ASME BPVC 2021 Section 8 Div.2 번역

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ASME BPVC.VIII.2‑2021
섹션 8
압력 용기 건설 규칙
ASME 보일러 및
2021 압력 용기 코드
국제 규정
디비전 2
대체 규칙
"ASME", "ASME 표준"과 같은 표시나 "ASME", ASME 로고를 포함한 기타 표시 또는 ASME 단일 인증 마크를 모든 항목에
따라 구성되지 않은 품목에는 사용해서는 안 됩니다. 코드 또는 표준의 해당 요구 사항. ASME 단일 인증 마크를 사용하려면 공식
ASME 인증이 필요합니다. 인증 프로그램을 사용할 수 없는 경우 해당 ASME 표시를 사용할 수 없습니다. (Cer fica on 및
Accredita on 프로그램은 h ps://www.asme.org/cer fica on‑accredita on을 참조하세요.)
ASME 인증서를 공식적으로 보유하지 않은 당사자가 생산한 품목은 코드 형식이나 기타 문서에서 ASME가 인증하거나 승인한 대
로 명시적으로나 암시적으로 설명될 수 없습니다.
국제 코드
2021 ASME 보일러 &

압력 용기 코드
2021년판 2021년 7월 1일
Ⅷ
건설 규칙
압력 용기의
디비전 2
대체 규칙
ASME 보일러 및 압력 용기 압력 용기 위원회
투 파크 애비뉴 • 뉴욕, 뉴욕 • 10016 USA

발행일자: 2021년 7월 1일
이 국제 코드 또는 표준은 미국 국가 표준의 기준을 충족하는 것으로 인정된 절차에 따라 개발되었으며 미국 국가 표준입니다. 강령이나 표준을
승인한 표준 위원회는 유능하고 관심 있는 이해 관계에 있는 개인이 참여할 기회를 가질 수 있도록 균형을 이루었습니다. 제안된 코드 또는 표준은
업계, 학계, 규제 기관 및 일반 대중의 추가적인 대중 의견을 수렴할 수 있는 기회를 제공하는 공개 검토 및 의견 수렴을 위해 제공되었습니다.
ASME는 품목, 구성, 독점 장치 또는 활동을 "승인", "인증", "평가" 또는 "보증"하지 않습니다.

ASME는 본 문서에 언급된 항목과 관련하여 주장되는 특허권의 유효성에 대해 어떠한 입장도 취하지 않으며 표준을 사용하는 사람에게 해당 문
자 특허 침해에 대한 책임을 보장하지 않으며 그러한 책임을 가정하지도 않습니다. 책임. 코드 또는 표준 사용자는 그러한 특허권의 유효성과 그러
한 권리의 침해 위험을 결정하는 것은 전적으로 자신의 책임임을 명시적으로 권고받습니다.
연방 기관 대표 또는 업계 관계자의 참여는 다음과 같이 해석되어서는 안 됩니다.

이 규정이나 표준에 대한 정부 또는 업계의 승인.
ASME는 다음 조항에 따라 발행된 이 문서의 해석에 대해서만 책임을 집니다.
개인이 해석서를 발행하는 것을 금지하는 ASME 절차 및 정책을 제정했습니다.
이 문서의 미주와 서문(있는 경우)은 이 미국 국가 표준의 일부입니다.
ASME 단체 회원 마크
ASME 단일 인증 마크
"ASME" 및 위의 ASME 기호는 미국 기계공학회(American Society of Mechanical Engineers)의 등록 상표입니다.
이 문서의 어떤 부분도 출판사의 사전 서면 허가 없이 전자 검색 시스템 등 어떤 형태로든 복제할 수 없습니다.
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미국에서 인쇄됨
1914년 미국 기계공학회 협의회에서 채택; 2021년 최신판.
미국 기계공학회
투 파크 애비뉴, 뉴욕, NY 10016‑5990
저작권 © 2021 에 의해
미국 기계공학회
판권 소유
목차
섹션 목록 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xvii
머리말 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xix
광고에서 ASME 단일 인증 마크 및 코드 승인 사용에 관한 정책 설명 제조 품목 식별을 위한 ASME 표시 사용에 관한 정책 설명. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxi
xxi
보일러 및 압력 용기 표준 위원회에 기술 문의 제출. . . . . . . . . . . . . . . xxii
인사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxv
변경 사항 요약. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xlvi
레코드 번호 순서 변경 목록. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 리
보일러 및 압력 용기 코드의 상호 참조 및 스타일 변경. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 리
1부 일반적인 요구 사항 ................................................ ......... 1

1.1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.3 이 부문에서 참조하는 표준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4 측정 단위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5 공차. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.6 기술 문의. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.7 테이블. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
부록 1‑B 정의 .............................................. .............. 7
ASME 보일러 및 압력에서 미국 관습 및 SI 단위 사용에 대한 부록 1‑C 지침

선박 코드 .......................................................... .......... 9
2부 책임과 의무 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2 사용자 책임. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.3 제조업체의 책임. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.4 검사관. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
부록 2‑A 사용자 설계 사양 인증 가이드 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
제조업체의 설계 보고서 인증을 위한 부록 2‑B 지침 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
부록 2‑C 보고서 양식 및 기록 유지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
제조업체의 데이터 보고서 준비를 위한 부록 2‑D 가이드 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
부록 2‑E 품질 관리 시스템 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
부록 2‑F 내용 및 각인 방법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
부록 2‑G 인증 마크 스탬프 획득 및 사용 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
부속서 2‑Ⅰ 압력 용기 및 부품에 대한 관리 코드 에디션 및 사례 설정 . . . . . 52
부속서 2‑J 엔지니어 및 설계자 인증을 위한 자격 및 요구 사항 . . . . . . . . . . . 53
3부 재료 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.1 일반적인 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.2 선박 부품 제작에 허용되는 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3 철 재료에 대한 추가 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.4 Cr‑Mo강에 대한 추가 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.5 강화된 인장 특성을 갖는 Q&T 강철에 대한 추가 요구사항. . . . . . . . . . 66
3.6 비철 재료에 대한 추가 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
iii
3.7 볼트 체결에 대한 추가 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

3.8 주물에 대한 추가 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.9 플레이트에서 가공된 허브에 대한 추가 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.10 재료 테스트 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.11 재료 인성 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.12 허용되는 설계 응력. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.13 강도 매개변수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.14 물리적 특성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.15 설계 피로 곡선 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.16 30°C( 20°F)보다 낮은 온도에 대한 설계 값. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.17 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.18 정의. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.19 테이블. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.20 피규어. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
부록 3‑A 허용되는 설계 응력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
부록 3‑B 자재 조달 요건 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
부록 3‑C ISO 재료 그룹 번호 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
부록 3D 강도 매개변수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
부록 3‑E 물리적 특성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
부록 3‑F 설계 피로 곡선 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
4부 규칙 요구 사항에 따른 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
4.1 일반적인 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
4.2 용접 접합 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
4.3 내부 압력을 받는 쉘의 설계 규칙. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
4.4 외부 압력 및 허용 압축 응력 하에서의 쉘 설계 . . . . . . . . . . 232
4.5 쉘과 헤드의 개구부에 대한 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
4.6 플랫 헤드의 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
4.7 구형 접시 모양의 볼트 체결식 덮개에 대한 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
4.8 빠른 작동(빠른 열기) 폐쇄를 위한 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
4.9 가새 및 지지 표면에 대한 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
4.10 인대 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
4.11 재킷형 선박의 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
4.12 비원형 용기의 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
4.13 적층형 선박의 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
4.14 허용 오차 범위를 벗어난 혈관 평가. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
4.15 지지대 및 부착물에 대한 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
4.16 플랜지 조인트의 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
4.17 고정된 연결을 위한 설계 규칙. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
4.18 Shell‑and‑Tube 열 교환기의 설계 규칙. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
4.19 벨로우즈 익스펜션 조인트의 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
4.20 유연한 쉘 요소 확장 조인트의 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 546
4.21 튜브‑튜브 시트 접합 강도. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550
부속서 4‑가 .............................................................................. 561
부속서 4‑B 신속 작동(빠른 개방) 폐쇄 장치의 설계 및 작동 지침 . . . 562
부록 4‑C 튜브‑튜브 시트 접합에 대한 허용 하중 설정 기준 . . . . . . . . . . . . . . . 565
폭연에 의해 생성된 부하를 수용하기 위한 부록 4‑D 지침 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 566
부록 4‑E 튜브 확장 절차 및 적격성 평가 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568
5부 5.1 분석 요구 사항에 따른 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 579

5.2 일반적인 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 579
플라스틱 붕괴로부터 보호 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 580
iv
5.3 로컬 장애로부터 보호. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 585

5.4 좌굴로 인한 붕괴 방지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 586
5.5 순환 로딩으로 인한 장애로부터 보호 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 587
5.6 노즐 넥의 응력 분류를 위한 추가 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . 599
5.7 볼트에 대한 추가 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 599
5.8 천공판에 대한 추가 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 600
5.9 적층형 선박에 대한 추가 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 600
5.10 실험적 스트레스 분석 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601
5.11 골절 역학 평가. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601
5.12 정의. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601
5.13 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
5.14 테이블. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 607
5.15 피규어. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 616
부록 5‑A 응력 분류를 위한 응력 결과의 선형화 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619
부록 5‑B 피로 분석을 위한 히스토그램 개발 및 사이클 계산 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 637
부록 5‑C 탄성에 대한 대체 소성 조정 계수 및 유효 교번 응력
피로 분석 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 640
부록 5‑D 스트레스 지수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 645
부록 5‑E 탄성 응력 해석을 기반으로 한 다공판 설계 방법 . . . . . . . . . . . . . 652
부록 5‑F 실험적 응력 및 피로 분석 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 684
6부 제작 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 691
6.1 일반 제작 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 691
6.2 용접 제작 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 696
6.3 튜브‑튜브시트 용접에 대한 특별 요구사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 701
6.4 용접물의 예열 및 열처리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 701
6.5 클래드 또는 용접 오버레이 라이닝 및 라이닝 부품에 대한 특별 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . 707
6.6 인장 특성이 강화된 Q&T 페라이트강에 대한 특별 요구사항 . . . . . . . . . . . . . . . 708
6.7 단조 제작에 대한 특별 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 713
6.8 적층형 선박에 대한 특수 제작 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 717
6.9 익스팬션 조인트에 대한 특수 제작 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 719
6.10 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 720
6.11 테이블. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 721
6.12 피규어. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 742
부록 6‑A 양성 물질 식별 관행 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 747
7부 검사 및 검사 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 755
7.1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 755
7.2 책임과 의무 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 755
7.3 비파괴검사요원의 자격 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 755
7.4 용접 조인트 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 755
7.5 심사방법 및 합격기준 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 761
7.6 선박 최종검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 768
7.7 누출 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 768
7.8 음향 방출. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 768
7.9 테이블. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 769
7.10 피규어. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 780
부속서 7‑A 검사 및 조사 활동에 대한 책임과 의무 . . . . . . . . . . . . . . 798
8부 압력 테스트 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 803
8.1 일반적인 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 803
8.2 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 805
8.3 대체 압력 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 806
8.4 문서 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 807
V
8.5 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 807
9부 압력 용기 과압 보호 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 808
9.1 일반적인 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 808
9.2 책임 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 808
9.3 압력 완화 요구 사항 결정. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 808
9.4 과압 한계. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 809
9.5 허용되는 압력 방출 장치 및 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 810
9.6 압력 설정 및 성능 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 811
9.7 설치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 811
부록 9‑A 압력 방출 장치의 설치 및 작동에 대한 모범 사례 . . . . . . . . 813
과압 보호 요구 사항 재배치에 대한 부록 9‑B 지침 . . . . . . . . . . . . . . . . . 817
피규어
2‑F.1 스탬핑 형태. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.1 Cr‑Mo 열처리 기준 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.2 인장 시편의 일반적인 위치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
3.3 탄소강 및 저합금강의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
최소 지정 항복 강도의 함수로 ‑ PWHT가 적용되지 않는 부품. . . . . . . 100
330만 탄소강 및 저합금강의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
최소 지정 항복 강도의 함수로 ‑ PWHT가 적용되지 않는 부품. . . . . . . 101
3.4 탄소강 및 저합금강의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
최소 지정 항복 강도의 함수로서 ‑ PWHT 또는 비용접 부품이 적용되는 부품
부속 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
3.4M 탄소강 및 저합금강의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
부속 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
3.5 깨진 샤르피 V‑노치 표본의 측면 확장 그림. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.6 측면 확장 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.6M 측면 확장 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.7 충격 테스트 면제 곡선 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
370만 충격 테스트 면제 곡선 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3.8 충격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상 부품 및 비용접 부품. . . . . . . . . . . . . . 110
3.8M 충격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상 부품 및 비용접 부품. . . . . . . . . . . . . . 112
3.9 지배 두께를 보여주는 일반적인 용기 세부 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
3.12 충격 테스트 없이 MDMT 감소 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품. . . . . . . . . . . . . . . 117
312만 충격 테스트 없이 MDMT 감소 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품. . . . . . . . . . . . . . . 118
3.13 충격 시험 없는 MDMT 감소 ‑ PWHT 대상 부품 및 충격 시험 없는 MDMT에서의 비용접 부품 감소 ‑ PWHT 대상 부품 및 비용접 부품 방향 및 가 119
313만 로 샤르피 V‑노치 시편의 위치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
3.14 121
3.15 용접 금속 델타 페라이트 함량. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
3.16 HAZ 충격 표본 제거 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
3‑F.1 탄소강, 저합금강, 시리즈 4XX, 고합금강, 고장력강의 피로 곡선
700°F를 초과하지 않는 온도 — σuts ≤ 80 ksi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
3‑F.1M 탄소, 저합금, 시리즈 4XX, 고합금 및 고장력강의 피로 곡선
371°C를 초과하지 않는 온도 — σuts ≤ 552 MPa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
3‑F.2 탄소강, 저합금강, 시리즈 4XX, 고합금강, 고장력강의 피로 곡선
700°F를 초과하지 않는 온도 — σuts = 115ksi ~ 130ksi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
3‑F.2M 탄소, 저합금, 시리즈 4XX, 고합금 및 고장력강의 피로 곡선
371°C를 초과하지 않는 온도 — σuts = 793 MPa ~ 892 MPa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
3‑F.3 시리즈 3XX 고합금강, 니켈‑크롬‑철 합금, 니켈‑철‑의 피로 곡선
800°F를 초과하지 않는 온도용 크롬 합금 및 니켈‑구리 합금. . . . . . . . . . 161
시리즈 3XX 고합금강, 니켈‑크롬‑철 합금, 니켈‑철‑의 3‑F.3M 피로 곡선
427°C를 초과하지 않는 온도용 크롬 합금 및 니켈‑구리 합금. . . . . . . . . . 161
vi
3‑F.4 700°F를 초과하지 않는 온도에 대한 단조 70‑30 구리‑니켈의 피로 곡선 —

18ksi 이하. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . σys 162
371°C를 초과하지 않는 온도에서 단조 70‑30 구리‑니켈에 대한 3‑F.4M 피로 곡선 —
134MPa 이하. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . σys 162
= 30ksi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . σys 163
3‑F.5M 371°C를 초과하지 않는 온도에 대한 단조 70‑30 구리‑니켈의 피로 곡선 —
= 207MPa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . σys 163
= 45ksi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . σys 164
371°C를 초과하지 않는 온도에서 단조 70‑30 구리‑니켈에 대한 3‑F.6M 피로 곡선 —
철, 합 = 310MPa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . σy 800°F를 초과하지 않는 온도에 대한 니켈‑크롬‑몰리브덴‑ 164
3‑F.7 금 X, G, C‑4 및 C‑276의 피로 곡선. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
165
3‑F.7M 427°C를 초과하지 않는 온도에 대한 니켈‑크롬‑몰리브덴‑철, 합금 X, G, C‑4 및 C‑276의 피로 곡
선. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
3‑F.8 700°F를 초과하지 않는 온도에서 고강도 볼트 체결에 대한 피로 곡선 ‑ 최대
공칭 응력 ≤ 2.7SM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
371°C를 초과하지 않는 온도에서 고강도 볼트 체결에 대한 3‑F.8M 피로 곡선 — 최대
공칭 응력 ≤ 2.7SM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
3‑F.9 700°F를 초과하지 않는 온도에서 고강도 볼트 체결에 대한 피로 곡선 ‑ 최대
공칭 응력 > 2.7SM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
371°C를 초과하지 않는 온도에서 고강도 볼트 체결에 대한 3‑F.9M 피로 곡선 — 최대
공칭 응력 > 2.7SM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
4.2.1 카테고리 A, B, C, D 및 E의 일반적인 용접 접합 위치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
4.2.2 일부 브래킷, 러그 및 보강재 부착 용접 세부사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
4.2.3 강화 링을 부착하는 몇 가지 허용되는 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
4.2.4 일부 허용되는 스커트 용접 세부사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
4.3.1 원추형 쉘 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
4.3.2 오프셋 전환 세부정보 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
4.3.3 균일한 두께의 Torisphere Head . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
4.3.4 돔과 너클의 두께가 다른 삼각형 모양의 헤드 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
4.3.5 타원형 머리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
4.3.6 원통형 쉘의 국부 얇은 밴드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
4.3.7 보충 하중을 받는 쉘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
4.3.8 원추형 전환 세부정보 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
4.3.9 원추형 전이 접합에 대한 보강 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
4.3.10 너클 및 플레어 설계를 위한 매개변수입니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
4.4.1 일반적인 선박 구성에 대한 지지선 또는 지지되지 않는 길이. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
4.4.2 보강되지 않은 원통형 쉘과 보강된 원통형 쉘의 지지선 또는 지지되지 않는 길이 . . . . . . . 251
4.4.3 스티프너 링 매개변수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
4.4.4 외부 압력을 받는 원통형 용기에 대한 보강 링의 다양한 배열 원통형 쉘의 보강 링의 간격으로 인해 쉘의 최대 호가 지지되지 않은 상태로 남음 253
4.4.5
외부 압력 하에서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
4.4.6 보강되지 않은 원추형 쉘과 보강된 원추형 쉘에 대한 지지선 또는 지지되지 않는 길이. . . . . . . . . . 255
4.4.7 보강되지 않은 원뿔형 쉘 전환에 대한 지지선 또는 지지되지 않는 길이
너클 유무에 관계없이. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
4.5.1 강화된 개구부의 명칭 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
4.5.2 가변 두께 개구부의 명칭 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
4.5.3 원통형 쉘의 방사형 노즐. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
4.5.4 원통형 쉘의 언덕 노즐 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
4.5.5 세로 축에서 비스듬히 배향된 원통형 쉘의 노즐. . . . . . . . . . . . . . . . 282
4.5.6 원추형 쉘의 방사형 노즐. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
4.5.7 세로 축에 수직 방향을 이루는 원추형 쉘의 노즐. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
4.5.8 세로축에 평행한 원추형 쉘의 노즐. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
4.5.9 성형된 헤드의 방사형 노즐. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
vii
4.5.10 구형 쉘 또는 성형 헤드의 언덕 또는 수직 노즐. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287

4.5.11 두 개의 인접한 노즐 개구부의 예. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
4.5.12 3개의 인접한 노즐 개구부의 예. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
4.5.13 셋인 노즐의 두께가 가변적인 A2 의 금속 영역 정의 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
4.5.14 셋온 노즐의 두께가 가변적인 A2 의 금속 영역 정의 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
4.6.1 큰 중앙 개구부가 있는 일체형 플랫 헤드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
4.7.1 볼팅 플랜지가 있는 접시형 커버를 입력합니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
4.7.2 B형 볼팅 플랜지가 있는 구형 접시형 커버. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
4.7.3 볼팅 플랜지가 있는 구형 C형 덮개입니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
4.7.4 볼팅 플랜지가 있는 D형 구형 접시형 커버. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
4.7.5 대체 설계 절차를 위한 D형 헤드 형상. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
4.9.1 용접 스테이볼트의 일반적인 형태 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
4.10.1 모든 행의 구멍 피치가 동일한 튜브 간격의 예. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
4.10.2 두 번째 줄마다 구멍 피치가 다른 튜브 간격의 예 . . . . . . . . . . . . . . 314
4.10.3 2열과 3열마다 구멍의 피치가 달라지는 튜브 간격의 예. . . . . 315
4.10.4 대각선상의 튜브 구멍을 사용한 튜브 간격의 예 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
4.10.5 개구부 사이의 세로 및 대각선 인대의 효율성을 결정하는 다이어그램
원통형 쉘에서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
4.10.6 개구부 사이의 대각선 인대의 등가 효율성을 결정하는 다이어그램
원통형 쉘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
4.11.1 자켓형 선박의 종류. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
4.11.2 부분 재킷의 종류. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
4.11.3 하프 파이프 재킷 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
4.12.1 유형 1 비원형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
4.12.2 유형 2 비원형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
4.12.3 유형 3 비원형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
4.12.4 유형 4 비원형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
4.12.5 유형 5 비원형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
4.12.6 유형 6 비원형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
4.12.7 유형 6 비원형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
4.12.8 유형 7 비원형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.12.9 유형 8 비원형 선 373
박. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374
4.12.10 유형 9 비원형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
4.12.11 유형 10 비원형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
4.12.12 유형 11 비원형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
4.12.13 유형 12 비원형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
4.12.14 다중 직경 구멍. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
4.12.15 여러 구획이 있는 직사각형 용기 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
4.13.1 허용되는 일부 계층 쉘 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
4.13.2 허용되는 일부 레이어드 헤드 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
이음 계층화된 쉘 섹션의 전환. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.13.3 4.13.4 층간 및 층간 단면의 일부 허용되는 용접 388
부.......... 389
4.13.5 다층 쉘 섹션에 허용되는 일부 솔리드 헤드 부착물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390
4.13.6 여러 층의 쉘 섹션을 연결하는 허브가 있는 일부 허용되는 플랫 헤드 및 튜브시트. . . . . . . . 393
4.13.7 다층 쉘에 허용되는 일부 플랜지. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
4.13.8 다층 쉘에 허용되는 일부 다층 헤드 부착물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
4.13.9 다층 쉘 섹션에 허용되는 일부 노즐 부착물 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
4.13.10 다층 용기에 허용되는 일부 지지대. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
4.13.11 용기 층 사이의 간격. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
4.14.1 LTA 혼합 반경 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15.1 안장 지지대의 수평 용 399
기. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15.2 보강 링이 없는 원통형 쉘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
4.15.3 안장 평면에 강화 링이 있는 원통형 쉘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15.4 안장 양쪽에 보강 링이 있는 원통형 쉘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
4.15.5 원통의 최대 종방향 수직응력과 전단응력의 위치. . . . . . . . . . . 4.15.6 실린더 내 최대 원주 수직 응력의 위치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
412
413
414
viii
4.15.7 수직 선박의 스커트 부착 위치 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415

4.15.8 스커트 지지 수직 용기의 일반적인 핫박스 배열 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
4.16.1 일체형 플랜지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
4.16.2 허브가 있는 일체형 플랜지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
4.16.3 너트 스톱이 있는 일체형 플랜지 — 직경이 450mm(18인치) 이하입니다. . . . . 437
4.16.4 너트 스톱이 있는 일체형 플랜지 — 직경이 450mm(18인치) 이상입니다. . . . . . . . . . . . . 438
4.16.5 느슨한 유형 플랜지. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
4.16.6 루즈형 랩조인트형 플랜지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
4.16.7 역방향 플랜지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
4.16.8 개스킷 반작용 하중 직경의 위치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 442
4.17.1 일반적인 허브 및 클램프 구성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 451
4.17.2 일반적인 클램프 러그 구성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
4.18.1 열교환기 구성요소의 용어. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 494
4.18.2 튜브시트 기하학 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
4.18.3 일반적인 비튜브 레인 구성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18.4 U‑튜브 튜브시트 구 496
성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18.5 고정된 튜브시트 구성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18.6 Z d , 497
Zv , Zw 및 Zm 대 Xa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
499
4.18.7 Fm 대 Xa (0.0 Q3 0.8). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
4.18.8 Fm 대 Xa ( 0.8 Q3 0.0). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 501
다른 쉘 두께 및/또는 튜브시트에 인접한 재료. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18.9 4.18.10 부동 튜브시트 열교환 501
기................................................... 502
4.18.11 고정식 튜브시트 구성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 503
4.18.12 플로팅 튜브시트 구성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504
4.18.13 허용되는 튜브‑튜브시트 강도 용접의 일부 유형 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
4.18.14 튜브 레이아웃 둘레. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506
4.18.15 통합 채널. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 507
4.18.16 튜브시트의 최소 요구 두께를 설명하는 몇 가지 대표적인 구성
플랜지 확장, hr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 508
4.18.17 주전자 껍질 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 508
4.18.18 림에서 튜브시트 금속 온도 T' 의 위치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
4.18.19 튜브시트에 인접한 노즐. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
을 위한 일반적인 벨로우즈 익스펜션 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.19.1 벨로우즈 각 측면의 쉘 길이 측정 533
4.19.2 시작점. . . . . . . . . . . 534
4.19.3 중립 위치에서 가능한 컨볼루션 프로필. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 535
4.19.4 결정하는 차원 I xx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 535
4.19.5 축방향 변위를 받는 벨로우즈 x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
4.19.6 측면 편향을 받는 벨로우즈 y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
4.19.7 각회전 θ 를 받는 벨로우즈 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
4.19.8 순환 변위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 538
4.19.9 순환 변위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 538
4.19.10 순환 변위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 539
4.19.11 몇 가지 일반적인 확장 벨로우즈 부착 용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
1
4.19.12 Cp 대 C 및 C 4.19.13 Cf 대 C 4.19.14 Cd 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 541
대 C 일반적인 신축성 쉘 요소 확장 조인 1 및 C2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 그리고 C 542

1 2................................................................ 543
트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.20.1 직선 플랜지 또는 외부 쉘의 최소 길이를 보여주는 일반적인 노즐 부착 세부 사항 548
4.20.2
요소 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549
4.21.1 계산을 통해 접합 강도를 결정하는 데 허용되는 튜브‑튜브 시트 접합 . . . . . . . . . . . . . . 558
4.21.2 허용되는 튜브‑튜브 시트 접합의 일부 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.21.3 확장 또는 용접된 튜브‑튜브시트 접합을 위한 일반적인 테 559
스트 치구. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1 응력 범주 및 등가 응력의 한계. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2 견고한 벽 등가를 위해 레이어를 묶는 560
데 사용되는 둘레 용접의 예. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3 영역의 층간 단면 사이의 원주방향 맞대기 용접 부착의 예 616
617
불연속성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 617
ix
5.4 견고한 벽 등가를 위해 레이어를 묶는 데 사용되는 원형 용접의 예. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 618

5‑A.1 응력 분류선(SCL) 및 응력 분류 평면(SCP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 626
5‑A.2 스트레스 분류선(SCL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 627
5‑A.3 스트레스 분류선 방향 및 타당성 지침 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 628
5‑A.4 응력 통합 방법에 의한 막 및 굽힘 등가 응력의 계산
연속체 요소를 사용한 유한 요소 모델의 결과. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 629
5‑A.5 구조적 응력 방법에 대한 연속체 유한 요소 모델 응력 분류 선 . . . . 630
5‑A.6 다음을 이용한 구조적 응력법에 의한 막 및 굽힘 등가 응력의 계산
연속체 요소를 사용한 유한 요소 모델의 절점력 결과 . . . . . . . . . . . . . . 631
5‑A.7 유한 결과를 사용하여 구조적 응력 방법으로 절점력 결과 처리
3차원 2차 연속체 요소를 사용한 요소 모델 . . . . . . . . . . . . . . . 632
5‑A.8 대칭 구조 응력 범위에 대한 구조 응력 방법 결과 처리 . . . . . . . . . . 633
5‑A.9 다음을 이용한 구조적 응력법에 의한 막 및 굽힘 등가 응력의 계산
쉘 요소를 사용한 유한 요소 모델의 결과. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 634
5‑A.10 유한 결과를 사용하여 구조적 응력 방법으로 절점력 결과 처리
3차원 2차 쉘 요소가 있는 요소 모델 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 635
5‑A.11 구조적 응력 방법을 사용하여 유한 요소 절점 응력 결과를 처리하기 위한 요소 세트
응력 통합을 기반으로 합니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 636
5‑D.1 응력 구성요소의 방향. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 649
5‑D.2 노즐 명칭 및 치수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 650
5‑D.3 측면에 대한 명칭 및 로딩 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 651
5‑E.1 천공된 플레이트 형상 세부정보 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 679
5‑E.2 천공된 플레이트 형상 세부정보 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 680
5‑E.3 수치해석을 위한 경계조건. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 681
5‑E.4 삼각형 패턴 구멍이 있는 천공판의 응력 방향 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 682
5‑E.5 사각형 패턴 구멍이 있는 천공판의 응력 방향 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 683
5‑F.1 테스트 매개변수 비율 다이어그램의 구성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 689
5‑F.2 가속 테스트를 위한 테스트 매개변수 비율 다이어그램의 구성. . . . . . . . . . . . . . . . . . 690
6.1 카테고리 A 조인트의 최고 높이. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 742
6.2 용접 발가락 드레싱. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 742
6.3 단조 병 건설 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 743
6.4 Solid‑to‑Layer 및 Layer‑to‑Layer 테스트 플레이트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 744
6.5 적층형 용기 제작을 위한 인장 시편. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 745
6.6 토로이달 벨로우즈 제조 공차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 746
7.1 층상 선박의 검사. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 780
7.2 층상 선박의 검사. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 781
7.3 정렬된 둥근 표시 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 782
7.4 정렬된 둥근 표시 그룹. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 782
7.5 3mm ( 1/8 인치) ~ 6mm ( 1/4 인치) 벽 두께에 대한 차트(포함) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 783
7.6 6mm ( 1/4 인치) 이상 ~ 10mm ( 3/8 인치) 벽 두께에 대한 차트(포함) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 783
7.7 10mm ( 3/8 인치) 이상 ~ 19mm ( 3/4 인치) 벽 두께에 대한 차트(포함) . . . . . . . . . . . . . . . . . 784
7.8 19mm ( 3/4 인치) 이상 ~ 50mm(2인치) 벽 두께에 대한 차트(포함) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 785
7.9 50mm(2인치) 이상 ~ 100mm(4인치) 벽 두께에 대한 차트(포함) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 786
7.10 벽 두께가 100mm(4인치) 이상인 경우의 차트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 787
7.11 단일 표시의 결함 분류 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 788
7.12 표면 결함 허용 기준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 789
7.13 지하 결함 인정 기준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 791
7.14 압력 유지 표면에 수직인 평면에 방향이 지정된 여러 평면 결함. . . . . . . . . . 793
7.15 표면 및 표면하 결함. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 794
7.16 압력 유지 표면에 수직인 평면의 정렬되지 않은 동일 평면 결함. . . . . . . . . . . . . . 795
7.17 다중 정렬된 평면 결함. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 796
7.18 부분 관통 및 모깎기 용접에 대한 치수 a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 797
7.19 부분 관통 코너 용접의 치수 a 및 d . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 797
엑스
테이블
1.1 이 부문의 참조 표준의 허용 판 연도 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 방정식에 사용되는 표준 단위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1‑C.1 분수의 일반적인 크기 또는 두께 변환. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1‑C.2 일반적인 크기 또는 두께 변환. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1‑C.3 일반적인 크기 또는 길이 변환. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1‑C.4 일반적인 공칭 파이프 크기 변환. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1‑C.5 일반적인 면적 변환. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1‑C.6 일반적인 볼륨 변환. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1‑C.7 일반적인 압력 변환. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1‑C.8 일반적인 강도 변환. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1‑C.9 일반적인 온도 변환. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1‑C.10 변환 요소. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2‑A.1 사용자의 설계 사양 준수에 대한 일반적인 인증 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2‑B.1 제조업체의 설계 보고서 준수에 대한 일반적인 인증입니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2‑D.1 제조업체의 데이터 보고서 준비 지침. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2‑D.2 계층화에 대한 제조업체의 데이터 보고서 준비에 대한 보충 지침
선박. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2‑J.1 인증 엔지니어가 필요한 설계 활동. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.1 재료 사양 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.2 2.25Cr–1Mo–0.25V 용접 금속의 구성 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.3 2.25Cr–1Mo 재료의 인성 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.4 4.16 에 따라 설계된 플랜지와 함께 사용하기 위한 저합금 볼트 체결 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.5 4.16 에 따라 설계된 플랜지와 함께 사용하기 위한 고합금 볼트 체결 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.6 다음과 같이 설계된 플랜지와 함께 사용하기 위한 알루미늄 합금, 구리 및 구리 합금 볼트 체결 재료
4.16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.7 4.16 에 따라 설계된 플랜지와 함께 사용하기 위한 니켈 및 니켈 합금 볼트 체결 재료 . . . . . . . . . . . . 92
3.8 파트 5 에 맞게 설계된 플랜지와 함께 사용하기 위한 볼트 체결 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
3.9 두께가 50mm(2인치) 미만인 주물의 최대 심각도 수준. . . . . . . . 92
3.10 두께가 50mm ~ 305mm(2인치 ~ 12인치)인 주조물의 최대 심각도 수준 93
3.11 샤르피 충격 시험 온도를 최소 설계 금속 온도 이하로 감소시킵니다. 93
3.12 탄소 및 저합금의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
최소 규정 항복 강도에 따른 철강 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품
( 그림 3.3 및 3.3M 참조 ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.13 탄소 및 저합금의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
최소 규정 항복 강도에 따른 철강 ‑ PWHT 또는
용접되지 않은 부품( 그림 3.4 및 3.4M 참조) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
3.14 충격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품( 그림 3.7 및 3.7M 참조 ) . . . 95
3.15 충격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상 부품 및 비용접 부품( 그림 3.8 참조)
및 3.8M) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3.16 충격 테스트 없이 MDMT, TR 감소 — PWHT 대상이 아닌 부품
( 그림 3.12 및 3.12M 참조 ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
3.17 충격 테스트 없이 MDMT, TR 감소 ‑ PWHT 및 비용접 부품 적용
부품( 그림 3.13 및 3.13M 참조) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.18 필수 HAZ 충격 시험 시편 세트 제거 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3‑A.1 탄소강 및 저합금 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
3‑A.2 담금질 및 템퍼링된 고강도 강철. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
3‑A.3 고합금강 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
3‑A.4 알루미늄 합금. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
3‑A.5 구리 합금. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
3‑A.6 니켈 및 니켈 합금. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
3‑A.7 티타늄 및 티타늄 합금. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
xi
3‑A.8 제4부 에 따른 설계를 위한 철 볼트 체결 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140

3‑A.9 제4부 에 따른 설계를 위한 알루미늄 합금 및 구리 합금 볼트 체결 재료 . . . 141
3‑A.10 제4부 에 따른 설계를 위한 니켈 및 니켈 합금 볼트 체결 재료 . . . . . . . . . . . . . 142
3‑A.11 제5부 에 따른 설계를 위한 볼트 체결 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
3‑D.1 응력‑변형 곡선 매개변수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
3‑D.2 순환 응력‑변형 곡선 데이터. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
3‑D.2M 순환 응력‑변형 곡선 데이터. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
3‑F.1 평활봉 피로 곡선 응력 진폭 보정 방정식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
3‑F.2 용접 접합 피로 곡선의 계수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
3‑F.2M 용접 접합 피로 곡선의 계수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
4.1.1 설계하중 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
4.1.2 설계하중조합 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
4.1.3 클래스 1 및 클래스 2 건설 및 수압 또는 공압 테스트에 대한 하중 계수, β 및 압력 테스트 계수, βT, γ min 및 γ St/
S...................................... 175
4.2.1 용접 카테고리 정의 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
4.2.2 용접 접합 유형의 정의 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
4.2.3 용접 및 제작 요구 사항에 대한 재료 유형 정의. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
4.2.4 쉘 이음매에 허용되는 일부 용접 접합 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
4.2.5 성형된 헤드에 허용되는 일부 용접 접합 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
4.2.6 고정되지 않은 플랫 헤드, 볼팅 플랜지가 없는 튜브시트 및
직사각형 압력 용기의 측면 플레이트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
4.2.7 맞대기 용접 허브가 있는 일부 허용되는 용접 접합 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
4.2.8 볼팅 플랜지를 사용하여 튜브시트를 부착하는 데 허용되는 일부 용접 조인트. . . . . . . . . . 188
4.2.9 플랜지 부착물에 허용되는 일부 용접 접합 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
4.2.10 일부 허용되는 완전 관통 용접 노즐 부착물은 쉽게 방사선 촬영이 불가능합니다. . 191
4.2.11 일부 허용되는 패드 용접 노즐 부착물 및 쉘에 대한 기타 연결 . . . . . . . . . 193
4.2.12 일부 허용되는 피팅 유형 용접 노즐 부착물 및 기타 쉘 연결부 . . 195
4.2.13 쉽게 방사선 촬영이 가능한 일부 허용되는 용접 노즐 부착물. . . . . . . . . . . . 196
4.2.14 일부 허용되는 부분 관통형 노즐 부착물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
4.2.15 벽 두께가 더 작은 배관에 부착된 노즐 넥. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
4.2.16 유연한 쉘 요소 확장 조인트용 코너 용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
4.3.1 대형 엔드 접합 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
4.3.2 작은 끝 접합 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
4.3.3 큰 끝 접합부에 가해지는 압력. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
4.3.4 큰 끝 접합에 적용되는 등가 선하중 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
4.3.5 작은 끝 접합에 가해지는 압력. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
4.3.6 작은 끝 접합에 적용되는 등가 선하중 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
4.3.7 응력 계산 ‑ 너클 ‑ 대형 엔드 실린더 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
4.3.8 응력 계산 ‑ 플레어 ‑ 작은 끝 실린더. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
4.4.1 압축 응력 규칙에 대한 최대 금속 온도. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
4.4.2 예측된 비탄성 좌굴 응력 계산을 위한 알고리즘, 연결을 위한 파이프 나사의 최소 개수 씨...................... 249
4.5.1 Fi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
4.5.2 노즐 최소 두께 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
4.6.1 플랫 헤드 설계를 위한 C 매개변수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
4.6.2 개구부가 있는 일체형 플랫 헤드에 대한 접합 응력 방정식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
4.6.3 개구부가 있는 일체형 플랫 헤드에 대한 응력 허용 기준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
4.7.1 유형 D 헤드에 대한 접합 응력 방정식 및 허용 기준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
4.9.1 가새 및 지지 표면에 대한 응력 계수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
4.11.1 Jacket to Shell의 Closure Member 디자인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
4.11.2 자켓 관통 디테일 디자인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
4.11.3 방정식 의 계수 . (4.11.5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
4.12.1 비원형 용기 구성 및 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
4.12.2 유형 1 비원형 용기(직사각형 십자형)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
부분) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
측면 플레이트 두께가 동일하지 않은 단면) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
xii
4.12.4 유형 3 비원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(모따기된 직사각형 단면) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

347
4.12.5 유형 4 비원형 용기(보강된 직사각형 단면)에 대한 응력 계산 및 허용 기준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
349
4.12.6 유형 5 비원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(모따기 모서리가 있는 강화된 직사각형 단면) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
350
4.12.7 Type 6 비원형 용기(강화 팔각형)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
모서리가 모따기된 단면) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
4.12.8 Type 7 비원형 용기(직사각형 십자형)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
단일 스테이 플레이트 또는 다중 막대가 있는 섹션) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
4.12.9 Type 8 비원형 용기(직사각형 십자형)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
더블 스테이 플레이트 또는 다중 바가 있는 섹션) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
부분) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
4.12.11 유형 10 비원형 용기(강화 직사각형)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
교차 구역) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
단일 스테이 플레이트 또는 다중 막대가 있는 섹션) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
4.12.13 유형 12 비원형 용기(원형 십자형)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
싱글 스테이 플레이트가 있는 섹션) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
4.12.14 유효 폭 계수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
4.12.15 압축 응력 계산. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
4.15.1 안장 지지대에 있는 수평 용기의 응력 계수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 408
4.16.1 볼트 하중을 결정하기 위한 개스킷 계수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
4.16.2 권장되는 최소 개스킷 접촉 폭. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
4.16.3 볼트 하중 결정을 위한 유효 개스킷 폭 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
4.16.4 직경과 관련된 플랜지 응력 계수 방정식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
4.16.5 플랜지 응력 계수 방정식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429
4.16.6 작동 조건에 따른 플랜지 하중용 모멘트 암 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
4.16.7 플랜지 관성 모멘트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
4.16.8 플랜지 응력 방정식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 432
4.16.9 플랜지 응력 허용 기준 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 432
4.16.10 플랜지 강성 기준 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 433
11.4.16 볼트 간격 방정식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434
4.16.12 모멘트 팩터, FM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434
4.17.1 플랜지 응력 방정식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
4.17.2 플랜지 응력 허용 기준 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
4.18.1 정삼각형을 갖는 다공판의 유효 탄성계수 및 포아송비
구멍 패턴 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
4.18.2 Z 의 정사각형 구멍 패턴 평가를 갖는 다공판의 유효 탄성 계수 및 포아송 비 490
4.18.3 ㅏ,
지d, Zv , Zw, Zm 및 Fm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
4.18.4 Ft ,min 및 Ft 가요성 쉘 요소 신축이음 ,최대 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
492
4.18.5 하중 케이스 및 응력 한계 평가 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
4.18.6 튜브시트 유효 볼트 하중, W* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
4.18.7 설계 조건에 대한 열교환기를 평가하는 데 필요한 하중 조합. . . . . . 493
4.18.8 각 작동 조건에 대한 열교환기를 평가하는 데 필요한 부하 조합 x . . 493
4.18.9 각 작동 조건에 대한 열교환기를 평가하는 데 필요한 부하 조합 x . . 493
4.19.1 4.19 의 규칙을 적용하기 위한 최대 설계 온도 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 523
4.19.2 내부 압력을 받는 U자형 비보강 벨로우즈에 대한 응력 계산 및 허용 기준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
524
4.19.3 계수 Cp 를 결정하는 방법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 525
4.19.4 계수를 결정하는 방법 Cf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 526
4.19.5 계수 Cd 를 결정하는 방법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 526
4.19.6 U자형 비보강 벨로우즈의 허용 사이클 수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 527
4.19.7 내부 영향을 받는 U자형 강화 벨로우즈에 대한 응력 계산 및 허용 기준
압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 528
xiii
4.19.8 U자형 강화 벨로우즈의 허용 사이클 수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529

4.19.9 내부 압력 응력을 받는 토로이달 벨로우즈에 대한 응력 계산 및 허용 기준 및 토로이달 벨로우즈에 대한 축 강성 계 530
4.19.10 수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 531
4.19.11 토로이달 벨로우즈의 허용 사이클 수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 532
4.21.1 용접 및/또는 확장된 튜브‑튜브 시트 접합의 효율성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 557
TEXP‑1 TEPS 양식 작성 지침 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
5.1 설계 시 고려해야 할 하중 및 하중 케이스. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 607
5.2 하중 조합 매개변수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 608
5.3 탄성해석을 위한 하중조건 조합과 허용응력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 609
5.4 제한하중 해석을 위한 하중 케이스 조합 및 하중 계수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 610
5.5 탄성‑소성 해석을 위한 하중 케이스 조합 및 하중 계수. . . . . . . . . . . . . . . . . . 610
5.6 스트레스 분류의 예. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 611
5.7 다축 변형 한계 기준에 사용하기 위한 단축 변형 한계. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 613
5.8 피로 선별 기준을 위한 온도 요인. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 613
5.9 방법 A의 피로 선별 기준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 614
5.10 방법 B의 피로 선별 기준 요소. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 614
5.11 용접 표면 피로 강도 감소 계수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 614
5.12 용접 표면 피로 강도 감소 계수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 615
5.13 피로 해석을 위한 피로 페널티 계수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 615
5‑A.1 연속체 유한 요소에 대한 구조적 응력 정의 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 624
5‑A.2 쉘 또는 플레이트 유한 요소에 대한 구조적 응력 정의 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 625
5‑D.1 구형 쉘의 노즐과 성형 헤드 부분의 응력 지수. . . . . . . . . . . . . . . 647
5‑D.2 원통형 쉘의 노즐에 대한 응력 지수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 647
5‑D.3 측면에 대한 응력 지수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 648
5‑E.1 정삼각형 패턴을 갖는 천공 튜브시트 의 E* 값 . . . . . . . . . . . . . 660
5‑E.2 정삼각형 패턴을 갖는 천공 튜브시트 의 v* 값 . . . . . . . . . . . . . 660
5‑ E.3 정사각형 패턴의 천공 튜브시트에 대한 E* 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 661
5‑E.4 정사각형 패턴이 있는 천공 튜브시트 의 v* 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 661
5‑E.5 삼각형 구멍 패턴을 갖는 천공판의 유효 탄성 계수, 푸아송비 및 전단 계수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
662
5‑E.6 정사각형이 있는 천공판의 유효 탄성 계수, 포아송비 및 전단 계수
구멍 패턴 ‑ 피치 방향. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663
5‑E.7 정사각형이 있는 천공판의 유효 탄성 계수, 포아송비 및 전단 계수
구멍 패턴 ‑ 대각선 방향. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 664
5‑E.8 정삼각형 구멍이 있는 천공판에 대한 이방성 유효 탄성 매트릭스
패턴. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 665
5‑E.9 정사각형 구멍 패턴을 갖는 천공판에 대한 이방성 유효 탄성 매트릭스 . . . . . 666
5‑E.10 등가 플레이트의 결과를 기반으로 응력 성분을 결정하는 방정식
등변 직사각형 구멍 패턴 분석 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 667
5‑E.11 응력 계수 Kx 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 667
5‑E.12 응력 계수 Ky 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 669
5‑E.13 응력 계수 Kx 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
와이
670
5‑E.14 응력 계수 Kx z 응력 계수 계수 — 삼각형 구멍 패턴. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 672
5‑E.15 Ky z 계수 — 삼각형 구멍 패턴. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 673
5‑E.16 응력 계수 Kx 및 Ky 계수 ‑ 직사각형 구멍 패턴. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 675
5‑E.17 응력 계수 Kx ‑ 정사각형 구멍 패턴. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 및 Ky z ‑ 정사각형 구멍 패
와이
676
5‑E.18 수치해석을 위한 응력계수 턴. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 677
5‑E.19 Kx z 경계 조건( 그림 5‑E.3 참조 ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 678
6.1 성형 변형률 계산 방정식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 721
6.2.A P‑No.에 대한 냉간 성형 후 변형률 한계 및 열처리 요구 사항 15E 자료 . . 721
6.2.B 고합금 재료에 대한 제작 후 변형률 제한 및 필수 열처리 . . . . . . . 722
xiv
6.3 비철 재료에 대한 제작 후 변형률 제한 및 필수 열처리 . . . . . . . 723

6.4 용접 접합의 최대 허용 오프셋 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 723
6.5 용접 공정 적용 제한 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 724
6.6 용접 조인트의 최대 보강 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 724
6.7 용접을 위한 최소 예열 온도 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 725
6.8 압력 부품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 1, 그룹 1, 2, 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
726
727
6.10 압력 부품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 4, 그룹 1, 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
728
6.11 압력 부품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 5A; P‑아니요. 5B, 그룹 1; 그리고 P‑번호. 5C, 그룹
1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 729
6.11.A 압력 부품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 15E, 그룹 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
730
731
6.13 압력 부품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 7, 그룹 1, 2; 그리고 P‑번호.
8............................................. 732
6.14 압력 부품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 9A, 그룹 1 및 P‑No. 9B, 그룹 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
733
6.15 압력 부품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 10A, 그룹 1; P‑아니요. 10C, 그룹 1; P‑아니요. 10H, 그룹 1; P‑아니요.
10I, 그룹 1; P‑아니요.
10K, 그룹 1; 그리고 P‑번호. 45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 735
6.16 대체 용접후열처리 요구사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 738
6.17 표 3‑A.2 생산 충격 시험 에서 조건부로 면제되는 담금질 및 템퍼링 강철의 담금질 및 템퍼링 재료에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 . . . . . . . . . . 738
6.18 739
6.19 담금질 및 조질강용 고니켈 합금 필러. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 740
6.20 단조 제작을 위한 유도 굽힘 테스트를 위한 맨드릴 반경. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.21 U자형 비보강 및 강화 벨로우즈 제조 공 740
차................. 741
6‑A.9.2‑1 PMI 기술 데이터 시트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1 압력 용기 검사 그 754
룹. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 769
7.2 비파괴검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 770
7.3 완전 관입 조인트에 대한 비파괴 검사 방법의 선택 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 774
7.4 다층 선박의 비파괴 검사. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 774
7.5 NDE 기술, 방법, 특성화, 허용 기준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 775
7.6 육안 검사 승인 기준 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 775
7.7 둥근 표시에 대한 방사선 촬영 허용 표준(예시에만 해당) . . . . . . . . . . . . . . 777
7.8 두께가 6mm (1/4 인치 ) 이하인 용접에 대한 결함 허용 기준
13mm (1/2 인치 ). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 777
7.9 두께가 13mm (1/2 인치 ) 이하인 용접에 대한 결함 허용 기준
25mm(1인치) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 778
7.10 두께가 25mm(1인치) 이하인 용접에 대한 결함 허용 기준
300mm(12인치)와 동일합니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 778
7.11 두께가 400mm(16인치) 이상인 용접에 대한 결함 허용 기준 779
7‑A.1 검사 및 검사 활동과 책임/의무 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 800
9‑B.1‑1 상호 참조 목록 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 817
양식
A‑1 압력 용기 제조업체의 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
A‑1P 판형 열교환기 제조업체의 데이터 보고서 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
A‑2 제조업체의 부분 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
A‑3 제조업체 데이터 보고서 보충 시트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
A‑3L 제조업체 데이터 보고서 보충 시트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
A‑4 제조업체 데이터 보고서 보충 시트 쉘 앤 튜브 열교환기 . . . . . . . . . . . . 41
xv
4.19.1 ASME 섹션 VIII, 디비전 2 벨로우즈 확장 조인트용 미터법 양식 사양 시트, 미터법

단위 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 544
4.19.2 ASME 섹션 VIII, 디비전 2 벨로우즈 익스팬션 조인트에 대한 미국 관례 양식 사양서,
미국 관습 단위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
TEXP‑1 튜브 확장 절차 사양(TEPS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
TEXP‑2 튜브‑튜브 시트 확장 절차에 대한 권장 형식 테스트용 자격 기록
자격(TEPQR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 577
xvi
섹션 목록 ð21Þ
섹션
나 동력 보일러 건설 규칙
II 재료
• 파트 A ‑ 철 재료 사양 • 파트 B ‑ 비철 재료 사양 • 파트 C ‑ 용접
봉, 전극 및 용가재 사양 • 파트 D ‑ 특성(관례) • 파트 D ‑ 특성(미터법)
III 원자력 시설 구성요소 건설 규칙 • NCA 하위 섹션 — Division 1 및 Division 2에 대한

일반 요구 사항 • 부록 • Division 1
– 하위 섹션 NB — 클래스 1 구성품
– 하위 섹션 NCD — 클래스 2 및 클래스 3 구성요소*
– 하위 섹션 NE — 클래스 MC 구성품
– 하위 섹션 NF — 지원
– 하위 섹션 NG — 핵심 지지 구조물 • 제2부 — 콘크리트 격납 시설
에 대한 규정 • 제3부 — 사용후핵연료 및 고준위 수송 및 저장을 위한 격
납 시스템
방사성 물질
• 부문 5 — 고온 원자로
IV 난방 보일러 건설 규칙
V 비파괴검사
VI 난방 보일러 관리 및 작동에 대한 권장 규칙
VII 동력 보일러 관리에 대한 권장 지침
VIII 압력 용기 건설 규칙
• 디비전 1
• 제2부 — 대체 규칙 • 제3부 — 고압 용기 건조에
대한 대체 규칙
IX 용접, 납땜 및 융합 자격
X 섬유 강화 플라스틱 압력 용기
11 원자력 발전소 부품의 사용 중 검사 규칙 • 제1부 — 경수냉각식 발전소 부품의 검사 및 시험 규칙 • 제2

부 — 원자력에 대한 신뢰성 및 무결성 관리(RIM) 프로그램 요구 사항
식물
운송 탱크의 건설 및 지속적인 서비스에 대한 XII 규칙
과압 보호에 대한 XIII 규칙
*
2021년 판에서는 NC 하위 섹션과 ND 하위 섹션이 NCD 하위 섹션(BPVC.III.1.NCD), 클래스 2 및 클래스 3 구성요소라는 하나의 간행물로 통합되었습니다.
xvii
해석
해석은 ASME의 해석 데이터베이스(http://go.asme.org/Interpretations)에서 실시간으로 발행됩니다. 역사적인 BPVC 해석도 데이터베이스에서 찾을
수 있습니다.
코드 케이스
보일러 및 압력 용기 규정 위원회는 정기적으로 회의를 열어 규정에 대한 제안된 추가 및 개정을 고려하고 기존 요구 사항의 의도를 명확히 하거나 긴급한 경우
기존 규정에서 다루지 않는 재료 또는 구성에 대한 규칙을 제공하기 위한 사례를 작성합니다. 채택된 사례는 해당 2021 코드 사례 책인 "보일러 및 압력 용기" 또
는 "원자력 부품"에 표시됩니다. 각 Code Cases 책은 7개의 보충 자료로 업데이트됩니다. 보충 자료는 2023년 코드가 출판될 때까지 코드 사례 도서 구매자에
게 자동으로 전송되거나 제공됩니다. 코드 케이스 취소는 코드 케이스 보충 자료나 해당 코드 케이스 책의 판에 처음으로 취소가 발표된 후 6개월 후에 발효됩니다.
코드 케이스 사용자는 http://go.asme.org/BPVCCDatabase에서 모든 코드 케이스의 현재 상태를 확인할 수 있습니다. 코드 케이스 사용자는 http://
go.asme.org/BPVCC에서 보일러 및 압력 용기 코드 케이스와 원자력 코드 케이스의 전체 목록 색인을 볼 수도 있습니다.
xviii
머리말 *
ð21Þ
1911년 미국 기계공학회는 증기 보일러 및 기타 압력 용기 제작에 대한 표준 규칙을 공식화하기 위해 보일러 및 압력 용기 위원회를 설립했습니다. 2009년에
보일러 및 압력 용기 위원회는 다음 위원회로 대체되었습니다.
(a) 동력 보일러 위원회 (I) (b) 재료 위원회 (II)

(c) 원자력 시설 구성품 건설 위원회 (III)
(d) 난방 보일러 위원회 (IV) (e) 비파괴 검사 위원회 ( V) (f) 압력 용기 위원회(VIII) (g) 용접,
브레이징 및 융합 위원회(IX) (h) 섬유 강화 플라스
틱 압력 용기 위원회(X) (i) 원자력 가동 중 검사 위원회(XI) ) (j) 운송
탱크 위원회(XII) (k) 과압 보호 위원회(XIII) (l) 기술 감
독 관리 위원회(TOMC)
본 서문에서 "위원회"라고 언급된 경우, 각 위원회는 개별적으로나 집합적으로 포함됩니다.
위원회의 기능은 보일러, 압력 용기, 수송 탱크 및 핵 부품의 건설**과 핵 부품 및 수송 탱크의 사용 중 검사를 규율하는 압력 무결성과 관련된 안전 규칙을 확립
하는 것입니다. 위원회는 또한 의도에 관한 질문이 있을 때 이러한 규칙을 해석합니다. 규정 섹션의 기술적 일관성과 위원회의 표준 개발 활동 조정은 기술 감독 관
리 위원회의 지원과 안내를 받습니다. 본 강령은 보일러, 압력 용기, 수송 탱크 또는 원자력 부품의 건설이나 핵 부품 또는 수송 탱크의 사용 중 검사와 관련된 기타
안전 문제를 다루지 않습니다. 코드 사용자는 압력 무결성과 관련된 문제 이외의 안전 문제에 대해 관련 코드, 표준, 법률, 규정 또는 기타 관련 문서를 참조해야
합니다. 섹션 XI 및 XII를 제외하고 몇 가지 다른 예외를 제외하고 규칙은 실질적인 필요성에 따라 특정 서비스 유체 또는 외부 작동 환경과 관련된 서비스 저하의 가
능성과 결과를 반영하지 않습니다. 규칙을 제정할 때 위원회는 압력 용기 사용자, 제조업체 및 검사자의 요구 사항을 고려합니다. 규칙의 목적은 생명과 재산을 합
리적으로 확실하게 보호하고 서비스 저하에 대한 여유를 제공하여 합리적으로 길고 안전한 유용 기간을 제공하는 것입니다. 디자인과 재료의 발전과 경험의 증거가
인정되었습니다.
본 강령에는 건설 활동, 사용 중 검사 및 테스트 활동에 대한 필수 요구 사항, 특정 금지 사항 및 비필수 지침이 포함되어 있습니다. 본 강령은 이러한 활동의 모
든 측면을 다루지 않으며 구체적으로 언급되지 않은 측면을 금지된 것으로 간주해서는 안 됩니다. 강령은 핸드북이 아니며 교육, 경험 및 공학적 판단의 사용을 대
체할 수 없습니다. 공학적 판단이라는 문구는 강령 적용 경험이 풍부한 엔지니어가 내리는 기술적 판단을 의미합니다. 엔지니어링 판단은 강령 철학과 일치해야 하
며, 그러한 판단은 강령의 필수 요구 사항이나 특정 금지 사항을 무시하는 데 사용되어서는 안 됩니다.
위원회는 기술이 발전함에 따라 설계 및 분석에 사용되는 도구와 기술이 변경된다는 점을 인식하고 엔지니어가 이러한 도구를 적용할 때 올바른 판단을 내릴 것
을 기대합니다. 설계자는 코드 규칙을 준수하고 해당 방정식이 필수인 경우 코드 방정식 준수를 입증할 책임이 있습니다. 본 강령은 다음과 같이 구성된 구성 요소
의 설계 또는 분석을 위해 컴퓨터 사용을 요구하거나 금지하지 않습니다.
*
이 머리말에 포함된 정보는 이 미국 국가 표준(ANS)의 일부가 아니며 ANS에 대한 ANSI 요구 사항에 따라 처리되지 않았습니다. 따라서 이 서문에는 공개 검토나 합의 과정을 거
치지 않은 자료가 포함될 수 있습니다. 또한 강령 준수에 필요한 요구 사항도 포함되어 있지 않습니다.
**
본 서문에서 말하는 건설 이란 재료, 설계, 제작, 시험, 검사, 시험,
인증 및 과압 보호.
xix
강령의 요구 사항. 그러나 설계나 분석을 위해 컴퓨터 프로그램을 사용하는 설계자와 엔지니어는 자신이 사용하는 프로그램과 응용 프로그램에 내재된 모든 기술적 가정에 대
한 책임이 있다는 점을 주의해야 합니다.
이러한 프로그램을 디자인합니다.
위원회가 확립한 규칙은 독점 또는 특정 디자인을 승인, 권장 또는 승인하거나 어떤 방식으로든 제조업체가 디자인 방법이나 디자인을 선택할 자유를 제한하는 것으로 해석
되어서는 안 됩니다.
코드 규칙을 준수하는 건축 형태.
위원회는 규칙 개정, 기술 발전에 따른 새로운 규칙,
코드 사례 및 해석 요청. 오직 위원회만이 다음 사항에 대한 공식적인 해석을 제공할 권한을 갖습니다.
이 코드. 개정, 새로운 규칙, 코드 사례 또는 해석에 대한 요청은 서면으로 장관에게 전달되어야 합니다.
고려 사항과 조치를 받을 수 있도록 전체 세부 사항을 제공해야 합니다(기술 문의 제출 참조).
보일러 및 압력 용기 표준 위원회). 질의를 통해 제안된 강령 개정안은 적절한 조치를 위해 위원회에 제출됩니다. 위원회의 조치는 확인 후에만 효력을 발생합니다.
위원회의 투표와 ASME의 승인을 통해. 위원회가 승인한 강령 개정안은 ANSI(American National Standards Institute)에 제출되고 http://go.asme.org/
BPVCPublicReview에 게시됩니다.
모든 관심 있는 사람들의 의견을 요청하십시오. ASME의 공개 검토 및 최종 승인 후 개정판은 다음 위치에 게시됩니다.
코드 에디션의 정기적인 간격.
위원회는 구성요소가 규약 조항에 따라 구성되어야 하는지 여부를 결정하지 않습니다.
각 섹션의 범위는 위원회가 고려하는 구성요소와 매개변수를 식별하기 위해 설정되었습니다.
강령 규칙을 공식화할 때.
특정 구성 요소의 강령 규칙 준수에 관한 질문이나 문제는 ASME에 문의하십시오.
인증서 보유자(제조업체). 강령 해석에 관한 문의는 위원회에 문의해야 합니다. ASME 단일 인증 마크의 부적절한 사용과 관련된 질문이 발생할 경우 ASME에 통보됩니다.
이 섹션의 문맥에 따라 필요한 경우 단수형은 복수형으로 해석되고 그 반대의 경우도 마찬가지이며, 여성형, 남성형 또는 중성형은 적절하게 다른 성별로 취급됩니다.
이 표준에서는 "~해야 한다", "~해야 한다", "할 수 있다"라는 단어가 다음과 같이 사용됩니다.
– 해야 함은 요구 사항을 나타내는 데 사용됩니다.
– Should 는 권장 사항을 나타내는 데 사용됩니다.
– 5월은 허가를 나타내는 데 사용되며 요구 사항이나 권장 사항은 아닙니다.
더블 엑스
ASME SINGLE 사용에 관한 정책 설명

인증 마크 및 코드 승인
광고하는
ASME는 자격을 갖춘 조직이 ASME 보일러 및 압력 용기 규정의 요구 사항에 따라 다양한 활동을 수행할 수 있도록 권한을 부여하는 절차를 확립했습
니다. 그렇게 승인받은 조직을 인정하는 것이 협회의 목적입니다. 본 규정의 요구 사항에 따라 다양한 활동을 수행할 수 있는 권한을 보유한 조직은 광고
문헌에 이러한 기능을 명시할 수 있습니다.
ASME 보일러 및 압력 용기 코드에 따라 제작 및 검사된 품목이나 구조를 표시하기 위해 ASME 단일 인증 마크를 사용하도록 승인된 조직에는 승인
인증서가 발급됩니다. 모든 요구 사항을 준수하는 사용자, 집행 관할권 및 ASME 단일 인증 마크 보유자의 이익을 위해 ASME 단일 인증 마크의 지위를
유지하는 것이 협회의 목표입니다.
이러한 목적을 바탕으로 ASME 단일 인증 마크, 인증 인증서 및 코드 구성 참조의 복사본 광고 사용에 대해 다음과 같은 정책이 수립되었습니다. 미국
기계공학회는 어떤 항목, 구성 또는 활동도 "승인", "인증", "평가" 또는 "보증"하지 않으며 이를 암시할 수 있는 진술이나 암시도 있어서는 안 됩니다.
ASME 단일 인증 마크 및/또는 인증 인증서를 보유한 조직은 품목, 구조 또는 활동이 "ASME 보일러 및 압력 용기의 요구 사항에 따라 제작(생산 또는 수
행)되거나 수행된 활동"이라고 광고 문헌에 명시할 수 있습니다. 코드” 또는 “ASME 보일러 및 압력 용기 코드의 요구 사항을 충족합니다.” ASME 기업
로고는 ASME 이외의 다른 조직에서는 사용할 수 없습니다.
ASME 단일 인증 마크는 코드에 구체적으로 규정된 대로 스탬프 및 명판에만 사용해야 합니다. 그러나 그러한 구성의 활용을 촉진할 목적으로 팩스를
사용할 수 있습니다. 이러한 사용은 협회나 협회에 의해 이루어질 수 있으며, ASME 단일 인증 마크 보유자가 명확하게 지정된 품목에 ASME 단일 인증 마
크가 있음을 보여주기 위해 광고에 팩스를 사용할 수도 있습니다.
ASME 마킹 사용에 관한 정책 설명
제조된 품목 식별
ASME 보일러 및 압력 용기 규정은 보일러, 압력 용기 및 원자력 부품의 구성에 대한 규칙을 제공합니다. 여기에는 재료, 설계, 제작, 검사, 검사 및 스탬
프에 대한 요구 사항이 포함됩니다. 코드의 모든 적용 가능한 규칙에 따라 구성된 품목은 코드의 해당 섹션에 설명된 ASME 단일 인증 마크로 식별됩니다.
"ASME", "ASME 표준"과 같은 표시 또는 "ASME" 또는 ASME 단일 인증 마크를 포함한 기타 표시는 코드의 모든 해당 요구 사항에 따라 구성되지 않은 품목에 사용되어서는 안 됩니다.
항목은 ASME 데이터 보고서 양식이나 ASME를 언급하는 유사한 양식에 설명되어서는 안 됩니다. 실제로는 모든 규정 요구 사항이 충족되
지 않았음에도 불구하고 충족되었음을 암시하는 경향이 있습니다. ASME 요구사항을 완전히 준수하지 않는 항목을 다루는 데이터 보고서 양식
은 ASME를 언급해서는 안 되며 ASME 요구사항에 대한 모든 예외를 명확하게 식별해야 합니다.
xxi
ð21Þ 보일러 및 보일러에 대한 기술 문의 제출

압력 용기 표준 위원회
1. 소개
(a) 다음 정보는 해당 BPV(보일러 및 압력 용기) 표준 위원회(이하 위원회라고 함)에 기술 문의를 제출하기 위한 코드 사용자의 지침을 제공합니다. 코드에 새 재료를 추
가하는 것과 관련된 요청 요구 사항은 섹션 II, 파트 D의 ASME 보일러 및 압력 용기 코드에 따른 새 재료 승인에 대한 지침을 참조하세요. 새로운 용접 및 브레이징 재료
(“소모품”)를 규정에 추가하는 것과 관련된 요청 요구 사항은 섹션 II, 파트 C의 새로운 용접 및 브레이징 재료 승인에 대한 지침을 참조하십시오.
기술 문의에는 코드 요구 사항의 개정 또는 추가 요청, 코드 케이스 요청,

또는 아래 설명된 대로 코드 해석 요청:
(1) 코드 개정. 코드 개정은 기술 개발을 수용하고 관리 문제를 해결하기 위해 고려됩니다.
전략적 요구 사항, 코드 케이스 통합 또는 코드 의도 명확화.
(2) 코드 사례. 코드 사례는 기존 코드 요구 사항에 대한 대안 또는 추가 사항을 나타냅니다. 코드 사례는 질문 및 답변으로 작성되며 일반적으로 나중에 코드에 통합될 예정입니다. 코드 사례
를 사용하면 코드 텍스트와 동일한 의미로 필수 요구 사항을 규정합니다. 그러나 모든 규제 기관, 관할권 또는 소유자가 자동으로 코드 케이스를 수락하는 것은 아니라는 점에 유의하시기 바랍니다.
Code Cases의 가장 일반적인 응용 프로그램은 다음과 같습니다.
(‑a) 긴급한 필요에 따라 승인된 규정 개정의 조기 시행을 허용하기 위해 (‑b) 규정 구축을 위한 새로운 재료의 사용을 허용하기 위해
(‑c) 코드 를 직접 통합하기 전에 새로운 재료 또는 대체 요구 사항에 대한 경험을 쌓
기 위해 그만큼
암호
(3) 코드 해석
(‑a) 강령 해석은 강령의 기존 요구 사항의 의미를 명확하게 설명하며 문의 및 답변 형식으로 제공됩니다. 해석은 새로운 요구사항을 도입하지 않습니다.
(‑b) 기존 강령 텍스트가 모호하거나 상충되는 요구 사항을 전달하는 경우에만 해석이 발행됩니다. 해석을 뒷받침하기 위해 요구 사항의 개정이 필요한 경우 코드 개정과 동시에 의도 해석
이 발행됩니다.
(b) 위원회가 확립한 코드 요구 사항, 코드 케이스 및 코드 해석은 독점 또는 특정 디자인을 승인, 권장, 인증 또는 보증하거나 어떤 식으로든 제조업체, 건설자 또는 제조
업체의 자유를 제한하는 것으로 간주되어서는 안 됩니다. 소유자는 규정 요구 사항을 준수하는 모든 설계 방법이나 건설 형태를 선택할 수 있습니다.
(c) 다음 지침을 준수하지 않거나 회사에 충분한 정보를 제공하지 않는 문의

수신인이 완전히 이해하면 해당 요청은 아무런 조치 없이 질문자에게 반환될 수 있습니다.
2 문의 형식
위원회에 제출할 내용에는 다음 정보가 포함되어야 합니다. (a) 목적. 다음 중 하나를 지정하십시오. (1)
현재 코드 요구 사항 개정 요청 (2) 신규 또는 추가 코드 요
구 사항 요청 (3) 코드 케이스 요청 (4) 코드 해석 요청 (b) 배경. 조사자는 조
사에 대한 위원회의 이해에 필요한 정보를 제공해야 하며, 해당 규정 섹션, 부
문, 판, 부록(해당되는 경우), 단락,
그림 및 표에 대한 참조를 포함해야 합니다. 이 정
보에는 포함된 단락, 그림 또는 표가 모호하거나 상충되는 요구 사항을 전달하는 이유를 나타내는 설명이 포함되어야 합니다. 문의자는 본 강령의 특정 참조 부분의 사
본이나 관련 발췌문을 제공하는 것이 바람직합니다.
xxii
(c) 프리젠테이션. 조사자는 공식 발표를 하거나 조사와 관련하여 위원회 구성원의 질문에 답변하기 위해 위원회 회의에 참석하거나 참석을 요청받을
수 있습니다. BPV 참석
표준위원회 회의 비용은 질문자의 부담으로 진행됩니다. 지망생의 출석 또는 출석 부족
위원회는 회의를 위원회의 조사 승인 또는 거부의 근거로 사용하지 않습니다. 다만, 질의자의 요청이 불분명한 경우, 위원회가 해당 요청을 충분히 이해하
여 해석을 제공할 수 있도록 질의자 또는 대리인의 출석이 필요할 수 있습니다. 질문자가 만들고 싶어하는 경우
위원회 회의에서 발표를 할 경우, 지망자는 위원회 비서에게 사전 통지를 해야 합니다.

회의 안건에 대한 발표를 위해 시간이 할당됩니다. 질문자는 추가 정보의 필요성을 고려해야 합니다.
위원회가 달리 제공할 수 없는 시청각 장비. 충분한 사전 통지를 받은 후
위원회 서기님, 그러한 장비를 사용하실 수 있습니다.
3가지 코드 개정 또는 추가
강령 개정 또는 추가 요청에는 다음 정보가 포함되어야 합니다.

(a) 요청된 개정 또는 추가. 요청된 개정에 대해 문의자는 해당 요구 사항을 식별해야 합니다.
수정되어야 한다고 생각하는 코드는 요청된 수정 사항이 표시된 코드에 표시된 적절한 요구 사항의 사본 또는 관련 발췌문을 제출해야 합니다. 요청한 강
령의 추가 사항에 대해 질문자는 권장 문구를 제공해야 하며 추가 사항이 어디에 있어야 한다고 생각하는지 명확하게 표시해야 합니다.
코드 요구 사항에 있습니다.
(b) 필요성 진술. 문의자는 개정이나 추가의 필요성에 대해 간략한 설명을 제공해야 합니다.
(c) 배경 정보. 질문자는 개정이나 추가를 뒷받침하는 배경 정보를 제공해야 합니다.
요청의 기초가 되는 모든 데이터 또는 기술 변경 사항을 포함하여 위원회가 요청된 수정 또는 추가 사항을 적절하게 평가할 수 있도록 합니다. 스케치, 표,
그림 및 그래프는 적절하게 제출되어야 합니다. 문의자는 개정이나 추가로 인해 영향을 받을 수 있는 강령의 관련 부분을 식별해야 합니다.
요청된 수정 또는 추가된 문단을 참조하는 강령의 모든 부분.
4개의 코드 케이스
코드 사례 요청에는 이와 유사한 필요성 및 배경 정보에 대한 설명이 수반되어야 합니다.

코드 개정 또는 추가에 대해서는 각각 3(b) 및 3(c) 에 설명되어 있습니다 . 코드 케이스의 긴급성(예: 진행 중인 프로젝트 또는 임박한 새로운 절차)을 설명
해야 합니다. 또한 요청이 연결되어 있는 것이 중요합니다.
섹션 XI 적용을 제외하고 ASME 단일 인증 마크가 부착된 장비. 제안된 코드 케이스는 코드 섹션과 부문을 식별해야 하며, 질문과 답변으로 작성되어야 합
니다.
기존 Code Case와 동일한 형식입니다. 코드 케이스 요청에는 요청한 코드 케이스가 적용되는 해당 코드 에디션 및 부록(해당되는 경우)도 표시되어야 합니
다.
5가지 코드 해석
(a) 코드 해석 요청에는 다음 정보가 첨부되어야 합니다.

(1) 문의. 질문자는 불필요한 배경 정보를 생략하고 간결하고 정확한 질문을 제안해야 하며, 가능하다면 "예" 또는 "아니요"로 대답하는 방식으로
질문을 구성해야 합니다.
필요한 경우 위원회에서 조건을 제공할 수 있습니다. 제안된 질문은 기술적으로나 편집상으로 이루어져야 합니다.
옳은.
(2) 답장하세요. 문의자는 제안된 문의 질문에 명확하고 간결하게 답변하는 답변을 제안해야 합니다.
대답은 "예" 또는 "아니요"로 하는 것이 좋으며 필요한 경우 간략한 제한 사항이나 조건을 적용해야 합니다.
(3) 배경 정보. 질문자는 해당 단락이 포함된 이유를 나타내는 설명을 포함해야 합니다.
그림이나 표가 모호하거나 상충되는 요구 사항을 전달합니다. 질문자는 코드 개정 또는 추가에 대해 각각 3(b) 및 3(c) 에 설명된 것과 같은 필요 사항이
나 배경 정보를 제공해야 합니다.
위원회는 제안된 질의 및 답변을 이해합니다.
질문자가 강령 요구 사항의 개정이 해석을 뒷받침하는 데 도움이 될 것이라고 믿는 경우, 질문자는 위원회에서 고려할 수 있도록 그러한 개정을 제안할
수 있습니다. 대부분의 경우 그러한 제안은 필요하지 않습니다.
(b) 규정 해석 요청은 규정의 특정 요구 사항에 대한 해석으로 제한되어야 합니다.
코드 케이스에서. 특정 강령 요구 사항의 해석과 관련된 경우를 제외하고 위원회는 다음과 같은 컨설팅 유형의 요청을 고려하는 것이 허용되지 않습니다.
(1) 코드 요구 사항 준수 여부를 결정하기 위한 계산, 설계 도면, 용접 자격 또는 장비 또는 부품 설명 검토
xxiii
(2) 자료와 관련하되 이에 국한되지 않는 규정에서 규정한 기능을 수행하는 데 도움을 요청합니다.
선택, 설계, 계산, 제작, 검사, 압력 테스트 또는 설치
(3) 규정 요구사항의 근거를 찾는 요청
제출물 6개
(a) 제출. 코드 해석 요청은 온라인 해석 제출 양식을 통해 제출하는 것이 좋습니다. 해당 양식은 http://go.asme.org/InterpretationRequest에서 액세스할 수 있
습니다. 양식을 제출하면 문의자는 접수 확인 이메일을 자동으로 받게 됩니다. 문의자가 온라인 양식을 사용할 수 없는 경우, 문의자는 다음 주소로 요청을 우편으로 보낼 수
있습니다.
비서
ASME 보일러 및 압력 용기 위원회
투 파크 애비뉴
뉴욕, 뉴욕 10016‑5990
기타 모든 문의 사항은 위 주소로 BPV 위원회 사무관에게 우편으로 보내야 합니다. 문의사항이 명확하고 읽기 쉬운 영어로 작성되지 않으면 답변을 받을 수 없습니다. 또
한 문의자의 이름과 그들이 대표하거나 고용된 회사(해당되는 경우), 문의자의 주소, 전화번호, 팩스 번호 및 이메일 주소(가능한 경우)도 포함되어야 합니다.
(b) 응답. 해당 위원회의 간사는 위원회가 요청한 조치가 완료되면 적절하게 서신이나 이메일을 통해 조사자에게 서면 답변을 제공할 것입니다. 문의자는 http://
go.asme.org/Interpretations에서 통역 요청 상태를 추적할 수 있습니다.
xxiv
인원 ð21Þ
ASME 보일러 및 압력 용기 표준 위원회,

하위 그룹 및 실무 그룹
2021년 1월 1일
기술 감독 관리 위원회(TOMC)
RE McLaughlin, NA Finney 의장 , SJ JF 헨리 RB 키팅
Rossi 부의장 , G. Aurioles 비서실 Sr. B. 린네만

행정위원회
WM 런디 DI 모리스 RE McLaughlin, NA Finney 의장 , SJ RB 키팅

RW 반스 TL 베도
Rossi 부의장 , DA Bowers 비서실 B. 린네만
티피 목사
MD라나
DA Bowers C.
MD라나
Brown DB SC 로버츠
SC 로버츠 J. 카메론 DB 드마
DeMichael RP 이클 JA 홀 RR 스티븐슨
Deubler PD FJ 샤프 주니어
G. 스크리브너 RW 스웨인
Edwards JG
Feldstein GW WJ 스페르코 D.
Galanes JA Hall 스닉
해양 컨퍼런스 그룹
TE Hansen RW 스웨인 M. 왓킨슨
GW Hembree E. Lawson, 비서관 JG Hungerbuhler, Jr. HN 파텔
JE Batey, 기여 회원 N. 프로코퍽 JD 레이
G. 나이어 놀즈
연구 개발 하위 그룹 (TOMC) 컨퍼런스 위원회
SC Roberts, SJ Rossi 의장 , B. 흐루발라

CB Cantrell — 네브래스카, JT Amato 회장 — 오 AM Lorimor — 사우스다코타주 M. Mailman — 캐나
RW Barnes NA Finney JF Henry W. 다 노스웨스트 준주 W. McGivney — 뉴욕시,
RB 키팅 하이오, W. Anderson 장관 — 미시시피 P.
Hoffelner 비서
RE 맥러플린 Bearden — 미네소타 R. Becker — 콜로라
도
티피 목사
뉴욕
D. Andrei, 기여 회원
TD Boggs — 미주리 RA Boillard — SF Noonan — 메릴랜드 AK Oda — 워싱턴
인디애나 BS Oliver — 뉴햄프셔 JL Oliver — 네바
RJ Bunte — 아이오와 JH 다 M. Poehlmann — 캐나다 앨버타 PB Polick —
전략적 이니셔티브에 관한 하위 그룹(TOMC) Burpee — 메인 S. Chapman — 일리노이 JF Porcella — 웨스트 버지
테네시 TG Clark — 오레곤 BJ Crawford 니아 CF Reyes — 캘리포니아 WJ Ross — 펜실베이니아

NA Finney, SJ Rossi 의장 , MH 자와드 MJ Ryan — 일리노이 주 시카고
— 조지아 EL Creaser — 캐나다 뉴
RW Barnes TL Bedeaux 비서실 브런즈윅 JJ Dacanay — 하와이 R.
RB 키팅
DeLury — 캐나다 매니토바 C. Dinic — 캐나다 온타리
RE 맥러플린
오 D.
티피 목사
GW 헴브리 JF 헨리
Eastman — 뉴펀들랜드와
SC 로버츠
MH Sansone — 뉴욕 TS Seime — 노스다코타
CS Selinger — 캐나다 서스캐처원 JE Shalier
래브라도, 캐나다 — 오하이오 R. Spiker — 노스캐롤라이나 DJ Stenrose

원격 검사 및 검사 태스크 그룹(SI‑TOMC)
DA Ehler — 캐나다 노바스코샤 SD Frazier — 워싱턴 — 미시간 RJ
SC Roberts, PJ Coco NA M. Tannenbaum J.

TJ Granneman II — 오클라호마 S. Harder Stimson II — 캔자스 RK Sturm
Finney SA Cameron, 대체 P. Lang, 기여 회원 — 애리조나 EG Hilton — 버지니아 ML 조던 — 켄터 — 유타 DK Sullivan — 아칸소 J. Taveras —
Marks 회장 J. Pang, 기여 회원 SJ Rossi, 기여 회원 CA Sanna, 키 R. Kamboj — 캐나다 브리티시 로드 아일랜드 G Teel — 캘리포니아 SR
기여 회원 컬럼비아 Townsend — 캐나다 프린스 에드워드 아일
R. 록우드 C. 스티븐스 랜드 RD Troutt — 텍사스 DM
Warburton — 플로리다 M. 워싱턴 — 뉴저지
E. Wiggins — 앨라배마
E. Kawa, Jr. — 매사추세츠 A. Khssassi — 캐나다
퀘벡 D. Kinney — 노스캐롤라이나 J. Klug — 위스콘

고온 기술 특별 실무 그룹(TOMC)
신 주 밀워키 시
D. Dewees, FW Brust TD BF 한츠
Burchell 의장 JF 헨리 RI 제터
P. 스미스 KS Lane — 알래스카 J. LeSage,
PR 도나빈 Jr. — 루이지애나
xxv
국제 관심 검토 그룹 일반 요구사항 및 배관에 관한 하위 그룹(BPV I)
V. 펠릭스 다. 미누 EM Ortman, 의장 DE Tompkins, L. Moedinger BJ

Y.‑G. Kim SH Y.‑W. 공원 AR 레 부의장 F. Massi, 비서 PD Edwards TE Mollitor Y. Oishi
Leong W. Lin OF 이나가 노갈레스 P. 윌리엄슨 Hansen
마나파
DE 터틀
M. 왓킨슨
M. 이시카와 M. 레몬
스 RV 비엘고신스키
RE 맥러플린 WL Lowry, 기여 회원
전력 보일러 위원회(BPV I)
RE McLaughlin, 의장 EM Ortman, DE Tuttle J.
부의장 U. D'Urso, 비서실 DI Anderson Vattappilly M. 기관차 보일러 하위 그룹(BPV I)
JL Arnold KK Coleman PD Edwards Wadkinson RV

JR 브라운, SM 버틀러 회장 , MA 얀센
JG Feldstein S.
Wielgoszinski F. Zeller
비서 A. 비세커 SA 리
Fincher GW
Galanes L. 모에딩거 GM 레이
H. Michael, 대표 DL Berger, 명 C. 크로스
예회원 DN French, 명예회원 J. Hainsworth, 명예회 GW 갈라네스
원 WL Lowry, 명예회원 JR MacKay, 명예회원 TC DW 그리너 MW 웨스트랜드
McGough, 명예회원 JT Pillow, 명예회원 BW Roberts,
명예회원 RD Schueler, Jr , 명예회원

TE 한센 JF 헨리 JS
헌터 M. 이시카와
재료 하위 그룹(BPV I)
KK Coleman, K. Hayes 회장 , F. 마스야마 M. 오

GB Komora F. Massi
M. Lewis 부회장 , SH Bowes 르톨라니 DW
L. Moedinger
GW Galanes 비서 라호이
PA Molvie Y. Oishi
J. 바타필리 F. 젤러
DE Tompkins JM Tanzosh, 명예회원 RL Williams, 명예회원 LW
Yoder, 명예회원
PF 길스턴 JF 헨리 BW Roberts, 기여 회원
JS 헌터 E. 리블
JM Tanzosh, 기여 회원
집행위원회(BPV I)
EM Ortman, RE McLaughlin T. Dhanraj U.

태양열 보일러 하위 그룹(BPV I)
회장 , DI Anderson JL Arnold JR Braun D'Urso PF 길
KK 부회장 Coleman 스턴 P. Jennings, RE Hearne 의 JS 헌터 F. 마시 P.
H. Dalal K. 헤이즈 P. 제 장 , S. Fincher 비서 스완카르
닝스 A. 스팽겐버그
DE 톰킨스
현대화 작업 그룹(BPV I)
DI Anderson, 회장 U. D'Urso, 비 JF 헨리
설계 하위 그룹(BPV I) 서관 JL Arnold D. Dewees GW Galanes RE 맥러플린
JP Glaspie TE
DI Anderson, LS Tsai 회장 , P. PA 몰비 PA 몰비
Hansen
Becker 비서 N. 랜크 EM 오르트만
DE 터틀
J. 바타필리
D. 듀이스 GB 코
M. 왓킨슨 J. 바타필리
모라
L. 크루프 JP Glaspie, 기여 회원
독일 국제 실무 그룹(BPV I)
A. Spangenberg, 의장 P. Chavdarov, F. Miunske M.

제작 및 검사에 관한 하위 그룹(BPV I)
비서 B. Daume J. Fleischfresser R. Sykora R.
JL Arnold, 회장 PF Gilston, P. 제닝스 M. 루 Kauer D. Helmholdt, 기여 회원 J. Henrichsmeyer,
부회장 P. Becker, 비서 A. Biesecker 이스 Koelbl S. Krebs T. 기여 회원 B.
KK Coleman S. Fincher GW Ludwig RA Müller, 기여 회원 P. Paluszkiewicz, 기여 회원

CT 맥다리스
Galanes Meyers H.
RE McLaughlin RJ 뉴웰
Michael
Y. 오이시
TE 한센 RV 비엘고신스키 R. Uebel, 기여 회원
xxvi
인도 국제 실무 그룹(BPV I) 철 사양에 관한 하위 그룹(BPV II)
H. Dalal, 의장 T. S. 퍼케이트 A. Appleton, 의장 KM Hottle, J. Gundlach

Dhanraj, 부 Chai K. Thanupillai, MG 라오 부의장 C. Hyde, 비서 BM Dingman DS Janikowski SG
비서 P. Brahma S. Chakrabarti U. 레비산카란 MJ Dosdourian O. Elkadim Lee
D. Fialkowski WC 맥 KE 오리에
구 샹커
DK 슈리바스타바
A. 한토드카르 SA 쿠마 D. Poweleit E.
르 K. 싱하 R. 순다
Upitis JD
AJ 파틸 AR 파 라라지 S. 벤카타라마나 JF 그럽 Fritz, 기여 회원
틸
국제 재료 규격에 관한 하위 그룹(BPV II)
M. Ishikawa, 의장 AR WM 런디 F. 젤러
재료 위원회(BPV II)
Nywening, 부의장 B. Mruk, 비서 A.
J. Cameron, 회장 JF Grubb, JD Fritz, 기여 회원 W. Hoffelner, 기여 회원 M. Chaudouet P. Chavdarov C. 저우
부회장 CE O'Brien, 비서 A. Katcher, 기여 회원 RK Nanstad, 기여 회원 ML Nayyar, H. Chen AF
O. 올다니, 대표
Appleton P. Chavdarov JR Foulds DW 기여 회원 DT Peters, 기여 회원 BW Roberts, 기여 회원 Garbolevsky DO
Gandy JA Hall JF Henry H. 로렌츠(H. Lorenz), 기여 회원
Henry KM Hottle TF Miskell, 기여 회원 E. Upitis, 기여 회원
JJ Sanchez‑Hanton, 기여 회원
M. 이시카와 K. 기무
라 비철 합금 하위 그룹(BPV II)
RW Swindeman, 기여 회원 JM Tanzosh, 기여 회원
F. 마스야마 KE 오리에
E. Shapiro, 의장 S. Yem, DW Rahoi W. Ren
부의장 J. Robertson, 비서 RC
DW 라호이 W. 렌
RM Beldyk JM Downs JF Grubb Sutherlin J. Weritz A.
E. Upitis, 기여 회원 RG Young, 기여 회원 TM W. MacDonald D. Williams R.

E. 샤피로 RC 수
Cullen, 명예 회원 WD Edsall, 명예 회원 GC Hsu, 명예 회 Maitra Wright DB Denis,
더린
F. Zeller O. 원 CE Spaeder, Jr., 명예 회원 기여 회원 M.
Katcher, 기여 회원 DT Peters, 기여 회원
Oldani, 대표 F. Abe, 기여 회원
A. Chaudouet, 기여 회원 DB Denis, 기여 회원
JA 맥마스터
AW 조이텐 명예회원
물리적 특성에 대한 하위 그룹(BPV II)
JF Grubb, PK Rai 회장 , G. PK 램
Aurioles 부회장 , Sr. S. 닐슨

집행위원회(BPV II)
DW 라호이
M. 이시카와 D. 찬디라마니 P. 차브다로프
J. Cameron, 회장 CE
E. 샤피로
O'Brien, 비서 A. Appleton GW Galanes JF DL 쿠를레 DK 베르마
Grubb JF Henry H. 에쉬라기 BF 한
RW 미키트카 에스옙
츠
E. 샤피로 RD 존스 DB Denis, 기여 회원
RC 수더린
강도에 관한 하위 그룹, 철 합금(BPV II)
SW Knowles, 부회장 LS Nicol, 비서 JR M. Osterfoss DW

외부 압력에 대한 하위 그룹(BPV II)
Foulds GW Galanes JA Hall JF Rahoi S. Rosinski
DL Kurle, 의장 S. Guzey, 부 JF 그럽 MH 자와 Henry M. M. Ueyama F.
의장 JAA Morrow, 비서 E. 드 S. 크리슈나무르 Ishikawa F. Zeller F. Abe, 기
Alexis LF Campbell H. Chen DS Griffin 티 RW 미키트카 Masuyama 여 회원 A. Di
M. Ortolani Rienzo, 기여 회원 M. Nair, 기여 회원 RG Young,

PK Rai M. 기여 회원
Wadkinson M.
Katcher, 기여 회원
xxvii
용접 강도에 관한 하위 그룹(BPV II 및 BPV IX) 원자력시설건설위원회
구성품(BPV III)
GW Galanes, KL Hayes 회장 , J. 펜소 DW
SH Bowes 부회장 , KK Coleman M. 라호이 RB Keating, TM Adams 의장 , MA 록우드
Denault 비서 BW 로버츠 DE Matthews 부의장 , K. Verderber 부 KA 마놀리 K. 마츠나

의장 , A. Appleton S. Asada 비서실 가 B. 맥글론
WJ Sperko
JP Swezy, Jr.
JR 파울즈 DW S. McKillop JC
M. Ueyama PD
Gandy M.
Minichiello MN 미첼
Ghahremani JF Henry Flenner, 기여 회원 JJ Sanchez‑Hanton, 기여 회원 RW 반스 WH 보터
WF Newell, Jr.
T. 나가타 JB 오
ME 코헨 RP 듀블러
스만 S. 펠렛
PR 도나빈 AC 에버하르
EL Pleins S.
트
Sham WJ
재료 데이터베이스 실무 그룹(BPV II) JV Gardiner J.
Sperko CT Smith,
Grimm S.
W. Hoffelner, 부의장 CE O'Brien, 비서 JL Arnold, 기여 회원 DT Peters, 기여 회원 W. Ren, 기여
Hunter RM 기여 회원 WK Sowder, Jr., 기여 회원
실 F. Abe JR Foulds JF Henry RC Sutherlin 회원 BW Roberts, 기여 회원 RW Swindeman, 기여 회원
D. Andrei,
Jessee RI
Jetter CC 김
기부 회원
M. Zhou, 기여 회원 DK Morton, 명예 회원 RF
GH 구 V. 코 Reedy, Sr., 명예 회원
스타레프
크리프 강도 강화 페라이트강(BPV II)에 관한 실무 그룹 집행위원회(BPV III)
M. Ortolani, GW Galanes 회 JJ Sanchez‑Hanton JA Siefert RB Keating, 의장 K. Verderber, DE 매튜스
장 , SH Bowes KK Coleman JR Foulds WJ Sperko F. 비서 TM Adams PR Donavin JV Gardiner J. S. 맥킬롭 JA 문시

부회장 JF Henry Zeller F. Abe, 기여 Grimm
M. Lang S. Luke F. 회원 G.
S. 샴
Masuyama T. Cumino, 기여 회원 PD Flenner, 기여 회원 RW
Melfi WF Newell, Swindeman, 기여 회원 WK 소더 주니어

Jr.
JM Tanzosh, 기여 회원
디자인 분과위원회(BPV III)
PR Donavin, 의장 RP Deubler S. 샴
MA Gray RI Jetter WF 바이체

RB Keating KA
GL Hollinger, 기여 회원
데이터 분석 실무 그룹(BPV II) Manoly DE
Matthews
JF Grubb, JR Foulds 의장 , F. Abe, 기부 회원 W. Hoffelner, 기부 회원 M. MH Jawad, 기여 회원 WJ O'Donnell, Sr., 기여 회원
JF Henry F. Masuyama M. Ortolani Katcher, 기부 회원 DT Peters, 기부 회원 BW Roberts, 기
W. Ren 부의장 부 회원
S. McKillop MN
미첼 K. Wright, 기여 회원
M. 수바노비치 MJ 스윈 RW Swindeman, 기여 회원
드만
부품 설계(SC‑D) 하위 그룹(BPV III)
DE Matthews, 의장 P. Vock, 부의 KA 마놀리 RJ 매스터

장 S. Pellet, 비서 TM Adams 슨 JC 미니키엘로 T. 미츠
중국국제실무그룹(BPV II)
DJ Ammerman GA Antaki 하시
S. Liu, 회장 Yong Q.‑J. Wang X. S. Asada JF Ball C.
Zhang, AT Xu 부회장 , 비서 W. Fang Wang F. Basavaraju D. Chowdhury

D. 머피 TM 무스토
QC Feng S. Huo F. Kong H. RP Deubler P.
Yang G.
Li Hirschberg
Yang H.‑C. T. 나가타 JR
M. Kassar
양재양예 스틴슨 GZ 토카
RB Keating D. Keck
르스키
O.‑S. 킴 TR 리즈카이
JP Tucker S.
L. 인
Willoughby‑Braun C. Wilson
J. Li
S. Li H. 장 X.‑H. 장 AA Dermenjian,
Z. Rongcan S. 잉카이(Zhang 기여 회원
Tan C. Yingkai) 장 Q. 자오
Wang J. (Zhao) S. I. 사이토, 기여회원 KR Wichman, 명예회원
Wang 자오(S. Zhao)
xxviii
핵심 지원 구조에 관한 실무 그룹(SG‑CD)(BPV III) 펌프 작업 그룹(SG‑CD)(BPV III)
D. Keck, 의장 RZ MD 스나이더 R. 볼머 D. Chowdhury, 의장 JV Gregg, J. Sulley AG
Ziegler, 부의장 R. Martin, 비서 GW Jr., 비서 MD Eftychiou RA Fleming S. Washburn Y. Wong IH
Delport LC Hartless Hughes J. Kikushima Tseng, 대체

TM 위거 C. 윌슨
KJ Noel X. Di, 기여 회원 C. Gabhart, 기여
회원 R. Ladefian, 기여 회원
TR Liszkai HS 메타 Y. 웡
A. Tsirigotis, 대체
M. 나카지마 JF Kielb, 기여 회원
3부 격납 시스템 설계에 관한 실무 그룹
지원에 관한 실무그룹(SG‑CD)(BPV III)
(SG‑CD) (BPV III)
JR Stinson, US S. 펠렛 GZ 토
DJ Ammerman, S. Klein 의장 , V. D. Siromani X.
Bandyopadhyay 의장 , K. Avrithi FJ Birch NM 카르스키
Broz 비서 Zhai X.
Bisceglia RP A. Tsirigotis L.
Zhang JC Deubler 비서 Vandersip P.
DW 루이스 A. 리가 Minichiello, 기여 Wiseman J.
토 회원
Huang, RJ Masterson 대체 회
NM 그레이엄 Y. 마츠바 원, 기여 회원
라
HDPE 부품 설계 작업 그룹(SG‑CD)(BPV III)
TM Musto, 회장 JB Ossmann, DP 먼슨
비서 M. Brandes S. Choi JR Hebeisen FJ 샤프 주니어

P. Krishnaswamy 밸브 작업 그룹(SG‑CD)(BPV III)
R. 스테이켄보르스
M. Kuntz
J. Wright MT P. Vock, S. Jones 의 CA 마이저 H.
KA Manoly M. Martin
Audrain, 대체 장 , MC Buckley A. Cardillo 오브라이언
비서 J. O'Callaghan KE
D. Burwell, 기여 회원 JC Minichiello, 기여 회원
리드 2세
R. 파렐 GA 졸 J. Sulley
리 J. 램빈 T. 리 IH Tseng JP
푸치 Tucker NJ
Hansing, 대체 선수
배관 작업 그룹(SG‑CD)(BPV III)
GA Antaki, 의장 GZ Tokarski, JF 맥케이브 I.‑K. 남
비서 C. Basavaraju J. Catalano F. J. 오캘러헌 KE
Claeys CM Faidy R. 리드 2세 선박 실무그룹(SG‑CD)(BPV III)

Farrell
D. Murphy, 의장 S. MC 스캇 PK 샤
NC 서덜랜드
Willoughby‑Braun, 비서 J. Arthur C. Basavaraju
D. 블라이쿠
D. Keck JI C. Turylo D.
S. 바인도르프
Kim O.‑S. 킴 DE 매튜 Vlaicu C.
RG 길라다 NM 그레
C.‑I. 우
스 T. 미츠하 Wilson T.
이엄
TM Adams, 기여 회원 RJ Gurdal, 기여 회원 RB Keating, 시 TJ 슈리퍼 Yamazaki RZ
MA 그레이 RW
기여 회원 Y. Liu, 기여 회원 JC Minichiello, 기여 회원 Ziegler B. Basu, 기
Haupt A. Hirano
P. Hirschberg 여 회원 RB Keating, 기여 회원 WF Weitze, 기여 회
원
M. Kassar J.
Kawahata V.
Kostarev D. Lieb
AN Nguyen, 기여 회원 MS Sills, 기여 회원 EA Wais, 기여
회원
TB 리틀턴
설계 방법에 관한 하위 그룹(SC‑D)(BPV III)
S. McKillop, PR 의장 김 지 WJ 오
Donavin, 부의장 J. Wen, 비서 K. Avrithi 도넬 Sr.
압력 완화에 관한 실무 그룹(SG‑CD)(BPV III)
L. Davies R. Farrell SR WD Reinhardt P. Smith
JF Ball, KR May 회장 , IH Tseng J. Yu Gosselin MA SD Snow R.
R. Krithivasan 부회장 , 비서 JW NJ Gray JV Vollmer WF
Dickson S. Jones R. Lack D. Miller T. Hansing, 대체 JM Levy, 대체 BJ Gregg, Jr. Weitze TM
Patel K. Shores Yonsky, 대체 ST French, 기여 회 Adams, 기여 회원
원 DB Ross, 기여 회원 S. CW Bruny, 기여 회원 HT Harrison III, 기여 회원
Ruesenberg, 기여 회원
K. 수 R. 칼
나스 D. 켁
K. Wright, 기여 회원
xxix
설계 방법론에 관한 실무 그룹(SG‑DM)(BPV III) Explicit을 위한 전산 모델링에 관한 특별 실무 그룹
다이나믹스(SG‑DM)(BPV III)
R. Farrell, 의장 R. J. Wen
Vollmer, 비서 K. Avrithi DJ Ammerman, 부의장 V. Broz, 비서 JM PY‑K. 시

TM Wiger G.
Banyay, 기여 회원 DSS Bartran, 기여 Jordan S. Kuehner SD 스노우

C. Basavaraju CM
C.‑F. 쵸
Faidy CF 회원
MC 약쉬
Heberling II M. Kassar D. 몰리토리스
RD Blevins, 기여 회원 MR Breach, 기여 회원 CW Bruny,
WD 라인하르트 U. 젠커
기여 회원 DL Caldwell, 기여 회원
지 김 TR 리즈
카이
K. Matsunaga S. 허용 가능한 스트레스 기준에 관한 실무 그룹(SG‑HTR)(BPV III)
McKillop B.
HT 해리슨 III, 기여 회원 R. Wright, 의장 M. R. 러프 S. 샴
Pellereau S.
McMurtrey, 비서 K. Kimura D. Maitra
Ranganath WD 라
RJ McReynolds Y. Wang X.
인하르트 PK 샤 P. Hirschberg, 기여 회원
MC Messner Wei JR
Foulds, 기여 회원 RW Swindeman, 기여 회원
SD 스노우 S. 왕 RB Keating, 기여 회원 A. Walker, 기여 회원 K. Wright, 기
WF 웨이체 여 회원
W. 렌
분석 방법에 관한 실무 그룹(SG‑HTR)(BPV III)
MC 메스너(MC Messner), RW S. 샴 X. 웨이
Barnes 의장
환경 피로 평가 방법에 관한 실무 그룹
JA 블랑코 P. 카터 SX Xu T.
(SG‑DM) (BPV III)
Hassan, 기여 회원 S. Krishnamurthy, 기여 회원
MA Gray, 의장 WF Weitze, P. Hirschberg HS 메 ME 코헨 RI 제터 GH
비서 S. Asada K. Avrithi RC Cipolla 타 구현치

TM Damiani
J.‑S. 박 B. 펠레 MJ Swindeman, 기여 회원
CM Faidy TD
로
Gilman SR Gosselin
GL 스티븐스
D. 블라이쿠
크리프 피로 및 무시할 수 있는 크리프에 관한 실무 그룹(SG‑HTR)
K. Wang RZ
(BPV III)
Ziegler S. Cuvilliez,
S. Sham, Y. Wang 의 고구
Y. 그는 기여 회원 K. Wright, 기여 회원
A. 히라노 장 , M. Ando 비서 M. 맥머트레이
MC 메스너
FW 브루스트 P. 카
JC 폴러
터 ME 코헨 RI
제터 H. 키안
X. 웨이
피로 강도에 관한 실무 그룹(SG‑DM)(BPV III)
PR Donavin, 의장 MS Shelton, SH 클라인스미스 HS 메타
비서 TM Damiani DW DeJohn CM 고온결함평가 실무그룹(SG‑HTR)
Faidy P. Gill B. Pellereau S. (BPV III)
Ranganath GL
FW Brust, 의장 P. Carter H. Qian PJ
Stevens Y. Wang
Rush CJ
WF Weitze
S. Kalyanam B.‑L. Sallaberry DJ Shim
SR Gosselin RJ Y. Zou
Lyow MC 메스너 X. Wei SX Xu
Gurdal CF JC Poehler
Heberling II CE Hinnant D. Dewees, 기여 회원 S. Majumdar, 기여 회원 WJ
O'Donnell, Sr., 기여 회원
P. 히르슈베르그 K.
수
일반 요구 사항에 대한 하위 그룹(BPV III)
김지 K. Wright, 기여 회원
JV Gardiner, 의장 N. DeSantis, EC 르노
비서 V. Apostolescu A. Appleton TN 레즈크
S. Bell JR Berry G. J. Rogers DJ

Brouette GC
Roszman R. Spuhl
Deleanu
설계의 확률적 방법에 관한 실무 그룹 GE
JW Highlands
(SG‑DM) (BPV III) Szabatura
EV Imbro KA
Kavanagh Y.‑S. 킴 DM Vickery J.

M. Golliet, 의장 R. DO Henry A.
Kalnas, 부의장 T. Asayama K. Hirano A. DeKleine, 기여 회원 H. Michael, 기여 회원 CT Smith,
B. 맥글론
Avrithi G. Martin PJ 기여 회원 WK Sowder, Jr., 기여 회원
Brouette J. O'Regan B.
Hakii Pellereau RS Hill
III, 기여 회원
트리플 엑스
일반 요구 사항에 관한 실무 그룹(SG‑GR)(BPV III) 원자력용 콘크리트 부품에 관한 ACI‑ASME 공동위원회
서비스(BPV III)
B. McGlone, 의장 J. KA 카바나 Y.‑S. 킴 DT 마
Grimm, 비서 V. Apostolescu 이쉬 JA Munshi, 회장 J. McLean, N. 오르보비치

A. Appleton S. Bell 부회장 J. Cassamassino, 비서실 JF 스트렁크 G. 토
RB 파텔 EC 르노 CJ Bang LJ Colarusso AC Eberhardt 마스
S. Wang A.
JR 베리 G. 브루에 TN Rezk J.
Adediran, 기여 회원 JF Artuso, 기여 회원 S. Bae, 기여 회
트 Rogers DJ
원 J.‑B. Domage, 기여 회원 BB Scott, 기여 회원 MR
J. 카터 PJ Roszman BS F. 파잠 PS 고살
Senecal, 기여 회원
코코 N. 드산 Sandhu
티스 Y. 디아즈‑ R. Spuhl JF BD 호비스 TC 인만
카스티요 Strunk GE
O. Elkadim JV Szabatura DM Vickery C. 존스 O. 조
Gardiner SM JL Williams J. 발 T. 강 N.‑

Goodwin J. Harris DeKleine, 기여 회원 H. 이씨 Z. Shang, 기여 회원 M. Sircar, 기여 회원 CT Smith,
JW SF Harrison, Jr., 기여 회원 기여 회원
Highlands EV 임브로 T. 무라키
설계 실무그룹(BPV III‑2)
일반 요구 사항 통합에 관한 특별 실무 그룹 N.‑H. 이 회장 S. Wang, 부 JA 문시 T. 무라키

(SG‑GR) (BPV III) 회장 M. Allam N. 오르보비치
JV Gardiner, J. Grimm 회장 , RB 파텔 EC 르노
S. 배 LJ JS 사이니 G. 토
CT Smith 부회장 , Y. Diaz‑ R. 스푸흘 JL 윌리엄스
콜라루소 AC 에버하르트 마스
Castillo 부회장
F. 파잠 A. Istar, 기여 회원 S.‑Y. Kim, 기여 회원 J. Kwon,
기여 회원 BB Scott, 기여 회원 Z. Shang, 기여 회원
PS 고살 BD 호비스 M. Shin, 기여 회원 M. Sircar, 기여 회원
TC 인만 C. 존스 O.
흑연 및 세라믹에 대한 일반 요구 사항에 관한 실무 그룹
복합 핵심 부품 및 어셈블리(SG‑GR)(BPV III) 조발
A. Appleton, WJ Geringer MN 미첼
회장 , JR Berry Y. Diaz‑Castillo 사무총 EC 르노 W. 윈데스
장
재료, 제조 및 검사에 관한 실무그룹
(BPV III‑2)
C. Jones, 의장 A. N.‑H. Lee Z.
Eberhardt, 부의장 M. Allam CJ Bang Shang JF

재료, 제조 및 검사에 관한 하위 그룹(BPV III) B. Birch J.‑ Strunk I. 지바노비
B. Domage 치
J. Grimm, S. Hunter 의 M. 래쉴리 DW 만
T. 멜피 PS Ghosal AA Aboelmagd, 기여 회원
장 , WH Borter GR Cannell S.
Cho 비서 T. Kang
I.‑K. 남 JB JF Artuso, 기여 회원 BB Scott, 기여 회원
Ossmann JE
PJ 코코 RH O'Sullivan MC Scott
데이비스 WJ Sperko JR
BD Frew DW Stinson JF Strunk 현대화 특별 실무 그룹(BPV III‑2)
Gandy SE Gingrich W. Windes R.

N. Orbovic, J. McLean 의 S. 왕
M. Golliet LS Wright S. Yee
장 , A. Adediran O. Jovall N. I. 지바노비치
Harbison RM
Stoeva A. Varma
Jessee J. Johnston, J.‑B. Domage, 기여 회원 F. Lin, 기여 회원 MA Ugalde, 기
부의장
Jr.
여 회원
H. Michael, RW Barnes 대표 , 기
김CC 여 회원 DB Denis, 기여 회원
엠. 크리스
사용후핵연료 격납 시스템에 관한 하위 그룹
고준위 방사성 물질(BPV III)
HDPE 소재 실무 그룹(SG‑MFE)(BPV III)

GJ Solovey, 의장 DJ D. Siromani DB
G. Brouette, MA Martin 의 DP Munson TM Ammerman, 부의장 S. Klein, 비서 G. Spencer J. Wellwood
장 , MC Buckley M. Golliet J. Musto S. Patterson Bjorkman V. Broz DW Lewis XJ Zhai X. Zhang
Johnston, Jr. 비서 S. Schuessler R. EL Pleins A. Rigato D. Dunn, 대체

Stakenborghs M. P. WH Borter, 기
Troughton J. Wright B. Sakalaukus, Jr. 여 회원 NM Simpson, 기여 회
P. 크리슈나스와미 M. 쿤츠 Hauger, 기여 회원 원
비.린
xxxi
핵융합 에너지 장치의 하위 그룹(BPV III) 비금속 설계 및 재료에 관한 실무 그룹(SG‑HTR)

(BPV III)
WK Sowder, Jr., 의장 D. Andrei, 비 이석
서 DJ Roszman, 비서 M. Bashir JP G. 리 W. Windes, 의장 WJ MG 젠킨스
Blanchard LC Cadwallader TP Davis X. 리 Geringer, 부의장 A. Appleton TD Y. 카토
P. 모카리아 Burchell
J. 랭 MN
TR 멀둔 미첼
쉿. Chi V.
M. 포튼
JB 오스만 A. 예쉬닉
Chugh ST
BR Doshi L. El‑
FJ 샤프 주니어
Gonczy K. 해리스
P. 스미스
Guebaly G. GL 젱
Holtmeier D. Y. 송 M. 트
로센
Johnson KA
C. 월든
Kavanagh K. Kim
IJ Zatz RW
I. 키미히로 Barnes, 기여 회원 고온 원자로 이해관계자에 관한 특별 실무그룹
(SG‑HTR) (BPV III)
ME Cohen, M. Arcaro RW S. 샴
Barnes 의장
일반 요구 사항에 관한 실무 그룹(BPV III‑4) B. 송 X. 웨이
DJ Roszman, 의장 M. Ellis P. 모카리아 WK N. 브룸 V. 처

A. 예쉬닉
소더 주니어 RA 플레밍 K.
GL Zeng T.
해리스
Asayama, 기여 회원 X. Li, 기여 회원 M. Morishita, 기
여 회원 L. Shi, 기여 회원 G. Wu, 기여 회원
RI 제터 김용우
용기 내 부품에 관한 실무 그룹(BPV III‑4)
GH 구 KJ 노엘
M. Bashir, 의장 Y. Carin M. 칼시 ST 마다
TP Davis 부시
자석에 관한 실무 그룹(BPV III‑4) 내진설계운영위원회(BPV III)
TM Adams, FG Abatt 회장 , 고구
이석석 의장 김경 부회장
GA 사무총장 Antaki C. V. 코스타레프
Basavaraju A.
A. 마에카와
Berkovsky D.
K. 마츠나가
재료 실무 그룹(BPV III‑4) Chowdhury R.
RM 페이스
Döring
M. Porton, TP Davis 의장 P. 머머리 D. 왓킨스
진공용기 실무그룹(BPV III‑4)

아르헨티나 국제 실무 그룹(BPV III)
I. Kimihiro, LC D. 존슨 Q. 시준
J. Fernández, 의장 A. Politi, 부 SA Echeverria EP
Cadwallader BR Doshi Y. 송
의장 O. Martinez, 비서 A. Gomez, Fresquet MM Gamizo
의장
비서 A. Acrogliano W. Agrelo GO Anteri M. IM Guerreiro IA
Anticoli CA Araya JP Balbiani Knorr MF Liendo DE
AA Betervide DO Matthews LR
Bordato G. Miño
고온 원자로에 관한 하위 그룹(BPV III)
Bourguigne ML
S. Sham, 의장 M. R. 라이트 A. 예 Cappella A.
Ando N. 쉬닉 Claus RG Cocco J. Monte RL

Broom A. Coleff AJ Morard AE 목사 E.
GL Zeng A.
FW Brust P. Dall'Osto LM De Pizzichini JL
Tsirigotis, 대체 DS Griffin, 기여 회
Carter ME Barberis DP Delfino Racamato HC
원 X. Li, 기여 회원 S. Majumdar, 기여 회원 DL Marriott,
Cohen WJ DN Dell'Erba FG Diez Sanzi GJ Scian GG
기여 회원
Geringer BF Hantz A. Dominguez Sebastian ME
MH Jawad RI Szarko PN
Jetter K. Kimura Torano A. Turrin OA
GH Koo A. Verastegui MD
Mann MC M. Morishita, 기부 회원 W. O'Donnell, Sr., 기부 회원 Vigliano P.
Messner X. Yamamoto
Wei W.
Windes L. Shi, 기여 회원 RW Swindeman, 기여 회원
M. 주니노
xxxii
중국국제실무그룹(BPV III) 영국 국제 실무 그룹
(BPV III)
J. Yan, 의장 W. C. 페이인 Z. 선
Tang, 부의장 Y. He, 비서 L. Guo CD Bell, 의장 PM James, G. Innes

Y. Jing D. Kang Y. Li G. 탕 L. 팅 부의장 CB Carpenter, 비서 T. Bann SA Jones B.
Pellereau CR
Y. 투
슈나이더
MJ 슈발리에 M. 콘소니 JW 스테어먼드 J. 설리 J.
Y. 왕 H. 우
탈라만테스‑실
B. 리앙 H. 린 MJ 크래손 바
S. 슈에
Z. 인
S. 리우
W. 리우 D. 유앙강 G. 장 W.
J. 마 장 Y. 종 Z. 종
K. 마오 편집 및 검토에 관한 특별 실무 그룹(BPV III)
DE 매튜스 W. 페이
DE Matthews, RP Deubler AC S. 헌터
Eberhardt 의장 JC 미니키엘로 JF 스트렁크
C. 윌슨
JV 가디너
독일 국제 실무 그룹(BPV III)
J. Wendt, 의장 D. Koelbl, H.‑W. 랑게 T. 루

부의장 R. Gersinska, 사무 총장 드비히 X. 피투
Donavin R. Döring CG Frantescu 와세트 HDPE 이해관계자 특별 실무그룹(BPV III)
A. Huber M. 라이커트 G.
M. Brandes, 의장 S. DP 먼슨
루스
Patterson, 비서 S. Choi CM Faidy TM Musto JE
J. 루돌프 L. 사
M. Golliet O'Sullivan V. Rohatgi
이버트 I. 테웨
FJ Schaaf, Jr.
RE Hueggenberg C. Huttner 스 R. 티에테
RM 제시 J. 존스턴 R. Stakenborghs M.
E. Iacopetta MH R. 트리글라프 F. 윌
주니어 Troughton J. Wright
Koeppen C. Kuschke
M. 쿤츠 M. 래 C. Lin, 대체 D.
S. 지클러
쉴리 KA 마놀리 Burwell, 기여 회원
인도 국제 실무 그룹(BPV III)
RN Sen, 의장 SB A. 조호리
Parkash, 부의장 AD Bagdare, 비서 S. D. 쿨카르니 명예 및 수상에 관한 특별 실무 그룹(BPV III)
Aithal S. Benhur NM Borwankar M. R. 쿠마르

JC Minichiello, 의장 A. Appleton RM 제시 드 매튜스
Brijlani H.
D. 나라인
RW Barnes
Dalal SK Goyal
엘 플레인스
V. 세갈 S. 싱
BK 스리드하
르
신규 공장 산업 경험 특별 실무그룹
(BPV III 및 BPV XI)
한국국제워킹그룹(BPV III) JT Lindberg, 회장 JB Ossmann, O.‑S. 김
D. 권 이 B. 회장 MC Buckley, 비서 A. K. 마츠나가 DE 매튜스

구경호 의장 O.‑S. 김, 조현
Cardillo TL Chan PJ Hennessey DO
수 비서 G.‑S. 최상. 최JY 홍 N.‑S.
Henry J.
허 J.‑K. 황 D. 이 S. RE McLaughlin DW 샌더스
Honcharik 김
SS 황 C. 이 S.‑G.
키 RM 윌슨
장 II 정 SH 강 이효림 CG
J.‑I. 김J.‑
에스엠이
S. 김 M.‑W. 김 I.‑K. 남 C.‑K.
S.‑S. 김Y.‑B. 김 오 C.‑Y. 오 A. Tsirigotis, 대체
Y.‑S. 김 E.‑J. 오C.박
H.박J.‑S. 박
용수 편태신
송 WJ
국제 회의 및 IWG 연락에 관한 특별 실무 그룹
Sperko JS 유
(BPV III)
양오
DE Matthews, 의장 K. Verderber, RL 크레인 PR
비서실 TM Adams RW Barnes TD Burchell Donavin EL Pleins
WJ Sperko
xxxiii
신규 발전소 건설 문제에 관한 특별 실무그룹(BPV III) 비파괴 검사 위원회(BPV V)
EL Pleins, MC Scott 의장 , ML 윌슨 NA Finney, 의장 C. May, 부의 르 멀린스
A. Cardillo 비서 H. 쑤 장 CR Ramcharran, 비서실 TL 플라섹
D. Bajula J. Bennett PL Brown MA Burns PB 쇼

J. Yan
PJ Coco J. C. 포어발트
NJ Hansing, 대체 JC Minichiello, 기
Honcharik O.‑
GM Gatti, 대표 SJ Akrin, 기여 회
S. 킴 엠 크리 여 회원
원 JE Batey, 기여 회원 AS Birks, 기여 회원 NY
스
Faransso, 기여 회원
DW 샌더스키 RR 스티븐슨 K. Verderber, 기여 회원 N. Carter T.
Clausing C.
Emslander AF
Garbolevsky JF Halley PT
RW Kruzic, 기여 회원 FJ Sattler, 기여 회원 HC Graber,
Hayes GW
난방 보일러 위원회(BPV IV) Hedden 명예회원 , 명예회원 JR MacKay, 명예회원 TG
Hembree FB
PA 몰비 Kovacs McCarty, 명예회원
JA Hall, 의장 TL
Bedeaux, 부의장 CR Ramcharran, 비서 RD 트라우트
L. Badziagowski B. Calderon JP Chicoine JM M. 왓킨슨 K. 크루거 BD
Laite
Downs JL Kleiss J. Klug
RV Wielgoszinski H. Michael,
M. Mengon
대표 D. Picart, 대표 D. Nelson,
대체
SV Voorhees, 기여 회원
집행위원회(BPV V)
C. May, NA Finney JF 핼리
난방 보일러 관리 및 운영에 관한 하위 그룹(BPV IV) 의장 , CR Ramcharran 부의장 , N.

PT 헤이즈
Carter 비서실
GW 헴브리
RD Troutt, 의장 CR JA 홀 JL
Ramcharran, 비서 B. Ahee Kleiss PA 몰비 FB 코박스

C. 엠스란데르 VF
고디네즈‑아즈쿠아가 C. 포어발트
TL 베도 JM 다운스 M. 왓킨슨
주물 보일러의 하위 그룹(BPV IV)
JP Chicoine, JM Downs 의장 , JA 홀 JL 일반 요구 사항/인사 자격에 관한 하위 그룹

CR Ramcharran 부의장 , TL Bedeaux Kleiss M. 문의사항 (BPV V)
비서실 Mengon
C. Emslander, DI Morris 회장 , K. Krueger C.
J. Bennett N. Carter 부회장 T. May C.
Clausing NA Vorwald SJ
Finney JF Akrin, 기여 회원 JE Batey, 기여 회원 NY Faransso, 기

재료 하위 그룹(BPV IV) Halley GW 여 회원
Hembree FB
M. Wadkinson, JM Downs 의장 , L. Badziagowski TL 베도
JA 홀 Kovacs
CR Ramcharran 부의장 , 비서
JP Swezy, Jr., 기여 회원
온수기에 관한 하위 그룹(BPV IV)
L. Badziagowski, 의장 JL Kleiss, 부 C. 디닉 BJ 이
의장 CR Ramcharran, 비서 B. Ahee 스케 PA 몰비
TE 트랜트
표면 조사 방법에 관한 하위 그룹(BPV V)
JP 치코인 RD 트라우트 N. Carter, 의장 BD Laite, PB 쇼
부의장 PL Brown T. Clausing C. C. 포어발트

Emslander N. C. 와싱크
Farenbaugh NA DM 우드워드
용접 보일러 하위 그룹(BPV IV)
Finney JF Halley K.
GM Gatti, 대표 SJ Akrin, 기여 회
TL Bedeaux, 의장 JL Kleiss, 부 M. 멘곤 Hayes GW Hembree
원 JE Batey, 기여 회원 NY Faransso, 기여 회원
의장 CR Ramcharran, 비서 B. PA 몰비 C. May LE Mullins
Ahee L. Badziagowski B. Calderon C. Dinic RD 트라우트
M. 왓킨슨
RV Wielgoszinski D. Nelson, RW Kruzic, 기여 회원 FJ Sattler, 기여 회원
대체
xxxiv
체적 방법에 대한 하위 그룹(BPV V) 초음파 실무 그룹(SG‑VM)(BPV V)
C. 메이, 의장 JF 르 멀린스 JF Halley, K. Krueger 의 D. 톰킨스 D. 밴 앨런
Halley, 부의장 D. Adkins E. 펠로퀸 TL 플라 장 , D. Adkins 부의장 J. 빈야드 C. 포어왈
섹 드 C. 와싱크
PL 브라운 NA C. Vorwald GM D. 바줄라 C.
Finney AF Gatti, 대표 SJ Akrin, 기여 회원 브라운
Garbolevsky RW Hardy PT JE Batey, 기여 회원 NY Faransso, 기여 회원 C. Emslander NA D. Alleyne, 기여 회원 JE Batey, 기여 회원 NY
Hayes GW Hembree Finney PT Hayes Faransso, 기여 회원
GW Hembree
FB 코박스 K. 크루거 RW Kruzic, 기여 회원 FJ Sattler, 기여 회원 BD Laite C. May RW Kruzic, 기여 회원 GM Light, 기여 회원 P. Mudge, 기
LE Mullins 여 회원 FJ Sattler, 기여 회원 J. Vanvelsor, 기여 회원

E. Peloquin MJ
Quarry
고급 초음파 테스트 기술에 관한 특별 실무 그룹
(BPV V)
LE Mullins, 의장 K. Krueger, PT 헤이즈
부의장 D. Adkins D. Bajula NA M. 로제프 이탈리아 국제 실무 그룹(BPV V)
Finney JL
E. 펠로퀸 PL Dinelli, 의장 DD MA Grimoldi G. Luoni
Garner JF O. Oldani U.
엠. 센스 Raimander, 비서 M. Agostini T. Aldo
Halley Papponetti
D. 톰킨스
P. Pedersoli A.
C. 와싱크
F. 브레시아니 G. 캄 Veroni M. Zambon
포스 N. 카푸토 V. Calo, 기여 회
M. 콜롬보 원 G. Gobbi, 기여
전체 매트릭스 캡처(FMC) 작업 그룹(BPV V)
회원 G. Pontiggia, 기여 회원
F. 페라레세 E. 페라리
PT Hayes, E. Peloquin 의 K. 헤이즈 GW
장 , D. Adkins 부의장 헴브리
K. 크루거 M. 로제
D. 바줄라 프
D. 벨리스트리
르 멀린스 압력 용기 위원회(BPV VIII)
J. Catty
D. 리처드 D. 스닉
SC Roberts, MD Lower 회장 ,
NA Finney JL
엠. 센스 J. Oh 부회장 , SJ Rossi 비서, G. DB 스튜어트 PL
Garner VF
D. 톰킨스 O. 볼프 Aurioles Sr. Sturgill K.
Godinez‑Azcuaga RT Grotenhuis
JF Halley Subramanian DA
C. 와싱크 Swanson JP Swezy,

SR 바브카
Jr.
RJ 바질 P. 차브다 S. 테라다
로프
음향 방출에 관한 실무 그룹(SG‑VM)(BPV V) E. 업티스
DB DeMichael JF
A. 비엣
VF Godinez‑Azcuaga, SR Doctor 의장 , J. L. Zhang JE Grubb BF Hantz
K. 쉬
Catty NF Douglas, Jr. 부의장 Batey, 기여 회원 NY Faransso, 기여 회원 M. Kowalczyk
PA McGowan, 대표 H. Michael, 대표 K.
DL Kurle R. Mahadeen
Oyamada, 대표 ME Papponetti,
RK 밀러 대표 X. Tang, 대표 A. Chaudouet,
SA 마크스 P. 마트 기여 회원
코빅스
컴퓨터 단층촬영 실무 그룹(BPV V) RW 미킷카 BR 모어락
C. 메이, TL Clifford RJ 밀스 TL 플
TP 목사 DT 피터스 JP Glaspie, 기여 회원 WS Jacobs, 기여 회원 KT Lau, 기
의장 라섹
여 회원 UR Miller, 기여 회원 K. Mokhtarian, 기여 회원
RW 하디 GW 헴브리 C. 포어왈드 B.
화이트 MJ Pischke MD 라
나
FB 코박스 LE Mullins, 기여 회원
GB 롤스 주니어
FL 리히터
CD 로데리 JC 소윈스 GG Karcher 명예회원 KK Tam 명예회원

방사선촬영 실무그룹(SG‑VM)(BPV V)
키
C. Vorwald, 의장 DM C. May RJ
Woodward, 부의장 J. Anderson PL Brown Mills TL
C. Emslander AF Plasek T. Vidimos

집행위원회(BPV VIII)
Garbolevsky RW B. White SJ
Hardy GW Hembree Akrin, 기여 회 MD Lower, 의장 SJ Rossi, 비 FL 리히터 SC 로버츠
FB Kovacs 원 JE Batey, 기여 회원 NY Faransso, 기여 회원 서관 G. Aurioles, Sr. JC Sowinski K.
Subramanian A. Viet
M. Kowalczyk SA 마
크스 P. Matkovics
BD 라이트 RW Kruzic, 기여 회원 K. 쉬
xxxv
설계 하위 그룹(BPV VIII) 일반 요구 사항에 대한 하위 그룹(BPV VIII)
JC Sowinski, CS Hinson 의장 , SC 로버츠 FL Richter, 의장 M. Faulkner, GB 롤스 주니어

G. Aurioles 부의장 , Sr. CD Rodery TG 세이 부의장 J. Hoskinson, 비서 N. Barkley SC 로버츠 JC
프 D. Srnic DA 스 RJ Basile TP Beirne DT Davis Sowinski P. Speranza

SR Babka OA 완슨 D. Srnic
Barsky RJ Basile
D. Chandiramani S. Terada J. DB 스튜어트 DA 스완
Vattappilly K. Xu K. 슨
M. 포크너 BF 한츠 DB DeMichael MD 로워 R. Uebel JP
Oyamada, ME Papponetti 대표 , Glaspie, 기여 회원 Z. Wang, 기여 회원 Y. Yang, 기여 회원

CE Hinnant MH WS Jacobs 대표 , 기여 회원 PK Lam, 기여 TP 목사 DK 피츠
Jawad S. 크리슈나 회원 K. Mokhtarian, 기여 회원
무르티 DL 쿠를레
K. Kuscu MD 가열식 히터 압력 용기에 관한 작업 그룹(BPV VIII)

로어 TP 목사, 기부 회원 SC Shah, 기부 회원 KK Tam, 기부 회
J. Hoskinson 의장 J. Bradley R. 로블스 J.
RW 미키트카 B. 밀레 원 E. Upitis, 기부 회원 Z. Wang, 기부 회원
W. Kim S. Kirk 러스트
D. Nelson P. 샹크스 E.
MD 라나 GB 롤스
TP 목사 스미스
주니어
D. Srnic JP
Swezy, Jr.
분석에 의한 설계에 관한 실무 그룹(BPV VIII)

해저 응용 분야 작업 그룹(BPV VIII)
BF Hantz, TW Norton 의 S. 크리슈나무르티 A. 만

M. Sarzynski, AJ Grohmann P. 루트키비츠
장 , DA Arnett 비서
회장 , LP Antalffy RC 부회장 Biel J. N. 맥키
C. 나다라자 P. 프루터
Ellens J. SK파리미
J. Bedoya S.
Hademenos
RH 파틸
Guzey CF
TG 세이프 MA 샤 J. Kaculi K.
Heberling II CE Hinnant JR 심즈
Karpanan F.
MP 바클라비크
S. 테라다 Kirkemo
MH 자와드 S. 카타
R. Cordes, 기여 회원 S. Krishna, 기여 회원 DT Peters,
오카 RG Brown, 기여 회원 D. Dewees, 기여 회원 K. Saboda,
기여 회원
S. 킬람비 KD 커 기여 회원
C. 란
크패트릭
UG‑20(f)(BPV VIII)에 대한 태스크 그룹
고온 설계에 관한 실무 그룹(BPV I 및 VIII) S. Krishnamurthy, TL Anderson KE BR Macejko J.

Bagnoli RP Deubler Penso M.
A. Mann, 의장 C. MN 미첼
BF Hantz 의장 Prager MD
Nadarajah, 비서 D. Anderson D. P. 프루터
Rana
Dewees BF Hantz
MJ Swindeman JP
MH Jawad RI
Glaspie, 기여 회원
Jetter S.
DL 메리어트, 기부 회원
Krishnamurthy T.
열 전달 장비 하위 그룹(BPV VIII)
Le
N. McMurray, 기여 회원 P. Matkovics, 의장 MD Clark, S. 닐슨
부의장 L. Bower, 비서 G. Aurioles, E. 스미스

MC 메스너 BJ Mollitor 기여회원 Sr.
AM Voytko RP
Wiberg IG
SR 바브카
Campbell, 기여 회원
JH Barbee OA
제작 및 검사에 관한 하위 그룹(BPV VIII) Barsky T.
GG Karcher, 기여 회원
Bunyarattaphantu A.
SA Marks, DI 의장 Morris, 부 JP 스위지 주니어 Chaudouet
의장 T. Halligan, 비서 N. Carter J. E. 유피티스 DL 쿠를레 R. 마하 J. Pasek, 기여 회원 D. Srnic, 기여 회원 Z. Tong, 기
Lu BR Morelock O. Mulet MJ C. 바이올랜드 딘 여 회원
Pischke MJ
EA 휘틀
S. 메이외
Rice
K. Oyamada, WJ Bees 대표 , 기여
J. Roberts CD Rodery
회원 LF Campbell, 기여 회원
BF Shelley
판형 열 교환기 실무 그룹(BPV VIII)
D. Smith PL Sturgill
P. Matkovics, SR Babka 회 DI 모리스
J. Lee, 기여 회원 J. Si, 기여 회원 R. Uebel, 기 장 JF Grubb V.
MJ 피슈케
여 회원 X. Xue, 기여 회원 B. Yang, 기여 회원
Gudge R.
E. 스미스
Mahadeen
D. 스닉
SA Marks
S. 설리반
xxxvi
고압 용기 하위 그룹(BPV VIII) 아르헨티나 국제 실무 그룹(BPV VIII)
K. Subramanian, 의장 M. Sarzynski, R. 윙크 A. Dominguez, FP Larrosa 의장 , MD 쿤
부의장 AP Maslowski, 비서관 LP Y. Xu MM Acosta 비서 LM 레체세
Antalffy RC Biel AM Clayton, 기여 회원 C. 메인
RA 바레이 C. MA 멘데스
R. Cordes, 기여 회원 RD Dixon, 기여 회원 Q. Dong, 알데레테스
JJ 모나코 MAA 피폰
PN 차쿠 L. 프리들런 기여 회원 TA Duffey, 기여 회원 D. Fuenmayor, 기여 회원 FA 안드레스 LF 보카
지 D. 리조
드 네라
RT Hallman K. OS 브레톤 A. Burgueno

R. 로블레스
Karpanan J. G. Casanas DH Da
Rold JC 루베오 S. 샤먼
Keltjens AK
Khare RM Hoshman, 기여
GM 미탈 GT 넬슨 회원 JI 듀오 M. 파 G. 텔레리아
Y. Huang, 기여 회원 F. Kirkemo, 기여 회원 RA 바레토 MMC 토코
M. 파 DT 피 Leishear, 기여 회원 C. Romero, 기여 회원 K.‑J. Young,

터스 기여회원 DJ Burns, 명예회원 DM Fryer, 명예회
EA 로드리게스 ED 롤 원 GJ Mraz,
명예회원 EH Perez, 명예회원
JR 심스 E. 스미
스
FW 타타르 S. 테라 중국국제실무그룹(BPV VIII)
다
X. Chen, 의장 B. Shou, C. Miao X.
다. 티플 부의장 Z. Fan, 비서 Y. Chen Qian L.
Sun B.
Wang C. Wu
Z. Chen F. Xu
J. Cui
R. Duan F.‑Z. Xuan Y.
재료 하위 그룹(BPV VIII)
W. Guo Yang K.
M. Kowalczyk, J. Cameron 회 A. Di Rienzo, 기여 회원 JD Fritz, 기여 회원 M. Katcher, 기 B. 한재호 Zhang

장 , S. Kilambi 부회장 , P. Chavdarov 여 회원 WM Lundy, 기여 회원 JA McMaster, 기여 회 Q. 허호 Yanfeng Zhang Yijun
비서 희 Zhang S. Zhao
원
JF 그럽 D. 마이트 D. 루오 J. 정 G. 주
라 Y. 루오
DW Rahoi J.
J. Penso, 기여 회원 B. Pletcher, 기여 회원 PG
Robertson RC
Sutherlin E. Upitis Wittenbach, 기여 회원
K. Xu S. Yem
X. Wu, 기여 회원
독일 국제 실무 그룹(BPV VIII)
P. Chavdarov, 의장 M. Sykora, T. Ludwig RA
부의장 B. Daume A. Emrich J. Meyers H. Michael

Fleischfresser S. Reich A.
R. Helmholdt Spangenberg
강인성에 관한 하위 그룹(BPV VIII)
G. Naumann, 기여 회원
K. Xu, T. Halligan DA 스완슨 P. Paluszkiewicz, 기여 회원
의장 , N. Carter 부의장 JP 스위지 주니어 R. 카우어 D.

S. 테라다 코엘블 S. 크
CS 힌슨 WS 제이콥 E. Upitis J. 렙스 R. Uebel, 기여 회원
스 S. 킬람비 DL 쿠를 Vattappilly K.
레 Oyamada, 대표 S. Krishnamurthy,
기여 회원 K. Mokhtarian, 기여 회원
MD 라나 FL 리히
터 K. 수브라마니안
인도 국제 실무 그룹(BPV VIII)
D. Chandiramani, 의장 D. Kulkarni, T. 무커지(T.

부의장 AD Dalal, 비서 P. Arulkumar Mukherjee) PC 파탁
B. Basu P. Gandhi SK Goyal V. SB 파틸

Jayabalan A.
흑연 압력 장비 하위 그룹(BPV VIII) D. 프라부
Kakumanu
A. 사다시밤
A. Viet, 의장 CW JD 클레먼츠 H.
샤 의원
Cary, 부의장 GC Becherer FL 리 주니어
R. 티루
Brown RJ Bulgin T. 루디 AA 스
VT 발라반
투피카
부사장 쿠마르 M. Sharma, 기부 회원
xxxvii
이탈리아 국제 실무 그룹(BPV VIII) 납땜에 관한 하위 그룹(BPV IX)
A. Teli, 의장 DD M. 굴리엘메티 AF Magri SA 마크스, EW Beckman AF AR Nywening MJ
Raimander, 비서 BG Alborali Garbolevsky N. Mohr Pischke JP Swezy,

P. Mantovani
회장 Jr.
P. 알리프란디 A. 아 M. 밀레판티
보가드리 A. 카만니
L. 모라치올리
M. 콜롬보
P. 파코르
P. 콘티 D. 코 G. 폰티지아 S. 사
르타사 르티
PL 디넬리 F. 핀코 A. 베로니
일반 요구 사항에 대한 하위 그룹(BPV IX)
G. Gobbi, 기여 회원
PL Sturgill, 의장 N. Carter, 부 DK 피츠
의장 SA Marks, 비서 JP Bell DA HB 포터
Bowers P. Gilston M. Heinrichs

JP 스위지 주니어
볼트 플랜지 조인트에 관한 특별 실무 그룹(BPV VIII) A. Howard
EW 볼펠
RW Mikitka, 의자 G. Aurioles, 더블유 맥다니엘

E. Molina, 대표 EW Beckman,
Sr. M. 오스터포스
기여 회원
D. 뱅크스턴 주니어
JR 페인 GB 롤스
더블유 브라운
주니어 RM 제시 BR 뉴마크 명예회원
에이치 첸
A. 만 R. 바커
해석에 관한 하위 그룹(BPV VIII)
재료 하위 그룹(BPV IX)
G. Aurioles, Sr., 의장 J. Oh, 비서 CD 로데리 TG 세이프
관 SR Babka J. Cameron N. JC 소윈스키 DB M. Bernasek, 의장 T. MJ 피슈케 A. 로자

Carter CW Cary 스튜어트 Anderson E. CE 사인츠
BF Hantz M. Cutlip M.
Kowalczyk DA 스완슨 JP 스위지 주 Denault SE PL 스터길 C. 잔피르
DL Kurle MD 니어 Gingrich LS
Lower A. Mann J. 바타필리 A. 비엣 Harbison M. James VGV Giunto, 대표 DJ Kotecki, 기여 회
SA Marks P. RM Jessee 원 B. Krueger, 기여 회원 WJ Sperko, 기여 회원 MJ
Matkovics GM K. Xu
T. Melfi SD Nelson Stanko, 기여 회원
Mital DI Morris DT RJ Basile, 기부 회원 DB DeMichael, 기부 회원 RD
Peters FL Dixon, 기부 회원 S. Kilambi, 기부 회원 R.
Richter SC 로버츠 Mahadeen,
기부 회원 TP 목사, 기부 회원 PL Sturgill, 기부 회원
플라스틱 융합에 관한 하위 그룹(BPV IX)
EW Woelfel, 의장 D. Burwell EG Reichelt MJ 라이
스 S.
KL 헤이즈 RM 제 Schuessler M.
용접, 브레이징 및 융합 위원회(BPV IX)
시 J. 존스턴 주니어 Troughton C.
Violand J.
DA Bowers, 의장 MJ Pischke, WJ Sperko PL
부의장 E. Lawson, 비서실 M. Bernasek JE 오설리반 Wright
Sturgill JP Swezy,
MA Boring JG Feldstein PD Flenner SE Jr.
Gingrich KL Hayes EW 볼펠
RM Jessee JS Lee
D. Pojatar, 대표 A. Roza, 대표
WM Lundy SA Marks
M. Consonni, 기여 회원 SA
T. Melfi WF Newell,
Jones, 기여 회원 S. Raghunathan, 기여 회원
Jr.
용접 강도에 관한 하위 그룹(BPV II 및 IX)
GW Galanes, KL Hayes 회장 , J. Penso

SH Bowes 부회장 , KK Coleman M. DW Rahoi B.
MJ Stanko, 기여 회원 PL Van Fosson, 기여 회원 Roberts WJ
Denault JR Foulds DW Gandy M.
Ghahremani J. Henry Sperko JP Swezy,
WF Newell, Jr. Jr.
RK Brown, Jr., 명예회원 ML Carpenter, 명예회원 BR M. Ueyama AA
DK Peetz EG Newmark, 명예회원 SD Reynolds, Jr., 명예회원 Amiri, 기여 회원 PD Flenner, 기여 회원 JJ Sanchez‑
Reichelt MJ Rice Hanton, 기여 회원
MB Sims
xxxviii
용접 자격에 관한 하위 그룹(BPV IX) 섬유강화 플라스틱 압력용기 위원회
(BPV X)
MJ Rice, 의장 JS Lee, 부 BR 뉴턴
의장 KL Hayes, 비서 M. EG 라이켈트 MB 심즈 B. Linnemann, 의장 BF Shelley, 르 헌트
Bernasek MA Boring DA Bowers 부의장 PD Stumpf, 비서 AL Beckwith DL 킬러

R. Campbell RB WJ Sperko DH 맥컬리 NL 뉴하우스
Corbit PD Flenner SA Sprague PL
Sturgill JP FL 브라운 JL
G. 라미레즈
Swezy, Jr. Busstillos BR Colley
JR 리히터 SL 바그너
C. 바이올랜드 TW Cowley IL
AD 윌슨 DO Yancey, Jr.
Dinovo D. Eisberg
LS 하비슨 M. 하인리히스 D. 찬디라마니(D. Chandiramani), 기부 회원 MR Gorman B.
PH 지엘
Hebb
WM 런디 DW 만 M. Consonni, 기여 회원 M. Dehghan, 기여 회원 TC DH Hodgkinson, 기여 회원
Wiesner, 기여 회원
T. 멜피 WF
뉴웰 주니어
아르헨티나 국제 실무 그룹(BPV IX)

원자력검사위원회(BPV XI)
A. Burgueno, 의장 E. Lawson, JA Herrera MD
RW Swayne, 의장 SD Kulat, 부의 NA Palm GC
비서 B. Bardott LF Boccanera Kuhn MA Mendez
장 DW Lamond, 부의장 D. Miro‑ Park AT
AE 목사 G. Telleria
Quesada, 비서 JF Ball WH Bamford JM Roberts III DA Scarth FJ
MMC Tocco
Boughman C. Brown SB Brown TL Chan RC Schaaf, Jr.
M. 파바레토 CA 가리
보티 Cipolla DR
Cordes H. Do EV S. 타카야 D. 베
Farrell, Jr. 터
TV Vo DE
Waskey JG Weicks
M. Weis Y.‑K.
독일 국제 실무 그룹(BPV IX) Chung 대표
C. Ye, 대표 ML Benson, 대체 JK
P. Chavdarov, 의장 A. S. 크렙스
Loy, 대체 RO McGill, 대
Spangenberg, 부의장 E. Lawson, 비서 P. T. Ludwig G.
체 DJ Shim, 대체 A. Udyawar, 대체
Thiebo, 비서 J. Daldrup B. Daume J. Naumann A. Roza
MJ Ferlisi PD EB Gerlach, 기여 회원 BR
Fleischfresser E. Floer K.‑G. 토엘
Fisher TJ Newton, 기여 회원 CD Cowfer, 명
S. 베게너 F. 보드케
Griesbach J. Hakii ML 예 회원 DD Davis, 명예 회원 RE
홀 Gimple, 명예회원 FE Gregor, 명예회
원 OF Hedden, 명예회원 RD Kerr, 명예회원 PC

R. 헬름홀트
DO Henry WC Riccardella, 명예회원 RA West, 명예회원 CJ Wirtz, 명예회
Holston JT Lindberg 원 RA Yonekawa, 명예회원
GA Lofthus H.
Malikowski SL
McCracken
이탈리아 국제 실무 그룹(BPV IX)

SA Norman CA
DD Raimander, 의장 M. Bernasek L. 모라치올리
Nove T. Nuoffer
A. Camanni PL P. Pacor G.
J. Nygaard JE
Dinelli F. Pontiggia P.
O'Sullivan
Ferrarese Siboni A.
Volpi V.
M. 만디나 AS 모나스 Calo, 기부 회원 G. Gobbi, 기부 회원
트라
스페인 국제 실무 그룹(BPV IX) 집행위원회(BPV XI)
FJQ Pandelo, FL Villabrille 회장 , F. 마나스 SD Kulat, 의장 RW Swayne, SL McCracken CA Nove
E. Lawson 부회장 , FR Hermida 비서, CA 부의장 D. Miro‑Quesada, 비서실 WH T. Nuoffer NA

BB 미구엘
Celimendiz MAF Garcia RG Garcia 비서 Bamford MJ Ferlisi DW Lamond JT Lindberg Palm GC Park
ADG 무노즈
AT Roberts III
AB 파스쿠알
ML Benson, 대
S. 세빌 체
G. Gobbi, 기여 회원
xxxix
아르헨티나 국제 실무 그룹(BPV XI) 검사 가능성에 관한 작업 그룹(BPV XI)
FM Schroeter, 의장 O. Martinez, RJ 로페즈 M. JT Lindberg, E. Henry 의장 , A. GA 로프트후스

비서실 비서 DA Cipolla A. Claus D. Costa Magliocchi LR 미뇨 Cardillo 비서 S. 마츠모토
DE 매튜스
DR Cordes MJ
J. 몬테 MD 페 PJ 오레건 JB 오스만
레다 Ferlisi P. Gionta
SA 사보
DP 델피노 DN 델에르 DO Henry J.
A. 폴리티
바 Honcharik R.
CG리얼 P. 설리반
A. 도밍게즈 SA 에체베리 Klein
아 FJ 샤프 주니어 C. 토마스
GJ 시안 MJ 솔라 C. 라티올레
EP 프레스켓 MM 가미조 J. 터커
리 PN 토라노
IM 게레이로 F. 요렌테
P. 야마모토
사용후핵연료 저장 및 운송 ISI 태스크그룹
격리 시스템(BPV XI)
중국국제실무그룹(BPV XI) K. Hunter, 의장 M. M. 리우
Orihuela, 비서 DJ Ammerman WH K. 마우스카르 RM

JH Liu, 의장 Y. Nie, 부의 에스 슈오
Borter J. Broussard S. 메이어 BL 몽고메리
장 C. Ye, 부의장 MW Zhou, Y. 식신
Brown CR Bryan T. RM 페이스
비서 JF Cai H. Chen YX 썬
Carraher S.
GX Tang Q. Corcoran EL Pleins MA 리히
Wang QW 터
Wang ZS Wang L. B. 사르노 R.

HD Chen Y.
Xing F. Xu 신델라
Cheng YB
D. 던 N. 페일 M. Staley J.
Guo Y. Hongqi
스 Wellwood XJ Zhai
DR Horn Y. Hou
SX 쑤 RC 폴리 G. 그랜트 P.‑S. Lam, 대
체 G. White, 대체 J. Wise, 대체
Q. Yin
B. Gutherman MW 조 H. Smith, 기여 회원
SX 린 WN 페 K. Zhang Y.
Zhe 셉 M. 킨
이
L. 시웨이 ZM 종
독일 국제 실무 그룹(BPV XI) 평가 표준에 관한 하위 그룹(SG‑ES)(BPV XI)
R. Döring, 의장 R. N. Legl T. WH Bamford, NA Palm 의장 , 비서 RO McGill 고등학
Trieglaff, 부의장 R. Piel, 비서 A. Ludwig X. M. Brumovsky HD Chung RC 교 Mehta K.
Casse S. Dugan CG Pitoiset Cipolla CM Faidy MM Miyazaki RM Pace

Frantescu JC Poehler S.
M. 라이커트 Farooq BR Ganta
M. TJ Griesbach K. Ranganath DA
L. 시버츠 I. 테웨
Hagenbruch E.
Hasegawa K. Scarth DJ Shim GL
스
Iacopetta SD Kulat Hojo DN Hopkins Stevens A.
R. 티에테
DR Lee YS Li Udyawar TV
J. 웬트 S. 지클 Vo GM Wilkowski
H.‑W. 랭 러
SX Xu ML 벤
슨, 대체
인도 국제 실무 그룹(BPV XI)
SB Parkash, 의장 D. Narain, 부 N. 팜
의장 KK Rai, 비서 ZM Mansuri MR D. 라왈 R. 사하
Nadgouda 이 RK 샤마
설계기준초과사건 평가에 관한 작업그룹(SG‑ES)
(BPV XI)
RM Pace, SX Xu 의장 , FG M. 하야시 K. 호
Abatt GA Antaki 비서 조 SA 클
라인스미스 고등학교
메타
편집 및 검토에 관한 특별 실무 그룹(BPV XI)
PR 도나빈 RG 길라다 TV Vo GM
RW Swayne, M. Orihuela 의장 KR 라오 TJ 그리스바흐 Wilkowski T. Weaver, 기
여 회원
특대
결함 평가 실무 그룹(SG‑ES)(BPV XI) 파이프 결함 평가 실무 그룹(SG‑ES)(BPV XI)
RC Cipolla, SX Xu 의장 , WH C. 리우 DA Scarth, GM Wilkowski 회 S. Kalyanam K.

Bamford 비서 M. 리우 장 , K. Azuma 비서 Kashima V.
HS Mehta GAA Lacroix

ML Benson M. Miessi K. Miyazaki S. ML Benson M. YS 리 RO
Brumovsky HD 정 MA Brumovsky FW Brust 맥길

Noronha RK
에릭슨 HD Chung RC HS 메타 GAA 미에
Qashu S.
Cipolla NG Cofie 시
Ranganath PJ
CM 페이디 MM 파 K. 미야자키 SH 펠
Rush DA Scarth
루크 BR 간타 RG 길라 렛
다 CM 페이디 MM 파 PJ Rush CJ
루크 BR 간타 SR 고셀 Sallaberry WL 서버 DJ
WL 서버 DJ 심스 스미
FD Hayes PH 린 Shim S. Smith MF
스
Hoang K. Hojo Uddin
DN Hopkins CE Guzman‑Leong K.
M. 우딘
S. Kalyanam Y. Kim Hasegawa PH
A. 우디야와르 TV Vo Hoang K. Hojo A. 우디야와르 TV Vo
DN Hopkins
V. 라크로아 DR K. 왕 B. 와실 EJ Houston R. K. 왕 B. 와실
리 룩 Janowiak 룩
리 YS GM 윌코프스키 SX 쑤
코드 케이스 N‑513(WG‑PFE)에 대한 작업 그룹(BPV XI)

결함 평가 참조 곡선에 관한 실무 그룹(BPV XI)
RO McGill, EJ Houston 의 SM 파커
GL Stevens, A. Udyawar 의장 , A. 젠크스 장 , GA 사무총장 Antaki RC Cipolla D. 러들랜드

WH Bamford 비서 V. 라크로아 MM Farooq R.
PJ 러시
HS 메타 Janowiak
ML 벤슨 FW 브루스트 DA 스카스
K. 미야자키 B. 펠레
SX 쑤
로
RC Cipolla MM
S. Ranganath DA 스
Farooq AE 프리드 P.
카스
길
DJ 심스 스미스
열화매설배관 평가절차에 관한 작업그룹
K. 하세가와 K. 호조 (WG‑PFE) (BPV XI)
TV 보
R. 야노위악
SX 쑤 RO McGill, 의장 SX Xu, FG M. 카사르
Abatt GA Antaki RC Cipolla M. 모엔센스

RG Gilada
DP 먼슨
RM 페이스
SH 펠렛
운영 플랜트 기준에 관한 실무 그룹(SG‑ES)(BPV XI)
D. 러들랜드
K. 하세가와 KM 호프
NA Palm, 의장 AE Freed, 비 H. 고바야시 고등 만 PJ 러쉬 DA 스
서 KR Baker 학교 Mehta 카스
R. 야노위악
AD Odell
WH Bamford M. RM Pace JC
Brumovsky MA Poehler S.
Erickson TJ Griesbach Ranganath WL 서버
HDPE 파이프 결함 평가 작업 그룹(WG‑PFE)(BPV XI)
M. Hayashi R. CA Tomes A.
Janowiak M. Udyawar TV Vo PJ Rush, 의장 P. DJ Shim M.
Kirk SA Kleinsmith HQ Xu Krishnaswamy M. Troughton J. Wright

Moenssens DP SX Xu
Munson
DA 스카스
부록 L 작업 그룹(WG‑OPC)(BPV XI) 비파괴 검사 하위 그룹(SG‑NDE)(BPV XI)
N. Glunt, 의장 RM Pace, C.‑S. 오 JT Lindberg, DR Cordes 의장 , 제이 해리슨
비서 AE Freed MA Gray TJ H. 박 M. Briley C. Brown 비서 TL Chan T. DO 헨리 GA 로프투

Griesbach H. Cinson SE
S. Ranganath DJ 심 스
Nam A. Nana Cumblidge
S. 스미스 SA 사보
AD Odell KJ Hacker
FJ 샤프 주니어
GL 스티븐스 RV 스웨인
A. 우디야와르 CA Nove, 대체
xli
인력 자격 및 표면 시각적 및 용접 오버레이에 관한 작업 그룹(BPV XI)

와전류 검사(SG‑NDE)(BPV XI)
SL McCracken, 의자 D. Barborak BR 뉴턴
C. Brown, 의장 T. Cinson, DO 헨리 JT 린드버 SJ Findlan ML 홀 G. 올슨

비서 JE Aycock J. Bennett SE 그 C. 신스키 WC Holston A. 파텔
Cumblidge A.
P. 레이노 DW 샌더
Diaz
R. 테더 스키
S. 헌터 C. 로세
T. 툴리엔 드 와스키
N. 파렌보 JT 팀 SE 말렛 JG 와익스
비금속 수리/교체 활동에 관한 실무 그룹

(SG‑RRA) (BPV XI)
절차 적격성 평가 및 체적 측정에 관한 실무 그룹
시험(SG‑NDE)(BPV XI) JE O'Sullivan, 의장 S. MP 마롤
Schuessler, 비서 M. Brandes TM 무스토 S. 패터

GA Lofthus, J. Harrison 의 DA 쿨 C. 라티
슨
장 , M. Briley A. Bushmire 비서 올레
DR Dechene J. A. 프리드모어 FJ
CA 노브 SA 사보
Johnston, Jr. 샤프 주니어
비.린 R. 스테이켄보르스
DR 코데스 SR 닥터 RV 스웨인 D. 반 앨
런
KJ 해커 WA 젠슨 DK 짐머만 B. 린, 대체 선수
안전성이 낮은 시스템을 위한 HDPE 배관에 관한 작업 그룹

(WG‑NMRRA) (BPV XI)
M. Brandes, 의장 JE TM Musto FJ 샤
O'Sullivan, 비서 M. Golliet 프 주니어

S. 슈슬러 R. 스테이켄
수리/교체 활동에 관한 하위 그룹(SG‑RRA)(BPV XI)
비.린 보그스
SL McCracken, EV 의장 Farrell, BR 뉴턴 SA 노먼
Jr., 비서 JF Ball M. Brandes

JE 오설리번 GC 파크
탄소 섬유 복합재 수리에 관한 작업 그룹
(WGN‑MRR) (BPV XI)
SB 브라운 R. 클 RR Stevenson RW
로우 Swayne DJ Tilly DE JE O'Sullivan, SF 의장 Arnold RP Ojdrovic A.
PD Fisher ML 홀 Waskey JG SW Choi DR Pridmore P.
WC Holston Weicks B. Lin, 대체 Dechene M. Raynaud S. Rios
J. Honcharik AB JK Loy, 대체 Golliet LS Gordon CW
Meichler M. Kuntz Rowley J. Sealey

R.
Stakenborghs N. Stoeva
H. Lu MF Uddin
의원 Marohl L.
Nadeau CA J. Wen B.
용접 및 특수 수리 공정에 관한 실무 그룹(SG‑RRA) Nove Davenport, 대체
(BPV XI)
JG Weicks, 의장 D. Barborak 엠. 크리스

SJ Findlan PD SE 말렛 설계 및 프로그램에 관한 실무 그룹(SG‑RRA)(BPV XI)
Fisher RC Folley SL 맥크라켄
SB Brown, 의장 AB B. 린 H.
ML 홀 WC Holston
BR 뉴턴 말리코스키 GC 공원
Meichler, 비서 O. Bhatty R. Clow RR
J. Honcharik CC
JE O'Sullivan DJ Croft EV
Kim
Farrell, Jr. MA 파인 RR 스티
Tilly DE
븐슨 RW 스웨인
Waskey JK Loy, 대
수리 및 교체 최적화 작업 그룹(WG‑D&P)
(BPV XI)
템퍼 비드 용접 작업 그룹(BPV XI)
SL McCracken, 의장 T. Basso R. D. 제이콥스
SJ Findlan, 의자 D. Barborak JE 오설리반 Clow K. H. 말리코스키
ML 홀 SL A. 파텔 Dietrich
T. 누퍼
McCracken EV Farrell, Jr.
J. Tatman GC파크
N. Mohr BR Newton G.
Olson DJ Tilly A. 파텔
RC 폴리 ML 홀
DE Waskey JG WC 홀스턴 RR 스티븐슨
Weicks RG 와익스
xlii
수냉식 시스템(SG‑WCS) 하위 그룹(BPV XI) 일반 요구 사항에 관한 실무 그룹(BPV XI)
MJ Ferlisi, J. Nygaard 의 SD 쿨랏 T. Nuoffer, J. Mayo 의장 , AT 로버츠 III
장 , JM Boughman SB Brown DW 라몬드 비서 JF Ball TL Chan PJ SR 스콧

ST Chesworth T. 노무라 Hennessey D. 베터
KA Kavanagh
T. 누퍼 SE 울프
TN Rezk
MA Pyne MT 오드레인, 대체
본사 도KW홀
HM 스티븐스 주니어
RS 스펜서, 대체
R. 템스
PJ 헤네시 KM 호프만
M. 와이즈
AE 키저 MJ 호미악, 대체
신뢰성 및 무결성 관리 프로그램에 관한 하위 그룹
(SG‑RIM) (BPV XI)
고강도 니켈 합금 문제에 관한 태스크 그룹(SG‑WCS)(BPV XI)
AT Roberts III, 의장 D. Vetter, 비서 PJ Hennessey DM
H. Malikowski, K. Dietrich 의 SE 말렛 T. Anselmi N. Broom V. Chugh Jones DR Lee T.
장 , WH Bamford 비서 SR 의사 JD Lupold M.
BL 몽고메리 GC 파크
Fletcher JT Orihuela FJ
T. Cinson Fong J. Schaaf, Jr.
W. 심스
PR Donavin KM Grimm K. Harris
Hoffman H. 고바야 DE Waskey C. 왁스

HM 스티븐스 주니어
시 C. Lohse RW 스웨인 S. 타카야
KA 휘트니 R. 베이다
봉쇄 실무그룹(SG‑WCS)(BPV XI)
MJ Ferlisi, 의장 R. Thames, JA 문시
MANDE 실무 그룹(BPV XI)
비서 PS Ghosal HT Hill M. 시르카
PC 스미스 HM Stephens, Jr., SR 의장 의사, 부의 JT 퐁 DO 헨리

장 M. Turnbow, 비서 T. Anselmi T. 루폴드 LE 멀린
S. 월든
AE 키저 B. 리먼 스
M. 와이즈
P. 라이닝거 SG 브라운, 대체 NA 피니 M. 오리우엘라
시스템 및 부품 검사에 관한 실무 그룹
(SG‑WCS) (BPV XI) 시스템 기반 코드를 위한 JSME/ASME 공동 작업 그룹(SWG‑RIM)
(BPV XI)
본사 Do, 의장 M. Weis, J. 하워드 A. 켈러
비서 RW Blyde K. Caver C. S. Takaya, 의장 T. 이 박사
Cueto‑Felgueroso SD 쿨랏 Asayama SR 의사 H. 마치다

MJ Ferlisi K. Dozaki JT Fong
E. 란츠 T. 무라키
ML Garcia Heras KW Hall KM J. Hakii K.
A. 마에카와 AT 로버츠 III
Hoffman Harris M.
T. 노무라 FJ 샤프 주니어
Hayashi Y.
JC 나이가드 Kamishima R. 바이다 D.
S. 오리타 와타나베
M. 모리시타, 기부 회원
압력 테스트 작업 그룹(SG‑WCS)(BPV XI)
JM Boughman, SA Norman 의 DW 라몬드 JK 맥클라

수송 탱크 위원회(BPV XII)
장 , T. Anselmi B. Casey Y.‑K. 정명 나한 TP 맥클루어 BL 몽고메
제 호미악 AE 리 M. 모엔센스 RA 네 NJ Paulick, 의장 MD Rana, TA 로저스 RC 살라
Keyser 틀스 부의장 J. Oh, 비서 AN Antoniou 시
M. 샤 S.
Staniszewski
C. 토마스 P. 칠루쿠리 WL 가 AP Varghese Y.
필드 Doron, 기여 회원 R. Meyers, 기여 회원 MR Ward,
M. 피츠 J. 기여 회원
위험 정보 활동에 관한 실무 그룹(SG‑WCS)(BPV XI) 로버츠
MA Pyne, 의장 ST SD 쿨랏
Chesworth, 비서 G. Brouette C. Cueto‑ DW 라몬드

Felgueroso R.
GJ Navratil PJ 집행위원회(BPV XII)
Haessler J. Hakii KW 홀 MJ
O'Regan NA 팜
Homiack MD Rana, NJ Paulick 의 TA 로저스 RC
장 , J. Oh 부의장 , M. Pitts 비서실 Sallash S.
D. 베터 Staniszewski AP 바르
JC 영거 게세
xliii
디자인 및 재료에 관한 하위 그룹(BPV XII) 집행위원회(BPV XIII)
RC Sallash, 의장 DK K. 쉬 D. Miller, DB 의장 A. 도날드슨
Chandiramani P. Chilukuri AT Duggleby, 기여 회원 DeMichael, 부의장 CE O'Brien, 비서 JF Ball BK 너터 JA 웨스트
Y. 도론 SL 맥윌 RD 헤이워스(RD Hayworth), 기여 회원
리엄스
뉴저지 폴릭 MD 라나 GG Karcher, 기여 회원
TA 로저스 M. 샤 BE 스펜서, 기여 회원
S. Staniszewski 디자인 및 재료에 관한 하위 그룹(BPV XIII)

MR Ward, 기부 회원 J. Zheng, 기부 회원
AP 바르게세 D. Miller, 의장 T. Patel, TR Tarbay JA West

부의장 B. Mruk, 비서 CE Beair A. Williams DJ
Azukas, 기여 회원
제작, 검사 및 지속적인 서비스에 관한 하위 그룹 RD Danzy, 기여 회원 A. Hassan, 기여 회원 R. Miyata, 기

A. Biesecker WE 여 회원 M. Mullavey, 기여 회원 SK Parimi, 기여 회원 G.
(BPV XII)
Chapin JL Freiler Ramirez, 기여 회원 K. Shores, 기부 회원
M. Pitts, P. Chilukuri TA 로저스
B. Joergensen
의장 RC 살라시
V. Kalyanasundaram
Y. Doron M.
L. 셀렌스키 BJ Mollitor A. Swearingin
Koprivnak P. Miller
S. 스타니체프스키
O. Mulet
RD 헤이워스
J. 로버츠 G. McRae, 기부 회원
일반 요구 사항에 대한 하위 그룹(BPV XII)

일반 요구 사항에 대한 하위 그룹(BPV XIII)
S. Staniszewski, 의장 BF Pittel, 비 L. 셀렌스키
A. Donaldson, BF Pittel 회장 , TM Fabiani, 기여 회원 JL Freiler, 기여 회원 JP Glaspie,
서 AN Antoniou Y. Doron H. P. 칠루쿠리(P. Chilukuri), 기여 회원
JM Levy 부회장 , DJ Azukas 비서 기여 회원 GD Goodson, 기여 회원
Ebben III JL Freiler
TJ 히치콕, 기여 회원
WL Garfield JF Ball MZ Brown
O. Mulet
SL McWilliams, 기여 회원
C. Haldiman, 기여 회원 J. Horne, 기여 회원 B.
TA Rogers, 기여 회원 DG Shelton, 기여 회원 MR Ward, 기 J. Burgess DB
Joergensen, 기여 회원
DeMichael M. Elias ST
M. 피츠 RC 여 회원
프랑스어 J.
살라시
Gillham R.
C. Lasarte, 기여 회원 D. Mainiero‑Cessna, 기여 회원
Klimas, Jr.
비필수 부록에 관한 하위 그룹(BPV XII) ZE 쿠마나 PK 람

M. Mengon, 기여 회원 DE Miller, 기여 회원 R. Miyata,
TA Rogers, 의장 S. M. Pitts RC
기여 회원 B. Mruk, 기여 회원 R. Raman, 기여 회원 M.
Sallash DG KR 메이 J.
Staniszewski, 비서 P. Chilukuri NJ
Reddy, 기여 회원 S. Ruesenberg, 기여 회원
Paulick Shelton Y. Doron, Mize L.
Moedinger M.
기부 회원
Mullavey M.
Poehlmann K. Shores
과압 보호 위원회(BPV XIII) DE Tezzo DE
Tompkins JF White B. R. Sadowski, 기여 회원 A. Swearingin, 기여 회원 AP

DB DeMichael, 의장 D. Miller, 부의 RD Danzy, 기여 회원 M. Elias, 기여 회원 D. Felix, 기여 회
장 CE O'Brien, 비서 JF Ball J. Calderon, 기여 Varghese, 기여 회원
원 A. Frigerio, 기여 회원 JP Glaspie, 기여 회원 A.
회원 P. Chavdarov, 기여 회원
Burgess B. Calderon JW Dickson A. Hassan, 기여 회원 PK Lam, 기여 회원 JM Levy, 기
Donaldson 여 회원 M. Mengon, 기여 회원 J. Mize, 기여 회원 M.
SF Harrison,
Mullavey, 기여 회원 SK Parimi, 기여 회원 R. Raman, 기
Jr.
여 회원 M. Reddy, 기여 회원 S. Ruesenberg, 기여 회원
BK Nutter T. Patel
원자력에 관한 하위그룹(BPV XIII)
M.
Poehlmann TR JF Ball, KR May 의장 , K. Shores IH
Tarbay DE R. Krithivasan 부의장 , JW Tseng J. Yu NJ
Tompkins Z. Wang JA Dickson S. Jones R. Lack D. Miller T.
West A. Patel 비서 Hansing, 대체 JM Levy, 대체 BJ

Wilson H. Yonsky, 대체 ST French, 기여 회
Aguilar, 기부 회 원 DB Ross, 기여 회원
원 RW Barnes, 기부 회원 K. Shores, 기여 회원 DE Tezzo, 기여 회원
xliv
테스트 하위 그룹(BPV XIII) 원자력 인증 위원회(CNC)
BK Nutter, TP Beirne 회장 , JR 토마스 주니어 RR Stevenson, 의장 J. DeKleine, EA 휘틀
JW Dickson 부회장 , B. Calderon Z. 왕 A. 윌슨 부의장 Z. McLucas, 비서 JF Ball G. T. Aldo, 대체 M.
V. Chicola III 비서 Claffey G. Gobbi SM Goodwin Blankinship, 대체 PJ Coco, 대체 N.

D. Nelson, J. Cockerham 대 DeSantis, 대체 C. Dinic, 대체
리 , 기여 회원 PD Edwards, 대체 TB Franchuk,
B. Engman RJ 대체 KM Hottle, 대체 P.
Garnett R. Houk J. Mize, 기여 회원 M. Mullavey, 기여 회원 R. Krane, 대체 D. Nenstiel, 대체 L.

R. Lack Raman, 기여 회원 S. Ruesenberg, 기여 회원 JW 하이랜드 KA 카바나 Ponce, 대체 PF Prescott, 대체 SV
JC 크레인 MA 록우드 Voorhees, 대체 M. Wilson, 대체 S.
M. 멘곤 C. 샤프 Yang, 대체 SF Harrison, Jr.,
A. 스트레커 기여 회원
K. Shores, 기부 회원 T. 맥기 엘 플레
인스
TE 콰카 TN 레즈크
GE 사바투라 C. 투릴로
ISO TC 185에 대한 보호를 위한 안전 장치에 대한 US TAG
DM 비커리
과도한 압력(BPV XIII)
D. Miller, 회장 CE BK 너터
O'Brien, 비서실 JF Ball TJ Bevilacqua DB T. 파텔

DeMichael
JR 토마스 주니어
JW Dickson
JA 웨스트
JF 화이트
보일러 및 압력 용기 적합성에 관한 위원회
평가(CBPVCA)
RV Wielgoszinski, 의장 G. Scribner, 부 TP Beirne, 대체 M. Blankinship,

의장 P. Murray, 비서 JP Chicoine 대체 JW Dickson, 대체 JM Downs, 대
PD Edwards 체 BJ Hackett, 대체 W. Hibdon, 대
체 Y.‑S. Kim, 대체 B. Morelock, 대
체 M. Poehlmann, 대체 R.
TE 한센 BL 크라시운 Rockwood, 대체 BC Turczynski,
대체 DE Tuttle, 대체 SV
PF 마틴 LE 맥도날 Voorhees, 대체 D. Cheetham, 기
드 D. 밀러 I. 파월 L. 스카 여 회원 AJ Spencer, 명예 회원
린 R. Uebel
EA 휘틀 P. 윌
리엄스
xlv
변경 사항 요약
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페이지 위치 변화
xvii 섹션 목록 (1) 섹션 III의 목록이 업데이트되었습니다.

(2) 섹션 XIII 추가
(3) 코드 케이스 정보 업데이트
xix 머리말 (1) (카) 추가 및 후속 호
재지정됨
(2) 두 번째 각주 수정
(3) 마지막 문단 추가
xxii 기술 제출 1(a)(3)(‑b), 2(b) 및 5(a)(3)항 개정
보일러 문의
및 압력 용기
표준위원회
xxv 인원 업데이트됨
1 1.1 1.1.1.1항, 1.1.2.1(i)항, 1.1.2.3항 개정
4 1.2.7 개정됨
5 표 1.1 개정됨
8 1‑B.2.16 개정됨
15 2.2 이전 2.2.2.1 및 2.2.2.2는 2.2.1.1 및 2.2.1.2로 재지정되었으며,

각기
15 2.2.3.1 (f)(4)(‑a), (f)(4)(‑b) 및 (i)(2)(‑b) 개정됨
17 2.3.1 2.3.1.3항 추가 및 후속항 재지정
18 2.3.3 (1) 2.3.3.1, 하위 항목. (b) 개정됨
(2) 2.3.3.3에서 이전의 (d)호는 다음으로 이동하였다.
하위 항목. (씨)
19 2.3.7 전체적으로 개정됨
21 부속서 2‑가 (1) 2‑A.1(b)에서 첫 번째 상호 참조가 업데이트되었습니다.
(2) 2‑A.2.1의 첫 번째 단락에서 상호 참조가 업데이트되었습니다.
23 2‑B.3 개정됨
28 표 2‑D.1 참고(56)의 경우 지침이 개정되었습니다.

31 양식 A‑1 18행 수정
34 양식 A‑1P 9, 12, 13행 수정
36 양식 A‑2 20행 수정
42 2‑E.1 2‑E.1.1 및 2‑E.1.4에서는 마지막 문장이 삭제되었습니다.

44 2‑E.16 전체적으로 개정됨
xlvi
46 2‑F.4.1 마지막 단락이 추가되었습니다.

46 2‑F.5 (c)(1) 전체가 개정됨
48 2‑F.7.1 개정됨
49
그림 2‑F.1 "인증자"에서 네 번째 줄 아래의 텍스트가 수정되었습니다.
50 2‑G.1 첫 번째 줄이 수정되었습니다.
50 2‑G.6.3 삭제됨
53
부속서 2‑J (1) 제목 수정
(2) 2‑J.1항, 2‑J.2(a), 2‑J.3.1(b), 2‑J.3.2, 2‑J.3.3, 2‑J.4.1(b)항,
및 2‑J.4.2(a) 개정
57 3.2.5.2 (b)(4)(‑b) 개정
63 3.3.4.1 첫 번째 단락과 하위 단락. (b) 개정됨
66 3.4.4.1 마지막 문장이 삭제되었습니다.
76 3.11.2.1 하위 항목에서. (a), 마지막 문장 삭제됨

78 3.11.2.5 (1) 하위 항목. (a), 4단계, 두 번째 문장 추가
(2) 수바라에서. (a), 5(b)단계, 마지막 두 문장 수정
(3) (e)호 추가
79 3.11.2.6 하위 항목에서. (a), 마지막 문장 추가
81 3.11.4.1 (c) 및 (c)(1) 개정
83 3.11.4.5 (a) 및 (d)(1) 개정
85 3.11.7.6 (b)(1)(‑a) 및 (b)(2) 개정
86 3.11.8.1 하위 항목에서. (b), 세 번째 상호 참조 업데이트됨
115
그림 3.10 개정 및 참고(2) 추가
124 표 3‑A.1 재료 사양 SA/NF A36‑215 삭제됨
130 표 3‑A.3 SA‑249의 경우 UNS 번호 S31266이 TP310S 아래에 추가됨
145 부속서 3‑다 삭제됨
146 3‑D.1 개정됨
146 3‑D.3 방정식 (3‑D.2)이 추가되고 후속 방정식의 번호가 다시 매겨짐

147 3‑D.4 방정식의 번호가 다시 매겨지고 방정식에 대한 상호 참조가 업데이트되었습니다.
148 3‑D.5.1 방정식 번호가 다시 매겨지고 업데이트된 방정식에 대한 상호 참조
170 4.1.5.3 하위 항목에서. (b) ASCE/SEI 7에 대한 상호 참조 업데이트
172 4.1.11.1 개정됨
174 표 4.1.2 참고 (4)에서는 ASCE/SEI 7에 대한 상호 참조가 업데이트되었습니다.

244 4.4.12.3 하위 항목에서. (a), t는 정오표에 의해 t 로 수정됨 씨
257 4.5.2.1 마지막 문장이 삭제되었습니다.
258 4.5.5.1 9단계 및 eqs. (4.5.32) 및 (4.5.58) 개정

263 4.5.10.1 식 (4.5.120) 수정
268 4.5.12.1 식 (4.5.164)이 편집적으로 수정되었으며 eq. (4.5.164a) 추가됨
272 4.5.15 개정됨
xlvii
274 4.5.17 (1) 제목 수정

(2) 4.5.17.2에서 마지막 문장 추가
(3) 4.5.17.4항이 4.5.17.3항과 통합됨
(4) 종전의 4.5.17.5를 4.5.17.4로 재지정 및 개정
274 4.5.18 A5 및 S 의 정의 개정됨
279
그림 4.5.2 범례 수정됨
300 4.7.1.4 추가됨
303 4.7.5.3 식 (4.7.32) 수정

306 표 4.7.1 "작동 조건" 및 "개스킷 장착 조건"에서
개정된 S 방정식 hlbi hlbo그리고 S
318 4.11.1.3 개정됨
319 4.11.4 4.11.4.1항 전체 개정, 4.11.4.2항 추가 및

후속 단락이 재지정됨
320 4.11.6.4 식 (4.11.5) 수정
320 4.11.7 Cul 의 정의가 추가되었습니다.
327 표 4.11.2 세부 사항 1의 경우 요구 사항이 개정되었습니다.
400 4.15.3.1 하위 단락 (c) 개정 및 eqs. (4.15.1) 및 (4.15.2) 삭제됨
401 4.15.3.2 방정식의 번호가 다시 매겨지고 수정됨
401 4.15.3.3 방정식의 번호가 다시 매겨지고 상호 참조가 업데이트되었습니다.
402 4.15.3.4 (1) 방정식의 번호가 다시 매겨지고 상호 참조가 업데이트되었습니다.
(2) 하위 항목. (d)(2), eqs. (4.15.15) 및 (4.15.16) [이전
등. (4.15.17) 및 (4.15.18)] 개정
402 4.15.3.5 (1) 방정식의 번호가 다시 매겨지고 상호 참조가 업데이트되었습니다.
(2) (c)(3) 전체가 개정됨
406 4.15.5.2 (b)호 개정
406 4.15.6 그리고 리가 삭제됐어
(1) h 의 정의 2
(2) hm 및 Rm h 의 정의 추가됨
409 개정됨
그림 4.15.1
410 개정됨
그림 4.15.2
411 개정됨
그림 4.15.3
418 4.16.4.3 정오표에 의해 삭제된 하위 단락 (b) 및 (c)
421 4.16.13 h 의 정의 N 그리고 hp가 추가되었습니다
427 표 4.16.4 두 플랜지 유형 모두에 대해 개정된 Xh 방정식

431 표 4.16.7 개정됨
443 4.17.3.5 측정항목 값이 수정됨
449 표 4.17.1 플랜지의 경우 수정된 방정식의 마지막 행

456 4.18.7.3 (a)(2) 전체가 개정됨
456 4.18.7.4 9(a)단계에서 인라인 방정식이 수정되었습니다.
460 4.18.8.3 (a)(2) 개정
xlviii
461 4.18.8.4 (1) 8(a)단계에서 수정된 인라인 방정식

(2) 9(c)(2)단계에서 상호 참조가 업데이트되었습니다.
473 4.18.9.1 (d)호 추가됨
473 4.18.9.3 하위 단락 (b)(2) 개정됨
474 4.18.9.4 (1) 8(a)단계에서 수정된 인라인 방정식
(2) 9(c)(2)단계에서 상호 참조가 업데이트되었습니다.
482 4.18.10 삭제됨
485 4.18.15 (e)항 삭제됨

505 삭제됨
그림 4.18.13
519 4.19.8.6 방정식에서. (4.19.62), Δqe ,1 > 정오표에 의해 Δqe 로 수정됨 ,1
544 양식 4.19.1 24행 및 참고(1) 개정

545 양식 4.19.2 24행 및 참고(1) 개정
550 4.21 추가됨
558 추가됨
그림 4.21.1
559 추가됨
그림 4.21.2
560 추가됨
그림 4.21.3
565 부속서 4‑다 삭제됨
580 5.1.3.2 ASCE/SEI 7에 대한 상호 참조가 업데이트되었습니다.

609 표 5.3 참고 (2)에서는 ASCE/SEI 7에 대한 상호 참조가 업데이트되었습니다.
699 6.2.4.9 (b)호 개정
705 6.4.5.2 (f)(1) 전체가 개정됨
714 6.7.6.3 (b)호 전체가 개정됨
717 6.7.12 개정됨
719 6.8.10 하위 항목에서. (b)(3), 업데이트된 표에 대한 상호 참조

721 표 6.1 두 번째 열 머리글 수정됨
724 표 6.5 개정됨
724 표 6.6 두 번째 열 머리글 수정됨
726 표 6.8 하위 항목에서. (a)(3)(‑e) 개정됨

727 표 6.9 하위 항목에서. (b)(1), (c)(4), (d) 및 (e) 개정됨
728 표 6.10 하위 항목에서. (c), 상호 참조 업데이트됨
729 표 6.11 하위 항목에서. (b) 및 (c), 상호 참조 업데이트됨
731 표 6.12 하위 항목에서. (b), 상호 참조 업데이트됨
732 표 6.13 재료 P‑No. 7, 하위 항목에서 상호 참조가 업데이트되었습니다. (비)
733 표 6.14 (1) 재료 P‑No. 9A, 하위 항목. (a)(2), (b)(5), (c) 및 (e)
개정됨
(2) 재료 P‑No. 9B, 하위 항목. (a)(1), (b)(3), (d) 및 (f)
개정됨
735 표 6.15 개정됨
xlix
738 표 6.17 후판강, SA‑553의 두께 개정

764 7.5.5.2 첫 번째 단락과 하위 단락에서. (c), 두 번째 상호 참조가 업데이트되었습니다.
764 7.5.5.3 업데이트된 수치에 대한 상호 참조
768 7.6.1 두 번째 줄에서 "(비강자성인 경우)"는 정오표에 의해 "(if
강자성)”
769 표 7.1 주(3)개정
770 표 7.2 (1) 용접 유형에서 접합 카테고리 D 및 E 항목이 개정되었습니다.
(2) 기존 어음(11)이 삭제되고 후속 어음 번호가 다시 매겨짐
778 표 7.10 일반주(f)가 개정되고 일반주(g) 및 (h)가 추가됨
779 표 7.11 일반주(e)가 개정되고 일반주(f)~(i)가 추가됨
788 그림 7.11 개정 및 참고(1) 추가
789 그림 7.12 추가됨
791 그림 7.13 추가됨
793 그림 7.14 이전 그림 7.12 재지정

794 그림 7.15 이전 그림 7.13 재지정
795 그림 7.16 이전 그림 7.14 재지정
796 그림 7.17 (1) 기존 그림 7.15 재지정
(2) 일반사항 추가 및 주(3) 전체 개정
797 그림 7.18 이전 그림 7.16 재지정
797 그림 7.19 이전 그림 7.17 재지정
800 표 7‑A.1 “비파괴 방사선 촬영 자격 증명에 대해,
초음파, 자분, 액체침투액, 와전류
시험 응시자”, 절차에 대한 단락 참조, 수정됨
"7‑A.3.2.4"에서 "7.3"까지 정오표로
804 8.1.3.3 하위 항목에서. (b), 다음과 같이 수정된 방정식 번호에 대한 상호 참조
"(8.2)"에서 "(8.1)"로의 정오표
805 8.1.5 추가됨
808 9부 전체적으로 개정됨

813 9‑A.2 전체적으로 개정됨
817 부속서 9‑나 추가됨
엘
기록 번호 순서 변경 목록
삭제됨
리
보일러의 상호 참조 및 스타일 변경
및 압력 용기 코드
2011년 부록부터 BPVC의 구조적 및 스타일적 변화가 있었습니다.

내용을 탐색합니다. 변경 사항에 대한 개요는 다음과 같습니다.
하위 단락 분류/중첩 목록 계층 구조
• 1차 분류는 기존과 마찬가지로 (a), (b), (c) 등으로 지정됩니다. • 2차 분류는 기존과 마찬가지로
(1),(2),(3)등으로 지정됩니다. • 세 번째 수준 분류는 이제 (‑a), (‑b), (‑c) 등으로 지정됩니다. • 네 번째
수준 분류는 이제 (‑1), (‑2), (‑3)으로 지정됩니다. 등. • 이제 5단계 분류가 (+a), (+b),
(+c) 등으로 지정됩니다. • 6단계 분류가 이제 (+1), (+2) 등으로 지정됩니다.
각주
머리말(로마자 페이지)에 포함된 각주를 제외한 모든 각주는 끝부분으로 처리됩니다.

노트. 미주는 숫자 순서로 참조되며 각 BPVC 섹션/하위 섹션의 끝에 표시됩니다.
보일러 및 압력 용기 표준 위원회에 기술 문의 제출
보일러 및 압력 용기 표준 위원회에 대한 기술 문의 제출이 맨 앞으로 이동되었습니다.
문제. 이 정보는 이제 모든 보일러 코드 섹션에 표시됩니다(코드 케이스 책 제외).
상호 참조
현재 버전에서 상호 참조 링크 기능을 구축하고 앞으로 나아가는 것이 우리의 의도입니다. 이를 용이하게 하기 위해 상호 참조 스타일이 변경되었습니다.
하위 섹션이나 하위 기사 내의 상호 참조에는 해당 하위 섹션/하위 기사의 지정자/식별자가 포함되지 않습니다. 예는 다음과 같습니다. • (하위)단락 상호 참
조. 하위 단락 분류에 대한 상호 참조는 분류가 나타나는 지정자의 계층 구조를 따릅니
다.
– 하위 단락 (‑a)가 X.1(c)(1)에 나타나고 X.1(c)(1)에서 참조되는 경우 (‑a)로 참조됩니다.

– 하위 단락 (‑a)가 X.1(c)(1)에 나타나지만 X.1(c)(2)에서 참조되는 경우 (1)(‑a)로 참조됩니다.
– 하위 단락 (‑a)가 X.1(c)(1)에 나타나지만 X.1(e)(1)에서 참조되는 경우 (c)(1)(‑a)로 참조됩니다.
– 하위 단락 (‑a)가 X.1(c)(1)에 나타나지만 X.2(c)(2)에서 참조되는 경우 X.1(c)(1)(‑a)로 참조됩니다. . • 방정식 상호 참조. 방정식에 대한 상호 참
조는 동일한 논리를 따릅니다. 예를 들어, eq. (1)은 X.1(a)(1)에 나타나지만 X.1(b)에서 참조되며 eq로 참조됩니다. (a)(1)(1). 만약 eq. (1)은 X.1(a)(1)
에 나타나지만 다른 하위 섹션/하위 기사/단락에서 참조되는 경우 eq로 참조됩니다. X.1(a)(1)(1).
리
ASME BPVC.VIII.2‑2021 1.1 – 1.2.1.1
1부
일반적인 요구 사항
1.1 일반사항 ð21Þ
1.1.1 소개
1.1.1.1 이 부문에는 압력 용기의 설계, 재료, 제작, 검사, 검사, 테스트, 과압 보호 및 인증에 대한 필수 요구 사항, 특정 금지 사항 및 비필수 지침이 포함되어 있습니다.
1.1.1.2 본 강령은 이러한 활동의 모든 측면을 다루지는 않습니다. 구체적으로 언급되지 않은 측면은 금지된 것으로 간주되어서는 안 되며 적절한 엔지니어링 판
단에 따라 해결되어야 합니다. 엔지니어링 판단은 본 부문의 철학과 일치해야 하며, 그러한 판단은 본 부문의 필수 요구 사항이나 특정 금지 사항을 무시하는 데
사용되어서는 안 됩니다.
1.1.2 조직
1.1.2.1 본 절의 요구사항은 아래 나열된 9개 부분에 포함되어 있습니다. 이들 각 부분과 부록은 표준형 문서 작성을 위한 ISO 표준 템플릿에 따라 영숫자 번
호 지정 시스템으로 식별되는 단락으로 구성됩니다. 단락에 대한 참조는 단락 번호를 참조하여 직접 이루어집니다. 예를 들어 범위는 1.2로 참조됩니다.
(a) 1부 – 일반 요구 사항, 이 부분의 범위를 제공하고 적용 범위를 설정합니다. (b) 2부 – 책임 및 의무, 사용자 및 제조업체의 책임과 검사관의 의무를
명시합니다. (c) 3부 – 자재 요구 사항은 허용되는 건축 자재, 적용 가능한 자재 사양을 제공합니다.
양이온 및 특수 요구 사항, 물리적 특성, 허용 응력 및 설계 피로 곡선

(d) 4부 – 규칙에 의한 설계 요구사항, 규칙을 사용한 용기 및 구성품 설계에 대한 요구사항 제공 (e) 5부 – 분석 요구사항에 의한 설계, 분석 방법을 사용한 용
기 및 구성품 설계에 대한 요구사항 제공 (f) 6부 – 제작 요구 사항은 용기 및 부품의 제작에 적용되는 요구 사항을 제공합니다. (g) 파트 7 – 검사 및 검사 요
구 사항은 검사 및 검
사에 적용되는 요구 사항을 제공합니다.
(h) 파트 8 – 압력 테스트 요구사

항, 압력 테스트 요구사항 제공 (i) 파트 9 – 압력 용기 과압 보호, 과압 보호 요구사항 제공 1.1.2.2 필수 및 비필수
요구사항은 규범적 및 정보 제공 부록으로 제공됩니다. ‑고려 중인 특정 부분에 적용됩니다. 규범적 부록은 이 장의 다른 부분에서 다루지 않
은 특정 주제를 다루고 해당 요구 사항은 해당 주제가 이 장에 따른 구성에 포함될 때 필수입니다. 유익한 부록은 정보와 제안된 모범 사례를 제공합니다.
1.1.2.3 압력 용기의 재료, 설계, 제작, 검사, 검사, 테스트, 과압 보호 및 인증은 이 절에 따른 구조 적격성을 부여하기 위해 위에 표시된 모든 해당 부품 및 표준 부속서를 충족해야 합니다.
1.1.3 정의
이 파트에 사용된 용어의 정의는 부록 1‑B에 포함되어 있습니다.
1.2 범위
1.2.1 개요
1.2.1.1 이 부문의 범위에서 압력 용기는 내부 또는 외부의 압력을 담는 용기입니다. 이 압력은 외부 소스로부터 얻어질 수도 있고, 프로세스의 결과로 직접 또
는 간접적인 소스로부터 열을 가해 얻거나 이들의 조합을 통해 얻어질 수도 있습니다.
1
1.2.1.2 – 1.2.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
1.2.1.2 내부 또는 외부 설계 압력이 103kPa(15psi)를 초과하지 않고 다중 챔버를 갖춘 선박

공통 요소의 설계 압력이 103kPa(15psi)를 초과하지 않는 용기는 고려되지 않았습니다.
이 부문의 규칙이 개발되었지만 범위 내에서 고려되지 않은 경우.
1.2.1.3 이 절의 규칙은 다음 압력용기의 제작에 사용될 수 있다. 이들 선박

요구되는 사용자의 설계 사양에 따라 클래스 1 또는 클래스 2 선박으로 지정되어야 합니다.
2부.
(a) 사용자가 선박의 유효 수명 동안 작동 및 유지 관리 제어를 유지하고 사용자의 설계 사양을 준수하는 특정 서비스를 위해 고정된(고정된) 위치에 설치되는 선박
파트 2 에서 요구됩니다 .
(b) 원양항해선, 바지선, 기타 부유선에 설치되거나 자동차 또는 철도에 사용되는 압력용기
화물. 이러한 적용을 위해서는 특정 서비스에 대한 운영 및 유지 관리 제어를 포함하여 관할 당국과 사전 서면 계약을 체결해야 합니다. 이 작동 및 유지 관리 제어는 다음과
같습니다.
사용자의 설계 사양에 따라 사용자가 압력 용기의 유효 수명 동안 유지해야 합니다.
제2 부 에서 요구됩니다. 위에 설명된 압력 용기는 이 범위 내에서 제작 및 각인될 수 있습니다.
부문. 단, 다음 추가 조항에 명시된 기타 모든 요구 사항을 충족해야 합니다.
(1) 운전 중 압력용기의 움직임과 압력의 재배치에 의해 부과되는 하중조건
해당되는 경우 작업장 간 또는 적재 및 양하로 인한 확실한 선박을 설계에 고려해야 합니다.
(2) 사용자의 설계 사양에는 다음과 같은 운영 및 주요 측면을 정의하는 계약이 포함되어야 합니다.
특정 압력 용기에 고유한 유지 관리.
(c) 연료(고체, 액체 또는 기체)의 연소로 인해 직접 연소되는 압력 용기 또는 부품.
섹션 I, III 또는 IV의 범위 내에서 이 절의 규칙에 따라 구성될 수 있습니다.
(d) 비연소 증기 보일러는 섹션 I 또는 섹션 VIII, 1부 규정에 따라 제작되어야 합니다.
(e) 증기가 발생하는 다음의 압력용기는 다음의 규정에 따라 제작되어야 한다.
섹션 VIII, 제1부 또는 본 부:
(1) 증발기 또는 열교환기로 알려진 용기
(2) 처리 시스템의 작동으로 인해 발생하는 열을 사용하여 증기를 생성하는 용기에는 다음이 포함됩니다.
화학 및 석유 제품 제조에 사용되는 것과 같은 다수의 압력 용기; 그리고
(3) 증기가 발생하지만 외부 사용을 위해 회수되지 않는 용기.
1.2.1.4 이 장의 범위는 이 장에 제공된 규칙을 공식화하는 데 고려되는 구성요소와 매개변수를 식별하기 위해 설정되었습니다. 지방자치단체, 주, 지방, 연방 또는 기타
기관에서 발행한 법률 또는 규정
시설 위치에 관할권이 있는 집행 또는 규제 기관은 관할권 내에서 전체 또는 부분적으로 강령 규칙의 필수 적용 가능성을 설정합니다. 해당 법률이나 규정에 따라 이 정보를
사용해야 할 수도 있습니다.
해당 범위에 속하지 않는 것으로 간주되는 선박 또는 구성 요소에 대한 코드 구분. 이러한 법률이나 규정은
보장 범위와 다르거나 더 제한적일 수 있는 보장의 규모 또는 서비스 제한을 결정하기 위해 검토됩니다.
여기에 주어졌습니다.
1.2.2 초고압 용기에 대한 추가 요구사항

1.2.2.1 이 부문의 규칙은 압력에 대한 제한을 명시하지 않지만 모든 유형의 건설에 대해 포괄적인 것은 아닙니다. 매우 높은 압력의 경우 설계 원칙을 충족하기 위해 이러
한 규칙에 일부 추가가 필요할 수 있습니다.
그러한 압력에 대비하여 선박에 필수적인 건설 관행. 그러나 추가적인 설계 원칙과 건조 관행을 적용한 후에도 선박이 여전히 코드의 모든 요구 사항을 준수하는 경우에만
인증마크가 찍혀있습니다.
1.2.2.2 이 부문의 대안으로, 선박 건조에 대해서는 섹션 VIII, 부문 3을 고려해야 합니다.

68.95MPa(10,000psi)를 초과하는 작동 압력용으로 고안되었습니다.
1.2.3 이 부문의 기하학적 범위

이 부문의 범위는 선박과 일체형 통신 챔버만을 포함하도록 의도되었으며 다음을 포함합니다.
다음을 포함합니다:
(a) 외부 배관, 열 교환기를 포함한 기타 압력 용기 또는 기계 장치(예: 펌프, 혼합 장치)가 있는 경우
또는 압축기)는 용기에 연결되어야 합니다.
(1) 용접 연결부의 첫 번째 원주 연결부의 용접 끝 연결부( 4.2.5.9 참조).
(2) 나사 연결을 위한 첫 번째 나사형 조인트입니다.
(3) 볼트 및 플랜지 연결을 위한 첫 번째 플랜지의 면. 선택적으로 첫 번째 플랜지를 용접할 때
노즐 넥, 플랜지를 노즐 넥에 연결하는 용접은 첫 번째 원주 조인트로 간주될 수 있습니다. 단, 이 구조는 사용자 설계 사양에 문서화되어 있고 용기 도면에 적절하게 설명되
어 있어야 합니다.
제조업체의 데이터 보고서 양식.
2
ASME BPVC.VIII.2‑2021 1.2.3 – 1.2.6.1
(4) 독점 연결 또는 피팅을 위한 첫 번째 밀봉 표면.

(b) 비압력 부품이 압력 용기의 내부 또는 외부 압력 유지 표면에 직접 용접되는 경우, 이 부문의 범위에는 비압력 부품에 대해 설정된 설계, 제작, 테스트 및 재
료 요구 사항이 포함됩니다. ‑ 본 절의 해당 단락에 따른 부품 첨부( 4.2.5.6 참조).
(c) 맨홀, 핸드홀 등 용기 개구부용 압력 유지 덮개와 그 고정 장치(볼트 및 너트)

커버.
(d) 규칙에 따라 설계된 독점 연결부, 피팅 또는 구성 요소의 첫 번째 밀봉 표면

게이지, 기구, 비금속 부품 등 이 부문에서 제공합니다.
1.2.4 이 부문의 범위를 벗어난 분류

1.2.4.1 이 장의 범위는 이 장에 제시된 규칙을 공식화하는 데 고려되는 구성요소와 매개변수를 식별하기 위해 설정되었습니다. 설치 위치의 관할 당국이 발행
한 법률 또는 규정은 해당 관할 구역 내에서 본 강령 규칙의 전체 또는 일부를 의무적으로 적용할 수 있음을 규정합니다. 해당 법률 또는 규정에 따라 해당 범위에
속하지 않는 것으로 간주되는 선박 또는 구성품에 대해 본 규정 부문의 사용이 필요할 수 있습니다. 이러한 법률 또는 규정을 검토하여 여기에 제시된 것보다 더
제한적일 수 있는 규모 또는 서비스 제한을 결정해야 합니다.
1.2.4.2 다음 선박은 본 절의 범위에 포함되지 않습니다. 그러나 아래 (a)를 제외하고 1.2.1.3 에 의해 본 부문의 범위에서 제외되지 않고 본 부문의 모든 해당
요구 사항을 충족하는 모든 압력 용기에는 U2 인증 마크가 찍힐 수 있습니다. 지정자 및 선박 등급.
(a) 다른 절의 범위에 속하는 선박. (b) API RP560에 정의된

연소 공정 관형 히터. (c) 펌프, 압축기, 터빈, 발전기, 엔진, 유압 또는 공압 실린
더와 같은 회전 또는 왕복 기계 장치의 필수 부품 또는 구성 요소인 압력 용기. 여기서 주요 설계 고려 사항 및/또는 응력은 다음에서 파생됩니다. 장치의 기능
요구 사항. (d) 파이프, 플랜지, 볼팅, 개스킷, 밸브, 확장 조인트 및 부속품과 같은 배관 구성 요소로 구성된 구조물의 주요 기능은 시스템 내에서 한 위치에서
다른 위치로 유체를 전달하는 것입니다. 즉, 압력 방출 장치와 이것이 보호하는 용기 사이의 배관 시스템을 포함한 배관
시스템은 9 부를 참조하십시오 .
(e) 혼합, 분리, 완충, 분배, 계량 또는 흐름 제어와 같은 목적으로 사용되는 여과기 및 장치와 같은 구성 요소의 압력 포함 부분. 단, 이러한 구성 요소의 압
력 포함 부분은 일반적으로 인정됩니다. 배관 구성 요소 또는 액세서리로 사용됩니다.
(f) 압축으로만 작용하는 공기를 담고 있는 용기를 포함하여 압력을 받는 물을 담는 용기

다음 제한 사항 중 어느 것도 초과하지 않는 경우 쿠션으로 사용됩니다. (1) 설계 압력
2.07 MPa(300 psi)
(2) 설계 온도 99°C(210°F)
(g) 다음 제한 사항 중 어느 하나도 해당되지 않는 경우 증기 또는 기타 간접적인 방법으로 가열되는 온수 공급 저장 탱크
초과되었습니다:
(1) 58.6kW(200,000Btu/hr)의 열 입력
(2) 수온 99°C(210°F)
(3) 공칭 물 함유 용량 454L(120gal)
(h) 크기 제한 없이 내부 또는 외부 설계 압력이 103kPa(15psi)를 초과하지 않는 선박
다중 챔버 용기의 경우 공통 요소의 설계 압력은 103kPa(15psi)를 초과해서는 안 됩니다.
(i) 내부 직경, 너비, 높이 또는 대각선 단면이 150mm(6인치)를 초과하지 않는 용기. 용기 길이나 압력에는 제한이 없습니다. (j) 사람 거주용 압력 용기(사
람 거주용 압력 용기에 대한 요구 사항은 ASME PVHO‑1
에 포함되어 있음).
1.2.5 조합 단위
압력 용기 유닛이 하나 이상의 압력 챔버로 구성되는 경우, 이 부문의 범위 내에 있는 챔버만 해당 조항을 준수하여 구성하면 됩니다( 4.1.8 참조).
1.2.6 선박의 현장 조립
1.2.6.1 본 부문에 건조된 선박의 현장 조립은 다음과 같이 수행될 수 있습니다. (a) 선박 제조업체는 현장에서 선박을 완성하
고 양식 A‑1 또는 양식 A‑1P 제조업체 데이터 보고서를 작성하고 선박에 스탬프를 찍습니다.
삼
1.2.6.1 – 1.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(b) 다른 당사자가 현장에서 완성할 선박 부품의 제조업체는 코드 규칙에 따라 이러한 부품에 스탬프를 찍고 양식 A‑2 제조업체의 부분 데이터 보고서를 상대방에게 제공합니다.
유효한 U2 인증 인증서를 보유해야 하는 상대방은 최종 조립을 하고, 필요한 NDE를 수행하고, 최종 압력 테스트를 수행하고, 양식 A‑1 또는 양식 A‑1P 제조업체 데이터 보고서를 작
성하고 스탬프를 찍습니다. 선박. (c) 작업의 현장 부분은 선박 제조업체가 아닌 유효한 U2 허가 인증서 보유자가 완료합니다. 현장 작업을 수행하는 인증서 보유자는 자신의 조직에
서 완료한 작업 부분을 포함하는 A‑2 양식 제조업체의 부분 데이터 보고서(현장 작업을 수행하는 인증서 보유자가 수행한 경우 압력 테스트에 대한 데이터 포함)를 제조업체에 제공해
야 합니다. 코드 선박을 담당하는 제조업체입니다.
선박 제조업체는 검사 기관의 대표자가 참석한 가운데 U2 지정자가 있는 인증 마크를 적용하고 검사관과 함께 양식 A‑1 또는 양식 A‑1P 제조업체 데이터 보고서를 작성합니다.
1.2.6.2 세 가지 대안 모두에서 양식 A‑1 또는 양식 A‑1P 제조업체 데이터 보고서를 작성하고 서명한 당사자는 선박에 대한 모든 규정 책임을 집니다. 세 가지 경우 모두 각 제조업
체의 품질 관리 시스템은 각 인증서 보유자의 규정 준수를 보장하기 위한 관리 방법을 설명해야 합니다.
ð21Þ 1.2.7 과압 보호
이 부문의 범위에는 Part 9의 요구 사항을 충족하는 데 필요한 과압 보호에 대한 조항이 포함됩니다.
1.3 이 부문에서 참조하는 표준
(a) 이 부문 전반에 걸쳐 ASME 표준과 같이 부품 또는 부속품을 설명하거나 압력 용기 부품의 치수 제한을 설정하는 다양한 표준이 참조됩니다. 승인 가능한 판의 연도와 함께 이
러한 표준은 표 1.1에 나열되어 있습니다.
(b) 이 표준의 사용에 관한 규칙은 이 장의 다른 곳에 명시되어 있습니다.
1.4 측정 단위
(a) 재료, 제조, 검사, 검사, 테스트, 인증 및 과압 보호와 관련된 이 판의 요구 사항을 준수함을 입증하기 위해 미국 관습, SI 또는 현지 관습 단위를 사용할 수 있습니다. (b) 이 부
문에서 달리 허용하는 경우를 제외하고는 단일 단위 시스템이 설계의 모든 측면에 사용되어야 합니다.
구성요소가 지역 관습 단위가 일반 설계에 사용된 단위와 다른 여러 위치에서 제조된 경우, 지역 단위는 (c)에 주어진 제한 내에서 해당 구성요소의 설계 및 문서화에 사용될 수 있습니
다 . 마찬가지로, 독점 구성요소 또는 일반 설계에 사용된 것과 다른 단위 시스템과 고유하게 연관된 구성요소의 경우, 대체 단위는 (c)에 주어진 제한 내에서 해당 구성요소의 설계
및 문서화에 사용될 수 있습니다 .
(c) 단일 방정식의 경우 모든 변수는 단일 단위계로 표현되어야 합니다. 본 부문 또는 섹션 II, 파트 D(예: 허용 응력, 물리적 특성, 외부 압력 설계 계수 B)에 게시된 재료 데이터를
사용한 계산은 표 1.2에 제공된 표준 단위 중 하나로 수행되어야 합니다 . 미국 관습 및 SI 단위에 대해 별도의 방정식이 제공되는 경우 해당 방정식은 특정 방정식과 관련된 단위의 변
수를 사용하여 실행되어야 합니다. 다른 단위로 표현된 데이터는 이러한 방정식에 사용하기 위해 미국 관습 또는 SI 단위로 변환되어야 합니다. 이러한 방정식의 실행이나 미국 관습 또
는 SI 단위로 수행된 기타 계산을 통해 얻은 결과는 다른 단위로 변환될 수 있습니다.
(d) 생산, 측정 및 테스트 장비, 도면, 용접 절차 사양, 용접 절차 및 성능 자격, 기타 제작 문서는 제작자의 관행에 따라 미국 관습, SI 또는 현지 관습 단위를 사용할 수 있습니다.
계산 및 분석, 제작 문서 또는 측정 및 테스트 장비에 표시된 값이 서로 다른 단위인 경우, 규정 준수 확인 및 치수 일관성 유지를 보장하는 데 필요한 변환은 다음을 따라야 합니다.
(1) 환산계수는 유효숫자 4자리 이상으로 정확해야 합니다.

(2) 단위환산 결과는 유효숫자 3자리 이상으로 표시하여야 한다.
(e) 위에 명시된 정밀도를 사용하여 단위 변환을 수행하여 치수 일관성이 유지되도록 해야 합니다. 미국 관습 단위와 SI 단위 사이의 변환 계수는 부록 1‑C 에서 확인할 수 있습니
다 . 현지 관습 단위가 사용될 때마다 제조업체는 공인 검사관 또는 인증된 개인의 확인 및 승인을 받아야 하는 변환 계수의 소스를 제공해야 합니다.
(f) 본문, 표 및 그림에 표시된 치수는 소수 또는 분수로 표시되어도 십진수로 간주될 수 있습니다.
최소 또는 분수이며 치수에 대한 제조 정밀도 또는 공차를 의미하지 않습니다.
4
ASME BPVC.VIII.2‑2021 1.4 – 1.7
(g) 미국 관습 또는 SI 재료 사양에 따라 제조 및 인증된 재료(예:

SA‑516 또는 SA‑516M)은 설계에 사용된 단위계와 관계없이 사용될 수 있다. 표준 피팅(예: 플랜지, 엘보우,
등) 미국 관습 단위 또는 SI 단위로 인증된 단위는 사용되는 단위 체계에 관계없이 사용될 수 있습니다.
설계.
(h) 제조업체 데이터 보고서의 모든 항목과 규정에서 요구하는 명판 표시에 대한 데이터는 미국 관습, SI 또는 현지 관습 단위를 사용하는 구성 요소의 제작 도면과 일치하
는 단위여야 합니다. 단위(둘 중 하나
기본 또는 대체)는 괄호 안에 표시될 수 있습니다. 본 강령의 사용자는 수신 관할권에 주의를 기울여야 합니다.
단위가 수용 가능한지 확인하려면 연락해야 합니다.
1.5 공차
본 강령은 허용 오차를 완전히 다루지 않습니다. 치수, 크기 또는 기타 매개변수가 공차로 지정되지 않은 경우 이러한 매개변수의 값은 명목상으로 간주되며 허용 공차 또
는 지역적 차이는 설계자가 결정한 엔지니어링 판단 및 표준 관행을 기반으로 허용 가능한 것으로 간주될 수 있습니다. .
1.6 기술 문의
ASME 보일러 및 압력 용기 코드 위원회에 기술 문의를 제출하는 절차가 포함되어 있습니다.
서문에.
1.7 테이블
표 1.1 ð21Þ
이 부문의 참조 표준의 허용 판 연도
제목 숫자 년도
마킹 및 라벨링 시스템 ANSI/UL‑969 최신판

서비스 적합성 API 579‑1/ASME 2016년
FFS‑1
21 /4Cr–1Mo, 21 /4Cr–1Mo–1 /4V, 3Cr–1Mo 및 3Cr–1Mo–1 /4V 강철 의 재료 및 제작 API RP 934‑A 2019
고온, 고압 수소 서비스를 위한 두꺼운 벽 압력 용기
일반 정유 서비스용 가열식 히터 API 표준 560 최신 버전
건물 및 기타 구조물의 최소 설계 하중 및 관련 기준 ASCE/SEI 7 2016년
일반 용도용 너트: 기계 나사 너트, 육각형, 사각, 육각형 플랜지 및 커플링 너트 ASME/ANSI 최신판
(인치 시리즈) B18.2.2

유니파이 인치 나사산(UN 및 UNR 나사형) ASME B1.1 최신판
미터 나사산 ‑ M 프로파일 ASME B1.13M 최신판
파이프 나사, 범용, 인치 ASME B1.20.1 최신판
미터 나사 ‑ MJ 프로파일 ASME B1.21M 최신판

1
파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, NPS /2 NPS 24 미터/인치 표준을 통해 ASME B16.5 2017년
공장에서 만든 단조 맞대기 피팅 ASME B16.9 최신판
단조 피팅, 소켓 용접 및 나사형 ASME B16.11 최신판
주조 구리 합금 스레드 피팅, 클래스 125 및 250 ASME B16.15 최신판
파이프 플랜지용 금속 개스킷 ASME B16.20 최신판
주조 구리 합금 파이프 플랜지, 플랜지 피팅 및 밸브, 클래스 150, 300, 600, 900, 1500 및 ASME B16.24 2016년
2500
대구경 강철 플랜지, NPS 26~NPS 60 미터법/인치 표준 ASME B16.47 2017년
미터법 무거운 육각 나사 ASME B18.2.3.3M 최신판

미터법 육각 볼트 ASME B18.2.3.5M 최신판
미터법 헤비 육각 볼트 ASME B18.2.3.6M 최신판
구조적 응용 분야에 사용되는 미터법 패스너 ASME B18.2.6M 최신판
적합성 평가 요구사항 ASME CA‑1 최신판
압력 경계 볼트 플랜지 조인트 조립에 대한 지침 ASME PCC‑1 2019

압력 장비 및 배관 수리 ASME PCC‑2 2018
공인검사 자격 ASME QAI‑1 최신판
아공석탄소의 정량적 측정 및 보고를 위한 표준 관행 ASTM A1033 최신판
저합금강 상변환
5
1.7 ASME BPVC.VIII.2‑2021
표 1.1
이 부문에서 참조 표준의 허용 판 연도(계속)
제목 숫자 년도
철 주물의 자분 표시에 대한 표준 참고 사진 ASTM E125 1963년(R2018)

[참고(1)]
알루미늄 합금 초음파 표준 참조 제작 및 검사에 대한 표준 실습 ASTM E127 2019
블록
금속의 크리프, 크리프‑파단 및 응력‑파단 테스트를 수행하기 위한 표준 테스트 방법 ASTM E139 최신판
재료
브리넬 경도, 비커스 간의 금속 관계에 대한 표준 경도 변환표 ASTM E140 최신판
경도, 로크웰 경도, 표면 경도, 누프 경도 및 경화경

경도
벽이 두꺼운 [2~ 41 /2 인치(50.8~114mm)] 강철 주물에 대한 표준 참조 방사선 사진 ASTM E186 2015 [R2019]

[참고(1)]
무연성 전이를 결정하기 위한 낙하 중량 시험을 수행하는 표준 시험 방법 ASTM E208 2019
페라이트강의 온도
고강도 구리 기반 및 니켈‑구리 합금 주물에 대한 표준 참조 방사선 사진 ASTM E272 두꺼운 벽 [41 /2 ~12인치(114~305mm)] 강철 주물에 대한 표준 참조 방사 2019
선 사진 ASTM E280 2015 [R2019]
[참고(1)]
두께가 최대 2인치(51mm)인 강철 주물에 대한 표준 참조 방사선 사진 델타 페라이트 함량을 측정하기 위한 자기 기기 교정을 ASTM E446 2015년
위한 표준 절차 AWS 420만 2006년
오스테나이트 및 이중 오스테나이트‑페라이트 스테인리스강 용접 금속의

금속 재료 ‑ 샤르피 진자 충격 시험 ‑ 1부: 시험 방법 금속 재료 ‑ 샤르피 진자 충격 시험 ‑ 2부: 시험기 검증 ISO ISO 148‑1 2009년
148‑2 금속 재료 ‑ 샤르피 진자 충격 시험 ‑ 3부: 준비 및 특성화 2008년

ISO 148‑3 2008년
진자 충격 장치의 간접 검증을 위한 샤르피 V‑노치 시험편

석유, 석유화학 및 천연가스 산업 ‑ 일반 정유 서비스용 연소식 히터 ISO 13705 최신판
단조강의 초음파 검사에 대한 표준 관행 SA‑388/SA‑388M 최신판
메모:
(1) “R”은 재확인을 의미합니다.
표 1.2
방정식에 사용되는 표준 단위
수량 선형 치 SI 단위 미국 관습 단위
수(예: 길이, 높이, 두께, 반경, 직경) 밀리미터(mm) 제곱 밀리 인치(인치)

면적 체 미터(mm2 ) 입방 밀리미터(mm3 ) 입 평방 인치(in.2 )
적 단면계수 방 밀리미터(mm3 ) 밀리미터4 입방인치(in.3 )
단면의 관성모멘트 질량(무 (mm4 ) 킬로그램(kg) 뉴턴(N) 뉴턴 입방인치(in.3 )
게) 밀리미터(N·mm) 메가파스 인치4 (인치4 )
칼(MPa) 줄(J) 섭씨 파운드 질량(lbm)
힘(부하) 도( °C) 켈빈(K) 파운드 힘(lbf)
굽힘 모멘트 압력, 응력, 인치‐파운드(in.‐lb)
응력 강도 및 탄성 계수 에너지(예: 샤르피 충격 값) 평방 인치당 파운드(psi)
피트‐파운드(ft‐lb)
온도 절대온도 파괴 화씨(°F)
인성 각도 보일러 용량 랭킨(°R)
MPa 제곱근 미터(MPa) ksi 제곱근 인치(ksi 도 또는 라디안 와트(W) )
도 또는 라디안
Btu/시간
6
ASME BPVC.VIII.2‑2021 1‑B.1 – 1‑B.2.15
부속서 1‑나
정의
(규범)
1‑B.1 소개
이 부록에는 이 부문에서 일반적으로 사용되는 용어의 정의가 포함되어 있습니다. 특정 응용 프로그램과 관련된 정의
이 부분의 관련 부분에서도 찾을 수 있습니다.
1‑B.2 용어 정의
1‑B.2.1 검사관이 수락한 검사관에 의한 수락 ‑ 검사관이 이 장의 규칙에서 요구하는 자신의 의무에 따라 주제를 검토했으며 해당 검토 후 다음에 대한 검사 인증서에 서명
할 수 있다는 표시입니다. 해당 제조업체의 데이터 보고서 양식.
1‑B.2.2 ASME 지정 조직 – ASME CA‑1 참조.
1‑B.2.3 ASME 지정자 – ASME CA‑1 참조.

1‑B.2.4 적합성 증명서 – 표시된 재료가 재료 사양 요구 사항(발행 연도 포함) 및 구매 주문서에 지정된 기타 요구 사항에 따라 제조, 샘플링, 테스트 및 검사되었음을 명시하는 문서 또는 인증서에
표시된 계약이 그러한 요구 사항을 충족하는 것으로 확인되었습니다. 이 문서는 재료 시험 보고서( 1‑B.2.19 참조) 와 단일 문서로 결합될 수 있습니다.
1‑B.2.5 허가 인증서 – ASME 인증서의 사용을 승인하는 협회에서 발행한 문서

지정된 시간과 지정된 활동 범위에 대해 표시 및 적절한 지정자를 표시합니다.
1‑B.2.6 인증 마크 ‑ 코드 요구 사항을 충족하는 제품을 식별하는 ASME 기호입니다.
1‑B.2.7 인증 마크 스탬프 ‑ 인증 마크를 찍는 데 사용하기 위해 우리 선급이 발행한 금속 스탬프.
1‑B.2.8 인증 지정자(부호) – 인증 마크와 함께 사용되는 기호

제조업체의 인증 인증서에 설명된 활동 범위.
1‑B.2.9 인증 엔지니어 – 정식으로 인증되고 자격을 갖춘 엔지니어 또는 기타 기술적으로 유능한 전문가

이 부서에서 요구하는 엔지니어링을 실습합니다.
1‑B.2.10 클래스 1 용기 – 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1의 허용 응력을 사용하여 설계된 용기,

표 2A 또는 표 2B.
1‑B.2.11 클래스 2 용기 – 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1의 허용 응력을 사용하여 설계된 용기

표 5A 또는 표 5B.
1‑B.2.12 통신 챔버(Communicating Chambers) ‑ 선박의 외판 또는 머리와 교차하고 형태를 이루는 선박 부속물

압력 함유 인클로저의 필수 부분입니다.
1‑B.2.13 건설 – 재료, 설계, 제작, 검사, 검사, 테스트, 인증 및 압력 완화를 포함하는 포괄적인 용어입니다.
1‑B.2.14 설계자 – 코드 요구 사항에 대한 입증된 지식과 설계를 준비할 때 사용할 올바른 설계 공식 및 적절한 값을 선택하는 능력을 통해 이 부문의 규칙에 따라 압력 용
기를 설계할 자격이 있는 개인 압력 용기.
1‑B.2.15 지역 관할 당국 – 압력 용기에 적용되는 법률 또는 규정을 집행하는 기관.
7
1‑B.2.16 – 1‑B.2.20 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð21Þ 1‑B.2.16 제조자 – 압력 용기, 용기 부품 또는 압력 용기의 건설을 담당하는 조직

이 부문의 규칙을 준수하고 해당 품목에 인증 마크를 적용할 수 있는 ASME 인증 인증서를 보유하고 있는 사람입니다.
1‑B.2.17 재료 – 섹션 II 파트 A, B 또는 C의 재료 사양에 포함된 모든 물질 또는 제품 형태 또는

본 부서에서 압력 용기 건설에 사용하도록 허용한 기타 물질 또는 제품 형태.
1‑B.2.18 재료 제조업체 – 재료 사양의 요구 사항을 충족하고 필요한 인증서의 모든 진술이나 데이터에 대한 책임을 수락하는 제품 생산을 담당하는 조직
재료를 나타내는 규정 준수 또는 재료 테스트 보고서.
1‑B.2.19 재료 시험 보고서 ‑ 보충 요구 사항 또는 보충 요구 사항을 포함하여 보고할 재료 사양에서 요구하는 테스트, 검사, 수리 또는 처리 결과가 기록된 문서입니다.
재료 주문서에 명시된 기타 요구 사항. 이 문서는 준수 인증서( 1‑B.2.4 참조) 와 단일 문서로 결합될 수 있습니다.
1‑B.2.20 사용자 – 자체 사용을 위해 또는 대리인으로 완성된 압력 용기를 구매하는 조직

소유자. 사용자가 지정한 대리인은 사용자가 특별히 고용한 디자인 에이전시, 제품의 제조업체일 수 있습니다.
압력 용기를 일부로 포함하고 사용자가 구매하는 특정 서비스를 위한 시스템, 또는 특정 서비스를 위해 판매 또는 임대용 압력 용기를 제공하는 조직.
8
ASME BPVC.VIII.2‑2021 1‑C.1 – 1‑C.2
ASME 보일러
및 압력 용기 코드에서 미국 관습 및 SI 단위 사용에 대한 부록 1‑C 지침
(유익한)
1‑C.1 방정식에서의 단위 사용
이 부문의 방정식은 표 1.2 에 제공된 SI 또는 미국 관습 단위 또는 방정식과 관련된 명명법에 제공된 단위 에만 사용하기에 적합합니다 . 적절한 단위가 사용되
는지 확인하는 것은 계산을 수행하는 개인과 조직의 책임입니다. SI 또는 미국 관습 단위를 일관된 세트로 사용할 수 있습니다. 한 시스템에서 다른 시스템으로 변
환해야 하는 경우 계산 및 기타 구성 측면에 사용하기 위해 단위를 최소 4자리 유효 숫자로 변환해야 합니다.
1‑C.2 SI 등가물 개발에 사용되는 지침

(a) 미국 관습 단위는 본문에서 SI 단위 뒤에 괄호 안에 표시됩니다. (b) 일반적으로 보간이 예상되는 경우
SI 및 US Customary 테이블이 모두 제공됩니다. 테이블 지정(예: 테이블 번호)은 SI 테이블과 US Customary 테이블 모두에서 동일하며 SI 테이블의 테이
블 번호 뒤에 M이 추가됩니다. 본문에서 테이블에 대한 참조는 기본 테이블 번호(즉, M 없이)만 사용합니다. 보간이 필요하지 않은 일부 작은 테이블의 경우 미국
관습 단위는 SI 단위 뒤에 괄호 안에 표시됩니다.
(c) 그래픽 정보(차트)의 별도의 SI 및 US 관습 버전이 제공됩니다. 단, 두 축이 모두

무차원 단일 그림(차트)이 사용됩니다.
(d) 대부분의 경우, 본문의 단위 변환은 하드 SI 변환 방식을 사용하여 수행되었으며, 경우에 따라 일부 소프트 변환도 적절하게 수행되었습니다. 이는 SI 값
을 기존 미국 관습 단위의 암시적 정밀도 유효 숫자 수로 반올림하여 구현되었습니다. 예를 들어, 3000psi는 유효 숫자 1개의 암시적 정밀도를 갖습니다. 따라서
SI 단위로의 변환은 일반적으로 20,000kPa가 됩니다. 이는 20,684.27kPa의 "정확한" 또는 소프트 변환과 약 3%의 차이입니다. 그러나 변환의 정확성은 위원
회가 사례별로 결정했습니다. 질문이 있는 경우 더 많은 유효 숫자가 SI 해당 항목에 포함되었습니다. 섹션 II, 파트 D의 허용 응력 값에는 일반적으로 세 개의 유
효 숫자가 포함됩니다.
(e) 인치 단위로 표시되는 최소 두께 및 반경 값은 일반적으로 다음에 따라 변환되었습니다.

표 1‑C.1을 참조한다 .
(f) 인치 단위로 증가하는 공칭 크기의 경우 일반적으로 25mm의 배수도 사용됩니다. 가장 가까운 mm로 변환하고 반올림하는 대신 중간 값을 보간했습니
다. 표 1‑C.2 의 예를 참조한다 . 이 표는 표 1‑C.4에서 다루는 공칭 파이프 크기(NPS)에는 적용되지 않습니다 . (g) 공칭 파이프 크기에 대해서는 표 1‑C.4 에 표
시된 관계가 사용되었습니다. (h) 제곱인치(in.2 ) 단위의 면적은 제곱밀리미터(mm2)로 변환되었고 , 제곱피트(ft2 ) 단위의 면
적은 제곱미터(m2)로 변환되었습니다 . 표 1‑C.5 의 예를 참조하세요 . (i) 입방 인치(in.3 ) 단위의 부피는
입방 밀리미터(mm3)로 변환되었으며 , 입방 피트(ft3 ) 단위의 부피는 입방 미터(m3)로 변환되었습니다 . 표 1‑C.6의 예를 참조하세요 . (j) 압력은 항상 MPa
또는 psi 단위로 계산해야 하지만, 본문에서는 다른 단위를 사용하는 경우가 있
습니다. 예를 들어, kPa는 낮은 압력에 사용되는 경우가 있고, ksi는 높은 압력 및 응력에 사용되는 경우가 있습니다. 또한 반올림은 대부분의 경우 유효 숫자
1개(최대 2개)로 이루어졌습니다. 표 1‑C.7의 예를 참조하세요. 14.7psi는 101kPa로
변환되고, 15psi는 100kPa로 변환됩니다. 이는 언뜻 보기에는 예외적인 것처럼 보일 수 있지만 반올림 철학과 일치합니다.
(k) psi 또는 ksi로 표시되는 재료 특성(예: 허용 응력, 항복 및 인장 강도, 탄성 계수)

ulus)는 일반적으로 MPa를 유효 숫자 3자리로 변환했습니다. 표 1‑C.8 의 예를 참조한다 .
9
1‑C.2 – 1‑C.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(l) 대부분의 경우 온도(예: PWHT)는 가장 가까운 5°C로 반올림되었습니다. 묵시적 정밀도에 따라

온도 중 일부는 가장 가까운 1°C, 10°C 또는 심지어 25°C로 반올림되었습니다. 0°F보다 낮은 온도(음수
값)은 일반적으로 가장 가까운 1°C로 반올림되었습니다. 표 1‑C.9 의 예는 가장 가까운 값으로 반올림하여 작성되었습니다.
한 가지 예외를 제외하고 5°C입니다.
1‑C.3 소프트 변환 인자
편의를 위해 "소프트" 변환 계수의 표 1‑C.10 이 제공됩니다. 미국 관습 값에 계수를 곱합니다.

SI 값을 얻기 위해 제공됩니다. 마찬가지로 SI 값을 주어진 계수로 나누어 미국 관습 값을 구합니다. 대부분의 경우
경우에는 답을 유효 숫자 3자리로 반올림하는 것이 적절합니다.
1‑C.4 표
표 1‑C.1
분수의 일반적인 크기 또는 두께 변환
미국 관습 단위의 분수, in. 제안된 SI 변환, mm 차이점, %
1
/32 0.8 ‑0.8
삼
/64 1.2 ‑0.8
1
/16 1.5 5.5
삼
/32 2.5 ‑5.0
1
/8 삼 5.5
5
/32 4 ‑0.8
삼
/16 5 ‑5.0
7
/32 5.5 1.0
1
/4 6 5.5
5
/16 8 ‑0.8
삼
/8 10 ‑5.0
7
/16 11 1.0
1
/2 13 ‑2.4
9
/16 14 2.0
5
/8 16 ‑0.8
11/16 17 2.6
삼
/4 19 0.3
7
/8 22 1.0
1 25 1.6
표 1‑C.2
일반적인 크기 또는 두께 변환
크기, 인치 크기, mm
1 25
11/8 29
11/4 32
11/2 38
2 50
21/4 57
21/2 64
삼 75
31 /2 89
4 100
41 /2 114
10
ASME BPVC.VIII.2‑2021 1‑C.4
표 1‑C.2
일반적인 크기 또는 두께 변환(계속)
크기, 인치 크기, mm
5 125
6 150
8 200
12 300
18 450
20 500
24 600
36 900
40 1,000
54 1 350
60 1 500
72 1 800
표 1‑C.3
일반적인 크기 또는 길이 변환
크기 또는 길이(피트) 크기 또는 길이, m
1
1.5
3 5 200 60
표 1‑C.4
일반적인 공칭 파이프 크기 변환
미국 관습 SI실습 미국 관습 SI실습
1
NPS /8 DN 6 NPS 20 DN 500
1
NPS /4 DN 8 NPS 22 DN 550
삼
NPS /8 DN 10 NPS 24 DN 600
1
NPS /2 DN 15 NPS 26 DN 650
삼
NPS /4 DN 20 NPS 28 DN 700
NPS 1 DN 25 국민연금 30 DN 750

NPS 11 /4 DN 32 국민연금 32 DN 800
NPS 11 /2 DN 40 국민연금 34 DN 850
NPS 2 DN 50 국민연금 36 DN 900
NPS 21 /2 DN 65 국민연금 38 DN 950
NPS 3 DN 80 국민연금 40 DN 1,000

NPS 31 /2 DN 90 국민연금 42 DN 1 050
NPS 4 DN 100 국민연금 44 DN 1 100
NPS 5 DN 125 국민연금 46 DN 1 150
NPS 6 DN 150 국민연금 48 DN 1 200
NPS 8 DN 200 NPS 50 DN 1 250

NPS 10 DN 250 국민연금 52 DN 1 300
NPS 12 DN 300 국민연금 54 DN 1 350
NPS 14 DN 350 국민연금 56 DN 1 400
NPS 16 DN 400 국민연금 58 DN 1 450
NPS 18 DN 450 NPS 60 DN 1,500
11
1‑C.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
표 1‑C.5
일반적인 면적 변환
미국 관례적 면적 1인치2 6인치2 10 SI 지역
인치2 5 650mm2
피트2 4,000mm2
6,500mm2
0.5m2
표 1‑C.6
일반적인 볼륨 변환
미국 관습적 부피 1인치3 6인치3 10인치3 SI의 볼륨
5피트3 16,000mm3
100,000mm3
160,000mm3
0.14m3
표 1‑C.7
일반적인 압력 변환
미국 관습의 압력 SI의 압력
0.5psi 3kPa
2psi 15kPa
3psi 20kPa
10psi 70kPa
14.7psi 101kPa
15psi 100kPa
30psi 200kPa
50psi 350kPa
100psi 700kPa
150psi 1MPa
200psi 1.5MPa
250psi 1.7MPa
300psi 2MPa
350psi 2.5MPa
400psi 3MPa
500psi 3.5MPa
600psi 4MPa
1,200psi 8MPa
1,500psi 10MPa
12
ASME BPVC.VIII.2‑2021 1‑C.4
표 1‑C.8
일반적인 강도 변환
미국 관습, psi의 강도 SI 강도, MPa
30,000 205
38,000 260
60,000 415
70,000 480
95,000 655
표 1‑C.9
일반적인 온도 변환
온도, °F 온도, ℃
70 20
100 38
120 50
150 65
200 95
250 120
300 150
350 175
400 205
450 230
500 260
550 290
600 315
650 345
700 370
750 400
800 425
850 455
900 480
925 495
950 510
1,000 540
1,050 565
1,100 595
1,150 620
1,200 650
1,250 675
1,800 980
1,900 1040
2,000 1,095
2,050 1 120
13
표 1‑C.10
변환 계수
미국 관습 시 전환 요소 노트
안에. mm 25.4 ⋯
피 중 0.3048 ⋯
트인치2 mm2 645.16 ⋯
피트 m2 0.09290304 ⋯
2 인치3 mm3 16,387.064 ⋯
ft3 m3 0.02831685 ⋯
미국 걸. m3 0.003785412 ⋯
psi MPa 0.0068948 방정식에만 사용됨

psi kPa 6.894757 텍스트 및 명판에만 사용됩니다.
ft‑lb 제이
1.355818 ⋯
5
°F ℃ /9(°F 32) 온도차가 아니라
5
°F ℃ /9(°F) 온도 차이에만 해당
5
아르 자형 케이
/ 절대온도
파운드 킬로그램
9 0.4535924 ⋯
lbf N 4.448222 ⋯
in.‑lb N·mm 112.98484 방정식에만 사용

ft‑lb N·m 1.3558181 텍스트에만 사용
1.0988434 ⋯
Btu/시간 여 0.2930711 보일러 정격 및 열 전달에 사용

lb/ft3 kg/m3 16.018463 ⋯
14
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2.1 – 2.2.3.1
2부
책임과 의무
2.1 일반사항
2.1.1 소개
본 부문에 따라 선박의 생산 및 인증에 관여하는 사용자, 제조업체 및 검사관은 본 부문의 요구 사항을 충족하는 데 있어 명확한 책임이나 의무가 있습
니다. 다음에 명시된 책임과 의무는 본 조항의 준수에만 관련되며 계약 관계나 법적 책임을 포함하는 것으로 해석되어서는 안 됩니다.
2.1.2 정의
2.1.3 코드 참조
사용자 디자인 사양 및 제조사 디자인 보고서의 코드 에디션 연도는 해당 버전과 동일해야 합니다.
제조업체 데이터 보고서의 코드 에디션 연도.
2.2 사용자 책임 ð21Þ
2.2.1 일반사항
본 조항에 따라 제작되는 각 압력 용기에 대한 사용자 설계 사양을 제공하는 것은 사용자 또는 사용자를 대신하는 대리인의 책임입니다. 사용자의 설계
사양에는 본 조항에 따른 설계 및 구성의 완전한 기초를 제공하기에 충분한 세부 정보가 포함되어야 합니다. 건설에 사용될 유효한 코드 버전과 선박 등급
을 지정하거나 지정하도록 하는 것은 사용자의 책임입니다.
2.2.1.1 클래스 1. 사용자의 설계 사양은 사용자가 2.2.3.1(f)(1) 및 2.2.3.1(f) 에서 요구하는 데이터를 제공할 때 부록 2‑A 에 설명된 요구 사항을 충
족하는 인증 엔지니어에 의해 인증되어야 합니다. (2) 피로 해석을 수행합니다.
2.2.1.2 클래스 2. 사용자의 설계 사양은 부록 2‑A 에 따라 인증 엔지니어에 의해 인증되어야 합니다 .
2.2.2 여러 개의 동일한 용기
단일 사용자의 설계 사양은 각 설치 위치에 적용되는 환경 요구 사항 및 관할 규제 기관이 명확하게 지정되고 동일한 경우 단일 특정 관할권에 위치할
둘 이상의 압력 용기의 설계를 지원하기 위해 준비될 수 있습니다. 또는 필요 이상으로 보수적입니다.
2.2.3 사용자의 디자인 사양

2.2.3.1 사용자의 설계 사양은 다음을 포함하지만 반드시 이에 국한되는 것은 아닙니다. (a) 설치 장소 (1) 위치 (2) 해당되는 경우 관 ð21Þ
할권 (3) 환경 조건
(‑a) 관련 요소(예: 설계 풍속, 노출, 돌풍 요인)를 포함한 바람 설계 하중 (‑b) 지진 설계 하중 (‑c) 적설 하중 (‑d) 해당 위치의
최저 1일 평균 기온 (b) 선박 식별 (1)
선박번호 또는 식별
15
2.2.3.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(2) 설계에 필요한 독점 유체 특정 특성(예: 가스, 액체, 밀도 등)을 위한 서비스 유체.

(c) 용기 구성 및 치수 제어 (1) 외형도 (2) 수직 또는 수평 (3) 수량, 유형 및 크기, 위치
(예: 높이 및 방향)를 포함한 개구
부, 연결부, 폐쇄부
(4) 부피 용량을 결정할 수 있도록 주요 구성 요소 치수가 충분히 자세하게 설명되어 있습니다. (5) 지원 방법 (d) 설계 조건
(1) 지정된 설계 압력. 지정된 설계 압력은 작동 위치에서 용기 상단에 필요한 설계 압력입니다( 4.1.5.2(a) 참조). 여기에는 압력 방출 장치의 적절한 작동을 보장하기 위해 최대 예상 작동 압
력 이상으로 필요한 적절한 여유가 포함되어야 합니다. 용기의 MAWP는 지정된 설계 압력과 동일하게 설정될 수 있습니다. 선박의 실제 MAWP를 계산하면 지정된 설계보다 낮아서는 안됩니다.
압력.
(2) 설계 온도 및 일치하는 지정된 설계 압력( 4.1.5.2(d) 참조).
(3) 최소 설계 금속 온도(MDMT) 및 일치하는 지정된 설계 압력( 4.1.5.2(e) 참조).
(4) 제4부 및 제5 부에서 요구되는 하중 케이스 조합을 수행하는 데 필요한 사하중, 활하중 및 기타 하중 .
(e) 작동 조건
(1) 표 4.1.2 및 5.3 의 임시 하중 조합에 대한 작동 압력 및 압력 부하 계수 (2) 작동 온도 (3) 유체 과도 상태 및 흐름과 정상 상태 및 과도 열 중력 결정을 위한 충분한 특성
해당되는 경우 용기 단면에 걸친 치수( 5.5.2 참조)

(4) 다음에서 요구되는 로드 케이스 조합을 수행하는 데 필요한 사하중, 활하중 및 기타 작동 하중
Part 5
(f) 설계피로수명
(1) 주기적인 운항조건과 요구되는 선박의 피로해석 여부는 4.1.1.4에 따라 결정되어야 한다. 피로 해석이 필요한 경우, 5.5에 따라 주기적 작동 해석을 수행할 수 있도록 충분히 자세한 정보
를 제공하십시오 .
(2) 선박이 주기적인 조건에 맞게 설계되는 경우 연간 설계 주기 수와 요구되는 선박 설계 수명(년)을 명시해야 합니다.
(3) 주기적인 작동 조건이 존재하고 비교 가능한 장비 경험을 바탕으로 한 피로 해석이 필요하지 않은 경우 이를 명시해야 합니다. 5.5.2.2(a) 부터 5.5.2.2(f) 까지 나열된 설계 특징의 가능
한 유해한 영향은 비교 가능한 장비 경험을 고려할 때 평가되어야 합니다.
(4) 부식 피로
(‑a) eqs에 의해 주어진 설계 피로 사이클. (3‑F.21) 및 (3‑F.22)는 부식 조건에 대한 허용치를 포함하지 않으며 부식 또는 아임계 균열 전파를 유발할 수 있는 주변 공기 이외의 환경 영향을 설명하기 위해
수정될 수 있습니다. 부식 피로가 예상되는 경우 경험이나 테스트를 바탕으로 부식을 보상하기 위해 계산된 설계 피로 주기(피로 강도)를 줄여야 하는 요소를 선택해야 합니다.
(‑b) (3‑F.22)를 사용할 때 환경 수정 계수는 사용자 설계 사양에 명시되어야 합니다. (‑c) 경험 부족으로 인해 선택한 응력이 충분히 낮은지 확실하지 않은 경우 사용된 계수를 정당화할
만큼 충분한 경험이
있을 때까지 검사 빈도를 늘리는 것이 좋습니다. 증가된 주파수에 대한 필요성은 사용자의 설계 사양에 명시되어야 합니다. (g) 구성 재료 (1) 재료 사양 요구 사항은 다음 기준 중 하나 이
상을 따라야 합니다.
(‑a) 제 3 부 에 따른 구성 재료 사양. (‑b) 일반 재료 유형(예: 탄소강 또는 304 스테인리스강). 사용자는 선박 건조에 사

용될 재료를 선택하기 위한 적절한 기초를 제공하는 요구 사항을 지정해야 합니다. 제조업체는 (3) 에 따라 사용자가 제공한 정보를 고려하여 파트 3 에서 적절한 재료를 선택해야 합니다 .
(2) 사용자는 부식 및/또는 침식 허용치를 지정해야 합니다.

(3) 사용자는 건축 자재를 선택할 때 다음 사항을 고려해야 합니다.
(‑a) 설계 조건에서 서비스 유체와 관련된 손상 메커니즘. 야금 현상에 관한 정보 및 비필수 지침은 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A에 제공됩니다. API RP 571; 및 WRC Bulletins 488,
489 및 490. (‑b) 최소 설계 금속 온도 및 추가 인성 요구 사항. (‑c) 내식성 요구사항을 충족하기 위한 특정 용접 충전재의 필요성은 6.2.5.8을 참조하십시오.
16
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2.2.3.1 – 2.3.2.1
(h) 하중 및 하중상태 (1) 사용자

는 4.1.5.3에 나열된 모든 예상 하중 및 하중상태 조합을 지정해야 한다.
(2) 이러한 로딩 데이터는 다음과 같이 설정될 수 있습니다.
(‑a) 계산 (‑b) 실험
방법 (‑c) 유사한 단위의 실제 경험 측
정 (‑d) 컴퓨터 분석 (‑e) 공개된 데이터 (i) 과압 보호
(1) 과압 보호 시스템의 설계, 구성 및 설치에 대한 책임은 사용자에게 있습니다.

제조사에 위임하지 않는 한. 이 시스템은 Part 9의 요구 사항을 충족해야 합니다.
(2) 선박에 대한 과압 보호 유형은 사용자 설계 사양에 문서화되어야 합니다.
(9.1 참조 ): (‑a) 과압 보호 시스템
의 유형(예: 압력 방출 밸브, 파열판 등의 유형) (‑b) 시스템 설계 [9.5(e) 참조]
(3) 사용자는 선박 운항 전에 관할권 승인이 필요한지 명시해야 합니다.

2.2.3.2 추가 요구 사항. 사용자는 다음 사항에 적합한 추가 요구 사항을 명시해야 합니다.
다음과 같은 선박 서비스를 관리합니다.
(a) 비파괴 검사, 제한된 화학 또는 열처리와 같은 추가 요구 사항 (b) 용접 접합 유형 및 필요한 비파괴 검사 범위 (c) 다음 사항에 대해 필수로 간
주되는 이 장의 비필수 또는 선택적 조항 대상 선박 (d) 표시 및 위치에 대한 특별 요건( 4.1 및 부록 2‑F 참
조) (e) 폐쇄 및 덮개를 위한 밀봉 및/또는 볼트 체결 요건 (f) 설치 하중과 관련된 추가 요건 (g) 모든 합의 이는 특정 압력에 고유한 작동 및 유지 관리 제어 문
제를 해결합니다.
확실한 배. 2.2.3.1(f)(4)(‑c) 도 참조하세요 .

(h) 다음과 같은 압력 테스트와 관련된 특정 추가 요구 사항:
(1) 유체 특성 및 테스트 온도 제한 (2) 현장 수압 테스트가 필요
한 경우 용기 위치 및 지지/기초 적절성 (3) 위치: 제조업체 시설 또는 현장 (4) 청소 및 건조 (5) 압력 테스트 선택 방법, 8.1.1 참
조 (6) 페인트, 코팅 및 라이닝 적용, 8.1.2(e) 참조
2.3 제조업체의 책임
2.3.1 규정 준수 ð21Þ
2.3.1.1 제조자는 본 부 규칙의 요구사항과 사용자 설계 사양의 요구사항을 준수하여 설정된 용기 또는 그 일부의 구조적 및 압력 유지 무결성에 대한 책임
이 있습니다.
2.3.1.2 이 부문에 따라 U2 지정자 및 클래스가 있는 인증 마크 또는 PRT 지정자가 있는 인증 마크가 표시된 용기 또는 부품을 완성하는 제조업체는 이 부문
의 모든 적용 가능한 요구 사항을 준수할 책임이 있습니다. 다른 사람의 작업도 이 부문의 요구 사항을 준수하는지 확인하기 위해 적절한 인증을 받아야 합니다.
제조업체는 제조업체 데이터 보고서( 2.3.4 참조)를 작성하여 이러한 요구 사항을 준수함을 인증해야 합니다.
2.3.1.3 PRT 인증서 보유자는 완성된 선박에 대해 모든 코드 책임을 맡는 것이 허용되지 않습니다. 그만큼
PRT 인증서 보유자는 완성된 부품의 구성 및 표시에 대해서만 책임을 집니다.
2.3.1.4 단일 제조업체의 설계 보고서는 단일 특정 관할 구역에 위치할 하나 이상의 압력 용기를 문서화하기 위해 작성 및 인증될 수 있습니다. 단, 설계 및 건
설 세부 사항이 환경 요구 사항 및 관할 구역 규제를 입증해야 합니다. 각 설치 위치에 적용되는 권한은 동일하거나 필요한 것보다 더 보수적입니다.
2.3.2 재료 선택
2.3.2.1 일반 재료 유형(예: 탄소강 또는 유형 304 스테인리스강)이 지정된 경우 제조업체는
2.2.3.1(g)(3) 에 따라 사용자가 제공한 정보를 고려하여 3 부 에서 적절한 자료를 선택해야 합니다 .
17
2.3.2.2 – 2.3.3.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
2.3.2.2 제조업체에 의한 재료 대체는 사용자의 승인을 받아야 합니다.
ð21Þ 2.3.3 제조업체의 설계 보고서

2.3.3.1 클래스 1에 대한 제조자의 설계 보고서 인증. (a) 제조자의 설계 보고서는 다음 경우에 부속서
2‑B 에 따라 인증 엔지니어에 의해 인증되어야 합니다.
다음 중 하나가 수행됩니다. (1) 피로 해석 (2)
설계 규칙이 파트 4 에
제공되지 않은 경우 압력 부품의 두께를 결정하기 위해 파트 5를 사용 합니다 . (3) 신속 작동 폐쇄 장치를 설계하기 위해 파트 4.8을 사
용합니다 (4 ) 동적 지진 해석
(b) ( a)(1) 부터 (a)(4) 까지의 조건 중 어느 것도 적용되지 않는 경우 제조업체의 설계 보고서는 부속서 2‑B 에 따라 엔지니어 또는 설계자에 의해 인
증될 수 있습니다 .
2.3.3.2 클래스 2에 대한 제조자의 설계 보고서 인증. 제조자의 설계 보고서는 부속서 2‑B에 따라 인증 엔지니어에 의해 인증되어야 합니다 .
2.3.3.3 제조업체 설계 보고서의 내용. 제조업체는 제조업체의 디자인을 제공해야 합니다.

다음을 포함하는 보고서: (a)
최종 준공 도면. (b) 각 구성요소에 사
용된 실제 재료 사양. (c) 도면에 표시된 설계가 다음 사항을 준수함을 입증하는 설계 계산 및
분석
사용자 설계 사양에 명시된 설계 조건에 대한 본 부문의 요구 사항입니다.
(1) 제4 부의 설계별 계산 문서에는 다음이 포함되어야 합니다. (‑a) 해당되는 경우 컴퓨터 소프트웨어의 이름과 버전 (‑b) 하중
조건을 다루기 위해 사용된 하중 조건 및 경계 조건 사용자 설계 사양 (‑c) 필요한 모든 물리
적 특성(즉, 응력‑변형률 데이터, 탄성 계수, 푸아송 비, 열팽창 계수, 열전도도, 열 확산도), 강도 매개변수(즉, 항복 및 인장 강도)에 활용되는 재료 모델 ) 및 허용
응력 (‑d) 계산에
서 적용 가능한 모든 단계의 결과를 포함한 자세한 계산으로 허용 여부를 표시합니다.
이 부문의 요구사항을 충족하기 위해 활용되는 기준입니다. (‑e) 계산 결과 요약 (2) 제5 부의

분석별 설계 계산 문서에는 다음이 포함되어야 합니다.
(‑a) 해당되는 경우 컴퓨터 소프트웨어의 이름과 버전을 포함하여 사용된 수치 방법에 대한 자세한 설명 (‑b) 모델 형상에 대한 설명(유한 요소 해석을 위한 요소 유
형 포함) (‑c) 하
중 조건 및 경계 조건 사용자 설계 사양의 하중 사례를 해결하는 데 사용됩니다. (‑d) 필요한 모든 물리적 특성(예: 탄성 계수, 푸
아송 비, 열팽창 계수, 열 전도도, 열 확산율), 강도 매개변수(예: , 항복 및 인장 강도), 변형 한계(해당되는 경우) 및 파트 3 에 따른 설계 막 응력 강도 (‑e) 재료 모
델에 대한 설명을
포함하여 재료 비선형성이 해석에 활용되는지 여부에 대한 설명(즉, 응력‑변형률 곡선) (‑f) 수치 해석 절차(예: 정적 해석, 열 해석(온도 및 응력), 좌굴 해석, 고유
진동수 해석, 동적 해석)에 대한 설명과 기하학적으로 선형 또는 비선형 옵션이 가능한지 여부 호출됨
(‑g) 관련 결과의 그래픽 표시(즉, 수치 모델, 변형 플롯, 열 및 응력 결과의 등고선 플롯) (‑h) 수치 모델 검증에 사용되는 방법(즉, 유한 요소에 대한 메쉬 민감도 검
토 및 평형 확인) 분
석(예: 구조적 불연속성에서 떨어진 구성요소의 후프 응력 확인 및 지정된 경계 조건에서 적용된 하중과 반응 사이에 전체 평형이 달성되었는지 확인하는 확인)
(‑i) 수치해석 결과를 확립하기 위해 수행된 결과 처리에 대한 설명(예: 응력 선형화 방법, 응력, 변형률 및 온도 결과에 대한 중심 또는 절점 값 사용)
(‑j) 요구 사항을 충족하는 데 사용되는 허용 기준을 보여주는 수치 분석 결과 요약

이 부문의 내용
(‑k) 이 부문의 요구 사항 준수를 입증하는 데 활용되는 수치 분석 결과가 포함된 입력 파일 및 출력 파일을 포함한 분석 결과의 전자 저장
(d) 본 장의 규칙에 포함되지 않는 사용된 설계 방법.
18
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2.3.3.3 – 2.3.10
(e) 해당되는 경우 5.5 에 따른 피로해석 결과 . (f) 용기 설계를 수행하기 위해 제조업체가 사용한 모든

가정.
2.3.4 제조업체의 데이터 보고서

제조업체는 적절한 절차를 완료하여 이 부문의 요구 사항을 준수함을 인증해야 합니다.
부록 2‑C 및 부록 2‑D 에 설명된 제조업체 데이터 보고서 .
2.3.5 제조자의 건설 기록
제조자는 제조가 진행됨에 따라 제조 기록 및 문서를 준비, 수집 및 유지하여 제조자의 설계 보고서(예: NDE 보고서, 수리, 도면과의 편차 등) 준수를 보여주어야 합니다.
제조자의 품질 관리 시스템에 따라 건설 기록 파일의 색인은 최신 상태로 유지되어야 합니다( 2‑C.3 참조). 이러한 건설 기록은 2‑C.3에 명시된 기간 동안 제조자에 의해 유지
되어야 한다 .
2.3.6 품질 관리 시스템
제조업체는 부록 2‑E에 따라 품질 관리 시스템을 보유하고 유지해야 합니다 .
2.3.7 제조자의 설계 인력 ð21Þ
2.3.7.1 제조업체는 모든 직원이 설계 작업을 수행 및/또는 평가하도록 보장할 책임이 있습니다.

설계 분야에서 역량이 있어야 합니다( 부속서 2‑C 및 2‑J 참조).
2.3.7.2 제조자는 품질 관리 시스템에 참조된 관리 문서를 유지해야 하며 다음 사항을 식별해야 합니다.

다른 사람이 수행한 설계 작업을 통제할 수 있는 사람을 말합니다.
2.3.8 하도급 서비스의 인증

2.3.8.1 품질 관리 시스템은 제조업체(인증서 보유자)가 활동의 하도급에 대한 책임을 통제하고 수용하는 방식을 설명해야 합니다. 제조업체는 모든 계약 활동이 이 부문
의 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.
2.3.8.2 성형, 비파괴검사, 열처리 등의 작업은 타인이 실시할 수 있다(용접에 대해서는 6.1.4.2 참조). 수행된 모든 작업이 이 부문의 모든 해당 요구 사항을 준수하는지
확인하는 것은 선박 제조업체의 책임입니다. 규정 준수를 확인하고 검사관의 동의를 얻은 후 선박에 인증 마크가 찍힐 수 있습니다.
2.3.8.3 6.1.4.2 에 규정된 것 이외의 이 부문의 규칙에 따라 건설을 위한 압력 경계 구성요소에 대한 용접 과 ASME 재료 사양에 의해 허용된 수리 용접을 포함하는 하청
계약은 유효한 U2를 보유한 하청계약자에게만 체결되어야 합니다. 승인 증명서. 그러한 모든 하도급 용접은 Form A‑2 에 문서화되어야 합니다 . 부록 2‑D를 참조하세요 .
2.3.8.4 제조업체는 계약을 통해 개인을 용접공 또는 용접 조작원으로 고용할 수 있습니다.

다음 조건이 모두 충족되는 경우 승인 인증서에 표시된 작업장 또는 현장 위치: (a) 용접공 또는 용접 조작자가 수행하는 작업은 승인 인증서의 범위 내에 있습니다. (b) 그
러한 용접공 또는 용접 조작자의 사용은 제조업체의 품질 관리 시스템에 설명되어 있습니다. 품질 관리 시스템에는 제조업체가 인정한 공인 검사 기관이 승인할 수 있는
용접공 및 용접 작업자에 대한 직접적인 감독 및 직접적인 기술 통제에 대한 요구 사항이 포함되어야 합니다.
(c) 섹션 IX에 따라 용접 절차는 제조업체에 의해 적절하게 인증되었습니다. (d) 용접사와 용접 조작자는 섹션 IX에 따라 제조업체로부터 이러한 절차를
수행할 수 있는 자격을 부여받았습니다. (e) 코드에 대한 책임과 통제권은 제조업체에 있습니다.
2.3.9 검사 및 검사
검사 및 검사에 대한 제조자의 책임은 부록 7‑A에 요약되어 있습니다.
2.3.10 인증마크의 적용
용기 또는 부품은 부속서 2‑F의 요구사항에 따라 스탬프를 찍어야 합니다 . 획득 및 사용 절차

인증 마크는 부록 2‑G에 설명되어 있습니다.
19
2.4 – 2.4.3.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
2.4 검사관
2.4.1 검사관의 신원
본 조항 전체에서 검사관에 대한 모든 언급은 이 단락에 정의된 공인 검사관을 의미합니다. 이 부문에서 요구하는 모든 검사는 ASME QAI‑1에 정의된 ASME 공인 검사 기
관 또는 다음과 같이 정의된 재판매용이 아닌 자체 용도로만 압력 용기를 제조하는 회사에 정기적으로 고용된 검사관에 의해 수행되어야 합니다. 사용자 제조업체. 이는 검사관
이 제조업체에 고용될 수 있는 유일한 경우입니다.
2.4.2 검사관 자격 모든 검사관은 ASME QAI‑1에

따라 자격을 갖추어야 합니다.
2.4.3 검사관의 의무
2.4.3.1 본 장의 규칙에 명시된 모든 검사를 수행하는 것은 검사관의 의무입니다. 또한 검사관은 모든 요구 사항이 충족되었는지 확인하기 위해 필요하다고 간주되는 기타
검사를 수행해야 합니다. 해당 규칙에 정의된 일부 일반적인 필수 검사 및 검증은 부록 7‑A에 요약된 검사 및 검사에 대한 검사관의 책임에 포함됩니다.
2.4.3.2 완성된 선박의 검사관은 설계 계산의 정확성을 확립할 의무는 없지만 필요한 설계 계산이 수행되었는지 확인할 의무는 있습니다. 검사관은 완성된 용기 제조업체가
사용자의 설계 사양을 파일로 보유하고 있으며 여기에 지정된 요구 사항이 제조업체의 설계 보고서에 설명되어 있는지 확인할 의무가 있습니다. 검사관은 사용자의 설계 사양
과 제조업체의 설계 보고서가 모두 이 부문의 요구 사항에 따라 인증되었는지 확인해야 합니다.
2.4.3.3 검사관은 제조업체가 유효한 허가 인증서를 보유하고 있으며, 생산과 관련된 제조업체의 건설 기록에 대한 문서를 최신 상태로 유지하기 위한 시스템을 갖추는 것
을 포함하여 승인된 품질 관리 시스템에 따라 작업하고 있는지 확인해야 합니다. 제조업체의 설계 보고서와의 편차.
2.4.3.4 검사관은 제조업체의 데이터 보고서를 인증해야 합니다. 검사관이 제조업체의 데이터 보고서에 서명하여 인증한 경우 이는 검사관이 수락했음을 의미합니다. 이러한
승인은 검사관이 제조업체의 책임을 가정한다는 것을 의미하지 않습니다.
20
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2‑A.1 – 2‑A.2.3
부속서 2‑가 ð21Þ
사용자의 디자인 사양을 인증하기 위한 가이드
(규범)
2‑A.1 일반사항
(a) 2.2.1 에서 요구되는 경우 , 선박 사양 및 선박 사양을 책임지는 한 명 이상의 개인
필요한 설계 조건은 사용자의 설계 사양이 이 부문의 요구 사항을 충족함을 인증해야 합니다.
적절한 설계에 필요한 추가 요구 사항. 이러한 인증에는 하나 이상의 서명이 필요합니다.
(b) 에 설명된 인증 엔지니어 . 한 명 이상의 개인이 자신이 작성한 정보를 기반으로 문서에 서명할 수 있습니다.
이 부문의 목표가 충족되었다는 지식과 믿음을 검토하고 확인합니다.
(b) 선박 사양 및 필요한 설계 조건을 담당하는 한 명 이상의 개인
사용자의 설계 사양이 2.2.3의 요구 사항을 충족하는지 인증해야 합니다. 이러한 인증을 위해서는 필요한 기술 수준과 해당되는 경우 관할권을 갖춘 한
명 이상의 인증 엔지니어의 서명이 필요합니다.
그러한 문서에 서명할 수 있는 권한. 한 명 이상의 개인은 자신이 검토한 정보와 본 부서의 목표가 충족되었다는 지식과 믿음을 바탕으로 문서에 서명해야
합니다. 또한, 해당 개인은 해당 규정 준수를 증명하는 문서에 첨부할 진술서를 준비해야 합니다.
코드의 요구 사항( 2‑A.2.3 참조).
2‑A.2 사용자의 디자인 사양에 대한 인증

2‑A.2.1 2.2.1.1 또는 2.2.1.2에서 요구하는 경우 사용자 설계 사양 인증에는 서명이 필요합니다.
부록 2‑J 에 정의된 필수 경험과 자격을 갖춘 한 명 이상의 인증 엔지니어로 구성됩니다 . 인증
엔지니어는 사용자의 설계 사양이 2.2.3의 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.
(a) 인증 엔지니어는 다음 사항을 준수함을 증명하는 문서에 첨부할 진술서를 준비해야 합니다.
코드의 해당 요구사항( 2‑A.2.3 참조)
(b) 이 인증 엔지니어는 제조업체의 설계 재인증을 인증하는 인증 엔지니어가 아닌 사람이어야 합니다.
포트이지만 둘 다 동일한 조직에 고용되거나 소속될 수 있습니다.
(c) 인증 엔지니어는 자신이 권한을 받은 위치와 권한을 식별해야 합니다.
사용자의 설계 사양에 사용자가 규정한 엔지니어링 작업을 수행합니다.
2‑A.2.2 한 명 이상의 인증 엔지니어가 사용자의 설계 사양을 인증하고 서명하는 경우 전문 분야는 "책임 분야" 아래 서명 옆에 명시되어야 합니다(예:
설계, 야금, 압력 완화,
제작). 또한 사용자 설계 사양에 서명한 인증 엔지니어 중 한 명이 이 부문에서 요구하는 모든 요소가 사양에 포함되어 있음을 인증해야 합니다.
2‑A.2.3 일반적인 사용자 설계사양 인증 양식의 예는 표 2‑A.1과 같다 .
21
2‑A.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
2‑A.3 표
표 2‑A.1
사용자의 설계 사양 준수에 대한 일반적인 인증
준수 증명서
사용자의 디자인 사양
아래 서명인인 나(우리)는 본 사용자의 설계 사양과 관련된 압력 용기 요구 사항과 관련된 설계 분야에 경험이 있고 유능하며, 내가 알고 믿는 한도 내에서 해당 설계가 정확하고 완전함을 인증합니다. 및 서비스
조건은 Part 2, 2.2.3 및 ASME 섹션 VIII, Division 2 압력 용기 코드, 클래스의 기타 해당 요구 사항 에 따라 건설을 위한 완전한 기초를 제공하고 제공합니다. 이 인증은 이러한 인증을 운영할 조직을 대신하
여 이루어집니다. 선박(회사명)
, 에디션 및 코드 케이스 .
.
에 의해 인증 됨:
제목 및 영역
책임:
날짜:
제목 및 영역
책임:
날짜:
엔지니어 인감 인증: (필요에 따라)
날짜:
엔지니어 등록 기관:
등록 기관 위치:
엔지니어 등록 번호(해당되는 경우):
22
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2‑B.1 – 2‑B.3
부속서 2‑나
제조업체의 설계 보고서 인증 가이드
(규범)
2‑B.1 일반사항
(a) 2.3.3 에서 요구하는 바와 같이 , 선박의 설계 및 건조를 담당하는 한 명 이상의 개인은 제조업체의 설계 보고서가 완전하고 정확하며 사용자의 설계 사양에 부합함을 인증해야 합니다. , 그리
고 이 부문의 모든 요구사항과 적절한 설계에 필요한 추가 요구사항이 충족되었는지 확인합니다. 그러한 인증에는 (b)에 설명된 한 명 이상의 개인의 서명이 필요합니다 . 한 명 이상의 개인은 자신이
검토한 정보와 본 부문의 요구 사항이 충족되었다는 지식과 믿음을 바탕으로 문서에 서명할 수 있습니다. (b) 압력 용기 설계 경험이 있는 한 명 이상의 개인은 제조업체의 설계 보고서가 2.3.3의 요구
사항을 충족함을 인증해야 합니다. 이러한 인증을 위해서는 해당 문서에 필요한 기술 및 기업 권한을 가진 한 명 이상의 개인의 서명이 필요합니다. 이러한 책임자는 자신이 검토한 정보와 본 부서의 목
표가 충족되었다는 지식과 믿음을 바탕으로 문서에 서명해야 합니다. 또한 이러한 개인은 규정의 해당 요구 사항을 준수함을 증명하는 문서에 첨부할 진술서를 준비해야 합니다(2‐B.2.4 참조).
(c) 검사관은 제조업체의 설계 보고서를 검토하고 2.4.3 의 요구 사항이 충족되었는지 확인해야 합니다.
2‑B.2 인증 엔지니어에 의한 제조자의 설계 보고서 인증

2‑B.2.1 2.3.3.1(a) 또는 2.3.3.2 에서 요구하는 경우 제조업체의 설계 보고서 인증에는 부록 2‑J 에 정의된 필수 경험과 자격을 갖춘 한 명 이상의 인
증 엔지니어의 서명이 필요합니다. .
인증 엔지니어는 제조업체의 설계 보고서가 2.3.3의 요구 사항을 충족함을 인증해야 합니다.
(a) 인증 엔지니어는 다음 사항을 준수함을 증명하는 문서에 첨부할 진술서를 준비해야 합니다.
코드의 해당 요구사항( 2‑B.4 참조)
(b) 이 인증 엔지니어는 사용자의 설계 사양을 인증하는 인증 엔지니어가 아닌 사람이어야 합니다.
둘 다 동일한 조직에 고용되거나 소속될 수 있습니다.
(c) 인증 엔지니어는 자신이 권한을 부여받은 위치와 권한을 식별해야 합니다.
사용자의 설계 사양에 사용자가 규정한 엔지니어링 작업을 수행합니다.
2‑B.2.2 한 명 이상의 인증 엔지니어가 제조업체의 설계 보고서를 인증하고 서명하는 경우 전문 분야는 "책임 영역"(예: 설계, 야금, 압력 완화, 제작) 아
래 서명 옆에 표시되어야 합니다. 또한 제조업체의 설계 보고서에 서명한 인증 엔지니어 중 한 명이 이 부문에서 요구하는 모든 요소가 보고서에 포함되어
있음을 인증해야 합니다.
2‑B.3 엔지니어 또는 A에 의한 제조자의 설계 보고서 인증 ð21Þ

디자이너
2.3.3.1(b) 에 의해 허용되는 경우 제조업체 설계 보고서 인증에는 부록 2‑J에 정의된 필수 경험과 자격을 갖춘 한 명 이상의 엔지니어 또는 설계자의 서
명이 필요합니다. 엔지니어 또는 설계자는 제조업체의 설계 보고서가 2.3.3의 요구 사항을 충족함을 인증해야 합니다. 검사관은 제조업체의 설계 보고서를
검토하고 2.4.3 의 요구 사항이 충족되었는지 확인해야 합니다.
(a) 엔지니어 또는 설계자는 다음 사항을 준수함을 증명하는 문서에 첨부할 진술서를 준비해야 합니다.
코드의 해당 요구사항( 2‑B.4 참조)
23
2‑B.3 – 2‑B.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(b) 한 명 이상의 엔지니어 또는 설계자가 제조업체 설계 보고서를 인증하고 서명하는 경우 "책임 영역" 아래 서명 옆에 전문 분야를 명시해야 합니다
(예: 설계, 야금, 압력 완화, 제조). ). 또한 제조업체 설계 보고서에 서명한 엔지니어 또는 설계자 중 한 명이 이 부문에서 요구하는 모든 요소가 보고서에
포함되어 있음을 인증해야 합니다.
2‑B.4 제조자의 설계 보고서 인증 양식

전형적인 제조자의 설계 보고서 인증 양식의 예가 표 2‑B.1에 나와 있습니다.
2‑B.5 표
표 2‑B.1 제조업
체 설계 보고서의 일반적인 적합성 인증
준수 증명서
제조업체의 설계 보고서
아래 서명한 나(우리)는 압력 용기 건설과 관련된 해당 설계 분야의 경험과 역량을 갖추고 있습니다.

인증된 사용자 설계 사양에 따라, 본인이 알고 믿는 한, 제조업체의 설계 보고서가 완전하고 정확하며 사용자 설계 사양 및 기타 모든 적용 가능한 구성 요구 사항을 준수함을 인증합니다.
ASME 섹션 VIII, 디비전 2 압력 용기 코드, 클래스 , 에디션 및

코드 사례 .
본 인증은 제조사(회사명)를 대신하여 이루어졌습니다. .
직위 및 책임 분야:
날짜:
직위 및 책임 분야:
날짜:
엔지니어 인감 인증: (필요에 따라)
날짜:
엔지니어 등록 기관:
등록 기관 위치:
엔지니어 등록 번호(해당되는 경우):
공인 검사관 검토:
날짜:
24
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2‑C.1 – 2‑C.1.3
부속서 2‑다
보고서 양식 및 기록 유지
(규범)
2‑C.1 제조자의 데이터 보고서

2‑C.1.1 제조자는 각 압력 용기에 대해 제조자 데이터 보고서를 작성해야 합니다.
인증마크가 찍혀있습니다. (a) 제조업체의 데이터 보고
서 준비에 대한 샘플 보고서 양식 및 지침은 부록 2‑D를 참조하십시오. (b) 제조업체의 데이터 보고서 는 제조업체가 양식 A‑1 또는 양식 A‑1P 에 작
성해야 하며 U2 지정자 및 클래스와 함께 인증 마크가 찍힌 각 압력 용기에 대해 제조업체와 검사관이 서명해야 합니다.
(c) 제조업체 데이터 보고서는 제조업체가 양식 A‑2 에 작성해야 하며 해당 케이블에 따라 U2 또는 PRT 지정자와 함께 인증 마크가 찍힌 각 부품에 대해 제조업체와 검사
관이 서명해야 합니다. . 선박 부품의 당일 생산은 다음 요구 사항이 모두 충족되는 경우 단일 부품 문서화 양식 A‑2 로 보고될 수 있습니다.
(1) 선박 부품은 동일합니다.

(2) 선박 부품은 재고 또는 동일한 사용자 또는 지정된 대리인을 위해 제작됩니다.
(3) 일련번호는 연속된 순서로 되어 있습니다.
(4) 제조업체의 서면 품질 관리 시스템에는 개발, 배포를 관리하는 절차가 포함되어 있습니다.
제조업체 데이터 보고서의 보관 및 유지.
(d) 각 페이지 정보의 가로 간격은 필요에 따라 변경될 수 있습니다. 모든 정보를 다루어야 합니다. 그러나 "비고"란에 설명된 각주는 허용됩니다(예: "없음" 또는 "해당 없
음"의 여러 경우). (e) 제조업체 데이터 보고서를 작성하는 방법은 일관되어야 합니다. 보고서는 알아보기 쉬운 인쇄물을 사용하여 타자하거나 손으로 작성해야 합니다. 손으로
쓴 추가 또는 수정 사항에는 제조업체의 대표자 및 검사관이 이니셜과 날짜를 기재해야 합니다. (f) 양식에는 광고 슬로건, 로고 또는 기타 상업적인 내용이 포함되어서는 안
됩니다. (g) 제조업체의 데이터 보고서 양식은 사전 인쇄되거나 컴퓨터로 생성될 수 있습니다. 양식은 추가 줄을 추가하거나 양식 A‑3 또는 양식 A‑4를 사용할 수 있다는 점을 제
외하고는 이 부록에 표시된 대로 크기, 배열
및 내용이 동일해야 합니다 .
여러 페이지로 구성된 양식을 사용하는 경우 각 페이지는 양식의 첫 번째 페이지를 추적할 수 있도록 표시되어야 합니다.
양식 A‑1 및 A‑2 의 경우 각 페이지에는 최소한 페이지 상단에 제조업체 이름, 제조업체 일련번호, CRN(해당되는 경우) 및 국가 위원회 번호(해당되는 경우)가 포함되어야 합니다. , 양식의 첫 번째 페
이지에 표시된 대로.
또한 모든 양식에서 각 시트에는 전체 양식을 구성하는 페이지 번호와 총 페이지 수가 포함되어야 합니다. 이러한 요구 사항은 다른 양식에 첨부된 단일 페이지 양식인 양식
A‑3 및 A‑4 에는 적용되지 않습니다 .
2‑C.1.2 적층 선박에 대한 특별 요구사항. 층수, 두께 및 구성 유형을 설명하는 층형 쉘 및/또는 층형 헤드에 대한 설명은 제조자의 데이터 보고서에 제공되어야 합니다( 양
식 A‑ 사용에 대해서는 표 2‑D.2 참조). 3, 제조업체 데이터 보고서 보충 시트). 계층 구조에 필요한 최소 데이터를 설명하는 양식 A‑3 사용의 예가 양식 A‑3L에 나와 있습니다.
2‑C.1.3 조합 단위에 대한 특별 요구 사항. (a) 이 부문의 범위에 포함된 챔버는 동

일한 제조업체 데이터에 설명되어야 합니다.
보고서. 여기에는 해당하는 경우 다음이 포함됩니다.
(1) 차압 설계의 경우 각 공통 요소의 최대 차압 설계 압력과
고압실의 이름
(2) 평균 금속 온도 설계의 경우 각 공통 요소의 최대 평균 금속 설계 온도
25
2‑C.1.3 – 2‑C.3.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(3) 이 분류의 범위에 포함되지 않은 챔버에 인접한 공통 요소의 경우, 해당 챔버의 공통 요소 설계 조건 (b) 이 분류의 범위에 포함되지 않은 챔버는 다음
에서 설명하는 것이 좋습니다. 거기‑
제조업체 데이터 보고서의 '마크' 섹션을 참조하세요.

(c) 고정식 튜브시트 열교환기의 경우, 양식 A‑4를 양식 A‑1 과 함께 작성해야 합니다 .
2‑C.1.4 제조업체는 아래 표시된 대로 제조업체 데이터 보고서를 배포해야 합니다. (a) 제조업체의 데이터 보고서 사본을 사용자에
게 제공하고, 요청 시 검사관에게 제공합니다. (b) 제조업체의 데이터 보고서 사본을 관할권의 적절한 집행 기관에 제출합니다.
법이 요구하는 경우 선박이 설치되어야 하는 곳,

(c) 제조사의 데이터 보고서 사본을 안전한 저장소에 최소 3년 동안 보관하십시오. (d) 위의 (b) 또는 (c) 대신에 선박을 등록하
고 제조업체의 데이터 보고서를 National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors(1055 Crupper Ave., Columbus, Ohio 43229,
USA)에 제출할 수 있습니다. 선박이 설치될 관할권의 허가를 받은 경우.
2‑C.2 제조자의 부분 데이터 보고서

2‑C.2.1 부품 제조업체는 "비고" 아래에 제조업체가 수행한 범위를 표시해야 합니다.
디자인 기능의 모든 것. 제조업체의 부분 데이터 보고서 준비에 대한 지침은 부록 2‑D를 참조하세요.
2‑C.2.2 완성된 용기에 대한 책임이 있는 제조자에게 제공되는 본 부에 따라 검사가 필요한 압력 용기 부품에 대한 제조자의 부분 데이터 보고서는 본 부에
따라 부품 제조자의 검사관에 의해 작성되어야 합니다(2.3 . 1.2). 모든 제조업체의 부분 데이터 보고서( 양식 A‑2) 는 제조업체의 데이터 보고서( 양식 A‑1 또
는 양식 A‑1P)에 첨부되어야 합니다.
2‑C.2.3 품질 관리 시스템이 식별, 이전, 그리고 부품 수령. 제조업체가 작업장과 현장 위치를 모두 포함하는 여러 위치를 갖고 있고, 용기의 현장 조립이 부
품 제조업체의 위치와 다른 제조업체의 위치에서 완료되는 경우, 현장을 담당하는 제조업체의 이름 조립품은 제조업체 데이터 보고서의 1행에 표시되어야 합니다.
현장 조립을 담당하는 제조업체는 제조업체 데이터 보고서의 작업장 및 현장 부분을 모두 작성하고 서명해야 합니다.
2‑C.3 기록 유지
2‑C.3.1 제조자는 용기 스탬프 후 3년 동안 파일을 유지해야 하며 사용자에게 제공하고 요청 시 검사관에게 아래에 표시된 보고서 및 기록을 제공해야 합니
다. 제조업체의 품질 관리 시스템에 포함된 항목은 이러한 하위 단락의 요구 사항을 충족한다는 점에 유의하십시오. (a) 사용자 설계 사양( 2.2.3 참조) (b) 제조
자의 설계 보고서( 2.3.3 참조 ) (c) 제조자의 데이터 보고서( 2.3.4 참조) (d) 제조자의 건설 기록 및 제조자의 부분
데이터 보고서( 2.3 참조) .5)
(1) 재료 인증 및 재료 시험 보고서와 함께 제작에 사용된 모든 재료의 표 목록과 이 절의 규칙에 따라 방사선투과 검사가 필요한 압력 유지 재료의 수리
기록.
수리기록에는 수리위치, 검사결과, 수리절차 등이 포함되어야 한다.
(2) 모든 열처리 요구 사항, 준비 시 성형 및 압연 절차, 사용자가 요구하는 모든 검사 지점을 식별하는 검사 및 테스트 계획, 서명된 검사 보고서를 포함
한 제작 정보
(3) 해당되는 경우 하도급 서비스 또는 부품 목록
(4) 용접절차시방서(WPS), 절차적격성적기록(PQR), 용접맵 및 용접사/용접‑
선박에서 용접한 각 용접사에 대한 작업자 성능 자격 기록
(5) 압력 부품 문서화 및 인증
(6) 용접 후 열처리를 포함한 모든 열처리에 대한 기록(이 기록은 실제 열 처리 또는
처리 차트 또는 열처리 시간 및 온도에 대한 인증된 요약 설명)
(7) 해당되는 경우 생산 테스트 플레이트의 결과
(8) NDE 절차, 절차 시연 기록, 인력 인증 기록
26
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2‑C.3.1 – 2‑C.3.2
(9) 방사선투과검사, 초음파검사, 자분탐상검사, 액체염료침투탐상검사, 경도시험 등을 포함한 검사, 비파괴검사 및 시험결과를 기재한 모든 보고서
검사 결과에 대한 제조업체의 승인에 대한 문서화
(10) 수리 절차, 스케치, 사진 또는 수리된 영역의 위치와 크기를 나타내는 도면을 포함한 모든 수리에 대한 해결 방법 및 자세한 설명을 포함한 모
든 부적합 보고서 (11) 필요한 정수압, 공압, 또는 다른 테스트. 테스트 로그에는 테스트 날짜, 테스트 유체, 테스트
기간, 테스트 유체의 온도 및 테스트 압력이 포함되어야 합니다.
(12) 준공상태의 치수도

2‑C.3.2 제조자는 제조자의 데이터에 서명할 때까지 완전한 방사선 사진 세트를 유지해야 합니다.
사용자에게 요청 시, 그리고 검사관에게 요청 시 보고하고 제공합니다[ 7.5.3.1(a) 참조].
27
2‑D.1 – 2‑D.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
부록 2‑D
제조업체의 데이터 보고서 준비 가이드
(유익한)
2‑D.1 소개
2‑D.1.1 이 부록의 지침은 2.3.4에서 요구되는 제조업체의 데이터 보고서를 준비하는 데 있어 제조업체에 대한 일반적인 지침을 제공합니다 .
2‑D.1.2 제조자 데이터 이 부문에서 요구하는 보고서는 다음과 같은 압력 용기에는 사용되지 않습니다.
승인을 요구하고 받는 특수 설계 또는 건설을 포함하여 이 부문의 규정을 충족합니다.
선박이 거주하는 각 주 또는 지방 자치 단체의 법률, 규칙 및 규정에 따라 관할 당국에 의해
설치 예정입니다.
2‑D.1.3 제조업체 데이터 보고서 작성 지침은 해당하는 번호로 식별됩니다.

