원통형 쉘에 인대가 발생하고 계산된 효율이 85%(세
간주됩니다. 로) 또는 50%(원주) 미만인 경우 UG ‑27 방정식에 사용되는 효율은 다음과 같이 계산됩니다.
인대 효율성. 이 경우 인장 시 적절한 응력 값( UG‑23 참조)에 1.18을 곱할 수 있습니다.
그림 UG‑53.3
두 번째 및 세 번째 행마다 구멍 피치가 다른 튜브 간격의 예
p1 = 291/4 인치
(745mm)
세로선
61
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UG‑76 커팅 플레이트 및 기타 스톡
그림 UG‑53.4
튜브 구멍이 있는 튜브 간격의 예 (a) 플레이트, 헤드의 가장자리 및 기타 부품을 절단하여 사용할 수 있습니다.
대각선 기계가공 등의 기계적 수단에 의한 모양과 크기,
전단, 연삭 또는 산소 또는 아크 절단. 산소 또는 아크 절단 후 모든 슬래그 및
유해한 변색
피 = 111/2 인치 1
(290mm) 녹은 재료는 다음 방법으로 제거해야 합니다.
추가 제작 또는 사용 전의 기계적 수단.
(b) 완성된 용기에서 용접되지 않은 상태로 유지되는 노즐 끝이나 맨홀 목은
다음과 같이 절단할 수 있습니다.
전단, 단, 충분한 추가 재료가 부드러운 결과를 생성하는 다른 방법으로 제거되
는 경우
마치다.
(c) 노출된 내부 가장자리는 모따기되거나
둥근.
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그림 UG‑53.5
개구부 사이의 세로 및 대각선 인대의 효율성을 결정하는 다이어그램
원통형 쉘
일반 사항:
(a) 아래 (b), (c), (d)에서 사용자의 선택에 대한 방정식이 제공됩니다. 이 방정식의 사용은 그 이상의 값에 허용됩니다.
그림 UG‑53.5 에서 제공됩니다 .
(비)
2
대각선 효율성, , 여기서 J = ( p′/p1 )
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그림 UG‑53.6
원통형 쉘의 개구부 사이 대각선 인대의 등가 종방향 효율성을 결정하기 위한 다이어그램
일반 참고사항: 아래 방정식은 사용자 선택에 따라 제공됩니다. 표시된 가로좌표와 세로좌표의 범위를 넘어서는 식의 사용을 금지합니다.
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위의 수정된 표시 요구 사항과 함께 UG‑93 에 따른 식별은 이러한 모양을 식별하는 데 충분한 플레이트로 형성된 실린더
것으로 간주됩니다. UG‑11 에서 면제되는 경우를 제외하고 용접을 포함하는 형태로 제작되지 않은
경우 제조업체의 부분 데이터 보고서 및 부품 스탬핑은 요구 사항이 아닙니다 .
이중 곡률의 경우(예: 머리)
튜브 및 파이프 벤드
일반 사항: εf = 계산된 성
UG‑79 압력 부품 성형
(a) 모든 탄소강 및 저합금강, 비철합금, 고합금강, 열처리로 인장 특성이 강화된 페라이트강의 UG‑80 허용되는 비원형
냉간 가공에 대한 제한이 제공됩니다[ UCS‑79(d), UNF‑79(a), UHA‑44(a) 및 UHT‑79(a)]. 성 원통형, 원추형 및
형 변형 또는 극심한 섬유 신장은 표 UG‑79‑1의 방정식에 의해 결정됩니다. (b) 판을 압연하는 경 구형 껍질
우 원통형 용기의 길이 방향 접합부의 인접한 가장자리는 완성된 접합부를 따라 불쾌한 평평한 지점
(a) 내부 압력. 완성된 선박의 외판은 실질적으로 원형이어야 하며 다음 요구 사항을 충족해야
이 발생하는 것을 방지하기 위해 먼저 예비 압연 또는 성형을 통해 적절한 곡률로 성형되어야 합니
합니다.
다( UG‑80 참조). ).
(2) 감소된 용접 두께는 어떤 지점에서든 부품의 설계 두께보다 작아서는 안 됩니다. 종방향 랩 조인트가 있는 선박의 경우 허용되는 내경 차이는 공칭 플레이트 두께만큼 증가할 수
있습니다.
65
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원추형 단면의
경우 그림에 사용되는 L 및 Do 값은 UG‑33(b)에 주어진 정의에 따라 아래에 제공
됩니다 . 아래의 모든 경우에,
그림 UG‑80.1 외부
압력을 받는 용기에 대한 원형 형태의 최대 허용 편차 e
66
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성형 헤드에 대한 UG‑81 공차
(a) 원환형, 원추형, 반구형 또는 타원형 헤드의 내부 표면은 지정된 형상에서 D 의 11 /4% 이상
벗어나거나 지정된 형상 내부에서 D 의 8% 이상 벗어나서는 안 됩니다. 여기서 D는 부착 지점에서 용
기 쉘의 공칭 내부 직경입니다. 이러한 편차는 지정된 형상에 수직으로 측정되어야 하며 갑작스러워서
5
는 안 됩니다. 너클 반경은 지정된 것보다 작아서는 안됩니다. (b) 외부 압력용으로 설계된 반구형 헤
(‑c) 구의 경우 L은 외경 Do 의 절반입니다 . 드 또는 반구형 또는 타원형 헤드의 구면 부분은 위 의 (a)를 충족하는 것 외에도 L 에 대해 0.5 값을
사용하여 UG‑80(b) 의 구면에 대해 지정된 공차를 충족해야 합니다. /하다 . (c) 위의 (a)에 명시된 편
(3) 원통형과 구형의 경우 t 값은 다음과 같이 결정됩니다. 차를 결정하기 위한 측정은 용접부가 아닌 모재 표면에서 이루어져야 합니다. (d) 헤드의 스커트는 최
대 및 최소 내경의 차이가 헤드 직경의 1%를 초과하지 않도록 충분히 둥글게 만들어져야 합니다.
(‑a) 맞대기 이음이 있는 선박의 경우, t 는 공칭 판 두께에서 부식 허용치를 뺀 값입니다.
(‑b) 종방향 랩 조인트가 있는 선박의 경우 t 는 공칭 판 두께이고 허용 편
차는 다음과 같습니다.
된 대로 te 로 대체되어야 합니다 . (e) 고정되지 않은 성형 헤드의 스커트를 기계 가공하여 쉘 안이나 위에 구동 장치를 맞추는 경
우, 두께는 블랭크 헤드에 필요한 것의 90% 미만으로 감소되어서는 안 됩니다( UW‑ 참조). 13) 또
(5) 위 (2) 의 요구사항은 원통과 원뿔의 경우 회전축에 수직인 모든 평면과 구의 경우 대권의 는 부착 지점의 껍질 두께. 이렇게 가공할 때 가공된 두께에서 헤드의 원래 두께로의 전환이 급격하지
모든 러그, 브래킷, 새들형 노즐, 맨홀 프레임, 개구부 주변의 보강재 및 기타 부속물은 이들이 부
(7) 완성된 용기의 치수는 재료의 강도를 손상시키지 않는 모든 공정을 통해 이 단락의 요구 착되는 쉘 또는 표면의 곡률에 합리적으로 일치하도록 형성되고 장착되어야 합니다. (a) 새들형 노즐,
사항 내에 포함될 수 있습니다. 맨홀 프레임 및 개구부 주변의 보강재와 같은 압력 부품이 압력 유지 용접부 위로 늘어나는 경우, 그러
한 용접부는 덮을 용접 부분에 대해 플러시되어야 합니다.
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(‑b) 적용 가능한 최소 측면 팽창
그림 UG‑84
테이블 의 모든 시편 크기에 대한 노치 반대편
단순빔 충격시험편(샤르피)
지정된 최소 인장력을 갖는 UCS‑23 재료
유형 테스트)
95,000psi(655MPa) 이상의 강도는 UHT‑6(a)(3) 및 UHT‑6(a)(4) 에
서 요구되는 것과 같습니다 . UHT 재료의 경우 UHT‑6(a)(3) 및 UHT‑6(a)
10mm(0.394인치)
(4)의 모든 요구 사항
8mm(0.315인치) 적용한다. 표 UHA‑23 재료 의 경우 모든 요구 사항
2.165인치(55mm) UHA‑51 이 적용됩니다.
(5) 모든 샤르피 충격 시험에 대해 다음 시험 온도 기준을 준수해야 합니다.
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그림 UG‑84.1 탄 ð21Þ
소강 및 저합금강의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항,
표 UCS‑23 에 나열된 95ksi 미만의 지정된 최소 인장 강도를 가짐
50
최소 지정 항복 강도
40
65ksi
55ksi
30
50ksi
45ksi
(1)]
Cv,
[주
ft‑
lb
20
38ksi
10
재료 또는 용접의 최대 공칭 두께, 인치
일반 사항:
(a) 표시된 항복강도 사이의 보간은 허용됩니다.
2
(b) 하나의 시험편에 대한 최소 충격 에너지는 다음 이상이어야 한다. 3개 표본에 필요한 평균 에너지의 /3 입니다. 평균
3개 시편의 충격 에너지 값은 가장 가까운 ft‐lb로 반올림될 수 있습니다.
(c) SA‑320, SA‑333, SA‑334, SA‑350, SA‑352, SA‑420, 충격 테스트 SA/AS 1548 (L) 에 따라 생산된 재료 및 충격 테스트
충격 명칭), SA‑437, SA‑540(SA‑540의 표 2, 주 4에 따라 생산된 재료 제외), SA‑765는 다음을 만족하지 않아도 됩니다.
이러한 에너지 값. UCS‑66(g)을 참조하십시오 .
(d) 지정된 최소 인장 강도가 95ksi 이상인 재료에 대해서는 UG‑84(c)(4)(‑b)를 참조하십시오.
메모:
(1) 3개 표본의 평균.
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ð21Þ 그림 UG‑84.1M
탄소강 및 저합금강의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항,
표 UCS‑23 에 나열된 655 MPa 미만의 지정된 최소 인장 강도를 가짐
60
최소 지정 항복 강도
450MPa
50
380MPa
40
350MPa
310MPa
Cv,
30
J
260MPa
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 75
최대 공칭 두께, mm
일반 사항:
(a) 표시된 항복강도 사이의 보간은 허용됩니다.
2
(b) 하나의 시험편에 대한 최소 충격 에너지는 다음 이상이어야 한다. 3개 표본에 필요한 평균 에너지의 /3 입니다. 평균
3개 시편의 충격 에너지 값은 가장 가까운 J로 반올림될 수 있습니다.
(c) SA‑320, SA‑333, SA‑334, SA‑350, SA‑352, SA‑420, 충격 테스트 SA/AS 1548 (L) 에 따라 생산된 재료 및 충격 테스트
충격 명칭), SA‑437, SA‑540(SA‑540의 표 2, 주 4에 따라 생산된 재료 제외), SA‑765는 다음을 만족하지 않아도 됩니다.
이러한 에너지 값. UCS‑66(g)을 참조하십시오 .
(d) 지정된 최소 인장 강도가 655 MPa 이상인 재료에 대해서는 UG‑84(c)(4)(‑b)를 참조하십시오.
메모:
(1) 3개 표본의 평균.
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온도
UHT‑81( 해당되는 경우)
두께(mm) 감소, °F(°C) (2) 선박 제조사가 영향을 미칠 수 있음
0.394(전체 크기 표준 바)(10) 0.354(9) 0 (0) 재료의 적합성을 입증하기 위해 실시한 테스트
0.315(8.00) 0 (0) 재료 제조업체는 충격 테스트를 거치지 않았습니다.
0.295 (3/4 크 0 (0) 시험횟수와 시험편 채취방법은 재료제조업체가 정한 바에 따른다.
기 바)(7.5) 0.276(7) 0.262 5 (3)
(2/3 크기 8 (4)
( UG‑85 참조).
바)(6.7) 10 (6)
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그림 UG‑84.5
HAZ 충격 표본 제거
용접면 ½t ¼t
티 중간 ½t
뿌리 표면 ¼t
용접 금속
위험요소
비금속
표 UG‑84.6
필수 HAZ 충격 시험 시편 세트 제거
표본 세트 수 및 위치
대략적인 중심선
비금속 두께, t 단면 용접 양면 용접
1 1 1
t ≤ 삼/4 인치(19mm) 한세트, /4t ~ /2t 한 세트, 중간 /2t [참고(1)]
삼 1 1 1 1
티> /4 인치(19mm) 한세트, /4t ~ 두 세트, /4t ~ /2t [참고(2)]
/2t
삼
(2) 모재 두께가 다음보다 큰 양면 용접의 경우 /4 인치(19mm), 시편 세트를 준비해야 합니다.
1 1
노치를 따른 너비의 중심선이 사이에 위치합니다. /4t 및 각 용접 표면에서 /2t .
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(g) 용접 충격 시험의 위치, 방향, 온도 및 값. 모든 용접 충격 시험은 다음을 준수해야 합니다. (h) 용접절차 자격의 충격시험
(1) 일반. 용접구조의 강용기의 경우, 절차인정 시험판의 용접부 및 열영향부의 충격인성
은 위 (사) 및 다음 각호에 따라 결정되어야 한다. (2) 요구되는 경우. UCS‑67, UHT‑82 또는
(1) 용접 금속 충격 시험편의 각 세트는 용접 금속의 노치와 함께 용접부를 가로질러 채 UHA‑51 에서 요구하는 경우 용접 절차 충격 시험을 실시해야 합니다 . Part 의 규칙에 따라 건
취되어야 합니다. 조된 선박의 경우
각 시편은 노치가 재료 표면에 수직이고 시편의 한 면이 재료 표면에 수직이 되도록 방향을 정해야 합니다 .
(‑a) 용접 금속 충격 시험편은 다음과 같아야 한다. (4) 필수 변수. 충격 시험을 위해서는 섹션 IX, QW‐250에 명시된 보충 필수 변수가 필요
모재 금속에 대한 허용 기준을 충족합니다. 합니다.
(‑b) HAZ 시험이 요구되는 경우, 충격 시험이 필요한 각 모재의 HAZ에서 별도의 충
격 시험편을 채취해야 하며, 해당 시험편은 채취된 모재에 적용 가능한 합격 기준을 충족해야 한 (5) 다중 공정 용접 절차. 여러 용접 프로세스 또는 여러 세트의 필수 및 보충 필수 변수
다. 를 사용하는 충격 테스트를 통해 용접 절차를 검증할 때
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용접 공정에서 용접 절차는 다음과 같이 용접 금속 및 열 영향부에서 제거된 별도의 충격 시험편 세트 또한 범주 A 및 B 접합에 대해 다음 요구 사항을 적용해야 합니다. (‑1)
를 시험하여 인증되어야 합니다. (‑a) (f) 의 요구 사항을 충족해야 합니다. (‑b) 각 용접 공정 또는 변 자동, 기계 또는 반자동 용접을 수행하는
수 세트에 대해 제거할 시험편 세트의 위치, 수 및 방향을 지정하는 (g) 및 (3) 의 요구 사항은 다음 경우 용기 용접에 사용되는 각 위치에서 시험판을 만들어야 합니다.
과 같이 수정되어야 합니다.
(‑c) 용접 공정의 용접 두께 또는 변수 세트가 최대로 얻을 수 있는 샤르피 시편이 노치를 (‑1) 용접은 3개월 이내에 완료됩니다.
따라 0.099인치(2.5mm) 미만의 너비를 가질 만큼 충분히 작은 경우, 용접의 인성 테스트는 해당 한 위치에서 기간.
용접 프로세스나 변수 세트에는 전체 및 열 영향부가 필요하지 않습니다. (i) 용기(생산) 충격 시험판 (‑2) 각 용접 절차에 따라 용접된 모든 이음매의 누적 길이는 400피트
(1) 일반. 위 (h) 의 요구사항에 추가하여 , (3 )에 정의된 각 용기 또는 용기 그룹에 사용되는 각 적 (120m)를 초과하지 않습니다.
격 용접 절차에 대해 위 (g) 에 따라 용접부 및 열 영향부의 충격 시험을 실시해야 합니다. ) 아래에.
용기 충격 시험판은 용기 또는 용기 그룹에 사 (‑3) 재료는 동일한 사양이며
용되는 강철 열 중 하나로 이루어져야 합니다. 카테고리 A 접합의 경우, 시 등급.
(‑4) 용기 또는 부품의 판 두께 /4 인치(6mm) 또는 25%,
험판 용접이 용기 접합의 용접 품질과 유형을 가능한 한 거의 나타내도록 시험판은 실행 가 1
선박의 크기는 둘 중 더 큰 것 이상으로
능한 경우 생산 접합의 끝 부분까지 용접되어야 합니다. 카테고리 A 조인트에 사용된 용접 절차와 다
변하지 않습니다.
른 용접 절차를 사용하여 용접된 카테고리 B 조인트의 경우, 테스트 플레이트는 용기에 사용된 생산
(‑5) 제거할 열 영향부 충격 시편 세트의 수와 제거 위치는 범위 사양에
용접 조건에서 동일한 유형의 장비, 동일한 위치 및 동일한 도구를 사용하여 용접되어야 합니다. 이
서 가장 큰 판 두께에 대해 그림 UG‑84.5 및 표 UG‑84.6 에 나와 있어야 합니다.
음매에 사용되는 절차에 따라 용접해야 하며, 실제 용접과 동시에 용접하거나 가능한 한 실제 용접 시
(‑4) 에 맞았습니다 .
작 시점에 가깝게 용접해야 합니다.
시험 또는 재시험만 허용됩니다.
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(‑i) 필요한 비파괴 검사, 충격 테스트 및 기타 테스트가 수행되었으며 그 요청 시 선박용 자재. 검사관
결과가 허용 가능한지 확인합니다 (UG‑84, 작업하는 동안 언제든지 무료 접근이 허용됩니다.
선박 건조와 관련된 제조업체 작업장의 모든 부분에 대해 선박이 수행되고 있습니
UG‑93, UW‑50, UW‑51, UW‑52 및 UB‑44); 다.
(‑j) 확인을 위해 선박의 육안 검사 수행 해당 기간 동안 현장에 세워진 선박의 현장
자재 식별 번호가 올바르게 전송되었는지 확인합니다 (UG‑77 및 UG‑94). 선박의 조립 및 테스트. 제조 업체
검사관에게 진행 상황을 계속 알려야 합니다.
(‑k) 선박의 육안 검사를 수행하여 일하고 있을 때 합리적으로 사전에 그에게 통보해야 합니다.
재질이나 치수에 하자가 없는지 확인
선박은 필요한 테스트나 검사를 받을 준비가 되어 있습니다.
(UG‑95, UG‑96 및 UG‑97);
(‑l) 내부 및 외부 검사 수행
수압 또는 공압 테스트를 목격합니다.
UG‑93 재료 검사
(UG‑96, UG‑97, UG‑99, UG‑100 및 UG‑101);
(‑m) 필요한 표시가 제공되었는지 (UG‑115) 확인 하고 명판이 부착되 (a) UG‑4(b), UG‑10 에 달리 규정된 경우를 제외하고 ,
었는지 확인합니다.
UG‑11 또는 UG‑15, 재료 제조업체 또는 재료가 제공한 재료의 승인 요구 사항
적절한 선박으로;
(‑n) 검사 증명서에 서명합니다.
섹션 II의 재료 사양을 완전히 준수하는 공급자는 다음과 같습니다.
제조사의 데이터 보고서는 선박에 대한 최선의 노력을 다할 때
그의 지식과 믿음은 모든 것을 준수합니다
이 부의 조항. 검사관이 있을 때 (1) 플레이트의 경우7, 용기 제조자는 다음을 보장해야 합니다.
제조업체 데이터 보고서에 서명하여 인증을 받은 것입니다. 충족되어야 하는 재료 사양의 모든 요구 사항 및 이 부문의 모든 특별 요구 사항
검사관의 승인을 나타냅니다. 이번 수용
검사관이 다음 사항을 가정한다는 의미는 아닙니다. 재료 제조업체의 규정을 준수했습니다.
제조업체의 책임. 제조업체는 적합성 인증서 또는 재료 테스트 보고서를 획득하여 이를 달성해야 합니
(2) 압력용기를 대량생산하는 경우 다. 검사관은 이 문서가 다음 사항을 나타내는지 여부를 결정해야 합니다.
검사관이 직접 수행하는 것은 불가능합니다.
각 필수 의무4에 대해 제조업체는 검사관과 협력하여 검사를 준비해야 합니다. 재료는 재료의 요구 사항을 충족
사양.
및 품질 관리 절차가 완전하게 명시되어 있습니다. (‑a) 이 문서에는 모든 결과가 포함되어야 합니다.
세부 사항, 이 부문의 요구 사항4이 유지되는 방법 . 이 절차는 다음에 따라 개발,
필수 테스트 및 검사, 규정 준수 증거
승인 및 구현되어야 합니다.
해당하는 경우 재료 사양 및 추가 요구 사항을 따릅니다. 사양에서 특정 특정 요구
사항을 나중에 완료하도록 허용하는 경우
필수 부록 35.
(1) ASME에 정기적으로 고용된 검사관 (‑b) 용기 제조자는 사본을 받아야 합니다.
다음에 정의된 대로 공인된 공인 검사 기관 재료에 의해 준비된 테스트 보고서 또는 보고서
ASME QAI‑1, 다음을 제외함 제조업체 또는 재료 제조업체 및 기타
(2) 검사는 정규직 직원이 실시할 수 있습니다. 데이터를 담당하는 후속 프로세서는 다음과 같습니다.
사용자 제조업체의 경우 사용자 검사관 보고서를 건설 기록의 일부로 유지합니다.
압력용기를 자체 생산하고 있습니다. (2) 기타 모든 제품 형태의 경우
재판매용으로 사용하지 마십시오[ UG‑116(a)(1) 참조].
(‑a) 재료는 다음과 같은 경우 재료 사양을 준수하는 것으로 제조업체에
위의 (2) 에서 허용된 경우를 제외하고 검사관은 다음을 수행해야 합니다.
의해 승인되어야 합니다.
제조업체에 고용되어 있지 않아야 합니다. 모든 조사관
재료 사양은 각 제품의 표시를 제공합니다.
ASME QAI‑1에 따라 인증을 받아야 합니다.
다음을 포함하여 사양 지정이 있는 조각
(b) 지정된 임무 외에도 검사관은
제조업체의 품질 관리를 모니터링하는 의무
등급, 유형, 클래스(해당되는 경우), 각 항목은 다음과 같습니다.
표시되어 있거나
필수 부록 10 에 요구되는 시스템 .
(‑b) 재료 제조업체가 재료 시험 보고서를 제공한 경우 재료 제조업체는
검사관을 위한 UG‑92 접근
다음을 수행할 수 있습니다.
선박 제조업체는 검사관이 다음과 같은 모든 공장의 부품에 자유롭게 접근할 정확성과 정확성에 대한 책임을 수락한다는 조건으로 다른 조직에서 생성된 데이터
수 있도록 준비해야 합니다. 를 복사합니다.
의 공급 또는 제조에 관심이 있습니다. 데이터의 신뢰성
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(3) 재료 사양이 위 (2) 에 표시된 각 부품의 표시를 제공하지 않는 경우 재료는 다음 요구 사항을 충족 (3) UW‑13(e) 의 규정에 따라 코너 접합을 형성하기 위해 압력 부품을 13mm( 2 인
1
하는 경우 재료 사양을 준수하는 것으로 허용됩니다. 치) 보다 두꺼운 평판에 용접할 경우 , 평면에서 용접 접합 준비는 자분탐상법 또는 액체침투법으
로 용접하기 전에 다음 (4) 호의 시험을 하여야 한다 . 용접 후 평판의 주변 가장자리와 용접 이
음 준비의 나머지 노출면을 모두 자분탐상법 또는 액체침투법으로 다음 ( 4) 에 규정된 방법으로
재검사한다 . 판이 비강자성인 경우에는 액체침투법만을 사용한다.
(‑a) 각 번들, 리프트 또는 선적 컨테이너에는 재료 제조업체 또는 공급자가 해당하
는 경우 등급, 유형 및 클래스를 포함하여 사양 지정이 표시되어 있습니다. (‑b) 용기 제조업체의
자재 취급 및 보관은 검사관이 위 (‑a) 에서 식별된 자재인지 확인할 수 있도록 품질 관리 시스
템에 문서화되어야 합니다 . 특정
로트, 주문 또는 열에 대한 추적성은 필요하지 않습니다. 추적성은 해당되는 경우 재
료 사양, 등급, 유형 및 등급에만 필요합니다.
(‑a) 스케치 (b), (c), (d), (e‑2), (f) 및 (n)에 표시된 대로 평판의 일반적인 용접 접
합 준비의 용접 모서리 준비 (‑b) 스케치 (a), (b), (c) 및 (d)에 표시된 용접 후 평판의 외부 주변
(4) 길이가 재료 사양에 따른 전체 표시에 적합하지 않거나 위 (3) 에 따라 제공되지 않
가장자리; (‑c) 스케치 (e‑1), (e‑2), (f) 및 (g)에
은 파이프 또는 튜브의 경우 재료는 다음과 같은 경우 재료 사양을 준수하는 것으로 허용됩니다.
표시된 것처럼 용접 후 평판의 외부 주변 가장자리 평판의 주변 가장자리는
충족: (‑a) 재료 제조업체 또는 재료 공급업체가 파이프 또는 튜브의 각 부분에 코드화된 표시를
UG‑34(b) 에 정의된 바와 같이 평판의 두께보다 작습니다 .
적용합니다. ( ‑b) 재료 제조업체 또는 재료 공급자가 적용한 코드 표시는 해당되는 경우 등급, 유
형 및 클래스를 포함하여 사양 지정을 추적할 수 있습니다.
(‑e) 스케치 (h), (i), (j), (k) 및 (l)에 표시된 것처럼 평판에 대한 검
(b) UG‑4(b), UG‑10, UG‑11 또는 UG‑15 에 달리 규정된 경우를 제외하고 , 섹션 II의 재 사는 필요하지 않습니다.
료 사양의 일부 요구 사항이 재료 제조업체가 아닌 다른 사람에 의해 완료된 경우 [ UG 참조
(e) 검사관은 재료의 두께 및 기타 치수가 이 부의 요구 사항을 준수하는지 확인해야 합니
‑84(d) 및 UG‑85], 용기 제조업체는 보충 재료 시험 보고서 또는 적합성 인증서를 획득해야 하
다. (f) 검사관은 주조 품질 계수가 80%를 초과하는 주조품에 대해 UG‑24 의 검사 및 표시 요
며 검사관은 이러한 문서를 검사하여 해당 문서가 재료를 대표하고 규정의 요구 사항을 충족하
구 사항을 준수했는지 확인해야 합니다.
는지 결정해야 합니다. 재료 사양. (c) 재료에 적용되는 이 부의 요구 사항 또는 조항이 섹션 II
의 재료 사양 요구 사항을 초과하거나 보완하는 경우( UG‑24, UG‑84 및 UG‑85 참조), 용기
제조업체는 보충을 얻어야 합니다. 재료 시험 보고서 또는 준수 증명서와 검사관은 이러한 문서
를 조사하여 해당 문서가 재료를 대표하고 이 부의 요구 사항 또는 조항을 충족하는지 결정해야
합니다.
재료에 대한 UG‑94 마킹
검사관은 건설에 사용된 자재를 검사하여 UG‑4(b), UG‑10, UG‑11, UG‑15 에 별도로
제공된 경우를 제외하고 해당 자재 사양에서 요구하는 식별 정보가 있는지 확인해야 합니다. 또
는 UG ‑ 93. 식별 표시가 지워지거나 재료가 두 개 이상의 부분으로 분할된 경우, 해당 표시는
UG‑77(a)에 규정된 대로 제조업체에 의해 적절하게 이전되어야 합니다 . UG‑85를 참조하십시
오.
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(c) 최대 허용 작동 압력은 각 온도에 적용 가능한 온도를 사용하여 둘 이상의 압력을 사용할 수 있습니다. 이 부문에서는 특정 사항을 지정하지 않습니다.
지정된 작동 온도에 대해 결정될 수 있습니다. 정수압 시험 압력의 상한. 그러나 만일
정수압 시험 압력은 다음 중 하나를 초과하는 것이 허용됩니다.
허용 응력 값. 의도적으로 또는 실수로 다음과 같이 결정된 값
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시동, 작동 및 작업 중에 발생할 수 있는
ð21Þ UG‑100 공압 테스트36 ( UW‑50 참조)
셧다운 및 차압이
(a) UG‑99(a)(1) 의 조항에 따라 인접한 챔버의 더 높은 압력, 공통
UG‑99(a)(2), 이 단락에 규정된 공압 테스트는 표준 수압 테스트 대신 사용될 수 요소는 공압 테스트 압력을 받아야합니다
있습니다. 표시할 차압의 최소 1.1배 이상
선박에 대해 UG‑99 에 규정됨 : 장치에서는 (b)와 같이 온도에 대해 보정됩니다.
(1) 다음과 같이 설계 및/또는 지원됩니다. 공통 요소와 그 요소에 대한 테스트에 이어
물로 안전하게 채울 수 없습니다. (e) 에서 요구하는 검사에 따라 인접한 챔버는 다음과 같습니다.
(2) 쉽게 건조되지 않은 것, 서비스에 사용되는 것 동시에 공압 테스트를 받아야 합니다[ (b) 참조]. 케어
테스트 액체의 흔적이 용인될 수 없는 경우 사이의 차압을 제한해야 합니다.
가능한 경우 해당 부품은 UG‑99에서 요구하는 압력에 대한 정수압으로 사전 테스 공통 요소를 테스트할 때 사용되는 압력에 맞게 챔버를 조정합니다.
트되었습니다 .
선박 스탬핑 및 선박 데이터 보고서는 다음과 같아야 합니다.
(b) 공압 시험이 최소한 다음과 같으나 초과할 필요는 없는 에나멜 용기를 제외 공통 요소와 그 제한 차압을 설명합니다. UG‑116(j) 및 UG‑120(b)를 참조하십시
하고, 오.
표시할 최대 허용 작동 압력 (e) 용기 내의 압력은 시험 압력의 1/2 이하까지 점진적으로 증가되어야 한다.
용기의 모든 지점에서 공압 테스트 압력
용기 내 압력은 최대 허용 작동 압력35에 최소 1.1배를 곱한 값과 같아야 합니다 . 그 후 시험압력을 단계적으로 높여야 한다.
테스트 압력의 약 1/10까지
용기를 구성하는 압력 경계 재료에 대한 최저 응력 비율(LSR)입니다. 스트레스 비율 필요한 테스트 압력에 도달했습니다. 그런 다음 압력은 시험 압력과 동일한 값으로
감소되어야 합니다.
각 압력 경계 재료에 대한 비율은 1.1로 나누어 선박 검사가 가능하도록 충분한 시간 동안 보관됩니다. 다음을 제외
테스트 온도에서의 응력 값 S를 응력 값으로 하고 존재하는 모든 누출
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아래에.
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새 소유자인 경우, 다음 사항이 모두 충족되는 경우 새 소유자는 증명 테스트 보고서를 재테스 (‑2) 재료 사양, 합금, 등급 또는 형태만 다를 때 동일하거나 매우 유사한 재료.
트 없이 사용할 수 있습니다. (‑a) 새 소유자는 증명 테스트에 대한 책임을 집니다. 단, 재료가 다음 추가 요구 사항을 충족하는 경우: (+a) 인장에서 허용 응력이 같거나 그 이상인
경우 시험 온도에서 보증 시험 부품에 사용된 재료보다 [ 아래 (k) 참조 ];
보고서에는 테스트, 사용된 기기 및 교정 방법과 얻은 결과를 설명할 수 있는 충분한 세부 정보 (2) 기하학적으로 유사한 부품. 기하학적으로 유사한 부품에 대한 최대 허용 작동 압력
가 포함되어야 합니다. 보고서는 각 신청에 대해 조사관에게 제공되어야 합니다[ U‑2(b) 및 은 테스트 결과에서 플롯된 부드러운 곡선을 보간하여 크기, 압력 또는 기타 변수의 전체 범위를
록됩니다.
(d) 중복 및 유사한 부품. 용기 또는 용기 부품의 최대 허용 작동 압력이 보증 시험에 의해 확
립된 경우, 아래 (1) 또는 (2) 의 요구 사항을 모두 충족하는 중복 부품 또는 기하학적으로 유사한
부품은 필요하지 않습니다. 보증 테스트를 받아야 하지만 UCI‑101 및 UCD‑101 에 달리 규정된
경우를 제외하고는 UG‑99 에 따라 정수압 테스트를 받거나 UG‑100 에 따라 공압 테스트를 받아
야 합니다 .
(1) (d) 에 정의된 첫 번째 중복 부품에 대한 MAWP는 적용된 보증 시험 방법에 주어진
방정식에 따라 계산되어야 합니다.
(1) 중복 부품. 검증 테스트를 거친 부품의 복제품으로 부품을 인증하려면 다음 요구 사 에 따라 다릅니다. 이는 서비스에 투입될 부품에 적용됩니다. 실제로 테스트한 부분을 검사할 필
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한 위치를 조사해야 합니다. 측정이 가장 중요한 영역에서 수행되고 있는지 확인하기 위해 검사관은 가리키다
아래 (n) 및 (o) 에 제공된 테스트 절차에서 응력 집중이 높을 가능성이 있는 모든 영역에 취성 코팅
(j) 항복강도 및 인장강도 결정 (1) 아래 (l), (n) 또는 (o) 항복 에 기초한 내력시험의 경우 항복강
을 적용하도록 요구할 수 있습니다 . 만족스러운 접착력을 얻으려면 코팅을 적용하기 전에 표면을 적
도(또는 해당
절하게 청소해야 합니다. 기술은 코팅 재료에 적합해야 합니다.
유형을 나타내는 재료의 항복점) 응력‑변형률 다이어그램의 "샤프‑니드" 부분으로 표시된 항
복 거동)은 해당 재료 사양에 규정된 방법에 따라 결정되어야 합니다. 파열에 기초한 보증 시험의 경
우( 아래 (m) 참조 ), 시험된 부품의 재료 항복 강도 대신 인장 강도도 유사하게 결정되어야 합니다.
(h) 압력 적용. 변위 측정 시험 아래 (l), (n) 및 (o) 에 주어진 절차에서 용기 또는 용기 부분의 정 (2) 이렇게 결정된 항복강도 또는 인장강도는 시험이 완료된 후 시험한 부품에서 채취한 3개
수압은 예상 작동 압력의 약 1/2에 도달할 때까지 점진적으로 증가해야 합니다. 그 후, 테스트 절차에
또는 4개의 시험편의 평균이어야 한다. 시편은 시험 중 응력이 항복강도를 초과하지 않는 위치에서 절
서 요구하는 압력에 도달할 때까지 테스트 압력은 예상 최대 허용 작동 압력의 약 1/10 이하 단계로 단되어야 한다. 재료의 강도에 영향을 미칠 수 있으므로 시편을 화염 절단해서는 안 됩니다. 항복 또
증가해야 합니다. 압력은 시험 절차에서 요구하는 관찰이 이루어질 수 있도록 충분한 시간 동안 각 증
는 인장 강도가 시험된 압력 부분의 시험편에 의해 결정되지 않는 경우 최대 허용치를 설정하기 위한
분의 끝에서 정지 상태로 유지되어야 하며, 다음을 나타내는 압력 증분 후 영구 변형을 결정할 수 있도
보증 시험 결과 평가를 위해 아래 (l), (m), (n) 및 (o) 에 대체 방법이 제공 됩니다. 일의 압박감.
록 0으로 해제되어야 합니다. 이전의 동일한 압력 증가에 비해 변형률이나 변위가 증가합니다.
어디
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(l) 취성 코팅 시험 절차 에
스μ = 실내에서 지정된 최소 인장 강도
(1) 위 (a)(2)(‑a) 의 제한 사항에 따라 이 온도, psi(kPa)
절차는 용기 및 용기 부품에만 사용될 수 있습니다.
위의 (‑1) 이나 (‑2) 의 식을 사용하면,
내부 압력 하에서 다음을 갖는 재료로 구성됨
압력 부분의 재료에는 눈에 띄는 냉간 가공이나 기타 처리가 되어 있지 않아야 합니다.
확실히 결정 가능한 항복점(SA‑370, 13.1 참조).
보증 테스트가 필요한 구성 부품은 다음과 같습니다.
항복강도를 정상보다 높인다.
위의 (g) 에 따라 부서지기 쉬운 코팅으로 코팅되었습니다 .
다른 곳의 최대 허용 작동 압력
위의 (h) 에 따라 압력을 가해야 합니다 .
온도는 (k) 에 규정된 대로 결정되어야 한다.
검증 테스트 중인 부품은 다음 사이에 검사되어야 합니다. 위에.
입증된 항복 징후에 대한 압력 증가
(m) 파열 시험 절차
부서지기 쉬운 코팅이 벗겨지거나 외관상
스트레인 라인. 압력의 적용이 중단되어야 한다
(1) 이 절차는 선박 또는 선박에 사용될 수 있습니다.
내부 압력을 받는 부품
양보의 첫 번째 징후가 있을 때 또는 원할 경우 어느 정도 낮은 시점에서
본 부 규정에 따라 사용이 허용된 자료. 최대 허용 작동 압력
압력.
(2) 최대 허용 작동 압력 P in
테스트 온도에서 평방 인치당 파운드(MPa)
이 방법으로 테스트한 구성 부품은 수압 테스트를 통해 부품의
이 단락에 따라 테스트된 부품은 다음과 같이 계산됩니다. 파열로 인한 파손 여부를 확인해야 합니다.
그러한 압력 부품의 전체 크기 샘플. 정수압
다음 방정식 중 하나입니다.
파열이 발생하는 압력을 결정해야 합니다. 대안으로, 시험은 파열 전 요구사항을 만족
(‑a) 평균 항복 강도가 다음에서 결정되는 경우
하는 압력에서 중단될 수 있습니다.
위의 (j) 에 따라 ,
원하는 최대 허용 작동 압력.
(2) 최대 허용 작동 압력 P in
테스트 온도에서 평방 인치당 파운드(킬로파스칼)
이 단락에 따라 테스트된 부품에 대해 계산되어야 합니다.
(‑b) 인장 절단의 필요성을 없애기 위해 다음 방정식 중 하나를 사용합니다.
시편의 실제 항복강도 결정 (‑a) 주조품 이외의 재료로 제작된 부품
테스트 중인 재료, 다음 방정식 중 하나 재료:
최대 허용 작동 압력을 결정하는 데 사용될 수 있습니다.
(SI 단위)
어디
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(o) 변위 측정 시험 절차
(1) 위 (a)(2)(‑a) 의 제한 사항에 따라 이 절차는 내부 압력을 받는 용기 및
용기 부품에만 사용할 수 있으며 확실히 결정 가능한 항복점을 갖는 재료로 구성됩
니다(SA‑370, 13.1).
니켈 기반 합금;
(‑b) 탄소 저합금강 및 고합금강에 대한 영구 변형률 0.2%; (3) 시험이 진행됨에 따라 각 기준점에 대해 시험 압력에 대한 두 개의 변위 곡
선을 그려야 하며, 하나는 압력 하에서의 변위를 나타내고 다른 하나는 압력이 제
(‑c) 구리 기반 합금의 경우 압력 하에서 변형률 0.5%. 거될 때 영구 변위를 나타냅니다. 압력에 따른 변위를 나타내는 점을 통한 곡선이 직
선에서 벗어난 것이 명백할 때 압력 적용을 중단해야 합니다.
(4) 이 단락에 따라 테스트된 부품에 대한 테스트 온도에서 평방 인치당 파운
드(킬로파스칼)로 표시되는 최대 허용 작동 압력 P는 다음 방정식 중 하나로 계산되
어야 합니다.
(‑a) 평균항복강도가 위의 (j) 에 따라 결정된다면 , (4) 재료의 비례한계와 일치하는 압력은 압력에 따른 변위를 나타내는 곡선이
직선에서 벗어나는 압력에 주목하여 결정한다. 비례 한계에서의 압력은 압력이 더 증
가함에 따라 영구 변위가 규칙적으로 증가하기 시작하는 지점을 찾아 영구 변위 곡선
에서 확인할 수 있습니다. 재료의 응력과 불규칙성의 균등화로 인해 발생하는 곡선
시작 부분의 영구 변형은 무시할 수 있습니다.
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자분탐상검사가 규정된 경우
어디
이 절은 필수 부록 6 에 따라 수행되어야 합니다. 액체 침투 탐상 검사가 필요한 경우
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ð21Þ UG‑116 필수 마킹 (2) 여러 형태의 구조를 조합한 선박은 다음의 모든 형태를 나타내도록 표시
되어야 한다.
(a) 각 압력 용기에는 다음 사항이 표시되어야 합니다.
사용되는 건설.
수행원:
(c) 선박이 특별한 용도로 사용되는 경우
(1) 아래를 참조하세요.
특별한 요구 사항이 준수되었습니다 [참조
(‑a) 그림 UG‑116 에 표시된 U 지정자가 있는 공식 인증 마크 , 스케치
UG‑120(d)], 적절한 문자는 다음과 같이 적용되어야 합니다.
(a) UG‑90 의 요구 사항에 따라 검사된 선박에 대한 그림
아래에 나열:
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최종 인증[ U‑1(j) 및 UG‑120 참조] 과 함께 이 부문의 모든 요구 사항이 충족되었음을 나타내야 합 (‑c) 명판 제거는 선박 제조업체의 "비고" 섹션에 기록되어야 합니다.
니다.
데이터 보고서. (‑d)
(1) 아래 (2) 의 경우를 제외하고 인증마크는 수압시험 또는 공압시험을 마친 후에 부착하여 제거된 명판은 파기되어야 합니다. (i) 필요한 모든 표시는 선박의 눈에 띄는 위치, 바람
야 한다. 직하게는 맨홀이나 핸드홀 근처에 위치해야 합니다( M‑3 참조).
인증 마크에 포함된 표시에 포함되지 않는 한 해당 챔버에 있거나 (1) 에 설명된 대로 그룹화될 수 있습니다 . (k)
부품에는 배송 전 압력 테스트를 거치지 않고 인증 마크가 찍힐 수 있습니다. 테스트가 수행되
제거 가능한 압력 부품은 부품을 구성하는 용기 또는 챔버와 식별할 수 있는 방식으로 영구적으로 표시되어야 합니
지 않은 경우 이는 U‑2 및 U‑2A 제조업체의 부분 데이터 보고서 의 비고 섹션에 표시되어야 합니다 ( 비
다. 이는 UG‑11 의 표시 요구 사항을 충족하는 경우 맨홀 뚜껑, 손잡이 뚜껑 및 해당 부속품에는 적용되지 않습
필수 부록 W, 양식 U‑2 및 U‑2A 참조).
니다 .
[ 아래 (k)를 참조하세요 .]
(2) 명판이나 스탬프 대신 OD 이하의 파트 5에 검사관이 허용하고 양식 U‑2 또는 양식 U‑2A
제조업체의 부분 데이터 보고서를 추적할 수 있는 식별 정보가 표시될 수 있습니다. 이러한 표시는 부
품이 설치될 때까지 계속 보이는 유형이어야 합니다. 인증마크는 필요하지 않습니다.
UG‑117 승인 인증서 및 ð21Þ
인증마크
양이온이나 서비스.
(‑b) 완성된 용기 제조업체는 공인 검사관으로부터 명판을 제거하는 데 동의했습니다.
(1) 공인개인(CI) 요건. CI는 다음과 같습니다
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(‑a) ASME CA‑1에 따라 자격을 갖추었습니다. 인증, 충족됩니다. 품질 관리 시스템은 다음과 같습니다.
그리고 이 부문의 요구사항 의무사항 의 요구사항을 준수해야 합니다.
(‑b) 다음과 같은 자격을 갖추고 있어야 합니다. 부록 10.
최저한의: (f) 품질 관리 시스템의 평가. 허가 인증서의 발급 또는 갱신은 다음을 기준으로 합니다.
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(‑3) 최소 설계 금속 온도
20°F( 29°C)보다 낮아서는 안 됩니다. 그림 UG‑118
(‑c) 비철재료의 경우
스탬핑 형태
(‑1) 재질은 알루미늄으로 한다.
다음과 같습니다: SB‑209 합금 3003, 5083, 5454 및 6061; 에 의해 인증 됨
사용자
SB‑241 합금 3003, 5083, 5086, 5454, 6061 및 6063;
[참고 (1) 참조]
및 SB‑247 합금 3003, 5083 및 6061. (제조업체명)
두께는 0.133인치(3.38mm)입니다.
(압력) (온도)에서
(3) 인증 마크를 포함하여 다음과 같이 용기에 직접 전기화학적으로 에칭됩니 U, UM 또는 PRT 최대. 허용 작동 압력
(외부) [지정된 경우 참고 (4) 및 (5) 참조]
다. [참고 (2) 참조]
정황:
(온도) (압력)에
(‑a) 비필수 부록 KK 에 따른 사용자 설계 요구 사항에 표시된 대로 전기 최소 디자인 금속 온도
{문자를 나타내는 문자
화학적으로 에칭된 표시가 사용자에게 허용됩니다 . 또는 건축 유형
[참고 (3) 참조]} 제조업체의 일련번호
동등한.
(‑b) 건축 자재는 제한되어야 한다
건축연도
고합금강 및 비철금속 소재까지.
(‑c) 전기화학적 에칭에 대한 공정 관리는 품질 관리 시스템에 기술되어야
일반 참고 사항: 괄호, 괄호 또는 안의 정보
하며,
중괄호는 필수 표시의 일부가 아닙니다. 데이터를 식별하는 문구
공인 검사관이 수락할 수 있습니다. 문자가 최소 0.004인치(0.102인치)임을 입증할 수 있도
축약될 수 있습니다. 최소 약어는 MAWP, MDMT,
록 공정 관리를 확립해야 합니다.
각각 S/N, FV 및 연도입니다. 샘플 명판 표시는 ASME PTB‑4를 참조하십시오.
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(d) 명판은 부착되기 전에 표시할 수 있습니다. (‑c) 일련번호는 연속된 순서로 되어 있어야 합니다. 그리고
선박, 이 경우 제조자는 다음을 보장해야 합니다.
올바른 표시가 있는 명판이 적절한 용기에 부착되었는지 검사관은 만족해야 합니다. (‑d) 제조업체의 서면 품질 관리
시스템에는 개발을 통제하는 절차가 포함됩니다.
그 자신도 이 일이 이루어졌다고.
데이터 보고서의 배포 및 보관.
(e) 명판은 선박이나
(2) 제조업체의 준비 지침
패드, 브래킷 또는 용접, 납땜, 납땜된 구조물,
데이터 보고서 양식은 필수 부록 W를 참조하십시오. 각 줄의 정보에 대한 수평 간격
또는 기계적 패스너를 사용하여 용기에 직접 부착합니다. 기계식 은 필요에 따라 변경될 수 있습니다. 모든 정보를 다루어야 합니다.
패스너는 재질과 디자인으로 되어 있어야 합니다.
용기, 브래킷 재질과 호환되는 것 그러나 "비고" 블록에 설명된 각주는
선박 서비스. 패드, 브라켓 등을 설치한 후
예를 들어 "없음" 또는 "아님"의 여러 경우에 대해 허용됩니다.
구조에서 패스너의 머리 부분은 용접되어야 하며,
해당되는."
패드, 브래킷 또는 구조에 납땜 또는 납땜
(3) 제조자는 다음을 수행해야 한다.
명판을 지원합니다. 명판이 위치해야합니다.
용기로부터 30인치(760mm) 이내. 제거하려면 명판이나 부착 시스템을 고의로 파 (‑a) 제조업체의 데이터 사본을 다시 제공하십시오.
기해야 합니다. ( M‑3 참조) 사용자에게 포팅하고, 요청 시 검사관에게 포팅합니다.
(‑b) 선박이 설치될 관할권의 해당 집행 기관에 제조업체의 데이터 보고
(1) 명판은 용접으로 부착할 수 있습니다. 서 사본을 제출합니다.
브레이징 또는 납땜.
(2) 명판은 변조 방지 방식으로 부착될 수 있습니다. 법에 의해 요구되는 경우;
적합한 금속 구조의 기계적 패스너. (‑c) 제조업체의 데이터 보고서 사본을 보관하십시오.
(3) 명판은 압력을 가하여 부착할 수 있습니다. 최소 3년 동안 안전한 저장소에 파일로 보관됩니다.
민감한 아크릴 접착제 시스템은 이 단락의 요구 사항 외에도 필수 부록 18 의 요구 위 의 (‑c) 대신에 선박을 등록하고
사항을 충족해야 합니다. National Board of Boiler에 제출된 데이터 보고서
및 압력 용기 검사관, 1055 Crupper Avenue,
(f) (a) 에 따른 추가 명판 Columbus, Ohio 43229. 해당 관할권의 해당 집행 기관이 승인하는 경우
(d)를 통해 스커트, 지지대, 재킷에 설치할 수 있습니다.
또는 선박에 대한 기타 영구적인 부착. 에 대한 모든 데이터 선박을 설치하려면 선박을 등록해야 합니다.
인증 마크를 포함한 추가 플레이트 위의 (‑b)를 대신하여 국립 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회에 제출된 데이터 보
지정자는 필수 명판에 필요한 것과 같습니다. 검사관은 표시를 목격할 필요가 없습 고서 .
니다. 추가 명판은 다음과 같이 표시되어야 합니다. (4) 제조업체의 준수 인증서
양식 U‑3, U‑3A 또는 U‑3P를 작성하고 서명해야 합니다.
"복제하다."
표시된 각 압력 용기에 대해 제조업체가
(g) 명판을 사용하는 경우 제조업체의 UM 지정자가 있는 인증 마크가 있습니다. 이것
이름 또는 식별 상표, 선박 일련번호 인증서는 제조업체가 5일 동안 보관해야 합니다.
(또는 해당되는 경우 국가 위원회 번호)도 가능합니다. 요청 시 사본을 제공하거나 선박을 등록하고 데이터 보고서를 제출할 수 있습니다.
선박에 가까운 곳에 직접 표시되어 있습니다.
명판 부착. 표시는 눈에 보이는 것이어야 한다 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회,
선박에 해를 끼치지 않는 영구형, 1055 Crupper Avenue, Columbus, OH 43229. 해당 집행 당국이 승인하는
그 위치는 데이터 보고서에 표시되어야 합니다. 경우
(1) UG‑118 의 두께 제한으로 인해 선박이 설치될 관할권,
선박의 껍질이나 머리에 직접 표시하는 경우 선박은 등록될 수 있으며 데이터 보고서는 다음과 같이 제출됩니다.
스커트, 지지대, 재킷 또는 기타 영구 제품에 적용 전국 보일러 및 압력 용기 검사 위원회. 최대 1일 생산량까지 동일한 용기가 단일 준
선박에 부착. 수 인증서에 기록될 수 있습니다.
(a) 데이터 보고서는 Form U‑1, U‑1A 로 작성되어야 합니다 . (1) 이 범위에 포함된 회의소
또는 제조업체가 U‑1P를 작성 하고 서명해야 합니다. 구분은 동일한 데이터 보고서에 기술되어야 합니다. 이것
압력용기별 제조사 및 검사원 해당하는 경우 다음이 포함됩니다.
U 지정자가 있는 인증 마크가 표시되어 있습니다. (‑a) 차압 설계의 경우 최대
(1) 당일 선박 생산이 보고될 수 있습니다. 공통요소별 설계압력차
단일 양식에서 다음 요구 사항을 모두 제공합니다. 그리고 고압실의 이름 [참조
조건이 충족되었습니다: UG‑19(a)(2)]
(‑a) 선박은 동일해야 합니다. (‑b) 평균 금속 온도 설계의 경우 각 공통에 대한 최대 평균 금속 설계 온
(‑b) 용기는 재고용으로 제조되어야 합니다. 도
동일한 사용자 또는 그의 지정 대리인 요소 [ UG‑19(a)(3) 참조]
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(d) 이 부에서는 UW‑2, UF‑1과 같은 단락에서 (b) 연소되지 않는 증기보일러를 제외하고, 크기에 상관없이 이 분류에 속하는
UF‑32(b), UB‑1, UB‑22, UCS‑66, UNF‑56, UHA‑51, 모든 압력용기
UCL‑27 및 UHT‑6은 다음과 같은 특별한 요구 사항을 설정합니다. 또는 압력에는 UG‑150 의 요구 사항에 따라 과압 보호 기능이 제공되어야 합니다.
특정 "특별 서비스"에 대한 선박의 자격을 얻습니다. (단락,
UW‑2 와 같은 특정 유형의 건설을 금지하거나 UG‑156을 통해 .
일부 특별 서비스의 자료.) 특별 서비스 (c) 연소되지 않는 증기 보일러에는 요구 사항에 따라 압력 완화 장치가 제공되
특별한 요구사항이 적용되는 것은 다음과 같이 분류됩니다. 어야 합니다.
UG ‑150 부터 UG‑156까지.
(1) 치명적인 서비스[예: UW‑2(a) 참조]; (d) 연소되지 않는 증기 보일러에는 다음과 같은 범위 내에서 섹션 I에
(2) 특정 온도 이하의 서비스(예: 서 요구하는 압력 완화 장치를 장착해야 합니다.
ple, UW‑2(b), UCS‑65, UHA‑51 및 UHT‑6 참조); 특정 서비스에 적용 가능합니다.
설치.
(3) 연소되지 않은 증기 보일러[예를 들어, UW‑2(c) 참조];
(e) 액체로 완전히 채워져 작동하는 용기의 압력 방출 장치는 용기가 별도로 보
(4) 직접 발사 [예를 들어, UW‑2(d) 참조].
호되지 않는 한 액체 서비스용으로 설계되어야 합니다.
선박이 그러한 특별한 서비스를 목적으로 하는 경우,
특별 서비스 및 준수되는 특별 요구 사항의 단락은 데이터에 표시되어야 합니다.
과압에 반대합니다.
(f) 본 부에서 달리 정의하지 않는 한, 섹션 XIII의 압력 방출 장치와 관련된 정의
보고서.
(e) 압력 유지 커버와 그에 부착된 볼트 및 너트는 의 비고 섹션에 나열되어야 합
적용한다.
니다.
제조업체의 데이터 보고서 또는 첨부된 양식 UG‑151 책임
필요할 경우 U‑4 . 최소 정보에는 재료 사양, 재료 등급, 크기,
(a) 필요한 구제율을 결정하고 크기를 결정하고 선택하는 것은 사용
자 또는 사용자가 지정한 대리인의 책임입니다.
및 스레드 지정.
장치 및 릴리프 시스템을 설계합니다.
(f) U‑1(g)(1) 에 언급된 미연소 증기 보일러 ,
(b) 다음 사항을 확인하는 것은 사용자의 책임입니다.
데이터 보고서의 "비고" 섹션에 최대 설계 스팀 용량이 기록되어 있어야 합니다.
초기 작동 전에 필요한 과압 보호 시스템이 올바르게 설치되어 있는지 확인하십시
오.
(g) 샘플 양식 및 준비 지침에 대해서는
(c) 압력 방출 장치를 설치하려면 다음과 같이 해야 합니다.
비필수 부록 W를 참조하세요 .
이용자 또는 그 지정 대리인의 책임
압력 방출 장치의 크기를 결정하고 이를 기준으로 선택합니다.
의도된 서비스. 의도된 서비스 고려사항은 다음과 같습니다.
다음을 포함하지만 반드시 이에 국한되지는 않습니다.
(1) 정상 작동 및 장애 조건
ð21Þ 과압 보호
(2) 유체
모든 Division 1 압력 방출 장치 요구 사항에는 (3) 유체상
UG‑125에서 UG‑140을 거쳐 섹션으로 이전되었습니다. (d) 과압 보호 시스템은 필요하지 않습니다.
XIII 및 나머지 Division 1 과압 보호 요구 사항은 다음과 같이 재구성되었습니다. 선박 제조업체에서 제공한 것입니다.
UG‑152 압력 결정
새로운 UG‑150 부터 UG‑156까지. 전체 상호 참조 목록은 비필수 부록 PP를 참
요구사항 완화
조하세요 .
(a) 모든 잠재적인 과압 시나리오를 식별하는 것은 사용자 또는 사용자가 지정
한 대리인의 책임입니다.
각 시나리오를 완화하는 데 사용되는 과압 보호 방법.
UG‑150 일반 요구 사항
(a) UG‑150 부터 UG‑155 까지는 허용 가능한 수준을 제공합니다. (b) 모든 용기 또는 용기 시스템에 연결된 압력 방출 장치의 총 용량
과압 보호를 위한 방법 및 요구 사항
요구 사항에 따라 제작된 압력 용기의 경우 액체, 공기, 증기 또는 기타 증기의 방출은
이 디비전. 허용되는 방법에는 압력 완화가 포함됩니다. 할 수 있는 최대 수량을 수행하기에 충분해야 합니다.
장치, 개방형 흐름 경로 및 과압 보호 더 많은 양의 용기 내 압력 상승을 허용하지 않고 생성되거나 연결된 장비에 공급됩
시스템 디자인. 이는 허용 가능한 압력 방출 장치 및 방출 장치의 유형, 수량 및 설 니다.
정을 설정합니다. UG‑153 에 명시된 것보다 .
최대 허용 방출 압력을 포함한 용량 요구 사항. 달리 명시하지 않는 한, 필요한 압 (c) 적절한 시스템에 의해 함께 연결된 선박
력 방출 장치를 구성해야 합니다. 용기를 격리할 수 있는 밸브가 포함되지 않은 배관,
섹션을 준수하는 밸브를 포함하는 것
용량 인증 및 ASME 인증 마크 보유 XIII 비필수 부록 B는 다음과 같이 간주될 수 있습니다.
섹션 XIII에 따라. UG‑156은 압력 방출 장치 설치에 대한 요구 사항을 제공합니다. 필요한 완화 용량을 파악하는 데 하나의 단위가 필요합니다.
압력 완화 장치가 제공됩니다.
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(d) 열교환기 및 이와 유사한 용기는 충분한 용량의 압력 방출 장치로 보호되어 보호. 자세한 내용 은 비필수 부록 MM, M‑13을 참조하세요 .
야 합니다. 화재 등으로 인해 금속 온도가 저하된 경우
내부 고장 시 과압을 방지합니다. 외부 열원으로 인해 용기 고장이 발생할 수 있습니다.
(e) 압력의 정격 감압 용량 MAWP에 도달했습니다.
증기, 물, 공기 이외의 릴리프 밸브는 절에 주어진 환산 방법에 따라 결정됩니다. (3) 주로 다음 용도로 사용되는 압력 방출 장치
압력 용기가 화재에 노출되는 것을 방지
XIII, 필수 부록 IV. 또는 기타 예상치 못한 외부 열원 설치
(f) 다음을 위한 압력 방출 장치의 방출 용량 영구적인 공급 연결이 없는 선박 및
압축성 유체는 임의의 완화 비율로 비례 배분될 수 있습니다. 냉장되지 않은 액화 압축 가스를 주변 온도에서 저장하는 데 사용되는40은 제외됩
1.10p보다 큰 압력 (아래에서 허용됨) 니다.
UG‑153, 공식 구제에 승수를 적용하여 (1) 과 (2) 의 요구 사항 , 제공됨
용량은 다음과 같습니다: (‑a) 압력 방출 장치는 압력이 20% 이상 상승하는 것을 방지할 수 있습
니다.
(미국 관습 단위) 용기의 최대 허용 작동 압력
(‑b) 이 장치에 표시된 설정 압력은
최대 허용 작동 압력을 초과하지 마십시오.
선박
(‑c) 혈관은 다음을 방지할 만큼 충분한 유면을 가지고 있습니다.
(SI 단위)
액체가 가득 찬 상태
(‑d) 최대 허용 작동 압력
이러한 압력 완화 장치가 설치된 용기는 예상되는 최대치에서 저장된 액화 압축 가스
의 증기압보다 큽니다.
어디
가스가 대기압 하에서 도달할 온도 41
P = 방출 압력, psig(kPa 게이지) 정황
p = 설정 압력, psig(kPa 게이지)
(‑e) 이를 만족시키기 위해 사용되는 압력 릴리프 밸브
1,500psig(10MPa 게이지) 이상의 증기 압력의 경우, 조항은 또한 다음의 요구 사항을 준수합니다.
위의 승수는 적용되지 않습니다. 증기 밸브용 UG‑155(e); 섹션 XIII, 3.9(e)(5)(‑a); 섹션 XIII,
1,500psig(10)보다 큰 방출 압력이 있는 경우 화재에 대한 표 9.7.2‑1.
MPa 게이지) 및 3,200psig(22.1) 이하 (b) 시스템 설계에 따라 과압 보호 기능을 사용하는 선박의 경우 과압 한계는 다
MPa 게이지), 압력 완화 용량이 더 큽니다. 음과 같습니다.
1.10p보다 큰 값은 다음 방정식을 사용하여 결정됩니다. UG‑154(e).
증기와 고압 증기에 대한 보정 계수 (c) 개방형 유동 경로의 총 용량, 또는
섹션 XIII, 9.7.6.4에서 해당 밸브 설계에 대한 허용 절대 방출 압력 및 계수 K를 사 통풍구는 (a)에 명시된 압력을 초과하는 과압을 방지하기에 충분해야 합니다 .
용합니다. MAWP가 15psi인 경우
(105 kPa) 이하, 어떠한 경우에도 압력이 가해지면 안 됩니다.
UG‑153 과압 한계 MAWP보다 21% 이상 상승할 것입니다.
(a) 연소되지 않는 증기보일러 외에 압력이 가해지는 경우
UG‑154 허용된 압력 방출 장치
릴리프 장치가 제공되어 압력을 방지해야 합니다.
및 방법
10% 또는 3psi(20kPa) 이상 상승하는 경우
(1) , (2) 및 UG‑54(c) 에서 허용된 경우를 제외하고 최대 허용 작동 압력보다 더 큽 과압에 대한 보호는 다음과 같이 제공됩니다.
니다 . 압력 방출 장치, 개방형 흐름 경로 또는 시스템 설계
[ 압력 설정은 UG‑155를 참조하세요.] 또는 이에 따른 이들의 조합
(1) 여러 개의 압력 방출 장치가 제공되고 UG‑155(a) 에 따라 설정된 경우 절.
다음을 수행해야 합니다 . (a) 압력 방출 밸브
압력이 16% 이상 상승하는 것을 방지하거나 4 (1) 섹션 XIII에 따라 UV 지정자와 함께 ASME 인증 마크가 있는 압력 릴리
psi(30kPa) 중 더 큰 값으로 최대 허용 작동 압력을 초과합니다. 프 밸브를 사용할 수 있습니다. 압력 릴리프 밸브는 다음 중 하나이어야 합니다.
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(b) 비재폐쇄형 압력 방출 장치 참고: 누출로 인한 귀중한 재료의 손실을 피해야 하거나 유해 물질 누출로 인한 대기 오
염과 같이 압력 방출 밸브가 작동하지 않게 할 수 있는 물질이 포함된 용기에는 일부 유
(1) 섹션 XIII에 따라 UD 지정자와 함께 ASME 인증 마크가 있는 파열판은 과압
형의 비재폐쇄 압력 방출 장치를 사용하는 것이 좋습니다. 액체류는 피해야 합니다. 매
보호를 위한 유일한 압력 완화 장치로 사용될 수 있습니다. 우 빠른 속도의 압력 상승이 발생할 수 있는 경우에도 파열판 장치를 사용하는 것이 좋
습니다.
(‑b) 스프링 작동식 비재폐쇄형 압력 방출 장치의 계산된 용량 등급은 다양한 기능이 있는 용기의 경우(섹션 XIII, 13.2 참조), 압력이 최대 허용치를 초과하는 신뢰할
매체에 대해 적용 가능한 이론 공식(섹션 XIII, 9.7.6.4 참조)에 기초한 값에 다음을 곱한 수 있는 과압 시나리오가 있어서는 안 됩니다. 일치하는 온도에서 가압 장비의 작동 압력
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제B항
방법과 관련된 요구 사항
압력용기 제작
부품 UW
제작된 압력 용기에 대한 요구 사항
용접
ERW 파이프나 튜브는 치명적인 서비스 응용 분야에서 쉘이나 노즐로 사용하는 것이 허용되지 그림 UW‑13.5 에서 .
않습니다. 탄소강 또는 저합금강으로 제작된 용기는 표 UCS‑56‑1 , 일반 사항(b) 에 의해 달리 (+b) 2번 용접부를 제작하기 전에 크기에 관계없이 UW‑51 에 따라 1번 용
면제되지 않는 한 표 UCS ‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지에 따라 용접 후 열처리되어야 합니다. 접부를 전체 방사선 사진으로 검사합니다 . 용접 형성과 목 사이의 용접 및 융합은 필수 부록 12
(삼). 용기에 공기와 혼합되거나 혼합되지 않은 극소량의 액체가 흡입될 경우 생명에 위험한 액 에 따라 초음파로 검사됩니다 .
체가 들어 있는 경우, 그것이 치명적인지 여부를 결정하는 것은 사용자 및/또는 그의 지정된 대리
인의 책임입니다. . 치명적인 것으로 판단되면 사용자 및/또는 그의 지정 대리인[ U‑2(a) 참조]
은 설계자 및/또는 제조자에게 이를 알려야 합니다. 해당 코드 조항( UCI‑2 및 UCD‑2 참조)을
(+c) 용접 번호 2는 UW‑51에 따라 전체 방사선 촬영으로 검사됩니다 .
준수하는 것은 제조업체의 책임입니다.
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(3) 열교환기의 한쪽 면에만 (2) 모든 맞대기 용접 이음부는 완전히 방사선 촬영되어야 합니다.
치명적인 물질, 반대편을 건설할 필요는 없습니다. UW‑11(a)(4) 의 조항을 제외 하고
다음과 같은 경우 치명적인 서비스를 제공하는 선박에 대한 규칙: ERW 파이프 용접 이음새용. ERW 파이프를 파이프로 사용하는 경우
(‑a) 교환기 튜브는 이음매가 없습니다. 또는 연소되지 않은 증기 보일러의 껍질 두께는 1/2인치(13mm)를 초과해서는 안 되
(‑b) 교환기 튜브는 이 부문에서 허용하는 튜브 사양을 따르며, 다음 사항 없 며 직경은 24인치를 초과해서는 안 됩니다.
이 맞대기 용접됩니다. (DN 600), ERW 용접은 다음을 사용하여 완료되어야 합니다.
용가재를 추가하고 전체 방사선 촬영 대신 다음의 모든 비파괴 검사를 받습니다. 고주파(HFI) 용접.
(3) 탄소강 또는 저합금강으로 제작하는 경우,
시험: 그러한 용기는 용접 후 열처리되어야 합니다.
(‑2) 수중에서의 공압시험에 따른다. U‑1(h)]는 본 장의 모든 적용 케이블 규칙에 따라 제작될 수 있으며 다음을 충족해야 합
특정 용접 압력 조인트. 서비스, 자재 및
(‑b) UHA‑51(d)(1)(‑b) 에 표시된 재료의 경우 및
50°F( 45°C)의 MDMT에서 UHA‑51(d)(2)(‑b) 및 두께는 모든 용접 이음부에 적용하지 않고 용접 이음부에만 적용합니다.
온열 장치.
특별한 요구사항이 적용되는 조인트가 포함됩니다.
(c) 설계 압력이 50psi(343kPa)를 초과하는 비연소 증기 보일러는 다음을 모두 만 카테고리에서. 특별 요구사항은 다음에 적용됩니다.
족해야 합니다. 특정 범주의 조인트는 특별히 명시된 경우에만 해당됩니다.
요구 사항: 각 카테고리에 포함된 조인트는 다음과 같이 지정됩니다.
(1) 카테고리 A( UW‑3 참조) 의 모든 조인트는 표 UW‑12 의 유형 번호(1)에 따 아래 카테고리 A, B, C, D 조인트. 그림 UW‑3은 각 범주에 포함된 일반적인 관절 위치
라야 하며 모든 조인트는 를 보여줍니다.
카테고리 B는 유형 번호 (1)에 따라야 합니다. 또는 카테고리 지정으로 정의되지 않은 용접 조인트
표 UW‑12 의 (2)번 . 그림 5‑1, 스케치 (a),
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그림 UW‑3
카테고리 A, B, C 및 D의 일반적인 용접 조인트 위치 그림
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(d) 공칭 조성이 다른 재료를 용접하는 경우, 용접 금속의 공칭 조성 (2) 다음과 같은 두꺼운 목 노즐에 구성요소(플랜지, 파이프 등)를 부착하는
맞대기 용접의 중심선
비금속 중 하나와 유사해야 합니다. 71.5도 미만의 테이퍼 전이 각도 α는 테이퍼로부터 최소 1.5t 떨어진 곳에 위치해야 합니다
허용되는 대체 구성입니다. ( 그림 참조). N
비철금속 제조업체 또는 해당 산업 협회. (d) 종방향 조인트가 각 원주 방향의 각 측면에서 4인치(100mm) 방사선 촬영
된 경우는 제외
용접 교차점, 두 개 이상의 용기로 구성된 용기
코스에는 용접된 종방향의 중심이 있어야 합니다.
설계 인접한 코스의 조인트는 더 두꺼운 코스 두께의 최소 5배 거리로 엇갈리거나 분리되
어 있습니다.
UW‑8 일반
그릇.
다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다. (e) 랩 조인트. 겹쳐진 접합의 경우 표면이 겹칩니다.
압력 용기 및 용기 부품의 설계에 내부 두께의 4배 이상이어야 합니다.
용접으로 제작되어 함께 사용됩니다. UW‑13 의 헤드에 대해 달리 규정된 경우를 제외하고 플레이트 .
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그림 UW‑9‑1
두께가 다른 판의 맞대기 용접
기서 ℓ 는 필요한 테이퍼 길이이고 y 는 인접 섹션의 인접한 표면 사이의 오프셋입니다. (b) 필요한 테이퍼 길이 ℓ에는 용접 폭이 포함될 수 있습니다. (c) 모든 경우에 ℓ는 3y 이상이어야 한다 .
그림 UW‑9‑2
두꺼운 넥 노즐에 부품 맞대기 용접
플랜지, 파이프, 캡 또는 기타
구성요소
맞대기 용접의 CL
티
최소 1.5 톤엔 N
두꺼워진 목
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(f) 굽힘 응력을 받는 용접 조인트. 다른 단락에서 특정 세부사항이 허용되는 경우를 제외하고, 응 UW‑11 방사선 및 초음파
력 집중을 줄이기 위해 필요한 경우 필릿 용접을 추가해야 합니다. 모서리를 형성하는 판이 해당 용접 시험
과 독립적으로 적절하게 지지되지 않으면 필릿 용접만 있는 모서리 조인트를 사용해서는 안 됩니다.
(a) 전체 방사선 촬영. 다음 용접 조인트는 UW‑51에 규정된 방식으로 전체 길이에 대해 방
( UW‑18 참조.) (g) 최소 용접 크기. 필릿 및 부분 관통 용접의 크기는 UG‑22 의 하중 조건을 고려
사선 검사를 받아야 합니다.
해야 하지만 최소 하중 조건보다 작아서는 안 됩니다.
이 부문의 다른 곳에서 지정된 엄마 크기. UNF‑57, UHA‑33, UCL‑35 또는 UCL‑36 (여기서 다루는 재료에 대해서는 UHT‑57,
(h) 오프셋 조인트. 쉘 코스는 그림 UW‑9‑3에 표시된 것처럼 하나의 플레이트 오프셋이 ULW‑51, ULW‑52(d), ULW‑54 또는 기타 규정에 따름 ) ULT‑57;
(3) 반구형 헤드를 쉘에 연결하는 조인트의 경우 다음을 적용해야 합니다. (‑a) t 또는 를 제외하고 노즐 및 통신 챔버의 용접은 포함하지 않음] 최소한 UW‑52에 따른 지점 방사선 촬
t1 = (‑b) t 사이의 최대 두께 차이 영 요구 사항을 충족해야 합니다. 이 항에서 요구하는 점 방사선 사진은 다른 용접 증분에 적용
삼 되는 점 방사선 사진 규칙을 충족하는 데 사용되어서는 안 됩니다. (6) 11/2 인치 (38mm) 보
/8 인치(10mm) 최대.
다 큰 단일 패스의 전기가스 용접으로 접합된 모든 맞대기 용접 및 일렉트로슬래그 용접으로 접
또는 t 1 = 삼
/32 인치(2.5mm). (‑c) 반 합된 모든 맞대기 용접 (7) 튜브시트의 모든 카테고리 A 용접은 다음과 같아야 합니다.
표 UW‑12 의 유형 (1) ;
UW‑10 용접후열처리
(8) 위의 (2), (4) 및 (5) 에 설명된 노즐 및 통신 챔버의 특정 용접부에 대한 방사선 검사
압력 용기 및 압력 용기 부품은 Subsection C 의 해당 부분에 용접 후 열처리가 필요한 경 면제는 본 절 C 항의 방사선 검사 요구 사항보다 우선합니다 .
우 UW‑40 에 규정된 대로 용접 후 열처리되어야 합니다.
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그림 UW‑9‑3 ð21Þ
하나의 플레이트 모서리 오프셋을 사용한 맞대기 용접
최대 21/2t ,
베벨 선택 사항 최소 1t
t1 티
시뮬레이션된 머리 윤곽 시뮬레이션된 머리 윤곽
오프셋 깊이 = t1
바라는대로
최소 11/ 2t
(b) 스팟 방사선 촬영. 위의 (a)(5)(‑b) 에 따라 범주 B 또는 C 맞대기 (e) 위 (a) 와 (b) 의 요구사항에 더해 , 전자빔이나 레이저빔 공정으로 만들어진 모든 용접부는
용접에 대해 부분 방사선 촬영이 필요한 경우를 제외하고 , 표 UW‑12 의 필수 부록 12 의 요구사항에 따라 전체 길이에 걸쳐 초음파 검사를 받아야 합니다 . 초음파 다음 조
유형 번호 (1) 또는 (2)에 따라 만들어진 맞대기 용접 이음 부 위의 (a) 에 건이 충족되면 검사가 면제될 수 있습니다. (1) 용접 조인트의 공칭 두께는 다음을 초과하지 않습니
따라 완전히 방사선 촬영을 할 필요는 없으며 , 부분 방사선 촬영으로 검 다.
사할 수 있습니다. 스폿 방사선 촬영은 UW‑52 에 따라야 합니다 . 전체
용기에 대해 부분 방사선 촬영이 지정된 경우 NPS 10(DN 250) 또는
11/8 인치( 29mm ) 를 초과하지 않는 노즐 및 통신 챔버의 범주 B 및 C
1
맞대기 용접에 대해서는 방사선 촬영 검사가 필요하지 않습니다. 벽 두께. /4 인치(6mm).
(2) 강자성 재료의 경우 용접부는 필수 부록 6 에 따라 자분탐상검사 기술로 검사하거나 필
수 부록 8 에 따라 액체침투탐상검사 기술로 검사한다 .
비고: 이 요구사항은 용기에 사용되는 유형 No. (1) 또는 No. (2)의 맞대기 용접에 대한
부분 방사선 촬영을 지정하지만 다른 조항에서 허용하는 필렛 및/또는 코너 용접의 사
용을 배제하지는 않습니다. 노즐 및 맨홀 부착물, 용접 스테이, 플랫 헤드 등과 같은 부 (3) 비 강자성 재료의 용접부 는 의무부록 8 에 따라 액체침투 탐상 검사법으로 검사한다 . 관
분 방사선 촬영이 필요하지 않은 그래프. 성 및 연속 구동 마찰 용접 공정으로 만들어진 경우, 용접 조인트도 필수 부록 12에 따라 전체 길이
에 대해 초음파 검사를 받아야 합니다.
(c) 방사선 촬영 금지. 위의 (a) 에서 요구되는 경우를 제외하고 , 용기 또는 용기 부분이 외부 압
력용으로만 설계되거나 접합부 설계가 UW‑12(c)를 준수하는 경우 용접 접합부에 대한 방사선투과
검사는 필요하지 않습니다. (d) 단일 패스가 11/2 인치(38mm)보다 큰 페라이트 재료의 일렉트로가
스 용접과 페라이트 재료의 일렉트로슬래그 용접은 필수 부록 12 의 요구 사항에 따라 전체 길이에
걸쳐 초음파 검사
를 받아야 합니다 . 이 초음파 검사는 결정립 미세화(오스테나이트화) 열처리 또는 용접 후열 처
리 후에 실시해야 합니다 . (g) 맞대기 용접의 방사선 사진 및 초음파 검사의 경우, 고려 중인 용접 이음부의 공칭 두께 정의
는 접합된 두 부분 중 더 얇은 부분의 공칭 두께이어야 합니다. 공칭 두께는 3‑2에 정의되어 있습니
다.
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[ U‑2(a) 참조] 본 장의 규칙이 적용되지 않는 경우 접합 유형과 검사 범위를 설정해야 합니다. UW‑13 첨부 세부정보 ð21Þ
(a) 정의
특정 요구 사항을 위임합니다. 결정 규칙
효율성의 적용 가능성은 설계 방정식을 다루는 다양한 단락에서 찾을 수 있습니다 tt = 머리의 공칭 두께
[예: t
p
= 플랫 헤드 외부 표면으로부터의 최소 거리
UG‑24(a) 및 UG‑27 참조 ]. 추가 지침은 비필수 부록 L을 참조하세요. 그림과 같이 측정된 용접 준비 가장자리까지
그림 UW‑13.2
(a) 열에 주어진 값보다 크지 않은 E 값 ts = 쉘의 공칭 두께
(a) 표 UW‑12 의 (a)는 완전히 방사선 촬영된 맞대기 이음에 대한 설계 계산에 사
( 추가 정의는 UG‑27, UG‑28, UG‑32, UG‑34 및 기타 단락을 참조하십시오.)
용되어야 한다[ UW‑11(a) 참조],
단, UW‑11(a)(5) 의 요구 사항이 다음과 같은 경우는 제외 됩니다.
(b) 아래를 참조하세요.
충족되지 않음, E 값이 열에 표시된 값보다 크지 않음
(1) 타원형, 삼각형 및 기타 유형의
표 UW‑12 의 (b)를 사용해야 한다. 형성된 헤드는 맞대기로 쉘에 부착되어야 합니다.
(b) 열에 주어진 값보다 크지 않은 E 값
용접하거나 해당 그림 UW‑13.1 에 설명된 대로
(b) 표 UW‑12 의 (b)는 부분 방사선 사진 맞대기 용접 조인트에 대한 설계 계산에
스케치 (a), (b), (c) 및 (d). 에 표시된 구조
사용되어야 합니다.
스케치 (e)는 용기의 쉘 섹션의 두께가 다음을 초과하지 않는 경우 엔드 헤드에도 사용할 수 있
UW‑11(b)]. 습니다.
(c) 열에 주어진 값보다 크지 않은 E 값 5
/8 인치(16mm) [아래 (c)도 참조]. 상대적인 한계
표 UW‑12 의 (c)는 설계 계산에 사용되어야 한다
이러한 첨부 파일의 사용에 대한 규정은 다음에 나와 있습니다.
완전히 방사선 촬영되지도 않았고 촬영되지도 않은 용접 조인트의 경우
스케치 및 관련 참고 사항과 표 UW‑12를 참조하세요. 수치
반점 방사선 촬영 [ UW‑11(c) 참조].
UW‑13.1, 스케치 (f), (g) 및 (h)는 허용되지 않는 부착 방법의 예입니다.
(d) 이음매 없는 용기 단면 또는 헤드는 동일한 형상의 용접 부품과 동등한 것으
로 간주되어야 합니다.
(2) 압력에 대해 오목하거나 볼록하게 형성된 머리,
모든 카테고리 A 용접은 유형 No. 1입니다. 이음매 없는 용기의 원주 응력과 관련
그림 에 표시된 것보다 짧지 않은 스커트 길이를 가져야 합니다.
된 계산의 경우
UW‑13.1, 해당 스케치를 사용합니다. 머리는
단면 또는 이음매 없는 머리의 두께에 대해 E = 1.0
쉘 내부 또는 위에 장착되기 전에 드라이빙 핏이 있어야 합니다.
UW‑11(a)(5)(‑b) 의 현장 방사선 촬영 요건
용접.
충족됩니다. E = 0.85 UW‑11(a)(5)(‑b) 의 지점 방사선 촬영 요구 사항이 충족되
(3) 길이가 다음보다 작지 않은 테이퍼형 전이
지 않거나 카테고리 A 또는 B가 이음매 없는 용기 섹션을 연결하는 용접인 경우 또
인접한 표면 사이의 오프셋의 3배
는
그림 UW‑13.1 에 표시된 대로 인접 단면 , 스케치
헤드는 표 UW‑12의 유형 번호 3, 4, 5, 6 또는 8입니다 .
(i)와 (j)는 성형된 부품 사이의 조인트에 제공되어야 합니다.
(e) 용접된 파이프나 튜브는 동일한 방법으로 처리되어야 합니다.
머리와 껍질의 두께는 다음보다 더 다양합니다.
이음매 없는 방식이지만 응력 테이블의 용접 제품 값에서 가져온 허용 인장 응력을
더 얇은 부분의 두께의 1/4 이상
사용하여, ~보다 1/8 인치(3mm) 중 작은 쪽 쉘보다 두껍게 형성된 헤드에 테이퍼가 필요하
(d) 의 요구사항이 적용됩니다.
고 맞대기 용접 부착을 위해 필요한 경우 [그림 UW‑13.1,
(f) 0.80보다 크지 않은 E 값을 다음에서 사용할 수 있습니다.
다음에 의해 완성된 접합에 대한 이 부문의 방정식
스케치 (k) 및 (l)], 스커트는 다음과 같이 충분히 길어야 합니다.
UW‑27(b) 에서 허용되는 용접 공정 중 하나
필요한 테이퍼 길이가 그 이상으로 연장되지 않습니다.
사용된 용접 공정이 다음과 같다면 전기 저항 용접을 제외하고 압력 적용을 포함합
접선. 제거하여 전환이 형성되는 경우
니다.
더 두꺼운 부분의 재료, 최소 두께
용접되는 재료에 대한 하위 섹션 C 의 해당 부분의 규칙에 의해 허용됩니다 . 그러한
해당 섹션의 재료를 제거한 후에는
품질
UG‑23(c) 에서 요구하는 것보다 적습니다 . 전환시
선박 또는 선박의 일부에 사용된 용접은 입증되어야 합니다.
그 이상의 추가 용접 금속을 추가하여 형성됩니다.
다음과 같이: 시험 견본은 다음을 대표해야 합니다.
그렇지 않으면 용접의 가장자리가 될 것입니다.
각 선박의 생산 용접. 제거될 수 있습니다.
용접 금속 축적은 요구 사항을 따라야합니다
동체 자체로부터 또는 종방향 연결부를 포함한 동체의 연장으로부터, 또는 그렇지
UW‑42 의 . 쉘 사이의 중심선 정렬 불량
않은 선박의 경우
머리는 차이의 1/2보다 크지 않아야 합니다.
세로 조인트를 포함하는 테스트 플레이트의
그림과 같이 실제 쉘과 헤드 두께 사이
용기와 동일한 재질 및 두께로 용접
그림 UW‑13.1 에서 스케치 (i), (j), (k) 및 (l).
동일한 절차에 따라. 한 개 감소‐
(4) 맞대기 용접되지 않은 볼트 체결 플랜지를 부착해야 합니다.
단면 인장 시험과 두 번의 측면 굽힘 시험을 실시해야 합니다.
그림 1‑6 과 같이 형성된 헤드에 적용됩니다 .
다음의 요구 사항에 따라 충족해야 합니다.
섹션 IX, QW‑150 및 QW‑160.
104
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ð21Þ 표 UW‑12
방사선 또는 초음파의 범위
심사 [주(1)], [주(2)],
[노트 3)]
유형 (가) 전체 (b) 스팟
아니요. 공동 설명 제한 사항 공동 카테고리 [참고(4)] [참고(5)] (c) 없음
(3) 영구 백킹 스트립 없이 한쪽에서만 용접된 맞대기 이음 원주 방향 맞대기 이음부만 해당, 5/8인치(16mm)를 초과하지 않음 A, B, C 해당 없음 해당 없음 0.60
요구에 따라 완전한 침투 및 융합을 달성한 것으로 확인할 수 없습니다. 두껍고 외부 직경이 24인치(600mm)를 넘지 않음
UW‑35.
(4) UW‑36의 요구 사항을 충족하는 이중 전체 필렛 랩 조인트 . (a) 세로 방향 조인트는 두께가 3/8인치(10mm)를 초과하지 않습니 ㅏ 해당 없음 해당 없음 0.55
다. (b) 원주 조인트는 두께가 5/8인치(16mm)를 초과하지 않습니다. B 및 C [주(6)] NA 해당 없음 0.55
(5) 다음을 충족하는 UW‑17을 준수하는 플러그 용접이 있는 단일 전체 필렛 랩 조인트 (a) 헤드 부착을 위한 원주방향 조인트 [주(7)] 비 해당 없음 해당 없음 0.50
UW‑36 의 요구 사항 . 쉘의 외경이 24인치(600mm)를 초과하지 않음
ASME BPVC.VIII.1‑2021
두께가 1/2인치(13mm) 이상인 경우
(b) 껍질에 부착하기 위한 원주방향 조인트 씨 해당 없음 해당 없음 0.50
공칭 두께가 5/8인치(16mm)를 초과하지 않는 재킷
여기서 플러그 용접의 중심부터 용접부까지의 거리
105
(6) 다음 요건을 충족하는 플러그 용접이 없는 단일 전체 필릿 랩 조인트 (a) 압력에 의해 볼록한 헤드를 쉘에 부착하는 경우 A와 B 해당 없음 해당 없음 0.45
UW‑36 필요한 두께가 16mm(5/8인치)를 넘지 않아야 하며, 사용하는 경우에만 가능합니다.
쉘 내부의 필렛 용접; 또는
(b) 양쪽에 압력을 가하는 헤드를 부착하려면 A와 B 해당 없음 해당 없음 0.45
내부 직경이 24인치(600mm)를 초과하지 않는 쉘
필렛 용접 시 필요한 두께가 1/4인치(6mm) 이상인 경우
헤드 플랜지 외부에만
[참고(8)]
노트:
(1) 용접공정에 따라 방사선투과검사 외에 초음파검사가 필요한 공정도 있고, 방사선투과검사 대신 초음파검사가 필요한 공정도 있다. 보다
적용될 수 있는 몇 가지 추가 요구 사항 및 제한 사항은 UW‑11을 참조하세요.
(2) UW‑12(d) 및 UW‑12(e) 의 공동 효율성 할당 규칙을 고려해야 하며 필요한 두께 계산에 사용되는 공동 효율성을 더욱 줄일 수 있습니다.
(3) UW‑12(f) 의 규칙은 제조자의 선택에 따라 이 표의 규칙 대신 사용될 수 있습니다.
(4) UW‑12(a) 및 UW‑51을 참조하십시오.
(5) UW‑12(b) 및 UW‑52를 참조하십시오.
(6) 유형 번호 4 카테고리 C 조인트의 경우 볼트 플랜지 연결에는 제한이 적용되지 않습니다.
(7) 반구형 머리를 쉘에 부착하는 조인트는 제외됩니다.
(8) 카테고리 C 및 D 코너 조인트에 대한 이 구분의 설계식에는 조인트 효율성 E 가 없습니다 . 필요한 경우 1.00보다 크지 않은 E 값을 사용할 수 있습니다.
UW‑13
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ð21Þ 그림 UW‑13.1
쉘에 부착된 헤드
일
최소 3번째 1/2 인치(13mm), 1인치(25mm)
최소 3번째 1/2 인치(13mm), 1인치(25mm) 이상
이상
(a) 단일 필렛 랩 용접
접선
타원형 헤드의 경우 — 최소 2번째
1/2 인치(13mm) 이상 다른 머리의 경우 —
접선
최소 2번째 1/2 인치(13mm)
다른 머리의 경우 — 플러그 용접
최소 2번째 1/2 인치(13mm)
TS
최소 TS
최소 TS
TS
d 이상 일
최소 TS
최소 3D
최소 4ts 또는 4번째,
어느 쪽이든 더 적다 최소 3번째 1/2 인치(13mm), 1인치(25mm)
이상
106
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그림 UW‑13.1
쉘에 부착된 헤드(계속)
접선 접선점 최소 2번째
TS
최소 TS 일 최소 1/2 인치(13mm)
ID
일 TS2 TS1
최소 1.3ts
테이퍼 옵션
맞대기 용접
최소 2ts
씰 또는 필렛 용접
15도 – 20도
[참고(1)]
TS TS TS
일 일 일
107
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그림 UW‑13.1 쉘
에 부착된 헤드(계속)
일 일
분
부
은
얇
분
부
은
얇
3세 3세
접선
와이
1/2 (ts – 일)
1/2 (ts – 일)
와이
TS
TS
(i) [참고 (4) 및 (5) 참조] (j) [참고 (4) 및 (5) 참조]
일
일
와이
접선 와이
3세
3세
1/2 (일 – ts)
분
부
은
얇
분
부
은
얇
1/2 (일 – ts)
TS TS
(k) [참고 (5) 및 (6) 참조] (l) [참고 (5) 및 (6) 참조]
노트:
(1) UW‑13(c)(2)를 참조하십시오.
(2) 맞대기 용접 및 필릿 용접 을 사용하는 경우에는 존재할 수 있는 차압의 11/2 배 에서 전단력을 받도록 설계해야 합니다 . (3) ts1 과 ts2 는 다를 수 있습니다.
108
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그림 UW‑13.2
코너 조인트를 형성하기 위해 압력 부품을 평판에 부착
tp tp
tw TS tw TS TS
ㅏ
ㅏ ㅏ
비 비
그 이하도 아니고 그 이하도 아니고 그 이하도 아니고
2ts보다 2ts보다 2ts보다
(b = 0) tw 는 ts 이상 , tp 는 ts 또 a는 ts 이상이며 ,
tw는 ts 보다 작지 는 1/4 인치(6mm) 보다 작 tp 이상
(ㅏ) (비) (씨)
않습니다. 지 않음 ts 또는 1/4 인치
(6mm) 중 더 작은 것
백킹 스트립
tp
사용될 수있다
TS
TS
TS
ㅏ
ㅏ ㅏ
비
그 이하도 아니고 그 이하도 아니고 비
그 이하도 아니고
2ts보다 2ts보다
a는 ts 이상이며 , (b = 0) 2ts보다
tp 는 ts 또는 1/4 인치
(디) (6mm) 보다 작지 않 ts 이상
(e‑1) (e‑2)
습니다 .
TS
a1 a2 = a
a2
ㅏ
a1
비 TS
이 용접 금속
그 이하도 아니고
입금될 수 있다
2ts보다 (b = 0)
완료하기 전에
a1 0.5a2 이상,
관절
2a2보다 크지 않음
그 이하도 아니고
(에프) (g)
2ts 보다 , b = 0
허용된다
일반적인 고정되지 않은 플랫 헤드, 볼팅 플랜지가 없는 튜브 시트 및 직사각형 용기의 측면 플레이트 [참고 (1) 참조]
109
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그림 UW‑13.2
코너 조인트를 형성하기 위해 압력 부품을 평판에 부착(계속)
씨
씨 씨
씨
b=0
씨
TS
백킹 스트립
a2
TS TS TS
사용될 수
ㅏ ㅏ a1
있다 ㅏ
ㅏ
비 b=0
비 비
이 용접 금속 a = a1 a2
TS
은 침전될 수 있 a1 그 이하도 아니고
습니다. b = 0이 허 0.5a2보다
~ 전에 용됩니다. 더 크지 않음
완료 2a2보다
(시간) (나) (제이) (케이) (엘)
관절
(b = 0) a 3tn 이상 c 이상
tn보다
씨
텍사스, 어느 쪽이든 ab 3tn 이상 c tn 이상 또는
적다 씨
tx 중 작은 쪽
ㅏ ㅏ
테네시 비 테네시
백킹 스트립 tp
백킹 스트립 tp 이상
제거될 수 있음
사용될 수있다 의 가장 작은
용접 후
조인트가 아닌 경우 tn, tx 또는 1/4 인치
에서 용접 (6mm)
양쪽
(중) (N)
용접되지 않음
110
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그림 UW‑13.2
코너 조인트를 형성하기 위해 압력 부품을 평판에 부착(계속)
A2 및
= 최소 45도
용접 준비
융합선 a2 /ts
그 이하도 아닌
케이 보다
0.6 0.29
a2
0.7 0.23
TS 0.8 0.17
0.9 0.09
1.0 0
A2 및
= 최소 45도
용접 준비
융합선 최소 최소 최소
a2 /ts a2 /ts a2 /ts
15도 이상 30도 이상 45도 이상
a2 케이
ㅏ TS
(참고)
0.6 0.85 0.55 0.29
0.7 0.81 0.47 0.23
0.8 0.74 0.38 0.17
0.9 0.58 0.23 0.09
1.0 0 0 0
긍정적인 침투
Z ‑ 방향 그러나 초과할 필요는 없다
1/8 인치(3mm)
b(참고)
일반 사항:
(a) a + b 2ts 이상 ; c 0.7ts 또는 1.4t 이상 (b) ts 및 t (c) 치수 b 는 용접 준비에 의해 생성되 r, 어느 쪽이든 더 적습니다.
며 맞춤 후 용접 전에 아르 자형 UG‑34(b) 에 정의된 바와 같습니다 .
확인되어야 합니다.
노트:
111
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(e) 그림 UW‑13.2 와 같이 쉘, 헤드 또는 기타 압력 부품이 단조 또는 압연 판에 용접되어 (2) 이 샘플 코너 용접 접합은 섹션 IX의 용접 절차 사양 자격과 용접공 및 용접 조작자
모서리 조인트를 형성하는 경우 조인트는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. [ UG‑93(d 도 참 성능 자격 요건에 추가된 것입니다. 섹션 IX의 변수 외에도 절차 및 성능 자격 부여에 다음과 같
조) )(3)]: (1) 용접 이음부를 통한 단면에서, 용접 금속과 부착되는 단조 또는 압연 판 사이의 은 필수 변수가 적용됩니다.
융해선은 판 표면에 평행하고 수직인 평면에 투영되어야 합
니다. 치수 a 와 b를 각각 결정하기 위해 부착됩니다( 그림 UW‑13.2 참조).
1
/4 인치(6mm);
(4) 조인트의 다른 치수는 다음에 따라야 합니다.
그림 UW‑13.2 와 같이 세부적으로 춤을 춥니다 .
(5) 조인트를 통한 치수가 쉘, 헤드 또는 기타 압력 부분의 두께보다 작거나 거기에 편심 부착
을 제공하는 조인트 디테일은 허용되지 않습니다. 그림 UW‑13.2, 스케치 (o), (p) 및 (q)를 참조하십시
오 . (f) 그림 UW‑13.2, 스케치(r) 또는 스케치(s) 에 따라 다중 패스 모서리 용접 이음매를 제작할 때
용접 이음매에 관한 코드의 모든 규칙은 "a + b 이상 " 요구 사항을 제외하고 적용되어야 합니다. 2t 보 (3) 실제 용접 후, 용접부를 덮고 있는 내부 부재로 인해 육안 검사가 국부적으로 방해되
다 는 경우를 제외하고, 용접부의 뒷면을 육안 검사하여 루트에서 완전한 융착 및 용입이 이루어졌
는지 확인해야 합니다.
112
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그림 UW‑13.3
맞대기 용접 허브가 있는 일반적인 압력 부품
인장시험편
인장시험
이자형
표본
아르 자형 아르 자형
TS TS
e는 ts 보다 작지 않으며,
필수보다 적음 시간 초
평면의 두께
헤드 또는 튜브시트 참고 (1) 참조
일반 사항:
(a) 치수 요구 사항은 그림 UG‑34, 스케치 (b‑2) 를 참조하십시오 .
(b) 필수 부록 20 에 따르지 않는 한 압연 플레이트로 가공하는 경우 허용되지 않습니다. UW‑13(g)을 참조하십시오 .
(c) 인장 시험편은 허브 내부 또는 외부에 위치할 수 있습니다.
메모:
삼
(1) h는 다음 중 큰 것입니다. /4 인치(19mm) 또는 1.5ts 이지만 2인치(50mm)를 초과할 필요는 없습니다.
113
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그림 UW‑13.4
벽 두께가 더 작은 배관에 부착된 노즐 넥
최대 18.5도;
최소 1/4 인치 (6mm) 최대 30도 최소 14도
반지름
최대 18.5도; 테네시
보다
최대 30도 [참고(1)] 트른
최소 14도 노트 2)
테네시
[참고(1)]
트른 보다 t1 [참고(3)]
최대 30도
노트 2)
최대 18.5도;
최소 14도
(ㅏ) (비)
노트:
(1) UG‑40에 정의된 바와 같습니다. t N UG‑45 에서 요구하는 두께보다 작아서는 안 됩니다 .
(2) 용접 베벨은 설명용으로만 표시됩니다.
(3) t 1 다음 중 더 큰 것보다 작지 않습니다.
(a) 0.8t rn , 여기서 t = 이음매
rn 없는 노즐 벽의 필요한 두께
(b) 연결관의 최소 벽두께
(b) 다음에 주어진 요구 사항을 충족하는 단일 개구부 헤드‑쉘 또는 카테고리 B 또는 C 맞대기 용접 조인트의 경우
UG‑36(c)(3)은 헤드‑쉘(head‑to‑shell) 또는 카테고리에 위치할 수 있습니다. UG‑53 의 요구 사항을 충족하거나 개구부가 다음과 같아야 합니다.
B 또는 C 맞대기 용접 조인트(용접이 다음 사항을 충족하는 경우) UG‑37 ~ UG‑42 에 따라 강화되었습니다 .
동일한 길이에 대한 UW‑51 의 방사선 요구 사항 (d) 인접한 맞대기 용접이 위 (b) 의 방사선 촬영 요건을 만족하는 경우
중심을 기준으로 개구부 직경의 3배까지 를 제외하고 , 솔리드 플레이트의 개구부 가장자리는 다음 요건을 충족합니
구멍의 중간 길이. 구멍을 절단할 때 완전히 제거된 결함은 용접의 합격 여부 다.
1
를 판단하는 데 고려되지 않습니다. UG‑36(c)(3)은 2/2 인치 보다 가까이 배치되어서는 안 됩니다 .
(13 mm) 카테고리 A, B, C 용접의 가장자리로부터
(c) 위 (b) 의 방사선 촬영 요구 사항을 충족하는 것 외에도 여러 개구가 두께 가 11/2 인치 (38mm) 이하인 재료 .
충족되는 경우
UG‑36(c)(3) 에 주어진 요구사항은 다음과 같습니다.
UW‑15 용접 연결
(b) 노즐 부착 용접의 강도 계산
다음과 같은 경우에는 압력 부하가 필요하지 않습니다.
(1) 그림 UW‑16.1, 스케치 (a), (b), (c), (d), (e),
(f‑1), (f‑2), (f‑3), (f‑4), (g), (x‑1), (y‑1) 및 (z‑1) 및 모두
그림 UHT‑18.1 및 UHT‑18.2 의 스케치
최소 10mm( 3/8 인치) (2) 보강이 면제되는 개구부
UG‑36(c)(3) 의 요구 사항
114
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UW‑16 최소 요구 사항
쉘 또는 노즐 벽의 필수 부분이며,
개구부의 부착 용접
필요한 경우 완전 용입 용접으로 부착됩니다.
(장군 그림 UW‑16.1, 스케치 (a), (b), (c), (d), (e), (f‑1)을 참조하십시오 .
(1) 용어: 노즐, 연결부, 보강재, 예를 들어 (f‑2), (f‑3), (f‑4), (g), (x‑1), (y‑1) 및 (z‑1)
넥, 튜브, 피팅, 패드 및 기타 유사한 용어가 사용됩니다. F 계수가 통합 보강된 노즐의 경우
이 단락에서는 본질적으로 동일한 유형의 구조를 정의하고 두 부분 사이에 카테고 그림 UG‑37 의 그림 을 사용할 수 있습니다.
리 D 용접 접합을 형성합니다. (2) 별도의 보강 요소(플레이트)를 사용할 수 있습니다.
정의된 노즐(또는 다른 용어)과 쉘, 헤드 등 쉘 벽의 외부 표면, 내부에 추가됨
UW‑3(d) 에서 . 껍질 벽의 표면 또는 껍질의 양쪽 표면
(2) 부착 위치 및 최소 크기 벽. 이 작업이 완료되면 노즐과 보강재가 완성됩니다.
노즐 및 기타 연결부의 용접은 다음을 준수해야 합니다. 더 이상 일체형 강화 노즐로 간주되지 않습니다.
이 단락의 요구 사항에 추가로 UG‑37(a) 의 F 계수 는 F = 1.0 이어야 합니다 . 수치
UW‑15 에 필요한 강도 계산 . UW‑16.1, 스케치 (a‑1), (a‑2) 및 (a‑3)은 다양한 묘사를 나타냅니다.
(b) 기호. 이 단락과 단락에서 사용된 기호 스케치에 추가된 철근 요소 적용
그림 UW‑16.1 및 UW‑16.2 는 다음과 같이 정의됩니다. (ㅏ). 강화 요소의 이러한 적용
그림 에 표시된 유형의 넥과 함께 사용할 수 있습니다.
Do = 다음에 부착된 목 또는 튜브의 외부 직경 UW‑16.1, 스케치 (b), (c), (d) 및 (e) 또는 위의 (1) 에 나열된 기타 일체형 보강 유
용기 쉘 내부에만 용접 형 . 보강판은 외부에 용접으로 부착해야 합니다.
G = 용기 벽의 구멍 사이의 반경 방향 간극
노즐 목이나 튜브의 외경
플레이트의 가장자리, 노즐 넥 주변부 또는 노즐 넥이 플레이트에 인접하지 않은 경
r 1 = 최소 내부 모서리 반경, /8 인치(3mm) 보다 작은 값
1 1
우 플레이트의 내부 가장자리
/4t 또는
1
그릇.
반경 = /8 인치(3mm) 최소 혼합 반경
(‑a) 보강판의 외부 가장자리의 용접은 최소 1 의 연속 필렛 용접이어야 합니다.
t = 용기 쉘 또는 헤드의 공칭 두께,
1
1 또는 t2 = t 0.7tmin 중 작은 것 이상 /4 인치(6mm) 또는 엄마 목구멍 크기 /2tmin.
115
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UW‑16
그림 UW‑16.1 허
용되는 일부 용접 노즐 유형 및 쉘, 헤드 등에 대한 기타 연결
ASME BPVC.VIII.1‑2021
116
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그림 UW‑16.1 허용되는 일부 용
접 노즐 유형 및 쉘, 헤드 등에 대한 기타 연결(계속)
테네시
tn
최소 30도
3/4인치(19mm) 테네시
Rmin.
삼 1/2인치(13mm) 최소 반지름
1 최소 30도
테네시
r1 반지름
tw = 0.7tmin.
t3 r1
티
티 테네시
(f‑1)
1/2t분. 패드에 용접
최대 45도 만 t4 0.2t t3이지 TC
t4
1/4인치(6mm) 이하
최대 30도 (f‑3) 티
r1 r1
3/4(19mm)
티
Rmin. 테네시
ASME BPVC.VIII.1‑2021
티
최소 11/2t TC
티
r1
(f‑2) (g) (시간)
117
테네시 테네시
테네시 테네시
t1
t1
t1 t1
티
티 티 티
t2
t2 t2
t2
(엘)
t2 11/4tmin. t1 t1 또
는 t2는 1/4인치(6mm) 또는 0.7tmin
중 작은 것 이상입니다.