이 부록의 샘플 양식에 있는 번호에 따릅니다( 양식 A‑1, A‑1P, A‑2, A‑3 및 A‑4 참조).
2‑D.1.4 어떤 항목에 대해 양식에 제공된 것보다 더 많은 공간이 필요한 경우, “참조” 공간에 표시하십시오.
비고”, “첨부된 양식 A‑3 참조” 또는 “첨부된 양식 A‑4 참조” 중 해당하는 경우.
2‑D.1.5 고정형 튜브시트 열교환기의 경우 양식 A‑4를 작성해야 합니다.
2‑D.1.6 이 제조업체의 데이터 보고서는 어떤 방식으로든 제조업체의 필수 데이터 보고서를 대체하려는 의도가 없습니다.
설계 보고서 (2.3.3) 또는 제조자의 시공 기록 (2.3.5). 제조업체의 데이터는 다음과 같습니다.
보고서는 선박 식별, 기록 검색, 본 부문 준수 인증에 사용됩니다.
제조업체와 검사관이 사용자의 디자인 사양을 따릅니다.
2‑D.2 테이블
ð21Þ 표 2‑D.1
제조업체 데이터 보고서 준비 지침
양식에 적용 메모
A‑1 A‑1P A‑2 A‑3 A‑4 번호 지침
더블 엑스 엑스 엑스 엑스
1 제조업체의 이름, 거리 주소, 도시, 주 또는 지방(해당되는 경우) 및 국가.
더블 엑스 ⋯ 엑스 엑스
2 구매자의 이름과 주소.
더블 엑스 ⋯ 엑스 엑스 3 사용자의 이름과 선박이 설치될 주소.
⋯⋯ 엑스 ⋯ ⋯ 4 완전한 용기를 만드는 데 용기 부품을 사용할 제조업체의 이름과 주소
XX X ⋯ 엑스
5 수평 또는 수직, 탱크, 분리기, 열교환기, 반응기와 같은 용기 유형.
⋯⋯ 엑스 ⋯ ⋯ 6 용기 부분에 대한 간략한 설명(즉, 쉘, 2피스 헤드, 튜브, 번들).

7 용기(또는 용기 부품)에 표시된 제조자의 식별 일련번호( 부속서 2‑F 참조).
8 해당 관할권 등록번호
XX X ⋯ 엑스
9 총회 및 목록 자료를 포함하는 개정 번호를 포함한 도면 번호를 나타냅니다.
캐나다 등록의 경우 해당 관할권에서 승인한 도면 번호
권한.
⋯⋯ 엑스 ⋯ ⋯ 10 도면을 준비한 기관.
11 해당되는 경우 제조업체의 국가 보드 번호 시리즈에 있는 국가 보드 번호입니다.
XX X ⋯ ⋯ 12 선박이 제조된 섹션 VIII, 2부 발행일 및 선박 등급.
XX X ⋯ ⋯ 13 선박이 모든 코드 케이스에 맞게 제조된 경우 모든 코드 케이스 번호.
28
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2‑D.2
표 2‑D.1
제조업체 데이터 보고서 준비 지침(계속)
A‑1 A‑1P A‑2 A‑3 A‑4 번호 지침
X ⋯ ⋯⋯⋯ 14 선박의 하나 이상의 부품을 다른 사람이 제공하고 인증을 받은 경우 완료됩니다.

부록 2‑F 에서 요구하는 제조업체 데이터 보고서 양식 A‑2 . 부품 제조사의 이름과
일련번호가 표시되어야 합니다.
XX X ⋯ ⋯ 15 용기 부품에 사용된 실제 재료의 전체 ASME 사양 번호와 등급을 표시합니다.
재료는 섹션 VIII, Division 2(예: "SA‑285 C")에 지정된 대로 지정됩니다. 예외: 사양
ASME 사양과 동일하지 않은 재료의 번호는 해당 재료가 다음을 충족하는 경우에만 표시될 수 있습니다.
이 섹션의 서문에 있는 기준. 코드 케이스를 통해 자료가 승인되면
해당 사건번호가 표시됩니다.
XX X ⋯ ⋯ 16 두께는 용기 제작에 사용되는 재료의 공칭 두께입니다. 그것은 다음을 포함합니다

부식 허용량.
XXXX⋯ ⋯ ⋯ 17 두께에 대한 부식 허용치를 명시합니다.
엑스 ⋯ ⋯ 18 직경이 내경인지 외경인지 표시합니다.
엑스⋯ 엑스 ⋯ ⋯ 19 쉘 길이는 폐쇄 또는 전이 섹션 용접 사이의 전체 길이로 표시되어야 합니다.
단일 직경의 껍질. 다른 경우에는 적절하게 길이를 정의합니다.
엑스⋯ 엑스 ⋯ ⋯ 20 원통형 단면의 종방향 조인트 유형 또는 구형 조인트(예: No.1 버트 또는 심리스)
4.2 에 따라 .
XX X ⋯ ⋯ 21 제조업체가 열처리를 수행하는 경우 온도와 시간을 명시합니다(즉, 용접 후 가열

처리, 어닐링 또는 정상화). "비고" 아래에 특별한 냉각 절차를 설명하십시오.
엑스⋯ 엑스 ⋯ ⋯ 22 세로 솔기에 적용되는 검사를 나타냅니다. 추가 검사가 포함되어야 합니다.
'비고' 아래에 있습니다.
엑스⋯ 엑스 ⋯ ⋯ 23 원통형 단면의 거스 조인트에 사용되는 용접 유형(20 참조).
엑스⋯ 엑스 ⋯ ⋯ 24 둘레 관절에 적용되는 검사를 나타냅니다(22 참조).
엑스⋯ 엑스 ⋯ ⋯ 25 하나의 쉘을 만드는 데 필요한 원통형 코스 또는 벨트의 수입니다.
엑스⋯ 엑스 ⋯ ⋯ 26 성형 후 지정된 최소 헤드 두께를 표시합니다. 머리 모양을 정의하는 상태 치수입니다.

XX X ⋯ ⋯ 27 탈착식 헤드 또는 용기 헤드 및 용기 섹션을 고정하는 데 사용되는 볼트.
엑스⋯ ⋯ ⋯ 28 재킷이 있는 용기의 경우, 사용된 재킷 마개 유형을 설명하십시오.
XXXX ⋯ 엑스
29 내부 최대 허용 작동 압력과 외부 최대 허용 작동 압력을 보여줍니다.
압력.
XX X ⋯ 엑스
30 내부 최대 허용 작동 압력에 해당하는 일치 온도를 표시합니다.
그리고 해당되는 경우 외부 최대 허용 작동 압력.
XX X ⋯ ⋯ 31 필요한 최소 샤르피 V‑노치 충격 값과 충격 시험 온도를 보여줍니다. 면제되는 경우 표시

면제가 적용된 "비고" 단락에 나와 있습니다.
XX X ⋯ ⋯ 32 최소 설계 금속 온도를 표시합니다.
XX X ⋯ ⋯ 33 테스트 위치의 용기 상단에서 지정된 테스트 압력으로 수행된 수압 테스트 또는 기타 테스트를 보여줍니다.
해당되지 않는 단어(공압, 정수압 또는 복합 테스트 압력)를 지우십시오. 나타내다
용기가 수직 위치에서 테스트된 경우 "비고" 아래에 있습니다. 다음에 대한 특별 요구 사항은 파트 8을 참조하십시오 .
조합 단위.
XX X ⋯ ⋯ 34 압력 방출을 위해 지정된 노즐이나 기타 개구부를 나타냅니다.
XX X ⋯ ⋯ 35 크기와 유형별로 다른 노즐과 개구부를 보여줍니다(50 참조).
XX X ⋯ ⋯ 36 검사를 위해 지정된 개구부를 표시합니다. 위치를 표시합니다.

XX X ⋯ ⋯ 37 선박 지지 및 겹쳐진 장비의 부착물에 대한 조항을 표시합니다.
XX X ⋯ ⋯ 38 파트 4 에 따라 피로 해석이 필요한지 여부를 나타냅니다 .
XX X ⋯ ⋯ 39 선박의 내용물이나 서비스를 설명하십시오.
XX X ⋯ ⋯ 40 선박에 대한 코드 제한이나 특이한 코드를 포함한 추가 의견을 위한 공간
21, 22, 24, 31, 33 또는 1.2.1 및 1.2.2 에 명시된 것과 같은 충족된 요구 사항
2‑C.1.3; 또는 5.10. 사용하는 경우 보강 링을 표시하십시오.
XX X ⋯ ⋯ 41 규정 준수 인증서 블록은 ASME 코드에 표시된 제조업체 이름을 표시합니다.

승인 증명서. 이는 정의된 조직 권한에 따라 서명되어야 합니다.
품질 관리 시스템( 부속서 2‑E 참조)
XX X ⋯ ⋯ 42 이 인증서는 사용자의 디자인 처리를 보여주기 위해 제조업체가 작성해야 합니다.
사양 및 제조업체의 설계 보고서 및 이를 인증하는 개인을 식별합니다.
각각 2.2.3 및 2.3.3 에 따라 (49 참조).
29
2‑D.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
표 2‑D.1
제조업체 데이터 보고서 준비 지침(계속)
A‑1 A‑1P A‑2 A‑3 A‑4 번호 지침
43 이 인증서는 제조업체가 작성하고 공인 검사관이 서명해야 합니다.
매장 점검을 수행합니다.
엑스 엑스 엑스
44 이 국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호가 표시되어야 합니다.
XXXX ......... 45 이 인증서는 공인 검사관이 현장 건설 또는 조립 작업에 서명하기 위한 것입니다(44 참조).
국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호 요구 사항). 사용된 방법을 나타냅니다.

용기의 압력 테스트를 수행합니다.
⋯⋯ ⋯ 엑스 엑스
46 이 시트에 보충된 데이터 보고서에 표시된 것과 동일한 정보를 입력합니다.
⋯⋯ ⋯ 엑스 엑스
47 데이터 보고서 양식에 특정 항목에 대한 기재란이 부족한 내용을 다음과 같이 기재한다.
데이터 보고서에 "첨부된 양식 A‑3 참조" 또는 "첨부된 양식 A‑4 참조"라는 표시로 식별됩니다.
해당 데이터 보고서 항목 번호로 정보를 식별합니다.
⋯⋯ 엑스 ⋯ ⋯ 48 알려진 경우 데이터를 표시하십시오.
XX X ⋯ ⋯ 49 등록 로캘( 2.2.3 및 2.3.3 에 따라 필요 ).
XX X ⋯ ⋯ 검사관이 수용할 수 있는 설명이 포함된 50개의 데이터 항목. 약어, 코드화된 식별 또는 참조
코드 그림 및 스케치 번호를 사용하여 일반 이름을 정의할 수 있습니다. ASME B16.5 플랜지의 경우,
클래스를 식별해야 합니다. 플랜지를 향하게 하고 목에 부착할 필요가 없습니다. 일부 전형적인
아래에 약어가 나와 있습니다.
• 플랜지 가공 노즐: CI. 300 플래그

• 긴 웰드 넥 플랜지: CI. 300인
• 용접단 제작 노즐: 우리는
XX X ⋯ ⋯ 51 노즐 넥 재료. 플랜지 재료는 필요하지 않습니다.

XX X ⋯ ⋯ 52 공칭 노즐 넥 두께. ASME B16.ll 및 유사한 부품의 경우 클래스 지정이 대체될 수 있습니다.
두께용.
⋯⋯ ⋯ ⋯ 엑스
53 4.18.14.3(b)에서 요구하는 데이터를 입력합니다 .
... X ......... 54 열전달 판이 개스킷 처리되었는지, 반용접 처리되었는지, 납땜 처리되었는지를 나타냅니다.
⋯ X ⋯⋯⋯ 55 엔드플레이트의 폭과 길이 치수를 나타냅니다.
... X ......... 56 설명
(a) 전열판 모델명

(b) 열전달 판 공칭 두께
(c) 주어진 프레임 구성에 대한 열전달 판의 최소 및 최대 수
(d) 압력시험 시 설치된 전열판의 수량
(e) 설치된 열전달 판의 최소 및 최대 조임 치수
압력 테스트
표 2‑D.2
계층화에 대한 제조업체의 데이터 보고서 준비에 대한 보충 지침
선박
메모 편지 지침
ㅏ 문자 기호는 표 2‑D.1의 지침을 보충하는 지침을 나타냅니다 .

비 양식 A‑3L 은 그림과 같이 사전 인쇄된 형태로 제공되지 않습니다. 이는 다음 사항에 대한 데이터 보고를 위해 양식 A‑3을 사용하도록 제안된 예입니다.
다층 구조의 용기. 제조업체는 보충 데이터를 제공하기 위해 자체 방식을 개발할 예정입니다.
그의 배를 묘사하는 것입니다.
씨 수행된 NDE(RT, PT, MT, UT)를 기록합니다.
디 헤드가 계층 구조인 경우에만 적용됩니다.
이자형 이음새가 없는지 또는 용접되었는지를 나타냅니다.
에프
두 개 이상의 레이어 두께를 사용하는 경우 필요에 따라 선을 추가합니다.
G 레이어의 통풍구 직경을 나타냅니다.
시간
통풍구가 각 레이어의 임의 위치에 있는지 아니면 모든 레이어에 뚫려 있는지 표시합니다.
나
노즐과 개구부의 위치를 나타냅니다. 계층화된 껍질; 겹친 머리.
제이 층상 쉘과 층상 헤드의 노즐과 개구부의 부착 및 강화 방법을 나타냅니다. 그림 참조
해당되는 경우 번호.
30
양식 A‑1 제조업체 데이터 보고서 페이지 ~의
압력 용기용 ð21Þ
ASME 규정 규칙 섹션 VIII, 2부 규정에 따라 요구됨
1. 제조 및 인증 F1
(제조업체 이름 및 주소)
F2
2. 제조 대상
(구매자 이름 및 주소)
F3
3. 설치장소
(이름과 주소)
F5 F7 F8 F9 F11
4. 유형
수평. 또는 vert. 탱크 제조업체의 일련번호 CRN 도면번호 Nat'l. Bd. 아니요. 건축연도
5. 모든 부품의 화학적, 물리적 특성은 ASME BOILER AND PRESSURE의 재료 사양 요구 사항을 충족합니다.
선박 코드. 설계, 구성 및 제작 기술은 ASME 코드, 섹션 VIII, 부문 2를 준수합니다.
F12 F12 F13
년도 수업 코드 케이스 번호
항목 6~11 포함 단일벽 용기, 재킷 용기의 재킷 또는 열교환기 쉘에 대해 작성 F15

F16 F17 F18 F19
6. 쉘
재질(규격번호, 등급) No. 그렇군요. 정확합니다. 허용하다. 지름 길이(전체)
F20 F21 F22
7. 솔기
세로 방향 열처리 비파괴검사
F23 F21 F24 F25
테두리 열처리 비파괴검사 강좌수

F15 F20 F21 F22 F15 F20 F21 F22
8. 머리: (a) Matl. (b) 재료.
투기. 아니, 학년 투기. 아니, 학년
위치 최저한의 부식 왕관 돌기 타원형 원추형 정점 반구형 편평한 직경 측면에서 압력으로
(상단, 하단, 끝) 두께 용돈 반지름 반지름 비율 각도 반지름 (볼록 또는 오목)
(가) F26 F17
(비)
F27
9. 제거 가능한 경우 사용되는 볼트(다른 고정 장치 설명):
재료. 투기. 번호, 등급, 크기, 번호
F28
10. 재킷 여밈 막대인 경우 치수를 입력하세요. . 볼트로 체결된 경우 설명하거나 스케치합니다.
오지와 용접, 바 등으로 설명합니다.
F29 F29 F30 F30 F32 F32

11. MAWP 최대. 온도. 최소 디자인 금속 온도. ~에
(내부) (외부) (내부) (외부)

F31 F31
충격시험 시험 온도에서
F33
수력, 공압 또는 빗형 테스트 압력
튜브 섹션에 대해 항목 12 및 13을 작성해야 합니다 . 12. 튜브시트
F15 F16 F17
고정식 재료. (사양번호, 직경 (압박을 받을 수 있음) No. 그렇군요. 정확합니다. 허용하다. 붙이다. (wld., 볼트로 고정됨)
등급)
F15 F16 F17
부동 재료. (사양번호, (직경) No. 그렇군요. 정확합니다. 허용하다. 붙이다. (wld., 볼트로 고정됨)
등급)
F15
13. 튜브
재료. (규격번호, 등급) OD No. 그렇군요. 숫자 유형(직선 또는 "U")
항목 14~18 포함 재킷 용기의 내부 챔버 또는 열 교환기 F15 의 채널에 대해 완료됩니다.
F16 F17 F19
14. 쉘
재질(규격번호, 등급) No. 그렇군요. 정확합니다. 허용하다. 지름 길이(전체)
15. 솔기 F20 F21 F22

종방향 F21 열처리 비파괴검사
F23 F24

투기. 아니, 학년 투기. 아니, 학년
위치 최저한의 부식 크라운 반경 돌기 타원형 원추형 정점 반구형 평면 직경 측 압력

(상단, 하단, 끝) 두께 용돈 반지름 비율 각도 반지름 (볼록 또는 오목)
(ㅏ)
(비)
17. 제거 가능한 경우 사용되는 볼트(기타 고정 장치 설명): 재료. 투기. 번호, 등급, 크기, 번호 F30
F29 F29 F30 F32 F32
18. MAWP 최대. 온도. 최소 디자인 금속 온도. ~에

F31 F31
F33
(07/17)
31
양식 A‑1 페이지 ~의
F41
제조자:
제조업체의 일련번호
F7 CRN F8 전국위원회 번호
F11
해당되는 경우 모든 선박에 대해 아래 항목을 완료해야 합니다.

19. 노즐 검사 및 압력 방출 장치 개구부 목적
아뇨. 또는 사이즈 종류 재료 호칭 고마워요. 보강재 부착방법 위치
(유입구, 배출구, 배수구 등)
FFF 34 35 36 F35 F35 F50 F15 F51 F16 F52 F36
20. 몸체 플랜지
쉘의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
아니요. 유형 ID OD 플랜지 생각 민 허브 감사합니다 재료 부착 방법 위치 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, THK) 와셔 재질
F15 F27 F15 F15
머리의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
F15 F27 F15 F15
21. 지원 스커트 F37 러그 다리 다른 첨부된

예 혹은 아니오 아니요. 아니요. 설명하다 어디서, 어떻게
22. 서비스: 피로 분석 필요 F38 그리고 F39

예 혹은 아니오 콘텐츠 또는 서비스 설명
비고: F21 F22 F24 F31 F33 F37 F40 F47
F42 디자인 인증
파일에 있는 사용자의 디자인 사양
제조업체의 설계 보고서는 다음 위치에 보관되어 있습니다.
PE 상태 F42 F49
사용자 디자인 사양 인증 등록. 아니요.
제조업체의 설계 보고서 인증 PE 상태 F42 F49 등록. 아니요.
F41 상점 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하며 이 용기의 모든 세부 설계, 재료, 구조 및 제작 기술이 압력 용기에 대한 ASME 코드, 섹션 VIII, 2부를 준수함을 보증합니다.
“U2” 인증번호 인증서 만료 F41 F41
회사명 F41
날짜 서명됨
제조업체 대표
F43 매장 검사 증명서
만든 그릇 ~에
아래 서명한 본인은 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회가 발행한 유효한 커미션을 보유하고 있으며 다음에 고용되어 있습니다.
~의 ,
이 제조업체의 데이터 보고서에 설명된 압력 용기를 검사했습니다. ,
그리고 내가 알고 믿는 한, 제조업체는 ASME 코드에 따라 이 압력 용기를 제작했음을 진술합니다.
섹션 VIII, 부문 2. 이 인증서에 서명함으로써 검사관이나 그의 고용주는 이 제조업체의 데이터 보고서에 설명된 압력 용기에 관해 명시적이거나 묵시적인 어떠한 보증도 하지 않습니다. 또한 검사관이나 그의 고용
주는
본 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생하는 신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어떤 방식으로든 책임을 집니다.
커미션 서명 날짜 F43 F44
공인 검사관 국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호
(07/21)
32
F41
제조자:
F11
F41 현장 조립 준수 증명서
우리는 이 선박의 모든 부품의 현장 조립 구조가 섹션 VIII, 디비전 2의 요구 사항을 준수함을 인증합니다.
ASME 보일러 및 압력 용기 코드.
“U2” 인증번호 만료
날짜 회사명 서명됨
현장 조립을 인증하고 제작한 조립업체 대표
F45 현장 조립 검사 증명서
아래 서명한 본인은 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회가 발행하고 다음 기관에 고용된 유효한 커미션을 보유하고 있습니다.
이 제조업체 데이터 보고서의 내용을 설명된 압력 용기와 비교했으며 다음과 같은 부품이 언급되어 있습니다.
데이터 항목
공장 검사 인증서에 포함되지 않은 압력 용기는 본인이 검사했으며, 내가 알고 믿는 한, 제조업체는 ASME 코드, 섹션 VIII, 부문 2에 따라 이 압력 용기를 제작하고 조립했습니다.
.
설명된 선박은 검사를 받았고 수압 테스트를 받았습니다. 이 인증서에 서명함으로써 검사관이나 그의 고용주는 .
압력에 관해 명시적이든 묵시적이든 어떠한 보증도 하지 않습니다.
이 제조업체의 데이터 보고서에 설명된 선박. 또한 검사관이나 그의 고용주는 어떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
본 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 책임을 져야 합니다.
날짜 F43 F44
서명됨 커미션
(07/17)
33
양식 A‑1P 제조업체 데이터 보고서 페이지 ~의

ð21Þ 판형 열교환기용
F1
1. 제조 및 인증
F2
2. 제조 대상
(구매자의 이름과 주소)
F3
3. 설치장소
(이름과 주소)
F5 F54 F7 F8 F9
4. 유형
(수평 또는 수직) (개스킷, 반용접, 납땜) (제조업체의 일련번호) (CRN) (도면번호)
(국가위원회 번호) 건축연도
5. 모든 부품의 화학적, 물리적 특성은 ASME BOILER AND PRESSURE의 재료 사양 요구 사항을 충족합니다.
선박 코드. 설계, 구성 및 제작 기술은 ASME 코드, 섹션 VIII, 부문 2를 준수합니다.
F12 F13
[판(연도)] 코드 케이스 번호
F15 (비) F15 (씨) F15

6. 엔드플레이트: (ㅏ)
(고정재료) (이동 가능한 소재) (기타 재료)
아니요. 수량 너비 길이 두께 정확합니다. 허용하다. 열처리 온도 시간
F55 F55 F16 F17 F21 F21 F21
7. 프레임 압축 볼트 및 너트 F27
(수량, 직경, 재질 규격, 등급)
F31
8. 충격시험
[예 및 충격 테스트를 거친 구성 요소를 표시하거나 아니오로 표시]
F56 F15 F56 F56

9. 열전달판
(플레이트 모델) (재료규격 및 등급) (두께) (프레임용 플레이트의 최소/최대 수량)
F56 F56 F56

(테스트된 플레이트 압력의 수량) (최소 조임 치수) (최대 조임 치수)
F29 F30 , F32 F29 F33

10. 챔버 1, MAWP 최대. 온도 MDMT 시간 하이드로/공압 테스트프레스.
F29 F30 , F32 MDMT 시간 F29 F33

11. 챔버 2, MAWP 최대. 온도 하이드로/공압 테스트프레스.
12. 노즐, 연결, 검사 및 압력 방출 장치 개구부:
목적 재료 노즐 두께 부착 방법
(입구, 출구, 다이아. 또는 플랜지 위치
배수 등) 수량 크기 유형 대통 주둥이 플랜지 평가 No. 캘리포니아 대통 주둥이 플랜지 (Insp./Open.)
F34 F35 F36 F35 F35 F50 F15 F51 F15 F50 F16 F52 F17 F36
13. 지원: 러그 F37 다리 발 F37 기타 F37 첨부된 F37

(수량) (수량) (설명하다) (어디서, 어떻게)
F38 F39
14. 서비스: 피로 분석 필요
(예 혹은 아니오) (콘텐츠 또는 서비스 설명)
F21 F31 F40 F47

15. 비고:
(07/21)
34
양식 A‑1P 페이지 ~의
F41
제조자:
F11
F42 디자인 인증
PE 상태 F42 F49
사용자 디자인 사양 인증 등록. 아니요.
제조업체의 설계 보고서 인증 PE 상태 F42 F49 등록. 아니요.
F41 상점 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하며 이 보고서의 설계, 재료, 구조 및 제작 기술에 대한 모든 세부 사항이 정확함을 보증합니다.
판형 열 교환기는 압력 용기에 대한 ASME 코드, 섹션 VIII, 부문 2를 준수합니다.
“U2” 인증번호 F41 만료
이름 F41 F41
날짜 서명됨
제조업체 대표
F43 매장 검사 증명서
판형 열교환기 ~에
~의 ,
이 제조업체의 데이터 보고서에 설명된 판형 열교환기를 검사했습니다.

그리고 내가 알고 믿는 한, 제조업체는 ASME 코드, 섹션 VIII, 2부에 따라 이 판형 열 교환기를 제작했음을 명시합니다. 이 인증서에 서명함으로써 검사관이나 그/그녀의 고용주는 어떠한 보증도 하지 않습니다. 또는 암시적으로, 이 제조업체
의 데이터 보고서에 설명된 판형 열교환기에 관한 것입니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
날짜 F43 커미션 F44

서명됨
F41 현장 조립 준수 증명서
우리는 이 판형 열교환기의 모든 부품의 현장 조립 구조가 ASME 보일러 및 압력 용기 코드 섹션 VIII, 2부 요구 사항을 준수함을 인증합니다.
“U2” 인증번호 만료
날짜 이름 서명됨
어셈블러 대표
F45 현장 조립 검사 증명서
아래 서명한 본인은 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회가 발행하고 다음 기관에 고용된 유효한 커미션을 보유하고 있습니다.
이 제조업체 데이터 보고서의 내용을 설명된 판형 열 교환기와 비교했으며 다음과 같은 부품이 명시되어 있습니다.
데이터 항목 ,
공장 검사 인증서에 포함되지 않은 압력 용기는 본인이 검사했으며, 내가 알고 믿는 한, 제조업체는 ASME 코드, 섹션 VIII, 부문 2에 따라 이 압력 용기를 제작하고 조립했습니다.
설명된 판형 열 교환기는 검사를 거쳐 수압 테스트를 거쳤습니다. 이 인증서에 서명함으로써 검사자나 검사자의 고용주는 이 제조업체 데이터 보고서 .
에 설명된 판형 열 교환기에 관해 명시적이거나 묵시적인 어떠한 보증도 하지 않습니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어떤 방식으
로든 책임을 지지 않습니다.
날짜 F43 F44
서명됨 커미션
(07/17)
35
양식 A‑2 제조업체의 부분 데이터 보고서 페이지 ~의

ð21Þ
한 제조업체가 다른 제조업체를 위해 제작한 압력 용기의 일부
1. 제조 및 인증 F1
2. 제조 대상 F4
3. 설치장소 삼
(이름과 주소)
5 7 8 9 11
4. 유형
수평. 또는 vert. 탱크 제조업체 일련 번호. CRN 그림 번호 국립보드 No. 건축연도
5. 모든 부품의 화학적, 물리적 특성은 ASME 보일러 및 압력 용기 코드의 재료 사양 요구 사항을 충족합니다. 디자인,
건설 및 제작 기술은 ASME 코드, 섹션 VIII, 부문 2를 준수합니다.
12 12 13
6년 수업 코드 케이스 번호
6
차 . 다음과 같이 구성되었습니다.
그림 번호 도면 작성자: 검사된 부분에 대한 설명
항목 7~12 포함 단일 벽 용기, 재킷 용기의 재킷 또는 열교환기의 쉘에 대해 완료되어야 합니다. 7. 쉘

15 16 17 18 19
재질 (규격번호, 등급) No. 그렇군요. 정확합니다. 허용하다. 지름 길이(전체)
8. 솔기 20 21 22
23 21 24 25
9. 머리: (a) Matl. 15 20 21 22 (b) 재료. 15 20 21 22
사양, 번호, 등급 사양, 번호, 등급
위치(상단, 최저한의 부식 왕관 돌기 반구형 측면에서 압력으로

하단, 끝) 두께 용돈 반지름 반경 타원 비율 원추형 정점 각도 반지름 편평한 직경 (볼록 또는 오목)
(ㅏ) 26 17
(비)
27
10. 제거 가능한 경우 사용되는 볼트(기타 고정 장치 설명):
재료. 투기. 번호 등급 크기 번호
28
11. 재킷 여밈 막대인 경우 치수를 입력하세요. 볼트로 체결된 경우 설명하거나 스케치합니다.
오지(Ogee)와 웰드(Weld), 바(bar)로 설명합니다. 등
12. MAWP 29 29 30 30 32 32
최대. 온도. 최소 디자인 금속 온도. ~에
31 31
33
튜브 섹션에 대해서는 항목 13과 14를 작성해야 합니다.

15 18 16 17
13. 튜브시트
고정식 재료. (규격번호, 등급) 직경 (압력을 받을 수 있음) No. 그렇군요. 정확합니다. 허용하다. 붙이다. (wld., 볼트로 고정됨)
15 16 17
부동 재료. (규격번호, 등급) (직경) No. 그렇군요. 정확합니다. 허용하다. 붙이다. (wld., 볼트로 고정됨)
15
14. 튜브
재료. (규격번호..등급) OD No. 그렇군요. 숫자 유형(직선 또는 "U")
항목 15~18 포함 재킷 용기의 내부 챔버 또는 열 교환기의 채널에 대해 완성 15. 쉘
15 16 17 18 19
재질 (규격번호, 등급) No. 그렇군요. 정확합니다. 허용하다. 지름 길이(전체)
16. 솔기 20 21 22
23 21 24

사양, 번호, 등급 사양, 번호, 등급
위치(상단, 최저한의 부식 왕관 돌기 반구형 측면에서 압력으로

하단, 끝) 두께 용돈 반지름 반경 타원 비율 원추형 정점 각도 반지름 편평한 직경 (볼록 또는 오목)
(ㅏ)
(비)
18. 제거 가능한 경우 사용되는 볼트(기타 고정 장치 설명):

재료. 투기. 번호 등급 크기 번호
29 30 31
19. 디자인 프레스. 시험 온도 최대. 온도. . 샤르피 충격
31 32
. 최소 디자인 금속 온도. ~에
에서. 공압, 수력 또는 빗.
33
압력 테스트
(07/17)
36
F41
제조자:
F11
해당되는 경우 모든 선박에 대해 아래 항목을 완료해야 합니다.
20. 노즐 검사 및 압력 방출 장치 개구부 목적
(유입구, 배출구, 배수구 등) No. Diam. 또는 사이즈 종류 재료 호칭 고마워요. 보강재 부착방법 위치
34 35 35 15 16 36
35 50 51 52
36
48
21. 몸체 플랜지
쉘의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
F15 F27 F15 F15
머리의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
F15 F27 F15 F15
F37 다른 첨부된
22. 서포트 스커트 러그 다리
예 혹은 아니오 아니요. 아니요 설명하다 어디서, 어떻게
비고: 21 22 24 31 33 37 40 47
(07/21)
37
F41
제조자:
F11
42 디자인 인증
42 49
사용자 디자인 사양 인증 PE 상태 등록. 아니요.
42 49
제조업체의 설계 보고서 인증 PE 상태 등록. 아니요.
41 상점 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하며 이 선박의 설계, 자재, 구조 및 제작 기술에 대한 모든 세부 사항이 정확함을 보증합니다.
압력 용기에 대한 ASME 코드, 섹션 VIII, 디비전 2를 준수합니다.
"U2" 또는 "PRT" 승인 인증서 만료되지 않음 41
41 서명됨 41
날짜 회사명
제조업체 대표
43 매장 검사 증명서
~의 ,
본 제조업체의 데이터 보고서에 설명된 압력 용기의 부품을 검사했으며 , 본인이 알고 믿는 한, 제조업체는 ASME 코드, 섹션 VIII, ,
2부. 이 증명서에 서명함으로써 검사관이나 그의 고용주는 다음에 설명된 부분과 관련하여 명시적이든 묵시적이든 어떠한 보증도 하지 않습니다.
이 제조업체의 데이터 보고서. 또한 검사관이나 그의 고용주는 어떠한 방식으로든 개인의 부상이나 재산에 대해 책임을 지지 않습니다.
본 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생하는 모든 종류의 손상 또는 손실.
43 44
날짜 서명됨 커미션
(07/17)
38
양식 A‑3 제조업체 데이터 보고서

보충 시트
1
2
2. 제조 대상
3. 설치장소 삼
(이름과 주소)
5 7 8 9 11
4. 유형
데이터 보고서
품목 번호 비고
46 47
43 46 43 46
제조업체 대표
43 46 44
(07/17)
39
양식 A‑3L 제조업체 데이터 보고서

보충 시트
1
2
2. 제조 대상
삼
3. 설치장소
(이름과 주소)
5 7 8 9 11
4. 유형
데이터 보고서
품목 번호
46 AB 47
비고
항목 6 또는 7 (a) 층 구조 유형: (동심형, 랩형, 나선형, 코일 권선형, 수축 끼워 맞춤 등) Nom. 층
(껍데기) 이어 Thk. Mat'l. No. 고마워요. 번호 코스 위치 레 임사체험
(b) 내부 쉘
15 16 25 씨
(c) 더미 레이어 에프
(d) 레이어:
(e) 오버랩:
항목 8 (a) 계층 구조 유형: (성형, 기계화, 부분형 등)
(머리) (b) 내부 헤드
15 16 마 20 씨
(c) 더미 레이어 에프
(d) 레이어:
(a) 계층 구조 유형: (1) 내부 헤드
(2) 더미 레이어
(3) 레이어:
항목 21 직경 구멍 엇갈린 레이어 또는 방사형 통과

(층의 통풍구) (a) 계층화된 쉘 시간
(b) 레이어드 헤드 G
항목 24 다음 조항에 따라 격차가 통제되었습니다.

(비고) (4.13.12.1, 14.13.12.2 및 14.13.12.3 참조)
나 제이
제조업체 대표
44
(07/17)
40
양식 A‑4 제조업체 데이터 보고서 보충 시트

쉘 앤 튜브 열교환기
1
2
2. 제조 대상
3. 설치장소 삼
(이름과 주소)
5 7 8 9 11
4. 유형
수평, 수직 또는 경사진 제조업체 일련 번호. CRN 그림 번호 국립보드 No. 건축연도
고정형 튜브시트 열교환기

허용되는 축
차동 열
설계/작동 압력 범위 설계/작동 금속 온도 확장 범위
쉘 사이드 튜브측
껍데기 채널 튜브 튜브시트 최소 최대.
최소 최대. 최소 최대.
조건명 (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위)
29 29 29 29 30 30 30 30 30 30
설계
53 53 53 53 53 53 53 53 53 53 53
데이터 보고서
품목 번호 비고
46 47
43 46 43 46
제조업체 대표
43 46 43 44 46
날짜 커미션
서명됨
공인 검사관 국립위원회 공인 검사관
커미션 번호
(07/19)
41
2‑E.1 – 2‑E.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
부속서 2‑마
품질 관리 시스템
(규범)
ð21Þ 2‑E.1 일반사항
2‑E.1.1 제조업체는 재료, 설계, 제작, 검사(제조업체에 의한), 용기 및 용기 부품 검사(검사관에 의한)를 포함한 모든 규정 요구 사항을 확립하는 품질
관리 시스템을 보유하고 유지해야 합니다. ), 만날 것입니다. 코드 요구 사항이 적절하게 식별된 경우 시스템에는 최소 코드 요구 사항을 초과하는 제조업체
또는 사용자의 요구 사항을 충족시키기 위한 조항이 포함될 수 있으며 비코드 작업의 품질 관리에 대한 조항이 포함될 수 있습니다. 이러한 시스템에서 용
기 및 용기 부품 제조업체는 검사관의 승인을 확보하지 않고 코드 요구 사항에 영향을 주지 않는 시스템 부분을 변경할 수 있습니다( 2.1.1 참조).
2‑E.1.2 이 부문의 요구사항을 충족하기 위해 제조자가 사용하는 시스템은 제조자의 상황에 적합한 시스템이어야 합니다. 시스템의 필요한 범위와 세부
사항은 수행되는 작업의 복잡성과 제조업체 조직의 규모 및 복잡성에 따라 달라집니다. 제조업체가 코드 항목을 생산하기 위해 사용할 시스템에 대한 서면
설명을 검토할 수 있어야 합니다. 상황에 따라 설명은 간단할 수도 있고 광범위할 수도 있습니다.
2‑E.1.3 서면 설명에는 제조업체의 프로세스와 관련된 독점 성격의 정보가 포함될 수 있습니다. 따라서 본 규정은 2‑E.15.3에 포함된 검사관 또는
ASME 지정자의 사본을 제외하고 이 정보의 배포를 요구하지 않습니다 . 평가와 관련하여 시스템에 대해 알게 된 정보는 기밀로 처리되며 대여된 모든 설
명은 평가 완료 시 제조업체에 반환됩니다.
2‑E.2 품질 관리 시스템에 포함된 기능의 개요
다음은 품질에 대한 서면 설명에서 다루어야 하는 일부 기능에 대한 안내입니다.

제어 시스템은 매장 및 현장 작업 모두에 동일하게 적용 가능합니다.
(a) 2.3 및 부록 7‑A 와 관련된 정보 . (b) 작업의 복잡성에는 설계 단순
성 대 복잡성, 사용된 재료 유형 및 용접 절차, 재료 두께, 적용된 비파괴 검사 유형 및 열처리 적용 여부와 같은 요소가 포함됩니다.
(c) 제조업체 조직의 규모와 복잡성에는 직원 수, 직원의 경험 수준, 생산된 선박 수, 작업의 복잡성을 정의하는 요소가 넓은 범위인지 좁은 범위인지 여부
등의 요소가 포함됩니다.
2‑E.3 권한과 책임
품질관리시스템 담당자의 권한과 책임이 명확하게 설정되어야 한다. 품질 관리 기능을 수행하는 사람은 품질 관리 문제를 식별하고 해결책을 제안, 권장
및 제공할 수 있는 충분하고 잘 정의된 책임, 권한, 조직의 자유를 가져야 합니다.
42
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2‑E.4 – 2‑E.11
2‑E.4 조직
경영과 엔지니어링, 구매, 제조,

실제 조직을 반영하여 현장 시공, 점검, 품질관리가 필요합니다. 이 차트의 목적
다양한 조직 그룹을 식별하고 그들이 담당하는 특정 기능과 연관시키는 것입니다.
본 강령은 제조업체의 권리를 확립하고 수시로 변경할 수 있는 권리를 침해할 의도가 없습니다.
제조업체가 강령 작업에 적합하다고 간주하는 조직 형태.
2‑E.5 도면, 설계 계산 및 사양 관리
2‑E.5.1 제조자의 품질 관리 시스템은 코드에서 요구하고 승인된 최신 적용 도면, 설계 계산, 사양 및 지침을 보장하는 절차를 제공해야 합니다.
변경된 사항은 제조, 조립, 검사, 검사 및 테스트에 사용됩니다. 시스템은 적절한 경우 사용자의 설계 사양 및/또는 제조업체의 설계에 승인된 변경 사항
이 포함되도록 보장해야 합니다.
보고서.
2‑E.5.2 제조자 또는 조립자의 품질 관리 시스템은 설계 활동을 수행하는 인증 엔지니어 및 설계자가 수행하는 각 활동에 대해 적격함을 보장하는 절
차를 제공해야 합니다(부록 참조) .
2‑J).
2‑E.6 물질 통제
제조업체는 수령한 자재가 적절하게 배송되었는지 확인하는 수령 관리 시스템을 포함해야 합니다.

주문한 대로 코드 요구 사항을 충족하는 데 필요한 재료 인증 또는 재료 테스트 보고서를 포함한 문서를 식별하고 보유하고 있습니다.
시스템 자재 관리는 의도된 자재만 코드에 사용되도록 보장해야 합니다.
건설.
2‑E.7 검사 및 검사 프로그램
제조업체의 품질 관리 시스템은 검사관 또는 ASME 지정자가 특정 검사를 수행할 단계를 결정할 수 있도록 검사를 포함한 제조 작업을 충분히 설명해
야 합니다.
2‑E.8 부적합의 시정
부적합 사항의 시정을 위해 검사관과 합의한 시스템이 있어야 합니다. 부적합은 무엇이든
본 조항의 해당 규칙을 준수하지 않는 조건. 완성된 부품이 이 부문을 준수하는 것으로 간주되기 전에 부적합 사항은 어떤 방식으로든 수정되거나 제거
되어야 합니다.
2‑E.9 용접
품질 관리 시스템에는 용접이 섹션 IX의 요구 사항을 준수함을 나타내는 조항이 포함되어야 합니다.

이 부에 의해 보충됨.
2‑E.10 비파괴검사
품질 관리 시스템에는 비파괴 검사 절차를 식별하기 위한 조항이 포함되어야 합니다.

제조업체 또는 조립업체는 이 부문의 요구 사항을 준수하도록 신청합니다.
2‑E.11 열처리
품질 관리 시스템은 본 부문의 규칙에서 요구하는 열처리가 적용되도록 하는 관리 기능을 제공해야 합니다. 검사관 또는 ASME 지정인이 이러한 규정
열을 보장할 수 있는 수단이 표시되어야 합니다.
치료 요구 사항이 충족됩니다. 이는 용해로 시간‑온도 기록을 검토하거나 다음과 같은 다른 방법을 통해 수행될 수 있습니다.
적절한.
43
2‑E.12 – 2‑E.16 ASME BPVC.VIII.2‑2021
2‑E.12 측정 및 시험 장비의 교정
제조자는 이 부문의 요구사항을 충족시키는 데 사용되는 검사, 측정 및 시험 장비의 교정을 위한 시스템을 갖추어야 합니다.
2‑E.13 기록 보존
제조업체는 본 부문에서 요구하는 대로 데이터 보고서 및 기록을 유지하기 위한 시스템을 갖추어야 합니다.
기록 유지에 대한 요구사항은 2‑C.3에 나와 있습니다 . 또한, 본 부서 및 품질 관리 시스템에서 요구하는 대로 보관된 기록은 공인 검사관 감독자 또는
ASME가 지정한 검토 팀이 사용할 수 있어야 합니다.
2‑E.14 샘플 양식
본 품질 관리 시스템에 사용된 양식과 그 사용에 대한 세부 절차는 검토용으로 제공되어야 합니다.

서면 설명에는 이러한 양식에 대한 필요한 참조가 포함되어야 합니다.
2‑E.15 선박 및 선박 부품의 검사
2‑E.15.1 용기 및 용기 부품의 검사는 2.4에 정의된 검사관이 수행해야 합니다 .

2‑E.15.2 품질 관리 시스템에 대한 서면 설명에는 검사관에 대한 언급이 포함되어야 합니다.
2‑E.15.3 제조자는 제조자의 공장이나 건설 현장에서 검사관에게 다음 사항을 제공해야 합니다.
품질 관리 시스템에 대한 서면 설명의 최신 사본.
2‑E.15.4 제조업체의 품질 관리 시스템은 제조업체 공장의 검사관이 사용자의 설계 사양, 제조업체의 설계 보고서 및 모든 도면, 계산, 사양, 절차, 프
로세스 시트, 수리 절차에 접근할 수 있도록 제공해야 합니다. , 기록, 시험 결과 및 검사관이 본 조항에 따라 직무를 수행하는 데 필요한 기타 문서입니다.
제조업체는 해당 문서의 자체 파일에 대한 액세스를 제공하거나 검사관에게 사본을 제공함으로써 이러한 액세스를 제공할 수 있습니다.
ð21Þ 2‑E.16 압력 방출 밸브 검사
섹션 XIII로 이동했습니다. 전체 상호 참조 목록은 부록 9‑B를 참조하세요.
44
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2‑F.1 – 2‑F.2
부속서 2‑F
각인의 내용과 방법
(규범)
2‑F.1 선박에 대한 필수 표시
U2 지정자와 등급이 있는 인증 마크가 적용된 각 압력 용기에는 다음 사항이 표시되어야 합니다. (a) 그림 2‑F.1 에 표시된 대로 U2 지정자와 등급이 있는 공식 인증 마크 , 스케치(a) ), 이 장에 따
라 인증된 선박에 스탬
프가 찍혀야 합니다. (b) 인증 인증서에 표시된 압력 용기 제조업체의 이름 또는 ASME가 승인한 약어 앞에 "인증자"가 붙은 이름. 상표는 용기 또는 부품에 대한 충분한 식별로 간주되지 않습니
다. 이 부문에 건설되었습니다.
(c) 제조업체의 일련번호(MFG SER). (d) 일치하는 최대 설계 금속 온도에서 내부

또는 외부의 MAWP(최대 허용 작동 압력). 용기가 하나 이상의 압력 및 온도 조건에서 작동하도록 지정된 경우, 해당 일치 압력 및 설계 온도 값을 필수 표시에 추가해야 합니다. 최대 허용 작동 압
력(외부)은 설계 조건으로 지정된 경우에만 필요합니다.
(e) 제 3 부 에 따른 MAWP와 일치하는 MDMT(최소 설계 금속 온도). (f) 제조 연도. (g) 코드 에디션( 2.1.3 참조). (h) 구조 유형, 즉 적용 가능한 모든 구조 유형은 인증
마크 및 U2 지정자 및 등급 아
래에 표시되어야 하며, 압력 용기 부품만 제작
하는 업체가 표시하는 경우 인증 마크 및 PRT 지정자 아래에 표시해야 합니다. WL(Welded Layered)은 선박에 표시해야 하는 유일한 구조 유형입니다.
(i) 열처리 표시는 다음과 같다.

(1) 문자 HT는 전체 용기가 제 3부에 따라 용접 후 열처리된 경우 인증 마크 및 U2 지정자 및 클래스와 인증 마크 및 PRT 지정자 아래에 적용되어야 합니다 .
(2) PHT 문자는 인증 마크 및 U2 지정자 및 클래스 아래에 적용되거나 전체 용기의 일부만 파트 3에 따라 용접 후 열처리된 경우 해당하는 경우 인증 마크 및 PRT 지정자 아래에 적용됩니다 .
(j) 2.4.1 에 규정된 대로 사용자의 검사관이 전체 용기 또는 용기 부품을 검사할 때 USER라는 단어

위에 표시됩니다
(1) 해당하는 경우 완전한 압력 용기 또는 용기 부품에 대한 인증 마크 및 U2 지정자 및 등급, 또는

(2) 인증마크를 보유한 제조자가 제작한 부품만의 인증마크 및 PRT 지정자
유효한 PRT 승인 인증서
2‑F.2 조합 단위에 대한 필수 표시
(a) 본 부의 범위에 포함된 챔버를 표시해야 합니다. 표시에는 각 챔버의 이름(예: 프로세스 챔버, 재킷, 튜브, 채널)과 해당 데이터가 포함되어야 합니다. 표시는 조합 장치의 한 위치에 그룹화되거나
각 개별 챔버에 적용되어야 합니다. 각 분리 가능한 챔버에는 조합 장치와 식별할 수 있는 표시가 있어야 합니다. 필요한 경우 표시에는 다음이 포함되어야 합니다.
(1) 차압 설계의 경우 각 공통 요소의 최대 차압 설계 압력과

고압실의 이름
(2) 평균 금속 온도 설계의 경우 각 공통 요소의 최대 평균 금속 설계 온도
45
2‑F.2 – 2‑F.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(3) 이 분류의 범위에 포함되지 않은 챔버에 인접한 공통 요소의 경우, 해당 챔버의 공통 요소 설계 조건 (b) 이 분류의 범위에 포함되지 않은 챔버에 대한 설계 조건을 권
장합니다. 구분은 조합단위에 표시됩니다. 표시는 해당 챔버에
있거나 2‑F.2(a)에 설명된 대로 그룹화될 수 있습니다. 단, 인증 표시에 포함된 표시에 포함되지 않아야 합니다.
2‑F.3 스탬프의 적용
U2 지정자와 클래스가 있는 인증 마크 또는 PRT 지정자가 있는 인증 마크는 검사관의 승인이 있고 수압 테스트와 기타 모든 필수 검사 및 테스트가 성공적으로 완료된 후에
만 제조업체가 적용해야 합니다. U2 지정자 및 클래스가 포함된 인증 마크 또는 PRT 지정자가 포함된 인증 마크의 적용과 함께 본 부문의 규칙에 따른 최종 인증은 본 부문의
모든 적용 가능한 요구 사항과 사용자 디자인 사양을 확인해야 합니다. 만족했습니다.
2‑F.4 부품 마킹
ð21Þ 2‑F.4.1 부분 데이터 보고서가 요구되는 압력 용기의 부품은 부품 제조 설명서로 표시되어야 합니다.
다음과 같은 팩터러:
(a) 해당하는 경우 (1) 그림 2‑F.1 에 표시된 대로 “PART”라는 단어 위에 U2 지정
자 및 클래스 또는 (2) 그림 2 에 표시된 대로 PRT 지정자가 있는 공식 인증 마크 ‑F.1
(b) "인증자"라는 단어 뒤에 오는 부품 제조업체의 이름 (c) 부품에 할당된 제조업체의 일련 번호 (d) MAWP 및 일치하는
최대 설계 금속 온도( 파트 2 참조) (e) MAWP의 MDMT(최소 설계 금속 온도)( 3 부
참조 )
PRT 지정자를 사용하여 인증 마크를 각인할 때 "PART"라는 단어가 각인에서 제거될 수 있습니다.
2‑F.4.2 2‑F.4.1(d) 및 2‑F.4.1(e) 에 따른 부품 표시에 대한 요구사항은 다음에 적용되지 않습니다. (a) 부품 제조자가 준비하지 않은 부품 제조업체의 설계 보고서 (b) 파
트 9 에 포함
된 과압 완화 장치
ð21Þ 2‑F.5 표시의 적용

2‑F.1 부터 2‑F.4 까지 요구되는 표시는 다음 방법 중 하나로 적용되어야 합니다. (a) 명판 ‑ 의도된 서비스에 적합한 금속으로 된 별도
의 금속 명판, 최소 0.5mm(0.02인치) .) 두꺼운, 용기에 영구적으로 부착되거나 용기에 영구적으로 부착되는 브래킷에 부착되어야 합니다. 명판과 부착물은 제거 시 명판이
나 부착 시스템을 의도적으로 파기해야 하는 방식이어야 합니다. 용기에 대한 부착 용접은 용기의 완전성에 부정적인 영향을 주어서는 안 됩니다. 용접으로 부착하는 것은 열처
리로 강화된 재료나 사전 응력을 받은 용기에는 허용되지 않습니다.
(1) 명판에는 인증마크만 찍혀 있으면 됩니다.

(2) 기타 모든 데이터는 명판에 스탬프, 에칭 또는 새겨 넣을 수 있습니다( 2‑F.7 참조).
(3) 용기의 명판은 다음 조건 하에서 압력 유지 쉘 이외의 구성 요소에 부착될 수 있습니다.
(‑a) UDS는 선박 껍질에 명판을 직접 부착하지 않아도 된다는 점을 명시해야 합니다. (‑b) 명판은 명확하게 보이는 위치에 있어야 하며 용
기 스커트 또는 기타 구성 요소에 용접되어야 합니다.
선박에 영구적으로 부착되어 있는 것입니다.
(‑c) 명판 위치는 데이터 보고서의 비고에 표시되어야 합니다.
(b) 선박 쉘에 직접
(1) 표시는 다음과 같이 지정된 구역에 있는 선박에 직접 낮은 응력 유형의 스탬프로 찍혀야 합니다.
제조업체의 설계 보고서에서 제조업체의 낮은 응력 영역( 2.3.3 참조).
(2) 인증 마크를 포함한 표시는 차량의 외부 표면에 전기화학적으로 에칭될 수 있습니다.
다음 조건에서 선택하세요.
(‑a) 표시는 사용자 설계 사양에 표시된 대로 사용자가 수락할 수 있습니다. (‑b) 데이터는 높이가 8mm (5/16 인치 ) 이상인 문자여야
합니다 .
46
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2‑F.5 – 2‑F.6
(‑c) 재료는 고합금강 및 비철재료로 제한되어야 한다. (‑d) 전기화학적 에칭에 대한 공정 제어는 품질 관리 시스
템에 설명되어 있어야 하며 공인 검사관이 승인해야 합니다. 문자의 깊이가 최소 0.1 mm(0.004 in.)임을 입증할 수 있도록 공정 관리를 확립해야 합니다.
(‑e) 전기화학적 에칭이 허용되는 외부 용기 표면 상태는 깨끗하고, 코팅되지 않고, 도색되지 않아야 합니다. (‑f) 전기화학적 에칭은 용기 재료에 해로운 영
향을 끼치지 않아야
한다.
(c) 접착제 부착 ‑ 명판은 다음에 따라 감압성 아크릴 접착제 시스템을 사용하여 부착할 수 있습니다.
다음 요구 사항을 충족하여 춤을 춰보세요.
(1) 명판 부착을 위한 접착 시스템은 다음 조건에서 허용됩니다.
(‑a) 사용된 접착제는 명판 매뉴얼에 의해 사전 도포된 감압성 아크릴 접착제입니다.
최소 0.13mm(0.005인치)의 공칭 두께로 제조됩니다.
(‑b) 접착제는 습기에 안정한 라이너로 보호됩니다. (‑c) 명판이 부착되는 용기의
설계 온도는 ‑40°C 범위 이내입니다.
최대 150°C( 40°F ~ 300°F).
(‑d) 실리콘을 함유할 수 있는 용접 스패터 방지 화합물을 제거하는 데 주의하면서 명판을 깨끗한 금속 표면에 부착합니다.
(‑e) 명판 적용 절차는 (2)에 설명된 대로 자격을 갖추었습니다. (‑f) 사전 도포된 접착제는 최초 접착

제 도포 후 2년 이내에 사용됩니다.
(2) 명판 신청 절차 자격
(‑a) 제조업체의 품질 관리 시스템( 부속서 2‑E 참조) 은 허용 가능한 서면 절차를 정의해야 합니다.
검사관에게 접착식 명판을 적용하기 위해 준비하고 자격을 부여해야 합니다.
(‑b) 적용 절차 자격에는 해당되는 경우 접착제 및 명판 제조업체의 권장 사항을 사용하여 다음과 같은 필수 변수가 포함되어야 합니다.
(‑1) 일반 조성물을 포함하여 사용되는 감압성 아크릴 접착제 시스템에 대한 설명

(‑2) 적격 온도 범위인 콜드박스 테스트 온도는 모든 애플리케이션에 대해 40°C( 40°F)여야 합니다.
(‑3) 설계온도에서의 평균팽창계수가 다음과 같을 때 명판과 기재의 재질
한 재료는 다른 재료의 85% 미만입니다.
(‑4) 명판 및 기판 표면 마감
(‑5) 명판 예비 성형을 사용할 때 명판의 공칭 두께 및 적용 온도에서의 탄성률 ‑ 양이 25% 이상 변경: [(명판 공칭 두께)2 × 명판 탄성률 적용 온도에
서] 재인증이 필요합니다.
(‑6) 사전 성형을 사용할 때 사전 성형된 명판 및 동반 기판 윤곽 조합의 적격 범위
(‑7) 기판의 세정요건

(‑8) 적용 온도 범위 및 적용 압력 기술
(‑9) 적용단계 및 보호조치
(‑c) 감압성 아크릴 접착 시스템에 의한 명판 부착에 사용되는 각 절차는 다음과 같은 추가 요구 사항과 함께 표준 UL‑969, 표시 및 라벨링 시스템에 따
라 실외 노출에 대한 자격을 갖추어야 합니다.
(‑1) 명판 테스트 스트립의 너비는 25mm(1인치) 이상이어야 합니다.

(‑2) 명판은 저온을 포함한 모든 노출 조건 후에 너비가 1.4 N/mm(8 lb/in.) 이상인 평균 접착력을 가져야 합니다.
(‑3) (‑b) 의 모든 변경에는 재자격이 필요합니다.

(‑4) 명판의 각 로트 또는 패키지에는 접착제 도포 날짜가 표시되어야 합니다.
2‑F.6 중복된 명판
복제된 명판은 지지대, 재킷 또는 용기에 대한 기타 영구 부착물에 부착될 수 있습니다. U2 지정자와 클래스가 있는 인증 마크를 포함하여 복제 명판의 모든 데
이터는 주조, 에칭, 새김 또는 스탬프를 찍어야 합니다. 검사관은 이 표시를 목격할 필요가 없습니다. 중복된 명판은 "DUPLICATE"로 표시됩니다. 중복 명판의 사
용과 중복 명판에 인증 마크를 찍는 것은 제조업체의 품질 관리 시스템에 설명된 대로 통제되어야 합니다.
47
2‑F.7 – 2‑F.8 ASME BPVC.VIII.2‑2021
2‑F.7 명판 및 직접 각인의 문자 크기 및 배열
선박의 수
ð21Þ 2‑F.7.1 데이터는 그림 2‑F.1과 같이 배열되어야 한다 . 용기의 직접 스탬핑을 위한 문자의 높이는 8mm (5/16 인치 ) 이상이어야 합니다. 명판 스탬프 문자는 4mm 이상이어야 합니다(읽을 수 있
음).
5
/32 인치) 높이. 문자는 최소 0.10mm(0.004인치)만큼 들어가거나 올라와야 하며 읽을 수 있어야 합니다.
2‑F.7.2 외부 직경이 89mm(3.5인치) 이하인 부품과 같이 공간 제한으로 인해 2‑F.7.1 의 요구 사항을 충족할 수 없는 경우 필요한 문자 크기를 직접 스
탬프로 찍어야 합니다. 용기는 3mm 일 수 있습니다 (
1
/8 인치).
2‑F.8 명판 또는 태그의 부착
데이터의 전부 또는 일부가 용기에 부착되기 전에 명판이나 태그에 표시되어 있는 경우 제조업체는 품질 관리 시스템에 설명된 대로 올바른 표시가 있는 명
판이 적용되는 용기에 부착되었는지 확인해야 합니다. . 검사관은 이것이 완료되었는지 확인해야 합니다.
48
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2‑F.9
2‑F.9 그림
그림 2‑F.1 ð21Þ
스탬핑 형태
사용자(2.4.1항 규정에 따라 사용자 검사관이 검 사용자(2.4.1항 규정에 따라 사용자 검사관이 검
사하는 경우) 사하는 경우)
U2 PRT
클래스(1 또는 2)
건축 유형을 나타내는 문자 [2‑F.1(h), (i), (j) 및 2‑F.4.1(a) 건축 유형을 나타내는 문자 [2‑F.1(h), (i), (j) 및 2‑F.4.1(a)
참조] 참조]
(가) [참고(1)] (나) [주(1)]
에 의해 인증 됨
(제조업체명)
~에
최대 허용 작동 압력(내부)
~에
최대 허용 사용 압력(외부) [주(2)]
~에
최소 설계 금속 온도
건축연도
코드 에디션
일반 사항: (a) MAWP(내부)
와 MAWP(외부)가 동일하게 지정된 일치 온도를 갖는 경우 값은 서로 비슷할 수 있습니다.

다음과 같이 한 줄에 묶었습니다.
(b) 문자 "FV"는 완전 진공 상태를 지정하는 데 사용될 수 있습니다(예: 300°F에서 150psi/FV).

참고: (1) 괄
호 또는 괄호 안의 정보는 필수 표시의 일부가 아닙니다. 데이터를 식별하는 문구는 축약될 수 있습니다. 최소 약어는 각각 MAWP, MDMT, S/N 및 연도입니다.
(2) 설계 조건으로 지정된 경우에만 필요한 최대 허용 작동 압력(외부)입니다.
49
2‑G.1 – 2‑G.6.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
부속서 2‑G
인증 마크 스탬프 획득 및 사용
(규범)
ð21Þ 2‑G.1 인증마크
부록 2‑F 에 표시된 U2 또는 PRT 지정자(https://www.as‑me.org/shop/certification‑accreditation 참조)와 함께 인증 마크를 사용하기 위한 허가 인증서는

조항에 따라 ASME에 의해 부여됩니다. 다음 단락 중. 인증 마크 적용을 위한 스탬프는 ASME로부터 취득해야 합니다.
2‑G.2 허가서 신청
인증 인증서를 원하는 모든 조직은 ASME CA‑1의 인증 프로세스에 따라 ASME에 신청해야 합니다. 인증 마크 사용 권한은 ASME CA‑1에 명시된 대로 부여, 갱신, 일시 중지 또는 철회될 수
있습니다.
2‑G.3 승인 발급
인증 인증서는 ASME CA‑1에 따라 발급됩니다.
2‑G.4 지정된 감독
제조업체는 공인된 기관을 사용하여 지정된 감독에 대한 ASME CA‑1의 요구 사항을 준수해야 합니다.
검사 기관.
2‑G.5 품질 관리 시스템
인증 인증서를 보유하거나 신청하는 모든 제조업체는 ASME CA‑1 및 Annex 2‑E의 요구 사항을 충족하는 품질 관리 시스템을 입증해야 합니다.
2‑G.6 품질 관리 시스템의 평가
2‑G.6.1 인증 인증서의 발급 또는 갱신은 ASME의 평가 및 승인을 기반으로 합니다.
품질 관리 시스템이며 ASME CA‑1을 준수해야 합니다.
2‑G.6.2 U2 지정자 및 클래스가 있는 인증 마크 또는 PRT 지정자가 있는 인증 마크의 사용에 대한 허가 인증서를 발행 또는 갱신하기 전에 제조업체의 시설 및 조직은 다
음 대표자의 공동 검토를 받아야 합니다. 그의 공인 검사 기관 및 관련 법적 관할권에 의해 선정된 ASME 지정자로 인증된 개인. 관할권이 없거나 관할권이 제조업체의 시설을
검토하기 위해 ASME 지정자를 선택하지 않는 지역의 경우 ASME가 선택한 ASME 지정자가 해당 기능을 수행해야 합니다. 관할권이 제조업체 검사 기관인 경우 관할권과
ASME 지정자는 공동 검토 및 공동 보고서를 작성해야 합니다.
ð21Þ 2‑G.6.3
삭제됨
50
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2‑G.7
2‑G.7 승인 인증서 수령 전 코드 구성
제조업체는 인증 사용 승인 인증서를 받기 전에 코드 항목 제작을 시작할 수 있습니다.

ASME CA‑1에 지정된 조건에 따라 표시 및 지정자.
51
2‑I.1 – 2‑I.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
부속서 2‑I
다음을 위한 준거법 개정판 및 사례 확립
압력 용기 및 부품
(규범)
2‑I.1 일반사항
(a) ASME가 코드 개정을 승인한 후에는 코드에 표시된 발행일부터 사용할 수 있습니다. 아래 명시된 경우를 제외하고 개정은 발행일로부터 6개월 후에 의무화됩니다. 코드 케이스는 허용되며
ASME의 승인 날짜부터 사용할 수 있습니다. 이 섹션에 적용 가능한 것으로 특별히 식별된 코드 사례만 사용할 수 있습니다. Code Case 적용시에는 최신 개정판만 사용할 수 있습니다.
본 섹션에 포함되었거나 취소된 코드 케이스는 사용할 수 없습니다.
(b) 압력 용기 또는 부품이 완성되기 전에 발표된 규정 및 규정 사례의 변경 사항에는 압력 용기의 의도된 사용 조건에 중요한 세부 사항이 포함될 수 있으며 이는 제조업체가 고려해야 합니다. 그
러한 변경 사항의 적용은 제조업체와 사용자 간의 합의에 따릅니다. 건설에 적용된 이후 버전의 특정 통합 코드 조항은 제조업체 데이터 보고서의 "비고" 섹션에 명시되어야 합니다.
2‑I.2 건설
(a) 이 섹션에서 요구하는 ASME 인증 마크( 부속서 2‑C 참조)가 찍혀야 하는 전체 용기 또는 부품의 제조업체는 적절한 코드 인증을 통해 수행된 모든 작업이 다음을 준수함을 보장할 책임이 있습
니다. 효과적인 코드 에디션은 다음과 같습니다:
(1) 선박. 압력 용기 제작에 사용되는 코드 에디션은 제조업체가 압력 용기와 계약한 날짜에 필수인 에디션이거나 아직 필수가 아닌 계약 날짜 이전에 ASME가 발행한 발행 에디션이어야 합니
다. 2‑I.1(a)].
(2) 하도급 부품. 용기 제조업체가 일부 구성을 다른 인증 보유자에게 하청 계약하는 경우 부품 제조업체는 전체 압력 용기에 대해 설정된 코드 에디션에 따라 부품을 구성해야 합니다.
(3) 재고용으로 제작된 부품. 재고용으로 제작된 부품은 코드 인증 시 필수인 에디션 또는 코드 인증 이전에 ASME가 발행했지만 아직 필수가 아닌 에디션으로 구성되어야 합니다[ 2‑I.1(a) 참
조].
(4) 재고에서 사용되는 부품. 선박 제조업체가 재고의 부품을 사용하는 경우, 선박 제조업체는 해당 부품이 전체 선박 제작에 사용되는 코드 에디션에 대한 모든 해당 코드 요구 사항을 완전히
충족하는지 확인해야 합니다.
(b) 선박이 운용될 때 유효한 개정판의 과압 보호 요구 사항을 사용하는 것이 허용됩니다.
2‑I.3 재료
압력으로 인해 응력을 받는 부품의 경우 제조업체는 건설용으로 지정된 에디션에서 사용이 승인된 것으로 나열되거나 허용되는 ASTM 에디션에 대한 지침 또는 섹션 II, 파트 A 또는 파트 B에서 허
용되는 비 ASTM 버전.
52
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2‑J.1 – 2‑J.3.2
부속서 2‑J ð21Þ
인증을 위한 자격 및 요구 사항
엔지니어와 디자이너
(규범)
2‑J.1 소개
(a) 설계 활동에 종사하는 사람은 수행된 각 설계 활동의 주제에 대해 유능해야 하며 2‑J.2에 설명된 대로 이러한 역량에 대한 증거를 보여줄 수 있어야
합니다. (b) 인증 엔지니어가 2.3.3.1 에 따라 제조자의 설계 보고서를 인증해야 하
는 경우 다음이 허용됩니다.
다음 요구 사항이 모두 충족되는 경우 설계 활동을 수행할 엔지니어 또는 설계자: (1) 해당 개인은 고려 중인 설계 주제에 대한 역량의 증
거를 가지고 있습니다.
(2) 해당 개인은 인증 엔지니어의 책임1에 따라 작업하고 있습니다 .
2‑J.2 역량 요구사항
(a) 엔지니어 또는 설계자는 2 ‑J.1(b) 의 요구 사항이 아닌 한 표 2‑J.1 에 나열된 코드 활동을 제외하고 이 부문에서 요구하는 활동이나 사용자 설계 사양의 추가 요구 사항에 참여할 수 있습니다. 충족됩니다.
(b) 인증 엔지니어는 이 부문에서 요구하는 설계 활동이나 사용자 설계 사양의 추가 요구 사항에 참여할 수 있습니다.
2‑J.3 자격 요건
2‑J.3.1 일반사항
(a) 제조자의 조직 내의 한 명 이상의 사람은 제조자의 품질 관리 시스템(2‑E.5 참조)에 나열된 모든 설계 활동에 대해 이 부속서의 요구 사항에 따라
설계 작업을 수행할 수 있는 자격을 갖추어야 합니다 . (b) 2‑J.3.2 및 2‑J.3.3 의 자격은 인증 엔지니어, 엔지니어 및 설계자에게도 적용되어야 합니다.
서비스에 대한 계약 또는 합의를 통해 제조업체와 계약을 맺습니다.
2‑J.3.2 엔지니어 인증
(a) 인증 엔지니어는 ASME 코드의 요구 사항을 이해하고 충족함을 서면으로 증명해야 합니다.
(b) 와 (c) 의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
(b) 인증 엔지니어는 압력 용기 설계 분야에서 최소 4년의 경험을 보유한 엔지니어로서 이 부문에서 요구하는 모든 설계 활동을 수행할 수 있습니다.
(1) 제조업체의 설계 보고서를 인증하는 인증 엔지니어의 경우 이러한 경험을 입증해야 합니다.

제조업체가 인증한 문서를 통해.
(2) 사용자의 설계 사양을 인증하는 인증 엔지니어의 경우 이러한 경험이 입증되어야 합니다.
인증 엔지니어가 유지 관리하는 문서를 통해. (c) 인증 엔지니어는 다음 중 하나 이
상에 따라 허가, 등록 또는 면허를 취득해야 합니다. (1) 미국 또는 캐나다의 한 주 이상에 등록된 전문 엔지니어 (2) 국제 등록부 국제 전문가의 공인 회
원에 의한 전문 엔지니어
엔지니어 계약(IPEA)
1
책임 책임에 관한 추가 정보는 국립 전문 엔지니어 협회 입장 선언문 번호 1778을 참조하십시오.
53
2‑J.3.2 – 2‑J.3.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
표 2‑J.1 인증
엔지니어가 필요한 설계 활동
디자인 활동 코드 위치
수치해석 수행 5.1.2
피로 평가
탄성 응력 분석 5.5.3
탄성‑소성 응력 분석 5.5.4
탄성해석 및 구조적 응력 5.5.5
지진 반응으로 인한 설계
선형 응답 기록 절차 5.1.3
비선형 응답 기록 절차 5.1.3
신속 작동 클로저 4.8
(3) 아시아 태평양 경제 협력체(APEC)의 승인된 회원 (4) 유럽 국립 공학 협회 연맹(FEANI)의 승인된 회

원
2‑J.3.3 엔지니어와 설계자
(가) 교육
(1) 엔지니어는 공인된 대학에서 공학, 과학 또는 기술 분야의 학위를 취득해야 합니다.
4년 동안 고등교육을 풀타임으로 공부해야 합니다.
(2) 설계자는 공인된 엔지니어링 기술자 또는 준학사 학위를 이수해야 하며 다음 사항을 요구합니다.
최소 2년의 학업에 해당합니다. (b) 인사경력
(1) 압력 용기 설계에 종사하거나 감독하는 엔지니어는 최소한

(c)(1)(‑b) 에 설명된 자격 .
(2) (a)(2) 의 교육 요건을 충족하는 설계자는 압력 용기 설계에 종사하거나 책임 있는 감독을 갖고 있으며 최소한 (c)(1)(‑c) 에 설명된 자격을 보유해야 합
니다 .
(3) (a)(2) 의 최소 교육 요건을 충족하지 않는 디자이너
압력 용기 설계에 대한 감독은 최소한 (c)(1)(‑d)에 설명된 자격을 보유해야 합니다.
(4) 엔지니어 또는 설계자는 (c)(2) ~ (c)(4)에 설명된 추가 자격을 보유할 수도 있습니다.
(c) 실무 경험
(1) 일반 압력용기 설계
(‑a) 이 자격에는 개인이 참여하는 이 부문에 필요한 모든 설계 활동이 포함됩니다.
(2) ~ (4) 에 규정된 경우를 제외하고 제조사의 품질 관리 시스템에 등재된 것 .
(‑b) 엔지니어는 문서를 통해 최소 4년의 경력을 보유하고 있음을 입증할 수 있어야 합니다.
압력 용기 설계 경험.
(‑c) (a)(2) 의 교육 요건을 충족하는 설계자는 자신이 압력 용기 설계 분야에서 최소 6년의 경험을 가지고 있음을 문서를 통해 입증할 수 있어야 합니
다. (‑d) (a)(2) 의 최소 교육 요구 사항을 충족하지 않는 설계자는 다음을 입증할 수 있어야 합니다.
압력용기 설계 경력이 최소 10년 이상이어야 합니다.

(2) 열교환기 설계. 엔지니어 또는 설계자는 자신이 실행하는 열교환기에 대한 다음 설계 코드 활동 각각에 대해 최소 2년의 경험이 있음을 문서를 통해 입증
할 수 있어야 합니다. (‑a) 튜브시트( 4.18 참조) (‑b ) 벨로우즈 확장 조인트( 4.19 참조) (‑c) 유연한 쉘 요소 확장 조인트( 4.20 참조)
(3) 수치해석
(‑a) 엔지니어 또는 설계자는 수치 분석을 포함하여 이 장에서 특별히 다루지 않은 설계 계산을 수행한 경험이 최소 2년이라는 것을 문서를 통해 입증할
수 있어야 합니다.
54
ASME BPVC.VIII.2‑2021 2‑J.3.3 – 2‑J.4.3
(‑b) 수치해석 수행에 종사하는 엔지니어 또는 설계자는 수치해석 컴퓨터 프로그램의 사용 및 이해에 대한 교육을 받았다는 사실을 문서를 통해 입증할 수 있어야 합니다. 이 문서는 다음 중 하나에 의
해 엔지니어 또는 설계자에게 제공되어야 합니다. (‑1) 컴퓨터 프로그램 개발자(예: 소프트웨어 공급업체) (‑2) 개발자가 허용하거나 라이센스를 받은 교육 과정 (‑3 ) 컴퓨터 프로그램에 대한 필수 지식과 다른 사
람에게 해당 프로그램 사용 방법을 교육할 수 있는 자격을 갖춘 인증 엔지니어
(4) 신속 작동 폐쇄. 엔지니어 또는 설계자는 문서를 통해 자신이

또는 신속 작동 폐쇄 장치 설계 활동에 최소 2년의 경험이 있습니다( 4.8 참조).
(5) (2) ~ (4) 의 경력요건을 동시에 취득할 수 있습니다.
(6) 개인이 (1), (2), (3) 의 각 자격에 대해 연속 36개월 이내에 완료된 문서 설계 활동을 통해 입증할 수 있는 경우 엔지니어 또는 설계자의 자격은 유효
합니다 . 또는 (4).
2‑J.4 인증 요구사항
2‑J.4.1 엔지니어 인증
(a) 제조자의 설계 보고서를 인증하는 엔지니어를 (직접 또는 계약에 의해) 고용하는 제조자는 2‑J.3.2(b)(1) 과 함께 인증 엔지니어가 다음을 수행할 자격
이 있다는 진술서를 준비해야 합니다. 사용된 디자인 활동을 수행합니다.
(b) 사용자의 설계 사양을 인증하는 인증 엔지니어는 2‑J.3.2(b)(2)에 표시된 대로 자신의 자격을 표시해야 합니다. (c) 품질 관리 매뉴얼에 명시된 바와 같
이 제조업체가 달
리 수정하지 않는 한, 압력 용기 설계 역량 자격 인증은 연속 36개월 이내에 단일 설계 활동이 발생하지 않은 경우 모든 설계 활동에 대해 만료됩니다.
2‑J.4.2 엔지니어와 설계자

(a) 제조업체의 인증을 인증하는 엔지니어 또는 설계자를 (직접 또는 계약에 의해) 고용하는 제조업체
설계 보고서는 해당 개인이 사용된 설계 활동을 수행할 자격이 있다는 진술서를 준비해야 합니다.
(b) 품질 관리 매뉴얼에 명시된 대로 제조업체가 달리 수정하지 않는 한, 36개월 동안 연속적으로 단일 설계 활동이 발생하지 않은 경우 모든 코드 활동에
대한 압력 용기 설계 역량 자격 인증이 만료됩니다.
2‑J.4.3 재활성화
인증은 다음 방법 중 하나로 재활성화될 수 있습니다. (a) 6개월 동안 설계 활동의 연속성 (b) 다음 활동 중 하나 이상으
로 구성된 8시간 이상의 전문 개발 시간(PDH) 완료:
(1) 설계 주제를 다루는 적절한 과정, 교육 프로그램 또는 세미나를 가르치거나 참석했습니다. (2) 해당 주제와 관련된 기술 학회 회의에
참석했습니다.
55
3.1 – 3.2.2.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
3부
재료 요구 사항
3.1 일반 요구사항
이 분류의 규칙에 따라 압력 용기 부품의 구성에 사용되는 재료에 대한 요구 사항은 이 부분에 정의되어 있습니다. 다양한 재료 유형과 제품 형태에 대한 일반
규칙과 추가 요구 사항이 정의되어 있습니다. 상충되는 경우 "추가 요구 사항"이 포함된 단락에 규정된 요구 사항이 적용됩니다.
3.2 선박 부품 제작에 허용되는 재료

3.2.1 압력 부품의 재료
3.2.1.1 압력 부품의 구성에 사용되는 재료는 II장에 주어진 사양 중 하나를 준수해야 하며, 다른 사람이 특별히 허용하지 않는 한 부록 3‑A 의 허용 설계 응
력 표에 표시된 재료 사양으로 제한되어야 합니다. 이 부문의 규칙.
3.2.1.2 섹션 II에 제시된 재료 사양의 제목 또는 범위 조항에 규정되고 3.2.1.1 에서 허용된 크기, 두께 또는 중량 제한 제한을 벗어난 재료는 해당 재료가 다음
의 다른 요구 사항을 준수하는 경우 사용할 수 있습니다. 사양과 크기, 두께 또는 무게 제한은 허용 설계 응력 표( 부속서 3‑A 참조) 또는 표 7.2에 나와 있지 않습
니다. 화학적 조성이나 기계적 성질이 크기나 두께에 따라 달라지는 사양의 경우, 범위 밖의 재료는 가장 가까운 지정된 범위에 표시된 조성 및 기계적 성질을 준수
해야 합니다.
3.2.1.3 재료는 용접 가능한 품질이 입증되어야 합니다. 섹션 IX에 따른 용접 절차의 만족스러운 자격이 증거로 간주됩니다.
3.2.1.4 피로 곡선이 제공되는 재료( 3.15 참조) 는 선박 또는 선박의 건조에 사용되어야 합니다.
5.5.2 의 피로해석 면제기준을 만족하지 않는 한 피로를 받는 부품.
3.2.1.5 섹션 II, 파트 D, 필수 부록 5에 따라 보일러 및 압력 용기 위원회에 데이터가 제출되고 승인되지 않는 한 이 부문에서 허용된 재료 이외의 재료는 사용되
어서는 안 됩니다.
3.2.1.6 이 장의 규칙은 의도된 용도에 적합한 합금 선택이나 제공될 부식 허용량에 대한 자세한 요구 사항을 제공하지 않습니다. 사용자 또는 그의 지정된 대
리인은 용기 또는 용기 부품의 구성에 사용되는 재료가 기계적 특성, 부식, 침식, 산화에 대한 저항성 및 예상되는 기타 손상 메커니즘과 관련하여 의도된 서비스 조
건에 적합하다는 것을 보장해야 합니다. 서비스 수명 중. 특정 공정 환경에 따라 재료에서 발생하는 야금 현상에 관한 정보 및 비필수 지침은 섹션 II, 파트 D, 비필
수 부록 A에 제공됩니다.
3.2.1.7 본 부의 부록 3‑A 에 나열된 재료 사양에는 다양한 합금 구성을 식별하기 위해 할당된 UNS(Unified Numbering System) 번호 열이 포함됩니다.
이 번호는 하나 이상의 승인된 사양 또는 하나 이상의 제품 형태로 제공되는 거의 동일한 화학 조성의 재료를 참조할 때마다 이 부문의 규칙에 사용됩니다.
3.2.2 압력 부품 부착용 재료
3.2.2.1 3.2.2.2 에서 허용된 경우를 제외하고 , 압력 부품에 용접되는 비압력 부품용 재료는 다음과 같아야 합니다.
3.2.1 의 모든 요구사항 과 이 파트에 규정된 모든 추가 요구사항을 충족합니다[ 2.2.3.1(g) 참조].
3.2.2.2 담금질 및 템퍼링 강철에 대한 3.5 또는 용접이 허용되지 않는 단조 선박 구조에 대한 6.7 의 제한을 제외하고 , 작은 부착물은 비 ASME 재료로 만들
어질 수 있으며 기준에 따라 압력 부분에 직접 용접될 수 있습니다. 아래 내용은 만족합니다. 이러한 맥락에서 작은 부착물은 하중이 없거나 중요 하지 않은 하중
(예: 응력 계산은 명판, 절연 지지대, 위치 러그 등 제조업체의 판단에 필요하지 않음).
56
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.2.2.2 – 3.2.5.2
(a) 재료가 식별되고 용접에 적합합니다. 섹션에 따른 용접 절차의 만족스러운 자격

IX는 증거로 간주됩니다.
(b) 용접이 부착될 재료와 관련된 한 재료는 호환 가능합니다. (c) 용접부는 본 절의 6.4.2 에서 요구하는 경우 용접후열처리를 한다.
3.2.3 용접재료
3.2.3.1 압력 부품의 구성에 사용되는 용접 재료는 이 부문의 요구 사항, 섹션 IX의 요구 사항 및 적용 가능한 적격 용접 절차 사양을 준수해야 합니다.
3.2.3.2 용접 재료가 섹션 II, 파트 C의 사양 중 하나를 준수하는 경우 해당 섹션 II 사양에서 요구하는 재료, 용기 또는 포장의 표시 또는 태그를 식별을 대신하여 채택할
수 있습니다. 테스트 보고서 또는 적합성 인증서. 용접 재료가 섹션 II의 사양 중 하나를 준수하지 않는 경우 표시 또는 태깅은 용접 절차 사양에 명시된 용접 재료와 식별 가능
해야 하며 테스트 보고서 또는 적합성 인증서 대신 허용될 수 있습니다. .
3.2.4 이종재료
3.2.4.1 사용자 또는 그의 지정된 대리인은 서로 다른 재료의 결합으로 인해 손해가 발생하지 않도록 해야 합니다.
부식 속도 또는 용기의 사용 수명에 대한 정신적 영향(섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A 참조)
3.2.4.2 서로 다른 충격 시험 요구사항 및 허용 기준을 갖는 금속 간 용접물의 모재, 열영향부(HAZ) 및 용접 금속에 대한 요구사항은 이 장의 규칙에 따라 적용되어야 합니다.
3.2.5 제품 사양
3.2.5.1 본 부에서 사용되는 판이라는 용어에는 시트와 스트립도 포함된다.
3.2.5.2 아래를 참조하세요. ð21Þ
(a) 압력 부품에 사용되는 막대 및 막대. 로드와 바는 플랜지 링[ 4.16.4.3(a) 참조], 보강 링, 강화된 개구부용 프레임, 스테이 및 스테이볼트 및 이와 유사한 부품과 같은
압력 부품의 압력 용기 구성에 사용될 수 있습니다 . (b) 막대와 막대로 가공된 부품. 속이 빈 원통형 부품, 헤드, 캡, 플랜지,
엘보우, 리턴 벤드, 티 및 헤더 티는 아래 제공된 대로 로드 또는 바에서 직접 가공될 수 있습니다.

(1) 제7편의 규정에 따른 자분탐상법 또는 액체침투탐상법에 의한 검사는 다음과 같다.
(‑a) 플랜지의 경우: 플랜지 뒷면과 허브의 외부 표면 (‑b) 헤드, 캡, 엘보우, 리턴 벤드, 티 및 헤더
티의 경우: 모든 표면 (‑c) 속이 빈 원통형 부품의 경우 : 표면검사 불필요
(2) 부품은 열간 가공된 직경이 140 mm(5.50 in.) 이하인 막대 또는 막대로 기계 가공할 수 있습니다.
부품의 축방향 길이는 스톡의 금속 유동선과 대략 평행하다는 점을 확인했습니다.
(3) 부품의 축방향 길이가 대략 평행한 경우, 부품은 열간 가공 직경이 140mm(5.50인치) 이상 205mm(8.00인치) 이하인 막대 또는 막대로 가공할 수 있습니다. 스
톡의 금속 유동선 및 부품의 최소 요구 두께는 지정된 허용 응력의 50%를 사용하여 이 부문의 규칙에 따라 계산됩니다.
(4) (3) 에 대한 대안으로 열간 가공 직경이 205 mm(8.00 in.)보다 큰 로드 또는 바의 경우 부품

다음 요구 사항이 충족되면 해당 막대 또는 막대로 가공할 수 있습니다. (‑a) 부품의 세로 축은 막대 또는 막대의 세
로 축과 평행해야 합니다. (‑b) 재료 사양에서 요구하는 인장 시험편에 추가하여, 막대 또는 막대 재료의 각 로트(재료 사양에 정의된 대로)에
서 최소 2개의 가로 인장 시험편을 채취해야 하며 동일한 특성을 가져야 합니다. 지름.
(‑1) 두 번째 시편은 첫 번째 시편의 둘레를 중심으로 90°에서 채취해야 합니다.

(‑2) 인장 시험편의 축은 가능한 한 중심 사이의 중간에 위치해야 합니다.
막대 또는 막대의 두께와 표면.
(‑3) 두 시편 모두 재료 사양의 기계적 특성 요구 사항을 충족해야 합니다.

(‑4) 표 3‑A.1 재료 의 경우 면적 감소율은 30% 이상이어야 한다.
57
3.2.5.2 – 3.2.6.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(‑c) 각 막대 또는 막대는 기계 가공 전에 SA‑388에 따라 직선 빔 기술을 사용하여 세로 축에 수직으로 초음파 검사를 100% 수행해야 합니다. 다음 중 하나가 발생하면 막대
또는 막대는 허용되지 않습니다. (‑1) 검사 결과 기준 역반사의 60%보다 큰 역반사 손실을 동반하는 하나 이상의 징후가 나타납니다.
(‑2) 검사 결과 40%의 역반사 손실이 동반될 때 기준 역반사의 40%보다 큰 표시가 나타납니다.
(‑d) 헤드와 캡의 평평한 부분에 대해서는 (‑c) 의 시험을 축방향에서도 실시한다. (‑e) 용접하기 전에 용접부에 인접한 부분의 절단면을 자분 또는 자분으로 검사해야 합니다.
제 7부 에 따른 액체침투법 .
3.2.5.3 특정 등급의 특정 가공 제품을 포함하는 재료 사양이 이 Division에 나열되어 있지 않지만 해당 등급의 다른 가공 제품을 포함하는 승인된 사양이 이 Division에 나열되어
있는 경우, 나열된 사양이 없는 제품 다음과 같은 경우에 사용할 수 있습니다.
(a) 화학적 및 기계적 특성, 열처리 요구사항, 탈산 요구사항 또는 입자 크기 요구사항은 이 부에 나열된 승인 사양을 준수합니다. 부록 3‑A 에 주어진 해당 사양에 대한 응력 값을 사
용해야 합니다.
(b) 재료 사양은 섹션 II에 게시되어 있으며 해당 등급을 다루고 있습니다. (c) 용가재를 첨가하지 않은 용접제품의 경
우, 적절한 응력강도 값
0.85를 곱합니다.
(d) 다음 각호에 따라 제작되지 않는 한 용가재를 첨가하여 융접하여 제작한 제품은 아니다.
압력 부분으로 이 부문의 규칙에 맞춰 춤을 춥니다.
(e) 공장 시험 보고서는 재료 생산에 사용된 사양을 참조하고 추가로 이 단락을 참조합니다.
3.2.5.4 SA‑105, SA‑181, SA‑182, SA‑350, SA‑403 및 SA‑420 인증을 받은 단조품은 다음의 모든 규칙을 충족하는 압력 용기 쉘용 튜브 시트 및 중공 원통형 단조품으로 사용
할 수 있습니다. (a) SA‑105 또는 SA‑181 에 따라 인증된 단조품은 다음에 의해 허용된 오스테나이트화 열처리 중 하나를 받아야 합니다.
이 사양.
(b) 무게가 2,250kg(5,000lb)을 초과하는 각 단조품에서 인장 시험편 1개를 채취해야 합니다. 해당 사양에 언급된 시험 방법에 지정된 대로 얻을 수 있는 가장 큰 인장 시험편을 사용
해야 합니다. 업셋 디스크 단조품을 제외하고, 시험편의 세로축은 단조품의 주요 작업 방향과 평행해야 합니다. 업셋 디스크 단조품의 경우, 시험편의 세로축을 접선 방향으로 취해야 합니
다. 제조업체가 동의하고 재료 사양에서 금지하지 않는 경우, SA‑266 또는 대형 단조품에 대한 기타 유사한 사양에 제공된 규정을 충족하는 특수 단조 시험 블록에서 시험편을 가공할 수
있습니다.
(c) 열처리 시 무게가 4,500kg(10,000lb)을 초과하는 담금질 및 템퍼링 단조품의 경우 각 단조품에서 인장 시험편 2개를 채취해야 합니다. 시험 연장을 제외하고 단조 길이가
3.7m(12ft)를 초과하는 경우를 제외하고는 서로 180도 오프셋되어야 합니다. 그런 다음 단조품의 각 끝에서 하나의 견본을 채취해야 합니다.
3.2.6 인증
3.2.6.1 적합성 인증서 및 재료 시험 보고서. (a) 제조업체는 재료 사양의 모든 요구 사항과 재료 제조업체
가 충족해야 하는 본 부문 3 부의 모든 특별 요구 사항이 준수되었는지 확인해야 합니다. 제조업체는 적합성 인증서 또는 재료 테스트 보고서를 획득하여 이를 달성해야 합니다. 이러한 문서에는 필
요한 모든 테스트 및 검사 결과, 재료 사양 준수 증거 및 해당하는 추가 요구 사항이 포함됩니다. 사양에서 나중에 특정 요구 사항을 완료하도록 허용하는 경우 불완전한 항목을 재료 문서에 기록해야
합니다. 재료 제조업체가 아닌 다른 사람이 이러한 특정 요구 사항을 완료한 경우 이 완료 사항을 문서화하여 재료 문서에 첨부해야 합니다.
(b) 플레이트의 경우 제조업체는 재료 제조업체 또는 재료 제조업체와 데이터에 대한 책임이 있는 후속 가공업체가 작성한 시험 보고서 또는 보고서의 사본을 받아야 하며 보고서를 일
부로 유지해야 합니다. 그의 건축 기록.
(c) 기타 모든 제품 형태의 경우, 제조업체는 재료 제조업체가 준비한 테스트 보고서 사본을 받아야 합니다. 테스트 보고서를 준비할 때 재료 제조업체는 데이터의 정확성과 신뢰성에 대
한 책임을 인정하는 경우 다른 조직에서 생성된 데이터를 복사할 수 있습니다.
58
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.2.6.1 – 3.2.7.3
(d) 재료 사양과 이 부분에 규정된 추가 요구 사항 사이의 모든 상충은 다음과 같습니다.

추가 요구사항에 대한 준수가 인증되어야 합니다.
3.2.6.2 재료 이외의 제조업체에 의한 적합성 인증서 및 재료 시험 보고서. (a) 3.2.5.3 및 3.2.7 에 달리 규정된 경우를 제외하고 , 부속서
3‑A 에 나열된 재료 사양의 요구 사항을 재료 제조업체가 아닌 다른 사람이 완료한 경우, 용기 제조업체는 보충 재료 시험을 받아야 합니다. 보고서 및
검사관은 이러한 문서를 조사하여 해당 문서가 재료를 대표하고 재료 사양의 요구 사항을 충족하는지 결정해야 합니다.
(b) 용기 제조자는 여기에 명시된 처리 또는 검사에 대해 이 파트에 규정된 모든 추가 요구 사항을 준수함을 인증해야 합니다. 인증에는 선박 제조업체가
재료에 대해 수행한 모든 테스트 및 검사 결과에 대한 인증된 보고서가 포함되어야 합니다.
3.2.7 제품 식별 및 추적성
3.2.7.1 일반 요구 사항. (a) 압력 부품의
재료는 용기가 완성되었을 때 모든 구성 재료에 대한 사양에서 요구하는 원본 식별 표시의 전체 세트가 명확하게 보이도록 구성되어야 합니다. 원본 식
별 표시가 불가피하게 잘리거나 재료가 두 개 이상의 부분으로 나누어진 경우, 용기 제조업체는 아래 나열된 방법을 사용하여 제작 중에 각 재료 조각의 식
별과 이후 완성된 용기의 표시 식별을 보장해야 합니다. .
(1) 원래 식별 표시를 완성된 용기에서 표시가 보이는 위치로 정확하게 이전합니다.
(2) 검사관이 수용할 수 있는 품질 시스템 매뉴얼에 설명된 코드화된 표시에 의한 식별 및 추적:

원래 필요한 표시를 할 수 있습니다.
(b) 재료의 실제 스케치 또는 도표를 작성하여 테스트 보고서로 각 재료를 식별하거나, 이 파트에서 허용하는 경우 적합성 인증서 및 각 재료의 식별을
보장하는 코드 표시를 사용하여 각 재료를 식별해야 합니다. 완성된 용기에서 제조 및 후속 식별 중에.
(c) 재료 제조업체가 플레이트 사양 열처리를 수행하지 않는 경우, 용기 제조업체가 수행하거나 그의 통제 하에 수행해야 하며, 밀 플레이트에 문자 "G"
다음에 문자 "T"를 배치해야 합니다. 재료 사양에서 요구하는 열처리가 수행되었음을 나타내는 표시(SA‑20 참조). 또한 제조자는 지정된 열처리가 재료 제
조업체의 권장 사항에 따라 수행되었음을 3.2.6.2(b) 에 따라 문서화해야 합니다 .
3.2.7.2 제조업체의 표시 전송 방법. (a) 제조업체가 절단 후 즉시 표시를 전송할 수 있

는 경우를 제외하고는 절단 전에 마킹을 전송해야 합니다. 단, 이러한 전송에 대한 제어는 제조업체의 서면 품질 관리 시스템에 설명되어 있습니다. 검사
관은 마크 이전을 목격할 필요는 없지만 올바르게 수행되었는지 확인해야 합니다. (b) 자료는 검사관이 허용하는 모든 방법으로 표시될 수 있습니다. 그러
나 모든 강철 스탬핑은 완료되어야 합니다.
시중에서 판매되는 "저응력" 다이를 사용합니다.

(c) 서비스 조건에서 재료 식별을 위한 다이 스탬프를 금지하고 사용자가 명시한 경우 재료 제조업체와 용기 제조업체는 배송 시 확실하게 식별할 수 있
는 방식으로 플레이트에 필수 데이터를 표시해야 합니다. 검사관이 만족할 만큼 각 플레이트가 완성된 용기의 해당 위치에서 확실히 식별될 수 있도록 표시
를 기록해야 합니다.
3.2.7.3 제조업체가 아닌 타인에 의한 표시 양도. (a) 완제품 압력용기 제조자 이외의

자가 재료를 형상화하는 경우 해당 재료 규격에서 요구하는 원래의 표시를 부득이하게 잘라내거나 재료를 2개 이상의 부분으로 분할한 경우 , 형상 제조
업체는 다음 중 하나를 수행해야 합니다.
(1) 원래 식별 표시를 모양의 다른 위치로 옮깁니다.

(2) 완성된 압력 용기 제조업체의 품질 관리 시스템에 동의하고 설명된 표시 방법을 사용하여 원래 필수 표시를 추적할 수 있는 코드 표시를 사용하여 식별을 제공합니다.
(b) 위의 수정된 표시 요구 사항과 함께 형상으로 형성된 재료의 기계적 및 화학적 특성 요구 사항에 대한 공장 인증은 이러한 형상을 식별하는 데 충분
한 것으로 간주됩니다.
3.2.8.2 에 의해 면제된 경우를 제외하고, 용접을 포함하는 형태의 제작이 없었다면 제조업체의 부분 데이터 보고서 및 부품 스탬핑이 필요하지 않습니다 .
59
3.2.7.4 – 3.2.8.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
3.2.7.4 플레이트 표시. 재료 사양에서 요구하는 재료 제조업체의 식별 표시는 다음 요구 사항을 충족하지 않는 한 두께가 6mm (1/4 인치 ) 미만인 판 재료
에 찍혀서는 안 됩니다.
만났다.
(a) 재료는 P‑No. 1 그룹 번호 1 및 2. (b) 최소 공칭 플레이트 두께는 5mm ( 3/16 인

치)이거나 최소 공칭 파이프 벽 두께는 다음과 같아야 합니다.
4mm(0.154인치).
(c) MDMT는 ‑29°C(‑20°F)보다 낮아서는 안 됩니다.
3.2.8 코드 스탬프가 없는 조립식 또는 사전 성형된 압력 부품

3.2.8.1 일반 요구 사항. (a) 압력으로 인해
응력을 받고 다른 사람이나 완성 용기 제조업체가 제공하는 압력 용기용 조립식 또는 사전 성형 압력 부품은 3.2.8.2에서 허용된 경우를 제외하고 이 부문의
모든 해당 요구 사항을 준수해야 합니다. 3.2.8.3, 3.2.8.4, 3.2.8.5 .
(b) 조립식 또는 사전 성형 부품에 제품 식별 표시가 포함된 명판이 제공되고 명판이 추가 제작 또는 서비스를 방해하고 재료에 각인이 금지된 경우 완성된 용
기 제조업체는 동의합니다. 공인 검사관의 지시에 따라 명판을 제거할 수 있습니다. 명판 제거는 선박 제조업체 데이터 보고서의 "비고" 섹션에 기록되어야 합니
다.
명판은 폐기됩니다.
(c) 아래 3.2.8.2, 3.2.8.3, 3.2.8.4 및 3.2.8.5 의 규칙은 용접된 쉘이나 헤드 또는 빠른 부품에는 적용되지 않습니다.
작동 클로저(4.8).
(d) 3.2.8.2, 3.2.8.3 또는 3.2.8.4 의 규정에 따라 제공된 부품은 다음 인증서에 의해 제조될 필요가 없습니다.
승인 보유자. (e) 조립식 또는 미리
성형된 압력 부품은 다음과 같이 공급될 수 있습니다. (1) 주조, 단조, 압연 또는 금형 성형 비표준 압력 부품 (2) 용접 또는 주
조, 단조, 압연 또는 금형 성형 표준 압력 부품 ASME 제품 표준을 준수하는 비용접 (3) ASME 제품 표준 이외
의 표준을 준수하는 용접 또는 비용접 주조, 단조, 압연 또는 금형 성형 표준 압력 부품 3.2.8.2 주조, 단조 , 압연 또는 다이 성형 비표준 압력 부품. (a) 주조, 단조, 압연, 금형성형 등의 방법
으로 전체가 성형된 쉘, 헤드, 착탈식 도
어, 파이프 코일 등의 압력부품은 기본적으로 재료로 공급할 수 있다. 그러한 모든 부품은 본 조항에 따라 허용된 재료로 제작되어야 하며 부품 제조업체는 3.2.6.1에 따라 식별 정보를 제공해
야 합니다.
이러한 부품에는 부품 제조업체의 이름이나 상표 및 다음과 같은 기타 표시가 표시되어야 합니다.

재료 식별과 함께 특정 부품을 식별하는 데 도움이 됩니다.
(b) 완성된 용기의 제조자는 부품이 특정 설계 조건에 적합하다는 점을 만족해야 합니다.
이 절의 규칙에 따라 완성된 선박에 대해 규정됩니다.
3.2.8.3 다음을 준수하는 용접 또는 비용접 주조, 단조, 압연 또는 다이 성형 표준 압력 부품
ASME 제품 표준을 사용합니다.
(a) 4.1.11 에서 참조로 승인된 ASME 제품 표준을 준수하는 압력 부품 . ASME 제품
표준은 4.1.11 에서 수정되지 않는 한 압력‑온도 등급 및 표시에 대한 기초를 설정합니다 .
(b) 플랜지 및 플랜지 피팅은 해당 표준에 명시된 압력‑온도 등급에서 사용할 수 있습니다.
이 부문에 등재되어 있습니다.
(c) 표준압력부품의 재질은 다음과 같다.
(1) 이 부문에서 허용하는 대로 또는 (2) ASME
제품 표준에 구체적으로 나열된 대로 (d) 용접을 수행할 때 다음을 충족해
야 합니다.
(1) 6.2.2.1(a) 및 6.2.2.2 ~ 6.2.2.5 의 요구 사항 , 또는 (2) SA‑234의 용접요건
(e) 본 부문에서 인정한 용접 공정 중 하나로 제작된 용접 표준 파이프 피팅, 용접 캡 및 플랜지와 같은 압력 부품에는 검사, 3.2.6 에 따른 재료 인증 또는 부
분 데이터 보고서가 필요하지 않습니다. 단, 3.2.8.3 의 요구사항이 충족되어야 합니다.
(f) 본 조항의 규정에 따라 용접후열처리가 요구되는 경우, 용접 후 열처리는 용접 장소에서 수행될 수 있다.
부품 제조업체 또는 인증 마크를 표시할 선박 제조업체의 위치.
(g) 본 장의 규칙에 따라 방사선 촬영 또는 기타 체적 검사가 필요한 경우 한 곳에서 수행할 수 있습니다.
(1) 완성된 용기 제조업체의 위치
60
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.2.8.3 – 3.2.8.4
(2) 압력 부품 제조업체의 위치 (h) ASME 제품 표준에 따라 제작된 부품은

ASME 제품 표준에서 요구하는 대로 표시되어야 합니다. (i) 완성된 용기의 제조업체는 표준 압력을 사용할 때 다음과 같은 책임을 져야 합니다.
ASME 제품 표준을 준수하는 부품: (1) 모든 표준 압력 부품이 이 부문의 해

당 규칙을 준수하는지 확인하십시오.
(2) 모든 표준 압력 부품이 완성된 용기의 설계 조건에 적합한지 확인하십시오.
(3) 본 장의 규칙에 따라 체적 검사가 필요한 경우 완성된 방사선 사진을 확보하고
방사선 검사 보고서 및 기타 적용 가능한 체적 검사 보고서를 통해 즉시 식별됩니다.
(j) 제조업체는 필요한 경우 아래에 제공된 문서를 확보하고 이 문서를 보관하며 요청 시 검사관이 검사할 수 있도록 해당 문서를 제공함으로써 이러한 책임을 이행해야 합니
다. 문서에는 최소한 다음 내용이 포함되어야 합니다. (1) 사용된 재료 (2) 부품의 압력‑온도 등급 (3) 압력‑온도 등급 설정을 위한 기초
3.2.8.4 주조, 단조, 압연 또는 다이 성형 표준 압력 부품(용접 또는 비용접)을 준수하는 부품

ASME 제품 표준이 아닌 다른 표준을 사용합니다.
(a) 용접 또는 비용접되고 제조업체의 독점 표준을 준수하는 표준 압력 부품
ASME 제품 표준이 아닌 dard 또는 표준이 제공될 수 있습니다.
(1) 허가증 보유자 (2) 압력부품 제조업체
(b) 식별된 재료를 얻을 수 없거나 비축할 수 있고 3.2.6 에 따른 재료 인증을 얻을 수 없고 관례적으로 제공되지 않는 이 범주에 속하는 작은 크기의 부품을 사용할 수 있습니
다. 3.2.2.2 에 설명된 부품의 경우 . (c) 이 부품의 재료는 본 부에서만 허용됩니다. (라) 용접을 하는 경우에는 6.2.2.1(가) 및 6.2.2.2 내지 6.2.2.5의 요건을 만족하여야 한
다. (e) 본 부문에서 인정한 용접 공정 중 하나로 제작된 용접 표준 파이프 피
팅, 용접 캡 및 플랜지와 같은 압력 부품은 검사, 3.2.6 에 따른 재료 인증 또는 제공된 부분 데이터 보고서
가 필요하지 않습니다. 3.2.8.4 의 요구사항을 충족합니다.
(f) 본 조항의 규정에 따라 용접후열처리가 요구되는 경우, 용접 후 열처리는 용접 장소에서 수행될 수 있다.
부품 제조업체 또는 완성된 용기 제조업체의 위치.
(g) 본 장의 규칙에 따라 방사선 촬영 또는 기타 체적 검사가 필요한 경우 한 곳에서 수행할 수 있습니다.
다음 위치 중 하나:
(1) 완성된 용기의 제조사 소재지
(2) 부품 제조사의 위치
(3) 압력부품 제조사의 소재지
(h) 이 부분의 표시는 다음과 같습니다.
(1) 인증서 보유자 또는 압력 부품 제조업체의 이름 또는 상표 및 기타 표시
압력 부품에 사용되는 독점 표준 또는 기타 표준에서 요구하는 대로.
(2) 인증 보유자 또는 특정 품목에 대한 압력 부품 제조업체의 서면 문서로 부품을 식별하는 데 도움이 되고 부품의 압력‑온도 등급을 정의하는 영구 또는 임시 표시가 있
어야 합니다. (i) 완성된 용기 제조업체는 표준 압력 부품을 사용할 때 다음과 같은 책임을 져야 합니다. (1) 모든 표준 압력 부품이 이 부문의 해당 규칙을 준수하는지 확인하십시
오. (2) 모든 표준 압력 부품이 설계에 적합한
지 확인하십시오. 완성된 선박의 상태.
(3) 본 장의 규칙에 따라 체적 검사가 필요한 경우 완성된 방사선 사진을 확보하고

방사선 검사 보고서 및 기타 적용 가능한 체적 검사 보고서를 통해 즉시 식별됩니다.
(j) 완성된 용기의 제조업체는 다음 방법 중 하나를 통해 (i) 의 책임을 이행해야 합니다. (1) 필요한 경우 아래 제공된 문서를 확보하고 이 문서를 보관하며 해당 문서를 검사
할 수 있도록 해야 합니다. 요청 시 검사관이 수행하거나 (2) 본 장의 규칙에 따라 압력 부분 분석을 수행합니다. 이 분석은 다음과 같습니다.
문서에 포함되어 있으며 요청 시 검사관이 검사할 수 있도록 제공되어야 합니다.

(k) 문서에는 최소한 다음 사항이 포함되어야 합니다. (1) 사용된 재료 (2) 부품의 압력‑온도 등급
(3) 압력‑온도 등급 설정
을 위한 기초
61
3.2.8.4 – 3.2.10.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(4) 모든 용접이 코드 요구 사항을 준수한다는 압력 부품 제조업체의 서면 인증
3.2.8.5 규정은 인증 보유자가 3.2.8.4 에 따라 부품을 제작할 수 있고 3.2.8.4(h) 에 따라 표시된 부품을 제작할 수 있음을 인정합니다. 3.2.8.4(d) 의 요구 사항 대신에
인증 보유자는 ASME 제품 표준 이외의 표준에 따라 제작된 ASME 인증 표준 압력 부품을 보유하지 않은 개인 또는 조직에 하도급 계약을 체결할 수 있습니다. 다음 조건이
충족됩니다.
(a) 하청업체가 수행할 활동은 인증 보유자의 품질 관리 시스템에 포함됩니다. (b) 인증 보유자의 품질 관리 시스템은 용접 작업의 하도급과 관련된 다음 활동을 규정하며
이러한 규
정은 제조업체의 공인 검사 기관이 수락해야 합니다.
(1) 하도급이 허용되는 본 부문에서 허용하는 용접 공정.

(2) 용접 작업 (3) 승인된 검사 활
동 (4) (d) 에 따라 표시한 승인 인증서 배치 .
(c) 인증 보유자의 품질 관리 시스템은 하청업체의 시설에서 7.2.2 항의 요구 사항을 충족하도록 규정합니다. (d) 인증서 보유자는 해당 회사의 품질 관리 프로그램을 검
토하고 수락할 책
임이 있습니다.
하청업체.
(e) 인증 보유자는 하청업체가 서면 절차 및 용접 작업을 사용하도록 보장해야 합니다.
이 부문에서 요구하는 대로 자격을 갖추었습니다.
(f) 인증 보유자는 하청업체가 본 조항에서 요구하는 자격을 갖춘 인력을 사용하도록 보장해야 합니다.
(g) 인증 보유자와 하청업체는 품질 관리 시스템에 하청 용접 작업의 절차 및 인력 자격에 대한 작업 관리를 설명해야 합니다. (h) 인증 보유자는 품질을 관리하고 하도급업체가 용접하여 승인을 위해 검사
관에게 제출한 모든 재료와 부품이 본 조항의 모든 해당 요구 사항을 준수하는지 확인할 책임이 있습니다.
(i) 인증 보유자는 품질 관리 시스템에 유지 관리를 위한 운영 관리를 기술해야 합니다.

하청업체로부터 받은 자재의 추적성.
(j) 인증서 보유자는 사전에 공인검사기관으로부터 하도급 승인을 받아야 합니다.
활동 시작.
3.2.9 제품 형태 두께의 정의
3.2.9.1 이 부문의 요구사항은 두께를 참조한다. 재질 사양이 맞지 않을 때

두께를 지정하면 공칭 두께에 대한 다음 정의가 적용됩니다.
(a) 판 ‑ 두께는 짧은 가로 치수의 치수입니다. (b) 단조품 ‑ 두께는 다음과 같이 정의된 치수입니다.
(1) 중공 단조 – 공칭 두께는 내부 표면과 외부 표면 사이(반경 방향 두께)를 측정합니다.
(2) 디스크 단조 – 공칭 두께는 축 길이(축 길이 ≤ 직경 외부)입니다.

(3) 플랫 링 단조 – 축 길이가 50mm(2인치) 이하인 경우 축 길이는 공칭 두께입니다. 축 길이가 50mm(2인치)보다 큰 경우 반경 방향 두께는 공칭 두께입니다(축 방
향 길이는 반경 방향 두께보다 작음).
(4) 직사각형 단조품 – 최소 직사각형 치수가 공칭 두께입니다.

(5) 원형, 육각형 및 팔각형 고체 단조품 ‑ 공칭 두께는 직경 또는 거리를 가로지르는 것입니다.
플랫(축 길이 > 직경 또는 플랫을 가로지르는 거리).
(c) 주물 ‑ 단조품에 대해 설명된 일반적인 형태의 주물에 대해서도 동일한 정의가 적용됩니다. 다른 주물의 경우 두 주조 일치 표면 사이의 최대 두께는 공칭 두께입니다.
3.2.9.2 용접 후 열처리 요구사항에 대한 공칭 두께의 정의는 6.4.2.7에 설명되어 있습니다.
3.2.10 제품 형태 허용 오차
3.2.10.1 플레이트. 판재는 설계두께보다 얇지 않게 주문하시기 바랍니다. 0.3mm(0.01인치) 또는 주문한 두께의 6%보다 작은 허용오차를 갖지 않는 플레이트로 만들
어진 용기는 재료 사양이 허용하는 경우 주문한 두께에 대한 전체 설계 압력에서 사용할 수 있습니다. 안
62
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.2.10.1 – 3.3.4.1
불관용. 플레이트를 주문한 사양이 더 큰 허용오차를 허용하는 경우, 주문한 재료의 두께는 설계 두께보다 충분히 커야 하며, 제공된 재료의 두께가
0.3mm(0.01인치)보다 작지 않아야 합니다. 또는 설계 두께보다 6% 낮습니다.
3.2.10.2 파이프 및 튜브. 파이프 또는 튜브를 공칭 벽 두께에 따라 주문하는 경우 벽 두께에 대한 제조 허용 오차를 고려해야 합니다. 필요한 최소 벽
두께가 결정된 후에는 파이프 또는 튜브 사양에서 허용되는 제조 허용 오차를 제공하기에 충분한 양만큼 증가해야 합니다.
3.2.11 구매 요구 사항
3.2.11.1 3.2 부터 3.8 까지 의 관련 요구사항에 대한 요약이 부록 3‑B 에 제공되어 있습니다 .
3.2.11.2 특수화학성분, 열처리공정, 제조요건 및 보충사항
선박이 의도된 서비스에 가장 적합한 상태에 있는지 확인하기 위해 테스트가 필요할 수 있습니다.
3.2.12 본 규정에 의해 허용되지 않는 사양으로 식별되거나 생산된 재료

분할
3.2.12.1 재료 제조업체로부터 완전한 인증을 받은 식별된 재료. 본 Division에서 허용하지 않는 사양으로 식별되고 허용된 사양에서 요구하는 단일
생산 로트에 식별된 재료는 다음 조건이 충족되는 경우 본 Division에서 허용하는 사양의 요구 사항을 충족하는 것으로 허용될 수 있습니다 . a) 이 부문
에서 허용하는 사양의 모든 해당 요구 사항(용해 방법, 용융 방식, 탈산, 화학 분석, 기계적 특성, 품질 및 열처리를 포함하되 이에 국한되지 않음)을 입증
하는 문서가 인증서 보유자에게 제공됩니
다. 이 부문의 요구사항( 3.2.6 참조) 을 포함하여 재인증되는 재료가 충족되었습니다.
(b) 재료에는 문서 식별을 위해 검사관이 승인할 수 있는 표시가 있습니다. (c) 허용된 사양에 대한 재료의 적합성이 확립되면 재
료는 다음과 같아야 합니다.
허용된 사양에 따라 요구되는 것으로 표시됩니다.
3.2.12.2 식별된 재료 재인증. 선박 또는 부품 제조업체만이 3.2.12.1에 따라 재료를 재인증할 수 있습니다.
3.3 철 재료에 대한 추가 요구사항

3.3.1 일반사항
표 3‑A.1 및 표 3‑A.3 에 나열된 모든 형태의 철 제품은 3.3 의 추가 요구 사항을 충족해야 합니다 .

표 3‑A.2 에 나열된 고강도 담금질 및 템퍼링 강철은 3.4 의 추가 요구 사항을 충족해야 합니다 .
3.3.2 화학 요구사항
열분석 결과 탄소함량이 0.35%를 초과하는 탄소강 및 저합금강은 용접에 사용할 수 없다.
구조로 되어 있거나 산소 절단에 의해 성형되어야 합니다(본 장의 다른 부분에 규정된 경우는 제외).
3.3.3 판의 초음파 검사
3.3.3.1 3.3.3.2 에서 허용된 경우를 제외하고 , 공칭 두께가 50 mm(2 in.) 이상인 모든 판은 초음파 검사를 받아야 합니다.
SA‑578의 요구 사항에 따라 검사되었습니다. 승인 표준은 SA‑578의 레벨 B입니다.
3.3.3.2 설계 규칙이 SA‑263, SA‑264 및 SA‑265를 준수하는 판의 클래딩 두께에 대한 인정을 허용하는 경우, 초음파 검사는 베이스 플레이트와 클래
딩과 베이스 플레이트 사이의 결합에 대해 수행되어야 합니다. SA‑578의 요구 사항을 준수합니다. 승인 표준은 SA‑578의 레벨 B 이상이어야 합니다. 대
안으로, 이 요구사항을 충족시키기 위해 레벨 C의 합격 표준을 사용할 수 있습니다.
3.3.4 단조품의 초음파 검사
3.3.4.1 공칭 두께가 50mm(2인치) 이상인 모든 단조품은 다음과 같이 초음파로 검사해야 합니다. (a) 링, 플랜지 및 기타 중공 단조품은 앵글 ð21Þ
빔 기술을 사용하여 검사해야 합니다. 기타 단조품의 경우,

직선빔 기술을 사용한다.
(b) 참조 시편은 단조품과 동일한 공칭 두께, 구성 및 P 번호 그룹을 가져야 합니다.
실질적으로 동일한 구조를 갖기 위해서는 검토를 거쳐야 한다. (c) 표 3.1, 3‑A.1 및 3‑
A.2 강철은 SA‑388 V절에 따라 검사되어야 합니다. (d) 표 3‑A.3 강철은 적용 가능한 경우 섹션 V, SA‑388 또는 섹션 V,
SA‑745에 따라 검사되어야 합니다.
63
3.3.4.2 – 3.3.6.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
3.3.4.2 다음 과 같은 경우 단조품은 허용되지 않습니다.

(a) 직선 빔 검사 결과에 다음과 같은 표시를 생성하는 하나 이상의 불연속성이 표시됩니다.
기하학적 구성과 연관되지 않거나 기하학적 구성에 기인하지 않는 후면 반사의 완전한 손실로 인해 발생합니다.
(b) 앵글빔 검사 결과는 진폭을 초과하는 표시를 생성하는 하나 이상의 불연속성을 나타냅니다.
교정 노치에서 표시를 확인합니다.
3.3.4.3 직선 빔 검사의 경우 단조품 선적 전에 구매자의 고려와 승인을 위해 다음 조건을 구매자에게 보고해야 합니다.
(a) 인접한 역반사를 초과하는 진폭을 갖는 하나 이상의 표시를 포함하는 단조품. (b) 감소된 역반사와 함께 이동 표시를 생성하는 하나 이상의 불연속
성을 포함하는 단조품. 이동 표시는 변환기가 움직일 때 일정한 진폭으로 오실로스코프 화면의 스위프 움직임을 표시하는 표시로 정의됩니다.
3.3.4.4 앵글빔 검사의 경우 단조품 선적 전에 구매자의 고려와 승인을 위해 다음 조건을 구매자에게 보고해야 합니다. (a) 진폭이 교정 블록 진폭의 50%를 초과하는 표시.
(b) 교정 노치 진폭의 50% 미만의 진폭을 갖는 단조품의 작은 영역에 위치한 표시 클러스
터. 표시 클러스터는 표준 교정 노치 진폭의 10%를 초과하고 약 50mm(2인치) 이하의 큐브에 위치한 3개 이상의 표시로 정의
됩니다.
3.3.4.5 추가 비파괴 검사 절차 또는 Trepanning을 사용하여 다음 문제를 해결할 수 있습니다.

초음파 표시의 해석.
3.3.5 단조품의 자성입자 및 액체침투탐상검사

3.3.5.1 제조업체에 의한 최종 가공 후 윤곽 및 가변 두께 노즐, 일체형 허브 튜브 시트, 표준 또는 맞춤형 플랜지 및 기타 단조품과 같이 공칭 두께가 100mm(4인치)를 초과하는 단조품의 접근
가능한 모든 표면 열처리 전에 본질적으로 완제품 형태로 윤곽 모양 또는 기계 가공된 제품은 ASTM A275/A275M에 따른 자분법 또는 ASTM E165에 따른 액체 침투법으로 검사해야 합니다. 자분
탐상법이나 액체침투법으로 검출한 지시사항의 평가와 합격기준은 본 부 제7부 에 따라야 한다 .
3.3.5.2 허용할 수 없는 결함은 제거되어야 하며 허용할 수 없는 결함이 완전히 제거되었는지 확인하기 위해 해당 영역을 재검사해야 합니다. 재료 사양에 의해 금지되지 않
는 한, 단조품은 용기 제조업체의 승인을 받아 수리 용접될 수 있습니다. 수리는 섹션 IX에 따라 자격을 갖춘 용접 절차를 활용하여 이루어져야 합니다. 수리된 단조품은 이 부문
의 모든 요구 사항을 충족해야 합니다.
3.3.6 일체형 및 용접 금속 오버레이 클래드 모재

3.3.6.1 적용된 라이닝. 내식성 라이닝에 사용되는 재료는 이 부문의 모든 해당 요구 사항을 만족한다면 용접 가능한 품질의 금속 재료일 수 있습니다.
3.3.6.2 총 두께에 따른 설계 계산. (a) 설계 계산이 클래딩 (4.1.9)을 포함한 총 두께

를 기준으로 하는 건설에 사용되는 내부식성 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩이 있는 기본 재료는 제3 부의 재료 표 중 하나에 나열된 베이스 플레이트로 구성되어야
합니다 . 다음 사양 중 하나를 따르거나 이 부문의 요구 사항을 충족하는 용접 금속 오버레이 클래딩을 사용해야 합니다.
(1) SA‑263, 부식 방지 크롬강 클래드 플레이트, 시트 및 스트립 사양; (2) SA‑264, 부식 방지 크롬‑니켈 강철 클래드 플레이트, 시트 및 스트립에 대한 사
양; 또는 (3) SA‑265, 니켈 및 니켈계 합금 클래드 강판 사양. (b) ( a) 에서 허용된 대로 설계 계산에 클래딩의 일부가 포함되고 모재에 접착되기 전에 함께 용접된 다중 클래
딩 플레이트로 구성된 내부식성 일체형 클래딩이 있는 기본 재료는 다음을 가져야 합니다. 모재에 접합하기 전에 수행되는 클
래딩 합금 대 클래딩 합금 용접:
(1) 승인 인증서를 보유한 제조업체가 수행합니다. (2) 7.5.3 에 규정된 방식으로 전체 길이에 대해 방사선
검사를 실시합니다 . 방사선 촬영 대신‑
용접 후 전체 길이에 대해 초음파 검사를 실시할 수 있습니다( 7.5.5 참조).
(3) 용기 제조업체가 용접을 수행하지 않은 경우 부분 데이터 보고서가 제공됩니다.
64
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.3.6.3 – 3.4.3.1
3.3.6.3 베이스 플레이트 두께에 따른 설계 계산. 클래딩 재료의 두께를 제외하고 베이스 플레이트 두께를 기반으로 설계 계산을 하는 구조물에 사용되
는 클래드 플레이트는 제3 부의 요구 사항을 충족하는 베이스 플레이트 재료 와 금속 일체형 또는 용접 금속 오버레이 로 구성될 수 있습니다. 이 분류의
6.5 요구사항을 충족하는 용접 가능한 품질의 클래딩 재료 .
3.3.6.4 일체형 클래드 판 결합의 전단강도. 4.1.9 에서 허용된 대로 설계 계산에 클래딩의 일부가 포함된 일체형 클래드 플레이트는 플레이트 사양에 설
명된 방식으로 테스트할 때 최소 전단 강도 140MPa(20ksi)를 나타내야 합니다. 각 클래드 플레이트에 대해 전단 시험을 1회 실시하고 그 결과를 시험 보
고서에 보고해야 합니다. 용접 금속 오버레이 클래딩에는 전단 강도 또는 접착 강도 테스트가 필요하지 않습니다.
3.3.6.5 압연 인장 시험을 위한 클래딩 제거. 클래딩 두께의 일부가 허용되는 경우 ‑

부식을 방지하려면 밀 인장 시험 전에 추가된 두께를 제거해야 합니다.
3.3.7 클래드 튜브시트

3.3.7.1 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩 튜브 시트의 클래딩에서 튜브 간 용접은 용접이 4.18.10의 설계 요구 사항을 충족하는 경우 강도 용접
(전체 또는 부분)으로 간주될 수 있습니다 . 또한 일체형 클래드 튜브시트의 클래드 재료에 강도 용접을 할 경우 튜브시트에 사용되는 일체형 클래드 재료는
클래드와 모재의 조합에 대한 (a) 및 (b) 의 요구 사항을 충족해야 합니다. (a) 와 (b) 에 명시된 전단 강도 시험과 초음파 검사는 용접 금속 오버레이 클래
드 튜브 시트에 대해서는 필요하지 않습니다.
(a) 일체형 클래드 재료는 SA‑263에 따라 전단 강도 테스트를 받아야 합니다. 1회 전단 시험은 다음과 같이 실시되어야 합니다.
각 일체형 클래드 플레이트 또는 단조품을 조립하고 그 결과를 재료 시험 보고서에 보고해야 합니다.
(b) 일체형 클래드 재료는 다음을 포함하여 SA‑578에 따라 결합 무결성에 대해 초음파 검사를 받아야 합니다.
보충 요구 사항 S1은 품질 수준 클래스 1에 대해 SA‑263에 제공된 허용 기준을 충족해야 합니다.
3.3.7.2 클래딩 튜브시트의 설계 계산이 클래딩을 포함한 전체 두께를 기준으로 할 때,

클래드 재료는 3.3.6에 명시된 추가 요구 사항을 충족해야 합니다 .
3.3.7.3 3.3.7.1(a) 및 3.3.7.1(b) 의 요구 사항을 충족하지 않는 라이닝 또는 일체형 클래딩을 사용하여 튜브 시트를 제작하는 경우 튜브‑튜브 시트 연
결 강도는 연결에 따라 달라져서는 안 됩니다. 해당되는 경우 튜브와 라이닝 또는 일체형 클래딩 사이.
3.3.7.4 튜브가 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩 튜브 시트에 강도 용접(전체 또는 부분)되는 경우, St는 일체형 클래딩 또는 화학적 성질이 용접
금속의 화학적 성질에 가장 근접한 가공 재료의 허용 응력 값이어야 합니다. 오버레이 클래딩. 일체형 또는 용접 금속 클래드 오버레이 재료의 두께는 강도
용접이 모재까지 확장되는 것을 방지하기에 충분해야 합니다.
3.4 Cr‑Mo강에 대한 추가 요구사항

3.4.1 일반사항
3.4.1.1 3.4 의 규칙에는 Cr‑Mo강의 제조 및 시험에 대한 추가 요구사항이 포함됩니다. 재료
이 단락에서 다루는 기타 및 해당 사양은 표 3.1에 나열되어 있습니다.
3.4.1.2 3.4 의 요구사항이 충족되었다는 인증은 제조자의 데이터 보고서 양식에 표시되어야 합니다.
3.4.2 용접후열처리
최종 용접후열처리는 본 절의 6.4.2 요구사항을 따라야 한다 .
3.4.3 시험편 열처리

3.4.3.1 인장시편 2세트와 샤르피 충격시편 1세트를 시험한다. 각 인장 시편 한 세트는 열처리 조건 A에 노출되어야 합니다. 인장 시편의 두 번째 세트와
샤르피 시편 세트는 열처리 조건 B에 노출되어야 합니다.
(a) 조건 A ‑ 온도는 용기 부분의 실제 최대 온도보다 낮아서는 안 되며 14°C(25°F) 미만이어야 합니다. 온도에서의 시간은 용기 부분 최대 온도에 노출
된 용기 부분의 실제 유지 시간의 80% 이상이어야 합니다. (b) 조건 B ‑ 온도는 용기 부분의 실제 최소 온도에 14°C(25°F)를 더한 값보다 높아서는 안 됩
니다. 온도 유지 시간은 용기 부분의 최소 온도에 노출
된 용기 부분의 실제 유지 시간의 120%를 넘지 않아야 합니다.
65
3.4.3.2 – 3.5.1.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
3.4.3.2 시편 열처리 변수 설정을 위해 제안된 절차는 다음과 같다. (a) 용기/구성품 열처리에 대한 최대 및 최소 온도와 유지 시간을 설정합니다.
경험/장비에 관해; (b) 시험편 열처리에

대한 조건 A와 B를 결정합니다. (c) 용기 열처리 온도 및 유지 시간 제한, 시험편 조건 A 및 B는 그림 3.1에
나와 있습니다.
3.4.4 용접 절차 자격 및 용접 소모품 테스트

ð21Þ 3.4.4.1 생산에 사용되는 것과 동일한 분류 또는 무역 명칭의 용접재료를 사용하는 용접절차 자격은 그 자체 또는 다른 재료에 용접되는 재료에 대해 이루어져야 한다. 자격
은 섹션 IX의 요구 사항을 준수해야 하며 실온에서 최대 인장 강도는 760MPa(110ksi)(열처리 조건 A 및 B의 경우)이어야 합니다.
3.4.4.2 용접 소모품 테스트와 관련된 3.4 의 추가 요구 사항을 충족하는 특정 열 또는 로트 추적 가능 테스트 보고서가 없는 한, 각 히트 또는 전극 로트 및 필러‑와이어‑플럭스 조합의 용접 금
속을 테스트해야 합니다. 용접재료 제조사에서 제공하는 것입니다. 최소 및 최대 인장 특성은 용접 후 열처리(PWHT) 조건 A 및 B에서 충족되어야 합니다. 최소 샤르피 V‑노치 충격 특성은 PWHT 조
건 B에서 충족되어야 합니다. 테스트는 피복 전극에 대한 SFA‑5.5를 일반적으로 준수해야 합니다. 필러 와이어‑플럭스 조합의 경우 SFA‑5.23.
3.4.4.3 PWHT 조건 A 및 PWHT 조건 B( 3.4.3 참조) 에 대한 중복 시험이 필요합니다. 모재의 최소인장강도 및 샤르피 충격특성을 만족하여야 한다. 샤르피 충격 시험은 조건 B에만 필요합니다.
3.4.4.4 21 /4Cr–1Mo–1 /4V 재료 의 경우 용접 금속은 표 3.2에 나열된 구성 요구 사항을 충족해야 합니다.

기타 모든 재료의 경우 용접 금속의 최소 탄소 함량은 0.05%입니다.
3.4.4.5 21 /4Cr–1Mo 및 21 /4Cr–1Mo–1 /4V 재료 에 추가하여 440°C(825°F) 이상의 설계 온도를 위한 카테고리 A 용접, 필러 와이어 및 플럭스 조합의 각 열 생산
에 사용되는 용접 금속 응력 파열 시험은 ASTM E139 또는 기타 동등한 국내 또는 국제 테스트 표준에 따라 용접 축에 평행하게(모든 용접 금속 시편) 및 가로로 가공된 시편
(각각 하나의 시편)에 대해 수행된 용접 금속 응력 파열 테스트를 통해 자격을 부여 받아야 합니다. , 다음 테스트 매개변수 및 허용 기준을 적용합니다.
(a) 게이지 길이 내의 시편 직경은 13 mm (1/2 in .) 이상이어야 합니다. 시편 중심선은 두께가 19mm (3 /4in .) 이상인 재료의 경우 0.25t 두께 위치(또는 중심에 더 가깝
게)에 위치해야 합니다. (b) 가로 시편의 게이지 길이에는 용접부와 최소 19mm (3 /4in .)의 모재 금속 광고가 포함되어야 합니다.
퓨전 라인에 가깝습니다. (c) 시험

재료는 조건 A에 따라 용접 후 열처리되어야 합니다. (d) 21 /4Cr–1Mo 재료 의 경우 응력 파열 시
험 조건은 510°C(950°F)에서 210 MPa(30 ksi)여야 합니다. ). 그만큼
고장 시간은 650시간을 초과해야 합니다.
(e) 21 /4Cr–1Mo–1 /4V 재료 의 경우 응력‑파단 시험 조건은 540°C(1000°F)에서 210MPa(30ksi)여야 합니다.
고장 시간은 900시간을 초과해야 합니다.
3.4.5 인성 요구사항
시뮬레이션된 용접후열처리 조건 B에 노출된 후 모재, 용접 금속 및 열 영향부에 대한 최소 인성 요구 사항이 표 3.3에 나와 있습니다. 이 부문의 재료 사양이나 기타 부분
에 더 까다로운 인성 요구 사항이 있는 경우 해당 요구 사항을 충족해야 합니다.
3.5 강화된 인장력을 갖는 Q&T강에 대한 추가 요건

속성
3.5.1 일반사항
3.5.1.1 3.5 의 추가 요구사항은 담금질 및 템퍼링에 의해 강화된 인장 특성을 갖는 페라이트강에 적용되며 이 부문의 다른 요구사항과 함께 사용해야 합니다. 이들 강의 재
료 사양은 표 3‑A.2에 나와 있습니다.
3.5.1.2 이 단락의 요구 사항은 액체 담금질을 포함하여 가속 냉각을 사용하는 열처리를 사용하여 얻을 수 있는 두께로 제공되는 표 3‑A.1 에 나열된 강철에 적용하려는
의도가 아닙니다. 더 얇은 부분을 정규화하여 얻은 구조와 비교할 수 있는 구조입니다.
66
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.5.2 – 3.6.3.1
3.5.2 Q&T 강철이 사용될 수 있는 부품

표 3‑A.2 에 표시된 고강도 담금질 및 템퍼링 강철은 전체 용기에 사용될 수 있거나 다른 등급의 담금질 및 템퍼링 강철 또는 표에 나열된 사양을 준수하는 다른 강철에 결
합되는 용기의 개별 구성 요소에 사용될 수 있습니다. 3‑A.1, 3‑A.3 및 3‑A.6. 본 절의 요구 사항 및 제한 사항이 적용됩니다.
3.5.3 구조적 부착물

3.5.3.1 아래 3.5.3.2 에서 허용된 경우를 제외하고 , 3.5.3.3 에 규정된 부 부착물과 압력 부품에 직접 용접된 보강 링을 제외한 모든 영구 구조 부착물은 규정된 최소 항
복 강도가 ± 이내인 재료로 만들어져야 합니다. 부착된 재료의 20%입니다.
3.5.3.2 SA‑333, 8등급, SA‑334, 8등급, SA‑353, SA‑522, SA‑553 및 SA를 준수하는 재료로 제작된 쉘 또는 헤드에 직접 용접된 모든 영구 구조 부착물 ‑645 등급
A는 동일한 사양에 포함된 재료, 니켈 합금 UNS N06625 또는 N10276 또는 단조 비경화 오스테나이트 스테인리스강으로 만들어집니다. 오스테나이트계 스테인리스강을
사용하는 경우 부착물과 쉘 사이의 열팽창 차이로 인해 발생하는 추가 용접 응력을 고려해야 합니다.
3.5.3.3 다음 조건이 충족되면 4.2.5.6(c) 에 명시된 보조 부착 재료를 사용할 수 있습니다. 그만큼

사소한 첨부 파일의 정의는 4.2.5.1(h)에 나와 있습니다 .
(a) 압력 부품에 대한 담금질 및 조질 강철의 규정된 최소 인장 강도는 690 MPa(100 ksi) 미만이어야 합니다. (b) 부 부착물의 규정된 최소 항복강도는 재료 항복강도의
+20% 및 ‑60% 이내
여야 합니다.
그들이 붙어있는 것.
(c) 작은 부착물이 전체 구조적 불연속부보다 작은 영역에 용접된 경우(여기서 Rm 은 쉘의 평균 반경이고 t 는 쉘의 두께임) 파트 5 에 따라 응력 평가를 수행해야 합니다. .
(d) 연속 필렛 용접을 사용하는 경우 필렛 용접의 다리 치수는 0.25t 이상 이어야 합니다 .
작은 부착물의 두께.
(e) 차등 열팽창의 영향은 최소의 열팽창 계수가 다음과 같은 경우 고려되어야 합니다.
또는 부착물이 부착된 압력부와 부착물이 다르다.
(바) 용접재료는 담금질강과 동등한 상온 인장강도를 갖는 것을 사용하여야 한다.
(g) 용접부는 제6 부 에서 요구하는 경우 용접후열처리되어야 한다 .
3.6 비철재료에 대한 추가 요구사항

3.6.1 일반사항
3.6 에 포함된 비철 재료는 표 3‑A.4, 3‑A.5, 3‑A.6 에 나열된 사양 중 하나를 준수해야 합니다 .
3‑A.7에 규정되어 있으며 본 장의 다른 요구사항과 함께 사용되어야 합니다.
3.6.2 판의 초음파 검사
공칭 두께가 50mm(2인치) 이상인 모든 플레이트는 아래 나열된 ASTM 표준 및 ASME 사양의 해당 케이블 요구 사항에 따라 초음파 검사를 받아야 합니다.
(a) SE‑114, 직접 접촉에 의해 유도된 펄스 종파를 사용한 반사 방법에 의한 초음파 테스트; (b) E214, 펄스 종파를 사용한 반사 방법에 의한 침수 초음파 테스트; (c)
E127, 알루미늄 합금 초음파 표준 참조 블록 제작 및 검사; (d) SB‑548, 알루미늄 판의 초음파 테스트.
3.6.3 단조품의 초음파 검사

3.6.3.1 실행 가능한 한 모든 견고한 직사각형 단조품은 거의 직각인 두 방향에서 직선 빔 기법으로 검사해야 합니다. 공칭 두께가 50 mm(2 in.) 이상인 플랜지와 링을 포
함하는 중공 단조품은 앵글 빔 기술을 사용하여 접촉 방법이나 침지 방법으로 검사해야 합니다.
벽 두께나 기하학적 구성으로 인해 앵글 빔 검사가 불가능하지 않은 한, 참조 시편과 허용 기준은 원주 방향 축에 수직인 한 면이나 표면에서 검사해야 합니다. 디스크 단조품
은 편평한 면과 원주 표면에서 검사해야 합니다.
67
3.6.3.2 – 3.7.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
3.6.3.2 특정 제조 상태에서 금속의 전체 부피를 초음파 검사해야 합니다. 열처리된 재료는 최종 열처리 후 검사를 하는 것이 바람직하나, 단조품의 형상으로 인해 이 단계에서 완전한
검사가 불가능한 경우에는 최종 열처리 후 단조품의 가능한 최대 부피를 재검사해야 한다.
3.6.3.3 단조품의 검사방법은 다음 요건에 적합하여야 한다. (a) 직선 빔 검사에서 변환기 는 직경 이 19mm ~ 29mm ( 3/4 인치 ~ 11/8 인치) 또는 25mm(1인
치) 정사각형이어야 합니다. 공칭 주파수는 검사 대상 재료에 적합해야 합니다. 변환기가 단조품의 표시가 없는 영역에 배치되었을 때 첫 번째 후면 반사가 화면 높이의 75% ± 5%가
되도록 장비를 설정해야 합니다.
(b) 접촉법에 의한 앵글빔 검사에서는 25 mm × 25 mm (1 in. × 1 in.) 또는 25 mm × 38 mm

(1인치 × 11/2 인치 ), 45도 변환기는 적절한 주파수에서 사용되어야 합니다. (c)
침지 방법에 의한 각도 빔 검사에서 직경 19mm ( 3/4 인치)의 변환기가 대략적으로 방향이 지정되었습니다.
경사각은 적절한 빈도로 사용되어야 합니다.
(d) 앵글빔 검사는 10mm ( 3/8 인치) 또는 공칭 단면 두께의 3% 중 작은 것과 동일한 깊이의 노치 , 약 25mm(1인치)의 길이로 교정되어야 합니다. 너비는 깊이의 2배 이하입니다.
3.6.3.4 직선 빔 검사에서 기하학적 구성과 관련이 없거나 기하학적 구성에 기인하지 않는 후면 반사의 완전한 손실을 동반하는 표시를 생성하는 하나 이상의 불연속성이 나타나면 재
료는 허용되지 않습니다(이 부문의 규칙에 따라 수리되지 않는 한). 또는 각도 빔 검사 결과에 교정 노치의 표시를 초과하는 하나 이상의 불연속성이 나타나는 경우.
3.6.4 단조품의 액체침투탐상검사
3.6.4.1 윤곽 노즐, 두꺼운 튜브시트, 플랜지, 기타 복잡한 단조품과 같이 두껍고 복잡한 단조품의 접근 가능한 모든 표면을 제조업체가 최종 가공한 후, 열처리 전 본질적으로 완제품 구성으로 가
공되거나 윤곽선 형태로 가공된 기타 복잡한 단조품 , E165에 따라 액체 침투법으로 검사해야 합니다.
3.6.4.2 액체침투법으로 검출한 표시의 평가와 합격표준은 본 장의 제7부 에 따라야 한다 .
3.6.4.3 허용할 수 없는 결함은 제거되어야 하며 허용할 수 없는 결함이 완전히 제거되었는지 확인하기 위해 해당 영역을 재검사해야 합니다. 재료 사양에 의해 금지되지 않는 한, 단조
품은 용기 제조업체의 승인을 받아 수리 용접될 수 있습니다. 수리는 섹션 IX에 따라 자격을 갖춘 용접 절차를 활용하여 이루어져야 합니다. 수리된 단조품은 이 부문의 모든 요구 사항을
충족해야 합니다.
3.6.5 클래드 플레이트 및 제품
클래딩을 포함하여 설계 계산이 전체 두께를 기준으로 하는 건축에 사용되는 클래드 플레이트 또는 제품은 이 절의 재료 표 중 하나에 나열된 베이스 플레이트로 구성되어야 하며 다음
사양 중 하나를 따라야 합니다. (a ) SB ‑209, 알루미늄 합금 시트 및 플레이트 사양. (b) SB‑211, 알루미늄 합금 압출 바, 막대, 모양 및 튜브 사양.
3.6.6 클래드 튜브시트
클래딩에 강도 용접된 튜브‑튜브 시트 조인트를 포함하는 클래드 튜브 시트는 3.3.7 의 요구 사항 과 3.6.5에 지정된 모든 해당 요구 사항을 충족해야 합니다 .
3.7 볼트 체결에 대한 추가 요구사항

3.7.1 일반사항
3.7 의 추가 요구 사항은 다음과 같이 제작된 용기와 함께 공급되는 모든 볼트, 스터드 및 너트에 필요합니다.
이 디비전.
3.7.2 볼트, 스터드, 너트 검사

부록 3‑A 에 나열된 재료 사양에 포함된 볼트, 스터드 및 너트는 다음을 따라야 합니다.
시험:
(a) 최종 가공부품의 나사산, 생크, 헤드 등의 모든 부위를 육안으로 검사하여야 한다. 다음과 같은 불연속성
랩, 솔기, 균열은 허용되지 않습니다.
68
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.7.2 – 3.7.5.1
(b) 공칭 볼트 크기가 25mm(1인치)를 초과하는 모든 볼트, 스터드 및 너트는 본 부 7부 에 따라 자분 입자법 또는 액체 침투법으로 검사해야 합니다 .
이 검사는 나사 가공 후 완성된 부품이나 나사 가공 전과 헤딩(포함된 경우) 후에 대략 완성된 직경의 재료 스톡에 대해 수행해야 합니다. 선형 비축 표시는
허용되지 않습니다. 길이가 25mm(1인치)를 초과하는 선형 표시는 허용되지 않습니다.
(c) 공칭 볼트 크기가 50mm(2인치)보다 큰 모든 볼트, 스터드 및 너트는 다음 요구 사항에 따라 나사산 가공 전에 전체 표면에 대해 초음파 검사를 받
아야 합니다.
(1) 검사는 직선빔, 방사형 스캔 방식으로 실시한다.
(2) 검사는 면적이 645mm2 (1in.2 )를 초과하지 않는 검색 단위를 사용하여 2.25MHz의 공칭 주파수에서 수행되어야
합니다.
(3) 교정 감도는 첫 번째 백 스크린이 반사되도록 기기를 조정하여 설정해야 합니다.
전체 화면 높이의 75%~90%입니다.
(4) 첫 번째 후면 반사 높이의 20%를 초과하는 표시를 유발하는 불연속성 또는 교정 진폭의 50%에 해당하는 첫 번째 후면 반사 생성을 방해하는
불연속성은 허용되지 않습니다. (d) 공칭 볼트 크기가 100mm(4인치)보다 큰 모든 볼트, 스터드 및 너트는 초음파 검사를 거쳐야 합니다.
다음 요구 사항에 따라 나사산 가공 전후의 전체 끝 표면: (1) 검사는 직선 빔, 세로 스캔 방법으로 수행되어야 합니다.
(2) 검사는 면적이 320mm2 (0.5in.2 ) 를 초과하지 않는 검색 단위를 사용하여 2.25MHz의 공칭 주파수에서 수행되어
야 합니다 .
(3) 교정은 생산 부품과 동일한 공칭 구성 및 직경과 최소 길이의 1/2을 갖는 테스트 바에 대해 설정되어야 합니다. 직경 10mm ( 3/8 인치) × 깊이
76mm(3인치)의 편평한 바닥 구멍을 바의 한쪽 끝에 뚫고 전체 깊이까지 막습니다. 시험 막대의 양쪽 끝에서 스캔하여 거리 진폭 보정 곡선을 작성해야 합
니다.
(4) 기준의 교정 구멍에 의해 생성된 표시를 초과하는 표시를 유발하는 불연속성

거리 진폭 보정 곡선에 의해 보정된 시편은 허용되지 않습니다.
3.7.3 스터드 나사 가공 및 가공
3.7.3.1 스터드는 전체 길이에 걸쳐 나사산이 있거나 나사산의 루트 직경까지 가공되어야 합니다.
나사산이 없는 부분, 단 나사산 부분의 길이는 최소 1.5 직경이어야 합니다.
3.7.3.2 길이 직경이 8보다 큰 스터드는 공칭 직경이 다음과 같은 나사산이 없는 부분을 가질 수 있습니다.

다음 요구 사항이 충족되는 경우 스레드:
(a) 나사 부분의 길이는 최소 직경 1.5배 이상이어야 합니다. (b) 스터드는 나사산 부분
에 인접한 최소 직경 0.5배의 거리에 대해 나사산의 루트 직경까지 가공되어야 합니다.
(c) 루트 직경과 나사산이 없는 부분 사이에 적절한 전환이 제공되어야 합니다. (d) 동적 하중에 대해서는 특별한 고려가 이루어
져야 합니다.
3.7.4 와셔 사용
볼트 조임을 목적으로 토크 방법(예: 수동 또는 유압 토크 렌치 사용)과 함께 와셔를 사용할 경우 너트에 부드럽고 마찰이 적은 접촉 표면을 제공하도록
설계해야 하며 이는 중요한 고려 사항입니다. 볼트 조임에 토크 방법을 사용하는 경우.
참고: 평와셔는 일반적으로 두께가 6mm (1/4 인치 )이고 경화 처리된 단조 저합금강으로 제작되어야 합니다. 자세한 내용은 ASME PCC‑1을 참조하세요.
3.7.5 철 볼트 체결
3.7.5.1 철제 볼팅 재료. (a) 철 볼트 체결에 대한
승인된 사양은 부록 3‑A, 표 3‑A.8, 3‑A.9, 3‑A.10 및 3‑A.11 에 나와 있습니다 . (b) 고합금강 스터드, 볼트 및 너트는 탄소강 및 저합금강 부
품과 함께 사용할 수 있습니다.
해당 애플리케이션에 적합합니다(섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑300 참조).
(c) 비철 너트 및 와셔는 해당 용도에 적합하다면 철 볼트 및 스터드와 함께 사용할 수 있습니다. 열 팽창의 차이와 이종 재료의 결합으로 인한 부식 가능성을 고려해야 합니다.
69
3.7.5.2 – 3.8.1.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
3.7.5.2 철 너트 및 와셔용 재료. (a) 너트 및 와셔의 재질은 SA‑194, SA‑563

또는 사양서의 너트 요구 사항을 준수해야 합니다.
사용할 볼트 체결 재료에 대한 정보입니다. (b) 철 너트와 와셔의 재료는 다음과 같이
선택해야 합니다.
(1) 탄소강 또는 저합금강 너트와 경도가 거의 동일한 탄소강 또는 저합금강 와셔
너트는 480°C(900°F)를 초과하지 않는 금속 온도에 사용할 수 있습니다.
(2) 합금강 너트는 480°C(900°F)를 초과하는 금속 온도에 사용해야 합니다. 와셔를 사용하는 경우 합금이어야 합니다.
너트 재질과 동등한 강철.
3.7.5.3 철 너트에 대한 요구 사항. (a) 너트는 반제품

가공, 모따기 및 다듬기 작업을 거쳐야 합니다. 너트는 클래스 2B 또는 더 미세한 공차에 따라 나사산이 있어야 합니다.
ASME B1.1을 따릅니다.
(b) ASME/ANSI B16.5를 준수하는 플랜지와 함께 사용하려면 너트는 적어도 헤비 시리즈 너트에 대해 ASME/ANSI B18.2.2에 제공된 치수를 준수해야 합니다. (c) 4.16 의 규칙에 따라 설계된 연결부
와 함께 사용하기 위해 너트는 American National Standard Heavy
Series이거나 다음 사항을 고려하여 강도가 볼트 체결 강도와 동일하다면 다른 치수일 수 있습니다. 볼트 구멍 간격, 베어링 영역, 나사산 형태 및 종류, 나사산 전단 및 나사산의 방사형 추력. (d) 너트
는 너트의 전체 깊이에 걸쳐 나사산과 맞물려야 하며, 캡 너트의 경우 너트와 동일한 깊이까지 맞물려야 합니다.
표준 너트의 깊이.
(e) 강도가 볼트 체결 강도와 동일하다면 특수 설계의 너트를 사용할 수 있습니다.
3.7.6 비철 볼트 체결
3.7.6.1 비철 볼팅 재료. 비철 볼트 체결에 대한 승인된 사양은 부록 3‑A 에 나와 있습니다 .
표 3‑A.9 , 3‑A.10, 3 ‑A.11.
3.7.6.2 선택된 재료의 상태 및 허용 응력 값. (a) 비철 볼트가 열처리, 열간 압연 또는 냉간 가공된 재료로 가

공되고 이후에 열간 가공되거나 어닐링되지 않은 경우, 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3의 허용 설계 응력 값 디자인에 사용되는 재료는 선택한 재료의 상태에 따라 결정됩니다.
(b) 비철 볼트가 열간 압조로 제작되는 경우, 제조업체가 열간 압조의 인장 특성을 보여주기 위해 적절한 제어 데이터를 제공할 수 없는 한, 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3의 어닐링
된 재료에 대한 허용 설계 응력 값을 적용해야 합니다. ‑ 압연 또는 열처리된 바 또는 열간 마무
리 또는 열처리 단조품이 충족되는 경우, 열간 마무리 상태의 재료에 대한 허용 응력 값을 사용할 수 있습니다.
(c) 비철 볼트를 냉간 압조법으로 제작하는 경우, 제조업체가 다음과 같이 더 높은 설계 응력을 보여주기 위해 적절한 제어 데이터를 제공할 수 없다면, 섹션 II, 파트 D, 하위 파트
1, 표 3의 어닐링된 재료에 대한 허용 설계 응력 값을 적용해야 합니다. 합의하여 사용할 수 있습니다. 어떤 경우에도 이러한 응력은 냉간 가공 스톡 바에 대해 섹션 II, 파트 D, 하위 파
트 1, 표 3에 제공된 허용 응력 값을 초과해서는 안 됩니다.
3.7.6.3 비철 너트 및 와셔 재료. (a) 비철볼트에 사용되는 철너트의 재료는 3.7.5.3

에 따른다 . (b) 비철 너트와 와셔는 표 3‑A.5, 3‑A.6, 3 ‑A.7 에 나열된 적절한 재료로 만들어질 수 있다 .
3.7.6.4 비철 너트에 대한 요구 사항. 비철 너트는 3.7.5.3의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
3.7.7 특수 디자인의 철 및 비철 너트용 재료

날개너트와 같은 특별한 디자인의 너트는 이 부문에서 허용하는 적절한 가공재료로 만들어질 수 있다.
열간 단조 또는 냉간 단조; 또는 열간 단조, 열간 압연 또는 냉간 압연 바를 가공하여 가공합니다.
3.8 주물에 대한 추가 요건
3.8.1 일반사항
3.8.1.1 각 주물에는 제조업체의 이름, 상표 또는 기타 추적 가능한 식별 정보와 재료 명칭을 포함한 주조 식별 정보가 표시되어야 합니다. 주물 제조자는 각 주물이 주물 사양의 모
든 적용 가능한 요구사항과 이 부문의 요구사항을 준수한다는 인증서를 제공해야 합니다. 주물 인증에는 수리의 성격, 위치 및 범위도 표시되어야 합니다.
3.8.1.2 용접할 모든 주물은 용접 가능한 등급이어야 합니다.
70
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.8.2 – 3.8.2.3
3.8.2 철 주물에 대한 요건
3.8.2.1 원심 강철 주물. 재료 사양의 최소 요구 사항 외에도 원심 주물의 모든 표면은 열처리 후 산술 평균 편차가 6.35μmm(250μin.)보다 크지 않도록 가공해야
합니다.
3.8.2.2 철 주물의 비파괴 검사. (a) 일반 – 주물은 여기에 규정된 대로 방사선 사진, 초
음파, 자분 및 액체 침투 방법 검사로 검사해야 하며 (a) 부터 (d) 까지의 요구 사항을 모두 충족해야 합니다. 주물의 방사선 사진 검사 및 필요한 경우 초음파 검사는
적어도 한 번의 오스테나이트화 열처리 후에 실시해야 합니다. 단, 열처리가 필요하지 않은 오스테나이트 주물은 제조의 모든 단계에서 방사선 사진 및 초음파 검사를 수
행할 수 있습니다. 자분탐상검사나 액체침투탐상검사는 최종열처리 후와 가공부분의 최종가공 후에 실시한다.
(b) 방사선 사진 검사 ‑ 두께에 관계없이 철 주조품의 모든 부분은 2조 5항의 절차에 따라 완전히 방사선 사진을 촬영해야 합니다. 방사선 사진은 아래 나열된 적절
한 방사선 사진 표준과 비교되어야 하며 최대 허용 심각도를 비교해야 합니다. 불완전성에 대한 수준은 다음과 같습니다:
(1) 방사선 촬영된 두께가 50mm(2인치) 미만인 주물의 경우, ASTM E446, 두께가 최대 2인치(50mm)인 강철 주물에 대한 표준 참조 방사선 사진 및 최대 심
각도 수준은 다음과 같습니다. 표 3.9.
(2) 방사선 촬영된 두께가 50mm ~ 305mm(2인치 ~ 12인치)인 주물의 경우, ASTM E186, 두꺼운 벽에 대한 표준 참조 방사선 사진[2 ~ 41/2 인치 (50.8 ~
114mm) ] 강철 주물 또는 ASTM E280, 두꺼운 벽[41/2 ~ 12인치(114 ~ 305mm)] 강철 주물에 대한 표준 참조 방사선 사진(적절한 경우) 및 표 3.10에 표시된 최대
심각도 수준 .
(c) 초음파 검사 – 두께가 305mm(12인치)를 초과하는 철 주물의 모든 부분은 5조 V절의 절차에 따라 초음파 방법으로 검사해야 합니다. 정상적인 후면 반사의
20%까지 또는 변환기가 어떤 방향으로든 50mm(2인치) 이동하는 동안 후면 반사의 높이를 30% 이상 감소시키는 것은 방사선 촬영과 같은 다른 비파괴 테스트 방법
이 아닌 한 허용되지 않습니다. 검사를 통해 표시가 허용 가능한지 또는 그러한 결함이 제거되거나 주물이 수리되지 않는 한 용기 제조업체 및 검사관이 만족할 수 있음을
입증합니다.
(d) 자성 입자 검사 ‑ 강자성 재료의 주조물은 본 Division의 7부 에 따라 자성 입자 방법으로 모든 표면에서 검사해야 합니다 . 유형 I 표시 또는 ASTM E125(철 주
물의 자분 입자 표시에 대한 참조 사진)의 유형 II, III, IV 및 V의 등급 I을 초과하는 표시로 나타나는 결함이 있는 주물은 결함이 제거되고 주물이 수리되지 않는 한 허용
되지 않습니다.
(e) 액체 침투 탐상 검사 ‑ 비강자성 재료의 주물은 본 절의 7부 에 따라 액체 침투 탐상 방법으로 모든 표면을 검사해야 합니다 . 다음 한도를 초과하는 균열 및 선형
결함이 있는 주물은 허용되지 않습니다.
(1) 40 mm × 150 mm( 11/2 in. × 6 in.) 직사각형 또는 90 mm(3.5 in.) 직경의 원에서 6개 이상의 지시를 초래하는 선형 지시 로서 이를 상대적으로 가장 불리한 위치에서 촬영합니다.
평가되는 징후.
(2) 최대 19mm / 4 인치의 두께에 대해 길이가 6mm ( 1/4인치)를 초과하고 19mm (3/4 인치 ) 이상의 두께에 대해 길이가 두께의 1/3을 초과하는 표시를 초래
삼
( 하는 선형 결함 .) ~ 57mm(2.25인치) 및 19mm
삼
두께가 57mm(2.25인치)를 초과하는 경우 길이는 /4 인치)입니다. 서로 분리되어 정렬된 허용 가능한 결함
(더 긴 결함의 길이와 동일한 거리만큼 허용됩니다.
(3) 2.5mm(0.0938인치)를 초과하는 치수를 갖는 것으로 표시된 모든 비선형 결함.
3.8.2.3 철 주물의 수리. (a) 허용할 수 없는 결함이 있는

주물은 수리될 수 있습니다. 결함이 제거되고 후속 용접 수리가 필요하지 않을 때마다 영향을 받은 부분은 날카로운 노치, 틈새 또는 모서리를 피하기 위해 주변 표면
과 혼합되어야 합니다.
(b) 용접에 의한 철 주물의 수리 – 3.8.2.2 에서 허용된 최대 크기를 초과하는 결함이 있는 주물은 결함이 제거되고 용기 제조자로부터 사전 승인을 얻은 경우 용접으
로 수리할 수 있습니다. 수리하기 전에 이러한 결함을 완전히 제거하려면 모재 금속을 자성 입자 또는 액체 침투 탐상 검사(강자성인 경우)로, 또는 액체 침투 탐상 검사(비
강자성인 경우)로 재검사해야 합니다.
(1) 주물 수리 검사 요건 – 깊이가 10mm (3/8 인치 ) 또는 단면 두께의 20% 중 더 작은 쪽을 초과하는 모든 용접 수리는 방사선 촬영 및 자분 탐상 검사 또는 액

체 검사로 검사해야 합니다. 3.8.2.2 에 따라 재료가 자성인 경우 침투 탐상 검사를 수행하고, 비강자성인 경우 액체 침투 탐상 검사를 수행합니다 . 수리 깊이가 단면 두께
의 20% 또는 25mm(1인치) 중 더 작은 값 미만이고 수리된 단면을 효과적으로 방사선 촬영할 수 없는 경우 각 6mm(1인치)의 첫 번째 층 /4 인치)
71
3.8.2.3 – 3.8.3.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
용착된 용접 금속의 두께와 완성된 용접 표면은 이전에 자분 탐상 또는 액체 침투 탐상 검사로 지시한 대로 검사해야 합니다. 완성된 표면 검사는 주물에 적용된 열처리 작업 후
에 실시해야 합니다. 초음파 검사로 인한 용접 수리는 초음파 방법으로 검사해야 합니다.
(2) 수리된 주물에 대한 용접후열처리 – 주물을 열처리한 후 수리용접을 하는 경우에는 주물을 수리한 후 용접후열처리를 하여야 한다.
(3) 필수 용접 절차 및 용접사 자격 ‑ 모든 용접은 섹션 IX에 따라 자격을 갖춘 용접 절차로 수행되어야 합니다. 절차 인정 시험은 동일한 사양의 주조 재료 시편에 대해 수
행되어야 하며 작업에 적용될 용접 전후에 동일한 열처리를 받아야 합니다. 이 용접을 수행하는 모든 용접사와 조작자는 섹션 IX에 따라 자격을 갖추어야 합니다.
(4) 용접 수리 인증 ‑ 수리 절차와 함께 용접 수리 위치 및 범위
검사 결과는 인증의 일부로 기록 및 전송되어야 합니다.
3.8.3 비철 주물에 대한 요구사항
3.8.3.1 비철 주물의 검사. 모든 비철 주물은 다음에 따라 검사해야 합니다. (a) 각 주물은 3.8.2.2(e)에 따라 100% 육안 검사와 모든 표면에 대한 액체 침투 검사를 받아야
합니다 . 이러
한 검사는 주물에 적용된 최종 열처리 후에 수행되어야 합니다.
(b) 주조품의 모든 부분은 완전한 방사선 검사를 받아야 하며 방사선 사진은 ASTM E272, 고강도 구리 베이스 및 니켈‑구리 주조 검사를 위한 참조 방사선 사진의 방사
선 사진 표준과 비교되어야 합니다. 허용되는 주물은 사양에 정의된 대로 벽 두께가 25mm(1인치) 미만인 경우 클래스 1 표준을 충족하고, 벽 두께가 25mm(1인치) 이상인 경
우 클래스 2 표준을 충족해야 합니다.
(c) 두께가 305mm(12인치)를 초과하는 주물의 모든 부분은 SE‑114에 주어진 절차에 따라 초음파 검사를 받아야 합니다. 어떤 방향으로든 변환기가 50mm(2인치) 이동
하는 동안 반사가 정상 후면 반사의 20%와 동일한 높이를 초과하지 않거나 후면 반사 높이를 30% 이상 감소시키지 않는 결함, 수용 가능한 것으로 간주됩니다. 위의 제한은
약 645mm2 (1in.2 ) 면적의 변환기 사용에 대해 설정되었습니다.
3.8.3.2 용접에 의한 비철 주물의 수리. 선박 제조업체의 승인을 받은 경우 주물이 적용됩니다.

이러한 심사로 인해 거부된 경우에는 다음 요건에 따라 수리할 수 있습니다.
(a) 3.8.3.1 에서 허용된 최대 크기를 초과하는 결함이 있는 주물은 결함이 제거되고 용기 제조자로부터 사전 승인을 얻은 경우 용접으로 수리할 수 있습니다. 이러한 결함을 완전히 제거하려면 수리하기 전에
모재 금속을 액체 침투 탐상 검사로 재검사해야 합니다.
(b) 깊이가 10 mm ( 3/8 in.) 또는 단면 두께의 20% 중 더 작은 값을 초과하는 모든 용접 수리는 3.8.3.1에 따라 방사선 촬영 및 액체 침투 검사로 검사해야 합니다. 수리
깊이가 단면 두께의 20% 또는 25mm(1인치) 중 작은 쪽 미만이고 수리된 단면을 효과적으로 방사선 촬영할 수 없는 경우 각 6mm( 3/4 인치 ) 의 첫 번째 층 .) 용착된 용접
금속의 두께와 마감된 용접 표면은 앞에서 설명한 대로 액체 침투 탐상 검사로 검사해야 합니다. 완성된 표면 검사는 주물에 적용되는 열처리 작업 후에 이루어져야 합니다. 초음
파 검사로 인한 용접 수리는 초음파 방법으로 검사해야 합니다.
(c) 주물을 열처리한 후 보수용접을 하는 경우에는 주물을 보수용접한 후 용접후열처리를 하여야 한다. (d) 모든 용접은 섹션 IX에 따라 자격을 갖춘 용접 절차를 사용하여 수
행되어야 합니다. 절차
인정은 동일한 사양의 주조 재료의 시험편에 대해 수행되어야 하며 작업에 적용될 용접 전후에 동일한 열처리를 받아야 합니다. 이 용접을 수행하는 모든 용접사와 용접 조작
자는 섹션 IX에 따라 자격을 갖추어야 합니다. (e) 수리 절차 및 검사 결과와 함께 용접 수리 위치 및 범위는 다음과 같아야 합니다.
인증의 일부로 기록 및 전송됩니다.
72
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.9 – 3.10.2.1
3.9 플레이트로 가공된 허브에 대한 추가 요구 사항

3.9.1 일반사항
3.9 의 추가 요구 사항은 허브 길이가 판의 두께 방향에 있을 때 판에서 가공된 튜브 시트, 랩 조인트 스터브 끝 및 플랫 헤드용 허브 제작에 사용되는 판 재료에 필
요합니다.
3.9.2 재료 요구사항
3.9.2.1 판재는 최소한 재료 사양에 명시된 것과 동일한 두께 특성을 갖는 재료를 생산하는 공정으로 제조되어야 합니다. 이러한 플레이트는 일렉트로슬래그(ESR)
및 진공 아크 재용해(VAR)와 같은 방법으로 생산된 플레이트일 수 있지만 이에 국한되지는 않습니다. 플레이트는 재료 사양의 요구 사항과 다음 단락에 지정된 추가
요구 사항에 따라 테스트되고 검사되어야 합니다.
3.9.2.2 재료 사양에서 요구하는 것 외에 시험편은 그림 3.2와 같이 허브 축과 평행한 방향과 가능한 한 허브에 가까운 방향으로 채취해야 합니다. 최소 2개의 인
장 시험편을 허브 부근의 판에서 채취해야 하며, 한 시험편은 압연된 판 폭의 1/3 중심에서 채취하고, 두 번째 시험편은 다른 시험편의 원주를 중심으로 90°에서 채취
해야 합니다. 표본. 두 시편 모두 재료 사양의 기계적 특성 요구 사항을 충족해야 합니다. 탄소강 및 저합금강의 경우 면적 감소율은 30% 이상이어야 합니다. 재료 사
양에 따라 면적 값을 30% 이상 줄여야 하는 재료의 경우 더 높은 값을 충족해야 합니다.
3.9.2.3 필요한 경우 SA‑370, 그림 5의 요구 사항을 준수하는 하위 크기 시험편을 사용할 수 있으며, 이 경우 재료 사양에서 요구하는 50mm(2인치) 단위의 연
신율 값을 적용해야 합니다. SA‑370, 그림 5에 지정된 게이지 길이.
3.9.2.4 인장시험편 위치는 그림 3.2와 같다 .
3.9.3 시험 요건
3.9.3.1 두께에 관계없이 부품을 가공한 후 SA‑388에 따라 직선 빔 기술을 사용하여 초음파 검사를 해야 합니다. 검사는 대략 직각인 두 방향, 즉 허브의 원통형
또는 편평한 직사각형 표면과 허브의 축 방향에서 이루어져야 합니다. (a) 검사 결과가 60%보다 큰 후방 반사 손실을 동반하는 하나 이상의 징후를 나타내는 경우 부
품은 허용되지 않습니다.
기준 역반사, 및
(b) 검사 결과는 다음과 같은 경우 기준 역반사의 40%보다 큰 표시를 나타냅니다.
후면 반사 손실 40%.
3.9.3.2 튜브시트 플랜지 또는 플랫 헤드의 허브를 인접한 쉘에 용접하기 전에 허브를 검사해야 합니다.
Part 7 에 따른 자분법 또는 액체침투법에 의한 방법 .
3.9.3.3 용접 후, 용접부와 용접부 가장자리로부터 최소 13mm (1 /2in .) 떨어진 허브 영역은 제 7부에 따라 100% 방사선 촬영되어야 합니다. 용접부에 인접한
허브 영역은 제 7부 에 따라 초음파 검사를 할 수 있습니다 .
3.9.4 데이터 보고 및 표시
이 보충 요구사항의 조항이 사용될 때마다 데이터 보고서에 표시되어야 합니다. 특별한 표시는 필요하지 않습니다.
3.10 재료 시험 요구사항
3.10.1 일반사항
본 Division에서 요구하는 재료 시험은 3.10에 따라 수행되어야 한다 .
3.10.2 샘플 테스트 쿠폰에 대한 요구 사항 3.10.2.1 열처리. 이 부문에서 사용되는 열
처리에는 제조 중 모든 열처리가 포함됩니다.

480°C(900°F) 이상에서 작동합니다.
73
3.10.2.2 – 3.10.4.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
3.10.2.2 샘플 테스트 쿠폰 제공. 재료가 제조 중 열처리를 받는 경우, 이 부문에서 요구하는 시험편은 재료 생산자가 선적 전에 적용한 열처리를 포함하
여 재료와 동일한 방식으로 열처리된 샘플 쿠폰에서 얻어야 합니다.
필요한 테스트는 재료 생산자 또는 제작자가 수행할 수 있습니다.
3.10.2.3 샘플 테스트 쿠폰의 열처리. (a) 용기에 사용된 재료는 용접후열처리를 포함
하여 동일한 열처리 방식을 거친 시험편으로 표시되어야 한다. 시험의 종류와 횟수, 시험결과는 재료규격에서 요구하는 바에 따른다. 용기 제조업체는 제작 중에 재료에 적용되는 온도, 시간 및 냉
각 속도를 지정해야 합니다. 시편을 준비하는 재료는 실제 제작에 사용하기 위해 제조업체가 설정한 허용 오차 내에서 지정된 온도에서 가열되어야 합니다. 온도에서의 총 시간은 제품의 실제 열처리
중 온도에서의 총 시간의 최소 80% 이내여야 하며 단일 사이클로 수행할 수 있습니다. 용접 후 열처리 시뮬레이션을 시편 블랭크에 적용할 수 있습니다.
(b) 재료의 열처리에는 화염 또는 아크 절단, 예열, 용접 또는 굽힘이나 크기 조정을 위한 튜브 또는 파이프의 임계 범위 미만 가열과 같은 국부 가열이
포함되지 않습니다.
3.10.3 샘플 테스트 쿠폰 요구 사항의 면제

3.10.3.1 표준 압력 부품. 3.10.2.2 및 3.10.2.3 의 요구사항에 대한 예외는 3.2.8.3 및 3.2.8.4 에 설명된 것과 같은 표준 비용접 품목에 적용되어야 합
니다 . 이는 시험편에 동일한 처리가 요구되지 않고 용기 또는 용기 부품에 대한 용접 후 열처리를 받을 수 있습니다. 이 예외는 특별히 설계된 주물이나 주조
가공 부속품에는 적용되지 않습니다.
3.10.3.2 표 6.16에 따라 PWHT되는 재료의 경우 . 섹션 IX, 표 QW/QB‑422에 P‑No.로 나열된 재료. 1 그룹 3 및 P‑No. 3, 표 6.8 또는 표 6.9 의
PWHT 요구사항에 따른 시험편에서 3.10.2.2 및 3.10.2.3 에 따라 인증된 그룹 1 및 2는 표 6.16 에서 허용된 대체 PWHT 조건에 따른다면 재인증될 필
요가 없습니다. .
3.10.3.3 재오스테나이트화 재료. 재료를 완전히 오스테나이트화하는 열처리 이전의 모든 열처리는 오스테나이트화 온도가 적어도 이전의 열처리만큼
높다면 시편 열처리로 계산할 필요가 없습니다.
3.10.4 시험 표본 및 쿠폰 획득 절차
3.10.4.1 플레이트.
(a) 시험편은 별도의 규정이 없는 한 아래 (b), (c), ( d) 의 규정을 제외하고 해당 재료규격의 요구사항에 따라 채취한다 . 인장 시험편과 샤르피 V‑노치
시편은 판 압연의 최종 방향에 수직인 방향으로 배향되어야 합니다.
(b) 오스테나이트화 온도에서 공기 냉각보다 더 빠른 냉각 속도로 판을 열처리하는 경우, 시편은 해당 재료 사양의 요구 사항에 따라 그리고 열처리된 모
서리에서 1t를 채취해야 합니다. 여기서 t 는 재료의 공칭 두께.
(c) 용기 재료를 나타내기 위해 별도의 시험 쿠폰을 사용하는 경우, 시험편이 제거된 영역의 냉각 속도가 최소한 재료의 냉각 속도를 나타낼 수 있을 만큼
충분한 크기여야 합니다.
1
깊이는 4t , 제품 가장자리에서는 1t입니다 . 벌크 조각 또는 제품에 적용할 수 있는 냉각 속도가 3.10.5 에 따라 시뮬레이션되지 않는 한 쿠폰의 치수는 3t × 3t × 1t 이상이어야 합니다 . 여기서 t
는 재료의 공칭 두께입니다.
(d) 맞대기 용접을 위한 일체형 허브가 있는 플랫 헤드, 튜브 시트 및 플랜지를 플레이트에서 가공할 경우 다음을 추가하십시오.
그림 3.2 에 표시된 위치에서 추가 표본을 채취해야 합니다 .
3.10.4.2 단조품. (a) 시험

편은 다음 조항을 제외하고 해당 재료 사양에 따라 채취되어야 합니다.
아래 (b), (c), ( d)를 참조하세요 .
(b) 오스테나이트화 온도로부터 한 면에서는 최대 열처리 두께의 4t, 두 번째 면에서는 1t씩 공기 냉각보다 빠른 냉각 속도로 단조품을 열처리한 경우
1
표본은 적어도 표면에서 채취되어야 합니다. 이는 일반적으
1
로 /4t × 1t로 표시되며, 여기서 t는 최대 열처리 두께입니다. 벌크 단조품에 적용할 수 있는 냉각 속도가 3.10.5에 따라 시뮬레이션되지 않는 한 이러한 조건을 달성하기 위해 열 완충 장치를 사용할
수 있습니다 .
74
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.10.4.2 – 3.10.5.1
(c) 윤곽 노즐, 두꺼운 튜브 시트, 플랜지 및 윤곽 모양이 있거나 열처리 전에 본질적으로 완제품 구성으로 기계 가공된 기타 복잡한 단조품과 같은 두껍
고 복잡한 단조품의 경우 설계 보고서를 준비하는 등록 엔지니어는 다음을 지정해야 합니다. 사용 중 높은 인장 응력을 받는 완제품의 표면. 이들 제품에 대
한 시험 표본은 제품에 제공된 연장 또는 기타 재고에서 제거되어야 합니다. 시편은 다음과 같이 제거해야 한다. (1) 시편의 세로축에서 가장 가까운 열처리
표면까지의 거리는 최대 인장 응력이 예상되는 위치에서 가장 가까운 열처리 표면까지의 거리 이상이어야 한다. 표면. 이 거리는 최소 19mm (3/4 인치 )가
(2) 시험편의 중앙부터 두 번째 열처리 표면까지의 거리는 (1)의 거리의 최소 2배 이상이어야 한다. 이 거리는 최소 38mm(1.5인치)여야 합니다. (d)
용기 제조자의 사전 승인을 받아 다음 조건에 따라 플랫 링 및 단순 링 단조품에
대한 시험편을 별도의 단조품에서 채취할 수 있습니다.
(1) 별도의 시험 단조품은 동일한 재료 열로 이루어져야 하며, 그것이 대표하는 생산 단조품과 실질적으로 동일한 감소 및 가공을 거쳐야 합니다.
(2) 별도의 시험 단조품은 생산 단조품과 동일한 노 장입물 및 동일한 조건에서 열처리되어야 한다.
(3) 별도의 시험 단조품은 생산 단조품과 동일한 공칭 두께를 가져야 한다. 시험편 MA‑
(a) 와 (b) 의 요구에 따라 재료를 제거해야 합니다 .
3.10.4.3 관형 제품. 표본은 해당 동료의 요구 사항에 따라 채취되어야 합니다.

리얼 사양.
3.10.4.4 바 및 볼트 체결 재료. (a) 시험편은 아래

(b) 의 규정을 제외하고 해당 재료 규격의 요구 사항에 따라 채취되어야 한다 .
1
(b) 시험편은 최소한 /4t는 외부 또는 압연 표면에서 시편의 끝은 열처리된 끝에서 직경 또는 두께보다 1배 이상 가깝지 않습니다.
(c) 볼트 체결의 경우, 해당 재료 사양과 규격에 따라 시편을 채취해야 합니다.

시편의 끝은 열처리된 끝에서 직경이나 두께의 1배보다 가깝지 않습니다.
3.10.4.5 주물. (a) 기존

의 개별 주조 시험 쿠폰은 정규화 또는 가속 냉각이 필요한 경우 3.10.5 의 목적을 충족합니다.
최대 두께가 50mm(2인치) 미만인 주물에는 열처리가 사용됩니다.
(b) 두께가 50 mm(2 in.) 이상인 주물의 경우, 시험편은 주물에서 채취해야 한다(또는 한쪽 표면에서는 최대 열처리 두께의 4t , 두 번째 표면에서는
1
확장) 최소한 열 버퍼를 사용 1t ). A
할 수 있습니다.
(c) 열처리 전에 본질적으로 완제품 구성으로 주조되거나 기계 가공되는 대형 주물의 경우, 설계 보고서를 준비하는 등록 엔지니어는 사용 시 높은 인장
응력을 받는 완제품의 표면을 지정해야 합니다. 이들 제품에 대한 시험 표본은 제품에 제공된 연장 또는 기타 재고에서 제거되어야 합니다. 표본은 다음과
같이 제거되어야 합니다:
(1) 시험편의 세로축에서 가장 가까운 열처리 표면까지의 거리는 최대 인장응력이 예상되는 위치에서 가장 가까운 열처리 표면까지의 거리 이상이어
야 한다. 이 거리는 최소 19mm (3/4 인치 )가 되어야 합니다.
(2) 시험편의 중앙부터 두 번째 열처리 표면까지의 거리는 (1)의 거리의 최소 2배 이상이어야 한다. 이 거리는 최소 38mm(1.5인치)여야 합니다. (d)
용기 제조자의 사전 승인을 받아 다음 조건 하에 별도의 주조 시험편에서 시험편
을 채취할 수 있습니다.
(1) 별도의 시험 쿠폰은 동일한 재료 열로 이루어져야 하며 실질적으로 동일한 시험을 받아야 합니다.
그것이 대표하는 생산 주조로서의 주조 관행.
(2) 별도의 시험 쿠폰은 동일한 노 장입물 및 동일한 조건에서 열처리되어야 한다.
대량 주조에 적용되는 냉각 속도가 3.10.5에 따라 시뮬레이션되지 않는 한 생산 주조 .
(3) 별도의 시험 쿠폰은 생산 주물과 동일한 공칭 두께를 가져야 합니다. 시험편 재료는 중간 두께와 표면 사이의 중간 영역에서 제거되어야 하며 두께보다 두 번째 표면에 더 가까워서는 안 됩
니다.
3.10.5 철 재료의 열처리 시험편 절차

3.10.5.1 샘플 테스트 쿠폰의 열처리에 대한 일반 요구 사항은 3.10.2.3에 설명되어 있습니다.
75
3.10.5.2 – 3.11.2.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
3.10.5.2 페라이트계 강 제품이 오스테나이트화 온도에서 노멀라이징 또는 가속 냉각되는 경우, 해당 제품을 대표하는 시험편은 특정 단조품의 경우를 제
외하고 제품 본체와 유사하고 빠르지 않은 속도로 냉각되어야 합니다. 및 주물[ 3.10.4.2(c) 및 3.10.4.5(c) 참조]. 이 규칙은 제품에서 직접 채취한 시편과
제품을 대표하는 별도의 시험 쿠폰에서 채취한 시편에 적용됩니다. 다음의 일반적인 기술은 제품을 대표하는 모든 제품 형태나 테스트 쿠폰에 적용될 수 있습
니다.
(a) 두께 중간과 표면 사이의 중간 영역(14°C(25°)에서 제품 본체의 냉각 속도와 일치하는 시험편의 냉각 속도를 생성하는 것으로 입증할 수 있는 모든
절차를 적용할 수 있습니다. F) 오스테나이트화 온도부터 냉각이 시작된 후 모든 온도에서 20초.
1
/4t) 공칭 두께 t와 동일한 거리보다 열처리된 가장자리에 더 가깝지 않고 내에서 냉각됩니다.
(b) 제품 가장자리에서 더 빠른 냉각 속도는 다음을 통해 보상될 수 있습니다. (1) t 가 제

품 두께와 동일한 담금질 된 가장자리에서 최소 1t 떨어진 곳에서 시험편을 채취합니다 .
(2) 시험편을 제거할 제품 가장자리에 부분 용입 용접으로 폭 1t 이상의 철제 패드를 부착한다 .
(3) 시편을 제거할 제품 가장자리에 열 완충 장치나 단열재를 사용합니다.

(c) 제품에 대한 냉각 속도 데이터와 시험편에 대한 냉각 속도 장치 제어 장치를 사용할 수 있는 경우, (a) 의 조항이 충족되는 경우 시험편을 제품을 대표하는 장치에서 열처리할 수 있습니다. (d) 오
스테나이트화 온도에서 정규화 또는 가속 냉각하기 전에 재료를 클래딩하거나 제품에 용접 용착물을 덧씌울 경우, 전체 두께 샘플을 피복하거나 용접 용착물을 덮어야 합니다.
3.10.6 비철 재료에 대한 시험 쿠폰 열처리

3.10.6.1 비철재료의 제작열처리는 일반적으로 필요하지 않다. 열처리를 수행하는 경우 사용자와 용기 제조업체 간의 합의에 따라야 합니다.
3.10.6.2 가공열처리에 의해 기계적 성질이 영향을 받는 재료는 모의 가공열처리를 받은 시험편으로 나타내야 한다. 용기 제조업체는 재료 제조업체에 관
련 제조 열처리 매개변수를 지정해야 합니다.
3.10.6.3 위 3.10.6.2 의 요구사항에는 어닐링 및 응력 완화가 제외됩니다.
3.11 재료 인성 요구사항
3.11.1 일반사항
3.11.1.1 샤르피 V 노치 충격 시험은 쉘, 헤드, 노즐 및 기타 압력 함유 부품에 사용되는 재료뿐만 아니라 다음 규칙에 의해 면제되지 않는 한 선박의 구조적 완전성에 필수적인 구조 부재에 대
해 실시되어야 합니다. 3.11.
(a) 표 3‑A.1 에 나열된 재료(볼트 재료를 제외한 탄소강 및 저합금강 재료)에 대한 인성 요구사항은 3.11.2 에 따른다 . (b) 표 3‑A.2 에 나열된 재료 (향상된 인장 특성을 갖는 담금질 및 조질 강철)에 대
한 인성 요구 사항은 3.11.3에 나와 있습니다 . (c)
표 3‑A.3 에 나열된 재료 (볼트 재료를 제외한 고합금강)에 대한 인성 요구사항은 3.11.4에 따른다 .
(d) 표 3‑A.4 부터 3‑A.7 까지 열거된 재료(비철 합금)에 대한 인성 요구사항은 3.11.5 에 주어진다 . (e) 모든 볼트체결 재료에 대한 인성 요구사항은
3.11.6에 따른다 .
3.11.1.2 철 용접 및 용기 시험판의 충격 시험을 위한 인성 시험 절차 및 요구사항

재료는 각각 3.11.7 과 3.11.8 에 나와 있다 .
3.11.1.3 3.11 전체에 걸쳐 최소 설계 금속 온도(MDMT)가 참조됩니다. MDMT는 선박 설계 기준의 일부이며 4.1.5.2(e)에 정의되어 있습니다. 3.11
의 규칙은 구성 재료, 제품 형태, 벽 두께, 응력 상태 및 열처리를 기반으로 재료에 대해 허용 가능한 MDMT를 설정하는 데 사용됩니다.
3.11.2 볼트 체결을 제외한 탄소강 및 저합금강
ð21Þ 3.11.2.1 탄소강 및 저합금강의 인성 요구사항. (a) 충격 시험은 다음의 모든 조합에 대해 표

3‑A.1 에 나열된 탄소 및 저합금 재료에 대해 수행되어야 합니다.
3.11.2.3, 3.11.2.4, 3.11.2.5 또는 3.11.2.8 에 의해 면제되는 경우를 제외한 재료 및 MDMT .
76
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.11.2.1 – 3.11.2.3
(b) 충격시험이 필요한 경우에는 다음과 같은 인성값이 필요하다.

(1) 지정된 최소 인장 강도가 655MPa(95ksi) 미만인 경우 모든 시편 크기에 필요한 최소 에너지는 용접 후 열처리를 거치지 않는 용기 부품에 대해
그림 3.3 및 그림 3.4 에 표시된 것과 같아야 합니다( PWHT) 및 PWHT 대상 용기 부품 또는 용접되지 않은 부품 각각에 3.11.7.2(b) 에 별도로 규정된
경우를 제외하고 노치를 따른 실제 시편 너비와 전체 크기 시편 너비의 비율을 곱합니다 .
(2) 지정된 최소 인장 강도가 655MPa(95ksi)보다 크거나 같은 경우, 모든 시편 크기에 대한 노치 반대편의 최소 측면 팽창( 그림 3.5 참조) 은 그림
3.6 에 표시된 값보다 작아서는 안 됩니다. .
3.11.2.2 MDMT, 두께, 항복강도에 따른 필수 충격시험. (a) 용접 접합부 또는 용접되지 않은 부분의 지배 두께
( 3.11.2.3(b) 참조 )가 100mm(4인치)를 초과하는 경우
MDMT가 43°C(110°F)보다 낮은 경우 충격 테스트가 필요합니다. (b) 지정된 최소 항복 강도가
450MPa(65ksi)를 초과하는 재료는 충격 시험을 받아야 합니다.
3.11.2.3 MDMT, 두께 및 재료 사양에 따른 충격 시험 면제. (a) PWHT가 적용되지 않는 부품의 경우 그림 3.7 또는 PWHT가 적용되는
부품의 경우 그림 3.8을 사용하여 대상 재료 사양 및 강의 등급 또는 클래스, MDMT 및 등급에 대한 충격 시험 면제 곡선을 기반으로 충격 시험 면제를
설정해야 합니다. 용접된 부분의 두께를 결정합니다. 대상 재료에 대한 MDMT 및 두께 조합이 그림 3.7 또는 그림 3.8 의 해당 충격 시험 면제 곡선 이상인
경우 용접 금속 및 열 영향부에 대해 3.11.8 에서 요구하는 경우를 제외하고 충격 시험은 필요하지 않습니다. .
(b) 지배 두께, t g , 용접 부분의 용접 부분은 다음 기준을 사용하여 결정됩니다. 통치의 예

일부 일반적인 용기 세부사항의 두께는 그림 3.9, 3.10 및 3.11 에 나와 있습니다 .
(1) 주물을 제외한 모든 제품 형태에 대해: (‑a) 플랫 헤
드 및 튜브시트를 제외한 맞대기 이음의 경우, 가장 두꺼운 용접 이음의 공칭 두께[ 그림 3.9, 스케치 (a) 참조], (‑b) 모서리의 경우 3.11.1.1 에 정
의된 부착물을 포함하는 필렛 또는
겹침 용접 조인트, 결합된 두 부분 중 더 얇은 것, (‑c) 플랫 헤드 또는 튜브 시트의 경우, 위 의 (‑b) 중 더 큰 것 또는 플랫 부품 두께를 나눈 것 4
시까지.
(2) 주물의 규정 두께는 주물의 최대 공칭 두께로 한다.

(3) 볼트 체결식 플랜지, 튜브 시트, 플랫 헤드 등 플랫 비용접 부품의 지배 두께는 플랫 헤드입니다.
부품 두께를 4로 나눈 값입니다.
(4) 용접되지 않은 접시 머리의 지배 두께는 평평한 플랜지 두께를 4로 나눈 것 또는
접시 부분의 최소 두께. (c) 압력 유지 부품에 용접될
때 용기의 구조적 완전성에 필수적인 쉘, 헤드, 노즐, 맨웨이, 강화 패드, 보강 링, 플랜지, 튜브 시트, 플랫 커버 플레이트, 백킹 스트립 및 부착물과 같은
부품 별도의 구성요소로 취급됩니다. 각 구성 요소는 개별 재료 분류, 관리 두께[ (b) 참조] 및 MDMT를 기반으로 충격 테스트 요구 사항에 대해 평가되어
야 합니다 . 두 개 이상의 부품으로 구성된 용접 조립품(예: 강화 패드가 있는 노즐‑쉘 접합부)의 경우, 조립체의 개별 용접 접합부 각각의 지배 두께와 허
용 MDMT가 결정되어야 하며 가장 따뜻한 MDMT는 다음과 같습니다. 용접 어셈블리의 허용 MDMT로 사용됩니다. (d) 그림 3.7은 용접 후 열처리를 거치
지 않는 용접 부품의 최대 공칭 관리 두께를 38mm(11/2인치)로 제한 합니다 . 일부 용기에는 두께가 공칭 관리 두께인 38mm( 11/2 인치) 를 초과하
는 용접된 후용접 열처리되지 않은 압력 부품이 있을 수 있습니다 . 이러한 용접 및 용접 후 열처리되지 않은 압력 부품의 예로는 두꺼운 튜브 시트, 플랫 헤
드, 노즐이나 하중 전달 구조 부착물이 있는 두꺼운 인서트 플레이트(경사진 모서리 포함)가 있습니다. 용접 후 열처리
되지 않은 압력 부품은 충격 시험을 받아야 하며 이 부문의 충격 시험 요구 사항을 충족해야 합니다. (e) 두께가 2.5mm(0.099인치) 이하인 재료에는
충격 시험이 필요하지 않지만 이러한 면제 재료는 ‑48°C(‑55°F)보다 낮은 설계 금속 온도에서 사용해서는 안 됩니다. DN 100(NPS 4) 파이프 이하로 제
작된 부품 및 P‑No. 1 재료의 경우, ‑104°C(‑155°F) 이상의 금속 온도에 대한 재료의 지정된 최소 항복 강도(SMYS)에 따라 충격 시험에서 다음과 같은
면제가 허용됩니다.
(1) 140MPa~240MPa(20ksi~35ksi) 사이의 SMYS의 경우 충격 시험에 대한 두께 면제는 6mm ( 1/4 인치)입니다.
(2) 250MPa~310MPa(36ksi~45ksi) 사이의 SMYS의 경우 충격 시험에 대한 두께 면제는 3.2mm ( 1/8 인치)입니다.
(3) 315MPa(46ksi)를 초과하는 SMYS의 경우 충격 시험에 대한 두께 면제는 2.5mm(0.099인치)입니다. (f) 충격 시험 면제에 대한 이 단락의 규
칙은 모든 시
험이 다음과 같은 보장을 제공하지 않는다는 점에 유의하십시오.
이들 재료의 결과는 3.11.2.1(b)의 충격 시험 허용 기준을 충족합니다 .
77
3.11.2.4 – 3.11.2.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
3.11.2.4 재료 사양 및 제품 형태에 따른 충격 시험 면제. (a) 아래 표시된 페라이트강 플랜지는 세립 방식으로 생산되고 열처리된 상태
(노멀라이징, 노멀라이징 및 템퍼링 또는 단조 후 담금질 및 템퍼링)로 공급되는 경우 설계 온도보다 낮지 않은 경우 충격 시험이 필요하지 않습니다. 단조된 상
태로 공급 시 29°C( 20°F) 및 18°C(0°F)보다 낮지 않습니다. (1) ASME B16.5 플랜지.
(2) ASME B16.47 플랜지.

(3) ASME B16.5에 제공된 플랜지 피팅의 치수 요구 사항을 충족하지만 직선 허브/넥을 갖는 단조 노즐로 정의되는 긴 용접 넥 플랜지. 목 내부 직경은 플랜
지의 공칭 크기보다 작아서는 안 되며, 목 외부 직경과 노즐 보강재는 ASME B16.5에 명시된 허브 직경을 초과해서는 안 됩니다.
(b) 아래 표시된 사양의 요구 사항에 따라 생산되고 충격 테스트를 거친 재료는 필요한 테스트 온도보다 3°C(5°F) 더 낮은 MDMT에서 이 부문의 규칙에 따라
충격 테스트에서 면제됩니다. 사양에 따라.
(1) SA‑320
(2) SA‑333
(3) SA‑334
(4) SA‑350
(5) SA‑352
(6) SA‑420
( 7) SA‑437
(8) SA‑508 5급 Class 2 (9)
SA‑540 본 규격의 표 2, 비고 4에 따라 생산된 재료를 제외한 (10) SA‑765
ð21Þ 3.11.2.5 설계 응력 값에 따른 충격 시험 면제. (a) 3.11.2.2 또는 3.11.2.3 에서 파생된 것보다 구성 요

소에 대한 더 차가운 MDMT는 아래에 설명된 절차에 따라 결정될 수 있습니다.
1 단계 . 고려 중인 용접 부품에 대해 3.11.2.3(b) 를 사용하여 부품의 공칭 두께 t , 부품의 두께 t g 를 결정합니다 . N, 그리고 필수
2 단계. PWHT가 적용되지 않는 부품의 경우 그림 3.7 , PWHT가 적용되는 부품의 경우 그림 3.8 에 사용할 적용 가능한 재료 인성 곡선을 결정합니다 .
450MPa(65ksi)보다 큰 특정 최소 항복 강도를 갖는 재료에 대해서는 3.11.2.2(b) 를 참조하십시오 .
3 단계 . 적용 가능한 인성 곡선과 지배 두께 tg를 기반으로 PWHT가 적용되지 않는 부품에 대한 그림 3.7 또는 PWHT가 적용되는 부품에 대한 그림 3.8 의
MDMT 를 결정합니다 . 지정된 최소 항복 강도가 450MPa(65ksi)보다 큰 재료의 경우 MDMT는 3.11.2.2(b)에 따른 충격 시험을 통해 결정됩니다.
4 단계 . MDMT의 설계 하중 조건을 기반으로 아래 방정식 중 하나를 사용하여 응력 비율 Rt s를 결정합니다. 내부 압력으로 인해 인장 응력에 노출되는 압력
용기 부착물(예: 노즐 보강 패드, 수평 용기 새들 부착물 및 보강 링)의 경우 일치 비율은 각 구성 요소가 부착된 쉘 또는 헤드의 일치 비율이어야 합니다. 이 비율
은 필요한 설계 두께와 공칭 두께, 적용된 응력과 허용되는 설계 응력, 또는 이 부문의 설계 규칙이나 ASME/ANSI 압력‑온도 등급을 기반으로 하는 적용된 압력
과 최대 허용 작동 압력으로 계산할 수 있습니다.
ð3:1Þ
ð3:2Þ
ð3:3Þ
5 단계 . MDMT의 최종 값을 결정하고 결과를 평가합니다. (a) 4단계 에서 계산된 Rt s 비율

값 이 클래스 1의 경우 0.3, 클래스 2의 경우 0.24보다 작거나 같으면 다음을 설정합니다.
MDMT는 104°C( 155°F)입니다.
(b) 4단계 에서 계산된 Rt s 비율 값이 클래스 1의 경우 0.3보다 크거나 클래스 2의 경우 0.24보다 크면 온도 감소 TR을 결정합니다. 지정된 최소 항복 강도가
450MPa(65ksi) 이하인 경우 PWHT가 적용되지 않는 부품에 대해 그림 3.12 에서 TR을 결정하거나 Rt s를 기준으로 PWHT가 적용되는 부품에 대해 그림
3.13 에서 TR을 결정합니다.
78
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.11.2.5 – 3.11.2.7
4 단계 의 비율. PWHT 대상 부품에 대해 지정된 최소 항복 강도가 450MPa(65ksi)보다 큰 경우,

그런 다음 eq. 에서 온도 감소 T를 결정합니다 . (3.4). MDMT의 최종 계산값이 결정됩니다.
아르 자형
eq를 사용합니다 . (3.5). eq. 에 의해 주어진 MDMT의 감소 . (3.5) 55°C(100°F)를 초과해서는 안 됩니다. 지정된 MDMT가 계산된 MDMT보다 따뜻한 경우 충격 테스트
가 필요하지 않습니다. 그러나 지정된 MDMT가 다음보다 낮은 경우
48°C( 55°F), 충격 테스트가 필요합니다.
ð3:4Þ
ð3:5Þ
(b) 각 용접 부분에 대해 위 3.11.2.5(a) 의 절차를 반복하고, 모든 용접 부분 중 가장 따뜻한 MDMT는 다음과 같습니다.

선박의 MDMT.
(c) 용접으로 부착된 플랜지의 경우, 온도를 결정하여 위 3.11.2.5(a) 의 절차를 사용할 수 있습니다.
플랜지가 부착된 넥이나 쉘에 대해 결정된 감소. 플랜지의 온도 감소를 결정할 때 볼트 체결 조건을 고려할 필요는 없습니다.
(d) 플랫 헤드, 커버, 튜브 시트 등과 같이 1차 멤브레인 인장 응력에서 응력을 받지 않는 구성 요소의 경우

플랜지의 경우 MDMT는 3.11.2.3 에서 파생된 MDMT 또는 충격 시험 온도보다 낮아서는 안 됩니다.
3.11.2.5(a) 에 결정된 허용 가능한 온도 감소 . 3.11.2.5(a) 에 사용된 비율은 MDMT에서의 최대 설계 압력과 MDMT에서 구성품의 최대 허용 압력(MAP)의 비율이어야
합니다.
(e) 일반적인 1차 멤브레인 인장 응력을 초래하는 순 단면 굽힘으로 인한 선박의 종방향 인장 응력(예: 수직 선박의 바람이나 지진으로 인해 선박의 중앙 및 안장 평면에
서 발생) 안장으로 지지되는 수평 선박)은 4단계에서 Rt s 비율을 계산할 때 고려해야 합니다 .
3.11.2.6 충격 시험 재료에 대한 MDMT 조정. ð21Þ
(a) 충격 시험을 받은 부품의 경우, 3.11.2.5(a)에 정의된 응력 비율이 4단계 보다 작고 MDMT가 다음인 경우 충격 시험 온도보다 낮은 MDMT 에서 부품을 사용할 수
있습니다. ‑104°C보다 낮지 않음
( 155°F). 그러한 부품의 경우, MDMT는 3.11.2.5 에서 결정된 허용 온도 감소보다 작은 충격 시험 온도보다 낮아서는 안 됩니다 (즉, 3.11.2.5(a), 3 단계 의 MDMT 계
산 시작점은 다음 과 같습니다.
충격 시험 온도). 내부 압력으로 인한 인장 응력에 노출되는 압력 용기 부착물(예: 노즐 강화 패드, 수평 용기 새들 부착물 및 보강 링)의 경우 일치 비율
각 구성요소가 부착되는 쉘 또는 헤드의 것이어야 합니다. [ 3.11.2.4(b) 참조].

(b) 3.11.2.5 및 3.11.2.6 의 면제 사항 중 하나는 압력이 내용물의 증기압에 따라 달라지는 용기(예: 냉장 용기 또는 다음과 같이 운영되는 탄화수소 처리 공장)에 적용
됩니다. 즉각적인 재가압을 허용하지 않는 시스템). 이러한 서비스의 경우 기본 두께 계산(쉘
및 헤드)는 일반적으로 설계(MDMT) 온도와 일치하는 최대 설계 압력에 대해 만들어집니다.

예상되는. 설계 조건에 대해 3.11.2.5(a), 4단계 에 정의된 요구 두께/공칭 두께의 비율
그런 다음 계산됩니다. 동시에 일치하는 온도에서 다른 예상 압력에 대해서도 두께 계산이 수행됩니다.
MDMT와의 ΔT 차이[3.11.2.5(a), 3단계 참조 ] 및 3.11.2.5 (a), 4단계 에서 정의된 두께 비율 .
해당하는 경우 그림 3.12 (용접된 부품의 경우) 또는 그림 3.13 (PWHT 또는 비용접 부품의 경우)의 선 위나 아래에 있는 비율/ΔT 지점은 허용되지만 어떤 경우에도 작동
온도가 더 낮아서는 안 됩니다. 104°C 이상
( 155°F). 압력‑온도 일치 비율 또는 응력 일치 비율의 비교는 3.11.2.5(a), 4단계 에 설명된 대로 사용될 수도 있습니다 .
3.11.2.7 MDMT 아래에서 작동하는 선박 또는 구성품. 용기 또는 구성품은 다음과 같은 경우 명판에 표시된 MDMT보다 낮은 온도에서 작동할 수 있습니다.
(a) MDMT로 감소된(더 낮은) 작동 온도를 사용하는 경우 3.11.2 의 규정을 충족하지만

작동 온도는 104°C( 155°F)보다 낮아야 합니다. 또는
(b) 두께가 압력 하중만을 기준으로 하는 용기 또는 구성품의 경우, 동시 작동 온도는 명판에 찍힌 MDMT만큼 차갑고 3.11.2.5에서 결정된 허용 온도 감소를 뺀 값일
수 있습니다 . 3.11.2.5 절차의 3.11.2.5(a), 4단계 에서 사용된 비율은 최대
동시에 작동 온도에서의 압력은 스탬프가 찍힌 MDMT에서의 용기 설계 압력과 동일하지만

어떠한 경우에도 작동 온도가 ‑104°C(‑155°F)보다 낮아서는 안 됩니다.
79
3.11.2.8 – 3.11.2.10 ASME BPVC.VIII.2‑2021
3.11.2.8 파괴역학 방법론을 이용한 MDMT 확립. (a) 3.11.2.1 부터 3.11.2.7 까지 의 절차 대신에 , MDMT는 파괴역학 접근법을 사용하
여 확립될 수 있다. 파괴 역학 절차는 API 579‑1/ASME FFS, Part 9, Level 2 또는 Level 3을 준수해야 합니다.
(b) MDMT를 결정하는 데 사용되는 평가에는 취성 파괴에 대한 민감성을 제어하는 모든 요소(예: 열 응력, 결함 크기, 모재 및 용접 접합의 파괴 인성을 포함하여 적용된 하중으로 인한 응력)에 대
한 체계적인 평가가 포함되어야 합니다. 열처리 및 로딩 속도.
(c) 파괴 역학 평가에 사용되는 기준 결함 크기는 깊이 a = min[t/4, 25 mm (1 in.)] 및 길이 2c = 6a 인 표면 결함이어야 합니다 . 여기서 t 는 두께입니다. 기준 결함이 포함된 판의 모습.
사용자가 승인한 경우 용접 접합 형상 및 용기 인증을 위해 사용 및 시연되는 NDE를 기반으로 대체 참조 결함 크기를 사용할 수 있습니다( 7 부 참조 ).
(d) 재료 파괴 인성은 재료에 대한 면제 곡선(그림 3.7 및 3.8 에 대한 참고 사항 참조)과 API 579‑1/ASME FFS‑1, 부록 F, F.4에 설명된 MPC 샤르피 충격 에너지 상관 관계를 사용하여 설정되
어야 합니다. . 사용자가 승인한 경우 파괴인성 시험 결과에 따라 대체 재료의 파괴인성을 사용할 수 있습니다.
(e) 파괴역학 접근법을 사용하여 확립된 MDMT는 3.11.2.3(e)에 주어진 것보다 더 차가워서는 안 된다 .
3.11.2.9 저온 사용 재료에 대한 용접후열처리 요구사항. (a) MDMT가 ‑48°C(‑55°F)보다 낮고 3.11.2.5(a)에 정의된 응력 비율이 있는 경우 4단계는 클래스 1의 경
우 0.3, 클래스 2의 경우 0.24보다 크거나 같습니다. , 용접 조인트는 6.4.2의 요구 사항에 따라 PWHT를 받아야 합니다 .
(b) 위 ( a) 의 요건은 P ‑No . 1. 3.11.2.1에 따라 MDMT 이하에서 충격 시험을 거친 재료 . 모재, 용접 금속 및 열 영향부에 대한 최소 평균 에너지 요구 사항은 PWHT 대상이 아닌 부품의 경우
그림 3.3, PWHT 대상 부품 의 경우 그림 3.4 에 표시된 값 대신 41 J(30 ft‑lb)입니다. PWHT 또는 비용접 부품용.
(1) 100% 방사선 촬영된 유형 1 카테고리 A 및 B 조인트(원추‑원통 접합부를 포함하지 않음).

두께가 다른 카테고리 A 및 B 조인트 부착 부분은 3:1을 초과하지 않는 경사로 전환을 가져야 합니다.
(2) 부착 재료와 부착 용접이 3.11.2 및 3.11.8 의 요구 사항을 충족하는 경우 경하중 부착물을 부착하는 다리 치수가 10mm ( 3/8 인치)를 초과하지 않는 필렛 용접 . 이 응용 분야에서 경부
하 부착물은 부착 용접의 응력이 허용 응력의 25%를 초과하지 않는 부착물로 정의됩니다. 이러한 모든 용접부는 본 장의 7부 에 따라 액체 침투 또는 자분 탐상 검사를 통해 검사되어야 합니다 .
3.11.2.10 용접 절차의 충격 시험. (a) 용접 구조의 경우, 용접 절차 자격 부여에는
다음 사항에 따라 용접 금속의 충격 시험이 포함되어야 합니다.

(b) 또는 (c) 에서 요구하는 경우 3.11.2.1 에 따라 춤을 춥니다 .
(b) 용가재로 만든 용접은 다음과 같은 경우 충격 시험을 통해 자격을 갖춘 용접 절차를 사용하여 용착되어야 합니다.
(1) 두 모재 모두 본 조항의 규칙에 따라 충격 시험을 받아야 합니다. 또는 (2) 개별 용접 패스의 두께가 13mm ( 1/2 인치)를 초과하고 MDMT
가 21°C(70°F)보다 낮습니다. 또는 (3) MDMT가 ‑48°C(‑55°F)보다 낮은 경우 3.11.2.3, 3.11.2.4 및 3.11.2.5 에 따라 충격 시험이 면제된 모재를 접합합니다 . 또는 (4) 그림 3.7 또는
그림 3.8, 곡선 C 또는 D의 모재 또는 3.11.2.4(b) 에 따라 충격 시험에서 면제된 금속을 결합 하고 MDMT는 ‑29°C(‑20°F)보다 낮지만 48°C( 55°F)보다 낮지 않습니다. 제작 용접의 개
별 용접 통과가 두께 6mm
( 1/4 인치)를 초과하지 않고, 각 열 및/또는 용가재 로트 또는 열 및/또는 조합의 경우 충격 시험을 통한 용접 절차 자격은 필요하지 않습니다. 필러 금속 로트와 플럭스 배치는 MDMT보다 따
뜻하지 않은 온도에서 해당 SFA 사양에 따라 충격 테스트를 통해 제조업체에 의해 분류되었습니다. 더 넓은 범위의 온도에 대한 분류를 확장하기 위해 필러 금속 및/또는 플럭스 제조업체가 SFA 사양
범위를 넘어서는 추가 테스트를 수행할 수 있습니다.
(c) 재료 사양의 일부로 만들어진 용접을 제외하고, 용가재를 사용하지 않고 만들어진 용접은 다음과 같아야 합니다.
다음과 같은 경우 충격 테스트를 거쳐 자격을 갖춘 용접 절차를 사용하여 완료되었습니다.
(1) 두 모재 모두 본 조항의 규칙에 따라 충격 시험을 받아야 합니다. ( 2) 모든 MDMT의 경우 용접 두께가 13mm ( 1/2 인치)를 초과하거나
MDMT가 10°C(50°F)보다 낮은 경우 8mm ( 5/16 인치)를 초과합니다. 또는 (3) MDMT가 ‑48°C(‑55°F)보다 낮은 경우 3.11.2.4(b) 에 따라 시험이 면제된 모재를 결합합니다 .
80
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.11.3 – 3.11.4.1
3.11.3 담금질 및 뜨임강

3.11.3.1 담금질 및 템퍼링된 페라이트강의 인성 요구사항. (a) 표 3‑A.2 에 나열된 모든 담금질 및 템퍼링 강철
은 샤르피 V‑노치 테스트를 받아야 합니다. (b) 충격 시험은 4.1.5.2(d)에서 결정된 MDMT보다 높지 않은 온도에서 수행되어야 합니다 .
하지만,
어떠한 경우에도 충격 시험 온도가 0°C(32°F)보다 높아서는 안 됩니다.
(c) 재료는 아래에 허용된 대로 MDMT보다 낮은 온도에서 사용될 수 있습니다.
(1) 3.11.2.5(a), 4단계 에 정의된 응력 비율이 클래스 1의 경우 0.3 이하, 클래스 2의 경우 0.24 이하인 경우 해당 MDMT는 104°C( 155°F).
(2) 3.11.2.5(a), 단계 4 에 정의된 응력 비율이 등급 1의 경우 0.3, 등급 2의 경우 0.24보다 클 경우 해당 MDMT는 허용 온도보다 낮은 충격 시험 온도보

다 낮아서는 안 됩니다. 3.11.2.5(a) 에 결정된 감소로 , 어떤 경우에도 104°C( 155°F)보다 낮아서는 안 됩니다.
3.11.3.2 충격 테스트. (a) 시험편 준

비 ‑ 모든 시험편은 최종 열처리된 재료로 준비되어야 합니다.
3.11.7.2 의 요구사항에 따른 조건 .
(b) 충격 시험 및 시험편의 수 – 하나의 샤르피 V‑노치 충격 시험은 3개의 시험편으로 구성됩니다. 압연된 판의 경우 각 압연된 판에서 하나의 샤르피 V‑노치
시험을 실시해야 합니다. 열처리된 판(노멀라이징, 노멀라이징 및 템퍼링 또는 담금질 및 템퍼링)의 경우, 열처리된 각 판에서 샤르피 V‑노치 시험을 하나씩 수행해
야 합니다. 샤르피 V‑노치 시험은 하나의 열처리 로트에 포함된 바, 파이프, 튜브, 압연 부분, 단조 부품 또는 주조품의 각 열에 대해 실시되어야 합니다. 충격 시
험 횟수는 재료 사양에서 요구하는 것보다 적어서는 안됩니다.
(c) 시험편의 위치 및 방향 ‑ 시험편의 위치와 방향은 판의 시험편이 압연의 최종 방향을 가로질러야 한다는 점을 제외하고는 3.11.7.2 및 3.11.7.3 의 샤르피
유형 충격 시험에 요구되는 것과 동일해야 합니다. 단조품과 파이프의 경우 주요 작업 방향에 가로 방향입니다( 그림 3.14 참조).
(d) 최소 측면 확장은 3.11.2.1(b)(2)에 따라야 합니다 . (e) 재시험은 3.11.7.6에 따라야 한다 .
3.11.3.3 낙하 시험. (a) MDMT가

‑29°C(‑20°F)보다 낮은 경우 ASTM E208, 페라이트 강의 무연성 전이 온도를 결정하기 위한 낙하 시험 수행에 정의된 낙하 시험을 다음에서 수행해야 합니
다. 다음 예외를 제외하고 표 3‑A.2 에 나열된 모든 재료 : (1) MDMT용 SA‑522; (2) 온도가 ‑196°C(‑320°F)보다 낮지 않은 경우 SA‑353 및 SA‑553; (3) 온도
가 170°C( 275°F)보다 낮지 않은 경우 SA‑645 등급 A.
(b) 판에 대한 시험 횟수 ‑ 두께가 16mm ( 5/8 인치) 이상인 판의 경우 1회 낙하 시험(시편 2개)

각 판에 대해 열처리된 상태로 제조되어야 한다( 3.11.3.2 참조).
(c) 단조품 및 주조품에 대한 시험 횟수 ‑ 모든 두께의 단조품 및 주조품에 대해 하나의 열처리 로트에서 각 열에 대해 하나의 낙하 시험(두 개의 시편)을 실시해
야 합니다. 샘플링 절차는 ASTM E208의 요구 사항을 준수해야 합니다. 단조품의 시편 위치는 충격 시험 시편의 위치에 대한 SA‑350(SA‑350, 7.2.3항)에 명시
된 것과 동일해야 합니다.
(d) 필수 테스트 결과 ‑ 두 개의 테스트 표본 각각은 테스트 온도에서 ASTM E208에 정의된 대로 "파단 없음" 기준을 충족해야 합니다.
3.11.4 볼트 체결을 제외한 고합금강

3.11.4.1 고합금강의 인성 요구사항. (a) 3.11.4.3 또는 3.11.4.5 에서 면제되는 ð21Þ
경우를 제외하고 재료와 MDMT의 모든 조합에 대해 표 3‑A.3 에 나열된 고합금 재료에 대해 충격 시험을 수행해야 합니다 . UNS S17400 재료에는 충격 테스
트가 필요합니다. 충격 시험은 모재 금속에서 1세트, 용접 금속에서 1세트, 열 영향부(HAZ)에서 1세트 등 3개의 시편 세트로 이루어져야 합니다. 시편은 시편이 대
표하는 부품이나 용기와 동일한 열처리를 받아야 합니다.
(b) MDMT가 ‑196°C(‑320°F) 이상인 경우 충격 시험은 MDMT 이하에서 수행되어야 하며 노치 반대쪽의 최소 측면 팽창은 0.38mm(0.015인치) 이상이어야 합니다. ) ‑196°C(‑320°F) 이상의
MDMT의 경우.
(c) MDMT가 ‑196°C(‑320°F)보다 낮은 경우 생산 용접 공정은 SMAW(차폐 금속 아크 용접), FCAW(플럭스 코어 아크 용접), GMAW(가스 금속 아크 용

접)로 제한됩니다. ), 서브머지드 아크 용접(SAW), 플라즈마 아크 용접(PAW) 및 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW)이 있습니다. 용가재 및 용가재의 각 열, 로트 또
는 배치
81
3.11.4.1 – 3.11.4.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
금속/플럭스 조합은 3.11.4.5(d)(1) 부터 3.11.4.5(d)(3) 까지의 요구 사항에 따라 사용 전 테스트를 거쳐야 합니다 . 3.11.4.5(d)(4) 및 3.11.4.5(d)(5) 에 따라 허용
된 사용 전 테스트 면제는 적용되지 않습니다. 인성 시험은 아래 (1) 또는 (2) 에 명시된 대로 적절하게 수행되어야 합니다 .
(1) 유형 316L 용접 용가재 또는 GTAW, FCAW 또는 GMAW 공정으로 용접된 유형 308L 용가재를 사용하는 경우, (‑a) 유형 316L 용가재의 각 열에서 용착
된 용접 금속은 페라이트 수(FN)를 가져야 합니다. 10보다 크지 않아야 하며, Type 308L 용가재의 각 열에서 용착된 용접 금속은 AWS A4.2에 따라 보정
된 페라이트스코프 또는 마그나 게이지로 측정하거나 결정된 대로 4~14 범위의 FN을 가져야 합니다. 테스트 용접의 화학적 조성을 그림 3.15에 적용합니다.
(‑b) 인성 시험은 3개의 시편으로 구성된 3세트(모재 금속에서 1세트, 용접 금속에서 1세트, HAZ에서 1세트)에 대해 ‑196°C(‑320°F)에서 수행되어야 합니다.
(‑c) 각 테스트 세트의 3개 시편 각각은 노치 반대편의 측면 확장이 다음 이상이어야 합니
다.
0.53mm(0.021인치).
(2) (1) 의 자격 조건을 충족할 수 없는 경우: (‑a) 생산에 사용되는 오스테나이트
계 스테인리스 강 용가재의 각 열 또는 로트에서 용착된 용접 금속은 시험 용접에 대해 결정된 FN보다 크지 않은 FN을 가져야 합니다. . (‑b) 인성 시험은 모재
금속의 시편 3개 세트에 대해 ‑196°C(‑320°F)에서 수행되어야 합니다.
세 개의 시편 각각은 0.53 mm (0.021 in.) 이상의 노치 반대쪽 측면 확장을 가져야 합니다. (‑c) ASTM E1820 JI c 시험은 두 개의 시편으로 구성된 두
세트에 대해 수행되어야 합니다. 한 세트는 HAZ에서, 다른 한 세트는 용접 금속에서 MDMT보다 높지 않은 테스트 온도에서 수행됩니다. HAZ 시편 방향은
TL이어야 합니다. KI c (J) 값
~보다 적지 않은 테스트된 모든 시편에 필요합니다.
(3) 필요한 인성 시험 시편이 (1)(‑c) 또는 (2)(‑b) 의 측면 팽창 요구 사항을 충족하지 않는 경우 ASTM E1820 JI c 시험은 다음을 나타내는 두 개의 시편으로 구
성된 추가 세트에 대해 수행되어야 합니다. MDMT보다 높지 않은 테스트 온도에서 인성 테스트 시편 세트가 실패했습니다. 모재 c (J) 값과 HAZ에 대한 시편 방향은 TL
이어야 합니다. KI
테스트된 모든 시편에 필요합니다.
3.11.4.2 열처리 수행 시 요구되는 충격 시험. 충격 시험은 3.11.4.1 에 따른 시험 온도에서 요구되지만 다음 재료에 대해 나열된 온도 범위 내의 열처리가 적용될 때
마다 21°C(70°F)보다 높지 않아야 합니다. (a) 480°C ~ 900°C(900°F ~ 1650°F) 사이에서 열처리된 오스테나이트계 스테인리스강(480°C ~ 705° 온도에서 열처리
되는 304, 304L, 316 및 316L 유형 제외) C(900°F 및 1300°F)는 MDMT가
‑29°C(‑20°F)이고 열처리된 용접 금속의 더 따뜻한 온도 및 용기 생산 충격 테스트가 카테고리 A 및 B 관절.
(b) 315°C~955°C(600°F~1750°F) 사이의 온도에서 열처리된 오스테나이트‑페라이트 이중 스테인리스강. (c) 특정 온도에서 열처리된 페라이트 크롬 스테인리스
강 및 마르텐사이
트 크롬 스테인리스강
425°C~730°C(800°F~1350°F) 사이.
재료의 열처리에는 열 절단이 포함되지 않습니다.
3.11.4.3 기본 재료 및 HAZ에 대한 충격 시험 면제. 다음에는 충격 시험이 필요하지 않습니다.

3.11.4.2 에서 수정된 경우를 제외하고 모재와 HAZ(용접된 경우) 및 MDMT의 낮은 조합 .
(a) 다음과 같은 오스테나이트 크롬‑니켈 스테인레스 강의 경우: (1) ‑196°C(‑320°F)
이상의 MDMT에서 탄소 함량이 0.10%를 초과하지 않는 것. (의 가치
탄소 함량은 구매자가 지정할 수 있거나 재료 사양의 한계 내에 있어야 합니다.)
(2) 탄소함유량이 0.10%를 초과하는 종류(탄소함유량의 값은 다음의 규정에 따를 수 있음)
구매자) ‑48°C(‑55°F) 이상의 MDMT에서;
(3) ‑29°C(‑20°F) 이상의 MDMT에서 주조하는 경우.
(b) 오스테나이트계 크롬‑망간‑니켈 스테인리스강(200계열)에 대해서는 다음과 같다.
(1) ‑196°C(‑320°F) 이상의 MDMT에서 탄소 함량이 0.10%를 초과하지 않습니다. (2) ‑48°C(‑55°F) 이상의 MDMT에서 탄소 함
량이 0.10%를 초과합니다. (3) ‑29°C(‑20°F) 이상의 MDMT에서 주조하는 경우. (c) MDMT가 ‑29°C(‑20°F) 이상인 모
든 제품 형태의 다음 강철에 대해:
(1) 공칭 재료 두께가 10mm (3/8 인치 ) 이하인 오스테나이트‑페라이트 이중 강철; (2) 공칭 재료 두께가 3mm (1/8 인치 ) 이하인 페라이트
크롬 스테인리스강; (3) 공칭 재료 두께가 6mm (1/4 인치 ) 이하인 마르텐사이트 크롬 스테인리스강. (d) 최대로 얻을 수 있는 샤르피 시편이 노
치를 따라 너비가 더 작은 경우 충격 시험은 필요하지 않습니다.
2.5mm(0.099인치) 이상.
82
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.11.4.3 – 3.11.4.6
(e) 인장에 적용된 응력과 허용 인장 응력의 일치 비율이 클래스 1의 경우 0.3, 클래스 2의 경우 0.24 미만인 경우 3.11.4.2 에 의해 수정된 경우를 제외하고 재료의 충격 시험은 필요하지 않습니다.
적용 응력은 다음과 같습니다. 일반적인 1차 막 인장 응력을 초래하는 표 4.1.1 에 나열된 것을 포함하여 압력 및 비압력 하중으로 인한 응력 .
3.11.4.4 용접 절차 자격에 대한 충격 시험 면제. 용접 절차 자격 부여를 위해 3.11.4.2에 의해 수정된 경우를 제외하고 다음과 같은 용접 금속과 MDMT의 조합에 대해서는 충격 시험이 필요하지 않습
니다. (a) 탄소 함량이 0.10%를 초과하지 않는 오스테나이트 크롬‑니켈 스테인리스강 모재의 경우 용가재를 추가하지 않고 MDMT ‑104°C(‑155°F) 이상에서 용접되었습니다.
(b) 오스테나이트 용접금속의 경우:

(1) 탄소 함량이 0.10%를 초과하지 않고 SFA‑5.4, SFA‑5.9,
‑104°C(‑155°F) 이상의 MDMT에서 SFA‑5.11, SFA‑5.14 및 SFA‑5.22;
(2) 탄소 함량이 0.10%를 초과하고 SFA‑5.4, SFA‑5.9,
48°C( 55°F) 이상의 MDMT에서 SFA‑5.11, SFA‑5.14 및 SFA‑5.22.
(c) 다음 용접 금속의 경우, 위의 3.11.4.3(c) 에 명시된 바와 같이 유사한 화학적 성질의 모재 금속이 면제되는 경우
용접 금속은 ‑29°C(‑20°F) 이상의 MDMT에서도 면제됩니다. (1) 오스테나이트‑페라이트 이중 강; (2) 페라이트 크
롬 스테인리스강; (3) 마르텐 사이트계 크롬 스테인
리스강.
3.11.4.5 104°C( 155°F)보다 낮은 온도의 MDMT를 사용하는 오스테나이트계 스테인리스강 용접 소모품에 대해 요구되는 충격 시험. ‑104°C(‑155°F)보다 낮은 MDMT에서의 생산 용접 ð21Þ
의 경우 다음 조건이 모두 충족되어야 합니다. (a) 용접 공정은 SMAW, SAW, FCAW, GMAW, GTAW 및 PAW로 제한됩니다. (b) 적용 가능한 용접 절차 사양(WPS)은 3.11.7 및 3.11.4.1 의 요
구 사항에 따
른 충격 테스트를 통해 절차 자격 기록(PQR)에 의해 뒷받침되거나 해당 PQR이 다른 조항에 따라 충격 테스트에서 면제되는 경우 이 부문의;
(c) 용접 금속(용가재를 첨가하거나 첨가하지 않고 생산됨)의 탄소 함량은 0.10%를 초과하지 않습니다. (d) 용접 금속은 섹션 II, 파트 C, SFA‑5.4, SFA‑5.9, SFA‑5.11,
SFA‑5.14,
아래 수정된 SFA‑5.22.
(1) SMAW, FCAW, GMAW 공정의 생산 용접에 사용되는 각 열 및/또는 용접재료 로트는 3.11.4.1에 따라 충격 시험을 실시하여 사용 전 시험을 거쳐야 한다. 테스
트 쿠폰은 생산 용접에 사용되는 WPS를 활용하여 섹션 II, 파트 C, SFA‑5.4, A9.3.5에 따라 준비되어야 합니다.
(2) SAW 공정의 생산 용접에 사용되는 각 용가재 열과 플럭스 조합 배치는 3.11.4.1에 따라 충격 시험을 실시하여 사용 전 시험을 거쳐야 한다. 테스트 쿠폰은 생산 용
접에 사용되는 WPS를 활용하여 섹션 II, 파트 C, SFA‑5.4, A9.3.5에 따라 준비되어야 합니다.
(3) 하나 이상의 용접 공정이나 하나 이상의 히트, 로트 및/또는 용접 재료 배치를 단일 테스트 쿠폰에 결합하는 것은 허용되지 않습니다. 3.11.4.1 에 따른 사용전 시
험은 용접재료 제조자에 의해 수행될 수 있으며, 단, 압연 시험 보고서가 소모품과 함께 제공되어야 한다.
(4) 다음 용가재는 MDMT 이하에서 3.11.8 에 따른 절차 적격성 충격 시험이 동일한 제조업체 브랜드를 사용하여 수행되는 경우 각 히트, 로트 및/또는 배치의 사용
전 시험 없이 사용할 수 있습니다. 유형 필러 금속: ENiCrFe‑2; ENiCrFe‑3; ENiCrMo‑3; ENiCrMo‑4; ENiCrMo‑6; ERNiCr‑3; ERNiCrMo‑3; ERNiCrMo‑4;
SFA‑5.4, E310‑15 또는 16.
(5) MDMT 또는 그보다 낮은 온도에서 3.11.8 에 따른 절차 인정 충격 시험이 수행된다면 각 열 및/또는 로트의 사용 전 시험 없이 다음 용가재를 사용할 수 있습니
다. ER308L, ER316L 및 ER310 GTAW 또는 PAW 프로세스.
3.11.4.6 용기 제작 시험판에 대한 필수 충격 시험. (a) 이중 스테인리스강, 페라이트계 스테인리스강 및

마르텐사이트계 스테인리스강의 용접 구조의 경우, 본 절의 규칙에 의해 달리 면제되지 않는 한 용접 절차 자격 부여에 충격 시험이 필요한 경우 3.11.8.4 에 따른 용기 생
산 충격 시험이 필요합니다. . (b) 오스테나이트계 스테인리스 강의 용접 구조에 대해서는 3.11.8.4 에 따른 용기(생산) 충격 시험
(1) 과 (2) 에서 다음과 같이 면제되지 않는 한 필요합니다 .

(1) 104°C( 155°F) 이상의 MDMT에서는 용기(생산) 충격 테스트가 면제됩니다.
3.11.4.4 의 해당 용접절차 자격에 대한 시험 면제 요구사항을 충족합니다.
(2) 104°C( 155°F)보다 낮지만 196°C( 320°F)보다 낮지 않은 MDMT에서 용기(생산) 충격 테스트
3.11.4.5 의 사용 전 시험 요구사항이 충족되면 면제됩니다.
83
3.11.4.6 – 3.11.7.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(3) ‑196°C(‑320°F)보다 낮은 MDMT에서는 용기(생산) 충격 시험 또는 ASTM E1820 JI c 시험을 3.11.4.1(c) 에 따라 수행해야 합니다 .
(c) 오스테나이트계 스테인리스강의 자가 용접에 대한 용기 생산 충격 시험 ‑ 오스테나이트계 스테인리스강의 자가 용접(용가재 없이 용접)의 경우, 다음 조건이 모두 충족되면 용기(생산)
충격 시험이 필요하지 않습니다 . 재료는 용접 후 용체화 어닐링된 것입니다.
(2) MDMT는 ‑196°C(‑320°F)보다 낮지 않습니다.
3.11.5 비철 합금
3.11.5.1 표 3‑A.4 부터 3‑A.7 에 나열된 비철 재료는 해당 표의 재료 구성 범위 내의 용착 용접 금속과 함께 영하의 온도에서 내충격성이 크게 떨어지지 않습니다. . 따라서 다음에 대한 추
가 요구 사항은 지정되지 않습니다.
(a) ‑269°C(‑452°F)까지의 온도에서 사용되는 단조 알루미늄 합금; (b) ‑198°C(‑325°F)까지의 온도에서 사용되는 구리 및 구리 합금, 니켈 및 니켈
합금, 주조 알루미늄 합금; 그리고
(c) ‑59°C(‑75°F)까지의 온도에서 사용되는 티타늄 또는 지르코늄 및 그 합금.
3.11.5.2 표 3‑A.4 부터 3‑A.7 에 나열된 비철 재료는 사용자가 다음의 결정과 같은 적절한 시험 결과에 의해 만족할 경우 여기에 지정된 것보다 낮은 온도 및 기타 용접 금속 구성에 사용
될 수 있습니다. 인장 신율 및 날카로운 노치 인장 강도(노치가 없는 인장 강도와 비교)를 통해 재료가 설계 온도에서 적합한 연성을 갖습니다.
3.11.6 볼트 재료
3.11.6.1 4.16에 따라 설계된 플랜지와 함께 사용되는 볼트 체결 재료. (a) 표 3.4, 3.5, 3.6 및 3.7 에 나열된 볼
트 재료에 대해서는 MDMT가 동일하게 사용되는 경우 충격 시험이 필요하지 않습니다.
이 표에 표시된 것보다 따뜻하거나 따뜻합니다.
(b) 표 3.4 부터 3.7 까지 의 온도보다 낮은 온도에 사용되는 볼트 재료는 인성 기준이 3.11.2 또는 3.11.4 에 따른 허용 기준을 갖춘 샤르피 V‑노치라는 점을 제외하고 SA‑320을 준수해
야 합니다. , 해당하는 경우.
3.11.6.2 이 부문의 5부 에 맞게 설계된 플랜지와 함께 사용되는 볼트 체결 재료 . 이 분류의 Part 5 에 따라 설계된 플랜지와 함께 사용하려면 표 3‑A.11 에 나열된 철제 볼트 체결 재료에
대해 충격 시험이 필요합니다 . 3개의 샤르피 V 노치 충격 시편의 평균은 최소 41J(30ft‑lb)이어야 하며, 개별 시편의 최소값은 34J(25ft‑lb) 이상이어야 합니다.
3.11.7 인성 시험 절차
3.11.7.1 테스트 절차. (a) 충격 시험 절차
및 장치는 SA‑370 또는 ISO 148(1부, 2부, 3부)의 해당 단락을 준수해야 합니다. (b) 충격 시험 온도는 MDMT보다 높아서는 안 된다( 4.1.5.2(e) 참조).
3.11.7.2 시험편. (a) 각 충격 시험 세트는 3

개의 시편으로 구성되어야 합니다. (b) 충격시험편은 샤르피 V‑노치형이어야 하며 SA‑370(A형 시
험편의 경우)의 시험편 요구사항을 모든 면에서 준수하여야 한다. 지정된 시험에서 전체 크기 시편을 사용하여 시험할 때 일반적으로 244 J(180 ft‑lb)를 초과하는 흡수 에너지를 갖는 재료
를 제외하고, 가능한 경우 표준 전체 크기(10 mm × 10mm) 시편을 사용해야 합니다. 온도에 따라 전체 크기 시편 대신 작은 크기(10 mm × 6.7 mm) 시편을 사용할 수 있습니다. 그러나
이 옵션을 사용하는 경우 허용 값은 각 시편에 대해 최소 102J(75ft‑lb)가 되어야 합니다. (c) 재료 모양이나 두께로 인해 전체 크기 시편을 얻을 수 없는 재료의 경우 시편은 얻을 수 있는 가장
큰 크기의 시편이거나 표면 불규칙성을 제거하기 위해 가공할 수 있는 전체 재료 두께의 시편이어야 합니다. 3.11.7.5 의 시험 온도 기준은 노치를 따른 폭이 재료 두께의 80% 미만일 때 655
MPa(95 ksi) 미만의 지정된 최소 인장 강도를 갖는 탄소 및 저합금 재료에 적용되어야 합니다]. 대안으로, 이러한 재료는 가능한 가장 큰 샤르피 하위 크기 시편을 생성하기 위해 두께가 감소
될 수 있습니다. 최대 얻
을 수 있는 샤르피 시편의 노치 폭이 2.5mm(0.099in.) 미만인 경우 인성 시험이 필요하지 않지만, 충격 시험에 너무 얇은 탄소강은 ‑48°C(‑)보다 낮은 설계 온도에 사용해서는 안 됩니다.
55°F), 3.11.2.9에 규정된 면제 대상입니다 .
84
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.11.7.3 – 3.11.7.6
3.11.7.3 제품 형태. (a) 각 제품 형태의 충격
시험편은 3.10.4의 요구 사항에 따라 위치 및 방향이 지정되어야 합니다 .
(b) 주조 또는 단조 소형 부품의 제조업체는 동일한 사양과 열을 제공하는 한 무작위로 선택한 부품에서 채취한 충격 시험편 세트의 결과를 보고하여 20개 이하의 중복 부품을 인증할 수 있습니다.
모든 로트에 소재와 열처리를 포함한 동일한 생산 공정이 사용되었습니다. 부품이 너무 작아서 3.11.7.2 에 표시된 최소 크기의 세 개의 시편을 제공할 수 없는 경우 충격 시험을 수행할 필요가 없습니
다( 3.11.7.2(c) 참조).
3.11.7.4 충격 시험 요구사항 준수 인증. (a) 재료 제조업체의 인증된 충격 시험 보고서는 재료가 다음을 충족한다는 증거
로 인정될 수 있습니다.
이 단락의 요구 사항은 다음과 같습니다.
(1) 채취한 표본은 배송된 재료를 대표하며[ 3.11.7.3(a) 참조] 재료는 하위 재료가 아닙니다.
충격 특성을 실질적으로 감소시키는 제조 중 또는 제조 후에 열처리를 실시합니다. 또는
(2) 표본이 제거된 재료는 완성된 용기의 재료를 대표하도록 별도로 열처리됩니다.
(b) 용기 제조자는 재료 제조자가 충격 시험을 하지 않은 재료의 적합성을 입증하기 위해 충격 시험을 실시할 수 있습니다. 재료 제조업체.
3.11.7.5 충격 시험 온도 기준. 모든 샤르피 충격 시험에서는 다음 시험 온도 기준을 준수해야 합니다. (a) 두께가 10 mm (0.394 in.) 이상인 재료 ‑ 얻을 수 있는 가장 큰 샤르피 V‑노치 시편이 노
치를 따라 최소 8
mm (0.315 in.)의 너비를 갖는 경우, 해당 샤르피 시험은 표본은 MDMT보다 높지 않은 온도에서 수행되어야 합니다. 가능한 가장 큰 시험편의 노치를 따른 폭이 8mm(0.315in.) 미만인 경우,
시험은 시험편 폭에 대해 표 3.11 에 표시된 양만큼 MDMT보다 낮은 온도에서 수행되어야 합니다. 이 요구사항은 3.11.7.2(b) 의 옵션이 사용되는 경우에는 적용되지 않습니다.
(b) 두께가 10mm(0.394인치) 미만인 재료 ‑ 얻을 수 있는 가장 큰 샤르피 V‑노치 시편이 노치를 따라 재료 두께의 최소 80%의 너비를 갖는 경우 해당 시편의 샤르피 테스트는 다음과 같아야 합니다.
MDMT보다 따뜻하지 않은 온도에서 수행됩니다. 가능한 가장 큰 시험편의 노치를 따른 폭이 재료 두께의 80% 미만인 경우, 지정된 최소 인장 강도가 655MPa(95ksi) 미만인 탄소강 및 저합금 재료에 대한 시
험은 다음과 같아야 합니다. 실제 재료 두께에 해당하는 온도 감소와 실제로 테스트한 샤르피 시편 폭에 해당하는 온도 감소 사이의 차이만큼 MDMT보다 낮은 온도에서 수행되었습니다(표 3.11 참조). 이 요구
사항은 3.11.7.2(b) 의 옵션이 사용되는 경우에는 적용되지 않습니다. 표 3‑A.2 의 경우 , 655MPa(95ksi) 이상의 지정된 최소 인장 강도를 갖는 탄소 및 저합금 재료, 고합금 재료 및 강화된 인장 특성을 갖는
담금질 및 템퍼링된 재료의 경우 시험은 다음과 같아야 합니다. MDMT보다 따뜻하지 않은 온도에서 수행되어야 합니다.
3.11.7.6 재시험. (a) 흡수 에너 ð21Þ

지 기준 ‑ 흡수 에너지 기준이 충족되지 않으면 SA‑370의 해당 절차에 따라 재시험이 허용됩니다. (b) 측면 확장 기준 ‑ 재시험은 다음과 같이 수행되어야 합니다.
(1) 3개 시편의 평균값이 요구되는 값과 같거나 이를 초과하는 경우 재시험이 허용됩니다.

(‑a) 지정된 최소 인장 강도가 655MPa(95ksi) 이상인 표 3‑A.1 의 재료(탄소강 및 저합금강)에 대해 , 3개 그룹 중 하나의 시편에 대한 측면 팽창 측정값이 그림 3.6 에서 요구되는 것보다
적습니다 . (‑b) MDMT에 대한 표 3‑A.3 재료 (고합금강)의 경우 ‑196°C(‑320°F)보다 낮지 않은 경우, 3개 그룹 중 하나의 시편에 대한 측면 팽창 측정값이 0.38mm(0.015인치) 미만이지만 필요한
값의 2/3 이상이어야 합니다. (‑c)
‑196°C(‑320°F)보다 낮은 MDMT에 대한 표 3‑A.3 재료 (고합금강)의 경우,
세트 중 하나의 시편에 대한 측면 확장은 0.53mm(0.021인치) 미만입니다.

(‑d) 표 3‑A.2 의 재료 (강도 특성이 강화된 Q&T 강)의 경우, 3개 그룹 중 하나의 시편에 대한 측면 팽창 측정값이 그림 3.6 에서 요구되는 것보다 적지만 2개 이상인 경우 ‑필요한 값의 3분
의 1.
(2) 재시험은 3개의 추가 시험편으로 구성되어야 한다. 655MPa(95ksi) 이상의 지정된 최소 인장 강도를 갖는 표 3‑A.1 (탄소 및 저합금강)의 재료 와 표 3‑A.2 (향상된 강도 특성을 갖는
Q&T 강) 재료의 경우, 각 표본의 재시험 값은 요구되는 값과 같거나 그 이상이어야 합니다.
85
3.11.7.6 – 3.11.8.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
그림 3.6. 표 3‑A.3 재료 (고합금강)의 경우, 각 시편의 재시험 값은 196°C( 320°F) 이하의 MDMT에 대해 0.38mm(0.015인치) 이상이어야 합니다.
196°C( 320°F)보다 낮은 온도의 MDMT에 대해서는 3.11.2.1(b)(2) 및 3.11.4.1(b)를 참조하십시오.
(3) 열처리에 의해 특성이 강화된 재료의 경우, 재시험에서 요구되는 값을 얻지 못하거나 최초 시험의 값이 재시험에 요구되는 값보다 작은 경우에는 재열처리
를 하여 재시험을 할 수 있다. 재가열 처리 후 3개의 시편 세트를 만들어야 합니다. 승인을 위해서는 각 시편의 측면 팽창이 그림 3.6에서 요구하는 값과 같거나 그
이상이어야 합니다. (c) 시험편의 결함으로 인해 잘못된 결과가 발생하거나 시험 절차에 불확실한 경우 재시험이 허용됩니다. 3.11.7.2(b) 의 옵션이 초기 시험에
사용되고 최소 102 J(75 ft‑lb)의 승인이 달성되지 않은 경우 전체 크기(10 mm × 10 mm) 시편을 사용한
재시험이 허용됩니다. .
3.11.8 철 재료의 용접 절차 및 시험판에 대한 충격 시험
ð21Þ 3.11.8.1 충격 테스트. (a) 용접

구조의 강철 용기의 경우, 절차 자격 시험판과 용기 시험판(생산 충격 시험판)의 용접부와 열 영향부의 충격 인성은 이 항에서 요구하는 대로 결정해야 합니다.
(b) 모든 시험판은 실제 제조에 사용하기 위해 제조업체가 설정한 온도 또는 온도에서 냉각 속도 및 총 시간을 포함하여 열처리를 거쳐야 합니다. 6.4.2, 3.10.2 및
3.10.4 의 열
처리 요구 사항은 3.10.3.3 의 규정이 P‑No. 3, 그룹 1 및 2 재료. P‑번호의 경우 1, 그룹 1, 2, 3 재료, 용접 절차 자격 부여 및 생산 시험판의 용접 및 열 영향
부의 충격 시험은 제작 열처리가 시험판에 적용되는 열처리와 다를 경우 반복할 필요가 없습니다. 단, 표 6.8 에 명시된 유지 온도 및 시간 또는 표 6.16에 허용된
유지 온도 및 시간을 준수하면서 시험판 및 생산 용접부에 적용된 PWHT 또는 모의 열처리 주기를 적용했습니다 .
3.11.8.2 용접 충격 시험의 위치, 방향, 온도 및 값. (가) 모든 용접 충격시험은 다음 요건에 적합하여야 한다. (b)
용접 금속 충격 시험편의 각 세트는 용접 금속에 노치가 있는 용접부를 가로질러 채취해야 합니다.
각 시편은 노치가 재료 표면에 수직이 되고 시편의 한 면이 재료 표면의 1.5mm ( 1/16 인치) 이내에 있도록 방향을 정해야 합니다. 두께 가 38mm(11/2인치)
를 초과하는 재료에 대해 절차 시험을 실시하는 경우 용접부 에서 두 세트의 충격 시험편을 채취해야 하며, 한 세트는 1.5mm(그리고 설명된 대로 반대쪽 두께의
중심) 내에 위치해야 합니다. 위의 [섹션 IX, QW‑200.4(a) 참조].
1
/16 in.) 재료의 한 면 표면과 한 세트는 표면 사이의 실제 중간 지점에 최대한 가깝게 취함
(c) 각 열 영향부 충격 시편 세트는 용접부를 가로질러 채취해야 하며, 에칭 후 영향 받은 부분의 노치를 찾을 수 있을 만큼 충분한 길이로 채취해야 합니다. 제
거할 열영향부 충격시편 세트의 수와 준비된 시험편의 중심선 위치는 표 3.18 및 그림 3.16 에 따른다 . 지정된 제거 깊이 범위 내에 완전히 위치하는 노치를 따라
너비가 제거되고 준비된 전체 크기의 시편 또는 얻을 수 있는 가장 큰 소형 시편이 허용됩니다. 노치는 결과적인 파괴에 가능한 한 많은 열 영향부 재료를 포함하
는 방식으로 재료 표면에 거의 수직으로 절단되어야 합니다. 재료 두께가 허용되는 경우 노치의 축은 노치의 뿌리가 융합선과 평행하게 정렬되도록 기울어질 수 있
습니다.
(d) 전기 저항 용접(ERW) 파이프와 같이 고체 용접 공정으로 만들어진 용접의 경우, 용접 충격 시험은 용접 부위에 노치가 있는 용접부를 가로질러 채취한 3
개의 시편 중 한 세트로만 구성되어야 합니다. 용접 중심선.
각 시편은 노치가 재료 표면에 수직이고 시편의 한쪽 면이 재료 표면의 1.5mm ( 1/16 인치) 이내에 있도록 방향을 지정해야 합니다.
(e) 용접부 및 열 영향부의 시험 온도는 모재의 시험 온도보다 높아서는 안 된다. (f) 충격 값은 최소한 모재에 요구되는 값만큼 높아야 합니다( 해당
되는 경우 3.11.2, 3.11.3 및 3.11.4 참조 ). (g) 서로 다른 충격 시험 요구사항과 합격 기준이 있는 용접 모재에 대한 WPS 자격을 부여할 때 다음을 적용해
야 합니다. (1)
용접 금속 충격 시험편은 두 모재에 대한 합격 기준을 충족해야 합니다.
(2) HAZ 시험이 필요한 경우에는 충격시험이 필요한 각 모재의 HAZ에서 별도의 시험편을 채취하고, 그 시험편은 채취한 모재의 합격기준에 적합하여야 한다.
3.11.8.3 용접 절차에 대한 충격 시험. (a) 용접절차 충격시험은 모

재가 필요한 경우 용접부 및 열영향부에서 실시하여야 한다.
3.11.4.4 및 3.11.2.10 에 의해 면제되는 경우를 제외하고 충격 시험을 받아야 합니다 .
86
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.11.8.3 – 3.11.8.4
(나) 용착용접에 대하여 충격시험을 하여야 하나 모재에 대하여 충격시험을 면제하는 경우에는 용접절차 시험판을 제작하여야 한다. 테스트 플레이트 재료는 용기에 사용된 것
과 동일한 P 번호 및 그룹 번호의 재료여야 합니다. 한 세트의 충격 시험편은 노치가 용접 금속의 대략 중앙에 있고 표면에 수직인 상태에서 채취해야 합니다. 열 영향을 받는 부분
은 충격 테스트를 받을 필요가 없습니다.
(c) 본용접에 적용되는 용접방법이 필렛용접에만 사용되는 경우에는 홈용접 인정시험에 의하여 인정되어야 한다. 자격 시험판 또는 파이프 재료는 충격 시험이 요구사항인 경
우 3.11.7 의 요구사항을 충족해야 합니다. 이 용접 절차 시험 자격은 P‑No.에 대한 섹션 IX, QW‑202.2의 요구사항에 추가됩니다. 11가지 재료.
(d) 충격 시험을 위해 섹션 IX, QW‑250에 명시된 보충 필수 변수가 요구됩니다. (e) 하한 임계온도를 초과하는 용접후열처리를 받은 시험판이나 파이프의 경우,
자격을 갖춘 최대 두께는 테스트 플레이트 또는 파이프의 두께입니다.

(f) 표 3‑A.1 의 재료 (탄소강 및 저합금강)의 경우, 시험판 재료는 다음을 모두 만족해야 한다.
생산에 사용되는 재료와 관련된 요구 사항: (1) P 번호 및 그룹 번호가 동일해야 합니다. (2) 동일한
열처리 조건이어야 하며, 열처리 조건은 시공에 사용되는 PQR 및 WPS에
기재되어야 한다. (3) 가장 두꺼운 재료에 적용 가능한 최소 인성 요구 사항 3.11.2, 3.11.3 및 3.11.4를 충족하십시오.
절차에 따라 자격을 갖춘 기본 재료의 범위.

(g) 다중 공정 용접 절차. 다중 용접 공정 또는 용접 공정에 대한 필수 및 보충 필수 변수의 다중 세트를 사용하는 충격 시험으로 용접 절차를 인증할 때 용접 절차는 용접 금
속에서 제거된 별도의 충격 시험편 세트를 시험하여 인증되어야 합니다. 열 영향 구역은 다음과 같습니다.
(1) 3.11.8.1 의 요건을 만족하여야 한다.

(2) 제거할 시험편의 위치, 개수 및 방향을 명시하는 3.11.8.2 의 요구사항
각 용접 프로세스 또는 변수 세트에 대해 다음과 같이 수정해야 합니다.
(‑a) 용접 금속 두께는 모재 두께로 간주되어야 합니다. (‑b) 마지막으로 용착된 용접 금속층의 표면을 용접 표면
으로 간주합니다. (‑c) 용접 금속의 첫 번째 용착층의 루트 측면은 루트 표면으로 간주됩니다.
(3) 용접 공정의 용접 두께 또는 변수 세트가 충분히 작아서 얻을 수 있는 최대 샤르피 시편의 노치 폭이 2.5mm(0.099인치) 미만인 경우, 용접 금속의 인성 시험 및 열
영향 해당 용접 프로세스나 변수 세트에는 영역이 필요하지 않습니다.
3.11.8.4 용기 시험판의 충격 시험. (a) 모재 또는 용접 절차 인정이 충

격 시험을 요구하는 경우, 용접 및 열 영향부의 충격 시험은 다음에 사용되는 각 적격 용접 절차에 대해 3.11.8.2 및 3.11.8.3 에 따라 카테고리 A 및 B 접합에 대해 실시되어
야 합니다. 각 선박. 시험판은 용기 또는 용기 그룹에 사용되는 강철 열 중 하나로 이루어져야 하며, 가능한 경우 생산 카테고리 A 조인트의 끝 부분까지 연장 용접되거나 다음과
같이 생산 용접 시작 부분에 가깝게 용접되어야 합니다. 생산 연결부에 사용될 장비, 용접 재료 및 절차를 활용하여 실행 가능합니다. 시험판은 또한 카테고리 A 접합부의 생산에
사용되는 각 용접 공정 또는 용접 공정 조합을 나타내야 합니다.
(b) 카테고리 A 조인트에 사용된 것과 다른 용접 절차를 사용하여 용접된 카테고리 B 조인트의 경우, 시험판은 동일한 유형의 장비를 사용하여 동일한 위치에서 선박에 사용
된 생산 용접 조건 하에서 용접되어야 합니다. 이음매에 사용된 것과 동일한 절차를 사용하여 실제 용접과 동시에 용접하거나 가능한 한 실제 용접 시작 시점에 가깝게 용접해야
합니다. 시험판은 또한 카테고리 B 접합부의 생산에 사용되는 각 용접 공정 또는 용접 공정 조합을 나타내야 합니다.
(c) 필요한 선박 충격 시험판 수

(1) 용기가 (2)에 정의된 여러 개 중 하나가 아닌 한, 각 용기에 대해 카테고리 A와 B의 접합에 사용되는 각 용접 절차에 대해 하나의 시험판을 만들어야 합니다 . 또한 카
테고리 A 및 B 조인트의 경우 다음 요구 사항이 적용됩니다.
(‑a) 자동, 기계 또는 반자동 용접을 수행하는 경우 용기 용접에 사용되는 각 위치에서 시험판을 만들어야 합니다. (‑b) 수동 용접도 사용하는 경우, 시험판은 평평한 위
치에서만 제작되어야 합니다. 단, 용접이 다른 위
치에서 수행되는 경우에는 시험판을 수직 위치에서만 제작해야 합니다. 용접층은 수직 위쪽 방향으로 증착됩니다. 수직으로 용접된 테스트 플레이트는 모든 위치에서 수
동 용접에 적합합니다.
87
3.11.8.4 – 3.17 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(‑c) 용기 시험판은 섹션 IX, 표 QW‑451.1과 QW‑451.2( 주 포함)에 따라 용기 재료 두께에 대한 충격 요구사항을 충족시켜야 한다 . 8 인치), 테스트 재료의 두께는 인증
된 최소 두께입니다.
(2) 한 위치에서 3개월 이내에 용접된 여러 용기 또는 용기의 일부의 경우, 판 두께는 6mm ( 1/4 인치) 또는 25% 중 더 큰 값 이상 변하지 않습니다. 동일한 사양 및 재료 등
급으로 동일한 절차에 따라 용접된 각 122m(400ft)의 조인트에 대해 테스트 플레이트를 만들어야 합니다.
(d) 용기 시험판이 충격 요구 사항을 충족하지 못하는 경우, 시험판으로 표시되는 용접 부분은 다음과 같아야 합니다.
허용됩니다. 재가열 처리 및 재시험 또는 재시험만 허용됩니다.
3.12 허용되는 설계 응력
이 부문에서 허용하는 재료의 설계 응력은 부록 3‑A에 나와 있습니다.
3.13 강도 매개변수
이 부문에서 허용하는 재료의 강도 매개변수는 부록 3‑D에 나와 있습니다.
3.14 물리적 특성
허용되는 모든 구성 재료에 대한 다음 물리적 특성은 부록 3‑E에 참조된 표에 나와 있습니다.
(a) 영률 (b) 열팽창계수 (c) 열

전도율 (d) 열확산율
3.15 설계 피로 곡선
비용접 및 용접 구조에 대한 설계 피로 곡선은 부록 3‑F 에 나와 있습니다 . 대안으로, 반복 하중을 견디는 부품의 적합성은 부록 5‑F의 요구 사항에 따른 피로 시험을 통해 입증
될 수 있습니다 . 그러나 피로시험은 1차 또는 1차 및 2차 응력의 허용치를 초과하는 것에 대한 정당화로 사용되어서는 안 된다.
3.16 ‑30°C(‑20°F)보다 낮은 온도에 대한 설계 값

‑30°C(‑20°F)보다 낮은 설계 온도의 경우, 설계에 사용되는 허용 설계 응력 값과 강도 매개변수 값은 ‑30°C에 대한 섹션 II, 파트 D의 관련 표에 주어진 값을 초과해서는 안 됩니
다. 이 절에서 특별히 언급하지 않는 한 최대 40°C(‑20°F ~ 100°F)입니다.
3.17 명명법
a = 기준 결함 깊이. 2c = 기준 결함 길
이.
E = tr 계산에 사용되는 결합 효율(7 부 참조 ) . 주물의 경우 설계에 적용되는 품질 계수 또는 접합 효율 E를 사용해야 합니다.
E* = E*는 E*가 0.80 이상이거나 E* = max[E, 0.80] 인 점을 제외하면 E 와 같습니다 .

CA = 부식 허용량 MDMT = 최소 설계
금속 온도.
Pa = 고려 중인 조건에 적용되는 압력.
정격 = 이 ASME/ANSI 압력 부문의 설계 규칙을 기반으로 한 최대 허용 작동 압력 –
온도 등급.
압 = 고려 중인 작동 조건에 대한 응력을 Rt s 설계 최소 온도에서의 응력으로 나눈 값으로 정의된 응력 비율. 응력 비율은 필요한 두께와 실제 두께로 정의할 수도 있으며,
력‑온도 등급이 있는 부품의 경우 응력 비율은 고려 중인 조건에 적용된 압력을 MDMT의 압력 등급으로 나눈 값으로 계산됩니다.
88
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.17 – 3.19
S = 부록 3‑A 의 허용 응력
Sy = 지정된 최소 항복 강도.
S* = 적용된 일반 1차 응력.
t = 기준 결함판 두께.
t
g = 지배적인 두께.
N= 부식되지 않은 공칭 두께. 재료 사양 에 따라 밀 허용 오차가 허용되는 용접 파이프의 경우 밀 허용 오차를 뺀 두께를 공칭 두께로 간주합니다.
마찬가지로 성형된 헤드의 경우 성형 후 지정된 최소 두께를 공칭 두께로 사용합니다.

두께.
티 = 적용 가능한 모든 하중에 대해 부식된 조건에서 고려 중인 부품의 요구 두께
아르 자형
TR = 사용 가능한 초과 두께에 따른 MDMT 감소.
3.18 정의
3.19 테이블
표 3.1
재료 사양
공칭 구성 유형 및 등급 사양 제품형태
21 /4Cr–1Mo 22학년, CI. 3 22학년, SA‑508 단조품

CI. 3 유형 B, CI. 4 등 SA‑541 단조품
급 10CrMo9–10 SA‑542 접시
SA/EN 10028‑2 접시
21 /4Cr–1Mo–1 /4V 등급 F22V SA‑182 단조품

등급 F22V SA‑336 단조품
22V등급 SA‑541 단조품
D, CI를 입력하세요. SA‑542 접시
4a 등급 22V SA‑832 접시
3Cr–1Mo–1 /4V–Cb–Ca F3VCb 등급 SA‑182 단조품

F3VCb 등급 SA‑336 단조품
3VCb 등급 SA‑508 단조품
3VCb 등급 SA‑541 단조품
유형 E, Cl. 4a 등급 SA‑542 접시
23V SA‑832 접시
3Cr–1Mo–1 /4V–Ti–B 등급 F3V SA‑182 단조품

등급 F3V SA‑336 단조품
3V등급 SA‑508 단조품
3V 등급 SA‑541 단조품
C, CI를 입력하세요. SA‑542 접시
4a 등급 21V SA‑832 접시
표 3.2
2.25Cr–1Mo–0.25V 용접 금속의 구성 요구 사항
용접
프로세스 씨 망 시 Cr 모 피 에스 V CB
봤다 0.05~0.15 0.50~1.30 0.05~0.35 2.00–2.60 0.90~1.20 최대 0.015 최대 0.015 0.20–0.40 0.010–0.040
SMAW 0.05~0.15 0.50~1.30 0.20~0.50 2.00–2.60 0.90~1.20 최대 0.015 최대 0.015 0.20–0.40 0.010–0.040
GTAW 0.05~0.15 0.30~1.10 0.05~0.35 2.00–2.60 0.90~1.20 최대 0.015 최대 0.015 0.20–0.40 0.010–0.040
GMAW 0.05–0.15 0.30~1.10 0.20~0.50 2.00~2.60 0.90~1.20 최대 0.015 최대 0.015 0.20–0.40 0.010–0.040
89
표 3.3
2.25Cr‑1Mo 재료의 인성 요구 사항
표본 수 충격 에너지, J(ft‑lb)
평균 3 54 (40)
세트에 하나만 들어있어요 48 (35)
일반 참고 사항: 전체 크기 샤르피 V 노치, 가로, MDMT에서 테스트됨.
표 3.4
4.16 으로 설계된 플랜지와 함께 사용하기 위한 저합금 볼트 체결 재료
재료 충격 테스트가 없는 MDMT,
사양 재료 유형/등급 직경, mm(인치) °C(°F)
저합금 볼팅
B5 최대 102(4), 64(21/2 ) 이하 포함 29 ( 20)
B7 48 ( 55)
64 초과 ~ 102(21 /2 ~ 4), 포함 40 ( 40)
102 초과 ~ 178 (4 ~ 7), 64 (21 /2) 및 64 (21 / 40 ( 40)
SA‑193
B7M 2) 이하 포함 48 ( 55)
B16 29 ( 20)
64 초과 ~ 102(21 /2 ~ 4), 포함 29 ( 20)
102 초과 ~ 178(4 ~ 7), 64(21 /2) 이하 포함 29 ( 20)
L7 3.11.2.4(b) 참조
L7A 최대 64(21/2 )(64(21/2 ) 포함) 및 3.11.2.4(b) 참조
SA‑320
L7M 25(1) 미만 및 13~38 (1 /2 3.11.2.4(b) 참조
L43 ~ 11 /2) 포함 3.11.2.4(b) 참조
SA‑325 1 29 ( 20)
기원전
최대 102(4), ‑18 (0)
SA‑354
BD 최대 102(4)개 포함 7 (+20)
SA‑437 B4B, B4C 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조
SA‑449 ⋯ 최대 76(3)개 포함 29 ( 20)
SA‑508 5 CI. 2 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조
B21 모든 직경 충격시험이 필요합니다
B23 CI. 1 & 2 모든 직경 충격시험이 필요합니다
B23 CI. 3 & 4 최대 152(6)개 포함 3.11.2.4(b) 참조
152 초과 ~ 241(6 ~ 91 /2), 포함 충격시험이 필요합니다

B23 CI. 5 최대 203(8)개 포함 3.11.2.4(b) 참조
203 초과 ~ 241(8 ~ 91 /2) 포함 충격시험이 필요합니다

B24 CI. 1 최대 152(6)개 포함 3.11.2.4(b) 참조
SA‑540
152 초과 ~ 203(6 ~ 8)개 포함 충격시험이 필요합니다
B24 CI. 2 최대 178(7)개 포함 3.11.2.4(b) 참조
178 초과 ~ 241(7 ~ 91 /2), 포함 충격시험이 필요합니다

B24 CI. 3 & 4 최대 203(8)개 포함 3.11.2.4(b) 참조
203 초과 ~ 241(8 ~ 91 /2) 포함 충격시험이 필요합니다

B24 CI. 5 최대 241(91 /2)(포함) 3.11.2.4(b) 참조
B24VCI. 삼 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조
저합금강 너트
SA‑194 2, 2H, 2HM, 3, 4, 7, 7M, 16 모든 직경 48 ( 55)
SA‑540 B21, B23, B24, B24V 모든 직경 48 ( 55)
90
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3.19
표 3.5
4.16 으로 설계된 플랜지와 함께 사용하기 위한 고합금 볼트 체결 재료
재료 충격 테스트가 없는 MDMT,
사양 재료 유형/등급 직경, mm(인치) °C(°F)
SA‑193 B6 102(4) 이하 29 ( 20)

B8CI. 1 모든 직경 254 ( 425)
B8CI. 2 최대 38개(11 /2)개 포함 충격시험이 필요합니다
B8C CI. 1 모든 직경 254 ( 425)
B8C CI. 2 19 ~ 38(0.75 ~ 11 /2), 포함 충격시험이 필요합니다
SA‑193 B8M CI. 1 모든 직경 254 ( 425)

B8M2 51 ~ 64(2 ~ 21 /2), 포함 충격시험이 필요합니다
B8MNA CI. 1A 모든 직경 196 ( 320)
B8NA CI. 1A 모든 직경 196 ( 320)
B8P CI. 1 모든 직경 충격시험이 필요합니다
B8P CI. 2 최대 38개(11 /2)개 포함 충격시험이 필요합니다
B8S, 88SA 모든 직경 충격시험이 필요합니다
B8T CI. 1 모든 직경 254 ( 425)
B8T CI, 2 19~25 (3 /4 ~1), 포함 충격시험이 필요합니다
SA‑320 B8CI. 1 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조

B8CI. 2 최대 25(1)개 포함 3.11.2.4(b) 참조
B8ACI. 1A 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조
B8C CI. 1 & 1A 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조
B8C CI. 2 최대 25(1)개 포함 3.11.2.4(b) 참조
B8CA CI. 1A 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조
B8F CI. 1 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조
B 8FA CI. 1A 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조
B8M CI. 1 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조
B8M CI. 2 최대 38개(11 /2)개 포함 3.11.2.4(b) 참조
B8MA CI. 1A 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조
B8T CI. 1 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조
B8T CI. 2 최대 38개(11 /2)개 포함 3.11.2.4(b) 참조
B8TA CI. 1A 모든 직경 3.11.2.4(b) 참조
SA‑453 651CI. A & B, 660 CI. A&B 모든 직경 충격시험이 필요합니다
SA‑479 XM‑19 최대 8(203)개 포함 충격시험이 필요합니다
SA‑564 630 최대 8개(203개). 충격시험이 필요합니다
SA‑705 630 최대 8개(203개). 충격시험이 필요합니다
표 3.6
4.16 으로 설계된 플랜지와 함께 사용하기 위한 알루미늄 합금, 구리 및 구리 합금 볼트 체결 재료
재료 사양 UNS
SB‑98 C65100, C65500, C66100

SB‑150 C61400, C62300, C63000, C64200
SB‑187 C10200, C11000
SB‑211 A92014, A92024, A96061
일반 사항: 이 표에 나열된 모든 볼트 체결 재료의 MDMT는 ‑196°C(‑320°F)입니다.
91
표 3.7
4.16 으로 설계된 플랜지와 함께 사용하기 위한 니켈 및 니켈 합금 볼트 체결 재료
재료 사양 UNS
SB‑160 N02200, N02201

SB‑164 N04400 N04405
SB‑166 N06600
SB‑335 N10001, N10665
SB‑408 N08800, N08810
SB‑425 N08825
SB‑446 N06625
SB‑572 N06002, R30556

SB‑573 N10003
SB‑574 N06022, N06455, N10276
SB‑581 N06007, N06030, N06975
SB‑621 N08320
SB‑637 N07718, N07750
일반 사항: 이 표에 나열된 모든 볼트 체결 재료의 MDMT는 196°C( 320°F)입니다.
표 3.8
파트 5 에 맞게 설계된 플랜지와 함께 사용하기 위한 볼트 체결 재료
재료 사양 재료 등급
SA‑193 B5, B6, B7, B7M, B8, B8C, B8M, B8MNA, B8NA, B8R, B8RA, B8S, B8SA, B8T, B16
SA‑320 L43
SA‑437 B4B, B4C
SA‑453 651, 660
SA‑540 B21, B22, 823, B24, B24V
SA‑564 630
SA‑705 630
SB‑164 N04400, N04405
SB‑637 N07718, N07750
일반 참고사항: 충격 시험 요구사항은 3.11.6.2를 참조하십시오.
표 3.9
두께가 50mm(2인치) 미만인 주물의 최대 심각도 수준
불완전성 카테고리 두께 <25mm(1인치) 두께 25mm < 50mm(1인치 < 2인치)
A – 가스 다공성 1 2
B – 모래와 슬래그 2 삼
C – 수축(4가지 유형) 1 삼
D – 균열 0 0
E ‑ 뜨거운 눈물 0 0
F ‑ 인서트 0 0
G – 반점 0 0
92
표 3.10
두께가 50mm ~ 305mm(2인치 ~ 12인치)인 주조물의 최대 심각도 수준
두께 50mm ~ 115mm 두께 >115mm ~ 305mm
불완전성 카테고리 (2인치 ~ 41/2 인치 ) (>41/2 인치 ~ 12인치)
A ‑ 가스 다공성 2 2
B – 모래 및 슬래그 함유물 2 2
C – 수축 – 유형 1 1 2
C – 수축 – 유형 2 2 2
C – 수축 – 유형 3 삼 2
D – 균열 0 0
E ‑ 뜨거운 눈물 0 0
표 3.11
최소 설계 금속 온도 이하로 샤르피 충격 시험 온도 감소
실제 재료 두께 [ 3.11.7.5(b) 참조 ] 또는 샤르피 충격
노치를 따른 시편 너비 온도 감소
mm 안에. ℃ °F
10(풀 사이즈 표준 바) 9 0.394 0 0

0.354 0 0
8 0.315 0 0
7.5 (3/4 사이즈 바) 0.295 삼 5

7 0.276 4 8
6.65 (2/3 사이즈 바) 0.262 6 10
6 0.236 8 15
5 ( 1/2 사이즈 바) 0.197 11 20

4 0.158 17 30
3.33 ( 1/3 사이즈 바) 0.131 19 35

삼 0.118 22 40
2.5 (1/4 사이즈 바) 0.099 28 50
일반 사항:
(a) 중간값에 대한 직선 보간이 허용됩니다.
(b) 샤르피 하위 크기의 경우 지정된 최소 인장 강도가 655MPa(95ksi) 미만인 탄소 및 저합금 재료의 경우
충격 폭은 재료 두께의 80% 미만입니다.
표 3.12
탄소강 및 저합금강의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
최소 지정 항복 강도의 함수로서 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품
( 그림 3.3 및 3.3M 참조)
CVN, (J) CVN, (ft‑lb)
두께, 지정된 최소 항복 강도, MPa 두께, 지정된 최소 항복 강도, ksi

mm 205 260 345 450 550 안에. 30 38 50 65 80
6 27 27 27 27 27 0.25 20 20 20 20. 20
10 27 27 27 27 31 0.375 20 20 20 20 23
13 27 27 27 27 36 0.5 20 20 20 20 27
16 27 27 27 29 43 0.625 20 20 20 21 32
19 27 27 27 34 51 0.75 20 20 20 25 37
25 27 27 27 45 62 20 20 20 33 46
32 27 27 34 53 72 1 20 20 25 39 53
38 27 27 40 61 82 1.25 1.5 20 20 30 45 60
일반 참고사항: 이 표에 제공된 샤르피 V‑노치 값은 그림 3.3 및 3.3M의 부드러운 곡선을 나타냅니다.
93
표 3.13
부품( 그림 3.4 및 3.4M 참조)
CVN, J CVN, ft‑lb
두께, 지정된 최소 지정된 항복 강도, MPa 두께, 지정된 최소 지정 항복 강도, ksi

mm 205 260 345 450 550 안에. 30 38 50 65 80
6 27 27 27 27 27 0.25 20 20 20 20 20
10 27 27 27 27 27 0.375 20 20 20 20 20
13 27 27 27 27 27 0.5 20 20 20 20 20
16 27 27 27 27 27 0.625 20 20 20 20 20
19 27 27 27 27 27 0.75 20 20 20 20 20
25 27 27 27 27 27 1 20 20 20 20 20
32 27 27 27 27 34 1.25 20 20 20 20 25
38 27 27 27 27 40 1.5 20 20 20 20 30
44 27 27 27 31 47 1.75 20 20 20 23 35
51 27 27 27 35 52 2 20 20 20 26 38
57 27 27 27 40 56 2.25 20 20 20 29 41
64 27 27 27 43 60 2.5 20 20 20 32 44
70 27 27 29 46 64 2.75 20 20 21 34 47
76 27 27 31 49 68 삼 20 20 23 36 50
83 27 27 33 52 71 3.25 20 20 25 38 52
89 27 27 35 54 74 3.5 20 20 26 40 54
95 27 27 37 56 76 3.75 20 20 27 42 56
102 27 27 38 58 78 4 20 20 28 43 58.
108 27 27 39 59 80 4.25 20 20 29 44 59
114 27 27 40 60 81 4.5 20 20 29 45 60
121 27 27 40 61 82 4.75 20 20 30 45 60
127 27 27 41 61 82 5 20 20 30 45 61
133 27 27 41 61 82 5.25 20 20 30 45 61
140 27 27 41 61 82 5.5 20 20 30 45. 61
146 27 27 41 61 82 5.75 20 20 30 45 61
152 27 27 41 61 82 6 20 20 30 45 61
159 27 27 41 61 82 6.25 20 20 30 45 61
165 27 27 41 61 82 6.5 20 20 30 45 61
171 27 27 41 61 82 6.75 20 20 30 45 61
178 27 27 41 61 82 7 20 20 30 45 61
일반 참고 사항: 이 표에 제공된 샤르피 V‑노치 값은 그림 3.4 및 3.4M의 부드러운 곡선을 나타냅니다.
94
표 3.14
충격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품( 그림 3.7 및 3.7M 참조)
두께, 면제 곡선, °C 두께, 면제 곡선, °F
mm ABCD ABCD 안에.
20.5 0.6 21.7 36.1 68.9 30.9 7.1 ‑33.1

0 20.5 0.6 21.7 36.1 0 68.9 30.9 7.1 ‑33.1
10 22.9 1.8 19.3 33.7 73.3 35.3 ‑2.7 ‑28.7
13 16 26.3 5.1 16.0 30.4 0.394 0.5 0.625 79.3 41.3 3.3 ‑22.7
19 29.6 8.5 12.6 27.1 0.75 85.3 47.3 9.3 ‑16.7

25 35.2 14.1 7.0 21.4 1 95.4 57.4 19.4 ‑6.6
32 39.7 18.6 2.6 17.0 1.25 103.4 65.4 27.4 1.4
38 43.4 22.3 1.2 13.2 1.5 110.2 72.2 34.2 8.2
표 3.15
충격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상 부품 및 비용접 부품( 그림 3.8 및
3.8M)
두께, 면제 곡선, °C 두께, 면제 곡선, °F

mm ABCD ABCD 안에.
0 0.6 ‑20.5 ‑41.6 ‑48.3 0 33.2 ‑4.8 ‑42.8 ‑55.0

10 0.6 ‑20.5 ‑41.6 ‑48.3 0.394 33.2 ‑4.8 ‑42.8 ‑55.0
13 3.8 ‑17.3 ‑38.4 ‑48.3 0.5 38.9 0.9 ‑37.1 ‑55.0
16 7.9 ‑13.2 ‑34.3 ‑48.3 0.625 46.2 8.2 ‑29.8 ‑55.0
19 11.7 ‑9.4 ‑30.5 ‑45.0 0.75 53.0 15.0 ‑23.0 ‑49.0
25 17.5 ‑3.6 ‑24.7 ‑39.2 1 63.5 25.5 ‑12.5 ‑38.5

32 21.7 0.5 ‑20.6 ‑35.0 1.25 71.0 33.0 ‑5.0 ‑31.0
38 24.9 3.8 ‑17.3 ‑31.8 1.5 76.8 38.8 0.8 ‑25.2
44 27.7 6.6 ‑14.6 ‑29.0 1.75 81.8 43.8 5.8 ‑20.2
51 30.1 9.0 ‑12.1 ‑26.5 2 86.2 48.2 10.2 ‑15.8
57 32.4 11.3 ‑9.9 ‑24.3 2.25 90.3 52.3 14.3 ‑11.7

64 34.4 13.3 ‑7.8 ‑22.3 2.5 93.9 55.9 17.9 ‑8.1
70 36.2 15.1 ‑6.0 ‑20.5 2.75 97.2 59.2 21.2 ‑4.8
76 37.8 16.7 ‑4.4 ‑18.9 삼 100.0 62.0 24.0 ‑2.0
83 39.2 18.1 ‑3.0 ‑17.5 3.25 102.6 64.6 26.6 0.6
89 40.4 19.3 ‑1.8 ‑16.3 3.5 104.7 66.7 28.7 2.7
95 41.4 20.3 ‑0.8 ‑15.3 3.75 106.5 68.5 30.5 4.5
102 42.2 21.1 ‑0.1 ‑14.5 4 107.9 69.9 31.9 5.9
95
표 3.16
충격 테스트 없이 MDMT, TR 감소 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품( 그림 3.12 참조)
및 3.12M)
TR, ℃ TR, °F
지정된 최소 항복 강도, MPa 지정된 최소 항복 강도, ksi

응력 또는 두께 >345MPa >50ksi
비율 ≤345MPa 450MPa 이하 50ksi 이하 ≤65ksi
1.000 0.0 0.0 0.0 0.0

0.940 2.7 2.5 4.9 4.5
0.884 5.2 4.7 9.3 8.4
0.831 7.3 6.6 13.2 11.9
0.781 9.3 8.4 16.7 15.1
0.734 11.1 10.0 20.0 18.1

0.690 12.8 11.5 23.0 20.8
0.648 14.3 13.0 25.8 23.3
0.610 15.8 14.3 28.5 25.7
0.573 17.2 15.5 31.0 27.9
0.539 18.5 16.7 33.3 30.0

0.506 19.7 17.7 35.5 31.9
0.476 20.9 18.8 37.6 33.8
0.447 22.0 19.7 39.6 35.5
0.421 23.1 20.6 41.5 37.1
0.395 24.0 21.5 43.3 38.7

0.372 25.0 22.3 45.0 40.1
0.349 25.9 23.1 46.6 41.5
0.328 26.7 23.8 48.1 42.8
0.309 27.5 24.5 49.6 44.0
0.2908 28.3 25.1 50.9 45.2

0.273 29.0 25.7 52.2 46.3
0.256 29.7 26.3 53.5 47.3
0.241 30.4 26.8 54.6 48.3
일반 참고 사항: 이 표에 제공된 온도 감소 값은 그림 3.12 및 3.12M의 부드러운 곡선을 나타냅니다.
96
표 3.17
충격 테스트 없이 MDMT, TR 감소 ‑ PWHT 대상 부품 및 비용접 부품
( 그림 3.13 및 3.13M 참조)
TR, ℃ TR, °F
지정된 최소 항복 강도, MPa 지정된 최소 항복 강도, ksi
응력 또는 두께 >345MPa >50ksi
비율 ≤345MPa 450MPa 이하 50ksi 이하 ≤65ksi
1.000 0.0 0.0 0.0 0.0
0.940 3.0 2.6 5.4 4.6
0.884 5.9 5.0 10.6 8.9
0.831 8.7 7.3 15.6 13.1
0.781 11.5 9.5 20.7 17.2
0.734 14.3 11.7 25.8 21.1

0.690 17.3 13.9 31.1 25.0
0.648 20.3 16.1 36.5 29.0
0.610 23.5 18.3 42.2 32.9
0.573 26.9 20.5 48.4 36.8
0.539 30.6 22.7 55.0 40.9

0.506 34.7 25.0 62.5 45.0
0.476 39.5 27.3 71.1 49.2
0.447 45.3 29.8 81.6 53.6
0.421 52.9 32.3 95.2 58.1
0.395 ⋯ 35.0 ⋯ 62.9

0.372 ⋯ 37.8 ⋯ 68.1
0.349 ⋯ 40.9 ⋯ 73.6
0.328 ⋯ 44.3 ⋯ 79.7
0.309 ⋯ 48.0 ⋯ 86.4
0.290 52.3 94.2 ⋯ ⋯

0.273 .........
0.256 .........
0.241 .........
일반 참고사항: 이 표에 제공된 온도 감소 값은 그림 3.13 및 3.13M의 부드러운 곡선을 나타냅니다.
표 3.18
필수 HAZ 충격 시험 시편 세트 제거
표본 세트의 수와 대략적인 중심선의 위치
비금속 두께, t 단면 용접 양면 용접
1 1 1
한세트, /2t 한 세트, 중간
t ≤ 19mm (3/4 인치 ) /4t ~
1 1 1
/2t
1
[참고(1)]
한세트, /2t 두 세트,
t > 19mm (3/4 인치 ) /4t ~ /4t ~ /2t[참고(2)]
일반 참고 사항: 테스트는 3.11.7.2(a) 에서 요구하는 대로 3개의 충격 테스트 표본 세트에서 수행되어야 합니다 . 각 견본은 가득 차 있어야 합니다
사용 가능한 재료 두께에서 제거할 수 있는 크기 또는 가장 큰 하위 크기 시편. 표본 세트는 다음 단계에서 제거되어야 합니다.
참고 (1) 및 (2)에 설명된 대로 용접 표면으로부터 표시된 깊이.
노트:
(1) 모재 두께가 19 mm ( 3/4 in.) 이하인 양면 용접의 경우 , 폭의 중심선으로 준비된 단일 시편 세트
1
중앙 내에 있는 노치를 따라 (2) 모재 두께가 19 mm /2t 는 양쪽 표면에 적용되는 용접의 HAZ를 나타냅니다.
(3/4 in .) 를 초과하는 양면 용접의 경우 시편 세트는 용접의 중심선으로 준비되어야 합니다.
1 1
사이에 떨어지는 노치를 따른 너비 /4t 및 각 용접 표면에서 /2t .
97
3.20 그림
그림 3.1 Cr‑
Mo 열처리 기준
14°C(25°F)
간
시
유
보
소
최
간
시
유
보
대
최
대
최
최대 온도
조건 A
0.2×최대 유지 시간 이
0.2×분 하
유지 시간 이하
조건 B
도
온
리
처
열
최저온도
14°C(25°F)
대.
최
열 온도 유지 시간
98
그림 3.2
인장 시편의 일반적인 위치
인장시험편
TS TS
인장시험편
이자형
아르 자형
아르 자형
TS
시간
일반 참고 사항: 3.9 의 요구 사항이 충족되지 않는 한 플레이트에서 가공하는 경우 이러한 세부 사항은 허용되지 않습니다 .
99
그림 3.3
최소 규정 항복 강도의 함수로서 탄소강 및 저합금강의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 시험 요구
사항 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품
70
60
50
[참고 (1) 참조]
80ksi
40
65ksi
30
50ksi
lb(3
Cv,
ft‑
평
의
편
시
개
20
38ksi
10
0.00 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50
재료 또는 용접의 최대 공칭 두께, 인치
일반 사항:
(a) 항복강도 값 사이의 보간은 허용됩니다. (b) 1개 시험편에 대한 최소 충격 에너지는 3개 시
험편에 필요한 평균 충격 에너지의 2/3 이상이어야 합니다.
표본.
(c) SA‑320, SA‑333, SA‑334, SA‑350, SA‑352, SA‑420, SA‑437, SA‑508 5등급 클래스 2, SA‑540에 따라 생산된 재료 및 충격 테스트 (사양표 2, 주4에 따라 생산된 재료 제외), SA‑723, SA‑765는 이
러한 에너지 값을 만족하지 않아도 됩니다. 이러한 사양에 따라 생산된 재료는 해당 사양에서 요구하는 에너지 값이 충족될 때 시험 온도보다 낮지 않은 최소 설계 금속 온도에서 사용이 허용됩니다.
(d) 지정된 최소 인장 강도가 655 MPa(95 ksi) 이상인 경우 재료 인성은 다음과 같이 요구됩니다.
3.11.2.1(b)(2) 에 따라야 한다 . (e) 그림 3.3 과 3.3M 의 데이터는 표
3.12 와 같다 .
메모:
(1) 샤르피 V‑노치 시편 두께가 10 mm (0.394 in.) 미만인 경우 3.11.2.1(b)(1)을 참조하십시오.
100
그림 3.3M
최소 지정 항복 강도의 함수로서 탄소강 및 저합금강의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요
구 사항 ‑ PWHT가 적용되지 않는 부품
90
80
70
60 [참고 (1) 참조]

550MPa
50
450MPa
40
345MPa
Cv,
J(3
평
의
본
표
개
30
260MPa
20
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38
재료 또는 용접의 최대 공칭 두께, mm
일반 사항:
표본.
3.11.2.1(b)(2) 에 따라야 한다 . (e) 그림 3.3 과 3.3M 의 데이터는 표
3.12 와 같다 .
메모:
(1) 샤르피 V‑노치 시편 두께가 10 mm (0.394 in.) 미만인 경우 3.11.2.1(b)(1)을 참조하십시오.
101
그림 3.4
최소 규정 항복 강도의 함수로서 탄소강 및 저합금강의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 시험 요구
사항 ‑ PWHT 대상 부품 또는 비용접 부품
70
60
≥ 80ksi
50
65ksi
40
50ksi
30
lb(3
Cv,
ft‑
평
의
편
시
개
20
≤ 38ksi
10
0 1 2 34 56 7
일반 사항:
표본.
3.11.2.1(b)(2) 에 따라야 한다 . (e) 그림 3.4 와 3.4M 의 데이터는 표
3.13 과 같다 . (f) Charpy V‑notch 시편 두께가 10 mm (0.394 in.) 미만인 경우
3.11.2.1(b)(1)을 참조하십시오.
102
그림 3.4M
최소 지정 항복 강도의 함수 ‑ PWHT 대상 부품 또는 비용접 부품
90
80
550MPa
70
450MPa
60
50
345MPa
Cv,
J(3
40
평
의
본
표
개
30
260MPa
20
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
일반 사항:
(a) 항복강도 값 사이의 보간은 허용됩니다.
(b) 1개 시험편에 대한 최소 충격 에너지는 3개 시험편에 필요한 평균 충격 에너지의 2/3 이상이어야 합니다.
표본.
(c) SA‑320, SA‑333, SA‑334, SA‑350, SA‑352, SA‑420, SA‑437, SA‑508 5등급에 따라 생산된 재료 및 충격 테스트
Class 2, SA‑540(규격 표 2, 주4에 따라 생산된 재료 제외), SA‑723, SA‑765는 요건을 충족하지 않아도 된다.
이러한 에너지 값. 이 사양에 따라 생산된 재료는 최소 설계 금속 온도에서 사용할 수 있습니다.
해당 사양에서 요구하는 에너지 값을 만족할 때 시험 온도보다 낮은 온도입니다.
3.11.2.1(b)(2) 에 따라야 한다 .
(e) 그림 3.4 와 3.4M 의 데이터는 표 3.13 과 같다 .
(f) Charpy V‑notch 시편 두께가 10 mm (0.394 in.) 미만인 경우 3.11.2.1(b)(1)을 참조하십시오.
103
그림 3.5
깨진 샤르피 V‑노치 시편의 측면 팽창 그림
ㅏ
2.01mm(0.079
인치)
10.01mm(0.394
인치)
ㅏ
노치를 따른 너비
ㅏ
AA
샤르피 V‑노치 표본
비
BB
부서진 표본
영향
104
그림 3.6
측면 확장 요구 사항
34
32
30
28
26
24
22
20
snapx
slim
noi
18
m,
ar
외
El
16
서
력
이
14
12
10
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
그림 3.6M
측면 확장 요구 사항
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
snapx
mm,
noi
0.3
ar
et
El
al서
력
이
0.2
0.1
0.0
0 20 40 60 80 100
105
그림 3.7
충격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품
120
F°
100
,
ㅏ
80
60
epme
비
ut
ar
er
at
Tl
M
n
e
40
씨
20
디
0
‑20
mu
mi
se
ni
‑40
gi
M
D
충격 테스트 필요
‑60
0.00 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50
공칭 관리 두께, in.
곡선 재료 할당 (a) 아래 곡선 B, C 및
ㅏ D에 나열되지 않은 모든 탄소 및 모든 저합금 강판, 구조 형태 및 바 (b) 정규화 및 템퍼링 또는 수냉 및 템퍼링된 경우 SA‑216 등급 WCB 및 WCC ; SA ‑217 정규화
된 경우 등급 WC6
템퍼링 또는 수냉 및 템퍼링 (c) 단조된 상태로 공급되는 A/SA‑105
단조 플랜지
비 (a) 정규화 및 템퍼링되거나 물 담금질 및 템퍼링된 경우 SA‑216 등급 WCA; 세립 방식으로 생산되고 물 담금질 및 템퍼링된 경우 두께가 50mm(2인치)를 초과하지 않는 WCB 및 WCC 등급 (b) 정규화
및 템퍼링된 경우 SA‑217 등급 WC9 (c) SA‑285 등급 A 및 B (d) SA‑299 (e) SA‑414 A 등급 (f) SA‑515 60 등급 (g) SA‑516 정규화되지 않
은 경우 65 및 70 등급 (h) 정규화되지 않은 경우 SA‑662 B 등급 (i) SA /EN
10028‑2 등급 P355GH 압연 상태 (j)
주강을 제외하
고, 곡선 C 및 D에 나열되지
않은 미세 입자 관행으로 생산되
고 표준화된 경우 곡선 A의 모든 재료
아래에
(k) 파이프 피팅; 단조품; A/SA‑105 단조 플랜지는 미세 입자 작업에 맞춰 생산되고 노멀라이징, 노멀라이징 및 템퍼링됩니다.
또는 단조 후 담금질 및 템퍼링; 아래 곡선 C와 D에는 나열되지 않은 튜브
(l) 3.2.8 에서 허용된 부품은 그렇지 않은 경우에 할당될 플레이트로 제작된 경우에도 곡선 B에 포함되어야 합니다.
다른 곡선.
씨 (a) 표준화 및 템퍼링된 경우 SA‑182 등급 F21 및 F22 (b) SA‑302 등급 C 및 D
106
그림 3.7 충
격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품(계속)
곡선 재료 할당
(c) 정규화 및 템퍼링 또는 액체 담금질 및 템퍼링된 경우 SA‑336 등급 F21 및 F22 (d) 정규화 및 템퍼링 또는 액체 담금질 및 템퍼링된 경우
SA‑387 등급 21 및 22 (e) SA‑516 등급 55 및 60 노멀라이징되지 않은 경우 (f) SA‑533 유형 B 및 C, 클래스 1 (g) SA‑662 등급 A (h) 노
멀라이징 및 템퍼링된 경우 SA/EN 10028‑2 등급 10CrMo9–10 (i)
(a)에 나열된 모든 재료 ) (i) 및 (k)에서 (k)까지, 곡
선 B에 대한 경우(미립자 관행
에 따라 생산되고 정규화, 정규화 및 템퍼링되거나 재료 사양에서 허용되는 대로 액체 담금질 및 템퍼링되
고 아래 곡선 D에 나열되지 않음)
디 (a) SA‑203
(b) 정규화된 경우 SA‑299 (c)
SA‑508 클래스 1 (d) 정규
화된 경우 SA‑516 (e) SA‑524 클래
스 1 및 2 (f) SA‑537 클래스 1, 2 및 3
(g) 표준화된 경우 SA‑612; 단, SA‑20 표 1
의 각주에 있는 증가된 Cb 제한은 허용되지 않습니다. (h) 표준화된 경우 SA‑662 (i) SA‑738 등급 A (j) Cb 및 V가 의도적으로 추가된 SA‑738 등급 A 재료 사양의 조항
에 따라 다음보다 차갑지 않습니다.
29°C( 20°F)
(k) SA‑738 등급 B는 29°C( 20°F)보다 낮지 않습니다. (l)
표준화된 경우 SA/EN 10028‑2 등급 P355GH[일반 참고 사항 (d)(3) 참조]
일반 사항:
(a) 곡선 A 및 B로 나열되지 않은 주물은 충격 시험을 거쳐야 합니다. (b) 볼트 체결에 대해서는
3.11.6을 참조한다. (c) 자료과제에 클
래스나 등급이 표시되지 않은 경우 모든 클래스와 등급이 표시됩니다. (d) 다음은 모든 재료 할당에 적용됩니다. (1) 재료 사양에서 허용하는 대로 공기 중에
서 얻은 것보다 빠른 냉각 속도와 템퍼링을 고려합니다.
열처리를 표준화하고 템퍼링하는 것과 동일합니다.

(2) 미세 결정립 실행은 SA‑20에 기술된 바와 같이 미세한 오스테나이트 결정립 크기를 얻기 위해 필요한 절차로 정의된다.
(3) 노멀라이징 압연조건은 노멀라이징과 동등한 것으로 간주되지 않는다. (e) 그림 3.7 과 3.7M 의 데이터는 표 3.14 와 같다 .
107
그림 3.7M
충격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품
60
C°
,
40
20
비
epme
ut
ar
er
at
Tl
M
n
e
0
씨
디
‑20
‑40
mu
mi
se
ni
gi
M
D
‑60
0 5 10 15 20 25 30 35 38
공칭 지배 두께, mm
단조 플랜지
10028‑2 등급 P355GH 압연 상태 (j)
주강을 제외하
아래에
다른 곡선.
씨 (a) 노멀라이징 및 템퍼링된 경우 SA‑182 등급 F21 및 F22 (b) SA‑302 등급 C 및 D (c)

노멀라이징 및 템퍼링된 경우 SA‑336 등
급 F21 및 F22 또는 액체 담금질 및 템퍼링된 경우
108
그림 3.7M 충
격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품(계속)
(d) SA‑387 정규화 및 템퍼링된 경우 등급 21 및 22 또는 액체 담금질 및 템퍼링된 경우 (e) SA‑516 정규화되지 않은 경우 등급 55 및 60

(f) SA‑533 유형 B 및 C, 클래스 1 (g) SA ‑662 등급 A (h) SA/EN
10028‑2 등급 10CrMo9–10 노멀라이징 및 템퍼
링된 경우 (i) 미립자 방식으로
생산된 경우 곡선 B에 대해 (a)~(i) 및 (k)에 나열된 모든 재료 및 재료 사양에서 허용되는 대로 정규화,
정규화 및 템퍼링 또는 액체 담금질 및 템퍼링, 아래 곡선 D에는 나열되지 않음
디 (a) SA‑203
(b) SA‑299 (c)
SA‑508 클래스 1 (d) 표준
스 1 및 2 (f) SA‑537 클래스 1, 2 및 3
29°C( 20°F)
일반 사항:

109
그림 3.8
충격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상 부품 및 비용접 부품
120
F°
100
,
ㅏ
80
60
비
epme
40
ut
ar
er
at
Tl
M
n
e
20
씨
0
디
‑20
‑40
mu
mi
se
ni
gi
M
D
‑60
‑80
01234
공칭 관리 두께, in.
단조 플랜지
10028‑2 등급 P355GH 압연 상태 (j)
주강을 제외하
아래에
다른 곡선.

110
그림 3.8 충
격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상 부품 및 비용접 부품(계속)

디 (a) SA‑203
스 1 및 2 (f) SA‑537 클래스 1, 2 및 3
29°C( 20°F)
일반 사항:

111
그림 3.8M
충격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상 부품 및 비용접 부품
60
C°
,
40
ㅏ
20
비
epme
ut
ar
er
at
Tl
M
n
e
0
씨
디
‑20
‑40
mu
mi
se
ni
gi
M
D
‑60
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
공칭 지배 두께, mm
단조 플랜지
10028‑2 등급 P355GH 압연 상태 (j)
주강을 제외하
아래에
다른 곡선.

112
그림 3.8M 충
격 시험 면제 곡선 ‑ PWHT 대상 부품 및 비용접 부품(계속)

디 (a) SA‑203
스 1 및 2 (f) SA‑537 클래스 1, 2 및 3
29°C( 20°F)
일반 사항:

113
그림 3.9
지배 두께를 보여주는 일반적인 용기 세부 사항
2
결핵
1
엑스
고마워
엑스
섹션 XX
tg1 = ta tg2 =
ta (이음매 없음) 또는 tb (용접됨)
(a) 맞대기 용접 부품
TC TC TC
삼
결핵 결핵 결핵
고마워 고마워 고마워
tg1 = 최소 (타, TC) tg2 = 최소 (tb, tc) tg3 = 최소 (타, 결핵)
(b) 보강판 유무에 관계없이 용접 연결
114
그림 3.10 ð21Þ

홈
1 1
ㅏ 고마워 ㅏ 고마워
홈
2
비 tg1 = ta /4(용접의 경우)
또는 비용접)
2 tg1 = ta /4(용접의 경우) 비 tg2 = TB
또는 비용접)
씨 tg2 = tc
TC 결핵
(a) 볼트로 고정된 플랫 헤드 또는 튜브시트 및 플랜지 (b) 일체형 플랫 헤드 또는 튜브시트 [참고(1)]
홈 1
1
ㅏ 고마워 ㅏ 고마워
2 2
tg1 ta /4(용접용
tg1 = ta /4(용접의 경우) 또는 비용접)

또는 비용접)
삼 tg2 분 (타, 결핵)
엑스 엑스 와이 와이
tg2 = 최소 (타, 결핵)
비 비 tg3 tb /4(용접용
또는 비용접)
결핵 섹션 YY
섹션 XX 결핵
(c) 플랫 헤드 또는 튜브시트 성형 (d) 모서리 조인트가 있는 2개의 평판 [주(2)]

원통과의 코너 조인트 [주(1)]
노트:
(1) 일체형 플랫 헤드 또는 튜브 시트의 지배 두께는 최대(t g1, 티
g 2). 쉘의 지배적인 두께는 t 2)입니다. 성분 B의 지배적인 두g2.
(2) 성분 A의 지배적인 두께는 max(t g1, 티
g 께는 max(t 지2,
티
g 삼).
115
그림 3.11
결핵
1 결핵 1
고마워 고마워
압력을 받는 부분 압력을 받는 부분
tg1 = 최소 (타, 결핵)
(a) 용접 부착물
1
고마워
TC
tg1 = 최소 (타, TC)
(b) 일체로 강화된 용접 연결부
116
그림 3.12
충격 테스트를 거치지 않은 MDMT 감소 ‑ PWHT 대상이 아닌 부품
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
50ksi
Rts
0.4
비
레
트
스
1종의 경우 [참고(1)]
> 50ksi, 65ksi
0.3
2종의 경우 [주(1)]
0.2
0.1
0.0
0 20 40 60 80 100
온도 감소, TR, °F
일반 사항:
(a) 항복강도 값 사이의 보간은 허용됩니다. (b) MDMT 감소는 3.11.2.5(a), 5(b)단계에서
허용하는 경우를 제외하고 55°C(100°F)를 초과할 수 없습니다. (c) 그림 3.12 와 3.12M 의 데이터는 표 3.16 과 같다 .
메모:
(1) Rt s가 클래스 1의 경우 0.3 이하, 클래스 2의 경우 0.24 이하인 경우 3.11.2.5(a), 단계 5(a)를 참조하십시오.
117
그림 3.12M
충격 테스트 없이 MDMT 감소 — PWHT 대상이 아닌 부품
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
345MPa
0.5
345MPa, 450MPa
0.4
Rts
비
레
트
스
0.3
2종의 경우 [주(1)]
0.2
0.1
0.0
0 10 20 30 40 50 60
온도 감소, TR, °C
일반 사항:
(b) MDMT 감소는 3.11.2.5(a), 5(b)단계에서 허용하는 경우를 제외하고 55°C(100°F)를 초과할 수 없습니다.
(c) 그림 3.12 와 3.12M 의 데이터는 표 3.16 과 같다 .
메모:
118
그림 3.13
충격 시험 없는 MDMT 감소 ‑ PWHT 대상 부품 및 비용접 부품
1.0
0.9
0.8
0.7
50ksi
0.6
0.5
> 50ksi, 65ksi

0.4
Rts
비
레
트
스
0.3
2종의 경우 [주(1)]
0.2
0.1
0.0
0 20 40 60 80 100
온도 감소, TR, °F
일반 사항:
(a) 항복강도 값 사이의 보간은 허용됩니다. (b) MDMT 감소는 3.11.2.5(a), 5(b)단계에서
허용하는 경우를 제외하고 55°C(100°F)를 초과할 수 없습니다. (c) 그림 3.13 과 3.13M 의 데이터는 표 3.17 과 같다 .
메모:
119
그림 3.13M
충격 테스트 없이 MDMT 감소 ‑ PWHT 대상 부품 및 비용접 부품
1.0
0.9
0.8
0.7
345MPa
0.6
0.5
345MPa, 450MPa
0.4
Rts
비
레
트
스
0.3
2종의 경우 [주(1)]
0.2
0.1
0.0
0 10 20 30 40 50 60
온도 감소, TR, °C
일반 사항:
(b) MDMT 감소는 3.11.2.5(a), 5(b)단계에서 허용하는 경우를 제외하고 55°C(100°F)를 초과할 수 없습니다.
(c) 그림 3.13 과 3.13M 의 데이터는 표 3.17 과 같다 .
메모:
120
그림 3.14
가로 샤르피 V‑노치 시편의 방향과 위치
롤링 방향
(a) 플레이트의 샤르피 V‑노치 시편
(b‑1) (b‑2)
(b) 파이프에서 채취한 샤르피 V‑노치 시편
주요업무 방향
(c) 단조품의 샤르피 V‑노치 시편
일반 참고 사항: 파이프의 가로 샤르피 V‑노치 시편 방향은 스케치 (b‑1)에 표시된 것과 같아야 합니다. 파이프 형상에서 이 횡단 시편을 얻을 수 없는 경우 스케치 (b‑2)에 표시
된 대체 방향을 사용해야 합니다.
121
그림 3.15 용
접 금속 델타 페라이트 함량
18
N) 0
(에프
16 2
숫자
4
페라이트
8
6 10
14
21
41 81
20
16
22 82
42 30
N02+
C52.
C53
qe
26
너
+i
N
=
+
0
i
12
N
53 40
54 55
50
06 65 80
07 85
75 90
10 95 100
18 20 22 24 26 28 30
Cr = Cr + Mo + 0.7Nb eq
그림 3.16
HAZ 충격 시편 제거
용접면 ½t ¼t
티 중간 ½t
뿌리 표면 ¼t
용접 금속
위험요소
비금속
122
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3‑A.1 – 3‑A.1.2
부속서 3‑가
허용되는 설계 응력
(규범)
3‑A.1 허용 응력 기준 ‑ 볼트를 제외한 모든 재료

3‑A.1.1
볼트 체결을 제외한 모든 제품 형태에 대해 이 부문에서 사용될 수 있는 재료는 다음과 같습니다. (a) 탄소강 및 저합금강 – 표 3‑A.1 (b) 담금
질 및 템퍼링 고강도강 – 표 3‑A.2 (c) 고합금강 – 표 3‑A.3 (d) 알루미
늄 및 알루미늄 합금 – 표 3‑A.4 (e) 구리 및 구리 합금 – 표 3‑A.5 (f) 니켈 및 니켈 합금
– 표 3‑A.6 (g) 티타늄 및 티타늄 합금 – 표 3‑
A. 7
3‑A.1.2
볼트 체결을 제외한 모든 제품 형태에 대해 본 분류에서 사용되는 허용 응력은 다음과 같습니다.
섹션 II, 파트 D의 표.
(a) 탄소강 및 저합금강
(1) 클래스 1 – 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 2A
(2) 클래스 2 ‑ 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 5A
(b) 담금질 및 템퍼링된 고강도강
(2) 클래스 2 ‑ 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 5A (c) 고합금강

(2) 클래스 2 ‑ 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 5A (d) 알루미늄 및 알
루미늄 합금
(1) 클래스 1 ‑ 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 2B
(2) 클래스 2 ‑ 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 5B (e) 구리 및 구리 합
금
(2) 클래스 2 – 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 5B (f) 니켈 및 니켈 합
금
(2) 클래스 2 – 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 5B
(g) 티타늄 및 티타늄 합금
(2) 클래스 2 – 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 5B
123
3‑A.2 – 3‑A.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
3‑A.2 허용 응력 기준 ‑ 볼트 체결 재료
3‑A.2.1
본 부문에서 볼트 체결에 사용될 수 있는 재료는 아래와 같습니다.
(a) 본 부 제4부 에 따른 설계를 위한 철제 볼트 체결 재료 ‑ 표 3‑A.8
(b) 본 부 제4부 에 따라 설계되는 알루미늄 합금 및 구리 합금 볼트 체결 재료 ‑ 표
3‑A.9
(c) 니켈 및 니켈 합금 볼트 재료 본 부 제4부 에 따라 설계되는 볼트 재료 –
표 3‑A.10
(d) 본 부 제5부 에 따른 설계를 위한 볼트 체결 재료 ‑ 표 3‑A.11
3‑A.2.2
이 분류에서 볼트 체결에 사용되는 허용 응력은 섹션 II, 파트 D의 다음 표에 나와 있습니다.
(a) 본 부 제4부 – 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1,
표3
(b) 본 부 제4부 에 따른 설계를 위한 알루미늄 합금 및 구리 합금 볼트 체결 재료 – 섹션
II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3
(c) 니켈 및 니켈 합금 볼트 재료 본 부 제4부 에 따라 설계되는 볼트 재료 –
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3
(d) 본 부 파트 5 ‑ 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 4 에 따른 설계를 위한 볼트 체결 재료
3‑A.3 표
ð21Þ 표 3‑A.1
탄소강 및 저합금 소재
재료 사양 유형/등급/클래스 UNS 번호 공칭 구성 제품형태
SA‑36 ⋯ K02600 탄소강 str. 그릇

SA‑105 ⋯ K03504 탄소강 단조품
SA‑106 ㅏ K02501 탄소강 SMS. 파이프
SA‑106 비 K03006 탄소강 SMS. 파이프
SA‑106 씨 K03501 탄소강 SMS. 파이프
SA‑178 K03503 탄소강 야생. 튜브

SA‑181 C60 K03502 탄소강 단조품
SA‑181 70 K03502 탄소강 단조품
SA‑182 F1 K12822 C–1 /2Mo 단조품
SA‑182 F2 K12122 1 /2Cr–1 /2Mo 단조품
SA‑182 F3VCb K31390 3Cr–1Mo–1 /4V–Cb–Ca 단조품

SA‑182 F3V K31830 3Cr–1Mo–1 /4V–Ti–B 단조품
SA‑182 F5 K41545 5Cr–1 /2Mo 단조품
SA‑182 F5a K42544 5Cr–1 /2Mo 단조품
SA‑182 F9 K90941 9Cr–1Mo 단조품
SA‑182 F12, Cl. 1 K11562 1Cr–1 /2Mo 단조품

SA‑182 F12, Cl. 2 K11564 1Cr–1 /2Mo 단조품
SA‑182 F11, Cl. 1 K11597 11 /4Cr–1 /2Mo–Si 단조품
SA‑182 F11, Cl. 2 F21 K11572 11 /4Cr–1 /2Mo–Si 단조품
SA‑182 K31545 3Cr–1Mo 단조품
SA‑182 F22, Cl. 1 K21590 21 /4Cr–1Mo 단조품

SA‑182 F22, Cl. 3 K21590 21 /4Cr–1Mo 단조품
SA‑182 F22V K31835 21 /4Cr–1Mo–1 /4V 단조품
SA‑182 F91 K90901 9Cr–1Mo–V 단조품
SA‑182 FR K22035 2Ni–1Cu 단조품
SA‑203 ㅏ K21703 2 1/2Ni 그릇

SA‑203 비 K22103 2 1/2Ni 그릇
SA‑203 디 K31718 31 /2Ni 그릇
SA‑203 이자형 K32018 31 /2Ni 그릇
124
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3‑A.3
표 3‑A.1
탄소강 및 저합금 재료(계속)
SA‑203 에프 ⋯ 31 /2Ni 그릇
SA‑204 ㅏ K11820 C–1 /2Mo 그릇

SA‑204 비 K12020 C–1 /2Mo 그릇
SA‑204 씨 K12320 C–1 /2Mo 그릇
SA‑209 T1 K11522 C–1 /2Mo SMS. 튜브
SA‑209 T1a K12023 C–1 /2Mo SMS. 튜브
SA‑209 T1b K11422 C–1 /2Mo SMS. 튜브

SA‑210 A‑1 K02707 탄소강 SMS. 튜브
SA‑210 씨 K03501 탄소강 SMS. 튜브
SA‑213 T2 K11547 1 /2Cr–1 /2Mo SMS. 튜브
SA‑213 T5 K41545 5Cr–1 /2Mo SMS. 튜브
SA‑213 T5b K41545 5Cr–1 /2Mo–Si SMS. 튜브

SA‑213 T5c K41245 5Cr–1 /2Mo–Ti SMS. 튜브
SA‑213 T9 K90941 9Cr–1Mo SMS. 튜브
SA‑213 T11 K11597 11 /4Cr–1 /2Mo–Si SMS. 튜브
SA‑213 T12 K11562 1Cr–1 /2Mo SMS. 튜브
SA‑213 T21 K31545 3Cr–1Mo SMS. 튜브

SA‑213 T22 K21590 21 /2Cr–1Mo SMS. 튜브
SA‑213 T91 K90901 9Cr–1Mo–V SMS. 튜브
SA‑216 WCA J02502 탄소강 주물
SA‑216 WCB J03002 탄소강 주물
SA‑216 WCC K02503 탄소강 주물

SA‑217 C5 J42045 5Cr–1 /2Mo 주물
SA‑217 C12 J82090 9Cr–1Mo 주물
SA‑217 WC1 J12524 C–1 /2Mo 주물
SA‑217 화장실4 J12082 1Ni–1 /2Cr–1 /2Mo 주물
SA‑217 WC5 J22000 3 /4Ni–1Mo–3 /4Cr 주물

SA‑217 WC6 J12072 11 /4Cr–1 /2Mo 주물
SA‑217 WC9 J21890 21 /4Cr–1Mo 주물
SA‑225 씨 K12524 Mn–1 /2Ni–V 그릇
SA‑234 WPB K03006 탄소강 피팅
SA‑234 WPC K03501 탄소강 피팅

SA‑234 WP1 K12821 C–1 /2Mo 피팅
SA‑234 WP5 K41515 5Cr–1 /2Mo 피팅
SA‑234 WP9 K90941 9Cr–1Mo 피팅
SA‑234 WP11, Cl. 1 ⋯ 11 /4Cr–1 /2Mo–Si 피팅
SA‑234 WP12, Cl. 1 K12062 1Cr–1 /2Mo 피팅

SA‑234 WP22, Cl. 1 1 2 K21590 21 /4Cr–1Mo 피팅
SA‑266 3 K03506 탄소강 단조품
SA‑266 K03506 탄소강 단조품
SA‑266 4 K03017 탄소강 단조품

SA‑283 비 ⋯ 탄소강 str. 그릇
SA‑283 디 ⋯ 탄소강 str. 그릇
SA‑285 ㅏ K01700 탄소강 그릇
SA‑285 비 K02200 탄소강 그릇
SA‑285 씨 K02801 탄소강 그릇

SA‑299 [참고(1)] 비 K02803 탄소강 그릇
SA‑302 ㅏ K12021 Mn–1 /2Mo 그릇
SA‑302 비 K12022 Mn–1 /2Mo 그릇
SA‑302 씨 K12039 Mn–1 /2Mo–1 /2Ni 그릇

SA‑302 디 K12054 Mn–1 /2Mo–3 /4Ni 그릇
SA‑333 1 K03008 탄소강 SMS. 파이프
125
표 3‑A.1
SA‑333 K31918 31 /2Ni SMS. 파이프

SA‑333 34 K11267 3 /4Cr–3 /4Ni–Cu–Al SMS. 파이프
SA‑333 6 K03006 탄소강 SMS. 파이프

SA‑333 9 K22035 2Ni–1Cu SMS. 파이프
SA‑333 1 K03008 탄소강 야생. 파이프
SA‑334 1 K03008 탄소강 야생. 튜브
SA‑334 1 K03008 탄소강 SMS. 튜브
SA‑334 K31918 31 /2Ni SMS. 튜브

SA‑334 39 K22035 2Ni–1Cu SMS. 튜브
SA‑335 P1 K11522 C–1 /2Mo SMS. 파이프
SA‑335 P2 K11547 1 /2Cr–1 /2Mo SMS. 파이프
SA‑335 P5 K41545 5Cr–1 /2Mo SMS. 파이프
SA‑335 P5b K51545 5Cr–1 /2Mo–Si SMS. 파이프

SA‑335 P5c K41245 5Cr–1 /2Mo–Ti SMS. 파이프
SA‑335 P9 K90941 9Cr–1Mo SMS. 파이프
SA‑335 P11 K11597 11 /4Cr–1 /2Mo–Si SMS. 파이프
SA‑335 P12 K11562 1Cr–1 /2Mo SMS. 파이프
SA‑335 P21 K31545 3Cr–1Mo SMS. 파이프

SA‑335 P22 K21590 21 /4Cr–1Mo SMS. 파이프
SA‑335 P91 K90901 9Cr–1Mo–V SMS. 파이프
SA‑336 F1 K11564 1Cr–1 /2Mo 단조품
SA‑336 F3VCb K31390 3Cr–1Mo–1 /4V–Cb–Ca 단조품
SA‑336 F3V K31830 3Cr–1Mo–1 /4V–Ti–B 단조품

SA‑336 F5 K41545 5Cr–1Mo 단조품
SA‑336 F5A K42544 5Cr–1Mo 단조품
SA‑336 F9 K90941 9Cr–1Mo 단조품

SA‑336 F12 K11564 1Cr–1 /2Mo 단조품
SA‑336 F21, Cl. 1 K31545 3Cr–1Mo 단조품
SA‑336 F21, Cl. 3 K31545 3Cr–1Mo 단조품
SA‑336 F22, Cl. 1 K21590 21 /4Cr–1Mo 단조품
SA‑336 F22, Cl. 3 K21590 21 /4Cr–1Mo 단조품

SA‑336 F22V K31835 21 /4Cr–1Mo–1 /4V 단조품
SA‑336 [참고(1)] F91 K90901 9Cr–1Mo–V 단조품
SA‑350 LF1 K03009 탄소강 단조품
SA‑350 LF2 K03011 탄소강 단조품
SA‑350 LF3 K32025 31 /2Ni 단조품

SA‑350 LF9 K22036 2Ni–1Cu 단조품
SA‑352 LCB J03003 탄소강 주물
SA‑352 LC1 J12522 C–1 /2Mo 주물
SA‑352 LC2 J22500 21 /2Ni 주물
SA‑352 LC3 J31550 31 /2Ni 주물

SA‑369 FP1 K11522 C–1 /2Mo 단조파이프
SA‑369 FP2 K11547 1 /2Cr–1 /2Mo 단조파이프
SA‑369 FP5 K41545 5Cr–1 /2Mo 단조파이프
SA‑369 FP9 K90941 9Cr–1Mo 단조파이프
SA‑369 FP11 K11597 11 /4Cr–1 /2Mo–Si 단조파이프

SA‑369 FP12 K11562 1Cr–1 /2Mo 단조파이프
SA‑369 FP21 K31545 3Cr–1Mo 단조파이프
SA‑369 FP22 K21590 21 /4Cr–1Mo 단조파이프
SA‑372 ㅏ K03002 탄소강 단조품
SA‑372 비 K04001 탄소강 단조품

SA‑372 씨 K04801 탄소강 단조품
126
표 3‑A.1
SA‑372 D K10508 Mn–1 /4Mo 단조품
SA‑387 2, Cl. 1 2, K12143 1 /2Cr–1 /2Mo 그릇
SA‑387 Cl. 2 K12143 1 /2Cr–1 /2Mo 그릇
SA‑387 5, 클라. K41545 5Cr–1 /2Mo 그릇

SA‑387 1 5, Cl. K41545 5Cr–1 /2Mo 그릇
SA‑387 2 11, Cl. K11789 11 /4Cr–1 /2Mo–Si 그릇
SA‑387 111, Cl. K11789 11 /4Cr–1 /2Mo–Si 그릇
SA‑387 2 12, Cl. 1 K11757 1Cr–1 /2Mo 그릇
SA‑387 12, 클라. K11757 1Cr–1 /2Mo 그릇

SA‑387 2 21, Cl. K31545 3Cr–1Mo 그릇
SA‑387 1 21, Cl. K31545 3Cr–1Mo 그릇
SA‑387 2 22, Cl. K21590 21 /4Cr–1Mo 그릇
SA‑387 1 22, Cl. 2 K21590 21 /4Cr–1Mo 그릇
SA‑387 91 K90901 9Cr–1Mo–V 그릇

SA‑420 WPL3 ⋯ 31 /2Ni 피팅
SA‑420 WPL6 ⋯ 탄소강 피팅
SA‑420 WPL9 K22035 2Ni–Cu 피팅
SA‑423 1 K11535 1 /4Cr–1 /2Ni–Cu SMS. 튜브
SA‑423 2 K11540 3 /4Ni–3 /4Cu–Mo SMS. 튜브

SA‑487 1, Cl. A 4, J13002 Mn–V 주물
SA‑487 Cl. A 8, J13047 1 /2Ni–1 /2Cr–1 /4Mo–V 주물
SA‑487 Cl. A 1 J22091 21 /2Cr–1Mo 주물
SA‑508 1A K13502 탄소강 단조품

SA‑508 2, Cl. 1 2, K12766 3 /4Ni–1 /2Mo–1 /3Cr–V 단조품
SA‑508 Cl. 2 3, K12766 3 /4Ni–1 /2Mo–1 /3Cr–V 단조품
SA‑508 Cl. 13, Cl. K12042 3 /4Ni–1 /2Mo–Cr–V 단조품
SA‑508 2 K12042 3 /4Ni–1 /2Mo–Cr–V 단조품
SA‑508 3VCb K31390 3Cr–1Mo–1 /4V–Cb–Ca 단조품

SA‑508 3V K31830 3Cr–1Mo–1 /4V–Ti–B 단조품
SA‑508 4N, Cl. 3 K22375 31 /2Ni–13 /4Cr–1 /2Mo–V 단조품
SA‑508 22, Cl. 3 60 K215909 21 /4Cr–1Mo 단조품
SA‑515 K02401 탄소강 그릇
SA‑515 65 K02800 탄소강 그릇

SA‑515 70 K03101 탄소강 그릇
SA‑516 55 K01800 탄소강 그릇
SA‑516 60 K02100 탄소강 그릇
SA‑516 65 K02403 탄소강 그릇
SA‑516 70 K02700 탄소강 그릇

SA‑524 K02104 탄소강 SMS. 파이프
SA‑524 I K02104 탄소강 SMS. 파이프
SA‑533 II A, Cl. K12521 Mn–1 /2Mo 그릇
SA‑533 1A, Cl. 2 K12521 Mn–1 /2Mo 그릇
SA‑533 비, 클라. K12539 Mn–1 /2Mo–1 /2Ni 그릇

SA‑533 1B, Cl. K12539 Mn–1 /2Mo–1 /2Ni 그릇
SA‑533 2C, Cl. K12554 Mn–1 /2Mo–3 /4Ni 그릇
SA‑533 1C, Cl. K12554 Mn–1 /2Mo–3 /4Ni 그릇
SA‑533 2D, Cl. 2 K12529 Mn–1 /2Mo–1 /4Ni 그릇
SA‑533 [참고(1)] E, Cl. 1E, K12554 Mn–1 /2Mo–3 /4Ni 그릇

SA‑533 [참고(1)] Cl. 2Cl. 1 K12554 Mn–1 /2Mo–3 /4Ni 그릇
SA‑537 Cl. K12437 탄소강 그릇
SA‑537 2Cl. K12437 탄소강 그릇
SA‑537 삼 K12437 탄소강 그릇
SA‑541 1 K03506 탄소강 단조품
127
표 3‑A.1
SA‑541 1A K03020 탄소강 단조품

SA‑541 2, Cl. 1 2, K12765 3 /4Ni–1 /2Mo–1 /3Cr–V 단조품
SA‑541 Cl. 2 3, K12765 3 /4Ni–1 /2Mo–1 /3Cr–V 단조품
SA‑541 Cl. 1 K12045 1 /2Ni–1 /2Mo–V 단조품
SA‑541 3, 클라. 2 K12045 1 /2Ni–1 /2Mo–V 단조품

SA‑541 3VCb K31390 3Cr–1Mo–1 /4V–Cb–Ca 단조품
SA‑541 3V K31830 3Cr–1Mo–1 /4V–Ti–B 단조품
SA‑541 22, Cl. 3 K21390 21 /4Cr–1Mo 단조품
SA‑541 22V K31835 21 /4Cr–1Mo–1 /4V 단조품
SA‑542 비, 클라. ⋯ 21 /4Cr–1Mo 그릇

SA‑542 4E, Cl. K31390 3Cr–1Mo–1 /4V–Cb–Ca 그릇
SA‑542 4aC, Cl. ⋯ 3Cr–1Mo–1 /4V–Ti–B 그릇
SA‑542 4a D, Cl. 4a ⋯ 21 /4Cr–1Mo–1 /4V 그릇
SA‑612 ⋯ K02900 탄소강 그릇

SA‑662 K02007 탄소강 그릇
SA‑675 씨 ⋯ 탄소강 바, 모양
SA‑675 45 50 ⋯ 탄소강 바, 모양
SA‑675 55 ⋯ 탄소강 바, 모양
SA‑675 60 ⋯ 탄소강 바, 모양
SA‑675 65 ⋯ 탄소강 바, 모양
SA‑675 70 ⋯ 탄소강 바, 모양
SA‑727 ⋯ K02506 탄소강 단조품
SA‑737 비 K12001 C–Mn–Si–Cb 그릇

SA‑737 씨 K12202 C–Mn–Si–V 그릇
SA‑738 씨 ⋯ 탄소강 그릇
SA‑739 B11 K11797 11 /4Cr–1 /2Mo 술집

SA‑739 B22 K21390 21 /4Cr–1Mo 술집
SA‑765 나 K03046 탄소강 단조품
SA‑765 II K03047 탄소강 단조품
SA‑765 III K32026 31 /2Ni 단조품
SA‑765 IV K02009 탄소강 단조품

SA‑832 23V K31390 3Cr–1Mo–1 /4V–Cb–Ca 그릇
SA‑832 21V K31830 3Cr–1Mo–1 /4V–Ti–B 그릇
SA‑832 22V K31835 21 /4Cr–1Mo–V 그릇
SA‑841 [주(1)] A, Cl. 1 ⋯ 탄소강 그릇
SA‑841 [주(1)] 비, 클라. 2 ⋯ 탄소강 그릇

SA/EN 10028‑2 [참고 (1)] P355GH ⋯ 탄소강 그릇
SA/EN 10028‑2 [참고 (1)] 13CrMo4–5 ⋯ 1Cr–1 /2Mo 그릇
SA/EN 10028‑2 [참고(1)] 10CrMo9–10 ⋯ 21 /4Cr–1Mo 그릇
SA/EN 10028‑2 [참고(1)] 13CrMoSi5–5 +QT ⋯ 11 /4Cr–1 /2Mo–Si 그릇
SA/EN 10222‑2 [참고(1)] P280GH ⋯ 탄소강 단조품

SA/EN 10222‑2 [참고(1)] P30SGH ⋯ 탄소강 단조품
SA/EN 10222‑2 [참고(1)] 13CrMo4–5 ⋯ 1Cr–1 /2Mo 단조품
SA/EN 10222‑2 [참고(1)] 11CrMo9–10 ⋯ 21 /4Cr–1Mo 단조품
메모:
(1) 클래스 2 건설에만 해당됩니다.
128
표 3‑A.2
담금질 및 템퍼링 고강도강
SA‑333 8 K81340 9니 SMS. 파이프

SA‑334 8 K81340 9니 SMS. 튜브
SA‑353 ⋯ K81340 9니 그릇
SA‑372 디 K14508 Mn–1 /4Mo 단조품
SA‑372 E, Cl. 70 K13047 1Cr–1 /5Mo 단조품
SA‑372 F, Cl. 70G, G41350 1Cr–1 /5Mo 단조품

SA‑372 Cl. 70H, K13049 1 /2Cr–1 /5Mo 단조품
SA‑372 Cl. 70J, Cl. K13547 1 /2Cr–1 /5Mo 단조품
SA‑372 70J, Cl. K13548 1Cr–1 /5Mo 단조품
SA‑372 110 G41370 1Cr–1 /5Mo 단조품
SA‑420 WPL8 K81340 9니 SMS. 파이프

SA‑508 4N, Cl. 14N, K22375 31 /2Ni–13 /4Cr–1 /2Mo–V 단조품
SA‑508 Cl. 2A K22375 31 /2Ni–13 /4Cr–1 /2Mo–V 단조품
SA‑517 K11856 1 /2Cr–1 /4Mo–Si 그릇
SA‑517 비 K11630 1 /2Cr–1 /5Mo–V 그릇
SA‑517 이자형 K21604 13 /4Cr–1 /2Mo–Ti 그릇

SA‑517 에프 K11576 3 /4Ni–1 /2Cr–1 /2Mo–V 그릇
SA‑517 제이
K11625 C–1 /2Mo 그릇
SA‑517 피 K21650 11 /4Ni–1Cr–1 /2Mo 그릇
SA‑522 나 K81340 9니 단조품
SA‑533 비, 클라. K12554 Mn–1 /2Mo–3 /4Ni 그릇

SA‑533 3D, Cl. K12529 Mn–1 /2Mo–1 /4Ni 그릇
SA‑543 3B, Cl. K42339 3Ni–13 /4Cr–1 /2Mo 그릇
SA‑543 1B, Cl. K42339 3Ni–13 /4Cr–1 /2Mo 그릇
SA‑543 2B, Cl. 삼 K42339 3Ni–13 /4Cr–1 /2Mo 그릇
SA‑543 C, Cl. 1C, ⋯ 23 /4Ni–11 /2Cr–1 /2Mo 그릇

SA‑543 CL. 2C, CL. ⋯ 23 /4Ni–11 /2Cr–1 /2Mo 그릇
SA‑543 3 나는 ⋯ 23 /4Ni–11 /2Cr–1 /2Mo 그릇
SA‑553 K81340 9니 그릇
SA‑553 III K61365 7니 그릇
SA‑592 ㅏ K11856 1 /2Cr–1 /4Mo–Si 단조품

SA‑592 이자형 K11695 13 /4Cr–1 /2Mo–Cu 단조품
SA‑592 에프 K11576 3 /4Ni–1 /2Cr–1 /2Mo–V 단조품
SA‑645 ㅏ K41583 5Ni–1 /4Mo 그릇
SA‑723 1, 클라. 1 K23550 2Ni–11 /2Cr–1 /4Mo–V 단조품
SA‑723 1, 클라. K23550 2Ni–11 /2Cr–1 /4Mo–V 단조품

SA‑723 2 2, Cl. 1 K34035 23 /4Ni–11 /2Cr–1 /2Mo–V 단조품
SA‑723 2, Cl. 2 K34035 23 /4Ni–11 /2Cr–1 /2Mo–V 단조품
SA‑723 3, Cl. 13, K44045 4Ni–11 /2Cr–1 /2Mo–V 단조품
SA‑723 Cl. 2 K44045 4Ni–11 /2Cr–1 /2Mo–V 단조품

SA‑724 씨 K12037 탄소강 그릇
129
ð21Þ 표 3‑A.3
고합금강
SA‑182 FXM‑11 S21904 21Cr–6Ni–9Mn 단조품

SA‑182 F6a, Cl. 1 S41000 13Cr 단조품
SA‑182 F6a, Cl. 2 S41000 13Cr 단조품
SA‑182 F51 S31803 22Cr–5Ni–3Mo–N 단조품
SA‑182 F58 S31266 24Cr–22.5Ni–5.7Mo–Cu–W 단조품

SA‑182 [주(1)] F60 S32205 22Cr–5.5Ni–3Mo–N 단조품
SA‑182 F304 S30400 18Cr–8Ni 단조품
SA‑182 F304H S30409 18Cr–8Ni 단조품
SA‑182 F304L S30403 18Cr–8Ni 단조품
SA‑182 F310 S31000 25Cr–20Ni 단조품

SA‑182 [주(1)] F310MoLN S31050 25Cr–22Ni–2Mo–N 단조품
SA‑182 F316 S31600 16Cr–12Ni–2Mo 단조품
SA‑182 F316H S31609 16Cr–12Ni–2Mo 단조품
SA‑182 F316L S31603 16Cr–12Ni–2Mo 단조품
SA‑182 F321 S32100 18Cr–10Ni–Ti 단조품

SA‑182 F321H S32109 18Cr–10Ni–Ti 단조품
SA‑182 F347 S34700 18Cr–10Ni–Cb 단조품
SA‑182 F347H S34909 18Cr–10Ni–Cb 단조품
SA‑182 F348 S34800 18Cr–10Ni–Cb 단조품
SA‑182 F348H S34809 18Cr–10Ni–Cb 단조품

SA‑213 TP304 S30400 18Cr–8Ni SMS. 튜브
SA‑213 TP304H S30409 18Cr–8Ni SMS. 튜브
SA‑213 TP304L S30403 18Cr–8Ni SMS. 튜브
SA‑213 TP304N S30451 18Cr–8Ni–N SMS. 튜브
SA‑213 TP309Cb S30940 23Cr–12Ni–Cb SMS. 튜브

SA‑213 TP309S S30908 23Cr–12Ni SMS. 튜브
SA‑213 TP310MoLN S31050 25Cr–22Ni–2Mo–N SMS. 튜브
SA‑213 TP310S S31008 25Cr–20Ni SMS. 튜브

SA‑213 TP316 S31600 16Cr–12Ni–2Mo SMS. 튜브
SA‑213 TP316H S31609 16Cr–12Ni–2Mo SMS. 튜브
SA‑213 TP316L S31603 16Cr–12Ni–2Mo SMS. 튜브
SA‑213 TP316N S31651 16Cr–12Ni–2Mo–N SMS. 튜브
SA‑213 TP321 S32100 18Cr–10Ni–Ti SMS. 튜브

SA‑213 TP321H S32109 18Cr–10Ni–Ti SMS. 튜브
SA‑213 TP347 S34700 18Cr–10Ni–Cb SMS. 튜브
SA‑213 TP347H S34709 18Cr–10Ni–Cb SMS. 튜브
SA‑213 TP348 S34800 18Cr–10Ni–Cb SMS. 튜브
SA‑213 TP348H S34809 18Cr–10Ni–Cb SMS. 튜브

SA‑213 XM‑15 S38100 18Cr–18Ni–2Si SMS. 튜브
SA‑217 CA15 J91150 13Cr 주물
SA‑240 XM‑15 S38100 18Cr–18Ni–2Si 그릇
SA‑240 XM19 S20910 22Cr–13Ni–5Mn 그릇
SA‑240 XM‑29 S24000 18Cr–3Ni–12Mn 그릇

SA‑240 XM‑29 S24000 18Cr–3Ni–12Mn 시트 및 스트립
SA‑240 201LN S20153 16Cr–4Ni–6Mn 그릇
SA‑240 [주(1)] 255 S32550 25Cr–5Ni–3Mo–2Cu 그릇

SA‑240 302 S30200 18Cr–8Ni 그릇
130
표 3‑A.3
고합금강(계속)
SA‑240 304 S30400 18Cr–8Ni 그릇

SA‑240 304H S30409 18Cr–8Ni 그릇
SA‑240 304L S30403 18Cr–8Ni 그릇
SA‑240 304N S30451 18Cr–8Ni–N 그릇
SA‑240 ⋯ S30601 17.5Cr–17.5Ni–5.3Si 그릇
SA‑240 ⋯ S31266 24Cr–22.5Ni–5.7Mo–Cu–W 그릇

SA‑240 309Cb S30940 23Cr–12Ni–Cb 그릇
SA‑240 309H S30909 23Cr–12Ni 그릇
SA‑240 309S S30908 23Cr–12Ni 그릇
SA‑240 310H S31009 25Cr–20Ni 그릇
SA‑240 310개월 S31050 25Cr–22Ni–2Mo–N 그릇

SA‑240 310S S31008 25Cr–20Ni 그릇
SA‑240 316 S31600 16Cr–12Ni–2Mo 그릇
SA‑240 316L S31603 16Cr–12Ni–2Mo 그릇
SA‑240 316N S31651 16Cr–12Ni–2Mo–N 그릇
SA‑240 317 S31700 18Cr–13Ni–3Mo 그릇

SA‑240 317L S31703 18Cr–13Ni–3Mo 그릇
SA‑240 321 S32100 18Cr010Ni–Ti 그릇
SA‑240 321H S32109 18Cr–10Ni–Ti 그릇
SA‑240 347 S34700 18Cr–10Ni–Cb 그릇
SA‑240 347H S34709 18Cr–10Ni–Cb 그릇

SA‑240 348 S34800 18Cr–10Ni–Cb 그릇
SA‑240 405 S40500 13Cr–1Al 그릇
SA‑240 410 S41000 13Cr 그릇
SA‑240 410S S41008 13Cr 그릇
SA‑240 429 S42900 15Cr 그릇

SA‑240 430 S43000 17Cr 그릇
SA‑240 ⋯ S31803 22Cr–5Ni–3Mo–N 그릇
SA‑240 [주(1)] 2205 S32205 22Cr–5.5Ni–3Mo–N 그릇

SA‑240 26‑3‑3 S44660 26Cr–3Ni–3Mo 그릇
SA‑240 [주(1)] ⋯ S32906 29Cr–6.5Ni–2Mo–N 플레이트, 시트 및 스트립

SA‑249 TPXM‑15 S38100 18Cr–18Ni–2Si 야생. 튜브
SA‑249 TPXM‑19 S20910 22Cr–13Ni–5Mn 야생. 튜브
SA‑249 TP304 S30400 18Cr–8Ni 야생. 튜브
SA‑249 TP304H S30409 18Cr–8Ni 야생. 튜브
SA‑249 TP304L S30403 18Cr–8Ni 야생. 튜브

SA‑249 TP304N S30451 18Cr–8Ni–N 야생. 튜브
SA‑249 TP309Cb S30940 23Cr–12Ni–Cb 야생. 튜브
SA‑249 TP309H S30909 23Cr–12Ni 야생. 튜브
SA‑249 TP309S S30908 23Cr–12Ni 야생. 튜브
SA‑249 TP310Cb S31040 25Cr–20Ni–Cb 야생. 튜브

SA‑249 TP310H S31009 23Cr–12Ni 야생. 튜브
SA‑249 TP310MoLN S31050 25Cr–22Ni–2Mo–N 야생. 튜브
SA‑249 TP310S S31008 23Cr–12Ni 야생. 튜브
SA‑249 ⋯ S31266 24Cr–22Ni–6Mo–2W–Cu–N 야생. 튜브
SA‑249 TP316 S31600 16Cr–12Ni–2Mo 야생. 튜브
SA‑249 TP316H S31609 16Cr–12Ni–2Mo 야생. 튜브

SA‑249 TP316L S31603 16Cr–12Ni–2Mo 야생. 튜브
SA‑249 TP316N S31651 16Cr–12Ni–2Mo–N 야생. 튜브
SA‑249 TP321 S32100 18Cr–10Ni–Ti 야생. 튜브
131
표 3‑A.3
SA‑249 TP321H S32109 18Cr–10Ni–Ti 야생. 튜브

SA‑249 TP347 S34700 18Cr–10Ni–Cb 야생. 튜브
SA‑249 TP347H S34709 18Cr–10Ni–Cb 야생. 튜브
SA‑249 TP348 S34800 18Cr–10Ni–Cb 야생. 튜브
SA‑249 TP348H S34809 18Cr–10Ni–Cb 야생. 튜브
SA‑268 TP405 S40500 12Cr–1Al SMS. 튜브

SA‑268 TP410 S41000 13Cr SMS. 튜브
SA‑268 TP429 S42900 15Cr SMS. 튜브
SA‑268 TP430 S43000 17Cr SMS. 튜브
SA‑268 26‑3‑3 S44660 26Cr–3Ni–3Mo SMS. 튜브
SA‑268 26‑3‑3 S44660 26Cr–3Ni–3Mo 야생. 튜브

SA‑312 TPXM‑11 S21904 21Cr–6Ni–9Mn SMS. 파이프
SA‑312 TPXM‑15 S38100 18Cr–18Ni–2Si SMS. 파이프
SA‑312 TPXM‑19 S20910 22Cr–13Ni–5Mn SMS. 파이프
SA‑312 TP304 S30400 18Cr–8Ni SMS. 파이프
SA‑312 TP304H S30409 18Cr–8Ni SMS. 파이프

SA‑312 TP304L S30403 18Cr–8Ni SMS. 파이프
SA‑312 TP304N S30451 18Cr–8Ni–N SMS. 파이프
SA‑312 TP309Cb S30940 23Cr–12Ni–Cb SMS. 파이프
SA‑312 TP309S S30908 23Cr–12Ni SMS. 파이프

SA‑312 TP310S S31008 23Cr–12Ni SMS. 파이프
SA‑312 TP316 S31600 16Cr–12Ni–2Mo SMS. 파이프
SA‑312 TP316H S31609 16Cr–12Ni–2Mo SMS. 파이프
SA‑312 TP316L S31603 16Cr–12Ni–2Mo SMS. 파이프

SA‑312 TP316N S31651 16Cr–12Ni–2Mo–N SMS. 파이프
SA‑312 TP321 S32100 18Cr–10Ni–Ti SMS. 파이프
SA‑312 TP321H S32109 18Cr–10Ni–Ti SMS. 파이프

SA‑312 TP347 S34700 18Cr–10Ni–Cb SMS. 파이프
SA‑312 TP347H S34709 18Cr–10Ni–Cb SMS. 파이프

SA‑312 TPXM‑11 S21904 21Cr–6Ni–9Mn 야생. 파이프
SA‑312 TPXM‑15 S38100 18Cr–18Ni–2Si 야생. 파이프
SA‑312 TPXM‑19 S20910 22Cr–13Ni–5Mn 야생. 파이프
SA‑312 TP304 S30400 18Cr–8Ni 야생. 파이프
SA‑312 TP304H S30409 18Cr–8Ni 야생. 파이프

SA‑312 TP304L S30403 18Cr–8Ni 야생. 파이프
SA‑312 TP304N S30451 18Cr–8Ni–N 야생. 파이프
SA‑312 TP309Cb S30940 23Cr–12Ni–Cb 야생. 파이프
SA‑312 TP309S S30908 23Cr–12Ni 야생. 파이프

SA‑312 TP310MoLN S31050 25Cr–22Ni–2Mo–N 야생. 파이프
SA‑312 TP310MoLN S31050 25Cr–22Ni–2Mo–N 야생. 파이프
132
표 3‑A.3

SA‑312 TP316 S31600 16Cr–12Ni–2Mo 야생. 파이프
SA‑312 TP316H S31609 16Cr–12Ni–2Mo 야생. 파이프
SA‑312 TP316L S31603 16Cr–12Ni–2Mo 야생. 파이프
SA‑312 TP316N S31651 16Cr–12Ni–2Mo–N 야생. 파이프
SA‑312 TP317 S31700 18Cr–3Ni–3Mo 야생. 파이프

SA‑312 TP321 S32100 18Cr–10Ni–Ti 야생. 파이프
SA‑312 TP321H S32109 18Cr–10Ni–Ti 야생. 파이프
SA‑312 TP347 S34700 18Cr–10Ni–Cb 야생. 파이프
SA‑312 TP347H S34709 18Cr–10Ni–Cb 야생. 파이프
SA‑312 TP348 S34800 18Cr–10Ni–Cb 야생. 파이프

SA‑312 TP348H S34809 18Cr–10Ni–Cb 야생. 파이프
SA‑336 F6 S41000 13Cr 단조품
SA‑336 F304 S30400 18Cr–8Ni 단조품

SA‑336 F304H S30409 18Cr–8Ni 단조품
SA‑336 F304L S30403 18Cr–8Ni 단조품
SA‑336 F304N S30451 18Cr–8Ni–N 단조품
SA‑336 F310 S31000 25Cr–20Ni 단조품
SA‑336 F316 S31600 16Cr–12Ni–2Mo 단조품

SA‑336 F316H S31609 16Cr–12Ni–2Mo 단조품
SA‑336 F316L S31603 16Cr–12Ni–2Mo 단조품
SA‑336 F316N S31651 16Cr–12Ni–2Mo–N 단조품
SA‑336 F321 S32100 18Cr–10Ni–Ti 단조품
SA‑336 F321H S32109 18Cr–10Ni–Ti 단조품

SA‑336 F347 S34700 18Cr–10Ni–Cb 단조품
SA‑336 F347H S34709 18Cr–10Ni–Cb 단조품
SA‑351 CF3 J92500 18Cr–8Ni 주물
SA‑351 CF8 J92600 18Cr–8Ni 주물
SA‑351 CF8C J92710 18Cr–10Ni–Cb 주물

SA‑351 CF8M J92900 18Cr–12Ni–2Mo 주물
SA‑351 CF10 J92590 19Cr–9Ni–0.5Mo 주물
SA‑351 CH8 J93400 25Cr–12Ni 주물
SA‑351 CH20 J93402 25Cr–12Ni 주물
SA‑351 CK20 J94202 25Cr–20Ni 주물

SA‑376 TP304 S30400 18Cr–8Ni SMS. 파이프
SA‑376 TP304N S30451 18Cr–8Ni–N SMS. 파이프
SA‑376 TP316H S31609 16Cr–12Ni–2Mo SMS. 파이프

SA‑376 TP316N S31651 16Cr–12Ni–2Mo–N SMS. 파이프

SA‑403 XM‑19 S20910 22Cr–13Ni–5Mn 피팅
133
표 3‑A.3
SA‑403 304 S30400 18Cr–8Ni 피팅

SA‑403 304H S30409 18Cr–8Ni 피팅
SA‑403 304L S30403 18Cr–8Ni 피팅
SA‑403 304N S30451 18Cr–8Ni–N 피팅
SA‑403 309 S30900 23Cr–12Ni 피팅
SA‑403 310 S31000 25Cr–20Ni 피팅

SA‑403 316 S31600 16Cr–12Ni–2Mo 피팅
SA‑403 316L S31603 16Cr–12Ni–2Mo 피팅
SA‑403 316N S31651 16Cr–12Ni–2Mo–N 피팅
SA‑403 317 S31700 18Cr–13Ni–3Mo 피팅
SA‑403 317L S31700 18Cr–13Ni–3Mo 피팅

SA‑403 321 S32100 18Cr–10Ni–Ti 피팅
SA‑403 321H S32109 18Cr–10Ni–Ti 피팅
SA‑403 347 S34700 18Cr–10Ni–Cb 피팅
SA‑403 347H S34709 18Cr–10Ni–Cb 피팅
SA‑403 348 S34800 18Cr–10Ni–Cb 피팅

SA‑403 348H S34809 18Cr–10Ni–Cb 피팅
SA‑403 XM‑19 S20910 22Cr–13Ni–5Mn 야생. 피팅
SA‑403 304 S30400 18Cr–8Ni 야생. 피팅
SA‑403 304H S30409 18Cr–8Ni 야생. 피팅
SA‑403 304N S30451 18Cr–8Ni–N 야생. 피팅

SA‑403 309 S30900 23Cr–12Ni 야생. 피팅
SA‑403 310 S31000 25Cr–20Ni 야생. 피팅
SA‑403 316L S31603 16Cr–12Ni–2Mo 야생. 피팅
SA‑403 316N S31651 16Cr–12Ni–2Mo–N 야생. 피팅
SA‑403 321 S32100 18Cr–10Ni–Ti 야생. 피팅

SA‑403 321H S32109 18Cr–10Ni–Ti 야생. 피팅
SA‑403 347 S34700 18Cr–10Ni–Cb 야생. 피팅
SA‑403 347H S34709 18Cr–10Ni–Cb 야생. 피팅
SA‑403 348 S34800 18Cr–10Ni–Cb 야생. 피팅
SA‑403 348H S34809 18Cr–10Ni–Cb 야생. 피팅

SA‑479 [참고(1)] ⋯ S32906 29Cr–6.5Ni–2Mo–N 술집
SA‑479 XM‑19 S20910 22Cr–13Ni–5Mn 술집
SA‑479 309H S30909 23Cr–12Ni 술집
SA‑564 630 S17400 17Cr–4Ni–4Cu 술집
SA‑666 XM‑11 S21904 21Cr–6Ni–9Mn 그릇

SA‑688 TP304 S30400 18Cr–8Ni 야생. 튜브
SA‑688 TP304L S30403 18Cr–8Ni 야생. 튜브
SA‑688 TP316L S31603 16Cr–12Ni–2Mo 야생. 튜브
SA‑693 630 S17400 17Cr–4Ni–4Cu 플레이트, 시트 및 스트립

SA‑705 630 S17400 17Cr–4Ni–4Cu 단조품
SA‑789 ⋯ S31500 18Cr–5Ni–3Mo–N SMS. 튜브
SA‑789 ⋯ S31803 22Cr–5Ni–3Mo–N SMS. 튜브
SA‑789 ⋯ S31500 18Cr–5Ni–3Mo–N 야생. 튜브
SA‑789 ⋯ S31803 22Cr–5Ni–3Mo–N 야생. 튜브
SA‑789 [참고(1)] ⋯ S32205 22Cr–5.5Ni–3Mo–N SMS. 튜브
SA‑789 [참고(1)] ⋯ S32205 22Cr–5.5Ni–3Mo–N 야생. 튜브
SA‑789 [참고(1)] ⋯ S32906 29Cr–6.5Ni–2Mo–N SMS. 튜브
SA‑790 [주(1)] ⋯ S32205 22Cr–5.5Ni–3Mo–N SMS. 튜브
134
표 3‑A.3
SA‑790 [주(1)] ⋯ S32205 22Cr–5.5Ni–3Mo–N 야생. 파이프

SA‑790 [주(1)] ⋯ S32906 29Cr–6.5Ni–2Mo–N SMS. 튜브
SA‑790 ⋯ S31500 18Cr–5Ni–3Mo–N SMS. 파이프
SA‑790 ⋯ S31803 22Cr–5Ni–3Mo–N SMS. 파이프
SA‑790 ⋯ S31500 18Cr–5Ni–3Mo–N 야생. 파이프
SA‑790 ⋯ S31803 22Cr–5Ni–3Mo–N 야생. 파이프

SA‑790 ⋯ S32906 29Cr–6.5Ni–2Mo–N SMS. 파이프
SA‑803 26‑3‑3 S44660 26Cr–3Ni–3Mo 야생. 튜브


SA‑965 F6 S41000 13Cr 단조품
SA‑965 F304 S30400 18Cr–8Ni 단조품
SA‑965 F304H S30409 18Cr–8Ni 단조품

SA‑965 [주(1)] F304L S30403 18Cr–8Ni 단조품
SA‑965 F304N S30451 18Cr–8Ni–N 단조품
SA‑965 F310 S31000 25Cr–20Ni 단조품
SA‑965 F316 S31600 16Cr–12Ni–2Mo 단조품
SA‑965 F316H S31609 16Cr–12Ni–2Mo 단조품

SA‑965 F316L S31603 16Cr–12Ni–2Mo 단조품
SA‑965 F316N S31651 16Cr–12Ni–2Mo–N 단조품
SA‑965 F321 S32100 18Cr–10Ni–Ti 단조품
SA‑965 F321H S32109 18Cr–10Ni–Ti 단조품
SA‑965 F347 S34700 18Cr–10Ni–Cb 단조품

SA‑965 F347H S34909 18Cr–10Ni–Cb 단조품
SA/EN 10028‑7 [참고(2)] X2CrNi18‑9 ⋯ 18Cr~8Ni 플레이트 및 스트립
SA/EN 10028‑7 [참고(2)] X2CrNiMo17‑12‑2 ⋯ 16Cr–12Ni–2Mo 플레이트 및 스트립
SA/EN 10028‑7 [참고(2)] X2CrNiMoN17‑11‑2 ⋯ 16Cr–12Ni–2Mo–N 플레이트 및 스트립
SA/EN 10028‑7 [참고(2)] X2CrNiMoN17‑13‑3 ⋯ 16Cr–12Ni–2Mo–N 플레이트 및 스트립

SA/EN 10028‑7 [참고(2)] X2CrNiN18‑10 ⋯ 18Cr–8Ni–N 플레이트 및 스트립
SA/EN 10028‑7 [참고(2)] X5CrNi18‑10 ⋯ 18Cr–8Ni 플레이트 및 스트립
SA/EN 10028‑7 [참고(2)] X5CrNiMo17‑12‑2 ⋯ 16Cr–12Ni–2Mo 플레이트 및 스트립
SA/EN 10028‑7 [참고(2)] X5CrNiN19‑9 ⋯ 18Cr–8Ni–N 플레이트 및 스트립
SA/EN 10028‑7 [참고(2)] X6CrNiTi18‑10 ⋯ 18Cr‑8Ni‑Ti 플레이트 및 스트립
노트:
(2) SA/EN 10028‑7 재료는 다음 해당 등급의 SA‑240 재료로 간주됩니다.
(a) X2CrNi18‑9 등급은 유형 304L로 간주됩니다.
(b) X2CrNiMo17‑12‑2 등급은 유형 316L로 간주됩니다.
(c) X2CrNiMoN17‑11‑2 및 X2CrNiMoN17‑13‑3 등급은 유형 316LN으로 간주됩니다.
(d) X2CrNiN18‑10 등급은 304LN 유형으로 간주됩니다.
(e) X5CrNi18‑10 등급은 유형 304로 간주됩니다.
(f) X5CrNiMo17‑12‑2 등급은 유형 316으로 간주됩니다.
(g) X5CrNiN19‑9 등급은 304N 유형으로 간주됩니다.
(h) X6CrNiTi18‑10 등급은 유형 321로 간주됩니다.
135
표 3‑A.4
알루미늄 합금
SB‑209 3003 A93003 알–Mn–Cu 접시, 시트

SB‑209 3004 A93004 Al–Mn–Mg 접시, 시트
SB‑209 5052 A95052 Al–2.5Mg 접시, 시트
SB‑209 5083 A95083 Al–4.4Mg–Mn Al– 접시, 시트
SB‑209 5086 A95086 4.0Mg–Mn 접시, 시트
SB‑209 5454 A95454 Al–2.7Mg–Mn Al– 접시, 시트

SB‑209 6061 A96061 Mg–Si–Cu Al–Mn– 접시, 시트
SB‑210 올클래드 3003 ⋯ Cu SMS. 그려진 튜브
SB‑210 3003 A93003 알–Mn–Cu SMS. 그려진 튜브
SB‑210 6061 A96061 Al–Mg–Si–Cu SMS. 그려진 튜브
SB‑210 6063 A96063 알–Mg–시 SMS. 그려진 튜브

SB‑221 3003 A93003 알–Mn–Cu 막대, 막대, 모양
SB‑221 5083 A95083 Al–4.4Mg–Mn Al– 막대, 막대, 모양
SB‑221 5454 A95454 2.7Mg–Mn Al– 막대, 막대, 모양
SB‑221 6061 A96061 Mg–Si–Cu 막대, 막대, 모양
SB‑221 6063 A96063 알–Mg–시 막대, 막대, 모양

SB‑241 올클래드 3003 ⋯ 알–Mn–Cu SMS. 엑스트라. 튜브
SB‑241 3003 A93003 알–Mn–Cu SMS. 엑스트라. 튜브
SB‑241 3003 A93003 알–Mn–Cu SMS. 파이프
SB‑241 5083 A95083 Al–4.4Mg–Mn SMS. 엑스트라. 튜브
SB‑241 5454 A95454 Al–2.7Mg–Mn Al– SMS. 엑스트라. 튜브

SB‑241 6061 A96061 Mg–Si–Cu Al– SMS. 엑스트라. 튜브/파이프
SB‑241 6061 A96061 Mg–Si–Cu Al– SMS. 그려진 파이프
SB‑241 6063 A96063 Mg–Si Al– SMS. 엑스트라. 튜브/파이프
SB‑308 6061 A96061 Mg–Si–Cu 모양
표 3‑A.5
구리 합금
SB‑96 ⋯ C65500 97Cu–3.3Si 접시, 시트

SB‑98 ⋯ C65100 98.5Cu–1.5Si 막대, 막대 및 모양
SB‑98 ⋯ C65500 97Cu–3Si 막대, 막대 및 모양
SB‑98 ⋯ C66100 94Cu–3Si 막대, 막대 및 모양
SB‑111 ⋯ C28000 60Cu–20Zn SMS. 튜브
SB‑111 ⋯ C44300 71Cu–28Zn–1Sn–0.06As 71Cu– SMS. 튜브

SB‑111 ⋯ C44400 28Zn–1Sn–0.06Sb 71Cu– SMS. 튜브
SB‑111 ⋯ C44500 28Zn–1Sn–0.06P 95Cu–5Al SMS. 튜브
SB‑111 ⋯ C60800 90Cu–10Ni SMS. 튜브
SB‑111 ⋯ C70600 조건 튜브
SB‑111 ⋯ C71500 70Cu–30Ni 조건 튜브

SB‑169 ⋯ C61400 90Cu–7Al–3Fe 접시, 시트
SB‑171 ⋯ C46400 60Cu–39Zn–Sn 그릇
SB‑171 ⋯ C70600 90Cu–10Ni 그릇
SB‑171 ⋯ C71500 70Cu–30Ni 그릇
SB‑187 ⋯ C10200 99.95Cu–P 로드&바

SB‑187 ⋯ C11000 99.9Cu 로드&바
SB‑395 ⋯ C70600 90Cu–10Ni SMS. U‑벤드 튜브
SB‑395 ⋯ C71500 70Cu–30Ni SMS. U‑벤드 튜브
136
표 3‑A.6
니켈 및 니켈 합금
SB‑127 ⋯ N04400 67Ni–30Cu 그릇

SB‑160 ⋯ N02200 99니 바, 로드
SB‑160 ⋯ N02201 99Ni–낮은 C 바, 로드
SB‑161 ⋯ N02200 99Ni SMS. 파이프 및 튜브
SB‑161 ⋯ N02201 99Ni–낮은 C SMS. 파이프 및 튜브
SB‑162 ⋯ N02200 99Ni 플레이트, 시트, 스트립

SB‑162 ⋯ N02201 99Ni–낮은 C 플레이트, 시트, 스트립
SB‑163 ⋯ N02200 99Ni SMS. 튜브
SB‑163 ⋯ N02201 99Ni–낮은 C SMS. 튜브
SB‑163 ⋯ N04400 67Ni–30Cu SMS. 튜브
SB‑163 ⋯ N06600 72Ni–15Cr–8Fe SMS. 튜브

SB‑163 ⋯ N08800 33Ni–42Fe–21Cr SMS. 튜브
SB‑163 ⋯ N08810 33Ni–42Fe–21Cr SMS. 튜브
SB‑163 ⋯ N08825 42Ni–21.5Cr–3Mo–2.3Cu SMS. 튜브
SB‑164 ⋯ N04400 67Ni–30Cu 바, 로드
SB‑164 ⋯ N04405 67Ni–30Cu–S 바, 로드

SB‑165 ⋯ N04400 67Ni–30Cu SMS. 파이프 및 튜브
SB‑166 ⋯ N06600 72Ni–15Cr–8Fe 바, 로드
SB‑167 ⋯ N06600 72Ni–15Cr–8Fe SMS. 파이프 및 튜브
SB‑168 ⋯ N06600 72Ni–15Cr–8Fe 그릇
SB‑333 ⋯ N10001 62Ni–28Mo–5Fe 플레이트, 스트립

SB‑333 ⋯ N10665 65Ni–28Mo–2Fe 플레이트, 스트립
SB‑335 ⋯ N10001 62Ni–28Mo–5Fe 막대
SB‑335 ⋯ N10665 65Ni–28Mo–2Fe 막대
SB‑366 ⋯ N06022 55Ni–21Cr–13.5Mo SMS. & wld. 피팅
SB‑366 ⋯ N06059 59Ni–23Cr–16Mo SMS. 피팅

SB‑366 ⋯ N10276 54Ni–16Mo–15Cr SMS. 피팅
SB‑366 ⋯ N10665 65Ni–28Mo–2Fe SMS. 피팅
SB‑366 ⋯ N06059 59Ni–23Cr–16Mo 야생. 피팅
SB‑366 ⋯ N10276 54Ni–16Mo–15Cr 야생. 피팅
SB‑366 ⋯ N10665 65Ni–28Mo–2Fe 야생. 피팅

SB‑407 ⋯ N08800 33Ni–42Fe–21Cr SMS. 파이프 및 튜브
SB‑407 ⋯ N08810 33Ni–42Fe–21Cr SMS. 파이프 및 튜브
SB‑408 ⋯ N08800 33Ni–42Fe–21Cr 바, 로드
SB‑408 ⋯ N08810 33Ni–42Fe–21Cr 바, 로드
SB‑409 ⋯ N08800 33Ni–42Fe–21Cr 그릇

SB‑409 ⋯ N08810 33Ni–42Fe–21Cr 그릇
SB‑423 ⋯ N08825 42Ni–21.5Cr–3Mo–2.3Cu SMS. 파이프 및 튜브
SB‑424 ⋯ N08825 42Ni–21.5Cr–3Mo–2.3Cu 플레이트, 시트, 스트립
SB‑425 ⋯ N08825 42Ni–21.5Cr–3Mo–2.3Cu 바, 로드
SB‑434 ⋯ N10003 70Ni–16Mo–7Cr–5Fe 플레이트, 시트, 스트립

SB‑435 ⋯ N06002 47Ni–22Cr–9Mo–18Fe 시트
SB‑435 ⋯ N06002 47Ni–22Cr–9Mo–18Fe 그릇
SB‑462 ⋯ N06022 55Ni–21Cr–13.5Mo 단조품
SB‑462 ⋯ N06059 59Ni–23Cr–16Mo 단조품
SB‑462 ⋯ N10276 54Ni–16Mo–15Cr 단조품

SB‑462 ⋯ N10665 65Ni–28Mo–2Fe 단조품
SB‑511 ⋯ N08330 35Ni–19Cr–1.25Si 술집
SB‑514 ⋯ N08800 33Ni–42Fe–21Cr 용접파이프
SB‑514 ⋯ N08810 33Ni–42Fe–21Cr 용접파이프
SB‑515 ⋯ N08800 33Ni–42Fe–21Cr 용접 튜브

SB‑515 ⋯ N08810 33Ni–42Fe–21Cr 용접 튜브
137
표 3‑A.6
니켈 및 니켈 합금(계속)
SB‑516 ⋯ N06600 72Ni–15Cr–8Fe 용접 튜브

SB‑517 ⋯ N06600 72Ni–15Cr–8Fe 용접 튜브
SB‑535 ⋯ N08330 35Ni–19Cr–11 /4Si SMS. & 용접파이프
SB‑536 ⋯ N08330 35Ni–19Cr–11 /4Si 플레이트, 시트, 스트립

SB‑564 ⋯ N04400 67Ni–30Cu 단조품
SB‑564 ⋯ N06022 55Ni–21Cr–13.5Mo 단조품
SB‑564 ⋯ N06059 59Ni–23Cr–16Mo 단조품
SB‑564 ⋯ N06600 72Ni–15Cr–8Fe 단조품
SB‑564 ⋯ N08800 33Ni–42Fe–21Cr 단조품

SB‑564 ⋯ N08810 33Ni–42Fe–21Cr 단조품
SB‑564 [주(1)] ⋯ N08825 42Ni–21.5Cr–3Mo–2.3Cu 단조품
SB‑572 ⋯ N06002 47Ni–22Cr–9Mo–18Fe 막대
SB‑573 ⋯ N10003 70Ni–16Mo–7Cr–5Fe 막대
SB‑574 ⋯ N06022 55Ni–21Cr–13.5Mo 막대

SB‑574 ⋯ N06059 59Ni–23Cr–16Mo 막대
SB‑574 ⋯ N06455 61Ni–16Mo–16Cr 막대
SB‑574 ⋯ N10276 54Ni–16Mo–15Cr 막대
SB‑575 ⋯ N06022 55Ni–21Cr–13.5Mo 플레이트, 시트 및 스트립
SB‑575 ⋯ N06059 59Ni–23Cr–16Mo 플레이트, 시트 및 스트립

SB‑575 ⋯ N06455 61Ni–16Mo–16Cr 플레이트, 시트 및 스트립
SB‑575 ⋯ N10276 54Ni–16Mo–15Cr 플레이트, 시트 및 스트립
SB‑581 ⋯ N06007 47Ni–22Cr–19Fe–6Mo 막대
SB‑582 ⋯ N06007 47Ni–22Cr–19Fe–6Mo 플레이트, 시트, 스트립
SB‑619 ⋯ N06002 47Ni–22Cr–9Mo–18Fe 용접파이프

SB‑619 ⋯ N06007 47Ni–22Cr–19Fe–6Mo 용접파이프
SB‑619 ⋯ N06022 55Ni–21Cr–13.5Mo 용접파이프
SB‑619 ⋯ N06059 59Ni–23Cr–16Mo 용접파이프
SB‑619 ⋯ N06455 61Ni–16Mo–16Cr 용접파이프
SB‑619 ⋯ N10001 62Ni–28Mo–5Fe 용접파이프

SB‑619 ⋯ N10276 54Ni–16Cr–16Mo–5.5Fe 용접파이프
SB‑619 ⋯ N10665 65Ni–28Mo–2Fe 용접파이프
SB‑622 ⋯ N06002 47Ni–22Cr–9Mo–18Fe SMS. 파이프 및 튜브
SB‑622 ⋯ N06007 47Ni–22Cr–19Fe–6Mo SMS. 파이프 및 튜브
SB‑622 ⋯ N06022 55Ni–21Cr–13.5Mo SMS. 파이프 및 튜브

SB‑622 ⋯ N06059 59Ni–23Cr–16Mo SMS. 파이프 및 튜브
SB‑622 ⋯ N06455 61Ni–16Mo–16Cr SMS. 파이프 및 튜브
SB‑622 ⋯ N10001 62Ni–28Mo–5Fe SMS. 파이프 및 튜브
SB‑622 ⋯ N10276 54Ni–16Cr–16Mo–5.5Fe SMS. 파이프 및 튜브
SB‑622 ⋯ N10665 65Ni–28Mo–2Fe SMS. 파이프 및 튜브

SB‑626 ⋯ N06002 47Ni–22Cr–9Mo–18Fe 용접 튜브
SB‑626 ⋯ N06007 47Ni–22Cr–19Fe–6Mo 용접 튜브
SB‑626 ⋯ N06022 55Ni–21Cr–13.5Mo 용접 튜브
SB‑626 ⋯ N06059 59Ni–23Cr–16Mo 용접 튜브
SB‑626 ⋯ N06455 61Ni–16Mo–16Cr 용접 튜브

SB‑626 ⋯ N10001 62Ni–28Mo–5Fe 용접 튜브
SB‑626 ⋯ N10276 54Ni–16Cr–16Mo–5.5Fe 용접 튜브
SB‑626 ⋯ N10665 65Ni–28Mo–2Fe 용접 튜브
메모:
138
표 3‑A.7
티타늄 및 티타늄 합금
SB‑265 1 R50250 티 플레이트, 시트, 스트립

SB‑265 2 R50400 티 플레이트, 시트, 스트립
SB‑265 삼 R50550 티 플레이트, 시트, 스트립
SB‑265 7 R52400 Ti‑Pd 플레이트, 시트, 스트립
SB‑265 16 R52402 Ti‑Pd 플레이트, 시트, 스트립
SB‑265 12 R53400 Ti–0.3Mo–0.8Ni 플레이트, 시트, 스트립

SB‑338 1 R50250 티 SMS. 튜브
SB‑338 2 R50400 티 SMS. 튜브
SB‑338 삼 R50550 티 SMS. 튜브
SB‑338 7 R52400 Ti‑Pd SMS. 튜브
SB‑338 [주(1)] 16 R52402 Ti‑Pd SMS. 튜브

SB‑338 12 R53400 Ti–0.3Mo–0.8Ni SMS. 튜브
SB‑338 1 R50250 티 야생. 튜브
SB‑338 2 R50400 티 야생. 튜브
SB‑338 삼 R50550 티 야생. 튜브
SB‑338 7 R52400 Ti‑Pd 야생. 튜브
SB‑338 [주(1)] 16 R52402 Ti‑Pd 야생. 튜브

SB‑338 12 R53400 Ti–0.3Mo–0.8Ni 야생. 튜브
SB‑348 1 R50250 티 바, 빌렛
SB‑348 2 R50400 티 바, 빌렛
SB‑348 삼 R50550 티 바, 빌렛
SB‑348 7 R52400 Ti‑Pd 바, 빌렛
SB‑348 [주(1)] 16 R52402 Ti‑Pd 바, 빌렛
SB‑348 12 R53400 Ti–0.3Mo–0.8Ni 바, 빌렛
SB‑381 F1 R50250 티 단조품
SB‑381 F2 R50400 티 단조품

SB‑381 F3 R50550 티 단조품
SB‑381 F7 R52400 Ti‑Pd 단조품
SB‑381 [주(1)] F16 R52402 Ti‑Pd 단조품
SB‑381 F12 R53400 Ti–0.3Mo–0.8Ni 단조품
SB‑861 1 R50250 티 SMS. 파이프

SB‑861 2 R50400 티 SMS. 파이프
SB‑861 삼 R50550 티 SMS. 파이프
SB‑861 7 R52400 Ti‑Pd SMS. 파이프
SB‑861 12 R53400 Ti–0.3Mo–0.8Ni SMS. 파이프
SB‑862 1 R50250 티 야생. 파이프

SB‑862 2 R50400 티 야생. 파이프
SB‑862 삼 R50550 티 야생. 파이프
SB‑862 7 R52400 Ti‑Pd 야생. 파이프
SB‑862 12 R53400 Ti–0.3Mo–0.8Ni 야생. 파이프
메모:
139
표 3‑A.8
Part 4 에 따른 설계를 위한 철 볼트 체결 재료
저합금 강철 볼트
SA‑193 B5 K50100 5Cr –1 /2Mo 탈당
SA‑193 B7 G41400 1Cr–1 /5Mo 탈당
SA‑193 B7M G41400 1Cr–1 /5Mo 탈당
SA‑193 B16 K14072 1Cr–1 /2Mo–V 탈당
SA‑320 L7 G41400 1Cr–1 /5Mo 탈당
SA‑320 L7A G40370 C–1 /4월 탈당

SA‑320 L7M G41400 1Cr–1 /5Mo 탈당
SA‑320 L43 G43400 13 /4Ni–3 /4Cr–1 /4Mo 탈당
SA‑325 1 K02706 탄소강 탈당
SA‑354 기원전 K04100 탄소강 탈당
SA‑354 BD K04100 탄소강 탈당

SA‑437 B4B K91352 12Cr–1Mo–V–W 탈당
SA‑437 B4C K91352 12Cr–1Mo–V–W 탈당
SA‑449 ⋯ K04200 탄소강 탈당
SA‑449 ⋯ K04200 탄소강 탈당
SA‑449 ⋯ K04200 탄소강 탈당

SA‑508 5, 클라. K42365 31 /2Ni–13 /4Cr–1 /2Mo–V 탈당
SA‑540 2 B21, Cl. K14073 1Cr–1 /2Mo–V 탈당
SA‑540 1 B21, Cl. K14073 1Cr–1 /2Mo–V 탈당
SA‑540 2 B21, Cl. 삼 K14073 1Cr–1 /2Mo–V 탈당
SA‑540 B21, Cl. 4 K14073 1Cr–1 /2Mo–V 탈당

SA‑540 B21, Cl. 5 K14073 1Cr–1 /2Mo–V 탈당
SA‑540 B23, Cl. 1 H43400 2Ni–3 /4Cr–1 /4Mo 탈당
SA‑540 B23, Cl. 2 H43400 2Ni–3 /4Cr–1 /4Mo 탈당
SA‑540 B23, Cl. 삼 H43400 2Ni–3 /4Cr–1 /4Mo 탈당
SA‑540 B23, Cl. 4 H43400 2Ni–3 /4Cr–1 /4Mo 탈당

SA‑540 B23, Cl. 5 H43400 2Ni–3 /4Cr–1 /4Mo 탈당
SA‑540 B24, Cl. 1 K24064 2Ni–3 /4Cr–1 /3Mo 탈당
SA‑540 B24, Cl. 2 K24064 2Ni–3 /4Cr–1 /3Mo 탈당
SA‑540 B24, Cl. 3 K24064 2Ni–3 /4Cr–1 /3Mo 탈당
SA‑540 B24, Cl. 4 K24064 2Ni–3 /4Cr–1 /3Mo 탈당
SA‑540 B24, Cl. 5 K24064 2Ni–3 /4Cr–1 /3Mo 탈당
SA‑540 B24V, Cl. 삼 K24070 2Ni–3 /4Cr–1 /3Mo–V 탈당
저합금강 너트
SA‑194 2 ⋯ ⋯ 견과류
SA‑194 2시간 ⋯ ⋯ 견과류
SA‑194 2HM ⋯ ⋯ 견과류
SA‑194 3 ⋯ ⋯ 견과류
SA‑194 4 ⋯ ⋯ 견과류
SA‑194 7 ⋯ ⋯ 견과류
SA‑194 700만 ⋯ ⋯ 견과류
SA‑194 16 ⋯ ⋯ 견과류
SA‑540 B21 ⋯ ⋯ 견과류
SA‑540 B23 ⋯ ⋯ 견과류
SA‑540 B24 ⋯ ⋯ 견과류
SA‑540 B24V ⋯ ⋯ 견과류
고합금 강철 볼트
SA‑193 B6 S41000 13Cr 탈당
SA‑193 B8, Cl. 1 S30400 18Cr–8Ni 탈당
SA‑193 B8, Cl. 2 S30400 18Cr–8Ni 탈당
140
표 3‑A.8
제4부 에 따른 설계를 위한 철 볼트 체결 재료 (계속)
고합금 강철 볼트(계속)
SA‑193 B8C, Cl. 1 S34700 18Cr–10Ni–Cb 탈당
SA‑193 B8M, Cl. 1 S31600 16Cr–12Ni–2Mo 탈당

SA‑193 B8M2 S31600 16Cr–12Ni–2Mo 탈당
SA‑193 B8M2 S31600 16Cr–12Ni–2Mo 탈당
SA‑193 B8M2 S31600 16Cr–12Ni–2Mo 탈당
SA‑193 B8MNA, Cl. 1A S31651 16Cr–12Ni–2Mo–N 탈당
SA‑193 B8NA, Cl. 1A B8P, S30451 18Cr–8Ni–N 탈당

SA‑193 Cl. 1 B8P, Cl. S30500 18Cr–11Ni 탈당
SA‑193 2 B8S B8SA S30500 18Cr–11Ni 탈당
SA‑193 S21800 18Cr–8Ni–4Si–N 탈당
SA‑193 S21800 18Cr–8Ni–4Si–N 탈당
SA‑193 B8T, Cl. 1 S32100 18Cr–10Ni–Ti 탈당

SA‑320 B8, Cl. 1 S30400 18Cr–8Ni 탈당
SA‑320 B8, Cl. 2 S30400 18Cr–8Ni 탈당
SA‑320 B8A, Cl. 1A S30400 18Cr–8Ni 탈당

SA‑320 B8CA, Cl. 1A S34700 18Cr–10Ni–Cb 탈당
SA‑320 B8F, Cl. 1 S30323 18Cr–8Ni–S 탈당
SA‑320 B8FA, Cl. 1A S30323 18Cr–8Ni–S 탈당

SA‑320 B8MA, Cl. 1A S31600 16Cr–12Ni–2Mo 탈당
SA‑320 B8T, CL. 2 S32100 18Cr–10Ni–Ti 탈당
SA‑320 B8TA, Cl. 1A 651, S32100 18Cr–10Ni–Ti 탈당

SA‑453 Cl. A 651, Cl. S63198 19Cr–9Ni–Mo–W 탈당
SA‑453 B 660, Cl. A S63198 19Cr–9Ni–Mo–W 탈당
SA‑453 660, Cl. B S66286 25Ni–15Cr–2Ti 탈당
SA‑453 XM–19 630 S66286 25Ni–15Cr–2Ti 탈당
SA‑479 630 S20910 22Cr–13Ni–5Mn 탈당
SA‑564 S17400 17Cr–4Ni–4Cu 탈당
SA‑705 S17400 17Cr–4Ni–4Cu 탈당
표 3‑A.9
제4부 에 따른 설계를 위한 알루미늄 합금 및 구리 합금 볼트 체결 재료
SB‑211 2014 A92014 ⋯ 탈당

SB‑211 2024 A92024 ⋯ 탈당
SB‑211 6061 A96061 ⋯ 탈당
SB‑98 ⋯ C65100 98.5Cu–1.5Si 막대
SB‑98 ⋯ C65500 97Cu–3Si 막대
SB‑98 ⋯ C66100 94Cu–3Si 막대

SB‑150 ⋯ C61400 90Cu–7Al–3Fe 술집,
SB‑150 ⋯ C61400 90Cu–7Al–3Fe 막대
141
표 3‑A.9
제4부 에 따른 설계를 위한 알루미늄 합금 및 구리 합금 볼트 체결 재료 (계속)
SB‑150 ⋯ C62300 81Cu–10Al–5Ni–3Fe 술집

SB‑150 ⋯ C63000 81Cu–10Al–5Ni–3Fe 막대
SB‑150 ⋯ C63000 81Cu–10Al–5Ni–3Fe 술집

SB‑150 ⋯ C64200 91Cu–7Al–2Si 술집
SB‑150 ⋯ C64200 91Cu–7Al–2Si 막대
SB‑187 ⋯ C10200 99.95Cu–P 막대
SB‑187 ⋯ C11000 99.9Cu 막대
표 3‑A.10
파트 4 에 따른 설계를 위한 니켈 및 니켈 합금 볼트 체결 재료
SB‑160 ⋯ N02200 99니 탈당

SB‑160 ⋯ N02201 99Ni–낮은 C 탈당
SB‑164 ⋯ N04400 67Ni–30Cu 탈당
SB‑164 ⋯ N04405 67Ni–30Cu 탈당
SB‑166 ⋯ N06600 72Ni–15Cr–8Fe 탈당
SB‑335 ⋯ N10001 62Ni–28Mo–5Fe 탈당

SB‑335 ⋯ N10665 65Ni–28Mo–2Fe 탈당
SB‑408 ⋯ N08800 33Ni–42Fe–21Cr 탈당
SB‑408 ⋯ N08810 33Ni–42Fe–21Cr 탈당
SB‑425 ⋯ N08825 42Ni–21.5Cr–3Mo–2.3Cu 탈당
SB‑446 1 N06625 60Ni–22Cr–9Mo–3.5Cb 47Ni– 탈당

SB‑572 ⋯ N06002 22Cr–9Mo–18Fe 21Ni–30Fe– 탈당
SB‑572 ⋯ R30556 22Cr–18Co– 탈당
3개월~3주
SB‑573 ⋯ N10003 70Ni–16Mo–7Cr–5Fe 55Ni– 탈당
SB‑574 ⋯ N06022 21Cr–13.5Mo 탈당
SB‑574 ⋯ N06455 61Ni–16Mo–16Cr 탈당

SB‑574 ⋯ N10276 54Ni–16Mo–15Cr 탈당
SB‑581 ⋯ N06007 47Ni–22Cr–19Fe–6Mo 탈당
SB‑581 ⋯ N06030 40Ni–29Cr–15Fe–5Mo 탈당
SB‑581 ⋯ N06975 49Ni–25Cr–18Fe–6Mo 탈당
SB‑621 ⋯ N08320 26Ni–43Fe–22Cr–5Mo 탈당
SB‑637 ⋯ N07718 53Ni–19Cr–19Fe–Cb–Mo 탈당
SB‑637 2 N07750 70Ni–16Cr–7Fe–Ti–Al 탈당
표 3‑A.11
Part 5 에 따른 설계를 위한 볼트 체결 재료
저합금 강철 볼트
SA‑193 B5 K50100 5Cr –1 /2Mo 탈당
SA‑193 B7 G41400 1Cr–1 /5Mo 탈당
SA‑193 B7M G41400 1Cr–1 /5Mo 탈당
SA‑193 B16 K14072 1Cr–1 /2Mo–V 탈당
SA‑320 L43 G43400 13 /4Ni–3 /4Cr–1 /4Mo 탈당
142
표 3‑A.11
Part 5 에 따른 설계를 위한 볼트 체결 재료 (계속)
저합금강 볼트(계속)
SA‑437 B4B K91352 12Cr–1Mo–V–W 탈당

SA‑437 B4C K91352 12Cr–1Mo–V–W 탈당
SA‑540 B21 Cl. 1 K14073 1Cr–1 /2Mo–V 탈당
SA‑540 B21 Cl. 2 K14073 1Cr–1 /2Mo–V 탈당
SA‑540 B21 Cl. 삼 K14073 1Cr–1 /2Mo–V 탈당
SA‑540 B21Cl. 4 K14073 1Cr–1 /2Mo–V 탈당

SA‑540 B21 Cl. 5 K14073 1Cr–1 /2Mo–V 탈당
SA‑540 B22 Cl. 1 K41420 1Cr–1Mn–1 /4Mo 탈당
SA‑540 B22 Cl. 2 K41420 1Cr–1Mn–1 /4Mo 탈당
SA‑540 B22 Cl. 삼 K41420 1Cr–1Mn–1 /4Mo 탈당
SA‑540 B22Cl. 4 K41420 1Cr–1Mn–1 /4Mo 탈당

SA‑540 B22 Cl. 5 K41420 1Cr–1Mn–1 /4Mo 탈당
SA‑540 B23 Cl. 1 H43400 2Ni–3 /4Cr–1 /4Mo 탈당
SA‑540 B23 Cl. 2 H43400 2Ni–3 /4Cr–1 /4Mo 탈당
SA‑540 B23 Cl. 삼 H43400 2Ni–3 /4Cr–1 /4Mo 탈당
SA‑540 B23Cl. 4 H43400 2Ni–3 /4Cr–1 /4Mo 탈당

SA‑540 B23 Cl. 5 H43400 2Ni–3 /4Cr–1 /4Mo 탈당
SA‑540 B24 Cl. 1 K24064 2Ni–3 /4Cr–1 /3Mo 탈당
SA‑540 B24 Cl. 2 K24064 2Ni–3 /4Cr–1 /3Mo 탈당
SA‑540 B24 Cl. 3 K24064 2Ni–3 /4Cr–1 /3Mo 탈당
SA‑540 B24 Cl. 4 K24064 2Ni–3 /4Cr–1 /3Mo 탈당
SA‑540 B24 Cl. 5 K24064 2Ni–3 /4Cr–1 /3Mo 탈당
SA‑540 B24V Cl. 삼 K24070 2Ni–3 /4Cr–1 /3Mo–V 탈당
고합금 강철 볼트
SA‑193 B6 S41000 13Cr 탈당
SA‑193 B8 Cl. 1 S30400 18Cr–8Ni 탈당
SA‑193 B8C Cl. 1 S34700 18Cr–10Ni–Cb 탈당
SA‑193 B8M Cl. 1 S31600 16Cr–12Ni–2Mo 탈당
SA‑193 B8MNA Cl. 1A S31651 16Cr–12Ni–2Mo–N 탈당
SA‑193 B8NA Cl. 1A B8S S30451 18Cr–8Ni–N 탈당

SA‑193 B8SA S21800 18Cr–8Ni–4Si–N 탈당
SA‑193 B8T Cl. S21800 18Cr–8Ni–4Si–N 탈당
SA‑193 1 B8R, Cl. 1C S32100 18Cr–10Ni–Ti 탈당
SA‑193 S20910 22Cr–13Ni–5Mn 탈당
SA‑193 B8RA S20910 22Cr–13Ni–5Mn 탈당

SA‑453 651 Cl. 651 S63198 19Cr–9Ni–Mo–W 탈당
SA‑453 Cl. B 660 S63198 19Cr–9Ni–Mo–W 탈당
SA‑453 Cl. 660Cl. 비 S66286 25Ni–15Cr–2Ti 탈당
SA‑453 S66286 25Ni–15Cr–2Ti 탈당
SA‑564 630 S17400 17Cr–4Ni–4Cu 탈당

SA‑564 템퍼 H1100 630 S17400 17Cr–4Ni–4Cu 탈당
SA‑705 S17400 17Cr–4Ni–4Cu 탈당
SA‑705 템퍼 H1100 S17400 17Cr–4Ni–4Cu 탈당
니켈 합금 볼트
SB‑164 ⋯ N04400 67Ni–30Cu 탈당
SB‑164 ⋯ N04405 67Ni–30Cu–S 탈당
SB‑637 ⋯ N07718 53Ni–19Cr–19Fe–Cb–Mo 탈당
SB‑637 2 N07750 70Ni–16Cr–7Fe–Ti–Al 탈당
143
3‑B ASME BPVC.VIII.2‑2021
부속서 3‑나
자재 조달 요구 사항
(현재는 사용하지 않음)
144
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3‑C
부속서 3‑다 ð21Þ
ISO 재료 그룹 번호
삭제됨
145
부록 3‑D
강도 매개변수
(규범)
ð21Þ 3‑D.1 항복강도
온도에 따른 항복강도 값은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 Y‑1에 나와 있습니다.
사용되는 재료가 표 Y‑1에 나열되어 있지 않지만 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1의 다른 표에 나열되어 있거나 특정 온도가 값이 제공되는 최고 온도를 초과하는 경우 항복 강도는 다음과 같습니
다. Part 4의 설계 방정식에 사용하기 위해 (a) 및 (b)에서와 같이 결정됩니다. S 는 지정된 온도에서 재료의 최대 허용 응력[부속서 3‑A 참조]이고 f 는 계수(예: 용접 계수) 응력 선에 대한 참고 사
항에 표시된 대로 허용 응력을 결정하는 데 사용됩니다. f 값이 제공되지 않으면 f를 1로 설정합니다.
(a) 허용설계응력이 662 /3% 항복기준에 기초하여 설정되면 항복강도 S는 다음과 같다. 예, 한다
1.5S/f 로 간주됩니다 .
(b) 허용 설계 응력이 662 /3% 와 90% 사이의 항복 기준을 기반으로 설정되면 항복 강도 S는 1.1S/f 로 간주됩니다 .
와이,
참고: 허용 응력 S가 시간 의존적 특성을 기반으로 하는 온도의 경우 이러한 공식으로 얻은 항복 강도는 지나치게 보수적일 수 있습니다.
3‑D.2 궁극적인 인장 강도
온도에 따른 최대 인장 강도 값은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 U에 나와 있습니다.
ð21Þ 3‑D.3 응력 변형 곡선
응력‑변형률 곡선에 대한 다음 모델은 응력‑변형률 곡선의 변형률 경화 특성을 고려할 때 이 부문에서 요구하는 설계 계산에 사용됩니다. 3‑D.1 및 3‑D.2 의 항복 강도 및 최대 인장 강도는 이
모델에서 특정 온도에서 응력‑변형률 곡선을 결정하는 데 사용될 수 있습니다.
ð3D:1Þ
1+ 2 ≤ ε p , eq. (3‑D.1)은 다음과 같이 축소되어야 한다.
ð3D:2Þ
어디
ð3D:3Þ
ð3D:4Þ
146
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3‑D.3 – 3‑D.4
ð3D:5Þ
ð3D:6Þ
ð3D:7Þ
ð3D:8Þ
ð3D:9Þ
ð3D:10Þ
ð3D:11Þ
ð3D:12Þ
ð3D:13Þ
매개변수 m2 및 피 표 3‑D.1 에 제공되어 있다 . 응력 변형률 곡선의 개발은 실제 극한 인장 변형률에서의 실제 극한 인장 응력 값으로

제한되어야 합니다. 이 지점을 넘어서는 응력 변형 곡선은 완벽하게 소성적이어야 합니다. 실제 극한 인장 변형률에서의 실제 극한 인장 응력 값은 다음과 같
이 계산됩니다.
ð3D:14Þ
3‑D.4 순환 응력 변형 곡선 ð21Þ
재료의 주기적 응력‑변형률 곡선(즉, 변형률 진폭 대 응력 진폭)은 식으로 표현될 수 있습니다.

(3‑D.15). 이 모델의 재료 상수는 표 3‑D.2에 나와 있습니다.
ð3D:15Þ
반복 응력‑변형 곡선을 2배로 확대하여 얻은 재료의 히스테리시스 루프 응력‑변형 곡선(즉, 변형 범위 대 응력 범위)은 식으로 표시됩니다 . (3‑D.16). 표
3‑D.2 에 제공된 재료 상수는 이 방정식에도 사용됩니다.
ð3D:16Þ
147
3‑D.5 접선 계수
ð21Þ 3‑D.5.1 응력‑변형 곡선 모델에 기초한 접선 계수

3‑D.3 의 응력‑변형률 곡선 모델을 기반으로 한 접선 계수는 다음 방정식으로 제공됩니다.
ð3D:17Þ
어디
ð3D:18Þ
ð3D:19Þ
ð3D:20Þ
ð3D:21Þ
매개변수 K 는 eq. (3‑D.13).
3‑D.5.2 외부 압력 차트에 기초한 접선 계수

접선 계수를 계산하는 데 허용되는 대안은 섹션 II, 파트의 외부 압력 차트를 사용하는 것입니다.
D, Subpart 3(Subpart 3에 대한 참고 사항 포함). 고려 중인 자료에 대한 적절한 차트는 다음에 지정되어 있습니다.
표 5A 또는 5B에 제공된 외부 압력 차트 번호로 지정된 열. 접선 계수 Et는 다음과 같습니다.
2B/A, 여기서 A 는 가로좌표에 주어진 변형률이고 B 는 차트 세로좌표의 응력 값입니다.
3‑D.6 명명법
A = 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3 외부 압력 차트 A‑값.
A1 = 응력‑변형률 곡선의 탄성 영역에 대한 곡선 피팅 상수.
A2 = 응력‑변형률 곡선의 소성 영역에 대한 곡선 피팅 상수.
B = 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3 외부 압력 차트 B 값.
D1 = 접선 계수에 사용되는 계수.
p = 응력‑변형률 곡선 피팅 매개변수.
t = 총 실제 변형률
t = 총 실제 변형률 진폭.
t ra = 총 실제 변형률 범위.
ys = 0.2% 엔지니어링 오프셋 변형.

1 = 응력‑변형률 곡선의 미세 변형률 영역의 실제 소성 변형률.
2 = 응력‑변형률 곡선의 거대 변형률 영역의 실제 소성 변형률.
Et = 관심 온도에서 평가된 탄젠트 탄성 계수.
Ey = 관심 온도에서 평가된 탄성 계수, 부록 3‑E 참조.
γ 1 = 응력‑변형률 곡선의 미세 변형률 영역의 실제 변형률입니다.
γ2 = 응력‑변형률 곡선의 거대 변형률 영역의 실제 변형률.
H = 응력‑변형률 곡선 피팅 매개변수.
148
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3‑D.6 – 3‑D.7
K = 응력‑변형 곡선 모델의 재료 매개변수

Kcss = 반복 응력‑변형률 곡선 모델의 재료 매개변수.
m1 = 비례 한계에서의 실제 변형률과 동일한 응력‑변형률 곡선에 대한 곡선 피팅 지수 및 변형률
큰 변형 영역의 경화 계수.
m2 = 실제 극한 응력에서의 실제 변형률과 동일한 응력‑변형률 곡선에 대한 곡선 피팅 지수.
ncss = 반복 응력‑변형률 곡선 모델의 재료 매개변수.
σa = 총 응력 진폭.
σr = 총 응력 범위.
σt = 실제 변형률이 평가되는 실제 응력은 응용 분야에 따라 멤브레인, 멤브레인 + 굽힘 또는 멤브레인‑브레인, 멤브레인 + 굽힘 + 피크 응력일 수
있습니다.
σy = 관심 온도에서 평가된 엔지니어링 항복 응력, 3‑D.1 참조.
s σuts = 관심 온도에서 평가된 공학적 극한 인장 응력, 3‑D.2 참조.
σuts,t = 실제 극한 인장 변형률에서 평가된 실제 극한 인장 응력
R = 엔지니어링 항복 대 엔지니어링 인장 비율.
3‑D.7 테이블
표 3‑D.1
응력‑변형 곡선 매개변수
재료 온도 제한 m2 p
페라이트강 480°C(900°F) 0.60 (1.00 ‑ R) 2.0E‑5

스테인레스강 및 니켈계 합금 480°C(900°F) 0.75 (1.00 ‑ R) 2.0E‑5
듀플렉스 스테인레스 스틸 480°C(900°F) 0.70 (0.95 ‑ R) 2.0E‑5
석출 경화성 니켈 베이스 540°C(1,000°F) 1.09 (0.93 ‑ R) 2.0E‑5
알류미늄 120°C(250°F) 0.52 (0.98 ‑ R) 5.0E‑6
구리 65°C(150°F) 0.50(1.00 ‑ R) 5.0E‑6
티타늄과 지르코늄 260° 섭씨(500°F) 0.50(0.98 ‑ R) 2.0E‑5
표 3‑D.2
순환 응력‑변형 곡선 데이터
재료 설명 온도, °F NCSS Kcss , ksi
탄소강(0.75인치 ‑ 비금속) 70 0.128 109.8

390 0.134 105.6
570 0.093 107.5
750 0.109 96.6
탄소강(0.75인치 ‑ 용접 금속) 70 0.110 100.8

390 0.118 99.6
570 0.066 100.8
750 0.067 79.6
탄소강(2인치 — 비금속) 70 0.126 100.5

390 0.113 92.2
570 0.082 107.5
750 0.101 93.3
탄소강(4인치 ‑ 비금속) 70 0.137 111.0

390 0.156 115.7
570 0.100 108.5
750 0.112 96.9
1Cr–1 /2Mo(0.75인치 — 비금속) 70 0.116 95.7

390 0.126 95.1
570 0.094 90.4
750 0.087 90.8
149
표 3‑D.2
순환 응력‑변형 곡선 데이터(계속)
재료 설명 온도, °F NCSS Kcss , ksi
1Cr–1 /2Mo(0.75인치 — 용접 금속) 70 0.088 96.9

390 0.114 102.7
570 0.085 99.1
750 0.076 86.9
1Cr–1 /2Mo(0.75인치 — 비금속) 70 0.105 92.5

390 0.133 99.2
570 0.086 88.0
750 0.079 83.7
1Cr–1Mo–1 /4V 70 0.128 156.9

750 0.128 132.3
930 0.143 118.2
1,020 0.133 100.5
1,110 0.153 80.6
21 /4Cr–1 /2Mo 70 0.100 115.5

570 0.109 107.5
750 0.096 105.9
930 0.105 94.6
1,110 0.082 62.1
9Cr–1Mo 70 0.177 141.4

930 0.132 100.5
1,020 0.142 88.3
1,110 0.121 64.3
1,200 0.125 49.7
304형 70 0.171 178.0

750 0.095 85.6
930 0.085 79.8
1,110 0.090 65.3
1,290 0.094 44.4
304형(어닐링) 70 0.334 330.0
800H 70 0.070 91.5

930 0.085 110.5
1,110 0.088 105.7
1,290 0.092 80.2
1,470 0.080 45.7
알루미늄(Al–4.5Zn–0.6Mn) 70 0.058 65.7
알루미늄(Al–4.5Zn–1.5Mg) 70 0.047 74.1
알루미늄(1100‑T6) 70 0.144 22.3
알루미늄 (2014‑T6) 70 0.132 139.7
알루미늄(5086) 70 0.139 96.0
알루미늄(6009‑T4) 70 0.124 83.7
알루미늄(6009‑T6) 70 0.128 91.8
구리 70 0.263 99.1
150
표 3‑D.2M
순환 응력‑변형 곡선 데이터
재료 설명 온도, ℃ NCSS Kcss , MPa
탄소강(20mm ‑ 비금속) 20 0.128 757
200 0.134 728
300 0.093 741
400 0.109 666
탄소강(20mm ‑ 용접 금속) 20 0.110 695

200 0.118 687
300 0.066 695
400 0.067 549
탄소강(50mm ‑ 비금속) 20 0.126 693

200 0.113 636
300 0.082 741
400 0.101 643
탄소강(100mm ‑ 비금속) 20 0.137 765

200 0.156 798
300 0.100 748
400 0.112 668
1Cr–1 /2Mo(20mm — 비금속) 20 0.116 660

200 0.126 656
300 0.094 623
400 0.087 626
1Cr–1 /2Mo(20mm — 용접 금속) 20 0.088 668

200 0.114 708
300 0.085 683
400 0.076 599
1Cr–1 /2Mo(50mm — 비금속) 20 0.105 638

200 0.133 684
300 0.086 607
400 0.079 577
1Cr–1Mo–1 /4V 20 0.128 1082

400 0.128 912
500 0.143 815
550 0.133 693
600 0.153 556
21 /4Cr–1 /2Mo 20 0.100 796

300 0.109 741
400 0.096 730
500 0.105 652
600 0.082 428
9Cr–1Mo 20 0.117 975

500 0.132 693
550 0.142 609
600 0.121 443
650 0.125 343
304형 20 0.171 1227

400 0.095 590
500 0.085 550
600 0.090 450
700 0.094 306
304형(어닐링) 20 0.334 2275
151
표 3‑D.2M
순환 응력‑변형 곡선 데이터(계속)
재료 설명 온도, ℃ NCSS Kcss , MPa
800H 20 0.070 631

500 0.085 762
600 0.088 729
700 0.092 553
800 0.080 315
알루미늄(Al–4.5Zn–0.6Mn) 20 0.058 453
알루미늄(Al–4.5Zn–1.5Mg) 20 0.047 511
알루미늄(1100‑T6) 20 0.144 154
알루미늄 (2014‑T6) 20 0.132 963
알루미늄(5086) 20 0.139 662
알루미늄(6009‑T4) 20 0.124 577
알루미늄(6009‑T6) 20 0.128 633
구리 20 0.263 683
152
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3‑E.1 – 3‑E.4
부속서 3‑E
물리적 특성
(규범)
3‑E.1 영률
온도에 따른 영률 값은 섹션 II, 파트 D에 나와 있습니다.
3‑E.2 열팽창계수
온도에 따른 열팽창 계수 값은 섹션 II, 파트 D에 나와 있습니다.
3‑E.3 열전도율
온도에 따른 열전도도 값은 섹션 II, 파트 D에 나와 있습니다.
3‑E.4 열확산성
온도에 따른 열확산율 값은 섹션 II, 파트 D에 나와 있습니다.
153
3‑F.1 – 3‑F.1.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
부속서 3‑F
설계 피로 곡선
(규범)
3‑F.1 부드러운 철근 설계 피로 곡선
3‑F.1.1
3‑F.5 에서 발견된 평활봉 피로 곡선의 직접적인 해석을 통해 수행된 피로 해석에는 다음이 필요합니다.
계산된 응력 진폭, S 곡선을 분석에 사용된 ㅏ , 주어진 피로의 탄성계수 비율로 온도를 보정합니다.
값으로 변환합니다. S ferent 재료 피로 곡선을 수정하는 데 사용된 방정식은 표 3‑F.1 에 나와 있습니 ㅏ dif에 기초한 온도 효과를 위해 사용됩니다.
다 . 허용 가능한 사이클 수 N 을 결정하기 위해 평활봉 피로 곡선을 입력하기 위한 온도 보정 응력 진폭 S. 교류 ,
노트:
(1) 371°C(700°F)를 초과하지 않는 온도에 대한 탄소, 저합금, 시리즈 4XX, 고합금 및 고장력강의 경우, 피로 곡선 값은 극한 인장 강도의 중간 값으로 보간될 수 있습니다. .
(2) 371°C(700°F)를 초과하지 않는 온도에 대한 단조 70‑30 구리‑니켈의 경우, 피로 곡선 값은 다음에 대해 보간될 수 있습니다.
최소 지정 항복 강도의 중간 값.
3‑F.1.2
방정식 형태의 평활봉 피로 곡선 모델을 사용하여 수행된 피로 해석은 다음과 같습니다. 피로
다양한 재료에 대한 곡선과 관련 방정식도 아래에 나와 있습니다.
(a) 371°C를 초과하지 않는 온도에 대한 탄소, 저합금, 시리즈 4XX, 고합금 및 고장력강
(700°F). 피로 곡선 값은 극한 인장 강도의 중간 값에 대해 보간될 수 있습니다.
ð3F:1Þ
(1) σuts ≤ 552MPa(80ksi)(그림 3‑F.1M 및 3‑F.1 참조 ) 및 48MPa ( 7ksi) ≤ S 의 경우 ㅏ ≤ 3,999MPa(580ksi)
ð3F:2Þ
ð3F:3Þ
(2) σuts = 793MPa ~ 892MPa(115ksi ~ 130ksi)( 그림 3‑F.2M 및 3‑F.2 참조) 및 77.2MPa(11.2ksi) ≤

에스
ㅏ ≤ 2,896MPa(420ksi)
ð3F:4Þ
ð3F:5Þ
154
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3‑F.1.2
(b) 시리즈 3XX 고합금강, 니켈‑크롬‑철 합금, 니켈‑철‑크롬 합금 및 니켈‑구리 합금

427°C(800°F)를 초과하지 않는 온도( 그림 3‑F.3M 및 3‑F.3 참조) 및 93.7 MPa(13.6 ksi) ≤ S MPa(870 ksi) ㅏ
≤ 6,000
ð3F:6Þ
ð3F:7Þ
ð3F:8Þ
(c) 371°C(700°F)를 초과하지 않는 온도에서 70‑30 구리‑니켈 단조. 피로 곡선 값은 다음과 같습니다.

지정된 최소 항복 강도의 중간 값에 대해 보간됩니다.
ð3F:9Þ
(1) σy s ≤ 134MPa(18ksi)( 그림 3‑F.4M 및 3‑F.4 참조) 및 83MPa(12ksi) ≤ S 의 경우 ㅏ ≤ 1,793MPa(260ksi)
ð3F:10Þ
(2) σy s = 207MPa(30ksi)( 그림 3‑F.5M 및 3‑F.5 참조) 및 62MPa(9ksi) ≤ S 의 경우 ㅏ ≤ 1,793MPa(260ksi)
ð3F:11Þ
ð3F:12Þ
(3) σy s = 310MPa(45ksi)( 그림 3‑F.6M 및 3‑F.6 참조) 및 34MPa(5ksi) ≤ S 의 경우 ㅏ ≤ 1,793MPa(260ksi)
ð3F:13Þ
ð3F:14Þ
(d) 온도가 427°C(800°F)를 초과하지 않는 경우 니켈‑크롬‑몰리브덴‑철, 합금 X, G, C‑4 및 C‑276

( 그림 3‑F.7M 및 3‑F.7 참조) 및 103MPa(15ksi) ≤ S 의 경우 ㅏ ≤ 4,881MPa(708ksi)
ð3F:15Þ
ð3F:16Þ
ð3F:17Þ
(e) 371°C(700°F)를 초과하지 않는 온도에 대한 고강도 볼트 체결
ð3F:18Þ
155
3‑F.1.2 – 3‑F.2.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(1) 최대 공칭 응력 ≤ 2.7SM ( 그림 3‑F.8M 및 3‑F.8 참조) 및 93 MPa(13.5 ksi) ≤ S MPa(1,150 ksi) 의 경우 ㅏ

≤ 7,929
ð3F:19Þ
(2) 최대 공칭 응력 > 2.7SM ( 그림 3‑F.9M 및 3‑F.9 참조) 및 37 MPa(5.3 ksi) ≤ S MPa(1,150 ksi) 의 경우 ㅏ
≤ 7,929
ð3F:20Þ
3‑F.1.3
설계 사이클의 설계 수 N은 식에서 계산할 수 있습니다 . (3‑F.21) 에 대해 계산된 매개변수 X를 기반으로 합니다.
적용 가능한 자료입니다.
ð3F:21Þ
3‑F.2 용접이음 설계 피로곡선

3‑F.2.1
5.5.5 의 제한 사항에 따라 3‑F.5 의 용접 접합 설계 피로 곡선은 다음 재료 및 관련 온도 제한에 대한 용접 접합을 평가하는 데 사용할 수 있습니다. (a) 탄
소, 저합금, 시리즈 4XX, 고합금 및 371°C(700°F)를 초과하지 않는 온도용 고장력
강 (b) 시리즈 3XX 고합금강, 니켈‑크롬‑철 합금, 니켈‑철‑크롬 합금 및 니켈‑구리 합금
427°C(800°F)를 초과하지 않는 온도의 경우 (c) 371°C(700°F)

를 초과하지 않는 온도의 경우 단조 70 구리‑니켈 (d) 니켈‑크롬‑몰리브덴‑철, 합금 X, G, C‑ 4,
427°C(800°F)를 초과하지 않는 온도의 경우 C‑276 (e) 알루미늄 합금
3‑F.2.2
용접 조인트 피로 곡선의 허용 설계 주기 수는 다음과 같이 계산됩니다. (a) 허용 가능한 설계 주기의 설계 수 N은 식에서 계산할 수 있습니다 . (3‑F.22) 본 절의 5.5.5 에 따라 결정
된 등가 구조 응력 범위 매개변수 ΔSess,k를 기반으로 합니다. eq. 에 사용되는 상수 C 와 h . (3‑F.22)는 표 3‑F.2 와 같다 . 소유자‑사용자와 제조업체가 달리 합의하지 않는 한 낮은 99% 예측 구
간(‑3σ)을 설계에 사용해야 합니다.
ð3F:22Þ
(b) 본 절의 제작 요구사항을 초과하는 피로개선 방법을 수행하는 경우 피로개선계수 fI를 적용할 수 있다. 아래의 피로 개선 인자를 사용할 수 있습니다. 사
용자 또는 사용자가 지정한 대리인과 제조업체가 동의한 경우 결정된 대체 요소를 사용할 수도 있습니다.
(1) 그림 6.2 에 따른 버 연삭의 경우
ð3F:23Þ
(2) TIG 드레싱의 경우
ð3F:24Þ
(3) 해머 피닝용
ð3F:25Þ
156
ASME BPVC.VIII.2‑2021 3‑F.2.2 – 3‑F.4
위의 방정식에서 매개변수는 다음 방정식으로 제공됩니다.
ð3F:26Þ
(c) 식 에 의해 주어진 설계 피로 사이클 . (3‑F.22)에는 부식 조건에 대한 허용치가 포함되지 않으며

부식이나 아임계 균열을 일으킬 수 있는 주변 공기 이외의 환경 영향을 고려하여 수정되었습니다.
번식. 부식 피로가 예상되는 경우 경험이나 테스트를 바탕으로 다음 요소를 선택해야 합니다.
부식을 보상하기 위해 계산된 설계 피로 사이클(피로 강도)을 줄여야 합니다. 환경 수정 계수 fE 는 일반적으로 유체 환경, 부하 빈도, 온도 및 입자 크기 및 화
학 조성과 같은 재료 변수의 함수입니다. 환경 수정 계수 fE 를 지정해야 합니다.
사용자의 디자인 사양에서.

(d) 탄소강 이외의 재료 및/또는 21°C(70°F) 이상의 온도에 대한 피로 곡선에는 온도 조정이 필요합니다. 온도 조정 계수는 eq. (3‑F.27).
ð3F:27Þ
3‑F.3 명칭
Cusm = 변환 계수, Cusm = 1.0(ksi) 응력 단위, Cusm = 14.148299(MPa) 응력 단위

EACS = 주변 온도 또는 21°C(70°F)에서 탄소강의 탄성 계수
ET = 평가 중인 사이클의 평균 온도에서 평가 중인 재료의 탄성 계수
f E = 용접 조인트 피로 곡선에 대한 환경 보정 계수
fI = 용접 조인트 피로 곡선에 대한 피로 개선 방법 보정 계수
fM T = 용접 조인트 피로 곡선에 대한 재료 및 온도 보정 계수
q = 피로 개선 계수에 대한 효과 등가 구조 응력 범위를 결정하는 데 사용되는 매개변수
N = 허용 가능한 설계 주기 수
에스
ㅏ = 파트 5 에서 계산된 응력 진폭
에스
교류 = 온도 보정 응력 진폭
X = 허용 가능한 사이클 수를 계산하는 데 사용되는 지수
Y = X를 계산하는 데 사용되는 응력 진폭 온도 보정 계수
ΔSess,k = 파트 5 에서 계산된 등가 구조 응력 범위 매개변수
σuts = 최소 지정 극한 인장 강도
3‑F.4 표
표 3‑F.1
평활봉 피로 곡선 응력 진폭 보정 방정식
온도 보정 응력 진폭, Sa c
피로 곡선 MPa ksi
그림 3‑F.1
그림 3‑F.2
그림 3‑F.3
그림 3‑F.4
그림 3‑F.5
그림 3‑F.6
그림 3‑F.7
그림 3‑F.8
그림 3‑F.9
157
3‑F.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
표 3‑F.2
용접 접합 피로 곡선의 계수
페라이트강 및 스테인리스강 알류미늄
통계적 근거 ChCh
평균 곡선 1,408.7 0.31950 247.04 0.27712

상위 68% 예측 구간(+1σ) 1,688.3 0.31950 303.45 0.27712
낮은 68% 예측 구간( 1σ) 1,175.4 0.31950 201.12 0.27712
상위 95% 예측 구간(+2σ) 2,023.4 0.31950 372.73 0.27712
낮은 95% 예측 구간( 2σ) 980.8 0.31950 163.73 0.27712
상위 99% 예측 구간(+3σ) 2,424.9 0.31950 457.84 0.27712
낮은 99% 예측 구간( 3σ) 818.3 0.31950 133.29 0.27712
일반 참고사항: 미국 관습 단위에서 3‑F.2.2 의 등가 구조 응력 범위 매개변수 ΔSess,k 및 구조 응력

에, 5.5.5 에 정의된 값 은 각각 ksi/(인치)(2 ms s )/2ms s 및 인치입니다. 매개변수 ms s 유효 두께 t는 5.5.5 에 정의됩니다 .
표 3‑F.2M
용접 접합 피로 곡선의 계수
페라이트강 및 스테인리스강 알류미늄
통계적 근거 ChCh
평균 곡선 19,930.2 0.31950 3 495.13 0.27712

상위 68% 예측 구간(+1σ) 23,885.8 0.31950 4 293.19 0.27712
낮은 68% 예측 구간( 1σ) 16,629.7 0.31950 2 845.42 0.27712
상위 95% 예측 구간(+2σ) 28,626.5 0.31950 5 273.48 0.27712
낮은 95% 예측 구간( 2σ) 13,875.7 0.31950 2 316.48 0.27712
상위 99% 예측 구간(+3σ) 34,308.1 0.31950 6 477.60 0.27712
낮은 99% 예측 구간( 3σ) 11,577.9 0.31950 1 885.87 0.27712
일반 참고사항: SI 단위에서 3‑F.2.2 의 등가 구조 응력 범위 매개변수 ΔSess,k 및 구조 응력 유효 두께 t

에, 5.5.5 에 정의된 값 은 각각 MPa/(mm)(2 ms s )/2ms s 및 밀리미터입니다. 매개변수 ms s는 5.5.5 에 정의되어 있습니다 .
158
3‑F.5 그림
그림 3‑F.1
탄소강, 저합금강, 시리즈 4XX, 고합금강, 고장력강의 피로 곡선
700°F를 초과하지 않는 온도 — σuts ≤ 80 ksi
1,000
100
ksi
10
진
력
응
1
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06 1.00E+07 1.00 E+08 1.00 E+09 1.00E+10 1.00E+11
사이클
그림 3‑F.1M
371°C를 초과하지 않는 온도 — σuts ≤ 552 MPa
10,000
1,000
MPa
100
진
력
응
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06 1.00E+07 1.00 E+08 1.00 E+09 1.00E+10 1.00E+11
사이클
159
그림 3‑F.2
700°F를 초과하지 않는 온도 — σuts = 115ksi ~ 130ksi
1,000
100
ksi
진
력
응
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06 1.00E+07 1.00 E+08 1.00 E+09 1.00E+10 1.00E+11
사이클
그림 3‑F.2M
371°C를 초과하지 않는 온도 — σuts = 793 MPa ~ 892 MPa
10,000
1,000
MPa
진
력
응
100
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06 1.00E+07 1.00 E+08 1.00 E+09 1.00E+10 1.00E+11
사이클
160
그림 3‑F.3
시리즈 3XX 고합금강, 니켈‑크롬‑철 합금, 니켈‑철‑크롬의 피로 곡선
800°F를 초과하지 않는 온도용 합금 및 니켈‑구리 합금
1,000
100
ksi
진
력
응
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06 1.00E+07 1.00 E+08 1.00 E+09 1.00E+10 1.00E+11
사이클
그림 3‑F.3M
시리즈 3XX 고합금강, 니켈‑크롬‑철 합금, 니켈‑철‑크롬의 피로 곡선
427°C를 초과하지 않는 온도용 합금 및 니켈‑구리 합금
10,000
1,000
MPa
진
력
응
100
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06 1.00E+07 1.00 E+08 1.00 E+09 1.00E+10 1.00E+11
사이클
161
그림 3‑F.4
700°F를 초과하지 않는 온도에 대한 단조 70‑30 구리‑니켈의 피로 곡선 — σy s ≤ 18 ksi
1,000
100
ksi
진
력
응
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06
사이클
그림 3‑F.4M
371°C를 초과하지 않는 온도에서 단조 70‑30 구리‑니켈에 대한 피로 곡선 — σy s ≤ 134
MPa
10,000
1,000
MPa
진
력
응
100
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06
사이클
162
그림 3‑F.5
700°F를 초과하지 않는 온도에 대한 단조 70‑30 구리‑니켈의 피로 곡선 — σy s = 30 ksi
1,000
100
ksi
진
력
응
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06
사이클
그림 3‑F.5M
371°C를 초과하지 않는 온도에서 단조 70‑30 구리‑니켈의 피로 곡선 — σy s = 207
MPa
10,000
1,000
MPa
진
력
응
100
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06
사이클
163
그림 3‑F.6
700°F를 초과하지 않는 온도에 대한 단조 70‑30 구리‑니켈의 피로 곡선 — σy s = 45 ksi
1,000
100
ksi
진
력
응
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06
사이클
그림 3‑F.6M
371°C를 초과하지 않는 온도에서 단조 70‑30 구리‑니켈의 피로 곡선 — σy s = 310
MPa
10,000
1,000
MPa
진
력
응
100
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06
사이클
164
그림 3‑F.7
온도에 따른 니켈‑크롬‑몰리브덴‑철, 합금 X, G, C‑4 및 C‑276의 피로 곡선
800°F를 초과하지 않음
1,000
100
ksi
진
력
응
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06 1.00E+07 1.00 E+08
사이클
그림 3‑F.7M
온도에 따른 니켈‑크롬‑몰리브덴‑철, 합금 X, G, C‑4 및 C‑276의 피로 곡선
427°C를 초과하지 않음
10,000
1,000
MPa
진
력
응
100
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06 1.00E+07 1.00 E+08
사이클
165
그림 3‑F.8
700°F를 초과하지 않는 온도에서 고강도 볼트 체결에 대한 피로 곡선 — 최대 공칭
스트레스 ≤ 2.7S 중
10,000
1,000
100
ksi
진
력
응
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06
사이클
그림 3‑F.8M
371°C를 초과하지 않는 온도에서 고강도 볼트 체결에 대한 피로 곡선 — 최대 공칭
스트레스 ≤ 2.7SM
10,000
1,000
MPa
진
력
응
100
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06
사이클
166
그림 3‑F.9
700°F를 초과하지 않는 온도에서 고강도 볼트 체결에 대한 피로 곡선 — 최대 공칭
스트레스> 2.7S 중
10,000
1,000
100
ksi
진
력
응
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06
사이클
그림 3‑F.9M
371°C를 초과하지 않는 온도에서 고강도 볼트 체결에 대한 피로 곡선 — 최대 공칭
스트레스 > 2.7S M
10,000
1,000
MPa
진
력
응
100
10
1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06
사이클
167
4.1 – 4.1.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4부
규칙 요구 사항에 따른 설계
4.1.1 범위
4.1.1.1 본 절의 규정에 의한 설계 방법을 적용하기 위한 기본 요구사항은 4.1에 설명되어 있습니다.

Part 4 의 요구 사항은 압력 하중 하에서 일반적으로 사용되는 압력 용기 형태에 대한 설계 규칙을 제공하고 지정된 제한 내에서 기타 하중 처리에 대한 규칙 또는
지침을 제공합니다.
4.1.1.2 파트 4는 모든 하중, 형상 및 세부 사항을 다루는 규칙을 제공하지 않습니다. 사용자 책임은 2부를 참조하세요 .
ities 및 사용자의 디자인 사양.
4.1.1.2.1 클래스 1. 선박 또는 선박 부품에 대한 설계 규칙이 파트 4 에 제공되지 않은 경우 제조업체는 사용자 설계 사양에 지정된 모든 하중을 고려하여
파트 5 에 따라 응력 분석을 수행해야 합니다. , 공인 검사관의 승인을 받아 4.1.6에 주어진 해당 설계 허용 응력 기준을 충족하는 인정되고 승인된 규칙별 설계 방
법을 사용하십시오 . Part 5 또는 규칙별 설계 방법(예: 크리프 피로)을 사용하여 설계를 수행할 수 없는 경우 클래스 1의 전체 설계 철학과 일치하고 공인 검사관
이 허용할 수 있는 설계 방법을 사용해야 합니다.
4.1.1.2.2 등급 2. 용기 또는 용기 부품에 대한 설계 규칙이 제공되지 않는 경우 제조자는 다음을 수행해야 합니다.

사용자 설계 사양에 명시된 모든 하중을 고려하여 Part 5 에 따른 응력 분석 .
4.1.1.3 특정 설계 절차에서 달리 명시하지 않는 한 설계 온도에서 허용 응력이 시간 독립적 또는 시간 종속 특성에 의해 지배되는 경우 Part 4 의 설계 절차를
사용할 수 있습니다. 허용 응력이 시간 의존 특성에 의해 결정되는 온도에서 용기를 작동할 때, 쉘과 헤드의 접합 정렬( 6.1.6.1 참조) 및 용접 피킹( 6.1.6.3 참조)
의 영향을 고려해야 합니다.
4.1.1.4 피로 해석이 필요한지 여부를 결정하기 위해 이 부문에 따라 설계된 모든 선박 부품에 선별 기준을 적용해야 합니다. 피로 선별 기준은 5.5.2에 따라
수행되어야 한다 . 이 스크리닝 결과 피로 해석이 필요하다고 판단되면 해석은 5.5.2에 따라 수행되어야 합니다. 설계 온도에서의 허용 응력이 시간 의존적 특성에
의해 지배된다면, 비교 장비의 경험을 바탕으로 한 피로 선별 분석이 충족되어야 합니다( 5.5.2.2 참조).
4.1.1.5 4.1.1.5.1 및 4.1.1.5.2를 참조한다 .
4.1.1.5.1 클래스 1. 파트 5 의 규칙은 파트 4 의 규칙을 대신하여 사용되어서는 안 됩니다 .
4.1.1.5.2 클래스 2. 파트 5 에 따른 분석에 의한 설계는 파트 4 의 규칙에 따른 설계 대신 설계 두께 및/또는 구성(즉, 노즐 보강 구성)을 설정하는 데 사용

될 수 있습니다. 모든 형상 또는 하중 조건에 대해( 4.1.5.1 참조) 동일한 압력 용기의 구성 요소는 5.2.1.1의 Part 4 설계별 설계 또는 Part 5 분석별 설계의 세
가지 방법 중 하나를 조합하여 사용하여 설계(두께 및 구성)될 수 있습니다 .
각 구성요소는 제4부 또는 제5부의 방법론을 사용하여 5.1.1.2 의 모든 적용 가능한 고장 모드에 대해 평가되어야 합니다. 고장 모드가 제4부(예: 래칫팅)에서 다
루어지지 않은 경우 분석은 다음을 따라야 합니다. 5부. 구성 요소 간의 구조적 상호 작용을 고려해야 합니다.
4.1.2 최소 두께 요구 사항
아래 나열된 특별 조항을 제외하고, 성형 후 제품 형태 및 재질에 관계없이 쉘과 헤드에 허용되는 최소 두께는 부식 허용치를 제외하고 1.6mm(0.0625인치)입니다. 예외는 다음과 같습니다.
(a) 이 최소 두께는 판형 열 교환기의 열 전달 판에는 적용되지 않습니다. (b) 이 최소 두께는 이중 파이프 열 교환기의 내부 파이프나
쉘, 케이싱 또는 덕트로 둘러싸여 보호되는 파이프 및 튜브(해당 파이프 또는 튜브가 DN 150(NPS 6) 이하)에는 적용되지 않습니다. . 이 면제는 외부 파이프
또는 쉘이 코드 규칙에 따라 구성되었는지 여부에 관계없이 적용됩니다. 코드 규칙에 따라 구성된 이러한 열교환기의 다른 모든 압력 부품은 1.6mm(0.0625인치)
의 최소 두께 요구 사항을 충족해야 합니다.
168
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.1.2 – 4.1.5.2
(c) 압축공기 서비스, 증기 서비스, 물 서비스에 사용되는 쉘과 헤드의 최소 두께는 다음과 같습니다.
탄소강 또는 저합금강 재료의 두께는 부식 허용치를 제외하고 2.4mm(0.0938인치)입니다.
(d) 이 최소 두께는 공냉식 및 냉각탑 열교환기의 튜브에는 적용되지 않습니다.
다음 규정이 충족됩니다. (1) 튜브는 핀이
나 기타 기계적 수단으로 보호되어야 합니다.
(2) 튜브 외부 직경은 최소 10mm(0.375인치), 최대 38mm(1.5인치)여야 합니다.
(3) 사용된 최소 두께는 4.3 에 주어진 식에 의해 계산된 것보다 작아서는 안 되며 어떠한 경우에도 허용 되지 않는다.
0.5mm(0.022인치) 미만.
4.1.3 재료 두께 요구 사항
4.1.3.1 제작 허용. 선택된 재료의 두께는 성형, 열처리 및 기타 제조 공정으로 인해 요구되는 최소 두께 이하로 어느 지점에서도 재료의 두께가 줄어들지 않는 것이어야 합니다.
4.1.3.2 공장의 불충분한 허용오차. 판재는 설계두께보다 얇지 않게 주문하시기 바랍니다. 0.3mm(0.01인치) 또는 주문한 두께의 6%보다 작은 값 이하의 허용오차를 갖
춘 플레이트로 만들어진 용기는 주문한 두께에 대한 전체 최대 허용 작동 압력에서 사용할 수 있습니다. 플레이트를 주문한 사양이 더 큰 허용오차를 허용하는 경우, 주문한 재
료의 두께는 설계 두께보다 충분히 커야 하며, 제공된 재료의 두께가 0.3mm(0.01인치)보다 작지 않아야 합니다. 또는 설계 두께보다 6% 낮습니다.
4.1.3.3 파이프의 미흡한 허용오차. 파이프 또는 튜브를 공칭 벽 두께에 따라 주문하는 경우 벽 두께에 대한 제조 허용 오차를 고려해야 합니다. 최소 벽 두께가 결정된 후
에는 파이프 또는 튜브 사양에서 허용되는 제조 허용 오차를 제공하기에 충분한 양만큼 증가해야 합니다.
4.1.4 설계 방정식의 부식 허용
4.1.4.1 이 부문의 모든 설계 방정식과 그림에 사용된 치수 기호는 부식된 상태의 치수를 나타냅니다.
4.1.4.2 이 부분에서 사용되는 부식 허용량이라는 용어는 부식, 침식, 기계적 마모 또는 기타 환경 영향에 의한 금속 손실을 나타내며 사용자의 설계 사양에 명시된 경우 용
기 또는 부품의 설계에 고려되어야 합니다.
4.1.4.3 사용자는 용기 수명 동안 필요한 부식 허용치를 결정하고 이를 사용자 설계 사양에 명시해야 합니다. 제조업체는 최소 주문 재료 두께에 도달하기 위해 모든 최소
필수 두께에 필수 여유분을 추가해야 합니다. 부식 허용치는 용기의 모든 부분에 대해 동일할 필요는 없습니다. 부식이나 기타 금속 손실 수단이 존재하지 않는 경우 사용자는
사용자 설계 사양에 부식 허용치가 필요하지 않음을 명시해야 합니다.
4.1.5 설계 기반
4.1.5.1 설계 두께. 용기 부분의 설계 두께는 4.1.5.1.1 또는 4.1.5.1.2 에 명시된 규칙을 사용하여 결정되어야 하며 4.1.2 에 명시된 최소 두께에 4.1.4 에서 요구하는 부
식 허용치를 더한 것 보다 작아서는 안 됩니다 .
4.1.5.1.1 클래스 1. 파트 4 의 규정별 설계 방법은 하중 및 하중 케이스 조합을 사용하여 적용되어야 합니다.

설계 규칙이 제4부 에 제공되지 않은 경우를 제외하고 (4.1.1.2 참조 ) 4.1.5.3 에 명시되어 있습니다 .
4.1.5.1.2 등급 2. 제4부의 규정에 의한 설계 방법은 4.1.5.3 에 명시된 하중 및 하중 케이스 조합을 사용하여 적용되어야 합니다 . 대안으로, 설계 두께가 Part 4 의 규
칙별 설계 방법을 사용하여 설정된 두께보다 작더라도 Part 5 의 분석별 설계 절차를 사용하여 설계 두께를 설정할 수 있습니다.
4.1.5.2 정의. 선박의 설계 기초를 확립하려면 다음 정의를 사용해야 합니다. 이러한 각 매개변수는 사용자의 설계 사양에 지정되어야 합니다. (a) 설계 압력 ‑ 용기의 서로
다른 구역의 최소 허용 두께 또는 물리적 특성을 결정하기 위해 일치하는 설계 금속 온도와 함
께 용기 구성 요소의 설계에 사용되는 압력입니다. 적용 가능한 경우, 용기의 특정 구역의 최소 허용 두께 또는 물리적 특성을 결정할 때 지정된 설계 압력 [2.2.3.1(d)(1)]
외에도 정적 수두 및 기타 정적 또는 동적 하중을 포함해야 합니다. .
(b) 최대 허용 작동 압력 ‑ 해당 압력에 대해 지정된 일치 온도에서 정상 작동 위치의 완성된 용기 상단에서 허용되는 최대 게이지 압력. 이 압력은 모든 압력에 대해 이 분류
의 규칙에 의해 결정되는 내부 또는 외부 압력 값 중 가장 작은 값입니다.
169
4.1.5.2 – 4.1.5.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
경계 부분은 고정 수두를 고려하고 부식 허용치를 제외한 공칭 두께를 사용하며 지정된 동시 입사 온도에서 사용자 설계 사양에 지정된 하중 조합의 영향을 고려합니다. 이는 용
기를 보호하는 압력 완화 장치의 압력 설정의 기초입니다. 최대 허용 작동 압력 값을 결정하기 위한 계산이 이루어지지 않는 모든 경우에 지정된 설계 압력을 사용할 수 있습니
다.
(c) 테스트 압력 ‑ 테스트 압력은 테스트 중에 용기 상단에 가해지는 압력입니다. 이 압력과 고려 중인 임의 지점의 정적 수두로 인한 압력을 적용 가능한 설계 방정식에 사용하여 테스트 조건에서
용기를 확인합니다.
(d) 설계 온도 및 동시 압력 ‑ 모든 부품의 설계 온도는 해당 최대 압력(내부 및 지정된 경우 외부)과 동시에 예상되는 평균 금속 온도보다 낮아서는 안 됩니다. 필요한 경우 평
균 금속 온도는 허용된 열 전달 절차를 사용하여 계산하거나 동등한 작동 조건에서 사용 중인 장비의 측정을 통해 결정해야 합니다. 어떤 경우에도 벽 두께 내의 금속 온도는 (1)
의 최대 온도 한계를 초과해서는 안 됩니다.
(1) 부록 3‑A 의 재료 사양에 대해 나열된 최대 온도보다 높은 설계 온도는 허용되지 않습니다. 또한 설계에 외부 압력( 4.4 참조) 이 포함된 경우 설계 온도는 표 4.4.1에
명시된 온도 한계를 초과해서는 안 됩니다 .
(2) 명판에 표시된 최대 설계 온도는 예상되는 평균 금속 온도보다 낮아서는 안됩니다.

해당 MAWP의 온도.
(3) 용기의 여러 구역에 대해 작동 중 서로 다른 평균 금속 온도와 동시 압력의 발생을 정확하게 예측할 수 있는 경우, 각 구역의 설계 온도는 예측된 온도에 기초할 수 있
습니다. 해당 MAWP와 함께 이러한 추가 설계 금속 온도는 필요에 따라 명판에 표시될 수 있습니다.
(e) 최소 설계 금속 온도 및 동시 압력 ‑ 최소 설계 금속 온도(MDMT)는 3.11에 따라 더 낮은 온도가 허용되는 경우를 제외하고 정상 사용 시 예상되는 가장 낮은 온도여야

합니다. MDMT는 (d)에 설명된 원칙에 따라 결정됩니다 . 고려 사항에는 가장 낮은 작동 온도, 작동 장애, 자동 냉각, 대기 온도 및 모든 냉각 소스가 포함됩니다.
(1) 명판에 표시된 MDMT는 MAWP와 동일한 동시 압력에 해당합니다.
(2) MAWP가 여러 개인 경우 가장 큰 값을 사용하여 명판에 표시된 해당 MDMT를 설정해야 합니다.
(3) 선박의 서로 다른 구역에 대해 서로 다른 MDMT 및 작동 중 일치하는 압력의 발생을 정확하게 예측할 수 있는 경우, 이러한 구역 각각에 대한 MDMT는 예측된 온도
를 기반으로 할 수 있습니다. 이러한 추가 MDMT는 해당 MAWP와 함께 필요에 따라 명판에 표시될 수 있습니다.
ð21Þ 4.1.5.3 설계하중 및 하중상태 조합. 적용 가능한 모든 하중과 하중 케이스 조합은 다음과 같아야 합니다.
용기 부품에 필요한 최소 벽 두께를 결정하기 위해 설계 시 고려됩니다.
(a) 설계 시 고려해야 할 하중에는 표 4.1.1 에 표시된 하중이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다 .

사용자의 설계 사양에 포함됩니다.
(b) 고려해야 할 하중 조합은 풍하중에 대해 인정된 다른 표준이 사용되는 경우를 제외 하고 표 4.1.2 에 표시된 하중 조합을 포함하되 이에 국한되지 않아야 합니다. 이 경
우 사용자의 설계 사양은 적용될 표준을 인용하고 ASCE/SEI 7과 다른 경우 적절한 하중 계수를 제공해야 합니다. 표 4.1.2 설계 하중 조합 의 풍하중 계수 W 는 다음을 기반으
로 합니다. ASCE/SEI 7 바람 지도 및 발생 확률. 지진 하중에 대해 다른 인정 표준이 사용되는 경우 사용자 설계 사양은 적용될 표준을 인용하고 ASCE/SEI 7과 다른 경우 적
절한 하중 계수를 제공해야 합니다.
(c) 하중조합을 해석할 때 허용응력의 값은 일치온도에서 평가되어야 한다.
(d) 최대 두께를 초래하는 하중의 조합을 평가해야 합니다. 압력항 P와 관련된 하중 사례를 평가할 때 압력이 0인 효과를 고려해야 합니다. 예를 들어, 어떤 지점에서든 용기
내부와 외부 사이에 또는 조합 장치의 두 챔버 사이에 존재할 수 있는 최대 압력 차이 또는 압력이 0인 빈 수직 용기에 대한 풍하중 조건이 설계.
(e) 적용 가능한 하중 및 하중 케이스 조합은 사용자 설계 사양에 명시되어야 합니다. (f) 용기 또는 부품이 주기적 작동을 받고 피로해석이 필요한 경우
( 4.1.1.4 참조), 압력
주기 히스토그램과 해당 열 주기 히스토그램은 사용자 설계 사양에 제공되어야 합니다.
170
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.1.6 – 4.1.8.1
4.1.6 설계 허용 응력
4.1.6.1 설계 조건. 허용되는 모든 건축 자재에 대한 허용 응력은 부록 3‑A에 나와 있습니다. 1차 응력( 5.12 의 1차 응력 정의 참조)을 유발하고 작동 중에 동시에 발생할
것으로 예상되는 하중 ( 4.1.5 참조)의 조합에 대해 제4 부의 규칙에 따라 계산된 용기의 벽 두께 는 다음 방정식을 만족해야 합니다. 아래에.
ð4:1:1Þ
ð4:1:2Þ
4.1.6.2 테스트 조건. 선택된 테스트 압력에 대한 허용 응력, P 티, 다음 요구 사항에 따라 설정됩니다. 응력 한계를 초
과하는 경우 선택된 시험 압력은 감소되어야 하지만 Part 8에 설정된 최소 시험 압력보다 낮아서는 안 됩니다.
(a) 1차 막 응력. 계산된 Pm은 아래에 주어진 적용 가능한 한도를 초과해서는 안 됩니다. 여기서 βT 는 다음과 같습니다.
적절한 시험 매체(유압식 또는 공압식) 및 해당 등급에 대해 표 4.1.3 에서 얻은 값입니다 .
ð4:1:3Þ
(b) 1차 막 응력에 1차 굽힘 응력을 더한 것. 계산된 Pm + Pb는 아래에 주어진 적용 가능한 한계를 초과해서는 안 됩니다. 여기서 β T 및 γmin은 적절한 테스트 매체(유
압 또는 공압) 및 해당 등급에 대해 표 4.1.3 에서 얻어야 합니다 .
1
(1) Pm ≤ 의 경우 1:5시
ð4:1:4Þ
1
(2 ) 1:5Sy < Pm ≤ β TSy
ð4:1:5Þ
4.1.6.3 1차 응력과 2차 응력. 설계 온도에서 허용되는 1차 응력과 2차 응력

다음과 같이 계산됩니다.
ð4:1:6Þ
그러나 S (a) 부 추신 다음 중 하나에 해당하는 경우 3S 로 제한됩니다.
속서 3‑D 의 최소 규정 항복강도와 부속서 3‑D 의 극한 인장강도 의 실온 비율이 0.70을 초과합니다. 또는,
(b) 부록 3‑A 의 허용 응력은 시간에 따른 특성에 따라 결정됩니다.
4.1.6.4 전단응력. 다웰 볼트 또는 전단 부재가 너무 제한되어 고려 중인 단면이 면적 감소 없이 파손될 수 있는 유사한 구조와 같은 제한된 전단에서 최대 전단 응력은 섹
션 II, 파트 D 값의 0.80배로 제한됩니다. , 하위 파트 1, 표 3.
4.1.6.5 베어링 응력. 최대 베어링 응력은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3에 있는 값의 1.60배로 제한됩니다.
4.1.7 결합된 재료
본 부의 규칙에 의해 특별히 금지된 경우를 제외하고, 용기는 제 3 부에 나열된 재료의 조합으로 설계 및 제작될 수 있습니다. 주변 온도 이외의 온도에서 작동하는 용기의
경우, 서로 다른 온도의 열팽창 계수 차이의 영향 재료가 고려되어야 한다.
4.1.8 조합 단위
4.1.8.1 조합 단위. 복합 장치는 동일하거나 다른 압력 및 온도에서 작동하는 두 개 이상의 독립 또는 종속 압력 챔버로 구성된 압력 용기입니다. 각 압력실을 분리하는 부
품은 공통 요소입니다. 공통 요소를 포함한 각 요소는 다음에 맞게 설계되어야 합니다.
171
4.1.8.1 – 4.1.11.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
최소한 정상 작동에서 예상되는 동시 압력 및 온도의 가장 가혹한 조건입니다. 본 부문의 범위에 속하는 챔버만 해당 규정에 따라 제작하면 됩니다. 재킷형 용기
로 분류된 챔버에 대한 추가 설계 요구 사항은 4.11에 나와 있습니다.
4.1.8.2 공통 요소 설계. 인접한 챔버의 최대 설계 압력(차압 설계)보다 낮은 차압 또는 인접한 챔버의 최대 설계 온도(평균 금속 온도)보다 낮은 평균 금속 온
도에 대해 각 공통 요소를 설계하는 것이 허용됩니다. 금속 온도 설계) 또는 둘 다, 용기가 공통 요소 작동 조건을 제어하는 시스템에 설치되는 경우에만 해당됩
니다.
(a) 차압 설계(종속 압력 챔버). 차압 설계가 허용되는 경우 공통 요소 설계 압력은 인접한 챔버 간에 예상되는 최대 차압 설계 압력이어야 합니다. 공통 요소
와 해당 차압은 제조업체 데이터 보고서( 2.3.4 참조) 의 "비고" 섹션에 표시되어야 하며 용기에 표시되어야 합니다( 부속서 2‑F 참조). 공통 요소 설계 압력을 초
과하지 않도록 차압을 제어해야 합니다.
(b) 평균 금속 온도 설계(종속 압력 챔버). 평균 금속 온도 설계가 사용되는 경우, 4.1.5.2(d) 에 따라 결정된 최대 공통 요소 설계 온도는 인접한 챔버의 최대
설계 온도보다 낮을 수 있습니다. 그러나 이는 인접한 챔버의 최대 설계 온도보다 낮아서는 안됩니다. 공통 요소와 해당 설계 온도는 제조업체 데이터 보고서
( 2.3.4 참조) 의 "비고" 섹션에 표시되어야 하며 용기에 표시되어야 합니다( 부속서 2‑F 참조). 필요에 따라 유체 온도, 유량 및 압력을 제어하여 공통 요소 설
계 온도를 초과하지 않도록 해야 합니다.
4.1.9 피복재 및 용접 오버레이

4.1.9.1 일체형 클래딩 플레이트 또는 오버레이 용접 클래드 플레이트에 대한 설계 계산은 베이스 플레이트의 공칭 두께에 S C/SB를 클래딩의 공칭 두께에
곱하고 부식에 대한 허용치를 뺀 값을 기준으로 할 수 있습니다. 단, 다음 조건이 모두 충족되어야 합니다.
(a) 클래드 플레이트는 제3 부의 표에 나열된 사양 중 하나를 따르 거나 덧살 용접 클래드 플레이트와 일치합니다.

3 부로 구성 .
(b) 피복재를 복원하기 위해 베이스 플레이트의 용접 위에 부식 방지 용접 금속을 증착하여 접합을 완성합니다. (c) 약한 재료의 허용 응력은 강한 재료의 허
용 응력의 70%
이상입니다.
4.1.9.2 S C 인 경우 SB 보다 크면 승수 S C/SB는 1과 동일하게 간주됩니다.
4.1.10 내부 라이닝
내부식성 또는 내마모성 라이닝은 용기 벽에 완전히 부착되지 않은 것, 즉 간헐적으로 부착되거나 전혀 부착되지 않은 것입니다. 두 경우 모두, 용기 벽의 두께를 계산할 때 그러한 라이닝은 어떤
크레딧도 부여되지 않습니다.
4.1.11 플랜지 및 파이프 피팅
ð21Þ 4.1.11.1 플랜지 및 파이프 피팅을 다루는 다음 표준은 제 1 부의 요구 사항에 따라 이 부문에서 사용하도록 허용됩니다 .
1
(a) ASME B16.5, 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, NPS (b) ASME B16.9, 공장 제작 단조 맞 /2 NPS 24 미터/인치 표준을 통해
대기 피팅 (c) ASME B16.11, 단조 피팅, 소켓 용접 및 나사산 (d) ASME B16 .15, 주조 구리 합금
나사 피팅, 클래스 125 및 250 (e) ASME B16.20, 파이프 플랜지용 금속 개스킷 (f) ASME B16.24, 주조
구리 합금 파이프 플랜지, 플랜지 피팅 및 밸브, 클래스 150, 300 , 600, 900, 1500 및 2500
(g) ASME B16.47, 대구경 강철 플랜지, NPS 26~NPS 60 미터법/인치 표준
4.1.11.2 압력‑온도 등급은 ASME B16.9 및 ASME B16.11 부속품에 대한 압력‑온도 등급이 다음을 포함하여 이 부문의 규칙에 따라 직선 이음매 없는
파이프에 대해 계산된다는 점을 제외하고 해당 표준을 따라야 합니다. 재료의 최대 허용 응력.
4.1.11.3 단조 노즐 플랜지(예: 긴 웰드 넥 플랜지)는 ASME B16.5/B16.47을 사용하여 설계할 수 있습니다.

다음 사항이 모두 충족되는 경우 사용되는 플랜지 재료의 압력‑온도 등급.
172
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.1.11.3 – 4.1.13
(a) ASME B16.5 적용의 경우 단조 노즐 플랜지는 플랜지 피팅의 모든 치수 요구 사항을 충족해야 합니다.
내부 직경을 제외하고 ASME B16.5에 나와 있습니다. 단조 노즐 플랜지의 내경은
ASME B16.5에 지정된 동일한 크기 및 클래스 랩 조인트 플랜지의 내부 직경을 초과합니다. ASME B16.47 적용의 경우 내경은 ASME B16.47 표에 제공된 용접 허브 직경
"A"를 초과해서는 안 됩니다.
(b) ASME B16.5 적용의 경우, 단조 노즐 목의 외부 직경은 적어도 동일한 크기 및 클래스 ASME B16.5 랩 조인트 플랜지의 허브 직경과 동일해야 합니다. ASME B16.47 적
용 분야의 경우 외경은
허브는 최소한 ASME B16.47 표에 명시된 "X" 직경과 동일해야 합니다. 더 큰 허브 직경은 너트로 제한됩니다.
스톱 직경 치수( 4.16 참조).
4.1.12 고온 운항 중인 선박
사용자와 제조업체는 이 부서에서 허용하는 특정 제조 세부 사항으로 인해 균열이 발생할 수 있다는 점에 주의해야 합니다.
고온에서 사용하도록 설계된 용기의 용접부 및 관련 열 영향부(HAZ)에 적용됩니다.
참고: WRC 공지 470, "고온 서비스용 선박 설계에 대한 권장 사항"에는 도움이 될 수 있는 정보가 포함되어 있습니다.
선박 설계자에게. WRC Bulletin 470에는 섹션 II, 파트 D의 허용 응력이 시간 종속 특성을 기반으로 하는 경우 이 부문의 목적을 위한 고온 서비스에 사용하기 위한 권장 설계 세부
사항이 포함되어 있습니다. 이러한 세부정보를 사용하면
정상 상태와 관련된 1차, 2차 및 최대 응력과 관련하여 제조업체의 설계 책임을 면제하지 않습니다.
사용자 설계에 정의된 시작, 종료, 간헐적 작동, 열 순환 등과 같은 조건 및 일시적인 이벤트
사양.
4.1.13 명명법
Pb = 1차 굽힘 응력( 5 부 참조)
Pm = 일반적인 1차 막 응력( 5 부 참조)
PT = 선택된 정수압 또는 공압 시험 압력 [ 8.2.1(c) 참조]
S = 설계 온도에서 부록 3‑A 의 허용 응력
SB = 설계 온도에서 베이스 플레이트에 대한 설계 온도에서 부록 3‑A 의 허용 응력
에스
씨 = 피복재 설계 온도에서 부속서 3‑A 의 허용 응력, 또는 용접 오버레이의 경우 설계 온도에서 피복재의 화학적 성질과 가장 근접한 가공 재료의 허용 응력
SP S = 설계 온도에서 허용되는 1차 응력과 2차 응력

Sy = 부록 3‑D 에 따라 평가된 시험 온도에서의 항복 강도
β = 클래스 1 또는 클래스 2 건설에 대한 탄성‑소성 하중 계수( 표 4.1.3 참조)
βT = 수압 또는 공압 테스트와 클래스 1 또는 클래스 2 구성에 대한 테스트 조건 부하 계수( 표 참조)
4.1.3)
γ분 = 수압 또는 공압 테스트와 클래스 1 또는 클래스 2 구조에 대한 최소 테스트 조건 부하 계수
( 표 4.1.3 참조)
γ 수압 = 시험조건에서의 허용응력과 허용응력의 비율을 고려한 시험조건 부하계수
또는 공압 시험과 클래스 1 또는 클래스 2 건설에 대한 설계 조건에서의 St/S 응력(참조:
표 4.1.3)
ΩP = 임시 부하 L, Ss, W 또는 E 와 결합된 압력에 대한 부하 계수 ( 부하 매개변수는 표 4.1.1 참조)
정의)
= 사용자 설계 사양에 달리 명시되지 않는 한 1.0 [ 2.2.3.1(e) 참조]
ΩPP = 임시 부하 L과 동시에 작용하는 최대 예상 작동 압력(내부 또는 외부),
Ss, W 또는 E
173
4.1.14 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.1.14 테이블
표 4.1.1
설계하중
설계하중 매개변수 설명
피 내부 또는 외부 지정 설계 압력( 4.1.5.2(a) 참조)
추신
액체 또는 벌크 재료(예: 촉매)의 정적 헤드
디 다음을 포함하여 관심 위치에서의 선박, 내용물 및 부속물의 자중:

• 내부 부품, 지지대(예: 스커트, 러그, 안장 및 다리) 및 부속물을 포함한 용기의 무게
(예: 플랫폼, 사다리 등)
• 설계 및 테스트 조건에 따른 용기 내용물의 무게
• 내화 라이닝, 단열재
• 모터, 기계, 기타 용기 등 부착된 장비의 무게로 인한 정적 반응 및
관
• 운송 하중(운송 중에 경험한 동적 하중과 동일하게 얻은 정적 힘)
운송 선박의 정상 작동 [ 1.2.1.3(b) 참조])
엘 • 부속품 실시간 로딩
• 유체 흐름, 정상 상태 또는 일시적인 효과
• 파도 작용으로 인한 하중
이자형
지진 하중 [ 4.1.5.3(b) 참조]
여 풍하중 [ 4.1.5.3(b) 참조]
봄 여름 시즌 적설량
에프
폭연으로 인한 부하
ð21Þ 표 4.1.2
설계 하중 조합
설계하중조합 [주(1)], [주(2)] 일반 1차 막 허용 응력 [주(3)]
(1) P + Ps + D (2) P 에스
+ Ps + D + L (3) P + Ps + D 에스
+ Ss (4) ΩP P + Ps + D + 에스
0.75L + 0.75Ss (5) ΩP P + Ps + D + (0.6W 또는 에스
0.7E) (6) ΩP P + Ps + D + 0.75(0.6W 또는 0.7E) + 에스
0.75L + 0.75Ss (7) 0.6D + (0.6W 또는 0.7E) [참고 ( 4)] 에스
에스
(8) Ps + D + F (9) 사 부록 4‑D 참조
용자 설계에 정의된 기타 하중 조합 에스
사양
노트:
(1) 설계하중조합란에 사용되는 매개변수는 표 4.1.1과 같다 .
(2) 추가 요구사항은 4.1.5.3을 참조하십시오.
(3) S 는 하중상태 조합에 대한 허용응력이다[ 4.1.5.3(c) 참조].
(4) 이 하중 조합은 기초 설계의 전복 조건을 다룹니다. 앵커리지(있는 경우) 설계에는 적용되지 않습니다.
재단에. 적용될 수 있는 W 에 대한 추가 감소에 대해서는 ASCE/SEI 7, 2.4.1 예외 2를 참조하십시오 .
174
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.1.14 – 4.2.5.1
표 4.1.3
클래스 1 및 클래스 2에 대한 하중 계수, β 및 압력 테스트 계수, βT, γmin 및 γ St/S
건설 및 수압 또는 공압 테스트
βT γmin γSt/S
수업 β 정수압 영적인 정수압 영적인 정수압 공압

1 3.0 0.95 0.8 1.5βT 1.5βT 1.25 1.15
2 2.4 0.95 0.8 1.5βT 1.5βT 1.25 1.15
4.2 용접 조인트의 설계 규칙
4.2.1 범위
용접 접합에 대한 설계 요구 사항은 4.2에 나와 있습니다 . 가장 일반적인 경우에 허용되는 용접 접합 세부사항이 제공됩니다.
구성. Part 5를 사용하는 설계 절차에 따라 검증될 수 있는 경우 대체 세부 사항을 사용할 수 있습니다.
크기 조정 용접도 제공됩니다.
4.2.2 용접 카테고리
용접 범주라는 용어는 용기의 접합 위치를 정의하지만 용접 접합 유형은 정의하지 않습니다. 용접 카테고리
이 항에 의해 확립된 것은 조인트에 관한 특별한 요구사항을 명시하기 위해 이 장의 다른 곳에서 사용됩니다.
특정 용접 압력 조인트에 대한 검사 유형 및 정도. 이러한 특별한 요구 사항은 다음을 기반으로 하기 때문에
두께는 모든 용접 조인트에 적용되지 않으며 특별한 요구 사항이 적용되는 조인트만 범주에 포함됩니다. 용접 범주는 표 4.2.1 에 정의되어 있으며 그림 4.2.1에 나와 있습니
다 . 범주 지정에 의해 정의되지 않은 용접 조인트에는 표 4.11.1, 재킷‑마개‑쉘 용접이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다. 그림 4.19.11, 홈 및
필렛 용접; 그리고 그림 4.20.1, 스케치 (a), (c), (d) 코너 조인트. 본 장의 다른 부분에 제한되지 않는 한, 4.2.5
허용되는 용접 접합 유형은 카테고리가 지정되지 않은 용접 접합과 함께 사용될 수 있습니다.
4.2.3 용접 조인트 유형
용접 접합 유형은 압력 및/또는 비압력 부품 사이의 용접 유형을 정의합니다. 용접에 대한 정의
조인트 유형은 표 4.2.2에 나와 있습니다 .
4.2.4 용접 접합 효율성
용접 조인트의 용접 조인트 효율은 수치로 표현되며 조인트 설계에 다음과 같이 사용됩니다.
부록 3‑A 에서 가져온 적절한 허용 응력 값의 승수 . 용접 조인트 효율이 결정됩니다.
표 7.2 에서 .
4.2.5 허용되는 관절 유형
4.2.5.1 정의
(a) 맞대기 이음 ‑ 맞댐 이음은 완전 용입 용접으로 두 부재의 가장자리 사이를 연결하는 것입니다. 용접은
결합되는 두 부품을 완전히 관통하는 양면 또는 단면 홈 용접입니다.
(b) 코너 조인트(Corner Joint) ‑ 코너 조인트는 두 부재가 L자 형태로 서로 직각으로 연결되는 것을 말한다.
또는 완전 또는 부분 용입 용접이나 필렛 용접으로 만들어진 T. 완전 용입 코너 조인트의 용접은 다음과 같아야 합니다.
홈 용접은 결합되는 부품 중 적어도 하나를 통해 완전히 확장되고 각 부품에 완전히 융합되어야 합니다.
부분.
(c) 앵글 조인트 ‑ 앵글 조인트는 완전 용입 용접으로 두 부재의 가장자리 사이를 연결하는 것입니다.
직경의 천이로 구성된 구성원 중 하나입니다. 용접은 양면 또는 단면 홈 용접입니다.
결합되는 두 부품을 통해 완전히 확장됩니다.
(d) 나선형 용접 ‑ 나선형 이음새가 있는 용접 조인트입니다.
(e) 필렛 용접 ‑ 필렛 용접은 두 표면을 연결하는 단면이 대략 삼각형인 용접입니다.
서로 거의 직각을 이루고 있습니다.
(f) 총 구조적 불연속성 ‑ 총 구조적 불연속성은 응력 또는 변형률 강화의 원인입니다.
구조의 상대적으로 큰 부분에 영향을 미치며 전체 응력이나 변형 패턴 또는 구조에 상당한 영향을 미칩니다.
전체적으로 구조. 총 구조적 불연속성의 예로는 머리‑쉘 및 플랜지‑쉘 접합부, 노즐,
직경이나 두께가 다른 껍질 사이의 접합부.
175
4.2.5.1 – 4.2.5.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(g) 가벼운 하중 부착 ‑ 부착된 부재의 기계적 하중으로 인한 용접 응력은 필렛 용접에 대한 허용 응력의 25%를 넘지 않으며 쉘과 부착된 부재 사이의 온도 차이가 14°C(25°F)를 초과할 것으로
예상되지 않으면 가볍게 고려해야 합니다. 짐을 실은. (h) 보조 부착물 ‑ 두께가 10 mm(0.375 in.) 또는 부피가 82 cm3 (5 in.3 ) 이하인 작은 크기의 부품으로서 하중이 없거나 응력 계산이 매우 미
미한 하중을 전달합니다. 디자이너의 판단은 필요하지 않습니다. 예로
는 명판, 단열재 지지대, 러그 위치 등이 있습니다.
(i) 주요 부착물 ‑ 위에 설명된 것처럼 가볍거나 가볍지 않은 부품.
4.2.5.2 카테고리 A 위치 (a) 카테고리 A의 모든 조인트는
Type No. 1 맞대기 조인트이어야 합니다. (b) 허용되는 범주 A 용접은 표 4.2.4 및 4.2.5 와 같
다 . (c) 두께가 다른 부분 사이의 전환 연결 ‑ 제5 부의 요구 사항이 충족되지 않는 한, 두께가 1/4 이상 다른 부분 사
이의 연결 부분에 테이퍼형 연결을 제공해야 합니다. 더 얇은 부분 또는 3mm(0.125인치) 이상. 전이는 균일한 테이퍼를 제공하는 모든 공정에 의해 형성될 수 있습니다. 파트 5 를 사용하지 않
는 경우 다음 추가 요구 사항도 적용됩니다.
(1) 맞대기 용접 부착용 쉘 섹션에 테이퍼가 필요한 경우 전환 형상

표 4.2.4, 세부사항 4, 5, 6 에 따른다 .
(2) 맞대기 용접 부착용 반구형 헤드에 테이퍼가 필요한 경우 전환 형상은 표 4.2.5, 세부 사항 2, 3, 4 및 5 를 따라야 합니다 .
(3) 동일한 내경의 원통보다 더 큰 두께를 갖는 반구형 머리는 원통의 외경에 맞게 가공할 수 있습니다. 단, 남은 두께는 최소한 동일한 동체의 쉘에 필요한 두께 이상이어야 합니다. 지름.
(4) 용접 가장자리를 넘어서 추가 용접 금속을 추가하여 전이가 형성되는 경우, 그러한 추가 용접 금속 축적은 제 6부의 요구 사항을 따라야 합니다. 맞대기 용접은 부분적으로 또는 전체적으로
테이퍼 용접이 될 수 있습니다. 부분.
(5) 이 단락의 요구사항은 플랜지 허브에는 적용되지 않습니다.
4.2.5.3 카테고리 B 위치
(a) 카테고리 B의 조인트는 다음 유형 중 하나일 수 있습니다. (1) 유형 No. 1 맞
대기 조인트, (2) 유형 No. 2 맞대
기 조인트 , (4.2.5.7 에 제한되는 경우를 제외하고) (3) 유형 No. 3
맞대기 이음매는 두께가 16mm(0.625인치) 이하이고 직경이 16mm인 쉘에만 사용할 수 있습니다.
610mm(또는 24인치) 이하.
(b) 허용되는 범주 B 용접은 표 4.2.4 및 4.2.5 와 같다 . (c) 접근 조건으로 인해 제거가 불가능한 경우를 제외하고 뒷
판 스트립은 유형 No. 2 맞대기 이음부에서 제거되어야 합니다. 백킹 스트립이 있는 Type No. 2 맞대기 조인트의 피로 해석이 필요한 경우 멤브레인 응력의 경우 응력 집중 계수 2.0, 굽힘 응력의
경우 2.5를 적용해야 합니다.
(d) 두께가 다른 쉘 단면 사이의 전이 조인트는 4.2.5.2(c) 의 요구 사항을 충족해야 하며 표 4.2.4 및 표 4.2.5를 따라야 합니다 . 동일한 내경의 원통보다 더 큰 두께를 갖는 타원형 헤드는 원통
의 외경에 맞게 가공될 수 있습니다. 단, 남은 두께가 최소한 동일한 직경의 쉘에 필요한 두께만큼 두꺼워야 합니다. (e) 노즐 목과 두께가 다른 부착 배관 사이의 전환 조인트는 4.2.5.9에 따라야 합니
다.
(f) 카테고리 B에 대해 이 부문의 다른 곳에서 맞대기 조인트가 필요한 경우, 유형 No. 1 맞대기 조인트의 요구 사항이 충족되면 직경의 천이 부분을 실린더에 연결하는 앵글 조인트가 이 요구 사항
을 충족하는 것으로 간주됩니다. 맞대기 이음에 관한 모든 요구 사항은 앵글 이음에도 적용됩니다.
4.2.5.4 카테고리 C 위치
(a) 범주 C의 이음은 다음 유형 중 하나일 수 있습니다. (1) 유형 No. 1 맞대기 이음, (2) 4.2.5.7 에 제한
되는 경우를 제외하고 완전 관통 모서리 이
음.
(3) 표 4.2.9 에 표시된 느슨한 유형의 플랜지 부착을 위한 필렛 용접 이음. 다음 제한 사항이 있습니다. (‑a) 플랜지의 재료와 플랜지가 용접되는 부분은 유형 1 재료입니다( 표 4.2 참조). 삼).
(‑b) 두 재료의 최소 지정 항복 강도는 552MPa(80ksi) 미만입니다. (‑c) 두 재료의 최소 연신율은 50mm(2인치) 게이지 길이에서 12%입니다. (‑d) 플랜지가 용접되
는 재료의 두께는 32mm(1.25인치)를 초과하지 않습니다.
176
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.2.5.4 – 4.2.5.5
(e) 필렛용접 치수는 표 4.2.9의 요건을 만족한다. (‑f) 피로해석이 필요한지 결정하기 위해 피로검사 기준은 5.5.2 에 따라 수행되어
야 한다 . 이 스크리닝 결과 피로 해석이 필요하다고 판단되면 해석은 5.5.2에 따라 수행되어야 합니다.
(‑g) ASME B16.5를 준수하지 않는 느슨한 유형 플랜지는 다음 요구 사항이 모두 충족되는 경우에만 허용됩니다.
(‑1) 플랜지의 구성재료는 다음 식을 만족한다.
ð4:2:1Þ
(‑2) 구성요소가 주기적 서비스에 있지 않습니다. 즉, 4.1.1.4에 따라 피로 해석이 필요하지 않습니다 . (b) 허용되는 카테고리 C 용접은 다음 표에 나
와 있습니다.
(1) 표 4.2.4 ‑ 쉘 이음매에 허용되는 일부 용접 조인트.
(2) 표 4.2.6 ‑ 고정되지 않은 플랫 헤드, 볼팅 플랜지가 없는 튜브 시트 및 측면에 허용되는 일부 용접 조인트
직사각형 압력 용기의 판 (3) 표 4.2.7 ‑ 맞대기 용
접 허브가 있는 일부 허용되는 용접 이음.
(4) 표 4.2.8 ‑ 볼팅 플랜지를 사용하여 튜브 시트를 부착하기 위한 일부 허용되는 용접 조인트 (5) 표 4.2.9 ‑ 플랜지 부착을 위한
일부 허용되는 용접 조인트. (c) 플랫 헤드, 랩 조인트 스터브 엔드 및 맞대기 조인트용 허브가
있는 튜브 시트 (1) 표 4.2.7 에 표시된 튜브 시트 및 플랫 헤드와 같은 인접한 쉘, 헤드 또는 기타 압력 부
품에 대한 맞대기 용접용 허브는 다음과 같습니다. 평판을 단조하거나 기계로 가공한 것. 단조 허브는 용기 축과 평행한 방향으로 재료에 대해 지정된 최소
인장 강도와 신율을 허브에 제공하는 방식으로 단조되어야 합니다. 이에 대한 증거는 이 방향에서 가능한 한 허브에 가깝게 채취한 인장 시험편(필요한 경우 작은
크기)으로 제공되어야 합니다. 평판으로 가공된 허브는 3.9의 요구사항을 만족해야 합니다.
(2) 표 4.2.9, 세부사항 6, 7 및 8 에 표시된 허브가 있는 플랜지는 판에서 가공되지 않아야 합니다.
(d) 코너 조인트 ‑ 쉘, 헤드 또는 기타 압력 부품을 단조 또는 압연 판에 용접하여 코너 조인트를 형성하는 경우
표 4.2.6 및 표 4.2.8 에 나타낸 바와 같이 , 용접부는 다음 요구사항을 만족해야 한다.
(1) 용접 이음부의 단면에서 용접 금속과 부착되는 단조 또는 압연 판 사이의 선은 부착되는 판의 표면에 평행하고 수직인 평면에 투영되어야 합니다. 차원
은 각각 a와 b입니다.
(2) a 및 b 의 치수요건은 표 4.2.6 및 표 4.2.8 의 적용요건을 만족하여야 한다 .

(3) 조인트를 통한 치수가 쉘, 헤드 또는 쉘의 두께보다 작은 용접 조인트 세부 사항
다른 압력 부품이나 편심 부착을 제공하는 것은 허용되지 않습니다.
(4) 일체형 튜브시트가 두 개의 쉘, 헤드 또는 기타 압력 부품 사이에 위치하는 경우 표 4.2.6 에 표시된 용접 부착 상세를 각 부착에 사용해야 합니다.
4.2.5.5 카테고리 D 위치
(a) 카테고리 D의 조인트는 다음 유형 중 하나일 수 있습니다.
(1) Type No. 1 맞대기 이음 (2)
4.2.5.7 에 제한되는 것을 제외한 완전 용입 모서리 이음 (3) 노즐 목이나 필렛 용
접 또는 둘 모두의 완전 용입 모서리 이음 (4) 노즐의 부분 용입 모서리 이음 목 (b) 허용되는 카테고리
D 용접은 다음 표에 나와 있습니다.
(1) 표 4.2.4 ‑ 쉘 이음새에 대해 일부 허용되는 용접 이음부 (2) 표 4.2.10 ‑ 쉽게 방

사선 촬영이 불가능한 일부 허용되는 완전 관통 용접 노즐 부착물 (3) 표 4.2.11 ‑ 일부 허용되는 패드 용접 노즐 부착물 및 기타 연결부 표
4.2.12 ‑ 일부 허용 가능한 피팅형 용접 노즐 부착물 및 기타 쉘에 대한 연결부 (5) 표 4.2.13 ‑ 쉽게 방사선 촬영이 가능한 일부 허용 가
능한 용접 노즐 부착물 (6) 표 4.2.14 ‑ 일부 허용 가능 부분 관통 노즐 부착물 (c) 노즐 용접에 대한 요건은 다음과 같습니다.
(1) 동체의 개구부 두께가 64 mm(2.5 in.) 이상인 경우 유형 No. 1 맞대기 이음 또는 완전 관통 이음을 사용해야 합니다.
177
4.2.5.5 – 4.2.5.6 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(2) 보강재 없이 용기 벽에 인접한 노즐 넥 ‑ 추가 보강 요소 없이 용기 벽에 인접한 노즐 넥은 완전 관통 홈 용접으로 부착되어야 합니다. 백킹 스트립은 한쪽 면에

서만 용착된 용접부나 육안 검사로 조인트의 완전한 관통 여부를 확인할 수 없는 경우에 사용해야 합니다. 백킹 스트립을 사용하는 경우 용접 후 제거해야 합니다. 허용되
는 용접 부착 유형은 표 4.2.10, 세부 사항 1, 2 및 7에 나와 있습니다.
(3) 보강 없이 노즐 넥 삽입 ‑ 용기 벽에 있는 구멍에 부분적으로 삽입되거나 이를 통해 부분적으로 삽입되는 추가 보강 요소가 없는 노즐 넥은 전체 관통 홈 용접

으로 부착되어야 합니다. 백킹 스트립을 사용하는 경우 용접 후 제거해야 합니다. 허용되는 용접 부착 유형은 표 4.2.10, 세부사항 3, 4, 5, 6 및 8에 나와 있습니다.
(4) 보강재가 있는 인서트 노즐 넥 ‑ 하나 이상의 별도 보강 플레이트 형태로 보강재가 추가된 인서트형 넥은 보강 플레이트의 외부 가장자리와 노즐 넥 주변에 연
속 용접으로 부착되어야 합니다. 피로 스크리닝 기준은 별도의 강화 및 비일체적 부착 설계를 갖춘 노즐에 적용되어야 합니다. 목을 용기 벽과 보강재에 부착하는 용접은
완전 용입 홈 용접이어야 합니다. 허용되는 용접 부착물의 유형은 표 4.2.11, 세부사항 1, 2 및 3 에 나와 있습니다 . [또한 (d) 참조]
(5) 스터드 패드 유형 연결 ‑ 외부에서 부과되는 하중을 받을 수 있는 스터드 연결은 표 4.2.11, 상세 5 에 따라 완전 용입 용접을 사용하여 부착해야 합니다 . 맨웨
이와 같이 기본적으로 외부 하중이 없는 스터드 패드 유형 연결 검사용 개구부, 써모웰 연결부 등으로만 사용되는 핸드홀은 표 4.2.11, 상세도 4에 따라 필렛 용접을 사용
하여 부착할 수 있습니다.
(6) 내부 나사산이 있는 피팅 ‑ 내부 나사산이 있는 피팅은 NPS 2 이하로 제한됩니다. 허용됨

용접 부착물의 유형은 표 4.2.12에 나와 있습니다 .
(7) 일체형 보강 노즐 ‑ 일체형 보강형 노즐은 Type No.1의 맞대기 용접을 사용하여 부착할 수 있다. 모서리 용접으로 부착된 일체형 보강재가 있는 노즐 또는 기
타 연결부는 완전 용입 모서리 용접으로 부착해야 합니다. 허용되는 용접 부착 유형은 표 4.2.13에 나와 있습니다.
(8) 부분 관통 용접으로 부착된 노즐 ‑ 부분 관통 용접은 계측 개구부, 검사 개구부 등과 같이 기본적으로 외부 기계적 하중이 없고 다음과 같은 노즐 부착에만 사
용할 수 있습니다. 용기 자체보다 더 큰 열 응력을 받아서는 안 됩니다. 허용되는 용접 부착 유형은 표 4.2.14에 나와 있습니다. 표 4.2.14, 세부사항 3 및 4를 사용하는
경우 목의 재료는 보강 면적 계산에 포함되지 않습니다( 4.5 참조).
(d) 4.3.11, 4.3.12, 4.4.13 및 4.4.14 의 요구 사항에 따라 보강된 원뿔의 작은 끝 부분에 있는 노즐을 제외하고 , 해당하는 경우 별도의 보강 플레이트 또는 패드 형
태로 보강재를 추가할 수 있습니다. 용기와 노즐이 다음 요구 사항을 모두 충족하는 경우에만 사용할 수 있습니다.
(1) 노즐, 패드 및 용기 벽의 재료는 표 4.2.3에 표시된 재료 유형 1 및 4에 대해 섹션 IX, 표 QW/QB‑422에 나열된 재료를 준수합니다.
(2) 노즐, 패드 및 용기 벽 재료의 지정된 최소 인장 강도는 550MPa(80ksi)를 초과하지 않습니다.
(3) 노즐, 패드 및 용기 벽 재료의 최소 신장률은 50mm(2인치)당 12%입니다.

(4) 추가된 보강재의 두께는 용기 벽 두께의 1.5배를 초과하지 않아야 합니다.
(5) 주기적 사용 시 패드, 즉 비일체형 구조에 대한 5.5 의 요구사항을 충족합니다.
4.2.5.6 카테고리 E 위치
(a) 부착 방법 ‑ 비압력 부품의 부착은 다음 요건을 따라야 합니다.
(1) 비압력 부품, 지지대, 러그, 브래킷 및 보강재는 다음 단락에서 제한하는 맞대기 용접, 완전 용입 홈 용접, 부분 용입 용접, 필렛 용접 또는 스터드 용접을 사용
하여 내부 또는 외부 벽에 부착할 수 있습니다. .
(2) 저항 용접 스터드는 재료 유형 3(표 4.2.3 참조)에 포함된 재료를 제외한 모든 재료의 비압력 부품에 대한 사소한 부착에 사용할 수 있습니다 .
(3) 지지대, 러그, 브래킷, 보강재 및 기타 부착물은 스터드 볼트를 사용하여 용기 벽의 외부 또는 내부에 부착할 수 있습니다( 4.15.5 참조).
(4) 모든 부착물은 부착될 쉘의 곡률을 따라야 합니다.

(5) 압력 부품에 작은 부착물[ 4.2.5.1(g) 참조]을 연결하는 모든 용접은 재료 유형 1, 2 및 4에 대해 연속적이거나 비연속적일 수 있습니다( 표 4.2.3 참조).
(6) 비압력 부분을 압력 부분에 연결하는 모든 용접은 재료 유형 3에 대해 연속되어야 합니다( 표 4.2.3 참조).
(7) 일부 허용되는 부착 용접 유형과 관련 최소 용접 크기가 그림 4.2.2 에 나와 있습니다 .
(e) 및 (f) 에 대한 제한사항.
(8) 보강 링을 부착하는 일부 허용 가능한 방법이 그림 4.2.3 에 나와 있으며 제한 사항은 (e) 및 (f) 를 참조하십시오 .
178
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.2.5.6
(b) 압력부에 대한 주요 부착물의 재질 ‑ 압력부에 직접 용접되는 부착물은 다음과 같은 것이어야 한다.

부속서 3‑A 에 나열된 물질 .
(1) 재료 및 용접용접금속은 압력부분과 적합하여야 한다.
(2) 재료 유형 3( 표 4.2.3 참조)의 경우, 아래 (c) 에 설명된 보조 부착물을 제외한 모든 영구 구조 부착물 [ 3.5.3.3 및 4.2.5.1(h) 참조] , 압력에 직접 용접됨 부품은 지정된 최소 항복 강도
가 부착된 재료의 ±20% 이내인 재료로 만들어져야 합니다. 이 요구 사항에 대한 예외는 SA‑240, SA‑312 또는 SA‑479를 준수하는 경하중 오스테나이트 스테인리스 강의 부착물이 SA‑353을 준
수하는 압력 부품에 필렛 용접되는 것이 허용된다는 것입니다. SA‑553 유형 I, II 및 III; 또는 SA‑645.
(c) 압력 부품에 대한 작은 부착물을 위한 재료 ‑ (b) 에 의해 제한되거나 단조 제작( 6.7 참조)을 제외하고, 이 절에서 허용된 재료 사양을 따르지 않는 재료로 만든 작은 부착물을 사용할 수 있으
며, 아래 요구 사항을 충족하는 경우 압력 부품에 직접 용접됩니다.
(1) 재료는 3.2.1.3에 따라 식별되고 용접에 적합하다 .

(2) 용접이 부착될 재료와 관련된 한 재료는 호환성이 있습니다.
(3) 용접부는 제6 부 에서 요구되는 경우 용접후열처리된다 .
(d) 비압력 부품에 용접된 부착물 ‑ 본 부에서 허용된 재료 사양을 따르지 않는 재료로 만들어진 비압력 부품에 용접된 부착물은 재료가 식별되고 용접에 적합하며 다음과 호환되는 경우 사용할
수 있습니다. 부착이 이루어지는 재료.
(e) 재료 유형 1 및 4의 압력 부품에 대한 부착 용접( 표 4.2.3 참조) ‑ 비압력 부착 용접

압력 부품에 대한 부품 또는 보강재는 다음 중 하나이어야 합니다.
(1) 다리 치수가 13mm(0.5인치)를 넘지 않는 필렛 용접 및 구조적 불연속점보다 가깝지 않은 용접 토우 (2) 부분 용입 용접과 필렛 용접 이는 두께가 총액에서
38mm(1.5인치)를 초과하지 않는 부
품의 부착으로 제한됩니다. (3) 완전 용입 홈 용접과 각 측면의 필릿 용접 (4) 완전 용입 맞대기 용접; 맞대기 용접을 위한 보스를 제공하기 위한 용접 금속의 사전 용착은 허용됩니다. 단, 적절
한 비파괴 검사를 통해 건전성이
확인되어야 합니다. 용접 형성 영역에 대한 열처리를 고려해야 합니다.
(5) 유사한 부착 방향을 포함하는 지지 스커트 또는 기타 지지대의 부착을 위해 (3) 및 (4) 의 용접 유형에 추가하여 다리 치수를 증가시켜 얻은 90도 필렛 용접보다 더 큰 유효 목 치수의 용접
또는 결합된 부품의 각도와 경사는 유효 목이 있는 곳에 사용될 수 있습니다 ( 그림 4.2.4 참조). 다만, (2) 의 두께 제한을 적용한다.
(6) 보강 링은 구조 재료가 식을 만족할 때 스티치 용접될 수 있습니다. (4.2.1) 및 구성요소

즉, 4.1.1.4에 따라 피로 해석이 필요하지 않습니다.
(f) 재료 유형 2 및 3의 압력 부품에 대한 부착 용접( 표 4.2.3 참조) ‑ 압력 부품에 비압력 부품 또는 보강재를 부착하는 용접은 다음 중 하나이어야 합니다. (1) (2) 에서 허용되는 경우를 제외하
고 , 필릿 용접은 씰 용접이나 경부하 부착에만 허용됩니다.
용접 크기가 10 mm(0.375 in.) 다리 치수를 초과하지 않고 용접 끝부분이 전체 구조적 불연속점보다 가까이 위치해서는 안 됩니다.
(2) SA‑333 등급 8, SA‑334 등급 8, SA‑353, SA‑522, SA‑553 및 SA‑645 재료의 경우 필렛 용접 레그 치수가 13을 초과하지 않는 경우 필렛 용접이 허용됩니다. mm(0.5 in.) 및 용접 토
우가 다른 전체 구조적 불연속부보다 더 가까이 위치해서는 안 됩니다.
(3) 부분 용입 용접과 필렛 용접 두께가 19mm(0.75인치)를 초과하지 않는 부품의 부착으로 제한됩니다.
(4) 전체 용입 홈 용접과 각 측면의 필렛 용접.

(5) 완전 용입 맞대기 용접( 보스 요건은 (e)(4) 참조).
(6) 유사한 부착 방향을 포함하는 지지 스커트 또는 기타 지지대의 부착을 위해, 위 (5) 에 의해 허용된 용접에 추가하여 목이 최소 t a 인 경우 90도 필렛 용접보다 더 큰 유효 목 치수의 용접을
사용할 수 있습니다. ( 그림 4.2.4 참조) 이 그림의 세부 사항은 부착 용접이 이중 용접되지 않는 한 두께가 19mm(0.75인치)를 초과하지 않는 부품 부착으로 제한됩니다.
(g) 용접 재료의 응력 값 ‑ 부착 용접 강도는 공칭 용접 면적과 결합된 두 재료 중 더 약한 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력 값에 표시된 감소 계수 Wr을 곱한 값을 기준으로 해야 합니다. 아래에.
(1) 완전 용입 맞대기 또는 홈 용접 ‑ Wr = 1.0; 공칭 용접 면적은 용접 깊이와 용접 길이를 곱한 값입니다.
179
4.2.5.6 – 4.2.6 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(2) 부분 용입 홈 또는 부분 용입 홈과 필렛 용접 ‑ Wr = 0.75; 공칭 용접 면적은 다음과 같습니다.

(‑a) 홈 용접 ‑ 침투 깊이에 용접 길이를 곱한 값입니다. (‑b) 필렛 용접이 있는 홈 용접 ‑ 철근을 제
외한 스로트와 관통 깊이를 합한 값에 용접 길이를 곱한 값입니다.
(3) 필렛 용접 ‑ Wr = 0.5; 공칭 용접 면적은 목 면적입니다. (h) 용접 오버레이 및 클래드 구조
(1) 부착물은 제한 없이 용접 오버레이 침전물에 직접 용접될 수 있습니다.

(2) 클래딩 두께에 대해 설계 크레딧을 적용하는 클래드 구조의 경우, 부착 용접은 부착물의 설계 허용 응력 값의 10%를 초과하지 않는 부착 용접에서 주요
응력을 생성하지 않는 하중을 기준으로 클래딩에 직접 수행할 수 있습니다. 또는 클래딩 재료 중 더 적은 것. 대안으로 용접 오버레이의 국부적 영역을 클래딩 내에
배치하여 부착 위치를 제공할 수 있습니다.
(3) 적용된 라이닝의 경우, 라이닝에 직접 부착하는 것의 적절성과 신뢰성을 확립하기 위해 분석, 시험 또는 두 가지 모두를 수행할 수 없는 한 모재 금속에 직접 부착해야 합니다. 유사한 서비스에서 유
사한 라이닝을 사용한 성공적인 경험이 판단의 기초가 될 수 있습니다. (i) PWHT 요구사항 ‑ 용접 후 열처리에 대해서는 용기 모재의 제작 요구사항이 적용됩니다. (j) 피로해석의 필요성 평가 ‑ 5.5.2 의 피로스
크리닝 해석을 적용할 때 , 필렛 용접과 비완전침투 용접은 비일체적 부착으로 간주되어야 한다. 단, 다음 용접은 고려할 필요가 없다. 사용 제한:
(1) (c), (e)(1), (f)(1) 및 (f)(2) 에 해당하는 용접

(2) (e)(5) 및 (f)(6) 에 포함된 용접은 일체형으로 간주될 수 있다.
4.2.5.7 담금질 및 템퍼링된 고강도 강의 접합에 대한 특별 제한

(a) ( b )에서 허용된 경우를 제외하고 담금질 및 템퍼링된 고장력강( 표 3‑A.2 참조) 으로 제작된 용기 및 용기 부품에서 카테고리 A, B 및 C의 모든 이음부와
그 사이의 기타 모든 용접 이음부 범주 지정으로 정의되지 않은 압력 함유 인클로저 부분은 유형 번호 1이어야 합니다.
(1) 외판 두께가 50mm(2인치) 이하인 경우 모든 카테고리 D 용접은 표 4.2.13에 따라 유형 No. 1이어야 합니다.
(2) 외판 두께가 50 mm(2 in.)보다 큰 경우 용접 세부사항은 다음의 노즐에 허용될 수 있습니다.

표 4.2.10 또는 표 4.2.13.
(b) SA‑333 등급 8, SA‑334 등급 8, SA‑353, SA‑522, SA‑553 및 SA‑645 재료의 경우 용접 조인트는 다음과 같습니다.
(1) 카테고리 A의 모든 조인트는 Type No. 1이어야 합니다.

(2) 카테고리 B의 모든 조인트는 Type No. 1 또는 Type No. 2이어야 합니다.
(3) 카테고리 C의 모든 접합부는 접합부의 전체 단면에 걸쳐 연장되는 완전 용입 용접이어야 합니다.
(4) 노즐 넥을 용기 벽과 강화 패드에 부착하는 카테고리 D의 모든 조인트는 사용되는 경우 완전해야 합니다.
침투 홈 용접.
4.2.5.8 튜브‑튜브시트 용접
튜브‑튜브 시트 용접에 대한 요구사항은 4.18에 나와 있습니다.
4.2.5.9 노즐‑목‑배관 용접
벽 두께가 더 작은 배관에 부착되는 노즐 넥의 경우[ 1.2.3(a)(1) 참조], 노즐의 용접 끝 부분에서 점점 가늘어지는 전이 부분이 배관 두께와 일치하도록 제공될
수 있습니다. 본 부의 규칙에서 요구하는 것보다 적습니다( 표 4.2.15 참조).
4.2.5.10 유연한 쉘 요소 확장 조인트의 코너 용접에 대한 특별 기준

각 코너 조인트는 필렛을 덮고 백킹 스트립이 없는 완전 관통형 코너 용접이어야 합니다. 덮는 필렛은 모서리 안쪽에 위치해야 하며 표 4.2.16에 따라 목이 있어
야 합니다. 피로 평가에는 더 큰 용접이 필요할 수 있습니다. 모서리 용접이 결합되는 두 요소를 완전히 관통하는 것이 허용됩니다.
4.2.6 명명법
a = 두께 전환 또는 필요한 용접에 대한 길이 요구 사항을 결정하는 데 사용되는 형상 매개변수

크기, 적용 가능
b = 두께 전환 또는 필요한 용접에 대한 길이 요구 사항을 결정하는 데 사용되는 형상 매개변수
크기, 적용 가능
180
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.2.6 – 4.2.7
c = 용접 크기 매개변수
R = 쉘 또는 헤드의 평균 반경
Sy T = 설계 온도에서 부록 3‑D 에 명시된 최소 항복 강도
에스
유 = 부록 3‑D 에 명시된 최소 최대 인장 강도
t = 유연한 쉘 요소 확장 조인트의 유연한 요소의 공칭 두께
티ㅏ = 부착된 부재의 두께
티씨 = 코너 용접의 목 치수
티 이자형 = 보강 요소의 두께
시간 = 헤드의 공칭 두께
티N = 해당되는 경우 쉘 또는 노즐의 공칭 두께
티영형 = 유연한 쉘 요소 확장 조인트의 외부 쉘 요소의 공칭 두께
티
피 = 플랫 헤드, 플랜지 또는 기타 부품의 외부 표면에서 용접 가장자리 또는 중심까지의 거리
tpipe = 연결 파이프의 최소 벽 두께
티 = 이 부문의 요구사항에 따라 필요한 쉘 두께
아르 자형
티rn = 본 부문의 요구사항에 따라 요구되는 이음매 없는 노즐 벽의 두께

ts = 쉘의 공칭 두께
ts h = 쉘의 공칭 두께, ts 또는 헤드, t h
tw = 용접 침투 깊이
티엑스 = 설계가 일체형 플랜지로 계산된 경우 두께 g0의 2 배 ( 4.16 참조) 또는 노즐의 2배

설계가 느슨한 플랜지로 계산될 때 내부 압력에 필요한 쉘 노즐 벽의 두께,
그러나 어떤 경우에도 6mm(0.25인치) 미만이어서는 안 됩니다.
T = 플랫 헤드, 커버, 플랜지 또는 튜브시트의 최소 두께(해당되는 경우)
Wr = 용접 유형 감소 계수
4.2.7 테이블
표 4.2.1
용접 카테고리의 정의
용접 카테고리 설명
ㅏ • 메인 쉘 내의 종방향 및 나선형 용접 조인트, 통신 챔버 [참고 (1)], 직경 전환 또는
노즐
• 구형 내부, 성형 헤드 또는 플랫 헤드 내부, 플랫 측면 용기의 측면 플레이트 [참고 (2)] 내부의 모든 용접 조인트

• 플랫 튜브시트 내의 모든 맞대기 용접 조인트
• 반구형 헤드를 주 쉘, 직경 전환, 노즐 또는 부품에 연결하는 원주 용접 조인트
의사소통실
비 • 주 쉘 내부의 원주 용접 조인트, 통신 챔버 [참고(1)], 노즐 또는 직경 전환부

큰 끝이나 작은 끝의 원통과 전환 사이의 연결부를 포함합니다.
• 반구형 이외의 형성된 헤드를 주 쉘, 직경 전환부, 연결하는 원주 용접 조인트
노즐 또는 통신 챔버에
씨 • 플랜지, Van Stone 랩, 튜브시트 또는 플랫 헤드를 메인 쉘, 성형 헤드, 트랜지션에 연결하는 용접 조인트

직경, 노즐 또는 통신 챔버 [주 (1)]
• 한쪽 측면 플레이트 [참고(2)] 를 평평한 용기의 다른 측면 플레이트에 연결하는 용접 조인트
디 • 통신 챔버 [참고 (1)] 또는 노즐을 메인 쉘, 구, 전환에 연결하는 용접 조인트

직경, 헤드 또는 편평한 용기
• 노즐을 통신 챔버에 연결하는 용접 조인트 [참고 (1)] (전환의 작은 끝 부분에 있는 노즐의 경우)
직경 카테고리 B 참조)
이자형
• 비압력 부품 및 보강재를 부착하는 용접 조인트
노트:
(1) 통신 챔버는 선박의 외판 또는 헤드와 교차하고 일체형 부분을 형성하는 선박의 부속품으로 정의됩니다.
압력 함유 인클로저(예: 섬프).
(2) 측면이 편평한 용기의 측판은 내압 용기의 일체형 부분을 형성하는 평판 중 하나로 정의됩니다.
181
표 4.2.2
용접 접합 유형의 정의
용접 조인트 유형 설명
1 이중 용접 또는 기타 방법으로 제작된 원뿔 반 꼭지점 각도가 30도 이하인 맞대기 이음 및 앵글 이음
내부 및 외부 용접 표면 모두에 용착된 용접 금속의 품질이 동일하게 생성되는 것을 의미합니다. 백킹을 사용한 용접
제자리에 남아 있는 스트립은 유형 1번 맞대기 이음으로 분류되지 않습니다.
2 제자리에 남아 있는 지지 스트립을 사용하여 한쪽 면을 용접하여 제작한 맞대기 이음
삼 백킹 스트립 없이 한쪽 면만 용접하여 제작한 맞대기 이음
7 커버 필렛 용접 유무에 관계없이 완전 용입 용접으로 만든 코너 조인트
8 원뿔 절반 정점 각도가 30도보다 큰 완전 관통 용접으로 만들어진 앵글 조인트
9 커버 필렛 용접 유무에 관계없이 부분 용입 용접으로 만든 코너 조인트
10 필렛 용접
표 4.2.3
용접 및 제작 요구사항에 대한 재료 유형 정의
재료 유형 설명
1 • P‑번호. 1 그룹 1, 2, 3
• P‑번호. 3 SA‑302를 제외한 그룹 3
• P‑번호. 4, 그룹 1, SA‑387 등급 12 및 SA/EN 10028‑2 등급 13CrMo4–5
• P‑번호. 8, 그룹 1 및 2
• P‑번호. 9A 그룹 1
2 재료 유형 1, 3, 4에 포함되지 않은 재료
삼 SA‑372 등급 D 및 등급 E, F, G, H 및 J의 클래스 70을 제외한 담금질 및 조질 고강도 강철( 표 3‑A.2 참조)

단조병에 사용하는 경우
4 • P‑번호. 21부터 P‑No. 25명 포함

• P‑번호. 31부터 P‑No. 35명 포함
• P‑번호. 41부터 P‑No. 45개 포함
표 4.2.4
쉘 이음매에 허용되는 일부 용접 접합
관절 관절
세부 사항 유형 범주 디자인 노트 수치
1 1 에이, 비, 씨, 디
22B
182
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.2.7
표 4.2.4
쉘 이음새에 허용되는 일부 용접 접합(계속)
관절 관절
33B
4 1 에이, 비, 씨, 디 • α ≥ 3b
ㅏ
• 테이퍼의 길이 a에는 다음이 포함될 수 있습니다.
용접하다
• 조인트 유형 2와 3이 허용될 수 있습니다. 참조

제한사항은 4.2.5.2 ~ 4.2.5.6 비
내부 또는 외부 테 용접
이퍼
5 1 에이, 비, 씨, 디
ㅏ
6 1 에이, 비, 씨, 디
ㅏ
용접
71B • α ≤ 30도 티
씨
• 4.2.5.3(f) 참조
• 조인트 유형 2와 3이 허용될 수 있습니다. 참조 티
V
제한사항은 4.2.5.2 ~ 4.2.5.6
88B • α > 30도
씨엘
91B • α ≤ 30도
• 4.2.5.3(f) 참조 TC

제한사항은 4.2.5.2 ~ 4.2.5.6 TV
10 8 비 • α > 30도
씨엘
183
표 4.2.5
성형 헤드에 허용되는 일부 용접 접합
관절 관절
1 1 에이, 비 • 조인트 유형 2와 3이 허용될 수 있습니다. 참조
TS
제한사항은 4.2.5.2 ~ 4.2.5.6
일
2 1 에이, 비 • th 가 ts를 초과할 때 α ≥ 3b 입니다. 비

• t off ≤ 0.5 (th ts) 티
시간
• 스커트의 최소 길이는 min[3번째 , 38mm 입니다. 티 ㅏ

에스
(1.5 in.)] 제공해야 하는 경우는 제외

필요한 테이퍼 길이
• th ≤ 1.25ts 인 경우 스커트 길이는 다음과 같습니다 .
필요한 테이퍼에 충분할 것
• 테이퍼 a 의 길이에는 다음이 포함될 수 있습니다.
용접 폭.
• 쉘 플레이트 중심선은 다음 중 하나일 수 있습니다. 티
끄다
헤드 플레이트 중심선 측면
제한사항은 4.2.5.2 ~ 4.2.5.6
얇은 부분 접선
삼 1 에이, 비
비
티
시간
ㅏ
티
에스
티
끄다
얇은 부분 접선
4 1 에이, 비 • a ≥ 3b
• t 꺼짐 ≤ 0.5(ts th ) ㅏ
티 비
에스
• 테이퍼 a 의 길이에는 다음이 포함될 수 있습니다.

용접 폭. 티
시간
• 쉘 플레이트 중심선은 다음 중 하나일 수 있습니다.

헤드 플레이트 중심선 측면
제한사항은 4.2.5.2 ~ 4.2.5.6
티
끄다
얇은 부분
184
표 4.2.5
성형 헤드에 허용되는 일부 용접 접합(계속)
관절 관절
5 1 에이, 비 • 세부정보 4 참조
티
끄다
티
시간
티 비 ㅏ
에스
얇은 부분
62B • 맞대기 용접 및 필렛 용접(사용하는 경우)은 다음과 같습니다.

접선점 아아
1.5배의 전단하중을 받도록 설계 비
설계 차압
• a ≥ min[2t h , 25mm(1인치)]
티
ID
• b, 최소 13mm(0.5인치) 시간
• 쉘 두께 t 및 t s 2는 다음과 같을 수 있습니다.
1
개 는 다르다
• α, 15도 ≤ α ≤ 20도 티
s2
티
s1
씰 또는 필렛 용접
맞대기 용접
7 1 에이, 비 • r 1 ≥ 2r 2 단조부품 티
에스
• r 2 ≥ 분[ts, t h ]
r1
r2
티
시간
185
표 4.2.6
고정되지 않은 플랫 헤드, 볼팅 플랜지가 없는 튜브시트 및
직사각형 압력 용기의 측면 플레이트
관절 관절
17C • a ≥ 2ts
티 티
승
• tw ≥ ts ㅏ 에스
27℃ • a + b ≥ 2ts
티
• tw ≥ ts 피
•tp• ≥ 최소[ts, 6 mm (0.25 in.)] 티 티
치
승 에스
ㅏ
수 b는 용접에 의해 생성됩니다.
준비하고 장착 후 확인해야 함
그리고 용접하기 전에
37℃ • a + b ≥ 2ts
티
• b = 0이 허용됩니다. 에스
• 치수 b는 용접에 의해 생성됩니다.
ㅏ
비
이 용접 금속은 다음과 같습니다.
이전에 입금됨
조인트를 완성하다
186
표 4.2.7 맞대기
용접 허브가 있는 일부 허용되는 용접 접합
관절 관절
11C • r ≥ 10 mm (0.357 in.) ts ≤ 38 mm (1.5 in.) 인 경 인장시험편
우 • r ≥ min[0.25ts, 19 mm (0.75 in.)]인 경우 티
에스
ts > 38mm(1.5인치)
아르 자형
21C • r ≥ 10 mm (0.357 in.) ts ≤ 38 mm (1.5 in.) 인 경 인장시험편

우 • r ≥ min[0.25ts, 19 mm (0.75 in.)]인 경우
티
ts >38mm(1.5인치) • 에스
e ≥ max[ts, T]
이자형
아르 자형
31C • h = 최대[1.5ts, 19mm(0.75인치)]이지만 51mm(2인치)를

초과할 필요는 없습니다.
인장시험편
티
에스
시간
187
표 4.2.8
볼팅 플랜지를 사용하여 튜브시트를 부착하는 데 허용되는 일부 용접 조인트
관절 관절
17C • a + b ≥ 2ts
씨
• b = 0이 허용됩니다.
• 치수 b는 용접에 의해 생성됩니다.
티
• c ≥ min[0.7ts, 1.4t r ] 에스
표 4.2.9
플랜지 부착물에 허용되는 일부 용접 접합
관절 관절
세부 사항 유형 범주 디자인 노트 • 루즈 수치
1 10 씨 형 플랜지
• t 씨 ≥ 0.7t 티
N
•c≤t N + 최대 6mm(0.25인치)
• r ≥ 최대[0.25g 1, 5mm(0.1875인치)]
아르 자형
테네시
TC TC
188
표 4.2.9
플랜지 부착물에 허용되는 일부 용접 접합(계속)
관절 관절
2 10 씨 • 루즈형 플랜지
• t 씨 ≥ 0.7t N 티
•c≤t N + 최대 6mm(0.25인치)
티
N
씨
티
씨
37℃ • 루즈형 플랜지

티
• t 씨 ≥ 0.7t N
• c ≤ 0.5t 최대
• r ≥ 최대[0.25g1, 5mm(0.1875인치)]
아르 자형
TC
씨
47℃ • 루즈형 플랜지

• t 씨 ≥ 0.7t N 티
• c ≤ 0.5t 최대
씨
TC
57℃ • 루즈형 플랜지 완전 용입 용접, 단일

티
• t 씨 ≥ 0.7t N 또는 두 배. 완전한 침투
• tl ≥ tn + 5mm(0.1875인치)
tl 용접이 랩을 통과할 수 있음
(tl ) 또는 벽을 통과 (tn)합니다.
틈 메우는 물건
이 용접은 기계로 가공될 수 있습니다.

모서리 반경에 맞게
테네시 표준 랩 조인트 플랜지.
TC
189
표 4.2.9
관절 관절
61C • 일체형 플랜지
티 씨
• c ≥ 1.5g 최소 0
• r ≥ 최대[0.25g 1, 5mm(0.1875인치)]
슬로프 1:3 최대
아르 자형
g0
g1
71C • 일체형 플랜지 경사가 1:3을 초과합니다.

• c ≥ 1.5g0 최소
g0
81C • 일체형 플랜지

• c ≥ 1.5g0 최소
경사가 1:3을 초과합니다.
슬로프 1:3 최대
씨 C 용접
엘
g0
97℃ • 일체형 플랜지

티 씨
• c ≥ 최소[0.25g 0, 6mm(0.25인치)]
테네시
190
표 4.2.9
관절 관절
10 7 씨 • 일체형 플랜지
• a + b ≥ 3t 티
N
•tp ≥ 최소[t n , 6mm(0.25인치)]

• c ≥ min[t n , 6mm(0.25인치)]
테네시
tp 씨
비
표 4.2.10
일부 허용되는 완전 관통 용접 노즐 부착물은 쉽게 방사선 촬영이 불가능함
관절 관절
17디 •t ≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)]
씨
선택적인 백킹 스트립은 다음과 같습니다.
• r 1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)] 용접 후 제거
테네시
티
TC
r1
27디 •t 씨 ≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)]
• r 1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]
테네시
TC
r1
191
표 4.2.10
(계속)
관절 관절
세부 사항 유형 범주 설계 노트 ≥ 수치
37디 •t 씨 min[0.7t n, 6 mm (0.25 in.)]
• r 1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)] 테네시
TC
r1
선택적인 백킹 스트립은 다음과 같습니다.

용접 후 제거
47디 •t 씨 ≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)]

테네시
• r 1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]
티 TC
r1
57디 • 티씨
≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)]
테네시
•r3또 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]

는 다음의 모따기
TC
r 3 45도에서 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]
TC
티
r3
r3
67디 • 티씨
≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)] 테네시
• r 1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]
TC
r1
192
표 4.2.10
(계속)
관절 관절
77디 •t 씨 min[0.7t n, 6 mm (0.25 in.)] 선택적인 백킹 스트립은 다음과 같습니다. 테네시
• r 1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)] 용접 후 제거
TC
r1
티 분분
표 4.2.11
일부 허용되는 패드 용접 노즐 부착물 및 쉘에 대한 기타 연결
관절 관절
17디 •t 씨 min[0.7t n, 6 mm (0.25 in.)]

• tf1 ≥ min[0.6t e , 0.6t]
•r3 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]
테네시
또는 다음의 모따기
r 3 45도에서 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]
TC
tf1
티
r3
TC
27디 •t 씨 ≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)]

• tf1 ≥ min[0.6t e , 0.6t]
• r 1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)] 테네시
TC
tf1
티 r1
193
표 4.2.11
일부 허용되는 패드 용접 노즐 부착물 및 쉘에 대한 기타 연결(계속)
관절 관절
37디 •t 씨 ≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)]
• tf1 ≥ min[0.6t e , 0.6t]
•r3 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]
또는 다음의 모따기 테네시
r 3 45도에서 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]

TC
tf1
테
r3
TC
t
티
이자형
f1
4 10 디 • tf2 ≥ min[0.7t e , 0.7t]

승
TF2
TF2
57디 • tf2 ≥ min[0.7t e , 0.7t] 승

• r 1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]
r1
TF2
티
194
표 4.2.12
일부 허용되는 피팅 유형 용접 노즐 부착물 및 기타 쉘 연결부
관절 관절
17디 • DIN 50(NPS 2) 이하로 제한됨 씨엘
•t 씨 ≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)] TC
•t TC
씨 ≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)]
TC

•t 씨 ≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)]
티
씨
4 10 디 • DIN 50(NPS 2) 이하로 제한됨

티 t
f2
• 티씨
≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)] 이자형
• tf2 ≥ min[0.7t e , 0.7t] 티
티
f2
59디 • 최대 DIN 50(NPS 2)으로 제한됩니다.

• Schedule 160의 그루브 g
이보다 작아서는 안 된다.
용접 두께
tg
•t 씨 ≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)]
TC
195
표 4.2.13
쉽게 방사선 촬영이 가능한 일부 허용되는 용접 노즐 부착물
관절 관절
11디 •r1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]
티
≥ min[0.25tn , 19mm(0.75인치)] • r 2 N
r2
아르 자형
21디 •r1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]

티
N
• r 2≥ min[0.25tn , 19mm(0.75인치)]
r2
r2 최대 45°
최대 30°
r1
최소 1.5t
티
31디 • r 1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]

티
• r 2 ≥ 최소[0.25tn , 19mm(0.75인치)] r2 N
•3개 +4 ≤ 0.2t
1 +2• ≤ 18.5도 최소 30°
최소 13mm(0.5인치)
r2
1
티
삼
a2 티
4
41디 •r1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)] ㅏ

• r 2≥ min[0.25tn , 19mm(0.75인치)]
티 티
N N
2
아르 자형
아르 자형
2
최대 45°
최대 45°
최대 18.5° 최대 30°
최대 30°
2
아르 자형
r2
아르 자형
r1 1
티
최대 0.2t 섹션 AA
ㅏ
단면에 수직 및 평행
원통형 용기 축
196
표 4.2.13
쉽게 방사선 촬영이 가능한 일부 허용되는 용접 노즐 부착물(계속)
관절 관절
51디 •r1 ≥ 최소[0.25t n, 3mm(0.125인치)]
• r 2≥ min[0.25t n, 19mm(0.75인치)]
테네시
r2
r1
61디 •r1 ≥ 최소[0.25t n, 3mm(0.125인치)] 옵션 백킹 스트립

• r 2≥ min[0.25t n, 19mm(0.75인치)] 제거된다
용접 후
테네시
r2
r1
77디 •t 씨 ≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)] ㅏ

•r1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]
• r 2 ≥ 19mm(0.75인치) 테네시
테네시
• r 4≥ 6mm(0.25인치)
r2 r2
TC
최소 45°
TC
r4
TC r4
r1 r1
티 티
섹션 AA
ㅏ
단면에 수직 및 평행
원통형 용기 축
197
표 4.2.14
일부 허용되는 부분 관통형 노즐 부착물
관절 관절
19디 •t 씨 ≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)]
• tw ≥ 1.25t N
티
씨 티
N
1.5mm(0.0625인치)
휴게
티
승
29디 •t 씨 ≥ 최소[0.7t n, 6mm(0.25인치)] 티

N
• tw ≥ 1.25t N
ㅏ 티
티
N
씨
티
승
ㅏ
티
씨
1.5mm(0.0625인치) 홈
섹션 AA
39디 • r 1 ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]

Cmax는 다음과 같이 정의됩니다. C최대
0.25mm, Do 25mm 이하
0.51mm, 25mm < Do ≤ 102mm
테네시
• 0.76mm, Do > 102mm
0.01인치, Do ≤ 1인치 밖의 하다
0.02인치, 1인치 < Do ≤ 4인치
0.03인치, Do > 4인치
최소 1조 2500 억
티
r1
49디 • tf2 ≥ min[0.7t e , 0.7t]

C최대
r ≥ 최소[0.25t, 3mm(0.125인치)]
1 Cmax는 다음과 같이 정의됩니다.
0.25mm, Do 25mm 이하
테네시
0.51mm, 25mm < Do ≤ 102mm TF2

• 0.76mm, Do > 102mm 승 하다
0.01인치, Do ≤ 1인치
0.02인치, 1인치 < Do ≤ 4인치
테
0.03인치, Do > 4인치 최소 1조 2500 억
r1
1.25조
198
표 4.2.15
벽 두께가 더 작은 배관에 부착된 노즐 넥
관절 관절
1 1 아니다 • 용접 베벨은 설명용으로만 표시됩니다. α 아르 자형
해당되는 •1개 ≥ 최대[0.8t r n, 티

파이프 ]
• α ≤ 30도 β
테네시
• β, 14도 ≤ β ≤ 18.5도
• r, 최소 6mm(0.25인치) 반지름 트른
t1
• 조인트 유형 2와 3이 허용될 수 있습니다. 보다
제한사항은 4.2.5.2 ~ 4.2.5.6
2 1 아니다 •t 1 ≥ max[0.8t r n, t 파이프 ]

아르 자형
해당되는 • α ≤ 30도
• β, 14도 ≤ β ≤ 18.5도
• r, 최소 6mm(0.25인치) 반지름
• 조인트 유형 2와 3이 허용될 수 있습니다. 보다
트른 t1
테네시
제한사항은 4.2.5.2 ~ 4.2.5.6
아르 자형
표 4.2.16
유연한 쉘 요소 확장 조인트용 코너 용접
관절 관절
1 7 아니다 티씨 ≥ 최소[0.7t, 0.7t 오, 6mm(0.25인치)] 외부 쉘 요소
완전 침투
해당되는 에게
TC
필렛 용접 필요
모퉁이 이쪽에
티
유연한 요소
2 7 아니다 티씨
≥ 최소[0.7t, 0.7t 오, 6mm(0.25인치)] 외부 쉘 요소
해당되는 완전 침투 에게
TC
필렛 용접 필요
모퉁이 이쪽에
티
유연한 요소
삼 7 아니다 티씨
≥ 최소[0.7t, 0.7ts, 6mm(0.25인치)] 필렛 용접 필요 티
해당되는 모퉁이 이쪽에 유연한 요소
TC
TS 완전 침투
껍데기
199
4.2.7 – 4.2.8 ASME BPVC.VIII.2‑2021
표 4.2.16 유연한
쉘 요소 확장 조인트의 모서리 용접(계속)
관절 관절
4 7 아니다 티 ≥ 최소[0.7t, 0.7ts, 6mm(0.25인치)]
씨 필렛 용접 필요 티
해당되는 모퉁이 이쪽에
유연한 요소
TC
완전 침투
TS
껍데기
4.2.8 그림
그림 4.2.1 범
주 A, B, C, D 및 E의 일반적인 용접 접합 위치
씨 비
씨
ㅏ
ㅏ 이자형
ㅏ 디
씨
ㅏ
비 비
ㅏ ㅏ ㅏ
ㅏ 이자형
ㅏ
디
비
비
디
디
비 ㅏ
비
ㅏ 씨
디
씨
200
그림 4.2.2
일부 브래킷, 러그 및 보강재 부착 용접 세부사항
마디 없는 허용됨
마디 없는 마디 없는
비 비
ㅏ AA ㅏ
우선의
(ㅏ) (비) (씨)
AA B
마디 없는 마디 없는 마디 없는
ㅏ ㅏ 비
(디) (이자형)
(에프)
최대 3mm(0.25인치)
비 비
티
ㅏ
용접 형성
티 티
비
ㅏ
ㅏ
티
둥근 모서리 둥근 모서리
패드에 패드에
섹션 AA 섹션 BB
일반 사항:
(a) 부착 용접 크기: a ≥ 0.25t 및 b ≥ 0.5t.
(b) 연속적으로 부착된 패드에 대해서는 통풍구를 고려해야 합니다.
(c) 위의 설계 (e)의 경우 웹의 최소 50%가 쉘 원주 주위에 균일한 간격으로 용접되어야 합니다.
201
그림 4.2.3
보강 링을 부착하는 몇 가지 허용되는 방법
S [주(1) 및 (2)]
최소 50mm(2인치)
최대 24t
S [주(1) 및 (2)]
승
tw tw
인라인 시차를 두고 연속 필렛 용접
단속용접 단속용접 한쪽, 간헐적인 다른 쪽
보강재
tw
tw
껍데기 승
(ㅏ) (비) (씨)
tw
지속적인 전체
침투 용접
(디) (이자형)
일반 참고사항: 제한사항은 4.2.5.6(e)를 참조하십시오 .

참고: (1) 외
부 보강재의 경우 S ≤ 8t.
(2) 내부 보강재의 경우 S ≤ 12t.
202
그림 4.2.4
일부 허용되는 스커트 용접 세부사항
씨 씨
고마워
더블
고마워 고마워 용접된
(ㅏ) (비) (씨)
용접 금속
단조
(디) (이자형) (에프)
일반 사항:
(a) 모든 용접은 연속적입니다.
(b) c 는 루트에서 용접면까지의 용접 금속의 최소 두께입니다.
(c) 부착 용접 크기: c ≥ t ㅏ.
203
4.3 – 4.3.4.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.3 내부 압력을 받는 쉘의 설계 규칙
4.3.1 범위
4.3.1.1 4.3은 내부 압력을 받는 원통형, 원추형, 구형, 원추형 및 타원형 쉘과 헤드의 필요한 벽 두께를 결정하기 위한 규칙을 제공합니다. 이러한 맥락
에서 내부 압력은 쉘의 오목한 면에 작용하는 압력으로 정의됩니다.
4.3.1.2 보충하중의 영향은 4.3.3 ~ 4.3.7에 포함된 동체 및 머리의 설계식에는 포함되지 않는다. 보충 하중은 사용자 설계 사양에 정의되어야 하며 결
합 하중을 초래하는 효과는 4.3.10의 방법에 따라 수행된 별도의 분석에서 평가되어야 합니다.
4.3.1.3 원통형‑원추형 쉘 전이 접합부 설계에 대한 규칙은 4.3.11 및 4.3.12에 제공됩니다. 이러한 규칙의 사용을 용이하게 하기 위해 해당하는 경우
쉘 벽 두께 및 보강재 구성은 4.3.3 ~ 4.3.7의 규칙을 사용하여 설계되어야 합니다. 초기 설계가 결정된 후 이 설계를 확인하고 4.3.12 및 4.3.13 의 규칙
을 사용하여 필요에 따라 수정해야 합니다 .
4.3.2 쉘 공차
4.3.2.1 완성된 선박의 외판은 다음 요구사항을 만족해야 합니다. (a) 모든 단면의 최대 및 최소 내경 사이의 차이는 고려 중인 단면의 공
칭 직경의 1%를 초과해서는 안 됩니다. 직경은 용기 내부 또는 외부에서 측정할 수 있습니다. 외부에서 측정하는 경우 직경은 고려 중인 단면의 판 두께에 맞게 수정되어야 합니다.
(b) 단면이 개구를 통과하거나 개구의 중심으로부터 측정하여 개구의 내경 1 이내를 통과하는 경우에는 위에 규정한 안지름의 허용차에 개구 내경의 2%
를 더할 수 있다. 단면이 머리‑껍질 접합부를 포함하여 선박 축에 수직인 다른 위치를 통과할 때 직경의 차이는 1%를 초과해서는 안 됩니다.
4.3.2.2 성형된 헤드의 공차는 다음 요구사항을 만족해야 한다. (a) 원형, 원추형, 반구형 또는 타원형
헤드의 내부 표면은 D 의 1.25% 이상 지정된 형상 외부로 벗어나 거나 D의 0.625% 이상 지정된 형상 내부에서 벗어나서는 안 됩니다 . 여기서 D 는 공
칭입니다. 부착 지점에서 용기 껍질의 최종 내경. 이러한 편차는 지정된 형상에 수직으로 측정되어야 하며 갑작스러워서는 안 됩니다. 너클 반경은 지정된 것
보다 작지 않아야 합니다.
(b) (a) 에 명시된 편차를 결정하기 위한 측정은 모재 표면에서 수행되어야 하며

용접이 아닙니다.
(c) 고정되지 않은 성형 헤드의 직선 플랜지를 기계 가공하여 쉘에 랩 조인트 연결을 할 때, 두께는 블랭크 헤드에 필요한 것 또는 블랭크 헤드에 요구되
는 두께의 90% 이상으로 감소되어서는 안 됩니다. 부착점. 이렇게 가공할 때 가공된 두께에서 헤드의 원래 두께로의 전환이 급격하지 않아야 하며 두께 차
이의 최소 3배만큼 테이퍼링되어야 합니다.
4.3.2.3 이 단락의 공차 요구 사항을 충족하지 않는 쉘은 4.14를 사용하여 평가할 수 있습니다.
4.3.3 원통형 쉘
4.3.3.1 필수 두께. 내부 압력을 받는 원통형 쉘의 최소 요구 두께

다음 방정식을 사용하여 결정됩니다.
ð4:3:1Þ
4.3.3.2 결합 하중. 내부 압력 및 기타 하중을 받는 원통형 쉘은 다음을 만족해야 합니다.

4.3.10 의 요구 사항 .
4.3.4 원뿔 껍질
4.3.4.1 필수 두께. 원추형 쉘( 그림 4.3.1 참조)의 최소 요구 두께는 다음과 같습니다.

내부 압력은 다음 방정식을 사용하여 결정됩니다.
ð4:3:2Þ
204
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.3.4.2 – 4.3.6.1
4.3.4.2 오프셋 전환. 오프셋 원추의 원통은 그림 4.3.2에 표시된 것처럼 최소 반지름의 차이보다 크지 않은 거리만큼 서로 오프셋된 평행 중심선을 가
져야 합니다 . 이 요구 사항을 충족하지 않는 구성은 Part 5에 따라 평가되어야 합니다. 오프셋 원뿔은 식에 정의된 각도 α를 사용하여 동심 원뿔로 설계
되어야 합니다 . (4.3.3).
ð4:3:3Þ
4.3.4.3 결합 하중. 외부 압력 및 기타 하중을 받는 원추형 쉘은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

4.3.10 의 내용 .
4.3.5 구형 쉘과 반구형 헤드
4.3.5.1 구형 쉘과 반구형 헤드의 최소 요구 두께는 다음을 사용하여 결정되어야 합니다.
다음 방정식:
ð4:3:4Þ
4.3.5.2 결합 하중. 내부 압력 및 기타 하중을 받는 구형 쉘 및 반구형 헤드

ings는 4.3.10의 요구사항을 만족해야 한다 .
4.3.6 반구형 헤드
4.3.6.1 동일한 크라운과 너클 두께를 가진 원형 헤드. 내부 압력을 받는 원형 헤드( 그림 4.3.3 참조)의 최소 요구 두께는 다음 절차를 사용하여 계산
해야 합니다.
1 단계 . 내부 직경 D를 결정하고 크라운 반경 L, 너클 반경 r 및 벽 두께 t의 값을 가정합니다.
2 단계 . 수두 L/D, r/D, L /비율을 계산하고 다음 방정식이 만족되는지 확인합니다. 만약 동등하다면‑

조건이 충족되면 3 단계 로 진행합니다. 그렇지 않은 경우 헤드는 Part 5 에 따라 설계되어야 합니다 .
ð4:3:5Þ
ð4:3:6Þ
ð4:3:7Þ
3 단계 . 다음 기하학적 상수를 계산합니다.
ð4:3:8Þ
ð4:3:9Þ
ð4:3:10Þ
ð4:3:11Þ
205
4 단계 . 계수 C 계산 1 및 C 2 는 다음 방정식을 사용합니다.
ð4:3:12Þ
ð4:3:13Þ
ð4:3:14Þ
ð4:3:15Þ
5 단계. 너클의 탄성 좌굴이 발생할 것으로 예상되는 내부 압력 값을 계산합니다.
ð4:3:16Þ
6 단계. 재료와 동일한 너클의 최대 응력을 초래하는 내부 압력 값을 계산합니다.

항복 강도.
ð4:3:17Þ
설계 온도에서의 허용 응력이 시간 독립적 특성에 의해 지배되는 경우 설계 온도에서의 C 항복 강도 또는 C 시간 종속 특성에 따라 C 삼 재료이다

삼
= 시 . 설계온도에서의 허용응력은 다음과 같이 결정된다.
삼 다음과 같이 결정됩니다.
(a) 90% 항복기준을 기준으로 허용응력을 설정한 경우 C 설계온도에 1.1을 곱하거나 C (b) 67% 항복기준을 기 삼 에서의 재료 허용 응력은
준으로 허용응력을 설정한 경우 C 설계온도에 1.5를 곱하고, 또 삼 = 1.1S.
는C 삼 에서의 재료 허용 응력은
삼 = 1.5S.
Step 7. 너클의 좌굴파괴를 초래할 것으로 예상되는 내부압력의 값을 계산한다.
ð4:3:18Þ
ð4:3:19Þ
어디
ð4:3:20Þ
Step 8. 너클의 좌굴 불량에 따라 허용 압력을 계산합니다.
ð4:3:21Þ
206
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.3.6.1 – 4.3.8.2
Step 9. 크라운 파열에 따른 허용 압력을 계산합니다.
ð4:3:22Þ
10단계. 최대 허용 내부 압력을 계산합니다.
ð4:3:23Þ
Step 11. Step 10 에서 구한 허용 내부압력이 설계압력 이상이면 설계가 완료됩니다. 10단계 에서 계산된 허용 내부 압력이 설계 압력보다 낮을 경우 헤드 두께를 늘리고 2 ~ 10 단계를 반복합니다 . 이
과정은 허용 가능한 설계가 달성될 때까지 계속됩니다.
4.3.6.2 서로 다른 크라운 및 너클 두께를 갖는 원형 헤드. 그림 4.3.4 에 표시된 것처럼 여러 용접 부품으로 형성된 원형 헤드는 너클 영역보다 구형 크라운에서 더 작은 두
께를 가질 수 있습니다. 두께 변화는 더 두꺼운 부분의 내부 표면에 위치해야 하며 테이퍼는 1:3을 초과하지 않아야 합니다.
(a) 헤드의 구형 돔의 최소 요구 두께는 4.3.5에 따라 결정되어야 합니다 . (b) 머리 너클 부분의 최소 요구 두께는 4.3.6.1, 2단계 에 따라 결정되어야 합니다 .
4.3.6.3 결합 하중. 내부 압력 및 기타 하중을 받는 원형 헤드는 4.3.10의 요구 사항을 만족해야 합니다. 이 계산에서 원형 머리는 반경 L 과 동일한 구형 쉘로 근사화되어
야 합니다.
4.3.7 타원체 머리
4.3.7.1 필수 두께. 타원체 머리( 그림 4.3.5 참조)의 최소 요구 두께는 다음과 같습니다.

내부 압력은 r 과 L을 다음과 같이 대체하여 4.3.6 의 방정식을 사용하여 계산되어야 합니다.
ð4:3:24Þ
ð4:3:25Þ
어디
ð4:3:26Þ
이 단락의 규칙은 eq.를 만족하는 타원형 머리에 적용 가능합니다. (4.3.27). 안전하지 않은 타원형 헤드
이 방정식을 만족하려면 Part 5를 사용하여 설계해야 합니다 .
ð4:3:27Þ
4.3.7.2 결합 하중. 내부 압력 및 기타 하중을 받는 타원형 헤드는 4.3.10의 요구 사항을 만족해야 합니다 . 이 계산에서 타원형 머리는 반경 L 과 동일한 구형 쉘로 근사
화됩니다.
4.3.8 국소적인 얇은 영역
4.3.8.1 국소적인 얇은 영역. 국소적 얇은 영역의 평가 규칙은 4.14에 설명되어 있습니다.
4.3.8.2 원통형 쉘의 국부 얇은 밴드. 용접부에서 두께가 감소된 완전한 국부 원주 밴드

그림 4.3.6 에 표시된 원통형 쉘의 조인트는 다음 요구 사항이 모두 충족되면 허용됩니다.
(a) 국부적으로 감소된 두께 밴드의 설계는 다음과 같은 제한 하중 또는 탄성‑소성 해석을 통해 평가됩니다.
응력 해석 및 피로 해석에 대한 Part 5 의 기타 모든 해당 요구 사항을 충족해야 합니다.
207
4.3.8.2 – 4.3.10.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(b) 실린더 형상은 Rm/t ≥ 10을 충족해야 합니다.

(c) 감소된 쉘 영역의 두께는 실린더 요구 두께의 2/3 이상이어야 합니다.
4.3.3 에 따라 종료됩니다 .
(d) 감소된 두께 영역은 최소 테이퍼 전환이 3:1인치인 용기 쉘 외부에 있어야 합니다.
비금속. 모재와 용접부 사이의 전이는 응력 집중을 최소화하도록 설계되어야 합니다.
(e) 각 국부적으로 얇은 영역의 전체 세로 길이는 다음을 초과해서는 안 됩니다. (f) 테이퍼의 두꺼운 가장자리 ( 그림 4.3.6 참조)
부터 인접한 구조적 불연속부까지의 최소 세로 거리는

응력 강도가 1.1S를 초 또는 1차 막이 있는 영역이 겹치는 것을 보장하는 데 필요한 거리
과하면 발생하지 않습니다.
4.3.9 용기 벽을 관통하지 않는 드릴 구멍
4.3.9.1 용기 벽을 완전히 관통하지 않는 부분적으로 천공된 구멍에 대한 설계 요구 사항은 다음과 같습니다.
이 단락에서 제공됩니다. 이 규칙은 스터드 연결이나 숨길 수 없는 구멍에는 적용되지 않습니다.
4.3.9.2 다음 요구 사항에 따라 원통형 및 구형 쉘에 부분적으로 뚫린 방사형 구멍을 사용할 수 있습니다.

내용은 만족합니다.
(a) 천공된 구멍 직경은 50mm(2인치) 이하입니다.
(b) 쉘 내부 직경 대 두께 비율은 10보다 크거나 같습니다.
(c) 부분적으로 천공된 두 개의 구멍 사이 또는 부분적으로 천공된 구멍과 고정되지 않은 구멍 사이의 중심선 거리
강제개방은 4.5.13의 요구사항을 만족해야 한다 .
(d) 부분적으로 뚫은 구멍은 강화된 개구부의 강화 한계 내에 배치되어서는 안 됩니다.
(e) 구멍의 바깥쪽 가장자리는 모따기되어야 합니다. 평평한 바닥 구멍의 경우 구멍의 안쪽 하단 모서리가
다음 중 최소 반경 rhr 을 갖습니다.
ð4:3:28Þ
(f) 허용 가능한 최소 벽 두께는 다음과 같이 계산됩니다 . rw 부분적으로 뚫린 구멍의 위치는 결정되어야 합니다.
ð4:3:29Þ
어디,
ð4:3:30Þ
(g) 아래에서 결정된 계산된 평균 전단응력은 0.8S를 초과해서는 안 됩니다.
ð4:3:31Þ
4.3.10 조합하중과 허용응력

4.3.10.1 일반. 이 단락의 규칙은 내부 압력과 적용된 네트의 보충 하중을 받는 원통형, 구형 및 원추형 쉘에서 발생하는 응력에 대한 허용 기준을 결정하는 데 사용됩니다.
그림 4.3.7 과 같이 단면 축력, 굽힘 모멘트 및 비틀림 모멘트를 참조하십시오 . 이 단락의 규칙은 다음과 같습니다.
벽 두께가 다음 규칙을 사용하여 결정되는 원통형, 구형 및 원추형 쉘에만 적용 가능합니다.
각각 4.3.3 ~ 4.3.5 . 이 규칙은 아래 표시된 요구 사항이 충족되는 경우 적용됩니다. 만약 이 모든 것이
요구 사항이 충족되지 않으면 쉘 섹션은 Part 5에 따라 설계되어야 합니다.
(a) 이 규칙은 전체적인 구조적 불연속성으로 인해 발생하는 쉘 영역에 적용됩니다.
(b) 이러한 규칙은 일반적으로 전단력의 작용을 고려하지 않습니다. 왜냐하면 이러한 하중은 일반적으로 무시될 수 있기 때문입니다.
(c) 두께에 대한 쉘 내부 반경의 비율이 3.0보다 큽니다.
208
4.3.10.2 다음 절차를 사용하여 내부 압력과 적용된 순 단면 축력, 굽힘 모멘트 및 비틀림 모멘트의 보충 하중을 받는 원통형, 구형 및 원추형 쉘에서
발생하는 응력에 대한 허용 기준을 결정해야 합니다.
1 단계 . 막 응력을 계산합니다. (a) 원통형 껍질의

경우:
ð4:3:32Þ
ð4:3:33Þ
ð4:3:34Þ
(b) 0도 < ψ < 180도인 구형 쉘의 경우 :
ð4:3:35Þ
ð4:3:36Þ
ð4:3:37Þ
(c) α ≤ 60도인 원추형 쉘의 경우 :
ð4:3:38Þ
ð4:3:39Þ
ð4:3:40Þ
2 단계 . 주응력을 계산합니다.
ð4:3:41Þ
209
4.3.10.2 – 4.3.11.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð4:3:42Þ
ð4:3:43Þ
3 단계. 쉘의 어느 지점에서나 다음 제한을 충족해야 합니다.
ð4:3:44Þ
4 단계 . 원통형 및 원추형 쉘의 경우 축 막 응력 σsm이 압축이면 eq. (4.3.45)는 다음과 같다

4.4.12.4 의 Fx teria ㅏ 는 4.4.12.2를 사용하여 λ = 0.15 로 평가됩니다 . 구형 쉘의 경우 허용 압축 응력 기준은
가 만족되어야 하는 곳에서 만족 됩니다. 이 경우의 제어 조건은 결합 하중이 없을 수 있다는 점에 유의하십시오.
내부 압력.
ð4:3:45Þ
4.3.11 너클이 없는 원통형에서 원추형 쉘 전이 접합점
4.3.11.1 다음 규칙은 원추형 전환 또는 원형 단면의 설계에 적용됩니다.

내부 압력의 하중을 받고 축 방향으로 순 단면이 적용된 큰 끝 부분에는 너클이 있고 작은 끝 부분에는 플레어가 있습니다.
힘과 굽힘 모멘트. 허용되는 원추형 전환 세부 사항은 그림 4.3.8에 나와 있습니다 . 너클의 설계 규칙
큰 끝이나 작은 끝의 플레어는 4.3.12에 규정되어 있다.
4.3.11.2 그림 4.3.9 에 표시된 원통‑원추 접합 세부사항에 대한 설계 규칙이 제공됩니다 . 세부정보
원통‑원추 접합부의 보강 링 또는 이 그림에 표시된 것과 다른 기타 세부 사항은
Part 5 에 따라 설계되었습니다 .
4.3.11.3 원뿔 표면에 평행하게 측정된 원뿔 껍질의 길이는 다음과 같거나 커야 합니다.
다음 값.
ð4:3:46Þ
4.3.11.4 너클이 없는 원통‑원추 접합의 큰 끝을 설계하는 데 사용되는 절차는 다음과 같습니다.

아래에서 묘사 되어진.
1 단계 . 4.3.3을 사용하여 원뿔‑원통 접합의 큰 끝에서 필요한 원통 두께를 계산합니다 .
공칭 두께 t를 선택합니다. 엘.
2 단계. 원뿔의 반 꼭지점 각도 α를 결정합니다. 원뿔의 큰 끝에서 필요한 원뿔의 두께를 계산합니다.
4.3.4를 사용하는 실린더 간 접합 ; 공칭 두께 t를 선택합니다. 씨.
3 단계. eq. 와 같은 원뿔 형상의 비율을 지정합니다 . (4.3.46) 과 다음 식이 만족된다. 만약 이 모든 것이

방정식이 만족되지 않으면 원통‑원추 접합은 파트 5에 따라 설계되어야 합니다. 계산에서 0° < α ≤ 10° 인 경우 α = 10°를 사용합니다.
ð4:3:47Þ
ð4:3:48Þ
ð4:3:49Þ
210
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.3.11.4 – 4.3.11.5
4 단계. 원추형 전이에 적용되는 순 단면 축력 FL 과 굽힘 모멘트 ML을 결정합니다. 추력

압력으로 인한 하중은 축방향 힘 FL 의 일부로 포함되지 않습니다 . eq를 사용하여 등가값 XL을 결정합니다 . (4.3.50).
ð4:3:50Þ
5 단계 . 접합 전이 설계 매개변수를 계산합니다. 표시된 값 이외의 계산된 n 값의 경우

표 4.3.3 및 4.3.4에서는 방정식 계수 Ci 의 선형 보간이 허용됩니다.
ð4:3:51Þ
ð4:3:52Þ
ð4:3:53Þ
6 단계. 표 4.3.1 의 방정식을 사용하여 접합점에서 원통과 원뿔의 응력을 계산합니다 . 허용되는
인장 응력에 대한 응력 기준은 표 4.3.1에 나와 있습니다. 접합부 에서 후프 막 응력 σθm 또는 축 막 응력 σsm이 압축되면 국부 좌굴 조건을 고려해야 합니다. 국부좌굴
eqs 에 주어진 한계가 있다면 문제가 되지 않습니다 . (4.3.54) 와 (4.3.55) 가 만족된다. F 는 4.4.5.1을하아
사용하여 평가되지만 다음과 같이 대체됩니다.
ing . FX ㅏ 는 4.4.12.2(b)를 사용하여 λ = 0.15 로 평가됩니다 . 합격 기준의 스트레스가 만족되면,
접합 설계가 완료되었습니다.
ð4:3:54Þ
ð4:3:55Þ
7 단계 . 6단계 의 응력 수용 기준이 만족되면 설계가 완료됩니다. 6단계 의 응력 허용 기준이 충족되지 않으면 접합부 근처의 원통 두께 또는 원추 두께가 다음과 같이 증
가할 수 있습니다.
스트레스 수용기준을 만족한다. 원통과 원뿔의 두께가 증가한 단면은 그림 4.3.9에 표시된 대로 접합점에서 최소 거리만큼 확장되어야 합니다 . 3단계 로 진행하여 새 벽에 대
한 계산을 반복합니다.
두께.
4.3.11.5 플레어 없이 원통‑원추 접합의 작은 끝을 설계하는 데 사용되는 절차는 다음과 같습니다.

1 단계 . 4.3.3을 사용하여 원뿔‑원통 접합부의 작은 끝에서 필요한 원통 두께를 계산합니다 .
공칭 두께 t를 선택합니다. 에스 .
2 단계. 원뿔의 반 꼭지점 각도 α를 결정합니다. 원뿔의 작은 끝에서 필요한 원뿔의 두께를 계산합니다.
3 단계. eq. 와 같은 원뿔 형상의 비율을 지정합니다 . (4.3.46) 과 다음 식이 만족된다. 만약 이 모든 것이

방정식이 만족되지 않으면 원통‑원추 접합은 파트 5에 따라 설계되어야 합니다. 계산에서 0° < α ≤ 10° 인 경우 α = 10°를 사용합니다.
ð4:3:56Þ
ð4:3:57Þ
211
4.3.11.5 – 4.3.12.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð4:3:58Þ
4 단계 . 원추형 전이에 적용되는 순 단면 축력 FS 및 굽힘 모멘트 Ms를 결정합니다. 추력

압력으로 인한 하중은 축방향 힘 FS 의 일부로 포함되지 않습니다 . eq를 사용하여 동등한 Xs 선을 결정합니다 .
(4.3.59).
ð4:3:59Þ
5 단계 . 접합 전이 설계 매개변수를 계산합니다. 표시된 값 이외의 계산된 n 값의 경우

표 4.3.5 및 4.3.6에서는 방정식 계수 Ci 의 선형 보간이 허용됩니다.
ð4:3:60Þ
ð4:3:61Þ
ð4:3:62Þ
6 단계. 표 4.3.2 의 방정식을 사용하여 접합점에서 원통과 원뿔의 응력을 계산합니다 . 허용되는
인장 응력에 대한 응력 기준은 표 4.3.2에 나와 있습니다. 접합부 에서 후프 막 응력 σθm 또는 축 막 응력 σsm이 압축되면 국부 좌굴 조건을 고려해야 합니다. 국부좌굴
eqs 에 주어진 한계가 있다면 문제가 되지 않습니다 . (4.3.54) 와 (4.3.55) 는 다음에 제공된 절차를 사용하여 만족됩니다.
4.3.11.4, 6단계. 합격 기준의 응력이 만족되면 접합 설계가 완료됩니다.
7 단계 . 6단계 의 응력 수용 기준이 만족되면 설계가 완료됩니다. 6단계 의 응력 허용 기준이 충족되지 않으면 접합부 근처의 원통 두께 또는 원추 두께가 다음과 같이 증
가할 수 있습니다.
스트레스 수용기준을 만족한다. 원통과 원뿔의 두께가 증가한 단면은 그림 4.3.9에 표시된 대로 접합점에서 최소 거리만큼 확장되어야 합니다 . 3단계 로 진행하여 새 벽에 대
한 계산을 반복합니다.
두께.
4.3.12 너클이 있는 원통형에서 원추형 쉘 전이 접합점
4.3.12.1 일반. 원형 단면의 원추형 전환 설계에는 다음 규칙이 적용됩니다.

큰 쪽에는 너클이 있고 작은 쪽에는 플레어가 있고 내부 압력의 하중이 가해지며 순 단면이 축 방향으로 적용됩니다.
힘과 굽힘 모멘트. 허용되는 원추형 전환 세부 사항은 그림 4.3.10에 나와 있습니다 . 전환을 위한 설계 규칙
큰 끝 부분에 너클이 없거나 작은 끝 부분에 플레어가 없는 접합부는 4.3.11에 제공됩니다.
4.3.12.2 너클이 있는 원통‑원추 접합의 큰 끝을 설계하는 데 사용되는 절차는 다음과 같습니다.

1 단계 . 4.3.3을 사용하여 원뿔‑원통 접합의 큰 끝에서 필요한 원통 두께를 계산합니다 .
공칭 두께 t를 선택합니다. 엘.
2 단계. 원뿔의 반 꼭지점 각도 α를 결정합니다. 원뿔의 큰 끝에서 필요한 원뿔의 두께를 계산합니다.
3 단계 . 너클 반경 r k 및 너클 두께 t k 값을 가정하여 전이 형상의 비율을 지정합니다 .

그러면 다음 방정식이 만족됩니다. 이러한 방정식을 모두 만족할 수 없는 경우 원통 대 원뿔
접합부는 Part 5 에 따라 설계되어야 합니다 .
ð4:3:63Þ
ð4:3:64Þ
ð4:3:65Þ
212
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.3.12.2 – 4.3.12.3
ð4:3:66Þ
4 단계 . 너클 위치의 원추형 전이에 적용되는 순 단면 축력 FL 과 굽힘 모멘트 ML 을 결정합니다. 압력으로 인한 스러스트 하중은 축방향 힘 FL 의 일부로 포함되지 않습
니다 .
5 단계 . 표 4.3.7 의 방정식을 사용하여 접합부에서 원통, 너클 및 원뿔의 응력을 계산합니다 . 그만큼
인장응력에 대한 허용응력 기준은 표 4.3.7과 같다 . 후프 막 응력, σθm 또는 축 방향 중 하나인 경우
접합부에서의 막 응력( σsm) 이 압축되면 국부 좌굴 상태를 고려해야 합니다. 현지의
eqs 에 주어진 한계가 있는 경우 좌굴은 문제가 되지 않습니다 . (4.3.67) 과 (4.3.68) 이 만족된다. F 는 4.4.5.1을 사용하여
하아 평가됩니다 .
하지만 대체 . FX ㅏ 는 4.4.12.2(b)를 사용하여 λ = 0.15 로 평가됩니다 . 합격 기준에 스트레스가 있는 경우
만족하시면 접합부 디자인이 완성되었습니다.
ð4:3:67Þ
ð4:3:68Þ
6 단계 . 5단계 의 응력 수용 기준이 만족되면 설계가 완료됩니다. 5단계 의 응력 허용 기준이 만족되지 않으면 너클 두께, 원통 두께 또는 접합부 근처의 원뿔 두께가 변경
될 수 있습니다.
스트레스 수용 기준이 만족될 때까지 증가합니다. 원통이나 원뿔의 두께가 증가하면 단면이
증가된 두께는 eqs에 의해 주어진 길이를 연장해야 합니다 . 각각 (4.3.69) 및 (4.3.70) . 3단계 로 진행하여 반복하세요.
새로운 벽 두께를 사용한 계산.
ð4:3:69Þ
ð4:3:70Þ
4.3.12.3 플레어가 있는 원통‑원추 접합의 작은 끝을 설계하는 데 사용되는 절차는 다음과 같습니다.

아래에 적었습니다.
1 단계 . 4.3.3을 사용하여 원뿔‑원통 접합부의 작은 끝에서 필요한 원통 두께를 계산합니다 .

공칭 두께 t를 선택합니다. 에스 .
2 단계. 원뿔의 반 꼭지점 각도 α를 결정합니다. 원뿔의 작은 끝에서 필요한 원뿔의 두께를 계산합니다.
3 단계 . 플레어 반경 rf 및 플레어 두께 tf 에 대한 값을 가정하여 전환 형상의 비율을 지정 합니다 .

다음 방정식이 만족됩니다. 이러한 방정식을 모두 만족할 수 없는 경우 원통‑원추 접합은 다음과 같습니다.
Part 5 에 따라 설계되어야 합니다 .
ð4:3:71Þ
ð4:3:72Þ
ð4:3:73Þ
ð4:3:74Þ
4 단계 . 너클 위치의 원추형 전이에 적용되는 순 단면 축력 FS 와 굽힘 모멘트 MS 를 결정합니다. 압력으로 인한 스러스트 하중은 축방향 힘 FS 의 일부로 포함되지 않습
니다 .
213
4.3.12.3 – 4.3.13 ASME BPVC.VIII.2‑2021
5 단계 . 표 4.3.8 의 방정식을 사용하여 접합부에서 원통, 플레어 및 원뿔의 응력을 계산합니다 . 인장응력의 허용응력 기준은 표 4.3.8과 같다. 후프 막 응력, σθm 또는
축 방향 중 하나인 경우
접합부에서의 막 응력( σs m)이 압축되면 국부 좌굴 상태를 고려해야 합니다. 현지의
eqs 에 주어진 한계가 있는 경우 좌굴은 문제가 되지 않습니다 . 제공된 절차를 사용하여 (4.3.67) 및 (4.3.68)이 충족됩니다.
4.3.12.2 , 5단계 . 허용 기준의 응력이 만족되면 접합부 설계가 완료된 것입니다.
6 단계 . 5단계 의 응력 수용 기준이 만족되면 설계가 완료됩니다. 5단계 의 응력 허용 기준이 만족되지 않으면 너클 두께, 원통 두께 또는 접합부 근처의 원뿔 두께가 변경
스트레스 수용 기준이 만족될 때까지 증가합니다. 원통이나 원뿔의 두께가 증가하면 단면이
증가된 두께는 eqs에 의해 주어진 길이를 연장해야 합니다 . 각각 (4.3.75) 및 (4.3.76) . 3단계 로 진행하여 반복하세요.
새로운 벽 두께를 사용한 계산.
ð4:3:75Þ
ð4:3:76Þ
4.3.13 명명법
AR = 접합부 보강 링의 단면적.
α = 원추형 껍질 정점 각도의 절반.
α1 = 오프셋 변이의 원뿔 각도.
α2 = 오프셋 변이의 원뿔 각도.
B = 곡선 맞춤 기하학적 상수.
βc o = 원뿔의 기하학적 인자.
βc = 원통의 기하학적 인자.
와이
βf = 플레어가 존재할 때 원추형 전환 계산에 사용되는 각도입니다.

βf1 = 플레어가 존재할 때 원추형 전환 계산에 사용되는 각도입니다.
βf2 = 플레어가 있을 때 원추형 전환 계산에 사용되는 각도입니다.
βk = 너클이 있을 때 원추형 전환 계산에 사용되는 각도입니다.
βk1 = 너클이 있을 때 원추형 전환 계산에 사용되는 각도입니다.
βk2 = 너클이 있을 때 원추형 전이 계산에 사용되는 각도입니다.
βthC = 반지형 머리 계산에 사용된 각도.
1 = 반지형 머리 계산에 사용되는 각도 상수.
C2 = 반지형 머리 계산에 사용되는 각도 상수.
씨삼 = 반지형 헤드 계산에 사용되는 강도 매개변수입니다.
d = 쉘을 완전히 관통하지 않는 드릴 구멍의 직경.

D = 쉘 또는 헤드의 내부 직경. 원추형 쉘의 경우 고려 중인 지점의 내부 직경을 측정합니다.
세로축에 수직이 되도록 합니다( 그림 4.3.1 참조).
Do = 쉘 또는 헤드의 외부 직경.
ET = 최대 설계 온도에서의 탄성 계수.
ER T = 실온에서의 탄성 계수.
E = 용접 접합 계수( 4.2.4 참조), 인대 효율( 4.10.2 참조) 또는 주조 품질 계수( 3 부 참조 )
평가되는 용접 이음새(예: 세로 방향 또는 원주 방향)에 적용 가능합니다.
F = 고려 지점에 작용하는 순 단면 축력, 양의 힘은 축 인장 응력을 생성합니다.
실린더.
FL = 큰 끝 원통형 쉘에 작용하는 순 단면 축력, 양의 힘은 축 인장 응력을 생성합니다.
실린더.
FS = 작은 끝 원통형 쉘에 작용하는 순 단면 축력, 양의 힘은 축 인장 응력을 생성합니다.
실린더에서.
ㅋㅋㅋ = 4.4에 주어진 허용 압축 후프 막 응력 .
Fx ㅏ = 4.4에 주어진 허용 압축 축방향 막 응력 .
G = 반지형 머리 계산에 사용되는 상수입니다.
H = 곡선 맞춤 기하학적 상수.
h = 내부 표면까지 측정된 타원형 헤드의 높이.
IR = 접합부에서 보강 링의 관성 모멘트.
214
jk = 원추형 전이 응력 계산에 사용되는 평가되어야 하는 너클 주변 위치 수

컴팩트하지 않은 너클이 있는 경우.
jf = 원추형 전이 응력 계산에 사용되는 평가되어야 하는 플레어 주변 위치 수
비소형 플레어가 있을 때.
k = 반지형 및 타원형 헤드 계산에 사용되는 각도 상수.
Km = 플레어 또는 너클이 존재할 때 원추형 전환 계산에 사용되는 길이 계수입니다.
Kp c = 원통‑원추 접합 소성 보정 계수.
λ = 압축 응력 계수.
L = 원형 헤드의 내부 크라운 반경.
Lc = 원뿔 표면에 평행하게 측정된 원뿔 껍질의 길이.
Lf = 플레어가 존재할 때 원추형 전이 응력 계산에 사용되는 길이입니다.
패 1f = 플레어가 존재할 때 원추형 전이 응력 계산에 사용되는 길이입니다.
엘제이
1 f = 플레어가 존재할 때 원추형 전이 응력 계산에 사용되는 길이입니다.
Lk = 너클이 있을 때 원추형 전이 응력 계산에 사용되는 길이입니다.
엘 1K = 너클이 존재할 때 원추형 전이 응력 계산에 사용되는 길이입니다.
엘제이
= 너클이 존재할 때 원추형 전이 응력 계산에 사용되는 길이입니다.
1K
M = 고려 지점에 작용하는 순 단면 굽힘 모멘트.
Mc s = 원뿔에 작용하는 총 합성 자오선 모멘트.
McsP = 내부 압력으로 인해 원통‑원추 접합 결과 자오선 모멘트가 원뿔에 작용합니다.
McsX = 등가 선하중으로 인해 원뿔에 작용하는 원통‑원추 접합 결과 자오선 모멘트.
Ms = 실린더에 작용하는 총 합성 자오선 모멘트.
Ms P = 내부 압력으로 인해 실린더에 작용하는 실린더‑원추 접합 결과 자오선 모멘트.
Ms X = 등가 선하중으로 인해 실린더에 작용하는 실린더‑콘 접합 결과 자오선 모멘트.
MsN = 실린더에 작용하는 정규화된 곡선 맞춤 결과 자오선 모멘트.
ML = 큰 끝 원통형 쉘에 작용하는 순 단면 굽힘 모멘트.
MS = 작은 끝 원통형 쉘에 작용하는 순 단면 굽힘 모멘트.
Mt = 쉘 단면에 작용하는 순 단면 비틀림 모멘트.
Nc s = 압력과 등가 선 하중으로 인해 원뿔에 작용하는 결과적인 자오막 힘.
Ncθ = 압력과 등가 선하중으로 인해 원뿔에 작용하는 결과적인 원주 막 힘.
Ns = 압력과 등가 라인 하중으로 인해 실린더에 작용하는 결과적인 자오선 막 힘.
Nθ = 압력과 등가 라인 하중으로 인해 실린더에 작용하는 결과적인 원주 막 힘.
n = 원통 두께에 대한 원뿔 두께의 비율.
P = 내부 설계 압력.
Pa = 원형 헤드의 최대 허용 내부 압력.
Pa 씨 = 크라운의 파열에 따른 원형 헤드의 허용 가능한 내부 압력.
Pa k = 너클의 좌굴 실패에 따른 반구형 헤드의 허용 내부 압력.
Pc k = 원형 헤드에서 너클의 좌굴 실패를 초래할 것으로 예상되는 내부 압력 값.
Pe = 너클이나 플레어가 있을 때 원추형 전이 응력 계산에 사용되는 등가 설계 압력.

j
페 = 원추형 전이 응력 계산에 사용되는 너클 또는 플레어 주변 위치의 등가 설계 압력
너클이나 플레어가 있는 경우.
Peth = 반지형 헤드에서 너클의 탄성 좌굴을 생성할 것으로 예상되는 내부 압력 값.
Py = 재료 항복 강도와 동일한 최대 응력이 발생할 것으로 예상되는 내부 압력 값
반구형 머리.
ф = 구형 쉘에서 원주 단면을 찾는 각도.
фf = 플레어가 있을 때 원추형 전환 계산에 사용되는 각도입니다.
фj f = 비컴팩트 플레어가 존재할 때 원추형 전환 계산에 사용되는 각도입니다.
фe f = 비컴팩트 플레어가 있을 때 원추형 전환 계산에 사용되는 각도입니다.
фs f = 비컴팩트 플레어가 존재할 때 원추형 전환 계산에 사용되는 각도입니다.
фk = 너클이 있을 때 원추형 전이 계산에 사용되는 각도입니다.
фj k = 비컴팩트 너클이 존재할 때 원추형 전이 계산에 사용되는 각도.
фe k = 비컴팩트 너클이 존재할 때 원추형 전이 계산에 사용되는 각도.
фs k = 비컴팩트 너클이 존재할 때 원추형 전이 계산에 사용되는 각도.
фt h = 반지형 머리 계산에 사용된 각도.
Q = 실린더에 작용하는 총 합성 전단력.
Qc = 원뿔에 작용하는 총 합성 전단력.
QN = 실린더에 작용하는 정규화된 곡선 맞춤 결과 전단력.
QP = 내부 압력으로 인해 실린더에 작용하는 원통‑원추 접합 결과 전단력.
215
QX = 등가 선하중으로 인해 실린더에 작용하는 원통‑원추 접합 결과 전단력.

RC = 원뿔의 등가 반경.
Rf = 플레어 곡률 중심의 반경.
Rk = 너클의 곡률 중심까지의 반경.
RL = 원추형 전환의 큰 끝 부분의 내부 반경.
Rm = 원통의 평균 반경.
RS = 원추형 전이의 작은 끝 부분의 내부 반경.
Rt h = 반지형 헤드 계산에 사용된 반경.
r = 반지형 헤드 계산에 사용되는 내부 너클 반경.
시간 = 최소 구멍 반경.
r k = 원추형 전환의 큰 끝 부분의 너클 반경 내부.
rf = 원추형 전이의 작은 끝 부분의 내부 플레어 반경.
sR = 보강 링 중심의 중심에서 원통의 교차점까지 원통을 따라 측정된 거리
원통과 원뿔.
S = 설계 온도에서 평가된 부록 3‑A 의 허용 응력 값.
에스
ㅏ = 허용 응력 진폭.
에스
추신 = 설계 온도에서 4.1.6.3을 사용하여 평가된 허용 1차 및 2차 응력.
Sy = 설계 온도에서 평가된 부록 3‑D 의 항복 강도 .
σr = 쉘의 방사형 응력.
σs = 쉘의 축방향(세로방향) 응력.
σsm = 쉘의 축방향(세로방향) 막 응력.
σsb = 쉘의 축방향(세로방향) 굽힘 응력.
σθ = 쉘의 고리(원주) 응력.
σθm = 쉘의 고리(원주) 막 응력.
σθb = 쉘의 후프(원주) 굽힘 응력.
σ1 = 1방향의 주응력.
t = 쉘의 최소 요구 두께.
티씨 = 적용 가능한 경우 큰 끝 또는 작은 끝에서 원추형 전이에 있는 원뿔의 공칭 두께.
티엘 = 원추형 전환에서 큰 끝 실린더의 공칭 두께.
티에스 = 원추형 전환에서 작은 끝 원통의 공칭 두께.
tj = 원환원추형 천이 접합부에서 적용 가능한 원통, 너클 또는 연통의 두께, tj ≥ t 및 tj ≥
티씨 .
티rw = 부분적으로 드릴링된 구멍 위치의 남은 벽 두께.

t r w1 = 부분적으로 천공된 구멍 위치의 나머지 벽 두께에 대한 한계.
τ = 쉘의 비틀림 전단 응력.
τ PD = 부분적으로 천공된 구멍 위치에서 쉘의 평균 전단 응력. 응력이 계산되는 위치
추가 하중을 받는 쉘. 0 값은 최대 양의 세로 방향 위치를 정의합니다.
순 단면 굽힘 모멘트로 인한 응력.
v = 포아송비.
XL = 축방향 힘과 굽힘 모멘트로 인해 큰 끝 실린더에 작용하는 등가 선하중.
XS = 축방향 힘과 굽힘 모멘트로 인해 작은 끝 실린더에 작용하는 등가 선하중.
216
4.3.14 테이블
표 4.3.1
대형 엔드 접합
실린더 원뿔
응력 결과 계산
McsP = Ms P
, 표 4.3.3 참조
McsX = Ms X
Ms X = XL t LMsN, 표 4.3.4 참조
엠씨 = McsP + McsX
Ms = Ms P + Ms X
Qc = Qcos [α] + Nssin[α] [주(1)]
QP = Pt LQN, 표 4.3.3 참조
QX = XLQN, 표 4.3.4 참조
Q = QP + Qx
Nc s = Nscos[α] Qsin[α] [주(2)]
Nθ = PRL + 2βc yRL ( Msβc 와이 + Q)

Kp c = 1.0 KCPC = 1.0
스트레스 계산
허용 기준
σsm ≤ 1.5S σsm ≤ 1.5S

σsm ± σs b ≤ 추신 σsm ± σs b ≤ 추신
S σθm ≤ 1.5S S σθm ≤ 1.5S

σθm ± σθb ≤ S추신 σθm ± σθb ≤ S추신
노트:
(1) 원뿔의 합성 전단력 Qc 를 결정하는 데 사용된 Q 및 Ns 값은 원통에 대해 정의된 값과 동일합니다.
(2) 원뿔에서 결과적인 자오막 힘 Nc s 을 결정하는 데 사용된 Q 및 Ns 값은 다음과 같이 정의된 값과 동일합니다.
실린더.
217
표 4.3.2
작은 끝 접합
실린더 원뿔
응력 결과 계산
, 표 4.3.5 참조
, 표 4.3.6 참조
, 표 4.3.5 참조 [참고(1)]
, 표 4.3.6 참조
[노트 2)]
스트레스 계산
허용 기준
노트:
(1) 원뿔의 합성 전단력 Qc 를 결정하는 데 사용된 Q 및 Ns 값은 원통에 대해 정의된 값과 동일합니다.
(2) 원뿔에서 결과적인 자오막 힘 Nc s 을 결정하는 데 사용된 Q 및 Ns 값은 다음과 같이 정의된 값과 동일합니다.
실린더.
218
표 4.3.3
대형 엔드 접합에 가해지는 압력
방정식 계수, Ci n=1 n = 1.25 n = 1.5 n = 1.75 n=2
접합 모멘트 결과, Ms N [참고 (1)]

1 3.065534 3.113501 3.140885 3.129850 3.115764
2 3.642747 3.708036 3.720338 3.674582 3.623956
0.810048 0.736679 0.623373 0.490738 0.360998
34 0.221192 0.239151 0.241393 0.224678 0.209963
5 0.081824 0.075734 0.056744 0.034581 ‑0.013613
6 0.035052 0.083171 0.157222 0.240314 0.316184

7 0.025775 0.027432 0.027393 0.025163 0.023508
8 0.015413 0.015659 0.017311 0.019456 ‑0.021796
9 0.002102 0.000993 0.004600 0.011145 ‑0.017172
10 0.005587 0.013283 0.025609 0.039144 ‑0.050859
접합 전단력 결과, QN [참고(1)]

1 1.983852 1.911375 1.893640 1.852083 1.816642
2 2.410703 2.292069 2.253430 2.184549 2.126469
3 0.626443 0.478030 0.364794 0.251818 0.152468
4 0.119151 0.079165 0.075123 0.059024 ‑0.048876
5 0.115841 0.074658 0.047032 0.024214 ‑0.007486
6 0.122993 0.219247 0.282565 0.343492 0.390839

7 0.012160 0.007250 0.007505 0.006116 0.005632
8 0.016987 0.021607 0.024667 0.027144 ‑0.029118
9 0.010919 0.003818 0.012439 0.018971 ‑0.023076
10 0.016653 0.033814 0.043500 0.052435 ‑0.058417
메모:
(1) MsN 과 QN을 구하는 식은 아래와 같습니다.
219
표 4.3.4
큰 끝 접합에 적용되는 등가 선하중
방정식 계수, Ci n=1 n = 1.25 n = 1.5 n = 1.75 n=2
접합 모멘트 결과, MsN [참고(1)]

1 5.697151 5.727483 5.893323 6.159334 6.532748
2 0.003838 0.006762 0.012440 0.019888 0.029927
0.476317 0.471833 0.466370 0.461308 0.454550
34 0.213157 0.213004 0.211065 0.207037 ‑0.200411
5 2.233703 2.258541 2.335015 2.449057 2.606550
6 0.000032 0.000010 0.000006 0.000008 ‑0.000004
7 0.002506 0.003358 0.004949 0.007005 0.009792

8 0.001663 0.002079 0.003105 0.004687 ‑0.007017
9 0.212965 0.216613 0.224714 0.235979 0.251220
10 0.000138 0.000108 0.000721 0.001597 ‑0.002797
11 0.106203 0.106269 0.107142 0.108733 ‑0.110901

1 4.774616 5.125169 5.556823 6.113380 6.858200
2 0.000461 0.021875 0.049082 0.084130 0.131374
0.002831 0.055928 0.127941 0.225294 0.361885
34 0.197117 0.196848 0.196204 0.194732 0.193588
5 1.982132 2.156708 2.378102 2.668633 3.069269
6 0.000069 0.000450 0.001077 0.001821 ‑0.002760
7 0.000234 0.000188 0.000821 0.001694 0.002958

8 0.003536 0.005341 0.007738 0.010934 0.015089
9 0.202493 0.223872 0.251223 0.287283 0.337767
10 0.000088 0.002426 0.005428 0.009440 ‑0.015045
11 0.001365 0.012698 0.027686 0.047652 0.075289
메모:
(1) MsN 과 QN을 구하는 식은 아래와 같습니다.
220
표 4.3.5
작은 끝 접합에 가해지는 압력
방정식 계수, Ci n=1 n = 1.25 n = 1.5 n = 1.75 n=2
접합 모멘트 결과, Ms N [참고 (1)]

1 9.615764 10.115298 11.531005 14.040332 18.457734
2 1.755095 1.858053 2.170806 2.762452 3.859890
3.937841 4.222547 4.872664 5.973215 7.923210
34 0.043572 0.053476 0.080011 0.131830 0.228146
5 1.035596 1.100505 1.213287 1.388782 1.685101
6 0.008908 0.033941 0.121942 0.288589 0.612009

7 0.003984 0.004388 0.005287 0.006975 0.010041
8 0.115270 0.121595 0.129218 0.139465 0.154368
9 0.013712 0.015269 0.022097 0.034632 0.059879
10 0.007031 0.006067 0.002848 0.003867 0.017109

1 0.028350 0.207327 0.376538 0.532382 0.682418
2 0.000020 0.000007 0.000008 0.000023 ‑0.000040
3 0.001668 0.003856 0.005918 0.007947 0.009881
4 0.002987 0.002885 0.002781 0.002709 0.002632
5 0.001125 0.000330 0.001848 0.002664 ‑0.003542
6 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000
7 0.000001 0.000001 0.000003 0.000005 ‑0.000006

8 0.000122 0.000120 0.000118 0.000117 ‑0.000116
9 0.000181 0.000139 0.000106 0.000090 ‑0.000079
10 0.000001 0.000001 0.000001 0.000001 0.000001
11 0.004724 0.004417 0.004128 0.003847 ‑0.003570
노트:
(1) MsN을 구하는 식은 아래와 같습니다.
(2) QN을 구하는 식은 아래와 같다.
221
표 4.3.6
작은 끝 접합에 적용되는 등가 선하중
방정식 계수, Ci n=1 n = 1.25 n = 1.5 n = 1.75 n=2
접합 모멘트 결과, MsN [참고(1)]

1 0.000792 0.000042 0.002412 0.005766 0.009868
2 0.000627 0.000327 0.000033 0.000236 0.000453
0.001222 0.001188 0.001079 0.000951 ‑0.000860
34 0.142039 0.132463 0.125812 0.121877 0.120814
5 0.010704 0.009735 0.009802 0.010465 0.010928
6 0.000013 0.000006 0.000002 0.000009 ‑0.000015
7 0.000006 0.000001 0.000006 0.000008 ‑0.000008

8 0.009674 0.008839 0.007580 0.006261 0.005044
9 0.006254 0.005493 0.003701 0.001619 0.000381
10 0.000046 0.000011 0.000088 0.000171 0.000230
11 0.202195 0.208304 0.205169 0.197061 0.186547

1 0.460579 0.444768 0.428659 0.412043 0.396046
2 0.002381 0.006711 0.013388 0.019509 0.026272
0.400925 0.376106 0.353464 0.331009 0.309046
34 0.001550 0.000672 0.002169 0.003562 ‑0.005266
5 0.140077 0.129459 0.121074 0.113195 ‑0.105461
6 0.000793 0.001950 0.002212 0.002168 0.002310

7 0.000219 0.000023 0.000098 0.000215 0.000374
8 0.019081 0.017115 0.015814 0.014699 ‑0.013625
9 0.000384 0.000618 0.000739 0.000806 0.000860
10 0.000103 0.000006 0.000038 0.000102 0.000117
노트:
(1) MsN을 구하는 식은 아래와 같습니다.
(2) QN을 구하는 식은 아래와 같다.
222
표 4.3.7 응력 계
산 ‑ 너클 ‑ 대형 엔드 실린더
콤팩트 너클:
스트레스 계산
합격 기준 σθm ≤ S σsm ≤
S
논컴팩트 너클:
TL‑1의 응력 계산 TL‑2의 응력 계산
223
표 4.3.7 응력 계
산 ‑ 너클 ‑ 대형 엔드 실린더(계속)
비컴팩트 너클 영역의 응력 계산
참고: 평가해야 할 너클 주변 위치 수는 다음 방정식으로 제공됩니다.
어디
을 위한 ,..., j k , 계산
어디
허용 기준
표 4.3.8 응력 계
산 ‑ 플레어 ‑ 소형 끝 실린더
컴팩트 플레어:
스트레스 계산
합격 기준 σθm ≤ S σsm ≤
S
비소형 플레어:
224
표 4.3.8
응력 계산 ‑ 플레어 ‑ 작은 끝 실린더(계속)
TL‑3의 응력 계산 TL‑4의 응력 계산
비콤팩트 플레어 영역의 응력 계산
참고: 평가해야 하는 플레어 주변 위치 수는 다음 방정식으로 제공됩니다.
어디
을 위한
, ... , jf, 계산
어디
허용 기준
225
4.3.15 그림
그림 4.3.1 원추
형쉘
원뿔형
그림 4.3.2 오프
셋 전환 세부 정보
226
그림 4.3.3
균일한 두께의 반구형 헤드
티
엘
아르 자형
그림 4.3.4
돔과 너클의 두께가 다른 반구형 헤드
최대 0.8D
엘
아르 자형
그림 4.3.5
타원형 머리
시간
227
그림 4.3.6
원통형 쉘의 국부적 얇은 밴드
CL 용접 최대 RMT
감소된 둘레는 OD에

있어야 합니다.
Rm
t/2
228
그림 4.3.7
보충 하중을 받는 쉘
에프 에프 에프
고려된 섹션 고려된 섹션
중
중 중
sm
중
중 중
리
티
티
티 sm sm
리
리
산 산
산
(a) a 내의 응력 (b) a 내의 응력 (c) a 내의 응력

원통형 쉘 구형 쉘 원추형 쉘
229
그림 4.3.8 원뿔
형 전환 세부정보
RL
tL
RL
tL rk
TC
TC
LC
RS
LC TS
RS
TS
(a) 큰 끝에 너클이 없는 원뿔 (b) 큰 끝에 너클이 있는 원뿔

작은 끝 부분에 플레어가 없는 경우 작은 끝 부분에 플레어가 없는 경우
RL
tL
rk
RL
tL
TC
TC
LC
LC
RF
RF
RS
TS RS
TS
(c) 큰 끝에 너클이 없는 원뿔 (d) 큰 끝에 너클이 있는 원뿔

작은 끝 부분에 플레어가 있는 경우 작은 끝 부분에 플레어가 있는 경우
230
그림 4.3.9
원추형 전이 접합에 대한 보강 요구 사항
씨엘 씨엘
tL
TC 1.4
1 Rstj
2.0 RL티 삼 1 코사인
RL
삼
티제이
티제이
티제이
티제이
1.4 Rstj
2.0 RL티 삼
1 삼
코사인
1
티
씨 RS
TS
(b) 원뿔의 작은 끝
(a) 원뿔의 큰 끝
씨엘
씨엘
TC
tL
RL
LF
1
1
삼 티제이 삼
LK
30
rK
RF
30
티제이
LF
삼
삼 1
1
LK RS
TC TS
(c) 너클이 있는 큰 원뿔 끝 (d) 플레어가 있는 원뿔의 작은 끝
231
4.3.15 – 4.4.1.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
그림 4.3.10
너클 및 플레어 설계를 위한 매개변수
씨엘
tL RL
Rk
TL‑1
rk
ㅋㅋㅋ
TL‑2 TC
TL‑3
RF
tf
TL‑4
RF
TS 루피
4.4 외부 압력 및 허용 압축 하에서의 쉘 설계
스트레스
4.4.1 범위
4.4.1.1 4.4는 외부 압력을 받는 원통형, 원추형, 구형, 원추형 및 타원형 쉘과 헤드의 필요한 벽 두께를 결정하기 위한 규칙을 제공합니다. 이러한 맥
락에서 외부 압력은 쉘의 볼록한 면에 작용하는 압력으로 정의됩니다.
4.4.1.2 보충하중의 효과는 4.4.5 부터 4.4.9 까지 포함된 쉘과 머리에 대한 설계식에는 포함되지 않는다 . 결합 하중을 초래하는 추가 하중의 영향
은 4.4.12의 방법에 따라 수행된 별도의 분석에서 평가되어야 합니다 .
4.4.1.3 4.4.13 및 4.4.14 에는 원통형에서 원추형 쉘 전이 접합부 설계에 대한 규칙도 제공됩니다 .