UW‑16
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UW‑16
그림 UW‑16.1
일부 허용되는 용접 노즐 유형 및 쉘, 헤드 등에 대한 기타 연결(계속)
테네시
테네시
반지름
R 3톤 N 테네시 반지름
최소 1/2t
최소 30도 최소 30도
tw = 0.7t min.
tw = 0.7t min.
(중) (N)
(영형)
[참고 (2) 참조]
[참고 (2) 참조]
ASME BPVC.VIII.1‑2021
승
tw = 0.7t min.
테
118
최소 1/2t
티 tf 분. [0.7te, 0.7t]
(p‑1)
(p‑2)
테네시
테네시 테네시
TC
최소 1/2t TC
TC
최소 1/2t
tw = 0.7t min.
최소 1/2t
tw = 0.7t min. 티
티
쉘에 용접
티 최소 1/2t
tw = 0.7t min. tw = 0.7t min.
tw = 0.7t min.
TC
그림 UW‑16.1
일부 허용되는 용접 노즐 유형 및 쉘, 헤드 등에 대한 기타 연결(계속)
티엔
티씨
TC tn ㅏ 테네시
tw tn이지만 1/4인치(6mm) 이
상
TC
tw
1/16인치 tn 이상 1/4인치
(1.5mm) (6mm) (t) ㅏ 1/16인치(1.5mm)
휴게
휴게
섹션 A~A
(유)
ASME BPVC.VIII.1‑2021
일반적인 튜브 연결
G G G G
밖의 하다 밖의 하다 밖의 하다 밖의 하다
11/4t분 11/4t분
11/4t분 11/4tmin
UW‑16
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UW‑16
그림 UW‑16.1
일부 허용되는 용접 노즐 유형 및 쉘, 헤드 등에 대한 기타 연결(계속)
부착 방법 모두 만족스럽습니다.
TC TC
TC
t2
t1
t1
t1
t2 TC t2
ASME BPVC.VIII.1‑2021
(x‑1) (x‑2) (y‑1) (y‑2) (z‑1) (z‑2)
[참고 (1) 및 (4) 참조] [참고 (1) 및 (4) 참조] [참고 (1) 및 (4) 참조]
120
1/2tmin
tw [UW‑16(f)(4) 참조]
TC
tw = 0.7tmin
(아아) (bb)
[참고 (4) 참조] [참고 (4) 참조]
노트:
(1) 스케치 (a), (b), (c), (d), (e), (f‑1) ~ (f‑4), (g), (x‑1), (y‑1) ), (z‑1)은 일체형 보강 노즐의 예입니다.
(2) 반경이라는 용어가 나타나는 경우 최소 혼합 반경 1/8인치(3mm)를 제공합니다.
(3) 스케치 (v‑1) ~ (w‑2)의 경우:
(a) 외부 부하가 없는 응용 분야의 경우 G = 최대 1/8인치(3mm)입니다.
(b) 외부 하중이 있는 경우
Do ≤ 1인치(25mm) 인 경우 G = 0.005 ; 25mm(1인치) < Do 100mm(4인치) 의 경우 G = 0.010, G = 100mm(4인치)의 경우 0.015 < Do 170mm(65/8인치)
(4) NPS 3(DN 80) 이하의 경우 UW‑16(f)(2)의 면제를 참조하세요.
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(아르 자형).
(‑a) UW‑15(a) 요구 사항은 다음에 대해 충족되어야 합니다.
(‑b) 각 보강판의 완전 용입 홈 용접 및 필렛, 단일 베벨 또는 단일 J 용접 UG‑22 로딩.
(p‑2).
(e) NPS 6(DN 150)까지의 넥 및 튜브
표 UW‑16.1 최소 두 ð21Þ
한쪽에서만 부착됩니다. NPS 6(DN 150)을 초과하지 않는 넥과 튜브는 한쪽에서만 부착할
께 요건
수 있습니다.
용기의 외부 또는 내부 표면에 있습니다. 피팅
NPS(DN) 안에. mm
(1) 용접 홈의 깊이 또는 목구멍의 깊이
1
/8 (6) 0.11 2.7
필릿 용접은 최소한 11 /4tmin과 같아야 합니다. 방사형 1
0.11 2.7
/4 (8)
용기 구멍과 외부 노즐 사이의 간격 삼
/8 (10) 0.11 2.7
용접되지 않은 쪽의 직경은 그림 UW‑16.1, 스케치 (v‑1), (v‑2) 에 주어진 공차를 초과해서 1
/2 (15) 0.14 3.6
는 안 됩니다 . 삼
/4 (20) 1 0.16 4.2
(w‑1), (w‑2). 외부에서만 용접할 경우,
(25) 11 / 0.22 5.5
넥이나 튜브는 적어도 내부와 같은 높이로 연장되어야 합니다.
4 (32) 11 /2 0.30 7.5
혈관 벽의 측면. 이러한 부착물은 다음을 제외하고 개구부 보강 규칙을 충족해야 합니다. 0.30 7.5
(40)
121
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그림 UW‑16.2
허용되는 일부 소형 표준 피팅 유형
122
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(‑2) 용기 개구부의 최대 크기는 부착된 파이프의 외경으로 제한됩니 (6) 그림 UW‑16.2 에 따른 피팅 , 스케치
다. (k) NPS 3(DN 80)을 초과하지 않는 경우에는 용기 내부에만 단일 필릿 용접으로
삼
더하기 /4 인치(19mm), 그러나 크기의 1/2을 초과할 수 없음 부착할 수 있습니다.
용기 내경; 그림 UW‑16.1 의 기준 , 스케치 (w) 및 (e)(1)
충족됩니다.
(‑3) 부착 용접 목은 다음과 같아야 한다.
다음 중 더 큰 것: (g) 볼팅 패드: 제조업체 표준. 표준 볼팅 패드의 부착은 다음을 충족해야 합니
다.
(+a) 동일한 공칭 크기 연결에 대해 UG‑45 에서 요구하는 최소
요구 사항:
노즐 목 두께 ; 또는
(1) (2) 와 (3) 에 규정된 것을 제외하고 , 볼팅 패드
(+b) 요구사항을 충족하는 데 필요한 것‑
완전 용입 홈 용접으로 부착하거나
UG‑22 의 적용 가능한 로딩에 대한 UW‑18 의 내용 .
두 개의 필렛 또는 부분 침투 용접(각 면에 하나씩)
(‑4) 그림과 같은 일반적인 피팅 치수 tf 용기 벽. 최소 용접 치수는 다음과 같습니다.
그림 UW‑16.2, 스케치(p)는 위의 (‑3) 에서 요구되는 용접 목 치수를 제공하는 용 그림 UW‑16.1 에 표시된 스케치 (p), (x), (y), (z) 및
접 레그를 수용하기에 충분해야 합니다 . (아아).
(2) 그림 UW‑16.3 에 표시된 볼팅 패드 ,
(‑5) 개구부는 요구 사항을 충족해야 합니다. 스케치 (a) 및 (b)는 필렛으로 용기에 부착할 수 있습니다.
UG‑36(c)(3)(‑c) 및 UG‑36(c)(3)(‑d) 에 규정되어 있습니다 . 다음과 같은 경우에만 외부에서 용착된 용접
제한사항:
ð21Þ (‑6) 두께 요구 사항을 대신하여
삼
(5) NPS 2(DN 50)를 초과하지 않는 플랜지형 피팅, (‑e) 강화 규칙을 충족함에 있어
그림 에 표시된 것과 같은 일부 허용 가능한 유형이 있음 개구부, 볼트 패드의 재료는 계산되지 않습니다.
강화로.
UW‑16.2는 피팅 및 부착물 외에 별도의 보강재 없이 부착 가능합니다.
(3) 개통이 요구 사항을 초과하는 경우
용기 벽. 건설은 추가 계산이나 증명 없이 이 부문의 요구 사항을 충족합니다. (2)(‑b) 위 또는 내부 용기의 1/2보다 큽니다.
직경, 영향을 받은 선박의 부분은 복종되어야 합니다
다음 조건이 모두 충족되는 경우 UG‑36(c)(3) 에서 허용되는 테스트를 수행합니다. UG‑36(a)(2) 에서 요구하는 보증 테스트 또는 개구부
UG‑37 에 따라 보강되어야 하며 노즐 또는 기타 연결부는 적절한 세부사항을 사용
하여 부착되어야 합니다.
(‑a) 최대 용기 벽 두께는 다음을 초과해서는 안 됩니다.
씨드 삼 그림 UW‑16.1( 용접된 경우)
/8 인치(10mm).
(h) 그림 UW‑16.1 에 정의된 필릿 용접의 최소 목 치수는 용접부 주위에서 유지 ð21Þ
(‑b) 최대설계압력은 다음을 초과해서는 안 된다.
되어야 합니다.
350psi(2.5MPa).
제공된 경우를 제외하고 부착물의 둘레
삼
(‑c) 최소 필렛 레그 tf는 (‑d) 구멍으로 /32 인치(2.45mm). 아래에.
정의된 완성된 개구부 입니다. (1) 그림 과 같이 쉘에 부착된 노즐의 경우
용기 벽은 용기의 외부 직경을 초과해서는 안 됩니다. UW‑16.1, 스케치 (a) ~ (e), 최소 목 치수를 충족하는 필렛 용접 다리 치수
삼
공칭 파이프 크기 플러스 /4 인치(19mm).
123
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그림 UW‑16.3
허용되는 일부 유형의 소형 볼팅 패드
ㅏ 비
tf (일반)
[UW‑16(g)(2)(‑b)(‑1) 참조]
[UW‑16(g)(2)(‑b)(‑2) 참조]
[UW‑16(g)(2)(‑a) 참조]
최대 개방
124
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(d) 크기 기준이 이 장의 다른 곳에서 제공되지 않는 한, 필렛 용접의 최대 허용 하중은 용접 (3) 필렛 용접의 크기는 판 두께보다 작지 않습니다. (4) 폐쇄판을 부착하기 전에 내부 용
영역의 곱(최소 다리 치수 기준)과 동일해야 하며, 재료의 인장에서 최대 허용 응력 값은 다음과 같 접부를 적절하게
습니다. 용접되었으며 접합 효율성은 55%입니다. 검사합니다. (5) 필렛 용접의 허용 하중은 UW‑18(d) 에 따라 계산됩니다 . (6) 플레이트
구멍의 최대 직경 또는 너비는 11/4 인치( 32mm )를
초과하지 않습니다. (7) 용접공은 섹션 IX의 규칙에 따라 자격을 갖추고 있습니다. (8) 스
테이의 최대 간격은 UG‑47(a)의 공식에 따라 결정
됩니다. 두 플레이트 중 하나의 두께가 16 인치(11mm)인 경우 C = 2.1, 두 플레이트 모
UW‑19 용접 유지 구조 두 16인치인 경우 C = 2.2를 사용 합니다 . (11mm) 두께. (c) 그
림 UW‑19.2 에 도시된 것과 같은 용접 스테이 구조 또는 다른 유사한 판이나 일반 판에
(a) 용접된 스테이볼트는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. (1) 배열은 그림 UW‑19.1에 설
용접된 딤플
명된 것 중 하나와 실질
또는 엠보싱 판으로 구성되는 경우를 사용할 수 있습니다 . 그림 UW‑19.2 에 표시된 구멍
적으로 일치해야 합니다. (2) 판의 요구 두께는 그림 UW‑19.1, 스케치 (e), (g) 및 (h)를
이나 슬롯 또는 구멍이나 슬롯이 있는 판의 두께가
제외하고 11/2 in.(38 mm)을 초과 해서는 안 됩니다. 플레이트 두께가 7
7 시가 넘지 않았어
19mm( 4 인치) 보다 큰 경우 스테이볼트 피치는 500mm(20인치) 또는 UG‑47(f)에
설정된 제한보다 작아서는 안 됩니다.
삼
(3) UG‑47 및 UG‑49 의 규정을 따라야 합니다. (4) 스테이볼트의 필요한 면적은 다음
과 같습니다 .
1
/2 인치(13mm);
그림 UW‑19.1
용접 스테이볼트의 일반적인 형태
원형 앵커
분. 블록 원형 앵커 블록
분.
1/8 인치(3mm) 디
분.
2분 2분
최소 0.7t 최소 0.7t
분.
분.
티 티
티
완전한 침투 완전한 침투
완전한 침투
UG‑50 요구 사항을 충족
(이자형) (에프)
전설:
t = 더 얇은 스테이 플레이트의 공칭 두께
125
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그림 UW‑19.2
플레이트 고정을 위한 플러그 및 슬롯 용접 사용
디 = 최대 11/4 인치(32mm)
최소 너비
스테이 바 = 디
2 디 분.
구멍이나 슬롯의 원주 또는 주변, 약한 메이트의 인장에서 허용되는 응력 값 (b) 부분강도 용접. 부분 강도 용접은 다음과 같습니다.
설계 강도는 기계적 특성을 기반으로 합니다.
리알이 결합되고 결합 효율성은 55%입니다. 및 열 축 방향 튜브 하중(양방향)
(2) 최대 허용 작동 압력 실제 설계 조건에 따라 결정됩니다. 그만큼
딤플 또는 양각 부품은 UG‑101의 요구 사항에 따라 설정됩니다 . MAWP를 계산하 이 용접의 최대 허용 축방향 하중은 UW‑20.5 또는 비필수 에 따라 결정될 수 있습
기 위해 UG‑101 에서 사용된 결합 효율 E 니다.
부록 A. 이러한 용접은 또한 튜브 조인트 누출을 제공합니다.
딤플 패널은 0.80으로 간주됩니다. 이번 검증 테스트 견고함.
대표 패널에서 수행될 수 있습니다. 대표 패널을 사용하는 경우 직사각형 모양이어 (1) 부분 강도의 튜브 대 튜브 시트 용접 시
야 합니다. UW‑20.5 의 요구 사항을 충족하는 경우 조인트는 전단 하중 테
각 방향으로 최소 5피치 이상이어야 하며, 그 이상이어야 합니다. 스트를 통한 인증이 필요하지 않습니다.
어느 방향으로든 600mm(24인치). 대표자 (2) 부분 강도의 튜브 대 튜브 시트 용접의 경우
패널은 사용될 것과 동일한 용접 세부사항을 활용해야 합니다. UW‑20.5 의 요구 사항을 충족하지 않습니다 .
최종 공사중. 비필수 부록 에 따른 요소에 따라 자격이 부여되어야 합니다.
(3) 일반 플레이트를 사용하는 경우 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. A 최대 허용 조인트 하중을 설정합니다.
보강된 표면과 유지된 표면에 대한 조치입니다. (c) 씰 용접. 튜브‑튜브시트 밀봉 용접은 다음 중 하나입니다.
(d) 용접부는 방사선 사진을 찍을 필요가 없으며, 촬영할 필요도 없습니다. 누출을 보장하기 위해 확장된 튜브 조인트를 보완하는 데 사용됩니다.
용기나 용기 부분이 아닌 한 용접 후 열처리를 해야 합니다. 견고함. 크기는 축 방향에 따라 결정되지 않았습니다.
발생하는 부분은 용접 후 열이어야 합니다. 튜브 로딩.
치료.
UW‑20.3 명명법. 아래 설명된 기호는 튜브‑튜브시트 용접 설계에 사용됩니다. ð21Þ
126
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UW‑20.1 에 표시된 S , 스케치 (e) 및 (f) (‑b) L 기 최대 = 2(Ff + Fg), 그러나 2Ft 보다 크지 않음 ,
타 모든 용접된 튜브‑튜브시트 접합부.
ff = 설계에 대한 필렛 용접 강도의 비율
힘 UW‑20.6 용접 크기 설계 공식. 의 크기 ð21Þ
=1 Fg /(f dFt) 그림 에 표시된 튜브‑튜브 시트 강도 용접
Fg = 홈 용접 강도, Ft 보다 크지 않음 UW‑20.1은 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.
= 0.85πag (do + 0.67ag ) S = 설계 승 (a) 스케치 (a)에 표시된 필렛 용접의 경우,
g
에프 에 대한 홈 용접 강도의 비율
힘
= 1 ‑ Ff/(f dFt)
Ft = 축방향 튜브 강도
= πt (do t) S ㅏ
(1) 완전강도 용접의 경우, af는 다음 이상이어야 한다.
fw = 용접 강도 계수 ar 또는 1.4t 중 큰 것 .
= 에스 a /Sw (2) 부분강도 용접의 경우, af는 다음보다 작아서는 안 된다.
엘분 = 각 방향의 최대 허용 축방향 하중 ar 보다 .
튜브‑튜브시트 접합부에서 (b) 스케치 (b)에 표시된 홈 용접의 경우,
S = 설계 온도에서의 허용 응력 값
섹션 II, 파트 D의 해당 부분에 명시된 대로
S =ㅏ 튜브의 허용 응력( 위의 S 참조)
UW‑20.5 부분 강도 용접. 부분 강도
그림 UW‑20.1 에 표시된 용접은 다음 요구 사항을 준수해야 합니다. (1) 완전강도 용접의 경우, ac는 다음 이상이어야 한다.
(ar + ag) 또는 1.4t 0.4ag 중 더 큰 것 .
(a) 부분 강도 용접의 크기는 UW‑20.6에 따라 결정되어야 합니다 . (2) 부분강도 용접의 경우, ac는 그 이상이어야 한다.
(ar + ag ) 보다 .
(b) 부분 강도를 갖는 튜브‑튜브 시트 접합에 대한 양방향 최대 허용 축 하중 af를 계산하세요 : af = ac ag.
(e) 스케치 (e)에 표시된 삽입 필렛 용접의 경우,
용접은 다음과 같이 결정됩니다.
127
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ð21Þ 그림 UW‑20.1
계산을 통해 접합 강도를 결정하는 데 허용되는 튜브‑튜브 시트 접합
우) 일반 홈 모따기
아프
티 티
아프
하다 아그
하다
교류 교류
아프 아프
티 티
아프 아프
아그 하다 아그 하다
ac ag af (필렛 용접 af 포함 )
아프 티 아프 티
아프 하다 아프 하다
128
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티
N
= 쉘 또는 노즐의 공칭 두께
엑스
분
= 1.4t 중 작은 것 N
또는 허브의 두께
(1) 완전강도 용접의 경우 ac는 다음 이상이어야 한다. (d) ASME B16.5 슬립온 플랜지가 표시된 경우
(ar + af) 또는 t + 0.3 af 중 더 큰 것 . 필수 사항 에 제공된 모든 요구 사항을 준수합니다.
(2) 부분강도 용접의 경우 ac는 그 이상이어야 한다. 이 부문의 부록 2 , 필수 용접 크기
129
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그림 UW‑21
노즐 넥에 대한 소켓 용접 플랜지 용접
x분 x분 x분 x분
x분 x분 x분 x분
용접 전 대략 1.5mm
티
(1/16 인치) 간격 N
최소 용접 치수는 tn 또는 1/4 인
치(6mm) 보다 작아야 합니다 .
(4) 제조업체의 품질 관리 시스템은 다음과 같습니다. (c) 일렉트로슬래그 용접법은 다음 용도로 사용될 수 있다.
최소한 다음을 포함하십시오: 페라이트강과 오스테나이트 스테인리스강에만 맞대기 용접이 가능합니다.
(‑a) 모든 용접공에 대한 완전하고 배타적인 관리 및 기술 감독에 대한 요 UW‑5(d) 에 나열된 유형의 강철( 단, UW‑11(a)(6) 및 UW‑11(d) 의 요구사항
구 사항 이 충족됨) [보다
제조 업체; UW‑5(e).]
(‑b) 제조업체의 권한에 대한 증거 (d) 전기가스 용접 공정은 다음 용도로 사용될 수 있습니다.
다른 조직의 개입 없이 자신의 재량에 따라 용접공을 할당 및 제거합니다. 페라이트강과 오스테나이트 스테인리스강에만 맞대기 용접이 가능합니다.
UW‑11(a)(6) 의 요구사항이 충족되는 경우 UW‑5(d) 에 나열된 유형의 강철 . 1
회 합격시
(‑c) 용접공 식별 기호 할당에 대한 요구 사항;
페라이트 재료의 경우 11/2 인치(38mm) 보다 큽니다 .
조인트에는 결정립 미세화(오스테나이트화) 열이 부여되어야 합니다.
(‑d) 이 프로그램이 승인되었다는 증거
치료. [ UW‑5(e) 참조.]
제조사 공인 검사 기관에 의해
(e) 섹션 IX 코드에 따라 허용되는 용접 공정
검사 서비스를 제공하는 곳입니다.
해당 코드 케이스가 본 부서에서 명시적으로 승인되지 않는 한 케
(5) 제조업체는 코드에 대한 책임을 집니다. 이스는 사용되지 않습니다.
인증을 포함한 선박 또는 부품의 규정 준수
검사관이 적절하게 실행하고 연대 서명한 데이터 보고서 양식을 스탬프로 찍고 제공 UW‑28 용접 자격 ð21Þ
합니다. 절차
(a) 압력접합에 사용되는 각 용접절차
UW‑27 용접 공정 압력 부품에 대한 부품 또는 압력 부품에 대한 모든 영구 또는 임시 클립 및 러그와
같이 하중을 전달하는 비압력 부품에 압력 부품을 결합하는 부품은 기록되어야 합
본 절의 본 장에 따라 선박 건조에 사용될 수 있는 용접 공정은 다음과 같습니 니다.
다.
제조업체가 자세히 설명하고 이에 따라 인증을 받았습니다.
섹션 IX, 제II조에 나열된 항목으로 제한되며 다음과 같은 추가 제한 사항이 있습니 섹션 IX의 규칙에 따릅니다.
다. (b) 튜브‑튜브 시트 용접은 다음에 따라 자격을 부여 받아야 합니다.
(a) 용접 공정에 따른 압력 외에 기계적 압력이나 타격을 가해서는 안 된다. 섹션 IX, QW‑193 또는 QW‑200에 따른 규정.
(c) 비압력 용접에 사용되는 절차
UW‑39 에서 피닝이 허용된 경우는 제외 . 본질적으로 부하가 없는 베어링 부착물‐
(b) 아크 스터드 용접과 저항 스터드 용접은 다음과 같다. 기능(예: 확장된 열 전달 표면, 절연 지지 핀 등)을 압력 부품에 전달해야 합니다.
표 UHT‑23 에 나열된 재료를 제외하고 하중 또는 비부하 전달 기능이 있는 비압
력 지지 부착물에만 사용해야 합니다. 다음 요구 사항을 충족합니다.
(1) 용접방법이 수동, 기계 또는 용접인 경우
철 재료, 열처리 요구 사항 반자동, 섹션 IX에 따라 절차 인증이 필요합니다.
UCS‑56은 다음의 요구 사항을 준수합니다.
UW‑28(b) 및 UW‑29(a)는 생산 용접 시작 전에 충족됩니다. 스터드는 원형 스터 (2) 용접이 용접절차에 따라 수행되는 자동용접인 경우
드 및 이에 상응하는 직경이 최대 1인치(25mm)로 제한됩니다.
사양(해당되는 한 섹션 IX를 준수), 절차 자격 테스트는 필요하지 않습니다.
다른 모양의 스터드에 대한 단면적.
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(d) 모든 시험편의 용접은 제조자가 실시하여야 한다. 모든 테스트 쿠폰의 테스트는 제조업체 섹션 IX, QG‑106에 규정된 경우를 제외하고는 용접공 또는 용접 조작자가 다
의 책임입니다. 대안으로, 본 조항의 다른 모든 요구 사항을 충족하는 경우 섹션 IX에서 승인한 른 제조업체를 위해 작업할 수 있는 자격을 부여하지 않습니다.
AWS 표준 용접 절차 사양을 사용할 수 있습니다. 한 제조자에 의한 용접 절차의 자격 부여는 섹
션 IX, QG‑106에 달리 규정된 경우를 제외하고는 다른 제조자에 대한 해당 절차에 대한 자격을
UW‑30 최저 허용 온도
부여할 수 없습니다.
용접용
UW‑29 용접기 및 용접 테스트 이 내릴 때, 강풍이 부는 기간에는 용접공이나 용접 작업자 및 작업자가 안전 조치를 취하지 않
(b) 본질적으로 하중 전달 기능이 없는 비압력 부착물(예: 확장된 열 전달 표면, 절연 지지 제거되어야 하며, 최종 용접에 만족스럽게 통합될 수 있도록 정지 및 시작 끝을 연마 또는 기타
핀 등)을 부품에 압력을 가하는 용접에 사용되는 용접공 및 용접 작업자는 다음을 수행해야 합 적절한 수단으로 적절하게 준비해야 합니다.
(c) 각 용접사와 용접기 조작자는 UW‑37(f) 에 따라 해당 용접기나 용접기 조작자의 작업 (d) 완성된 이음에서 UW‑33 의 허용차를 초과하지 않도록 맞대기 이음의 가장자리를 용접
을 식별하는 데 사용되는 식별 번호, 문자 또는 기호를 제조업체에 의해 할당되어야 합니다 . 중에 고정해야 합니다 . 장착된 거스 조인트에 허용 공차를 초과하는 편차가 있는 경우, 헤드 또
(d) 제조자는 시험 날짜와 결과 및 각각에 할당된 식별 표시를 보여주는 용접사와 용접 조작자 는 쉘 링(둘 중 사실이 아닌 것)은 오류가 지정된 한계 내에 있을 때까지 수정되어야 합니다. 필
의 기록을 유지해야 합니다. 릿 용접이 사용되는 경우, 겹친 판은 용접 중에 꼭 맞고 접촉을 유지해야 합니다.
131
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UW‑34 스핀홀
UW‑32 용접면 청소
헤드 또는 세그먼트 내에서 스핀 홀이 허용됩니다.
(가) 용접할 표면은 깨끗하고 이물질이 없어야 한다.
형성을 촉진하기 위한 것입니다. 스핀 홀이 초과되지 않음
스케일, 녹, 오일, 그리스, 슬래그, 유해 산화물 및 기타
UG‑36(c)(3)(‑a) 의 크기 제한은 다음과 같이 종결될 수 있습니다.
유해한 이물질. 방법과 정도
용접 플러그 또는 용접을 사용한 완전 관통 용접
청소는 재료에 따라 결정되어야 합니다.
금속. 용접부와 플러그는 용접부보다 얇아서는 안 된다.
용접하고 오염물질을 제거해야 합니다. 언제
스핀홀에 인접한 헤드 재료.
용접 금속은 이전에 용접된 부분 위에 용착되어야 합니다. 완성된 용접은 검사47되어야 하며 다음을 충족해야 합니다.
표면에서 모든 슬래그는 황삭 도구, 치셀, 치핑 해머 또는 기타 적절한 수단을 사용
필수 부록 6 의 수락 요구 사항
하여 제거되어야 합니다.
또는 본 절의 필수 부록 8 . 방사선 촬영
용접 금속에 불순물이 포함되는 것을 방지합니다.
UW‑11(a) 에서 요구하는 경우 검사 , 재료 사양에서 요구하는 경우 추가 검사를 수
(b) 용접할 주조 표면은 기계 가공되어야 합니다. 행해야 합니다.
주조 스케일을 제거하고 노출시키기 위해 부서지거나 연마됩니다. 수행됩니다.
사운드 메탈.
이 용접은 맞대기 용접이지만 분류되지는 않습니다. 그것
(c) 위의 (a) 와 (b) 의 요구사항은 적절한 융해 및 용입이 얻어지는 용접 공정에 공동 효율성을 확립할 때 고려되어서는 안 됩니다.
는 적용할 의도가 없으며, 머리 부분이나 머리‑쉘 용접 부분.
공동 카테고리
(2) 두께 감소는 1mm(32인치) 또는 인접 표면 공칭 두께의 10% 중 더 작
1
ㅏ
은 값을 초과해서는 안 됩니다 .48
단면 두께, 인치 B, C, D
1 1 1
까지 /2, 포함 /4t /4t
위에
1 삼 1 1 (c) 단일용접 맞대기 이음매를 사용하여 제작하는 경우
/2 ~ /4, 포함 /8 인치 /4t
1
위에
삼
/4 ~ 11 /2 포함 /8 인치
삼
/16 인치 제자리에 남아있는 백킹 스트립 [ 표의 유형 번호 (2)
1 1
11개 이상 /2 ~ 2개 포함 /8 인치 1 /8t UW‑12], 강화 요구사항만 적용됩니다.
1
2 이상 3개 중 작은 것 /16t 또는 3개 중 작은 것 /8t 또는 뒷면 스트립 반대쪽에.
/8 인치 /4 인치
SI 단위
공동 카테고리
단면 두께, mm ㅏ B, C, D
1 1
최대 13개(포함) /4t /4t
1
13세 이상 ~ 19세 이상 포함 3mm /4t
132
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미만
삼 삼 1 그가 만든 용접 부분을 따라 3피트(1m)를 넘지 않아야 합니다.
/32 /32 /32 1
삼 삼 1 1 강판, 비철판의 경우 /4 인치(6mm) 이상의 두께와 인치
/32 ~ /16, 포함 /8 /16
1
1 5
위에
삼
(‑3) 최소 설계 금속 온도
‑20°F(‑29°C)보다 낮아서는 안 됩니다.
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용접 후 열에 대한 UW‑40 절차
용접 후 열처리 기간.
치료
(5) 노즐이 포함된 원주 밴드를 가열하는 단계
(a) 용접후열처리 작업은 다음과 같아야 한다. 또는 용접 후 열이 필요한 기타 용접 부착물
주어진 요구 사항에 따라 수행 전체 밴드가 다음과 같은 방식으로 처리합니다.
다음 절차 중 하나를 사용하여 하위 섹션 C 의 해당 부분에서 다음 절차에서는 필요한 온도에 균일하게 도달할 것
그리고 지정된 시간 동안 유지됩니다. 본 문서에서 수정된 경우를 제외하고
흡수 밴드는 필요한 금속의 양으로 정의됩니다. 아래 단락에서 흡수 밴드는 주위로 확장되어야 합니다.
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용기 전체에 노즐이나 용접 부착물을 포함해야 합니다. 원주 담금 밴드 폭은 다음과 (c) 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지의 용접 후 열처리에 대한 최소 온도 ,
같을 수 있습니다. 표
PWHT가 필요한 노즐이나 부착 용접부로부터 멀리 떨어져 있어야 하며, UHT‑56, 표 UHA‑32‑1 부터 UHA‑32‑7 까지 ,
주변에 필요한 흡수 밴드가 있어야 합니다. UNF‑56은 플레이트의 최소 온도여야 합니다.
노즐이나 부착 용접부는 필요한 온도까지 가열되고 필요한 시간 동안 유지됩니다. 대 모든 선박의 껍질이나 머리의 재료. 더 많은 곳
안으로 하나 이상의 압력 용기 또는 압력 용기 부품이 하나의 용광로 충전물에서 용접 후 열
흡수 밴드 폭, 내부 온도를 변화시키는 것 처리되고, 열전대
노즐이나 부착물에서 떨어진 원주 방향 밴드는 다양할 수 있으며 필요한 온도에 도 용기의 하단, 중앙, 상단에 배치해야 합니다.
달할 필요는 없습니다. 충전 또는 다른 가능한 온도 영역에서
표시된 온도가 참이 되도록 변화시키십시오.
노즐 또는 부착 용접부를 필요한 온도로 가열하고 필요한 시간 동안 유지하며 온도 해당 구역에 있는 모든 용기 또는 부품의 온도.50
를 유지합니다. (d) 일부 용접후열처리는 다음과 같이 인정된다.
변화도는 가열 및 냉각 주기 전반에 걸쳐 해롭지 않습니다. 원주 담금 밴드 외부의 용 일부 속성에 해로운 영향을 미칠 수 있습니다.
기 부분은 다음과 같이 보호되어야 합니다. 재료. 두 개의 서로 다른 압력 부품이 있을 때
P‑번호는 용접, 공학적 판단으로 결합됩니다.
온도 구배는 해롭지 않습니다. 이 절차 용접 후열처리 온도 및 유지시간을 선정하여 소재를 생산할 때 적용합니다.
수리 후 용기의 용접 후 열처리 부분에도 사용할 수 있습니다.
의도한 서비스에 적합한 속성. 대안
(6) 전체 둘레에 걸쳐 있는 흡수 밴드를 사용하여 적절한 방법으로 파이프 또 섹션에 설명된 대로 버터링을 사용한 용접과 같은
는 튜브의 둘레 연결부를 가열합니다. 부분 IX, QW‑283이 고려될 수 있다.
(e) 필요한 경우 용접후열처리는 다음과 같아야 한다.
흡수 밴드 외부는 온도 구배가 해롭지 않도록 보호되어야 합니다. 에 대한 근접성 UCS‑56(f) 에서 허용하는 경우를 제외하고 수압 시험 전과 용접 수리 후에 수행됩니
다 . 용접 후 열 이전에 누출을 확인하기 위한 예비 정수압 테스트
쉘은 열 억제력을 증가시키며 설계자는
노즐 부착 또는 열에서 유해한 구배 없이 열처리가 가능하도록 적절한 길이를 제공합 치료가 허용됩니다.
니다. (f) 표 에 사용된 공칭두께라는 용어
다음을 포함하여 껍질 주위의 완전한 원주 띠 UCS‑56‑1 ~ UCS‑56‑11, UCS‑56.1, UHA‑32‑1
노즐. UHA‑32‑7 및 UHT‑56을 통한 두께는
밴드
노즐이나 용접 부착물을 포함해야 합니다. 담그다 열처리.
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(3) 각 현장 조사는 다음과 같은 경우에 실시되어야 합니다. 제거하고 용접으로 해당 부위를 수리합니다. 용접
용접 증분 완료 후 실행 가능 수리된 부위는 UW‑52의 전술한 요구사항에 따라 방사선학적으로 검사되
검사를 받다. 현장의 위치를 선택해야 합니다. 어야 합니다 .
증분 완료 후 검사관에 의해 (‑b) 두 개의 추가 지점 중 하나를 검사한 경우
검사관이 용접을 검사하는 경우를 제외하고 검사해야 합니다. 최소기준을 준수하지 않는 용접을 보여줍니다.
사전에 통보되어 참석할 수 없거나 위의 (c)(1) 또는 (c)(2) 의 품질 요구 사항 , 전체
그렇지 않으면 선택을 하게 되며, 제조자는 그 지점을 선택하는데 있어서 표시된 용접 증가분은 거부되어야 합니다. 거부된 용접 부분 전체를 제거
자신의 판단을 행사할 수 있습니다. 하고 조인트를 제거해야 합니다.
(4) UW‑9(d) 와 같은 다른 단락의 규칙을 충족하기 위해 특정 위치 재용접하거나 제작자의 선택에 따라 표시된 용접의 전체 증분을 완전히 방
에서 요구되는 방사선 사진 , 사선 사진으로 찍어 결함만 수정하면 됩니다.
UW‑11(a)(5)(‑b) 및 UW‑14(b)는 스폿 방사선 촬영 요구 사항을 충족
하는 데 사용되어서는 안 됩니다. (‑c) 수리 용접은 다음을 사용하여 수행되어야 합니다.
(c) 스팟 방사선 촬영 검사 표준. 점 적격한 절차와 조사관이 수용할 수 있는 방식으로 진행됩니다. 재용접된
방사선 촬영 검사는 다음에 따라 이루어져야합니다. 조인트 또는 용접 수리 부위,
UW‑51(a) 에 규정된 기술을 사용합니다 . 스폿 방사선 사진의 최소 길이 한 곳에서 방사선 촬영 검사를 받아야 합니다.
는 6인치(150mm)입니다. UW‑52 의 전술한 요구 사항에 따라 .
스팟 방사선 사진은 다음에 의해 보관되거나 폐기될 수 있습니다.
검사관이 선박을 승인한 후 제조업체. 스폿으로 검사된 용접의 합격 가능
성 UW‑53 용접부의 초음파 검사 ð21Þ
방사선 촬영은 다음 기준에 따라 판단됩니다. 관절
(1) 표시가 다음과 같은 특징을 갖는 용접
(a) 용접 이음부의 초음파 검사
불완전한 융합 또는 침투의 균열 또는 구역은
효율성은 초음파 검사로 결정되지 않습니다.
받아 들일 수 없습니다.
필수 부록 12 에 따라 수행 및 평가될 수 있습니다 .
(2) 슬래그 함유 또는 공동으로 특징지어지는 표시가 있는 용접은 다
음과 같은 경우에 허용되지 않는다.
2 (b) UW‑51(a)(4) 에 따른 용접부의 초음파 검사
길이가 /3t를 초과합니다. 여기서 t는 다음과 같이 정의됩니다.
다음에 따라 수행되고 평가되어야 합니다.
UW‑51(b)(2). 모든 두께에 대해 다음보다 작은 표시가 있습니다.
1 섹션 VIII, Division 2, 7.5.5의 요구 사항.
/4 인치(6mm)가 허용되며 다음보다 큰 표시가 있습니다.
삼 (c) 위상배열 수동 래스터 초음파 검사를 사용하여
/4 인치(19mm)는 허용되지 않습니다. 이러한 허용 기준을 충족하는 여
러 정렬 적응증은 허용됩니다.
구조, 기하학적 구성 또는 접근성으로 인해 압력 용기의 최종 폐쇄 솔기
가장 긴 치수 표시의 합이
6t 의 길이 내에서 t를 초과하지 않습니다 (또는 비례적으로
다음에 따라 해석 가능한 방사선 사진을 얻습니다.
6t 보다 짧은 방사선 사진의 경우 ), 가장 긴 경우
UW‑51(a) 및 초음파 검사 요구 사항
각 표시의 길이 L은 거리만큼 분리되어 있습니다.
(b) 다음 조건이 모두 충족되는 경우 :
인접한 표시로부터 3L 이상 .
(3) 둥근 표시는 완전히 방사선 사진 촬영이 필요하지 않은 용접의 (1) 적절한 방사선 또는 초음파 검사 장비가 없다는 것은 이러한 조
허용 여부를 결정하는 요소가 아닙니다. 항을 사용하는 데 대한 정당한 사유로 간주되지 않습니다.
(d) 평가 및 재시험
(2) 시험은 필수 사항 4조 5항의 요구 사항에 따라 서면 절차에 따
(1) (b)(1) 의 요구에 따라 방사선 촬영된 지점이 있는 경우
라 수행되어야 합니다.
또는 위의 (b)(2)는 (c)(1) 에 따라 허용됩니다.
(c)(2) 위의 전체 용접 증분은 다음과 같습니다.
선형 배열을 사용한 위상 배열 수동 래스터 초음파 검사 기술을 적용한 부
이 방사선 사진으로는 허용됩니다.
록 IV 및 V.
(2) (b)(1) 의 요구에 따라 방사선 촬영된 지점이 있는 경우
(3) 시험 절차는 다음과 같이 자격을 갖추어야 한다.
또는 (b)(2) 위의 검사를 받았고 방사선 사진
V절, 1조, T‑150(d) 및 V절에 규정된,
위의 (c)(1) 또는 (c)(2) 의 최소 품질 요구 사항을 준수하지 않는 용접을
제4조, 필수 부록 IX.
공개합니다 .
두 개의 추가 지점을 방사선학적으로 검사해야 합니다. (4) 인증된 인력의 계약자 자격 기록은 제조업체가 검토 및 승인하
동일한 용접 증분에서 멀리 떨어진 위치에서 고 고용주가 유지해야 합니다.
원래 자리. 이러한 추가 지점의 위치는 다음과 같습니다.
제공된 대로 검사관 또는 제작사가 결정합니다. (5) 사용 교육을 받은 자격을 갖춘 UT 직원만
위 (b)(3) 의 원래 현장 조사에 대한 것입니다 . T‑150(a)에 명시된 대로 절차 적격성 평가에 참여했거나 성능 시연을 성공
(‑a) 검사한 두 개의 추가 지점이 다음과 같은 경우 적으로 통과한 장비는 다음과 같습니다.
최소 품질 요구 사항을 충족하는 용접
위 의 (c)(1) 과 (c)(2) 의 세 가지 방사선 사진으로 표시되는 전체 용접 증 생산 스캔을 수행합니다.
분은 허용됩니다. (6) 검사에는 다음을 갖춘 스캐너가 사용되어야 합니다.
세 번의 방사선 사진 중 첫 번째 사진에서 드러난 결함 데이터 수집, 인코딩 및 분석 능력.
138
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+ 1인치(25mm) 또는 t 중 작은 쪽
용접. 대안으로, 검사할 영역을 축소하여 실제 열 영향부(HAZ)와
UW‑54 비파괴 자격
1 시험 담당자
/4 인치(6mm)의 기본 재료가 열 영향을 받는 부분을 넘어서는 경우
다음 요구 사항이 충족되는 경우 용접의 각 측면에 영역이 있습니다. 비파괴 검사를 수행하는 직원
UW‑51, UW‑52 또는 UW‑53 에 따라 다음 요구 사항에 따라 자격을 갖추고 인증
(‑a) 용접 HAZ의 정도를 측정하고 을 받아야 합니다.
용접 인증 프로세스 중에 문서화됩니다. 섹션 V, 1조, T‑120(e), T‑120(f), T‑120(g),
(‑b) 초음파 변환기 위치는 참조 마크(페인트 또는 저응력 스탬프)를 사용 해당하는 경우 T‑120(i), T‑120(j) 또는 T‑120(k).
하여 제어됩니다.
용접부에 인접) 또는 다음을 보장하는 기타 수단
1
실제 HAZ와 모재의 추가 /4 인치(6mm)
검사됩니다. 표시 및 보고
(10) 검사 시스템의 교정은 다음과 같아야 합니다.
UW‑60 일반
T‑460, 4조 V절의 해당 요구 사항에 따라 수행됩니다.
표시 및 보고서 조항, UG‑115
(11) 결함 크기는 섹션에 따라야 합니다. UG‑120을 통해 보충 없이 적용되어야 합니다.
VIII, 디비전 2, 7.5.5.2. 용접된 압력 용기.
139
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부분 University of Florida의
제작된 압력 용기에 대한 요구 사항
단조
UF‑7 단조 강철 롤에 사용됨
골판지 기계
재료
UF‑5 일반
(c) 액체 담금질 및 템퍼링 열처리를 거치고 지정된 최소 인장 강도가 95ksi(655) SA‑372 등급 A, B, C 또는 D로 제작된 선박, E등급, 55, 65, 70등급; F등급,
를 초과하는 SA‑372 재료 55, 65, 70등급; G등급, 55, 65, 70등급; H등급, 55, 65, 70등급; J등급, 클래스
55, 65, 70 또는 110; L등급; 또는 M등급, A등급, B등급은 유선형으로 설계되어야
MPa)는 가속 냉각을 받을 수 있거나 지정된 최소 특성을 얻기 위해 담금질 및 템퍼 하며, 급격한 단면 변화 등 응력 증가 요인을 최소화해야 합니다. 오스테나이트강 이
링될 수 있습니다. 외의 액체 담금질 및 템퍼링 재료로 제작된 용기의 개구부는 UG‑37 에 따라 보강되
어야 합니다 . UG‑36(c)(3)은 적용되지 않습니다.
(1) 열처리 후 손상된 부분을 검사합니다.
효과는 UF‑31(b)(1) 에 따라 수행되어야 합니다 .
(2) 인장 강도는 지정된 최소 인장 강도보다 20,000psi(140MPa)를 초과해서는 안 됩니
다. (d) SA‑372 등급 J, 등급 110 또는 등급 L 재료로 제작된 선박의 경우, 횡방향 충격 시험은 SA‑372 등급 J, 클래스 110으로 제작된 용기의 원통형 쉘의 공칭 벽 두께는 2인
이 부문의 UHT 파트 치(50mm)를 초과할 수 없습니다.
에 따라 최소 허용 온도에서 수행되어야 합니다. 단, 어떠한 경우에도 시험 온도가 더 높아서는
안 됩니다. ‑29°C(‑20°F) 이상. 인증이 필요합니다. 초음파 검사는 UF‑55에 따라 이루어져야 합니
다.
UF‑13 헤드 디자인
140
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UF‑5(b) 및 UF‑5(c) 에 제한되는 경우를 제외하고 이 Division의 여러 부분에서 허용되는 모 0.2D2. 각각 D1 과 D2 에 대한 세 가지 판독값의 평균을 공식에 삽
든 방법으로 부착할 수 있습니다 . (b) 몸체와 단조 원추형 머리의 접합점은 너클이어야 하며, 내 입해야 합니다.
부 반경은 용
기 내부 직경의 6% 이상이어야 합니다. 너클의 두께는 원통의 두께보다 작아서는 안 되며 E = 설계 시 재료의 탄성 계수
콘 바닥에 있는 헤드의 두께와 같아야 합니다. (c) UG‑32(i) 의 3t 요구 사항을 제외하고 헤드 온도
의 설계는 UG‑32, UG‑33, UG‑34 및 1‑6의 해당 조항을 준수해야 합니다. P = (a) 의 요구 사항을 충족하는 단조품의 최대 허용 작동 압력
R1 = 임계 단면의 반경 내부 평균
= 1/4 (D1 + D2 )
Ra = 임계 단면 1 에서 쉘 벽 중앙까지의 평균 반경
= /4 (D1 + D2 ) + t/2
S = 금속 서비스에서의 설계 응력 값, psi(kPa)
UF‑25 부식 허용량 온도 = 금속 서비
UG‑25 의 요구사항에 따라 부식에 대한 대비가 이루어져야 합니다 . 에스 비 스 온도에서의 굽힘 응력 t = 평균(평균) 두께
노트:
차체 단조품에 대한 UF‑27 허용 오차
단조 헤드에 대한 UF‑29 허용 오차
(a) 본체의 내부 표면은 임계 단면에 대해 결정된 서로 90도 각도의 두 직경 사이의 최대 차이가
평균 직경의 1%를 초과하지 않는 정도까지 둥글게 만들어져야 합니다. 그 섹션에서. 내부 표면의 단조 헤드는 설계 도면에 표시된 모양으로 만드는 것이 가능한 한 진실해야 합니
칩 자국과 작은 함몰은 UF‑32에서 허용된 대로 용접이 수행될 때 이러한 공차를 충족시키기 위해 다.
용접으로 채워질 수 있습니다. 그로부터의 모든 편차는 헤드의 일반적인 형태에 자연스럽게 통합되어야 하며 설계
방정식에서 요구하는 단면의 강도 감소를 나타내서는 안 됩니다.
(b) 진원도가 (a) 의 한계를 초과 하고 조건을 수정할 수 없는 경우, 진원도가 3%를 초과하 UF‑30 국부적으로 얇은 영역
지 않는 경우 단조품을 인증할 수 있는 경우를 제외하고 단조품은 거부되어야 합니다. 공식에
단조품은 주변의 인접한 영역이 UG‑40의 보강 규칙에 따라 필요한 보강을 제공
서 더 낮은 압력의 경우:
하기에 충분한 두께를 갖는 경우 필요한 것보다 더 얇은 작은 영역을 갖는 것이 허용
됩니다 .
141
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(‑c) 용접이 탄소 함량이 있는 용기에 약간의 비압력 부착만을 포함하는 (c) 열처리되지 않은 재료. 단조품 용접으로 제작된 용기의 용접후열처리
경우
레이들 분석에 의해 0.35%를 초과하지만 0.50%를 초과하지 않는 경우 열처리가 필요하지 않은 것은 UCS‑56의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
UF‑32(b) 의 요구 사항이 적용됩니다.
(‑a) 인접한 테스트 위치 사이의 거리 해당 작업에 대해 고려되는 것과 동등한 열처리를 받습니다. 그림과 같이 인장 및 굽
힘 테스트
5피트(1.5m)를 넘지 않아야 합니다.
섹션 IX, 그림 QW‑462.1(a)부터 QW‑462.1(e)까지
(‑b) 최소 4개의 경도 판독값은 다음과 같아야 합니다.
그리고 그림 QW‑462.2와 QW‑462.3(a)가 만들어져야 한다.
각 위치에서 촬영되었습니다.
이 테스트는 섹션 IX의 요구 사항을 충족해야 합니다.
(‑c) 4개 판독값 (HBave ) 의 평균 QW‑150과 QW‑160. 사용된 맨드릴의 반경
각 위치를 계산해야 하며 모든 평균값의 범위는 40 브리넬 스케일을 초과해서는 안 됩 유도 굽힘 시험에서는 다음과 같아야 한다:
니다.
표본 맨드릴 반경, B 다이 반경, D
(‑d) 지정된 최소 및 최대 인장
두께 [참고(1)] [참고(1)]
SA‑372 단조강도를 브리넬로 변환 삼
/8 인치(10mm) 11/2 인치 (38mm) 111/16 인치(42mm)
HB min 으로서의 경도 값 및 HB max 는 각각 ac‑ 1
티 31 /3t 41 /3t + /16 인치(1.5mm)
ASME SA‑370 규격. HBave 값은 다음과 같습니다.
HB 최소값 의 90% 미만 HBmax를 넘지 않아야 합니다 . 메모:
(1) 섹션 IX, 그림의 치수 B 및 D 에 해당
표면 경도를 제외한 기타 경도 시험 방법
QW‑466.1과 다른 치수는 비례해야 한다.
또는 마이크로 경도를 사용하여 브리넬로 변환할 수 있습니다.
ASME SA‑370에 따른 번호. 재가열 치료‑ 수리에 사용되는 절단 및 가우징 공정
작업은 절차의 일부로 포함되어야 합니다.
경도 시험 결과가 충족되지 않으면 허용됩니다.
자격.
위의 요구 사항
(2) 용접사는 다음에 따라 시험편을 만들고 시험함으로써 지정된 필릿 용접에
(3) 일체형으로 단조된 선박의 경우 대한 자격을 받아야 한다.
전체 길이가 1.5m(5피트) 미만이고 공칭 두께가 13mm( 2 인치)인 경 섹션 IX, QW‑180 및 그림 QW‑462.4(b). 용접공
1
위의 (2) 를 초과하지 않 우 요구 사항은 다음과 같습니다. 시험판을 제작하여 보수용접을 할 수 있는 자격을 갖출 것
는 ness는 최소 두 가지를 취하여 수정할 수 있습니다. 섹션 IX, 그림 QW‑461.3에 따라
용기 각 끝의 경도 판독값. 이 네 가지 QW‑452의 Section IX에 설명된 굽힘 시험은 다음과 같다.
경도 판독값은 (2) 의 요구 사항을 충족해야 합니다. 만들어지다. 이 시험에 사용되는 전극은 다음과 같아야 한다.
위의 네 가지 경도가 하나의 경도에 적용 가능한 것처럼 에 명시된 분류 번호와 동일해야 합니다.
부분. 절차. 이 테스트의 재료는 탄소일 수 있습니다.
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UF‑37 재료 결함 수리
(a) 칩 자국, 흠집 등의 표면 결함 또는
기타 불규칙한 부분은 연삭이나 기계 가공으로 제거하고 노출된 표면은 혼합해야 UF‑38 용접 결함 수리
합니다.
충분한 벽이 있는 인접한 지역으로 원활하게 탄소 함유 단조품의 용접 수리
두께는 UF‑30의 요구 사항을 준수하는 얇은 영역을 허용합니다 . 레이들 분석에 의한 0.35%를 초과하지 않는 것은 UW‑38 의 요구
사항을 따라야 합니다 .
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나사형 노즐의 UF‑43 부착 재료의 화학적, 기계적 특성에 대한 보고서와 각 단조품이 모든 기준을 준수한다는
일체형으로 단조된 넥과 인증
선박의 두꺼운 머리 Part UF 의 요구 사항 .
나사형 개구부, NPS 3(DN 80) 이상, 그러나 용기 직경의 1/2 중 작은 값을 초 (c) 부품의 재료로 제공되는 단조부품
NPS 8은 일체형으로 단조된 머리와 목이 있는 선박의 머리에 사용할 수 있습니다. 단, 제조자는 단조품 제조업체의 공장 위치와 범위에 대한 보고서를 제출해야 합니다.
본 강령의 다른 곳에 포함되어 있습니다. 실의 길이는 UF‑37 및 UF‑38. 원하는 경우 해당 단조품의 용접 수리를 작업장에서
개구부 디자인에 대해 계산되지만 그 이상이어서는 안 됩니다. 수행, 검사 및 테스트할 수 있습니다.
표 UG‑43 에 표시된 것보다 . 직선 나사를 사용하는 나사 연결은 기계적 압력용기 제조업체.
UF‑32. 그는 또한 용접 후 열이
검사 및 테스트 UF‑37 규정에 따라 필요한 경우 수리 용접 후에 처리가 수행됩니다 .
UF‑45 일반
UF‑55 초음파 검사
검사관의 UF‑46 승인
기계가공되지 않는 표면은 이음매, 랩, 결함과 같은 눈에 보이는 결함이 있는지 주의 깊게 (a) SA‑372 등급 J, 클래스 110으로 제작된 선박의 경우
재료, 열처리 후 완성된 용기는 다음과 같습니다
검사해야 합니다.
SA‑388에 따라 초음파 검사를 받아야 합니다.
주름. 가공할 표면에 대한 검사는 다음과 같습니다.
기준 시편은 동일한 공칭값을 가져야 합니다.
가공 후 제작됩니다. 결함이 있는 지역
제거된 재료는 제거 후 검사하고 필요한 수리 후에 다시 검사해야 합니다. 용기로서의 두께, 구성 및 열처리
그것은 나타냅니다. 앵글빔 검사를 교정해야 합니다.
공칭 단면의 5%에 해당하는 깊이의 노치
두께, 길이 약 25mm(1인치),
UF‑47 부품 단조
너비는 깊이의 두 배를 넘지 않습니다.
(a) 부품 제작에 용접을 사용하는 경우 (b) 검사 결과가 다음과 같은 경우 선박은 허용되지 않습니다.
다른 곳에서 단조품이 완성된 경우 부품 단조 제조업체는 U‑2 양 진폭이 교정된 값의 표시를 초과하는 표시를 생성하는 하나 이상의 결함
식 부분 데이터 보고서를 제공해야 합니다.
(b) 다른 곳에서 완성된 모든 부품 단조품은 골짜기. 구덩이와 같은 둥근 바닥 표면 결함,
제조사의 이름과 단조품이 표시되어 있습니다. 교정된 노치의 진폭을 초과하는 표시를 생성하는 점수 및 조절된 영역은 표시 아래
재료 지정을 포함한 식별. 해야 한다 의 두께가 다음보다 작지 않은 경우 허용됩니다.
제조 과정에서 식별 표시가 지워지고 작은 부품의 경우 다른 식별 수단이 사용됩니
다. 용기의 설계 벽 두께와 측면보다
사용된다. 단조 제조업체는 다음을 제공해야 합니다. 3 대 1 이상의 비율로 공정화됩니다.
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표시 및 보고
UF‑115 일반
UG‑115 부터 UG‑120 까지 의 규칙은 가능한 한 단조 선박에 적용
됩니다. 오스테나이트강 이외의 액체 담금질 및 템퍼링 재료로 제작된 용
기는 명판을 사용하지 않는 한 두꺼운 헤드에 표시해야 합니다.
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파트 UB
제작된 압력 용기에 대한 요구 사항
브레이징
해당되는 경우 UB‑12 .
표 UB‑2
브레이징 용가재의 최대 설계 온도
열 1 온도,
°F(°C) 이하 열 2 온도 범위,
필러 금속 섹션 IX 테스트만 해당됩니다. °F(°C), 섹션 IX 필요
분류 필수의 및 추가 테스트
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UB‑13 부식
(a) UG‑25 의 요구사항에 따라 부식에 대한 대비가 이루어져야 합니다 . (b) 브레
이징 용가재의 부식과 브레이징 용가재와 모재
UB‑7 플럭스와 대기
사이의 갈바닉 작용은 브레이징 용가재를 선택할 때 고려되어야 합니다.
적절한 플럭스나 대기 또는 플럭스와 대기의 조합을 사용하여 납땜 용가재와 접
합 표면의 산화를 방지해야 합니다.
(c) UG‑22 의 적용 가능한 하중을 고려하여 이음매 없는 용기에 대해 계산된 판
섹션 IX 및 필요한 경우 이 섹션의 추가 요구 사항과 함께 설계 온도를 기반으로 한 두께를 초과하는 것은 이중 스트랩 맞대기 이음 구조의 종방향 이음부를 갖는 선박
브레이징 절차의 만족스러운 자격은 플럭스 및/또는 분위기의 적합성을 입증하는 것 의 부식에 대한 허용치로 간주될 수 있습니다. 필요한 경우, 특히 내부 개머리판에 추
으로 간주됩니다. 가적인 부식 여유가 제공되어야 합니다. (d) 이 장의 규칙은 하중을 지탱할 수 없는
내식성 재료 라이닝 부착에 사용되는 납땜에는 적용되지 않습니다.
설계
UB‑9 일반
UB‑14 공동 효율성 요인
다음 단락의 규칙은 특히 브레이징으로 제작된 압력 용기 및 그 부품에 적용되며
하위 섹션 A 의 설계 에 대한 일반 요구 사항 및 관련된 하위 섹션 C 의 설계 에 대한 (a) 압력 용기 및 그 부품의 적절한 설계 방정식에 사용되는 접합 효율 계수는 육
특정 요구 사항과 함께 사용되어야 합니다. 사용된 재료의 등급. 안 검사를 통해 납땜 용가재가 전체 접합부를 관통했음이 확인되는 접합부에 대해
1.0이어야 합니다. [ 그림 UB‑14 참조, 스케치 (a)]. (b) 압력용기 및 그 부품의 적절
한 설계식에 사용되는 접합효율계수는 육안검사로 경납땜 용가재가 전체 접합부를
관통했다는 증거를 제공하지 못하는 접합부에 대해 0.5이어야
한다. [ 그림 UB‑14, 스케치 (b) 참조; UB‑15(b) 및 UB‑15(c).]
UB‑11 용접 조인트의 자격
최대 설계 온도 UB‑15 브레이징 필러의 적용
의 1열에 표시된 최대값 금속
표 UB‑2
(a) 설계는 접합부 설계의 일부로 경납땜 용가재를 적용할 수 있도록 규정해야 합
섹션 IX, 파트 QB에 따른 브레이징 절차의 만족스러운 자격은 모재, 브레이징 용 니다.
가재, 플럭스 및/또는 대기, 절차의 기타 변수의 적절성에 대한 증거로 간주됩니다. 실행 가능한 경우, 납땜 용가재는 접합부로 흐르거나 접합부를 가로질러 분산되어
접합부를 관통했다는 가시적 증거를 생성하는 방식으로 적용되어야 합니다.
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그림 UB‑14
충전재 적용 사례
노트:
(1) 설계 시 1.0 계수를 사용할 수 있습니다.
(2) 설계 시 0.5 인자를 사용할 수 있습니다.
(b) 수동 적용. 조인트에 면 공급을 통해 브레이징 필러 금속을 수동으로 적용하는 작업은 완전히 관통되면 UB‑14(b)에 규정된 대로 접합 설계에 접합 효율 계수 0.5를 사용해야 합니다 .
한쪽에서만 이루어져야 합니다. 접합부의 반대편을 육안으로 관찰하면 용가재가 접합부에 필요 그림 UB‑14는 이 규칙의 몇 가지 예를 보여줍니다.
한 침투력을 얻었는지 알 수 있습니다. 파이프 및 튜빙의 소켓 유형 조인트(블라인드 조인트)의
경우와 같이 용가재 적용 반대면을 육안으로 검사할 수 없는 경우, 다음에서 제공하는 대로 이
조인트 설계에 조인트 효율 계수 0.5를 사용해야 합니다. UB‑14(b). (c) 사전 배치된 브레이징
용가재. 브레이징 용가재는 슬러그, 분말, 링, 스트립, 클래딩, 스프레이 또는 기타 수단의 형태
로 미리 배치될 수 있습니다. 브레이징 후 브레이징 용가재는 접합부 양쪽에서 볼 수 있어야 합니 UB‑16 허용되는 관절 유형
다. 브레이징 용가재가 브레이징 중에 조인트의 주요 부분을 관통하고 조인트의 눈에 보이는 측
면에 나타나는 방식으로 블라인드 조인트 내에 사전 배치된 경우 조인트 효율 계수 1.0을 설계 (a) 허용되는 납땜 조인트의 일부 유형이 그림 UB‑16에 나와 있습니다 . 모든 유형의 조인
습니다. 관절의. 브레이징 용가재가 블라인드 조인트의 외부 또는 외부 근처에 사전 배치되 본의 모재 금속 부분의 강도를 초과해야 합니다. 랩 조인트는 모재보다 브레이징 조인트에서 더
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그림 UB‑16
일부 허용되는 납땜 접합 유형
경향이 있기 때문에
사용된 조인트 클리어런스가 증가함에 따라
압력 용기 또는 그 부품의 조인트 조립 UB‑18 조인트 브레이징 절차
조인트 설계에 의해 설정된 공차 내에 있어야 합니다.
섹션 IX 및 UB‑12 에 따라 제작된 해당 인증 표본에 사용되는 것과 같습니다. 조인트 브레이징 절차는 각각에 대해 개발되어야 합니다.
납땜 어셈블리의 다른 유형의 조인트. 브레이징 절차를 기록하기 위해 권장되는 형식
해당되는 경우. 은 다음과 같습니다.
섹션 IX, 양식 QB‐482에 나와 있습니다. 관절이 2개 이상인 경우
브레이징 어셈블리에서 발생하는 경우 브레이징 순서는 다음과 같습니다.
도면이나 도면과 함께 제공되는 지침에 명시되어 있습니다. 용접 및 브레이징 작업을
해야 하는 경우
동일한 조립에 있어서 용접은 브레이징보다 선행되어야 합니다.
용접열이 발생하지 않을 것이라고 판단되지 않는 한
이전에 만든 브레이징에 부정적인 영향을 미칩니다.
표 UB‑17
브레이징 시 권장 조인트 클리어런스
온도 UB‑19 오프닝
브레이징 필러 금속 간격, 인치(mm) [참고(1)] (a) 노즐 및 기타 연결부의 개구부는 다음과 같아야 합니다.
바이시 랩 수가 0.006–0.010 (0.15–0.25) 미만인 경우 주요 브레이징 조인트로부터 충분히 멀리 떨어져 있어야 합니다.
1
또는 더 큰 랩의 /4 인치(6mm) 조인트와 개구부 보강판이 서로 간섭하지 않습니다.
경우 0.010–0.025(0.25–0.64)와 동일
~보다 1/4 인치(6mm)
BCuP (b) 다음과 같은 용기의 파이프 연결을 위한 개구부
0.001~0.005(0.02~0.13)
가방 0.002~0.005(0.05~0.13) 브레이징 조인트는 파이프 커플링을 삽입하여 만들 수 있습니다.
BCuZn 0.002~0.005(0.05~0.13) NPS 3(DN 80) 또는 유사한 장치를 초과하지 않는
BCu 0.000~0.002 (0.05~0.13) [참고(2)] UG‑116 의 제한적인 스탬핑 조항을 적용할 필요 없이 쉘 또는 헤드를 용접으로 고
BNi 0.001~0.005(0.02~0.13) 정합니다. 단, 용접은 다음에 의해 수행됩니다.
노트:
다음의 규정에 따라 자격을 취득한 용접공
(1) 원형 또는 관형 부재의 경우 반경의 여유 공간
의도되었다. 용접 위치와 사용된 조인트 유형에 대한 섹션 IX.
(2) 최대 강도를 얻으려면 가능한 가장 작은 간격을 사용하십시오. 그러한 부착물은 용접 규칙을 준수해야 합니다.
UW‑15 및 UW‑16 의 연결 .
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(a) 브레이징 압력 부품 및 하중 지지 비압력 부품(부착품)을 압력 부품에 연결하는 데 사용 브레이징할 표면 사이의 간격은 조인트 설계에 의해 제공되고 적격 절차에 사용되는 공차 내
되는 브레이저 및 브레이징 작업자는 섹션 IX에 따라 자격을 갖추어야 합니다. 에서 유지되어야 합니다. 생산에 더 큰 공차를 사용하려면 더 큰 공차에 대해 조인트를 다시 인증
해야 합니다. 필요한 공차 제어는 점 용접, 압착 또는 납땜 품질을 방해하지 않는 기타 수단을
사용하여 얻을 수 있습니다. 그러한 수단이 생산에 사용된다면 절차, 브레이저, 조작자의 자격
기계 브레이징 장비의 브레이징 작업자에 대한 자격 시험은 브레이징 시작 전 별도의 테스트 부여에도 사용되어야 합니다.
플레이트 또는 첫 번째 공작물에서 수행되어야 합니다. (b) 본질적으로 하중 전달 기능이 없는 비
압력 지지 부착물(예: 확장된 열 전달 표면, 절연 지지 핀 등)을 브레이징하는 데 사용되는 브레이
저 및 브레이징 작
업자는 부품에 압력을 가해야 합니다. 다음을 준수하십시오. (1) 브레이징 공정이 수동, 기계
또는 반자동인 경우 섹션 IX에 따른 인증이 필요합니다.
UB‑36 브레이징 후 작업
검사 및 테스트
UB‑40 일반
UB‑33 버트스트랩 다음 단락의 규칙은 특히 납땜으로 제작된 압력 용기 및 그 부품의 검사 및 테스트에 적용되
UB‑42 절차
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품질이 지속적으로 좋지 않은 경우 검사관은 언제든지 브레이징 절차에 대한 테스트 (c) 브레이징 용가재에 균열이 있으면 불합격 처리한다. 원하는 경우 염료 침투 검사를 사용
를 요청하고 목격할 권리가 있습니다. 할 수 있습니다. 납땜은 수리되거나 다시 납땜될 수 있습니다. UB‑37 참조 .
(d) 브레이징에 인접한 모재에 균열이 있으면 균열이 브레이징 합금으로 채워져도
UB‑43 브레이저 및 브레이징 오퍼레이터
불합격 처리됩니다. 그러한 균열은 수리되어서는 안 된다. (e) 브레이즈의 핀홀이나 개
(a) 제조업체는 섹션 IX의 요구 사항에 따라 자격을 갖춘 브레이저 또는 브레이징 방된 결함은 거절의 원인이 됩니다. 조인트가 다시 납땜될 수 있습니다. (f) 거친 필
작업자가 용기 또는 그 일부의 브레이징을 수행했음을 인증해야 하며 검사관은 자격 렛, 특히 볼록
을 갖춘 브레이저 또는 브레이징 작업자만 사용되었는지 확인해야 합니다. (b) 제조자 한 모양의 필렛은 거부 사유입니다. 이러한 조인트는 수리하거나 다시 납땜할 수
는 각 브레이저 및 브레이징 조작자의 자격 시험 기록을 검사관에게 제공해야 합니다. 있습니다.
검사관은 브레이저 또는 브레이징 조작자의 능력에 대한 테스트를 언제든지 요청
하고 목격할 권리가 있습니다.
UB‑50 면제
사용 온도에 관계없이 특정 납땜 조인트는 설계 적용이 납땜 조인트 강도로부터
어떠한 이점도 가정하지 않는 한 이 절의 추가 기계적 시험에서 면제될 수 있습니다.
UB‑44 육안 검사 그러나 이는 코드의 섹션 IX에서 요구하는 자격 테스트 요구 사항을 충족해야 합니
다.
(a) 가능한 경우 검사관은 플럭스 잔류물 제거 후 각 납땜 조인트의 양쪽을 육안
으로 검사해야 합니다.
브레이징 조인트(블라인드 조인트)의 한쪽을 검사할 수 없는 경우, 검사관은 브레이
징 용가재가 사전 배치되었는지 확인할 수 없는 한 적절한 조인트 요소가 사용되었는
지 결정하기 위해 설계를 확인해야 합니다. UB‑15(b) 및 UB‑15(c) 를 충족하는 방
식으로 . 표시 및 보고
UB‑55 일반
(b) 브레이징 용가재가 접합부를 관통했다는 증거가 있어야 합니다. 맞대기 브레 UG‑115 부터 UG‑120 까지 의 표시 및 보고서 규정은 납땜된 압력 용기 및 그
이즈에는 오목한 부분이 없어야 합니다. 납땜은 수리되거나 다시 납땜될 수 있습니다. 부품에 보충 없이 적용됩니다.
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제C항
클래스에 관한 요구 사항
재료
부품 UCS
다음으로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항
탄소강 및 저합금강52
(1) 백킹 스트립 재료의 사양 최대 구성 한계 또는 인증 값은 부착되는 압력 부품의 재 에서 허용되는 응력 값의 표는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A에 나와 있습니다( UG‑5 참
(2) 다음 요구 사항 중 하나를 충족해야 합니다. (‑a) 백킹 스트립 모재, 관련 HAZ 및 용 음 요구 사항을 모두 충족하는 경우 압력 용기의 압력 부품에 사용할 수 있습니다. :
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(3) 플랜지, 플랫 볼트 커버 및 보강 링을 제외하고, 강도 용접이 적용되는 플레이트의 두께 (b) 너트와 와셔의 재료는 다음과 같이 선택해야 합니다.
는 16mm( 8 인치)를 초과하지 않습니다. (c) 절단 및 용접과 같은 국지적 가열을 제외하고 제작
5
중 SA‑841을 1,200°F(649°C) 이상으로 가열하는 것은 금지됩니다. (1) 탄소강 너트와 탄소강 와셔는 탄소강 볼트 또는 스터드와 함께 사용할 수 있습니다.
(2) 너트와 거의 동일한 경도의 탄소강 또는 합금강 너트와 탄소강 또는 합금강 와셔는
480°C(900°F)를 초과하지 않는 금속 온도용 합금강 볼트 또는 스터드와 함께 사용할 수 있습니
다.
UCS‑7 강철 단조품 (3) 합금강 너트는 480°C(900°F)를 초과하는 금속 온도용 합금강 스터드 또는 볼트와 함
께 사용해야 합니다. 와셔를 사용하는 경우 너트 재질과 동일한 합금강이어야 합니다.
탄소강 및 저합금강 단조품에 대한 승인된 사양은 표 UCS‑23에 나와 있습니다. 다양한 온도에
서 허용되는 응력 값의 표는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A에 나와 있습니다( UG‑6 참조).
(c) 너트는 반제품 처리, 모따기, 다듬기 작업을 거쳐야 합니다. 너트는 ASME B1.1에 따라 클
래스 2B 또는 더 미세한 공차로 나사산이 있어야 합니다. UG‑44(a) 에 나열된 표준을 준수하는
표 1A에 나와 있습니다. (d) 특수 설계 또는 ANSI 헤비 시리즈 이외의 치수의 너트는 볼트 구멍 간격, 베어링 면적, 나사
산 형태 및 맞춤 등급, 나사산 전단, 나사로부터의 방사형 추력[ U‑2(g) 참조].
UCS‑10 볼트 재료
(c) 용접이 수행되는 막대로 만들어진 부품은 섹션 IX, 표 QW/QB‑422( UW‑5 참조)에 절차
자격 부여를 위한 P 번호가 제공되는 재료로 만들어져야 합니다.
UCS‑11 너트와 와셔
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볼록면(마이너스 헤드)에 압력을 가하는 타원형, 원형, 반구형 및 원추형 헤드는 섹션 II, 파트
D, 하위 파트 3의 해당 그림을 사용하여 UG‑33 의 규칙에 따라 설계되어야 합니다.
UCS‑19 용접 조인트
( UG‑23 참조.) ‑20°F(‑29°C) 미만의 온도에서 작동하도록 설계된 선박의 경우 설계에 사용되는
허용 응력 값은 섹션 II, 파트에 주어진 값을 초과해서는 안 됩니다. 40°C(100°F)의 경우 D, 하위 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지 와 표 UCS‑56.1 의 비고에 달리 구체적으로 규정된 경
파이프로 만든 UCS‑27 쉘
(a) 압력 용기의 쉘은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A에 나열된 솔기 없는 파이프 또는 튜 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지 또는 표 UCS‑56.1 에 제공된 면제는 용접 후 열처리가 8인
브로 만들 수 있습니다. 단, 파이프 재료는 개방형 노상, 염기성 산소, 또는 전기로 공정. (b) 압력 용 치 보다 큰 페라이트 재료를 용접할 때 UCS‑68 에 명시된 서비스 요구사항인 경우 허용되지 않습니
기의 쉘은 재료가 제조된 경우 최대 30인치(750mm)의 공칭 직경으로 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 다 . (3mm) 두께의 전자빔 용접 공정 또는 P‑No. 3, P‑No. 4, P‑번호. 5A, 5B, 5C, P‑No. 10,
1, 표 1A에 나열된 전기 저항 용접 파이프 또는 튜브로 만들 수 있습니다. 개방형 난로, 염기성 산 및 P‑No. 관성 및 연속 구동 마찰 용접 공정을 사용하여 모든 두께의 15E 재료. 접합부 두께가
1
소 또는 전기로 공정에 의해 11/2인치(38mm)를 초과하는 페라이트 재료의 일렉트로슬래그 용접은 결정립 미세화(오스테나이
수행됩니다[ UG‑16(d) 참조]. 트화) 열처리를 받아야 합니다 . 단일 패스가 11/2인치(38mm)보다 큰 페라이트 재료의 전기 가스
용접에는 결정립 미세화 (오스테나이트화) 열처리가 제공되어야 합니다. P‑번호의 경우 1 재료에 대
해서만 아래 (d)(2) 및 (d)(5) 의 가열 및 냉각 속도 제한은 용접 후 열처리가 오스테나이트화 범위
에 있는 경우 적용되지 않습니다.
UCS‑28 아래 껍질 두께
외부 압력
UCS‑30 보강 링 부착
껍데기
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표 UCS‑23
탄소강 및 저합금강
투기. 아니요. 유형 및 등급 투기. 아니요. 유형 및 등급 투기. 아니요. 유형 및 등급
WP11 Cl. 1, WP12 Cl. 1, WP22 SA‑508 1, 1A, 2Cl. 1, 2Cl. 2, 3Cl. 1, 3Cl. 2, SA/EN P235GH, P265GH, P295GH,
Cl. 1 3V, 3VCb, 4N Cl. 3, 22Cl. 삼 10028‐2 P355GH, 13CrMo4–5,
SA‑250 T1, T1a, T1b SA‑515 60, 65, 70 10CrMo9–10
SA‑266 1, 2, 3, 4 SA‑516 55, 60, 65, 70 SA/EN P275NH
SA‑283 에이, 비, 씨, 디 SA‑524 10028‐3 나, II
SA‑285 에이,비,씨 SA‑533 A Cl. 1 & 2, B Cl. 1 & 2, CCl. 1 & 2, 디 SA/EN P235GH, P265GH, 16Mo3,
SA‑299 에이, 비 Cl. 2, ECl. 1 & 2 10216‑2 13CrMo4–5, 10CrMo9–10
SA‑302 에이, 비, 씨, 디 SA‑537 Cl. 1, 2, 3 SA/EN P280GH, P305GH, 13CrMo4–5,
SA‑307 에이, 비 SA‑540 B21, B22, B23, B24, B24V 10222‑2 11CrMo9–10
SA‑320 L7, L7A, L7M, L43 SA‑541 1, 1A, 2Cl. 1, 2Cl. 2, 3Cl. 1, 3Cl. 2, SA/GB 713 Q345R
SA‑325 1 3V, 3VCb, 22Cl. 3, 22V
(c) 서로 다른 두 P‑번호의 부품이 압력을 받는 경우 인치 단위로 표시되지만 어떠한 경우에도 400°F/hr(222°C/h)를 초과해서는 안 됩니다.
그룹은 용접으로 결합되며 엔지니어링 판단은 다음과 같습니다. 가열 기간 동안 용기 전체에 걸쳐 온도 변화가 더 커지면 안 됩니다.
용접후열처리 선택시 적용
의도된 서비스에 적합한 재료 특성을 생성하기 위한 온도 및 유지 시간. 다음과 같 4.6m(15피트) 내에서 140°C(250°F) 이상 가열되는 경우
은 대안 간격. 튜브‑튜브시트 용접의 경우 사후 용접 시
섹션 IX에 설명된 대로 버터링을 사용한 용접, 열처리는 다른 성분 없이 수행되며,
QW‑283이 고려될 수 있다. 비압력 부품의 경우 800°F(425°C) 이상의 가열 속도54는 다음을 초과해서는 안 됩니다.
압력부분에 용접하는 경우 압력부분의 용접후열처리온도를 조절하여야 한다. 두께에 관계없이 250°/hr(140°C/h).
(3) 선박 또는 선박 부분은 이상으로 유지되어야합니다
(d) 용접후열처리 작업은 다음과 같아야 한다. 표 UCS‑56‑1 에 명시된 온도
다음 요구 사항에 따라:
사이의 온도 차이는 150°F(83°C)보다 크지 않아야 합니다.
(1) 노의 온도는 다음을 초과해서는 안 된다.
범위가 다른 경우를 제외하고 가열되는 용기 부분 전체의 최고 및 최저 온도
용기 또는 부품을 넣을 때 425°C(800°F)입니다.
(2) 800°F(425°C) 이상에서 가열 속도는 다음과 같아야 합니다. 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지 추가로 제한됩니다 .
400°F/hr(222°C/h)를 다음으로 나누어서는 안 됩니다.
쉘 또는 헤드 재료의 최대 금속 두께
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(4) 가열 및 유지 기간 동안 노 분위기는 용기 표면의 과도한 산화를 방지하도록 제어 (‑a) 용접 금속은 다음 중 하나에 의해 용착되어야 합니다.
되어야 한다. 용광로 다음 프로세스 중 더 많은 것:
(‑1) 최대 비드 폭이 4인 저수소 전극을 사용한 차폐 금속‑아크 공정
직접적인 충돌을 방지하도록 설계되어야 합니다.
선박의 불꽃. 전극 코어 직경의 배입니다.
(5) 800°F(425°C) 이상에서는 냉각이 다음 방식으로 수행되어야 합니다.
(‑2) 최대 가스 텅스텐‑아크 공정
폐쇄된 노 또는 냉각실의 속도 54 이하 비드 폭 1
/2 인치(13mm).
280°C/h(500°F/hr)를 최대 금속 함량으로 나눈 값
쉘 또는 헤드 재료의 두께(인치). (‑3) ) 최대 가스 금속 아크 공정
테리알의 비드 폭이 1/2 인치(13mm). 플럭스 코어 필러가 손상될 때
500°F/hr(280°C/h)을 초과하는 경우. 온도에서
사용되는 경우 수소가 낮아야 합니다.
425°C(800°F) 이상, 온도 변화
냉각 단계 중 가열된 부분은 가열되어서는 안 됩니다. (‑4) 저‑아크를 이용한 수중아크 공정
15피트(4.6m) 간격 내에서 250°F(140°C)를 초과합니다. 800°F(425°C) 수소 소모품.
부터 용기를 계속 냉각할 수 있습니다. (‑5) 최대 비드를 갖는 플라즈마‑아크 공정
공기. 튜브‑튜브 시트 용접의 경우 용접 후 가열 시 1
폭 /2 인치(13mm).
다른 성분 없이 치료가 이루어지며,
425°C(800°F) 이상의 냉각 속도54는 다음을 초과하지 않아야 합니다. 저수소 전극, 충전재 및 소모품은 다음에 따라 적절하게 조절되어야 합니다.
두께에 관계없이 140°C/h(250°F/hr).
섹션 II, 파트 C와 함께.
(e) 아래 (f) 에서 허용된 경우를 제외하고 , 선박 또는 부품
이 항의 요구 사항에 따라 용접 후 열처리된 용기는 다시 (‑b) P‑No. 1그룹 1, 2, 3번 소재,
수리 구역은 예열되고 다음 온도로 유지되어야 합니다.
용접 수리 후 용접 후 열처리를 하십시오. 용접 중 최소 온도는 200°F(95°C)입니다.
만들어진.
(‑c) P‑No. 3그룹 1, 2, 3번 소재,
(f) P‑No.에 대한 용접 수리. 1 그룹 번호 1, 2, 3 재료 및 P‐No. 3그룹 1, 2, 3 보수용접방법은 하프비드에 한한다.
호 재료 및 용접 수리 및 용접 템퍼 비드 강화 기술. 수리 구역은 예열되고 유지되어야 합니다.
이러한 재료를 결합하는 데 사용되는 용접 금속에
최종 PWHT 후 최종 정수압 테스트 이전에 추가 PWHT 없이 제작되었 용접 중 최소 온도 175°C(350°F)에서. 최대 층간 온도는 450°F입니다.
습니다. 단, PWHT는 다음과 같습니다.
에 따른 서비스 요구 사항으로 필요하지 않습니다. (230°C). 용접 금속의 초기 층이 증착되어야 합니다.
1
UW‑2(a) 와 함께 ( 표의 예외 제외) 미터 전극을 사용하여 전체 영역에 걸 /8 인치(3mm) 최대 직경
UCS‑56‑1 ~ UCS‑56‑11 또는 서비스 요구 사항 쳐. 두께는 약 절반
UCS‑68 에 따라 . 용접 수리는 다음을 충족해야 합니다. 이 층은 후속 층을 증착하기 전에 분쇄하여 제거해야 합니다. 후속 용접층은 다음
아래 (1) ~ (6) 의 요건을 충족합니다 . 용접 수리가 경미한 경우에는 이러 과 같습니다.
한 요구 사항이 적용되지 않습니다. 5
/32 인치(4mm) 최대 직경을 사용하여 증착
건설 설비 제거 후 필요한 재료 표면 복원 및 표면이 용기에 노출되지 않는 경우 템퍼링을 보장하는 방식으로 전극
이전 용접 비드와 열 영향 구역. 결승전
템퍼 비드 용접은 그보다 높은 레벨에 적용되어야 합니다.
내용물.
모재와 접촉하지 않고 수리되는 표면이지만 밑에 있는 용접 가장자리에 충분히 가
(1) 제조업자는 다음 사항을 사전에 통지하여야 한다. 깝습니다.
수리는 사용자 또는 그의 지정된 대리인에게 해야 하며 기본 재료의 템퍼링을 보장하는 비드
동의를 얻을 때까지 진행하지 마십시오. 이러한 수리는 데이터 보 열 영향 구역. 모든 용접이 완료된 후 수리 구역은 400°F의 온도를 유지해야 합니
고서에 기록되어야 합니다. 다.
(2) 총 수리 깊이는 11/2 인치 를 초과해서는 안 됩니다 . 최소 기간 동안 205°C ~ 260°C(500°F)
(38mm) P‑No. 1그룹 1, 2, 3호 소재 4시간 최종 템퍼 비드 보강층은 다음과 같습니다.
5
그리고 P‑No.의 경우 /8 인치(16mm) 3 그룹 번호 1, 2, 3 재료. 용접 수리의 총 깊 베이스 표면과 거의 같은 높이로 제거됨
이는 다음과 같습니다. 재료.
양쪽에서 수리한 깊이의 합 (5) 수리가 완료된 용접부가 주변 온도에 도달한 후 위 (3) 에서 사용한 것
특정 위치의 용접. 과 동일한 비파괴 검사를 사용하여 검사해야 합니다 .
(3) 결함을 제거한 후 홈을 제거해야 합니다.
자성입자나 액체를 이용하여 검사 P‑No.를 제외하고. 3, Group No. 3 재료의 경우, 시험은 재료가 대기 상태에 있는 후에 이루어
MT의 경우 필수 부록 6 및 MT의 경우 필수 부록 8 에 따른 침투 검사 방법 져야 합니다.
최소 48시간 동안의 온도
PT. 지연 균열 가능성이 있는지 확인
(4) 섹션 IX의 요건에 추가하여 용접. 자분에 의한 검사인 경우
용접 절차 사양의 자격 방법에서는 교류 요크 유형만 허용됩니다. 또한 /8 인치 이상의 용접 수리도 가능합
삼
그루브 용접에는 다음 요구 사항이 적용됩니다. 니다.
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본 절의 규정에 따라 방사선 촬영이 요구되는 재료 및 용접부 깊이(10mm)는 용접 에너지 출력은 최대 125W‑sec로 제한됩니다. 표 UCS‑56‑1 부터
UW‑51의 요구 사항에 따라 방사선 촬영을 검사해야 합니다. UCS‑56‑11 까지의 적용 가능한 참고 사항에 명시된 요구 사항이 적용됩니다.
용접절차시방서를 작성하고 그 내용에는 최소한 콘덴서 방전장치, 접합재료의
(6) 용기는 다음 후에 수압 시험을 거쳐야 합니다. 조합, 적용기술 등을 기술하여야 한다.
용접 수리를 하고 있습니다.
(g) 후속 용접 후 열처리 없이 나선 열전대를 부착하기 위해 커패시터 방전
또는 전기 저항 용접을 사용할 수 있습니다.
용접 절차의 자격은 필요하지 않습니다.
일반 보유 [ UW‑40(f) 참조]
온도, °F(°C), 2인치 이상 ~ 5인치
재료 최저한의 최대 50mm(2인치) 1시간/인치 (50mm ~ 125mm) 5인치(125mm) 초과 2시간 + 15분
25mm(인치)가 추가됩니다.
할머니. 4번 해당 없음 없음 없음 없음
1 1
(c) 홈 용접이 끝나지 않은 경우 /2 인치(13mm) 크기 또는 목 두께가 다음과 같은 필렛 용접 /2 인치(13mm) 이하 비압력 부품을 압력 부품에 부착
하는 데 사용됩니다. 압력 부품의 두께가 11/4 인치( 32mm )를 초과하는 경우 각 패스를 용접하기 전에 최소 온도 200°F(95°C)까지 예열해야 합니다.
(c) NA = 해당사항 없음
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일반 보유 [ UW‑40(f) 참조]
온도, °F(°C), 2인치 이상 ~ 5인치
재료 최저한의 최대 50mm(2인치) (50mm ~ 125mm) 5인치(125mm) 이상
P‑번호. 3그램 1, 2, 3번 1,100 (595) 1시간/인치 (25mm), 각각 2시간 + 15분 2시간 + 15분
최소 15분 추가 인치(25mm) 각 추가 인치
일반 사항:
(a) 이 표에 규정된 온도에서 용접후열처리를 실시하는 것이 곤란한 경우에는 용접후열처리를 실시하는 것은 허용된다.
표 UCS‑56.1 에 따라 더 낮은 온도에서 장기간 처리합니다 .
(b) P‑No.에는 용접 후 열처리가 필수입니다. 3그램 모든 두께의 No.3 소재입니다.
(c) 일반사항(d)의 면제사항을 제외하고 , 다음 조건에서는 용접후열처리가 의무적이다.
5
(1) P‐No. 3그램 1번과 P‑No. 3그램 2위 오버 /8 인치(16mm) 공칭 두께. 이러한 재료의 경우 용접 후 열처리는 다음과 같습니다.
5
용접 절차에서 용접 후 열처리를 포함하는 재료에 대한 필수 자 /8 인치(16mm) 공칭 두께(용착된 용접 금속 두께가 다음에 적합하지 않은 경우)
격 시험 쿠폰은 용착된 용접 금속과 같거나 그 이상입니다.
생산 용접의 두께.
(2) UW‑2 에서 요구하는 경우 모든 두께의 재료에 적용됩니다 .
(d) 압력 부품에 대한 용접 연결 및 부착의 경우, 용접 후 열처리는 지정된 조건 하에서 의무적이지 않습니다.
아래에:
(1) 지정된 최대 탄소 함량이 0.25%(SA 재료 사양) 이하인 압력 부품에 부착하는 경우
탄소 함량(구매자가 사양 한계 내 값으로 추가로 제한한 경우 제외) 또는 다음과 같은 비압력 부품
1 1
크기 가 2 인치(13mm)를 초과하지 않는 홈 용접 또는 목 두께가 13mm( 2 인치) 이하인 필렛 용접(예열 제공)
최소 200°F(95°C)의 온도가 적용됩니다.
1
(2) 파이프 또는 튜브의 공칭 벽 두께가 다음과 같은 파이프 또는 튜브의 원주 맞대기 용접의 경우 /2 인치(13mm) 또는
0.25% 이하의 지정된 최대 탄소 함량(SA 재료 사양 탄소 함량, 추가 경우 제외)
구매자가 사양 한도 내의 값으로 제한함)
(3) 지정된 최대 탄소 함량이 0.25%(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한하는 경우를 제외하고) 이하의 압력 부품에 용접된 스터드의 경우 예열 제공 ㅏ
최소 온도 200°F(95°C)가 적용됩니다.
(4) 표면 경화 용접 금속 오버레이, 내식성 용접 금속 오버레이 또는 내식성을 적용한 용접부
라이닝( UCL‑34 참조), 단, 지정된 최대 탄소 함량이 다음보다 크지 않은 압력 부품에 용접할 경우
0.25%(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한계 내 값으로 추가로 제한하는 경우 제외), 최소 온도 200°F(95°C)까지 예열을 적용하고 적용 중에 유지해야 합니다. 첫 번째 용접 층.
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표 UCS‑56‑3 탄소강
및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 4
공칭 두께에 대한 상온에서의 최소 유지 시간
일반 보유 [ UW‑40(f) 참조]
온도, °F(°C), 2인치 초과 ~ 5인치(50mm ~
재료 최저한의 최대 50mm(2인치) 125mm) 5인치(125mm) 이상
P‑번호. 4그램 1, 2호 1,200 (650) 1시간/인치 (25mm), 최소 15분 1시간/인치 (25mm) 5시간 + 15분
각 추가 인치
(25mm) 5인치
(125mm) 초과
일반 사항:
(a) 일반사항(b)의 면제사항을 제외하고, 다음 조건에서는 용접후열처리가 의무적입니다.
(1) UW‑2 에서 요구하는 경우 모든 두께의 재료에 적용 ; (2) 기타 모든 P‑No. 4그
램 1번과 2번 재료.
(b) 아래 명시된 조건에서는 용접후열처리가 필수가 아닙니다.
(1) P‑No.의 파이프 또는 튜브의 원주 맞대기 용접의 경우. 파이프 또는 튜브가 다음 조건을 모두 준수하는 4가지 재료: (a) 최대 공칭 두께 (b) 최대 지정 탄소 함량은 0.15%(SA 재료 사양 탄소 함량, 추가 경우 제외)
5
/8 인치(16mm);
(5) 기계적 수단(튜브 확장, 8 인치(10mm) 이하 및 8 인치(16mm)) 으로 고정된 튜브 또는 압력 유지 핸드홀과 검사 플러그 또는 피팅의 경우 .
삼
숄더 구조, 기계 나사산 등) 및 씰 용접(씰 용접의 목 두께가 최소 250°F(120°C)까지 예열된 경우 두 부품의 두께가 둘 중 하나를 초과할 경우 적용됨)
5
160
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표 UCS‑56‑4 탄소강 및
저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구사항 ‑ P‑Nos. 5A, 5B, 5C
공칭 두께에 대한 상온에서의 최소 유지 시간
일반 보유 [ UW‑40(f) 참조]
온도, °F(°C), 2인치 초과 ~ 5인치(50mm ~
재료 최저한의 최대 50mm(2인치) 125mm) 5인치(125mm) 이상
P‑No. 5A, 5B 그. 1위, 그리고 1,250 (675) 1시간/인치 (25mm), 최소 15분 1시간/인치 (25mm) 5시간 + 15분
5C 그. 1위 각 추가 인치
(25mm) 5인치
(125mm) 초과
일반 사항:
(a) 일반 사항 (b) 및 (d)의 면제 사항을 제외하고, 용접 후 열처리는 모든 조건에서 의무적입니다. (b) 다음 조건에서는 용접 후 열처리가 필수가 아닙니다.
(1) 파이프 또는 튜브가 다음 조건을 모두 준수하는 파이프 또는 튜브의 원주 맞대기 용접의 경우: (a) 최대 지정 크롬 함량은 3.00%입니다. (b) 최대 공칭 두께 (c) 0.15% 이하의 최
대 지정 탄소 함량(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가
5
로 제한하는 경우 제외) (d) 최소 150°C(300°F)의 예열 /8 인치(16mm);
이 적용됩니다.
(2) (1)(a), (1)(b) 및 (1)(c) 의 요구 사항을 충족하는 파이프 또는 튜브 재료의 경우 비압력 부착물 필렛 용접
(a) 필렛 용접의 최대 목 두
1
께는 (b) 300°F(150°C)의 최소 예열 온도가 적용됩니다. /2 인치(13mm);
(3) (1)(a), (1)(b) 및 (1)(c) 의 요구 사항을 충족하는 파이프 또는 튜브 재료 에 스터드가 용접되어 있는 경우,
150°C(300°F)의 엄마 예열 온도가 적용됩니다.
(4) 위의 (1)(a) 및 (1)(b) 의 요건을 충족하는 파이프 또는 튜브 재료의 경우 전기적으로 확장된 열 흡수 핀을 갖습니다.
(a) 핀 의 최대 두께는 (b) 용접 절차를 사용하기 전에 제
1
조업체는 열 영향 구역이 핀을 침범하지 않는다는 것을 입증해야 /8 인치(3mm);
합니다.
최소 파이프 또는 튜브 벽 두께.
(5) P‑No.의 튜브 또는 압력 유지 핸드홀 및 검사 플러그 또는 피팅용. 기계적 수단(튜브 확장, 숄더 구조, 기계 나사산 등)으로 고정되고 씰 용접된 최대 크롬 함량이 6%인 5A 재료(씰 용접의 목 두
께가 8 인치인 경우) 10 mm) 이하이며, 두 부품 중 하나의 두께가 16 mm( 8 인치 )를 초과하는 경우 최소 온도 150°C(300°F)까지 예열이 적용됩니다 . (c) 용접후열처리가 불가능한 경우 P‑Nos. 5A,
삼
5B 그. 1 호 및 5C Gr. 이 표에 명시된 온도에서 No. 1 재료는 최대 2인치(50mm) 공칭 두께의 재료에 대해 최소 1,200°F(650°C)에서 용접 후 열처리를 수행하는 것이 허용됩니다. 유지 시간은 최소 4시
5
간 또는 4시간/인치 중 더 큰 값으로 증가됩니다. (25mm) 두께; 두께가 2인치(50mm)를 초과하는 경우 지정된 유
지 시간에 4를 곱합니다. UCS‑85 의 요구 사항은 용접 후 열처리의 감소에 맞춰 수용되어야 합니다.
161
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ð21Þ 표 UCS‑56‑5
탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 9A
정상적인 유지 온도, 상온에서 최소 유지 시간
재료 °F(°C), 최소 공칭 두께에 대한 [ UW‑40(f) 참조]
P‑번호. 9A 그. 1위 1,100 (595) 최소 1시간, 추가로 1분당 15분 (25mm) 두께용
1인치(25mm) 이상
일반 사항:
(a) 이 표에 규정된 온도에서 용접후열처리를 하는 것이 곤란한 경우에는 다음과 같이 하여도 된다.
표 UCS‑56.1 에 따라 더 낮은 온도[최소 1,000°F(540°C)]에서 장기간 동안 용접 후 열처리를 수행합니다 .
생산 용접의 용접 금속 두께.
(2) UW‑2 에서 요구하는 경우 모든 두께의 재료에 적용됩니다 .
(c) 아래에 명시된 조건에서는 용접 후 열처리가 필수가 아닙니다.
(1) 파이프 또는 튜브가 다음 모두를 준수하는 파이프 또는 튜브의 원주 맞대기 용접의 경우
정황:
(a) 최대 공칭 외경은 4인치(100mm)(DN 100)입니다.
1
(b) 최대 두께 (c) 최대 지정 탄소 함량은 /2 인치(13mm);
0.15%(SA 재료 사양 탄소 함량,
구매자가 사양 한도 내의 값으로 추가 제한하는 경우는 제외)
(d) 최소 예열은 250°F(120°C)입니다.
(2) 위의 (1)(a), (1)(b) 및 (1)(c) 의 요건을 충족하는 파이프 또는 튜브 재료의 경우 부착물이 있음
다음과 같은 조건으로 필렛을 용접했습니다.
1
(a) 필릿 용접의 목 두께는 다음과 같습니다. (b) 재료는 최소 /2 인치(13mm) 이하;
250°F(120°C)로 예열됩니다. 건전한 용접 조인트를 생성하는 데 필요한 특별히 제어된 절차를 사용하는 경우 더 낮은 예열 온도를 사용할 수 있습니다. 그러한 절차
는
다음을 포함하지만 이에 국한되지는 않습니다.
1
(‑1) 필렛 용접의 목 두께는 다음과 같아야 합니다. (‑2) 필렛 용접의 최 /2 인치(13mm) 이하
대 연속 길이는 4인치(100mm)를 초과해서는 안 됩니다.
(‑3) 섹션 IX의 용접 절차 자격 부여에 사용된 시험판의 두께는 다음과 같아야 합니다.
용접할 재료의 크기보다 작아야 합니다.
1
(3) 홈 용접이 끝나지 않은 압력 부품에 비압력 부품을 부착하는 경우 /2 인치(13mm) 크기 또는 필렛
1
목두께가 95°C인 용접이 적용됩니다. /2 인치(13mm) 이하, 최소 온도 200°F로 예열 제공
162
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일반 사항:
(a) 이 표에 규정된 온도에서 용접후열처리를 하는 것이 실용적이지 않은 경우에는 다음을 허용한다.
더 낮은 온도[최소 1,000°F(540°C)]에서 장기간 동안 용접 후 열처리를 수행합니다.
표 UCS‑56.1 에 따라 .
(b) 용접 후 열처리를 위한 유지 온도는 635°C(1,175°F)를 초과해서는 안 됩니다.
(c) 일반사항 (d)의 면제사항을 제외하고, 용접후열처리는 다음과 같이 의무적이다.
정황:
5 5
(1) 재료에 대해 /8 인치(16mm) 공칭 두께. 다음을 포함하는 재료의 경우 /8 인치(16mm) 공칭 두께,
용접 절차 인정 시험 쿠폰에서 용접 후 열처리 없이 승인된 용착 용접 금속 두께가 다음과 같거나 그 이상인 경우를 제외하고 용접 후 열처리는 필수입니다.
163
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ð21Þ 표 UCS‑56‑7
탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10A
정상적인 유지 온도, 상온에서 최소 유지 시간
재료 °F(°C), 최소 공칭 두께에 대한 [ UW‑40(f) 참조]
P‑번호. 10A 그. 1위 1,100 (595) 최소 1시간, 추가로 1분당 15분 (25mm) 두께용
1인치(25mm) 이상
일반 사항:
(a) 아래를 참조하세요.
(1) 이 표에 규정된 온도에서 용접후열처리를 하는 것이 실용적이지 않은 경우에는 다음을 허용한다.
표 에 따라 더 낮은 온도에서 장기간 용접 후 열처리를 수행합니다.
UCS‑56.1.
(2) 최대 0.15%의 바나듐을 함유한 재료의 취성 가능성에 대해 고려해야 합니다.
용접 후 열처리 시 최소 온도에서 처리하고 더 긴 유지 시간을 위해 더 낮은 온도에서 처리합니다.
(b) 일반사항(c)의 면제사항을 제외하고, 용접후열처리는 다음과 같이 의무적이다.
정황:
(1) SA‑487 클래스 1Q 재료의 모든 두께에 대해;
5
(2) 기타 모든 P‑No. 용접절차 인정시험편에 용접후열처리 없이 /8 인치(16mm) 공칭 두께. 이 자료의 경우
5
인정된 금속두 /8 인치(16mm) 공칭 두께, 용접 후 열처리는 용착된 용접이 아닌 한 필수입니다.
께를 포함한 10A 이상의 재료
생산 용접에서 용착된 용접 금속 두께와 같거나 그보다 큽니다.
(3) UW‑2 에서 요구하는 경우 모든 두께의 재료에 적용됩니다 .
(c) 아래 명시된 조건에서는 용접후열처리가 필수가 아닙니다.
(1) 지정된 최대 탄소 함량이 0.25%(SA) 이하인 압력 부품에 부착하는 경우
재료 사양 탄소 함량(구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한하는 경우 제외) 또는 목 두께를 초과하지 않는 홈 용접이 있는 비압력 부품;
1
/2 인치(13mm) 크기 또는 필렛 용접
1
/2 인치(13mm) 이하, 최소 온도 200°F(95°C)로 예열된 경우
(2) 파이프 또는 튜브의 공칭 벽 두께가 13mm (2 인치) 이하이고 지정된 최대 탄소 함량이 0.25% 이하인 파이프 또는 튜브의 원주 맞대기 용접의 경우(SA 재료 사
1
양 ‑ 구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한하는 경우를 제외하고 탄소 함량은 최소 200°F(95°C)의 예열이 적용되는 경우에 적용됩니다.
(4) 표면 경화 용접 금속 오버레이, 내식성 용접 금속 오버레이 또는 부식 방지 적용 라이닝( UCL‑34 참조) 을 부착하는 용접의 경우, 규정된 압력 부품에 용접할 경우
표 UCS‑56‑8
탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10B
정상적인 유지 온도, 상온에서 최소 유지 시간
재료 °F(°C), 최소 공칭 두께에 대한 [ UW‑40(f) 참조]
P‑번호. 10B 그. 1위 1,100 (595) 최소 1시간, 추가로 1분당 15분 (25mm) 두께용
1인치(25mm) 이상
일반 사항:
(a) P‑No.에는 용접 후 열처리가 필수입니다. 모든 두께에 10B 소재.
(b) 가열 속도가 800°F(425°C)와 유지 온도 사이에서 50°F/hr(28°C/h) 미만인 경우,
추가 15분/인치 (25mm) 유지 시간은 필요하지 않습니다. 또한, 제조업체가 제공할 수 있는 경우
두께 전반에 걸쳐 최소 온도가 달성되었다는 증거는 15분/인치입니다.
(25mm) 유지 시간은 필요하지 않습니다.
164
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1인치(25mm) 이상
온도에서 용접 후 열처리를 수행하는 것이 비실용적일 경우 표 UCS‑56.1에 따라 더 낮은 온도에서 장기간 용접 후 열처리를 수행하는 것이 허용됩니다 .
1 1
/2 인치(13mm) 크기 또는 목 두께가 다음과 같은 필렛 용접 /2 in.(13 mm) 이하의
비압력 부품을 압력 부품에 부착하는 데 사용되며 압력 부품의 두께가 11 /4 in . (32 mm); (3) 압력 부품에 용접된 스터드의 경우, 최소 95°C(200°F)의 예열이 적
합합니다.
(d) 가열 속도가 800°F(425°C)와 유지 온도 사이에서 50°F/hr(28°C/h) 미만인 경우 추가 15분/in. (25mm) 유지 시간은 필요하지 않습니다. 또한 제조업체가 두께 전
반에 걸쳐 최소 온도를 달성했다는 증거를 제공할 수 있는 경우 추가로 15분/인치가 필요합니다. (25mm) 유지 시간은 필요하지 않습니다.
165
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표 UCS‑56‑11 탄소강
및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 15E
온도, °F(°C) 최대 보유
재료 [주(1)] 및 [주(2)] 온도, °F(°C) 최대 125mm(5인치) 5인치(125mm) 이상
P‑번호. 15E 그룹 No.1 1,300 (705) [참고 (3)] 및 1시간/인치 (2 min/mm), 최소 30분 125mm(5인치) 초과 시 25mm(인치)가 추
[참고(4)] 가될 때마다 5시간 + 15분
일반 사항:
(a) 연장된 열 흡수 핀을 파이프 및 튜브 부품에 부착하는 데 사용되는 전기 저항 용접에는 용접 후 열처리가 필수가 아닙니다.
다음 요구 사항이 충족되는 경우 테리얼:
(1) NPS 4(DN 100)의 최대 파이프 또는 튜브 크기 (2) 최대 지정 탄소 함량(SA
재료 사양 탄소 함량, 구매자가 다음으로 추가로 제한하는 경우 제외)
(3) 최대 핀 두께는 /8 인치(3mm) 입니다 . (4) 용접 절차를 사용하기 전에 제조업체는 열 영향
1
부가 열 영향을 받지 않음을 입증해야 합니다. ~을 침해하다
최소 벽 두께
(b) 축전기 방전용접이나 전기저항에 의한 나선열전대 부착에는 용접후열처리가 필수는 아니다.
(1) UCS‑56(g) 의 요구 사
항이 충족되는 경우 ( 2) 모재의 최대 탄소 함량은 0.15%로 제한됩
니다 . (3) 최소 벽 두께는 0.20인치(5mm)입니다.
노트:
(1) 공칭 용접 두께가 13mm(0.5인치) 이하인 경우 최소 유지 온도는 675°C(1,250°F)입니다.
(2) 이종 금속 용접부(즉, P‑No. 15E 그룹 No. 1과 다른 낮은 크롬 페라이트계, 오스테나이트계 또는 니켈 기반 강철 사이에 이루어진 용접부)의 경우, 용가재 크롬 함량이 3.0% 미만이거나 용가재는 니켈 기반 또는
오스테나이트이며, 최소 유지 온도는 705°C(1,300°F)입니다.
(3) 91등급의 용가재(예: AWS A.5.5 E90xx‑B91, ISO EN CrMo91)와 일치하는 용접부의 최대 유지 온도는 다음과 같습니다.
다음과 같이 결정됩니다.
(a) 용가재의 Ni + Mn 함량이 1.0% 이하인 경우 최대 PWHT 온도는 790°C(1,455°F)입니다. (b) 용가재의 Ni + Mn 함량이 1.0%보다 크고 1.2% 이하인 경우 최대 PWHT 온도는 1,435°F(780°C)가 되
어야 합니다. (c) 용가재의 Ni + Mn 함량이 1.2%를 초과하는 경우, 최대 PWHT 온도는 측정에 의해 결정된 하한 임계 변태 온도(Ac1)보다 최소 20°F(10°C) 낮아야 합니다. ASTM A1033에 따라 사용되
는 용가재의 비열(또는
열) 온도; 그러한 경우 다음과 같은 추가 제한 사항이 적용됩니다.
(1) ASTM A1033에 따라 측정된 용가재의 Ac1 온도는 제조자의 건설 기록에 포함되어야 한다.
(2) Ni + Mn 함량이 1.2%를 초과하는 용가재를 사용하여 제작된 용기의 최대 작동 온도는 525°C(975°F)입니다.
166
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저온 작동
표 UCS‑56.1
대체 용접 후 열처리 UCS‑65 범위
탄소 및 저합금 요구사항
철강
다음 단락에는 다음에 대한 요구 사항이 포함되어 있습니다.
최소 설계 금속을 고려하여 탄소강 및 저합금강으로 제작된 선박 및 선박 부품
감소
이하의 온도 온도.
최소 지정 최소 보유 시간
온도, [참고(1)] 감소 시
°F(°C) 온도, 시간 노트 UCS‑66 재료 ð21Þ
50 (28) 2 ⋯
(a) UG‑20(f) 또는 기타 규정에 의해 면제되지 않는 한
100 (56) 4 ⋯
이 부문의 규칙, 그림 UCS‑66 (그림 UCS‑66M)
150 (83) 10 (2)
20
다음에 대한 충격 테스트 면제를 설정하는 데 사용됩니다.
200 (111) (2)
Part UCS 에 나열된 철강 . 그림 UCS‑66 (그림
일반 사항: 표 에서 허용되는 경우에만 적용 가능 UCS‑66M)을 사용하는 경우 최소 설계 금속 온도의 조합에 충격 시험이 필요합니
UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11까지. 다(참조:
노트: UG‑20) 및 관리 두께(아래에 정의됨)
(1) 1인치(25mm) 두께 이하의 최소 유지 시간. 추가하다 주제 자료에 할당된 곡선 아래에 있습니다. 만약
두께가 더 큰 경우 두께 25mm(인치)당 15분 최소 설계 금속 온도 및 지배 두께 조합이 곡선 위 또는 그 이상, 충격 테스트
1인치(25mm) 이상.
(2) 이러한 낮은 용접 후 열처리 온도는 허용됩니다.
용접 금속에 대해 아래 (j) 및 UCS‑67(a)(3) 에서 요구하는 경우를 제외하
P‑No에만 해당됩니다. 1그램 1번과 2번 재료.
고는 본 조항의 규칙에서 요구되지 않습니다 .
쉘, 헤드, 노즐, 맨웨이, 보강 패드, 보강 링, 플랜지, 튜브 시트, 플랫과 같은 구성
요소
UCS‑57 방사선 촬영 검사 커버 플레이트, 제자리에 유지되는 백킹 스트립 및 구조적 무결성에 필수적인 부착
물
UW‑11 의 요구 사항 외에도
압력 유지 구성품에 용접된 용기는 별도의 구성품으로 취급되어야 합니다. 각 구성
판이나 용기의 얇은 부분이 맞대기 용접된 각 조인트에 대해 방사선 사진 검사가 필
요소는 충격 테스트 요구 사항에 대해 평가되어야 합니다.
요합니다.
용접 조인트의 벽 두께가 두께를 초과합니다.
개별 재료 분류에 따라 관리됩니다.
표 에 나온 전체 방사선 촬영이 필요한 한도
UCS‑57. 아래 (1) 과 (2) 에 정의된 두께 와 최소 설계 금속 온도.
1, 2, 3 4G. 1, 2
삼
/4 (19)
두 가지 구성 요소(예: 강화 패드가 있는 노즐‑쉘 조인트), 지배 두께 및 허용 가능
5
5A Gr. 1, 2 /8 (16)
5B 그. 1 0 (0) 조립체의 개별 용접 조인트 각각의 최소 설계 금속 온도가 결정되어야 합니다.
0 (0)
5C 그. 1 0 (0) 최소 설계 금속 온도 중 가장 따뜻한 온도가 허용 최소 설계로 사용되어야 합니다.
15E, Gr. 1 0 (0)
5
9A 그. 1 /8 (16) 용접된 어셈블리의 금속 온도. [ 그림 참조
5
9B 그. 1 /8 (16) UCS‑66.3, 스케치 (b).]
삼
10A 그. 1 /4 (19)
5 (‑5) 용접 부위의 지배 두께가
10B 그. 1 /8 (16)
10C 그. 1
5 조인트의 길이가 100mm(4인치)를 초과하고 최소 설계 금속 온도가
/8 (16)
50°C(120°F)보다 낮으며 충격 테스트를 거쳤습니다.
재료를 사용해야 한다.
167
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그림 UCS‑66
충격 시험 면제 곡선
160
140
120
100
A [주(1)]
B [주(2)]
80
60
C [주(3)]
40
도,
°F
온
속
금
계
설
소
최
D [주(4)]
20
‑20
‑40
‑55
‑60
충격 테스트 필요
‑80
0.394 1 2 삼 4 5 6
관리 두께, 인치
[용접구조의 경우 4인치로 제한]
일반 사항:
(a) 이 그림의 표 값은 표 UCS‑66에 나와 있습니다 .
(b) UCS‑66(a)를 참조하십시오.
(c) 볼트체결 및 너트의 경우 다음 충격 시험 면제 온도가 적용되어야 합니다.
탈당
168
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그림 UCS‑66
충격 시험 면제 곡선(계속)
일반 사항(계속):
표 계속
탈당
SA‑307 비 모두 20 ( 30)
SA‑320 L7, L7A, L7M 최대 21/2 ( 64 ), 포함 그림 UG‑84.1, 일반 참고 사항 (c)를 참조하십시오.
SA‑320 L43 최대 1개(25개), 포함 그림 UG‑84.1, 일반 참고 사항 (c)를 참조하십시오.
1
SA‑325 1 /2 (13) ~ 11 /2 (38) 20 ( 30)
SA‑354 기원전
최대 4(100)개 포함 0( 18)
SA‑354 BD 최대 4(100)개 포함 +20 ( 7)
노트:
(1) 곡선 A는 다음에 적용됩니다.
(a) 아래 곡선 B, C 및 D에 나열되지 않은 모든 탄소 및 모든 저합금 강판, 구조적 형태 및 막대
(b) 정규화 및 템퍼링되거나 물 담금질 및 템퍼링된 경우 SA‑216 등급 WCB 및 WCC; SA‑217 등급 WC6 정규화 및
템퍼링 또는 물 담금질 및 템퍼링
(c) 단조된 상태로 공급되는 A/SA‑105 단조 플랜지
(2) 곡선 B는 다음에 적용됩니다.
(a) 아래를 참조하세요.
A/SA‑105 단조 플랜지는 미세 입자 작업에 맞춰 생산되고 정규화, 정규화 및 템퍼링되거나 이후 담금질 및 템퍼링됩니다.
단조
SA‑216 등급 WCA(노멀라이징 및 템퍼링 또는 물 담금질 및 템퍼링)
SA‑216 두께가 2인치(50mm)를 초과하지 않는 WCB 및 WCC 등급(세립 방식으로 생산되고 물 담금질된 경우)
그리고 단련된
SA‑217 노멀라이징 및 템퍼링된 경우 등급 WC9
SA‑285 등급 A 및 B
SA‑299
169
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그림 UCS‑66
충격 시험 면제 곡선(계속)
참고(계속):
SA‑414 A등급
SA‑515 60급
SA‑516 정규화되지 않은 경우 65등급 및 70등급
정규화되지 않은 경우 SA‑612
정규화되지 않은 경우 SA‑662 등급 B
SA/EN 10028‐2 압연 등급 P235GH, P265GH, P295GH 및 P355GH
SA/AS 1548 재종 PT430NR 및 PT460NR
정규화되지 않은 경우 SA/GB 713 등급 Q345R
(b) 주강을 제외하고, 곡선 A의 모든 재료는 미세 입자 방식으로 생산되고 표준화된 경우 아래 곡선 C 및 D에 나열되지 않습니다. (c) 곡선 C 및 곡선에 나열되지 않은 모든 파이프, 피팅, 단조 및 튜브 D 아래 (d) 다른 곡선에 할
당될 플레
SA‑738 등급 B ‑20°F(‑29°C)보다 낮지 않음
SA/AS 1548 재종 PT430N 및 PT460N
SA/EN 10028‐2 정규화된 경우 등급 P235GH, P265GH, P295GH 및 P355GH
SA/EN 10028‐3 등급 P275NH
표준화된 경우 SA/GB 713 등급 Q345R
(‑b) 주물의 지배적인 두께는 그것의 가장 큰 공칭 두께이어야 한다. (‑c) 볼트 체결 (2) 일부 유형에 대한 지배 두께의 예
식 플랜지, 튜브시트, 플랫 헤드와 같은 평평한 비 정점 혈관 세부 사항은 그림 UCS‑66.3에 나와 있습니다 .
용접 부품의 관리 두께는 플랫 부품 두께를 4로 나눈 것입니다. (‑d) 용접되지 않은
참고: 충격 시험에 대한 요구 사항을 면제하는 UCS‑66 조항의 사용은 이러한 재료에 대한 모든 시
접시형 헤드의 관리 두께[ 그림 1‑6 참조] , 스케치 (c)]는 플랫 플랜지 두께를 4로 나눈 값 또는 험 결과가 시험 시 UG‑84 의 충격 에너지 요구 사항을 충족한다는 보장을 제공하지 않습니다.
접시형 부분의 최소 두께 중 큰 값입니다. (‑e) 용접되지 않은 부분의 지배 두
께가 6인치(150mm)를 초과하고 최소 설계 금속 온도가 120°F(50°C)보다 낮은 경
우 충격 시험 재료를 사용해야 합니다.
(b) 그림 UCS‑66.1 (그림 UCS‑66.1M) 에 정의된 일치 비율이 1보다
작은 경우 그림 UCS‑66.1(그림 UCS‑66.1M)은 부품 UCS 재료 로 만든
구성 요소를 사용하기 위한 기초를 제공합니다. 충격 테스트 없이 위 의 (a)
에서 파생된 것보다 더 차가운 MDMT를 갖습니다 . 볼트와 너트에는 그림
UCS‑66.1(그림 UCS‑66.1M)을 사용할 수 없습니다. 인장력에 노출되는
압력 용기 부착용
170
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그림 UCS‑66M
충격 시험 면제 곡선
70
60
50
40
A [주(1)]
30
B [주(2)]
20
C [주(3)]
10
도,
ºC
온
속
금
계
설
소
최
0
D [주(4)]
‑10
‑20
‑30
‑40
‑48
‑50
충격 테스트 필요
‑60
10 20 40 60 80 100 120 140
지배 두께, mm
[용접구조의 경우 100mm로 제한]
일반 사항:
(a) 이 그림의 표 값은 표 UCS‑66에 나와 있습니다 .
(b) UCS‑66(a)를 참조하십시오.
(c) 볼트체결 및 너트의 경우 다음 충격 시험 면제 온도가 적용되어야 합니다.
탈당
171
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그림 UCS‑66M
충격 시험 면제 곡선(계속)
일반 사항(계속):
표 계속
탈당
SA‑307 비 모두 20 ( 30)
SA‑320 L7, L7A, L7M 최대 21/2 ( 64 ), 포함 그림 UG‑84.1M, 일반 참고 사항 (c) 참조
SA‑320 L43 최대 1개(25개), 포함 그림 UG‑84.1M, 일반 참고 사항 (c) 참조
SA‑325 1 1
/2 (13) ~ 11 /2 (38) 20 ( 30)
SA‑354 기원전
최대 4(100)개 포함 0( 18)
SA‑354 BD 최대 4(100)개 포함 +20 ( 7)
노트:
(1) 곡선 A는 다음에 적용됩니다.
(a) 아래 곡선 B, C 및 D에 나열되지 않은 모든 탄소 및 모든 저합금 강판, 구조적 형태 및 막대
(b) 정규화 및 템퍼링되거나 물 담금질 및 템퍼링된 경우 SA‑216 등급 WCB 및 WCC; SA‑217 등급 WC6 정규화 및
템퍼링 또는 물 담금질 및 템퍼링
(c) 단조된 상태로 공급되는 A/SA‑105 단조 플랜지
(2) 곡선 B는 다음에 적용됩니다.
(a) 아래를 참조하세요.
A/SA‑105 단조 플랜지는 미세 입자 작업에 맞춰 생산되고 정규화, 정규화 및 템퍼링되거나 이후 담금질 및 템퍼링됩니다.
단조
SA‑216 등급 WCA(노멀라이징 및 템퍼링 또는 물 담금질 및 템퍼링)
SA‑216 두께가 2인치(50mm)를 초과하지 않는 WCB 및 WCC 등급(세립 방식으로 생산되고 물 담금질된 경우)
그리고 단련된
SA‑217 노멀라이징 및 템퍼링된 경우 등급 WC9
SA‑285 등급 A 및 B
SA‑299
172
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그림 UCS‑66M
충격 시험 면제 곡선(계속)
참고(계속):
SA‑414 A등급
SA‑515 60급
SA‑516 정규화되지 않은 경우 65등급 및 70등급
정규화되지 않은 경우 SA‑612
정규화되지 않은 경우 SA‑662 등급 B
SA/EN 10028‐2 압연 등급 P235GH, P265GH, P295GH 및 P355GH
SA/AS 1548 재종 PT430NR 및 PT460NR
정규화되지 않은 경우 SA/GB 713 등급 Q345R
(b) 주강을 제외하고, 곡선 A의 모든 재료는 미세 입자 방식으로 생산되고 표준화된 경우 아래 곡선 C 및 D에 나열되지 않습니다. (c) 곡선 C 및 곡선에 나열되지 않은 모든 파이프, 피팅, 단조 및 튜브 D 아래 (d) 다른 곡선에 할
당될 플레
SA‑738 등급 B ‑20°F(‑29°C)보다 낮지 않음
SA/AS 1548 재종 PT430N 및 PT460N
SA/EN 10028‐2 정규화된 경우 등급 P235GH, P265GH, P295GH 및 P355GH
SA/EN 10028‐3 등급 P275NH
표준화된 경우 SA/GB 713 등급 Q345R
내부 압력으로 인한 응력(예: 노즐 보강 패드, 수평 용기 안장 부착물 및 (‑b) 그림 UCS‑66.1 (그림 UCS‑66.1M)은 플랫 헤드, 커버, 튜
보강 링)의 일치 비율은 각 구성 요소가 부착된 쉘 또는 헤드의 일치 비율 브 시트 및 플랜지와 같이 일반적인 1차 멤브레인 인장 응력에서 응력을 받
이어야 합니다. 지 않는 구성 요소에도 사용할 수 있습니다. (a) 또는 (c) 에서 결정된 충격
시험 없이 이러한 구성 요소의 MDMT는 그림 UCS‑66.2 에서 결정된 대
(1) 아래를 참조하 로 감소될 수 있습니다 . 그림 UCS‑66.2 의 3단계에서 사용되는 비율은
세요. (‑a) 이러한 구성 요소와 ‑55°F(‑48°C) 이상의 MDMT의 경 MDMT에서 구성품의 최대 허용 압력(MAP)에 대한 MDMT에서의 최대 설
우, 주어진 재료 및 두께에 대해 위의 (a) 에서 결정된 충격 시험이 없는 계 압력의 비율이어야 합니다.
MDMT는 그림 에서 결정된 대로 감소될 수 있습니다. UCS‑66.2. 결과 온
도가 필요한 MDMT보다 낮은 경우 재료의 충격 테스트가 필요하지 않습
니다. 결과 온도가 필요한 MDMT보다 낮은 경우, MDMT가 ‑55°F(‑48°C)보다
낮지 않다면 재료의 충격 시험이 필요하지 않습니다.
173
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표 UCS‑66
그림 UCS‑66 및 그림 UCS‑66M 의 표 형식 값
관습 단위 SI 단위
두께, 인치 곡선 A, 곡선 B, 곡선 C, 곡선 D, 두꺼운‑ 곡선 A, 곡선 B, 곡선 C, 곡선 D,
°F °F °F °F 네스, mm ℃ ℃ ℃ ℃
174
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표 UCS‑66
그림 UCS‑66 및 그림 UCS‑66M 의 표 값 (계속)
관습 단위 SI 단위
두께, 인치 곡선 A, 곡선 B, 곡선 C, 곡선 D, 두꺼운‑ 곡선 A, 곡선 B, 곡선 C, 곡선 D,
°F °F °F °F 네스, mm ℃ ℃ ℃ ℃
175
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그림 UCS‑66.1
충격 시험 없이 최소 설계 금속 온도 감소
1.00
0.90
0.80
0.70
0.60
0.50
0.40
0.35
0.30
율:
비
t–
0.20
0.10
0.00
0 20 40 60 80 100 120 140
°F [참고(2)]
c = 부식 허용량, 인치
전자* = 그림 UCS‑66.2, 참고 (3) 에 정의된 대로
티엔
= 부식 여유를 공제하기 전 고려 중인 부품의 공칭 두께, 인치
티아르 자형
176
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그림 UCS‑66.1M
충격 시험 없이 최소 설계 금속 온도 감소
1.00
0.90
0.80
0.70
0.60
율:
비
t–
0.50
0.40
0.35
0.30
0.20
0.10
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80
℃ [참고(2)]
c = 부식 허용량, mm
전자* = 그림 UCS‑66.2, 참고 (3) 에 정의된 대로
티N
= 부식 허용치를 차감하기 전 고려 중인 부품의 공칭 두께, mm
티아르 자형
177
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ð21Þ 그림 UCS‑66.2 충
격 시험 없이 최저 최소 설계 금속 온도(MDMT)를 결정하기 위한 UCS‑66 규칙 다이어그램
부식여유를 공제하기 전과 후(각각 tn 및 tn – c) 고려 대상인 용접부, 비용접부 및 부착물의 공칭 두께[주(1)]와 공칭 두께에 적용할 수 있는 기타 관련 데이터
를 설정합니다. :
율
= 모든 하중에 대해 부식된 조건에서 필요한 두께 [참고 (2)], 해당 조인트를 기준으로 함 효
=
[참고(3)], 인치(mm)
비율 결정:
trE tn – c
3단계
[주(3),(6),(7),(8)]
전설
요구 사항 선택 과목
참고: (1) 재
료 사양에 따라 밀 허용 오차가 허용되는 파이프의 경우 명판에 찍힐 MDMT 결정을 위해 밀 허용 오차 이후의 두께를 공제합니다. 마찬가지로,
는 부식되지 않은 공칭 두께 t 로 취해야 하며 , 성형 후 최소 지정 두께는 t 로 사용되어야 합 N
니다 . (2) UG‑22 에 나열된 하중을 포함하여 일치하는 MDMT에서 일반적인 1차 막 인장 응력이 발생합니다. N.
178
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그림 UCS‑66.2
최저 최소 설계 금속 온도(MDMT) 결정을 위한 UCS‑66 규칙 다이어그램
충격 테스트 미포함(계속)
참고(계속):
(4) 그림 UCS‑66 (그림 UCS‑66M) 의 구성은 선택된 MDMT가 다음과 동시에 발생하는 것으로 간주됩니다.
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1의 인장 시 최대 허용 응력 값에서 일반 1차 멤브레인 인장 응력을 적용했습니다.
표 1A. 그림 UCS‑66(그림 UCS‑66M)의 표 값은 표 UCS‑66 에 나와 있습니다 .
(5) 지배 두께의 정의는 UCS‑66(a)(1)(‑a), (a)(1)(‑b) 및 (a)(1)(‑c)를 참조하십시오.
(6) 계산된 시험압력의 기준이 설계압력 [UG‑99(c) 시험]보다 큰 경우, t 에 따른 비율 아르 자형
에서 결정
계산된 테스트 압력의 기초와 관련 적절한 tn ‑ c 값을 사용하여 권장되는 가장 차가운 금속을 결정해야 합니다.
수압 시험 중 허용되는 가장 낮은 금속 온도 및 공압 시험 중 허용되는 가장 차가운 금속 온도. UG‑99(h ) 및
UG‑100(c).
(7) 대안으로 S* E* 의 비율을 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1의 인장 시 최대 허용 응력 값의 곱으로 나눈 값입니다.
표 1A와 E가 사용될 수 있으며, 여기서 S*는 적용된 일반적인 1차 막 인장 응력이고 E 와 E*는 참고(3)에 정의된 바와 같습니다 .
(8) UCS‑66(b)(1)(‑b) 및 UCS‑66(i)(2)의 경우, MDMT에서의 최대 설계 압력과 최대 허용 압력(MAP)의 비율
MDMT에서 사용됩니다. MAP는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1의 공칭 두께에서 부식 허용치를 뺀 값과 최대 허용 응력 값을 사용하는 부품의 설계 방정식에 의해 결정된 최고 허용 압력으로 정의됩니
다.
MDMT의 표 1A. UCS‑66(c) 에 정의된 페라이트강 플랜지의 경우 MDMT 또는 100°F(38°C)의 따뜻한 온도에서의 플랜지 등급은 다음과 같습니다.
MAP으로 사용됩니다.
(9) 40°F(22°C)까지 MDMT 감소의 경우 감소는 다음과 같이 결정될 수 있습니다. MDMT 감소 = (1 – 비율) 100°F
(56°C).
(10) 필요에 따라 충격 시험 재료를 선택적으로 사용하여 더 차가운 MDMT를 얻을 수 있습니다( UG‑84 참조). UCS‑68(c) 도 참조하세요 .
179
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ð21Þ 그림 UCS‑66.3
UCS‑66 에 정의된 지배 두께를 보여주는 몇 가지 일반적인 용기 세부 사항
180
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그림 UCS‑66.3
UCS‑66 에 정의된 지배 두께를 보여주는 일부 일반적인 용기 세부 사항 (계속)
181
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그림 UCS‑66.3
UCS‑66 에 정의된 지배 두께를 보여주는 일부 일반적인 용기 세부 사항 (계속)
1
타A
tA 또는 tB 의 tg2 희석제
삼
비 결핵 또는 비용접)
섹션 YY
와이 와이 지배적인 두께 ㅏ tg1 또는 tg2 중 더 큽니다.
.
(f) 코너 조인트가 있는 두 개의 평판
결핵
1 비
1 결핵 1
ㅏ ㅏ
고마워 고마워
압력부 압력부
tA 또는 tB 보다 더 얇은 tg1
TC
고마워
1
ㅏ
tA 또는 tC 의 tg1 희석제
일반 사항:
182
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(1) 재료는 P‑No. 1그램 1번과 2번. MDMT의 최대 설계 압력에서 MDMT의 구성품의 최대 허용 압력(MAP)까지.
과하는 재료는 충격 시험을 받아야 합니다. 다만, 아래 (1) 및 (2) 의 제한에 따라 최소설계금속
(4) (b)(1)(‑d) 의 요건을 충족해야 합니다.
온도보다 낮은 온도에서도 사용할 수 있다 .
(5) 위 (1) 에서 결정된 MDMT 조정은 충격 시험 용접 절차 또는 생산 용접에 사용될 수 있
습니다.
일반적인 1차 멤브레인 인장 응력에서 응력을 받지 않는 구성 요소에도 사용할 수 있습니다. MDMT 도 범위에 대한 분류를 확장하기 위해 용가재 및/또는 플럭스 제조업체에 의해 수행될 수 있습니
는 그림 UCS‑66.2 에서 결정된 허용 온도 감소를 뺀 충격 시험 온도보다 낮아서는 안 됩니다 . 그 다. 또는
림 UCS‑66.2 의 3단계에서 사용된 비율은 다음과 같아야 합니다.
183
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(4) UCS‑66(g) 에 따라 충격 테스트가 면제된 모재를 접합 하고 MDMT가 –48°C(– (c) 압력 유지 용접부의 용접 후 열처리가 본 부의 요구 사항이 아닌 경우 수행되는 경우 충
55°F)보다 낮은 경우. (b) 재료 사양의 일부로 만들어진 용접을 제외하고, 용가재 없이 만들어 격 시험 면제 온도에서 최소 허용 온도는 30°F(17°C) 감소될 수 있습니다. P‑번호에 대한 그림
진 UCS 부품 재료의 용 UCS‑66 (그림 UCS‑66M) 1 재료. (b) 의 PWHT 면제가 적용될 때 결과적인 면제 온도는
1
/4
허용 응력의 25%를 초과하지 않습니다. (2) P‑No. (1) 에 해당하지 않는 1, 그룹 1번 및 2번 소재의 경우 섬유 극신율이 40%를
초과하거나 섬유 신율이 5%를 초과하고 다음 조건 중 하나에 해당하는 경우 성형 후 열처리가
(‑b) UW‑20.2(c) 에 정의된 밀봉 용접 .
필요합니다. (‑a) 용기에는 치명적인 액체 또는 기체 물질이 포함되어 있습니다( UW‑2 참조).
(‑a) 및 (‑b) 에 설명된 모든 용접부는 필수 부록 6 또는 필수 부록 8 에 따라 자분 탐상 또는 액
체 침투 탐상 검사를 통해 검사되어야 합니다 .
184
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(‑b) 재료는 본 부문의 규칙에 따라 충격 시험에서 면제되지 않거나 재료 사양에 따 (c) 용기에 사용되는 재료는 (e), (f), (g) 에 규정된 경우를 제외하고 낮은 변태 온도 이상의 동일
라 충격 시험이 요구됩니다. (‑c) 냉각 전 부품의 공칭 두께 /8 인치(16mm). (‑d) 극한 섬유 신 한 열처리 및 용접 후 열처리를 거친 시험편으로 표시되어야 합니다. , (h) 및 (i)는 아래에 나와 있습니
율이 5%를 초과하는 모든 위치에서 냉간 성형에 의한 공칭 다. 시험의 종류, 횟수 및 시험결과는 재료규격에서 요구하는 바에 따른다. 용기 제조업체는 아래
두께 감소가 10%를 초과합니다. (‑e) 성형 중 재료 온도는 120°C ~ 480°C(250°F (h) 에서 허용된 경우를 제외하고 제작 중에 재료에 적용되는 온도, 시간 및 냉각 속도를 지정해야 합
5
형성 초과 ~ 900°F) 범위입니다. 니다 . 시편을 준비하는 재료는 실제 정상과 같은 합리적인 허용 오차 내에서 지정된 온도에서 가열되
어야 합니다.
185
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표 UCS‑79‑1
P‑No.에 대한 냉간 성형 후 변형률 한계 및 열처리 요구 사항 15E 재료
고등의 한계
낮은 온도 범위의 한계 온도 범위
설계온도용 디자인을 위해
그러나 보다 작거나 그리고 온도 그리고 열처리가 필요한 경우
UNS 엄청난 동일 형성 엄청난 형성 설계 온도 및 성형
등급 숫자 °F ℃ °F ℃ 균주 °F ℃ 균주 변형 한계가 초과되었습니다.
91 K90901 1,000 540 1,115 600 >25% 1,115 600 >20% 노멀라이즈 및 템퍼링 [참고 (1)]
일반 참고 사항: 표시된 제한은 플레이트로 형성된 실린더, 플레이트로 형성된 구형 또는 접시형 헤드, 튜브 및 파이프에 대한 것입니다.
굴곡. 위에 표로 정리된 성형 변형 한계는 이중 곡률 제품에 대한 표 UG‑79‑1 의 방정식인 경우 2로 나누어야 합니다.
헤드 등이 적용됩니다.
노트:
(1) 노멀라이제이션 및 템퍼링은 모재 규격의 요구사항에 따라 수행되어야 하며,
현지에서 수행됩니다. 재료 전체를 열처리하거나 냉간 변형된 부분(변형되지 않은 부분으로의 전환 포함)을 구성 요소의 균형에서 잘라내어 별도로 열처리하거나 교체해야 합니
다.
(2) 성형 후 열처리는 730°C ~ 780°C(1,350°F ~ 1,435°F)에서 1시간/in 동안 수행되어야 합니다. (1시간/25mm) 또는 30분, 최소.
대안으로 모재 규격의 요구사항에 따라 정규화 및 템퍼링을 수행할 수도 있습니다.
(3) 설계 온도가 1,115°F 이하이고 변형률이 5%보다 크고 변형률이 25% 이하인 재료의 경우
(600°C), 부품의 일부가 [주(2)] 에서 허용된 열처리 온도 이상으로 가열되면 다음 조치 중 하나
다음과 같이 수행됩니다:
(a) 부품 전체가 재규격화되고 템퍼링되어야 합니다.
(b) 허용응력은 설계시 9등급 재료(즉, SA‑213 T9, SA‑335 P9 또는 이와 동등한 제품 사양)에 대한 응력이어야 한다.
단, 최대 유지 온도를 초과하는 온도로 가열된 부품 부분은 다음과 같습니다.
[주(2)] 에서 요구하는 온도 범위와 시간 동안 최종 열처리를 한다 . 이 조항의 사용은 다음과 같습니다
제조업체의 데이터 보고서에 명시되어 있습니다.
(4) 냉간 변형된 재료 부분에 종방향 용접을 한 경우, 해당 부분은 정규화 및 템퍼링되어야 합니다.
용접 후. 이러한 노멀라이징 및 템퍼링은 국지적으로 수행되어서는 안 됩니다.
검사 및 테스트 표시 및 보고
UCS‑90 일반 UCS‑115 일반
A 항과 B 항의 검사 및 테스트 규정은 선박에 대한 보충 없이 UG‑115 의 표시 및 보고 조항
적용됩니다. UG‑120을 통해 탄소강 및 저합금강으로 제작된 압력 용기에는
탄소강과 저합금강으로 제작되었습니다. 보충 없이 적용됩니다.
186
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비필수 부록 UCS‑A
187
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부품 UNF
다음으로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항
비철재료
UNF 부분 의 규칙은 압력 용기에 적용됩니다. 그것을 제작하고 생산자가 제작 요구 사항을 가장 잘 충족할 수 있는 재료를 선택
비철 재료로 제작되고 A 항의 일반 요구 사항 과 특정 요구 사항과 함께 사용되어 할 수 있도록 돕습니다.
야 하는 선박 부품 사용되는 절차.
188
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(d) 볼트가 냉간 압조로 제작되는 경우 제조업체가 더 높은 응력을 보여주기 위해 적절한 제 (c) UNS N06625로 제작된 선박의 경우 모든 범주 A 및 B 조인트는 표 UW‑12의 유형 번
어 데이터를 제공할 수 없는 한, 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3의 어닐링된 재료에 대한 허용 호 (1) 또는 번호 (2)여야 합니다. 모든 카테고리 C 및 D 조인트는 설계 온도가 1,000°F(540°C)
응력 값을 적용해야 합니다. 합의된 대로 설계 응력을 사용할 수 있습니다. 어떠한 경우에도 이 이상인 경우 표 UW‑12 의 유형 번호(1) 또는 번호(2)여야 합니다 . (d) UNS N12160으로 제
러한 응력은 허용되는 응력 값을 초과해서는 안 됩니다. 작된 선박의 경우, 용접부 모재의 공칭 두께는 0.5인치(13mm)를 초과해서는 안 됩니다. 모재
와 동일한 공칭 조성의 용가재를 사용하여 용접
을 수행하는 경우 GMAW 또는 GTAW 공정만 허용되며 공칭 용접 용착 두께는 0.5인치
냉간 가공 스톡 바에 대해서는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3에 나와 있습니다. (13mm)를 초과할 수 없습니다. (e) UNS N06230 및 UNS N06210으로 제작된 선박의 경우
모재와 동일한 공칭 조성의 용가재로 용접을 수행하는 경우 GMAW 또는 GTAW 공정만 허용됩
(e) 용도에 적합하다면 철제 볼트, 스터드 및 너트를 사용할 수 있습니다. 이는 UCS‑10 및 니다. 900°C(1,650°F) 이상에서 UNS N06230을 사용하는 애플리케이션의 경우 용접은
UCS‑11 의 요구사항을 준수해야 합니다 . SFA‑5.14, ERNiCrWMo‐1을 사용하는 GTAW 및 GMAW 용접 프로세스로 제한됩니다. (f)
용접 절차 자격 시험 중 UNS R31233으로 제작된 용기의 경우, 일치하는 용가재 조성을 사용
할 때 용접 금속의 최소 지
UNF‑13 너트와 와셔 정 인장 강도는 120ksi(828MPa)여야 합니다.
UNF‑14 막대, 막대 및 모양
막대, 막대 및 형상은 다음 중 하나의 사양을 준수해야 합니다. 세로 굽힘 시험은 섹션 IX, QW‐160에 따라 허용됩니다.
표 UNF‑23.1 부터 UNF‑23.5까지 의 설명 .
UNF‑15 기타 자료 UNF‑23 최대 허용 응력 값
(a) 의도한 목적에 적합하다면 철 또는 비철의 다른 재료를 선박의 부품으로 사용할 수 있습
(a) 볼트 체결에 대한 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3 및 기타 재료에 대한 표 1B는 여기
니다. (b) 사용자는 이종 금속을 결합해도 부식에 해로운 영향을 미치지 않는다는 것을 스스로
에 나열된 사양을 준수하는 재료에 대해 표시된 온도에서 최대 허용 응력 값을 제공합니다. 값
확인해야 합니다.
은 중간 온도에 대해 보간될 수 있습니다( UG‑23 참조). ‑20°F(‑29°C)보다 낮은 온도에서 작
동하도록 설계된 선박의 경우, 설계에 사용되는 허용 응력 값은 ‑20°F ~ 100°F(‑20°F ~ 100°F)
의 온도에 대해 주어진 값을 초과해서는 안 됩니다. 29°C ~ 38°C).
서비스를 위한 선박의 시온 비율 또는 서비스 수명
예정된. (c) 비
설계
(다) 열간가공 또는 냉간가공에 의하여 인장강도가 증가된 재료에 용접 또는 브레이징을 하
UNF‑16 일반 는 경우에는 어닐링된 상태의 재료에 대한 허용응력값을 이음설계에 사용하여야 한다. 일체형 헤
드와 심리스 쉘은 재료의 실제 특성을 기반으로 설계될 수 있습니다.
다음 단락의 규칙은 비철 재료로 된 압력 용기 및 용기 부품의 설계에 특히 적용되며 하위 섹
션 A 의 설계 에 대한 일반 요구 사항 및 하위 섹션 B 의 설계 에 대한 특정 요구 사항과 함께
사용되어야 합니다. 사용된 제작 방법에 관한 것입니다.
다른 재료에 용접.
189
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표 UNF‑23.1
비철금속 ‑ 알루미늄 및 알루미늄 합금 제품
투기. 투기.
아니요. 합금 명칭/UNS 번호 아니요. 합금 명칭/UNS 번호
SB‑26 A02040, A03560, A24430 SB‑234 알클라드 3003; A91060, A93003, A95052, A95454,
SB‑108 A02040, A03560 A96061
SB‑209 알클라드 3003, 3004, 6061; A91060, A91100, A93003, SB‑241 알클라드 3003; A91060, A91100, A93003, A95052,
A93004, A95052, A95083, A95086, A95154, A95083, A95086, A95454, A95456, A96061,
A95254, A95454, A95456, A95652, A96061 A96063
SB‑210 알클라드 3003; A91060, A93003, A95052, A95154, SB‑247 A92014, A93003, A95083, A96061
A96061, A96063 SB‑308 A96061
SB‑211 A92014, A92024, A96061 SB‑928 A95083, A95086, A95456
SB‑221 A91060, A91100, A92024, A93003, A95083, A95086,
A95154, A95454, A95456, A96061, A96063
표 UNF‑23.2
비철금속 ‑ 구리 및 구리 합금
투기. 투기.
아니요. UNS 번호 아니요. UNS 번호
190
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표 UNF‑23.3
비철금속 ‑ 니켈, 코발트, 고니켈 합금
투기. 아니요. UNS 번호 투기. 아니요. UNS 번호
191
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SB‑265 R50250, R50400, R50550, R52250, R52252, R52254, SB‑367 R50400, R50550, R52400, R54250
R52400, R52402, R52404, R53400, R54250, R56320, SB‑381 R50250, R50400, R50550, R52400, R52402, R52404,
R56323 R53400, R54250, R56323
SB‑338 R50250, R50400, R50550, R52400, R52402, R52404, SB‑861 R50250, R50400, R50550, R52400, R52402, R52404,
R53400, R54250, R56320, R56323 R53400, R54250, R56320, R56323
SB‑348 R50250, R50400, R50550, R52400, R52402, R52404, SB‑862 R50250, R50400, R50550, R52400, R52402, R52404,
R53400, R54250, R56323 R53400, R54250, R56320, R56323
SB‑363 R50250, R50400, R50550, R52400, R52404, R53400,
R54250, R56323
일반 참고 사항: 위 표에 나열된 재료의 인장 시 최대 허용 응력 값은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1( UG‑23 참조)에 포함되어 있습니다.
UNF‑30 강화 링
인치이지만 어떠한 경우에도 500°F/hr(278°C/h)을 초과해서는 안 됩니다.
보강재의 설계 및 부착에 관한 규칙
800°F(425°C)부터 용기는 공기가 없는 상태에서 냉각될 수 있습니다. 튜브‑튜브 시
링은 UG‑29 및 UG‑30 에 제공됩니다 . 트 용접의 경우, 용접 후 열처리가 다른 구성 요소 없이 수행될 때 800°F(425°C) 이
상의 냉각 속도54는 두께에 관계없이 250°F/hr(140°/h)를 초과해서는 안 됩니다.
UNF‑33 성형 헤드, 압력 켜짐
(d) UNS Nos. N08800의 용접후열처리,
볼록한 면
볼록면(마이너스 헤드)에 압력을 가하는 타원형, 원형, 반구형 및 원추형 헤드는
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 그림을 사용하여 UG‑33 의 규칙에 따라 설계 N08810 및 N08811 합금
되어야 합니다. (1) UNS No. N08800(합금 800), UNS No. N08810(합금 800H) 및
UNS No. N08811(Al‑loy 800HT)로 제작된 설계 온도가 1,000°F를 초과하는 용
기의 압력 경계 용접 및 압력 경계에 대한 용접 )은 용접 후 열처리를 해야 합니다. 용
ð21Þ UNF‑56 용접후열처리
접 후 열처리는 최대 1 인치(25mm) 두께의 경우 11/2시간 동안, 11/2 시간 + 1
(a) 비철재료의 용접후열처리는 일반적으로 필요하지도 바람직하지도 않다. 시간/ 1,625°F(885°C)의 최소 온도로 가열하는 것으로 구성됩니다. 안에. 1인치
(25mm)를 초과하는 두께에 대한 두께. 냉각 및 가열 속도는 사용자 또는 지정된
(b) 아래 (c) 및 (d)를 제외하고 는 사용자와 제조자의 합의가 없는 한 용접후열 대리인과 제조업체 간의 합의에 따라 결정됩니다. 대안으로,
처리를 하여서는 아니 된다. 열처리 온도, 시간, 방법 등은 협의에 따라 정한다.
표 UNF‑23.5 비철금
속 ‑ 지르코늄
투기. 투기.
아니요. UNS 번호 아니요. UNS 번호
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(3) 용접금속의 용접수리 및 열영향 수리가 필요하지 않습니다. 윤곽선에 주의를 기울여야 합니다.
이러한 재료를 결합하는 용접 영역은 다음에 만들어질 수 있습니다. 노치 또는 모서리. 윤곽이 있는 표면은 다음과 같습니다.
최종 PWHT이지만 최종 수압 테스트 이전에, 결함이 완전히 제거되었는지 확인하기 위해 원래 결함 위치를 찾
추가 PWHT 없이. 용접 수리는 다음을 충족해야 합니다. 는 데 사용된 것과 동일한 수단으로 재검사합니다.
아래 (‑a) ~ (‑d) 의 요구 사항을 충족합니다 . (b) 티타늄, 지르코늄 및 그 합금으로 제작된 용기의 모든 접합부는 필수 부록 8
(‑a) 제조업체는 사전 통지를 해야 합니다. 의 액체 침투법으로 검사해야 합니다.
수리는 사용자 또는 사용자가 지정한 대리인에게
동의를 얻을 때까지 진행하지 않습니다. (c) 표 UNF‑23.3 에 나열된 재료 로 구성된 선박 또는 선박 일부의 용접 조인
1
(‑b) 총 수리 깊이는 2 인치를 초과해서는 안 됩니다. 트
(13 mm) 또는 재료 두께의 30% 중 하나 합금 200(UNS 번호 N02200), 201(UNS
더 적은. 용접 수리의 총 깊이는 다음과 같습니다. 번호 N02201), 400(UNS 번호 N04400), 405(UNS 번호.
양쪽에서 수리한 깊이의 합 N04405) 및 600(UNS No. N06600)을 검사해야 합니다.
특정 위치의 용접. 완전 방사선 촬영이 필요하지 않은 경우에는 액체 침투법으로 촬영합니다.
(‑c) 결함을 제거한 후 홈은 다음과 같아야 합니다.
검사를 받다. 용접 수리 영역도 검사해야 합니다. 필수 부록 8 에 따른 액체 침투 탐 (d) 레이저 및 저항 용접 랩 조인트는 면제됩니다.
상 검사 방법을 사용해야 합니다. (a) 의 액체침투탐상검사 요건으로부터 ,
위의 (b) 및 (c) .
(‑d) 용기는 다음 후에 수압 시험을 거쳐야 합니다.
용접 수리를 하고 있습니다. UNF‑65 저온 작동
(e) UNS R31233의 용접 후 열처리가 필요합니다.
표 UNF‑23.1 에 나열된 재료
냉간 성형 전 냉간 성형 굽힘 반경
UNF‑23.5, 내부에 용착된 용접 금속과 함께
용접 부위의 두께는 부품 두께의 4배 미만입니다. 용접 후 처리는 다음의 어닐링으
해당 표에 있는 재료의 구성 범위는 다음과 같습니다.
로 구성됩니다.
영하의 온도에서도 충격 저항이 크게 떨어지지 않습니다. 따라서 추가 요구 사항은
2,050°F(1,121°C) 바로 뒤 물
없습니다.
담금질.
단조 알루미늄 합금에 대해 지정됩니다.
‑269°C(‑452°F)까지의 온도에서 사용됩니다. 구리 및 구리 합금, 니켈 및 니켈 합
UNF‑57 방사선 촬영 검사 금, 주조용
알루미늄 합금은 특정 온도에서 사용될 때
(a) 비철재료로 제작된 선박 또는 선박의 일부는 다음에 따라 방사선 촬영을 해
최저 ‑325°F(‑198°C); 티타늄이나 지르코늄의 경우
야 한다.
‑75°F까지의 온도에서 사용되는 합금
UW‑11 의 요구 사항 .
( 59°C). 표 UNF‑23.1 에 나열된 재료
(b) 또한 티타늄으로 제작된 선박의 경우 UNF‑23.5는 UNF‑23.5 보다 낮은 온도에서 사용할 수 있습니다.
지르코늄 및 그 합금, 모든 카테고리 A 및 B 조인트 여기에 명시된 것과 다른 용접 금속 조성에 대해,
UW‑51 에 따라 완전히 방사선 촬영되어야 합니다 . 사용자가 적절한 테스트 결과에 만족한다면
(c) 합금 을 제외하고 표 UNF‑23.3 에 나열된 재료로 제작된 선박의 용접 맞대 인장 신율 및 날카로운 결정과 같은
기 이음 노치 인장 강도(노치 없는 인장 강도와 비교)
200(UNS 번호 N02200), 201(UNS 번호 N02201), 400 강도) 재료가 설계 온도에서 적절한 연성을 가지고 있는지 확인합니다.
(UNS 번호 N04400), 401 (UNS 번호 N04401) 및 600
(UNS No. N06600), 방사선학적으로 검사되어야 합니다.
용접부에서 판이나 용기 벽 두께가 얇아졌을 때 UW‑51 에 규정된 전체 길이에 대
해 제작
삼
(라) 결함 을 제거하 /8 인치(10mm).
UNF‑75 일반
고 용접수리를 하지 아니한 경우
필요한 경우 윤곽 노치나 모서리에 주의를 기울여야 합니다. 그런 다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다.
다음 윤곽이 있는 표면을 다시 검사해야 합니다. 압력용기 및 용기부품 제작에
결함을 찾는 데 원래 사용된 것과 동일한 수단 비철재료로 제작되어 사용되어야 한다.
완전히 제거되었는지 확인하십시오. 일반적인 요구 사항과 함께
193
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표 UNF‑79
제조 후 변형률 한계 및 필수 열처리
고등의 한계
저온 범위의 제한 온도 범위 최소 열처리
일반 사항:
(a) 표시된 한계는 플레이트로 형성된 원통형, 플레이트로 형성된 구형 또는 접시형 헤드, 튜브 및 파이프 벤드에 대한 것입니다.
(b) UNF‑79(a) 에 표시된 대로 성형 변형률을 계산할 수 없는 경우 성형 변형률 한계는 이 표에 표시된 값의 절반이어야 합니다.
[ UNF‑79(b) 참조].
노트:
(1) 열처리 온도에 따른 냉각 속도에는 특정 제어 한계가 적용되지 않습니다.
(2) 표시된 온도는 최소 퍼니스 설정점이며, 설정 온도보다 최대 25°F(15°C) 낮은 부하 온도는 다음과 같습니다.
허용됩니다.
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비필수 부록 UNF‑A
비철재료의 특성
(유익한)
UNF‑A‑1 목적 UNF‑A‑6 저온 행동
본 부록은 비철재료에 적합한 주요 특성과 가공기술을 요약한 것입니다. 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑430을 참조하십시오.
UNF‑A‑2 일반 UNF‑A‑7 열 절단
비철 재료는 강철에 사용되는 것과 동일한 유형의 제조 장비를 사용하여 다양한 유형의 조립품 일반적으로 비철재료는 철강에 일반적으로 사용되는 기존의 옥시아세틸렌 절단 장비로는 절단
으로 형성 및 제조될 수 있습니다. 일부 제조 절차의 세부 사항은 여러 비철 재료에 따라 다르며 이 할 수 없습니다. 옥시아세틸렌, 분말 절단 탄소 아크, 산소 아크 및 기타 방법으로 녹여 절단할 수
러한 재료의 고유한 기계적 특성의 차이로 인해 강철에 사용되는 절차와 다릅니다. 여러 금속에 가 있습니다. 절단을 위한 이러한 열적 수단을 사용하면 절단 결과에 인접한 얕은 오염 영역이 사용
장 적합한 절차에 관한 자세한 정보는 재료 생산업체의 문헌과 미국 용접 협회 및 미국 금속 협회에 됩니다. 이러한 오염은 열 절단 후 사용 또는 용접을 통한 추가 제작 이전에 연삭, 기계 가공 또는 기
서 발행한 핸드북의 최신판과 같은 신뢰할 수 있는 출처에서 얻을 수 있습니다. 타 기계적 수단을 통해 제거되어야 합니다.
UNF‑A‑8 가공
UNF‑A‑9 가스 용접
UNF‑A‑5 온도 상승 고 인이 함유되어 있음
효과
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UNF‑A‑10 금속 아크 용접
UNF‑A‑14 특별 코멘트
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부분 우하
다음으로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항
고합금강
사용된 제작.
UHA‑11 일반
고온에서 강도 또는 스케일링 저항성을 제공하고 저온에서 충격 저항성을 제공합니 (b) 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A 및 3에 나열된 사양은 통일된 시스템을
다. 사용하지 않습니다.
온도. 화학적 조성이 거의 동일한 범위를 갖는 재료의 등급 번호를 지정합니다. 에게
UHA‑12 볼트 재료
내부식성과 원하는 서비스 수명 동안 만족스러운 기계적 특성을 유지하는 측면에서
의도한 서비스에 적합합니다. (보다 (a) 카본 볼트 재질의 승인 규격
강철 및 저합금강은 표 UCS‑23 에 나열되어 있으며
비필수 부록 UHA‑A, 오스테나이트계 크롬‑니켈의 선택 및 처리에 대한 제안
표 UHA‑23 의 고합금강 . 허용되는 표
다양한 온도에서의 응력 값( UG‑12 참조) 은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트
강철.) 1, 표 3에 나와 있습니다.
(b) 비철금속의 볼트, 스터드, 너트는 용도에 적합하다면 사용할 수 있다. 이는
UHA‑8 재료
UNF 부의 요구 사항을 준수해야 합니다 .
(a) 고합금 주물에 대한 승인된 사양
강철은 표 UHA‑23에 나와 있습니다 . 허용되는 표
다양한 온도에서의 응력 값은 섹션에 나와 있습니다.
II, 파트 D, 하위 파트 1, 볼트 체결에 대한 표 3 및 볼트 체결에 대한 표 1A UHA‑13 너트와 와셔
다른 재료. 이러한 응력 값을 곱해야 합니다.
UG‑24 의 주조 품질 요소에 따라 . 캐스팅은 너트와 와셔는 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.
용접할 재료는 용접 가능한 등급이어야 합니다. UCS‑11.
198
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설계 용접 후 열에 대한 UHA‑32 요구 사항 ð21Þ
치료
UHA‑20 일반
(a) 이 단락의 세부 요구 사항 및 면제 사항을 적용하기 전에 사용할 절차에 대
다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다.
한 만족스러운 용접 절차 자격을 갖추어야 합니다.
압력 용기 및 용기 부품의 설계에
고합금강으로 제작되며 하위 섹션 A 의 설계 에 대한 일반 요구 사항 및 설계 에 대
모든 필수 변수에 따라 수행됨
한 특정 요구 사항과 함께 사용되어야 합니다.
용접 후 열처리 조건 또는 용접 후 열처리 부족 조건을 포함하는 섹션 IX
제조 방법과 관련된 하위 섹션 B
사용된. 아래에 나열된 기타 제한 사항. 압력 용기의 용접
또는 압력 용기 부품에 용접 후 열을 가해야 합니다.
UHA‑21 용접 조인트 에 명시된 온도 이상의 온도에서 처리
표 UHA‑32‑1 ~ UHA‑32‑7
UHA‑33, 카테고리 A 및 B 조인트 에 의한 맞대기 용접 조인트에 대해 방사선 부식 허용량을 포함하여 UW‑40(f) 에 정의된 두께가 표 참고 사항의 제한을 초과
검사가 필요한 경우 (참조: 합니다.
UW‑3)은 표 UW‑12 의 유형 번호 (1) 및 (2)이어야 합니다 . UHA‑32‑1 부터 UHA‑32‑7까지. 제공되는 면제
표 UHA‑32‑1 부터 UHA‑32‑7 에 대한 참고사항
UHA‑23 최대 허용 응력
페라이트계 재료를 용접할 때는 허용되지 않습니다.
가치 1
전자빔 용접으로 두께가 3mm( /8 인치) 이상인 경우
199
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ð21Þ 표 UHA‑23
고합금강
투기. 번호 UNS 번호 유형 및 등급 투기. 번호 UNS 번호 유형 및 등급 투기. 번호 UNS 번호 유형 및 등급
S20910 XM‐19 S30400 TP304 S30403 TP304L S31254 ⋯ S31008 TP310S S31009
S30409 S31260 ⋯ TP310H S31040 TP310Cb
TP304H S30432 ⋯ S31266 ⋯ S31050 TP310MoLN
S31277 ⋯ S31254 ⋯
S31600 316 S31603
316L S31609 316H
SA‑213 S31635 316Ti S31640 S31266 ⋯
316Cb S31651 316N S31277 ⋯
S31655 ⋯ S31600 TP316 S31603
TP316L S31609 TP316H
S31651 TP316N S31700
S30451 TP304N S30453 S31700 317 S31703 TP317 S31703 TP317L
TP304LN S30815⋯ 317L S31725 ⋯ S31725 ⋯
200
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표 UHA‑23
고합금강(계속)
투기. 번호 UNS 번호 유형 및 등급 투기. 번호 UNS 번호 유형 및 등급 투기. 번호 UNS 번호 유형 및 등급
SA‑249 S38100 TPXM‐15 S38815 SA‑320 S32100 B8T Cl. 1 & 2, B8TA Cl. SA‑403 S38815 ⋯
⋯ 1A SA‑409 S31725 ⋯
SA‑268 S40500 TP405 S40800 S34700 B8C Cl. 1 & 2, B8CA Cl. S32053 ⋯
⋯ 1A SA‑451 J92800 CPF3M J92900
S40900 TP409 S41000 SA‑351 J92500 CF3, CF3A J92590 CPF8M S63198 651 Cl.
TP410 S42900 TP429 CF10 J92600 CF8, SA‑453 A&B S66286 660 Cl. A & B S20910
S43000 TP430 S43035 CF8A J92710 CF8C J92800 XM‐19 S24000 XM‐29 S30200
TP439 S43036 TP430Ti CF3M J92900 CF8M SA‑479 302 S30400 304 S30403
S44400⋯ J92901 CF10M J93000 304L S30409 304H
1 & 2, B8A Cl. 1A S31600 B8M Cl. 1 & S32109 321H J92180 CB7Cu‐1
2, B8MA S34700 347 SA‑705
201
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표 UHA‑23
고합금강(계속)
투기. 번호 UNS 번호 유형 및 등급 투기. 번호 UNS 번호 유형 및 등급 투기. 번호 UNS 번호 유형 및 등급
SA‑789 S31260 ⋯ SA‑790 S32950⋯ SA‑965 S32100 F321
S31500⋯ S39274 ⋯ S32109 F321H
S31803 ⋯ SA‑803 S30453 TP304LN S34700 F347
S32003 ⋯ S43035 TP439 S34709 F347H
S32101 ⋯ S44660 26‐3‐3 S34800 F348
S32202 ⋯ SA‑813 S30453 TP304LN S34809 F348H
S32205 ⋯ S30908 TP309S SA‑995 J92205 4A
S32304 ⋯ S30940 TP309Cb J93345 2A
S32506 ⋯ S31008 TP310S J93380 6A
S32550⋯ S31040 TP310Cb SA‑1010 S41003 40, 50
S32750⋯ SA‑814 S30908 TP309S SA/EN ⋯ X2CrNi18–9
S32760 ⋯ S30940 TP309Cb 10028‐7 ⋯ X2CrNiMo17–12–2
S32900⋯ S31008 TP310S [메모 ⋯ X2CrNiMoN17–11–2
S32906⋯ S31040 TP310Cb (1)] ⋯ X2CrNiMoN17–13–3
S32950⋯ SA‑815 S31803 ⋯ ⋯ X2CrNiN18–10
S39274 ⋯ S32101 ⋯ ⋯ X5CrNi18–10
SA‑790 S31260 ⋯ S32202 ⋯ ⋯ X5CrNiMo17–12–2
S31500⋯ S32205 ⋯ ⋯ X5CrNiN19–9
S31803 ⋯ S32760 ⋯ ⋯ X6CrNiTi18–10
S32003 ⋯ SA‑965 S21904 FXM‐11 SA/JIS ⋯ SUS302
S32101 ⋯ S30400 F304 G4303 ⋯ SUS304
S32202 ⋯ S30403 F304L ⋯ SUS304L
S32205 ⋯ S30409 F304H ⋯ SUS310S
S32304 ⋯ S30451 F304N ⋯ SUS316
S32506 ⋯ S30453 F304LN ⋯ SUS316L
S32550⋯ S31000 F310 ⋯ SUS321
S32750⋯ S31600 F316 ⋯ SUS347
S32760 ⋯ S31603 F316L ⋯ SUS405
S32900⋯ S31609 F316H
S32906⋯ S31651 F316N
일반 참고 사항: 위 표에 나열된 재료의 인장 시 최대 허용 응력 값은 섹션 II, 파트에 포함되어 있습니다.
D, 하위 파트 1( UG‑23 참조).
메모:
(1) 이 파트의 규칙과 필수 부록 44 의 경우 SA/EN 10028‑7 재료는 다음과 같은 SA‑240 재료로 간주됩니다.
다음 해당 등급:
(a) X2CrNi18–9는 유형 304L로 간주됩니다.
(b) X2CrNiMo17–12–2는 유형 316L로 간주됩니다.
(c) X2CrNiMoN17–11–2 및 X2CrNiMoN17–13–3은 유형 316LN으로 간주됩니다.
(d) X2CrNiN18–10은 304LN 유형으로 간주됩니다.
(e) X5CrNi18–10은 유형 304로 간주됩니다.
(f) X5CrNiMo17–12–2는 유형 316으로 간주됩니다.
(g) X5CrNiN19‑9는 304N 유형으로 간주됩니다.
(h) X6CrNiTi18–10은 유형 321로 간주됩니다.
202
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표 UHA‑32‑1 고합금
강에 대한 용접후열처리 요건 ‑ P‑No. 6
일반 사항:
(a) 탄소 함량이 0.08%를 초과하지 않는 SA‑182 등급 F6a, SA‑240, SA‑268 및 SA‑479에 대한 유형 410 재료로 제작되고 다음을 생성하는 전극으로 용접된 용기에는 용접 후 열처리가 필요하지 않습니다. 오스테나이트 크롬‑니켈
용접 도금 또는 비공기 경화 니켈‑크롬‑철 용접 도금(공칭 두께가 /8 인치(10mm)을 초과하지 않고 공칭 /8 인치(10mm) ~ 11인치 인 경우) /2 인치(38mm)는 용접 중에 230°C(450°F)의 예열이 유지되고 접합부 두께가 완전히
삼
방사선 촬영된 경우입니다.
삼
강에 대한 용접후열처리 요건 ‑ P‑No. 7
일반 사항:
(a) 탄소 함량이 0.08%를 초과하지 않는 SA‑240 및 SA‑268용 SA‑1010 UNS S41003 Type 405 또는 Type 410S 재료로 제작되고 오스테나이트‑크롬을 생성하는 전극으로 용접된 용기에는 용접 후 열처리가 필요하지 않습니다.
– 니켈 용접 증착물 또는 비공기 경화 니켈‑크롬‑철 용접 증착물(공칭 두께가 /8인치(10mm)을 초과하지 않고 두께 가 / 8 인치(10mm)에서 11/2 인 경우) (38 mm) 용접 중에 450°F(230°C)의 예열이 유지되고 접합부가
삼
삼
너무 이상해
203
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표 UHA‑32‑3
고합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 8
일반 보유 공칭 두께에 대한 상온에서의 최소 유지 시간 [ UHA‑32(d) 참조]
P‑번호. 8그램 1, 2, 3, 4번 ⋯ ⋯ ⋯
일반 사항:
(a) P‑No.의 오스테나이트계 스테인리스강 사이의 접합에는 용접 후 열처리가 필요하지도 금지되지도 않습니다. 8그룹. 비 참조
필수 부록 UHA‑A.
(b) P‑No.에 용접후열처리를 한 경우 8가지 재료에 대해 제조업체는 취성을 방지하는 데 필요한 단계를 고려해야 합니다.
민감화 및 유해한 단계의 침전. 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑207 ~ A‑210을 참조하십시오.
표 UHA‑32‑4
고합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10시
일반 보유 공칭 두께에 대한 상온에서의 최소 유지 시간 [ UHA‑32(d) 참조]
204
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표 UHA‑32‑5 고합금
강에 대한 용접후열처리 요건 ‑ P‑No. 10I
일반 사항:
(a) 용접 후 열처리는 냉각 속도가 1,200° 이상 범위에서 최대 100°F/hr(56°C/h)인 것을 제외하고는 UW‑40 및 UCS‑56(e) 에 규정된 대로 수행 되어야 합니다. F(650°C) 이후에는 취성을 방지하기 위해 냉각 속도
가 빨라야 합니다.
1
(b) 두께가 13mm( 2 인치) 이하인 경우 용접후열처리가 필요하지도 금지되지도 않습니다 . (c) 합금 S44635의 경우, 용접 후 열처리가 금지되거나 요구되지 않
는다는 점을 제외하고는 페라이트 크롬 스테인리스강에 대한 규칙이 적용됩니다. 성형이나 용접 후에 열처리를 하는 경우에는 최소 1,850°F(1,010°C)에서 실시한 후 800°F(430°C) 이하로 급속 냉각해야 합니다.
표 UHA‑32‑6 고합금
강에 대한 용접후열처리 요건 ‑ P‑No. 10K
일반 사항: 합금 S44660의 경우, 용접 후 열처리가 요구되거나 금지되지 않는다는 점을 제외하고는 페라이트 크롬 스테인리스강에 대한 규칙이 적용됩니다. 성형 또는 용접 후에 열처리를 하는 경우에는 1,500°F ~
1,950°F(816°C ~ 1,066°C)에서 10분 이내로 실시한 후 급속 냉각해야 한다.
205
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표 UHA‑32‑7
고합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 45
일반 사항:
(a) P‑No.의 오스테나이트계 스테인리스강 사이의 접합에는 용접 후 열처리가 필요하지도 금지되지도 않습니다. 45그룹, 하지만 어떤 열기도
적용되는 처리는 아래에 나열된 대로 수행되어야 하며 다른 방법으로 액체 담금질 또는 급속 냉각이 이어져야 합니다.
합금 용접 후 열처리 온도, °F(°C)
S31266 2,085 2,318 (1 140 1 170)
(b) P‑No.에 용접후열처리를 한 경우 45 재료에 대해 제조업체는 취화, 민감화 및 유해한 상의 침전을 방지하는 데 필요한 단계를 고려해야 합니다. 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑207 ~ A‑210을 참조하십시오.
206
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표 UHA‑44
제조 후 변형률 한계 및 필수 열처리
낮은 온도 범위의 한계 고등의 한계 최소 열처리
설계 온도의 경우 °F(°C) 온도 범위 온도, °F(°C), 언제
디자인을 위해 설계 온도 및
그리고 형성 온도, 그리고 형성 성형 변형률 한계는 다음과 같습니다.
그러나 보다 작거나 균주 °F(°C), 균주 [주(1)]을 초과 하고
등급 UNS 번호 엄청난 동일 초과, % 엄청난 초과, % [노트 2)]
201‐1 S20100 헤드 모두 모두 모두 모두 모두 1,950 (1,065)
201‐1 S20100 모두 모두 모두 4 모두 4 1,950 (1,065)
다른 사람
201‐2 S20100 헤드 모두 모두 모두 모두 모두 1,950 (1,065)
201‐2 S20100 모두 모두 모두 4 모두 4 1,950 (1,065)
다른 사람
201LN S20153 헤드 모두 모두 모두 모두 모두 1,950 (1,065)
201LN S20153 모두 모두 모두 4 모두 4 1,950 (1,065)
다른 사람
204 S20400 헤드 모두 모두 모두 모두 모두 1,950 (1,065)
204 S20400 모두 모두 모두 4 모두 4 1,950 (1,065)
다른 사람
304 S30400 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
304H S30409 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
304L S30403 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
304N S30451 1,075 (580) 1,250 (675) 15 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
309S S30908 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 2,000 (1,095)
310H S31009 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 2,000 (1,095)
310S S31008 316 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 2,000 (1,095)
S31600 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
316H S31609 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
316N S31651 321 1,075 (580) 1,250 (675) 15 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
S32100 1,000 (540) 1, 1,250 (675) 1, 15 [참고(3)] 1,250 (675) 1, 10 1,900 (1,040)
321H S32109 347 000 (540) 1,000 250 (675) 1,250 15 [주(3)] 15 15 15 250 (675) 1,250 10 2,000 (1,095)
S34700 ( 540) 1,000 ( 675) 1,250 15 ( 675) 1,250 10 1,900 (1,040)
347H S34709 (540) 1,000 (675) 1,250 15 (675) 1,250 10 2,000 (1,095)
347LN S34751 348 (540) 1,000 (675) 1,250 (675) 1,250 10 1,900 (1,040)
S34800 (540) 1,000 (675) 1,250 (675) 1,250 10 1,900 (1,040)
348H S34809 (540) (675) (675) 10 2,000 (1,095)
일반 사항:
(a) 표시된 한계는 플레이트로 형성된 원통형, 플레이트로 형성된 구형 또는 접시형 헤드, 튜브 및 파이프 벤드에 대한 것입니다.
(b) UHA‑44(a) 에 표시된 대로 성형 변형률을 계산할 수 없는 경우 성형 변형률 한계는 이 표에 표시된 것의 절반이어야 합니다.
[ UHA‑44(b) 참조].
노트:
(1) 열처리 온도에 따른 냉각 속도에는 특정 제어 한계가 적용되지 않습니다.
(2) 최소 열처리 온도가 명시되어 있지만 열처리 온도 범위는 다음으로 제한하는 것이 좋습니다.
최소값보다 150°F(85°C)[347, 347H, 347LN, 348 및 348H의 경우 250°F(140°C)].
(3) 외부 직경이 3.5인치(88mm) 미만인 튜브 또는 파이프의 단순한 굽힘에 대해 이 한도는 20%입니다.
207
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책임이 있습니다.
(a) 기본 금속의 필수 충격 시험 ,
(‑b) MDMT가 ‑320°F(‑196°C)이고 더 따뜻하며 세트의 한 시편에 대한 측면 팽창 값 편 방향은 TL이어야 합니다. 테스트된 모든 시편에는 120(132 ) 이상의 KI C(J) 값이 필요 합니다 .
208
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그림 UHA‑51‑1
용접 금속 델타 페라이트 함량
18 20 22 24 26 28 30
18 18
(FN)
0 4
숫자 8
16 16
2 12
페라이트
6 16
20
10 24
14 28
18 35
14 22 14
45
26
30 55
40 65
50 75
60
12 85 12
70
Nieq
95
0.25
80
Cu
20
35
Ni
N
C
90
100
10 10
18 20 22 24 26 28 30
Creq Cr Mo 0.7Nb
일반 사항:
(a) 실제 질소 함량이 선호됩니다. 이를 사용할 수 없는 경우 다음과 같은 적용 가능한 질소 값을 사용해야 합니다.
(1) GMAW 용접 ‑ 0.08%, 자체 차폐형 플럭스 코어 전극을 사용하는 경우는 제외 ‑ 0.12%
(2) 다른 공정을 사용하여 만들어진 용접 ‑ 0.06%.
(b) 이 다이어그램은 사용하기 쉽도록 응고 모드 선을 제거한 점을 제외하면 WRC‐1992 다이어그램과 동일합니다.
(‑c) 필요한 샤르피 충격 시험편이 측면 팽창 요구 사항을 충족하지 못하는 실내에서 열처리57할 때마다 20°C(70°F)
경우 다음 재료에 대해 나열된 온도 범위
(‑a)(‑3) 또는 (‑b)(‑2), ASTM E1820 JI C 시험은 시험에서 실패한 충격 시험 시편 세트를 대 적용됩니다:
표하는 두 개의 시편으로 구성된 추가 세트에 대해 수행되어야 합니다. (1) 다음과 같이 열처리된 오스테나이트계 스테인리스강
480°C(900°F) ~ 1650°F 사이의 온도
MDMT보다 따뜻하지 않은 온도. 모재와 HAZ의 시편 방향은 TL이어야 합니다. A KI (900°C); 그러나 유형 304, 304L, 316 및 316L은
209
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(4) 800°F(425°C) ~ 1,350°F(730°C) 사이의 온도에서 열처리된 마르텐사이트 크롬 스테 (2) 오스테나이트 용접 금속의 경우: (‑a) 탄소 함량
인리스강. (d) 비금속 및 HAZ에 대한 충격 시험 면제. (c) 에서 수정된 경우를 제외하고 다음 모재와 이 0.10%를 초과하지 않고 MDMT에서 SFA‑5.4, SFA‑5.9, SFA‑5.11, SFA‑5.14
HAZ(용접된 경우) 및 MDMT 및 SFA‑5.22를 준수하는 용가재로 생산되었습니다. ‑104°C(‑155°F) 이상; (‑b) 탄소 함량이
의 조합에 대한 표 UHA‑23 모재 에는 충격 시험이 필요하지 않습니다 . 0.10%를 초과하고 MDMT ‑48°C에서 SFA‑5.4, SFA‑5.9, SFA‑5.11, SFA‑5.14 및 SFA‑5.22를
준수하는 용가재로 생산된 것 ) 그리고 더 따뜻하다;
온열 장치;
온열 장치;
– 디스크 단조품: 허브가 있는 경우 일체형 허브의 길이를 포함한 최대 두께 – 용접 넥 플 폰은 생산 용접에 사용되는 WPS를 활용하여 섹션 II, 파트 C, SFA‑5.4, A9.3.5에 따라 준비되어
랜지: 디스크의 두께 중 더 큰 것 야 합니다. (‑b) SAW 공정으로 생산 용접에 사용되는 용가재의 각 열과 플럭스 조합 배치는 (a)의 요
구 사항에 따라 충격 시험을 수행하여 사용 전 시험을 거쳐야 합니다. 테스트 쿠폰은 생산 용접에 사
위의 (1) 과 (2) 에 사용된 플랜지 링 또는 넥의 용되는 WPS를 활용하여 섹션 II, 파트 C, SFA‑5.4, A9.3.5에 따라 준비되어야 합니다. (‑c) 하나 이
상의 용접 공정이나 하나 이상의 열, 로트 및/또
탄소 함량은 구매자가 지정한 값이며 재료 사양의 한도 내에 있어야 합니다.
는 용접 재료 배치를 단일 테스트 쿠폰에 결합하는 것은 허용되지 않습니다. (a) 의 요
구 사항에 따른 사용 전 테스트는 다음 과 같습니다.
210
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MDMT 이하의 UG‑84(h) 에 따라 동일한 제조업체 브랜드 및 유형 필러를 사용하여 (a)(3) 에 따라 수행되어야 한다 .
수행됩니다.
(i) 자생에 대한 선박(생산) 충격 시험
금속: ENiCrFe‐2, ENiCrFe‐3, ENiCrMo‐3, ENiCrMo‐4,
오스테나이트계 스테인레스 강의 용접. 자가 용접의 경우
ENiCrMo‐6, ERNiCr‐3, ERNiCrMo‐3, ERNiCrMo‐4,
(용가재 없이 용접됨) 오스테나이트계 스테인리스강,
SFA‑5.4 E310‐15 또는 16.
용기(생산) 충격 시험은 다음과 같은 경우에는 필요하지 않습니다.
(‑e) 다음 용가재는 각 히트 및/또는 로트의 사용 전 테스트 없이 사용할
다음 조건이 모두 충족됩니다.
수 있습니다.
(1) 재료는 용접 후 용체화 어닐링됩니다.
다음에 따른 절차 자격 영향 테스트
MDMT 이하에서 UG‑84(h) 가 수행됩니다: ER308L, (2) MDMT는 ‑320°F(‑196°C)보다 낮지 않습니다.
GTAW 또는 PAW와 함께 사용되는 ER316L 및 ER310
프로세스.
(g) 낮음으로 인한 충격 시험 면제 UHA‑52 용접 테스트 플레이트 ð21Þ
스트레스. 표 에 나열된 재료의 충격 테스트
(a) 용접후열처리되지 않은 Type 405 재료로 제작된 용접 용기의 경우 용접 시험
(c) 에 의해 수정된 경우를 제외하고 UHA‑23은 설계 응력59의 일치 비
판
율이 10배인 선박에 대해 필요하지 않습니다.
허용 인장 응력에 대한 시온은 0.35 미만입니다. 이것 판의 각 용융물에서 나온 재료를 포함하도록 제작되어야 합니다.
선박에 사용되는 강철. 두 가지 다른 용융물에서 나온 플레이트
면제는 용접 절차에도 적용되며
함께 용접되어 단일로 표시될 수 있습니다.
부품 생산 용접.
(h) 선박(생산) 충격시험
테스트 판.
(1) 듀플렉스 스테인레스 용접구조용 (b) 각 용접 시험판에서 다음을 취해야 한다.
강, 페라이트계 스테인리스강, 마르텐사이트계 스테인리스강 섹션에 규정된 두 개의 페이스 벤드 시험편
철강, 선박(생산) 충격시험에 따른 IX, 그림 QW‑462.3(a) 또는 그림 QW‑462.3(b), 적용 케이블; 이는 섹션 IX의 요구
본 조항의 규칙에 의해 달리 면제되지 않는 한 용접 절차 자격 부여에 충격 시험이 필 사항을 충족해야 합니다.
요한 경우 UG‑84(i) 가 필요합니다. QW‑160.
211
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비필수 부록 UHA‑A
선택 및 치료에 대한 제안
오스테나이트계 크롬‑니켈 및 페라이트계 및
마르텐사이트계 고크롬강
(유익한)
1
UHA‑A‑1 장군 용접의 모재 가장자리 부분에서는 20%. 금속은 구부린 /4 인치(6mm)에서
후 분해된 흔적이 없어야 합니다.
주어진 부식성 매질에 저항하기 위한 적절한 금속 조성의 선택, 선택한 재료의 적절한 열처리
및 표면 처리 선택은 이 부문의 범위에 포함되지 않습니다. 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A에서
는 적절한 선택에 도달하기 위해 고려해야 할 몇 가지 요소에 대해 논의합니다.
UHA‑A‑4 이완 균열
모재의 팽창계수와 용접부 사이의 차이는 가혹한 온도 조건, 특히 주기적인 특성과 관련된
서비스를 위해 오스테나이트 전극과 페라이트계 스테인리스강을 용접하기 전에 신중하게 고려
해야 합니다.
1
(‑c) 최대 핀 두께 /8 인치(3mm)
시험편을 갈고 광택을 낸 후 물 1리터당 진한 황산 47ml와 결정성 황산구리(CuSO4 ·
5H2O) 13g으로 구성된 끓는 용액에 72시간 이상 담근다 . 그런 다음 시편을 구부려 다음보다 또한 용접 절차를 사용하기 전에 제조업체는 열 영향부가 최소 벽 두께를 침범하지 않는다는 것
작지 않은 연신율을 생성합니다. 을 입증해야 합니다.
212
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(4) 자동 아크 스터드 용접 또는 자동 저항 스터드 용접을 사용할 때 직경 (5) 공칭 모재 두께가 5mm(0.2인치) 이상인 UCS‑56(g) 의 요구 사항
1
이 13mm( /2 인치) 를 초과하지 않는 비하중 스터드 부착 에 따라 커패시터 방전 용접 또는 전기 저항 용접으로 나선 열전대를 부착합니
다.
프로세스.
213
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부품 UCI
다음으로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항
주철
일반적인 (d) ASME B16.1, 주철 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, 클래스 125 및 250을 준
수하는 주철 플랜지 및 플랜지 피팅은 미국 국가 표준 등급을 초과하지 않는 압력에
UCI‑1 범위
대해 압력 용기의 전체 또는 일부로 사용할 수 있습니다. 450°F(230°C)를 초과하지
파트 UCI 의 규칙은 주철, 연신율이 2인치(50mm)에서 15% 미만인 구상흑연주 않는 온도에서.
철 또는 주조 이중 금속(UCI‑ 23 참조)으로 구성된 압력 용기 및 용기 부품에 적용됩
니다. 및 UCI‑29) UG‑11(b) 에 포함된 표준 압력 부품을 제외 하고 이러한 요구 사
항이 주조 재료에 적용되는 한 하위 섹션 A 의 일반 요구 사항과 함께 사용해야 합니
다.
재료
UCI‑5 일반
압력으로 인해 응력을 받는 모든 주철 재료는 섹션 II에 주어진 사양 중 하나를 준
UCI‑2 서비스 제한 수해야 하며 UG‑11 에 달리 규정된 경우를 제외하고 표 UCI‑23 에 나열된 것으로
제한되어야 합니다.
주철 용기는 다음과 같은 서비스에 사용되어서는 안 됩니다.
다음과 같습니다:
UCI‑3 압력‑온도 제한
(a) 표 UCI‑23 에 나열된 주철 등급으로 제작된 용기 및 용기 부품의 설계 압력 설계
은 아래 (b) 및 (c) 에 규정된 경우를 제외하고 다음 값을 초과해서는 안 됩니다 . (1)
UCI‑16 일반
160 psi 가스, 증기 또는 기타 증기를 포함하는 용기의 경우 230°C(450°F) 이하의
온도에서 (1.1MPa); (2) 160psi(1.1MPa) 이하 다음 단락의 규칙은 압력 용기 및 주철 압력 용기 부품의 설계에 특히 적용되며 이
의 온도에서 러한 요구 사항이 주조 재료에 적용되는 한 하위 섹션 A 의 설계 에 대한 일반 요구
사항과 함께 사용해야 합니다.
액체를 담은 용기의 경우 190°C(375°F) 이상; 코드에서 설계 규칙을 제공하지 않는 구성 요소의 경우 UG‑19(b) 및 UG‑19(c)
(3) 설계 압력에서 끓는점보다 낮은 온도의 액체에 대해 250psi(1.7MPa), 조항이 적용됩니다. 검증 테스트를 수행하는 경우 UCI‑101 의 규칙이 적용됩니다.
그러나 온도가 120°F(50°C)를 초과하는 경우에는 어떠한 경우에도 해당되지 않습니
다. (4) 압력 용기의 주요 구성 요소를 형성하지 않는 볼트 체
UCI‑23 최대 허용 응력 값
결 헤드, 커버 또는 클로저의 경우 450°F(230°C) 이하의 온도에서
300psi(2MPa). (b) SA‑278의 클래스 40~60을 준수하는 응력 완화 재료로 제작 (a) 표 UCI‑23은 여기에 나열된 사양을 준수하는 주조품에 대해 표시된 온도에
된 용기 및 용기 부품은 최대 650°F(345°C)의 온도에서 최대 250psi(1.7MPa) 서 인장 시 최대 허용 응력 값을 제공합니다. SA‑667 또는 SA‑748을 준수하는 이
의 설계 압력에 사용할 수 있습니다. 단, 주조품의 압력 수용 벽에 금속 분포가 중 금속 실린더의 경우, UG‑22 의 모든 적용 가능한 하중을 포함하여 계산된 최대 응
거의 균일한 것으로 나타납니다. 력은 회주철 두께를 기준으로 계산된 표 UCI‑23 에 주어진 허용 응력을 초과해서는
안 됩니다. 실린더의. (b) 굽힘 시 허용되는 최대 응력값은 인장 시 허용 응력의 11/2
배, 압축 시 허용되는 최대 응력값은 인장 시 허용 응력의 2배로 한다 .
214
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표 UCI‑23
주철의 인장 시 최대 허용 응력 값
최대 허용 응력,
ksi(MPa), 금속 온도의 경우
인장강도, 초과 그림번호
투기. 아니요. 수업 ksi (MPa) 그리고 더 추워요 345°C(650°F) [참고(1)]
SA‑667 ⋯ 20 (138) 20 2.0 (13.8) ⋯ CI‐1
SA‑278 20 (138) 25 2.0 (13.8) ⋯ CI‐1
SA‑278 25 (172) 30 2.5 (17.2) ⋯ CI‐1
SA‑278 30 (207) 35 3.0 (20.7) ⋯ CI‐1
SA‑278 35 (241) 40 3.5 (24.1) ⋯ CI‐1
SA‑278 40 (276) 45 4.0 (27.6) 4.0 (27.6) CI‐1
SA‑278 45 (310) 50 4.5 (31.0) 4.5 (31.0) CI‐1
SA‑278 50 (345) 5.0 (34.5) 5.0 (34.5) CI‐1
메모:
(1) 그림 CI‑1은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3에 포함되어 있습니다.
215
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주철 재료의 UCI‑78 수리
(3) 플러그의 직경은 표준 NPS 2 파이프 플러그의 직경을 초과해서는 안 됩니 p = 플러그 중심 사이의 거리
다.
(4) 플러그는 가능한 경우 모든 치수가 표준 NPS 파이프 플러그와 일치해야
하며, 추가로
표 UCI‑78.2
에 해당하는 전체 스레드 결합을 가져야 합니다.
수리된 부분의 두께. ( 표 UCI‑78.1 참조) 최소 반경
테이퍼형 플러그가 초과로 인해 실용적이지 않은 경우 실린더의 곡률
플러그 직경과 일치 측면에서 벽 두께 NPS 플러그 또는 동급 또는 원뿔, 인치(mm)
1 9
나사산 결합, 전체 나사산 결합 및 효과적인 밀봉이 제공되는 경우 다른 /8 /16 (14)
1
유형의 플러그를 사용할 수 있습니다. /4 11/16 (17)
삼
11/4 4 (100)
(5) 플러그를 제조하는 재료
11/2 51 /4 (134)
모든 면에서 재료 사양을 준수해야 합니다. 2 81 /8 (207)
압력 용기 또는 압력 용기에 적용되는 것
부분;
216
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(10) 압력 용기 또는 압력 용기 부품은 UCI‑99에 규정된 표준 수압 시험을 충족합니다. (b) 주철 압력용기 및 주철 압력용기 부품은 정수압 시험 전에 내부 또는 외부에 도색이나 코
(b) 주철 재료의 누출을 허용하지 않는 과도한 거칠기와 같은 표면 결함은 구동 플러그를 사용 팅을 해서는 안 된다.
하여 수리할 수 있습니다 .
UCI ‑3(a)(1), UCI‑3(a)(2) 또는 UCI‑3(a)(4); (2) 용접이 수행되지 않습니 UCI‑101 파괴에 대한 수압 테스트
다. (3) 플러그를 제조하는 재료는 압력 용기 또
(a) 동일한 주철 용기 또는 용기 부품의 최대 허용 작동 압력은 UCI‑3 및 UG‑101(m) 에
는 압력 용기 부품에 적용되는 재료 사양과 모든 면에서 일치합니다. (4) 플러그의 깊이
따라 지정된 사용 조건으로 제한 되며 그중 하나를 파괴하는 테스트를 기준으로 합니다.
는 단면 두께의 20%를 초과하지 않으며 직경은 단면 두께의 10mm(8인치) 또는 20% 보다
크지 않습니다. (5) 압력 용기 또는 압력 용기 부분이 충족됩니다.
어디
UCI‑99 에 규정된 표준 정수압 시험 .
(c) UCI‑3(a)(3) 의 제한 사항에 따라 작동되는 주철 용기의 누출을 허용하지 않는 과도한 PB = 파괴시험압력
거칠기와 같은 표면 결함은 (a) 또는 (b) 에 따라 수리될 수 있습니다. 위 또는 용접으로. 용접이 PR = 표 UCI‑23 에 나열된 작동 온도에서의 최대 허용 작동 압력
사용되는 경우, 용접부와 그에 인접한 금속은 자분탐상법이나 액체침투법으로 검사하고 선형지
시가 없음을 보여야 한다.
UG‑101(c) 의 원칙을 따라야 합니다.
217
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파트 UCL
용접 압력 용기에 대한 요구 사항
부식 방지 소재로 제작됨
일체형 클래딩, 용접 금속 오버레이 클래딩, 또는
적용된 라이닝
다음 사양:
이 섹션의 규칙에 따라 허용되는 모든 건설 방법으로 제작되었습니다.
(1) SA‑263, 스테인레스 크롬 강철 클래드 플레이트
(2) SA‑264, 스테인리스 크롬‑니켈 강철 클래드
그릇
218
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온도
219
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내식성 용접 금속의 두께 제작
수동 공정으로 증착된 오버레이 클래딩은 다음과 같습니다.
UCL‑30 일반
전기적 또는 기계적 수단으로 확인해야 합니다. 모든 헤드, 쉘 코스 또는
모든 코스에 대해 한 번의 시험이 실시됩니다. 다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다.
각 용접에 대한 기타 압력 유지 부품 베이스로 구성된 압력용기 및 용기부품에
사용된 프로세스. 검사 장소는 검사관이 선택합니다. 내부식성 일체형 또는 용접 금속 소재
오버레이 클래딩 및 부식 방지 라이닝을 적용한 것들은 다음과 함께 사용해야 합니
사전에 정당하게 통보를 받았으므로 참석할 수 없습니다. 다.
그렇지 않으면 선택을 할 수 있으며, 제작자는 위치 선택 시 자신의 판단을 내릴 수 하위 섹션 A 의 제작 에 대한 일반 요구 사항
있습니다. 그리고 사용된 제작 방법과 관련된 하위 섹션 B 의 제작 에 대한 특정 요구 사항이
있습니다 .
UCL‑24 최대 허용 작업
온도
일체형 또는 용접 금속의 UCL‑31 조인트
(a) 설계 계산이 다음을 기준으로 할 때 오버레이 클래딩 및 적용
라이닝이나 클래딩을 제외한 모재의 두께 라이닝
두께, 최대 서비스 금속 온도
용기는 기본 재료에 허용되는 것이어야 합니다. (a) 사용된 접합 유형 및 용접 절차
취성용접의 형성을 최소화하는 것이어야 한다.
(b) 설계 계산이 전체를 기준으로 한 경우
내식성 합금의 금속과 모재의 혼합에 의한 조성.
내부식성 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩이 있는 모재의 두께는 허용됩니다.
220
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필요한 경우 인서트가 인접한 클래딩 표면과 같은 높이가 되도록 홈에 부식 방지 용접 금속을 증 다음 요구 사항이 충족되는 경우 합금 커버 용접이 용착되기 전에 모재의 용접이 이루어집니다.
착합니다.
UCL‑34 용접후열처리
(2) 내부식성 합금 용착층은 공기 경화되지 않습니다.
UCL‑36 크롬 검사
(a) 부식 방지 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩 또는 부식 방지 라이닝 재료가 적용
스테인레스 스틸 클래딩 또는 라이닝
된 모재로 제작된 용기 또는 용기 부품은 모재가 용접 후 열처리가 필요한 경우 용접 후 열처리되
어야 합니다. 인접한 크롬 스테인레스 강 피복층 또는 라이너 시트의 가장자리 사이의 합금 용접 접합부에
균열이 있는지 다음과 같이 검사해야 합니다.
재료.
(b) 스트립 피복으로 보호된 모재 용접. 이 규칙의 일부 적용은 합금강 전극으로 용접된 비금속과 강철 쉘에 용접된 합금 노즐입니다.
클래드 또는 라이닝 구조에서 모재를 용접하는 경우
221
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이 부서에 의해. 특정 기간 동안 필렛 용접에 사용되는 용접 절차 및 용접기의 자격 적용된 라이닝 뒤의 테스트 유체로 인해 심각한 문제가 발생할 수 있습니다.
선박이 운항될 때 라이너의 손상.
재료와 합금 용접 금속의 조합은 다음과 같습니다. 누출이 발생한 경우 F‑4를 고려하고 라이닝을 용접으로 수리해야 합니다. 방사선
섹션에 규정된 규칙에 따라 제작되었습니다. 촬영, 열처리 또는 수압 시험의 반복
Ⅸ.
라이닝 수리 후 용기는 다음 경우를 제외하고는 필요하지 않습니다.
수리 용접 부위에 결함이 있을 수 있다고 의심되는 이유가 있는 경우
검사 및 테스트
모재에 침투한 결함
UCL‑50 일반 검사관이 둘 중 하나 이상을 결정해야 하는 경우
반복됩니다.
다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다.
내부식성 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩을 갖춘 모재로 구성된 압력 용기 UCL‑52 수압 테스트
및 용기 부품의 검사 및 테스트
(a) 표준 수압시험 요건
UG‑99는 UCL 부분 의 규칙에 따라 제작된 압력 용기에 적용됩니다 .
부식 방지 라이닝을 적용한 것, 그리고
에 대한 일반적인 요구사항과 함께 사용됩니다.
(b) UG‑99(k) 의 요구사항은 적용되지 않습니다.
하위 섹션 A 의 검사 및 테스트 , 그리고 특정
베이스로 구성된 압력용기 및 용기부품용
하위 섹션 B 의 검사 및 테스트 에 대한 요구 사항
내부식성 일체형 또는 용접 금속 소재
사용된 제작 방법에 관한 것입니다.
오버레이 클래딩.
UCL‑51 적용 라이닝의 견고성
의도한 용도에 적합한 라이닝의 견고성 테스트를 권장합니다. 표시 및 보고
UCL‑55 일반
테스트의 세부 사항은 사용자와 제조업체 간의 합의에 따라 결정됩니다. 테스트는
UG‑115 의 표시 및 보고 조항
예를 들어 하중을 지탱하는 기본 재료가 손상되지 않도록 보장합니다. 내용물과의 UG‑120을 통해 부식 방지 일체형 기본 재료로 구성된 용기에 적용됩니다.
접촉으로 인해 모재의 급속한 부식이 예상되는 경우
또는 용접 금속 오버레이 클래딩 및 적용한 것
기밀 테스트를 고안하고 실행할 때 특별한 주의를 기울여야 합니다. 데이터 보고서에 다음과 같은 보충 자료가 포함된 부식 방지 라이닝.
222
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부품 UCD
다음으로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항
주조 연성철
일반적인 재료
UCD‑1 범위 UCD‑5 일반
Part UCD 의 규칙은 주철62로 제작된 압력 용기 및 압력 용기 부품에 적용 가능 하며 이러 압력으로 인해 응력을 받는 모든 주철 재료는 섹션 II에 주어진 사양을 준수해야 하며 UG‑11
한 요구 사항이 주조 재료에 적용되는 한 Subsection A 의 일반 요구 사항과 함께 사용해야 에 달리 규정된 경우를 제외하고 표 UCD‑23 에 나열된 사양으로 제한되어야 합니다 .
합니다 .
UCD‑12 볼트 재료
UCD‑2 서비스 제한사항
볼트 재료, 너트 및 와셔에 대한 요구사항은 UCS‑10 및 UCS‑11 의 탄소강 및 저합금강에
주철 압력 용기는 다음 용도로 사용해서는 안 됩니다.
대한 요구사항과 동일해야 합니다 .
다음과 같은 서비스:
(a) 최대 설계 온도는 650°F(345°C)보다 높아서는 안 됩니다. 최소 설계 온도는 사항이 주조 재료에 적용되는 한 하위 섹션 A 의 설계 에 대한 일반 요구 사항과 함께 사용해야
UCD‑23 최대 허용 응력 값
참고: 주철에 대한 클래스 125 및 250 미국 국가 표준을 준수하는 주철 플랜지 및 부속품
(c) ASME B16.5의 탄소강 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅에 치수가 일치하는 클래스 400
이상의 주철 연성 철 플랜지 및 피팅은 압력‑온도에서 압력 용기 전체 또는 일부로 사용될 수 있
습니다. 온도가 20°F( 29°C) 이상 650°F(345°C) 이상이고 압력이 1,000psi를 초과하지 UCD‑28 껍질 두께
않는 경우 표준에서 탄소강, 재료 범주 1.4 등급 (7MPa).
외부 압력
223
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금속온도용 차트 20°F ~
볼록한 면(마이너스 헤드)에 압력을 가하는 헤드의 두께는 UG‑33에서 요구하는 두께보다
작아서는 안 됩니다 .
UCD‑35 구형 커버
(헤드)
주철 연성철의 UCD‑78 수리
(2) 구형 및 너클 반경은 다음을 준수해야 합니다.
재료
UG‑32 의 요구 사항 .
(3) SA‑395를 준수하고 ASME B16.5에 주어진 탄소강에 대한 미국 국가 표준 치수를 (a) 주철 재료의 누출을 허용하는 결함은 나사형 플러그를 사용하여 수리할 수 있습니다.
준수하는 주철로 만들어진 플랜지는 해당 표준에서 허용되는 압력의 80%를 초과하지 않는 압 (1) 용기 또는 용기 부품은 UCD‑3(a) 의 온도 한계 내에서 작동 하고 설계 압력은
력에서 사용할 수 있습니다. 온도가 20°F( 29°C) 이상 650°F(345°C) 이상이고 조정된 서 1,000psi(7MPa)
224
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압력 용기 또는 압력 용기에 적용되는 것
부분;
(6) 천공 또는 천공된 구멍의 가공된 표면
두드리기 전에 눈에 보이는 결함이 없어야 하며 (10) 압력용기 또는 압력용기 부분
방사선 사진을 통해 인접한 금속이 건전한 것으로 나타났습니다. 규정된 표준 수압 테스트를 충족합니다.
시험; UCD‑99.
(7) 수리된 부분의 두께 (b) 과도한 거칠기와 같은 표면 결함,
사용된 플러그의 크기는 주어진 크기보다 작아서는 안 됩니다. 주철 재료의 누출을 허용하지 않는 것
표 UCD‑78.1 에서 ; 다음과 같은 경우 구동 플러그를 사용하여 수리할 수 있습니다.
(1) 선박 또는 선박 부품은 다음 범위 내에서 작동되어야 합니다.
(8) 플러그 크기와 관련하여 원통형 또는 원추형의 수리된 부분의 최소 곡률
UCD‑3(a) 의 한계 ;
반경
사용된 값 은 표 UCD‑78.2 에 주어진 값보다 작아서는 안 됩니다 . (2) 용접이 수행되지 않습니다.
(3) 플러그를 제조하는 재료
(9) 인접한 두 개 사이의 인대 효율
모든 면에서 재료 사양을 준수해야 합니다.
플러그는 80% 이상이어야 합니다.
압력 용기 또는 압력 용기에 적용되는 것
부분;
(4) 플러그의 깊이는 20%보다 크지 않습니다.
단면의 두께와 직경이 더 크지 않습니다.
맞물린 길이보다;
(5) 압력 용기 또는 압력 용기 부분이 충족됩니다.
어디 UCD‑99 에 규정된 표준 정수압 시험 .
d 1, d2 = 아래 두 플러그의 각각의 직경
고려 사항 검사 및 테스트
E = 인대 효율
UCD‑90 일반
p = 플러그 중심 사이의 거리
다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다.
주철의 압력 용기 및 압력 용기 부품의 검사 및 테스트에 사용되어야 합니다.
표 UCD‑78.1
검사 의 일반 요구사항과 연계
최소 두께
및 이러한 요구 사항에 한해 하위 섹션 A 의 테스트
225
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(5) 각 부품의 테스트 압력이 설명되었습니다. (c) 최대 허용 작동 압력이 샘플 용기 또는 부품의 파괴 시험을 기준으로 하는 동일한 재료,
조립된 용기에 의해 생성된 정적 헤드 설계 및 구조의 모든 압력 용기 또는 압력 용기 부품은 다음의 수압 시험 압력을 받아야 합니
다. (a) 의 규칙을 적용하여 결정된 최대 허용 작동 압력의 두 배 미만입니다 .
표시 및 보고
UCD‑115 일반
226
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부품 UHT
다음으로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항
인장 특성이 강화된 페라이트강
열처리
UHT‑23.
적용 가능한 재료 사양.
재료 사양의 두께 제한을 초과해서는 안 됩니다. (b) 이 부분(예: UHT‑18 및 UHT‑28) 에
서 특별히 금지한 경우를 제외하고
(1) 하나의 샤르피 V‑노치 시험(시편 3개)은 열처리된 각 판과 하나의 열처리 로트에 포
함된 바, 파이프, 튜브, 압연 단면, 단조 부품 또는 주조품의 각 열에서 채취되어야 합니다.
227
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mm
Cv,
장,
확
면
측
하기 위한 ‑592 및 SA‑645, 등급 A를 준수하는 재료, 275°F( 275°F( )보다 낮은 최소 설계 0.4
금속 온도에서 사용하기 위한 것) 171°C) (a) 에 따라 요구되는 샤르피 시험 외에도 ASTM E208
0.3
에 정의된 낙하 시험을 다음과 같이 수행해야 합니다.
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
최대 공칭 두께, mm
5
(1) 두께 가 8 인치(16mm) 이상인 판의 경우 , 열처리된 각 판에 대해 낙하 시험 1회(시편
2개)를 실시해야 합니다.
그림 UHT‑6.1
샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
(3) 두 개의 시험편 각각은 시험 온도에서 ASTM E208에 정의된 대로 "파단 없음" 기준을
충족해야 합니다.
40
설계
30
UHT‑16 일반
다음 단락의 규칙은 이 부에서 다루는 열처리된 강철로 제작된 압력 용기 및 용기 부품의 설계
에 특히 적용되며 하위 섹션 A 및 하위 섹션 B 의 설계 에 대한 일반 요구 사항과 함께 사용되어야
20
mils
Cv,
장,
확
면
측
합니다. , 파트 UW.
10
UHT‑17 용접 조인트
(a) 아래 (b) 에서 허용된 경우를 제외하고 이 부에서 다루는 열처리강으로 제작된 선박 또는
0
0 1.0 2.0 3.0 4.0 선박 부품에서 UW‑3 에 정의된 모든 범주 A, B 및 C 조인트 와 그 사이의 기타 모든 용접 조인트 범
주 지정에 의해 정의되지 않은 압력 함유 인클로저의 부분은 표 UW‑12의 유형 번호(1)에 따라야 합
최대 공칭 두께, 인치 니다 . 카테고리 D의 모든 조인트는
228
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외판 두께가 2인치(50mm) 이하인 경우 표 UW‑12 및 그림 UHT‑18.1 의 유형 번호(1)을 따라 (c) SA‑353에 적합한 강철로 제작된 용기에는 경화되지 않는 오스테나이트계 스테인리스강
야 합니다 . 두께가 2인치(50mm)를 초과하는 경우 용접 세부 사항은 그림 UHT‑18.1 및 그림 노즐을 사용할 수 있습니다. SA‑553 유형 I, II 및 III; 또는 SA‑645, 등급 A(구조가 다음 조건
UHT‑18.2의 노즐에 허용될 수 있습니다. (b) 재료 SA‑333 등급 8, SA‑334 등급 8, SA‑353, 을 모두 충족하는 경우): (1) 노즐은 다음 사양 중 하나를 준수하는 비경화성 오스테나이트계 스
SA‑522, SA‑553 및 SA‑645, 등급 A의 경우 다양한 범주의 접합부( UW‑3 참조) 는 다음과 테인리스강입니다: SA‑182, SA‑213, SA‑ 240, SA‑312, SA‑336, SA‑403, SA‑430 또는
같아야 합니다. 다음과 같이: SA‑479.
UHT‑20 공동 정렬
UW‑33 (a) 에 주어진 값 대신에 다음 최대 허용 오프셋 값을 사용해야 한다는 점을 제외하
고는 UW‑33 의 요구 사항을 충족해야 합니다.
(b) 아래 (c) 에 해당하는 노즐을 제외하고 , 모든 노즐과 보강 패드는 부착된 쉘의 ±20%
이내에서 지정된 최소 항복 강도를 갖는 재료로 만들어져야 합니다. 그러나 파이프 플랜지, 파이
프 또는 통신 챔버는 다음과 같은 경우 필수 재료의 노즐 목에 용접된 탄소강, 저합금강 또는 고
단면 두께, 인치(mm) 조인트 방향
합금강으로 만들 수 있습니다.
세로 방향 원주
1
까지 /2 (13), 포함 /2 0.2t 3 0.2t
1
위에 ~ 15/16 /32 인치(2.5mm) 0.2t
(13~24) 포함
삼 삼
(1) 조인트는 그림 UHT‑18.1, 스케치 (f)에 표시된 노즐 유형을 제외하고 UG‑40 에 정 15/16 초과 ~ 11/2 /32 인치(2.5mm) /16 인치(5mm)
적어도 (24~38), 포함
의된 보강 한계로부터 측정되는 원주 방향 맞대기 용접입니 삼 1
11월 2일 이상 (38) /32 인치(2.5mm) 1 보다 작음 / 8t 또는
다. 그림 UHT‑18.1 의 경우 해당 그림을 스케치합니다(f). 이 방정식에서, /4 인치(6mm)
에 표시된 대로 측정됩니다.
않습니다 .
229
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그림 UHT‑18.1
규정 표준에 따라 쉽게 방사선 촬영된 허용 가능한 용접 노즐 부착물
테네시
r2
테네시 최대 45도 최대 30
도티 r2
삼
티 r2
1 r2
r1
r1
(ㅏ) 11/2 t 최소 (비)
테네시 ㅏ
r2 최 테네시
티 1 r1
r1 티
t4 티
섹션 A~A
2
30도 ㅏ 원통형 용기 축에 수직 및 평행한 단면
최대.
(씨)
(c‑1)
백킹 링을 사용하는 경
테네시
r1 r2
티
티 r1
(디)
(이자형)
2R 또는 (R t tn) 중 더 큰
것
R = 용기 개구부의 내부 반경
강화의 한계
최소 두께(단조)
45도 r1 라드. = 1 분에 1/2tn . = 1/4 인치(6mm)
N r2
r1 최소 2 조
비
씨
Rtn
t (실제) 쉘 씨 티 테네시
디
ㅏ
r1
Nr2
최소 45도 보상받을 면적
tp
1/2 인치
(13mm) 최소 에이, 비, 씨, 디
강화의 한계
(에프)
N ≤ 21 /2t n /8t ~
= 1 1
r1 /2t
삼
쉘 ≥ /4 인치(19mm) r 2 t =
또는 헤드의 공칭 두께
티N = 노즐의 공칭 두께 = 부착 파이프의 공칭 두께
티
피
230
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그림 UHT‑18.2
일반적으로 방사선 사진 촬영이 가능한 허용되는 완전 관통 용접 노즐 부착물
두께 변화를 처리하기 위해 다중 노출을 포함한 특수 기술이 필요함
테네시 테네시
백킹 스트립,
만약 사용된다면,
제거되다
티 TC 티 TC
r1 r1
(ㅏ) (비)
테네시
테네시
백킹 스트립,
만약 사용된다면,
제거되다
TC
TC
r1 r1
티 티
(씨) (디)
테네시
테네시
분분 백킹 스트립,
만약 사용된다면,
TC 제거되다
R1
티
티
TC r1
(이자형)
ㅏ
(에프)
테네시 테네시
r2 r2
TC
r4
r4
TC
티
r1 r1
TC
ㅏ 섹션 A~A
티
(g) 수직 단면
그리고 평행
원통형 용기 축
= 1 1
r1 /8t ~ /2t
삼
r2 ≥ /4 인치(19mm)
1
r ≥ /4 인치(6mm)
4 t = 쉘 또는 헤드의 공칭 두께
1
티씨 ≥ 0.7t N
또는
/4 인치(6mm) 중 작은 쪽
티N = 노즐의 공칭 두께
231
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UHT‑29 쉘용 보강 링
UHT‑28 구조적 부착물 및
외부 압력
강화 링
보강링의 설계에 관한 규칙은 다음과 같습니다.
(a) 아래 (b) 와 (c) 에서 허용된 경우를 제외하고 , 용접된 모든 구조적 부착물
UG‑29. 디자인은 적절한 것을 기반으로해야합니다
과 보강 링은
사용된 재료에 대한 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 그림
압력 부품에 직접 연결되는 재질은 다음과 같습니다.