이러한 규칙의 사용을 용이하게 하려면 먼저 4.4.5 ~ 4.4.9 의 규칙을 사용하여 해당 케이블에 따라 쉘 벽 두께 및 보강재 구성을 설계하는 것이 좋습니
다 . 초기 설계가 결정된 후 이 설계를 확인하고 4.4.13 및 4.4.14 의 규칙을 사용하여 필요에 따라 수정해야 합니다 .
4.4.1.4 이 단락의 방정식은 Do /t ≤ 2,000 에 적용 가능합니다. Do /t > 2,000인 경우 설계는 5 부 에 따라야 합니다 . 단락의 방정식을 개발할 때
쉘 단면이 가정됩니다. 보강되지 않은 실린더와 성형 헤드에 대해 균일한 두께로 축대칭이 되어야 합니다. 강화된 원통과 원뿔도 다음과 같은 것으로 가정
됩니다.
232
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.4.1.4 – 4.4.3.2
보강재 사이의 두께가 균일해야 합니다. 보강판이 있거나 국부적으로 두꺼운 쉘 단면이 있는 노즐이 있는 경우,
적용 가능한 보강되지 않은 또는 보강된 쉘 섹션에서 가장 얇고 균일한 두께를 계산에 사용해야 합니다.
허용 압축 응력.
4.4.1.5 구성요소의 끝(쉘 섹션) 또는 하중 적용 영역에 특별한 고려가 있어야 합니다.

응력 분포가 비탄성 범위에 있을 수 있고 국부적인 응력이 선형으로 예측된 응력을 초과할 수 있는 경우
이론.
4.4.1.6 국부 응력이 좌굴 모드 길이의 1/2(대략)에 해당하는 거리에 걸쳐 확장될 때 국부 응력은 쉘 단면 설계에 대한 균일 응력으로 간주되어야 합니다.
4.4.1.7 이 단락에 제시된 좌굴 강도 공식은 선형 구조 안정성을 기반으로 합니다.

결함, 경계 조건, 재료 특성의 비선형성 및 잔류 응력의 영향을 설명하는 감소 계수에 의해 수정되는 이론입니다. 감소 계수는 대략적인 낮은 값에서 결정됩니다.
여기에 명시된 허용한계를 대표하는 초기 결함이 있는 쉘의 테스트 데이터의 한계값

절.
4.4.2 설계 요소
허용 응력은 예측된 좌굴 응력에 설계 계수 FS를 적용하여 결정됩니다. FS 의 요구되는 값은 좌굴응력이 탄성일 때 2.0이고 예측된 좌굴응력이 같을 때 1.667입니다.
설계 온도에서 지정된 최소 항복 강도. 이러한 한계 사이에는 선형 변화가 사용되어야 합니다.

FS 에 대한 방정식은 아래에 나와 있습니다. 여기서 Fi 는 4.4.3 에서 결정된 예측된 비탄성 좌굴 응력입니다 . 을 위한
씨
설계 하중과 지진 하중 또는 풍하중( 4.1.5.3 참조)의 조합, Fbha 또는 Fb a 에 대한 허용 응력

방정식 에서 . (4.4.85), (4.4.86), (4.4.87), (4.4.90), (4.4.91) 및 (4.4.92)는 1.2배로 증가할 수 있습니다.
ð4:4:1Þ
ð4:4:2Þ
ð4:4:3Þ
4.4.3 재료 특성
4.4.3.1 허용 압축 응력에 대한 방정식은 Part 3 에 주어진 재료를 기반으로 하며 다음과 같습니다.

시간에 독립적인 지역으로 제한됩니다. 이러한 물질에 허용되는 최대 온도 한계는 다음에 정의되어 있습니다.
표 4.4.1. 설계된 구성 요소가 시간 종속 영역(즉, 크리프가 상당함)에 있는 경우 시간의 영향
의존적인 행동이 고려되어야 한다.
4.4.3.2 허용 압축 응력에 대한 식은 예측된 탄성 좌굴 응력과

예측된 비탄성 좌굴 응력. 부품의 예측된 탄성 좌굴 응력 F he , Fx 형상 및 고려 중인 하중은 후속 적용 가능한 단락 전자 , Fv e 는 다음에 기초하여 결정됩니다.
에 제공됩니다. 그만큼
예측된 비탄성 좌굴 응력, Fi 씨, 다음 절차를 사용하여 결정됩니다.
1 단계 . 해당되는 경우 외부 압력으로 인한 예상 탄성 좌굴 응력 F Fv e 를 계산합니다. 그 ; 축 압축, Fx 이자형
; 그리고 전단,
2 단계 . 해당 하중조건에 대한 탄성좌굴비계수 Ae를 계산합니다.
ð4:4:4Þ
3 단계 . 재료의 접선 모드 결정을 통해 예측된 비탄성 좌굴 응력 Fi c 를 구합니다.

ulus, Et는 3‑D.5.1 에 따라 설계 온도에서 응력‑변형률 곡선 모델을 기반으로 합니다 . 다음 관계가 충족되도록 반복 절차를 사용하는 Fi 값 : 씨
ð4:4:5Þ
3‑D.5.1 의 절차를 사용할 때 Fi 값 Fi를 결정하는 반복 솔루션의 예 씨 는 σt로 대체됩니다 .

씨
표 4.4.2 에 나와 있다 .
233
4.4.4 – 4.4.4.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.4.4 쉘 공차
4.4.4.1 원통형 및 원추형 쉘의 허용 가능한 원형 외각. 완성된 선박의 껍질은 다음 사항을 준수해야 합니다.
외부 압력은 모든 단면에서 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. (a) 4.3.2.1 의 진원도 요구사항을 만족해야 한다. (b) 실제 원과
의 최대 ± 편차 e는 세그먼트 원형 템플릿에서 측정됩니다.
설계 내부 또는 외부 반경(측정 위치에 따라 다름) 및 코드 길이 Le는 다음 값을 초과하지 않습니다. 씨,
ð4:4:6Þ
어디
ð4:4:7Þ
ð4:4:8Þ
ð4:4:9Þ
ð4:4:10Þ
ð4:4:11Þ
(c) 위 식에 사용된 두께 t의 값은 다음과 같이 결정되어야 한다.

(1) 맞대기 이음이 있는 선박의 경우, t 는 공칭 판 두께에서 부식 허용치를 뺀 값입니다.
(2) 랩 조인트가 있는 선박의 경우 t 는 공칭 판 두께이고 허용 편차는 e + t입니다.
(3) 모든 단면의 쉘이 서로 다른 두께의 판으로 만들어진 경우 t 는 공칭 판 두께입니다.
가장 얇은 판에서 부식 여유분을 뺀 것입니다.
(d) 원추형 및 원추형 단면의 경우, t는 t 로 대체되는 것을 제외하고 (c)를 사용하여 결정해야 합니다. (e) 허용 오차를 벗어난 측정은 용접부나 용접부가 아닌 모재 표면에서 씨.
이루어져야 합니다. 구성 요소의 다른 돌출된 부분. (f) 완성된 용기의 치수는 어떤 공정을 통해서든 이 단락의 요구 사항 내에 들어갈 수 있습니다.
재료의 강도를 손상시키지 않습니다.

(g) 설계에 규정이 없거나 다음 사항을 충족하지 않는 한 날카로운 굴곡 및 평탄한 지점은 허용되지 않습니다.
4.4.4.2 및 4.4.4.4 의 허용오차 .
(h) 파이프로 제작된 용기는 다음 사항에 따라 외경에 허용 가능한 변화가 있을 수 있습니다.

제조에 관한 사양에 따라 제한됩니다.
4.4.4.2 굽힘 모멘트로 인해 균일한 축방향 압축과 축방향 압축을 받는 원통형 및 원추형 쉘. 4.3.2.1 의 허용오차 요구사항을 만족하여야 한다. 또한 표점 길이 Lx 에 걸쳐 자오선을 따라 측정된
직선으로부터 국부적 내부 편차 e는 아래 주어진 최대 허용 편차 ex를 초과해서는 안 됩니다 .
ð4:4:12Þ
그리고,
ð4:4:13Þ
234
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.4.4.2 – 4.4.5.1
ð4:4:14Þ
ð4:4:15Þ
4.4.4.3 외부 압력과 균일한 축 압축 및 축 압축을 받는 원통형 및 원추형 쉘

굽힘 순간으로 인한 압축. 4.4.4.1 및 4.4.4.2 의 허용오차 요구사항을 모두 만족하여야 한다.
4.4.4.4 구형 쉘 및 성형 헤드. 4.3.2.2 의 허용오차 요구사항을 만족하여야 한다. 또한 구형 쉘과 성형 헤드의 구형 부분에 대한 실제 원형으로부터의 최대 국부 편차 e는
쉘 두께를 초과해서는 안 됩니다. 최대 국부 편차를 결정하기 위한 측정은 다음 방정식으로 주어진 코드 길이 Le s 를 갖는 템플릿으로 수행되어야 합니다 .
ð4:4:16Þ
구형 쉘의 경우 4.3.2.1 의 진원도 요구 사항 도 충족되어야 합니다.
4.4.4.5 이 단락의 공차 요구 사항을 충족하지 않는 쉘은 4.14를 사용하여 평가할 수 있습니다.
4.4.5 원통형 쉘
4.4.5.1 필수 두께. 외부 압력 하중을 받는 원통형 쉘의 필요한 두께
다음 절차에 따라 결정됩니다.
1 단계 . 초기 두께 t와 지지되지 않는 길이 L을 가정합니다( 그림 4.4.1 및 4.4.2 참조 ).
2 단계. 예측된 탄성 좌굴 응력 F 를 계산합니다. 그.
ð4:4:17Þ
ð4:4:18Þ
ð4:4:19Þ
ð4:4:20Þ
ð4:4:21Þ
ð4:4:22Þ
3 단계 . 4.4.3 에 따라 예측된 비탄성 좌굴 응력 Fi c 를 계산합니다 .

4 단계. 4.4.2 에 따라 설계 계수 FS 의 값을 계산합니다 .
5 단계. 허용 외부 압력 Pa를 계산합니다 .
ð4:4:23Þ
어디,
ð4:4:24Þ
235
4.4.5.1 – 4.4.5.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
6 단계 . 허용 외부 압력 Pa가 설계 외부 압력보다 낮을 경우 쉘 두께를 늘리거나

쉘의 지지되지 않는 길이를 줄이고(즉, 보강 링을 추가하여) 2 단계 로 이동합니다 . 이 과정을 반복합니다.
허용외압이 설계외압 이상이 될 때까지
4.4.5.2 보강 링 크기. 보강링의 크기를 결정하려면 다음 방정식을 사용해야 합니다.

(a) 보강 링 구성 ‑ 크고 작은 보강 링의 조합이 길이를 따라 사용될 수 있습니다.
껍데기. 단일 크기의 보강재를 사용하는 경우 작은 보강재로 크기를 조정해야 합니다. 대안으로, 대형과
간헐적으로 작은 보강 링의 크기를 줄이기 위해 작은 보강재를 사용할 수 있습니다. 큰 보강 링은 다음과 같을 수 있습니다.
끝단 보강재 또는 칸막이벽 역할을 하도록 크기가 조정되었으며 작은 보강재는 요구에 따라 끝 링 사이에 배치되었습니다.
선택된 쉘 두께와 설계 시 고려된 하중 조합.
(b) 소형 보강링 ‑ 유효 보강링의 요구 관성 모멘트(즉, 실제 보강링 플러스
쉘의 유효 길이( 그림 4.4.3 참조) 는 식을 만족해야 합니다 . (4.4.25). 4.4.5.1 의 매개변수 F 방정식 그 을 사용하여 평가한다.
.
ð4:4:25Þ
어디,
ð4:4:26Þ
작은 보강링과 유효길이로 구성된 합성단면의 실제 관성모멘트

중심축에 대한 쉘은 eq.를 사용하여 계산되어야 합니다. (4.4.27):
ð4:4:27Þ
어디,
ð4:4:28Þ
(c) 대형 보강 링 또는 격벽 ‑ 유효 보강 링의 요구되는 관성 모멘트(즉, 실제 보강 링 ‑ 실제 보강 링의 평균 값입니다.

울타리 링에 쉘의 유효 길이를 더한 값)은 식을 만족해야 합니다. (4.4.29). 매개변수 F hef 후프 좌굴 응력, F
그, 길이 L 이상 에프
4.4.5.1 의 방정식을 사용하여 평가 .
ð4:4:29Þ
큰 보강링과 유효길이로 구성된 합성단면의 실제 관성모멘트

중심축에 대한 쉘은 eq.를 사용하여 계산되어야 합니다. (4.4.30):
ð4:4:30Þ
236
어디,
ð4:4:31Þ
(d) 모든 하중 조건에 대한 국부 보강재 형상 요구 사항 ‑ 보강 링의 안정성을 보장하려면 다음 방정식을 충족해야 합니다.
(1) 플랫바 보강재, 티부의 플랜지 및 앵글 보강재의 돌출 레그( 그림 4.4.3 참조)
ð4:4:32Þ
(2) 쉘에 부착된 티 보강재의 웹 또는 앵글 보강재의 다리( 그림 4.4.3 참조).
ð4:4:33Þ
(e) 허용 세로 압축 응력을 증가시키기 위한 보강재 크기 ‑ 링 보강재는 굽힘으로 인해 균일한 축 압축 및 축 압축을 받는 원통형 또는 원추형 쉘의 허용 세로 압축
응력을 증가시키는 데 사용할 수 있습니다. 보강재의 요구되는 크기는 다음 식을 만족하여야 한다. 또한, 보강재의 간격은 Ms ≤ 15의 값이 되어야 합니다. 여기서 Ms
는 eq. 로 제공됩니다 . (4.4.37).
ð4:4:34Þ
ð4:4:35Þ
ð4:4:36Þ
ð4:4:37Þ
(f) 전단에 대한 보강재 크기 ‑ 필요한 보강재 크기는 다음 식을 만족해야 합니다. 여기서 Cv 는 다음과 같습니다.
eqs를 사용하여 uated . (4.4.62) 부터 (4.4.65) 까지 Mx = Ms, Ms 는 식 으로 주어진다 . (4.4.37).
ð4:4:38Þ
(g) 보강링의 배열
(1) 그림 4.4.4 에 도시된 바와 같이 , 위치 (A)와 (B)에 있는 그러한 링의 끝 또는 부분 사이의 모든 연결부와 쉘 내부 또는 외부에 있는 보강 링의 인접 부분 사
이의 연결부 위치(C)는 링‑쉘 결합 단면의 요구 관성 모멘트가 유지되도록 제작되어야 합니다. 위치 (D)에 스트럿이 있는 섹션의 경우 필요한 관성 모멘트는 스트럿에
의해서만 제공되어야 합니다.
(2) 그림 4.4.4 에 도시된 바와 같이 , 용기 내부에 배치된 보강 링은 위치 (E)와 (F)에 표시된 대로 배치할 수 있습니다. 단, 위치 (E)에서 링의 요구되는 관성 모
멘트는 다음과 같습니다. 또는 위치(F)의 링‑쉘 결합 섹션이 표시된 섹션 내에서 유지됩니다. 위치 (A) 또는 (E)의 간격이 외판 두께의 8배를 초과하지 않는 경우 외판
과 보강재의 결합 관성 모멘트를 사용할 수 있습니다.
(3) 보강링은 아래에 규정된 경우를 제외하고 용기 주위로 완전히 확장되어야 합니다. 그림 4.4.4 의 위치 (D)와 (E)에서 쉘을 지지하는 보강 링 부분의 간격은 그림과 같이 추가 보강재가 제공
되지 않는 한 그림 4.4.5 에 주어진 호 길이를 초과해서는 안 됩니다. 위치 (C)에 있거나 다음 조건이 모두 충족되지 않는 한:
(‑a) 링 당 하나의 비지지 쉘 호만 허용됩니다. (‑b) 비지지 쉘 호의 길이는 90도

를 초과하지 않습니다. (‑c) 인접한 보강 링의 비지지 쉘 호는 180도 엇갈려 있습니다.
237
4.4.5.2 – 4.4.6.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(‑d) 치수 L 은 대체 보강 링 사이의 거리 또는
두 번째 보강 링에 헤드 깊이의 1/3을 더한 헤드 굽힘 선 (4) 버블 트레이 또는 배플 플레이트와 같이 실린더의 세로 축에 수직인 내부 평
면 구조가 용기에 사용되는 경우 다음과 같은 경우가 발생할 수 있습니다. 또한 보강링처럼 기능하도록 설계된 경우 보강링 역할을 하는 것으로 간주됩니다.
(5) 사용되는 모든 내부 스테이 또는 지지대는 실질적으로 연속적인 링을 통해 선박의 외판을 지지해야 합니다.
(h) 보강 링 부착 ‑ 보강 링은 연속 용접을 통해 용기 외부 또는 내부에 부착해야 합니다. 또는 구성 요소가 주기적으로 사용되지 않는 경우(즉, 4.1에 따라 피로 해석이 필요하지 않습니다 . 1.4) 단속 용접.
보강링에 틈이 발생한 경우 부착용접은 4.2의 세부사항을 따라야 한다 .
4.4.5.3 결합 하중. 외부 압력 및 기타 하중을 받는 원통형 쉘은 다음을 만족해야 합니다.

4.4.12 의 요구 사항 .
4.4.6 원추형 쉘
4.4.6.1 필수 두께. 외부 압력 하중을 받는 원추형 쉘의 필요한 두께는 다음과 같습니다.
는 다음과 같이 대체하여 실린더에 대한 방정식을 사용하여 결정됩니다. 4.4.5 의 방정식에서 t를 대체합니다 .
(a) t 의 값 (b) 오프셋 원뿔 씨
의 경우 원뿔 각도 α는 4.3.4의 요구 사항을 만족해야 합니다 . (c) 4.4.5 의 식에서 Do 는 0.5(DL + DS )/cos[α] 의 값으로 대체
된다 . (d) Lc e/cos[α] 의 값은 4.4.5 의 방정식에서 L을 대체하며, 여기서 Lc e는 아래와 같이 결정됩니다.
(1) 그림 4.4.7 의 스케치 (a)와 (e)의 경우
ð4:4:39Þ
(2) 그림 4.4.7 의 스케치 (b)의 경우
ð4:4:40Þ
(3) 그림 4.4.7 의 스케치 (c)의 경우
ð4:4:41Þ
(4) 그림 4.4.7 의 스케치 (d)의 경우
ð4:4:42Þ
(e) 원추형 전이의 반 꼭지점 각도는 다음 방정식을 사용하여 쉘 형상을 알고 계산할 수 있습니다. 이러한 방정식은 원뿔형 전이에 원뿔 단면, 너클 또
는 플레어가 포함되어 있다는 가정을 바탕으로 개발되었습니다. 전환에 너클이나 플레어가 포함되어 있지 않은 경우 정점 절반 각도를 계산할 때 이러한 구
성 요소의 반지름을 0으로 설정해야 합니다( 그림 4.4.7 참조).
(1) (RL r k ) ≥ (RS +rf) 인 경우 :
ð4:4:43Þ
ð4:4:44Þ
(2) 만약 (RL r k )<(RS +rf):
ð4:4:45Þ
ð4:4:46Þ
238
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.4.6.1 – 4.4.9.1
(3) 위의 두 경우 모두 각도 ψ는 다음 식으로 주어진다.
ð4:4:47Þ
4.4.6.2 작은 보강 링. 원추형 전환 내의 중간 원주 보강 링은 다음과 같습니다.

eq를 사용하여 크기를 조정했습니다 . (4.4.25) 여기서 Ls는 4.4.6.1(d) 에서 결정되고 t 는 씨 링 위치의 원뿔 두께입니다.
4.4.6.3 결합 하중. 외부 압력 및 기타 하중을 받는 원추형 쉘은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

4.4.12 의 내용 .
4.4.7 구형 쉘과 반구형 헤드
4.4.7.1 필수 두께. 외부 충격을 받는 구형 쉘 또는 반구형 헤드의 필요한 두께

압력 부하는 다음 절차를 사용하여 결정됩니다.
1 단계 . 구형 쉘의 초기 두께 t를 가정합니다.
2 단계. 예측된 탄성 좌굴 응력 F 를 계산합니다. 그.
ð4:4:48Þ

4 단계. 4.4.2 에 따라 설계 마진 FS 값을 계산합니다 .
5 단계. 허용 외부 압력 Pa 계산
ð4:4:49Þ
어디,
ð4:4:50Þ
Step 6. 허용외압 Pa 가 설계외압보다 작을 경우 쉘 두께를 늘려 Step 2로 진행한다. 허용외압이 설계외압 이상이 될 때까지 이 과정을 반복한다.
4.4.7.2 결합 하중. 외부 압력 및 기타 하중을 받는 구형 쉘 및 반구형 헤드

ings는 4.4.12의 요구사항을 만족해야 한다 .
4.4.8 반구형 헤드
4.4.8.1 필수 두께. 외부 압력 하중을 받는 원형 헤드의 필요한 두께는 Ro를 외부 크라운 반경으로 대체하여 4.4.7 의 구형 쉘에 대한 방정식을 사용하여 결정되어
야 합니다 .
4.4.8.2 Torisphere 헤드 형상에 대한 제한 사항. 4.3.6 의 제한이 적용됩니다.
4.4.8.3 다양한 돔과 너클 두께를 갖는 원형 헤드. 이 구성의 헤드는 다음과 같습니다.

Part 5 에 따라 설계되었습니다 .
4.4.8.4 결합 하중. 외부 압력 및 기타 하중을 받는 원형 헤드는 다음을 만족해야 합니다.

4.4.12 의 요구사항 .
4.4.9 타원체 머리
4.4.9.1 필수 두께. 외부 압력 하중을 받는 타원형 머리의 필요한 두께는 Ro 를 Ko Do 로 대체하여 4.4.7 의 구형 쉘에 대한 방정식을 사용하여 결정되어야 하며
여기서 Ko는 다음 방정식으로 제공됩니다.
ð4:4:51Þ
239
4.4.9.2 – 4.4.12.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.4.9.2 결합 하중. 외부 압력 및 기타 하중을 받는 타원형 헤드는 다음을 만족해야 합니다.

4.4.12 의 요구 사항 .
국소적 얇은 영역의 평가 규칙은 4.14에 설명되어 있습니다.
4.4.11 용기 벽을 관통하지 않는 드릴 구멍
용기 벽을 완전히 관통하지 않는 부분적으로 천공된 구멍에 대한 설계 요구 사항은 다음에서 다룹니다.

4.3.9.
4.4.12 결합하중과 허용압축응력
4.4.12.1 4.4.2 ~ 4.4.11 의 규칙은 외부 압력 하중에 적용됩니다. 이 단락의 규칙

다음과 같은 추가 하중을 받는 쉘의 설계에 사용되는 허용 압축 응력을 제공합니다.
결합된 하중이 발생합니다. 이 항의 허용 응력은 다음의 허용 기준으로도 사용되어야 합니다.
Part 5 를 사용하여 평가된 압축 응력을 받는 쉘 .
4.4.12.2 원통형 쉘. 원통형 쉘의 허용 압축 응력은 다음을 사용하여 계산됩니다.

로딩 조건에 따른 규칙을 따릅니다. 하중 조건은 다음에서 명확성을 위해 밑줄이 그어져 있습니다.
단락. 각 하중 조건에 사용되는 공통 매개변수는 (k)에 나와 있습니다.
(a) 외부 압력만 작용함. 외부 영향을 받는 실린더의 허용 후프 압축 막 응력
단독으로 작용하는 압력, F 하, 4.4.5.1 의 방정식을 사용하여 계산됩니다 .
(b) 단독으로 작용하는 축 압축 응력. 실린더의 허용 축방향 압축 막 응력은 다음과 같습니다.
단독으로 작용하는 축방향 압축 하중, Fx (1) λc ≤ ㅏ, 다음 방정식을 사용하여 계산됩니다.
0.15(국소 좌굴) 의 경우 :
1 단계. 예측된 탄성 좌굴 응력 Fx 를 계산합니다. 전자 .
ð4:4:52Þ
ð4:4:53Þ
ð4:4:54Þ
ð4:4:55Þ
ð4:4:56Þ
ð4:4:57Þ

3 단계. 4.4.2 에 따라 안전계수 FS를 계산합니다 .
4 단계 . 허용 축 압축 응력 Fx 계산 ㅏ,
다음과 같이:
ð4:4:58Þ
(2) λc > 0.15 및 KuL u/r 의 경우 g < 200(기둥 좌굴):
ð4:4:59Þ
ð4:4:60Þ
240
(c) 압축 굽힘 응력. 원통형 쉘의 허용 축 압축 막 응력은 다음과 같습니다.

전체 원형 단면 Fb a 에 작용하는 굽힘 모멘트는 (b) 의 절차를 사용하여 결정되어야 합니다 .
(d) 전단 응력. 원통형 쉘의 허용 전단 응력 Fv a 는 다음 방정식을 사용하여 계산됩니다.
1 단계. 예측된 탄성 좌굴 응력 Fv e 를 계산합니다 .
ð4:4:61Þ
ð4:4:62Þ
ð4:4:63Þ
ð4:4:64Þ
ð4:4:65Þ
ð4:4:66Þ
ð4:4:67Þ

3 단계. 4.4.2 에 따라 안전계수 FS를 계산합니다 .
4 단계 . 허용 축 압축 응력 Fv a를 다음과 같이 계산합니다.
ð4:4:68Þ
(e) 축 압축 응력 및 후프 압축. 균일한 조합에 대한 허용 압축 응력

축 압축 및 후프 압축 Fxha 는 다음 방정식을 사용하여 계산됩니다.
(1) λc ≤ 0.15 인 경우 Fxha는 F 와 함께 다음 방정식을 사용하여 계산됩니다. 하아 그리고 FX ㅏ 의 방정식을 사용하여 평가됩니다.
(a) 와 (b)(1) .
ð4:4:69Þ
ð4:4:70Þ
ð4:4:71Þ
ð4:4:72Þ
매개변수 f a 및 f FS 값은 4.4.2 에 큐 (k) 에 정의되어 있습니다 .
나와 있습니다 . FS 값은 축 및 후프에 대해 독립적으로 결정됩니다.

지도.
(2) 0.15 < λc < 1.2인 경우, Fxha는 다음 절차를 사용하여 (1) 의 Fa h1 및 Fa h2를 사용하여 다음 식에서 계산됩니 = Equa를 사용하여 평가된 Fxha는 다음을
다 . Fx를 사용한 (b)(2) 의 방정식 Fa h2 계산에 사용된 Fc a 값 사용하여 평가됩니다.
ㅏ = (1) 에서 결정된 Fxha . 앞서 언급한 바와 같이, 외부 요인으로 인해 실린더 끝에 가해지는 하중은
241
압력은 기둥 좌굴에 영향을 미치지 않으므로 Fa h1은 f x 가 아닌 f a 와 비교됩니다 . 스트레스로 인해

그러나 압력 하중에 대한 유효 항복 응력은 낮아지고 (1 f q /Sy )의 양이 이를 설명합니다.
절감.
ð4:4:73Þ
ð4:4:74Þ
(3) λc ≤ 0.15 인 경우 , 허용되는 후프 압축 막 응력, F ㅎxa , 는 다음 방정식으로 주어진다:
ð4:4:75Þ
(4) λc ≥ 1.2 의 경우 (e) 의 규칙은 적용되지 않습니다.

(f) 압축 굽힘 응력 및 후프 압축. 축방향 조합에 대한 허용 압축응력
굽힘 모멘트와 후프 압축으로 인한 압축 Fbha 는 다음 방정식을 사용하여 계산됩니다.
(1) C 에 대한 이러한 방정식을 풀기 위해 반복적인 솔루션 절차가 사용됩니다. 삼
F 와 함께하아 Fb a는 다음을 사용하여 평가되었습니다.
(a) 와 (c) 의 방정식 .
ð4:4:76Þ
ð4:4:77Þ
ð4:4:78Þ
ð4:4:79Þ
(2) 허용되는 후프 압축 막 응력, F 하바 , 는 다음 방정식으로 주어진다:
ð4:4:80Þ
(g) 전단 응력 및 후프 압축. Shear, Fvha 및 Hoop 의 조합에 대한 허용 압축응력

압축은 다음 방정식을 사용하여 계산됩니다.
(1) 허용 전단응력은 F 로 다음 식으로 주어진다. 하아 Fv a 는 다음 방정식을 사용하여 평가됩니다.
(a) 와 (d) 각각.
ð4:4:81Þ
ð4:4:82Þ
(2) 허용되는 후프 압축 막 응력, F 하바 , 는 다음 방정식으로 주어진다:
ð4:4:83Þ
242
(h) 축방향 압축 응력, 압축 굽힘 응력, 전단 응력 및 후프 압축. 균일한 축방향 압축, 굽힘 모멘트에 의한 축방향 압축, 전단력이 조합된 허용 압축 응력
후프 압축의 존재는 다음 상호작용 방정식을 사용하여 계산됩니다.

(1) 전단계수는 (d) 로부터 Fv a를 사용하여 다음 식을 사용하여 결정된다 .
ð4:4:84Þ
(2) λc ≤ 0.15 인 경우 , 압축 축응력과 굽힘 응력 f a 및 f b 를 받는 부재의 합격률은 다음 방정식을 사용하여 평가된 Fxha 및 Fbha 와의 다음 상호 작용
방정식을 사용하여 결정됩니다.
각각 (e)(1) 과 (f)(1) .
ð4:4:85Þ
(3) 0.15 < λc ≤ 1.2인 경우, 압축 축 응력 및 굽힘 응력 f a 및 f b 를 받는 부재의 허용도 ,

각각의 방정식을 사용하여 평가된 Fxha 및 f bha 와의 다음 상호작용 방정식을 사용하여 결정됩니다.
각각 (e)(2) 와 (f)(1) .
ð4:4:86Þ
ð4:4:87Þ
ð4:4:88Þ
ð4:4:89Þ
(i) 축방향 압축 응력, 압축 굽힘 응력 및 전단. 균일한 축 압축, 굽힘 모멘트로 인한 축 압축 및 후프 압축이 없는 전단의 조합에 대한 허용 압축 응력은 다음 상호
작용 방정식을 사용하여 계산됩니다.
(1) 전단 계수는 (d) 의 Fv a 와 함께 (h)(1)의 방정식을 사용하여 결정됩니다 .

(2) λc ≤ 0.15 인 경우 , 압축 축 응력 및 굽힘 응력 f a 및 f b , respec‑ 및 Fb a 를 받는 부재의 허용성은 (b)(1) 의 방정식을 사용하여 평가됩니다.
는 각각 Fx 및 (c) 와의 다음 상호작용 방정식을 사용하여 결정됩니다 . ㅏ
ð4:4:90Þ
(3) 0.15 < λc ≤ 1.2인 경우, 압축 축 응력 및 굽힘 응력 f a 및 f b 를 받는 부재의 허용도 ,

각각 다음의 상호작용 방정식을 사용하여 결정되며, Fc a 및 Fb a 는 하기 방정식을 사용하여 평가됩니다.
(b)(2) 와 (c) 각각. 계수 Δ는 (h)(3) 의 방정식을 사용하여 계산됩니다 .
ð4:4:91Þ
ð4:4:92Þ
243
4.4.12.2 – 4.4.12.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(j) 최대 축 응력 이 축 압축만을 위해 설계된 쉘의 경우 Fx 보다 작 거나 축 압축 조합으로 설계된 쉘의 경우 Fxha 보다 작은 경우 최대 편차 e 는 4.4.4.2 ㅏ
에 주어진 ex 값을 초과할 수 있습니다. 그리고 외부 압력. 좌굴 응력의 변화, F;

xe, 식 으로 주어진다 . (4.4.93). 감소된 허용 좌굴
스트레스, Fx 는 eq를 사용하여 결정됩니다 . (4.4.94) 여기서 e 는 새로운 최대 편차, Fx a (감소), ㅏ 다음을 사용하여 결정됩니다.
방정식. (4.4.58) 및 FSx ㅏ Fx를 결정하는 데 사용되는 응력 감소 계수의 값입니다. ㅏ.
ð4:4:93Þ
ð4:4:94Þ
eq.의 양은 0.286log[0.0005(e/ex )]입니다 . (4.4.93) 은 절대 숫자입니다(즉, 매우 작은 숫자의 로그는 Ne‑

음성). 예를 들어 e = ex 인 경우 좌굴 응력의 변화는 eq를 사용하여 계산됩니다. (4.4.93) 은 .
(k) 단면 특성, 응력, 좌굴 매개변수. 단면 특성, 공칭 쉘 응력 및

(a) 부터 (i) 까지 사용된 좌굴 매개변수는 아래에 제공됩니다.
ð4:4:95Þ
ð4:4:96Þ
ð4:4:97Þ
ð4:4:98Þ
ð4:4:99Þ
ð4:4:100Þ
ð4:4:101Þ
ð4:4:102Þ
ð4:4:103Þ
ð4:4:104Þ
ð21Þ 4.4.12.3 원뿔형 껍질. 원추형 쉘의 강화 링 사이의 보강되지 않은 원추형 전환 또는 원추 단면

60도 미만의 정점 각도 α를 갖는 것은 4.4.12.2 의 방정식을 사용하여 등가 원통으로 평가되어야 합니다.
아래에 표시된 대체 항목을 사용합니다. 이 단락의 쉘 공차와 응력 기준은 모두 충족되어야 합니다.
원뿔의 길이를 따른 단면.
(a) 허용 압축 응력을 결정하기
씨 위해 t 값을 t 대신 사용합니다 .
(b) D/cos α 값을 Do 에 대입하여 D가 외부인 허용 압축 응력을 결정합니다.
고려 중인 지점에서 원뿔의 직경.
(c) Lc/cosα 의 값은 L 로 대체됩니다. 여기서 Lc는 보강 링 사이의 원뿔 축을 따른 거리입니다.
244
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.4.12.4 – 4.4.14.2
4.4.12.4 구형 쉘 및 성형 헤드. 허용 가능한 압축 응력은

이축 응력 상태.
(a) 동일한 이축 응력. 균일한 외부 압력 F 를 받는 구형 쉘의 허용 압축 응력

하, 는 4.4.7 의 방정식으로 주어진다 .
(b) 동일하지 않은 이축 응력, 두 응력 모두 압축됩니다. 동일하지 않은 이축 응력( σ1 및 σ2) 을 받는 구형 쉘에 대한 허용 압축 응력( 여기서 σ1 과 σ2 는 모두 적용된 압
축 응력임)
하중은 아래 방정식으로 제공됩니다. 이 방정식에서 F 는 허용되는 하아 4.4.7을 사용하여 결정됩니다 . 에프 1시
σ1 방향의 압축 응력은 F 입니다. 2a σ2 방향의 허용 압축 응력 .
ð4:4:105Þ
ð4:4:106Þ
ð4:4:107Þ
(c) 불균등한 이축 응력, 하나의 응력은 압축이고 다른 하나는 인장입니다. a에 대한 허용 압축 응력

동일하지 않은 이축 응력 σ1 및 σ2를 받는 구형 쉘 . 여기서 σ1 은 압축이고 σ2 는 인장입니다.
적용된 하중은 아래 방정식으로 제공됩니다. 이 방정식에서 F 는 허용 압축 응력입니다. 1시
는 σ1 의 방향 이고 는 다음 방정식을 사용하여 계산된 F 와 하아

함께 4.4.7을 사용하여 결정된 F 값입니다 .
ð4:4:108Þ
ð4:4:109Þ
ð4:4:110Þ
ð4:4:111Þ
4.4.13 너클이 없는 원통형에서 원추형 쉘 전이 접합점
4.4.13.1 4.3.11 의 설계규칙을 만족하여야 한다. 이 계산에서는 음의 압력 값을 사용해야 합니다.

적용 가능한 모든 방정식에서.
4.4.13.2 원뿔‑원통 접합부에 보강 링이 제공되는 경우 설계는 다음에 따라 이루어져야 합니다.

5부.
4.4.14 너클이 있는 원통형에서 원추형 쉘 전이 접합점
4.4.14.1 4.3.12 의 설계규칙을 만족하여야 한다. 이 계산에서는 음의 압력 값을 사용해야 합니다.

적용 가능한 모든 방정식에서.
4.4.14.2 너클 내에 보강링이 제공되는 경우, 설계는 제 5부에 따라 이루어져야 한다.
245
4.4.15 명명법
A = 실린더의 단면적.
AS = 작은 링 보강재의 단면적.
AL = 격벽 역할을 하는 대형 링 보강재의 단면적.
α = 원추형 쉘 정점 각도의 절반(도).
Cm = 값이 다음과 같이 설정되는 계수:
= 조인트 변환(측면) 대상 프레임의 압축 부재에 대해 0.85.

= 0.6 – 0.4(M1/M2) 조인트 병진에 대해 보강된 프레임의 회전 구속 부재에 대해
굽힘 평면의 지지대 사이에 횡방향 하중이 가해지지 않습니다. 이 방정식에서
부재 부분의 끝 부분에서 작은 굽힘 모멘트와 큰 굽힘 모멘트의 비율
고려 중인 굽힘 평면에 지지되지 않음 M1/M2 는 부재가 굽혀질 때 양수입니다.
부재가 단일 곡률로 구부러지면 반대 곡률이고 음수)입니다.
= 조인트 병진운동에 대해 보강되고 횡방향의 영향을 받는 프레임의 압축 부재에 대해 0.85
지지점 사이에 하중이 가해지면 부재 끝은 평면에서의 회전에 대해 구속됩니다.
벤딩.
= 조인트 병진운동에 대해 보강되고 횡방향의 영향을 받는 프레임의 압축 부재에 대해 1.0
지지점 사이에 하중이 가해지면 부재 끝은 평면에서의 회전에 대해 구속되지 않습니다.
굽힘의.
= 지지되지 않은 스커트 지지 선박의 경우 1.0.
c = 중립축에서 고려 중인 지점까지의 거리.
Dc = 외부 링에 대한 복합 링 단면의 중심 직경; 또는 내부 직경 및
내부 링( 그림 4.4.6 참조)
Di = 실린더 내부 직경(부식 영향 포함)
Do = 원통의 외부 직경.
De = 원추 또는 원추형 단면 설계를 위해 가정된 등가 원통의 외부 직경.
DS = 지지선 사이의 원뿔 또는 원추형 단면의 작은 끝 부분의 외부 직경.
DL = 지지선 사이의 원뿔 또는 원추형 단면의 큰 끝 부분의 외부 직경.
Ey = 파트 3 의 설계 온도에서 재료의 탄성 계수 .
Et = 파트 3 의 설계 온도에서 재료의 탄젠트 탄성 계수 .
F = 적용된 순 단면 축 압축 하중.
f a = 적용된 축 하중으로 인한 축 압축 막 응력.
f b = 적용된 굽힘 모멘트로 인한 축방향 압축 막 응력.
f h = 외부 압력으로 인한 실린더의 후프 압축 응력.
f 큐 = 실린더 끝의 압력 하중 Qp 로 인한 축방향 압축 막 응력.
f v = 적용된 하중으로 인한 전단 응력.
FS = 설계 요소.
Fb a = 순 단면 굽힘 모멘트를 받는 실린더의 허용 압축 막 응력
다른 부하가 없습니다.
Fc a = λc > 0.15 인 축방향 압축 하중으로 인한 실린더의 허용 가능한 압축 막 응력 .
Fbha = 후프가 있는 상태에서 굽힘을 받는 실린더의 허용 축방향 압축 막 응력
압축.
F HBA = 종방향 압축이 있을 때 실린더의 허용되는 후프 압축 막 응력
순 단면 굽힘 모멘트로 인해 발생합니다.
F 그는 = 외부 압력을 받는 실린더 또는 성형 헤드의 탄성 후프 압축 막 파손 응력
물론이죠.
ㅋㅋㅋ = 외부 압력을 받는 실린더 또는 성형 헤드의 허용 가능한 후프 압축 막 응력
오직.
F hef = 후프 좌굴 응력의 평균값 F he 는 eq. 의 길이 L 에 걸쳐 평균화됩니다 . (4.4.17). F가
F 그는 결정되는 곳
F hva = 전단 응력이 있을 때 실린더의 허용되는 후프 압축 막 응력.

F hxa = 축방향 압축이 있을 때 실린더의 허용되는 후프 압축 막 응력.
Fi 씨 = 예측된 비탄성 좌굴 응력.
피트 = 3.8의 허용 인장 응력 .
Fv a = 전단 하중만 받는 실린더의 허용 전단 응력.
Fv e = 전단 하중만 받는 실린더의 탄성 전단 좌굴 응력.
246
Fvha = 후프 압축이 있을 때 전단 응력을 받는 실린더의 허용 전단 응력.

FX ㅏ = λc ≤ 0.15 인 축방향 압축 하중으로 인한 실린더의 허용되는 압축 막 응력 .
FX 이자형 = 다른 요소가 없을 때 실린더의 탄성 축방향 압축 파괴 막 응력(국소 좌굴)
잔뜩.
Fxha = 후프 압축이 있는 실린더의 허용 축방향 압축 막 응력
λc ≤ 0.15.
γ = 좌굴 매개변수.
ho = 외부 표면까지 측정된 타원형 헤드의 높이.
시간
1 = 해당하는 경우 플랫 바 보강재의 길이, 앵글 보강재의 레그 또는 티 보강재의 플랜지.
시
간2 = 해당하는 경우 보강재의 앵글 레그 또는 웹의 길이.
I = 원통 또는 원뿔 단면의 관성 모멘트.
I = 대형 보강 링의 실제 관성 모멘트.
LC
나 엘 = 큰 보강 링으로 구성된 복합 단면의 실제 관성 모멘트와 유효
중심 축에 대한 껍질의 길이.
= 작은 보강 링의 실제 관성 모멘트 입니다 .
씨
~이다 = 작은 보강 링으로 구성된 복합 단면의 실제 관성 모멘트와 유효
중심 축에 대한 껍질의 길이.
Ko = 타원형 수두 인자:
Ku = 축방향 압축을 받는 부재의 끝단 조건에 따른 계수:
= 한쪽 끝이 자유롭고 다른 쪽 끝이 고정된 부재의 경우 2.10. 이 경우 "멤버"는 브레이싱되지 않은

명명법에 정의된 원통형 쉘 또는 원통형 쉘 섹션.
= 양쪽 끝이 고정된 부재의 경우 1.00,
= 한쪽 끝은 고정되고 다른 쪽 끝은 고정된 부재의 경우 0.80,
= 양쪽 끝이 고정된 부재의 경우 0.65.
L,L 1,L 2,... = 지지선 사이의 보강되지 않은 용기 단면의 설계 길이( 그림 4.4.2 참조). 한 줄의
지원은
(a) 접선으로부터 측정된 머리 깊이의 1/3에 있는 머리(원추형 머리 제외)의 원주선
(b) 4.4.5.2(b) 의 요구 사항을 충족하는 작은 보강 링 , 또는

(c) 튜브시트
LB,LB1,LB,... = 격벽 또는 격벽 역할을 하도록 지정된 대형 링 사이의 실린더 설계 길이(참조:
그림 4.4.2).
Lc = 보강되지 않은 원추의 경우 원추 또는 원추형 단면의 축 길이 또는 원추에서 원통까지의 길이
보강된 원추에 대한 원추의 첫 번째 보강재에 대한 접합부( 그림 4.4.6 및 4.4.7 참조)
L 디 = 지지되지 않는 원통형 또는 원추형 쉘의 설계 길이( 그림 4.4.5 참조)
Le = 쉘의 유효 길이.
르레 씨 = 원통의 실제 원과의 편차를 측정하는 데 사용되는 세그먼트 원형 템플릿의 현 길이.
에스엘 = 구의 실제 원으로부터의 편차를 측정하는 데 사용되는 세그먼트 원형 템플릿의 현 길이.
에프 = 큰 고리의 중심선에서 머리의 다음 큰 고리까지의 거리 합의 절반( LB)
큰 링의 양쪽에 지지선이 있습니다.
Ls = 보강링의 중심선에서 다음 지지선까지의 거리 합의 절반
원통의 축과 평행하게 측정된 링의 양쪽 측면. 지원 라인은 다음과 같이 정의됩니다.
L 의 정의
Lt = 용기의 전체 길이.
엘유 = 기둥 좌굴을 받는 원통형 부재의 측면 지지되지 않은 길이, 다음과 같은 경우 0
외부 압력 하에서만 용기의 껍질을 평가합니다.
λc = 기둥 좌굴에 대한 세장비.
M = 적용된 순 단면 굽힘 모멘트.
Mx = 쉘 매개변수.
P = 외부 압력이 가해졌습니다.
Pa = 다른 부하가 없을 때 허용되는 외부 압력.
ф = 적용된 전단력의 방향에서 un‑지점까지 원주 주위에서 측정된 각도
고려합니다.
rf = 플레어의 내부 반경.
r
gr = 회전 반경.
k = 너클의 내부 반경.
247
R = 해당되는 경우 원통형, 원추형 및 구형 쉘의 내부 또는 외부 반경

Rm = 쉘 중심선까지의 반경.
Rc = 결합된 링 보강재의 중심까지의 반경과 쉘의 유효 길이, Rc = R + Zc (참조)
그림 4.4.3)
RL = 원통 접합점에 대한 원뿔의 큰 끝 부분에 있는 원통의 내부 반경.
Ro = 원통형 또는 구형 쉘의 외부 반경.
RS = 원통 접합점에 대한 원뿔의 작은 끝 부분에 있는 원통의 내부 반경.
S = 쉘의 단면 계수.
Sy = 지정된 설계 금속 온도에서 부록 3‑D 의 최소 지정된 항복 강도 .

σ1 = 1방향의 주요 압축 응력.
σ2 = 2방향의 주요 압축 응력.
V = 순 단면 전단력.
t = 쉘 두께.
티씨 = 원뿔 두께.
티엘 = 원추형 전환에서 큰 끝 실린더의 쉘 두께.
티에스 = 원추형 전환에서 작은 끝 실린더의 쉘 두께.
t1 = 해당하는 경우 플랫 바 보강재의 두께, 앵글 보강재의 레그 또는 티 보강재의 플랜지.
t2 = 해당하는 경우 보강재의 앵글 레그 또는 웹의 두께.
Zc = 쉘 중심선에서 링 보강재 결합 단면까지의 반경 방향 거리 및 유효
껍질의 길이.
Z=
엘 쉘 중심선에서 대형 링 보강재 중심까지 반경 방향 거리.
Zs = 쉘 중심선에서 작은 링 보강재 중심까지 반경 방향 거리.
248
4.4.16 테이블
표 4.4.1
압축 응력 규칙에 대한 최대 금속 온도
온도 제한
재료 ℃ °F
탄소 및 저합금강 ‑ 표 3‑A.1 고합금강 ‑ 표 3‑A.3 담금질 및 조 425 800

질강 ‑ 표 3‑A.2 알루미늄 및 알루미늄 합금 ‑ 425 800
표 3‑A.4 구리 및 구리 합금 ‑ 표 3‑A.5 니켈 및 니켈 합금 ‑ 표 3‑ 370 700
A.6 티타늄 및 티타늄 합금 ‑ 표 3‑A.7 150 300
65 150
480 900
315 600
표 4.4.2
예측된 비탄성 좌굴 응력 Fi 계산 알고리즘 씨
일반 사항:
(a) 변수는 다음과 같이 정의됩니다.
Ae = 탄성 좌굴비 계수
Ai = 비탄성 좌굴비 계수
E = 설계 온도에서 재료의 탄성 계수
Et =g 접선 계수 값( 중간 계산은 3‑D.5.1 참조)
Fe = 예측된 탄성 좌굴 응력
Fi 씨 = 반복 솔루션을 충족하는 예측된 비탄성 좌굴 응력 값
Ficg = 탄젠트 탄성 계수를 계산하는 데 사용되는 실제 응력 값, Et Fic,low = 값 Ficg 에 대한 하한 추측 g
Fic,u = Ficg
피 값에 대한 상한 추측
TOLAdiff = 반복 솔루션에 대한 허용 오차
(b) 이 알고리즘은 Fi c 값을 결정하는 하나의 가능한 수단일 뿐입니다 . 유사한 결과를 생성하는 다른 방법도 허용됩니다.
메모:
(1) 3‑D.5.1의 방정식을 참조하십시오.
249
4.4.16 – 4.4.17 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.4.17 그림
그림 4.4.1
일반적인 선박 구성에 대한 지지선 또는 지지되지 않는 길이
시간
참고(1) 시간
h/3 h/3
엘
엘
엘
h/3 h/3
시간 시간
(a) 보강재가 없는 선박의 일반적인 비지지 길이 치수
하다
(b) 플랜지 쌍 사이의 일반적인 비지지 길이
엘 엘
하다
엘 h/3
하다 티
h = 머리 깊이
(c) 자켓형 선박의 일반적인 비지지 길이
메모:
(1) 원뿔‑원통 접합부 모두 4.4.13의 요구 사항을 충족한다고 가정합니다.
250
그림 4.4.2
보강되지 않은 원통형 쉘과 보강된 원통형 쉘의 지지선 또는 지지되지 않는 길이
h/3 h/3
시간 시간
머리(격벽으로 효과적) LB1
하다 엘
하다
L = Lt
0.5L1
대형 링(격벽으 0.5LB2
L1
로 효과적)
엘에스
L2
LB2
0.5L2
중위
LF
엘
LB3
0.5LB3
머리(격벽으로 효과적)
시간 시간
h/3 h/3
(a) 비강화 (b) 링 강화
251
그림 4.4.3
보강재 링 매개변수
Rc = R + Zc Rc = R + Zc
Zc
Zc
있는 그대로
르 르
아르 자형
ZL 아르 자형
Zs
(a‑1) 강화링 (a‑2) 소형 보강 링

격벽 역할을 합니다.
(a) 보강링을 통한 단면
h1 h2 h2
t2
2시간1
껍데기 껍데기 h1 껍데기
t2
t1 t1
t1
(b) 국부 좌굴 계산을 위한 보강재 변수
252
그림 4.4.4
외부 압력을 받는 원통형 용기에 대한 다양한 보강 링 배열
간격(8을 초과하지 않음)
두께의 배 4.4.5.2(g)(3) 참조
이 섹션에는 잠시 시간이 있을 것입니다. 쉘 플레이트의)
4.4.5.2(g)(2)의 요구 사항이 충족되지 않는
한 링에 필요한 관성
껍데기
ㅏ 맞대기 용접
이자형
맞대기 용접
링의 간격
배수용
1
스트럿 멤버 1
에프 제1‑1절
이 섹션에는 잠시 시간이 있을 것입니다.

디
링에 필요한 관성
지지되지 않는 쉘의 간격 길이는 호 길이를 초과하지

않습니다.
그림 4.4.5에 표시됨[4.4.5.2(g)
(3) 참조]
링의 맞대기 용접
맞대기 용접
뻣뻣하지 않은
링에
실린더
~에
최소
120°
씨 지원하다
케이
간격이 호 길이보다 긴 경우의 구

이 구간은 링에 필요한 관성 모멘트
조 유형은 4.4.5.2(g)(3) 에서 허
를 가져야 합니다.
용됩니다.
253
그림 4.4.5 외부
압력을 받는 원통형 동체의 보강 링의 틈으로 인해 지지되지 않은 상태로 남겨진 동체의 최대 호
1000
800
호 = 0.030Do
600
호 = 0.035Do
500
400 호 = 0.040Do
호 = 0.045Do
300
호 = 0.055Do
200
호 = 0.065Do
호 = 0.075Do 호
100
= 0.085Do
80
호 = 0.100Do
60
50
40 호 = 0.125Do
호 = 0.300Do
30 호 = 0.150Do
Do /
값,
호 = 0.175Do
눈
나
로
께
두
을
경
t외
호 = 0.390Do
20
호 = 0.200Do
호 = 0.250Do
10
0.01 0.02 0.04 0.06 0.1 0.2 0.4 0.6 1 2 3 4 5 6 8 10 20
외경으로 나눈 설계 길이, Ld/Do
일반 사항: (a) 원통형 쉘 ‑ L
(b) 원추형 쉘 ‑ L 디 는 원통의 지지되지 않은 길이이고 Do 는 외부 직경입니다.

디 및 Do는 직경 Dx를 갖는 단면에 대해 다음 방정식을 사용하여 설정됩니다 . 이 방정식에서 DL 과 DS 는 각각 원뿔의 큰 끝과 작은 끝의 외경이고 L은 평가 중인 원추형 단
면의 지지되지 않는 길이입니다.
ð4:4:133Þ
ð4:4:134Þ
254
그림 4.4.6
보강되지 않은 원추형 쉘과 보강된 원추형 쉘의 지지선 또는 지지되지 않는 길이
0.5도
½
be = 0.55[(점) + (Dotc /cos )½]
씨엘
내부 접합
티
링
티
씨엘
0.5Dc L1
L1
LC
될
TC
LC
TC
외부
정션 링
L1
(a) 강화됨
(b) 보강되지 않은 것
255
그림 4.4.7 너클
이 있거나 없는 보강되지 않은 원뿔형 쉘 전환과 보강되지 않은 원추형 쉘 전환에 대한 지지선 또는 지지되지 않는 길이
RL
tL
RL rk
tL
리스
LC
Lce = Lc TC
TC
RS
TS
RS
TS
(a) 큰 끝에 너클이 없는 원뿔 (b) 큰 끝에 너클이 있는 원뿔

작은 끝 부분에 플레어가 없는 경우 작은 끝 부분에 플레어가 없는 경우
RL
tL
rk
RL
tL
리스 LC TC
LC
리스
TC
RF
RS RF
TS RS
TS
(c) 큰 끝에 너클이 없는 원뿔 (d) 큰 끝에 너클이 있는 원뿔

작은 끝 부분에 플레어가 있는 경우 작은 끝 부분에 플레어가 있는 경우
Lce = Lc
(e) 강화 링이 있는 원뿔
256
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.5 – 4.5.3.1
4.5 쉘과 헤드의 개구부에 대한 설계 규칙

4.5.1 범위
4.5 의 규칙은 4.1 에 정의된 내부 압력, 외부 압력, 외부 힘 및 보조 하중의 모멘트를 받는 쉘 및 헤드의 노즐 설계에 적용됩니다 . 이 4.5 의 규칙을 만족하지 않는 치수 및 모양 및/또는 하중 조
건을 포함한 구성은 Part 5 에 따라 설계될 수 있습니다 .
4.5.2 노즐의 치수 및 모양
4.5.2.1 노즐은 원형, 타원형 또는 설계 방정식이 4.3 및 4.4 에 제공된 모양의 용기와 원형 또는 타원형 실린더의 교차로 인해 발생하는 기타 모양이어야 합니다 . 이 단락의 설계 규칙은 4.5.10 ð21Þ
및 4.5.11 의 규칙이 제한 없이 사용될 수 있다는 점을 제외하고 동체의 내부 직경과 동체 두께의 비율이 400 이하인 경우에만 사용되어야 합니다. 쉘 두께에 대한 내경 미터의 비율.
4.5.2.2 스터드 출구형 플랜지와 단조 노즐 플랜지의 직선 허브(4.1.11.3 참조)를 제외하고 , 보강 한계 내의 볼트 플랜지 재료는 보강 값을 갖는 것으로 간주되지 않습니
다.
일체형 허브 내의 재료를 제외하고 튜브시트나 플랫 헤드의 재료는 인접한 쉘이나 헤드의 개구부에 대한 보강재로 간주되지 않습니다.
4.5.2.3 4.5.2.1 의 기준을 만족하지 않는 노즐 개구부 와 기타 형상은 다음 사항에 따라 설계되어야 합니다.

파트 5 로 춤을 춰요 .
4.5.3 노즐 부착 방법
4.5.3.1 노즐은 다음 방법으로 선박의 동체나 머리에 부착할 수 있습니다. (a) 용접 연결 ‑ 용접에 의한 노즐 부착은 4.2.2의 요구 사항
을 따라야 합니다 . 만약에
이 단락에 포함되지 않은 다른 세부 사항이 필요하면 노즐 세부 사항은 Part 5를 사용하여 설계되어야 합니다.
(b) 스터드 연결 ‑ 스터드 패드 유형 연결을 사용하여 노즐을 만들 수 있습니다. 용기는 쉘, 내장 패드, 적절하게 부착된 플레이트 또는 부품에 평평한 표면을 가공해야 합니
다. 용기 내부 표면에 금속을 추가하여 위와 같이 요구되는 최소 두께가 유지되지 않는 한, 태핑할 천공 구멍은 부식 허용치를 뺀 후 용기 내부 표면에서 벽 두께의 1/4 이내로
관통되어서는 안 됩니다. 스터드에 탭 구멍이 있는 경우 나사산은 완전하고 깨끗해야 하며 다음 방정식으로 정의된 길이 Ls t 동안 스터드와 맞물려야 합니다 .
ð4:5:1Þ
어디
ð4:5:2Þ
(c) 나사산 연결 ‑ 파이프 나사산에 대한 ANSI/ASME 표준, 일반 용도, 인치(ASME B1.20.1)를 준수하는 파이프, 튜브 및 기타 나사산 연결부는 다음과 같은 경우에 용
기 벽의 나사산 구멍에 나사로 고정할 수 있습니다. 연결 크기는 DN 50(NPS 2) 이하이고 파이프는 용기 벽의 곡률을 고려한 후 표 4.5.1 에 지정된 최소 나사산 수와 맞물립
니다. 나사산은 누출을 방지하기 위한 다른 밀봉 수단이 제공되는 경우 최소한 동일한 강도의 직선 나사산을 사용할 수 있다는 점을 제외하고는 표준 테이퍼 파이프 나사산이
어야 합니다. 표 4.5.1 에서 요구하는 금속 두께와 나사산 수 를 제공하거나 필요한 경우 보강재를 제공하기 위해 내장 패드 또는 적절하게 부착된 플레이트 또는 피팅을 사용
할 수 있습니다 .
(d) 확장 연결 ‑ 직경이 DN 50(NPS 2) 파이프 크기보다 크지 않은 경우 파이프, 튜브 또는 단조품을 보강되지 않은 개구부를 통해 삽입하고 쉘 안으로 확장하여 용기 벽
에 부착할 수 있습니다.
외부 직경이 150mm(6인치)를 초과하지 않는 파이프, 튜브 또는 단조품은 강화된 구멍을 통해 삽입하고 쉘 안으로 확장하여 용기 벽에 부착할 수 있습니다. 확장 연결은 다
음 방법 중 하나를 사용하여 이루어져야 합니다.
(1) 단단히 감겨지고 비드 처리됨 (2) 비드 가

장자리 주위에 감겨지고 비드 처리되고 밀봉 용접 됨 (3) 구멍 직경 위로 3mm(0.125인치) 이상 확
장되고 벌어짐
257
4.5.3.1 – 4.5.5.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(4) 압연, 플레어 및 용접; 또는 (5) 끝부분이 쉘을 통해

최소 6mm(0.25인치), 최대 10mm(0.375인치) 연장되고 용접 목 부분이 최소한 연장되는 경우 플레어링이나 비딩 없이 압연 및 용접됩니다. 5mm(0.1875인치), 최대 8mm(0.3125인치).
4.5.3.2 노즐 연결에 대한 추가 요구 사항은 다음과 같습니다. (a) 튜브나 파이프의 외경이 38mm(1.5인치)를 초과하지
않는 경우, 쉘은 적어도 튜브나 파이프 및 튜브나 파이프의 두께와 동일한 깊이까지 모따기하거나 오목하게 만들 수 있습니다. 제자리에 굴려서 용접할 수 있습니다. 어떤 경우에도 튜브나 파이프
의 끝이 쉘 내부 직경을 넘어 10mm(0.375인치) 이상 연장되어서는 안 됩니다.
(b) 튜브와 파이프가 말리거나 확장되는 쉘 개구부에 홈을 파는 것은 허용됩니다. (c) 확장 연결은 다음의 처리 또는 보관에 사용되는 용기에 부착하는 방법으로 사용되
어서는 안 됩니다.
연결부가 밀봉 용접되지 않은 경우 가연성 및/또는 유해 가스 및 액체.
(d) 용기 외부에 부착된 강화 플레이트와 새들은 직선형 또는 테이퍼형 나사산으로 태핑할 수 있는 최소 1개의 통풍 구멍[최대 직경 11mm ( 7/16 인치)]을 제공해야 합니다. 이러한 통풍구는 선박
이 운항 중일 때 열려 있거나 막혀 있을 수 있습니다. 구멍이 막힌 경우 사용된 막힘 재료는 보강판과 용기 벽 사이의 압력을 견딜 수 없어야 합니다. 열처리 중에는 통풍구를 막지 않아야 합니다.
4.5.4 노즐 넥 최소 두께 요구 사항
4.5.4.1 접근 구멍과 검사용 구멍을 제외한 노즐의 최소 노즐 목 두께는 해당되는 경우 4.3 과 4.4를 사용하여 내부 및 외부 압력에 대해 결정되어야 합니다. 이러한 계산에서는 부식 허용치와 외부
힘 및 보조 하중으로 인한 모멘트의 영향을 고려해야 합니다. 결과적인 노즐 목 두께는 쉘 두께 또는 표 4.5.2에 주어진 두께보다 작아서는 안 됩니다 . 최소 노즐 넥 두께에 부식 허용치를 추가해야 합
니다.
4.5.4.2 접근 개구부 및 검사용 개구부의 최소 노즐 목 두께가 결정되어야 합니다.

4.3 과 4.4를 사용하여 내부 및 외부 압력에 대해 . 이러한 계산에는 부식 허용량이 고려되어야 합니다.
4.5.5 원통형 쉘의 방사형 노즐
ð21Þ 4.5.5.1 압력하중을 받는 원통형 쉘의 방사형 노즐을 설계하는 절차는 다음과 같습니다. 이 설계 절차에 사용된 매개변수는 그림 4.5.1, 4.5.2 및 4.5.3 에 나와 있으며 부식된 조건에서 고려되어
야 합니다.
1 단계 . 다음과 같이 쉘의 유효 반경을 결정합니다. (a) 원통형 쉘의 경우:
ð4:5:3Þ
(b) 원추형 쉘의 경우 Reff는 노즐 중심선에서 원뿔 접합점까지의 원추형 쉘의 내부 반경입니다. 반경은 원추형 쉘의 세로 축에 수직으로 측정됩니다.
2 단계. 혈관 벽을 따라 보강 한계를 계산합니다. (a) 일체로 강화된 노즐의 경우:
ð4:5:4Þ
ð4:5:5Þ
(b) 강화 패드가 있는 노즐의 경우:
ð4:5:6Þ
ð4:5:7Þ
ð4:5:8Þ
258
ð4:5:9Þ
ð4:5:10Þ
3 단계. 용기 표면 외부로 돌출된 노즐 벽을 따라 보강 한계를 계산합니다.
ð4:5:11Þ
ð4:5:12Þ
ð4:5:13Þ
ð4:5:14Þ
ð4:5:15Þ
4 단계 . 해당되는 경우 용기 표면 내부에 돌출된 노즐 벽을 따라 보강 한계를 계산합니다.
ð4:5:16Þ
ð4:5:17Þ
ð4:5:18Þ
ð4:5:19Þ
5 단계. 노즐 개구부 근처의 사용 가능한 총 면적을 결정합니다( 그림 4.5.1 및 4.5.2 참조). LI 와 LI는 포함하지 마세요 . 가변 두께 노즐의 경우 그림 4.5.13
A2 의 금속 영역 정의에 대해 LH, L 4.5.14 에 의해 정의된 한계를 벗어 R , 및
나는 영역 .
ð4:5:20Þ
ð4:5:21Þ
ð4:5:22Þ
ð4:5:23Þ
ð4:5:24Þ
ð4:5:25Þ
259
ð4:5:26Þ
ð4:5:27Þ
ð4:5:28Þ
ð4:5:29Þ
ð4:5:30Þ
ð4:5:31Þ
ð4:5:32Þ
ð4:5:33Þ
ð4:5:34Þ
ð4:5:35Þ
ð4:5:36Þ
ð4:5:37Þ
ð4:5:38Þ
ð4:5:39Þ
ð4:5:40Þ
ð4:5:41Þ
ð4:5:42Þ
ð4:5:43Þ
ð4:5:44Þ
ð4:5:45Þ
260
6 단계 . 적용 가능한 힘을 결정합니다.
ð4:5:46Þ
ð4:5:47Þ
ð4:5:48Þ
ð4:5:49Þ
ð4:5:50Þ
ð4:5:51Þ
ð4:5:52Þ
7 단계 . 노즐 교차점에서 평균 국부 1차 멤브레인 응력과 일반 1차 멤브레인 응력을 결정합니다.
ð4:5:53Þ
ð4:5:54Þ
8 단계 . 노즐 교차점에서 최대 국부 1차 멤브레인 응력을 결정합니다.
ð4:5:55Þ
9 단계 . 계산된 최대 국부 1차 막 응력은 eq.를 만족해야 합니다. (4.5.56). 노즐이 적용되는 경우 eq. (4.5.57). 노즐이 외부 압력을 받는 경우
내부 압력에 대해 허용 응력 S를 적용하면 허용 응력은 eq.로 주어진다 . 허용하다,
(4.5.58).
ð4:5:56Þ
어디
ð4:5:57Þ
ð4:5:58Þ
10 단계 .노즐 교차점에서 허용되는 최대 작동 압력을 결정합니다.
ð4:5:59Þ
ð4:5:60Þ
ð4:5:61Þ
어디
261
4.5.5.1 – 4.5.8 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð4:5:62Þ
4.5.5.2 노즐이 4.1 에 정의된 것처럼 추가 하중으로 인한 외부 힘과 모멘트를 받는 경우

노즐‑쉘 교차점에서의 국부 응력은 4.5.15에 따라 평가되어야 합니다.
4.5.6 원통형 쉘의 힐사이드 노즐
원통형 쉘의 언덕 노즐( 그림 4.5.4 참조) 의 경우 4.5.5 의 설계 절차를 다음과 같이 사용해야 합니다.

낮은 대체.
ð4:5:63Þ
어디
ð4:5:64Þ
ð4:5:65Þ
ð4:5:66Þ
4.5.7 세로축에서 비스듬히 배향된 원통형 쉘의 노즐
세로 축에서 각도를 이루는 원통형 쉘의 노즐에 대해 4.5.5 의 설계 절차는 다음과 같습니다.

다음 대체와 함께 사용됩니다( 그림 4.5.5 참조).
ð4:5:67Þ
ð4:5:68Þ
ð4:5:69Þ
ð4:5:70Þ
4.5.8 원추형 쉘의 방사형 노즐
원추형 쉘의 방사형 노즐( 그림 4.5.6 참조) 의 경우 4.5.5 의 설계 절차를 다음과 같이 대체하여 사용해야 합니다.
ð4:5:71Þ
ð4:5:72Þ
ð4:5:73Þ
262
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.5.8 – 4.5.10.1
ð4:5:74Þ
ð4:5:75Þ
ð4:5:76Þ
ð4:5:77Þ
4.5.9 원뿔형 쉘의 노즐
4.5.9.1 원추형 쉘의 노즐이 세로 축에 수직으로 향하는 경우( 그림 4.5.7 참조 )
4.5.8 의 설계 절차는 다음 대체 사항과 함께 사용되어야 합니다.
ð4:5:78Þ
ð4:5:79Þ
ð4:5:80Þ
ð4:5:81Þ
4.5.9.2 원추형 쉘의 노즐이 종축과 평행하게 배향된 경우( 그림 4.5.8 참조), 4.5.8 의 설계 절차를 다음 대체 방법으로 사용해야 합니다.
ð4:5:82Þ
ð4:5:83Þ
ð4:5:84Þ
ð4:5:85Þ
4.5.10 구형 쉘 또는 성형 헤드의 방사형 노즐

4.5.10.1 구형 쉘 또는 압력 하중을 받는 성형 헤드의 방사형 노즐을 설계하는 절차는 다음과 같습니다. 이 설계 절차에 사용된 매개변수는 그림 4.5.1, 4.5.2 및 4.5.9 에 나와 있으며 부식된 조 ð21Þ
건에서 고려되어야 합니다.
1 단계. 다음과 같이 쉘 또는 형성된 헤드의 유효 반경을 결정합니다. (a) 구형 쉘의 경우:
ð4:5:86Þ
263
(b) 타원형 머리의 경우:
ð4:5:87Þ
(c) 삼각형 머리의 경우:
ð4:5:88Þ
2 단계. 혈관 벽을 따라 보강 한계를 계산합니다. (a) 구형 쉘과 타원형 헤드의 일체

형 강화 노즐의 경우:
ð4:5:89Þ
ð4:5:90Þ
(b) 원형 헤드의 일체형 강화 노즐의 경우:
ð4:5:91Þ
ð4:5:92Þ
ð4:5:93Þ
ð4:5:94Þ
ð4:5:95Þ
ð4:5:96Þ
(c) 패드 강화 노즐의 경우:
ð4:5:97Þ
ð4:5:98Þ
ð4:5:99Þ
ð4:5:100Þ
ð4:5:101Þ
3 단계. 용기 표면 외부로 돌출된 노즐 벽을 따라 보강 한계를 계산합니다.
ð4:5:102Þ
264
ð4:5:103Þ
(a) 구형 쉘 및 헤드의 경우:
ð4:5:104Þ
(b) 타원형 및 원환형 헤드의 경우:
ð4:5:105Þ
ð4:5:106Þ
ð4:5:107Þ
(1) 타원형 머리의 경우,
ð4:5:108Þ
ð4:5:109Þ
(2) 삼각형 머리의 경우,
ð4:5:110Þ
θ 는 eqs를 사용하여 계산됩니다 . (4.5.92) 부터 (4.5.94) 까지 .

매개변수 Cn 은 eq. (4.5.111).
ð4:5:111Þ
4 단계 . 해당되는 경우 용기 표면 내부에 돌출된 노즐 벽을 따라 보강 한계를 계산합니다.
ð4:5:112Þ
5 단계. 노즐 개구부 근처의 전체 사용 가능한 영역을 결정합니다( 그림 4.5.1 및 4.5.2 참조) . 여기서 f rn 및 f rp ~이다
eqs 에 의해 주어진다 . 각각 (4.5.21) 과 (4.5.22) . LH, LR, LI 에서 정의한 범위를 벗어나는 영역은 포함하지 마십시오 . 가변 두께 노즐의 경우 A2 의 금속 영
역 정의에 대해 그림 4.5.13 및 4.5.14를 참조하십시오 .
ð4:5:113Þ
ð4:5:114Þ
ð4:5:115Þ
ð4:5:116Þ
ð4:5:117Þ
ð4:5:118Þ
265
ð4:5:119Þ
ð4:5:120Þ
ð4:5:121Þ
ð4:5:122Þ
ð4:5:123Þ
ð4:5:124Þ
ð4:5:125Þ
ð4:5:126Þ
ð4:5:127Þ
ð4:5:128Þ
ð4:5:129Þ
ð4:5:130Þ
ð4:5:131Þ
ð4:5:132Þ
ð4:5:133Þ
6 단계 . 적용 가능한 힘을 결정합니다.
ð4:5:134Þ
ð4:5:135Þ
ð4:5:136Þ
ð4:5:137Þ
266
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.5.10.1 – 4.5.10.2
ð4:5:138Þ
ð4:5:139Þ
ð4:5:140Þ
ð4:5:141Þ
ð4:5:142Þ
7 단계 . 용기의 평균 국부 1차 막 응력과 일반적인 1차 막 응력을 결정합니다.
ð4:5:143Þ
ð4:5:144Þ
8 단계 . 노즐 교차점에서 최대 국부 1차 멤브레인 응력을 결정합니다.
ð4:5:145Þ
9 단계 . 계산된 최대 국부 1차 막 응력은 eq.를 만족해야 합니다. (4.5.146). 노즐이 적용되는 경우 eq. (4.5.57). 노즐이 외부 압력을 받는 경우
내부 압력에 대해 허용 응력 S를 적용하면 허용 응력은 eq.로 주어진 허용하다,
다 . (4.5.58).
ð4:5:146Þ
10 단계 .노즐의 최대 허용 작동 압력을 결정합니다.
ð4:5:147Þ
ð4:5:148Þ
ð4:5:149Þ
어디
ð4:5:150Þ
4.5.10.2 노즐이 4.1 에 정의된 대로 보충 하중으로 인한 외부 힘과 모멘트를 받는 경우

267
4.5.11 – 4.5.12.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.5.11 구형 쉘 또는 성형 헤드의 언덕 또는 수직 노즐
4.5.11.1 산허리 노즐이 구형 쉘 또는 반구형 헤드에 위치하는 경우 [ 그림 4.5.10, 스케치 (a) 참조], = Rncl 은 eqs를 사용하여 계산됩니다 . (4.5.64) 부터 (4.5.66)
4.5.10 의 설계 절차는 DX를 DR 로 대체하는 Rn 과 함께 사용되어야 씨 까지
합니다 .
4.5.11.2 산허리 또는 수직 노즐이 타원형 헤드 또는 반구형 헤드에 위치하는 경우( 그림 4.5.10, 스케치 (b) 참조), 4.5.10 의 설계 절차를 다음과 같이 대체하여 사용
해야 합니다.
ð4:5:151Þ
ð4:5:152Þ
ð4:5:153Þ
반구형 헤드의 경우 θ는 eqs를 사용하여 계산됩니다 . (4.5.92) 부터 (4.5.94) 까지 .
4.5.12 플랫 헤드의 원형 노즐
ð21Þ 4.5.12.1 압력하중을 받는 플랫 헤드의 노즐을 설계하는 절차는 다음과 같다. 이 설계 절차에 사용된 매개변수는 그림 4.5.1 및 4.5.2 에 나와 있습니다 . 대안으로 일체
형 플랫 헤드의 중앙 노즐은 4.6.4의 절차를 사용하여 설계될 수 있습니다.
1 단계 . 노즐 교차점에서 최대 단위 모멘트를 계산합니다.
ð4:5:154Þ
ð4:5:155Þ
2 단계 . 노즐 매개변수를 계산합니다.
ð4:5:156Þ
ð4:5:157Þ
ð4:5:158Þ
ð4:5:159Þ
ð4:5:160Þ
ð4:5:161Þ
ð4:5:162Þ
268
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.5.12.1 – 4.5.13.3
ð4:5:163Þ
ð4:5:164Þ
ð4:5:164aÞ
ð4:5:165Þ
3 단계 . 교차점에서 노즐의 최대 국부 1차 막 응력을 결정합니다.
ð4:5:166Þ
단계 4. 노즐 교차점에서의 최대 국부 1차 막 응력은 방정식을 만족해야 합니다. (4.5.167). 허용은 eq. (4.5.57).

스트레스, S 허용하다,
ð4:5:167Þ
4.5.12.2 노즐이 4.1 에 정의된 것처럼 추가 하중으로 인한 외부 힘과 모멘트를 받는 경우

4.5.13 노즐의 간격 요구사항

4.5.13.1 노즐 의 보강 한계 LR ( 그림 4.5.1 및 4.5.2 참조) 은 전체 구조적 불연속부( 4.2.5.1 참조)와 겹쳐서는 안 됩니다. 강화 한계 LS ( 그림 4.5.11 참조)는 최대치에
서 감소될 수 있습니다.
모든 개구부 보강 요구 사항이 충족되는 한 노즐을 더 가깝게 배치할 수 있도록 다른 규칙에서 허용됩니다.
만족하는.
4.5.13.2 원통형 또는 원추형 쉘의 노즐에 대해 4.5.5 에 따라 결정된 보강 한계가 있는 경우

또는 4.5.10 구형 또는 성형 헤드의 노즐은 겹치지 않으며 추가 분석이 필요하지 않습니다. 보강한계가 중복되는 경우에는 다음 절차를 따르거나 제 5부의 해석규칙에 의한 설
계에 따라 설계를 평가한다.
4.5.13.3 최대 국부 1차 막 응력과 노즐 최대 허용 작동 압력은 다음과 같아야 합니다.

LR 값은 다음과 같이 결정된 각 개별 노즐에 대해 4.5.5 또는 4.5.10 에 따라 결정됩니다 .
(a) 철근 한계가 겹치는 두 개구의 경우( 그림 4.5.11 참조):
ð4:5:168Þ
ð4:5:169Þ
(b) 철근 한계가 겹치는 세 개의 개구부의 경우( 그림 4.5.12 참조):
ð4:5:170Þ
ð4:5:171Þ
ð4:5:172Þ
269
4.5.13.3 – 4.5.14.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(c) 철근한계가 겹치는 개구부가 3개 이상인 경우 각 쌍에 대해 위의 절차를 반복합니다.

인접한 노즐의
4.5.14 노즐 부착 용접 강도
4.5.14.1 노즐 부착 용접의 강도는 4.5.14.2에서 결정된 대로 원통형, 원추형 또는 구형 쉘 또는 성형 헤드에 부착된 노즐에 대한 압력에 의해 부과되는 불연속력을 견딜
수 있을 만큼 충분해야 합니다. 플랫 헤드에 부착된 노즐은 4.5.14.3에 따라 평가된 부착 용접 강도를 가져야 합니다. 외부 힘과 보조 하중으로 인한 모멘트의 영향을 고려해
야 합니다.
4.5.14.2 원통형, 원추형 또는 구형 쉘 또는 성형된 노즐의 부착 용접을 평가하는 절차

압력하중을 받는 헤드는 아래와 같습니다.
1 단계 . 불연속력 계수 결정 (a) 고정 노즐의 경우:
ð4:5:173Þ
(b) 세트인 노즐의 경우:
ð4:5:174Þ
2 단계. 불연속력에 저항하는 용접 길이 계산 (a) 쉘 용접에 대한 노즐의 용접 길이
ð4:5:175Þ
ð4:5:176Þ
(b) 패드와 쉘 용접의 용접 길이
ð4:5:177Þ
ð4:5:178Þ
3 단계. 해당되는 경우 용접 목 치수를 계산합니다.
ð4:5:179Þ
ð4:5:180Þ
ð4:5:181Þ
4 단계 . 용접 크기가 허용 가능한지 확인합니다. (a) 노즐이 완전

히 보강되고 용접부에서 계산된 전단 응력이 식으로 주어진 경우 . (4.5.182)는 방정식을 만족합니다 . (4.5.183) 그러면 디자인이 완성됩니다. 용접부의 전
단응력이 eq.를 만족하지 않는 경우 (4.5.183), 용접 크기를 늘리고 3 단계 로 돌아갑니다 . 헤드에 있는 노즐의 경우 A2 와 A3 는 eq.를 사용하여 fwelds를
계산할 때 Fp = 1.0을 사용 하여 계산됩니다 . (4.5.184).
ð4:5:182Þ
ð4:5:183Þ
어디
270
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.5.14.2 – 4.5.14.3
ð4:5:184Þ
(b) 노즐이 패드 보강되고 용접부에서 계산된 전단 응력이 식에 의해 주어진 경우 . (4.5.185) 부터 (4.5.187)은 방정식을 충족합니다 . (4.5.188) 그러면 디자인이 완성됩니
다. 용접부의 전단응력이 eq.를 만족하지 않는 경우 (4.5.188), 용접 크기를 늘리고 3 단계 로 돌아갑니다 .
ð4:5:185Þ
ð4:5:186Þ
ð4:5:187Þ
ð4:5:188Þ
어디
ð4:5:189Þ
ð4:5:190Þ
4.5.14.3 압력하중을 받는 플랫 헤드 노즐의 부착 용접을 평가하는 절차는 다음과 같습니다.
1 단계. 해당되는 경우 용접 목 치수를 계산합니다.
ð4:5:191Þ
ð4:5:192Þ
ð4:5:193Þ
2 단계. 용접 크기가 허용 가능한지 확인합니다. (a) 노즐이 완전히 보강되

어 플랫 헤드에 설치되고 용접부에서 계산된 전단 응력이 식으로 주어진 경우 . (4.5.194) 부터 (4.5.196)은 방정식을 충족합니다 . (4.5.197) 그러면 디자인이 완성됩니다.
용접부의 전단응력이 eq.를 만족하지 않는 경우 (4.5.197), 용접 크기를 늘리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
ð4:5:194Þ
ð4:5:195Þ
ð4:5:196Þ
ð4:5:197Þ
어디
271
4.5.14.3 – 4.5.15 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð4:5:198Þ
ð4:5:199Þ
ð4:5:200Þ
(b) 노즐이 패드 강화되고 플랫 헤드에 장착된 경우, 용접부에서 계산된 전단 응력은 eqs. (4.5.201) 부터 (4.5.204)는 방정식을 충족합니다 . (4.5.205) 그러면 디자인이
완성됩니다. 용접부의 전단응력이 eq.를 만족하지 않는 경우 (4.5.205), 용접 크기를 늘리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
ð4:5:201Þ
ð4:5:202Þ
ð4:5:203Þ
ð4:5:204Þ
ð4:5:205Þ
매개변수 Vs는 eq 로 주어진다 . (4.5.198). (c) 노즐이 완전히

보강되어 플랫 헤드에 장착되고 용접부에서 계산된 전단 응력이 식으로 주어진 경우 . (4.5.206) 부터 (4.5.207)은 방정식을 만족합니다 . (4.5.208) 그러면 디자인이 완성
됩니다. 용접부의 전단응력이 eq.를 만족하지 않는 경우 (4.5.208), 용접 크기를 늘리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
ð4:5:206Þ
ð4:5:207Þ
ð4:5:208Þ
ð21Þ 4.5.15 외부 하중으로 인한 쉘, 성형 헤드 및 노즐의 국부 응력

노즐
노즐 위치의 쉘, 형성된 헤드 및 노즐 목의 국부적 응력은 아래에 표시된 방법 중 하나를 사용하여 평가해야 합니다. 일부 방법은 쉘이나 성형 헤드에서만 응력을 계산하는
반면, 다른 방법은 쉘이나 성형 헤드 및 부착된 노즐의 응력을 계산합니다. 선택한 방법에 관계없이 쉘이나 성형 헤드 및 노즐의 응력을 평가해야 합니다. 각 방법에 대해 허용
기준은 5.6의 노즐 목에 대한 요구 사항을 포함하여 Part 5를 따라야 합니다 .
(a) 원통형 쉘의 노즐 ‑ 응력 계산은 WRC 537(WRC 107 대체), WRC 297 또는 ASME STP‑PT‑074를 따라야 합니다.
(b) 성형 헤드의 노즐 ‑ 응력 계산은 WRC 537(WRC 107 대체)을 따라야 합니다.

ASME STP‑PT‑074.
(c) 모든 구성에 대해 (a) 와 (b) 의 대안으로 응력 계산은 다음을 사용하여 수행될 수 있습니다.
Part 5 에 따른 유한요소법 등의 수치해석
272
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.5.16 – 4.5.16.8
4.5.16 검사 개구부
4.5.16.1 압축 공기와 함께 사용되는 모든 압력 용기와 내부 부식이 발생하거나 침식 또는 기계적 마모가 발생하는 부품( 4.1.4 참조) 이 있는 압력 용기에는 이
단락에서 달리 허용되는 경우를 제외하고 적합한 맨홀, 핸드홀이 제공되어야 합니다. , 또는 검사 및 청소를 위한 기타 검사 구멍. 이 단락에 사용된 압축 공기에는 대
기 이슬점 ‑46°C(‑50°F) 이하를 제공하기 위해 습기가 제거된 공기는 포함되지 않습니다.
4.5.16.2 그림과 같이 구성 a, b 또는 c를 갖는 고정 튜브시트 열교환기 또는 U자형 튜브 및 부동 튜브시트 열교환기와 같이 구조가 쉘 측면에 대한 접근을 허
용하지 않는 열교환기에서는 검사 개구부를 생략할 수 있습니다. 그림 4.18.4 또는 그림 4.18.11 에서 . 검사 구멍이 제공되지 않은 경우 제조업체 데이터 보고서
의 "비고" 아래에 다음 표기 중 하나를 포함해야 합니다.
(a) 고정 튜브시트 열 교환기 또는 U‑튜브 및 플로팅 튜브에서 검사 개구부가 생략된 경우 "4.5.16.2"

그림 4.18.4 또는 그림 4.18.11 에 표시된 구성 a, b 또는 c의 시트 열 교환기 ;
(b) 이 단락 중 하나에 따라 검사 규정이 작성된 경우 "4.5.16.3", "4.5.16.4", "4.5.16.5" (c) "비부식성 서비스용"이라는 문구.
4.5.16.3 공기압 하에서 내부 직경이 300mm(12인치)를 초과하는 용기는 작동의 고유한 요구사항으로 부식을 방지하는 기타 물질을 포함하고 있으며, 용기
에 적절한 검사가 편리하게 이루어질 수 있는 구멍. 그리고 그러한 구멍의 크기와 개수가 4.5.16.6의 검사 구멍에 대한 요구사항과 동일하다면.
4.5.16.4 내경이 300 mm(12 in.) 이하인 용기의 경우 검사 전용 개구부는 다음과 같은 경우 생략할 수 있습니다.
삼
DN 20(NPS) 이상의 제거 가능한 파이프 연결이 2개 이상이어야 합니다. /4).
4.5.16.5 내부 직경이 400mm(16인치) 미만이고 300mm(12인치)를 초과하는 선박에는 DN 40(NPS 11/2 ) 이상의 핸드홀 또는 나사형 파이프 플러그 검
사 구멍이 두 개 이상 있어야 합니다. ) 다음에 의해 허용되는 경우를 제외하고: 내부 직경이 400mm(16인치) 미만이고 300mm(12인치)를 초과하는 용기를 설치
하여 어셈블리에서 용기를 제거하지 않고는 검사를 수행할 수 없는 경우, DN 40(NPS 11 /2) 이상의 제거 가능한 파이프 연결부가 2개 이상 있는 경우 검사용 개구
부는 생략할 수 있습니다 .
4.5.16.6 접근 또는 검사 개구부가 필요한 선박은 다음과 같이 장착되어야 합니다. (a) 내경이 450mm(18인치) 미만이고
300mm(12인치)를 초과하는 모든 용기에는 최소한 2개의 손잡이 구멍 또는 2개의 플러그가 있어야 합니다. , DN 40(NPS 11 /2) 이상의 나사형 검사 구멍 ;
(b) 내경이 450mm(18인치) ~ 900mm(36인치)인 모든 용기에는 맨홀 또는 최소 2개의 핸드홀 또는 DN
50(NPS 2) 이상의 플러그형 나사산 검사 구멍 2개가 있어야 합니다. ); (c) 내부 직경이 900mm(36인치)를 초과하는 모든 용기에는 맨홀이 있어야 합니다.
단, 모양이나 사용으로 인해 실행이 불가능한 경우에는 100mm × 150mm(4인치 × 6인치)의 손잡이 구멍이 2개 이상
있어야 합니다. 또는 동등한 두 개의 동일한 개구부
영역;
(d) 맨홀 대신에 검사구로 핸드홀이나 파이프 플러그 개구부를 허용하는 경우, 핸드홀 1개
또는 하나의 파이프 플러그 개구부가 각 헤드 또는 각 헤드 서비스 근처의 쉘에 있어야 합니다.
(e) 다른 목적으로 사용되는 제거 가능한 헤드 또는 커버 플레이트가 있는 개구부는 요구되는 위치 대신 사용될 수 있습니다.
검사 구멍(단, 필요한 검사 구멍의 크기와 최소한 동일해야 함)
(f) 내부를 최소한 동일하게 볼 수 있는 크기와 위치라면 제거 가능한 헤드 또는 커버 플레이트가 있는 단일 개구부를 모든 작은 검사 개구부 대신 사용할 수 있습
니다. (g) 배관, 기구 또는 유사한 부착물을 제거할 수 있는 플랜지형 및/또는 나사형 연결부
다음과 같은 경우 필수 검사 구멍 대신 사용할 수 있습니다.

(1) 연결부는 최소한 필요한 개구부의 크기와 동일합니다. ( 2) 연결부의 크기와 위치는 최소한 필요한 검사 개
구부와 동일한 내부 시야를 확보할 수 있어야 합니다.
4.5.16.7 검사 또는 접근 개구부가 필요한 경우 최소한 다음 요구 사항을 준수해야 합니다. (a) 타원형 또는 타원형 맨홀은 300mm × 400mm(12인치 × 16
인치) 이상이어야
합니다. 원형 맨홀은
내부 직경은 400mm(16인치) 이상이어야 합니다.
(b) 손구멍 개구부는 50 mm × 75 mm(2 in. × 3 in.) 이상이어야 하지만 다음과 일치하는 만큼 커야 합니다.
용기의 크기와 개구부의 위치.
4.5.16.8 동체 또는 고정되지 않은 헤드의 모든 접근 및 검사용 개구부는 개구부에 대한 이 편의 규정에 따라 설계되어야 합니다.
273
4.5.16.9 – 4.5.18 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.5.16.9 검사 또는 청소 목적으로 나사산 개구부를 사용할 경우 폐쇄 플러그 또는 캡은 다음과 같아야 합니다.

압력에 적합한 재료를 사용하고 해당 재료에 대해 제3부 에서 허용하는 최대 온도를 초과하는 온도에서 재료를 사용해서는 안 됩니다. 나사산은 직선 나사산을 제외하고는 표
준 테이퍼 파이프 나사산이어야 합니다.
누출을 방지하기 위한 다른 밀봉 수단이 제공되는 경우 최소한 동일한 강도를 사용할 수 있습니다.
4.5.16.10 내부 압력으로 인해 평평한 개스킷에 덮개판이 가해지는 형태의 맨홀은 다음과 같은 특성을 갖추어야 합니다.
최소 개스킷 베어링 폭은 17mm(0.6875인치)입니다.
ð21Þ 4.5.17 축방향 압축, 외부 압력 및 이들의 조합에 영향을 받는 개구부

그중
4.5.17.1 축방향 압축을 받는 원통형 및 원추형 용기의 개구부에 대한 보강재, 외부
실린더 직경의 25% 또는 링 간격의 80%를 초과하지 않는 압력 및 이들의 조합
개구부가 배치되는 위치는 다음 규칙에 따라 설계될 수 있습니다. 원통형 및 원추형 개구부
이러한 제한을 초과하는 선박은 Part 5 에 따라 설계되어야 합니다 .
4.5.17.2 외부 압력 전용으로 설계된 원통형 및 원추형 용기의 노즐 개구부에 대한 보강재

적용 가능한 경우 4.5.5 ~ 4.5.9 의 요구 사항을 따라야 합니다 . 요구되는 두께는 4.5.4에 따라 결정되어야 한다 . 외부 압력은 P 로 사용됩니다.
4.5.17.3 축 압축(축 하중 및/또는 굽힘 포함)을 위해 설계된 원통형 및 원추형 용기의 경우

모멘트) 외부 압력이 없는 경우 개구부의 보강은 다음을 따라야 합니다.
ð4:5:209Þ
ð4:5:210Þ
ð4:5:211Þ
어디
ð4:5:212Þ
보강재는 개구부 가장자리로부터 의 거리 내에 배치되어야 합니다. 강화 가능

노즐 목으로부터의 두께는 노즐 부착 부분의 외판 두께를 초과하지 않는 두께로 제한되어야 합니다.
용기 외피의 외부 표면에 수직으로 측정된 한계 내에 배치되어야 하지만 다음을 초과하지 않아야 합니다. ,
2.5t N.
4.5.17.4 외부 압력과 결합하여 축 방향 압축을 위해 설계된 원통형 및 원추형 용기의 경우,

보강은 외부 압력 단독, 4.5.17.2 또는 축 압축 단독 에 필요한 것보다 커야 합니다 .
4.5.17.3.
ð21Þ 4.5.18 명명법
A1 = 혈관 벽에 의해 기여된 면적.
A2 = 용기 벽 외부의 노즐이 기여하는 면적.
A2 ㅏ = L p r3 내의 노즐 벽에 의해 기여된 가변 노즐 벽 두께에 대한 영역 A2 부분 ( 그림 참조)
4.5.13 및 4.5.14).
A2b = L p r3 Lx4 외부의 노즐 벽에 의해 기여된 가변 노즐 벽 두께에 대한 영역 A2 의 부분 ( 그림 4.5.13 및 4.5.14 참조). LH ≤ 일 때
A2c = L p r3 Lx4 외부의 노즐 벽에 의해 기여된 가변 노즐 벽 두께에 대한 영역 A2 의 부분 ( 그림 4.5.13 및 4.5.14 참조). LH > 일 때
A3 = 용기 벽 내부의 노즐이 기여하는 면적.

A4 1 = 외부 노즐 필렛 용접이 기여하는 면적.
274
A4 2 = 패드가 용기 필렛 용접에 기여하는 면적.

A4 3 = 내부 노즐 필렛 용접이 기여하는 면적.
A5 = 강화 패드에 의해 기여된 면적.
Ap = 압력에 저항하는 면적. 노즐 개방 불연속력을 결정하는 데 사용됩니다.
Ar = 필요한 보강 면적.
AT = 가정된 철근 한계 내의 총 면적.
α = 원추형 껍질 정점 각도의 절반.
C1 = 플랫 헤드의 기하학적 종속 계수.
씨2 = 플랫 헤드의 기하학적 종속 계수.
Ce = 플랫 헤드의 패드 두께 신용 계수.
CL = 플랫 헤드의 무차원 배율 인자.
씨MD = 플랫 헤드의 두께 수정 계수.
Cn = 유효 노즐 길이 LH를 수정하기 위한 유한 요소 분석 파생 계수.
Cp = 유효 노즐 길이 LH를 수정하기 위한 유한 요소 분석 파생 계수.

Ct = 플랫 헤드의 기하학적 종속 계수.
Di = 쉘 또는 헤드의 내부 직경.
DR = 헤드 중심선에서 노즐 중심선까지의 거리.
DX = 실린더 중심선에서 노즐 중심선까지의 거리.
d = 개구부의 내부 직경.
ds t = 스터드의 공칭 직경.
E = 용접 접합 계수( 4.2 참조)
= 1.0(노즐이 용접 이음새와 교차하지 않는 경우)
Fp = 노즐 부착 계수.
F =하아4.4 에서 평가된 쉘 및 노즐 재료의 허용 압축 응력의 최소값.
설계 온도.
fN = 용기 외부 노즐의 내부 압력으로 인한 힘.
f rn = 노즐 재료 계수.
f rp = 패드 재료 계수.
f S = 쉘 내부 압력으로 인한 힘.
fwelds = 노즐의 존재로 인해 발생하는 전체 불연속성.
fw 피 = 용접 tw2 및 L f Y 에 의해 전달되는 불연속 힘 = 내부 압력으로 인한 불연 4 3 .
속 힘.
Fp = 노즐 부착 계수.
h = 내부 표면까지 측정된 타원형 헤드의 높이.
ky = 노즐 외경에 대한 불연속력을 조정하는 불연속력 계수.
L = 원형 헤드의 내부 크라운 반경.
패41 = 외부 노즐 필렛 용접의 용접 레그 길이.
엘4 2 = 용기 필렛 용접에 대한 패드의 용접 다리 길이.
패43 = 내부 노즐 필렛 용접의 용접 레그 길이.
엘 4 1T = 외부 노즐 필렛 용접의 목 치수.
엘 4 2T = 패드와 용기 필렛 용접의 목 치수.
엘 4 3T = 내부 노즐 필렛 용접의 목 치수.
Lc = 노즐 중심축에서 용기 벽의 유효 길이( 그림 4.5.6 ~ 4.5.8 참조).
LH = 용기 외부 노즐 벽의 유효 길이.
LI = 용기 내부 노즐 벽의 유효 길이.
L = 용기 벽 외부의 노즐 돌출부.
p r1
L = 용기 벽 내부의 노즐 돌출부.
p r2
L = 일정한 두께 내의 가변 두께 노즐에 대한 용기 벽 외부로부터의 노즐 돌출
p r3
티n ( 그림 4.5.13 및 4.5.14 참조)
L = 가변 두께 노즐의 경우 용기 벽 외부에서 노즐 두께 t n2 까지의 노즐 돌출 (참조)
p r4
그림 4.5.13 및 4.5.14.)
LR = 혈관 벽의 유효 길이.
275
LS = 인접한 두 노즐 벽의 외부 표면 사이의 최단 거리.

Ls1 = 노즐 A의 외부 표면과 노즐 B 사이의 최단 거리.
Ls2 = 노즐 A의 외부 표면과 노즐 C 사이의 최단 거리.
Ls3 = 노즐 B의 외부 표면과 노즐 C 사이의 최단 거리.
Ls t = 나사 결합 길이.
Lt = 노즐‑용기 교차점 내부 모서리부터 용기 벽의 유효 길이( 그림 4.5.5 참조)
4.5.8을 통해 ).
Lτ = 쉘 용접에 대한 노즐의 용접 길이.
Lτ =피 패드와 쉘 용접의 용접 길이.
Lx3 = 일정한 두께 내에서 가변 두께 노즐에 대한 노즐 끝으로부터의 노즐 돌출, t n ( 그림 참조)
4.5.13 및 4.5.14).
Lx4 = 가변 두께 노즐의 노즐 끝에서 노즐 두께까지의 노즐 투영, t n2 ( 그림 4.5.13 참조 )
및 4.5.14).
λ = 금속 영역 A1에 적용되는 비선형성 매개변수 .
λ =N 플랫 헤드의 노즐 크기 계수.
Mo = 노즐 교차점에서 단위 길이당 최대 굽힘 모멘트.
P = 내부 또는 외부 설계 압력.
Pmax = 노즐‑쉘 교차점의 최대 허용 압력.
P =최대1
노즐의 최대 허용 압력.
P 최대 2 = 쉘의 최대 허용 압력.
PL = 노즐 교차점에서의 최대 국부 1차 막 응력.
R = 반경 내부의 용기.
Reff = 유효 압력 반경.
Rn = 노즐 내부 반경.
Rn A = 노즐 A의 내부 반경.
Rn B Rn = 노즐 B의 내부 반경.
C Rn = 방 = 노즐 C의 내부 반경.
사형 노즐의
씨 경우 긴 코드를 따라 용기에 있는 노즐 개구부의 반경 Rn Rncl = 언덕 노즐의 경우 긴 코드를 따라 용기에 있는 노즐 개구부의 반경( 그림 4.5.4 참조) 씨 = Rn
Rnm = 노즐 평균 반경.
Rx n = 힘 계산을 위한 노즐 반경.
수신 = 힘 계산을 위한 쉘 반경.
에스
rk = 삼각형 머리의 접합부에서의 너클 반경.

S = 설계 온도에서 용기(해당되는 경우 쉘, 헤드 또는 원뿔)에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
에스 허용하다 = 노즐 교차점에서 국부적으로 허용되는 막 응력.
에스 N = 설계 온도에서 노즐에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
SP = 설계 온도에서 패드에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
Ss t = 설계 온도에서 스터드 재료의 부록 3‑A 의 허용 응력 .
St =피 설계 온도에서 탭핑된 재료의 부록 3‑A 의 허용 응력.
σavg = 평균 1차 막 응력.
σcirc = 일반적인 1차 막 응력.
θ = 노즐 중심선과 용기 중심선 사이의 각도.
θ =1 용기 수평축과 언덕 노즐 중심선 사이의 각도( 그림 4.5.4 참조).
θ2 = 용기 수평축과 용기 교차점에 대한 노즐의 반경 내부 언덕 노즐 사이의 각도
(그림 4.5.4 참조 )
t = 용기 벽의 공칭 두께.
티 이자형
= 강화 패드의 두께.
t eff = 노즐 개구부 근처의 압력 응력 계산에 사용되는 유효 두께.
t N = 노즐 벽의 공칭 두께.
티 n2= 가변 두께 노즐의 더 얇은 부분의 공칭 벽 두께.
티nx = 위치에 따른 노즐의 가변 두께 부분의 벽 두께.

티 아르 자형
= 외부 압력이 없는 축방향 압축 하중에 필요한 쉘 두께.
t rf = 4.6 에서 요구하는 부식 여유를 제외한 최소 요구 플랫 헤드 두께 .
tw1 = 노즐에서 쉘 홈까지의 용접 깊이.
tw2 = 보강 패드 홈 용접 깊이에 대한 노즐.
τ = 압력으로 인한 용접의 평균 "유효" 전단 응력(접합 효율성 포함)
τ 1 = 하중 경로 1을 통한 전단 응력.
276
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.5.18 – 4.5.19
τ2 = 하중 경로 2를 통한 전단 응력.
τ3 = 하중 경로 3을 통한 전단 응력.
τ = 하중 경로 4를 통한 전단 응력.
4 Vs = 단위 길이당 전단 하중.
W = 강화 패드의 너비.
Xo = 노즐 외경에서 헤드 중심까지의 거리.
xt = 플랫 헤드의 치수 배율.
4.5.19 테이블
표 4.5.1
연결을 위한 최소 파이프 스레드 수
파이프 크기 DIN 스레드 참여 필요한 최소 플레이트 두께
15, 20(NPS 0.5, 0.75인치) 6 11mm(0.43인치)

DIN 25, 32, 40(NPS 1.0, 1.25, 1.5인치) 7 16mm(0.61인치)
DIN 50(NPS 2인치) 8 18mm(0.70인치)
표 4.5.2
노즐 최소 두께 요구사항
최소 두께
공칭 크기 mm 안에.
1
DN 6(NPS /8) 1.51 0.060
1
DN 8(NPS /4) 1.96 0.077
삼
DN 10(NPS /8) 2.02 0.080
1
DN 15(NPS /2) 2.42 0.095
삼
DN 20(NPS /4) 2.51 0.099
DN 25(NPS 1) 2.96 0.116

DN 32 (NPS 11 /4) 3.12 0.123
DN 40 (NPS 11 /2) 3.22 0.127
DN 50(NPS 2) 3.42 0.135
DN 65 (NPS 21 /2) 4.52 0.178
DN 80(NPS 3) 4.80 0.189

DN 90 (NPS 31 /2) 5.02 0.198
DN 100(NPS 4) 5.27 0.207
DN 125(NPS 5) 5.73 0.226
DN 150 (NPS 6) 6.22 0.245
DN 200 (NPS 8) 7.16 0.282

DN 250(NPS 10) ≥ 8.11 0.319
DN 300(NPS 12) 8.34 0.328
일반 사항: 지정된 외경이 동등한 표준 DN의 외경과 같지 않은 노즐의 경우

(NPS) 크기, 표에서 선택한 DN(NPS)은 실제 노즐보다 큰 등가 외경을 갖는 것이어야 합니다.
외경.
277
4.5.20 그림
그림 4.5.1
강화된 개구부의 명칭
씨엘 씨엘
테네시
fN fN
Lpr1 Lpr1
다리41
Rn 여
엘에이치
다리42
엘에이치
tw2 테
티 tw1 tw1
엘
Lpr2
다리43
fS fS
아르 자형
LR LR
씨엘
fY fY
셋인 노즐용 세트온 노즐용
= A1 = 쉘이 기여하는 면적
= A2 = 바깥쪽으로 돌출하는 노즐이 기여하는 면적
= A3 = 안쪽으로 돌출하는 노즐이 기여하는 면적
= A41 = 외부 용접으로 인한 면적
= A42 = 패드가 용기 용접에 기여하는 면적
= A43 = 내부 용접으로 인한 면적
= A5 = 강화 패드에 의해 기여된 면적
AT = 기여된 총 면적
278
그림 4.5.2 ð21Þ
가변 두께 개구부의 명명법
씨엘 씨엘
tn2
테네시
fN fN
Lpr1 Lpr1
L41
Rn 엘에이치
Lpr4 엘에이치
Lpr3
tw1
tw1
티
엘
Lpr2
다리43
fS fS
아르 자형
LR LR
씨엘
fY fY
셋인 노즐용 세트온 노즐용
= A1 = 쉘이 기여하는 면적
= A2 = 바깥쪽으로 돌출하는 노즐이 기여하는 면적
= A3 = 안쪽으로 돌출하는 노즐이 기여하는 면적
= A41 = 외부 용접으로 인한 면적
= A42 = 패드가 용기 용접에 기여하는 면적
= A43 = 패드가 내부 용접에 기여하는 면적
AT = 기여된 총 면적
279
그림 4.5.3
원통형 쉘의 방사형 노즐
테네시
Rn
디 티
280
그림 4.5.4
원통형 쉘의 언덕 노즐
Rn Dx
Rncl
281
그림 4.5.5
세로 축에서 각도를 이루는 원통형 쉘의 노즐
Rn
테네시
fN
A1
A2
엘에이치
LR Rnc
티
테네시
fY 아르 자형
중위
fS
282
그림 4.5.6 원추
형 쉘의 방사형 노즐
RC
RC1
참조
fS
중위 Lc
LR
fN
테네시
fY
심판
엘에이치
Rn
283
그림 4.5.7
세로축에 수직인 원추형 쉘의 노즐
RC
RC1
참조
fS
A1
LC
중위
A2
LR
RNC
엘에이치
fY
fN 심판
284
그림 4.5.8
세로 축에 평행한 원추형 쉘의 노즐
RC
RC1
참조
LC
fS 중위
A1
fY
LR
RNC
A2 엘에이치
fN
285
그림 4.5.9 성형
헤드의 방사형 노즐
Rn 테네시
fN
엘에이치
LR
fY
티
fS
아르 자형
286
그림 4.5.10
구형 쉘 또는 성형 헤드의 언덕 또는 수직 노즐
Rn DR
Rncl
심판
(a) 구형 쉘 또는 반구형 헤드
Rn
DR DR
시간
DT
(b) 반구형 헤드 이외의 성형 헤드
287
그림 4.5.11
두 개의 인접한 노즐 개구부의 예
수정된 한도
보강
LS
2RnB
2RnA
노즐 B
노즐A
초기 계산된 한도
강화의
그림 4.5.12
3개의 인접한 노즐 개구부의 예
LS1
노즐A
노즐 B
초기 계산 한도
보강
수정된 한도
보강
강화의
2RnB
2RnA
LS3
LS2
수정된 한도
2RnC
보강
노즐C 강화의
288
그림 4.5.13
다양한 두께의 셋인 노즐이 있는 A2 의 금속 영역 정의
tn2 tn2
tnx
A2c
A2b
엘에이치
Lpr4
A2a A2a A2a

Lx4 엘에이치
Lpr3
엘에이치 Lx3
테네시 테네시 테네시
(a) LH Lx3 (b) Lx3 LH Lx4 (c) LH Lx4
289
4.5.20 – 4.6.2.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
그림 4.5.14
고정 노즐의 두께가 가변적인 A2 의 금속 영역 정의
tn2 tn2
tnx
A2c
A2b
엘에이치
Lpr4 A2a A2a A2a

Lx4 엘에이치
Lpr3
엘에이치 Lx3
테네시 테네시 테네시
(a) LH Lx3 (b) Lx3 LH Lx4 (c) LH Lx4
4.6 플랫 헤드의 설계 규칙
4.6.1 범위
4.6.1.1 고정되지 않은 플랫 헤드, 커버 플레이트 및 블라인드 플랜지의 최소 두께는 4.6에 주어진 요구 사항을 준수해야 합니다 . 이러한 요구 사항
은 원형 및 비원형 헤드와 커버 모두에 적용됩니다. 일부 허용되는 유형
플랫 헤드 및 커버의 수는 표 4.6.1에 나와 있습니다 . 이 표에서 구성 부품의 치수와 용접부의 치수는 부식 허용에 필요한 추가 금속을 제외합니다.
4.6.1.2 이 단락의 설계 방법은 설계 압력에 대한 적절한 강도를 제공합니다. 작동에 변형 기준이 필요한 경우(예: 나사산 또는 개스킷 조인트의 누
출) 더 큰 두께가 필요할 수 있습니다.
4.6.1.3 가스켓이 볼트 원 내부에 위치하는 볼트 플랜지 연결이 있는 플랫 헤드 유형의 경우 가스켓 장착 및 작동 조건이라는 두 가지 설계 조건에 대
해 계산이 이루어져야 합니다. 계산에 관한 세부 사항
이 두 가지 조건에 대한 설계 볼트 하중은 4.16에 나와 있습니다 .
4.6.2 고정되지 않은 편평한 원형 헤드
4.6.2.1 제1부 에 나열된 플랜지 표준 과 다음의 요구사항을 준수하는 원형 블라인드 플랜지

4.1.11은 블라인드가 설치된 경우 해당 표준의 직경 및 압력‑온도 등급에 대해 허용됩니다.
플랜지는 표 4.6.1, 상세도 7 에 표시된 유형입니다 .
4.6.2.2 볼트로 고정되지 않은 평평한 고정되지 않은 원형 헤드 또는 커버의 최소 요구 두께
모서리 모멘트를 초래하는 모멘트는 다음 방정식으로 계산되어야 합니다.
ð4:6:1Þ
290
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.6.2.3 – 4.6.3.2
4.6.2.3 가장자리 모멘트(표 4.6.1, 상세도 7 참조)를 초래하는 볼트로 부착된 평평한 고정되지 않은 원형 헤드, 커버 또는 블라인드 플랜지의 최소 요구 두께는 아래에 표
시된 방정식으로 계산되어야 합니다. 이 방정식 에서 작동 및 개스킷 장착 볼트 하중 Wo 및 Wg 와 이 하중의 모멘트 암 hG는 4.16 에 설명된 대로 플랜지 형상 및 개스킷 재
료를 기반으로 계산되어야 합니다 .
ð4:6:2Þ
어디
ð4:6:3Þ
ð4:6:4Þ
4.6.3 편평한 고정되지 않은 비원형 헤드
4.6.3.1 가장자리 모멘트를 초래하는 볼트로 부착되지 않은 편평하고 고정되지 않은 비원형 헤드 또는 커버의 최소 요구 두께는 다음 방정식으로 계산되어야 합니다.
ð4:6:5Þ
어디
ð4:6:6Þ
4.6.3.2 가장자리 모멘트( 표 4.6.1, 세부사항 7 참조)를 초래하는 볼트로 부착된 편평하고 고정되지 않은 비원형 헤드, 커버 또는 블라인드 플랜지의 최소 요구 두께는 아
래에 표시된 방정식으로 계산되어야 합니다.
이 방정식 에서 작동 및 가스켓 장착 볼트 하중 Wo 및 Wg 와 이 하중의 모멘트 암 hG는 4.16 에 설명된 대로 플랜지 형상 및 가스켓 재료를 기반으로 계산되어야 합니다 .
ð4:6:7Þ
어디
ð4:6:8Þ
ð4:6:9Þ
매개변수 Z 는 eq. (4.6.6).
291
4.6.4 – 4.6.4.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.6.4 중앙에 개구부가 있는 일체형 플랫 헤드
4.6.4.1 헤드 직경의 1/2을 초과하는 중앙에 단일 원형 개구부가 있는 플랫 헤드

다음 규칙에 따라 설계되어야 합니다. 중앙 개구부에 부착된 노즐이 있거나 없는 일체형 플랫 헤드의 일반적인 배열이 그림 4.6.1에 나와 있습니다.
(a) 쉘‑플랫 헤드 접합부는 표 4.6.1, 세부사항 1, 2, 3 및 4에 표시된 것처럼 일체형이어야 합니다.

용접 또는 표 4.6.1 세부사항 5 및 6에 표시된 접합과 유사한 완전 용입 코너 용접이 사용될 수 있습니다.
(b) 플랫 헤드의 중앙 개구부에는 완전 관통에 의해 일체형 또는 일체형으로 부착된 노즐이 있을 수 있습니다.
용접 또는 비일체 용접으로 부착된 노즐(예: 이중 필렛 또는 부분 침투 용접 또는 개구부가 있을 수 있음)
노즐이나 허브가 부착되어 있지 않습니다. 비 일체형 용접으로 부착된 노즐의 경우 헤드가 헤드로 설계됩니다.
노즐이나 허브가 부착되어 있지 않습니다.
4.6.4.2 머리두께는 4.6.2 또는 4.6.3의 규칙을 충족할 필요는 없다. 플랫 헤드 두께 및 기타 지리‑

측정 매개변수는 표 4.6.3의 허용 응력 한계만 충족하면 됩니다 .
4.6.4.3 중앙에 단일 원형 개구부가 있는 일체형 플랫 헤드를 설계하는 데 사용할 수 있는 절차

아래에 나와 있습니다.
1 단계 . 플랫 헤드 개구부의 설계 압력과 온도를 결정합니다.
2 단계 . 플랫 헤드 개구부의 형상을 결정합니다( 그림 4.6.1 참조).
3 단계. 다음 식을 사용하여 작동 모멘트 Mo를 계산합니다.
ð4:6:10Þ
어디
ð4:6:11Þ
4 단계. Bn, g 1 n, g 0n 을 기준으로 F , V 및 f를 계산 하고 결과 값을 F 그리고 표 4.16.4 와 표 4.16.5 의 방정식을 사용하여 h n 을 구합니다.

n, Vn 및 f n으로 지정합니다.
5 단계. 표 4.16.4 및 표 4.16.5 의 방정식을 사용하여 Bs, g 1s, g 0s 및 hs를 기반으로 F, V 및 f를 계산 합니다.
결과 값을 Fs, Vs 및 fs로 지정합니다.
6 단계 . 표 4.16.4 의 방정식을 사용하여 K = A/Bn 을 기준으로 Y, T, U , Z, L, e 및 d를 계산합니다 .
7 단계 . 다음 방정식 중 하나를 사용하여 수량 (Eθ)*을 계산합니다.
노즐이 일체형으로 부착된 개구부의 경우:
ð4:6:12Þ
여기서 SH는 표 4.6.2 의 방정식을 사용하여 평가됩니다 .

부착된 노즐이 없거나 비일체형 용접으로 부착된 노즐이나 허브가 있는 개구부의 경우:
ð4:6:13Þ
여기서 ST는 표 4.6.2 의 방정식을 사용하여 평가됩니다 .

8 단계 . 다음 방정식을 사용하여 수량 MH를 계산합니다.
ð4:6:14Þ
9 단계 . 다음 방정식을 사용하여 수량 X 1 을 계산합니다.
ð4:6:15Þ
292
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.6.4.3 – 4.6.5
10단계. 표 4.6.2 를 사용하여 쉘‑플랫 헤드 접합과 개구부‑플랫 헤드 접합에서 응력을 계산합니다 .

11단계. 표 4.6.3 의 플랜지 응력 허용 기준을 확인합니다 . 응력 기준을 만족하면 설계가 완료됩니다.
완벽한. 응력 기준이 충족되지 않으면 플랫 헤드 및/또는 개구부 치수의 비율을 다시 조정하고
3 단계 .
4.6.5 명명법
A = 쉘 외부 직경.
Bs = 쉘의 내부 직경.
Bn = 개구부의 내부 직경.
C = 머리 부착 방법, 쉘 치수 및 다음에 설명된 기타 항목에 따른 계수
표 4.6.1.
D = 짧은 경간에 수직으로 측정된 비원형 헤드 또는 덮개의 긴 경간입니다.
d = 표 4.6.1의 그림에 표시된 대로 측정된 직경 또는 짧은 스팬 .
E = 결합 요인.
e = 플랜지 응력 계수.
f n = 노즐 개구부‑플랫 헤드 접합에 대한 허브 응력 보정 계수.
fs = 허브 응력 보정 계수 쉘‑플랫 헤드 접합
E = 용접 접합 계수( 4.2 참조).
에프
N = 노즐 개구부‑플랫 헤드 접합에 대한 플랜지 응력 계수.
Fs = 쉘‑플랫 헤드 접합에 대한 플랜지 응력 계수
g1s = 쉘‑플랫 헤드 접합의 큰 끝 부분의 허브 두께.
g 0n = 노즐 개구부와 플랫 헤드 접합부의 작은 끝 부분의 허브 두께.
g 0 s= 쉘과 플랫 헤드 접합의 작은 끝 부분의 허브 두께.
g 1n = 노즐 개구부와 플랫 헤드 접합의 큰 끝 부분의 허브 두께.
g1초 = 쉘‑플랫 헤드 접합의 큰 끝 부분의 허브 두께.

hG = 개스킷 모멘트 암( 표 4.16.6 참조).
h N= 노즐 개구부와 플랫 헤드 접합부의 큰 끝 부분의 허브 길이입니다.
hs = 쉘‑플랫 헤드 접합의 큰 끝 부분의 허브 길이.
L = 볼트 구멍의 중심을 따라 측정된 비원형 볼트 머리의 둘레 또는 플랜지 응력 계수,
적용 가능합니다.
Mo = 작동 순간.
MH = 쉘‑플랫 헤드 접합에 작용하는 모멘트.
m = 두께 비율 t r/ts.
r = 플랜징 또는 단조로 형성된 헤드의 내부 코너 반경.
에스
호 = 설계 온도에서 평가된 헤드에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
쉿 = 가스켓 장착 조건에서 평가된 헤드에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
T = 플랜지 응력 계수.
t = 플랫 헤드 또는 커버의 최소 요구 두께.
tg = 개스킷 장착 조건에 필요한 플랫 헤드 또는 커버의 두께.
티
영형 = 설계 작동 조건에 필요한 플랫 헤드 또는 커버의 두께.
tf = 큰 끝 부분의 단조 헤드 플랜지의 공칭 두께.
t = 플랫 헤드 또는 커버의 공칭 두께.
ht = 이음매 없는 쉘의 필요한 두께.
아르 자형
ts = 쉘의 공칭 두께.
t 1 = 폐쇄 용접의 목 치수
U = 플랜지 응력 계수.
Vn = 노즐 개구부와 플랫 헤드 접합에 대한 플랜지 응력 계수.
Vs = 쉘‑플랫 헤드 접합에 대한 플랜지 응력 계수
Wo = 설계 작동 조건에서 작동 볼트 하중.
Wg = 설계 가스켓 장착 조건에서의 가스켓 장착 볼트 하중.
Y = 너클의 접선으로부터 측정된 플랜지 헤드의 플랜지 길이 또는 플랜지 응력 계수
해당되는.
Z = 짧은 경간과 긴 경간의 비율 또는 플랜지에 따라 달라지는 비원형 헤드 및 덮개에 대한 계수
해당하는 경우 스트레스 요인.
지1 = 일체형 플랫 헤드 응력 매개변수.
293
4.6.5 – 4.6.6 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(E )* = 중앙 개구부가 있는 헤드의 기울기 또는 노즐에 탄성 계수를 곱한 값(헤드 외부 직경에서 일체형 쉘의 상호 작용을 무시함).
4.6.6 테이블
표 4.6.1 플랫
헤드 설계의 C 매개변수
세부 사항 요구사항 수치
1 • 내부 코너 반경이 다음보다 작지 않은 용기와 일체형으로 단조되거나 맞대기 용접된 플랜지형 원형 및 비원 용접 중심
형 헤드의 경우 C = 0.17
플랜지 길이에 대한 특별한 요구 사항 없이 필요한 헤드 두께의 3배. • 원형 헤드의 경우 C = 0.10, 위 설
와이
계 헤드의 플랜지 길이가 다음보다 작지 않은 TS 접선
티
경우:
아르 자형
작은 초
• 원형 헤드의 경우 C = 0.10, 플랜지 길이 Y가 위 방정식의 요구 사항보다 작지만 쉘 두께가 작지 않은 경우
디 티
보다: 최소한의 길이 동안 .C=일때
0.10을 사용하는 경우 테이퍼는 최소 1:3이어야 합니다.

• r = 최소 3t 사용
2 • 용기와 일체형이거나 맞대기 용접된 단조 원형 및 비원형 헤드의 경우 C = 0.17입니다. 여기서 플랜지 두께 TS tf

는 쉘 두께의 2배 이상이고 내부 모서리 반경은 플랜지 두께의 3배 이상입니다.
• r = 최소 3tf를 사용해야 합니다.
아르 자형
디
티
삼 • C = 최대[0.33m, 0.20] 단조 원형 및 비원형 헤드가 선박과 일체형이거나 맞대기 용접된 경우 플랜지 두께

가 쉘 두께보다 작지 않고 내부 모서리 반경은 다음보다 작지 않습니다.
아르 자형
TS
294
표 4.6.1
플랫 헤드 설계를 위한 C 매개변수(계속)
4 • 다음과 같은 경우 일체형 플랫 원형 헤드의 경우 C = 0.13입니다. 티
– 치수 d는 610mm(24인치)를 초과하지 않습니다.

– 헤드 두께와 치수 d 의 비율은 다음 이상입니다.
0.05 이상 0.25 이상
– 머리 두께 th 는 쉘 두께 ts 보다 작지 않습니다.
– 내부 코너 반경은 0.25t 이상입니다. 아르 자형
– 구성은 전복 및 특수 기술을 통해 얻어집니다.

헤더를 닫는 데 사용되는 것과 같이 쉘 끝을 회전시키는 것
끝납니다. 디
티
• r = 최소 3t 사용
5 ts가 최소일 때 쉘 끝에 용접된 원형 플레이트의 경우 C = 0.33 용접 이음에 대한 자세한 내용은

1.25t 용접 세부 사항은 4.2의 요구 사항을 준수합니다.
아르 자형
4.2를 참조하십시오. ts는

1.25 tr 이상입니다.
TS
티
디
6 C = 최대[0.33m, 0.20] 내부 필렛 용접이 최소인 경우 원형 플레이트의 경우 자세한 내용은 4.2를 참조하세요.

Throat 두께는 0.7ts를 사용하고 외부 용접의 디테일을
용접 조인트의
4.2 의 요구 사항을 준수합니다 .
TS
티
디
295
표 4.6.1 플랫 헤
드 설계에 대한 C 매개변수(계속)
7 • 용기에 볼트로 고정된 원형 및 비원형 헤드와 커버의 경우 C = 0.3
그림에 표시된대로.
• 주변 가스켓용 덮개판에 홈이 파여 있는 경우, 홈 아래 또는 홈과 덮개판 외부 가장자리 사이의 순 덮개판 HG
두께는 다음 두께 이상이어야 합니다.
원형 헤드 및 커버의 경우:
비원형 헤드 및 커버의 경우:
HG
에게
8 C = 0.25(전면 개스킷으로 쉘에 볼트로 고정된 원형 커버)

플랜지.
296
표 4.6.1 플랫 헤
드 설계에 대한 C 매개변수(계속)
9 C = 0.3 (전단, 인장, 압축 또는 압력과 압력으로 인한 플레어를 포함한 반경 방향 변형에 의한 파 고정 링
손) 차동 열팽창)은 최소 4의 설계 인자로 저항됩니다. 원하는 경우 씰 용접을 사용할 수 있습니
다.
스레드 링
297
표 4.6.2
개구부가 있는 일체형 플랫 헤드에 대한 접합 응력 방정식
머리/쉘 접합 응력 개구부/헤드 접합 응력
어디
메모: 노즐이 없는 개구부의 경우
표 4.6.3
개구부가 있는 일체형 플랫 헤드에 대한 응력 허용 기준
머리/쉘 접합 응력 개구부/헤드 접합 응력
298
4.6.7 그림
그림 4.6.1
중앙에 큰 구멍이 있는 일체형 플랫 헤드
씨엘
이 절반은 묘사 이 절반은 묘사
노즐로 열기 g0 (노즐) 노즐 없이 열기
h(노즐)
g1 (노즐)
g1 (노즐)
노즐용 Bn
h(쉘)
접합부에는 테이퍼가 있을
노즐이 없는 Bn
수도 있고 없을 수도 있습니다.
Bs
g0 (쉘)
299
4.7 – 4.7.3.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.7 구형으로 형성된 볼트형 덮개의 설계 규칙

4.7.1 범위
4.7.1.1 볼트 플랜지가 있는 원형 구형 접시 헤드의 네 가지 구성에 대한 설계 규칙은 4.7에 제공됩니다. 네 가지 헤드 유형이 그림 4.7.1, 4.7.2, 4.7.3 및 4.7.4에 나와 있습니다. 설계 규칙은 내
부 및 외부 압력, 각각 구형 헤드에 대한 오목 및 볼록 압력을 모두 다루고 있습니다. 압력차의 최대값은 모든 방정식에 사용되어야 합니다.
4.7.1.2 가스켓이 볼트 원 내부에 위치하는 볼트 플랜지 연결이 있는 헤드 유형의 경우 가스켓 장착 및 작동 조건이라는 두 가지 설계 조건에 대해 계산해야 합니다. 이 두 조건에 대한 설계 볼트
하중 및 플랜지 모멘트 계산에 관한 세부 사항은 4.16에 나와 있습니다. 플랜지 모멘트가 음수로 계산되면 모든 식에서는 이 모멘트의 절대값을 사용해야 합니다.
4.7.1.3 부식된 상태와 부식되지 않은 상태의 치수를 사용하여 계산을 수행해야 하며,
더 심한 경우가 통제됩니다.
ð21Þ 4.7.1.4 그림 4.7.2부터 4.7.5까지 설계된 플랜지는 표 4.16.10의 플랜지 강성 기준을 따를 필요가 없다.
4.7.2 A형 헤드 두께 요구사항
4.7.2.1 A형 헤드 구성( 그림 4.7.1 참조)에 대한 헤드와 스커트의 두께는 내부 압력(오목한 면의 압력)에 대한 4.3 규칙 과 외부 압력( 볼록한 면에 압력이 가해지는 경우). 스커트 두께는 원통형
쉘에 대한 적절한 방정식을 사용하여 결정됩니다. 머리 반경 L과 너클 반경 r은 이 단락에 주어진 제한 사항을 준수해야 합니다.
4.7.2.2 유형 A 헤드 구성에 대한 헤드의 플랜지 두께는 4.16의 규칙에 따라 결정되어야 합니다 . 표 1.1 에 나열된 표준을 준수하는 슬립온 플랜지를 사용하는 경우 설계 압력‑온도가 플랜지 표
준에서 허용되는 압력‑온도 등급 내에 있는 경우 4.16 에 따른 설계 계산을 수행할 필요가 없습니다.
4.7.2.3 그림 4.7.1 의 세부사항 (a)는 다음 요구사항을 모두 만족하는 경우 허용됩니다. (a) 구성재료는 다음 식을 만족한다.
ð4:7:1Þ
(b) 구성요소가 주기적 서비스에 있지 않습니다. 즉, 4.1.1.4에 따라 피로해석이 필요하지 않습니다 .
4.7.3 B형 헤드 두께 요구사항
4.7.3.1 유형 B 헤드 구성( 그림 4.7.2 참조) 의 헤드 두께는 다음에 의해 결정됩니다.
다음 방정식. (a) 내부 압력(오목
한 쪽의 압력)
ð4:7:2Þ
(b) 외부 압력(볼록한 면의 압력) – 헤드 두께는 4.4의 규칙에 따라 결정됩니다 .
4.7.3.2 B형 헤드 구성에 대한 헤드의 플랜지 두께 는 작동 및 개스킷 장착 조건에 대한 플랜지 모멘트 Mo 및 Mg 가 각각 4.16에서 결정되는 다음 방정식에 의해 결정됩니다 .
(a) 링 가스켓의 플랜지 두께
ð4:7:3Þ
어디
300
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.7.3.2 – 4.7.4.2
ð4:7:4Þ
ð4:7:5Þ
(b) 전면 개스킷의 플랜지 두께
ð4:7:6Þ
4.7.3.3 A형 B 헤드는 4.7.2.3 의 요구 사항이 모두 충족되는 경우에만 사용할 수 있습니다 .
4.7.4 C형 헤드 두께 요구사항
4.7.4.1 C형 헤드 구성( 그림 4.7.3 참조) 의 헤드 두께는 다음과 같이 결정됩니다.
다음 방정식.
(a) 내부 압력(오목한 면의 압력) – 헤드 두께는 식을 사용하여 결정됩니다 . (4.7.2). (b) 외부 압력(볼록한 면의 압력) – 헤드 두께는 4.4의 규칙에 따라 결정됩니다 .
4.7.4.2 유형 C 헤드 구성에 대한 헤드의 플랜지 두께는 작동 및 개스킷 장착 조건에 대한 플랜지 모멘트 Mo 및 Mg 가 각각 결정되는 다음 방정식에 의해 결정됩니다.
4.16 부터 채굴됩니다 .
(a) 둥근 볼트 구멍이 있는 헤드용 링 개스킷의 플랜지 두께
ð4:7:7Þ
어디
ð4:7:8Þ
ð4:7:9Þ
ð4:7:10Þ
(b) 헤드 가장자리를 관통하는 볼트 구멍이 있는 헤드용 링 개스킷의 플랜지 두께
ð4:7:11Þ
어디
ð4:7:12Þ
ð4:7:13Þ
301
4.7.4.2 – 4.7.5.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð4:7:14Þ
(c) 둥근 볼트 구멍이 있는 헤드용 전면 개스킷의 플랜지 두께
ð4:7:15Þ
매개변수 Q는 eq 로 주어진다 . (4.7.10). (d) 헤드 가장자리

를 관통하는 볼트 구멍이 있는 헤드용 전면 개스킷의 플랜지 두께
ð4:7:16Þ
매개변수 Q는 eq 로 주어진다 . (4.7.14).
4.7.5 D형 헤드 두께 요구사항
4.7.5.1 유형 D 헤드 구성( 그림 4.7.4 참조) 의 헤드 두께는 다음에 의해 결정됩니다.
다음 방정식.
(a) 내부 압력(오목한 면의 압력) – 헤드 두께는 식을 사용하여 결정됩니다 . (4.7.2). (b) 외부 압력(볼록한 면의 압력) – 헤드 두께는 4.4의 규칙에 따라 결정됩니다 .
4.7.5.2 유형 D 헤드 구성에 대한 헤드의 플랜지 두께는 다음 방정식에 의해 결정됩니다.
ð4:7:17Þ
어디
ð4:7:18Þ
ð4:7:19Þ
ð4:7:20Þ
4.16을 사용하여 설계 조건 Mo 에 대한 플랜지 설계 모멘트를 결정할 때 다음과 같이 수정해야 합니다. 모멘트 암 hD는 eq.를 사용하여 계산됩니다 . (4.7.21). 추가 모멘트
항인 Mr 는 eq를 사용하여 계산됩니다 . (4.7.22)는 4.16 에 정의된 대로 Mo 에 추가되어야 합니다 . 4.16 에 정의된 Mo 방정식의 Mo e 항은 이 계산에서 0으로 설정되어야
합니다. 이 항은 tv , R, AR 의 방향에 따라 양수일 수도 있고 음수일 수도 있습니다 .
ð4:7:21Þ
ð4:7:22Þ
302
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.7.5.2 – 4.7.5.3
어디
ð4:7:23Þ
4.7.5.3 4.7.5.1 및 4.7.5.2 의 규칙 대신 다음 절차를 사용하여 Type D 헤드의 필요한 헤드 및 플랜지 두께를 결정할 수 있습니다. 이 절차는 플랜지 링과 헤드 사이의 연 ð21Þ
속성을 설명하고 보다 정확한 분석 방법을 나타냅니다.
1 단계 . 플랜지 조인트의 설계 압력과 온도를 결정합니다. 압력이 음수이면 이 절차의 모든 방정식에서 P 에 음수 값을 사용해야 합니다 .
ð4:7:24Þ
ð4:7:25Þ
2 단계. 초기 유형 D 헤드 구성 형상을 결정합니다( 그림 4.7.5 참조). 다음 기하학 파라 ‑

미터가 필요합니다:
(a) 플랜지 보어, B (b) 볼트 원
직경, C (c) 플랜지의 외부 직경, A (d) 플랜
지 두께, T (e) 평균 헤드 반경, R (f) 헤드 두께, t (g) 헤드
베이스까지의 플랜지 내부 깊이
q 3단계. 가스켓 구성을 선택하고
가스켓 반응 위치 G와 설계 볼
트 하중을 결정합니다.
개스킷 장착 Wg 및 작동 조건 Wo 는 4.16 의 규칙을 사용합니다 .

4 단계 . 형상 매개변수를 결정합니다.
ð4:7:26Þ
ð4:7:27Þ
ð4:7:28Þ
ð4:7:29Þ
ð4:7:30Þ
ð4:7:31Þ
ð4:7:32Þ
ð4:7:33Þ
ð4:7:34Þ
303
4.7.5.3 – 4.7.6 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð4:7:35Þ
5 단계 . 쉘 불연속성 기하학적 요소를 결정합니다.
ð4:7:36Þ
ð4:7:37Þ
ð4:7:38Þ
ð4:7:39Þ
6 단계 . 작동 및 개스킷 조건에 대한 쉘 불연속성 하중 계수를 결정합니다.
ð4:7:40Þ
ð4:7:41Þ
ð4:7:42Þ
ð4:7:43Þ
7 단계 . 작동 및 개스킷 조건에 대한 쉘 불연속력과 모멘트를 결정합니다.
ð4:7:44Þ
ð4:7:45Þ
ð4:7:46Þ
ð4:7:47Þ
8 단계. 표 4.7.1을 사용하여 헤드와 헤드‑플랜지 접합부에서 응력을 계산 하고 응력 허용 기준을 확인합니다. 응력 기준이 만족되면 설계가
완료됩니다. 응력 기준이 충족되지 않으면 볼트 머리 치수의 비율을 다시 조정하고 3 단계 로 이동합니다 .
4.7.6 명명법
A = 플랜지 외부 직경.
B = 플랜지 내부 직경. β = 플랜지 링과의 교차
점에서 접시형 커버 두께의 중심선에 대한 접선과 접시형 커버의 축에 수직인 선에 의해 형성된 각도 C = 볼트 원 직경.
씨1 = 유형 D 헤드 대체 설계 절차에 대한 쉘 불연속 형상 매개변수.
304

C = 유형 D 헤드 대체 설계에 대한 개스킷 장착 조건에 대한 쉘 불연속성 하중 계수
3g
절차.
C 3o = 유형 D 헤드 대체 설계에 대한 설계 작동 조건에 대한 쉘 불연속 하중 계수
절차.
C4 = 유형 D 헤드 대체 설계 절차에 대한 쉘 불연속 형상 매개변수.
C = 유형 D 헤드 대체 설계에 대한 개스킷 장착 조건에 대한 쉘 불연속성 하중 계수
6g
절차.
C 6o = 유형 D 헤드 대체 설계에 대한 설계 작동 조건에 대한 쉘 불연속 하중 계수
절차.
e = 유형 D 헤드 대체 설계 절차에 대한 형상 매개변수입니다.
hr = 머리 반력의 모멘트 팔.
h1 = Type D 헤드 대체 설계 절차에 대한 형상 매개변수입니다.
h2 = Type D 헤드 대체 설계 절차에 대한 형상 매개변수입니다.
k =1 유형 D 헤드 대체 설계 절차에 대한 형상 매개변수입니다.
케이
2 = 유형 D 헤드 대체 설계 절차에 대한 형상 매개변수입니다.
K = 유형 D 헤드 대체 설계 절차에 대한 형상 매개변수입니다.
L = 내부 크라운 반경.
λ = Type D 헤드 대체 설계 절차에 대한 형상 매개변수입니다.
Md =g 개스킷 장착 조건에 대한 쉘 불연속 모멘트.
Md 영형 = 설계 작동 조건에 대한 쉘 불연속 모멘트.
Mg = 4.16을 사용하여 결정된 가스켓 장착 조건에 대한 플랜지 설계 모멘트 .
Mo = 4.16을 사용하여 결정된 설계 조건에 대한 플랜지 설계 모멘트 ( 예외는 4.7.5.2 참조)
Mr = 머리 반력의 순간.
n = 유형 D 헤드 대체 설계 절차에 대한 형상 매개변수입니다.
ν = 포아송비.
P = 설계 압력.
Pe = 외부 압력에 대한 설계 규칙을 조정하는 압력 계수입니다.
ф = Type D 헤드 대체 설계 절차에 대한 헤드 중심 각도의 1/2입니다.
q = 헤드 베이스까지의 플랜지 내부 깊이.
R = 유형 D 헤드의 평균 반경.
r = 너클 반경 내부. 가스켓 장착 시 평가된 플랜지에 대한 부록 3‑A 의 SF G 허용 응력
상태.
Sfm = 플랜지의 멤브레인 응력.

Sfmbi = 멤브레인과 플랜지 내부 표면의 굽힘 응력을 더한 값입니다.
Sfmbo = 멤브레인 + 플랜지 외부 표면의 굽힘 응력.
Sf o = 설계 온도에서 평가된 플랜지에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
Sㅎ
= 헤드‑플랜지 접합부에서의 굽힘 응력.
쉿 = 가스켓 장착 조건에서 평가된 헤드에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
에스
흠 = 머리 막 응력.
S hl = 헤드‑플랜지 접합부에서의 국부 막 응력.
에스
흘비 = 국부 막과 헤드 내부 표면의 헤드‑플랜지 접합부에서의 굽힘 응력을 더한 값입니다.
에스 흘보 = 국부 막과 헤드 외부 표면의 헤드‑플랜지 접합부에서의 굽힘 응력을 더한 값입니다.
에스
호 = 설계 온도에서 평가된 헤드에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
Sy T = 설계 온도에서 평가된 부록 3‑D 의 항복 강도.
에스
유 = 부록 3‑D 에 명시된 최소 극한 인장 강도 .
T = 플랜지 두께.
T* = C형 헤드의 플랜지 두께.
Tg = 개스킷 장착 조건에 필요한 플랜지 두께.
To = 설계 작동 조건에 필요한 플랜지 두께.
t = 필요한 헤드 두께.
Vd g = 개스킷 장착 조건에 대한 쉘 불연속 전단력.
Vd = 설계 작동 조건에 대한 쉘 불연속 전단력.
영형
Wg = 개스킷 장착 조건에 대한 볼트 하중.

Wo = 설계 작동 조건에 대한 볼트 하중.
305
4.7.7 – 4.7.8 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.7.7 테이블
ð21Þ 표 4.7.1
유형 D 헤드에 대한 접합 응력 방정식 및 허용 기준
작동 조건 가스켓 장착 조건
에스
흠 = 0.0
에스 흘비 = 쉬엘 ‑ Shb
Shlbi = Shl Shb = Shl + S
에스 흘보 ㅎ
Shlbo = Shl + S ㅎ
Sfmbo = Sfm ‑ Sf b
Sfmbo = Sfm ‑ Sf b
Sfmbi = SFm + SFB
Sfmbi = Sfm + Sf b
허용 기준
Shm S호 Shm ≤ Shg
Shl 1.5S 호 Shl ≤ 1.5S hg
Shlbi 1.5S 호 Shlbi ≤ 1.5S hg
Shlbo 1.5S 호 Shlbo ≤ 1.5S hg
Sf m Sf o Sfm ≤ Sfg
Sfmbo ≤ 1.5Sf o SFMB ≤ 1.5Sfg
Sfmbi ≤ 1.5Sf o Sfmbi ≤ 1.5Sfg
4.7.8 그림
그림 4.7.1
볼팅 플랜지가 있는 접시형 커버 A를 입력하세요.
반구형
머리
티
티
반구형
머리 원추형 머리 원추형 머리
티
티
티 적어도 티
용접 가장자리는 다음과 같습니다. 2t 그리고 아니오

너클이 겹치지 않게 미만인 경우
13mm(½인치)
접선 접선 타원형 또는
타원형 또는
돌기 엘 반구형 머리
반구형 머리 돌기
반지름 엘
반지름
치마
치마
플랜지 틈 메우는 물건
(a) 루즈플랜지형 (b) 일체형 플랜지형
일반 참고 사항: 두께가 다른 머리와 스커트에 대한 전환 요구 사항은 표 4.2.5, 세부 사항 2 및 3을 참조하십시오.
306
그림 4.7.2
볼팅 플랜지가 있는 구형 B형 덮개
티
½A
½C
바람직하게는
2t min.
엘
티
½B
티
최소 0.7t
링 개스킷 표시
그림 4.7.3
볼팅 플랜지가 있는 구형 C형 덮개
바람직하게는
2t min.
티* 엘
½B
½C
링 개스킷 표시
ㅜㅜ* ㅜㅜ
307
그림 4.7.4
볼팅 플랜지가 있는 D형 구형 접시 덮개
½A
¼(A + B)
완전 용입 용접
HD 액션 의 포인
트
티
HD 엘
시간
티 시간
중심 용접된 것처럼 매끄럽게
양면을 부드럽게 용접
½B
½C
적합한 유형의 개스킷을
사용하십시오.
그림 4.7.5
대체 설계 절차를 위한 D형 헤드 형상
티
티
큐 아르 자형
B/2
C/2
A/2
308
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.8 – 4.8.4.4
4.8 신속 작동(신속 개방) 폐쇄에 대한 설계 규칙

4.8.1 범위
4.8.1.1 신속 작동 또는 신속 개방 폐쇄에 대한 설계 요구사항은 4.8에 규정되어 있습니다. 구체적인 계산 방법은 제공되지 않습니다. 그러나 4부 와 5
부의 규칙을 사용하여 신속 작동 또는 급속 개방 폐쇄 장치의 설계를 검증할 수 있습니다.
4.8.2 정의
4.8.2.1 신속 작동 또는 신속 개방 폐쇄는 표준 볼트 체결식 플랜지 연결(플랜지 중 하나 또는 모두를 통한 볼트 체결)에서 예상되는 것보다 압력 용기

의 내용물 공간에 실질적으로 더 빠른 접근을 허용하는 폐쇄 장치입니다. 스윙 볼트가 있는 클로저는 빠른 작동(빠른 열기)으로 간주되지 않습니다.
4.8.2.2 고정 요소는 덮개를 용기에 부착하거나 고정하는 데 사용되는 마개의 구조적 요소입니다.
또는 마개를 밀봉하는 데 필요한 하중을 제공합니다. 힌지 핀이나 볼트는 요소를 고정할 수 있습니다.
4.8.2.3 잠금 구성요소는 마개를 밀봉하는 데 필요한 힘을 제공하는 고정 요소의 하중 감소를 방지하거나 고정 요소의 해제를 방지하는 마개 부분입니
다. 잠금 구성요소는 고정 요소로도 사용될 수 있습니다.
4.8.2.4 잠금 메커니즘 또는 잠금 장치는 잠금 구성 요소의 조합으로 구성됩니다.

4.8.2.5 체인과 같은 다중 링크 구성 요소를 고정 요소로 사용하는 것은 허용되지 않습니다.
4.8.3 일반 설계 요구사항
4.8.3.1 신속 작동 클로저는 잠금 요소가 압력을 가하기 전이나 가한 후에 맞물리고 압력이 해제될 때까지 풀리지 않도록 설계되어야 합니다.
4.8.3.2 신속 작동 폐쇄 장치는 단일 잠금 구성 요소가 파손되는 경우에도 설계되어야 합니다.

셀에 압력이 가해지면(또는 마개에 작용하는 정적 액체 수두가 포함되어 있음) 다음과 같은 일이 발생하지 않습니다.
(a) 폐쇄 장치가 열리거나 누출되도록 유발하거나 허용합니다. 또는 (b)
다른 잠금 구성 요소나 고정 요소의 고장을 초래합니다. 또는 (c) 다른 잠금 구성 요소나 고정 요소의
응력을 허용치보다 50% 이상 증가시킵니다.
부품의 스트레스.
4.8.3.3 신속 작동 폐쇄 장치는 시각적인 외부 신호로 확인할 수 있도록 설계 및 설치되어야 합니다.
고정 요소의 상태가 만족스러운지 관찰합니다.
4.8.3.4 신속 작동 폐쇄 장치는 모든 잠금 구성 요소가 완전히 작동하는지 확인할 수 있도록 설계되어야 합니다.
용기에 압력을 가하기 전에 육안 관찰 또는 기타 수단으로 작업을 수행합니다.
4.8.3.5 설치 시 신속 작동 폐쇄 장치가 있는 모든 용기에는 압력 표시 표시가 제공되어야 합니다.
바이스는 작업 영역에서 볼 수 있으며 마개 부분의 압력을 감지하는 데 적합합니다.
4.8.4 특정 설계 요구사항
4.8.4.1 포지티브 잠금 장치에 의해 제 위치에 고정되고 폐쇄 자체 또는 잠금 메커니즘의 부분 회전 또는 제한된 움직임에 의해 완전히 해제되는 신속 작
동 폐쇄 및 수동 조작 이외의 폐쇄는 다음과 같이 설계되어야 합니다. 선박이 설치되어 다음 조건이 충족됩니다.
(a) 압력이 가해지기 전에 마개와 그 고정 요소가 의도한 작동 위치에 완전히 맞물려 있어야 합니다.
선박에 적용됩니다.
(b) 마개를 강제로 열거나 용기에서 내용물을 배출시키는 압력은 다음 단계 이전에 해제되어야 합니다.
접근을 위해 클로저를 완전히 열 수 있습니다.
(c) 위의 (a) 와 (b) 를 준수하는 것이 마개 설계 및 고정에 고유하지 않은 경우
요소, 조항은 선박 설치 시 이를 달성하기 위한 장치를 추가할 수 있도록 만들어져야 합니다.
4.8.4.2 이 규정의 4.16 의 설계 규칙은 신속 작동 또는 신속 개방 폐쇄 장치 설계에 적용되지 않을 수 있습니다.
물론입니다. 4.16.1.4를 참조하세요.
4.8.4.3 설계자는 반복 하중, 기타 하중( 4.1.5.3 참조) 및 기계적 마모 의 영향을 고려해야 합니다.
고정 및 잠금 구성 요소.
4.8.4.4 빠른 접근을 위해 사용되는 다양한 장치를 포괄하거나 부주의한 작동이나 안전 장치 우회를 방지하기 위한 요구사항을 작성하는 것은 비현실적
이라는 것이 인식됩니다. 위의 4.8.4.1(a) 부터 4.8.4.1(c) 까지 광범위하게 설명된 보호 장치를 제공하는 모든 장치는 본 조항의 목적을 충족합니다.
309
4.8.5 – 4.9.4.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.8.5 수동 작동 폐쇄를 위한 대체 설계
4.8.5.1 수동 작동을 위해 설계된 잠금 장치에 의해 제자리에 고정되는 신속 작동 폐쇄 장치는 용기에 압력이 가해질 때 폐쇄 장치를 열려고 시도하는 경
우 용기가 완전히 풀리기 전에 폐쇄 장치가 누출되도록 설계되어야 합니다. 잠금 구성 요소 및 잠금 해제. 마개와 용기는 누출이 작업자의 정상 위치에서 멀
어지도록 설계되어야 합니다.
4.8.5.2 수동 작동 마개는 4.8.4.1(a) 부터 4.8.4.1(c) 까지를 만족할 필요는 없지만 그러한 마개에는 유지 전에 용기에 압력이 가해질 경우 조작자에
게 경고하는 청각 또는 가시 경고 장치가 장착되어야 합니다. 요소와 잠금 구성요소가 의도한 위치에 완전히 결합되었거나 용기 내의 압력이 해제되기 전에
잠금 장치를 해제하려고 시도한 경우.
4.8.6 신속 작동(신속 개방) 폐쇄에 대한 추가 요구사항

부록 4‑B는 제조업체를 위한 추가 설계 정보를 제공하고 소유자를 위한 설치, 운영 및 유지 관리 요구 사항을 제공합니다.
4.9 버팀 표면과 고정 표면에 대한 설계 규칙

4.9.1 범위
4.9.1.1 버팀 및 지지 표면에 대한 설계 요구 사항이 이 단락에 제공됩니다. 크기, 피치 및 부착 세부 사항을 포함한 스테이 볼트 또는 스테이 형상에 대
한 요구 사항과 플레이트 두께에 대한 요구 사항이 제공됩니다.
4.9.2 가새 및 지지 표면의 필수 두께
4.9.2.1 브레이스 및 스테이 플랫 플레이트와 이 규칙에 따라 대칭 간격으로 배치된 균일한 직경의 브레이스 또는 스테이볼트가 있는 플랫 플레이트로
유지되어야 하는 부품의 최소 두께는 다음 방정식으로 계산되어야 합니다.
ð4:9:1Þ
4.9.2.2 스테이를 사용하여 두 개의 플레이트를 연결하고 이 플레이트 중 하나만 스테이가 필요한 경우 C 값은 스테이가 필요한 플레이트의 두께에 따
라 결정됩니다.
4.9.3 스테이볼트와 스테이의 필수 치수 및 레이아웃

4.9.3.1 일반적으로 나사산의 루트에 위치하는 스테이볼트 또는 스테이의 최소 단면적에서 부식 허용치를 제외하고 필요한 면적은 4.9.3.2에 따라 계산
된 스테이볼트에 가해지는 하중을 다음과 같이 나누어 구해야 합니다 . 스테이볼트 재료의 허용 인장 응력 값에 1.10을 곱합니다.
4.9.3.2 스테이볼트 또는 스테이에 의해 지지되는 면적은 스테이가 차지하는 면적을 빼고 전체 피치 치수를 기준으로 계산되어야 합니다. 스테이가 전달
하는 하중은 스테이가 지지하는 면적과 최대 허용 작동 압력을 곱한 값입니다. 쉘용 스테이볼트 또는 스테이가 다른 시공상세와의 간섭으로 인해 비대칭인
경우 스테이볼트 또는 스테이가 지지하는 면적은 스테이볼트 한쪽 간격의 중심으로부터의 거리를 구하거나 또는 반대쪽 간격의 중앙에 머물러 있습니다.
4.9.3.3 평스테이판의 가장자리에 플랜지를 붙인 경우 가장 바깥쪽 스테이의 중심으로부터

지지 플랜지의 내부는 스테이의 피치에 플랜지의 내부 반경을 더한 값보다 커서는 안 됩니다.
4.9.4 용접 스테이볼트 및 용접 스테이에 대한 요구사항

4.9.4.1 다음 요구사항이 충족되면 용접 스테이볼트를 사용할 수 있습니다. (a) 구성은 그림 4.9.1에 표시된 일반적인 배열
을 따릅니다 . (b) 요구되는 플레이트 두께는 38mm(1.5인치)를 초과해서는 안 됩니다. (c) 최대 피치는 스테이볼트 직경
의 15배를 초과할 수 없습니다. 그러나 필요한 판 두께라면
19mm(0.75인치)보다 큰 경우 스테이볼트 피치는 508mm(20인치)를 초과해서는 안 됩니다. (라) 부착용접

의 크기는 그림 4.9.1에 나타낸 것 이상이어야 한다 . (e) 용접부의 허용 하중은 용접 면적의 곱(용접 치
수 기준)을 초과해서는 안 됩니다.
스테이볼트에 대한 모든 것), 용접되는 재료의 허용 인장 응력 및 용접 접합 계수 60%입니다.
310
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.9.4.2 – 4.9.6
4.9.4.2 다음 요구 사항이 충족되면 용접 스테이를 사용할 수 있습니다. (a) 구성은 그림 4.9.1에 표시된 일반적인 배열
을 따릅니다 . (b) 압력은 2MPa(300psi)를 초과하지 않습니다. (c) 필요한 플레이트 두께는 13mm(0.5인치)를 초과하지
않습니다. (라) 필렛용접의 크기는 유지가 필요한 판두께 이상이어야
한다. (e) 폐쇄판을 부착하기 전에 내부 용접부를 육안으로 검사한다. (f) 필릿 용접의 허용 하중은
용접 면적의 곱(최소 레그 기준)을 초과하지 않아야 합니다.
치수), 용접되는 재료의 허용 인장 응력 및 용접 접합 계수 55%입니다. (g) 플레이트 구멍의 최대 직경 또는 너비는 32mm(1.25인치)를 초

과할 수 없습니다. (h) 최대 피치 ps 는 eq. (4.9.1), 판 두께 중 하나가 다음보다 작거나 같은 경우 C= 2.1
두께는 11mm(0.4375인치)이고 기타 모든 플레이트 두께의 경우 C= 2.2입니다.
4.9.5 명명법
C = 가새 및 지지 표면에 대한 응력 계수( 표 4.9.1 참조)

P = 설계 압력.
Ps = 최대 피치. 최대 피치는 인접한 열의 스테이볼트 중심을 통과하는 평행 직선 세트 사이의 최대 거리입니다. 수평, 수직, 경사면으로 이어지는 세 개의 평행 세트
각각을 고려해야 합니다.
S = 설계 온도에서 평가된 부록 3‑A 의 허용 응력. t = 필요한 최소 플레이트 두께. ts = 더 얇은 스테이

플레이트의 공칭 두께( 그림 4.9.1 참조).
4.9.6 테이블
표 4.9.1 가새
및 지지 표면에 대한 응력 계수
보강되고 고정된 표면 구조 씨
두께가 11mm(0.4375인치)를 초과하지 않는 플레이트를 통과하는 용접 스테이 두께가 2.1

11mm(0.4375인치)를 초과하는 플레이트를 통과하는 용접 스테이 2.2
311
4.9.7 그림
그림 4.9.1
용접 스테이볼트의 일반적인 형태
8
분.
분.
(ㅏ) (비)
TS 티에스 분.
완벽한
침투
(씨) (디)
TS TS
완벽한 완벽한
침투 침투
사용되는 직경 사용되는 직경
4.9.3을 만족시키다 4.9.3을 만족시키다
(이자형)
(에프)
일반 사항: ts 는 더 얇은 스테이 플레이트의 공칭 두께입니다.
312
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.10 – 4.10.2.1
4.10 인대 설계 규칙
4.10.1 범위
4.10.1.1 원통형 쉘의 구멍 패턴에 대한 인대 효율을 결정하는 규칙은 이 단락에서 다룹니다. 인대 효율 또는 용접 접합 계수( 4.10.3 참조) 는 쉘의 설계
방정식과 함께 사용됩니다.
4.3 에서 .
4.10.2 인대 효율성
4.10.2.1 튜브용 원통형 쉘을 쉘 축과 평행한 선으로 실질적으로 전체 길이로 뚫을 때

그림 4.10.1 ~ 4.10.3 에 표시된 대로 쉘의 길이에 따라 튜브 구멍 사이의 인대의 효율이 같아야 합니다.
다음과 같이 결정됩니다.
(a) 모든 열의 튜브 구멍의 피치가 동일할 때( 그림 4.10.1 참조) 리거먼트 효율은 다음과 같습니다.
ð4:10:1Þ
(b) 한 열의 튜브 구멍 피치가 동일하지 않은 경우( 그림 4.10.2 및 4.10.3에서와 같이) 인대 효율은 다음과 같습니다.
ð4:10:2Þ
(c) (b) 에 설명된 대로 인접한 세로줄을 뚫을 때 대각선 및 원주 인대

검사도 받습니다. 최소 요구 두께와 최대 허용 작동 압력을 결정하려면 최소 등가 세로 효율을 사용해야 합니다.
(d) 그림 4.10.4 와 같이 대각선 인대를 형성하기 위해 원통형 쉘에 구멍을 뚫을 때 이 인대의 효율성은 그림 4.10.5 및 4.10.6에 따라 결정됩니다. 그림
4.10.5 는 동일한 효율성 조건이 있는 제한 경계가 있는 세로 및 대각선 인대의 효율성을 결정하는 데 사용됩니다.
대각선 및 세로 인대가 하나의 경계를 형성하고 대각선 및 원주 인대의 효율성이 동일한 조건이 다른 경계를 형성합니다. 그림 4.10.6 은 등가 종방향 효율을
결정하는 데 사용됩니다.
대각선 인대. 이 효율성은 필요한 최소 두께를 설정하기 위한 방정식에 사용됩니다.
(1) 그림 4.10.5 는 세로인대와 원주인대 중 하나 또는 둘 다가 대각선인대와 함께 존재할 때 사용된다. 그림 4.10.5를 사용하려면 p*/p 1 값 과 종방
향 인대의 효율성을 계산하세요. 다음 찾기
다이어그램에서 인대의 세로 효율에 해당하는 수직선을 수직으로 따라갑니다.
p*/p 1 의 비율을 나타내는 대각선과 교차하는 지점까지 . 그런 다음 이 점을 수평으로 투영하여
왼쪽의 그림 가장자리에 있는 눈금으로 인대의 대각선 효율을 읽습니다. 최소 쉘 두께와 최대 허용 작동 압력은 효율이 낮은 인대를 기준으로 합니다.
(2) 그림 4.10.6은 일직선이 아닌 구멍 또는 원통형 쉘을 따라 세로로 배치된 구멍에 사용됩니다.

이 다이어그램은 세로 평면과 원주 평면 사이의 모든 평면에 대한 구멍 쌍에 사용될 수 있습니다.
그림 4.10.6을 사용하려면 세로 쉘 축과 쉘 중심 사이의 선 사이의 각도 θ를 결정하십시오.
오프닝을 열고 p*/d 값을 계산합니다 . 다이어그램에서 θ 값에 해당하는 수직선을 찾아 따라가세요.
이 선은 p*/d 값을 나타내는 선과 수직입니다 . 그런 다음 이 점을 왼쪽에 수평으로 투영하고 다음을 읽습니다.
대각선 인대의 등가 세로 효율. 이 등가 종방향 효율성은 다음을 결정하는 데 사용됩니다.
최소 요구 두께와 최대 허용 작동 압력.
(e) 원통형 쉘의 튜브 구멍이 대칭 그룹으로 배열되어 있는 경우
축에 평행한 선을 따라 쉘의 내부 직경과 동일한 간격이 각 그룹에 사용되며 효율성은
그룹 중 하나는 최대 허용 작동 압력의 기초가 되는 효율보다 작아서는 안 됩니다.
(f) 튜브 구멍이 평행한 선을 따라 배열된 원통형 쉘의 평균 인대 효율
균일하거나 균일하지 않은 간격을 갖는 축은 다음 규칙에 따라 계산되어야 하며 두 가지 요구 사항을 모두 충족해야 합니다. 이 규칙은 단일 구멍이 아닌 튜
브 구멍 사이의 인대에만 적용됩니다. 그들은 줄 수도 있다
어떤 경우에는 (e)에서 다루는 쉘의 내부 직경보다 더 큰 거리를 확장하는 대칭 그룹의 효율성보다 효율성이 낮습니다 . 이런 일이 발생하면 (b) 에 따른 규칙
에 따라 계산된 효율성이 적용됩니다.
(1) 최소 효율을 제공하는 위치에 대한 쉘의 내부 직경과 동일한 길이의 경우
효율은 최대 허용 작동 압력의 기준이 되는 효율 이상이어야 합니다. 쉘의 내부 직경이 1,520mm(60인치)를 초과하는 경우 이 규칙을 적용할 때 길이는
1,520mm(60인치)로 간주됩니다.
(2) 최소 효율을 제공하는 위치의 쉘 내부 반경과 동일한 길이의 경우 효율은 최대 허용 작동 압력을 기준으로 하는 값의 80% 이상이어야 합니다. 내부
에 있을 때
쉘의 반경이 760mm(30인치)를 초과하는 경우 이 규칙을 적용할 때 길이는 760mm(30인치)로 간주됩니다.
313
4.10.3 – 4.10.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.10.3 인대 효율성과 용접 접합 요인
용접된 파이프나 튜브로 만든 원통형 껍질에 인대가 발생하고 계산된 효율이 다음보다 낮은 경우
85%(세로) 또는 50%(원주), 최소 요구 두께를 결정하기 위해 4.3 에서 사용되는 효율이 계산된 인대 효율입니다. 이 경우 인장 시 적절한 응력 값에 다음을 곱할 수 있습니
다.
요인 1.18.
4.10.4 명명법
d = 튜브 구멍의 직경
E = 종방향 인대 효율
Elong = 종방향 인대 효율성(%)
p = 튜브 구멍의 세로 피치
p 1 = 인대의 단위 길이
p* = 튜브 구멍의 대각선 피치
θ = 세로선에 대한 대각선 피치의 각도
s = 대각선 피치의 세로 치수, p*·cosθ
n = 길이 p 1 의 튜브 구멍 수
4.10.5 그림
그림 4.10.1
모든 행의 구멍 피치가 동일한 튜브 간격의 예
133 133 133 133 133 133 133
mm mm mm mm mm mm mm
세로선
일반 참고 사항 : 133mm = 51/4 인치
그림 4.10.2
두 번째 줄마다 구멍 피치가 다른 튜브 간격의 예
133 171 133 171 133 171 133
mm mm mm mm mm mm mm
p1 = 305mm
(12인치)
세로선
일반 사항:
( a) 133mm = 51/4 인치
( b) 171mm = 63/4 인치
314
그림 4.10.3
두 번째와 세 번째 행마다 구멍의 피치가 다른 튜브 간격의 예
133 171 133 133 171 133 171 133 133
mm mm mm mm mm mm mm mm mm
p1 = 743mm
(29¼인치)
세로선
일반 사항:
( a ) 133mm = 51/4 인치
( b ) 171mm = 63/4 인치
그림 4.10.4
대각선 위의 튜브 구멍을 사용한 튜브 간격의 예
p1 = 292mm
(11½인치)
146mm(5¼인치)
p* = 163mm(6.42
인치)
세로선
315
그림 4.10.5
원통형 쉘의 개구부 사이의 세로 및 대각선 인대의 효율성을 결정하기 위한 다이어그램
90
0.60
원주 피치
0.65
80
p1 0.70
70 디
0.75
피*
60 0.80
p1 = 세로 피치 p* = 대각선 피치
50 0.85
율,
%
효
선
각
대
40 0.90
30
0.95
20
0.95
0.90
0.85
0.80
0.75
0.70
0.65
0.60
20 30 40 50 60 70 80 90
종방향 효율성, %
일반 사항: (a) 위에 표시된 곡
선에 대한 방정식이 제공되며, 이 곡선에 표시된 값을 초과하는 값에 대해 이러한 방정식의 사용이 허용됩니다. (비)
대각선 효율성:
(c) 대각선 및 원주 인대의 효율성이 동일한 조건 곡선은 다음과 같습니다.
(디)
316
그림 4.10.6
원통형 쉘의 개구부 사이 대각선 인대의 등가 효율을 결정하기 위한 다이어그램
100
20
95
10
90
85
5
80
4
75
70 삼
65
2.5
60
55
2
50
1.8
45
1.7
40 1.6
35 1.5
율,
%
효
향
방
종
가
등
30
1.4
25
1.3
20
15 p*/d = 1.2 쉘축
피*
10
디
에스
5 p* = 대각선 피치 d = 튜브 구멍
의 직경
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
세로 방향의 대각선 각도, , deg
일반 사항: (a) 위에 표시된 곡
선에 대한 방정식이 제공되며, 이 방정식의 사용은 여기에 표시된 값 이상의 값에 대해 허용됩니다.

곡선.
(비)
등가 종방향 효율:
317
4.11 – 4.11.3.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.11 재킷형 선박의 설계 규칙

4.11.1 범위
4.11.1.1 압력용기의 재킷부분 설계에 대한 최소 요구사항은 4.11에 주어진 요구사항을 따라야 한다 . 용기의 재킷 부분은 압력 응력을 받는 내부 및 외부
벽, 폐쇄 장치 및 재킷 내의 모든 기타 관통부 또는 부품으로 정의됩니다. 노즐 폐쇄 부재 및 스테이 링과 같은 부품이 이 정의에 포함됩니다. 이 섹션의 목적에
따라 재킷은 다음과 같은 하나 이상의 목적으로 용기에 부착된 일체형 압력 챔버로 간주됩니다. (a) 용기와 그 내용물을 가열하기 위해, (b) 용기를 냉각하고
(c) 용기에 밀봉된 단열 챔버를 제공합니다.
4.11.1.2 4.11은 그림 4.11.1 에 예시된 바와 같이 외판 또는 머리 위에 재킷이 있는 재킷 선박에만 적용됩니다 .

그림 4.11.2 에 설명된 부분 재킷 과 그림 4.11.3에 설명된 하프 파이프 재킷 .
ð21Þ 4.11.1.3 그림 4.11.1 에 나타낸 재킷형 선박은 아래와 같이 5가지 유형으로 분류된다. 이러한 유형의 선박의 경우 재킷은 유형 1, 2, 4 또는 5의 경우 원주
방향으로 연속되어야 하고 유형 3의 경우 단면이 원형이어야 합니다. 표시된 유형의 모든 조합 사용은 다음과 같은 경우 단일 선박에서 허용됩니다. 각각에 대
한 개별 요구 사항이 충족됩니다. 유형 1, 2, 3, 4 또는 5 재킷의 노즐 또는 기타 개구부도 용기 쉘 또는 헤드를 관통하는 경우 내부 용기 벽의 개구부 설계는
4.5를 따라야 합니다 . 4.11은 딤플 또는 엠보싱 처리된 재킷에는 적용되지 않습니다. (a) 유형 1 ‑ 원통형 외피에 완전히 제한된 길이의 재킷 (b) 유형 2 ‑ 원통
형 외피의 일부와 하나의 머리를 덮는 재킷 (c) 유형 3 ‑ 하나의 머리 부분을 덮는 재킷 (d) 유형 4 ‑ 유효 길이를 줄이기 위해 원통형 쉘 부분에 스테이 또는 이
퀄라이저 링을 추가
한 재킷 (e) 유형 5 ‑ 원통형 쉘과 각 헤드의 모든 부분을 덮는 재킷. 4.11.1.4 4.11에는 설계 및
구성의 모든 세부 사항을 다루는 규칙이 포함되어 있지 않습니다. 일반적인 하중 조건(즉, 열 구배)
에 따라 4.11.1.3 에 정의된 재킷 유형 또는 일반 하중 조건에 따
라 다른 구성의 재킷 유형은 Part 5를 사용하여 설계되어야 합니다.
4.11.1.5 내부 압력이 100kPa(15psi) 이하이고 용기와 재킷의 압력과 진공의 조합이 내부 용기 벽에 100kPa(15psi)보다 큰 총 압력을 생성하는 경우,
전체 재킷은 4.11의 범위 내에 있습니다 .
4.11.2 재킷 외판 및 재킷 헤드의 설계
4.11.2.1 쉘 및 헤드 두께는 해당되는 경우 4.3 및 4.4를 사용하여 결정되어야 합니다 . 4.1 에 주어진 하중을 고려할 때 , 국부적인 내부 및 외부 압력 하중
과 차등 열팽창의 영향에 특별한 주의를 기울여야 합니다( 4.11.1.4 참조). 용기 지지대가 재킷에 부착된 경우 내부 용기와 내용물의 지지 하중 전달을 고려해
야 합니다.
4.11.2.2 재킷의 검사 구멍에 대한 요구 사항 은 용기의 재킷 부분에 있는 검사 구멍의 최대 크기가 모든 직경에 대해 DN 50(NPS 2) 파이프를 초과할 필요가 없다는 점을 제외하고 4.5.16을 따
라야 합니다. 선박.
4.11.2.3 내벽의 침식을 줄이기 위해 재킷 입구 연결부에 충돌판 또는 배플 사용

증기가 응축되는 매체(예: 증기)에 대해 고려해야 합니다.
4.11.2.4 자켓형 선박의 평판 영역은 4.9의 규칙을 사용하여 버팀 및 지지 표면으로 설계될 수 있습니다.
4.11.3 용기에 대한 재킷 폐쇄 부재의 설계

4.11.3.1 재킷 폐쇄 부재의 설계는 표 4.11.1 및 추가 요구 사항을 따라야 합니다.
4.11.3 의 내용 . 그림에 대한 대체 형상은 4.11.1.4에 따라 사용될 수 있습니다 .
4.11.3.2 폐쇄부재의 방사형 용접은 부재의 전체 두께를 관통하는 맞대기 용접 이음이어야 하며 부착 용접이 이루어지는 곳에서는 접지면과 동일해야 합니
다.
4.11.3.3 다음 요구사항을 모두 만족할 경우 부분용입 및 필릿 용접이 허용됩니다. (a) 구성재료는 다음 식을 만족한다.
ð4:11:1Þ
318
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.11.3.3 – 4.11.6.3
(b) 구성요소가 주기적 서비스에 있지 않습니다. 즉, 4.1.1.4에 따라 피로해석이 필요하지 않습니다 .
4.11.3.4 모든 유형의 볼트 고정 재킷에 대한 폐쇄 장치는 유형 1의 요구 사항에 따라 설계될 수 있습니다.

그림 4.11.1 에 표시된 재킷 (단, 압력 끝단 힘을 보상하기 위해 전체 재킷이 스테이 볼트로 고정되어 있는 경우).
4.11.4 재킷을 통한 관통 설계 ð21Þ
4.11.4.1 표 4.11.2에 표시된 것 이외의 재킷 관통부는 다음 요구 사항을 따라야 합니다. (a) 재킷만 관통하는 개구부의 설계는 4.5에 주어진 규칙을 따라야 합니다. (b) 용기 외판이나 머리 부분
을 관통하는 재킷 공간을 통한 개구부의 설계는 제5부에 따라야 합니다.
4.11.4.2 표 4.11.2, 상세 1에 표시된 재킷 관통부의 경우 개구부 설계는 4.5에 주어진 규칙을 따라야 합니다. 다만, 이 규칙을 적용할 때에는 용기 개구부와 재킷 개구부
의 철근한계가 중복되어서는 안 된다. 표 4.11.2에 표시된 기타 모든 재킷 관통부의 경우 재킷 공간을 통과하는 개구부의 설계는 제5부에 따라야 합니다.
4.11.4.3 표 4.11.2 에 표시된 재킷 관통 폐쇄 부재 설계는 이 표에 규정된 다음 요구 사항과 다음 조항을 준수해야 합니다. 설계가 파트 5를 기반으로 하는 경우 예시된
형상에 대한 대체 형상을 사용할 수 있습니다.
(a) 재킷 관통 폐쇄 부재의 최소 두께는 압력 막 부하만을 고려합니다. 4.1 에 주어진 축방향 압력 하중과 2차 하중은 설계 시 고려되어야 한다. (b) 표 4.11.2 에 표시된
설계 세부 사항 2, 3, 4, 5 및 6은 어느 정도 유연성을 제공합니다. 관통 폐쇄 부재의 최소 두께를 설정할 때 압력 막 부하만 고려됩
니다. 관통 세부사항의 국부적인 응력을 설정해야 하는 경우 Part 5 의 방법론을 사용해야 합니다.
(c) 개방형 실러 멤브레인의 모든 방사형 용접은 전체 두께를 관통하는 맞대기 용접 이음이어야 합니다.
회원의.
(d) 폐쇄부재 용접부는 가능한 원형, 타원형 또는 타원형이어야 한다. 직사각형 부재 용접

모서리가 적절한 반경으로 둥글게 처리된 경우 허용됩니다.
(e) 4.11.3.3 의 요건을 만족하여야 한다.
4.11.5 부분 재킷의 디자인

4.11.5.1 부분 재킷에는 선박의 전체 둘레보다 작은 부분을 덮는 재킷이 포함됩니다. 일부 변형
그림 4.11.2 에 나와 있습니다 .
4.11.5.2 이전 단락의 재킷 선박 건조에 대한 규칙은 다음과 같은 부분 재킷에도 적용됩니다.

다음 예외.
(a) 스테이 부분 재킷은 다음에 따라 설계된 폐쇄와 함께 4.9 에 따라 설계 및 제작되어야 합니다.
4.11.3 과 함께 춤을 춰보세요 .
(b) 서비스나 구성으로 인해 스테이볼트 구조에 적합하지 않은 부분 재킷은

Part 5 를 사용하여 설계한 경우 다른 방법으로 제작할 수 있습니다 .
4.11.6 하프파이프 재킷의 디자인

4.11.6.1 이 절의 규칙은 NPS 2, 3 또는 4 파이프로 구성되고 내부 압력 하중을 받는 하프 파이프 재킷 설계에 적용됩니다( 그림 4.11.3 참조). 4.11.6.1 의 규칙을 만족
하지 않는 구성은 Part 5 에 따라 설계될 수 있습니다 .
4.11.6.2 하프파이프 재킷을 용기에 부착하는 필릿 용접부는 재킷 또는 쉘 두께보다 작지 않은 목 두께를 가져야 합니다. 용접공의 접근을 제공하는 데 필요한 하프 파이
프 재킷 피치 선택을 고려해야 합니다. 또한 4.11.3.3 의 요구사항을 만족하여야 한다.
4.11.6.3 하프 파이프 재킷의 최소 요구 두께는 다음 식으로 주어진다. 디자인이 되려면

Pjpm이 eq 로 주어지는 경우 Pj ≤ Pjpm 이라는 추가 조건이 허용됩니다 . (4.11.3) 도 만족되어야 합니다.
ð4:11:2Þ
319
4.11.6.4 – 4.11.7 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð21Þ 4.11.6.4 하프 파이프 재킷의 최대 허용 압력 Pjpm은 다음을 사용하여 결정되어야 합니다.

방정식.
ð4:11:3Þ
어디
ð4:11:4Þ
ð4:11:5Þ
eq. 에 대한 계수 . (4.11.5)은 표 4.11.3 과 같다 .
ð21Þ 4.11.7 명명법
c ul = 길이에 대한 변환 계수. c ul = 미국 관습 단위의 경우 1.0인치이고 SI 단위의 경우 c ul = 25.4mm입니다.

D = 내부 용기의 내부 직경.
Dpj = 하프 파이프 재킷의 공칭 파이프 크기.

Kp = 하프파이프 재킷 등급 계수.
Pj = 재킷 챔버의 설계 압력.
Pjpm = 재킷 및 쉘 형상을 기준으로 허용되는 재킷 압력.
j = 재킷의 내부 반경에서 내부 용기의 외부 반경을 뺀 값으로 정의된 재킷 공간.
L = 재킷의 길이.
티
씨
= 폐쇄 부재의 공칭 두께.
tj = 외부 재킷 벽의 공칭 두께.
티
N
= 노즐의 공칭 두께.
ts = 쉘 내벽의 공칭 두께.
t = 외부 재킷 벽에 필요한 최소 두께.
rj
t = 폐쇄 부재의 요구되는 최소 두께.
RC
trp = 하프 파이프 재킷에 필요한 최소 두께.

Rj = 재킷의 내부 반경.
Rp = 재킷 관통부에서 재킷 개구부의 반경
Rs = 내부 용기의 외부 반경.
r = 토러스 폐쇄의 코너 반경.
r = 하프파이프 재킷의 내부 반경.
p
S = 설계 온도에서 부록 3‑A 의 내부 쉘의 허용 응력 .
Sc = 설계 온도에서 부록 3‑A 의 재킷 폐쇄의 허용 응력 .
Sj = 설계 온도에서 부록 3‑A 재킷의 허용 응력 .
Sy T = 설계 온도에서 부록 3‑D 의 항복 강도.
S =유 부록 3‑D에 명시된 최소 극한 인장 강도 .
S* = 내부 압력 및 기타 축력으로 인한 헤드 또는 쉘의 실제 종방향 인장 응력; 축일 때

힘은 무시할 수 있습니다. S* = PD/4ts입니다. 축 방향 힘과 압력의 조합으로 인해 음의 값이 발생하는 경우
에스* , 그러면 S* = 0입니다.
320
4.11.8 테이블
표 4.11.1
재킷에서 쉘까지의 클로저 부재 설계
1 폐쇄 세부정보 (a)와 (b)는 다음과 같은 경우에만 사용해야 합니다.
와이
4.11.3.3 의 요구사항을 만족한다.
이 마개는 유형 1, 2, 4에 사용할 수 있습니다.
그림 4.11.1 에 표시된 재킷 용기는 다음과 같습니다.
t 는 적어도
RC t 와 같고 모서리 반경은 r 입니다RJ.
3t 이상일 것 씨.
아르 자형
이러한 폐쇄 디자인은 최대로 제한됩니다.

두께 t RC 16mm(0.625인치) 최소 2tc 이지만 그럴 필요는 없습니다 TC
r 분. = 3tc
이 구조가 Type 1 재킷에 사용되는 경우 13mm(0.5인치)를 초과합니다.
용기의 용접 치수 Y는 다음 이상이어야 합니다.
0.7t 씨 ; 유형 2 및 4 재킷에 사용되는 경우
용기의 용접 치수 Y는 다음 이상이어야 합니다. TS 제이 티제이
0.83t 씨.
루피
RJ
(a) 유형 1 재킷
tc 분.
와이
TC
1.5tc
(유지하기 위해 길쭉한
분. 목구멍 치수)
최소 목 치수 = tc
tc 분.
최대 30°
TC
(b) 유형 2 및 4 재킷
2 이러한 폐쇄에는 다음이 있어야 합니다 . RC 적어도 t rj 와 같습니다 . ~ 안에

세부 사항 (c)에 대한 추가 사항은 다음RC 이상이어야 한다.
과 같습니다 .
마개를 내부 용기에 부착하는 홈 용접

클로저 두께 tc를 완전히 관통 하는 것은
표시된 모든 유형의 재킷 용기와 함께 사용됨
그림 4.11.1 에서 . 그러나 필렛 용접은
최소 목 치수 0.7t c 도 사용할 수 있습니다.
Type 1의 내부 용기 폐쇄에 합류
그림 4.11.1 의 재킷 용기 .
321
표 4.11.1
재킷에서 쉘까지의 클로저 부재 설계(계속)
클로저와 재킷 쉘은 일체형일 수 있습니다. TC

완전 관통 맞대기를 사용하여 건설 또는 용접
최소 1.25tc
용접. 백킹 스트립을 사용할 수 있습니다.
r 분. = j
초 제이 티제이
루피 RJ
(ㅏ)
TC
최소 1.25tc
최대. = 60°
r = 2tc
분.
TS 티제이
제이
루피 RJ
(비)
TC
r 분. = 3tc
최소 1.25tc
TS 티제이
제이
루피 RJ
(씨)
삼 이 클로저는 유형 1 재킷에만 사용됩니다. tc 분.

그림 4.11.1 에 표시된 선박 .
클로저 두께 t RC 다음을 사용하여 계산됩니다.
4.3 의 원추형 껍질에 대한 방정식 이지만 그 이상이어야 합니다. TC
t rj 보다 . 각도 θ는 30도로 제한됩니다.
최고.
최대. = 30° tc 분.
TS 제이
티제이
루피 RJ
322
표 4.11.1 재킷에서
쉘까지의 폐쇄 부재 설계(계속)
4 폐쇄 세부사항 (a), (b) 및 (c)는 4.11.3.3 의 요구사항이 충족되는 경우에만 사용

와이
와이
해야 합니다 .
와이
와이 비
이 클로저는 유형 1 재킷에만 사용해야 합니다. 씨
씨 지
그림 4.11.1 에 표시된 용기 와 t가 16mm(0.625인치)를 초과하지 않는다는 추가 제한이 있습니다 . RJ 지
티씨
티씨
클로저 바에 필요한 최소 두께 씨
씨 비
와이 지
다음과 같아야 합니다: 와이
와이
와이 지
초 제이
tj
티에스 제이
tj
필렛 용접 크기는 다음과 같습니다. Y ≥ min[0.75t c , 루피

루피 RJ
RJ
0.75ts] 및 c = 0.7Y min Z ≥ tj 및 b = 0.7Z min
(ㅏ) (비)
와이
지
와이
와이
씨 씨
티씨
씨
씨
와이
와이
지 와이
백킹 스트립을 사용할 수
와이 있습니다.
초 제이
tj
초 제이
tj
루피 RJ
루피 RJ
(씨) (디)
5 폐쇄 세부사항 (a), (b) 및 (c)는 4.11.3.3 의 요구사항이 충족되는 경우에만 사용

해야 합니다 .
이러한 클로저는 모든 유형의 제품에 사용될 수 있습니다.
그림 4.11.1 에 표시된 재킷 용기 . 유형 1 재킷 용기의 경우 요구되는 최소 폐
쇄 바 두께는 표 4.11.1, 세부사항 4 의 방정식에 따라 결정되어야 합니다. 다
른 모든 유형의 재킷 선박의 경우 요구되는 최소 폐쇄 바 두께와 재킷 공간의 최
대 허용 폭 다음 방정식으로 결정됩니다.
클로저 바를 내부 용기에 연결하는 용접 크기

다음과 같다:
Y ≥ min[1.5t c , 1.5ts] 이며 그림과 같이 치수 a 와 b 의 합으로 측정됩니다 . 또

한, a, b ≥
최소[6mm (1/4 인치 ), t c , ts]
Z는 최소 필수 Y 치수를 유지하기 위해 홈 용접 또는 다른 필렛 용접과 함께 사
용될 때 필요한 최소 필렛 크기와 같습니다.
323
표 4.11.1 재킷에
서 쉘까지의 폐쇄 부재 설계(계속)
지 지
ㅏ 지 ㅏ 지
티 티씨
씨
비 지 비 지
지
Y=a+b 지
티 티
Y=a+b
에스 에스
루피 루피
(ㅏ) (비)
티
에스
지 티
지 씨
지 지
Y=a+b
루피
(씨)
6 폐쇄 세부사항 (a), (b) 및 (c)는 4.11.3.3 의 요구사항이 충족되는 경우

에만 사용해야 합니다 .
세부 사항 (a), (b) 및 (c)에 표시된 재킷‑클로저 바 부착 용접은 그림
4.11.1에 표시된 모든 유형의 재킷 용기에 사용할 수 있습니다.
세부 사항 (d), (e) 및 (f)에 표시된 부착 용접은 t가 16 mm rj (0.625 in.) 를 초과하지 않는 그림 4.11.1 에 표시된
재킷 용기 유형에 사용할 수 있습니다 .
필요한 최소 폐쇄 바 두께와
재킷 공간의 최대 허용 폭은 다음 방정식으로 결정됩니다.
324
표 4.11.1 재킷에서
쉘까지의 폐쇄 부재 설계(계속)
단락을 참조하십시오. 4.2

단락을 참조하십시오. 4.2
TC TC 최소 45°
tj 분. 티제 백킹 스트립을 사
이 용할 수 있습니
다.
RJ RJ
(ㅏ) (비)
최소 0.7tj
최소 2tj tj 분.
TC TC 이상
ㅏ
백킹 스트립을 사 단락을 참조하십시오. 4.2
용할 수 있습니
다. 티제이
RJ RJ
(씨) (디)
분. 목 치수 = tj
1.5tj
(최소 목 치수를 유지하기 위해 연장) tj 분.
tj 분.
최대 30°
TC
TC
최소 0.83tj
티제이
티제이
RJ
RJ
(이자형) (에프)
7 폐쇄 세부정보 (a), (b) 및 (c)는 다음 경우에만 사용해야 합니다.

이 마개는 그림 4.11.1 에 표시된 유형 3 재킷 용기에 사용할 수 있으며 세부 사항 (a), (b)
또는 (c)에 따라 부착 용접이 있어야 합니다. 이 구조는 t가 16mm(0.625인치)를 초과
하지 않는 재킷으로 제한됩니다 .
RJ
삼각형, 타원형 및 반구형 헤드의 경우 재킷 헤드의 외부 직경은 용기 헤드의 외부 직경보다

커서는 안 되며, 재킷 헤드의 내부 직경은 명목상 용기 헤드의 외부 직경과 같아
야 합니다.
325
표 4.11.1 재킷에
서 쉘까지의 폐쇄 부재 설계(계속)
용접 세부 사항 (h‑2) 및 (h‑3) 참조
상세(h‑1)
3
3
시에
시에
비
비
tj = 최대 16mm(0.625인치)
tj = 최대 16mm(0.625인치)
(a) A > B의 경우 (b) A = B의 경우
3
시에 Y = 최소 1.5tj
Z = 0.83tj 최소 tj =
최대 16mm(0.625인치)
(c) A < B의 경우
8 원추형 또는 원추형 재킷의 마개는 그림 4.11.1에 표시된 유형 2 재

세부정보 5 및 6을 참조하세요.
킷 용기의 요구 사항을 준수해야 합니다 .
원추형 껍질 원추형 머리
326
표 4.11.2 재킷 ð21Þ
관통 세부 설계
1 이 폐쇄 세부사항은 4.11.3.3 의 요구사항이 충족되는 경우에만 사용해
CL 노즐
야 합니다 .
노즐 벽은 폐쇄 부재로 사용될 수 있습니다.
재킷이 노즐에 용접되는 곳. 노즐 벽은 4.4의 요구사항을 준수해야 합니다. 외 용기 벽
TS
부 설계 압력 P(4.4 참조)는 재킷 챔버의 설계 압력 Pj (4.11 참조)에 해당하
는 경우 주 용기의 외부 설계 압력을 더한 값 으로 취해야 합니다 . 지지되지 않
은 길이 L(4.4 참조)은 재킷 공간 j(4.11 참조)로 간주됩니다. a = 2tj 최소
및 b = tj 최소 ㅏ
티
재킷벽
노즐 넥
비 티제이
백킹 스트립을 사
용할 수 있습니다.
2 이 폐쇄 세부사항은 4.11.3.3 의 요구사항이 충족되는 경우에만 사용해

CL 노즐
야 합니다 . 위해
필요한 최소 두께, t RC , 첨부 A
형상은 4.4에 따라 외부 압력을 받는 쉘로 계산되어야 합니다 .
테네시
TS
a = 2tj min 및 b = tj min 표 4.2.6의
내용을 이용하여 첨부 A를 작성한다 .
TC
티제이
ㅏ
테네시
백킹 스트립을 사
Rp
삼 이 폐쇄 세부사항은 4.11.3.3 의 요구사항이 충족되는 경우에만 사용해 첨부 A

야 합니다 .
필요한 최소 두께, t 다음과 같을 것이다
t
RC ,
CL노즐 백킹 스트립을 사
rj .
첨부 A는 표 4.2.6의 세부사항을 사용하여 작성되어야 합니다 .

테네시 TS
아르 자형
TC
r = 3tj 최소 티제이
테네시
327
표 4.11.2
재킷 관통 상세 설계(계속)
4 이 폐쇄 세부정보는 다음과 같은 경우에만 사용되어야 합니다. 씨
L노즐 첨부 A
최소 요구 두께, t는 외부 압력을 받는 쉘로 계산됩니 RC , 한다
다. TS
4.4 에 따라 .
첨부 A는 표 4.2.6의 세부사항을 사용하여 작성되어야 합니다 .
티제이
TC
Rp
테네시 완전 용입 맞대기 용접,

백킹 스트립 사용 가능
5 이 폐쇄 세부정보는 다음과 같은 경우에만 사용되어야 합니다.

CL노즐 첨부 A
요구 사항 4.11.3.3이 충족됩니다.
부착된 마감부재에 필요한 두께
4.4 에 따라 외부 압력 하에서 rc1 , 쉘로 계산됩니다. Rp TS
내부 용기 로 . 그만큼
유연한 부재의 필요한 두께는 다음과 같이 결정됩니다 . RC2 , ~일 것이다
TC1
티제이
재킷 사이에 관형 부분이 존재하지 않는 경우 ㅏ

씨
그리고 토러스:
아르 자형
테네시
재킷과 재킷 사이에 관형 섹션이 있는 경우 TC2 비 백킹 스트립

큰 쇠시리: 사용될 수있다
(ㅏ)
a = 2tj , b = tj , c = 1.25t 표 4.2.6 의 내용을 이 c 1 CL노즐

첨부 A
용하여 첨부 A를 작성한다 .
Rp TS
TC1 티제이
씨
ㅏ
테네시
비
TC2
(비)
328
표 4.11.2
재킷 관통 상세 설계(계속)
6 이 폐쇄 세부정보는 다음과 같은 경우에만 사용됩니다. 첨부 A
4.11.3.3 의 요구사항을 만족한다. CL노즐
외부 압력 하에서 반경 Rp 의 최소 두 RC , 다음과 같이 계산된다.
TS
께, t 쉘
4.4 에 따라 .
a = 2tj 및 b = tj
첨부 A는 표 4.2.6의 세부사항을 사용하여 작성되어야 합니다 . TC
티제이
테네시
비
ㅏ
Rp
표 4.11.3
방정식 의 계수 . (4.11.5)
쉘 두께
DPJ 계수 5mm (3/16 인치 ) 6mm (1/4 인치 ) 10mm ( 3/8 인치) 13mm (1/2 인치 )
DN50(NPS 2) C1 3.6674510 E+01 1.8874043 E+04 4.0083779 E+02 2.6447784 E+02

C2 1.2306994 E+01 1.7869518 E+04 5.7029108 E+02 1.8066952 E+02
C3 3.5701684 E+00 7.2846419 E+03 3.1989698 E+02 4.9294965 E+01
C4 7.9516583 E 01 1.6723763 E+03 9.4286208 E+01 7.1522422E+00
C5 5.8791041 E 02 2.3648930 E+02 1.6391764 E+01 5.7900069 E 01
C6 1.5365397 E 03 2.1101742E+01 1.7431218 E+00 2.4758486 E 02
C7 0.0000000E+00 1.1608890 E+00 1.1160179 E 01 4.3667599 E 04
C8 0.0000000E+00 3.6022711 E 02 3.9549592 E 03 0.0000000E+00
C9 0.0000000E+00 4.8303253 E 04 5.9644209 E 05 0.0000000E+00
C1 0 0.0000000E+00 0.0000000 E+00 0.0000000 E+00 0.0000000E+00
DN80(NPS 3) C1 3.7588705 E+03 1.2551406 E+04 3.8104460 E+04 1.4263782 E+04

C2 2.9919870 E+03 1.2149900 E+04 4.0491537 E+04 1.6228077 E+04
C3 9.4177823 E+02 5.0657776 E+03 1.8844078 E+04 8.0227888 E+03
C4 1.5278500 E+02 1.1910361E+03 5.0415301E+03 2.2676555E+03
C5 1.3452359 E+01 1.7255075 E+02 8.5435371 E+02 4.0440980 E+02
C6 6.1167422 E 01 1.5770136 E+01 9.5115501 E+01 4.7257835 E+01
C7 1.1235632 E 02 8.8782173 E 01 6.9588768 E+00 3.6233229 E+00
C8 2.1465752 E 06 2.8148933 E 02 3.2277515 E 01 1.7597455 E 01
C9 0.0000000E+00 3.8488963 E 04 8.6172557 E 03 4.9179021 E 03
C1 0 0.0000000E+00 0.0000000 E+00 1.0094910 E 04 6.0315412 E 05
DN100(NPS 4) C1 2.1336346 E+04 7.3995872 E+03 8.3115447 E+02 4.0097574 E+02

C2 1.5982068 E+04 6.7592710 E+03 7.6253222 E+02 4.2602525 E+02
C3 4.9936486 E+03 2.6131811E+03 2.9500674 E+02 1.7446665 E+02
C4 8.4914220E+02 5.4873257 E+02 6.1135935 E+01 3.7753845 E+01
C5 8.4931392 E+01 6.7571708 E+01 7.4233181 E+00 4.6748939 E+00
C6 5.0044853E+00 4.8769663 E+00 5.2938127 E 01 3.3376011 E 01
C7 1.6105634 E 01 1.9112909 E 01 2.0558271 E 02 1.2795569 E 02
C8 2.1857714 E 03 3.1412698 E 03 3.3593696 E 04 2.0405896 E 04
C9 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00
C1 0 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00 0.0000000E+00
329
표 4.11.3
방정식 의 계수 . (4.11.5) (계속)
쉘 두께
DPJ 계수 19mm (3/4 인치 ) 25mm(1인치) 50mm(2인치)
DN50(NPS 2) C1 4.0085121 E+02 3.5652906 3.6782666 E+00 1.0000000E+00 ⋯
C2 E+02 1.3171601 E+02 1.2669560 E+00 4.5491492 0.0000000E+00 ⋯
C3 2.6480374 E+01 3.1258388 E 01 6.2883969 E 02 0.0000000E+00 ⋯
C4 E+00 2.1680455 E 01 3.9401350 E 03 0.0000000E+00 ⋯
C5 8.1908188 E 03 9.3433360 E 05 0.0000000E+00 ⋯
C6 1.3019970 E 04 0.00000 0.0000000 E+00 0.0000000 0.0000000E+00 ⋯
C7 00E+00 0.0000000E+00 E+00 0.000000 0E+00 0.0000000E+00 ⋯
C8 0.0000000E+00 0.0000000E+00 ⋯
C9 0.0000000E+ 00 ⋯
C10 0.0000000E+00 ⋯
DN80(NPS 3) C1 1.5045135 E+03 1.4487653 8.1206324 E+00 3.2789303 E+03 3.4419302 ⋯
C2 E+03 5.9846696 E+02 8.3943593 E+00 3.7870074 E+03 1.5852932 E+03 ⋯
C3 1.3910417 E+02 1.9888205 E+00 7.0886182 E 01 4.2063167 E+02 7.0855807 ⋯
C4 E+01 1.7922925 E+00 6.6972430 E 02 E+01 7.8593168 E+00 ⋯
C5 9.9521276 E 02 3.1488859 E 03 5.7415834 E 01 ⋯
C6 3.1164737 E 03 4.2181 5.8511141 E 05 0.0000000 2.6647325 E 02 7.1319 ⋯
C7 627 E 05 0.0000000E+00 E+00 0.000000 0E+00 265 E 04 8.3899940 E 06 ⋯
C8 0.0000000E+00 ⋯
C9 ⋯
C10 ⋯
DN100(NPS 4) C1 3.5172282 E+00 4.3499616 2.5016604 E+02 1.7178270 5.3121462 E+00 3.4090615 ⋯
C2 E+00 2.7157682 E 01 E+02 4.6844914 E+01 E+00 5.5605535 E 01 ⋯
C3 1.1186450 E 02 6.6874346 E+00 5.2507555 4.2156128 E 02 ⋯
C4 7.1328067 E 04 E 01 2.1526948 E 02 1.2921987 E 03 ⋯
C5 2.2962890 E 05 0.0000000 3.6091550 E 04 6.6740230 E 06 0.0000000 ⋯
C6 E+00 0.0000000 E+00 0.0000000 E+00 0.00000 E+00 0.0000000 E+00 ⋯
C7 0.000000 0E+00 00E+00 0.0000000E+00 0.000000 0E+00 ⋯
C8 0.0000000E+00 0.0000000E+00 ⋯
C9 ⋯
C10 ⋯
330
4.11.9 그림
그림 4.11.1
재킷형 선박의 종류
엘
엘
유형 2 유형 3
유형 1
유형 4 유형 5
331
그림 4.11.2
부분 자켓의 종류
연속 부분 재킷
다중 또는 포드형 재킷
332
그림 4.11.3
하프 파이프 재킷
아르 자형
아르 자형
아르 자형
아르 자형
333
4.12 – 4.12.2.7 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.12 비원형 용기의 설계 규칙

4.12.1 범위
4.12.1.1 4.12 의 절차는 직사각형 또는 타원형 단면을 갖는 단일 벽 용기에 대한 설계 요구 사항을 다루고 있습니다. 설계 규칙은 강화, 보강 및 유지 부재를 포함하여
압력 응력을 받는 용기의 벽과 부분을 다룹니다. 다른 모든 유형의 하중은 Part 5 의 해석에 의한 설계 규칙에 따라 평가되어야 합니다 .
4.12.1.2 이 단락의 설계 규칙은 표 4.12.1에 표시된 유형의 비원형 용기에 적용됩니다. 그림 4.12.1 ~ 4.12.13 에 설명된 유형 1 ~ 12 이외의 용기 구성을 사용할 수 있
습니다. 다만, 이 경우에는 제5 부의 해석에 의한 설계규칙을 적용한다.
4.12.2 일반 설계 요구사항
4.12.2.1 이 단락에서 다루는 비원형 용기 구성에서는 용기 벽의 두께가 다를 수 있습니다. 따라서 비원형 용기를 설계하려면 용기 구성과 벽 두께를 초기에 설정하고 단면
위치의 응력을 계산하여 허용 가능한 값과 비교하는 반복적인 접근 방식이 필요합니다. 허용 값을 초과하면 구성 및/또는 벽 두께가 변경되고 응력이 재평가됩니다. 이 프로세
스는 모든 허용 응력 요구 사항이 충족되는 벽 두께를 포함한 최종 구성을 얻을 때까지 계속됩니다.
4.12.2.2 이 단락의 설계 규칙에서 멤브레인 및 굽힘 응력은 단면의 위치에서 계산되어야 합니다. 막 응력은 외판 또는 철근(사용 시)의 가장 바깥쪽 표면과 외판의 가장 안
쪽 표면 모두의 굽힘 응력에 대수적으로 추가되어 두 가지 총 응력 값을 얻습니다. 단면의 총 응력을 허용 응력과 비교해야 합니다.
4.12.2.3 보강재가 있거나 없는 용기 단면의 총 응력(막 + 굽힘)

(a) 보강재가 없는 선박의 경우 총 응력은 외판 단면의 내부 표면과 외부 표면에서 결정되어야 합니다. (b) 보강재가 있는 용기의 경우 보강재가 용기와 동일한 허용 응력을
갖는 경우 총 응력은 복합단면의 내부 및 외
부 표면에서 결정되어야 합니다. 복합재 단면 특성에 대한 적절한 c 값(중립 축으로부터의 위치)을 굽힘 방정식에 사용해야 합니다. 내부 및 외부 표면의 총 응력을 허용 응
력과 비교해야 합니다. (c) 보강재가 있는 용기의 경우, 보강 부재가 용기와 동일한 허용 응력을 갖지 않는 경우, 총 응력은 복합 단면의 각 구성 요소의 내부 및 외부 표면에서
결정되어야 합니다. 복합재 단면 특성에 대한 c (중립축으로부터의 위치) 의 적절한 값은 복합재 단면 중립축에 대한 원하는 응력의 위치를 고려하여 굽힘 방정식에 사용되어
야 합니다. 내부 및 외부 표면의 총 응력을 허용 응력과 비교해야 합니다.
(1) 중립 축 아래 응력 위치의 경우 응력을 계산하는 데 사용되는 굽힘 방정식은 다음과 같아야 합니다.

내부 표면에 작용하는 측면.
(2) 중립 축 위의 응력 위치에 대해 응력을 계산하는 데 사용되는 굽힘 방정식은 다음과 같아야 합니다.
외부 표면에 작용하는 측면.
4.12.2.4 지지 러그, 배관 및 기타 부착물 유형의 반응을 포함하여 설계 온도에서 국부적인 내부 및 외부 하중과 팽창 차이의 영향에 특별한 주의를 기울여야 합니다
( 4.12.1.1 참조).
4.12.2.5 4.12.8 에 달리 규정된 경우를 제외하고 , 외부 압력을 받는 비원형 단면의 용기 부분은

반드시 Part 5 에 따라 설계되어야 합니다 .
4.12.2.6 이 단락에서 다루는 비원형 선박의 끝마개는 끝이 평판인 경우를 제외하고 제5 부의 규정에 따라 설계되어야 합니다. 이 경우 모든 계산에서 C 계수 값으로 0.20
을 사용하는 것을 제외하고는 4.6 의 설계규칙을 사용한다.
4.12.2.7 이 단락의 설계 방정식은 긴 쪽 길이와 짧은 쪽 길이의 비율이 4보다 큰 선박을 기반으로 합니다. 이 방정식은 종횡비가 4보다 작은 선박에 보수적으로 적용 가능
합니다. 4 미만의 종횡비를 갖는 용기 측판은 단부 마감재의 상호 작용에 의해 강화되며 제 5 부의 규정에 따라 설계될 수 있습니다. 2보다 작은 종횡비가 있는 직사각형 단면
의 강화되지 않거나 고정되지 않은 짧은 용기는 설계될 수 있습니다. 4.12.5 에 따라 .
334
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.12.2.8 – 4.12.3.6
4.12.2.8 직사각형 단면의 용기에는 볼트로 고정된 전체 측면 또는 끝판과 플랜지가 제공될 수 있습니다. 수용 가능한 많은 구성이 가능합니다. 따라서 특정 설계에 대한
규칙은 제공되지 않으며 이러한 부품은 Part 5 에 따라 설계되어야 합니다. 부품의 해석에는 압력 및 기타 요소뿐만 아니라 열 하중, 개스킷 반응, 볼트 체결력 및 결과 모멘트
가 고려되어야 합니다. 기계적 로딩.
4.12.2.9 개구부는 다음과 같이 비원형 단면의 용기에 제공될 수 있습니다. (a) 비원형 용기의 개구부는 구조에 고유한 것 이외의
보강이 필요하지 않습니다.
4.5.2 에 주어진 조건을 충족하는지 확인합니다 .
(b) 비원형 용기의 개구부에 대한 보상은 개구부가 있는 측면의 멤브레인 강도뿐만 아니라 굽힘 강도도 고려해야 합니다. 또한 개구부는 인접한 측면의 응력에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 수용 가
능한 많은 구성이 가능하기 때문에 특정 설계에 대한 규칙은 제공되지 않으며 설계는 Part 5 를 따라야 합니다 .
4.12.3 보강된 선박에 대한 요건

4.12.3.1 보강 부재에 용접된 부분이 용기의 장축에 수직인 평면에 있는 유형 4, 5 및 6( 표 4.12.1 참조)에 대한 설계 규칙이 제공됩니다 . 그러나 보강부재 사이의 간격
은 균일할 필요는 없다. 두 개의 반대편 판에 부착된 모든 보강재는 동일한 관성 모멘트를 가져야 합니다. 다른 유형의 강화된 직사각형 단면 용기에 대한 설계는 제 5부 에 따
라야 합니다 .
4.12.3.2 유형 4 선박의 경우 측면판 두께가 동일할 경우 판은 모서리에서 반경으로 형성될 수 있습니다. 그러나 분석은 모서리가 둥글지 않은 것처럼 동일한 방식으로 수행
됩니다. 냉간 성형된 코너의 경우 6 부의 조항을 적용해야 합니다. L = 0.0 인 특별한 경우에는 Type 11 선박에 대한 분석 방법을 사용해야 합니다.
1
4.12.3.3 유형 5 선박은 모서리가 둥글고 비연속 보강이 되어 있습니다. 지속적인 강화가 이루어지면
선박의 윤곽을 따르는 경우 유형 4 선박에 대한 설계 요구 사항을 사용해야 합니다.
4.12.3.4 유형 6 선박의 경우 모서리 영역은 일정한 반경을 갖는 곡선 세그먼트에 의해 인접한 측면에 연결된 편평하고 모따기된 세그먼트로 구성됩니다. 모따기된 세그먼트
는 측면이 확장된 경우 교차하는 지점을 통해 그려진 대각선에 수직이어야 합니다.
4.12.3.5 보강 부재는 용기 외부에 배치되어야 하며 보강 부재의 각 측면을 용접하여 용기 플레이트에 부착해야 합니다. 지속적인 보강을 위해 용접은 연속적이거나 간헐적
일 수 있습니다. 보강부재 각 측면의 단속 용접의 총 길이는 외판 보강 길이의 1/2 이상이어야 합니다. 보강재의 반대편 용접은 엇갈리게 용접하거나 일직선으로 용접할 수 있
으며 단속 용접 사이의 거리는 보강되는 판 두께의 8배를 넘지 않아야 합니다. 복합재 단면 특성을 보장하려면 비연속 보강을 위해 용접이 필요한 전단을 발생시킬 수 있어야
합니다(미국 철강 건설 협회 AISC의 철강 건설 매뉴얼 참조).
4.12.3.6 보강부재 사이의 최대거리는 다음과 같이 계산한다. (a) 보강 부재 중심선 사이의 최대 거리는 식으로 주어진다 . (4.12.1).
강화된 비원형 용기의 응력 계산 방정식에서 p 값은 각 측면의 다음 강화 부재까지의 거리의 1/2 합계로 취해야 합니다.
ð4:12:1Þ
어디
ð4:12:2Þ
ð4:12:3Þ
ð4:12:4Þ
335
ð4:12:5Þ
ð4:12:6Þ
ð4:12:7Þ
ð4:12:8Þ
ð4:12:9Þ
ð4:12:10Þ
ð4:12:11Þ
ð4:12:12Þ
ð4:12:13Þ
ð4:12:14Þ
ð4:12:15Þ
(b) 외판의 허용 유효폭 w1 및 w2는 식 에 의해 주어진 값보다 커서는 안 된다 . (4.12.16) 또는 eq. (4.12.17) 이 값이 (a)에서 계산된 값보다 작으면 p 의 실제 값보다 크지 않습니다 . 보강
부재 중심선의 양쪽에 w 의 1/2이 유효한 것으로 간주하되, 유효폭은 중복되어서는 안 된다. 유효 너비는 사용 가능한 실제 너비보다 커서는 안 됩니다.
ð4:12:16Þ
ð4:12:17Þ
어디
ð4:12:18Þ
(c) 외판이 인장을 받는 모서리 부분 이외의 위치에서는 합성단면(철근과 외판이 함께 작용하는)의 유효관성모멘트와 I 는 I1 1 2 1 값 에 기초하여 계산되어야 한다. ( b) 에서 계산된 w1 과 w2 . (b) 에 주어진 방정식에는 국지적인 응력의 영향이 포함되지 않습니다.
336
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.12.3.6 – 4.12.5.2
일부 유형 4 구성의 모서리 영역에서는 국부적인 응력이 계산된 응력을 크게 초과할 수 있습니다.

쉘 플레이트의 매우 작은 폭만이 코너 영역의 복합 단면과 작용하는 데 효과적일 수 있습니다. 이 영역의 국부적인 응력은 Part 5 의 원리를 사용하여 평가되어야 합니다 .
4.12.4 정박이 있는 선박에 대한 요건

4.12.4.1 유형 7, 8, 11의 세 가지 유형의 체류 구조가 고려됩니다. 이러한 유형의 구조에서 체류 부재는 선박 전체 길이에 걸쳐 측면 판에 용접된 판일 수 있습니다. 이 경우 스테이플레이트는
압력을 수용하는 칸막이를 형성하도록 구성되어서는 안 된다. 대안으로, 스테이는 4.9에 따라 설계된 균일한 피치로 측면 플레이트에 고정된 원형 단면의 바일 수 있습니다 .
4.12.4.2 Type 12 비원형 용기는 실린더를 두 개의 구획으로 나누는 단일 스테이 플레이트가 있는 원통형 쉘로 구성됩니다. 설계 규칙은 두 용기 구획에 최대 압력이 있거나 한 구획에 최대 압력이 있고 다른 구획에
압력이 0인 경우 다양한 용기 구성요소가 과도한 응력을 받지 않도록 보장합니다. 응력은 최대 응력 위치인 쉘‑판 접합부에서만 계산할 수 있습니다.
4.12.5 종횡비가 작은 직사각형 용기에 대한 요구 사항

4.12.5.1 Lv/H 또는 Lv/h 의 종횡비가 1.0과 2.0 사이이고 측면에 플랫 헤드가 용접된 유형 1 및 유형 2 비원형 용기는 다음 판 매개변수를 제외하고 4.12.7 의 절차를 사용하여 설계할 수 있
습니다. 계산에 활용됩니다.
ð4:12:19Þ
ð4:12:20Þ
ð4:12:21Þ
ð4:12:22Þ
어디
ð4:12:23Þ
ð4:12:24Þ
위의 명명법에 주목하세요. 는 다음에서 평가된 함수 J 2 (x) 를 사용하여 J 2 s를 계산하는 것으로 정의됩니다.
4.12.5.2 Lv/H 또는 Lv/h 의 종횡비가 1.0 미만인 용기의 경우, 용기의 축은 가장 큰 치수가 길이 Lv 가 되고 새로운 비율 Lv/H 또는 Lv/h 가 되도록 회전해야 합니다. 1.0보다 크거나 같습니
다. 모든 응력은 새 방향을 사용하여 다시 계산됩니다.
337
4.12.6 – 4.12.6.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.12.6 용접 접합 요소 및 인대 효율성
4.12.6.1 비원형 용기에 대한 응력 계산에는 용접 위치에 대한 용접 접합 계수와 구멍이 있는 위치에 대한 인대 효율이 포함되어야 합니다. 응력 계산에서 두 가지 요소 Em
과 Eb는 각각 멤브레인과 굽힘 응력에 적용되는 용접 접합 계수와 인대 효율을 설명하는 데 사용됩니다. 용접 접합 계수는 4.2 에서 결정되고 인대 효율은 4.12.6.3에서 결정
되어야 합니다. 설계에 사용되는 용접 접합 계수와 인대 효율성의 올바른 조합은 다음과 같습니다.
(a) 응력 계산 위치에 용접이나 구멍 패턴이 없는 경우:
ð4:12:25Þ
ð4:12:26Þ
(b) 용접이 있고 응력 계산 위치에 구멍 패턴이 없는 경우:
ð4:12:27Þ
ð4:12:28Þ
(c) 용접이 없고 응력 계산 위치에 구멍 패턴이 있는 경우:
ð4:12:29Þ
ð4:12:30Þ
(d) 응력 계산 위치에 용접 및 구멍 패턴이 있는 경우:

(1) em 과 eb 가 판에 인대가 없을 때 사용되는 접합 효율 E보다 작은 경우 ,
그런 다음 eqs를 사용하십시오. (4.12.29) 및 (4.12.30).
(2) em 과 eb 가 판에 인대가 없을 때 사용되는 용접 접합 계수 E보다 큰 경우 eqs를 사용합니다. (4.12.27) 및 (4.12.28).
4.12.6.2 비용접 위치에서 용접 접합 계수 E를 적용하면 판 두께가 불필요하게 증가하는 경우가 발생할 수 있습니다. 이 단락에 방정식이 제공된 위치 중 하나에서 맞대기
용접이 발생하면 릴리프가 제공될 수 없습니다. 그러나 용접이 중간 위치에서 발생하는 경우 용접 위치의 굽힘 응력을 계산하고 이를 용접 접합 계수를 고려한 허용 응력과 비
교하는 것이 허용됩니다. 일부 비원형 형상 유형에 대해 응력 계산을 위한 대체 위치가 제공되며 응력 계산 테이블에서 "최대 멤브레인 및 굽힘 응력 ‑ 정의된 위치"로 식별됩니
다. 방정식에 사용되는 Y 의 X 값은 측면의 중간점에서 용접 접합 위치까지의 거리입니다.
4.12.6.3 멤브레인 및 굽힘 응력 각각에 대한 인대 효율 계수 em 및 eb 는 인대를 포함하는 플레이트에 대해 계산된 응력에만 적용되어야 합니다.
(a) 균일한 직경의 구멍의 경우 인대 효율 계수 em 과 eb 는 동일하고 계산되어야 합니다.

4.10 에 따라 .
(b) 다중 직경 구멍의 경우 인대의 중립 축이 더 이상 판의 중간 두께에 있지 않을 수 있습니다. 굽힘 응력은 플레이트 표면 중 하나에서 다른 표면보다 높습니다. 따라서 다
중 직경 구멍의 경우 인대 효율 계수는 다음 방정식을 사용하여 계산되어야 합니다.
(1) 막 응력을 받는 다중 직경 구멍이 있는 판의 인대 효율은 다음과 같이 계산됩니다.
ð4:12:31Þ
어디
ð4:12:32Þ
338
(2) 다직경 구멍이 있는 판의 중립축으로부터의 인대 효율과 위치( 그림 참조)

4.12.14) 굽힘 응력에 따라 다음과 같이 계산됩니다.
ð4:12:33Þ
어디
ð4:12:34Þ
ð4:12:35Þ
ð4:12:36Þ
어디
ð4:12:37Þ
ð4:12:38Þ
ð4:12:39Þ
ð4:12:40Þ
ð4:12:41Þ
To가 내부 표면에서 측정 되면
ð4:12:42Þ
ð4:12:43Þ
To가 외부 표면에서 측정 되면
ð4:12:44Þ
ð4:12:45Þ
339
4.12.6.3 – 4.12.8.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(c) 구멍의 열은 필요한 판 두께를 유지하기 위해 상대적으로 낮은 굽힘 모멘트 영역에 위치할 수 있습니다.
최소한. 따라서 가장 높은 굽힘 모멘트가 발생하는 위치(즉, 측면의 중간점과 모서리)에 가장 가까운 각 구멍 행의 중심선에서 응력을 계산하는 것이 허용됩니다. 직경이
모든 구멍이 동일하지 않으므로 각 em 및 e b 값 세트에 대해 응력을 계산해야 합니다.

(d) 적용된 총면적 응력은 다음 지점에서의 응력 계산과 동일한 절차를 사용하여 계산할 수 있습니다.
용접 조인트( 4.12.3.2 참조). 방정식에 사용되는 X 또는 Y 값은 변의 중간점으로부터의 거리입니다.
구멍의 중심선을 포함하는 평면에.
4.12.7 설계 절차
4.12.7.1 내부 압력을 받는 비원형 용기를 설계하는 데 사용할 수 있는 절차는 다음과 같습니다.

1 단계. 설계 압력과 온도를 결정합니다.
2 단계. 표 4.12.1 에서 유형을 선택하여 비원형 용기의 구성을 결정합니다 .
3 단계 . 압력의 초기 구성(예: 너비, 높이, 길이 등)과 벽 두께를 결정합니다.
접시가 들어있습니다.
(a) 용기에 보강재가 있는 경우 보강재의 간격( 4.12.3 참조) 과 크기를 결정합니다.
(b) 용기에 스테이가 있는 경우 스테이 유형 및 구성( 4.12.4 참조) 을 결정 하고 스테이 플레이트 용접을 확인합니다.
4.2를 사용합니다 .
(c) 용기 종횡비가 2보다 작은 경우 4.12.5에서 플레이트 매개변수를 결정합니다.

4 단계 . 내부 및 외부 표면에서 중립축의 위치를 결정합니다.
(a) 평가 대상 단면에 보강재가 있는 경우 재료의 강도 개념을 사용하여 ci 및 c 판과 보강 영형
결합된 단면에 따라 결정됩니다.
재 단면을 사용합니다.
(b) 평가 중인 단면에 다직경 구멍이 있는 경우 ci 및 c입니다. (c) 평가 중인 단면에 보강재가 없거나 구멍이 없 영형
4.12.6.3 에 따라 결정됩니다 .
거나 균일한 직경의 구멍이 있는 경우
ci = c 영형 = t/2 여기서 t 는 판의 두께입니다.
5 단계. 해당하는 경우 용접 접합 계수 및 인대 효율성을 결정하고( 4.12.6 참조) 계수를 결정합니다.
엠 또는 Eb .
6 단계. 선택한 비원형 용기 유형( 표 4.12.1 참조) 에 대한 응력 계산을 완료 하고 허용 기준을 확인합니다. 기준이 만족되면 디자인이 완성됩니다. 기준이 충족되지 않으면
수정하세요.
판 두께 및/또는 보강재 크기를 선택하고 3단계 로 이동하여 계산을 반복합니다. 디자인이 완성될 때까지 이 과정을 계속하세요.
합격 기준을 만족하는 것으로 나타났습니다.
4.12.7.2 용기가 외부 압력을 받는 경우, 4.12.8 의 추가 요구 사항을 충족해야 합니다.
4.12.8 외부 압력을 받는 비원형 용기
4.12.8.1 외부 압력을 받는 직사각형 용기 유형 1 및 2는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

(a) 응력은 설계 외부 압력을 제외하고 표 4.12.2 및 4.12.3 에 따라 계산되어야 합니다.
반드시 P로 대체되어야 합니다. 이러한 계산된 응력은 이 표에 정의된 허용 기준을 충족해야 합니다.
(b) 4개의 측면판과 2개의 끝판은 식에 따라 안정성을 점검해야 합니다 . (4.12.46). 그만큼
S m A , Sm B , S * 및 S** crB 에 대해 필요한 계산은 표 4.12.15
crA에 에스**
, 나와 있습니다
crA , .에스 * crB
방정식에서,
아래 첨자 A는 패널의 긴 치수에 평행한 방향으로 작용하는 응력 또는 하중을 식별하는 데 사용됩니다.
고려되고 아래 첨자 B는 짧은 치수에 평행한 방향으로 작용하는 응력 또는 하중을 식별하는 데 사용됩니다.
고려중인 패널. 계산에서 판에 천공이 있는 경우 판 두께 t를 조정해야 합니다. 이것은 할 수 있다
Sm A 및 Sm B 에 대한 방정식에서 t 에 em 을 곱하여 수행됩니다. 이 조정을 할 필요는 없습니다.
ScrA 및 ScrB 에 대한 방정식 .
ð4:12:46Þ
어디
ð4:12:47Þ
ð4:12:48Þ
340
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.12.8.1 – 4.12.9
ð4:12:49Þ
ð4:12:50Þ
(c) 4개의 측면판과 2개의 끝판 각각의 안정성을 점검하는 것 외에도 단면은 다음과 같아야 합니다.
다음 방정식을 사용하여 컬럼 안정성을 확인했습니다. 방정식. (4.12.52)은 장판 두께가 동일한 용기에 적용됩니다. 두께가 같지 않으면 2t를 교체하세요.
2 (t2 + 티 2 2 ) 방정식에서.
ð4:12:51Þ
어디
ð4:12:52Þ
ð4:12:53Þ
ð4:12:54Þ
ð4:12:55Þ
ð4:12:56Þ
ð4:12:57Þ
4.12.9 크기가 다른 2개 이상의 구획이 있는 직사각형 용기

구획이 동일하지 않은 전형적인 직사각형 단면 용기가 그림 4.12.15에 나와 있습니다. 이러한 유형의
선박은 아래에 표시된 두 가지 방법 중 하나를 사용하여 인증을 받아야 합니다.
(a) 최대 크기를 갖는 구획을 선택하고 용기를 분석하여 설계를 검증할 수 있습니다.
2구획 선박의 경우 유형 7, 2구획 이상의 선박의 경우 유형 8로 분류됩니다. 예를 들어, 선박에 두 개의 서로 다른 구획이 있는 경우 각 구획에 Type 7의 형상을 사용하십시
오.
실제 선박의 최대 크기를 갖습니다. 2개 이상의 구획이 있는 용기의 경우 기하학을 사용하십시오.
실제 선박의 최대 크기를 갖는 3개의 구획을 갖춘 Type 8의 경우. 따라서 5개 또는 6개의 구획으로 구성된 용기는 마치 3개의 구획만 있는 것처럼 분석됩니다.
(b) 선박은 제 5부 에 따라 설계될 수 있다 .
341
4.12.10 – 4.12.11.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.12.10 제작
4.12.10.1 본 절의 해당 부분의 요구사항이 충족되는 경우, 제조 방법은 기타
용접보다 허용됩니다.
4.12.10.2 카테고리 A 조인트는 두께가 16 mm(0.625 in.)를 초과하지 않는 경우 유형 3이 될 수 있습니다.
4.12.11 명명법
4.12.11.1 이 단락에서 사용된 명명법은 계산된 응력을 제외하고 아래에 정의됩니다. 명명법‑
계산된 응력에 대한 값은 4.12.11.2에 정의되어 있습니다 .
A1 = t1 과 관련된 보강 부재의 단면적 .

A2 = t2 와 관련된 보강 부재의 단면적 .
b = 단면당 단위 너비. 면적, 관성모멘트, 굽힘모멘트에 대한 방정식에서 모두
외부 보강재가 없는 용기 구성은 단위 너비의 단면에 대해 제공됩니다.
C = 가새 및 지지 표면에 대한 응력 계수( 표 4.9.1 참조)
씨 = tv , R, AR과 관련된 복합 단면의 중립 축에서 가장 바깥쪽 표면까지의 위치입니다 .
이자형
ci = 중립축에서 짧은 쪽, 긴 쪽의 쉘 또는 보강 부재 내부 표면까지의 거리,

곡선 요소 또는 적용 가능한 스테이 플레이트(예: 보강재 없이 균일한 구멍이 있는 플레이트의 경우, c = t/2 여기서 t
판의 두께입니다); 이 매개변수의 부호는 항상 양수입니다(굽힘 응력의 부호는 해당 방정식에 포함됩니다).
씨 = 중립축에서 쉘의 외부 표면 또는 짧은 쪽의 보강 부재까지의 거리, 긴

영형
해당하는 경우 측면, 곡선 요소 또는 스테이 플레이트(예: 보강재 없이 균일한 구멍이 있는 플레이트의 경우 c = t/2)

여기서 t 는 판의 두께입니다.) 이 매개변수의 부호는 항상 양수입니다(굽힘 응력의 부호).
해당 방정식에 포함됩니다).
Δ = 유효 폭 계수( 표 4.12.14 참조)
dj = 구멍 직경 j번째 위치.
이자형 = 구멍 패턴의 굽힘 응력 인대 효율.
em = 구멍 패턴의 막 응력 인대 효율.
E = 용접 접합 계수.
Eb = 인대 또는 용접 접합 계수를 설명하기 위해 굽힘 응력에 적용되는 계수입니다.
Em = 인대 또는 용접 접합 계수를 설명하기 위해 멤브레인 응력에 적용되는 계수입니다.
Ey = 설계 온도에서 부록 3‑E 의 영률 .
Ey a = 주변 온도에서 부록 3‑E 의 영률 .
H = 직사각형 용기의 짧은 변의 내부 길이. 유형 5 및 6의 경우, H = 2(L 1 +L H1 = 직사각형 용기의 짧은 변에 있는 보강 부재의 중심 길이. 1 1 ) 및 유형 10의 경우 H = 2R입니다.
h = 직사각형 용기의 긴 변의 내부 길이. 유형 5 및 6의 경우 h = 2(L 2 h1 = 직사각형 용기의 긴 측면에 있는 보강 부재의 +L 2 1 ) 및 유형 10의 경우 H = 2L 2.
중심 길이입니다.
나 = 비원형 단면 용기의 최소 관성 모멘트.
이자형
I1 = 스트립 두께 t 의 관성 모멘트 1.
I2 = 스트립 두께의 관성 모멘트 t = 스트립 두께의 관성 모멘트 2.

나는 2 2
t 22.
I3 = 스트립 두께 t 의 관성 모멘트 삼.
나
11 = 결합된 보강 부재의 관성 모멘트와 두께 t 의 판 w 에 유효한 결합된 보강 부재 의 관성 모멘트 t = 보강재가 없는 둥근 용기 의 짧은 면의 절반 1.
나는 2 1
길이 또는 보강재의 절반 길이 2.
엘1
강화된 직사각형 용기의 짧은 쪽.

패2 = 보강재가 없는 둥근 용기의 긴 변의 절반 길이 또는 보강재의 절반 길이
강화된 직사각형 용기의 긴 쪽.
패3 = 유형 5 및 유형 6 직사각형 용기의 짧은 변의 절반 길이 치수.
패4 = 유형 5 및 유형 6 직사각형 용기의 긴 측면의 절반 길이 치수.
엘 11 = 철근의 가장자리부터 Type 5의 짧은 변의 직선 변 끝까지 측정된 길이
및 유형 6 직사각형 용기.
패21 = 철근의 가장자리부터 Type 5의 긴 변의 직선 끝까지 측정된 길이
6형 직사각형 용기.
Lv = 선박의 길이.
MA = 긴 변의 중간 부분의 굽힘 모멘트, 양의 부호는 외부의 압축 응력을 나타냅니다.
접시의 표면.
342
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.12.11.1 – 4.12.12
N = 직사각형 용기 매개변수.
P1 = P1 ≥ P2 인 2격실 용기의 내부 설계 압력 .
P2 = P1 ≥ P2 인 2격실 용기의 내부 설계 압력 .
p = 보강 부재 사이의 거리; 보강부재 가장자리 사이의 판 폭
ph = 홀 사이의 피치 거리.
R = 내부 반경.
Rg e = 비원형 단면 용기의 최소 회전 반경.

r = 직사각형 용기의 보강 부재 중심축까지의 반경.
S = 설계 온도에서 부록 3‑A 의 허용 응력.
Sy = 부록 3‑D에 따라 평가된 설계 온도에서의 항복 응력 .
t = 판 두께.
t1 = 짧은 쪽 플레이트의 두께.
t 2= 장변 플레이트의 두께.
t3 = 체류 부재의 두께 또는 직경.
t4 = 체류 부재의 두께 또는 직경.
t = 단부 폐쇄판 또는 용기 헤드의 두께.
t2 25 = 더 두꺼운 장변 플레이트의 두께.
Tj = 홀 깊이 j번째 위치.
v = 포아송비.
w = 철근단면의 관성모멘트 계산에 포함된 판의 폭.
= 끝판의 기하학적 중심에서 직사각형 용기의 단면적 중심까지의 거리.
4.12.11.2 계산된 모든 응력량에 대한 명명법은 다음 표와 그림에 나와 있습니다.

(a) 유형 1, 4, 7 및 8 비원형 용기의 경우 표 4.12.2, 4.12.5, 4.12.8 및 4.12.9 및 그림 4.12.1, 4.12.4를 참조하십시오.
4.12.8 및 4.12.9
(b) 제2형 비원형 용기에 대해서는 표 4.12.3 및 그림 4.12.2를 참조한다.
(다) 제3형 비원형 선박에 대해서는 표 4.12.4 및 그림 4.12.3을 참조한다.
(d) 제5형 비원형 선박에 대해서는 표 4.12.6 및 그림 4.12.5를 참조한다.
(e) 6형 비원형 선박에 대해서는 표 4.12.7 , 그림 4.12.6 및 4.12.7을 참조한다.
(f) 9형, 10형 및 11형 비원형 선박에 대해서는 표 4.12.10, 4.12.11을 참조한다. 4.12.12 및 그림 4.12.10,
4.12.11 및 4.12.12
(g) 12형 비원형 용기에 대해서는 표 4.12.13 및 그림 4.12.13을 참조한다.
(h) 유형 1과 2에 대한 압축 응력 계산은 표 4.12.15를 참조하십시오.
4.12.12 테이블
표 4.12.1
비원형 용기 구성 및 유형
디자인이 포함된 테이블
구성 유형 그림 번호 규칙
반대쪽 변이 동일한 벽을 갖는 직사각형 단면

두께. 반대쪽 두 면의 벽 두께가 다를 수 있습니다.
나머지 두 개의 반대편 중. 1 4.12.1 4.12.2
마주보는 두 부재가 동일한 직사각형 단면

두께가 다른 두 멤버는 두께가 서로 다릅니다. 2 4.12.2 4.12.3
벽 두께가 균일하고 모서리가 구부러진 직사각형 단면

반경. 냉간 성형된 코너의 경우 6부의 규정을 준수해야 합니다 .
적용하다 삼 4.12.3 4.12.4
Type 1과 유사하지만 보강재로 보강된 직사각형 단면

측면에 용접되었습니다. 4 4.12.4 4.12.5
유형 3과 유사한 직사각형 단면이지만 다음으로 외부적으로 보강됨

선박의 평평한 표면에 용접된 보강재. 5 4.12.5 4.12.6
343
표 4.12.1
비원형 용기 구성 및 유형(계속)
디자인이 포함된 테이블
구성 유형 그림 번호 규칙
모따기된 모서리 세그먼트가 있는 직사각형 단면(팔각형)

단면) 작은 곡선 세그먼트로 인접한 측면에 연결됨
일정한 반경을 가지며 평평한 표면에 용접된 보강재로 강화됩니다.
선박. 6 4.12.6, 4.12.7 4.12.7
유형 1과 유사하지만 반대쪽 두 변이 있는 직사각형 단면

중간 길이에 머물렀다. 7 4.12.8 4.12.8
유형 1과 유사하지만 반대쪽 두 변이 있는 직사각형 단면

세 번째 지점에 머물렀다. 8 4.12.9 4.12.9
반대쪽 측면이 동일한 벽을 갖는 타원형 단면

두께. 평평한 측벽은 일반 측벽과 두께가 다를 수 있습니다.
반원통형 부품. 9 4.12.10 4.12.10
Type 9와 유사하지만 용접된 보강재로 강화된 직사각형 단면

용기의 구부러지고 평평한 표면에. 10 4.12.11 4.12.11
Type 9와 유사하지만 편평한 측면 플레이트가 유지된 직사각형 단면

중간 길이에. 11 4.12.12 4.12.12
싱글 스테이 플레이트가 있는 원형 섹션 12 4.12.13 4.12.13
표 4.12.2
유형 1 비원형 용기(직사각형 십자형)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
부분)
멤브레인 및 굽힘 응력 ‑ 최대 응력의 중요한 위치
멤브레인 및 굽힘 응력 ‑ 응력 계산을 위해 정의된 위치
344
표 4.12.2 유형 1 비
원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(직사각형 단면)(계속)
방정식 상수 = 1.0( 예외는
J2 4.12.5 참조 )
s J3 s = 1.0( 예외는 4.12.5 참조) = 1.0( 예외
J2 는 4.12.5 참조)
J3 l = 1.0( 예외는 4.12.5 참조)
허용 기준 — 최대 응력이 발생하는 중요한 위치
허용 기준 ‑ 응력 계산을 위해 정의된 위치
응력 결과의 명명법
= 짧은 쪽의 막 응력.
= 내부 표면과 외부 표면 각각의 B 지점에서 짧은 쪽의 굽힘 응력.
= 내부 표면과 외부 표면 각각의 C 지점에서 짧은 쪽의 굽힘 응력.
= 내부 표면과 외부 표면에서 각각 X 로 정의된 지점에서 짧은 쪽의 굽힘 응력 .
= 긴 쪽의 막 응력.
= 각각 내부 및 외부 표면의 B 지점에서 긴 쪽의 굽힘 응력.
= 각각 내부 및 외부 표면의 A 지점에서 긴 쪽의 굽힘 응력.
= 내부 및 외부 표면 각각에서 Y 로 정의된 지점에서 긴 쪽의 굽힘 응력 .
= 해당되는 경우 스테이 바 또는 플레이트의 멤브레인 응력.
345
표 4.12.3
유형 2 비원형 용기(직사각형 십자형)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
측면 플레이트 두께가 동일하지 않은 단면)
방정식 상수
J2 s = 1.0( 예외는 4.12.5 참조)

J3 s = 1.0( 예외는 4.12.5 참조)
J 2l = 1.0 ( 예외는 4.12.5 참조 )
J 3l = 1.0 ( 예외는 4.12.5 참조 )
346
표 4.12.3 유형 2 비
원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(측면 판 두께가 동일하지 않은 직사각형 단면)(계속)
해당사항 없음
= 두께 t 에 따른 긴 쪽의 막 응력 2.
= 내부 표면과 외부 표면 각각의 D 지점에서 긴 쪽의 굽힘 응력.
= 내부 표면과 외부 표면 각각의 C 지점에서 긴 쪽의 굽힘 응력.
= 내부 및 외부 표면 각각에서 Y 2 로 정의된 지점의 긴 쪽 굽힘 응력 .
= 두께 t 에 따른 긴 쪽의 막 응력 2 2.
= 내부 및 외부 표면 각각에서 Y 2 2 로 정의된 지점에서 긴 쪽의 굽힘 응력 .
표 4.12.4
유형 3 비원형 용기(모따기)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
직사각형 단면)
347
표 4.12.4 유형 3 비
원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(모따기된 직사각형 단면)(계속)
방정식 상수
해당사항 없음
= 내부 표면과 외부 표면 각각의 D 지점에서 짧은 쪽의 굽힘 응력.
= B와 C 사이 원호의 막 응력.
= 각각 내부 표면과 외부 표면의 B와 C 사이의 원호의 굽힘 응력.
348
표 4.12.5 유형 4 비
원형 선박(보강 직사각형 단면)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
방정식 상수
349
표 4.12.6 유형 5 비
원형 용기(모따기 모서리가 있는 강화된 직사각형 단면)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
350
표 4.12.6 유형 5 비
원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(모따기 모서리가 있는 강화된 직사각형 단면)(계속)
방정식 상수
해당사항 없음
351
표 4.12.6 유형 5 비
원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(모따기 모서리가 있는 강화된 직사각형 단면)(계속)
= 각각 내부 표면과 외부 표면의 E점에서 짧은 쪽의 굽힘 응력.
= 내부 표면과 외부 표면 각각의 F 지점에서 짧은 쪽의 굽힘 응력.
= 내부 및 외부 표면 각각의 지점 G에서 짧은 쪽의 굽힘 응력.
= 내부 표면과 외부 표면 각각의 C 지점에서 긴 쪽의 굽힘 응력.
= B와 E 사이 원호의 막 응력.
= 각각 내부 및 외부 표면의 B 지점에서 원호의 굽힘 응력.
표 4.12.7 유형 6 비
원형 용기(모따기 모서리가 있는 강화 팔각형 단면)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
352
표 4.12.7 유형 6 비
원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(모따기 모서리가 있는 강화 팔각형 단면)(계속)
353
표 4.12.7 유형 6 비
방정식 상수
354
표 4.12.7 유형 6 비
해당사항 없음
355
표 4.12.7 유형 6 비
= 지점 A에서의 막 응력
= 각각 내부 및 외부 표면의 A 지점에서의 굽힘 응력.
= 지점 B에서의 막 응력.
= 각각 내부 및 외부 표면의 B 지점에서의 굽힘 응력.
= 지점 C에서의 막 응력
= 각각 내부 및 외부 표면의 C 지점에서의 굽힘 응력.
= 지점 M에서의 막 응력.
= 내부 및 외부 표면 각각의 M 지점에서의 굽힘 응력.
= 지점 D에서의 막 응력.
= 각각 내부 및 외부 표면의 D 지점에서의 굽힘 응력.
= 점 U에서의 막 응력
= 내부 및 외부 표면 각각의 U 지점에서의 굽힘 응력.
= 지점 E에서의 막 응력
= 각각 내부 및 외부 표면의 지점 E에서의 굽힘 응력.
= 지점 N에서의 막 응력
= 내부 및 외부 표면 각각의 N 지점에서의 굽힘 응력.
= 지점 F에서의 막 응력.
= 내부 및 외부 표면 각각의 지점 F에서의 굽힘 응력.
= 지점 G에서의 막 응력.
= 내부 및 외부 표면 각각의 지점 G에서의 굽힘 응력.
= 지점 H에서의 막 응력.
= 각각 내부 및 외부 표면의 H 지점에서의 굽힘 응력.
= 내부 및 외부 표면 각각에서 X 로 정의된 지점에서의 굽힘 응력 .
= 각각 내부 및 외부 표면에서 Y 로 정의된 지점의 굽힘 응력 .
356
표 4.12.8 유형 7 비
원형 용기(단일 판 또는 다중 막대가 있는 직사각형 단면)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
방정식 상수
357
표 4.12.9 유형 8 비
원형 용기(이중 지지판 또는 다중 막대가 있는 직사각형 단면)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
방정식 상수
358
표 4.12.10 9종 비원
형 용기(타원형 단면)에 대한 응력 계산 및 허용 기준

(91) [참고(1)]
(94) [참고(1)]
(92) [주(1)]
(95) [주(1)]
(93) [참고(1)]
(96) [참고(1)]
(97) [참고(1)]
방정식 상수
해당사항 없음
359
표 4.12.10 유형 9 비
원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(직사각형 단면)(계속)
= 지점 B에서 원호의 막 응력.

= 지점 C에서 원호의 막 응력.
= 각각 내부 및 외부 표면의 C 지점에서 원호의 굽힘 응력.
일반 참고 사항: 변수 b는 일반적으로 용기 또는 헤더 길이에 해당하는 용기 플랫 섹션의 공칭 너비입니다. 해당 값은 위 방정식에서 상쇄되므로 선택한 실제 값은 중요하지 않습니다. 헤더 적용 시 여러 구멍의 피
치를 선택하는 것이 편리한 경우가 있습니다.
메모:
(1) 방정식 번호는 "비원형 단면의 압력 용기(ASME 코드의 새로운 규칙에 대한 해설)"의 것과 일치합니다.
JP Faupel, 압력 용기 기술 저널, 1979년 8월, vol. 101.
표 4.12.11 유형 10
비원형 선박(보강된 타원형 단면)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
방정식 상수
360
표 4.12.11 유형 10
비원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(보강 직사각형 단면)(계속)
해당사항 없음

361
표 4.12.12 유형 11
비원형 용기(단일 스테이 플레이트 또는 다중 막대가 있는 직사각형 단면)에 대한 응력 계산 및 허용 기준
방정식 상수
362
표 4.12.12 유형 11
비원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(단일 스테이 플레이트 또는 다중 막대가 있는 직사각형 단면)(계속)

표 4.12.13 12형 비원
형 선박(단일판이 있는 원형 단면)의 응력계산 및 허용기준

동등한 압력 불평등한 압력
방정식 상수
363
표 4.12.13
유형 12 비원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(원형 단면적)
싱글 스테이 플레이트 포함)(계속)
동등한 압력 불평등한 압력
= 파이프의 막 응력.
= 파이프의 굽힘 응력.
= 해당되는 경우 스테이 플레이트의 막 응력.
= 각각 내부 및 외부 표면에 있는 스테이 플레이트의 굽힘 응력.
표 4.12.14
유효 폭 계수
유효 폭 계수, Δ
재료
탄소강 6,000 15754

오스테나이트계 스테인리스강 5,840 15334
Ni–Cr–Fe 6,180 16229
Ni‑Fe‑Cr 6,030 15834
알류미늄 3,560 9 348
니켈 구리 5,720 15021
비합금 티타늄 4,490 11 789
364
표 4.12.15
압축 응력 계산
짧은 면 플레이트 장측 플레이트 엔드 플레이트
= 엔드 플레이트의 외부 압력으로 인해 측면 패널의 짧은 가장자리에 적용되는 압축 응력.
= 엔드 플레이트의 외부 압력으로 인해 측면 패널의 긴 가장자리에 적용되는 압축 응력.
= 패널이 짧은 가장자리에 응력을 받을 때 플레이트 좌굴 응력.
= 패널이 긴 가장자리에 응력을 받을 때 플레이트 좌굴 응력.
일반 사항:
(a) KA 와 KB 의 방정식은 다음과 같습니다.
ð4:12:58Þ
ð4:12:59Þ
ð4:12:60Þ
(b) 이 표의 Sm A 에 대한 막 방정식은 긴 판 두께가 동일한 용기에 적용됩니다. 두께가 맞지 않으면
동등하다, 대체하다 ~와 함께 계산에서.
(c) 이 표의 긴 측면 플레이트에 대한 멤브레인 방정식 Sm B는 긴 플레이트 두께가 동일한 용기에 적용됩니다. 만약

두께가 동일하지 않은 경우 긴 쪽 판에 대한 막 응력은 표 4.12.3에 따라 결정되어야 합니다.
(디)
위의 명명법에 주목하세요. 함수를 사용하여 KA를 계산하는 것으로 정의됩니다. 에서 평가됨 .
365
4.12.13 그림
그림 4.12.1 유
형 1 비원형 용기(직사각형 단면)
t1
엑스
씨 비
h/2
와이
h/2
t2 H/2 t2
t1
일반 사항:
(a) 최대 응력의 임계 위치는 A, B 및 C 지점에서 정의됩니다. (b) 응력 계산을 위해 정의된 위치는 변수 X 및 Y를 사
용하여 결정됩니다.
366
그림 4.12.2 유
형 2 비원형 용기(측면 판 두께가
동일하지 않은 직사각형 단면)
t1
씨 비
h/2
Y2 Y22
디 ㅏ
h/2
t2 H/2 t22
t1
일반 사항:
(a) 최대 응력의 임계 위치는 A, B, C 및 D 지점에서 정의됩니다. (b) 응력 계산을 위해 정의된 위치는 변수 Y 를 사용하
여 결정됩니다. 2 그리고 Y2 2.
367
그림 4.12.3 유
형 3 비원형 용기(모따기된 직사각
형 단면)
L1 L1
t1
디 씨
엑스 아르 자형
L2
와이
L2
일반 사항:
(a) 최대 응력의 임계 위치는 A, B, C 및 D 지점에서 정의됩니다. (b) 응력 계산을 위해 정의된 위치는 변수 X 및 Y를 사용
하여 결정됩니다.
368
그림 4.12.4 유
형 4 비원형 선박(보강된 직사각
형 단면)
다음 보강 부재까지의 피치 거리
H1
t1
씨 비
엑스
h/2
h1
와이
h/2
t2 H/2 t2
t1
일반 참고사항: (a) 최대 응력
의 임계 위치는 A, B 및 C 지점에서 정의됩니다. (b) 응력 계산을 위해 정의된 위치는 변수 X 및 Y를 사용하여 결정됩니다.
369
그림 4.12.5 유
형 5 비원형 용기(모따기 모서리
가 있는 강화된 직사각형 단면)
티
엑스
이자형
디
에프
L21
Gt1 = t2
씨
아르 자형
비
L4
L2
L3
와이
ㅏ
L2 t2 t2
L21
t1 = t2
L11 L1 L1 L11
일반 참고사항: (a) 최대 응력
의 임계 위치는 A, B, C, E, F 및 G 지점에서 정의됩니다. (b) 응력 계산을 위해 정의된 위치는 변수 X 및 Y를 사용하여 결정됩니다.
370
그림 4.12.6 유
가 있는 강화된 팔각형 단면)
R [주(1)]
씨엘
이자형
U1
유
에프 지
디 시간
L21
t1
씨
비
L2
t2 t2
L2
t1
L21
L11 L1
일반 참고사항: 최대 응력의 임계 위치는 A, B, C, E, F, G 및 H 지점에서 정의됩니다.
메모:
(1) 반경은 8개 모서리 모두에서 동일해야 합니다.
371
그림 4.12.7 유
가 있는 강화된 팔각형 단면 ‑ 세부 사항)
씨엘
엑스
L11 L1 허
MH
U1 ab t
1
해당 없음
R [주(1)]
Y
시간
1
NF
G
이자형
U1/2
유
N
디
중 중 N1
L21
M1
비
t =t 1
2
L2 L4
와이 N
Y2
중
릇
그
L3
버지니아
엄마
일반 참고 사항: (a) 최대 응력
의 임계 위치는 A, B, C, E, F, G, H, M, N 및 U 지점에서 정의됩니다. (b) 응력 계산을 위해 정의된 위치는 변수 X 및 와이.
참고: (1)
반경은 8개 모서리 모두에서 동일해야 합니다.
372
그림 4.12.8 유
형 7 비원형 용기(단일 판 또는 다
중 막대가 있는 직사각형 단면)
t1
씨 비
시간 피
t3 머무르다 ㅏ
피
t2
시간
H/2 t2
t1
일반 참고사항: 최대 응력의 임계 위치는 A, B 및 C 지점에서 정의됩니다.
373
그림 4.12.9 유
형 8 비원형 용기(이중 지지판 또
는 다중 막대가 있는 직사각형 단면)
t1
씨 비
시간
피
t4 머무르다 ㅏ
시간
피
t4 머무르다 ㅏ
피
시간
H/2 t2
t2
t1
374
그림 4.12.10 유
형 9 비원형 용기(타원형 단면)
씨 t1
아르 자형
t2
L2
와이
L2
의 임계 위치는 지점 A, B 및 C에서 정의됩니다. (b) 응력 계산을 위해 정의된 위치는 변수 Y를 사용하여 결정됩니다.
375
그림 4.12.11 유
형 10 비원형 용기(보강된 타원형 단
면)
t1 = t2
아르 자형
다음 피치 거리
L2 강화부재
와이
L2
t2
의 임계 위치는 지점 A, B 및 C에서 정의됩니다. (b) 응력 계산을 위해 정의된 위치는 변수 Y를 사용하여 결정됩니다.
376
그림 4.12.12 유
형 11 비원형 용기(단일 스테이 플
레이트 또는 다중 막대가 있는 직사각형 단면)
t1
아르 자형
t2
L2
피
t3
머무르다 ㅏ
L2 피
377
그림 4.12.13 12
형 비원형 용기(단일판이 있는 원형 단
면)
t1
P1
아르 자형
플레이트 멤버 ㅏ
t3
P2
일반 참고사항: 최대 응력의 임계 위치는 A 지점에서 정의됩니다.
그림 4.12.14 다
중 직경 구멍
ph
에게
하다
d1 T1
티
d2 T2
378
그림 4.12.15
여러 구획이 있는 직사각형 용기
t1
t4 피
머무르다
씨 비
h/2 피
h/2
t2 H /2 t2
머무르다
t4 피
머무르다
t4 피
t1
t1
t4
피
머무르다
씨 비
피
h/2
h/2
t2
t2 H/2
머무르다
t4 피
t1
379
4.13 – 4.13.6.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.13 적층 선박의 설계 규칙
4.13.1 범위
적층 용기의 설계 규칙은 4.13에 설명되어 있습니다. 다층 용기를 제작하는 데 사용되는 여러 가지 제조 기술이 있으며, 이러한 규칙은 광범위하게 문서화된 건설 및 운영 데
이터가 있는 오늘날 사용되는 대부분의 기술을 포괄하기 위해 개발되었습니다. 허용되는 다층 쉘 및 헤드 유형의 예가 그림 4.13.1 및 4.13.2 에 나와 있습니다 .
4.13.2 정의
이 단락에서는 다층 용기의 구성 요소를 정의하기 위해 다음 용어가 사용됩니다. (a) 층상 용기 ‑ 두 개 이상의 별도 층으로 구성된 외
판 및/또는 머리를 가진 용기. (b) 내부 쉘 ‑ 내압 막을 형성하는 내부 실린더. (c) 내부 헤드 ‑ 내압 막을 형성하는 내부 헤드. (d) 쉘 층(Shell
Layer) ‑ 층은 판, 시트, 단조품 또는 코일링에 의해 형성된 등가물로 형성된 원통형일 수 있습니다. 여기에는 와이
어 권선이 포함되지 않습니다. (e) 머리층 ‑ 내부 머리를 제외하고 층상 용기의 머리층 중 하나. (f) 오버랩 ‑ 쉘
또는 헤드 개구부를 강화하기 위해 레이어형 용기의 두께를 늘리거나 레이어형 용기의 더 두꺼운 부분으로 전환할 목적으로 기본 쉘 또는 헤드 두께에 추가된 층입니다. (g)
더미 레이어(Dummy Layer) ‑ 내부 쉘(또는
내부 헤드)과 다른 레이어 사이의 필러로 사용되는 레이어이며 고려되지 않습니다.
필요한 총 두께의 일부로.
4.13.3 일반사항
4.13.3.1 적층형 압력용기의 설계는 4.1에 주어진 일반 설계 요구사항을 준수해야 한다 .
4.13.3.2 제5부 에 따른 피로해석은 피로해석이 불가능한 경우를 제외하고 모든 경우에 수행되어야 한다.
5.5.2.2 에 따라 유사한 장비에 대한 경험을 바탕으로 한 심사가 충족됩니다.
4.13.3.3 제조업체의 품질 관리 시스템에는 다음을 개략적으로 설명하는 구축 절차가 포함되어야 합니다.

레이어 적용 순서 및 방법과 레이어 간격 측정.
4.13.4 내부 압력에 대한 설계
4.13.4.1 내부 압력 하에서 회전하는 층형 쉘의 총 두께는 4.3의 방정식에 의해 계산된 값보다 작아서는 안 됩니다 .
4.13.4.2 층 재료보다 허용 설계 응력이 낮은 내부 쉘 또는 내부 헤드 재료는 유효 두께를 고려하여 Si 가 0.5S L 이상인 경우에만 전체 벽 두께의 일부에 대한 크레딧으로 포
함될 수 있습니다. 장차 ~ 가 되는:
ð4:13:1Þ
4.13.4.3 재료의 응력 강도 값이 다른 층의 20% 이내인 층은 두께 방정식에서 층의 설계 온도에서 평가된 부록 3‑A 의 허용 응력을 비례 배분하여 사용할 수 있습니다. 재료
는 탄성 계수와 열팽창 계수가 호환됩니다( 3 부 참조 ).
4.13.4.4 모든 층의 최소 두께는 3.2mm(0.125in.) 이상이어야 합니다.
4.13.5 외부 압력에 대한 설계
4.13.5.1 외부 압력을 위해 층상 쉘을 사용하는 경우, 4.4 의 요구사항과 다음 추가 요구사항을 적용해야 합니다. (a) 외층에 가해지는 외부 압력을 설정하는데 사용되는 두
께는 (b)에 규정된 것을 제외하고는 전체 층의
두께로 한다. 통풍구는 외부 압력이 외층의 통풍구를 통해 전달되지 않도록 설계되어야 합니다. (b) 진공압력을 형성하는데 사용되는 두께는 내부쉘 또는 내부헤드의 두께로
만 한다.
4.13.5.2 축 압축을 받는 층형 동체는 총계를 활용하여 4.4 에 따라 계산되어야 합니다.

층상 쉘 두께.
4.13.6 용접 조인트의 설계
4.13.6.1 용접 조인트의 설계는 여기에서 수정된 경우를 제외하고 4.2 의 요구 사항을 준수해야 합니다 .
380
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.13.6.2 – 4.13.7.2
4.13.6.2 내부 쉘의 카테고리 A 및 B 조인트와 적층 단면의 내부 헤드는 다음과 같아야 합니다. (a) 카테고리 A 조인트는 유형 No. 1이어야 합니
다( 4.2 참조). (b) 카테고리 B 조인트는 유형 No. 1 또는 유형 No.
2이어야 합니다( 4.2 참조).
4.13.6.3 구분 A 적층단면의 접합부는 다음과 같다. (a) 두께가 22 mm(0.875 in.)를 초과
하는 층의 카테고리 A 조인트는 유형 No. 1이어야 합니다( 4.2 참조). (b) 두께가 22 mm(0.875 in.) 이하인 층의 카테고리 A 조인
트는 유형 1 또는 2(4.2 참조)이어야 합니다 .
나선형으로 감싼 층상 쉘의 외부 용접 접합은 단일 랩 용접일 수 있습니다.
4.13.6.4 층형 쉘 섹션과 층형 쉘 섹션의 카테고리 B 접합 또는 솔리드 쉘 섹션에 대한 층형 쉘 섹션의 접합은 유형 1 또는 2이어야 합니다( 4.2 참조). (a) 층
상 단면과 두께가 다른 층상 단면의 카테고리 B 접합부
는 그림 4.13.3 의 스케치 (a) 또는 (b)에 표시된 대로 전환을 가져야 합니다. (b) 층상 단면과 두께가 다른 고체 단면의 카테고리 B 접합은 다음과 같이 전환
그림 4.13.3, 스케치 (c), (d), (e) 또는 (f).

(c) 동일한 두께의 적층 단면과 적층 단면의 카테고리 B 접합은 그림 4.13.4 와 같아야 합니다 .
스케치 (b), (c), (d), (f) 또는 (g).
(d) 동일한 두께의 고체 단면과 적층 단면의 카테고리 B 접합은 그림 4.13.4 의 스케치 (a) 또는 (e)와 같아야 합니다 .
4.13.6.5 카테고리 A 고체 반구형 헤드와 층형 쉘 섹션의 접합은 유형 1 또는 2여야 합니다( 4.2 참조). (a) 반구형 헤드가 두꺼운 경우 전환은 그림 4.13.5
의 스케치 (a), (b‑1), (b‑2) 또는 (b‑3)과 같아야 합니다.
ness는 층상 쉘 섹션의 두께보다 작으며 전이는 층상 쉘 섹션에서 이루어집니다.
(b) 반구형 머리 두께가 다음과 같을 때 전환은 그림 4.13.5, 스케치 (c), (d‑1) 또는 (e) 와 같아야 합니다.
층 쉘 섹션의 두께보다 두껍고 전이가 층 쉘 섹션에서 이루어집니다.
(c) 반구형 머리 두께가 머리 두께보다 작을 때 전환은 그림 4.13.5 스케치 (f) 와 같아야 합니다.
층상 쉘 섹션의 두께와 전환은 반구형 헤드 섹션에서 이루어집니다.
4.13.6.6 고체 타원형, 토리구형 또는 원추형 헤드와 층상 쉘 섹션의 카테고리 B 접합은 유형이어야 합니다.
1 또는 2( 4.2 참조). 전환은 그림 4.13.5 의 스케치 (c), (d‑1), (d‑2), (e) 또는 (f)와 같습니다 .
4.13.6.7 단단한 플랫 헤드와 튜브 시트와 층상 쉘 섹션의 카테고리 C 접합은 그림 4.13.6 에 표시된 대로 유형 1 또는 2( 4.2 참조) 여야 합니다 . 적용 가능
한 경우 전환은 그림 4.13.3, 스케치 (c), (d), (e) 또는 (f) 에 표시된 대로 사용되어야 합니다 .
4.13.6.8 층상 외판 부분에 솔리드 플랜지를 부착하고 층상 외판 부분에 층상 플랜지를 부착하는 카테고리 C 조인트
그림 4.13.7 에 표시된 대로 유형 1 또는 2( 4.2 참조) 여야 합니다 .
4.13.6.9 범주 A 층으로 된 반구형 머리와 층으로 된 동체 단면의 접합부는 그림 4.13.8, 스케치 (a‑1) 또는 (a‑2) 에 표시된 전환이 있는 유형 1 또는 2( 4.2
참조)이어야 합니다.
4.13.6.10 층상 원추형 머리와 층상 쉘 단면의 카테고리 B 접합은 다음과 같은 유형 1 또는 2( 4.2 참조) 이어야 합니다.
그림 4.13.8, 스케치 (b) 에 표시된 대로 전환됩니다 .
4.13.6.11 층상 쉘 단면과 층상 쉘 단면 또는 층상 쉘과 솔리드 헤드 또는 쉘의 카테고리 B 접합은 그림 4.13.4, 스케치 (c), (d) 및 (e) 또는 단계 에 표시된
것처럼 맞대기 접합일 수 있습니다. 그림 4.13.4, 스케치 (a), (b), (f) 및 (g) 에 표시된 용접 .
4.13.6.12 솔리드 노즐, 맨홀 및 층상 쉘 또는 층상 헤드 부분에 대한 기타 연결부의 카테고리 D 접합부는 스케치 (i), (j), ( k) 또는 (I). 층형 노즐과 쉘 또는
헤드 사이의 카테고리 D 조인트는 허용되지 않습니다.
4.13.6.13 그림 4.13.5, 스케치 (a), (b‑1), (b‑2), (b‑3) 및 그림 4.13.8 과 같이 카테고리 A 조인트의 레이어가 스케치 (a‑ 1) 및 (a‑2)가 3:1 미만의 테이퍼
를 갖는 필렛 용접으로 용접되는 경우 머리‑쉘 접합부 분석은 제 5부에 따라 수행되어야 합니다. 마찰로 인한 저항은 다음에서 고려되지 않습니다. 분석. 용접부에
의해 저항되는 종방향 하중은 나머지 외부층에서 전달되는 하중을 고려해야 합니다.
4.13.7 노즐 및 노즐 보강
4.13.7.1 4.13.7.2 에 규정된 경우를 제외한 모든 개구부는 4.5 에 따른 보강 요건을 충족해야 합니다 . 개구부에 필요한 모든 보강재는 노즐과 일체형이거나
적층된 부분에 제공되거나 두 가지 모두에 제공되어야 합니다. 필요한 보강을 위해 추가 레이어가 포함될 수 있습니다.
4.13.7.2 DN 50(NPS 2) 이하의 개구부는 적층 구조로 설치할 때 보강할 필요가 없지만 그림 4.13.9, 스케치 (j) 에 표시된 대로 내부에 용접할 수 있습니다 .
노즐 공칭 벽 두께는 4.5.5의 요구 사항을 충족하는 것 외에도 제작된 Schedule 80 파이프보다 작아서는 안 됩니다 .
381
4.13.7.3 – 4.13.11.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.13.7.3 일부 허용 가능한 노즐 형상 및 부착물이 그림 4.13.9에 나와 있습니다 .
4.13.7.4 공칭 파이프 크기(DN 150)가 6인치 이하인 개구부는 그림 4.13.9, 스케치 (k) 및 (I)에 표시된 대로 제작할 수 있습니다. 이러한 부분 용입 용접 부착물은 다음 요구 사항을 충족하는 경우 외부 기계적 하중이 없는 계측용 개
구부, 검사용 개구부 등에 대해서만 사용할 수 있습니다.
(a) 완성된 개구부의 직경이 요구되는 두께인 것을 제외하고는 4.13.7 에 명시된 보강 요건을 적용합니다.
벽은 그림 4.13.9, 스케치 (k) 및 (l) 에 지정된 대로 d* 이어야 하며 두께 t는 설계 요구 사항에 따라 계산된 층상 쉘이어야 합 N
니다.
(b) 모든 노출면에서 부식 허용치를 뺀 후 내부 쉘의 내부 표면에 부착된 추가 보강재를 포함할 수 있습니다. 부착 용접부는 4.2 와 그림 4.13.9, 스케치 (k) 또는 (I)을 준
수해야 합니다 . (c) 보강에 사용할 수 있는 노즐 목의 금속은 다음을 제외하고 4.5 에 지정된 경계로 제한되어야 합니다.
내부 레이어는 쉘로 간주됩니다.
4.13.7.5 51 mm(2 in.)보다 큰 개구부는 그림 4.13.9, 스케치 (i) 와 같이 구성할 수 있습니다 . 다음을 제외하고 4.13.7.4(a) 에 명시된 보강 요구 사항이 적용됩니다.
(a) 벽의 마감된 개구부의 직경은 그림 4.13.9, 스케치 (i)에 지정된 대로 d'이어야 하며 두께
는 다음과 같습니다. ‑
네스 티 N 설계 요구사항에 따라 계산된 층상 쉘의 필수 두께입니다. (b) 그림 4.13.9, 스케치 (i) 에 표시된 대로 솔리드 허브 섹션에 추
가 보강재가 포함될 수 있습니다 . (c) 보강에 사용할 수 있는 노즐 목의 금속은 다음을 제외하고 4.5에 지정된 경계로 제한되어야 합니다.
내부 레이어는 쉘로 간주됩니다.
4.13.8 플랫 헤드
4.13.8.1 설계기준은 4.6의 요구사항을 만족하여야 한다 .
4.13.8.2 용접 이음부의 설계는 4.13.6에 따라야 한다 .
4.13.9 볼트 및 스터드 연결
4.13.9.1 설계기준은 4.16의 요구사항을 만족하여야 한다 .
4.13.9.2 용접 이음부의 설계는 4.13.6에 따라야 한다 .
4.13.10 첨부 파일 및 지원
4.13.10.1 다층 압력용기 지지대는 4.15에 따라 설계될 수 있다 . 일부 허용 가능한 지원의 예가 그림 4.13.10에 나와 있습니다.
4.13.10.2 층형 압력용기의 외부 또는 내부에 지지대 또는 기타 연결부를 부착할 때, 하중을 다른 층으로 전달하기 위한 규정이 있는 경우를 제외하고는 바로 인접한 층만
계산에 사용해야 합니다.
4.13.10.3 재킷 클로저를 사용하는 경우 재킷을 통해 층 통풍구를 확장하기 위한 규정을 마련해야 합니다.

( 4.13.11.1 참조) 원주 일부만 덮는 부분 재킷은 레이어드 쉘에 허용되지 않습니다.
4.13.11 통풍구
4.13.11.1 내부 쉘의 누출을 감지하고 내부 쉘 내부의 압력 상승을 방지하기 위해 통풍구가 제공되어야 합니다.

레이어는 다음과 같습니다.
4.13.11.2 각 쉘 코스 또는 헤드 세그먼트에서 레이어는 하나 이상의 플레이트로 구성될 수 있습니다. 각 레이어 플레이트에는 최소 직경 6mm(0.25인치)의 통풍구가 2개
이상 있어야 합니다. 구멍은 여러 층을 통해 방사형으로 뚫거나 개별 층 플레이트에 엇갈리게 뚫을 수 있습니다.
4.13.11.3 연속 코일 포장 레이어의 경우 각 레이어 섹션에는 최소 직경 6mm(0.25인치)의 통풍구가 4개 이상 있어야 합니다. 이러한 통풍구 중 2개는 섹션의 각 끝 부분
근처에 위치해야 하며 약 180도 간격으로 떨어져 있어야 합니다.
4.13.11.4 나선형으로 감긴 스트립 적층 구조의 최소 요구 사항은 스트립의 양쪽 가장자리 근처에 뚫린 최소 직경 6mm(0.25인치)의 통풍구입니다. 그들은 스트립의 전
체 길이에 걸쳐 간격을 두고 서로 약 πR/tanθ 의 거리에 위치해야 합니다 (여기서 R 은 쉘의 평균 반경이고 θ 는 세로 중심선에서 측정된 나선형 랩의 예각입니다. 정도).
4.13.11.5 스트립 용접이 벤트 구멍을 부분적으로 또는 전체적으로 덮는 경우 추가 벤트 구멍을 각 측면에 뚫어야 합니다.
막힌 구멍.
382
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.13.11.6 – 4.13.12.3
4.13.11.6 위의 것 외에도 구멍은 여러 층을 통해 방사형으로 뚫을 수 있습니다.
4.13.11.7 통풍구는 막혀서는 안 된다. 모니터링 시스템을 사용하는 경우, 유해 물질이 축적되는 것을 방지하도록 설계되어야 합니다.
층 내의 압력.
4.13.12 쉘 공차
4.13.12.1 레이어 간 접촉. 다음 요구사항을 만족해야 합니다. (a) 카테고리 A 용접 조인트는 용접 부위와 후속
층 사이의 접촉을 보장하기 위해 연마되어야 합니다.
레이어 적용.
(b) 층상 쉘 단면의 카테고리 A 용접 접합은 인접한 층의 종방향 용접 접합 중심이 층 두께의 최소 5배 거리만큼 원주 방향으로 분리되도록 오프셋 패턴이어야
합니다. (c) 층상 헤드의 카테고리 A 용접 조인트는 오프셋 패턴일 수 있습니다. 오프셋된 경우 인접한 레이어의 연결부는 레이어 두께의 최소 5배 거리로 분리되어
야 합니다. (d) 용접 준비 후 원주 방향 솔기를 용접하기 전에 인접한 두 층 사이의 반경 방향 간격의 높이는 용기 축에 직각으로 층상 쉘 섹션 또는 층상 헤드
섹션의 끝에서 측정되어야 하며 길이도 측정해야 합니다. 관련 반경방향 간격을 인치 단위
로 측정해야 합니다(0.25mm(0.010in.) 미만의 반경방향 간격은 관련이 없는 것으로 무시). 간격 면적 Ag는 제곱인치로 표시되는 층 두께를 초과해서는 안
됩니다. 간격 면적의 근사치는 다음 식을 사용하여 계산되어야 합니다. (4.13.2). 간격의 최대 길이는 용기의 내부 직경을 초과해서는 안 됩니다. 인접한 두 층 사이
에 하나 이상의 간격이 있는 경우 간격 길이의 합은 용기의 내부 직경을 초과해서는 안 됩니다. 간격의 최대 높이는 4.8mm(0.1875인치)를 초과해서는 안 됩니다.
최대 허용 간격 높이 및 길이를 계산하는 것이 바람직할 수 있는 크기의 용기가 있을 수 있으며 주기적인 서비스 조건에서 이를 요구할 수도 있다는 것이 인정됩니
다. 이 절차는 4.13.12.3 에 제공되며 위에 주어진 최대 간격 영역 대신 사용될 수 있습니다( 그림 4.13.12.3 참조).
ð4:13:2Þ
(e) 적층 구 또는 적층 헤드의 경우, (d)에서 요구한 대로 간격을 측정할 수 없는 경우, 간격 높이 측정은 각 층 코스의 통풍구를 통해 수행하여 각 층 사이의 층
간격 높이를 확인해야 합니다. 두 레이어는 (d)에서 허용된 간격을 초과하지 않습니다 . 통풍구의 간격은 간격 길이를 결정할 수 있는 간격이어야 합니다. 통풍구를
통해 과도한 간격 높이가 측정되는 경우 간격 길이를 결정하기 위해 필요에 따라 추가 통풍구를 뚫어야 합니다. 레이어 세그먼트당 최소 하나의 통풍구가 있어야
합니다.
4.13.12.2 구성 중 레이어 간 접촉 측정에 대한 대안. 4.13.12.1(d) 에 대한 대안으로 , 연속적인 층 사이의 접촉과 층 사이에 존재할 수도 있고 존재하지 않
을 수도 있는 간격의 영향을 확인하기 위해 정수압 시험 시 다음 측정을 수행해야 합니다.
(a) 원주는 인접한 원주 연결부 사이 또는 원주 연결부와 쉘 코스의 노즐 사이의 중간점에서 측정되어야 합니다. 측정은 압력이 0일 때, 정수압 시험 압력을 가
한 후 설계 압력에서 실시해야 합니다. 측정값의 차이는 선박의 각 코스에 대해 평균을 내야 하며 결과는 평균 중간 원주 확장, em으로 기록됩니다.
(b) 층상 용기와 동일한 치수 및 재료를 갖는 고체 용기의 이론적 원주 팽창은 식으로부터 계산되어야 합니다. (4.13.3). 설계 압력에서 원주 팽창에 대한 허용
기준은 다음과 같습니다: em ≥ 0.5et h .
ð4:13:3Þ
4.13.12.3 최대 허용 간격 계산 규칙. 허용되는 간격의 최대 수와 크기

층상 용기의 모든 단면은 (a) 와 (b)에 의해 제한됩니다.
(a) 모든 층 사이의 최대 간격은 다음과 같이 평가되어야 합니다.
(1) 쉘의 원주방향 응력과 틈으로 인한 굽힘 응력은 다음과 같이 계산할 수 있습니다.
ð4:13:4Þ
ð4:13:5Þ
383
4.13.12.3 – 4.13.13 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(2) S b ≥ 0.71S 일 때
ð4:13:6Þ
(3) S 일 때 비 < 0.71S
ð4:13:7Þ
(4) 틈새에서의 피로해석을 위한 응력진폭은 다음과 같다.
ð4:13:8Þ
어디
(5) 최대 간격은 S를 사용하여 계산된 피로 사이클 수를 결정해야 합니다. 아그 방정식 에서 . (4.13.8) 은

지정된 피로 사이클 수와 같거나 그 이상입니다. (b) 층상 용기의 모든 단면에서 허용되는 최
대 간격 수 및 해당 호 길이
(1) 단면 전체에 걸쳐 각 간격과 해당 길이를 측정합니다.
(2) 다음 방정식을 사용하여 각 간격에 대한 F 값을 계산합니다 .
ð4:13:9Þ
(3) 계산된 F 값 의 총합은 수량을 초과할 수 없습니다.
ð4:13:10Þ
4.13.13 명명법
Ag = 간격 면적. b
= 임의의 두 레이어 사이의 간격 길이입니다.
C = 노즐 목과 용기 개구부 사이의 반경 방향 간극 3mm(0.125인치)와 동일 d* = 벽의 완성된 개구부 = 이론적 원주 확장. et hem = 평균 중간 기록 원주 확장.
Ey = 파트 3 의 층 재료에 대한 탄성 계수 .
F = 간격 값.
FT = 총 허용 간격 값. h = 두 레이어 사이의 간
격 높이.
Ke = 피로 패널티 계수. m, n = 단순화
된 탄성‑소성 해석에 사용된 피로 패널티 계수에 대한 재료 상수( 표 5.13 참조).
P = 용기의 설계 압력.
Rg = 간격이 위치한 위치 위 레이어의 외부 반경.
Ri = 선박의 내부 반경.
Rm = 혈관의 평균 반경.
Ro = 선박의 외부 반경.
S = 쉘 원주 응력.
384
에스
ㅏ = 부록 3‑F의 층 재료에 적용 가능한 피로 곡선의 응력 진폭 .
사 = 간격에서 계산된 응력 진폭.
그
S 비= 층상 쉘 사이의 간격으로 인한 굽힘 응력.
Si = 설계 온도에서 부록 3‑A 의 내부 층에 대한 허용 응력 .
S엘
= 설계 온도에서 부록 3‑A 의 층에 대한 허용 응력 .
Sm = 설계 온도에서 부록 3‑A 의 층 재료에 대한 허용 응력 .
r 1 = min[0.25t n, 3mm(0.125인치)] 와 동일
r 2 = 최소 6mm(0.25인치)와 동일
r3 = min[0.25t n, 19mm(0.75인치)] 와 동일
t = 헤드 또는 튜브시트의 실제 두께 또는 해당되는 경우 min[t n, 19 mm (0.75 in.)] 과 동일한 노즐 세부사항의 경우.
티행동 = 내부 쉘 또는 내부 헤드의 실제 두께.
티씨 = 6 mm (0.25 in.) 또는 0.7 min[t n, 19 mm (0.75 in.)] 중 더 큰 것과 동일
t eff = 내부 쉘 또는 내부 헤드의 유효 두께.
tH = 헤드‑실린더 조인트의 헤드 두께.
tL = 레이어의 두께.
티N= 부식 허용치를 뺀 노즐 벽의 공칭 두께
티에스 = 층상 용기의 총 벽 두께.

Y = 오프셋.
ΔS N = 총 응력 범위.
v = 포아송비.
385
4.13.14 그림
그림 4.13.1
허용되는 일부 계층 쉘 유형
참고(1)
노트 2)
노트 3)
(a) 동심 포장
참고(1)
참고 (4)
노트 2)
노트 3) (b) 코일 상처
참고(1)
노트 2)
노트 3)
(c) 수축 끼워맞춤
참고(1)
참고 (5)
참고 (6)
노트 3) (d) 나선형 포장
노트:
(1) 내부 쉘
(2) 레이어
(3) 더미 레이어(사용하는 경우)
(4) 갭
(5) 레이어의 균형
(6) 쉘층(테이퍼형)
386
그림 4.13.2
허용되는 일부 레이어드 헤드 유형
참고(1)
노트 2) 참고(1)
노트 3) 노트 2)
노트 3)
(ㅏ)
분절 (비)
참고(1)
노트 2)
참고(1)
노트 3)
노트 2)
(씨) 프레스핏
노트 3)
(디)
노트:
(1) 내부 헤드
(2) 더미 레이어(사용된 경우)
(3) 헤드 레이어
387
그림 4.13.3
계층화된 쉘 섹션의 전환
테이퍼 라인
tL
선택적인 용접
최소 3tL
tL 또는 Y
tL
최소 0.7tL
ㅏ
ㅏ
선택적인 용접 웰드 라인(카테고리 B)
(a) 두께가 16mm(0.625인치)를 초과하는 레이어의 경우

(b) 두께가 16mm(0.625인치) 이하인 층의 테이퍼 세부 사항
웰드 라인(카테고리 B)
3:1 테이퍼 최소 [세부사항 보기

3:1 테이퍼 [스케치 (b) 참조] 스케치 (b)에서]
선택적 웰드 라인(카테고리 B)
(c) 두께가 16mm(0.625인치)를 초과하는 레이어의 경우 (d) 두께가 16mm(0.625인치) 이하인 레이어의 경우
3:1 테이퍼 최소 3:1 테이퍼 최소

[참고(1)] [참고(1)]
(e) 두께가 16mm(0.625인치)를 초과하는 레이어의 경우 (f) 두께가 16mm(0.625인치) 이하인 레이어의 경우
일반 사항: (a) a ≥ 3Y 여기서
a 는 필요한 테이퍼 길이이고 Y 는 오프셋입니다. (b) 필요한 테이퍼의 길이에는 용접 폭이 포함될 수 있습니다. (c) 전환은 한쪽 또
는 양쪽에 있을 수 있습니다.
참고: (1)
테이퍼는 내부나 외부 또는 둘 다일 수 있습니다.
388
그림 4.13.4
층간 및 층간 솔리드 단면의 일부 허용되는 용접 조인트
백킹 스트립 가용접
(ㅏ)
(비)
더미 인서트
더미 레이어
(씨)
(디)
(에프)
가용접
백킹 스트립
(이자형)
(g) 맞대기 둘레 용접
389
그림 4.13.5
다층 쉘 섹션에 허용되는 일부 솔리드 헤드 부착물
tH
맞대기 용접선
(카테고리 A) tH
용접
3년
3년
접선
와이
테이퍼 라인
와이
모따
기된 레이어의 경우 최소 3tL
최소 0.7tL
tL
tL
TS
TS
(a) 16mm(0.625인치) 이상의 레이어의 경우 (b‑1) 두께가 22mm(0.875in.) 이하

두께 [주(1)] 인 층의 테이퍼 세부 사항 [주(1)]
테이퍼 라인
최소 3tL
최소 0.7tL
tH tH
맞대기 용접선
tL
(카테고리 A)
3년
3년
접선
와이
테이퍼 라인
tL
접선
최소 0.7tL
TS 와이
tL
최소 3tL TS
(b‑2) 두께가 22mm(0.875in.) 이하 (b‑3) 두께가 16mm(0.625in.) 이하

인 층의 테이퍼 상세 [주(1)] 인 층의 테이퍼 세부 사항 [주(1)]
390
그림 4.13.5 다
층 쉘 섹션에 허용되는 일부 솔리드 헤드 부착물(계속)
tH
접선
접선
3년
최소 0.7tL
와이
3년
테이퍼 라인
tL
와이 선택적인 용접 최소 3tL
tL TS
선택적인 용접
TS
(c) 16mm(0.625인치)가 넘는 레이어의 경우 (d‑1) 두께가 16mm(0.625in.)를 초과하는 층의 테이퍼

두께 [주(2)] 세부 사항 [주(2)]
내부에
웰드 라인
내부 쉘
tL
TS
(d‑2) 두께가 22mm(0.875인치) 이하인

층에 허용됨
tH
와이
접선
3년 tH
3년
접선
와이
tL
tL
TS
TS
(e) 두께가 16mm(0.625인치) 이하인 레이어의 경우 [참고 (f) 모든 두께의 층에 대하여 [주(2)]
(2)]
391
그림 4.13.5 다
층 쉘 섹션에 허용되는 일부 솔리드 헤드 부착물(계속)
일반 사항: (a) 스케치 (e)에서
Y ≤ t가 만족되어야 합니다. 스케치(f)에서

엘 Y ≤ 0.5ts 를 만족해야 한다. (b) 모든 경우에 a≥3Y 를 만족 해야 한다. 쉘 중심선은 헤드 중심선의
양쪽에 최대 0.5(ts
tH). 필요한 테이퍼의 길이에는 용접 너비가 포함될 수 있습니다. (c) 실제 두께는 이론적인 헤드 두께보다 작아서는 안 된다.
참고: (1) 스
케치 (a) ~ (b‑3)은 반구형 헤드에만 적용됩니다.

(2) 맞대기 용접선은 헤드 및 용접 유형에 대한 코드 요구 사항에 따라 접선 또는 그 아래에 있을 수 있습니다.
392
그림 4.13.6
계층화된 쉘 섹션을 결합하는 허브가 있는 일부 허용되는 플랫 헤드 및 튜브시트
TS TS
아르 자형
아르 자형
TS
이자형
시간
티 티 티
(ㅏ) (비) (씨)
tf TS tf TS
TS
아르 자형
아르 자형
아르 자형
이자형
티
티
(디) (이자형) (에프)
393
그림 4.13.7
다층 쉘에 허용되는 일부 플랜지
고정 링
웰드 라인
삼 삼 삼
1 1 1
웰드 라인
TS
TS
TS TS
(디)
(ㅏ)
(비) (씨)
용접 오버레이 15% 볼트 직경 분. 9mm(0.375

인치) 이상
탭 구멍
삼
삼 삼
1
1 삼 1
선택적인 용접 선택적인 용접
1
선 선
(마) [주(1) 및 (2)] (마‑1) [주(1) 및 (2)] (바) [주(1) 및 (2)] (f‑1) [주(1) 및 (2)]
고정 링 고정 링
선택적인 용접 선택적인 용접
선 선
(사) [참고(1)] (g‑1) [주(1)] (e), (e‑1), (f), (f‑1), (g), (g‑1) [주(1) 및 (2)]
노트:
(1) 용접 오버레이는 오버레이, 오버랩 및 레이어를 함께 묶어야 하며, 볼트 원은 용접의 외부 직경을 초과해서는 안 됩니다.
껍데기.
(2) 필렛 용접의 전이 각도와 크기는 선택 사항이며 볼트 원은 쉘의 외부 직경을 초과해서는 안됩니다.
394
그림 4.13.8
다층 쉘에 허용되는 일부 다층 헤드 부착물
최소 0.7tL
테이퍼 라인
최소 3tL
tL
tH
3:1 테이퍼
테이퍼 상세
tL
맞대기 용접선 최소 0.7tL

(카테고리 A)
3년
tL
½(tStH )
tL
tL TS
TS
(a‑2)
(a‑1)
tH
tL
최소 60°
웰드 라인
(카테고리 B)
tL
TS
(비)
395
그림 4.13.9
다층 쉘 섹션에 허용되는 일부 노즐 부착물
테네시 테네시
테네시
TC TC TC
r1
r1 r1
TS TS TS
백킹 스트립을 사용
하는 경우 제거해
(ㅏ) (비) (c‑1)
야 합니다.
테네시
테네시 티
티 N
N r2
r2
TC TC
r2 r3
TC
r2
r1 r1
TS TS
TS r1 r1
ㅏ 섹션 AA
(c‑2) 부드러운 표면 (이자형)
(디)
테네시
3:1 테이퍼 최소
3:1 테이퍼 최소
테네시
r2
r2 테네시
r2
r2
r2
r3
r2
r1 r1
r1
TS TS TS
(에프) (g) (시간)
396
그림 4.13.9 다
층 쉘 섹션에 허용되는 일부 노즐 부착물(계속)
디*
일체형 보강이
디*
라이너용 벤 포함된 견고한 허브
테네시
트 테네시
C 최대.
r3 C 최대.
r2
TS r2 r1
내부 쉘
최소 1조 2500 억 최소 1조 2500 억
(나) (제이)
모따기
디*
디*
전체 원주
테네시
C 최대.
보강층(오버랩)
테네시
C 최대.
r2
tL
TS
r1
r1
1
최소 1조 2500 억
TC 내부 쉘 일체형 노즐 보강
3(분)
TC
최소 0.5tL 강화패드
(케이) (엘)
일반 참고 사항: 스케치 (i), (j), (k) 및 (l)에 대해 밀봉 용접 이외의 방법을 제공하여 외부 이물질이 층 사이의 고리와 노즐 목 외부 직경으로 들어가는 것을 방지합니다. .
397
그림 4.13.10
다층 용기에 허용되는 일부 지지대
러그 또는 링(필 러그 또는 링(필
요한 경우) 요한 경우)
ID
지지 러그 또는 링
ID
반구형 머리
지지층 또는 패드(필요한 경우)

지지 러그 또는 링
(ㅏ) (비)
반구형 헤드 이외의 경우 특수
다음 사항을 고려해야 합니다.
불연속 응력
접선
유형
치마
지지 링(필요한 경
전체 또는 부분 지원 밴드(필 우)
요한 경우)
(씨) (디)
398
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.13.14 – 4.14.4
그림 4.13.11
용기 층 사이의 간격
0.3mm(0.010인치)(관련 시간 0.3mm(0.010인치)(관련
없는 간격) 없는 간격)
Rg
4.14 허용 오차 범위를 벗어난 선박 평가

4.14.1 쉘 공차
사용자가 동의한 경우 Part 5 또는 API 579‑1/ASME FFS‑1의 평가 절차를 사용하여 4.3.2 및 4.4 의 제작 허용 오차를 충족하지 않는 쉘 허용 오차
를 갖는 구성 요소의 설계를 검증할 수 있습니다. .4. API 579‑1/ASME FFS‑1이 평가에 사용되는 경우 사용자가 다른 값에 동의하지 않는 한 남은 강도
계수 0.95가 계산에 사용됩니다. 다만, 잔여강도계수는 0.90 이상이어야 한다. 또한 해당되는 경우 API 579‑1/ASME FFS‑1에 따라 피로 해석을 수행해
야 합니다.
4.14.2.1 사용자가 동의한 경우 Part 5 또는 API 579‑1/ASME FFS‑1의 평가 절차를 사용하여 국부적으로 얇은 영역을 갖는 구성 요소의 설계를 검
증할 수 있습니다. 국부적인 얇은 영역(LTA)은 해당되는 경우 4.3 및 4.4 에서 요구하는 두께보다 작은 부품 표면의 금속 손실 영역입니다 . API 579‑1/
ASME FFS‑1이 평가에 사용되는 경우 사용자가 다른 값에 동의하지 않는 한 남은 강도 계수 0.98을 계산에 사용해야 합니다. 다만, 잔여강도계수는
0.90 이상이어야 한다. 또한 피로 해석은 해당되는 경우 API 579‑1/ASME FFS‑1에 따라 수행되어야 합니다.
4.14.2.2 LTA와 더 두꺼운 표면 사이의 전환은 LTA 깊이의 3배 이상인 테이퍼 길이로 이루어져야 합니다. 최소 바닥 블렌드 반경은 LTA 깊이의 2배 이
상이어야 합니다( 그림 4.14.1 참조).
4.14.3 표시 및 보고
제조자는 4.14를 사용하여 평가된 규정된 한계 및/또는 LTA를 벗어난 제조 공차의 위치 및 범위를 포함하여 모든 계산에 대한 기록을 유지해야 합니
다 . 이 정보는 요청 시 사용자에게 제공되어야 하며 제조업체의 설계 보고서에 포함되어야 합니다.
4.14.4 그림
그림 4.14.1
LTA 혼합 반경 요구 사항
s 또는 c
LTA 깊이
반경 2(LTA 깊이)
테이퍼 길이 3(LTA 깊이)
블렌드 그라인드 디테일
399
4.15 – 4.15.3.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.15 지지대 및 부착물의 설계 규칙

4.15.1 범위
4.15 의 규칙은 선박의 구조적 지지 시스템 설계에 대한 요구 사항을 다루고 있습니다. 구조적 지지 시스템은 수평 용기용 안장, 수직 용기용 스커트 또는 이러
한 용기 구성 중 하나에 대한 러그 및 다리 유형 지지대가 될 수 있지만 이에 국한되지는 않습니다.
4.15.2 지지대의 설계
4.15.2.1 선박은 지정된 모든 설계 조건에 대해 지지되어야 합니다. 하중 및 하중을 포함한 설계조건
4.1.5.3 에 정의된 케이스 조합은 모든 선박 지지대의 설계 시 고려되어야 합니다.
4.15.2.2 이 단락에서 달리 정의하지 않는 한, 용기 및 지지대 부착 구성의 응력 분석이 수행되는 경우, 이 부문의 범위 내에서 용기 및 지지대의 응력 결과는
파트 5의 허용 기준을 충족해야 합니다 . .
4.15.2.3 선박 지지 부착물은 5.5.2의 피로 선별 기준을 따라야 한다 . 이번 평가에서는

용기에 용접된 지지대는 일체형 부착물로 간주될 수 있습니다.
4.15.2.4 모든 지지대는 구조물에 의해 발생하는 변형으로 인한 과도한 국부 응력을 방지하도록 설계되어야 합니다.
내부 압력 또는 용기 및 지원 시스템의 열 구배에 따라 달라집니다.
4.15.2.5 구조용 강철 형상으로 구성된 선박 지지 시스템은 구조 설계를 다루는 인정된 코드 또는 표준(예: 미국 철강 건설 협회에서 발행한 구조용 강철 건물
에 대한 사양)에 따라 설계되어야 합니다. 지지대가 용기 작동으로 인해 주변 온도보다 높고 인식된 코드 또는 표준이 주변 조건보다 높은 온도에서 허용 응력을
제공하지 않는 경우 허용 응력, 항복 강도 및 극한 인장 강도는 적용 가능한 다음에서 결정되어야 합니다. 유사한 최소 지정 항복 강도와 극한 인장 강도를 가진 재
료를 사용하는 부록 3‑A 및 부록 3‑D .
4.15.2.6 구조적 지지대의 부착용접은 4.2에 따라야 한다 .
4.15.2.7 용기 외부에 부착된 보강판과 새들은 용기의 가장자리를 밀봉하는 용접의 견고성을 확인하기 위한 예비 압축 공기 및 비누 용액(또는 이에 상응하
는) 테스트를 위해 태핑할 수 있는 최소 하나의 통풍구가 제공되어야 합니다. 강화판과 안장. 이러한 통풍구는 선박이 운항 중일 때 열려 있거나 막혀 있을 수 있습
니다. 구멍이 막힌 경우 사용된 막힘 재료는 보강판과 용기 벽 사이의 압력을 견딜 수 없어야 합니다. 열처리 중에는 통풍구를 막지 않아야 합니다.
4.15.2.8 지지 러그, 브래킷, 다리 지지대 및 안장과 같은 비압력 부품이 압력 유지 용접 위로 연장되는 경우, 이러한 용접은 덮힌 용접 부분에 대해 접지되어야
하며, 비압력 부품은 노치 또는 노치 처리되어야 합니다. 이러한 용접을 제거하는 데 대처했습니다.
4.15.3 수평 선박용 안장 지지대
ð21Þ 4.15.3.1 규칙의 적용. (a) 설계 방법 ‑ 이 단락의 설

계 방법은 두 개의 단일 지지대에 대한 빔으로 간주되는 선박의 전체 굽힘에 의해 원통형 쉘 내에 가해지는 종방향 응력, 전달에 의해 생성되는 전단 응력의 분석을 기반으로 합니다. 지지대에 대한
하중, 원통형 쉘 내의 원주 응력, 헤드 전단 및 헤드의 추가 인장 응력, 지지대에 대한 하중 전달에 의한 이 쉘의 가능한 보강 링. 응력 계산 방법은 선형 탄성 역학을 기반으로 하며 과도한 변형 및 탄성
불안정으로 인한 파손 모드를 다룹니다. 대안으로, 안장 지지대는 파트 5 에 따라 설계될 수 있습니다 .
(b) 형상 ‑ 일반적인 수평 용기 형상이 그림 4.15.1에 나와 있습니다. 수평 용기용 안장 지지대

쉘 둘레의 최소 1/3 또는 θ ≥ 120 deg에 대해 지속적인 지지를 제공하도록 구성되어야 합니다.
(c) 강화 플레이트 안장 지지대에 있는 원통형 쉘의 원주 방향 응력을 줄이기 위해 강화 플레이트가 설계에 포함될 수 있습니다[4.15.3.5(c) 참조]. 일반적인 보강판 배치는 그림 4.15.2와 같습니
다.
(d) 보강 링 ‑ 보강 링은 원통형 쉘 내부 또는 외부의 안장 지지 위치에 사용될 수 있습니다. 보강 링은 안장 평면에 장착될 수 있습니다( 그림 4.15.3 참조) . 또
는 두 개의 보강 링이 안장 지지대에서 등거리에 있는 안장 지지대의 각 측면에 장착될 수 있습니다( 그림 4.15.4 참조). 후자의 경우 그림 4.15.4 에 표시된 것처
럼 두 개의 보강 링 사이의 간격 h 는 Rm 보다 커서는 안 됩니다 . 그림 4.15.3, 스케치 (c) 에 표시된 대로 두 개의 보강 링은 응력 계산에서 안장 평면에 위치한
단일 보강 링으로 간주됩니다.
400
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.15.3.2 – 4.15.3.3
4.15.3.2 모멘트 및 전단력. (a) 용기가 양쪽 끝 이 동일한 ð21Þ
간격으로 0.25L 이하인 두 개의 안장 지지대에 의해 지지되는 형성된 머리(예: 토리구형, 타원형 또는 반구형)가 있는 원통형 쉘로 구성되어 있는 경우, 안장 M1 , 선박 중심 모멘트 M2,
안장에서의 전단력 T는 다음 방정식을 사용하여 계산할 수 있습니다.
ð4:15:1Þ
ð4:15:2Þ
ð4:15:3Þ
(b) 선박 지지대가 대칭이 아니거나 2개 이상의 지지대가 제공되는 경우 선박의 최고 모멘트와 각 안장 위치의 모멘트 및 전단력을 평가해야 합니다. 모멘트와 전단력은 재료의 강도(예:
전단 및 모멘트 다이어그램을 사용한 빔 분석)를 사용하여 결정될 수 있습니다. 선박이 2개 이상의 지지대에 의해 지지되는 경우 설계 시 차등 침하를 고려해야 합니다.
4.15.3.3 종방향 응력. (a) 지지대 사이의 원통형 ð21Þ
껍질에 세로 막과 굽힘 응력을 더한 값은 다음과 같습니다.

다음 방정식.
ð4:15:4Þ
ð4:15:5Þ
(b) 지지 위치에서 원통형 쉘의 종방향 응력은 다음 방정식으로 제공됩니다. 이러한 응력 값은 안장 지지대에 있는 쉘의 강성에 따라 달라집니다. 원통형 쉘은 안장 지지대 또는 양쪽 측면
에 보강 링을 통합하거나 지지대가 0.5Rm 이하 로 정의된 원형 또는 타원형 헤드(반구형 헤드)에 충분히 가까운 경우 적절하게 보강된 것으로 간주될 수 있습니다. 헤드는 보강 요소로 간
주되지 않음), 플랫 커버 또는 튜브시트.
(1) 보강된 쉘 ‑ 세로 막의 최대값과 안장 지지대의 굽힘 응력을 더한 값은 다음 방정식으로 제공됩니다.
ð4:15:6Þ
ð4:15:7Þ
(2) 보강되지 않은 쉘 ‑ 세로 막의 최대값과 안장 지지대의 굽힘 응력을 더한 값은 다음 방정식으로 제공됩니다. 계수 K1 과 K* 1 은 표 4.15.1 에 나와 있습니다 .
ð4:15:8Þ
ð4:15:9Þ
(c) 합격기준
(1) σ1 , σ2 및 σ3, σ4 또는 σ* 의 절대값 삼, σ* 4는 적용 가능한 경우 SE를 초과하지 않아야 합니다 .
401
4.15.3.3 – 4.15.3.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(2) 위 (a) 또는 (b) 의 응력 중 어느 하나가 음수인 경우 응력의 절대값은 다음의 Sc를 초과해서는 안 된다.
식 으로 주어진다 . (4.15.10) 여기서 정상 작동 조건의 경우 K = 1.0이고 예외적인 작동 또는 수력 테스트 조건의 경우 K = 1.35입니다.
ð4:15:10Þ
ð21Þ
4.15.3.4 전단응력.
(a) 안장 지지면에 보강 링이 있는 원통형 쉘의 전단 응력은 다음에서 최대입니다.
그림 4.15.5 의 스케치 (b) 의 점 C와 D는 식을 사용하여 계산됩니다 . (4.15.11).
ð4:15:11Þ
(b) 안장 지지대의 양쪽에 보강 링이 있는 원통형 쉘의 전단 응력은 다음에서 최대입니다.

그림 4.15.5 의 점 E와 F , 스케치 (c)는 식을 사용하여 계산됩니다 . (4.15.12). 계수 K2는 표 에 나와 있습니다.
4.15.1.
ð4:15:12Þ
(c) 성형된 헤드, 플랫 커버 또는

튜브시트 (a > 0.5Rm) 는 그림 4.15.5 스케치(c) 의 E 및 F 지점에도 있으며 식을 사용하여 계산해야 합니다 . (4.15.12).
(d) 보강 링이 없고 원형 또는 타원형 헤드에 의해 보강된 원통형 쉘의 전단 응력,
평평한 덮개 또는 튜브 시트 (a ≤ 0.5Rm) 는 그림 4.15.5 스케치 (c) 의 E 및 F 지점에서 최대값 이며 계산되어야 합니다.
아래에 표시된 방정식을 사용합니다. 해당되는 경우 전단 응력 외에도 형성된 헤드의 멤브레인 응력이
또한 아래에 표시된 방정식을 사용하여 계산됩니다.
(1) 전단응력, 계수 K3 는 표 4.15.1 에 주어진다 .
ð4:15:13Þ
ð4:15:14Þ
(2) 보강재 역할을 하는 원형 또는 타원형 헤드의 막 응력, 계수 K4 는 표 에 나와 있습니다.

4.15.1.
ð4:15:15Þ
ð4:15:16Þ
ð4:15:17Þ
(e) 합격 기준
(1) τ 1 , τ 2 의 절대값 , (2) τ* 의 절대값 적용 가능한 경우 τ 3은 min(0.8S, 0.533Sy ) 을 초과해서는 안 됩니다 .
삼 min(0.8S h , 0.533S ) 을 초과해서는 안 됩니다 . 안녕
(3) σ5 의 절대값은 1.25S를 초과해서는 안 됩니다. 시간.
ð21Þ
4.15.3.5 원주방향 응력.
(a) 최대 원주 굽힘 모멘트 ‑ 안장에서의 원주 굽힘 모멘트 분포
지지력은 안장 위치의 보강재 사용에 따라 달라집니다.
(1) 보강 링이 없거나 안장 평면에 보강 링이 있는 원통형 쉘 ‑ 최대 원주 굽힘 모멘트는 그림 4.15.6, 스케치 (a)에 나와 있으며 식을 사용하여 계산해야 합니
다 . (4.15.18). 계수 K7은 표 4.15.1 에 나와 있습니다 .
ð4:15:18Þ
402
(2) 안장 양쪽에 보강 링이 있는 원통형 쉘 ‑ 최대 원주 굽힘 모멘트는 그림 4.15.6, 스케치 (b)에 나와 있으며 식을 사용하여 계산해야 합니다 . (4.15.19). 계수 K1 0 은 표 4.15.1 에 나와 있
습니다 .
ð4:15:19Þ
(b) 원통형 쉘의 폭 ‑ 안장 위치에서 원통형 쉘의 강도에 기여하는 원통형 쉘의 폭은 식을 사용하여 결정되어야 합니다. (4.15.20). 너비 x 1이 그림 4.15.2, 4.15.3 또는 4.15.4 의 제한을 초과하
는 경우 너비 x 1 은 이 제한을 초과하지 않도록 줄여야 합니다.
ð4:15:20Þ
(c) 보강링이 없는 원통형 쉘의 원주방향 응력
(1) 안장 지지대 바닥에 있는 원통형 쉘의 최대 압축 원주 막 응력은 식을 사용하여 계산해야 합니다. (4.15.21). 계수 K5는 표 4.15.1 에 나와 있습니다 .
ð4:15:21Þ
(2) 그림 4.15.6, 스케치 (a) 의 점 G와 H에서의 굽힘 응력을 더한 원주 압축 막은 다음과 같이 결정됩니다. 계수 K7은 표 4.15.1 에 나와 있습니다 .
(‑a) L ≥ 8Rm 인 경우 원주 압축 멤브레인에 굽힘 응력을 더한 값은 식을 사용하여 계산해야 합니다. (4.15.22).
ð4:15:22Þ
(‑b) L < 8Rm 이면 원주 압축 막에 굽힘 응력을 더한 값은 식을 사용하여 계산해야 합니다. (4.15.23).
ð4:15:23Þ
응력 σ6, σ7 , 7 은 원통형 쉘에 용접된 및

안장σ*위치에
(3) 보강재 또는 마모 플레이트를 추가하여 줄일 수 있습니다.
(‑a) 보강판의 폭이 b eq. (4.15.25). 1, 방정식을 만족합니다. (4.15.24), 응력 σ6은 다음과 같이 계산될 수 있습니다.
ð4:15:24Þ
ð4:15:25Þ
어디
ð4:15:26Þ
(‑b) 보강판이 지지 호 길이를 제공하는 경우 θ 및 σ* 7은 식과 같이 계산될 수 있습니다. (4.15.28) 및 eq. 1, 이는 eq를 만족합니다. (4.15.27), 응력 σ7
(4.15.29) 각각.
ð4:15:27Þ
ð4:15:28Þ
ð4:15:29Þ
403
(4) 만약 t > 2t인 경우 압축막과 보강판 끝의 굽힘 응력을 더한 값[ 그림 4.15.2, 스케치 (b)의 G1 및 H1 지점]은 아래 방정식을 사용하여 계산됩니다. 이 방정식에서 계수 K7,1 은 각도 θ
아르 자형
1에서 평가된 표 4.15.1 의 K7 에 대한 방정식을 사용하여 계산됩니다 . eq.를 참조하세요 . (4.15.27).
(‑a) L ≥ 8Rm 인 경우 원주 압축 멤브레인에 굽힘 응력을 더한 값은 식을 사용하여 계산해야 합니다. (4.15.30)
ð4:15:30Þ
(‑b) L < 8Rm 이면 원주 압축 막에 굽힘 응력을 더한 값은 식을 사용하여 계산해야 합니다. (4.15.31).
ð4:15:31Þ
(d) 안장 지지대 평면을 따라 보강 링이 있는 원통형 쉘의 원주 방향 응력.
(1) 원통형 쉘의 최대 압축 원주 막 응력은 식을 사용하여 계산해야 합니다.

(4.15.32). 계수 K5는 표 4.15.1 에 나와 있습니다 .
ð4:15:32Þ
(2) 쉘 내부에 위치한 보강 링에 대한 그림 4.15.6, 스케치 (a) 의 지점 G 및 H에서의 원주 압축 막과 굽힘 응력을 더한 값은 다음과 같이 결정됩니다. 계수 K8 과 K6은 표 4.15.1 에 나와 있습
니다 .
ð4:15:33Þ
ð4:15:34Þ
(3) 외판 외부에 위치한 보강 링에 대한 그림 4.15.6, 스케치 (a) 의 지점 G와 H에서의 원주 압축 막과 굽힘 응력을 더한 값 은 다음과 같이 결정됩니다. 계수 K8 과 K6은 표 4.15.1 에 나와 있
습니다 .
ð4:15:35Þ
ð4:15:36Þ
(e) 안장 지지대의 양쪽에 보강 링이 있는 원통형 쉘의 원주 방향 응력
(1) 원통형 쉘의 최대 압축 원주 막 응력은 식을 사용하여 계산해야 합니다.

(4.15.37). 계수 K5는 표 4.15.1 에 나와 있습니다 .
ð4:15:37Þ
(2) 쉘 내부에 위치한 보강 링에 대한 그림 4.15.6, 스케치 (b) 의 점 I 및 J에서의 원주 압축 막과 굽힘 응력을 더한 값 은 다음과 같이 결정됩니다. 계수 K9 및 K10 은 표 4.15.1 에 나와 있습
니다 .
ð4:15:38Þ
ð4:15:39Þ
404
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.15.3.5 – 4.15.5.1
(3) 쉘 외부에 위치한 보강 링에 대한 그림 4.15.6, 스케치 (b) 의 I 및 J 지점에서 원주 압축 막과 굽힘 응력을 더한 값은 다음과 같이 결정됩니다. 계수 K9 및 K10 은 표 4.15.1 에 나와 있습니
다.
ð4:15:40Þ
ð4:15:41Þ
(f) 허용 기준 (1) σ6 또는 σ6 의 절대
값 r은 적용 가능한 경우 S를 초과해서는 안 됩니다.
(2) 해당되는 경우 σ* 6 의 절대값은 min[S, Sr ] 을 초과해서는 안 됩니다 . σ* 7,r, σ7,1, σ* 7,1, σ8, σ* σ* 및 σ* (4) 해당되는 경
(3) σ7 , 7, σ7 의 절대값 σ* , r , 우 σ9 , 11 의 절대값은 1.25Ss를 초과해8, σ1 0 ,

σ * 10은 해당되는 경우 1.25S를 초과해서는 안 됩니다.
서는 안 됩니다. 9, σ11 ,
4.15.3.6 안장 지지대. 안장의 낮은 지점에서 최소 단면에서의 수평력은 식으로 주어진다.

(4.15.42). 안장은 이 힘에 저항하도록 설계되어야 합니다.
ð4:15:42Þ
4.15.4 수직 선박용 스커트 지지대
4.15.4.1 스커트에 지지되는 수직 용기의 설계에서는 다음 사항을 고려해야 합니다. (a) 스커트 반응
(1) 스커트 부착 높이 위의 쉘에 의해 스커트로 압축되어 전달되는 용기 및 내용물의 무게;
(2) 스커트 부착 높이 아래의 껍질에 있는 무게에 의해 스커트로 전달되는 용기 및 내용물의 무게;
(3) 외부에서 작용하는 모멘트와 힘이 요소인 경우(예: 바람, 지진 또는 배관 하중)로 인한 하중.
(b) 스커트 부착 위치의 국부적 응력 ‑ 스커트 반응이 혈관 벽과 일치하지 않는 경우 스커트 부착 근처의 쉘과 스커트에 높은 국부적 응력이 존재할 수 있습니다. 스커트가 머리 접선 아래에 부착되
면 부착 지점에서 머리 표면에 수직인 스커트 반응 성분에 비례하여 국부적인 응력이 도입됩니다. 스커트와 쉘의 평균 직경이 거의 일치하고( 그림 4.15.7 참조) 4.3 에 따른 최소 너클 반경이 사용되면
국부적인 응력이 최소화됩니다.
다른 경우에는 하중 크기, 스커트 부착 위치 등에 따라 국부적 영향에 대한 조사가 필요할 수 있으며, 혈관 벽 또는 압축 링의 추가 두께가 필요할 수 있습니다. 스커트 부착 위치의 국부적 응력은 Part
5의 해석 방법에 의한 설계로 평가될 수 있습니다.
(c) 열 구배 ‑ 열 구배는 용기에서 스커트 부착까지 근처에 높은 국부적 응력을 생성할 수 있습니다. 용기 벽에 부착된 스커트에서 열 구배와 국부적인 응력을 최소화하기 위해 "핫 박스" 세부 사항
( 그림 4.15.8 참조) 을 고려해야 합니다. Hot‑box를 사용하는 경우 열 해석에서는 Hot‑box 공동의 대류 및 열 복사를 고려해야 합니다.
4.15.4.2 4.3.10 의 규칙은 스커트 지지대의 두께 요구사항을 결정하는 데 사용되어야 합니다. 대체‑
따라서 Part 5 의 해석방법에 따른 설계를 이용하여 스커트 지지대를 설계할 수 있다 .
4.15.5 러그 및 다리 지지대
4.15.5.1 러그 지지대는 수평 또는 수직 용기에 사용될 수 있습니다.
405
4.15.5.2 – 4.15.6 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð21Þ 4.15.5.2 쉘의 러그 지지 위치의 국부적 응력은 다음 중 하나를 사용하여 평가할 수 있습니다.

행동 양식. 허용 기준이 제공되지 않은 경우 이 분석의 결과는 다음에 따라 평가됩니다.
5부.
(a) 본 장의 제5부 .
(b) 용접연구회 공보 제537호, 외부로 인한 구형 및 원통형 쉘의 국부 응력
로딩.
(c) 용접 연구 위원회 게시판 198, 파트 1, 일체형 구조 부착물에 대한 2차 응력 지수
직선 파이프; 2부, 배관 시스템의 러그 지지대의 응력 지수.
(d) 용접 연구 위원회 공보 353, 원자력 발전소 배관 지지대에 관한 의견서.
(e) 용접 연구 위원회 공보 448, 파이프 및 엘보우의 용접 부착물 평가.
(f) 압력 용기 건설에 대해 인정된 코드 및 표준에 포함된 기타 분석 방법(예: 영국 표준 PD‑5500, 융착 용접 압력 용기 사양(고급 설계 및 건설))
화학, 석유 및 관련 산업).
4.15.5.3 용기가 셸에 부착된 러그, 다리 또는 브래킷으로 지지되는 경우, 아래의 지지 부재

이러한 베어링 부착물은 쉘의 국부 굽힘 응력을 최소화하기 위해 쉘에 최대한 가까워야 합니다.
4.15.5.4 지지대, 러그, 브래킷, 보강재 및 기타 부착물은 스터드 볼트를 사용하여 외부 또는 외부에 부착할 수 있습니다.
용기 벽 내부.
4.15.5.5 러그와 기둥 지지대는 구조적 불연속부(예: 원뿔에서 원통까지)에서 멀리 떨어져 있어야 합니다.
접합부) 및 카테고리 A 또는 B 용접 이음새. 이러한 지지대가 내부에 있는 경우 분석을 수행해야 하며 이 분석의 결과는 이러한 위치 중 하나를 선택하면 스트레스를 받게 됩니다.
4.15.5.2에 따라 평가되어야 합니다 .
ð21Þ 4.15.6 명명법
A = 보강 링의 단면적 및 응력 계산에 사용된 관련 쉘 너비.

a = 안장 지지대 축에서 접시 머리 곡선의 접선까지 또는 내부 지지대까지의 거리
평평한 덮개나 튜브시트의 표면.
b = 원통형 쉘과 안장 지지대의 접촉 표면 너비.
비1 = 안장 위치에서 원통형 쉘에 용접된 보강 플레이트의 너비
c 1, c2 = 실린더 스티프너 단면의 끝 축과 실린더 스티프너의 중립 축까지의 거리
교차 구역
Ey = 탄성 계수.
E = 평가되는 원주 용접 이음새에 대한 용접 접합 효율성( 4.2.4 참조) .
θ = 보강 플레이트에 대한 쉘 강도 감소 계수.
F = 안장 수평력.
시간
h = 안장 지지대의 각 측면에 배치된 두 개의 장착된 보강 링 사이의 간격.

hm = 형성된 헤드의 평균 깊이.
I = 원통형 축과 평행한 중립축에 대한 단면적 A 의 관성 모멘트
린드리컬 껍질.
k = 선박 지원 상태를 설명하는 계수; k = 1은 용기가 지지대 위에 놓여 있는 것이고 k = 0.1은
용기가 지지대에 용접되었습니다.
K = 원통형 쉘 재료에 허용되는 압축 응력을 설정하는 계수입니다.
L = 접시형 머리가 있는 용기의 접선에서 접선까지 측정된 원통형 껍질의 길이 또는
평평한 덮개나 튜브시트가 있는 용기의 경우 내부 면에서 내부 면까지.
M1 = 안장 지지대에서의 순 단면 최대 종방향 굽힘 모멘트; 이 순간은 쉘 상단에 인장 응력이 발생하는 경우 음수입니다.
M2 = 안장 지지대 사이의 순 단면 최대 종방향 굽힘 모멘트; 지금 이 순간이 긍정적이다

쉘 상단에 압축 응력이 발생하는 경우.
P = 설계 압력, 내부 압력의 경우 양수이고 외부 압력의 경우 음수입니다.
Q = 무게 및 적용 가능한 기타 하중으로 인해 안장 지지대에서 반응의 최대값.
Rm h = 구형 돔 또는 원형 헤드의 평균 반경.
Rm = 원통형 쉘의 평균 반경.
S = 설계 온도에서 원통형 쉘 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
Sc = 설계 온도에서 원통형 쉘 재료에 대한 허용 압축 응력.
S = 설계 온도에서 헤드 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
시간
수 = 설계 온도에서 헤드 재료에 대한 부록 3‑A 의 항복 강도.

줍은
Sr = 설계 온도에서 보강판 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
406
Ss = 설계 온도에서 보강재 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.

Sy = 설계 온도에서 원통형 쉘 재료에 대한 부록 3‑A 의 항복 강도.
t = 해당되는 경우 원통형 쉘 또는 쉘 두께.
t = 머리 두께.
ht = 보강판 두께.
아르 자형
T = 안장의 최대 전단력.
θ = 지지되는 원통형 쉘 호의 개구부.
θ1 = 용접된 보강판에 맞물린 원통형 쉘 호의 개구부.
x 1,x2 = 원주 수직 응력 강도 계산에 사용된 원통형 쉘의 너비.
407
4.15.7 테이블
표 4.15.1
안장 지지대의 수평 용기에 대한 응력 계수
응력계수
노트:
(1)
(2)
(삼)
(4) ρ 와 θ 사이의 관계는 다음과 같이 주어진다.

ρ = tanρ[0.5 + (π β)cotβ]
지정된 θ 에 대한 ρ 값은 아래 표에 나와 있습니다.
ρ 와 θ 의 관계
θ 120° 130° 140° 150° 160° 170° 180°
ρ 93.667° 91.133° 87.833° 84.167° 79.667° 74° 66.933°
일반 사항:
2 삼 4
ρ = 158.58 + 7.8668θ 8.8037(10) 2 θ + 4.3011(10) 4θ 8.0644(10) 7 θ 다음을 만족하는 모든 θ 값에 대해
120° ≤ θ ≤ 180°. 이 곡선 맞춤은 ρ (도)를 제공합니다.
(5) 계산에서 각도 Δ, θ, β 및 ρ 는 라디안 단위입니다.
408
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.15.7 – 4.15.8
4.15.8 그림
그림 4.15.1 ð21Þ
안장 지지대의 수평 용기
= = = =
비
흠 ㅏ = =
409
ð21Þ 그림 4.15.2
강화 링이 없는 원통형 쉘
x1 x2 1/2
b1
티
x1 x1 아르 자형
/2
6°
G1, H1
비 비
= =
ㅏ
ㅏ
ㅏ
ㅏ
(ㅏ) (비)
410
그림 4.15.3 ð21Þ
안장 평면에 보강 링이 있는 원통형 쉘
x1 x2
C2
티
와이 와이
C1
C1
x1 x2 티
와이 와이
C2
ㅏ
ㅏ
ㅏ
ㅏ
C2
와이 와이 티
x1 x2
C1
C1
x1 x2 티
와이 와이
C2
ㅏ ㅏ
ㅏ ㅏ
(ㅏ) (비)
시간 1.56 Rmt
==
C1
와이 와이
C2
x1 x2 티
ㅏ
ㅏ
(씨)
411
그림 4.15.4
안장 양쪽에 강화 링이 있는 원통형 쉘
= =
= =
C2
와이
x1 x2 x2 x2 티
와이
C1
C1
x1 x2 x2 x2 티
와이 와이
C2
1.56 Rmt 시간 Rm
ㅏ 1.56 Rmt 시간 Rm
ㅏ
ㅏ
ㅏ
= =
= =
C2
와이 와이 티
x1 x2 x2 x2
C1
C1
x1 x2 x1 x2 티 와이 와이
C2
1.56 Rmt 시간 Rm
ㅏ
1.56 Rmt 시간 Rm
ㅏ
ㅏ
ㅏ
(ㅏ) (비)
412
그림 4.15.5
원통의 최대 종방향 수직응력과 전단응력의 위치
/6
씨 디
ㅏ 비
62
(ㅏ) (비)
/20
이자형 에프
= 0.95
(씨)
413
그림 4.15.6
원통의 최대 원주 수직 응력 위치
최대 굽힘 모멘트:
안장 평면에 보강재가 없는 외판 또는 외판 보
강재 시간
G
(ㅏ)
나 제이
최대 굽힘 모멘트:
양쪽의 쉘 보강재
안장의
(비)
414
그림 4.15.7 수직
용기의 스커트 부착 위치
이 오프셋을 최소화하세요.
선박 머리
선박 스커트
415
그림 4.15.8
스커트 지지 수직 용기의 일반적인 핫박스 배열
핫박스 캐비티 ‑ 이 공간에는 단열재와 통풍구가 없

어야 합니다.
일반적인 분할 링
열응력 해석을 바탕으로 치수 수립
단열재
열응력 해석을 바탕으로 치수 수립
일반적인 통풍구
선택적 방화
416
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.16 – 4.16.3.1
4.16 플랜지 조인트의 설계 규칙

4.16.1 범위
4.16.1.1 4.16 의 규칙은 내부 및/또는 외부 압력을 받는 원형 플랜지를 설계하는 데 사용됩니다. 이러한 규칙은 정수압 끝 하중, 개스킷 안착, 외부에서 가해지는 축력 및
순 단면 굽힘을 제공합니다.
순간.
4.16.1.2 4.16 의 규칙은 볼트 구멍으로 둘러싸인 원 안에 완전히 위치한 개스킷을 사용한 볼트 플랜지 연결 설계에 적용됩니다. 개스킷이 볼트 구멍 원 너머로 연장되거나
금속‑금속 접촉이 볼트 원 외부에서 이루어지는 경우에는 규칙이 적용되지 않습니다.
4.16.1.3 외부 배관 연결에는 4.1.11 에 나열된 표준을 준수하는 볼트 플랜지 연결을 사용하는 것이 좋습니다 . 이 표준은 4.1.11에서 허용된 표준 및 압력‑온도 등급의 크
기 제한 내에서 다른 볼트 플랜지 연결 및 접시 덮개에 사용될 수 있습니다 . 이 표준의 등급은 주어진 허브 치수 또는 일체형 구조의 플랜지 피팅의 최소 지정 두께를 기준으로
합니다.
링으로 제작된 플랜지는 이 표준의 허브 플랜지 대신 사용할 수 있습니다. 단, 이 단락의 규칙에 따라 계산된 강도와 강성이 허브 플랜지의 해당 크기에 대해 계산된 것보다 작
지 않아야 합니다.
4.16.1.4 이 단락의 규칙은 제 5 부에 따라 설계된 다른 유형의 플랜지 연결의 사용을 금지하는 것으로 해석되어서는 안 됩니다 .
4.16.2 설계 고려 사항
4.16.2.1 플랜지 설계에는 플랜지 유형, 개스킷 재질, 플랜지 면, 볼트 체결, 허브 비율, 플랜지 너비 및 플랜지 두께의 선택이 포함됩니다. 플랜지 치수는 플랜지의 응력과
플랜지 강성이 이 단락의 허용 기준을 충족하도록 선택되어야 합니다.
4.16.2.2 볼트플랜지 연결부의 설계에 있어서는 다음의 두 가지 설계조건에 따라 계산하여야 하며, 가장 가혹한 조건이 플랜지 연결부의 설계를 좌우한다. (a) 작동 조건.
설계 압력의 정수압 끝 힘과 설계 온도에서 접합부를 분리하는 경향이 있는 외부 힘 및 모멘트에 저항하는 데 필요한 조
건입니다. (b) 개스킷 장착 상태. 개스킷이나 조인트 접촉면이 안착될 때 존재하는 조건은
대기 온도 및 압력에서 조인트 조립 중 볼트를 사용한 초기 하중.
4.16.2.3 부식된 조건과 부식되지 않은 조건의 플랜지 치수를 사용하여 계산을 수행해야 합니다.
4.16.2.4 플랜지 쌍 설계에서 각 플랜지는 압력 및 개스킷 반응의 특정 설계 하중에 맞게 설계되었습니다. 그러나 각 플랜지를 설계하는 데 사용되는 볼트 하중은 플랜지 쌍
에 공통된 하중이며 각 플랜지에 대해 개별적으로 계산된 볼트 하중 중 더 큰 것과 같습니다. 플랜지 쌍 설계에는 추가 규칙이 필요하지 않습니다.
가장 가혹한 조건에 대한 하중이 결정된 후, 이 단락의 규칙에 따라 각 플랜지에 대해 계산이 이루어져야 합니다.
4.16.2.5 개스킷이 있는 패스 칸막이가 사용되는 플랜지 쌍 설계에서 칸막이의 개스킷 하중은 볼트 하중 계산에 포함되어야 합니다. 파티션 개스킷은 볼트 원 내부의 링
개스킷과 다른 개스킷 상수를 가질 수 있습니다. 비원형 개스킷 또는 모든 형태의 칸막이가 있는 플랜지 설계 시, 개스킷이 있는 모든 표면의 개스킷 반응이 볼트 하중 계산에
포함되어야 합니다.
4.16.3 플랜지 유형
4.16.3.1 계산을 위해 플랜지에는 두 가지 주요 범주가 있습니다. (a) 일체형 플랜지 ‑ 이 유형은 플랜지가 노즐 넥, 용기 또는
파이프 벽과 일체로 주조 또는 단조되고 맞대기 용접되는 설계를 포함합니다. 또는 플랜지와 노즐 목, 용기 또는 파이프 벽이 구조적으로 일체형 구조와 동일하도록 다른 형
태의 용접으로 부착합니다. 일체형 플랜지는 플랜지와 노즐 목, 용기 또는 파이프 벽 사이의 구조적 상호 작용을 고려하여 설계해야 하며, 규칙에서는 목이나 벽을 허브 역할로
간주하여 설명합니다. 일체형 플랜지는 아래에 참조되어 있습니다. 설계 플랜지 및 볼트 하중은 그림 4.16.1 및 4.16.2에 나와 있습니다.
(1) 일체형 플랜지 ‑ 그림 4.16.1, 스케치 (a) 및 표 4.2.9, 세부 사항 9 및 10 (2) g 1 = go 인 일체형 플랜지 ‑ 그림 4.16.1,
스케치 (b)
(3) 허브가 있는 일체형 플랜지 ‑ 그림 4.16.2 및 표 4.2.9, 상세도 6, 7, 8 (4) 너트 스톱이 있는 일체형 플랜지 ‑ 그림 4.16.3
및 그림 4.16.4
417
4.16.3.1 – 4.16.6.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(b) 느슨한 유형 플랜지 ‑ 이 유형은 플랜지가 노즐 목, 용기 또는 파이프 벽에 실질적으로 일체형 연결이 없는 설계에 적용되며, 용접이 다음과 동등한 기계적 강도를 제공하
는 것으로 간주되지 않는 용접 플랜지 연결을 포함합니다. 일체형 부착물. 느슨한 유형의 플랜지는 아래에 참조되어 있습니다. 설계 플랜지 및 볼트 하중은 그림 4.16.5 및
4.16.6에 나와 있습니다.
(1) 느슨한 유형 플랜지 ‑ 그림 4.16.5 및 표 4.2.9, 세부 사항 1,2,3 및 4 (2) 느슨한 유형 랩 조인트 플랜지
‑ 그림 4.16.6 및 표 4.2.9, 세부 사항 5
4.16.3.2 위에 설명된 일체형 및 느슨한형 플랜지는 역플랜지 구성에도 적용될 수 있습니다.

일체형 및 느슨한 유형의 역방향 플랜지가 그림 4.16.7에 나와 있습니다 .
4.16.4 플랜지 재료
4.16.4.1 개스킷 재료를 제외한 볼트 플랜지 연결 구성에 사용되는 재료는 다음을 준수해야 합니다.
파트 3 에 명시된 요구 사항을 충족합니다 .
4.16.4.2 페라이트강으로 만든 플랜지는 다음과 같은 경우 정규화 또는 완전 어닐링 열처리를 받아야 합니다.

플랜지의 두께 t ( 그림 4.16.1 ~ 4.16.7 참조) 가 75mm(3인치)를 초과합니다.
ð21Þ 4.16.4.3 플레이트, 바 스톡 또는 빌렛으로 가공된 허브가 있는 플랜지는 다음을 따라야 합니다. (a) 허브가 있는 플랜지는 다음을 제외하고 플레이트 또는 바( 3.2.5.2에서
허용된 경우 제
외) 재료 로 가공되어서는 안 됩니다. 그만큼
재료가 링으로 형성되었으며 다음 추가 조건이 충족되었습니다.
(1) 플레이트로 형성된 링에서 원래 플레이트 표면은 완성된 플랜지의 축과 평행합니다.
(2) 링의 이음매는 제 6부의 요구사항에 적합한 맞댐용접 이음매를 사용한다. 사용되는 두께
용접 후 열처리 및 방사선 사진 요구 사항을 결정하는 데 필요한 최소값은 [t, (A B)/2]입니다.
(3) 플랜지 뒷면과 허브의 외면은 자분탐상법 또는 자분법으로 검사한다.
4.16.4.4 볼트, 스터드, 너트 및 와셔는 제3 부의 요구사항 및 참조 표준을 준수해야 합니다 . 볼트와 스터드의 공칭 직경은 12mm(0.5인치) 이상인 것이 좋습니다.
12mm(0.5인치)보다 작은 볼트나 스터드를 사용하는 경우 철 볼트 체결 재료는 합금강이어야 합니다. 직경이 작은 볼트에 과도한 응력이 가해지지 않도록 예방 조치를 취해야
합니다. 와셔를 사용하는 경우 마모 가능성을 최소화하기 위해 완전히 경화되어야 합니다.
4.16.5 개스킷 재료
4.16.5.1 볼트 하중 (m 및 y) 설계를 위한 개스킷 상수는 표 4.16.1에 제공됩니다 . 가스켓 상수에 대한 다른 값은 설계자와 사용자가 합의한 대로 실제 테스트나 문헌 데이터를 기반으로 하는 경우 사용
4.16.5.2 시트 및 복합 가스켓의 최소 너비 N은 표 4.16.2에 주어진 것 이상인 것이 좋습니다 .
참고: 개스킷 재질은 설계 조건에 적합한 것을 선택해야 합니다. 시간이 지남에 따라 가스켓 재료의 부식, 화학적 공격, 크리프 및 열 분해를 고려해야 합니다.
4.16.6 설계 볼트 하중
4.16.6.1 작동 및 개스킷 장착 조건에 대한 볼트 하중을 결정하는 절차는 다음과 같습니다.
1 단계 . 플랜지 조인트의 설계 압력과 온도를 결정합니다.
2 단계 . 개스킷을 선택하고 표 4.16.1 또는 기타 소스 에서 개스킷 계수 m 및 y 를 결정합니다 . 선택한 가스‑
케트 너비는 표 4.16.2에 자세히 설명된 지침을 준수해야 합니다 .
3 단계 . 개스킷의 너비 N, 기본 개스킷 안착 너비, b를 결정합니다. 0, 플랜지 및 개스킷 형상을 기반으로 한 유효 개스킷 안착 폭
b 및 개스킷 반응 위치 G, 표 4.16.3 및 그림 4.16.8 의 정보 및 아래에 표시된 방정식. 랩 조인트 플랜지의 경우 G는 플랜지와 랩 사이의 접촉 중간점과 동일합니다( 그림 4.16.6
및 그림 4.16.8 참조). ≤ 6mm(0.25인치), G 는 개스킷 접촉면의 평균 직경이고
(a) b 의 경우 0
ð4:16:1Þ
(b) b 의 경우 0 > 6mm(0.25인치)
ð4:16:2Þ
418
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.16.6.1 – 4.16.7.2
ð4:16:3Þ
4 단계 . 작동 조건에 대한 설계 볼트 하중을 결정합니다.
ð4:16:4Þ
ð4:16:5Þ
5 단계 . 개스킷 장착 조건에 대한 설계 볼트 하중을 결정합니다.
ð4:16:6Þ
매개변수 Ab는 Ab ≥ Am이 되도록 선택된 볼트의 실제 총 단면적입니다 . 여기서:
ð4:16:7Þ
ð4:16:8Þ
ð4:16:9Þ
비고: 자가 에너지 개스킷이 포함된 조인트를 조립하는 동안 가스켓을 압축하기 위해 상당한 축력이 필요한 경우 Wg s 값은 해당 축력과 동일한 것으로 간주해야 합니다. 또한, 일부 자체 에너
지 개스킷은 웨지 작용으로 인해 축방향 하중을 생성하며 이 하중은 Wg s 값을 설정할 때 고려되어야 합니다.
4.16.7 플랜지 설계 절차
4.16.7.1 이 단락의 절차는 내부 또는 외부 압력 및 외부 하중을 받는 원형 일체형, 느슨한 또는 역방향 플랜지를 설계하는 데 사용할 수 있습니다. 이 절차에
는 플랜지 회전에 대한 강도 검사와 강성 검사가 모두 포함됩니다.
4.16.7.2 플랜지를 설계하는 절차는 다음과 같다.

1 단계 . 플랜지 조인트의 설계 압력과 온도, 외부 순 단면 축력 FA 및 굽힘 모멘트 ME를 결정합니다. 압력이 음수인 경우 이 절차에서는 압력의 절대값을 사용
해야 합니다.
2 단계 . 4.16.6 에서 작동 조건 Wo 및 개스킷 장착 조건 Wg 및 해당 실제 볼트 면적 Ab 에 대한 설계 볼트 하중을 결정합니다 .
3 단계 . 볼트 하중을 결정하는 데 필요한 정보 외에도 초기 플랜지 형상을 결정합니다.

다음과 같은 기하학적 매개변수가 필요합니다. (a) 플랜지 보
어, B (b) 볼트 원 직경, C (c)
플랜지의 외부 직경, A (d) 플랜지 두께,
t (e) 허브의 두께 큰 끝에서 g 1 (f) 작은 끝에서 허브의
두께, g 0 (g) 허브 길이, h 4단계 .
표 4.16.4 및 4.16.5 의 방정식을 사용하여 플랜지 응력 계수를
결정합니다. .
5 단계 . 플랜지 힘을 결정합니다.
ð4:16:10Þ
ð4:16:11Þ
ð4:16:12Þ
419
4.16.7.2 – 4.16.8 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð4:16:13Þ
6 단계. 식 (4.16.14) 또는 식 (4.16.15)을 사용 하여 작동 조건에 대한 플랜지 모멘트를 결정합니다.

해당되는. 사용자 또는 그의 지정 대리인이 지정한 경우 최대 볼트 간격 (Bsmax ) 및 볼트 간격
보정 계수 (Bs c )는 다음 방정식을 사용하여 내부 압력에 대한 플랜지 모멘트를 계산하는 데 적용됩니다.
표 4.16.11. 작동 조건에 대한 플랜지 모멘트 Mo 및 가스켓 장착 조건에 대한 플랜지 모멘트 Mg
볼트 간격 보정 없이 Bs = 1은 10단계 의 강성 지수 계산에
씨 사용됩니다 . 이 방정식에서,
티, 및 hG
hD, h는 다음을 는 표계산됩니다.
사용하여 4.16.6 에서 결정됩니다 . 일체형 및 루즈형 플랜지의 경우 이 방정식의 모멘트 Mo e는 표 4.16.7 에 따라 결정됩니다 . 리버
나와 나는 Mo e를 결정하기로 결정한 방정식 피
스형 플랜지의 경우 설계자와 소유자가 프로를 합의해야 합니다.
( 4.16.16 )
ð4:16:14Þ
ð4:16:15Þ
ð4:16:16Þ
7 단계 . 식을 사용하여 개스킷 장착 조건에 대한 플랜지 모멘트를 결정합니다 . 해당하는 경우 (4.16.17) 또는 (4.16.18) .
ð4:16:17Þ
ð4:16:18Þ
8 단계. 표의 방정식을 사용하여 작동 및 개스킷 장착 조건에 대한 플랜지 응력을 결정합니다.

4.16.8.
9 단계 . 플랜지 응력 허용 기준을 확인합니다. 아래에 표시된 두 가지 기준이 평가됩니다. 응력 기준이 충족되면 10단계 로 이동합니다. 응력 기준이 충족되지 않으면 플랜
지 치수의 비율을 다시 조정하고 단계 로 이동합니다.
4.
(a) 허용 수직 응력 ‑ 작동 및 개스킷 장착 구성에 대한 수직 응력을 평가하는 기준입니다.
버전은 표 4.16.9에 나와 있습니다 .
(b) 허용 전단 응력 ‑ 그림 4.16.6 과 같이 가스켓이 있는 느슨한 유형 플랜지의 경우

랩이 전단을 받는 위치에 있는 경우 전단 응력은 적용 가능한 경우 0.8S를 초과해서는 안 됩니다. 아니요
또는 0.8S 응 ,
랩의 재료. 노즐 넥, 용기 또는 파이프 벽이 플랜지 근처까지 연장되는 용접 플랜지의 경우
가스켓 접촉면을 형성할 수 있으므로 용접에 의해 전달되는 전단 응력은 적용 가능한 0.8S를 초과해서는 안 됩니다. 전단응력은 작동 및 개스킷 장착 하 아니요
또는 0.8S ng , ~처럼
중 케이스 모두에 대해 계산되어야 합니다. 비슷한 상황

플랜지 부분이 전단 응력을 받는 경우 동일한 요구 사항을 사용하여 확인해야 합니다.
Step 10. 표 4.16.10 의 플랜지 강성 기준을 확인한다 . 플랜지 강성 기준이 만족되면 설계는 다음과 같습니다.
완벽한. 플랜지 강성 기준이 충족되지 않으면 플랜지 치수의 비율을 다시 조정하고 3 단계 로 이동합니다.
작동 조건 (6단계 )에 대한 플랜지 모멘트 Mo 및 가스켓 장착 조건 ( 7 단계 )에 대한 플랜지 모멘트 Mg
볼트 간격 Bs 수정 없음 씨 = 1은 강성 지수 계산에 사용됩니다.
4.16.8 느슨한 유형 플랜지 분할
직경에 걸쳐 분할되고 이 단락에 제공된 규칙에 따라 설계된 느슨한 플랜지는 다음과 같이 사용될 수 있습니다.
다음 조항.
(a) 플랜지가 단일 분할 플랜지 또는 플랜지 링으로 구성되는 경우 솔리드 플랜지인 것처럼 설계해야 합니다(다음 포함).
분할), 총 모멘트의 200%를 사용하면 Fs = 2.0입니다.
(b) 플랜지가 두 개의 분할 링으로 구성되는 경우 각 링은 견고한 플랜지인 것처럼 설계되어야 합니다(분할 없음).
전체 모멘트의 75%를 사용하면 Fs = 0.75입니다. 한 쌍의 링은 한 링의 갈라진 부분이 90도가 되도록 조립되어야 합니다.
다른 링의 분할에서.
(c) 플랜지 분할 위치는 볼트 구멍 사이의 중간이 바람직합니다.
(d) 4.6.10의 플랜지 강성 규칙을 분할된 느슨한 플랜지에 적용할 필요는 없습니다.
420
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.16.9 – 4.16.13
4.16.9 원형 보어가 있는 비원형 플랜지
원형 보어가 있는 비원형 플랜지의 외경 A는 보어와 동심이고 플랜지의 외부 가장자리 내에 완전히 내접된 가장 큰 원의 직경으로 취해야 합니다. 볼트 하중, 플랜지 모멘
트,
응력은 크기가 다음과 같이 설정된 볼트 원을 사용하여 원형 플랜지와 동일한 방식으로 계산되어야 합니다.
가장 바깥쪽 볼트의 중심을 통해 원을 그립니다.
4.16.10 너트 스톱이 있는 플랜지
플랜지가 4.16 에 따라 설계되거나 ASME B16.5 또는 기타 허용 가능한 표준의 치수로 제작되는 경우,
너트 스톱을 제공하기 위해 치수 0.5(C B) g 1 이 감소된 것을 제외하고 필렛 반경은 그림 에 표시된 것과 같아야 합니다.
4.16.3 및 4.16.4 다음을 제외하고:
(a) 이 항에 따라 설계된 플랜지의 경우, 큰 쪽 허브의 최소 두께 g1 은 더 작아야 합니다.
2t 중 N 또는 4r 유, 그러나 12mm(0.5인치) 이상이어야 합니다.
(b) ASME B16.5 또는 기타 표준 플랜지의 경우 작은 끝의 허브 두께( g0 )는 필요에 따라 증가해야 합니다.
너트 스톱을 제공하는 것이 필수적입니다.
4.16.11 공동 조립 절차
볼트 조인트는 입증된 서면 절차에 따라 조립되고 볼트로 고정되어야 합니다.

유사한 서비스의 유사한 공동 구성에 대해 허용됩니다. 추가 지침은 ASME PCC‑1, 압력 경계 볼트 플랜지 조인트 조립 지침에서 찾을 수 있습니다.
4.16.12 표준에 따른 플랜지 접합에 대한 외부 힘 및 모멘트 평가

플랜지
외부 하중(힘 및 굽힘 모멘트)은 용접 넥 플랜지가 선택된 플랜지 조인트에 대해 평가될 수 있습니다.

4.1.11.1(a), 4.1.11.1(g) 및 4.1.11.3 에 따라 다음 요구 사항을 사용합니다.
(a) 용기 설계 압력(플랜지에 작용하는 액체 또는 벌크 물질의 정적 수두에 대해 수정됨)
설계 온도는 플랜지의 압력‑온도 정격을 초과할 수 없습니다.
(b) 실제 조립 볼트 하중( 4.16.11 참조)은 ASME PCC‑1, 비필수 부록 O를 준수해야 합니다.
(c) 볼트 재질은 SA‑193 B8 Cl 이상의 허용응력을 가져야 한다. 지정된 볼트 크기로 2개
그리고 온도.
(d) 용기 설계 압력 P 의 조합 (액체 또는 벌크 물질에 작용하는 정적 수두에 대해 수정됨)
플랜지), 외부 모멘트와 외부 축력은 다음 식을 만족해야 합니다. (4.16.19). (여기서 변수의 단위는
방정식은 압력 등급과 일치해야 합니다.)
ð4:16:19Þ
4.16.13 명명법 ð21Þ
A = 플랜지의 외부 직경 또는 슬롯형 구멍이 플랜지 외부까지 확장되는 경우 플랜지의 직경

슬롯 하단.
Ab = 루트 직경 또는 비의 최소 직경 중 더 작은 것을 기준으로 한 볼트의 단면적
나사산 부분.
Am = 볼트의 총 최소 요구 단면적.
a = 공칭 볼트 직경
B = 플랜지의 내부 직경. B < 20g 1 인 경우 종방향 응력 방정식에서 B 대신 B1을 사용할 수 있습니다 .
B1 = B + g 1 ‑ 느슨한 유형 플랜지 및 1.0 미만의 f 값을 갖는 일체형 플랜지의 경우 (최소 f = 1.0 값이 허용됨) f ≥ 1.0일 때 B1 은 일체형 플랜지의 경우 B + g 0 과
같습니다 .
B* = 역방향 플랜지의 내부 직경.
Bs = 볼트 간격, 볼트 간격은 볼트 원주를 볼트 수로 나눈 값 또는
인접한 볼트 위치 사이의 현 길이.
Bsmax = 최대 볼트 간격
Bs =씨 볼트 간격 수정 계수
b = 유효 개스킷 접촉 폭.
비0 = 기본 개스킷 장착 폭.
C = 볼트 원 직경.
Cul = 길이 변환 계수, 미국 관습 단위의 경우 Cul = 1.0, 미터법 단위의 경우 Cul = 25.4.
421
d = 플랜지 응력 계수.
dr = 역방향 플랜지의 플랜지 응력 계수 d .
Ey =g 가스켓 장착 로드 케이스 온도에서의 탄성 계수.
Ey o = 작동 하중 케이스 온도에서의 탄성 계수.
e = 플랜지 응력 계수.
er = 역방향 플랜지의 플랜지 응력 계수 e .
F = 일체형 플랜지의 플랜지 응력 계수.
FA = 외부 인장 순 단면 축력의 값. 압축 순단면력은 무시되어야 하며
이 경우 FA는 0과 동일하게 간주되어야 합니다.
FL = 느슨한 유형의 플랜지에 대한 플랜지 응력 계수.
FM = 표 4.16.12에 따른 모멘트 계수 .
Fs = 분할 링 설계에 사용되는 모멘트 계수( 4.16.8 참조), 비분할 링의 경우 Fs = 1.0.
f = 일체형 플랜지에 대한 허브 응력 보정 계수.
G = 개스킷 하중 반응 위치의 직경( 그림 4.16.8 참조)
Gavg = 허브 두께 g 1 및 g 0의 평균.
Gc = 개스킷 접촉 영역의 외부 직경( 그림 4.16.8 참조)
지 0 = 작은 끝 부분의 허브 두께.
(a) 그림 4.16.1(a) 에 따른 일체형 플랜지의 경우 g0 (b) 기타 일체형 플랜지의 경우 g0 = =t N
t 의 최소값 N 또는 작은 끝 부분의 허브 두께
지 1 = 큰 끝 부분의 허브 두께.
H = 총 정수압 최종 힘.
HD = 플랜지 내부 영역의 총 정수압 끝단 힘.
HG = 작동 조건에 대한 개스킷 부하.
HT = 총 정수압 끝력과 플랜지 내부 영역의 정수압 끝력 간의 차이입니다.
h = 허브 길이.
시간
N = 플랜지 링이 부착된 실린더의 축 길이. 뒷면을 기준으로 측정한 값입니다.
실린더의 다른 쪽 끝에 플랜지를 붙입니다. 이는 g 0 = g 1 일 때 사용됩니다 .
ho = 허브 길이 매개변수.
ho r = 역방향 플랜지의 허브 길이 매개변수.
hp = I 를 결정하는 데 사용되는 유효 허브 길이 hD = 하중 HD에 대한 피.
모멘트 암 .
hG = 하중 HG의 모멘트 암.
h=
티 하중 HT에 대한 모멘트 암 .
I = 플랜지 단면의 굽힘 관성 모멘트.

I=
피 플랜지 단면의 극 관성 모멘트.
J = 플랜지 강성 지수.
K = 플랜지 외부 직경과 플랜지 내부 직경의 비율.
KR = 강성 지수 계수.
L = 플랜지 응력 계수.
Lr = 역방향 플랜지의 플랜지 응력 계수 L.
ME = 외부 순 단면 굽힘 모멘트의 절대값.
Mg = 개스킷 장착 조건에 대한 플랜지 설계 모멘트.
Mo = 작동 조건에 대한 플랜지 설계 모멘트.
Mo e = 순 단면 굽힘 모멘트 및/또는 축력으로 인해 발생하는 플랜지 설계 모멘트의 구성 요소입니다.
m = 개스킷 작동 조건에 대한 계수.
N = 개스킷 접촉 폭, 자체 에너지 개스킷의 경우 N = 0.0.
P = 설계 압력.
PR = 설계 온도에서의 플랜지 압력 등급.
r 1 = 반경은 최소 0.25g 1 이어야 하며 5mm(0.1875인치) 이상이어야 합니다.
너
= 너트 스톱이 있는 플랜지의 언더컷 반경.
Sbg = 가스켓 장착 온도에서 평가된 볼트에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
S보 = 설계 온도에서 평가된 볼트에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
SF g = 가스켓 장착 온도에서 평가된 플랜지에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
샌프란시스코 = 설계 온도에서 평가된 플랜지에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
노 = 가스켓 안착부에서 평가된 노즐 목, 용기 또는 파이프에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력
래
온도.
에스 아니요
= 설계 온도에서 평가된 노즐 목, 용기 또는 파이프에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
422
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.16.13 – 4.16.14
SH = 플랜지 허브 응력.
SR = 플랜지 방사형 응력.
ST = 플랜지 접선 응력.
ST1 = 역플랜지 외부 직경의 플랜지 접선 응력.
ST2 = 역플랜지 내경의 플랜지 접선 응력.
T = 플랜지 응력 계수.
Tr = 역플랜지의 플랜지 응력 계수 T.
t = 2 mm (0.0625 in.)를 초과하지 않는 경우 대향 두께 또는 홈 깊이를 포함한 플랜지 두께;
그렇지 않으면 대향 두께나 홈 깊이가 전체 플랜지 두께에 포함되지 않습니다.
티
N = 플랜지가 부착되는 쉘, 파이프 또는 노즐의 공칭 두께.
티
엑스 = 설계가 일체형 플랜지로 계산된 경우 2go 또는 플랜지의 최소 요구 두께의 2배입니다.
설계가 느슨한 플랜지를 기반으로 하는 경우 쉘 또는 노즐 벽은 6mm(0.25인치) 이상입니다.
U = 플랜지 응력 계수.
Ur = 역방향 플랜지의 플랜지 응력 계수 U.
V = 일체형 플랜지의 플랜지 응력 계수.
VL = 느슨한 유형의 플랜지에 대한 플랜지 응력 계수.
Wg = 개스킷 장착 조건에 대한 설계 볼트 하중.
Wo = 작동 조건에 대한 설계 볼트 하중.
w = 너빈의 너비.
y = 개스킷 장착 조건에 대한 계수
Y = 플랜지 응력 계수.
Yr = 역방향 플랜지의 플랜지 응력 계수 Y.
Z = 플랜지 응력 계수.
4.16.14 테이블
표 4.16.1
볼트 하중을 결정하기 위한 개스킷 계수
틈 메우는 물건 최소 디자인 좌석 열 스케치 직면
가스켓 재질 인자, m 응력, y, MPa(psi) 표 4.16.3 표 4.16.3
자체 에너지 공급 유형(O링, 금속, 엘라스토머, 기타 개스킷 유형)

자체 밀봉으로 간주됨) 0 0인치 0 ⋯ ⋯
직물이 없거나 높은 비율의 광물 섬유가 포함된 엘라스토머:

75A 이하 해안 경도계 0.50 0 (1a), (1b), (1c),
75A 이상 쇼어 경도계 1.00 0 1.4 (200) II (1d), (4), (5)
작동 조건에 적합한 바인더가 포함된 미네랄 섬유:

두께 3.2mm ( 1/8 인치) 2.00 11 (1,600)
1.6mm ( 1/16 인치) 두께 2.75 26 (3,700) (1), (1b), (1c),
0.8mm ( 1/32 인치) 두께 3.50 45 (6,500) II (1d), (4), (5)
면직물이 삽입된 엘라스토머 1.25 2.8 (400) II (1a), (1b), (1c),
(1d), (4), (5)
광물섬유가 삽입된 엘라스토머(와이어 포함 또는 제외)

보강):
3겹 2 2.25 15 (2,200)
겹 1겹 2.50 20 (2,900) (1), (1b), (1c),
2.75 26 (3,700) II (1d), (5)
식물성 섬유 1.75 7.6 (1,100) II (1a), (1b), (1c),

(1d), (4), (5)
나선형으로 감긴 금속, 광물 섬유 필러:

탄소강 2.50 69 (10,000)
스테인레스 스틸, 모넬 및 니켈 기반 합금 3.00 69 (10,000) II (1a), (1b)
423
표 4.16.1
볼트 하중을 결정하기 위한 개스킷 계수(계속)
틈 메우는 물건 최소 디자인 좌석 열 스케치 직면
가스켓 재질 인자, m 응력, y, MPa(psi) 표 4.16.3 표 4.16.3
골판지 금속, 광물 섬유 삽입 또는 골판지 금속, 재킷

미네랄 섬유 충전:
부드러운 알루미늄 2.50 20 (2,900)
부드러운 구리 또는 황동 2.75 26 (3,700)
철 또는 연강 3.00 31 (4,500)
모넬 또는 4%‑6% 크롬 3.25 38 (5,500)
스테인레스강 및 니켈 기반 합금 3.50 45 (6,500) II (1a), (1b)
골판지 금속:
부드러운 알루미늄 2.75 26 (3,700)
부드러운 구리 또는 황동 3.00 31 (4,500)
철 또는 연강 3.25 38 (5,500)
모넬 또는 4%‑6% 크롬 3.50 45 (6,500) (1a), (1b), (1c),
스테인레스강 및 니켈 기반 합금 3.75 52 (7,600) II (1일)
편평한 금속, 자켓형 광물 섬유 충전:
부드러운 알루미늄 3.25 38 (5,500)
부드러운 구리 또는 황동 3.50 45 (6,500)
철 또는 연강 3.75 52 (7,600)
모넬 3.50 55 (8,000)
4%~6% 크롬 3.75 62 (9,000) (1a), (1b), (1c),
스테인레스강 및 니켈 기반 합금 3.75 62 (9,000) II (1d), (2)
홈이 있는 금속:
부드러운 알루미늄 3.25 38 (5,500)
부드러운 구리 또는 황동 3.50 45 (6,500)
철 또는 연강 3.75 52 (7,600)
모넬 또는 4%‑6% 크롬 3.75 62 (9,000) (1a), (1b), (1c),
스테인레스강 및 니켈 기반 합금 4.25 70 (10,100) II (1d), (2), (3)
평평한 금속 판매:
부드러운 알루미늄 4.00 61 (8,800)
부드러운 구리 또는 황동 4.75 90 (13,000)
철 또는 연강 5.50 124 (18,000) (1a), (1b), (1c),
모넬 또는 4%‑6% 크롬 6.00 150 (21,800) (1d), (2), (3),
스테인레스강 및 니켈 기반 합금 6.50 180 (26,000) 나
(4), (5)
링 조인트:
철 또는 연강 5.50 124 (18,000)
모넬 또는 4%‑6% 크롬 6.00 150 (21,800)
스테인리스강 및 니켈 기반 합금 6.50 180 (26,000) 나
(6)
일반 참고사항: 이 표는 일반적으로 사용되는 개스킷 재료 및 접촉면 목록을 제공하며 m 및 y의 권장 값은 다음과 같습니다.

일반적으로 효과적인 개스킷 장착 폭을 사용할 때 실제 서비스에서 만족스러운 것으로 입증되었습니다. b. 여기에 제공된 설계 값 및 기타 세부 사항은 다음과 같습니다.
표는 제안일 뿐이며 필수 사항은 아닙니다.
424
표 4.16.2 권장되
는 최소 개스킷 접촉 폭
개스킷 접촉 폭, N
개스킷 외경
<150mm(6인 <300mm(12인 <600mm(24인 <900mm(36인 900mm(36인치) 이상

가스켓 종류 치) 치) 치) 치)
금속 코어가 있거나 없는 적층 시트 개스킷을 포함한 시트 개스킷 9mm 12mm 16mm 16mm 19mm
(0.375인치) (0.5인치) (0.625인치) (0.625인치) (0.75인치)
나선형을 포함하는 미리 형성된 복합 가스켓 6mm 9mm 12mm 16mm 16mm
상처, 재킷 및 솔리드 플랫 금속 개스킷 (0.25인치) (0.375인치) (0.5인치) (0.625인치) (0.625인치)
표 4.16.3 볼트 하
중을 결정하기 위한 유효 개스킷 폭
기본 개스킷 장착 폭, bo
직면 스케치 직면 스케치 상세정보(과장됨) 열I 칼럼 II
1a
N N
1b
N N
참고(1)
1c 승
트승N
1일 승
참고(1) 트승N
2 승
w N/2
0.4mm( 에.) 누빈 N
425
표 4.16.3 볼트 하중
을 결정하기 위한 유효 개스킷 폭(계속)
기본 개스킷 장착 폭, bo
직면 스케치 직면 스케치 상세정보(과장됨) 열I 칼럼 II
삼
승
w N/2
N
0.4mm( 에.) 누빈
4
참고(1)
참고(1)
6 여
참고: (1) 톱
니 모양이 깊이 0.4mm(0.0156인치)와 너비 간격 0.8mm(0.0313인치)를 초과하지 않는 경우 스케치 (1b) 및 (1d)는 다음과 같습니다.

사용된.
(2) 이 표에 나열된 개스킷 계수는 개스킷이 부품의 내부 가장자리 내에 완전히 포함된 플랜지 조인트에만 적용됩니다.
볼트 구멍.
426
표 4.16.4 직경과 ð21Þ
관련된 플랜지 응력 계수 방정식

플랜지 유형 직경과 관련된 응력 요인
일체형 플랜지 및 루즈형
허브가 있는 플랜지
427
표 4.16.4 직경을 포
함하는 플랜지 응력 계수 방정식(계속)
플랜지 유형 직경과 관련된 응력 요인
역일체형 플랜지와 매개변수 K, T, U, Y 및 Z는 다음과 같은 일체형 및 느슨한 유형 플랜지에 대한 방정식을 사용하여 결정됩니다.
허브가 있는 리버스 루즈형 플랜지
그런 다음 역방향 플랜지 매개변수는 다음과 같이 계산됩니다.
428
표 4.16.5 플랜지
응력 계수 방정식
플랜지 유형 스트레스 요인
일체형 플랜지, 역일체형 플랜지
을 위한
을 위한
429
표 4.16.5 플랜지 응
력 계수 방정식(계속)
플랜지 유형 스트레스 요인
허브가 있는 루즈형 플랜지, 허브가 있는 리버스 루즈형

플랜지
을 위한
을 위한
을 위한
을 위한
430
표 4.16.6
작동 조건에 따른 플랜지 하중용 모멘트 암
플랜지 종류 HD hT HG
일체형 플랜지
랩 조인트 플랜지를 제외한 루즈형 플랜지
느슨한 유형의 랩 조인트 플랜지
역일체형 플랜지
리버스 루즈형 플랜지
표 4.16.7 ð21Þ
플랜지 관성 모멘트
플랜지 종류 나
IP
일체형 플랜지
허브가 있는 루즈형 플랜지
만약에
만약에
만약에
만약에
431
표 4.16.7 플랜지 관
성 모멘트(계속)
플랜지 종류 나
IP
허브가 없는 루즈형 플랜지
표 4.16.8 플랜지 응
력 방정식
응력 방정식
플랜지 종류 작동 조건 가스켓 장착 조건
일체형 플랜지 또는 루즈형

역일체형 플랜지 또는
리버스 루즈형 플랜지가 없는

바퀴통
표 4.16.9 플랜지 응
력 허용 기준
스트레스 수용 기준
플랜지 종류 작동 조건 가스켓 장착 조건
일체형 플랜지 또는 루즈형

[참고(1)] [참고(1)]
[노트 2)] [노트 2)]
432
표 4.16.9 플랜지 응
력 허용 기준(계속)
플랜지 유형 작동 조건 가스켓 장착 조건
역일체형 플랜지 또는
리버스 루즈형 플랜지
참고: (1) 노
즐 목, 파이프 또는 용기 쉘에 용접된 허브가 있는 일체형 플랜지의 경우.

(2) 허브가 있는 루즈형 플랜지의 경우.
(3) 주철과 같은 비연성 재료로 만들어진 플랜지는 이 섹션에서 다루지 않습니다.
표 4.16.10 플랜지 강
성 기준
강성 기준
플랜지 유형 작동 조건 가스켓 장착 조건
일체형 플랜지
허브가 있는 루즈형 플랜지
역일체형 플랜지
허브가 없는 루즈형 및 역루즈형 플랜지
일반 사항: (a) 일체형 플랜지
의 경우 사용자가 다른 값을 지정하지 않는 한 KR = 0.3입니다. (b) 허브가 있거나 없는 느슨한 유형 플랜지의 경우 사용자가 다른 값을 지정하지 않
는 한 KR = 0.2입니다.
433
표 4.16.11
볼트 간격 방정식
플랜지 유형 볼트 간격 계수
모두
표 4.16.12
모멘트 계수, F 중
플랜지 압력 등급 등급
기준 크기 범위 150 300 600 900 1500 2500
ASME B16.5 ≤NPS 12 1.2 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

>NPS 12 및 ≤NPS 24 1.2 0.5 0.5 0.3 0.3 ⋯
ASME B16.47
시리즈 A 모두 0.6 0.1 0.1 0.1 ⋯ ⋯
시리즈 B <NPS48 [주(1)] 0.1 [참고(1)] 0.13 0.13 ⋯ ⋯
≥NPS 48 [노트 2)] ⋯⋯⋯⋯
일반 사항:
(a) 이 표에 모멘트 계수 값이 제공되지 않은 크기 범위와 플랜지 압력 등급의 조합은 다음의 범위를 벗어납니다.
이 테이블.
(b) 설계자는 하중이 주로 자연적으로 유지되고 볼트 플랜지 조인트가 있는 경우 모멘트 계수를 줄이는 것을 고려해야 합니다.
개스킷 크리프/이완이 중요한 온도에서 작동합니다.
노트:
(1) FM = 0.1 + (48 – NPS)/56.
(2) FM = 0.1(NPS 60, 클래스 300 제외), 이 경우 FM = 0.03.
434
4.16.15 그림
그림 4.16.1
일체형 플랜지
티
HG
씨
hT HD
시간
HG
G
HT HD
g0
g1 g1/2
(a) 허브가 없는 일체형 플랜지
티
ㅏ
r1
HG HD
hT 씨
HG
g1 = g0 HD
HT
G
g1/2
(b) g0 = g1 인 일체형 플랜지
435
그림 4.16.2
허브가 있는 일체형 플랜지
ㅏ 티
시간 1.5g0
여
씨
플랜지에 인접한 허브 경사가 1:3을 초과하는 경우 허브
유형 2 또는 유형 3을 사용하십시오.
r1
HG HD
hT 슬로프 1:3(최대)
HG
g1 HD
G
HT
g1/2 g0
(a) 허브 유형 1
시간 경사가 1:3을 초과합니다.
시간 경사가 1:3을 초과합니다.
1.5g0 (최소) 슬로프 1:3(최대)
1.5g0 (최소)
g1 g1
g0 g0
CL 용접 CL 용접
(b) 허브 유형 2 (c) 허브 유형 3
436
그림 4.16.3 너
트 스톱이 있는 일체형 플랜지 ‑ 직경이 450mm(18인치) 이하인 경우
내경 내경
g1 g1
ru = 6mm(0.25인치)
5mm(0.1875인치) ru = 6mm(0.25인치)
5mm(0.1875인치)
g0 g0
너트 스톱 직경 너트 스톱 직경
(a) 상세 A (b) 상세 B
내경 내경
g1 = g0 g1 = g0
ru = 6mm(0.25인치) ru = 6mm(0.25인치)
5mm(0.1875인치) 일체형으로 강화된
노즐의 경우 최소. = 너트 높 5mm(0.1875인치)
이 + 6mm(0.25인치)
너트 스톱 직경 너트 스톱 직경
(c) 상세 C (d) 상세 D
437
그림 4.16.4 너
트 스톱이 있는 일체형 플랜지 ‑ 직경이 450mm(18인치)보다 큼
내경
ru = 10mm(0.375인치)
8mm(0.3125인치) g1
일반 참고 사항: 그림 4.16.3 에 따른 기타 모든 세부 정보 .
438
그림 4.16.5
느슨한 유형의 플랜지
ㅏ
시간
HG 아르 자형
씨
hT 시간
디
HG
g1
g0
G
HT HD
비
(a) 허브가 있는 느슨한 플랜지 [주(1)]
여
씨
HG
hT HD
HG
G
HD
HT
(b) 허브가 없는 느슨한 플랜지
참고: (1)
허브 테이퍼가 6도 이하인 경우 g0 = g1 을 사용합니다 .
439
그림 4.16.6
루즈형 랩조인트형 플랜지
티 시간
선택적 허브
ㅏ
여
r1
hG 또는 hT 시간
디
씨
g0
HG + HT
g1
G
HD
접촉 중간 지점에서 촬영
개스킷 위치와 관계없이 플랜지와 랩 사이
일반 참고사항: 허브 테이퍼가 6도 이하인 경우 g0 = g 1 (느슨한 유형 플랜지)을 사용하십시오.
440
그림 4.16.7
역방향 플랜지
HD
g1/2 티
HD 비*
HG
g1 HG
시간 hT
HT G
씨
g0
비
ㅏ
껍데기
(a) 일체형 리버스 플랜지
티
HG
비*
HG
HD hT
HT
G
A=B
껍데기 HD
(b) 루즈형 리버스 플랜지
441
그림 4.16.8 가스
켓 반력 하중 직경의 위치
HG HG
HG HG
G G
Gc = OD 접촉면 씨엘
비
개스킷면
b0 6mm(0.25인치) 의 경우 b0 6mm(0.25인치) 의 경우
개스킷 위치와 관계없이 플랜지와 랩 사이의 접촉 중

간점에서 채취합니다.
HT + HG
G hT 또는 hG
G
개스킷의 OD
자가 에너지 개스킷 랩형 조인트
442
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.17 – 4.17.4.1
4.17 고정 연결에 대한 설계 규칙
4.17.1 범위
4.17 의 규칙은 특히 압력 용기 및 용기 부품의 클램프 연결 설계에 적용됩니다. 이 규칙은 허브와 일체형인 튜브시트의 두께를 결정하거나 커버의 두께를 결정하는
데 사용되어서는 안 됩니다. 이러한 규칙은 정수압 끝단 하중, 조립 및 개스킷 장착에만 적용됩니다. 클램프 연결에 작용할 수 있는 배관 하중과 같은 압력 이외의 하중도
고려해야 합니다( 2.2.3.1 참조).
4.17.2 설계 고려사항
4.17.2.1 클램프 연결 설계에는 개스킷, 볼트 체결, 허브 및 클램프 형상 선택이 포함됩니다.
연결 치수는 클램프와 허브에서 계산된 응력이 이 단락의 허용 기준을 초과하지 않도록 해야 합니다.
4.17.2.2 볼트플랜지 연결부의 설계에 있어서는 다음의 두 가지 설계조건에 따라 계산하여야 하며, 가장 가혹한 조건이 플랜지 연결부의 설계를 좌우한다. (a) 작
동 조건 ‑ 설계 압력의 정수압 끝 힘과 접합부를 분리하는 경향이 있는 외부 힘 및 모멘트에 저항하고 개스킷 또는
접합부 접촉 표면에 충분한 압축을 유지하여 접합부를 보장하는 데 필요한 조건 설계 온도에서 요구되는 견고성을 모두 충족합니다.
(b) 가스켓 안착 및 조립상태 ‑ 가스켓 또는 조인트 접촉면이 안착되었을 때의 상태

대기 온도 및 압력에서 조인트를 조립할 때 볼트로 초기 하중을 가함으로써.
4.17.2.3 부식된 상태와 부식되지 않은 플랜지의 치수를 사용하여 계산을 수행해야 합니다.
탔던 상태, 그리고 더 심한 경우는 통제할 것입니다.
4.17.2.4 가스켓 장착력 분포에서 발생할 수 있는 불균일성을 보상하기 위해 압력 활성화 및/또는 낮은 장착 부하 가스켓을 사용하는 것이 좋습니다. 허브 표면은
가스켓 씰 직경 외부에서 금속 간 접촉이 가능하도록 설계되어야 합니다. 이는 허브 표면을 오목하게 만들거나 금속 스페이서를 사용하여 제공할 수 있습니다( 그림
4.17.1 참조). 접촉 면적은 작동 및 조립 하중 하에서 허브 면이나 스페이서의 항복을 방지하기에 충분해야 합니다.
4.17.2.5 클램핑 표면이 허브 면과 평행하기 때문에 조립 중에 웨지 동작을 활용하지 않는 클램프 설계가 있다는 것이 인식됩니다. 이러한 설계는 허용되며 총 10도
의 클램핑 각도를 포함하도록 설계된 클램프 연결의 볼트 체결 및 해당 클램프와 허브 요구 사항을 충족해야 합니다.
4.17.2.6 응력, 하중 및 모멘트를 계산하기 위해 이 단락에서 사용된 설계 방법은 그림 4.17.1 및 4.17.2 에 표시된 것과 다른 모양의 클램프 연결을 설계 하고 더
많은 것으로 구성된 클램프에 사용할 수도 있습니다. 두 개의 원주 세그먼트보다. 이 단락의 설계 방정식은 그림 4.17.1 및 4.17.2 에 표시된 것과 다른 모양의 클램프
연결을 설계할 때 수정의 기초가 1.1.1.2에 따른다면 수정될 수 있습니다 . 이러한 방식으로 설계된 클램프 연결에는 볼트 리테이너가 제공되어야 합니다. 리테이너는 1차
볼트 체결이 실패하는 경우 작동 하중 하에서 클램프를 독립적으로 함께 고정하도록 설계되어야 합니다. 다중 볼트 체결(러그당 2개 이상의 볼트)은 이러한 중복 요구 사
항을 충족하기 위해 허용되는 대안입니다. 볼트 리테이너 및 중복 볼트 체결에 대한 추가 요구 사항은 4.8.3.2를 참조하십시오 . 중복 요구 사항을 충족하는 데 클램프
허브 마찰에 대한 크레딧은 적용되지 않습니다.
4.17.3 플랜지 재료
4.17.3.1 클램프 연결 구성에 사용되는 재료는 제 3부의 요구사항을 준수해야 합니다.
4.17.3.2 페라이트강으로 만들어지고 여기의 규칙에 따라 설계된 허브에는 정규화가 주어져야 합니다.
또는 허브 넥 부분의 두께가 76mm(3인치)를 초과하는 경우 완전 어닐링 열처리.
4.17.3.3 주강 허브와 클램프는 필요한 경우 제 3부 에 따라 검사하고 수리해야 합니다 .
4.17.3.4 허브와 클램프는 판재로 가공되어서는 안 된다.
4.17.3.5 볼트, 스터드, 너트 및 와셔는 제 3부를 준수해야 합니다. 최소 볼트 직경은 12mm(0.5인치)입니다. ð21Þ
4.17.4 설계 볼트 하중
4.17.4.1 클램프 연결을 조립하는 동안 설계 볼트 하중 W 는 클램프‑허브 테이퍼 각도 ψ 및 마찰 각도 μ의 함수인 유효 클램프 예압으로 해석됩니다. 적절한 마찰각
은 조립 및 작동 조건에 대한 테스트 결과를 바탕으로 제조업체가 설정한 것 입니다.
443
4.17.4.2 – 4.17.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.17.4.2 작동, 개스킷 장착 및 조립 조건에 대한 볼트 하중을 결정하는 절차

아래에 나와 있습니다.
2 단계 . 가스켓을 선택하고 표 4.16.1 에서 가스켓 계수 m 과 y를 결정합니다 .
3 단계 . 다음을 기준으로 개스킷 너비, 기본 개스킷 안착 너비, 개스킷 반응 위치 G를 결정합니다.
플랜지와 개스킷 형상 및 정보는 표 4.16.3에 나와 있습니다.
(a) b 인 경우 0 6mm(0.25인치) 이하인 경우 G 는 개스킷 또는 조인트 접촉면의 평균 직경 > 6mm(0.25인치)이고 G 는 개
(b) b 인 경우 0 스킷 접촉면의 외부 직경에서 2b를 뺀 값입니다.
4단계. 볼트 하중 계산을 위한 플랜지 힘을 결정합니다.
ð4:17:1Þ
ð4:17:2Þ
ð4:17:3Þ
ð4:17:4Þ
ð4:17:5Þ
자체 에너지 개스킷이 포함된 조인트를 조립하는 동안 가스켓을 압축하기 위해 상당한 축력이 필요한 경우 Hm 값은 해당 축력과 동일하게 간주되어야 합
니다.
5 단계 . 작동 조건에 대한 설계 볼트 하중을 결정합니다.
ð4:17:6Þ
단계 6. 개스킷 장착 및 조립 조건에 필요한 최소 총 볼트 하중을 결정합니다.
ð4:17:7Þ
ð4:17:8Þ
단계 7. 개스킷 장착 및 조립 조건에 대한 설계 볼트 하중을 결정합니다.
ð4:17:9Þ
또는 제어된 볼트 체결(예: 토크 제어 또는 과감한 인장) 기술을 사용하여 클램프를 조립하는 경우

조립 설계 볼트 하중은 다음과 같이 취해야 합니다.
ð4:17:10Þ
참고: 또한 제조업체는 사용된 볼트 체결 지침의 사본을 사용자에게 제공해야 합니다. 제조업체는 ASME PCC‑1, 압력 경계 볼트 플랜지 조인트 조립 지침을 참조하는 것이 좋습니
다 . 볼트 하중이 방정식을 사용하여 계산된 값을 초과한다는 점에 주의하십시오 . (4.17.10)은 클램프에 과도한 응력을 가할 수 있습니다.
매개변수 Ab는 Ab ≥ Am이 되도록 선택된 볼트의 실제 총 단면적입니다 . 여기서
ð4:17:11Þ
4.17.4.3 식에서 . (4.17.6), 마찰에 대한 인정은 클램프 연결 형상 및 경험을 바탕으로 허용되지만 볼트 하중은 5°에 해당하는 (ψ μ) 값을 사용하여 결
정된 것보다 작아서는 안 됩니다 . eqs 로 볼트 하중을 결정할 때 마찰도 고려됩니다 . (4.17.7) 및 (4.17.8). 단 , 사용된 μ 계수는 5° 이상이어야 합니다.
4.17.5 플랜지 및 클램프 설계 절차

클램프 연결을 설계하는 절차는 다음과 같습니다.
444
2 단계. 초기 플랜지 및 클램프 형상을 결정합니다( 그림 4.17.1 및 4.17.2 참조).

3 단계 . 4.17.4.2 에서 작동 조건 Wo 및 개스킷 장착 및 조립 조건 Wg 에 대한 설계 볼트 하중을 결정합니다 .
4 단계. 4.17.4.2, 4 단계 에서 플랜지 힘 H, Hp 및 Hm을 결정합니다.
ð4:17:12Þ
ð4:17:13Þ
ð4:17:14Þ
5 단계. 작동 조건에 대한 플랜지 모멘트를 결정합니다.
ð4:17:15Þ
어디
ð4:17:16Þ
ð4:17:17Þ
ð4:17:18Þ
ð4:17:19Þ
ð4:17:20Þ
ð4:17:21Þ
ð4:17:22Þ
ð4:17:23Þ
ð4:17:24Þ
6 단계. 가스켓 장착 조건에 대한 플랜지 모멘트 결정
ð4:17:25Þ
445
7 단계. 허브 요소 결정
ð4:17:26Þ
ð4:17:27Þ
ð4:17:28Þ
8 단계 . 작동 조건에 대한 허브 넥의 반력 전단력을 결정합니다.
ð4:17:29Þ
9 단계 . 개스킷 장착 조건에 대한 허브 넥의 반력 전단력을 결정합니다.
ð4:17:30Þ
10 단계 .클램프 계수를 결정합니다.
ð4:17:31Þ
ð4:17:32Þ
ð4:17:33Þ
ð4:17:34Þ
ð4:17:35Þ
ð4:17:36Þ
ð4:17:37Þ
단계 11. 표 4.16.5 의 방정식을 사용하여 g 1, g 0, h 및 B 를 기준으로 허브 응력 보정 계수 f를 결정하고 다음 방정식을 사용하여 lm을 결정합니다 .
ð4:17:38Þ
12 단계 . 방정식을 사용하여 작동 및 개스킷 장착 조건에 대한 플랜지 및 클램프 응력을 결정합니다.

표 4.17.1 에서 .
단계 13. 표 4.17.2 에 나와 있는 작동 및 개스킷 장착 조건에 대한 플랜지 응력 허용 기준을 확인합니다 . 응력 기준이 만족되면 설계가 완료됩니다. 응력 기준이 충족되지
않으면 플랜지 치수의 비율을 다시 조정하고 2 단계 로 이동합니다 .
446
4.17.6 명명법
A = 허브의 외부 직경.
Ab = 루트 직경 또는 나사산이 없는 최소 직경을 기준으로 한 러그당 볼트의 총 단면적
적은 경우 부분.
Ac = 유효 클램프 단면적.
Am = 러그당 볼트의 총 최소 요구 단면적.
A1 = 부분 클램프 영역.
A2 = 부분 클램프 영역.
A3 = 부분 클램프 영역
α = 허브 전환 각도, 최대 45도.
B = 허브의 내부 직경.
Bc = 연결 중심선에서 볼트 중심까지의 반경 거리.
b = 유효 개스킷 접촉 폭.
b 0= 기본 개스킷 장착 폭.
C = 효과적인 클램프‑허브 반응원의 직경.
Ci = 클램프 내부 직경.
Cg = 직경 C 에서 결정된 유효 클램프 간격.
Ct = 다음 조건 Ct ≥ r에 따른 유효 클램프 두께.
C 승= 클램프 폭.
e = 볼트 중심에서 클램프 단면 중심까지의 반경 거리
b f = 허브 응력 보정 계수.
FH = 총 회전 모멘트와 허브 넥의 반력 모멘트와 관련된 계수
지 0 = 작은 끝 부분의 허브 넥 두께.
지 1 = 허브 숄더와 교차하는 허브 넥의 두께.
지 2 = 허브 숄더의 높이.
= 허브 내부 직경 B 에서 허브 숄더 링 중심까지 반경 방향 거리.
G = 개스킷 반응 위치.
h = 테이퍼 허브 길이.
hG = 효과적인 클램프‑허브 반작용 원에서 HG가 작용하는 원까지의 반경 거리 .
h2 = 허브 숄더의 평균 두께
= 허브 면에서 허브 숄더 링 중심까지의 축 거리
H = 총 정수압 최종 힘.
HD = 보어 영역에 대한 정수압 최종 힘.
HG = 총 유효 축 클램핑 예압과 총 정수압 끝단 힘과 총 합 사이의 차이
관절 접촉면 압축.
Hm = 메이크업을 위한 총 축 개스킷 장착 요구 사항.
Hp = 총 접합 접촉면 압축 하중.
HT = 총 정수압 말단 힘과 보어 영역의 정수압 말단 힘의 차이.
나씨
= 전체 섹션의 중립 축에 대한 클램프 관성 모멘트.
나
는h
= 중립 축에 대한 허브 숄더의 관성 모멘트
엘ㅏ = W에서 클램프 러그가 클램프 본체와 결합되는 지점까지의 거리.
엘h = 클램프 러그 높이.
엘승 = 클램프 러그 너비.
엘
씨 = 유효 클램프 립 길이.
lm = 유효 클램프 립 모멘트 암.
MD = HD로 인한 순간 .
MF = 오프셋 모멘트.
MG = HG로 인한 모멘트 .
MP = 압력 모멘트.
MR = 방사형 클램프 평형 모멘트.
MT = HT로 인한 순간 .
Mo = 작동 조건에 대한 플랜지 설계 모멘트.

Mg = 개스킷 장착 조건에 대한 플랜지 설계 모멘트.
μ = 마찰각.
m = 개스킷 계수.
N = 허브 넥의 외부 직경.
447
m = 개스킷 계수.
P = 설계 압력.
ф = 클램프 숄더 각도, 최대 40도
Qg = 개스킷 장착 상태에 대한 허브 넥의 반작용 전단력.
Qo = 설계 작동 조건에 대한 허브 넥의 반력 전단력.
r = 클램프 또는 허브 단면 모서리 반경.
Sbg = 가스켓 장착 온도에서 평가된 볼트에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
S보 = 설계 온도에서 평가된 볼트에 대한 부록 3‑A 3의 허용 응력.
SC g = 가스켓 장착 온도에서 평가된 클램프에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
sc o = 설계 온도에서 평가된 클램프에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
쉿 = 가스켓 장착 온도에서 평가된 허브에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
소 = 설계 온도에서 평가된 허브에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력.
S1 g = 설계 개스킷 장착 조건에 대한 허브 넥 외부의 허브 종방향 응력.
S1 영형 = 설계 작동 조건에 대한 허브 넥 외부의 허브 종방향 응력.
S2 g = 설계 개스킷 장착 조건에 대한 허브 보어의 최대 라임 후프 응력.
S2 영형 = 설계 작동 조건에 대한 허브 보어의 최대 라임 후프 응력.
S3 g = 설계 개스킷 장착 조건에 대한 숄더의 최대 허브 전단 응력.
S3 영형 = 설계 작동 조건에 대한 숄더의 최대 허브 전단 응력.
S4 g = 설계 개스킷 장착 조건에 대한 목의 최대 방사형 허브 전단 응력.
S4 영형 = 설계 작동 조건에 대한 목의 최대 방사형 허브 전단 응력.
S5 g = 설계 개스킷 장착 조건에 대한 클램프 본체 내경의 클램프 종방향 응력.
S5 영형 = 설계 작동 조건에 대한 클램프 본체 내경의 클램프 종방향 응력.
S6 g = 설계 개스킷 장착 조건에 대한 클램프 본체 외경의 클램프 접선 응력.
S6 영형 = 설계 작동 조건에 대한 클램프 본체 외경의 클램프 접선 응력.
S7 g = 설계 개스킷 장착 조건에 대한 클램프 립의 최대 전단 응력.
S7 영형 = 설계 작동 조건에 대한 클램프 립의 최대 전단 응력.
S8 g = 설계 개스킷 장착 조건에 대한 클램프 러그 굽힘 응력.
S8 영형 = 설계 작동 조건에 대한 클램프 러그 굽힘 응력.
S9 g = 설계 개스킷 장착 조건에 대한 클램프와 허브 사이의 유효 베어링 응력.
S9 = 설계 작동 조건에 대한 클램프와 허브 사이의 유효 베어링 응력.
영형
T = 허브 숄더의 두께.
Wg = 개스킷 장착 및 조립 조건에 대해 양쪽 러그에 대한 총 클램프 연결 설계 볼트 하중.
Wg1 = 개스킷 장착 조건에 대해 양쪽 러그에 대한 총 클램프 연결 설계 볼트 하중.
Wg2 = 조립 조건에 대해 양쪽 러그에 대한 총 클램프 연결 설계 볼트 하중.
Wo = 작동 조건에 대한 두 러그의 총 클램프 연결 설계 볼트 하중.
X = 중립축에 대한 클램프 치수.
y = 개스킷 장착 응력.
Z = 클램프‑허브 테이퍼 각도.
448
4.17.7 테이블
표 4.17.1 플랜 ð21Þ
지 응력 방정식
응력 방정식
위치 작동 조건 가스켓 안착/조립 조건
플랜지
집게
449
표 4.17.2 플랜
지 응력 허용 기준
위치 작동 조건 가스켓 안착/조립 조건
플랜지
집게
450
4.17.8 그림
그림 4.17.1
일반적인 허브 및 클램프 구성
바퀴통 바퀴통
최소 0.25인치 반지름
최소 0.25인치 반지름
티
티
시간
시간
g2
g2
아르 자형
아르 자형
ㅏ
ㅏ 응
응 g1
g1 g0
N
g0 N
비
비
(ㅏ) (비)
바퀴통 바퀴통
응 티 응 티
우리 HG 우리 HG
ㅏ ㅏ
hT HG
HD 씨 씨 hT
HD
Hp 또는 Hm Hp
g1 = g0 g1 = g0 또는 Hm
HD HD
N HT N
HT
G G
비 비
(씨)
(디)
집게 집게
중립축
비 B [주(1)]
기원전
중립축
ㅏ
라 우리 엑스
승2
/ Cg
노트 2)
승/2 씨 Cw
ㅏ lm
ㅎ CJ/2
코네티컷
LC
Ci
엡
섹션 A~A
(이자형) (에프)
노트:
(1) 섹션 B–B는 그림 4.17.2를 참조하십시오.
(2) 구형 너트의 사용을 용이하게 하기 위해 클램프의 볼트 구멍에 구형 오목한 부분이 있을 수 있습니다.
451
4.17.8 – 4.18.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
그림 4.17.2
일반적인 클램프 러그 구성
라 라
기원전
기원전
Lw Cw
Lw
Lw
(ㅏ)
(비)
Lw
기원전
Lw Cw
Cw
(씨)
4.18 쉘 앤 튜브 열교환기의 설계 규칙
4.18.1 범위
(a) 4.18 의 규칙은 쉘 앤 튜브 열 교환기의 설계, 제작 및 검사에 대한 최소 요구 사항을 다루고 있습니다. (b) 4.18 의 규칙은 일반적인 유형의 쉘 앤 튜브 열 교환기와 그 요소를 다루지만 구성이
나 세부 사항을 여
기에 설명되거나 설명된 것으로 제한하려는 의도는 없습니다. 4.18 에서 다루는 것과 다른 설계는 4.1.1.2를 따라야 한다 .
4.18.2 용어
(a) U‑튜브 열교환기 ‑ 쉘과 채널에 부착된 하나의 고정 튜브시트가 있는 열교환기입니다. 그만큼
열교환기에는 튜브시트에 부착된 U자형 튜브 다발이 포함되어 있습니다[ 그림 4.18.1, 스케치 (a) 참조].
(b) 고정 튜브시트 열교환기 ‑ 두 개의 고정 튜브시트가 있는 열교환기로서 각각 쉘과 채널에 부착되어 있습니다. 열교환기에는 두 튜브시트를 연결하는 직선형 튜브 다발이 포함되어 있습니다[ 그
림 4.18.1, 스케치 (b) 참조].
452
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.18.2 – 4.18.4
(c) 부동 튜브시트 열교환기 ‑ 쉘과 채널에 부착된 고정 튜브시트 1개와 축 방향으로 이동할 수 있는 부동 튜브시트 1개로 구성된 열교환기입니다. 열 교환기에
는 두 튜브시트를 연결하는 직선 튜브 묶음이 포함되어 있습니다[ 그림 4.18.1, 스케치 (c) 참조].
4.18.3 일반 설계 고려 사항
(a) 모든 구성 요소의 설계는 본 부문의 모든 부분에 적용되는 규칙을 따라야 합니다. (b) 플랜지 설계에서는 4.16 의 최소 요구 볼트 하중 Wo 및
Wg 를 결정할 때 패스 칸막이 개스킷의 효과를 고려해야 합니다 . 튜브시트가 쉘과 채널 플랜지 사이에 가스켓을 씌울 때 쉘과 채널 플랜지 볼트 하중은 동일
하며 4.16 에 따라 플랜지 쌍으로 처리되어야 합니다 .
(c) U자관 열교환기에 대한 규칙은 4.18.7에 포함되어 있다. (d) 고정 튜브시트

열교환기에 대한 규칙은 4.18.8에 설명되어 있습니다. (e) 부유식 튜브시트 열교환기에 대한
규칙은 4.18.9에 설명되어 있습니다. (f) 분배 및 증기 벨트는 다음에 따라 설계되어야 합니다.
(1) 쉘이 벨트를 가로질러 연속적이지 않은 경우, 설계는 4.18.12에 따라야 한다 .

(2) 쉘이 벨트를 가로질러 연속되는 경우 설계는 유형 1에 대한 4.11을 따라야 합니다. 개구부가 있는 쉘 섹션(쉘로의 흐름용)의 길이 방향 응력은 다음의
순 면적을 기준으로 해야 합니다. 쉘(개구부에 의해 제거된 면적보다 작은 쉘 면적)은 적용 가능한 허용 응력 기준을 초과해서는 안 됩니다. U‑튜브 및 플로팅 헤
드 교환기의 경우 허용 축 응력은 쉘 재료에 대한 S ( 4.1.12 참조 )이고 고정 튜브 시트 교환기의 경우 허용 응력은 4.18.8.4, 10단계 에 정의되어 있습니다 . (g)
요구 사항 튜브의 경우 다음과 같습니다.
(1) 고정 및 부동 튜브시트 열교환기의 허용 축방향 튜브 응력은 4.18.8 및 4.18.9 를 따라야 합니다 .
(2) 성형 후 U자관의 두께는 설계두께 이상이어야 한다. (h) (1) 과 (2) 에 제한되는 경우를 제외하고 일체형 튜브시트
에 인접한 원통형 쉘 또는 원통형 채널의 노즐( 그림 4.18.19 참조) 은 튜브시트로부터 임의의 거리에 위치할 수 있습니다(명칭은 4.5.18 참조 ) . 이 단락에서
는 정의되지 않았습니다). 이러한 요구사항은 단순 지지로 계산되는 튜브시트가 있는 쉘이나 채널의 노즐에는 적용되지 않습니다( 4.18.7.5, 4.18.8.8 및
4.18.9.7 참조).
1
(1) d가 D 의 30%보다 큰 원형 노즐의 경우 d 의 어떤 부분도 1.8(D t) 내에 위치할 수 없습니다. 인접의 /2

튜브시트 면( 그림 4.18.19 참조).
(2) 비원형 노즐의 경우 dmax (주축)는 d의 최대 직경 , d 의 최소 직경 으로 정의됩니다 . 분 는 다음과 같이 정의됩니다.
(‑a) 장축이 튜브시트 면과 평행하지 않고 d max/D > 30% 인 비원형 노즐의 경우 d 는 다음과 같습니다.
(1) 에 명시된 거리로 제한됩니다 .
(‑b) 장축이 튜브시트1면에 평행하고 d max/D > 30% 인 비원형 노즐의 경우 , 인접한 튜브 시트 면 의 d + (d max d min)/2 부분이 없습니다.
/2
1.8(D t) 이내일 수 있음 1
(3) (1) 또는 (2) 의 제한 사항이 적용되는 노즐은 1.8(D t) 내에 필요한 보강재를 배치할 수 있습니다. /2 의
인접한 튜브시트 면.
참고: 특히 튜브시트 두께가 튜브 직경보다 작은 경우 튜브시트 편향은 튜브 간 조인트 누출의 원인이 될 수 있습니다. 마찬가지로, 튜브시트나 볼트로 고정된 덮개가 휘어지면 개스킷
이 있는 패스 칸막이 판 전체에서 유체가 누출될 수 있습니다. 이러한 누출은 열 교환기의 열 성능에 해로울 수 있으며 설계자는 편향을 고려해야 할 수도 있습니다.
4.18.4 튜브시트 적용에 대한 일반 조건
(a) 튜브시트는 편평하고 원형이어야 한다. (b) 튜브시트는 4.18.5 에서

결정된 튜브시트 연장부의 두께가 4.18.7, 4.18.8 및 4.18.9 에서 결정된 중심 두께와 다를 수 있다는 점을 제외하고는 균일한 두께를 가져야 합니다. 튜브시트 계산에 사용되는 외경 A는 튜브시
트 연장 두께가 최소 0.75h 또는 h – 10mm (h – 0.375인치)보다 작은 직경을 초과해서는 안 됩니다.
(c) 튜브시트는 정삼각형 또는 정삼각형 형태로 명목상 원형 영역에 걸쳐 균일하게 천공되어야 합니다.
사각형 패턴. 그러나 패스 칸막이용으로 튜브가 없는 레인은 허용됩니다.
(d) 튜브시트와 일체형인 채널 구성요소(U‑튜브, 고정 및 부동 튜브시트의 구성 a, e, f 및 A)는 원통형 또는 반구형 헤드여야 합니다( 그림 4.18.15 참조). 반
구형 헤드 규칙은 헤드가 튜브시트에 직접 부착되고 헤드와 튜브시트 사이에 원통형 직선 부분이 없을 때 사용됩니다. 반구형 헤드가 튜브 시트의 허브에 부착된
경우 허브는 반구형 헤드의 일부로 간주될 수 있으며 허브가 다음 중 하나를 준수하는 경우 중간 실린더가 필요하지 않습니다.
(1) 그림 4.18.15, 스케치 (b) 에 따라 머리의 연속 형태입니다 .

(2) 그림 4.18.15, 스케치 (c) 의 요구 사항을 충족합니다 .
453
4.18.4 – 4.18.5.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
두 경우 모두 머리의 접선은 튜브시트의 인접한 면과 일치합니다.

(e) 튜브 측 압력과 쉘 측 압력은 균일한 것으로 가정됩니다. 이 규칙은 중량 부하나 압력 강하를 다루지 않습니다. (f) 설계압력만 고려한 조건(설계하중의 경우)에서는 설계압력을 사용해야 한다.
작동 열압력 조건(작동
하중 경우)의 경우 작동 압력 또는 설계 압력을 사용해야 합니다.
(g) 4.18.7, 4.18.8 및 4.18.9 의 설계 규칙은 완전히 조립된 열 교환기를 기반으로 합니다. 볼트 체결을 위해 확장된 구성 "d" 튜브 시트를 갖는 부분적으로 조립된 열 교환기에 압력이 가해지는 경우,
4.18.5, 4.18.7, 4.18.8 및 4.18.9 의 규칙에 추가하여 특별한 고려 사항이 있습니다. , 고려되는 조건에 대해 튜브시트가 과도한 응력을 받지 않도록 해야 합니다.
4.18.5 튜브시트 플랜지 확장

4.18.5.1 범위. (a) 튜브
시트 연장부가 있는 경우 플랜지로 연장되거나(플랜지형) 플랜지로 연장되지 않을 수 있습니다(플랜지형이 아님).
(1) 튜브 시트의 구성에는 확장이 없거나 플랜지가 없는 확장이 있을 수 있습니다.
(2) 구성 b, e 및 B 튜브시트에는 플랜지 확장부가 있습니다.
(3) 구성 c, f 및 C 튜브시트에는 플랜지가 없는 확장부가 있습니다.
(4) 구성 d에는 플랜지형 또는 플랜지형이 아닌 튜브시트 연장부가 있을 수 있습니다.
(5) 구성 A와 D에는 튜브시트 확장이 없습니다.
(b) 이 규칙은 하중이 가해지는 튜브시트 확장 설계에 적용됩니다. (c) 튜브시트 연장에 필요한 두께는 다음과 같이 튜브시트 내부에
필요한 두께와 다를 수 있습니다.
4.18.7, 4.18.8 및 4.18.9 에서 계산되었습니다 .
4.18.5.2 적용 조건. (a) 4.18.4 에 주어진 일반적인 적용

조건이 적용된다. (b) 이 규칙은 구성 a, A 및 D에는 적용되지 않습니다. (c) 이 규칙은 볼트 하
중이 적용되는 플랜지 확장에 적용됩니다(구성 b, e 및 B). 이‑
확장이 플랜지이고 확장에 볼트 하중이 적용되는 경우 구성 d가 포함됩니다.

(d) 이 규칙은 확장의 두께가 튜브시트 두께 h보다 작은 경우 플랜지가 없는 확장(구성 c, d, f 및 C)과 볼트 하중이 적용되지 않는 플랜지 확장(구성 d)에 적용됩니다 . . 튜
브시트 확장이 튜브시트 두께 h보다 크거나 같으면 해석이 필요하지 않습니다.
4.18.5.3 설계 고려 사항. (a) 설계자는 4.1.6.2

및 파트 8에서 요구되는 압력 시험으로 인한 응력을 적절히 고려해야 합니다. 각 챔버에서 압력 시험을 수행할 때 양면에 개스킷이 부착된 튜브 시트에 대해서는 특별한 고려
가 필요합니다. 독립적이며, 볼트 하중은 압력 테스트 중에 플랜지 연장부에만 적용됩니다.
(b) 튜브시트에 주변 가스켓용 홈이 파여 있는 경우, 플랜지 연장부의 가장 얇은 부분은 다음보다 작아서는 안 됩니다.
시간 보다 . 그림 4.18.16은 일부 대표적인 구성의 시간을 보여줍니다.
4.18.5.4 계산 절차.
(a) 볼트 하중이 적용되는 플랜지 확장의 경우 [구성 b, d(볼트 체결을 위해 확장됨), e 및 B],
확장의 최소 요구 두께 hr을 계산하는 절차는 다음과 같습니다.
ð4:18:1aÞ
(b) 플랜지가 없는 구성 c 및 f의 경우 확장에 필요한 최소 두께 hr는 다음과 같이 계산됩니다.

랩이 있는 느슨한 유형 플랜지의 경우 4.16.7.2, 단계 9(b) 에 따라 .
(c) 플랜지가 없는 구성 d 및 C와 연장부에 볼트 하중이 적용되지 않는 플랜지 구성 d의 경우, 연장의 최소 요구 두께 hr는 다음과 같이 각 설계 하중 사례에 대해 결정된
값의 최대값이어야 합니다.
ð4:18:1bÞ
454
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.18.6 – 4.18.6.4
4.18.6 튜브시트 특성
4.18.6.1 범위. 이 규칙은 U‑튜브, 고정 및 부동 튜브시트의 계산에 사용되는 인대 효율, 튜브 측면 통과 칸막이 홈의 유효 깊이 및 유효 탄성 상수의 결정을 다룹니다.
4.18.6.2 적용 조건. 4.18.4 에 주어진 일반적인 적용 조건이 적용된다.
4.18.6.3 설계 고려 사항. (a) 탄성계수와 허용응력

은 설계온도에서 구해야 한다. 그러나 다음과 관련된 사건의 경우
부하가 잘못되면 설계 온도 대신 작동 금속 온도를 사용하는 것이 허용됩니다.
(b) 이 절에서 계산된 값이 고정 튜브시트에 사용되는 경우 두 가지 방법 모두에서 결정되어야 합니다.
부식된 상태와 부식되지 않은 상태.
(c) eq .로 주어진 튜브 확장 깊이 비율 . (4.18.4)는 계산되거나 상수로 선택될 수 있습니다.
4.18.6.4 계산 절차. (a) 유효 치수 및 인대 효율성 결

정 ‑ 형상으로부터( 그림 4.18.2 및 참조)
4.18.3) 및 교환기의 재료 특성을 고려하여 (1) 또는 (2) 에 따라 필요한 매개변수를 계산합니다 .
(1) 튜브가 튜브시트를 통해 확장되는 형상의 경우[ 그림 4.18.2, 스케치 (b) 참조] 다음 매개변수를 계산합니다.
ð4:18:2Þ
ð4:18:3Þ
ð4:18:4Þ
ð4:18:5Þ
ð4:18:6Þ
ð4:18:7Þ
ð4:18:8Þ
(2) 튜브시트 뒷면에 용접된 튜브의 경우[ 그림 4.18.2, 스케치 (d) 참조] 다음을 계산합니다.
매개변수.
ð4:18:9Þ
ð4:18:10Þ
ð4:18:11Þ
ð4:18:12Þ
ð4:18:13Þ
455
4.18.6.4 – 4.18.7.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(b) 유효 탄성 특성 결정 ‑ 다음을 사용하여 μ* 및 h/p를 기준으로 E*/E 및 v* 값을 결정합니다.

표 4.18.1 (정삼각형 패턴) 또는 표 4.18.2 (사각형 패턴)
4.18.7 U‑튜브 튜브 시트 설계 규칙
4.18.7.1 범위. 이 규칙은 U자형 열교환기용 튜브시트 설계에 적용됩니다. 튜브시트에는 하나가 있을 수 있습니다.
그림 4.18.4 에 표시된 6가지 구성 중 하나입니다 .
(a) 구성 a ‑ 쉘과 채널이 일체형인 튜브시트. (b) 구성 b ‑ 쉘과 일체형이고 채널과 개
스킷이 부착된 튜브시트, 플랜지로 확장됨. (c) 구성 c ‑ 쉘과 일체형이고 채널과 개스킷 처리된 튜브시트(플랜지로 확장되지 않음) (d)
구성 d ‑ 쉘과 채널이 있는 가스켓 튜브시트, 플랜지처럼 확장되거나 확장되지 않음. (e) 구성 e ‑ 쉘이 있고 채널과 통합된 개스킷이 있는
튜브시트, 플랜지로 확장됨. (f) 구성 f ‑ 쉘과 함께 개스킷 처리되고 채널과 일체형인 튜브시트. 플랜지로 확장되지 않음.
4.18.7.2 적용 조건. 4.18.4 에 주어진 일반적인 적용 조건이 적용된다.
ð21Þ 4.18.7.3 설계 고려 사항. (a) 고려해야 할 다

양한 부하 조건에는 튜브시트의 설계를 좌우할 수 있는 정상 작동, 시동, 정지, 청소 및 이상 조건이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.
(1) 이들 각각의 조건에 대해 표 4.18.7 의 하중 경우를 고려해야 한다.

(2) 사용자가 설계차압을 지정하는 경우에는 Loading Case 3만을 기준으로 설계한다.
공통 요소의 설계, Pt 및 Ps는 다음과 같이 결정됩니다.
(‑a) 튜브측이 고압측인 경우, Pt 는 튜브측 설계압력으로 하고, Ps는 Pt 에서 설계차압을 뺀 값으로 한다 . (‑b) 쉘측이 고압측인 경우, Ps는 쉘측 설
계압력이어야 하고, Pt는 Ps 에서 설계차압
을 뺀 값 이어야 합니다 .
(3) 설계자는 4.1.6.2 및 8 부 에서 요구하는 압력 시험으로 인한 응력을 적절하게 고려해야 한다 .
(b) 계산 절차는 반복적이므로 계산할 튜브시트 두께에 대해 값 h를 가정해야 합니다.

튜브시트, 쉘 및 채널의 최대 응력이 최대 허용 응력 한계 내에 있는지 확인하십시오.
(c) 설계자는 튜브시트를 4.18.7.5에 따라 단순 지지된 것으로 간주할 수 있다 .
ð21Þ 4.18.7.4 계산 절차.

Step 1. Do , μ, μ* 및 h' 결정 Step 2. 다음 g 4.18.6.4(a) 부터 .
방정식을 사용하여 직경 비율 ρs 및 ρc 를 계산합니다.
ð4:18:14Þ
ð4:18:15Þ
ð4:18:16Þ
ð4:18:17Þ
각 하중 사례에 대해 천공되지 않은 튜브시트 테두리에 작용하는 압력 Ps 및 Pt 로 인한 모멘트 MT S를 계산합니다.
ð4:18:18Þ
3 단계 . h/p를 계산합니다. 4.18.6.4(b)를 사용하여 E*/E 및 v*를 결정합니다 . 구성 a, b, c, e, f의 경우 4 단계 로 진행합니다 .

구성 d의 경우 5 단계 로 진행합니다 .
456
4 단계 . 쉘 계수를 계산합니다. (a) 구성 a, b, c:
ð4:18:19Þ
ð4:18:20Þ
ð4:18:21Þ
ð4:18:22Þ
ð4:18:23Þ
(b) 구성 a, e, f:
ð4:18:24Þ
ð4:18:25Þ
ð4:18:26Þ
ð4:18:27Þ
ð4:18:28Þ
ð4:18:29Þ
5 단계. 직경 비율 K와 계수 F를 계산합니다.
ð4:18:30Þ
ð4:18:31Þ
ð4:18:32Þ
ð4:18:33Þ
457
ð4:18:34Þ
6 단계 . 각 하중 케이스에 대해 천공되지 않은 튜브시트 테두리에 작용하는 모멘트 M*을 계산합니다.
ð4:18:35Þ
ð4:18:36Þ
ð4:18:37Þ
ð4:18:38Þ
ð4:18:40Þ
ð4:18:41Þ
7 단계 . 각 하중 사례에 대해 주변에서 튜브시트에 작용하는 최대 굽힘 모멘트 MP를 계산합니다.

그리고 중앙에는 Mo가 있습니다 .
ð4:18:42Þ
ð4:18:43Þ
튜브시트에 작용하는 최대 굽힘 모멘트 M 을 결정합니다.
ð4:18:44Þ
8 단계 . 각 적재 케이스에 대해 튜브시트 굽힘 응력을 확인합니다. (a) 굽힘 응력을 계산합니다.
ð4:18:45Þ
(b) 허용 기준 σ ≤ 2S 인 경우 가
정된 튜브시트 두께가 굽힘에 허용됩니다. 그렇지 않으면 가정된 튜브시트 두께 h를 늘리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
9 단계 . 각 하중 사례에 대해 천공된 보강재의 외부 가장자리에 있는 튜브시트의 평균 전단 응력을 확인합니다.

필요한 경우 기온. (a) 평
균 전단응력을 계산하라.
만약에
, 전단 응력을 계산할 필요가 없습니다. 아래 (c) 로 진행합니다 .
그렇지 않으면:
ð4:18:47Þ
458
(b) 합격 기준
τ ≤ min(0.8S, 0.533Sy ) 인 경우 가정된 튜브시트 두께는 전단에 허용됩니다. 그렇지 않으면 가정된 값을 늘리십시오.
튜브시트 두께 h를 선택하고 1 단계 로 돌아갑니다 .
(c) 구성 a, b, c, e, f의 경우 10단계 로 진행합니다 . 구성 d의 경우 계산 절차가 완료됩니다.
10단계. 각 로딩 케이스에 대해 튜브시트와 통합된 쉘 및/또는 채널의 응력을 확인합니다.
(a) 구성 a, b 및 c ‑ 쉘은 인접한 최소 길이에 대해 ts 의 균일한 두께를 가져야 합니다.

튜브시트에. 쉘의 축방향 멤브레인 응력( σs,m), 굽힘 응력( σs,b ) 및 총 축방향 응력( σs) 을 계산합니다.
튜브시트와의 교차점에서.
ð4:18:48Þ
ð4:18:49Þ
ð4:18:50Þ
(b) 구성 a, e 및 f ‑ 원통형 채널은 t 의 균일한 두께를 가져야 합니다. 씨 또는 최소 길이

튜브시트 옆에 있습니다. 축방향 멤브레인 응력 σc,m, 굽힘 응력 σc,b 및 총 축방향 응력을 계산합니다.
스트레스, σc , 튜브시트와의 교차점에 있는 채널에 있습니다.
ð4:18:51Þ
ð4:18:52Þ
ð4:18:53Þ
(c) 합격기준
(1) 구성 a ‑ σs ≤ 1.5Ss 및 σc ≤ 1.5Sc 인 경우 쉘 및 채널 설계가 허용되며 계산은 다음과 같습니다.
절차가 완료되었습니다. 그렇지 않으면 11단계로 진행하세요.
(2) 구성 b 및 c ‑ σs ≤ 1.5Ss 이면 쉘 설계가 허용되고 계산 절차가 완료됩니다.
그렇지 않으면 11단계로 진행하세요.
(3) 구성 e 및 f ‑ σc ≤ 1.5Sc 이면 채널 설계가 허용되고 계산 절차가 완료됩니다.
그렇지 않으면 11단계로 진행하세요.
11단계. 디자인을 재검토해야 합니다. 다음 세 가지 옵션 중 하나 또는 조합을 사용할 수 있습니다.
(a) 옵션 1 ‑ 가정된 튜브시트 두께 h를 늘리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
(b) 옵션 2 ‑ 다음과 같이 일체형 쉘 및/또는 채널 두께를 늘리고 2 단계 로 돌아갑니다 .
(1) 구성 a, b, c ‑ σs > 1.5Ss 인 경우 쉘 두께 ts를 늘립니다.
(2) 구성 a, e, f ‑ σc > 1.5Sc 이면 채널 두께 t를 늘립니다. 씨.
(c) 옵션 3 ‑ 소성 작용으로 인해 예상되는 하중 이동을 반영하기 위해 일체형 쉘 및/또는 채널에 대해 감소된 유효 계수를 사용하여 적용 가능한 각 하중 사례에 대해 단순
화된 탄성‑소성 계산을 수행합니다.
일체형 쉘 및/또는 채널‑튜브시트 접합부. 이로 인해 튜브시트 굽힘 응력 σ가 높아질 수 있습니다. 이것
옵션은 시간에 따른 특성이 허용 응력을 좌우하는 온도에서는 사용하면 안 됩니다.
(1) 구성 a ‑ 이 옵션은 σs ≤ SPS, s 및 σc ≤ S PS, c 인 경우에만 사용할 수 있습니다 . 4 단계 에서 σs > 1.5Ss 이면 Es를 바꿉니다 .
ks 와 λs를 사용하여 다시 계산합니다 . σc > 1.5Sc 이면 Ec를 kc 로 바꾸고 다시 계산합니다 .
λc .
(2) 구성 b 및 c ‑ 이 옵션은 σ 경우에만 사용할 수 있습니다. 에스
≤ SPS, s . 4 단계 에서 E를 교체합니다. 에스
~와 함께
ks 와 λs를 다시 계산합니다 .
(3) 구성 e 및 f ‑ 이 옵션은 σ 경우에만 사용할 수 있습니다. 씨

≤ S추신, c . 4 단계 에서 E를 교체합니다. 씨
~와 함께
kc 와 λc를 다시 계산합니다 .
459
4.18.7.4 – 4.18.8.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
위와 같이 변경한 후 5단계 와 7단계를 수행하고 8 단계 에서 주어진 튜브시트 굽힘 응력 σ를 다시 계산합니다. σ ≤ 2S 인 경우 가정된 튜브시트 두께 h가 허용 가능하
며 설계가 완료됩니다. 그렇지 않으면 옵션 1 또는 2를 사용하여 설계를 다시 고려해야 합니다.
4.18.7.5 단순 지지 U‑튜브 튜브시트의 계산 절차.

4.18.7.5.1 범위. 이 절차는 4.18.7.4 의 규칙을 사용하는 방법을 설명합니다 .
통합 채널 및/또는 쉘은 고려되지 않습니다.
4.18.7.5.2 적용 조건. 이 계산 절차는 튜브시트가 일체형인 경우에만 적용됩니다.

쉘 또는 채널(구성 a, b, c, e 및 f)
4.18.7.5.3 계산 절차. 4.18.7.4 에 설명된 계산 절차는 회계 처리로 수행되어야 합니다.

다음 수정을 위해. (a) 4.18.7.4, 1~ 9 단계를
수행합니다 . (b) 다음을 제외하고 4.18.7.4, 10단계를 수
행합니다 .
(1) 쉘(구성 a, b 및 c)은 최소 길이 요구 사항을 충족할 필요가 없습니다.
(2) 채널(구성 a, e, f)은 최소 길이 요구 사항을 충족할 필요가 없습니다.
(3) 허용 기준 (‑a) 구성 a: σs ≤
SPS, s 및 σc ≤ SPS, c 이면 쉘과 채널이 허용됩니다. 그렇지 않으면 과도한 응력을 받는 부품(쉘 및/또는 채널)의 두께를 늘리고 4.18.7.4, 1 단계로 돌아갑니다.
(‑b) 구성 b 및 c: σs ≤ S 인 경우 4.18.7.4, 단계 로 돌아갑니다 . 1. (‑c) 구성 e 및 f: σc ≤ SPS, c 이면 채널이 허용됩니다. 그렇지 않으면 두께를 늘
리십시오. PS, s 그러면 쉘이 허용됩니다. 그렇지 않으면 쉘의 두께를 늘리십시오.
채널을 설정하고 4.18.7.4, 1 단계로 돌아갑니다.

(c) 4.18.7.4, 11단계 를 수행하지 마십시오.
(d) 튜브시트 기준이 충족될 때까지 다음 변경 사항을 사용하여 4.18.7.4, 1~8단계를 반복합니다 .
(1) 4.18.7.4, 4단계 (‑a)
구성 a, b, c: βs = 0, ks = 0, λs = 0, δs = 0 (‑b) 구성 a, e, f: βc = 0, kc = 0, λc = 0,
δc = 0.
(2) 4.18.7.4, 7단계 M = |Mo |
4.18.8 고정 튜브시트 설계 규칙
4.18.8.1 범위. 이 규칙은 고정식 튜브시트 열교환기용 튜브시트 설계에 적용됩니다. 튜브시트는 그림 4.18.5에 표시된 네 가지 구성 중 하나를 가질 수 있습니다 .
(a) 구성 a ‑ 쉘과 채널이 일체형인 튜브시트. (b) 구성 b ‑ 쉘과 일체형이고 채널과 개스킷이

부착된 튜브시트, 플랜지로 확장됨. (c) 구성 c ‑ 쉘과 일체형이고 채널과 개스킷 처리된 튜브시트(플랜지로 확장되지 않음) (d) 구성 d ‑ 쉘과 채널
이 있는 가스켓 튜브시트, 플랜지처럼 확장되거나 확장되지 않음.
4.18.8.2 적용 조건. 두 개의 튜브시트는 동일한 두께, 재질 및 가장자리를 가져야 합니다.

정황.
ð21Þ 4.18.8.3 설계 고려 사항. (a) 일반적으로 동시 압

력, 온도 및 차등 열팽창의 가장 심각한 조건을 관찰에 의해 결정하는 것은 불가능합니다. 따라서 최악의 하중 조합이 설계에 고려되었는지 확인하기 위해 모든 예상 하중
조건을 평가해야 합니다. 사용자는 열 교환기의 주요 구성 요소(예: 튜브 시트, 튜브, 쉘, 채널, 튜브‑튜브 시트 조인트)의 설계를 제어할 수 있는 모든 조건을 지정해야 합니다.
부하 조건에는 정상 작동, 시동, 정지, 청소 및 장애 조건이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.
(1) 각 조건에 대해 유효압력을 결정하기 위해서는 다음 하중조건을 고려해야 한다.

설계 방정식에 사용되는 Pe :
(‑a) 설계 적재 케이스. 표 4.18.7은 설계 조건에 대한 열교환기를 평가하는 데 필요한 하중 조합을 제공합니다. (‑b) 작동 조건 사례. 표 4.18.8은 각 작동 조건 x에
대해 열교환기를 평가하는 데 필요
한 하중 조합을 제공합니다 .
460
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.18.8.3 – 4.18.8.4
(2) 사용자가 설계차압을 지정하는 경우에는 각 규정된 작동조건에 대해 설계하중상태 3과 작동하중상태 3, 4만을 기준으로 설계하여야 한다. 튜브측이 고압측인 경우 Pt는
튜브측 설계압력, Ps는 Pt 에서 설계차압을 뺀 값이 됩니다 . 공통요소의 설계에 있어서 Pt 와 Ps는 다음과 같이 결정된다.
(‑a) 튜브측이 고압측인 경우, Pt 는 튜브측 설계압력으로 하고, Ps는 Pt 에서 설계차압을 뺀 값으로 한다 . (‑b) 쉘측이 고압측인 경우, Ps는 쉘측 설계압력이어야 하고,
Pt는 Ps 에서 설계차압을 뺀 값 이어야 합니다 .
작동 하중의 경우 차압 및 개별 작동 압력은 설계에 사용된 값을 초과해서는 안 됩니다. (3) 설계자는 4.1.6.2 및 파트 8 에서 요구하는 압력 시험으로 인한 응력을 적절하게 고려해야 합니다 .
(b) 탄성계수, 항복강도 및 허용응력은 설계하중 상태에 대한 설계온도에서 취해야 하며, 작동조건 x를 고려하여 부품의 작동금속온도에서 취할 수 있다.
(c) 계산 절차는 반복적이므로 튜브 시트 두께에 대해 값 h를 가정하여 튜브 시트, 튜브, 쉘 및 채널의 최대 응력이 최대 허용 응력 한계 내에 있는지 확인하고 계산해야 합니다. 튜
브‑튜브 시트 접합 하중이 허용됩니다.
(d) 튜브시트 두께가 증가하면 튜브, 쉘, 채널 또는 튜브‑튜브시트 접합부에 과도한 응력이 발생할 수 있으므로 방정식에서 튜브시트, 튜브, 쉘의 공칭 두께를 사용하여 최종 점검
을 수행해야 합니다. 부식된 상태와 부식되지 않은 상태 모두에서 채널.
(e) 설계자는 튜브시트와 일체형 사이의 반경 방향 차등 열 팽창 효과를 고려해야 합니다.

4.18.8.7 에 따른 쉘 또는 채널(구성 a, b 및 c) . (f) 설계자는 튜브시트를 4.18.8.8에 따라 단순히 지지되는 것
으로 간주할 수 있습니다 .
4.18.8.4 계산 절차. 및 h' 단계 1. Do , μ, μ* 양을 ð21Þ
다. 결정합니 g 4.18.6.4(a) 부터 . 작동하중의 경우, h' g = 0. 다음을 계산합니다.
ð4:18:54Þ
ð4:18:55Þ
ð4:18:56Þ
ð4:18:57Þ
ð4:18:58Þ
ð4:18:59Þ
ð4:18:60Þ
ð4:18:61Þ
ð4:18:62Þ
461
2 단계. 다음 매개변수를 계산합니다. (a) 쉘 축 강성과

튜브 축 강성.
ð4:18:63Þ
ð4:18:64Þ
(b) 강성 인자.
ð4:18:65Þ
ð4:18:66Þ
(c) 구성 a, b 및 c에 대한 쉘 계수.
ð4:18:67Þ
ð4:18:68Þ
ð4:18:69Þ
ð4:18:70Þ
구성 d의 경우 βs = ks = λs = δs = 0입니다. (d) 구성
a의 채널 계수입니다.
ð4:18:71Þ
ð4:18:72Þ
ð4:18:73Þ
ð4:18:74Þ
ð4:18:75Þ
구성 b, c 및 d의 경우 βc = kc = λc = δc = 0입니다.
462
3 단계 . h/p를 계산합니다. 4.18.6.4(b)를 사용하여 E*/E 및 v*를 결정합니다 . Xa를 계산합니다 .
ð4:18:76Þ
Xa 의 계산된 값을 사용하여 표 4.18.3 또는 그림 4.18.6을 입력하여 Z d , Zv , Zw 및 Zm을 결정합니다 .

4 단계 . 다음 매개변수를 계산합니다.
ð4:18:77Þ
ð4:18:78Þ
ð4:18:79Þ
ð4:18:80Þ
ð4:18:81Þ
ð4:18:82Þ
ð4:18:83Þ
5 단계 . 다음 수량을 계산합니다. (a) 작동하중의 경우

γ. 설계 하중의 경우 γ = 0입니다.
ð4:18:84Þ
(b) Ω, Ω*, Ωc 및 Ωc *.
ð4:18:85Þ
ð4:18:86Þ
ð4:18:87Þ
ð4:18:88Þ
(c) γb
ð4:18:89Þ
ð4:18:90Þ
463
ð4:18:91Þ
ð4:18:92Þ
6 단계 . 각 하중 케이스에 대해 유효 압력을 계산합니다.
ð4:18:93Þ
어디
ð4:18:94Þ
ð4:18:95Þ
ð4:18:96Þ
ð4:18:97Þ
ð4:18:98Þ
7 단계 . 각 하중 케이스에 대해 굽힘 응력을 확인합니다. (a) Q2를 계산한다
ð4:18:99Þ
(b) 튜브시트 굽힘 응력을 계산합니다.

(1) Pe ≠ 0 이면 Q3을 계산합니다.
ð4:18:100Þ
각 하중 사례에 대해 표 4.18.3 또는 그림 4.18.7 및 4.18.8 에서 계수 Fm 을 결정합니다 . 계산하다

튜브시트 최대 굽힘 응력
ð4:18:101Þ
(2) Pe = 0 이면 튜브시트 최대 굽힘 응력을 계산합니다.
ð4:18:102Þ
(c) 허용기준 설계하중의 경우 |σ|

≤ 1.5S 이고 작동 하중의 경우 |σ| ≤ S 추신 , 가정된 튜브시트
굽힘에 적합한 두께입니다. 그렇지 않으면 가정된 튜브시트 두께 h를 늘리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
464

필요한 경우 기온.
(a) 평균 전단응력을 계산하라.
만약에
, 전단 응력을 계산할 필요가 없습니다. 9 단계 로 진행하세요 . 그렇지 않은 경우:
ð4:18:104Þ
(b) 합격기준
만일 |τ| ≤ min(0.8S, 0.533Sy ), 가정된 튜브시트 두께는 전단에 허용됩니다. 그렇지 않으면 가정된 값을 늘리십시오.
9 단계 . 각 로딩 케이스에 대한 튜브 응력 및 튜브‑튜브 시트 접합 설계를 확인하십시오.
(a) 축방향 튜브 응력을 확인합니다.
(1) 각 하중 사례에 대해 표 4.18.4 에서 계수 Ft,min 및 Ft,max를 결정 하고 두 극단값을 계산합니다.
튜브 응력 값 σt ,1 및 σt ,2, σt ,1 및 σt ,2 는 양수 또는 음수일 수 있습니다.
Pe ≠ 0 일 때
ð4:18:105Þ
ð4:18:106Þ
Pe = 0 일 때
ð4:18:107Þ
ð4:18:108Þ
(2) σt ,max 결정
ð4:18:109Þ
(b) 합격 기준
설계 하중의 경우 σ,max > S이면, 작동 하중의 경우 σmax > 2S 이면 튜브 설계를 다시 고려하십시오.
그리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
그렇지 않으면 (c)로 진행합니다.
(c) 튜브‑튜브시트 조인트 설계를 확인하십시오.
(1) 최대 튜브‑튜브 시트 접합 하중 Wt를 계산합니다.
ð4:18:110Þ
(2) 튜브‑튜브 시트 접합 설계에 대한 최대 허용 하중 L max 를 결정합니다 . 튜브 대 튜브시트용

전체 강도 용접 이음, L 부분 강도 용접, L 이음, L은
최대 4.21.2.2에 따라 결정되어야 한다. 튜브‑튜브시트 접합용
4.21.3에 따라 결정되어야 합니다. 최대 해당되는 경우 4.21.2.3 또는 4.21.3에 따라 결정됩니다. 기타 모든 튜브의 경우
최대
(3) 합격기준
Wt > L 인 경우 최대 , 튜브‑튜브 시트 접합 설계를 재고해야 합니다.
Wt ≤ L 인 경우 최대 , 튜브‑튜브시트 접합 설계가 허용됩니다. (d) 로 진행합니다 .
(d) σt ,1 또는 σt ,2 음수인 경우 (f)로 진행합니다.
인 경우 ( e) σt ,1 및 σt ,2 가 양수인 경우 튜브 설계가 허용됩니다. 10단계 로 진행하세요 .
465
(f) 튜브의 좌굴 여부를 확인합니다.

(1) 비지지 튜브 스팬 l 과 매개변수 k에 의해 정의된 해당 지지 방법을 고려하여 튜브 lt 의 최대 등가 비지지 좌굴 길이를 계산합니다 .
ð4:18:111Þ
(2) 튜브의 최대 허용 좌굴 응력 한계를 결정합니다.
ð4:18:112Þ
ð4:18:113Þ
어디
ð4:18:114Þ
ð4:18:115Þ
ð4:18:116Þ
Pe ≠ 0 일 때
ð4:18:117Þ
Pe = 0 일 때
ð4:18:118Þ
(3) σt ,min을 결정한다
ð4:18:119Þ
(4) 합격 기준 |σt,min| > St b ,

튜브 설계를 다시 고려하고 1 단계 로 돌아갑니다 .
만약 |σt,min| ≤ St b 튜브 디자인이 허용됩니다. 10단계 로 진행하세요 .
10단계. 각 로딩 케이스에 대해 이 단계를 수행합니다. (a) 각각의 서
로 다른 쉘 단면에서 축방향 막 응력 σs,m을 계산합니다 . 튜브와 일체형인 쉘 섹션의 경우‑
쉘과 다른 재료 및/또는 두께를 갖는 시트는 4.18.8.5를 참조하십시오.
ð4:18:120Þ
(b) 합격 기준
(1) 설계하중의 경우 |σs,m| > SsEs,w, 그리고 작동 하중의 경우 |σs,m| > 쉘 디자인을 마치고 1 단계 로 돌아갑니다 . PS,s
재고하다
(2) σs,m 이 음수 이면 아래 (c) 로 진행한다 .

(3) σs,m 이 양수 이면 쉘 설계가 허용됩니다. 구성 a, b, c: 11단계 로 진행합니다 . 구성 d:
계산 절차가 완료되었습니다.
(c) 최대 허용 종방향 압축 응력 Ss,b를 결정합니다.
(1) 만약 |σs,m| > Ss,b , 쉘 설계를 재검토하고 1단계 로 돌아갑니다.
466
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.18.8.4 – 4.18.8.5
(2) 만약 |σs,m| ≤ Ss,b 이면 쉘 설계가 허용됩니다. 구성 a, b, c: 11단계 로 진행합니다 . 구성 d:

계산 절차가 완료되었습니다.
11단계. 각 로딩 케이스에 대해 튜브시트와 통합될 때 쉘 및/또는 채널의 응력을 확인합니다(Con‑
그림 a, b, c).
(a) 쉘 응력(구성 a, b 및 c) ‑ 쉘은 최소 길이에 대해 ts 의 균일한 두께를 가져야 합니다.
튜브시트 옆에 있습니다. 축방향 멤브레인 응력 σs,m, 굽힘 응력 σs,b 및 전체 축방향 응력을 계산합니다.
튜브시트와의 접합부에서 쉘의 응력( σs) .
ð4:18:121Þ
ð4:18:122Þ
ð4:18:123Þ
ð4:18:124Þ
(b) 채널 응력(구성 a) ‑ 채널이 원통형인 경우 튜브시트에 인접한 최소 길이 t 의 균일한 두께를 가져야 합니다 . 축방향 멤브레인 응력, σc,m, 굽힘 응력을 계산합 씨
한 동안
니다.
σc,b , 튜브시트와의 접합부에 있는 채널의 총 축방향 응력 σc 입니다.
ð4:18:125Þ
ð4:18:126Þ
ð4:18:127Þ
(c) 합격기준
(1) 구성 a ‑ 설계하중의 경우 σs ≤ 1.5Ss 및 σc ≤ 1.5Sc 인 경우 , 작동하중의 경우 다음인 경우
σs ≤ SPS,s 및 σc ≤ SPS,c 이면 쉘 및 채널 설계가 허용되며 계산 절차가 완료됩니다. 그렇지 않은 경우 12단계로 진행하세요.
(2) 구성 b 및 c ‑ 설계하중의 경우 σs ≤ 1.5Ss인 경우, 작동하중의 경우 σs ≤

SPS,s, 쉘 설계가 허용 가능하며 계산 절차가 완료되었습니다. 그렇지 않으면 12단계로 진행하세요.
12단계. 튜브시트 디자인을 재고해야 합니다. 다음 세 가지 옵션 중 하나 또는 조합을 사용할 수 있습니다.
(b) 옵션 2 ‑ 다음과 같이 일체형 쉘 및/또는 채널 두께를 늘리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
(1) 구성 a, b, c ‑ σs > 1.5Ss 인 경우 쉘 두께 ts를 늘립니다. 껍질을 늘리는 것은 허용됩니다
튜브시트에만 인접한 두께( 그림 4.18.9 참조)
(2) 구성 a ‑ σc > 1.5Sc 이면 채널 두께 t를 증가시킵니다. (c) 옵션 3 ‑ 다음 조건이 충족되는 경우에만 4.18.8.6씨 .
에 정의된 탄성‑소성 계산 절차를 수행합니다.
4.18.8.6(b) 에 명시된 적용성을 충족합니다.
4.18.8.5 튜브시트에 인접한 다양한 쉘 재료 및 두께의 영향에 대한 계산 절차.

(가) 범위
(1) 이 절차는 쉘의 두께가 다르거나 튜브시트에 인접한 재료가 다를 때 4.18.8.4 의 규칙을 사용하는 방법을 설명합니다 ( 그림 4.18.9 참조).
(2) 이 절차를 사용하면 튜브시트 두께가 더 작아질 수 있으므로 최적화 시 고려해야 합니다.
튜브시트 두께 또는 쉘 응력이 필요합니다.
467
4.18.8.5 – 4.18.8.6 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(b) 적용 조건 ‑ 이 계산 절차는 쉘이 튜브시트와 일체형인 경우에만 적용됩니다.

(구성 a, b 및 c).
(c) 계산 절차 ‑ 4.18.8.4 에 설명된 계산 절차는 다음과 같이 수행되어야 합니다.
수정.
(1) 쉘은 최소 길이에 대해 ts ,1 의 두께를 가져야 합니다. 튜브시트 옆에 있습니다.
(2) 4.18.8.4, 2단계 에서 Ks 의 방정식을 다음으로 대체합니다.
ð4:18:128Þ
Ks를 Ks* 로 대체하여 Ks ,t 및 J 를 계산 하고 , ts를 ts ,1 로 , Es 를 Es ,1 로 대체하여 βs, ks 및 δs를 계산합니다 .

(3) 4.18.8.4, 5단계 에서 γ 에 대한 방정식을 다음과 같이 대체합니다.
ð4:18:129Þ
(4) 4.18.8.4, 6 단계 에서 Pγ를 계산하고 γ를 γ* 로 대체합니다 .

(5) 4.18.8.4, 10단계 에서 σs,m을 계산하고 ts를 ts ,1 로 대체합니다 . S를 Ss ,1 로 바꾸고 , Ss,b를 Ss,b,1 로 바꿉니다.
(6) 4.18.8.4, 11단계 에서 σs,m 및 σs,b 를 계산하고 ts를 ts ,1 로 , E를 Es ,1 로 대체합니다 . Ss를 Ss ,1 로 대체하고 ,
SPS,s 와 SSP,s,1.
(7) 4.18.8.6 의 탄성‑소성 계산 절차가 수행되는 경우 Sy,s를 Sy ,s, 1 , S를 다음으로 대체합니다. 이 계산
에서는 PS,s SSP,s,1 및 E 와 Es ,1을 사용합니다.
(8) 4.18.8.7 의 반경방향 열팽창 절차를 수행하는 경우 ts를 ts ,1로, E 를 Es , 1 로 대체 합니다.

이 계산.
4.18.8.6 튜브시트/채널 또는 쉘 조인트의 가소성 영향에 대한 계산 절차.

(a) 범위 ‑ 이 절차는 쉘‑튜브시트에서 소성 효과가 발생할 때 4.18.8.4 의 규칙을 사용하는 방법을 설명합니다.
및/또는 채널‑튜브시트 조인트를 고려해야 합니다.
(1) 쉘‑튜브시트 및/또는 채널‑튜브시트 접합부의 불연속 응력이 허용 응력을 초과하는 경우
한계에 따라 쉘, 채널 또는 튜브 시트의 두께는 4.18.8.4에 주어진 응력 한계를 충족하도록 증가될 수 있습니다.
대안으로, 계산된 튜브시트 응력이 허용 응력 한계 내에 있지만 다음 중 하나 또는 둘 다인 경우
계산된 쉘 또는 채널의 총 응력이 허용 응력 한계를 초과합니다. 하나의 추가 "탄성 소성 솔루션"
계산이 수행될 수 있습니다.
(2) 이 계산은 조인트의 소성 작용으로 인해 예상되는 하중 이동을 반영하기 위해 조인트의 회전에 영향을 미치는 쉘 및/또는 채널 탄성 계수의 감소를 허용합니다. 감
소된 유효 계수는 탄성‑소성 계산에서 쉘 및/또는 채널 응력을 줄이는 효과가 있습니다. 그러나 부하로 인해
이를 이동하면 일반적으로 튜브시트 응력이 증가합니다. 대부분의 경우 탄성‑소성 계산은 다음을 사용합니다.
적절하게 감소된 쉘 또는 채널 탄성 계수는 계산된 튜브시트가 응력을 받는 설계를 초래합니다.
허용 응력 한계 내에 있습니다.
(b) 적용 조건
(1) 이 절차는 시간에 따른 특성이 허용 온도를 결정하는 온도에서는 사용되어서는 안 됩니다.
스트레스.
(2) 이 절차는 설계하중의 경우에만 적용된다.

(3) 이 절차는 σs ≤ SPS,s 및 σc ≤ S일 때 구성 a에 적용됩니다. (4) 이 절차는 σs ≤ S 일 때 구성 b 및 c PS,c .
에 적용 됩니다. (5) 이 절차는 튜브시트의 각 반복에 대해 한 번만 사용할 수 있습니다. 쉘, 채널 추신.
두께 및 변화
재료.
(c) 계산 절차 ‑ 4.18.8.4 (1~11단계) 에 따른 계산 절차를 수행한 후
탄성해석의 경우, 4.18.8.4 의 참조 단계를 사용한 탄성‑소성 계산은 적용 가능한 각 하중 사례에 대해 다음 절차에 따라 수행되어야 합니다. 아래 수정된 수량을 제외하고,
탄성‑소성 계산에 사용되는 양은 해당 탄성에 대해 계산된 양과 동일해야 합니다.

로딩 케이스.
(1) 쉘과 채널의 최대 허용 굽힘 응력 한계를 정의합니다.
ð4:18:130Þ
468
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.18.8.6 – 4.18.8.7
ð4:18:131Þ
(2) 탄성해에 대해 11단계 에서 계산된 굽힘 응력 σs,b 및 σc,b를 사용하여 다음과 같이 사실 과 사실 c를 결정합니다.
ð4:18:132Þ
ð4:18:133Þ
(3) 구성 a의 경우 Fact = 1.0, Factc = 1.0이면 설계가 적합하고 계산 절차가 완료됩니다. 그렇지 않으면 (4) 로 진행합니다 . 구성 b 및 c의 경우 사실 = 1.0
이면 설계가 허용되고 계산 절차가 완료됩니다. 그렇지 않으면 (4) 로 진행합니다 .
(4) Es 와 Ec 의 감소된 값을 다음과 같이 계산합니다.
ð4:18:134Þ
ð4:18:135Þ
(5) 4.18.8.4, Step 2 에서 Es 를 Es* 로 대체 하여 ks, λs 를 다시 계산 하고 , Ec를 Ec * 로 대체하여 kc , λc를 다시 계산합니다 .

(6) 4.18.8.4 4 단계 에서 F, Φ, Q1 , QZ1 , QZ2 , U를 다시 계산합니다.
(7) 4.18.8.4 6 단계 에서 PW, Prim , Pe를 다시 계산한다 .
(8) 4.18.8.4, 7 단계 에서 해당하는 경우 Q2, Q3 및 Fm 과 튜브시트 굽힘 응력 σ를 다시 계산합니다. 만약 |σ| ≤ 1.5S ,
설계가 수용 가능하고 계산 절차가 완료되었습니다. 그렇지 않으면 단위 기하학이 다시 고려되어야 합니다.
4.18.8.7 튜브시트에 인접한 방사상 차등 열팽창 효과에 대한 계산 절차. (a) 범위 (1) 이 절차는 방사상 차동 열팽창의 영향이 다음과 같은 경우에 4.18.8.4 의 규
칙을 사용하
는 방법을 설명합니다.
튜브시트와 일체형 쉘 또는 채널 사이의 결합을 고려해야 합니다.
(2) 이 절차는 압력이나 열 변화로 인한 순환 또는 동적 반응이 지정될 때 사용해야 합니다.
(3) 이 절차는 사용자가 지정한 경우에 사용되어야 합니다. 사용자는 제조업체에 데이터를 제공해야 합니다.
필요한 튜브시트, 채널 및 쉘 금속 온도를 결정하는 데 필요합니다.
(4) 선택적으로 설계자는 (2) 또는 (3) 에서 요구되지 않는 경우에도 반경 방향 차등 열팽창의 영향을 고려하기 위해 이 절차를 사용할 수 있습니다 . (b) 적용 조
건 ‑ 이 계산 절차는 튜브시트가 쉘과 일체형인 경우에만 적
용됩니다.
또는 채널(구성 a, b 및 c).
(c) 계산 절차 ‑ 적용 가능한 경우 4.18.8.4 및 4.18.8.5 에 설명된 계산 절차는 다음 수정 사항을 고려하여 작동 하중 경우에만 수행되어야 합니다.
표 4.18.9는 각 작동 조건 x에 대해 열교환기를 평가하는 데 필요한 하중 조합을 제공합니다 .

(1) 천공되지 않은 림 Tr 의 평균 온도를 결정합니다 .
ð4:18:136Þ
ð4:18:137Þ
Ps* 와 Pc * 의 보수적인 값에 대해서는 Tr = T'가 사용될 수 있습니다.

*
(2) 아래에 표시된 쉘 Ts* 및 채널 Tc 방정식의 평균 온도를 결정합니다. 튜브시트와의 접합부에서
ð4:18:138Þ
469
4.18.8.7 – 4.18.8.8.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð4:18:139Þ
Ps* 와 Pc * 의 보수적인 값에 대해 (3) Ps* 와 Pc * 그리고 사용될 수있다.

를 계산합니다 .
ð4:18:140Þ
ð4:18:141Þ
ð4:18:142Þ
(4) PΩ를 계산한다 .
ð4:18:143Þ
(5) 4.18.8.4, 6단계 에서 Pe 의 방정식을 다음으로 대체합니다.
ð4:18:144Þ
(6) 4.18.8.4, 7단계 에서 Q2 의 방정식을 다음으로 대체합니다.
ð4:18:145Þ
(7) 4.18.8.4, 11단계 에서 σs,b 및 σc,b 에 대한 방정식을 다음 방정식으로 대체합니다. 여기서 H 는 eq 로 지정됩니다 . (4.18.122).
ð4:18:146Þ
ð4:18:147Þ
4.18.8.8 단순 지지 고정 튜브시트의 계산 절차.

4.18.8.8.1 범위. 이 절차는 강성의 영향이 있을 때 4.18.8.4 의 규칙을 사용하는 방법을 설명합니다.
4.18.8.8.2 적용 조건. 이 계산은 튜브시트가 쉘과 일체형인 경우에만 적용됩니다.

또는 채널(구성 a, b 및 c).

다음 수정을 위해; (a) 4.18.8.4, 1~10단
계를 수행합니다 . (b) 다음을 제외하고 4.18.8.4, 11단
계를 수행합니다 .
(1) 쉘(구성 a, b 및 c)은 최소 길이 요구 사항을 충족할 필요가 없습니다. 껍질은 면제
4.18.8.5(c)(1) 의 최소 길이 요구 사항을 따릅니다 .
(2) 채널(구성 a)은 최소 길이 요구 사항을 충족할 필요가 없습니다.
(3) 합격기준
(‑a) 구성 a: σs ≤ SPS,s 및 σc ≤ SPS,c 이면 쉘과 채널이 허용됩니다. 그렇지 않으면 과도한 응력을 받는 부품(쉘 및/또는 채널)의 두께를 늘리고
4.18.8.4, 1단계 로 돌아갑니다 .
470
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.18.8.8.3 – 4.18.8.9.2
(‑b) 구성 b 및 c: σs ≤ SPS,s 이면 쉘이 허용됩니다. 그렇지 않으면 쉘의 두께를 늘리고 4.18.8.4, 1 단계 로 돌아갑니다. (c) 4.18.8.4, 12단계를 수행하지 마십시
오. (d) 다음과 같이 설계 하중 케이스에 대
해 4.18.8.4, 1~7단계를 반복합니다 . 4.18.8.4 로
변경 , 2 단계
튜브시트 응력 기준이 충족되었습니다.
(1) 구성 a, b 및 c: βs = 0, ks = 0, λs = 0, δs = 0.
(2) 구성 a: βc = 0, kc = 0, λc = 0, δc = 0.
4.18.8.9 고정 튜브시트가 있는 주전자 쉘 교환기의 계산 절차.

4.18.8.9.1 범위. 이 절차는 편심 원뿔과 작은 경우 4.18.8.4 의 규칙을 사용하는 방법을 설명합니다.
실린더는 큰 쉘 측면 실린더와 양쪽의 튜브 시트 사이에 존재합니다.
4.18.8.9.2 적용 조건. (a) 두 개의 편심 원뿔은 형상과 재료

가 동일합니다. (b) 튜브시트에 인접한 작은 쉘 실린더는 형상과 재료가 동일합니다. 4.18.8.8 의 단
순 지원 규칙이 적용되지 않는 한 4.18.8.4, 11(a) 단계의 길이 요구 사항을 충족해야 합니다 . 4.18.8.5 의 규칙은 사용되어서는 안 된다. 4.18.8.7 의 규칙은 4.18.8.4,
단계 11(a) 의 길이 요구 사항이 소형 쉘 실린더에 의해 충족되는 경우에만 사용할 수 있습니다 .
(c) 이 절차는 θecc ≤ 60deg인 경우에만 적용됩니다. 이 절차는 튜브시트 설계에 사용된 편심 원추 쉘의 강성과 하중을 설명합니다. 이 절차에서는 쉘에서 원추로의 전환
허용 여부를 평가하지 않습니다. 쉘‑콘 전환과 관련된 이 부문의 기타 요구사항은 충족되어야 합니다[예: 4.2.5.3(f), 4.3.11 및 4.4.13]. (d) 이 절차는 다음 경우에만 적용됩
니다.
(e) 이 절차는 Decc ≤ 2.17Decc 인 경우에만 적용됩니다 . (f), 이

엘 규칙은 확장 조 , 에스 .
인트가 있는 경우 소형 쉘 실린더에 위치한다고 가정합니다. (g) 원뿔‑원통 접합의 경우 해당하는 경우 4.3.11, 4.3.12, 4.4.13 또는 4.4.14
의 설계 사례(압력 전용 사례)에 대해 다음을 사용합니다. 원뿔‑원통 접합부는 작동 사례(차등 열팽창을 포함한 경우)에 대해 평가할 필요가 없습니다.
eq를 다음으로 대체하십시오 . (4.3.50):
eq를 다음으로 대체하십시오 . (4.3.59):
471
4.18.8.9.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021

다음 수정 사항에 대해:
(a) 다음 변경 사항을 적용 하여 4.18.8.4, 2단계 를 수행합니다 .
(b) 다음과 같이 변경하여 4.18.8.4, 5단계 를 수행합니다 .
(c) 다음 변경 사항을 적용하여 4.18.8.4, 6단계 를 수행합니다 . νs 대신 νs*를 사용하세요 .
(d) 다음 변경 사항을 적용하여 4.18.8.4, 10단계를 수행합니다 .

(1) 작은 원통의 축방향 막 응력을 계산합니다.
(2) 작은 끝의 편심 원추에 대한 축방향 막 응력을 계산합니다.
(3) 큰 끝의 편심 원추에 대한 축방향 막 응력을 계산합니다.
472
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.18.8.9.3 – 4.18.9.3
(4) 대형 실린더의 축방향 막 응력을 계산합니다.
(5) 합격기준
(‑a) 설계하중 케이스 허용 기준: |σs,m | ≤ S sEs,w 및 |σecc ,S,m | ≤ S eccEecc ≤ S eccEecc (‑b) 운용 하중 케이스 허용 기준: | , 승
및 |σecc ,L,m |
σs,m| ≤ , 승
그리고 |σs,L,m| ≤ Ss,LEs,L,w
SPS,s 및 |σecc ,S,m| ≤ SPS, ecc 및 |σecc ,L,m| ≤ SPS, ecc
그리고 |σs,L,m| ≤ S PS,s,L
(‑c) 축방향 멤브레인 응력이 음수인 경우(설계 및 작동): |σs,m| ≤ S |σecc ,L,m| ≤ S 그리고 |σecc ,S,m| ≤ S 그리고
s,b ECC , 비
에CC , 비 그리고 |σs,L,m| ≤ Ss,L,b
합격 기준이 충족되지 않으면 결함이 있는 구성 요소의 설계를 다시 고려하고 (a)로 돌아갑니다.
4.18.9 플로팅 튜브시트 설계 규칙

4.18.9.1 범위. ð21Þ
(a) 이 규칙은 하나의 고정 튜브시트와 하나의 부동 튜브시트를 갖는 부동 튜브시트 열교환기용 튜브시트의 설계를 다룹니다. 그림 과 같이 세 가지 유형의 플로팅 튜브시트 열
교환기를 다룹니다.
4.18.10.
(1) 스케치 (a), 침지된 플로팅 헤드;
(2) 스케치 (b), 외부 밀봉된 플로팅 헤드;
(3) 스케치 (c), 내부적으로 밀봉된 플로팅 튜브시트.
(b) 고정식 튜브시트는 그림 4.18.11에 표시된 6가지 구성 중 하나를 가질 수 있습니다 .
(1) 구성 a: 쉘과 채널이 일체형인 튜브시트;
(2) 구성 b: 쉘과 일체형이고 채널과 개스킷 처리된 튜브시트, 플랜지로 확장됨;
(3) 구성 c: 쉘과 일체형이고 채널과 개스킷 처리된 튜브시트(플랜지로 확장되지 않음)
(4) 구성 d: 쉘과 채널이 있는 개스킷 튜브시트, 플랜지처럼 확장되거나 확장되지 않음;
(5) 구성 e: 쉘이 있고 채널과 일체형으로 개스킷 처리된 튜브시트, 플랜지로 확장됨;
(6) 구성 f: 쉘과 함께 개스킷 처리되고 채널과 일체형인 튜브시트. 플랜지로 확장되지 않음.
(c) 부유형 튜브시트는 그림 4.18.12에 표시된 네 가지 구성 중 하나를 가질 수 있습니다 .
(1) 구성 A: 튜브시트 일체형;
(2) 구성 B: 튜브시트 개스킷, 플랜지로 확장;
(3) 구성 C: 플랜지로 확장되지 않은 가스켓 튜브시트;
(4) 구성 D: 내부적으로 밀봉된 튜브시트.
(d) 이 규칙은 침지형 플로팅 헤드가 있는 단일 패스 플로팅 튜브시트 열교환기를 설계하는 데 사용될 수 있습니다.
플로팅 헤드와 쉘 커버 사이의 노즐 설계가 축 방향 차동 열을 설명하는 경우
확장.
주의: 플로팅 헤드와 쉘 커버 사이에 노즐을 추가하면 튜브 힘 균형이 변경될 수 있습니다.

디자인에 고려했습니다.
4.18.9.2 적용 조건. 두 개의 튜브시트는 동일한 두께와 재질을 가져야 합니다.
4.18.9.3 설계 고려 사항. ð21Þ

(a) 계산은 교환기의 고정단과 부동단에 대해 수행되어야 합니다. 가장자리부터
고정식 튜브시트와 부동식 튜브시트의 구성이 다르기 때문에 각 계산 세트마다 데이터가 다를 수 있습니다. 그러나 4.18.9.2 에 명시된 적용 조건은 유지되어야 합니다. 고정단의 경
우 직경 A,
C, Ds, Dc , Gs, Gc , G1 및 두께 t는 그림 4.18.11 에서 가져옵니다
씨 . 플로팅 엔드의 경우 직경 A, C, Dc , Gc
그리고 두께 t 씨 그림 4.18.12 에서 가져와야 하며 방사형 쉘 치수는 ac 와 동일해야 합니다.
(b) 동시 압력, 온도 및 반경방향 차등 열팽창의 가장 심각한 조건을 관찰에 의해 결정하는 것은 일반적으로 불가능합니다. 따라서 예상되는 모든 하중 조건을 평가해야 합니다.
최악의 하중 조합이 설계에 고려되었는지 확인합니다. 고려해야 할 다양한 부하 조건에는 정상 작동 조건, 시동 조건, 정지 조건 및 이상 상태가 포함됩니다.
열 교환기의 주요 구성 요소(즉, 튜브 시트, 튜브, 쉘,

채널, 튜브‑튜브시트 조인트).
473
4.18.9.3 – 4.18.9.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(1) 각 조건에 대해 유효압력을 결정하기 위해서는 다음 하중조건을 고려해야 한다.

설계 방정식에 사용되는 Pe :
(‑a) 설계 적재 케이스. 표 4.18.7은 열교환기를 평가하는 데 필요한 하중 조합을 제공합니다.
디자인 조건.
(‑b) 적재 케이스 작동. 작동 하중 사례는 방사형 차동 효과가 있을 때만 필요합니다.
열팽창이 고려되어야 한다( 4.18.9.6 참조).
(2) 사용자가 설계차압을 지정하는 경우에는 각 규정된 작동조건에 대해 설계하중상태 3과 작동하중상태 3, 4만을 기준으로 설계하여야 한다. 공통요소의
설계에 있어서 Pt 와 Ps는 다음과 같이 결정한다. (‑a) 관측이 고압측인 경우 Pt는 관측 설계압력으로 하고 Ps는 Pt 에서 설계차압을 뺀 값 으로 한다. . (‑b) 쉘
측이 고압측인 경우, Ps는 쉘측 설계압력이어
야 하고, Pt는 Ps 에서 설계차압을 뺀 값 이어야 합니다 .
작동 하중의 경우 차압과 개별 작동 압력은 설계에 사용된 값을 초과해서는 안 됩니다.
(3) 설계자는 4.1.6.2 및 8 부 에서 요구하는 압력 시험으로 인한 응력을 적절하게 고려해야 한다 .
(c) 탄성계수, 항복강도 및 허용응력은 설계하중 상태에 대한 설계온도에서 취해야 하며, 작동조건 x를 고려하는 부품의 작동온도에서 취할 수 있다. (d) 계산 절차는 반복적이므로 튜브 시트 두께
에 대해 값 h를 가정하여 튜브 시트, 튜브, 쉘 및 채널의 최대 응력이 최대 허용 응력 한계 내에 있는지 확인하고 계산해야 합니다. 튜브‑튜브 시트 접합 하중이 허용됩니다.
(e) 설계자는 4.18.9.6 에 따라 튜브시트와 일체형 쉘 또는 채널(구성 a, b, c, e, f 및 A) 사이의 반경 방향 차등 열 팽창 효과를 고려해야 합니다 .
(f) 설계자는 튜브시트를 4.18.9.7에 따라 단순히 지지되는 것으로 간주할 수 있습니다 .
ð21Þ 4.18.9.4 계산 절차. 플로팅 튜브시트 열교환기용 튜브시트 설계 절차

다음과 같다. 고정식 튜브시트와 부동식 튜브시트 모두에 대해 계산을 수행해야 합니다.
1 단계. Do , μ, μ* 및 h' 수량을 결정합니다. g 4.18.6.4(a) 부터 . 운용하중의 경우, 다음을 계산하세요
ð4:18:148Þ
ð4:18:149Þ
ð4:18:150Þ
ð4:18:151Þ
ð4:18:152Þ
ð4:18:153Þ
ð4:18:154Þ
ð4:18:155Þ
ð4:18:156Þ
474
ð4:18:157Þ
ð4:18:158Þ
2 단계. 쉘 및 채널 계수를 계산합니다. (a) 구성 a, b 및 c에 대한

쉘 계수.
ð4:18:159Þ
ð4:18:160Þ
ð4:18:161Þ
ð4:18:162Þ
구성 d, e, f, A, B, C 및 D의 경우 βs = ks = λs = δs = 0. (b) 구성 a, e, f 및 A에 대
한 채널 계수.
ð4:18:163Þ
ð4:18:164Þ
ð4:18:165Þ
ð4:18:166Þ
ð4:18:167Þ
구성 b, c, d, B, C 및 D의 경우 βc = kc = λc = δc = 0입니다.
3 단계 . h/p를 계산합니다. 4.18.6.4(b)를 사용하여 E*/E 및 v*를 결정합니다 . Xa를 계산합니다 .
ð4:18:168Þ
Xa 의 계산된 값을 사용하여 표 4.18.3 또는 그림 4.18.6을 입력하여 Z d , Zv , Zw 및 Zm을 결정합니다 .
475
4 단계 . 다음 매개변수를 계산합니다.
ð4:18:169Þ
ð4:18:170Þ
ð4:18:171Þ
ð4:18:172Þ
5 단계 . 다음 수량을 계산합니다. (a) Ω, Ω*, Ωc 및

Ωc *.
ð4:18:173Þ
ð4:18:174Þ
ð4:18:175Þ
ð4:18:176Þ
(b) γb .
ð4:18:177Þ
ð4:18:178Þ
ð4:18:179Þ
ð4:18:180Þ
ð4:18:181Þ
ð4:18:182Þ
6 단계 . 각 하중 케이스에 대해 유효 압력 Pe를 계산합니다 . (a) 물속에 잠긴 플로팅 헤

드가 있는 교환기의 경우 [ 그림 4.18.10, 스케치 (a) 참조]:
ð4:18:183Þ
(b) 외부적으로 밀봉된 플로팅 헤드가 있는 교환기의 경우[ 그림 4.18.10, 스케치 (b) 참조]:
ð4:18:184Þ
476
(c) 내부에 밀봉된 부동 튜브시트가 있는 교환기의 경우[ 그림 4.18.10, 스케치 (c) 참조]:
ð4:18:185Þ
7 단계 . 각 하중 케이스에 대해 굽힘 응력을 확인합니다.

(a) Q2를 계산한다 .
ð4:18:186Þ
(b) 튜브시트 굽힘 응력을 계산합니다.

(1) Pe ≠ 0 이면 Q3을 계산합니다.
ð4:18:187Þ
각 하중 사례에 대해 표 4.18.3 또는 그림 4.18.7 및 4.18.8 에서 계수 Fm 을 결정합니다 . 계산하다

최대 튜브시트 굽힘 응력.
ð4:18:188Þ
(2) Pe = 0 이면 최대 튜브시트 굽힘 응력을 계산합니다.
ð4:18:189Þ
(c) 합격기준
설계 하중의 경우 |σ| ≤ 1.5S 이고 작동 하중의 경우 |σ| ≤ S 추신 , 가정된 튜브시트
굽힘에 적합한 두께입니다. 그렇지 않으면 가정된 튜브시트 두께 h를 늘리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
구성 a, b, c, d, e, f의 경우 8 단계 로 진행합니다. 구성 A의 경우 10단계 로 진행합니다. 구성 B의 경우,
C, D 계산이 완료되었습니다.
필요한 경우 기온.
(a) 평균 전단응력을 계산하라.
만약에
, 전단 응력을 계산할 필요가 없습니다. 9 단계 로 진행하세요 . 그렇지 않은 경우:
(b) 합격기준
τ ≤ min(0.8S, 0.533Sy ) 인 경우 가정된 튜브시트 두께는 전단에 허용됩니다. 그렇지 않으면 가정된 값을 늘리십시오.
9 단계 . 각 로딩 케이스에 대한 튜브 응력 및 튜브‑튜브 시트 접합 설계를 확인하십시오.
(a) 축방향 튜브 응력을 확인합니다.
(1) 각 하중 사례에 대해 튜브 응력 σt , 1 및 σt ,2의 계수 Ft ,min 및 Ft treme 값을 결정합니다 . σt ,1 및 σt ,2 는 양 ,최대 표 4.18.4 에서 두 가지 예를 계산합니다.
수일 수도 있고 음수일 수도 있습니다.
Pe ≠ 0 일 때
ð4:18:192Þ
ð4:18:193Þ
477
Pe = 0 일 때
ð4:18:194Þ
ð4:18:195Þ
(2) σt ,max 결정
ð4:18:196Þ
(b) 합격기준
설계하중의 경우 σt.max > St이면, 작동하중의 경우 σt.max > 2St 이면 설계를 다시 고려하십시오.
그렇지 않으면 (c)로 진행합니다.
(c) 튜브‑튜브시트 조인트 설계를 확인하십시오.
(1) 최대 튜브‑튜브 시트 접합 하중 Wt를 계산합니다.
ð4:18:197Þ
(2) 튜브‑튜브 시트 접합 설계에 대한 최대 허용 하중 L max 를 결정합니다 . 튜브 대 튜브시트용

전체 강도 용접 이음부, L 부분 강도 용접부, L은 최대 4.21.2.2에 따라 결정되어야 한다. 튜브‑튜브시트 접합용
4.21.3에 따라 결정되어야 합니다. 최대 해당되는 경우 4.21.2.3 또는 4.21.3에 따라 결정됩니다. 기타 모든 튜브의 경우
관절, L 최대
(3) 합격기준
Wt > L 인 경우 최대 , 튜브‑튜브 시트 접합 설계를 재고해야 합니다.
Wt ≤ L 인 최대 , 튜브‑튜브시트 접합 설계가 허용됩니다. (d) 로 진행합니다 .
경우 (d) σt ,1 또는 σ2,1이 음수인 경우 (f)로 진행합니다.

(e) σt ,1 과 σ2,1 이 양수 이면 튜브 설계가 허용됩니다. 10단계 로 진행하세요 .
(f) 튜브의 좌굴 여부를 확인합니다.
(1) 비지지 튜브를 고려하여 튜브 의 최대 등가 비지지 좌굴 길이를 계산합니다.

l 과 매개 변수 k에 의해 정의된 해당 지원 방법에 걸쳐 있습니다 .
ð4:18:198Þ
(2) 튜브에 대한 최대 허용 좌굴 응력 한계 St b를 결정합니다.
ð4:18:199Þ
ð4:18:200Þ
어디
ð4:18:201Þ
ð4:18:202Þ
478
ð4:18:203Þ
ð4:18:204Þ
Pe ≠ 0 일 때
ð4:18:205Þ
Pe = 0 일 때
ð4:18:206Þ
(3) σt ,min을 결정한다
ð4:18:207Þ
(4) 합격기준
만약 |σt,min| > St b , 튜브 설계를 다시 고려하고 1 단계 로 돌아갑니다 .
만약 |σt,min| ≤ St b , 튜브 디자인이 허용됩니다. 10단계 로 진행하세요 .
10단계. 각 로딩 케이스에 대해 튜브시트와 통합된 쉘 및/또는 채널의 응력을 확인합니다.
(a) 구성 a, b 및 c ‑ 쉘은 인접한 최소 길이에 대해 ts 의 균일한 두께를 가져야 합니다.

튜브시트에. 쉘의 축방향 멤브레인 응력( σs,m), 굽힘 응력( σs,b ) 및 총 축방향 응력( σs) 을 계산합니다.
튜브시트와의 접합부에서 H 는 Eq. (4.18.123).
ð4:18:208Þ
ð4:18:209Þ
ð4:18:210Þ
(b) 구성 a, e, f 및 A ‑ 원통형 채널은 t 의 균일한 두께를 가져야 합니다. 씨 최소 길이에 대해

튜브시트 옆에 있습니다. 축방향 멤브레인 응력 σc,m, 굽힘 응력 σc,b 및 총 축방향 응력을 계산합니다.
스트레스, σc , 튜브시트와의 교차점에 있는 채널에서 H 는 Eq. (4.18.123).
ð4:18:211Þ
ð4:18:212Þ
ð4:18:213Þ
(c) 합격기준
(1) 구성 a ‑ 설계하중의 경우 σs ≤ 1.5Ss 및 σc ≤ 1.5Sc 인 경우 , 작동하중의 경우 다음인 경우
σs ≤ SPS,s 및 σc ≤ SPS,c 이면 쉘 및 채널 설계가 허용되며 계산 절차가 완료됩니다. 그렇지 않은 경우 11단계로 진행하세요.
479
4.18.9.4 – 4.18.9.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(2) 구성 b 및 c ‑ 설계하중의 경우 σs ≤ 1.5Ss인 경우, 작동하중의 경우 σs ≤

SPS,s, 쉘 설계가 허용 가능하며 계산 절차가 완료되었습니다. 그렇지 않으면 11단계로 진행하세요.
(3) 구성 e, f, A ‑ 설계하중의 경우 σc ≤ 1.5Sc 인 경우 , 운용하중의 경우 σc ≤
SPS,c , 채널 설계가 허용 가능하며 계산 절차가 완료되었습니다. 그렇지 않으면 11단계로 진행하세요.
11단계. 디자인을 재검토해야 합니다. 다음 세 가지 옵션 중 하나 또는 조합을 사용할 수 있습니다.
(b) 옵션 2 ‑ 일체형 쉘 및/또는 채널 두께를 늘리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
(1) 구성 a, b, c ‑ σs ≤ 1.5Ss 인 경우 쉘 두께 ts를 늘립니다.
(2) 구성 a, e, f 및 A ‑ σc ≤ 1.5Sc 이면 채널 두께 t를 증가시킵니다. 씨.
(c) 옵션 3 ‑ 다음 조건이 충족되는 경우에만 4.18.9.5 에 정의된 탄성‑소성 계산 절차를 수행합니다.

4.18.9.5(b) 에 명시된 적용성을 충족합니다.
4.18.9.5 튜브시트/채널 또는 쉘 조인트의 가소성 영향에 대한 계산 절차.

(a) 범위 ‑ 이 절차는 쉘‑튜브시트에서 소성 효과가 발생할 때 4.18.9.4 의 규칙을 사용하는 방법을 설명합니다.
및/또는 채널‑튜브시트 조인트를 고려해야 합니다.
(1) 계산된 튜브시트 응력이 허용 응력 한계 내에 있지만 계산된 응력 중 하나 또는 모두
쉘 또는 채널의 총 응력이 허용 응력 한계를 초과하면 추가 "탄성 소성 솔루션" 계산이 수행됩니다.
수행될 수 있습니다.
(2) 이 계산은 조인트의 소성 작용으로 인해 예상되는 하중 이동을 반영하기 위해 조인트의 회전에 영향을 미치는 쉘 및/또는 채널 탄성 계수의 감소를 허용합니다. 감
소된 유효 계수는 탄성‑소성 계산에서 쉘 및/또는 채널 응력을 줄이는 효과가 있습니다. 그러나 부하로 인해
이를 이동하면 일반적으로 튜브시트 응력이 증가합니다. 대부분의 경우 탄성‑소성 계산은 다음을 사용합니다.
적절하게 감소된 쉘 또는 채널 탄성 계수는 계산된 튜브시트가 응력을 받는 설계를 초래합니다.
허용 응력 한계 내에 있습니다.
(b) 적용 조건
(1) 이 절차는 시간에 따른 특성이 허용 온도를 결정하는 온도에서는 사용되어서는 안 됩니다.
스트레스.
(2) 이 절차는 설계하중의 경우에만 적용된다.

(3) 이 절차는 σs ≤ SPS,s 및 σc ≤ S일 때 구성 a에 적용됩니다. (4) 이 절차는 σs ≤ S 일 때 구성 b 및 c PS,c .
에 적용됩니다. (5) 이 절차는 σs s일 때 구성 e, f 및 A에 적용됩니다. ≤ SPS,c . 추신.
(6) 이 절차는 튜브시트, 쉘 및 채널 두께의 각 반복 및 변경에 대해 한 번만 사용할 수 있습니다.

재료.
(c) 계산 절차 ‑ 4.18.9.4 (1~10단계) 에 제공된 계산 절차를 수행한 후

탄성해의 경우, 4.18.9.4 의 참조 단계를 사용한 탄성‑소성 계산은 적용 가능한 각 하중 사례에 대해 다음 절차에 따라 수행되어야 합니다. 아래 수정된 수량을 제외하고,
탄성‑소성 계산에 사용되는 양은 해당 탄성에 대해 계산된 양과 동일해야 합니다.

로딩 케이스.
(1) 쉘과 채널의 최대 허용 굽힘 응력 한계를 정의합니다.
ð4:18:214Þ
ð4:18:215Þ
(2) 탄성해에 대해 10단계 에서 계산된 굽힘 응력 σs,b 및 σc,b를 사용하여 다음과 같이 사실 과 사실c를 결정합니다.
다음과 같습니다.
ð4:18:216Þ
ð4:18:217Þ
480
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.18.9.5 – 4.18.9.6
(3) 구성 a의 경우 Fact = 1.0, Factc = 1.0이면 설계가 적합하고 계산 절차가 완료됩니다. 그렇지 않으면 4.18.9.5(c)(4) 로 진행합니다 . 구성 b 및 c의 경
우 사실 = 1.0이면 설계가 허용되고 계산 절차가 완료됩니다. 그렇지 않으면 4.18.9.5(c)(4) 로 진행합니다 .
(4) Es 와 Ec 의 감소된 값을 다음과 같이 계산합니다.
ð4:18:218Þ
ð4:18:219Þ
(5) 4.18.8.4 2 단계 에서 Es를 Es* 로 대체하여 ks 와 λs를 다시 계산하고 , Ec를 Ec * 로 대체하여 kc 와 λc 를 다시 계산합니다 .
(6) 4.18.8.4 4 단계 에서 F, Φ, Q1을 다시 계산한다.
(7) 4.18.8.4, 7 단계 에서 해당하는 경우 Q2, Q3, Fm 과 튜브시트 굽힘 응력 σ를 다시 계산합니다. 만약 |σ| ≤ 1.5S ,
설계가 수용 가능하고 계산 절차가 완료되었습니다. 그렇지 않으면 단위 기하학이 다시 고려되어야 합니다.
4.18.9.6 튜브시트에 인접한 방사상 차등 열팽창 효과에 대한 계산 절차. (a) 범위 (1) 이 절차는 방사상 차동 열팽창의 영향이 다음과 같은 경우에 4.18.9.4 의 규
칙을 사용하
는 방법을 설명합니다.
튜브시트와 일체형 쉘 또는 채널 사이의 결합을 고려해야 합니다.
(2) 이 절차는 압력이나 열 변화로 인한 순환 또는 동적 반응이 지정될 때 사용해야 합니다.
(3) 이 절차는 사용자가 지정한 경우에 사용되어야 합니다. 사용자는 제조업체에 데이터를 제공해야 합니다.
필요한 튜브시트, 채널 및 쉘 금속 온도를 결정하는 데 필요합니다.
(4) 선택적으로 설계자는 4.18.9.6(a)(2) 또는 4.18.9.6(a)(3) 에서 요구되지 않는 경우에도 반경 방향 차등 열팽창의 영향을 고려하기 위해 이 절차를 사용할
수 있습니다 . (b) 적용 조건 ‑ 이 계산 절차는 튜브시트가 쉘과 일체형인 경우에만 적용됩
니다.
또는 채널(구성 a, b, c, e, f 및 A).
(c) 계산 절차 ‑ 4.18.9.4 에 설명된 계산 절차는 운영에 대해서만 수행되어야 합니다.
다음 수정 사항을 고려한 로딩 케이스.
(1) 천공되지 않은 림 Tr 의 평균 온도를 결정합니다 .
ð4:18:220Þ
ð4:18:221Þ
ð4:18:222Þ
Ps* 와 Pc * 의 보수적인 값에 대해서는 Tr = T'가 사용될 수 있습니다.

*
(2) 아래에 표시된 쉘 Ts* 및 채널 Tc 방정식의 평균 온도를 결정합니다. 튜브시트와의 접합부에서
ð4:18:223Þ
ð4:18:224Þ
Ps* 와 Pc * 의 보수적인 값의 경우 , 그리고 사용될 수있다.

(3) Ps* 와 Pc *를 계산합니다 .
ð4:18:225Þ
ð4:18:226Þ
481
4.18.9.6 – 4.18.10 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð4:18:227Þ
ð4:18:228Þ
(4) 7 단계 에서 Q2 의 방정식을 다음으로 대체합니다.
ð4:18:229Þ
(5) 10단계 에서 σs,b 및 σc,b 에 대한 방정식을 다음 방정식으로 대체합니다. 여기서 H는 eq 로 지정됩니다 . (4.18.122).
ð4:18:230Þ
ð4:18:231Þ
4.18.9.7 단순 지지 플로팅 튜브시트의 계산 절차.

4.18.9.7.1 범위. 이 절차는 강성의 영향이 있을 때 4.18.9.4 의 규칙을 사용하는 방법을 설명합니다.
4.18.9.7.2 적용 조건. 이 계산은 튜브시트가 쉘 또는 채널과 일체형인 경우에만 적용됩니다(구성 a, b, c, e, f 및 A).

다음 수정을 위해;
(a) 1~ 9 단계를 수행합니다 . (b) 다음
을 제외하고 10단계를 수행합니다 .
(1) 쉘(구성 a, b 및 c)은 최소 길이 요구 사항을 충족할 필요가 없습니다.
(2) 채널(구성 a, e, f 및 A)은 최소 길이 요구 사항을 충족할 필요가 없습니다.
(3) 합격기준
(‑a) 구성 a: σs ≤ SPS,s 및 σc ≤ SPS,c 이면 쉘과 채널이 허용됩니다. 그렇지 않으면 증가
과도한 응력을 받은 부품(쉘 및/또는 채널)의 두께를 선택하고 1 단계 로 돌아갑니다 .
(‑b) 구성 b 및 c: σs ≤ SPS,s 이면 쉘이 허용됩니다. 그렇지 않으면 쉘의 두께를 늘리십시오.
(‑c) 구성 e, f 및 A: σc ≤ SPS ,c이면 채널이 허용됩니다. 그렇지 않으면 채널의 두께를 늘리고 1 단계 로 돌아갑니다 . (c) 11단계를 수행하지 마십
시오 . (d) 설계 하중 케이스에 대해 1~7
단계를 반복하고 튜브시트가 나올 때
까지 2단계 를 다음과 같이 변경합니다.
스트레스 기준이 충족되었습니다.
(1) 구성 a, b 및 c: βs = 0, ks = 0, λs = 0, δs = 0.
(2) 구성 a, e, f 및 A: βc = 0, kc = 0, λc = 0, δc = 0.
ð21Þ 4.18.10 튜브‑튜브시트 용접
삭제됨
482
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.18.11 – 4.18.12.1
4.18.11 벨로우즈 신축이음
벨로우즈 신축이음부는 해당되는 경우 4.19 에 따라 설계되어야 한다 . 확장 조인트는 벽이 얇은 벨로우즈 요소의 길이에 대한 축 변위에 대한 다음 방
정식 중 하나를 사용하여 모든 하중 케이스에 대한 축 변위 범위에 대해 설계되어야 합니다. 신축 이음 해석 방법이 팽창 요소 위의 변위만을 사용하는 경우
플랜지 및 연통 또는 플랜지 전용 신축 이음에 사용할 수 있습니다[ 4.18.12.1(c) 참조]. (a) 쉘 두께와 재질이 일정한 열교환기의 경우 다음 방정식을 사용
합니다.
(b) 4.18.8.5 에 따라 다른 쉘 두께 및/또는 튜브시트에 인접한 재료를 갖는 열교환기의 경우 ,

다음 방정식을 사용하십시오.
4.18.12 유연한 쉘 요소 확장 조인트
4.18.12.1 디자인. (a)

유연한 쉘 요소 확장 조인트는 해당되는 경우 4.20 에 따라 설계되어야 합니다 . (b) 표 4.18.5 에 제시된 더 높은 응력 한계는
4.20.5(a) 의 값 대신 적용될 수 있다 . 이러한 제한으로 인해 확장 조인트가 항복하여 강성이 감소합니다. 모든 계산은 부식된 상태와 부식되지 않은 상
태 모두에서 수행되어야 합니다. 이러한 한계를 적용하려면 다음이 표시되어야 합니다.
(1) 열 교환기의 다른 구성 요소(예: 튜브 시트, 튜브, 쉘, 채널 등)의 설계는 확장 조인트의 감소된 강성을 고려하여 수용 가능합니다. 이는 설계 부
하 사례 1~4에 대한 교환기의 모든 구성 요소에 대한 추가 평가를 수행하여 수행할 수 있습니다( Psd,min 및 Ptd,min이 모두 0인 경우 설계 부하 사
례 4를 고려할 필요가 없음). 확장 조인트 강성이 0입니다. 4.18.8 에서는 4.18.8.4, 6단계 의 Pe 방정식을 다음 과 같이 대체하여 이를 수행할 수 있습니
다.
(2) 표 4.18.5 에 표시된 설계 하중 사례에 대한 환형 판과 직선 플랜지에 대한 응력 한계를 충족하기 위해 확장 조인트 모서리와 토러스의 회전 강성
이 필요하지 않습니다 . 이는 환형 플레이트와 직선 플랜지의 응력을 결정하기 위해 모서리와 토러스를 단순 지지로 모델링하여 수행할 수 있습니다. (c) 신
축이음부 해석에 사용하기 위해 압력 및 열팽창 차등으로 인한 변위를 계산해야 합니다. 변위가 발생하는 길이는 확장 조인트 해석 방법에 따라 달라집니
다. 신축이음 해석방법이 신축이음 길이에 대한 변위만을 활용하는 경우에는 4.18.11의 적절한 식을 사용한다. 확장 조인트 해석 방법이 내부 튜브 시
트 면 사이의 길이 L에 대한 변위를 활용하는 경우 아래에서 적절한 방정식을 사용하십시오.
(1) 쉘 두께와 재질이 일정한 열교환기의 경우 다음 중 하나를 사용합니다.

(‑a) 신축이음 해석에 열팽창 효과가 포함된 경우
(‑b) 신축이음 해석에 열팽창 효과가 포함되지 않은 경우
483
4.18.12.1 – 4.18.14.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(2) 4.18.8.5 에 따라 다른 쉘 두께 및/또는 튜브시트에 인접한 재료를 갖는 열교환기의 경우 ,

다음 중 하나를 사용하십시오. (‑a) 신
축 조인트 해석에 열팽창 효과가 포함된 경우
(‑b) 신축이음 해석에 열팽창 효과가 포함되지 않은 경우
4.18.13 압력 테스트 요구사항

(a) 열 교환기의 쉘 측면과 튜브 측면은 4.1 및 파트 8 에 따라 압력 테스트를 받아야 합니다 .
(b) 배송 및 선박 제작 중에 조립 길이를 유지하기 위해 벨로우즈 확장 조인트의 배송 바가 필요할 수 있습니다. 선박 압력 테스트 및 작동 중에 선적 바가 맞물리거나 확장 조인

트를 구속해서는 안 됩니다[ 4.19.3.1(c) 및 4.19.3.1(d) 참조].
4.18.14 열교환기 표시 및 보고서

4.18.14.1 필수 표시. 열 교환기의 표시는 조합 장치(다중 챔버 용기)에 대한 특정 요구 사항을 사용하여 부록 2‑F를 따라야 합니다 . 표시를 한 위치에 그룹화하고 각 챔버에
대한 약어를 사용하는 경우 다음과 같아야 합니다.
(a) 챔버는 쉘 측의 경우 SHELL, 튜브 측의 경우 TUBES로 약칭됩니다. 이 약어는 해당 설계 데이터 앞에 와야 합니다. 예를 들어, 쉘 측 최대 허용 작동 압력과 튜브 측 최대 허
용 작동 압력에 대해 다음을 사용하십시오.
(1) 280°C(500°F)에서 쉘 FV 및 2,000kPa(FV 및 300psi)

(2) 튜브 175°C(350°F)에서 1,000kPa(150psi)
(b) 각 챔버마다 표시가 다른 경우 챔버는 쉘 측에 S, 튜브 측에 T로 약칭되어야 합니다. 예를 들어, 튜브 측 단조 구조에는 "FT"를 사용합니다.
4.18.14.2 보충 표시. 열교환기의 설계, 테스트 또는 작동에 제한이 있는 경우 사용자에게 주의를 주기 위해 열교환기에 추가 태그나 표시를 제공해야 합니다. 표시는 (b) 에서
요구하는 주의 사항에 대한 문자의 높이가 최소 3mm ( 1/8 인치) 이상이어야 한다는 점을 제외하고 2‑F.7 의 요구 사항을 충족해야 합니다 . 다음 사항에 대해서는 보충 표시가 필
요하지만 이에 국한되지는 않습니다.
(a) 공통 요소 ‑ 쉘 앤 튜브 열 교환기는 4.1.8.1 에 정의된 조합 장치 이며 튜브와 튜브 시트는 공통 요소입니다. 공통 요소가 인접한 챔버에 표시된 설계 조건보다 덜 엄격한 조건
으로 설계될 때 다음 표시가 필요합니다.
(1) 차압설계 ‑ 튜브, 튜브시트 등 공통부재를 차압설계로 설계한 경우 열교환기는 4.1.8.1의 요건을 만족함과 동시에 “차압설계”를 표시하여야 한다. 튜브와 튜브시트가 150psi의 차압에 맞게 설
계된 경우 표시의 예는 다음과 같습니다. 차동 설계: 튜브 및 튜브시트 150psi (2) 평균 금속 온도 설계 ‑ 튜브 및 튜브시트와 같은 공통 요소가 다음과 같이 설계되었습니다. 최대 평균 금속 설계 온도가 쉘
측면 및 튜브 측면 설계 온도의 최대값보다 낮은 경우, 열 교환기는 4.1.8.1 의 요구 사항을 충족하는 것 외에도 "최대 평균 금속 온도"를 표시해야 합니다 . 튜브가 400°F의 최대 평균 금속 온도에 맞게 설
계된 경우 표시
의 예는 다음과 같습니다.
최대 평균 금속 온도: 튜브 400°F
(b) 고정식 튜브시트 열교환기 ‑ 고정식 튜브시트 열교환기는 다음과 같은 주의 사항을 표시해야 합니다. “열교환기 설계는 MDR 양식 A‑4 에 나열된 조건 범위에 대해 평가되었
습니다 . 그것은 될 것이다
이 범위를 벗어난 조건에서 작동하기 전에 재평가되었습니다.”
4.18.14.3 제조업체의 데이터 보고서. (a) 공통 요소. 튜브 및 튜

브 시트와 같은 공통 요소가 차압 또는 평균 금속 온도 또는 둘 다에 대해 설계되면 인접한 챔버가 스탬프된 설계 조건보다 덜 가혹한 경우 각 공통 요소에 대한 데이터는 데이터
와 다릅니다. 해당 챔버에 대한 정보는 제조업체 데이터 보고서의 "비고" 섹션에 4.1.8.2 에서 요구하는 대로 표시되어야 합니다.
484
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.18.14.3 – 4.18.15
(b) 고정형 튜브시트 열교환기. 각 설계 및 작동 조건에 대해 다음 정보는 쉘 앤 튜브 열교환기 제조업체의 데이터 보고서 보충 시트 양식 A‑4 에 표시되어야 합니다 . 작동
조건은 작동 압력 범위, 최대 금속 온도 및 축방향 차등 열팽창 범위로 제한되는 이 형식으로 결합될 수 있습니다.
(1) 조건명. 표시된 첫 번째 조건은 설계 조건입니다. 설계 조건이 2개 이상이거나 차압 설계 조건이 있는 경우 여러 라인을 사용할 수 있습니다. 각기 다른 작동 조건
또는 작동 조건 범위가 나열되어야 합니다.
(2) 설계/작동 압력 범위. 나열된 각 조건에 대한 쉘 측 및 튜브 측 압력 범위.

(3) 설계/작동 금속 온도. 각 조건에 대해 쉘, 채널, 튜브 및 튜브시트에 대해 허용 응력을 취한 온도가 나열되어야 합니다. MDMT와 나열된 온도 사이의 모든 금속 온
도는 결과적인 축방향 차동 열팽창이 나열된 범위 내에 있는 경우 허용됩니다.
(4) 축방향 차등 열팽창 범위. 나열된 각 작동 조건에 대한 최소 및 최대 축방향 차동 열팽창. 최소값이 양수이면 최소값으로 0이 사용됩니다. 최대값이 음수이면 최대값
으로 0이 사용됩니다. 나열된 작동 온도 및 압력 범위 내에서 결과적인 축방향 차동 열팽창이 나열된 범위 내에 있는 경우 쉘 및 튜브 축 평균 금속 온도의 모든 조합이 허용됩
니다.
4.18.15 명명법 ð21Þ
(a) 튜브시트 확장에 대한 명명법 (4.18.5).

DE = 쉘 및 채널 개스킷 내부 직경의 최대값, 그러나 쉘 및 채널 개스킷의 최대값보다 작지 않음
채널 플랜지 내경
G = 개스킷 하중 반응의 직경
= U‑튜브 튜브시트 구성의 Gc b = U‑튜브 튜브시트 구성의
Gs e = 고정 튜브시트 구성의 Gc b = 고정 튜브시트 구성의
Gc 플로팅 튜브시트 교환기의 구성 b = 고정 튜브시트 교환
기의 Gs 플로팅 튜브시트 교환기의 구성 e = 플로팅 튜브시트에 대한 Gc 플로팅 튜브시트 교환기의 구성 B = 적용 가
능한 경우 튜브시트 구성 d에 대한 Gc 또는 Gs (예: 수압시험)
hg = 개스킷 모멘트 암, 볼트 중심선에서 개스킷 선까지의 반경 거리와 동일

반응( 4.16 참조) hr = 튜브시트
연장부에 필요한 최소 두께 Ps = 쉘 측면 설계 압력. 쉘 측 진공의 경우 Ps Pt = 튜브 측 설계 압력 에 음수
값을 사용합니다 . 튜브 측 진공의 경우 Pt S 에 음수 값을 사용합니다.
ㅏ
= 주변 온도에서 튜브시트 확장 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력 = 튜브시트 확장 설계 시 튜브시트 확장 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력
SF
온도
W = 플랜지 설계 볼트 하중
= 개스킷 장착 조건에 대한 Wg
= 작동 조건에 대한 Wo
(b) 튜브시트 특성을 결정하기 위한 명명법( 4.18.6 참조)

AL = 튜브가 없는 레인의 총 면적, AL = UL1LL1 + UL2LL2 + Ap = Cp 로 둘러싸인 ⋯ + UL nLL n (4Dop으로 제한 )
총 면적 ct = 튜브 측면의 튜브시트 부식 허용
치, ct = 부식되지 않은 상태의 경우 0 Cp = 단계적으로 측정된 튜브 레이아웃의 둘레 가장 바깥쪽 튜브의 중심에서 중심까지 하나
의 튜브 피치( 그림 4.18.14 참조)
Do = 외부 튜브 한계 원의 등가 직경
d = 튜브 구멍 직경 dt = 튜브 공칭 외
경 d* = 유효 튜브 구멍 직경
E = 튜브시트 설계 온도에서 튜브시트 재료의 탄성 계수 = 튜브시트 설계 온도에서 튜브 재료의 탄성 계수, T

Et T
E* = 천공된 영역에서 튜브시트의 유효 탄성 계수, T
h = 튜브시트 두께
hg = 튜브 측면 통과 칸막이 홈 깊이
485
시간'
g = 유효 튜브 측면 통과 칸막이 홈 깊이
LL1,LL2 ,... = 튜브가 없는 차선의 길이
ltx = 튜브시트 내 튜브의 확장된 길이, 0 ≤ lt x ≤ h. 확장된 튜브‑튜브 시트 조인트는 다음과 같이 생성됩니다.
튜브와 튜브시트 사이에 접촉이 이루어지도록 튜브 내부에 압력을 가하는 것입니다. 확장된 길이의 적절한 값을 선택할 때 설계자는 초기 확장 정도, 열팽
창 차이 또는 튜브 내부의 느슨함을 초래할 수 있는 기타 요인을 고려해야 합니다.
튜브시트
p = 튜브 피치
p* = 유효 튜브 피치
로 = 가장 바깥쪽 튜브 구멍 중심까지의 반경
S = 튜브시트 설계 온도에서 튜브시트 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력 ,
St T = 튜브시트 설계 온도에서 튜브 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력. 용접된 튜브의 경우 또는
배관의 경우에는 동등한 이음매 없는 제품의 허용 응력을 사용하십시오. 등가 이음매 없는 제품의 허용응력을 구할 수 없는 경우에는 용접제품의 허용응
력을 0.85로 나눕니다.
T = 튜브시트 설계 온도
tt = 공칭 튜브 벽 두께
UL1,LL2 ,... = 튜브가 없는 레인의 인접한 튜브 열 사이의 중심 간 거리(들)( 4p 를 초과하지 않음)
μ = 전단에 대한 기본 인대 효율
μ* = 굽힘에 대한 유효 인대 효율
v* = 튜브시트의 천공된 영역에서의 유효 포아송 비
ρ = 튜브 확장 깊이 비율
(c) U‑튜브 튜브시트 설계에 대한 명명법( 4.18.7 참조)

A = 4.18.4(b) 에 의해 제한되는 경우를 제외하고 튜브시트의 외부 직경
C = 볼트 원 직경( 4.16 참조)
Dc = 내부 채널 직경
Ds = 내부 쉘 직경
E = 설계 온도에서 튜브시트 재료의 탄성 계수
Ec = 설계 온도에서 채널 재료의 탄성 계수
Es = 설계 온도에서 쉘 재료의 탄성 계수
G1 = 플랜지와 튜브시트 사이의 접촉 중간점
Gc = 채널 개스킷 하중 반응의 직경( 4.16 참조)
Gs = 쉘 개스킷 하중 반응의 직경( 4.16 참조)
Ps = 쉘측 설계 압력. 쉘측 진공의 경우 Ps 에 음수 값을 사용합니다.
Pt = 튜브 측 설계 압력. 튜브 측 진공의 경우 Pt 에 음수 값을 사용하십시오.

Ptd,max = 최대 튜브 측 설계 압력
Ptd,min = 최소 튜브 측 설계 압력(진공이 지정된 경우 음수, 그렇지 않으면 0)
Psd,max = 최대 쉘 측면 설계 압력
Psd,min = 최소 쉘 측면 설계 압력(진공이 지정된 경우 음수, 그렇지 않으면 0)
S = 튜브시트 설계 온도에서 튜브시트 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력
Sc = 설계 온도에서 채널 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력 . 용접된 튜브 또는 파이프의 경우,
동등한 이음매 없는 제품에 허용되는 응력을 사용하십시오. 등가물에 대한 허용응력이
이음새가 없는 제품이 없으면 용접된 제품의 허용응력을 0.85로 나눕니다.
Ss = 설계 온도에서 쉘 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력 . 용접된 튜브 또는 파이프의 경우 다음을 사용하십시오.
동등한 이음매 없는 제품에 대한 허용 응력. 이음새가 없는 등가 제품의 허용 응력을 구할 수 없는 경우 용접 제품의 허용 응력을 0.85로 나눕니다.
Sy = 튜브시트 설계 온도에서 튜브시트 재료에 대한 부록 3‑D의 항복 강도

Sy,c = 설계 온도에서 채널 재료에 대한 부록 3‑D 의 항복 강도
Sy,s = 설계 온도에서 쉘 재료에 대한 부록 3‑D 의 항복 강도
에스
추신,c = 설계 시 채널 재료에 대해 4.1.6.3을 사용하여 평가된 허용 1차 및 2차 응력
온도
SPS,s = 설계 온도에서 쉘 재료에 대해 4.1.6.3을 사용하여 평가된 허용 1차 및 2차 응력
티씨 = 채널 두께
ts = 쉘 두께
Wc = 가스켓 장착 조건에 대한 채널 플랜지 설계 볼트 하중( 4.16 참조)
Ws = 가스켓 장착 조건에 대한 쉘 플랜지 설계 볼트 하중( 4.16 참조)
486
Wmax = MAX[(Wc ), (Ws)]

WD 씨 = 채널 플랜지 설계 볼트 하중( Wo , 4.16 참조)
Wd s = 쉘 플랜지 설계 볼트 하중( Wo , 4.16 참조)
WD ,최대 = MAX[(Wdc ) , (Wds )]
W* = 표 4.18.6 에 따라 결정된 튜브시트 설계 굵은 하중
vc = 채널 재료의 포아송 비
vs = 쉘 재료의 포아송 비
(d) 고정 또는 부동 튜브시트 설계에 대한 명명법( 4.18.8 및 4.18.9 참조)

A = 4.18.4(b) 에 의해 제한되는 경우를 제외하고 튜브시트의 외부 직경
ac = 방사형 채널 치수
ao = 외부 튜브 한계 원의 등가 반경
as = 방사형 쉘 치수
C = 볼트 원 직경( 4.16 참조)
Dc = 내부 채널 직경
Decc =, 엘큰 쪽 끝의 편심 원추 내경( 그림 4.18.17 참조)
Decc , 에스 = 작은 끝의 편심 원추 내경( 그림 4.18.17 참조)
DJ = 회선 높이에서 확장 조인트의 내부 직경
Ds = 내부 쉘 직경
Ds,L = 큰 원통 내경( 그림 4.18.17 참조)
dt = 튜브의 공칭 외경
E = T 에서 튜브시트 재료의 탄성 계수
Ec = Tc 에서 채널 재료의 탄성 계수
Eecc = Ts 에서 편심 원추 재료의 탄성 계수
Eecc =, 승편심 원뿔의 접합 효율(세로 응력)
Es = Ts 에서 쉘 재료의 탄성 계수
Es ,1 = Ts 에서 튜브시트에 인접한 쉘 재료의 탄성 계수
Es,L = Ts 에서 큰 원통형 재료의 탄성 계수
Es,L,w = 대형 실린더의 접합 효율(세로 응력)
Es,w = 쉘의 접합 효율성(세로 방향 응력)
Et = Tt 에서 튜브 재료의 탄성 계수
Factc = 채널의 항복을 설명하기 위해 탄성‑소성 해석에 사용되는 계수
사실 = 쉘의 항복을 설명하기 위해 탄성‑소성 해석에 사용되는 계수
G1 = 플랜지와 튜브시트 사이의 접촉 중간점
Gc = 채널 개스킷 하중 반응의 직경( 4.16 참조)
Gs = 쉘 개스킷 하중 반응의 직경( 4.16 참조)
J = 쉘 축 강성에 대한 확장 조인트의 비율 ( 확장 조인트가 없는 경우 J = 1.0)
Kj = 확장 조인트의 축 강성, 총 힘/신장
k = 고려 중인 지지되지 않은 튜브 스팬에 대한 지지 방법에 대한 상수 계산
= 두 튜브시트 사이의 지지되지 않는 범위에 대해 0.6
= 튜브시트와 튜브 지지대 사이의 지지되지 않는 범위의 경우 0.8
= 두 튜브 지지대 사이의 지지되지 않는 범위의 경우 1.0
l = 고려 중인 지지되지 않은 튜브 스팬
엘' 1
내
가1, = 튜브시트에 인접한 쉘 두께 ts ,1 의 길이
L = 내부 튜브시트 면 사이의 튜브 길이, L = Lt 2h
Lecc = 작은 끝에서 큰 끝까지 편심 원뿔의 가장 짧은 길이( 그림 4.18.17 참조)
Ls = 작은 원통의 축 길이( 그림 4.18.17 참조)
Ls,L = 대형 원통의 축 길이( 그림 4.18.17 참조)
Lt = 외부 튜브시트 면 사이의 튜브 길이
Nt = 튜브 수
Pe = 튜브시트에 작용하는 유효 압력
Ps = 해당되는 경우 쉘 측면 설계 또는 작동 압력. 쉘 측 진공의 경우 Ps 에 음수 값을 사용합니다.
Psd,max = 최대 쉘 측면 설계 압력
Psd,min = 최소 쉘 측면 설계 압력(진공이 지정된 경우 음수, 그렇지 않으면 0)
Psox,최대 = 최대 (0, 작동 조건에 대한 최대 쉘 측 작동 압력 x)
Psox,min = 최소. (0, 작동 조건에 대한 최소 쉘 측 작동 압력 x)
487
Pt = 해당되는 경우 튜브 측면 설계 또는 작동 압력. 튜브 측 진공의 경우 Pt 에 음수 값을 사용하십시오.

Ptd,max = 최대 튜브 측 설계 압력
Ptd,min = 최소 튜브 측 설계 압력(진공이 지정된 경우 음수, 그렇지 않으면 0)
Ptox,최대 = 최대 (0, 작동조건에 따른 튜브측 최대 작동압력 x)
Ptox, 최소 = 최소. (0, 작동조건에 대한 최소 튜브측 작동압력 x)
S = T 에서 튜브시트 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력
Sc = Tc 에서 채널 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력 . 용접된 튜브 또는 파이프의 경우 허용되는 값을 사용하십시오.
동등한 이음매없는 제품에 대한 스트레스. 등가 이음매 없는 제품의 허용응력이 다음과 같다면
없는 경우에는 용접제품의 허용응력을 0.85로 나눕니다.
에스
ECC = Ts 에서 편심 원뿔 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력
에스
ECC ,비 = 편심 원뿔 결합에 대해 4.4.12.3 에 따른 최대 허용 종방향 압축 응력
Ts 의 리얼
에스
추신 = 온도 T 에서 튜브시트 재료에 대해 4.1.6.3을 사용하여 평가된 허용 1차 및 2차 응력
에스
추신,c = 온도 Tc 에서 채널 재료에 대해 4.1.6.3을 사용하여 평가된 허용 1차 및 2차 응력
SPS, ecc = Ts 에서 편심 원추 재료에 대해 4.1.6.3을 사용하여 평가된 허용 1차 및 2차 응력
SPS,s = 온도 Ts 에서 쉘 재료에 대해 4.1.6.3을 사용하여 평가된 허용 1차 및 2차 응력
SPS,s,1 = 온도 Ts 에서 튜브 시트에 인접한 쉘 재료에 대해 4.1.6.3을 사용하여 평가된 허용 1차 및 2차 응력
에스
PS,s,L = Ts 에서 대형 실린더 재료에 대해 4.1.6.3을 사용하여 평가된 허용 1차 및 2차 응력
Ss = Ts 에서 쉘 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력 . 용접된 튜브 또는 파이프의 경우 허용되는 값을 사용하십시오.
동등한 이음매없는 제품에 대한 스트레스. 동등한 이음매 없는 제품에 대한 허용응력이
가 없으면 용접제품의 허용응력을 0.85로 나눕니다.
Ss ,1 = Ts 에서 튜브 시트에 인접한 쉘 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력
Ss,b = 4.4.12.2 에 따른 쉘의 최대 허용 종방향 응력
Ss,b,1 = 4.4.12.2 에 따른 쉘에 인접한 쉘에 대한 최대 허용 종방향 응력
튜브 시트
Ss,L = Ts 에서 대형 실린더 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력
Ss,L,b = 대형 실린더 결합에 대해 4.4.12.2 에 따른 최대 허용 종방향 압축 응력
Ts 의 리얼
St = Tt 에서 튜브 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력 . 용접된 파이프 또는 튜브의 경우 허용되는 값을 사용하십시오.
동등한 이음매 없는 제품에 대해서는 부속서 3‑A 의 스트레스를 받습니다 . 등가물에 대한 허용응력이
이음새가 없는 제품이 없으면 용접된 제품의 허용응력을 0.85로 나눕니다.
Sy = T 에서 튜브시트 재료에 대한 부록 3‑D 의 항복 강도
Sy,c = Tc 에서 채널 재료에 대한 부록 3‑D 의 항복 강도
Sy,s = Ts 에서 쉘 재료에 대한 부록 3‑D 의 항복 강도
Sy,s,1 = Ts 에서 튜브시트에 인접한 쉘 재료에 대한 부록 3‑D 의 항복 강도
Sy,t = Tt 에서 튜브 재료에 대한 부록 3‑D 의 항복 강도
T = 설계 조건에 대한 튜브시트 설계 온도 또는 작동 조건 x에 대한 작동 금속 온도(해당되는 경우)
T' = 테두리의 튜브시트 금속 온도( 그림 4.18.18 참조)

Ta = 주변 온도, 20°C(70°F)
Tc = 설계 조건에 대한 채널 설계 온도 또는 작동 조건 x에 대한 작동 금속 온도(해당되는 경우)
티씨 = 채널 두께
티'씨 = 튜브시트의 채널 금속 온도
티' CX = 작동 조건에 대한 튜브시트의 채널 금속 온도 x
티ECC = 편심 원뿔 벽 두께( 그림 4.18.17 참조)
Ts = 설계 조건에 대한 쉘 설계 온도 또는 작동 조건에 대한 작동 금속 온도
x(해당되는 경우)
ts = 쉘 두께
T's = 튜브시트의 쉘 금속 온도
ts ,1 = 튜브시트에 인접한 쉘 두께
ts,L = 큰 원통 벽 두께( 그림 4.18.17 참조)
Ts,m = 쉘 길이에 따른 평균 쉘 금속 온도
Ts,mx = 해당되는 경우 작동 조건 x에 대한 쉘 축 평균 금속 온도
티' sx = 작동 조건에 대한 튜브시트의 쉘 금속 온도 x
488
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.18.15 – 4.18.16
Tt = 설계 조건에 대한 튜브 설계 온도 또는 작동 조건에 대한 작동 금속 온도
x(해당되는 경우)
Tt,m = 튜브 길이에 따른 평균 튜브 금속 온도
Tt,mx = 작동 조건 x에 대한 튜브 축 평균 금속 온도 (해당되는 경우)
티' 엑스 = 작동 조건에 대한 림의 튜브시트 금속 온도 x
W* = 표 4.18.6 에 따라 결정된 튜브시트 설계 볼트 하중
Wc = 가스켓 장착 조건에 대한 채널 플랜지 설계 볼트 하중( 4.16 참조)
Wd =
씨 채널 플랜지 설계 볼트 하중( Wo , 4.16 참조)
Wdmax = MAX[(Wdc ) , (Wds )]

Wd s = 쉘 플랜지 설계 볼트 하중( Wo , 4.16 참조)
Wmax = MAX[(Wc ), (Ws)]
Ws = 가스켓 장착 조건에 대한 쉘 플랜지 설계 볼트 하중( 4.16 참조)
Wt = 튜브‑튜브 시트 접합 하중
x = 1,2,3,⋯n, 고려 중인 해당 작동 조건을 나타내는 정수(예: 정상 작동,
시작, 종료, 청소, 당황)
XL' = 열 교환기 제약으로 인해 대형 엔드 실린더에 작용하는 등가 선하중
′
XS = 열 교환기 제약으로 인해 작은 끝 실린더에 작용하는 등가 선하중
α' = T' 에서 튜브시트 재료의 평균 열팽창 계수
α' 씨 = T' 에서 채널 재료의 평균 열팽창 계수 씨
αecc ,m = Ts,m 에서 편심 원추 재료의 평균 열팽창 계수

α' 에스 = T' 에서 쉘 재료의 평균 열팽창 계수 에스
αs,m = Ts,m 에서 쉘 재료의 평균 열팽창 계수

αs,m,1 = Ts,m 에서 튜브시트에 인접한 쉘 재료의 평균 열팽창 계수
αs,m,L = Ts,m 에서 대형 원통형 재료의 평균 열팽창 계수
αt,m = Tt,m 에서 튜브 재료의 평균 열팽창 계수
γ = 튜브와 쉘 사이의 축방향 차등 열팽창
ΔJ = 벽이 얇은 벨로우즈 요소의 길이에 따른 축방향 변위( 4.18.11 참조)
Δs = 내부 튜브시트 면 사이의 길이에 대한 쉘 축방향 변위, L [ 4.18.12.1(c) 참조 ]
θecc = 편심 원뿔 반 꼭지점 각도, deg( 그림 4.18.17 참조)
v = 튜브시트 재료의 포아송 비
vc = 채널 재료의 포아송 비
V ECC = 편심원추재료의 포아송비
vs = 쉘 재료의 포아송 비
vs,L = 대형 원통 재료의 포아송 비
vt = 튜브 재질의 포아송비
4.18.16 테이블
표 4.18.1
정삼각형 구멍이 있는 천공판의 유효 탄성계수 및 포아송비
무늬
시간
/피 A0 A1 A2 A3 A4 B0 지하 1층 지하 2층 B3 B4
0.10 0.0353 1.2502 ‑0.0491 0.3604 0.6100 0.0958 0.6209 ‑0.8683 2.1099 1.6831
0.15 ⋯ ⋯ ⋯ ⋯ 0.8897 9.0855 36.1435 59.5425 35.8223
0.25 0.0135 0.9910 1.0080 1.0498 0.0184 0.7439 4.4989 12.5779 14.2092 5.7822
0.50 0.0054 0.5279 3.0461 ‑4.3657 1.9435 0.9100 4.8901 12.4325 12.7039 4.4298
1.00 ⋯⋯ ⋯ ⋯ ⋯ 0.9923 4.8759 12.3572 13.7214 5.7629
2.00 ‑0.0029 0.2126 3.9906 6.1730 3.4307 0.9966 ‑4.1978 9.0478 7.9955 2.2398
일반 사항:
2 삼 4
(a) E*/E = A0 + A1μ* + A2(μ*) + A3(μ*) + A4(μ*)
2 삼 4
(b) v* = B0 + B1μ* + B2(μ*) + B3(μ*) + B4(μ*)
(c) 이 계수는 0.1 ≤ μ* ≤ 0.6 에 대해서만 유효합니다 . 0.1 ≤ μ* ≤ 1.0 범위에 대한 데이터는 부록 5‑E 에 나와 있습니다 .
(d) h/p < 0.1 이면 h/p = 0.1을 사용합니다.
(e) h/p > 2.0 이면 h/p = 2.0을 사용합니다.
489
표 4.18.2
정사각형 구멍 패턴을 갖는 다공판의 유효 탄성률 및 포아송비
시간
/피 A0 A1 A2 A3 A4 B0 지하 1층 지하 2층 B3 B4
0.10 0.0676 1.5756 1.2119 1.7715 1.2628 0.0791 0.6008 ‑0.3468 0.4858 ‑0.3606
0.15 ⋯ ⋯⋯⋯ 0.3345 2.8420 10.9709 15.8994 8.3516
0.25 0.0250 1.9251 3.5230 6.9830 ‑5.0017 0.4296 2.6350 8.6864 11.5227 5.8544
0.50 0.0394 1.3024 ‑1.1041 2.8714 2.3994 0.3636 ‑0.8057 2.0463 2.2902 1.1862
1.00 ⋯ ⋯⋯⋯ 0.3527 ‑0.2842 0.4354 0.0901 0.1590
2.00 0.0372 1.0314 ‑0.6402 2.6201 ‑1929년 2월 2일 0.3341 0.1260 ‑0.6920 0.6877 ‑0.0600
일반 사항:
2 삼 4
(a) E */E = A0 + A1μ* + A2(μ*) + A3(μ*) + A4(μ*)
2 삼 4
(b) v* = B0 + B1μ* + B2(μ*) + B3(μ*) + B4(μ*)
(c) 이 계수는 0.1 ≤ μ* ≤ 0.6 에 대해서만 유효합니다 . 0.1 ≤ μ* ≤ 1.0 범위에 대한 데이터는 부록 5‑E 에 나와 있습니다 .
(d) h/p < 0.1 이면 h/p = 0.1을 사용합니다.
(e) h/p > 2.0 이면 h/p = 2.0을 사용합니다.
표 4.18.3
Za, Zd, Zv , Zw, Z 의 평가 중, 그리고 Fm
켈빈 함수 ber, bei, ber' 의 평가 , 그리고 x 에 상대적인 bei' [참고 (1)]
x 에 대한 Z a, Zd, Zv , Zw, Zm 및 Fm 결정을 위한 Ψi 함수
490
표 4.18.3
Za, Zd, Zv , Zw, Z 의 평가 중, 그리고 F 중 (계속)
Xa 에서 Za, Zd, Zv, Zw, Zm 의 평가
어디
지ㅏ = bei′ (Xa)ψ2(Xa) ber′ (Xa )ψ1(Xa)
0→Xa 에서 Fm 평가
x 에 상대적인 함수 Qm(x) 및 Qv (x)를 계산합니다 .
각 하중 사례에 대해( Q3 은 평가 중인 하중 사례에 따라 다름) x를 기준으로 Fm(x)를 계산합니다 .
Fm은 Fm(x) 절대값의 최대값입니다 . x는 0 → Xa 에서 0 ≤ x ≤ Xa로 변합니다.
메모:
(1) 켈빈 함수와 그 함수의 적절한 근사치를 얻기 위해 m =4+ Xa /2 항(가장 가까운 정수로 반올림)을 사용합니다.
파생 상품.
491
표 4.18.4
Ft,min 및 Ft,max 평가
Ft ,min 및 Ft 결정을 위한 방정식 ,최대
켈빈 함수, Ψi 함수 및 Z 계산 함수 Z d (x) 및 Zw(x) x를 기준으로 계산합니다 . ㅏ 표 4.18.3 에서 .
각 하중 케이스에 대해 x를 기준으로 Ft(x)를 계산합니다 .

Pe ≠ 0 일 때
Pe = 0 일 때
최소값과 최대값, Ft ,min 및 Ft를 계산합니다. ,최대 , Ft(x) 의 x는 0 → Xa 에서 0 ≤ x ≤ Xa로 변합니다. Ft ,min 및 Ft ,max 는 양수일 수 있습니다.
또는 부정적.
표 4.18.5
유연한 쉘 요소 확장 조인트 로드 케이스 및 응력 한계
최대 스트레스
미분 막 멤브레인 플러스 벤딩
쉘 사이드 튜브측 열의 모서리와 모서리와 환형 똑바로

케이스 로딩 압력, 추신 압력, 백금 확장 큰 쇠시리 큰 쇠시리 접시 플랜지
설계 1 PSD,최소 태평양 표준시, 최대

아니요 1.5S 에스
추신 1.5S 1.5S
2 PSD,최대 시간, 최소 아니요 1.5S 에스
추신 1.5S 1.5S
삼
PSD,최대 태평양 표준시, 최대
아니요 1.5S 에스
추신 1.5S 1.5S
4 PSD,최소 시간, 최소 아니요 1.5S 에스
추신 1.5S 1.5S
운영 중 1 없음 프톡스 예 에스
추신 에스
추신 에스
추신 에스
추신
2 프삭스 없음 예 에스
추신 에스
추신 에스
추신 에스
추신
삼 프삭스 프톡스 예 에스
추신 에스
추신 에스
추신 에스
추신
4 없음 없음 예 에스
추신 에스
추신 에스
추신 에스
추신
492
표 4.18.6
튜브시트 유효 볼트 하중, W*
디자인 로딩 케이스 작동 로딩 케이스
구성 1234 1‑4
a0000 0
비 WD 씨 0 WD 씨 0 화장실
씨 WD 씨 0 WD 씨 0 화장실
디 WD 씨 Wd s WD 최대 0 W최대
이자형 0 Wd s Wd s 0 승
에프 0 Wd s Wd s 0 승
A0000 0
비 WD 씨 0 WD 씨 0 화장실
씨 WD 씨 0 WD 씨 0 화장실
D0000 0
표 4.18.7
설계 조건에 대한 열교환기 평가에 필요한 하중 조합
디자인 로딩 케이스 쉘 측면 설계 압력, Ps 튜브 측면 설계 압력, Pt
1 PSD,최소 태평양 표준시, 최대
2 PSD,최대 시간, 최소
삼 PSD,최대 태평양 표준시, 최대
4 PSD,최소 시간, 최소
일반 참고 사항: Psd,min 및 Ptd,min이 모두 0인 경우 설계 하중 사례 4를 고려할 필요가 없습니다.
표 4.18.8
각 작동 조건에 대한 열교환기를 평가하는 데 필요한 부하 조합 x
작동 압력 축 평균 금속 온도
작동 로딩 케이스 쉘 사이드, PS 튜브측, Pt 튜브, Tt,m 쉘, Ts,m

1 프삭스, 분 프톡스, 최대 Tt,mx TS,mx
2 프삭스, 최대 Ptox, 최소 Tt,mx TS,mx
삼 프삭스, 최대 프톡스, 최대 Tt,mx TS,mx
4 프삭스, 최소 Ptox, 최소 Tt,mx TS,mx
표 4.18.9
각 작동 조건에 대한 열교환기를 평가하는 데 필요한 부하 조합 x
작동 압력 축 평균 금속 온도 금속 온도
운영 중 튜브시트 채널: 쉘에서

케이스 로딩 쉘 측, PS 튜브 측, Pt 튜브, Tt,m 쉘, Ts,m RIM, T' 튜브시트, T' 씨 튜브시트, T' 에스
1 프삭스, 분 프톡스, 최대 Tt,mx TS,mx 티' 엑스

티'CX T의 x
2 프삭스, 최대 Ptox, 최소 Tt,mx TS,mx 티' 엑스
티'CX T의 x
삼 프삭스, 최대 프톡스, 최대 Tt,mx TS,mx 티' 엑스
티'CX T의 x
4 프삭스, 최소 Ptox, 최소 Tt,mx TS,mx 티' 엑스
티'CX T의 x
493
4.18.17 그림
그림 4.18.1
열교환기 구성요소의 용어
2 35 7 8 9
4 6
(a) U‑튜브 열교환기
2 35 7 15 8 16 2
(b) 고정 튜브시트 열교환기
1 2 삼 5 7 8 9 10 11 12
13 14
4 6
(c) 플로팅 튜브시트 열교환기
전설:
1 = 채널 커버(볼트형 평면 커버) 9 = 배플 또는 지지판
2 = 채널 10 = 플로팅 헤드 백킹 장치
3 = 채널 플랜지 11 = 플로팅 튜브시트
4 = 파티션 전달 12 = 플로팅 헤드
5 = 고정식 튜브시트 13 = 플로팅 헤드 플랜지
6 = 쉘 플랜지 14 = 쉘 커버
7 = 튜브 15 = 확장 조인트
8=쉘 16 = 분배 또는 증기 벨트
494
그림 4.18.2
튜브시트 형상
하다
ιtx
시간
ㅜㅜ
dt
(a) 튜브시트 레이아웃
(b) 확장관 조인트
시간
HG
시간
ㅜㅜ
dt
(c) 튜브 측면 통과 칸막이 홈 깊이 (d) 튜브시트 뒷면에 용접된 튜브 [주(1)]
메모:
(1) dt 2tt ≤ d < dt
495
그림 4.18.3
일반적인 비튜브 레인 구성
UL2
하다 하다
UL1 LL1 UL1 LL1
LL2 LL1 UL1

AL UL1LL1
AL UL1LL1 UL2LL2
(a) 1차선
(b) 2차선
UL2
하다
LL2
UL1 LL1
LL3
UL3
AL UL1LL1 UL2LL2 UL3LL3
(c) 3개 차선
496
그림 4.18.4
U‑튜브 튜브시트 구성
TC TS
TS
백금 추신 DS
씨 백금 추신 DS
직류
GC
시간 시간
(a) 구성 a:
쉘과 채널이 일체형인 튜브시트 (b) 구성 b:
쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트
채널 포함, 플랜지로 확장
TS
A
TS (확장)
백금 추신 G1
GC
시간
씨 백금 추신 GS
DS
씨
시간
DS
GC
(c) 구성 c:
쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트 A
채널 포함, 플랜지로 확장되지 않음 (확장되지 않음)
(d) 구성 d:
쉘과 채널로 개스킷 처리된 튜브시트
TC
TC
ㅏ
ㅏ
백금 추신
G1 백금 추신
씨
시간
GS
씨
GS
직류 시간
직류
(e) 구성 e:
(f) 구성 f:
쉘과 일체형으로 개스킷 처리된 튜브시트
쉘과 일체형으로 개스킷 처리된 튜브시트
채널, 플랜지로 확장됨
채널, 플랜지로 확장되지 않음
497
그림 4.18.5
고정된 튜브시트 구성
TC TS
TS
디제이
DS
백금 추신 백금 추신
씨 ㅏ
시간
시간
직류 ㅏ
DS
(a) 구성 a: (b) 구성 b:
쉘과 채널이 일체형인 튜브시트 쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트
TS
TS
백금 추신 GC 백금 추신 ㅏ
GC
(펼친)
씨 G1 ㅏ 씨 GS
시간 시간 DS
DS
ㅏ
(확장되지 않음)
(c) 구성 c:
(d) 구성 d:
쉘과 채널로 개스킷 처리된 튜브시트
채널 포함, 플랜지로 확장되지 않음
498
그림 4.18.6
Zd, Zv , Zw 및 Z 중 대 Xa
일반 사항:
(a) Z 에 대한 곡선 (b) Xa > 12 이 d , Zv , Zw 및 Zm은 v* = 0.4 에 유효합니다 . 이 곡선은 v* 의 다른 값에 대해 충분히 정확합니다 .

면 Z d, Zv , Z 승, Zm은 표 4.18.3을 사용하여 계산되어야 한다 .
499
그림 4.18.7
Fm 대 Xa (0.0 Q3 0.8)
0.7
0.6
0.5
0.4 Q3 = 0.8
Q3 = 0.7
FM
0.3 Q3 = 0.6
Q3 = 0.5
0.2 Q3 = 0.4
Q3 = 0.3
0.1 Q3 = 0.2
Q3 = 0.1
Q3 = 0.0
0.0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Xa
일반 사항:
(a) Fm 에 대한 곡선은 v* = 0.4 에 유효합니다 . 이 곡선은 v* 의 다른 값에 대해 충분히 정확합니다 .
(b) Xa 와 Q3가 곡선의 값을 벗어나 면 표 4.18.3을 사용하여 Fm을 계산해야 합니다 .
500
그림 4.18.8
Fm 대 Xa ( 0.8 Q3 0.0)
0.5
0.4 Q3 = ‑0.8
Q3 = ‑0.7
0.3 Q3 = ‑0.6
Q3 = ‑0.5
FM
0.2 Q3 = –0.4
Q3 = ‑0.3
0.1 Q3 = ‑0.2
Q3 = ‑0.1
Q3 = 0.0
0.0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Xa
일반 사항:
(a) Fm 에 대한 곡선은 v* = 0.4 에 유효합니다 . 이 곡선은 v* 의 다른 값에 대해 충분히 정확합니다 . (b) Xa 와 Q3가 곡선의 값을 벗어나 면 표 4.18.3을
사용하여 Fm을 계산해야 합니다 .
그림 4.18.9 다
양한 쉘 두께 및/또는 튜브시트에 인접한 재료
중위
구성 a, b 또는 c 엘
구성 a, b 또는 c
TC TC
TS
TS, 1
시간 시간
TS, 1
직류 DS 직류
트
시
브
튜
트
시
브
튜
501
그림 4.18.10
부동 튜브시트 열교환기
고정식 튜브시트, 플로팅 튜브시트,
구성 a, b, c, d, e 또는 f 구성 A,
B 또는 C
(a) 잠긴 플로팅 헤드를 갖춘 일반적인 플로팅 튜브시트 교환기
고정식 튜브시트, 플로팅 튜브시트,

구성 a, b, c, d, e 또는 f 구성 A
(b) 외부적으로 밀봉된 플로팅 헤드를 갖춘 일반적인 플로팅 튜브시트 교환기
고정식 튜브시트,
구성 a, b, c, d, e 또는 f
플로팅 튜브시트,
구성 D
(c) 내부적으로 밀봉된 플로팅 튜브시트를 갖는 일반적인 플로팅 튜브시트 교환기
502
그림 4.18.11
고정식 튜브시트 구성
TC TS
TS
백금 추신 DS
씨 백금 추신 DS
직류
GC
시간 시간
(a) 구성 a:
쉘과 채널이 일체형인 튜브시트 (b) 구성 b:
ㅏ
TS
TS (펼친)
ㅏ
백금 추신
GC G1
씨 시간
백금 추신 GS
DS
씨
시간
GC DS
(c) 구성 c:
쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트 ㅏ
채널 포함, 플랜지로 확장되지 않음 (d) 구성 d: (확장되지 않음)
쉘과 채널로 가스켓 처리된 튜브시트
TC
TC
ㅏ
ㅏ 백금 추신
G1
씨 백금 추신
GS
시간
씨
디씨 GS 시간
직류
(e) 구성 e: (f) 구성 f:
쉘 및 일체형으로 개스킷 처리된 튜브시트 쉘 및 일체형으로 개스킷 처리된 튜브시트
채널 포함, 플랜지로 확장 채널 포함, 플랜지로 확장되지 않음
503
그림 4.18.12
플로팅 튜브시트 구성
TC
직류
추신 백금 추신 백금
ㅏ
씨
시간 시간
ㅏ
GC
(a) 구성 A: (b) 구성 B:
튜브시트 일체형 튜브시트 개스킷, 플랜지로 확장
씨
추신 백금 추신 백금
G1 ㅏ
시간 시간
GC
(c) 구성 C: (d) 구성 D:
튜브시트 개스킷, 플랜지로 확장되지 않음 내부적으로 밀봉된 튜브시트
504
그림 4.18.13 ð21Þ
허용되는 튜브‑튜브 시트 강도 용접의 일부 유형
삭제됨
505
그림 4.18.14
튜브 레이아웃 둘레
(a) 정삼각형 패턴
(b) 정사각형 패턴
일반 사항: Cp (둘레)는 굵은 선의 길이입니다.
506
그림 4.18.15
통합 채널
TC
직류
(a) 원통형 채널 [주(1)] (b) 반구형 채널 [주(2)]
3:1분 허브 테이퍼
튜브시트 허브 내에 완전히 들어 있는 반구형 모양
(c) 채널보다 두꺼운 튜브시트 허브가 있는 반구형 채널
노트:
(1) 실린더의 길이는 ≥1.8이어야 합니다. (2) 헤드 .
는 중간 실린더 없이 180도여야 합니다. 이 규칙은 확장 기능이 있는 튜브시트와 통합된 채널에도 적용됩니다.
507
그림 4.18.16
튜브시트의 최소 요구 두께를 설명하는 일부 대표적인 구성
플랜지 확장, 시간
시간
시간
(a) 올려진 얼굴 (b) 링 개스킷용 홈 있음
그림 4.18.17
주전자 껍질
LS 레크 Ls,L 레크 LS
DS,L , TS,L
ECC ECC
데크,엘 , 테크
데크,에스 , 테크
DS , TS
508
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.19 – 4.19.2
그림 4.18.18
림에서 튜브시트 금속 온도 T' 의 위치
T'의 위치
TC TS
직류
백금 추신
시간
4.19 벨로우즈 신축이음의 설계규칙

4.19.1 범위
(a) 4.19 의 규칙은 열 교환기 또는 기타 압력 용기의 일체형 부분으로 사용되는 벨로우즈 신축 이음 장치의 설계에 대한 최소 요구 사항을 다루고 있습니
다. 이 규칙은 그림 4.19.1 에 표시된 것처럼 내부 또는 외부 압력과 주기적 변위를 받는 단일 또는 다중 레이어 벨로우즈 신축 이음 장치, 비보강, 강화 또는 환
상형에 적용됩니다 . 벨로우즈는 동일하게 형성된 단일 또는 다중 컨볼루션으로 구성됩니다. 이는 형성된 그대로(열처리되지 않음) 또는 어닐링(열처리)될 수 있
습니다. 지정된 설계 압력, 온도 및 축 변위에 대한 확장 조인트의 적합성은 여기에 설명된 방법에 의해 결정됩니다.
(b) 4.19 의 규칙은 벨로우즈 신축이음의 일반적인 유형을 다루지만 여기에 설명되거나 설명된 구성이나 세부사항을 제한하려는 의도는 없습니다. 4.19 에
포함된 것과 다른 설계 [예: 비대칭 형상 또는 하중, 4.19.2(e)를 초과하는 온도] 는 4.1.1.2를 따라야 합니다 .
4.19.2 적용 조건
이 단락의 설계 규칙은 다음 적용 조건이 충족되는 경우에만 적용됩니다. (a) 벨로우즈 길이는 Nq ≤ 3Db 이어야 합니다 . (b) 벨로우즈 공칭 두께는 nt
≤ 5 mm(0.2 in.) 이어야 합니다 . (c) 플라이 수는 n ≤ 5 이어야 합
니다. (d) 변위는 본질적으로 축 방향이어야 합니다. 그러나 압력 용기에 대한 신축 조인트 장착에 따
른 각도 및/또는 측면 처짐은 그 양이 지정되고 신축 조인트 설계
에 포함된 경우 허용됩니다( 4.19.3.1(d) 참조).
(e) 이 규칙은 표 4.19.1에 나타낸 온도까지의 설계온도에 유효하다 . (f) 표 4.19.6, 표 4.19.8 및 표 4.19.11 에 주어진 피로 방
정식은 오스테나이트 크롬‑니켈강, UNS N066XX 및 UNS N04400에 유효합니다. 다른 재료의 경우 피로평가는 4.19.3.2(c)의 요구사항을 충족해야 합
니다.
509
그림 4.18.19
튜브시트에 인접한 노즐
d의 어떤 부분도 4.18.3(h)에 명시된 이 거

리 내에 위치할 수 없습니다.
(ㅏ)
d의 어떤 부분도 4.18.3(h)에 명시된 이 거

리 내에 위치할 수 없습니다.
(비)
510
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.19.2 – 4.19.3.2
(g) 벨로우즈 각 측면의 원통형 쉘의 길이는 다음보다 작아서는 안 됩니다. 길이는

내부에 부착된 토로이드의 경우를 제외하고 끝 컨벌루션의 시작 부분( 그림 4.19.2의 점 A) 에서 가져옵니다.
벨로우즈의 길이는 쉘의 끝부분(그림 4.19.2의 B 지점)에서 취해야 합니다 .
4.19.3 설계 고려 사항
4.19.3.1 일반.
(a) 신축이음장치는 열팽창에 대한 유연성을 제공하고 압력 역할을 하도록 설계되어야 한다.

요소를 포함합니다.
(b) 용기 제조자는 세부 설계 및 제조에 대한 설계 조건 및 요구 사항을 지정해야 합니다.
확장 조인트의 파손. 사양 시트 양식 4.19.1 또는 4.19.2를 사용하는 것이 좋습니다.
(c) 일체형 확장 조인트가 있는 모든 용기에서 압력 및/또는 조인트 스프링으로 인한 정수압 끝단 힘
힘은 적절한 구속 요소(예: 교환기 튜브 또는 쉘, 외부 구속 장치, 앵커 등)에 의해 저항되어야 합니다.
이러한 구속 요소의 1차 응력은 4.1.6.1을 만족해야 합니다.
(d) 신축이음장치는 전체적으로 적절한 상태를 유지하기 위해 바 또는 기타 적절한 부재를 갖추어야 한다.
선적 및 용기 제작 중 길이 치수. 열교환기 압력 테스트 중에 이러한 막대 또는 부재
하중을 전달하거나 확장 조인트 움직임을 제한해서는 안 됩니다. 확장 벨로우즈는 확장, 압축, 회전 또는 확장되어서는 안 됩니다.
설계에서 고려하지 않는 한 제대로 정렬되지 않은 연결 부품을 수용하기 위해 측면으로 오프셋
움직임( 4.19.8 참조). 신축 조인트에 가해지는 비틀림 하중이 유지되도록 주의를 기울여야 합니다.
사용에 해로울 수 있는 높은 전단 응력을 방지하기 위해 최소한으로 사용하십시오. 비틀림 하중이 존재하거나 예상되는 경우 설계 시 이를 고려해야 합니다( 4.19.3.3 참조).
(e) 4.1.2 의 최소 두께 제한은 이 항에 따라 설계된 벨로우즈에는 적용되지 않습니다.

(f) 벨로우즈 종방향 용접 이음매의 접합 효율은 1.0이어야 합니다.
(g) 벨로우즈 원주 부착 용접, 쉘 또는 쉘 용접 끝단 및 칼라는 그림 에 따라야 합니다.
4.19.11 (해당하는 경우)
(h) 탄성계수, 항복강도 및 허용응력은 설계온도에서 구하여야 한다. 하지만,
4.19.5.7 (비보강 벨로우즈), 4.19.6.7 (보강 벨로우즈) 및 4.19.7.7 (환형 벨로우즈) 에 따라 피로 평가를 수행할 때 설계 대신 작동 금속 온도를 사용하는 것이 허용됩니다.
온도.
4.19.3.2 피로.
(a) 누적 손상 ‑ 심각한 응력을 생성하는 두 가지 이상의 응력 주기 유형이 있는 경우 해당
효과는 아래와 같이 평가되어야 한다.
(1) 절차
(‑a) 응력 범위 St1 , St2, 유형 1, 2, 3 등의 각 유형의 응력 주기에 지정된 횟수를 지정합니다 .
St 3 등은 각각 n1 , n2 , n3 등 으로 확장 조인트의 수명 동안 반복됩니다 .
(‑b) St1, St2 , St3 등 의 각 값에 대해 해당 설계 피로 곡선을 사용하여 최대 개수를 결정합니다.
이러한 유형의 순환이 유일한 작용이라면 허용될 수 있는 반복의 수입니다. 이 값을 N1 , N2, N3 등 으로 부르세요.
(‑c) 각 유형의 응력 주기에 대해 U1 = n1/N1, U2 = n 2/N2 , U3 = 에서 사용 계수 U1, U2 , U3 등을 계산합니다.
n3 /N3 또는 i번째 유형의 응력 사이클 의 경우 :
ð4:19:1Þ
(‑d) 개별 인자를 합산하여 누적 사용 인자 U를 계산하거나, U = U1 + U2 + U3 + (‑e) 전체 응력 주기 수 m에 대한 누적 사용 인자 U는 1.0을 초과하 ⋯ + 음.
지 않아야 합니다. 또는
ð4:19:2Þ
(2) 주기 계산. 사이클 계산에 사용되는 응력은 다음의 총 등가 축 변위를 기준으로 해야 합니다.
4.19.8.6 에서 결정된 범위 Δq 가 아니라 4.19.8.5 에서 결정된 대로 각 사이클의 상단과 하단에 있는 각 컨볼 루션 Δqe 또는 Δqc . 변위만 고려되어야 합니다. 압력은 무시되
어야 한다. 총 등가물
축 변위 범위 Δq는 반복 변위 St 로 인한 전체 응력 범위 계산에 사용됩니다.
4.19.5.7, 4.19.6.7 또는 4.19.7.7 의 피로 평가는 응력 범위 S 에서 추론되어야 합니다. q,
획득.
511
(‑a) 동시 조건. n 1, n2, n 3 등과 SSS q3 등을 결정할 때 고려해야 할 사항 q1 , q2 는 응
력 범위보다 더 큰 전체 응력 범위를 생성하는 다양한 기원의 주기 중첩에 적용됩니다.
개별주기. 예를 들어, 한 유형의 응력 주기가 ‑1,000psi에서 까지 1,000주기의 응력 변화를 생성하는 경우

+60,000psi 및 다른 유형의 응력 주기는 ‑1,000psi에서 ‑50,000psi까지 10,000주기의 응력 변화를 생성합니다.
고려해야 할 두 가지 유형의 사이클은 다음 매개변수로 정의됩니다.
(‑1) 유형 1 주기: n1 = 1,000; S = |60,000 q 1 ( 1,000)| + | 50,000 ( 1,000)| = 110,000psi
(‑2) 유형 2 주기: n2 = 10,000 ‑ 1,000 = 9,000; 에스 = |0| + | 50,000
q2 ( 1,000)| = 49,000psi
(‑b) 독립 조건. 사이클의 중첩이 발생할 수 없는 경우 사이클 계산은 단순히 다음을 기반으로 해야 합니다.
개별 사이클의 스트레스 범위. 예를 들어, 한 유형의 응력 사이클이 ‑1,000psi에서 +60,000psi까지 1,000사이클의 응력 변화를 생성하고 다른 유형의 응력 사이클이
+1,000psi에서 10,000사이클의 응력 변화를 생성하는 경우
1,000psi ~ 50,000psi에서 고려해야 할 두 가지 유형의 사이클은 다음 매개변수로 정의됩니다.
(‑1) 유형 1 주기: n1 = 1,000; Sq1 = |60,000 ( 1,000)| = 61,000psi
(‑2) 유형 2 주기: n2 = 10,000; S(‑c) 대안으로, q2 = | 50,000 ( 1,000)| = 49,000psi
순환 변위 이력을 알고 있는 경우, 부록 5‑B에 설명된 Rain‑flow 방법 또는 이와 동등한 방법으로 주기 계산을 수행할 수 있습니다.
(‑d) 각 범위의 전체 사이클 수만 알려진 경우 또는 의심스러운 경우 사이클 계산은 다음과 같이 수행되어야 합니다.
동시 조건을 고려하여 구성되었습니다.
(b) 피로 상관 시험 ‑ 4.19.5.7, 4.19.6.7 또는 4.19.7.7 의 피로 곡선은 벨로우즈 설계에만 사용될 수 있습니다.
증명 또는 스트레인 게이지 테스트( 부속서 5‑F 참조) 를 통해 얻은 실제 벨로우즈 테스트 결과와 상관관계가 있는지 여부
벨로우즈 제조업체는 동일한 기본의 일관된 벨로우즈 시리즈에서 주기 수명의 예측 가능성을 입증합니다.
설계(컨볼루션 형상, 보강, 플라이 수 등) 및 성형 공정. 어닐링 및 성형된 벨로우즈
별도의 디자인으로 간주됩니다.
(1) 피로 곡선의 입증은 다음의 벨로우즈에 대한 5번의 개별 시험에서 얻은 데이터를 기반으로 해야 합니다.
동일한 기본 디자인. 연속적으로 2개 이상의 컨볼루션을 갖는 벨로우즈 설계를 입증할 때 테스트 데이터는
최소 3번의 컨볼루션이 있는 벨로우즈로부터 얻어야 합니다. 압력의 영향을 고려해야 합니다.
피로 테스트에서. 각 테스트 데이터 쌍 (St, N)에 대해 두 가지 결과를 계산하고 적용 가능한 피로와 비교해야 합니다.
곡선: 사이클 수를 설계 계수 2.6 (St, N/2.6)으로 나눈 결과이고 다른 결과는 다음과 같습니다.
등가 응력을 설계 계수 1.25 (St/1.25, N)로 나눈 값입니다. 결과가 승인되려면 적용 가능한 피로 곡선보다 높아야 합니다. 모든 결과가 허용 기준을 충족하면 입증이 유효한
것으로 간주됩니다. 만약에
결과가 허용 기준을 충족하지 못하는 경우 추가 벨로우즈 5개를 다시 테스트해야 합니다. 결과가 모두 나오면
설계 요소를 포함한 재시험의 결과가 합격 기준을 충족하면 입증은 유효한 것으로 간주됩니다. 그렇지 않은 경우에는 (c) 에 기술된 바와 같이 특정 피로곡선을 작성하여 벨로
우즈의 피로설계에 사용한다. 그만큼
특정 피로 곡선을 설정하기 위해 원래 시험 및 재시험 결과를 고려해야 합니다.
(2) 다른 적절한 요소와 함께 St가 4.19.5.7, 4.19.6.7 의 사이클 수명 방정식에 사용되는 경우 , 또는
4.19.7.7, 지정된 피로 사이클 수 Nspe 는 계산된 파손 사이클 수보다 작아야 합니다.
테스트를 통해 얻은 데이터에 대해. 허용되는 피로 사이클 수 Nalw는 얻은 것 이상으로 증가할 수 없습니다.
테스트 결과에 관계없이 이 단락의 방정식에서.
(3) 시험 결과는 검사관이 검토할 수 있어야 합니다.
(4) 벨로우즈 설계에 대해 벨로우즈 제조업체가 사용한 피로 곡선의 입증은 다음과 같습니다.
제조 공정이 변경되지 않은 경우 안전한 사용 이력이 면제될 수 있습니다.
(c) 기타 재료의 피로 곡선 ‑ 해당 규칙 4.19.5.7에 지정된 재료 이외의 재료의 경우,
4.19.6.7 또는 4.19.7.7에서는 특정 피로 곡선을 작성해야 합니다. 제조자는 피로곡선을 결정해야 한다.
벨로우즈용 재료. 이 피로 곡선은 표시된 온도보다 높은 온도에는 사용되어서는 안 됩니다.
시험된 재료에 대해서는 표 4.19.1을 참조하십시오 . 풀림 및 성형된 벨로우즈는 서로 다른 재료로 제작된 것으로 간주됩니다.
재료. 다양한 성형 방법에는 각 방법에 대해 개별 곡선이 설정되거나 단일 곡선이 있을 수 있습니다.
서로 다른 예상 성형 방법으로 형성된 최소 2개의 벨로우즈에서 얻은 테스트 결과를 통합하여 설정됩니다. 피로곡선을 결정하기 위해 적용되는 절차는 (1) ~ (4) 에 기술된 바와
같다 . 피로 곡선을 결정하는 데 사용된 후속 계산과 함께 테스트 결과는 검사관이 검토할 수 있어야 합니다.
(1) 최소 25회의 피로 시험을 실시해야 한다. 테스트 그룹의 각 벨로우즈에는 최소 3개의 벨로우즈가 있어야 합니다.
내경, 컨볼루션 프로파일 및 두께를 포함한 컨볼루션 및 다양한 형상. 최소 3개
의도한 재료의 다른 열을 사용해야 합니다.
(2) 시험 그룹의 각 벨로우즈는 다음과 같은 3~5개의 서로 다른 축 이동 진폭에 적용되어야 합니다.
일정한 내부 압력이 가해집니다. 등가 피로 응력 St가 주로 압력이 아닌 주기적 변위로 인한 것임을 확인하기 위해 압력으로 인한 부품 응력은 등가 피로의 30%보다 높아서는
안 됩니다.
스트레스.
(3) 시험 결과는 실온에서 보증 또는 스트레인 게이지 시험( 부속서 5‑F 참조)을 통해 얻어야 합니다 .
512
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.19.3.2 – 4.19.4
(4) 피로곡선은 다음과 같이 결정한다.

(a) 측정된 파손 주기 수와 4.19.5.7, 4.19.6.7 또는 4.19.7.7 에 따라 계산된 등가 피로 응력 St 사이의 관계에 대한 최적 맞춤 곡선은 다음과 같아야 합니다. 결
정하고 표현한다
~처럼
ð4:19:3Þ
(‑b) 모든 시험 결과가 곡선 위 또는 위에 있도록 곡선을 조정해야 합니다. 곡선은 이제

다음과 같이 표현된다
ð4:19:4Þ
(‑c) 최종 피로 곡선은 2.6의 계수를 적용하여 얻은 곡선의 하한 곡선이어야 합니다.

사이클 수는 다음과 같이 표현됩니다.
ð4:19:5Þ
응력에 1.25의 계수를 적용하여 얻은 곡선은 다음과 같이 표현됩니다.
ð4:19:6Þ
어디
K2 =
K'2 = K'1
K3 =
K′3 = K′1 /1.25
4.19.3.3 비틀림. 비틀림으로 인한 전단 응력은 비틀림 하중에 따라 (c) 의 기준을 충족해야 합니다.
또는 비틀림 각도:
(a) 비틀림 하중에 의한 전단응력 Mz 는 다음과 같다.
ð4:19:7Þ
(b) 비틀림 각도로 인한 전단 응력 θz 는 라디안으로 표시되며 다음과 같습니다.
ð4:19:8Þ
어디
ð4:19:9Þ
U자형 벨로우즈의 경우, L (c) 전단 dt = A /nt 피

A와t로 피
표 4.19.2 에 정의되어 있습니다 .
응력은 다음 식을 만족해야 합니다.
ð4:19:10Þ
4.19.4 재료
4.19.3.1(c) 에 포함된 억제 요소를 포함한 압력 억제 구성 요소 재료는 다음을 준수해야 합니다.

파트 3 의 요구 사항을 충족합니다 .
513
4.19.5 – 4.19.5.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.19.5 U자형 비보강 벨로우즈의 설계
4.19.5.1 범위. 이 규칙은 강화되지 않은 U자형 회선을 갖는 벨로우즈의 설계에 적용됩니다. 벨로우즈
외부 또는 내부적으로 쉘에 부착할 수 있습니다. 각 절반 컨볼루션은 측벽과 2/4로 구성됩니다.
중립 위치에서 거의 동일한 반경(컨볼루션의 꼭대기와 루트에서)의 토리를 사용하여 컨볼루션이
프로필은 그림 4.19.1, 스케치 (a) 에 표시된 것처럼 부드러운 기하학적 모양을 나타냅니다 .
4.19.5.2 적용 조건. 다음에 나열된 조건 외에 다음 적용 조건이 적용됩니다.

4.19.2.
(a) 크레스트 컨볼루션 반경 ri 사이의 10% 변화 그림 4.19.3). 씨 루트 컨벌루션 반경 ri r 이 허용됩니다(참조
(b) 토러스 반경은 다음과 같아야 합니다: ri ≥ 3t, 여기서: ri = (ri c + ri r )/2. 더 작은 토러스 반경을 사용할 수 있습니다.
4.19.3.2(b) 의 규칙을 따르고 곡률로 인해 증가된 굽힘 응력이 피로 상관 관계 테스트에서 설명됩니다.
(c) 중립 위치에서 측벽의 오프셋 각도 α 는 다음 과 같아야 합니다.

4.19.3).
(d) 컨볼루션 높이는 다음과 같아야 합니다: w ≤ Db /3.
(e) 쉘에 대한 부착 유형(외부 또는 내부)은 양쪽에서 동일해야 합니다.
(f) 내부에 부착된 벨로우즈의 경우 두께 ts를 갖는 벨로우즈의 각 측면에 있는 쉘의 길이는 다음과 같아야 합니다.
Lsm 과 최소 같음 = .
4.19.5.3 내부 압력. U자형 비보강 벨로우즈에 필요한 응력 계산 및 허용 기준은 표 4.19.2에 나와 있습니다.
4.19.5.4 내부 압력으로 인한 컬럼 불안정성.

(a) 컬럼 불안정을 방지하기 위한 허용 내부 설계압력은 다음 식으로 주어진다.
ð4:19:11Þ
(b) 내부압력은 다음 식을 만족하여야 한다.
ð4:19:12Þ
4.19.5.5 내부 압력으로 인한 평면 내 불안정성.

(a) 면내 불안정성에 따른 허용 내부 설계압력은 다음 식으로 주어진다.
ð4:19:13Þ
어디
ð4:19:14Þ
(비) 는 다음과 같은 벨로우즈 재료의 설계 온도(달리 명시하지 않는 한)에서의 유효 항복 강도입니다.
형성되거나 단련된 상태. 만약에 재료 표준에서는 사용할 수 없으며 다음 방정식에 표시된 값
Sy는 부록 3‑D 에 주어진 설계 온도에서 벨로우즈 재료의 항복 강도인 경우에 사용되어야 합니다 . 더 높은 값
대표 테스트에 의해 정당화되는 경우 사용될 수 있습니다.
ð4:19:15Þ
ð4:19:16Þ
514
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.19.5.5 – 4.19.5.7
(c) 내부압력은 다음 식을 만족하여야 한다.
ð4:19:17Þ
4.19.5.6 외부 압력 강도.
(a) 외부 압력 용량 ‑ P를 외부 압력의 절대값으로 하여 4.19.5.3 의 규칙을 적용한다.
압력. 팽창 벨로우즈가 진공에 노출될 경우, 팽창 벨로우즈만 가정하여 설계해야 합니다.
내부 플라이는 압력에 저항합니다. 4.19.5.3 의 압력 응력 방정식은 n = 1 로 적용되어야 합니다 .
(b) 외부압력에 의한 불안정성 ‑ 4.4 의 규정에 따라 설계를 하여야 한다.
I가 관성 모멘트 인 다음 방정식에 따라 등가 외경 De를 사용하는 등가 실린더가 있는 벨로우즈 ( 그림 q, 그리고 등가 두께 t eq 가 주어지면
4.19.4 참조). 더블 엑스
ð4:19:18Þ
ð4:19:19Þ
(c) Lt = 0 이면 I 더블 엑스 는 다음 방정식으로 주어진다.
ð4:19:20Þ
4.19.5.7 피로평가.
(a) 각각의 총 등가 축 변위 범위 Δq 로 인한 자오선 막 및 굽힘 응력
컨볼루션은 다음 방정식으로 제공됩니다.
ð4:19:21Þ
ð4:19:22Þ
Cf 와 Cd 는 각각 표 4.19.4 와 4.19.5를 사용하여 평가됩니다 .

(b) 반복변위로 인한 전체 응력범위는 다음 식으로 주어진다.
ð4:19:23Þ
(c) 허용 사이클 수의 계산
(1) 특정 사이클 수 Nspe는 벨로우즈의 작동 수명 동안 발생할 것으로 예상되는 사이클 수를 고려하여 지정되어야 합니다. 허용 사이클 수는 다음을 만
족할 것
방정식.
ð4:19:24Þ
(2) 허용 사이클 수 Nalw는 표 4.19.6 의 식을 사용하여 계산해야 한다 . 이 방정식

다음에 유효합니다:
(‑a) 오스테나이트계 크롬‑니켈 스테인리스강, UNS N066XX 및 UNS N04400, 금속 온도가 425°C(800°F)를 초과하지 않는 경우
(‑b) U자형 비보강 벨로우즈, 그대로 또는 어닐링됨

(‑c) 피로 상관 테스트를 성공적으로 거친 기본 설계 및 제조 공정
4.19.3.2(b)
(3) 기타 재료의 경우 허용 사이클 수 Nalw는 표의 방정식을 사용하여 계산해야 합니다.
4.19.6, 상수를 4.19.3.2(c)에 따라 결정된 곡선의 상수로 대체합니다.
(4) 벨로우즈가 시동 또는 시동에 의해 생성되는 것과 같이 다양한 압력 또는 변위 주기를 받는 경우
정지된 경우, 누적 피해는 4.19.3.2(a)와 같이 고려되어야 합니다 .
515
4.19.5.8 – 4.19.6.7 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.19.5.8 축 강성. N개의 컨볼루션 으로 구성된 벨로우즈의 이론적 축 강성은 다음 식으로 평가할 수 있습니다. 이 방정식은 탄성 범위에서만 유효합니다.
제조업체의 경험이나 대표적인 테스트 결과에 따라 탄성 범위를 벗어나는 더 낮은 값을 사용할 수 있습니다.
ð4:19:25Þ
4.19.6 U자형 강화 벨로우즈의 설계

4.19.6.1 범위. 이 규칙은 내부 압력에 대해 벨로우즈를 강화하기 위해 링이 있는 U자형 회선을 갖는 벨로우즈의 설계에 적용됩니다. 벨로우즈는 쉘 외부
에 부착되어야 합니다. 각각의 반 회선은 중립 위치에서 거의 동일한 반경(회선의 꼭대기와 루트에서)의 측벽과 2개의 4분의 토리로 구성되므로 회선 프로파일
은 그림 4.19에 표시된 것처럼 부드러운 기하학적 모양을 나타냅니다 . 1, 스케치 (b).
4.19.6.2 적용 조건. 4.19.5.2(e) 및 4.19.5.2(f) 조건을 제외하고 4.19.5.2 의 조건이 적용됩니다.
4.19.6.3 내부 압력. U자형 강화 벨로우즈에 필요한 응력 계산 및 허용 기준은 표 4.19.7에 나와 있습니다.
4.19.6.4 내부 압력으로 인한 컬럼 불안정성. (a) 컬럼 불안정을 방지하기

위한 허용 내부 설계압력은 다음 식으로 주어진다.
ð4:19:26Þ
ð4:19:27Þ
4.19.6.5 내부 압력으로 인한 평면 내 불안정성. 강화 벨로우즈는 면내 불안정성이 발생하지 않습니다.
4.19.6.6 외부 압력 강도. (a) 외부 압력 용량 ‑ 보강

되지 않은 벨로우즈에 관한 4.19.5.3 의 규칙은 P를 외부 압력의 절대값으로 하여 적용되어야 합니다. 팽창 벨로우즈가 진공에 노출되면 내부 플라이만 압
력에 저항한다는 가정 하에 설계를 수행해야 합니다. 4.19.5.3 의 압력 응력 방정식은 n = 1 로 적용되어야 합니다 .
(b) 외부 압력으로 인한 불안정성 ‑ 강화 벨로우즈의 원주방향 불안정성은 비보강 벨로우즈와 동일한 방식으로 계산되어야 합니다( 4.19.5.6(b) 참조).
4.19.6.7 피로평가. (a) 각각의 총 등가

축 변위 범위 Δq 로 인한 자오선 막 및 굽힘 응력
ð4:19:28Þ
ð4:19:29Þ
Cf 와 Cd 는 각각 표 4.19.4 와 4.19.5를 사용하여 평가됩니다 .

(b) 주기적 변위로 인한 전체 응력 범위는 식으로 주어진다 . (4.19.23). (c) 강화 벨로우즈의 피로평가
는 비보강 벨로우즈와 동일한 방법으로 계산한다.
( 4.19.5.7(c) 참조) 단, 허용되는 사이클 수는 표 4.19.8의 방정식을 사용하여 계산해야 합니다 .
516
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.19.6.8 – 4.19.7.7
4.19.6.8 축 강성. N 회선 으로 구성된 벨로우즈의 이론적 축 강성은 다음과 같이 주어진다.

다음 방정식.
ð4:19:30Þ
이 방정식은 탄성 범위에서만 유효합니다. 제조업체의 경험이나 대표적인 테스트 결과에 따라 탄성 범위를 벗어나는 더 낮은 값을 사용할 수 있습니다.
4.19.7 토로이달 벨로우즈의 설계

4.19.7.1 범위. 이 규칙은 토로이드형 컨볼루션을 갖는 벨로우즈의 설계에 적용됩니다. 벨로우즈는 쉘 외부 또는 내부에 부착될 수 있습니다. 각 컨볼루션은 그림 4.19.1, 스케치
(c) 에 표시된 대로 반경 r 의 토러스로 구성됩니다 .
4.19.7.2 적용 조건. 4.19.2 에 나열된 조건에 추가로 다음 적용 조건이 적용됩니다 .
(a) 쉘에 대한 부착 유형(외부 또는 내부)은 양쪽에서 동일해야 합니다. (b) 거리 Lg는 최대 확장 위치에서 0.75r 미만이어야 합니다 . (c) 내부
에 부착된 벨로우즈의 경우, 두께 ts를 갖는 벨로우즈 각 측면의 쉘 길이는 최소한 다음과 같아야 합니다.
4.19.7.3 내부 압력. 토로이달 벨로우즈에 필요한 응력 계산 및 허용 기준은 표 4.19.9에 나와 있습니다 .
4.19.7.4 내부 압력으로 인한 컬럼 불안정성. (a) 컬럼 불안정을 방지하기 위한 허용 내

부 설계압력은 다음 식으로 주어진다.
ð4:19:31Þ
ð4:19:32Þ
4.19.7.5 내부 압력으로 인한 평면 내 불안정성. 토로이달 벨로우즈는 면내 불안정성이 발생하지 않습니다.
4.19.7.6 외부 압력 강도. (a) 이 부문의 규칙에 따라 설계

된 토로이달 벨로우즈는 최대 103kPa의 외부 설계 압력에 적합합니다.
(15psi) 또는 완전 진공. 103kPa(15psi)보다 큰 외부 설계 압력에 대해서는 4.1.1.2를 참조하십시오.
(b) 외부 압력으로 인한 불안정성은 현행 규칙에 포함되지 않습니다.
4.19.7.7 피로평가. (a) 각각의 총 등가 축 변

위 범위 Δq 로 인한 자오선 막 및 굽힘 응력
ð4:19:33Þ
ð4:19:34Þ
B1 과 B2 는 표 4.19.10을 사용하여 평가됩니다 . (b) 반복변위로 인

한 전체 응력범위는 다음 식으로 주어진다.
ð4:19:35Þ
(c) 토로이달 벨로우즈의 피로 평가는 허용 가능한 사이클 수가 표 4.19.11의 방정식을 사용하여 계산된다는 점을 제외하고는 비보강 벨로우즈의 경우와 동일한 방식으로 계산
되어야 한다[ 4.19.5.7(c) 참조] .
517
4.19.7.8 – 4.19.8.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.19.7.8 축 강성. N 회선 으로 구성된 벨로우즈의 이론적 축 강성은 다음과 같이 주어진다.

다음 방정식.
ð4:19:36Þ
B3 은 표 4.19.10을 사용하여 평가됩니다 . 이 방정식은 탄성 범위에서만 유효합니다. 제조업체의 경험이나 대표적인 테스트 결과에 따라
탄성 범위를 벗어나는 더 낮은 값을 사용할 수 있습니다.
4.19.8 축방향, 측면방향 또는 각도 변위에 영향을 받는 벨로우즈

4.19.8.1 일반. 이 단락의 목적은 끝 부분에 적용되는 팽창 벨로우즈의 등가 축 변위를 결정하는 것입니다.
(a) 중립 위치로부터의 축 변위: x 확장 (x > 0) 또는 압축 (x < 0) (b) 중립 위치로부터의 측면 편향: y, (y > 0) (c) 각도 중립 위치로부터
의 회전: θ, (θ > 0)
4.19.8.2 축방향 변위. (a) 벨로우즈의 끝

부분에 축방향 변위 x ( 그림 4.19.5 참조) 가 가해질 때 컨볼루션당 등가 축방향 변위는 다음 식으로 계산됩니다. 이 방정식에서 x는 확장 (x > 0)의 경우 양
수로, 압축 (x < 0)의 경우 음수로 간주됩니다. 확장 및 압축의 x 값은 다를 수 있습니다.
ð4:19:37Þ
(b) 벨로우즈 단부에 가해지는 해당 축력 Fx는 다음 식으로 주어진다.
ð4:19:38Þ
4.19.8.3 측면 처짐.
(a) 벨로우즈의 끝부분이 측면 편향 y ( 그림 4.19.6 참조) 을 받을 때 등가 축방향 변위는 다음과 같습니다.

컨볼루션당 배치는 다음 방정식으로 제공됩니다. 여기서 y는 양수로 취해야 합니다.
ð4:19:39Þ
(b) 벨로우즈 단부에 가해지는 해당 횡력 Fy는 다음 식으로 주어진다.
ð4:19:40Þ
(c) 벨로우즈 단부에 작용하는 해당 모멘트 My는 다음 식으로 주어진다.
ð4:19:41Þ
4.19.8.4 각도 회전. (a) 벨로우즈의 끝

이 각도 회전 θ ( 그림 4.19.7 참조) 를 받을 때 컨볼루션당 등가 축 변위는 다음 방정식으로 제공됩니다. 여기서 θ는 라디안으로 표시되며 양수를 취해야 합
니다.
ð4:19:42Þ
(b) 벨로우즈 단부에 작용하는 해당 모멘트 Mθ는 다음 식으로 주어진다.
ð4:19:43Þ
518
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.19.8.5 – 4.19.8.6
4.19.8.5 회선당 총 등가 축 변위. 축 변위로 인해 균일한 변형이 발생합니다.

컨볼루션의 측면 편향 및 각도 회전으로 인해 컨볼루션이 균일하지 않게 변형됩니다.
그림 4.19.6 및 4.19.7 에 표시된 것처럼 측면은 확장되고 다른 측면은 압축됩니다 . 확장된 측면과 압축된 측면에서 회선당 총 등가 축 변위는 다음 방정식으로 제공됩니다.
ð4:19:44Þ
ð4:19:45Þ
참고: 축 변위만 있는 경우 Δqe = Δqc = Δqx 입니다.
4.19.8.6 회선당 총 등가 축 변위 범위. ð21Þ
(a) 콜드 스프링 없이 설치된 벨로우즈 ‑ 벨로우즈가 중립 위치 (x 0 0, y 0 = 0, θ 컨볼루션 )에서 변위를 받는 경우, 초기 위치와 작동 위치 및 압축된 측과 확장된 측에서 =
총 등가 축 변위 0 = 0)에서 작동 위치 (x 1 , y 1, θ 1)까지( 그림 4.19.8 참조), 총 등가 축 변위는
범위는 다음 방정식으로 제공됩니다.
초기 위치:
ð4:19:46Þ
ð4:19:47Þ
운영 위치:
ð4:19:48Þ
ð4:19:49Þ
총 등가 축 변위 범위:
ð4:19:50Þ
참고: 축 변위만 있는 경우 Δq = |Δqx ,1|.
(b) 콜드 스프링이 설치된 벨로우즈 ‑ 벨로우즈가 초기 위치 (x 0, y0 , θ 0) 로부터 변위를 받는 경우 ,

작동 위치 (x 1 , y 1, θ 1) 에 대한 중립 위치가 아닌 경우 ( 그림 4.19.9 참조), 초기에 대해 확장된 측면과 압축된 측면에서 컨볼루션당 총 등가 축 변위 그리고 운영 위치와
총 등가 축 변위 범위는 다음 방정식으로 지정됩니다.