반지에서.
± 20% 이내의 지정된 최소 항복 강도
붙어 있는 재료의 모습입니다.
강화 링의 UHT‑30 부착
(b) SA‑333 등급 8, SA‑334 등급 8, SA‑353, 쉘로
232
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확장 계수 되어야 합니다.
내부 직경이 2인치인 UHT‑18.2 유형 노즐.
오스테나이트계 전극을 사용하여 재료를 용접할 때 (50 mm) 이하는 자분으로 검사할 것
팽창계수와 또는 액체침투법. 그림 UHT‑18.2 의 스케치 (a), (b), (f)로 설명된 노즐 부착물의
모재와 용접금속의 강도가 같아야 한다. 경우 ,
특히 반복 응력과 관련된 응용 분야의 경우 신중하게 고려해야 합니다. 개구부에서 혈관 벽의 노출된 단면
심사에 포함됩니다.
(c) 모든 부식 방지 오버레이 용접 용착물은 다음과 같아야 합니다.
UHT‑56 용접후열처리
액체침투법으로 검사한다.
(a) 이 단락의 세부 요구 사항 및 면제 사항을 적용하기 전에 사용할 절차에 대 (d) 자분법. 다음을 포함한 모든 용접
한 만족스러운 용접 절차 자격을 갖추어야 합니다. 비압력 부품을 열처리된 부품에 부착하기 위한 용접
이 장에 포함된 강재는 수압시험 후 자분법으로 검사해야 한다.
용접 후 열처리 조건을 포함하여 섹션 IX의 모든 변수에 따라 수행됩니다.
정수압 처리 후 접근할 수 없는 표면
용접 후 열처리 부족 및 제한 사항 포함 시험은 자분탐상법으로 시험한다.
아래에 나열되어 있습니다. 필요한 두께를 결정할 때 선박 제작의 마지막 가능한 단계에서. 아크 충격을 방지할 수 있는 자화 방법을 사용
클래드 또는 용접 증착 오버레이 용기 또는 용기 부품에 대한 표 UHT‑56 의 용접 해야 합니다.
233
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표 UHT‑56
표 UHT‑23 의 재료에 대한 용접 후 열처리 요구 사항
공칭 두께 유지 시간
강판
SA‑353 9니 11A/1 2 이상 (50) ⋯ 1,025 1,085 (550 585) 1 2
1
SA‑517 A급 11B/1 0.58 이상 (15) (1) 1,000 1,100 (540 595) 1 /4
1
SA‑517 B등급 11B/4 0.58 이상 (15) (1) 1,000 1,100 (540 595) 1 /4
1
SA‑517 E등급 11B/2 0.58 이상 (15) (1) 1,000 1,100 (540 595) 1 /4
1
SA‑517 F등급 11B/3 0.58 이상 (15) (1) 1,000 1,100 (540 595) 1 /4
1
SA‑517 J등급 11B/6 0.58 이상 (15) (1) 1,000 1,100 (540 59) 5) 1 /4
1
SA‑517 P등급 11B/8 0.58 이상 (15) (1) 1,000 1,100 (540 595) 1 /4
1 1
SA‑533 유형 B, D, Cl. B, C, Cl 3 11A/4 0.58 이상 (15) ⋯ 1,000‑1,050 (540‑565) /2 /2
SA‑543 종. 1 유형 B, C, Cl. 2종 11A/5 ⋯ (2) 1,000‑1,050 (540‑565) 1 1
SA‑543 B, C, Cl. 3종 I, II, III 등 11B/10 ⋯ (2) 1,000‑1,050 (540‑565) 1 1
SA‑543 급A 11A/5 ⋯ (2) 1,000‑1,050 (540‑565) 1 1
SA‑553 11A/1 2 이상 (50) ⋯ 1,025‑1,085 (550‑585) 1 2
SA‑645 11A/2 2 이상 (50) ⋯ 1,025‑1,085 (550‑58) 5) 1 2
SA‑724 A, B등급 1/4 없음 ⋯ 해당 없음 해당 없음 해당 없음
1
SA‑724 C등급 1/4 11월 2일 이상 (38) ⋯ 1,050 1,150 (565 620) 1 /2
주물
1
SA‑487 클래스 4B 11A/3 0.58 이상 (15) ⋯ 1,000 1,050 (540 565) 1 /4
1
SA‑487 클래스 4E 11A/3 0.58 이상 (15) ⋯ 1,000 1,050 (540 565) 1 /4
1
SA‑487 클래스 CA 6NM 6/4 0.58 이상 (15) ⋯ 1,050 1,150 (565 620) 1 /4
파이프 및 튜브
SA‑333 8 등급 11A/1 2 이상 (50) ⋯ 1,025 1,085 (550 585) 1 2
SA‑334 8 등급 11A/1 2 이상 (50) ⋯ 1,025 1,085 (550 585) 1 2
단조품
SA‑508 4N 등급 Cl. 1 11A/5 ⋯ (2) 1,000‑1,050 (540‑565) 1 1
SA‑508 4N 등급 Cl. 2 11B/10 ⋯ (2) 1,000‑1,050 (540‑565) 1 1
SA‑522 유형 I 11A/1 2 이상 (50) ⋯ 1,025‑1,085 (550‑585) 1 2
1
SA‑592 A급 11B/1 0.58 이상 (15) (1) 1,000‑1,100 (540‑595) 1 /4
1
SA‑592 E등급 11B/2 0.58 이상 (15) (1) 1,000‑1,100 (540‑595) 1 /4
1
SA‑592 F등급 11B/3 0.58 이상 (15) (1) 1,000‑1,100 (540‑59) 5) 1 /4
일반 참고 사항: NA = 해당 사항 없음.
노트:
(1) UHT‑82(g)를 참조하십시오.
(2) PWHT는 요구되지도 금지되지도 않습니다. 성질이 취화될 가능성을 고려해야 합니다. 냉각 속도
PWHT를 사용하는 경우 공기 중에서 냉각하여 얻은 것보다 느려서는 안 됩니다.
제작 UHT‑79 성형 압력 부품
234
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UHT‑80 열처리 나타내는 부분입니다. 위의 (1) 에서 규정한 위치에서 시험편을 채취할 수 있도록 비율을 조정해
야 한다 . (d) 템퍼링 (1) 첨부된 테스트 쿠폰. 쿠폰은 담금질 후에 제거할 수 있는 열 완충제를
(a) 가열로. 가열, 담금질, 노멀라이징 및 템퍼링용 노에는 온도 자동 기록에 적합한 장비가
제외하고는 담금
제공되어야 합니다. 보관 기간 동안 용기 또는 용기 부품의 온도를 기록하고 ±25°F(±15°C)
질 중에 용기 또는 용기
이내로 제어해야 합니다.
구성 요소에 부착된 상태로 유지되어야 합니다. 템퍼링 작업 후 부품에서 제거한 후 쿠폰
은 나중에 용기 또는 용기 부품에 적용되는 것과 동일한 열처리를 받아야 합니다.
UHT‑81 열처리 검증
(e) 시험 횟수. 한 번의 인장 시험과 한 번의 충격 시험은 열처리된 각 용기 또는 용기 구성 요
테스트
소의 각 재료 로트를 나타내는 쿠폰의 재료에 대해 수행되어야 합니다. 로트는 동시에 급냉된 동
(a) 제조자가 수행한 열처리 및 후속 열처리가 요구되는 특성을 생성했는지 확인하기 위해 일한 용융물에서 나온 재료로 정의되며 그 두께는 ± 20% 또는 최종 두께 중 더 작은 값 이내입
시험을 실시해야 합니다. (b) 재료를 대표하는 하나 이상의 시험 쿠폰과 각 용기 또는 용기 구성 니다.
아래 (c) 와 (d) 의 요구 사항은 이러한 목표를 향한 최소한의 조치로 취해져야 합니다. 요구사항을 충족해야 합니다.
(c) 아래를 참조하세요. (2) 용접 금속을 포함하는 쿠폰은 용접 전체에 걸쳐 시험되어야 하며 극한 인장을 충족해
야 합니다.
(1) 각 용기의 각 재료 로트에서 나온 하나 이상의 테스트 쿠폰[ (d) 참조]은 용기 또는
용기 구성 요소로 담금질되어야 합니다. 로트는 동일한 용융물, 담금질 또는 정규화를 동시에 수 재료 사양의 강도 요구 사항; 또한 용접 금속에 노치가 있는 샘플은 최소 충격 요구 사항을 충족
행하고 두께가 공칭 두께의 ± /2 인치(13mm) 중 더 작은 값 이내인 재료로 정의됩니다. 시험 해야 합니다. 인장 시험편의 형태와 치수는 섹션 IX, 그림 QW‑462.1(d)를 따라야 한다. 항복 강
쿠폰은 해당 재료 사양에서 요구하는 두께와 관련된 동일한 위치에서 인장 및 충격 시험을 실시 도와 연신율은 이 테스트의 요구 사항이 아닙니다. 샤르피 충격 테스트는 UHT‑6의 요구 사항
할 수 있도록 비례해야 합니다. 용접 금속 시험은 두께와 관련하여 동일한 위치에서 실시되어야 을 따라야 합니다 .
1
20% 또는 합니다.
UHT‑82 용접 ð21Þ
처리할 부품에 사용되는 플레이트의 재료 사양에 따라 요구됩니다. 인장 시편의 게이지 길이와 충 (a) 용접 절차 및 용접사의 자격 부여는 제9장의 요구 사항을 준수해야 하며, 그러한 자격
격 시편 길이의 중간 1/3은 담금질된 가장자리 및/또는 시험 쿠폰의 끝으로부터 최소 1 × t 거 부여 시험은 용접 후 열처리를 사용하는 경우 용접 후 열처리된 시편에 대해 수행되어야 합니다.
리에 위치해야 합니다. 여기서 t 는 재료의 두께입니다. 테스트 쿠폰이 나타납니다. 원하는 경우 적
절한 열 완충 장치를 임시로 부착하여 이 거리의 효과를 얻을 수 있습니다. 이러한 완충 장치의
효율성은 테스트를 통해 입증되어야 합니다.
(b) 수소 공급원을 최소화하기 위해 모든 용접 공정의 전극 및 용가재에 대해 적절한 고려를
해야 합니다. 표 UHT‑23 에 나열된 재료를 용접하기 위해 저합금강 전극과 용가재를 사용하는
경우 해당 분류에는 다음 각 사양에 정의된 대로 보충 확산성 수소 지정자가 포함되어야 합니다.
(1) SMAW의 경우 SFA‑5.5
(2) 피처리 부품에 시험편이 부착되어 있지 않은 경우에는 동일한 열처리 투입량, 동일한
조건으로 담금질한다.
235
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사양번호 분류 F‐번호
SFA‑5.11 ENiCrMo‐3 43
(7) 예열은 재료 두께가 최소 100°F(38°C)이고 /2 인치(13mm)를 초과하
1
SFA‑5.11 ENiCrMo‐6 43 는 재료의 경우 최소 95°C(최대 95°C)여야 합니 /2 인치(13mm); 200°F
1
SFA‑5.11 ENiCrFe‐2 43 다.
SFA‑5.11 ENiCrFe‐3 43 11/2 인치(38mm) 포함 ; 최소 150°C(300°F)
SFA‑5.14 ERNiCr‐3 43 11/2 인치 ( 38mm) 이상 . 예열 온도는 다음과 같습니다.
SFA‑5.14 ERNiCrFe‐6 43
완료 후 최소 2시간 동안 유지
SFA‑5.14 ERNiCrMo‐3 43
용접 조인트.
SFA‑5.14 ERNiCrMo‐4 44
(g) SA‑517 및 SA‑592 재료의 경우 요구사항
( f)(1), (f)(2), (f)(3), (f)(4) 및 (f)(6) 에 추가로
섹션 IX, QW‐250의 변수는 용접 재인증을 요구하는 필수 변수로 간주되어야 합
(2) 모든 요구되는 충격 시험은 다음과 같이 수행되어야 한다. 니다.
다음에 명시된 절차 자격 시험의 일부 절차.
UG‑84. (h) 표 UHT‑23 의 모재 금속 이외의 경우
(3) 열영향부의 생산 충격 시험 섹션의 변수 외에 (f) 및 (g) 에 나열된
UG‑84(i) 에 따라 수행됩니다 . IX, QW‑250, 절차 자격 부여 동안 사용된 것보다 확산성 수소 지정자의 증가는
(4) 용접공정은 가스금속에 한한다. 다음과 같습니다.
아크, 차폐 금속 아크, 가스 텅스텐 아크. 재인증이 필요합니다.
(5) 용기의 최소 허용 온도는 ‑320°F(‑195°C) 이상이어야 합니다. (i) SA‑487의 SMAW에 대한 전극 분류,
SA‑508, SA‑517, SA‑543, SA‑592도 다음 사항을 준수해야 합니다.
(f) SA‑508 및 SA‑543 재료의 경우 다음과 같습니다. 보충 수소 함량 지정자 "R"은 다음을 나타냅니다.
섹션 IX, QW‐250의 변수에 추가하여 다음과 같아야 합니다. 플럭스 코팅 수분 함량은 0.2% 이하입니다.
재인증이 필요한 필수 변수로 간주 수령한 상태 또는 수리된 상태의 무게입니다.
용접 절차: 일단 개봉한 후에는 주변 대기로부터 수분 흡수를 최소화하도록 전극 보관 및 취급
(1) 용가재 SFA 분류의 변경 또는 을 관리해야 합니다. 통제에 사용되는 관행
SFA 사양에 포함되지 않는 용접 금속.
236
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플레이트 및 기타 UHT‑86 마킹
재료
UHT‑83 금속 제거 방법
모든 강철 스탬핑은 "낮은 응력"으로 수행되어야 합니다.
(a) 판 모서리, 용접 베벨, 모따기 및 기타
시중에서 판매되는 우표. 모든 강철 스탬핑
금속 제거와 관련된 작업은 (b) 에 규정된 경우를 제외하고 기계 가공, 치핑 또는 연 1
두께 이하의 재질은 종류를 생략할 수 있습니다. 대신에 다른 /2 인치(13mm)
삭을 통해 이루어져야 합니다.
표시를 사용하는 경우
아래에.
스탬핑, UG‑77(b) 참조.
(b) 금속 제거가 방법에 의해 수행되는 경우
가스 절단이나 아크 에어 가우징과 같은 용융과 관련된 작업,
등, 균열을 방지하기 위해 적절한 예방 조치를 취해야 합니다. 절단면이 연속적으로 검사 및 테스트
절단되지 않는 곳
UHT‑90 일반
용접 침전물과의 융합으로 제거된 경우, 최소한
A항 과 B 항의 검사 및 시험 규정은 이 부에서 다루는 강철로 구성된 선박 및 선
1
/16 인치(1.5mm) 후 자분 또는 액체 침투 방법으로 검사합니다. 박 부품에 적용됩니다.
237
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부품 ULW
제작된 압력 용기에 대한 요구 사항
레이어드 구조
ULW‑1 범위
설계
ULW‑16 일반
238
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그림 ULW‑2.1
허용되는 일부 계층형 쉘 유형
노트:
(1) 내부 쉘
(2) 더미 레이어(사용된 경우)
(3) 레이어
(4) 쉘층(테이퍼형)
(5) 레이어의 균형
(6) 갭
239
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그림 ULW‑2.2
허용되는 일부 계층형 헤드 유형
노트:
(1) 내부 헤드
(2) 더미 레이어(사용된 경우)
(3) 헤드 레이어
240
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(b) 층 재료보다 허용 설계 응력이 낮은 내부 쉘 또는 내부 헤드 재료는 다음을 고려하여 S 가 0.50SL 이상인 경우에만 전체 벽 두께의 일부에 (d) 고체 반구형 헤드와 층상 쉘 섹션의 카테고리 A 접합은 표 UW‑12의 유형 (1) 또는 (2)이어
대한 크레딧으로 포함될 수 있습니다. 야 합니다 .
(2) 전이는 그림 ULW‑17.2, 스케치 (c), (d‑1) 또는 (e) 에 표시된 것과 같으며 반구형 헤
어디
드 두께가 적층 쉘 섹션의 두께보다 크고 전이가 이루어집니다. 계층화된 쉘 섹션에서.
에
스1 = 내부 쉘 또는 내부 헤드의 설계 응력 = 층의 설계 응력 = 내부 쉘 또는 내
에스
엘 부 헤드의 공칭 두께
행
동 하지 마라
t eff = 내부 쉘 또는 내부 헤드의 유효 두께 (3) 반구형 헤드 두께가 층상 쉘 섹션의 두께보다 작고 반구형 헤드 섹션에서 전환이 이루어
질 때 전환은 그림 ULW‑17.2, 스케치 (f) 에 표시된 것과 같아야 합니다 .
(c) 재료의 최대 허용 응력 값이 다른 층의 20% 이내인 층은 재료의 탄성 계수가 호환되는 경
우 두께 공식에서 층의 최대 허용 응력을 비례하여 사용할 수 있습니다. 및 열팽창 계수. (d) 모든 층
의 최소 두께는 다음 이상이어야 합니다.
(e) 고체 타원형, 반구형 또는 원추형 헤드와 층상 쉘 단면의 카테고리 B 접합은 표 UW‑12의
유형 (1) 또는 (2)이어야 합니다 . 전환은 그림 ULW‑17.2, 스케치 (c), (d‑1), (d‑2), (e) 또는 (f)
와 같습니다 .
1
/8 인치(3mm). (f) 고체 플랫 헤드 및 튜브 시트와 층상 쉘 섹션의 카테고리 C 접합은 그림 ULW‑17.3 에 표시
(e) Torisphere 층형 헤드는 허용되지 않습니다. 된 대로 표 UW‑12 의 유형 (1) 또는 (2)이어야 합니다 . 해당하는 경우 전환은 그림 ULW‑17.1, 스
케치 (c), (d), (e) 또는 (f) 에 표시된 대로 사용해야 합니다 .
ULW‑17 용접 조인트 설계
(a) 내부 쉘과 내부 쉘의 카테고리 A 및 B 조인트 (g) 솔리드 플랜지를 층형 쉘 섹션에 부착하고 층형 플랜지를 층형 쉘 섹션에 부착하는 카테고
적층된 섹션의 헤드는 다음과 같아야 합니다: 리 C 조인트는 그림 ULW‑17.4 에 표시된 대로 표 UW‑12 의 유형 (1) 또는 (2)이어야 합니다 .
(1) 카테고리 A 조인트는 표 UW‑12의 유형 번호 (1)이어야 합니다 .
(2) 카테고리 B 조인트는 다음의 유형 번호 (1) 또는 (2)이어야 합니다. (h) 층상 반구형 헤드와 층상 쉘 섹션의 카테고리 A 접합은 그림 ULW‑17.5, 스케치 (a‑1 ) 또
표 UW‑12.
는 (a) 에 표시된 전환과 함께 표 UW‑12 의 유형 (1) 또는 (2)이어야 합니다. ‐2). (i) 층상 원추형
(b) 카테고리 A 적층 단면의 접합부는 다음과 같습니다. 머리와 층상 쉘 단면의 카테고리 B 접합은 그림 ULW‑17.5, 스케치 (b‑1) 에 표시된 전환이 있는
표 UW‑12 의 유형 (1) 또는 (2)이어
7
(1) 카테고리 A 이상의 층 접합 /8 인치(22mm). 두께는 표 야 합니다. (j) 층상 쉘과 층상 쉘 섹션 또는 층상 쉘 섹션과 솔리드 헤드 또는 쉘의 카테고리 B
UW‑12의 유형번호(1)로 한다 . 조인트 는 그림 ULW‑17.6, 스케치 (c), (d) 및 (e) 또는 단계 에 표시된 대로 맞대기 조인트일 수
7
(2) 카테고리 A 층의 접합 /8 인치(22mm) 이하의 두께는 표 있습니다. 그림 ULW‑17.6, 스케치 (a), (b), (f) 및 (g) 에 표시된 용접 . (k) 솔리드 노즐, 맨홀 및
UW‑12의 유형 번호(1) 또는 (2)이어야 합니다. 단, 나선형으로 감싼 층 쉘의 최종 외부 용접 이음부 층상 쉘
는 단일 랩 용접일 수 있습니다. 또는 층상 헤드 부분에 대한 기타 연결부의 카테고리 D 조인트는 스케치 (i), (j), ( k) 또는 (l).
층형 노즐과 쉘 또는 헤드 사이의 카테고리 D 조인트는 허용되지 않습니다.
(c) 층상 쉘 부분과 층상 쉘 부분, 또는 층상 쉘 부분과 솔리드 쉘 부분의 카테고리 B 접합은 표
UW‑12의 유형 (1) 또는 (2)이어야 합니다 .
(3) 동일한 두께의 적층 단면과 적층 단면의 카테고리 B 접합은 그림 ULW‑17.6, 스케치 (l) 그림 ULW‑17.2, 스케치 (a), (b‑1), (b‑2), (b‑3) 및 그림 ULW‑17.5, 스케치 (a‑) 에 표시
(b), (c), (f) 또는 (g)와 같아야 합니다 . 된 것처럼 카테고리 A 조인트의 레이어가 있는 경우 1) 및 (a‑2)가 3:1 미만의 테이퍼를 갖는 필릿
용접으로 용접되는 경우, 용접에 의해 저항되는 종방향 하중은 UW‑18(d)에 정의된 허용 하중을 초
(4) 동일한 두께의 고체 단면에 대한 층상 단면의 카테고리 B 접합은 그림 ULW‑17.6, 스 과해서는 안 됩니다. 마찰로 인한 저항이 없어야 함
케치 (a) 또는 (e) 와 같아야 합니다 .
241
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그림 ULW‑17.1
계층화된 쉘 섹션의 전환
tL
tL
테이퍼 라인
tL 또는 Y
최소 2/3tL
선택적 웰드라인(카테고리 B)
인 용접
와이
웰드라인(카테고리 B)
선택적 웰드라인(카테고리 B)
웰드라인(카테고리 B)
일반 사항:
(a) 테이퍼는 내부나 외부 또는 둘 다일 수 있습니다.
(b) ℓ ≥ 3Y, 여기서 ℓ 는 필요한 테이퍼 길이이고 Y 는 오프셋입니다. 티 엘 한 층의 두께입니다. 필요한 테이퍼의 길이에는 다음이 포함될 수 있습니다.
용접 폭. 전환은 한쪽 또는 양쪽에 있을 수 있습니다.
242
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그림 ULW‑17.2
계층화된 쉘 섹션에 허용되는 일부 솔리드 헤드 부착물
tH
용접
[참고 (1) 참조] tH
맞대기 용접선
(카테고리 A)
3년
3년
접선
와이
와이
TS 최소 0.7tL TS
tH 테이퍼 라인 tH
최소 0.7tL
최소 3tL
3년 맞대기 용접선
(카테고리 A)
tL
3년
와이 접선
테이퍼 라인
와이
tL
최소 0.7tL TS 반구형
tL
최소 3tL 머리만
TS
243
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그림 ULW‑17.2
다층 쉘 섹션에 허용되는 일부 솔리드 헤드 부착물(계속)
맞대기 용접선은 헤드 및 용접 유형에
대한 규정 요구 사항에 따라 접
선 또는 그 아래에 있을 수 있 tH
습니다.
tH
접선
최소 2/3tL 0.7tL 3년
분.
3tL
분. 와이
3년
테이퍼 tL
라인
TS
와이
선택적인 용접
선택적인 용접 (d‑1) 두께가 5/8 인치(16mm) 를 초과하는 레
tL 이어의 테이퍼 세부 정보
TS
내부 쉘 용접선
tL
TS
tH
와이
접선 tH
3년
3년 맞대기 용접선은 헤드 및 용접 유형에
대한 규정 요구 사항에 따라 접
선 또는 그 아래에 있을 수 있
와이 습니다.
tL tL
tS TS
전설:
tH = 조인트의 머리 두께
티엘 = 한 층의 두께
티에스 = 층상 껍질의 두께
Y = 오프셋
노트:
(1) 실제 두께는 이론적인 헤드 두께보다 작아서는 안 된다.
(2) 스케치 (e)에서 Y는 t 보다 커서는 안 된다. (3) 스케치 (f)에서 엘.
1
Y는 t 보다 커서는 안 된다. /2t S .
244
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그림 ULW‑17.3
계층화된 쉘 섹션을 결합하는 허브가 있는 일부 허용되는 플랫 헤드 및 튜브시트
아르 자형
TS 아르 자형 TS
TS
이자형
시간
티 티 티
tf tf
TS TS
TS
아르 자형 아르 자형 아르 자형
이자형
티 티 티
일반 사항:
(a) ts = 층상 쉘의 두께 [ ULW‑17(f) 참조]
(b) t = 플랫 헤드 또는 튜브시트의 두께 [ UG‑34 참조]
(c) 기타 모든 치수에 대해서는 그림 UW‑13.3을 참조하십시오.
245
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그림 ULW‑17.4
계층화된 쉘에 허용되는 일부 플랜지
웰드 라인
고정 링
삼 삼 삼
1 1 1
웰드 라인
tS tS TS TS
(a) [참고 (1) 참조] (b) [참고 (1) 참조] (씨) (디)
tS = 층상 쉘의 두께
삼 삼 삼
1 1 1
삼
선택적인 용접 1 선택적인 용접
선 선
고정 링 고정 링
선택적인 용접 선택적인 용접
선 선
노트:
(1) 스케치 (a) 및 (b)의 경우 모든 치수 및 요구 사항은 그림 2‑4를 참조하십시오.
(2) 스케치 (e), (e‑1), (f), (f‑1), (g) 및 (g‑1)에는 다음 제한 사항이 적용됩니다.
(a) 용접 오버레이는 오버레이, 오버랩 및 레이어를 함께 묶어야 합니다.
(b) 볼트 원은 쉘의 외부 직경을 초과해서는 안됩니다.
(3) 스케치 (e), (e‑1), (f) 및 (f‑1)의 경우 전이 각도와 필렛 용접 크기는 선택 사항입니다. 볼트 원 직경은 다음보다 작아야 합니다.
층상 쉘의 외부 직경.
246
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그림 ULW‑17.5
다층 쉘에 허용되는 일부 다층 헤드 부착물
최소 0.7tL
테이퍼 라인
tL tH
최소 3tL
tL
tL
3:1 테이퍼 tH
테이퍼의 상세
최소 0.7tL
맞대기 용접선
(카테고리 A)
3년
tL
접선
와이
1/2(tS – tH) tL
tL
TS TS
(a‑1) (a‑2)
tH
tL
최소 60도
웰드 라인
(카테고리 B)
tL
TS
(b‑1)
범례: tH =
적층 헤드의 두께 = 한 레이어의 두께 = 적층
티엘 쉘의 두께
티에스
Y = 오프셋
247
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그림 ULW‑17.6
층간 및 층간 단면의 일부 허용되는 용접 접합
248
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용접부에서의 종방향 하중을 결정하는 데 사용됩니다. (e) 적층 플랜지의 볼트 원은 쉘의 외부 직경을 초과해서는 안 됩니다. 그림
용접부에 의해 저항되는 종방향 하중은 나머지 외부층에서 전달되는 하중을 고려해 ULW‑17.4 에 표시된 용접 오버레이 , 스케치 (e), (e‑1), (f), (f‑1), (g) 및 (g‑1)은
야 합니다. 오버랩과 레이어를 연결하기 위해 제공되어야 합니다. 함께.
(1) 벽의 완성된 개구부의 직경이 그림 ULW‑18.1, 스케치 (k) 및 (l) 에 지정 ULW‑26 용접후열처리
된 대로 d 이어야 하고 두께가 d이어야 한다는 점을 제외하고 위 (a)에 지정된 보강
′ (a) 필요한 경우 압력 부품은 UCS‑56, UG‑85, UW‑10, UW‑40 및 UHT‑56 에 규정된 규
요구 사항이 적용됩니다. tr은 설계 요구사항에 따라 계산된 층상 쉘의 필수 두께입니
칙에 따라 용접 후 열처리되어야 합니다 . 그러나 아래 (b) 의 요구 사항을 충족하는 경우 적층 용
다. 기 또는 적층 용기 섹션은 용접 후 열처리가 필요하지 않습니다.
용됩니다.
249
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그림 ULW‑18.1
다층 쉘 섹션에서 허용되는 일부 노즐 부착물
250
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그림 ULW‑18.1
다층 쉘 섹션에 허용되는 일부 노즐 부착물(계속)
디' 디'
테네시 테네시
r3
r2
r1
TS
내부 쉘 r1
최소 11/4 조 최소 11/4 조
디'
C 최대. 디'
C 최대.
전체 원주 보강 층(오버랩)
테네시
r2
tL
tL
TS TS
r1
r1
최소 11/4 조
1 3 (분)
모따기 일체형 노즐 보강
TC 내부 쉘
최소 1/2tL
테네시
TC
강화패드
(k) [참고 (1) 참조] (l) [참고 (1) 참조]
1 1
C 최대. = /8 인치(3mm) 노즐 목 사이의 반경 방향 여유 공간 티씨 = /4 인치(19mm) 이상 또 /4 인치(6 mm) 또는 0.7 중 더 작은 것
삼
그리고 선박 개방 는t N
251
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그림 ULW‑22
다층 선박에 허용되는 일부 지지대
메모:
(1) 반머리 이외의 경우에는 불연속응력을 특별히 고려해야 한다.
252
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(3) 멀티패스 용접이 사용되며 용접층은 전체 두께에 걸쳐. 특수 유형의 조인트 10사일 시편은 다음과 같이 시험 쿠폰으로
삼
두께는 제한되어 있습니다 /8 인치(10mm) 최대. 언제 제작되어야 합니다.
Part UHT 에 나열된 재료가 사용되면 마지막 통과는 다음과 같습니다. 그림 ULW‑32.3 에 나와 있습니다 . ( 그림 ULW‑32.4도 참조하세요.)
템퍼비드 용접 기술64 처리를 받다 면 및 뿌리 굴곡 시편은 다음과 같은 재료로 제작되어야 합니다.
5%, 8%, 9% 니켈강을 제외하고. 용접 부분과 솔리드 부분을 레이어 두께에 맞춰 슬라이스하여 내부 및 외부 용접을
(4) 치명적인 서비스 [UW‑2(a)] 에 대해서는 ULW‑1 범위를 참조하세요 . 레이어 두께로 만듭니다.
ULW‑33 성능 인증
용접
용접은 섹션에 명시된 자격을 갖춘 용접사와 용접 작업자만 수행해야 합니다.
ULW‑31 용접 조인트
Ⅸ. 다음에 의해 인증된 최소 및 최대 두께
적층 용기의 용접 이음부 설계는 다음과 같아야 합니다.
모든 용접기 테스트 플레이트는 섹션 IX에 표시된 것과 같아야 합니다.
ULW‑17 에 따라 . 테이블 의 용접 조인트
QW‑452 테이블.
UW‑12, 유형 번호 (3), (4), (5) 및 (6)은 허용되지 않습니다.
다음에 규정된 경우를 제외하고 층상 용기에 들어 있는 것
ULW‑17(b)(2). 비파괴검사
용접 조인트
ULW‑32 용접 절차 자격
ULW‑50 일반
용접 절차 자격은 다음 사항에 따라야 합니다.
본 문서에서 수정된 경우를 제외하고 섹션 IX에 따라 춤을 춥니다. 다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다.
(a) 자격을 갖춘 최소 및 최대 두께 압력 용기의 비파괴 검사에
절차에 따라 자격 시험판은 다음과 같아야 합니다. 레이어드 방식으로 제작된 용기 부품 및
건설.
섹션 IX, 표 QW‑451.1부터 QW‑451.4까지, 제외
저것:
ULW‑51 내부 쉘 및 내부 헤드
(1) 층 단면의 세로 접합에 대해
껍질의 경우, 자격은 내부 층을 제외한 가장 두꺼운 개별 층의 두께를 기준으로 해 층상 내부 쉘의 카테고리 A 및 B 조인트
야 합니다. 쉘 부분과 층을 적용하기 전 층상 헤드의 내부 헤드는 방사선 촬영으로 전체 길이
쉘 또는 내부 헤드; 를 검사하고 다음 사항을 충족해야 합니다.
(2) 원주 관절 절차 자격 부여의 경우,
적층 시험판의 두께는 다음을 초과할 필요가 없습니다. UW‑51 의 요구 사항 .
3인치(75mm)는 최소 2개의 레이어로 구성되어야 하지만
ULW‑52 레이어 — 용접 조인트
두께는 2인치(50mm) 이상이어야 합니다.
1
(3) 개별적으로 제작된 원주 용접 조인트의 경우 (a) 카테고리 A 층의 접합부 /8 인치(3mm) ~ /16 인치
5
단일 레이어 및 최소 한 레이어 두께의 간격을 두고 있는 경우 (8mm) 두께가 이전 표면에 용접됨
별도로, 종단적 절차에 대한 자격 에 따라 길이의 100%를 검사해야 합니다.
공동 적용됩니다. 자분에 의한 필수 부록 6 포함
(b) 내부 쉘 또는 내부 헤드의 종방향 용접 이음부 및 층 쉘 또는 내부 헤드의 종 재료가 강자성체인 경우에만 직류를 사용하는 방법. 이에 따른 액체침투법
방향 용접 이음부
레이어 헤드는 다음의 경우를 제외하고는 별도로 자격을 부여 받아야 합니다. 재료가 비강자성인 경우 필수 부록 8을 사용해야 합니다.
동일한 P‑번호 자료. 종방향 층 용접 조인트의 용접 간격은 다음에서 사용되는 최
5
소 폭이어야 합니다. (b) 이전 표면에 용접된 두께가 8 인치(16mm) 이상인 /16 인치(8mm)
7 5
레이어에 대한 절차 자격 부여 및 두께가 더 적습니다. /8 인치(22mm) 층의 카테고리 A 조인트는 길이의 100%를 검사해야 합니다.
253
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그림 ULW‑32.1
고체‑층 및 층‑층 테스트 플레이트
254
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그림 ULW‑32.2
T 1인치(25mm)의 경우 여러 시편
섹션 IX에 따라 QW‑151.1을 사용할 수 있습니다.
그림 ULW‑32.3
T 1인치(25mm)의 경우 여러 표본
섹션 IX에 따라 QW‑151.1을 사용할 수 있습니다.
255
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그림 ULW‑32.4
약 350mm(14인치)
5/8 인치(16mm)
용접 ‑ 그림 ULW‑32.2의 양쪽 끝,
그립 표면 그림 ULW‑32.3의 경우에만 레이어 측
약 13mm( 1/2 인치)
평행 길이 = 최대 용접 폭 + 25mm(1인치)
표본 A
그립 표면
시편 B(대체 시편)
시험.
256
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그림 ULW‑54.1
참고: (1)
스폿의 최소 길이는 6인치(150mm)입니다. (d) 용접 수리는 자격을 갖춘 절차를 사용하고 검사관이 허용하는 방식
(b) 임의 지점 검사에서 ULW‑52(b), ULW‑53(a) 및 ULW‑53(c) 의 으로 수행되어야 합니다.
최소 품질 요구 사항을 준수하지 않는 용접이 밝혀진 경우 , 동일한 길이 재용접 조인트 또는 용접 수리 영역은 전술한 ULW‑52(b), ULW‑53(a)
는 원본에서 떨어진 위치의 동일한 용접 단위에서 검사되어야 합니다. 및 ULW‑53(c) 요구 사항에 따라 한 위치에서 무작위 지점으로 검사되어
야 합니다 .
257
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그림 ULW‑54.2
258
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259
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그림 ULW‑77
0.010인치(0.25mm)(관련 없 시간
는 간격) 0.010인치(0.25mm)(관련 없
는 간격)
비 Rg 티
전설:
Ag = 간격 면적(대략)
2
= /3시간
b = 해당 방사형 간격의 호 길이
h = 반경방향 간격
Rg = 간격에서의 용기 반경
t = 층 두께
어디
표시 및 보고
E = 탄성 계수 [30 × 106 psi 사용
ULW‑115 일반
(200×106kPa ) 탄소강용]
엣 h = 이론적 원주 팽창 (a) ULW 파트 에 따라 제작된 층형 압력 용기의 표시 및 보고 규칙은
P = 내부 설계 압력 UG‑115 부터 UG‑120까지 의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
R = 평균 반경
= 외부 반경 ts/2 (b) 추가로, 다층 쉘에 대한 설명 및/또는
ts = 벽 두께 레이어 헤드는 레이어 수, 두께 또는 두께를 설명하는 데이터 보고서에 제공되어야
합니다.
(c) 원주 확장에 대한 허용 기준
그리고 건축의 종류. 자세한 내용은 W‑2 및 표 W‑3을 참조하세요 .
설계 압력은 다음과 같습니다 .
양식 U‑4 제조업체 데이터 보고서 보충 시트 의 사용 . 계층화에 필요한 최소 데이
0.5eth 미만 .
터를 보여주는 Form U‑4 사용의 예
260
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부품 궁극기
제작된 압력 용기에 대한 대체 규칙
낮은 상태에서 더 높은 허용 응력을 갖는 재료
온도
261
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설계 ULT‑23 최대 허용 응력 값
아래 쉘용 ULT‑29 보강 링
외부 압력
(2) 카테고리 A의 모든 조인트는 다음의 유형 번호 (1)이어야 합니다.
표 UW‑12. 보강링의 설계에 관한 규칙은 UG‑29에 나와 있습니다. 설계는 65°C(150°F)에서 링에 사용
되는 재료에 대한 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 차트를 기반으로 해야 합니다.
(3) 카테고리 B의 모든 조인트는 표 UW‑12 의 유형 번호 (1) 또는
(2)이어야 합니다 .
(4) 카테고리 C의 모든 접합부는 접합부의 전체 단면에 걸쳐 연장되는 완전 용입 용접이
어야 합니다. ULT‑30 구조적 부착물
(5) UHT‑20 의 공동 정렬 요구 사항은 다음과 같습니다. (a) 5%, 7%, 8% 또는 9% 니켈 강철 용기의 영구 구조 부착물에 사용되는 재료에 대한 제한은
만났다.
ULT‑5(e)를 참조하십시오 . 유형 304 및 316 스테인리스강 용기의 영구 구조 부착물에 사용되는 재
(d) 하나의 플레이트 모서리 오프셋이 있는 맞대기 용접 (그림 료에 대한 제한 사항은 ULT‑5(g)를 참조하십시오 . (b) 지지 러그, 링, 안장, 스트랩 및 기타 유형의
UW‑9‑3)은 선박 내 어느 곳에서도 금지됩니다. 지지대의 구조적 세부 사항은 부착 영역의 국부적 응력을 최소화하기 위해 특별히 설계해야 합니다.
ULT‑18 노즐 및 기타 연결
262
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표 ULT‑23
V001 5%, 7%, 8% 및 9% 니켈강에 대한 인장 시 최대 허용 응력 값; 유형
304 및 316 스테인리스강; 및 5083‑0 용접용 극저온 알루미늄 합금
및 비용접 구조
5% 니켈강, 관례 단위 7% 니켈강, 관습 단위
온도 비용접 온도 비용접
[주(2)], °F 건설, ksi UTS 100 ksi UTS 95ksi [주(2)], °F 건설, ksi UTS 100ksi UTS 95ksi
8% 및 9% 니켈강, 관례 단위
[주(3)], [주(4)]
비용접
온도 건설,
[주(2)], °F ksi UTS 100ksi UTS 95ksi
지정된 최소값
룸의 강점
온도
투기. 아니요. 등급 ksi ksi 320 300 250 200 150 100 50 0 100 150
SA‑240 비용접 304, 316 75.0 30.0 35.5 35.0 33.4 31.7 29.7 27.5 25.3 20.0 20.0 20.0
건설
SA‑240 용접 304, 316 75.0 30.0 23.6 23.4 23.1 22.8 22.4 22.1 21.8 20.0 20.0 20.0
건설
263
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표 ULT‑23
V001 5%, 7%, 8% 및 9% 니켈강에 대한 인장 시 최대 허용 응력 값; 유형
304 및 316 스테인리스강; 및 5083‑0 용접용 극저온 알루미늄 합금
및 비용접 구조(계속)
5083‐0 알루미늄 합금, 관례 단위
지정된 최소값
룸의 강점
온도
시트 및 플레이트
SB‑209 5083 0 0.051~1.500 40 18 15.6 15.3 14.5 13.8 13.1 12.5 12.1 11.4 11.4 11.4
SB‑209 5083 0 1.501–3.000 39 17 14.7 14.4 13.7 13.0 12.4 11.8 11.5 11.1 11.1 11.1
SB‑209 5083 0 3.001~5.000 38 16 13.9 13.6 12.9 12.2 11.6 11.1 10.8 10.7 10.7 10.7
SB‑209 5083 0 5.001~7.000 37 15 13.0 12.7 12.1 11.5 10.9 10.4 10.1 10.0 10.0 10.0
SB‑209 5083 0 7.001–8.000 36 14 12.1 11.9 11.3 10.7 10.2 9.7 9.4 9.3 9.3 9.3
막대, 막대 및 모양
SB‑221 5083 0 위로 39 16 13.9 13.6 12.9 12.2 11.6 11.1 10.8 10.7 10.7 10.7
5,000
원활한 압출 튜브
SB‑241 5083 0 위로 39 16 13.9 13.6 12.9 12.2 11.6 11.1 10.8 10.7 10.7 10.7
5,000
264
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표 ULT‑23
V001 5%, 7%, 8% 및 9% 니켈강에 대한 인장 시 최대 허용 응력 값; 유형
304 및 316 스테인리스강; 및 5083‑0 용접용 극저온 알루미늄 합금
및 비용접 구조(계속)
5% 니켈강, SI 단위 7% 니켈강, SI 단위
[주(2)], °C MPa UTS 690MPa UTS 655MPa [주(2)], °C MPa UTS 690MPa 655MPa
8% 및 9% 니켈강, SI 단위
[주(3)], [주(4)]
비용접
온도 건설,
[주(2)], °C MPa UTS 690MPa UTS 655MPa
지정된 최소값
룸의 강점
온도
SA‑240 비용접 304, 316 515 205 243 234 223 212 199 187 173 137 137 137
건설
SA‑240 용접 304, 316 515 205 161 159 157 155 153 151 149 137 137 137
건설
265
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표 ULT‑23
V001 5%, 7%, 8% 및 9% 니켈강에 대한 인장 시 최대 허용 응력 값; 유형
304 및 316 스테인리스강; 및 5083‑0 용접용 극저온 알루미늄 합금
및 비용접 구조(계속)
5083‐0 알루미늄 합금, SI 단위
지정된 최소값
룸의 강점
온도
시트 및 플레이트
SB‑209 5083 0 1.30~38.10 276 124 107 103 97.9 93.6 89.3 85.8 83.4 78.8 78.8 78.8
SB‑209 5083 0 38.13~76.20 269 117 101 96.8 92.4 88.3 84.5 81.0 79.3 76.8 76.8 76.8
SB‑209 5083 0 76.23–127.00 262 110 95.7 91.2 86.9 82.7 79.1 76.2 74.4 73.5 73.5 73.5
SB‑209 5083 0 127.03–177.80 255 103 89.5 85.3 81.7 77.9 74.3 71.4 69.6 69.0 69.0 69.0
SB‑209 5083 0 199.83~203.20 248 97 83.4 80.0 76.1 72.6 69.5 66.5 64.8 64.4 64.4 64.4
막대, 막대 및 모양
SB‑221 5083 0 끝까지 269 110 95.7 91.2 86.9 82.7 79.1 76.2 74.4 73.5 73.5 73.5
127.00
원활한 압출 튜브
SB‑241 5083 0 끝까지 269 110 95.7 91.2 86.9 82.7 79.1 76.2 74.4 73.5 73.5 73.5
127.00
노트:
삼
(1) 압력을 받는 부분을 형성한 후 용접 부위의 최소 두께는 2인치(51mm)여야 합니다. /16 인치(5mm), 모재 금속의 최대 두께
266
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용기의 최소 허용 온도에서의 시험은 다음과 같습니다. 5%, 7%, 8% 또는 9% 니켈강의 경우 다음 요구사항을 따릅니다.
5183 알루미늄 필러 금속으로 용접된 5083 알루미늄에 대한 절차 자격 부여에는 UHT‑86이 적용됩니다. 대신에 다른 표시를 사용하는 경우
적용되지 않습니다. 스탬핑, UG‑77(b) 참조.
표 ULT‑82
인장에 대한 용접 절차 자격 시험을 위한 최소 인장 강도 요구 사항
섹션 IX, 그림 QW‑462.1(a)부터 QW‑462.1(e)까지를 준수하는 시편
SA‑353; SA‑553 유형 I, II 및 III;
SA‑333 8등급; SA‑334; SA‑522,
SA‑645, 관습 단위 관습 단위
용접 구조 용접 구조
온도
[주(1)], °F UTS 100ksi UTS 95ksi UTS 100ksi UTS 95ksi
투기. 아니요. 두께, 인치 ‑320 ‑300 250 ‑200 ‑150 ‑100 ‑50 0 100 150
시트 및 플레이트
SB‑209 0.051 ≤ 티 < 1.50 55.2 53.3 48.2 43.8 41.4 40.4 40 40 40 40
1.50 ≤ t < 3.00 53.8 52 47 42.7 40.4 39.4 39.1 39 39 39
3.00 ≤ t < 5.00 52.5 50.7 45.8 41.6 39.4 38.4 38.1 38 38 38
5.00 ≤ t < 7.00 51.1 49.3 44.6 40.5 38.3 37.4 37.1 37 37 37
7.00 ≤ t < 8.00 49.7 48 43.4 39.4 37.3 36.4 36.1 36 36 36
막대, 막대 및 모양
SB‑221 1 ≤ 5.00 53.8 52 47 42.7 40.4 39.4 39.1 39 39 39
원활한 압출 튜브
SB‑241 t ≤ 5.00 53.8 52 47 42.7 40.4 39.4 39.1 39 39 39
투기. 아니요. ‑320 ‑300 250 ‑200 ‑150 ‑100 ‑50 0 100 150
SA‑240 82.7 82.1 80.9 79.7 78.5 77.4 76.2 75.0 75.0 75.0
메모:
(1) 중간 온도에서의 강도 값은 보간될 수 있습니다.
267
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테이블 ULT‑82M
인장에 대한 용접 절차 자격 시험을 위한 최소 인장 강도 요구 사항
섹션 IX, 그림 QW‑462.1(a)부터 QW‑462.1(e)까지를 준수하는 시편
SA‑353; SA‑553 유형 I, II 및
III; SA‑333 8등급; SA‑334;
SA‑645, SI 단위 SA‑522, SI 단위
용접 구조 용접 구조
온도
[주(1)], °C UTS 689MPa UTS 655MPa UTS 689MPa UTS 655MPa
투기. 아니요. 두께, mm ‑196 ‑184 ‑156 ‑129 ‑101 ‑73 ‑46 ‑18 38 65
시트 및 플레이트
SB‑209 1.30 ≤ t < 38.1 381 368 332 302 285 279 276 276 276 276
38.1 ≤ 티 < 76.2 371 359 324 294 279 272 270 269 269 269
76.2 ≤ t < 127 362 350 316 287 272 265 263 262 262 262
127 ≤ t < 177.8 352 340 308 279 264 258 256 255 255 255
177.8 티 203.2 343 331 299 272 257 251 249 248 248 248
막대, 막대 및 모양
SB‑221 t ≤ 127 371 358 324 294 279 272 270 269 269 269
원활한 압출 튜브
SB‑241 t ≤ 127 371 358 324 294 279 272 270 269 269 269
투기. 아니요. ‑196 ‑184 ‑156 ‑129 ‑101 ‑73 ‑46 ‑18 38 65
SA‑240 570 566 558 550 541 534 525 517 517 517
메모:
(1) 중간 온도에서의 강도 값은 보간될 수 있습니다.
268
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검사 및 테스트 표시 및 보고
ULT‑90 일반 ULT‑115 일반
65°C(150°F). 액체 마이너스 에프
269
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부품 UHX
쉘 앤 튜브 열교환기 규칙
ð21Þ UHX‑4 디자인 (i) 아래 (1) 과 (2) 에 제한되는 경우를 제외하고 일체형 튜브시트에 인접한 원통형 쉘 또는 원
(a) 모든 구성품의 설계는 A 항 , 필수 부록 및 본 편의 해당 규칙을 따라야 합니다 . (b) 일체형 통형 채널의 노즐( 그림 UHX‑4‑1 참조) 은 튜브시트로부터 임의의 거리에 위치할 수 있습니다(참조:
쉘 및/또는 채널‑튜브 시트 코너 조인트의 용접 세부 사항은 그림 UW‑13.2를 따라야 합니다 . (c) 이 단락에서 정의되지 않은 명명법의 경우 UG‑37 및 그림 UG‑40 ).
270
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그림 UHX‑3
열교환기 구성요소의 용어
1 2 삼 5 7 8 9
4 6
(a) U‑튜브 열교환기
2 삼 5 7 15 8 16 2
1 2 삼 5 7 8 9 10 11 12
4 6 13 14
271
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그림 UHX‑4‑1
튜브시트에 인접한 노즐
UHX‑4(h)에 지정된 이 거리 내에 d의 어떤
부분도 위치할 수 없습니다.
(ㅏ)
UHX‑4(h)에 지정된 이 거리 내에 d의 어떤
부분도 위치할 수 없습니다.
(비)
272
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(2) 비원형 노즐의 경우, dmax (주축)는 d의 최대 직경으로 정의되고 , d는 d 의 최소 Decc ,엘 = 큰 부분의 편심 원추 내경
직경으로 정의됩니다 . 분 정의된다 끝(그림 UHX‑13.10.3‑1 참조)
Decc , 에스 = 작은 부분의 편심 원추 내경
볼트로 고정된 커버로 인해 개스킷이 장착된 패스 칸막이 플레이트에서 유체가 누출될 Eecc = Ts 에서 편심 원뿔 재료의 탄성 계수
수 있습니다. 이러한 누출은 열 교환기의 열 성능에 해로울 수 있으며 편향을 방지해야
할 수도 있습니다. 에엑 , 승 = 편심 원뿔에 대한 접합 효율(세로 방향 응력)
디자이너가 고려한 것.
Es = Ts 에서 쉘 재료의 탄성 계수
Es ,1 = Ts 에서 튜브시트에 인접한 쉘 재료의 탄성 계수 ( UHX‑13.6 및
ð21Þ UHX‑5 튜브시트 설계 정의
UHX‑5.1 명명법 그림 UHX‑13.4)
Es,L = Ts 에서 대형 실린더 재료의 탄성 계수
명명법에 설명된 기호가 사용됩니다.
튜브시트 디자인을 위한 Es,L,w = 접합 효율(세로 방향 응력)
= 구성 a, b 및 c의 경우 Ds/2
1‑5(d)(1), 긴장은 긍정적이며
= 구성 d, e 및 f의 경우 Gs/2
1‑8(b)(1), 압축은 양수입니다.
= 구성 A, B, C 및 D의 경우 ac
f 1' = 원추형에서 단위 원주당 축방향 하중
C = 볼트 원 직경( 필수 부록 2 참조)
열 교환기로 인한 감속기 큰 끝
압력을 제외한 제약. 부호는 f 1 의 정의를 참조하세요 .
Cp = 측정된 튜브 레이아웃의 둘레
하나의 튜브 피치씩 단계적으로
가장 바깥쪽의 중심에서 중심으로 f 1″ = 원추형에서 단위 원주당 축방향 하중
바람, 사하중으로 인한 감속기 큰 끝,
튜브( 그림 UHX‑12.2 참조)
ct = 튜브의 튜브시트 부식 허용량 등, 압력을 제외합니다. 정의 보기
옆 f 1은 기호입니다.
Dc = 내부 채널 직경 열교환기 제약 등 제외
압력, 1‑5 또는 1‑8 원통‑원통 접합 해석 에 사용됩니다 . 당
DE = 쉘 및 채널 개스킷의 최대값
내부 직경, 그러나 내부 쉘 및 채널 플랜지의 최대값 이상
1‑5(e)(1), 장력은 긍정적이며
직경 1‑8(c)(1), 압축은 양수입니다.
273
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′
f 2 = 열 교환기 제약으로 인한 원추형 감속기 작은 끝의 단위 원주당 KJ = 확장 조인트의 축 강성, 총 힘/신장 L = 내부 튜브 시트 면 사이의
축 하중(압력 제외). 기호는 f2 의 정의를 참조하세요 . f 2″ = 바 튜브 길이 = Lt
람, 사하중 등으로 인한 원추형 감속기 작은 끝의 단위 원주당 2h Lecc = 작은 끝에서 큰 끝까지 편심 원추의 가장 짧은 길이(그
축 하중(압력 제외). 기호는 림
f2 의 정의를 참조하세요 . Factc = 채널의 항복을 설명하기 위해 탄성‑소 UHX‑13.10.3‑1 참조)
성 해석에 사용되는 계수 Fact = 쉘의 항복을 설명하기 위해 탄
성‑소성 해석에 사용되는 계수
LL1 , LL2... = 튜브가 없는 레인의 길이(그림 UHX‑11.5.1‑2 참조)
g
= 유효 튜브 측면 통과 칸막이 홈
깊이 hG
= 개스킷 모멘트 암, 볼트 중심선에서 볼트 중심선까지의 반경 거리와 동일 = UHX‑13 및 UHX‑14 에 적용되는 쉘 측면 설계 또는 작동 압력
274
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Ss ,1 = 인접한 쉘 재료에 대한 허용 응력
티
ECC = 편심 원뿔 벽 두께(그림 참조)
Ts 에서 튜브시트로 (UHX‑5.2 참조) UHX‑13.10.3‑1)
Ss,b = UG‑23(b) 에 따른 최대 허용 종방향 압축 응력 Tf e = 튜브시트 연장 설계 온도
( UHX‑9 참조)
Ts 의 쉘용 Ts = 설계의 쉘 설계 온도
Ss,b,1 = UG‑23(b) 에 따른 최대 허용 세로 압축 응력 상태 또는 작동 금속 온도
해당되는 경우 작동 조건 x 에 대해 ,
튜브시트에 인접한 쉘의 경우 (UHX‑12.4(d), UHX‑13.4(b) 또는
Ts ( UHX‑13.6 및 그림 UHX‑13.4 참조) UHX‑14.4(c))
Ss,L = 대형 실린더 재질의 허용 응력 ts = 쉘 두께
Ts 에서 (UHX‑5.2 참조) ts ,1 = 튜브시트에 인접한 쉘 두께(참조:
Ss,L,b = UG‑23(b) 에 따른 최대 허용 세로 압축 응력 UHX‑13.6 및 그림 UHX‑13.4)
275
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276
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표 UHX‑8.1 UHX‑9.4 설계 고려 사항
튜브시트 유효 볼트 하중, W* (a) 설계자는 적절한 고려를 해야 한다.
요구되는 압력 테스트로 인한 스트레스
운영 중
UG ‑99 또는 UG‑100 [ UG‑99(b) 및 UG‑99(d) 참조 ]. 특별한
로드 중
사례 다음과 같은 튜브시트에 대한 고려가 필요합니다.
디자인 적재 케이스
1 2
각각의 압력 테스트 시 양쪽에 개스킷 처리됨
구성 3 41–4
챔버는 독립적으로 수행되며 볼트 로딩은
0000 0
0 0 압력 테스트 중에 플랜지 확장에만 적용됩니다.
비 Wm1 씨 Wm1c 화장실
디 0000 0 UHX‑9.5 계산 절차
277
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그림 UHX‑9
튜브시트의 최소 요구 두께를 설명하는 일부 대표적인 구성
플랜지 확장, 시간
시간
시간
( 그림 UHX‑10 참조) 반구형 헤드 규칙은 헤드가 튜브 시트에 직접 부착되고 헤드와 튜브 시트 UHX‑11 튜브시트 특성
사이에 원통형 부분이 없을 때 사용됩니다. 반구형 헤드가 튜브 시트의 허브에 부착된 경우 허
UHX‑11.1 범위
브는 반구형 헤드의 일부로 간주될 수 있으며 허브가 다음 조건 중 하나를 준수한다면 중간 실
린더가 필요하지 않습니다. 이 규칙은 U‑튜브, 고정 및 부동 튜브시트의 계산에 사용되는 인대 효율, 튜브 측면 통과 칸
막이 홈의 유효 깊이 및 유효 탄성 상수의 결정을 다룹니다.
UHX‑11.2 적용 조건
(1) 다음과 같이 머리가 이어지는 모양입니다.
그림 UHX‑10 과 함께 춤을 추세요 , 스케치(b). UHX‑10 에 주어진 일반적인 적용 조건이 적용됩니다.
278
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그림 UHX‑10
통합 채널
TC
직류
3:1분 허브 테이퍼
튜브시트 허브 내에 완전히 들어 있는 반
구형 모양
노트:
(1) 실린더의 길이는 다음과 같습니다. .
279
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(a) 튜브가 튜브시트를 통해 확장되는 형상의 경우[ 그림 UHX‑11.5.1‑1, 스 U‑TUBE 설계를 위한 UHX‑12 규칙
케치 (b) 참조] Do , μ, d*, p*, μ* 및 를 계산합니다. 튜브시트
UHX‑12.1 범위
이 규칙은 U‑튜브 열교환기용 튜브시트 설계에 적용됩니다. 튜브시트는 그림
UHX‑12.1에 표시된 6가지 구성 중 하나를 가질 수 있습니다. (a) 구성 a: 쉘과
채널이 일체형인 튜브시트; (b) 구성 b: 쉘과 일체형이고 채
널과 개스킷 처리된 튜브시트, 플랜지로 확장됨; (c) 구성 c: 쉘과 일체형인 튜
브시트 및
이 적용됩니다.
삭제됨
(b) 튜브시트 뒷면에 용접된 튜브의 경우[ 그림 UHX‑11.5.1‑1, 스케치 (d) 참
조] Do, μ, p*, μ* 및 를 계산합니다.
UHX‑12.4 설계 고려 사항 ð21Þ
280
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그림 UHX‑11.5.1‑1 ð21Þ
튜브시트 형상
하다
텍사스
시간
ㅜㅜ
dt
시간
HG
시간
ㅜㅜ
dt
참고: (1)
dt 2tt ≤ d < dt
281
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ð21Þ 그림 UHX‑11.5.1‑2
일반적인 비튜브 레인 구성
UL2
하다
하다
UL1 LL1
UL1 LL1
하다
UL2 LL2
UL1 LL1
UL삼 LL삼
(c) 3개 차선
282
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구성 d, e, f:
ð21Þ 그림 UHX‑11.5.1‑3 림에
서 튜브시트 금속 온도 T '의 위치
T'의 위치
구성 a, e, f:
TC TS
구성 b, c, d:
직류
각 하중 사례에 대해 천공되지 않은 튜브시트 테두리에 작용하는 모멘트 ~ 때문에
MT S 압력 Ps 및 Pt를 계산합니다.
백금 추신
시간
구성 a, b, c, e, f: UHX‑12.5.4로 진행합니다.
(b) 계산 절차는 반복적이므로 튜브 시트 두께에 대해 값 h를 가정하여 튜브 시트, 쉘 및 채 구성 d: UHX‑12.5.5로 진행합니다.
널의 최대 응력이 최대 허용 응력 한계 내에 있는지 계산하고 확인해야 합니다.
UHX‑12.5.4 4단계. 구성 a, b 및 c: 쉘 계수 βs, ks, λs, δs 및 ωs를
계산합니다.
UHX‑12.5 계산 절차
튜브시트 설계 절차
U‑튜브 열교환기는 다음과 같습니다.
UHX‑12.5.1 1단계. UHX‑11.5.1로부터 Do, μ, μ* 및 결정합니다 .
283
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그림 UHX‑11.5.2‑1
E*/E 및 ν*(정삼각형 패턴) 결정을 위한 곡선
0.8 0.7
h/p
2.00
0.7 1.00
0.6
0.50
0.6
0.5
0.5
0.4 0.25
0.4
자
전
0.3 0.15
0.3
0.2
0.2 h/p
0.10
0.25 0.1
0.1
0.50
2.00
0.10
0 0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
284
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그림 UHX‑11.5.2‑2
E*/E 및 ν*(사각형 패턴) 결정을 위한 곡선
0.8 0.4
h/p
0.7 2.00
1.00
0.5 0.25
0.4 0.2
E*/
E
0.3 0.15
h/p
0.10
0.2 0.25 0.1
0.50
2.00
0.1
0.10
0 0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
* *
h/p α0 α1 α2 α3 α4
0.10 0.0676 1.5756 1.2119 1.7715 1.2628
0.25 0.0250 1.9251 3.5230 6.9830 ‑5.0017
0.50 0.0394 1.3024 ‑1.1041 2.8714 2.3994
2.00 0.0372 1.0314 ‑0.6402 2.6201 ‑1929년 2월 2일
4
(b) 정사각형 패턴: ν* = β0 + β1μ* + β2μ*2 + β3μ*3 + β4μ*
h/p β0 β1 β2 β3 β4
0.10 0.0791 0.6008 0.3468 0.4858 0.3606
0.15 0.3345 2.8420 10.9709 15.8994 8.3516
0.25 0.4296 2.6350 8.6864 11.5227 5.8544
0.50 0.3636 ‑0.8057 2.0463 2.2902 1.1862
1.00 0.3527 ‑0.2842 0.4354 ‑0.0901 ‑0.1590
2.00 0.3341 0.1260 ‑0.6920 0.6877 ‑0.0600
일반 사항:
(a) 이 그림의 표 부분에 주어진 다항식은 곡선 대신 사용될 수 있습니다.
(b) 이 그림의 표 부분에 있는 (a)와 (b) 부분 모두에 대해 이러한 계수는 0.1 ≤ μ* ≤ 0.6에 대해서만 유효합니다.
(c) 이 그림의 표 부분에 있는 (a)와 (b) 부분 모두: h/p 값이 0.1보다 낮은 경우 h/p = 0.1을 사용합니다. h/p 값이 다음보다 높은 경우
2.0, h/p = 2.0을 사용합니다.
285
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UHX‑12.5.4
그림 UHX‑12.1 U‑튜브 튜
브시트 구성
TC 초 TS
TS
ㅏ ㅏ
씨 씨
G1
ㅏ 백금 추신 백금
씨 추신
백금 추신
GC DS GC DS
직류 DS
시간 시간
시간
ASME BPVC.VIII.1‑2021
(a) 구성 a: (b) 구성 b: (c) 구성 c:
쉘과 채널이 일체형인 튜브시트 쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트 쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트
286
TC
A(확장)
TC
ㅏ
ㅏ 씨
씨 백금 추신 백금 추신
A(확장 G1
씨
백금 추신 되지 않음) GS 직류 GS
직류
시간 시간
GC
GS
시간
DS
그림 UHX‑12.2
튜브 레이아웃 둘레
(a) 정삼각형 패턴
(b) 정사각형 패턴
287
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구성 b 및 c:
표 UHX‑12.4‑1
설계 쉘 사이드 튜브측
로드 중 설계 설계
사례 압력, 추신 압력, 백금
구성 d:
1 PSD,최소 태평양 표준시, 최대
2 PSD,최대 시간, 최소
PSD,최대 태평양 표준시, 최대
34 PSD,최소 시간, 최소
구성 e 및 f:
구성 a, e, f: 채널 계수 계산
βc , kc , λc , δc 및 Ωc .
구성 b:
구성 c:
실린더의 경우:
구성 d:
구성 e:
구성 f:
UHX‑12.5.5 5단계. 직경 비율 K를 계산합니다.
계수 F를 계산합니다.
UHX‑12.5.7 7단계. 각 적재 케이스에 대해 다음을 계산합니다.
튜브시트에 작용하는 최대 굽힘 모멘트
구성: 주변 Mp 와 중심 Mo 에 있습니다 .
288
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(a) 나는 f , 전단
289
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에프).
290
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그림 UHX‑13.1
고정 튜브시트 구성
(a) 구성 a: (b) 구성 b:
쉘과 채널이 일체형인 튜브시트 쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트
채널 포함, 플랜지로 확장
(c) 구성 c: (d) 구성 d:
쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트 쉘과 채널로 개스킷 처리된 튜브시트
채널 포함, 플랜지로 확장되지 않음
291
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ð21Þ 표 UHX‑13.1
Zd, Zv 결정 공식 , 지중, Zw , 그리고 Fm
그리고 그 파생상품:
노트:
(1) 켈빈 함수와 그 도함수의 적절한 근사치를 얻으려면 m =4+ Xa/2(가장 가까운 정수로 반올림)를 사용하십시오.
(2) 이러한 값을 그래픽 및 표 형식으로 표현하려면 필수 부록 LL의 그림 LL‑1‑1 및 표 LL‑1‑1을 참조하십시오.
(3) 이 값의 그래픽 및 표 표현은 필수 부록 LL의 그림 LL‑1‑2 및 표 LL‑1‑2를 참조하십시오.
292
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및 Ft,max 결정 공식
단계 번호 설명
1 표 UHX‑13.1 의 단계 (1), (2), (3)을 따르십시오 .
2 x를 기준으로 함수 Z d (x) 및 Zw(x)를 계산합니다 .
(b) Pe =0 일 때
삭제됨
293
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표 UHX‑13.4‑1
설계 쉘 사이드 튜브측
로드 중 설계 설계
사례 압력, 추신 압력, 백금
2 PS d , 최대 Pt d ,min
PS d , 최대 Pt d , 최대
34 추신 , 분 Pt d ,min
UHX‑13.5 계산 절차
고정용 튜브시트 설계 절차
튜브시트 열교환기는 다음과 같습니다.
UHX‑13.5.1 1단계. Do , μ, μ* 결정 및
UHX‑11.5.1.
운영 로딩 케이스:
ao , ρs, ρc , xs 및 xt를 계산합니다 . 쉘 계수 βs, ks, λs 및 δs를 계산합니다.
표 UHX‑13.4‑2
운영 중 작동 압력 축 평균 금속 온도
294
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그림 UHX‑13.4
다양한 쉘 두께 및/또는 튜브시트에 인접한 재료
중위
구성 엘 구성
a, b 또는 c a, b 또는 c
엘‑ –
1 1 1 1
TC ts, 1 ts, 1 TC
시간 시간
티에스
초,m, 1 초,m
에스, 1 에스
트
시
브
튜
트
시
브
튜
직류 DS 직류
구성 a, b, c: 실린더의 경우:
구성 b, c, d: βc = 0, kc = 0, λc = 0, δc = 0
UHX‑13.5.4 4단계. 직경 비율 K를 계산 하고
계수 F.
295
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구성 d:
(c) γb 를 계산한다 .
구성:
(a) Pe ≠ 0 일 때 :
(1) Q3을 계산합니다 .
296
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(‑a) Pe ≠ 0 일 때 :
(‑b) Pe = 0 일 때 :
ð21Þ UHX‑13.5.8 8단계. 각 적재 케이스에 대해 다음을 계산합니다. (b) 튜브‑튜브시트 조인트 설계를 확인하십시오.
튜브시트 외부 가장자리의 평균 전단 응력
(1) 가장 큰 튜브‑튜브 시트 접합 하중을 계산합니다.
필요한 경우 천공된 영역의
중량
(가) 만일 , 전단 응력은
정됩니다 .
만약 |τ | ≤ 최소[0.8S , 0.533Sy ], 가정된 튜브시트
해당되는 경우 비필수 부록 A. 기타 모든 경우
두께는 전단에 허용됩니다. 그렇지 않으면 증가
튜브 조인트, L은 다음에
최대 따라 결정되어야 합니다.
그림 UHX‑13.5.7‑1 ð21Þ
Fm 대 Xa (0.0 Q3 0.8)
삭제됨
297
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ð21Þ 그림 UHX‑13.5.7‑2
Fm 대 Xa ( 0.8 Q3 0.0)
삭제됨
k를 지원하다 니다.
(a) 각 축 방향 막 응력 σs,m을 계산합니다.
다른 쉘 섹션. 다음과 일체형인 쉘 섹션의 경우
쉘과 재질 및/또는 두께가 다른 튜브시트의 명칭은 UHX‑5.1을 참조하세요.
298
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UHX‑13.6 효과에 대한 계산 절차
다양한 쉘 재질 및 두께
튜브시트 옆
UHX‑13.6.1 범위.
(b) 채널 응력(구성 a). 채널이 원통형인 경우, tc 의 균일한 두께를 가져야 합니 (a) 이 절차에서는 다음 규칙을 사용하는 방법을 설명합니다.
다. UHX‑13.5 쉘의 두께가 다른 경우 및/
또는 튜브시트에 인접한 다른 재료(참조:
튜브시트에 인접한 최소 길이.
그림 UHX‑13.4).
축 방향 막 응력 σc,m, 축 굽힘 계산
(b) 이 절차를 사용하면 튜브 시트 두께가 더 작아질 수 있으므로 튜브 시트 두께 또는 쉘
응력 σc,b , 튜브 채널의 총 축 응력 σc
응력의 최적화가 필요할 때 고려해야 합니다.
시트와의 접합부.
튜브시트로(구성 a, b, c).
삭제됨
UHX‑13.6.4 계산 절차. 계산
UHX‑13.5 에 설명된 절차는 다음 수정 사항을 고려하여 수행되어야 합니다.
UHX‑13.5.12.1 옵션 1. 가정 증가
튜브시트 두께 h를 입력하고 다음 단계로 돌아갑니다.
UHX‑13.5.1.
UHX‑13.5.12.2 옵션 2. 일체형 쉘 증가
및/또는 다음과 같은 채널 두께: (d) UHX‑13.5.6 의 단계에서 γ 를 대체하여 Pγ를 계산합니다 .
구성 a, b 및 c: σs > 1.5 Ss 인 경우 γ* 와 함께 .
쉘 두께 ts로 설정 하고 UHX‑13.5.1 (1단계)로 돌아갑니다. 그것 (e) UHX‑13.5.10 의 단계에서 σs,m을 계산 하고
인접한 쉘 두께를 증가시키는 것이 허용됩니다. ts 와 ts,1. Ss를 Ss ,1 로 바꾸고 Ss,b를 Ss,b,1 로 바꿉니다 .
299
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UHX‑13.7 의 탄성‑소성 계산 절차를 수행하는 경우 UHX‑13.7 에서 아래 수정된 수량을 제외하고 탄성‑소성 계산에 사용되는 수량은 해당 탄성 하중 경우에 대해 계산
Sy,s를 Sy ,s,1로 , SPS,s를 SPS,s,1 로 , Es를 Es,1 로 대체합니다 . 된 수량과 동일해야 합니다. (a) 쉘과 채널의 최대 허용 굽힘 응력 한계를 정의합니다.
구성:
제한.
구성 a: (d) = Ec 사실
에 대해 수행된 후 UHX‑13.5 에서 참조된 단계를 사용한 탄성‑소성 계산은 다음 절차에 따라 수 시 계산하고 튜브시트 굽힘 응력 σ를 계산합니다.
300
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구성:
ð21Þ
UHX‑13.8.3 추가 명명법.
삭제됨
표 UHX‑13.8.4‑1
축 평균 금속
작동 압력 온도 금속 온도
301
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구성 b 및 c: UHX‑13.9.3 계산 절차. 계산
UHX‑13.5 에 주어진 절차는 다음 수정 사항을 고려하여 수행되어야 합니다.
UHX‑13.10 주전자 계산 절차
고정형 쉘 교환기
튜브시트
(g) UHX‑13.5.11 (11단계) 에서 다음 방정식을 대체합니다.
UHX‑13.10.1 범위. 이 절차에서는 다음 방법을 설명합니다.
σs,b 및 σc,b는 다음과 같습니다.
편심 원뿔이 있을 때 UHX‑13.5 의 규칙을 사용하고
큰 쉘 측 실린더 사이에 작은 실린더가 존재합니다.
그리고 양쪽에 튜브시트가 있습니다.
302
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어디
어디
ð21Þ
UHX‑13.10.3 추가 명명법.
삭제됨
(d) 다음 변경 사항을 적용하여 10단계 (UHX‑13.5.10) 를 수행합니다. (1) 작
은 실린더에
UHX‑13.10.4 계산 절차. 계산 대한 축방향 막 응력을 계산합니다.
UHX‑13.5 에 설명된 절차는 다음 수정 사항을 고려하여 수행되어야 합니다. (a)
다음 변경 사항을 적용 하여 2단계 (UHX‑13.5.2) 를 수행
합니다.
303
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삭제됨
나라도 충족되지 않는 경우,
실패한 구성 요소의 설계를 다시 고려하고 (a)로 돌아갑니다 .
ð21Þ UHX‑14.1 범위
고정식 및 부동식의 가장자리 구성
(a) 이 규칙은 하나의 고정식 튜브시트 열교환기용 튜브시트 설계에 적용됩니다.
튜브시트가 다르면 데이터도 다를 수 있습니다.
각 계산 세트. 그러나 UHX‑14.2 에 명시된 적용 조건은 유지되어야 합니다. 을 위한
튜브시트와 플로팅 튜브시트 1개. 세 가지 유형의
플로팅 튜브시트 열교환기는 그림과 같이 덮여 있습니다.
고정단, 직경 A, C, Ds, Dc , Gs, Gc , G1 ,
그림 UHX‑14.1 에서 . 두께 tc는 그림 UHX‑14.2 에서 취해야 합니다 .
(1) 스케치 (a), 침지된 플로팅 헤드; 플로팅 엔드의 경우 직경 A, C, Dc , Gc , G1 및 두께 tc는 그림 UHX‑14.3 에서 가
(2) 스케치 (b), 외부 밀봉된 플로팅 헤드; 져와야 하며 반경 다이얼 쉘 치수 는 ac 와 동일해야 합니다 .
(3) 스케치 (c), 내부적으로 밀봉된 플로팅 튜브시트.
(b) 고정식 튜브시트는 그림 UHX‑14.2 에 표시된 6가지 구성 중 하나를 가질 (b) 관찰을 통해 동시 압력의 가장 심각한 상태를 결정하는 것은 일반적으로 불
수 있습니다 . 가능합니다.
(1) 구성 a: 쉘과 일체형 튜브시트 및 온도 및 방사상 차등 열팽창.
채널; 따라서 예상되는 모든 부하를 평가해야 합니다.
(2) 구성 b: 쉘과 일체형 튜브시트 및 최악의 하중 조합을 보장하는 조건
플랜지로 확장된 채널이 있는 개스킷 처리됨; 디자인에 고려되었습니다.
(3) 구성 c: 쉘과 일체형 튜브시트 및 사용자 또는 그의 지정된 대리인은 제품의 설계에 적용되는 모든 설계 및 작동 조
플랜지로 확장되지 않고 채널이 있는 개스킷 처리됨; 건을 지정해야 합니다.
(4) 구성 d: 쉘이 있는 가스켓 튜브시트 열 교환기의 주요 구성 요소(즉, 튜브 시트, 튜브, 쉘, 채널, 튜브‑튜브 시트 조인트).
및 채널;
(5) 구성 e: 쉘이 있는 가스켓 튜브시트 여기에는 정상 작동, 시동, 종료, 청소 및 장애 조건이 포함되지만 이에 국한되지는 않
채널과 일체형이며 플랜지로 확장됩니다. 습니다.
304
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그림 UHX‑14.1
플로팅 튜브시트 열교환기
고정식 튜브시트 구성 a, b,
플로팅 튜브시트 구성 A,
c, d, e 또는 f
B 또는 C
고정식 튜브시트 구성 a, b,
c, d, e 또는 f
플로팅 튜브시트 구성 A
고정식 튜브시트 구성 a, b,
c, d, e 또는 f 플로팅 튜브시트 구성 D
305
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UHX‑14.4
그림 UHX‑14.2 고정식 튜브
시트 구성
TC TS TS
TS
ㅏ ㅏ
씨 씨
ㅏ G1
백금 추신 백금 씨 추신
백금 추신
GC DS GC DS
직류 DS 시간
시간
시간
ASME BPVC.VIII.1‑2021
(a) 구성 a: (b) 구성 b: (c) 구성 c:
306
TC
A(확장)
TC
ㅏ
ㅏ 씨
씨 추신 백금 추신
A(확장 백금
씨 G1
되지 않음) GS 직류 GS
백금 추신 직류
시간 시간
GC
시간
GS
DS
그림 UHX‑14.3
플로팅 튜브시트 구성
TC
추신 백금
추신 백금 씨 GC ㅏ
직류 ㅏ 시간
시간
(a) 구성 A: (b) 구성 B:
튜브시트 일체형 튜브시트 개스킷, 플랜지로 확장
추신 백금
추신 백금
ㅏ
씨 G1 GC ㅏ
시간
시간
(c) 구성 C: (d) 구성 D:
튜브시트 개스킷, 플랜지로 확장되지 않음 내부적으로 밀봉된 튜브시트
307
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Ptd, min 은 모두 0이고, 설계 하중 케이스 4는 그렇지 않습니다. 고정된 튜브시트 모두에 대해 수행되어야 합니다.
고려해야합니다. 그리고 떠다니는 튜브시트.
(2) 적재 케이스 작동. 운영 로딩
UHX‑14.5.1 1단계. Do , μ, μ* 결정 및
이러한 경우는 반경방향 차등 열팽창의 효과를 고려하는 경우에만 필요합니다[ (e)
UHX‑11.5.1.
참조].
운영 로딩 케이스:
(3) 차압 설계가 다음과 같이 지정된 경우
디자인은 사용자 또는 그의 지정된 대리인에 기초해야 합니다. ao , ρs, ρc , xs 및 xt를 계산합니다 .
설계 적재 케이스 3 및 작동 적재 케이스에만 해당
지정된 각 작동 조건에 대해 3과 4를 참조하십시오. 공통소자의
설계를 위해서는 Pt 와 Ps를 결정해야 한다.
다음과 같이:
작동 하중의 경우 차압
개별 작동 압력은 다음을 초과해서는 안 됩니다.
디자인에 사용되는 값.
(4) 설계자는 UG‑99 또는 UG‑100 에서 요구하는 압력 테스트로 인한 응력
을 적절하게 고려해야 합니다 [ UG‑99(d) 참조 ]. UHX‑14.5.2 2단계. 쉘 계수 βs, ks 계산
λs 및 δs.
(c) 탄성계수, 항복강도 및 허용값 구성 a, b, c:
응력은 설계 온도에서 취해야 합니다.
설계 하중 케이스는 작동 조건 x에 대해 고려되는 부품의 작동 금속 온도에서 취해
질 수 있습니다 .
구성 d, e, f, A, B, C 및 D: βs = 0, ks = 0, λs = 0,
표 UHX‑14.4‑1 δs = 0
채널 계수 βc , kc , λc , δc 를 계산합니다 .
설계 쉘 사이드 튜브측
로드 중 설계 설계
사례 압력, 추신 압력, 백금
1 PSD,최소 태평양 표준시, 최대
2 PSD,최대 시간, 최소
삼 PSD,최대 태평양 표준시, 최대
4 PSD,최소 시간, 최소
308
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실린더의 경우:
(b) γb 를 계산한다 .
구성 a, A, D:
구성 b 및 B:
구성 b, c, d, B, C 및 D: βc = 0, kc = 0, λc = 0, δc = 0
구성 c 및 C:
구성 d:
Xa를 계산합니다 .
구성 e:
309
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ð21Þ UHX‑14.5.7 7단계. 각 적재 케이스에 대해 다음을 계산합니다. UHX‑14.5.9 9단계. 각 로딩 케이스에 대해 이 단계를 수행합니다.
Q2 .
(a) 축방향 튜브 응력을 확인합니다.
(1) 각 하중 케이스에 대해 계수를 결정합니다.
분 튜브 응력의 두 극
Ft 및, Ft는 , 최대
표 UHX‑13.2 에서 계산
값, σt , 1 그리고 σt , 2 .
σt ,1 의 값 σt ,2는 양수일 수도 있고 음수일 수도 있다.
각 하중 케이스에 대해 최대 굽힘을 계산합니다.
(a) 또는 (b) 에 따라 튜브시트의 응력 (‑a) Pe ≠ 0 일 때 :
아래에.
(a) Pe ≠ 0 일 때 :
(1) Q3을 계산합니다 .
(‑b) Pe = 0 일 때 :
(2) 각 하중 케이스에 대해 계수 Fm을 결정합니다.
표 UHX‑13.1 에서 최대값을 계산합니다.
굽힘 응력 σ.
310
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튜브시트 옆에 있습니다. 축 계산
막 응력 σc,m, 축 굽힘 응력 σc,b 및 총계
채널과의 접합부에서 채널의 씨, 축 응력 σ
튜브시트.
Fs는 2.0보다 클 필요는 없습니다.
(‑b) Pe = 0 일 때 , Fs = 1.25
(4) 최대 허용 좌굴 결정
( ‑a ) 또는
(‑b) 아래:
(‑a) Ct ≤ Ft 일 때 ,
(‑b) Ct > Ft 일 때 ,
구성 a: 설계 하중의 경우 σs ≤
1.5Ss 및 σc ≤ 1.5Sc , σs ≤ 그리고 운영 로딩 케이스의 경우,
SPS,s 및 σc ≤ S 인 경우 쉘 및 채널 추신,c
설계 ,
허용되며 계산 절차가 완료되었습니다.
(5) σt ,min = min(σt ,1 , σt ,2) 를 결정합니다 . 그렇지 않으면 UHX‑14.5.11 (11단계)로 진행하세요.
|σt , min| > St b , 튜브 설계를 재검토하고 반품 구성 b 및 c: 설계 하중 케이스의 경우
UHX ‑14.5.1 (1단계). σs ≤ 1.5S 이고에스,작동 하중의 경우 σs ≤
S쉘 디자인이
PS,s, 절 허용 가능하며 계산
|σt , min| ≤ St b , 튜브 디자인이 허용됩니다. 진행하다
차가 완료되었습니다. 그렇지 않으면 다음으로 진행하세요.
UHX ‑14.5.10 (10단계).
UHX‑14.5.11 (11단계).
UHX‑14.5.10 10단계. 각 적재 케이스에 대해 다음을 계산합니다. 구성 e, f, A: 설계 하중 케이스의 경우,
쉘 및/또는 채널의 응력은 σc ≤ 1.5Sc 인 경우 , 작동 하중의 경우 σc ≤ 인 경우
튜브시트. SPS,c ,채널 설계가 허용 가능하며 계산은 다음과 같습니다.
구성 a, b 및 c: 쉘에는 단일 광고가 있어야 합니다. 절차가 완료되었습니다. 그렇지 않으면 다음으로 진행하세요.
UHX‑14.5.11 (11단계).
튜브시트의 최소 길이에 대해 ts 의 두께를 형성합니다 . 축 막 계산
311
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(d) 선택적으로 설계자는 위의 (b) 또는 (c) 에서 요구되지 않는 경우에 보수적인 가치와 , 그리고
구성 e, f 및 A:
삭제됨
312
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표 UHX‑14.6.4‑1
작동 압력 금속 온도
1 프삭스, 최소 Ptox, 최대
2 프삭스,맥스 Ptox, 최소
삼 프삭스,맥스 Ptox, 최대
4 프삭스, 최소 Ptox, 최소
(d) UHX‑14.5.7 (7단계) 에서 Q2 의 공식을 바꿉니다. (2) 채널(구성 a, e, f 및 A)은 다음과 같습니다.
와 함께: 최소 길이 요구 사항을 충족해야 합니다.
(3) 구성 a: σs ≤ SPS,s 및 σc ≤ SPS,c 이면
쉘과 채널이 허용됩니다. 그렇지 않으면 증가
과도한 응력을 받은 부품의 두께(쉘)
및/또는 채널) UHX‑14.5.1(1단계)로 돌아갑니다.
구성 b 및 c: σs ≤ SPS,s 이면 쉘이 허용됩니다. 그렇지 않으면 쉘의 두께를 늘
(e) UHX‑14.5.10 (10단계) 에서 다음 방정식을 대체합니다.
리십시오.
σs,b 및 σc,b는 다음과 같습니다.
UHX‑14.5.1(1단계)로 돌아갑니다.
구성 e, f 및 A: σc ≤ SPS,c 이면 채널은
허용됩니다. 그렇지 않으면 두께를 늘리십시오.
채널을 선택하고 UHX‑14.5.1(1단계)로 돌아갑니다.
(c) UHX‑14.5.11 (11단계) 을 수행하지 마십시오 .
(d) UHX‑14.5.1부터 UHX‑14.5.7 까지의 단계를 반복합니다.
디자인 로딩 케이스의 경우 다음과 같이 변경되었습니다.
UHX‑14.5.2 (2단계), 튜브시트 응력 기준까지
충족되었습니다:
구성 a, b 및 c: βs = 0, ks = 0, λs = 0, δs = 0.
구성 a, e, f 및 A: βc = 0, kc = 0, λc = 0, δc = 0.
UHX‑14.8 효과에 대한 계산 절차
튜브시트/채널의 가소성 또는
쉘 조인트
UHX‑14.7 간단히 계산 절차 UHX‑14.8.1 범위. 이 절차에서는 다음 방법을 설명합니다.
지원되는 플로팅 튜브시트 가소성 효과가 다음과 같은 경우 UHX‑14.5 의 규칙을 사용하십시오.
UHX‑14.7.1 범위. 이 절차에서는 다음 방법을 설명합니다. 쉘‑튜브시트 및/또는 채널‑튜브시트 조인트는 다음과 같습니다.
강성의 영향이 있을 때 UHX‑14.5 의 규칙을 사용하십시오. 고려됩니다.
일체형 채널 및/또는 쉘의 고려되지 않습니다. 계산된 튜브시트 응력이
허용 응력 한계는 계산된 값 중 하나 또는 둘 다입니다.
UHX‑14.7.2 적용 조건. 이 계산 절차는 튜브시트가 쉘 또는 채널과 일체형인 경
쉘 또는 채널의 총 응력이 허용치를 초과합니다.
우에만 적용됩니다(구성 a, b, c, e, f,
응력 한계에 따라 추가 "탄성‑가소성 솔루션" 계산이 수행될 수 있습니다.
그리고 A).
이 계산을 통해 쉘 및/또는
UHX‑14.7.3 계산 절차. 계산
회전에 영향을 미치는 채널 탄성 계수
UHX‑14.5 에 설명된 절차는 다음 수정 사항을 고려하여 수행되어야 합니다. 결과적으로 예상되는 하중 이동을 반영하기 위해 조인트의
조인트의 소성 작용으로 인해 발생합니다. 감소된 유효
(a) UHX‑14.5.1 의 단계를 다음과 같이 수행합니다. 계수는 탄성‑소성 계산에서 쉘 및/또는 채널 응력을 줄이는 효과가 있습니다. 하지
UHX‑14.5.9. 만,
(b) 다음을 제외하고 UHX‑14.5.10 의 단계를 수행합니다 . 부하 이동으로 인해 이는 일반적으로
(1) 쉘(구성 a, b 및 c)은 다시 구성되지 않습니다. 튜브시트 스트레스. 대부분의 경우 적절한 감소된 쉘 또는 채널을 사용한 탄성‑소성
최소 길이 요구 사항을 충족해야 합니다. 계산
313
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제한.
구성 a, e, f 및 A:
314
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표 UHX‑17
유연한 쉘 요소 확장 조인트 로드 케이스 및 응력 한계
최대 스트레스
미분 막 멤브레인 플러스 벤딩
쉘 사이드 튜브측 열의 모서리와 모서리와 환형 똑바로
케이스 로딩 압력, 추신 압력, 백금 확장 큰 쇠시리 큰 쇠시리 접시 플랜지
설계
1 PSD,최소 태평양 표준시, 최대 아니요 1.5S 에스 추신 1.5S 1.5S
2 PSD,최대 시간, 최소 아니요 1.5S 에스 추신 1.5S 1.5S
PSD,최대 태평양 표준시, 최대 아니요 1.5S 에스 추신 1.5S 1.5S
34 PSD,최소 시간, 최소 아니요 1.5S 에스 추신 1.5S 1.5S
운영 중
1 프삭스, 최소 Ptox, 최대 예 에스 추신 에스 추신 에스 추신 SP S
2 프삭스,맥스 Ptox, 최소 예 에스 추신 에스 추신 에스 추신 SP S
3 프삭스,맥스 Ptox, 최대 예 에스 추신 에스 추신 에스 추신 SP S
4 프삭스, 최소 Ptox, 최소 예 에스 추신 에스 추신 에스 추신 에스 추신
(2) 다른 쉘을 가진 열교환기의 경우
두께 및/또는 튜브시트에 인접한 재료
UHX‑13.6의 경우 다음 중 하나를 사용하세요.
(2) 확장 조인트 모서리와 토러스의 회전 강성은 응력 한계를 충족 (‑a) 신축이음 해석에 다음이 포함되는 경우‑
하는 데 필요하지 않습니다. 잘못된 확장 효과
표 UHX‑17 에 표시된 설계 하중 케이스의 환형 플레이트 및 직선 플랜지
용 . 이는 모서리와 토러스를 다음과 같이 모델링하여 수행할 수 있습니다.
315
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(‑b) 신축이음 해석에 열팽창 효과가 포함되지 않은 경우 UHX‑19.2.2 에서 요구하는 주의 사항은 최소한
1
/8 인치(3mm) 높이. 다음 사항에 대해서는 보충 표시가 필요하지만 이에 국한되지
는 않습니다.
UHX‑19.2.1 공통 요소. 쉘 앤 튜브 열
교환기는 다음에 정의된 조합 단위입니다.
UG‑19(a) 와 튜브 및 튜브시트는 공통 요소입니다. 공통 요소가 덜 엄격한 조건에 맞
UHX‑18 압력 테스트 요구 사항 게 설계되면 다음 표시가 필요합니다.
316
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제한된 위치에서 이 양식에 결합될 수 있습니다. 나열된 온도는 허용됩니다. 단, 결과적인 축방향 차등 열팽창이 다음 범위 내에 있
작동 압력 범위, 최대 금속 온도 및 축방향 차동 열팽창 범위에 따라 달라집니다. 어야 합니다.
나열된 범위.
(a) 조건의 이름. 표시된 첫 번째 조건은 다음과 같습니다. (d) 축방향 차등 열팽창 범위. 그만큼
설계조건이 됩니다. 디자인이 2개 이상인 경우 각 작동 조건에 대한 최소 및 최대 축방향 차등 열팽창이 나열되어야 합니다. 만약
조건 또는 차압 설계 조건에 따라 다중 라인을 사용할 수 있습니다. 각기 다른 작
동 조건 또는 작동 조건 범위가 나열되어야 합니다. 최소값은 양수이며, 0이 사용됩니다.
최소값. 최대값이 음수이면 0
(b) 설계/작동 압력 범위. 쉘의 범위 최대값으로 사용됩니다. 나열된 내
각 조건에 대한 측면 및 튜브 측면 압력은 다음과 같아야 합니다. 작동 온도 및 압력 범위, 쉘 및 튜브 축 평균 금속 온도의 조합은 다음과 같습니다.
나열되어 있습니다.
UG‑16(f)를 참조하십시오 .
317
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부품UIG
다음으로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항
함침된 흑연
비필수적 소개 (d) 탄성 계수. 탄성 도시의 일반적인 계수는 2.0 × 106 psi (14 × 103
MPa) 입니다.
(장군. 함침된 흑연을 사용하여 철 재료는 다음과 같은 순서로 될 수 있습니다.
압력용기 제작으로 독특한 소재 선보여 30 × 106psi (207 × 103MPa ). 이 낮은 모듈러스 특성으로 인해 용기
설계, 제조 및 테스트에 대한 고려 사항. 금속성 용기는 일반적으로 다음 형상을 신중하게 고려해야 합니다.
과 같은 재료로 만들어집니다. 굽힘 및 인장 응력을 최소화하기 위해.
연성, 잘 정립된 허용 허용치를 사용하여 설계되었습니다. (e) 피로. 금속 재료와 마찬가지로 함침된
측정된 인장 및 연성 특성을 기반으로 한 응력. 대조적으로, 함침된 흑연 용기의 부 흑연 재료는 충분히 낮은 수준에서 응력을 받을 때,
분은 좋은 피로수명을 보인다. 피로는 Part UIG 에서 직접적으로 다루어지지
상대적으로 부서지기 쉬우며 부품의 특성이 좋지 않습니다. 않지만 , 서비스 조건이 보장된다면,
제작 과정에 따라 다릅니다. 목적이다 제조업체는 피로도를 고려해야 합니다.
이 서문에서는 이 부분을 준비하는 데 사용된 기준을 일반적인 방식으로 설명합니 (f) 크리프 및 온도 효과. 함침된 흑연 재료는 크리프 현상을 겪지 않습니다. 재
다. 료에는
(b) 재료. 흑연에 대한 사양이 존재합니다. 지정된 온도 범위 전체에 걸쳐 거의 일정한 인장 강도 특성을 나타냅니다. 손실 가능
함침제; 그러나 출판된 바가 없다. 성
함침 흑연 사양. 스며들게 하는 고온에서의 강도는 함침제의 최대 허용 온도와 관련이 있습니다.
흑연은 다양한 흑연 조합으로 구성됩니다.
등급과 함침제가 결합되어 있습니다. (g) 검사. 이 부분에는 검사에 관한 섹션 VIII, 1부 일반 철학이 포함되어 있습니
독특한 복합재료를 만들기 위한 특정 공정 다.
(함침된 흑연과 함침되지 않은 흑연을 모두 등급이라고 합니다). 또한 일부 등급의 제작 중. 함침된 흑연에 대한 지식
함침된 흑연이 특정 용도에 더 적합할 수 있습니다. 생산 공정과 용기 결함의 특성은 공인 검사관에게 요구됩니다. 의존은
318
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재료
UIG‑5 원료 관리
(a) 인증 재료의 제조에 사용되는 원자재는 원산지와 등급으로 식별되어야 하며, 인증서 보
유자는 인증 재료 자격 양식 (CMQ) 에 문서화해야 합니다. (b) 흑연 압력 용기 및 용기 부품의
UIG‑3 용어
구성에 사용되는 흑연 재료 및 함침제는 인증 재료 사양(CMS)( UIG‑77 참조)에 지정된 재료와
동일해야 합니다. 이러한 각 재료는 UIG‑112(b) 에 따라 추적
배치: 단일 함침 주기에 포함된 재료의 양입니다.
가능해야 합니다 .
강도 값
등급: 원재료 또는 인증된 재료에 대한 재료 제조업체의 지정입니다.
(6) 시험 날짜 (7) 최
흑연 압력 용기: 인증된 재료로 제작된 압력 용기.
대 허용 재료 온도에서의 인장 강도 값 (c) 인증 재료의 제조업체는 표 UIG‑6‑1
의 최소 특성과 UIG ‑6‑1 에 따
흑연화(graphitization): 열처리를 통해 탄소가 흑연으로 고체 상태로 변하는 것.
른 강도에 대한 시험 빈도를 충족하기 위한 시험을 수행해야 합니다. 84. 제조업
체는 인증된 시멘트 사양(CCS)을 추가로 준비해야 합니다( UIG‑78 참조). 시멘트 재
로트: "로트"는 재료 특성에 대해 확립된 사양을 충족하는 특정 등급의 흑연 및 수지 료 및 접합 절차( UIG‑79 참조) 는 자격을 갖추어야 합니다. 인장 시험은 필수 부록
를 사용하여 3개월 이내에 생산된 인증된 재료의 수량입니다. 또한 함침 공정은 공정 37 에 따라 수행되어야 합니다 .
사양에 따라 제어되어야 합니다. ( UIG‑84 참조)
319
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표 UIG‑6‑1
인증된 재료의 특성
튜브 [주(1)] 블록 [참고(1)] 화합물 [주(2)] 시멘트 [주(3)]
재료 재료 재료 재료
참고: (1) 수
지 함침 흑연.
(2) 수지 결합 흑연.
(3) 흑연 충전재와 촉매를 함유한 수지.
(4) 해당 없음: 해당 없음
UIG‑7 추가 속성 UIG‑23 최대 허용 응력 값
인증된 재료의 경우
ASTM C747 및 ASTM C769에 따라 테스트된 탄성 계수는 일반적으로
2.0 × 106psi이고 , 불투수 흑연의 포아송 비는 일반적으로 0.15입니다. (a) 흑연 압력용기 부품에 사용되는 설계계수는 (c)에 규정된 경우를 제외
불침투성 흑연의 열팽창 계수는 일반적으로 1.5 ~ 3.5 × 10 6 in./in./ 하고는 6.0 이상이어야 한다 . (b) 설계에 사용되는 최대 허용 인장 응력 값은
°F 범위를 나타냅니다. 설계 온
도에서 결정된 값의 80%를 설계 계수 6.0(치사 서비스의 경우 7.0,
UIG‑60 참조)으로 나누어야 합니다 . (c) 아래를 참조하세요.
함침에 대한 UIG‑8 공차
흑연 튜브
(1) 설계에 사용되는 최대 허용 압축 응력 값은 설계 온도에서 결정된
3인치 OD 이하의 압출 흑연 튜브는 다음을 충족해야 합니다. 값의 80%를 설계 계수 6.0(치명적 서비스의 경우 7.0, UIG‑60 참조)으로
다음 공차: (a) 외부 직경: 나누어야 합니다.
±0.062인치(1.5mm) (b) 내부 직경: ±0.062인치
(1.5mm) (c) 벽 두께 변화: 0.062인치(–1.5mm) (2) 설계 볼트 하중 W ( 필수 부록 2 참조) 로 인해 플랜지 조인트 개
스킷 아래 흑연 압력 용기 부품 설계에 사용되는 최대 허용 압축 응력 값은
(d) ) 진원도 외: 1.0mm(0.04인치) (e) 보우: 단위 길이의 0.70%
60으로 제한되어야 합니다. 설계 온도에서 결정된 압축 강도 값의 %입니
다. (d) 설계 온도에서의 인장 및 압축 응력에 대한 설계 값은 Form CMQ
의 강도 변화 값을 사용하여 결정되어야 합니다.
설계
(팽창 조인트/플렉시블 벨로우즈)를 사용해야 합니다. 그만큼 (MAWP) 은 해당되는 경우 조인트를 사용하여 UG‑27 또는 필수 부록 1 의 방정식에 따라 계산
되어야 합니다.
사용자는 흑연 구성 요소에 대한 압력 완화 장치의 반력을 대비해야 합니다.
320
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E = 1.0 의 효율 . 설치된 경우 최소 튜브 벽 두께는 계산된 최소값보다 크거나 같아야 합니다. (a) 모서리 모멘트를 유발하는 볼트로 고정된 강철 지지판으로 제 위치에 고정된 흑연 플랫
헤드 또는 커버의 최소 요구 두께는 다음 공식으로 계산해야 합니다[ 그림 UG‑34, 스케치 (j)
참조].
UIG‑28 외부 압력
어디
St = 허용 인장 응력, psi(MPa) t = 필요한 최소 두께, in.(mm)
D = 공칭 외경, 인치(mm)
Pe = 최대 허용 외부 압력, psi(MPa) W = 총 볼트 하중
가 0.5%를 초과하는 경우 다음 공식에 의해 계산된 값을 초과할 수 없습니다. 이 규칙은 그림 UIG‑34‑1 에 표시된 것처럼 하나의 고정 튜브시트(고정 끝)와 하나의 부동
튜브시트(부동 끝)가 있는 열교환기용 튜브시트 설계를 다룹니다 . 고정식 튜브시트는 그림
UIG‑34‑2, 스케치 (a) 또는 스케치 (b)와 같아야 하며 부동 튜브시트는 그림 UIG‑34‑3, 스케
치 (a), 스케치 (b) 또는 스케치 (c).
당신 = 100, % 원형도
삭제됨
(‑i) 튜브 측면과 쉘 측면 압력은 균일한 것으로 가정됩니다.
321
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그림 UIG‑34‑1
일반적인 흑연 쉘 및 튜브 열교환기
결정된: 떠 있는:
헤드 플랜지 쉘 플랜지
흑연 헤드 패킹 플랜지
흑연 튜브시트 분할 링 및 플랜지
쉘 플랜지 흑연 헤드
헤드 플랜지
유효 쉘 길이
껍데기 튜브
스프링 로드
흑연 튜브시트 봄
스프링 로드의 유효 길이
포장 패킹 플랜
지 스프링 디자인 없음
고정 끝 도토리 열매
쉘 플랜지
플로팅엔드
그림 UIG‑34‑2
고정된 튜브시트 구성
GS GS
G씨
GC
백금 추신 백금 추신
시간 시간
(a) 구성 a: (b) 구성 b:
쉘과 헤드로 가스켓 처리된 튜브시트 쉘과 헤드가 포함된 튜브시트 가스켓
조립 플랜지
322
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그림 UIG‑34‑3
플로팅 튜브시트 구성
ㅏ ㅏ
G1 GC G1 GC
추신 백금 추신 백금
시간 시간
(a) 구성 c: (b) 구성 d:
분할 링이 있는 홈이 있는 튜브시트 스커트와 분할 링이 있는 튜브시트
(스프링 유무에 관계없이) (스프링 유무에 관계없이)
ㅏ
GC
G1 = 하다
추신 백금
시간
(c) 구성 e:
분할 링이 없는 완전 스프링 장착 튜브시트
323
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Et = 튜브 재료의 탄성 계수
G1 = 분할 전단 링과 튜브시트 사이의 접촉 중간점 Pt = 해당되는 경우 튜브 측면 설계 또는 작동 압력. 튜브 측
진공의 경우 Pt에 음수 값을 사용하십시오 .
Gc = 채널 개스킷 하중 반응의 직경( 필수 부록 2 참조)
Ptd,max = 최대 튜브 측 설계 압력 Ptd,min = 최소 튜브 측 설계 압
Gs = 쉘 개스킷 하중 반응의 직경(참조: 력(진공이 지정된 경우 음수, 그렇지 않으면 0)
필수부록 2)
h = 튜브시트 두께 J = 쉘과 스프링 Ptox = 작동 조건에 대한 튜브 측면 작동 압력 x (양, 음 또는 0 작동 압
로드의 유효 축 강성 Ks 에 대한 스프링 강성 KJNr 의 비율 r = 스 력) = 가장 바깥쪽 튜브 구멍 중심까지의 반경 [ 그림
프링이 없는 경우 1.0 k = 지지되지 않은 지지 방법을 고려한 UIG‑34‑4, 스케치 (a) 참
상수 고려중 로 조]
인 튜브 스팬
S = 튜브시트 재료의 허용 응력
티
Ss = Ts 에서 쉘 재료의 허용 응력
= 두 범위 사이의 지원되지 않는 범위의 경우 0.6 St = 튜브 재료의 허용 인장 응력
튜브 시트 Tt 에서
= 튜브 시트와 튜브 지지대 사이의 지지되지 않는 범위에 대해 성 씨 = Tt 에서 튜브 재질의 허용 압축 응력
0.8 = 두 사이에 지지되지 않는 범위
에 대해 1.0 T = 설계 조건에 대한 튜브시트 설계 온도 또는 해당하는 경우 작동
튜브 지지대 조건에 대한 작동 온도 x [ (4)(‑b) 참조]
KJ = 스프링 또는 스프링 스택의 축 강성 ,
각 스프링 로드
Kr = 각 스프링 로드의 축방향 강성 Ta = 주변 온도
Ks = 쉘의 축방향 강성 Ts = 설계 조건에 대한 쉘 설계 온도 또는 작동 조건에 대한 작동 금속
Ks r = 쉘과 스프링의 유효 축방향 강성 온도 x 해당하는 경우 [ (4)(‑b) 참조] ts = 쉘 두께
막대 ,
Ksrt = 튜브의 축방향 강성에 대한 쉘 및 스프링 로드의 유효 축방향 강성
의 비율
Kt = 각 튜브의 축 강성 Ts,m = 쉘 길이에 따른 평균 쉘 금속 온도
L = 내부 튜브시트 면 사이의 튜브 길이
= Lt ‑ 2Lc Ts,mx = 해당되는 경우 작동 조건 x에 대한 쉘 축 평균 금속 온도
ℓ = 고려 중인 지지되지 않은 튜브 스팬
Tt = 설계 조건에 대한 튜브 설계 온도 또는 작동 조건 x에 대한 작동
Lc = 튜브시트의 튜브 카운터보어 깊이 [참조 온도(해당되는 경우 (4)(‑b) 참조 ) tt = 공칭 튜브 벽 두께
그림 UIG‑34‑4, 스케치(b)]
Lr = 스프링 로드의 유효 길이( 그림 참조)
UIG‑34‑1)
324
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(4) 설계 고려 사항.