초기 위치:
ð4:19:51Þ
ð4:19:52Þ
운영 위치:
ð4:19:53Þ
ð4:19:54Þ
ð4:19:55Þ
519
4.19.8.6 – 4.19.10 ASME BPVC.VIII.2‑2021
또는 측면 편향 및 각도 회전을 위한 중립 위치가 초기 위치와 작동 위치 사이를 통과하지 못하는 경우 총 등가 축 변위 범위는 다음과 같이 쓸 수 있습니다.
ð4:19:56Þ
참고: 축 변위만 있는 경우 Δq = |Δqx ,1 – Δqx ,0|.
(c) 두 작동 위치 사이에서 작동하는 벨로우즈 ‑ 벨로우즈가 작동 위치 번호 1 (x 1, y 1, θ1 )에서 작동 위치 번호 2 (x 2, y 2, θ2 )로 변위를 받는 경우( 그림 4.19 참조)
.10), 작동 위치 1번과 2번에 대한 연장측과 압축측의 회선당 총 등가 축 변위와 총 등가 축 변위 범위는 다음 방정식으로 제공됩니다. 초기 콜드 스프링(초기 위치 0)은 결과에
영향을 주지 않습니다.
위치 번호 1:
ð4:19:57Þ
ð4:19:58Þ
위치 번호 2:
ð4:19:59Þ
ð4:19:60Þ
ð4:19:61Þ
또는 측면 편향 및 각도 회전을 위한 중립 위치가 작동 위치 1과 2 사이를 통과하지 않는 경우 총 등가 축 변위 범위는 다음과 같이 쓸 수 있습니다.
ð4:19:62Þ
참고: 축 변위만 있는 경우 Δq = |Δqx ,2 – Δqx ,1|.
4.19.9 압력 테스트 설계 요구사항

설계자는 테스트 압력이 다음 해당 방정식을 사용하여 결정된 값을 초과하는 경우 내부 압력으로 인해 벨로우즈가 불안정해질 가능성을 고려해야 합니다. 이 경우 설계자
는 시험조건을 만족하도록 벨로우즈를 재설계하여야 한다.
비보강 벨로우즈용
ð4:19:63Þ
강화 및 토로이달 벨로우즈용
ð4:19:64Þ
4.19.10 표시 및 보고
(a) 선박 제조업체이든 부품 제조업체이든 확장 조인트 제조업체는 유효한 ASME 코드 U2 승인 인증서를 보유해야 하며 파트 2 에 따라 적절한 데이터 보고서를 작성해야
합니다. (b) 확장 조인트를 담당하는 제조업체 설계에는 다음과 같은 추가 데이터와 상태가 포함되어야 합니다.
해당 데이터 보고서에 대한 설명: (1) 해당되는 경우 축방

향 이동(±), 관련 설계 수명(사이클) 및 관련 하중 조건; (2) 스프링 비율; ( 3 ) 확장 조인트는 본 항의 규칙에 따라 제작되었습니다.
(c) 부품 제조업체는 부분 데이터 보고서에 확장 조인트가 의도된 용기를 식별해야 합니다. (d) 확장 조인트의 유연한 요소에 표시를 찍어서는 안 됩니다.
520
4.19.11 명명법
A = 하나의 회선의 금속 단면적.

Af = 하나의 강화 패스너의 금속 단면적
Ar = U자형 벨로우즈용 벨로우즈 보강부재 1개의 금속 단면적 및 단면적
길이 Lr을 기준으로 한 환상형 벨로우즈용 강화 칼라 1개의 금속 면적
아칸소 티 = 전체 길이를 기준으로 한 토로이드형 벨로우즈용 강화 칼라 1개의 금속 단면적
~에 씨 = 하나의 접선 칼라의 금속 단면적
초에 = 길이 Ls 에 따른 쉘의 단면적 금속 면적
B1, B2 , B3 = 토로이드형 벨로우즈에 사용되는 응력 및 강성 계수입니다.
씨1, 2 C = 계수 Cp , Cf, Cd를 결정하는 데 사용되는 계수
C3 = 계수 B1 , B2, B3 을 결정하는 데 사용되는 계수
Cp , Cf, Cd = U자형 컨볼루션에 대한 응력 계수.
Cr = 강화 벨로우즈의 컨볼루션 높이 계수.
Cw 씨 = 탄젠트 칼라의 종방향 용접 조인트 효율.
Cw r = 보강 부재의 종방향 용접 접합 효율.
Cw = 쉘의 종방향 용접 조인트 효율.
s Db = 벨로우즈 컨벌루션의 내부 직경과 끝 접선.
Dc = 접선 칼라의 평균 직경.
De =큐 등가 외경.
Dm = 벨로우즈 컨볼루션의 평균 직경.
Dr = 토로이드형 벨로우즈에 대한 강화 칼라의 평균 직경.
Ds = 벨로우즈가 부착된 원통형 쉘 또는 용접 끝의 내부 직경.
E0 = 실온에서 벨로우즈 재료의 탄성 계수.
Eb = 설계 온도에서 벨로우즈 재료의 탄성 계수.
Ec = 설계 온도에서 칼라 재료의 탄성 계수.
Ef = 설계 온도에서 강화 패스너 재료의 탄성 계수.
Er = 설계 온도에서 보강 링 부재 재료의 탄성 계수.
Es = 설계 온도에서 쉘 또는 용접 끝 재료의 탄성 계수
Gb = 설계 온도에서 벨로우즈 재료의 강성 계수.
나 더블 엑스
= 무게 중심을 통과하는 축에 대한 하나의 회선 단면의 관성 모멘트
벨로우즈 축과 평행합니다.
k = 부착 용접의 보강 효과와 압력에 대한 최종 컨볼루션을 고려한 계수
끝 접선의 용량
K0, K1,
K2 , K3 = 벨로우즈 피로 시험 데이터의 최적 곡선 맞춤에 의해 결정된 계수.
K′0 , K′1 ,
K' K'
2, = 벨로우즈
삼 피로 시험 데이터의 최적 곡선 맞춤에 의해 결정된 계수.
Kb = 벨로우즈 축 강성.
Kf = 성형 방법 계수
= 확장 맨드릴 또는 롤 성형의 경우 1.0
= 0.6(유압, 탄성중합체 또는 공압 튜브 성형)
Kg = 피로강도 감소계수.
Lc = 벨로우즈 칼라 길이.
엘디 = 강화 벨로우즈 및 외부에 부착된 환상형 벨로우즈의 경우 부착 용접부에서 첫 번째 회선 중심까지의 길이.
L dt = 하나의 컨볼루션의 전개된 길이.

Lf = 하나의 강화 패스너의 유효 길이. 해당하는 경우, 볼트 머리의 결합면과 너트의 중간 두께 사이의 거리 또는 두 너트의 중간 두께 사이의 거리입니다.
Lg = 모든 움직임을 고려한 토로이드 컨볼루션의 내부 개구부를 가로지르는 최대 거리.

Lr = 효과적인 보강 칼라 길이.
=
Lr 티 = 강화 칼라의 전체 길이.
Ls = 유효 쉘 길이.
521
Lsm = 두께 ts를 갖는 최소 필수 쉘 길이 .
Lt = 끝 접선 길이.
Mz = 비틀림 하중.
N = 컨볼루션 수.
n = 플라이 수.
Nalw = 허용되는 피로 사이클 수.
Nspe = 지정된 피로 사이클 수.
P = 설계 압력.
참고: 벨로우즈의 지정된 설계 압력이 용기의 필수 설계 압력보다 훨씬 더 큰 경우,
더 크게 지정된 설계 압력을 사용하면 벨로우즈가 경험할 수 있는 허용 사이클 수에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
Ps = 컬럼 불안정성을 방지하기 위한 허용 가능한 내부 설계 압력.

씨
Psi = 면내 불안정성을 방지하기 위한 허용 가능한 내부 설계 압력.

q = 그림 4.19.1에 표시된 컨볼루션 피치 .
r = 토로이드형 벨로우즈 컨볼루션의 평균 반경.
R = 벨로우즈에 의해 저항되는 내부 압력과 벨로우즈에 의해 저항되는 내부 압력의 비율
보강
ri = U자형 벨로우즈 컨볼루션의 평균 내부 토러스 반경( 4.19.5.2 참조).
리 씨
= 크레스트 컨벌루션 내부 반경.
ri r = 루트 컨벌루션 내부 반경.
rm = U자형 벨로우즈 컨볼루션의 평균 반경.
S = 설계 온도에서 벨로우즈 재료의 부록 3‑A 에 따른 허용 응력.

= 설계 온도에서 벨로우즈 재료의 유효 항복 강도.
S1 = 압력 P 로 인한 벨로우즈 접선의 원주 막 응력.
S=
2 압력 P 로 인한 벨로우즈의 원주 막 응력.
에
스3 = 압력 P 로 인한 벨로우즈의 자오면 막 응력.
S4 = 압력 P 로 인한 벨로우즈의 자오선 굽힘 응력.
S5 = 총 등가 축 변위 범위 Δq로 인한 벨로우즈의 자오면 막 응력.
S6 = 총 등가 축 변위 범위 Δq로 인한 벨로우즈의 자오선 굽힘 응력.
Sc = 설계 온도에서 칼라 재료의 부록 3‑A 의 허용 응력 .
Sf = 설계 온도에서 강화 패스너 재료의 부록 3‑A 에 따른 허용 응력.
Sq = 주기적 변위로 인한 총 응력 범위.
Sr = 설계 온도에서 보강 링 부재 재료의 부록 3‑A 에 따른 허용 응력.
Ss = 설계 온도에서 외피 재료의 부록 3‑A 의 허용 응력.
St = 내부 압력에 의해 수정된 주기적 변위로 인한 총 응력 범위.
Sy = 설계 온도에서 벨로우즈 재료의 항복 강도.
= 압력 P 로 인한 칼라의 원주 막 응력.
= 내부에 부착된 벨로우즈에 대한 압력 P로 인한 쉘의 원주 막 응력.
= 압력 P 로 인한 보강 부재의 원주 막 응력.
= 압력 P 로 인한 패스너의 막 응력.
t = 한 겹의 공칭 두께.
티씨 = 칼라 두께.
t = 등가 벽 두께
eq t
p = 한 겹의 두께, 성형 중 얇아짐에 대해 보정됨.
티 아르 자형 = 보강 칼라 두께.
ts = 쉘 또는 용접 끝의 공칭 두께.
U = 사용 계수.
v b = 벨로우즈 재료의 포아송비.
w = 컨볼루션 높이.
Ysm = 재료에 따른 항복 강도 승수.
Δq = 회선당 총 등가 축 변위 범위.
εf = 벨로우즈 형성 변형률.
α = U자형 벨로우즈 측벽의 오프셋 각도.
θz = 끝 회선의 두 극점 사이의 비틀림 각도.
τz = 비틀림 하중 또는 비틀림 각도로 인한 전단 응력.
522
4.19.12 테이블
표 4.19.1
4.19 의 규칙을 적용하기 위한 최대 설계온도
테이블 최대 온도
재료가 나열되어 있습니다 ℃ °F
3‑A.3 425 800

3‑A.4 150 300
3‑A.6 425 800
3‑A.7 315 600
523
표 4.19.2 내부압
력을 받는 U자형 비보강 벨로우즈의 응력계산 및 허용기준
스트레스 계산
외부에 부착된 벨로우즈에 대한 끝 접선의 원주 막 응력
외부에 부착된 벨로우즈에 대한 칼라의 원주 막 응력
내부에 부착된 벨로우즈에 대한 쉘의 원주 막 응력
벨로우즈 컨볼루션의 원주 막 응력:

k가 1.0보다 작을 때 외부에 부착된 벨로우즈의 끝 컨볼루션
중간 컨볼루션의 경우
자오선 막 응력
자오선 굽힘 응력
어디
A=
rm =
직류 =
DM =
k=
허용 기준
일반 사항:
(a) 형성된 벨로우즈의 경우 Km = 1.5Ysm 이고 어닐링된 벨로우즈의 경우 Km = 1.5입니다.
2 삼 오
스테나이트계 스테인리스강의 경우 4입니다 .
(b) Ysm = 1 + 9.94(Kfεf) 7.59(Kfεf) ‑ 2.4(Kfεf) + 2.21(Kfεf)
524
표 4.19.2
내부 영향을 받는 U자형 비보강 벨로우즈에 대한 응력 계산 및 허용 기준
압력(계속)
일반 사항(계속):
2 삼 4
Ysm = 1 + 6.8(Kfεf) 9.11(Kfεf) + 9.73(Kfεf) ‑ 6.43(Kfεf) 니켈 합금용.
다른 재질의 경우 Ysm = 1.0입니다.
Ysm이 1.0보다 작으면 Ysm = 1.0입니다.
Ysm 이 2.0보다 크면 Ysm = 2.0입니다.
(씨)
성형이 수행되는 경우 내부 직경이 Db 인 실린더로 성형된 벨로우즈용
100% 초기 실린더 외부로.
성형이 수행되는 경우 내부 직경이 Dm 인 실린더로 성형된 벨로우즈용
초기 실린더 내부에 50%, 외부에 50%.

(d) Cp 는 표 4.19.3을 이용하여 평가한다 .
표 4.19.3
계수 Cp 를 결정하는 방법
C1 ≤ 0.3
C2 α0 α1 α2 α3 α4 α5
0.2 1.001 ‑0.448 ‑1.244 1.932 ‑0.398 0.291
0.4 0.999 ‑0.735 0.106 ‑0.585 1.787 ‑1.022
0.6 0.961 1.146 3.023 7.488 8.824 3.634
0.8 0.955 ‑2.708 7.279 14.212 104.242 133.333
1.0 0.95 2.524 10.402 93.848 423.636 613.333
1.2 0.95 2.296 1.63 16.03 113.939 240

1.4 0.95 2.477 7,823 49.394 141.212 106.667
1.6 0.95 ‑2.027 5.264 48.303 139.394 160
2.0 0.95 ‑2.073 3.622 29.136 49.394 13.333
2.5 0.95 ‑2.073 3.622 29.136 49.394 13.333
3.0 0.95 ‑2.073 3.622 29.136 49.394 13.333

3.5 0.95 ‑2.073 3.622 29.136 49.394 13.333
4.0 0.95 ‑2.073 3.622 29.136 49.394 13.333
C1 > 0.3
C2 α0 α1 α2 α3 α4 α5
0.2 1.001 ‑0.448 ‑1.244 1.932 ‑0.398 0.291
0.4 0.999 ‑0.735 0.106 ‑0.585 1.787 ‑1.022
0.6 0.961 1.146 3.023 7.488 8.824 3.634
0.8 0.622 1.685 9.347 18.447 15.991 5.119
1.0 0.201 2.317 5.956 7,594 4.945 1.299
1.2 0.598 ‑0.99 3.741 ‑6.453 5.107 1.527

1.4 0.473 ‑0.029 ‑0.015 ‑0.03 0.016 0.016
1.6 0.477 ‑0.146 ‑0.018 0.037 0.097 ‑0.067
2.0 0.935 3.613 9,456 ‑13.228 9.355 2.613
2.5 1.575 8.646 24.368 35.239 25.313 ‑7.157
3.0 1.464 ‑7.098 17.875 23.778 15.953 4.245

3.5 1,495 ‑6.904 16.024 ‑19.6 12.069 2.944
4.0 2.037 ‑11.037 28.276 37.655 25.213 ‑6.716
일반 사항:
(ㅏ)
525
표 4.19.3
계수 Cp 를 결정하는 방법 (계속)
일반 사항(계속):
(비)
(씨)
및 C2 그림 4.19.12 에 나와 있습니다 .
(d) Cp 대 C 의 플롯 1
표 4.19.4
계수 Cf 를 결정하는 방법
C2 α0 α1 α2 α3 α4 α5
0.2 1.006 2.375 3.977 8.297 8.394 3.194
0.4 1.007 1.82 1.818 2.981 2.43 0.87
0.6 1.003 1.993 5.055 12.896 14.429 5,897
0.8 1.003 1,338 1.717 1,908 0.02 ‑0.55
1.0 0.997 0.621 ‑0.907 2.429 ‑2.901 1.361
1.2 1 0.112 ‑1.41 3.483 ‑3.044 1.013

1.4 1 ‑0.285 ‑1.309 3.662 3.467 1.191
1.6 1.001 ‑0.494 1.879 4.959 4.569 1,543
2.0 1.002 ‑1.061 0.715 3.103 ‑3.016 0.99
2.5 1 ‑1.31 ‑0.829 4.116 ‑4.36 1.55
3.0 0.999 1.521 ‑0.039 2.121 2.215 0.77

3.5 0.998 1.896 1,839 2.047 1.852 ‑0.664
4.0 1 ‑2.007 1.62 0.538 ‑0.261 0.249
일반 사항:
(ㅏ)
(비)
(씨)
및 C2 그림 4.19.13 에 나와 있습니다 .
(d) Cf 대 C 의 플롯 1
표 4.19.5
계수 Cd 를 결정하는 방법
C2 α0 α1 α2 α3 α4 α5
0.2 1 1.151 1.685 ‑4.414 4.564 1.645
0.4 0.999 1.31 0.909 ‑2.407 2.273 ‑0.706
0.6 1.003 2.189 ‑3.192 5.928 5.576 2.07
0.8 1.005 1.263 5.184 13.929 13.828 4.83
1.0 1.001 0.953 3.924 8.773 10.44 4.749
1.2 1.002 0.602 2.11 3.625 5.166 ‑2.312

1.4 0.998 0.309 1.135 ‑1.04 1.296 ‑0.087
1.6 0.999 0.12 0.351 ‑0.178 0.942 ‑0.115
2.0 1 ‑0.133 ‑0.46 1,596 1.521 0.877
2.5 1 ‑0.323 ‑1.118 3.73 4.453 2.055
3.0 1 ‑0.545 ‑0.42 1,457 1.561 0.71

3.5 1 ‑0.704 ‑0.179 0.946 ‑1.038 0.474
4.0 1.001 ‑0.955 0.577 ‑0.462 0.181 0.08
526
표 4.19.5
계수 Cd 를 결정하는 방법 (계속)
일반 사항:
(ㅏ)
(비)
(씨)
(d) Cd 대 C 의 플롯 1 및 C2 그림 4.19.14 에 나와 있습니다 .
표 4.19.6
U자형 비보강 벨로우즈의 허용 사이클 수
스트레스 범위 기준 허용 사이클 수
SI 단위
미국 관습 단위
일반 사항:
(a) 위 식에서 Kg 는 기하학적 응력집중계수를 설명하는 피로강도 감소계수이다.

두께 변화, 용접 형상, 표면 노치 및 기타 표면 또는 환경 조건. Kg 의 범위는 다음과 같습니다.
부드러운 기하학적 모양에 대한 최소값과 90도 용접 모서리 및 필렛 용접에 대한 최대값입니다.
피로 강도 감소 계수는 이론적, 실험적 또는 광탄성 연구를 통해 결정될 수 있습니다. 요인은 이미
크기, 환경 및 표면 마감의 일반적인 효과를 설명하기 위해 위 방정식에 N이 포함되었습니다. 확장이 된다면
원주방향 용접이 없고 이 항의 설계 및 검사 요구사항을 모두 만족하는 경우 a는
사용된.
(b) 이 표에 주어진 허용 사이클 수는 합리적인 설계 여유(사이클 2.6, 응력 1.25)를 포함하며 다음을 나타냅니다.
고려되는 작동 조건에 대한 최대 사이클 수. 따라서 추가적인 설계 마진을 적용해서는 안 됩니다. 안
사이클을 지나치게 보수적으로 추정하면 더 많은 수의 컨볼루션이 필요할 수 있으며 벨로우즈가 더 쉽게 발생할 수 있습니다.
불안정.
527
표 4.19.7 내부압
력을 받는 U자형 보강벨로우즈의 응력계산 및 허용기준
풀무 링 부재 및 패스너 강화
스트레스 계산
끝 접선의 원주 막 응력 링 부재의 원주 막 응력
칼라의 원주 막 응력
어디
컨볼루션의 원주 막 응력
R1 =
자오선 막 응력
패스너의 막 응력
자오선 굽힘 응력
어디
크롬 = 어디
= R2 =
허용 기준
일반 사항: (a) k, A, Dc , Dm,
t 피, Km 및 rm은 표 4.19.2 의 방정식을 사용하여 계산됩니다 .
(b) Cp는 표 4.19.3을 이용하여 평가된다 . (c) 일체형 보강 링 부

재의 경우 R = R1 이고 패스너로 연결된 보강 링 부재의 경우 R2입니다 . (d) 단면으로 만들어지고 인장력에 의해 패스너로 결합되는 보강 부재 의 경우, S2 에 대한 방정식 은 패스너를 유지
하는 데 사용되는 구조가 보강 부재가 직경 방향으로 팽창할 수 있도록 구부러지지 않는 것으로 가정합니다. 또한, 단부 보강 부재는 벨로우즈의 종방향 환형 압력 하중에 대해 구속되어야 합니다.
(e) 균등화 링의 경우 S' 2 방정식은 단순 막 응력만 제공하고 굽힘 응력은 포함하지 않습니다.

편심 패스너 위치로 인해 발생합니다. 탄성 분석 및/또는 실제 테스트를 통해 이러한 응력을 확인할 수 있습니다.
528
표 4.19.8 U자형
강화 벨로우즈의 허용 사이클 수
SI 단위
일반 사항:
(a) 위 방정식에서 Kg는 두께 변화, 용접 형상, 표면 노치 및 기타 표면 또는 환경 조건으로 인한 기하학적 응력 집중 계수를 설명하는 피로 강도 감소 계수입니다. Kg 의 범위 는 1.0 ≤ Kg ≤ 4.0이며 매끄러운
기하학적 모양의 경우 최소값이고 90도의 경우 최대값입니다. 용접된 모서리 및 필렛 용접. 피로 강도 감소 계수는 이론적, 실험적 또는 광탄성 연구를 통해 결정될 수 있습니다. 크기, 환경 및 표면 마감의 일
반적인 효과를 설명하기 위해 위 방정식에는 N 에 대한 요소가 이미 포함되어 있습니다 . 팽창 벨로우즈에 원주방향 용접이 없고 이 항의 설계 및 검사 요구사항을 모두 만족하는 경우 Kg = 1.0을 사용할
수 있습니다. (b) 이 표에 주어진 허용 사이클 수는 합리적인 설계 여유(사이클 2.6, 응력 1.25)를 포함하며 고려되는 작동 조건에 대한 최대 사이클 수를 나타냅니다. 따라서 추가적인 설계 마진을 적용해서
는 안 됩니다. 사이클을 지나치게 보수적으로 추정하면 더 많은 수의 회선이 필요할 수 있으며 벨로우즈가 더 불안정해질 수 있습니다.
529
표 4.19.9
내부 압력을 받는 토로이달 벨로우즈의 응력 계산 및 허용 기준
스트레스 계산
끝 접선의 원주 막 응력
접선 칼라의 원주 막 응력
껍질의 원주 막 응력
벨로우즈 컨볼루션의 원주 막 응력
강화 칼라의 원주 막 응력
벨로우즈 컨볼루션의 자오선 막 응력
어디
Dc = Db + 2nt + t 씨
티 =
피
허용 기준
에스
1 ≤ 외부 부착 벨로우즈의 경우 S
외부 부착 벨로우즈용
내부 부착 벨로우즈용
에스
2 ≤S
에스
삼
≤S
530
표 4.19.10
토로이달 벨로우즈의 응력 및 축 강성 계수
C3 지하 1층 지하 2층 B3
0 1.0 1.0 1.0

1 1.1 1.0 1.1
2 1.4 1.0 1.3
삼 2.0 1.0 1.5
4 2.8 1.0 1.9
5 3.6 1.0 2.3
6 4.6 1.1 2.8
7 5.7 1.2 3.3
8 6.8 1.4 3.8
9 8.0 1.5 4.4
10 9.2 1.6 4.9

11 10.6 1.7 5.4
12 12.0 1.8 5.9
13 13.2 2.0 6.4
14 14.7 2.1 6.9
15 16.0 2.2 7.4
16 17.4 2.3 7.9
17 18.9 2.4 8.5
18 20.3 2.6 9.0
19 21.9 2.7 9.5
20 23.3 2.8 10.0
일반 사항: B1, B2, B3 에 대한 방정식은 아래와 같습니다.
어디
씨삼 =
531
표 4.19.11 토로이
달 벨로우즈의 허용 사이클 수
SI 단위
일반 사항:
(a) 위 방정식에서 Kg는 두께 변화, 용접 형상, 표면 노치 및 기타 표면 또는 환경 조건으로 인한 기하학적 응력 집중 계수를 설명하는 피로 강도 감소 계수입니다. Kg 의 범위 는 1.0 ≤ Kg ≤ 4.0이며 매끄러운
기하학적 모양에 대한 최소값과 90도 용접 모서리 및 필렛 용접에 대한 최대값입니다. 피로 강도 감소 계수는 이론적, 실험적 또는 광탄성 연구를 통해 결정될 수 있습니다. 크기, 환경 및 표면 마감의 일반적
인 효과를 설명하기 위해 위 방정식에는 N 에 대한 요소가 이미 포함되어 있습니다 . 팽창 벨로우즈에 원주방향 용접이 없고 이 항의 설계 및 검사 요구사항을 모두 만족하는 경우 Kg = 1.0을 사용할 수 있
습니다. (b) 이 표에 주어진 허용 사이클 수는 합리적인 설계 여유(사이클 2.6, 응력 1.25)를 포함하며 고려되는 작동 조건에 대한 최대 사이클 수를 나타냅니다. 따라서 추가적인 설계 마진을 적용해서는
안 됩니다. 사이클을 지나치게 보수적으로 추정하면 더 많은 수의 회선이 필요할 수 있으며 벨로우즈가 더 불안정해질 수 있습니다.
532
4.19.13 그림
그림 4.19.1
일반적인 벨로우즈 익스펜션 조인트
중위 Nq LC
큐 컨볼루션
껍데기 칼라
껍데기
TS
승 TC
DS NT DB
LS
LSM
내부 벨로우즈 외부 벨로우즈
부착 부착
(a) 비보강 벨로우즈
LF
강화링
아프
ㅏ
큐 AA 보기
LD 이퀄라이징 링
ㅏ
엔드 이퀄라이징 링
승 ATC
아칸소 아칸소
TC NT
DB
(b) 강화 벨로우즈
껍데기 칼라 강화
칼라
아르 자형
껍데기
미술
ATC
tr TC
TS
NT
LS 엘지
디엠
LRT
DS 박사
LSM DB
큐 LD
부착 부착
(c) 토로이달 벨로우즈
533
그림 4.19.2
벨로우즈 각 측면의 쉘 길이 측정을 위한 시작점
ㅏ
껍데기 ㅏ
껍데기
부착 부착
(a) U자형 벨로우즈
껍데기 칼라 강화
칼라
껍데기
비
ㅏ
부착 부착
(b) 토로이달 벨로우즈
534
그림 4.19.3
중립 위치에서 가능한 컨볼루션 프로필
릭 릭
리르 리르
그림 4.19.4
결정하는 차원 I 더블 엑스
엑스 G 엑스
535
그림 4.19.5 축
방향 변위를 받는 벨로우즈 x
Nq
FX
FX
디엠
‑X +X
N개의 컨볼루션
= 외부 힘과 모멘트의 적용 지점
그림 4.19.6 측
면 편향을 받는 벨로우즈 y
Nq
확장된 측면 압축면
와이
DM FX
나의 나의
FX
엑스
엑스
Fy
압축면 확장된 측면
536
그림 4.19.7
각도 회전 θ 를 받는 벨로우즈
N개의 컨볼루션
확장된 측면
중 디엠 큐
압축면
537
그림 4.19.8
순환 변위
큐
(1)
q1
(N)
티
0
티 2T
범례: (1)
= 작동 위치, Δq 1 (n) = 중립 위치
그림 4.19.9
순환 변위
큐
(1)
1
티
큐 (N)
0
(0)
범례: (0)
= 초기 위치, Δq 0 (1) = 작동 위 (n) = 중립 위치
치, Δq 1
538
그림 4.19.10
순환 변위
큐
(2)
2
티
큐 (N)
0
(0)
(1)
범례: (0)
= 초기 위치 0 (1) = 작동 위 (2) = 작동 위치 2 (n) = 중립 위치
치1
539
그림 4.19.11
몇 가지 일반적인 확장 벨로우즈 부착 용접
회선
쉘 또는 용접 끝
rmin = 1.5mm rmin = 1.5mm

TS TS
NT NT
DB DB
전체 필렛 용접 전체 필렛 용접
(ㅏ)
볼트 또는 용접
칼라 (필요한 경우)
회선
최대 6mm(¼인치)
TC
전체 필렛 용접
rmin = 1.5mm
NT
TS
DB
rmin = 1.5mm
(비)
회선
TS rmin = 1.5mm
NT
DB
완전 용입 홈 용접
(씨)
540
그림 4.19.12
Cp 대 C1 및 C2
541
그림 4.19.13
Cf 대 C1 및 C2
542
그림 4.19.14
Cd 대 C1 및 C2
543
4.19.14 사양 시트
4.19.1 ASME 섹션 VIII, Division 2 벨로우즈 신축 조인트, 미터법 단위에 대한 미터법 형식 사양 시트

ð21Þ
적용 가능한 ASME 코드 에디션:____________________

날짜:_______/_________/__________
선박 등급:_____________________________
1. 품목 번호:____________________
선박 제조사:_____________________________
2. 도면/태그/일련번호/작업 번호:__________________
선박 소유자:__________________________________
3. 수량:____________________
설치 위치:_____________________________
4. 크기: __________ OD __________ID mm

확장 조인트 전체 길이:_________________ mm
5. 내부 압력: 디자인 _________ MPa
6. 외부 압력: 디자인 _________ MPa
7. 선박 제조업체 수압시험 압력 내부 __________ MPa 외부 __________ MPa
8. 온도 설계 _________ ℃ 운영 _________ ℃ 속상한 _________ ℃
9. 선박등급 MAWP __________ MPa MDMT __________ ℃ 설치 위치: Horz. 초록.
10. 디자인 운동 [참고 (1)]:
축 압축: (‑) mm 축 확장: (+) mm 측면: mm 각도: 정도
11. 지정된 주기 수: ______________
12. 디자인 비틀림: 순간 ______________ Nmm 또는 트위스트 각도: _________________ deg
13. 쉘 재질: ______________ 벨로우즈 재질: ______________
14. 쉘 두께: ______________ mm 쉘 부식 허용: 내부:________ mm 외부:__________ mm
15. 쉘 방사선 촬영: 스팟/전체
16. 마무리 준비: 정사각형 절단 외부 베벨 내부 베벨 이중 베벨 (특별한 경우 24행에 기재)
17. 내부 튜브시트 면 사이의 열교환기 튜브 길이: ________ mm
18. 최대 벨로우즈 스프링 비율: 아니오 예 – __________________________ N/mm
19. 내부 라이너: 아니요 예 – 재료_______________________________
20. 라이너의 배수구: 아니요 예 – 수량/크기:_________________________
21. 쉘 ID가 있는 라이너 플러시: 아니요 예 – 텔레스코핑 라이너? 아니오 예
22. 외부 커버: 아니요 예 – 자료:______________________________
23. 제작 전 승인 필요: 아니요 예 – 도면/벨로우즈 계산/용접 절차
24. 추가 요구 사항(즉, 사전 설정된 벨로우즈, 초음파 검사 등):
메모:
(1) 여러 동작의 경우 설계 동작(10행)을 작동 동작으로 대체할 수 있으며, 이는 "추가 요구 사항"(24행)에서 설명해야 합니다. 각각에 대해 지정된 사이클 수와 함께 사이클
의 각 말단에서의 축 압축 또는 축 확장, 측면 편향 및 각도 회전이 표시되어야 합니다. 알려진 경우에는 움직임의 발생 순서도 표시되어야 합니다.
(07/21)
544
4.19.2 ASME 섹션 VIII, Division 2 벨로우즈 신축 조인트에 대한 미국 관습 형식 사양 시트, 미국 관습 단위

ð21Þ
날짜:_______/_________/__________ 적용 가능한 ASME 코드 에디션:____________________
선박 등급:_____________________________
1. 품목 번호:____________________ 선박 제조사:_____________________________
2. 도면/태그/일련번호/작업 번호:__________________ 선박 소유자:__________________________________
3. 수량:____________________ 설치 위치:_____________________________
4. 크기: __________ OD __________ID입니다. 확장 조인트 전체 길이:_________________ in.
5. 내부 압력: 설계 _________ psig
6. 외부 압력: 설계 _________ psig
7. 선박 제조업체 수압시험 압력 내부 __________ psig 외부 __________ psig
8. 온도 설계 _________ °F 운영 _________ °F 속상한 _________ °F
9. 선박등급 MAWP _________ psig MDMT __________ °F 설치 위치: Horz. 초록.
10. 디자인 운동 [참고 (1)]:
축 압축: (‑) in. 축 확장: (+) 인치. 측면: in. 각도: 정도
11. 지정된 주기 수: ______________
12. 디자인 비틀림: 순간 ______________ in.‑lb 또는 트위스트 각도: _________________ deg
13. 쉘 재질: ______________ 벨로우즈 재질: ______________
14. 쉘 두께: ______________ in. 쉘 부식 허용치: 내부: ________ in. 외부:__________ in.
15. 쉘 방사선 촬영: 스팟/전체
16. 마무리 준비: 정사각형 절단 외부 베벨 내부 베벨 더블 베벨 (특별한 경우 24행에 기재)
17. 내부 튜브시트 면 사이의 열교환기 튜브 길이: ________ 안에.
18. 최대 벨로우즈 스프링 비율: 아니오 예 – __________________________ 파운드/인치
19. 내부 라이너: 아니요 예 – 재료_______________________________
20. 라이너의 배수구: 아니요 예 – 수량/크기:_________________________
21. 쉘 ID가 있는 라이너 플러시: 아니요 예 – 텔레스코핑 라이너? 아니오 예
22. 외부 커버: 아니요 예 – 자료:______________________________
23. 제작 전 승인 필요: 아니요 예 – 도면/벨로우즈 계산/용접 절차
24. 추가 요구 사항(즉, 사전 설정된 벨로우즈, 초음파 검사 등):
메모:
(1) 여러 동작의 경우 설계 동작(10행)을 작동 동작으로 대체할 수 있으며, 이는 "추가 요구 사항"(24행)에서 설명해야 합니다. 각각에 대해 지정된 사이클 수와 함께 사이클
의 각 말단에서의 축 압축 또는 축 확장, 측면 편향 및 각도 회전이 표시되어야 합니다. 알려진 경우에는 움직임의 발생 순서도 표시되어야 합니다.
(07/21)
545
4.20 – 4.20.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.20 유연한 쉘 요소 확장 조인트에 대한 설계 규칙

4.20.1 범위
(a) 4.20 의 규칙은 열 교환기 또는 기타 압력 용기의 필수 부분으로 사용되는 유연한 쉘 요소 신축 이음 장치의 설계에 대한 최소 요구 사항을 다루고 있습니다. 이러한 규칙은 그림 4.20.1 에 표시
된 단일 레이어 유연성 쉘 요소 확장 조인트에 적용되며 축 변위만 관련된 응용 프로그램으로 제한됩니다. 지정된 설계 압력, 온도 및 축 변위에 대한 확장 조인트의 적합성은 여기에 설명된 방법에 의해
결정됩니다.
(b) 4.20 의 규칙은 일반적인 유형의 가요성 쉘 요소 확장 조인트를 다루지만 여기에 설명되거나 설명된 구성이나 세부 사항을 제한하려는 의도는 없습니다. 4.20 에서 다루는 것과 다른 설계 (예:
다층, 비대칭 형상 또는 두꺼운 라이너 또는 기타 부착물이 있는 하중)는 4.1.1.2를 따라야 합니다 .
4.20.2 적용 조건
(a) 탄소강 및 저합금강의 경우, 부식 허용치를 제외한 최소 두께는 모든 압력 유지 부품에 대해 3mm(0.125인치)가 되어야 합니다.
(b) 고합금강 및 비철강의 경우 최소두께는 4.1.2의 요구사항을 따라야 한다 . (c) 너클 반경, r

ㅏ 형성된 요소의 두께는 요소 두께 t, as 또는 r b 의 3배보다 작아서는 안 됩니다 .
그림 4.20.1 에 나와 있습니다 .
(d) 내부 토러스와 쉘 사이, 그리고 양쪽 외부 토러스 사이의 확장된 직선 플랜지는 허용됩니다. 외부 토리 사이의 외부 쉘 요소는 허용됩니다. 내부 토러스와 쉘 사이, 외부 토
리와 외부 쉘 요소 사이, 중간 요소가 없는 두 외부 토리 사이의 확장된 직선 플랜지
길이가 다음을 초과하는 외부 쉘 요소 4.3.3 의 요구사항을 모두 만족해야 한다 .
(e) 외부 직선 플랜지 또는 외부 쉘 요소에 위치한 노즐 또는 기타 부착물은 축 공간을 만족해야 합니다.

그림 4.20.2 의 요구 사항 .
4.20.3 설계 고려사항
(a) 신축이음부는 열팽창에 대한 유연성을 제공하고 압력으로도 기능하도록 설계되어야 한다.
요소를 포함합니다.
(b) 용기 제조자는 세부 설계 및 제조에 대한 설계 조건 및 요구 사항을 지정해야 합니다.
확장 조인트의 파손.
(c) 성형 작업의 결과로 유연한 요소가 얇아지는 것은 설계 및 사양에서 고려되어야 합니다.
재료 두께의 차이.
(d) 일체형 확장 조인트가 있는 모든 선박에서 압력이나 조인트 스프링 힘 또는 둘 다로 인해 발생하는 정수압 끝단 힘은 적절한 구속 요소(예: 교환기 튜브, 튜브 시트 또는
쉘, 외부 구속 장치, 앵커, 등.). 이러한 구속 요소의 1차 응력은 4.1.6.1을 만족해야 합니다.
(e) 확장 조인트 유연한 요소가 확장, 압축, 회전 또는 측면으로 오프셋되어 수용되는 경우

적절하게 정렬되지 않은 연결 부품의 경우 이러한 움직임을 설계 시 고려해야 합니다.
(f) 탄성계수, 항복강도 및 허용응력은 설계온도에서 측정되어야 한다. 다만, 열부하가 수반되는 경우에는 설계온도 대신에 사용금속온도를 사용하는 것이 허용된다.
4.20.4 재료
압력 유지 부품의 재료는 제 3부의 요구 사항을 준수해야 합니다.
4.20.5 디자인
신축이음 설계는 이 파트의 요구사항과 아래 나열된 추가 요구사항을 준수해야 합니다.
(a) 4.18.12.1(b) 에 의해 허용된 경우를 제외하고 , 신축 조인트 유연성 요소의 설계는 다음을 만족해야 합니다.
스트레스 한계. 이러한 응력 한계는 부식된 조건과 부식되지 않은 조건 모두에서 충족되어야 합니다.
(b) 기계적 부하만 해당. 기계적 하중에는 압력과 압력으로 인한 축 편향이 포함됩니다. 최대
확장 조인트의 응력은 1.5S로 제한됩니다.
(c) 열에 의한 변위만 해당. 확장 조인트의 최대 응력은 SP S 로 제한됩니다 . (d) 기계적 부하와 열에 의한 변위. 확장 조인트의 최대 응력은 SP S 로 제한
됩니다 .
546
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.20.5 – 4.20.7
(e) 개별 응력 성분과 그 조합의 계산은 다음 방법으로 수행되어야 합니다.

신축이음장치에 적합함을 보여줄 수 있는 응력해석.
(f) 신축이음장치의 스프링율은 계산이나 시험을 통해 결정되어야 한다.
4.20.6 표시 및 보고
(a) 선박 제조업체이든 부품 제조업체이든 확장 조인트 제조업체는 유효한

ASME 코드 U2 인증 인증서를 작성하고 파트 2 에 따라 적절한 데이터 보고서를 작성해야 합니다 .
(b) 확장 조인트 설계를 담당하는 제조업체는 다음 추가 데이터와 상태를 포함해야 합니다.
적절한 데이터 보고서에 대한 언급:
(1) 축방향 이동(±) 및 관련 하중 조건(해당되는 경우)
(2) 새롭고 부식된 스프링 비율
(3) 확장 조인트가 이 단락의 규칙에 따라 제작되었습니다.
(c) 부품 제조업체는 부분 데이터 보고서에 확장 조인트가 의도된 용기를 식별해야 합니다.
(d) 확장 조인트의 유연한 요소에 표시를 찍어서는 안 됩니다.
4.20.7 명명법
R = 고려 지점에서 확장 조인트 직선 플랜지의 부식되지 않은 내부 반경

= 내부 토러스의 Ra
= 외부 토러스의 Rb
라 = 내부 토러스의 외부 반경
r = 외부 토러스의 내부 반경
b S = 온도 T 에서 확장 조인트 재료에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력
SP S = 온도 T 에서 확장 조인트 재료에 대해 4.1.6.3을 사용하여 평가된 허용 1차 및 2차 응력
Sy = 온도 T 에서 팽창 조인트 재료에 대한 부록 3‑D 의 허용 항복 강도
T = 확장 조인트 설계 온도
t = 신축이음 유연요소의 두께
tf = 확장 조인트 직선 플랜지의 부식되지 않은 두께
티 = 확장 조인트 외부 쉘 요소의 부식되지 않은 두께
영형
547
4.20.7 – 4.20.8 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4.20.8 그림
그림 4.20.1
일반적인 가요성 쉘 요소 신축이음
맞대기 조인트(외부 쉘 요소 허 맞대기 조인트(외부 쉘 요소 허
용) 직선 플랜지(일반) 용)
외부 토러스(일반)
rb 환형 플레이트(일반) rb
안의
티
모서리
티
내부 토러스(일반)
Rb Rb
반경(일반) 맞대기 조인트(일반)
[참고(1)] 라 라
(a) 플랜지만 해당 (b) 플랜지형 및 플루이드형
외부 쉘 요소
반경(일반) 반경(일반)
[참고(1)] [참고(1)]
외부 모서리(일반)
환형 플레이트(일반)
안의
티
모서리
티
내부 토러스(일반)
Rb Rb
반경(일반) 맞대기 조인트(일반)
[참고(1)] 라 라
(c) 코너‑코너 (d) 플루이드 전용
전설:
Ra , Rb = 확장 조인트 직선 플랜지, 쉘 또는 외부 쉘 요소의 내부 반경 t = 확장 조인트 유연 요소의 두께
일반 사항: r ㅏ, rb≥3t
메모:
(1) "반경"이라는 용어가 나타나는 경우 최소 3mm ( 1/8인치) 혼합 반경을 제공합니다.
548
그림 4.20.2 직선
플랜지 또는 외부 쉘 요소의 최소 길이를 보여주는 일반적인 노즐 부착 세부 사항
tf tf
Rb Rb
(a) 직선 플랜지의 비보강 노즐 (b) 직선 플랜지의 강화 노즐
영형
영형
에게 에게
Rb Rb
(c) 외부 쉘 요소의 비보강 노즐 (d) 외부 쉘 요소의 강화 노즐
전설:
Rb = 확장 조인트 직선 플랜지의 내부 반경 tf = 확장 조인트 직선 플랜
지의 부식되지 않은 두께
에게
= 확장 조인트 외부 쉘 요소의 부식되지 않은 두께
549
4.21 – 4.21.1.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð21Þ 4.21 튜브‑튜브 시트 접합 강도

4.21.1 범위
4.21.1.1 일반.
(a) 열 교환기 또는 이와 유사한 장치의 구성에 사용되는 튜브는 연결된 튜브 시트의 강도를 지지하거나 기여하는 스테이 역할을 하는 것으로 간주될 수 있습니다. 튜브‑튜
브 시트 조인트는 다음을 수행할 수 있어야 합니다.
적용된 튜브 하중을 전달합니다. 튜브‑튜브시트 조인트의 설계는 조인트 유형, 검사 정도 및 전단 하중 테스트(수행된 경우)에 따라 달라집니다.
(b) 아래 (c) 및 (d)에서 제외된 경우를 제외하고 튜브‑튜브시트 접합부는 다음 중 하나에 의해 결정되는 강도를 가져야 합니다.
다음 섹션 중. 4.21.2 또는 4.21.3은 설계자의 재량에 따라 적용 가능합니다. 을 위한
두 섹션의 범위 내에 있는 설계라면 두 섹션을 모두 준수할 필요는 없습니다.
(c) 그림 4.18.2(d)와 같은 뒷면 용접 이음부는 포함하지 않는다.
(d) U‑튜브 튜브시트의 경우 튜브‑튜브시트 접합 강도 결정이 필수는 아닙니다(4.18.7 참조).
(e) 용접 시 튜브와 튜브시트 재료의 일부 조합으로 인해 용접 조인트의 연성이 낮아집니다.
재료 사양에서 요구하는 것보다 적절한 튜브‑튜브 시트 접합 형상, 용접 방법 및/또는 열
이러한 효과를 최소화하려면 이러한 재료에 처리를 사용해야 합니다.
(f) 접합 유형 선택 시 작동 시 접합의 평균 금속 온도를 고려해야 합니다.
조인트 무결성에 영향을 미칠 수 있는 튜브 및 튜브시트의 온도 및 차등 열팽창. 튜브와 튜브시트 접합부의 최대 작동 온도 설정에는 다음 조항이 적용됩니다.
(1) 최대 허용 축방향 하중이 용접에 의해 제어되는 튜브‑튜브 시트 접합은 다음으로 제한되어야 합니다.
부록 3‑A 의 튜브 또는 튜브 시트 재료에 허용되는 응력이 있는 최대 온도 . 튜브‑
이 카테고리의 튜브시트 조인트는 다음 중 하나입니다.
(‑a) 다음 사항을 준수하는 확장 여부에 관계없이:
(‑1) 4.21.1.2(a)에 따라 정의된 완전 강도 용접이 있는 튜브‑튜브 시트 접합은 4.21.2.2에 따라 설계되어야 하며 전단 하중 시험이 필요하지 않습니다.
(‑2) 4.21.1.2(b)에 따라 정의된 부분 강도 용접이 있는 튜브‑튜브 시트 조인트는 다음과 같아야 합니다.

4.21.2.3에 따라 설계되었으며 전단 하중 시험이 필요하지 않습니다.
(‑b) 표 4.21.1의 조인트 유형 f, g 및 h와 같은 용접 및 확장 조인트.
허용 축방향 하중은 4.21.3.2에 따라 결정되며 용접에 의해 제어됩니다.
(‑c) 표 4.21.1의 조인트 유형 a, b, b‑1 및 e와 같은 용접 전용 조인트.
허용 하중은 4.21.3.2에 따라 결정됩니다.
(2) 최대 허용 축방향 하중이 4.21.3.2에 따라 결정되는 튜브‑튜브 시트 접합
표 4.21.1의 접합 유형 i, j 및 k와 같이 마찰만을 고려하거나 표 4.21.1의 접합 유형 f, g 및 h와 같은 용접 및 확장 접합의 마찰에 의해 제어되는 것은 다음과 같습니다. 에 의
해 결정된 온도로 제한됩니다.
수행원:
(‑a) 튜브‑튜브시트 접합의 작동 온도는 튜브 및 튜브시트 시간 내에 있어야 합니다.
부록 3‑A에 규정된 독립 재산.
(‑b) 최대 작동 온도는 튜브와 튜브 사이에 존재하는 인터페이스 압력을 기준으로 합니다.
튜브시트. 최대 작동 온도는 튜브 팽창으로 인한 인터페이스 압력으로 제한됩니다.
조인트 제작 시 차동 열 팽창으로 인한 인터페이스 압력 (Po + PT)을 더한 값은 58%를 초과하지 않습니다.
P ≥ 0 에 대한 작동 온도에서 부록 3‑D의 튜브 또는 튜브 시트 항복 강도 중 더 작은 것 . P T <0 의 경우 , 티
차동 열 팽창으로 인해 튜브가 튜브 시트보다 덜 팽창하는 경우 최대 작동 온도는 f T 계수가 설계 하중에 대해 충분한 크기로 유지되도록 제한됩니다. 인터페이스 압력으로 인
한
제작 시 튜브의 팽창 또는 차등 열팽창으로 인한 인터페이스 압력이 결정될 수 있습니다.
분석적으로나 실험적으로.
(‑c) 위의 (‑b)에 대한 대안으로, 튜브가 튜브시트보다 작거나 같게 팽창하는 경우 접합 수용성
4.21.3.3에 기술된 전단하중 시험에 의해 결정되어야 한다. 두 세트의 시편을 테스트해야 합니다. 첫 번째 세트는
제안된 작동 온도에서 테스트되었습니다. 두 번째 세트는 다음 온도에서 열을 흡수시킨 후 실온에서 테스트해야 합니다.
24시간 동안 제안된 작동 온도. 제안된 작동 온도는 다음 조항이 허용되는 경우 허용됩니다.
4.21.3.5가 만족됩니다.
(g) 제조자는 확장된 조인트(용접 및 확장 여부에 관계없이)에 대한 서면 절차를 준비해야 합니다.
또는 확장된 경우에만) 접합 강도에 대한 것입니다( 부속서 4‑E 참조). 제조자는 이 절차에서 연결 반복성에 영향을 미치는 변수를 설정해야 합니다. 절차에는 다음과 같은 개
선 사항에 대한 자세한 설명이나 개요가 제공되어야 합니다.
홈, 톱니 모양, 나사산 및 거친 가공 프로파일. 제조업체는 다음 서면 절차를 작성해야 합니다.
공인 검사관에게 제공됩니다.
550
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.21.1.2 – 4.21.2.4
4.21.1.2 정의. (a) 전체 강도 용

접 ‑ 전체 강도 튜브‑튜브 시트 용접은 설계 강도가 축 방향 튜브 강도 Ft 이상인 용접입니다. 튜브‑튜브 시트 접합의 용접이 4.21.2.2의 요구 사항을 충족하는 경우 이는 전체 강
도 용접이며 접합은 전단 하중 시험에 의한 인증이 필요하지 않습니다. 이러한 용접은 또한 튜브 조인트 누출 방지를 제공합니다. (b) 부분 강도 용접 ‑ 부분 강도 용접은 실제 설계 조
건에서 결정되는 기계적 및 열적 축 하중(어느 한 방향으로든)을 기준으로 설계 강도를 결정하는 용접입니다. 이 용접의 최대 허용 축방향 하중은 4.21.2.3 또는 4.21.3에 따라 결정
될 수 있습니다. 튜브‑튜브 시트 접합의 용접이
4.21.2.3의 요구 사항을 충족하는 경우 접합은 전단 하중 시험에 의한 인증을 요구하지 않습니다. 이러한 용접은 또한 튜브 조인트 누출 방지를 제공합니다.
(c) 밀봉 용접 ‑ 튜브‑튜브 시트 밀봉 용접은 누출 방지를 보장하기 위해 확장된 튜브 조인트를 보완하는 데 사용되는 용접입니다.
네스 호. 그 크기는 축방향 튜브 하중을 기준으로 결정되지 않았습니다.
(d) 용접 전용 조인트 ‑ 튜브 끝을 튜브시트에 용접하여 만든 튜브‑튜브시트 조인트입니다. (e) 용접 및 확장 조인트 ‑ 용접과 확장을 통해 만들어진 튜브‑튜브시트 조인트입니
다. (f) 확장 조인트 ‑ 튜브를 튜브 구멍으로 확장하여 만든 튜브‑튜브시트 조인트입니다.
결정 가능한 허용 축 조인트 하중을 생성합니다.

(g) 튜브 구멍 강화 ‑ 허용 가능한 축 연결 하중을 증가시키는 튜브 구멍 표면의 홈 또는 기타 수정입니다.
4.21.2 계산에 의한 접합강도

4.21.2.1 범위. 이러한 규칙은 전체 강도 및 부분 강도 튜브‑튜브 시트 용접 계산을 통해 용접 크기 및 허용 가능한 접합 하중을 설정하기 위한 기초를 제공합니다. 이 규칙은 팽창
강도를 고려하지 않는 용접전용이음과 용접확장이음에 적용됩니다. 이 규칙은 그림 4.21.1에 표시된 용접에 적용됩니다.
4.21.2.2 전체 강도 용접. 그림 4.21.1에 표시된 전체 강도 용접은 다음 요구 사항을 준수해야 합니다. (a) 전체 강도 용접의 크기는 4.21.2.4에 따라 결정되어야 합니다. (b) 완전강도 용접으로 튜
브와 튜브시트를 접합
할 때 각 방향의 최대 허용 축방향 하중은 L 이어야 합니다.
최대 = kFt.
4.21.2.3 부분강도 용접. 그림 4.21.1에 표시된 부분강도 용접은 다음 요구사항을 준수해야 합니다. (a) 부분강도 용접의 크기는 4.21.2.4에 따라 결정되어야 합니다. (b) 부분 강도 용접이 있는
튜브‑튜브 시트 접합에
서 어느 방향으로든 허용되는 최대 축 하중은 L 이어야 합니다.
최대 = k(Ff + Fg ), 그러나 kFt보다 크지는 않습니다.

4.21.2.4 용접 크기 설계 방정식. (a) 그림 4.21.1에 표시된
튜브‑튜브 시트 강도 용접의 크기는 다음 요구 사항을 따라야 합니다.
(1) 그림 4.21.1, 스케치 (a)에 표시된 필렛 용접의 경우 다음을 적용합니다. (‑a) 필렛 용접 레그의 최소 요구 길이를
계산합니다.
ð4:21:1Þ
(‑b) 완전강도 용접의 경우, af ≥ max[ar , 1.4t]. (‑c) 부분 강도 용접

의 경우 af ≥ ar 입니다.
(2) 그림 4.21.1, 스케치 (b)에 표시된 홈 용접의 경우 다음을 적용합니다. (‑a) 홈 용접 레그의 최소 요구 길이를 계산합
니다.
ð4:21:2Þ
(‑b) 전체 강도 용접의 경우 ag ≥ max[ar , t]입니다.

(‑c) 부분 강도 용접의 경우 ag ≥ ar 입니다.
(3) 그림 4.21.1에 표시된 결합된 홈 및 필렛 용접의 경우, af = ag 인 경우 스케치 (c)는 다음을 적용합니다. (‑a) 결합된 용접 레그의 최소 요구 길이를 계산합니다.
ð4:21:3Þ
551
(‑b) 전체 강도 용접의 경우 ac ≥ max[ar , 1.2t]입니다. (‑c) 부분 강

도 용접의 경우 ac ≥ ar 입니다. (‑d) 다음 방정식을 사용
하여 af 와 ag를 계산합니다 .
ð4:21:4Þ
ð4:21:5Þ
(4) 그림 4.21.1에 표시된 결합된 홈 및 필렛 용접의 경우 af가 ag 와 같지 않은 스케치 (d) , 다음이 적용됩니다. (‑a) ag를 선택 하고 필렛의 최소 요구 길이를 계산합
니다. 용접 다리.
ð4:21:6Þ
(‑b) 전체 강도 용접의 경우 ac ≥ max[(ar + ag ), 1.4t 0.4ag ]. (‑c) 부분 강도 용접

의 경우 ac ≥ (ar + ag ). (‑d) 다음 방정식을 사용하여 af를 계산합
니다 .
ð4:21:7Þ
(5) 그림 4.21.1, 스케치 (e)에 표시된 삽입 필렛 용접의 경우 다음을 적용합니다.

(‑a) 필렛 용접 레그의 최소 요구 길이를 계산합니다.
ð4:21:8Þ
(‑b) 이 구성에서는 전체 강도 용접이 불가능합니다. (‑c) 부분 강도 용접의 경우 t ≥ af ≥ ar 입니다. ar > t 인

경우 이 섹션에 따라 접합 하중을 계산할 수 없습니다. 4.21.3을 참조하십시오.
(6) 그림 4.21.1, 스케치 (f)에 표시된 결합된 홈 및 삽입 필릿 용접의 경우 다음을 적용합니다. (‑a) f를 선택 하고 홈 용접의 최소 요구 길이를 계산합니다.
ð4:21:9Þ
(‑b) 전체 강도 용접의 경우 ac ≥ max[(ar + af), (t + 0.3af)]. (‑c) 부분 강도 용접의 경

우 ac ≥ (af + af)입니다.
(b) 위 (a) 에 사용된 용접강도계수는 다음 식을 사용하여 계산한다.
ð4:21:10Þ
ð4:21:11Þ
ð4:21:12Þ
ð4:21:13Þ
ð4:21:14Þ
어디
552
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.21.2.4 – 4.21.3.2
ð4:21:15Þ
어디
ð4:21:16Þ
어디
ð4:21:17Þ
ð4:21:18Þ
4.21.3 관절 강도 요인
4.21.3.1 범위. 이러한 규칙은 강도 계수를 사용하여 허용 가능한 관절 하중을 설정하기 위한 기초를 제공합니다.
허용되는 일부 형상과 용접 및 기계적 접합의 조합이 표 4.21.1에 설명되어 있습니다. 허용되는 용접 조인트의 일부 유형이 그림 4.21.2에 나와 있습니다. (a) 설명되거나 표
시되지 않은 튜브 피치, 고정 방법 및 고정 방법의 조합의 변화를 포함한 기하학적 구조는
4.21.3.3 및 4.21의 절차에 따라 자격 시험이 수행되고 적용된 경우 사용될 수 있습니다. .3.4.
(b) 제6부의 요구사항을 충족시키지 못하지만 다른 모든 측면에서 이 부문의 요구사항을 충족하는 튜브‑튜브시트 용접 접합용 재료는 튜브‑튜브시트 접합의 자격 시험이
다음과 같은 경우 사용될 수 있습니다. 4.21.3.3 및 4.21.3.4의 절차에 따라 수행 및 적용됩니다.
4.21.3.2 최대 축방향 하중. 튜브와 튜브시트 접합부의 어느 방향에서나 허용되는 최대 축방향 하중

다음에 따라 결정됩니다.
ð4:21:19Þ
ð4:21:20Þ
ð4:21:21Þ
어디
ð4:21:22Þ
ð4:21:23Þ
Po 및 PT를 계산하는 데 다음 방정식을 사용할 수 있습니다 .
ð4:21:24Þ
553
4.21.3.2 – 4.21.3.3.10 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð4:21:25Þ
ð4:21:26Þ
ð4:21:27Þ
4.21.3.3 전단하중 시험.
4.21.3.3.1 시편의 결함은 결과에 영향을 미칠 수 있다. 어떤 시험편에 결함이 생기면 4.21.3.3.11 의 재시험 규정이 적용된다.
4.21.3.3.2 시험 장비의 고장이나 결함 등 기계적 이유로 시험편이 파손된 경우

적절한 표본 준비가 이루어지면 해당 표본을 폐기하고 동일한 열에서 다른 표본을 채취할 수 있습니다.
4.21.3.3.3 전단 하중 시험은 검사 중인 튜브 조인트의 전체 크기 시편에 파손을 일으키기에 충분한 측정 하중을 가하는 것입니다. 일반적으로 시험 장비 및 방법은 금속 재료의 인장 시험 방법(ASTM
E 8)에 나와 있습니다. 튜브‑튜브 시트 접합의 전단 하중 시험을 위한 추가 치구는 그림 4.21.3에 나와 있습니다 .
4.21.3.3.4 튜브 시트를 시뮬레이션하는 시험 블록은 기본적으로 튜브 피치 형상과 일반적으로 일치하는 원형, 정사각형 또는 직사각형 모양일 수 있습니다. 시
험 조립체는 시험할 튜브가 배열의 기하학적 중심에 있고 적어도 한 줄의 인접한 튜브로 완전히 둘러싸여 있도록 튜브 배열로 구성되어야 합니다. 시험 블록은 조립체
의 주변 튜브 가장자리를 넘어 적어도 하나의 튜브 시트 인대만큼의 거리를 확장해야 합니다.
4.21.3.3.5 테스트 블록 어레이의 모든 튜브는 동일한 히트에서 나온 것이어야 하며 동일한 절차를 사용하여 설치해야 합니다. (a) 시험 블록의 완성된 두께는
그것이 나타내
는 튜브 시트보다 작을 수 있지만 크지는 않습니다. 용접 유무에 관계없이 확장된 조인트의 경우 테스트 블록의 튜브 확장 영역은 자격을 갖춘 생산 조인트의 확장
영역보다 작을 수 있지만 클 수는 없습니다.
(b) 튜브 조인트를 테스트하는 데 사용되는 튜브의 길이는 테스트 장치에 적합할 만큼 충분하면 됩니다. 길이
테스트할 튜브 조인트에 인접한 튜브는 인증을 받을 테스트 블록의 두께보다 작아서는 안 됩니다.
4.21.3.3.6 시험편에서 튜브‑튜브 시트 접합을 준비하는 데 사용된 절차는 생산에 사용된 절차와 동일해야 합니다.
4.21.3.3.7 튜브‑튜브 시트 접합 시편은 접합 또는 튜브의 기계적 파손이 발생할 때까지 하중을 가해야 합니다.
저주. 필수 요구 사항은 하중이 축 방향으로 전달된다는 것입니다.
4.21.3.3.8 하중 판독값을 정확하게 결정할 수 있다면 어떤 시험 속도라도 사용할 수 있습니다.
4.21.3.3.9 시험 장치의 판독값은 기계적 성능을 발휘하는 데 필요한 적용 하중과 같아야 합니다.
튜브와 튜브시트 접합부의 파손 여부를 확인할 수 있습니다.
4.21.3.3.10 표 4.21.1 에 나열된 접합 유형에 대한 시험 f r 을 결정하기 위해 최소 3개의 시험편이 시험을 구성해야 합니다. f r ,test 의 값은 Ltest 의 가장
낮은 값을 사용하여 4.21.3.4.1 에 따라 계산되어야 합니다 . 어떠한 경우에도 3개 시편 시험을 사용한 f r ,test 값이 표 4.21.1 에 주어진 f r ,test 값을 초과해서는
안 됩니다 . 그렇게 결정된 f r , 시험 의 값이 표 4.21.1 에 주어진 f r , 시험의 값보다 작다면 , 재시험은 4.21.3.3.11 에 따라 수행되거나 다음을 사용하여 새로운 3개
시편 시험을 수행해야 한다. 새로운 조인트 구성 또는 제작 절차. 이전의 모든 테스트 데이터는 거부되어야 합니다. 표 4.21.1 에 주어진 값보다 큰 fr 값 을 사용하려면
4.21.3.3.11 에 따라 9개 시편 시험을 수행해야 한다 .
554
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4.21.3.3.11 – 4.21.4
4.21.3.3.11 표 4.21.1 에 나열되지 않은 접합 유형에 대해 f r 값을 증가시키기 위해 표 에 나열된 접합 유형에 대한 시험

4.21.1 또는 표 4.21.1 에 나열된 접합 유형을 다시 테스트하려면 f r ,test를 결정하는 테스트는 다음을 따라야 합니다.
(a) 단일 튜브에서 최소 9개의 시편을 테스트해야 합니다. 동일한 튜브의 시편에 대한 추가 테스트
모든 테스트 데이터가 f r ,test를 결정하는 데 사용된다면 허용됩니다 . 원하는 특성을 충족시키기 위해 조인트 설계 또는 제
조 절차의 변경이 필요한 경우 수정된 조인트에 대한 전체 테스트를 수행해야 합니다.
수행.
(b) f r ,test 값을 결정할 때 Ltest 의 평균값을 결정하고 표준편차 σ를 결정해야 합니다.
대략 평균값을 계산해야 합니다. f r ,test 의 값은 ‑2에 해당하는 Ltest 의 값을 사용하여 계산되어야 합니다.
4.21.3.4 의 해당 방정식을 사용하여 시그마 . 어떠한 경우에도 f r , 테스트가 1.0을 초과해서는 안 됩니다.
4.21.3.3.12 튜브‑튜브 시트 접합 설계에 대한 전단 하중 시험이 성공적으로 완료되면, 시험 표본을 생산한 제조업체는 모든 생산 튜브‑튜브 시트
접합 설계에 대해 계산된 f r , 시험을 사용할 수 있습니다. ‑ 제조업체가 동일한 형상, 재료 공칭 구성, 지정된 최대 인장력을 갖는 제품을 생산한다는 표시
전단하중 시험편에 사용된 강도 및 제작 절차. 제작 절차에는 다음이 포함되어야 합니다.

해당되는 경우 4‑E.5.2 및/또는 섹션 IX, QW‑193.1에서 요구하는 시험 자격 정보를 참조하십시오.
4.21.3.4 시험에 의해 결정된 공동효율계수에 대한 합격기준.
4.21.3.4.1 시험에 의해 결정된 f r , test 의 값은 다음과 같이 계산되어야 한다.
ð4:21:28Þ
ð4:21:29Þ
4.21.3.4.2 f r ,test 의 값은 L 에 대한 방정식에서 f r ,test 에 사용되어야 합니다. 최대 .
4.21.3.5 테스트를 통해 결정된 제안 작동 온도에 대한 허용 표준. 제안된 동작은‑

다음 조건이 모두 충족되면 조건이 허용됩니다.
ð4:21:30Þ
ð4:21:31Þ
4.21.4 명명법
ac = 튜브의 외경에서 튜브의 세로축에 평행하게 측정된 결합 용접의 길이.

필렛 전용 용접의 경우 ac = af입니다. 그루브 전용 용접의 경우 ac = ag 입니다. 이러한 치수는 그림에 설명되어 있습니다.
4.21.1 및 4.21.2.
af = 필렛 용접 다리. 동일하지 않은 다리 필렛의 경우 af 는 두 다리 중 더 작은 다리의 크기입니다.
ag = 홈 용접 깊이. 깊이는 모따기 또는 비모따기 홈으로 얻을 수 있습니다.
ar = 고려 중인 용접의 최소 필수 길이
At = 튜브 단면적
di = 공칭 튜브 내경
do = 공칭 튜브 외경
E = T 에서 튜브시트 재료의 탄성 계수
Et = T 에서 튜브 재료의 탄성 계수
Fd = 설계 강도, 그러나 Ft 보다 크지 않음
f d = 튜브 강도에 대한 설계 강도의 비율
f e = 튜브의 팽창된 부분의 길이에 대한 계수. 강화 없이 튜브 구멍에 확장된 튜브로 만든 튜브 조인트의 경우 f e = min[(l/do ), 1.0] , 확장된
튜브로 만든 튜브 조인트의 경우 f e = 1.0
강화된 튜브 구멍. 확장 조인트는 튜브 시트에 맞물리는 튜브 부분 내부에 팽창력을 가하여 생성되는 튜브와 튜브 시트 사이의 조인트입
니다. 팽창하는 힘
튜브와 구멍 사이에 충분한 잔류 계면 압력을 발생시키는 데 필요한 값으로 설정되어야 합니다.
관절강도.
Ff = 필렛 용접 강도, Ft 보다 크지 않음
555
ff = 설계 강도에 대한 필렛 용접 강도의 비율
Fg = 홈 용접 강도, Ft 보다 크지 않음
에프g = 설계 강도에 대한 홈 용접 강도의 비율

f r = 조인트의 효율성을 정의하는 요소로, f r ,test 또는 f r ,notes 값과 동일하게 설정됩니다 . f r ,test는 값과 같습니다.
4.21.3.4 또는 표 4.21.1 의 표 중 더 적은 값에 따라 시험 결과로부터 계산됩니다 .
4.21.3.3.11 에서 허용된 경우를 제외하고 . f r ,notes는 자격 테스트를 거치지 않은 최대 허용 값과 같습니다.
표 4.21.1 에 따라
Ft = 축방향 튜브 강도
f r ,test = 테스트에서 설정된 조인트의 효율성을 정의하는 요소
f r ,notest = 테스트 없이 설정된 조인트의 효율성을 정의하는 요소
f re = 용접 및 확장 조인트의 전체 효율에 대한 계수입니다. 이것이 효율의 최대치이다.
용접 단독, f r (b) 및 용접 및 확장 조인트의 순 효율성.
= max[f e f r ff f T, f r (b)]
와이
T = 튜브‑튜브시트 접합부에서 반경 방향 차등 열팽창으로 인한 튜브 접합 강도의 증가 또는 감소를 설명하는 계수입니다. 허용되는 f T 값의 범위는 0부터 1보다 클 수 있
습니다. f T 가
값이 음수이면 0으로 설정됩니다.
fw = 용접 강도 계수
f = 튜브시트와 튜브 재료의 기계적 특성 차이에 대한 계수입니다. 에프
와이 와이 = min[(Sy/Syt ), 1.0]
확장된 관절용. f가 필요한 경우 . 와이 0.60 미만, 4.21.3.3 및 4.21.3.4 에 따른 자격 시험
k = 튜브 부하 계수
= 압력으로 인한 축력으로 인한 하중의 경우 1.0
= 1.0은 열 유도 또는 압력과 용접에만 적용된 열 유도 축력으로 인한 하중입니다.
용접 목을 통과하는 두께가 공칭 튜브 벽 두께 t 보다 작은 조인트
= 다른 모든 튜브‑튜브 시트 접합에 대한 열 유도 또는 압력 + 열 유도 축력으로 인한 하중의 경우 2.0
l = 확장된 튜브 길이
엘 최대 = 튜브‑튜브 시트 조인트의 어느 방향에서나 허용되는 최대 축 하중
Ltest = 테스트 표본의 파손이 발생하는 축방향 하중
패 1, 테스트 = 작동 온도에서 파손이 발생하는 최저 축방향 하중
패 2, 테스트 = 실온에서 시험된 열에 흡수된 시편의 파손이 발생하는 최저 축 하중
Pe = 튜브 팽창 압력
Po = 제작 시 튜브를 확장한 후 남아 있는 튜브와 튜브시트 사이의 인터페이스 압력. 이것
압력은 분석적 또는 실험적으로 설정될 수 있지만 작동 온도에서 재료 강도 변화의 영향을 고려해야 합니다.
PT = 차등 열 성장으로 인한 튜브와 튜브시트 사이의 인터페이스 압력. 이 압력은 아마도

분석적으로나 실험적으로 확립되었습니다.
Rm = 평균 튜브 반경
= 튜브 외부 반경
아르 자형
영형
S = 설계 온도에서 튜브에 대한 부록 3‑A 의 허용 응력 . 용접된 튜브의 경우 S 는 등가물입니다.

이음매 없는 튜브에 허용 응력을 부여했습니다.
에스
티 = 재료 시험 보고서의 튜브 재료에 대한 인장 강도
St = 튜브가 용접되는 재료의 부록 3‑A 의 허용 응력 (3.3.7.4 참조)
S=
유 부록 3‑D 의 작동 온도에서 튜브 재료의 인장 강도
에스
우아 = 부록 3‑D 의 실온에서 튜브 재료의 인장 강도
에스
승 = 용접의 허용 응력, Sw = [S, St]
Sy = 부록 3‑D 의 설계 온도에서 튜브시트가 지정한 최소 항복 강도
Sy,t = 부록 3‑D 의 설계 온도에서 튜브에 지정된 최소 항복 강도
T = 튜브시트 설계 온도
Ta = 주변 온도
t = 공칭 튜브 벽 두께
α = T 에서 튜브시트 재료의 평균 열팽창 계수
αt = T 에서 튜브 재료의 평균 열팽창 계수
556
4.21.5 테이블
표 4.21.1
용접 및/또는 확장된 튜브‑튜브시트 접합의 효율성
조인트 종류 설명 [참고 (1)] 노트 f r , 테스트 [노트 2)] f r , 테스트 없음
ㅏ
용접만, 총 용접 크기(0.7af + ag ) ≥ t (4) 1.00 ⋯
비 용접만, 총 용접 크기(0.7af + ag ) < t (4) 0.70 ⋯
이자형
용접, 총 용접 크기(0.7af + ag ) ≥ t 및 확장 (삼) 1.00 0.80
에프
용접, 총 용접 크기(0.7af + ag ) < t, 확장 2개 이상의 홈으로 강화 (3), (5), (6), (7), 0.95 0.75
(8)
g 용접, 총 용접 크기(0.7af + ag ) < t, 확장 단일 그루브 강화 (3), (5), (6), (7), 0.85 0.65
(8)
시간
용접, 총 용접 크기(0.7af + ag ) < t, 확장됨 향상되지 않음 (3), (5), (6) 0.70 0.50
나
퍼지는 (5), (6), (7), (8) 0.90 0.70
두 개 이상의 홈으로 강화
제이 퍼지는 (5), (6), (7), (8) 0.80 0.65
단일 그루브로 강화됨
케이
퍼지는 (5), (6) 0.60 0.50
향상되지 않음
노트:
(1) 하나 이상의 고정 방법을 포함하는 접합 유형의 경우 접합 설명에 사용된 순서가 반드시 다음을 나타내지는 않습니다.
작업이 수행되는 순서입니다.
(2) f r 계수를 사용하려면 4.21.3.3
, 시험 및 4.21.3.4 에 따른 검증이 필요합니다 .
(3) f r no test 값은 섹션 ,IX에 규정된 재료 조합에만 적용됩니다. 제공되지 않은 재료 조합의 경우

섹션 IX에 따라 f r 은 4.21.3.3 및 4.21.3.4 에 따라 시험하여 결정되어야 합니다 .
(4) f r , 테스트 없음, 섹션 4.21.3에 따라 용접 전용 조인트 유형에는 허용되지 않습니다. 4.21.2.를 참조하세요.
(5) do /(do 2t) < 1.05이거나 do /(do 2t) > 1.410인 경우, fr 은 4.21.3.3 및 4.21.3.4 에 따라 시험하여 결정해야 합니다 .
(6) 공칭 피치(인접한 튜브 구멍의 중심 간 거리)가 do + 2t보다 작은 경우, f r 은 다음에 따라 시험하여 결정해야 합니다.
4.21.3.3 및 4.21.3.4 .
(7) 제조자는 확장 조인트의 강도를 강화하기 위해 다른 수단을 사용할 수 있습니다. 단, 조인트는 다음 조건에서 시험되어야 합니다.
4.21.3.3 및 4.21.3.4 규정 .
0.5
(8) 폭발성 및 수압 팽창의 경우 홈은 최소 1.1[(do t)t] 이상이어야 합니다. 넓은. 폭발식 또는 유압식 확장용
이 요구 사항을 충족하는 단일 홈이 있는 조인트 (f r ) 는 해당되는 경우 조인트 조인트 유형 f의 경우 조인트 유형 g 대신에 사용될 수 있고, 조인트 유형 i의 경우 f r이 사용될 수 있습니다.
유형 j 대신 사용할 수 있습니다.
557
4.21.6 그림
ð21Þ 그림 4.21.1
계산을 통해 접합 강도를 결정하는 데 허용되는 튜브‑튜브시트 접합
클래드 재료(있는 경 일반적인 Ag를 달성하기 위한
우) 일반 홈 모따기
아프
티 티
아프
하다 아그
하다
(a) 페이스 필렛 용접 (b) 그루브 용접
교류 교류
아프 아프
티 티
아프 아프
아그 하다 아그 하다
(c) 면‑필렛과 홈의 조합 (d) 면‑필렛과 홈의 조합
여기서: ac af ag 및 af ag 여기서: ac af ag 및 af ag
ac ag af (필렛 용접 af 포함 )
AC를 초과하여 채우는 것

ac ag (필렛 용접이 없는 경우) ag
은 선택 사항입니다.
아프 티 아프 티
아프 하다 아프 하다
(e) 삽입 필렛 용접 여기서 : 후 (f) 조합 삽입 필렛 및 홈 여기서: ac a af 및 af t
558
그림 4.21.2 ð21Þ
허용되는 튜브‑튜브 시트 접합의 일부 유형

아프
AC = AF
아그
티 교류 티
(가) [참고(1)] (나) [주(1)]
아프
아프
모따기 또는 홈
아그 아그
Ag를 달성하기 위해
전형적인
교류 티 교류 티
(다) [주(1)] (라) [참고(1)]
아프
AC = AF AC = AF
아그
티 교류 티 티
(마) [참고(2)] (바) [주(2), (3)] (사) [주(2), (3)]
AC = AF AC = AF
2t 2t
티 티
티 티
(아) [주(2), (3)] (i) [주 (2), (3)]
노트:
(1) 스케치 (a) ~ (d)는 용접 목을 통과하는 두께가 t 이상일 수 있는 허용 가능한 용접 형상을 보여줍니다.
(2) 스케치 (e)부터 (i)는 용접 목을 통과하는 두께가 t보다 작은 허용 가능한 용접 형상을 보여줍니다 .
(3) 용접 길이를 용접 전 치수로 설정할 수 없는 형상의 경우 WPS 중에 치수 ac를 확인해야 합니다.
QW‑193에 따른 자격 부여와 설계 강도는 4.21.3.2에 따라 계산되어야 한다.
559
ð21Þ 그림 4.21.3
확장 또는 용접된 튜브‑튜브 시트 접합을 위한 일반적인 테스트 고정 장치
하중을 가하는 시험 장치 플런저
테스트 블록
테스트 블록 지
원
플런저
강화링
단면 그립
용접 불가능한 튜브의 대체 배열
유압방식
테스트 블록 스냅링
O‑링(일
반)
NPT
테스트 블록
실린더
스냅링
560
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4‑A
부속서 4‑가
(현재는 사용하지 않음)
561
4‑B.1 – 4‑B.3.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
부속서 4‑나
신속 작동 설계 및 작동 지침
(빠른 개방) 폐쇄
(유익한)
4‑B.1 소개
4‑B.1.1 이 부록은 신속 작동 폐쇄 장치의 설치, 작동 및 유지 관리에 대한 권장 사항 형식의 지침을 제공합니다. 이 지침은 주로 소유자와 사용자를
위한 것입니다. 신속 작동 잠금 장치의 안전은 사용자의 책임입니다. 여기에는 사용자가 모든 작동 인력에 대한 교육을 제공하고, 안전 절차를 따르고, 정
기적으로 폐쇄 장치를 검사하고, 예정된 유지 관리를 제공하고, 필요한 모든 수리를 적시에 수행해야 하는 요구 사항이 포함됩니다.
4‑B.1.2 이 부록에는 설계자가 사용하기 위한 지침도 포함되어 있습니다. 신속 작동 폐쇄 장치의 설계 및 구성에 관한 특정 규칙은 이 분류의 4.8 에
나와 있습니다.
4‑B.1.3 제조자는 최소한 이 부록에 설명된 요구 사항을 다루는 신속 작동 폐쇄용 설치, 작동 및 유지 관리 설명서의 사본을 소유자에게 제공해야 합
니다.
소유자는 사용자에게 설치, 운영 및 유지보수 매뉴얼의 사본을 제공해야 합니다.
4‑B.2 책임
4‑B.2.1 제조업체가 지정한 감지 및 안전 장치와 장비가 초기 작동 전에 적절하게 설치되고 후속 작동 중에 유지되는지 확인하는 것은 사용자의 책임입
니다. 서면 운영 및 유지 관리 절차 제공과 직원 교육도 소유자의 책임입니다.
또는 사용자.
4‑B.2.2 사용자는 선박 제조업체가 제공하거나 지정한 장치를 제거해서는 안 되며, 모든 수리 또는 교체는 제조업체가 제공하거나 지정한 원래 장비와 동일하거나 동일해야 합니다.
4‑B.2.3 이 부속서의 규칙은 이러한 장치를 선박 제조자 또는 선박 제조자가 공급할 것을 요구하지 않습니다.
신속하게 작동하는 폐쇄.
4‑B.3 설계
4‑B.3.1 각각의 특정 설계를 다루기 위해 코드 규칙을 작성할 수는 없습니다. 따라서 안전한 설계를 위해서는 필요한 경험을 갖춘 자격을 갖춘 설계자
가 수행하는 엔지니어링 판단이 필요합니다. 설계에는 다양한 요구 사항이 적용되므로 신속 작동 클로저 설계에 대한 적절한 경험과 교육을 받은 설계자
가 준비해야 합니다.
4‑B.3.2 설계는 안전하고 신뢰할 수 있어야 하며 빠르고 안전하게 열고 닫을 수 있어야 합니다. 따라서 감지 및 안전 장치와 장비는 마개의 필수적이
고 매우 중요한 부분이며 용기 또는 신속 작동 마개 제조업체가 제공하거나 지정해야 합니다. 이러한 장치는 사용자가 절대로 제거해서는 안 됩니다.
4‑B.3.3 개방 중 사고, 특히 운영 절차 위반으로 인해 사고가 발생하면 직원이 용기에 가까이 접근하여 폐쇄될 가능성이 더 높다는 점에 유의해야 합니
다. 예를 들어 용기의 압력이 감압되었다고 생각하는데 그렇지 않을 수도 있는 경우 마개를 열어보려고 시도하는 것입니다.
562
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4‑B.3.4 – 4‑B.5.2
4‑B.3.4 아래 설명된 수동적 안전 기능은 그러한 행동으로부터 보호하는 데 도움이 될 수 있지만 대부분은 여전히 파괴될 수 있습니다. 안전 기능의 전복에 대한 보호는 검사, 교육 및 관리 통제
에 포함됩니다.
4‑B.3.5 용기 및 마개의 구조 요소에는 설계 여유가 필요합니다. 그러나 다음 사항도 중요합니다.

잘못 열었을 경우를 대비하여 아래 나열된 권장 기능을 제공하십시오.
(a) 수동 작동 ‑ 수동 작동 안전 기능 또는 장치는 운영자가 안전을 제공하기 위해 어떠한 조치도 취할 것을 요구하지 않습니다. 예를 들어 용기의 압력 릴리프 밸브 또는 신속 작동 클로저의 압력
작동식 잠금 장치가 있습니다.
(b) 중복 ‑ 중복 안전 기능 또는 장치는 동일한 안전 기능을 수행하는 둘 이상의 기능 또는 장치 중 하나입니다. 병렬로 연결된 두 개의 압력 작동식 잠금 장치는 신속
작동 클로저에 대한 적용 사례입니다. 또 다른 예는 두 개 이상의 독립적인 고정 요소이며, 그 중 하나가 고장나더라도 허용 가능한 수준 이하의 압력 부하를 견딜 수 있
는 능력이 감소하지 않습니다.
(c) 오류 방지 동작 ‑ 장치나 요소에 오류가 발생하면 안전 모드에서 오류가 발생해야 합니다. 빠른에 적용 가능한 예
작동 폐쇄 장치는 정전 시 잠긴 상태로 유지되는 일반적으로 닫히는 전기 인터록입니다. (d) 다중 방어선 ‑ 이는 위 목록에 있는
두 개 이상의 항목 조합으로 구성될 수 있습니다. 그들
최소한 경고 또는 경보로 구성되어야 합니다.
4‑B.3.6 350kPa ~ 700kPa(50psi ~ 100psi) 또는 훨씬 더 높은 압력에서 잘 작동하는 압력 제어 장치 및 센서는 매우 낮은 압력에서는 잘 작동하지 않습니다. 예
를 들어, 그들은 뜨거운 유체의 작고 정적인 머리를 감지하지 못할 수도 있습니다.
고정 헤드 아래에서만 또는 매우 낮은 압력에서 뜨거운 유체가 방출되어 특정 사고가 발생할 수 있습니다.
이러한 사고를 방지하기 위해 별도의 제어 장치와 센서를 사용하여 작동 압력을 유지하는 한편 저압에서 부적절한 개방을 방지하기 위해 다른 장치가 필요할 수도 있습니
다.
4‑B.3.7 전기 또는 전자 장치와 인터록을 활용하는 것이 필요하거나 바람직할 수 있습니다. 이것들이 사용된다면,

주의 깊게 상세한 설치, 작동 및 유지 관리 지침(다음 참조)이 필요합니다.
4‑B.3.8 반복적인 하중의 영향을 고려해야 합니다. 크게 우려되는 현상은 두 가지입니다.

첫 번째는 메커니즘의 반복적인 작동으로 인해 발생하는 마모입니다. 이는 일반적으로 정기적인 유지 관리를 통해 완화될 수 있습니다. 두 번째는 메커니즘의 반복적인 작
동이나 반복적인 가압 및 감압에 의해 용기 또는 마개에 발생하는 피로 손상입니다.
4‑B.3.9 이 규정은 마모 평가 또는 완화에 대한 명시적인 지침을 제공하지 않습니다. 적절한 유지 관리뿐만 아니라 마모를 적절하게 제어하려면 설계 과정에서 마모
표면 결합 및 접촉 응력 제어에 적합한 재료를 선택하는 것이 필요합니다.
4‑B.4 설치
4‑B.4.1 제조자는 신속 작동 폐쇄 장치 자체의 설치에 대한 명확한 지침을 제공해야 합니다.

그리고 현장에서 필요한 모든 조정. 예를 들어 웨지 또는 클램프 조정이 있습니다.
4‑B.4.2 가급적이면 개략도와 도면을 포함하는 지침이 설치, 조정을 위해 제공되어야 합니다.
인터록 및 경고 장치의 점검 및 점검.
4‑B.4.3 유지보수
4‑B.4.4 신속 작동 폐쇄 장치가 있는 용기는 일반적으로 먼지, 습기, 마모성 물질 등에 노출되기 쉬운 산업 환경에 설치됩니다. 이러한 환경 요인은 기계, 전기 및 전
자 센서와 안전 장치의 안전하고 안정적인 작동에 해롭습니다. . 따라서 사용자는 적절한 청소 및 유지 관리 간격을 설정하고 장비가 적절하게 청소 및 유지 관리되었는
지 확인하는 수단을 설정해야 합니다.
4‑B.4.5 개스킷이 고착되어 열려졌을 때 갑자기 풀려 사고가 발생했습니다. 많은 소프트 개스킷(60‑70 Shore A 스케일)의 보관 수명과 작동 수명을 합하면 6개월
정도입니다. 노후화는 개스킷 재료의 특성을 변경하고 개스킷 치수를 변경하여 적절한 기능을 방해할 수 있습니다.
4‑B.5 검사
4‑B.5.1 사용자는 설치 전에 압력 게이지를 포함하여 완료된 설치를 검사하는 것이 좋습니다.

운영이 허용됩니다. 이 검사 기록은 보관되어야 합니다.
4‑B.5.2 사용자는 정기적인 사용 중 검사 프로그램을 수립하고 문서화하는 것이 좋습니다.

이 프로그램을 따르고 결과를 문서화합니다.
563
4‑B.6 – 4‑B.7 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4‑B.6 훈련
4‑B.6.1 신속 작동 폐쇄와 관련된 많은 사고는 작업자가 장비 또는 해당 안전 기능에 익숙하지 않았기 때문에 발생했습니다. 현재 설계에 내재된 더 큰 안전성은 때때로
정교한 기계, 전기 또는 전자 제어 장치를 사용하여 만들어졌습니다. 이러한 기능을 통해 최대한의 안전성을 얻으려면 직원이 작동 및 유지 관리에 대해 적절한 교육을 받아야
합니다.
4‑B.6.2 대기압 15 kPa ~ 20 kPa(2 psig ~ 3 psig)에서 용기에 뜨거운 유체가 남아 있기 때문에 사고가 발생할 수 있다는 점에 유의하십시오. 이 압력을 받는 동안 용기가 강제로 열리면 부상이 발생할 수
있습니다. 이러한 특정 사고 원인은 교육 및 행정 절차를 통해 보호되어야 합니다. 신속 작동 폐쇄를 위해 운영 인력이 이해할 수 있고 필요한 경우 다국어로 작성된 운영 절차가 명확하게 문서화되어 있어야 하
며, 운영자가 모든 인터록, 감지 장치 및 수동 폐쇄 메커니즘의 올바른 사용에 대해 교육을 받는 것이 중요합니다. .
4‑B.6.3 서면 작동 및 유지 관리 절차 제공과 직원 교육은 사용자의 책임입니다.
4‑B.6.4 훈련 프로그램의 일환으로 훈련생이 다음 내용을 이해하고 있는지 확인하기 위해 테스트를 수행해야 합니다.
교육을 받은 자료입니다. 기록은 사용자가 보관해야 합니다.
4‑B.7 관리적 통제
사용자는 교육, 청결, 작동, 정기 검사 및

신속 작동 폐쇄 장치를 갖춘 장비의 유지 관리. 기록은 사용자가 보관해야 합니다.
564
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4‑C
부속서 4‑다 ð21Þ
튜브의 허용하중 설정근거

튜브시트 조인트
삭제됨
565
4‑D.1 – 4‑D.4.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
부록 4‑D
다음에 의해 발생하는 하중을 수용하기 위한 지침
폭연
(규범)
4‑D.1 범위
내부 증기‑공기 또는 먼지‑공기 폭연이 사용자 또는 그의 지정된 대리인에 의해 설계 시 고려해야 할 하중 조건으로 정의된 경우, 이 부록은 설계자가 힘
을 견딜 수 있는 압력 용기의 능력을 향상시키는 지침을 제공합니다. 그러한 조건으로 생산되었습니다.
4‑D.2 일반사항
폭연은 반응하지 않은 매질에서 음속보다 낮은 속도로 연소 구역이 전파되는 것이고, 폭연은 미반응 매체에서 음속보다 빠른 속도로 연소 구역이 전파되
는 것입니다. 폭발은 매우 큰 규모와 매우 짧은 지속 시간의 압력 증가 외에도 중요한 동적 효과를 생성할 수 있으며 이는 이 부록의 범위를 벗어납니다. 이
부록은 기체상에서 전파되는 폭연에 의해 생성되는 더 낮고 느린 부하만을 다루고 있습니다.
폭연으로 인해 용기 내부에 생성되는 압력 상승의 크기는 합리적으로 확실하게 예측 가능합니다. 배출되지 않은 폭연 압력은 배출된 폭연 압력보다 더
확실하게 예측할 수 있습니다. 이 압력 상승을 제한하기 위한 방법은 4‑D.5 에 나열된 참고 자료에 제공됩니다 . 압력 상승을 결정하기 위해 다른 방법을
사용할 수도 있습니다.
4‑D.3 설계 제한
폭연 압력 계산의 타당성 한계는 참고문헌 [1] 과 [2]에 설명되어 있습니다.
4‑D.4 설계 기준
4‑D.4.1 안전마진
NFPA‑69(참고문헌 [1] 참조)에 기술된 바와 같이, 용기는 폭연으로 인해 발생하는 하중을 견디도록 설계될 수 있습니다. (a) 심각한 영구 변형 없이;
또는 (b) 파손되
지 않음(참고문헌 [3] 참조).
이 두 가지 설계 기준 사이의 결정은 발생 가능성과 심각한 변형의 결과를 기반으로 사용자 또는 지정된 대리인이 내려야 합니다. 위의 (a) 또는 (b)는
섹션 II, 파트 D에 나열된 기본 코드 허용 응력보다 더 큰 폭연에 대한 응력을 초래한다는 점 에 유의하십시오. 이로 인해 적절한 설계 세부 사항 및 비파괴
검사 요구 사항이 적용됩니다. 사용자와 디자이너 사이의 합의에 따라야 합니다.
이 두 가지 기준은 Class 1 선박에 사용하기 위한 섹션 III, 하위 섹션 NB에 각각 포함된 레벨 C 및 레벨 D 기준과 원칙적으로 매우 유사합니다(참고문
헌 [4] 및 [5] 참조). NFPA 69의 제한된 지침은 적절한 세부 사항의 선택 및 설계 경험이 풍부한 설계자의 기술적 판단 적용을 요구합니다. 섹션 III의 레벨
C 및 레벨 D 기준은 설계 및 분석을 위한 자세한 방법론을 제공합니다.
폭연 사건에 대한 NFPA 69 또는 섹션 III 기준을 성공적으로 사용하려면 폭연 압력 편위 중 취성 파괴로 인해 파손되지 않는 건설 재료를 선택해야 합니다.
566
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4‑D.4.2 – 4‑D.5
4‑D.4.2 발생 가능성
증기‑공기 및 먼지‑공기 연소의 경우 발생 가능성을 줄이는 다양한 방법이 참고문헌 [2]에 설명되어 있습니다. 선박의 견딜 수 있는 능력에 관계없이 이러한
사건이 발생할 가능성을 최소화하는 것이 좋은 엔지니어링 관행입니다.
4‑D.4.3 발생의 결과
심각한 영구 변형을 방지하기 위한 설계( 4‑D.4.1(a) 참조) 와 파열을 방지하기 위한 설계(4‑D.4.1(b) 참조 ) 사이에서 결정할 때 압력 경계의 심각한 왜곡 결
과를 고려해야 합니다.
앞서 언급한 NFPA 또는 섹션 III 설계 기준을 사용할 수 있습니다. 각각은 성공적으로 사용되었습니다.
4‑D.4.4 변형률 농도
위에 나열된 기준 중 하나를 견딜 수 있는 설계를 개발할 때 설계자는 변형이 집중될 수 있는 용기에 약한 부분을 만드는 것을 피해야 합니다. 피해야 할 설계
세부 사항의 예로는 부분 관통 압력 경계 용접, 전이 너클이 없는 원통형 접합부, 특별한 설계 고려가 필요한 헤드 또는 원통형 쉘의 큰 개구부 등이 있습니다.
4‑D.5 참고문헌
[1] 미국 화재 예방 협회(NFPA) 69, 폭발 방지 시스템 표준, 5장, 폭연 압력 억제, ASME 보일러 및 압력 용기 코드의 해당 부록과 함께 유효한 발행물입니다.
[2] 미국화재예방협회(NFPA) 68, 폭연 배출 지침, 해당 응용 프로그램과 함께 유효한 발행물

ASME 보일러 및 압력 용기 코드의 해당 부록.
[3] BF Langer, 압력 용기 연구에 대한 PVRC 해석 보고서, 섹션 1 ‑ 설계 고려 사항, 1.4 파열
강도, 용접 연구 위원회 게시판 95, 1964년 4월.
[4] ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 III, 디비전 1, NB‑3224, 레벨 C 서비스 제한.
[5] ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 III, 디비전 1, NB‑3225 및 부록 F, 레벨 D 서비스 제한.
567
4‑E.1 – 4‑E.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
부속서 4‑E
튜브 확장 절차 및 자격 인증
(유익한)
4‑E.1 일반사항
이 부록은 (a) 표 4.21.1 에 나열된 테스트 조인트 효율 fr (테스트)을 사용하여 설계된 확장된 튜브‑튜브 시트 조인트에 대한 절차 사양에 대한 요구 사항을 설
정합니다 . (b) 표 4.21.1 에 나열된 비테스트 조인트 효율 fr (테스트 없음)을 사용하여 설계되었습니다. ( c ) 유효
튜브 구멍 직경이 달라질 때 4.18 의 규칙에 따라 설계된 튜브 시트에 사용됩니다.
튜브의 확장된 깊이에 따라 (ρ > 0).

확장 조인트의 누출 방지는 4.18 및 부록 4‑C 에서는 고려 사항이 아니므 로 이 부록에서도 고려하지 않습니다.
4‑E.2 범위
이 부록의 규칙은 확장 유형에 대한 튜브 확장 절차의 준비 및 자격 부여에 적용됩니다.

이 부록에서 허용되는 프로세스.
4‑E.3 용어 및 정의
튜브 확장과 관련된 보다 일반적인 용어는 다음과 같습니다.
폭발적 팽창: 팽창하려는 튜브의 길이에 폭발력이 가해지는 균일한 압력 팽창.
그루브(groove): 튜브 구멍에 있는 환형으로 가공된 함몰부.
하이브리드 팽창: 튜브 구멍 접촉의 유지를 보장하는 벽 감소율까지의 수력 팽창 또는 폭발적 팽창, 이어서 최종 벽 감소율까지 롤러 팽창.
수압 팽창 (hydroexpanding): 팽창하려는 튜브의 길이에 수압이 가해지는 균일한 압력 팽창.
접촉에 가까운 운동적 팽창: 폭발적 팽창을 참조하십시오 .
평행 튜브 롤러(parallel tube roller): 맨드릴의 테이퍼 각도와 경화된 핀의 테이퍼 각도가 거의 동일하고 반대이므로 핀이 튜브 표면에 균일하게 지지되도록 하는 튜브 롤링 도구입
니다.
벽 감소 백분율: 팽창으로 인한 튜브 벽 두께의 감소로, 측정된 튜브 두께의 백분율로 표시됩니다.
점진적 압연: 첫 번째 단계가 튜브시트의 전면 또는 그 근처에서 시작되고 연속적인 단계가 후면을 향해 진행되는 단계 압연.
prosser: 분할 확장기를 참조하세요 .
프로서링(Prossering): 분절 확장기로 튜브를 확장합니다.
퇴행 압연(Regressive Rolling): 첫 번째 단계가 튜브 시트의 후면 또는 그 근처에서 시작되고 연속적인 단계가 전면을 향해 진행되는 단계 압연.
롤러 확장: 튜브 구멍에 정렬된 튜브에 튜브 롤링 도구를 삽입하여 확장합니다.
568
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4‑E.3 – 4‑E.5.1
분절 확장기(segmental Expander): 테이퍼진 내부 벽을 가진 두꺼운 벽의 플랜지형 실린더로, 축 방향으로 세그먼트로 절단되고 밴드로 함께 고정됩니다. 원
통 내부의 테이퍼와 접촉하는 역 테이퍼가 있는 맨드릴이 앞으로 밀어져 세그먼트가 바깥쪽으로 강제로 접촉되어 튜브와 접촉하고 팽창합니다. 플랜지는 튜브 끝이
나 튜브시트 면을 지지하여 튜브에 대한 확장기의 위치를 유지합니다.
자체 공급 롤링 도구: 케이지에 슬롯이 도구 중심선과 비스듬히 있는 튜브 롤링 도구로 맨드릴을 시계 방향으로 회전하면 도구가 튜브 안으로 들어가고 방향을 바꾸면 뒤로 물러납니다.
톱니 모양: 튜브 구멍이나 튜브 끝 외부에 가공된 평행하고 좁은 홈입니다.
단계 롤링: 튜브를 약 2인치(50mm)보다 두꺼운 튜브 시트로 굴리기 위해 튜브 롤러를 연속적으로 겹쳐서 적용하는 튜브 롤링.
토크 제어: 미리 설정된 토크 수준에 도달하면 압연 공구 드라이버가 방향을 바꾸게 하는 전자, 유압 제어 또는 캠 작동 역전 메커니즘입니다.
전이 구역(transition zone): 튜브의 확장된 부분이 확장되지 않은 부분으로 전환되는 확장된 조인트의 영역.
튜브 끝 강화: 확장된 튜브‑튜브 시트 접합의 강도를 높이기 위해 튜브 시트 구멍으로 확장되는 튜브 OD 부분을 처리합니다.
튜브 확장: 확장 도구를 빼낼 때 튜브와 튜브 구멍 사이에 잔류 계면 압력을 생성하는 튜브 구멍의 주변 금속과 접촉하여 완전히 소성 상태로 튜브를 확장하는 프
로세스입니다.
튜브 구멍 강화: 확장된 튜브‑튜브 시트 접합의 강도를 높이기 위해 튜브 구멍을 처리합니다. 강화는 홈이나 톱니 모양을 통해 이루어질 수 있습니다.
튜브 롤링 도구: 튜브를 확장하기 위해 경화된 테이퍼형 맨드릴이 밀고 회전하는 경화 핀을 고정하는 슬롯형 원통형 케이지로 구성된 도구입니다.
2단계 확장: 첫 번째 단계에서 모든 튜브가 구멍과 단단히 접촉하도록 확장되고, 두 번째 단계에서 최종 지정된 벽 감소율까지 확장되는 폭발식, 유압식 또는 롤러
확장입니다.
균일한 압력 팽창: 팽창할 튜브 길이의 표면에 균등하게 힘을 가하여 튜브를 팽창시키는 것입니다.
4‑E.4 튜브 확장 절차 사양(TEPS)
TEPS는 코드 요구 사항(양식 TEXP‑1 참조)에 따라 생산 튜브‑튜브 시트 조인트 확장을 수행하기 위한 지침을 튜브 확장기 운영자에게 제공하는 서면 문서입
니다 . 제조업체는 4‑E.7의 요구 사항을 충족하는 적격 TEPS에 따라 생산 튜브 확장이 수행되도록 할 책임이 있습니다 .
참고: 양식 TEXP‑1 작성에 대한 지침은 표 TEXP‑1 에 나와 있습니다 . 지침은 양식에서 원으로 둘러싸인 숫자에 해당하는 괄호 안의 숫자로 식별됩니다.
TEPS는 최소한 4‑E.7.1 에 제공된 대로 필수 및 비필수적인 특정 변수를 다루어야 합니다.

생산 확대에 사용되는 각 프로세스에 대해.
4‑E.5 튜브 확장 절차 적격성평가
TEPS 자격을 부여받는 목적은 건설을 위해 제안된 확장 조인트가 의도된 용도에 적합하다는 것을 입증하는 것입니다. 튜브 확장 절차 자격은 튜브 확장기 작업
자의 기술이 아니라 확장 조인트의 적합성을 설정합니다.
4‑E.5.1 테스트 자격 없음
4 ‑E.5.2 에 의해 자격 부여가 필요하지 않은 튜브 확장 절차 는 제조업체 가 튜브 확장 절차를 사용하여 확장된 튜브 조인트가 Part 8에 따라 성공적으로 테스
트되었습니다.
569
4‑E.5.2 – 4‑E.7.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4‑E.5.2 테스트 자격
4‑E.1(a) 를 충족하는 확장된 튜브 조인트에 사용되는 튜브 확장 절차는 4.21.1.1 및 4.21.3.3의 요구 사항에 따라 제조자에 의해 인증되어야 하며, 적격성은 다음에 따라 문서화되어야 합니다.
4‑E.5.3 으로 춤을 춰보세요 .
4‑E.5.3 시험 접합 효율성을 위한 튜브 확장 절차 적격성 평가 기록(TEPQR)
TEPQR은 4.21.1.1 및 4.21.3.3의 요구 사항에 따라 테스트 시편을 확장하는 동안 발생한 상황과 테스트 결과를 문서화합니다. 또한 TEPQR은 사용된 각 프로세스에
대해 4‑E.7 에서 식별된 필수 변수 및 기타 특정 정보를 문서화해야 합니다 .
4‑E.6 튜브 확장 성능 인증(TEPQ)
TEPQ를 수행하는 목적은 장비 운영자가 다음과 같은 조치를 취할 수 있는 자격이 있음을 입증하는 것입니다.
TEPS에 명시된 유형의 팬디드 조인트.
4‑E.6.1 테스트 자격 없음
4‑E.6.2 에 의해 자격이 요구되지 않는 튜브 확장기 작업자는 제조자가 튜브 조인트가 확장되었음을 나타내는 기록을 유지한다면 4‑E.1(b) 또는 4‑E.1(c)를 충족 하는 튜
브 조인트를 확장할 자격이 있습니다 . 작업자는 Part 8 에 따라 성공적으로 테스트했습니다 .
4‑E.6.2 테스트 자격
튜브 확장기 작업자는 제조업체의 지시에 따라 4.21의 요구 사항을 충족하는 최소 하나의 시편을 준비한 경우 4‑E.5.2 에 따라 자격을 갖춘 튜브 확장 절차를 사용하여 튜
브 조인트를 확장할 자격이 있습니다. 해당 절차에 대해서는 .1.1 및 4.21.3.3.
4‑E.7 튜브 확장 변수
변수는 모든 확장과정에 적용되는 필수변수와 각 확장과정에 적용되는 필수변수와 비필수변수로 세분화된다. 필수 변수는 특정 변수에 설명된 변경 사항이 확장 조인트의
기계적 특성에 영향을 미치는 것으로 간주되는 변수이며 TEPS의 재인증이 필요합니다. 비필수 변수는 제조업체의 재량에 따라 변경될 수 있는 변수이며 교육 목적으로 TEPS
에 포함됩니다.
4‑E.7.1 모든 확장 프로세스에 대한 필수 변수
모든 확장 프로세스에 대해 다음 필수 변수를 지정해야 합니다. 제조업체는 추가 사항을 정의할 수 있습니다.

추가적인 필수 변수.
(a) 관 구멍 직경을 측정하고 제어하는 방법 (b) 지정된 직경 공차와 최대 공차를 벗어나
는 관 구멍의 비율 제한
구멍 직경 편차
(c) 튜브 벽 두께에 대한 튜브 직경의 제한 비율 (d) 튜브 직경에 대한 튜브 시트 두
께의 최소 비율 (e) 튜브 직경에 대한 드릴링 피치의 최소 비율 (f) 접합 강도 향상을 위
한 튜브 및/또는 튜브 구멍 처리의 세부 사항 , 튜브 구멍의 표면 마감을 포함
하여,
튜브 구멍 및 튜브 끝 톱니 모양 및 튜브 구멍 환형 홈 (g) 확장(맞춤) 전 튜브‑구멍 직경 틈새
(h) 튜브 재료의 탄성 계수 범위 (i) 튜브 시트의 탄성 계수 범위 재료 (j) 부록 3‑D 에 나
열된 지정된 최소 튜브 항복 응력의 범위 (k) 부록 3‑D 에 지정된 최소 항
복 응력을 초과하는 튜브 항복 응력의 최대 허용 증가 (l) 부록 3 에 나열된 지정
된 최소 튜브 시트 항복 응력 ‑D (m) 튜브 시트 대 튜브 항복 응력의 최소 비율, 2 0.6 미만의 비율에는
전단 하중 테스트가 필요합니다.
2
제조업체는 튜브와 튜브시트의 밀 테스트 값을 기준으로 최소 비율을 계산해야 합니다.
570
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4‑E.7.1 – 4‑E.7.4
(n) 최소 및 최대 벽 감소율3 (o) 용접 후 튜브가 확장되는 용접된 튜브

조인트의 경우, 용접 전 튜브 위치를 고정하는 방법, 튜브 시트 전면에서 확장 시작까지의 후퇴, 처리 확장 맨드릴 삽입 전 용접 및 튜브 끝 수축 및 확장 후 열
처리
(p) 용접 전에 팽창할 튜브의 경우, 용접할 표면에서 모든 흔적의 윤활제와 습기를 제거하는 데 사용되는 절차
(q) 튜브시트 전면에서 확장 시작까지의 거리 (r) 튜브시트 후면에서 확장 끝까지의 거리 (s) 전면과
후면 확장 사이의 풀린 길이 (t) 확장 맨드릴의 윤활 및 냉각 (u) 측정됨 실제 팽창
량 (v) 튜브 벽 두께 범위
4‑E.7.2 롤러 확장을 위한 필수 변수
다음은 롤러 확장을 위한 필수 변수입니다. (a) 공구 드라이버 유형(전기, 공기,

유압), 출력 또는 토크 등급 (b) 중첩 단계 수 및 길이 (c) 롤링 방향(점진적 또는 역행적) (d) 회
전 속도 (e) 도구 유형(평행 또는 비평행) (f) 케이지 및 핀 길
이 (g) 케이지의 핀 수 (h) 케이지 슬롯 각도 또는 도구 제조업체의 도
구 번호 (i) 벽 감소율을 확
인하는 빈도 ( j) 용접 후 확장되는 튜브의 경우, 용
접으로 인해 맨드릴 삽입 확장
전의 후퇴 정도 및
튜브 끝 수축
4‑E.7.3 유압 팽창을 위한 필수 변수
다음은 유압 팽창을 위한 필수 변수입니다. (a) 유압 맨드릴 세부 사항 또는 맨드릴

제조업체의 맨드릴 번호 (b ) 유압 팽창 압력 (c) 압력 제어의 정밀도 (d) 유압 적용 횟수 (e) 허용 + ‑ 지정
된 수압 팽창 압력과의 편차
4‑E.7.4 폭발적 팽창을 위한 필수 변수
폭발 팽창을 위한 필수 변수는 다음과 같습니다. (a) 폭발력 적용 횟수 (b) 동시에 팽

창할 튜브 수 (c) 주변 구멍의 튜브 지지대 (d) 팽창 후 튜브
끝 청소 (e) 크기 폭발 하중의 (f) 완충재 (g) 완충재의 외부 직경 (h) 완
충재의 내부 직경 (i) 원래 단면적과 튜브의 확장된 ID
를 기반으로 한 튜브의 이론적 확장 OD com‑
튜브시트 구멍 직경에 맞춰져 있음

삼
제조업체는 롤링 토크, 유압 팽창 압력 또는 폭발물을 전단 하중 테스트와 연관시킬 수 있습니다. 폭발성 전‑

제조업체는 끼워 맞춤 간섭을 연관시킬 수 있습니다.
571
4‑E.7.5 – 4‑E.7.6 ASME BPVC.VIII.2‑2021
4‑E.7.5 하이브리드 확장을 위한 필수 변수
하이브리드 팽창의 필수 변수는 초기 폭발 팽창에 대한 4‑E.7.4 또는 초기 수력 팽창에 대한 4‑E.7.3에 나열된 변수와 다음 과 같습니다 . 초기 팽창
(b) 초기 팽창 및 최종 압연에 의해 달성될 총 벽 감소율 범위
4‑E.7.6 필수적이지 않은 변수
제조업체는 각 프로세스에 대해 필수적이지 않은 변수를 지정해야 합니다.
572
ASME BPVC.VIII.2‑2021 4‑E.7.6
양식 TEXP‑1 튜브 확장 절차 사양(TEPS)
회사명 : 튜브 확장 절차 사 에 의해:
양 번호 TEPQR 번호 지원
날짜
개정번호 날짜
프로세스 확장 드라이버 유형
(롤링, 수압팽창, 폭발팽창, 하이브리드 팽창) (전기, 공기 , 유압식, 수력팽창식, 폭발성)
관절
튜브 홀 측정 및 제어 튜브 피치 h
홀까지의 최대 튜브
튜브 구멍 직경 및 공차 확장 전 정리
최소 비율 드릴링
비율 튜브 직경/ 튜브 벽 두께 피치/튜브 직경
최대 % W 전체 감소 최소 % W 전체 감소
최대 허용 편차 최대 허용 %
지정된 구멍 직경 벗어나는 구멍
튜브 끝 구멍 강화 및/또는 튜브 끝 강화에 대한 세부 정보 최소 비율 튜브 시트
두께/튜브 직경
튜브를 위치에 고정하는 방법 확장 기간

전면 튜브시트 정면에서 후퇴 후면 튜브의 후퇴
확장 시작 전 확장 후의 얼굴
T ube End 및 Hole 방법
용접 처짐 제거 방법 청소
기타 조인트 세부사항:
확장 장비 제조업체, 모델 번호, 튜브 직경
및 두께 범위, 최대 토크 출력 또는 압력.
도구 모델 및 설명 확장
용도별 확장 길이 신청수/확장 길이
맨드릴 확장
토크 또는 압력 교정 시스템 및 빈도 폭발물 및 적용 횟수
속성
T ube Elasti c의 범위 플레이트 탄성 범위

계수 계수
튜브 항복 응력 범위(Mill T es t
보고서 값 ) 최소 최대.
튜브시트 항복응력 범위(Mill T es t

보고서 값 ) 최소 최대.
최소 튜브시트 항복응력/튜브
항복 응력
참고: 0.6 미만의 값에는 전단 하중 테스트가 필요합

니다.
튜브
두께 최대 비율 튜브
직경 범위 범위 직경/두께
재료 사양
튜브시트
튜브 시트의 최소 비율
두께 범위 튜브 직경에 따른 두께
재료 사양
비고
(07/15)
573
4‑E.7.6 ASME BPVC.VIII.2‑2021
양식 TEXP‑1 튜브 확장 절차 사양(TEPS)
1 회사명 : 튜브 확장 절차 사 1 에 의해:
2
양 번호 TEPQR 번호 지원
2 삼
날짜 4 5
삼 개정번호 6 날짜 7
드라이버 유형
4 프로세스 확장 8 9
관절
측정 및 제어
5 튜브홀 10 튜브 피치 11
튜브 구멍 직경 및 d 홀까지의 최대 튜브
6 용인 12 13
확장 전 정리
비율 튜브 직경/ 튜브 최소 비율 드릴링
7 벽 두께 14 15
피치/튜브 직경
8 최대 % W 전체 감소 16 최소 % W 전체 감소 17
최대 허용 편차 최대 허용 %
18
9 지정된 구멍 직경에서 r 벗어나는 구멍 19
튜브 끝 구멍 강화 및/또는 튜브 끝 강화에 대한 세부 정보 최소 비율 튜브 시트
10 20 21
두께/튜브 직경
11 튜브를 위치에 고정하는 방법 22 확장 기간 23
전면 튜브시트 정면에서 후퇴 후면 튜브의 후퇴

12 확장 시작 전 24
확장 후의 얼굴 25
용접 제거 방법 T ube End 및 Hole 방법

13 처짐 26
청소 27
기타 조인트
14 세부: 28
확장 장비
제조업체, 모델 번호, 튜브 직경 및 두께 범위, 최대 토크 출력 또는 압력.
15 29
16 도구 모델 및 설명 확장 30
용도별 확장 길이 신청수/확장 길이
31 32
17 맨드릴 확장
토크 또는 압력 교정 시스템 및 빈도 폭발물 및 적용 횟수
18 33 34
속성
튜브의 범위 플레이트 범위
19 탄성률 35 탄성률 36
튜브 항복 응력 범위(밀 테스트 보고서 값)

20 최소 37 최대. 38
튜브 시트 Y iel d의 범위
21 스트레스(밀 테스트 보고서 값) 최소 39 최대. 40
최소 튜브시트 항복응력/튜브
22 항복 응력 41
참고: 0.6 미만의 값에는 전단 하중 테

스트가 필요합니다.
튜브
두께 최대 비율 튜브
42 43 44
23 직경 범위 범위 직경/두께
24 재료 사양 45
튜브시트
튜브 시트의 최소 비율
25 46 47
두께 범위 튜브 직경에 따른 두께
26 재료 사양 48
27 비고: 49 , 50 , 51
(07/17)
574
표 TEXP‑1
TEPS 양식 작성 지침
참조. 동그라미로
양식 의 번호
TEXP‑1 제공되는 정보에 대한 설명
(1) 제조업체의 이름과 주소를 표시합니다.
(2) TEPS 작성자의 이름을 표시합니다.
(삼) 제조업체의 TEPS 번호를 표시합니다.
(4) TEPS 적용일자를 표시합니다.
(5) 지원하는 튜브 확장 시술 자격 기록(TEPQR) 번호를 삽입하세요.
(6) 개정 번호가 있으면 표시하십시오.

(7) 개정 날짜가 있는 경우 이를 기재하십시오.
(8) 팽창 과정을 토크 제어 팽창, 수압 팽창 또는 폭발 팽창으로 설명합니다. 하이브리드 확장이 목표인 경우

수행하려면 순서를 설명하십시오(예: "하이브리드 팽창(3% 벽 감소로의 유압 팽창 후 후속)
토크 제어식 롤러가 전체 벽 감소율 6~8%로 확장됨).
(9) 유압식, 폭발성, 공기 구동식 토크 제어식, 전기식 토크 제어식 또는 유압식 토크 제어식 드라이브로 설명합니다. 만약에
하이브리드 확장, 유압 또는 폭발성 확장 + 토크 제어 공기, 토크 제어 전기 또는 토크로 설명
제어된 유압 토크 제어 드라이브.
(10) 측정 장비를 설명합니다(예: "go‑no/go 게이지", "내부 3점 마이크로미터" 또는 유사한 측정 장치). 모든 장비

측정에 사용되는 것은 교정되어야 한다.
(11) 튜브 구멍 사이의 최소 중심선 거리.
(12) 구멍 크기와 플러스/마이너스 허용 오차를 표시합니다.
(13) 직경 간격을 표시합니다(예: 0.014인치(최소 96%) 및 0.022인치(최대 4%).
(14) 이 TEPS에 대한 튜브 OD 대 튜브 벽의 최소 및 최대 비율(OD/t)입니다 .
(15) 드릴링 피치 대 튜브 직경의 공칭 비율을 입력합니다.
(16) TEPS가 적용되는 최대 벽 감소율을 입력합니다.
(17) TEPS가 적용되는 최소 벽 감소율을 입력합니다.
(18) 지정된 드릴링 크기 및 공차로부터 구멍의 최대 허용 편차를 입력합니다(예: 0.01인치).
(19) (18)에 표시된 양만큼 벗어날 수 있는 구멍의 최대 비율을 입력합니다.

1 1 1
(20) 관절 강도 향상을 설명합니다. 예: “두 /8 인치 너비 × /64 인치 홈은 입구면에서 1인치로 설정됩니다. /2 인치. 사이에 착륙하세요.”
(21) 튜브 시트 두께와 튜브 직경의 최대 및 최소 비율을 입력합니다.
(22) 팽창하기 전에 튜브가 제 위치에 어떻게 고정되는지 설명합니다(예: "노즈 롤" 또는 "유압 사전 설정").
삼
(23) 구멍에 확장할 튜브 끝의 길이를 입력합니다. 예: "튜브시트 두께 ‑ 각 단계의 확장 길이를 표시합니다. /16 인치.” 하이브리드 확장을 수행할 경우,
(24) 튜브시트 전면에서 확장이 시작되는 지점까지의 거리를 입력합니다.
(25) 튜브시트 뒷면에서 확장이 끝나는 지점까지의 거리를 채웁니다.
(26) 튜브가 튜브시트 전면에 용접된 경우 확장 도구의 접근을 방해하는 용접 금속이 어떻게 용접될 것인지 설명하십시오.
제거됨.
(27) 확장하기 전에 튜브 끝을 청소하는 방법을 설명합니다(예: "용매 세척 및 펠트 플러그로 청소").
(28) 기타 관련 세부 사항을 설명하십시오(예: "확장하기 전에 튜브시트 전면에 용접할 튜브").

1
(29) 확장 도구 제조업체 표시(예: 유압식 확장 시스템 이름 또는 모델 번호, "튜브 직경 범위) /2 인치 ~ 2인치,
두께 범위는 0.028인치 ~ 0.109인치, 최대 유압은 60,000psi입니다.”
(30) 롤러 확장 도구 또는 유압 맨드릴 번호를 입력합니다. 폭발적으로 팽창하는 경우 요금을 설명하는 도면 번호를 기입하십시오.
하이브리드 확장의 경우 1단계와 2단계에 이 정보를 표시하세요.
(31) 용도별 확장 길이를 설명합니다(예: "2인치(롤러 길이)").
(32) 확장 도구의 적용 수를 표시합니다(예: "롤 깊이에 필요한 두 가지 적용"). 수압 또는 폭발성 팽창하는 경우,
5
수압 팽창 압력 또는 폭발물 적용에 따른 팽창 길이를 표시합니다(예: "튜브시트 두께 ‑ /8 인치").
(33) 롤링 토크와 검증 빈도를 교정하고 제어하는 데 사용되는 시스템을 설명합니다. 또는 다음의 사용법을 설명하세요.
생산 제어 구멍 및 확장.
(34) 폭발 장약과 그것이 1단계 폭발 팽창인지 2단계 폭발 팽창인지 설명하십시오.
(35) 이 TEPS에 대한 튜브의 최소 및 최대 탄성 계수를 나열하십시오.
(36) 이 TEPS에 대한 튜브시트의 최소 및 최대 탄성 계수를 나열하십시오.
(37) 최소 허용 튜브 항복 응력을 나열하십시오.
575
표 TEXP‑1
TEPS 양식 작성 지침(계속)
참조. 동그라미로
양식 의 번호
TEXP‑1 제공되는 정보에 대한 설명
(38) 최대 허용 튜브 항복 응력을 나열하십시오.
(39) 최소 허용 튜브시트 항복 응력을 나열합니다.
(40) 최대 허용 튜브시트 항복 응력을 나열합니다.
(41) 튜브 시트 대 튜브 항복 응력의 최소 비율을 표시합니다.
(42) 이 TEPS가 적용되는 튜브 직경의 범위를 나열하십시오.
(43) 이 TEPS가 적용되는 튜브 두께 범위를 나열하십시오.
(44) 이 TEPS가 적용되는 튜브 직경 대 두께의 최대 비율을 보여줍니다.
(45) 튜브 사양 번호(예: "SA‑688 TP304N")를 표시하십시오.
(46) 이 TEPS가 적용되는 튜브시트 두께 범위(예: 1인치 ~ 5인치)를 보여줍니다.
(47) 이 TEPS가 적용되는 튜브 직경에 대한 튜브 시트 두께의 최소 비율을 보여줍니다.
(48) 튜브시트 재료 사양 번호(예: "SA‑350 LF2")를 표시하십시오.
(49) 관련 직업별 정보를 설명합니다.
(50) 번들 설정 및 확장 작업 순서 등을 설명합니다. 도면 번호와 제조업체를 참조하세요.

적절한 표준.
(51) TEPS 양식의 첨부 또는 보충 자료를 참조하십시오.
576
양식 TEXP‑2 튜브‑튜브시트 확장을 위한 권장 형식

테스트 자격을 위한 절차 자격 기록(TEPQR)
회사 이름
절차 자격 기록 번호 날짜
TEPS 번호
확장 프로세스 드라이버 유형
(롤링, 수력 팽창, 폭발 팽창, 하이브리드 팽창) (전기식, 공기 구동식, 유압식, 기타)
확장된 튜브 길이 튜브 피치 h
(확장된 영역에 틈이 있는 경우 총 확장된 길이를 기록)
조인트(부속서 4‑E, 4‑E.7)
테스트 어레이의 스케치

튜브시트 재질
재료 사양 유형 또는 등급 e
시험편의 직경과 두께 구멍 직경 및 피치 배열
테스트할 조인트의 번호와 위치
환형 홈의 번호 및 설명
구멍 표면 마무리
항복 응력(밀 테스트 보고서에서)
다른
테스트 장치
(제조업체, 종류, 교정일자)
충격을 피하기 위한 하중 속도 1 [최대/ 분당 13mm( 2 인치)]
튜브 재질
재료 사양 유형 또는 등급 e
직경 및 두께(최소/평균)
항복 응력(밀 테스트 보고서에서)
다른
(7/15)
577
양식 TEXP‑2(뒤)
전단 하중 시험(부속서 4‑C, 그림 4‑C.2 참조)

위치 단면 방식
튜브 번호. 정렬 직경, 두께 영역 테스트 온도 패
1 (시험) 실패
위치 단면 주변 방식
튜브 번호. 정렬 직경, 두께 영역 임시 직원 패
2 (시험) 실패
L 1 의 평균값 (시험) L 2 의 평균값 (시험)
표준 편차 표준 편차 만족함(부속서 4‑
C, 4‑C.5 참조)
에프
아르 자형
(시험) (부속서 4‑C, 4‑C.4 참조)
운영자 ' 이름 시계 번호 .
제조업체
날짜 에 의해
비고:
07/15
578
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5.1 – 5.1.2.3
제5부
분석 요구 사항에 따른 설계
5.1.1 범위
5.1.1.1 본 절의 해석에 의한 설계 방법론을 적용하기 위한 설계 요구사항은 Part 5 에 기술한다. 응력 해석 결과를 활용한 세부 설계 절차는 소성 붕괴, 국부적 파손에 대
한 부품 평가를 위해 제공된다. , 좌굴 및 순환 하중. 에 대한 보충 요구 사항이 제공됩니다.
볼트, 천공판 및 적층 용기 분석. 또한, 결과를 활용한 설계 절차도 제공됩니다.

실험적 응력 분석 및 파괴 역학 평가.
5.1.1.2 분석별 설계 요구사항은 아래 나열된 고장 모드에 대한 보호를 기반으로 구성됩니다. 구성 요소는 적용 가능한 각 실패 모드에 대해 평가되어야 합니다. 여러 평가
절차가 제공되는 경우
고장 모드의 경우 구성 요소 설계를 검증하려면 이러한 절차 중 하나만 충족되어야 합니다.
(a) 플라스틱 붕괴 방지 – 이러한 요구 사항은 두께와 구성이 다음과 같은 모든 구성 요소에 적용됩니다.
구성 요소의 조정은 분석별 설계 규칙을 사용하여 설정됩니다.
(b) 국부적 고장에 대한 보호 – 이러한 요구 사항은 설계별 분석 규칙을 사용하여 구성 요소의 두께와 구성이 설정된 모든 구성 요소에 적용됩니다. 에 대한 보호를 평가할
필요는 없습니다.
국부적 파손, 5.3, 부품 설계가 제4부 에 따른 경우 (예: 부품 벽 두께 및 용접 세부 사항)
4.2 에 따라 ).
(c) 좌굴로 인한 붕괴 방지 – 이러한 요구 사항은 두께와 두께가 다른 모든 구성 요소에 적용됩니다.

구성 요소의 구성은 분석별 설계 규칙을 사용하여 설정되며 적용된 하중으로 인해 압축 응력장이 발생합니다.
(d) 반복 하중으로 인한 고장 방지 ‑ 이러한 요구 사항은 두께가 다음과 같은 모든 구성 요소에 적용됩니다.

구성 요소의 구성은 분석별 설계 규칙을 사용하여 설정되며 적용되는 하중은 주기적입니다. 또한 이러한 요구 사항은 부품의 두께와 크기가 반복 하중을 받는 부품의 자격을 부
여하는 데에도 사용될 수 있습니다.
구성 요소는 Part 4 의 규칙별 설계 요구 사항을 사용하여 설정됩니다 .
5.1.1.3 Part 5 의 분석별 설계 절차는 설계 온도에서 평가된 부록 3‑A의 허용 응력이 특정 설계에서 달리 명시되지 않는 한 시간 독립적인 특성에 의해 지배되는 경우에만
사용할 수 있습니다.
절차. 설계 온도에서 평가된 Annex 3‑A 의 허용 응력이 시간에 따라 결정되는 경우
5.5.2.2 의 특성과 피로선정기준을 만족하며, 5.2.2, 5.3.2 의 탄성응력해석절차를 만족한다 .
5.6, 5.7.1, 5.7.2, 5.8 을 사용할 수 있습니다.
5.1.1.3.1 클래스 1. 파트 5 의 분석에 의한 설계 절차는 4.1.1.2.1 에서 허용하지 않는 한 사용되지 않습니다 .
5.1.2 수치해석
5.1.2.1 Part 5 의 분석에 의한 설계 규칙은 상세한 응력 분석에서 얻은 결과의 사용을 기반으로 합니다.
구성 요소의. 하중조건에 따라 열해석을 통해 온도분포를 파악하고
결과적으로 열 응력이 필요할 수도 있습니다.
5.1.2.2 소성 붕괴, 국부적 파손, 좌굴 및 반복 하중에 대한 보호를 결정하기 위해 응력 분석을 수행하는 절차가 제공됩니다. 이러한 절차는 일관된 결과를 얻는 데 필요한
세부 정보를 제공합니다.
하중 조건 개발, 재료 특성 선택, 결과 후처리 및 구성 요소의 적합성을 결정하기 위한 허용 기준과의 비교와 관련됩니다.
5.1.2.3 응력해석 방법, 부품 모델링 및 해석결과 검증에 대한 권고사항

제공되지 않습니다. 설계 프로세스의 이러한 측면은 중요하고 분석에서 고려되어야 하지만 접근 방식과 설계 프로세스의 가변성으로 인해 주제에 대한 자세한 처리는 제공되지
않습니다. 하지만,
모든 결과의 검증을 포함한 정확한 응력 분석이 설계의 일부로 제공되어야 합니다.
579
5.1.2.4 – 5.2.1.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
5.1.2.4 응력해석에 사용하기 위한 다음 재료 특성은 데이터와 측정을 사용하여 결정되어야 한다.

Part 3 의 최종 모델 .
(a) 물리적 특성 – 영률, 열팽창계수, 열전도율, 열확산율,

밀도, 푸아송비
(b) 강도 매개변수 – 허용 응력, 최소 지정 항복 강도, 최소 지정 인장 강도 (c) 단조 응력‑변형률 곡선 – 변형 경화가 있는 탄성 완전 소성 및 탄성‑가
소성 실제 응력‑ 변형률 곡선 (d) 순환 응력‑변형률 곡선 – 안정화된 실제 응력‑변형률 진폭 곡선
5.1.3 적재 조건
5.1.3.1 설계별 분석을 수행할 때 구성 요소에 적용 가능한 모든 적용 하중을 고려해야 합니다.

적용 가능한 하중 케이스의 형태로 적용되는 압력 외에 추가 하중도 고려해야 합니다. 하중 사례가 시간에 따라 달라지는 경우 하중 히스토그램을 개발하
여 각 특정 하중의 시간 변화를 표시해야 합니다.
하중조건 정의는 사용자 설계시방서에 포함되어야 한다. 설계 시 고려해야 할 보조하중 및 하중조건의 개요는 표 5.1과 같다.
ð21Þ 5.1.3.2 해석 시 하중조건 조합을 고려해야 한다. 일반적인 부하 설명은 표 5.2에 나와 있습니다 . 탄성해석, 한계하중해석, 탄성‑소성해석을 위한 하중
조건 조합은 각각 표 5.3, 5.4 , 5.5 에 나와 있습니다. 압력항 P와 관련된 하중 사례를 평가할 때 압력이 0인 효과를 고려해야 합니다. 적용 가능한 로드
케이스 조합은 사용자 설계 사양에 정의된 다른 조합에 추가로 고려되어야 합니다. 표 5.3 의 설계 하중 조합과 표 5.4 및 5.5의 필수 계수 하중 조합의 풍
하중 W 계수 는 ASCE/SEI 7 바람 지도와 발생 확률을 기반으로 합니다. 풍하중에 대해 다른 인정 표준이 사용되는 경우 사용자 설계 사양은 적용될 표
준을 인용하고 ASCE/SEI 7과 다를 경우 적절한 하중 계수를 제공해야 합니다. 지진 하중에 대해 다른 인정 표준이 사용되는 경우 사용자의 설계 사양은
다음과 같습니다. 설계 사양은 적용될 표준을 인용하고 ASCE/SEI 7과 다른 경우 적절한 하중 계수를 제공해야 합니다.
5.1.3.3 하중이 시간에 따라 변하는 경우 하중 히스토그램을 개발하여 각 특정 하중의 시간 변화를 보여야 합니다. 부하 히스토그램에는 모든 중요한
작동 온도, 압력, 추가 부하 및 구성 요소에 적용되는 모든 중요한 이벤트에 대한 해당 주기 또는 기간이 포함되어야 합니다. 로딩 히스토그램을 개발할 때
다음 사항을 고려해야 합니다.
(a) 작동 수명 동안 각 이벤트와 관련된 사이클 수, 이러한 이벤트에는 시동,

정상 작동, 장애 조건 및 종료.
(b) 히스토그램을 생성할 때 평가에 사용되는 이력은 예상되는 작업 순서를 기반으로 해야 합니다. 실제 작업 순서를 기반으로 히스토그램을 개발하는
것이 가능하지 않거나 실용적이지 않은 경우 실제 작업을 제한하는 히스토그램을 사용할 수 있습니다. 그렇지 않은 경우, 주기적 평가는 가능한 모든 하중
조합을 고려해야 합니다.
(c) 압력, 온도, 중량과 같은 보조 하중, 지지 변위 등 적용 가능한 하중

노즐 반응 로딩.
(d) 시간 이력 동안 적용된 하중 사이의 관계.
5.2 플라스틱 붕괴에 대한 보호

5.2.1 개요
5.2.1.1 소성 붕괴에 대한 보호를 평가하기 위해 세 가지 대체 분석 방법이 제공됩니다. 이러한 분석 방법론에 대한 간략한 설명은 아래에 제공됩니다.
(a) 탄성 응력 해석 방법 – 탄성 해석을 사용하여 응력을 계산하고 범주로 분류하
고 제한합니다.
소성붕괴가 발생하지 않도록 보수적으로 설정된 허용값을 기준으로 합니다.
(b) 한계 하중 방법 ‑ 구성 요소의 한계 하중에 대한 하한을 결정하기 위해 계산이 수행됩니다. 부품의 허용 하중은 총 소성 변형(소성 붕괴)이 발생하
지 않도록 한계 하중에 설계 인자를 적용하여 설정됩니다.
(c) 탄성‑소성 응력 해석 방법 – 부품의 적용된 하중과 변형 특성을 모두 고려한 탄성‑소성 해석을 통해 붕괴 하중을 도출합니다. 부품의 허용 하중은
소성 붕괴 하중에 설계 인자를 적용하여 설정됩니다.
580
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5.2.1.2 – 5.2.2.2
5.2.1.2 복잡한 형상 및/또는 복잡한 하중을 갖는 구성 요소의 경우 응력 분류에는 다음이 필요합니다.

중요한 지식과 판단력. 이는 특히 3차원 응력장에 해당됩니다. 분류 과정에서 모호한 결과가 발생할 수 있는 경우 각각 5.2.3 및 5.2.4 의 한계 하중 또는 탄성‑소성 해석
방법을 적용하는 것이 좋습니다.
5.2.1.3 구조적 입증을 위한 응력 분류 절차와 결합된 탄성 응력 분석의 사용

특히 구조적 불연속성 주변 의 두꺼운 벽 (R/t ≤ 4) 압력 함유 구성 요소의 무결성이 저하될 수 있습니다.
보수적이지 않은 결과를 생성하므로 권장되지 않습니다. 비보수주의의 이유는 비선형적이기 때문이다.
두꺼운 벽 부분과 관련된 응력 분포는 응력 분류 및 분류 절차에 사용되는 암시적 선형 응력 분포로 정확하게 표현되지 않습니다. 항복이 발생하면 응력 분포의 잘못된 표
현이 향상됩니다. 예를 들어, 계산된 최대 응력이 관통에 걸쳐 항복보다 높은 경우
두께 치수가 벽 두께의 5%를 초과하는 경우 선형 탄성 해석을 수행하면 보수적이지 않은 결과가 나올 수 있습니다. 이 경우 5.2.3 또는 5.2.4 의 탄성‑소성 응력 분석 절
차를 사용해야 합니다.
5.2.1.4 5.2.2 의 탄성응력해석에 기초한 구조평가절차는 다음과 같은 근사치를 제공한다.

플라스틱 붕괴로부터 보호합니다. 탄성‑소성 응력 분석을 통해 한계 및 소성 붕괴 하중을 전개하면 부품의 소성 붕괴에 대한 보호에 대한 보다 정확한 추정치를 얻을 수 있
습니다. 에 대한 한도
일반 막 등가 응력, 국부 막 등가 응력, 1차 막 + 1차 굽힘
5.2.2 의 등가 응력은 한계 해석 원리에 따라 결정된 붕괴 방지를 보수적으로 보장하는 수준에 배치되었습니다. 5.2.3 또는 5.2.4 의 요구사항이 다음과 같은 경우에는 이
러한 제한을 만족할 필요가 없습니다.
만족하는.
5.2.2 탄성응력 해석방법
5.2.2.1 개요. 소성 붕괴에 대한 보호를 평가하기 위해 탄성 응력 분석 결과

정의된 하중 조건에 따라 구성 요소가 분류되고 관련 제한 값과 비교됩니다. 기본
분류 절차는 아래에 설명되어 있습니다.
(a) 등가 응력으로 알려진 양은 구성 요소의 위치에서 계산되고 허용되는 등가 응력 값과 비교되어 구성 요소가 의도한 설계 조건에 적합한지 결정합니다. 구성요소의
한 지점에서의 등가 응력은 항복 기준을 사용하여 응력 구성요소로부터 계산된 응력의 척도입니다.
단축 테스트에서 얻은 재료의 기계적 강도 특성과 비교하는 데 사용됩니다.

짐.
(b) 등가 응력을 설정하기 위해 최대 변형 에너지 항복 기준을 사용해야 합니다. 이 경우,
등가 응력은 eq.로 주어진 von Mises 등가 응력과 같습니다 . (5.1)
ð5:1Þ
5.2.2.2 스트레스 분류. 소성 붕괴에 대해 충족되어야 하는 세 가지 기본 등가 응력 범주 및 관련 한계는 아래에 정의됩니다. 일반 1차 막 응력, 국부 1차 막이라는 용어
탄성해석에 사용되는 응력, 1차 굽힘응력, 2차 응력, 최대응력은 다음과 같이 정의됩니다.

단락. 평가할 설계 하중과 허용 응력 한계는 표 5.3에 나와 있습니다.
(a) 일반 1차 막 등가 응력 (Pm)
(1) 일반적인 1차 막 등가 응력( 그림 5.1 참조) 은 다음에서 파생된 등가 응력입니다.
설계 내부 압력에 의해 생성된 일반적인 1차 응력의 단면 두께에 따른 평균값
기타 지정된 기계적 하중을 포함하지만 모든 2차 및 최대 응력은 제외됩니다.
(2) 일반적인 압력 용기 구성 요소에 대한 이 응력 범주의 예를 표 5.6에 나타내었습니다.
(b) 국소 1차 막 등가 응력 (PL )
(1) 국부적인 1차 막 등가 응력( 그림 5.1 참조) 은 설계 압력에 의해 생성되고 지정된 국부적인 1차 응력의 단면 두께에 걸친 평균값에서 파생된 등가 응력입니다.
기계적 하중은 제외되지만 모든 2차 및 최대 응력은 제외됩니다. 부품의 응력 영역은 국부적 응력 영역으로 간주됩니다.
등가응력이 1.1S를 초과하는 거리가 자오선 방향으로 1.1S 이상 연장되지 않는 경우 .
(2) 1.1S를 초과하는 국부적인 1차 막 응력 영역은 자오선 방향으로 다음과 같이 분리되어야 합니다.
보다 크거나 같은 거리. 다음과 같은 국부적인 1차 막 응력의 개별 영역
멤브레인 응력이 1.1S를 초과하는 지지 브래킷의 집중 하중으로 인해 발생하는 것들은 간격을 두어야 합니다.
막 응력이 1.1S를 초과하는 중첩 영역이 없도록 합니다.
581
5.2.2.2 – 5.2.2.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(c) 1차 막(일반 또는 국부) + 1차 굽힘 등가 응력 (PL + Pb )

(1) 1차 멤브레인(일반 또는 국부) 플러스 1차 굽힘 등가 응력( 그림 5.1 참조) 은 단면 두께에 걸쳐 선형화된 일반 또는 국부 1차 멤브레인 응력 플러스의 가장 높은 값에
서 파생된 등가 응력입니다. 설계 압력 및 기타 지정된 기계적 하중에 의해 생성된 1차 굽힘 응력. 그러나 모든 2차 및 최대 응력은 제외됩니다.
5.2.2.3 응력 분류를 위한 응력 결과의 선형화. 탄성 응력 분석의 결과는 부록 5‑A 에 설명된 방법을 사용하여 5.2.2.4 의 한계와 비교하기 위해 등가 선형 막 및 굽힘 응력
을 계산하는 데 사용할 수 있습니다 .
5.2.2.4 평가 절차. 부품의 허용 가능성을 결정하기 위해 하중을 받는 부품에 대해 5.2.2.2 에 주어진 계산된 등가 응력은 지정된 허용 값을 초과해서는 안 됩니다. 등가 응력
의 분류와 해당 허용 값을 설명하는 개략도가 그림 5.1에 나와 있습니다. 다음 절차는 구성 요소의 한 지점에서 등가 응력을 계산 및 분류하고( 5.2.2.3 참조) 결과 응력 상태의
수용 가능성을 결정하는 데 사용됩니다.
1 단계 . 부품에 작용하는 하중 유형을 결정합니다. 일반적으로 별도의 하중 사례를 분석하여 무게 효과로 인한 압력 및 외부에서 적용되는 반응과 같은 "하중 제어" 하중과
열 구배 및 부과된 변위로 인한 "변형 제어" 하중을 평가합니다. 설계 시 고려해야 할 하중에는 표 5.1에 주어진 하중이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다 . 각 하중 조건에
대해 고려해야 할 하중 조합은 표 5.3에 주어진 것을 포함하되 이에 국한되지는 않습니다.
2 단계 . 조사 중인 선박의 지점에서 각 하중 유형에 대한 응력 텐서(6개의 고유한 응력 구성요소)를 계산합니다. 계산된 각 응력 텐서를 아래에 정의된 범주 중 하나 또는 그룹
에 할당합니다. 그림 5.1 과 표 5.6 을 사용하면 구성요소의 적절한 범주에 각 응력 텐서를 할당하는 데 도움을 얻을 수 있습니다 . 소성 붕괴에 대한 보호를 평가하기 위해 등가
응력 Q 와 F 를 결정할 필요는 없습니다. 그러나 이러한 구성 요소는 탄성 응력 분석을 기반으로 하는 피로 및 래칫 평가에 필요합니다( 각각 5.5.3 및 5.5.6 참조 ). (a) 일반 1
차 멤브레인 등가 응력 – Pm (b) 국부 1차 멤브레인 등가 응력 – PL (c) 1차 굽힘 등가 응력 – Pb (d) 2차 등가 응력 – Q (e) 응력 집중 또는 a에 의해 생성된 추가 등가 응력
공칭 이상의 열 응력 (P
+ Q) 스트레스 수준 – F
3 단계 . 각 등가 응력 범주에 할당된 응력 텐서(응력은 구성요소 기준으로 추가됨)를 합산합니다.
최종 결과는 각 등가 응력 범주에 할당된 모든 하중의 효과를 나타내는 응력 텐서입니다.
이 단락의 STEP을 적용할 때 유한 요소 해석과 같은 수치적 방법을 사용하여 수행된 상세한 응력 해석은 일반적으로 PL + Pb 및 PL + Pb + Q + F 의 조합을 직접 제공합니다.
(a) "하중 제어" 하중(예: 압력 및 중량 효과)만 포함하는 하중 사례를 분석하는 경우 계산된 등가 응력을 사용하여 Pm , PL + Pb 또는 PL + Pb 를 직접 나타내야 합니
다. + Q. 예를 들어, 타원형 헤드로 내부 압력을 받는 용기의 경우; Pm 등가 응력은 헤드에서 쉘까지의 접합부에서 발생하며 PL 및 PL + Pb + Q 등가 응력은 접합부에서 발생
합니다.
(b) "변형률 제어" 하중(예: 열 구배)만 포함하는 하중 사례를 분석하는 경우 계산된 등가 응력은 Q 만 나타냅니다. PL + Pb + Q 조합은 "하중 제어" 및 "변형 제어" 하중 모두에서 개발된 하
중 사례에서 파생되어야 합니다.
(c) 범주 F 의 응력이 응력 집중 또는 열 응력에 의해 생성된 경우, 양 F는 공칭 멤브레인을 초과하는 응력 집중과 굽힘 응력에 의해 생성된 추가 응력입니다. 예를 들어, 플레이
트에 Se 라는 공칭 1차 멤브레인 등가 응력이 있고 Kf 계수로 특징지어지는 피로 강도 감소가 있는 경우 Pm = Se , Pb = 0, Q = 0, F = Pm(Kf 1 ). 총 등가 응력은 Pm + F
입니다.
4 단계 . 등가 응력 범주에 할당된 응력 텐서의 합계로 주 응력을 결정합니다.

Eq.를 사용하여 등가 응력을 계산합니다 . (5.1).
5 단계 . 소성 붕괴에 대한 보호를 평가하려면 계산된 등가 응력을 해당 응력과 비교하십시오.
허용되는 값( 5.2.2.2 참조).
국부적 일차막과 국부적 일차막에 굽힘을 더한 허용 한계, S PL , 다음과 같이 계산됩니다.
아래 표시된 수량보다 더 많습니다.
(a) 부록 3‑A 의 재료에 대해 표로 작성된 허용 응력의 1.5배
582
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5.2.2.4 – 5.2.3.4
(b) 부속서 3‑A 의 재료에 대한 Sy. 단, (a) 의 값은 최소 비율이 다음과 같은 경우에 사용되어야 합니다.
최대 인장 강도에 대한 지정된 항복 강도가 0.70을 초과하거나 S 값이 부록 3‑A 에 표시된 대로 시간 종속 특성에 의해 결정됩니다.
ð5:2Þ
ð5:3Þ
ð5:4Þ
5.2.2.5 탄성응력해석법을 사용하여 설계된 부품의 시험조건. 에 대한 테스트 조건

선택된 테스트 압력 P T에 대해 탄성 응력 분석 방법을 사용하여 설계된 구성 요소는 크거나 같습니다.
최소 시험 압력은 표 5.3 의 설계 하중 조합(18) 과 한계를 사용하여 평가되어야 합니다.
4.1.6.2 에 나열되어 있습니다 . 4.1.6.2 에 나열되지 않은 응력 범주 (예: 1차 국부, 2차,
또는 피크) 테스트 조건에서. 4.1.6.2 의 한계가 달성되지 않는 경우 , 선택된 시험 압력은 다음과 같아야 한다.
감소되어야 하지만 최소 테스트 압력보다 낮아서는 안 됩니다. 선택된 시험압력 PT에서의 시험 조건은 5.4 의 요구사항을 만족해야 한다 .
5.2.3 한계하중해석방법
5.2.3.1 개요.
(a) 한계하중해석은 연성파괴의 파괴모드와 구조물의 총 소성변형(소성붕괴)의 시작을 다룬다. 다음 단락에 정의된 대로 이는 소성 붕괴로부터 용기나 구성품을 보호하는
하나의 옵션을 제공합니다. 이는 단일 또는 다중 정적 하중에 적용되며 지정된 순서로 적용됩니다. 제한 부하
해석은 탄성 해석과 응력 선형화에 대한 대안을 제공하고 1차 응력 한계를 만족시킵니다.

5.2.2.2.
(b) 한계 해석 솔루션으로 표시되는 변위 및 변형률은 물리적인 의미가 없습니다. 사용자의 디자인인 경우
사양에서는 이러한 변수에 대한 제한을 요구하며, 이러한 요구 사항을 충족하려면 5.2.4 의 절차를 사용해야 합니다.
(c) 한계하중해석을 이용한 소성붕괴에 대한 보호는 다음을 정의하는 한계해석 이론에 기초한다.
다음 특성을 갖는 수치 모델의 해로서 구조물의 한계 하중에 대한 하한:
(1) 재료 모델은 지정된 항복 강도를 갖는 완전 탄성 소성입니다.
(2) 변형률‑변위 관계는 미소 변위 이론의 관계입니다.
(3) 변형되지 않은 구성에서 평형이 만족됩니다.
5.2.3.2 제한사항. 다음 제한 사항은 제한 하중 해석 및 1차 응력 제한에 동일하게 적용됩니다.

5.2.2.
(a) 규정된 0이 아닌 변위와 온도장으로 인해 발생하는 변형률 제어 하중의 효과는 다음과 같습니다.
고려되지 않았습니다.
(b) 변형으로 인해 강성이 감소하는 구성요소(예: 평면 내 굽힘을 받는 파이프 엘보우),

5.2.4를 사용하여 평가되어야 한다 .
5.2.3.3 수치해석. 한계하중은 전반적인 구조적 불안정성을 유발하는 하중이다. 실제로 한계하중의 추정치는 수치해석기법(예: 유한요소법)을 사용하여 다음과 같은 방법
을 통합하여 얻습니다.
탄성‑완전소성 재료 모델과 미소 변위 이론을 통해 솔루션을 구합니다. 예상 한계하중은
전체적인 구조적 불안정이 발생하기 전의 최대하중입니다. 구조적 불안정성은 수행할 수 없음으로 나타납니다.
작은 부하 증가에 대해 평형 솔루션을 달성합니다(즉, 솔루션이 수렴되지 않음).
5.2.3.4 승인 기준. 한계하중해석을 사용하는 부품의 적합성은 다음 두 가지 기준을 만족하여 결정됩니다.
(a) 전체 기준 ‑ 추정된 전체 플라스틱 붕괴 하중은 한계 하중 분석을 수행하여 설정됩니다.

지정된 로딩 조건에 따라 구성 요소. 추정된 소성 붕괴 하중은 최대 하중으로 간주됩니다.
전반적인 구조적 불안정이 발생하기 전에. 하중 및 저항 계수 설계(LRFD)의 개념은 부품 설계를 위한 소성 붕괴 하중의 엄격한 계산에 대한 대안으로 사용됩니다. 이 절차에서
는 다음과 같은 부하를 인수분해합니다.
불확실성을 설명하기 위한 설계 인자를 포함하고 이러한 인자 하중에 대한 부품의 저항은 제한 하중 분석을 사용하여 결정됩니다( 표 5.4 참조).
(b) 서비스 기준 – 불만족스러운 성능의 가능성을 제한하는 소유자/사용자가 제공한 서비스 기준은 설계 하중이 적용될 때 구성 요소의 모든 위치에서 충족되어야 합니다.
서비스 기준은 다음과 같습니다
5.2.4 의 절차를 사용하여 5.2.4.3(b) 의 요구 사항을 충족합니다 .
583
5.2.3.5 – 5.2.4.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
5.2.3.5 평가 절차. 다음 평가 절차는 다음의 수용 가능성을 결정하는 데 사용됩니다.

제한 하중 분석을 사용하는 구성 요소.
1 단계 . 모든 관련 기하학적 특성을 포함하여 부품의 수치 모델을 개발합니다. 해석에 사용되는 모델은 구성 요소의 형상, 경계 조건 및 적용된 하중을 정확하게 나타낼 수 있도
록 선택되어야 합니다. 모델은 작은 구멍, 모깎기, 모서리 반경 및 기타 응력 상승 요인과 같은 작은 세부 사항에 대해 정확할 필요는 없지만 일반적으로 허용되는 관행에 부합해야 합
니다.
2 단계. 모든 관련 하중과 적용 가능한 하중 사례를 정의합니다. 해석에서 고려되는 하중은 표 5.1에 제시된 하중을 포함하되 이에 국한되지 않습니다.
3 단계 . 작은 변위 이론을 갖춘 탄성 완전 소성 재료 모델이 해석에 사용됩니다. von Mises 항복 함수 및 관련 흐름 규칙을 활용해야 합니다. 소성 한계를 정의하는 항복 강도는
1.5S와 같아야 합니다.
4 단계 . 표 5.4 와 함께 2단계 의 정보를 사용하여 해석에 사용할 하중 케이스 조합을 결정합니다 . 표시된 각 하중 상태를 평가해야 합니다. 작용하지 않는 하나 이상의 부하의
영향을 조사해야 합니다. 표 5.4 에 포함되지 않은 특수 조건에 대한 추가 하중 사례는 해당되는 경우 고려되어야 합니다.
5 단계 . 4 단계 에서 정의된 각 하중 사례 조합에 대해 제한 하중 해석을 수행합니다 . 수렴이 달성되면 구성요소는 이 하중 사례에 적용된 하중에서 안정적입니다. 그렇지 않으면
구성 요소 구성(예: 두께)을 수정하거나 하중을 줄여 적용하고 해석을 반복해야 합니다. 적용된 하중으로 인해 구성요소 내에 압축 응력장이 발생하는 경우 좌굴이 발생할 수 있으며
특히 쉘 구조에 대한 결함의 영향을 분석에서 고려해야 합니다( 5.4 참조).
5.2.3.6 한계하중해석법을 사용하여 설계된 부품의 시험조건. 제한 하중 분석 방법을 사용하여 설계된 구성 요소에 대한 테스트 조건은 최소 테스트 압력보다 크거나 같은 선택
된 테스트 압력 P T에 대해 테스트 조건, 필수 계수 하중 조합에 따라 평가되어야 합니다. 표 5.4 에 주어진다 . 여기서 β T는 적절한 시험 매체(유압 또는 공압) 및 해당 등급에 대해
표 4.1.3 에서 얻어야 한다 . 분석이 수렴되지 않는 경우( 5.2.3.5, 5단계 참조), 선택된 테스트 압력은 감소되어야 하지만 최소 테스트 압력보다 낮아서는 안 됩니다. 선택된 시험압력
PT에서의 시험조건은 5.4 의 요구사항을 만족해야 한다 .
5.2.4 탄성‑소성 응력 해석 방법
5.2.4.1 개요. (a) 탄성‑소성
응력 분석을 사용하여 부품의 소성 붕괴 하중을 결정함으로써 소성 붕괴에 대한 보호를 평가합니다. 부품의 허용 하중은 계산된 소성 붕괴 하중에 설계 계수를 적용하여 설정됩니
다. (b) 탄성‑소성 응력 분석은 실제 구조적 거동이 더 가깝기 때문에 5.2.2 및 5.2.3 의 기준에 비해 구성 요소의 소성 붕괴에 대한 보호에 대한 보다 정확한 평가를 제공합니다 .
비탄성 변형(가소성)으로 인해 발생하는 응력의 재분배와 부품의 변형 특성이 해석에서 직접 고려됩니다.
5.2.4.2 수치해석. 소성붕괴하중은 전반적인 구조적 불안정성을 유발하는 하중이다. 실제로, 소성 붕괴 하중의 추정치는 탄성‑소성 재료 모델을 통합하여 해를 구함으로써 수치
해석 기술(예: 유한 요소법)을 사용하여 얻을 수 있습니다. 이 분석에서는 비선형 기하학의 영향을 고려해야 합니다. 추정된 소성 붕괴 하중은 전체 구조적 불안정성이 발생하기 전의
최대 하중입니다. 구조적 불안정성은 하중의 작은 증가에 대해 평형 솔루션을 달성할 수 없음(즉, 솔루션이 수렴하지 않음)으로 나타납니다.
5.2.4.3 승인 기준. 탄성‑소성 해석을 사용하는 부품의 수용 가능성은 다음과 같이 결정됩니다.

다음 두 가지 기준을 만족합니다.
(a) 전체 기준 – 추정된 전체 소성 붕괴 하중은 지정된 하중 조건에 따라 구성 요소의 탄성‑소성 분석을 수행하여 설정됩니다. 추정된 소성 붕괴 하중은 전체 구조적 불안정이 발생
하기 전의 최대 하중으로 간주됩니다. LRFD(하중 및 저항 계수 설계) 개념은 부품 설계를 위한 소성 붕괴 하중의 엄격한 계산 대신 사용됩니다. 이 절차에서는 불확실성을 설명하기
위한 설계 인자를 포함하는 인자 하중과 이러한 인자 하중에 대한 부품의 저항이 탄성‑소성 해석을 사용하여 결정됩니다( 표 5.5 참조). (b) 서비스 기준 ‑ 불만족스러운 성능의 가능성
을 제한하는 서비스 기준은 설계 하중이 적용될 때 구성 요소의 모든 위치에서 충족되어야 합니다( 표 5.5 참조). 서비스 기준의 예로는 가능한 플랜지 누출 문제를 방지하기 위한 결
합 플랜지 쌍의 회전 제한과 작동 문제를 일으킬 수 있는 타워 처짐 제한이 있습니다. 또한, 구성요소의 변형이 사용 성능에 미치는 영향은 설계 하중 조합에서 평가되어야 합니다. 이
는 내부 하중에 영향을 받는 타원형 또는 원형 헤드와 같이 가해진 하중 하에서 변형으로 인해 저
항이 증가(기하학적으로 강성)되는 구성 요소에 특히 중요합니다.
584
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5.2.4.3 – 5.3.1.2
압력 로딩. 소성 붕괴 기준은 충족될 수 있지만 부품의 과도한 변형이 있을 수 있습니다.

파생된 설계 조건. 이 경우 변형기준에 따라 설계하중을 줄여야 할 수도 있다. 이 평가에서 고려해야 할 사항 중 일부는 변형이 다음에 미치는 영향입니다.
(1) 배관 연결 또는,
(2) 트레이, 플랫폼 및 기타 내부 또는 외부 부속품의 정렬 불량, 그리고
(3) 인접한 구조물 및 장비와의 간섭.
해당되는 경우 서비스 기준은 사용자의 설계 사양에 명시되어야 합니다.
5.2.4.4 평가 절차. 다음 평가 절차는 다음의 수용 가능성을 결정하는 데 사용됩니다.

탄성‑소성 응력 해석을 사용하는 부품.
1 단계 . 모든 관련 기하학적 특성을 포함하여 부품의 수치 모델을 개발합니다. 사용된 모델
해석을 위해서는 구성 요소 형상, 경계 조건을 정확하게 나타내도록 선택하고 적용해야 합니다.
잔뜩. 또한 응력 및 변형률 집중 영역 주변의 모델 개선이 제공되어야 합니다. 응력 및 변형률에 대한 정확한 설명을 보장하려면 하나 이상의 수치 모델에 대한 분석이 필요할
수 있습니다.
구성 요소가 달성되었습니다.
2 단계. 모든 관련 하중과 적용 가능한 하중 사례를 정의합니다. 설계에서 고려해야 할 하중에는 다음이 포함되어야 합니다.
표 5.1 에 주어진 것에 국한되지 않는다 .
Step 3. 해석에는 탄성 플라스틱 재료 모델을 사용해야 합니다. 폰 미제스 항복 함수 및 관련 흐름
가소성이 예상되는 경우 규칙을 활용해야 합니다. 경화 또는 연화를 포함하는 재료 모델 또는 탄성‑완전 소성 모델이 활용될 수 있습니다. 온도에 따른 경화 거동을 포함하는
실제 응력‑변형률 곡선 모델은 부록 3‑D에 제공됩니다. 이 재료 모델을 사용할 때 경화 거동은 다음과 같이 포함되어야 합니다.
이를 넘어서는 진정한 극한 응력과 완벽한 가소성 거동(즉, 응력‑변형 곡선의 기울기는 0임)
한계. 비선형 형상의 영향은 분석에서 고려되어야 합니다.
단계 4. 표 5.5 와 함께 단계 2 의 정보를 사용하여 해석에 사용할 하중 케이스 조합을 결정합니다 . 표시된 각 하중 상태를 평가해야 합니다. 작용하지 않는 하나 이상의 부
하의 효과는 다음과 같습니다.
조사를 받다. 표 5.5 에 포함되지 않은 특수 조건에 대한 추가 하중 사례는 해당되는 경우 고려되어야 합니다.
Step 5. Step 4 에서 정의한 각 하중조건에 대해 탄성‑소성해석을 수행합니다 . 수렴이 이루어지면
구성요소는 이 로드 케이스에 적용된 하중 하에서 안정적입니다. 그렇지 않은 경우 구성요소 구성(예: 두께)
수정하거나 하중을 줄여 적용하고 해석을 반복해야 합니다. 적용된 하중으로 인해 구성 요소 내에 압축 응력장이 발생하면 좌굴이 발생할 수 있으며 5.4 에 따른 평가가 가능
합니다.
필수의.
5.2.4.5 탄성‑소성 응력 분석 방법을 사용하여 설계된 부품의 시험 조건. 탄성‑소성 응력 분석 방법을 사용하여 설계된 부품에 대한 테스트 조건은 선택된 테스트 압력 PT
에 대해
최소 시험 압력 이상인 경우에는 시험 조건, 요구 계수 부하에 따라 평가해야 합니다.
표 5.5 에 주어진 조합 . 여기서 βT는 적절한 시험 매체(유압 또는 공압) 및 해당 등급에 대해 표 4.1.3 에서 얻어야 합니다 . 분석이 수렴되지 않는 경우( 5.2.4.4, 5단계 참조)
선택된 시험 압력은 감소되어야 하지만 최소 시험 압력보다 낮아서는 안 됩니다. 5.4 의 요구사항은 다음과 같다.
테스트 조건에 만족합니다.
5.3 로컬 오류에 대한 보호
5.3.1 개요
5.3.1.1 5.2 에 정의된 소성 붕괴에 대한 보호를 입증하는 것 외에도 적용 가능한 국부적 파손

구성요소는 아래 기준을 만족해야 합니다. 이러한 요구 사항은 두께와 두께가 다른 모든 구성 요소에 적용됩니다.
구성 요소의 구성은 분석별 설계 규칙을 사용하여 설정됩니다. 부품 설계가 Part 4 ( 예: 부품 벽 두께 및
4.2 에 따른 용접 세부 사항 ).
5.3.1.2 적용된 설계하중 하에서 국부적인 고장에 대한 보호를 평가하기 위해 두 가지 분석 방법론이 제공됩니다. 소성 붕괴에 대한 보호가 5.2.3 의 방법으로 충족되면 아
래 나열된 방법 중 하나는 다음과 같습니다.
허용됩니다.
(a) 5.3.2 의 분석 절차는 다음을 기반으로 국지적 고장에 대한 보호의 근사치를 제공합니다.
탄력적 분석의 결과.
(b) 구성 요소의 국부적 고장에 대한 보호에 대한 보다 정확한 추정은 탄성을 사용하여 얻을 수 있습니다.
5.3.3 의 소성 응력 분석 절차 .
585
5.3.2 – 5.4.1.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
5.3.2 탄성 해석 ‑ 3축 응력 한계
표 5.3 의 설계하중 조합(1)에서 나온 3개의 선형화된 1차 주응력의 대수적 합
이 기준을 확인하는 데 사용됩니다.
ð5:5Þ
5.3.3 탄성‑소성 분석 ‑ 국부 변형률 한계

5.3.3.1 다음 절차는 적용된 일련의 국부적 고장에 대한 보호를 평가하는 데 사용되어야 합니다.
잔뜩.
1 단계 . 주어진 국부 기준에 대한 하중 케이스 조합을 기반으로 탄성‑소성 응력 해석을 수행합니다.
표 5.5. 비선형 형상의 영향은 분석에서 고려되어야 합니다.
2 단계 . 부품의 각 점에 대해 다음을 사용하여 주 응력 σ1, σ2, σ2 , 등가 응력 σe 를 결정합니다.
방정식. (5.1) 및 등가 소성 변형률 피 와 q.
3 단계. 방정식을 사용하여 제한 3축 변형률 L 을 결정합니다 . (5.6) 여기서 L u, m2 및 αsl 은 표 5.7 에서 결정됩니다 .
ð5:6Þ
Step 4. Part 6 에 따른 재료와 제작방법을 바탕으로 성형 변형률 cf를 결정합니다.

Part 6 에 따라 열처리를 수행하는 경우 성형 변형률은 0으로 가정할 수 있습니다.
5 단계. 변형률 한계가 충족되는지 확인합니다. eq. 이면 지정된 하중 케이스에 대해 구성 요소가 허용됩니다 . (5.7) 은
각 점에 대해 만족합니다.
ð5:7Þ
5.3.3.2 특정 하중 순서가 사용자의 설계 사양에 따라 평가되는 경우 변형률

한도 피해 계산 절차가 필요할 수 있습니다. 이 절차는 5.3.3.1의 절차 대신 사용될 수도 있습니다 .
이 절차에서 하중 경로는 k 하중 증분과 주 응력 σ1, k , σ2, k , σ3k , 등가 응력 Δe,k 및 이전 하중 증분에 따른 등가 소성 변형률의 변화로 구분됩니다 . Δ는 다음과 같이 계산됩니다.
p eq ,k ,
각 부하 증분. Δk번째 하중 증분 에 대한 변형 한계 L,k는 eq.를 사용하여 계산됩니다 . (5.8) 여기서 L u, m2 ,
αsl은 표 5.7 에서 결정됩니다 . 각 하중 증분에 대한 변형 한계 손상은 식을 사용하여 계산됩니다. (5.9) 와

성형으로 인한 변형률 한계 손상 D 형식은 식을 사용하여 계산됩니다 . (5.10). 에 따라 열처리를 하면
Part 6 에서는 성형으로 인한 변형률 한계 손상이 0으로 가정됩니다. 누적된 변형 한계 손상은 방정식을 사용하여 계산됩니다 . (5.11). 이 방정식이 다음과 같은 경우 구성
요소의 위치는 지정된 로딩 순서에 대해 허용됩니다.
만족하는.
ð5:8Þ
ð5:9Þ
ð5:10Þ
ð5:11Þ
5.4 좌굴로 인한 붕괴에 대한 보호

5.4.1 설계 요소
5.4.1.1 5.2 에 정의된 소성 붕괴에 대한 보호를 평가하는 것 외에도 보호를 위한 설계 인자
압축 응력 필드가 있는 부품의 좌굴을 방지하려면 좌굴로 인한 붕괴에 대한 저항력을 충족해야 합니다.
적용된 설계 하중.
586
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5.4.1.2 – 5.5.1.3
5.4.1.2 구조 안정성 평가에 사용되는 설계 인자는 수행된 좌굴 해석 유형에 따라 결정됩니다. 다음 설계 계수는 좌굴 하중이 수치 솔루션(즉, 분기 좌굴 해석 또는 탄성‑소성 붕괴 해석)을 사용하
여 결정될 때 쉘 구성요소와 함께 사용하기 위한 최소값이어야 합니다. (a) 유형 1 ‑ 구성 요소의 사전 응력을 결정하기 위해 솔루션에서 기하학적 비선형 근접성이 없는 탄성 응력 해석을 사용하여 분
기 좌굴 해석을 수행하는 경우 최소 설계 계수 ΦB = 2/Bc r 을 사용해야 합니다. ( 5.4.1.3 참조) 본 해석에서는 표 5.3의 설계하중조합 (1)~(9)를 바탕으로 부품의 프리스트레스를 설정한다 .
(b) 유형 2 ‑ 구성 요소의 사전 응력을 결정하기 위해 솔루션의 비선형 형상 효과와 함께 탄성‑소성 응력 해석을 사용하여 분기 좌굴 해석을 수행하는 경
우 최소 설계 계수 ΦB = 1.667/ βc r 이 사용되어야 한다( 5.4.1.3 참조). 본 해석에서는 표 5.3의 설계하중조합 (1)~(9)를 바탕으로 부품의 프리스트레스
를 설정한다 .
(c) 유형 3 – 붕괴 해석이 5.2.4 에 따라 수행되고 해석 모델 형상에서 결함이 명시적으로 고려되는 경우 설계 계수는 표 5.5의 계수 하중 조합에서 설명
됩니다 . 탄성 또는 소성 재료 거동을 사용하여 붕괴 해석을 수행할 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 구조물이 하중을 받을 때 탄성을 유지한다면 탄성‑소
성 재료 모델은 필요한 탄성 거동을 제공하고 붕괴 하중은 이 거동을 기반으로 계산됩니다.
5.4.1.3 공개된 정보로부터 대체 계수를 개발할 수 없는 경우 아래에 표시된 용량 감소 계수 βc r 을 사용해야 합니다.
(a) 축방향 압축을 받는 보강되지 않은 또는 링 보강된 원통 및 원추의 경우
ð5:12Þ
ð5:13Þ
(b) 외부 압력을 받는 비보강 및 링 보강 실린더 및 콘의 경우
ð5:14Þ
(c) 외부 압력을 받는 구형 쉘과 구형, 토리구형, 타원형 헤드의 경우
ð5:15Þ
5.4.2 수치해석. 부품의 좌굴 하중을 결정하기 위해 수치 해석을 수행하는 경우 부품의 최소 좌굴 하중을 결정할 때 가능한 모든 좌굴 모드 형상을 고려
해야 합니다. 모델 단순화로 인해 중요한 좌굴 모드 형상이 제외되지 않도록 주의해야 합니다.
예를 들어, 링 보강 원통형 쉘에 대한 최소 좌굴 하중을 결정할 때 축 대칭 및 비축 대칭 좌굴 모드를 모두 최소 좌굴 하중 결정에서 고려해야 합니다.
5.5 순환 부하로 인한 고장에 대한 보호

5.5.1 개요
5.5.1.1 구성요소가 주기적 작동을 받는 경우 피로 평가를 수행해야 합니다. 피로 평가는 부품의 한 지점에 적용된 응력 또는 변형률 범위의 사이클 수를
기준으로 이루어집니다. 허용 사이클 수는 사용자 설계 사양에 명시된 지정된 사이클 수에 적합해야 합니다.
5.5.1.2 피로해석이 설계의 일부로 필요한지 여부를 결정하는 데 사용할 수 있는 선별 기준은 5.5.2 에 제공됩니다 . 구성요소가 선별 기준을 충족하지 않
는 경우 피로 평가는 5.5.3, 5.5.4 또는 5.5.5 의 기술을 사용하여 수행되어야 합니다 .
5.5.1.3 피로곡선은 일반적으로 두 가지 형태로 표현된다. 부드러운 바 시험편을 기반으로 한 피로곡선과 이 시험의 제작 및 검사 요구사항에 부합하는
품질의 용접 세부사항을 포함하는 시험편을 기반으로 한 피로곡선. 분할.
(a) 용접이 있거나 없는 부품에 대해 평탄한 막대 피로 곡선을 사용할 수 있습니다. 용접 조인트 곡선은 다음과 같습니다.
용접 조인트에 사용됩니다.
(b) 평활봉 피로곡선은 곡선에 주어진 최대 사이클 수까지 적용 가능합니다. 그만큼
용접 조인트 피로 곡선은 내구성 한계를 나타내지 않으며 모든 사이클에 허용됩니다.
587
5.5.1.3 – 5.5.2.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(c) 평가에 용접 접합 피로 곡선을 사용하고 열 과도로 인해 언제든지 정상 상태 차이보다 큰 두께 전체 응력 차이가 발생하는 경우 설계 사이클 수는 다음과 같이 결정됩니다. 5.5.3 또는 5.5.4를
사용하여 설정된 모재 와 5.5.5에 따라 설정된 용접에 대한 사이클 수 중 더 작은 것 .
5.5.1.4 평가에 사용된 피로 곡선이 평균 응력 및 변형에 대해 조정된 경우 사이클 동안 변하지 않는 하중 또는 열 조건에 의해 생성된 응력 및 변형은 피로 해석에서 고려할 필요
가 없습니다. 5.5.3 및 5.5.4 에 참조된 설계 피로 곡선은 매끄러운 막대 시험편을 기반으로 하며 평균 응력 및 변형률의 가능한 최대 효과에 대해 조정됩니다. 따라서 평균 응력 효과
에 대한 조정이 필요하지 않습니다. 5.5.5 에 참조된 피로 곡선은 용접된 시편을 기반으로 하며 두께 및 평균 응력 효과에 대한 명시적인 조정을 포함합니다.
5.5.1.5 정상상태 및 반복하중의 특정 조합에서는 래칫 현상이 발생할 가능성이 있습니다. 래칫팅에 대한 엄격한 평가에는 일반적으로 부품의 탄성‑소성 분석이 필요합니다. 그러나 제한된 수의 하
중 조건 하에서 탄성 응력 해석 결과를 기반으로 대략적인 해석을 활용할 수 있습니다( 5.5.6 참조).
5.5.1.6 래칫팅에 대한 보호는 사용자 설계 사양에 나열된 모든 작동 하중에 대해 고려되어야 하며 피로 선별 기준이 만족되는 경우에도 수행되어야 합니다( 5.5.2 참조). 다음
세 가지 조건 중 하나가 충족되면 래칫팅에 대한 보호가 충족됩니다.
(a) 하중은 반복적인 2차 응력 없이 1차 응력만 초래합니다. (b) 탄성 응력 분석 기준 ‑ 래칫팅에 대한 보호는 5.5.6의 규칙을 충족함으로써 입증됩
니다 . (c) 탄성‑소성 응력 분석 기준 – 래칫팅에 대한 보호는 5.5.7의 규칙을 충족함으로써 입증됩니다 .
5.5.1.7 피로해석이 필요한 경우, 접합 정렬( 6.1.6.1 참조) 및 용접 피킹( 6.1.6.3 참조) 의 효과
적용 가능한 응력을 결정할 때 쉘과 헤드를 고려해야 합니다.
5.5.2 피로해석을 위한 선별기준

5.5.2.1 개요. (a) 이 항의 조
항은 피로 해석이 선박 설계의 일부로 필요한지 여부를 결정하는 데 사용될 수 있습니다. 피로 해석의 필요성을 결정하기 위한 선별 옵션은 아래에 설명되어 있습니다. 스크리닝 옵
션 중 하나라도 충족되면 선박 설계의 일부로 피로 해석이 필요하지 않습니다.
(1) 5.5.2.2 조항 , 유사한 조건에서 작동하는 유사한 장비에 대한 경험.

(2) 구성 재료(제한된 적용 가능성), 구성 세부 사항, 하중 히스토그램 및 매끄러운 철근 피로 곡선 데이터를 기반으로 한 5.5.2.3, 방법 A 의 조항.
(3) 구성 재료(무제한 적용), 구성 세부 사항, 하중 히스토그램 및 부드러운 철근 피로 곡선 데이터를 기반으로 한 5.5.2.4, 방법 B 의 조항. (b) 이 항에 따른 피로면제는 구성
품 또는 부분품 기준으로 수행됩니다. 한 구성요소(일체형)는 면제될 수 있지만 다른 구성요소
(비일체형)는 면제되지 않습니다. 하나의 구성요소가 면제되지 않는 경우 해당 구성요소에 대해 피로 평가를 수행해야 합니다. (c) 지정된 사이클 수가 (10)6보다 크면 선별 기준
을 적용할 수 없으며 피로
분석이 필요합니다.
5.5.2.2 비교 장비의 경험을 바탕으로 한 피로 해석 스크리닝. 유사한 하중 히스토그램을 적용하고 사용자 설계 사양( 2.2.3.1(f) 참조) 에 설명된 유사한 장비를 사용하여 충분
한 시간 동안 성공적인 경험을 얻은 경우 선박의 일부로 피로 해석이 필요하지 않습니다. 설계. 고려된 설계 및 서비스와 관련하여 유사한 조건에서 작동하는 유사한 장비에 대한 경
험을 평가할 때 다음 설계 특징의 가능한 유해 영향을 평가해야 합니다.
(a) 패드형 보강재나 필릿 용접 부착물의 사용과 같은 비일체형 구조의 사용

일체형 건설 반대
(b) 특히 직경이 70mm(2.75인치)를 초과하는 경우 파이프 나사 연결부 사용 (c) 스터드 볼트 부착물 사용 (d) 부분 용입 용접 사용 (e) 인접 부재 간
의 주요 두께 변화 (f) 성형된 헤드의 너클 부분에 있는 부착
물과 노즐
5.5.2.3 피로 분석 스크리닝, 방법 A. 다음 절차는 특정 재료에만 사용할 수 있습니다.

552 MPa(80,000 psi) 이하로 규정된 최소 인장 강도.
1 단계 . 사용자 설계 사양의 정보를 기반으로 로드 이력을 결정합니다. 하중 기록에는 구성요소에 적용되는 모든 주기적 작동 하중 및 이벤트가 포함되어야 합니다.
588
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5.5.2.3 – 5.5.2.4
2 단계 . 1 단계 의 부하 기록을 기반으로 전체 범위 압력 사이클의 예상(설계) 수를 결정합니다.

시작 및 종료를 포함하고 이 값을 NΔF P 로 지정합니다.
3 단계 . 1 단계 의 부하 이력을 바탕으로 예상되는 작동 압력 사이클 수를 결정합니다.
압력 변화 범위가 일체형 구조의 경우 설계 압력의 20%를 초과하거나 설계 압력의 15%를 초과하는 경우
비일체형 구성의 경우 이 값을 NΔPO로 지정합니다. 압력 변화가 발생하지 않는 압력 사이클
대기 조건의 변동으로 인해 발생하는 설계 압력 및 압력 사이클의 비율을 초과합니다.
이번 평가에서는 고려할 필요가 없습니다.
Step 4. Step 1 의 하중 이력을 바탕으로 금속 온도차의 유효 변화수를 결정합니다.

아래에 정의된 대로 인접한 두 점 사이의 ΔTE를 지정 하고 이 값을 NΔT E 로 지정합니다. 그러한 유효 수
변화량은 특정 크기의 금속 온도차의 변화 횟수에 다음을 곱하여 결정됩니다.
표 5.8 에 주어진 인수를 계산 하고 결과 숫자를 더합니다. 사이의 온도차를 계산할 때
인접한 지점에서 전도성 열 전달은 용접되지 않은 접촉 표면(즉, 용기 쉘 및 강화 패드)을 통한 전도성 열 전달을 허용하지 않고 용접 또는 일체형 단면을 통해서만 고려해야 합
니다.
(a) 표면 온도 차이의 경우, 점들이 거리 L com ‑ 내에 있으면 인접한 것으로 간주됩니다.
다음과 같이 가정합니다: 자오선 또는 원주 방향의 쉘 및 접시형 헤드의 경우,
ð5:16Þ
그리고 평판의 경우,
ð5:17Þ
(b) 두께 전체 온도 차이의 경우 인접한 점은 수직선 위의 두 점으로 정의됩니다.

구성 요소의 모든 표면에.
5 단계 . 1 단계 의 부하 이력을 바탕으로 다음과 관련된 구성 요소의 온도 주기 수를 결정합니다.

(α1 α2)ΔT 의 값이 0.00034를 초과하는 서로 다른 열팽창 계수를 갖는 재료 간의 용접을 수행 하고 이 값을 NΔTα로 지정합니다.
6 단계 . 2, 3, 4 , 5 단계 의 예상 작동 사이클 수가 표 5.9 의 기준을 충족하는 경우

피로 해석은 선박 설계의 일부로 필요하지 않습니다. 이 기준이 충족되지 않으면 선박 설계의 일부로 피로 해석이 필요합니다. 비일체형 부착물의 예로는 나사로 고정한 캡, 나사
로 고정한 플러그, 전단 장치 등이 있습니다.
링 클로저, 필렛 용접 부착물 및 둔위 잠금 클로저.
5.5.2.4 피로 분석 스크리닝, 방법 B. 다음 절차는 모든 재료에 사용할 수 있습니다.

1 단계 . 사용자 설계 사양의 정보를 기반으로 로드 이력을 결정합니다. 부하 히스토그램
구성요소에 영향을 미치는 모든 중요한 주기적 작동 부하 및 이벤트가 포함되어야 합니다. eq 에서 참고하세요 .
(5.18), 응력 진폭에서 평가된 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F 참조)의 사이클 수
Se 의 N(Se ) 로 정의된다 . 또한 eqs. (5.19) 부터 (5.23)까지, 해당 설계 피로로 인한 응력 진폭
N 사이클 에서 평가된 곡선( 부속서 3‑F 참조) 은 S a (N) 으로 정의됩니다 .
2 단계. 표 5.10을 사용하여 피로 선별 기준 요소 C를 결정합니다 (4.2.5.6(j) 참조 ). 1 그리고 C 2, 건축 유형에 따라
3 단계 . 1 단계 의 부하 히스토그램을 기반으로 다음을 포함한 전체 범위 압력 사이클의 설계 수를 결정합니다.

시작 및 종료, NΔF P. 다음 방정식이 만족되면 4 단계 로 진행합니다. 그렇지 않으면 선박의 상세한 피로 분석이 필요합니다.
ð5:18Þ
4 단계 . 1 단계 의 부하 히스토그램을 바탕으로 정상 시 압력 변동의 최대 범위를 결정합니다.

시작 및 종료를 제외한 작동, ΔPN 및 해당 유효 사이클 수 NΔP. 중요한
압력 변동 사이클은 압력 범위가 설계 압력의 S a s/C 1S 배를 초과하는 사이클로 정의됩니다. 만약에
다음 방정식이 만족되면 5 단계 로 진행합니다. 그렇지 않으면 선박의 상세한 피로 분석이 필요합니다.
ð5:19Þ
589
5.5.2.4 – 5.5.3.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
5 단계 . 1 단계 의 부하 히스토그램을 기반으로 정상 작동 중, 시동 및 정지 작동 중 용기의 인접한 두 지점 사이의 최대 온도 차이 ΔTN 및 해당 사이클 수 NΔ를 결정합니

다. TN .
다음 방정식이 만족되면 6 단계 로 진행합니다. 그렇지 않으면 자세한
선박의 피로해석이 필요합니다.
ð5:20Þ
Step 6. Step 1 의 부하 히스토그램을 바탕으로 온도차 변동의 최대 범위를 결정하고,

ΔTR, 시동 및 시동을 제외한 정상 작동 중 용기의 인접한 두 지점( 5.5.2.3, 4단계 참조) 사이
셧다운 및 해당하는 중요한 사이클 수, ΔNΔT R. 상당한 온도 차이 변동
이 단계의 사이클은 온도 범위가 S a s/C 2Eymα를 초과하는 사이클로 정의됩니다. 다음 방정식이
만족하면 7 단계 로 진행합니다 . 그렇지 않으면 선박의 상세한 피로 분석이 필요합니다.
ð5:21Þ
7 단계 . 1 단계 의 부하 히스토그램을 기반으로 각 부하 사이의 온도차 변동 범위를 결정합니다.

정상 작동 중에 서로 다른 구성 재료로 제작된 구성 요소에 대한 두 개의 인접한 지점( 5.5.2.3, 4단계 참조), ΔTM 및 해당 유효 사이클 수 NΔTM. 이 단계에서 중요한 온도차
변동 주기는 온도 범위가 S a s/[C 2(Ey1α1 Ey2α2 )]를 초과하는 주기로 정의됩니다. 만약
다음 방정식이 만족되면 8 단계 로 진행합니다. 그렇지 않으면 선박의 상세한 피로 분석이 필요합니다.
ð5:22Þ
8 단계 . 1 단계 의 하중 히스토그램을 기반으로 지정된 전체 응력에서 계산된 등가 응력 범위를 결정합니다.

압력은 제외하고 배관 반응을 포함한 기계적 하중 범위, ΔSM L 및 해당 개수
중요한 주기, NΔS . 이 단계에 대한 중요한 기계적 부하 범위 주기는 응력 범위가 다음과 같은 주기로 정의됩니다.
S를 초과합니다처럼 .. 지정된 총 부하 변동 수가 정의된 최대 사이클 수를 초과하는 경우
적용 가능한 피로 곡선에서 피로에 정의된 최대 사이클 수에

~처럼 해당하는 S 값
곡선을 사용해야 한다. 다음 방정식이 충족되면 피로 해석이 필요하지 않습니다. 그렇지 않으면 상세한 피로
선박 분석이 필요합니다.
ð5:23Þ
5.5.3 피로 평가 ‑ 탄성 응력 분석 및 등가 응력
5.5.3.1 개요.
(a) 유효 총 등가 응력 진폭은 다음으로부터 얻은 결과에 대한 피로 손상을 평가하는 데 사용됩니다.

선형 탄성 응력 분석. 피로 평가를 위한 제어 응력은 유효 총 등가 응력 진폭으로, 각 사이클에 대해 계산된 유효 총 등가 응력 범위 (PL + Pb + Q + F) 의 1/2로 정의됩니다.
히스토그램을 로드 중입니다.
(b) 1차, 2차, 피크 등가 응력( 그림 5.1 참조) 은 등가 응력이며 다음에서 파생됩니다.

생성된 모든 1차, 2차 및 최대 응력의 조합 중 단면 두께에 걸쳐 가장 높은 값
지정된 작동 압력 및 기타 기계적 부하, 일반 및 국부적인 열 효과 및 다음을 포함하여
총체적이고 지역적인 구조적 불연속성의 영향. 일반적인 압력 용기 구성품에 대한 이 응력 범주에 대한 하중 케이스 조합의 예가 표 5.3에 나와 있습니다.
5.5.3.2 평가 절차. 다음 절차를 사용하여 다음으로 인한 오류에 대한 보호를 평가할 수 있습니다.

유효 총 등가 응력 진폭을 기반으로 한 반복 하중.
Step 1. 사용자 설계 사양의 정보와 부록 의 방법을 기반으로 부하 이력을 결정합니다.
5‑B. 부하 기록에는 구성요소에 적용되는 모든 중요한 작동 부하 및 이벤트가 포함되어야 합니다. 만약
하중의 정확한 순서는 알려져 있지 않습니다. 가장 심각한 피로 손상을 확인하기 위해 대안을 조사해야 합니다.
6 단계 .
2 단계 . 피로 평가 대상 부품의 위치에 대해 개별 응력‑변형 주기를 결정합니다.
부록 5‑B 의 주기 계산 방법을 사용합니다 . 히스토그램의 총 순환 응력 범위 수를 M 으로 정의합니다.
590
3 단계 . 2 단계 에서 계산한 k번째 사이클 에 대한 등가 응력 범위를 결정합니다 .
(a) 유효교번등가응력이 식을 사용하여 계산된다면, (5.30), 그런 다음 응력 텐서를 결정합니다.

중
시작점과 끝점(시점 t 에서의 시간점은 스트레스가 심하 티 와 N t) 2 단계 에서 계산된 k번째 사이클에 대해 부록 5‑C 에 설명된 대로 로컬 thert , mσLTij,k 및 nσLTij,k를 각각 결정합니
중 N
고 식(5.24) 부터 (5.27) 까지의 시간점 사이의 범위입 다. 부품 응력
중 N
니다 . 티와 t 및 eq.에 사용되는 유효 등가 응력 범위 . (5.30)은 다음을 사용하여 계산됩니다.
ð5:24Þ
ð5:25Þ
ð5:26Þ
ð5:27Þ
(b) 유효교번등가응력이 식을 사용하여 계산된다면, (5.36), 그런 다음 응력 텐서를 결정합니다.

중 N
티와
시작점과 끝점(시간점은 각각 시간점 t 와 eqs. (5.28) 및 t, 각각 2 단계 에서 계산된 k번째 사이클에 대한 부품 응력
중 N
(5.29) 사이의 범위입니다 . t 및 eq.에 사용되는 유효 등가 응력 범위. (5.36)은 다음과 같이 주어진다.
ð5:28Þ
ð5:29Þ
4 단계 . 3 단계 의 결과를 사용하여 k번째 사이클 에 대한 유효 교번 등가 응력 진폭을 결정합니다 .
ð5:30Þ
(a) 국부적 노치 또는 용접 효과가 수치 모델에서 고려되는 경우 eqs에서 Kf = 1.0 입니다 . (5.30) 및

(5.36). 국부적 노치 또는 용접 효과가 수치 모델에서 고려되지 않은 경우 피로 강도 감소 계수 Kf가 포함되어야 합니다. 용접의 피로 강도 감소 계수에 대한 권장 값은 다음과 같습니다.
표 5.11 과 5.12.
(b) 피로 패널티 계수 Ke , k (5.30) 과 (5.36)은 다음 방정식을 사용하여 평가됩니다.

매개변수가 표 5.13 및 S 1.0 에서 결정되면 5.5.6.2 의 단순화된 탄성‑소성 기준을 충족해추신 ΔSn ,k는 5.5.6.1 에 정의되어 있다 . Ke,k 값이 다음보다 큰 경우
야 합니다.
ð5:31Þ
ð5:32Þ
ð5:33Þ
(c) 식 의 포아송 보정 계수 Kv,k . (5.30) 은 eq.를 사용하여 계산됩니다 . (5.34).
ð5:34Þ
어디
591
5.5.3.2 – 5.5.4.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð5:35Þ
(d) 식 의 포아송 보정 계수 Kv,k (5.34)는 피로 벌점 계수 Ke,k를 사용하는 경우에는 사용할 필요가 없습니다.
전체 응력 범위( ΔS LT,k 포함 ). 이 경우, eq. (5.30)은 다음과 같이 됩니다:
ð5:36Þ
5 단계 . 4 단계 에서 계산된 교번등가응력에 대해 허용 가능한 사이클 수 Nk를 결정합니다. 구성 재료에 따른 피로‑타이그 곡선은 부록 3‑F, 3‑F.1에 제공됩니다.
6 단계. k번째 사이클 의 피로 손상을 결정합니다 . 여기서 k번째 사이클의 실제 반복 횟수는 nk 입니다 .
ð5:37Þ
7 단계 . 2 단계 의 사이클 계산 프로세스에서 식별된 모든 응력 범위 M에 대해 3 ~ 6 단계를 반복합니다 .

Step 8. 다음 방정식을 사용하여 누적 피로 손상을 계산합니다. 이 방정식이 충족되면 구성 요소의 위치는 계속 작동하는 데 허용됩니다.
ð5:38Þ
9 단계. 피로 평가 대상 구성요소의 각 지점에 대해 2 ~ 8 단계를 반복합니다.
5.5.3.3 5.5.3.2 의 4단계 에서 Ke,k는 다음 방법 중 하나를 사용하여 계산될 수 있다.

(a) 방법 1 – 탄성‑소성 해석의 등가 총 변형률 범위 및 등가 총 변형률 범위
아래와 같이 관심 지점에 대한 탄성 분석을 수행합니다.
ð5:39Þ
어디
ð5:40Þ
ð5:41Þ
ð5:42Þ
스트레스 범위 ΔS P,k 식 으로 주어진다 . (5.29) 이고 식의 탄성‑소성 값이다 . (5.40) 과 eq.

(5.41). 부품 응력 및 소성 변형 범위(시작점과 끝점의 부품 간 차이)
k번째 사이클에 대한 는 각각 Δσij,k 및 Δpij,k 로 지정됩니다 . 방정식. (5.42) 는 유효형의 특별한 형태이다.
엔지니어링 전단 변형률(일반적인 FEA 출력 및 인장 전단 변형률의 두 배)을 기반으로 한 소성 변형률 방정식
값).
(b) 방법 2 – 대체 소성 조정 계수와 대체 등가 응력은 다음을 사용하여 계산할 수 있습니다.
부속서 5‑다.
5.5.3.4 상세한 응력 분석 대신 응력 지수를 사용하여 노즐 주변의 최대 응력을 결정할 수 있습니다.

부속서 5‑D 에 따라 개방됩니다 .
5.5.4 피로 평가 ‑ 탄성‑소성 응력 분석 및 등가 변형
5.5.4.1 개요.
(a) 유효 변형률 범위는 탄성‑소성 응력에서 얻은 결과에 대한 피로 손상을 평가하는 데 사용됩니다.
분석. 유효 변형률 범위는 사이클별 분석 또는 Twice Yield Method를 사용하여 로딩 히스토그램의 각 사이클에 대해 계산됩니다. 사이클별 분석을 위해 운동학적 경화를
사용한 순환 소성 알고리즘
사용된다.
592
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5.5.4.1 – 5.5.4.2
(b) Twice Yield Method는 지정된 조건을 기반으로 단일 하중 단계에서 수행되는 탄성‑소성 응력 해석입니다.
안정화된 순환 응력 범위‑변형률 범위 곡선 및 사이클을 나타내는 지정된 하중 범위. 응력 및 변형률 범위
이 분석의 직접적인 결과입니다. 이 방법은 단조 해석과 동일한 방식으로 수행되며
하역 및 재적재에 대한 주기별 분석이 필요하지 않습니다. Twice Yield Method는 분석과 함께 사용될 수 있습니다.
순환가소성 기능이 없는 프로그램.
(c) 부품의 한 지점에서 사이클의 응력 범위와 변형률 범위를 계산하려면 안정화된 사이클이 필요합니다.
응력‑변형률 곡선 및 기타 재료 특성은 사이클의 평균 온도를 기준으로 사용해야 합니다.
각 건축 자재에 대해 평가됩니다. 순환곡선은 재료에 대한 시험으로 얻은 것일 수도 있고,
지정된 재료에 대해 보다 보수적인 주기적 동작을 갖는 것으로 알려져 있습니다. 순환 응력‑변형률 곡선도
특정 재료 및 온도에 대해서는 부록 3‑D 의 3‑D.4 에 제공됩니다 . 다른 주기적 응력‑변형률 곡선을 사용할 수 있습니다.
이는 응용 프로그램에 대해 더 정확하거나 더 보수적인 결과로 이어지는 것으로 알려져 있습니다.

탄성‑소성 응력 해석을 사용한 반복 하중.
Step 1. 사용자 설계 사양의 정보와 부록 의 방법을 기반으로 부하 이력을 결정합니다.
5‑B. 부하 기록에는 구성요소에 적용되는 모든 중요한 작동 부하 및 이벤트가 포함되어야 합니다.
2 단계 . 피로 평가 대상 부품의 위치에 대해 개별 응력‑변형 주기를 결정합니다.
부록 5‑B 의 주기 계산 방법을 사용합니다 . 히스토그램의 총 순환 응력 범위 수를 M 으로 정의합니다.
3 단계 . 2 단계 에서 계산한 k번째 사이클 의 시작점과 끝점에서의 하중을 결정합니다 . 이 데이터를 사용하여 다음을 결정합니다.
로딩 범위(사이클의 시작점과 끝점에서의 로딩 차이)를 채굴합니다.
4 단계. k번째 사이클 에 대한 탄성‑소성 응력 해석을 수행합니다 . 사이클별 분석을 위한 일정 진폭 로딩
순환 응력 진폭‑변형 진폭 곡선(5.5.4.1)을 사용하여 순환됩니다 . Twice Yield Method의 경우
사이클의 시작점은 0이고 끝점의 하중은 3 단계 에서 결정된 하중 범위입니다 . 반복 응력
범위‑변형률 범위 곡선이 사용됩니다 (5.5.4.1). 열 하중의 경우 Twice‑Yield Method의 하중 범위를 적용할 수 있습니다.
사이클 시작점의 온도장을 초기 조건으로 지정하고 온도를 적용하여
단일 로딩 단계의 사이클 종료 지점에 있는 필드입니다.
5 단계 . k번째 사이클 의 유효 변형률 범위를 계산합니다 .
ð5:43Þ
여기서 응력 범위 ΔS 는 eq. (5.29)p,kp

와 Δτ 전자 는
q,k 식 으로 주어진다 . (5.42).
부품 응력 및 소성 변형률 범위(시작점과 끝점의 부품 간 차이)

k번째 사이클 에 대한 사이클)은 각각 Δσij,k 및 Δpij,k 로 지정됩니다 . 그러나 다양한 하중이 적용되므로
Twice Yield Method를 사용한 단일 하중 단계, 계산된 최대 등가 소성 변형률 범위 Δ 및 p e q, k
von Mises 등가 응력 범위 위에서 정의된 ΔS는 다음에서 직접 얻을 수 있는 일반적인 출력 변수입니다.
p,k
응력 분석.
6 단계 . k번째 사이클 에 대한 유효 교번 등가 응력을 결정합니다 .
ð5:44Þ
7 단계 . 6 단계 에서 계산된 교번등가응력에 대한 허용 사이클 수 Nk를 결정합니다. 구성 재료에 따른 피로‑타이그 곡선은 부록 3‑F, 3‑F.1에 제공됩니다.
ð5:45Þ

Step 10. 다음 방정식을 사용하여 누적 피로 손상을 계산합니다. 이 방정식이 충족되면 구성 요소의 위치는 계속 작동하는 데 허용됩니다.
ð5:46Þ
11단계. 피로 평가 대상 구성 요소의 각 지점에 대해 2 ~ 10 단계를 반복합니다 .
593
5.5.5 – 5.5.5.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
5.5.5 용접 피로 평가 ‑ 탄성 분석 및 구조적 응력
5.5.5.1 개요.
(a) 등가 구조 응력 범위 매개변수는 선형 탄성 응력 해석에서 얻은 결과에 대한 피로 손상을 평가하는 데 사용됩니다. 피로 평가를 위한 제어 응력은 멤브레인의 함수
인 구조적 응력과 가상 균열 평면에 수직인 굽힘 응력입니다. 이 방법은 매끄러운 프로파일로 가공되지 않은 용접 조인트를 평가하는 데 권장됩니다. 제어된 매끄러운 프로
파일을 가진 용접 조인트는 5.5.3 또는 5.5.4를 사용하여 평가할 수 있습니다 .
(b) 압력용기 용접부에서의 피로균열은 일반적으로 용접부의 끝부분에 위치한다. 용접 후 열처리가 적용되는 용접 상태 및 용접 접합의 경우 피로 균열의 예상 방향은
용접 지단을 따라 두께 관통 방향이며 예상 균열에 수직인 구조 응력은 이를 교정하는 데 사용되는 응력 측정입니다. 피로 수명 데이터를 연관시킵니다. 필렛 용접된 부품
의 경우, 필렛 용접의 끝부분이나 용접 목 부분에서 피로 균열이 발생할 수 있으며 평가 시 두 위치를 모두 고려해야 합니다. 용접 침투 깊이의 함수인 목 치수의 가변성으
로 인해 용접 목의 피로 수명을 정확하게 예측하는 것은 어렵습니다. 용접 목 치수가 변하는 경우 민감도 분석을 수행하는 것이 좋습니다.

등가 구조 응력 범위를 사용한 반복 하중.
Step 1. 사용자 설계시방서의 정보와 부록 5‑B의 히스토그램 개발 방법을 바탕으로 부하 이력을 결정한다. 부하 기록에는 구성요소에 적용되는 모든 중요한 작동 부
하 및 이벤트가 포함되어야 합니다.
2 단계 . 피로 평가 대상 용접 접합 위치의 경우 다음을 사용하여 개별 응력‑변형 주기를 결정합니다.

부록 5‑B 의 주기 계산 방법 . 히스토그램의 총 순환 응력 범위 수를 M 으로 정의합니다.
단계 3. 단계 2 에서 계산된 k번째 사이클 에 대한 시작점과 끝점( 각각 mt 및 nt 시점 ) 에서 가정된 가상 균열 평면에 수직인 탄성 계산된 멤브레인 및 굽힘 응력을 결
정 합니다. 이 데이터를 사용하여 멤브레인과 굽힘 응력은 시점 mt 와 t 사이의 범위와 최대, 최소 및
N
스트레스를 의미합니다.
ð5:47Þ
ð5:48Þ
ð5:49Þ
ð5:50Þ
ð5:51Þ
4 단계 . eq를 사용하여 k번째 사이클 Δσe k 에 대해 탄성적으로 계산된 구조적 응력 범위를 결정합니다 . (5.52).
ð5:52Þ
5 단계 . 탄성적으로 계산된 구조 변형률을 결정합니다. , 탄성적으로 계산된 구조적 응력으로부터, ,

eq를 사용합니다 . (5.53)
ð5:53Þ
해당 국부적 비선형 구조 응력 및 변형률 범위 Δσk 및 Δ k 는 각각 Neuber의 법칙( eq.)을 풀어 결정됩니다. (5.54), 그리고 식으로 주어진 재료 히스테리시스 루프
응력‑변형 곡선에 대한 모델 . (5.55), 부록 3‑D, 3‑D.4 참조.
ð5:54Þ
594
ð5:55Þ
구조적 응력 범위는 eqs를 해결하여 계산되었습니다. (5.54) 와 (5.55) 는 저주기 피로에 대해 이후에 수정됩니다.
eq를 사용합니다 . (5.56).
ð5:56Þ
참고: 적용된 응력 범위와 주기적 응력의 함수인 가소성의 영향을 평가하지 않고는 고주기 피로와 저주기 피로 사이의 정확한 구별을 결정할 수 없기 때문에 저주기 피로에 대한 수정
은 항상 수행되어야 합니다.
변형 곡선. 높은 사이클 피로 적용의 경우 이 절차는 올바른 결과를 제공합니다. 즉, 탄성적으로 계산된 구조적 응력은
수정할 수 없습니다.
6 단계. 다음 방정식을 사용하여 k번째 사이클 에 대한 등가 구조 응력 범위 매개변수를 계산합니다 . ~ 안에

방정식. (5.57), SI 단위의 경우 두께 t, 응력 범위 Δσk 및 등가 구조 응력 범위 매개변수 ΔSess, k
단위는 각각 mm, MPa 및 MPa/(mm)(2 ms s )/2ms s 이며, 미국 관습 단위의 경우 두께, t, 응력 범위,
위 매개변수 ΔSess,k , Δσk 입니다 . 단위는 ksi, ksi, ksi/(인치)(2 ms s )/2ms s 및 등가 구조 응력 범 ,
ð5:57Þ
어디
ð5:58Þ
ð5:59Þ
ð5:60Þ
ð5:61Þ
ð5:62Þ
ð5:63Þ
ð5:64Þ
ð5:65Þ
ð5:66Þ
7 단계 . 등가 구조 응력 범위 매개변수를 기반으로 허용 사이클 수 Nk를 결정합니다.

6 단계 에서 계산된 k 번째 사이클. 용접 조인트의 피로 곡선은 부록 3‑F, 3‑F.2 에 제공됩니다 .
ð5:67Þ
595
5.5.5.2 – 5.5.5.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021

Step 10. 다음 방정식을 사용하여 누적 피로 손상을 계산합니다. 용접 조인트를 따른 위치는 다음과 같습니다.
이 방정식이 만족되면 연속 작동에 적합합니다.
ð5:68Þ
11단계. 피로 평가 대상인 용접 접합부의 각 지점에 대해 5 ~ 10 단계를 반복합니다 .
5.5.5.3 평가 절차 수정. 5.5.5.2 의 평가 절차는 다음과 같이 수정될 수 있습니다.

아래에.
(a) 다축 피로 – 구조적 전단 응력 범위가 무시할 수 없는 경우(예: Δτ k > Δσk /3) 수정해야 합니다.
등가 구조 응력 범위를 계산할 때 만들어집니다. 두 가지 조건을 고려해야 합니다.
(1) Δσk 와 Δτk 가 위상이 다른 경우 , 등가 구조 응력 범위 ΔSess,k 는 eq. (5.57)을 교체해야 합니다.
에 의해:
ð5:69Þ
어디
ð5:70Þ
ð5:71Þ
ð5:72Þ
ð5:73Þ
ð5:74Þ
방정식 에서 . (5.69), F(δ)는 Δσk 와 Δτ 사이의 위상차 각도의 함수입니다. 케이 두 로딩 모드를 모두 해제할 수 있는 경우
정현파 함수로 표시되거나:
ð5:75Þ
보수적인 접근 방식은 역위상 각도를 무시하고 가능한 최소값의 존재를 인식하는 것입니다.
식에서 F(δ ) (5.75)는 다음과 같이 주어진다:
ð5:76Þ
(2) Δσk 와 Δτk 가 동위상이면 등가 구조 응력 범위 ΔSess ,k 는 식으로 주어진다 . (5.69) , F(δ) = 1.0.
596
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5.5.5.3 – 5.5.6.3
(b) 용접 품질 ‑ 균열과 같은 결함으로 특징지어질 수 있는 결함이 용접의 끝부분에 존재하는 경우(예: 언더컷 및
이 결함이 Part 7 에서 허용하는 값을 초과하면 피로 수명 감소는 다음 값을 대체하여 계산해야 합니다.
식 의 (5.62) 를 eq. (5.77). 이 방정식에서 a 는 용접부에서 균열과 같은 결함의 깊이입니다.
발가락. 방정식. (5.77)은 a/t ≤ 0.1 인 경우에만 유효합니다 .
ð5:77Þ
5.5.6 래칫 평가 ‑ 탄성 응력 분석
5.5.6.1 탄성 래칫팅 분석 방법.
(a) 래치팅에 대한 보호를 평가하려면 다음 한도를 만족해야 합니다.
ð5:78Þ
(b) 1차 및 2차 등가 응력 범위 ΔS n,k , 는 가장 높은 값에서 파생된 등가 응력 범위입니다.

선형화된 일반 또는 국부적인 1차 막 응력과 단면 두께의 조합 값
지정된 작동 압력 및 기타에 의해 생성된 1차 굽힘 응력과 2차 응력 (PL + Pb + Q)
지정된 기계적 하중과 일반적인 열 효과에 의해 결정됩니다. 총 구조적 불연속의 영향은 있지만 지역적 불연속은 아닙니다.
구조적 불연속성(응력 집중)이 포함되어야 합니다. 일반적인 압력에 대한 응력 범주의 예
용기 구성 요소는 표 5.6에 나와 있습니다 . 일반적인 응력 범주에 대해 고려해야 할 하중 케이스 조합
압력 용기 구성 요소는 표 5.3에 나와 있습니다 .
(c) 이 등가 응력의 최대 범위는 S PS 로 제한됩니다 . SP S 수량은 기본 서버의 한도를 나타냅니다.
더하기 2차 등가 응력 범위는 (d)에 정의되어 있습니다 . 최대 1차 및 2차 등가 응력 범위를 결정할 때 전체 응력 범위가 다음과 같은 여러 사이클의 영향을 고려해야 할 수도 있
습니다.
개별 사이클의 스트레스 범위보다 클 수 있습니다. 이 경우 S PS 값은 다음과 같이 달라질 수 있습니다.
극한의 온도는 각 경우에 다를 수 있으므로 지정된 주기 또는 주기의 조합을 고려합니다.
따라서 각 주기 또는 주기 조합에 대해 적용 가능한 SP S 값이 다음과 같도록 주의를 기울여야 합니다.
사용됩니다( 5.5.3 참조).
(d) 1차 및 2차 응력 범위의 허용 한계 SP S 는 다음 중 더 큰 양으로 계산됩니다.

아래에 표시됩니다.
(1) 최고 및 최저 온도에서 부록 3‑A 의 재료에 대한 S 값 평균의 3배

운영주기 동안.
(2) 최고 및 최저 온도에서 부록 3‑D 의 재료에 대한 Sy 값 평균의 2배

단, (1) 의 값은 최소 지정 생산량의 비율이 사용될 때 사용되어야 합니다.
극한 인장 강도에 대한 강도가 0.70을 초과하거나 S 값이 부록 3‑A에 표시된 대로 시간 종속 특성에 의해 결정됩니다.
5.5.6.2 단순화된 탄성‑소성 해석. 1차 및 2차 범위의 등가 응력 한계

다음 사항이 모두 참인 경우 5.5.6.1 의 등가 응력을 초과할 수 있습니다.
(a) 열 응력을 제외한 1차 멤브레인과 2차 멤브레인에 굽힘 등가 응력을 더한 범위는 더 작습니다.
SP S 보다 .
(b) 5.5.3.2, 4단계 의 교번응력 범위 값에 Ke,k 계수를 곱합니다 ( 식 (5.31) ~
(5.33) 또는 5.5.3.3).
(c) 구성 요소의 재료는 지정된 최소 항복 강도 대 지정된 최소 인장 비율을 갖습니다.
0.80 이하의 강도.
(d) 부품은 5.5.6.3의 2차 등가 응력 범위 요구 사항을 충족합니다.
5.5.6.3 열응력 래칫팅 평가. 2차 등가 열응력의 허용한계

정상 상태 일반 또는 국부 1차 막 등가 응력과 함께 적용될 때 래칫팅을 방지하는 범위는 아래에서 결정됩니다. 이 절차는 선형 또는 포물선 분포를 가정한 경우에만 사용할 수
있습니다.
2차 응력 범위(예: 열 응력).
597
5.5.6.3 – 5.5.7.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
1 단계 . 사이클의 평균 온도에서 부록 3‑D 의 지정된 최소 항복 강도에 대한 1차 막 응력의 비율을 결정합니다 .
ð5:79Þ
2 단계 . 탄성 분석 방법을 사용하여 2차 멤브레인 등가 응력 범위 ΔQm을 계산합니다.

3 단계 . 탄성 분석 방법을 사용하여 2차 멤브레인과 굽힘 등가 열 응력 범위 ΔQm b 를 계산합니다.
4 단계 . 2차 멤브레인의 허용 한계와 굽힘 등가 열 응력 범위 SQmb를 결정합니다 . (a) 벽 두께에 따라 선형 변화가 있는 2차 등가 열 응력 범위의 경우
ð5:80Þ
ð5:81Þ
(b) 포물선이 지속적으로 증가하거나 감소하는 열하중의 2차 등가 응력 범위의 경우

벽 두께에 따른 변화
ð5:82Þ
ð5:83Þ
5 단계. 2차 멤브레인 등가 열 응력 범위 SQm의 허용 한계를 결정합니다 .
ð5:84Þ
6 단계 . 래칫팅에 대한 보호를 입증하려면 다음 두 가지 기준을 충족해야 합니다.
ð5:85Þ
ð5:86Þ
5.5.6.4 비적분 연결의 점진적 왜곡. 나사로 고정한 캡, 나사로 고정한 플러그, 전단 링 클로저, 총미 잠금 클로저 등은 벨마우스나 기타 유형의 점진적인 변형으로
인해 파손될 수 있는 비일체형 연결의 예입니다. 적용된 하중의 조합으로 인해 항복이 발생하는 경우, 결합 부재가 각각의 전체 작동 주기가 끝날 때 느슨해져서 수동 조
작 유무에 관계없이 서로 새로운 관계로 다음 주기를 시작할 수 있기 때문에 이러한 조인트는 래칫 현상이 발생할 수 있습니다. 스레드와 같은 맞물린 부품이 결국 맞물
림을 잃을 수 있도록 각 사이클마다 추가 왜곡이 발생할 수 있습니다. 따라서 점진적인 뒤틀림으로 인해 풀림이 발생할 수 있는 비일체 연결 부분 사이에서 미끄러짐을 생
성하는 1차 및 2차 등가 응력은 온도에서 지정된 최소 항복 강도 Sy로 제한되거나 평가되어야 합니다 . 5.5.7.2 의 절차를 사용합니다 .
5.5.7 래칫 평가 ‑ 탄성‑소성 응력 분석
5.5.7.1 개요. 탄성‑소성 해석을 사용하여 래칫팅에 대한 보호를 평가하기 위해 적용된 하중의 적용, 제거 및 재적용을 통해 평가가 수행됩니다. 래칫팅에 대한 보호
가 충족되면 변형 축을 따라 응력‑변형률 이력 현상 루프의 진행이 주기로 지속될 수 없으며 이력 현상 루프가 안정화될 것이라고 가정할 수 있습니다. 교대 소성으로의
소성 흔들림에 대한 별도의 확인은 필요하지 않습니다. 다음 평가 절차는 탄성‑소성 분석을 사용하여 래칫팅에 대한 보호를 평가하는 데 사용할 수 있습니다.
5.5.7.2 평가 절차.
1 단계 . 모든 관련 기하학적 특성을 포함하여 부품의 수치 모델을 개발합니다. 해석에 사용되는 모델은 구성 요소의 형상, 경계 조건 및 적용된 하중을 정확하게 나
타낼 수 있도록 선택되어야 합니다.
2 단계. 모든 관련 하중과 적용 가능한 하중 사례를 정의합니다( 표 5.1 참조).
598
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5.5.7.2 – 5.7.1
3 단계 . 해석에는 탄성 완전소성 재료 모델을 사용해야 합니다. von Mises 항복 함수 및 관련 흐름 규칙을 활용해야 합니다. 소성 한계를 정의하는 항복 강도는 최소 지
정된 항복이어야 합니다.
부록 3‑D 의 온도 강도 . 비선형 형상의 영향은 분석에서 고려되어야 합니다.
4 단계 . 하중 이벤트( 부속서 5‑B 참조) 의 반복 횟수에 대해 2단계 의 적용 가능한 하중에 대한 탄성‑소성 해석을 수행하거나 , 두 개 이상의 이벤트가 적용되는 경우 두
이벤트에 대해 수행합니다. 생산할 수 있도록 선정되었습니다.
래칫 가능성이 가장 높습니다.
5 단계. 아래의 래칫팅 기준은 최소 3회 완전한 반복을 적용한 후에 평가되어야 합니다.
주기. 수렴을 입증하려면 추가 주기를 적용해야 할 수도 있습니다. 다음 조건 중 하나에 해당하는 경우
충족하면 래칫 기준이 충족됩니다. 아래 표시된 기준이 충족되지 않으면 구성요소 구성(예:
두께)을 수정하거나 하중을 감소시켜 해석을 반복해야 합니다.
(a) 부품에는 소성 작용이 없습니다(즉, 소성 변형이 발생하지 않습니다).
(b) 부품의 1차 하중 지지 경계에 탄성 코어가 있습니다.
(c) 부품의 전체 치수에 영구적인 변화가 없습니다. 이는 개발을 통해 입증할 수 있습니다.
마지막 사이클과 다음 사이클 사이의 시간에 따른 관련 부품 치수의 도표를 작성합니다.
5.6 노즐 넥의 응력 분류를 위한 추가 요구사항

노즐 넥의 응력에는 다음과 같은 응력 분류를 사용해야 합니다. 껍질의 응력 분류
5.2.2.2 에 따라야 한다 .
(a) 노즐 보강이 제공 되는지 여부에 관계없이 4.5 에 의해 주어진 보강 한도 내에서 다음
분류를 적용한다.
(1) P 분류는
중 압력에 의해 유도된 일반 막으로 인한 등가 응력에 적용 가능합니다 .
응력 및 불연속 응력 이외의 응력, 부착된 파이프의 구속된 자유단 변위로 인한 것을 포함하는 외부 하중 및 모멘트로 인한 응력.
(2) PL 분류 는 불연속성에서 파생된 국부적인 1차 막 등가 응력에 적용되어야 합니다.

효과와 결합된 압력과 외부 하중 및 모멘트로 인한 1차 굽힘 등가 응력
이는 부착된 파이프의 제한된 자유단 변위로 인한 것입니다.
(3) PL + Pb + Q 분류( 5.5.2 참조)는 다음 으로 인한 1차 및 2차 등가 응력에 적용되어야 합니다.
제한된 자유단으로 인한 것을 포함하여 압력, 온도, 외부 하중 및 모멘트의 조합
부착된 파이프의 변위.
(b) 4.5 에 주어진 철근한계 외에 다음 분류를 적용한다.
(1 ) AP 중 분류는 압력에 의한 일반 막으로 인한 등가 응력에 적용 가능합니다.
부착된 파이프의 제한된 자유단 변위로 인한 것 이외의 외부에서 가해지는 노즐 축방향, 전단 및 비틀림 하중으로 인한 노즐 두께 전반의 평균 응력뿐만 아니라 응력도 포함됩
니다.
(2) PL + Pb 분류는 다음과 같이 분류된 응력을 추가하여 발생하는 등가 응력에 적용 가능합니다 .
Pm 은 제한된 자유단 변위로 인한 것을 제외하고 외부에서 적용된 굽힘 모멘트로 인한 것입니다.
파이프.
(3) PL + Pb + Q 분류( 5.5.2 참조) 는 부착된 부품의 제한된 자유단 변위로 인한 것을 포함하여 모든 압력, 온도, 외부 하중 및 모멘트로 인한 등가 응력에 적용 가능
합니다.
파이프.
(c) 철근 한계를 넘어 1차 및 2차 등가 응력 범위에 대한 SP S 한계는 다음과 같을 수 있습니다.
1차 및 2차 등가 응력의 범위를 평가하는 경우를 제외하고 5.5.6.2 에 규정된 대로 초과
PL + Pb + Q, 부착된 파이프의 구속된 자유단 변위로 인한 응력도 제외될 수 있습니다.
멤브레인의 제한된 자유단 변위에만 기인하는 굽힘 등가 응력을 더한 범위입니다.
부착된 배관은 S 보다 작아야 합니다. 추신 .
5.7 볼트에 대한 추가 요구사항

5.7.1 설계 요구사항
(a) 설계 압력을 견디기 위해 필요한 볼트의 수와 단면적은 다음에 따라 결정되어야 합니다.
4.16 의 절차에 따라 춤을 춘다 . 허용 볼트 응력은 제3 부 에서 구합니다 .
(b) 개스킷 대신에 밀봉 용접에 의해 밀봉이 이루어지는 경우, 개스킷 계수 m 및 최소 개스킷 안착
스트레스 y는 0으로 간주될 수 있습니다.
(c) 개스킷을 사용 전 시험에만 사용할 경우 m 및 y 계수가 0인 경우 위의 요구사항을 만족하고 다음의 경우 5.7.1 및 5.7.2 의 요구사항을 만족하면 설계가 만족스럽다.
적절한 m 과 y
테스트 개스킷에는 계수가 사용됩니다.
599
5.7.2 – 5.9 ASME BPVC.VIII.2‑2021
5.7.2 서비스 스트레스 요구사항
예압, 압력 및 차등 팽창의 조합으로 생성되는 것과 같은 볼트의 실제 사용 응력

부록 3‑A 에 주어진 허용 응력 값보다 높을 수 있습니다 .
(a) 응력 집중을 무시하고 볼트 단면에 걸쳐 평균된 사용 응력의 최대값은 부록 3‑A 의 3‑A.2.2 에 있는 허용 응력 값의 2배를 초과해서는 안 됩니다 .
(b) 5.7.3.1(b) 에 의해 제한되는 경우를 제외 하고 직접적인 장력과 굽힘 및 응력 집중 무시로 인한 볼트 단면 주변의 사용 응력의 최대값은 허용 응력 값의 3배를 초과해서는 안 됩니다. 부속서
3‑ 가의 3‑가.2 에 따른다 . 히터, 들것 또는 잔류 비틀림을 최소화하는 기타 수단 이외의 방법으로 볼트를 조일 때 평가에 사용되는 응력 측정은 식에 정의된 등가 응력이어야 합니다 . (5.1).
5.7.3 볼트의 피로 평가
5.7.3.1 주기적 작동을 위한 볼트의 적합성은 다음 절차에 따라 결정되어야 합니다.

단, 설치된 선박이 5.5.2 의 모든 조건을 충족하지 않는 경우 (피로해석은 필요하지 않음)
(a) 689MPa(100,000psi) 미만의 최소 지정 인장 강도를 갖는 재료로 제작된 볼트는 적용 가능한 설계 피로 곡선을 사용하여 5.5.3 의 방법을 사용하여 반복 작동에 대해 평가되어야 합니다( 부속서
3‑F 참조). 분석이나 시험을 통해 더 낮은 값이 적절하다는 것이 입증되지 않는 한, 평가에 사용되는 피로강도 감소계수는 4.0 이상이어야 합니다.
(b) 고강도 합금강 볼트 및 스터드는 다음과 같이 5.5.3 의 방법론을 사용하여 주기적 작동에 대해 평가되어야 합니다.
다음 사항이 모두 참인 경우 Annex 3‑F 의 적용 가능한 설계 피로 곡선 :
(1) 재료는 다음 중 하나입니다: SA‑193 등급 B7 또는 B16, SA‑320 등급 L43, SA‑540 등급 B23 및 B24,
SA‑540의 5항에 따라 열처리됩니다.
(2) 고강도 볼트 체결 에 대한 두 개의 피로 설계 곡선 중 더 높은 것이 주어진 경우 , 볼트 단면 주변의 서비스 응력(직접 장력과 굽힘 및 응력 집중 무시로 인한 결과)의 최대값은 2.7S를 초과
해서는 안 됩니다. 부록 3‑F 에서 사용됩니다( 직접 장력에 대한 2S 한계는 변경되지 않습니다).
(3) 나사산은 V형이어야 하며 최소 나사산 루트 반경이 0.076mm(0.003인치) 이상이어야 합니다.

(4) 생크 끝의 필렛 반경은 생크 직경에 대한 필렛 반경의 비율이 0.060 이상이어야 합니다.
(5) 평가에 사용되는 피로강도 감소계수는 4.0 이상이어야 한다.
5.7.3.2 볼트는 피로 손상 비율 Df가 1.0 이하인 경우 하중 및 열 응력의 지정된 반복 작동 적용에 허용되어야 합니다 ( 5.5.3 참조).
5.8 다공판에 대한 추가 요구사항

구멍이 응력 해석에 사용되는 수치 모델에 명시적으로 포함되어 있는 경우 이 장의 절차를 사용하여 천공판을 해석할 수 있습니다. 효과적인 솔리드 플레이트의 개념을 활용한 탄성 응력 해석 옵
션은 부록 5‑E에 설명되어 있습니다.
5.9 적층선박에 대한 추가 요건
이 부분에 표현된 견고한 벽 원통형 쉘, 구형 쉘 또는 헤드에 대해 개발된 방정식은 각 층의 면내 전단력이 용접에 의해 적절하게 지원되는 경우 층형 원통형 쉘, 구형 쉘 또는 헤드에 적용될 수 있
습니다. 관절. 또한, 하중 적용 구역의 건설 세부 사항도 고려해야 합니다. 위에서 설명한 층형 원통형 쉘, 구형 쉘 또는 헤드에 대한 견고한 벽 등가성을 보장하기 위해 모든 원통형 쉘, 구형 쉘 또
는 헤드는 불연속 또는 외부 적용으로 인해 반경방향 힘 및/또는 세로 방향 굽힘 모멘트를 받습니다. 하중은 단면에 작용하는 반경 방향 힘 및/또는 세로 굽힘 모멘트로 인해 발생하는 세로 전단력
을 견딜 수 있도록 모든 층이 적절하게 결합되어 있어야 합니다. 예를 들어, 그림 5.2, 5.3 및 5.4에서는 레이어를 서로 결합하기 위해 둘레 용접을 사용하는 방법을 보여줍니다. 용접 깊이의 중간점
에서 부착 용접의 필요한 폭은 식으로 주어진다. (5.87).
ð5:87Þ
방정식 에서 . (5.87)에서 매개변수 Mo는 층형 원통형 쉘, 구형 쉘 또는 헤드의 용접 접합부에 존재하는 단위 원주 길이당 종방향 굽힘 모멘트입니다. 이 매개변수는 압력 하중과 M1, Q1, F 등
외부에서 가해지는 모든 하중을 고려한 응력 해석을 통해 결정됩니다.
1.
600
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5.10 – 5.12
5.10 실험적 스트레스 분석
실험적 응력 분석을 사용하여 부품의 응력을 결정하기 위한 요구 사항은 부록 5‑F에 나와 있습니다 .
5.11 파손 역학 평가
3.11.2.8 에 따라 MDMT를 결정하기 위해 수행되는 파괴 역학 평가는 API/ASME FFS‑1을 따라야 합니다. 용접으로 인한 잔류 응력은 모든 파괴 역학 계산에서 1차 및 2차 응력과 함께 고려
5.12 정의
1. 굽힘 응력: 수직 응력의 가변 구성요소인 변화는 단면 두께에 걸쳐 선형일 수도 있고 아닐 수도 있습니다.
2. 분기 좌굴: 구조의 1차 하중 대 변위 경로에 분기가 있는 불안정 지점입니다.
3. 이벤트: 사용자의 설계 사양에는 피로 손상을 일으키는 하나 이상의 이벤트가 포함될 수 있습니다. 각 이벤트는 일정 기간 동안 여러 시점에 지정된 로드 구성 요소로 구성되
며 지정된 횟수만큼 반복됩니다. 예를 들어, 이벤트는 시작, 종료, 장애 조건 또는 기타 순환 동작일 수 있습니다. 여러 이벤트의 순서는 지정되거나 무작위로 지정될 수 있습니다.
4. 사이클: 사이클은 용기 또는 부품의 특정 위치에 지정된 하중에 의해 설정된 응력과 변형률 사이의 관계입니다. 하나 이상의 응력‑변형 주기가 이벤트 내에서 또는 두 이벤트
사이의 전환 중에 한 위치에서 생성될 수 있으며 응력‑변형 주기의 누적된 피로 손상이 해당 위치에서 지정된 작업에 대한 적합성을 결정합니다. 이 결정은 안정화된 응력‑변형률
사이클과 관련하여 이루어져야 합니다.
5. 순환하중(Cyclic Loading): 기계적 및/또는 열적 하중의 주기적 특성으로 인해 피로가 심각해지는 서비스입니다. 피로 해석이 선박 설계의 일부로 포함되어야 하는지 결정
하는 데 사용할 수 있는 선별 기준이 5.5.2 에 제공되어 있습니다.
6. 피로: 재료의 인장 강도보다 최대값이 작은 반복적이거나 변동하는 응력 하에서 파손으로 이어지는 조건입니다.
7. 피로 내구성 한계: 재료가 1011 교번 응력 사이클을 겪을 수 있는 최대 응력

실패 없이.
8. 피로 강도 감소 계수: 피로 강도에 대한 국부적인 구조적 불연속성(응력 집중)의 영향을 설명하는 응력 강화 계수입니다. 불연속 또는 용접 접합이 없는 부품의 피로 강도와
불연속 또는 용접 접합이 있는 동일한 부품의 피로 강도의 비율입니다. 일부 특정 사례의 값은 경험적으로 결정됩니다(예: 소켓 용접). 실험 데이터가 없는 경우 응력 강화 계수는
탄성 이론에서 파생된 이론적 응력 집중 계수 또는 표 5.11 및 5.12에 제공된 지침을 기반으로 개발될 수 있습니다.
9. 파괴 역학: 재료의 균열 거동과 관련된 공학 분야입니다. 파괴 역학 모델은 균열 전파로 이어지는 응력, 균열 크기 및 파괴 인성의 중요한 조합에 대한 수학적 관계를 제공합니
다. LEFM(선형 탄성 파괴 역학) 접근법은 소성을 무시할 수 있는 탄성 하중이 주를 이루는 동안 균열 전파가 발생하는 경우에 적용됩니다. 탄성‑소성 파괴 역학(EPFM) 방법은
균열이 전파되는 동안 심각한 소성 변형을 겪는 재료에 적합합니다.
10. 총 구조적 불연속성(Gross Structural Discontinuity): 구조의 상대적으로 큰 부분에 영향을 미치고 전체 응력 또는 변형 패턴 또는 구조 전체에 상당한 영향을 미치는 응력 또는 변형 강화의 원인입
니다. 총 구조적 불연속성의 예로는 머리‑쉘 및 플랜지‑쉘 접합부, 노즐, 직경이나 두께가 다른 쉘 사이의 접합부가 있습니다.
11. 국부적인 1차 막 응력: 압력에 의해 생성된 막 응력이나 1차 및/또는 불연속 효과와 관련된 기타 기계적 하중이 제한은 아니지만 하중을 다른 부분으로 전달할 때 과도한 왜
곡을 생성하는 경우가 발생합니다. 구조. 보수주의에서는 이러한 응력이 2차 응력의 일부 특성을 갖고 있음에도 불구하고 국부적인 1차 막 응력으로 분류되어야 합니다.
601
12. 국부적인 구조적 불연속성: 상대적으로 작은 양의 재료에 영향을 미치고 전체 응력이나 변형 패턴 또는 구조 전체에 큰 영향을 미치지 않는 응력 또는 변형 강
화의 원인입니다.
예를 들면 작은 필렛 반경, 작은 부착물, 부분 관통 용접 등이 있습니다.
13. 막 응력(Membrane Stress): 균일하게 분포되고 고려 중인 단면의 두께에 걸친 평균 응력 값과 동일한 수직 응력의 구성 요소입니다.
14. 수직 응력(Normal Stress): 기준면에 수직인 응력 성분. 일반적으로 수직 응력의 분포는 부품 두께 전체에 걸쳐 균일하지 않습니다.
15. 운영주기: 운영주기는 새로운 조건의 시작과 확립, 그리고 이어서 주기 시작 시의 지배적인 조건으로의 복귀로 정의됩니다. 세 가지 유형의 작동 주기가 고려됩
니다. 시작‑정지 주기는 대기 온도 및/또는 압력이 극단 중 하나이고 정상 작동 조건이 다른 극단인 사이클로 정의됩니다. 설계 시 고려해야 할 비상 또는 혼란 상
태 또는 압력 테스트 조건의 시작 및 복구; 선박이 의도된 목적을 수행하는 데 필요한 시동과 정지 사이의 주기로 정의되는 정상 작동 주기.
16. 피크 응력(Peak Stress): 피크 응력의 기본 특성은 눈에 띄는 왜곡을 일으키지 않으며 피로 균열이나 취성 파괴의 원인으로만 반대할 수 있다는 것입니다. 고
도로 국한되지 않은 응력이 눈에 띄는 왜곡을 일으킬 수 없는 유형인 경우 이 범주에 속합니다. 피크 응력의 예로는 탄소강 용기의 오스테나이트 강철 클래딩의 열
응력, 함유된 유체의 급격한 온도 변화로 인해 발생하는 용기 또는 파이프 벽의 열 응력, 국부적인 구조적 응력이 있습니다. 불연속.
17. 1차 응력(Primary Stress): 외부 및 내부 힘과 모멘트의 평형 법칙을 충족하는 데 필요한 부과된 하중에 의해 발생하는 수직 또는 전단 응력입니다. 1차 응력의 기본 특성은 자체 제한되지 않는다는 것입
니다. 항복 강도를 상당히 초과하는 1차 응력은 파손되거나 적어도 심한 변형을 초래합니다. 열응력은 1차 응력으로 분류되지 않습니다. 1차 막 응력은 일반 범주와 국부 범주로 구분됩니다. 일반적인 1차 막
응력은 항복의 결과로 하중의 재분배가 발생하지 않도록 구조에 분포되는 응력입니다. 1차 응력의 예로는 내부 압력이나 분산 활하중으로 인한 원형 원통형 또는 구형 쉘의 일반적인 막 응력과 압력으로 인
한 플랫 헤드 중앙 부분의 굽힘 응력이 있습니다. 압력이나 기타 기계적 하중에 의해 생성되고 1차 및/또는 불연속 효과와 관련된 막 응력이 구조의 다른 부분으로 하중을 전달할 때 과도한 왜곡을 생성하는
경우가 발생합니다. 보수주의에서는 이러한 응력이 2차 응력의 일부 특성을 갖고 있음에도 불구하고 국부적인 1차 막 응력으로 분류되어야 합니다. 마지막으로 1차 굽힘 응력은 외부 및 내부 힘과 모멘트의 평
형 법칙을 충족하는 데 필요한 부과된 하중에 의해 발생된 굽힘 응력으로 정의될 수 있습니다.
18. 래칫팅(Ratcheting): 기계적 응력, 열 응력 또는 두 가지 모두의 변화를 받는 부품에서 발생할 수 있는 점진적인 증분 비탄성 변형 또는 변형(열 응력 래칫팅
은 열 응력에 의해 부분적으로 또는 전체적으로 발생함). 래칫팅은 교대로 적용되고 제거되는 변형률 제어 순환 하중 또는 온도 분포와 결합하여 부품의 전체 단면
에 작용하는 지속적인 하중에 의해 생성됩니다. 래칫팅은 재료의 주기적 변형을 유발하여 피로로 인한 파손을 초래할 수 있으며 동시에 구조의 주기적 증분 성장
을 생성하여 궁극적으로 붕괴로 이어질 수 있습니다.
19. 2차 응력(Secondary Stress): 인접 부품의 구속이나 구조물의 자체 구속에 의해 발생하는 수직 응력 또는 전단 응력. 2차 응력의 기본 특성은 자체 제한적
이라는 것입니다. 국부적인 항복과 약간의 뒤틀림은 응력이 발생하는 조건을 충족할 수 있으며 응력을 한 번 적용해도 파손이 예상되지 않습니다. 2차 응력의 예
로는 일반적인 열 응력과 전체 구조적 불연속부의 굽힘 응력이 있습니다.
20. 쉐이크다운(Shakedown): 하중 또는 온도 분포가 적용될 때 부품의 일부 영역에서 소성 변형을 생성하는 반복 하중 또는 반복 온도 분포로 인해 발생하지
만 하중 또는 온도 분포를 제거하면 탄성 1차 및 2차 응력만 부품에 발생합니다. 국부적인 응력(변형) 집중과 관련된 작은 영역을 제외하고 구성 요소. 이러한 작
은 영역은 점진적인 변형의 징후 없이 안정적인 히스테리시스 루프를 나타내야 합니다. 추가적인 하중 및 하역, 온도 분포의 적용 및 제거는 탄성 1차 및 2차 응력
만 생성해야 합니다.
21. 전단 응력(Shear Stress): 기준면에 접하는 응력 성분.
22. 응력 집중 계수: 평균 단면 응력 또는 굽힘 응력에 대한 최대 응력의 비율입니다.
602
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5.12 – 5.13
23. 응력 사이클(Stress Cycle): 응력 사이클은 교번 응력 차이가 초기 값에서

대수적 최대값과 대수적 최소값을 입력한 후 초기값으로 돌아갑니다. 단일 운영
주기로 인해 하나 이상의 스트레스 주기가 발생할 수 있습니다.
24. 열 응력(Thermal Stress): 불균일한 온도 분포 또는 서로 다른 열 팽창 계수로 인해 발생하는 자체 균형 응력입니다. 일정량의 재료가 차단될 때마다 고체에서 열 응력이 발생
합니다.
온도 변화에 따라 일반적으로 나타나는 크기와 모양을 가정하는 것입니다. 설립을 목적으로
허용응력은 변형되는 부피나 면적에 따라 두 가지 유형의 열응력이 인정됩니다.
일어난다. 발생하는 구조의 왜곡과 관련된 일반적인 열 응력입니다. 스트레스라면
이러한 유형의 응력 집중을 무시하면 재료 항복 강도의 두 배를 초과하는 탄성 해석이 수행됩니다.
유효하지 않을 수 있으며 연속적인 열 주기로 인해 점진적인 왜곡이 발생할 수 있습니다. 따라서 이 유형은 다음과 같이 분류됩니다.
2차 스트레스. 일반적인 열 응력의 예는 다음과 같습니다. 축 방향 온도 분포에 의해 생성된 응력
원통형 쉘에서 노즐과 쉘 사이의 온도 차이로 인해 발생하는 응력
부착, 원통형 쉘의 반경 방향 온도 분포에 의해 생성된 등가 선형 응력. 지역
열 응력은 차동 팽창을 거의 완전히 억제하므로 큰 왜곡이 발생하지 않습니다. 이러한 응력은 피로 관점에서만 고려되어야 하며 따라서 국부 응력으로 분류됩니다.
스트레스. 국부적인 열 응력의 예로는 용기 벽의 작은 열점에서의 응력,

원통형 쉘의 관통 벽 온도 구배의 비선형 부분 및 클래딩의 열 응력
모재의 팽창계수와 다른 팽창계수를 갖는 물질.
5.13 명명법
a = 적용 가능한 경우 플레이트 내 핫스팟 또는 가열 영역의 반경 또는 용접 토우의 결함 깊이.

α = 인접한 두 지점의 평균 온도에서 재료의 열팽창 계수, 열
사이클의 평균 온도 또는 원뿔 각도에서 평가된 재료의 팽창 계수는 다음과 같습니다.
해당되는.
α1 = 사이클의 평균 온도에서 평가된 재료 1의 열팽창 계수.
α2 = 사이클의 평균 온도에서 평가된 재료 2의 열팽창 계수.
αsl = 다축 변형 한계에 대한 재료 계수.
β = 클래스 1 또는 클래스 2 건설에 대한 탄성‑소성 하중 계수( 표 4.1.3 참조)
βc r = 용량 감소 인자.
βT = 수압 또는 공압 시험과 클래스 1 또는 클래스 2 구조에 대한 시험 부하 계수( 표 4.1.3 참조)
씨1 = 방법 B를 기반으로 한 피로 분석 선별 요소.
C2 = 방법 B를 기반으로 한 피로 분석 선별 요소.
Df = 누적 피로 손상입니다.
Df,k = k번째 사이클의 피로 손상이다.
Dε = 누적 변형 한계 손상.
Dε 형식 Dε = 성형으로 인한 변형 한계 손상.
, 케이 = k번째 하중 조건에 대한 변형 한계 손상.
Δeij,k = 전체 변형률 범위 구성 요소의 변화에서 평가 중인 지점의 자유 열 변형률을 뺀 값
k 번째 사이클.
Δεk = k번째 사이클에 대해 평가 중인 지점의 국부적 비선형 구조 변형률 범위 .
Δε 이자형
케이 = k번째 사이클에 대해 평가 중인 지점에서 탄성적으로 계산된 구조 변형률 범위 .

Δεel ,k = k번째 사이클에 대한 등가 변형률 범위 , 탄성 분석을 통해 계산.
Δεij,k = k번째 사이클의 구성요소 변형률 범위로 , 전체 변형률에서 자유 열 변형률을 뺀 값을 사용하여 계산됩니다.
Δεkpeq , = k번째 하중 조건 또는 사이클에 대한 등가 소성 변형률 범위 .
Δε =eff,k번째
k 사이클의 유효 변형률 범위 .
Δpij,k = k번째 하중 조건에 대해 평가 중인 지점에서 소성 변형률 범위 구성요소의 변화 또는
주기.
ΔPN = NΔP와 관련된 압력의 최대 설계 범위 .
ΔS =n,k
1차 및 2차 등가 응력 범위.
ΔSP,k = k번째 사이클에 대한 1차, 2차, 피크 등가 응력의 범위 .
ΔS =LT,k
k번째 사이클에 대한 국부 열 등가 응력 .
ΔSess,k = k번째 사이클에 대한 등가 구조 응력 범위 매개변수.
ΔSML = 압력을 제외한 지정된 전체 기계적 하중 범위에서 계산된 등가 응력 범위

그러나 배관 반응도 포함됩니다.
ΔQ = 2차 등가 응력의 범위.
603
ΔT = 작동 온도 범위.
ΔTE = 인접한 두 지점 사이의 금속 온도 변화의 유효 횟수.
ΔTM = 정상 작동 중, 그리고 NΔTM을 사용한 시동 및 정지 작동 중 용기의 인접한 두 지점 사이의 온도 차이입니다 .
ΔTN = 정상 작동 중, 그리고 NΔTM을 사용한 시동 및 정지 작동 중 용기의 인접한 두 지점 사이의 온도 차이 .
ΔTR = 정상 작동 중, 그리고 NΔTM을 사용한 시동 및 정지 작동 중 용기의 인접한 두 지점 사이의 온도 차이 .
Δσi = i번째 방향의 주 응력과 연관된 응력 범위 .

Δσij = 응력 텐서 범위.
Δσk = k번째 사이클에 대해 평가 중인 지점의 국부적 비선형 구조 응력 범위 .
Δσe = k번째 사이클에 대해 평가 중인 지점에서 탄성적으로 계산된 구조적 응력 범위 .
케이
Δσe b,k = k번째 사이클에 대해 평가 중인 지점에서 탄성적으로 계산된 구조적 굽힘 응력 범위 .

Δσij,k = k번째 사이클에 대해 평가 중인 지점의 응력 텐서 범위 .
Δσe m, k = k번째 사이클에 대해 평가 중인 지점에서 탄성적으로 계산된 구조적 멤브레인 응력 범위 .
Δτk = k번째 사이클에 대해 평가 중인 지점의 구조적 전단 응력 범위 .
Δτe b,k = 평가 대상 지점에서 구조적 전단응력 범위의 탄성적으로 계산된 굽힘 성분
k번째 사이클 에 대한 설명입니다 .
Δτe m,k = k번째 사이클에 대해 평가 중인 지점에서 구조적 전단 응력 범위의 탄성적으로 계산된 막 구성요소 .
δ = Δσk 와 Δτ 사이의 위상차 각도 Ey = 플레이트 재료에 대한 수 케이 k번째 사이클 동안 .

정되지 않은 영률.
Eyf = 활용되는 피로 곡선의 탄성 계수 값.
Eya,k = k번째 사이클의 평균 온도에서 평가된 고려 중인 지점에서의 재료의 탄성 계수 값입니다 .
Ey1 = 사이클의 평균 온도에서 평가된 재료 1의 영률.

Ey2 = 사이클의 평균 온도에서 평가된 재료 2의 영률.
Eym = 사이클의 평균 온도에서 평가된 재료의 영률.
εcf = 냉간 성형 변형.
ε 루 = 단축 변형 한계.
ε L,k = 삼축 변형을 제한합니다.
fM,k = k번째 사이클에 대한 평균 응력 보정 계수 .
F = 공칭 응력 수준 이상의 응력 집중으로 인해 생성된 추가 응력
운영 부하에서.
에프
1 = 외부에서 적용된 축방향 힘.
F(δ) = Δσk 와 Δτ 사이의 위상차 각도를 기반으로 한 피로 수정 계수 케이
.
I = 구조적 응력 평가에 사용된 보정 계수.
나τ = 구조적 전단응력 평가에 사용된 수정계수.
Kcss = 반복 응력‑변형률 곡선 모델의 재료 매개변수.
Ke,k = k번째 사이클에 대한 피로 패널티 계수 .
Kv,k = k번째 사이클에 대한 국부적인 열 및 열 굽힘 응력에 대한 플라스틱 푸아송 비 조정입니다 .
Kf = 반복 응력 진폭 또는 범위를 계산하는 데 사용되는 피로 강도 감소 계수.
KL = 등가 응력 부하 계수.
Km = 정상 인대의 최대 응력에 대한 감소된 인대의 최대 응력 비율.
M = 사이클 계산 절차에서 파생된 지점의 응력 범위의 총 수입니다.
Mo = 적층 용접 접합부에 존재하는 단위 원주 길이당 종 방향 굽힘 모멘트
불연속성 또는 외부 하중으로 인해 구형 쉘 또는 헤드.
M1 = 외부에서 적용된 굽힘 모멘트.
m = 단순화된 탄성‑소성 해석에 사용되는 피로 녹다운 계수에 사용되는 재료 상수입니다.
mij = 기계적 변형 텐서, 기계적 변형은 전체 변형에서 자유 열 변형을 뺀 값으로 정의됩니다.
ms s = 구조적 응력을 기반으로 한 피로 해석에 사용되는 지수입니다.
n = 단순화된 탄성‑소성 해석에 사용된 피로 녹다운 계수에 사용된 재료 상수
nk = k번째 사이클의 실제 반복 횟수 .
ncss = 반복 응력‑변형률 곡선 모델의 재료 매개변수.
Nk = k번째 사이클에 허용되는 사이클 수 .
N(C 1 S) = 응력에서 평가된 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F, 3‑F.1.3 참조) 의 사이클 수
C 의 진폭 1 에스.
604
N(Se ) = 응력에서 평가된 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F, 3‑F.1.3 참조) 의 사이클 수
Se 의 진폭 .
NΔF P = 시작 및 종료를 포함한 전체 범위 압력 사이클의 설계 번호.
NΔP = ΔPN과 관련된 중요한 사이클 수 .
NΔP O = 압력 변동 범위가 20%를 초과하는 예상 작동 압력 사이클 수
일체형 구조의 경우 설계압력, 비일체형 구조의 경우 설계압력의 15%입니다.
NΔS = ΔSM 과 관련된 중요한 주기 수 L, 중요한 주기는 온도 범위가 S 를 초과하는 주기입니다. NΔT = ΔTN과 관련된 주기 수입니다 .
처럼 .
NΔT E = ΔTE와 관련된 사이클 수 .

NΔTM = ΔTM과 관련된 중요한 주기 수 .
NΔT R = ΔTR과 관련된 중요한 사이클 수 .
NΔT =ㅏ 서로 다른 계수를 갖는 재료 간의 용접과 관련된 부품의 온도 사이클 수
확장의 고대인.
v = 포아송비.
ΩP = 임시 부하 L, Ss, W 또는 E 와 결합된 압력에 대한 부하 계수 ( 부하 매개변수에 대해서는 표 5.2 참조)
미터 정의).
= 사용자 설계 사양에 달리 명시되지 않는 한 1.0입니다[2.2.2.1(e) 참조].
ΩPP = 가끔씩 동시에 작용하는 최대 예상 작동 압력(내부 또는 외부)
L, Ss, W 또는 E를 로드합니다 .
P = 지정된 설계 압력.
Pb = 1차 굽힘 등가 응력.
PL = 국부적인 1차 막 등가 응력.
Pm = 일반적인 1차 막 등가 응력.
PT = 선택된 정수압 또는 공압 시험 압력 [ 8.2.1(c) 참조]. mPk = k번째 사이클 동안 mt 시점의 부
품 균열 면압력 . 해석에 사용된 굽힘 응력을 더한 멤브레인의 최대값이 표면에서 발생하는 경우 균열 면압을 지정해야 합니다.
유체의 압력에 노출되는 것입니다. 보수적인 접근 방식은 항상 균열 면 압력을 지정하는 것입니다.

균열 면압은 하중 시간 이력에 정의된 실제 압력 또는 작동 압력을 기준으로 합니다. nPk = k번째 사이클 에 대한 시점 nt 에서의 부품 균열 면 압력 . 해
석에 사용된 굽힘 응력을 더한 멤브레인의 최대값이 표면에서 발생하는 경우 균열 면압을 지정해야 합니다.
유체의 압력에 노출되는 것입니다. 보수적인 접근 방식은 항상 균열 면 압력을 지정하는 것입니다.

균열 면압은 하중 시간 이력에 정의된 실제 압력 또는 작동 압력을 기준으로 합니다.
ΦB = 좌굴 설계 계수.
Q = 작동 하중으로 인한 2차 등가 응력.
Q1 = 외부에서 적용된 전단력.
R = 쉘의 중간벽부터 회전축까지 표면에 수직으로 측정된 내부 반경, 또는
적용 가능한 경우 k번째 사이클의 최소 응력과 k번째 사이클의 최대 응력 의 비율 .
Rk = k번째 사이클의 응력 비율 .
Rb,k = 멤브레인에 대한 굽힘 응력과 굽힘 응력의 비율입니다.
Rb τ, 케이
= 막에 대한 전단 응력의 굽힘 성분과 전단의 굽힘 성분의 비율
스트레스.
RSF = 계산된 잔여 강도 계수.

R1 = 국부적인 1차 멤브레인 응력이 1.1S를 초과하는 영역 1의 중간 곡률 반경.
R2 = 국부적인 1차 멤브레인 응력이 1.1S를 초과하는 영역 2의 중간 곡률 반경.
S = 구성 재료 및 설계 온도에 따른 허용 응력.
에스 ㅏ = 지정된 작동 사이클 수 동안 피로 곡선에서 얻은 교번 응력.
에스 ~처럼
= 1E6에서 평가된 해당 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F, 3‑F.1.3 참조) 의 응력 진폭
사이클.
Se = 계산된 등가 응력.
SQ = 2차 응력 범위의 허용 한계.
PL = 국부 1차 멤브레인 및 국부 1차 멤브레인에 대한 허용 한계와 굽힘 응력 범주를 더한 값
에스
고리 ( 5.2.2.4 참조)
SP S = 1차 및 2차 응력 범위의 허용 한계( 5.5.6 참조)
Sy
엘
= 설계 온도에서 지정된 최소 항복 강도.
S
y = 한계‑하중 분석을 위해 지정된 소성 한계.
605
사 ,케이 = 지정된 횟수에 대해 해당 설계 피로 곡선에서 얻은 교번응력 값

k번째 사이클 의 사이클 .
소금 , k = k번째 사이클에 대한 교번 등가 응력 .
Sy,k = k번째 사이클의 평균 온도에서 평가된 재료의 항복 강도 .
S a (N) = N 사이클 에서 평가된 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F, 3‑F.1.3 참조) 의 응력 진폭 .
S a (NΔP) = NΔP 에서 평가된 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F, 3‑F.1.3 참조) 의 응력 진폭
사이클.
S a (NΔS ) = NΔ S 에서 평가된 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F, 3‑F.1.3 참조) 의 응력 진폭
사이클.
S a (NΔTN) = NΔ TN 에서 평가된 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F, 3‑F.1.3 참조) 의 응력 진폭
사이클.
S a (NΔTM) = NΔ TM 에서 평가된 해당 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F, 3‑F.1.3 참조) 의 응력 진폭
사이클.
S a (NΔTR) = NΔ TR 에서 평가된 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F, 3‑F.1.3 참조) 의 응력 진폭
사이클.
mσeb, = m 지점에서 k번째 사이클 에 대해 평가 중인 지점에서 탄성적으로 계산된 굽힘 응력 . = n 지점에서 k번째 사이클 에 대해 평가 중인 지점에서 탄성
knσe
b,k 적으로 계산된 굽힘 응력 .
σe = 폰 미제스 응력.
σe,k = k번째 하중 조건에 대한 폰 미제스 응력 .
σi =는 주요 응력 구성 요소입니다.
σij,k = m 지점에서 k번째 사이클 에 대해 평가 중인 지점의 응력 텐서 . mσij,k = m 지점에서 k번째 사이클 에 대한 평가
중인 지점의 응력 텐서 . nσij,k = n 지점에서 k번째 사이클 에 대해 평가 중인 지점의 응력 텐서 .
σL Tij,k = k번째 사이클에 대해 평가 중인 위치 및 시점의 국부 열 응력으로 인한 응력 텐서 . = m 지점에서 k번째 사이클 에 대해 평가 중인 지점에서 탄성적으로 계산
mσem, 된 막 응력 . = n 지점에서 k번째 사이클 에 대해 평가 중인 지점에서 탄성적으로 계산된 막 응력 .
knσe m,k
σmax , 케이 = k번째 사이클의 최대 응력 .

σ 평균, k = k번 = k번째 사이클의 평균 응력 .
σmin, k σ1 째 사이클의 최소 응력 .
= 1방향의 주응력.
σ1, k = k번째 하중 조건에 대한 1방향의 주 응력 .
σ2, k = k번째 하중 조건에 대한 2방향의 주 응력 .
σ3, = k번째 하중 조건에 대한 3방향 주응력 .
kt = 고려 중인 영역 의 최소 벽 두께 또는 해당되는 경우 용기의 두께.
티
에센스
= 구조적 응력 유효 두께.
t1 = R1 과 관련된 최소 벽 두께 .
t = R2 와 관련된 최소 벽 두께 . = 평가 중인 지점에서 전단 응력 분포
2mτe 의 탄성적으로 계산된 굽힘 성분
b,k
m 지점에서 k번째 사이클. = 평가

nτeb,k 중인 지점에서 전단 응력 분포의 탄성적으로 계산된 굽힘 성분
n 지점에서 k번째 사이클. = 평가
mτem,k 중인 지점에서 전단 응력 분포의 탄성적으로 계산된 막 구성 요소
m 지점에서 k번째 사이클 .
n τe m,k = 평가 중인 지점에서 전단 응력 분포의 탄성적으로 계산된 막 구성 요소
n 지점에서 k번째 사이클 .
UTS = 실온에서 최소 지정 극한 인장 강도.
w = 첨부 파일이 필요합니다.
X = 최대 일반 1차 막 응력을 항복 강도로 나눈 값입니다.
YS = 실온에서 지정된 최소 항복 강도.
606
5.14 테이블
표 5.1 설계
시 고려해야 할 하중 및 하중상태
로딩 조건 설계하중
압력 테스트 (1) 구성품과 단열재, 내화재, 설치된 내부재, 플랫폼 및 설치된 위치의 구성품으로부터 지지되는 기타 장비의 사하중
(2) 압력추력을 포함한 배관하중

(3) 진동 및 유지 활하중을 제외한 적용 활하중
(4) 공압 시험이 지정되지 않는 한 시험 및 세척 장비 및 배관에 대한 압력 및 유체 부하(물)
(5) 풍하중
정상 작동 (1) 부품과 단열재, 내화물, 내화재, 설치된 내장재, 촉매, 패킹, 플랫폼 및 설치된 위치의 부품으로부터 지지되는 기타
장비의 사하중

(3) 적용 활하중
(4) 정상 작동 중 압력 및 유체 부하
(5) 열부하
정상 작동 및 비정기적 작동 [주(1)] (1) 구성요소와 단열재, 내화물, 내화재, 설치된 내부재, 촉매, 패킹, 플랫폼 및 설치된 구성요소로부터 지지되는 기타 장비의 사하중

(4) 정상 작동 중 압력 및 유체 부하
(5) 열부하
(6) 바람, 지진 또는 기타 우발적인 하중 중 더 큰 하중
(7) 파랑 작용으로 인한 하중
비정상적 또는 시동 작동과 가끔 발생하는 [참고 (1) 부품과 단열재, 내화물, 내화재, 설치된 내장재, 촉매, 패킹, 플랫폼 및 설치된 위치의 부품으로부터 지지되는 기타
(1)] 장비의 사하중

(4) 비정상 또는 시동 조건과 관련된 압력 및 유체 부하
(5) 열부하
(6) 풍하중
메모:
(1) 임시 하중은 일반적으로 바람과 지진에 의해 좌우됩니다. 그러나 눈이나 얼음 하중과 같은 다른 하중 유형이 적용될 수 있습니다.
ASCE‑7.
607
표 5.2
하중 조합 매개변수
작동 부하 매개변수
설계하중 매개변수 [참고(1)] 설명
피 포 내부 및 외부 지정 설계 또는 작동 압력
액체 또는 벌크 재료로 고정 헤드를 설계하거나 작동합니다(예:

추신 추신 영형
촉매)
선택된 정수압 또는 공압 시험 압력 [ 8.2.1(d) 또는 8.3.1 참조].

피티 ⋯
압력 테스트 하중 조합에만 사용됩니다.
해당 위치의 용기, 내용물 및 부속품의 자중

다음을 포함한 관심 사항:
• 내부 부품, 지지대(예: 스커트, 러그,
안장 및 다리) 및 부속품(예: 플랫폼, 사다리 등)
• 용기 내용물의 무게 설계, 작동 및 테스트 조건
디 하다 • 내화 라이닝, 단열재
• 부착된 장비의 무게로 인한 정적 반응(예:
모터, 기계, 기타 선박 및 배관
• 운송 하중(와 동일하게 얻은 정적 힘)
운송의 정상 작동 중에 경험하는 동적 하중
선박 [ 1.2.1.3(b) 참조]
• 부속품 실시간 로딩
엘 봐라 • 유체 운동량, 정상 상태, 과도의 영향
• 파도 작용으로 인한 하중
이자형
지진하중( 5.1.3.2 참조)
여 풍하중( 5.1.3.2 참조)
압력 시험 풍하중 사례. 이 경우의 설계 풍속

설계 매개변수와 동일
Wp t 소유자‑사용자가 지정합니다. 압력 테스트에만 사용됩니다.
로드 조합.
봄 여름 시즌
적설량
자체 억제 하중 케이스(즉, 열 하중이 적용됨)

변위). 이 로드 케이스는 일반적으로 붕괴에 영향을 미치지 않습니다.
티 에게 하중을 가하지만 탄성 추종 조치가 필요한 경우에는 고려해야 합니다.
하중을 재분배할 만큼 충분히 완화되지 않는 응력을 유발합니다.
과도한 변형 없이.
메모:
(1) 작동 부하 매개변수는 반드시 단일 수량을 나타내지는 않지만 각 작동 부하 매개변수는 다음을 나타낼 수 있습니다.
사용자 설계 사양에 지정된 대로 다양한 작동 조건[2.2.1.1(e) 및 2.2.1.1(f) 참조].
608
표 5.3 탄성해 ð21Þ
석을 위한 하중조건 조합 및 허용응력
응력평가 및 허용응력 [주(2)]
의 범위
일반적인 지역 기본 의 범위 프라이머리 플러스
주요한 지역 기본 멤브레인 플러스 프라이머리 플러스 보조 플러스
막 막 벤딩 중고등 학년 정점
하중 조합 [주(1)] 오후 PL PL + 납 PL + Pb + Q PL + Pb + Q + F
설계
(1) P + Ps + D
(2) P + Ps + D + L
(3) P + Ps + D + L + T
(4) P + Ps + D + Ss
(5) 0.6D + (0.6W 또는 0.7E) [참고(3)]
(6) ΩpP + Ps + D + (0.6W 또는 0.7E) [참고(4)] 에스 에스
PL 에스
PL 해당 없음
(7) ΩpP + Ps + D + 0.75(L + T) + 0.75Ss [주(4)]
(8) ΩpP + Ps + D + 0.75(0.6W 또는 0.7E) + 0.75L +
0.75Ss [주(4)]
(9) 다음에 정의된 기타 설계하중 조합
사용자의 디자인 사양
운영 중
(10) Po + PS (11) 영형 +마
Po + PS (12) Po 영형 +마+로
+ PS (13) Po + 영형 +도+로+로
PS (14) Po + PS 영형 + 마 + SS
(15) Po + PS (16) 영형 + 마 + (0.6W 또는 0.7E)
해당 없음 에스
추신 2S a ( 5.5.1.4 참조)
Po + PS 0.75Ss 영형 + Do + 0.75(Lo + To ) + 0.75Ss
영형 + 도 + 0.75(0.6W 또는 0.7E) + 0.75Lo +
(17) 정의된 기타 작동하중 조합

사용자의 디자인 사양에서
압력 테스트
(18) 피 티 + PS + D + 0.6Wpt 5.2.2.5 참조 해당 없음 5.2.2.5 참조 해당 없음
일반 사항: 여기에 나열된 부하는 위에서 설명한 조합으로 작용하는 것으로 간주됩니다. 고려 중인 부품에 가장 불리한 영향을 미치는 것이 무엇이든 상관없습니다. 작용하지 않는
하나 이상의 하중의 영향을 고려해야 합니다.
노트:
(1) 하중 조합 열에 사용된 매개변수는 표 5.2에 정의되어 있습니다.
(2) 응력 범주 및 등가 응력 한계에 대한 추가 지침은 그림 5.1을 참조하십시오.
(3) 이 하중 조합은 기초 설계의 전복 조건을 다룹니다. 앵커리지(있는 경우) 설계에는 적용되지 않습니다.
기반. 적용될 수 있는 W 에 대한 추가 감소에 대해서는 ASCE/SEI 7, 2.4.1, 예외 2를 참조하십시오 .
(4) Pm, PL 및 PL + Pb 스트레스 평가를 평가하기 위해 설계 압력 P 대신 ΩPP 제품을 사용합니다.
때때로 하중은 최대 설계 압력 P 와 동시에 발생합니다.
609
표 5.4 제한하
중해석을 위한 하중상태 조합 및 하중계수
기준 필수 인수분해 하중 조합
설계조건 (1) 1.5(P + Ps +

글로벌 D)
(2) 1.3(P + Ps + D + T) + 1.7L + 0.54Ss (3) 1.3(P + Ps
+ D) + 1.7Ss + (1.1L 또는 0.54W)
(4) 1.3(P + Ps + D) + 1.1W + 1.1L +0.54Ss (5) 1.3(P + Ps
+ D) + 1.1E + 1.1L +0.21Ss)
현지의 해당되는 경우
서비스 가능성 5.3.1.2 사용자별 디자인 사양을 참조하세요 . 표 5.5 참조

테스트 조건
글로벌
서비스 가능성 해당되는 경우 사용자별 디자인 사양
일반 사항: (a) 설계 하중 조합
열에 사용된 매개변수는 표 5.2에 정의되어 있습니다. (b) 전체 및 서비스 가능성 기준에 대한 설명은 5.2.3.4를 참조하십시오 . (c) S 는 설계 온도에서 허용되
는 막 응력입니다. (d) ST 는 압력 시험 온도에서 허용되는 막 응력입니다. (e) 여기에 나열된 하중은 위에서 설명한 조
합으로 작용하는 것으로 간주됩니다. 고려 중인 구성 요소에 가장 불리한 효과를 생성하는 항목입니다. 작용하지 않
는 하나 이상의 하중의 영향을 고려해야 합니다.
표 5.5 탄성‑
소성해석을 위한 하중상태 조합 및 하중계수
기준 필수 인수분해 하중 조합
설계 조건 (1) β(P + Ps +
글로벌 D) (2) 0.88β(P + PS +
D + T) + 1.13βL + 0.36βSS (3) 0.88β(P + PS + D) + 1.13βSs +
0.71 βL 또는 0.36βW (4) 0.88β(P + PS + D) + 0.71βW + 0.71βL +
0.36βSS (5) 0.88β(P + PS + D) + 0.71βE + 0.71βL + 0.14βSS
현지의
서비스 가능성 해당되는 경우 사용자별 디자인 사양 5.2.4.3(b) 참조

테스트 조건
글로벌
서비스 가능성 해당되는 경우 사용자별 디자인 사양
일반 사항: (a) 설계 하중 조합
열에 사용된 매개변수는 표 5.2에 정의되어 있습니다. (b) 글로벌 및 서비스 가능성 기준에 대한 설명은 5.2.4.3을 참조하십시오. (c) S 는 설계 온도에서 허용되
는 막 응력입니다. (d) ST 는 압력 시험 온도에서 허용되는 막 응력입니다. (e) 여기에 나열된 하중은 위에서 설명한 조
합으로 작용하는 것으로 간주됩니다. 고려 중인 구성 요소에 가장 불리한 효과를 생성하는 항목입니다. 작용하지 않
는 하나 이상의 하중의 영향을 고려해야 합니다.
610
표 5.6
스트레스 분류의 예
선박 구성 요소 위치 스트레스의 근원 스트레스의 종류 분류
실린더를 포함한 모든 쉘, 쉘 플레이트 원격 내부 압력 일반막 오후
원뿔, 구 및 형성된 불연속성

플레이트를 통한 그라데이션 큐
머리 두께
축방향 열 구배 막 큐
벤딩
노즐 근처 또는 기타 순 단면 축력 및/ 국소막 PL
열리는 또는 굽힘 모멘트 벤딩 큐
노즐에 적용,
피크(모깎기 또는 모서리) 에프
및/또는 내부 압력
모든 위치 온도차 막 큐
껍질과 머리 사이
벤딩
다음과 같은 쉘 왜곡 내부 압력 막 오후
진원도가 엉성하고
벤딩 큐
찌그러짐
원통형 또는 원추형 쉘 전체에 걸쳐 모든 섹션 순 단면 축력, 막 응력 평균 오후

선박 굽힘 모멘트 적용 두께를 통해,
원통이나 원뿔에, 멀리 떨어져 있는
및/또는 내부 압력 불연속성; 스트레스
구성요소 수직
횡단면에
굽힘 응력을 통해 납
두께; 스트레스
구성요소 수직
횡단면에
헤드 또는 플랜지와의 접합 내부 압력 막 PL
벤딩 큐
접시형 머리 또는 원뿔형 머리 크라운 내부 압력 막 오후
벤딩 납
너클 또는 쉘과 접합부 내부 압력 막 PL [주(1)]
벤딩 큐
납작한 머리 중앙 지역 내부 압력 막 오후
벤딩 납
쉘과의 접합 내부 압력 막 PL
벤딩 Q [참고(2)]
천공된 머리 또는 껍질 전형적인 인대 압력 막(평균 오후
균일한 패턴 단면을 통해)
굽힘(평균 납
인대의 폭., 그러나
플레이트를 통한 그라데이션)
정점 에프
단독 또는 비정형 인대 압력 막 큐
벤딩 에프
정점
611
표 5.6
스트레스 분류의 예(계속)
선박 구성 요소 위치 스트레스의 근원 스트레스의 종류 분류
노즐( 5.6 참조) 한도 내에서 압력 및 외부 하중 일반막 오후

에 의해 주어진 강화 그리고 다음을 포함한 순간들 벤딩(그로스 이외의
4.5 귀속되는 것
구조적 불연속성
제한된 자유 끝
스트레스) 평균
부착된 변위 노즐 두께를 통해
관
한계를 벗어남 압력 및 외부 축, 일반막 오후
에 의해 주어진 강화 전단 및 비틀림
4.5 그것을 포함한 짐
억제된 탓
자유단 변위
부착 배관
압력 및 외부 하중 막 PL
및 순간을 제외하고 벤딩 납
귀속되는 것
제한된 자유 끝
부착된 변위
관
압력 및 모든 외부 막 PL
부하와 순간
벤딩 큐
정점 에프
노즐벽 총 구조적 막 PL
불연속성
벤딩 큐
정점 에프
차등 확장 막 큐
벤딩
정점 에프
클래딩 어느 차등 확장 막 에프
벤딩
어느 어느 방사형 온도 등가선형응력 큐
유통 [주(3)] [참고(4)]
응력의 비선형 부분 에프
분포
어느 어느 어느 응력집중(노치 에프
효과)
노트:
(1) 직경 대 두께 비율이 큰 용기에서는 주름 및 과도한 변형 가능성을 고려해야 합니다.
(2) 허용 한도 내에서 중앙 영역의 굽힘 응력을 유지하기 위해 가장자리의 굽힘 모멘트가 필요한 경우 가장자리
굽힘은 Pb 로 분류됩니다 . 그렇지 않으면 Q 로 분류됩니다.
(3) 열응력 래칫의 가능성을 고려하십시오.
(4) 등가선형응력은 실제응력과 순 굽힘모멘트가 동일한 선형응력 분포로 정의된다.
분포.
612
표 5.7
다축 변형 한계 기준에 사용하기 위한 단축 변형 한계
단축 변형 한계, ε L u [참고(1)], [참고(2)], [참고(3)]
면적 감소
재료 최대 온도 m2 지정된 신장 지정됨 αsl
페라이트강 480°C(900°F) 0.60(1.00 ‑ R) 2.2
스테인레스 스틸 및 니켈 480°C(900°F) 0.75(1.00 ‑ R) 0.6

기본 합금
듀플렉스 스테인레스 스틸 480°C(900°F) 0.70(0.95 ‑ R) 2.2
석출 경화 가능 540°C(1,000°F) 1.09(0.93 ‑ R) 2.2

니켈 기반 합금
알류미늄 120°C(250°F) 0.52(0.98 ‑ R) 2.2
구리 65°C(150°F) 0.50(1.00 ‑ R) 2.2
티타늄과 지르코늄 260°C(500°F) 0.50(0.98 ‑ R) 2.2
노트:
(1) 연신율과 면적 감소율이 지정되지 않은 경우 ε L u = m2입니다. 면적의 신장 또는 감소가 지정되면 ε L u 는
해당하는 경우 열 3, 4 또는 5에서 계산된 최대 수입니다.
(2) R은 최소 규정 항복 강도를 최소 규정 최대 인장 강도로 나눈 비율입니다.
(3) E 는 연신율(%)이고 RA 는 해당 재료 사양에서 결정된 면적 감소율(%)입니다.
표 5.8
피로 선별 기준에 대한 온도 요인
금속 온도차
℃ °F 피로 선별 기준에 대한 온도 계수
28 이하 50 이하 0
29~56 51~100 1
57~83 101~150 2
84~139 151~250 4
140~194 251~350 8
195~250 351~450 12
250보다 큼 450보다 큼 20
일반 사항:
(a) 용접 금속 온도 차이를 알 수 없거나 설정할 수 없는 경우 값 20을 사용해야 합니다.
(b) 이 표의 사용을 설명하는 예로서 다음 숫자에 대해 금속 온도 차이가 적용되는 구성 요소를 고려하십시오.
열주기의 섬유:
온도 요인 기반
온도차 온도차에 대하여 열주기 수
28°C(50°F) 0 1,000
50°C(90°F) 1 250
222°C(400°F) 12 5
금속 온도 변화로 인한 열 주기의 유효 횟수는 다음과 같습니다. NΔT E = 1,000(0) + 250(1) + 5(12) = 310주기
613
표 5.9
방법 A의 피로 검사 기준
건축 유형 구성요소 설명 피로검사 기준
일체형 건설 성형된 헤드의 너클 부분에 있는 부착물과 노즐 NΔF P + NΔPO + NΔT E + NΔTα ≤ 350
기타 모든 구성 요소 NΔF P + NΔPO + NΔT E + NΔTα ≤ 1,000
비일체형 구조 성형된 헤드의 너클 부분에 있는 부착물 및 노즐 NΔF P + NΔPO + NΔT E + NΔTα ≤ 60

기타 모든 구성 요소 NΔF P + NΔPO + NΔT E + NΔTα ≤ 400
표 5.10
방법 B의 피로 선별 기준 요소
피로 선별 기준 요소
건축 유형 구성요소 설명 C1 C2
일체형 건설 성형된 헤드의 너클 부분에 있는 부착물과 노즐 4 2.7

기타 모든 구성 요소 3 2
비일체형 구조 성형된 헤드의 너클 부분에 있는 부착물 및 노즐 5.3 3.6

기타 모든 구성 요소 4 2.7
표 5.11
용접 표면 피로 강도 감소 계수
품질 수준( 표 5.12 참조)
용접 조건 표면 상태 1234567
완전 침투 가공 1.0 1.5 1.5 2.0 2.5 3.0 4.0

용접된 상태 1.2 1.6 1.7 2.0 2.5 3.0 4.0
부분 침투 최종 표면 가공 해당 없음 1.5 1.5 2.0 2.5 3.0 4.0

용접된 최종 표면 해당 없음 1.6 1.7 2.0 해 2.5 3.0 해 4.0
뿌리 해당 없음 NA NA 당 없음 NA 당 없음 4.0
나사 발가락 가공 해당 없음 해당 없음 1.5 해당 없음 2.5 3.0 4.0

용접된 토우 해당 없음 해당 없음 1.7 해당 없음 2.5 3.0 4.0
뿌리 해당 없음 해당 없음 NA 해당 없음 NA 해당 없음 4.0
614
표 5.12
용접 표면 피로 강도 감소 계수
피로‑강도‑감소 계수 품질 수준 정의
1.0 1 전체 체적 검사를 받은 기계 가공 또는 접지 용접과 다음과 같은 표면

MT/PT 시험 및 VT 시험을 받습니다.
1.2 1 전체 체적 검사를 받는 용접 용접 및 다음을 받는 표면

MT/PT 및 VT 시험
1.5 2 부분 체적 검사를 받는 기계 가공 또는 접지 용접 및 표면
MT/PT 시험, VT 시험을 받는 자
1.6 2 부분 체적 검사를 받은 용접 용접과

MT/PT 및 VT 시험을 받습니다.
1.5 삼 MT/PT 검사 및 VT를 받은 가공 또는 연삭 용접 표면

검사(육안), 그러나 용접부는 체적 검사 검사를 받지 않습니다.
1.7 삼 MT/PT 검사와 VT 검사(육안)를 받은 용접 표면이지만

용접부는 체적 검사 검사를 받지 않습니다.
2.0 4 용접부는 부분 또는 전체 체적 검사를 받았으며 표면은 다음과 같은 검사를 받았습니다.

VT 시험은 있으나 MT/PT 시험은 없음
2.5 5 표면만을 대상으로 한 VT 검사; 체적 검사나 MT/PT 검사 없음
3.0 6 체적 검사만
4.0 7 정의할 수 없거나 검사를 받지 않는 뒷면 용접
일반 사항:
(a) 체적 검사는 파트 7 에 따라 RT 또는 UT입니다 .
(b) MT/PT 검사는 Part 7 에 따른 자분탐상검사 또는 액체침투탐상검사이다 .
(c) VT 검사는 Part 7 에 따른 육안 검사입니다 .
(d) 자세한 내용은 WRC 공지 432를 참조하세요.
표 5.13
피로 해석을 위한 피로 페널티 계수
케 [주(1)] Tmax [참고 (2)]
재료 중 N ℃ °F
저합금강 2.0 0.2 371 700

마르텐사이트계 스테인리스강 2.0 0.2 371 700
탄소강 3.0 0.2 371 700
오스테나이트계 스테인리스강 1.7 0.3 427 800
니켈‑크롬‑철 1.7 0.3 427 800
니켈‑구리 1.7 0.3 427 800
노트:
(1) 피로 페널티 계수.
(2) 피로벌점계수는 다음을 모두 만족하는 경우에만 사용해야 합니다.
• 구성요소는 열 래칫팅의 영향을 받지 않습니다.
• 사이클의 최대 온도는 재료 표의 값 내에 있습니다.
615
5.15 그림
그림 5.1
스트레스 범주 및 등가 스트레스의 한계
주요한 중고등 학년
스트레스
막 정점
범주 일반적인 현지의
벤딩
플러스 벤딩
막 막
설명(예는 표 5.2 참 고체 단면의 평균 1차 응력. 솔리드 단면의 평균 응 솔리드 단면 중심으로 자기 평형화 1. 증분 추가

조) 불연속성과 농도는 제외됩니다. 력입니다. 불연속성을 고 부터의 거리에 비례하 구조의 연속성을 만족시키기 기본 또는
려하지만 농도는 고려하지 는 1차 응력 구성 요소 위해 필요한 응력. 구조적 불일 2차 스트레스
않습니다. 입니다. 불연속성과 치에서 발생합니다. 기계적 부 농도에 따라(노치).
농도는 제외됩니다. 하나 열팽창 차등으로 인해
기계적 부하에 의해서만 생 기계적 부하에 의해서만 생 발생할 수 있습니다. 국
산됩니다. 산됩니다. 부적인 응력 집중은 제외됩니 2. 특정 열
다. 강조한다
기계적 부하에 의해서만 생 원인이 될 수 있습니다
산됩니다. 피곤하지만 그렇지 않다

혈관 모양의 왜곡.
상징 오후 PL 납 큐 에프
오후 에스
PL + 납 + Q SPS
PL SPL
PL + 납 SPL PL + 납 + Q + F 2사
설계 하중 사용 [참고(1)]
작동 부하 사용
메모:
(1) 5.5.3을 참조한다.
616
그림 5.2
견고한 벽 등가를 위해 레이어를 묶는 데 사용되는 둘레 용접의 예
M1
외부 하중 작용
원주방향으로
껍데기
F1 둘레 용접
씨엘
그림 5.3
불연속 구역의 층 단면 간 원주 맞대기 용접 부착 예
원추형 단면
씨엘
617
그림 5.4
견고한 벽 등가를 위해 레이어를 묶는 데 사용되는 원형 용접의 예
M1 씨엘
원형 용접
외부 하중 작용
원 주변
구형 쉘
F1
tH
1분기
618
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑A.1 – 5‑A.3
부속서 5‑가
스트레스에 대한 스트레스 결과의 선형화
분류
(유익한)
5‑A.1 범위
이 부록은 탄성 유한 요소 응력 분석 결과의 후처리에 대한 권장 사항을 제공합니다.

5.2.2 의 한계와 비교하기 위해 .
(a) 유한요소법에서는 연속체 요소를 사용하여 해석을 하게 되면 전체 응력분포를 구하게 된다. 따라서 멤브레인 및 굽힘 응력을 생성하려면 전체 응력 분포를 응력
구성요소 기준으로 선형화하고 등가 응력을 계산하는 데 사용해야 합니다. 쉘 요소(쉘 이론)가 사용되는 경우 멤브레인 및 굽힘 응력은 쉘 응력 결과로부터 직접 얻어야
합니다.
(b) 멤브레인 및 굽힘 응력은 부품의 두께에 따라 단면에서 발생합니다. 이러한 섹션을 응력 분류 평면(SCP)이라고 합니다. 평면 기하학에서 응력 분류선(SCL)은
SCP의 반대쪽 두 변을 극소 길이로 줄여 얻습니다. SCP는 구성 요소의 단면을 자르는 평면이고 SCL은 구성 요소의 단면을 자르는 직선입니다. SCL은 축 비대칭 또는
평면 형상으로 볼 때 표면입니다. SCP 및 SCL의 예는 그림 5‑A.1 및 그림 5‑A.2에 나와 있습니다.
(c) 유한 요소 결과의 선형화를 위해 다음 세 가지 접근 방식이 제공됩니다.