튜브 시트, 직경 A, Gs 및 Gc 는 다음에서 가져옵니다.
(‑a) 일반적으로 다음과 같이 결정하는 것은 불가능합니다.
그림 UIG‑34‑2. 플로팅 튜브시트의 경우 직경
동시 압력, 온도 및 차등 열팽창의 가장 가혹한 조건을 관찰합니다.
A, Gc 및 G1은 그림 UIG‑34‑3 에서 가져옵니다 .
따라서 예상되는 모든 부하를 평가해야 합니다. (‑f) 플로팅 엔드에 스프링 장착 로드를 사용하지 않는 경우 로딩 케이스
최악의 하중 조합을 보장하는 조건 1~4만 고려해야 합니다. 그렇지 않으면 모든 로딩 케이스를 고려해야 합니다.
디자인에 고려되었습니다.
사용자 또는 그의 지정 대리인은 다음 사항을 명시해야 합니다. (5) 계산 절차. 흑연 쉘 및 튜브 열 교환기용 튜브 시트 설계 절차는 다음과
열 교환기의 주요 구성 요소의 설계를 결정하는 설계 및 작동 조건(예: 같습니다.
튜브 시트, 튜브, 쉘). 여기에는 다음이 포함되지만 그렇지 않습니다. 1 단계. Do 와 μ를 결정합니다.
정상 작동, 시동, 종료, 청소 및 장애 조건으로 제한됩니다.
xs 와 xt를 계산합니다 .
325
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표 UIG‑34‑1
3 단계 . 표 UIG‑34‑2 (정삼각형) 이용
패턴) 또는 표 UIG‑34‑3 (사각형 패턴)을 결정합니다.
E*/E 및 ν* .
326
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구성 c, d, e
만약 |σ| 1.5S 이하, 가정된 튜브시트 두께는 굽힘에 허용됩니다. 그렇지 않으면 가
정된 두께 h를 늘리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
만일 |τ| 0.8S 이하이면 가정된 튜브시트 두께가 전단에 허용됩니다. 그렇지 않으면 가
정된 튜브시트를 늘리십시오.
두께, h를 선택하고 1 단계 로 돌아갑니다 .
9 단계 . 각 적재 케이스에 대해 이 단계를 수행합니다.
(a) 축방향 튜브 응력을 확인합니다.
(1) 각 하중 케이스에 대해 계수를 결정합니다.
분 튜브 응력의 두 극
Ft 및, Ft는
표 UIG‑34‑5 에서 계산하고
최대 ,
값, σt , 1 그리고 σt , 2 .
σt ,1 의 값 σt ,2는 양수일 수도 있고 음수일 수도 있다.
(‑a) Pe ≠ 0 일 때
327
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UIG‑45 노즐넥 두께
(2) rt 와 Ft를 계산합니다 . 1
최소 노즐 넥 두께는 다음과 같아야 합니다. /2 인치
(13mm) 공칭 내부 직경이 3인치(75mm) 이상인 노즐의 경우, /4 인치(6mm)보
1
다 작은 노즐의 경우
3인치(75mm) 공칭 내부 직경, 그러나 어떤 경우에도 그보다 작아서는 안 됨
UIG‑27 또는 UIG‑28 에서 요구하는 두께보다
적절한.
328
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표 UIG‑34‑2
E*/E 및 v* 등변삼각형 패턴을 결정하기 위한 값
계수 [주(1)] 값 계수 [주(1)] β 0 β 1 β 2 β 3 β 값
α0 0.0029 4 0.9966
α1 0.2126 ‑1978년 4월
α2 3.9906 9.0478
α3 6.173 7.9955
α4 3.4307 2.2398
메모:
(1) 이 계수는 0.1 ≤ μ ≤ 0.6 에 대해서만 유효합니다 .
표 UIG‑34‑3
E*/E 및 v* 등변 사각형 패턴을 결정하기 위한 값
계수 [주(1)] 값 계수 [주(1)] 값
α0 0.0372 β0 0.3341
α1 1.0314 β1 0.1260
α2 ‑0.6402 β2 ‑0.6920
α3 2.6201 β3 0.6877
α4 ‑1929년 2월 2일 β4 ‑0.0600
메모:
(1) 이 계수는 0.1 ≤ μ ≤ 0.6 에 대해서만 유효합니다 .
329
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그림 UIG‑34‑4
튜브시트 기하학
하다
시간
LC
로
ㅜㅜ
dt
330
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표 UIG‑34‑4
Zd, Zv 결정 공식 , 지중, Zw , 그리고 Fm
그리고 그 파생상품:
(3) Z 계산 ㅏ, Xa 에 상대적인 Z d , Zv , Zw 및 Zm :
메모:
(1) 켈빈 함수와 그 도함수의 적절한 근사치를 얻으려면 m =4+ Xa /2(가장 가까운 정수로 반올림)를 사용하십시오.
331
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표 UIG‑34‑5
Ft,min 및 Ft,max 결정 공식
단계 번호 설명
(b) Pe =0 일 때
4 최소값과 최대값을 계산합니다. Ft,min 및 Ft Ft,min 및 Ft ,max 는 양수 또는 음수일 수 있습니다. ,최대 , x가 0에서 Xa 까지 변하여 0 ≤ x ≤ Xa가 되는 경우 Ft (x) 입니다 .
332
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그림 UIG‑36‑1
허용되지 않는 노즐 부착 세부정보
흑연 노즐
흑연 헤드
카운터보어 없음 [주(1)]
(ㅏ)
노즐 스터드
강철 플랜지
흑연 노즐 카운터보어 없음 [주(1)]
흑연 헤드
디
(비)
메모:
(1) 허용되는 버전은 그림 UIG‑36‑2, 스케치 (b)를 참조하십시오.
333
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그림 UIG‑36‑2
함침 흑연 압력 용기에 허용되는 일부 노즐 부착 세부 사항
볼트
흑연 노즐
테네시
흑연 헤드
시멘트 최소 1/8 인치
디
최대 1/2t
(a) 조인트 삽입
볼트
분할 링이 있는 강철 플랜
지
흑연 헤드 및 노즐
테네시
시멘트 최소 1/8 인치
디
최대 1/2t
(b) 분할 링
334
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그림 UIG‑36‑2
함침 흑연 압력 용기에 허용되는 일부 노즐 부착 세부사항(계속)
노즐 스터드
강철 플랜지
티
흑연 헤드와 노즐이 접착됨
시멘트
디 최소 1/8 인치
테네시
최대 1/2t
(c) 깊은 카운터보어
테네시
노즐 스터드
강철 플랜지
티
흑연 헤드와 노즐이 접착됨
시멘트
디 최소 1/8 인치
최대 1/2t
(d) 얕은 카운터보어
335
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그림 UIG‑36‑2
함침 흑연 압력 용기에 허용되는 일부 노즐 부착 세부사항(계속)
노즐 스터드
강철 플랜지
고정 볼트
강철 플랜지 테네시
흑연 헤드 및 노즐
최소 1/8 인
O‑링
치 최대 1/2t
(e) O‑링
흑연 노즐 노즐 스터드
강철 플랜지
강철 플랜지
강철 플랜지
테네시
스틸 스커트
O‑링 흑연 헤드
(f) 오링
336
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그림 UIG‑36‑2
함침 흑연 압력 용기에 허용되는 일부 노즐 부착 세부사항(계속)
흑연 노즐
강철 플랜지
강철 플랜지 스틸 스커트
흑연 헤드 시멘트 최소 1/8 인치
최대 1/2t
강철 플랜지
흑연 노즐 강철 반지
플랜지
강철 플랜지
테네시
최소 1/8 인치
흑연 헤드
시멘트
최대 1/2t
(h) 분할 링 플랜지형
337
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(e) 제조자는 각 접합 기술자에 대해 날짜, 테스트 결과 및 각각에 할당된 식별 표시를 보여 (‑a) 제조업체 (‑b) 유형/수지
주는 연속성 기록을 유지해야 합니다. 이러한 기록은 제조업체의 인증을 받아야 하며 공인 검사 시스템 (‑c) 비중 범위 (‑d) 실온에서의
관이 접근할 수 있어야 합니다. (f) 접합 기술자는 작업을 표시해야 하며, 제조업체는 접합부 또 점도 범위 (‑e) 범위가 있는 주요 성분
는 솔기를 추적할 수 있는 도면이나 유사한 문서에 접합 기술자의 ID 번호를 기록할 수 있습니
다. 여러 명의 작업자가 튜브를 튜브시트에 접착하는 경우 제조업체는 모든 접착 기술자의 식별
번호를 도면 또는 유사한 문서에 기록해야 합니다. (3) 함침 또는 경화 공정: (‑a) 공정 압력 범위 (‑b) 공정 시
간 범위 (‑1) 진공 하 (‑2) 압력 하 (‑3) 온도 (‑c)
공정 온도 범위 (‑d ) 진공 범위 (e) 비필
수 변수는 제조업체가 인증된 재
료를 생산할 때 방향을 제공하기
위해 CMS에 포함할 수 있지만
재료의 결과 특성에는 영향을 미치지 않는 요소입니다.
(g) 접합 작업 중 결합할 재료의 벌크 온도는 50°F(10°C) ~ 125°F(52°C) 사이여야 합니다.
중요하지 않은 변수를 변경하는
경우에는 CMS 재인증이 필요하지 않습니다. (f) 공인 재료 자격 취득에 포함되는 시험에는
굽힘 강도(튜브만 해당), 압축 강도, 열팽창 계수, 투과성 계수, 실내 및 최대 허용 재료 온도에서
(d) 압축강도 시험은 다음과 같이 수행되어야 한다. 을 포함하여 허용 범위와 함께 모든 필수 및 비필수 변수가 포함되어야 합니다.
(b) 제조업체는 인증 재료 적격성 평가(CMQ) 양식을 사용하여 인증 재료 사양( CMS)을 인 (1) 시멘트 재료 데이터 (‑a) 충진재 (‑b)
(2) 함침제:
338
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그림 UIG‑76‑1
인장시험편
시멘트 조인트가 없는 흑연 블록 재
료
1.725±0.006
1.158 기준 0.060 ×
1.148 45도 모따기 양단
15도
1.125
250
R2.000
4.000
1.750
0.7504
역
영
절
골
한
능
가
용
허
0.7496
250
1.125
제조업체의 재량에 따른 그립 영
역 형상
339
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그림 UIG‑76‑2
시멘트 재료 인장 시험편
시멘트 조인트가 있는 흑연 블록 재
료
1.725±0.006
기준 0.060 ×
1.158
1.148 45도 모따기 양단
15도
1.125
250
제조업체의 사양에 따
른 합착 조인트
R2.000
4.000
1.750
0.7504
역
영
절
골
한
능
가
용
허
0.7496
250
1.125
제조업체의 재량에 따른 그립 영
역 형상
일반 사항:
(a) 모든 치수는 인치 단위입니다. (b) 명시된 경우를
제외하고 공차 = ±0.010.
340
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그림 UIG‑76‑3
튜브 간 인장 시험편
시멘트 조인트가 없는 흑연 튜브 재료
15도 기준
.060 × 45도
2,000
1,406
조
참
제조업체에서
제공하는 튜브
1.250 참조
.875 참조
8.000
4.000
1.750 참조
제조사 사양에 따라 양쪽
끝부분을 합착하여 접
합함
2,000
조
참
2,500 참
조
제조업체의 재량에 따른 그립 영역 형
상
341
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그림 UIG‑76‑4
튜브 시멘트 조인트 인장 시험편
시멘트 조인트가 있는 흑연 튜브 재료
2,000
1,406
조
참
제조업체에서
제공하는 튜브
1.250 참조
.875 참조
8.000
4.000
제조업체의 사양에 따른 합
착 조인트
역
영
절
골
한
능
가
용
허
1.750 참조
2,000
조
참
2,500 참
조
제조업체의 재량에 따른 그립 영역 형
상
일반 사항:
(a) 모든 치수는 인치 단위입니다. (b) 명시된 경우를
제외하고 공차 = ±.010.
342
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그림 UIG‑76‑5
튜브 장력 시험편
시멘트 조인트가 없는 흑연 튜브 재료
15도 기준
.060 × 45도
2,000
1,406
조
참
제조업체에서
제공하는 튜브
1.250 참조
.875 참조
8.000
4.000
1.750 참조
역
영
절
골
한
능
가
용
허
2,000
조
참
2,500 참
조
제조업체의 재량에 따른 그립 영역 형
상
343
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ð21Þ 그림 UIG‑76‑6
인장시험편
흑연복합재료
시멘트 조인트 없이
0.394
0.828
1.772
R2.362
일반.
5.906
4.25
2.362
0.394±0.008
역
영
절
골
한
능
가
용
허
1.773
0.828
0.787±0.008 일반.
재량에 따른 그립 영역 기하학
제조업체의
일반 사항:
(a) 모든 치수는 인치 단위입니다.
(b) 명시된 경우를 제외하고 공차 = ±0.010.
344
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형태.
(5) 5개 시료의 평균값을 구했을 때
(c) 시멘트 기술자 자격 취득에 포함되는 시험에는 그림 UIG‑76‑2에 표시된 시편을 UIG‑84 에 따라 테스트된 최소값을 초과합니다.
사용한 4가지 인장 강도 시험이 포함되어야 합니다.
단일 표본에 허용되는 값, 그리고 값이
하나의 표본에 대해 허용되는 최소값보다 낮습니다.
(d) 기술자는 자격을 갖추지 못한 경우 재자격을 받아야 합니다.
단일 표본의 경우 5개의 추가 표본에 대한 재시험
흑연압력 생산에 적극적으로 참여
만들어질 것이다. 두 번째 세트가 실패하면 배치는 다음과 같습니다.
6개월 이내 또는 사유가 있는 경우
거부되었습니다.
건전한 관절을 완성하는 능력에 의문을 제기합니다.
(6) 인장강도 및 굴곡강도 값
UIG‑84 에 따라 얻은 값은 다음과 같거나 같아야 합니다.
UIG‑81 재료 수리
표 UIG‑6‑1 에 나열된 값보다 큽니다 .
(a) 공인된 기술자의 동의가 있는 경우 적격한 절차를 사용하여 자재를 수리할 수 있 (7) 함침 후 접합 전에 모든 압출 열 교환기 튜브는 최소 290psi(2.0MPa)에서
습니다. 내부 압력 테스트를 받아야 합니다.
먼저 수리 방법과 범위에 대해 검사관을 확보합니다. 만족스럽게 수리할 수 없는 결함 있
는 재료는 거부됩니다. 또는 설계 압력의 2배 중 더 큰 값.
AI는 이 테스트를 목격할 필요가 없습니다. 결과
(b) 수리에는 인증된 자재만 사용해야 합니다. 이 시험의 내용은 함침된 튜브로 문서화되어야 합니다.
그러한 재료는 다음과 같은 특성을 가져야 합니다. 제조업체.
345
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ð21Þ 표 UIG‑84‑1
인증된 재료의 테스트 빈도
재산 테스트 빈도
굴곡강도 튜브: 인증된 재료 사양 당시 각 로트에 대해 테스트된 특성 [참고 (1)],
그리고 최소한 3개월마다.
메모:
(1) "로트"는 재료 특성에 대해 정해진 사양을 충족하는 특정 등급의 흑연 및 수지로 3개월 이내에 생산된 인증 재료의 수량입니다. 또한 함침 공정도 공정과 유사하게 제어되어야 합니다.
사양.
346
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검사 및 테스트 UIG‑97 승인 표준 및
선적 서류 비치
UIG‑90 일반
(a) 표면에는 눈에 띄는 적층이 없어야 합니다.
이 부문의 UG‑90 의 일반 요구사항은 이러한 요구사항이 흑연 압력 용기에 적 깨지거나 균열이 발생합니다. 튜브의 균열은 수리할 수 없습니다.
용되는 한 적용됩니다. 및 거절사유로 간주됩니다.
1
(b) 튜브의 경우 스크래치가 32 인치를 초과해서는 안 됩니다 .
(0.8mm) 깊이. 기타 모든 재료의 경우 스크래치 깊이
초과해서는 안 된다 1
UIG‑95 육안 검사 /8 인치(3mm).
(c) 허용할 수 없는 불연속성은 불연속성을 전체적으로 제거하여 수리할 수 있으
(a) 부품, 재료, 완성된 접합부 및 완성된 용기는 제조자가 육안으로 검사해야 며 재료는
합니다. 서면 수리 절차에 따라 수리됨
결함을 검출하기 위한 전체 표면. 접근 가능한 표면
제조업체의 동의를 얻어 인증을 받았습니다.
선박 완성 후 육안 검사 가능 공인 검사관의. 수리로 인해 모서리가 날카로워지거나 마감 두께가 작아져서는 안
선박이 완성되기 전에 검사할 필요가 없거나 됩니다.
선박 부품; 그러나 그러한 검사는 사전에 이루어져야 합니다 최소설계두께보다 균열과 공극
최종 압력 테스트까지. 시멘트만 첨가하여 수리할 수 없습니다.
(b) 제조업체는 섹션 V의 요구 사항을 충족하는 서면 절차를 준비하고 자격을 (d) 검사는 다음 사항에 따라 문서화되어야 합니다.
부여해야 합니다. 섹션 V, 9조, T‑990, 문서에 맞춰 춤을 춰보세요.
제9조(시각검사) 절차 자격은 공인 검사관의 적용을 받고 입증되어야 합니다. UIG‑81은 재료 수리에 대한 규칙을 제공합니다.
UIG‑99 압력 테스트
(c) 제조업체는 다음과 같은 자격을 갖춘 사람을 지정해야 합니다. 완성된 압력 용기는 다음의 요구 사항에 따라 수압 테스트를 받아야 합니다.
육안 검사를 위한 넬입니다.
(d) 모든 시멘트 노즐을 검사하여 다음 사항을 확인해야 합니다. UG‑99. 시험 온도에서의 응력 값과 응력에 대한 함침 흑연 재료의 가장 낮은 비율
그 시멘트는 전체 둘레를 따라 흐르고
관절 깊이를 통한 완전한 침투는 설계온도에서의 값은 1.0으로 취해야 한다. 그만큼
달성되었습니다. 모든 조인트와 연결 부위의 누출 여부를 검사해야 합니다.
MAWP 이상의 압력으로 만들어졌습니다.
347
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348
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CMQ 인증 재료 자격 양식 양식
ð21Þ
(흑연 압력 용기 건설에 사용됨)
재료:
원료 제조업체 ______________________________________________________________________________
재료 __________________________________________________________________________________________
등급 ____________________________________________________________________________________________
사양번호 __________________________________________________________________________________
재료 __________________________________________________________________________________________
등급 ____________________________________________________________________________________________
사양번호 __________________________________________________________________________________
차단하다 튜브 재질 흑연 화합물
실온에서의 인장강도
10개의 테스트 샘플 __________ 10개의 테스트 샘플 __________ 10개의 테스트 샘플 __________
1시간 노출 후 최대 허용 재
료 온도에서의 인장 강도
실온에서의 굴곡강도
해당 없음 10개의 테스트 샘플 __________ 해당 없음
압축강도 실온
10개의 테스트 샘플 __________ 10개의 테스트 샘플 __________ 10개의 테스트 샘플 __________
실온에서의 투과성
계수
10개의 테스트 샘플 __________ 10개의 테스트 샘플 __________ 10개의 테스트 샘플 __________
열팽창 계수
10개의 테스트 샘플 __________ 10개의 테스트 샘플 __________ 10개의 테스트 샘플 __________
노트:
에 의해 인증 됨 _____________________________________________________________________________ 날짜 __________________________
(03/09)
349
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CMQ 인증 재료 자격 양식 양식
(흑연 압력 용기 건설에 사용됨) (계속)
테스트 절차 및 결과
(a) 굽힘 강도: 필수 부록 36(튜브)의 3점 하중을 사용하여 인증된 재료의 굽힘 강도를 결정하는 시험 방법을 참조하십시오.
에 의해 ___________________________________________________________ 날짜 ________________________________
굽힘 강도, psi(MPa)
샘플번호 튜브 재질
10
평균값
허용 편차 ±20%
5,700 (39.3)
(03/09)
350
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CMQ 인증 재료 자격 양식 양식
(흑연 압력 용기 건설에 사용됨) (계속)
(1) 그림 UIG‑76‑1 블록
그림 UIG‑76‑5 튜브
그림 UIG‑76‑6 화합물
에 의해 ___________________________________________________________ 날짜 ________________________________
인장 강도, psi(MPa)
실온 최대 재료 온도
10
평균값
(07/21)
351
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CMQ 인증 재료 자격 양식 양식
(흑연 압력 용기 건설에 사용됨) (계속)
에 의해 _________________________________________________________________________ 날짜 _________________
압축 강도, psi(MPa)
샘플번호 블록 재료 튜브 재질 흑연 복합 재료
10
평균값
(03/09)
352
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CMQ 인증 재료 자격 양식 양식
(흑연 압력 용기 건설에 사용됨) (계속)
(d) 투과성 계수: 인증된 재료의 투과성 계수를 결정하려면 필수 부록 39를 참조하십시오.
에 의해 _________________________________________________________________________ 날짜 _________________
샘플번호 차단하다 튜브 재질 흑연 복합 재료
10
UIG‑6, 최대값, psi(MPa) 4.5 × 10‑6 인치2/초 4.5 × 10‑6 인치2/초 4.5 × 10‑6 인치2/초
(2.90 × 10‑3mm2 /초) (2.90 × 10‑3mm2 /초) (2.90 × 10‑3mm2 /초)
(03/09)
353
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CMQ 인증 재료 자격 양식 양식
(흑연 압력 용기 건설에 사용됨) (계속)
(e) 선형 열팽창 계수: 선형 열팽창 계수를 결정하는 시험 방법은 필수 부록 40에 설명되어 있습니다.
에 의해 _________________________________________________________________________ 날짜 _________________
열팽창 계수(in./in./°F)
샘플번호 블록 재료 튜브 재질 흑연 복합 재료
10
(03/09)
354
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CMQ 인증 재료 자격 양식 양식
(흑연 압력 용기 건설에 사용됨) (계속)
검증 결과 기록
CMS 번호 ________________________________________________________________________________________________
CMQ 번호 ________________________________________________________________________________________________
물리적 특성 값
굴곡강도, 튜브 psi(MPa)
인장강도, 블록 psi(MPa)
인장강도, 튜브 psi(MPa)
압축강도, 블록 psi(MPa)
압축강도, 튜브 psi(MPa)
열팽창 계수 인치/인치/°F(mm/mm/°C)
인장 강도 _______________ psi(MPa)
압축 강도 ___________psi(MPa)
(03/09)
355
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CCQ 인증 시멘트 자격 양식 양식
ð21Þ
(흑연 압력 용기 건설에 사용됨)
접합 기술자
(이름) (마크 또는 기호번호) (날짜)
시멘트:
제조업체
(이름) (마크 또는 기호번호) (날짜)
지정
공동 구성
(그림 #)
테스트:
(a) 시험결과는 표 UIG‑6‑1의 요구사항을 만족하여야 한다. (b) 자격성적 결과는 기록되어야 한다.
10
평균, psi(MPa)
허용 편차 ±20% ±20%
에 의해 인증 됨 날짜
(07/21)
356
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필수 변수:
충전재 수지 액셀러레이터
조성(중량%)
재료
(07/17)
357
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양식 CPQ 합착 절차 자격 양식
ð21Þ
합착 절차 사양(CPS) 번호 __________________________________________________________________________
(필수 변수를 변경하려면 새로운 CPS가 필요합니다)
시멘트 ________________________________________________________________________________________________
(제조업체 및 ID 번호)
공동 구성 _________________________________________________________________________________________________
(도면번호)
튜브 간 조인트: 그림 UIG‑76‑4: 5개 샘플
접합 기술자:
__________________________________________________________________________________________________________
(이름) (표시) (신고번호) (날짜)
시멘트 작업:
시험편 검사:
지침 번호에 따른 육안 검사 __________________________________________________________________________________
시험 결과:
_________________________________________________________________________________ 당 접합 조인트의 인장 강도
테스트 온도: 실온
로드 속도: 필수 부록 37에 따라
에 의해 인증 됨 날짜
(07/21)
358
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양식 CPQ 합착 절차 자격 양식(계속)(뒤)
인장 강도, psi(MPa)
10
평균값
UIG‑6, 접합 조인트의 최소 인장 강도
1,500 (10.3) 1,500 (10.3) 1,500 (10.3)
(07/17)
359
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CTQ 접합 기술자 자격 양식 양식
ð21Þ
(흑연 압력 용기의 접합 부분에 사용)
기술자의 이름 __________________________________________________________________________________________________
합착 절차 사양(CPS) 번호 __________________________________________________________________________
시험성적서 번호 __________________________________________________________________________________________
(07/21)
360
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UIG‑A‑1 장군 UIG‑A‑3 접합 절차 및
시멘트 기술자
이 부록의 목적은 부품 UIG와 함께 제조업체를 지원하고 인증 재료 및/또는 흑연
압력 용기를 제조하기 위한 요구 사항을 요약하는 데 사용할 수 있는 빠른 참조 가이드
자격
역할을 하는 것입니다.
(a) 각 인증된 합착 절차에 대한 합착 절차 사양(CPS)을 준비합니다. CPS 양식에
필요한 정보는 UIG‐79를 참조하세요.
(3) 굽힘 시험 표준은 필수 부록 36을 참조하십시오. (3) 합착 기술에 대해 수행되는 모든 시험은 다음과 같습니다.
cian 자격을 얻으려면 각각 4개의 테스트 표본이 필요합니다.
(4) 인장 시험 표준은 필수 부록 37을 참조하십시오. 테스트 표본 요구 사항은
(d) 자격을 취득한 후, 각 합착 기술자는 자신의 작업을 식별하는 데 사용되는 식별 번호, 문
그림 UIG‐76‐1부터 UIG‐76‐6을 참조하세요.
자 또는 기호를 제조업체로부터 할당 받아야 합니다.
(2) 테스트 표본은 그림 UIG‑7 6‑2를 참조하십시오. (3) 단일 테스트 표본에 허용되는 최소값은 표 UIG‐6‐1을 참조하십시오.
요구 사항
(3) 시멘트 인증을 위해 수행되는 모든 시험에는 각각 10개의 시험편이 필요합니 (4) 인증 자재 로트 테스트를 위해 수행되는 모든 테스트에는 각각 5개의 테스트
다. 표본이 필요합니다.
361
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362
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필수 부록 1
보충 설계 공식
1‑1 원통형의 두께와 (b) 종방향 응력(원주 관절). 내부 설계 압력 하에서 원통형 쉘의 두께가 내부 반
구형 껍질 경의 1/2을 초과하거나 P가 1.25SE를 초과하는 경우 다음 방정식이 적용됩니다.
ð3Þ
ð1Þ
어디
어디
Z=
Ro = 쉘 코스의 외부 반경
고려 사항 t 가 알려져 있고 P 가 바람직할 때 ,
(b) 구형 쉘의 경우,
ð4Þ
ð2Þ 어디
Z=
1‑2 원통형 쉘
1‑3 구형 껍질
(a) 원주방향 응력(세로방향 관절). 내부 설계 압력 하에서 원통형 쉘의 두께가 내
부 반경의 1/2을 초과하거나 P가 0.385SE를 초과하는 경우 다음 방정식이 적용됩니 내부 설계 압력 하에서 전체 구형 용기 또는 반구형 헤드의 쉘 두께가 0.356R을
다. UG‑27(c) 에 제공된 방정식 대신 다음 방정식을 사용할 수 있습니다 . P가 알려 초과하거나 P 가 0.665S E를 초과하는 경우 다음 방정식을 적용해야 합니다.
져 있고 t가 필요한 경우 , UG‑27(d) 에 제시된 방정식 대신 다음 방정식을 사용할 수 있습니다 .
P 가 알려져 있고 t 가 바람직할 때 ,
ð1Þ ð1Þ
t 가 알려져 있고 P 가 바람직할 때 ,
t 가 알려져 있고 P 가 요구되는 경우 ,
ð2Þ
ð2Þ
363
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케이 =
ð3Þ
내부 깊이
ð4Þ
남=
= K1 이 ob‑인 타원형 머리의 경우 K1D
표 UG‑37 에서 따옴
헤드 비율에 따라 L/r
P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조) r = 내부 너클 반경
S = 에 주어진 최대 허용 작동 응력
또는
미주 66에 의해 제한되는 경우를 제외하고 하위 섹션 C ,
UG‑24, UG‑32(d) 및 UW‑12
Sy = 최대 설계 시 UG‑23(f)의 항복 강도 ð5Þ
온도
364
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그림 1‑4
일반적인 헤드의 주요 치수
ð6Þ
표 1‑4.1
인자 K 의 값
D/2시간 3.0 2.9 2.8 2.7 2.6 2.5 2.4 2.3 2.2 2.1 2.0
케이 1.83 1.73 1.64 1.55 1.46 1.37 1.29 1.21 1.14 1.07 1.00
D/2시간 1.9 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 1.0 ⋯
케이 0.93 0.87 0.81 0.76 0.71 0.66 0.61 0.57 0.53 0.50 ⋯
365
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표 1‑4.2
인자 M 의 가치
L/r 1.0 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00 3.25 3.50
중 1.00 1.03 1.06 1.08 1.10 1.13 1.15 1.17 1.18 1.20 1.22
L/r 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 8.5 9.0
중 1.25 1.28 1.31 1.34 1.36 1.39 1.41 1.44 1.46 1.48 1.50
L/r 9.5 10.00 10.5 11.0 11.5 12.0 13.0 14.0 15.0 16.0 162 /3 [주(1)]
중 1.52 1.54 1.56 1.58 1.60 1.62 1.65 1.69 1.72 1.75 1.77
메모:
(1) L이 머리 스커트의 외부 직경과 같을 때 UG‑32(i) 에서 허용하는 최대 비율.
(‑c) 계수 C를 계산합니다. 2.
ф 가 β 보다 작 으면
Re 값을 결정합니다 .
표 1‑4.3
최대 금속 온도 (‑i) Pc k /1.5 값을 계산합니다 . Pc k /1.5가 같은 경우
테이블 필요한 내부 설계 압력 P 이상 ,
재료가 나열되어 있습니다 온도, °F 그러면 디자인이 완성됩니다. Pc k /1.5 가 필요한 내부 설계 압력 P보다 작
표 UCS‑23 700 으면 두께를 늘리고 계산을 반복합니다.
표 UNF‑23.1 300
표 UNF‑23.2 150
표 UNF‑23.3 900 (2) ts/L < 0.002인 타원형 헤드의 설계 . 그만큼
표 UNF‑23.4 600 다음을 갖는 타원형 머리의 최소 요구 두께
0.0005 ≤ ts/L < 0.002는 두께가 더 커야 합니다.
표 UNF‑23.5 600
UG‑32(c), (c) 또는 (1) 의 방정식으로 계산됩니다 .
표 UHA‑23 800
표 UHT‑23 700 (1) 의 식을 사용할 때 L 의 값은 표 UG‑37 에서 구하고 , r 의 값은 표 1‑4.4 에서 구한다 .
366
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= 원추에서 원추의 최소 요구 두께
일반 사항: 보간 실린더 접합
중간 값에 허용됩니다. ts = 원추‑원통 간 원통의 공칭 두께
접합
y = 원추‑원통 계수
= 쉘의 강화 링용 SsE
ð21Þ 1‑5 원추형 감속기의 규칙
아래의 섹션과 원추형 머리 = 원뿔의 강화 링용 ScEc
Δ = 원뿔에서 보강이 필요함을 나타내는 각도
내부 압력
정점 각도 α ≤ 절반을 갖는 실린더 접합부
30도 Δ ≥ α이면 강화가 필요하지 않습니다.
(a) 아래 (d) 와 (e) 의 방정식은 다음을 제공합니다.
교차점에서, deg.
필요한 경우 크고 작은 보강 설계
원추형 감속기 섹션과 원추형 헤드의 끝 부분 α = 원뿔 또는 원뿔 단면의 반 꼭지각, deg.
Ec = 원뿔 재료의 탄성 계수
Er = 보강 링 재료의 탄성 계수
Es = 실린더 재료의 탄성 계수 표 1‑5.1 대규 ð21Þ
367
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표 1‑5.2 필요한 추가 보강 영역
ð21Þ
콘에 추가됩니다.
소규모 접합에 대한 Δ 값
α ≤ 30 deg 용 실린더 (e) 보강재는 작은 끝부분에 제공되어야 합니다.
다음에 의해 필요할 경우 콘:
삭제됨
(1) 최소 길이가 1.4인 원통에 부착된 콘의 경우 보강재를 제공해야 합니다.
,
ð1Þ
ð7Þ
ð10Þ
ð4Þ
필요한 추가 보강 영역
강화의 유효 면적은 다음과 같습니다.
콘에 추가됩니다.
다음 공식에 따라 채굴됩니다.
(f) 다음과 같은 UG‑36(e)(5) 에 설명되지 않은 환원제
ð5Þ 두 개 이상의 원추형 절두체로 구성된 것
다른 경사면은 (g) 에 따라 설계될 수 있습니다 .
368
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(2) 막 종방향 응력과 굽힘으로 인한 불연속 종방향 응력을 더한 값은 SPS 보 P = 오목측 압력에 대한 내부 압력( UG‑21 참조) , 볼록측 압력에 대한 외부 압력[ UG‑28(f)
다 커서는 안 됩니다 [UG‑23(e) 참조 ]. 참조] r = 내부 너클 반경
이 높기 때문에 앵글 조인트 주변에 약한 영역이 있어서는 안 됩니다. 앵글 조인트가 부드러운 윤곽을 갖도록 두께 S = 최대 허용 응력 값( UG‑23 참조)
차이를 제한하기 위해 원통의 두께를 늘려야 할 수도 있습니다. T = 플랜지 두께 t = 이후 헤드
플레이트의 최소 요구 두께
형성
= HD 유아용 침대 β 1
369
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그림 1‑6
볼트 플랜지가 있는 접시형 커버
티 1/2 인치 티
너클 반경 너클 반경
참고 (1) 참조
(13mm) 미만
접선 접선
치마
치마
틈 메우는 물건
플랜지
틈 메우는 물건
플랜지
1/ 2A
1/ 2C
바람직하게는 티
2t min. 바람직하게는
2t min.
티
엘
티
티 티* 엘
1/ 2B 링 개스 1/ 2B
링 개스 킷 표시
최소 0.7t 1/ 2C
킷 표시
ㅜㅜ* ㅜㅜ
(비) (씨)
1/ 2A
1/4 (AB)
HD 의 포인트
행동
완전 용입 용접 티
1
HD
엘
티 시간
1/ 2B
적합한 유형의 개스킷
1/ 2C
을 사용하십시오.
(디)
노트:
(1) 두께가 다른 헤드와 스커트의 경우 전환 요구 사항은 그림 UW‑13.1을 참조하십시오 .
(2) 표시된 용접 세부 사항은 필렛 용접의 끝 부분과 머리 접선 사이의 거리를 설명하기 위한 것입니다. 용접 세부사항
그림 2‑4 에 따라야 합니다 .
(3) 옵션 플랜지는 루즈형 또는 일체형으로 설계될 수 있습니다. 이 스케치에 따라 성형된 헤드에 선택적 플랜지를 부착하면
필릿 용접의 끝부분과 머리의 접선 사이의 거리는 그림과 같습니다.
370
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어디
ð2Þ
질문 =
ð3Þ ð8Þ
어디
참고: 구형 세그먼트에 있는 멤브레인 하중의 방사형 구성 요소는 플랜지에 의해 저항되
는 것으로 가정됩니다.
질문 =
(f) 그림 1‑6, 스케치 (c) 에 표시된 유형의 헤드 (접합 효율 계수는 필요하지 않
음): (1) 오목한 측면의 압력에 대한 헤드 두께 (‑a) , (6) 필요한 플랜지 두께는 위의 (2), (3), (4) 또는 (5) 에서 계산된 대로 T 이
어야 하지만 어떤 경우에도 위 (1) 에서 계산된 t 의 값보다 작아서는 안 됩니다 .
(2) 플랜지 두께
어디 ð10Þ
질문 =
어디
그리고
ð6Þ
제이 =
어디
371
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ð2Þ
(1) (‑a)에 명시된 비율을 초과하는 개구부에 대해서는 U‑2(g)가 적용되어야 합니다. ð3Þ
UG‑36(b)(1) 의 제한을 초과하고 (‑a), (‑b) 및 (‑c)에 제공된 모든 제한에 의해 정의된 범위 내에 있
는 방사형 노즐의 개구부는 다음을 충족해야 합니다. 아래 (2), (3), ( 4) 의 요구 사항 :
ð4Þ
ð5Þ
(‑a) Rn/R 비율은 0.7을 초과하지 않습니다 . (‑b) 60인치(1,520mm)
As = 그림 1‑7‑1 에서 음영 처리된(사선) 영역 , 사례
되며 외부에서 적용되는 기계적 하중으로 인해 발생하는 응력에 대한 분석은 포함하지 않습니다. 그러 그림 1‑7‑1 또는 그림 1‑7‑2 에서 음영 처리된 영역의 중립 축 과 혈관벽 내부 사이의 거리
(2) 식 으로 계산된 막 응력 Sm . 아래 (4)(1) 또는 (4)(2) 는 설계 조건에서 해당 재료에 대 I = 중립 축에 대한 그림 1‑7‑1 또는 그림 1‑7‑2 의 음영 영역 중 더 큰 부분의 관성 모멘트 P
eq. 로 계산되어야 한다
비 . 아래 (4)(5) . 비
= 식 으로 계산된 막 응력 (4)(1) 또는 eq.
에스
비
(3) 압력과 외부 하중으로 인한 복합 응력의 평가는 다음에 따라 이루어져야 합니다.
U‑2(g).
사례 A( 그림 1‑7‑1 참조)
372
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그림 1‑7‑1
건설. 전체 용기 직경에 근접한 큰 개구부, 특이한 모양의 개구부 등의 극 아칸소 에스 = 작은 끝부분의 보강이 필요한 면적
단적인 경우에는 보증 테스트가 적절할 수 있습니다. 원뿔
As = 보강링의 단면적
AT = 원통, 원뿔 및 보강 링의 등가 면적. 여기서
ð21Þ 1‑8 원뿔 강화 규칙
아래의 원추형 감속기 AT L =
외부 압력
S에서 =
(a) 아래 (b) 와 (c) 의 방정식은 필요한 경우 모든 요소가 공통 축과 절반을 갖는 리
듀서 단면과 원추형 헤드에 대한 원추‑원통 접합부에서 철근 설계를 제공합니다. 꼭지점
B = 최대 설계 금속 온도에 대해 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 재료 차트에서
각도 α ≤ 60° 아래 하위 단락 (e) 는 α가 60°보다 큰 강화 링이 있거나 없는 원뿔‑원통
결정된 계수[ UG‑20(c) 참조]
교차점 설계에 대한 특수 분석을 제공합니다.
3, 그림 G 및 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3에 적용 가능한 재료 E1 = 실린더의 종방향 조인트 효율. 압축(원추의 작은 끝 등)의 경우 맞대기 용접의 경우 E1
차트를 입력하는 데 사용됨 = 큰 끝 부분의 철근 유 = 1.0입니다.
Ae L 효 면적
교차로 E2 = 원추형 종방향 조인트의 효율. 압축의 경우 맞대기 용접
애초 = 작은 끝 부분의 철근 유효 면적 의 경우 E2 = 1.0입니다.
교차로 Ec = 원뿔 재료의 탄성 계수 Er = 보강 링 재료의 탄성 계수 Es = 쉘
아르 엘 = 큰 끝 부분의 철근 요구 면적 재료의 탄성 계수
원뿔
373
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그림 1‑7‑2
Rn Rn
테네시 중립축 테네시 중립축 16조
테 16tn
음영지역의 음영지역의
테
이자형
ㅏ 이자형
ㅏ
티
티
RNM RNM
16t 16t
Rm 아르 자형 아르 자형 Rm
쉘 중심선 쉘 중심선
노즐 중심선 노즐 중심선
사례 A: 노즐 포함 사례 B: 노즐 포함
강화패드 일체형 보강재
그림 1‑7‑2 Case A 이상이 굽힘 모멘트에 저항 또는 그림 1‑7‑1 또는 그림 1‑7‑2 사례 B 의 경우 16tn , 플랜지가 섹션의 일부로 포함될 수 있습니다.
합니다.
374
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Qs = PRs/2 와 f 2 의 대수적 합
RL = 대형 원통의 외부 반경 원뿔‑원통 접합부의 큰 끝 부분에서
Rs = 작은 원통의 외부 반경 PRL/2 용어가 압축되어 있습니다. f 1이 장력 상태에 있을 때
ð4Þ
375
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ð6Þ
Step 4. 차트 하단으로 수직 이동하여
A 의 값을 읽습니다.
원뿔과 원통이 만나는 지점의 작은 끝 부분에는
5 단계. B 값이 왼쪽 끝 아래로 떨어지는 경우
PRs/2 용어가 압축되어 있습니다. f 2가 장력 상태에 있을 때
설계 온도에 대한 재료/온도 라인,
수량이 PRs/2 항보다 크면 설계는 다음과 같습니다.
A 의 값은 공식 A = 2‑를 사용하여 계산할 수 있습니다.
U‑2(g) 에 따라야 합니다 . 계산된 현지화
B/Ex . 재료/온도 선 위의 B 값에 대해
불연속점에서의 응력은 응력을 초과해서는 안 됩니다.
설계 온도의 경우 설계는 다음 중 하나이어야 합니다.
1‑5(g)(1) 및 1‑5(g)(2) 에 명시된 값 .
U‑2(g) 또는 원뿔 또는 원통 구성을 변경하여,
강화의 유효 면적은 다음과 같습니다.
쉘의 링 위치를 강화하고/하거나
다음 공식에 따라 채굴됩니다.
B 값을 아래로 낮추는 축 압축력
또는 설계 온도에 대한 재료/온도 라인에서. A 의 여러 값을 갖는 B 의 값에 대해 다음
과 같습니다. ð7Þ
B가 곡선의 수평 부분에 있을 때 ,
A 의 가장 작은 값을 사용해야 한다.
니다.
거리 교차점에서.
ð8Þ
필요한 추가 보강 영역
그리고 쉘콘이나 링쉘콘을 사용하는 경우, 콘이나 플랜지에 추가되어야 합니다.
376
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N은 0 이어야 한다.
Step 1. 쉘이 설계되었고 Ds, Ls, t 가 알려져 있다고 가정하고 보강링에 사용할 부재를 선
택하고 단면적 AT S 를 결정합니다 . 그런 다음 다음 공식을 사용하여 요소 B를 계산합니다.
쉘 콘 또는 링 쉘 콘을 사용하는 경우:
어디
Fs = PN + f2 황갈색 α
방정식이 만족되지 않으면 관성 모멘트가 더 큰 새 단면을 선택해야 하며 방정식이 충족
N= 될 때까지 다시 계산을 수행해야 합니다.
3 단계. 설계 금속 온도에 대한 재료/온도 라인을 왼쪽으로 수평 이동합니다. 재료/온도 선 탄성 기초 분석과 같은 것입니다. U‑2(g)를 참조하세요 . 해석 시 필요한 면적과 접합 관성
의 왼쪽 끝 아래로 떨어지는 B 값에 대해서는 아래 5단계를 참조하십시오 . 모멘트에 대한 쉘 및 원추 좌굴의 영향을 고려해야 합니다.
을 줄여야 합니다. B 값을 설계 온도에 대한 재료/온도 선 이하 또는 그 이하로 줄이도록 강제합니 (1) 멤브레인 후프 응력에 평균 불연속점을 더한 값
377
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필수 부록 2
링 유형의 볼트 플랜지 연결에 대한 규칙
개스킷
378
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379
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380
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2‑4 원형 플랜지 유형 구성 세부 사항은 그림 2‑4, 스케치 (5), (6), (6a)에 주어진 치수 요구 사항을 충족
해야 합니다.
계산에는 세 가지 유형이 있습니다.
(6b) 및 (7).
(a) 느슨한 유형의 플랜지. 이 유형은 해당 디자인을 다룹니다.
(c) 선택형 플랜지. 이 유형은 디자인을 다룹니다.
플랜지가 노즐에 직접 연결되지 않은 경우
노즐 목에 플랜지를 부착하는 곳,
목, 용기 또는 파이프 벽 및 설계 방식
용기 또는 파이프 벽은 조립체가 하나의 단위로 작동하는 것으로 간주되며, 단순화
부착의 기계적 효과를 제공하는 것으로 간주되지 않습니다
를 위해 설계자가 할 수 있는 경우를 제외하고 일체형 플랜지로 계산되어야 합니다.
일체형 부착과 동등한 강도. 그림 참조
2‑4, 스케치 (1), (1a), (2), (2a), (3), (3a), (4), (4a), (4b),
느슨한 유형의 플랜지로 구조를 계산합니다.
(4c) 일반적인 느슨한 유형의 플랜지와 위치
로드와 순간의. 용접 및 기타 구조 세부 사항은 그림 2‑4, 스케치 (1), (1a), (2), (2a), (3), 다음 값 중 어느 것도 초과되지 않습니다:
381
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ð21Þ 그림 2‑4
플랜지의 종류
완전 용입 용접, 단일 또는 이중.
완전 용입 용접은 랩(tl ) 또는 벽
틈 메우는 물건 티 (tn)을 통과할 수 있습니다. 티 시간
시간
틈 메우는 물건
tl
HG
여 tl tn ㅏ 여
아르 자형
hG 또는 hT
아르 자형
HDC 가 hT HD 씨
틈 메우는 물건
HG HT g1 g1 가다
G HT
G HD HD
HG
비 테네시
비
분. = 0.7c
개스킷 위치와 관계없이 플랜지와 랩 사이의 접촉 중 (2) 허브가 있는 나사식 플랜지
이 용접은 표준 랩 조인트 플랜지에 맞게 모서리 반경으로 가
간점에서 측정합니다. (옵션 허브는 점선으로 표시됩니다.)
공될 수 있습니다.
(1) (1a)
참고 (1) 참조 참고 (1) 참조
분. = 0.7c
분. = 0.7c 분. = 0.7c
(4b) (4c)
[노트 2)] [노트 2)]
382
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그림 2‑4
플랜지 유형(계속)
g1
아르 자형
아르 자형
가다
hT 아르 자형
HD 씨 hT HD
씨 (6a)
HD g1 씨엘
용접
HT HT
HG HG 경사가 1:3을 초과합니다.
G g1/2 G HD g1/2 가다
시간
비 비
g1 가 슬로프 1:3(최대)
플랜지에 인접한 허브 경사가 1:3을 초
과하는 경우 스케치 (6a) 또는 1.5 합
(5) (분)
(6b)를 사용하십시오.
(6) g1
가다
(6b)
0.25go 1/4 인치(6mm) 이상 ,
틈 메우는 물건 양쪽 다리의 최소값. 이 용접은 스케치 (5)에서 허용되는 모
씨엘
용접
티 시간
여
ㅏ
hG
hT 아르 자형
HD 씨
HG
HD
HT
G 가다 g1
비 g1/2
(7)
383
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그림 2‑4
플랜지 유형(계속)
분. =c
분. =c
분. = c이지만 1/4 인치
(6mm) 이상
최대. = c 1/4 인치(6mm) (8a) (9) (9a)
분. = 0.7c
(8)
분. =c
완전 침투 및 백칩
[그림 UW‑13.2 스케치 참조(m)
(10) (10a) (n) 및 UG‑93(d)(3)]
(11)
내부에 내부에
g1 지름 지름
하위 유형(c)
기타 모든 세부정보는 다음과 같습니다.
스케치에 표시됨(12)
가다
하위 유형(d)
너트 스톱 직경
너트 스톱 플랜지 [주(8)]
노트:
(1) 허브 테이퍼가 6도 이하인 경우 go = g 1을 사용합니다.
(2) 표시되지 않은 스케치 (2a), (3), (3a), (4), (4a), (4b) 및 (4c)의 하중 및 치수는 스케치 (2)와 동일합니다.
삼
(3) 필렛 반경 r은 최소 0.25g1 이상이어야 합니다 . (4) 직면 두께 또는 홈 깊 /16 인치(5mm).
1
이는 다음보다 커야 합니다. /16 인치(1.5mm)는 요구되는 최소 플랜지 두께 t를 초과해야 합니다 . 저것들
1
같거나 작다 /16 인치(1.5mm)가 전체 플랜지 두께에 포함될 수 있습니다.
(5) 옵션형 플랜지는 루즈형 또는 일체형으로 계산될 수 있습니다. 2‑4를 참조하세요 .
384
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그림 2‑4
플랜지 유형(계속)
참고(계속):
(6) 스케치 (8), (8a), (9), (9a), (10) 및 (10a)에 표시되지 않은 하중 및 치수는 플랜지가 있는 경우 스케치 (2)에 표시된 것과 동일합니다.
느슨한 유형 플랜지로 계산되고, 플랜지가 일체형 플랜지로 계산되면 스케치 (7)에 표시된 것과 같습니다.
(7) 스케치 (8)에 주어진 플랜지 뒷면과 쉘 사이의 홈 및 필렛 용접은 스케치 (8a), (9), (9a), (10) 및 (10)에도 적용됩니다.
(10a).
(8) 하위 유형 (a)와 (b)의 경우, g o 는 작은 끝의 허브 두께입니다. 하위 유형 (c) 및 (d)의 경우 go = g1 입니다.
(1) 볼트 플랜지 연결부의 설계에서는 작동 및 개스킷 장착의 두 가지 설계 조건 각각 (2) 개스킷 장착. 상온 및 압력에서 조인트 조립 시 볼트로 초기 하중을 가하여 가스켓이
에 대해 계산이 이루어져야 하며 더 엄격한 쪽을 제어해야 합니다. 나 조인트 접촉면이 안착되는 조건입니다. 적절한 장착에 적합한 것으로 간주되는 최소 초기 하
중은 개스킷 재질과 장착되는 유효 개스킷 또는 접촉 면적의 함수입니다 . (c)(2)(2)는 아래의 볼
트 체결량 Am2 에 대한 두 가지 요구 사항 중 다른 하나를 결정합니다 . 플랜지 설계의 경우 이
(2) 열 교환기의 튜브 시트를 포함하는 데 사용되는 플랜지 쌍 설계 또는 플랜지 및/또 하중은 eq에 따라 수정됩니다. 아래 (e)(4)는 작동 조건을 고려하여 Am 에 필요한 볼트 체결량
과 Ab가 실제로 제공되는 볼트 체결량을 결정합니다.
는 개스킷이 동일하지 않을 수 있는 유사한 설계에서 하중은 가장 가혹한 작동 조건에 대해 결정
되어야 하며/ 또는 개스킷 장착 하중이 동시에 각 측면에 적용됩니다. 가장 심각한 상황은 한 플
랜지에 개스킷을 장착하고 다른 플랜지를 작동하거나, 개스킷을 각 플랜지에 동시에 장착하거
나, 각 플랜지에 동시에 작동하는 경우일 수 있습니다. 플랜지 쌍의 설계에 대해 특정 규칙이 제
공되지는 않지만 가장 가혹한 조건에 대한 하중이 결정된 후 필수 부록 2 의 규칙에 따라 각 플랜
지에 대해 계산이 이루어져야 합니다 .
(c) 필요한 볼트 하중. 볼트의 요구 단면적 계산에 사용되는 플랜지 볼트 하중은 다음과 같
이 결정됩니다.
작동 조건에 필요한 볼트 하중
Wm1은 식 에 따라 결정됩니다 . (1).
표 2‑4
권장되는 최소 개스킷 접촉 ð1Þ
시트 및 복합 가스켓의 너비
개스킷 접촉
플랜지 ID 너비
(2) 견고한 조인트를 얻기 전에 최소한의 초기 하중(내부 압력이 없는 대기 온도 조건)
24인치(600mm) < ID ≤ 36인치(900mm) 36인 1인치(25mm)
을 적용하여 개스킷 또는 조인트 접촉면을 적절하게 안착시키는 것이 필요합니다. 가스켓 재질과
치(900mm) < ID < 60인치(1500mm) 11/4 인치 (32mm)
ID ≥ 60인치(1500mm) 11/2 ( 38mm)
385
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표 2‑5.1
개스킷 재료 및 접촉면
작동 조건 및 최소 설계 장착 응력에 대한 개스킷 계수 m
틈 메우는 물건 최소 설계 직면 스케치 및
요인 착석 스트레스 y, 열
가스켓 재질 중 psi(MPa) 스케치 표 2‑5.2
골판지 금속:
부드러운 알루미늄 2.75 3,700 (26) (1a), (1b), (1c),
부드러운 구리 또는 황동 3.00 4,500 (31) (1d); 칼럼 II
철 또는 연강 3.25 5,500 (38)
모넬 또는 4~6% 크롬 3.50 6,500 (45)
스테인리스강 및 니켈 기반 합금 3.75 7,600 (52)
386
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표 2‑5.1
개스킷 재료 및 접촉면
작동 조건 및 최소 설계 장착 응력에 대한 개스킷 계수 m (계속)
틈 메우는 물건 최소 설계 직면 스케치 및
요인 착석 스트레스 y, 열
가스켓 재질 중 psi(MPa) 스케치 표 2‑5.2
홈이 있는 금속:
부드러운 알루미늄 3.25 5,500 (38) (1a), (1b), (1c),
부드러운 구리 또는 황동 3.50 6,500 (45) (1d), (2), (3);
철 또는 부드러운 금속 3.75 7,600 (52) 칼럼 II
모넬 또는 4~6% 크롬 3.75 9,000 (62)
스테인리스강 및 니켈 기반 합금 4.25 10,100 (70)
단단한 평면 금속:
부드러운 알루미늄 4.00 8,800 (61) (1a), (1b), (1c),
부드러운 구리 또는 황동 4.75 13,000 (90) (1d), (2), (3), (4),
철 또는 연강 5.50 18,000 (124) (5); 열 I
모넬 또는 4~6% 크롬 6.00 21,800 (150)
스테인리스강 및 니켈 기반 합금 6.50 26,000 (180)
링 조인트:
철 또는 연강 5.50 18,000 (124) (6); 열 I
모넬 또는 4~6% 크롬 6.00 21,800 (150)
스테인리스강 및 니켈 기반 합금 6.50 26,000 (180)
메모:
(1) 랩이 있는 가스켓의 표면은 너빈에 닿아서는 안 됩니다.
387
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표 2‑5.2
유효 개스킷 폭
기본 개스킷 장착 폭, bo
직면 스케치(과장됨) 열I 칼럼 II
(1a)
N
N
N
(1b)
N
참고 (1) 참조
(1c)
티
N 승 N
승
(1일)
티
참고 (1) 참조 N 승 N
(2)
1/64 인치(0.4mm) 너빈
N 승 N /2
승
(삼)
1/64 인치(0.4mm) 너빈
N 승 N /2
(4)
참고 (1) 참조 N
(5)
참고 (1) 참조 N
승
(6)
⋯
유효 개스킷 장착 폭, b
1 1
b = bo , bo ≤ 일 때 /4 인치(6mm); 비 = , 보> /4 인치(6mm)
388
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표 2‑5.2 유효 개스
킷 폭(계속)
개스킷 하중 반응 위치
HG HG
G HG G HG
OD 접촉면 씨 개스킷면
비
을 위한
악 1/4 인치(6mm) 을 위한
악 1/4 인치(6mm)
일반 참고사항: 나열된 개스킷 계수는 개스킷이 볼트 구멍의 내부 가장자리 내에 완전히 포함된 플랜지 조인트에만 적용됩니다.
메모:
1 1
(1) 톱니 모양이 다음을 초과하지 않는 경우 /64 인치(0.4mm) 깊이 및 /32 인치(0.8mm) 너비 간격, 스케치 (1b) 및 (1d)를 사용해야 합니다.
(e) 플랜지 설계 볼트 하중 W. 플랜지 설계에 사용되는 볼트 하중은 식에서 얻은 값이어야 합니 Sa는 eq. 에 사용되었습니다 . (5) 응력표에 표시된 값보다 작아서는 안 됩니다( UG‑23 참조).
다 . (4) 와 (5). 작동 조건의 경우, 안전을 위한 최소 요구 사항 외에도 eq. (5) 과도한 볼트 체결로 인한 플랜지 남용에 대한 여유를 제
공합니다. 이러한 남용에 대한 여유는 주로 대기 온도에서 내부 압력을 가하기 전에 수행되는 초기
볼트 체결 작업에 필요하기 때문에 플랜지 설계는 그러한 조건에서만 이 하중을 충족해야 합니다.
ð4Þ
389
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2‑6 플랜지 모멘트 개스킷 장착의 경우 총 플랜지 모멘트 Mo는 eq .의 플랜지 설계 볼트 하중을 기준으로 합니
다 . 2‑5(e)(5), 이는 가스켓 하중에 의해서만 반대되며, 이 경우
플랜지 응력 계산에서 플랜지에 작용하는 하중의 모멘트는 하중과 모멘트 팔의 곱입니다.
모멘트 암은 모멘트를 생성하는 하중에 대한 볼트 원의 상대적 위치에 의해 결정됩니다( 그림
2‑4 참조). 플랜지의 컵핑이나 그 결과 볼트의 작용선이 안쪽으로 이동하여 모멘트 암이 감소할
ð6Þ
가능성은 고려하지 않습니다. 밀봉 표면에서 플랜지 회전을 줄이기 위해 hG [(C‑G)/2] 값을 최
소로 유지하는 것이 좋습니다 .
ð7Þ
표 2‑6
작동 조건에서 플랜지 하중을 위한 모멘트 암
HD hT HG
일체형 플랜지[ 그림 2‑4, 스케치 (5), (6), (6a), (6b) 및 (7) 참조] 및 일체형으로 계산된 옵션형 플랜
지[ 그림 2‑4, 스케치 참조( 8), (8a), (9), (9a), (10), (10a), (11)]
랩 조인트 플랜지를 제외한 느슨한 유형[ 그림 2‑4, 스케치 (2), (2a), (3), (3a), (4) 및 (4a) 참조]; 느
슨한 유형으로 계산된 선택적 유형 플랜지 [ 그림 2‑4, 스케치 (8), (8a), (9), (9a), (10), (10a)
및 (11) 참조]
390
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접선 플랜지 응력 (b) 그림 2‑4, 스케치 (2), (2a), (3), (3a), (4), (4a), (4b) 및 (4c)에
표시된 대로 부착된 허브 플랜지의 경우 노즐 목, 용기 또는 파이프 벽은 허
브로서의 가치가 있는 것으로 간주되지 않습니다.
ð10Þ
ð11Þ
391
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그림 2‑7.1 T,
U, Y, Z 값 (K와 관련된 용어 )
392
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그림 2‑7.2 F
값 (적분 플랜지 계수)
393
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그림 2‑7.3 V
값 (적분 플랜지 계수)
394
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그림 2‑7.4 FL 그림 2‑7.5
값 (느슨한 허브 플랜지 계수) VL (느슨한 허브 플랜지 계수) 값
395
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그림 2‑7.6
f (허브 응력 보정 계수) 값
25
20
15
10
9
8
7 시간
비고
6 6
시간
5 호 0 5
프
에
0.05 0.10
0.15
4 4
0.20 0.25
0.35 0.30
삼 삼
0.40 0.45 0.50
0.80
1.5 0.90 1.5
1 1
1 1.5 2 삼 4 5
g1/이동
f = 1(최소)
= 균일한 두께의 허브에 대해 1 (g 1/g 0 = 1)
= 느슨한 허브 플랜지의 경우 1
일반 사항: 방정식은 표 2‑7.1을 참조하십시오.
396
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표 2‑7.1
공식 형식의 플랜지 계수
그림 2‑7.2 에 따른 일체 느슨한 허브 플랜지
위의 방정식에 사용된 값은 eqs를 사용하여 해결됩니다. (1) 위의 방정식에 사용된 값은 eqs를 사용하여 해결됩니다. (1)
정의된 g1, go, h, ho 값을 기반으로 아래의 (45)를 거쳐 (5), (7), (9), (10), (12), (14), (16), (18), (20), (23) 및 (26)
2‑3 으로 . g1 = go, F = 0.908920, V = 0.550103, f = 1일 때 ; 따라서 아래에서는 2‑3 에서 정의한 g 1, go, h 및 ho 값을 기준으로 합니다 .
등. (1)부터 (45)까지는 풀 필요가 없습니다.
방정식
(31) C = 2 9
(32) C 3 0 (C/4)3/4
(33) C = 3A/2
31 C1 7 C3 0
(34) C = 1/2
32 C1 9 C3 0
( 35 ) C = 30.5C26C32
3 + C28C31C29 ( 0.5C30C28 + C32C27C29 )
( 36 ) C = 1/12
34 +C C C18C26
18 21
(37) C 35 = C1 8 (C/4)3/4
(38) C = (C
3 6 2 8C 3 5C 2 9 C3 2 C3 4C 2 9)/C3 3
37
( 39 ) C = [ 0.5C26C35 + C34C31C29 ( 0.5C30C34 + C35C27C29 ) ] / C33
397
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표 2‑7.1
공식 형식의 플랜지 계수(계속)
방정식(계속)
(41) E2 = C2 0C3 6 +씨21 + C2 2C3 7
(42) E3 = C2 3C3 6 +씨24 + C2 5C3 7
(43) E4 = 1/4 + C3 7/12 + C3 6 /4 E3/5 3E2/2 E1
(44) E5 = E1(1/2 + A/6) + E2(1/4 + 11A/84) + E3(1/70 + A/105)
(45) E6 = E5 C 3 6 (7/120 + A/36 + 3A/C) ‑ 1/40 ‑ A/72 ‑ C 3 7(1/60 + A/120 + 1/C)
어디
ð21Þ 2‑9 분할된 느슨한 플랜지68
r = 언더컷의 반경
398
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그림 2‑13.1
리버스 플랜지
399
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그림 2‑13.2
루스링형 역플랜지
HG
티 HG 비
HD hT
HT
G
씨
껍데기
AB
HD
(b) 표기법 =
B = 쉘의 내부 직경
B' = 역방향 플랜지의 내경 dr = Urhorgo er = F/ho r K = 플랜지의 내부 직경에 대한 플랜지의 외부 직경의 비율
2
F = 계수( 그림 /V
2‑7.2 에서 ho = A/B'
Lr = 인자
에 ho r 사용) f = 계수(그림 2‑7.6 에서 ho 에 ho r 사용 )
=
H = 부착된 구성요소의 총 정수압 끝력 = 0.785G2 P HD = 플랜지 내부 영역의
정수압 끝력 =
Mo = 작동 조건 또는 적용될 수 있는 개스킷 장착에 대해 플랜지에 작용하는 총
0.785B2 P 모멘트 = MD, MT 및 MG의 대수적 합. 하중 HT 와 모멘트 암 hD
의 값은 음수입니다. 모멘트 암 hT 의 값은 그림 2‑13.1 에서와 같이 양수일
HT = 부착된 부품의 정수압 끝단 힘과 플랜지 내부 영역의 정수압 끝단 힘 간의 수도 있고 음수일 수도 있습니다. Mo 가 음수 인 경우 응력 계산 시 Mo
차이 의 절대값을 사용하여 허용 응력과 비교하기 위한 양수 응력을 얻습니다.
=H HD
hD = 볼트 원에서 HD가 작용하는 원까지 반경 거리
Ur = αrU V
= (C B)/2(루스 링형 리버스 플랜지의 경우) = 계수
= 인수( 그림 2‑7.3 에서 ho 에 hor 사용 )
시간
연도 = αrY
=
αr =
시간
티 = 볼트 원에서 HT 가 작용하는 원까지의 반경 거리
400
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J = 강성 지수 ≤ 1
(2) 내경 B' 에서의 응력
KI = 일체형 또는 옵션 플랜지 유형의 강성 계수 =
0.3
KL = 느슨한 유형 플랜지의 강성 계수 = 0.2
표 2‑14
플랜지 강성 계수
플랜지 유형 강성 기준
일체형 플랜지와 일체형 플랜지로 설계된 옵
션형 플랜지
401
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필수 부록 3
정의
402
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용접 조인트의 효율성: 용접 조인트의 효율성은 숫자(십진수) 수량으로 표현되며 섹션 II, 파트 최대 허용 응력 값: 이 분류에 주어진 설계 방정식에 사용될 수 있는 특정 재료에 허용되는 최대
D의 해당 표에서 가져온 적절한 허용 응력 값의 승수로 조인트 설계에 사용됩니다. , 하위 파트 단위 응력( UG‑23 참조).
1( UW‑12 참조).
재 사이의 조인트. (b) 맞대기 조인트: 0도에서 30도 사이의 교차 평면에 위치한 두 부재 사
이의 조인트. (c) 코너 조인트: 위치한 두 부재 사이의 조인트
약 90도의 교차 평면에서.
최대 허용 작동 압력.
액체 침투 탐상 검사(PT): 비다공성 철 및 비철 재료의 표면에 열려 있는 결함을 탐지하는 비파 공칭 파이프 크기(NPS): 이 부문 전체에 사용되는 공칭 파이프 크기는 ASME B36.10M에 따라
괴 검사 방법입니다. 이 방법으로 감지할 수 있는 일반적인 결함은 균열, 솔기, 랩, 콜드 셧, 적층 주어진 파이프 크기에 대한 파이프 외부 직경으로 정의됩니다.
등입니다.
자분탐상검사(MT): 철 및 강철 자성 합금의 표면 또는 근처에서 균열 및 유사한 결함을 탐지 특정 작동 중 압력과 온도가 일치하는 것은 용기 설계에서 가정한 것보다 더 가혹한 조건을 구
하는 방법입니다. 이는 재료를 적절하게 자화하고 결함을 나타내는 패턴을 형성하는 미세하게 성하지 않는 한 허용됩니다.
분할된 자성 입자를 적용하는 것으로 구성됩니다.
재료시험성적서(Material Test Report) : 재료의 주문서에 기재된 보충요구사항이나 기타 요 압력 용기 부품: 지정된 설계 압력(내부 또는 외부) 및/또는 허용 응력 한계 내에서 압력 용기
구사항을 포함하여 보고하고자 하는 재료사양에서 요구하는 시험, 검사, 수리 또는 처리의 결과 내용물의 정수압 또는 공압 시험 압력을 포함하는 데 필요한 압력 용기의 일체형 부품 이 부문
를 기록한 문서. 의.
이 문서는 준수 인증서와 단일 문서로 결합될 수 있습니다. 이 부품이 완전히 제거되면 압력 용기에 디자인 및/또는 디자인을 담을 수 없습니다.
403
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허용 가능한 응력 한계 내에서 정수압 또는 공압 테스트 압력. 과도한 두께 및 재료 확장 스터드(stud): 머리가 없고 한쪽 끝이나 양쪽 끝에 나사산이 있거나 전체 길이에
나사산이 있는 나사형 패스너.
압력 부분에는 이온이 포함됩니다.
용기 벽의 두께: (a) 설계 두께: 필요
1차 응력(Primary Stress): 외부 및 내부 힘과 모멘트의 단순한 평형 법칙을 충족시키는 데 필
요한 부과된 하중에 의해 발생하는 응력입니다. 1차 응력은 멤브레인 또는 굽힘 응력일 수 있습 한 두께의 합
~이다
고정식 압력용기: 지리적으로 고정된 위치에 설치되어 작동되는 압력용기. 해당 품목에 인증 마크와 적절한 지정자를 적용하기 위한 ASME 인증 인증서.
404
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필수 부록 4
반올림 표시 차트 승인 표준
방사선 사진으로 결정된 둥근 표시
용접
405
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4‑3
그림 4‑1
정렬된 둥근 표시
ASME BPVC.VIII.1‑2021
L1 LX
406
L2
그림 4‑2
정렬된 둥근 표시 그룹
ASME BPVC.VIII.1‑2021
L1 3L2 L2 3L3 L3 3L3 L4
407
최대 그룹 길이 최소 그룹 간격
엘 = 3/4인치(19mm)보다 작은 t의 경우 1/4인치(6mm) 3L(여기서 L은 길이)
= 가장 긴 인접 그룹
엘 t 3/4인치(19mm) ~ 21/4인치(57mm)의 경우 1/3t
엘 = 21/4인치(57mm)보다 큰 t의 경우 3/4인치(19mm) 평가됨
4‑3
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(d) 정렬된 둥근 표시. 지시 직경의 합이 12t 길이에서 t 보다 작을 때 정렬되고 둥근 지시 확대하거나 축소할 수 없습니다. 표시된 분포는 반드시 방사선 사진에 나타날 수 있는 패턴은
가 허용됩니다 . 그림 4‑1을 참조하세요 . 정렬된 둥근 표시 그룹의 길이와 그룹 사이의 간격은 아니지만 허용되는 징후의 농도와 크기에 대한 일반적인 패턴입니다.
그림 4‑2의 요구 사항을 충족해야 합니다. (e) 간격. 인접한 둥근 표시 사이의 거리는 격리된 표
시 또는 정렬된 표시 그룹에 필요한 경우를 제외하고 승인 또는 거부를 결정하는 요소가 아닙니
다. (f) 둥근 표시 차트. 결함으로 특징지어지는 둥근 표시는 차트에 표시된 것을 초과해서는 안 1
(g) 용접 두께 t 1 보다 작음 /8 인치(3mm). t 이하 의 경우
됩니다. 그림 4‑3 부터 4‑8 까지 의 차트는 둥근 표시에 대한 최대 허용
/8 인치(3mm) 둥근 표시의 최대 개수는 6인치(150mm) 용접 길이에서 12개를 초
농도 한계를 나타내는 것보다 큰 다양한 용접 두께에 대한 다양한 유형의 분류되고 무작위
과할 수 없습니다. 길이가 6인치(150mm) 미만인 용접에서는 이에 비례하여 더 적은 수의 표시
로 분산되고 클러스터된 둥근 표시를 보여줍니다. 두께별 차트
가 허용됩니다.
(h) 클러스터된 표시. 클러스터된 표시에 대한 그림은 무작위 표시에 대한 그림에 표시된 것
보다 로컬 영역에서 최대 4배 많은 표시를 표시합니다. 허용 가능한 클러스터의 길이는 1인치
(25mm) 또는 2t 중 더 작은 값을 초과해서는 안 됩니다. 2개 이상의 클러스터가 있는 경우 클
러스터 길이의 합은 6인치(150mm) 길이 용접에서 1인치(25mm)를 초과할 수 없습니다.
1
/8 인치(3mm). 이 차트
그림 4‑3 /8
1
t 같음에 대한 차트 인치 ~ 1/4 인치(3mm ~ 6mm), 포함
1인치(25mm) 1인치(25mm)
참고: (1) 6
408
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그림 4‑4
1 삼
t 이상 에 대한 차트 /4 인치 ~ /8 인치(6mm ~ 10mm), 포함
1인치(25mm) 1인치(25mm)
노트:
(1) 6인치(150mm) 용접 길이에 허용되는 일반적인 농도 및 크기.
(2) 표 4‑1에 따른 최대 크기 .
그림 4‑5
삼 삼
t 이상 에 대한 차트 /8 인치 ~ /4 인치(10mm ~ 19mm), 포함
1인치(25mm) 1인치(25mm)
노트:
(1) 6인치(150mm) 용접 길이에 허용되는 일반적인 농도 및 크기.
(2) 표 4‑1에 따른 최대 크기 .
409
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그림 4‑6 /4 인
삼
t 이상 에 대한 차트 치 ~ 2인치(19mm ~ 50mm), 포함
1인치(25mm) 1인치(25mm)
노트:
(1) 6인치(150mm) 용접 길이에 허용되는 일반적인 농도 및 크기.
(2) 표 4‑1에 따른 최대 크기 .
410
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그림 4‑7 2
인치 초과 ~ 4인치(50mm ~ 100mm) 에 대한 차트 (포함)
1인치(25mm) 1인치(25mm)
노트:
(1) 6인치(150mm) 용접 길이에 허용되는 일반적인 농도 및 크기.
(2) 표 4‑1에 따른 최대 크기 .
411
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그림 4‑8
4인치(100mm) 초과 t 에 대한 차트
1인치(25mm) 1인치(25mm)
노트:
(1) 6인치(150mm) 용접 길이에 허용되는 일반적인 농도 및 크기.
(2) 표 4‑1에 따른 최대 크기 .
412
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필수 부록 5
유연한 쉘 요소 확장 조인트
413
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그림 5‑1
일반적인 유연한 쉘 요소 확장 조인트
외부 토러스(일반)
rb 환형 플레이트(일반) rb
안의
티
모서리
티
내부 토러스(일반)
Rb Rb
반경(일반) 맞대기 조인트(일반)
[참고(1)] 라 라
외부 쉘 요소
반경(일반) 반경(일반)
[참고(1)] [참고(1)]
외부 모서리(일반)
환형 플레이트(일반)
안의
티
모서리
티
내부 토러스(일반)
Rb Rb
반경(일반) 맞대기 조인트(일반)
[참고(1)] 라 라
전설:
일반 사항: r ㅏ, r b ≥ 3t.
메모:
1
(1) "반경"이라는 용어가 나타나는 경우 /8인치 (3mm) 최소 블렌드 반경.
= Ra 또는 Rb 표 UW‑12 의 유형 (1) .
tf = 직선 확장 조인트의 부식되지 않은 두께 (2) 용접부는 양쪽이 평평하고 매끄러워야 합니다. 유연한 요소를 성형하려면
플랜지 성형 전에 이 작업을 수행해야 합니다. (b) 그림 5‑1 에 따른 확장 조인트 구성에 따
라 유연한 요소를 쉘, 짝을 이루
ð21Þ 5‑4 제작
는 유연한 요소 또는 외부 쉘 요소에 부착하는 원주 용접은 다음과 같아야 합니
(a) 유연한 요소는 확장 조인트에 적합한 플랜지 전용 헤드, 플랜지 및 연통 헤 다.
드, 환형 플레이트 또는 연통 전용 헤드입니다.
414
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그림 5‑2
직선형 플랜지 또는 외부 쉘 요소의 최소 길이를 보여주는 일반적인 노즐 부착 세부정보
tf tf
Rb Rb
영형
영형
에게 에게
Rb Rb
전설:
Rb = 확장 조인트 직선 플랜지의 내부 반경
tf = 확장 조인트 직선 플랜지의 부식되지 않은 두께
티영형 = 확장 조인트 외부 쉘 요소의 부식되지 않은 두께
(2) 모서리 조인트는 다음과 같은 완전 용입 용접이어야 합니다. 두께가 t/3 이하이면 얇은 것으로 간주됩니다 .
1
그러나 /16 인치(1.6mm) 보다 얇을 필요는 없습니다 .
덮는 필렛은 있고 뒷면 스트립은 없습니다. 덮는 필렛
이 라이너는 한쪽에만 부착되어야 합니다. 라이너를 부착하는 용접은 최대 치수를
최소한 0.7배 이하의 목구멍을 가져야 합니다.
1 가져야 합니다.
결합된 요소 중 더 얇은 요소의 두께 또는 인치(6mm)입니다. 피로 평가에는 다 /4
(홈 깊이 또는 필렛 레그) 라이너보다 크지 않음
음이 필요할 수 있습니다.
두께. 노즐 또는 기타 부착물은
더 큰 용접. 코너 용접이 결합되는 요소 중 하나를 관통하는 것이 허용됩니다.
외부 직선 플랜지 또는 외부 쉘 요소는 다음을 충족해야 합니다.
그림 5‑2 의 축 간격 요구 사항 .
(c) 노즐, 지지 스트립, 클립 또는 기타 부착물
익스펜션 조인트의 응력이 심한 부분, 즉 내부 토러스, 환형 플레이트 및 외부 토러
스에 위치해서는 안 됩니다.
예외적으로 얇은 원통형 라이너는
415
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(d) 유연성 요소에 인접한 쉘 코스 내의 용접은 완전 용입 맞대기 용접이어야 합 (d) 완성된 신축이음부는 압력을 가해야 한다.
니다. UG‑99 또는 UG‑100 에 따라 테스트되었습니다 . 압력
표 UW‑12 의 (1) 여기서 R , 거리를 두고 , 테스트는 최종 용기의 일부로 수행될 수 있습니다.
해당되는 경우 t 는 쉘 또는 외부의 두께입니다. 압력 테스트(압력 테스트 중 검사를 위해 조인트에 접근할 수 있는 경우).
Ra 또는 Rb , 쉘 요소 입니다 .
(e) 신축이음 구속요소도 다음과 같아야 한다.
(e) 완료된 확장의 정렬 공차
UG‑99 또는 UG‑100 에 따라 압력 테스트를 거쳤습니다.
쉘에 부착된 조인트는 UW‑33에 명시된 공차를 충족해야 합니다.
초기 팽창 조인트 압력 테스트의 일부 또는
설치 후 최종 용기 압력 테스트의 일부
관절.
(f) 확장 조인트를 검사하는 것 외에
5‑5 검사 및 테스트 압력 테스트 중 누출 및 구조적 무결성이 있는 경우 팽창 조인트는 전, 도중, 후에 검
사해야 합니다.
(a) 신축이음 유연성 요소는 시각적으로 눈에 보이는 영구 변형에 대한 압력 테스트.
검사 결과 노치, 틈새, 용접 스패터 등 허용할 수 없는 표면 상태가 없는 것으로 확
인되었습니다.
국부적인 응력 집중 지점 역할을 할 수 있습니다. 의심하다 5‑6 표시 및 보고
표면적은 자기장에 의해 추가로 검사되어야 합니다. 확장 조인트 제조업체, 선박 여부
입자 또는 액체 침투법에 따른 제조업체 또는 부품 제조업체는 유효한
필수 부록 6 또는 필수 부록 8. ASME Code U 인증 인증서를 취득하고 다음에 따라 적절한 데이터 보고서를 작성
(b) 유연한 요소 내의 용접부는 UW‑51에 따라 100% 검사되어야 합니다 . 이러한 용접은 해야 합니다.
UG‑120.
자분으로 양면을 100% 검사 (a) 확장을 담당하는 제조업체
또는 필수 부록 6 또는 필수 부록 8 에 따른 액체침투법. 공동 설계에는 다음과 같은 추가 데이터가 포함되어야 합니다.
그리고 적절한 데이터 보고서에 대한 진술:
형성될 요소, 이 표면 검사는 (1) 부식되지 않은 스프링율과 부식된 스프링율
형성 후. (2) 축방향 이동(+ 및 ‑) 및 관련 하중
(c) 유연한 요소를 쉘, 짝을 이루는 유연한 요소 또는 외부 쉘에 부착하는 원주 조건(해당하는 경우)
용접 (3) 확장 조인트가 다음과 같이 구성되었습니다.
그림 5‑1 에 따른 확장 조인트 구성에 적합한 요소는 양쪽에서 100% 검사되어야 이 부록의 규칙
합니다. (b) 부품 제조자는 다음에 대한 용기를 식별해야 합니다.
자성 입자나 액체에 의해 접근 가능한 측면 부분 데이터에 확장 조인트가 의도된 것
필수 부록 6 또는 필수 부록 8 에 따른 침투법. 용접 접근성 보고서.
(c) 확장 조인트의 유연한 요소에 표시를 찍어서는 안 됩니다.
검사관의 승인을 받아야 한다.
416
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필수 부록 6
자성 입자 검사(MT) 방법
인원 (a) 관련 선형 표시
삼
(b) (5mm)보다 큰 관련 둥근 표시; /16 인치
제조자는 각 자기 부품이
항목 조사관은 다음 요구 사항을 충족합니다. (c) 한 줄에 4개 이상의 관련 둥근 표시
1
(a) 필요한 경우 시력을 교정할 수 있는 시력을 가지고 있습니다. 로 구분 /16 인치(1.5mm) 이하, 가장자리에서 가장자리까지.
417
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(c) 수리 구역의 재검토. 수리 후 날카로운 노치, 틈, 모서리 등이 생기 방법 및 해당 부위에 원래 요구되는 기타 모든 검사 방법을 통해 수행됩니
지 않도록 수리된 부위를 주변 표면과 혼합하고 자분으로 재검사해야 합니 다. 단, 수리 깊이가 요구되는 방사선 촬영 민감도보다 작은 경우 재방사선
다. 촬영은 생략될 수 있습니다.
418
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필수 부록 7
강철 주물의 검사
C — 수축(4가지 유형) 1 삼
D ‑ 균열 0 0
E ‑ 뜨거운 눈물 0 0
7‑2 시험 기법 F — 삽입 0 0
G — 반점 0 0
검사 기술은 다음 사항에 따라 수행되어야 합니다.
다음과 같이 춤을 춰보세요:
2 이상의 방사선 사진 두께를 갖는 주물의 경우
(a) 자분탐상검사는 합격표준을 제외하고 필수 부록 6 에 따라야 한다.
인치 ~ 41/2 인치(51mm ~ 114mm), 방사선 사진은 다음과 같아야 합니다 .
ASTM E186, 표준 참조와 비교
이 부록의 7‑3(a)(3) 에 나와 있습니다 .
(b) 액체 침투 검사는 허용 표준이 다음과 같은 경우를 제외하고 필수 부록 8에
두꺼운 벽 [2 ~ 41/2 인치 (50.8 ~ 114인치) 용 방사선 사진
mm)] 강철 주물. 최대 허용 심각도
따라야 합니다.
결함 수준은 다음과 같습니다.
이 부록의 7‑3(a)(4) 에 나와 있습니다 .
(c) 방사선 촬영 검사는 섹션 V에 따라야 합니다. 불완전성 카테고리 최대 심각도 수준
제2조에 주어진 수락 기준 2
A — 기체 다공성
본 부록의 7‑3(a)(1) 또는 7‑3(b)(3) . B — 모래 및 슬래그 함유물 2
(1) 서면 방사선 검사 절차는 다음과 같습니다. C — 수축
필요하지 않습니다. 밀도 및 이미지 품질 입증 유형 1 1
유형 2 2
생산에 대한 표시기(IQI) 이미지 요구 사항 또는
유형 3 삼
기술 방사선 사진은 만족스러운 것으로 간주됩니다.
D ‑ 균열 0
섹션 V, 2조를 준수한다는 증거. E — 뜨거운 눈물 0
(2) T‑285 2조 5항의 요구 사항 F — 삽입 0
지침으로만 사용되어야 합니다. 방사선 사진의 최종 승인은 규정된 사항을 볼 수 있
는 능력에 기초해야 합니다. (2) 가공된 개스킷 시트를 포함한 모든 표면
IQI 이미지와 지정된 구멍 또는 지정된 와이어 또는 표면은 자분으로 검사되거나
와이어 IQI. 액체침투법. 주조 사양에 열처리가 필요한 경우 이러한 검사는 다음과 같습니다.
(d) 초음파 검사는 섹션 V에 따라야 합니다.
제5조에 명시된 수락 기준 열처리 후 실시합니다.
본 부록의 7‑3(b)(3) . (3) 자분탐상검사를 통해 결정된 표면표시는 표시된 표시와 비교되어야 한다.
419
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(4) 액체침투탐상검사로 결정된 표면지시는 다음 한도를 초과하는 경우 허용 (3) 최대 두께가 12인치(300mm)를 초과하는 주물의 경우, 그보다 작은 모
되지 않는다. 든 두께
12인치(300mm) 미만은 방사선 사진으로 검사해야 합니다.
(‑a) 모든 균열 및 뜨거운 찢어짐; 이전 단락에 따라. 모든 부분
(‑b) 6개 이상의 선형 표시로 구성된 그룹 두께가 12인치를 초과하는 주물.
위 의 (‑a) 이외 의 직사각형 영역 (300 mm)은 다음 사항에 따라 초음파로 검사해야 합니다.
11/2 인치 × 6인치(38mm × 150mm) 이하 또는 원형 섹션 V, 제5조에 따라.
직경이 31/2 인치 (88mm) 이하인 영역 직선빔의 20%를 초과하는 표시 생성
평가되는 적응증과 관련하여 가장 불리한 위치에서 촬영되는 영역; 후면 반사 또는 전체 이동 중에 후면 반사 높이를 30% 이상 줄이지 마십시오.
1
(‑c) 두께가 5개 이하인 경우 길이가 6mm를 초과하고 길이가 /4 인치 모든 방향에서 2인치(50mm)의 변환기는 허용되는 것으로 간주됩니다. 이러한 한계
삼
두께의 1/3을 초과하는 기타 선형 표시 /4 인치(19mm) 포함 를 초과하는 결함
다른 사람이 수락할 수 있는 것으로 입증되지 않는 한 수리되어야 합니다.
삼
두께가 19mm( 4 인치) 이상 /4 인치 ~ 21 /4 인치(19mm ~ 57mm), 검사 방법.
삼
21/4 인치(57mm) 이상 인 경우 길이부터
A — 기체 다공성 2
2 (3) 초음파검사 결과 용접보수가 완료된 경우에는 같은 방법으로 재검사를
B — 모래 및 슬래그 함유물
C — 수축
하여야 한다.
유형 1 2
유형 2 2 (g) 주물이 완성된 후 보수용접을 한 경우
유형 3 2 열처리되었으며 규칙에 따라 필요한 경우
D ‑ 균열 0
이 절 또는 주조 사양의 요구 사항에 따라 수리된 주조품은 용접 후 가열되어야 합
E ‑ 뜨거운 눈물 0
니다.
F — 삽입 0
치료.
420
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421
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필수 부록 8
액체 침투 탐상 검사 방법(PT)
8‑1 범위
(1.5 mm)은 관련이 있는 것으로 간주됩니다.
(a) 이 부록은 다음과 같은 방법을 설명합니다. (a) 선형 표시는 길이가 더 긴 표시입니다.
폭이 3배 이상이다.
이 절에서 액체침투탐상검사가 규정될 때마다 사용된다.
(b) 둥근 표시는 원형 또는 타원형 중 하나입니다.
(b) 달리 규정하지 않는 한, 방법 및 절차에 대한 세부 요구사항은 섹션 V, 6조 길이가 3배 이하인 모양
가 적용됩니다. 넓이.
이 부록에 명시되어 있습니다. (c) 의심스럽거나 의심스러운 징후는
(c) 액체침투탐상검사는 다음에서 수행되어야 한다. 여부를 결정하기 위해 재검토됩니다.
서면 절차에 따라 인증을 받은 관련 있는.
요구 사항을 준수하는 제조업체
섹션 V, 1조, T‑150.
(d) 필요한 검사가 수행되었고 결과가 수용 가능함을 보여주는 문서가 검사관에 8‑4 승인 기준
게 제공되어야 합니다.
이 승인 기준은 달리 적용되지 않는 한 적용됩니다
이 부문 내에서는 특정 재료나 응용 분야에 대해 더 제한적인 표준이 지정됩니다.
8‑2 자격 증명
검사할 모든 표면에는 다음이 없어야 합니다.
비파괴 검사
(a) 관련 선형 표시
인원 삼
(b) (5mm)보다 큰 관련 둥근 표시; /16 인치
제조자는 각 액체 침투가 다음과 같다는 것을 인증해야 합니다.
트랜트 심사관은 다음 요건을 충족합니다. (c) 한 줄에 4개 이상의 관련 둥근 표시
1
(a) 그는 필요한 경우 수정하여 Jaeger Type No. 2 표준 차트를 읽을 로 구분 /16 인치(1.5mm) 이하(가장자리에서 가장자리까지).
수 있도록 시력을 가지고 있습니다.
거리는 12인치(300mm) 이상이어야 하며,
대비를 구별하고 차별화하는 것 8‑5 수리 요구사항
사용된 색상. 이러한 요구 사항을 확인해야합니다
매년. 허용할 수 없는 결함은 수리되어야 하며 결함에 대한 제거 또는 감소를 보장하
(b) 시험, 해석 및 해석을 포함하여 자신이 인증받은 액체 침투 탐상 시험 방법 기 위해 재검사가 이루어져야 합니다.
의 기술에 능숙할 것 허용되는 크기. 결함이 수리될 때마다
치핑 또는 연삭 및 후속 용접 수리
결과를 평가하는 경우를 제외하고, 검사가 수행되는 경우 필요하지 않으며, 굴착된 부위를 혼합해야 합니다.
방법은 둘 이상의 작업으로 구성되며, 날카로운 노치, 틈새 또는 모서리를 피하기 위해 주변 표면을 청소하십시오. 수리
이들 중 하나 이상에 대해서만 자격을 갖춘 것으로 인증됨 후 용접이 필요한 곳
운영. 불완전한 부분은 청소하고 용접해야합니다.
자격을 갖춘 용접에 따라 수행
절차.
(a) 관련성이 없다고 판단되는 적응증의 처리. 어느
관련이 없다고 생각되는 표시는 동일한 방법에 의한 재검사나 다른 방법을 사용하
여 입증되지 않는 한 결함으로 간주됩니다.
422
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423
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필수 부록 9
재킷을 입은 선박
9‑1 범위 9‑3 재료
(a) 필수 부록 9 의 규칙은 압력 용기의 재킷 부분의 설계, 제작 및 검사에 대한 최소 요구 사항 재킷 제작에 사용되는 재료는 A 항 에 따라야 합니다.
을 다룹니다. 용기의 재킷 부분은 압력 응력을 받는 내부 및 외부 벽, 폐쇄 장치 및 재킷 내의 기타 모
든 관통부 또는 부품으로 정의됩니다. 노즐마감부재, 보강재 등의 부품
페닝 또는 스테이 링이 포함되어 있습니다. (b) 이 부록에 설계는 이 부록에 달리 규정된 경우를 제외하고 하위 섹션 A 의 해당 요구 사항을 준수해야 합니
달리 명시되지 않는 한 이 장의 다른 모든 부분이 적용됩니다. (c) 내부 설계 압력이 다 . (a) 쉘 및 헤드 두께는 하위 섹션 A 에 주어진 적절한 공식에 따라 결정되어야 합니다. UG‑22 에
합으로 인해 내부 용기에 15psi(100kPa)보다 큰 총 외부 압력이 생성되는 경우 벽에 있는 경우 국부적인 내부 및 외부 하중과 설계 시 팽창 차이의 영향에 특히 주의해야 합니다. 온도가 주어져
전체 재킷은 이 부분의 범위 내에 있는 것으로 해석됩니다. (d) 이 부록의 목적에 따라 재킷은 다음과 야 한다.
같은 하나 이상의 목적을 위해 용기에 부착된 일체형 압력 챔버로 간주됩니다.
(e) U‑2(g) 에 명시된 바와 같이 , 이 절에는 설계 및 건설의 모든 세부 사항을 다루는 규칙이 포 축되는 매체, 즉 증기에 대해 고려되어야 합니다.
에이, 비, 씨,
Y, Z = 그림 9‑5 및 9‑6 에 표시된 대로 측정된 내부 용기에 폐쇄 부재를 부착하기 위한 최소 용
접 치수
424
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그림 9‑2
일부 허용되는 재킷형 선박 유형
엘
엘
유형 4 [주(4)] 유형 5 [주(5)]
노트:
(1) 원통형 외피에 완전히 제한된 길이의 재킷.
(2) 원통형 껍질의 일부와 머리 하나를 덮는 재킷.
(3) 머리 부분을 덮는 재킷.
(4) 유효 길이를 줄이기 위해 원통형 쉘 부분에 스테이 또는 이퀄라이저 링을 추가한 재킷.
(5) 원통형 외피와 각 헤드의 모든 부분을 덮는 재킷.
425
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j = 재킷 공간. 재킷의 내부 반경에서 내부 용기의 외부 반경을 뺀 값입니다. 마개를 내부 용기에 부착하고 마개 두께 tc를 완전히 관통하는 홈 용접 은
다음과 같습니다.
L = 그림과 같이 재킷 단면의 설계 길이 표시된 재킷 용기 유형과 함께 사용됩니다.
그림 9‑2. 이 길이는 다음과 같이 결정됩니다. 그림 9‑2. 그러나 필렛 용접은 최소
다음과 같습니다: 0.7tc의 스로트 치수는 유형 1 재킷 용기의 내부 용기 폐쇄를 연결하는 데에도 사용
(a) 내부 용기 사이의 거리 될 수 있습니다.
헤드 벤드 라인에 깊이의 1/3을 더한 값 그림 9‑2.
스티프가 없는 경우 각 내부 용기 헤드의 (3) 그림 9‑5 에 표시된 유형의 마개 , 스케치
펜싱 링이나 재킷 클로저 사이에 (c) 표시된 유형 1 재킷 선박에만 사용해야 합니다.
헤드 벤드 라인; 그림 9‑2 에서 . 폐쇄 두께 trc는 eq. 로 결정됩니다 . UG‑32(f)(4), 그러나 trj 이상
(b) 사이의 중심 간 거리 이어야 합니다 .
인접한 두 개의 보강 링 또는 재킷 클로 각도 θ는 최대 30도로 제한됩니다.
물론이죠; 또는
(4) 그림 9‑5 에 표시된 유형의 마개 ,
(c) 중심으로부터의 거리 스케치 (d‑1), (d‑2), (e‑1) 및 (e‑2)만 사용해야 합니다.
첫 번째 보강 링 또는 재킷 폐쇄 그림 9‑2 에 표시된 유형 1 재킷 선박 및
재킷 내부 헤드벤드 라인 플러스 5
trj가 /8 인치를 초과하지 않는다는 추가 제한이 있습니다 .
내부 용기 수두의 1/3, 모두 용기 축과 평행하게 측정됨
(16mm). 클로저 바에 필요한 최소 두께는 다음 중 더 커야 합니다.
폐쇄부재의 디자인을 위해 또는
보강 링, 인접한 L 이 클수록
사용된.
P = 재킷 내부 설계 압력( UG‑21 참조)
방
r = 토러스 마감의 코너 반경
필렛 용접 크기는 다음과 같습니다.
Rj = 재킷 내부 반경
Rp = 재킷의 재킷 개방 반경 Y는 0.75tc 또는 0.75ts 중 작은 것 이상이어야 합니다.
침투 Z는 tj 보다 작아서는 안 됩니다.
Rs = 내부 용기의 외부 반경 (5) 내부 용기 용접부에 대한 클로저 바 및 클로저 바
S = 최대 허용 응력 값( UG‑23 참조) 그림 9‑5 에 표시된 유형 중 스케치 (f‑1), (f‑2) 및
티 = 폐쇄 부재의 공칭 두께
씨
(f‑3)은 모든 유형의 재킷 선박에 사용될 수 있습니다.
tj = 외부 재킷 벽의 공칭 두께 그림 9‑2 에 나와 있습니다 . 유형 1 재킷 용기의 경우 필요한 최소 폐쇄 바 두께는
티 = 노즐 벽의 공칭 두께
N (4)의 방정식으로 결정됩니다. 기타 모든 유형의 경우
티
RC = 폐쇄 부재의 요구되는 최소 두께
본 문서에서 결정된 대로
재킷 용기, 필요한 최소 폐쇄 바 두께 및 재킷의 최대 허용 폭
t = 외부 재킷의 필요한 최소 두께
rj
벽
공간은 다음 공식에 따라 결정됩니다.
ts = 내부 용기 벽의 공칭 두께
426
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그림 9‑5 ð21Þ
허용되는 재킷 여밈 유형
유형 1 재킷 유형 2 및 4 재킷
Y = 0.7tc
티
씨
분. 분. TC
최소 목 치수 = t c
1.5tc
(최소값을 유지하기 위
해 길어졌습니다.
최소 2tc 이지만 필요
1/2 인치(13mm)
아르 자형
목구멍 치수) 최대 30도
TC
최소 0.83tc
를 초과하지 마십시오 .
r 분. = 3tc
TC
TS TC
제이
티제이
루피 RJ
(ㅏ)
최소 1.25tc
TC TC
TC
r 분. = 3tc
최대. = 60도
최소 1.25tc 최소 1.25tc
r 분.
참고 (1) 참조 참고 사항(1 참고 (1) 참조
=j r 분.
= 2tc
TS 제이 티제이
TS 제이 티제이
TS 제이 티제이
루피 RJ 루피 RJ 루피 RJ
tc 분.
TC
최대. = 30도
tc 분.
TS 제이
티제이
루피 RJ
(씨)
427
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그림 9‑5
허용되는 재킷 여밈 유형(계속)
428
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그림 9‑5
허용되는 재킷 여밈 유형(계속)
ㅏ 지 지 TS
지 지
TC
ㅏ 지 지
비 TC
비
ㅏ
TC
지 지 비
지 지
Y = ab Y = ab 지
지
TS TS
Y = ab
루피 루피
루피
(f‑3)
(f‑1) (f‑2)
그림 UW‑13.2(d)에 그림 UW‑13.2(c)에
따른 용접 세부 사항 따른 용접 세부 사항
최소 2tj
최소 45도
TC TC TC
tj 분. 그림 UW‑13.2(e) tj
백킹 스트립을 사 백킹 스트립을 사
에 따른 용접 세부사항
용할 수 있습니다. 용할 수 있습니다.
티제이
티제이
RJ RJ RJ
최소 목 치수 = tj tj min.
최소 0.7tj tj tj 분.
분.
TC 이상 TC 1.5tj TC
30도
ㅏ
(최소유지를 위해 길쭉하 최대.
게 늘어짐)
RJ RJ RJ
429
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그림 9‑5
허용되는 재킷 여밈 유형(계속)
용접 세부사항 참조{스케치
[i‑1(a)], [i‑1(b)] 및 (i‑2)}
세부 사항 참조 [스
(시간)
케치 (f‑1) ~ (f‑3) 및 (g‑1) ~ (g‑6)]
ㅏ
ㅏ ㅏ
최대 TJ
t3 t3 t3
참고 (2) 참조
참고 (2) 참조 Y = 최소 1.5tj
비 비 비
Z = 0.83tj 최소.
tj = 5/8 인치 tj = 5/8 인치
(16mm) tj = 5/8 인치
(16mm) (16mm)
최대.
최대. 최대.
참고: (1) 클
(g‑5) 및 (g‑6)은 trj가 다음 을 초과하지 않는 그림 9‑2 에 표시된 재킷 용기 유형에 사용할 수 있습 (e) 내부 용기가 UW‑2의 요구사항을 충족해야 하는 경우, 내부 용기에 대한 재킷의 부착 용접부
니다. (7) 그림 9‑5 에 표시된 마개 , 스케치 (h) 그림 9‑2 에 표시된 Type 3 재킷 선박에 사용되는 부 는 전체 두께에 대해 용접하거나 방사선 사진을 찍을 필요가 없습니다. 이러한 부착 용접은 표
5
착 용접은 /8 인치(16mm). UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11까지 의 참고 사항에 의해 면제될 수 있는 경우를 제외하고 UW‑2 에서
그림 9‑5, 스케치 (i‑1) 또는 (i‑2) 에 따라 이루어져야 합니다 . 이 구조는 trj가 /8 인치 요구하는 경우 용접 후 열처리되어야 합니다 . 내부 용기만이 서비스 제한을 받는 경우 재킷의 나머지
(16mm) 를 초과하지 않는 재킷으로 제한됩니다 . 부분은 UW‑2 를 준수할 필요가 없습니다. UW‑12 및 UW‑13 의 직경 제한은 재킷 부착 용접에는
적용되지 않습니다. (f) 모든 유형의 스테이볼트 재킷에 대한 잠금 장치는 그림 9‑2 에 표시된 유형 1
재킷의 요구 사항에 따라 설계할 수 있습니다 . 단, 전체 재킷이 압력 끝단 힘을 보상하기 위해 스테이
5
볼트로 고정되어 있어야 합니다.
(8) 그림 9‑5, 스케치 (k) 및 (l) 에 표시된 원추형 또는 원추형 재킷의 마개는 그림 9‑2 에 표
시된 유형 2 재킷 용기에 대한 요구 사항을 준수해야 합니다 .
430
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어디
ð21Þ 9‑6 관통 설계
자켓
E = 원주에 대한 표 UW‑12 의 용접 효율
r을 사용하여 방정식 에 대한 토러스의 용접 ,
(a) 그림에 표시된 것 이외의 재킷 관통부의 경우
그림 9‑6
Rp를 사용하여 침투 반경
(1) 재킷만 관통하는 개구부 디자인
UG‑36 에 제공된 규칙을 따라야 합니다. (5) 설계(f)에 대한 최소 두께 trc는 다음과 같아야 합니다.
UG‑45를 통해 외부 압력 하에서 반경 Rp 의 쉘로 계산됨
(2) 재킷 공간을 통한 개구부 설계 UG‑28 에 따라 .
또한 선박 외판이나 머리를 관통하는 것은 U‑2(g)에 따라야 한다. (6) 그림 9‑6 의 설계 (b), (c), (d) 및 (e)는 다음을 제공합니다 .
약간의 유연성을 위해 다음과 유사한 기반으로 설계되었습니다.
(b) 그림 9‑6 에 표시된 재킷 관통부의 경우 스케치 U‑2(g) 조건 하의 신축이음장치의
(a) 개구부의 설계는 다음에 따라야 한다. UG‑22 및 UG‑23 과의 조합 . 최소값 설정 시 압력막 하중만 고려됩니다.
UG‑36 부터 UG‑45 까지 의 규칙 . 다만, 이 규칙을 적용할 때 용기개구와 재킷개구의
철근한계는 중복되어서는 아니 된다. 모든 관통 폐쇄 부재의 두께는 그렇지 않습니다.
직접적인 국부적 굽힘 응력과 2차 굽힘 응력의 조합이 코드 표에 유지되어야 한다는 의도
그림 9‑6에 표시된 기타 재킷 관통부 디자인
재킷 공간을 통한 개구부는 다음과 같아야 합니다. 허용되는 응력 값. UG‑23(c) 에서는 다음과 같이 인정합니다.
U‑2(g)로. 높은 국부적 및 2차 굽힘 응력이 존재할 수 있습니다.
코드 선박에서.
(c) 재킷 관통 폐쇄 부재 최소
두께는 압력 막 부하만 고려합니다. 에 주어진 축방향 압력 하중과 2차 하중 (e) 개방형 실러 멤브레인의 모든 방사형 용접은 다음과 같아야 합니다.
부재의 전체 두께를 관통하는 맞대기 용접 이음이어야 합니다.
UG‑22 는 설계 시 고려되어야 한다[ (d)(6) 참조].
(d) 표시된 재킷 관통 폐쇄 부재 디자인 (f) 폐쇄 부재 용접은 원형, 타원형이어야 하며,
그림 9‑6 에서는 다음을 준수해야 합니다. 또는 가능한 경우 직사각형 모양입니다. 직사각형 멤버
요구 사항: 모서리가 둥글다면 용접은 허용됩니다.
적당한 반경으로.
(1) 노즐 벽은 그림 9‑6, 스케치 (a) 에 표시된 것처럼 폐쇄 부재로 사용될 수 있
습니다.
노즐 벽에 용접되었습니다. 노즐 벽은 다음을 준수해야 합니다.
UG‑28의 요구 사항. 노즐 외부 디자인 9‑7 부분 자켓 디자인
압력 P (UG‑28 참조)는 재킷 내부 설계 압력 P (필수 부록 9‑5 참조)에 더하여 취해야
합니다.
(a) 부분 재킷은 더 적은 부분을 포함하는 재킷입니다.
선박의 전체 둘레보다. 일부 변형
해당하는 경우 주 용기의 외부 설계 압력. 총 길이 L (UG‑28 참조)은
그림 9‑7 에 나와 있습니다 .
재킷 공간 j (필수 부록 9‑5 참조). (b) 주어진 재킷 선박 건조 규칙
이전 단락의 부분 재킷에는 다음이 적용됩니다.
(2) 설계에 필요한 최소 두께 trc
다음 예외:
그림 9‑6, 스케치 (b)와 (d)는 다음과 같이 계산됩니다.
UG‑28 에 따라 외부 압력을 받는 쉘 . (1) 스테이 부분 재킷은 UG‑47 에 따라 설계 및 제작되어야 합니다 . 클로저 회원
표현식 중 rc 2 :
9‑8 제작
431
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그림 9‑6
허용되는 침투 세부 정보 유형
참고: (1)
432
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9‑10 검사
검사 및 테스트는 A 항 에 명시된 대로 수행되어야 합니다.
433
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필수 부록 10
품질 관리 시스템
ð21Þ
10‑1 일반사항 10‑2 기능개요
서면에 포함됨
제조업체 또는 조립업체는 다음을 확립하는 품질 관리 시스템을 보유하고 유지
품질에 대한 설명
해야 합니다.
제어 시스템
재료, 설계, 제작, 검사(제조업체 또는 조립업체에 의한)를 포함한 모든 규정 요구사
항4 , 다음은 몇 가지 기능에 대한 안내입니다.
선박 및 선박 부품에 대한 검사 (에 의해 품질 관리 시스템에 대한 서면 설명에서 다루어야 하며 두 시스템 모두에 동일하게
공인 검사관)을 만나게 됩니다. 품질 관리 적용됩니다.
UM 지정자가 있는 인증서 보유자의 시스템은 다음과 같습니다. 상점과 현장 작업.
본 규정에서 요구하는 대로 인증된 개인의 의무를 포함합니다.
분할. 제공할 권한이 있는 공인 개인
감독은 인증서 보유자의 역할도 할 수 있습니다. 10‑3 권한과 책임
데이터 보고서 또는 적합성 인증서에 서명할 책임이 있는 공인 대리인. 해당 코드 제
공 책임자의 권한과 책임
요구사항이 적절하게 식별되면 시스템에는 요구사항을 충족시키기 위한 조항이 포 품질관리 시스템이 명확하게 확립되어야 한다.
함될 수 있습니다. 품질 관리 기능을 수행하는 사람은 다음을 갖추어야 합니다.
최소값을 초과하는 제조업체, 조립업체 또는 사용자 충분하고 잘 정의된 책임, 권한,
강령 요구 사항이며 비강령 작업의 품질 관리에 대한 조항이 포 품질 관리를 식별할 수 있는 조직의 자유
함될 수 있습니다. 이러한 시스템에서 선박 또는 선박 부품 제조업 문제를 시작하고, 추천하고, 제공하는 것입니다.
솔루션.
체는 다음 사항을 변경할 수 있습니다.
검사관의 승인 없이 강령 요구 사항에 영향을 미치지 않는 시스템 부분. [보다
10‑4 조직
UG‑117(d).]
제조업체나 조립업체가 사용하는 시스템 경영과 엔지니어링, 구매, 제조, 시공, 검사, 품질관리의 관계를 보여주는 조직도
이 부문의 요구 사항을 충족하려면 자신의 상황에 적합한 사람이어야 합니다. 필요 는 다음과 같다.
한 범위와
시스템의 세부 사항은 시스템의 복잡성에 따라 달라집니다. 실제 조직을 반영하는 것이 필요합니다. 목적
수행된 작업72의 규모와 복잡성에 대해 이 차트의 목적은 다양한 조직 그룹을 식별하고 해당 기능을 수행하는 특정 기능과
제조업체의 조직.73 다음에 대한 서면 설명 연관시키는 것입니다.
제조업체나 조립업체가 사용하는 시스템 그들은 책임이 있습니다. 본 강령은 제조업체의 권리를 침해하려는 의도가 없으며
코드 항목을 생성하면 검토가 가능합니다. 상황에 따라 설명이 달라질 수 있습니다.
어떤 형태의 조직이든 때때로 변경될 수 있습니다.
짧거나 방대한.
제조업체는 강령 작업이 적절하다고 간주합니다.
서면 설명에는 다음 정보가 포함될 수 있습니다.
제조업체 또는 조립업체의 프로세스와 관련된 독점 특성. 따라서 본 강령에서는 다
음을 요구하지 않습니다. 10‑5 도면, 설계 계산, ð21Þ
검사관, ASME 지정자 또는 ASME 지정 조직을 제외한 이 정보의 배포 및 사양 관리
평가가 완료되면 어셈블러를 사용합니다. 승인된 변경은 제조, 검사, 검사 및 테스트에 사용됩니다.
434
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10‑13 기록 보존
435
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10‑16 감압 검사 ð21Þ
분할.
10‑15 선박 및 선박의 검사
(b) 다른 방법이 사용되는 경우, 인증, 승인 및 승인의 무결성을 보장하기 위해 통제 및 보호
부속
조치가 제공되고 설명되어야 합니다.
(a) 용기 및 용기 부품의 검사는 UG‑91에 정의된 검사관이 수행해야 합니다 .
436
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ASME BPVC.VIII.1‑2021 11
필수 부록 11 ð21Þ
안전 밸브의 용량 변환
437
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필수 부록 12
용접부의 초음파 검사(UT)
12‑3 수락‑거절 기준 다.
본 부(10‑13)에서 요구하는 대로 제조업체에 의해 .
다른 기준이 없는 한 이 기준을 적용한다. 보고서에는 섹션 V에서 요구하는 정보가 포함되어야 합니다. 또한 수리된 영역에 대
이 부문 내의 특정 응용 프로그램에 대해 지정됩니다. 한 기록은 다음과 같습니다.
보다 큰 반응을 일으키는 결함 재페어링된 영역에 대한 재검토 결과도 기록되어 있습니다. 제조자는 또한 수정되지
기준레벨의 20%는 운용자가 모양, 동일성, 않은 영역으로부터의 모든 반사에 대한 기록을 유지해야 합니다.
그러한 모든 결함의 위치를 파악하고 평가합니다. 기준 수준의 50%를 초과하는 응답. 이 기록은 각 영역, 응답 수준, 크기, 표면 아
(a) 와 (b) 에 주어진 허용 표준의 측면에서 래 깊이 및 분류를 찾아야 합니다.
아래에.
438
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필수 부록 13
비원형 단면의 용기
439
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그림 13‑2(a)
직사각형 단면의 용기
t1 t1
디제이
N 큐 질문
1
큐
피
h/2 피 h/2
중
남1 중
h/2 h/2
H H
t2 t2 t2 t22
2 2
t1 t1
(1) (2)
다음 피치 거리
L1 L1
t1 강화부재
디 씨
H1
디제이
t1
아르 자형
비
N 큐
피
디제이
L2
피
디제이 h/2
ㅏ h1
디제이
L2
h/2
H
t2 t2
2
t1
(삼) (4)
440
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그림 13‑2(a)
직사각형 단면의 용기(계속)
티 디제이
중
HGF
아르 자형
t1 t2
씨
L21
비
L4
피
L2
L3
디제이
t2 t2
L2
티 t1 t2
L21
t1 t2
L11 L1 L1 L11
(5)
(참고 (2) 참조]
441
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그림 13‑2(a)
직사각형 단면의 용기(계속)
씨엘
L11 L1
씨엘
R [주(3)]
ab
MH
U1 허
이자형 U1 해당 없음
L21 유 N 시간 Y1
G
디 FGH
R [주(3)] U1/2 이자형 에프
씨 t1 유
N t1
비 피 디제이
1 디
중 N1
중
L2
씨
L21
M1
ㅏ 비
t2
t2 t2 t1 L4
L2
음
없
당
해
L2
t1
N
디제이
Y2 1
L21
중
ㅏ
릇
그
L11 L1
L3
버지니아
엄마
(6a) (6b)
t1
t1
N 큐
피
시간
N 큐
t4 머무르다 중
피
시간
피
시간
t3 머무르다 중
t4 머무르다 중
t2 H/2 t2 피
시간
시간
피 t2 H/2 t2
t1 t1
(7) (8)
(참고 (1) 및 (4) 참조] (참고 (1) 및 (4) 참조]
442
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그림 13‑2(a)
직사각형 단면의 용기(계속)
t1
t4 피
머무르다
t1 N 큐
t4 피
피
머무르다
N 큐 h/2
h/2 피
중
h/2
t2 h/2
H/2 t2 t2 t2
H/2
머무르다
t4 피
머무르다
머무르다
t4 피
t4 피
t1 t1
(9) (10)
(참고 (1), (4) 및 (5) 참조] (참고 (1), (4) 및 (5) 참조]
노트:
(1) 코너 조인트에 대해서는 UW‑13을 참조하십시오.
(2) 용접 효율 계산은 13‑18을 참조하십시오.
(3) 반경은 8개소에서 동일해야 합니다.
(4) 스테이 바에 대해서는 UG‑47, UG‑48, UG‑49 및 UW‑19를 참조하십시오.
(5) 스케치 (9)와 (10)의 구획은 치수가 다릅니다.
443
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그림 13‑2(b)
타원형 단면의 용기
t1
t1 t2
씨 씨
아르 자형
아르 자형
비
비
t2
L2 L2 다음 피치 거리
강화부재
디제이
디제이
ㅏ ㅏ
피 피
L2 L2
t2
(1) (2)
t1
아르 자형
t2
피
L2
t3
머무르다 ㅏ
L2
피
(삼)
일반 사항:
(a) 코너 조인트에 대해서는 UW‑13을 참조하십시오 .
(b) 스테이 바에 대해서는 UG‑47, UG‑48, UG‑49 및 UW‑19를 참조하십시오.
(c) 용접효율 계산은 13‑8을 참조한다 .
444
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그림 13‑2(c)
중앙 분할판이 있는 원형 단면의 용기
설계는 이 부록에 달리 규정된 경우를 제외하고 하위 섹션 A 의 해당 요구 사항을 (1) 직사각형 단면의 판 단면의 경우 허용 설계 응력 SE의 1.5배; (2) 기타 단
445
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개스킷 조인트 또는 약간의 기타 응용 분야 (e) 이 부록에 달리 규정된 경우를 제외하고, 외부의 영향을 받는 비원형 단면
왜곡이 너무 심하면 누출이나 오작동이 발생할 수 있습니다. 의 선박 부품
이러한 재료의 항복 강도 한계는 다음과 같습니다. 압력은 U‑2(g) 에 따라 설계되어야 합니다 .
(‑1) 설계 온도에서 항복 강도의 90%‑ (f) 이러한 유형의 선박에 대한 단부 폐쇄는 U‑2(g) 및/ 의 조항에 따라 설계되
물론이지만 그 이상은 아닙니다. 어야 합니다.
(‑2) 지정된 최소 생산량의 2/3 또는 UG‑101 단, 끝부분이 평판인 경우는 제외
실온에서 재료의 강도. UG‑34 규정에 따라 등급이 적용됩니다 . 머물지 않은 아파트
설명된 선박의 용접 끝판으로 사용되는 헤드
(c) 각각의 총 응력(막 + 굽힘)
보강재가 있거나 없는 선박의 단면 이 부록의 모든 경우에 0.20의 C 계수가 사용된다는 점을 제외하고는 UG‑34 의
다음과 같이 계산됩니다: 규칙을 준수해야 합니다 .
(g) 다음에 규정된 인대에 대한 요구 사항
(1) 보강재가 없는 선박과 동일한 허용치를 갖는 보강재가 있는 선박의 경우
UG‑53은 해당 경우에 대해 13‑6 에서 수정된 경우를 제외하고 적용됩니다.
접시에 있는 다직경 구멍. [ 13‑18(b)항 참조]
응력 S (섹션 II, 파트 D, 하위 파트의 표에서 따옴)
인대 효율 em 과 eb 는 다음을 포함하는 플레이트에 대해 계산된 응력에만 적
1) 설계 온도에서 동일한 항복 응력 Sy ,
용되어야 합니다.
결정해야 할 굽힘 응력에는 두 가지 값이 있습니다.
인대.
각 단면에서. 외부에는 하나의 스트레스 값이 있습니다.
(1) em 과 eb 가 결합효율보다 작은 경우
외판 또는 보강재의 가장 바깥쪽 표면
E ( 13‑5 및 UW‑12 참조 ).
(사용 시) 및 내부 표면에 대한 하나의 응력 값
판에 인대가 없으면 단면의 총 면적을 기준으로 계산된 멤브레인 및 굽힘 응력을 각
쉘 플레이트의.
각 em 과 eb 로 나누어 다음을 얻습니다.
멤브레인을 결합하기 위한 응력의 적절한 대수적 부호를 설정하는 데 필요
한 부호 관례 단면의 순 면적을 기준으로 한 응력입니다. 알‑
총 응력을 얻기 위한 굽힘 응력은 다음과 같습니다.
멤브레인 및 멤브레인에 대한 낮은 설계 응력
다음과 같습니다:
플러스 굽힘은 다음을 사용하여 (b) 에 설명된 대로 계산되어야 합니다.
(‑a) 멤브레인 및 굽힘 응력 모두에 대해: E = 1.0.
(‑1) 더하기 ( + )는 인장 응력을 나타냅니다. 그리고 (2) em 과 eb 가 인대가 없을 때 사용되는 결합 효율 E보다 큰 경우
(‑2) 마이너스 ( )는 압축 응력을 나타냅니다.
(‑b) 굽힘 응력의 경우: 판에서 응력은 다음과 같이 계산되어야 합니다.
플레이트에는 인대가 없었습니다. 허용되는 디자인
(‑1) co = 항은 항상 음수입니다.
멤브레인과 멤브레인에 굽힘을 더한 응력은 다음과 같습니다.
(‑2) ci = 용어는 항상 양수입니다.
적절한 E를 사용하여 (b) 에 설명된 대로 계산됩니다.
양의 굽힘 모멘트는 압축을 생성합니다.
UW‑12 에서 요구하는 요소입니다 .
단면의 가장 바깥쪽 섬유. 없는 용기의 장변 중간점에서의 굽힘 모멘트
(h) 이 부록의 설계 방정식은 다음에 기초합니다.
길이 Lv 대 측면 치수 (H 또는 h) 인 용기
숙박은 항상 부정적입니다.
비율(종횡비)이 4보다 큽니다. 이 방정식은 다음과 같습니다.
각 단면에서 막 응력이 추가됩니다.
종횡비가 낮은 혈관에는 보수적으로 적용 가능
대수적으로 가장 바깥쪽 양쪽의 굽힘 응력에 대해 4보다 높으므로 이 부록에 지정된 대로 사용할 수 있습니다.
외판 표면 또는 보강재(사용시) 종횡비가 4 미만인 선박 측판은 다음과 같습니다.
그리고 쉘 플레이트의 가장 안쪽 표면을 얻으려면 엔드 클로저의 상호 작용으로 강화됨
총 스트레스의 두 가지 값. 단면의 총 응력
다음 조항에 따라 설계될 수 있습니다.
(b) 에 규정된 대로 계산된 허용 설계 응력과 비교되어야 한다 . 구조 분석의 확립된 기술을 사용하여 U‑2(g) . 멤브레인 및 굽힘 응력을 결정해야
합니다.
(2) 보강부재와 쉘이 결합된 경우 구조 전체에 걸쳐 이 부록에 설정된 허용 값을 초과해서는 안 됩니다. 직사각형 단면
플레이트는 설계 시 동일한 S 및 Sy 값을 갖지 않습니다. 의 짧은 비강화 또는 고정되지 않은 용기
온도, 총 응력은 다음에서 결정되어야 합니다.
각 재료의 가장 안쪽 섬유와 가장 바깥쪽 섬유. 복합재 단면 특성에 대한 적절한 c 2.0 이하의 종횡비를 갖는 것은 13‑18(b) 및 13‑18(c) 에 따라 설계될 수 있다 .
값(적절한 부호 포함, 13‑5) 을 굽힘 가공에 사용해야 합니다.
(i) 볼트로 고정된 전면 또는 끝판과 플랜지는 다음과 같을 수 있습니다.
방정식. 각 재료의 가장 안쪽과 가장 바깥쪽 섬유의 총 응력은 각 재료의 허용 설계 직사각형 단면의 용기에 제공됩니다. 많은
응력 (b) 과 비교되어야 합니다 . 허용되는 구성이 가능합니다. 그러므로 규칙
특정 디자인의 경우 제공되지 않으며 이러한 부품은
(d) 다음의 영향에 특별한 주의를 기울여야 한다. UG‑34 규정에 따라 설계되어야 합니다.
지지 러그, 배관 및 기타 부착물 유형의 반응을 포함하여 설계 온도에서의 국부적 고정되지 않은 평판용, U‑2(g) 플랜지 조립용. 부품 분석에서는 개스킷의 반작용,
내부 및 외부 하중 및 팽창 차이 볼트 체결력, 결과적인 모멘트 등을 고려해야 합니다.
446
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447
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시간
1 = 보강 부재의 중심 길이 P1 , P2 = 두 가지 내부 설계 압력 ‑
직사각형 용기의 긴 변 구획용기 [그림 13‑2(c)] 여기서
ho = 직사각형의 긴 변의 바깥쪽 길이 P1 > P2
선박 Pe = 외부 설계 압력
I = 관성 모멘트 R = 내부 반경
I1 = 두께 75 t 의 스트립 관성 모멘트 1
r = 철근 중심축의 반경
I2 = 두께 75 t 의 스트립 관성 모멘트 2
직사각형 선박의 회원
I3 = 두께 75 t 의 스트립 관성 모멘트 삼 R1 = 비원형 교차의 최소 회전 반경
나
11 = 결합철근의 관성모멘트 단면용기
부재 및 플레이트의 유효 너비 w S = 허용되는 인장 응력 값( UG‑23 참조)
두께 t1 에스
비 = 굽힘 응력(+ = 인장, =
나는 2 1
= 결합철근의 관성모멘트 압축)
부재 및 플레이트의 유효 너비 w Sm = 막 응력
두께 t2 ST = 총 응력 ( Sm + Sb )
나
22 = 두께 75의 스트립 관성 모멘트 t = 긴 스트립에 평행한 축에 대 22 Sy = 재료에 대한 UG‑23(f)의 항복 강도
나
이자형
한 관성 모멘트 설계온도
직사각형 선박의 측면 및 통과 t = 판 두께
단면적 중심을 통해 T1 = 직경 d1 의 구멍 길이
J = 플레이트 매개변수, 표 13‑8(d) t 1 = 용기의 짧은 쪽 판의 두께
k = 철근 부재 매개변수 t3 = 체류 부재의 두께 또는 직경
= (I2 1 /I1 1)α1 t4 = 체류 부재의 두께 또는 직경
K1 = 2k + 3 2 1 t 5 = 끝 폐쇄판 또는 헤드의 두께
케이
1 = I2 2 /I2 선박
K2 = 3k + 2k 2 1 ~22 = 용기의 장측판 두께
케이
2 = I2 2α/I 1 Tn = 직경 dn 의 구멍 길이
K3 = 비보강 직사각형 용기에 대한 계수 To = 직경 의 구멍 길이
[그림 13‑2(a), 스케치 (3)] w = 관성모멘트에 포함된 플레이트의 폭
K4 = 강화된 직사각형 용기에 대한 계수 철근 단면 계산
[그림 13‑2(a), 스케치 (5)] = 플레이트 베이스에서 중립축까지의 거리
패1 = 보강재가 없는 둥글거나 모따기된 코너 용기의 짧은 면의 절반 길 = 엔드 플레이트의 기하학적 중심으로부터의 거리
이; 직사각형 단면적의 중심으로
짧은 쪽 보강재의 절반 길이 구형 선박. 두 장변 플레이트가 모두
강화된 선박 두께 te가 같으면 = 0입니다.
패2 = 직사각형의 긴 측판의 절반 길이와 = 철근 중심 사이의 거리
둥글거나 모따기된 모서리 직사각형 I11 과 쉘의 중심선이 있는 단면
보강재가 없는 선박; 절반 길이 t1을 갖는 plate [그림 13‑2(a), 스케치 (6)]
강화의 긴 측면에 강화의 = 철근 중심 사이의 거리
선박 나와 횡단면 쉘의 중심선
21
엘 삼, 엘 = 직사각형 용기의 치수 [그림
4 t2 를 갖는 plate [그림 13‑2(a), 스케치 (6)]
13‑2(a), 개략 (5), (6)] Z = 플레이트 매개변수, UG‑34
엘21, 엘 = 직사각형 용기의 치수 [그림
11 Δ = w 와 관련된 재료 매개변수 [표
13‑2(a), 개략 (5), (6)] 13‑8(e)]
Lv = 선박의 길이 α = 직사각형 용기 매개변수
M = 굽힘 모멘트 = 시간/시간
448
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13‑6 인대 효율성 어디
플레이트의 다직경 구멍
ð4Þ
균일한 직경의 구멍이 있는 판의 경우 이 부록에 따라 수행된 계산에서 멤브레인
및 굽힘 응력에 대한 인대 효율 계수 em 및 eb는 각각 동일한 것으로 간주됩니다.
ð1Þ
어디
ð2Þ
ð6Þ
ð3Þ
c = 다음 중 큰 것
그림 13‑6
다중 직경 구멍 패턴이 있는 플레이트
449
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13‑7 비보강 용기 (b) 그림 13‑2(a), 스케치 (2)에 따른 선박. 이러한 유형의 용기에서는 용기의
직사각형 횡단면 모서리나 긴 변의 중간점에서 최대 응력이 발생합니다.
13‑4(k)를 참조
하십시오 . (a) 그림 13‑2(a), 도면(1) 에 따른 선박
긴 측면 플레이트:
(1) 막 응력
짧은 측면 플레이트:
ð12AÞ
ð1Þ
긴 측면 플레이트:
ð2Þ
ð12BÞ
(2) 굽힘 응력
짧은 측면 플레이트:
(2) 굽힘 응력
짧은 측면 플레이트:
ð3Þ
ð13Þ
ð4Þ
ð14Þ
긴 측면 플레이트:
장측 플레이트
ð5Þ
ð15Þ
ð6Þ ð16Þ
짧은 측면 플레이트:
ð7Þ
ð18Þ
ð8Þ
(3) 총 스트레스
짧은 측면 플레이트:
긴 측면 플레이트:
ð19Þ
ð9Þ
ð10Þ ð20Þ
450
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ð21Þ
ð22Þ
(3) 총 스트레스
짧은 측면 플레이트:
ð23Þ ð33Þ
ð24Þ ð34Þ
긴 측면 플레이트:
(c) 그림 13‑2(a), 도면(3) 에 따른 선박
(1) 막 응력 ð35Þ
짧은 측면 플레이트:
ð36Þ
ð25Þ
코너 섹션:
긴 측면 플레이트:
ð37Þ
ð26Þ
어디
코너 섹션: ð38Þ
ð27Þ ð39Þ
(2) 굽힘 응력
ð40Þ
짧은 측면 플레이트:
ð28Þ
긴 측면 플레이트: (a) 그림 13‑2(a), 도면 (4), (5), (6) 의 시공형태에 있어서 해석은 13‑7(a) 및
13‑7( c) 그러나 추가적으로 보강 부재의 간격과 복합 보강 부분의 적절성을 결정해야
합니다.
ð30Þ
ð32Þ
451
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모서리에 반경으로 형성됩니다. 그러나 분석은 모서리와 동일한 방식으로 수 1.0 4.9
1.1 4.3
행됩니다.
1.2 3.9
둥글게 처리되지 않았습니다. 냉간 성형된 코너의 경우,
1.3 3.6
UG‑79 및 UCS‑79 또는 UHT‑79 의 규정이 적용됩니다. L = 1.4 3.3
0 인 특별한 경우의 분석은 다음과 같습니다. 1
1.5 3.1
연속된 외부 직사각형이 있는 타원형 쉘의 경우
1.6 2.9
프레임 강화; 13‑11(b) 참조 .
1.7 2.8
보강부재는 외부에 배치되어야 한다. 1.8 2.6
용기는 용기의 판에 부착되어야 한다 1.9 2.5
보강부재의 각 면을 용접하여 을 위한
2.0 2.4
연속 보강, 용접은 연속적이거나 간헐적일 수 있습니다. 간헐적 총 길이 3.0 2.1
≥ 4.0 2.0
보강 부재의 각 측면에 대한 용접은 다음과 같습니다.
보강된 길이의 절반 이상
껍데기. 강화 부재의 반대편 용접
엇갈리게 배치하거나 일직선으로 배치할 수 있으며, 단속 용접 사이의 거리는
쉘 플레이트가 장력을 받는 위치에서 w는 실제와 같습니다.
8을 넘지 않아야 합니다.
피치 거리는 모멘트를 계산하는 데 사용될 수 있습니다.
강화되는 판의 판 두께를 곱한 값
복합 단면의 관성.
그림 UG‑30 에 표시된 대로 . 합성을 보장하기 위해
비연속 철근의 단면 속성, (4) 응력 계산을 위해 이 부록에 제공된 방정식에는 국부적인 높은 응
용접은 필요한 것을 개발할 수 있어야합니다 력의 영향이 포함되지 않습니다.
전단.77 스트레스. 일부 구성의 모서리 영역
(c) 이 유형의 선박에 대한 끝 폐쇄는 다음과 같이 해제되어야 합니다. 그림 13‑2(a), 스케치 (4) 조건을 충족 하면 국부적인 응력이 계산된 응력을
13‑4(f) 의 조항에 따라 서명되었습니다 . 크게 초과할 수 있습니다.
(d) 보강부재 사이의 거리
스트레스. 쉘 플레이트의 너비가 매우 작을 수 있습니다.
코너 영역의 복합 단면과 함께 작용하는 데 효과적입니다. 디자이너는 다음
(1) 철근 사이의 기본 최대 거리
의 효과를 고려해야 합니다.
부재 중심선은 eq.에 의해 결정되어야 한다 .
그림 13‑2(a), 스케치 (4) 유형 의 높은 응력 영역
UG‑47(a)(1). 그런 다음 이 거리는 짧은 변 H 와 긴 변 h에 대한 β 값을 계
UG‑22 의 선적을 위한 선박은 다음 사항을 준수함을 보여줍니다.
산하는 데 사용됩니다 . 가치
UG‑23 및 이 부록은 U‑2(g) 에서 허용하는 인정된 분석 방법을 사용합니
그런 다음 표 13‑8(d)에서 각 값에 대해 J 를 구합니다 . 그만큼
다.
이렇게 얻은 값은 해당 eqs에 사용됩니다.
(5)(1a) 부터 (5)(1d) 를 통해 p 1 값을 결정합니다. (5) 응력 계산식에서,
그리고 2 페이지 . 보강재 사이의 최대 거리
p 의 합은 각 측면의 다음 보강 부재까지의 거리의 절반의 합입니다.
회원 중심선은 최소값보다 커서는 안 됩니다.
eqs를 사용하여 계산된 값 . (5)(1a) 부터 H ≥ p 의 경우
(5)(1d).
ð1aÞ
(2) 식 (5)(2)는 최대값을 계산하는데 사용된다.
에 사용할 수 있는 외판의 유효폭
H < p 의 경우
합성단면(보강재 및 외판)의 유효관성모멘트 I 계산 1 1 그리고 나는 2 1
ð1bÞ
함께 작용) 외판이 있는 위치에서
압축. h ≥ p 의 경우
(3) 외판의 허용유효폭 w
계산된 p 의 최소값보다 커서는 안 됩니다. ð1cÞ
452
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ð3Þ
긴 측면 플레이트:
ð14Þ
장측 멤버:
ð4Þ
코너 섹션:
ð15Þ
(2) 굽힘 응력
짧은 쪽 멤버:
(2) 굽힘 응력
ð5Þ
짧은 쪽 멤버:
ð6Þ ð16Þ
장측 멤버:
ð17Þ
ð7Þ
ð8Þ ð18Þ
(3) 총 스트레스
짧은 쪽 멤버: 장측 멤버:
ð9Þ ð19Þ
ð10Þ
ð20Þ
장측 멤버:
ð21Þ
ð11Þ
ð12Þ 코너 섹션:
ð22Þ
453
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(h) 그림 13‑2(a), 스케치 (6)에 따른 선박. 이 유형의 선박은 그림 13‑2(a), 스케치 (5)
에 표시된 것과 유사합니다.
ð25Þ
모서리 형상을 제외하고. 모서리 영역은 인접한 영역에 결합된 편평하고 모따기된 세그먼트로
구성됩니다.
일정한 반경을 가진 곡선 세그먼트로 측면. 모따기된 세그먼트는 대각선에 수직이어야 합니다.
장측 멤버:
그림 13‑2(a), 스케치 6:
ð28Þ
교류 = t 1p
광고 E = {엘 4 ‑ [엘 2 +패21 + R tan (θ 1/2.0)]} sin θ1
코너 섹션: 씨삼 = 엘 2 + 엘 2 1 + R 죄 θ1
CE1 = C + N1삼 R
CE2 = Eθ1 + M1 R
ð29Þ
CM = L + L 2 12CN = L D2 + R 죄 θM
= 4 R + R 죄 βN
어디
D3 = L D4 4 ‑ R
= L + L + R cos
1 θ EM1=1R(1.0 cos θM) 1
= =
L M1 = L 2 +패21
N1 = L 삼 ‑ (엘 1 + 엘 1 1)
4 ‑ (엘 2 + L 2 1)
=
OD E
U1 =
U2 = U1/2.0
U2X = U2 죄 θ1
U2Y = U2 cos θ sin θ1 1
V1 = t VA 1
= pPL3
454
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VN = t 죄 βN
1 는 데 적합한 ci 또는 cc 용어
W = Pp/2.0 얼굴은 각각.
W1 = t 1 cos θ1 모든 굽힘 응력 방정식에는 MA라는 용어가 포함되어 있습니다.
WM = t 1 cos θM 단면 A의 굽힘 모멘트에 대한 MA 방정식
WN = t 1 왜냐하면 βN 이다:
긴 측면 플레이트 A ~ C:
ð1Þ ð11Þ
ð12Þ
코너 섹션 C ~ D:
ð2Þ
ð13Þ
플랫 코너 섹션 D ~ E:
ð3Þ
ð14Þ
코너 섹션 E ~ F:
ð4Þ
ð15Þ
짧은 측면 플레이트 F ~ H:
ð5Þ ð16Þ
455
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ð19Þ
ð30Þ
ð20Þ
ð31Þ
ð22Þ
인장 응력이다.
ð24Þ
이 단락의 방정식의 경우
관성은 단위 너비 기준으로 계산됩니다. 즉, 나 =
BT 삼 /12, 여기서 b = 1.0입니다. 13‑4(k)를 참조하십시오 .
ð26Þ
표 13‑8(e)
유효 폭 계수, Δ
단면 C 와 D 사이의 최대 응력
[참고(1)]
각도 θM으로 정의된 단면 M 의 커서 :
재료
메모:
(1) 이 계수는 주변 탄성 계수를 기반으로 합니다.
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 2에 있는 재료의 온도
단면 E 와 F 사이의 최대 응력 표 NF‑1. 다양한 모듈러스 값의 경우 다음과 같이 Δ를 계산합니다.
각도 βN으로 정의된 단면 N 의 커서 :
ð29Þ
456
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ð10Þ
전자의 경우, 스테이 플레이트는 압력 함유 칸막이를 생성하도록 구성되어
서는 안 됩니다( 두 개 이상의 압력 챔버를 포함하는 용기에 대해서는
UG‑19 참조). 후자의 경우 UG‑47(a), UG‑48, UG‑49 및 UG‑50 의 규 ð11Þ
칙을 충족해야 합니다. 엔드 플레이트는 13‑4(f)의 규칙을 따릅니다 . (b)
단일 플레이트에 머무르는 선박. 그림 13‑2(a),
스테이 플레이트:
긴 측면 플레이트: ð13Þ
ð2Þ
긴 측면 플레이트:
스테이 플레이트:
ð14Þ
ð3Þ
스테이 플레이트:
(2) 굽힘 응력 ð15Þ
짧은 측면 플레이트:
ð4Þ
(2) 굽힘 응력
짧은 측면 플레이트:
ð5Þ
ð16Þ
긴 측면 플레이트:
ð17Þ
ð6Þ
긴 측면 플레이트:
ð7Þ
ð18Þ
(3) 총 스트레스
짧은 측면 플레이트: ð19Þ
ð8Þ
457
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(3) 총 스트레스
짧은 측면 플레이트: ð31Þ
ð20Þ
(3) 총 스트레스
ð21Þ
짧은 측면 플레이트:
ð32Þ
긴 측면 플레이트:
ð22Þ
ð33Þ
ð23Þ
긴 측면 플레이트:
ð34Þ
스테이 플레이트:
ð24Þ
ð35Þ
ð36Þ
(1) 막 응력 짧은 측면 플레
이트:
(4) h>p 인 경우 압력 등급은 eq.에 따라 계산되어야 합니다 . p 를 h
ð25Þ
로 대체한 UG‑47(a)(2) . 이 압력 P 값이 원래 선택한 압력보다 낮으면 새로
계산된 이 압력이 용기의 압력 등급이 됩니다.
긴 측면 플레이트:
ð27Þ ð37Þ
긴 측면 플레이트:
(2) 굽힘 응력
ð38Þ
짧은 측면 플레이트:
ð28Þ 스테이 바:
ð39Þ
ð29Þ
(2) 굽힘 응력
긴 측면 플레이트: 짧은 측면 플레이트:
ð30Þ ð40Þ
458
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긴 측면 플레이트:
ð44Þ ð1Þ
ð45Þ ð2Þ
긴 측면 플레이트: 측면 플레이트:
ð3Þ
ð46Þ
스테이 바: ð4Þ
ð48Þ
ð5Þ
(1) U‑2(g) 의 조항을 적용하고 모멘트 분포, 일관된 변형, 경사 처짐 등과 같은 강체 프레임 ð7Þ
ð9Þ
측면 플레이트:
ð10Þ
459
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ð11Þ
ð5Þ
측면 플레이트:
13‑11 강화된 타원형 용기
단면 [그림 13‑2(B), ð6Þ
스케치(2)]
(a) 그림 13‑2(b), 스케치 (2) 의 시공형태에 있어서 해석은 13‑10 과 유사하나 , 추가적으
로 보강부재의 간격과 보강부재의 적정성이 구간을 결정해야 합니다. (b) 이 부록의 이 부분의 ð7Þ
규칙은 그림 13‑2(b), 스케치 (2) 에 표시된 강화된 직사각형 단면 용기의 유형에만 적용됩니
다. ] 용기의 윤곽을 따르거나 직사각형 프레임 형태로 되어 있으며 용기의 세로 축에 수직인 평
면에서 연속적입니
(3) 총 스트레스
다. 그러나 보강부재 사이의 간격은 균일할 필요는 없다. 철근이 직사각형 프레임 형태인 경
반원통형 섹션:
우 철근이 선박의 윤곽을 따르는 것과 동일하게 해석이 수행됩니다. 모든 강화
ð8Þ
ð9Þ
측면 플레이트:
ð10Þ
멤버는 동일한 관성 모멘트를 가져야 합니다. 다른 유형의 강화된 직사각형 단면 용기에 대해서는
U‑2를 참조하십시오. (c) 이 유형의 선박에 대한 끝 폐쇄는 다음과 같이 해제되어야 합니다. ð11Þ
ð3Þ
ð4Þ ð1Þ
460
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UG‑47(a)(1).
(1) 막 응력 반원통형 섹션:
측면 플레이트:
ð3Þ
ð14Þ
스테이 플레이트:
ð15Þ
ð4Þ
측면 플레이트:
(2) 굽힘 응력
ð16Þ
반원통형 섹션:
스테이 바:
ð5Þ
ð17Þ
ð6Þ
(2) 굽힘 응력
반원통형 섹션:
측면 플레이트:
ð18Þ
ð7Þ
ð19Þ
ð8Þ
측면 플레이트:
반원통형 섹션:
ð9Þ
ð21Þ
ð10Þ
(3) 총 스트레스
반원통형 섹션:
측면 플레이트: ð22Þ
ð11Þ
ð23Þ
ð12Þ
측면 플레이트:
ð24Þ
스테이 플레이트:
ð13Þ ð25Þ
461
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13‑13 원형 십자가의 그릇
싱글이 있는 섹션 직경판:
정회원
[그림 13‑2(다)] ð7Þ
이 단락의 방정식의 경우
관성은 단위 너비 기준으로 계산됩니다. 즉, 나 =
bt3 /12, 여기서 b = 1.0입니다. 13‑4(k)를 참조하십시오 . (2) 굽힘 응력
(a) 원통형 쉘과 직경 스테이 플레이트는 다음과 같습니다. 쉘 섹션:
다양한 선박 구성원이 크기를 조정하지 않을 것입니다.
두 용기 모두에 최대 압력이 있을 때 과도한 응력을 받습니다.
또는 한 구획에는 최대 압력이 있고 다른 구획에는 압력이 0인 경우. ð8Þ
(1) 막 응력
쉘 섹션:
Lv > 2R 인 경우 ,
ð1Þ
ð10Þ
직경판:
표 13‑13(c)
(2) 굽힘 응력
쉘 섹션:
장단기 비율 그릇
플레이트 요소의 측면 매개변수, J1
462
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(3) 총 스트레스
쉘 섹션: 그림 13‑14(a)
ð11Þ
직경판:
ð12Þ
카; KB = 판 좌굴 계수, 다음에서 구함
그림 13‑14(a), ScrA 와 ScrB를 각각 계산하는 방정식에 사용
됨
ScrA; ScrB = 패널이 첨자 A와 첨자 A로 표시된 방향으로 반대쪽 두 가
장자리에 응력을 가할 때 플레이트 좌굴 응력
B [ 그림 13‑14(b) 참조]
Sm A = 끝판의 외부 압력으로 인해 측면 패널의 짧은 가장자리에 적용되
는 압축 응력 [ 그림 13‑14(b) 참조]
그림 13‑14(b)]
ð1Þ
≥h
S′crA ≤ Sy/2 일 때 ScrA = S′crA
463
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짧은 측면 플레이트:
엔드 플레이트:
ð2Þ
ð10Þ
참고: 이 방정식은 긴 측면 플레이트가 있는 용기에 적용됩니다.
두께가 동일합니다. 두께가 같지 않으면 2t를 다음으로 교체하십시오. 2
(t 2 + t 2 2).
참고: 이 방정식은 긴 측면 플레이트가 있는 용기에 적용됩니다.
두께가 동일합니다. 두께가 같지 않으면 2t를 다음으로 교체하십시오. 2
ð3Þ
(t 2 2+2).
티
ð11Þ
ð4AÞ
ð4BÞ ð12AÞ
ð5AÞ
ð12BÞ
ð5BÞ
ð13AÞ
긴 측면 플레이트:
ð6Þ
ð13BÞ
(t 2 2+2).
티
ð8AÞ
어디
ð15Þ
ð8BÞ
언제
464
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언제
그림 13‑2(a)의 스케치 (1)을 고려하여 위치 M 및/또는 N 의 맞대기 접합 대신 위치 M 과 Q 사
이의 접합 과 위치 M으로부터의 거리 dj 를 갖습니다. 굽힘 응력은 M(c/I) 로 주어진다 . 13‑7(a)(2)
ð16BÞ (5)는 다음과 같이 작성할 수 있습니다.
ð17Þ
ð19Þ
그래서
M 으로부터 dj 거리에 있는 반대 모멘트는 접합에서의 총 모멘트는 다음과
ð20Þ 같습니다.
(16mm). (b)
이 부록은 용접에 의한 용기 제작을 다룬다. 이 절의 해당 부분의 요구 사항이 충족된다면 다른 제
작 방법도 허용됩니다.
여기서 (Sb)j는 양수 또는 음수일 수 있습니다.
내부 표면 또는 외부 표면이 고려되는지 여부에 따라
13‑16 검사
UG‑16(f)를 참조하십시오 .
다양한 형상에 대한 방정식 요약이 제공됩니다.
표 13‑18.1 에서 .
(b) 인대 효율성. 일련의 구멍이 포함된 위치에 적용된 멤브레인 및 굽힘 응력은 구멍이 없
13‑18 특별 계산
는 위치보다 높습니다. 가장 높은 굽힘 모멘트가 발생하는 위치(예: 측면 중앙 및 측면 중앙)에
(a) 용접 효율성. 비용접 위치에 용접 효율 계수 E (13‑5) 를 적용하면 판 두께가 불필요하 구멍이 없는 경우
게 증가하는 경우가 발생할 수 있습니다.
465
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스테이가 없는 혈관의 모서리 영역에 인대 효율 계수를 적용하면 필요한 플레이트 두 (3) 총 스트레스
께가 불필요하게 증가할 수 있습니다. 짧은 측면 플레이트:
긴 측면 플레이트:
긴 측면 플레이트:
466
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표 13‑18.1
용접 위치
13‑2(a), 스케치(2)
M1 과 Q1 (1)
노트:
(1) 이 방정식의 경우 관성 모멘트는 단위 너비 기준으로 계산됩니다. 즉, I = bt3 /12이며, 여기서 b = 1.0입니다. 13‑4(k)를 참조하십시오 .
(2) 이 방정식에서 모멘트 MA는 힘 × 길이/길이 = 힘의 크기를 갖습니다. 13‑4(k)를 참조하십시오 .
467
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긴 측면 플레이트:
표 13‑18(b)
레벨/H 또는 레벨/h J2 J3
1.0 0.56 0.62
1.1 0.64 0.70
1.2 0.73 0.77
1.3 0.79 0.82
1.4 0.85 0.87
1.5 0.89 0.91
1.6 0.92 0.94
1.7 0.95 0.96
1.8 0.97 0.97
1.9 0.99 0.99
2.0 1.00 1.00
(3) 총 스트레스
짧은 측면 플레이트:
468
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필수 부록 14
대형, 단일, 원형의 일체형 플랫 헤드,
중앙에 위치한 개구부
(1) 2‑6 에 따라 작동 모멘트 Mo를 계산합니다 . ( 개스킷 장착을 고려할 Mo는 없습니
다 .)
하중 (2‑3) 및 모멘트 암 (표 2‑6) 에 대한 필수 부록 2 의 공식은 필수 부록 2 의 용어를 대체하
는 다음 정의 및 용어와 함께 직접 사용되어야 합니다 .
14‑2 명칭
아래 주어진 것을 제외하고, 이 부록의 방정식에 사용된 기호는 2‑3에 정의되어 있습니다. (1) 일체형 노즐의 경우,
A = 플랫 헤드 및 쉘의 외부 직경
469
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그림 14‑1
대형 중앙 개구부가 있는 일체형 플랫 헤드
(d) X 1을 계산합니다 .
여기서 ho , f, go , g 1, Bs 및 V는 쉘을 나타냅니다.
470
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중앙 개구부 직경의 접선 응력
14‑4 데이터 보고서
471
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필수 부록 17
딤플 또는 엠보싱 어셈블리
17‑1 범위 (d) 특별한 요구사항과 검사 정도를 명시하기 위해, 이 부록의 규칙에 포함된 공정에 의해 만
들어진 용접 접합은 카테고리 C 접합으로 간주됩니다.
(a) 이 부록의 규칙은 다음 유형으로 제한되는 압력 용기 조립체의 설계, 제작 및 검사에 대
한 최소 요구 사항을 다룹니다. (1) 용접 전 딤플 또는 양각 처리; (2) 용접 후 유압 또는 공압을
사용하여 딤플 또는 엠보싱 형태를 얻습니다.
(e) 엠보싱 처리되거나 딤플 처리된 조립품은 다음 방법 중 하나 이상으로 제조될 수 있습니
다.
472
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시트 중 하나 또는 두 시트 모두에 대한 재료 등급;
(3) 전극 크기 또는 전극 재료의 변경; (4) 곡률 반경이 교정 구간의 반경보다 작은 성형
구조에서
(2) 17‑1(a)(2) 의 규정에 따라 제작된 조립품의 경우 , 보증 시험은 UG‑ 101 ( m)
UG‑101(c) 의 조항을 제외하고 보증 시험을 수행할 때 파열될 때까지 또는 보증 시험이 중단 [ 17‑5(a)(2) 참조]. (b) 최대 허용 작동 압력을 설정하는 데 사용되는 복제 시험 패널은
될 때까지 압력을 계속 가하는 경우에는 따를 필요가 없습니다. 최대 허용 작동 압력을 계산하기 생산에 사용되는 최대 성형 압력보다 최소 5% 더 큰 압력으로 팽창되어야 합니다. 가압 속도는
솔기 용접 시트가 딤플 형성을 초래하는 팽창 공정 이전에 평판 이외의 형상으로 형성되는 경우, 일해야 합니다. 패널은 최소한 6개의 점용접을 볼 수 있도록 단면화되어야 합니다( 그림
검증 테스트 용기 또는 대표 패널은 곡률이 반경 20mm에 해당하는 구성이어야 합니다. 생산 용 17‑14 참조). 용접 단면은 매크로에칭 검사를 받아야 하며 균열이 없어야 합니다. 그림 17‑15
기에 사용되는 것보다 더 큽니다. 대표 패널은 최종 결선에서 사용되는 것과 동일한 용접 세부 사 에 표시된 것처럼 생산 중인 용기의 측정된 최대 베개 높이는 이 이중 시험 패널의 최대 베개 높
건설.
(b) 계산
17‑7 용접제어
(1) 17‑1(b)(2), 17‑1(b)(4), 17‑1(b)(6), 17‑1(b) 에 따라 용접된 일반 플레이트를
사용하는 조립품의 경우 (7), 17‑1(b)(8) 및 17‑1(c) 에서 다음 공식을 사용하여 MAWP 또는 (a) 용접절차 인정은 (1)의 요건에 따라 수행되어야 한다 . 성능 인증은 섹션 IX 또는 다음 대
일반 판의 최소 두께를 계산합니다. 체 요구 사항 중 하나에 따라 수행되어야 합니다. (1) 절차 및 성능 인증에 대한 보증 테스트 (‑
a) 17‑1(a) 의 조항에 따라 제작된 조립품의 경우 1) 완성된 용기 또는 대표 패널에 대해 파괴
에 대한 내압시험을 실시한다. 시험은 UG‑101(m)에 명시된 대로 수행되어야 한다. 대표 패널
을 사용하는 경우 직사각형 모양이어야 하며 각 방향에서 최소 5피치이어야 하며 어느 방
향에서든 24인치
ð1Þ
(600mm) 이상이어야 합니다. (‑b) 17‑1(a)(2) 의 조항에 따라 제작된 조립품의
경우 , 17‑5(a)(2) 에 명시된 파괴에 대한 내압 시험을 완성된 부품에 대해 실시해야 합니다.
ð2Þ
어디
473
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선박 또는 대표 패널. 이 시험은 별도의 시험일 수도 있고 17‑5(a)(2) 시험 사이의 경계를 명확하게 보여주기 위해 에칭되었습니다.
의 일부일 수도 있다. 대표 패널을 사용하는 경우 모양은 직사각형이어야 용접 금속과 모재. 에칭된 매크로섹‑
하며 각도는 직사각형이어야 합니다. 용접 금속은 완전히 융합되어 건전한 용접 금속을 나타내야 합니다.
각 방향으로 최소 5피치, 24인치 이상 본드 라인을 따라 균열이 전혀 발생하지 않습니다.
(600mm) 어느 방향으로든 가능합니다. 용접 금속과 열은 모재 금속에 영향을 미칩니다. 그만큼
(‑c) 중복된 부품 또는 기하학적으로 유사한 부품 경계면의 용접 폭을 측정해야 합니다.
동일한 용접 공정을 사용하여 제작되었으며, 제작 기준 값으로 기록됩니다.
UG‑101(d)(1) 의 요구 사항을 충족 하거나 굽힘 테스트는 각 테스트 용접에 대해 수행되어야 합니다.
UG‑101(d)(2)는 테스트할 필요가 없습니다. 그림 17‑13 에 표시된 대로 어셈블리 . 굽힘 시편은 섹션 IX에 따라 시험되어야 합니
(2) 제작 샘플 다.
(‑a) 구성된 2겹 조인트용 조립품의 경우 QW‑160, 굽힘 후 볼록한 표면을 제외하고
17‑1(b)(1), 17‑1(b)(2) 의 조항에 따라 , 시편, 용접부 및 열 영향 베이스
17‑1(b)(4), 17‑1(b)(5), 17‑1(b)(6), 17‑1(b)(7), 금속에는 2개 이하의 균열이나 기타 열린 부분이 보여서는 안 됩니다.
1
17‑1(b)(8) 또는 17‑1(c), 그림 에 표시된 대로 3개의 단일 점 용접 시편 또는 1개 결함은 둘 다 /16 인치를 초과해서는 안 됩니다 .
의 심 용접 시편 (1.5mm) 길이는 어느 방향에서나 가능합니다.
17‑7 및 17‑8은 직전 및 17‑1(b)(4), 17‑1(b)(6) 의 조항에 따라 구성된 두 개의 용접부 각각에
검증 시험 용기의 용접 후. 서 하나의 단면 ,
마찬가지로, 17‑1(b)(1) 및/또는 규정에 따라 구성된 3겹 조인트 조립의 17‑1(b)(7), 17‑1(b)(8) 또는 17‑1(c)는 다음에서 삭제되어야 합니다.
경우 실패 후에 시험 용기를 시험하고 이들은 복종되어야 합니다
17‑1(b)(2), 3개의 단일 점 용접 시편 및/또는 위와 같이 매크로에칭 검사를 수행한다.
그림 17‑9 에 표시된 것처럼 솔기 용접된 시편 1개 (‑b) 17‑1(b)(3)의 규정에 따라 제작된 조립품의 경우 , 5개 이상의 아크
3겹 접합의 경우 17‑10은 즉시 이루어져야 합니다. 스폿을 가진 시험 블록
보증 시험 용기의 용접 전후. 이것들 그림 17‑11 에 표시된 것처럼 용접은 검증 시험 용기의 용접 전후에 즉시 이루어져
시험편은 보증 시험 제작에 사용된 제조 방식을 대표해야 합니다. 야 합니다.
동일한 판 두께와 동일한 재질을 사용하여
선박.
보증 시험 용기에 사용되는 사양 및 등급.
저항용접시와 그 차이는 이러한 용접은 제조를 대표해야 합니다.
기계 목에 있는 자성 물질의 양 보증 시험 용기 제작에 사용되는 관행과 생산 용기에 사용되는 관행. 아크 스폿 용접
또는 부품 형상으로 인해 만족스러운 용접이 불가능합니다. 은 육안으로 검사되어야 합니다.
사용된 것과 동일한 기계 설정에서 시편 테스트
보증 시험 용기의 경우 충분한 재료를 배치해야 합니다. 표면 건전성, 융착성, 외부 너겟 형상
보상하기 위해 용접기의 목구멍에 그리고 크기는 마. 각 시험 블록에서 최소 3개의 용접이 이루어져야 합니다.
검증 시험판과 소형의 크기 차이 명확하게 표시되도록 단면을 절단하고 적절하게 에칭해야 합니다.
시험편. 용접 금속과 모재 금속 사이의 경계.
점용접된 견본은 다음을 받아야 합니다 에칭된 거대 단면은 건전한 용접 금속을 드러내야 합니다.
최고의 강도를 위해 인장 하중을 적용하고 너겟 크기, 전극 압입 및 결함 증거를 육 본드 라인을 따라 완전히 융합되어 완전하게
안으로 검사합니다. 솔기 용접 시편은 다음과 같아야 한다. 용접 금속에 균열이 없고 열에 영향을 받는 모재 금속이 없습니다. 페이잉에서의 너
겟 직경 Di
마찬가지로 최고의 강도에 대해 테스트를 거쳐 다음과 같은 상황에 대비했습니다. 표면은 모든 표본에서 합리적으로 일관되어야 합니다.
너겟 크기, 간격, 백업 멤버에 대한 침투 P2는 다음과 같습니다.
침투성, 건전성 및 표면 상태. 또한, 전형적인 점용접 시료와 심용접 시료는 다음의 해당 부재의 두께 t 보다 작아야 합니다. 적어도
2
시험 용기 또는 패널에서 절단되어야 한다. 각 테스트 블록의 두 용접은 인장으로 인해 파손되어야 합니다.
또는 껍질 테스트를 거쳤습니다. 테스트 블록 용접 외에 5개 또는
실패. 각 샘플의 일부는 다음을 위해 분할되어야 합니다. 보다 일반적인 아크 스폿 용접 샘플은 다음에서 절단되어야 합니다.
매크로에칭 검사. 검증 시험 용기는 파괴 테스트를 거친 후,
또한 다음과 같이 구성된 2겹 어셈블리의 경우 단면 및 육안 검사를 위해
17‑1(b)(4), 17‑1(b)(6), 17‑1(b)(7) 의 조항 , 너겟 크기, 침투 및 구성. 탄소강 P‑No.의 모든 조합 표 에 나열된 재료 1개
17‑1(b)(8) 또는 17‑1(c) 에 따른 추가 시험편
그림 17‑13 과 같이 제작되어야 한다. 즉시 하나 UCS‑23은 유사 재료 조합으로 간주됩니다. 표 에 나열된 스테인리스강의 모든 조
프루프 용접 전과 직후 합
동일한 판 두께와 재료를 사용하여 시험 용기 UHA‑23은 유사 재료 조합으로 간주됩니다. 나열된 비철 재료의 모든 조합
보증 시험 용기에 사용되는 등급. 이러한 용접은
고용된 제조 실무의 대표자 UNF‑23.1 부터 UNF‑23.5까지 의 표 에서 고려되어야 합니다.
보증 테스트 용기 제작 및 생산 용기에 사용되는 실습에 사용됩니다. 다음과 같이 유사한 재료의 조합으로. 자격을 얻으려면
각 용접 시험 조립체로부터 하나의 단면을 채취해야 합니다. 서로 다른 탄소 조합의 아크 스폿 용접
강철, 스테인리스강, SB‑168(Ni‑Cr‑Fe 합금),
그림 17‑13 에 나타나 있으며 적절하게 연마되어야 합니다. 4개의 아크 스폿 용접으로 구성된 추가 블록을 준비해야 합니다.
474
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굽힘 시험의 경우에는 그림 17‑12 와 같이 보증 시험 용기의 용접 직전과 직후에 실시한다. 굽 시간 제한 아크) 또는 완전 자동. 용접사가 아크 시간을 수동으로 제어할 수 있는 수동 아크 스
힘 시편은 섹션 IX, 그림 QW‑466.1부터 QW‑466.6까지에 따라 시험되어야 한다. 단, 굽힘 후 폿 용접은 불가능합니다.
에 용접부와 열 영향을 받은 모재에서 시편의 볼록한 표면은 더 이상 보이지 않아야 한다. 2개 이 부록의 규칙에 따라 허용되며 모서리 또는 필렛 유형의 아크 스폿 용접도 허용되지 않습니다.
이상의 균열 또는 기타 개방형 결함. 어느 쪽도 길이가 16 인치(1.5mm)를 초과 해서는 안 됩니 모든 가스 금속 아크 스폿 용접은 스폿 용접 위치에서 실질적으로 수평인 작업과 함께 하향 위
다. 치에서 수행되어야 합니다. 가스 금속 아크‑스팟 용접의 요구되는 크기와 간격은 계산과 내압 시
험을 통해 입증되어야 합니다[ 17‑5(a) 참조].
어느 방향으로든. (b) 기계
설정 및 제어 (3) 17‑1(a)(2) 의 조항에 따라 제작된 조립품의 경우 , 다이가 필로우의 모양을 제어하
(1) 이 부록의 조항에 따라 제작된 용기의 경우, 검증 시험 용기 및 제작 샘플 제작에 사 고 (그림 17‑15) 굽힘이 용접을 억제하는 다이 내에 시트가 형성되어 있는 경우 시트가 열 영향
용된 모든 적용 가능한 매개변수를 기록해야 합니다. 기록할 매개변수는 다음과 같습니다. 구역 외부에 있는 경우 용접은 성형 전이나 후에 수행될 수 있습니다. 17‑6(b) 의 요구 사항 및
제한 사항은 적용되지 않습니다.
(‑a) 해당 프
십시오 . 기 또는 조립품 그룹
품 변경 또는 교체에는 재인증이 필요합니다. (정기적인 유지보수 및 접촉관 및 차폐 노즐과 같 (3) 인장 시험 ‑ 그림 17‑7, 17‑8, 17‑9, 17‑10 및 17‑11 에 표시된 시편을 사용하여 인
은 소모성 품목의 교체는 제외됩니다.) (c) 기타 용접 요건 (1) 랩 조인트는 17‑1(b)(1) 에 따라 장 시험기에서 수행되는 파괴 시험 (b) 시험 요구 사항. 각 생산이 시작될 때
475
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17‑9 기록
그림 17‑2
17‑7(b) 에 명시된 대로 , 보증 시험 용기 및 제작 샘플을 제작하는 동안 얻은 모든 데이터에 딤플 플레이트 2개
대한 기록을 유지해야 합니다. 그러한 기록은 17‑1(b)(3), 17‑1(b)(4), 17‑1(b)(5), 17‑1(b)
( 에 따라 용접된 생산 작업에 대해서도 보관되어야 합니다. 6), 17‑1(b)(7), 17‑1(b)(8) 및
17‑1(c).
그림 17‑1
엠보싱 플레이트 2개
그림 17‑3
엠보싱 플레이트에서 일반 플레이트로
476
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그림 17‑4 그림 17‑6
아크 스폿 용접 2층 조립 3겹 어셈블리
그림 17‑5
일반 플레이트에 용접된 딤플 플레이트
그림 17‑7
단일 지점 용접 인장 시편,
2겹 조인트
필요에 따라
477
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그림 17‑8 그림 17‑10
인장 및 인장용 심 용접 시편 인장 및 인장용 심 용접 시편
매크로섹션, 2겹 조인트 3겹 접합의 매크로 단면
필요에 따라 필요에 따라
디 긴장 디
최소 심 용접의 매크로 단
50mm(2인
면 씨
심 용접의 매크로 단
치)
면 씨
디 긴장
디
디
그림 17‑9
단일 점용접 인장 시편 일반 참고 사항: 1인치(25mm) D 11/4 인치(32mm).
3겹 조인트
필요에 따라
장력 테스트 그립에 필요
한 필러
478
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그림 17‑11
매크로 섹션 및 강도 테스트를 위한 가스 금속 아크‑스폿‑용접 블록
필요에 따라 길이
거시적 단면
긴장 또는 껍질
하다 거시적 단면
w
1
=
긴장 또는 껍질
승 거시적 단면
최소 50mm(2인치)
t1 하다
P2
t2
디
용접 관통 멤버
백업멤버
479
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그림 17‑12
굽힘 테스트용 가스 금속 아크‑스폿‑용접 블록
필요에 따라 길이
벤드 A
하다 벤드 B
w
1
=
벤드 A
승
벤드 B
t1
용접 관통 멤버
t2
백업멤버
t1
티
t2
t1
t2 티
480
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그림 17‑13
가스 텅스텐‑아크 심 용접, 플라즈마‑아크 심 용접, 서브머지드 아크 심 용접 및 레이저 빔 심 용접
굽힘 시험용 용접 시험편
필요에 따라 길이
(13mm)
거대 표본
1/2
치
인
벤드 A
벤드 B
벤드 A
(38mm)
벤드 B
11/2
치
인
버리다
t1
용접 관통 멤버
t2
t1 백업멤버
티
t2
벤드 A: 용접 강화 플러시 및 기계 연마
필요한 경우 백업 부재를 굽힘 시편 두께 T로 조정합니다.
표시된 방향으로 구부립니다.
t2 티
t1
481
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그림 17‑14
그림 17‑15
그림 17‑16
껍질 테스트
482
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그림 17‑17
17‑1(c) 에 따른 완전 관통 용접
483
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필수 부록 18
명판의 접착 부착
484
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필수 부록 19
전기 가열식 또는 가스 연소식 재킷형 증기
주전자
19‑1 범위 19‑6 감압
필수 부록 19 의 규칙은 본 조항의 규칙에 따라 제작된 전기 가열 또는 가스 연소 재킷형 시간당 증기 파운드 단위의 안전 밸브 용량은 최소한 버너의 시간당 Btu 등급을 1,000으
19‑3 재료
19‑4 디자인
485
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필수 부록 20
플레이트에서 가공된 허브
20‑1 범위 20‑3 시험 요건
이 부록에서는 허브에 대한 요구 사항을 다룹니다. 각 부분은 다음과 같이 검사됩니다.
튜브 시트, 랩 조인트 스터브 끝 및 플랫 헤드 가공
(a) 가공 전후에 관계없이 부품
허브 길이가 플레이트의 두께 방향에 있을 때 플레이트에서.
두께는 직선으로 초음파 검사를 해야 합니다.
SA‑388에 따른 빔 기술. 검사는 대략 직각의 두 방향, 즉 원통형 또는 평평한 직사
각형에서 이루어져야 합니다.
20‑2 재료
허브의 표면과 허브의 축 방향.
플레이트는 다음과 같은 공정으로 제조되어야 합니다.
다음과 같은 부분은 허용되지 않습니다.
두께 특성을 갖는 재료
최소한 재료 사양에 명시된 것과 동일합니다. 이러한 플레이트는 (1) 검사 결과가 다음보다 큰 후방 반사 손실을 동반하는 하나 이상의 징후
486
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필수 부록 21
작업 경화로 제작된 재킷 용기
니켈
21‑3 제작
21‑2 설계 요구사항
외부 압력을 받는 모든 맞대기 용접은 모재와 같은 높이로 연마되어야 하며 용착된 용접 금
(a) 모든 선박의 최대 크기는 8피트(2.4m)입니다.
ID 속과 열 영향부는 작업되어야 합니다.
487
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필수 부록 22
통합적으로 단조된 선박
22‑1 범위 (c) 설계 금속 온도는 최대 온도가 200°F(95°C)를 초과할 수 없다는 점을 제외하고 UG‑20 에 나와 있어야
22‑2 재료
(2) 일체형 헤드는 열간 성형되고, 압력에 대해 오목해야 하며, 이 규칙에 규정된 것만큼 안
단조 재료는 SA‑372 등급 A를 준수해야 합니다. 비; 씨; 디; E, 클래스 55,
전한 중앙 개구부의 설계 및 구성에 대한 세부 사항을 제공할 수 있도록 모양과 두꺼워야 합니다.
65 또는 70; F, 클래스 55, 65 또는 70; G, 클래스 55, 65 또는 70; H, 클래스
분할; 중앙 개구부는 용기 내부 직경 또는 NPS 3(DN 80)의 50% 중 더 작은 값을 초과해서는 안
55, 65 또는 70; J, 클래스 55, 65 또는 70; 엘; 또는 M, 클래스 A 또는 B.
됩니다. 헤드의 다른 개구부는 NPS /4 (DN 20)를 초과하지 않아야 합니다. 개구부는 구멍 없이 계
산된 막 응력이 지정된 최소 인장 강도의 1/6 이하인 지점에 배치되어야 합니다.
22‑3 디자인 삼
그림 22‑1
특수 이음매 없는 용기의 일반적인 섹션
488
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(3) 용기에는 UF‑32에 따라 열처리 전후에 수행되는 나사 연결부의 밀봉 용접을 제외하 22‑5 마킹
고 용접이 있어서는 안 됩니다 .
(a) 용기는 UF 파트 에 따른 용기에 대한 최대 허용 작동 압력과 지정된 최소 인장력의 1/3
에 해당하는 응력을 기반으로 한 최대 허용 작동 압력을 두꺼워진 헤드 부분에 스탬프로 찍어야
합니다. 힘. (b) "필수 부록 22" 라는 단어는 다음과 같습니다.
22‑4 열처리
489
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필수 부록 23
구리, 구리 합금 및 구리의 외부 압력 설계
티타늄 합금 콘덴서 및 열교환기 튜브
일체형 핀 포함
23‑2 재료
(3) 치수 및 허용 변동은 SB‑359 또는 SB‑956의 항목 15에 명시되어 있습니다.
(a) 구리 및 구리합금관은 SB‑359를 만족해야 한다.
SB‑543 또는 SB‑956.
(b) 이에 대한 티타늄 합금 핀 튜브의 설계
(b) 티타늄 합금 튜브는 SB‑338을 충족해야 합니다.
부록은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
어디
B = 최소 붕괴 압력, psi(kPa)
(1) 테스트 표본은 생산 튜브와 핀 형상 및 피치가 동일해야 합니다.
F = 설계 온도로 인한 강도 변화를 조정하는 계수
490
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(6) 시험은 23‑3 에 따라 수행되어야 하며 , 다음의 입회 및 승인을 비고에 따른 제조업체 데이터 보고서: " 필수 부록 23을 준수하여 구성
받아야 한다. 됨,
조사관. 구리, 구리 합금, 티타늄 합금 콘덴서 및 열교환기 튜브의 외부 압력 설계
일체형 핀.”
23‑5 데이터 보고서
491
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필수 부록 24
클램프 연결을 위한 설계 규칙
492
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그림 24‑1
일반적인 허브 및 클램프
시간 티 시간 티
g2 g2
아르 자형
ㅏ 아르 자형
ㅏ
응 응
g1 g1
가다 가다
N N
비 비
(ㅏ) (비)
응 티 응 티
우리 HG 우리
ㅏ HG
ㅏ
C C HG
HD hT HD hT
g1 = 가다 Hp 또는 Hm g1 = 가다 Hp 또는 Hm
HD HD
HT HT
G
N G
비 N 비
(씨) (디)
집게
B [참고 (1) 참조] B [참고 (1) 참조]
ㅏ
기원전
중립축
라 중립축
승/2 승/2
클램프 러그
ㅏ
엑스
Cg 우리 Cw
씨
Ci /2
ㅎ 아르 자형
엡 씨
코네티컷
Ci
섹션 A~A
(이자형) (에프)
메모:
(1) 섹션 BB는 그림 24‑2를 참조하세요 .
493
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그림 24‑2
일반적인 클램프 러그 구성
494
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1
(a) bo ≤ /4 인치(6mm) 인 경우 G = 개스킷 또는 조인 나
시간
= 허브 숄더에 대한 허브 숄더의 관성 모멘트
트 접촉면의 평균 직경 미터입니다. 중립축
1
(b) bo > 개스킷 접 /4 인치(6mm), G = 외부 직경
=
촉면의 미터가 2b 보다 작은 경우
지 1 = 허브와 교차하는 허브 넥의 두께 엘ㅏ = W 에서 클램프 러그가 있는 지점까지 의 거리
어깨
클램프 본체에 결합합니다. [ 그림 24‑1, 스케치 (e) 참조]
지 2 = 허브 숄더 높이 (g 2 는 더 클 수 없음) 엘
씨 = 유효 클램프 립 길이
T 보다 ) 엘h = 클램프 러그 높이 [ 그림 24‑1, 스케치 (e) 참조]
go = 작은 끝의 허브 넥 두께
lm = 유효 클램프 립 모멘트 암
= 허브 내부 직경 B 에서 반경 방향 거리
= lc (C Ci)/2
허브 숄더 링 중심
Lw = 클램프 러그 너비( 그림 24‑2 참조)
= m = 표 2‑5.1 의 개스킷 계수
MD = HD 로 인한 순간
= HDhD
H = 총 정수압 최종 힘
= 0.785G2P MF = 오프셋 모멘트
= HD (g1 ‑ go ) /2
h = 허브 테이퍼 길이
MG = HG 로 인한 모멘트
h2 = 허브 숄더의 평균 두께
= HG hG
= T (g 2 tan ψ)/2
MH = 허브 넥의 반응 모멘트
HD = 보어 영역의 정수압 끝단 힘
= 0.785B2P
Q = 허브 넥에서의 반력 전단력
호=
=
Hp = 총 접합 접촉면 압축 하중
= 2b × 3.14GmP r = 클램프 또는 허브 단면 코너 반경
= 1
= (자체 에너지 개스킷의 경우 Hp = 0 또는 실제 사용 /4 인치(6mm) 최소, Ct 최대
중요한 경우 하중을 유지합니다.) S1 = 허브 넥 외부의 허브 세로 응력
HT = 총 정수압 최종 힘의 차이 S2 = 허브 보어의 최대 라메 후프 응력
보어 영역에 대한 정수압 끝단 힘 S3 = 어깨의 최대 허브 전단 응력
= H ‑ HD S4 = 목의 최대 방사형 허브 전단 응력
시간
티 = 효과적인 클램프‑허브 반작용으로부터 반경 방향 거리 S5 = 클램프 본체 내부의 클램프 세로 응력
지름
HT가 작동하는 원에 원을 그리세요.
= [C (B + G)/2]/2 S6 = 클램프 본체 외부의 클램프 접선 응력
= 허브 면에서 허브까지의 축 거리 지름
어깨 링 중심 S7 = 클램프 립의 최대 전단 응력
S8 = 클램프 러그 굽힘 응력
= S9 = 클램프와 허브 사이의 유효 베어링 응력
S=
ㅏ 실온에서 허용되는 볼트 응력
나
씨 = 중립에 대한 클램프의 관성 모멘트 SA C = (조립 상태) 실온에서 클램프 재료에 대한 허용 설계 응력
전체 단면의 축
SAH = (as‑)에서 허브 재료에 대한 허용 설계 응력
=
조립상태) 상온
Sb = 설계 온도에서의 허용 볼트 응력
495
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SO C = (작동 조건) 설계 온도에서 클램프 재료에 대한 허용 설계 응력 (2) 단단한 조인트를 얻기 전에 개스킷이나 조인트 접촉 표면을 적절하게 안
착시키는 것이 필요합니다
SOH = (작동 시 허브 재료에 대한 허용 설계 응력) 최소 초기 하중을 적용하여(대기압 하에서)
사용조건) 설계온도 내부 존재하지 않는 온도 조건
T = 그림 24‑1 에 따른 허브 숄더의 두께 압력) 이는 개스킷 재질의 함수이며
W = 작동에 필요한 총 설계 볼트 하중 또는 장착되는 효과적인 개스킷 영역. 최소 초기
해당되는 경우 조립 조건 가스켓 장착에 필요한 볼트 하중 Wm2는 식 에 따라 결정되어야 합니다 . (2):
We = 하나의 총 유효 축 클램핑 예압
클램프 립 및 허브 숄더(개스킷 장착 또는
집회) ð2Þ
= 1.571W / tan (ψ + μ)
Wm1 = 작업에 필요한 최소 총 볼트 하중
조건 [ 24‑4(b)(1) 참조] (3) 작동 조건에 대해 클램프 연결의 적절한 예압을 보장하기 위해 조립 볼
Wm2 = 가스켓 장착에 필요한 최소 총 볼트 하중 [ 24‑4(b)(2) 참조] 트 부하
Wm3은 식 에 따라 결정되어야 한다 . (삼):
Wm3 = 조립에 필요한 최소 총 볼트 하중
[ 24‑4(b)(3) 참조] ð3Þ
X = 그림 24‑1에 따라 중립 축에 대한 클램프 치수 ,
스케치(f)
(4) 식에서 . (1)(1), 마찰에 대한 크레딧은 다음을 기준으로 허용됩니다.
= 클램프 연결 형상과 경험에 따르면
볼트 하중은 다음을 사용하여 결정된 것보다 작아서는 안 됩니다.
y = 개스킷 장착 응력( 표 2‑5.1) 5도의 ф μ 값 eq 에 의한 볼트 하중을 결정할 때 마찰도 고려됩니다 . (2)(2) 및
Z = 클램프 허브 테이퍼 각도, deg(개스킷 장착용) (3)(3). 단 , 사용된 μ 계수는 5° 이상이어야 합니다.
예압, Z = ф + μ; 작동을 위해 Z = ф
μ) [ 24‑4(b)(4) 참조] (c) 필요한 볼트 면적. 총 단면적
α = 허브 전이 각도, deg 필요한 볼트 체결 AmL은 다음 값 중 더 커야 합니다.
= 최대 45도 작동 조건 Am1, 개스킷 장착 조건 Am2 ,
μ = 마찰각, deg 또는 조립 조건 Am3. 어셈블리에서 볼트 굽힘
ф = 클램프 숄더 각도, deg 구형으로 장착된 너트를 사용하면 방지할 수 있습니다.
= 최대 40도 및/또는 와셔.
496
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원 , 24‑4(d)(4).
조립의 경우 설계 모멘트 Mo는 다음을 기준으로 합니다.
eq. 의 설계 볼트 하중 24‑4(d)(5):
클램프 립 전단 응력
ð7Þ
ð14Þ
클램프 러그 굽힘 응력
24‑6 허브 응력 계산
허브의 응력은 두 가지 모두에 대해 결정되어야 합니다. ð15Þ
작동 및 조립 상태.
(a) 반응 모멘트 MH 및 반응 전단 Q
24‑3 에 정의되어 있으며 허브 넥에서 계산되어야 한다.
또한 베어링 응력 계산을 수행해야 합니다.
회전 모멘트 Mo .
클램프‑허브 접촉에서 eq. (16):
(b) 허브 응력은 다음과 같이 계산됩니다.
방정식:
ð16Þ
허브 종방향 응력
ð8Þ
허브 축 전단 응력
표 24‑8
ð10Þ 클램프의 허용 설계 응력
사이
ð11Þ 에스
삼 0.8 SOH 또는 0.8 SAH
에스
4 0.8 SOH 또는 0.8 SAH
에스
5 1.5 SOC 또는 1.5 SAC
에스
6 1.5 SOC 또는 1.5 SAC
에스
7 0.8 SOC 또는 0.8 SAC
에스
8 SOC 또는 SAC
24‑7 클램프 응력 계산 에스
9 [참고(1)]
497
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필수 부록 26
벨로우즈 익스펜션 조인트
498
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그림 26‑1‑1
일반적인 벨로우즈 익스펜션 조인트
중위 Nq LC
큐 컨볼루션
껍데기 칼라
껍데기
승 초 티
씨
DS
NT
DB
LS
LSM
내부 벨로우즈 외부 벨로우즈
부착 부착
LF
강화링
아프
엑스
큐 XX 보기
LD 이퀄라이징 링
엑스
엔드 이퀄라이징 링
승 ATC
아칸소 아칸소
TC NT
DB
(b) 강화 벨로우즈
껍데기 칼라 강화
칼라
아르 자형
껍데기
미술
ATC
tr TC
TS
NT
LS 엘지
디엠
LRT
DS LSM 박사
DB
큐 LD
내부 벨로우즈 외부 벨로우즈
부착 부착
499
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그림 26‑1‑2
벨로우즈 각 측면의 쉘 길이 측정을 위한 시작점
ㅏ
껍데기
껍질
내부 벨로우즈 외부 벨로우즈
부착 부착
칼라 강화
껍데기
칼라
껍데기
비 ㅏ
내부 벨로우즈 외부 벨로우즈
부착 부착
Cr = 강화된 컨볼루션 높이 계수
풀무
어디
500
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Lsm = 두께가 ts 인 최소 필수 쉘 길이
Ef = 설계 온도에서 강화 패스너 재료의 탄성 계수
K0, K1,
K2 , K3
= 패스너로 결합된 링 부재 강화용 R2
= 최적의 곡선 맞춤에 의해 결정된 계수
벨로우즈 피로 테스트 데이터
K′0 , 케이' 1,
K' 2, K′ 3 = 최적의 곡선 맞춤에 의해 결정된 계수
벨로우즈 피로 시험 데이터 Kb = 벨로우즈 축 강성 Kf = 성형
501
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t = 한 겹의 공칭 두께
티 = 칼라 두께
씨 26‑4 설계 고려 사항
t
eq t = 등가 벽 두께
p = 한 겹의 두께, 얇아짐에 대해 보정됨 26‑4.1 일반사항
성형 중
(a) 신축이음장치는 열팽창에 대한 유연성을 제공하고 또한 다음과 같
= 은 기능을 할 수 있도록 설계되어야 한다.
압력 함유 요소.
티
아르 자형
= 보강 칼라 두께 (b) 용기 제조업체는 설계를 명시해야 합니다.
ts = 쉘 또는 용접 끝의 공칭 두께 세부 설계를 위한 조건 및 요구사항과
w = 컨볼루션 높이 확장 조인트 제조. 사양의 사용
Ysm = 다음에 따른 항복 강도 승수 시트 양식 26‑1 또는 양식 26‑1M 을 권장합니다.
재료
2 삼
= 1 + 9.94(Kf f) 7.59(Kf f) ‑ 2.4(Kf f)
4
+ 2.21(Kf f) 오스테나이트계 스테인리스강용 그림 26‑2
2 삼
= 1 + 6.8(Kf f) 9.11(Kf f) + 9.73(Kf f) Ixx를 결정하는 차원
4
6.43(Kf f) 니켈 합금용
= 기타 재료의 경우 1.0
Ysm이 1.0보다 작으면 Ysm = 1.0 입니다.
Ysm 이 2.0보다 크면 Ysm = 2.0 입니다.
Δq = 총 등가 축 변위 범위
컨볼루션당
엑스 G 엑스
εf = 벨로우즈 형성 변형률 여
502
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앵커 등). 이러한 제한 요소의 응력[ UG‑23(c) 참조]은 최대 허용치를 초과해서는 안 됩 (4) 다음으로부터 누적 사용 계수 U를 계산합니다 .
니다. ...
유 = U1 + U2 + U3 +
주어진 재료에 대한 설계 온도에서의 응력
UG‑23 에서 참조한 표에 나와 있습니다 .
(5) 누적 사용 계수 U는 다음을 초과할 수 없습니다.
(d) 아래를 참조하세요. 1.0.
(1) 확장 조인트에는 막대가 제공되어야 합니다.
(b) 주기 계산. 사이클 계산에 사용되는 응력은 상단 및 상단에서 각 컨볼루션의 총
또는 적절한 유지를 위한 기타 적합한 구성원
등가 축 변위 Δq e 또는 Δqc 를 기반으로 해야 합니다.
선적 및 선박 제작 중 전체 길이 치수. 열교환기 압력 테스트 중에 이 막대는
503
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(3) 대안으로, 주기적 변위 이력이 알려진 경우, 사이클 카운팅은 다음과 같 (d) 에 의해 사용된 피로 곡선의 입증
이 수행될 수 있습니다. 벨로우즈 다음과 같은 벨로우즈 설계 제조업체
섹션 VIII, Division 2, Annex 5‑B에 설명된 레인플로우 방법 또는 동등한 방법. 안전한 사용 이력이 입증된 경우에는 면제될 수 있습니다.
제조 공정은 변함이 없습니다.
모든 결과가 수용 기준을 충족하면 입증이 유효한 것으로 간주됩니다. 결과가 구성요소 응력은 30%보다 높아서는 안 됩니다.
나오지 않으면 동등한 피로 스트레스.
승인 기준을 충족하면 5번의 추가 재테스트를 거칩니다. (c) 시험 결과는 증명 또는 변형에 의해 얻어야 한다.
벨로우즈를 제작하게 됩니다. 설계요소를 포함한 재시험 결과가 모두 합격기준을 만
실온에서 게이지 테스트( UG‑101 참조) .
족하는 경우,
(d) 피로곡선은 다음과 같이 결정되어야 한다:
입증은 유효한 것으로 간주됩니다. 그렇지 않으면
(1) 다음과 같은 관계에 가장 적합한 곡선
특정 피로 곡선은 설명된 대로 설정되어야 합니다.
측정된 실패 주기 수 및 이에 상응하는 값
26‑4.2.3 에서 벨로우즈의 피로설계에 사용된다.
피로 응력, S는 26‑6.6.3.2
t , 에 따라 계산됩니다 .
특정 피로 곡선을 설정하기 위해 원래 시험 및 재시험 결과를 고려해야 합니다. 26‑7.6.3.2 또는 26‑8.6.3.2는 해당되는 경우 다음과 같이 결정
되고 표현되어야 합니다.
(b) St 및 기타 적절한 인자를 사용한 경우
26‑6.6.3.2, 26‑7.6.3.2 의 사이클 수명 방정식에서 또는
26‑8.6.3.2, 지정된 피로 사이클 수 Nspe ,
계산된 고장 주기보다 작아야 합니다.
테스트를 통해 얻은 데이터에 대해. 허용되는 수 (2) 곡선은 다음과 같이 조정되어야 합니다.
테스트 결과는 곡선 위에 있거나 곡선 위에 있습니다. 곡선은 이제
피로 사이클 Nalw는 그 이상으로 증가할 수 없습니다.
다음과 같이 표현된다
테스트 결과에 관계없이 이 단락의 방정식에서 얻은 것입니다.
504
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응력에 1.25의 계수를 적용하여 얻은 곡선은 다음과 같이 표현됩니다. (b) 토러스 반경은 ri ≥ 3t 이어야 합니다 .
K2 = K1/ K′2
= K′1 K3 = (c) 중립 위치에서 측벽의 오프셋 각도 α는 ‑15 ≤ α ≤ +15 도여야 합니다 ( 그림
K1/1.25 K′3 = K′1 / 26‑3 참조). (d) 컨볼루션 높이는 다음과 같아야 합니다.
1.25
26‑4.3 비틀림
압력
τz ≤ 0.25S 를 준수해야 합니다 .
26‑5 재료
S1 ≤ S를 준수해야 합니다.
26‑4.1(c) 에 포함된 구속 요소를 포함한 압력 유지 구성 요소 재료는 UG‑4 의 요
구 사항을 준수해야 합니다 .
그림 26‑3
중립에서 가능한 컨볼루션 프로필
위치
26‑6 U자형 비보강 설계
풀무 R IC R IC
26‑6.1 범위
리르
각 절반 회선은 중립 위치에서 거의 동일한 반경(회선의 꼭대기와 루트에서)의 측벽과 2개의 리르
505
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그림 26‑4
계수 Cp
0.9
0.8
0.7
0.6
0.2
0.4
0.6
0.8
CP 0.5 1.0
1.2
1.4
0.4
1.6
씨2
0.3
2.0
0.2 2.5
3.0
3.5
4.0
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
씨1
506
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그림 26‑5
계수 CF
0.2
0.4
0.6
2
0.8
1.5 1.0
1.2
1.0
0.9
0.8
1.4
0.7
0.6
1.6
0.5
CF 씨2
0.4
0.3 2.0
0.2
2.5
0.15
3.0
0.10
0.09
0.08 3.5
0.07
0.06 4
0.05
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
씨1
507
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(a) 다음으로 인한 원주 막 응력 α=
압력
26‑6.5 외부 압력 강도
26‑6.5.1 외부 압력 용량. 규칙
(c) 압력으로 인한 자오선 굽힘 응력은 다음과 같습니다.
26‑6.3은 P를 절대값으로 하여 적용되어야 한다.
주어진
외부 압력.
참고: 확장 벨로우즈가 진공 상태가 되면 내부 플라이만 저항한다는 가정하에 설계를
수행해야 합니다.
압력. 26‑6.3 의 압력 응력 방정식은 n = 1 로 적용되어야 합니다 .
508
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26‑6.6.2 총 응력 범위 계산
순환 변위.
509
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26‑6.7 축방향 강성
26‑7.3.2 칼라. 주변 막
압박감으로 인한 스트레스
R = 일체형 강화 링 부재의 경우 R1
= 패스너 강화용 R2
각 절반 컨볼루션은 측벽과 두 개의 측벽으로 구성됩니다.
동일한 반경(컨볼루션의 정점과 루트에서)의 1/4 토리를 중립 위치에 배치하여 컨볼루션 S 를 준수해야 합니다 . 참고: 2 ≤ S.
프로파일이 그림 26‑1‑1에 표시된 대로 부드러운 기하학적 모양을 나타냅니다. 단면으로 만들어지고 인장력이 있는 패스너로 연결된 보강 부재의 경우, 이 방정식은 패
스너를 유지하는 데 사용되는 구조가 보강 부재가 직경 방향으로 팽창할 수 있도록 구부
러지지 않는다고 가정합니다. 또한, 단부 보강 부재는 벨로우즈의 종방향 환형 압력 하
중에 대해 구속되어야 합니다.
26‑7.2 적용 조건
(c) 중립 위치에서 측벽의 오프셋 각도 α는 ‑15 ≤ α ≤ +15 도여야 합니다 ( 그림 (d) 자오선 막과 굽힘 응력
26‑3 참조). (d) 컨볼루션 높이는 다음과 같아야 합니다. 준수한다
어디
510
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그림 26‑6
계수 CD
3.0
1.2
2.8 1.0
1.4
2.6
0.8
2.4 0.6
0.4
0.2
2.2
1.6
2.0
1.9
1.8
1.7
1.6
1.5
1.4
2.0
1.3
1.2
CD 1.1 씨2
1.0
0.9
2.5
0.8
0.7
3.0
0.6
0.5 3.5
4
0.4
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
씨1
511
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≤ C를 준수해야 한다 승 rSr.
26‑7.6.2 총 응력 범위 계산.
26‑7.6.3 허용 주기 수 계산.
≤ Sf를 준수해야 합니다 .
26‑7.6.3.1 일반.
26‑7.5 외부 압력 강도
26‑7.6.3.2 피로 방정식. 다음 방정식은 유효합니다.
26‑7.5.1 외부 압력 용량. 규칙
(a) 오스테나이트계 크롬‑니켈 스테인리스강, UNS
보강되지 않은 벨로우즈에 대해서는 26‑6.3을 적용한다.
N066XX 및 UNS N04400, 금속 온도가 425°C(800°F)를 초과하지 않는 경우.
P를 외부 압력의 절대값으로 취합니다 .
다른 재료의 경우 허용되는
참고: 확장 벨로우즈가 진공에 노출되면 내부 플라이만 저항한다는 가정 하에 분석을
사이클 수 Nalw는 상수를 다음 방정식으로 대체하여 다음 방정식을 사용하여 계산
수행해야 합니다.
해야 합니다.
압력. 26‑6.3 의 압력 응력 방정식은 n = 1 로 적용되어야 합니다 .
26‑4.2.3 에 따라 결정된 곡선 .
(b) U자형 강화 벨로우즈, 형태 그대로 또는
단련.
26‑7.5.2 외부 압력으로 인한 불안정성. 그만큼
강화된 벨로우즈의 원주 방향 불안정성은 다음과 같습니다. (c) 기본 설계 및 제조 공정
보강되지 않은 벨로우즈와 동일한 방식으로 계산됩니다. 26‑6.5.2를 참조하세요 . 피로 상관 테스트를 성공적으로 거쳤습니다.
26‑4.2.2 에 따라 .
512
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Kg = 피로강도 감소계수
기하학적 응력 집중 계수로 인한
두께 변화, 용접 형상, 표면 S1 ≤ S를 준수해야 합니다.
노치 및 기타 표면 또는 환경 조건. Kg 범위는 1.0 ≤ Kg ≤ 4.0이며 매끄러
26‑8.3.2 탄젠트 칼라 또는 쉘.
운 기하학적 모양에 대한 최소값과 그 값은 다음과 같습니다.
(a) 외부에 부착된 벨로우즈의 경우 원주방향
압력으로 인한 칼라의 막 응력
90도 용접된 모서리 및 필렛의 경우 최대
용접. 피로 강도 감소 요인은 다음과 같습니다.
이론적, 실험적 또는
광탄성 연구. N이 설명하기 위해 위 방정식에는 이미 요소가 포함되어 있습
니다. ≤ Cw cSc를 준수해야 합니다 .
사용됩니다.
26‑7.7 축방향 강성 .
준수한다
513
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그림 26‑7
축방향 변위를 받는 벨로우즈 x
Nq
FX FX 디엠
큐 엑스
엑스
26‑8.6 피로평가
26‑8.6.1 총합으로 인한 응력 계산
S 3 ≤ S를 준수해야 합니다.
각 컨볼루션의 등가 축 변위 범위 Δq .
26‑8.3.4 칼라 강화. 원주
압력으로 인한 막 응력 (a) 자오선 막 응력:
만약에
만약에
준수한다 .
26‑8.6.2 총 응력 범위 계산.
26‑8.4 내부로 인한 불안정성
압력
26‑8.6.3.1 일반.
(a) 지정된 사이클 수 Nspe가 명시되어야 합니다.
벨로우즈의 작동 수명 동안 발생할 것으로 예상되는 예상 사이클 수를 고려합니
내부 압력은 Ps를 초과하지 않아야 합니다. 씨 : P ≤ Ps 씨. 다.
여기서 도출된 허용 사이클 수 Nalw는 다음과 같습니다.
26‑8.4.2 평면 내 불안정성. 토로이달 벨로우즈는
하위 절은 최소한 Nspe : Nalw ≥ Nspe 와 동일해야 합니다 .
면내 불안정성의 영향을 받지 않습니다.
허용 사이클 수는 다음과 같습니다.
공식에는 합리적인 안전 계수(사이클당 2.6)가 포함되어 있습니다.
26‑8.5 외부 압력 강도
및 응력에 대한 1.25) 고려된 작동 조건에 대한 최대 사이클 수를 나타냅니다.
26‑8.5.1 외부 압력 용량. 이 부문의 규칙에 따라 설계된 토로이달 벨로우즈
가 적합합니다. 따라서 추가적인 안전계수를 적용해서는 안 됩니다. 사이클을 지나치게 보수적으
최대 15psi(103kPa)의 외부 설계 압력 또는 로 추정하면 더 많은 수의 컨볼루션이 필요할 수 있으며 결과는 다음과 같습니
완전 진공. 외부 설계 압력이 다음보다 큰 경우 다.
15psi(103kPa), U‑2(g) 참조. 벨로우즈는 불안정해지기 쉽습니다.
514
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26‑9.2 축방향 변위
만약에
≤ 37,300psi(257.2MPa), Nalw = 106
사이클.
위의 수식에서, 어디
515
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C3 지하 1층 지하 2층 B3
26‑9.5 총 등가 축
회선 당 변위
C3 =
26‑9.3 측면 처짐
참고: 축 변위만 있는 경우 Δqe = Δqc = Δqx
516
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그림 26‑8
측면 편향을 받는 벨로우즈 y
Nq
확장된 측면 압축면
와이
DM FX
나의 나의
FX
엑스
엑스
Fy
압축면 확장된 측면
= 외부 힘과 모멘트의 적용 지점
그림 26‑9
각도 회전 θ를 받는 벨로우즈
N개의 컨볼루션
확장된 측면
중 디엠 큐
압축면
= 외부 힘과 모멘트의 적용 지점
517
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확장된 측면과 압축된 측면에서 회선당 총 등가 축 변위는 다음과 같습니다. 26‑9.6.3 두 작동 사이에서 작동하는 벨로우즈
위치. 이 항은 벨로우즈가 다음과 같은 경우에 적용된다.
주어진 변위에 제출됨( 그림 26‑12 참조):
(a) 작동 위치 1에서 (x 1, y 1, θ1 )
총 등가 축 변위 범위가 제공됩니다.
~에 의해
총 등가 축 변위 범위가 제공됩니다.
참고: 축 변위만 있는 경우 Δq = |Δqx ,1|.
~에 의해
(a) 초기 위치 (x 0 , y 0 , θ 0) 로부터
중립 위치 또는 측면 편향 및 각도 회전을 위한 중립 위치가 작동 사이를 통과하지 못하는
경우
위치 1과 2, 총 등가 축 변위
범위는 다음과 같이 쓸 수 있습니다.
26‑10 제작
총 등가 축 변위 범위가 제공됩니다.
~에 의해 (a) 종방향 용접 이음매는 맞대기형 완전 관통 용접이어야 합니다. 표 UW‑12
의 유형 (1) .
(b) 벨로우즈를 부착하는 원주 용접
쉘 또는 용접 끝 요소는 완전 관통되어야 합니다.
그림 26‑13 과 같이 그루브 용접 또는 전체 필렛 용접 .
(c) 벨로우즈 제작 시 부착용접 외에 원주방향 용접은 허용되지 않는다.
또는 측면 편향 및 각도 회전을 위한 중립 위치가 초기 위치 사이를 통과하지 못
하는 경우 회선.
위치와 작동 위치, 총 등가물
축 변위 범위는 다음과 같이 쓸 수 있습니다. (d) U자형 비보강 및 강화 벨로우즈는 다음과 같아야 합니다.
표 에 나열된 공차에 따라 제조되어야 합니다.
26‑10‑1.
(e) 토로이달 벨로우즈는 그림 26‑14에 표시된 공차로 제조되어야 합니다 .
518
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26‑11 시험
그림 26‑10
순환 변위 (a) 신축이음 유연성 요소는 시각적으로
검사 결과 노치, 틈, 재료 축적 또는 뒤틀림, 용접 스패터 등 허용할 수 없
큐
는 표면 상태가 없는 것으로 확인되었습니다.
(1)
q1
스트레스 집중. 의심되는 표면적은 다음과 같습니다.
액체침투법으로 더 자세히 살펴보았습니다.
큐 (b) 벨로우즈 맞대기형 용접부는 100% 검사되어야 합니다.
액체 침투 방식으로 양면에
(N) 형성. 이 시험은 형성 후에 반복되어야 한다
0 티
표 26‑10‑1
U자형 비보강 및 강화 벨로우즈 제조 공차
벨로우즈 치수, 인치(mm) 제조 공차, 인치(mm)
컨볼루션 피치, q
0.5 이하(12.7 ±0.063(±1.6)
이하) 0.5 ~ 1.0(>12.7 ~ 25.4) ±0.125(±3.2)
1.0 ~ 1.5(25.4 ~ 38.1) >1.5 ~ ±0.188(±4.7)
2.0(38.1 ~ 50.8) 2.0(>50.8) ±0.250(±6.4)
±0.313(±7.9)
컨볼루션 높이, w
0.5 이하 (12.7 ±0.031(±0.8)
이하) 0.5 ~ 1.0 (>12.7 ~ 25.4) ±0.063(±1.6)
1.0 ~ 1.5 (>25.4 ~ 38.1) 1.5 ~ ±0.094(±2.4)
2.0 (>38.1 ~ 50.8) >2.0 ~ 2.5 ±0.125(±3.2)
(50.8 ~ 63.5) >2.5 ~ 3.0 (>63.5 ±0.156(±4.0)
~ 76.2) >3.0 ~ 3.5 (>76.2 ~ ±0.188(±4.7)
88.9) >3.5 ~ 4.0 (>88.9 ~ 101.6) ±0.219(±5.6)
>4.0 (>101.6) ±0.250(±6.4)
±0.281(±7.1)
컨벌루션 내경, Db
≤8.625 (≤219) ±0.063(±1.6)
>8.625 ~ 24.0 (>219 ~ 610) >24.0 ±0.125(±3.2)
~ 48.0 (>610 ~ 1 219) >48.0 ~ 60.0 ±0.188(±4.7)
(>1 219 ~ 1 524) >60.0 (>1 524) ±0.250(±6.4)
±0.313(±7.9)
519
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26‑13 표시 및 보고
그림 26‑11
순환 변위 선박 제조업체이든 부품 제조업체이든 확장 조인트 제조업체는 유효한 ASME 코드
U 인증 인증서를 보유해야 하며 UG‑120에 따라 적절한 데이터 보고서를 작성해야 합니
큐 다.
(1)
q1
(a) 익스펜션 조인트 설계를 담당하는 제조업체는 적절한 데이터 보고서에 다음과 같
큐
(N) 은 추가 데이터 및 설명을 포함해야 합니다. (1) 스프링 비율 (2) 축 이동(+ 및 ‑), 관련 설
0 티
계 사이클 수명 및 관련 하중 해당되는 경우 (3) 확장 조인트가 다음과 같
(0)
q0
이 구성되었음을 조건
으로 합니다.
전설:
26‑12.1 설계 요구사항
26‑14 예
설계자는 테스트 압력이 다음 적용 가능한 방정식을 사용하여 결정된 값을 초과하는
경우 내부 압력으로 인해 벨로우즈가 불안정해질 가능성을 고려해야 합니다. 이 경우 설 UG‑16(f)를 참조하십시오 .
그림 26‑12
26‑12.2 테스트 요구사항 순환 변위
큐 (N) 티
0
(0)
(b) 신축 조인트 구속 요소[ 26‑4.1(c) 참조] 는 초기 신축 조인트 압력 시험의 일부
또는 최종 용기 압력의 일부로 UG‑99 또는 UG‑100 에 따라 압력 시험을 받아야 합니 (1)
큐1
다. 조인트 설치 후 테스트. (c) 압력 시험 중 팽창 조인트의 누출 및 구조적 완전성을 검
사하는 것 외에도, 팽창 조인트는 압력 시험 전, 도중 및 후에 눈에 보이는 영구 변형에
대해 검사해야 합니다. 전설:
(0) = 초기 위치 0 (n) = 중립
위치 (1) = 작동 위치 1 (2) =
작동 위치 2
520
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그림 26‑13
용접 끝단 세부사항에 대한 몇 가지 일반적인 확장 벨로우즈
회선
쉘 또는 용접 끝 쉘 또는 용접 끝
NT NT
DB DB
전체 전체
필렛 용접 필렛 용접
(ㅏ) (비)
회선
볼트 또는
회선 용접 칼라(필요
최대 6mm( 1/4 인치) 한 경우)
쉘 또는 용접 끝 전체
필렛 용접
TC rmin. = 1/16 인치
(1.5mm)
NT
DB
쉘 또는 용접 끝
완전 용입 홈 용접
(씨) (디)
26‑15.2 계수 Cf 26‑15.3 계수 Cd
521
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그림 26‑14
토로이달 벨로우즈 제조 공차
시간
2시간
표 26‑15.1a
C1 ≤ 0.3 일 때 Cp 결정을 위한 다항식 계수 αi
C2 α0 α1 α2 α3 α4 α5
0.2 1.001 ‑0.448 ‑1.244 1.932 ‑0.398 0.291
0.4 0.999 ‑0.735 0.106 ‑0.585 1.787 ‑1.022
0.6 0.961 1.146 3.023 7.488 8.824 3.634
0.8 0.955 ‑2.708 7.279 14.212 104.242 133.333
1 0.95 2.524 10.402 93.848 423.636 613.333
522
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표 26‑15.1b
C1 > 0.3 일 때 Cp 결정을 위한 다항식 계수 αi
C2 α0 α1 α2 α3 α4 α5
0.2 1.001 0.448 1.244 1.932 0.398 0.291
0.4 0.999 0.735 0.106 0.585 1.787 ‑1.022
0.6 0.961 1.146 3.023 7.488 8.824 3.634
0.8 0.622 1.685 9.347 18.447 15.991 5.119
1 0.201 2.317 5.956 7.594 4.945 1.299
표 26‑15.2
Cf 결정을 위한 다항식 계수 βi
C2 β0 β1 β2 β3 β4 β5
0.2 1.006 2.375 3.977 8.297 8.394 3.194
0.4 1.007 1.82 1.818 2.981 2.43 0.87
0.6 1.003 1.993 5.055 12.896 14.429 5,897
0.8 1.003 1.338 1.717 1.908 0.02 ‑0.55
1 0.997 0.621 0.907 2.429 2.901 1.361
523
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표 26‑15.3
Cd 결정을 위한 다항식 계수 γi
씨2 γ0 γ1 γ2 γ3 γ4 γ5
524
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1. 품목 번호 선박 제조업체
2. 도면/태그/일련번호/작업 번호 선박 소유자
삼. 수량 설치 위치
4. 크기 OD 아이디를 입력하세요.
확장 조인트 전체 길이 안에.
5. 내부 압력: 설계 psig
6. 외부 압력: 설계 psig
8. 온도: 설계 운영 중 속상한 °F
13. 쉘 소재 벨로우즈 재질
(07/19)
525
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19. 내부 라이너: N Y ‑ 재료
22. 외부 커버: N Y ‑ 재료
메모:
(1) 여러 동작의 경우 설계 동작(10행)을 작동 동작으로 대체할 수 있으며, 이는 "추가 요구 사항"(24행)에서 설명해야 합니다. 각각에 대해 지정된 사이클 수와 함께 사이클의 각 말
단에서의 축 압축 또는 축 확장, 측면 편향 및 각도 회전이 표시되어야 합니다. 알려진 경우에는 움직임의 발생 순서도 표시되어야 합니다.
(07/21)
526
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1. 품목 번호 선박 제조업체
2. 도면/태그/일련번호/작업 번호 선박 소유자
삼. 수량 설치 위치
4. 크기 OD ID mm 확장 조인트 전체 길이 mm
5. 내부 압력: 설계 MPa
6. 외부 압력: 설계 MPa
8. 온도: 설계 운영 중 속상한
축 압축(–) mm 축 확장(+) mm 측면 mm 각도 정도
13. 쉘 소재 벨로우즈 재질
14. 쉘 두께 mm 쉘 부식 허용량: 내부 mm 외부 mm
(07/19)
527
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19. 내부 라이너: N Y ‑ 재료
22. 외부 커버: N Y ‑ 재료
참고: (1)
여러 동작의 경우 설계 동작(10행)을 작동 동작으로 대체할 수 있으며, 이는 "추가 요구 사항"(24행)에서 설명해야 합니다. 각각에 대해 지정된 사이클 수와 함께 사이클의 각 말단에서의 축 압축 또는 축
확장, 측면 편향 및 각도 회전이 표시되어야 합니다. 알려진 경우에는 움직임의 발생 순서도 표시되어야 합니다.
(07/21)
528
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필수 부록 27
유리 라이닝 용기에 대한 대체 요구 사항
P' = 최대 허용 작업 감소
27‑1 범위
명판에 찍혀야 하는 압력
선박의 정보이며 제조업체의 데이터 보고서에 표시됩니다.
이 부록의 규칙은 허용 가능한 대안을 다룹니다.
유리 라이닝에 적용되는 요구 사항
(에나멜 라이닝) 용기. 적용 가능한 모든 요구 사항 R1 = 임계 단면의 반경 내부 평균
= 1/4 (D1 + D2)
이 부문은 여기에서 수정된 경우를 제외하고는 필수입니다.
Ra = 임계 단면에서 쉘 벽 중앙까지의 평균 반경
27‑3 다음에 대한 허용 공차
둘 다 있고 조건을 수정할 수 없는 경우 최대 허용 작동 압력은 다음과 같이 계산할
반구형 또는 2:1 타원형
수 있습니다.
다음과 같습니다:
머리
(a) 교차에 대한 두 직경 사이의 최대 차이로 결정되는 원형도 반구형 또는 2:1 타원형 머리가
UG‑81(a) 의 허용 한계 와 조건은
부분은 3%를 초과할 수 없습니다. 수정된 경우 헤드는 다음을 제공하여 사용될 수 있습니다.
(b) 쉘은 다음 공식에 따라 더 낮은 내부 압력에 대해 인증되어야 합니다. 요구 사항이 충족됩니다.
(a) 헤드의 내부 표면은 D 의 3% 이상 또는 내부에서 지정된 형상을 벗어나서는
안 됩니다.
D 의 3% 이상으로 지정된 모양 . 여기서 D 는
지점에서 용기 쉘의 공칭 내경
부착. 이러한 편차는 지정된 형상에 수직으로 측정되어야 하며 급격하지 않아야 합
니다.
(b) UG‑81(c), UG ‑81(d) 및
그리고 어느 UG‑81(e)를 충족해야 합니다. UG‑81(b)는 다음과 같이 충족되어야 합니다.
머리의 나머지 구형 부분.
(c) UG‑81(a) 의 한계를 초과하는 편차는 다음과 같습니다.
개구부 강화에 사용되는 영역 외부에 있어야 합니다.
(d) 비교 분석은 다음과 같이 이루어져야 한다.
어디 왜곡된 형태와 왜곡되지 않은 형태는 내부에 대한 코드의 디자인 마진을 입증합니
다.