(1) 응력 통합 방법 – 이 방법은 연속체 유한 요소 모델의 응력 결과를 선형화하는 데 사용할 수 있습니다[Ref. WRC‑429].
(2) 절점력을 기반으로 한 구조적 응력 방법 ‑ 이 방법은 절점력 처리를 기반으로 하며 다음과 같은 특징을 갖습니다.
메쉬에 민감하지 않으며 용접 피로 데이터와 잘 상관관계가 있는 것으로 나타났습니다[Ref. WRC‑474].
(3) 응력 통합 기반의 구조적 응력 방법 ‑ 이 방법은 응력 통합 방법을 활용하지만 처리되는 노드 라인에 기여하는 요소 집합을 제한합니다. (d) 주어진 구성 요소
및 하중 조건에 대해 보다 정확한 평가를 생성하는 다른 방법을 보여줄 수 없는 한 응력 통합에 기반한 구조적 응력
방법을 권장합니다. 이 방법은 메쉬 미세 조정에 영향을 받지 않는 절점력 기반 구조 응력 방법과 일치합니다. 또한 이 방법은 일반적으로 상용 유한 요소 분석 소프트
웨어에서 제공하는 후처리 도구를 사용하여 수행할 수 있습니다.
5‑A.3 응력 분류선 선택
(a) 압력용기는 일반적으로 형상, 재료 또는 하중의 급격한 변화가 발생하는 구조적 불연속 영역을 포함합니다. 이러한 영역은 일반적으로 부품의 응력이 가장 높은 위
치입니다. 소성 붕괴 및 래칫팅의 실패 모드를 평가하기 위해 응력 분류 선(SCL)은 일반적으로 전체 구조적 불연속성에 위치합니다. 국부적인 파손 및 피로를 평가하기
위해 SCL은 일반적으로 국부적인 구조적 불연속부에 위치합니다. (b) 재료 불연속성을 포괄하는 SCL(예: 클래딩이 있는 모재)의 경우 SCL에는 모든 재료 및 관련 하
중이 포함되어야 합니다. 피복재와 같은 재료 중 하나가 강도 계산에서 무시되는 경우 소성 붕괴 평가를 위해 전체 단면에 걸쳐 선형화된 힘과 모멘트로부터 멤브레인과
굽힘 응력을 계산하는 데 기본 금속 두께만 사용해야 합니다.
619
5‑A.3 – 5‑A.4.1.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(c) 탄성 응력 한계와 비교하기 위해 선형화된 멤브레인 및 굽힘 응력을 가장 정확하게 결정하려면 다음 지침을 따라야 합니다. 이러한 지침은 다양한 SCL
의 적용 가능성을 평가하기 위한 정성적 수단으로 사용될 수 있습니다. 이러한 기준 중 하나라도 준수하지 않으면 유효한 멤브레인 및/또는
굽힘 응력. 이러한 경우에는 Part 5 의 한계하중 또는 탄성‑소성해석 방법을 적용하는 것이 좋습니다.

탄성 응력 해석과 응력 선형화로 인해 모호한 결과가 나올 수 있습니다.
(1) SCL은 가장 높은 크기의 응력 구성 요소의 등고선에 수직으로 향해야 합니다. 그러나 이와 같이
구현하기 어려울 수 있지만 SCL의 중간 표면에 법선 방향을 지정하면 비슷한 정확도를 얻을 수 있습니다.
교차 구역. SCL 방향 지침은 그림 5‑A.3에 나와 있습니다 .
(2) SCL의 후프 및 자오선 구성 요소 응력 분포는 단조롭게 증가하거나 감소해야 합니다.
응력 집중이나 열 최고 응력의 영향을 제외하고 그림 5‑A.3(b)를 참조하십시오.
(3) 두께 전체 응력의 분포는 단조롭게 증가하거나 감소해야 합니다. 압력용
두께 전체 응력 하중은 적용된 표면의 압축 압력과 같아야 하며 SCL을 정의하는 다른 표면에서는 대략 0이어야 합니다( 그림 5‑A.3(c) 참조). SCL이 표면에
수직이 아닌 경우 이 요구 사항은 충족되지 않습니다.
(4) 전단 응력 분포는 포물선형이어야 하고/또는 응력은 후프 및 자오선 응력에 비해 낮아야 합니다. 하중 유형에 따라 SCL에 의해 정의된 양쪽 표면에
서 전단 응력은 대략 0이어야 합니다. 지침은 그림 5‑A.3(d)에 나와 있습니다 .
(‑a) SCL을 따른 전단 응력 분포는 내부 및

외부 표면은 평행하고 SCL은 표면에 수직입니다. 표면이 평행하지 않거나 SCL이 수직이 아닌 경우
표면에 따라 적절한 전단 분포가 얻어지지 않습니다. 그러나 전단응력의 크기가 작은 경우
후프 또는 자오선 응력과 비교하여 이 방향 기준은 면제될 수 있습니다.
(‑b) 전단응력 분포가 대략 선형인 경우 전단응력이 중요할 가능성이 높습니다.
(5) 압력 경계 구성요소의 경우, 후프 또는 자오선 응력은 일반적으로 가장 큰 크기의 구성요소 응력이며 등가 응력에서 지배적인 항입니다. 일반적으로
후프 또는 자오선 응력이 벗어납니다.
SCL이 내부, 외부 또는 중간 표면에 대해 기울어진 경우 SCL을 따라 단조롭게 증가하거나 감소하는 추세에서 발생합니다. 대부분의 압력 용기 응용 분야에
서 압력으로 인한 후프 또는 자오선 응력은 다음과 같아야 합니다.
거의 선형적입니다.
5‑A.4 응력 통합 방법
5‑A.4.1 연속체 요소
5‑A.4.1.1 개요
2차원 또는 3차원 연속체 요소를 활용한 유한 요소 해석에서 파생된 응력 결과는 응력 통합 방법을 사용하여 처리될 수 있습니다. 스트레스 구성 요소는
다음을 통해 SCL을 따라 통합됩니다.
멤브레인 및 굽힘 응력 구성요소를 결정하기 위한 벽 두께. 최대 응력 성분을 도출할 수 있습니다.
전체 응력 분포에서 멤브레인과 굽힘 응력 분포를 빼서 이 절차를 직접 사용합니다. 이러한 구성 요소를 사용하여 등가 응력은 Eq.에 따라 계산되어야 합니
다. (5.1).
5‑A.4.1.2 응력 선형화 절차
응력 분포의 멤브레인, 굽힘 및 피크 구성 요소를 유도하는 방법은 아래와 같습니다.

그림 5‑A.4. 계산에 사용되는 부품 응력은 다음에 의해 정의된 로컬 좌표계를 기반으로 해야 합니다.
SCL의 방향은 그림 5‑A.2를 참조하세요.
1 단계 . 막 응력 텐서를 계산합니다. 막 응력 텐서는 다음의 평균으로 구성된 텐서입니다.
응력 분류 라인을 따른 각 응력 구성요소 또는:
ð5A:1Þ
620
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑A.4.1.2 – 5‑A.4.2.2
2 단계. 굽힘 응력 텐서를 계산합니다. (a) 굽힘 응력은 국

부 후프 및 자오선(일반) 구성요소 응력에 대해서만 계산되며,
SCL에 평행한 국부 부품 응력 또는 평면 내 전단 응력.
(b) 전단 응력의 선형 부분은 SCL의 비틀림을 초래하는 전단 응력 분포에 대해서만 고려해야 합니다(법선 후프 평면의 평면 외 전단 응력, 그림 5‑A.2 참조).
(c) 굽힘 응력 텐서는 응력에 따른 각 응력 성분의 선형 변화 부분으로 구성됩니다.

분류 라인 또는:
ð5A:2Þ
3 단계 . 최대 응력 텐서를 계산합니다. 최대 응력 텐서는 구성 요소가 다음과 같은 텐서입니다.
ð5A:3Þ
ð5A:4Þ
4 단계 . 멤브레인과 멤브레인의 구성 요소를 기반으로 SCL 끝의 세 가지 주요 응력을 계산합니다.

플러스 굽힘 응력.
5 단계 . eq.를 사용하여 등가 응력을 계산합니다 . (5.1) 멤브레인의 구성 요소를 기반으로 하는 SCL의 끝 부분 및
멤브레인과 굽힘 응력.
5‑A.4.2 쉘 요소
5‑A.4.2.1 개요
2차원 또는 3차원 쉘을 활용한 유한 요소 해석에서 파생된 응력 결과는 해석 결과에서 직접 얻습니다. 부품 응력을 사용하여 등가 응력은 eq에 따라 계산
되어야 합니다. (5.1).
5‑A.4.2.2 응력 선형화 절차
응력 분포의 멤브레인, 굽힘 및 피크 성분을 도출하는 방법은 아래에 나와 있습니다. (a) 막 응력 텐서는 응력 분류에 따른 각 응력 성분의 평균으로 구
성된 텐서입니다.
정의선 또는:
ð5A:5Þ
(b) 굽힘 응력 텐서는 각 응력 성분의 선형 변화 부분으로 구성된 텐서입니다.

응력 분류 라인 또는:
ð5A:6Þ
(c) 최대 응력 텐서는 구성 요소가 다음과 같은 텐서입니다.
ð5A:7Þ
621
5‑A.5 – 5‑A.7 ASME BPVC.VIII.2‑2021
5‑A.5 절점력에 기초한 구조 응력 방법

5‑A.5.1 개요
연속체 또는 쉘 요소를 활용한 유한 요소 해석에서 파생된 응력 결과는 절점 힘을 기반으로 하는 구조 응력 방법을 사용하여 처리될 수 있습니다. 메시
에 민감하지 않은 구조 응력 방법은 멤브레인 및 굽힘 응력을 포착하기 위한 강력한 절차를 제공하며 용접 조인트의 피로 설계에 직접 활용될 수 있습니
다.
이 방법을 사용하면 용접부에서 가상의 균열 평면에 수직인 구조적 응력이 평가됩니다. 일반적인 압력 용기 부품 용접의 경우 가능한 균열 방향의 선택은
간단합니다(예: 필렛 용접의 끝부분). 연속체 요소에 대한 구조적 응력 방법에 대한 두 가지 대체 계산 절차가 제시됩니다. 절점력에 기반한 절차와 응력 통
합에 기반한 절차입니다. 이러한 유형의 해석에 대한 일반적인 유한 요소 연속체 모델 및 응력 평가 선은 그림 5‑A.5에 나와 있습니다.
5‑A.5.2 연속체 요소
(a) 2차원 또는 3차원 연속체 요소를 활용한 유한요소해석으로부터 도출된 응력 결과는 다음과 같이 구조적 응력법 및 절점력을 사용하여 처리할 수 있
습니다. 멤브레인 및 굽힘 응력은 표 5‑A.1에 제공된 방정식을 사용하여 요소 절점 내부 힘으로부터 계산할 수 있습니다. 이 프로세스는 그림 5‑A.6 에 설
명되어 있습니다 . 이 방법은 결과가 메쉬 밀도에 민감하지 않기 때문에 내부 힘 결과를 유한 요소 출력의 일부로 얻을 수 있는 경우 권장됩니다.
(b) 3차원 연속체 요소를 사용하는 경우, 관심 있는 두께 단면의 솔리드 모델 절점에 가해지는 힘으로부터 부재의 중간 두께에 대한 힘과 모멘트를 합산
해야 합니다.
2차 요소의 경우 노드의 세 개의 합산선이 벽 두께를 통해 요소 면을 따라 처리됩니다. 프로세스는 그림 5‑A.7에 설명되어 있습니다.
(c) 대칭 구조 응력 범위의 경우 두 개의 용접 발가락은 피로 균열이 발생할 기회가 동일합니다.

따라서 구조적 응력 계산에는 판 두께의 절반에 대한 평형 등가막과 굽힘 응력 성분을 설정하는 작업이 포함됩니다. 대칭 응력 상태에 대한 등가 구조 응력
계산 절차는 그림 5‑A.8에 나와 있습니다.
5‑A.5.3 쉘 요소
(a) 쉘요소를 활용한 유한요소해석으로부터 도출된 응력 결과는 구조응력법과 절점력을 이용하여 처리될 수 있다. 멤브레인 및 굽힘 응력은 표 5‑A.2에
제공된 방정식을 사용하여 요소 절점 내부 힘으로부터 계산할 수 있습니다. 일반적인 쉘 모델은 그림 5‑A.9에 나와 있습니다.
(b) 3차원 쉘요소를 사용하는 경우에는 부재의 두께 중간에 대한 힘과 모멘트를 관심 단면에서 구해야 한다. 이 프로세스는 그림 5‑A.10 에 설명되어
있습니다 .
5‑A.6 응력 적분에 기초한 구조적 응력 방법
위의 절점력 방법에 대한 대안으로, 2차원 또는 3차원 연속체 요소를 활용한 유한 요소 해석에서 파생된 응력 결과를 응력 통합 기반 구조 응력 방법을
사용하여 처리할 수 있습니다. 이 방법은 5‑A.3 의 응력 통합 방법을 활용 하지만 처리되는 노드 라인에 기여하는 요소 집합을 제한합니다. 평가되는 영역
에 대한 SCL에 적용 가능한 요소는 그림 5‑A.11 에 설명된 것처럼 후처리에 포함되어야 합니다 .
5‑A.7 명명법
σs = 구조적 응력 Δσs = 구
조적 응력 범위.
fi = 요소 위치 위치 i에서의 선력 .
N Fj = 단면에 수직인 절점 j의 절점력.
NFij = 요소 위치 위치 i에 대한 단면에 수직인 절점 j 의 절점력 .
NMj = 쉘 요소에 대한 단면에 수직인 절점 j의 평면 내 절점 모멘트.
Fi = 요소 위치 위치 i에 대한 절점력 결과.
Kf = 반복 응력 진폭 또는 범위를 계산하는 데 사용되는 피로 강도 감소 계수. mi = 요소 위치 위치 i에서의 선 모멘트. n
= 관통 벽 두께 방향의 노드 수.
Mi = 요소 위치 위치 i에 대한 절점 모멘트의 결과입니다. σm = 막 응력.
622
σb = 굽힘 응력. σij = 평가 중인
지점의 응력 텐서. σij,m = 평가 중인 지점의 막 응력 텐서. σij,b = 평가 중인
지점의 굽힘 응력 텐서. σij,F = 최고 응력 성분. σij,i n σij,out = 쉘 외부 표면의 응력 텐서. σmi =
요소 위치 위치 i에 대한 막 응력. σbi = 요소 위치 위치 i에 대한 굽힘 응력.
= 쉘 내부 표면의 응력 텐서.
rj = 축 대칭 요소에 대한 노드 j 의 반경 좌표. sj = 응력 분류 선에 평행한 로컬 좌표로, 노드 힘

'NFj' 의 위치를 정의합니다 .
단면의 중간 두께.
P = 1차 등가 응력.
Q = 2차 등가 응력.
XL = 로컬 X 축, 응력 분류 선에 평행하게 배향됨.
YL = 로컬 Y 축, 응력 분류 선에 수직 방향.
Xg = 전역 X 축.
Yg = 전역 Y 축. t = 고려 중인
영역의 최소 벽 두께 또는 해당되는 경우 용기의 두께. w = 유한요소해석에서 구조적 응력을 결정하기 위한 요소의 너비. x = 벽 관통 두께 좌표.
623
5‑A.8 표
표 5‑A.1
연속체 유한 요소에 대한 구조적 응력 정의
요소 유형 막 응력 굽힘 응력
2차원
축대칭 초
주문(8노드)
연속체 요소
2차원 초
평면 응력을 주문하거나
평면 변형(8노드)
연속체 요소
3차원 초
주문(20노드) [참고(1)] [노트 2)]
연속체 요소
노트:
(1) fi는 요소 폭 w를 따라 요소 위치 위치 (i = 1, 2, 3)에 해당하는 선력을 나타냅니다. 위치 i = 2는 요소의 중앙에 해당합니다( 그림 5‑A.7 참조).
위의 F1, F 및 단면 AA의 2, F3 은 두께를 통한 절점력 결과(단면 AA에 정상적인 막 응력 생성)입니다.

요소 그룹 F (두께 방향) 의 너비 w를 따라 ( 그림 5‑A.7 참조). 나
= ΣN Fij j = 1, n 의 노드에 대해 합산됩니다.
(2) mi는 요소 폭 w를 따라 요소 위치 위치 (i = 1, 2, 3)에 해당하는 선 모멘트를 나타냅니다. 위치 i = 2

요소의 중앙에 해당합니다( 그림 5‑A.7 참조).
위에서 M1, M2, M3 은 다음을 기반으로 계산된 절점 모멘트 결과(단면 AA에 수직 굽힘 응력 생성)입니다.
절점 에 걸쳐 합산된 요소 그룹 Mi = ΣNFij Sj 의 너비 w를 따라 중간 두께 Sj 에 대한 절점 힘
단면 AA 에서 j = 1, n (두께 관통 방향의 노드 수)부터( 그림 5‑A.7 참조).
624
표 5‑A.2
쉘 또는 플레이트 유한 요소에 대한 구조적 응력 정의
요소 유형 막 응력 굽힘 응력
3차원 초
[참고(1)] [노트 2)]
주문(8노드) 셸
강요
3차원 1차
[노트 3)] [참고(4)]
(4노드) 쉘 요소
축대칭 선형 및
포물선 껍질 유한
요소
노트:
(1) fi는 요소 폭 w를 따라 요소 위치 위치 (i = 1, 2, 3)에 해당하는 힘을 나타냅니다. 위치 i = 2는 요소의 중앙에 해당합니다( 그림 5‑A.10 참조).
위에서 NF1, NF 용접( 그림 2, 그리고 NF 3 은 쉘 모델로부터의 내부 절점 힘(단면 AA에 수직인 방향)입니다.

5‑A.10 참조).
(2) mi는 요소 폭 w를 따라 요소 위치 위치 (i = 1, 2, 3) 에 해당하는 모멘트를 나타냅니다 . 위치 i = 2
요소의 중앙에 해당합니다( 그림 5‑A.10 참조).
위에서 NM1, NM2, NM3 은 쉘로부터의 내부 절점 모멘트(단면 AA에 수직 굽힘 응력 생성)입니다.

용접을 따라 모델을 만듭니다( 그림 5‑A.10 참조).
(3) fi는 요소 폭 w를 따라 요소 모서리 절점 위치 위치 (i = 1, 2) 에 해당하는 힘을 나타냅니다 .
(4) mi는 요소 폭 w를 따라 요소 모서리 절점 위치 위치 (i 0 = 1, 2) 에 해당하는 모멘트를 나타냅니다 .
625
5‑A.9 그림
그림 5‑A.1 응
력 분류선(SCL) 및 응력 분류 평면(SCP)
SCP
SCL
626
그림 5‑A.2 스트
레스 분류선(SCL)
테두리
SCL
정상
접하는
티
(a) SCL 방향, 3차원 모델
정상
접하는
티 테두리
SCL
미드플레인
(b) SCL 방향, 2차원 모델
627
그림 5‑A.3
스트레스 분류 선 방향 및 유효성 지침
SCL 정상
최대 스트레스
비단조적인 예
중간 표면에 수직인
SCL 단조롭게 증가하거나
감소하는 예
가장 큰 스트레스
(a) SCL 방향의 예 (b) 후프 및 자오선 응력

정황
(c) 두께방향 응력 (d) 전단응력 조건

정황
628
그림 5‑A.4 연속
체 요소를 갖는 유한 요소 모델의 결과를 이용한 응력 통합 방법에 의한 막 및 굽힘 등가 응력의 계산
정점
벤딩
막
yg
특대
yL xg
yL 방향 으로 변환된 응력 분포
629
그림 5‑A.5 구조
적 응력 방법에 대한 연속체 유한 요소 모델 응력 분류 선
630
그림 5‑A.6 연속
체 요소가 있는 유한 요소 모델의 절점력 결과를 사용하는 구조 응력 방법에 의한 막 및 굽힘 등가 응력 계산
내부 절점력(NFj )을 로컬 좌표계로 변환
yg 슈
승
(3D 연속체의 요소 폭)
xg
특대
yL
응력 평가 선에 직교하는 요소
631
그림 5‑A.7 3차
원 2차 연속체 요소가 있는 유한 요소 모델의 결과를 사용하여 구조 응력 방법으로 절점력 결과 처리
상세 A 참조
요소 절점 내부 힘
나는 = 2 나는 = 3 나는 = 1 나는 = 2 나는 = 3
ㅏ i = 용접 토우를 따르는 1, 2, 3
나는 = 1 EL1
EL1
EL2 EL2 슈
티
EL3
EL4 EL3
ㅏ
EL4
상세 A
섹션 AA
632
그림 5‑A.8
대칭 구조 응력 범위에 대한 구조 응력 방법 결과 처리
구조적 스트레스 구조적 응력 범위
긴장
에스 에스
t/2 에프
t/2
티 티
(a) 대칭 구조 응력 상태(대칭 접합 및 대칭 하중)
구조적 스트레스 구조적 응력 범위
벤딩
에스 에스
t/2 t/2
티 에프 티
(b) 반대칭 구조적 응력 상태(대칭 접합 및 반대칭 하중)
필렛 용접 토우의 SCL(확장
두께의 절반에 걸쳐)
에프
t/2
티
(c) 대칭 접합의 예(이중 판 랩 필렛 용접)
633
그림 5‑A.9 쉘 요
소가 포함된 유한 요소 모델의 결과를 사용한 구조 응력 방법에 의한 멤브레인 및 굽힘 등가 응력 계산
씨
엘
노즐과 쉘의 평균 반경에서의 쉘
모델
용접 다리
노즐 두께
용접 목 두께 [참고 (1) 참조]
스트레스 평가 포인트
헤드 두께
메모:
(1) 필렛 용접을 모델링하는 데 사용되는 쉘 요소의 두께 및 재료 특성은 다음을 기반으로 설정되어야 합니다.
실제 필렛 용접과 동등한 강성.
634
그림 5‑A.10 3차
원 2차 쉘 요소가 있는 유한 요소 모델의 결과를 사용하여 구조 응력 방법으로 절점력 결과 처리
상세 A 참조
나는 = 1 나는 = 2 나는 = 3 용접 발가락
NF2 NF3
YL
NF1 EL1
승
NF1‑NF3가 YL 방향 으로 변환됨
상세 A
635
그림 5‑A.11
응력 통합 기반 구조 응력 방법을 사용하여 유한 요소 절점 응력 결과를 처리하기 위한 요소 세트
노즐 SCL에 대해
처리된 요소 세트
노즐 넥
SCL
쉘 SCL에 대해 처
리된 요소 세트
쉘 SCL
후판 SCL용 요소
세트 처리
두꺼운
그릇
SCL
얇은
그릇
박판 SCL용 요소
SCL
세트 가공
636
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑B.1 – 5‑B.3.1
부속서 5‑나
히스토그램 개발 및 주기 계산
피로 분석
(유익한)
이 부록에는 불규칙한 응력이나 긴장 대 시간 이력에 대한 피로 평가를 수행하는 데 필요한 주기 계산 절차가 포함되어 있습니다. 이러한 절차는 하중 이
력을 Part 5의 피로 평가 규칙을 사용하여 평가할 수 있는 개별 주기로 나누는 데 사용됩니다. 이 부록에는 두 가지 주기 계산 방법이 나와 있습니다. 소유
자‑사용자가 동의한 경우 대체 주기 계산 방법을 사용할 수 있습니다.
5‑B.2 정의
이 부록에 사용된 정의는 다음과 같습니다. (a) 이벤트 ‑ 사용자의 설계 사양에는 피로 손
상을 일으키는 하나 이상의 이벤트가 포함될 수 있습니다. 각 이벤트는 일정 기간 동안 여러 시점에 지정된 로드 구성 요소로 구성되며 지정된 횟수만큼 반복됩니다. 예를 들어, 이벤트는 시작, 종
료, 장애 조건 또는 기타 순환 동작일 수 있습니다. 여러 사건의 순서는 지정되거나 무작위로 지정될 수 있습니다.
(b) 사이클 – 사이클은 용기 또는 구성품의 특정 위치에 지정된 하중에 의해 설정된 응력과 변형 사이의 관계입니다. 이벤트 내에서 또는 두 이벤트 사이
의 전환 중에 하나 이상의 응력‑변형률 사이클이 한 위치에서 생성될 수 있으며 응력‑변형률 사이클의 누적된 피로 손상이 해당 위치에서 지정된 작업에 대
한 적합성을 결정합니다. 이 결정은 안정화된 응력‑변형률 사이클과 관련하여 이루어져야 합니다. (c) 비례 하중 ‑ 일정한 진폭 하중 동안 적용된 응력의 크기
가 시간에 따라 달라지므로 Mohr의 응력 원 크기도 시간에 따라 달라집니다. 어떤 경우에는 주기적인 하중을 받는 동안 모어의 원의 크기가 변하더라도 주
축의
방향이 고정되어 있으면 하중을 비례라고 합니다. 비례 하중의 예로는 축 응력과 비틀림 응력의 비율이 사이클링 중에 일정하게 유지되는 동위상 비틀림
및 굽힘이 적용되는 샤프트가 있습니다. (d) 비비례 하중 ‑ 주축의 방향이 고정되어 있지 않지만 반복 하중 중에 방향이 변경되는 경우 하중을 비비례 하중
이라고 합니다. 비비례 하중의 예로는 위상이 다른 비틀림과 굽힘이 적용되는 샤프트가 있는데, 여기서 축 응력과 비틀림 응력의 비율은 사이클링 중에 연속
적으로 변합니다.
(e) 피크 – 하중 또는 응력 히스토그램의 1차 미분이 양수에서 음수로 변경되는 지점입니다. (f) 밸리 – 하중 또는 응력 히스토그램의 1차 미분이 음수에
서 양수로 변경되는 지점입니다.
5‑B.3 히스토그램 개발
5‑B.3.1
로딩 히스토그램은 사용자 설계 사양에 제공된 지정된 로딩을 기반으로 결정되어야 합니다. 하중 히스토그램에는 구성 요소에 적용되는 모든 중요한 작
동 하중과 이벤트가 포함되어야 합니다. 로딩 히스토그램을 개발할 때 다음 사항을 고려해야 합니다. (a) 작동 수명 동안 각 이벤트의 반복 횟수입니다.
(b) 해당되는 경우 작동 수명 동안 발생한 사건의 순서. (c) 압력, 온도, 중량과 같은 보조 하중, 지지 변
위 등 적용 가능한 하중
노즐 반응 로딩.
(d) 시간 이력 동안 적용된 하중 사이의 관계.
637
5‑B.4 – 5‑B.5.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
5‑B.4 레인플로우 방법을 사용한 주기 계산

5‑B.4.1
하중, 응력 또는 변형률의 시간 변화가 단일 매개변수로 표시될 수 있는 상황의 경우 개별 주기를 나타내는 시점을 결정하기 위해 Rainflow Cycle Counting
Method(ASTM 표준 번호 E1049)를 권장합니다. . 이 주기 계산 방법은 비비례 하중에는 적용할 수 없습니다. Rainflow Method로 계산된 사이클은 닫힌 응
력‑변형률 히스테리시스 루프에 해당하며 각 루프는 사이클을 나타냅니다.
5‑B.4.2 권장 절차
1 단계 . 로딩 히스토그램에서 최고점과 최저점의 순서를 결정합니다. 여러 하중이 적용되는 경우 응력 히스토그램을 사용하여 최고점과 최저점의 순서를 결정해
야 할 수도 있습니다. 사건의 순서를 알 수 없는 경우 최악의 순서를 선택해야 합니다.
2 단계 . 가장 높은 피크나 가장 낮은 밸리에서 시작하고 끝나도록 로딩 히스토그램의 순서를 변경하여 전체 사이클만 계산되도록 합니다. 하중 기록에서 최고점
과 최저점의 순서를 결정합니다. Χ는 고려 중인 범위를 나타내고, Υ는 Χ 에 인접한 이전 범위를 나타냅니다 .
3 단계. 다음 최고점 또는 최저점을 읽습니다. 데이터가 부족하면 8 단계 로 이동하세요 .

4 단계 . 포인트가 3개 미만인 경우 3 단계 로 이동합니다. 그렇지 않은 경우 가장 최근의 3개 피크를 사용하여 범위 Χ 및 Υ를 형성하고
버려지지 않은 계곡.
5 단계 . 범위 Χ 와 Υ 의 절대값을 비교합니다 . (a) Χ < Υ 이면 3단계 로 이
동합니다 . (b) Χ ≥ Υ 이면 6단
계 로 이동합니다 . 6 단계 . 범위
를 하나의 주기로 계산합니다. Υ 의 피크와 밸리를 폐기합니다 . 시점과 로딩 또는 구성요소를 기록합니다.
해당되는 경우 주기의 시작 및 종료 시점에 스트레스를 줍니다.
7 단계 . 4단계 로 돌아가서 응력 반전이 있는 시점이 더 이상 남지 않을 때까지 4 ~ 6 단계를 반복합니다 .
8 단계 . 계산된 주기에 대해 기록된 데이터를 사용하여 파트 5 에 따라 피로 평가를 수행합니다 .
5‑B.5 최대‑최소 주기 계산 방법을 사용한 주기 계산

5‑B.5.1 개요
비례하지 않는 하중의 경우 개별 주기를 나타내는 시점을 결정하려면 최대‑최소 주기 계산 방법을 사용하는 것이 좋습니다. 사이클 카운팅은 모든 피크 카운트
가 사용될 때까지 먼저 가장 높은 피크와 가장 낮은 밸리를 사용하여 가능한 가장 큰 사이클을 구성한 다음 두 번째로 큰 사이클 등을 구성하여 수행됩니다.
5‑B.5.2 권장 절차
1 단계 . 하중 이력에서 최고점과 최저점의 순서를 결정합니다. 어떤 사건이 각각 뒤따르는 것으로 알려진 경우

다른 것들은 그것들을 함께 그룹화하지만 그렇지 않으면 임의의 순서로 무작위 이벤트를 배열합니다.
2 단계 . 선박의 선택된 위치에서 각 이벤트 동안 모든 시점에 적용된 하중에 의해 생성된 탄성 응력 구성요소 σij 를 계산합니다. 모든 응력 구성요소는 동일한
전역 좌표계를 참조해야 합니다. 응력 분석에는 국부 불연속점의 최대 응력이 포함되어야 합니다.
3 단계 . 각 이벤트의 내부 지점을 스캔하고 스트레스 구성요소가 하나도 포함되지 않은 시점을 삭제합니다.

반전(최고점 또는 최저점)을 나타냅니다.
4 단계 . 2 단계 의 응력 히스토그램을 사용하여 최고점 또는 최저점의 시점을 결정합니다. 시점을 mt 로 지정 하고 응력 성분을 mσij로 지정합니다.
5 단계 . 시점 mt가 응력 히스토그램의 최고점인 경우 시점 mt 와 응력 히스토그램의 다음 계곡 사이의 부품 응력 범위를 결정합니다. 시점 mt가 계곡인 경우

시점 mt 와 다음 피크 사이의 부품 응력 범위를 결정합니다. 다음 시점을 t로 지정하고 응력 성분을 nσij로 지정합니다. mt 와 시점 사이의 응력 성분 범위와 von
N
Mises 등가 응력 범위를 계산합니다.
N
티.
ð5B:1Þ
ð5B:2Þ
6 단계 . 현재 시점인 mt 와 다음 최고점 또는 최저점의 시점에 대해 5 단계를 반복합니다.

스트레스 히스토그램. 스트레스 히스토그램의 남은 모든 시점에 대해 이 과정을 반복합니다.
638
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑B.5.2 – 5‑B.6
7 단계 . 5단계 에서 얻은 최대 von Mises 등가 응력 범위를 결정 하고 시점 mt를 기록합니다.

k번째 사이클 의 시작점과 끝점을 정의하는 nt 입니다 .
8 단계 . mt 및 nt 시점이 속하는 이벤트를 결정 하고 지정된 횟수를 기록합니다.
N
mN 으로 반복 각각 N.
9 단계 . k번째 주기 의 반복 횟수를 결정합니다 .
(a) mN < nN 인 경우 : 4 단계 에서 고려한 시점 mt를 삭제하고 , 해당 시점의 반복 횟수를 줄입니다.
N N N
(b) ~ 에서 N~ N ‑ mN.
N N
mN > N 인 경우 : mN 에서 mN nN 까지 시점 4 단계 에서 고려한 것보다 t를 늘리고, 시간이 지나면 반복 횟수를 줄이세요.
mt를 삭제합니다 .
(c) mN = nN 인 경우 : 4 단계 에서 고려한 시점에서 mt 와 nt 시점을 모두 삭제합니다 .
10단계. 4단계 로 돌아가서 응력 반전이 있는 시점이 더 이상 남지 않을 때까지 4 ~ 10 단계를 반복합니다 .
11 단계 . 계산된 사이클에 대해 기록된 데이터를 사용하여 파트 5 에 따라 피로 평가를 수행합니다. 참고
재료의 응력 범위 ‑변형 범위 곡선인 경우 탄성‑소성 피로 평가( 5.5.4 참조) 가 적용될 수 있습니다. n mΔSrange가 순환 항복점을 초과합니다.
5‑B.6 명칭
N
티.
m nΔSrange = von Mises 시점 사이의 등가 응력 범위 mt 및 σij = 평가 중인 지점의 응력 텐서. mσij = 시
점 mt에서 평가 중인 지점의 응력 텐서 . nσij = 시점 nt에서 평가 중인
지점의 응력 텐서 .
m nΔσij = 시점 mt 와 nt 사이의 응력 성분 범위. m nΔσ11 = 시점 mt 와 nt 사이의 1방향의

수직 응력 성분과 연관된 응력 범위. m nΔσ22 = 시점 mt 와 nt 사이의 2방향의 수직 응력 성분과 연관된 응력 범위. m nΔσ33 = 시점 mt 와 m 사이의 3방향 수직 응
력 성분과 연관된 응력 범위 nΔσ12 = 시점 mt와 m 사이의 1방향 전단 응력 성분과 연관된 응력 범위 nΔσ13 = 시점 mt 와 m 사이의 1방향 전단 응력 성분과 연관된 응
N
력 범위 시점 mt 와 m 사이의 2방향 전단 응력 성분 nΔσ23 = 시점 mt 와 nt 사이의 3방향 전단 응력 성분과 관련된 응력 범위 . 티.
N
티.
N
티.
mt = 최고봉 또는 최저 계곡으로 고려 중인 시점. nt = 시점 mt와의 범위를 형성하는 고려 중인 시점. mN = 시

점 mt와 관련된 이벤트의 지정된 반복 횟수입니다.
N N
N = 시점과 관련된 이벤트의 지정된 반복 횟수 X = Rainflow Cycle Counting Method를 사용하여 고려 중 티.
인 범위(하중 또는 응력)의 절대값.

Y = Rainflow Cycle Counting을 사용하여 이전 X 에 인접한 범위(하중 또는 응력)의 절대값
방법.
639
5‑C.1 – 5‑C.3.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
부속서 5‑다
대체 가소성 조정 요인 및
탄성 피로에 대한 효과적인 교번 응력
분석
(규범)
5‑C.1 범위
5‑C.1.1 이 부록에는 탄성 피로 해석을 위한 소성 보정 계수 및 유효 교대 등가 응력 결정 절차가 포함되어 있습니다. 이러한 절차에는 국부 열 및 열
굽힘 응력에 대한 수정된 푸아송 비 조정, 열 굽힘 응력에 적용되는 노치 가소성 조정 계수, 국부 열 및 열 굽힘 응력을 제외한 모든 응력에 적용되는 비국
소 소성 변형률 재분배 조정이 포함됩니다. 이러한 절차는 5.5.3.2의 4단계에서 효과적인 교번응력 계산에 대한 대안입니다 .
5‑C.2 정의
5‑C.2.1 열 굽힘 응력. 열 굽힘 응력은 관통 벽 온도의 선형 부분으로 인해 발생합니다.
특성 그라데이션. 이러한 응력은 2차 응력으로 분류됩니다.
5‑C.2.2 국부적인 열응력. 국부적인 열 응력은 차동 팽창을 거의 완전히 억제하므로 큰 왜곡이 발생하지 않습니다. 이러한 응력은 피로 관점에서만 고
려되므로 최대 응력으로 분류됩니다. 국부적인 열 응력의 예로는 용기 벽의 작은 핫스팟에서의 응력, 원통형 쉘의 벽 관통 온도 구배의 비선형 부분, 팽창
계수가 다른 클래딩 재료의 열 응력 등이 있습니다. 모재의 그것으로부터. 국부적인 열응력은 거의 동일한 두 가지 주요 응력을 갖는 것이 특징입니다.
5‑C.3 탄성 피로 해석을 위한 유효 교번 응력
5‑C.3.1 유효 총 등가 응력 진폭은 선형 탄성 응력 분석에서 얻은 결과에 대한 피로 손상을 평가하는 데 사용됩니다. 피로 평가를 위한 제어 응력은 하
중 히스토그램의 각 사이클에 대해 계산된 유효 총 등가 응력 범위 (PL + Pb + Q + F) 의 절반으로 정의되는 유효 총 등가 응력 진폭입니다 .
5‑C.3.2 탄성 피로 해석을 위한 소성 보정 계수를 결정하려면 다음 절차를 사용해야 합니다.

그리고 유효교번등가응력.
1 단계 . 관심 지점에서 시작 시 다음 응력 텐서 및 관련 등가 응력을 결정합니다.
5.5.3.2 의 2단계에서 계산된 k번째 사이클 에 대한 끝점( 각각 mt 및 nt 시점 ) 입니다. t 로 인한 등가 응력 범위를 계산합니다.
N
(a) 시점 mt 와 시점 사이의 부품 응력 범위를 계산합니다.
아래와 같이 1차, 2차, 최대 응력을 더합니다.
ð5C:1Þ
ð5C:2Þ
(b) 1차 응력과 2차 응력으로 인한 선형화된 응력 결과를 사용하여 부품 응력 범위를 계산합니다.

eq를 사용합니다 . (5‑C.1). eq를 사용하여 등가 응력 범위를 계산합니다 . (5‑C.2) 그리고 이 양을 ΔS 로 지정합니다. n,k .
640
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑C.3.2
(c) k번째 사이클 의 시작점과 끝점에서 국부적인 열 및 열 굽힘 응력으로 인한 응력 텐서를 결정합니다 . 수치적 방법으로 얻은 응력 분포로부터 국부적인 열
응력을 계산하는 것은 어려울 수 있습니다. 이 경우 아래 절차를 사용하여 비선형 온도 분포로 인한 국부 열 및 열 굽힘 응력을 계산할 수 있습니다. 이 방법은
관심 있는 시간 단계에 대해 SCL을 따라 선형화된 온도 분포와 관련된 열 응력 차이 범위를 계산하는 것을 기반으로 합니다. 해당 방법에 따라 수치 방법의 온
도 분포를 두께 방향을 통한 국부 함수로 고려합니다. 각 시간 단계의 온도 분포는 세 부분으로 구분할 수 있습니다.
(1) 온도 분포의 평균과 동일한 일정한 온도
ð5C:3Þ
(2) 온도 분포의 선형적으로 변화하는 부분
ð5C:4Þ
(3) 온도 분포의 비선형 부분
ð5C:5Þ
단면의 차등 팽창을 완전히 억제한다고 가정함으로써, 각 시간 단계에 대해 표면에 평행한 관련 국부 열 응력은 아래와 같이 계산될 수 있습니다. 여기서 Tp 는
식 으로 제공됩니다 . (5‑C.5).
ð5C:6Þ
ð5C:7Þ
eqs를 사용합니다 . (5‑C.6) 및 (5‑C.7), 식을 사용하여 국부적인 열 부품 응력 범위를 결정합니다 . (5‑C.1) 그리고 이 양을 ΔσL Tij,k로 지정합니다. 열
굽힘 부품 응력 범위 Δσ T Bij,k는 열 효과만으로 인한 벽 관통 응력 분포를 선형화하여 결정됩니다.
(d) 1차, 2차, 최고 응력에서 국부 열을 뺀 등가 응력 범위를 계산합니다.

eqs를 사용하여 스트레스를 받습니다 . (5‑C.8) 및 (5‑C.9).
ð5C:8Þ
ð5C:9Þ
(e) eqs를 사용하여 국부 열 및 열 굽힘 응력으로 인한 등가 응력 범위를 계산합니다 . (5‑C.10) 및 (5‑C.11).
ð5C:10Þ
ð5C:11Þ
(f) 필요한 경우 eq. (5‑C.32), 비열 효과로 인한 응력 텐서를 계산합니다(국부 열을 제외한 모든 하중).

및 열 굽힘), σN Tij,k는 k번째 사이클 의 시작점과 끝점에서 발생합니다 .
2 단계 . 다음 방정식을 사용하여 1단계의 등가 응력 범위를 기반으로 k번째 사이클 에 대한 국부 열 및 열 굽힘 응력을 조정하기 위해 포아송 비 조정 Kv,k
를 결정합니다 (SP S 는 5.5.6.1에 정의됨 ).
ð5C:12Þ
641
5‑C.3.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð5C:13Þ
ð5C:14Þ
3 단계 . 국부적인 열을 제외한 모든 응력을 조정하기 위해 비국소적 소성 변형률 재분포 조정 Knl,k를 결정합니다.

k번째 사이클 에 대한 열 굽힘 . 이 방정식에서 매개변수 m 과 n은 표 5.13 에 정의되어 있습니다 .
ð5C:15Þ
ð5C:16Þ
ð5C:17Þ
4 단계 . k번째 사이클의 기하학적 응력 상승으로 인한 추가 국부 변형률 집중을 설명하기 위해 열 굽힘 응력을 조정하기 위해 1단계 의 등가 응력 범위를
기반으로 노치 소성 조정 계수 Knp,k를 결정합니다 . 이 방정식에서 매개변수 n 은 표 5.13 에 정의되어 있습니다 .
직접 사용된 수치 결과의 경우:
ð5C:18Þ
ð5C:19Þ
ð5C:20Þ
ð5C:21Þ
응력 집중 계수 (SCF)로 조정된 수치 결과의 경우:
ð5C:22Þ
ð5C:23Þ
ð5C:24Þ
ð5C:25Þ
SCF 및 Knp,k 값은 부품 응력 방향에 따라 달라질 수 있습니다.

5 단계 . k번째 사이클 의 시작점과 끝점에서 부품 응력에 소성 조정 계수를 적용합니다 . (a) 아래와 같이 플라스틱 푸아송비와 노치 가소성 조정을 포함한
부품 응력을 계산합니다.
N
시점 mt 및 티. 직접 사용된 수치 결과의 경우:
ð5C:26Þ
642
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑C.3.2 – 5‑C.4
ð5C:27Þ
응력 집중 계수(SCF)로 조정된 수치 결과의 경우:
ð5C:28Þ
ð5C:29Þ
(b) 아래와 같이 비국소적 소성 변형률 재분포 조정을 포함한 구성요소 응력을 계산합니다.
N
시점 mt 및 티. 직접 사용된 수치 결과의 경우:
ð5C:30Þ
ð5C:31Þ
응력 집중 계수(SCF)로 조정된 수치 결과의 경우:
ð5C:32Þ
N
6 단계 . mt 와 시점 사이의 조정된 부품 응력 범위를 계산합니다. t 아래에 주어진 대로.
ð5C:33Þ
7 단계 . 6단계 와 식에서 조정된 부품 응력 범위를 사용하여 유효 등가 응력 범위를 계산합니다 .

(5‑C.2). 조정된 유효 등가 응력 범위를 (ΔS P,k )adj로 지정합니다.
8 단계. 아래와 같이 k번째 사이클 에 대한 유효 교번등가응력을 계산합니다 .
ð5C:34Þ
5‑C.4 명명법
α = 평균 온도에서 평가된 고려 중인 지점에서의 재료의 열팽창 계수

k번째 사이클 의 특성 .
ΔSn ,k ΔS = k번째 사이클에 대한 1차 및 2차 등가 응력 범위.
P,k = k번째 사이클에 대한 1차, 2차, 피크 등가 응력의 범위 .

ΔS LT,k = k번째 사이클에 대한 국부적인 열 효과로 인한 1차, 2차, 피크 등가 응력 범위 .
ΔS
결핵,k = k번째 사이클에 대한 열 굽힘 효과로 인한 1차, 2차, 피크 등가 응력 범위 .
ΔSNT,k = k번째 사이클의 비열 효과로 인한 1차, 2차, 피크 등가 응력 범위 .
(ΔSP,k )adj = 비국소적 변형률 재분배를 포함한 1차, 2차, 피크 등가 응력의 조정된 범위
k번째 사이클 에 대한 부션, 노치 가소성 및 플라스틱 포아송 비 조정 .
Δσij,k = k번째 사이클 에 대한 시점 mt 와 nt 사이의 응력 성분 범위 .
ΔσL Tij,k = k번째 사이클 에 대한 시점 mt 와 nt 사이의 국부적 열 응력으로 인한 응력 성분 범위 .
Δσ T Bij,k = 시점 mt 와 시간 사이의 열 굽힘 응력으로 인한 응력 성분 범위 N
k번째 사이클 의 경우 t입니다 .
비국소적 변형률 재분포, 노치 가소성 및 플라스틱 포아송 비를 포함한 조정된 응력 텐서
k번째 주기 에 대해 평가 중인 위치 및 시점의 조정 .
E = 사이클의 평균 온도에서 평가된 재료의 영률.
K1 = Knp,k를 계산하는 데 사용되는 매개변수입니다 .
K2 = Knp,k를 계산하는 데 사용되는 매개변수입니다 .
Knl,k = k번째 사이클에 대한 비국소적 변형률 재분포 조정 계수 .
Knp,k = k번째 사이클에 대한 노치 가소성 조정 계수 .
643
Kv,k = k번째 사이클에 대한 플라스틱 포아송비 조정 계수입니다 .

m = 표 5.13에 따라 비국소 변형률 재분배 조정 계수에 사용되는 재료 상수 .
n = 표 5.13에 따라 비국소적 변형률 재분포 조정 계수에 사용되는 재료 상수 .
v = 포아송비.
소금 , k = k번째 사이클에 대한 교번 등가 응력 .
SP = 1차 및 2차 응력 범위의 허용 한계.
S SCF = 응력 집중 계수.
SCFL T = 국부적인 열 응력에 적용할 수 있는 응력 집중 계수.
SCFNUM = 수치 모델에서 결정된 응력 집중 계수.
σL Tij,k = k번째 사이클에 대해 평가 중인 위치 및 시점의 국부 열 응력으로 인한 응력 텐서 .
σN Tij,k = k번째 사이클에 대해 평가 중인 위치 및 시점의 비열 응력으로 인한 응력 텐서 .
σT Bij,k = k번째 사이클에 대해 평가 중인 위치 및 시점에서 온도 분포의 선형 변화 부분으로 인한 열 굽힘 응력으로 인한 응력 텐서 .
mσij,k = k번째 사이클 에 대한 시점 mt 에서 평가 중인 지점의 응력 텐서 . nσij,k = k번째 사이클 에 대한 시점 nt

에서 평가 중인 지점의 응력 텐서 . mσLTij,k = k번째 사이클 에 대한 시점 mt 에서 평가 중인 위치의 국부 열 응력
으로 인한 응력 텐서 . nσLTij,k = k번째 사이클 에 대한 시점 nt 에서 평가 중인 위치의 국부 열 응력으로 인한 응력 텐서 . mσTBij,k = k번째 에 대한 시점
mt 에서 평가 중인 위치의 열 굽힘 응력으로 인한 응력 텐서
주기.
N
n σTBij,k = 시점에서 평가 중인 위치의 열 굽힘 응력으로 인한 응력 텐서
k번째 의 경우 t
주기.
(σL Tij)adj = 평가 중인 위치 및 시점의 국부 열 응력으로 인해 조정된 응력 텐서
k번째 사이클.
(σN Tij)adj = k번째 평가 대상 위치 및 시점의 비열 응력으로 인해 조정된 응력 텐서
주기.
(σ T Bij)adj = 평가 중인 위치 및 시점의 열 굽힘 응력으로 인해 조정된 응력 텐서
k번째 사이클.
t = 벽 두께.
mt = 최고봉 또는 최저 계곡으로 고려 중인 시점. nt = 시점 mt와의 범위를 형성하는 고려 중인 시점.
T = 온도 분포.
Tavg = 온도 분포 T 의 평균 온도 구성요소.
Tb = 온도 분포 T 의 등가 선형 온도 구성요소.
Tp = 온도 분포 T 의 피크 온도 구성요소.
x = 벽 두께를 통한 위치.
z = 온도 분포에 대한 로컬 좌표.
644
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑D.1 – 5‑D.2.1
부속서 5‑라
스트레스 지수
(규범)
5‑D.1 일반사항
5‑D.1.1 상세한 응력 분석 대신 응력 지수를 사용하여 노즐 개구부 주변의 최대 응력을 결정할 수 있습니다.
5‑D.1.2 응력 지수라는 용어는 강화되지 않은 용기 재료에서 계산된 멤브레인 후프 응력에 대해 고려 중인 응력 성분 σt, σn 및 σr 의 수치적 비율로 정의됩니다. 그러나 노즐에서 국부적으로 용기 벽의 두
께를 증가시키는 재료는 이러한 응력 성분의 계산에 포함되지 않습니다. 이러한 응력 방향은 그림 5‑D.1에 정의되어 있습니다. 용기 벽의 두께가 다음 에 규정된 범위만큼 필요한 것 이상으로 증가하는 경우, 그
림 5‑D.2의 r1 및 r2 값은 두꺼워 진 부분 을 참조 해야 합니다.
5‑D.1.3 이 표의 응력 지수는 내부 압력으로 인해 특정 일반 위치에서 최대 응력만 제공합니다. 용기 개구부 및 연결부 내부 또는 근처의 응력을 평가할 때 외부
하중이나 열 응력으로 인한 응력의 영향을 고려해야 하는 경우가 많습니다. 그러한 경우, 주어진 지점에서의 결합 응력은 중첩에 의해 결정될 수 있습니다. 내부 압
력과 노즐 부하로 인한 결합 응력의 경우, 주어진 위치에 대한 최대 응력은 동일한 지점에서 작용하는 것으로 간주되어야 하며 반대되는 확실한 증거가 없는 한 대
수적으로 추가되어야 합니다.
5‑D.2 방사형 노즐의 응력 지수
5‑D.2.1 표의 구형 쉘과 성형 헤드의 구형 부분에 있는 방사형 노즐에 대한 응력 지수

5‑D.1 과 표 5‑D.2 의 원통형 쉘에 있는 노즐의 경우 아래 나열된 항목이 모두 해당되는 경우 사용할 수 있습니다.
(a) 개구부는 축이 용기 벽에 수직인 원형 노즐용입니다. 노즐의 축이 용기 벽의 법선과 각도 θ를 이루는 경우 내부의 σn 지수 추정치는 d ni/Di ≤ 0.15인 경
우 아래 방정식에서 얻을 수 있습니다. 이 방정식에서 K1은 방사형 연결에 대한 σn 응력 지수이고 K2 는 비 방사형 연결에 대한 σn 응력 지수 입니다 .
ð5D:1Þ
ð5D:2Þ
(b) 동체의 내부 표면을 따라 인접한 노즐의 중심선 사이에서 측정된 호 거리는 동체의 머리 부분 또는 동체의 세로축을 따라 있는 개구부의 내부 반경의 합의
3배 이상이며 다음보다 작지 않습니다. 원통형 껍질의 원주를 따라 있는 구멍의 반경 합계의 두 배입니다.
(c) 원통형 쉘의 노즐의 경우 아래에 표시된 치수 제한이 충족됩니다. 또한, 보강 한계의 외부를 포함하여 노즐 가로 평면의 총 노즐 보강 면적은 테이퍼형 전이 섹션이 보강재와 쉘에 통합되지 않
는 한 세로 평면에 필요한 면적의 200%를 초과해서는 안 됩니다.
ð5D:3Þ
645
5‑D.2.1 – 5‑D.3.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð5D:4Þ
ð5D:5Þ
(d) 구형 쉘의 노즐의 경우 아래에 표시된 다음 치수 제한을 충족합니다. 또한,

보강재의 최소 40%는 노즐‑쉘 접합부의 외부 표면에 위치합니다.
ð5D:6Þ
ð5D:7Þ
ð5D:8Þ
(e) 원통형 및 구형 쉘의 노즐의 경우 다음 국부적 기하학적 세부사항을 만족해야 합니다.

(1) 내부 모서리 반경 r 1 ( 그림 5‑D.2 참조) 은 쉘 두께 t의 1/8 ~ 1/2입니다 .
(2) 외부 모서리 반경 r 2 ( 그림 5‑D.2 참조)은 노즐과 쉘 사이의 부드러운 전환을 제공할 만큼 충분히 큽니다. 또한, 원통형 쉘 및 2:1 타원형 헤드에서 쉘 두께가 1.5
보다 큰 노즐 직경 또는 구형 쉘에서 쉘 두께의 3보다 큰 노즐 직경의 경우 r 2 값은 다음을 충족해야 합니다.
ð5D:9Þ
(3) r3 의 값은 다음을 만족해야 한다:
ð5D:10Þ
5‑D.2.2 구형 쉘의 방사형 노즐과 성형 헤드의 구형 부분 및 원통형 쉘의 노즐에 대한 응력 지수는 Part 5의 탄성 설계 분석 방법과 일치하는 응력 분석 기법으로 개발하
거나 다른 소스에서 얻을 수 있습니다.
5‑D.3 측면에 대한 응력 지수
5‑D.3.1 표 5‑D.3 의 원통형 쉘 측면에 대한 응력 지수는 다음 조건이 모두 충족될 때 사용될 수 있습니다.

버전이 만족됩니다:
(a) 각도 θ는 45도입니다. 이러한 지수는 45도 미만의 θ 각도에 사용될 수 있습니다 ( 그림 5‑D.3 참조). (b) 노즐은 원형 단면을 가지며 원통형 용기의 축과 교
차하는 축을 가지고 있습니다. (c) 노즐 보강재의 설계는 4.5의 해당 규칙을 따른다 . (d) 다음의 치수 비율을 만족합니다.
ð5D:11Þ
ð5D:12Þ
ð5D:13Þ
646
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑D.3.1 – 5‑D.5
(e) 압력 지수와 함께 사용되는 공칭 압력 막 응력은 다음을 사용하여 결정됩니다.

방정식.
ð5D:14Þ
ð5D:15Þ
5‑D.3.2 원통형 쉘의 측면에 대한 응력 지수는 일관된 응력 분석 기술을 통해 개발될 수 있습니다.

Part 5 의 탄성 설계 해석 방법을 사용하거나 다른 소스에서 얻은 것입니다.
5‑D.4 명명법
Di = 내부 용기 직경.
d니= 내부 노즐 직경.
p = 압력.
r 1 = 로컬 노즐 반경, 그림 5‑D.2 참조.
σr = 단면 경계에 수직인 응력 성분.
σt = 고려 중인 단면의 평면에 있고 단면 경계에 평행한 응력 성분.
σn = 단면 평면에 수직인 응력 성분(일반적으로 단면의 구멍 주위의 원주 응력)
껍데기.
t = 고려 중인 영역의 최소 벽 두께 또는 해당되는 경우 용기의 두께.
티
피 = 다공판의 두께 또는 해당되는 경우 노즐의 파이프 부분의 두께.
θ = 노즐 축과 용기 법선 사이의 각도.
5‑D.5 표
표 5‑D.1
구형 쉘의 노즐과 성형 헤드 부분의 응력 지수
스트레스 내부 코너 외부 코너
σn 2.0 2.0
σt ‑0.2 2.0
σr 0.0
σ 2.2 2.0
표 5‑D.2
원통형 쉘의 노즐에 대한 응력 지수
종방향 평면 횡단면
재료 내부 코너 외부 코너 내부 코너 외부 코너
σn 3.1 1.2 1.0 2.1

σt ‑0.2 1.0 ‑0.2 2.6
σr 0.0 0.0
σ 3.3 1.2 1.2 2.6
647
표 5‑D.3
측면에 대한 응력 지수
지역 1 지역 2 지역 3
내부에 밖의
짐 스트레스 [참고(1)] [참고(1)] 내부에 밖의 내부에 밖의
압력 σmax 5.5 0.8 3.3 0.7 1.0 1.0

에스 5.75 0.8 3.5 0.75 1.2 1.1
면내 분기 모멘트, σmax 0.1 0.1 0.5 0.5 1.0 1.6
MB 에스 0.1 0.1 0.5 0.5 1.0 1.6
선박 순간, σmax 2.4 2.4 0.6 1.8 0.2 0.2
MR 또는 MR T 에스 2.7 2.7 0.7 2.0 0.3 0.3
평면 외 분기 σmax 0.13 해당 없음 0.06 해당 없음 해당 없음 2.5
순간, MB T [노트 2)]

에스 0.22 해당 없음 0.07 해당 없음 해당 없음 2.5
[노트 2)]
노트:
(1) 내부/외부는 그림 5‑D.3에 표시된 대로 내부 모서리(압력측)/외부 필렛 및 대칭 평면을 나타냅니다 .
(2) 횡방향 모멘트 MB T 에 대한 영역 3의 최대 응력/응력 강도는 면내 모멘트에서 90도 떨어진 곳에서 발생합니다.
648
5‑D.6 그림
그림 5‑D.1
응력 구성 요소의 방향
아르 자형
아르 자형
649
그림 5‑D.2 노즐
명칭 및 치수
테네시 테네시
tp tp
r3 r3
아르 자형
45°
= 90°
아르 자형
오프셋
오프셋
RM r2 RM r2
2 2
화 화
r1
티
r1 티
tp
tn' = tp + 0.667x
티엔, 티피
r3
아르 자형
아르 자형
45°
RM
r2
r2
rm = r + 0.5t'n
2
화
r1
티 r1 티
쉘 두께
엑스
650
그림 5‑D.3
측면 명칭 및 하중
지역 3 MB
지역 2
MBT
tP
ㅏ 지역 1
피
MRT
651
5‑E.1 – 5‑E.2.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
부속서 5‑E
다음을 기반으로 한 천공판 설계 방법
탄성 응력 분석
(규범)
5‑E.1 개요
5‑E.1.1 이 단락에는 인접한 부재와의 구조적 상호 작용으로 인해 적용된 하중 또는 하중을 받는 평평한 천공판에 대한 해석 방법이 포함되어 있습니다.
이 방법은 다음 조건을 만족하는 천공판에 적용됩니다. (a) 구멍은 정삼각형 또는 정사각형 관통 패턴입니다. (b) 구멍은 원형이고 구멍의 축은 판 표면에 수
직입니다. (c) 구멍이 19개
이상입니다. (d) 유효 인대 효율은 5‑E.4의 다음 기준을 만족한다.
5‑E.1.2 튜브를 튜브시트로 굴리거나 압력을 가하면 튜브시트 천공 내경과 튜브 자체가 압축됩니다. 작동 중에 발생하는 열 과도 현상으로 인해 튜브와
튜브 시트 사이에 열 차이가 발생하여 제작 중에 얻은 압축력이 손실될 수 있습니다. 용접된 튜브의 경우 이러한 열 순환은 튜브를 튜브시트에 연결하는 용
접 부위의 피로를 유발할 수 있습니다. 용접되지 않은 튜브의 경우 열 순환으로 인해 튜브의 접촉이 느슨해져 누출이 발생할 수 있습니다. 과도 열 및 응력
해석을 통해 튜브 용접의 주기적 응력 크기를 결정할 수 있습니다. 작은 인대의 경우 튜브의 압력 팽창으로 인해 인대가 크게 변형되고 응력이 발생할 수 있
습니다.
5‑E.2 등가 고체판의 응력 분석
5‑E.2.1 이 단락에 제시된 천공판에 대한 분석 방법은 효과적인 고체판의 개념을 기반으로 합니다. 이 방법에서는 실제 다공판의 재료 특성이 실제 다공
판의 강성에 근접한 효과적인 솔리드 플레이트의 재료 특성으로 대체됩니다. 그런 다음 다공판과 기하학적으로 유사하고 실제 하중 조건에 따라 유효한 솔
리드 플레이트가 모델에 사용되는 응력 해석이 수행됩니다. 응력해석이 완료된 후, 유효 솔리드 플레이트에 대해 계산된 응력 결과에 응력배배계수를 적용하
여 실제 다공판의 응력값을 구합니다.
5‑E.2.2 전체 튜브시트 거동의 정확한 모델은 이방성 특성의 등가 탄성 재료 개념을 사용하여 얻을 수 있습니다. 삼각형 침투 패턴의 경우 튜브시트의 평
면 내 동작은 등방성이며 등가 재료의 이방성은 두께 방향의 응력에 대해서만 고려해야 합니다. 튜브시트는 이방성 거동을 시뮬레이션하기 위해 효과적인 탄
성 매트릭스 [E] 를 사용한 축대칭 고체 수치 해석을 사용하여 분석할 수 있습니다. 정사각형 관통 패턴의 경우 등가 재료 특성은 패턴의 대칭 축에 대한 하
중 방향에 따라 달라집니다. 튜브시트는 이방성 거동을 시뮬레이션하기 위해 평면 내 하중 에 대한 유효 평균 탄성 매트릭스 [E] 를 사용하여 축대칭 솔리드
수치 분석을 사용하여 분석할 수 있습니다. 튜브시트 하중이 축대칭이 아닌 경우(예: 분할판이 있는 채널) 3차원 솔리드 수치 해석이 필요할 수 있습니다.
652
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑E.3 – 5‑E.4.3
5‑E.3 튜브의 강성 효과
5‑E.3.1 천공 내 튜브의 면내 보강 효과가 분석에 포함될 수 있습니다. 정도

튜브가 다공판을 강화하는 정도는 재료, 제조 공정, 작동 조건 및 부식 정도에 따라 다릅니다. 이러한 강화 효과는 다음의 일부 또는 전부를 포함하여 계
산에 포함될 수 있습니다.
플레이트의 유효 탄성 상수를 얻는 데 사용되는 인대 효율성의 튜브 벽. 이러한 강화는 다음 중 하나일 수 있습니다.
플레이트 자체와 부착된 쉘의 응력을 늘리거나 줄입니다.
5‑E.3.2 적용 가능한 경우, 튜브의 체류 작용으로 인한 보강 효과가 통합되어야 합니다.

수치해석에 들어갑니다. 고정‑고정형 교환기의 경우, 튜브의 축방향 강성이 분석에 포함되어야 합니다. 튜브 강성을 포함할 때, 쉘과 튜브 사이의 압력(푸
아송 효과)으로 인한 축 변형률의 차이와 튜브와 쉘 사이의 열팽창 차등도 수치에 포함되어야 합니다.
분석.
5‑E.4 등가 고체판의 유효 재료 특성
5‑E.4.1 천공판의 유효 탄성 상수는 유효 인대의 함수로 결정됩니다.
효율 μ* 는 4.18.6.4에 따라 계산됩니다 .
5‑E.4.2 구멍 패턴이 불규칙하거나 균일한 구멍 패턴에 고립된 얇은 인대가 있는 경우 계산된 탄성

상수는 전체 반응을 포착하기 위해 전체 모델링된 판에 대한 평균 인대 크기를 나타내야 합니다. 5‑E.7.2 의 피로 평가에 사용되는 응력 승수는 적절한 것
을 고려하여 계산되어야 합니다.
관심 위치에 대한 인대 효율성.
5‑E.4.3 다 공판 재료의 유효 탄성 상수는 구멍 패턴과

판의 두께. 다음 두 가지 옵션 중 하나를 분석에 사용할 수 있습니다.
(a) 옵션 A – 유효 탄성 상수는 아래와 같습니다. 유효 탄성계수와 유효 포아송 비에 대한 탄성 상수가 제공됩니다. 본 부록의 해석방법에서 요구되는
유효전단계수 값은 제공되지 않는다. 유효 전단 계수는 옵션 B를 사용하여 평가해야 합니다.
(1) 삼각형 구멍 패턴 – 유효 탄성 계수와 유효 포아송 비는 표 5‑E.1 에 나와 있습니다.

및 5‑E.2 각각.
(2) 정사각형 구멍 패턴 – 유효 탄성 계수와 유효 포아송 비는 표 5‑E.3 에 나와 있습니다.
및 5‑E.4 각각. 유효탄성계수와 포아송비는 피치와 대각선 특성의 값을 고려한 등가 등방성 값을 나타냅니다.
(3) 적용 범위 ‑ 유효 튜브 피치에 대한 적용 범위는 0.1 ≤ μ* ≤ 1.0입니다. ef‑

유효 탄성 상수 E* 및 v*는 모든 h/p 값의 면내 하중 및 굽힘 하중에 사용할 수 있습니다 .
(4) 면내 전단 계수의 값은 식으로 주어진다. (5‑E.1). 평면외 전단 계수 G* 의 값 지
옵션 B를 사용하여 계산됩니다.
ð5E:1Þ
(b) 옵션 B ‑ 평면 응력 및 일반화된 평면 변형에 대한 유효 탄성 상수가 아래에 제공됩니다.

(1) 삼각형 구멍 패턴 – 유효 탄성계수와 유효 포아송 비는 표 5‑E.5 에 나와 있습니다.
(2) 정사각형 구멍 패턴 – 피치 및 대각선 방향에 대한 유효 탄성 계수 및 유효 포아송 비는 각각 표 5‑E.6 및 5‑E.7 에 나와 있습니다 .
(3) 포아송 비의 효과 ‑ 표 5‑E.5, 5‑E.6 및 5‑E.7 의 유효 재료 상수는 포아송 비 v = 0.3을 기반으로 합니다. 다음을 사용하여 다른 푸아송비 값
에 대한 재료 상수를 결정할 수 있습니다.
절차.
(‑a) 주어진 μ* 값에 대해 표 5‑E.5, 5‑E.6 및 5‑E.7 의 방정식을 적용 케이블로 사용하여 E* 및 v*를 결정합니다 . 이 값은 v=0.3에 해당합니다.
(‑b) 다음 방정식을 사용하여 F0 를 결정합니다 .
ð5E:2Þ
(‑c) 다음 방정식을 사용하여 F1 을 결정합니다 .
ð5E:3Þ
653
5‑E.4.3 – 5‑E.6.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(‑d) 포아송 비 v의 값에 대한 v* 의 값은 다음과 같습니다.
ð5E:4Þ
(‑e) 위에서 결정된 v* (v) 값을 사용하여 유효 탄성 계수와 전단 계수를 결정할 수 있습니다.

해당하는 경우 표 5‑E.5, 5‑E.6 및 5‑E.7 의 방정식을 사용하여 포아송 비의 값을 알아냈습니다 .
(4) 적용 범위 – 유효 튜브 피치에 대한 적용 범위는 입니다. 범위
(‑a) 유효 탄성 상수 로 h/p ≥ 일 때 이다:
면내 하중 및 굽힘 하중에 사용할 수 있습니다.

2.0.
(‑b) 유효 탄성 상수 E* 및 v*는 h/p < 2.0 일 때 면내 하중에 사용할 수 있습니다 . 옵션 A의 유효 상수는 h/p < 2.0일 때 굽힘 하중에 사용될 수 있습니다.
(‑c) 유효 탄성 상수 G* , G* 피, G* 디, 그리고 G* 지 면내 하중 및 굽힘 하중에 사용할 수 있습니다.

h/p 의 모든 값 .
(‑d) 평면응력에 대한 유효탄성상수는 h/p < 2.0 일 때 사용해야 하며 , 유효탄성속성은
일반화된 평면 변형에 대한 계수는 h/p ≥ 2.0 일 때 사용해야 합니다 .
(c) 옵션 C – 평가 중인 형상에 대한 유효 탄성 상수는 응력 분석을 통해 파생될 수 있습니다. 이에
이 경우 튜브 레이아웃 형상이 모델링되고 하중이 적용되어 수직 응력과 전단 응력이 적용됩니다. 효과적인
탄성 상수는 응력 분석의 응력 및 변형률 결과에서 파생될 수 있습니다.
5‑E.4.4 응력 분석에 사용되는 삼각형 및 사각형 패턴에 대한 탄성 매트릭스 [E]

효과적인 고체 판은 각각 표 5‑E.8 과 5‑E.9 에 나와 있습니다 .
5‑E.5 튜브시트 천공의 압력 효과

5‑E.5.1 천공의 압력 효과는 유효 고체의 응력 분석에 직접적으로 포함되지 않습니다.
그릇. 튜브시트 천공의 압력은 플레이트의 천공된 부분을 확장하는 경향이 있습니다. 이러한 확장은 견고한 테두리와 인대 자체에 의해 저항됩니다. 인대의 국부적 응력에 대
한 이러한 압력의 영향
중첩 원리를 이용하여 응력 해석 결과에 포함될 수 있습니다.
5‑E.5.2 압력의 영향을 포함시키기 위해서는 추가적인 분석이 수행되어야 한다. 이 분석에서는
경계 조건은 그림 5‑E.2, 스케치 (c) 에 나와 있습니다 . 이러한 경계 조건은 중첩을 통해 달성할 수 있습니다.
그림 5‑E.2, 스케치 (a)와 (b) 에 각각 표시된 경계 조건의 결과 . 솔루션
정수압 압축 경계 조건의 경우, 그림 5‑E.2 참조, 스케치 (a)는 다음과 같습니다. 용접된 튜브용
튜브사이드 또는 쉘사이드에 용접된 튜브용. 그림 의 경계 조건에 대한 해

그림 5‑E.2, 스케치 (b)는 표시된 하중 조건을 고려한 응력 해석으로부터 얻을 수 있습니다.
5‑E.5.3 5‑E.2 에서 사용된 경계 조건에 대한 추가 수정을 사용하여 보다 정확한 결과를 얻을 수 있습니다.

수정된 경계 조건은 그림 5‑E.3 에 나와 있습니다 .
5‑E.5.4 그림 5‑E.2 및 5‑E.3 에 표시된 경계 조건을 사용하여 얻은 응력 결과는 Pm, PL + Pb 및 PL + Pb + Q 응력을 평가하기 전에 중첩되어야 하며, 원통형 좌표 변
환
PL + Pb + Q + F 응력을 계산하기 위해 로컬 xyz 좌표계에 응력을 적용합니다 .
5‑E.6 플라스틱 붕괴에 대한 보호
5‑E.6.1 균일한 구멍 패턴. 균일한 구멍이 있는 다공판에는 다음 방정식을 사용해야 합니다.

무늬. 등가 응력 Pm, PL + Pb 및 PL + Pb + Q 는 등가 솔리드 플레이트의 응력 분석에 의해 결정된 면내 응력 성분으로부터 결정됩니다. 설계에서 고려해야 할 하중에는
다음이 포함되어야 합니다.
표 4.1.1 에 주어진 것으로 제한됩니다 . 각 하중 조건에 대해 고려해야 할 하중 조합은 다음과 같습니다.
표 4.1.2 에 제시된 내용을 포함하되 이에 국한되지는 않습니다 .
(a) 일반 1차 멤브레인 등가 응력 Pm ‑ 두께 분포를 통한 응력 분포를 평가합니다.
기계적 플러스 압력 하중에 대한 등가판의 수치해석. 막 응력이 결정됩니다.
두께를 통한 응력 분포를 선형화합니다. 최대 응력 강도 P는 다음을 만족해야 합니다. 중,
수행원:
ð5E:5Þ
654
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑E.6.1 – 5‑E.7.1
(b) 1차 멤브레인(일반 또는 국부) 및 1차 굽힘 등가 응력 (PL + PB) ‑ 기계적 플러스 압력 하중에 대한 등가 플레이트의 수치 분석을 통해 선형화된 표면
응력을 결정합니다. 최대 응력 강도 (PL + Pb )는 다음을 충족해야 합니다.
ð5E:6Þ
ð5E:7Þ
ð5E:8Þ
5‑E.6.2 1차 막(일반 또는 국부) + 1차 굽힘 + 2차 등가 응력, PL + PB

+ Q. 피로해석이 필요한 경우 등가판의 기계적, 압력 및 열하중을 수치해석하여 선형화된 표면응력을 결정합니다. 최대 1차 및 2차 등가 응력,
PL + PB + Q는 다음을 만족해야 합니다. 여기서 KP S 는 Eq.를 사용하여 계산됩니다 . (5‑E.7).
ð5E:9Þ
5‑E.7 순환 부하에 대한 보호
5‑E.7.1 등가판의 응력 성분. 응력 성분 σ* 엑스,

σ* 와이,
σ* 지,
τ* XY, τ* xz, 그리고 τ* yz, ~이다
등가 솔리드 플레이트의 응력 분석을 통해 결정됩니다.

(a) 삼각형 구멍 패턴 ‑ 옵션 A, B 또는 C( 5‑E.4.3 참조) 를 사용하여 평가된 재료 상수의 경우 천공된
플레이트 변위 및 응력은 구멍 패턴에 대한 방향에 의해 최소한으로 영향을 받습니다. 그러므로,
수치적 응력 결과는 평가에 직접 사용될 수 있습니다.
(b) 정사각형 구멍 패턴 ‑ 응력 결과의 결정은 재료 특성 모델에 따라 다릅니다.
(1) 옵션 A 또는 옵션 C( 5‑E.4.3 참조)를 사용하여 평가된 재료 상수의 경우, 천공판 변위
응력은 구멍 패턴에 대한 방향에 의해 최소한으로 영향을 받습니다. 따라서 수치적 스트레스는
결과는 평가에 직접 사용될 수 있습니다.
(2) 옵션 B를 사용하여 평가된 재료 상수의 경우 사각형 패턴 변위는 크게 종속되지 않습니다.
구멍 패턴에 대한 방향에 대해; 따라서 축대칭 근사법은 충분히 정확한 변형률 결과를 제공합니다. 그러나 응력 성분은 강성 특성과 방향 의존성을 갖습니다.
그러므로 응력 성분은 탄성 매트릭스가 다음과 같은 표 5‑E.10 의 방정식을 사용하여 결정되어야 합니다.
등가 플레이트 원통형 좌표계에 대한 구멍 패턴의 방향에 따라 달라집니다.

플레이트의 축대칭 변형률을 사용하여 피치 및 대각선 방향의 비축대칭 공칭 응력
사각형 패턴 천공의 경우 아래 방정식에서 얻을 수 있습니다.
ð5E:10Þ
ð5E:11Þ
ð5E:12Þ
ð5E:13Þ
ð5E:14Þ
655
5‑E.7.1 – 5‑E.7.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð5E:15Þ
(c) 삼각형 및 사각형 패턴 천공 플레이트 모두에 대해 정수압 압축 응력은 계산을 위해 xyz 데카르트 좌표계( 그림 5‑E.4 또는 그림 5‑E.5 참조) 로 변환하
기 전에 중첩되어야 합니다. 최고 스트레스.
5‑E.7.2 피로 평가를 위한 응력 구성요소. 피로 평가를 위한 응력 구성 요소는 다음과 같습니다.

다음 방정식을 사용하여 추정됩니다.
(a) 판의 천공된 영역의 응력 결과 ‑ 삼각형 및 사각형 구멍 패턴에 대한 응력 승수 Kx , Ky , Kx y , Kx z 및 Ky z 는 표 5‑E.11 부터 5‑E.15 에 나와 있습니
다. 및 표 5‑E.16 부터 5‑E.18 까지 각각 참조. 삼각형 및 사각형 구멍 패턴에 대한 응력 승수와 관련된 응력 방향은 각각 그림 5‑E.4 및 5‑E.5 에 나와 있습니
다 . 5‑E.7.1 의 응력 결과는 응력 승수를 적용하기 전에 로컬 xyz 데카르트 좌표계로 변환되어야 합니다.
ð5E:16Þ
ð5E:17Þ
ð5E:18Þ
플레이트의 튜브측 표면에서,
ð5E:19Þ
플레이트의 쉘사이드 표면에서,
ð5E:20Þ
두께를 통해 판의 표면 사이,
ð5E:21Þ
그리고
ð5E:22Þ
ð5E:23Þ
(b) 림에서의 응력 결과 ‑ 직경 Do 외부의 천공 플레이트 영역을 플레이트 림이라고 합니다( 그림 5‑E.1 참조). 가장 바깥쪽 구멍의 피로 평가를 위한 응력 구
성 요소는 다음 방정식을 사용하여 계산됩니다. 5‑E.7.1 의 응력 결과는 응력 승수를 적용하기 전에 로컬 xyz 직교 좌표계로 변환되어야 합니다.
ð5E:24Þ
ð5E:25Þ
ð5E:26Þ
플레이트의 튜브측 표면에서,
ð5E:27Þ
플레이트의 쉘사이드 표면에서,
ð5E:28Þ
656
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑E.7.2 – 5‑E.8
두께를 통해 판의 표면 사이,
ð5E:29Þ
그리고
ð5E:30Þ
ð5E:31Þ
응력 승수는 해당되는 경우 표 5‑E.11 부터 5‑E.18 까지의 정보를 사용하여 계산됩니다.

다음 수정 사항.
ð5E:32Þ
ð5E:33Þ
ð5E:34Þ
(c) 열 표피 응력 – 천공판의 두께를 통한 온도 구배는 판 표면 근처의 금속 온도의 단계적 변화에 거의 근접할 수 있습니다. 상당한 열 응력은 온도 변화가 발생하는 표면
의 판 표피층에서만 발생하며 판 나머지 부분의 열 응력은 무시할 수 있습니다. 등가 고체판 표면의 임의 위치에서의 열 표피 응력은 식으로 제공됩니다. (5‑E.35). 수치해석을
통해 결정된 응력에 열표면 응력을 더해야 합니다.
ð5E:35Þ
~와 함께
ð5E:36Þ
(d) 솔리드 림 및 기타 위치의 응력 결과 – 솔리드 림 및 천공이 없는 기타 위치의 응력 구성요소를 피로 평가에 직접 사용할 수 있습니다.
5‑E.7.3 피로 평가를 위한 응력 범위. 피로 평가에 사용되는 응력 범위가 결정됩니다.

5.5 에 따라 .
5‑E.8 명명법
A = 단위 셀 면적
A0 = 튜브 개방 면적 α = 열팽
창 계수 β = 이축 응력 계수 d* = 유효 튜브 구멍 직경
dt = 튜브의 공칭 외경
Do = 외부 튜브 한계 원의 등가 직경
E = 튜브시트 설계 온도에서 튜브시트 재료의 탄성 계수
Et = 튜브 설계 온도에서 튜브 재료의 탄성 계수
E* = 삼각형 구멍 패턴에 대한 천공판의 유효 영률
이자형*
피 = 사각형 구멍 패턴에 대한 다공판의 유효 영률 – 피치 방향 = 사각형 구멍 패턴에 대한 다공판의 유효 영률 – 대각선 방향 = 다공판의 두께
이자형*
디 방향 하중에 대한 유효 영률 = 탄성 행렬의 계수 = 탄력성 행렬의 계수 = 탄력성 행렬의 계수
이자형*
지
E1 1
E1 2
E1 3
657
5‑E.8 ASME BPVC.VIII.2‑2021
E2 1 = 탄성 행렬의 계수
F0 = 포아송비 인자
에프 1 = 포아송비 인자
G = 천공판의 전단 계수, G = E/2(1 + v)
G* = 삼각형 구멍 패턴에 대한 천공판의 유효 전단 계수
G* 피 = 사각형 구멍 패턴에 대한 천공판의 유효 전단 계수 ‑ 피치 방향
G* 디 = 정사각형 구멍 패턴에 대한 천공판의 유효 전단 계수 ‑ 대각선 방향
G* 지 = 다공판의 가로 전단 하중에 대한 유효 전단 계수.
KL = 응력 강도 하중 계수( 5 부 참조)
KP S = 국부 멤브레인을 결정하기 위해 표면 응력에 적용되는 응력 승수와 두께가 아닌 인대 너비 전체에 걸쳐 평균 굽힘 1차 응력을 더한 것입니다.
Kskin = 열 피부 응력에 대한 응력 승수
Kx = 천공된 재료의 국부 응력 승수
Ky = 천공된 재료의 국부 응력 승수
Kx = 천공된 재료의 국부 응력 승수
와이
Kxz = 천공된 재료의 국부 응력 승수

Ky z = 천공된 재료의 국부 응력 승수
크르, 가장자리 = 솔리드 림 플레이트의 국부 응력 승수
크르츠, 림 = 솔리드 림 플레이트의 국부 응력 승수
Kθ, 림 lt = 솔리드 림 플레이트의 국부 응력 승수
x = 튜브시트 내 튜브의 확장된 길이(0.0 ≤ lt x ≤ 1.0. 확장된 튜브‑튜브시트 조인트는 다음과 같이 생성됩니다.
튜브와 튜브시트 사이에 접촉이 이루어지도록 튜브 내부에 압력을 가하는 것입니다. 확장된 길이의 적절한 값을 선택할 때 설계자는 초기 팽창 정도, 열 팽창
의 차이 또는 튜브 내에서 튜브가 느슨해지는 결과를 가져올 수 있는 기타 요인을 고려해야 합니다.
튜브시트[ 그림 4.18.2, 스케치 (b) 참조].

μ = 인대 효율
μ* = 유효 인대 효율
v = 다공판의 포아송 비
v* = 삼각형 구멍 패턴의 다공판에 대한 유효 포아송 비
V* 피 = 사각형 구멍 패턴의 다공판에 대한 유효 포아송 비 ‑ 피치 방향
V* 디 = 사각형 구멍 패턴에 대한 다공판의 유효 포아송 비 ‑ 대각선 방향
Pb = 1차 굽힘 응력 강도.
Pm = 일반적인 1차 막 응력 강도.
PL = 국부적인 1차 막 응력 강도.
p = 튜브 피치
p* = 유효 튜브 피치
ps = 플레이트 표면에 작용하는 쉘사이드 압력
pt = 플레이트 표면에 작용하는 튜브측 압력
시간 = 플레이트의 구멍에 작용하는 압력
p 1 = 플레이트 표면에 작용하는 튜브측 압력
2 페이지 = 판 표면에 작용하는 쉘사이드 압력
페이지 3 = 림 표면에 작용하는 쉘사이드 압력
페이지 4 = 껍질에 작용하는 압력
p5 = 림 표면에 작용하는 튜브측 압력
Q = 2차 응력 강도.
아르 자형
영형
= 가장 바깥쪽 튜브 구멍 중심까지의 반경
ρ = 튜브 확장 깊이 비율; 0.0 ≤ ρ ≤ 1.0
Sm = 설계 온도에서 다공판 재료의 허용 응력 강도
658
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑E.8
SP S = 1차 및 2차 응력 범위의 허용 한계.
Stm = 설계 온도에서 튜브 재료의 허용 응력 강도
* 아르 자형 = 등가 다공판의 응력 분석에서 계산된 방사형 변형률
*θ = 등가 다공판의 응력 분석에서 계산된 원주 변형률
*지 = 등가 다공판의 응력 분석에서 계산된 축 변형률
γ* rθ = 등가 다공판의 응력 해석으로부터 계산된 전단 변형률
γ* rz = 등가 다공판의 응력 해석으로부터 계산된 전단 변형률
γ* zθ = 등가 다공판의 응력 해석으로부터 계산된 전단 변형률
σ1 1 = 1방향 수직 응력
σ1 2 = 2면의 1방향 전단응력
σ2 2 = 2방향 수직 응력
σ3 3 = 3방향 응력
σ1 1, 림 σ1 = 테두리의 1방향 수직 응력
2, 림 σ1 3, = 림의 2면에 대한 1방향 전단 응력
림 σ2 2, 림 = 테두리의 3면에 대한 1방향 전단 응력
σ2 3, 림 σ3 = 림의 2방향 수직 응력
3, 림 σ* = 림의 3면에 대한 2방향 전단 응력
= 림의 3방향 응력
아르 자형 = 등가 다공판의 응력 해석으로부터 계산된 수직 반경 방향 응력
σ* θ = 등가 다공판의 응력 해석으로부터 계산된 수직 원주 응력
σ* 지 = 등가 다공판의 응력 해석으로부터 계산된 수직 축 응력
τ* rθ = 등가 다공판의 응력 해석으로부터 계산된 수직 전단 응력
τ* rz = 등가 다공판의 응력 해석으로부터 계산된 수직 전단 응력
τ* zθ = 등가 다공판의 응력 해석으로부터 계산된 수직 전단 응력
(σ* r)a = 등가판의 응력해석에서 얻은 수직 반경방향 응력
(σ* θ)a = 등가판의 응력해석으로부터 얻은 수직 원주방향 응력
(σ* r)d = 대각선 방향의 사각형 구멍 패턴에 대한 탄성 행렬로부터 계산된 법선 반경 방향 응력
(σ* θ)d = 대각선의 사각형 구멍 패턴에 대한 탄성 행렬로부터 계산된 수직 원주 응력
방향
(σ* r)p = 피치 방향의 사각형 구멍 패턴에 대한 탄성 행렬로부터 계산된 수직 반경 방향 응력
(σ* θ)p = 피치의 사각형 구멍 패턴에 대한 탄성 행렬로부터 계산된 수직 원주 응력
방향
σ* 아르 자형
= 응력 분석에서 계산된 솔리드 링 인터페이스에 대한 다공판의 수직 방사형 응력
σ* θ = 응력으로부터 계산된 솔리드 링 인터페이스에 대한 다공판의 수직 원주 응력
분석
τ* rz = 응력 해석을 통해 계산된 솔리드 링 인터페이스에 대한 천공 플레이트의 전단 응력
Tm = 플레이트 두께 전체의 평균 평균 온도
Ts = 플레이트 표면의 온도
UL = 인접한 튜브 열 사이의 최대 중심 간 거리( 4p를 초과하지 않음)
θ = 로컬 직교 좌표계를 기준으로 한 응력 계산 방향( 그림 참조)
5‑E.4 및 5‑E.5)
659
5‑E.9 표
표 5‑E.1
정삼각형 패턴을 갖는 천공 튜브시트 의 E* 값
h/p
계수 0.1 0.25 0.5 2.0
A0 1.496410 E 05 6.352630 E 06 1.333850 E 03 7.285910 E 04

A1 6.620641 E+01 1.151132E+03 2.556960 E+00 7.005325 E 01
A2 4.301938 E+00 1.275654 E+01 6.777985 E 01 1.151695 E 01
A3 3.393999 E+01 1.643137 E+03 3.994838 E+00 2.440697 E+00
A4 7.672133 E+01 1.202564 E+03 1.550319 E 01 4.439786 E+00
A5 1.497235 E+00 1.257743 E+03 4.396305 E+00 5.840415 E+00

A6 3.012851 E+01 9.998214 E+02 2.431697 E+00 8.312674 E+00
A7 1.613346 E+01 5.511521 E+02 2.177133 E+00 4.123150E+00
A8 0.0 0.0 1.819010E+00 4.780299 E+00
일반 사항:
(ㅏ)
(b) 이 계수는 0 ≤ μ* ≤ 1.0 에 유효합니다 . μ* = 2.0 에 대한 데이터는 정보용으로만 제공됩니다.

(c) h/p < 0.1 이면 h/p = 0.1을 사용합니다.
(d) h/p > 2.0 이면 h/p = 2.0을 사용합니다.
표 5‑E.2
정삼각형 패턴을 갖는 천공 튜브시트 의 v* 값
h/p
계수 0.1 0.15 0.25 0.5 1.0 2.0
B0 1.722338 E 02 7.248304 E 01 3.824487 E+02 2.860400 E+00 1.483591 E+00 9.823512 E 01

지하 1층 3.203150 E+01 3.180156 E+01 1.539472 E+04 5.679314 E+01 1.504975 E+01 9.655558 E 01
지하 2층 1.765880 E+00 1.599207 E+01 2.264094 E+03 4.717135 E 01 1.976814 E+00 2.811381 E+00
B3 2.321240 E+02 2.859222 E+02 4.175812 E+04 2.166572 E+02 6.193608 E+01 4.633821 E+00
B4 2.593198 E+01 9.517465 E+01 1.461539 E+04 3.787845 E+01 7.869233 E+00 5.917858 E+00
B5 2.171148 E+02 1.388896 E+02 7.152697 E+04 3.226507 E+02 1.094078 E+02 7.097756 E+00
B6 9.357422 E+01 2.547347 E+02 2.981678 E+04 8.368412 E+01 0.0 2.733155 E+01 0.0 0.0
B7 1.107294 E+02 7.201617 E+01 1.387188 E+04 0.0 0.0 0.0 0.0
B8 4.095396 E+01 1.182527 E+02 0.0
일반 사항:
(ㅏ)
(b) 이 계수는 h/p = 0.1이면 0.184 ≤ μ* ≤ 1.0인 경우를 제외하고 0 ≤ μ* ≤ 1.0에 대해 유효합니다. μ* = 2.0 에 대한 데이터는 정보용으로만 제공됩니다.
(c) h/p < 0.1 이면 h/p = 0.1을 사용합니다.
(d) h/p > 2.0 이면 h/p = 2.0을 사용합니다.
660
표 5‑E.3
정사각형 패턴의 천공 튜브시트에 대한 E* 값
h/p
계수 0.1 0.25 0.5 2.0
A0 4.085600 E 05 4.828500 E 04 8.925870 E 05 1.589308 E 03

A1 5.231431 E+02 8.372334 E+00 1.783577 E+01 1.814855 E+01
A2 6.376136 E+00 2.947067 E+00 2.896931 E+00 2.693793E+00
A3 7.857623 E+03 9.963856 E+00 1.945644 E+01 2.374421 E+01
A4 2.284635 E+03 3.710254 E+00 1.377083 E+01 9.002308 E+00
A5 7.366960 E+03 7.250874 E+00 0.0 8.840783 E+00 1.627106 E+01
A6 4.844156 E+03 0.0 8.457560 E+00 0.0 0.0
A7 6.092597 E+03 0.0
일반 사항:
(ㅏ)
(b) 이 계수는 0 ≤ μ* ≤ 1.0 에 유효하며 , μ* = 2.0에 대한 데이터는 정보용으로만 제공됩니다.

(c) h/p < 0.1 이면 h/p = 0.1을 사용합니다.
(d) h/p > 2.0 이면 h/p = 2.0을 사용합니다.
표 5‑E.4
정사각형 패턴이 있는 천공 튜브시트 의 v* 값
h/p
계수 0.1 0.15 0.25 0.5 1.0 2.0
B0 7.288894 E 02 2.089015 E+00 1.397869 E+03 4.915542 E 01 3.475156 E 01 3.337833 E 01

지하 1층 1.127111 E+01 1.199162 E+02 8.678686 E+04 2.202591 E+01 1.094083 E+00 2.923681 E+00
지하 2층 1.325618 E+00 1.535964 E+01 5.003924E+03 4.392312E+00 5.737278 E 01 1.132010E+00
B3 3.949776 E+01 7.543170 E+02 1.857192 E+05 5.969066 E+01 4.985966E+00 1.209380 E+01
B4 8.530838 E+00 6.129051 E+01 2.174219 E+04 1.407781 E+01 1.875825 E+00 4.921427 E+00
B5 2.359313 E+01 1.921504 E+03 2.363003 E+05 6.022030 E+01 6.108286 E 01 1.656896 E+01
B6 2.130422 E+01 1.346693 E+02 5.674145 E+04 1.627461 E+01 0.0 6.722375 E+00
B7 5.916208 E+00 1.921418 E+03 0.0 0.0 0.0 2.496675 E+00
B8 1.056089 E+01 1.808025 E+02 0.0 0.0 0.0 0.0
B9 0.0 9.465777 E+02 0.0 0.0 0.0 0.0
일반 사항:
(ㅏ)
(b) 이 계수는 0 ≤ μ* ≤ 1.0 에 유효하며 , μ* = 2.0에 대한 데이터는 정보용으로만 제공됩니다.

(c) h/p < 0.1 이면 h/p = 0.1을 사용합니다.
(d) h/p > 2.0 이면 h/p = 2.0을 사용합니다.
661
표 5‑E.5 삼각형 구
멍 패턴이 있는 천공판의 유효 탄성 계수, 푸아송 비 및 전단 계수
평면 응력
일반화된 평면 변형
평면 응력 및 일반화된 평면 변형
일반 참고 사항: 이 계수는 0.1 ≤ μ* ≤ 1.0 에만 유효합니다 .
662
표 5‑E.6 정사각형
구멍 패턴이 있는 천공판의 유효 탄성 계수, 포아송비 및 전단 계수 ‑ 피치 방향
평면 응력
일반 사항: (a) 이 계수는 0.1
≤ μ* ≤ 1.0 에만 유효합니다 . (b) 상수 및 표 5‑E.7의 방정식을 사용하여 결정될 수 있다 .
663
표 5‑E.7 정사각형
구멍 패턴이 있는 천공판의 유효 탄성 계수, 포아송 비 및 전단 계수 ‑ 대각선 방향
평면 응력
일반 사항:
(a) 이 계수는 0.1 ≤ μ* ≤ 1.0 에 대해서만 유효합니다 . (b) 상수 및 표 5‑E.6의
방정식을 사용하여 결정될 수 있다 .
664
표 5‑E.8 정삼각
형 구멍 패턴을 갖는 천공판에 대한 이방성 유효 탄성 매트릭스
어디
H=
665
표 5‑E.9
정사각형 구멍 패턴이 있는 천공판에 대한 이방성 유효 탄성 매트릭스
어디
H=
일반 사항: 대각선 방향의 유효 상수 , , 피치 방향 상수 대신 동등하게 사용될 수 있습니다. , ,
위에 표시된 탄력성 매트릭스에서.
666
표 5‑E.10
등가 플레이트의 결과를 기반으로 응력 성분을 결정하는 방정식
등변 직사각형 구멍 패턴 분석
일반 사항:
(a) 상수 , , , , H 및 v는 표 5‑E.5 부터 5‑E.9 까지 평가됩니다 .
(b) 각도 θ는 정사각형의 피치 방향에 대한 등가 솔리드 플레이트의 반경 방향 방향을 정의합니다.

구멍 패턴.
표 5‑E.11
응력 계수 Kx 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴
μ* C1 C2 씨삼 C4 C5
0.05 2.48810 E 03 0.00000E+00 2.29959 E 04 0.00000E+00 8.60430 E 07
0.1 4.15591 E 03 0.00000E+00 3.99110 E 04 0.00000E+00 1.66750 E 06
0.15 9.71786 E 03 0.00000E+00 2.27507 E 04 0.00000E+00 2.02240 E 06
0.2 2.44173 E 02 2.05029E 03 1.50600 E 04 2.92198 E 06 2.80179 E 08
0.25 4.97018 E 03 4.07320 E 04 4.68940 E 04 1.34485 E 05 7.98040 E 08
0.3 4.38107 E 02 1.63067 E 03 6.65130 E 04 1.92456 E 05 1.14750 E 07

0.333 9.22413 E 02 3.29146 E 03 6.93000 E 04 2.32530 E 05 2.12050 E 07
0.4 2.09998 E 01 6.59092 E 03 5.32060 E 04 1.63467 E 05 1.04550 E 07
667
표 5‑E.11
응력 계수 Kx 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴(계속)
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0.5 4.01999 E 01 3.94910 E 04 2.45399 E 04 1.44260 E 05 1.19709 E 06

0.6 5.75989 E 01 1.66130 E 04 5.74246 E 04 4.90600 E 06 3.73271 E 07
0.7 7.14696 E 01 8.35510 E 05 8.53270 E 04 7.23000 E 06 5.22499 E 07

0.8 8.19200 E 01 8.61900 E 04 1.26476 E 03 3.60460 E 05 2.33690 E 06
0.9 9.07202 E 01 3.10980 E 04 1.16915 E 03 6.47650 E 06 2.87057 E 07
1 1.00000E+00 6.01550 E 04 1.40134 E 03 2.02820 E 05 1.00488 E 06
μ* C6 C7 C8 C9 C10
0.05 0.00000E+00 3.79570 E 10 0.00000E+00 5.00380 E 14 0.00000E+00
0.1 0.00000E+00 7.52024 E 10 0.00000E+00 9.80750 E 14 0.00000E+00

0.15 0.00000E+00 9.96594 E 10 0.00000E+00 1.38990 E 13 0.00000E+00
0.2 3.48070 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.25 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.3 6.26280 E 11 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.333 4.79506 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.4 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.5 3.91660 E 08 8.96544 E 10 1.42550 E 11 1.38091 E 13 7.22820 E 16
0.6 1.21420 E 08 2.55297 E 10 3.89990 E 12 3.65760 E 14 1.81670 E 16
0.7 2.46600 E 08 6.39236 E 10 1.03660 E 11 1.01715 E 13 5.48690 E 16
0.8 9.59670 E 08 2.34704 E 09 3.58780 E 11 3.34855 E 13 1.74180 E 15
0.9 1.57740 E 08 4.06586 E 10 6.50940 E 12 6.42221 E 14 3.52630 E 16
1 3.55490 E 08 6.67355 E 10 7.22950 E 12 4.25909 E 14 1.05160 E 16
μ* 씨11 C1 2 C1 3 C1 4 C15
0.05 2.03746 E 18 0.00000E+00 1.02414 E 03 0.00000E+00 6.61817 E 07

0.1 4.37065 E 18 0.00000E+00 6.92440 E 04 0.00000E+00 6.50223 E 07
0.15 7.88278 E 18 0.00000E+00 5.49459 E 07 0.00000E+00 2.94340 E 07

0.2 0.00000E+00 7.40767 E 02 2.51869 E 03 4.42910 E 05 3.93678 E 07
0.25 0.00000E+00 5.46478 E 02 1.59424 E 03 2.61460 E 05 2.33088 E 07
0.3 0.00000E+00 3.98100 E 02 1.04897 E 03 1.75510 E 05 1.75088 E 07
0.333 0.00000E+00 3.57930 E 02 8.10224 E 04 1.19240 E 05 1.11006 E 07
0.4 0.00000E+00 3.13608 E 02 7.61981 E 04 1.15130 E 05 1.06015 E 07

0.5 1.57382 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.6 3.65531 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.7 1.24975 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.8 3.86817 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.9 8.21600 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
1 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
μ* C16 C1 7 C1 8 C1 9
0.05 0.00000E+00 2.21770 E 10 3.53954 E 14 1.97610 E 18

0.1 0.00000E+00 2.34390 E 10 3.92678 E 14 2.04780 E 18
0.15 0.00000E+00 8.74970 E 11 1.41889 E 14 6.43590 E 20
0.2 1.36300 E 09 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.25 8.31760 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.3 7.17880 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.333 4.62140 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.4 4.07500 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.5 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.6 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.7 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.8 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.9 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
1 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
668
표 5‑E.11
응력 계수 Kx 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴(계속)
일반 사항:
(ㅏ)
(b) Kx 와 θ 의 정의는 그림 5‑E.4를 참조하십시오 (θ 는 각도 단위, 0 ≤ θ ≤ 90).

(c) 유효한 범위는 0.1 ≤ μ* ≤ 1.0입니다. μ* = 0.05 에 대한 데이터는 정보용으로만 제공됩니다.
표 5‑E.12
응력 계수 Ky 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴
0.05 1.03339 E+00 0.00000E+00 2.84109 E 03 0.00000E+00 4.19314 E 06
0.1 1.07512 E+00 0.00000E+00 2.27215 E 03 0.00000E+00 3.65504 E 06
0.15 1.10022E+00 0.00000E+00 1.22107 E 03 0.00000E+00 2.78469 E 06
0.2 1.11688 E+00 8.46125 E 02 2.79641 E 03 2.96440E 05 2.88860 E 08
0.25 1.16107 E+00 5.62139 E 02 1.52480 E 03 5.12960E 06 2.84200 E 07
0.3 1.23266E+00 7.01751 E 02 2.10035 E 03 2.92840 E 05 1.38335 E 07

0.333 1.29302E+00 0.00000 E+00 9.21649 E 04 0.00000E+00 1.47528 E 07
0.4 1.44919 E+00 5.25533 E 02 1.13847 E 03 1.51710E 05 7.22991 E 08
0.5 1.71400E+00 2.27180 E 05 2.32310 E 04 5.53814E 07 2.02130 E 07
0.6 1.98420E+00 2.88144 E 04 6.45880 E 04 9.50408E 06 5.54150 E 07
0.7 2.24001E+00 2.21010 E 04 7.35030 E 04 1.06590 E 05 7.63943 E 07

0.8 2.47998 E+00 9.56630 E 06 9.88900 E 04 2.31615 E 07 1.03079 E 07
0.9 2.72430E+00 6.11640 E 05 1.11908 E 03 3.82662 E 06 2.21980 E 07
1 3.00000E+00 6.01553 E 04 1.40134 E 03 2.02817 E 05 1.00490 E 06
μ* C6 C7 씨8 C9 C1 0
0.05 0.00000E+00 1.64540 E 09 0.00000E+00 2.29250 E 13 0.00000E+00
0.1 0.00000E+00 1.39530 E 09 0.00000E+00 1.83217 E 13 0.00000E+00

0.15 0.00000E+00 1.06820 E 09 0.00000E+00 1.44899 E 13 0.00000E+00
0.2 9.69984 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.25 2.10463 E 09 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.3 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.333 0.00000E+00 1.56830 E 10 0.00000E+00 1.06849 E 14 0.00000E+00

0.4 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.5 4.62233 E 09 1.14270 E 10 2.12833 E 12 1.80180 E 14 5.56084 E 17
0.6 1.65435 E 08 2.97480 E 10 3.50182 E 12 2.37960 E 14 7.59107 E 17
0.7 2.78200 E 08 6.69142 E 10 9.94040 E 12 8.96030 E 14 4.52210 E 16
0.8 1.72350 E 09 7.31083 E 11 1.64730 E 12 1.93694 E 14 1.18190 E 16
0.9 1.52399 E 08 4.17110 E 10 6.84700 E 12 6.81690 E 14 3.74951 E 16
1 3.55493 E 08 6.67360 E 10 7.22950 E 12 4.25910 E 14 1.05163 E 16
μ* C1 1 C1 2 씨1 3 C1 4 C1 5
0.05 2.03746 E 18 0.00000E+00 1.02414 E 03 0.00000E+00 6.61817 E 07
0.05 1.10020 E 17 0.00000E+00 1.30100 E 04 0.00000E+00 1.62821 E 07
0.1 8.94190 E 18 0.00000E+00 4.43300 E 04 0.00000E+00 5.47099 E 07

0.15 1.02870 E 17 0.00000E+00 9.13766 E 05 0.00000 E+00 1.17503 E 07
0.2 0.00000E+00 7.50744 E 02 2.84658 E 03 5.41970 E 05 5.06334 E 07
0.25 0.00000E+00 4.84213 E 02 1.54856 E 03 2.82640 E 05 2.81005 E 07
0.3 0.00000E+00 5.72395 E 02 1.69354 E 03 2.71490 E 05 2.33083 E 07
0.333 0.00000E+00 0.00000E+00 5.88781 E 04 0.00000E+00 2.31450 E 08

0.4 0.00000E+00 3.63267 E 02 7.41010 E 04 8.51480E 06 5.71068 E 08
0.5 7.05120E 21 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.6 6.43060 E 20 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
669
표 5‑E.12
응력 인자 Ky 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴(계속)
μ* 씨11 C1 2 C1 3 C1 4 C15
0.7 9.79922 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.8 2.94832 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.9 8.72370 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
1.0 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
μ* C16 C1 7 C1 8 C1 9
0.05 0.00000E+00 1.12070 E 10 2.48827 E 14 1.26920 E 18
0.1 0.00000E+00 2.01280 E 10 3.33735 E 14 1.26370 E 18
0.15 0.00000E+00 2.78911 E 11 1.41260 E 14 3.28174 E 18

0.2 1.68980 E 09 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.25 1.01320 E 09 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.3 8.14480 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.333 0.00000E+00 2.63945 E 11 7.08690 E 16 0.00000E+00
0.4 1.57550 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.5 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.6 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.7 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.8 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.9 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
1 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
일반 사항:
(ㅏ)
(b) Ky 와 θ 의 정의는 그림 5‑E.4를 참조하십시오 (θ 는 각도 단위, 0 ≤ θ ≤ 90).

표 5‑E.13
스트레스 요인 Kx 와이 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴
μ* 씨1 C2 C3 C4 씨5
0.05 7.39914 E 03 1.08535 E+00 8.22248 E 02 2.38787 E 03 3.01315 E 05

0.1 1.01945 E 03 5.69877 E 01 4.14104 E 02 1.17352 E 03 1.45770 E 05
0.15 6.42492 E 04 3.76414 E 01 2.49867 E 02 6.82750 E 04 8.40611 E 06
0.2 2.06985 E 04 2.82692 E 01 3.19868 E 03 1.11430 E 04 3.35540 E 05
0.25 8.93706 E 05 2.26878 E 01 1.27974 E 03 2.90909 E 05 1.42069 E 05
0.3 4.18418 E 05 1.91445 E 01 6.07889 E 04 4.80215 E 05 7.84724 E 06

0.333 6.40560 E 06 1.73543 E 01 5.82276 E 03 6.51600 E 05 2.43193 E 07
0.4 3.27439 E 06 1.49979 E 01 3.96703 E 03 2.72410 E 05 6.26590 E 08
0.5 9.56664 E 07 1.27747 E 01 4.80727 E 05 4.22320 E 05 5.50887 E 07
0.6 2.03447 E 06 1.15912 E 01 9.13650 E 06 3.52216 E 05 3.00780 E 08
0.7 5.55990 E 06 1.13285 E 01 8.09445 E 05 1.53690 E 05 8.34663 E 07

0.8 1.24527 E 05 1.17560 E 01 3.80773 E 05 2.14282 E 05 1.42560 E 07
0.9 5.89104 E 06 1.26273 E 01 1.97790 E 04 4.88674 E 05 1.39820 E 06
1 5.06060 E 06 1.39930 E 01 7.41931 E 05 2.11002 E 05 3.89961 E 07
μ* 씨6 C7 C8 C9 씨1 0
0.05 1.36240 E 07 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.1 6.52070 E 08 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.15 3.76500 E 08 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.2 1.81580 E 06 4.43342 E 08 5.67960E 10 3.77794 E 12 1.10280 E 14
0.25 8.15470 E 07 1.95441 E 08 2.39950E 10 1.46392 E 12 3.30050 E 15
0.3 4.62740 E 07 1.13561 E 08 1.49140 E 10 1.05550 E 12 3.56840 E 15
670
표 5‑E.13
스트레스 요인 Kx 와이 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴(계속)
μ* C6 C7 C8 C9 C1 0
0.333 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.4 9.03506 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.5 3.69530 E 08 7.98203 E 10 1.17410 E 11 1.14039 E 13 6.19170 E 16
0.6 4.53810 E 09 8.45235 E 12 2.94347 E 13 3.60809 E 16 2.58250 E 17
0.7 3.67350 E 08 8.44596 E 10 1.27320 E 11 1.19515 E 13 6.25560 E 16
0.8 4.81590 E 09 2.63934 E 11 2.41904 E 13 5.36000 E 15 3.73993 E 17
0.9 4.84996 E 08 1.11690 E 09 1.57464 E 11 1.35440 E 13 6.54802 E 16
1 1.46850 E 08 2.79200 E 10 3.87640 E 12 3.48700 E 14 1.78540 E 16
μ* C1 1 C1 2 C13 C1 4 C1 5
0.05 0.00000E+00 6.11957 E 02 4.96171 E 03 1.55160 E 04 1.81866 E 06
0.1 0.00000E+00 5.41190 E 02 2.12818 E 03 4.49070 E 05 4.21399 E 07
0.15 0.00000E+00 5.41630 E 02 1.83445 E 03 2.83810 E 05 1.56135 E 07

0.2 6.17870 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.25 1.74160 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.3 3.78562 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.333 0.00000E+00 3.32979 E 02 9.89014 E 04 2.00760 E 05 2.13657 E 07
0.4 0.00000E+00 2.63120 E 02 6.77611 E 04 1.18360 E 05 1.19749 E 07

0.5 1.39801 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.6 9.98442 E 20 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.7 1.39 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.8 9.40150 E 20 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.9 1.36400 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
1 3.96745 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
μ* C1 6
0.05 6.24160 E 09
0.1 9.84060 E 10
0.15 2.71970 E 10
0.2 0.00000E+00
0.25 0.00000E+00
0.3 0.00000E+00
0.333 8.79980 E 10
0.4 4.63550 E 10
0.5 0.00000E+00
0.6 0.00000E+00
0.7 0.00000E+00
0.8 0.00000E+00
0.9 0.00000E+00
1 0.00000E+00
일반 사항:
(ㅏ)

와이
671
표 5‑E.14
응력 계수 Kx z 계수 — 삼각형 구멍 패턴
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0.05 9.29310 E 06 2.40230 E 05 5.42804 E 06 1.72080 E 06 3.22669 E 08

0.1 9.93840 E 06 8.18720 E 04 1.65045 E 05 4.11550 E 06 8.28294 E 08
0.15 6.53010 E 06 3.54095 E 03 1.29674 E 04 1.15250 E 05 2.09898 E 07
0.2 3.61560 E 06 7.06114 E 03 2.25220 E 04 1.50590 E 05 2.53461 E 07
0.25 2.74788 E 06 1.06818 E 02 8.15910 E 06 6.69010 E 06 1.84370 E 07
0.3 1.04406 E 06 1.36716 E 02 4.17830 E 05 2.20820 E 07 3.72820 E 07

0.333 1.38930 E 06 1.55881 E 02 5.74404 E 05 2.27610 E 06 1.01860 E 08
0.4 3.13558 E 06 1.85694 E 02 1.62032 E 05 3.46980 E 06 9.27417 E 08
0.5 3.16530 E 06 2.18793 E 02 2.88419 E 05 3.40110 E 06 2.55929 E 07
0.6 5.79860 E 06 2.42588 E 02 9.32380 E 06 3.04863 E 06 1.99940 E 07
0.7 9.28851 E 06 2.60522 E 02 1.68180 E 04 2.26662 E 05 1.42040 E 06

0.8 2.46430 E 06 2.92418 E 02 8.80912 E 05 8.59660 E 06 5.62546 E 07
0.9 9.50950 E 07 3.19965 E 02 9.74574 E 05 9.48760 E 06 6.50771 E 07
1 7.19047 E 05 3.65095 E 02 5.74262 E 04 6.81290 E 05 4.06484 E 06
μ* C6 C7 C8 C9 C10
0.05 1.69180 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.1 4.76560 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.15 1.18870 E 09 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.2 1.43010 E 09 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.25 1.57697 E 08 4.29970 E 10 7.54160 E 12 8.49970 E 14 5.28050 E 16
0.3 1.85814 E 08 4.27470 E 10 6.37333 E 12 6.30240 E 14 3.60467 E 16
0.333 3.88610 E 11 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.4 1.95120 E 09 6.35820 E 11 1.12390 E 12 9.39092 E 15 3.50260 E 17
0.5 1.10830 E 08 3.19647 E 10 5.61770 E 12 5.80545 E 14 3.26310 E 16
0.6 1.00071 E 08 2.81100 E 10 4.70851 E 12 4.66620 E 14 2.51901 E 16
0.7 5.53414 E 08 1.32840 E 09 1.98654 E 11 1.80260 E 13 9.07814 E 16
0.8 1.75270 E 08 3.17054 E 10 3.27550 E 12 1.70610 E 14 2.46830 E 17
0.9 2.27660 E 08 5.02323 E 10 7.09120 E 12 6.20570 E 14 3.06570 E 16
1 1.31660 E 07 2.53689 E 09 2.94940 E 11 1.99428 E 13 6.98860 E 16
μ* 씨11 C1 2 C1 3 C1 4 C15
0.05 0.00000E+00 8.88523 E 02 3.57223 E 03 7.14600 E 05 6.88731 E 07

0.1 0.00000E+00 6.91433 E 02 2.51059 E 03 4.68590 E 05 4.27074 E 07
0.15 0.00000E+00 4.77362 E 02 1.62971 E 03 2.86370 E 05 2.42889 E 07

0.2 0.00000E+00 3.67894 E 02 1.24346 E 03 2.08690 E 05 1.72584 E 07
0.25 1.34680 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.3 8.76600 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.333 0.00000E+00 2.49274 E 03 6.12320 E 04 1.55087 E 05 1.58170 E 07
0.4 4.17428 E 20 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.5 7.71866 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.6 5.70300 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.7 1.94600 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.8 7.44600 E 20 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.9 6.53218 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
1 9.11009 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
μ* C16
0.05 2.49920 E 09
0.1 1.42360 E 09
0.15 6.24940 E 10
0.2 3.32030 E 10
0.25 0.00000E+00
672
표 5‑E.14
응력 계수 Kx z 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴(계속)
μ* C1 6
0.3 0.00000E+00
0.333 5.79203 E 10
0.4 0.00000E+00
0.5 0.00000E+00
0.6 0.00000E+00
0.7 0.00000E+00
0.8 0.00000E+00
0.9 0.00000E+00
1 0.00000E+00
일반 사항:
(ㅏ)
( b ) Kx z , Ky z 및 θ 의 정의는 그림 5‑E.4를 참조 하십시오 .

표 5‑E.15
응력 계수 Ky z 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴
0.05 1.01759E+00 3.05131 E 02 2.78780 E 04 2.03038 E 05 1.95910 E 07
0.1 1.03660E+00 0.00000E+00 4.75940 E 04 0.00000E+00 1.16120 E 07
0.15 1.05819E+00 0.00000E+00 2.90970 E 04 0.00000E+00 9.78866 E 08
0.2 1.08253E+00 0.00000E+00 2.23930 E 04 0.00000E+00 1.07827 E 07
0.25 1.10950E+00 4.96099E 05 5.02180 E 04 1.98140 E 06 5.75502 E 07
0.3 1.14000E+00 2.73920 E 05 3.62530 E 04 6.23200 E 06 6.95315 E 07

0.333 1.16250E+00 2.10030 E 04 2.75170 E 04 8.95280 E 06 7.13417 E 07
0.4 1.21360E+00 2.84640 E 04 1.95400 E 04 9.99600 E 06 7.08864 E 07
0.5 1.30250E+00 1.43900 E 04 2.00590 E 04 2.55510 E 06 1.10218 E 07
0.6 1.40640E+00 1.24641 E 04 2.51630 E 04 2.42722 E 06 8.75060 E 08
0.7 1.52461E+00 3.88729 E 05 2.36130 E 04 9.04305 E 07 1.24720 E 07

0.8 1.66000E+00 3.42500 E 04 1.40620 E 04 1.24210 E 05 6.95292 E 07
0.9 1.81620E+00 2.57972 E 04 3.23520 E 04 5.03588 E 06 3.24240 E 07
1 1.99998E+00 4.08690 E 04 1.78600 E 04 1.48060 E 05 9.30412 E 07
μ* C6 C7 씨8 C9 C1 0
0.05 3.45278 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.1 0.00000E+00 6.24853 E 11 0.00000E+00 1.80420 E 14 0.00000E+00

0.15 0.00000E+00 3.81940 E 11 0.00000E+00 8.05400 E 15 0.00000E+00
0.2 0.00000E+00 9.71070 E 12 0.00000E+00 2.67240 E 15 0.00000E+00
0.25 1.94130 E 08 4.82249 E 10 8.70230 E 12 9.41449 E 14 5.33350 E 16
0.3 2.45770 E 08 6.01127 E 10 1.00750 E 11 1.02627 E 13 5.62150 E 16
0.333 2.28300 E 08 4.99708 E 10 7.60450 E 12 7.21191 E 14 3.73300 E 16

0.4 2.43360 E 08 5.54380 E 10 8.38470 E 12 7.82984 E 14 4.03120 E 16
0.5 2.17130 E 10 6.35380 E 11 1.67167 E 12 2.03770 E 14 1.26185 E 16
0.6 1.65579 E 09 8.28289 E 12 8.55000 E 13 1.42028 E 14 1.02380 E 16
0.7 7.97510 E 09 2.53680 E 10 4.60393 E 12 4.82230 E 14 2.71723 E 16
0.8 2.18310 E 08 4.14476 E 10 4.70290 E 12 3.00729 E 14 9.16970 E 17
0.9 1.33468 E 08 3.36510 E 10 5.33822 E 12 5.18350 E 14 2.81329 E 16
1 3.45480 E 08 8.17163 E 10 1.23080 E 11 1.14381 E 13 5.97320 E 16
673
표 5‑E.15
응력 계수 Ky z 계수 ‑ 삼각형 구멍 패턴(계속)
μ* 씨11 C1 2 C1 3 C1 4 C15
0.05 0.00000E+00 3.04984 E 02 2.88546 E 03 1.07790 E 04 1.51472 E 06

0.1 1.13734 E 18 0.00000E+00 9.03802 E 04 0.00000E+00 5.17010 E 07
0.15 2.65237 E 19 0.00000E+00 5.85740 E 04 0.00000E+00 1.71680 E 07

0.2 0.00000E+00 0.00000E+00 3.96930 E 04 0.00000E+00 5.73760 E 08
0.25 1.22126 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.3 1.27005 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.333 8.01462 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.4 8.72462 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.5 3.18710 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.6 2.82046 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.7 6.38360 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.8 7.44602 E 20 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.9 6.53220 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
1 1.33972 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
μ* C16 C1 7 C1 8 C1 9
0.05 6.83930 E 09 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.1 0.00000E+00 1.70274 E 10 1.81320 E 14 4.14493 E 19
0.15 0.00000E+00 7.75559 E 11 6.99310 E 15 3.38942 E 19
0.2 0.00000E+00 3.85892 E 11 3.13170 E 15 2.30988 E 19

0.25 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.3 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.333 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.4 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.5 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.6 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.7 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.8 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.9 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
1 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
일반 사항:
(ㅏ)
(b) Ky 와 θ 의 정의는 그림 5‑E.4를 참조하십시오 (θ 는 각도 단위, 0 ≤ θ ≤ 90).

674
표 5‑E.16
응력 계수 Kx 및 Ky 계수 ‑ 직사각형 구멍 패턴
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0.05 1.47580 E 05 1.87249 E 03 7.61080 E 04 1.08786 E 04 7.15640 E 06
0.1 9.61530 E 05 1.49451 E 03 6.65180 E 04 1.10521 E 04 8.80780 E 06
0.15 4.52677 E 04 7.25376 E 04 3.88940 E 04 6.22683 E 05 5.84370 E 06
0.2 4.59662 E 03 4.14890 E 04 3.50340 E 04 3.59267 E 05 3.37600 E 06
0.25 2.32447 E 02 1.14393 E 04 2.62490 E 04 1.07287 E 05 9.18750 E 07
0.3 5.81960 E 02 9.31334 E 05 2.19360 E 04 6.95148 E 06 2.82680 E 07

0.4 1.67582 E 01 0.00000E+00 7.67000E 06 0.00000E+00 3.12582 E 07
0.5 3.04997 E 01 2.44227 E 04 2.90749 E 04 1.03388 E 05 6.09000 E 07
0.6 4.51190 E 01 1.82289 E 04 5.63428 E 04 5.55595 E 06 3.11900 E 07
0.7 5.99893 E 01 1.25650 E 04 7.97795 E 04 3.53441 E 06 4.01310 E 07
0.8 7.47205 E 01 4.48376 E 04 8.14352 E 04 1.59400 E 05 1.01130 E 06
0.9 8.84697 E 01 5.33590 E 05 1.07553 E 03 5.57335 E 06 6.58380 E 07
1 1.00000E+00 6.01550 E 04 1.40134 E 03 2.02820 E 05 1.00488 E 06
μ* C6 C7 C8 C9 C1 0
0.05 2.33550 E 07 3.74710 E 09 2.27673 E 11 1.04903 E 13 2.01210 E 15
0.1 3.52872 E 07 7.55790 E 09 8.91862 E 11 5.51610 E 13 1.43371 E 15
0.15 2.70724 E 07 6.52480 E 09 8.77846 E 11 6.62150 E 13 2.58130 E 15

0.2 1.75074 E 07 4.56500 E 09 6.55342 E 11 5.31400 E 13 2.28801 E 15
0.25 6.90285 E 08 2.06050 E 09 3.07767 E 11 2.48780 E 13 1.04292 E 15
0.3 3.61104 E 08 1.24330 E 09 1.96093 E 11 1.63430 E 13 7.05734 E 16
0.4 0.00000E+00 2.94550 E 11 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.5 2.93634 E 08 8.08080 E 10 1.21405 E 11 1.02700 E 13 4.65426 E 16

0.6 9.48432 E 09 1.97890 E 10 2.10909 E 12 9.14970 E 15 5.90480 E 18
0.7 1.46249 E 08 3.61090 E 10 5.25001 E 12 4.39820 E 14 1.97926 E 16
0.8 3.05689 E 08 6.27430 E 10 8.21919 E 12 6.62010 E 14 3.01974 E 16
0.9 2.64004 E 08 7.20270 E 10 1.19106 E 11 1.16290 E 13 6.21431 E 16
1 3.55490 E 08 6.67355 E 10 7.22950 E 12 4.25909 E 14 1.05160 E 16
μ* C1 1 C1 2 C13 C1 4 C1 5
0.05 7.12847 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.1 2.92300 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.15 3.93740 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.2 4.06880 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.25 1.77570 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.3 1.25400 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.4 0.00000E+00 3.66644 E 04 1.39889 E 08 4.71280 E 12 9.52780 E 16
0.5 8.85620 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.6 1.17895 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.7 3.69860 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.8 6.00950 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.9 1.40370 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
1 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
일반 사항:
(ㅏ)
(b) Kx , Ky 및 θ 의 정의는 그림 5‑E.4를 참조하십시오 (θ 는 각도 단위, 0 θ 90).

675
표 5‑E.17
스트레스 요인 Kx — 정사각형 구멍 패턴
와이
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0.05 4.10628 E 04 1.03092 E+00 2.60562 E 02 1.42763 E 02 1.13154 E 03

0.1 1.82830 E 04 4.93550 E 01 1.94314 E 02 4.90571 E 03 2.95940 E 04
0.15 5.94810 E 05 3.51560 E 01 4.36757 E 03 1.34861 E 03 5.37530 E 05
0.2 5.45892 E 04 2.81094 E 01 1.23677 E 02 2.05420 E 04 1.14121 E 06
0.25 1.32829 E 05 2.22708 E 01 2.00720 E 04 2.29490 E 04 1.05088 E 06
0.3 6.15483 E 06 1.89244 E 01 2.07521 E 04 9.47928 E 05 5.03027 E 06

0.4 1.66864 E 06 1.48510 E 01 4.61787 E 05 6.25567 E 05 9.48205 E 07
0.5 1.20220 E 06 1.28243 E 01 2.58038 E 03 2.56740 E 05 1.42611 E 07
0.6 4.63660 E 06 1.19644 E 01 3.38840 E 05 3.23761 E 05 2.36380 E 07
0.7 4.34520 E 06 1.18318 E 01 3.89048 E 05 1.89838 E 05 4.09430 E 07
0.8 6.30422 E 06 1.21221 E 01 1.89750 E 06 2.05803 E 05 4.80584 E 07
0.9 4.40310 E 07 1.28514 E 01 9.10516 E 05 1.44325 E 05 7.77422 E 07
1 5.06060 E 06 1.39930 E 01 7.41931 E 05 2.11002 E 05 3.89961 E 07
μ* C6 C7 C8 C9 C10
0.05 4.58608 E 05 1.11640 E 06 1.69499 E 08 1.57290 E 10 8.16374 E 13

0.1 9.90563 E 06 2.11290 E 07 2.94076 E 09 2.59170 E 11 1.31470 E 13
0.15 1.01724 E 06 1.01090 E 08 3.65386 E 11 2.29882 E 13 2.45460 E 15

0.2 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.25 3.33450 E 07 9.60689 E 09 1.41310 E 10 1.24782 E 12 6.33550 E 15
0.3 3.62510 E 07 9.01762 E 09 1.24960 E 10 1.06743 E 12 5.33570 E 15
0.4 8.06470 E 08 1.46557 E 09 1.09650 E 11 2.84023 E 14 1.52304 E 17
0.5 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.6 4.87650 E 09 2.33200 E 10 5.13313 E 12 5.70940 E 14 3.17302 E 16
0.7 1.81480 E 08 3.88068E 10 5.54280E 12 4.99395E 14 2.55870E 16
0.8 2.62660E 08 6.99127E 10 1.15610E 11 1.13080 E 13 5.99740 E 16
0.9 3.24290 E 08 7.59367 E 10 1.16550 E 11 1.09684 E 13 5.72670 E‑16
1 1.46850 E‑08 2.79200 E‑10 3.87640 E‑12 3.48700 E‑14 1.78540 E‑16
μ* 씨11 C1 2 C1 3 C1 4 C15
0.05 1.81420 E‑15 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.1 2.92160 E 16 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.15 5.45478 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.2 0.00000E+00 –3.78601 E 02 1.24548 E 03 –1.83300 E 05 1.01840 E 07
0.25 1.40788 E 17 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.3 1.18572 E 17 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.4 3.38450 E 20 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.5 0.00000E+00 2.00096 E 02 4.98896 E 04 6.14640 E 06 3.41459 E 08
0.6 7.05110 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.7 5.68605 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.8 1.33276 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.9 1.27259 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
1 3.96745 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
일반 사항:
(ㅏ)

와이
676
표 5‑E.18
응력 계수 Kx z 및 Ky z — 정사각형 구멍 패턴
μ* C1 C2 C3 C4 C5
0.05 8.65900 E 05 0.00000E+00 3.39079 E 06 0.00000E+00 9.00340 E 08
0.1 9.16630 E 06 1.70502 E 04 2.18240 E 04 3.03915 E 05 2.60740 E 06
0.15 7.50710 E 06 1.70443 E 03 6.97716 E 06 6.04360 E 06 8.60699 E 08
0.2 5.53257 E 07 3.89704 E 03 1.93130 E 05 2.30990 E 06 3.09000 E 07
0.25 3.23710 E 07 6.44426 E 03 6.52400 E 05 2.93245 E 06 5.32400 E 07
0.3 6.76800 E 07 9.59777 E 03 3.72356 E 05 8.93710 E 06 3.33448 E 07

0.4 2.53798 E 06 1.47723 E 02 2.99370 E 05 2.92311 E 06 3.37840 E 07
0.5 8.12376 E 06 1.93888 E 02 2.78977 E 05 3.32890 E 06 2.15640 E 07
0.6 3.52335 E 06 2.25507 E 02 1.01380 E 04 1.34464 E 05 8.10840 E 07
0.7 7.44733 E 06 2.58912 E 02 2.05060 E 05 4.19794 E 06 2.12710 E 07
0.8 1.25243 E 05 2.86525 E 02 4.06228 E 06 3.16500 E 06 5.12292 E 07
0.9 9.44320 E 06 3.16364 E 02 3.74000 E 05 8.62779 E 06 5.59110 E 07
1 1.97550 E 05 3.43965 E 02 1.45890 E 04 1.85432 E 05 1.03270 E 06
μ* C6 C7 C8 C9 C1 0
0.05 0.00000E+00 1.39181 E 11 0.00000E+00 2.65320 E 15 0.00000E+00
0.1 1.08751 E 07 2.67100 E 09 4.13442 E 11 4.00270 E 13 2.20859 E 15
0.15 5.10320 E 10 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.2 1.60946 E 08 3.29790 E 10 3.54744 E 12 2.20680 E 14 8.74181 E 17
0.25 2.31330 E 08 4.96950 E 10 6.17680 E 12 4.62380 E 14 2.01806 E 16
0.3 1.09310 E 08 3.01384 E 10 5.42280 E 12 5.71883 E 14 3.19690 E 16
0.4 1.47598 E 08 3.45240 E 10 4.84820 E 12 4.08380 E 14 1.90865 E 16
0.5 8.79080 E 09 2.38954 E 10 4.04210 E 12 4.10517 E 14 2.29180 E 16

0.6 2.96526 E 08 6.57410 E 10 9.03011 E 12 7.49820 E 14 3.44094 E 16
0.7 8.54418 E 09 2.09120 E 10 3.16043 E 12 2.87240 E 14 1.43406 E 16
0.8 2.58810 E 08 7.24790 E 10 1.20140 E 11 1.17377 E 13 6.25690 E 16
0.9 2.39629 E 08 6.08270 E 10 9.39984 E 12 8.70290 E 14 4.43996 E 16
1 3.80915 E 08 8.85470 E 10 1.30648 E 11 1.18880 E 13 6.08423 E 16
μ* C1 1 C1 2 C13 C1 4 C1 5
0.05 1.37550 E 19 0.00000E+00 1.79422 E 05 0.00000E+00 4.15212 E 07
0.1 5.25320 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.15 0.00000E+00 2.23725 E 03 9.03060 E 04 3.77631 E 05 5.40970 E 07
0.2 1.98940 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.25 4.09670 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.3 7.31063 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.4 3.82080 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.5 5.40118 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.6 6.68450 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.7 3.01410 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.8 1.40496 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.9 9.60370 E 19 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
1 1.33970 E 18 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
μ* C1 6 C1 7 C18 C1 9
0.05 0.00000E+00 9.82930 E 11 7.22485 E 15 6.39790 E 20
0.1 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.15 2.68316 E 09 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.2 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.25 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.3 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.4 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.5 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.6 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
0.7 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
677
표 5‑E.18
응력 계수 Kx z 및 Ky z ‑ 정사각형 구멍 패턴(계속)
μ* C16 C1 7 C1 8 C1 9
0.8 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00

0.9 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
1 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00 0.00000E+00
일반 사항:
(ㅏ)
(b) Kx z , Ky z 및 θ 의 정의는 그림 5‑E.4를 참조하십시오 (θ 는 각도 단위, 0 ≤ θ ≤ 90).

표 5‑E.19
수치해석을 위한 경계조건( 그림 5‑E.3 참조)
압력 지역 가압력
p1
2 페이지
페이지 3
페이지 4
5 페이지
정의
튜브 확장 튜브‑투‑튜브시트
튜브시트 용접 위치 피*티 p*s p*h
튜브사이드 추신
확장되지 않음
쉘사이드 태평양 표준시
튜브사이드
퍼지는
쉘사이드 태평양 표준시
일반 사항:
(a) q = 0(U‑튜브 설계의 경우)
(b) q = 1(고정 튜브시트 설계의 경우)
(씨)
(디)
(이자형)
(에프)
678
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑E.9 – 5‑E.10
5‑E.10 그림
그림 5‑E.1
천공판 형상 세부정보
솔리드 림
하다
dt
UL
679
그림 5‑E.2
천공판 형상 세부정보
백금
추신 추신
추신
(a) 정수압 압축
Pt ‑ Ps
‑추신
(b) 유한요소해석 경계조건
백금
추신
추신
(c) 쉘 압력을 받는 구멍이 있는 경우 원하는 하중 조건
680
그림 5‑E.3
수치해석을 위한 경계조건
튜브사이드
헤드 또
p5 p1
는 채널
가장 바깥쪽 튜브
p4
솔리드 림 등가의 견고한 다공판
껍데기
p3
p2
쉘사이드
일반 참고 사항: 경계 조건에 대한 표 5‑E.19를 참조하세요 .
681
그림 5‑E.4
삼각형 패턴 구멍이 있는 천공판의 응력 방향
와이
와이
와이 응
엑스 엑스
와이
(a) X 방향에 따른 일축 하중 (b) Y 방향에 따른 일축 하중
와이
엑스
(c) 순수 전단 하중 (d) 횡전단하중
(e) 횡전단하중
682
그림 5‑E.5
사각형 패턴 구멍이 있는 천공판의 응력 방향
와이
( )예
와이
xy
와이
와이
(a) 피치 방향의 일축 하중 (b) 순수 전단 하중
와이
와이
지
엑스
엑스
(c) 횡전단하중
683
5‑F.1 – 5‑F.2.6 ASME BPVC.VIII.2‑2021
부속서 5‑F
실험적 응력 및 피로 분석
(규범)
5‑F.1 개요
5‑F.1.1 부품의 임계 또는 지배 응력은 실험적 응력 분석을 통해 입증될 수 있습니다. 실험 분석을 사용하여 변형률 측정을 통해 지배적인 응력을 결정하고 부
품의 적합성을 평가할 수 있습니다.
주기적 로딩을 위해.
5‑F.1.2 따라야 할 테스트 절차와 결과 해석은 다음의 영향을 무시하는 것이어야 합니다.
부식여유 등 부재의 두께에 추가된 재료 또는 기타 재료로 볼 수 없는 것
부품의 강도에 기여합니다.
5‑F.1.3 상세한 실험 결과가 있는 구성에는 재평가가 필요하지 않습니다.

이는 이 부속서의 요구사항과 일치합니다.
5‑F.1.4 이 부록을 사용하려면 사용자 또는 사용자를 대신하는 대리인의 승인이 필요합니다.

사용 승인은 제조업체의 설계 보고서에 문서화되어야 합니다.
5‑F.2 응력 성분에 대한 변형률 측정 시험 절차
5‑F.2.1 지배응력 결정을 위해 허용되는 시험 유형은 변형률 측정 및 광탄성 시험이다. 모델이 제공되는 한 2차원 또는 3차원 광탄성 기술을 사용할 수 있습니
다.
하중의 구조적 효과를 나타냅니다.
5‑F.2.2 사용된 Strain gage는 0.00005 in./in.까지 Strain을 표시할 수 있는 모든 유형이 가능. (0.005%). 게이지 길이 내 최대 변형률이 평균 변형률을
초과하지 않도록 게이지 길이를 설정하는 것이 좋습니다.
게이지 길이 내에서 10% 이상. 계측은 두 표면의 주요 응력이 모두 동일하도록 되어야 합니다.
해당 게이지 위치의 재료 거동의 탄성 범위에서 각 게이지 위치에서 결정됩니다. 비슷한 숫자
각 게이지 위치의 게이지 방향은 재료 거동의 탄성 범위를 넘어서는 테스트에 사용되어야 합니다. 사용되는 스트레인 게이지와 시멘트는 재료 표면 마감에 사용할
수 있는 신뢰성이 입증되어야 합니다.
시험 온도 및 구성은 예상보다 최소 50% 높은 변형률 값으로 간주됩니다.
5‑F.2.3 Strain gage 데이터는 실제 구성 요소 또는 모든 규모의 모델 구성 요소에서 얻을 수 있습니다.

5‑F.2.2 에 정의된 게이지 길이 요구사항을 충족합니다 . 모델 재료는 구성 재료와 동일할 필요는 없지만 시험 조건에서 알려져 있거나 측정된 탄성 계수를 가져야 합니다. 치
수 유사성 요구 사항이 충족되어야 합니다.
5‑F.2.4 최대한 측정이 이루어지도록 용기의 충분한 위치를 조사해야 합니다.

중요한 영역. 중요한 영역의 위치와 테스트 게이지의 최적 방향은 부서지기 쉬운 부분에 의해 결정될 수 있습니다.
코팅 테스트.
5‑F.2.5 압력 게이지는 제 8 부의 요구사항을 충족해야 합니다 .
5‑F.2.6 내부 압력 또는 기계적 하중은 변형률의 변화가 증가하는 증분으로 적용되어야 합니다.

하중이 있는 경우 탄성 범위에서 하중에 대한 응력의 비율을 설정하기 위해 플롯할 수 있습니다. 첫 번째 로딩 결과가 다음과 같은 경우
하중에 선형적으로 비례하지 않는 변형률이 있는 경우 다음까지 연속적으로 언로드 및 재로드가 허용됩니다.
선형 비례가 확립되었습니다. 동결 응력 광탄성 기술을 사용하는 경우 하나의 하중 값만 적용할 수 있으며, 이 경우 하중은 시험 결과를 무효화하는 변형을 초래
할 정도로 높지 않아야 합니다.
모든 계측이 허용 가능한 것으로 간주되면 모든 금속 흐름이 완료되도록 하중 변경 사이에 허용되는 적절한 시간을 두고 변형 또는 변위 제어 기준으로 테스트를
계속해야 합니다.
684
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑F.2.7 – 5‑F.3.5
5‑F.2.7 선형 탄성 이론은 스트레인 게이지 데이터로부터 설계 하중 응력을 결정하는 데 사용됩니다. 계산은 재료가 탄성이라는 가정하에 수행되어야 합니다. 실험 데이터 평
가에 사용되는 탄성 상수는 시험 온도에서 시험 재료에 적용 가능한 상수여야 합니다.
5‑F.2.8 수행된 실험적 응력 분석의 범위는 지배적인 응력을 결정하기에 충분해야 합니다. 가능하다면 결합된 분석 및 실험 방법을 사용하여 1차, 2차 및 최대 응력을 구별해
야 합니다.
5‑F.2.9 실험 결과에 의해 결정된 응력은 다음을 사용하여 소성 붕괴에 대한 보호를 평가해야 합니다.
5.2.2 의 기준 . 반복 부하에 대한 보호는 5.5.3 또는 5‑F.3 에 따라 평가되어야 합니다 .
5‑F.2.10 이 단락에 따라 수행되는 시험은 검사관의 입회가 필요하지 않습니다. 하지만,

테스트 절차와 얻은 결과에 대한 자세한 보고서는 설계 보고서에 포함되어야 합니다. 보고서
사용된 기기가 교정 범위 내에 있었음을 보여주어야 합니다.
5‑F.3 순환 부하에 대한 보호
5‑F.3.1 반복 하중을 견딜 수 있는 용기 또는 부품의 적합성은 피로 시험을 통해 입증할 수 있습니다.
5.5.3 의 방법을 대신합니다 . 그러나 피로시험은 허용치를 초과하는 것에 대한 정당화로 사용되어서는 안 된다.
1차 또는 1차 및 2차 응력 값. 이 절차는 설계 온도가 다음과 같은 경우에는 사용되지 않습니다.
부록 3‑F 에 주어진 피로 곡선에 허용된 최대 온도를 초과합니다 . 이 절차를 사용해서는 안 됩니다.
설계 주기 수가 50,000회를 초과하는 경우.
5‑F.3.2 반복 하중을 견딜 수 있는 부품의 적합성을 입증하기 위해 피로 시험을 사용할 경우, 시험에 대한 설명이 제조자의 설계 보고서에 포함되어야 합니다. 이 설명에는 충
분한 세부정보가 포함되어야 합니다.
이 부속서의 요구 사항을 준수함을 보여줍니다.
5‑F.3.3 시험 부품 또는 그 부분은 동일한 구성을 갖는 재료로 구성되어야 하며

프로토타입 구성 요소의 재료와 동일한 기계적 특성을 가져오는 기계적 가공 및 열처리를 거칩니다. 최소한 기하학적 유사성은 유지되어야 합니다.
반복 하중을 견디는 것이 조사되고 있으며, 아래 부분의 응력에 영향을 미치는 인접 영역에서

시험.
5‑F.3.4 시험 구성요소 또는 그 부분은 이전 에 5‑F.3.5 에 명시된 주기 수를 견뎌야 합니다.

실패가 발생합니다. 파손은 여기에서 균열이 전체 두께에 걸쳐 전파되는 것으로 정의됩니다.
압력 유지 부재의 측정 가능한 누출.
5‑F.3.5 부품이 견뎌야 하는 최소 주기 수 NT 와 시험 중 부품에 적용되는 하중 크기 LT는 설계 서비스 주기 ND 에 다음 을 곱하여 결정됩니다. ㅏ
지정된 계수 KTN 과 설계 서비스는 지정된 계수 KTN만큼 LD를 로드합니다 . 이러한 요소의 값은 테스트 매개변수 비율 다이어그램을 사용하여 결정되어야 하며 그 구성은 다
음과 같으며 그림 5‑F.1에 나와 있습니다.
(a) S 의 가로좌표에 설계 서비스 주기 ND의 수직선을 투영합니다. ㅏ 대 N 다이어그램, 라인까지
피로 설계 곡선과 교차하는 지점을 S 미터 로 표시합니다. 기원 후. Ks · S 의 값을 결정 기원 후 지점 A를 설정합니다. 파라‑
KS는 5‑F.3.9를 사용하여 결정됩니다 .
(b) 세로축에서 점 D를 통과하는 수평선을 가로축 값 Kn 곱하기 ND까지 연장합니다. 라벨을 붙이세요
B 지점. 이 매개변수 Kn은 5‑F.3.9를 사용하여 결정됩니다 .
(c) 점 A 와 B를 연결합니다. 구간 AB는 KT S 와 KTN 의 허용 가능한 모든 조합을 포함합니다 . 모든 지점 C
이 세그먼트에서 선택할 수 있습니다. KT S 및 KTN 요인은 다음 방정식으로 정의됩니다( 그림 5‑F.1 참조).
ð5F:1Þ
ð5F:2Þ
그러므로
ð5F:3Þ
ð5F:4Þ
685
5‑F.3.6 – 5‑F.3.9 ASME BPVC.VIII.2‑2021
5‑F.3.6 시험 항목이 전체 크기 구성 요소가 아니지만 기하학적으로 유사한 모델인 경우,

하중이 압력이 아닌 경우 값 LT는 구조적 유사 원리에 따라 결정되는 적절한 축척 계수로 조정되어야 합니다. 이 테스트 중에 부품이 견뎌야 하는 사이클 수
고장이 없는 경우 NT 보다 작아서는 안 되며 , 필요한 경우 조정되어야 하는 반복 시험 하중 LT를 받아야 합니다.

구성 요소가 전체 크기가 아닌 경우 모델 유사성 원칙을 사용합니다.
5‑F.3.7 가속 피로 시험(시험 주기 NT는 설계 주기 ND 보다 작음 ) 은 설계가 다음과 같은 경우 수행될 수 있습니다.

사이클 ND는 104보다 크고 테스트 조건은 그림 5‑F.2에 설명된 다음 절차에 따라 결정됩니다. 이 그림에서 점 A, B, D는 그림 5‑F.1의 유사한 레이블 지정 점에 해당합니다.
(a) 최소 테스트 사이클 수 NT min은 eq. 로 주어진다 . (5‑F.5). NTmin을 통해 수직선을 투영합니다.
S 의 가로좌표 ㅏ 피로 설계 곡선을 넘어 교차하고 확장되는 대 N 다이어그램.
ð5F:5Þ
(b) S 의 가로좌표에 설계 서비스 주기 ND의 수직선을 투영합니다. ㅏ 대 N 다이어그램, 라인까지

피로 설계 곡선과 교차하는 지점을 S 미터 로 표시합니다. 기원 후. Ks · S 의 값을 결정 기원 후 지점 A를 설정합니다. 파라‑
KS는 5‑F.3.9를 사용하여 결정됩니다 .
(c) 피로설계상의 세로좌표값(Sa값)을 모두 곱하여 A 점을 지나는 곡선을 그린다.
ND 인자로 곡선을 그립니다 . 이 곡선과 ND 의 수직선 투영의 교차점을 A'로 표시합니다.
(d) 세그먼트 A', A, B의 임의 지점 C 는 KT S 와 KTN의 허용 가능한 조합을 결정합니다. 요인 KT S 및
KTN은 5‑F.3.5 와 같은 방법으로 구한다 .
5‑F.3.8 어떤 경우에는 시험을 수행할 때 하중만 증가시키는 것이 바람직(또는 가능)할 수 있습니다.

위의 일반적인 경우에서 두 가지 특별한 관심 사례가 발생하는 경우(둘 다는 아님)
(a) 사례 1(주기에만 적용되는 요소) – 이 경우 KT S = 1이고 KTN 값은 eq. 에 의해 결정됩니다 . (5‑F.6). 그만큼
이 시험 동안 부품이 견뎌야 하는 시험 주기의 수는 식에 의해 주어진 것보다 작아서는 안 된다. (5‑F.7) 동안
기하학적으로 유사한 모델이 사용되는 경우 필요에 따라 조정된 주기적 설계 서비스 부하를 받습니다.
ð5F:6Þ
ð5F:7Þ
(b) 사례 2(적재에만 적용되는 요소) – 이 경우 KTN = 1이고 KT S 값은 eq. 에 의해 결정됩니다 . (5‑F.8).

구성요소는 최소한 eq.에 의해 주어진 설계 서비스 주기 수와 동일한 주기 수를 견뎌야 합니다.
(5‑F.9) 기하학적으로 유사한 모델이 사용되는 경우 필요에 따라 다시 조정된 반복 시험 하중을 받는 동안.
ð5F:8Þ
ð5F:9Þ
5‑F.3.9 Kn 과 Ks 의 값은 크기, 표면 마감, 주기의 영향을 설명하는 요인의 배수입니다.

속도, 온도 및 수행된 반복 테스트 횟수. 이는 다음과 같이 결정됩니다.
ð5F:10Þ
ð5F:11Þ
어디
ð5F:12Þ
ð5F:13Þ
686
ASME BPVC.VIII.2‑2021 5‑F.3.9 – 5‑F.4
ð5F:14Þ
ð5F:15Þ
ð5F:16Þ
5‑F.3.10 피로강도 감소계수의 실험적 결정은 다음에 따라야 한다.

절차.
(a) 시험 부품은 동일한 P 번호 그룹 내의 재료로 제작되어야 하며 다음을 따라야 합니다.
부품과 동일한 열처리.
(b) 시편의 응력 수준은 등가 응력이 다음 식을 만족하도록 해야 합니다. (5‑F.17).
ð5F:17Þ
(c) 시편의 구성, 표면 마감 및 응력 상태는 실제 예상되는 것과 밀접하게 유사해야 합니다.

구성 요소. 특히, 응력 구배는 부품에서 예상되는 것보다 덜 급격하지 않아야 합니다.
(d) 주기율은 시편의 상당한 가열이 발생하지 않는 정도여야 합니다.
(e) 피로강도 감소계수는 노치가 있는 부분과 그렇지 않은 부분에 대한 시험을 수행하여 결정하는 것이 바람직합니다.
노치 시편을 사용하여 파손에 대한 노치 응력에 대한 노치 없는 응력의 비율로 계산됩니다.
5‑F.4 명명법
Kn = 크기, 표면 마감, 주기율, 온도 및 기타 요인의 영향을 고려하는 설계 주기의 승수

수행된 반복 테스트 수.
Ks = 크기, 표면 마감, 주기 속도, 온도 및 수행된 반복 테스트 횟수의 영향을 설명하는 허용 응력 설계에 대한 승수입니다.
Ks 씨 = 다양한 온도에서 설계 피로 곡선의 차이에 대한 계수입니다.

Ksf = 표면 마감 효과에 대한 계수.
Kskin = 열 피부 스트레스에 대한 스트레스 승수.
Ksl = 피로 수명에 대한 크기의 영향에 대한 계수.
KTN = 테스트 주기의 승수.
KT S = 테스트 로딩을 위한 승수.
Ks s = 테스트 결과의 통계적 변동에 대한 계수입니다.
Ks t = 시험 온도의 영향에 대한 계수.
LD = 설계 서비스 로딩.
LT = 주기적 테스트 로딩.
NB = 지점 B의 피로 사이클.
NC = 지점 C의 피로 사이클.
ND = 설계 주기.
NRT = 반복 테스트 횟수.
NT = 테스트 주기.
NTmin = 최소 테스트 주기 횟수.
Pb = 1차 굽힘 응력 강도.
PL = 국부적인 1차 막 응력 강도.
Q = 2차 응력 강도.
RL P = 제작된 부품의 선형 크기에 대한 모델 선형 크기의 비율
RS F = 제작된 부품의 표면 마감에 대한 모델 표면 마감의 비율
S ㅏ= 지정된 작동 사이클 수 동안 피로 곡선에서 얻은 교번 응력.
사 아아 = 지점 A의 교번응력
에스
C = C점에서의 교번응력
슬퍼 = 점 D에서의 교번응력.
S a (N,TC) = TC에서 평가된 N 사이클 에 대한 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F 참조) 의 응력 진폭 .
687
S a (N,TD) = 설계 단계에서 평가된 N 사이클 에 대한 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F 참조) 의 응력 진폭
부호 온도, TD.
S a (N,TT) = 시험에서 평가된 N 사이클 에 대한 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F 참조) 의 응력 진폭
온도, TT.
S ae (TC) = 최대 사이클 수에서 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F 참조) 의 응력 진폭
TC 에서 평가된 곡선(내구 한계)에 정의됩니다 .

S a s(TT) = 최대 사이클 수에서 적용 가능한 설계 피로 곡선( 부속서 3‑F 참조) 의 응력 진폭
테스트 온도 TT 에서 평가된 곡선(내구성 한계)에 정의됩니다 .

에스
~처럼 = 해당 설계 피로 곡선의 응력( 부속서 3‑F 참조) 설계주기가 106보다 큰 경우 , 그 다음에
에스
~처럼 106 사이클의 피로 곡선으로부터 결정됩니다 . 그렇지 않으면 S ~처럼
과 관련된 스트레스로 간주된다.
설계 피로 곡선의 최대 사이클 수.
TC = 부품 온도.
TD = 설계 온도.
TT = 시험 온도.
688
5‑F.5 그림
그림 5‑F.1
테스트 매개변수 비율 다이어그램 구성
C점의 경우
낭
설계 피로 곡선 KTS =
슬퍼
체크 안함
KTN =
ND
SaA ㅏ
낭
씨
psi(kPa)
슬퍼 디
비
값,
Sa
KsSaD
KnND
ND 체크 안함 주의
사이클 수, N
689
그림 5‑F.2
가속 테스트를 위한 테스트 매개변수 비율 다이어그램의 구성
C점의 경우
낭
설계 피로 곡선 KTS =
슬퍼
체크 안함
KTN =
ND
설계피로곡선에 KS를 곱한 값
ㅏ'
낭 씨
ㅏ
psi(kPa)
슬퍼 디
값,
Sa
NT분 NC ND
사이클 수, N
690
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.1 – 6.1.1.3
6부
제작 요구 사항
6.1 일반 제작 요구사항
6.1.1 재료
6.1.1.1 재료 처리, 테스트 및 검사에 대한 문서화. 용기 제조자는 수행되는 모든 처리, 테스트 또는 검사에 대해 Part 3 의 특별 요구 사항을 준수함을 문서
화해야 합니다 . 문서에는 용기 제조업체가 재료에 대해 수행한 모든 테스트 및 검사 결과에 대한 보고서가 포함되어야 합니다.
6.1.1.2 재료 식별.
(a) 재료 표시 ‑ 압력 부품의 재료는 용기가 완성되었을 때 재료 사양에 필요한 원본 식별 표시의 전체 세트가 명확하게 보이도록 배치되어야 합니다. 원본
식별 표시가 불가피하게 잘리거나 재료가 두 개 이상의 부분으로 나누어진 경우, 압력 용기 제조업체가 절단하기 전에 한 세트를 완성된 용기에서 표시가 보이
는 위치로 정확하게 옮겨야 합니다. 또는 검사관이 수락할 수 있는 코드화된 표시를 사용하여 제작 중에 각 재료 조각의 식별을 보장하고 이후 완성된 용기에
대한 표시를 식별해야 합니다. 두 경우 모두 실제 스케치나 재료 표를 작성하여 테스트 보고서나 적합성 인증서 및 코드 표시로 재료의 각 부분을 식별해야 합니
다. (b) 에 표시된 경우를 제외하고 재료는 검사관이 허용하는 모든 방법으로 표시할 수 있습니다. 검사관은 마크 이전을 목격할 필요는 없지만 올바르게 수행되
었는지 확인해야 합니다.
(b) 표시 전송 방법 ‑ 서비스 조건에서 재료 식별을 위한 다이 스탬핑을 금지하고 사용자가 지정한 경우 필요한 데이터는 배송 시 확실하게 식별할 수 있는 방
식으로 플레이트에 표시되어야 합니다. 검사관이 만족할 수 있도록 각 플레이트가 완성된 용기의 해당 위치에서 확실히 식별될 수 있도록 표시를 기록해야 합니
다. 분할할 재료에 대한 표시 전송은 (a)에 따라 수행되어야 합니다.
(c) 제조업체 이외의 표시 양도 – 완성된 압력 용기의 제조업체 이외의 사람에 의해 재료를 형상으로 성형하고 해당 재료 사양에서 요구하는 원래 표시를 부득이하게 잘라내거나 재료를 두 개 이상
의 부분으로 분할된 경우 형상 제조업체는 다음 중 하나를 수행해야 합니다. (1) 원래 식별 표시를 형상의 다른 위치로 옮깁니다. 또는 (2) 완성된 압력 용기 제조업체의 품질 관리 시스템에 동의하고 설
명된 표시 방법을 사용하여 원래 필수 표시를 추적할 수 있는 코드 표시를 사용하여 식별을 제공합니다.
(d) 위의 수정된 표시 요구 사항과 함께 이 재료에 대한 재료 테스트 보고서는 이러한 모양을 식별하는 데 충분한 것으로 간주되어야 합니다. 3.2.8.2 에서
면제된 것 이상의 용접을 포함하는 형상으로 제작되지 않은 경우 제조업체의 부분 데이터 보고서 및 부품 스탬핑은 요구 사항이 아닙니다 .
6.1.1.3 결함이 있는 재료의 수리. 용기 제조업체가 결함을 제거하고 재료를 수리할 수 있으며, 재료 사양에서 금지하지 않는 한 용기 제조업체의 승인을 받
아 재료 제조업체가 수리할 수도 있습니다. 자재 사양에서 허용하는 수준을 초과하는 자재 수리는 검사관이 만족할 수 있도록 이루어져야 합니다. 모든 수리는
다음 단락에 따라 이루어져야 합니다.
(a) 결함 부위 검사 – 결함이 제거된 부위는 결함이 완전히 제거되었는지 확인하기 위해 Part 7 에 따라 자분 입자 또는 액체 침투법으로 검사해야 합니다 .
(b) 용접 수리 ‑ 용접을 통한 자재 수리의 경우 절차 및 용접은 규정의 섹션 IX에 따라 자격을 갖추어야 합니다. 모재가 3.11에 따라 충격 시험을 요구하는 경
우, 절차 시험판을 용접하고 용착된 용접 금속을 3.11 에 따라 충격 시험해야 하며 모재에 대해 설정된 것과 동일한 최소 요구 사항을 충족해야 합니다. 수
리된 재료는 필요한 경우 6.4.2 의 용접후열처리 요구사항에 따라 열처리되어야 합니다 .
691
6.1.1.3 – 6.1.2.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(c) 용접수리 완료된 표면의 검사

(1) 용접보수 마감면은 자분탐상검사 또는 자분탐상검사를 실시하여 준비하고 검사하여야 한다.
(2) 용접으로 수리된 부분은 다음과 같은 경우 제7부 에 따라 방사선 촬영으로 검사해야 한다.
용접 용착량이 10mm (3/8 인치 ) 또는 재료 두께의 1/2을 초과합니다.
(d) 재료에 대한 모든 수리는 문서화되어야 합니다( 2.3.5 참조).
6.1.2 성형
6.1.2.1 쉘 단면 및 헤드 형성. (a) 쉘 섹션과 헤드의 모든 재료
는 다음과 같은 공정을 통해 필요한 모양으로 형성되어야 합니다.
재료의 기계적 특성을 과도하게 손상시킵니다.
(b) 열처리에 의해 인장 특성이 강화된 모든 탄소 및 저합금강, 비철 합금, 고합금강 및 페라이트강의 냉간 가공에 대한 제한이 제공됩니다( 6.1.2.2, 6.1.2.4,
6.1.2.5 및 6.6 참조). .삼). 성형 변형률 또는 극한의 섬유 신율은 표 6.1의 방정식에 의해 결정됩니다 .
6.1.2.2 성형두께. (a) 선택된 두께는 성형 공정

으로 인해 재료의 두께가 어떠한 경우에도 줄어들지 않는 것이어야 합니다.
설계 계산에 필요한 최소값보다 낮은 지점을 가리킵니다.
(b) 다음 조건이 모두 충족되는 경우 성형 작업으로 인한 용접 두께 감소가 허용됩니다.
(1) 성형 작업에 앞서 용접부는 제조자와 검사관에 의해 6.2.4.1(b)(1) 및 6.2.4.1(b)(2)를 준수하는지 검증됩니다.
(2) 감소된 용접 두께는 어떤 지점에서든 용접의 최소 요구 두께보다 작아서는 안 됩니다.

요소.
(3) 두께 감소량은 1mm (1/32 인치 ) 또는 인접 표면 공칭 두께의 10% 중 더 작은 값을 초과해서는 안 됩니다.
6.1.2.3 탄소 및 저합금 재료 부품의 성형. (a) 강판은 타격에 의해 차가워져서는 안

된다. (b) 판은 단조 온도에서 불어서 성형될 수 있다. 단, 판은
다음에 따라 열처리되어야 한다.
이 부문의 PWHT 요구 사항.
(c) (d) 에 언급된 경우 와 아래에서 면제된 재료를 제외하고, 용기 쉘 섹션, 헤드 및 기타 압력 부품의 냉간 성형 영역은 표 6.1 의 방정식에 의해 결정된 극한 섬유 신
율이 다음을 초과 하는 경우 열처리되어야 합니다. 공급 조건에서 5%. 열처리는 6.4.2 에 따라 적용되어야 하며 , 단, 대체 가열 및 냉각 속도와 유지 시간은 열처리 시
공칭 두께가 6 mm (1/4 in .) 이하인 성형 파이프 및 튜브에 적용할 수 있습니다. 파이프를 완전히 가열하는 방법이 입증되었습니다.
튜브.
(1) 냉간 성형되거나 구부러진 P‑No. 공칭 두께가 19mm (3/4 인치 ) 이하인 파이프 및 튜브 재료 1개
성형 후 열처리가 필요하지 않습니다.
(2) P‑No. (1) 에 해당하지 않는 1, 그룹 1번 및 2번 소재의 경우 섬유 극신율이 40%를 초과하거나 섬유 신율이 5%를 초과하고 다음 조건 중 하나에 해당하
는 경우 성형 후 열처리가 필요합니다. (‑a) 3.11 에 따라 결정된 MDMT는 재료에 대한 충격 시험을 요구합니다. (‑b) 극한 섬유 신도가 5%를 초과하는 모든 위치에서
냉간 성형에 의한 압연 두께 감소율이 10%
를 초과합니다.
(‑c) 성형 중 재료의 온도는 250°F ~ 900°F(120°C ~ 480°C) 범위입니다. (‑d) 냉간 성형 전 부품 두께가 16mm ( 5/8 인치)를 초과합니다.
(3) 냉간 성형되거나 구부러진 P‑No. 외부 직경이 NPS 4(DN 100) 이하이고 공칭 두께가 13mm (1/2 인치 ) 이하인 3~5C 파이프 및 튜브 재료에는 성형 후 열
처리가 필요하지 않습니다. (d) 크리프 강도가 강화된 페라이트강(P‑No. 15E 재료)의 형성. 설계 금속 온도와 성형 변형률이 표 6.2.A 에 표시된 한계를 초과하는 경
우, 용기 쉘 섹션, 헤드 및 크리프 강도가 강화된 페라이트강의 기타 압력 경계 부분의 냉간 성형 영역을 열처리해야 합니다. 열처리는 표 6.2.A 의 요구사항에 따라
수행되어야 한다. 냉간 성형은 705°C(1,300°F) 미만의 온도에서 수행되어 재료에 영구적인 변형을 일으키는 모든 방법으로 정의됩니다. 열간 성형은 705°C(1,300°F)
이상의 온도에서 수행되어 재료에 영구적인 변형을 일으키는 모든 방법으로 정의됩니다. 성형 변형률은 표 6.1의 방정식에 의해 결정됩니다.
(1) 표 6.1 과 같이 성형 변형률을 계산할 수 없는 경우 제조업체는 다음과 같은 책임을 져야 합니다.

최대 성형 변형률을 결정하는 능력.
692
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.1.2.3 – 6.1.2.9
(2) 튜브 및 파이프의 냉간 성형 플레어, 스웨이지 또는 업셋의 경우 다음 사항에 따라 노멀라이징 및 템퍼링합니다.

표 6.2.A 의 비고 (1)은 변형량에 관계없이 적용되어야 합니다.
(3) 열간 성형 제품 형태의 경우 표 6.2.A 의 참고 (1)에 따라 노멀라이징 및 템퍼링을 수행 해야 합니다.
변형 정도에 관계없이 적용됩니다. (e) 용기 제조업체가 아닌 다른 사
람이 탄소 또는 저합금강으로 만든 용기 쉘 섹션, 헤드 또는 기타 압력 부품을 냉간 성형하는 경우 해당 부품에 대해 요구되는 인증에는 해당 부품이 열처리되었는지 여부가 표시되어야 합니다.
6.1.2.4 고합금 소재 부품 성형. 다음 조건이 우세한 경우, 오스테나이트 합금으로 제조된 압력 유지 부품의 냉간 성형 영역은 표 6.2.B 에 주어진 온도에
서 0.8 min/mm(20 min/in.) 두께로 가열하여 용체화 어닐링되어야 합니다. 급속 냉각으로.
(a) 마무리 성형 온도는 표 6.2.B에 주어진 최소 열처리 온도보다 낮다 . ( b) 설계 금속 온도와 성형 변형률이 표 6.2.B 에 표시된 한계를 초과합니다. 성형 변형률은 표 6.1의 방정식을 사용하여 계산되어
야 합니다. 이 표에 표시된 대로 성형 변형률을 계산할 수 없는 경우 제조업체는 최대 성형 변형률을 결정해야 합니다. (c) 플레어, 스웨이지 또는 업셋의 경우 변형량에 관계없이 표 6.2.B 에 따른 열처리를 적용
해야 합니다.
6.1.2.5 비철 재료 부품 성형. (a) 압연에 의해 형성된 쉘 단면

은 압착 또는 압연에 의해 전체 길이에 걸쳐 원형으로 만들 수 있다. (b) 다음 조건이 우세한 경우, 표 6.3 에 나열된 합금으로 제조된 압력 유지 부품의
냉간 성
형 영역은 표 6.3 에 주어진 온도에서 0.8 min/mm(20 min/in.) 동안 가열하여 용체화 어닐링되어야 합니다 . ) 두께로 한 후 급속 냉각합니다.
(1) 마무리 성형 온도는 표 6.3에 주어진 최소 열처리 온도보다 낮다. ( 2) 설계 금속 온도와 성형 변형률이 표 6.3에 표시된 한계를 초과합니다. 성
형 변형률은 표 6.1의 방정식을 사용하여 계산되어야 합니다 . 이 표에 표시된 대로 성형 변형률을 계산할 수 없는 경우 제조업체는 최대 성형 변형률을
결정할 책임이 있습니다.
(c) 플레어, 스웨이지 또는 업셋의 경우 변형량에 관계없이 표 6.3 에 따라 열처리를 적용해야 합니다.
6.1.2.6 압연될 판 가장자리의 예비 성형. 판을 압연하는 경우 원통형 용기의 종방향 접합부의 인접한 가장자리는 완성된 접합부를 따라 불쾌한 평평한
지점이 발생하는 것을 방지하기 위해 먼저 예비 압연 또는 성형을 통해 적절한 곡률로 성형되어야 합니다( 6.1.2.7 참조).
6.1.2.7 용기부품의 성형공차는 다음 요건을 따른다. (a) 내부 압력을 받는 쉘 및 헤드 – 다음보다 작은 플레이트로 제작된 쉘 및 헤드
에 대한 공차
내부 압력에 대한 분사는 4.3.2에 규정되어 있습니다.
(b) 외부 압력을 받는 쉘 및 헤드 – 다음보다 작은 플레이트로 제작된 쉘 및 헤드에 대한 공차
외부 압력에 대한 분사는 4.4.4에 규정되어 있습니다.
(c) 파이프로 제작된 쉘에 대한 허용 오차 – 파이프로 제작된 용기 쉘은 다음의 모든 요구 사항을 충족합니다.
이 부분에는 해당 파이프의 사양에 따라 허용되는 직경의 변화가 있을 수 있습니다.
(d) 파이프 캡으로 제작된 헤드에 대한 공차 – 파이프 캡으로 제작된 용기 헤드, 기타 모든 요건 충족
이 부품의 요구 사항은 해당 제품 사양에서 허용하는 모양의 변형을 가질 수 있습니다.
6.1.2.8 러그 및 피팅 부착물. 모든 러그, 브래킷, 새들형 노즐, 맨홀 프레임, 개구부 주변의 보강재 및 기타 부속품은 부착되는 쉘 또는 표면의 곡률에 맞
게 형성되고 장착되어야 합니다.
(a) 새들형 노즐, 맨홀 프레임, 개구부 주변 보강재 등 압력 부품을 연장하는 경우

압력 유지 용접의 경우, 이 용접은 덮을 용접 부분에 대해 플러시되어야 합니다.
(b) 러그, 브래킷, 지지 다리 및 새들과 같은 비압력 부품이 압력 유지 용접 위로 연장되는 경우, 이러한 용접은 위의 (a) 에 설명된 대로 접지되어야 하며 ,
해당 부품은 노치 또는 덮개로 깔끔하게 처리되어야 합니다. 그 용접.
6.1.2.9 스핀홀. 성형을 용이하게 하기 위해 헤드 또는 세그먼트 내에 스핀 홀이 허용됩니다. 직경이 60mm( 23/8 인치) 이하인 스핀 홀은 용접 플러그
나 용접 금속을 사용하여 완전 관통 용접으로 닫을 수 있습니다. 용접부와 플러그의 두께는 스핀홀에 인접한 헤드 재료의 두께보다 크거나 같아야 합니다.
완성된 용접부는 제 7 부에 따라 자분탐상법 또는 액체 침투법으로 검사해야 합니다. 재료 사양에서 요구하는 검사 외에 제7부 에 따라 용접부의 전체 체적
검사를 수행해야 합니다.
693
6.1.3 – 6.1.4.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
6.1.3 비금속 준비
6.1.3.1 재료 검사.
(a) 압력 용기를 만드는 데 사용되는 모든 재료는 용기의 안전에 영향을 미칠 수 있는 불연속성을 가능한 한 탐지할 목적으로 제작 전에 검사해야 합니다. 제작이 진행됨에 따라 용기 제조자는 제작 중에 발
견된 결함을 발견하기 위해 기본 재료의 가장자리(두께를 통해 절단된 개구부의 가장자리 포함)를 주의 깊게 검사하고 6.1.1.3에 따라 수리해야 합니다.
(b) (c) 에서 요구하는 경우를 제외하고 , 용접할 두께가 38 mm( 11/2 in.) 를 초과하는 모재의 절단 모서리는 Part 에 따라 자분 입자 또는 액체 침투법으로 불연속성을 검사해야 합니다. 7. (c)
개구부의 경우 모든 두께의 모재 절단 모서리는 제 7 부에 따라 자분 입자법 또는 액체 침투법을 사용하여 아래에 명시된 대로 불연속성을 검사해야 합니다. 제작 전 재료에 대한 추가 테스트는 다음
에 의해 고려되어야 합니다. 층류 불연속성이 해로울 수 있는 서비스에 대한 구매자(즉, SA‑435 또는 SA‑578에 따른 플레이트의 초음파 테스트 및 SA‑388에 따른 단조품의 초음파 테스트).
(1) 표 4.2.10, 세부사항 1, 2 및 7 에 표시된 개구에 대해 검사가 필요합니다 .
(2) 다른 유형의 개구부의 경우, 직경 75 mm(3 in.) 이하 개구부의 절단된 가장자리에 대해서는 이 검사가 필요하지 않습니다.
(3) 자분탐상검사나 액체침투탐상검사로 발견된 불연속은 초음파검사로 층류불연속성을 확인하여야 한다. 비층상 불연속성(길이가 재료 표면과 평행하지 않은 부분)을 제거해야 합니다.
(4) 두 방법 모두에 의해 노출된 함유물과 같이 표면에 평행한 불연속성은 길이가 25mm(1인치)를 초과하지 않는 경우 수리 없이 허용됩니다. (d) 4.2.5.4(d) 에 따라 모서리 접합을 형성하기
위해 압력 부품을 13 mm (1/2 in .)보다 두꺼운 평판에 용접하는 경우 용접 접합 준비 및 주변 가장자
리 모서리 접합부를 형성하는 평판의 표면은 제 7부에 따라 자분탐상법 또는 액체침투법으로 용접하기 전에 다음과 같이 검사해야 합니다. 용접 후 평판의 주변 가장자리와 용접 접합부의 나머지
노출면 준비는 아래에 명시된 대로 재검토되어야 합니다.
(1) 표 4.2.6, 세부사항 1 ~ 3 에 나타낸 평판의 일반적인 접합부 준비의 용접 모서리 준비

및 표 4.2.8, 세부사항 1.
(2) 용접 후 평판의 외주연은 표 4.2.6, 상세 1 및 2 에 따른다 . (3) 용접 후 평판의 외주연은 표 4.2.6, 상세 3에 따른다. 에서의 거리
평판의 주변 가장자리에 대한 완료된 용접의 가장자리는 평판의 두께보다 작습니다.
(4) 용접 후 평판의 내주면은 표 4.2.9 상세 3 및 4에 따른다.
6.1.3.2 커팅 플레이트 및 기타 스톡. (a) 판, 헤드의 가장자리 및 기타
부품은 기계가공, 전단, 연삭 등의 기계적 수단을 사용하여 모양과 크기에 맞게 절단할 수 있습니다. 또는 열 절단으로. 열 절단 후, 용융된 재료의 모든 슬래그와 유해한 변색은 추가 제작 또는 사
용 전에 기계적 수단으로 제거되어야 합니다. 열 절단을 사용할 경우 기계적 특성에 대한 영향을 고려해야 합니다. 용접할 모서리는 균일하고 매끄러워야 합니다.
(b) 일반적으로 비철재료는 철강에 일반적으로 사용되는 산소연료 장비로는 절단할 수 없다.
산소 분말 절단, 탄소 아크, 산소 아크 및 기타 방법으로 녹여 절단할 수 있습니다. 이러한 절단을 위한 열적 수단을 사용하면 절단 부위에 인접한 얕은 오염 영역이 생성됩니다. 이러한 오염은 열 절단
후 사용 또는 추가 제작 전에 연삭, 기계 가공 또는 기타 기계적 수단을 통해 제거되어야 합니다.
6.1.3.3 노즐 및 맨홀 넥의 절단. 완성된 용기에서 용접되지 않은 상태로 남아 있는 노즐 끝이나 맨홀 목은 전단 절단으로 절단할 수 있습니다. 단, 매끄러운 마감 처리를 위한 다른 방법으로 충분
한 추가 재료를 제거해야 합니다. 절단된 모서리는 제 7부 에 따라 자분탐상법 또는 액체침투법으로 검사한다 .
6.1.4 피팅 및 정렬
6.1.4.1 용접되는 부품은 용접 작업 중에 장착, 정렬 및 유지되어야 합니다. 두 부품이 관성 및 연속 구동 마찰 용접 공정으로 결합되는 경우 두 부품 중 하나는 고정 위치에 고정되고 다른 부품은 회
전되어야 합니다. 결합할 두 면은 기본적으로 회전축을 기준으로 대칭이어야 합니다. 적용 가능한 접합의 기본 유형 중 일부는 솔리드 라운드에서 솔리드 라운드, 튜브에서 튜브, 솔리드 라운드에서 튜
브, 솔리드 라운드에서 플레이트, 튜브에서 플레이트입니다.
694
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.1.4.2 – 6.1.6.3
6.1.4.2 용접 중 정렬을 유지하기 위한 수단. 용접할 모서리의 정렬을 유지하기 위해 바, 잭, 클램프, 가용접 또는 기타 적절한 수단을 사용할 수 있습니다. 정렬을 유지하기 위해 사용된 가용접은
목적을 달성한 후 완전히 제거하거나 최종 용접에 만족스럽게 통합될 수 있도록 그 끝과 시작 끝을 연삭 또는 기타 적절한 방법으로 적절하게 준비해야 합니다. .
가용접은 자격을 갖춘 절차와 용접공에 의해 이루어져야 하며 결함이 있는지 육안으로 검사하고 결함이 있는 것으로 확인되면 제거해야 합니다. 작업이 2.3 의 조항에 따라 수행되는 경우 선박 또는
부품 제조업체를 위해 가용접을 수행하는 하청업체가 코드 인증 인증서 보유자가 될 필요는 없습니다. 2.3.8.4 의 요구사항은 그러한 가용접에는 적용되지 않는다. 취급 또는 운송 중에 부품의 모양
을 고정하기 위해 사용되는 임시 가용접은 완전히 제거되고 최종 용접에 포함되지 않는 한 코드 인증 인증서 보유자가 맡길 필요가 없습니다. 또한 제 7부에 따라 자분탐상법 또는 액체침투법으로 검
사하여야 한다.
6.1.4.3 맞대기 조인트의 가장자리 정렬. 맞대기 이음의 가장자리는 이음 에서 6.1.6 의 허용차를 초과하지 않도록 용접 중에 고정되어야 합니다. 장착된 거스 조인트에 허용 공차를 초과하는 편
차가 있는 경우, 허용 한도를 벗어난 헤드 또는 쉘 링은 허용 한계( 6.1.6.1(a) 참조) 가 충족될 때까지 수정되어야 합니다.
6.1.4.4 임시 첨부 파일 제거. 임시부착물을 제거한 부위는 매끄럽게 다듬어야 하며 제 7부에 따라 자분탐상법 또는 액체침투법으로 검사한다. 결함을 제거하고 재료에 결함이 있는지 검사한다.
제거되었습니다. 용접 수리가 필요한 경우 수리는 자격을 갖춘 용접 절차와 용접공을 통해 이루어져야 하며 수리는 6.1.1.3(c)에 따라 검사되어야 합니다.
6.1.5 용접할 표면 청소
6.1.5.1 용접할 표면은 깨끗하고 스케일, 녹, 오일, 그리스, 슬래그, 유해 산화물 및 기타 유해한 이물질이 없어야 합니다. 용접할 재료와 제거할 오염물질에 따라 청소 방법과 정도를 결정해야 합
니다. 용접 금속이 이전에 용접된 표면 위에 용착되는 경우 용접에 불순물이 포함되는 것을 방지하기 위해 황삭 도구, 끌, 치핑 해머 또는 기타 적절한 수단을 사용하여 모든 슬래그를 제거해야 합니
다.
6.1.5.2 용접할 주조 표면은 주조 스케일을 제거하고 노출되도록 기계가공, 칩핑 또는 연마되어야 합니다.

사운드 메탈.
6.1.5.3 위 6.1.5.1 과 6.1.5.2 의 요구사항은 다음과 같은 용접 공정에 적용하려는 의도가 아니다.

그렇지 않으면 적절한 융합과 침투가 이루어지고 용접에 결함이 없게 됩니다.
6.1.6 맞대기 용접되는 모서리의 정렬 공차

6.1.6.1 맞대기 용접할 모서리 부분의 정렬은 최대 오프셋이 아래 표시된 것보다 크지 않도록 해야 합니다. 대안으로, 용접 전 검사관이 최대 오프셋을 허용하고 4.14 또는 Part 5의 요구 사항과 6.1.6.2
의 요구 사항을 충족하는 경우 아래에 허용된 것보다 더 큰 오프셋이 허용됩니다. 용기가 허용 응력이 시간에 따른 특성( 4.1.1.3 참조) 에 의해 결정되는 온도에서 작동 하거나 피로 해석이 필요한 경우
( 4.1.1.4 참조) 단면 정렬을 다음에서 고려해야 합니다. 디자인. (a) 원통형 쉘 – 원통형 쉘의 용접 조인트에서 허용되는 최대 오프셋은 표 6.4 에 나와 있습니다. (b) 구형 쉘 및 원통형 쉘에 용접된 반구형 헤
드의 경우 – 구형 용기의 조인트, 다음과 같은 조인트
머리의 경우, 원통형 동체와 반구형 머리 사이의 연결부는 표 6.4의 요구사항을 충족해야 합니다.
(c) 담금질 및 템퍼링된 고강도 강철에 대해 맞대기 용접될 모서리의 정렬 공차는 다음과 같아야 합니다.
6.6.5.4 의 규정 .
6.1.6.2 허용 공차 내에서 오프셋 페어링. 위에 제공된 허용 공차 내의 모든 오프셋은 완성된 용접 너비에 대해 3:1 테이퍼로 페어링되어야 하며, 필요한 경우 용접 가장자리 이상으로 추가 용접
금속을 추가하여 페어링되어야 합니다. 추가 용접 금속 축적이 사용되는 경우 6.2.4.9의 요구 사항을 만족해야 합니다 .
6.1.6.3 내부 압력에 대한 쉘과 헤드의 용접 피크. (a) 허용 응력이 시간 의존 특성에 의해 결정되는 온도에서 용기가 작
동하는 경우( 4.1.1.3 참조), 피로 해석이 필요한 경우( 4.1.1.4 참조), 범주 A 용접에서의 피크 높이 d 접합부는 적절하게 내부 또는 외부 형판으로 측정해야 합니다( 그림 6.1 참조). 대안으로, 피
킹 각도는 API 579‑1/ASME FFS‑1의 Part 8에 설명된 절차를 사용하여 결정될 수 있습니다. 피,
695
6.1.6.3 – 6.2.2.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(b) 형판의 현 길이는 D/6 또는 300mm(12인치)보다 커야 하지만 900mm(36인치)를 초과할 필요는 없습니다. 용접 조인트가 원형 또는 타원형 헤드인 경우 내부 직
경 D는 헤드의 구형 부분 직경과 동일해야 합니다. 용접 조인트가 2:1 타원형 헤드인 경우 D는 부착된 원통형 쉘의 공칭 내부 직경의 1.8배와 같아야 합니다.
(c) 허용응력이 시간에 따른 특성에 의해 결정되는 온도에서 용기가 작동하는 경우, 또는 4.14를 사용하여 결정되어야 하며 맨하탄에 표시되어야 합니다.
피로해석이 필요한 경우 제조사의 설계보고서의 허용 값 . 피
6.2 용접 제작 요구사항
6.2.1 용접 공정
6.2.1.1 아래를 참조하세요. (a)
이 장에 따라 선박 건조에 사용될 수 있는 용접 공정은 표 6.5에 표시된 추가 제한 사항과 함께 섹션 IX에서 허용하는 것으로 제한됩니다.
(b) 용접 공정에 따른 압력 외에 6.2.5.3 에서 허용된 피닝을 제외하고 기계적 압력이나 타격을 가해서는 안 됩니다.
6.2.1.2 티타늄, 지르코늄 및 그 합금의 용접은 가스텅스텐아크용접(GTAW), 가스금속아크용접(GMAW), 플라즈마아크용접(PAW), 전자빔용접(EBW), 레이저빔용접
( LBW) 또는 섹션 IX의 요구 사항을 충족하는 저항 용접 프로세스입니다. 모든 프로세스는 섹션 IX에 정의되어 있습니다.
6.2.2 용접 자격 및 기록
6.2.2.1 제조업체의 책임. (a) 각 제조자 또는 부품 제조자
는 자신의 조직이 수행하는 용접에 대해 책임을 집니다. 제조자 또는 부품 제조자는 용접 절차와 이 절차를 적용하는 용접공 및 용접 조작자의 성능을 인증하기 위해 이
부문에서 요구하는 추가 시험과 함께 섹션 IX에서 요구하는 시험에 대한 절차를 수립하고 책임을 져야 합니다.
(b) 용접 재료 선택에 대한 비필수 지침. 제조업체는 용접 소모품 선택 및 용접 프로세스를 담당합니다. 용접 재료 선택에 대한 이러한 비필수 지침은 의도된 서비스 조건에 적합한 용기 성능을 달성
하기 위한 것이지만 달리 수행해야 하는 특정한 기술적 이유가 없는 경우 모든 조건에 적합하지 않을 수 있습니다. 사용자 또는 지정된 대리인은 의도한 서비스 조건에 대해 만족스러운 용기 성능을 달
성하기 위해 특정 용가재 선택이 필요한 경우 제조업체에 알려야 합니다.
(1) 용접부의 인장강도는 접합되는 모재의 인장강도와 같거나 그 이상이어야 한다. 서로 다른 강도의 모재를 용접으로 접합하는 경우, 용접 금속의 인장 강도는 두 모재 중 더 약한 모재의 인장
강도와 같거나 그 이상이어야 합니다.
(2) 내식성, 인성, 피로저항 등을 고려하여 용접재료 또는 모재보다 강도가 낮은 용접접합을 생성하는 공정을 선택해야 하는 경우, 결과적으로 나타나는 접합의 강도를
검토하고 다음과 같이 설계를 조정해야 한다. 의도된 서비스 조건에 적합합니다.
(3) 유사한 조성의 재료를 용접할 때, 크리프 또는 부식 성능이 최우선적으로 고려되는 경우를 제외하고, 용접 금속의 공칭 조성은 모재의 공칭 조성과 유사해야 합니다.
(4) 공칭 조성이 다른 재료를 용접하는 경우 용접 금속의 공칭 조성은 다음과 같아야합니다.

기본 금속 중 하나와 유사하거나 허용 가능한 대체 구성이어야 합니다.
(5) 비철 모재를 접합할 때 용가재 선택은 제조사의 권장 사항을 따라야 합니다.
비철금속 제조자 또는 해당 산업 협회.
(c) 제조업체(인증서 보유자)는 계약 또는 합의를 통해 승인 증명서에 표시된 작업장 위치와 압력 용기 건설을 위한 현장 현장(승인 증명서에서 허용하는 경우)에서 용접공으로 서비스를 제공하도록 개인을 고용할 수 있습니다. 또는 선
박 부품(다음 조건이 모두 충족되는 경우):
(1) 모든 코드 구성은 제조업체의 책임입니다.

(2) 모든 용접은 제조업체의 용접 절차 사양에 따라 수행되어야 합니다.
섹션 IX의 요구 사항을 준수합니다.
(3) 모든 용접사는 섹션 IX의 요구사항에 따라 제조자에 의해 자격을 부여받아야 합니다.
(4) 제조업체의 품질 관리 시스템에는 최소한 다음 사항이 포함되어야 합니다.
(‑a) 모든 용접공에 대한 완전하고 배타적인 관리 및 기술 감독에 대한 요구 사항
제조업체
696
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.2.2.1 – 6.2.2.6
(‑b) 다른 조직의 개입 없이 재량에 따라 용접공을 지정 및 제거할 수 있는 제조업체의 권한에 대한 증거 (‑c) 용접공 식별 기호 지정에 대한 요구 사항 (‑d) 이 프로
그램이 승인되었다는 증거 제조업체의 공인 검
사 기관 (5) 제조업체는 인증 마크 스탬프를 찍고 검사관이 적절하게 작성하고 부서한 데이터 보고
서 양식을 제공하는 것을 포함하여 완성된 압력 용기 또는 부품의 규정 준수에 대한 책임을 집니다.
참고: "용접기"에는 브레이저, 용접 작업자 및 브레이징 작업자가 포함됩니다.
6.2.2.2 자격 테스트 제한 사항. 모든 테스트 쿠폰의 용접은 제조업체에서 수행해야 합니다. 모든 테스트 쿠폰의 테스트는 제조업체의 책임입니다. 대안으로, 섹션 IX에서 승
인된 AWS 표준 용접 절차 사양을 사용할 수 있습니다. 단, 이러한 사양은 본 조항의 다른 모든 요구 사항을 충족해야 합니다. 한 제조자에 의한 용접 절차의 자격 부여는 섹
션 IX, QG‑106에 규정된 경우를 제외하고는 다른 제조자에 의한 용접 절차의 사용에 대한 자격을 부여하지 않습니다. 한 제조업체가 수행한 성능 자격 시험은 섹션 IX,
QG‑106에 규정된 경우를 제외하고 용접공 또는 용접 조작자가 다른 제조업체를 위해 작업할 수 있는 자격을 부여해서는 안 됩니다.
6.2.2.3 자격 취득 전 실제 용접. 실제 용접은 용접이 완료될 때까지 수행해서는 안 됩니다.

사용될 절차가 검증되었습니다.
6.2.2.4 용접절차의 자격. (a) 제작 시 따라야 할 각 용접 절차는 제

조자가 자세히 기록해야 합니다. (b) 압력 부품을 용접하고 부착물과 같은 하중을 받는 비압력 부품을 접합하는 데 사용되는 절차
압력 부품에 대한 부품은 섹션 IX에 따라 자격을 부여 받아야 합니다.

(c) 섹션 IX에 따라 맞대기 용접에 대한 절차 시험판을 제작할 때 각도, 측면 및 끝 구속이 용접물에 미치는 영향을 고려해야 합니다. 이는 특히 최대 인장 강도가
550MPa(80,000psi) 이상인 재료 및 용접 금속과 낮은 인장 강도 및 높은 인장 강도 재료의 두꺼운 단면에 적용됩니다. 용접 중에 구속력을 추가하면 그렇지 않으면 발생하
지 않을 균열이 발생할 수 있습니다. (d) 본질적으로 하중 전달 기능이 없는 비압력 부착물(예: 연장된 열 전달 표면, 절연 지지 핀 등)을 압력 부품에 용접하는 데 사용되는 절
차는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
(1) 용접 공정이 수동, 기계 또는 반자동인 경우 다음 사항에 따라 절차 자격이 필요합니다.

섹션 IX에 따른 규정.
(2) 용접 절차 사양(해당되는 경우 섹션 IX를 준수)에 따라 수행되는 자동 용접 프로세스를 사용하여 용접을 수행하는 경우 절차 자격 시험은 필요하지 않습니다.
6.2.2.5 용접사와 용접 조작자의 시험. (a) 압력 부품을 용접하고 하중을 받

는 비압력 부품(부착품)을 압력 부품에 접합하는 데 사용되는 용접사와 용접 조작자는 섹션 IX에 따라 자격을 부여 받아야 합니다.
(1) 기계용접설비의 용접기사 자격시험은 용접 시작 전 별도의 시험판 또는 첫 번째 공작물에 대하여 실시한다.
(2) 스터드 용접을 사용하여 하중 지지 스터드를 부착하는 경우, 각 작업 교대조에서 용접을 시작하기 전에 절차 및 용접 작업자의 생산 스터드 용접 시험을 별도의 시험판 또는 튜브에서 수행
해야 합니다. 이 용접 시험은 섹션 IX에 설명된 굽힘 또는 토크 스터드 용접 시험에 따라 용접 및 시험된 5개의 스터드로 구성됩니다.
(b) 본질적으로 하중 전달 기능이 없는 비압력 부착물(예: 확장된 열 전달 표면, 절연 지지 핀 등)을 압력 부품에 용접하는 데 사용되는 용접사와 용접기 조작자는 다음을
준수해야 합니다.
(1) 용접 공정이 수동, 기계 또는 반자동인 경우 섹션 IX에 따른 자격 부여가 필요합니다.
(2) 자동용접법에 의하여 용접을 하는 경우에는 성능인정시험을 할 필요가 없다.

(3) 스터드 용접을 사용하는 경우, 최종 사용 적용 요건에 적합한 생산 스터드 용접 시험은 다음과 같아야 합니다.
제조업체가 지정하고 각 교대 근무 시작 시 별도의 테스트 플레이트 또는 튜브에서 수행해야 합니다.
6.2.2.6 자격 기록의 유지. 제조자는 용접 절차와 제조자가 고용한 용접공 및 용접 조작자에 대한 기록을 유지해야 합니다. 기록에는 시험 날짜와 결과, 각 용접사에게 부여된 식별 표시가 표시되어야 합니
다. 이러한 기록은 섹션 IX에 따라 유지되어야 합니다.
697
6.2.3 – 6.2.4.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
6.2.3 용접 전 주의사항
6.2.3.1 전극 및 기타 용접 재료의 식별, 취급 및 보관. 제조업체는 용기 제작에 사용되는 용접 전극 및 기타 재료를 제어할 책임이 있습니다.
전극, 플럭스 및 기타 용접 재료의 적절한 식별, 보관 및 취급이 유지되어야 합니다. 전극과 플럭스에 의한 수분 흡수를 최소화하기 위해 예방 조치를 취해야 합니다. 사용된 방법은 제
조업체의 품질 관리 시스템에 문서화되어야 합니다.
6.2.3.2 용접을 위한 최저 허용 최저 온도. 금속 온도가 ‑20°C(0°F)보다 낮을 때는 어떤 종류의 용접도 해서는 안 됩니다. 온도가 0°C(32°F)에서 20°C(0°F) 사이인 경우 용접
이 시작되는 지점에서 75mm(3인치) 이내의 모든 영역의 표면은 용접을 시작하기 전에 최소한 손에 닿을 만큼 따뜻한 온도(15°C(60°F) 이상으로 추정)로 가열합니다. 표면이 젖어
있거나 얼음으로 덮여 있는 경우, 용접할 표면에 눈이 내리는 경우, 강풍이 부는 기간에는 용접공 또는 용접 작업자와 작업물을 적절히 보호하지 않는 한 용접을 해서는 안 됩니다.
6.2.4 용접 이음에 대한 특정 요구사항

6.2.4.1 유형 1번 맞대기 이음. (a) 정의 ‑ 1형 맞대
기 이음은 4.2.5.1(a) 및 표 4.2.2에 정의되어 있다. (b) 용접 관통 및 보강 (1) 맞대기 용접 이음부는 완전 관통 및 완전
융착되어야 합니다. 용접된 표면은 허용됩니다. 그러나 용접 표
면에는 방사선 촬영 및 기타 요구되는 비파괴 검사를 적절히 해석할 수 있도록 거친 잔물결, 홈, 겹침, 급격한 능선 및 골이 충분히 없어야 합니다. 방사선 사진의 표시가 용접
표면 상태로 인한 것으로 의심되는 경우 해석을 돕기 위해 방사선 사진을 실제 용접 표면과 비교해야 합니다.
(2) 다음 조건을 모두 충족하는 경우 용접 공정으로 인한 두께 감소는 허용됩니다. 용접 공정으로 인한 두께 감소 측정을 요구하는 것은 이 단락의 의도가 아니라는 점에 유의하십시오. 두께 감
소의 허용 여부에 대해 제조자와 검사자 사이에 불일치가 있는 경우 실제 측정을 통해 깊이를 확인해야 합니다. (‑a) 두께 감소로 인해 인접한 표면의 재료가 어느 지점에서든 필요한 최소 두께 이하로 감
소되어서는 안 됩니다. (‑b) 두께 감소량은 0.8mm ( 1/32 인치) 또는 인접 표면 공칭 두께의 10% 중 더 작은 값을 초과해서는 안 됩니다. (c) 검사 요구 사항 ‑ 검사 요구 사항은 7 부 에 따라야 합니
다. (d) 용접 보강 ‑ 용접 금속의 표면이 어느 지점에서든 용접 홈의 표면 아래로 떨어지지 않도록 용접
홈이 완전히 채워졌는지 확인합니다. 인접한 모재, 용접 금속은 용접의 각 면에 보강재로 추가될 수 있습니다. 각 면의 용접 보강재 두께는 표 6.6에 표시된 두께를 초과해서는 안 됩니다.
단일 용접 원주 맞대기 용접의 루트 측 용접 공정으로 인한 오목함은 용접의 최종 두께가 접합되는 두 단면 중 더 얇은 부재의 두께 및 오목한 윤곽선과 최소한 같을 때 허용됩니다. 부
드럽습니다.
6.2.4.2 유형 2번 맞대기 이음. (a) 정의 – 제2형 맞

대기 이음은 4.2.5.1(a) 및 표 4.2.2에 정의되어 있다. (b) 관통 및 보강 ‑ 유형 2번 맞대기 조인트를 사용하는 경우 조인트
바닥에서 완전한 관통 및 융착이 완전히 이루어지도록 결합할 구성 요소를 정렬하고 분리하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다. 길이. 그러나 용접 홈의 완전한 충전을 보장하기
위해 6.2.4.1(d) 에 명시된 제한에 따른 용접 보강재는 백킹 스트립의 반대편에만 제공되어야 합니다.
(c) 등급 2: 뒷면 스트립 ‑ 뒷면 스트립은 연속적이어야 하며 모든 접합부는 맞대기 용접되어야 합니다. 원주

백킹 스트립을 형성하기 위해 하나의 플레이트 오프셋이 있는 단일 용접 맞대기 이음은 금지됩니다.
(d) 시험 요건 – 시험 요건은 Part 7 을 따라야 합니다 .
6.2.4.3 완전 관통 코너 조인트. (a) 정의 – 완전 관통 모서리 조
인트는 4.2.5.1(c)에 정의된 조인트입니다. (b) 관통 및 융합 – 완전 관통 모서리 조인트의 용접은 완전히 연장된 홈 용
접이어야 합니다.
결합되는 부품 중 적어도 하나를 통해 각 부품에 완전히 융합되어야 합니다.
(c) 시험 요건 – 시험 요건은 Part 7 을 따라야 합니다 .
6.2.4.4 노즐 부착물의 부분 관통 코너 조인트. (a) 정의 ‑ 부분 관통 코너 조인트는 4.2.5.5(c)(8) 및 표
4.2.14에 정의되어 있습니다. (b) 관통 요구 사항 ‑ 부분 관통 용접은 최소 관통 깊이와 동일해야 합니다.
표 4.2.14 에서 요구됩니다 .
698
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.2.4.4 – 6.2.5.4
(c) 시험 요건 – 시험 요건은 Part 7 을 따라야 합니다 .
6.2.4.5 필렛 용접 조인트. (a) 정의 – 필렛 용

접 이음은 4.2.5.1(d) 및 표 4.2.2에 정의되어 있습니다. (b) 품질 요구 사항 ‑ 필렛 용접의 용접 금속은 용접 루트의
모재에 적절한 침투가 보장되는 방식으로 용착되어야 합니다. 필릿 용접의 가장자리 용접 공정으로 인한 모재의 두께 감소는 맞대기 용접과 동일한 요구 사항을 충족해야 합니다.
[ 6.2.4.1(b) 참조] (c) 시험 요건 – 시험 요건은 Part 7 을 따라야 합니다 .
6.2.4.6 노즐 및 기타 연결부를 부착하는 용접. 노즐 부착 용접에 대한 설계 요구 사항

목 및 기타 연결은 4.2.5.5에 나와 있습니다 .
6.2.4.7 비압력 부품 및 보강재를 부착하는 용접. (a) 비압력 부분과 보강재를 압력 부분에 부착하는 용
접에 대한 설계 요건은 4.2.5.6에 따른다 .
(b) 시험 요건 ‑ 시험 요건은 제 7부 에 따라야 합니다 .
6.2.4.8 오스테나이트계 크롬‑니켈 합금강 용접. 쉘 두께가 19mm(0.75인치)를 초과하는 부품의 모든 오스테나이트 크롬‑니켈 합금강 용접부(맞대기 및 필렛 모두)는 제 7부에
따라 액체 침투 방법으로 검사해야 합니다. 이 검사는 다음과 같이 실시해야 합니다. 처리, 열처리를 수행하는 경우. 모든 균열은 수리되어야 한다.
6.2.4.9 표면 용접 금속 축적. (a) 4.2 의 테이퍼 전이 요건 ð21Þ

을 제공하기 위해 모재의 두께를 복원하거나 용접 조인트의 구성을 수정할 목적으로 모재 표면에 용접 금속 용착물을 적용하는 구조는 다음과 같이 수행되어야 합니다 . (b) 와 (c)
에 따라 .
(b) 절차 자격 – 섹션 IX의 조항에 따른 홈 용접 절차 자격

생산용접에 앞서 용착된 용접금속의 두께에 대해 실시하여야 한다.
(다) 시험요건
(1) 모든 용접 금속 축적물은 자분 또는 액체에 의해 용착물의 전체 표면에 걸쳐 검사되어야 합니다.
제 7부 에 따른 침투법. 이 요구사항은 용접 오버레이에는 적용되지 않습니다.
(2) 표면 용접 금속 축적물을 제 7 부에 따라 방사선투과검사가 필요한 용접 이음부에 사용하는 경우 , 용접 금속 축적물도 이 검사에 포함되어야 한다.
6.2.5 기타 용접 요구사항
6.2.5.1 이중용접 이음부의 뒷면 준비 이중 용접 이음부의 반대면은 뒷면 용접 금속을 적용하기 전에 먼저 용착된 용접 금속의 바닥에 건전한 금속을 고정하기 위해 치핑, 연삭 또
는 용해로 준비되어야 합니다. 이 요구사항은 적절한 융착 및 용입이 이루어지고 용접 베이스에 불순물이 없는 용접 공정에는 적용되지 않습니다.
6.2.5.2 단일 용접 조인트의 구성 요소 정렬 및 분리. 단일 용접 조인트를 사용하는 경우, 조인트 바닥에서 전체 길이에 걸쳐 완전한 관통 및 융착이 이루어지도록 결합할 구성 요
소를 정렬하고 분리해야 합니다.
6.2.5.3 피닝. (a) 용접 금속

및 열 영향부는 뒤틀림 제어, 잔류 응력 완화, 피로 수명 개선 또는 용접 품질 향상에 필요하거나 도움이 된다고 판단되는 경우 수동, 전기 또는 공압 수단을 사용하여 피닝할 수
있습니다. 용접이 나중에 용접 후 열처리되지 않는 한, 용접 금속의 초기(루트) 층이나 최종(표면) 층에 피닝을 사용해서는 안 됩니다. 그러나 어떤 경우에도 이 규칙에서 요구하는 용
접 후 열처리를 대신하여 피닝을 수행해서는 안 됩니다.
(b) 용기 또는 용기 부품의 표면 특성을 향상시키기 위한 목적으로만 제어된 숏 피닝 및 기타 유사한 방법은 이 규칙에서 요구하는 비파괴 검사 및 압력 시험 후에 수행되어야 합니다.
6.2.5.4 용접공 및 용접 조작자를 위한 식별 표시 또는 기록. (a) 각 용접사와 용접 조작자는 지정된 대로 판에 용접한 부분을 따
라 0.9m(3피트) 이하의 간격으로 제조업체가 지정한 식별 번호, 문자 또는 기호를 스탬프 또는 표시해야 합니다. 아래에.
(1) 두께가 6mm (1 /4in .) 이상인 강판과 두께가 13mm (1 /2in .) 이상인 비철판의 경우
용접 식별 표시는 스탬프를 찍어야 합니다.
699
6.2.5.4 – 6.2.6.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(2) 벽 두께가 강철 재료의 경우 6mm ( 1/4 인치) 미만이고 비철 재료의 경우 13mm ( 1/2 인치) 미만인 용기의 용접부를 식별하기 위해 적합한 스텐실 또는 기타 표면
표시 용기 부분이 변형되지 않고 다음 추가 요건을 충족하는 경우 스탬프를 사용하거나 스탬프를 사용할 수 있습니다.
(‑a) 철재료의 경우
(‑1) 재료는 P‑No. 1, 그룹 1 및 2.
(‑2) 공칭 플레이트 두께는 5mm (3/16 인치 ) 이상이거나 공칭 파이프 벽 두께는 다음과 같아야 합니다.
3.91mm(0.154인치) 이상.
(‑3) 최소 설계 금속 온도는 ‑29°C(‑20°F)보다 낮아서는 안 됩니다. (‑b) 비철 재료의 경우 (‑1) 재료는 다음과 같이 알루미늄
으로 제한됩니다. SB‑209 합금 3003,
5083, 5454 및 6061; SB‑241 합금 3003, 5083, 5086, 5454, 6061 및 6063; 및 SB‑247 합금 3003, 5083 및 6061.
(‑2) 공칭 플레이트 두께는 6mm ( 1/4 인치) 이상이거나 공칭 파이프 두께는 3.37이어야 합니다.
mm(0.133인치) 이상.
대안으로, 제조자는 각 접합부를 용접하는 데 고용된 사람의 기록을 보관해야 합니다.
검사관에게 제공됩니다.
(b) 여러 개의 영구 비압력 부품 하중 지지 부착 용접, 스터드 용접과 같은 비 하중 지지 용접 또는 튜브 대 튜브 시트 용접과 같은 특수 용접이 용기에 수행되는 경우 제조업
체는 다음과 같은 경우에는 각 개별 조인트를 용접한 용접공 또는 용접 조작자를 식별할 필요가 없습니다.
(1) 제조업체의 품질 관리 시스템에는 검사관이 용접공 또는 용접 조작자가 모두 적절한 자격을 갖추고 있는지 확인할 수 있도록 각 용기에서 용접을 수행한 용접공 또
는 용접 조작자를 식별하는 절차가 포함되어 있습니다. 그리고
(2) 각 범주의 용접은 모두 동일한 유형과 구성을 가지며 동일한 용접 절차 사양에 따라 용접됩니다.
(c) 최종 압력 용접의 일부가 되는 가용접을 수행하는 용접공 또는 용접 조작자의 영구 식별은 필요하지 않습니다. 단, 제조업체의 품질 관리 시스템에 검사관이 그러한 가용
접이 자격을 갖춘 용접공에 의해 이루어졌는지 확인할 수 있는 절차가 포함되어 있거나 용접 운영자.
6.2.5.5 마찰용접 육안검사. 관성 및 연속 구동 마찰 용접 공정으로 결합된 두 부재 사이의 용접 이음부는 완전 용입 용접이어야 합니다. 각 용접의 용접 후 플래시 롤에 대
한 육안 검사는 공정 중 점검으로 이루어져야 합니다. 용접 업셋은 ±10% 이내에서 규정된 양을 만족해야 합니다. 금속음이 들리도록 플래시를 제거해야 합니다.
6.2.5.6 커패시터 방전 용접. 커패시터 방전 용접은 다음 요구 사항이 충족되는 경우 용접 후 열처리 없이 임시 부착물과 영구 비구조 부착물을 용접하는 데 사용할 수 있습니다.
(a) 용접 절차 사양은 가능한 한 커패시터 방전 장비, 접합할 재료의 조합 및 적용 기술을 설명하는 섹션 IX에 따라 작성되어야 합니다. 용접 절차의 자격은 필요하지 않습니
다.
(b) 에너지 출력은 125W‑sec로 제한되어야 합니다.

6.2.5.7 완성된 용접 조인트의 버(Burr) 연삭. 피로 수명 성능을 향상시키기 위한 용접 조인트의 버 연삭은 사용자 설계 사양에 지정된 경우 그림 6.2를 따라야 합니다 . 버
그라인딩 후 남은 인대(즉, t – g, 그림 6.2 참조) 는 해당하는 경우 파트 4 또는 파트 5 를 사용하여 얻은 부품에 필요한 최소 벽 두께보다 크거나 같아야 합니다 .
6.2.5.8 합금 용접부의 내식성. 용기 내용물의 부식 작용이나 환경 악화에 노출되는 합금 용접부는 모재 금속의 부식 저항성보다 실질적으로 낮지 않은 부식 저항성을 가져
야 합니다. 접합된 재료와 실질적으로 동일한 조성으로 용접 금속을 용착하는 용가재를 사용하는 것이 권장됩니다. 대안으로, 작동 온도에서 용접 금속의 강도가 용접될 고합금
재료의 강도보다 현저히 낮지 않고 사용자 또는 사용자를 대신하여 행동하는 대리인이라면 다른 조성의 용가재를 사용할 수 있습니다. 부식에 대한 저항성이 의도된 용도에 만
족스럽다고 만족합니다. SFA‑5.11 및 SFA‑5.14에 따라 만들어진 ENiCrMo‑3, ERNiCrMo‑3 및 ENiCrMo‑12 용접 용가재를 S31254, S31603, S31703, S31725 용접
에 사용할 수 있는 경우를 제외하고 용접 금속의 콜럼븀 함량은 1.00%를 초과해서는 안 됩니다. , S31726 및 표 3‑A.6 재료의 최대 설계 온도는 480°C(900°F)입니다.
6.2.6 허용되는 관절의 개요 및 검사

6.2.6.1 허용되는 조인트 유형. 각 용접범주에 허용되는 용접이음의 형태는 4.2에 따른다 .
6.2.6.2 시험 요건. 시험요건은 제 7부 에 따른다 .
700
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.2.7 – 6.4.1.1
6.2.7 용접 결함의 수리
6.2.7.1 허용할 수 없는 결함 제거. 육안으로 또는 Part 7 의 검사에 의해 발견된 허용할 수 없는 결함 ,

누출 시험으로 발견된 결함은 기계적 수단이나 열 가우징 공정을 통해 제거해야 합니다.
6.2.7.2 수리할 부분의 재용접. 수리할 부분은 자격을 갖춘 용접공이 다음을 사용하여 재용접해야 합니다.
자격을 갖춘 용접 절차.
6.2.7.3 수리된 용접부의 검사. 수리된 용접부는 원래의 용접부 검사 방법에 따라 재검사되어야 합니다. 수리된 용접부는 검사 결과 수리가 만족스러운 것으로 나타
나지 않으면 승인되지 않습니다.
6.2.7.4 수리된 용접부의 용접후열처리. 6.4 의 용접 후 열처리 규칙은 모든 용접 수리에 적용됩니다.
6.2.8 티타늄 재료의 용접 시험판에 대한 특별 요구사항

6.2.8.1 용접된 티타늄 용기에 카테고리 A 또는 B 용접 조인트가 포함된 경우 동일한 사양, 등급 및 두께의 생산 시험 판은 적어도 하나의 면과 하나의 루트 굽힘
시편을 제공하기에 충분한 크기로 만들어져야 합니다. 또는 판 두께에 따른 양면 굽힘 시편. 종방향 이음이 있는 경우에는 시험판을 종방향 이음의 한쪽 끝에 부착하
고 이음과 연속적으로 용접해야 한다. 원주방향 이음매만 포함된 경우 시험판을 부착할 필요는 없지만 이음매와 함께 용접해야 하며, 각 용접사나 용접 조작자는 용접
금속을 실제 용접에 배치된 위치와 비례하여 시험판에 배치해야 합니다.
6.2.8.2 시험판은 각 용접 공정이나 공정의 조합, 기계에서 수동으로 또는 그 반대로의 변경을 나타내야 합니다. 카테고리 A 또는 B 조인트가 30m(100피트)를 넘
지 않는 경우 각 용기에 대해 최소 하나의 테스트 플레이트가 필요합니다. 위에 설명된 것과 동일한 요구 사항을 충족하는 추가 테스트 플레이트는 관련된 카테고리 A
또는 B 조인트의 추가 30m(100ft)마다 만들어져야 합니다. 굽힘 시험편은 QW‑160의 섹션 IX에 따라 준비되고 시험되어야 한다. 굽힘 시편 중 하나가 실패하면 용접
이 거부됩니다.
6.3 튜브‑튜브시트 용접에 대한 특별 요구사항

6.3.1 재료 요구사항
튜브와 튜브시트 또는 튜브시트 표면이 용접된 경우 튜브는 용접으로 튜브시트에 부착될 수 있습니다.
이 부문에서 다루는 가능한 재료.
6.3.2 튜브시트의 구멍
6.3.2.1 튜브시트에 구멍 준비. 튜브시트의 튜브 구멍은 다음과 같은 공정을 통해 생성되어야 합니다.

재료의 특성을 손상시키고 6.3.2.3의 요구 사항을 충족하는 마감 처리된 튜브 구멍을 생성합니다.
6.3.2.2 튜브와 튜브 구멍 사이의 간격. 관의 외부 표면과 관 구멍의 내부 표면 사이의 간격은 용접 절차 인정 시험에서 규정한 간격을 초과해서는 안 됩니다.
6.3.2.3 구멍 마감. 용접할 쪽의 튜브 구멍에 있는 튜브 시트의 가장자리에는 버가 없어야 하며, 용접 반대쪽의 튜브 구멍에 있는 튜브 시트의 가장자리에는 날카
로운 모서리가 제거되어야 합니다. 튜브 시트의 튜브 구멍 표면은 세공과 같은 마감 처리를 해야 합니다.
6.3.3 용접 설계 및 접합 준비
용접 치수, 용접 세부 사항 및 접합 준비가 사용된 경우에는 다음에 포함된 세부 사항을 준수해야 합니다.

용접 절차 사양.
6.3.4 용접절차의 적격성

튜브 대 튜브 시트 용접 절차 사양은 섹션 IX, QW‑193의 요구사항에 따라 자격 부여되어야 합니다.
6.4 용접물의 예열 및 열처리

6.4.1 용접 예열 요구사항
6.4.1.1 용접되는 재료에 대한 용접 절차 사양은 섹션 IX의 용접 절차 자격 요구 사항에 따라 최소 예열 요구 사항을 지정해야 합니다. 용접 절차상 예열이 필요하
지 않은 경우 용접 작업 완료를 돕기 위해 용접 중에 예열을 사용할 수 있습니다.
701
6.4.1.1 – 6.4.2.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
용접 조인트. 예열의 필요성과 온도는 화학적 분석, 접합되는 부품의 구속 정도, 고온의 물리적 특성, 재료 두께 등 여러 요인에 따라 달라집니다.
따라서 예열에 대한 필수 규칙은 표 6.8 ~ 6.15 에 명시된 용접 후 열처리에 대한 면제를 제공하는 규칙을 제외하고는 이 절에 제공되지 않습니다 .
6.4.1.2 섹션 IX의 P 번호로 나열된 재료에 대한 예열 지침은 표 6.7 에 제공됩니다 . 이 표에 표시된 예열 매개변수가 반드시 용접 접합의 만족스러운 완료를 보장하는 것은 아니며 P
번호 목록의 개별 재료에 대한 요구 사항은 더 제한적인 예열 요구 사항을 가질 수 있습니다.
6.4.2 용접후열처리 요구사항

6.4.2.1 이 단락의 세부 요구 사항 및 면제 사항을 적용하기 전에 용접 후 열처리 조건을 포함하여 섹션 IX 및 6.3.4 의 모든 변수에 따라 사용되는 용접 절차의 만족스러운 자격 부여
가 수행되어야 합니다. 생략 및 이 단락에 나열된 제한 사항.
6.4.2.2 모든 구성 재료에 대한 용접후열처리 요구사항은 다음과 같습니다. (a) 표 에 나열된 담금질 및 조질 고강도 강재에 대한 용접 후 열처리 요구 사항
3‑A.2는 6.6.6 에서 다룬다 .
(b) 비철재료에 대한 용접후열처리 요구사항은 6.4.6을 참조한다. (c) 21 /4Cr–1Mo–1 /4V 및 3Cr–1Mo–1 /4V–B 재료 – 최종 용접 후
열처리는 다음에 따라야 합니다.
P‑No.에 대한 본 부문의 요구 사항. 5C 재료.
(d) 21 /4Cr–1Mo 재료 ‑ 최종 용접 후 열처리 온도는 P‑No.에 대한 이 부문의 요구 사항을 따라야 합니다. 5A 재료. 단, 표 3.1 에 나열된 재료의 경우 허용되는 최소 정상 유지 온도
는 650°C(1200°F)이고 유지 시간은 2.5 min/mm(1 hr/in.)입니다. 두께가 125mm(5인치)를 초과하는 경우 유지 시간은 125mm(5인치)를 초과할 때마다 5시간에 추가 mm당 0.6
분(추가 인치당 15분)을 추가해야 합니다.
(e) 기타 모든 재료에 대한 용접후열처리 요구사항은 아래 표에 나와 있습니다. 이 표에 달리 규정된 경우를 제외하고, 압력 용기 또는 압력 용기 부품의 모든 용접은 6.4.2.7 에 정의
된 공칭 두께를 기준으로 해당 표에 명시된 온도보다 낮지 않은 온도에서 용접 후 열처리를 받아야 합니다 . 아래 표시된 재료는 섹션 IX, 표 QW/QB‑422에 따라 P 번호 및 그룹 번호로 식
별되며 부록 3‑A에 제공됩니다. 각 재료 사양에 대해. P‑번호 또는 그룹 번호에 충돌이 있는 경우 섹션 IX의 번호가 적용됩니다.
(1) 표 6.8 – 재료 P‑No. 1, 그룹 1, 2, 3 (2) 표 6.9 – 재료 P‑No. 3, 그

룹 1, 2, 3 (3) 표 6.10 – 재료 P‑No. 4, 그룹 1, 2.
(4) 표 6.11 – 재료 P‑No. 5A, P‑번호. 5B 그룹 1 및 P‑No. 5C 그룹 1, P‑No. 15E 그룹 1 (5) 표 6.12 – 재료 P‑No. 6, 그룹 1, 2, 3 (6) 표 6.13 – 재
료 P‑No. 7, 그룹 1, 2 및 P‑No. 8 (7) 표 6.14 – 재료: P‑No. 9A, 그룹 1
및 P‑No. 9B, 그룹 1 (8) 표 6.15 – 재료: P‑No. 10A, 그룹 1; P‑아니요. 10C, 그룹 1; P‑
아니요. 10H, 그룹 1; P‑아니요. 10I, 그룹 1; P‑아니요.
10K, 그룹 1; 그리고 P‑번호. 45

(9) 표 6.16 – 탄소강 및 저합금강에 대한 대체 용접후열처리 요구사항
6.4.2.3 6.4.2.2(e) 에 언급된 것 이외의 추가 용접후열처리 요구사항은 필수일 수 있습니다.

3.11 의 요구 사항을 기반으로 합니다 .
6.4.2.4 6.4.2.2 에서 허용된 용접후열처리의 면제는 용접후열처리가 3.11.2.9에 명시된 서비스 요구사항인 경우, 두께 가 3mm (1 /8in .) 보다 큰 페라이트 재료를 용접할 때 허용되
지 않습니다. 전자빔 용접 공정 또는 용접 시 P‑No. 3, P‑번호. 4, P‑번호. 5A, P‑번호. 5B, P‑번호. 15E, P‑번호.
5C, P‑번호. 6, P‑번호. 7(Type 405 및 Type 410S 제외) 및 P‑No. 관성과 연속 구동 마찰 용접 공정을 사용하는 10가지 재료.
6.4.2.5 유지 온도 및 시간이 초과될 수 있는 경우. 6.4.2.2 에서 금지된 경우를 제외하고 , 이 표에 주어진 최소값을 초과하는 유지 온도 및/또는 유지 시간이 사용될 수 있습니다. 사
용된. 중간 용접후열처리는 6.4.2.2의 요구사항을 따를 필요는 없다 . 검사관의 검토를 위해 모든 용접 후 열처리의 시간‑온도 기록을 제공해야 합니다. 6.4.2.2 의 표 참조에 명시된 온도에
서의 유지 시간은 연속적일 필요는 없습니다. 이는 여러 번의 용접 후 열처리 주기의 누적 시간일 수 있습니다.
702
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.4.2.6 – 6.4.2.9
6.4.2.6 서로 다른 P 번호 그룹으로 구성된 압력 부품의 열처리. 두 개의 다른 P‑번호 그룹의 압력 부품이 용접으로 결합되는 경우, 의도된 용도에 적합한 재료 특성
을 생성하기 위해 용접 후 열처리 온도 및 유지 시간을 선택할 때 공학적 판단이 적용되어야 합니다. QW‑283의 IX절에 설명된 버터링 용접과 같은 대안을 고려할 수 있
습니다. 비압력부분을 압력부분에 용접하는 경우 압력부분의 용접후열처리온도를 조절하여야 한다.
6.4.2.7 용접후열처리에 적용되는 공칭두께의 정의. 이 단락에서 사용된 공칭 두께는 아래에 정의된 용접 조인트의 두께입니다. 노 장입물에서 용접 후 열처리되는 압
력 용기 또는 압력 용기 부품의 경우, 이전에 용접 후 용접되지 않은 모든 용기 또는 용기 부품에서 아래 (a) ~ (g) 에 정의된 모든 용접 유형에 대한 최대 용접 두께입니
다. 열처리.
(a) 용접 조인트가 완전 용입 맞대기 용접을 사용하여 동일한 두께의 부품을 연결할 때 공칭 두께는 다음과 같습니다.
ness는 허용된 용접 보강을 제외한 용접의 총 깊이입니다.
(b) 홈 용접의 경우 공칭 두께는 홈의 깊이입니다. 단면 또는 양면 홈 용접의 경우
공칭 두께는 홈의 총 깊이입니다.
(c) 필렛 용접의 경우 공칭 두께는 목 치수입니다. 홈과 함께 필렛 용접을 사용하는 경우
용접의 경우 공칭 두께는 홈 깊이 또는 목 치수 중 더 큰 값입니다.
(d) 스터드 용접의 경우 공칭 두께는 스터드의 직경이어야 합니다. (e) 용접 이음으로 두께가 다른 부분을
연결할 때 공칭 두께는 다음과 같아야 합니다.
(1) 헤드‑쉘 연결을 포함하여 두 개의 인접한 맞대기 용접 부분 중 더 얇은 것 (2) 다음 유형의 중간 헤드에 연결되는 쉘 또
는 필릿 용접의 두께 중 더 큰 것
표 4.2.5, 상세도 6 참조
(3) 튜브 시트, 플랫 헤드, 커버, 플랜지에 연결된 쉘의 두께(표시된 용접 부품 제외)
표 4.2.9, 세부사항 9(용접 두께가 적용되는 경우) 또는 이와 유사한 구조
(4) 노즐의 경우, 노즐 목, 쉘, 헤드, 강화 패드 또는 부착물의 용접 두께
필릿 용접(둘 중 큰 것) (5) 노즐 목과 플랜지 연결
부 연결부의 노즐 목 두께 (6) 비압력 부품이 압력 부품에 용접될 때 부착 지점의 용접 두께 (7) ) 튜브와 튜브시트 연결
부의 튜브 두께 (f) 수리의 경우 공칭 두께는 수리 용접의 깊이입니다. (g) 용접금속 오버레이가 유일한 용접인 경우 용접금속 오버레이의 두께. (h) 위의 (a)
부터 (g) 까지 사용된 헤드, 쉘, 노즐 넥 또는 기타 부품의 두께는 고려 중인 용접 조인
트 부분의 벽 두께이어야 합니다. 판재의 경우, 제조자의 선택에 따라 용접 접합부의 벽 두께를 측
정하는 대신 재료 시험 보고서 또는 성형 전 재료 적합성 인증서에 표시된 두께를 사용할 수 있습니다.
6.4.2.8 페라이트 재료의 일렉트로슬래그 용접의 열처리. 접합부 두께가 38mm(11/2인치)를 초과하는 페라이트 재료의 일렉트로슬래그 용접은 결정립 미세화(오
스테나이트화) 열처리를 받아야 합니다. P‑No.1 재료의 경우에만 6.4.4(b) 및 6.4.4(e) 의 가열 및 냉각 속도 제한은 용접 후 열처리가 오스테나이트화 범위에 있을
때 적용되지 않습니다.
6.4.2.9 이완 균열에 대한 비필수 지침. P‑No.에서는 이완균열4이 발생할 수 있습니다. 냉간 성형 부위뿐만 아니라 높은 수준의 잔류 인장 응력이 존재하는 용접 부
위에도 8가지 재료가 사용됩니다. 다음 조건 중 하나 이상이 충족되지 않는 한, 이완 균열을 피하기 위해 특정 재료 등급에 대해 표 6.2.B 에 나열된 온도에서 PWHT
를 권장할 수 있습니다.
(a) 설계 온도는 540°C(1,000°F)를 초과하지 않습니다. (b) 용접은 다음 사항에 한한

다(단독 또는 조합).
(1) 용접부 공칭 모재 두께가 13mm (1/2 인치 ) 이하인 압력 부품의 원주 맞대기 용접
(2) 목두께가 13 mm (1/2 in .) 이하이고 그루브와 필렛이 결합된 원주방향 필렛 용접

용접 두께가 13mm (1/2 인치 ) 이하인 용접
(3) 다음 요구 사항이 충족되는 경우 전기 저항 용접으로 확장된 열 흡수 핀을 파이프 및 튜브 재료에 부착합니다. (‑a) 최대 파이프 또는 튜브 크기는 DN
100(NPS 4)입니다. (‑b) 지정된 최대 탄소 함
량(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한
하는 경우 제외) 0.15% (‑c) 이하, 최대 핀 두께 3mm (1/8 인치 )
4
섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑206을 참조하십시오.
703
6.4.2.9 – 6.4.3.6 ASME BPVC.VIII.2‑2021
또한 용접 절차를 사용하기 전에 제조업체는 열 영향부가 최소 벽 두께를 침범하지 않는다는 것을 입증해야 합니다.
(4) 자동 아크 스터드를 사용할 때 직경이 13mm (1/2 인치 )를 초과하지 않는 비하중 스터드 부착

용접 또는 자동 저항 스터드 용접 공정
(5) 콘덴서 방전 용접이나 전기 저항 용접으로 나선 열전대를 재하에서 부착하는 것
공칭 모재 두께가 5 mm(0.2 in.) 이상인 6.4.5.3 요구 사항
6.4.3 용접후열처리 절차
6.4.3.1 용접후열처리는 6.4.3.1 부터 6.4.3.7까지 의 절차 중 하나에 따라 실시한다 . 다음 절차에서 흡수 밴드는 6.4.2.2에서 요구되는 최소 PWHT 온도를 충족하거나 초과하는 데 필요한 금속
의 부피로 정의됩니다. 흡수 밴드에는 최소한 용접부, 열 영향부, 열처리되는 용접부에 인접한 모재 부분이 포함되어야 합니다. 이 부피의 최소 너비는 용접의 가장 넓은 너비에 용접의 각 측면 또는 끝에
서 6.4.2.7 또는 50 mm(2 in.) 중 더 작은 값에 정의된 공칭 두께를 더한 값입니다. 이러한 절차의 구현 및 성능에 관한 추가 세부 권장 사항은 용접 연구 위원회(WRC) 공지 452, 2000년 6월, "압력
용기의 용접 부분 가열에 대한 권장 사례"를 참조하십시오.
6.4.3.2 한 번의 가열로에 있는 가열 용기. 용접후열처리는 용기를 가열하여 수행됩니다.

닫힌 용광로에서 전체. 이 절차는 바람직하며 실행 가능할 때마다 사용해야 합니다.
6.4.3.3 하나 이상의 가열로에서 용기 부분 가열. 용접후열처리는 용기의 가열된 부분의 중첩이 최소 1.5m(5피트)인 경우 용광로에서 용기를 두 번 이상의 열로 가열
하여 수행됩니다. 이 절차를 사용할 때 노 외부 부분은 온도 구배가 해롭지 않도록 보호되어야 합니다. 용광로에서 용기가 돌출된 단면은 노즐이나 기타 구조적 불연속성
과 교차해서는 안 됩니다.
6.4.3.4 결합하기 전에 쉘 섹션, 헤드 및 기타 부분을 가열합니다. 용접후열처리는 완성된 용기를 만들기 위해 결합하기 전에 종방향 조인트 또는 복잡한 용접 세부사
항의 용접후열처리를 위해 쉘 섹션, 헤드 및/또는 용기의 일부를 가열하여 수행됩니다. 6.4.3.3 에 규정된 것처럼 전체 용기를 전체적으로 또는 2회 이상의 가열로 용접
후 열처리하는 것이 실용적이지 않은 경우 , 이전에 용접 후 열처리되지 않은 원주 접합부는 다음과 같은 적절한 방법으로 국부적으로 용접 후 열처리될 수 있습니다. 요구
되는 균일성을 보장합니다. 이러한 국지적 가열을 위해 흡수 밴드는 전체 둘레로 확장되어야 합니다. 흡수 밴드 바깥 부분은 온도 구배가 유해하지 않도록 보호되어야 합니
다. 이 절차는 소유자/사용자의 승인에 따라 수리 후 새 용기의 용접 후 열처리 부분에도 사용될 수 있습니다.
6.4.3.5 용기 내부 가열. 용접후열처리는 용기 내부를 가열하여 수행됩니다. 내부 가열은 임의의 적절한 수단에 의해 제공될 수 있다. 용기 벽의 균일한 온도 분포를 제
어하고 유지하는 데 도움이 되도록 적절한 온도 표시 및 기록 장치를 사용해야 합니다. 이 작업에 앞서 용기는 단열재로 완전히 밀봉되어야 하며, 요구되는 온도에 적합하
다면 영구 단열재를 설치할 수도 있습니다. 이 절차에서 내부 압력은 가능한 한 낮게 유지되어야 하지만 용접 후 열처리 기간 동안 예상되는 최고 금속 온도에서 최대 허용
작동 압력의 50%를 초과해서는 안 됩니다.
6.4.3.6 용기 및 외부 부착물에 대한 노즐의 국부 가열. (a) 노즐과 부착물의 국부 가열은 용접 후 열처리가

필요한 노즐이나 기타 용접 부착물을 포함하는 원주 밴드를 가열하여 수행되어야 하며, 전체 밴드가 필요한 온도로 균일하게 올라가고 지정된 시간 동안 유지되어야
합니다. 시간. 아래 단락에서 수정된 경우를 제외하고 흡수 밴드는 용기 전체 주위로 연장되어야 하며 노즐 또는 용접 부착물을 포함해야 합니다.
(1) 원주 담금 밴드 외부의 용기 부분은 온도 구배가 해롭지 않도록 보호되어야 합니다. 이 절차는 파이프, 튜빙 또는 노즐 넥의 원주 연결부의 국부적인 열처리에도
사용될 수 있습니다. 후자의 경우 쉘에 근접하면 열 억제력이 증가하므로 설계자는 노즐 부착에서 유해한 구배 없이 열처리가 가능하도록 적절한 길이를 제공하거나 노즐
을 포함하여 쉘 주위의 전체 원주 밴드를 가열해야 합니다.
(2) 원주 흡수 밴드 폭은 PWHT가 필요한 노즐이나 부착 용접부로부터 멀어질 수 있습니다. 단, 노즐이나 부착 용접부 주위에 필요한 흡수 밴드가 필요한 온도로
가열되고 필요한 시간 동안 유지되어야 합니다. 흡수 밴드 폭을 변경하는 대신, 노즐이나 부착물에서 떨어진 원주 밴드 내의 온도를 변경할 수 있으며, 노즐이나 부착 용접
부 주위에 필요한 흡수 밴드가 필요한 온도로 가열된다면 필요한 온도에 도달할 필요가 없습니다. , 필요한 시간 동안 유지되며 온도 구배는 가열 및 냉각 사이클 전반에
걸쳐 유해하지 않습니다. 원주 담금 밴드 외부의 용기 부분은 온도 구배가 해롭지 않도록 보호되어야 합니다.
704
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.4.3.6 – 6.4.5.2
(b) (a) 의 절차는 수리 후 용기의 용접후열처리 부분에도 사용될 수 있다.
6.4.3.7 이중 곡률 헤드 또는 쉘의 국부 가열. 용접 후 열처리는 이중 곡률 헤드 또는 구형 쉘 또는 헤드의 더 큰 반경 섹션에 있는 노즐 또는 용접 부착물 주위의 국부적 영역을 가열하여 해당 영역
이 필요한 온도로 균일하게 올라가고 유지되는 방식으로 수행됩니다. 특정 시간. 흡수 밴드에는 노즐 또는 용접 부착물이 포함됩니다. 최소 흡수 밴드 크기는 노즐, 강화 플레이트 또는 쉘에 구조적 부
착물을 부착하는 용접의 가장 넓은 폭에 6.4.2.7 에 정의된 공칭 두께 또는 50mm(2인치)를 더한 반경을 갖는 원이어야 합니다. ) 중 더 적은 것. 담금 밴드 외부의 용기 부분은 온도 구배가 해롭지
않도록 보호되어야 합니다.
6.4.3.8 다른 구성의 가열. 6.4.3.2 ~ 6.4.3.7 에서 다루지 않은 "스팟" 또는 황소 눈" 국부 가열과 같은 다른 구성의 국부 가열로 수행되는 용접 후 열처리는 다른 조치(충분히 유사한 문서화된
경험 또는 평가를 기반으로 함)를 조건으로 허용됩니다. )은 열 구배, 모든 중요한 구조적 불연속성(예: 노즐, 부착물, 헤드‑쉘 접합부) 및 PWHT 중에 존재할 수 있는 기계적 하중의 영향을 고려합니다.
담금 밴드 외부의 용기 부분은 온도 구배가 해롭지 않도록 보호되어야 합니다. 흡수 밴드에는 6.4.2.7 에 정의된 최소 공칭 두께 또는 50mm(2인치) 중 더 작은 값만큼 모든 방향에서 부착 용접 가장
자리를 넘어 확장되는 원이 포함되어야 합니다 .
6.4.4 용접후열처리 작업
용접후열처리 작업은 다음에 따라 6.4.3 에 주어진 절차 중 하나로 수행되어야 한다.
다음 요구 사항을 충족합니다.
(a) 용접후열처리가 노에서 수행될 때( 6.4.3.2 참조), 노의 온도는 다음과 같아야 한다.
용기나 부품을 넣을 때 온도가 425°C(800°F)를 초과합니다.
(b) 425°C(800°F) 이상에서 가열 속도는 220°C/hr(400°F/hr)을 쉘 또는 헤드 플레이트의 최대 금속 두께(인치)로 나눈 값 이하여야 합니다. 어떠한 경
우에도 220°C/hr(400°F/hr)을 초과할 수 없으며 어떠한 경우에도 55°C/hr(100°F/hr) 미만일 필요는 없습니다. 가열 기간 동안 가열되는 용기 부분 전체
에 걸쳐 4.6m(15피트) 간격 내에서 140°C(250°F)보다 큰 온도 변화가 있어서는 안 됩니다.
(c) 용기 또는 용기 부분은 이 항에 명시된 기간 동안 6.4.2 에 명시된 온도 이상에서 유지되어야 합니다 . 유지 기간 동안 가열되는 용기 전체의 최고 온도와 최저 온도 사이의 차이는 85°C(150°F)를 초과
해서는 안 됩니다. 단, 범위가 6.4.2에서 추가로 제한되는 경우는 예외입니다.
(d) 용접후열처리가 노에서 수행될 때( 6.4.3.2 참조), 가열 및 유지 기간 동안 노 분위기는 용기 표면의 과도한 산화를 방지하도록 제어되어야 한다. 노는 용기에 불꽃이 직접 닿지 않도록 설계되어
야 합니다. (e) 425°C(800°F) 이상에서는 280°C/hr(500°F/hr)을 쉘 또는 헤드 플레이트의 최대 금속 두께로 나눈 속도보다 크지 않은 속도로 냉각해야 합니다. 인치이지만 어떠한 경우에도 55°C/
hr(100°F/hr) 미만일 필요는 없습니다. 425°C(800°F) 이상의 온도에서 냉각 단계 중 가열 부분 내의 온도 변화는 4.6m(15피트)
간격 내에서 140°C(250°F)를 초과해서는 안 됩니다. 425°C(800°F)부터 용기를 공기 중에서 냉각할 수 있습니다.
6.4.5 수리 후 용접 후 열처리
6.4.5.1 아래 6.4.5.2 에서 허용된 경우를 제외하고 , 용접후열처리된 용기 또는 용기의 일부
6.4 의 요구사항에 따라 용접 수리가 이루어진 후 용접 후 열처리를 다시 수행해야 합니다.
6.4.5.2 용접 후 열처리 후 용접 수리. P‑No.1 Gr.에 대한 용접 수리. Nos. 1‑3 재료 및 P‑No. 3그램 Nos. 1‑3 재료와 이러한 재료를 연결하는 데 사용되 ð21Þ
는 용접 금속은 최종 PWHT 후, 아래의 모든 요구 사항이 충족되는 경우 추가 PWHT 없이 최종 정수압 시험 전에 제작될 수 있습니다. 용접 수리는 아래 요
구 사항을 충족해야 합니다. 이러한 요구 사항은 용접 수리가 건설 고정 장치 제거 후 필요한 재료 표면의 사소한 복원이고 표면이 용기 내용물에 노출되지 않
는 경우 적용되지 않습니다.
(a) PWHT는 사용자가 정의한 서비스 요구사항이 아닙니다. (b) 재료는 3.11
에 따라 인성 특성을 평가하기 위해 충격 시험을 받을 필요가 없습니다 . (c) 제조업체는 사용자 또는 지정된 대리인에게 수리에 대한 사전 통지를
제공해야 하며,
승인이 나올 때까지 진행하세요. 그러한 수리는 데이터 보고서에 기록되어야 합니다.
(d) P‑No.의 경우 총 수리 깊이는 38mm(11/2인치)를 초과해서는 안 됩니다 . 1그램 Nos. 1‑3 재료 및 P‑No.의 경우 16mm (5/8 인치 ) 3그램 1~3호
재료. 용접 수리의 총 깊이는 주어진 위치에서 용접의 양쪽 측면에서 수행된 수리 깊이의 합으로 간주됩니다.
705
6.4.5.2 – 6.4.6.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(e) 결함을 제거한 후 자분탐상액 또는 액체침투액을 이용하여 홈을 검사한다.

제 7 부 에 따른 심사방법
(f) 홈 용접 절차 사양의 자격 부여를 위한 섹션 IX의 요구 사항에 추가하여
용접에는 다음 요구 사항이 적용됩니다.
(1) 용접은 다음 공정 중 하나 이상을 통해 용착되어야 합니다. (‑a) 최대 비드 폭이 전기의 4배인 저수소 전극
을 사용하는 차폐 금속 아크 공정
코어 직경을 밟았습니다.
1
(‑b) 최대 비드 폭을 갖는 가스 텅스텐‑아크 공정 (‑c) 최대 비드 폭을 사용하는 가스 금속‑ /2 인치(13mm).
1
아크 공정은 저수소여야 합니다. (‑d) 저수소 소모품을 사용하는 수중 아크 공정. (‑e) /2 인치(13mm). 플럭스 코어 충진재를 사용하는 경우
최대 비드 폭을 갖는 플라즈마‑아크 공정
1
/2 인치(13mm).
저수소 전극, 충전재 및 소모품은 섹션 II, 파트 C에 따라 적절하게 조절되어야 합니다.
(2) P‑No. 1그램 1~3번 재료의 경우, 보수 부위를 예열하고 용접 중 최소 온도 95°C(200°F)를 유지해야 합니다.
(3) P‑No. 3그램 1~3호 재료의 보수용접방법은 SMAW 하프비드 용접보수 및 용접 템퍼비드 보강공법으로 한정한다. 수리 부위는 예열되어야 하며 용접 중 최소 온도
175°C(350°F)로 유지되어야 합니다. 최대 패스간 온도는 230°C(450°F)입니다. 용접 금속의 초기 층은 최대 직경 3mm (1/8 인치 )의 전극을 사용하여 전체 영역에 걸쳐
증착되어야 합니다. 후속 층을 증착하기 전에 연마를 통해 이 층 두께의 약 절반을 제거해야 합니다. 후속 용접층 은 이전 용접 비드와 열 영향 구역의 템퍼링을 보장하는 방식
으로 최대 직경 4mm ( 5/32 인치)의 전극을 사용하여 용착되어야 합니다. 최종 템퍼 비드 용접은 모재와 접촉하지 않고 수리되는 표면 위 수준에 적용되어야 하지만 모재 열
영향부의 템퍼링을 보장하기 위해 기본 용접 비드의 가장자리에 충분히 가깝습니다. 모든 용접이 완료된 후 수리 부위는 최소 4시간 동안 205°C(400°F) ~ 260°C(500°F)의
온도를 유지해야 합니다. 최종 템퍼 비드 강화 층은 기본 재료의 표면과 같은 높이로 제거되어야 합니다.
(g) 완성된 수리 용접부가 주위 온도에 도달한 후 제 7 부에 따라 자분 탐상 또는 액체 침투 탐상 검사 방법을 사용하여 검사해야 합니다. 자분 탐상법으로 검사하는 경우
교류 요크 유형만 허용됩니다. P‑번호의 경우 3그램 No.3 재료의 경우 용접의 지연 균열 가능성이 있는지 확인하기 위해 재료를 최소 48시간 동안 주변 온도에 방치한 후 검사
를 실시해야 합니다. 또한, 재료의 깊이가 10mm ( 3/8 인치)를 초과하는 용접 수리와 Part 7 에 따라 방사선 촬영 방법을 사용하여 검사해야 하는 용접 부분은 Part 7에 따
라 방사선 촬영 방법을 사용하여 검사해야 합니다. 7.
(h) 용접 수리를 마친 후 용기의 정수압 시험을 실시해야 합니다.
6.4.5.3 용접을 위한 에너지 출력이 최대 125 W‑sec로 제한되고 해당 참고 사항에 지정된 요구 사항이 있는 경우 후속 용접 후 열처리 없이 나선 열전대를 부착하기 위
해 커패시터 방전 또는 전기 저항 용접을 사용할 수 있습니다. 표 6.8 부터 6.15 까지 의 내용이 적용됩니다. 용접절차시방서를 작성하고 그 내용에는 최소한 콘덴서 방전장치,
접합재료의 조합, 적용기술 등이 기술되어야 한다. 용접 절차의 자격은 필요하지 않습니다.
6.4.6 비철재료의 용접후열처리

6.4.6.1 비철재료의 용접후열처리는 일반적으로 필요하지도 바람직하지도 않다. 6.4.6.2 및 6.4.6.3 에서 요구되는 경우를 제외하고 , 구매자와 제조자 간의 합의가 없으
면 용접후열처리를 수행해서는 안 됩니다. 열처리 온도, 시간, 방법 등은 협의에 따라 정한다.
6.4.6.2 용접 후 14일 이내에 지르코늄 등급 R60705의 모든 제품은 최대 25mm 두께에 대해 최소 1시간 동안 500°C ~ 610°C(1,000°F ~ 1,100°F)에서 열처리되어야
합니다. 인치) 두께가 25mm(1인치) 증가할 때마다 0.5시간이 추가됩니다. 425°C(800°F) 이상에서 냉각은 280°C/hr(500°F/hr)을 쉘 또는 헤드 플레이트의 최대 금속 두
께(인치)로 나눈 값보다 크지 않은 속도로 수행되어야 합니다. 280°C/시간(500°F/시간) 이상. 425°C(800°F)부터 용기를 공기 중에서 냉각할 수 있습니다.
6.4.6.3 UNS 번호 N08800, N08810 및 N08811 합금의 용접 후 열처리. (a) UNS No. N08800(합금 800), UNS No. N08810(합
금 800H) 또는 UNS No. N08811로 제작된 설계 온도가 540°C(1,000°F)를 초과하는 용기의 압력 경계 용접 및 압력 경계에 대한 용접 (합금 800HT)은 용접 후 열처
리를 해야 합니다. 용접 후 열처리는 최대 25mm(1인치)의 두께에 대해 1.5시간 동안 885°C(1,625°F)의 최소 온도로 가열하고, 1.5시간 + 0.04시간/mm(1시간/인치) 동
안 가열하는 것으로 구성됩니다. .) 두께
706
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.4.6.3 – 6.5.3
두께가 25mm(1인치)를 초과하는 경우. 냉각 및 가열 속도는 구매자와 제조업체 간의 합의에 따라 결정됩니다. 대안으로 재료 사양에 따른 용액 어닐링이 허용됩니다. 튜브‑튜
브 시트 및 팽창 벨로우즈 부착 용접의 용접 후 열처리는 필요하지도 금지되지도 않습니다.
(b) (c) 에서 허용된 경우를 제외하고 , 다음에 따라 용접후열처리된 용기 또는 용기의 일부

이 항의 요구사항은 용접 수리가 이루어진 후에 다시 용접 후 열처리되어야 합니다.
(c) 용접 금속과 이들 재료를 연결하는 용접부의 열 영향부에 대한 용접 수리는 최종 PWHT 이후에 이루어질 수 있지만 최종 정수압 시험 전에 추가적인 PWHT 없이 수행될 수 있습니다. 용접 수리
는 아래 요구 사항을 충족해야 합니다.
(1) 제조업체는 사용자 또는 지정된 대리인에게 수리에 대한 사전 통지를 제공해야 하며 승인을 얻을 때까지 수리를 진행해서는 안 됩니다.
(2) 총 수리 깊이는 13mm ( 1/2 인치) 또는 재료 두께의 30% 중 더 작은 값을 초과해서는 안 됩니다. 용접 수리의 총 깊이는 주어진 위치에서 용접의 양쪽 측면에서 수행된 수리 깊이의 합으
로 간주됩니다.
(3) 결함을 제거한 후 홈을 검사해야 합니다. 용접 수리 영역도 다음을 사용하여 검사해야 합니다.
(4) 용접 수리 후 용기의 수압시험을 실시해야 한다.
6.4.6.4 용접부의 냉간 성형 굽힘 반경이 부품 두께의 4배 미만인 경우 냉간 성형 전에 UNS R31233의 용접 후 열처리가 필요합니다. 용접 후 열처리는 최소
1120°C(2,050°F)에서 어닐링한 후 즉시 물 담금질로 구성됩니다.
6.5 클래드 또는 용접 오버레이 라이닝 및 라이닝된 부품에 대한 특별 요구사항

6.5.1 재료
6.5.1.1 일체형 또는 용접 금속 오버레이 피복 기본 재료 또는 부품. 내부식성 라이닝이 적용된 일체형 또는 용접 금속 오버레이 피복 기본 재료 또는 부품은 3.3.6의 요구
사항을 준수해야 합니다. 이 단락의 목적상, 내부식성이라는 용어에는 재료를 침전시키기 위해 용접이 사용되는 클래딩, 용접 오버레이, 하드 페이싱 등이 포함되지만 이에 국한되
지는 않습니다.
6.5.1.2 클래드 재료에 삽입된 스트립. 조인트에서 클래딩을 복원하는 데 사용되는 삽입된 스트립의 공칭 두께는 플레이트에 대해 지정된 클래딩의 공칭 두께와 동일해야 하
며, 필요한 경우 인서트가 인접한 클래딩의 표면과 같은 높이가 되도록 홈에 부식 방지 용접 금속을 배치하여 뒷받침해야 합니다. . 인서트 스트립을 사용하는 경우 클래딩은 강
도 목적으로 쉘의 일부로 간주되어서는 안 됩니다.
6.5.1.3 용접 금속 조성. 용기 내용물의 부식 작용에 노출되는 용접부는 내부식성 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩 또는 라이닝의 부식 저항성보다 실질적으로 낮지
않은 부식 저항성을 가져야 합니다. 접합된 재료와 실질적으로 동일한 조성으로 용접 금속을 용착하는 용가재를 사용하는 것이 권장됩니다. 사용자와 제조자 간의 합의에 따라
더 나은 기계적 특성을 갖고 내부식성이 의도한 용도에 만족스러운 경우 다른 조성의 용접 금속을 사용할 수 있습니다.
6.5.2 부식 방지 클래드 또는 용접 금속 오버레이 라이닝의 연결부
(a) 사용되는 접합 유형과 용접 절차는 취성 용접 혼합물의 형성을 최소화하도록 선택되어야 합니다.

내식성 합금과 모재의 혼합으로 인해 발생할 수 있는 위치.
(b) 표 4.2.6 과 같이 외판, 머리부 또는 기타 압력부분을 용접하여 모서리 이음부를 형성하는 경우, 이음부를 용접하기 전에 클래드재를 제거하거나 모재 사이의 용접을 하여
야 한다. 기본 재료가 융합되도록 하는 용접 절차를 사용합니다. 접합부의 내식성은 내식성 및 호환성이 있는 용접 충전재를 사용하여 제공되거나 기타 적절한 수단으로 복원될
수 있습니다.
참고: 서로 다른 금속의 열 팽창 계수가 다르기 때문에 극한의 온도 조건에서 사용 시 어려움을 피하거나 지점에서 발생할 수 있는 비정상적인 부품 구속을 피하기 위해 이 단락의 규
정에 따라 설계 및 구성 시 주의를 기울여야 합니다. 스트레스 집중.
6.5.3 용접 절차
내부식성 클래드 및 용접 오버레이 라이닝의 용접 절차는 섹션 IX의 요구 사항에 따라 준비되고 인증되어야 합니다.
707
6.5.4 – 6.6.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
6.5.4 적용된 라이닝을 부착하는 데 사용되는 방법

적용된 라이닝은 용접이 아닌 용접 방법 및 공정을 통해 모재 및 기타 부품에 부착될 수 있습니다.
이 부문의 규칙에 의해 제외됩니다.
6.5.5 클래드 및 라인드 용접물의 용접 후 열처리

6.5.5.1 모재를 용접 후 열처리해야 하는 경우의 요구 사항. (a) 내부식성 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래드 또는 부식 방
지 라이닝 재료로 제작된 용기 또는 용기의 부품은 기본 재료가 용접 후 열처리가 필요한 경우 용접 후 열처리되어야 합니다.
(b) 모재의 두께에 따라 용접후열처리가 필요한 경우에는 6.4.2.2에서 제외되지 않는 한 내식성 용접금속 오버레이 클래딩 또는 내식성 라이닝을 적용
한 후에 실시해야 한다.
6.5.5.2 모재 또는 라이닝이 크롬 합금강인 경우의 요구 사항. 크롬 합금 스테인리스 강 클래드 기본 재료로 제작된 용기 또는 용기 부품과 크롬 합금
스테인리스 강 적용 라이닝으로 라이닝된 용기는 모든 두께에서 용접 후 열처리되어야 합니다. 전극 또는 비공기 경화 니켈‑크롬‑철 전극은 6.5.5.1에서 요
구하지 않는 한 용접 후 열처리가 필요하지 않습니다.
6.5.6 부식 방지 일체형 또는 용접 금속을 포함하는 모재에 대한 요구 사항

오버레이 클래딩
6.5.6.1 부식 방지 일체형 또는 용접 금속을 사용하는 모재의 홈 용접에 대한 절차 자격 부여
탈 오버레이 클래딩. 절차 자격 부여에 대한 섹션 IX의 요구 사항을 따라야 합니다.
6.5.6.2 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩 두께가 설계 두께에 포함되는 경우. 클래드 모재의 클래딩 두께의 일부가 4.1.9에 따른 설계 계산에
포함될 때 일체형 홈 용접 또는 오버레이 용접에 대한 용접 절차는 6.2.2.4 에 규정된 대로 자격을 부여 받아야 합니다 .
6.5.6.3 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩 두께가 설계 두께에 포함되지 않은 경우. 클래딩 두께가 설계 계산에 포함되지 않은 경우( 6.5.6.2 참
조), 일체형 홈 용접 또는 용접 오버레이에 대한 절차는 6.5.3과 같이 자격을 부여 받아야 합니다. 대안으로 베이스 조인트 또는 클래딩 조인트의 용접은 섹
션 IX의 규칙에 따라 자체적으로 자격을 부여받을 수 있습니다.
6.5.6.4 부식 방지 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩이 있는 모재의 홈 용접에 대한 성능 자격. 용접사와 용접 조작자는 Sec의 요구 사항에 따
라 자격을 갖추어야합니다.
IX.
6.5.7 시험 요건
클래드 또는 용접 금속 오버레이 라이닝이 있는 선박에 대한 검사 요구 사항은 7.4.8.1 및 7.4.8.2 에 나와 있습니다 .
6.5.8 검사 및 테스트
클래드 또는 용접 금속 오버레이 라이닝이 있는 용기에 대한 검사 및 테스트 요구 사항은 각각 7.4.8.3 및 파트 8 에 나와 있습니다 .
6.5.9 스탬프 및 보고서

파트 2 의 스탬프 및 보고서에 대한 규정은 피복 또는 용접 오버레이 부식 방지 라이닝이 있는 선박에 적용됩니다. 제조업체의 데이터 보고서에는 라이
닝 재료의 사양 및 유형과 쉘 및 헤드가 설계된 해당 단락이 포함되어야 합니다.
6.6 인장 특성이 향상된 Q&T 페라이트강에 대한 특별 요구사항

6.6.1 일반사항
다음 보충 규칙은 표 6.17 및 표 3‑A.2에 표시된 담금질 및 템퍼링 열처리에 의해 인장 특성이 강화된 용접 용기 부품에 적합한 강재에 적용됩니다. 이
러한 보충 규칙은 해당되는 경우 Part 6 의 제작에 대한 일반 요구 사항과 함께 사용되어야 합니다 .
3.10.5.2(d) 의 규정은 담금질 및 템퍼링 열처리를 통해 인장 특성이 강화된 재료에도 적용됩니다. 열처리는 용접에 의해 조립되기 전에 용기의 개별 부품
에 적용될 수도 있고, 부분적으로 제작된 부품에 적용될 수도 있고, 용접 완료 후 용기 전체에 적용될 수도 있습니다. 이 편의 규정은 용접 이음매를 포함
하지 않는 담금질 및 템퍼링된 일체형 단조 용기에 적용되지 않습니다.
708
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.6.2 – 6.6.5.2
6.6.2 플레이트 및 기타 재료의 표시
모든 강철 스탬핑은 시중에서 판매되는 "저응력" 스탬핑으로 수행되어야 합니다. 두께가 13mm (1/2 인치 ) 미만인 재료에서는 모든 유형의 강철 스탬
핑을 생략할 수 있습니다. 스탬프 대신 다른 표시를 사용하기 위한 요구 사항은 6.1.1.2(b)에 설명되어 있습니다.
6.6.3 성형 후 열처리 요구사항

(a) 최종 템퍼링 온도보다 낮은 온도에서 담금질 및 템퍼링 후에 형성된 조각 은 형성에 따른 극한 섬유 신도가 해당 방정식 중 더 작은 값으로 결정된 5%를 초과하는
경우 표 6.17 에 따라 열처리되어야 합니다. 표 6.1 에서 .
(b) 원래 템퍼링 온도와 같거나 그보다 높은 온도에서 형성된 조각은 용기에 용접하기 전이나 후에 해당 재료 사양에 따라 다시 담금질하고 템퍼링해야 합니다.
6.6.4 성형 후 최소두께
압력을 받는 부분을 성형한 후의 최소 두께는 1.6mm (1/16 인치 )입니다.
6.6.5 용접 요구사항
6.6.5.1 용접 절차 및 용접사의 자격. 용접 절차 및 용접사의 자격 부여는 섹션 IX의 요구 사항을 준수해야 하며 이러한 자격 부여 시험은 용접 후 열처리가 사용되는 경
우 용접 후 열처리된 시편에 대해 수행되어야 합니다.
6.6.5.2 추가 용접 요구사항. (a) 0.06% 이상의 바나듐을 함유한 용가재는 용접후열처리
를 하는 용접부에 사용되어서는 안 된다.
(b) 표 6.18 의 재료는 3.11 에 따른 용접 금속의 생산 충격 시험을 면제한다.

아래 주어진 조건 하에서:
(1) 표 6.19 의 고니켈 합금 용가재 중 하나를 사용한다.
(2) 모든 요구되는 충격 시험은 3.11에 명시된 절차 인정 시험의 일부로 수행되어야 한다 .
(3) 열영향부의 생산충격시험은 3.11에 따라 실시한다.
(4) 용접방법은 가스금속아크, 차폐금속아크, 가스텅스텐아크에 한한다.
(5) 용기의 최소 설계 금속 온도는 ‑195°C(‑320°F)보다 낮아서는 안 됩니다. (c) 클래스 2 (1) 표 6.18 에 나열된 9Ni, 8Ni 및 5Ni‑1/4Mo 재료
를 용접하기 위
한 용가재는 추가 기준을 충족해야 합니다.
다음 중 하나라도 해당되는 경우 (2) 의 요구 사항 :
(‑a) 용가재의 항복강도가 불특정입니다. (‑b) 지정된 최소 항복 또는 극한 인
장 강도가 베이스에 대해 지정된 최소값보다 낮습니다.
금속.
(‑c) 용접절차 인정 시험에서는 용착된 용접 금속의 인장 시험 강도가 모재의 규정된 최소 극한 인장 강도보다 낮은 것으로 나타났다.
(2) (1) 의 조건 중 하나가 참인 경우 다음 추가 요구 사항이 적용되어야 하며 절차 자격 시험에서 충족되어야 합니다. (‑a) 치수 표준을 준수하는 전체 용접 금속 인
장 시험편 1개 섹션 II, 파트 C,
SFA‑5.11, 12.1은 최소 극한 인장 강도와 항복 강도를 결정하기 위해 테스트되어야 합니다.

(‑b) 표 6.18 에 나열된 8Ni 및 9Ni 재료를 용접하기 위한 용접 금속은 690 MPa(100 ksi) 최소 극한 인장 강도와 430 MPa(62.5 ksi) 최소 항복 강도를 충족
해야 합니다. (‑c) 5Ni–1 /4Mo 강철 SA‑645 Grade A 재료를 용접하기 위한 용접 금속은 655MPa(95ksi) 최소 최대 인
장 강도와 405MPa(59ksi) 최소 항복 강도를 충족해야 합니다. 이 용접 금속은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 5A의 허용 설계 응력이 655MPa(95ksi)의 극
한 인장 강도를 초과하지 않는 경우 표 6.18 에 나열된 8Ni 및 9Ni 재료를 용접하는 데에도 사용할 수 있습니다 . (섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 5A, 참고 W4 참조).
(d) SA‑508과 SA‑543 재료의 경우, QW‑250의 섹션 IX의 변수에 추가하여 다음은 용접 절차의 재인증을 요구하는 필수 변수로 간주되어야 합니다.
(1) 용가재 SFA 분류의 변경 또는 SFA 사양에 포함되지 않는 용접 금속으로의 변경.

(2) 최대 층간 온도의 증가 또는 최소 지정 예열 온도의 감소. 예열 온도와 패스간 온도 사이의 지정된 범위는 85°C(150°F)를 초과해서는 안 됩니다.
709
6.6.5.2 – 6.6.5.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(3) 열처리의 변경(절차 적격성 테스트는 온도 또는 온도 및 냉각 속도에서의 최대 총 총 집합 시간을 포함하여 용기 또는 용기 부품의 제작에서 발생하는 것과 본
질적으로 동일한 열처리를 받아야 합니다).
(4) 전류 유형(AC 또는 DC), 극성의 변경 또는 암페어, 볼트 또는 이동 속도에 대한 지정된 범위의 변경.
(5) 용접절차 인정 시험판의 두께 t의 변화는 다음과 같다.

(‑a) 용접 후 담금질 및 템퍼링된 용접 조인트의 경우 두께가 증가합니다. 모든 경우에 적합한 최소 두께는 6mm (1/4 인치 )입니다. (‑b) 두께 t가 16mm
( 5/8 인치) 미만이고 이후 담금질 및 템퍼링되지 않은 용접 조인트
의 경우
용접, 두께 감소. 인증된 최대 두께는 2t입니다.
(‑c) 담금질되지 않고 온도가 16 mm (5/8 in .) 이상인 두께 t의 용접 조인트의 경우
16mm (5/8 인치 ) 에서 2t까지의 범위에서 벗어나는 경우 용접 후에 수행됩니다.
(6) 소모품의 관리, 건조, 보관, 노출 요건은 다음과 같다. (‑a) 수분 흡수 및 표면 오염을 최소화하기 위해 모든 용접 공정에서 전극, 로드 및 플럭스 보호에 대
해 적절한 고려가 이루어져야 합니다. 저합금강 전극과 용가재를 사용하는 경우 분류에는 H4 보충 확산성 수소 지정자가 포함되어야 합니다(용접 금속 100g
당 최대 4ml의 수소).
(‑b) 전극, 막대 및 플럭스가 개봉되면 주변 대기로부터 수분 흡수를 최소화하도록 보관 및 취급을 제어해야 합니다. 수분 함량 제어에 사용되는 방식은 용기
제조업체가 개발하거나 전극 제조업체가 권장하는 방식을 따라야 합니다.
(7) 최소 예열 온도는 아래와 같이 재료 두께 t의 함수입니다. 예열 온도

용접 이음 완료 후 최소 2시간 동안 용접 상태를 유지해야 합니다.
(‑a) t 13mm ( 1/2 인치 )의 경우 40°C(100°F ) (‑b)
13mm(1/2인치) < t 38의 경우 95°C ( 200 ° F ) mm (11 /2 in.) (‑c) t > 38
mm (11 /2 in.) 의 경우 150°C (300°F) (‑d) SA‑517 및
SA‑592 재료의 경우 (1 ) 부터 (4) , (6) 까지의 변수 외에
섹션 IX, QW‑250은 용접 절차의 재인증을 요구하는 필수 변수로 간주되어야 합니다.
(8) 표 6.17 에서 요구하는 용접 후 열처리 온도는 공칭 두께 t가 15mm ( 9/16 인치) < t ≤ 32 인 SA‑517 및 SA‑592 재료에 대해 면제될 수 있습니다. mm (11 /4 in.) 다음 조건이 모
두 충족되는 경우:
(‑a) 최소 예열은 95°C(200°F)이고 최대 통과 간은 205°C(400°F)가 사용됩니다. (‑b) 용접이 완료된 후 용접부를 최소 예열 온도 이하

로 냉각시키지 않고 용접부의 온도를 최소 205°C(400°F)까지 올리고 최소한 그 온도를 유지합니다. 4시간; 그리고
(‑c) 모든 용접부는 이 편의 규정에 따라 비파괴 검사로 검사됩니다.
6.6.5.3 모재 준비. 판 가장자리의 준비, 베벨 용접, 모따기 및 금속 제거와 관련된 유사한 작업은 기계 가공, 치핑 또는 연삭, 가스 절단 또는 가우징을 통해 이루어
져야 합니다. 가스 절단이나 아크 에어 가우징과 같은 용융과 관련된 방법으로 금속 제거를 수행하는 경우 균열을 방지하기 위해 적절한 예방 조치를 취하여 금속 제거를
수행해야 합니다. 열 절단을 사용할 경우 기계적 특성에 대한 영향을 고려해야 합니다. 용접할 모서리는 균일하고 매끄러워야 합니다.
6.6.5.4 조인트 정렬. (a) 종방향 접합

정렬 – 6.1.6.1 대신 담금질 및 조질강의 종방향 접합 오정렬은 공칭 판 두께의 20% 또는 2.5mm (3/32 인치 )를 초과해서는 안 됩니다. (b) 원주 방향 조인트 정렬
– 6.1.6.1 대신 담금질 및 임시 부품에 대한 원주 방향 조인트 정렬 불량
Pered 강철은 다음 값을 초과해서는 안됩니다.

(1) t ≤ 24mm (15/16 인치) 인 경우 공차는 플레이트 두께의 20%입니다.
(2) 24mm (15/16 인치) < t ≤ 38mm( 11/2 인치)인 경우 공차는 5mm ( 3/16 인치)입니다.
(3) t > 38mm(11/2 인치 ) 인 경우 공차는 공칭 플레이트 두께의 12.5%이지만 6mm /4 인치를 초과할 수 없습니다.
1
(
6.6.5.5 용접 마무리. 6.2.4.1 및 7.5.2 의 요구사항은 최대 용접 보강이 판 두께의 10% 또는 3 mm (1/8 in .) 중 더 적은 것을 초과하지 않는 것을 제외하고 충
족되어야 합니다. 용접 용착물의 가장자리는 언더컷이나 급격한 전환 없이 모재에 부드럽게 합쳐져야 합니다. 이 요구사항은 맞대기 용접뿐만 아니라 필렛 및 홈 용접에
도 적용됩니다.
710
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.6.5.6 – 6.6.7.2
6.6.5.6 부착 및 임시 용접. (a) 구조 부착물 및 보강 링용 재료 – 4.2.5.6에

서 허용하는 경우를 제외하고, 압력 부품에 직접 용접되는 모든 영구 구조 부착물 및 보강 링은 지정된 최소 항복 강도의 ±20% 이내인 재료로 만들어져야 합니다. 붙어 있는 재료의 모습입니다.
(b) 구조 및 임시 용접 제작 – 패드, 리프팅 러그 및 기타 비압력 부품의 용접과 정렬을 위한 임시 러그는 자격을 갖춘 용접 절차를 완전히 준수하여 자격을 갖춘 용접공이 수행해야 합니다. 사용되
는 용접 유형은 4.2.5.6의 요구사항을 준수해야 합니다. 이러한 용접에 대한 검사 요구사항은 6.6.8에 설명되어 있습니다.
(c) 임시 용접 부분 제거 ‑ 임시 용접 부분을 제거하고 금속 표면을 매끄러운 윤곽으로 복원해야 합니다. 균열 또는 균열과 유사한 결함을 검출하고 제거하기 위해 자분 또는 액체 침투법으로 해당
부위를 검사해야 합니다. 용접 수리가 필요한 경우, 자격을 갖춘 절차에 따라야 하며 완성된 용접 표면은 제 7부에 따라 검사해야 합니다. 임시 용접 및 용접 수리는 다음에 대한 요구 사항에 한하여 다
른 모든 용접과 동일한 것으로 간주됩니다. 자격을 갖춘 용접공과 용접 절차 및 열처리에 관심이 있습니다.
6.6.6 용접후열처리
6.6.6.1 담금질 및 템퍼링 강으로 제작된 용기 또는 용기 부품은 전자빔 용접 공정으로 두께가 3 mm ( 1/8 in.) 보다 큰 페라이트 재료를 용접할 때 , 표 6.17 에서 요구되는 경우 용접 후 열처리되
어야 합니다. 관성 및 연속 구동 마찰 용접 공정을 사용하여 모든 두께의 재료를 용접합니다. 모재의 총 두께는 클래드 또는 용접 오버레이 부품에 대한 용접 후 열처리 요구 사항을 결정하는 데 사용되
는 두께로 사용됩니다.
6.6.6.2 용접후열처리 요구사항. (a) 용접후열처리는 표 6.17 및 6.6.6 의 요구사항에 따라 수정된
6.4 에 따라 수행되어야 한다 . 어떠한 경우에도 PWHT 온도가 템퍼링 온도를 초과해서는 안 됩니다. PWHT와 템퍼링은 동시에 수행될 수 있습니다. 6.4.4(e) 에 설정된 최대 냉각 속도를 적용할 필요는 없습
니다. 재료 사양에 따라 뜨임 온도에서 가속 냉각이 필요한 경우 PWHT에도 동일한 최소 냉각 속도가 적용되어야 합니다.
(b) 절단, 용접 등 국부적인 가열을 제외하고, SA‑841, Grade A 및 B의 제작 중 649°C(1,200°F) 이상 가열은 금지됩니다.
6.6.6.3 연결부 및 부착물의 용접 후 열처리. 연결부와 부착물의 모든 용접은 표 6.17 에서 요구할 때마다 헤드나 쉘에 부착된 지점의 재료의 최대 두께를 기준으로 용접 후 열처리되어야 합니다
( 6.4.2.5 및 6.4.2.6 참조).
6.6.6.4 열처리 절차. (a) 가열로 – 가열, 담금질 및 템퍼링용로
는 온도 자동 기록을 위한 적절한 장비가 제공되어야 합니다. 유지 기간 동안 용기 또는 용기 부품의 금속 온도를 기록하고 ±15°C(±25°F) 이내로 제어해야 합니다.
(b) 평판 또는 부품의 액체 담금질 ‑ 평판 및 개별 부품의 액체 담금질은 다음과 같이 수행되어야 합니다.

해당 재료 사양에 따라 요구됩니다.
(c) 쉘 섹션 또는 헤드의 담금질 – 쉘 섹션 및 헤드용으로 형성된 플레이트는 스프레이 또는 침지에 의해 담금질될 수 있습니다. (d) 전체 용기의 담금질 ‑ 모든 용접 작업이 완료된 후 전체 용기를 담금질할 수
있습니다.
스프레이 또는 침수.
6.6.6.5 담금질 장비의 설계 및 운영. 스프레이 장비의 설계 및 작동, 탱크 크기 및 강제 순환 장치는 템퍼링 후 대표 시험편에서 재료 사양 요구 사항을 충족하기에 충분한 담금질 품목의 담금질
정도를 생성하도록 선택해야 합니다.
6.6.7 열처리 인증 시험
6.6.7.1 열처리 검증 시험. 제조자가 수행한 담금질 및 템퍼링 열처리와 후속 열처리가 필요한 특성을 생성했는지 확인하기 위해 시험을 실시해야 합니다.
6.6.7.2(b) 및 6.6.7.2(c) 의 요구 사항은 이러한 목표를 향한 최소 단계로 수행되어야 합니다.
6.6.7.2 인증 테스트 절차. (a) 재료를 대표하는 하나 이상의 시험
편과 각 용기 또는 용기 구성요소의 용접은 다음과 같아야 합니다.

용기 또는 용기 구성요소로 열처리되어야 합니다.
711
6.6.7.2 – 6.6.10 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(b) 각 용기( (e) 참조) 의 각 재료 로트에서 하나 이상의 테스트 쿠폰을 용기 또는 용기 구성 요소로 담금질해야 합니다. 로트는 동일한 열에서 동시에 담금질 또는 정규화되고 두
께가 공칭 두께의 ±20% 또는 13mm ( 1/2 인치) 이내 중 더 작은 재료로 정의됩니다. 시험 쿠폰은 해당 재료 사양에서 요구하는 두께와 관련된 동일한 위치에서 인장 및 충격 시험
을 실시할 수 있도록 비율을 조정해야 합니다. 용접 금속 및 열 영향부 충격 시험편은 3.11.8.2 에 따라 쿠폰 두께와 관련된 위치에서 채취되어야 합니다 . 인장 시편의 게이지 길이와 충
격 시편 길이의 중간 1/3은 담금질된 가장자리 및/또는 테스트 쿠폰의 끝에서 최소 1t 거리에 위치해야 합니다. 여기서 t 는 테스트 쿠폰이 적용되는 재료의 두께입니다. 나타냅니다. 원
하는 경우 적절한 열 완충 장치를 임시로 부착하여 이 거리의 효과를 얻을 수 있습니다. 이러한 완충 장치의 효율성은 테스트를 통해 입증되어야 합니다.
(c) 시험 쿠폰이 처리되는 부품에 부착되지 않은 경우, 해당 부품과 동일한 열처리 비용 및 동일한 조건 하에서 담금질되어야 합니다( 3.10.5 참조). (b) 에 규정된 위치에서 시험편
을 채취할 수 있도록 비율을 조정해야 한다 .
(d) 템퍼링 요건
(1) 부착된 테스트 쿠폰 – 테스트 쿠폰은 담금질 후에 제거할 수 있는 열 버퍼를 제외하고는 템퍼링 중에 용기 또는 용기 구성 요소에 부착된 상태로 유지되어야 합니다. 템퍼
링 작업 후 부품에서 제거한 후 쿠폰은 나중에 용기 또는 용기 부품에 적용되는 것과 동일한 열처리를 받아야 합니다. 온도 유지 시간은 용기 또는 용기 구성 요소에 적용되는 시간보
다 짧아서는 안 되며(단, 각 온도에서의 총 시간이 하나의 가열 사이클에 적용될 수 있음) 냉각 속도도 더 빨라서는 안 됩니다.
(2) 별도의 시험 쿠폰 – (c) 에 설명된 대로 개별적으로 담금질된 시험 쿠폰은 해당 쿠폰이 나타내는 용기 또는 구성 요소와 유사하게 동시에 템퍼링되어야 합니다. 후속 열처리
를 위한 시험 쿠폰의 조건은 (b)에 기술된 바와 같다.
(e) 시험 횟수 ‑ 기본 재료의 경우, 각 용기 또는 용기 구성 요소의 각 열처리된 재료 로트를 나타내는 쿠폰의 재료에 대해 1회 인장 시험과 1회 충격 시험을 실시해야 합니다. 로트
는 동일한 열로 동시에 담금질된 재료로 정의되며 그 두께는 공칭 두께의 ±20% 또는 13mm (1/2 인치 ) 이내입니다.
어느 쪽이든 더 작은 것.
(1) 용접부를 포함하지 않는 쿠폰은 이 장의 재료 사양 및 충격 요구사항의 전체 인장 요구사항을 충족해야 합니다.
(2) 용접 금속을 포함하는 쿠폰은 용접 전체에 걸쳐 테스트되어야 하며 재료 사양의 최대 인장 강도 요구 사항을 충족해야 합니다. 또한 용접 금속에 노치가 있는 샘플은 최소
충격 요구 사항을 충족해야 합니다. 인장 시험편의 형태와 치수는 섹션 IX, 그림 QW‑462.1(a)나 그림 QW‑462.1(d)를 따라야 한다. 항복강도와 신장률은 이 시험의 요구사항이 아
닙니다. 샤르피 충격 시험은 3.11의 요구사항을 따라야 한다 .
6.6.8 시험 요건
담금질 및 조질강으로 제작된 용기 및 용기 부품에 대한 검사 요구사항은 7.4.9에 나와 있습니다.
6.6.9 검사 및 테스트
제7부 및 제 8 부의 검사 및 시험 규정은 각각 선박 및 선박 부품에 적용됩니다.

담금질 및 템퍼링 강철로 제작되었습니다.
6.6.10 스탬프 및 보고서
파트 2 의 스탬핑 및 보고서에 대한 규정은 전체 또는 부분적으로 담금질 및 템퍼링된 강철로 제작된 압력 용기에 적용되어야 합니다. 단, 명판 사용이 13mm /2 인치 미만의 쉘 두
께에 대해 의무적으로 사용되어야 한다는 점은 제외됩니다. 명판은 두께가 13mm (1/2 인치 ) 이상인 담금질 및 조질 강철 용기에 선호됩니다.
1
( 스탬프 대신. 필수 표시 외에도 인증 마크 및 지정자 아래에 문자 QT를 적용해야 합니다.
712
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.7 – 6.7.5.2
6.7 단조 제작에 대한 특별 요구사항

6.7.1 일반사항
다음 단락의 규칙은 특히 용기, 용기의 주요 부분 및 기타 용기 부품, 액체 담금질 및 템퍼링, 용접 조인트가 없는 일체형 단조 용기에 적용되며 6.1에 주어진 제작에 적용 가능한
요구 사항을 보완하는 데 사용되어야 합니다. 고합금강 단조 선박의 경우 제3 부의 해당 단락 도 적용됩니다.
6.7.2 초음파 검사
단조 제작으로 제작된 용기 및 용기 부품에 대한 초음파 검사 요구사항은 7.4.10.1에 나와 있습니다 .
6.7.3 인성 요구사항
(a) SA‑372 등급 J, 등급 110 및 SA‑372 등급 L 재료로 제작된 선박의 경우, 횡방향 충격 시험은 3.11 에 따라 최소 허용 온도에서 수행되어야 합니다. 30°C( 20°F)보다 따
뜻해야 합니다. 3.11.2.1(b) 및 3.11.3.3 은 적용되지 않습니다. 인증이 필요합니다.
(b) SA‑723 등급 1, 등급 1, 2 및 3 또는 SA‑723 등급 2, 등급 1, 2 및 3 재료로 제작된 선박의 경우 다음에서 시험할 때 3.11.3 의 충격 요구 사항을 충족해야 합니다. 최대
4°C(40°F).
6.7.4 원통형 단조품의 허용오차

6.7.4.1 국부적인 얇은 영역. 단조품은 인접한 영역이 필요한 것보다 얇은 작은 영역을 갖는 것이 허용됩니다.
각 주변의 두께는 제 5 부의 규정을 충족하기에 충분합니다 .
6.7.4.2 차체 단조에 대한 허용 오차. (a) 공차를 충족시키기

위한 표면 불규칙성의 교정 고려 중인 표면의 불규칙성은 이러한 공차를 충족시키기 위해
용접 또는 기타 수단으로 교정될 수 있습니다.
조상. 용접이 이루어진 경우에는 6.7.7의 요구사항을 만족해야 한다.
(b) 낮은 압력을 위한 비원형 단조품의 사용 비원형도가 6.1.2.7 의 한계를 초과 하고 상태
를 수정할 수 없는 경우 단조품은 거부되어야 합니다. ‑ 진원도는 3%를 초과하지 않으며 단조품은 감소된 압력에 대해 인증될 수 있습니다. P*는 eqs를 사용하여 계산됩니다 . (6.1) 과 (6.2). 이 방정
식에 사용된 측정값은 지정된 부식 허용량에 대해 수정되어야 합니다.
,
ð6:1Þ
ð6:2Þ
ð6:3Þ
ð6:4Þ
ð6:5Þ
6.7.5 단조 헤드 성형 방법
6.7.5.1 헤드는 별도의 단조품으로 제작되거나 속이 빈 단조 본체의 말단을 그러한 형상으로 폐쇄하여 제작되어야 합니다.
원하는 최종 형태를 생성하는 데 필요한 치수.
6.7.5.2 헤드 단조품의 허용 오차. (a) 공차는 6.1.2.7의 요구

사항을 충족해야 합니다 . (b) 단조 헤드는 설계 도면에 표시된 형상으로 제작할
수 있는 한 실제와 동일해야 합니다. 그로부터의 모든 편차는 헤드의 일반적인 형태에 자연스럽게 통합되어야 하며 설계 방정식에서 요구하는 단면의 강도 감소를 나타내서는 안 됩
니다.
713
6.7.5.3 – 6.7.7.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
6.7.5.3 공차를 충족하기 위한 표면 불규칙성 수정. 불규칙성은 6.7.4.2(a)에 따라 수정될 수 있습니다 .
6.7.6 단조품에 대한 열처리 요구사항

6.7.6.1 용접으로 용기를 제작할 때의 열처리. (가) 열처리가 필요한 단조품을 용접하여 제작한 선박은
다음 각 호에 따라 열처리하여야 한다.
적용 가능한 재료 사양은 다음과 같습니다. (1) 모든 용접이 완료
된 후 또는 (2) 용접 전, 6.4.2 에 따라 완성된 용접의
용접 후 열처리가 이어집니다. (b) 용접에 약간의 비압력 부착만 포함되는 경우 탄소 함량을 초과하는 선박
레이들 분석에 의한 0.35% ~ 0.50%를 초과하지 않는 범위에서 6.7.7.2 의 요구사항이 적용됩니다.
6.7.6.2 재료를 노멀라이징하거나 어닐링할 때의 열처리. 모든 단조가 완료된 후 용접 없이 제작된 각 용기 또는 단조 부품은 해당 재료 사양에 따라 열처리되어야 합니다.
용접으로 불규칙성을 교정한 경우 후속 열처리는 6.7.8.3(b) 에 따라야 한다 .
ð21Þ 6.7.6.3 담금질 및 템퍼링된 페라이트계 재료의 열처리. 액체 담금질 및 템퍼링을 위해 SA‑372 단조 재료로 제작된 용기는 모든 단조 및 용접이 완료된 후 적용 가능한 재
료 사양에 따라 이 열처리를 받아야 합니다. 단, 스레드 개구부의 밀봉 용접은 제외됩니다. 최종 열처리 전이나 후에 수행됩니다.
(a) 담금질 및 템퍼링 용기 검사 – 최종 열처리 후, 담금질 및 템퍼링 용기에 대해 쉘과 헤드의 외부 표면 및 가능한 경우 내부 표면에 균열이 있는지 검사해야 합니다. 이 시험은 제 7부 에 따라 침투
액법 또는 자분탐상법으로 한다 .
(b) 경도 시험에 의한 열처리 확인 – 최종 열처리 후, 오스테나이트강으로 만들어진 단조품을 제외한 액체 담금질 및 템퍼링 단조품은 대략 다음을 나타내는 최소 3개 위치에
서 브리넬 경도 시험을 받아야 합니다. 열처리된 쉘의 중앙과 각 끝. 테스트는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
(1) 인접한 시험 위치 사이의 거리는 1.5m(5피트)를 넘지 않아야 합니다.