D1 및 D2 = 중요 단면과 하나의 추가 단면에 대해 각각 측정된 내경, 최대값 및 최 압력과 적절한 경우 외부 압력이 적용되었습니다.
소값 만났다[ U‑2(g) 참조].
529
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(b) 치명적인 용도의 선박을 제외한 선박은 (2) 유리 작업은 27‑5(a)(3)에 따라야 합니다 .
압력 테스트 전에 내부에 페인트나 유리 라이닝을 씌웠습니다. (b) SA‑240 316L로 제작된 스테인레스강 용기
그러나 이러한 페인팅/코팅/라이닝은 압력 테스트 중에 감지될 수 있는 누출을 가 플레이트, SA‑182 F316L 단조품, SA‑312 TP316L 파이프 및
릴 수 있다는 점에 주의해야 합니다. SA‑213 TP316L 튜빙은 생산이 면제될 수 있습니다.
다음 조건이 충족되는 경우 UHA‑51 에 따른 충격 테스트 :
27‑5 시험열처리
열이나 소모성 용접 전극의 양은 다음과 같습니다.
표본 테스트되었습니다. 시험 견본은 유리에 복종될 것입니다
라이닝된 316L 스테인리스강 용기 유리화 사이클 온도, 시간, 냉각 속도 및 사이클
(a) UCS‑66 에 따른 충격 시험이 필요한 경우를 제외하고,
수
UCS‑85 의 요구사항 대신에 다음의 생산에 사용되는 판재, 단조품, 파이프 및 스
생산 용기의 크기와 같거나 그 이상입니다.
트립강이 사용됩니다.
(2) 충격시험은 다음 온도에서 실시한다.
유리 라이닝 용기는 테스트 표본으로 표시될 수 있습니다.
선박의 MDMT보다 따뜻하지 않습니다. MDMT는
다음 요구 사항을 충족합니다.
용기는 ‑155°F(‑104°C)보다 낮아서는 안 됩니다.
(1) 시험편은 두 번 열처리되어야 한다.
(3) 유리 작업에 사용되는 여러 온도 주기는 1,400°F 범위 내에 있어야 합니
두 번, 처음에는 1,675°F ± 25°F의 온도로
다.
(915°C ± 15°C), 그 다음 유리화의 마지막(최저) 온도와 명목상 동일한 온도
760°C ~ 927°C(1,700°F). 선박은 다음 위치에 보관될 예정입니다.
1
온도는 약 /2 시간/인치입니다. 두께의
주기. 각 열처리별 최소 유지시간
1 (두께 0.20hr/cm)/사이클, 공랭식
한다 /2 시간/분 (1 min/mm) 두께;
(비냉각)을 주변으로.
(2) 재료는 SA‑106, SA‑285, (4) 위의 (1) ~ (3) 에 대한 대안으로 ,
SA‑414, SA‑516 및 SA‑836; 그리고
설계의 일치 비율이 일치하는 경우 테스트가 필요하지 않습니다.
(3) 유리 작업에 사용되는 여러 온도 주기는 1,450°F 범위 내에 있어야 합니 허용 인장 응력에 대한 인장 응력 59는 다음보다 작습니다.
다. 0.35, 단 용접봉은 다음 사항에 대해 인증을 받았습니다.
최대 1,700°F(790°C ~ 925°C), 최소 한 주기는 다음과 같습니다. SFA‑5.4 등급 316L‑15(페라이트 번호가 3을 초과하지 않고 선박의 MDMT가 없음인 경우)
재료의 상한 변태 온도보다 높습니다. 용기는 대략적인 온도에서 유지되어야 합니
다. 200°F( 129°C)보다 낮습니다.
1
/2 시간/분 ( 1/2 시간/25mm) 두께, 공냉식
주변에.
27‑7 용접후열처리
(b) SA‑106, SA‑285, SA‑414 등급 A 및 B 및
유리 라이닝 생산에 사용되는 SA‑516 재료 온도 사이클에서 제공되는 열처리
다음 요구사항이 충족되면 선박은 UCS‑85 의 모의 테스트 요구사항에서 면제될 유리화 작업을 위해 UW‑40 및 UCS‑56 의 용접 후 열처리 요구 사항 대신 사용할
수 있습니다. 수 있습니다 .
만났다:
UW‑28 에서 요구하는 용접 자격 시험편
(1) 위 (a)(3) 의 요건 ; 섹션 IX는 27‑5(a)(1) 에 따라 열처리되어야 합니다 . 안의
(2) 재료의 탄소 함량은 다음을 초과해서는 안 됩니다. 열처리된 용기는 재킷에 부착한 후 다시 용접 후 열처리할 필요가 없습니다.
열분석에 의한 0.25%;
용접 접합에는 용접 후 열처리가 필요하지 않습니다.
(3) 밀 테스트 표본으로 표시되는 재료의 인장 강도와 항복 강도는 다음과
같아야 합니다.
재료 사양에 지정된 최소값보다 최소 10% 더 높습니다. 27‑8 데이터 보고서
이 부문의 모든 요구사항이 수정된 경우
(4) UCS‑66 에 따른 충격 테스트는 필요하지 않습니다.
이 부록의 대체 요구 사항에 따라
충족되면 다음 표기법을 입력해야 합니다.
비고에 따른 제조업체 데이터 보고서: “필수 부록 27을 준수하여 구성됨 ,
27‑6 저온 운전
유리 라이닝 용기에 대한 대체 요구 사항.”
유리 라이닝 용기 제작에 사용되는 재료
예외를 제외하고 이 부문에 정의된 충격 테스트 요구 사항 또는 면제 사항을 따라
야 합니다.
아래에 나열되어 있습니다.
530
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필수 부록 30
관통되지 않는 드릴 구멍에 대한 규칙
용기 벽
30‑2 보충요건 1
그림 30‑1
두께 비율 대 직경 비율
531
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30‑3 명칭 S = 최대 허용 응력 값
t = 부식된 상태의 공칭 두께
이 부록에 사용된 기호는 다음과 같습니다. tmin = 남은 벽 두께
D = 용기 내부 직경 d = 천공된 구멍의
직경
P = 설계 압력( UG‑21 참조)
532
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필수 부록 31
추가 요구사항이 있는 CR‑MO강에 대한 규칙
용접 및 열처리용
표 31‑1
재료 사양
공칭 구성 유형 및 등급 사양번호 제품형태
533
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그림 31‑1
15°C(25°F)
간
시
유
보
소
최
간
시
유
보
대
최
대
최
최대 온도
조건 A
0.2×분
대기 시간 0.2×최대 잡고 있다
이하 시간 이하
조건 B
최저한의
온도
도
온
리
처
열
15°C(25°F)
대.
최
열처리 유지 시간
표 31‑2
21 /4Cr–1Mo–1 /4V 용접 금속 의 구성 요구 사항
용접
프로세스 씨 망 시 Cr 모 피 에스 V CB
534
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(3) 용기열처리 온도 및 유지시간 제한과 시험편 조건 A 및 B는 그림 31‑1 (어두운 부분) (c) PWHT 조건 A 및 PWHT 조건 B( 31‑3 참조) 에 대한 중복 시험이 필요합니다. 모재의
과 같다 . 최소 인장력 및 CVN 충격 특성을 충족해야 합니다. CVN 충격 테스트는 조건 B에만 필요합니
다.
표본 수 충격 에너지, ft‐lb
평균 3 40
세트에 1개만 있음 35분
535
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필수 부록 32
원통형 쉘과 구형의 로컬 얇은 영역
껍질의 부분
32‑2 일반 요구사항
그림 32‑3
명명법
(a) 제조업체는 계산에 대한 기록과 모든 LTA의 위치 및 범위를 유지해야 합니다.
원주
이 부록을 사용하여 평가하고, 요청 시 해당 정보를 구매자, 사용자 또는 사용자가 지정한 대리
방향
인에게 제공합니다. 이 정보는 이 부록의 요구 사항을 충족하기 위해 수행된 설계 계산에 문서화
되어야 합니다. (b) 최대 설계 온도는 표 1‑4.3에 명시된 최대 온도 한계를 초과해서는 안 됩니
다. (c) 이 부록은 Part UF 선박 에는 적용되지 않습니다 . 엘
씨 축 방향
LTA
L2
32‑3 명칭 분리
D = UG‑32 당 DL = 구
형 세그먼트의 LTA 최대 치수, 인치
L1
원주 분리
L = 원통형 쉘에서 LTA의 투영된 축 길이,
안에.
536
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그림 32‑4‑1
Torisphere 헤드의 한계
구형 부분 LTA 제한
돌기
LTA가 허
접선
용되지 않음
이 지역에서
2.5RT
537
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그림 32‑4‑2
타원형 머리의 한계
0.8D LTA 제한
이 지역에서
접선 는 LTA가 허용
되지 않습니다.
2.5RT
그림 32‑4‑3
반구형 머리의 한계
LTA 한도
LTA 제한 없음
2.5RT
이 지역에서
접선
접선 는 LTA가 허용
되지 않습니다.
드
헤
쉘
2.5RT
드
헤
쉘
디 디
ð2Þ
ð4Þ
32‑6 단일 로컬 얇은 영역
원통형 쉘
(a) 단일 LTA는 다음 방정식을 만족해야 합니다. (b) 내부 압력 이외의 기계적 하중으로 인해 LTA에 가해지는 종방향 응력은 0.3S를 초과해서
는 안 됩니다.
ð1Þ
538
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그림 32‑5‑1
LTA 블렌드 그라인딩
L, C 또는 DL
LTA 깊이
반경 2(LTA 깊이)
테이퍼 길이 3(LTA 깊이)
32‑7 여러 로컬 얇은 영역
ð6Þ
원통형 쉘
만났다.
(b) LTA의 두께는 해당되는 경우 UG‑28(d) 또는 UG‑33 의 요구 사항을 충족해야 합니
(1) θ ≤ 45°일 때 최소 축 이격
다.
[ 그림 32‑3, 스케치 (b) 참조]는 다음 중 더 커야 합니다.
32‑9 여러 로컬 얇은 영역
껍질의 구형 부분
(a) 여러 LTA를 결합하여 단일 LTA로 평가할 수 있습니다. 결합된 LTA의 포함된 영역은
(2) θ > 45도인 경우 다음 두 가지를 모두 충족해야 합니다.
DL 차원 내에 있어야 합니다. (b) 포함된 지역의 각 LTA는 32‑8의 규칙을 충족해야 합니다 .
32‑8 단일 로컬 얇은 영역
껍질의 구형 부분
ð5Þ
539
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필수 부록 34
고실리콘 스테인리스강 사용 요구사항
압력 용기용
표 34‑1
재료 사양
공칭 구성 UNS 사양 제품형태
540
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표 34‑2
추가 요구 사항
공칭 구성 UNS 요구사항
14Cr–16Ni–6Si–Cu–Mo S38815 별도의 용접 절차 및 성능 인증을 실시해야 합니다.
섹션 IX에 따라.
18Cr–15Ni–4Si S30600 플레이트 재료는 2인치(50mm)를 초과해서는 안 되며 막대와 튜브 재료는 2인치(50mm)를 초과해서는 안 됩니다.
직경 4인치(100mm)를 초과합니다.
섹션 IX, 그림 QW‑466.1의 굽힘 시험 지그에 대한 치수 “A”는 4t 가 되어야 한다.
삼
[11/2 인치 (38mm)의 경우 /8 인치(10mm) 두께의 시편].
541
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필수 부록 35
압력용기 대량생산 규칙
542
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주당 40시간 미만으로 작동하는 대량 생산 작업 중에는 항상 현장에 있어야 합니다. 다중 교 (2) 물질식별번호가 기재되어 있는지 확인하기 위해 선박을 육안으로 검사한다.
대 대량 생산 작업이 수행되는 경우, 정규 요구 사항을 초과하는 필수 검사관의 참석 여부는 승
인된 검사 및 품질 관리 절차에 명시된 대로 기록된 AIA와 제조업체 간의 합의 문제입니다. 검사 적절하게 이송됨 (UG‑77 및 UG‑94) (3) 용기의 육안 검사를 통해
및 품질 관리 절차를 수행하는 제조 담당자는 제조업체의 품질 관리 시스템에 따라 할당된 임무 재료 또는 치수 결함이 없는지 확인
에 대해 교육을 받고 자격을 갖추어야 합니다. 모든 교육 및 자격 증명 문서는 다음에 따라 유지
되어야 합니다. (UG‑95, UG‑96, UG ‑97)
(4) 필요한 표면 비파괴 검사 및 기타 테스트가 수행되었으며 결과가 허용 가능한지 확
인 (UG‑93 및 UB‑44)
(UG‑93)
35‑5 데이터 보고서
(4) 모든 용접 및 브레이징 절차가 인증되었습니다 (UW‑28, UW‑47 및 UB‑42). (a) 대량 생산 프로그램에 따라 제작된 압력 용기에 대해 제조업체가 준비한 양식 U‑1,
U‑1A 또는 U‑1P는 "비고" 아래에 다음 문구를 포함해야 합니다. " UG‑90 규정에 따라 제작
(5) 모든 용접사, 용접기사, 브레이저, 브레이징 작업자는 자격을 갖추고 있습니다 됨" (c)(2).” 데이터 보고서는 완성된 용기가 이 부문의 요구 사항을 준수하는 것으로 확인되면
(UW‑29, UW‑48 및 제조업체와 검사관에 의해 인증되어야 합니다.
UB‑43)
(6) PWHT를 포함한 열처리가 이루어졌습니다.
수행됨 (UG‑85, UW‑10, UW‑40, UW‑49 및 UF‑52)
(7) 용접으로 수리된 재료 결함은 허용 가능하게 수리되었습니다 [UG‑78, UW‑52(d)
(2)(‑c), UF‑37 및 (b) 동일한 대량 생산 압력 용기의 당일 건설은 단일 양식 U‑1로 보고될 수 있습니다.
UF‑47(c)] (8)
요구되는 체적 비파괴 검사, 충격 테스트 및 기타 테스트가 수행되었으며 결과가 허용 UG‑120(a) 의 요구 사항이 다음 과 같은 경우 U‑1A 또는 U‑1P
만났다.
가능합니다 (UG‑84, UW‑50,
1
(1) 용접 결함이 허용 가능한 수준으로 복구되었는지 확인 [UW‑51(b) 및 UW‑52(c)] /4 인치(6mm)는 표 UCS‑23에 나열된 것으로 제한됩니다.
543
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(c) 다음과 같은 두께 제한이 적용됩니다. 테스트 설비의 커버 및 해당 볼트로 고정된 블라인드 플랜지 클로저 압력은 다음
(1) 맞대기 이음의 경우, 가장 두꺼운 용접 이음의 공칭 두께는 다음을 초 요구 사항을 모두 충족하는 품질 관리 기준으로만 테스트되었습니다.
1
과해서는 안 됩니다. /2 인치(13mm).
충족됨:
(2) 모서리 접합 또는 랩 용접의 경우 접합된 두 부분 중 더 얇은 부분이 다
1 (a) 압력용기의 한쪽 끝만 볼트로 고정된 플랫 블라인드 플랜지 폐쇄 장치로
음을 초과해서는 안 됩니다. (d) 공압 시험 중 최 /2 인치(13mm).
구성할 수 있습니다. 볼트로 고정된 플랫 블라인드 플랜지 클로저와 부착 플랜지
소 금속 온도는 다음에 표시된 온도보다 최소 30°F(18°C) 이상 유지되어야
는 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.
합니다. UCS‑66 (a) 의 주요 재료 분류 및 두께 조합에 대한 그림 UCS‑66(그
림 UCS‑66M) .
(1) 볼트 체결 플랜지에 대한 ASME B16.5의 모든 요구 사항을 충
족해야 합니다.
(2) (1) 의 대안으로 , 치수가 ASME B16.5 플랜지와 동일하거나 필수 부
(e) UW ‑50 NDE 요구 사항은 적용되지 않습니다.
록 2 및 UG‑34 에 따라 설계된 경우 제작된 플랫 블라인드 플랜지를 사용할 수
대량 생산되는 압력 용기용.
있습니다 . ASME B16.5와 치수가 동일한 플랜지는 플랜지 구성 재료 및 등급에
(f) 공압 시험 압력은 용기에 가해지는 최대 허용 작동 압력의 1.3배 이상에 압
대한 압력‑온도 등급을 사용해야 합니다. 필수 부록 2 및 UG‑34 에 따라 설계된
력 값 S의 가장 낮은 비율(용기를 구성하는 재료의 경우)을 곱한 값과 같아야 합
덮개와 플랜지는 설계 온도에서 용기 MAWP의 1.14배로 설계되어야 합니다.
니다 . 용기의 시험 온도를 설계 온도에 대한 응력 값 S 로 설정합니다( UG‑21 참
조). 어떠한 경우에도 공압 테스트 압력은 필수 부록 3, 섹션 2 에 정의된 계산된
테스트 압력 기준의 1.3배를 10% 이상 초과해서는 안 됩니다. 용기 내의 압력은
시험 압력의 1/2 이하까지 점진적으로 증가되어야 합니다.
(c) 일일 생산에서 무작위로 선택된 용기 200개 중 하나는 제거 가능한 덮개, 서비스 개스킷
및 서비스 볼트가 설치된 상태에서 UG‑99 규정에 따라 압력 테스트를 받아야 합니다. 이 품질
관리 용기가 테스트에 실패하면 해당 날짜의 생산에서 생산된 모든 용기가 테스트를 받아야 합
제조업체와 검사관 사이에 도달 니다. 해당 생산 로트의 모든 용기는 동일한 용기와 설계 조건으로 구성되어야 합니다. (d) 선박
(3) 조립으로 인해 숨겨지는 모든 용접 이음매는 조립 전 육안 검사를 통해 은 "살상" 용도로 제작되거나 스탬프가 찍혀 있어서는 안 됩니다. (e) 시험 설비는 시험 설비를 사
제작 기술을 확인합니다. 용한 수압 시험 동안 용기에 발생된 응력이 제거 가능한 커버로 시험할 때 용기에 발생된 응력과
동일하도록 설계되어야 합니다.
35‑7 수압시험
단일 챔버 압력 용기로 제작되었습니다.
UG‑90(c)(2) 규정에 따라 제조업체는 제거 가능한 제품과 별도로 압력 테스트를
받을 수 있습니다.
544
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필수 부록 36
굴곡을 결정하기 위한 표준 테스트 방법
3점식 인증 소재의 강도
로딩 중
36‑1 범위 (b) 하중을 가하는 지지면은 시험편의 윗면과 접촉되어야 한다. 하중 및 지지 지지 블록은
서로 평행해야 하며 테스트 표면에 수직이어야 합니다. 0.05인치/분의 로딩 속도를 사용하십시
이 테스트 방법은 UIG‑84 에서 요구하는 대로 실온에서 3점 하중의 단순 빔을 사용하여 인
오. (1.3 mm/min.) 나사 구동 시험기에서는 그 이하입니다. 다른 테스트 장치에서는 5초 이상
증된 재료의 굽힘 강도를 결정하는 방법을 간략하게 설명합니다 . 이 방법은 튜브에만 적용됩니
내에 파손이 발생하도록 균일한 속도로 시편을 로드합니다.
다.
36‑2 용어
(c) 연결장치, 로커 베어링 및 굴곡판을 사용하여 하중과 반력의 방향을 평행하게 유지할 그리고
어디
Di = 내경, 인치(mm)
Do = 외부 직경, 인치(mm)
36‑5 절차 36‑8 보고
(a) 하중을 가하는 베어링 표면과 시험편을 베어링 블록 중앙에 놓습니다. 지지 폭은 튜브 외 (a) 각 시험 보고서에는 다음 사항이 포함되어야 합니다.
부 직경의 5배 이상이어야 합니다. (1) 표본 식별 (2) 0.001인치(0.025mm) 단
위로 반올림한 평균 외경
545
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그림 36‑4‑1
시험편 배열
하다 디
5×마
(3) 0.001인치(0.025mm) 단위로 반올림한 평균 내경 (4) 스팬 길이, (7) 10psi(0.07MPa) 단위로 계산된 굽힘 강도 (8) 시편의 결함 (9)
인치(mm) (5) 파손 모드 및
하중 비율, 인치/분(mm/분) (6) 위치
최대 적용 하중, 파운드(N)
546
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필수 부록 37 ð21Þ
인장력 결정을 위한 표준 시험 방법
인증된 함침 흑연 재료의 강도
37‑1 범위 37‑5 절차
이 테스트 방법은 지정된 온도에서 원통형 또는 직사각형 시편을 사용하여 UIG‑84 에서 요구 (a) 하중 적용자. 시험편을 하중 중앙에 놓으십시오.
하는 인증 탄소 및 흑연 재료의 인장 강도를 결정하는 방법을 간략하게 설명합니다 . 적용, 파지 장치.
37‑2 용어
존.
(a) 시험기는 시험편의 파단 하중이 스케일 용량의 10%~90% 사이에 해당하는 하중 측정 용 (c) 파손의 일부가 37‑4(b) 에 정의된 허용 가능한 파손 영역 외부에서 발생하면 시험을 폐기하
량을 가져야 합니다. 이 범위는 1% 증분에서 1% 이내까지 선형이어야 합니다. 고 보고해야 합니다.
기계의 요구 사항은 ASTM E4의 관행을 준수해야 합니다. 시험기의 힘 검증을 위한 표준 관행. (b)
시험기의 힘 범위 내의 힘에 대한 백분율 오차는 ±1%를 초과해서는 안 됩니다. 반복성 오류는 1%
37‑7 계산
보다 커서는 안 됩니다.
어디
37‑4 시험편
A = 골절 내 최소 단면적
(a) 준비. 시험편은 그림 UIG‑76‑1 부터 UIG‑76‑6까지의 구성으로 준비되어야 한다. 영역, in.2 (mm2 )
피최대 = 최대 적용 하중, lb(N)
St = 인장 강도, psi(MPa)
(b) 골절 구역. 시편의 허용 가능한 파괴 영역은 그림 UIG‑76‑1 부터 UIG‑76‑6 까지 와 같습
(b) 단면적은 다음 식으로 주어진다.
니다 .
(0.02mm). (d)
어디
오리엔테이션. 모재에 대한 (곡물) 방향을 나타내기 위해 표본 끝에 표시를 해야 합니다.
D = 표본 게이지 부분의 최소 직경, 인치(mm)
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어디 (3) 하중 속도 (4) 최대 적용
및 위치
37‑8 보고서
(a) 각 시험 보고서에는 다음 사항이 포함되어야 합니다.
548
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필수 부록 38
압축 강도에 대한 표준 테스트 방법
함침된 흑연
38‑1 범위 38‑5 장치
(a) 이 시험 방법은 실온에서 불침투성 탄소와 흑연의 압축 강도 측정을 다루고 있습니다. (a) 실습 E4와 본 시험방법의 8절에 규정된 시험 속도 요구사항을 준수하는 시험기.
(b) 이 표준은 사용과 관련된 모든 안전 문제를 다루려고 하는 것은 아닙니다. 적절한 안전 (b) 모든 하중 지지 기계 및 고정 장치 표면은 최소 45HRC의 경도와 16μin의 표면 마감을
가져야 합니다. (0.4μm) rms 최대. 시편과 접촉하는 표면은 0.0005 in./in 미만으로 평평해야
및 보건 관행을 확립하고 사용 전에 규제 제한의 적용 가능성을 결정하는 것은 이 표준 사용자
의 책임입니다. 합니다. (0.0005mm/mm). (c) 하중열 배열의 예는 다음과 같다.
38‑2 참조 문서
38‑6 샘플링
38‑3 용어
549
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어디
38‑11 정밀도와 편향
A = 시편 게이지 부분의 계산된 면적, in2 (mm2 )
(a) 정밀도. 이 섹션에 제공된 정밀도 설명은 Student "t" 테스트에 의한 평균 강도 비교와
C = 시편의 압축강도, psi (MPa) Practice E 691에서 권장하는 대로 라운드 로빈에서 얻은 데이터의 통계적 분석을 기반으로 합
W = 파손 시 시편의 총 하중, lbf(N) 니다. 라운드 로빈은 다음과 같습니다. 두 가지 재료로 수행되었습니다.
38‑10 보고
보고서에는 다음이 포함되어야 합니다. (a) 시험기 유형, 유압식
또는 나사 (b) 접촉 블록의 유형 및 크기 (c) 시험 대상 재료에 대한 일반적인 설 (b) 수단의 비교. 스튜던트 t 테스트를 통한 평균 비교를 통해 각 실험실에서 각 재료에 대해
명 (d) 시편의 치수, 위치 및 방향 (e) 검체 준비 세부 사항 측정한 평균 강도 값은 95% 신뢰 수준에서 통계적으로 동일한 것으로 간주된다는 결론에 도달
했습니다.
550
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필수 부록 39
투과성 계수 테스트
함침된 흑연
어디
39‑1 적용 범위 및 분야
A = 테스트 표본의 유효 단면적, in.2 (mm2 ) dpi/d t = 일정 기간 내 측정 볼륨의 압
이 표준에 명시된 진공 붕괴 방법은 실온에서 탄소 및 흑연 재료(고체 물질)로 만든 시험편의 력 증가율 Δp =
투과성 계수를 결정하는 데 사용됩니다. 공기를 실험 가스로 사용하는 이 방법을 사용하면 약 평균 압력 차이, pa pi , lb /in.2(MPa )
101 ~ 10‑9 in.2 /sec 사이의 투과성 계수를 결정할 수 있습니다.
험에 들어가는 공기의 압력 측정 시작 시 표본
+
피11
39‑2 개념
어디
39‑3 원칙
시험편에 의해 외부 공기와 분리된 진공 측정 체적에서 유입 공기로 인한 시간 의존적 압력 증
흐름 방향, 인치(mm) p = 평균 압력 (pa +
가가 결정됩니다. 투과성 계수는 이러한 압력 증가(진공 감쇠), 테스트 표본 위의 압력 차이, 테
pi)/2, lb/in.2 (MPa)
어디 스트 표본의 치수 및 측정 부피로부터 계산됩니다.
551
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그림 39‑4‑1
진공 장치의 개략도
강철 클램핑 플랜
지
고무 씰
압력 측정 장
치
진공 공간
판막
표본
부피 측정
진공 펌프(예: 회전 날
개 펌프)
클램핑 장치
39‑5 시험편
V = 측정 부피, in.3 (mm3 ) Δp = 압력 차이, pa – pi, lb/in.2
관형 시편을 사용하는 경우 밀봉할 표면은 효율적인 밀봉이 보장되는 방식으로 가공되어야 합니 (MPa) – p 1 1, lb/in.2 (MPa) Δpi = 압력 차이, p 1 2 Δt = 기간(측정 시간), t
다.
2 ‑ t1, 초
0.015 in.2 /sec, k(L 로 표기) ) = 1.5 × 10 ‑ 2 /sec (2.3 × 10 5 mm2 /s)], (1) 개별
값 (2) 평균값 (f) 이 표준에서 벗어난 합의된 조건 (g) 시험 날짜
어디
2
인치
39‑8 정밀성
552
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필수 부록 40
흑연 및 흑연의 열팽창 시험 방법
함침된 흑연
40‑1 범위 (b) 미는 막대와 지지대에 사용되는 재료는 동일해야 합니다. 이 재료의 열팽창 계수는 적용 가
능한 온도 측정 범위에서 결정되어야 합니다. 결과의 정확성을 높이려면 이 재료의 열팽창 계수 값
이 방법은 열팽창 계수를 결정하는 데 사용됩니다.
이 테스트된 재료보다 현저히 작아야 합니다.
40‑2 시험방법
이 방법은 사용된 장비, 테스트 표본, 테스트 처리 및 후속 계산에 따라 온도 영향 하에서 재료 40‑4 시험편
의 실제 팽창을 결정하기 위한 최소 요구 사항을 제공합니다.
(a) 시험편의 크기는 사용된 장비의 능력과 제조자의 권고에 따른다.
에스
그림 40‑3‑1
열팽창시험용 대표장비(딜로미터)
확장 표시기
온도 표시기
리
터 °C
노
확장
감지기
푸싱 시스
템
미는 막대
시험편
테스트 표본 지원
온도 조절 시스템
553
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± 2°C θM = 최대 테스트 온도, 일반적으로 θm 에 걸쳐 36°F(20°C) θm = 테스트할 재료 (mm) 간격 ΔLsθ = 4°F(2°C)에서 시편 지지대의 팽창 in‑ 장비 제조업체의 절차에 따른 간격,
(나) 계산
(b) 최소 허용 압력 접촉으로 세척된 시편을 지지대에 배치합니다. (c) 테스트 곡선 ΔLt = 2°C(4°F) 간격의 재료 팽창은 다음과 같이 결정됩니다.
f(θ) 기록
40‑6 열팽창계수
그림 40‑6‑1
열팽창 테스트의 일반적인 기록 곡선, ΔLt = f(θ)
엘, mm
중위
Lt θm
Lθm αm
옴
dL1 dL2
°C
θo θ1 θm θ2 θM
554
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(d) 가열 속도, 기원 및 최대 작동
어디
온도
dL 1 = θ1 지점 에 시공하여 얻은 값 (e) 테스트 결과 α0m 및/또는 αm; 보통 E‑6 에서 , °F 1 (°C 1)
dL 2
단위
= θ2 지점 에 시공하여 얻은 값
dθ = (θM θm), °F(°C) (f) 이름, 직위 및 날짜
θ =1 (θM dθ), °F(°C)
θ 2 = (θm + dθ), °F(°C)
555
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필수 부록 41
전기 침수 히터 요소 지지판
41‑1 범위 41‑3 용어
(a) 이 필수 부록의 규칙은 이하 EIH 지지판이라고 하는 전기 침수식 히터 요소
EIH 지지판: 결합 플랜지에 볼트로 부착되는 고정되지 않은 원형 평판으로 구성됩니
지지판의 설계를 다룹니다. EIH 지지판은 결합 플랜지로 개스킷 처리되어 있습니다
다. EIH 지지판은 전기 침수식 히터 요소에 대한 지지대와 압력 용기의 압력 유지 폐
(그림 41‑1‑1). (b) UG‑34 및 UG‑39 의 규칙은 이 필수 부록에 따라 제작된 EIH
쇄 장치로 사용됩니다. EIH 지지판에는 관형 전기 가열 요소가 조립체로서 지지판
지지판에는 적용되지 않습니다.
에 삽입 및 부착되는 균일한 패턴의 여러 개구가 포함되어 있습니다.
41‑2 재료 및 방법
제작
41‑4 적용 조건
(a) EIH 지지판의 재료 및 제작 방법은 하위 섹션 A, B 및 C 를 따라야 합니다. EIH 지지판
EIH 지지판은 평평하고 원형이어야 합니다. EIH 지지판 은 41‑7, 1단계 에서 결정
41‑5 명칭
아래 설명된 기호는 EIH 지지판 설계에 사용됩니다.
그림 41‑1‑1
A = EIH 지지판의 외부 직경
결합 플랜지로 개스킷 처리된 EIH 지지판
C = 볼트 원 직경( 필수 부록 2 참조)
Do = 외부 드릴 요소 구멍 한계 원의 직경 [ 그림 41‑4‑1, 스케치 (a), (b) 또는
(c) 참조]
d = 요소 패턴의 구멍 직경
E = EIH 지지판 결합의 탄성 계수
설계 온도에서의 리알
E* = 천공된 영역에서 EIH 지지판의 유효 탄성 계수
ㅏ
556
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그림 41‑4‑1
일반적인 EIH 지지판 및 요소 형상
로 피
하다
하다
하다
(c) 정사각형 요소 패턴
참고: (1)
p = 최소 간격
557
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EIH 지지판은 최대 허용 응력 한계 내에 있습니다. 그림 UHX‑11.5.2‑1 (정삼각형 패턴) 또는 그림 UHX‑11.5.2‑2 (사각형 패턴) 을 사용하
여 h/p 에 상대적인 E *, E*/E 및 ν* 값을 결정합니다. 파트 UHX 에서 μ* 를 μ 로 대체합니
4 단계 . 직경 비율 ρ를 계산합니다.
그림 41‑5‑1
EIH 지지대의 최소 요구 두께를 설명하는 일부 대표적인 구성
플레이트 플랜지 연장, 시간
558
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6 단계 . 직경 비율 K를 계산합니다.
41‑8 압력 테스트 요구 사항
EIH 지지판은 압력을 받아야 합니다.
UG‑99 또는 UG‑100 에 따라 테스트하십시오 .
7 단계 . 계수 F를 계산합니다.
41‑10 예시
10 단계 .EIH 지지판에 작용하는 최대 굽힘 모멘트를 결정합니다. 0.98425인치의 정삼각형 패턴으로 뚫린 직경 0.500인치의 요소 삽입 구멍 48개가 있습니다.
가장 바깥쪽 요소 구멍 중심까지의 반경은 3.445인치입니다.
d = 0.500인치
σ ≤ 2S 인 경우 가정된 EIH 지지 플레이트 두께가 굽힘에 허용됩니다. 그렇지 E = 500°F에서 27.3 × 106psi, 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 2, 표 TM‑1 G = 9.888인치
않으면 가정된 두께 h를 늘리고 2 단계 로 돌아갑니다 .
559
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p = 0.98425인치 = 3.445
로 인치
hr = 1.170인치, 개스킷 장착에 필요 hr = 0.936인치, 8 단계. 비성능에 작용하는 모멘트 M*을 계산합니다.
설계 조건에 필요 41‑7 에 따른 EIH 지지 플레이트 림 등급 , 8단계.
실제 시간 = 1.557인치
h/p를 계산합니다 .
41‑7, 2단계 에 따라 E*, E*/E 및 ν*를 결정합니다 . 10 단계 .41‑7, 10단계 에 따라 최대 굽힘 모멘트를 결정합니다 .
11 단계 .EIH 지지판 굽힘 응력 σ 계산
41‑7 에 따라 11단계.
560
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필수 부록 42 ð21Þ
마이크로채널 열교환기의 확산 용접
42‑1 일반 (a) 초음파 검사. 엔드플레이트의 외부 부착 용접부 T/2 내의 영역에 대한 초음파 검사는 보
충 요구 사항 S1을 포함하여 섹션 V, 5조, T‑571.1 및 SA‑435/SA‑435M에 따라 수행되어야
(a) 이 부록은 마이크로채널 열교환기 제작 시 확산 용접에 대한 요구사항을 설정합니다. (b)
합니다 (T 는 두께입니다 ). 첨부 파일 중). (b) 액체침투탐상검사
용접은 UW‑26에 따라 실시하여야 한다.
(b) 직사각형 마이크로채널의 규칙적인 패턴의 경우, (2) 승인 기준. 용접선 위나 근처에는 어떠한 표시도 있어서는 안 됩니다. (다) 육안검사
설계 계산은 (1) 필수 부록 13, 13.9 또는 (2) 섹션 VIII, 제2부, 파트 5, 5.2.3
에 따른 분석 절차를 따라야 합니다. (c) 42에 설명된 패턴 이
외의 패턴의 경우 ‑2(b), 참조
(1) 육안 검사는 제9조 V절에 따라 수행되어야 합니다.
요구사항은 U‑2(g)를 참조하세요. (2) 승인 기준. 확산 용접에는 균열이 없어야 하며 접착 라인 위나 근처에 불완전한 접착
이나 기공이 없어야 합니다.
42‑3 생산확산용접
(d) 수압 테스트. 수압 시험은 UG‑99에 따라 적용되어야 하며, 공압 시험은 UG‑100에 따
시험
른 수압 시험 대신 적용될 수 있습니다.
생산 확산 용접 조인트를 검사해야 합니다.
다음 순서로:
561
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필수 부록 43
다음을 위한 준거법 개정판 및 사례 확립
압력 용기 및 부품
43‑2 건설
562
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필수 부록 44
오스테나이트계 스테인리스강의 냉간 연신
압력 용기
44‑2 일반 요구사항
(a) 이 필수 부록의 사용은 사용자 또는 사용자가 지정한 대리인의 승인에 따라 결정됩니다.
(b) 용기 벽 두께는 1.2인치(30mm)를 초과해서는 안 됩니다. (c) 최소 설계 금속 온도(MDMT)
는 다음
44‑5 디자인 ð21Þ
과 같아야 합니다.
(a) 벽 두께는 냉간 연신 전에 이 부문의 적용 가능한 규칙에 따라 계산되어야 합니다.
563
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(e) 맞대기 용접 조인트는 UW‑51 에 따라 완전히 방사선 사진을 찍 거나 UW‑51(a)(4)에 (g) 충격 시험 요건 (1) 표 44‑4‑1 에 나열된 냉
따라 초음파 검사로 검사해야 합니다 . 간 연신 모재는 이 필수 부록에 따라 제작된 선박에 사용될 때 충격 시험을 받을 필요가
없습니다.
(g) 지지 패드의 두께는 패드가 부착된 용기의 공칭 두께를 초과해서는 안 됩니다. (h) 지지
MDMT는 ‑55°F(‑48°C)보다 낮습니다. 용접 절차 자격에는 UG‑84(h) 및 UHA 요구 사항에
패드 부착 위치에는 전체 두께 필릿 용접이 제공되어야 합니다.
따라 만들어진 용접 및 열 영향부(HAZ)에 대한 충격 테스트가 포함되어야 합니다. ‑51(a)
MDMT.
44‑6 제작과정
44‑6.1 용접 및 검사
(3) 이 필수 부록에 따라 건조된 선박에는 UHA‑51(h) 에 따른 선박(생산) 충격 시험
(a) 모든 카테고리 A 조인트의 경우 철근은 플레이트 두께의 10% 또는 0.125인치(3mm) 이 필요하지 않습니다.
중 더 작은 쪽을 초과해서는 안 됩니다. 용접 용착물은 언더컷이나 급격한 전이 없이 모재에 원활
하게 혼합되어야 합니다.
44‑6.2 냉간 스트레칭 작업 ð21Þ
모든 부착 용접은 연속적이어야 하며
냉간 연신 작업은 다음 규칙에 따라 수행됩니다. 이러한 규칙에는 (a) 부터 (e)까지 설명된 단
언더컷이 허용되지 않는 부드러운 윤곽. 계가 포함됩니다 .
(b) 용접사와 용접기 조작자의 식별은 페인트 펜으로 표시하거나 용접 지도로 유지되어야 합
니다. 선박에 직접 스탬핑을 하는 것은 허용되지 않습니다. 모든 표시 방법은 공인 검사관의 승 (a) 용기에 물을 채우고 적절한 고점 환기를 통해 완전히 채워지도록 합니다. 물에 용해된 공
ASME 인증 마크의 각인은 스탠드오프 플레이트에 부착된 명판에 있어야 합니다. (c) 모든 맞대
기 이음부는 UW‑51에 따라 방사선학적으로 검사되어야 합니다 .
같은 방식으로.
(2) Pc 하에서의 최소 유지시간은 (d) 에 기술된 경우를 제외하고는 1시간 이상이어야 한
(e) 길이가 0.25인치(6mm) 미만인 부착 또는 가용접을 제외하고 냉간 연신 후 용기의 냉 다.
간 연신 부분을 용접한 경우 재생 냉간 연신을 수행해야 합니다. 이러한 용접부는 (d)에 설명된 대 (3) 계산된 변형율은 (b) 에 설명된 대로 용기가 Pc 아래에 있는 동안 둘레를 반복 또는
로 검사되어야 합니다 . (바) 재냉간연신을 하는 경우를 제외하고는 압력유지부분을 모두 용접한 연속 측정하여 결정해야 합니다 .
후 UG‑99 또는 UG‑100 에서 요구하는 압력시험을 하여야 한다. UG‑99(c) 의 조항은 사용되
지 않습니다. 변형률은 마지막 30분 동안 0.1%/hr를 초과하지 않아야 하며 이는 냉간 연신 공정이 완료되었
음을 나타냅니다.
564
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냉간 스트레칭 압력이 가해지는 동안 용기 주변에 "안전 구역"을 설정하고 유지해야 합니다. 필요한 (b) 가압 전, 가압 중, 가압 후 둘레 측정; 또는 대안적으로 시간, 압력 및 원주 신장 (c) 변형
측정을 수행하는 동안 직원이 "안전 영역" 내에 머무르는 시간을 최소화하기 위해 특별한 주의를 기 률 계산 (d) 용기 기능과 관련된 모양 및 크기의 중요한 변화에 대한 기록 (e) 다음에 따른 새로
울여야 합니다.
운 냉간 연신에 대한 정보
었습니다."
공인 검사관.
(g) 용기에 용접 수리가 필요한 경우 44‑6.2의 규칙에 따라 냉간 연신을 새로 수행해야 합니다 .
44‑6.3 냉간 스트레칭 절차
기록
565
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필수 부록 45
판형 열교환기
고정 엔드플레이트, 이동 엔드플레이트, 상부 운반
용접 및 납땜 판형 열교환기(PHE).
바, 하부 가이드 바, 지지 컬럼 및 프레임 압축 볼트. 개스킷 또는 반용접 개스킷 열
이 규칙은 일반적인 유형의 PHE와 그 유형을 다루고 있습니다.
요소이지만 구성을 제한하려는 의도는 없습니다. 이송 플레이트는 프레임 압축에 의해 고정 엔드 플레이트와 이동 엔드 플레이트 사이
또는 설명되거나 설명된 세부 사항
에서 압축됩니다.
여기. 본 문서에 포함된 디자인과 다른 디자인 볼트. 열전달 플레이트와 이동식 엔드플레이트는 다음과 같습니다.
부록과 다른 유형의 PHE는 U‑2(g) 를 준수해야 합니다 .
상부 운반 막대에 의해 지지되고 정렬됨
하단 가이드 바. 지지 컬럼은 상부 운반 바와 하부 가이드에 대한 구조적 지지를 제
공합니다.
술집. 노즐이나 연결부는 다음 위치에 있을 수 있습니다.
45‑2 구성재료
고정 엔드플레이트, 이동 엔드플레이트 또는 연결 플레이트;
모든 압력을 함유하는 부품은 구성되어야 합니다. 그림 45‑3.1‑1을 참조하세요 .
본 부서에서 허용하는 재료를 사용합니다. 금속성 및
이 부문에서 허용되지 않는 비금속 재료
내부의 열전달 판에 특별히 사용될 수 있습니다. 45‑3.2 개스킷 또는 가스켓의 정의
PHE(이 자료를 열 전달로 제한적으로 사용하기 위해 게시된 해당 코드 사례가 있는 경우) 반용접 PHE 부품
개스킷은 압축된 열 전달 플레이트 사이 또는 반용접된 열 전달 플레이트 사이의 주 이동식 엔드플레이트: 압력을 제공하는 이동식 플레이트
변 밀봉을 제공합니다. 노즐이나 연결부의 봉쇄 및 위치.
566
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567
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45‑6 계산 절차
(a) 고정식 및 이동식 엔드플레이트
(1) 고정 및 이동 엔드 플레이트의 설계 계산은 "해석에 의한 설 45‑7 압력 테스트 요구사항
계"를 사용하여 수행될 수 있습니다.
PHE는 다음에 따라 수압 테스트를 거쳐야 합니다.
또는 폐쇄형 방정식을 사용하여. 허용 응력
UG‑99를 사용하거나 다음에 따라 공압 테스트를 거쳤습니다.
분석 값은 UG‑23에 따라야 합니다.
UG‑100. 열전달 판은 포함되지 않습니다
(2) 설계 방법은 다음을 사용하여 검증되어야 합니다.
가장 낮은 응력 비율을 결정할 때.
검증을 위한 압력 테스트, 변형 테스트 또는 이와 유사한 방법
설계 분석이 예측 가능한 결과를 낳는다는 것입니다. 만약에
특정 방법론을 사용하여 계산 절차를 검증한 경우 재검증을 수행할 필요 45‑8 제조업체의 데이터 보고서
가 없습니다.
단, 계산 절차 자체가 변경되지 않는 한 반복됩니다. 제조업체 데이터 보고서 (양식 U‑1P 또는 양식)
U‑3P)는 각 제조사가 작성해야 합니다.
(b) 노즐 보강. 노즐 보강 계산 PHE 또는 필수 부록 35에 따라 동일한 용기의 당일 생산 .
관계는 UG‑39 에 따라 수행되어야 합니다 .
568
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필수 부록 46
섹션 VIII, 2부 사용 규칙
46‑1 범위 (c) Division 2, Part 4의 규칙을 사용할 때, UG‑22의 요구 사항을 만족시키는 데 필요한 경우
를 제외하고는 4.1.5.3의 전체 설계 하중 및 로드 케이스 조합이 필요하지 않습니다. Division 2,
이 부록은 Division 2를 사용하여 섹션 VIII, Division 1 압력 용기 구성품의 두께 및 기타 설
표 4.1.2의 설계하중 조합을 사용할 경우 UG‑23(d) 의 허용응력 증가는 허용되지 않습니다.
계 세부 사항을 설정할 때 적용됩니다.
의 규칙에 따라 계산됩니다. (1) Division 2, 5.2에서 소성 붕괴에 대한 보호를 입증할 때 Division 2의 하중 케이스 조
합은 사용자가 정의한 다른 조합에 추가로 고려해야 합니다. 내부 및 외부 지정 설계 압력 P와 관련
된 하중 사례를 평가할 때 P가 0인 추가 사례를 고려해야 합니다.
(b) Division 2, 4.3.2 및 4.4.4(해당되는 경우)에 명시된 제작 공차를 충족해야 합니다.
Division 2, 4.14, 허용 범위를 벗어난 선박 평가의 조항은 허용되지 않습니다.
569
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570
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필수 부록 47 ð21Þ
압력 용기 설계자의 요구 사항
571
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572
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필수 부록 48 ð21Þ
아크릴 원통형 쉘이 있는 용기
(8) 가압 및 감압 속도는 150psi/sec(1MPa/s) 미만이어야 합니다. (8) 아크릴 창을 금속 구성 요소에 밀봉하는 데 사용되는 탄성 개스킷의 압축은 ASME
PVHO‑1, 단락의 요구 사항을 충족해야 합니다. 2‑2.11.
48‑4 제작
48‑2 재료
(a) 압력으로 인해 응력을 받는 모든 금속 부품의 제작은 섹션 VIII, 1부 요구 사항을 준수해
(a) 아크릴 창은 다음으로 제조되어야 합니다. 야 합니다.
아크릴이라고 불리는 캐스트 폴리메틸 메타크릴레이트.
573
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사용된 아크릴이 ASME PVHO‑1, 표 2‑3.4‑1에 지정된 물리적 특성의 최소값을 충족하거
이 Appen‑dix에 따라 제조된 선박은 UG‑99 및 ASME PVHO‑1, para.의 요구 사항에
나 초과한다는 인증서를 제공해야 합니다.
따라 수압 테스트를 받게 됩니다. 2‑7.8.
ASME PVHO‑1, 표 2‑3.4‑2에 지정된 최소값을 충족하고 이러한 특성이 실험적으로 검증되
었다는 인증서를 제공해야 합니다. ASME PVHO‑1, VP‑4 양식은 인증을 문서화하는 데 사용
됩니다.
48‑7 마킹
(a) 완성된 용기는 섹션 VIII, 부문 1의 요구 사항에 따라 표시되어야 합니다. (b) 아크릴 창 제
조업체는 아크릴 창에 ASME PVHO‑1, 섹션 2‑6의 요구 사항을
표시해야 합니다. .
574
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비필수 부록 A
에 대한 허용하중 설정근거
튜브‑튜브시트 조인트
ð21Þ A‑1 일반사항 (e) 조인트 유형을 선택할 때 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다.
작동 온도( 3‑2 참조) 에서 조인트의 평균 금속 온도 와 튜브 및 튜브 시트의 차동 열팽
(a) 이 부록은 다음을 제외하고 허용 가능한 튜브‑튜브 시트 접합 하중 설정에 대한 창에 영향을 줄 수 있습니다.
기초를 제공합니다.
수행원: 공동 무결성. 튜브‑투‑의 최대 작동 온도 설정에는 다음 조항이 적용됩니다.
(1) 완전한 강도를 갖는 튜브‑튜브시트 조인트
UW‑20.2(a) 에 따라 정의된 용접은 다음과 같습니다. 튜브시트 조인트:
UW‑20.4 에 따라 설계되어야 하며 전단 하중 테스트가 필요하지 않습니다. (1) 최대 허용 축방향 하중이 용접에 의해 제어되는 튜브‑튜브 시트 접합은 다음
과 같은 최대 온도로 제한되어야 합니다.
575
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작동 온도 한계는 아래 (‑d) 에 설명된 대로 결정되어야 합니다 . 제작시 튜브의 팽창 f e = 튜브의 팽창된 부분의 길이에 대한 계수. 확장된 관절은
으로 인한 계면압력 또는 계면압력
내부에 팽창력을 가하여 튜브와 튜브시트 사이의 조인트를 형
차등 열팽창으로 인해 결정될 수 있습니다. 성
분석적으로나 실험적으로. 튜브의 연결 부분
(‑c) 차동 열팽창으로 인해 튜브시트. 팽창력은 다음과 같다.
튜브는 튜브시트보다 덜 팽창할 수 있습니다. 이 조건의 경우 계면 압력 PT는 음수 충분한 효과를 내기 위해 필요한 값으로 설정
입니다. 사이의 잔류 인터페이스 압력
E = T 에서 튜브시트 재료의 탄성 계수
Et = T 에서 튜브 재료의 탄성 계수
576
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αt = 평균 열팽창계수
(j) 다음에 나열된 조인트 유형에 대한 fr (시험)을 결정하기 위해
T 의 튜브 재질 표 A‑2, 최소 3개의 표본이 구성되어야 합니다.
시험. fr (시험) 의 값은 L (시험) 의 가장 낮은 값을 사용하여 A‑4(a) 에 따라 계산
되어야 합니다 . ~ 안에
어떠한 경우에도 3개의 시험편을 사용하여 fr (시험) 의 값을 측정해서는 안 된다.
test는 표 A‑2에 주어진 fr (test) 값을 초과합니다 . 만약
577
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ð21Þ 표 A‑2
효율성 fr
조인트 종류 설명 [참고 (1)] 노트 fr (테스트) [주(2)] fr (테스트 없음)
ㅏ
용접만, 총 용접 크기(0.7af + ag ) ≥ t 용접만, 총 용접 크기(0.7af (4) 1.00 ⋯
비 + ag ) < t 경납, 검사 (4) 0.70 ⋯
씨 (5) 1.00 0.80
퍼지는
에프
용접, 총 용접 크기(0.7af + ag ) < t 및 (3) (7) (8) (9) (10) 0.95 0.75
시간
용접된 총 용접 크기(0.7af + ag ) < t 및 (3) (7) (8) 0.70 0.50
단일 홈으로 확장되고 강화됨 (8) (9) (10) (7) (8) 0.80 0.65
jk 강화되지 않고 확장됨 0.60 0.50
노트:
(1) 하나 이상의 고정 방법을 포함하는 접합 유형의 경우 접합 설명에 사용된 순서가 반드시 다음을 나타내지는 않습니다.
작업이 수행되는 순서입니다.
(2) fr (테스트) 요소를 사용하려면 A‑3 및 A‑4 에 따른 자격이 필요합니다 .
(3) fr (시험 없음) 값은 섹션 IX에 규정된 재료 조합에만 적용됩니다. 제공되지 않은 재료 조합의 경우
섹션 IX에 따라 fr은 A‑3 및 A‑4 에 따라 시험하여 결정됩니다 .
(4) 이 부록에 따른 용접 전용 조인트 유형에는 fr (시험 없음)이 허용되지 않습니다. UW‑20을 참조하십시오.
(5) fr (시험)에 대해 1.00 또는 fr (시험 없음)에 대해 0.80 의 값은 육안 검사를 통해 브레이징 필러가 확실한 접합부에만 적용할 수 있습니다.
금속이 조인트 전체를 관통했으며 [ UB‑14(a) 참조] 관통 깊이는 조인트 공칭 두께의 3배 이상입니다.
튜브 벽.
(6) fr (시험)에 대해 0.50 또는 fr (시험 없음)에 대해 0.40 의 값은 육안 검사로 다음 사항이 입증되지 않는 접합부에 사용되어야 합니다.
경납땜 용가재가 접합부 전체를 관통했습니다[ UB‑14(b) 참조].
(7) do/(do 2t) 가 1.05보다 작거나 1.410보다 큰 경우, fr은 A‑3 및 A‑4 에 따라 시험하여 결정해야 합니다 .
(8) 공칭 피치(인접한 튜브 구멍의 중심 간 거리)가 do + 2t보다 작은 경우, fr은 다음에 따라 시험하여 결정해야 합니다.
A‑3 과 A‑4 로 .
(9) 제조자는 확장 조인트의 강도를 강화하기 위해 다른 수단을 사용할 수 있습니다. 단, 조인트는 다음 조건에서 시험되어야 합니다.
A‑3 및 A‑4 규정 .
0.5
(10) 폭발성 및 수압 팽창의 경우 홈은 최소 1.1[(do t)t] 이상이어야 합니다. 넓은. 폭발식 또는 유압식 확장용
이 요구사항을 충족하는 단일 홈이 있는 조인트, 조인트 유형 f의 경우 f r은 조인트 유형 g의 대신에 사용될 수 있고 조인트 유형 i의 경우 f r은 사용될 수 있습니다.
해당하는 경우 조인트 유형 j 대신에 사용됩니다.
578
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그림 A‑2 ð21Þ
허용되는 튜브‑튜브시트 용접 유형
아프
AC = AF
아그
티 교류 티
아프
아프
모따기 또는 홈
아그 아그
Ag를 달성하기 위해
전형적인
교류 티 교류 티
아프
AC = AF AC = AF
아그
교류 티 티
티
AC = AF AC = AF
2t 2t
티 티
티 티
노트:
(1) 스케치 (a) ~ (d)는 용접 목을 통과하는 두께가 t 이상일 수 있는 허용 가능한 용접 형상을 보여줍니다.
(2) 스케치 (e)부터 (i)는 용접 목을 통과하는 두께가 t보다 작은 허용 가능한 용접 형상을 보여줍니다 .
(3) 용접 길이를 용접 전 치수로 설정할 수 없는 형상의 경우 WPS 중에 치수 ac를 확인해야 합니다.
QW‑193에 따른 자격 부여와 설계 강도는 A‑2에 따라 계산되어야 한다.
579
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그림 A‑3
확장 또는 용접된 튜브‑튜브시트 접합을 위한 일반적인 테스트 픽스처
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조인트 유형 a, b, b‐1, c, d, e,
ð7Þ
ð4Þ
어디
조인트 유형 f, g, h, i, j, k의 경우
L 1 (시험) = 파손이 발생하는 최저 축방향 하중
ð5Þ 작동 온도
L 2 (시험) = 열이 파손되는 최저 축방향 하중
실온에서 시험된 흠뻑 젖은 표본
어디
발생하다
해당되는] D, 하위 파트 1, 표 U
에스
티 = 재료 시험 보고서의 튜브 재료에 대한 인장 강도 에스
우아 = 실내 튜브 재료의 인장 강도
섹션 II, 파트 D에서 가져온 온도,
하위 파트 1, 표 U
At, f e , f 및
y , f r (테스트)는 A‑2 에 정의된 것과 같습니다 .
(b) f r (시험) 의 값은 L 에 대한 방정식에서 f r 에 사용되어야 합니다. At, fe , fy 는 A‑2 에 정의된 바와 같습니다 . ST 는 다음과 같이 정의됩니다.
최대 . 가‑4.
581
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비필수 부록 C
운영권을 얻기 위한 제안된 방법
사용 중인 용기 벽의 온도
582
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비필수 부록 D
내부 관련 모범 사례 제안
구조
D‑2 내부 구조 지원
D‑3 내부 구조 지원
지침
583
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비필수 부록 E
부식에 관한 모범 사례 제안
수당81
그들은 포함해야합니다. 그러한 정보는 다음과 같은 경우에 발생할 수 있습니다. E‑4 무시할 수 있는 부식률
표준 상용 제품은 공개된 소스에서 얻거나 특수 프로세스가 관련된 경우
부식 영향이 미미하거나 미미한 것으로 나타날 수 있는 경우
이전 결과로부터 수집된 신뢰할 수 있는 기록으로부터 전혀 없으면 초과 두께를 제공할 필요가 없습니다.
584
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비필수 부록 F
라이닝과 관련하여 권장되는 모범 사례
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비필수 부록 G
배관 반응에 관한 모범 사례 제안
지지대와 부착물의 설계
G‑1 일반 이러한 보강 플레이트의 부착은 용기 표면에 수직인 힘 하에서 플레이트가 휘어지는 것을 최소화하
도록 설계되어야 합니다.
수직 또는 수평 위치로 지지된 선박은 지지대가 부착된 영역의 쉘에 집중된 하중을 받게 됩니다.
정수압 테스트를 위해 존재하는 물의 무게와 같은 다른 하중으로 인한 1차 및 2차 응력은 정상적인
내부 압력으로 인한 응력을 초과할 수 있습니다. 관련된 힘에 저항하는 계산은 용기의 크기와 무
게, 사용 온도, 내부 압력, 지지 구조의 배열 및 용기에 부착된 배관에 따라 너무 많은 변수를 포함 G‑3 수직 선박, 포스트 지원
하기 때문에 여기에 제공되지 않습니다. 설치된 대로.
수직 선박은 선박의 머리 또는 중간 칸막이에 의해 동등한 방식으로 보강되는 쉘에 부착되는 경
우 쉘 주위에 그들을 지지하는 실질적인 링 거더 없이 다수의 기둥에 지지될 수 있습니다.
(a) 모든 지지대는 용기의 온도 변화나 내부 압력에 의해 발생하는 변형으로 인해 과도한 국부 G‑5 수직 선박, 스커트 지원
응력이 발생하지 않도록 설계되어야 합니다.
스커트로 지지되는 크고 무거운 수직 용기의 경우, 압력이 가해지기 전 수압 시험 하의 하중 조
건 또는 서비스 중 예상되는 가장 높은 금속 온도 하에서 가능한 하중 조합( UG‑22 참조) 스커트
부착 라인에 가장 적합한 위치를 결정할 때 정상 작동 압력을 비교해야 합니다. 스커트에 지지된 수
(b) 링 거더의 외부 스테이 또는 다른 내부 부품을 지지할 수 있는 내부 프레임도 쉘에 강화 효
직 용기에 UG‑22 및 UG‑23(a) 를 적용할 때 압력 효과 외에 다음 사항을 고려해야 합니다.
과를 줄 수 있습니다. (c) 현장에서 조립된 용기를 지지하는 기둥과 용기 벽에 높은 2차 응력을 생성
할 수 있는 지지 하중은 벽에 부착된 부분에서 형상
586
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G‑9 추가 참고문헌
껍데기.
건설) 화학, 석유,
연합 산업
지지대는 가능한 한 적어야 하며, 용기 길이에 따라 2개가 바람직합니다. 선박은
출판사: 영국표준협회(BSI), 12950
월드게이트 드라이브, Suite 800, Herndon, VA 20170, (800)
중간 부분의 보강 링으로 강화되었습니다.83
862‑4977, (703) 437‑9000
(https://www.bsigroup.com)
지 하고 과도한 응력을 방지하는 데 필요할 수 있습니다. 출판사: Welding Research Council, Inc.(WRC), PO Box
내부 압력이 대기압에 가까울 때 용기의 무게로 인한 왜곡. 201547, 셰이커 하이츠, OH 44120, (216) 658‑3847
(https://forengineers.org/welding‑research‑council)
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비필수 부록 H
다음에 의해 발생하는 하중을 수용하기 위한 지침
폭연
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비필수 부록 K
용접 조인트의 절단
끓는 온도 또는 끓는 온도 근처에 보관하십시오.
에칭 공정. 표본은 다음 물에 담가야 합니다.
모든 것을 공개하기에 충분한 시간 동안 솔루션
단면에 존재할 수 있는 건전성 부족
표면. 이 용액은 실온 및 에칭에서 사용됩니다.
면봉으로 닦거나 담그는 방식으로 수행됩니다.
(2) 과황산암모늄. 암모늄의 한 부분
표본. 에칭할 표면을 매끄럽게 다듬어야 합니다.
과황산염을 물의 9중량부로 만듭니다. 해결책
No. 180 Aloxite를 파일링, 기계 가공 또는 연삭하여
상온에서 사용해야 하며 에칭할 표면을 세게 문질러 도포해야 합니다.
종이. 다양한 합금과 템퍼에 따라 에칭 기간은 15초에서 몇 분까지 다양하며,
용액은 실온에서 사용해야 하며 (a) 3판 플러그 시편을 제거하여 남겨진 용접 조인트의 구멍은 용접으로 닫을 수
깨끗해질 때까지 에칭할 표면을 브러싱합니다. 있습니다.
용접 윤곽의 정의. 공인 검사관이 승인한 방법. 용접으로 둥근 플러그 구멍을 막는 몇 가지 권장 방법
(4) 질산. 질산 1부와 3부 은 다음과 같습니다.
물의 양.
(1) 특수 플러그에 삽입하여 용접한다.
주의: 항상 산을 물에 붓습니다. 질산
허용되는 유형은 그림 K‑2에 나와 있습니다 . 유형 (a)는 다음과 같습니다.
심한 얼룩과 심한 화상의 원인이 됩니다.
양면 용접에 적합하며 사용해야 합니다.
용액은 실온에서 사용할 수 있으며 해당 방법이 실행 가능한 경우 유형 (b) 및
유리를 저으면서 에칭할 표면에 적용 (c) 한쪽에서만 접근이 가능한 경우. 필러 플러그의 직경은 꼭 맞도록 만들어져야 합
막대. 표본을 끓는 산 용액에 넣을 수도 있지만 작업은 우물에서 수행되어야 합니다. 니다.
채워질 구멍에 맞춥니다. 용착된 용접 금속의 각 층은 잔여물을
통풍이 잘되는 방. 에칭 공정은 계속되어야 한다 줄이기 위해 철저하게 피닝되어야 합니다.
스트레스. 그만큼 1
단면에 존재할 수 있는 건전성 부족을 모두 드러내기에 충분한 시간 동안 플러그 중앙에 /4 인치(6mm) 구멍
그림 K‑2 에 표시된 대로 나중에 합리적인 방법으로 닫을 수 있
용접. 습니다. 구멍이 없는 일반 플러그를 사용할 수 있습니다.
(b) 에칭된 시편의 외관은 다음과 같을 수 있다. (2) 더 얇은 두께의 조인트의 경우
에칭 후 깨끗한 물에 세척하여 보존하며, 조인트의 플레이트가 구멍 직경의 1/3보다 크지 않은 경우, 구멍 안쪽에 백킹 플레
여분의 물을 제거하고 에틸알코올에 담근 후 건조시킨다. 그러면 에칭된 표면이 이트를 배치합니다.
구멍 위에 껍질을 덮고 구멍을 완전히 채우세요.
얇고 투명한 래커로 코팅하여 보존하십시오. 쉘 외부에서 용접 금속을 적용한 경우. 절단된 필렛 용접부를 다시 제작합니다.
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그림 K‑2
일부 허용되는 필러 플러그 유형
디 디 디
1
(4) 접합부에서 더 얇은 판의 두께가 22mm (8인치)를 초과하지 않는 맞대기 접합부의 삼. 판 중앙의 구멍에 얇은 디스크[ 두께 3mm( 8인치 ) 이하]를 놓고 양쪽의 홈과 구멍을 용접
7
경우, 구멍에서 이음새를 따라 각 방향으로 판의 한쪽 면에 홈을 파냅니다. 개구부의 홈은 구멍 금속으로 채웁니다.
바닥에 테이퍼를 제공할 수 있을 만큼 충분한 폭을 가져야 하며, 개구부 양쪽의 홈 길이는 약 1~3
의 경사를 가져야 합니다. 칩핑이 수행되는 반대쪽에 백킹 플레이트를 사용하거나 얇은 디스크 (b) 다음은 구형 톱으로 절단된 개구부를 닫는 데 권장되는 방법입니다. 맞대기 용접 조인트
를 사용합니다[구멍 바닥 위가 아닌 홈과 구멍을 용접 금속으로 채웁니다. 의 경우 필요한 경우 개구부 위의 용기 쉘 내부에 지지판을 배치합니다. 겹침 용접 조인트의 경우
제거된 용접 반대편에 남아 있는 모판의 일부는 일반적으로 지지판 역할을 합니다. 개구부를 용
접 금속으로 완전히 채웁니다. 절단된 필렛 용접을 다시 작성합니다.
1
/8 인치(3mm) 두께]
가스 용접을 사용하는 경우 주변 지역
플러그는 용접하기 전에 예열되어야 합니다.
591
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비필수 부록 L
쉘 및 쉘의 공동 효율성에 대한 규칙 적용
용접 조인트가 있는 선박의 머리
592
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그림 L‑1.4‑1
접합 효율성 및 용접 접합 유형 ‑ 원통 및 원추
원통형 및 원추형 쉘
전체 RT 필수
예 아니요
UW‑11(a)
예 원활한 섹션 아니요
SRT
전체 RT RT 없음 카테고리 C 코너
UW‑11(a)(5)(‑b)
조인트
카테고리 CE =
1.00 유형 7
일반 사항:
(a) 원추형 단면의 종방향 응력에 필요한 두께는 다음과 같습니다. t = PD/[4 cos (α) (SE + 0.4 P)]. (b) NPS 10 이하 및 두께와 노즐 및 통신 챔버의 카테고리 B 및 C 맞
대기 용접에 대해서는 UW‑11(a)(4)를 참조하십시오.
11/8 인치 ( 30mm) 이하.
(c) UW‑2(c) 설계 에 대한 카테고리 A 용접 조인트에는 유형 2 조인트가 허용되지 않습니다 . (d) 오스
테나이트계 스테인리스강 Type 304에 대한 UW‑2(b) 설계 의 카테고리 A 용접 조인트에 유형 2 조인트가 허용됩니다 .
593
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그림 L‑1.4‑2
접합 효율성 및 용접 접합 유형 ‑ 헤드
헤드 유형 UG‑32
를 선택하세요.
UG‑34
아니요
아니요
아니요
A형 맞대기 이음 E = 0.70 1형 이음
선택된 RT 예 E = 0.65 2형 이음 E = 0.60 3형 이
없음 음
UW‑11(c)
카테고리 A 이중 전체 필렛 랩 조인트
E = 0.55
메모:
(1) 헤드‑쉘 부착 용접이 유형 번호인 경우 UW‑12(d)를 참조하십시오. 3, 4, 5, 6.
594
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그림 L‑1.4‑3
쉘, 헤드 또는 콘의 범주 A 및 D 용접 조인트에 대한 조인트 효율성
쉘, 헤드 또는 원뿔의 카테고리 A 및 D 맞대기
조인트
예 치명적인
UW‑11(a)(1)
아니요
예
증기
UW‑11(a)(3)
아니요
예
RT가 필요합니다
UW‑11(a)(2)
아니요
가득한 선택하다
없음 UW‑11(c)
RT
UW‑11(a)(5) [참고(1)]
점
고양이를 선택하세 UW‑11(b)
요. B 방사선 촬영
조인트 유 2호 1위 조인트 유 4번
형 선택 형 선택
엉덩이가 아닌
관절
UW‑11(a)(5)(‑b) 충족 UW‑11(a)(5)(‑b) 충족되지 않음
1위 2호
번호를 입력하세
요. 1E = 1.0
고양이. A 조인트 고양이. A 조인트 번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세
E = 1.0 유형 1 E = E = 0.85 유형 1 E = 요. 1E = 0.85 요. 2E = 0.8 요. 1E = 0.7 요. 2E = 0.65 요. 4E = 0.55
0.9 유형 2 0.80 유형 2
UG‑27(c)(1) — 원통형 포탄
UG‑32(c) — 타원형 헤드
UG‑32(d) — 반구형 헤드
UG‑32(e) — 반구형 헤드
UG‑32(f) — 원뿔형 머리 및 섹션
UG‑34(c)(2) — 플랫 헤드
참고: (1)
UW‑11(a)(5)(‑b)를 참조하십시오.
595
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그림 L‑1.4‑4
쉘 또는 원뿔의 카테고리 B 및 C 용접 조인트에 대한 조인트 효율성
쉘 또는 원뿔의 카테고리 B 및 C 맞대기 조
인트
예 치명적인
UW‑11(a)(1)
아니요
예
RT가 필요합니다
UW‑11(a)(2)
아니요
예 증기
UW‑11(a)(3)
노즐 또는 통 아니요
신 챔버 예
[참고(1)]
아니요
예
NPS > 10
아니요
예
아니요
UW‑11(c)
선택하다
가득한 없음 아니요
RT 대상
점 예
UW‑11(b)
2호 1위 2호
번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세요. 번호를 입력하세요.
요. 1E = 1.0 요. 2E = 0.9 요. 1E = 0.85 요. 2E = 0.8 요. 2E = 0.65 4E = 0.55 6E = 0.45
5호
596
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비필수 부록 M
설치 및 작동
M‑5.3 책임
선박의 M‑3 표시
섹션 XIII로 이동했습니다. 비필수 부록 PP 참조
이 부문에서 요구하는 표시는 설치 후 및 설치 시 접근할 수 있는 위치에 있어야 완전한 상호 참조 목록을 보려면.
합니다.
설치된 부분은 단열재나 기타 재료로 덮어서는 안 됩니다.
쉽게 제거할 수 없는 재질입니다[ UG‑116 참조]. M‑5.4 절차 요건/
관리 시스템
설치에 관한 일반 조항
압력 완화 장치는 UG‑156에 완전히 포함되어 있습니다. M‑5.5 시스템에 제공되는 정지 밸브
다음 단락에는 다음에 관한 규칙이 포함되어 있습니다. 압력이 발생하는 이유
압력 완화 장치에 대한 유입 및 배출 배관 설계(특성상 일반적일 수 있음) 외부에서 독점적으로
원천
왜냐하면 설계 엔지니어가 배치를 맞춰야 하기 때문입니다.
그리고 관련 장비의 작동에 있어서 특정 요구사항에 대한 그러한 시스템의 비율. 섹션 XIII로 이동했습니다. 비필수 부록 PP 참조
완전한 상호 참조 목록을 보려면.
597
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미터 변형
섹션 XIII로 이동했습니다. 비필수 부록 PP 참조 엔지니어 또는 설계자는 특정 시스템 설계에서 모든 입구 손실이 적절하게 고려되었는
완전한 상호 참조 목록을 보려면. 지 확인해야 합니다.
598
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참고: 일반적으로 간단한 규칙을 적용할 수는 없다는 것이 인식됩니다. 사실상 압력 컨트롤러가 될 수 있습니다.
단순한 설치 요구 사항부터 다양한 설치 요구 사항에 적합 그것은 설계되지 않았습니다. 추가 고려사항
광범위한 대기로 직접 방출되는 라인
유체의 재사용과 관련된 위험 및 오염이 발생할 수 있습니다. 더 큰 차이가 적절할
매니폴드 배출 배관 시스템의 수량과 비율
수 있습니다.
폐기할 제품은 멀리 떨어진 안전한 장소까지 배관이 필요합니다.
독성, 부식성 또는 예외적으로 유체에 대한
귀중한.
여러 가지 다른 유형의 압력 방출 장치가 동일한 배출 헤더에 연결될 수 있으며 블로우다운과 견고함의 관점. 조종사
일부 파일럿 작동 밸브의 일부는 2%만큼 짧게 블로우다운으로 설정
각 유형에 대한 배압의 영향은 근본적으로 달라질 수 있습니다. 될 수 있습니다. 그러나 이 특성은 그렇지 않습니다.
다른. 각 제조사가 수집한 데이터 모든 경우에 메인 밸브의 작동에 반영됩니다.
사용되는 압력 완화 장치 유형에 대해 문의해야 합니다. 메인 밸브는 시스템의 두 구성 요소 위치에 따라 파일럿 밸브와 상당히 다를 수 있
예상되는 조건 하에서의 성능과 관련된 정보. 습니다. 파일럿을 메인 밸브로부터 원격으로 설치하는 경우,
599
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얻은 견고함은 영구적인 것으로 간주되어서는 안 됩니다. 밸브의 서비스 작동은 거 배관 및 용기 노즐. 모멘텀 효과가 있습니다
의 항상 기밀도를 감소시킵니다. 개방으로 인한 일시적인 동적 하중뿐만 아니라 정상 상태 흐름에
서의 압력 효과도 포함됩니다.
O‑ring 등 특수 디자인 적용 (b) 외부 하중. 기계적 힘이 가해질 수 있음
탄성 시트는 밸브를 통해 검토해야 합니다. 열팽창, 앵커로부터 멀어짐으로 인해 배출 배관을 통해 압력 완화 장치로 이동,
제조업체.
밸브의 예상되는 동작에는 설정 압력에 대한 플러스 또는 마이너스 허용 오차가 그리고 지지되지 않는 배관의 무게. 결과
포함됩니다. 닫힌 압력 방출 장치의 굽힘 모멘트
압력 수준에 따라 달라집니다. 설치조건, 기기 누수, 기기 손상, 과도한 사용 등의 원인이 될 수 있습니다.
배압, 변동, 진동 등 특수형 선택 및 차압 증가에 영향을 미칩니다. 입구 배관에 응력이 가해졌습니다. 설치 설계는 다음과 같습니다.
이러한 가능성을 고려하십시오.
이 항목에서는 설정압력 허용오차가 ±3%이며, 가연성 또는 독성이 있습니다. 화재 상황에서는 안전이 보장될 가능성도 고려해야
세트에는 최소 7%의 차이가 권장됩니다. 용기 재료의 가열로 인해 용기의 압력 수준이 감소하고 이에 상응하는 손실이 발생
합니다.
1,000psi(6.9MPa) 이상의 압력. 이 카테고리에서는
힘. 일부 화재 상황에서는 압력 방출 장치를 활성화하기에는 압력 상승이 불충분할
설정된 압력 허용 오차는 ±3%이고 차동은
수 있습니다.
누출 테스트 압력은 5%여야 합니다. 작은 밸브
사용자는 다음을 제공하는 다른 참고 자료를 참조해야 합니다.
좌석 크기는 다음과 같은 경우 추가 유지 관리가 필요합니다.
화재의 영향으로부터 선박을 보호하기 위한 지침.
압력 차는 이러한 권장 사항에 접근합니다.
(b) 수년에 걸쳐 여러 공식이 발전해 왔습니다.
아래에 필요한 압력 방출 용량을 계산합니다.
화재 조건. 주요 차이점은 열유속과 관련이 있습니다.
ð21Þ M‑11 감압 장치 설치 요금. 아직 단일 공식이 개발되지 않았습니다.
밸브 발생할 수 있는 많은 요소를 모두 고려합니다.
이 결정을 내릴 때 고려되어야 합니다. 불이 났을 때
스프링 장착형 압력 릴리프 밸브는 일반적으로
압력 설계 시 조건을 고려해야 합니다.
스핀들이 수직으로 세워진 상태로 설치되어야 합니다. 공간이나
특정 설치에 대한 권장 사항을 제공하는 다음 참고 자료를 사용할 수 있습니다.
배관 구성으로 인해 그러한 작업이 불가능한 경우
설치 시 밸브는 다른 위치에 설치될 수 있습니다.
API 표준 520, 크기 조정, 선택 및 설치
다음과 같은 경우 수직 위치
정유소의 압력 완화 시스템, 1부 ‑ 크기 조정
(a) 밸브 설계가 해당 위치에 적합합니다.
및 선정, 미국 석유 연구소(워싱턴),
(b) 자료가 축적되지 않는 매체 DC
밸브 입구에서; 그리고 API 표준 521, 압력 완화 및 감압 시스템 가이드, American Petroleum
(c) 밸브 본체 토출측의 배수 및 Institute, Wa‑shington, DC
토출 배관이 적절합니다.
API 표준 2000, 대기 및 저공기 환기
압력 저장 탱크(비냉장 및 냉장), American Petroleum Institute, Washington,
M‑12 반력 및 외부 DC
적용된 하중 AAR 표준 M‐1002, 탱크카 사양, As‑
American Railroads 협회, 워싱턴 DC
(a) 반력 추력. 압력 완화 배출 안전 구호 장치 표준: S‑1.1, 실린더
장치는 장치 및 관련 배관에 반작용 흐름력을 가합니다. 설치 설계에 따라 필요할 압축 가스; S‐1.2, 화물 및 휴대용 탱크;
수 있습니다. 및 S‑1.3, 압축 가스 저장 용기, 압축 가스 협회, Chantilly, VA
굽힘 모멘트 및 응력 계산
600
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601
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비필수 부록 P
다음에 대한 허용 응력 값 설정의 기초
UCI, UCD 및 ULT 재료
RY = 평균 온도 의존 비율
P‑1
방에 대한 항복 강도의 추세 곡선 값
표 UCI‑23, ULT‑23 및 ULT‑23 의 값은 다음과 같습니다. 온도 항복 강도
위원회에 의해서만 설정됩니다. 결정에는 에스
씨 = 크리프율을 생성하기 위한 평균 응력
이러한 재료에 대한 허용 응력 값을 결정하기 위해 위원회는 만족스러운 성능의 증 0.01%/1,000시간
거가 있는 한 성공적인 서비스 경험을 바탕으로 안내됩니다. SRavg = 작업 종료 시 파열을 일으키는 평균 응력
100,000시간
이러한 증거는 테스트 데이터와 동등한 것으로 간주됩니다. SRmin = 끝부분에서 파열을 일으키는 최소 응력
작동 조건은 합리적으로 확실하게 알려져 있습니다. 위원회는 신소재 평가에 있어 100,000시간
에스
티 = 실내에서 지정된 최소 인장 강도
테스트 정보와 성공적인 응용 프로그램에 대한 사용 가능한 데이 온도, ksi
터의 비교를 통해 어느 정도 안내됩니다. 에스
와이 = 실내에서 지정된 최소 항복 강도
비슷한 재료로. 온도
(a) 명칭
테이블 ULT‑23 의 최대 허용 응력 ,
NA = 해당 없음 UCI‑23 및 UCD‑23은 획득된 가장 낮은 값이어야 합니다.
RT = 평균 온도 의존 비율 표 P‑1 의 기준에 따라 .
인장 강도의 추세 곡선 값 응력 기준, 고려된 기계적 특성,
실온 인장 강도 다른 응력 테이블에 대한 최대 허용 응력을 설정하기 위해 적용되는 계수는 섹션에
나와 있습니다.
II, 파트 D, 필수 부록 1.
표 P‑1
허용 응력 값 설정 기준
실온 이하 실내 온도 이상
제품/ 인장
재료 테이블 힘 항복 강도 인장강도 항복 강도
주철 UCI‑23 해당 없음 해당 없음 해당 없음
2 2 2
구상철 UCD‑23 /3SY /3SY /3SYRY
2
단조 또는 주조 ULT‑23 /3SYRY 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음
철과
비철
602
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비필수 부록 R
예열
1
/2 인치(13mm); (b) 이
P‑번호에 있는 기타 모든 재료의 경우 149°C(300°F).
그룹의 재료가 용접으로 결합될 때 사용되는 예열은 절차 사양에 지정된 절차에 지정된 예열이 더 높
은 재료의 예열이 됩니다.
R‑8 P‑NO. 9개 그룹
R‑1 P‑NO. 1 그룹 번호. 1, 2, 3 P‑No.의 경우 79°C(175°F) 10A 그룹 No. 1 재료 P‑No.의 경우 121°C(250°F) 10B
그룹 No. 2 재료 P‑No.의 경우 79°C(175°F) 10C 그룹 No. 3 재료 P‐No. 10C 그룹
(a) 지정된 최대 탄소 함량이 0.30%를 초과하고 접합부 두께가 1인치(25mm)를 초과하는 No. 3 재료의 경우 예열이 필요하지도 금지되지도 않으며 기계에 해로운 영향을 미치지
재료의 경우 175°F(79°C)
않도록 다양한 두께에 대한 층간 온도 제한을 고려해야 합니다.
603
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그룹 번호 3 ‑ P‑No.와 동일합니다. 5(참고 참조) 참고: 열처리된 재료의 기계적 특성에 해로운 영향을 미치지 않도록 다양한 두께에 대한
그룹 번호 4 — 121°C(250°F) (b) P‑ 층간 온도 제한을 고려해야 합니다.
No. 11B 그룹 그룹 번호
1 ‑ P‑No.와 동일합니다. 3(참고 참조)
그룹 번호 2 ‑ P‑No.와 동일합니다. 3(참고 참조) R‑11 P‑NO. 15E 그룹 번호. 1
그룹 번호 3 ‑ P‑No.와 동일합니다. 3(참고 참조)
그룹 번호 4 ‑ P‑No.와 동일합니다. 3(참고 참조) (a) 지정된 최소 인장 강도가 60,000psi(410MPa)를 초과하거나 지정된 최소 크롬 함량이
그룹 번호 5 ‑ P‑No.와 동일합니다. 3(참고 참조) 6.0%를 초과하고 접합부 두께가 모두 있는 재료의 경우 400°F(205°C) /2 인치(13mm) 를 초과
그룹 번호 6 ‑ P‑No.와 동일합니다. 5(참고 참조) 합니다 . (b) 이 그룹에 속하는 기타 모든 재료의 경우 150°C(300°F).
604
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비필수 부록 S
볼트형 플랜지 연결에 대한 설계 고려 사항
매우 큰 직경, 높은 설계 압력, 고온, 심한 온도 구배, 특이한 가스켓 배열 등. 과도한 플랜지를 방지하기 위한 적절한 규정
개스킷의 왜곡 및 심한 분쇄. ASME 참조
PCC‑1, 섹션 12, 목표 토크 결정. 을 위한
주어진 볼트 체결에 대한 최대 허용 응력 값 플랜지 조인트 누출 사고 문제 해결에 대한 지침은 ASME PCC‑1, 부록
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3은 설계 값입니다. P를 참조하십시오.
볼트 체결의 최소량을 결정하는 데 사용됩니다. 초기 이후 볼트 응력이 감소할 수 있습니다.
규칙에 따라 필요합니다. 다만, 구별은 되어야 한다. 초기의 느린 크리프 또는 이완으로 인해 조임
디자인적 가치와 가치 사이에서 신중하게 고려되어야 합니다. 특히 "연성" 개스킷 재질(ASME PCC‑1, 부록 D 참조)의 경우 및/또는
실제로 존재하거나 있을 수 있는 볼트 응력
설계 압력 이외의 조건에 필요합니다. 볼트의 유효 신장 길이가 짧습니다(ASME 참조).
볼트의 초기 조임은 프리스트레싱 작업이며 발생된 볼트 응력의 양은 다음과 같아 PCC‑1, 각주 6). 이는 누수의 원인이 될 수 있습니다.
야 합니다. 수압 테스트, 이 경우에는 단지 충분할 수 있습니다
한편으로는 적절한 한도 내에서 볼트를 다시 조이기 위해. 볼트 응력의 감소도 가능합니다.
경향이 있는 모든 조건에 대해 제공하기에 적합합니다. 고온에서 서비스 중에 발생합니다.
누출되는 조인트를 생성하고 다른 한편으로는 볼트 및/또는 플랜지 또는 개스킷 재료에 변형이 발생하여
볼트 및/또는 볼트의 항복이 너무 과도하지 않아야 합니다. 그에 따른 휴식. 이로 인해 누출이 발생하는 경우
플랜지는 이완을 생성하여 다음과 같은 결과를 초래할 수도 있습니다. 서비스 조건에 따라 다시 조이는 것이 일반적인 관행입니다.
누출. 스레드를 극복하기 위한 토크를 기억하십시오. 볼트, 때로는 단일 작업 또는 아마도
마찰과 볼트 머리 또는 너트 회전 마찰을 더한 것은 적용된 총 토크의 약 긴 간격으로 여러 번 반복하면 교정하기에 충분합니다.
90%를 구성하며, 볼트를 늘리는 데 필요한 부분은 10%만 남습니다. 이 조건. 이러한 성격의 만성적인 어려움을 피하려면,
는 아래에서도 마찬가지입니다. 그러나 높은 조인트를 설계할 때는 권장됩니다.
원하는 접촉 표면 및 윤활 조건; 휴식에 집중하는 온도 서비스
따라서 조인트 조립 중 이러한 고려 사항을 염두에 두어야 합니다(ASME PCC‑1, 섹션 4 및 7 관련된 재료의 특성, 특히 크리프가 설계의 제어 요소인 온도의 경우.
참조).
경화된 와셔를 사용하는 것이 적절할 수 있습니다(ASME PCC‑1, 부록 M 참조). 이 프리스트레스는 설계 시 제어 요소가 되어서는 안 됩니다. 이
프리스트레스를 초기 프리스트레스와 혼동해서는 안 됩니다.
첫 번째 중요한 고려사항은 필수가 아닌 부록 Y 플랜지(즉, 금속 대 금속이 있는 평면 플랜지) 의 설계에 사용되
수압 시험에서 단단할 합동. 따라서 초기 볼트 응력은 설계보다 어느 정도 더 큽니다. 는 볼트 응력 St
볼트 서클 외부에서 접촉).
값을 제공해야 합니다. 그렇지 않은 경우 테스트 중에 추가 볼트 변형이 발생하여 조 반대 방향에서는 과도한 초기 볼트 응력이 발생할 수 있습니다.
인트가 분리되고 볼트 체결 시 항복 형태로 문제가 발생함
따라서 개스킷의 압축을 충분히 풀어서 자체적으로 조이는 작업 중에 발생할 수 있습니다.
605
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606
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ASME BPVC.VIII.1‑2021 티
비필수 부록 T
온도 보호
607
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비필수 부록 W
제조업체의 데이터 보고서 준비 가이드
W‑1 준비 가이드 여러 페이지로 구성된 양식을 사용하는 경우 각 페이지는 양식의 첫 번째 페이지를 추적할 수
제조업체의 데이터 보고서 있도록 표시되어야 합니다. 양식 U‑1, U‑1A, U‑1P, U‑2, U‑2A, U‑3 및 U‑3A 의 경우 각 페이
지에는 최소한 페이지 상단에 제조업체 이름이 포함되어야 합니다. , 양식의 첫 번째 페이지에 표
(a) 이 부록에 포함된 지침은 UG‑120에서 요구하는 대로 데이터 보고서를 준비 시된 제조업체의 일련 번호, CRN(해당되는 경우) 및 국가 위원회 번호(해당되는 경우).
하는 데 있어 제조업체에게 일반적인 지침을 제공하기 위한 것입니다 . (b) ASME 코
드 규칙에서 요구하는 제조업체 데이터 보고서는 법률, 규칙
및 규정에 따라 관할 당국의 승인을 요구하고 받는 특수 설계 또는 구조를 포함
하여 코드 조항을 충족하지 않는 압력 용기용이 아닙니다. 선박이 설치될 해당 주 또
는 자치단체의 정보. (c) 데이터 보고서에 대한 지침은 이 비필수 부록의 샘플 양식에 또한 모든 양식에서 각 시트에는 해당 페이지의 페이지 번호와 전체 양식을 구성하
있는 동그라미 숫자에 해당하는 괄호 안의 숫자로 식별됩니다( 표 W‑3 참조). (d) 는 총 페이지 수가 포함되어야 합니다. 이러한 요구 사항은 다른 양식에 첨부된 단일
항목에 대해 양식에 제공된 것보다 더 많은 공간이 필요한 경우 해당 공간에 "비고 페이지 양식인 양식 U‑1B, U‑4 및 U‑5 에는 적용되지 않습니다 .
참조", "첨부된 양식 U‑4 참조" 또는 "첨부된 양식 U‑5 참조 "를 다음과 같이 표
시하십시오. 적절한.
W‑2 준비 가이드
다음에 대한 보충 데이터 보고서
흑연으로 구성된 부품
608
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페이지 ~의
ð21Þ
압력 용기에 대한 U‑1 제조업체 데이터 보고서 양식
ASME 보일러 및 압력 용기 규정 규칙, 섹션 VIII, 1부 규정에 따라 요구됨
F1
1. 제조 및 인증
(제조업체 이름 및 주소)
F2
2. 제조 대상
(구매자의 이름과 주소)
F3
3. 설치장소
(이름과 주소)
F4 F5 F8
4. 유형
(수평, 수직 또는 구) (탱크, 세퍼레이터, JKT 용기, 열교환기 등) (제조업체의 일련번호)
F9 F10 F12
(CRN) (도면번호) (국가위원회 번호) (건축연도)
F13 F14 F15
5. ASME 규정, 섹션 VIII, Div. 1
[해당되는 경우 판 및 부록(날짜)] (코드 케이스 번호) [UG‑120(d)에 따른 특별 서비스]
아니요. 지름 길이 사양/등급 또는 유형 No. 정확합니다. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 온도 시간
F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27
쉘의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
아니요. 유형 ID OD 플랜지 생각 민 허브 감사합니다 재료 부착 방법 위치 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID,Thk) 와셔 재질
20 32 32
F20 F27
7. 머리: (a) (비)
(재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (HT ‑ 시간 및 온도) (재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (HT ‑ 시간 및 온도)
(비)
머리의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
위치 유형 ID OD 플랜지 Thk Min 허브 Thk 재료 부착 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
(ㅏ)
20 32 32
(비)
F33 재킷 여밈 F34
8. 재킷의 종류
(오지앤웰드, 바 등으로 설명)
(07/21)
609
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양식 U‑1 페이지 ~의
F58
제조자:
제조업체의 일련번호
F8 CRN F9 전국위원회 번호
F12
쉘의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
아니요. 유형 ID OD 플랜지 생각 민 허브 감사합니다 재료 부착 방법 위치 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
20 32 32
(ㅏ)
(비)
머리의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
위치 유형 ID OD 플랜지 Thk Min 허브 Thk 재료 부착 수량 및 크기 볼트 재질 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
(ㅏ)
20 32 32
(비)
F38
17. 충격시험 시험 온도에서 .
[예 또는 아니오를 표시하고 구성 요소 충격 테스트를 거침]
F39 F40
18. 수력, 공압 또는 빗. 테스트 압력 보증 테스트
재료 노즐 두께 첨부파일 세부정보
목적 지름 보강 위치
(입구, 출구, 배수구 등) 아니요. 또는 크기 유형 대통 주둥이 플랜지 No. 정확합니다. 재료 대통 주둥이 플랜지 (Insp. Open.)
F20 F20
F41 F42 F43 F44 F45 F46 F47 F48 F49 F48 F49 F50
21. 위탁 검사관이 적절하게 식별하고 서명한 제조업체의 부분 데이터 보고서는 다음 항목에 대해 제공되었습니다.
보고서(부품 이름, 품목 번호, 제조업체 이름 및 식별 번호 나열):
F52
22. 비고
F53
(07/21)
610
Machine Translated by Google
양식 U‑1 페이지 ~의
F58
제조자:
제조업체의 일련번호
F8 CRN F9 전국위원회 번호
F12
F58 상점 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하고 이 선박의 모든 세부 설계, 재료, 구조 및 제작 기술이 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 부문 1을 준수함을 보증합니다.
U 인증번호 만료
날짜 이름 서명됨
(제조업체) (대표)
F60 매장 검사 증명서
아래 서명한 본인은 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회가 발행한 유효한 커미션을 보유하고 있으며 다음에 고용되어 있습니다.
~의
본인이 알고 믿는 한, 제조업체는 ASME 보일러 및 압력 용기 규정, 섹션 VIII, 1부에 따라 이 압력 용기를 제작했음을 진술합니다. 이 인증서에 서명함으로써 검사관이나 그/그녀의 고용주는 어떠한 보증도 하지 않습니다. ,
이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기와 관련하여 명시적이거나 묵시적입니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어
떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
F62 현장 조립 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하고 이 선박의 모든 부품의 현장 조립 구조가 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 1부 요구 사항을 준수함을 보증합니다. U 인증서 번호
만료 .
날짜 이름 서명됨
(어셈블러) (대표)
F63 현장 조립 검사 증명서
아래 서명한 본인은 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회가 발행한 유효한 커미션을 보유하고 있으며 다음에 고용되어 있습니다.
본인이 검사하고 내가 알고 믿는 한, 제조업체는 ASME 보일러 및 압력 용기 규정, 섹션 VIII, 1부에 따라 이 압력 용기를 제작하고 조립했습니다. 설명된 용기는 검사되었으며 압력 테스트를 거쳤습니다. 의 . 이 인증서에 서명
함으로써 검사관이나 그 고용주는 이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기에 관해 명시적이거나 묵시적인 어떠한 보증도 하지 않습니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한
신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
F60 F61
날짜 서명됨 커미션
(공인검사관) (국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호)
(07/17)
611
Machine Translated by Google
페이지 ~의
ð21Þ
압력 용기에 대한 U‑1A 제조업체 데이터 보고서 양식
(단일 챔버, 완전히 매장 또는 현장에서 제작된 용기 전용 대체 양식)
ASME 보일러 및 압력 용기 규정 규칙, 섹션 VIII, 1부 규정에 따라 요구됨
1
에프
1. 제조 및 인증
(제조업체 이름 및 주소)
2
에프
2. 제조 대상
(구매자의 이름과 주소)
삼
에프
3. 설치장소
(이름과 주소)
F5 F8 F9 F10 F12
4. 유형
(수평 또는 수직, 탱크) (제조사 일련번호) (CRN) (도면번호) (국가위원회 번호) (건축연도)
F13 F14 F15
5. ASME 코드, 섹션 VIII, 부문 1
[해당되는 경우 판 및 부록(날짜)] (코드 케이스 번호) [UG‑120(d)에 따른 특별 서비스]
쉘의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
아니요. 유형 ID OD 플랜지 생각 민 허브 감사합니다 재료 부착 방법 위치 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
20 32 32
머리의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
위치 유형 ID OD 플랜지 Thk Min 허브 Thk 재료 부착 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
(ㅏ)
20 32 32
(비)
F37 F39
최소 디자인 금속 온도. ~에
. Hydro., pneu., 또는 빗. 테스트 압력 .
F40 .
보증 테스트
지름 재료 노즐 두께 보강 부착 세부사항 위치
목적
(흡입구, 배출구, 배수구 등) 번호 또는 크기 유형 대통 주둥이 플랜지 No. 정확합니다. 재료 대통 주둥이 플랜지 (Insp. Open.)
F20 F20
F41 F42 F43 F44 F45 F46 F47 F48 F49 F48 F49 F50
F51 다른
11. 지지대 : 스커트 러그 다리 첨부된
(예 혹은 아니오) (숫자) (숫자) (설명하다) (어디서, 어떻게)
12. 비고: 위탁 검사관이 적절하게 식별하고 서명한 제조업체의 부분 데이터 보고서는 다음과 같이 제공되었습니다.
보고서 항목:
(부품명, 품목번호, 제조사명, 식별 스탬프)
F38 F52 F53
(07/21)
612
Machine Translated by Google
양식 U‑1A 페이지 ~의
F58
제조자:
제조업체의 일련번호
F8 CRN F9 전국위원회 번호
F12
F58
작업장/현장 규정 준수 증명서
우리는 이 보고서에 기재된 내용이 정확하며 이 선박의 모든 세부 설계, 자재, 구조 및 제작 기술이 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 1부를 준수함을 보증합니다. "U" 인증 번호 인증서
F58
만료 .
F60
작업장/현장 검사 증명서
다음에 의해 건조된 선박 ~에 .
아래 서명한 본인은 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회가 발행한 유효한 커미션을 보유하고 있으며 다음에 고용되어 있습니다.
~의
이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 구성 요소를 검사했으며, 본인이 알고 믿는 한, 제조업체가 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 1부에 따라 이 압력 용기를 제작했음을 진술합니다. 본 문서에, 서명함으로써 인증서
검사관이나 그 고용주는 이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기에 관해 명시적이거나 묵시적인 어떠한 보증도 하지 않습니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상,
재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
F60 F61
날짜 서명됨 커미션
(공인검사관) (국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호)
(07/21)
613
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U‑1B 제조업체의 보충 자료 양식
ð21Þ
흑연 압력 용기에 대한 데이터 보고서
(ASME 규정 규칙 섹션 VIII, 1부 규정에 따라 요구됨)
1. ______________________________________________________________________________________에 의해 제조 및 인증되었습니다.
(제조업체 이름 및 주소)
2. 제조 대상 __________________________________________________________________________________________________
(구매자의 이름과 주소)
3. 설치장소 ________________________________________________________________________________
(이름과 주소)
6. 흑연 구성 요소:
안건 재료 명칭 압축 강도 인장강도 CMTR 번호
54
날짜 60 커미션 61
________________ 서명됨 _____________________ ____________________________________________________
(국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호)
(07/21)
614
Machine Translated by Google
F1
1. 제조 및 인증
(제조업체 이름 및 주소)
F2
2. 제조 대상
(구매자의 이름과 주소)
F3
3. 설치장소
(이름과 주소)
F4 F71 F8 F9 F10
4. 유형
(수평 또는 수직) (개스킷, 반용접, 납땜) (제조업체의 일련번호) (CRN) (도면번호)
7. 프레임 압축 볼트 및 너트 F32
(수량, 직경, 재질 규격, 등급)
F38
8. 충격시험
[예 또는 아니오를 표시하고 구성 요소 충격 테스트를 거침]
목적 재료 노즐 두께 부착 방법
(입구, 출구, 다이아. 또는 플랜지 위치
배수 등) 수량 크기 유형 대통 주둥이 플랜지 평가 No. 캘리포니아 대통 주둥이 플랜지 (Insp./Open.)
F41 F42 F43 F20 F44 F20 F45 F43 F46 F48 F49 F48 F49 F50
14. 위탁 검사관이 적절하게 식별하고 서명한 제조업체의 부분 데이터 보고서는 다음과 같이 제공되었습니다.
보고서 항목(부품 이름, 항목 번호, 제조업체 이름 및 식별 번호 나열):
F52
F53
15. 비고:
(07/21)
615
Machine Translated by Google
양식 U‑1P 페이지 ~의
F58
제조자:
제조업체의 일련번호
F8 CRN F9 전국위원회 번호
F12
F58 상점 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하며 이 판형 및 프레임 열 교환기의 설계, 재료, 구조 및 제작 기술의 모든 세부 사항이 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 부문 1을 준수함을 인증합니다.
U 인증번호 만료
날짜 이름 서명됨
(제조업체) (대표)
F60 매장 검사 증명서
아래 서명한 본인은 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회가 발행한 유효한 커미션을 보유하고 있으며 다음에 고용되어 있습니다.
~의
본인이 알고 믿는 한, 제조업체는 ASME 보일러 및 압력 용기 규정, 섹션 VIII, 1부에 따라 이 판 및 프레임 열교환기를 제작했음을 진술합니다. 검사관이나 고용주는 이 인증서에 서명하지 않습니다. 는 이 제조업체 데이터 보고
서에 설명된 판 및 프레임 열 교환기에 관해 명시적 또는 묵시적으로 보증을 제공합니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어
떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
날짜 커미션 F61
서명됨
(공인검사관) (국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호)
F62 현장 조립 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하고 이 선박의 모든 부품의 현장 조립 구조가 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 1부 요구 사항을 준수함을 인증합니다.
U 인증번호 만료
날짜 이름 서명됨
(어셈블러) (대표)
F63 현장 조립 검사 증명서
아래 서명한 본인은 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회가 발행한 유효한 커미션을 보유하고 있으며 다음에 고용되어 있습니다.
나는 검사를 받았으며 내가 알고 믿는 한도 내에서 제조업체는 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 1부에 따라 이 판 및 프레임 열교환기를 제작했습니다. 이 인증서에 서명함으로써 검사관이나 검사관 모두 해당 고용
주는 본 제조업체 데이터 보고서에 설명된 판형 및 프레임 열 교환기에 관해 명시적 또는 묵시적으로 보증을 제공합니다. 또한 조사관이나 그의 고용주는 어떠한 방식으로든 신체적 부상이나 재산 피해 또는 손해에 대해 책임
을 지지 않습니다.
(07/17)
616
Machine Translated by Google
F1
1. 제조 및 인증
(제조업체 이름 및 주소)
F2
2. 제조 대상
(구매자의 이름과 주소)
F3 F56
3. 설치장소
(이름과 주소)
F7 F8 F9
4. 유형
[용기 부분 설명(쉘, 투피스 헤드, 튜브 묶음)] (제조업체의 일련번호) (CRN)
아니요. 지름 길이 사양/등급 또는 유형 No. 정확합니다. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 온도 시간
F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27
쉘의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
아니요. 유형 ID OD 플랜지 생각 민 허브 감사합니다 재료 부착 방법 위치 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
20 32 32
F20 F27
7. 머리: (a) (비)
(재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (HT ‑ 시간 및 온도) (재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (HT ‑ 시간 및 온도)
(비)
머리의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
위치 유형 ID OD 플랜지 Thk Min 허브 Thk 재료 부착 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
(ㅏ)
20 32 32
(비)
F33 F34
8. 재킷의 종류 재킷 여밈
(오지앤웰드, 바 등으로 설명)
F38 F38
10. 충격시험 시험 온도에서 .
[예 또는 아니오를 표시하고 구성 요소 충격 테스트를 거침]
F39 F40
11. 수력, 공압 또는 빗. 테스트 압력 보증 테스트
F20
13. 튜브
(재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (OD) (공칭두께) (숫자) [타입(스트레이트 또는 U)]
(07/21)
617
Machine Translated by Google
양식 U‑2 페이지 ~의
F58
제조자:
제조업체의 일련번호
F8 CRN F9 전국위원회 번호
F12
아니요. 지름 길이 사양/등급 또는 유형 No. 정확합니다. 유형 전체, 스폿, 없음 효과. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 온도 시간
F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27
쉘의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
아니요. 유형 ID OD 플랜지 생각 민 허브 감사합니다 재료 부착 방법 위치 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
20 32 32
(ㅏ)
(비)
머리의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
위치 유형 ID OD 플랜지 Thk Min 허브 Thk 재료 부착 수량 및 크기 볼트 재질 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
(ㅏ)
20 32 32
(비)
F38 F38
17. 충격시험 시험 온도에서 .
[예 또는 아니오를 표시하고 구성 요소 충격 테스트를 거침]
재료 노즐 두께 첨부파일 세부정보
목적 지름 보강 위치
(입구, 출구, 배수구 등) 아니요. 또는 크기 유형 대통 주둥이 플랜지 No. 정확합니다. 재료 대통 주둥이 플랜지 (Insp. Open.)
F20 F20
F41 F42 F43 F44 F45 F46 F47 F48 F49 F48 F49 F50
20. 부품 식별 F66
22. 비고
F53
(07/21)
618
Machine Translated by Google
양식 U‑2 페이지 ~의
F58
제조자:
제조업체의 일련번호
F8 CRN F9 전국위원회 번호
F12
우리는 이 보고서의 내용이 정확하고 이 압력 용기 부품의 재료, 구조 및 제작에 대한 모든 세부 사항이 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 부문 1을 준수함을 보증합니다.
U 또는 PRT 인증 번호 인증서 만료
날짜 이름 서명됨
(제조업체) (대표)
아래 서명한 본인은 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회가 발행한 유효한 커미션을 보유하고 있으며 다음에 고용되어 있습니다.
~의
이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기 부품을 검사했으며, 본인이 알고 믿는 한, 제조업체가 ASME 보일러 및 압력 용기 코 ,
드, 섹션 VIII, 1부에 따라 이 압력 용기 부품을 제작했음을 진술합니다. 이 인증서에 서명함으로써 검사관이나 그 고용주는 이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기 부품과 관련하여 명시적이거나 묵시적인 어떠한 보증
도 하지 않습니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
(07/17)
619
Machine Translated by Google
1
에프
1. 제조 및 인증
(제조업체 이름 및 주소)
2
에프
2. 제조 대상
(구매자의 이름과 주소)
삼
에프 F56
3. 설치장소
(이름과 주소)
F7 F8 F9
4. 유형
[용기 부분 설명(쉘, 투피스 헤드, 튜브 묶음)] (제조업체의 일련번호) (CRN)
F12 F10 F11 F57
(국가위원회 번호) (도면번호) (도면 작성자) (건축연도)
F13 F14 F15 F56
5. ASME 규정, 섹션 VIII, Div. 1
( 해당되는 경우 판 및 부록 (날짜)] (코드 케이스 번호) [UG‑120(d)에 따른 특별 서비스]
F16 F17
6. 쉘: (a) 코스 수 (b) 전체 길이
F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27
F56
쉘의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
아니요. 유형 ID OD 플랜지 생각 민 허브 감사합니다 재료 부착 방법 위치 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
20 32 32
F20 F27
7. 머리: (a) (비)
(재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (HT ‑ 시간 및 온도) (재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (HT ‑ 시간 및 온도)
(비) F56
머리의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
위치 유형 ID OD 플랜지 Thk Min 허브 Thk 재료 부착 수량 및 크기 볼트 재질 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
(ㅏ)
20 32 32
(비)
목적 지름 재료 노즐 두께 보강 첨부파일 세부정보 위치
(입구, 출구, 배수구 등) 아니요. 또는 크기 유형 대통 주둥이 플랜지 No. 정확합니다. 재료 대통 주둥이 플랜지 (Insp. Open.)
F20 F20
F41 F42 F43 F44 F45 F46 F47 F48 F49 F48 F49 F50
12. 부품 식별 F66
(07/21)
620
Machine Translated by Google
양식 U‑2A 페이지 ~의
F58
제조자:
제조업체의 일련번호
F8 CRN F9 전국위원회 번호
F12
F58
작업장/현장 규정 준수 증명서
우리는 이 보고서에 기재된 내용이 정확하며 이 압력 장치의 재료, 구조 및 제작 기술에 대한 모든 세부 사항이 정확함을 보증합니다.
용기 부분은 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 부문 1을 준수합니다.
U 또는 PRT 인증 번호. 만료
날짜 이름 서명됨
(제조업체) (대표)
F60
작업장/현장 검사 증명서
아래 서명한 본인은 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회가 발행한 유효한 커미션을 보유하고 있으며 다음에 고용되어 있습니다.
~의
,
이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기 부품을 검사했으며, 본인이 알고 믿는 한, 제조업체가 ASME 보일러 및 압력 용기 코드,
섹션 VIII, 1부에 따라 이 압력 용기 부품을 제작했음을 진술합니다. 이 인증서에 서명함으로써 검사관이나 그 고용주는 이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기 부품과 관련하여 명시적이거나 묵시적인 어떠한 보증도 하
지 않습니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
F60 F61
날짜 서명됨 커미션
(공인검사관) (국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호)
(07/17)
621
Machine Translated by Google
F1
1. 제조 및 인증
(제조업체 이름 및 주소)
2. 제조 대상 F2
(구매자의 이름과 주소)
F3
3. 설치장소
(이름과 주소)
F4 F5 F6 F8
4. 유형
(수평, 수직 또는 구) (탱크, 세퍼레이터, 합동용기, 열교환기 등) (용량) (제조업체의 일련번호)
F9 F10 F12
(CRN) (도면번호) (국가위원회 번호) (건축연도)
F13 F14
5. ASME 규정, 섹션 VIII, Div. 1
[해당되는 경우 판 및 부록(날짜)] (코드 케이스 번호)
아니요. 지름 길이 사양/등급 또는 유형 No. 정확합니다. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 온도 시간
F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27
쉘의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
아니요. 유형 ID OD 플랜지 생각 민 허브 감사합니다 재료 부착 방법 위치 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
20 32 32
F20 F27
7. 머리: (a) (비)
(재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (HT ‑ 시간 및 온도) (재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (HT ‑ 시간 및 온도)
머리의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
위치 유형 ID OD 플랜지 Thk Min 허브 Thk 재료 부착 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
(ㅏ)
20 32 32
(비)
F33 재킷 여밈 F34
8. 재킷의 종류
(오지앤웰드, 바 등으로 설명)
13. 튜브 F20
(재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (OD) (공칭두께) (숫자) [타입(스트레이트 또는 U)]
(07/21)
622
Machine Translated by Google
양식 U‑3 페이지 ~의
F58
제조자:
제조업체의 일련번호
F8 CRN F9 전국위원회 번호
F12
아니요. 지름 길이 사양/등급 또는 유형 No. 정확합니다. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 온도 시간
쉘의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
아니요. 유형 ID OD 플랜지 생각 민 허브 감사합니다 재료 부착 방법 위치 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
20 32 32
(ㅏ)
(비)
머리의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
위치 유형 ID OD 플랜지 Thk Min 허브 Thk 재료 부착 수량 및 크기 볼트 재질 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
(ㅏ)
20 32 32
(비)
F38 .
17. 충격시험 시험 온도에서
[예 또는 아니오를 표시하고 구성 요소 충격 테스트를 거침]
F39 F40
18. 수력, 공압 또는 빗. 테스트 압력 보증 테스트
재료 노즐 두께 첨부파일 세부정보
목적 지름 보강 위치
(입구, 출구, 배수구 등) 아니요. 또는 크기 유형 대통 주둥이 플랜지 No. 정확합니다. 재료 대통 주둥이 플랜지 (Insp. Open.)
F20 F20
F41 F42 F43 F44 F45 F46 F47 F48 F49 F48 F49 F50
21. 위탁 검사관이 적절하게 식별하고 서명한 제조업체의 부분 데이터 보고서는 다음 항목에 대해 제공되었습니다.
보고서(부품 이름, 품목 번호, 제조업체 이름 및 식별 번호 나열):
F52
22. 비고
F53
F58 상점 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하고 이 선박의 모든 세부 설계, 재료, 구조 및 제작 기술이 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 부문 1을 준수함을 보증합니다.
UM 인증 번호 인증서 F59
만료
날짜 이름 서명됨
(제조업체) (대표)
F65 인증서 번호
서명됨
(인증된 개인) (국가 위원회 CI 번호)
(07/21)
623
Machine Translated by Google
F1
1. 제조 및 인증
(제조업체 이름 및 주소)
F2
2. 제조 대상
(구매자의 이름과 주소)
F56 F3
3. 설치장소
(이름과 주소)
F4 F5 F6 F8
4. 유형
(수평, 수직 또는 구) (탱크, 세퍼레이터 등) (용량) (제조업체의 일련번호)
F9 F10 F12
(CRN) (도면번호) (국가위원회 번호) (건축연도)
F13 F14
5. ASME 규정, 섹션 VIII, Div. 1
[ 해당되는 경우 판 및 부록 (날짜)] (코드 케이스 번호)
F16 F17
6. 쉘: (a) 코스 수 (b) 전체 길이
과정) 재료 두께가 길다. 조인트(Cat.A) 둘레. 조인트(Cat. A, B, C) 열처리
아니요. 지름 길이 사양/등급 또는 유형 No. 정확합니다. 유형 전체, 스폿, 없음 효과. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 온도 시간
F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27
쉘의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
아니요. 유형 ID OD 플랜지 생각 민 허브 감사합니다 재료 부착 방법 위치 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
20 32 32
F20 F27
7. 머리: (a) (비)
(재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (HT ‑ 시간 및 온도) (재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (HT ‑ 시간 및 온도)
머리의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
위치 유형 ID OD 플랜지 Thk Min 허브 Thk 재료 부착 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
(ㅏ)
20 32 32
(비)
F33 F34
8. 재킷의 종류 재킷 여밈
(오지앤웰드, 바 등으로 설명)
14. 위탁 검사관이 적절하게 식별하고 서명한 제조업체의 부분 데이터 보고서는 다음 항목에 대해 제공되었습니다.
보고서(부품 이름, 품목 번호, 제조업체 이름 및 식별 번호 나열):
F52
15. 비고
F53
(07/21)
624
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양식 U‑3A 페이지 ~의
F58
제조자:
제조업체의 일련번호
F8 CRN F9 전국위원회 번호
F12
F58
상점 준수 증명서
우리는 이 보고서에 기재된 내용이 정확하며 이 선박의 설계, 자재, 구조 및 제작 기술에 대한 모든 세부 사항이 정확함을 보증합니다.
ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 부문 1을 준수합니다.
UM 인증 번호 인증서 F59
만료
날짜 이름 서명됨
(제조업체) (대표)
F65 인증서 번호
서명됨
(공인개인) (국가 위원회 CI 번호)
(07/17)
625
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F1
1. 제조 및 인증
(제조업체 이름 및 주소)
F2
2. 제조 대상
(구매자의 이름과 주소)
F3
3. 설치장소
(이름과 주소)
F4 F71 F8 F9 F10
4. 유형
(수평 또는 수직) (개스킷, 반용접, 납땜) (제조업체의 일련번호) (CRN) (도면번호)
F32
7. 프레임 압축 볼트 및 너트
(수량, 직경, 재질 규격, 등급)
F38
8. 충격시험
[예 또는 아니오를 표시하고 구성 요소 충격 테스트를 거침]
목적 재료 노즐 두께 부착 방법
(입구, 출구, 다이아. 또는 플랜지 위치
배수 등) 수량 크기 유형 대통 주둥이 플랜지 평가 No. 캘리포니아 대통 주둥이 플랜지 (Insp./Open.)
F41 F42 F43 F20 F44 F20 F45 F43 F46 F48 F49 F48 F49 F50
14. 위탁 검사관이 적절하게 식별하고 서명한 제조업체의 부분 데이터 보고서는 다음과 같이 제공되었습니다.
보고서 항목(부품 이름, 항목 번호, 제조업체 이름 및 식별 번호 나열):
F52
F53
15. 비고:
(07/21)
626
Machine Translated by Google
양식 U‑3P 페이지 ~의
F58
제조자:
제조업체의 일련번호
F8 CRN F9 전국위원회 번호
F12
F58 상점 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하고 이 선박의 모든 세부 설계, 재료, 구조 및 제작 기술이 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 부문 1을 준수함을 보증합니다.
F59
UM 인증 번호 인증서 만료
날짜 이름 서명됨
(제조업체) (대표)
F65
서명됨
(공인개인)
(07/17)
627
Machine Translated by Google
F1 F54
1. 제조 및 인증
(제조업체 이름 및 주소)
2. 제조 대상 F2 F54
(구매자의 이름과 주소)
3. 설치장소 F3 F54
(이름과 주소)
데이터 보고서
품목 번호 비고
F54 F55
F54
허가 인증서: 유형 아니요. 만료
날짜 이름 서명됨
(제조업체) (대표)
61
날짜 서명됨 커미션
(공인검사관) (국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호)
(07/19)
628
Machine Translated by Google
F1 F54
1. 제조 및 인증
(제조업체 이름 및 주소)
F2 F54
2. 제조 대상
(구매자의 이름과 주소)
F3 F54
3. 설치장소
(이름과 주소)
설계/작동 압력 허용되는 축
설계/작동 금속 온도 차동 열
범위
확장 범위
조건명 쉘 사이드 튜브측
껍데기 채널 튜브 튜브시트
최소 최대. 최소 최대. 최소 최대.
(단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위)
F70 F70 F70 F70 F70 F70 F70 F70 F70 F70 F70
데이터 보고서
품목 번호 비고
F54 F55
F54
허가 인증서: 유형 아니요. 만료
날짜 이름 서명됨
(제조업체) (대표)
61
날짜 서명됨 커미션
(공인검사관) (국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호)
(07/19)
629
Machine Translated by Google
W‑2
ð21Þ 표 W‑3
양식에 적용 참조. 에게
동그라미 안의 번호
양식 U‑1
U‑1 U‑1A U‑1B U‑1P U‑2 U‑2A U‑3 U‑3A U‑3P U‑4 U‑5 부터 U‑5 까지 (1) 지침
엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스
이름, 거리 주소, 도시, 주 또는 지방(해당되는 경우) 및 제조업체 국가
ASME 인증 인증서에 등재되어 있습니다.
XXXX ⋯ ⋯ 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스
(2) 구매자의 이름과 주소.
엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스
(삼) 사용자 이름, 선박이 설치될 주소. 알려지지 않은 경우에는 표시하십시오(예: "not
알려진" 또는 "재고용으로 제작됨").
XXXX ⋯ ⋯ 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스
(4) 원하는 설치 유형(수평, 수직 또는 구형)입니다.
엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스
(8) 제조업체의 일련번호입니다. UG‑116(a)(5)를 참조하십시오 .
ASME BPVC.VIII.1‑2021
엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스
(9) 해당되는 경우 캐나다 등록 번호.
지방 당국.
XXXXXXXXX ⋯ ⋯ (14) 건설에 사용된 모든 코드 케이스 번호와 개정판을 나열해야 합니다. 더 많은 공간이 있는 곳
보충 페이지의 "비고" 섹션이나 목록을 사용해야 합니다.
엑스 엑스
... XXX ......... (15) UG‑120(d) 에 명시된 대로 코드 단락별로 특별 서비스를 기록합니다 (예: 치명적, 낮음).
온도, 비발화 증기 보일러, 직접 연소).
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (16) 하나의 쉘을 만드는 데 필요한 엔드 클로저(헤드) 사이의 코스 또는 섹션의 총 수입니다. ~ 안에
"아니요." 아래 표의 "코스" 아래 블록은 다음과 같은 코스 수를 나타냅니다.
동일한 정보.
표 W‑3
양식에 적용 참조. 에게
동그라미 안의 번호
양식 U‑1
U‑1 U‑1A U‑1B U‑1P U‑2 U‑2A U‑3 U‑3A U‑3P U‑4 U‑5 부터 U‑5 까지 지침
ASME BPVC.VIII.1‑2021
저항 용접, W는 자기 용접입니다.
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (30) 원환형 또는 원추형 헤드의 너클 반경(내부 또는 외부)을 나타냅니다.
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (31) 용접된 건축 조인트의 헤드에 대해서는 다음을 표시하십시오.
W‑2
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(a) 머리의 조인트 유형(범주 A), 예를 들어 표 UW‑12에 따른 유형 1, 2, 3 등; 의 경우
브레이징, 그림 UB‑16에 따라 조인트 유형을 설명하십시오 .
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W‑2
표 W‑3
양식에 적용 참조. 에게
동그라미 안의 번호
양식 U‑1
U‑1 U‑1A U‑1B U‑1P U‑2 U‑2A U‑3 U‑3A U‑3P U‑4 U‑5 부터 U‑5 까지 지침
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(b) 사용된 검사 정도(방사선 촬영 또는 해당되는 경우 초음파)를 식별합니다: 전체, 지점,
아니면 전혀. 더 많은 공간이 필요한 경우 "비고" 섹션, 보충 페이지, RT 맵을 사용하십시오.
해당되는.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (32) 탈착식 헤드 또는 선박 헤드를 고정하는 데 사용되는 볼트입니다. 개수, 크기, 재질을 표시하세요.
사양(등급/유형).
엑스 ......... 엑스 ⋯ 엑스
엑스⋯⋯⋯(33) 해당하는 경우 그림 9‑2를 참조하여 재킷 유형을 기록해 두십시오 .
엑스 ......... 엑스 ⋯ 엑스
엑스⋯⋯⋯(34) 그림 9‑5 를 참조하여 사용되는 재킷 클로저의 유형을 설명하십시오 .
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ 엑스
(35) 용기에 허용되는 최대 작동 압력(내부 또는 외부)을 표시합니다.
구성된. UG‑118을 참조하십시오 .
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ 엑스
(36) MAWP에서 선박에 허용되는 최대 온도를 표시합니다. (35)를 참조하세요.
ASME BPVC.VIII.1‑2021
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (37) 최소 설계 금속 온도(MDMT)를 나타냅니다.
엑스 ......... XXXX ......... (40) 규정에 따라 보증 시험이 요구되는 경우 유형(예: 취성 코팅, 파열 등)을 표시하십시오.
특정 코드 요구 사항 충족 (UG‑101, 필수 부록 9, 필수 부록
17), 보증 시험 압력 및 검사관의 승인 날짜. 후속 데이터 보고서는 다음과 같습니다
"비고" 아래에 검사관이 테스트 날짜, 유형 및 승인 날짜를 표시합니다.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (43) 검사관이 수용할 수 있는 설명이 포함된 데이터 항목입니다. 모든 유형의 노즐에 대해
일반 이름을 정의하는 데 약어를 사용할 수 있습니다. 몇 가지 일반적인 약어:
표 W‑3
양식에 적용 참조. 에게
동그라미 안의 번호
양식 U‑1
U‑1 U‑1A U‑1B U‑1P U‑2 U‑2A U‑3 U‑3A U‑3P U‑4 U‑5 부터 U‑5 까지 지침
엑스 ......... XXXX ......... (47) 전체 ASME 사양 번호와 해당 재료에 사용된 실제 재료의 등급을 표시합니다.
보강재(패드). 재료는 섹션 VIII, Division 1에 지정된 대로 지정됩니다.
예외: ASME 사양과 동일하지 않은 재료의 사양 번호는 다음과 같습니다.
해당 자료가 강령의 기준을 충족하고 다음과 관련하여 표시되는 경우에만 표시됩니다.
이 섹션의 서문. Code Case를 통해 자료가 승인되면 해당 Case는
번호가 표시됩니다.
ASME BPVC.VIII.1‑2021
표 UW‑12 의 용접과 관련이 있습니다 . 공간이 더 필요한 경우 '비고'를 사용하세요.
섹션 보충 페이지 또는 RT 맵(해당되는 경우).
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(b) 지지 위치(상단, 하단, 측면 등);
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(c) 부착 방법(볼트 체결, 용접 등).
⋯ ⋯ 엑스...............엑스 엑스
(54) 이 시트가 있는 데이터 보고서 양식에 표시된 것과 동일한 정보를 입력하십시오.
보충. 증명서의 종류, 번호, 유효기간 등을 기재합니다.
회사 대표의 서명.
⋯⋯⋯⋯⋯⋯X 엑스
(55) 표시된 대로 데이터 보고서 양식에 공간이 부족한 정보를 입력하십시오.
데이터 보고서에 "첨부된 양식 U‑4 참조 " 또는 "첨부된 양식 U‑5 참조" 라는 표기로 표시됩니다. 보다
W‑1(d) 또는 W‑1(e). 해당 데이터 보고서 항목 번호를 식별합니다.
⋯⋯⋯⋯엑스 엑스...............(56) 알려진 경우 데이터를 표시하십시오.
W‑2
⋯⋯⋯⋯엑스 엑스⋯⋯⋯⋯⋯ (57) 수행된 설계 기능의 범위(있는 경우)를 표시하십시오( UG‑120(c)(1)(‑b)).
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W‑2
표 W‑3
양식에 적용 참조. 에게
동그라미 안의 번호
양식 U‑1
U‑1 U‑1A U‑1B U‑1P U‑2 U‑2A U‑3 U‑3A U‑3P U‑4 U‑5 부터 U‑5 까지 지침
엑스 엑스
... XXX ......... (60) 공장/현장 검사 블록 증명서는 제조업체가 작성하고 서명해야 합니다.
검사를 수행하는 공인 검사관.
XXXX ......... X 엑스
(61) 국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호가 표시되어야 합니다.
엑스 ⋯ ⋯ 엑스...............(62) 현장 작업 또는 조립을 위한 현장 조립 준수 증명서 블록은
현장제작을 담당하는 제조사 대표입니다. 로그인해야 합니다.
품질관리시스템 (10‑4)에서 정한 조직의 권한에 따른다.
ASME BPVC.VIII.1‑2021
건설 또는 조립 작업.
일반 참고 사항: 단위가 적용되는 수량은 선택한 단위와 함께 제조업체의 데이터 보고서에 입력되어야 합니다.
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그림 W‑3.1
U‑4 양식 사용의 예
635
Machine Translated by Google
표 W‑3.1
적층 용기에 대한 제조업체의 데이터 보고서 준비에 대한 보충 지침
참조. 동그라미로
편지
양식 U‑4 지침
(비) 그림 W‑3.1 의 양식은 표시된 대로 미리 인쇄된 형태로 제공되지 않습니다. 제안된 예를 들어 설명합니다.
다층 구조의 선박에 대한 데이터 보고를 위한 양식 U‑4 사용 . 다음과 같은 목적이 있습니다.
제조업체는 자신의 선박을 설명하는 보충 데이터를 제공하기 위해 자체 방식을 개발합니다.
(이자형)
이음새가 없는지 용접되었는지 표시하십시오.
일반 사항: 단위가 적용되는 모든 수량은 제조업체의 데이터 보고서에 다음과 함께 입력되어야 합니다.
선택한 단위.
ð21Þ 형태 UV‑1
압력 방출 밸브에 대한 제조업체 또는 조립업체의 적합성 인증서
삭제됨
636
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양식 UD‑1 ð21Þ
비재폐쇄 압력 방출 장치에 대한 제조업체 적합성 인증서
삭제됨
삭제됨
637
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비필수 부록 Y
금속 간 접촉이 있는 평면 플랜지
볼트 서클 외부
수당
연결이 외부 힘의 영향을 받는 경우 이루어져야 합니다. 볼트 체결과 관련하여 극단적인 경우 플랜지 분리가 발생합니다. 이 부록의 규칙은
또는 외부 압력.
638
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추가 요구사항은.] 원의 직경 = Wm1/Sb
플랜지가 접선 접촉하는 위치는 설계입니다. = 볼트 계산에 사용되는 볼트 구멍 종횡비‐
변수가 많을수록 접촉원의 직경이 작아집니다.
구멍 유연성 계수 rB
a = 형상 인자
볼트에 필요한 프리스트레스가 클수록 더 높아집니다. = (A + C)/2B1
작동 볼트 응력에 대한 프리스트레스의 비율 Si/ σb B = 플랜지의 내부 직경. B가 다음보다 작을 때
개스킷에서 플랜지 분리가 작을수록. 가정된 경우에도 접선 접촉이 필요함 20g 1의 경우 설계자가 세로 방향 공식에서 B 를 B1 로 대체하는 것
은 선택 사항입니다.
외경에서 발생
스트레스 SH.
B1 = B + g 계산된 느슨한 유형의 플랜지 및 일체형 플랜지의 경우
값 h/h 0 을 갖는 1개 유형 플랜지
그리고 f 값을 나타내는 g 1 /g 0
=
(4)
Y‑2 자료
참고: C 삼 =C 4 F'1 = 0일 때 = 0 입니다.
=
A = 플랜지의 외부 직경
Ab = 루트를 사용하는 볼트의 단면적
db = 볼트의 공칭 직경
나사산의 직경 또는 나사산이 없는 부분의 최소 직경(더 작은 경우)
E = 작동 온도에 맞게 보정된 플랜지 재료의 탄성 계수
639
Machine Translated by Google
e = 요인
=
=
일체형 플랜지용
h0 = 인자
=
=
느슨한 유형의 플랜지용
시간
티
= 표 2‑6 에 규정된 대로 볼트 원에서 HT가 작용하는 원까지의 반경 거리
F = 일체형 플랜지에 대한 계수( 그림 참조)
2‑7.2)
FL = 느슨한 유형 플랜지에 대한 계수( 그림 2‑7.4) JS =
F' = (5a)
JP =
= A/B
= (5c) L = 요인
FI' = =
(6a)
MD = HD 로 인한 순간의 구성 요소
(그림의 한계보다 낮은 값의 경우 f = 1을 사용하십시오.) = HDhD
MG = HG 로 인한 모멘트 성분
G = 개스킷 하중 반응 위치의 직경 = 개스킷의 평균 직경 = 작은 끝의 허브 = HGHG
두께 = 플랜지 뒷면의 허브 두께
MH = 플랜지 링 뒷면과의 접합부에서 허브, 파이프 또는 쉘의 끝 부분에 작용하는
지0
모멘트
지1
MP = HD, HT, HG 로 인한 순간
H = 총 정수압 끝력 = 0.785G2 P HC = 결합 플랜지
= HDhD + HThT + HGHG
사이의 접촉력 HD
MS = 허브, 파이프 또는 쉘과의 연속성으로 인한 플랜지 링의 총 모멘트
= 플랜지 내부 영역의 정수압 끝력 = 0.785B2 P HG = 장착 압력으로 인한
개스킷 하중에 개스킷 자체 밀봉으로 생성된 축력을 더한 값 Hp = 총 접합 접촉면 압축 하
= MH + Qt /2 여기서
중 = 2b ×
MT = HT 로 인한 모멘트 성분
= HThT
HT = 총 정수압 끝력과 플랜지 내부 영역의 정수압 끝력 간의 차이 = H HD h =
Mu = 플랜지 직경 B1 에 작용하는 불균형 모멘트
허브 길이 h = 접선 접촉이 발생하는 볼트 원에서 플랜지 스페이서 또는 플
랜지 플랜지
m = 개스킷 계수; 표 2‑5.1 에서 구함 [참고 참조
베어링 원까지
2‑5(c)(1)] 에서
의 반경 거리. 선택한
N = 기본 가스켓 안착을 결정하는 데 사용되는 너비 b 가스켓 너비( 표 2‑5.2 참조) n
hC씨값에서 h 까지 접선 접촉이 존재합니다.
= 볼트 수 P = 내 0, 가능한 접촉에 기초하여
부 설계 압력( UG‑21 참조)
C최대
시간
C최대 = 볼트 원에서 플랜지 또는 스페이서의 외부 가장자리까지의 반경 방향 거리(둘 중
Q = 플랜지 링과 허브, 파이프 또는 쉘 끝 사이의 전단력, 그림 Y‑3.2, 스케치 (b)
더 작은 것) hD = 표 2‑6 에 규정된 대로 볼트 원에서 HD
에 표시된 양수
가 작용하는 원까지의 반경 거리 hG = 개스킷 하중 반응에서 플랜지 또는 스페이서까지
의 반경 거리 볼트 서클
640
Machine Translated by Google
그림 Y‑3.1
641
Machine Translated by Google
그림 Y‑3.2
플랜지 치수 및 힘
노트:
(1) 적분(범주 1)이 설명되어 있습니다.
(2) Y‑3(a)를 참조하세요.
642
Machine Translated by Google
643
Machine Translated by Google
그림 Y‑5.1.1 클래
스 1 플랜지 어셈블리(동일한 플랜지 쌍)
일반 사항:
(a) 카테고리 1 플랜지가 예시되어 있습니다. 카테고리 2와 3이 허용됩니다. (b) Y‑6.2(a) 의 방법으
로 플랜지 II를 해석할 목적으로 AI I = GI I = CI I = B1 이라고 가정합니다 . (c) BI I > C/2. (d) 허용되
는 용접 세부 사항은 그림 UW‑13.2 및 그
림 2‑4 를 따릅니다 .
노트:
(1) Y‑6.2(a)를 참조하세요.
(2) Y‑3(b) 및 Y‑3(c) 참조.
Y‑5.2 비 필수 부록 Y 플랜지 의 분류
일반 사항: 허용되는 용접 세부 사항은 그림 UW‑13.2 및 그림 2‑4 를 따릅니다 . 조립품 분류 외에 개별 플랜지(리듀싱 플랜지 또는 플랫 원형 헤드 제외)
를 루즈형, 일체형, 옵션형으로 분류하여 계산해야 합니다. 이는 2‑4를 사
참고: (1) 카 용하여 수행할 수 있습니다. 그림 2‑4 는 다음을 고려하면 적합하다.
테고리 1 플랜지가 예시되어 있습니다.
(2) 카테고리 2 플랜지가 예시되어 있습니다.
644
Machine Translated by Google
ð7Þ
(c) 카테고리 3 플랜지. 허브가 있는 루즈형 플랜지 1 2 (5b), (7)~(13), (14b), (15b), (16b)
645
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내경 배의 플랜지 경사 E
ð15cÞ
ð8Þ
종방향 허브 응력
hC 에서 플랜지 사이의 접촉력
ð16aÞ
ð9Þ
작동 조건에서의 볼트 하중
ð16bÞ
ð10Þ
작동 볼트 응력
ð16cÞ
ð11Þ
Y‑6.2 2등급 집회 분석
볼트의 프리스트레스 설계
(a) 어셈블리 는 동일하지 않은 플랜지의 상호 작용과 축소 플랜지 중앙
ð12Þ
에 위치한 일체형 노즐 또는 허브의 강화 효과를 설명하는 클래스 3 어셈블
리 (Y‑6.3) 에 대한 해석의 변형을 사용하여 해석될 수 있습니다. .
ð14bÞ
ð14cÞ
내부 직경의 접선 플랜지 응력
카테고리 1, 2, 3 플랜지의 경우 [위(2) ],
ð15aÞ
ð15bÞ
646
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(4) Y‑6.3 의 규칙 과 표의 요약
클래스 3 어셈블리 분석을 위한 Y‑6.1은 다음에 적용됩니다.
다음과 같은 추가 및 대체품이 포함된 클래스 2 어셈블리 분석:
중앙 노즐에 인접한 방사형 플랜지 응력
씨 5 그리고 C 6 (‑a) 의 방정식의 모든 기호
방사형 및 세로 허브 응력
(‑d) 하자
씨2 (6) 플랜지 I의 응력과 플랜지 II의 나머지 응력은 Y‑6.3 에 따라 계산되어야
= (1.738J PMP C C 6 ) ¼( C5 6 ‑ 1.738J· S )
합니다.
(‑e) eq를 교체합니다 . Y‑6.3(a)(26) : (4) 에 의해 수정된 경우를 제외하고 .
(b) 위의 (a) 와 다음 의 방법에 대한 대안
설계자의 선택에 따라 어셈블리를 분석할 수 있습니다.
마치 Y‑6.1의 절차를 사용하여 클래스 1 조립에서 동일한 쌍의 하나의
플랜지인 것처럼 보입니다 . 모든 응력은 다음을 만족해야 합니다.
(‑f) eq를 삭제합니다. Y‑6.3(a)(38). (1) 호 , Y‑7. 두 계산 모두에 동일한 hC 값을 사용해야 하며 볼트의 변형 길이 l은 다음을
위의 (2) 및 (3)은 C 및 C6 계산 에만 적용됩니다 . 5 (Mp ') 기반으로 해야 합니다.
그리고 이후 플랜지의 노즐 내부와 인접한 응력을 계산하기 위해 아래 고려중인 플랜지의 두께에 따라. 이것
(5)를 사용할 때 방법은 위 (a) 의 방법보다 더 보수적이며 더 많은 볼트 체결이 필요할 수 있습니다 .
II.
647
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Y‑6.3 3등급 집회 분석 작동 볼트 응력
ð17Þ ð30Þ
ð18Þ
볼트 서클에서 플랜지 I의 반경방향 응력
ð31Þ
직경 B1 의 총 플랜지 모멘트
ð19Þ
내경에서 플랜지 I의 반경방향 응력
ð32aÞ
ð20Þ
ð21Þ ð32bÞ
ð22Þ
ð32cÞ
직경 B1 의 균형 플랜지 모멘트
내경에서 플랜지 I의 접선 응력
ð23Þ
ð33aÞ
ð24Þ
ð25Þ
ð33cÞ
ð26Þ
플랜지 I의 종방향 허브 응력
ð27Þ
작동 조건에서의 볼트 하중
ð34bÞ
ð28Þ
648
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플랜지 중심의 반경 방향 및 접선 응력 II
Y‑7 허용되는 플랜지 설계 응력 (a) Y‑4 부터 Y‑8까지 의 규칙을 적용하기 전에 t, tI, tI I 및 Ab 의 대략적인 값
을 계산하기 위해 다음과 같은 간단한 방정식이 제공됩니다 . 방정식은 다음과 같습
위의 방정식으로 계산된 응력은, 니다.
인장 또는 압축(‑) 여부에 관계없이 다음을 초과해서는 안 됩니다. 규칙을 대체하기 위한 것입니다. 그러나 목표를 달성하는 데 필요한 작업량을 상당
모든 어셈블리 클래스에 대해 다음 값:87 히 줄여야 합니다.
(a) 작동 볼트 응력 σb는 Sb 보다 크지 않습니다. 적합한 디자인. 플랜지가 금속 대 금속으로 되어 있기 때문에
St 의 디자인 가치 ; 접촉 및 상호 작용을 통해 한 플랜지의 응력은 결합 플랜지의 강성에 영향을 받으
며 이론적으로 무한한 수의 설계를 찾을 수 있습니다.
(b) 종방향 허브 응력 SH는 Sf 보다 크지 않습니다.
카테고리 1 및 2 주철 플랜지(별도의 경우 제외)
규칙을 만족하는 것입니다. 그러나 실제로는 경제학,
아래 (1) 과 (2) 에 의해 제한되며 1.5 Sf 이하
주철 이외의 재료의 경우: 공학적 판단과 치수 제약이 있을 것입니다.
어떤 것이 "최고의" 디자인인지 보여주세요. 주목해야 할 점은
(1) 세로 허브 응력 SH는 다음보다 크지 않습니다.
표 Y‑9.1 의 방정식은 두 플랜지 모두
카테고리 1 플랜지의 경우 1.5 Sf 또는 1.5 Sn 중 작은 것
조립품으로 구성된 조립품은 본질적으로 동일한 탄성 계수와 허용 응력을 갖습니다.
파이프 또는 쉘이 허브를 구성합니다.
(2) 세로 허브 응력 SH는 다음보다 크지 않습니다.
(b) 시험 플랜지 두께 및 볼트 체결에 대한 방정식
적분 의 경우 1.5 Sf 또는 2.5Sn 중 더 작은 값
필수 와 유사한 부록 Y 플랜지( 범주 1)
그림 2‑4, 스케치 (6) 에 표시된 부록 2 플랜지 , ð39Þ
(6a), (6b).
(c) 반경 방향 응력 SR은 Sf 보다 크지 않습니다 .
ð40Þ
(d) 접선 응력 ST는 Sf 보다 크지 않습니다 .
(e) 또한 (SH + SR)/2는 Sf 보다 크지 않으며 ( SH + S T)/
2 Sf보다 크지 않음 ; 티씨 = t 보다 큰 것 ㅏ 아니면 ㄴ
649
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표 Y‑9.1
다양한 어셈블리 클래스 및 플랜지 카테고리에 대한 시험 플랜지 두께 및 볼트 체결 영역
제안된 평가판
수업 플랜지 카테고리 가치
(집회) 비환원 감소 t 또는 tI 나는 아브
1 1 또는 2 ⋯ 0.9ta ⋯
삼 ⋯ 고마워 ⋯
2 1 또는 2 1 또는 2 고마워 테
삼 삼 1.1타 1.1tc
삼 1 또는 2 고마워 TC
1 또는 2 삼
1.1tg 1.1tg
삼 1, 2, 3 ⋯ 1.1타 1.1tc
ð41Þ
비환원 플랜지가 카테고리 1 및 2인 경우 클래스 3 조립품은 일반적으로 다음의 상
당한 응력을 감소시킵니다.
어셈블리를 구성하는 두 플랜지. 스트레스가 쌓일 때
티 =t 플랜지 I(비환원)은 과도하므로 일반적으로 tI를 늘리는 것이 응력을 줄이는 데 더 효
이자형 ㅏ tb<t일때tb=tㅏ
티 d>t일때
과적입니다. 하지만,
이자형 ㅏ
650
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651
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비필수 부록 EE
하프 파이프 재킷
R = 내부 쉘 또는 헤드 반경, 인치
EE‑1 일반 디 = 2R
재킷.
ð2Þ
EE‑2 하프 파이프 재킷
어디
하프 파이프 재킷의 최대 허용 압력 P'는 다음 공식으로 결정됩니다.
T = 하프파이프 재킷의 최소 두께, 인치 r = 그림 EE‑4 에 정의된 재킷의
내부 반경 , 인치
ð1Þ S1 = 설계 온도에서 재킷 재료의 허용 인장 응력, psi P1 = 재킷의 설계 압력, psi. (P1
은 다음을 초과하지 않아
어디 야 합니다.
피'.)
P' = 허용 재킷 압력, psi F = 1.5SS'
하프파이프 재킷을 용기에 부착하는 필릿 용접부는 재킷 또는 쉘 두께보다 작은 목
(F는 1.5S를 초과하지 않아야 함) 두께를 가져야 합니다. 재킷이 주기적으로 사용되는 경우 필렛을 사용한 두께 관통 재킷
S = 쉘 또는 헤드 재료의 설계 온도에서 최대 허용 인장 응력, psi S' = 내부 압력 및 기타 축력 용접을 고려해야 합니다.
으로 인한 쉘 또는 헤드의 실제 세로 방향 인장 응력, psi. 축방향
힘이 무시할 수 있는 경우 S'는 PR/2t 로 간주됩니다 . 축력과 압력 응력 (PR/2t) 의 조합이 S'가
음수가 되는 경우 S는 다음 과 같이 취해야 합니다.
′
다른 기하학을 사용한 EE‑3 재킷
652
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그림 EE‑1
NPS 2 파이프 재킷
653
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그림 EE‑2
NPS 3 파이프 재킷
1000
9
8
7
6
삼
쉘 두께
3/16 인치
100 1/4 인치
9
8
7
6
5 3/8 인치
4
이
케
삼 1/2 인치
3/4 인치
10
9
8
1인치
7
6
2인치
2
1
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170
654
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그림 EE‑3
NPS 4 파이프 재킷
655
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그림 EE‑4 그림 EE‑5
656
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비필수 부록 FF
신속 작동 설계 및 작동 가이드
그리고 빠른 개방 클로저
657
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이는 일반적으로 정기적인 유지 관리를 통해 완화될 수 있습니다. 두 번째는 피로다. 작동이 허용되기 전에 압력 게이지를 포함한 설치. 이러한 검사 기록은 다음과 같아
야 합니다.
유지됩니다.
메커니즘의 반복적인 작동이나 반복적인 가압 및 감압으로 인해 용기 또는 마개에
사용자는 정기적인 사용 중 검사 프로그램을 수립하고 문서화하는 것이 좋습니
발생한 손상.
다.
이 프로그램은 준수되고 문서화됩니다.
본 강령은 다음에 대한 명시적인 지침을 제공하지 않습니다.
마모 평가 또는 완화. 적절한 유지 관리뿐만 아니라 결합에 적합한 재료 선택
FF‑7 훈련
마모를 적절하게 제어하려면 설계 과정에서 표면 마모 및 수축 응력 제어가 필요합
니다. 폐쇄와 관련된 많은 사고는 운영자가 장비나 해당 안전 기능에 익숙하지 않았기
때문에 발생했습니다. 본질적으로 더 큰 안전성
658
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FF‑8 관리 통제
사용자는 신속 작동 또는 급속 개방 폐쇄 장치가 있는 장비의 교육, 청결, 작동, 정기 검사
및 유지 관리에 대한 행정적 통제를 제공해야 합니다. 기록은 사용자가 보관해야 합니다.
659
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비필수 부록 GG
미국 관습 및 SI 단위 사용에 대한 지침
ASME 보일러 및 압력 용기 코드
제안된 SI
SI 개발에 사용되는 GG‑2 지침
분수, 인치 변환, mm 차이점, %
등가물 1
0.8 ‑0.8
/32
삼
1.2 ‑0.8
SI 개발에는 다음 지침이 사용되었습니다. /64
1
/16 1.5 5.5
등가물: 삼
/32 2.5 ‑5.0
(a) SI 단위는 US Cus 다음 괄호 안에 표시됩니다. 1
삼 5.5
/8
텍스트의 토마리 단위.
5
4 ‑0.8
(b) 일반적으로 보간이 예상되는 경우 별도의 SI 테이블이 제공됩니다. 테이 /32
삼
/16 5 ‑5.0
블 지정(예: 테이블 7
/32 5.5 1.0
번호)는 US Customary와 SI 모두 동일합니다. 1
6 5.5
/4
지정자에 접미사 "M"을 추가한 표 5
/16 8 ‑0.8
SI 테이블의 경우 별도의 테이블이 제공되는 경우. 본문에서는 삼
10 ‑5.0
테이블에 대한 참조는 기본 테이블 번호만 사용합니다. 7
/8
/16 11 1.0
(즉, "M"이 없음). 보간이 필요하지 않은 일부 작은 테이블의 경우 SI 단위는 1
13 ‑2.4
/2
미국 관습 단위 뒤의 괄호 안에 배치됩니다. 9
/16 14 2.0
5
/8 16 ‑0.8
(c) 그래픽 정보의 별도 SI 버전
11/16 17 2.6
(차트)가 제공됩니다. 단, 두 축 모두 무차원인 경우 단일 그림(차트)이 사용됩니 삼
19 0.3
/4
다. 7
/8 22 1.0
(d) 대부분의 경우 본문의 단위 변환은 다음과 같습니다. 1 25 1.6
하드 SI 변환 방법을 사용하여 수행되었으며 일부 소프트
상황에 따라 사례별로 변환합니다. 이것
SI 값을 암시된 정밀도의 유효 숫자 수로 반올림하여 구현되었습니다.
660
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NPS 6 DN 150
1 25
NPS 18 DN 450
11/8 29
NPS 20 DN 500
11/4 32
NPS 22 DN 550
11/2 38
NPS 24 DN 600
2 50
NPS 26 DN 650
21/4 57
NPS 28 DN 700
21/2 64
국민연금 30 DN 750
삼 75
국민연금 32 DN 800
31 /2 89
국민연금 34 DN 850
4 100
국민연금 36 DN 900
41 /2 114
국민연금 38 DN 950
5 125
국민연금 40 DN 1000
6 150
국민연금 42 DN 1050
8 200
국민연금 44 DN 1100
12 300
국민연금 46 DN 1150
18 450
국민연금 48 DN 1200
20 500
NPS 50 DN 1250
24 600
국민연금 52 DN 1300
36 900
국민연금 54 DN 1350
40 1,000
국민연금 56 DN 1400
54 1 350
국민연금 58 DN 1450
60 1 500
NPS 60 DN 1500
72 1 800
크기 또는 길이(피트) 크기 또는 길이, m
(h) 평방인치(in.2 ) 단위의 면적은 다음과 같이 변환되었습니다.
삼 1 평방 밀리미터(mm2 ) 및 평방 피트(ft2 ) 단위의 면적
5 1.5 제곱미터(m2 )로 변환되었습니다. 예시 보기
200 60 다음 표:
사용 된: 트2 4,000mm2
6,500mm2
SI실습 0.5m2
미국 관습
1
NPS /8 DN 6
1
NPS /4 DN 8
삼
NPS /8
1
DN 10 (i) 입방 인치(in.3 ) 단위의 부피는 입방 밀리미터(mm3 )로
NPS /2
삼
DN 15
변환되었으며, 부피는 입방 피트(ft3 ) 로 변환되었습니다.
NPS /4 DN 20
입방미터(m3)로 변환되었습니다 . 예시 보기
NPS 1 DN 25 다음 표:
NPS 11 /4 DN 32
NPS 11 /2 DN 40 부피(미국 관습) 1인치3 6인치3 10인치3 5 거래량(SI)
NPS 2 DN 50 피트3 16,000mm3
NPS 21 /2 DN 65 100,000mm3
160,000mm3
NPS 3 DN 80
0.14m3
NPS 31 /2 DN 90
NPS 4 DN 100
NPS 5 DN 125
661
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(j) 압력은 항상 MPa 단위여야 하지만 (l) 대부분의 경우 온도(예: PWHT)는 다음과 같습니다.
계산 시 다른 단위가 사용되는 경우가 있습니다. 5°C 단위로 반올림됩니다. 암시된 내용에 따라
텍스트. 예를 들어, kPa는 작은 압력에 사용됩니다. 온도의 정밀도, 일부는 반올림되었습니다.
또한 반올림은 유효숫자 1개(2자리에 2개)로 했습니다. 1°C, 10°C, 심지어 25°C에 가장 가깝습니다. 더 추운 기온
대부분) 대부분의 경우. 다음 표의 예를 참조하세요. 0°F(음수 값)보다 일반적으로 반올림되었습니다.
(14.7psi는 101kPa로 변환되고, 15psi는 100kPa로 변환됩니다. 얼핏 보 1°C에 가장 가깝습니다. 아래 표의 예는 다음과 같습니다.
면 이렇게 보일 수도 있습니다. 가장 가까운 5°C로 반올림하여 생성됩니다.
예외적인 경우, 반올림과 일치합니다. 예외:
철학.)
온도, 온도,
°F ℃
압력(미국 관습) 압력(SI)
3kPa 70 20
0.5psi
15kPa 100 38
2psi
20kPa 120 50
3psi
70kPa 150 65
10psi
101kPa 200 95
14.7psi
250 120
15psi 100kPa 300 150
30psi 200kPa 350 175
50psi 350kPa 400 205
100psi 700kPa 450 230
150psi 1MPa 500 260
550 290
200psi 1.5MPa
600 315
250psi 1.7MPa
650 345
300psi 2MPa
700 370
350psi 2.5MPa
750 400
400psi 3MPa
800 425
500psi 3.5MPa 850 455
600psi 4MPa 900 480
1,200psi 8MPa 925 495
1,500psi 10MPa 950 510
1,000 540
1,050 565
1,100 595
1,150 620
1,200 650
1,250 675
1,800 980
1,900 1040
2,000 1,095
2,050 1 120
662
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GG‑3 소프트 변환 인자
우리를
습관적인 시 요인 노트
안에. mm 25.4 ⋯
ft 중 0.3048 ⋯
in.2 mm2 645.16 ⋯
ft2 m2 0.09290304 ⋯
in.3 mm3 ⋯
16,387.064
ft3 m3 0.02831685 ⋯
m3 0.003785412 ⋯
US gal US
온도
파운드 킬로그램
0.4535924 ⋯
lbf N 4.448222 ⋯
in.‐lb N·mm 112.98484 독점적으로 사용
방정식
ft‐lb N·m 1.3558181 텍스트에만 사용
1.0988434 ⋯
663
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비필수 부록 HH
튜브 확장 절차 및 자격 인증
664
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HH‑5 튜브 확장 절차 받았습니다.
A‑1 의 요구 사항을 충족하는 최소 하나의 표본
자격
해당 절차는 A‑3을 참조하세요 .
TEPS 자격을 취득하는 목적은 다음과 같습니다.
건설을 위해 제안된 확장 조인트는
HH‑7 튜브 확장 변수
의도한 용도에 적합해야 합니다. 튜브 확장 절차 자격은 다음의 적합성을 확립합니
다. 변수는 필수 변수로 세분화됩니다.
튜브확장기의 기술이 아닌 확장된 관절 모든 확장 프로세스에 적용되며, 각 확장 프로세스에 적용되는 필수 및 비필수 변수
운영자. 입니다. 필수 변수는 설명된 대로 변경이 발생하는 변수입니다.
HH‑5.1 시험 자격 없음
특정 변수에서는 확장 조인트의 기계적 특성에 영향을 미치는 것으로 간주되므로
확장된 튜브 조인트 에는 HH‑5.2 의 자격이 필요하지 않은 튜브 확장 절차를 사 TEPS의 재인증이 필요합니다. 비필수 변수는 다음과 같습니다.
용할 수 있습니다.
자격 시험 없이 HH‑1(b) 또는 HH‑1(c)를 충족하고 , 제조사 사정에 따라 변경될 수 있으며,
제조업체가 다음 사항을 나타내는 기록을 유지하는 경우 교육 목적으로 TEPS에 포함되어 있습니다.
665
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터러 맨드릴 수 ( b) 유압 팽창 압력 (c)
압력 제어 정밀도 (d) 유압 적용 횟수 (e) 허용되는
+ 및 ‑ 지정된 유압과의 편차
드라울릭 팽창 압력
섹션 II에 나열됨
HH‑7.4 폭발적 팽창을 위한 필수 변수
(k) 튜브 항복 응력의 최대 허용 증가
섹션 II에 명시된 최소 항복 응력 이상
(l) 다음에 나열된 지정된 최소 튜브시트 항복 응력 폭발 팽창을 위한 필수 변수는 다음과 같습니다. (a) 폭발력 적용 횟수 (b) 동시에
섹션 II 팽창할 튜브 수
(m) 튜브 시트 대 튜브 항복 응력의 최소 비율;88 (c) 주변 구멍의 튜브 지지대 (d) 팽창 후 튜브 끝 청소 (e) 크기 폭발
0.6 미만의 비율에는 전단 하중 테스트가 필요합니다. 하중의 (f) 완충재 (g) 완충재의 외부 직경 (h) 완충재의 내부 직경 (i) 원래 단면
(n) 벽 감소의 최소 및 최대 비율89 (o) 용접 후 튜브가 확장되는 용접 튜브 조인 적과 튜브의 확장된 ID를 기반으로 한 튜브의 이론적 확장
트의 경우, 용접 전 튜브 위치를 고정하는 방법, 튜브 시트 전면에서 확장 시작까지 OD 튜브시트 구멍 직경과 비교한 튜브
의 후퇴, 확장 맨드릴을 삽입하기 전 용접 및 튜브 끝 수축 처리 및 확장 후 열처리
초기 확장으로
HH‑7.2 롤러 확장을 위한 필수 변수 (b) 총 벽 감소율의 범위는 다음과 같습니다.
초기 확장 및 최종 압연을 통해 달성
666
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1 회사명 : 튜브 확장 절차 1 에 의해:
2
사양 번호 TEPQR 번호 지
2 삼
날짜 4 원 5
삼 개정번호 6 날짜 7
드라이버 유형
4 프로세스 확장 8 9
관절
측정 및 제어
5 튜브 구멍 10 튜브 피치 11
튜브 구멍 직경 및 최대 튜브‑홀
6 용인 12 13
확장 전 정리
비율 튜브 직경/튜브 최소 비율 드릴링
7 벽 두께 14 15
피치/튜브 직경
8 최대 벽 감소 % 16 최소 % 벽 감소 17
최대 허용 편차 최대 허용 %
18
9 지정된 구멍 직경에서 벗어나는 구멍 19
튜브 끝 구멍 강화 상세 최소 비율 튜브시트
10 20 21
및/또는 튜브 말단 강화 두께/튜브 직경
11 튜브를 제 위치에 고정하는 방법 22 확장 기간 23
용접 제거 방법 튜브 끝과 구멍의 방법
13 처짐 26
청소 27
기타 조인트
14 세부: 28
장비 확장
15 29
16 도구 모델 및 설명 확장 30
용도별 확장 길이 신청수/확장 길이
17 31 32
맨드릴 확장
토크 또는 압력 교정 시스템 및 빈도 폭발물 및 적용 횟수
18 33 34
속성
튜브 범위 플레이트 범위
19 탄성률 35 탄성률 36
튜브시트 수율 범위
21 스트레스(밀 테스트 보고서 값) 최소 39 최대. 40
최소 튜브시트 항복 응력/튜브
22 항복 응력 41
튜브시트
튜브시트의 최소 비율
25 46 47
두께 범위 튜브 직경에 대한 두께
26 재료 사양 48
27 비고: 49 , 50 , 51
(07/21)
667
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테이블 QEXP‑1
TEPS 양식 작성 지침
참조. 동그라미로
양식 의 번호
마다.
(26) 튜브가 튜브 시트의 전면에 용접된 경우, 튜브 시트의 전면에 용접 금속을 방해하는 방법을 설명하십시오.
확장 도구에 대한 액세스 권한이 삭제됩니다.
668
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테이블 QEXP‑1
TEPS 양식 작성 지침(계속)
참조. 동그라미로
양식 의 번호
적용됩니다.
669
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회사 이름
절차 자격 기록 번호 날짜
TEPS 번호
확장 프로세스 드라이버 유형
(롤링, 수력 팽창, 폭발 팽창, 하이브리드 팽창) (전기식, 공압식, 유압식, 기타)
확장된 튜브 길이 튜브 피치
(확장된 영역에 틈이 있는 경우 총 확장된 길이를 기록)
조인트(HH‑7)
재료 사양 유형 또는 등급
시험편의 직경과 두께 구멍 직경 및 피치 배열
환형 홈의 번호 및 설명
구멍 표면 마무리
다른
테스트 장치
(제조사, 종류, 교정일자)
튜브 재질
재료 사양 유형 또는 등급
직경 및 두께(최소/평균)
다른
(10/06)
670
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양식 QEXP‑2(뒤)
위치 단면 주변 방식
튜브 번호 정렬 직경 두께 영역 온도 L2 (테스트) 실패
운영자 이름 시계 번호
제조업체
날짜 에 의해
비고:
(07/21)
671
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비필수 부록 JJ
인성 테스트를 보여주는 순서도
인성 테스트의 요구 사항 및 면제
UHA‑51 의 규칙에 따라
JJ‑1 UHA‑51 인성 시험
고합금에 대한 요구사항
선박
JJ‑1.1 소개
이 비필수 부록은 다음에 대한 지침을 제공합니다.
오스테나이트에 대한 인성 시험 요구사항 결정,
UHA‑51 의 인성 테스트 규칙에 따라 오스테나이트‑페라이트 듀플렉스, 페라이트 크롬 및 마
르텐사이트 스테인리스강 용기 .
JJ‑1.2 흐름도
그림 JJ‑1.2‑1 ~ JJ‑1.2‑5 는 단계별 설명을 제공합니다.
인성 시험 면제가 허용되는 조건과 그 시기를 결정하기 위한 지침
672
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그림 JJ‑1.2‑1
오스테나이트계 스테인리스강 모재 및 HAZ 인성 테스트 요구 사항
가정합니다.
~이다
표본 UHA‑51
아니요 두께
> 0.099인치
(2.5mm)?
비금속
그리고 HAZ 면제
예
인성 테스트는
그렇지 않 UHA‑51(g)에 따라?
습니다.
필수의.
아니요
UHA‑51(d)(1)(‑c) 및 (d)(2)(‑c)
~이다
예
재료
주조?
아니요
아니요
UHA‑51(d)(1)(‑a) UHA‑51(c)(1)
MDMT
탄소 열적으로
예 더 추운 예 아니요 예
함량 < 당 치료
‑320°F 이상
0.10%? UHA‑51(c)?
(–196°C)?
아니요
보다
UHA‑51(d)(1)(‑b) UHA‑51(c)(1)
MDMT 추가로
MDMT
아니요
모재 및 HAZ 인성 아니요
더 추운 더 추운 인성
테스트는 ‑55°F 이상 ‑20°F 이상
시험 면제
(–48°C)? (–29°C)?
기준.
예 예
필수의.
모재 및 HAZ의 인성 시험
UG‑84에 따라 필요합니다.
베이스의 인성 테스트
금속과 HAZ는
UHA‑51(a)(3)에 따라 필요합니다.
673
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그림 JJ‑1.2‑2
오스테나이트계 스테인레스 강의 인성 테스트 요구 사항에 따른 용접 절차 자격
시작 UHA‑51(e)
면제
예
견고함을 갖춘 WPS 자격 당
UHA‑51(e)(2)(‑a)
아니요
아니요
UHA ‑51(e)(1) 보다
UHA‑51(c)(1)
아니요 용접됨 열적으로 예
아니요
예 MDMT 추가로
필러 포함 당 치료
더 추운 인성
금속? UHA‑51(c)?
‑155°F 이상 테스트
(‑104°C)? 기준.
UHA ‑51(e)(3)
탄소 SFA‑5.4,
아니요 예 MDMT
아니요 예
콘텐츠 5.9, 5.11, 더 추운
5.14 또는 5.22 ‑20°F 이상
> 0.10%?
(–29°C)?
필러?
예
아니요
UHA‑51(e)(2)(‑b)
WPS
MDMT 자격
아니요
더 추운 ~와 함께
‑55°F 이상
인성
(–48°C)? 테스트는
필요하지 않습니다.
예 WPS
자격
~와 함께
인성
테스트
가 필요합니다.
일반 사항:
(a) ‑196°C(‑320°F)보다 낮은 MDMT에 대한 추가 테스트 요구 사항은 UHA‑51(a)(3)을 참조하십시오.
(b) 필러 금속 사용 전 테스트 요구 사항은 UHA‑51(f) 및 그림 JJ‑1.2‑3을 참조하십시오.
(c) 생산 인성 시험 요건에 대해서는 UHA‑51(h) , UHA‑51(i) 및 그림 JJ‑1.2‑4를 참조하십시오.
674
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그림 JJ‑1.2‑3
오스테나이트계 스테인리스강에 대한 용접 소모품 사용 전 테스트 요구 사항
용접 소모품 사전 사용 UHA‑51(a)(3),
테스트 요구 사항 UHA‑51(f)
MDMT는
아니요
320F(196C)보다 차갑습니까?
UHA‑51(f)
아니요
MDMT는
예
155F(104C)보다 차갑습니까?
1. WPS는 충격 테스트를 통과
할 수 있나요?
4. 용접금속은 탄소 0.10%인가요?
UHA‑51(f)(4)(‑d)
필러 금속
은 ENiCrFe‑2, ENiCrFe‑3,
아니요
675
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그림 JJ‑1.2‑4
오스테나이트계 스테인리스강의 생산 인성 시험 요구사항
시작
보다
열적으로 특수 생산 인성
MDMT
예 아니요 테스트 요구 사
로 취급 더 추운
항에 대한
에 정의됨 ‑20°F 이상
UHA‑51(c).
UHA‑51(c)? (–29°C)?
아니요 예
MDMT MDMT
생산
예 예 용접됨 아니요
더 추운 더 추운 예
필러 포함 인성 테스트가
‑155°F 이상 ‑320°F 이상
금속? 필요합니다.
(‑104°C)? (–196°C)?
아니요
아니요
PQR인가? UHA‑51(i)(1)
MDMT
예 UHA‑51(e)에 예
더 추운
따라 인성 테스트가 면제됩
‑320°F 이상
니까? 해결책
(–196°C)? 아니요
단련된
~ 후에
용접?
아니요
예
생산
인성 테스트가
필요합니다.
생산
인성 테스트는
모두인가? 필요하지 않습니다.
아니요
요구 사항
UHA‑51(f)의
만났나요?
UHA ‑51(h)(2)(‑b)
676
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그림 JJ‑1.2‑5 오
스테나이트‑페라이트 듀플렉스, 페라이트 크롬 및 마르텐사이트 스테인리스강 인성 테스트 요구사항
시작
UHA‑51
~이다
표본 아니요
두께
≥ 0.099인치
(2.5mm)?
모재와 HAZ의 인성 시험은 필요하지 않습니다.
예
UHA‑51(g)에 따
라 면제되나요?
아니요
이었다
열처리
UHA‑51(c)(2) 예
UHA‑51(c)에 나열된 온도 범위 내
UHA‑51(c)(3)
UHA‑51(c)(4)
적용된?
생산 인성 테스트가 필요합니다.
~이다
MDMT가 더 추워요
–29°C(–20°F) 미만 예
UHA ‑51(d)(3)
아니면 명목상입니까?
UHA ‑51(e)(3)
두께가 초과하다
UHA ‑51(h)(1)
한계
UHA‑51(d)(3)?
아니요
모재와 HAZ의 인성 시험은 필요하지 않습니다.
677
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비필수 부록 KK
사용자의 디자인 요구 사항 준비 가이드
678
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F4 F5 F6
서비스: 액체 수준: 제품 번호.:
비중:
F7 F7 유형: F8
지름: 길이, 접선 대 접선:
수직의 수평의 구체
사례 1
사례 2
F15 압력 온도
설계 조건:
내부 설계 압력:
외부 설계 압력:
MAWP 내부: F17 설계압력과 동일 제조업체에서 계산:
MAWP 외부: 설계압력과 동일 제조업체에서 계산:
지진 하중: ASCE 7 F22 토양 프로필 분류: 비밀번호: UG‑22당 기타 부하: 온도. 그라 F23
UBC IBC F22 코드당 데이션 폭연
다른 없음 필요한 프로세스 차이점 열 Exp.
제조업체별 기타 업체별 외부
내부 압력 테스트 이전에 허용됨
예 아니요
재료 F28
요소 사양 요소 사양
껍데기 타원형 머리
반구형 머리 토리구형 헤드
토리코니컬 헤드 원추형 머리
노즐 플랜지
보강재 링 압력 유지 볼트
첨부파일 내부
강화 패드 다른
노즐 일정 F29
설명 숫자 크기 플랜지 수업 설명 숫자 크기 플랜지 수업
필수의 유형 필수의 유형
(07/17)
679
Machine Translated by Google
용접 압력 조인트 요구 사항
디자인 기초: 다음을 기준으로 한 쉘 및 원뿔 두께: 다음을 기준으로 한 헤드 두께:
공동 효율성 E = F30 공동 효율성 E = F31
F32 F33
공동 위치 조인트 유형 코멘트가 있는 NDE
UW‑3 (UW‑12에 설명된 대로 유형을 사용하십시오)
카테고리 A
카테고리 B 헤드 투 쉘
다른
카테고리 C 몸체 플랜지
노즐 플랜지
카테고리 D
본체 플랜지 요구 사항 F34
스케치 F35
일반 사항 F36
인증 F37
우리는 이 양식에 기재된 내용이 정확하고 사용자 또는 지정된 대리인에 따라 설계의 모든 세부 사항을 나타냄을 보증합니다(비필수 부록 NN 참조).
날짜:
F38
사용자:
서명됨:
(대표)
등록 ID:
(선택 과목)
등록 인감(선택 사항)
(07/21)
680
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F4 챔버 1 챔버 2 F5 F6
서비스: 액체 수준: 제품 번호.:
비중: 챔버 1 챔버 2
F7 F7 유형: 재킷 내부 코일
지름: 쉘 길이, 접선 간:
쉘 및 튜브 F9
챔버 1 ‑ 사례 1
챔버 2 ‑ 사례 1
챔버 1 ‑ 사례 2
챔버 2 – 사례 2
설계 조건: F16 챔버 1 챔버 2
내부 설계 압력: @ @
외부 설계 압력: @ @
MAWP 내부: F17 디자인과 동일 계산 방법 디자인과 동일 계산 방법
압력: 제조사: 압력: 제조사:
MAWP 외부: 디자인과 동일 계산 방법 디자인과 동일 계산 방법
압력: 제조사: 압력: 제조사:
재료 F28
요소 사양 요소 사양
껍데기 타원형 머리
반구형 머리 토리구형 헤드
토리코니컬 헤드 원추형 머리
노즐 플랜지
보강재 링 압력 유지 볼트
첨부파일 내부
강화 패드 코일
재킷 튜브
튜브시트 다른
노즐 일정 F29
설명 숫자 크기 플랜지 수업 설명 숫자 크기 플랜지 수업
필수의 유형 필수의 유형
(07/17)
681
Machine Translated by Google
용접 압력 조인트 요구 사항
디자인 기초: 다음을 기준으로 한 쉘 및 원뿔 두께: 다음을 기준으로 한 접시형 헤드 두께:
공동 효율성 E = F30 공동 효율성 E = F31
F32 F33
공동 위치 조인트 유형 코멘트가 있는 NDE
UW ‑3 (UW ‑12에 설명된 대로 유형을 사용하십시오)
카테고리 A
카테고리 B 헤드 투 쉘
다른
카테고리 C 몸체 플랜지
노즐 플랜지
튜브시트
카테고리 D
본체 플랜지 요구 사항 F34
스케치 F35
일반 사항 F36
인증 F37
우리는 이 양식에 기재된 내용이 정확하며 사용자 또는 지정된 대리인에 따라 디자인의 모든 세부 사항을 나타냄을 보증합니다.
(비필수 부록 NN 참조)
날짜:
F38
사용자:
서명됨:
(대표)
등록 ID:
(선택 과목)
등록 인감(선택 사항)
(07/15)
682
Machine Translated by Google
표 KK‑1
사용자의 디자인 요구 사항 준비 지침
양식 참조에 적용됩니다. 동그라미로
양식 의 번호
U‑DR‑1 및
U‑DR‑1 U‑DR‑2 U‑DR‑2 지침
엑스 엑스
(1) 선박 소유자의 이름을 입력하십시오.
엑스 엑스
(2) 소유자와 다른 경우 선박 운영자의 이름을 입력하십시오.
엑스 엑스
(3) 알려진 경우, 선박이 설치될 위치.
엑스 엑스
(4) 알려진 경우 선박의 서비스가 사용됩니다.
엑스 엑스
(5) 알려진 경우, 내용물의 비중.
엑스 엑스
(6) 선박의 품목 번호(알고 있는 경우).
엑스 엑스
(7) 차원 정보. 직경은 내부 직경인지 외부 직경인지 표시합니다.
엑스
(8) 단일 챔버 압력 용기의 유형.
엑스
(9) 다중 챔버 압력 용기의 유형.
엑스 엑스
(10) 전국위원회 등록 요구 사항.
엑스 엑스
(11) 캐나다 등록 요건.
엑스 엑스
(12) 특별 서비스 요구 사항 UW‑2를 참조하세요 .
엑스 엑스
(13) 과압 보호 요구사항(알려진 경우)
엑스 엑스
(14) 작동 조건(알려진 경우) U‑2(a)를 참조하세요 . 조건이 일치할 수도 있고 아닐 수도 있습니다. 더 많은 경우
공간이 필요하면 보충 페이지에 기재하십시오.
엑스
(15) 내부 및 외부 설계에 대한 설계 압력을 표시합니다.
엑스
(16) 내부 및 외부 설계를 위해 각 챔버의 설계 압력을 표시합니다. 포함
각 방에 대한 설명입니다.
엑스 엑스
(17) 제조업체가 MAWP를 계산해야 하는지 또는 설계 압력 및 설계를 사용해야 하는지 표시합니다.
온도.
엑스 엑스
(18) 각 사례에 대한 MDMT 및 근거를 표시합니다.
엑스 엑스
(19) 명시된 각 구성 요소에 대한 부식 허용치를 표시하고 용기가
부식성 서비스.
엑스 엑스
(20) 선박이 순환 서비스 상태인지, 그렇다면 피로 분석이 필요한지 표시합니다. 에 표시
일반 압력 사이클, 열 사이클 등에 대한 추가 필수 정보를 기록합니다.
엑스 엑스
(21) 풍하중 정보를 표시합니다.
엑스 엑스
(22) 지진하중 정보를 표시합니다.
엑스 엑스
(23) 설계 고려 사항을 위해 UG‑22 에 따른 기타 부하를 표시합니다 .
엑스 엑스
(24) 단열 정보를 표시합니다.
엑스 엑스
(25) 도장에 필요한 사양을 표시합니다. 제조업체가 이전에 페인트를 칠할 수 있는지 여부를 나타냅니다.
압력 테스트를 수행합니다.
엑스 엑스
(26) 사용할 지원 유형을 나타냅니다.
엑스 엑스
(27) 해당하는 경우 내화 정보를 표시하십시오.
엑스 엑스
(28) 구성 요소의 재료를 표시합니다.
엑스 엑스
(29) 노즐 정보. 모든 채용 공고를 나열하십시오. 더 많은 공간이 필요한 경우 보충 자료에 기재하세요.
페이지.
엑스 엑스
(30) 쉘 두께 결정을 위한 조인트 효율성 요구 사항을 표시합니다.
엑스 엑스
(31) 헤드 두께 결정을 위한 조인트 효율성 요구 사항을 표시합니다.
엑스 엑스
(32) 각 카테고리 용접에 필요한 접합 유형을 표시합니다. UW‑12를 참조하세요 .
엑스 엑스
(33) 각 관절 유형에 필요한 NDE를 나타냅니다.
엑스 엑스
(34) 바디 플랜지 정보를 표시합니다.
엑스 엑스
(35) 알려진 경우 치수가 포함된 스케치를 제공하십시오.
엑스 엑스
(36) 추가 정보를 제공하세요. 예를 들어 전기화학적으로 에칭되었는지 여부를 나타냅니다.
표시는 UG‑118 에 따라 허용됩니다 .
엑스 엑스
(37) 필요한 경우 서명하고 인증하십시오.
엑스 엑스
(38) 예: 전문 기술자의 인장.
일반 참고 사항: 단위가 적용되는 수량은 선택한 항목과 함께 사용자의 설계 요구 사항 양식에 입력되어야 합니다.
단위.
683
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ð21Þ 비필수 부록 LL
Ft,min 및 Ft,max 의 그래픽 표현
LL‑1 범위 (d) Ft 대, 최대
Xa 및 Q3 (그림 LL‑1‑4 및
표LL‑1‑4)
이 부록은 다음에서 결정된 계수에 대한 그래픽 및 표 형식 표현을 제공합니다.
684
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그림 LL‑1‑1
Zv , Zd, Zw 및 Z 중 대 Xa
685
Machine Translated by Google
표 LL‑1‑1
Zv, Zd, Zw , 그리고 Z 중 대 Xa
Xa Zd Zv = Zw Zm
1 2.0545 0.1768 0.7090
2 0.1719 0.1544 0.6425
0.0545 0.1038 0.4911
34 0.0238 0.623 0.3629
5 0.0121 0.0399 0.2869
686
Machine Translated by Google
그림 LL‑1‑2
Fm 과 Xa 및 Q3 비교 ( 0.8 Q3 0)
687
Machine Translated by Google
표 LL‑1‑2
Fm 대 Xa 및 Q3 ( 0.8 ≤ Q3 ≤ 0.8
0 ≤ Q3 ≤ 0.8
Xa 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
1 0.2094 0.2585 0.3076 0.3567 0.4058 0.4550 0.5041 0.5532 0.6023
2 0.1710 0.2090 0.2471 0.2851 0.3232 0.3613 0.4009 0.4425 0.4855
삼 0.0920 0.1236 0.1616 0.2035 0.2476 0.2931 0.3396 0.3870 0.4348
4 0.0616 0.0981 0.1400 0.1846 0.2309 0.2782 0.3263 0.3746 0.4234
5 0.0490 0.0866 0.1297 0.1755 0.2225 0.2707 0.3189 0.3681 0.41733
0.8 ≤ Q3 ≤ 0
Xa ‑0.8 ‑0.7 ‑0.6 ‑0.5 ‑0.4 ‑0.3 ‑0.2 ‑0.1 0
688
Machine Translated by Google
그림 LL‑1‑3
Ft,min 의 그래픽 표현
20.0000
0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
‑20.0000
Q3 = –0.8
–40.0000 Q3 = –0.7
Q3 = –0.6
‑60.0000 Q3 = –0.5
Q3 = –0.4
트,
피
분
–80.0000 Q3 = –0.3
Q3 = –0.2
‑100.0000
Q3 = –0.1
‑120.0000 Q3 = 0
–140.0000
‑160.0000
Xa
5.0000
0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
‑5.0000 Q3 = 0
Q3 = 0.1
‑10.0000
Q3 = 0.2
‑15.0000 Q3 = 0.3
Q3 = 0.4
트,
피
분
‑20.0000 Q3 = 0.5
Q3 = 0.6
‑25.0000
Q3 = 0.7
‑30.0000 Q3 = 0.8
‑35.0000
‑40.0000
Xa
689
Machine Translated by Google
표 LL‑1‑3
Ft,min 의 표 형식 표현 (ν* = 0.4)
0.8 ≤ Q3 ≤ 0
Xa ‑0.8 ‑0.7 ‑0.6 ‑0.5 ‑0.4 ‑0.3 ‑0.2 ‑0.1 0
1 0.9565 0.9654 0.9742 0.9830 0.9919 0.9941 0.9853 0.9765 0.9677
2 0.3868 0.5103 0.6339 0.7574 0.8809 0.9159 0.7991 0.6822 0.5654
삼 1.1560 0.7358 3.3155 0.1048 0.5250 0.6932 0.3721 0.0510 ‑0.2702
4 3.3304 2.5335 1.7365 0.9395 ‑0.1426 0.3679 0.0062 0.3555 0.7171
5 ‑1946년 6월 4.9485 3.7023 2.4561 1.2099 0.0081 ‑0.1969 ‑0.4018 0.6088
0 ≤ Q3 ≤ 0.8
Xa 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
16 0.8906 3.4346 6.3231 9.2117 ‑2061년 12월 15.2319 18.2577 21.2834 24.3092
17 0.9428 3.8003 7.0446 10.3976 13.7506 17.1037 20.4567 23.898 27.1628
18 0.9864 ‑4.1867 7.8225 11.4584 15.0942 18.7671 22.5323 26.2975 30.0627
19 1.0333 4.6054 8.5301 12.7017 16.8732 21.0448 25.2164 29.3880 33.5595
20 1.0736 4.9554 9.4954 14.0354 18.5754 23.1154 27.6554 ‑1954년 32월 36.7354
690
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그림 LL‑1‑4
Ft,max 의 그래픽 표현
40.0000
35.0000
30.0000 Q3 = –0.8
Q3 = –0.7
25.0000 Q3 = –0.6
Q3 = –0.5
20.0000
트,
Q3 = –0.4
피
대
최
Q3 = –0.3
15.0000
Q3 = –0.2
Q3 = –0.1
10.0000
Q3 = 0
5.0000
0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Xa
(a) ‑0.8 Q3 0
200.0000
180.0000
160.0000
Q3 = 0
140.0000 Q3 = 0.1
Q3 = 0.2
120.0000
Q3 = 0.3
100.0000 Q3 = 0.4
트,
피
대
최
80.0000 Q3 = 0.5
Q3 = 0.6
60.0000 Q3 = 0.7
40.0000 Q3 = 0.8
20.0000
0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Xa
(b) 0 Q3 0.8
691
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표 LL‑1‑4
Ft,max 의 표 형식 표현 (ν* = 0.4)
0.8 ≤ Q3 ≤ 0
Xa ‑0.8 ‑0.7 ‑0.6 ‑0.5 ‑0.4 ‑0.3 ‑0.2 ‑0.1 0
1 1.0381 1.0293 1.02053 1.0117 1.0032 1.0020 1.0095 1.0184 1.0272
2 1.5000 1.3831 1.2663 1.1495 1.0438 1.0284 1.1279 1.2514 1.3749
삼 2.2987 1.9776 1.6569 1.3670 1.1574 1.1085 1.3655 1.7858 2061년 2월
0 ≤ Q3 ≤ 0.8
Xa 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
692
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비필수 부록 MM
흑연의 대체 마킹 및 스탬핑
압력 용기
693
Machine Translated by Google
비필수 부록 NN
사용자의 책임에 대한 지침
지정 대리인
ð21Þ NN‑2 관련 정보
"사용자" 지정
NN‑3 관련 정보
(a) 사용자는 다음을 제공하거나 야기할 책임이 있습니다.
사용자의 "지정 대리인"
제작될 압력 용기에 대한 설계 요구사항과 관련된 정보가 제공되어야 합니다.
(a) 지정 대리인은 다음과 같을 수 있습니다.
(1) "사용자"는 다음 사항에 정의되어 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. (1) 사용자가 특별히 고용한 디자인 에이전시
이 부서는 고려 중인 압력 용기의 설계 조건 및 매개변수를 정의하고 이러한 조건과 (2) 사용자가 구매한 부품으로 압력 용기를 포함하는 특정 서비스용 시스템
정보를 전달하는 기관입니다. 의 제조업체, 또는
694
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NN‑6 특정 코드 할당
책임
(1) 주어진 (‑
a) 압력이 필요한 조직 (a) 사용자 또는 지정된 대리인과 관련된 코드 할당 책임은 다음과 같이 11가지
선박 범주로 분류됩니다.
(‑b) 압력을 제공할 수 있는 제조업체
선박 (2) (1) 이용자의 책임
조치 (‑a) 조직은 (2) 이용자와 이용자 간의 합의 사항
조직과 제조자 간의 합의 사항을 포함하여 코드 요구 사항과 할당된 책임 및 지침을 제조업체
사용하여 사양을 개발합니다. 조직은 필요한 과압 보호 시스템을 지정합니다. (3) 사용자에 대한 제조사의 책임
(4) 이용자에 대한 권고사항
(5) 사용자 또는 그가 지정한 사람의 책임
대리인
(‑b) 제조업체는 압력 용기를 제작하여 조직에 전달합니다. (‑c) 조직은 압 (6) 이용자 또는 이용자 간의 합의 사항
력 용기를 설치하고, 필요한 과압 보호 시스템이 올바르게 설 지정 대리인 및 제조업체
치되었는지 확인하고, 시스템 설계에 따른 과압 보호가 사용되는 경우 필 (7) 사용자에 대한 제조사의 책임 또는
요한 문서와 승인을 제공하고, 압력 용기를 작동시킵니다. 그의 지정 대리인
(8) 사용자 또는 그의 지정인에 대한 권고
대리인
(9) 사용자에게 제공되는 주의사항
조직은 코드 책임을 이행하는 데 필요한 사용자입니다. 제조업체는 규정 책임을 (10) 코드 사용자 또는 그 지정인에 대한 지침
이행하는 데 필요한 제조업체입니다. 자치령 대표
(11) 사용자‑제조업체 규칙
(b) 예 2. 사용자가 지정 대리인을 지정하고, 지정된 대리인이 압력 용기를 지정하고, 제조업
체가 용기를 구성합니다. 사용자는 재확보를 보장합니다.
(1) 주어진 (‑
a) 압력이 필요한 조직
선박
(‑b) 조직을 대신하여 행동하는 대리인
695
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(b) 표 NN‑6‑1 부터 NN‑6‑11 까지를 참조하세요 . 자신의 활동에 적용 가능한 사항은 준비 시 다루어집니다.
코드에 할당된 책임 및 해당 단락 (사용자 또는 그의 지정된 대리인) 또는 해당되는 경우 (제조업체) 양식
(a) 에 나열된 각 범주에 대해 . (a) 에 주어진 카테고리 번호는 해당 표의 지정자에 해당합니다. U‑DR‑1 또는 U‑DR‑2를 검토합니다. 필수가 아닌 부록 KK, 사용자 준
비 가이드를 참조하세요 .
디자인 요구 사항. U‑2(a) 및 U‑2(b) 도 참조하십시오 .
(c) 사용자, 지정 대리인 및 제조업체는 다음을 수행해야 합니다.
강령에 할당된 책임을 숙지합니다.
책임을 보장하기 위한 관련 규칙
696
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표 NN‑6‑1 ð21Þ
사용자의 책임
책임 코드 참조 추가 정보
해당 보충자료 참조 서문, 두 번째 문단 ⋯
서류
과압 보호 UG‑151(b) ⋯
섹션 XIII, 8.5.1(f) ⋯
섹션 XIII, 13.2 ⋯
섹션 XIII, 13.2(a) ⋯
섹션 XIII, 13.3(c) ⋯
섹션 XIII, 13.3(e) ⋯
M‑5.1(b) ⋯
섹션 XIII, B‑4 ⋯
섹션 XIII, B‑8(c)(3) ⋯
섹션 XIII B‑9 ⋯
M‑10(a) ⋯
M‑10(b) ⋯
빠른 작동 및 빠른 열기 UG‑35.2(c)(6) ⋯
폐쇄 ⋯
UG‑35.3(c)(3)
FF‑1 ⋯
FF‑2 ⋯
FF‑3 ⋯
FF‑5 ⋯
FF‑6 ⋯
FF‑7 ⋯
FF‑8 ⋯
증명 테스트 UG‑101(a)(4)(‑a) ⋯
건축 자재 UG‑77(b) ⋯
UNF‑15(b) ⋯
UNF‑65 ⋯
UHA‑42 ⋯
UCL‑11(b) ⋯
UCL‑12 ⋯
UCL‑25(a) ⋯
열교환기 설계 UHX‑12.4(a) ⋯
UHX‑13.4 ⋯
UHX‑13.8.1(c) ⋯
UHX‑14.6.1(c) ⋯
697
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ð21Þ 표 NN‑6‑2
사용자와 제조자 간의 합의 사항
책임 코드 참조 추가 정보
정수압 테스트
공압 테스트
용접 조인트 검사 UW‑41 ⋯
단면화
용접 수리 UW‑51(b) ⋯
용접후열처리 UNF‑56(b) ⋯
UNF‑56(d)(1) ⋯
용접 금속 조성 UCL‑32 ⋯
용접후열처리 UNF‑56(b) ⋯
UNF‑56(d)(1) ⋯
용접 금속 조성 UCL‑32 ⋯
예 3, 상수 "c" 2‑1 ⋯
표 NN‑6‑3
사용자에 대한 제조업체의 책임
책임 코드 참조 추가 정보
설치, 운영 및 비필수 부록 FF ⋯
유지 보수 요구 사항
형태의 사용자
추천
사용자에게 보고
품질 관리 시스템 10‑1 ⋯
698
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표 NN‑6‑4
사용자에 대한 권장사항
책임 코드 참조 추가 정보
서비스 조건 UNF‑4 ⋯
제작 비필수 부록 UHA‑A ⋯
부식율 M‑10(b) ⋯
압력 완화 장치의 크기 조정 M‑13(a) ⋯
화재 상황
표 NN‑6‑5 ð21Þ
사용자 또는 그의 지정 대리인의 책임
책임 코드 참조 추가 정보
코드 규칙 선택 머리말 ⋯
U‑2(a)(1)(‑b) ⋯
U‑2(a)(1)(‑c) ⋯
U‑2(a)(1)(‑d) ⋯
U‑2(a)(1)(‑e) ⋯
U‑2(b)(5) ⋯
비필수 부록 KK ⋯
최소 두께 UG‑16(b)(2) ⋯
로딩 UG‑22 ⋯
부식 허용량 지정 UG‑25(a) ⋯
최대 허용 외부 지정 UG‑28(여) ⋯
압력
과압 보호 UG‑152(a) ⋯
UG‑151(c) ⋯
설계 온도 계산 UW‑2(d)(3) ⋯
699
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ð21Þ 표 NN‑6‑6
사용자 또는 그의 지정 대리인과 제조자 간의 합의 사항
책임 코드 참조 추가 정보
요구 사항
섹션 XIII, 3.3.2(c) ⋯
섹션 XIII, 3.3.3.1(a) ⋯
섹션 XIII, 3.3.3.1(b) ⋯
섹션 XIII, 3.3.4 ⋯
ð21Þ 표 NN‑6‑7
사용자 또는 그의 지정 대리인에 대한 제조업체의 책임
책임 코드 참조 추가 정보
UG‑120(c)(1)(‑a) ⋯
UNF‑56(d)(3)(‑a) ⋯
보충 표시 UHX‑19.2 ⋯
주조 수리
계산, 위치 및 정보 제공 32‑2(a) ⋯
표 NN‑6‑8
사용자 또는 그의 지정 대리인에 대한 권장 사항
책임 코드 참조 추가 정보
700
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표 NN‑6‑9 ð21Þ
UG‑100(여) ⋯
섹션 XIII, 8.3(a) ⋯
M‑10(b) ⋯
확장 조인트 설계 5‑1(d) ⋯
노트:
(1) 코드 참조는 미주 14를 참조하세요.
(2) 섹션 XIII, 부록 A의 제조업체 설계 범위 정의를 참조하십시오.
(3) 추가 정보는 endnote.90을 참조하세요.
표 NN‑6‑10
사용자 및 지정 대리인에 대한 안내 코드
책임 코드 참조 추가 정보
보일러 문의 및
압력 용기 표준
위원회” 서문
수용 안내 H‑1 ⋯
폭연 로딩
설계 기준 선택 H‑4.1 ⋯
폭연 로딩
요구 사항 U‑DR‑1 및 U‑DR‑2 형태 ⋯
표 KK‑1 ⋯
표 NN‑6‑11
사용자‑제조업체 규칙
책임 코드 참조 추가 정보
표 W‑3, 참조번호(12) ⋯
701
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ð21Þ 비필수 부록 PP
과압 보호 장치 재배치 가이드
요구 사항
PP‑1 일반
UG‑127(b)(3)(‑d) UG‑154(b)(2)
UG‑127(c) UG‑154(b)(3)
UG‑140에서 섹션 XIII까지, 나머지 섹션 VIII, Di‑vision 1 과압 보호 요구 사항이 충
UG‑127(c)(1) UG‑154(c)(3)
족되었습니다. UG‑127(c)(1) UG‑155(h)
새로운 UG‑150 에서 UG‑156 으로 재구성되었습니다 . UG‑127(d)(1) UG‑154(d)(1)
UG‑127(d)(2) UG‑154(d)(2)
표 PP‑1‑1에는 모든 요구 사항의 새로운 위치가 나열되어 있습니다. UG‑127(d)(3) UG‑153(c)
이전에는 UG‑125에서 UG‑140까지 위치했습니다. UG‑129(b) UG‑154(a)(2)
(b) 이 부록을 참조하기 위해 UG‑125부터 UG‑140까지 개정되었습니다. UG‑125 UG‑133(a) UG‑152(b)
UG‑133(b) 삭제됨
부터 UG‑140까지 그리고 이 UG‑133(c) UG‑152(c)
부록은 이 책의 다음 판에서 삭제될 예정입니다. UG‑133(d) UG‑152(d)
분할. UG‑133(e) 삭제됨
UG‑133(f) UG‑152(e)
(c) 표 PP‑1‑1은 스프레드시트에서도 얻을 수 있습니다. UG‑133(g) UG‑152(f)
https://cstools.asme.org/csconnect/Com‑mitteePages.cfm? UG‑133(h) 삭제됨
UG‑134(a) UG‑155(a)
Committee=N20110000의 형식입니다.
UG‑134(b) UG‑155(b)
UG‑134(c) UG‑155(c)
UG‑134(d)(1) UG‑155(d)
UG‑134(d)(2) UG‑155(e)
표 PP‑1‑1
UG‑134(e) UG‑155(f)
상호 참조 목록 UG‑134(f) UG‑155(g)
UG‑134(g) UG‑155(h)
섹션 VIII, 1부 ‑ 2019 섹션 VIII, 1부 ‑ 2021
UG‑135(a) UG‑156(c)
[참고(1)] UG‑150(a) UG‑135(b)(1) UG‑156(d)
[참고(1)] UG‑151(a) UG‑135(b)(2) UG‑156(e)
[참고(1)] UG‑154(b)(1) UG‑135(c) UG‑156(f)
[참고(1)] UG‑154(e) UG‑135(d) UG‑156(g)
UG‑125(a) UG‑150(b) UG‑135(e) UG‑156(h)
UG‑125(a) UG‑150(c) UG‑135(f) UG‑156(i)
UG‑125(a)(1) UG‑152(a) UG‑135(g) UG‑156(j)
UG‑125(a)(2) UG‑151(b) UG‑140(b)(5) UG‑153(b)
UG‑125(a)(3) UG‑151(c)
UG‑125(a)(4) UG‑151(d) 섹션 VIII, 1부 ‑ 2019 섹션 XIII ‑ 2021
UG‑125(a)(5) UG‑150(여)
UG‑117(a) 10.2(a)
UG‑125(b) UG‑150(d)
UG‑117(a) 10.6(a)
UG‑125(c) UG‑153(a)
UG‑117(a)(1)(‑a) 10.6(b)(1)
UG‑125(c)(1) UG‑153(a)(1)
UG‑117(a)(1)(‑b) 10.6(b)(1)
UG‑125(c)(2) UG‑153(a)(2)
UG‑117(a)(1)(‑b)(‑1) 10.6(b)(1)(‑a)
UG‑125(c)(3) UG‑153(a)(3)
UG‑117(a)(1)(‑b)(‑2) 10.6(b)(1)(‑b)
UG‑125(d) UG‑156(a)
UG‑117(a)(1)(‑b)(‑3) 10.6(b)(1)(‑c)
UG‑125(e) UG‑154
UG‑117(a)(1)(‑c) 10.6(b)(3)
UG‑125(e) UG‑154(c)(3)
UG‑117(a)(2)(‑a) 10.6(c)(1)
UG‑125(f) UG‑150(e)
UG‑117(a)(2)(‑b) 10.6(c)(2)
UG‑125(g) UG‑156(b)(1)
UG‑117(a)(2)(‑c) 10.6(c)(3)
UG‑125(g) UG‑156(b)(2)
UG‑117(a)(3)(‑a) 10.7(a)
UG‑126(a) UG‑154(a)(1)
UG‑117(a)(3)(‑b) 10.7(b)
UG‑126(b) UG‑155(e)
UG‑117(b) 10.2(b)
UG‑127(a)(2)(‑a) 참고 UG‑154(b)(1) 참고 10.3
UG‑117(d)
UG‑127(a)(3)(‑a) UG‑154(b)(1) 10.4
UG‑117(e)
UG‑127(a)(3)(‑b) UG‑154(c)(1)(‑a)
UG‑117(f) 10.5(d)
UG‑127(a)(3)(‑c) UG‑154(c)(1)(‑b)
UG‑117(f) 10.5(a)
UG‑127(b)(3)(‑a) UG‑154(b)(2)
UG‑117(f) 10.5(b)
UG‑127(b)(3)(‑b) UG‑154(c)(1)(‑c)
UG‑117(f) 10.5(c)
UG‑127(b)(3)(‑c) UG‑154(c)(2)
UG‑125(a)(5) 필수 부록 I
UG‑127(b)(3)(‑d) 삭제됨
702
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표 PP‑1‑1 표 PP‑1‑1
상호 참조 목록(계속) 상호 참조 목록(계속)
703
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표 PP‑1‑1 표 PP‑1‑1
상호 참조 목록(계속) 상호 참조 목록(계속)
704
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표 PP‑1‑1 표 PP‑1‑1
상호 참조 목록(계속) 상호 참조 목록(계속)
705
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표 PP‑1‑1 표 PP‑1‑1
상호 참조 목록(계속) 상호 참조 목록(계속)
706
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미주
1 대기압에서 수용액의 인화점이 185°F 이상인 경우 물에 첨가제가 포함될 수 있습니다. 인화점은 ASTM D93 또는 ASTM D56 중 적절한 방법에 따라 결정됩니다.
3 비압력 부품 부착물의 설계, 제작, 테스트 및 재료에 대한 이러한 요구 사항은 부착 재료의 길이, 크기 또는 모양을 설정하지 않습니다. 패드 및 스탠드오프가 허용
되며 범위는 다음 용접 또는 기계적 접합에서 종료될 수 있습니다.
6 어떤 경우에는 재료 사양의 범위 조항 제한이 매우 현실적인 최대값을 기반으로 합니다. 설계자 및/또는 제작자는 진행하기 전에 재료 제조업체 또는 공급업체와 협의하여 크기나 두께를 제외
하고 재료 사양의 모든 요구 사항이 충족되고 인증될 것임을 확인하는 것이 좋습니다.
10 압력 용기가 하나 이상의 압력 및 온도 조건에서 작동할 것으로 예상되는 경우, 필요에 따라 일치하는 허용 온도와 함께 최대 허용 작동 압력의 다른 값을 추가할
수 있습니다. UG‑20(b)를 참조하십시오 .
11 압력 완화 장치가 설정될 때까지 용기에서 발생할 수 있는 압력 서지를 허용하기 위해 용기가 정상적으로 작동되는 압력 위에 적절한 여유를 두는 것이 좋습니다
(UG‑155 참조).
14 코드 사용자는 단면에 높은 막 응력 및/또는 높은 굽힘 응력이 존재할 때 금속 온도가 상승하는 경우 섹션 II, 파트 D의 기준에서 허용하는 한계를 초과하는 크리
프 때문에 일부 비탄성 변형이 발생한다는 점에 주의해야 합니다. 필수 부록 1이 발생할 수 있습니다.
15 UG‑23(d)는 지진이나 바람 하중이 UG‑22 에 정의된 다른 하중 및 압력과 결합하여 고려될 때 허용 응력의 증가를 허용합니다 . 허용된 1.2 증가는 부하 감소 계
수 0.833과 같습니다. 적용 가능한 하중 조합을 정의하는 일부 표준은 허용 응력의 증가를 허용하지 않지만 하중 감소 계수(일반적으로 0.75)는 여러 과도 하중
(예: 바람 + 활하중, 지진 + 활하중 등)에 적용됩니다.
16 파일럿 주조(Pilot casting) ‑ 일반적으로 새로운 패턴의 첫 번째 주조 중 하나로, 동일한 재료로 주조되고 표현하려는 주조와 동일한 주조 절차(상승, 게이트, 붓
기 및 용해)를 사용합니다.
로트를 대표하기 위해 취한 파일럿 주물 또는 주물과 해당 로트의 주물은 현재 주문된 주물이 부어지는 금속 열에서 부어져야 합니다.
707
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17 중요한 단면: 정적 주조의 경우 결함이 일반적으로 발생하는 단면은 단면과 라이저, 게이트 또는 주물 공급 장치의 접합부에서 급격한 변화입니다. 원심 주조의 경우 임계
단면은 단면의 급격한 변화, 각 끝에서 최소 3인치(75mm) 거리의 원주, 최소 3인치(75mm)의 추가 원주 밴드로 해석되어야 합니다. 다른 검사 방법으로 발견된 가장 심
각한 징후의 영역을 포함하여 광범위합니다.
20 이러한 공식은 원주 방향 조인트 효율이 세로 방향 조인트 효율의 절반 미만이거나 내부 압력과 함께 세로 방향 굽힘 또는 장력을 유발하는 보충 하중 (UG‑22) 의 효과가
조사되는 경우에만 적용됩니다.
22 완성된 헤드가 필요한 최소 두께 이상인지 확인하기 위해 성형 과정에서 발생할 수 있는 얇아짐을 방지하기 위해 더 두꺼운 판을 사용하는 것이 일반적입니다. 일체형 플랜
지 개구부가 있는 헤드의 개구부 목은 배출 작업으로 인해 얇아집니다. 목 두께가 내부 및/또는 외부 압력을 받는 원통형 쉘에 필요한 두께 이상이고 개구부의 최대 직경
과 동일한 내부 직경을 갖는 경우 이는 허용됩니다 . 38(a) 및 UG‑46(j)].
24 비원형 헤드나 커버가 부착되는 쉘, 노즐 넥 또는 플랜지의 설계에는 특별한 고려가 필요합니다[ U‑2(g) 참조].
33 이 단락의 규칙은 단일 구멍이 아닌 튜브 구멍 사이의 인대에 적용됩니다. 어떤 경우에는 위의 (e)에서 다룬 쉘의 내부 직경보다 더 큰 거리를 확장하는 대칭 그룹에 대한 효
율성보다 낮은 효율성을 제공할 수 있습니다. 이런 일이 발생하면 위의 (b)에 따라 계산된 효율성이 적용됩니다.
36 어떤 경우에는 액체가 부분적으로 채워진 용기를 테스트하는 것이 바람직합니다. 이러한 용기의 경우, 본 항의 공압 시험 대신에 수압 및 공압 결합 시험을 사용할 수 있습니
다. 단, 액체 수위는 용기의 어느 지점에서든 공압에 의해 발생하는 응력을 포함하여 최대 응력이 발생하도록 설정되어야 합니다.
708
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(보통 바닥 근처) 또는 지지 부착물에서 재료의 허용 응력 값에 적용 가능한 접합 효율을 곱한 값의 1.3배를 초과하지 않습니다. 이 조건에 맞도록 액위를 설정한 후 위 (b)
및 (c)의 규정에 따라 시험을 실시한다.
공기나 가스는 테스트 매체로 사용될 때 위험합니다. 따라서 테스트 목적으로 공기나 가스를 사용할 때는 특별한 예방 조치를 취하는 것이 좋습니다.
39 이 사용법에서 조직은 단일 사이트의 동일한 회사, 유형에 관계없이 별도의 허가 인증서를 가진 다중 공장 회사 또는 확장된 기업 허가 인증서를 가진 다중 공장 회사일 수 있습니다.
42 "치명 물질"이란 공기와 혼합되거나 혼합되지 않은 극소량의 가스 또는 액체 증기가 흡입 시 생명에 위험을 주는 독성 가스 또는 액체를 의미합니다. 본 분류의 목적에 따라 이
분류에는 압력 하에 저장되거나 밀폐 용기에 저장될 경우 압력을 생성할 수 있는 이러한 성질의 물질이 포함됩니다.
43 통신 챔버는 용기의 외피 또는 헤드와 교차하고 압력 함유 인클로저의 일체형 부분(예: 섬프)을 형성하는 용기 부속품으로 정의됩니다.
44 편평한 측면을 가진 용기의 측판은 압력의 필수 부분을 형성하는 편평한 판 중 하나로 정의됩니다.
인클로저가 포함되어 있습니다.
45 하나의 시험편은 단조품 그룹을 대표할 수 있습니다. 단, 단조품은 동일한 설계, 동일한 열에서 나온 것이어야 합니다.
재료를 사용하고 동일한 방식으로 위조됩니다.
48 용접 공정으로 인한 두께 감소 측정을 요구하는 것은 이 단락의 의도가 아닙니다. 두께 감소에 대한 승인 여부에 대해 제조자와 검사자 사이에 불일치가 있는 경우 실제 측정을
통해 깊이를 확인해야 합니다.
49 단일 용접 원주 맞대기 용접의 루트 측면에서 용접 공정으로 인한 오목함은 용접의 최종 두께가 접합되는 두 단면 중 더 얇은 부재의 두께와 용접의 윤곽선과 적어도 같을 때 허
용됩니다. 오목한 부분이 매끄 럽습니다.
54 가열 및 냉각 속도는 56°C/h(100°F/hr) 이상이어야 합니다. 그러나 모든 경우에 폐쇄된 챔버와 복잡한 구조를 고려하면 과도한 열 구배로 인한 구조적 손상을 방지하기 위해
가열 및 냉각 속도가 감소될 수 있습니다.
709
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ASME BPVC.VIII.1‑2021
58 모재 또는 용접 금속.
59 일반적인 1차 멤브레인 인장 응력을 발생시키는 UG‑22 에 나열된 것을 포함하여 압력 및 비압력 부하로부터 계산된 응력 .
61 "치명 물질"이란 공기와 혼합되거나 혼합되지 않은 극소량의 가스 또는 액체 증기를 흡입할 경우 생명에 위험을 주는 독성 가스 또는 액체를 의미합니다. 본 분류의 목적에 따
라 이 분류에는 압력 하에 저장되거나 밀폐 용기에 저장될 경우 압력을 생성할 수 있는 이러한 성질의 물질이 포함됩니다.
62 연신율이 2인치(50mm)에서 15% 미만인 주철을 주철로 취급하고 그러한 재료의 용기 또는 압력 부품을 Part 의 규칙에 따라 설계 및 제작하려는 의도입니다. UCI.
66 K > 1.0 으로 설계된 타원형 헤드 와 70,000psi(485MPa)를 초과하는 지정된 최소 인장 강도를 갖는 재료로 만들어진 모든 원형 헤드는 실온에서 20,000psi(138MPa)와
동일한 S 값을 사용하여 설계되어야 하며 해당 표에 표시된 대로 재료의 온도에서 최대 허용 응력 값의 감소에 비례합니다( UG‑23 참조).
67 플랜지 재질이 주철인 경우 볼트를 조일 때 플랜지가 파손될 수 있는 과도한 응력을 피하기 위해 특별한 주의를 기울여야 합니다. 플랜지의 균열을 최소화하기 위해 종방향 허
브 응력은 Sf 로 제한되었습니다 . 수압 시험 중 기밀성을 보장하는 데 필요한 것보다 더 큰 토크를 가하지 않도록 시도해야 합니다.
68 그림 2‑4, 스케치 (1) 에 표시된 유형의 느슨한 플랜지는 스테인리스강 용기의 열처리 후 설치가 필요하거나 어떤 이유로든 완전히 설치해야 하는 경우 분할 설계입니다. 노즐 목이나 용기에서 제거
가능합니다.
69 요구되는 압력시험시에만 내부압력이 발생하는 경우에는 외부압력에 기초하여 설계할 수 있으며, 요구되는 시험압력을 인가하는 동안에는 클램프 등의 보조장치를 사용할 수
있다.
70 현재 작성된 규정은 건설에 대한 최소 요구 사항을 제공하며 의도된 서비스가 안전을 보장하기 위해 추가 요구 사항을 요구하는 성격을 갖는지 결정하는 것은 설계 엔지니어
의 책임으로 인식됩니다. 결과적으로 설계자는 서비스에서 공칭 본체 두께가 4인치(100mm) 미만인 강철 주물에 대해 이 검사 등급을 지정하도록 보장하는 시기를 결정해
야 합니다.
72 작업의 복잡성에는 설계 단순성 대 복잡성, 사용된 재료 유형 및 용접 절차, 재료 두께, 적용된 비파괴 검사 유형, 열처리 적용 여부 등의 요소가 포함됩니다.
73 조직의 규모와 복잡성에는 직원 수, 직원의 경험 수준, 생성된 강령 항목 수, 업무 복잡성을 정의하는 요소가 넓은 범위에 속하는지 좁은 범위에 속하는지 여부 등의 요소가 포
함됩니다.
74 맞대기 용접이 아닌 범주 C 및 D 접합의 경우 E = 1.0을 사용하십시오. 이러한 접합의 응력은 다음에 의해 제어되기 때문입니다.
그러한 조인트의 크기를 결정하는 데 적용되는 규칙. 그림 UG‑34 및 UW‑13.2 참조
삼 삼
75 나 = b /12 보강재가 없는 선박과 스테이 플레이트 또는 스테이 로드가 있는 선박의 경우 b = 1.0입니다. 나 = pt /12
선박 모서리 주위로 확장되지 않는 보강재가 있는 선박의 경우 [ 그림 13‑2(a), 스케치 (5) 및 (6) 참조].
76 직사각형 단면의 보강되지 않은 용기 (13‑7 및 13‑18의 부분)의 경우, 주어진 모멘트는 다음과 같이 정의됩니다.
단위 너비 기준. 즉, 모멘트의 크기는 [길이 × 힘/길이] = [힘]입니다.
710
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ASME BPVC.VIII.1‑2021
77 철강 건설 매뉴얼, AISC, American Institute of Steel Construction, Inc., One East Wacker Drive, Chi‑ 참조
카고, IL 60601‐1802.
78 공기나 가스는 시험 매체로 사용될 때 위험합니다. 따라서 용기의 전체 내부 에너지가 방출되지 않도록 직원의 안전을 보장하는 방식으로 용기를 테스트하는 것이 좋습니다.
ASME PCC‐2, 501조, 필수 부록 501‑II, 공압 테스트를 위한 저장 에너지 계산" 및 필수 부록 501‑III, "공압 테스트를 위한 안전 거리 계산"도 참조하십시오.
81 단단한 벽이나 클래드 또는 라이닝 용기에 고합금 및 비철 재료를 사용하는 경우 UHA‑6, UCL‑3,
그리고 UNF‑4 도 적절합니다.
82 "두 개의 안장 지지대에 있는 대형 원통형 압력 용기의 응력", p. 959, 압력 용기 및 배관: 설계 및 분석, 10년 간의 발전, 제2권, ASME 출판.
84 이 구조는 배출관 변형이 밸브에 전달되지 않는다는 또 다른 장점이 있습니다. 이러한 유형의 설치에서는 배압 효과가 무시할 수 있으며 정상적인 밸브 작동에 과도한 영향을
미칠 수 없습니다.
85 견고한 기초에 볼트로 고정된 비필수 부록 Y 플랜지는 다음 대체품으로 클래스 1 조립품으로 분석될 수 있습니다.
eq 에서 l 에 대해 2l를 사용합니다 . Y‑6.1 의 Y‑ 6.1(12) .
86 플랜지가 치수가 동일하고 탄성 계수 E가 동일 하지만 허용 응력 Sf가 다른 경우, 계산된 응력이 더 낮은 허용 응력에 대해 평가된다면 조립품은 클래스 1 조립품으로 분석될
수 있습니다.
87 클래스 3 조립의 경우 다양한 응력에 대한 기호에는 아래첨자 I 또는 II도 표시됩니다. 예를 들어, SHI는 클래스 3 어셈블리의 플랜지 I에서 세로 방향 허브 응력을 나타냅니다.
90 비재폐쇄 압력 방출 장치의 올바른 작동은 장치에 표시된 흐름 방향과 관련하여 제조업체의 설치 지침을 철저히 준수하는 데 달려 있다는 점을 사용자에게 경고합니다. 일부
장치 설계에서는 장치의 배출구 측에 공정 압력을 가하여 설치할 때 표시된 파열 압력보다 훨씬 높은 압력에서 파열됩니다.
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2021
ASME 보일러 및
압력 용기 코드
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