(2) 각 위치에서 최소 4번의 경도 판독값을 취해야 합니다.
(3) 각 위치에서 4개 판독값 (HBave) 의 평균을 계산해야 하며 모든 평균값의 범위는 40 브리넬 스케일을 초과해서는 안 됩니다.
(4) SA‑372 단조품의 규정된 최소 및 최대 인장강도는 ASME SA‑370에 따라 브리넬 경도값으로 각각 HBmin 및 HBmax 로 변환되어야 한다 . HBave 값은 HBmin
의 90% 이상 , HBmax 이하 이어야 합니다 .
표면 또는 미세 경도를 제외한 다른 경도 시험 방법을 사용하고 ASME SA‑370에 따라 브리넬 번호로 변환할 수 있습니다. 경도 시험 결과가 위의 요구 사항을 충족하지 못하는
경우 재가열 처리가 허용됩니다.
(c) 전체 길이가 1.5m(5ft) 미만이고 공칭 두께가 13mm (1 /2in .)를 초과하지 않는 일체형 단조 선박의 경우 위 (b) 의 요건은 다음과 같이 수정될 수 있습니다. 용기의
각 끝에서 최소 2개의 경도 판독값. 이 4가지 경도 판독값은 마치 4가지 경도가 하나의 단면에 적용 가능한 것처럼 위 (b) 의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
6.7.6.4 오스테나이트 재료의 열처리. 오스테나이트 강의 경우 열처리 절차는 다음과 같습니다.

낮은 값은 6.4에 따라야 합니다 .
6.7.6.5 PWHT가 필요하지 않은 철 재료. 단조품 용접으로 제작된 용기의 용접후열처리

열처리가 필요하지 않은 부품은 6.4의 요구 사항을 충족해야 합니다.
6.7.7 제작을 위한 용접
6.7.7.1 단조 용기 또는 부품의 제작과 관련하여 사용되는 모든 용접은 6.7.7.2 에서 수정된 사항을 제외하고 6.2 의 해당 요구 사항을 준수해야 합니다 . 섹션 IX에 따른 절
차 인정은 실제 작업에 대해 고려된 대로 6.7.6 에서와 같이 모재 및 용접 금속의 열처리 조건으로 수행되어야 합니다 .
714
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.7.7.2 – 6.7.8.5
6.7.7.2 탄소 함량이 0.35%를 초과하는 철 재료에 대한 제한. 열 분석에 의해 재료의 탄소 함량이 0.35%를 초과하는 경우, 용기는 6.7.8.2 에 따른
수리를 제외하고, 6.7.8.2 이하의 필렛 용접으로 제한되는 작은 비압력 부착 및 나사산 개구부의 밀봉 용접을 제외하고 용접 없이 제작되어야 합니다. mm
(1/4 인치 ) 스로트 치수, 나사산, 플랜지 또는 스터드 개구부에 보강재를 추가하는 데 사용됩니다. 이러한 용접은 다음 조건 하에서 허용됩니다.
(a) 예열과 후가열을 포함한 전극과 절차의 적합성은 동일한 분석과 두께의 재료로 IX장, 그림 QW‑461.2와 QW‑461.3에 나타낸 홈 용접 시편을 만들어 확립해야 한다. 섹션 IX, 표 QW‑451.1과
QW‑451.2를 준수합니다. 용접 전 시편은 해당 작업과 동일한 열처리 조건에 있어야 하며, 용접 후 시편은 해당 작업에 대해 고려된 것과 동등한 열처리를 받아야 합니다. 섹션 IX, 그림 QW‑462.1(a)
부터 QW‑462.1(e), 그림 QW‑462.2, 그림 QW‑462.3(a)에 나타낸 인장 및 굽힘 시험편을 만들어야 한다. 이 시험은 섹션 IX, QW‑150과 QW‑160의 요구사항을 만족시켜야 한다. 유도 굽힘 시험
에 사용되는 맨드릴의 반경은 표 6.20과 같아야 한다 .
(b) 용접사는 섹션 IX, QW‑180과 그림 QW‑462.4(b)에 따라 시편을 만들고 시험함으로써 명시된 가벼운 비압력 부착, 밀봉 용접, 필릿 용접에 자격을
부여 받아야 한다. 용접사는 섹션 IX, QW‑461에 따라 시험 판을 만들어 개구부에 용접 보강을 추가하고 용접 수리를 위해 자격을 부여받아야 하며, 여기
에서 섹션 IX, 표 QW‑452.1(a)와 QW‑452.1에 요약된 굽힘 시험이 있다. (b)가 이루어져야 한다. 이 시험에 사용되는 전극은 절차에 명시된 것과 동일한
AWS 분류여야 합니다. 이러한 시험을 위한 재료는 관련 전극 유형에 대한 절차 사양에 따라 시험편을 예열, 용접 및 용접 후 열처리한 경우 탄소강판 또는
파이프가 될 수 있습니다.
(c) 완성된 용접부는 용접 후 열처리되어야 하며 해당 재료 사양에서 요구하는 대로 추가 열처리를 받아야 합니다. 6.7.7.2 에서 허용된 용접은 최종 열처
리 전이나 후에 수행할 수 있는 나사 구멍의 밀봉 용접을 제외하고 최종 열처리 전에 수행해야 합니다.
(라) 완성된 용접부는 제 7 부에 따라 액체침투법 또는 자분탐상법에 의한 용접후열처리를 한 후 검사하여야 한다 .
6.7.8 재료 결함의 수리
6.7.8.1 표면 결함 제거. 칩 자국, 결점 또는 기타 불규칙성과 같은 표면 결함은 연삭 또는 기계 가공으로 제거할 수 있으며 노출된 표면은 충분한 벽 두
께로 인해 6.7.4.1의 요구 사항을 준수하는 얇은 영역이 허용되는 경우 인접 표면과 원활하게 혼합되어야 합니다 .
6.7.8.2 용접에 의한 결함의 수리. 결함을 제거하기 위한 박판화 작업은 검사관의 승인을 받은 후에만 용접으로 수리할 수 있습니다. 결함은 건전한 금
속으로 제거되어야 하며 산성 에칭 또는 기타 적절한 검사 방법을 사용하여 확인되어야 합니다. 용접은 6.7.8.3 및 6.7.8.4의 요구사항을 만족해야 한다.
6.7.8.3 0.35% 이하의 탄소를 함유한 재료의 용접 수리. 탄소 함량이 0.35%인 물질 또는

6.7 의 요구사항을 만족한다면 (열 분석에 의해) 용접으로 수리할 수 있습니다 .
(a) 용접 절차 및 용접사의 자격 ‑ 용접 절차 및 용접사는 다음 사항에 따라 자격을 갖추어야 합니다.
섹션 IX와 함께 춤을 춰보세요.
(b) 용접후열처리 – 용접 후 용접후열처리는 다음과 같이 적용된다.
(1) 모든 용접은 6.4.2에서 요구하는 경우 용접후열처리를 하여야 한다 .
(2) 필렛 용접은 (1) 에서 요구하지 않거나 필렛 용접이 한계를 초과하지 않는 한 용접 후 열처리를 할 필요가 없습니다.
6.4.2 에 주어진 경우 , 6.4.2 의 요구사항에 따라 열처리되어야 한다 .
(3) 수리 용접은 (1) 에서 요구하는 경우 용접 후 열처리를 해야 하며 , 어느 지점에서든 3780 mm2 (6 in.2 ) 를 초과하는 경우 ,
또는 최대 깊이가 6mm (1/4 인치 )를 초과하는 경우.
(c) 용접 수리 검사 ‑ 7.4.10.2(a)를 참조하십시오.
6.7.8.4 탄소 함량이 0.35%를 초과하는 재료의 용접 수리. 탄소 함유량이 100% 이상인 물질

이 단락의 요구 사항이 충족되면 0.35%(열 분석에 따라)를 용접으로 수리할 수 있습니다.
(a) 용접 절차 및 용접사의 자격 – 용접 절차 및 용접사는 섹션 IX 및 6.7.7.2의 추가 요구 사항에 따라 자격을 부여 받아야 합니다 .
(b) 용접 후 열처리 ‑ 완성된 수리 용접부는 용접 후 열처리되거나 추가 열처리를 받아야 합니다.

해당 재료 사양에 따라 요구됩니다. (c) 용접 수리 검사 ‑ 7.4.10.2(b) 참조.
6.7.8.5 용접 결함의 수리. (a) 열 분석에 의

한 탄소 함량이 0.35%를 초과하지 않는 단조품의 용접 수리는 다음을 따라야 합니다.
6.2.7 의 요구 사항 .
715
6.7.8.5 – 6.7.11.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(b) 열 분석을 통해 탄소 함량이 0.35%를 초과하는 단조품의 용접 수리는 다음 요구 사항을 따라야 합니다.
6.7.8.4 의 내용 .
6.7.9 용기 벽, 단조 넥 및 헤드에 대한 나사산 연결

6.7.9.1 직선형 나사 구멍에 대한 요구 사항. 직선 나사형 개구부는 6.7.9.2 에 제한되는 경우를 제외하고 4.5 의 개구부 및 보강재에 관한 규칙을 충족
해야 합니다 . 나사 결합 길이는 개구부 설계에 대해 계산되어야 하지만 표 4.5.1에 표시된 값보다 작아서는 안 됩니다.
6.7.9.2 직선형 나사 구멍의 위치 및 최대 크기. 노즐 연장부가 있는 일체형 단조 헤드의 직선형 나사형 중앙 개구부는 그림 6.3에 표시된 대로 용기 직
경의 1/2 또는 DN 200(NPS 8) 중 더 작은 값을 초과해서는 안 됩니다.
6.7.9.3 테이퍼형 나사산 개구부에 대한 요구사항. 테이퍼형 나사산 개구부는 제한 사항을 충족해야 하며
4.5.3.1(c) 의 요구사항 .
6.7.9.4 나사 구멍의 밀봉 용접. 나사 구멍에 배관이나 부속품을 설치하고 밀봉 용접을 사용하는 경우 해당 작업은 선박 제조업체의 공장에서 수행 및 검
사되어야 하며 인증에 포함되어야 합니다. 씰 용접은 6.7.7을 따라야 한다 .
6.7.10 검사, 시험 및 테스트

6.7.10.1 다음 단락의 규칙은 특히 위조 선박 및 그 구성 부품의 검사, 검사 및 테스트에 적용됩니다. 이 규칙은 Part 7 의 적용 가능한 요구 사항 및 시험을 보완하는 데 사용됩니다 .
(a) 모든 단조 용기는 제조가 진행됨에 따라 느슨한 스케일, 홈 또는 균열, 이음새가 없는지 검사해야 합니다. 제작이 가공 단계를 통과한 후 용기 본체
는 길이를 따라 적절한 간격으로 측정되어 벽 두께의 변화를 기록해야 하며, 배관 연결용 노즐 및 기타 중요한 세부 사항이 설계 치수와 일치하는지 확인해
야 합니다.
(b) 가공되지 않는 표면에는 솔기, 겹쳐짐 또는 접힌 부분과 같은 눈에 보이는 결함이 있는지 주의 깊게 검사해야 합니다. 가공할 표면에 대해서는 가공
후에 검사를 실시해야 합니다. 결함이 있는 재료가 제거된 부분은 제거 후 검사하고 필요한 수리 후에 다시 검사해야 합니다.
6.7.10.2 단조 부품. (a) 부분 데

이터 보고서 필요 – 다른 곳에서 완성된 단조 부품 제작에 용접이 사용되는 경우, 단조 부품 제조업체는 부분 데이터 보고서( 양식 A‑2)를 제공해야 합니
다. (b) 식별 및 인증 ‑ 다른 곳에서 완성된 모든 단조 부품에는 단조 제조업체의 이름과 재료 명칭을 포
함한 단조 식별이 표시되어야 합니다. 제조 과정에서 식별 표시가 지워지고 작은 부품의 경우 다른 식별 수단을 사용해야 합니다. 단조품 제조업체는 재
료의 화학적 및 기계적 특성에 대한 보고서와 각 단조품이 제 3부의 모든 요구 사항을 준수한다는 인증을 제공해야 합니다.
(c) 용접 수리 및 인증 – 단조 부품에 대한 용접 수리는 단조 제조업체 공장의 공인 검사관에 의해 검사될 필요가 없지만, 단조 제조업체는 용기 제조업
체의 승인을 얻고 범위 및 범위에 대한 보고서를 제공해야 합니다. 해당되는 경우 6.7.8.4 의 다른 모든 요구사항에 따라 수행되었다는 인증과 함께 해당 수
리 위치 . 원하는 경우, 다른 곳에서 제작된 단조품의 용접 수리를 선박 제조업체의 작업장에서 수행, 검사 및 테스트할 수 있습니다.
6.7.10.3 열처리 및 용접후열처리 점검. 검사관은 열처리가 6.7.6의 조항에 따라 수행되는지 확인하기 위해 열처리에 대한 조항을 확인해야 합니다. 검
사관은 또한 6.7.8.3(b)의 규칙에 따라 요구되는 경우 수리 용접 후에 용접 후 열처리가 수행되는지 확인해야 합니다.
6.7.10.4 시험편 검사 및 입회 시험. (a) 시험편 – 해당 재료 사양에 따라 시험편을 채

취할 경우 검사관은 이러한 시험편의 선택, 식별 스탬프 및 테스트를 참관할 수 있습니다. (b) 시험 및 재시험 ‑ 시험 및 재시험은 재료 사양의 요구 사항
에 따라 수행되어야 합니다.
6.7.11 단조선박에 대한 각인 및 보고서
6.7.11.1 스탬핑 요구 사항. 제2 부의 규칙은 가능한 한 단조 선박에 적용됩니다. 오스테나이트강 이외의 액체 담금질 및 템퍼링 재료로 구성된 용기는
명판을 사용하지 않는 한 시중에서 판매되는 저응력 스탬프를 사용하여 두꺼운 헤드에 스탬프를 찍어야 합니다.
716
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.7.11.2 – 6.8.5.1
6.7.11.2 일체형 단조 선박에 대한 데이터 보고서에 필요한 정보. 일체형 단조 용기에 대한 데이터 보고서에는 용기가 단조된 주괴 내 금속의 열량 또는 개수와 단조에 대해
얻은 시험 결과가 포함되어야 합니다.
6.7.12 과압 보호 ð21Þ
제9 부의 과압 보호 규정은 보충 없이 적용됩니다.
6.8 적층 용기에 대한 특수 제작 요구사항

6.8.1 일반사항
다음 단락의 규칙은 특히 층상 쉘, 층상 헤드 및 층상 전이 구역에 적용되며 6.1 부터 6.6 까지의 해당 요구 사항을 보완하거나 대신 사용되어야 합니다 . 요구 사항이 6.2,
6.4 및 6.6 의 요구 사항과 다른 경우 구체적으로 설명됩니다.
6.8.2 일반 제작 요구사항
요구사항은 6.1에 따라야 합니다 . 층형 용기의 경우 층에 허용되는 최소 두께는 3mm (1/8 인치 )입니다.
6.8.3 용접 제작 요구사항
용접 제작은 용접 절차 자격 요건이 6.8에 주어진 것처럼 적층 구조에 대해 수정되는 것을 제외하고는 6.2를 따라야 합니다 . 또한 규정된 요구사항은 4.13 의 용접 이음부
와 6.8.6의 비파괴 검사에 대해 수정되었습니다 .
6.8.4 용접 자격 및 기록
6.8.4.1 용접 자격 부여 및 기록에 대한 요구 사항은 6.2.2를 따라야 합니다.
6.2.2.1 과 6.2.2.4 의 섹션 IX의 시험판 용접 절차 자격은 6.8.4.2 에서 수정되어야 한다 .
6.8.4.2 용접 절차 자격. (a) 절차 인정 시험판에 의해 인정된 최

소 및 최대 두께는 다음과 같아야 합니다.
IX, 표 QW‑451.1부터 QW‑451.4까지, 다음을 제외하고:
(1) 쉘 층 단면의 종방향 접합에 대한 자격은 다음의 두께에 기초해야 합니다.
내부 껍질이나 내부 헤드를 제외한 가장 두꺼운 개별 층.
(2) 원주방향 접합 절차 인증을 위해 적층 시험판의 두께는 75mm를 초과할 필요가 없습니다.
(3 in.)은 최소 2개의 레이어로 구성되지만 두께는 50 mm(2 in.) 이상이어야 합니다.
(3) 단일 층에 대해 개별적으로 제작되고 적어도 한 층 두께만큼 간격을 두고 원주 방향 용접 접합의 경우 세로 접합에 대한 절차 자격 부여가 적용됩니다. (b) 내부 쉘 또
는 내부 헤드의 세로 용접 조인트와 레이어 쉘 또는 레이어 헤드의 세로 용접 조인트는 동
일한 P 번호 재료인 경우를 제외하고 별도로 자격을 부여 받아야 합니다. 종방향 층 용접 조인트의 용접 간격은 두께가 22mm ( 7/8 인치) 이하인 층에 대한 절차 자격 부여
에 사용되는 최소 폭이어야 합니다. (c) 레이어와 레이어 쉘 또는 레이어 헤드의 원주 용접 접합은 레이어 두께가 22mm ( 7/8 인치) 이하인 경우 그림 6.4 에 표시된 모의 레이
어 테스트 플레이트를 사용하여 인증을 받아야 합니다. 특수 유형의 접합 인장 시편은 그림 6.5에 표시된 대로 층 시험 쿠폰으로 만들어야 합니다. 면 및 루트 굽힘 시편은 용접
을 층 두께로 절단하여 층 두께에 대한 내부 및 외부 용접으로 만들어집니다.
(d) 층 두께가 22mm ( 7/8 인치) 이하인 층 쉘의 솔리드 헤드, 플랜지 또는 끝 폐쇄에 대한 원주 용접 접합은 그림 6.4 에 표시된 것처럼 모의 층 시험 쿠폰으로 인증되어야
합니다. 여기서 테스트 쿠폰의 한쪽 면은 전체 두께에 걸쳐 단단합니다. 그림 6.5 와 같이 특수 유형의 접합 인장 시편을 시험 쿠폰으로 만들어야 합니다 . 면 및 루트 굽힘 시편
은 용접 부분과 솔리드 부분을 층 두께에 맞춰 슬라이스하여 층 두께에 대한 내부 및 외부 용접 모두로 만들어야 합니다.
6.8.4.3 용접 성능 자격. 용접은 섹션 IX에 따라 자격을 갖춘 용접사와 용접 조작자만 수행해야 합니다. 용접기 시험판에 의해 인정된 최소 및 최대 두께는 섹션 IX, 표
QW‑452.1(a)와 QW‑452.1(b)에 나와 있어야 한다.
6.8.5 용접 이음에 대한 특정 요구사항

6.8.5.1 다음 단락의 규칙은 6.2.4 및 6.2.6을 대신하여 사용되어야 합니다.
717
6.8.5.2 – 6.8.9 ASME BPVC.VIII.2‑2021
6.8.5.2 조인트 용접. 4.13.6은 층상 선박 및 그 구성 요소에서 위치에 따라 허용되는 연결 유형을 다룹니다. 4.13.7은 노즐 및 기타 압력 연결부를 용접으로 부착하는 규칙을 다
룹니다. 4.2.5.6 및 4.13.10은 비압력 부품 및 보강재 부착에 대한 규칙을 제공합니다. 시험 요구 사항은 표 7.4에 요약되어 있습니다.
6.8.5.3 유형 1번 맞대기 이음. (가) 제1형 맞댐이음

은 4.2.3 및 표 4.2.2 에 따른다 . (b) 유형 No. 1 맞대기 이음은 완전한 접합 관통 및 완전한 융
합을 가져야 하며 언더컷, 겹침 또는 급격한 능선이나 골이 없어야 합니다( 표 7.6, No. 6 참조). 용접 홈이 완전히 채워져 어느 지점에서든 용접 금속의 표면이 인접한 판의 표면
아래로 떨어지지 않도록 하기 위해 용접 금속을 판의 양쪽에 보강재로 쌓을 수 있습니다. 판의 각 면에 있는 보강재의 두께는 6.2.4.1(d)에 명시된 제한을 초과해서는 안 됩니다.
6.8.5.4 유형 2번 맞대기 조인트. (가) 제2형 맞대

기 이음은 4.2.3 및 표 4.2.2 에 따른다 . (b) Type No. 2 맞대기 이음이 사용되는 경우, 접합
할 구성 요소는 전체 길이에 걸쳐 이음 바닥에서 완전한 관통 및 융착이 이루어지도록 정렬 및 분리되어야 합니다. 그러나 용접 홈을 완전히 채우려면 용접 보강재를 백킹 스트립 반
대쪽에만 공급해야 합니다. 나중에 접지된 용접부에는 용접 보강재를 제공할 필요가 없습니다.
(c) 뒷판은 연속적이어야 하며 접합부는 맞대기 용접되어야 합니다. 백킹 스트립을 형성하기 위해 하나의 플레이트 오프셋이 있는 원주 단일 용접 맞대기 이음은 금지됩니다.
6.8.5.5 필렛 용접 조인트. (a) 필렛용접 이음은

4.2.5.1(d) 및 표 4.2.2에 정의되어 있다. (b) 필릿 용접의 표면에는 거친 잔물결이나 홈, 언더컷, 겹
침, 급격한 능선이나 골이 없어야 하며 접합면과 부드럽게 합쳐져야 합니다.
6.8.5.6 비압력 부품 및 보강재를 부착하는 용접. 용접 유형에 관한 규칙

지지대, 러그, 브래킷, 보강재 및 기타 부착물을 용기 벽에 연결하는 데 사용되는 것은 4.2.5.6에 설명되어 있습니다.
6.8.5.7 표면 용접 금속 축적. (a) 강도 고려를 위해 모재의
두께를 복원하거나 다음과 같이 테이퍼된 전이 요건을 제공하기 위해 용접 이음매의 구성을 수정할 목적으로 모재 표면에 용접 금속 용착물을 적용하는 구조 견고한 벽 단면의 4.2
또는 6.1.6.2는 6.2.4.9 의 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다 . 레이어를 전환으로 사용하는 방법에 대한 자세한 내용은 4.13에서 다룹니다 .
(b) 제9절의 규정에 따른 맞대기 용접 절차 자격 부여는 실제 용접에 앞서 용착된 용접 금속의 두께에 대해 수행되어야 합니다.
6.8.6 용접 이음부의 비파괴 검사

적층 용기에 대한 비파괴 검사 요건은 7.4.11에 나와 있습니다 .
6.8.7 용접 조인트 효율성

6.8.6 에 규정된 비파괴 검사를 준수하는 경우 설계 목적을 위한 용접 이음 효율은 100%가 되어야 합니다.
6.8.8 레이어 간 접촉
6.8.8.1 층간 접촉에 대한 요구사항은 4.13.12.1에서 다룬다.
6.8.8.2 구성 중 층 간 접촉 측정에 대한 대안. 측정의 대안

건설 중 층 간의 접촉은 4.13.12.2에 제공됩니다 .
6.8.8.3 최대 허용 간격 계산 규칙. 허용 가능한 간격을 계산하는 규칙은 다음과 같습니다.

4.13.12.3.
6.8.9 통풍구
내부 쉘의 누출을 감지하고 층 내 압력 상승을 방지하기 위해 다음과 같이 통풍구를 제공해야 합니다.
(a) 각 쉘 코스 또는 헤드 세그먼트에서 레이어는 하나 이상의 플레이트로 구성될 수 있습니다. 각 레이어 플레이트에는 최소 직경 6mm (1/4 인치 )의
통풍 구멍이 두 개 이상 있어야 합니다. 벤트 구멍은 여러 층을 통해 방사형으로 뚫을 수 있거나 개별 층 플레이트에 엇갈리게 배치될 수 있습니다.
718
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6.8.9 – 6.9.2
(b) 연속 코일 포장 층의 경우 각 층 섹션에는 최소 직경 6mm ( 1/4 인치)의 통풍구가 4개 이상 있어야 합니다. 이러한 통풍구 중 2개는 섹션의 각 끝
부분 근처에 위치해야 하며 약 180도 간격으로 떨어져 있어야 합니다. (c) 나선형으로 감긴 스트립 적층 구조의 최소 요구 사항 은 스트립의 양쪽 가장자
리 근처에 뚫린 최소 직경 6mm ( 1/4 인치)의 통풍구입니다. 이러한 통풍구는 스트립 전체 길이에 걸쳐 간격을 두고 약 πRm/tanθ의 거리에 위치해야
합니다. 스트립 용접으로 통풍구를 부분적으로 또는 전체적으로 덮는 경우, 막힌 구멍의 각 측면에 추가 통풍구를 뚫어야 합니다. 위의 것 외에도 구멍은 여
러 층을 통해 방사형으로 드릴링될 수 있습니다.
(d) 통풍구가 막혀서는 안 됩니다. 모니터링 시스템을 사용하는 경우 압력 상승을 방지하도록 설계해야 합니다.
물론 레이어 내에서요.
6.8.10 용접물의 열처리 ð21Þ
(a) 필요한 경우 압력 부품은 6.4 및 6.6 에 따라 용접 후 열처리되어야 합니다 . 그러나 (b) 의 요건을 만족 한다면 완성된 적층 용기 또는 적층 용기 부분은 용접 후 열처리할 필요가 없습니다 .
(b) 6.4.2 에서 요구하지 않는 한 , 다음 조건을 모두 충족하는 경우, 용접 조인트가 적층 단면을 적층 단면에 연결하거나 적층 단면을 견고한 벽에 연결할 때 완성된 적층 용기 또는 적층 용기 단면을
용접 후 열처리할 필
요가 없습니다. 충족됩니다.
(1) 6.4.2.7 또는 6.6.6 에서 언급한 두께는 한 층의 두께이다. 두 개 이상의 레이어를 사용하는 경우 가장 두꺼운 레이어의 두께가 적용됩니다.
(2) 6.4.2.6 또는 6.6.6 의 규정에 따라 용접 후 열처리가 필요한 솔리드 단면 또는 솔리드 노즐의 완성된 접합 준비에는 버터 층이 제공되어야 합니
다(즉, 내장 오버레이 용접). ) 용접 후 열처리가 필요하지 않은 용접 두께가 최소 3mm (1/8 인치 ) 이상이어야 합니다. P‑No.로 구성된 솔리드 섹션. 1 재
료에는 이 버터 층이 필요하지 않습니다. 그런 다음 버터를 바른 고체 단면의 용접 후 열처리를 층상 단면에 부착하기 전에 수행해야 합니다. 적층 단면을
용접 후 열처리해야 하는 경우를 제외하고는 적층 단면에 부착한 후 용접 후 열처리는 필요하지 않습니다.
(3) 멀티패스 용접 기술이 사용되며 용접층 두께는 최대 10mm ( 3/8 인치)로 제한됩니다.
담금질 및 템퍼링된 재료를 사용하는 경우( 표 3‑A.2 참조), 5%, 8% 및 9% 니켈강을 제외하고 마지막 패스는 템퍼 비드 용접 기술을 사용하여 완료해야
합니다. 템퍼비드 용접처리는 최종 용접비드를 오버플러시(over‑flush)하여 모재와 접촉하지 않고 템퍼링 목적으로 이전 용접비드에만 용착시킨 후 최종 비
드를 제거하는 작업이다.
(c) 6.8.10 의 용접 후 열처리 규칙은 모든 용접 수리에 적용되어야 한다.
6.9 익스팬션 조인트에 대한 특수 제작 요구사항

6.9.1 벨로우즈 신축이음
(a) 종방향 용접 이음매는 맞대기형 완전 용입 용접이어야 합니다. 표 4.2.4 의 제1종 용접부 . (b) 벨로우즈를 쉘 또는 용접 끝 요
소에 부착하는 원주 용접은 완전 용입 홈이어야 합니다.
그림 4.19.11 과 같이 용접 또는 전체 필렛 용접 .
(c) 벨로우즈 컨볼루션 제작 시 부착 용접 외에 원주 방향 용접은 허용되지 않습니다.
(d) U자형 비보강 벨로우즈와 강화 벨로우즈는 표 6.21에 나열된 공차로 제작되어야 한다 . (e) 토로이달 벨로우즈는 그림 6.6에 표시된 공차로
제조되어야 합니다 .
6.9.2 유연한 쉘 요소 확장 조인트

(a) 유연한 요소는 그림 4.20.1에 따른 확장 조인트 구성에 적합한 플랜지 전용 헤드, 플랜지 및 연통 헤드, 환형 플레이트 또는 연통 전용 헤드입니다 .
유연한 요소는 단일 플레이트(용접 없음)로 제작되거나 함께 용접된 여러 플레이트 또는 형상으로 제작될 수 있습니다. 유연한 요소를 제작하기 위해 여러
개의 판이나 형상을 사용하는 경우 다음 요구 사항이 적용됩니다. (1) 용접은 맞대기형 완전 용입 용접이어야 합니다. 표 4.2.4 의 제1종 용접부 .
(2) 용접부는 양쪽이 평평하고 매끄러워야 합니다. 유연한 요소를 성형하려면 성형 전에 이 작업을 수행해야 합니다.
(b) 그림 4.20.1 에 따른 신축 이음 구성에 적절하게 유연성 요소를 쉘, 짝을 이루는 유연성 요소 또는 외부 쉘 요소에 부착하는 원주 용접은 다음과 같
아야 합니다. (1) 맞대기 조인트는 완전히 관통되어야 합니다. 용접; 표 4.2.4 의 제1종 용접부 .
(2) 모서리 조인트는 완전 용입 용접이어야 합니다. 표 4.2.16 의 7종 용접부 .
719
6.9.2 – 6.10 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(c) 노즐, 백킹 스트립, 클립 또는 기타 부착물은 확장 조인트의 높은 응력을 받는 영역, 즉 내부 토러스, 환형 플레이트 및 외부 토러스에 위치해서는 안
됩니다. 예외적으로, 대략 쉘 내부 직경을 갖는 얇은 원통형 라이너는 내부 토러스 또는 환형 플레이트 내부 모서리에 부착될 수 있습니다. 라이너는 두께가
t/3 이하일 때 얇은 것으로 간주됩니다 . 그러나 1.6mm (1/16 인치 )보다 얇을 필요는 없습니다. 이 라이너는 한쪽에만 부착되어야 합니다. 라이너를 부착
하는 용접부는 라이너 두께보다 크지 않은 최대 치수(홈 깊이 또는 필렛 다리)를 가져야 합니다.
(d) 유연한 요소에 인접한 쉘 코스 내의 용접은 맞대기형 완전 용입 용접이어야 하며, 여기서 R 은 Ra 또는 Rb 이고 t 는 쉘 또는 외부 쉘 요소의 두께입니다.
표 4.2.4, 거리 ,
해당되는.
6.10 명명법
D = 내경
d = 원래 내경
D1 = 최대 내경
D2 = 최소 내경
Db = 블랭크 플레이트의 직경 또는 중간제품의 직경
Df = 성형 후 부품의 최종 외경 df = 최종 내경 d = 피크 치수 p
Ey = 사용 온도에서의 탄성 계수, 부록 3‑D 참조 g = 혼합 분쇄 깊이
L = 초기 길이
Lf = 최종 길이
P = 설계 압력
P* = 진원도가 틀려서 작동 압력 감소 r = 파이프나 튜브의 공칭 외부 반경 또는 혼합
연삭 반경
R1 = 임계 단면의 반경 내부 평균
Ra = 임계 단면에서 쉘 벽 중앙까지의 평균 반경
Rf = 최종 평균 반경
Ro = 원래 평균 반경, 평판의 경우 무한대와 동일
S = 설계 온도에서 평가된 부록 3‑A 의 허용 응력
S = 진원도 b 로 인한 사용 온도에서의 굽힘 응력
t = 성형 전 플레이트, 파이프 또는 튜브의 공칭 두께 tA = 파이프 또는 튜브의 측정된 평균 벽

두께 tB = 굴곡부 외측의 측정된 최소 벽 두께 tf = 성형 후 최종 두께 εf = 계산
된 성형 변형률 = 세로 수축
εL
εT = 접선 수축 θ = 세로 중심선에서 측
정된 나선형 랩의 예각
720
6.11 표
표 6.1 ð21Þ
성형 변형률 계산 방정식
성형되는 부품 유형 성형 변형률, %
모든 일체형, 이중곡선 원주형 제품의 경우,

요리 또는 냉각을 포함하는 모든 과정에 의해 형성됨
회전(예: 접시형 헤드 또는 냉간 회전 헤드)
플레이트로 형성된 실린더
형성된 세그먼트로 조립된 헤드의 경우(

예: 구형 접시형 쉘 플레이트 또는 접시형 세그먼트
타원형 또는 원형 헤드)
튜브 및 파이프 벤드
표 6.2.A
P‑No.에 대한 냉간 성형 후 변형률 한계 및 열처리 요구 사항 15E 재료
고등의 한계
낮은 온도 범위의 한계 온도 범위
필요한 열
설계온도용 디자인을 위해 디자인시 처리
그러나 보다 작거나 그리고 온도 그리고 온도와
UNS 엄청난 동일 형성 엄청난 형성 변형 한계 형성
등급 숫자 ℃ °F ℃ °F 균주 ℃ °F 균주 초과됨
정상화 및 화내기
>25% >20%
[참고(1)]
91 K90901 540 1,000 600 1,115 600 1,115

>5 ~ 25% >5 ~ ≤20% 성형 후 열
치료 [주(2)],
[주(3)], [주(4)]
일반 참고 사항: 표시된 제한은 플레이트로 형성된 실린더, 플레이트로 형성된 구형 또는 접시형 헤드, 튜브 및 파이프에 대한 것입니다.
굴곡. 위에 표에 나와 있는 성형 변형률 한계는 표 6.1 의 방정식이 일체형 이중 곡선 원주 제품에 적용되는 경우 2로 나누어야 합니다.
노트:
(1) 노멀라이제이션 및 템퍼링은 모재 규격의 요구사항에 따라 수행되어야 하며,
로컬로 수행됩니다. 재료는 전체적으로 열처리되거나 냉간 변형된 영역(
변형되지 않은 부분)은 튜브 또는 부품의 균형에서 잘라내어 별도로 열처리하거나 교체해야 합니다.
(2) 성형 후 열처리는 730°C ~ 780°C(1,350°F ~ 1,435°F)에서 최소 1시간/25mm(1시간/인치) 또는 30분 동안 수행되어야 합니다.
대안으로 모재 규격의 요구사항에 따라 정규화 및 템퍼링을 수행할 수도 있습니다.
(3) 설계 온도가 600°C 이하이고 변형률이 5%보다 크고 변형률이 25% 이하인 재료의 경우
(1,115°F), 부품의 일부가 [주 (2)] 에서 허용된 열처리 온도 이상으로 가열되면 다음 중 하나
다음과 같은 조치가 수행되어야 합니다.
(a) 부품 전체가 재규격화되고 템퍼링되어야 합니다.
(b) 허용 응력은 설계 온도에서 9등급 재료(예: SA‑213 T9, SA‑335 P9 또는 이와 동등한 제품 사양)에 대한 응력이어야 합니다. 단, 구성 요소의 해당 부분이 특정 온도
로 가열된 경우 최대 유지 온도를 초과하는 부품은 위의 [주(2)] 에서 요구하는 온도 범위와 시간 동안 최종 열처리를 실시합니다 . 이것의 사용
조항은 제조업체의 데이터 보고서에 기록되어야 합니다.

(4) 냉간 변형된 재료 부분에 종방향 용접을 하는 경우, 해당 부분은 정규화 및 템퍼링되어야 합니다.
또는 용접 후. 이러한 노멀라이징 및 템퍼링은 국지적으로 수행되어서는 안 됩니다.
721
표 6.2.B
고합금 재료에 대한 제조 후 변형률 제한 및 필수 열처리
낮은 온도 범위의 한계
설계 온도의 경우, 고등의 한계 최소한의 열처리

°C(°F) 온도 범위 온도, °C(°F), 언제
디자인을 위해 설계 온도 한계
그리고 형성 온도, 그리고 형성 및 변형 한계 형성
그리고 미만 균주, %, °C(°F), 균주, %, 초과됨
등급 번호 엄청난 또는 같음 엄청난 엄청난 엄청난 [주(1)] [주(2)]
201‑1 S20100 헤드 모두 모두 모두 모두 모두 1,065 (1,950)
201‑1 S20100 기타 모두 모두 모두 4 모두 4 1,065 (1,950)
201‑2 S20100 헤드 모두 모두 모두 모두 모두 1,065 (1,950)
201‑2 S20100 기타 모두 모두 모두 4 모두 4 1,065 (1,950)
201LN S20153 헤드 모두 모두 모두 모두 모두 1,065 (1,950)

201LN S20153 기타 모두 모두 모두 4 모두 4 1,065 (1,950)
204 S20400 헤드 모두 모두 모두 모두 모두 1,065 (1,950)
204 S20400 기타 모두 모두 모두 4 모두 4 1,065 (1,950)
304 S30400 580 (1,075) 675 (1,250) 20 675 (1,250) 10 1,040 (1,900)
304H S30409 580 (1,075) 675 (1,250) 20 675 (1,250) 10 1,040 (1,900)
304L S30403 580 (1,075) 675 (1,250) 20 675 (1,250) 10 1,040 (1,900)
304N S30451 580 (1,075) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1,040 (1,900)
309S S30908 580 (1,075) 675 (1,250) 20 675 (1,250) 10 1,095 (2,000)
310H S31009 580 (1,075) 675 (1,250) 20 675 (1,250) 10 1,095 (2,000)
310S S31008 580 (1,075) 675 (1,250) 20 675 (1,250) 10 1,095 (2,000)
316 S31600 580 (1,075) 675 (1,250) 20 675 (1,250) 10 1,040 (1,900)
316H S31609 580 (1,075) 675 (1,250) 20 675 (1,250) 10 1,040 (1,900)
316N S31651 580 (1,075) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1,040 (1,900)
321 S32100 595 (1,100) 675 (1,250) 15 [참고(3)] 675 (1,250) 10 1,040 (1,900)
321H S32109 595 (1,100) 675 (1,250) 15 [참고(3)] 675 (1,250) 10 1,095 (2,000)
347 S34700 595 (1,100) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1,040 (1,900)
347H S34709 595 (1,100) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1,095 (2,000)
347LN S34751 595 (1,100) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1,040 (1,900)
348 S34800 595 (1,100) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1,040 (1,900)
348H S34809 595 (1,100) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1,095 (2,000)
일반 참고 사항: 표시된 제한은 플레이트로 형성된 실린더, 플레이트로 형성된 구형 또는 접시형 헤드, 튜브 및 파이프에 대한 것입니다.
굴곡.
노트:
(1) 열처리 온도에 따른 냉각속도에는 특별한 관리한계가 적용되지 않는다.
(2) 최소 열처리 온도가 명시되어 있지만 열처리 온도 범위는 다음으로 제한하는 것이 좋습니다.
최소값보다 85°C(150°F) 높습니다. 범위는 347, 347H의 최대 온도 범위보다 140°C(250°F)까지 확장될 수 있습니다.
347LN, 348, 348H.
(3) 외부 직경이 90 mm( 31/2 in.) 미만인 튜브 또는 파이프의 단순한 굽힘에 대해 이 한도는 20%입니다.
722
표 6.3
비철 재료에 대한 제작 후 변형률 제한 및 필수 열처리
낮은 온도 범위의 한계
최소한의 열처리
설계 온도의 경우, 고등의 한계 온도, °C(°F),
°C(°F) 온도 범위 디자인할 때
디자인을 위해 온도 제한 및
그리고 형성 온도, 그리고 형성 성형 변형률 한계는 다음과 같습니다.
그리고 미만 부담, %, °C(°F), 부담, %, [주(1)]을 초과 ,
등급 UNS 번호 엄청난 또는 같음 엄청난 엄청난 엄청난 [노트 2)]
⋯ N06002 540 (1,000) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1 105 (2,025)
⋯ N06022 580 (1,075) 675 (1,250) 15 ⋯ ⋯ 1 120 (2,050)
⋯ N06059 580 (1,075) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1 120 (2,050)
⋯ N06230 595 (1,100) 760 (1,400) 15 760 (1,400) 10 1 205 (2,200)
600 N06600 580 (1,075) 650 (1,200) 20 650 (1,200) 10 1,040 (1,900)
617 N06617 540 (1,000) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1 150 (2,100)
625 N06625 540 (1,000) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1,095 (2,000)
⋯ N08330 595 (1,100) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1,040 (1,900)
800 N08800 595 (1,100) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 985 (1,800)
800H N08810 595 (1,100) 675 (1,250) 15 675 (1,250) 10 1 120 (2,050)
800HT N08811 595 (1,100) 59 675 (1,250) 67 15 675 (1,250) 10 1 150 (2,100)
⋯ N10003 5 (1,100) 565 5 (1,250) 675 15 675 (1,250) 10 1 175 (2,150)
⋯ N10276 ( 1,050) 595 ( 1,250) 675 15 675 (1,250) 67 10 1 120 (2,050)
⋯ R30556 (1,100) (1,250) 15 5 (1,250) 10 1 175 (2,150)
일반 참고 사항: 표시된 제한은 플레이트로 형성된 실린더, 플레이트로 형성된 구형 또는 접시형 헤드, 튜브 및
파이프 굴곡.
노트:
(1) 열처리 온도에 따른 냉각속도에는 특별한 관리한계가 적용되지 않는다.
(2) 표시된 온도는 최소 퍼니스 설정점이며 부하 온도는 설정 온도보다 최대 15°C(25°F) 낮습니다.
성격은 허용됩니다.
표 6.4
용접 조인트의 최대 허용 오프셋
단면 두께 카테고리 A 조인트 t/4 카테고리 B, C, D 조인트
13mm (1/2 인치 ) ≤ t t/4
13mm (1/2 인치 ) < t ≤ 19mm (3/4 인치 ) 3mm ( 1/8 인치) t/4
19mm (3/4 인치 ) < t ≤ 38mm(11/2 인치 ) 3mm ( 1/8 인치) 5mm (3/16 인치 )
38mm(11/2 인치 ) < t ≤ 50mm(2인치) 3mm ( 1/8 인치) t/8
t > 50mm(2인치) 최소 [t/16, 10mm (3/8 인치 )] 최소 [t/8, 19mm (3/4 인치 )]
일반 사항: t 는 용접 접합부에서 더 얇은 부분의 공칭 두께입니다.
723
ð21Þ 표 6.5 용접
공정 적용 제한
용접 공정 적용/한계 특수 열처리 요구 사항
전자빔 모든 자료 6.4.2 에 규정된 용접후열처리에 대한 예외는 두께가 3mm (1 /8in .)보다 큰 페라
이트 재료를 용접하는 경우 허용되지 않습니다.
차폐된 금속 아크 티타늄과 지르코늄을 제외한 모든 재료 없음
수중호
폭발 용접
유도
전기 가스 SA ‑841 을 제외 하고 페라이트강과 다음 오스테나이트강에만 맞대기 용접이 가능 합니 페라이트계 재료의 일렉트로슬래그 용접용

일렉트로 슬래그 다 . CF3A, CF3M, CF8, CF8A, CF8M 접합부 두께가 38mm(11/2 인치 )이거나 38mm( 11/2 인치)보
다 큰 단일 패스의 전기가스 용접인 경우 접합부는 결정립 미
세화(오스테나이트화) 열처리를 받아야 합니다.
관성 테두리가 있는 강철, 반가공 강철, 티타늄 및 지르코늄을 제외하고 섹션 IX에 6.4.2 에 규정된 용접후열처리에 대한 예외는 P‑No를 용접할 때 허용되
지속적인 구동 마찰 P 번호가 지정된 재료 지 않습니다. 3, 4, 5A, 5B, 15E, 5C, 6, 7(TP405 및 TP410S 제
외) 및 10
아크 스터드 담금질 및 템퍼링된 고장력강(표 3‑A.2 참조)을 제외하고 하중 또는 비 하중 전달 기능을 갖 철재료의 경우 열처리
저항 스터드 는 비압력 부품. 단, 철 재료의 경우 6.4.1 의 열처리 요구 사항 및 6.4.2 용기에 사용되는 재료에 대한 6.4.3.6 및 6.6.6.3 의 요구사항을 충족해야 합
용기에 사용된 재료가 충족되었는지 여부. 니다.
스터드는 원형 스터드의 경우 직경 25mm(1인치)로 제한되고 다른 모양의

스터드의 경우 동등한 단면적으로 제한됩니다.
ð21Þ 표 6.6 용접
이음부의 최대 보강
단면 두께 범주 B 및 C 맞대기 용접 2.5mm (3/32 인 기타 용접
t < 2.5mm ( 3/32 인 치 ) 2.5mm (3/32 인 0.8mm ( 1/32 인치)

치) 2.5mm ( 3/32 인치) ≤ t < 5mm ( 3/16 치 ) 3mm ( 1/8 인치) 1.5mm ( 1/16 인치)
인치) 5mm ( 3/16 인치) ≤ t < 13mm 4.0mm ( 5/32 인 2.5mm ( 3/32 인치)
( 1/2 인치) 13mm ( 1/2 인치) t< 치) 4.0mm ( 5/32 인 2.5mm ( 3/32 인치)
25mm(1인치) 25mm(1인치) t< 치) ) 4.0mm ( 5/32 인 3mm ( 1/8 인치)
50mm(2인치) 50mm(2인치) t < 76 치) 5.5mm (7/32 인 4.0mm ( 5/32 인치)
mm(3인치) 76mm(3인치) ≤ t < 100mm(4 치 ) 6mm ( 1/4 인치) 32 인치) 5.5mm
인치) 100mm(4인치) ≤ t < 125mm(5인 8mm (5/16 인치 ) ( 7/32 인치) 6mm
치) t ≥ 125mm(5인치) ( 1/4 인치) 8mm (5/16 인치 )
일반 사항: t 는 용접 접합부에서 더 얇은 부분의 공칭 두께입니다.
724
표 6.7
용접을 위한 최소 예열 온도
P‑아니요. 최소 예열 온도
1 지정된 최대 탄소 함량이 0.30%를 초과하고 두께가 80°C(175°F)인 재료의 경우
조인트 초과 25mm(1인치)
기타 모든 재료의 경우 10°C(50°F)
삼 지정된 최소 인장 강도가 480MPa(70,000psi)를 초과하는 재료의 경우 80°C(175°F)

또는 접합부 두께가 16mm ( 5/8 인치) 를 초과하는 경우
4 지정된 최소 인장 강도가 410MPa(60,000psi)를 초과하는 재료의 경우 120°C(250°F)

또는 접합부 두께가 13mm (1/2 인치 ) 를 초과하는 경우
5A, 5B, 5C, 15E 지정된 최소 인장 강도가 410MPa(60,000psi)를 초과하는 재료의 경우 205°C(400°F)
또는 지정된 최소 크롬 함량이 6.0%를 초과하고 연결부 두께가 13mm를 초과하는 경우
1
( /2 인치)
6 205°C(400°F)
7 없음
8 없음
9A 및 9B 150°C(300°F)
10A 150°C(300°F), 층간 온도는 175°C~230°C(350°F~450°F) 사이로 유지됩니다.
11A 5% 및 9% 니켈강의 경우 예열이 필요하지도 금지되지도 않습니다.
11B학년 1‑6 80°C(175°F)
21일부터 24일까지 없음
31~35(포함) 없음
41~44(포함) 없음
725
ð21Þ
표 6.8 압력 부
품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요건: P‑No. 1, 그룹 1, 2, 3
온도에 따른 유지온도와 시간
PWHT 요구 사항 공칭 두께
(a) PWHT는 다음 조건에 대해 필수입니다. SI 단위
(1) 공칭 두께가 38mm(11/2인치)를 초과하는 용접 조인트의 경우 . • t 의 경우 N 50mm 이하: 595°C, 0.04h/mm, 15분
(2) 공칭 32mm(11/4 인치 ) ~ 38mm(11/2 인치 ) 를 초과하는 용접 조인트의 경우 최소 • 50mm
용접 중에 95°C(200°F)의 최소 예열이 적용되지 않는 한 두께입니다. 이 예열은 열 분석에 의해 판재의 탄소 함량과 탄소 당량(CE)이 각 < t 의 경우 N ≤ 125 mm: 595°C, 2시간 + 50 mm 초과 밀리미터당 0.6
각 0.14%와 0.40%를 초과하지 않는 경우 SA‑841, 등급 A 및 B에 적용될 필요가 없습니다. 분 • 50 mm 초과 t 추가 밀리미터 의 경우
N > 125mm: 595°C, 각각 2시간 + 0.6분
미국 관습 단위 • t ≤ 2인치 의 경우 :
1,100°F, 1시간/인치,
N 최소 15분 • 2인치 < tn ≤ 5인치의 경우: 1,100°F, 2시간 + 15분
(3) 용접 이음부의 두께가 직접 발화되는 압력 부품의 경우
다음 조건을 제외하고 16mm ( 5/8 인치)를 초과합니다. (‑a) 크기가 13mm ( 1/2 인치)를 초과하지 않 2인치 초과 5인치 초과: 1,100°F, 2인치 초과 1인
는 홈 용접 및 다음과 같은 필렛 용접의 경우 • t 의 경우 N 치당 2시간 + 15분

내부 직경이 50mm( 2 인치) 이하인 노즐 연결부를 부착하는 목구멍은 13mm ( 1/2인치) 이하입니다. 단, 연결부가 쉘 또는 헤드 두께
의 증가를 요구하는 인대를 형성하지 않는 경우, 최소 95°C(200°F)의 예열이 적용됩니다.
(‑b) 크기가 13mm ( 1/2 인치)를 초과하지 않는 홈 용접 또는 목구멍이 있는 필렛 용접의 경우

튜브 직경이 50mm( 2 인치)를 초과하지 않는 경우 튜브 시트에 튜브를 부착하는 13mm ( 1/2인치) 이하의 두께. 튜브시트의 탄소 함
량이 0.22%를 초과하는 경우 최소 95°C(200°F)의 예열을 적용해야 합니다. (‑c) 비압력 부품을 압력 부품에 부착하는 데 사용되는 크기 가
13 mm ( 1/2 in.) 이하인 홈 용접 또는 목 두께가 13 mm ( 1/2 in.) 이하인 필릿 용접의 경우 예열 제공 압
력 부품의 두께가 32mm( 11/4 인치 )를 초과하는 경우 최소 온도 200°F(95°C)가 적용됩니다 . (‑d) 압력 부품에 용접된 스터드
의 경우 최소한의 예열 제공
압력 부품의 두께가 32mm(11/4 인치 )를 초과하는 경우 95°C(200°F)의 온도가 적용됩니다. (‑e) 표면 경화 용접 금속 오버레이,

내식성 용접 금속 오버레이 클래딩 또는
부식 방지 라이닝을 부착하는 용접의 경우, 적용 중에 최소 95°C(200°F)의 예열이 유지되는 경우 압력 부품의 두께가 32mm(11/4
인치 )를 초과하는 경우 첫 번째 레이어입니다.
(b) 이 규정에 명시된 온도에서 후열처리를 수행하는 것이 현실적으로 불가능한 경우

표 6.16 에 따라 더 낮은 온도에서 장기간 PWHT를 수행하는 것이 허용됩니다 .
726
표 6.9 압력 부 ð21Þ
품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요건: P‑No. 3, 그룹 1, 2, 3
(a) P‑No.에는 PWHT가 필수입니다. 3, 그. 모든 두께의 No.3 소재입니다. (b) (c) 의 면제를 제외하고 PWHT는 기타 SI 단위
P 번호 그룹 번호 조합에 대해 다음 조건에 따라 필수입니다. • t 의 경우 N 50mm 이하: 595°C, 0.04h/mm, 15분

최저한의
(1) P‑No. 3, 그. 1번과 P‑No. 3, 그. 공칭 두께가 16mm ( 5/8 인치)를 초과하는 No. 2 재료. 이러한 재료의 경우 최대 16mm의 재료에 대해 • 대상: 50mm < t N ≤ 125 mm: 595°C, 2시간 + 50 mm를 초과하는
PWHT가 필수입니다(용접 절차 자격 시험 쿠폰은 생산 용접에서 용착된 용접 금속 두께와 같거나 그 이상입니다.) 각 추가 밀리미터에 대해 0.6분 • 50 mm를 초과하는 각 추가 밀리미터 의 경우
5
/8 인치) 공칭 두께(PWHT 없이 인증된 용착 용접 금속 두께 제외) N > 125 mm: 595°C, 2시간 + 0.6분
미국 관습 단위 ≤ 2인치: 1,100°F,
(2) 직접 연소되는 압력 부품의 경우. • t 의 경우 N 1시간/인치,, 최소 15분
(c) P‑No.를 제외하고. 3, 그. 3번, 압력 부품에 대한 용접 연결 및 부착의 경우 아래 지정된 조건에서는 PWHT가 필수가 아닙니다. • 2인치 < t 의 경우 N ≤ 5인치: 1,100°F, 2인치를 초과하는 추가 인치당 2시간
+ 15분 > 5인치: 1,100°F, 각 추가 인치당 2시간
(1) 지정된 최대 탄소 함량이 0.25%(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한하는 경우는 제외) 이하인 압력 부품 • t 의 경우 N + 15분
또는 비압력 부품에 부착하기 위해 최소 95°C(200°F)의 예열을 제공하는 경우 크기가 13mm(1/2인치)를 넘지 않는 홈 용접 또는 목 두께가 13mm(1/2 2인치에 1인치가 추가됩니다.
인치) 이하인 필렛 용접은 다음 과 같습니다 . 적용된
(2) 파이프 또는 튜브에 다음과 같은 두 가지 특성이 모두 있는 파이프 또는 튜브의 원주 방향 맞대기 용접의 경우

공칭 벽 두께는 13mm (1/2 인치 ) 이하이고 지정된 최대 탄소 함량은 0.25%(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한
하는 경우는 제외) ( 3) 지정된 최대 탄소 함량이 0.25%(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한하는 경우를 제외
하고) 이하로 지정된 압력 부품에 용접된 스터드의 경우 최소 온도로 예열 제공 95°C(200°F) 적용
(4) 표면 경화 용접 금속 오버레이, 내식성 용접 금속 오버레이 클래딩 또는 지정된 최대 탄소 함량이 0.25%(SA 재료 사양) 이하인 압력 부품에
용접할 때 내식성 적용 라이닝을 부착하는 용접의 경우 탄소 함량(구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한하는 경우 제외), 첫 번째 레이어를 적용하
는 동안 최소 온도 95°C(200°F)의 예열이 유지되는 경우
(5) 튜브 또는 압력 유지 핸드홀과 검사 플러그 또는 피팅의 경우

기계적 수단(튜브 확장, 숄더 구조, 기계 나사산 등)으로 고정하고 씰 용접합니다. 단, 씰 용접의 목 두께는 10mm ( 3/8 인치) 이하이고 최소 온
도 95°C로 예열해야 합니다. 두 부분의 두께가 16mm ( 5/8 인치)를 초과하는 경우 °C(200°F)가 적용됩니다. (d) PWHT 유지 기간 동안 용기 구성 요
소의 최대 시간 또는 온도가 3.10의 규정을 초과하는 경우 .5 추가 시험편을 제작하여 시험해야 한다. (e) 이 표에 명시된 온도에서 후처리를 수행하
는 것이 비실용적일 경우, 표 6.16에 따라 더 낮은 온도에
서 장기간 후열처리를 수행하는 것이 허용됩니다 . 이 조항에 따라 PWHT를 수행할 때 3.11.8에서 요구하는 용기 시험판은 동일한 열처리를 받아야
합니다.
727
ð21Þ
표 6.10 압력 부
품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요건: P‑No. 4, 그룹 1, 2
PWHT 요구 사항 (a) PWHT는 다 공칭 두께
음 조건에서 필수입니다. SI 단위
(1) 직접 연소되는 압력 부품의 모든 두께의 재료에 대한 (2) 기타 모든 P‑No. 4그램 1호, 2호 재료 • t 의 경우 N ≤ 50 mm: 650°C, 0.04 h/mm, 다음 유지 시간의 경우: (a) 클래
스 1: 최소 15분 (b) 클래스 2: 최소 1시
(b) 아래 명시된 조건에서는 PWHT가 필수가 아닙니다. 간 • 50 mm < t 의 경우
(1) P‑No. 파이프 또는 튜브가 다음 조건을 모두 준수하는 4가지 재료:
N ≤ 125mm: 650°C, 0.04h/mm > 125mm:
(‑a) 최대 공칭 두께 16mm (5/8 인치 ) (‑b) 최대 지정 탄소 함량 0.15% 이하(SA 재료) • t 의 경우 N 650°C, 5h + 125mm를 초과하는 각 추가 밀리미터에 대해 0.6분 미
국 관습 단위 ≤ 2인치: 1,200°F, 1hr/in., (a) 클래스 1:
사양 탄소 함량(구매자가 사양 제한 내 값으로 추가로 제한한 경우는 제외) (‑c) 최소 예열 120°C(250°F) (2) P‑No. 위의 (a)(1) 과 (a)(2) 의 최소 15분 (b) 클래스 2: 최소 1시간
요구 사항을 충족하는 4개의 파이프 또는 튜브 재 • t 의 경우 N ≤ 5인치: 1,200°F, 1시간/인치.
료 에 비압력 부착 필렛 용접이 되어 있어야 합니다.
(‑a) 필렛 용접의 최대 목 두께는 13mm (1/2 인치 )입니다. (‑b) 최소 예열 온도는 120°C(250°F)입니다. • 2인치 < t의 경우 • tn N
> 5인치의 경우 : 1,200°F, 각각 5시간 + 15분
(3) P‑No. (a)(1) 및 (a)(2) 의 요건을 충족하는 4개의 파이프 또는 튜브 재료 5인치 이상 추가 인치
위의 경우 스터드가 용접되어 있으며 P‑No.에 대해 120°C(250°F)의 최소 예열 온도가 적용됩니다 (4) . 위의 (a)(1) 및 (a)(2) 의 요구 사항을 충족하
는 4개의 파이프 또는 튜브 재
료에 전기적으로 저항 용접된 연장된 열 흡수 핀이 있어야 합니다.
(‑a) 핀의 최대 두께는 3mm (1/8 인치 )입니다. (‑b) 용접 절차를 사용하기 전에 제조업체는 다

음을 입증해야 합니다.
열 영향 구역은 최소 파이프 또는 튜브 벽 두께를 침범하지 않습니다.
(5) 튜브 또는 압력 유지 핸드홀과 검사 플러그 또는 피팅의 경우
기계적 수단(튜브 확장, 숄더 구조, 기계 나사산 등)으로 고정하고 씰 용접합니다. 단, 씰 용접의 목 두께는 10mm ( 3/8 인치) 이하이고 최소 온도
120°C로 예열해야 합니다. 두 부분의 두께가 16mm ( 5/8 인치)를 초과하는 경우 °C(250°F)가 적용됩니다. (c) PWHT 유지 기간 동안 용기 구성 요소
의 최대 시간 또는 온도가 3.10의 규정을 초과하는 경우 .5 추가 시험편을 제작하여 시험해야 한다.
728
표 6.11 압력 부 ð21Þ
품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 5A; P‑아니요. 5B, 그룹 1; 그리고 P‑번호. 5C, 그룹 1
(a) 다음 조건을 제외하고 PWHT는 필수입니다. (1) 파이프 또는 튜브가 다음을 준수하는 파이프 또는 튜 SI 단위
브의 원주 맞대기 용접의 경우 • t 의 경우 N ≤ 50mm: 675°C, 0.04h/mm, 다음 유지 시간의 경우: (a) 클래

다음 조건 모두: (‑a) 최대 지정 크롬 함량 3.0% (‑ 스 1: 최소 15분 (b) 클래스 2: 최소 1시
b) 최대 공칭 두께 16mm ( 5/8 인치) (‑c) 최대 지정 탄소 함량 0.15 이하 %(SA재료 간 • 대상: 50mm < t
N ≤ 125mm: 675°C, 0.04h/mm > 125mm:

사양 탄소 함량(구매자가 사양 제한 내 값으로 추가로 제한하는 경우는 제외) (‑d) 최소 150°C(300°F)의 예열이 적용됩니다. • t 의 경우 N 675°C, 5h + 125mm를 초과하는 각 추가 밀리미터에 대해 0.6분 미
국 관습 단위 ≤ 2인치: 1,250°F, 1hr/in., (a) 클래스 1:
최소 15분 (b) 클래스 2: 최소 1시간

(2) (1)(‑a), (1)(‑b) 및 (1)(‑c) 의 요구 사항을 충족하는 파이프 또는 튜브 재료 에 비압력 부착물 필렛 용접이 있는 경우. • t 의 경우 N ≤ 5인치: 1,250°F, 1시간/인치. > 5인치: 1,250°F, 각각 5시간 + 15
분
(‑a) 필렛 용접의 최대 목 두께는 13mm (1/2 인치 )입니다. (‑b) 최소 예열 온도 150°C(300°F)가 적용됩니다.
(3) (1)(‑a), (1)(‑b) 및 (1)(‑c) 의 요건을 충족하는 파이프 또는 튜브 재료의 경우 • 2인치 < t 의 경우 N
(4) 위의 (1)(‑a) 및 (1)(‑c) 의 요구 사항을 충족하는 파이프 또는 튜브 재료에 대해 150°C(300°F)의 최소 예열 온도가 적용되는 경우 스터드가 용접되 • t 의 경우 N
어 있습니다. , 5인치 이상 추가 인치
(‑a) 핀의 최대 두께가 3mm ( 1/8 인치) 인 경우 확장된 열 흡수 핀을 전기 저항 용접으로 사용합니다. (‑b) 용접 절차를 사용하기 전에 제조업
체는 다음을 입증해야 합니다. 그만큼
열 영향 구역은 최소 파이프 또는 튜브 벽 두께를 침범하지 않습니다.

(5) P‑No.의 튜브 또는 압력 유지 핸드홀 및 검사 플러그 또는 피팅용. 기계적 수단(튜브 확장, 숄더 구조, 기계 스레드 등)으로 고정되고 씰 용접된
지정된 최대 크롬 함량이 6%인 5A 재료(씰 용접의 목 두께가 10mm (3/8 인치 )인 경우 ) .) 이하, 두 부품의 두께가 16mm( 5/8 인치 ) 를 초과하는 경
우 최소 150°C(300°F)의 예열이 적용됩니다. (b) PWHT 유지 기간 동안 용기 구성 요소의 최대 시간 또는 온도가 표 3.1에 나열된 재료의 경우
3.4.3 , 기타 재료의 경우 3.10.5 의 규정을 초과하는 경우 추가 테스트 쿠폰을 만들어 테스트해야 합니다.
(c) 용접후열처리가 곤란한 경우 P‑No. 5A; P‑아니요. 5B, 그룹 번호 1; 그리고 P‑번호.

5C, 그룹 No. 1 재료는 이 표에 명시된 온도에서 최대 50mm(2인치) 공칭 두께의 재료에 대해 최소 650°C(1,200°F)에서 PWHT를 수행하는 것이 허용됩
니다. 유지 시간은 최소 4시간 또는 두께 9.6분/mm(4시간/인치) 중 더 큰 값으로 증가합니다. 두께가 50mm(2인치)를 초과하는 경우 지정된 유지 시간에 4
를 곱합니다. PWHT 감소 시 3.10.2.2의 요구 사항을 수용해야 합니다. (d) 나선 열전대를 다음과 같이 부착하는 경우 용접 후 열처리가 필수는 아닙니다.
(1) 6.4.5.3 의 요구 사항이 충족되는 경우 커패시터 방전 용접 또는 전기 저항 용접 (2) 모재의 최대 탄소 함량은

0.15%로 제한됩니다. (3) 최소 벽 두께는 5.0mm(0.20인치)여야
합니다. .)
729
표 6.11.A 압력 부
품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 15E, 그룹 1
(a) 공칭 두께가 13mm ( 1/2 인치) 이하인 경우 최소 유지 온도는 675°C(1,250°F)입니다. (b) 이종 금속 용접부(즉, P‑No.15 E, 그룹 1과 다른 저 SI 단위
급 크롬 페라이 • t 의 경우 N ≤ 125mm: 최소 705°C, 0.04h/mm, 30
트계, 오스테나이트계 또는 니켈 기반 강철 사이에 이루어진 용접부)의 경우, 용가재 크롬 함량이 3.0% 미만인 경우 또는 용가재가 니켈 기반이거나 오 최소 최소
스테나이트인 경우 최소 유지 온도는 705°C(1,300°F)입니다. • 125mm N > 125 mm: 최소 705°C, 5시간 + 0.6분
를 초과하는 각 추가 밀리미터에 대한 t 의 경우
미국 관습 단위 ≤ 5인치: 최소
(c) 일치하는 91등급 용가재로 제작된 용접의 경우(예: AWS A.5.5 E90xx‑B91 및 ISO • t 의 경우 N 1,300°F, 1시간/인치, 최소 30분. • t 의 경우
EN CrMo91), 최대 유지 온도는 다음과 같이 결정됩니다.

(1) 용가재의 Ni + Mn 함량이 1.0% 이하인 경우 최대 N > 5인치: 최소 1,300°F, 5인치를 초과하는 인치당 5시간 + 15분
PWHT 온도는 790°C(1,455°F)입니다.
(2) 용가재의 Ni + Mn 함량이 1.0%보다 크고 1.2% 이하인 경우 최대 PWHT 온도는 780°C(1,435°F)입니다.
(3) 용가재의 Ni + Mn 함량이 1.2%를 초과하는 경우, 최대 PWHT 온도는 측정에 의해 결정된 하한 임계 변태 온도(Ac1)보다 최소 10°C(20°F)
낮아야 합니다. ASTM A1033에 따라 사용되는 용가재의 비열(또는 열) 온도; 그러한 경우에는 다음과 같은 추가 제한 사항이 적용됩니다. (‑a) ASTM에
따라 측정된 용가재의 Ac1 온도
A1033은 제조자의 건설 기록에 포함되어야 한다.
(‑b) Ni + Mn 함량이 1.2%를 초과하는 용가재를 사용하여 제작된 용기의 최대 작동 온도는 525°C(975°F)입니다.
(4) 압력 부품에 일치하는 91등급 용가재를 사용하여 여러 용접을 한 경우 또는

압력 용기를 동시에 용접 후 열처리해야 하는 경우, 최대 PWHT 온도는 Ni + Mn 함량이 가장 높은 용접부를 기준으로 결정됩니다.
충진재를 일치시키기 위한 더 낮은 변태 온도는 합금 함량, 주로 총 Ni + Mn에 의해 영향을 받습니다. 임계간 영역에서 열처리를 피하기 위해 최대
유지 온도가 설정되었습니다.
(d) 부품의 일부가 허용되는 열처리 온도 이상으로 가열되는 경우

위에서 다음 작업 중 하나를 수행해야 합니다. (1) 구성 요소 전체를 다시 정규화하고 템퍼링
해야 합니다.
(2) (c) 의 최대유지온도를 초과하되 800℃를 초과하지 않는 경우
(1,470°F), 용접 금속을 제거하고 교체해야 합니다.
(3) 과열 영역의 양쪽에서 800°C(1,470°F) 이상으로 가열되고 최소 75mm(3인치) 이상 가열된 구성 요소 부분을 제거하고 다시 정규화 및
강화하거나 교체해야 합니다.
(4) 허용 응력은 설계 온도에서 9등급 재료(예: SA‑213‑T9, SA‑335‑P9 또는 이와 동등한 제품 사양)에 대한 응력이어야 합니다. 단, 구성 요소의
일부가 더 높은 온도로 가열된 경우 위에 허용된 온도 범위 내에서 재열 처리됩니다. 이 단락의 조항을 적용하기 위해 제조업체는 생산 부품의 열 이력을 정
확하게 시뮬레이션하는 대표적인 테스트 표본을 사용하여 WPS의 인증을 받아야 합니다. 구체적으로, 자격 부여 시험편은 최대 유지 온도 한계를 위반한
유사한 온도에서 유사한 시간 동안 먼저 열처리를 한 후 이 표에서 규정한 온도 범위 내에서 필요한 시간 동안 최종 열처리를 받아야 한다. 이 조
항의 사용은 제조업체의 데이터 보고서에 기록되어야 합니다.
730
표 6.11.A 압력 부
품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 15E, 그룹 1(계속)
(e) 부착에 사용되는 전기 저항 용접에는 용접 후 열처리가 필수가 아닙니다.

다음 요구 사항이 충족되는 경우 파이프 및 튜브 재료에 확장된 열 흡수 핀: (1) 최대 파이프 또는 튜브 크기 100DN(NPS 4) (2) 최
대 지정 탄소 함량(SA 재료 사양 탄
소 함량,
구매자가 0.15% 이하의 사양 제한 내 값으로 추가로 제한한 경우는 제외. (3) 최대 핀 두께는 3mm ( 1/8 인치)입니다. (4) 용접 절차를 사용하기 전
에 제조업체는 다음을 입증해야 한다.
열 영향부는 최소 벽 두께를 침범하지 않습니다.

(f) 나선 열전대를 다음과 같이 부착하는 경우 용접 후 열처리가 필수는 아닙니다.
(1) 6.4.5.3 의 요구 사항이 충족되는 경우 커패시터 방전 용접 또는 전기 저항 용접 (2) 모재의 최대 탄소 함량은
0.15%로 제한됩니다. (3) 최소 벽 두께는 5.0mm(0.20인치)여야
합니다. .)
표 6.12 압력 부 ð21Þ
품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 6, 그룹 1, 2, 3
(a) 탄소 함량이 0.08%를 초과하지 않는 유형 410 재료로 건조되고 오스테나이트 크롬‑니켈 용접 도금 또는 비공기 경화 니켈‑크롬‑철 용접 도금을 SI 단위 • t
생성하는 전극으로 용접된 선박에는 PWHT가 필요하지 않습니다. 공칭 두께가 10mm ( 3/8 인치)를 초과하지 않는 경우, 10mm ( 3/8 인 의 경우 N ≤ 50mm: 760°C, 0.04h/mm, 다음 유지 시간의 경우: (a) 클래
치)~38mm( 11/2 인치) 이상의 두께에 대해 230°C(450°)의 예열이 제공됩니다. F) 용접 중에 유지되고 조인트가 완전히 방사선 촬영됩니다. 스 1: 최소 15분 (b) 클래스 2: 최소 1시
간 • 대상: 50mm < t
N ≤ 125 mm: 760°C, 2시간 + 50 mm를 초과하

(b) PWHT 유지 기간 동안 용기 구성 요소의 최대 시간 또는 온도가 3.10.5의 규정을 초과하는 경우 추가 테스트 쿠폰을 만들어 테스트해야 합니다. 는 밀리미터당 0.6분
• t 의 경우 N > 125 mm: 760°C, 2시간 + 50 mm를 초과하는 밀리미터당 0.6분
미국 관습 단위 ≤ 2인치: 1,400°F, 1
• t 의 경우 N 시간/인치, 다음 유지 시간: (a) 클래스 1: 최소 15분 (b) 클래스 2: 최소
1시간 ≤ 5인치:
1,400°F , 2인치를 초과하는 추가 인치당 2시간 + 15
분. • t 의 경우
• 2인치 < t 의 경우 N
N > 5인치: 1,400°F, 각각 2시간 + 15분

2인치에 1인치가 추가됩니다.
731
ð21Þ
표 6.13
압력 부품 및 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항
재료: P‑No. 7, 그룹 1, 2; 그리고 P‑번호. 8
재료: P‑No. 7, 그룹 1, 2
(a) PWHT는 냉각 속도가 다음과 같은 점을 제외하고 6.2.6 에 규정된 대로 수행되어야 합니다. SI 단위
650°C(1,200°F) 이상 범위에서 최대 55°C/h(100°F/hr), 그 이후에는 냉각 • t 의 경우 N ≤ 50mm: 730°C, 0.04h/mm,

취성을 방지하기 위해 속도는 충분히 빨라야 합니다. 선박에는 PWHT가 필요하지 않습니다. 다음 보유 시간:
탄소 함량이 0.08%를 초과하지 않는 Type 405 및 Type 410S 재료로 제작되었으며, (a) 클래스 1: 최소 15분
오스테나이트계 크롬‑니켈 용접 도금 또는 비공기 경화 니켈‑크롬‑철 용접 도금을 생성하는 전극으로 용접됩니다. 단, 공칭 두께는 다음과 (b) 클래스 2: 최소 1시간
같습니다. • 대상: 50mm < tN ≤ 125mm: 730°C, 2시간 + 0.6
3mm ( 1/8 인치)를 초과하고 두께가 3mm ( 1/8 인치)를 초과하는 경우 ~ 38mm(11/2 인치 )인 경우
50mm를 초과하는 추가 밀리미터마다 최소
용접 중에 230°C(450°F)의 예열이 유지되고 접합부가 완전히 용접됩니다. • t 의 경우 N > 125mm: 730°C, 각각 2시간 + 0.6분
방사선 촬영. 50mm 초과 시 추가 밀리미터
(b) PWHT 보유 기간 동안 용기의 최대 시간 또는 온도 미국 관습 단위

구성 요소가 3.10.5의 규정을 초과하는 경우 추가 테스트 쿠폰을 만들어 테스트해야 합니다. • t ≤ 2인치 N인 경우 : 1,350°F, 1시간/인치, 다음의 경우
개최 시간:
(a) 클래스 1: 최소 15분
(b) 2등급: 최소 1시간
• 2인치 < t 의 경우 N ≤ 5인치: 1,350°F, 2시간 + 15분
2인치를 초과하는 각 추가 인치
• t 의 경우 N > 5인치: 1,350°F, 각각 2시간 + 15분
2인치에 1인치가 추가됩니다.
재료: P‑No. 8
(a) PWHT는 요구되지도 금지되지도 않습니다. ⋯
(b) P‑No.에 용접후열처리를 한 경우 8가지 재료, 제조업체는

취화, 민감화 및 침전을 방지하는 데 필요한 단계를 고려하십시오.
해로운 단계. 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑207 ~ A‑210을 참조하십시오.
732
표 6.14 압력 부 ð21Þ
품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 9A, 그룹 1 및 P‑No. 9B, 그룹 1
PWHT 요구사항 재료: P‑No. 공칭 두께
9A, 그룹 1
(a) PWHT는 다음 조건에서 필수입니다. (1) 사용자의 설계 사양에서 SI 단위
요구하는 경우 모든 두께의 재료에 적용됩니다. (2) 공칭 두께가 16mm ( 5/8 인치)를 초과하는 재료 595°C: 최소 1시간, 추가로 0.6분/mm
에 적용됩니다. 다음을 포함하는 재료의 경우 두께 25mm 이상
16mm(5/8인치) 공칭 두께, 용접 절차 자격 시험 쿠폰에서 PWHT 없이 인증된 용착 용접 금속 두께가 실제 용접의 용착 용접 금속 두 미국 관습 단위 1,100°F: 최소 1시

께와 같거나 그 이상인 경우를 제외하고 PWHT는 필수입니다. 간, 추가로 15분/인치. 두께가 1인치 이상인 경우
(3) 직접 연소되는 압력 부품의 경우. (b) 아래 명시된 조건에서는 PWHT

가 필수가 아닙니다.
(1) 파이프 또는 튜브가 다음 조건을 모두 준수하는 파이프 또는 튜브의 원주 맞대기 용접의 경우: (‑a) 최대 공칭 외경 100mm(4인치) (‑
b) 최대 공칭 두께 13mm (1/2 인치 ) (‑
c) 최대 지정 탄소 함량은 0.15% 이하(SA 재료)
사양 탄소 함량(구매자가 사양 제한 내 값으로 추가로 제한한 경우 제외) (‑d) 최소 예열 120°C(250°F) (2) (1) 의 요구 사항을 충족하는 파
이프 또는 튜브 재료의 경우 (‑a),
(1)(‑b) 및 (1)(‑c)
(‑a) 필렛 용접의 목 두께는 13mm (1/2 인치 ) 이하 입니다. (‑b) 재료는 120°C(250°F)

로 예열됩니다. ) 최소. 더 낮은 예열
건전한 용접 이음을 생성하는 데 필요한 특별히 통제된 절차를 사용하는 경우 온도를 사용할 수 있습니다. 이러한 절차에는 다음이 포함되지
만 이에 국한되지는 않습니다.
(‑1) 필렛 용접의 목 두께는 13 mm (1/2 in .) 이하여야 합니다.
(‑2) 필릿 용접의 최대 연속 길이는 100mm(4인치)를 초과해서는 안 됩니다.
(‑3) 제9절의 용접절차 인정을 하는데 사용되는 시험판의 두께는 용접할 재료의 두께보다 작아서는 안 된다.
(3) 크기가 13 mm /2 in.) 이하인 홈 용접이 있거나 목 두께가 13 mm (1/2 in .) 이하인 필릿 용접이 있는 압력 부품에 비압력 부품을
1
부착하기 위해 제공됩니다.
(최소 95°C(200°F)의 예열이 적용됩니다.
(4) 압력 부품에 용접된 스터드의 경우 최소 95°C(200°F)의 예열이 적용됩니다. (5) 표면 경화 용접 금속 오버레이, 내식성 용접 금속 오
버레이 클래딩의 경우 또는
부식 방지 라이닝을 부착하는 용접의 경우, 첫 번째 레이어를 적용하는 동안 최소 95°C(200°F)의 예열이 유지되어야 합니다.
(c) PWHT 유지 기간 동안 용기 구성 요소의 최대 시간 또는 온도가 3.10.5의 규정을 초과하는 경우 추가 테스트 쿠폰을 만들어 테스트해야
합니다. (d) 가열 속도가 425°C(800°F)와 온도 사이에서 30°C/h(50°F/hr) 미만인 경우
유지 온도에 따라 추가로 0.6 min/mm(15 min/in.)의 유지 시간이 필요하지 않습니다.

또한 제조업체가 두께 전체에 걸쳐 최소 온도에 도달했다는 증거를 제공할 수 있는 경우 추가로 0.60 min/mm(15 min/in.)의 유지 시간이 필
요하지 않습니다. (e) 이 표에 규정된 온도에서 용접후열처리가 불가능할 경우, 표 6.16에 따라 더 낮은 온도인 540°C(최소 1,000°F)에서 장기
간 PWHT를 수행
하는 것이 허용됩니다 . 이 조항에 따라 PWHT를 수행할 때 3.11.8에서 요구하는 용기 시험판은 동일한 열처리를 받아야 합니다.
733
표 6.14 압력 부
품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 9A, 그룹 1 및 P‑No. 9B, 그룹 1(계속)
PWHT 요구사항 재료: P‑No. 공칭 두께
9B, 그룹 1
(a) PWHT는 다음 조건에서 필수입니다. SI 단위
(1) 공칭 두께가 16mm ( 5/8 인치)를 초과하는 재료의 경우. 공칭 두께가 16mm ( 5/8 인치) 이하인 재료의 경우 , 용접 절차 자격 시험 쿠폰에서 595°C: 최소 1시간, 추가로 0.6분/mm
PWHT 없이 인증된 용착 용접 금속 두께가 용착 용접 금속보다 미국 관습 단위 와 같거나 그 이상인 경우를 제외하고 PWHT는 필수입니다. 생산 용접의 두께. 두께 25mm 이상
1,100°F: 최소 1시간, 추가로 15분/인치. (2) 두께가 1인치를 넘는 직접 발사되는 압력 부품의 경우 .
(b) 아래 명시된 조건에서는 PWHT가 필수가 아닙니다.

(1) 크기가 13 mm /2 in.) 이하인 홈 용접이 있거나 목 두께가 13 mm ( 1/2 in.) 이하인 필렛 용접이 있는 압력 부품에 비압압 부품을
1
부착하기 위해 제공됩니다.
(최소 95°C(200°F)의 예열이 적용됩니다.
(2) 압력 부품에 용접된 스터드의 경우 최소 95°C(200°F)의 예열이 적용되어야 합니다. (3) 표면 경화 용접 금속 오버레이, 내식성 용접
금속 오버레이 클래딩의 경
우, 또는
부식 방지 도포 라이닝( 6.5.5.1 참조)을 부착하는 용접의 경우, 첫 번째 층을 도포하는 동안 최소 95°C(200°F)의 예열이 유지되어야
합니다.
(c) PWHT의 유지 온도는 635°C(1,175°F)를 초과해서는 안 됩니다. (d) PWHT 보유 기간 동안 용기 구성 요
소의 최대 시간 또는 온도가 3.10.5의 규정을 초과하는 경우 추가 테스트 쿠폰을 만들어 테스트해야 합니다. (e) 가열 속도가 425°C(800°F)
와 온도 사이에서 30°C/h(50°F/hr) 미만인 경우

또한 제조업체가 두께 전반에 걸쳐 최소 온도에 도달했다는 증거를 제공할 수 있는 경우 추가로 0.6분/mm(15분/인치)의 유지 시간이 필요하
지 않습니다. (f) 이 표에 명시된 온도에서 용접후열처리가 비실용적일 경우, 표 6.16에 따라 장기간 최소 540°C(1,000°F)의 낮은 온도에서
PWHT를 수행하
는 것이 허용됩니다 . 이 조항에 따라 PWHT를 수행할 때 3.11.8에서 요구하는 용기 시험판은 동일한 열처리를 받아야 합니다.
734
표 6.15 압력 부 ð21Þ
품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 10A, 그룹 1; P‑아니요. 10C, 그룹 1; P‑아니요. 10H, 그룹 1; P‑아니요. 10I, 그룹 1;
P‑아니요.
10K, 그룹 1; 그리고 P‑번호. 45
온도와 시간을 기준으로 유지

재료: P‑No. 10A, 그룹 1 (a) 다음 조건에서는
용접 후 열처리가 필수입니다. SI 단위
(1) SA‑487 Cl의 모든 두께에 적용. 1A 및 Cl. 다른 모든 P‑No.의 1B 재 595°C: 최소 1시간, 추가로 0.6min/mm
료 (2) . 공칭 두께가 16mm ( 5/8 인치)를 초과하는 10A 재료. 이것들을 위해 두께 25mm 이상
용접 절차 자격 시험 쿠폰에서 PWHT 없이 인증된 용착 용접 금속 두께가 16mm ( 5/8 인치) 공칭 두께까지의 재료에 대해 미국 관습 단위 1,100°F: 최소 1시
PWHT는 필수입니다. 생산 용접. (3) 직접 연소되는 압력 부품. 간, 추가로 15분/인치. 두께가 1인치 이상인 경우
(b) 아래 명시된 조건에서는 용접후열처리가 필수가 아닙니다.

(1) 지정된 최대 탄소 함량이 아닌 압력 부품에 부착하기 위해
0.25% 이상(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 제한 내의 값으로 추가로 제한하는 경우 제외) 또는 크기가 13mm ( 1/2 인치)를
넘지 않는 홈 용접이 있는 비압력 부품 또는 다음과 같은 필렛 용접 최소 95°C(200°F)의 예열이 적용되는 경우 목 두께 13mm (1/2 인
치 ) 이하
(2) 파이프 또는 튜브에 다음과 같은 두 가지 특성이 모두 있는 파이프 또는 튜브의 원주 방향 맞대기 용접의 경우

공칭 벽 두께는 13mm (1/2 인치 ) 이하이고 지정된 최대 탄소 함량은 0.25%(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한도 내의 값으
로 추가로 제한하는 경우는 제외), 최소 95°C(200°F)의 예열이 적용되는 경우
(3) 지정된 최대 탄소 함량이 0.25%(구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한하는 경우를 제외하고 SA 재료 사양 탄소 함량) 이
하인 압력 부품에 용접된 스터드의 경우 최소 예열 제공 표면 경화 용접 금속 오버레이, 내부식성 용접 금속 오버레이 클래딩의 경우
95°C(200°F)의 온도가 적용됩니다 (4) .
지정된 최대 탄소 함량이 0.25%(SA 재료 사양 탄소 함량) 이하인 압력 부품에 용접할 때 부식 방지 적용 라이닝( 6.5.5.1 참조) 을 부착
하는 용접의 경우, 구매자가 다음 값으로 추가로 제한하는 경우는 제외 사양 제한), 첫 번째 레이어를 적용하는 동안 최소 온도
95°C(200°F)의 예열이 유지되어야 합니다. (c) 다음을 포함하는 재료의 취성 가능성에 대해 고려해야 합니다.
용접 후 열처리가 최소 온도에서 수행되고 더 긴 유지 시간을 위해 더 낮은 온도에서 수행되는 경우 0.15% 바나듐. (d) PWHT 유지 기
간 동안 용기 구성 요소의 최대 시간 또는 온도가 3.10.5의 규정을 초과하는
경우 추가 테스트 쿠폰을 만들어 테스트해야 합니다. (e) 가열 속도가 425°C(800°F)와 온도 사이에서 30°C/h(50°F/hr) 미만인 경우

또한 제조업체가 두께 전반에 걸쳐 최소 온도에 도달했다는 증거를 제공할 수 있는 경우 추가로 0.6분/mm(15분/인치)의 유지 시간이 필요
하지 않습니다. (바) 이 표에 규정된 온도에서 용접후열처리를 하는 것이 곤란한 경우에는 표 6.16에 따라 장기간 낮은 온도에서 용접후열처
리를 실시하는 것
이 허용된다 . 이 규정에 따라 용접후열처리를 수행하는 경우, 3.11.8에서 요구하는 용기 시험판은 동일한 열처리를 받아야 한다.
735
표 6.15
압력 부품 및 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항
재료: P‑No. 10A, 그룹 1; P‑아니요. 10C, 그룹 1; P‑아니요. 10H, 그룹 1; P‑아니요. 10I, 그룹 1; P‑아니요.
10K, 그룹 1; 그리고 P‑번호. 45 (계속)
재료: P‑No. 10C, 그룹 1
(a) 용접 후 열처리는 다음 조건에서 필수입니다. SI 단위
(1) 공칭 두께가 38mm(11/2인치)를 초과하는 용접 조인트 의 경우 540°C: 최소 1시간, 추가로 0.6분/mm

(2) 공칭 두께가 32mm(11/4 인치 )~38mm(11/2 인치 )를 초과하는 용접 조인트의 경우 두께 25mm 이상
용접 중에 최소 95°C(200°F) 예열이 적용되지 않는 한 미국 관습 단위

(3) 직접 연소되는 압력 부품 1,000°F: 최소 1시간, 추가로 15분/인치. ~을 위한
(b) 아래 명시된 조건에서는 용접후열처리가 필수가 아닙니다. 두께가 1인치가 넘습니다.
(1) 크기가 13mm ( 1/2 인치)를 초과하지 않는 홈 용접 및 목구멍이 초과되지 않는 필렛 용접의 경우
완성된 내부 직경이 더 크지 않은 노즐 연결부를 부착하는 13mm (1/2 인치 )
연결이 인대를 형성하지 않는 경우 50mm(2인치) 이상
쉘 또는 헤드 두께와 최소 95°C(200°F)의 예열이 적용됩니다.
(2) 크기가 13mm ( 1/2 인치)를 초과하지 않는 홈 용접 또는 목 두께가 다음과 같은 필릿 용접의 경우
13mm (1/2 인치 ) 이하 비압력 부품을 압력 부품에 부착하고 예열하는 데 사용됩니다.
압력부 두께가 95°C(200°F)인 경우 최저 온도 적용
32mm(11/4인치)를 초과 합니다 .
(3) 압력 부품에 용접된 스터드의 경우 최소 95°C의 예열이 제공됨
(200°F)는 압력부의 두께가 32 mm (11 /4 in.)를 초과하는 경우 적용됩니다.
(4) 표면 경화 용접 금속 오버레이, 내식성 용접 금속 오버레이 클래딩의 경우, 또는
부식 방지 라이닝( 6.5.5.1 참조) 을 부착하는 용접 의 경우,
첫 번째 레이어를 도포하는 동안 최소 온도 95°C(200°F)가 유지됩니다.
압력 부품의 두께가 32mm(11/4인치)를 초과 합니다 .
(c) 가열 속도가 425°C(800°F)와 온도 사이에서 30°C/h(50°F/hr) 미만인 경우
또한 제조업체가 최저 온도가 다음과 같다는 증거를 제공할 수 있습니다.
두께 전체에 걸쳐 달성되었으므로 추가 유지 시간은 0.6min/mm(15min/in.)입니다.
필요하지 않습니다.
(라) 이 표에 규정된 온도에서 용접후열처리를 하는 것이 곤란한 경우에는 다음과 같다.
장기간 동안 더 낮은 온도에서 용접 후 열처리를 수행하는 것이 허용됩니다.
표 6.16 에 따른 시간 . 본 조항에 따라 PWHT를 수행하는 경우,
3.11.8에서 요구하는 용기 시험판은 동일한 열처리를 받아야 한다.
재료: P‑No. 10시간, 그룹 1
아래 나열된 오스테나이트‑페라이트 단조 또는 주조 이중 스테인리스 강의 경우 PWHT는 둘 다 아닙니다. ⋯
요구되지도 금지되지도 않습니다. 다만, 열처리를 하는 경우에는 다음과 같이 한다.

아래에 나열된 후 다른 방법으로 액체 담금질 또는 급속 냉각을 수행합니다.
후처리 온도
합금 ℃ °F
J93345 1 최소 120 최소 2,050

S31200 최소 1,040개 최소 1,900
S31260 1 020–1 100 1,870~2,010
S31500 975–1 025 1,785~1,875
S31803, S32205 최소 1,040개 최소 1,900
S32202 980–1 080 1,800~1,975
S32304 최소 980 최소 1,800
S32550 최소 1,040개 최소 1,900
S32750 1 025–1 125 1,880~2,060
S32760 1 100–1 140 2,010~2,085
S32900 (최대 0.08C) 940~970 1,725~1,775
S32950 995–1 025 1,825~1,875
S39274 1 050–1 150 1,925–2,100
736
표 6.15 압력 부
품 및 재료 부착물의 용접 후 열처리(PWHT) 요구 사항: P‑No. 10A, 그룹 1; P‑아니요. 10C, 그룹 1; P‑아니요. 10H, 그룹 1; P‑아니요. 10I, 그룹 1;
P‑아니요.
10K, 그룹 1; 그리고 P‑번호. 45 (계속)

재료: P‑No. 10I, 그룹 1
(a) 냉각 속도는 650°C 이상의 범위에서 최대 55°C/h(100°F/hr)입니다. SI 단위
(1,200°F) 이후에는 취성을 방지하기 위해 냉각 속도가 빨라야 합니다. 730°C:
(b) 두께가 13mm ( 1/2 인치) 이하인 경우 PWHT가 요구되지도 금지되지도 않습니다. (c) 합금 S44635의 경우 페라이트 크 (a) 클래스 1: 0.04h/mm, 최소 15분 (b) 클래스 2: 최소 1시간, 추가로
롬 스테인리스강에 대한 규칙이 적용됩니다. 0.6min/mm
PWHT는 금지되거나 요구되지 않습니다. 성형이나 용접 후에 열처리를 하는 경우에는 최소 1,010°C(1,850°F)에서 실시한 후 25mm 이상의 두께 미국 관습 단위
425°C(800°F) 이하로 급랭해야 합니다. (d) PWHT 유지 기간 동안 용기 구성 요소의 최대 시간 또는 온도가 3.10.5의 규정을 초과하는 1,350°F: (a) 클래스 1: 1시간/인치,
경우 추가 테스트 쿠 최소 15분
폰을 만들어 테스트해야 합니다. (e) 가열 속도가 425°C(800°F)와 온도 사이에서 30°C/h(50°F/hr) 미만인 경우 (b) 클래스 2: 최소 1시간, 추가 15분/인치 두께가 1인치 이상인
경우

또한 제조업체가 두께 전반에 걸쳐 최소 온도에 도달했다는 증거를 제공할 수 있는 경우 추가로 0.6분/mm(15분/인치)의 유지 시간이 필요
하지 않습니다.
재료: P‑No. 10K, 그룹 1
(a) 합금 S44660의 경우 페라이트 크롬 스테인리스강에 대한 규칙이 적용됩니다. ⋯
PWHT는 요구되지도 금지되지도 않습니다. 성형 또는 용접 후에 열처리를 하는 경우에는 815°C(1,500°F)~1,065°C(1,950°F)에

서 10분 이내로 실시한 후 급랭하여야 한다. (b) PWHT 유지 기간 동안 용기 구성 요소의 최대 시간 또는 온도가 3.10.5의 규정을 초과하
는 경우 추가 테스트 쿠폰을 만들어 테스트해야
합니다.
재료: P‑No. 45 [ 6.4 참조]
(a) 오스테나이트계 접합부에는 용접후열처리가 필요하지도 금지되지도 않습니다. ⋯
P‑No.의 스테인리스강 45그룹.

(b) 냉각 요구 사항: 액체 담금질 또는 기타 수단에 의한 급속 냉각. (c) 용접 후 열처리를 수행하는 경우 제조업체
는 다음을 적용하는 것을 고려해야 합니다.
취화, 민감화 및 유해한 상의 침전을 방지하는 데 필요한 단계입니다. 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑207 ~ A‑210을 참조하십시
오.
후처리 온도
합금 ℃ °F
S31266 1 140 ‑1 170 2,085–2,138
737
표 6.16
대체 용접 후 열처리 요구 사항
아래 온도 감소 감소시 최소 보유 시간
최소 지정 온도, 시간
온도, °C(°F) [참고(1)]
30 (50) 2
55 (100) 4
85 (150) [참고(2)] 10
110 (200) [참고(2)] 20
일반 사항: 표 6.8 부터 6.15까지 허용되는 경우에만 적용 가능합니다 .

노트:
(1) 두께가 25mm(1인치) 이하인 경우 최소 유지 시간. 다음보다 큰 두께의 경우 0.6 min/mm(15 min/in.) 두께를 추가합니다.
25mm(1인치)
(2) 이러한 낮은 용접 후 열처리 온도는 P‑No 1, 그룹 1 및 그룹 2 재료에만 허용됩니다.
ð21Þ 표 6.17
표 3‑A.2 의 담금질 및 템퍼링 재료에 대한 용접 후 열처리 요구 사항
(명사 같은)
두께 사후 용접
P‑아니요. 그리고 PWHT 필요, 열처리 유지 시간, 최소 보유
사양 등급 또는 유형 그룹번호 mm(인치) 온도, °C(°F) h/mm(시간/인치) 시간, 시간
강판
SA‑353 9니 11A GR. 1 50세 이상 (2) 550~585 1 2

(1,025~1,085)
1
SA‑517 A급 11B학년 1 15세 이상 (0.58) 540~595 1 /4
[참고(1)] (1,000~1,100)
1
SA‑517 B등급 11B학년 4 15세 이상 (0.58) 540~595 1 /4
[참고(1)] (1,000~1,100)
1 1
SA‑517 E등급 11B학년 2 15세 이상 (0.58) 540~595 /4
[참고(1)] (1,000~1,100)
1
SA‑517 F등급 11B학년 삼 15세 이상 (0.58) 540~595 1 /4
[참고(1)] (1,000~1,100)
1
SA‑517 P등급 11B학년 8 15세 이상 (0.58) 540~595 1 /4
[참고(1)] (1,000~1,100)
1 1
SA‑533 B등급과 D등급, CI. 3 11A gr. 4 15세 이상 (0.58) 540~565 /2 /2
(1,000~1,050)
SA‑543 B형과 C형, CI. 1 11A gr. 5 [노트 2)] 540~565 1 1
(1,000~1,050)
SA‑543 B형과 C형, CI. 2 11A gr. 10 [노트 2)] 540~565 1 1
(1,000~1,050)
SA‑543 B형과 C형, CI. 삼 3그램 삼 [노트 2)] 540~565 1 1
(1,000~1,050)
SA‑553 유형 I, II, III 11A GR. 1 [노트 2)] 550~585 1 2
(1,025~1,085)
SA‑645 A급 11A GR. 2 50세 이상 (2) 550~585 1 2
(1,025~1,085)
SA‑724 A등급과 B등급 1그램 4 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음
1
SA‑724 C등급 1그램 4 38세 이상 (11 /2) 565~620 1 /2
(1,050~1,150)
파이프 및 튜브
SA‑333 8 등급 11A GR. 1 50세 이상 (2) 550~585 1 2
(1,025~1,085)
SA‑334 8 등급 11A GR. 1 50세 이상 (2) 550~585 1 2
(1,025~1,085)
738
표 6.17
표 3‑A.2 의 담금질 및 템퍼링 재료에 대한 용접 후 열처리 요구 사항
(계속)
(명사 같은)
두께 사후 용접
P‑아니요. 그리고 PWHT 필요, 열처리 유지 시간, 최소 보유
사양 등급 또는 유형 그룹번호 mm(인치) 온도, °C(°F) h/mm(시간/인치) 시간, 시간
단조품
SA‑372 D등급 ⋯ 열처리 요구사항은 6.7.6.3 및 SA‑372를 참조 하십시오 . 열처리 요구사항은 6.7.6.3 및 ⋯
SA‑372 E등급, CI. 70 F등급, ⋯ SA‑372를 참조하십시오. 열처리 요구 사항은 6.7.6.3 및 SA‑372를 참조하십시오. 처리 ⋯
SA‑372 CI. 70 등급 G, CI. 70 ⋯ 요구사항 열처리 요구사항은 6.7.6.3 및 SA‑372 참조 열처리 요구사항은 6.7.6.3 및 ⋯
SA‑372 등급 H, CI. 70 J등급, ⋯ SA‑372 참조 열처리 요구사항은 6.7.6.3 및 SA‑372 참조 [주(2)] 540–565 ⋯
SA‑372 CI. 70 J등급, CI. 110 ⋯ ⋯
SA‑372 4N 등급, CI. 1 ⋯ ⋯
SA‑372 ⋯ ⋯
SA‑508 11A GR. 5 1 1
(1,000~1,050)
SA‑508 4N학년, Cl. 2 11B학년 10 [노트 2)] 540~565 1 1
(1,000~1,050)
SA‑522 유형 1 11A GR. 1 50세 이상 (2) 550~585 1 2
(1,025~1,085)
1
SA‑592 A급 11B학년 1 15세 이상 (0.58) 540~595 1 /4
[참고(1)] (1,000~1,100)
1
SA‑592 E등급 11B학년 2 15세 이상 (0.58) 540~595 1 /4
[참고(1)] (1,000~1,100)
1
SA‑592 F등급 11B학년 삼 15세 이상 (0.58) 540~595 1 /4
[참고(1)] (1,000~1,100)
일반 참고 사항: NA는 해당 사항 없음을 나타냅니다.

노트:
(1) 6.6.5.2(d)(8)을 참조하십시오.
(2) PWHT는 요구되지도 금지되지도 않습니다. 성질이 취화될 가능성을 고려해야 합니다. 냉각
PWHT의 속도는 사용 시 정지 공기에서 냉각하여 얻은 속도보다 느려서는 안 됩니다.
표 6.18
생산 충격 테스트에서 조건부 면제되는 담금질 및 템퍼링 강철
사양 UNS P‑번호/그룹 번호
SA‑333, 8학년 K81340 11A/1

SA‑334, 8학년 K81340 11A/1
SA‑420, 등급 WPL8 K81340 11A/1
SA‑353 K81340 11A/1
SA‑522, 유형 I K81340 11A/1
SA‑553, 유형 I K81340 11A/1
SA‑553, 유형 II K71340 11A/1
SA‑553, 유형 III K61365 11A/1
SA‑645, A등급 K41583 11A/2
739
표 6.19
담금질 및 조질강용 고니켈 합금 필러
사양 분류 F번호
SFA‑5.11 ENiCrFe‑2 43
SFA‑5.11 ENiCrFe‑3 43
SFA‑5.11 ENiCrMo‑3 43
SFA‑5.11 ENiCrMo‑6 43
SFA‑5.14 ERNiCr‑3 43
SFA‑5.14 ERNiCrFe‑6 43
SFA‑5.14 ERNiCrMo‑3 43
SFA‑5.14 ERNiCrMo‑4 43
표 6.20
단조 제작을 위한 유도 굽힘 테스트를 위한 맨드릴 반경
시편 두께 10 mm (3 /8 in.) 맨드릴 반경, B [참고 (1)] 32 mm (11 /4 in.) 다이 반경, D [주(1)]
42mm (111/16 인치)

티
메모:
(1) 치수는 P‑No.의 치수 B 및 D 에 해당합니다 . 11. 섹션 IX, 그림 QW‑466.1의 재료와 다른 치수
비율.
740
표 6.21
U자형 비보강 및 강화 벨로우즈 제조 공차
벨로우즈 치수 [주(1)] 제조 공차
컨볼루션 피치, q
12.7mm 이하(0.5인치 이 ±1.6mm(±0.063인치)
하) 12.7mm ~ 25.4mm(>0.5인치 ~ 1.0인치) ±3.2mm(±0.125인치)
>25.4mm ~ 38.1mm(1.0인치 ~ 1.5인치) >38.1mm ±4.7mm(±0.188인치)
~ 50.8mm(1.5인치 이상) 인치 ~ 2.0인치) ±6.4mm(±0.250인치)
>50.8mm(>2.0인치) ±7.9mm(±0.313인치)
컨볼루션 높이, w
12.7mm 이하(0.5인치 이 ±0.8mm(±0.031인치)
하) 12.7mm ~ 25.4mm(>0.5인치 ~ 1.0인치) ±1.6mm(±0.063인치)
>25.4mm ~ 38.1mm(1.0인치 ~ 1.5인치) >38.1mm ±2.4mm(±0.094인치)
~ 50.8mm(1.5인치 이상) 인치 ~ 2.0인치) >50.8mm ±3.2mm(±0.125인치)
~ 63.5mm(>2.0인치 ~ 2.5인치) >63.5mm ~ ±4.0mm(±0.156인치)
76.2mm(>2.5인치 ~ 3.0인치) >76.2mm ~ ±4.7mm(±0.188인치)
88.9mm(>3.0인치) >88.9mm ~ 101.6mm(>3.5인 ±5.6mm(±0.219인치)
치 ~ 4.0인치) >101.6mm(>4.0인치) ±6.4mm(±0.250인치)
±7.1mm(±0.281인치)
컨벌루션 내경, Db
219mm 이하(8.625인치) ±1.6mm(±0.063인치)
>219mm ~ 610mm(8.625인치 ~ 24.0인치) >610mm ±3.2mm(±0.125인치)
~ 1,219mm(24.0인치 ~ 48.0인치) >1,219mm ~ ±4.7mm(±0.188인치)
1,524mm (>48.0인치 ~ 60.0인치) >1 524mm(>60.0인치) ±6.4mm(±0.250인치)
–±7.9mm(±0.313인치)
메모:
(1) 차원 q, w, Db 의 정의는 그림 4.19.1을 참조하십시오 .
741
6.12 그림
그림 6.1
카테고리 A 조인트의 최고 높이
주형
주형 DP
DP
디 디
(ㅏ) (비)
그림 6.2
용접 토우 드레싱
아르 자형
티
적용된 응력
일반 참고사항: g = 언더컷 아래 0.5mm(0.02인치); r ≥ 0.25t ≥ 4g.
742
그림 6.3
단조병 구조
743
그림 6.4
고체‑층 및 층‑층 테스트 플레이트
용접 중 고정을 위해 계층화된
이 항목
스택을 클램프합니다. 클램프의
수와 위치는 제작자의 재량에 따 테스트 플레이트의
라 결정됩니다. 계층화된 부분
에만 필요합니
용접 ‑ 적층형 스택에 일
다. ‑ 일반
반적임
시편 위치를 배치한 후 층이 분리되는 것을 방지하기 위해 적층된 스택의 외부 가장자

리를 이 위치에서 함께 용접해야 합니다.
Solid‑to‑Layered 및 Layered‑to‑Layered 테스트 플레이트의 평면도
적층형 고체 테스트 플레이트
레이어‑투‑레이어 테스트 플레이트
744
그림 6.5
층상 용기 구조의 인장 시편
t > 25 mm (1 in.)의 경우, 섹션 IX, QW‑151.1에 따라
여러 시편을 사용할 수 있습니다.
(ㅏ)
t > 25 mm (1 in.)의 경우, 섹션 IX, QW‑151.1에 따라

여러 시편을 사용할 수 있습니다.
(비)
약 356mm(14인치)
용접 보강
그립 길이 최소 모재와 같은 높이로 가공
반지름
102mm(4인치)
그립 표면 용접 ‑ (a)의 경우 양쪽 끝, (b)의 경우
레이어 면만 해당
약 13mm(½인치) 약 13mm(½인치)
평행 길이 = 최대 용접 폭 + 25mm(1인치)
표본 A
용접 ‑ (a)의 경우 일반적인 4개 위치, (b)의 경

우 일반적인 2개 위치(레이어 측면만)
그립 표면 그립 표면
시편 B(대체 시편)
745
그림 6.6
토로이달 벨로우즈 제조 공차
ㅏ
시간
2시간
746
부속서 6‑가
긍정적인 물질 식별 관행
(유익한)
6‑A.1 소개
6‑A.1.1 사용자 설계 사양(UDS)에서 요구하는 경우 제조업체는 특정 재료, 구성 요소 또는 용접부에 대한 PMI(실증 재료 식별)를 수행해야 할 수 있습니다. 여기에는 압력 유지 부품 및 지지대
제작을 위해 제조업체가 사용하는 구성 요소, ASME 재료 사양이 적용되는 원자재, 오버레이 침전물 또는 제작된 용기의 구성 요소가 포함될 수 있습니다. 이 부록은 제조업체가 원자재, 구성품, 용기
또는 기타 항목을 테스트하고 결과를 평가하는 데 사용할 수 있는 PMI 절차를 개발하는 데 사용할 지침으로 제공됩니다.
6‑A.1.2 독자는 이 부록을 사용한다고 해서 재료나 용접이 완벽하다는 것을 보장할 수 없다는 점에 주의해야 합니다.
올바르게 처리되었거나 의도된 서비스에 적합한 기계적 특성을 가지고 있는지 확인합니다.
6‑A.2 참고문헌
이 관행에서는 다음 표준과 관행이 참조됩니다. • ASME 섹션 II, 파트 A — 철 재료 사양 • ASME 섹

션 II, 파트 B — 비철 재료 사양 • ASME 섹션 II, 파트 C — 용접봉, 전극 및 충전재에 대
한 사양 • ASTM A751 — 표준 테스트 방법, 실습, 철강 제품의 화학 분석을 위한 용어 및 용
어 • ASTM E353 ‑ 스테인레스, 내열, 마레이징 및 기타 시뮬레이션의 화학 분석을 위한 표준 테스트 방법
ilar 크롬‑니켈‑철 합금
• ASTM E354 — 고온, 전기, 자기 및 기타 화학 분석을 위한 표준 테스트 방법
유사한 철, 니켈 및 코발트 합금
6‑A.3 정의
이 관행과 관련하여 일반적으로 사용되는 일부 용어는 아래에 정의되어 있습니다.

100% PMI(양성 재료 식별): 구성 요소의 경우 각 구성 요소(밸브, 파이프 또는 피팅)에서 최소 2개의 테스트를 수집합니다. 페럴 연결부가 용접된 밸브와 같은 용접된 구성
품의 경우, 용접을 포함하여 구성품을 구성하는 각 열수에 대해 최소한 두 번의 시험을 실시해야 합니다. 각 테스트는 해당 기준을 충족해야 합니다. 이 용어는 클래드 표면에
는 적용되지 않습니다.
AV: 합금 식별 모드에서 기기를 사용하여 PMI가 분석했음을 나타내는 재료를 표시하는 데 사용되는 "Alloy Verified"의 약어입니다.
교정 확인(기기 성능): 측정 기기의 정확성을 확인하기 위해 알려진 표준에 대한 정량적 검증입니다.
검사 로트: 사용자나 제조업체가 별도로 정의한 경우를 제외하고 단일 배송으로 수령된 동일한 제품 형태 및 열 번호 또는 열 번호의 조합의 구성 요소 또는 용접 소모품 그
룹입니다.
PMIV: "PMI Verified"의 약어로, 분석 모드에서 장비를 사용하여 PMI에서 분석했음을 나타내는 재료를 표시하는 데 사용됩니다.
PMI(Positive Material Identification): 탄소강 이외의 재료에 휴대용 X선 형광 기술로 검출할 수 있는 특정 양의 합금 원소가 포함되어 있는지 확인하는 데 사용되는
프로세스입니다.
747
6‑A.3 – 6‑A.5.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
자격(Quality): 직원이 특정 직무를 수행하는 데 필요한 입증된 훈련, 기술, 지식 및 경험.
대표 샘플링: 검사 로트에서 무작위로 선택된 두 개 이상의 부품(구성 요소) 샘플에 대한 PMI 테스트.
XRF: X선 형광.
6‑A.4 범위
6‑A.4.1 이 관행의 범위는 이 Division의 요구사항에 대한 용기 및 압력 부품의 구성에 사용되는 금속의 합금 검증으로 제한됩니다. 이 관행의 기본 기반은 휴대용 X선 형광
(XRF) 기기 또는 광학 방출 분광계(OES)를 적용하는 것입니다. 탄소강을 분석할 때 휴대용 OES를 사용하여 XRF로 쉽게 검출할 수 없는 탄소 및 기타 원소(예: 실리콘)를 측정
할 수 있습니다.
6‑A.4.2 이 PMIP(Positive Material Identification Practice)는 합금 분석 방법의 중요한 측면을 다룹니다.

검증, 재료 마킹, PMI 수행에 필요한 서면 절차 등이 포함됩니다.
6‑A.4.3 이 PMIP에서 다루는 재료에는 저합금강, 크리프 강도가 향상된 페라이트강, 고합금강, 니켈 기반 합금 및 성능에 중요한 중요한 합금 원소를 갖는 기타 합금이 포
함됩니다. 재료는 지정된 장비로 감지될 수 있습니다. 탄소강은 일반적으로 PMI 제어나 테스트가 필요하지 않습니다. 그러나 압력 용기가 서비스에 적합하게 작동하도록 보장하
기 위해 미세 합금 함량 또는 제한된 화학 조성이 필요한 일부 서비스의 경우 탄소강의 PMI가 지정될 수 있습니다.
6‑A.4.4 이 PMIP는 습식 화학, 광학 방출 분광학, 에너지 분산 분광학, 연소/적외선 분광학, 원자흡수분광법 등으로 격자간 원소 분석을 포함한 상세한 분석을 제공합니
다. 그럼에도 불구하고, 이 PMIP는 공장 또는 재료 테스트 보고서(MTR), 규정 준수 인증서(COC) 또는 재료 마킹과 같은 다른 문서와 결합될 때 문제의 재료에 필요한 양이
포함되어 있다는 높은 수준의 신뢰도를 확립할 수 있습니다. 중요한 합금 원소.
6‑A.4.5 PMI는 사용자 설계 사양( 2.2.3.2 참조)에 지정된 대로 수행되어야 합니다. 샘플링 범위는 사용자 또는 사용자가 지정한 대리인과 제조업체 또는 PMI 테스트를 제공
하는 기관 간의 상호 계약에 따라 결정됩니다. 샘플링 속도가 지정되지 않은 경우 이 부록의 6‑A.5 에 권장 샘플링 속도가 나와 있습니다.
6‑A.5 권장 샘플링 속도
6‑A.5.1 100% PMI에는 다음 항목을 고려해야 합니다. (a) 모든 압력 유지 용접. 이중 용접 조인트
의 경우 접근 가능한 경우 용접 캡 내부와 외부를 모두 검사해야 합니다. 각 용접에 대해 최소 2번의 테스트가 권장됩니다. 테스트할 용접 길이에 따라 더 많은 테스트가 필요
할 수 있습니다. 테스트 횟수는 사용자와 제조업체 간의 계약상 합의 사항입니다. (b) 모든 압력 함유 튜브 및 배관 구성 요소(피팅, 밸브, 보호관, 계기 매니폴드 등 포함). (c)
열 교환기의 압력 유지 구성 요소( 6‑A.5.4 에서 제외된 구성 요소를 제외한 판형 및 프레임 열 교환기용 플레이트 포함 ) 및 기타 압력 용기. 각 구성 요소에 대해 두 가지 테스트
가 권장됩니다.
용접된 구성 요소의 경우 각 하위 구성 요소와 각 용접에 대해 두 가지 테스트가 권장됩니다.

(d) 압력 유지 부품을 제작하는 데 사용되는 판, 단조품, 주조품 및 기타 원자재. 각 원료에 대해 최소 2번의 테스트를 권장합니다. (e) 외부 밸브 구성품(본체, 플랜지, 보닛,
플러그 및 통풍구 및 관련 용접부). 번호는 (a)를 참조하세요.
압력 유지 용접에 대한 시험.
(f) 압력 유지 용도의 확장 조인트 및 벨로우즈. 조인트 또는 벨로우즈당 최소 2번의 테스트가 수행됩니다.
추천합니다.
(g) 공냉식 열교환기 튜브(에어핀 튜브). 튜브 세트당 최소 2번의 테스트를 권장합니다. (h) 내하중 부착물. 첨부 파일당 최소 2번의 테스트가 권장됩니다. (i) 구매
사양서에 PMI용으로 특별히 지정된 기타 구성 요소 또는 재료. (j) 비압력 유지 볼트를 제외하고 합금 유형 식별(즉, 영구 표시)이 없
는 재료. 보다
(a) 테스트 횟수.
748
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6‑A.5.2 – 6‑A.6.6
6‑A.5.2 구매 사양에서 특별히 면제되지 않는 한, 장비 제작에 사용되는 다음 제품은 최소한 MTR 또는 기타 문서와 함께 대표 샘플링 기준으로 PMI를 고려해야 합니다.
(a) 열교환기 및 보일러와 같은 장비 제작에 사용되는 관형 제품. (b) 열교환기 및 보일러 내부(튜브 행거, 튜브 지지대 및 튜브 시트). (c) 직
경이 13mm( 2 인치) 보다 큰 모든 패스너 . (d) 링 조인트 플랜지 및 클램프 유형 커넥터 플랜지 개스킷. (e) 튜브 또는 파이프
1
용접에 사용되는 삽입 링. 일반적으로 표시가 없기 때문에 식별 정보가 들어 있는 가
방에서 채취한 그룹별로 샘플링하여 테스트해야 합니다.
6‑A.5.3 내부 금속 라이닝/클래딩 및 용접 오버레이 클래딩에 대해 다음 항목을 고려해야 합니다. (a) 일체형 클래딩: 적절한 치수의 직사각형 그리드로 정의된 노드에서 측정을 수행해야 합니다.
(b) 뒷면 용접 오버레이 공압출, 롤 본드 또는 폭발과 같은 다른 방법으로 적용된 클래딩 및 라이닝
본드 클래드: 적절한 치수의 직사각형 그리드로 정의된 노드에서 측정을 수행해야 합니다.
6‑A.5.4 구매 사양서에 PMI로 특별히 지정되지 않는 한 다음 항목은 면제됩니다. (a) 비압력 유지 용접 ( b) 6‑A.5.2(d) 또는 사용자 또는 그의 지정된 대리인의 대리
인은 비판에 근거하여
서비스 품질 (c) 내부 비
압력 유지 부품
6‑A.6 일반 요구사항
6‑A.6.1 이 부록의 6‑A.4.1 에 정의된 PMI는 실제 화학 조성 분석을 대신하여 사용되어서는 안 됩니다. 재료 또는 구성 요소가 주문한 재료 사양을 준수하는지 여부를 판
단하는 데 사용할 수 없으며 이를 사용해서도 안 됩니다.
6‑A.6.2 PMI는 재료, 부품 또는 용접을 분석하여 필요한 양의 특정 합금 원소가 포함되어 있는지 확인할 수 있는 합금 검증으로 제한됩니다. 이는 해당 구매 주문서의 요
구 사항, 해당 자재 사양, 문제의 품목과 함께 제공되는 MTR 또는 기타 문서와 함께 이 부록에 설명된 대로 PMI 데이터를 검토하여 수행해야 합니다.
6‑A.6.3 제조업체 또는 PMI 수행을 담당하는 조직은 다음에 대한 서면 절차를 제공해야 합니다.
사용자 설계 사양 및 본 부록의 요구 사항을 준수하는 PMI입니다.
6‑A.6.4 시험할 합금 원소는 문제의 합금을 식별하는 데 필요한 원소이거나 재료의 성능 특성에 중요한 영향을 미치는 원소여야 합니다. 이는 사용자와 PMI를 수행하는 조
직 간의 합의 문제일 수 있습니다. 사용되는 장비는 관심 있는 합금 원소를 검출할 수 있어야 합니다.
6‑A.6.5 PMI 결과 기록은 완성된 문서의 일부로 사용자 또는 지정된 대리인에게 제공되어야 합니다.
신축에 대한 언급.
(a) 제작 또는 조립된 장비의 경우 이러한 기록에는 다음을 포함한 모든 구성 요소의 항목별 목록이 포함되어야 합니다.
둘 이상의 열과 용접으로 만들어진 부품의 열 수 또는 이에 상응하는 것.
(b) 테스트된 항목의 도표화는 참조 번호를 사용하여 준공 도면에 맞춰야 합니다. (c) 확실하게 식별된 재료는 MTR과 같은 재료 문서의 열 번호를 추적할
수 있어야 합니다. (d) 공급업체의 작업장에서 PMI 테스트를 거친 작업장에서 제작된 장비 또는 조립품은 현장에서 다시 검증될 수 있습니다. 공급자의 합금 검증 보고서
는 장비가 제작된 후 사용자 또는 지정된 대리인에게도 제출되어야 합니다.
6‑A.6.6 PMI가 필요한 재료( 6‑A.5.1 부터 6‑A.5.3 참조) 는 다음과 같이 허용 가능한 방법을 사용하여 분석되어야 합니다.
본 별관에 따라 벌금이 부과됩니다.
(a) XRF 장비는 분석 모드에서 사용될 수 있습니다. 측정된 값은 표시된 정확도 허용 오차와 결합된 적절한 제품 분석 허용 오차를 사용하여 해당 재료 사양의 요구 사항
에 대해 평가되어야 합니다.
(b) 사용자 또는 그의 승인을 받은 경우 XRF 장비는 합금 식별(합금 일치) 모드에서 사용될 수 있습니다.
지정 대리인.
(c) 사용자 또는 지정된 대리인이 허용하는 경우 PMI 테스트 결과가 지정된 요구 사항을 충족하지 않는 경우 후속 조치 및/또는 심판 분석이 필요할 수 있습니다. 6‑
A.6.8(e) 및 6‑A.7.3을 참조하십시오 .
749
6‑A.6.7 – 6‑A.6.10 ASME BPVC.VIII.2‑2021
6‑A.6.7 PMI 데이터에 대한 허용 기준은 다음과 같습니다. (a) 분석 모드에서 PMI

장비는 관심 있는 각 합금 원소에 대한 정확도 허용 오차를 포함한 화학 조성 데이터를 생성합니다. 이로 인해 각 합금 원소에 대한 값이 다양해집니다. 이러
한 범위는 참조로 포함된 재료 사양의 제품(검사) 분석 공차에 의해 수정된 해당 재료 사양의 해당 화학 조성 범위 내에 속하거나 겹쳐야 합니다.
(b) 합금 식별(합금 일치) 모드에서 사용될 때 장비는 테스트된 재료가 구매 사양에 지정된 합금으로 식별되거나 적어도 일치하는지 확인해야 합니다. 이 모드
를 사용할 때 PMI 장비에 의해 식별된 모든 합금은 화학 조성 범위가 구매 사양에서 호출된 재료 사양의 범위와 일치하지 않을 수 있는 단일 재료 사양으로 정의
된다는 점을 사용자에게 주의해야 합니다. 결과적으로, PMI 계측기 사용자는 PMI 라이브러리에 로드된 재료 사양과 구매 사양에 지정된 재료 사양 간의 잠재적
인 차이를 고려해야 합니다.
(c) 시험 결과는 적절하게 식별되고 문서화되어야 합니다( 6‑A.9 참조). 재료는 다음에 따라 식별되어야 합니다.
사용자 또는 그의 지정된 대리인의 사양에 따라 표시되고 6‑A.8 에 따라 표시됩니다 .
6‑A.6.8 제조업체는 PMI 데이터가 충족되지 않는 재료, 구성 요소 또는 용접부를 거부하거나 교체할 수 있습니다.
6‑A.6.7 의 요구사항 . 다음 사항이 적용됩니다:
(a) 재료 또는 용접이 요구되는 화학 조성을 충족하지 않는 것으로 확인될 때마다 거부 통지
재료가 지정된 화학 조성 요구 사항을 충족하지 못했다는 사실을 나타내는 발행물이 발행됩니다.
(b) 제조업체는 PMI 수행에 대한 책임을 집니다. (c) PMI가 거부한 재료에는 해당
Man‑A에 명시된 기술을 사용하여 거부를 지정하도록 표시해야 합니다.
제조업체의 품질 관리 시스템. 거부된 품목은 지정된 장소에 보관하여 사용을 금지해야 합니다.
(d) PMI 테스트 결과가 본 부록에 설명된 기술을 사용하여 허용 가능한 범위를 벗어나는 경우 사용자 또는 지정된 대리인이 허용하는 경우 독립적인 테스트
연구소에서 정량적 분석을 수행할 수 있습니다. 해당 재료 사양에 참조 방법이 언급되어 있지 않은 경우 재료 공급업체, 제조업체 및 사용자가 상호 동의할 수 있
는 적절한 화학 분석 방법을 사용해야 합니다. 이 분석의 결과가 적용됩니다. (e) 상호 합의된 심판 방법에 의해 PMI가 거부한 것으로 확인된 재료, 구성 요소 또
는 용접부
od는 공급자가 교체해야 합니다.

6‑A.6.9 100% PMI가 요구되는 경우 다음 중 하나에 따라 검사를 수행해야 합니다. (a) 원자재에 대해 각 조각은 PMI 테스트를 받아야 합니다. 각 부품에 대해 여러 번 시험하
는 것이 권장됩니다( 6‑A.5.1 참조). (b) 용접된 부품을 포함한 모든 부품에 대해 PWHT 전후에 PMI 테스트를 수행할 수 있습니다. 하나 이상의 열수를 갖는 부품, 즉 페룰이나 튜브 스터브가 용
접된 밸브의
각 열수를 시험해야 합니다. 각 열 번호에 대해 최소 2번의 테스트가 권장됩니다.
(c) 용접된 구성품의 경우, 모재 금속이 분석에 부주의하게 포함되지 않았는지 확인하기 위해 용접 테스트에 포트 크기가 축소된 특수 노즐이 있는 PMI 장치
를 사용해야 합니다. 각 용접마다 여러 테스트를 수행하는 것이 좋습니다. 측정된 용접 금속 조성에 대한 허용 기준은 테스트에 앞서 제조업체와 사용자 간의 상
호 합의에 의해 설정되어야 합니다.
(d) 개별 구성요소에 대해 PMI는 구성요소가 6‑A.8.1에 따라 명확하게 표시되어 있는 한 제작 전에 수행될 수 있습니다 . 제작 후 사용자가 요구할 경우 모든 용접부는 6‑A.6.11에 따라 PMI 검사
를 받아야 합니다 .
6‑A.6.10 동일한 원자재 또는 구성요소가 여러 개 사용되는 경우, 사용자가 허용하는 경우 대표 샘플링을 사용할 수 있습니다. 이 경우, 재료 수령 시 테스트
를 실시할 수 있습니다. 이러한 부품에는 PMIV(Positive Materials Identification Verified) 또는 AV(Alloy Verified)가 표시되어야 합니다. 테스트되지
않은 동일한 로트의 품목에는 여기에 설명된 대표적인 샘플링을 기반으로 합금 특성이 확인되었음을 나타내기 위해 표시가 있어야 합니다.
표시는 해당 품질 관리 시스템에 따라야 합니다.

(a) 각 검사 로트에서 최소 2개의 품목에 대해 PMI 테스트를 받아야 합니다. (b) 대표 샘플의 일부가
허용되지 않는 경우 해당 검사 로트의 모든 품목은 PMI 테스트를 거쳐야 합니다. (c) 로트에 허용되지 않는 부품이 포함된 것으로 확인되면 동일한 공급업체
의 다음 두 검사 로트를 100% 검사해야 합니다. 두 로트가 모두 허용되거나 두 개의 연속 로트가 허용되는 경우 대표 샘플링 절차를 재개할 수 있습니다.
750
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6‑A.6.11 – 6‑A.7.6
6‑A.6.11 PMI가 필요한 모든 용접은 PMI 검사를 거쳐 해당 작업에 해당하는 문서에 식별되고 PMIV 또는 AV로 표시되어야 합니다. 단일 용접 내에서 그리고 용접마다 희석
의 변화로 인해 적절한 용가재가 사용되었는지 PMI 테스트로 결정하는 것이 매우 어려울 수 있습니다. 열처리, 도장, 단열 작업을 하기 전에 사용자 또는 그의 지정 대리인은 자
재가 구매 사양에 따라 설치되었는지 확인해야 합니다.
PMI가 필요한 용접부는 다음에 따라 검사해야 합니다.

(a) 자동 용접 ‑ 각 둘레 또는 긴 심 용접에서 최소 하나의 샘플. 용접부 900mm(36인치)마다 샘플 1개, 용접부당 5개 이하. 시작/중지 위치의 각 측면에서 하나의 샘플을 채
취해야 합니다. (b) 수동 용접 ‑ 직경이 600mm(24인치) 이상인 각 둘레 섹션에서 샘플 2개. 각 용접공의 작업을 샘플링해야 합니다. (c) 수동 용접 ‑ 직경이 600mm(24인치)
미만인 각 둘레 솔기에서 하나의 샘플. 각 용접공의 작업을 샘플링해야 합니다. (d) 자동 용접된 파이프 및 부속품 ‑ 모재 금속에 대한 PMI 검증.
6‑A.6.12 이 부록 사용자는 PMI 테스트를 통해 얻은 표면 화학 조성 데이터가 벌크 조성의 특징이 아닐 수 있다는 점에 주의해야 합니다. 특히 산, 부식성 공격 또는 기타 표면 처리와 관련된 표
면 청소 기술은 표면 구성을 크게 바꿀 수 있습니다. 이러한 조건이 존재하는 경우 PMI 데이터에 대한 경험이 있고 재료의 이력도 잘 알고 있는 야금학자에게 문의하여 PMI 데이터를 검토해야 합니
다.
6‑A.7 서면 연습
6‑A.7.1 PMI는 서면 절차에 따라 수행되어야 합니다. 서면 절차는 다음을 정의해야 합니다. (a) 사용되는 기기 (b) 기기가 작동되는 모드 (c) 각 재료에 대한 샘플링 계획 정
의 (d) 검사할 재료, 구성 요소 또는 표면
(e) 문서화 요건 (f) 물질 식별 요건 (g) 기기 교정 및 기기 교정 확인 빈도 (h) 직원
자격 요건 (i) 거부된 물질의 관리 6‑A.7.2 이 절차에는 테스트된 물질
에 대한 분리 절차가 포함될 수 있습니다. 마킹 및 작은 비율의 무작위 샘플
링. 서면 절차에서 대표 샘플링이 식별되면 검사
로트의 일부 재료가 거부될 때 점진적 샘플링 조건을 명시해
야 합니다.
6‑A.7.3 PMI 수행을 담당하는 조직은 사용할 도구를 선택할 책임이 있으며 서면 절차에 이를 식별해야 합니다. (a) 이 PMI는 특정 XRF 장비를 보증하지는 않지만 합금을 확
실하게 식별하는 데 필요한 요소를 식별하는 장비를 사용하는 것이 목적입니다. (b) 사용자
또는 그의 지정된 대리인은 시연 및 문서를 기반으로 특정 도구를 지정하거나 제외할 수 있습니다.
언급된 성능 테스트.
(c) PMI 테스트 결과가 불확실한 경우 XRF 분광법, 광학 방출 분광법, 에너지 분산 분광법, 연소/적외선 분광법, 원자 흡수 분광법 및/또는 습식 화학 분석을 사용하는 분
석 실험실을 심판(중재)에 사용할 수 있습니다. 또는 문제의.
(d) 사용자 또는 그의 지정된 대리인은 휴대용 XRF 이외의 PMI 방법(예: 자기 기술)을 승인할 수 있습니다.
극저온(및 비부식성) 서비스에 사용되는 오스테나이트계 스테인리스강 용접 금속 또는 모재용.
6‑A.7.4 모든 테스트는 합금 분석기 제조업체의 작동 지침에 따라 수행되어야 합니다. 그만큼

사용자 또는 그의 지정된 대리인은 본 사용 설명서의 수정을 승인해야 합니다.
6‑A.7.5 XRF를 사용할 때 서면 절차는 분석 모드 또는 합금 식별 여부도 정의해야 합니다.

모드를 사용해야 합니다.
(a) 합금 식별 모드를 사용하여 얻은 데이터 결과가 불확실하거나 문제가 있는 경우 대안으로
기본적으로 테스트는 분석 모드에서 수행되어 기록 가능한 원소 조성 결과를 생성할 수 있습니다.
(b) 대안으로, 사용자 또는 그 사용자가 허용하는 경우 6‑A.7.3(c) 에 식별된 중재 방법을 사용할 수 있습니다.
지정 대리인.
6‑A.7.6 서면 절차에는 PMI를 수행하는 개인의 자격 요건이 명시되어야 합니다. PMI를 수행하는 조직은 PMI를 수행하는 개인의 자격에 대한 기록을 유지해야 합니다. 자격
은 제조업체와 사용자 또는 그의 지정된 대리인이 수락할 수 있어야 합니다.
751
6‑A.7.7 – 6‑A.8.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
6‑A.7.7 PMI를 수행하는 개인은 교육을 받고 자격을 갖추어야 합니다. 교육에서는 최소한 다음 사항을 다루어야 합니다.
(a) 적절한 데이터 수집을 위한 최소 노출 시간 (b) 노출 및 데이터 수집 중에 완전히 열리도록 분

석기 창 셔터를 적절하게 활성화
(c) 분석할 표면이 분석기 창을 완전히 덮고 있는지 확인합니다. (d) 곡선 또는 윤곽이 있는 표면에서 합금 분석기를 사용할 때 취해야 할 예방 조치 (e)
용접 분석에 필요한 특수 지침 또는 보조 장비 (f) 성능 입증 사용자가 요구하는 경우 6‑A.7.8 서면 절차에서는 각 분석기가 작동 지침에 따라 교정되어야 함
을 요구해야 합니다. (a) 단위는 최소한 매년 교정되어야 합니다. 특정 데이터를 기록할 필요는 없지만 교정 테스트를 문서화해야 합니
다. (b) 각 교대 시작과 끝에서 교대 중에 사용되는 방법을 사용하여 교대 중에 검사할 각 합금 범주
에 대해 알려진 표준에 대해 기기를 최소 3회 점검해야 합니다. 이 점검은 시험 장소와 유사한 환경 조건에서 수행되어야 합니다.
6‑A.7.9 서면 절차는 모든 페인트, 녹 및 기타 코팅이 제거된 깨끗한 표면에서 테스트가 수행되도록 보장해야 합니다. 이 부문에서 허용하는 경우 가벼운 연삭 또는 기타 유사한 기술을
이 목적으로 사용할 수 있습니다.
6‑A.7.10 시험 결과는 제조자가 수용할 수 있는 방식으로 문서화되어야 한다.
6‑A.7.11 허용되는 재료는 이 부속서에 따라 표시되어야 합니다.
6‑A.7.12 거부된 재료는 제조자가 지정한 방식으로 표시하고 보관해야 합니다.
6‑A.8 마킹
6‑A.8.1 각 구성요소(또는 용접부)는 PMI 검사 및 승인 직후에 표시되어야 합니다. 표시는 영구적이고 쉽게 볼 수 있어야 합니다. 이러한 표시는 이 부문에서 요구하는 표시와 해당 재료
사양의 요구 사항에 추가되어야 합니다. 사용되는 기술은 제조업체의 품질 관리 시스템과 일치해야 합니다.
6‑A.8.2 분석된 각 구성 요소 또는 용접에는 저응력 스탬프 또는 제조업체, 사용자 또는 지정된 대리인이 승인한 기타 표시를 사용하여 "PMIV" 또는 "AV" 코드 문자 기호로 표시해야
합니다. 이러한 식별에는 색상 코딩, 저응력 스탬핑 또는 PMI 위치 및 테스트 결과를 보여주는 문서가 포함될 수 있습니다. 볼트와 튜브를 표시하기 위해 영구 염료나 페인트를 사용할 수
있습니다. 표시는 다음과 같이 배치되어야 합니다.
(a) 파이프에는 파이프 외부 표면의 각 길이 끝에서 75mm(3인치) 떨어진 곳에 180도 간격으로 두 개의 표시가 있어야 합니다. (b) 용접부는 용접사의 표시 근처에 있는 표시를 사용
하여 용
접부에 직접 표시해야 합니다. 튜브 용접
열 전달에 사용되는 제품에는 스탬프를 찍어서는 안 되며, 스텐실링이나 진동 에칭으로 표시해야 합니다.
(c) 부속품 및 단조품은 공급자의 표시 근처에 표시되어야 합니다. (d) 밸브는 밸브 본체의 공급자 표시 근처에 표시되어야
합니다. (e) 플레이트는 히트 번호 옆에 표시되어야 합니다. (f) 주물은 공급자의 표시와 열 번호 근처에 표시되어야 합니다. (g) 열
전달 서비스용 튜브는 각 끝에서 300mm(12인치) 떨어진 곳에 스탬프를 찍지 않고 스텐
실 처리해야 합니다.
(1) 표시는 금속원소[알루미늄(Al), 납(Pb), 아연(Zn), 황(S), 염화물] 등 유해물질을 함유하지 않은 수불용성 재료로 하여야 한다. 주변 온도 또는 높은 온도에서 오스테나이트 또
는 니켈 합금강을 공격하거나 유해한 영향을 미칠 수 있습니다.
(2) 수불용성 물질의 염화물 및 황 함량은 ASME SEC VB SD‑808 및 ASME SEC VB SD‑129 또는 이에 준하는 규정에 따라 1% 이하로 제한되어야 합니다.
(3) 공급자는 화학적 분석을 통해 입증하기 위해 마킹 재료 분석을 구매자에게 제출해야 합니다.

마킹 재료가 요구 사항을 충족하는지 여부 및 사용 이력을 확인합니다.
(h) 볼트 체결은 한쪽 끝에 표시되어야 합니다. (i) 너트는 한 면
에 표시되어야 합니다. (j) PMI 테스트 및 식별 후 재료를
절단할 때 PMI 표시는 절단된 각 부분에 전송되어야 합니다.
제조업체의 품질 관리 시스템에 따라 재료를 사용합니다.
752
ASME BPVC.VIII.2‑2021 6‑A.8.3 – 6‑A.9.5
6‑A.8.3 재료나 품목이 너무 얇거나 너무 작거나 달리 스탬프를 찍을 수 없는 경우 진동 에칭, 색상 코딩 또는 제조업체의 품질 관리 시스템에서 허용하는 기타 기술을 사용
해야 합니다. 해당 기술은 기술 데이터 시트 또는 기타 허용 가능한 문서에 기록되어야 합니다.
6‑A.8.4 재료 검증 후 열처리를 수행할 때 식별 표시는 다음과 같이 인식되어야 합니다.

그런 열처리 후에 가능합니다. 표시를 인식할 수 없는 경우 PMI 테스트를 반복해야 합니다.
6‑A.8.5 PMI 테스트 및 마킹 후 합금 파이프 또는 플레이트를 절단할 때 PMI 마킹은 파이프 또는 플레이트에 옮겨져야 합니다.
이 부록에 설명된 대로 표시되지 않은 부분.
6‑A.9 문서
6‑A.9.1 제조업체는 사용자 또는 지정된 대리인의 요구에 따라 PMI 테스트 결과를 문서화해야 합니다.
6‑A.9.2 제작 또는 조립된 장비의 경우, 이 기록에는 모든 구성 요소의 항목별 목록이 포함되어야 합니다.
열 수에 따라 테스트된 용접. 표 6‑A.9.2‑1 의 기술 데이터 시트가 보조 자료로 제공됩니다.
6‑A.9.3 시험된 품목의 도표화는 참조번호를 사용하여 도면에 맞춰야 한다.
6‑A.9.4 확실하게 식별된 재료는 필수 재료 문서의 열 번호로 추적할 수 있어야 합니다.

MTR과 같은
6‑A.9.5 제조자의 합금 검증 기록은 제조가 완료되면 검토할 수 있어야 합니다.

장비의 리케이션.
753
6‑A.9.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
표 6‑A.9.2‑1
PMI 기술 데이터 시트
기술 데이터 시트 긍정적인 재료 식별
분석 모드 데이터 시트
제작자: 날짜:
위치: PMI 서비스 공급업체:
직위: 운영자:
직업 번호: 분석기 모델 번호:
도면 번호: 분석기 일련 번호:
구매 주문 번호: CD‑109 소스 연령:

재료 사양/등급: Fe‑55 소스 연령:
합금 함량, 중량%
사양 최소
범위 최대. 수용하다 거부하다
기준 ID
요소* 열# Cr 모 니 NB 티 Cu W 알 V
* "구성 요소"는 검사 대상인 특정 엘보 피팅, 파이프 세그먼트, 플레이트 등을 의미합니다.
개정 로그
개정 날짜 설명 신부님 날짜 4월 설명
1 4
2 5
삼 도면. 아니요.:
(07/13)
754
ASME BPVC.VIII.2‑2021 7.1 – 7.4.2.1
7부
검사 및 검사 요구 사항
7.1 일반사항
인증 마크를 표시하기 위한 용접 구조의 압력 용기 제작 중 비파괴 검사(NDE)를 포함한 검사 요구 사항이 이 부분에 제공됩니다. 재료 시험 요구 사항은 Part 3에 나와 있
습니다.
7.2 책임과 의무
7.2.1 제조자와 검사자의 책임과 의무
제조자와 검사자의 책임과 의무는 부록 7‑A에 명시되어 있습니다.
7.2.2 검사관의 접근권한

선박 제조업체는 요청 시 검사관이 선박 재료 공급 또는 제조와 관련된 모든 공장의 해당 부분에 자유롭게 접근할 수 있도록 준비해야 합니다. 검사관은 선박에 대한 작업이
수행되는 동안 항상 선박 건조와 관련된 제조업체 작업장의 모든 부분과 조립 기간 동안 현장에 세워진 선박 현장에 자유롭게 접근할 수 있도록 허용되어야 합니다. 선박 테스
트.
7.2.3 작업 진행 알림
제조업체는 압력 용기의 설계, 제작, 검사 및 검사, 테스트와 관련된 모든 작업의 진행 상황을 검사관에게 통보해야 합니다. 또한, 제조업체는 필요한 테스트나 검사를 수행
할 때 검사관에게 합리적으로 미리 알려야 합니다.
7.3 비파괴 검사 요원의 자격

7.5.3, 7.5.4, 7.5.5, 7.5.6, 7.5.7 또는 7.5.8 에 따라 비파괴 검사를 수행하는 인력은 섹션 V, 1조, T‑의 요구 사항에 따라 자격을 갖추고 인증을 받아야 합
니다. 120(e), T‑120(f), T‑120(g), T‑120(i), T‑120(j) 또는 T‑120(k)(해당되는 경우).
7.4 용접 이음 검사
7.4.1 비파괴검사 요건
7.4.1.1 모든 완성된 용접은 7.5.2에 따라 육안검사를 받아야 한다 .
7.4.1.2 모든 완성된 용접은 7.4.2 에서 선택된 검사그룹 과 4.2에서 정의된 접합범주 및 용접유형에 따라 비파괴검사를 받아야 한다 .
7.4.1.3 모든 용접은 장착 단계와 백 가우징 중에 육안 검사를 통해 공정 중 검사를 받아야 합니다.
7.4.2 압력용기 검사그룹

7.4.2.1 시험 그룹의 정의. (a) 표 7.1은 재료군의 제조 복잡도, 최
대 두께, 용접 공정 및 선택된 접합 효율을 기준으로 용접 접합에 할당된 심사 그룹을 정의합니다. 용접 조인트의 비파괴 검사는 각 검사 그룹에 지정된 대로 수행되어야 합니
다. 각 검사 그룹은 재료의 균열 민감도를 반영하기 위해 하위 그룹 "a"와 "b"로 더 세분화됩니다.
(b) 표 7.2는 요구되는 NDE, 연결 범주 지정, 연결 효율성 및 허용되는 연결 유형을 나타냅니다.

각 심사그룹.
755
7.4.2.1 – 7.4.3.5 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(c) 아래 7.4.2.2 에 사용된 주요 용접 이음은 주어진 선박 단면(예: 동체) 내의 용접 이음입니다.

코스 또는 헤드) 선택한 조인트 효율성의 결과로 해당 선박 섹션의 두께가 결정됩니다.
7.4.2.2 다중 시험 그룹. (a) 하나 이상의 지배 용접 조인트

가 압력 용기에 위치하는 경우, 검사 그룹의 조합
표 7.1 의 요구 사항이 충족되면 허용됩니다 .
(b) 단일 선박에서 여러 검사 그룹의 조합을 사용하는 경우 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
(1) 각 용기 단면에서 관할 용접 조인트의 검사 그룹은 다음의 모든 용접부에 적용되어야 합니다.
노즐 부착 용접을 포함하여 해당 용기 섹션.
(2) 서로 다른 검사 그룹에 할당된 두 개의 용접부를 연결하는 용접부는 검사 범위가 더 큰 검사 그룹에 할당됩니다.
(3) 용접 부분을 이음매 없는 부분에 연결하는 용접부 또는 두 개의 이음매 없는 부분을 연결하는 용접부는 사용 가능한 두께(용접 부분의 두께에서 공차와 부식 허용
치를 뺀 두께)를 기준으로 검사 그룹에 할당되어야 합니다. 사용 가능한 두께가 최소 요구 두께의 1.18배(1/0.85에서 파생)보다 큰 경우 시험 그룹 3이 지정될 수 있습니다.
사용 가능한 두께가 최소 요구 두께의 1.18배 미만인 경우 표 7.1에 따라 심사 그룹이 지정됩니다.
7.4.3 비파괴검사의 범위
7.4.3.1 표 7.2 에 주어진 검사 범위는 고려 중인 용접 이음부의 전체 길이에 대한 백분율이다. 표 7.2 에 표시된 검사 범위는 최소 요구 사항이며 이 장의 다른 곳에 지정된
보충 검사 요구 사항을 대체하지 않습니다.
7.4.3.2 표 7.2 의 검사 요구사항은 모든 맞대기 용접 이음부에 적용됩니다.
7.4.3.3 다음 용접부는 표 7.2 의 요구사항에 따라 전체 길이에 걸쳐 검사해야 하며 방사선 검사를 수행한 경우 다음 용접부도 7.5.4 또는 7.5.5에 따라 초음파 검사를 수
행해야 합니다.
(a) 다음 조건을 만족하지 않는 경우 전자빔용접법에 의한 용접
(1) 용접 조인트의 공칭 두께는 6mm (1/4 인치 )를 초과하지 않습니다.
(2) 강자성 재료의 용접부는 다음 중 하나의 방법으로 자분탐상검사법으로 검사한다.
7.5.6 에 따라 또는 7.5.7에 따라 액체 침투 탐상 검사 기술에 의해 .
(3) 비강자성 재료의 용접부는 7.5.7에 따라 액체침투탐상검사법으로 검사한다 .
(b) 연속 구동 마찰 용접 공정으로 만들어진 용접.
7.4.3.4 다음 용접부는 표 7.2 의 요구 사항에 따라 전체 길이에 걸쳐 7.5.3 에 따라 방사선 검사를 실시하고 7.5.4 또는 7.5.5 에 따라 초음파 검사를 실시해야 합니다. 초
음파 검사는 결정립 미세화(오스테나이트화) 열처리 또는 PWHT 후에 수행되어야 합니다.
(a) 일렉트로슬래그 용접법으로 만든 용접부, (b) 단일 패스 두께가 38mm(1‑1 /

2 인치) 를 초과하는 전기가스 용접법으로 만든 용접부
페라이트 재료.
7.4.3.5 요구되는 검사 범위가 100% 미만인 경우, 비파괴 검사의 범위와 위치는 ‑
아래 기준에 따라 결정됩니다. (a) 동체, 성형헤드, 통신챔버 및 재킷에 대해서는
다음 요건을 적용한다.
(1) 비파괴검사는 종방향 및 원주방향 맞대기 이음매의 모든 교차점에서 실시되어야 한다. 교차점에서 세로 솔기의 최소 길이 150mm(6인치)를 검사해야 합니다. 모든
교차점의 포함이 표 7.2 의 백분율을 초과하는 경우 더 높은 값이 적용됩니다.
(2) 표 7.2 에서 요구하는 백분율을 얻기 위해 추가 조사가 필요한 경우 ,

검사관이 선택한 맞대기 용접 이음부는 비파괴 검사를 받아야 합니다.
(3) 용접사 또는 용접작업자의 용접에 대한 검사를 위해서는 충분한 횟수의 검사를 받아야 한다.
2명 이상의 용접사나 용접기사가 접합부 또는 이중 맞대기 용접이음의 양면에 용접층을 만드는 조건에서 하나의 지점은 해당 위치에서 용접을 수행한 모든 용접사나 용접사의
작업을 나타낼 수 있습니다. 점.
(4) 개구부가 주 용접부(세로 방향 또는 원주 방향) 내에 위치하거나 주 용접부로부터 13mm /2 인치 거리 내에 위치하는 경우 , 주 용접부는 용접부 직경보다 작지 않
1
은 길이에 대해 검사해야 합니다. 열려 있는‑
( 개구부 가장자리의 각 측면에 있습니다. 이러한 용접은 표 7.2의 백분율에 추가로 포함되어야 합니다. (b) 용기에 부착된 노즐 및 가지 ‑ 비파괴 검사의 범위를 결정하기 위해 완료된 각 그룹 또는 부
분 그룹에 있는 적어도 하나의 노즐 또는 분기의 원주 방향 및 세로 방향 맞대기 조인트는 아래에 표시된 대로 검사되어야 합니다.
(1) 검사정도가 100%인 경우 개별 노즐과 브랜치를 검사한다.
756
ASME BPVC.VIII.2‑2021 7.4.3.5 – 7.4.8.2
(2) 검사 범위가 25%인 경우, 4개의 각 그룹에 대해 하나의 완전한 노즐 또는 분기를 검사해야 합니다.
(3) 검사 범위가 10%인 경우, 10개의 그룹마다 하나의 완전한 노즐 또는 분기를 검사해야 합니다. (c) 전체 원주방향 및 종방향 맞대기 용접 또는 노즐의 개수가 다음의 개수
를 초과하는 경우
표 7.2 의 백분율인 경우 더 높은 값을 적용해야 합니다.
7.4.3.6 두께. 7.5 및 표 7.2 의 다양한 검사 방법의 허용 기준에 인용된 경우 두께 t는 허용되는 보강재를 제외한 용접 두께로 정의됩니다[ 6.2.4.1(d) 참조]. 용접부에서 두께가
다른 두 부재를 결합하는 맞대기 용접의 경우, t 는 이 두 두께 중 더 얇습니다. 완전 관통 용접에 필렛 용접이 포함된 경우 필렛의 목 두께가 t에 포함되어야 합니다.
7.4.4 내부(체적) 결함에 대한 검사 방법 선택

내부결함 검사방법(방사선검사 또는 초음파검사)의 선택은 표 7.3에 따른다 . 선택의 기준은 사용자 설계 사양에 명시된 추가 NDE 요구 사항뿐만 아니라 재료 유형 및 두께와 관
련하여 관련 응용 분야에 가장 적합한 방법입니다[ 2.2.3.2(a) 참조].
비고: 접합 형상이나 용접 공정에서 균열에 대한 재료의 민감도와 같은 고려 사항은 표 7.3 의 방법과 다른 방법을 사용해야 함을 나타내는 중요한 영향을 미칠 수 있습니다. 예외적인 경우 또는 접합의 설계 또는 하중 지지 특성이 중요한
경우(특히 부분 관통 접합의 경우) 동일한 접합 또는 용접에 대해 표 7.3 의 두 가지 방법을 모두 사용해야 할 수도 있습니다.
7.4.5 표면 결함에 대한 검사 방법 선택
비강자성 또는 부분 자성 재료 또는 비강자성 또는 부분 강자성 용가재와 용접된 자성 재료의 경우 7.5.7 에 따른 액체 침투 탐상 검사를 사용해야 합니다. 자성강의 경우에는 각
각 7.5.6 및 7.5.7 에 따라 자분탐상검사 또는 액체침투탐상검사를 적용할 수 있다.
7.4.6 표면 상태 및 준비
검사 표면은 필요에 따라 표면의 요철이나 이물질이 간섭하지 않도록 준비되어야 합니다.

적용 가능한 NDE 방법의 수행 또는 해석과 함께.
7.4.7 순환업무에 대한 추가검사
5.5.2 에 따라 피로 해석이 의무화된 선박의 카테고리 A 및 B 용접은 표 7.3 에 명시된 방법에 따라 100% 검사를 받아야 합니다 . 카테고리 C, D 및 E 용접부는 각각 7.5.6 및
7.5.7 에 따라 자성 입자 또는 액체 침투 방법으로 검사해야 합니다 .
7.4.8 보호 라이닝 및 피복을 갖춘 선박의 검사 및 검사
7.4.8.1 크롬합금 클래딩 또는 라이닝 검사. 크롬 합금 클래딩 층 사이의 접합부 또는

라이너 시트에 균열이 있는지 다음과 같이 검사해야 합니다.
(a) 직선 크롬 합금 용가재로 용접된 이음부는 전체 길이에 걸쳐 검사를 받아야 합니다. 모재의 용접부와 지속적으로 접촉하는 크롬 합금 용접부는 방사선 사진 또는 초음파 방법
으로 검사해야 합니다. 모재에 부착되었으나 단지 모재의 이음새를 가로지르는 라이너 용접은 표면 균열이 나타나는 모든 방법으로 검사할 수 있습니다.
(b) 오스테나이트계 크롬‑니켈강 용가재 또는 공기 경화되지 않는 니켈‑크롬‑철 용가재로 용접된 접합부는 7.5.3 및 7.5.4 에 설명된 방법에 따라 방사선투과검사 또는 초음파 스
폿 검사를 받아야 합니다 . 라이닝 구조의 경우 적어도 한 번의 현장 검사에는 베이스 플레이트의 용접 금속과 접촉하는 라이너 용접 부분이 포함되어야 합니다. 용접 15m(50피트)마
다 한 지점 검사를 완료해야 합니다.
7.4.8.2 용기 및 부품 검사. (a) 클래드 또는 용접 오버레이 모재로 제

작된 선박 또는 선박의 부품은 7.4.1 부터 7.4.7 까지 요구되는 방사선 사진 또는 초음파 방법을 사용하여 용접 접합부를 검사해야 합니다 . 이 규칙에 따라 규정되는 재료 두께
는 아래 (c) 에 규정된 경우를 제외하고 클래드 구조의 총 재료 두께와 라이닝 적용 구조의 모재 두께입니다 .
(b) 스트립 피복으로 보호된 베이스 플레이트의 검사 ‑ 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래드 또는 라이닝 구조의 모재 용접이 모재의 용접 위에 적용된 부식 방지 재료의 피복
스트립 또는 시트로 보호되는 경우 클래딩이나 라이닝을 완성하기 위해 덮개를 부착하기 전에 베이스 플레이트의 완성된 용접부에 대해 7.4.1 부터 7.4.7 까지 요구되는 방사선 검사
또는 초음파 검사를 실시할 수 있습니다.
757
7.4.8.2 – 7.4.10 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(c) 합금 용접부에 의해 보호되는 베이스 플레이트의 검사 ‑ 7.4.1 부터 7.4.7 까지 요구되는 방사선투과검사 또는 초음파검사는 내식층을 포함하여 이음매가 완료된 후에 이루어
져야 한다. 다음 요구 사항이 충족되는 경우 합금 덮개 용접이 용착되기 전에 모재의 용접에 만들어질 수 있습니다.
(1) 용접 이음부 모재의 두께는 설계계산에서 요구하는 두께 이상이어야 한다.

(2) 내식성 합금 용접 침전물은 비공기 경화성입니다.
(3) 완성된 합금용접층은 7.5.7에 따라 액체침투탐상검사로 검사한다 .
(4) 모재의 두께는 위 (a) 의 방사선 촬영 요건을 결정하는 데 사용됩니다 .
7.4.8.3 검사 및 테스트. (a) 일반 요구 사항 ‑ 다

음 단락의 규칙은 오버레이 부식 방지 라이닝을 피복 또는 용접한 선박의 검사 및 테스트에 특히 적용되며, 7부의 검사 및 테스트에 대한 일반 요구 사항과 함께 사용해야 합니다.
그리고 각각 8개. (b) 적용 라이닝의 기밀성 (1) 의도된 용도에 적합한 적용 라이닝의 압력 기밀성 시험을 권장하지만, 시험의 세부 사항은 사용자 설계 시방서에 명시되어야 한다. 비
고: 시험은 하중을 지탱하는 기본 재료가 손상되지 않음을 보장하는 것이어야 합니다.
(2) 견고성 시험 후 용기 내부 검사 ‑ 정수압 시험 후 용기 내부를 육안으로 검사하여 라이닝의 연결부를 통해 시험 유체가 누출되는지 확인해야 합니다.
(3) 누출이 감지될 때의 요구 사항 ‑ 적용된 라이너 뒤에서 누출이 감지되는 경우 용기는 라이너 손상 없이 적용된 라이너 뒤에서 모든 시험 유체를 몰아내기에 충분한 시간 동
안 천천히 가열되어야 합니다. 시험유체를 빼낸 후 라이닝을 용접으로 수리한다. 검사관은 수리 용접으로 인해 모재에 침투하는 결함이 발생했는지 여부를 결정하기 위해 라이닝 수리
후 용기의 방사선 촬영, 열처리 또는 정수압 시험의 반복이 필요한지 여부를 결정해야 합니다.
7.4.9 인장 특성이 강화된 Q&T 용기의 검사 및 검사

다음 단락은 표 3‑A.2에 나열된 페라이트 재료로 제작된 용기에만 적용되며, 여기서 항복 및 최대 인장 강도는 담금질 및 템퍼링에 의해 향상되었습니다.
7.4.9.1 유형 1번 용접 이음. 표 7.3 에 따라 100% 검사가 필요합니다. 모든 부식 방지 합금 커버 용접이 용착된 후에 검사를 실시해야 합니다.
7.4.9.2 노즐 부착 용접. 표 4.2.13 에 규정된 노즐 부착 용접부는 7.5.3 , 7.5.4 또는 7.5.5 ( 표 7.2 및 표 7.3 참조) 에 따라 방사선 사진 또는 초음파 방법을 사용하여 검사해
야 합니다 . 표 4.2.10 에 따라 두께가 50 mm(2 in.)를 초과하는 쉘의 노즐 부착 용접부는 내부 직경을 갖는 노즐을 제외하고 7.5.3 또는 7.5.4 에 따라 방사선 사진 또는 초음파 방
법으로 검사해야 합니다. 50mm(2인치) 이하인 경우에는 방사선 촬영 또는 초음파 검사를 생략할 수 있습니다. 필요한 방사선투과 검사는 모든 내식성 합금 커버 용접이 용착된 후
에 실시되어야 합니다.
7.4.9.3 용접검사. (a) (b) 에서 허용된 경우

를 제외하고 , 담금질 및 템퍼링된 강철에 압력이 없는 부품을 부착하기 위한 용접부를 포함한 모든 용접부는 압력 시험 후 7.5.6에 따라 자분법으로 모든 노출 표면을 검사해야
합니다. 아크 충격을 방지할 수 있는 자화 방법을 사용해야 합니다. 균열 같은 결함은 허용되지 않으며 제거하거나 수리해야 합니다. 수리 후 제8부 에 따라 용기를 재시험 하고 용접부
를 재검사해야 합니다. 표 4.2.10, 세부사항 1, 2, 7 에 표시된 노즐 부착물의 경우 , 개구부에서 용기 벽의 노출된 단면이 검사에 포함되어야 합니다.
(b) 액체 침투법의 대체 사용 ‑ 자분 탐상 검사에 대한 허용 가능한 대안으로 또는 용접 침전물의 비강자성 특성으로 인해 자분 탐상법이 실행 가능하지 않은 경우 액체 침투법을 사용해야 합니다
( 7.5.7 참조). . SA‑333 등급 8로 제작된 선박의 경우; SA‑334 8등급; SA‑353; SA‑522; SA‑553 유형 I, II 및 III; SA‑645 Grade A 재료의 경우, 표 7.2 에서 요구하는 표면검사는 압력시험 전후
에 액체침투법으로 실시하여야 한다. 균열 같은 결함은 허용되지 않으며 제거하거나 수리해야 합니다. 수리 후 제8부 에 따라 용기를 재시험 하고 수리 용접부를 재검사해야 합니다.
7.4.9.4 내식성 오버레이 용접 금속의 검사. 내식성 오버레이 용접 금속은 7.5.7에 따라 액체 침투법으로 검사해야 합니다 . 균열 같은 결함은 허용되지 않으며 제거하거나 수리해
야 합니다.
7.4.10 일체형 선박의 검사 및 검사
다음 단락의 규칙은 일체형 단조 선박의 비파괴 검사에 특히 적용됩니다.
758
ASME BPVC.VIII.2‑2021 7.4.10.1 – 7.4.11.3
7.4.10.1 초음파 검사. (a) 용기가 SA‑372 등급 J, 클

래스 110 재료로 제작된 경우, 열처리 후 완성된 용기는 3.3.3 및 3.3.4 에 따라 초음파 검사를 받아야 합니다 . 기준 시편은 그것이 나타내는 용기와 동일한 공칭 두께, 구성 및 열
처리를 가져야 합니다. 앵글 빔 검사는 공칭 단면 두께의 5%에 해당하는 깊이, 약 25mm(1인치)의 길이, 깊이의 두 배 이하인 너비의 노치로 교정되어야 합니다.
(b) 선박이 SA‑723 등급 1, 등급 1, 2, 3 및 SA‑723 등급 2, 등급 1, 2, 3 재료로 제작된 경우,

완성된 용기는 두께에 관계없이 3.3.4 에 따라 검사되어야 합니다 .
(c) 검사 결과가 교정된 노치의 표시 크기를 초과하는 표시를 생성하는 하나 이상의 불연속성을 나타내는 경우 용기는 허용되지 않습니다. 교정된 노치의 진폭을 초과하는 구덩
이, 스코어 및 조정된 영역과 같은 둥근 바닥 표면 표시는 표시 아래의 두께가 용기의 설계 벽 두께보다 작지 않고 그 측면이 a와 일치하는 경우 허용됩니다. 비율은 3 대 1이 넘지 않
습니다.
7.4.10.2 용접 수리 검사. (a) 탄소함유량이 0.35% 이하인 재

료의 용접수리의 경우 모든 용접수리는 7.5.3, 7.5.6 의 요건에 따라 방사선투과검사, 자분탐상법 또는 액체침투법으로 검사하여야 한다. , 또는 7.5.7. 용접 수리 깊이가 10mm
( 3/8 인치) 또는 재료 두께의 1/2을 초과하는 경우 용접 수리를 방사선 촬영해야 합니다. 수리 용접의 합격 여부는 해당 항목에 명시된 합격 기준에 따라 결정됩니다.
(b) 탄소 함량이 0.35%를 초과하는 재료의 용접 수리의 경우:

(1) 담금질 및 템퍼링된 재료 이외의 용접 수리 검사는 (a)의 요구 사항을 충족해야 합니다. 단, 용접 수리 깊이가 6 mm (1/4 in .) 또는 1/2을 초과하는 경우 방사선 촬영이
필요합니다. 엄마‑
두께 중 작은 쪽.
(2) 액체 담금질 및 템퍼링될 재료의 용접 수리 검사는 다음을 충족해야 합니다.
(a) 의 요구사항 . 단, 용착 깊이에 관계없이 방사선 촬영이 요구되어야 한다는 점은 제외됩니다.
7.4.10.3 시험편 검사 및 입회 시험. 해당 재료 사양에 따라 시험편을 채취할 경우, 검사관은 자신의 선택에 따라 이 시험편의 선택, 식별 스탬프 및 시험을 참관할 수 있습니다. 시
험과 재시험은 재료 사양의 요구사항에 따라 이루어져야 합니다.
7.4.11 제작된 적층 선박의 검사 및 검사

7.4.11.1 다음 단락의 규칙은 특히 적층 구조를 사용하여 제작된 압력 용기 및 용기 부품의 비파괴 검사에 적용됩니다. 적층형 선박 건조에 대한 검사 요구사항은 표 7.4에 나와
있습니다. 적용 가능한 시험 그룹 1 또는 2의 7.4.1 부터 7.4.7 까지 의 규칙은 층상 용기와 일체형인 비층 부분에 적용됩니다.
7.4.11.2 내부 쉘 및 내부 헤드. 층을 적용하기 전 층상 쉘 섹션의 내부 쉘과 층상 헤드의 내부 헤드에 있는 카테고리 A 및 B 조인트는 7.5.3 또는 7.5.5 ( 표 7.3 참조 ).
7.4.11.3 레이어 ‑ 용접 조인트. (a) 3mm

5
~ 8mm (1/8 인치 ~ 1/8 인치) 층의 카테고리 A 조인트 /16 in.) 이전 표면에 용접된 두께는 재료가 강자성인 경우에만 7.5.6 에 따
라 직류를 사용하는 자분법으로 길이의 100%를 검사해야 합니다 . 재료가 비강자성체인 경우에는 7.5.7 에 따른 액체침투법을 사용한다.
5
(b) 8mm ~ 16mm (5/16 인치 ~ 5/16 인치) 이상의 층에 있는 카테고리 A 조인트 /8 in.) 이전 표면에 용접된 두께는 재료가 강자성인 경우에만
7.5.6 에 따라 직류를 사용하는 자분법으로 길이의 100%를 검사해야 합니다 . 재료가 비강자성인 경우에는 7.5.7 에 따른 액체침투법을 사용해야 한다. 또한 이 접합부는 7.5.4에 따
라 초음파 방법을 사용하여 무작위로 길이의 10%를 검사해야 합니다. 단, 용접 두께의 하위 10%에 대해 거리 진폭 보정 곡선 또는 기준 수준을 다음과 같이 높일 수 있습니다.
6dB. 무작위 지점 검사는 7.4.11.10에 명시된 대로 수행되어야 한다.
7
(c) 16mm ~ 22mm (5/8 인치 ~ 5/8 인치) 이상의 층에 있는 카테고리 A 조인트 /8 in.) 이전 층에 용접된 두께는 7.5.4 에 따라 초음파 방법을
사용하여 길이의 100%를 검사해야 합니다. 단, 용접 두께의 하단 10%에 대한 거리 진폭 보정 곡선 또는 기준은 제외됩니다. 레벨은 6dB까지 높아질 수 있습니다. (d) 이전 표면에
용접되지 않은 층의 카테고리 A 조인트는 조립 전에 100% 검사되어야 합니다.
7.5.3, 7.5.4 또는 7.5.5 에 따라 방사선 또는 초음파 방법으로 길이를 측정합니다 ( 표 7.3 참조).
(e) 용접부로부터 측정하여 75도 이하의 권선(나선각)을 갖는 나선형으로 감긴 스트립 구조의 용접.
셀 축 중심선은 카테고리 A 조인트로 분류되고 그에 따라 검사되어야 합니다.
759
7.4.11.4 – 7.4.11.9 ASME BPVC.VIII.2‑2021
7.4.11.4 레이어 ‑ 계단식 용접 거스 조인트. (a) 3mm ~ 8mm (1/8

5
인치 ~ 1/8 인치) 층의 카테고리 B 조인트 /16 in.) 두께는 7.5.6에 따라 자분법(직류만 해당)으로 길이의 10%를
검사해야 합니다 . 무작위 지점 검사는 7.4.11.10에 명시된 대로 수행되어야 한다.
5
(b) 8mm ~ 16mm (5/16 인치 ~ 5/16 인치) 이상의 층에 있는 카테고리 B 조인트 /8 in.)의 두께는 재료가 강자성인 경우에만 7.5.6 에 따라
자분법(직류만 사용)으로 길이의 100%를 검사해야 합니다 . 재료가 비강자성인 경우에는 7.5.7 에 따른 액체침투법을 사용해야 한다.
7
(c) 16mm ~ 22mm (5/8 인치 ~ 5/8 인치) 이상의 층에 있는 카테고리 B 조인트 /8 in.)의 두께는 재료가 강자성인 경우에만 7.5.6 에 따라
자분법(직류만 사용)으로 길이의 100%를 검사해야 합니다 . 재료가 비강자성인 경우에는 7.5.7 에 따른 액체침투법을 사용해야 한다. 또한 이러한 접합부는 7.5.4에 따라 초음
파 방법으로 길이의 10%를 검사해야 합니다. 단, 용접 두께의 하단 10%에 대해서는 거리 진폭 보정 곡선 또는 기준 레벨이 6dB만큼 높아질 수 있습니다. 무작위 지점 검사는
7.4.11.10에 명시된 대로 수행되어야 한다.
(d) 두께 가 22mm ( 7/8 인치)를 초과하는 층의 카테고리 B 조인트는 7.5.4 에 따라 초음파 방법으로 길이의 100%를 검사해야 합니다 . 단, 바닥 부분의 10%는 제외됩
니다. 용접 두께, 거리 진폭 보정 곡선 또는 기준 레벨은 6dB까지 높아질 수 있습니다.
7.4.11.5 맞대기 조인트.
(a) 고체 단면과 적층 단면의 전체 두께 용접. 7.4.11.2 에 주어진 층상 두께의 층상 단면에 견고한 단면을 부착하는 카테고리 A, B 및 D 조인트는 7.5.3 에 따라 전체 길이
에 대해 방사선 사진 방법으로 검사해야 합니다 .
(b) 층 세척 또는 허용 가능한 간격( 6.8.8.3 참조) 은 방사선 사진에서 슬래그와 구별하기 어려운 징후로 나타날 수 있음이 인식됩니다 . 층 세척은 층 경계면에서 약간의 용
접 침투로 인해 발생하는 표시로 정의됩니다. 승인은 그림 7.1에 표시된 용접 형상을 기준으로 해야 합니다 . 대안으로, 그림 7.2 에 표시된 각도 방사선 촬영 기술을 사용하여 적
응증의 수용 가능성을 결정하기 위해 개별 간격을 찾을 수 있습니다. 층을 적용한 후 만들어진 카테고리 A 반구형 헤드 및 내부 쉘 또는 내부 헤드의 카테고리 B 용접 조인트를
방사선 촬영한 경우, 레이어 섹션을 레이어 섹션에 부착하는 카테고리 A 및 B 조인트는 완전히 용접된 후 방사선 촬영을 할 필요가 없습니다. 7.5.3 으로 .
(c) 완성된 관절을 방사선 촬영하는 경우 내부 쉘 또는 내부 헤드 두께는 22mm(0.875인치)를 초과하는 두께로 방사선 촬영할 필요가 없습니다. 내부 쉘 또는 내부 헤드 용접 조인트의 층을 적용한 후 용
접된 내부 쉘 또는 내부 헤드의 용접 조인트는 전체 길이에 걸쳐 방사선 사진을 촬영해야 하며 7.4.11.2의 요구 사항을 충족해야 합니다.
7.4.11.6 플랫 헤드 및 튜브시트 용접 접합. 그림 4.13.6 과 같이 층상 쉘 또는 층상 헤드를 플랫 헤드 및 튜브 시트에 부착하는 범주 C 접합은 범주 B 접합에 대해 7.4.11.4
에 명시된 것과 동일한 요구 사항에 따라 검사되어야 합니다 .
7.4.11.7 노즐 및 통신 챔버 용접 조인트. 방사선투과검사가 필요하지 않은 층상쉘 또는 층상헤드의 카테고리 D 용접 이음부는 7.5.6 또는 7.5.7 에 따라 자분탐상법 또는
액체침투법으로 검사해야 한다 . 그림 4.13.9 와 같이 라이너형 노즐을 층 용기 쉘 또는 층 헤드에 연결하는 부분 용입 용접은 7.5.6 또는 7.5.7 에 따라 자분 또는 액체 침투제
로 검사해야 합니다 .
7.4.11.8 비압력 부품 및 보강재를 부착하는 용접. (a) 지지대, 러그, 브래킷, 보강재 및 압력 부품에 대한
기타 비압력 부착물을 부착하는 모든 용접부는 7.5.6 또는 7.5.7 에 따라 자분 입자 또는 액체 침투 방법으로 모든 노출 표면에서 검사되어야 합니다 .
(b) 6.2.4.7 에서 요구하는 검사는 비압력 부품 및 보강재에 대해 용접 후 열처리 후에 실시해야 한다.

재료 유형 2 부품에 부착된 부품은 표 4.2.3을 참조하십시오.
7.4.11.9 전이 용접.
(a) 단단한 벽 단면의 모든 용접 금속 축적이나 층상 전이의 필렛 용접을 전체적으로 검사해야 합니다.

7.5.6 또는 7.5.7 에 따라 자분법 또는 액체침투법으로 침전물의 표면을 제거한다 .
(b) 방사선투과검사가 필요한 용접이음부에 이러한 표면용접 금속부착물을 사용하는 경우에는 용접부
금속 축적물도 검사에 포함됩니다.
760
ASME BPVC.VIII.2‑2021 7.4.11.10 – 7.5.2.1
7.4.11.10 무작위 지점 검사 및 용접 수리. 7.4.11.3(b) 의 무작위 초음파 검사 및

7.4.11.4(c) 및 7.4.11.4(a) 의 랜덤자분탐상검사는 다음과 같이 실시한다.
(a) 무작위 지점의 위치는 검사관이 정식으로 지정한 경우를 제외하고 검사관이 선택해야 합니다.
사전에 통지를 받고 참석할 수 없거나 다른 방법으로 선택할 수 없는 경우, 제작자는 무작위 지점을 선택하는 데 자신의 판단을 행사할 수 있습니다. 스폿의 최
소 길이는 150mm(6인치)입니다.
(b) 임의 지점 검사에서 7.4.11.3(b) , 7.4.11.4(a) 및 7.4.11.4(c) 의 최소 품질 요구 사항을 준수하지 않는 용접이 발견되면 동일한 길이의 두 추가 지점
을 사용해야 합니다. 같은 곳에서 검사를 받다
원래 지점에서 떨어진 위치에 있는 용접 장치. 이러한 추가 지점의 위치는 다음에 의해 결정됩니다.
원본 현장 검사에 규정된 검사관 또는 제작업체.
(c) 조사된 두 개의 추가 지점 중 하나가 7.4.11.3(b) , 7.4.11.4(a) 및 7.4.11.4(c) 의 최소 품질 요구 사항을 준수하지 않는 용접을 나타내는 경우 전체 용
접 단위 표현된 것은 거절됩니다. 전체
거부된 용접부를 제거하고 조인트를 다시 용접하거나, 제작자의 선택에 따라 전체 용접 단위를 용접해야 합니다.
표시된 부분은 완전히 검사되어야 하며 결함이 있는 용접 부분만 수정하면 됩니다.
(d) 용접 수리는 자격을 갖춘 절차를 사용하고 검사관이 허용하는 방식으로 수행되어야 합니다. 그만큼
재용접 이음매 또는 용접 수리 부위는 7.4.11.3(b) , 7.4.11.4(a) 및 7.4.11.4(c) 의 요구 사항에 따라 한 위치에서 무작위로 검사해야 합니다 .
7.4.12 신축이음장치의 검사 및 검사
7.4.12.1 벨로우즈 신축이음.

(a) 신축 조인트 유연성 요소를 육안으로 검사하여 허용할 수 없는 표면 상태가 없는지 확인해야 합니다.
노치, 틈새, 재료 축적 또는 뒤틀림, 용접 스패터 등이 국부적 응력 집중 지점 역할을 할 수 있습니다. 의심되는 표면적은 액체 침투법으로 추가 검사해야 합니다.
(나) 벨로우즈 맞대기형 용접부는 성형 전 액체침투법으로 양면을 100% 검사하여야 한다.

이 검사는 신체적, 시각적 측면을 고려하여 최대한 구성한 후 반복되어야 합니다.
성형 후 용접 표면에 접근합니다.
(c) 벨로우즈와 용접 끝단 사이의 원주 부착 용접은 다음 사항에 따라 100% 검사되어야 합니다.
액체침투법.
(d) 액체침투탐상검사는 선형지시를 고려하는 것을 제외하고는 7.5.7을 따라야 한다.
치수가 0.25tm을 초과 하지만 0.25mm(0.010인치) 이상인 경우 관련됩니다. 여기서 tm 은 최소 벨로우즈 벽입니다.
성형 전 두께.
7.4.12.2 유연한 쉘 요소 확장 조인트.

(a) 신축 조인트 유연성 요소를 육안으로 검사하여 허용할 수 없는 표면 상태가 없는지 확인해야 합니다.
노치, 틈새, 용접 스패터 등이 국부적인 응력 집중 지점 역할을 할 수 있습니다. 의심스러운 표면
영역은 7.5.6 또는 7.5.7 에 따라 자분 또는 액체 침투 방법으로 추가 검사를 받아야 합니다 .
(b) 유연성 요소 내의 용접부는 7.5.3에 따라 100% 방사선 사진을 찍어야 한다 . 이 용접부는 7.5.6 또는 7.5.7 에 따라 자분 또는 액체 침투법으로 양면을
100% 검사한 후 검사해야 합니다.
형성. 유연한 요소를 성형하려면 이 표면 검사를 성형 후에 수행해야 합니다.
(c) 그림 4.20.1 에 따른 팽창 이음 구성에 적절하게 유연성 요소를 쉘, 짝을 이루는 유연성 요소 또는 외부 쉘 요소에 부착하는 원주 용접은 양면에서 100%
검사되어야 합니다.
접근 가능한 경우 7.5.6 또는 7.5.7 에 따라 자분 또는 액체 침투 방법으로 접근 가능합니다 . 접근성
용접의 수는 검사관의 승인을 받아야 합니다.
7.5 심사방법 및 합격기준

7.5.1 일반사항
이 부문에서 사용되는 비파괴 검사(NDE) 기술과 관련 허용 기준은 다음과 같습니다.

표 7.5 에 나와 있습니다 .
7.5.2 육안 검사
7.5.2.1 심사방법. 압력 유지 부품의 접근 가능한 모든 용접부를 육안으로 검사해야 합니다. 육안 검사를 수행하는 인원은 시력을 가지고 있어야 하며 필요
한 경우 교정을 통해 Jaeger Type No. 2 표준을 읽을 수 있어야 합니다.
300mm(12인치) 이상의 거리에서 차트를 작성하고 사용된 색상 간의 대비를 구별하고 구별할 수 있어야 합니다. 이 요구 사항의 준수 여부는 매년 입증되어야
합니다.
761
7.5.2.2 – 7.5.3.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
7.5.2.2 승인 기준. 표 7.6 에 주어진 기준을 초과하는 표시가 있는 것으로 관찰되는 용접은 허용되지 않습니다. 허용할 수 없는 표시는 제거하거나 허용
가능한 크기 표시로 줄여야 합니다. 표시가 치핑이나 그라인딩으로 제거되고 후속 용접 수리가 필요하지 않은 경우에는 노치, 틈새 또는 모서리가 생기지 않
도록 해당 영역을 주변 표면과 혼합해야 합니다. 표시를 제거한 후 용접이 필요한 경우에는 6.2.7에 따라 수리하여야 한다.
7.5.2.3 숨겨진 용접 이음새 검사. 최종 용기 구성에서 숨겨지는 용접 이음매는 최종 조립 전에 육안으로 기술을 검사해야 합니다( 8.2.5(a)(3) 참조).
7.5.3 방사선 사진 검사
7.5.3.1 심사방법. 방사선 촬영할 모든 용접 접합부는 다음 사항에 따라 검사하고 문서화해야 합니다.
아래 명시된 경우를 제외하고 섹션 V, 2조에 따라 춤을 춥니다.
(a) 섹션 V, 2조, T‑291 및 T‑292에 설명된 대로 각 선박 또는
용기 부분은 2.3.5에 따라 제조자가 보유해야 합니다 .
(b) 본 부에서 요구하는 방사선투과검사를 수행하고 평가하는 인원은 7.3에 따라 자격을 갖추고 인증을 받아야 한다 . (c) 방사선 사진 평가는 RT 레벨 II 또는 III 직원에 의해서만 수행되어야 합니
다. (d) 생산 또는 기술 방사선 사진에 대한 밀도 및 이
미지 품질 표시기(IQI) 이미지 요구 사항의 입증은 섹션 V, 2조를 준수한다는 만족스러운 증거로 간주됩니다. (e) 방사선 사진의 최종 승인은 다
음 능력을 기반으로 해야 합니다. 규정된 홀(IQI) 이미지와 사양을 참조하세요.
지정된 구멍 또는 와이어 IQI의 지정된 와이어.

(f) 7.5.4.1(e) 에 따라 21 /4Cr–1Mo–1 /4V 용기 의 SAW 용접부에 대한 초음파 검사가 필요합니다.
7.5.3.2 승인 기준. 용접부의 방사선 사진에 표시되고 결함으로 특징지어지는 표시는 이 단락에 나열된 조건에서는 허용되지 않으며 6.2.7에 규정된 대
로 수리되어야 합니다. 수리된 용접부는 이 단락에 따라 방사선 촬영을 통해 또는 제조자의 선택에 따라 7.5.4 또는 7.5.5 및 이 단락에 지정된 표준에 따
라 초음파 검사를 통해 재검사되어야 합니다 . 초음파 검사를 수행하는 경우 이 검사 방법은 제조업체의 데이터 보고서 양식에 기재되어 있어야 합니다.
(a) 선형 표시 (1) 용어 두께 t ‑
7.4.3.6 참조.
(2) 합격/불합격 기준
(‑a) 불완전한 융합 또는 침투 부족의 균열 또는 영역 (‑b) 길이가 다음보다 큰 기타 선
형 표시: (‑1) t 가 다음 보다 작거나 같은 경우 6mm ( 1/4 인치) 19mm ( 3/4 인
치), (‑2) t/3, 19mm ( 3/4 인치) 보다 크고 57mm( 21/4 인치) 이하인 경
우 , (‑3) 57mm ( 21/4 인치) 보다 큰 t 의 경우 19mm( 3/4 인치).
(‑c) L이 가장 긴 결함 의 길이인 경우를 제외하고 길이 가 t 보다 큰 라인의 모든 표시 그룹

연속적인 결함 사이의 거리가 초과됩니다. ,
그룹;
(‑d) 방사선 사진에 표시된 밀도 또는 이미지 밝기 변화가 급격하지 않은 경우 내부 루트 용접 조건이 허용됩니다. 그러한 조건의 양쪽 가장자리에
있는 방사선 사진의 선형 표시는 이 단락의 다른 섹션에 따라 평가되어야 합니다. (b) 반올림 표시 (1) 용어
(‑a) 둥근 표시 ‑ 방사선 사진에서 최대 길이가 너비의 3배 이하인 표시는 둥근 표시로 정의됩니다. 이러한 표시는 원형, 타원형, 원추형 또는 불규칙
한 모양일 수 있으며 꼬리가 있을 수 있습니다. 표시의 크기를 평가할 때 꼬리가 포함되어야 한다.
(‑b) 정렬된 표시 ‑ 4개 이상의 둥근 표시 시퀀스는 다음과 같은 경우 정렬된 것으로 간주됩니다.

두 외부 둥근 표시의 중심을 통해 그려진 용접 길이와 평행한 선에 닿습니다. (‑c) 두께 t ‑ 7.4.3.6 참조 (2) 허용 기준
(‑a) 둥근 표시 차트 ‑ 결함으로 특징지어지는 관련 둥근 표시는 그림 7.5 에서 7.10까지의 표시를 초과해서는 안 됩니다. 그림에서는 3mm ( 1/8 )
보다 큰 다양한 용접 두께에 대해 다양한 유형의 분류되고 무작위로 분산되고 클러스터된 둥근 표시를 보여줍니다. 안에.). 각 두께 범위에 대한 차트는 실
제 크기 150mm(6인치) 방사선 사진을 나타내며 확대하거나 축소할 수 없습니다. 표시된 분포는 반드시 방사선 사진에 나타날 수 있는 패턴은 아니지
만 허용되는 징후의 농도와 크기에 대한 전형적인 패턴입니다.
762
ASME BPVC.VIII.2‑2021 7.5.3.2 – 7.5.4.2
(‑b) 관련 표시( 예는 표 7.7 참조 ) ‑ 다음을 초과하는 반올림 표시만

치수는 관련성이 있는 것으로 간주되어야 하며 처리 승인 차트와 비교되어야 합니다. (‑1) t 가 3mm ( 1/8 인치) 미만인 경우
t/10 (‑2) 3mm ( 1/8 인치) 보다 크거나 같은 t
의 경우 0.4mm (1/64 인치 ) 및 6mm ( 1/4 인치) 보다 작거나 같음 (‑3) 6mm ( 1/4 인치) 보다 크고 50mm (2)보다 작거나 같은 t
의 경우 0.8mm(1/32인치) in.) (‑4) 50mm ( 2in.) 보다 큰 t 의 경우 1.5mm (1 /16in .)
(‑5) 둥근 표시의 최대 크기 ‑ 표시의 최대 허용 크기는 t/4 또는 4 mm (5/32 in .) 중 작은 쪽입니다. 단, 인접 표시와 25mm(1인치) 이상 분리된 격리 표시는
t/3 또는 6mm ( 1/4 인치) 중 더 작은 쪽이 될 수 있습니다. t가 50mm(2인치)보다 큰 경우 격리 표시의 최대 허용 크기는 10mm ( 3/8 인치 )로 증가해야 합니다.
(‑6) 정렬된 둥근 표시 ‑ 정렬된 둥근 표시는 표시 직경의 합이 12t 길이에서 t 보다 작을 때 허용됩니다 ( 그림 7.3 참조). 정렬된 둥근 표시 그룹의 길이와 그룹
사이의 간격은 그림 7.4의 요구 사항을 충족해야 합니다.
(‑7) 클러스터된 표시 ‑ 클러스터된 표시에 대한 그림은 무작위 표시에 대한 그림에 표시된 것보다 로컬 영역에서 최대 4배 많은 표시를 표시합니다. 허용 가능한
클러스터의 길이는 25mm(1인치) 또는 2t보다 작아서는 안 됩니다 . 2개 이상의 클러스터가 있는 경우 클러스터 길이의 합은 150mm(6인치) 길이 용접에서 25mm(1인치)
를 초과할 수 없습니다.
(‑8) 용접 두께 t 3mm (1 /8in .) 미만 ‑ t가 3mm (1 /8in .) 미만인 경우 둥근 표시의 최대 개수는 150mm(6in.)에서 12개를 초과해서는 안 됩니다. ) 용접 길
이. 길이가 150mm(6인치) 미만인 용접에서는 이에 비례하여 더 적은 수의 표시가 허용됩니다.
(‑c) 이미지 밀도 ‑ 표시 이미지 내의 밀도 또는 이미지 밝기는 다양할 수 있으며 승인 또는 거부의 기준이 아닙니다. (‑d) 간격 ‑ 인접한 둥근 표시 사이의 거리는 격
리된 표시 또는 정렬된 표시 그룹에 필요한 경
우를 제외하고 승인 또는 거부를 결정하는 요소가 아닙니다.
7.5.4 초음파 검사
7.5.4.1 초음파 검사로 접합 효율이 결정되지 않은 모든 용접 접합을 검사할 수 있으며,
아래 명시된 경우를 제외하고 4조 5항에 따라 문서화되었습니다.
(a) 섹션 V, 4조, T‑491 및 T‑492에 설명된 대로 각 용기 또는 용기 부품에 대한 완전한 기록 세트는 2‑C.3 에 따라 제조자가 보관해야 합니다 . 또한, 수리된 부분에 대
한 기록과 함께 수리된 부분에 대한 재검사 결과도 기록되어야 합니다. 제조자는 또한 참조 레벨의 50%를 초과하는 반응을 보이는 수정되지 않은 영역에 대한 기록을 유지해
야 합니다. 이 기록은 각 영역, 응답 수준, 크기, 표면 아래 깊이 및 분류를 찾아야 합니다.
(b) 본 부서에서 요구하는 초음파 검사를 수행하고 평가하는 인력은 자격을 갖추고 인증을 받아야 합니다.
7.3 에 따라 규정된다 .
(c) 결함 평가는 UT 레벨 II 또는 III 직원에 의해서만 수행되어야 합니다. (d) 초음파 검사는 제조업체가 인증한 서
면 절차에 따라 수행되어야 합니다.
T‑150, 1조 V절의 요구 사항을 준수해야 합니다.
(e) 21 /4Cr–1Mo–1 /4V 용기 의 SAW 용접에는 이 부문에서 요구하는 것 이상의 특수 기술을 사용하는 초음파 검사가 필요합니다( 2.2.3.2 참조). API 권장 사례 934‑
A의 부록 A는 시험 세부 사항 선택 시 지침으로 사용될 수 있습니다.
7.5.4.2 승인 기준. 본 부문 내 특정 적용에 대해 다른 표준이 지정되지 않는 한 이 표준이 적용됩니다. 기준 레벨의 20%를 초과하는 진폭을 생성하는 모든 결함은 작업자
가 모든 결함의 모양, 정체성 및 위치를 결정할 수 있을 정도로 조사되어야 하며 (a)에 주어진 허용 표준에 따라 이를 평가해야 합니다 . 그리고 (b) 아래. (a) 균열, 융합 부족
또는 불완전한 침투로 해석되는 결함은 길이에 관계없이 허용되지 않습니다. (b) 진폭이 기준 레벨과 길이를 초과하는 경우 다른 모든 선형 유형 결함은 허용되지 않습니다.
결함이 다음을 초과합니다. (1) t가 19mm ( 3/4 인치 )

미만인 경우 6mm ( 1/4 인치) (2) 19mm( 3/4인치) 보다 크거나 같
은 t 의 경우 t/ 3 in.) 및 57 mm (21 /4 in.) 이하 (3) 57 mm ( 21 / 4 in.) 보다 큰 t 의 경우 19 mm (3 /4 in.)
위 기준에서 t는 7.4.3.6 에 정의된 바와 같다 .
763
7.5.5 – 7.5.5.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
7.5.5 방사선 검사 대신 사용되는 초음파 검사
7.5.5.1 7.5.3 의 방사선투과검사 요구사항을 대신하여 사용되는 경우 , 자동 또는 반자동 초음파 검사는 필수 부록 V절, 4조의 요구사항을 준수하는 서면 절차에 따라
수행되어야 합니다. VIII 또는 필수 부록 XI(해당하는 경우) 및 다음 추가 요구 사항. 21 /4Cr–1Mo–1 /4V 용기 의 SAW 용접의 경우 추가 초음파 검사가 필요하며 7.5.4.1(e)
를 따라야 합니다 .
(a) 초음파 검사 영역에는 용접부 부피에 재료 두께가 200mm(8인치)보다 큰 경우 용접부 각 측면의 50mm(2인치)를 더한 값이 포함됩니다. 재료 두께가 200mm(8인치) 이하인 경우 초음파 검
사 영역에는 용접 부피에 용접 각 측면 의 25mm(1인치) 또는 t 중 더 작은 값이 포함됩니다. 또는 다음 요구 사항을 충족하는 경우 실제 열 영향부(HAZ)에 용접 각 측면의 열 영향부 너머 모재
6mm ( 1/4 인치) 를 더해 검사량을 줄일 수 있습니다. ( 1) 용접 인증 프로세스 중에 용접 HAZ의 범위를 측정하고 문서화합니다. ( 2) 초음파 변환기 위치 지정 및 스캐닝 장치는 기준 표시(용접에 인
접한 페인트 또는 저응력 스탬프)를 사용하여 제어되어 실제 HAZ와 모재의 추가 6mm(0.25인치)를 검사합니다. (b) 간섭을 일으킬 수 있는 반사경에 대한 초기 직선 빔 재료 검사(T‑472 4조 V항)
앵글빔 검사는 다음과 같이 수행되어야 합니다.

(1) 수동으로,
(2) 이전 제조 공정의 일부로, 또는
(3) 자동 또는 반자동 UT 검사 중에 이러한 반사경을 감지하는 경우
시연했다.
(c) UT 시험을 수행하고 평가하는 인력은 7.3에 따라 자격을 갖추고 인증을 받아야 합니다 . UT 레벨 II 또는 레벨 III 직원만이 데이터를 분석하거나 결과를 해석해야 합니
다. 또한 UT 직원은 프로덕션 스캔을 수행하기 전에 섹션 V, 4조, 필수 부록 VIII, VIII‑423의 요구 사항을 충족해야 합니다.
(d) 인증받은 인력의 계약자 자격 기록은 인증 보유자의 승인을 받아야 하며 유지되어야 합니다.
고용주에 의해.
(e) 절차 적격성은 섹션 V, 1조, T‑150(d) 및 섹션 V, 4조, 필수 부록 VIII, VIII‑421.2에 따라 수행되어야 합니다. (f) 자동 또는 반자동 초음파 검사의 적용은 제조업체 데
이터에 기록되어야 합니다.
보고하고, 그 사용범위도 알립니다.

참고: (e) 에 따라 만족스럽게 검증된 경우 위상 배열을 사용한 섹터 스캔(S‑스캔)을 용접 검사에 사용할 수 있습니다 . S‑스캔은 변환기 크기, 접합 형상 및 단면 두께에 따라 용접의 일
부 또는 전체를 덮는 단일 방출 지점에서 팬 빔을 제공합니다. S‑스캔은 전방향 반사기이기 때문에 측면 천공 구멍에서 우수한 탐지 가능성을 보여줄 수 있지만 평면 반사기의 경우 빔
방향이 잘못될 수 있습니다(예: 융합 부족 및 균열). 이는 특히 두꺼운 부분에 해당됩니다. 두께가 25mm(1인치)보다 큰 구성품에는 S‑스캔을 사용한 다중 선형 패스를 활용하는 것
이 좋습니다. 전체 용접량에 대한 탐지 가능성을 보장하려면 데모 블록에 적절한 수의 결함을 사용해야 합니다.
ð21Þ 7.5.5.2 결함 크기. 결함의 크기는 결함의 면적을 완전히 포함하는 직사각형으로 결정되어야 합니다.
결함은 표면 또는 표면하 결함으로 분류되어야 한다(그림 7.11~7.17 참조).
(a) 결함의 길이 l은 부품의 내부 압력 유지 표면과 평행하게 그려야 합니다. (b) 측정된 결함의 벽 관통 치수는 내부 압력 유지 표면에 수직으로 그려야 하며,
는 표면 결함에 대해 a , 표면 결함에 대해 2a 로 정의됩니다 .
(c) 그림에 표시된 것처럼 결함과 가장 가까운 표면 사이의 거리가 결함 벽 관통 치수의 1/2 이하인 경우 표면에 가까운 표면 결함은 표면 결함으로 간주됩니다. 7.11~7.17.
ð21Þ 7.5.5.3 결함 평가 및 승인 기준. 결함은 표 7.8, 7.9, 7.10 또는 7.11 의 해당 기준 과 다음 추가 요구 사항을 사용하여 승인 여부를 평가해야 합니다. 허용할 수 없는 결
함은 수리해야 하며 수리된 용접부는 합격 여부를 재평가해야 합니다.
(a) 표면에 연결된 결함의 경우 측정된 벽 관통 치수 a는 해당 결함 허용 기준 표에서 결정된 a 값과 비교되어야 합니다 . (b) 지하 결함의 경우, 측정된 벽 관통 치수 2a는
해당 결함 허용 기준 표에서 결정된 a 값의 두 배와 비교되어야 합니다 . (c) 표면 결함 ‑
UT 검사 중 표면 결함으로 식별된 결함은 그림 7.11~7.17에 표시된 것처럼 표면에 연결되어 있을 수도 있고 그렇지 않을 수도 있습니다. 따라서 UT 데이터 분석을 통해
결함이 표면에 연결되지 않았음을 확인하지 않는 한, 표면에 연결된 결함 또는 표면에 열
린 결함으로 간주되며 표면 검사를 수행하지 않으면 허용되지 않습니다. 결함이 표면에 연결된 경우 위의 요구 사항이 계속 적용됩니다. 그러나 어떤 경우에도 결함 길이 l
이 이 절의 허용 기준을 초과해서는 안 됩니다. 합격 표면 검사 기술은 다음과 같습니다.
(1) 7.5.6 에 따른 자분탐상검사(MT) ,
764
ASME BPVC.VIII.2‑2021 7.5.5.3 – 7.5.7.1
(2) 7.5.7 에 따른 액체침투탐상검사(PT) , (3) 7.5.8 에 따른 와전류검사(ET) . (d)

여러 결함
(1) 인접한 결함 사이의 거리가 다음과 같은 경우 불연속 결함은 단일 평면 결함으로 간주됩니다.

또는 그림 7.14에 표시된 치수 S보다 작습니다.
(2) 주로 평행한 평면을 향하는 불연속 결함은 다음과 같은 경우 단일 평면 결함으로 간주되어야 합니다.
인접한 평면 사이의 거리는 13mm (1/2 인치 ) 이하입니다 (그림 7.15 참조).
(3) 동일 평면에 있고 부품의 벽 관통 두께 방향으로 정렬되지 않은 불연속 결함은 그림 7.16에 표시된 대로 인접한 결함 사이의 거리가 S보다 작거
나 같으면 단일 평면 결함으로 간주해야 합니다.
(4) 13mm (1/2 인치 ) 떨어진(즉, 부품의 압력 유지 표면에 수직인) 두 개의 평행한 평면 내에서 벽 관통 방향으로 동일 평면에 있는 불연속 결함은
추가 결함 깊이 di가 다음과 같은 경우 허용되지 않습니다. ‑ 결함에 대한 언급이 그림 7.17에 표시된 것을 초과합니다.
(e) 표면 결함 – 결함 길이 l은 4t를 초과해서는 안 됩니다.
7.5.6 자성입자 검사(MT)

7.5.6.1 모든 자분 조사는 섹션 V, 조항에 따라 수행되고 문서화되어야 합니다.
7 아래 명시된 경우를 제외하고:
(a) T‑790, 7조 V절에 설명된 대로 각 선박 또는 선박 부품에 대한 완전한 기록 세트를 보관해야 합니다.
제조업체의 데이터 보고서가 검사관의 서명을 받을 때까지 제조업체가 제공합니다.
(b) 본 부문에서 요구하는 자분 입자 검사를 수행하고 평가하는 인력은 7.3에 따라 자격을 갖추고 인증을 받아야 합니다 . 자분탐상검사의 평가는 MT
레벨 II 또는 III 인원에 의해서만 수행되어야 합니다. (c) 자분탐상검사는 해양경찰청이 인증한 서면 절차에 따라 수행되어야 한다.
제조업체는 T‑150 1조 V절의 요구 사항을 준수해야 합니다.

(d) 자분의 보유로 표시가 나타납니다. 이러한 모든 표시가 반드시 결함인 것은 아닙니다. 과도한 표면 거칠기, 투자율 변화(열 영향을 받는 부분의 가
장자리 등) 등이 유사한 표시를 생성할 수 있기 때문입니다. 결함의 징후는 이를 유발하는 결함보다 더 클 수 있습니다. 그러나 표시의 크기는 수용 평가의
기초입니다. 1.5mm ( 1/16 인치) 보다 큰 치수를 갖는 표시만 관련성이 있는 것으로 간주됩니다.
(1) 선형지시란 길이가 폭의 3배를 초과하는 것을 말한다.

(2) 둥근 표시는 길이가 너비의 3배 이하인 원형 또는 타원형의 것 중 하나이다.
(3) 의심스럽거나 의심스러운 징후는 관련 여부를 결정하기 위해 재검토되어야 합니다.
7.5.6.2 승인 기준. 이 부문 내의 특정 재료 또는 용도에 대해 더 제한적인 다른 표준이 지정되지 않는 한 다음 허용 표준이 적용됩니다. 허용할 수 없는 표시는 제거하거나 허용 가능한 크기 표시
로 줄여야 합니다. 표시가 치핑이나 그라인딩으로 제거되고 후속 용접 수리가 필요하지 않은 경우 굴착된 영역은 노치, 틈새 또는 모서리가 생기지 않도록 주변 표면과 혼합되어야 합니다. 표시를 제거
한 후 용접이 필요한 경우 수리는 6.2.7에 따라 수행되어야 한다 .
(a) 검사할 모든 표면에는 다음이 없어야 합니다.

(1) 관련 선형 표시 (2) 5mm (3/16 인
치 ) 보다 큰 관련 둥근 표시
(3) 가장자리 에서 가장자리까지 1.5mm ( 1/16 인치) 이하로 구분된 선에 4개 이상의 관련 둥근 표시
(b) 표면 상태에 관계없이 균열과 같은 징후가 감지되면 허용되지 않습니다.
7.5.7 액체침투탐상검사(PT)
7.5.7.1 모든 액체 침투 탐상 검사는 섹션 V, 조항에 따라 수행되고 문서화되어야 합니다.
6 아래 명시된 경우를 제외하고:
(a) 섹션 V, 6조, T‑691 및 T‑692에 설명된 대로 각 선박 또는 선박 부품에 대한 완전한 기록 세트는 다음과 같아야 합니다.
제조업체의 데이터 보고서가 검사관의 서명을 받을 때까지 제조업체가 보관해야 합니다.
(b) 본 부에서 요구하는 액체침투탐상검사를 수행하고 평가하는 인원은 7.3에 따라 자격을 갖추고 인증을 받아야 한다 . 액체 침투 탐상 검사의 평가는
PT 레벨 II 또는 III 직원에 의해서만 수행되어야 합니다.
(c) 액체 침투 탐상 검사는 T‑150, 1조, V절의 요구 사항에 따라 제조업체가 인증한 서면 절차에 따라 수행되어야 합니다.
765
7.5.7.1 – 7.5.8.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(d) 결함의 징후는 이를 유발하는 결함보다 더 클 수 있습니다. 그러나 표시의 크기는 수용 평가의 기초가 됩니다. 주요 치수가 1.5mm (1/16 인치 )보다 큰 표시만 관련이 있는 것으로 간주됩니
다.
(1) 선형지시란 길이가 폭의 3배를 초과하는 것을 말한다.

(2) 둥근 표시는 길이가 너비의 3배 이하인 원형 또는 타원형의 것 중 하나이다.
(3) 의심스럽거나 의심스러운 징후는 관련 여부를 결정하기 위해 재검토되어야 합니다.
7.5.7.2 승인 기준. 이 부문 내의 특정 재료 또는 용도에 대해 더 제한적인 다른 표준이 지정되지 않는 한 다음 허용 표준이 적용됩니다. 허용할 수 없는 표시는 제거하거나 허용 가능한 크기 표시
로 줄여야 합니다. 표시가 치핑이나 그라인딩으로 제거되고 후속 용접 수리가 필요하지 않은 경우 굴착된 영역은 노치, 틈새 또는 모서리가 생기지 않도록 주변 표면과 혼합되어야 합니다. 표시를 제거
한 후 용접이 필요한 경우 수리는 6.2.7에 따라 수행되어야 한다 .
(a) 검사할 모든 표면에는 다음이 없어야 합니다.

(1) 관련 선형 표시 (2) 5mm (3/16 인
치 ) 보다 큰 관련 둥근 표시
(3) 가장자리 에서 가장자리까지 1.5mm ( 1/16 인치) 이하로 구분된 선에 4개 이상의 관련 둥근 표시
(b) 표면 상태에 관계없이 균열과 같은 징후가 감지되면 허용되지 않습니다.
7.5.8 와전류 표면 검사 절차 요구사항(ET)

7.5.8.1 모든 와전류 검사는 이 섹션에 설명된 대로 수행되고 문서화되어야 합니다. (a) 각 용기 또는 용기 부품에 대한 완전한 기록 세트는
제조업체가 제조일까지 보관해야 합니다.
Turer의 데이터 보고서는 조사관의 서명을 받았습니다.
(b) 본 부에서 요구하는 와전류 검사를 수행하고 평가하는 인원은 7.3에 따라 자격을 갖추고 인증을 받아야 한다 . 와전류 검사 평가는 ET 레벨 II 또는
III 직원에 의해서만 수행되어야 합니다. (c) 와전류 검사는 T‑150, 1조, V절의 요구 사항에 따라 제조업체가 인증한 서면 절차에 따라 수행되어야 합니다.
7.5.8.2 절차 요구사항. 절차는 절차 적용의 한계(예: 재료 사양, 등급, 유형 또는 등급)를 구체적으로 정의하는 범위 설명을 제공해야 합니다. 절차는 아
래 요구 사항에 따라 자격을 갖춘 필수 변수를 설명하는 기술 사양을 참조해야 합니다.
7.5.8.3 절차 사양. (a) 와전류 절차는 데이터

수집과 관련하여 다음을 지정해야 합니다.
(1) 제조업체 이름 및 모델을 포함한 기기 또는 시스템 (2) 제조업체 이름 및 부품 번호를
포함한 프로브 크기 및 유형 (3) 아날로그 케이블 유형 및 길이 (4) 검사 주파수 또는 해당하는 경
우 최소 및 최대 범위 ( 5) 코일 여기 모드
(예: 절대 또는 차동) (6) 기록할 최소 데이터 (7) 데이터 기록 방법 (8) 해당되는 경우 최소 디지털화
속도(인치당 샘플) 또는 최대 스캐닝 속도(아날로그 시스템의 경우)
(9) 해당되는 경우 스캔 패턴(예: 나선형 피
치 및 방향, 직선 회전, 길이, 스캔 인
덱스 또는 중첩) (10) 자기 바이어스 기술, 해당되는 경우 (11) 재료 유형 (12) 코팅 유형 및 두께, 해당되는 경우 해당되는
(b) 와전류 절차는 데이터 분석과 관련하여 다음을 정의해야 합니다. (1) 교정 방법(예: 위상 각도 또는 진폭
조정) (2) 분석에 사용되는 채널 및 주파수 (3) 평가된 구성 요소의 범위 또는 영역 ( 4) 데이
터 검토 요구 사항(예: 2차 데이터 검토, 컴퓨터 스크리닝)
(5) 보고 요구 사항(예: 신호 대 잡음 임계값, 전압 임계값, 결
함 깊이 임계값) (6) 결함 표시를 식별하고 이를 관련 없는 것과 구별하는 방법 프로브 리프트 오프 또는
용접 재료의 전도성 및 투자율 변화로 인한 표시와 같은 표시
(7) 해당하는 경우 와전류 데이터 분석 장비의 제조업체 및 모델 (8) 해당 하는 경우 데이터 분석 소프트웨어의

제조업체, 제목 및 버전
766
ASME BPVC.VIII.2‑2021 7.5.8.3 – 7.5.8.6
(c) 절차는 시스템 교정에 대한 요구사항을 다루어야 합니다. 교정 요구 사항에는 다음 작업이 포함됩니다.
검사 시스템의 신호 진폭 및 시간 출력의 감도와 정확성을 보장하는 데 필요합니다.
표시, 기록 또는 자동 처리 여부에 관계없이 반복 가능하고 정확합니다. 시스템을 교정하는 모든 과정이 허용됩니다. 교정 과정에 대한 설명이 절차에 포함되어야 합니다.
(d) 위의 요구 사항이 충족되면 데이터 수집 및 분석 절차를 결합하거나 분리할 수 있습니다.
7.5.8.4 추가 인력 요구 사항.
(a) 데이터 수집을 수행하는 인력은 특정 교육을 받아야 하며 시험을 통해 자격을 갖추어야 합니다.
장비 작동, 적용 기술 및 검사 결과 기록에 있어 고용주의 서면 관행에 따라야 합니다.
(b) 데이터 분석을 수행하는 인력은 절차 자격 부여에 사용되는 데이터 분석 기술에 대한 추가 특정 교육을 받아야 하며 아래 설명된 절차 자격 부여를 성공적으로 완료해야
합니다.
(c) 시험요원의 자격 및 인증은 요구사항에 따라 수행되어야 한다.
7.3 의 .
(d) 모든 요구 사항이 충족되면 직원 자격을 결합할 수 있습니다.
7.5.8.5 절차 자격.
(a) 탐지 및 크기 조정을 위한 데이터 세트는 아래 요구 사항을 충족해야 합니다.
(b) 와전류 절차 및 장비는 프로가 성공적으로 완료되면 자격을 갖춘 것으로 간주됩니다.
자격증 취득.
(c) 필수 변수 ‑ 필수 변수는 변경될 경우 결과가 발생할 수 있는 절차, 소프트웨어 또는 하드웨어 항목입니다.
잘못된 검사 결과로 또한 신호 대 잡음 비율을 2:1 미만으로 줄일 수 있는 모든 항목은 다음과 같습니다.
필수 변수로 간주됩니다.
(d) 동일한 필수 변수를 가진 두 절차는 동일한 것으로 간주됩니다. 데이터 수집 절차 사양에 식별된 입증된 범위 내에서 달라지는 필수 변수가 있는 장비는 동등한 것으로
간주됩니다. 프로시저에서 필수 변수에 대해 둘 이상의 값이나 범위를 허용하는 경우 한정은
테스트는 다른 모든 변수가 남아 있는 상태에서 각 필수 변수의 최소값과 최대값에서 반복되어야 합니다.

명목상의 가치로. 필수 변수 변경은 연속적인 절차 적격성 평가 중에 이루어질 수 있습니다.
다양한 인력이 참여합니다. 각 데이터 분석가는 모든 필수 변수의 전체 범위에 대한 자격을 입증할 필요가 없습니다.
7.5.8.6 자격 요건.
(a) 인증 테스트에 사용되는 시편은 테스트 시편 세트가 검사 절차 범위에 명시된 특정 제한 사항을 수용하도록 설계되지 않는 한 여기에 나열된 요구 사항을 충족해야 합니
다(예: 표면
거칠기 또는 윤곽 제한). 감지 및 크기 결정 자격을 입증하기 위해 동일한 표본을 사용할 수 있습니다. 코팅된 표면을 가진 용기를 검사하는 경우에는 8조 V절을 적용해야 합니
다.
(b) 시편은 동일한 모재 공칭 구성(UNS 번호)으로 제작되어야 하며 열처리되어야 합니다.
(예: 용체화 어닐링, 석출 경화, 용체화 열처리 및 시효) 등을 검사 대상으로 합니다.
(c) 시편 표면 거칠기와 윤곽은 일반적으로 시편의 표면 거칠기와 윤곽을 대표해야 합니다.
검사할 부품 표면. 부품 직경과 코일 직경의 비율이 20:1을 초과하는 경우 검사 표면 곡률을 시뮬레이션할 필요가 없습니다.
(d) 용접은 동일한 용접재 AWS 분류 및 용접 후 열처리(예:

용접, 용체화 어닐링, 응력 완화)를 검사할 용접부로 간주합니다.
(e) 결함 상태
(1) 인증결함은 균열 또는 노치로 한다.
(2) 표면에 열린 균열이나 노치의 길이는 3.2mm(0.125인치)를 초과해서는 안 됩니다.
(3) 균열이나 압축된 노치의 최대 깊이는 1.02mm(0.040인치)여야 합니다.
(4) 가공된 노치의 최대 너비는 0.25mm(0.010인치)이고 최대 깊이는 0.51mm입니다.
(0.020인치).
(f) 시연 시편 ‑ 시연 시편에는 다음 각각에 하나의 균열 또는 노치가 포함되어야 합니다.
위치:
(1) 용접에
(2) 열 영향부
(3) 용접의 융합 라인에서
(4) 기재에
(g) 절차 자격 승인 기준. 식별된 4개 영역 각각의 모든 결함은 다음을 사용하여 감지해야 합니다.
최대 디지털화 속도(디지털 시스템의 경우) 또는 최대 스캐닝 속도에서 최소 2:1 신호 대 잡음비
(아날로그 시스템의 경우) 절차에 따라 허용됩니다.
767
7.5.8.7 – 7.8 ASME BPVC.VIII.2‑2021
7.5.8.7 와전류 결과의 평가. 와전류 결과는 7.5.8.3(b) 에 설명된 적격 절차에 따라 평가되어야 합니다 . 결함이 표면에 연결된 것으로 ET에 의해 결정된 경우 아래 7.5.8.8
의 허용 기준을 준수해야 합니다 .
7.5.8.8 승인 표준. 이 부문 내의 특정 재료 또는 응용 분야에 대해 더 제한적인 다른 표준이 지정되지 않는 한 이러한 승인 표준이 적용됩니다. 검사된 모든 표면에는 관련
ET 표면 결함 표시가 없어야 합니다.
7.5.9 부분 시험을 위한 평가 및 재시험
7.4.3.5(a) 및 7.4.3.5(b) 에 따라 선택된 위치는 검사된 용접부를 대표하는 것으로 간주됩니다. 원주 솔기에서 발견된 결함은 전체 원주 솔기의 상태를 나타내는 것으로 간
주됩니다. 세로 솔기에서 발견된 결함은 전체 세로 솔기의 상태를 나타내는 것으로 간주됩니다. 노즐이나 가지에서 발견된 결함은 노즐이나 가지 그룹의 상태를 나타내는 것으
로 간주됩니다. 결함 유형에 따라 재시험은 다음과 같아야 합니다.
(a) 표 7.2 에 정의된 용접 비율을 검사하여 다음의 최소 품질 요구 사항을 충족하는 경우

7.5.3.2, 7.5.4.2 또는 7.5.5.3 에 따라 이 시험에서 나타난 전체 용접 길이가 허용됩니다.
(b) 표 7.2 에 정의된 용접 비율을 검사하여 7.5.3.2, 7.5.4.2 또는 7.5.5.3 의 최소 품질 요구 사항을 준수하지 않는 용접이 밝혀지면 두 개의 추가 용접이 용착됩니다. 동일한 유형 및 범주의 동일한 용접공
이 이전에 검사하지 않은 용접기를 검사해야 합니다. 검사할 추가 용접부는 원래 검사에 적용한 것과 동일한 기준에 따라 검사관 또는 제작사가 선택해야 합니다.
(1) 검사된 두 개의 추가 용접이 7.5.3.2, 7.5.4.2 또는 7.5.5.3 의 최소 품질 요구사항에 따라 허용 가능한 경우 , 검사로 표시되는 전체 용접 증분은 허용됩니다. 검사를
통해 공개된 허용할 수 없는 징후는 제거, 수리 및 재검사됩니다.
(2) 검사된 두 개의 추가 용접 중 하나가 해당하는 경우 7.5.3.2, 7.5.4.2 또는 7.5.5.3 의 최소 품질 요구 사항을 준수하지 않는 경우 표시된 용접의 전체 증분을 수리하
고 재검사해야 합니다. 또는 제작자의 선택에 따라 허용할 수 없는 검사로 표시되는 전체 용접 증분을 완전히 재검사하고 모든 허용할 수 없는 표시를 수리하고 재검사해야 합니
다.
(3) 용접수리는 자격을 갖춘 절차에 따라 수행되어야 하며 자격을 갖춘 용접사가 맡긴다. 거기‑

용접 이음부 또는 용접 수리 부위는 표 7.2에 규정된 대로 한 위치에서 부분 검사를 받아야 합니다.
7.6 선박 최종검사
ð21Þ 7.6.1 수화시험 후 표면 검사
용기의 일부에 대해 피로 해석이 필요한 경우 해당 부품의 압력 경계 및 부착 용접의 내부 및 외부 표면 전체를 습식 자분법(강자성인 경우) 또는 액체 침투법(비강자성인 경
우)으로 검사해야 합니다. ) 접근성이 불완전성의 의미 있는 해석 및 특성화를 방해하지 않는 한 수압 테스트 후. 합격 기준은 7.5.6 과 7.5.7이어야 한다.
7.6.2 수화시험 후 라이닝된 용기 내부 검사
수압시험 중 또는 후에 시험 유체가 적용된 라이너 뒤로 스며드는 것이 관찰되면 유체를 밀어내고 라이닝을 7.4.8.3(b)(3) 에 따라 용접으로 수리해야 합니다 .
7.7 누출 테스트
사용자 설계 사양에 명시된 경우 8.2항에 따른 수압 시험 또는 공압 시험 외에 10조 V절에 따라 누출 시험을 수행해야 합니다.
7.8 음향 방출
사용자 설계 시방서에 명시되어 있는 경우 수압시험 또는 공압시험 중에 제12조 제5항에 따라 음향방출검사를 실시하여야 한다. 승인 기준은 사용자의 설계 사양에 명시되
어 있습니다.
768
7.9 테이블
표 7.1 압력 ð21Þ
용기의 검사그룹
심사그룹 [참고(1)]
매개변수 1a 1b 2a 2b 3아 3b
허용되는 재료 모든 자료 그룹 1.1, 1.2, 8.1, 11.1 그룹 8.2, 9.1, 9.2, 그룹 1.1, 1.2, 9.3, 10 8.1, 11.1 그룹 8.2, 9.1, 9.2, 그룹 1.1, 1.2, 10 8.1, 11.1
[참고(1)] [참고 부속서 3‑가
(2)] [참고(3)]
지배 용접 조인트의 최대 두께 무제한 [참고(4)] 그룹 9.1, 9.2의 경우 그룹 1.1, 8.1, 11.1의 경우 그룹 9.1 및 9.2의 경우 그룹 1.1, 8.1, 11.1의 경우
30mm( 13/16 인치) 50mm(2인치) 30mm(13/16 인치 ) 50mm(2인치)

그룹 8.2의
그룹 8.2의 경우 16mm 그룹 1.2의 경우 경우 16mm ( 5/8 인 그룹 1.2의 경우

( 5/8 인치) [참고(5)], 35mm(13/8 인치 ) 치) [참고 (5)], 10 30mm(13/16 인치 )
9.3, 10
용접 공정 무제한 [참고 (4)] 기계 용접만 해당 [주(6)] 무제한 [참고 (4)]
디자인 기초 이 부문의 4부 또는 5부 이 부문의 4부 또는 5부 이 부문의 4부
[참고(7)]
참고: (1) 모
든 검사 그룹은 가능한 한 최대 100% 육안 검사를 요구합니다.

(2) 허용되는 물질은 파트 3을 참조하십시오 .
(3) 이 표에 제공된 재료 그룹 번호는 섹션 IX, 표 QW/QB‑422의 'ISO 15608 그룹' 열을 기반으로 합니다. ISO 재료 그룹은 NDE 요구 사항을 결정하는 데 사용하기 위
한 것이며 용접 절차 자격을 확립하는 목적으로 사용되어서는 안 됩니다. 섹션 IX, 표 QW/QB‑422에 할당된 ISO 재료 그룹이 없는 모든 재료는 검사 그룹 1a에 할당
(4) 이 표에 명시된 용접 적용 모드에 대해서는 제한이 없습니다.

(5) 시험 그룹 1a와 1b 간에 다른 NDE, 접합 범주 및 허용되는 용접 접합 세부 사항은 표 7.2를 참조하십시오.
(6) 기계화란 기계 및/또는 자동 용접 방법을 의미합니다.
(7) 설계 기준은 벽 두께를 설정하는 데 사용되는 분석 방법입니다.
769
7.9
ð21Þ 표 7.2
비파괴검사
심사그룹 1a 1b 2a 2b 3아 3b
그룹 8.2,
모든 재료 그룹 1.1, 9.1, 9.2, 9.3, 그룹 1.1, 그룹 8.2, 그룹 1.1,
허용되는 재료 부속서 3‑가 1.2, 8.1, 11.1 10 1.2, 8.1, 11.1 9.1, 9.2, 10 1.2, 8.1, 11.1
용접 접합 효율성 1.0 1.0 1.0 1.0 0.85 0.85
유형
관절 임사체험
카테고리 A 완 용접 유형( 표 4.2.2 참조) [참고(1)] NDE의 정도 [참고(2)] [참고(3)]
전 용입 맞대기 용접 1 종방향 관절 RT 또는 UT 100% 100% 100% 100% 25% 10%

( 표 4.2.4 및 MT 또는 PT 10% 10% [참고(4)] 10% 0 0 0
표 4.2.5)
비 1 껍질의 원주 관절, RT 또는 UT 25% 10% 25% 10% 10% 5% [참고(5)]
원주 관절을 포함하여 MT 또는 PT 10% 10% [참고(4)] 10% 0 0 0
껍질과 껍질 사이
비반구형 머리
비 2, 3 껍질의 원주 관절, RT NP 100% NP 25% NP 25%
원주 관절을 포함하여 MT 또는 PT NP 10% NP 10% NP 10%
껍질과 껍질 사이
770
비반구형 헤드,
백킹 스트립(다음으로 제한됨)
4.2.5.3)
비 1 노즐의 원주 조인트 RT 또는 UT 25% 10% 25% 10% 10% 5% [참고(5)]
여기서 d > 150mm(6인치)이고 MT 또는 PT 10% 10% [참고(4)] 10% 10% [참고(4)] 10% 10% [참고(4)]
tn > 16mm(5/8인치)
비 2, 3 노즐의 원주 조인트 RT NP 100% NP 100% 해당 없음 25%
여기서 d > 150mm(6인치)이고 MT 또는 PT NP 10% NP 10% 100% 10%
tn > 16mm(5/8인치)
백킹 스트립(다음으로 제한됨)
4.2.5.3)
비 1 노즐의 원주 조인트 RT 또는 UT 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음
여기서 d ≤ 150mm(6인치) 또는 MT 또는 PT 25% 10% 25% 10% 10% 5%

tn ≤ 16mm(5/8인치)
ㅏ 1 구, 헤드 및 RT 또는 UT 100% 100% 100% 100% 25% 10%
반구형 머리에서 껍질까지 MT 또는 PT 10% 10% [참고(4)] 10% 0 0 0
ㅏ 1 플랫 튜브시트 RT 또는 UT의 모든 맞대기 용접 100% 100% 100% 100% 100% 100%
비 1 원뿔형 껍질 부착 RT 또는 UT 100% 25% 100% 25% 10% 10%

없는 원통형 껍질 MT 또는 PT 100% 100% 100% 100% 100% 100%
너클(원뿔의 큰 끝)
[주(6)] [주(7)]
표 7.2
비파괴 검사(계속)
그룹 8.2,
모든 재료 그룹 1.1, 9.1, 9.2, 9.3, 그룹 1.1, 그룹 8.2, 그룹 1.1,
허용되는 재료 부속서 3‑가 1.2, 8.1, 11.1 10 1.2, 8.1, 11.1 9.1, 9.2, 10 1.2, 8.1, 11.1
용접 접합 효율성 1.0 1.0 1.0 1.0 0.85 0.85
유형
관절 임사체험
범주 용접 유형( 표 4.2.2 참조) [참고(1)] NDE의 정도 [참고(2)] [참고(3)]

비 완전 용입 맞대기 용접 8 원뿔형 껍질 부착 RT 또는 UT 100% 25% 100% 25% 10% 10%
( 표 4.2.4 및 없는 원통형 껍질 MT 또는 PT 10% 10% [참고(4)] 10% 10% [참고(4)] 10% 10% [참고(4)]
표 4.2.5) (계속) 너클(원뿔의 작은 끝)
비 원주 방향으로 겹쳐짐 ⋯ RT 또는 UT를 향하는 일반 애플리케이션 셸 NP NP NP NP NP NP
관절 MT 또는 PT NP NP NP NP NP NP
⋯ 벨로우즈‑쉘, t ≤ 8mm(5/16인치) RT 또는 UT 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음
MT 또는 PT 100% 100% 100% 100% 100% 100%
씨 플랫 헤드 조립 또는 1, 2, 3, 7 완전 관통 RT 또는 UT 25% 10% 25% 10% 10% 5%

튜브시트와 함께 MT 또는 PT 10% 10% 10%
771
10% [참고(4)] 10% [참고(4)] 10% [참고(4)]

원통형 껍질
씨 9, 10 > 인 경우 부분 관통 있음 유타 NP 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음
또는
16mm(5/8인치)( 그림 참조) MT 또는 PT NP 100% 100% 100% 100% 10%
플랜지 조립 또는
7.18)
껍질이 달린 고리 (참조
씨 9, 10 a ≤ 인 경우 부분 관통 있음 유타 NP 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음
표 4.2.6, 표 4.2.7,
또는 표 4.2.8) 16mm(5/8인치)( 그림 참조) MT 또는 PT NP 100% 100% 100% 10% 10%
7.18)
씨 플랜지 조립 1, 2, 3, 7 완전 관통 RT 또는 UT 25% 10% 25% 10% 10% 5%
아니면 칼라 MT 또는 PT 10% 10% [참고(4)] 10% 10% [참고(4)] 10% 10% [참고(4)]
노즐이 있는 경우( 표 참조)
씨 9, 10 부분 관통 있음 RT 또는 UT NP 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음
4.2.9)
MT 또는 PT NP 100% 100% 10% 100% 10%
씨 9, 10 전체 또는 부분 관통 있음 RT 또는 UT 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음
d ≤ 150mm(6인치) 및 MT 또는 PT 10% 10% [참고(4)] 10% 10% [참고(4)] 10% 10%

tn ≤ 16mm(5/8인치)
7.9
7.9
표 7.2
그룹 8.2,
모든 재료 그룹 1.1, 9.1, 9.2, 9.3, 그룹 1.1, 그룹 8.2, 그룹 1.1,
허용되는 재료 부속서 3‑가 1.2, 8.1, 11.1 10 1.2, 8.1, 11.1 9.1, 9.2, 10 1.2, 8.1, 11.1
용접 접합 효율성 1.0 1.0 1.0 1.0 0.85 0.85
유형
관절 임사체험

디 노즐 또는 브랜치 [참고 (8)] 1, 2, 3, 7 완전 관통 d > 150 mm RT 또는 UT 25% 10% 25% 10% 10% 5%
(6인치) ( 표 에 표시된 대로) MT 또는 PT 10% 10% [참고(4)] 10% 10% [참고(4)] 10% 10% [참고(4)]
4.2.13)
디 1, 2, 3, 7 완전 관통 d ≤ 150 mm RT 또는 UT 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음
(6인치)(또는 표 에 표시된 대로) MT 또는 PT 100% 10% 100% 10% 10% 10%

4.2.10 또는 표 4.2.11)
디 7, 9, 10 전체 또는 부분 관통 포함 RT 또는 UT 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음
모든 d; a > 16mm(5/8인치)(예: MT 또는 PT 100% 10% 100% 10% [참고(4)] 10% 10% [참고(4)]
표 4.2.10 또는 표 에 나와 있음
4.2.12. 그림 7.19 참조 )
772
디 7, 9, 10 전체 또는 부분 관통 있음 RT 또는 UT NP NP NP NP 해당 없음 해당 없음
d > 150mm(6인치) MT 또는 PT NP NP NP NP 10% 10%

a ≤ 16mm(5/8인치)(그림 참조)
표 4.2.10 또는 표 4.2.12.
그림 7.19 참조 )
디 7, 9, 10 전체 또는 부분 관통 있음 RT 또는 UT 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음
d ≤ 150mm(6인치) MT 또는 PT 100% 10% 100% 10% 10% 10%

a ≤ 16mm(5/8인치)(그림 참조)
표 4.2.10)
디 ⋯ 강화 패드 있음 [주(9)] MT 또는 PT 25% 10% 10% 10% 10% 5%
디 ⋯ 강화 패드의 용접 조인트 RT 또는 UT 100% 100% 100% 100% 25% 10%
[참고(10)] MT 또는 PT 100% 10% 10% [참고(4)] 10% 0 0
디 튜브‑튜브시트 용접 그림 4.18.13 및 그림 4.21.2를 참조하세요 . MT 또는 PT 100% 100% 100% 100% 25% 10%
이자형 영구 첨부 파일 1, 7, 9, 완전 침투 또는 부분 침투 MT 또는 PT 100% 10% 100% 10% 10% 10% [참고(4)]

10 침투
NA 압력 유지 영역 나⋯ MT 또는 PT 100% 100% 100% 100% 100% 100%

제거 후
첨부 파일
⋯ 용접 클래딩 ⋯ ⋯ RT 또는 UT 자세한 검사 요구 사항은 7.4.8.1을 참조하십시오 .

MT 또는 PT 100% 100% 100% 100% 100% 100%
표 7.2
그룹 8.2,
모든 재료 그룹 1.1, 9.1, 9.2, 9.3, 그룹 1.1, 그룹 8.2, 그룹 1.1,
허용되는 재료 부속서 3‑가 1.2, 8.1, 11.1 10 1.2, 8.1, 11.1 9.1, 9.2, 10 1.2, 8.1, 11.1
용접 접합 효율성 1.0 1.0 1.0 1.0 0.85 0.85
유형
관절 임사체험
⋯ 수리 [주(11)] ⋯ ⋯ RT 또는 UT 100% 100% 100% 100% 100% 100%

MT 또는 PT 100% 100% 100% 100% 100% 100%
일반 참고 사항: NA = 해당 사항 없음; NP = 허용되지 않음.
노트:
(1) RT는 유형 7, 9, 10 용접 조인트에는 적용되지 않습니다. UT는 유형 2, 9, 10 용접 접합에는 적용할 수 없습니다.
(2) 표면검사 비율은 내부와 외부 모두에서 접근 가능한 용접 길이의 비율을 의미합니다.
(3) 표시된 정도까지 체적 및 표면 검사를 모두 수행해야 합니다. 모든 검사 그룹은 가능한 한 최대 100% 육안 검사를 요구합니다.
(4) t > 35 mm (13/8 in.)인 경우 10%, t ≤ 35 mm (13/8 in.)인 경우 0%, t는 7.4.3.6 에 정의됨 .
773
(5) t가 7.4.3.6 에 정의된 재료 그룹 1.1, 8.1 및 11.1의 강철에 대해 t ≤ 35 mm(13/8 in.)이고 종방향 용접 절차 사양과 동일한 경우 2 % .
(6) 용접 두께가 1.4t C를 초과하도록 설계하지 않는 한 ( 4.3.11 참조), 이 경우 쉘의 범주 B, 유형 1 원주 접합에 대한 NDE 요구 사항을 사용합니다.
(7) 너클 연결의 경우 쉘의 카테고리 B, 유형 1 원주 조인트에 대한 NDE 요구 사항을 사용합니다.
(8) 표의 백분율은 모든 노즐 부착 용접의 총 용접 길이를 나타냅니다. 7.4.3.5(b)를 참조하십시오 .
(9) 이 유형의 용접에 대해 지정된 검사 비율과 관련된 열에서는 표시된 접합 효율을 적용할 수 없습니다.
(10) 쉘 자체가 백킹으로 사용되거나 용접이 실린더의 세로 축에서 최소 45도 방향으로 향하는 경우 RT 또는 UT가 필요하지 않습니다.
(11) 검사 비율은 보수용접부에 대해서만 적용되며, 원래의 검사 방법을 사용하여 검사해야 합니다. 6.2.7.3을 참조하십시오 .
7.9
표 7.3
완전 관입 조인트에 대한 비파괴 검사 방법 선택
쉘 두께, t
조인트의 종류 t < 13mm (1/2 인치 ) t ≥ 13mm (1/2 인치 )
1, 2, 3 RT 7.5.5 당 RT 또는 UT
7, 8 해당 없음
7.5.4 또는 7.5.5 에 따른 UT
표 7.4
적층 용기의 비파괴 검사
공동 카테고리 용접 접합 설명 임사체험의 종류 정도
에이, 비 내부 쉘과 내부 헤드의 카테고리 A 및 B 조인트 RT 또는 UT 100%
MT 또는 PT 해당 없음
5
ㅏ 이전 표면에 용접된 두께 3mm ~ 8mm (1/8 인치 ~ 두께)의 카테고리 A 조인트 /16 인치) RT 또는 UT 해당 없음
MT(또는 PT) 100%
5
ㅏ 이전 표면에 용접된 8mm ~ 16mm (5/16 인치 두께의 레이어) 카테고리 A 조인트 /8 인치) 유타 10%
MT(또는 PT) 100%
ㅏ 16mm ~ 22mm ( 5/8 인치) 레이어의 카테고리 A 조인트 유타 100%

7
~을 통해 /8 인치) 두께로 이전 표면에 용접됨
MT(또는 PT) 해당 없음
ㅏ 이전 표면에 용접되지 않은 층의 카테고리 A 조인트 RT 또는 UT 100%
비 카테고리 B 단계 용접 거스 조인트 층 3mm ~ 8mm RT 해당 없음
1 5
( /8 인치부터 /16 인치) 두께
MT(또는 PT) 10%
비 8mm ~ 16mm 층의 카테고리 B 단계 용접 거스 조인트 RT 또는 UT 해당 없음
5 5
( /16 인치 통과 /8 인치) 두께
MT(또는 PT) 100%
비 카테고리 B 단계 용접 거스 조인트 층 16mm ~ 22mm RT 해당 없음
5 7
( /8 인치부터 /8 인치) 두께
유타 10%
MT(또는 PT) 100%
비 22mm ( 7/8 인치) 이상의 층에 있는 카테고리 B 단계 용접 거스 조인트 유타 100%

두께
MT 또는 PT 해당 없음
에이, 비, 디 카테고리 A, B, D 전체 두께의 맞대기 용접으로 솔리드 단면을 층상으로 용접 RT 100%

부분
MT(또는 PT) 해당 없음
씨 스텝 용접 거스 조인트의 플랫 헤드 및 튜브 시트 용접 조인트 카테고리 B 단계 용접 거스 조인트와 동일
디 레이어드 쉘 또는 레이어드 헤드 MT(또는 PT)에 대한 노즐 및 통신 챔버 100%
774
표 7.4
적층 용기의 비파괴 검사(계속)
공동 카테고리 용접 접합 설명 임사체험의 종류 정도
이자형
압력 경계에 부착 용접 MT(또는 PT) 100%
⋯ 솔리드 용접 단면의 모든 용접 금속 축적 또는 다층 용접의 필렛 용접 MT(또는 PT) 100%

전환
표 7.5
NDE 기술, 방법, 특성화, 허용 기준
특성화를 위한 단락 참조
NDT 기술 방법 및 승인 기준
육안검사(VT) ⋯ 7.5.2
방사선 촬영 검사(RT) V절, 2조 V절, 4조 V절, 4조 7.5.3
초음파검사(UT) 및 7.5.5 7.5.4
초음파 검사(대용으로 사용하는 경우) 7.5.5
RT) [참고 (1)]
자분탐상검사(MT) V절, 7조 V절, 6조 7.5.8 7.5.6
액체침투탐상검사(PT) 7.5.7
와전류 검사(ET) 7.5.8
메모:
(1) 21 /4Cr‑1Mo‑1 /4V 용기의 SAW 용접에 대해서는 7.5.4.1(e) 에 따른 초음파 검사가 필요하다.
표 7.6
육안 검사 합격 기준
아니요. 결함 유형 [참고(1)] 허용 기준
1 균열(전체) ⋯ 허용되지 않습니다.
2 가스 캐비티(전체) 허용되지 않습니다.
수축공(전체)
시간
디
삼 슬래그 함유물(전체) 표면에서 발생하는 경우에는 허용되지 않습니다 [참고(2)].

플럭스 함유물(모두)
⋯
산화물 개재물(모두)
금속 개재물(전체)
4 불완전 융합(전체) 허용되지 않습니다.
불완전한
퓨전
775
표 7.6
육안 검사 합격 기준(계속)
아니요. 결함 유형 [참고(1)] 허용 기준
5 침투력 부족 완전한 침투 용접이 허용되지 않는 경우
필수의.
6 언더컷
티
허용 가능한 언더컷은 6.2.4.1(b)(2) 를 참조하십시오 .
시간 적절한 해석을 허용하기 위한 7.5.3.2 의 요구사항
h1
방사선 촬영 결과도 만족되어야 합니다.
티 h2
t2
시간
7 용접 보강 맞대기 용접 이음에 허용되는 용접 보강

비
6.2.4.1(d) 에 따라야 한다 . 매끄러운
시간
전환이 필요합니다.
시간
8 조인트 오프셋 ⋯ 맞대기 용접 조인트의 허용 가능한 오프셋은 6.1.6을 참조하십시오 .

9 피킹 맞대기 용접에서 허용되는 피크에 대해서는 6.1.6을 참조하십시오.
⋯
관절.
10 스트레이 플래시 또는 아크 스트라이크 ⋯ 허용되지 않음 [참고 (2)].
11 튐 ⋯ 스패터(Spatter)가 최소화되어야 한다 [주(2)].
12 찢어진 표면 허용되지 않음 [참고 (2)].
그라인딩 마크 ⋯
치핑마크
13 오목함 허용 가능한 오목함에 대해서는 6.2.4.1(d)를 참조하십시오 .
시간
노트:
(1) 이 표에는 다음 기호가 사용됩니다.
a = 공칭 필렛 용접 목두께
b = 용접 보강 폭
d = 기공의 직경
h = 결함의 높이
t = 벽 또는 판 두께
(2) 이러한 결함은 혼합 분쇄를 통해 제거될 수 있습니다.
776
표 7.7 반올림
표시에 대한 방사선 촬영 허용 표준(예시일 뿐)
허용되는 반올림 표시의 최대 크기 최대 크기

두께, t 무작위의 외딴 관련 없는 표시
1 1 1
3mm ( 1/8 인치) 미만 3mm /4t /3t /10t
( 1/8 인치) 5mm 0.8mm (1/32 인치 ) 1.1mm ( 3/64 인치) 0.4mm ( 1/64 인치)
( 3/16 인치) 6mm 1.2mm ( 3/64 인치) 1.5mm ( 1/16 인치) 0.4mm ( 1/64 인치)
( 1/4 인치) 8mm 1.5mm ( 1/16 인치) 2.1mm ( 3/32 인치) 0.4mm ( 1/64 인치)
(5/16 인치 ) 2.0mm (5/64 인치 ) 2.6mm (7/64 인치 ) 0.8mm (1/32 인치 )
10mm (3/8 인치 ) 2.5mm ( 3/32 인치) 3mm (1/8 인치 ) 0.8mm ( 1/32 인치)
11mm (7/16 인치 ) 2.8mm ( 7/64 인치) 3.7mm ( 5/32 인치) 0.8mm ( 1/32 인치)
13mm ( 1/2 인치) 3mm ( 1/8 인치) 4.3mm (11/64 인치) 0.8mm ( 1/32 인치)
14mm (9/16 인치 ) 3.6mm ( 5/64 인치) 5mm (3/16 인치 ) 0.8mm ( 1/32 인치)
16mm (5/8 인치 ) 4.0mm (5/32 인치 ) 5.3mm (7/32 인치 ) 0.8mm (1/32 인치 )
17mm (11/16 인 4.0mm (5/32 인치 ) 5.8mm(15.64인치) 0.8mm (1/32 인치 )

치) 19mm ( 3/4 인치) ~ 50mm(2인치), 50mm(2 4.0mm ( 5/32 인치) 6.4mm (1/4 인치 ) 0.8mm ( 1/32 인치)
인치) 초과 4.0mm ( 5/32 인치) 10mm (3/8 인치 ) 1.5mm ( 1/16 인치)
표 7.8
두께가 6mm ( 1/4 인치)에서 13mm /2 인치 미만인 용접에 대한 결함 허용 기준
1
(
두께, t 표면 결함 표면 결함 엘
6mm (1/4 인치 ) 0.95mm(0.040인치) 0.48mm(0.020인치) 6.4mm (1/4 인치 )

10mm ( 3/8 인치) 1.04mm(0.042인치) 0.52mm(0.021인치) 6.4mm (1/4 인치 )
< 13mm (1/2 인치 ) 1.13mm(0.044인치) 0.57mm(0.022인치) 6.4mm ( 1/4 인치)
일반 사항: (a) 매개변수 t는 허
용되는 보강재를 제외한 용접 두께이고, 매개변수 l 은 결함의 길이입니다. 용접부에서 두께가 다른 두 부재를 결합하는 맞대기 용접의 경우, t 는 이 두 두께 중 더 얇습니다. 완전 용입 용접에 필렛 용접이 포함된 경우 필렛 용
접의 목 두께가 t에 포함됩니다. (b) 여기에 명시된 허용 한계는 기술 고려 사항을 기반으로 하며 반드시 다음 용도로 사용하도록 의도된 것은 아닙니다.
선박이 운항에 들어간 후 확인된 결함을 평가합니다. (c) a 와 l은 7.5.5.2 에 정의된

바와 같다 . (d) 중간 두께 t [6 mm (1 /4 in.)
< t < 13 mm (1 /2 in.)]의 경우 선형 보간이 허용됩니다. (e) < 13mm (1/2 인치 )에 대한 기준은 중간 두께의 보간에만 적용됩니다.
13mm ( 1/2 인치) 에 대해서는 표 7.9를 참조하십시오 .
두께.
(f) 구성품의 가장 가까운 표면으로부터 표시의 간격 ( 그림 7.11 의 S) 이 관통 치수[ 그림 7.11 의 2d, 스케치( b)] 지하 표시.
777
표 7.9
두께가 13mm ( 1/2 인치)에서 25mm 미만인 용접에 대한 결함 허용 기준
(1인치)
결함 유형 에 엘
표면 결함 0.087 이 ≤ 6.4mm (1/4 인치 )

지하 결함 하 0.143 ≤ 6.4mm (1/4 인치 )
일반 사항:
(a) 매개변수 t는 허용되는 철근을 제외한 용접부의 두께이고, 매개변수 l 은 결함의 길이이다.
용접부에서 두께가 다른 두 부재를 결합하는 맞대기 용접의 경우, t 는 이 두 두께 중 더 얇습니다. 가득 찬 경우
관통 용접에 필렛 용접이 포함된 경우 필렛 용접의 목 두께가 t에 포함됩니다.
(b) 부품의 가장 가까운 표면으로부터 표시의 간격 ( 그림 7.11 의 S) 이 관통 치수의 절반 이하인 경우 표면 아래 표시는 표면 결함으로 간주되어야 합니다[ 그림 7.11의 2d, 스케치 (b)] 지하 표면
표시.
(c) 여기에 명시된 허용 한계는 기술 고려 사항을 기반으로 하며 반드시 다음 용도로 사용하도록 의도된 것은 아닙니다.
선박이 운항에 들어간 후 확인된 결함을 평가합니다.
(d) a 와 l은 7.5.5.2 에 정의된 바와 같다 .
ð21Þ
표 7.10
두께가 25mm(1인치) 이하인 용접에 대한 결함 허용 기준
~300mm(12인치)
결함 25mm(1인치) ≤ t < 64mm(21/2 인치 ) 100mm(4인치) ≤ t ≤ 300mm(12인치)
종횡비, 표면 결함, 지하 결함, 표면 결함, 지하 결함,

a/l 에 에 에 에
0.00 0.031 0.034 0.019 0.020
0.05 0.033 0.038 0.020 0.022
0.10 0.036 0.043 0.022 0.025
0.15 0.041 0.054 0.025 0.029
0.20 0.047 0.066 0.028 0.034
0.25 0.055 0.078 0.033 0.040

0.30 0.064 0.090 0.038 0.047
0.35 0.074 0.103 0.044 0.054
0.40 0.083 0.116 0.050 0.061
0.45 0.085 0.129 0.051 0.069
0.50 0.087 0.143 0.052 0.076
일반 사항:
(a) 매개변수 t는 허용 철근을 제외한 용접부의 두께이고, 매개변수 l 은 용접부의 길이이다.
결함. 용접부에서 두께가 다른 두 부재를 결합하는 맞대기 용접의 경우, t 는 이 두 두께 중 더 얇습니다. 만약
완전 용입 용접에는 필렛 용접이 포함되며, 필렛 용접의 목 두께는 t에 포함됩니다.
(b) 부품의 가장 가까운 표면으로부터 표시의 간격 ( 그림 7.11 의 S) 이 관통 치수의 절반 이하인 경우 표면 아래 표시는 표면 결함으로 간주되어야 합니다[ 그림 7.11의 2d, 스케치 (b)] 지하 표면
표시.
(d) 중간 결함 종횡비 a/l 및 두께 t [64 mm (21 /2 in.) < t < 100 mm (4 in.)]의 경우 선형 보간이 허용됩니다.
(e) 이 표의 허용 기준에 따라 결함 길이 l이 6.4 mm(0.25 in.) 미만인 경우 값은 6.4 mm(0.25 in.)일 수 있습니다.
사용된.
(f) 지정된 최소 극한 인장 강도가 655MPa(95ksi)를 초과하는 재료의 경우 이 표의 사용이 제한됩니다.
두께는 200mm(8인치)입니다.
(g) 표 3‑A.3에 나열된 고합금강의 경우, PWHT가 아닌 한 이 표의 사용은 200mm(8인치)의 두께로 제한됩니다.
수행되었으며 파괴 인성은 최소 132MPa‑m0.5 (120ksi‑in.0.5)입니다.
(h) 관련 곡선은 그림 7.12, 스케치 (a) 및 그림 7.13, 스케치 (a)를 참조하십시오.
778
표 7.11 두께가 ð21Þ
400mm(16인치) 이상인 용접부에 대한 결함 허용 기준
종횡비, 표면 결함, 지하 결함,

a/l ㅏ ㅏ
0.00 5.8mm(0.228인치) 6.1mm(0.240인치)

0.05 6.1mm(0.240인치) 6.7mm(0.264인치)
0.10 6.7mm(0.264인치) 7.6mm(0.300인치)
0.15 7.6mm(0.300인치) 8.8mm(0.348인치)
0.20 8.5mm(0.336인치) 10.1mm(0.396인치)
0.25 10.1mm(0.396인치) 11.6mm(0.456인치)

0.30 11.6mm(0.456인치) 13.4mm(0.528인치)
0.35 13.4mm(0.528인치) 15.5mm(0.612인치)
0.40 15.2mm(0.600인치) 17.7mm(0.696인치)
0.45 15.5mm(0.612인치) 20.4mm(0.804인치)
0.50 15.8mm(0.624인치) 23.2mm(0.912인치)
일반 사항:
(a) 매개변수 t는 허용되는 철근을 제외한 용접부의 두께이고, 매개변수 l 은 결함의 길이이다.
용접부에서 두께가 다른 두 부재를 결합하는 맞대기 용접의 경우, t 는 이 두 두께 중 더 얇습니다. 가득 찬 경우
관통 용접에 필렛 용접이 포함된 경우 필렛 용접의 목 두께가 t에 포함됩니다.
(b) 가장 가까운 표시로부터 표시의 분리(그림 7.11 의 S ) 가 있는 경우 지하 표시는 표면 결함으로 간주됩니다.
부품의 표면은 지하 표면의 관통 치수[ 그림 7.11 의 2d, 스케치 (b)]의 절반 이하입니다.
표시.
(d) 결함 종횡비 a/l의 중간 값에 대해서는 선형 보간이 허용됩니다.
(e) 이 표는 지정된 최소 극한 인장 강도가 655 MPa(95 ksi)를 초과하는 재료에는 적용할 수 없습니다.
(f) 용접 두께가 t ≥ 400mm(16인치)인 경우 이 표의 400mm(16인치) 두께에 대한 허용 기준은 다음과 같아야 합니다.
적용된.
(g) 300mm(12인치) ≤ 용접 두께, t < 400mm(16인치)인 경우 300mm에 대한 허용 기준 간의 선형 보간법
(12인치)(표 7.10) 및 400mm(16인치)(표 7.11)가 허용됩니다.
(h) 표 3‑A.3에 나열된 고합금강에 대해 PWHT를 수행하고 파괴인성이 다음 수준이 아니면 이 표를 적용할 수 없다.
최소 132 MPa‑m0.5 (120 ksi‑in.0.5).
(i) 관련 곡선은 그림 7.12, 스케치 (b) 및 (c)와 그림 7.13, 스케치 (b) 및 (c)를 참조하십시오.
779
7.10 그림
그림 7.1
층상 선박의 조사
판단 레이
어 인터페이스와 일치하지 않는
심사되지 않음 모든 표시는 7.4.11.2에 따라 해석
레이어 워시의 일반적인 표

시
7.4.11.5 참조
계층화된 섹션 단단한 벽 섹션
780
그림 7.2
층상 선박의 검사
융합라인
영화 또는 기타 기
록 매체
원천
가능한
겹쳐진
상태
방사선원의 대략적인 위치
(표시)
앵글샷
영화 또는 기타 기
록 매체
781
그림 7.3
정렬된 둥근 표시
L1 LX
L2
일반 사항: L 1 의 합 Lx 는 12t 길이에서 t 보다 작아야 합니다 .
그림 7.4
정렬된 둥근 표시 그룹
L1 3L2 L2 3L3 L3 3L3 L4
일반 사항: 길이 그룹의 합은 12t 길이에서 t 보다 작아야 합니다 .

최대 그룹 길이 L = 6mm (1/4 인 최소 그룹 간격
치 ), t < 19mm (3/4 인치 ) /4 인치) ≤ t ≤ 57mm(21/4 3L 여기서 L은 가장 긴 인접 그룹의 길이입니다.

삼
19mm의 경우 L = t/3( 인치 ) 평가됨
t > 57mm(21/4 인치 ) 의 경우 L = 19mm ( 3/4 인치)
782
그림 7.5
3mm (1/8 인치 ) ~ 6mm ( 1/4 인치) 벽 두께에 대한 차트(포함)
(a) 무작위 반올림 표시 [참고 (1)]
25mm(1인치) 25mm(1인치) (c) 클러스터
(b) 분리표시 [주(2)]
참고: (1) 용
접 길이 150mm(6인치)에 허용되는 일반적인 농도 및 크기 (2) 표 7.7 에 따른 최대 크기
그림 7.6 벽
두께가 6mm (1/4 인치 ) ~ 10mm ( 3/8 인치) 이상인 경우의 차트(포함)
(c) 클러스터
25mm(1인치) 25mm(1인치)
노트:
(1) 용접 길이 150mm(6인치)에 허용되는 일반적인 농도 및 크기 (2) 표 7.7 에 따른 최대 크기
783
그림 7.7 벽
두께가 10mm ( 3/8 인치) ~ 19mm ( 3/4 인치) 이상인 경우의 차트(포함)
(c) 클러스터
노트:
784
그림 7.8 벽
두께가 19mm ( 3/4 인치) 이상 ~ 50mm(2인치)인 차트(포함)
(c) 클러스터
노트:
785
그림 7.9 벽
두께가 50mm(2인치) 이상 ~ 100mm(4인치)인 차트(포함)
(c) 클러스터
노트:
786
그림 7.10 벽
두께가 100mm(4인치) 이상인 경우의 차트
(c) 클러스터
참고: (1) 용
접 길이 150mm(6인치)에 허용되는 일반적인 농도 및 크기 (2) 표 7.7 에 따른 최대 크기
787
ð21Þ 그림 7.11
단일 표시의 결함 분류
티
티
2D 에스
ㅏ
ㅏ
Sd
(a) 표면표시 (b) 표면 결함으로 분류되는 표면하 표시 [주(1)]
2a
에스
(c) 지하 표시
비고: (1)
S ≤ d인 경우, 지하 결함은 평가를 위해 깊이 a (= 2d + S) 및 길이 ℓ의 표면 결함으로 분류됩니다.
788
그림 7.12 ð21Þ
표면 결함 허용 기준
0.1
0.09
0.08
25mm(1인치) t 64mm(2½인치)
0.07
0.06
0.05
0.04
0.03
률,
100mm(4인치) t 300mm(12인치)
함
결
면
표
한
능
가
용a/
t허
0.02
0.01
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
결함 종횡비, a/
(a) 용접 두께가 25mm(1인치) t 64mm(2½인치)인 경우

및 100mm(4인치) t 300mm(12인치) [참고(1)]
18
16
14
12
10
6
깊
반
용
허
a
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
(b) 용접 두께 t 400 mm (16 in.)의 경우 [주(2)]
789
그림 7.12
표면 결함 허용 기준(계속)
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
깊
반
절
는
되
용
허
0.2
0.1
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
(c) 용접 두께 t 16 in.(400 mm)의 경우 [주(3)]
노트:
(1) 이 그래프는 25mm(1인치) ≤ t ≤ 64mm(2인치) 및 100mm(4인치) ≤ t ≤ 300mm(12인치) 에 대한 표면 결함 허용 기준에서 얻은 것입니다.
표 7.10에서
(2) 표 7.11의 t = 400 mm 에 대한 표면 결함 허용 기준에서 얻은 이 그래프
(3) 이 그래프는 표 7.11의 t = 16 in. 에 대한 표면 결함 허용 기준에서 얻은 것입니다 .
790
그림 7.13 표면 ð21Þ
하 결함 인정 기준 이자형
0.16
0.14
0.12
25mm(1인치) t 64mm(2½인치)
0.1
0.08
0.06
률,
0.04
함
결
면
표
한
능
가
용a/
t허
100mm(4인치) t 300mm(12인치)
0.02
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
(a) 용접 두께가 25mm(1인치) t 64mm(2½인치)인 경우

및 100mm(4인치) t 300mm(12인치) [참고(1)]
25
20
15
10
깊
반
용
허
a
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
(b) 용접 두께 t 400 mm (16 in.)의 경우 [주(2)]
791
그림 7.13
표면 결함 인정 기준(계속)
1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
깊
반
절
는
되
용
허
0.3
0.2
0.1
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
(c) 용접 두께 t 16 in.(400 mm)의 경우 [주(3)]
노트:
(1) 이 그래프는 25mm(1인치) ≤ t < 64mm(2인치) 및 100mm(4인치) ≤ t ≤ 300mm(12) 에 대한 지하 결함에 대한 허용 기준에서 얻은 것입니다.
인치) 표 7.10
(2) 표 7.11의 t ≥ 400 mm 에 대한 지하 결함 허용 기준에서 얻은 이 그래프
(3) 표 7.11의 t ≥ 16 in. 에 대한 지하 결함 허용 기준에서 얻은 이 그래프
792
그림 7.14 ð21Þ
압력 유지 표면에 수직인 평면에 방향이 지정된 여러 평면 결함
2a 에스 0.4a
ㅏ
2d1
d2
(둘 중 더 큰 것) (둘 중 더 큰 것)
S d1 또는 d2
S 0.5d1 또는 0.5d2
표면 결함 #1 2d2 표면 결함 #2
S d2 또는 d3 (둘
중 더 큰 것)
피복되지 않은 표면
d1 2d3
2d1
2d2
S d2 또는 d3 (둘
중 더 큰 것)
표면 결함 #3
에스 0.4d1
클래드 표면
S d1 또는 d2 (둘
중 더 큰 것)
비클래드 부품의 압력 유지 표면 또는
2d3 에스 0.4d3 클래드 부품의 클래드 모재 금속 인
터페이스
2a
에스 0.4d1 2d1 2d2 에스 0.4d2
= 2a
표면 결함 #4 S d1 또는 0.5d2 (둘
중 더 큰 것)
d, d1, d2, d3,

2d1, 2d2, 2d3 개별 결함의 깊이
2a 표면 결함 #5
S d1 또는 d2 (둘
중 더 큰 것)
2d1 d2
793
ð21Þ 그림 7.15 표면
및 표면 아래 결함
2a
2d2
d3
S ½인치
(13mm)
결함
#2 평면
2d1
결함 #1 평면
표면 결함
표면 결함 ㅏ
d4
결함 #3 평면
S ½인치(13mm)
결함 #4 평면
794
그림 7.16 ð21Þ
압력 유지 표면에 수직인 평면의 정렬되지 않은 동일 평면 결함
d1
비
ㅏ
S 0.5d1 또는 d2 (둘
중 더 큰 것)
A‑B‑C‑D
표면 결함 #1
디
씨 S1 d1 또는 d2
S2 0.5d1 또는 d2 (둘 2d2 (둘 중 더 큰 것)
중 더 큰 것)
ㅏ
2d1
에스 0.4d1
이자형 에프
S3 d1 또는 d2
(둘 중 더 큰 것)
d1, 2d1, 2d2, 2d3 개별 결함의 깊이 2d2
E‑F‑G‑H
표면 결함 #2
클래드 표면 S4 d2 또는 d3
(둘 중 더 큰 것)
시간
G
비클래드 부품의 압력 유지 표면 또는 2d3 S2 d2 또는 d3 (둘

에스 0.4d3
클래드 부품의 클래드 모재 금속 인 중 더 큰 것)
터페이스 2a
795
ð21Þ 그림 7.17
다중 정렬된 평면 결함
평행면
경계
정렬된 결함
½인치(13mm)
a1 클래드 표면
a2
압력 유지 표면
클래드가 없는 부품 또는
섹션 TT
클래드 베이스 금속 인터페이스
클래드 부품의
티
a1
표면
a2
결함
[참고(1)] ㅏ ㅏ'
1
비 비'
티 티
2
표면 2a1
결함
[노트 2)]
2a2
씨 씨'
1
2
디 디'
이자형 이자형'
표면
결함 a1
[노트 3)] a2
에프 에프'
1
삼
2
G G'
2a3
시간 시간'
*
일반 참고사항: 결함 깊이 치수 (각각 a * s) 및 (ae ) 입니다. ㅏ e )는 표면 및 표면하 결함에 대한 허용 결함 기준,
노트:
(1) 이 그림은 두 가지 표면 결함을 나타냅니다. 첫 번째 a 1 은 외부 표면에 있고 두 번째 a 2 는 내부 표면에 있습니다.
비행기 내에서
(2) 이 그림은 두 가지 지하 결함을 나타냅니다. 비행기 내에서

(3) 이 그림은 표면 결함 2개와 표면 결함 1개를 나타냅니다.
796
그림 7.17 다
중 정렬된 평면 결함(계속)
참고(계속):
그림 7.18 부 ð21Þ
분 관통 및 필렛 용접의 치수 a
ㅏ
ㅏ
ㅏ
ㅏ
그림 7.19 부 ð21Þ
분 관통 코너 용접의 치수 a 및 d
797
7‑A.1 – 7‑A.3.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
부속서 7‑가
검사에 대한 책임과 의무
시험 활동
(규범)
압력용기 건설 중 비파괴 검사를 포함한 검사 및 검사에 대한 책임과 의무는 이 부록에 규정되어 있습니다. 제조자 및 검사자의 특정 의무와 관련된 이러
한 활동에 대한 책임 및 의무는 인증 마크가 표시된 선박에 적용됩니다.
7‑A.2 제조자의 책임
7‑A.2.1 제조자
(a) 선박을 완성한 제조업체는 이 부문의 모든 요구 사항을 준수하고 적절한 인증을 통해 다른 사람이 수행한 모든 작업도 이 부문의 모든 요구 사항을 준수하도록 보장할 책임이 있습니다.
(b) 제조업체는 이 부문에서 요구하는 품질 관리, 세부 검사 및 테스트가 의미 있는 건설 단계에서 수행되도록 보장할 책임이 있습니다. 제조업체는 적절
한 시기에 검사관이 지정된 직무를 수행하는 데 필요한 정보를 제공해야 합니다.
7‑A.2.2 검사 및 검사 업무
(a) 임무 개요 – 제조업체는 지정된 임무를 수행해야 합니다. 본 장에 정의되어 있으며 제조자가 수행해야 하는 검사 및 검사에 관한 의무 중 전부는 아니지만 일부가 표 7‑A.1에 요약되어 있습니다 .
(b) 자분, 침투액 및 와전류 검사관의 적격성 인증 ‑ 제조업체는 각 검사관이 서면 실무 요구 사항을 충족함을 인증해야 합니다.
7‑A.3 검사관의 책임
7‑A.3.1 검사관
(a) 본 장 전체에서 검사관에 대한 모든 언급은 이 단락에 정의된 공인 검사관을 의미합니다.

그래프. 이 부문에서 요구하는 모든 검사는 다음과 같습니다.
(1) 다음을 제외하고 ASME 공인 공인 검사 기관에 정기적으로 고용된 검사관에 의해 수행됩니다.
(2) 검사는 다음을 수행하는 사용자‑제조업체의 경우 정규 고용된 사용자의 검사관이 수행할 수 있습니다.
재판매용이 아닌 자체 사용 목적으로만 압력 용기를 제작합니다.
(2) 에서 허용된 경우를 제외하고 검사관은 제조업체에 고용되어서는 안 됩니다. 모든 검사관은 미국 주, 캐나다 주 또는 본 규정을 채택한 기타 관할
권의 규칙에 따라 필기 시험을 통해 자격을 갖추어야 합니다.
(b) 이 부문에서 공인 검사 기관 또는 AlA가 사용될 때마다 이는 ASME QAI‑1, 공인 검사 자격 최신판의 요구 사항에 따라 ASME가 인증한 공인 검사
기관을 의미합니다.
798
ASME BPVC.VIII.2‑2021 7‑A.3.2 – 7‑A.3.2.6
7‑A.3.2 검사 및 검사 업무
7‑A.3.2.1 일반사항
(a) 검사관은 본 부의 규칙에서 특별히 요구하는 모든 검사와 인증 마크가 찍힐 선박이 설계 및 제작되었음을 검사관이 인증하는 데 필요하다고 검사관
이 믿는 기타 검사를 수행해야 합니다. 이 부문의 요구 사항에 따라.
(b) 본 장의 규칙에 정의된 필수 검사 및 확인 중 전부는 아니지만 일부는 다음과 같습니다.

표 7‑A.1 에 요약되어 있다 .
7‑A.3.2.2 제조업체의 품질 관리 시스템

지정된 의무 외에도 검사관은 제조업체의 품질 관리 시스템을 모니터링할 의무가 있습니다.
7‑A.3.2.3 재료 검사
(a) 재료의 요구 사항 준수 ‑ 검사관은 사용된 모든 재료가 모든 면에서 본 부의 요구 사항을 준수하는지 확인해야 합니다. 제조업체는 검사관에게 재료
준수 증명서를 제출해야 합니다. 검사관은 재료 사양 또는 본 부에서 달리 규정한 경우를 제외하고 사용된 재료에 대한 시험 보고서 또는 적합성 인증서를
검사해야 합니다.
(b) 재료에 대한 표시 – 검사관은 건설에 사용된 재료를 검사하여 본 장의 3부 에 달리 규정된 경우를 제외하고 해당 재료 사양에서 요구하는 식별 정보
가 있는지 확인해야 합니다 .
식별 표시가 지워지거나 재료가 두 개 이상의 부분으로 분할된 경우 표시는 6.1.1.2에 규정된 대로 제조업체에 의해 적절하게 전송되어야 합니다 .
7‑A.3.2.4 구성 부품의 치수 확인
(a) 검사관은 다음 사항을 확인해야 합니다.
(1) 헤드 및 쉘 섹션은 규정된 형상을 따르고 성형 후 두께 요구 사항을 충족합니다.
(2) 노즐, 맨홀 틀, 개구부 주위의 보강재, 기타 부속품 등 내부에 부착하는 것
또는 용기 표면의 곡률에 적절하게 맞는 용기 외부; 그리고
(3) 치수 요구 사항이 충족되었으며, 검사관이 필요하다고 간주하는 치수 측정을 포함합니다.
(b) 템플릿 사용 ‑ 검사관이 요구하는 경우 용기 제조업체는 정확하게 형성된 템플릿을 제공해야 합니다.
그가 사용할 접시.
7‑A.3.2.5 열처리 실습 점검
검사관은 제조업체가 이 부문에서 요구하는 모든 열처리 작업을 수행했음을 확인해야 합니다. 제조업체가 제공한 인증서는 열처리 작업이 올바르게 수행
되었다는 증거로 인정될 수 있습니다.
7‑A.3.2.6 용접검사
(a) 용접 절차 사양 확인 ‑ 검사관은 건설에 사용된 용접 절차가 섹션 IX의 조항과 본 절에 지정된 대로 자격을 갖추었는지 확인해야 합니다. 제조업체는
해당 요구 사항이 충족되었다는 증거를 검사관에게 제출해야 합니다. 용접 절차에 대해 의문을 제기해야 하는 특별한 이유가 있는 경우 검사관은 자신의 검
사 대상 작업에 사용되는 절차에 대한 요구 사항으로 재인증을 요구할 수 있습니다. (b) 용접사 및 용접 조작자의 성능 자격 확인 – 검사관은 모든 용접이
섹션 IX의 조항에 따라 자격을 갖춘 용접사 또는 용접 조작자에 의해 수행되었는지 확인해야 합니다. 제조자는 이러한 요구사항이 충족되었다는 증거로 각
용접공 및 용접 작업자의 성능 자격 시
험 기록 인증 사본을 검사관에게 제공해야 합니다. 용접 절차 사양의 요구 사항을 충족하는 용접을 수행하는 용접사 또는 용접 작업자의 능력에 의문을
제기하는 특별한 이유가 있는 경우 검사관은 용접사 또는 용접 작업자가 작업을 계속하기 위한 요구 사항으로 재자격을 요구할 수 있습니다. 그의 검사를
받는다.
(c) 비파괴 검사 방법 점검 ‑ 검사관은 사용된 Part 7 의 비파괴 검사 방법이 여기에 지정된 기술을 따르고 있는지, 제조자가 자격을 갖춘 것으로 인증한
조작자에 의해 검사가 수행되는지 확인해야 합니다. 결과의 해석 및 평가에 사용된 방법의 기술과 제조업체가 이 규정의 모든 규칙의 요구 사항을 충족했
습니다.
799
7‑A.3.2.6 – 7‑A.4 ASME BPVC.VIII.2‑2021
분할. 운영자의 자격에 의문을 제기할 특별한 이유가 있는 경우 검사관은 지정된 검사를 수행하고 해석하는 운영자의 능력에 대한 증거를 요구할 권리가 있습니다. 검사관은 재량
에 따라 비파괴 검사를 목격할 수 있습니다.
7‑A.3.2.7 압력 테스트의 증거
검사관은 본 Division의 8부 에서 요구하는 수압 시험 또는 공압 시험을 입회해야 합니다 .
7‑A.4 표
ð21Þ
표 7‑A.1 검사 및
조사 활동과 책임/의무
단락 참조
검사 및 검사 할 시간 수락 제조업 자
활동 시험 절차 기준 책임 검사관의 임무
증명서 모든 일이 시작되기 전에 부록 2‑G, 해당 없음 인증서를 취득하고 인증서의 유효성과 품질관리를 검증합니다.

ASME의 승인 일하다 부속서 2‑마 품질을 유지하다
보일러 및 압력 용기 제어 시스템 시스템이 확립되어 있고 준수되고 있습니
위원회 다.
제조업체 품질 관리 2.3.5, 부록 2‑E 7‑A.3.2.2 유지 및 품질 품질 관리 확인

체계 제어 시스템 시스템이 마련되어 있습니다. 모니터하다
제작 중 품질 관리 시스템
해당 도면 및 문서 전에 해당 없음 2.2.3, 4 부 , 적용 가능한 디자인 준비 해당 디자인 확인

제작 5부 보고서, 사용자 디자인 보고서, 사용자 디자인
사양(해당하는 경우), 도 사양, 도면 및 관련 문서는
면 및 관련 문서
사용 가능
제작에 사용된 모든 재료의 준수 전에 3부 3 부 , 7‑ 그 재료를 확실히 해라 재료의 적합성 확인

제작 A.3.2.3 Part 3 의 요구 사항을 준수합니다. 파트 3 의 요구사항을 충족함
샘플 테스트 쿠폰이 포함된
용기 또는 부품
재료 결함 수리 전에 6.1.1.3 6.1.1.3 그 재료를 확실히 해라 용접으로 수리된 재료 결함이 허용 가능

제작 용접에 의해 수리된 결함은 한 수준으로 수리되고 재검사되었는
수리 및 재검사가 허용됩니다. 지 확인합니다.
재료의 추적성 재료 절단 중 3.2.7.2 해당 없음 다음을 확인하세요. 확인을 위해 검사를 해보세요

신분증 재료 식별 그 재료는
숫자는 식별번호가 있습니다
제대로 옮겨졌다 정상적으로 전송되었습니다
용기의 적정 두께 및 치수 확인 용접전 6.1.2.2, 6.1.2.7, 6.1.2.8 6.2, 7‑A.3.2.4 이를 확인하기 위해 검사합니다. 두께와 치수가 범위 내에 있는지 확인하십
공차 내에서 형상에 맞게 적 시오.
구성 요소 절하게 형성되었습니다. 공차
용접절차 자격 용접 전 6.2.2.4, Sec. 9, 7‑A.3.2.6(a), Sec. 수행 및 유지 모든 용접을 확인하십시오.

6.3.4, 6.5.3, 9 자격 절차가 검증되었습니다
6.5.6, 6.6.5,
6.7.7.1,
6.7.7.2, 6.8.3,
6.8.4.2
800
검사 활동과 책임/의무(계속)
단락 참조
용접공 및 용접기사의 자격 용접 전 6.2.2.5, Sec. 9, 6.6.5.1, 6.5.6.4, 6.7.7.2, 7‑A.3.2.6(b), Sec. 자격 수행 및 유지 모든 용접공과
6.8.4.3 9 용접기사 자격을 취득한 자
재료 절단 모서리 결함 수리 제작 중 6.1.3.1 7.4.4, 7.4.5, 용접으로 수리된 재료 가장자리 결함 재료 절단 가장자리를 확인하십시오.

7.4.6 이 허용 가능한 수준으로 수리되 용접에 의해 수리된 결함은 수리 및 재검
고 재검사되는지 확인 사가 허용됩니다.
하십시오.
용접 부품의 적절한 장착 및 청소 용접전 6.1.3, 6.1.4, 6.1.5, 6.1.6, 6.1.2.8 7‑A.3.2.4 모든 부품을 검사하여 제대로 장착/정렬되 모든 부품이 적절하게 장착/정렬되었으
었는지, 접합할 표면이 용접을 위해 청 며 접합할 표면이 용접을 위해 청소
소되었는지 확인하세요. 되었는지 확인하십시오.
용접에 의한 결함에 대한 수리 제작 중 6.2.7 7.4.2 ~ 7.4.6 용접을 확실히 해라 용접 결함이 허용 가능한 수준으로 수리
결함이 허용 가능하게 수리되고 되고 재검사되는지 확인합니다.
재검사됩니다.
필요한 열에 대한 제어 제작 중 6.4, 6.1.2.3(b), 7‑A.3.2.5 필요한 모든 열처리가 수행되도록 제어합니 PWHT를 포함한 열처리가 제대로 이루어졌는지 확
치료법 6.1.2.3 (c) , 다. 인
6.1.2.4,
6.1.2.5(b),
6.1.2.5(c),
6.5.5, 6.6.3,
6.6.6, 6.7.6,
6.8.10
생산 테스트로서의 용접 충 용접 후 3.11.8 3.11.8 테스트 수행 및 기록 제공 충격 테스트가

격 테스트 수행되었으며 그 결과가 수용 가능함
자격인증서 용접 후 7.3 7‑A.3.2.6(c) 각 운영자가 이 부문의 요구 사항을 충 각 운영자가 Division의 요구 사항

비파괴 방사선검사기, 초 족함을 인증합니다. 을 충족하는지 확인하십시오.
음파검사기, 자분탐상검사기, 액체침투탐
상검사기, 와전류 검사기
용접 후 비파괴 검사 7.4, 2.3.1.2, 검사를 실시하고, 필요한 비파괴 검사가 수행되었으

7‑A.3.2.6(c) 2.3.8.2, 검사 결과의 승인을 문서화하 며 결과가 허용 가능한지 확인하십시오.
7.4.3, 7.4.4, 고 방사선 사진 및 UT 보

7.4.5, 7.4.6, 관을 포함한 기록을 제공
7.4.7 합니다.
스캔
육안 검사 용접 후 7.5.2 표 7.6 시각적 수행 용접 및 치수 결함이 없는지 확인하기 위해 용기를

시험 육안으로 검사합니다.
801
검사 활동과 책임/의무(계속)
단락 참조
해당 테스트 중 필수 검사가 포함 제작 후 8부 8 부 , 7‑ 검사 및 테스트 수행 검사를 수행하고 수압 또는 공압 테스트를 목격합니다.
된 수압 또는 공압 테스트 A.3.2.7
선박에 스탬프 및/또는 명판 붙이기 제작 후 Annex 2‑F 해당 없음

선박에 필요한 스탬핑 스탬핑을 포함하여 필요한 표시가 제공
및/또는 명판을 적용 되고 명판이 부착되어 있는지 확인하십시오.
합니다.
제조업체 데이터 보고서 Annex 2‑D 제작 후 해당 없음

인증을 위해 준비, 인증 및 검사관 검사 증명서에 서명
에게 제공
제조업체 데이터 보고서 배송 후 부록 2‑C 해당 없음

적절한 기록을 유지하고 문서 패키지를 제조업체가 용기 제조 중에 적절한 기
및 이에 의해 지정된 기록 배포합니다. 록을 유지했는지 확인하십시오.
분할
802
ASME BPVC.VIII.2‑2021 8.1 – 8.1.2
제8부
압력 테스트 요구 사항
8.1.1 압력 테스트 방법의 선택
(a) (b) 와 (c) 에서 달리 허용된 경우를 제외하고 , 내부 압력용으로 설계된 완성된 용기는 8.2에 따라 수행되는 수압 시험을 받아야 합니다 . 진공 또는 부분 진공 전용으로 설계된 용기의 압력 시험
은 8.1.3.1에 따라 시험되어야 한다 . 선박은 다음과 같은 경우 완성된 선박으로 간주됩니다.
(1) 용접 끝단 준비, 부식 허용량을 포함하여 요구되는 두께에 영향을 주지 않는 모재 표면 연삭 등 시험 전에 수행할 수 없는 작업을 제외하고 모든 제작이 완료되었습니다.
(2) 시험 후에 요구되는 시험을 제외한 모든 시험이 수행되었습니다.

(b) 이 절의 다른 부분에 부과될 수 있는 제한 사항 및 추가 비파괴 용접 검사 요구 사항에 따라 다음 중 하나가 참인 경우 8.2 에 따라 수행된 공압 시험이 수압 시험으로 대체될 수 있습니다.
(1) 용기는 정수압 시험 유체의 무게로 인해 영구적인 가시적 왜곡이 발생할 수 있도록 구성되고 지지됩니다.
(2) 용기는 쉽게 건조될 수 없으며 테스트 액체의 흔적이 허용되지 않는 서비스에 사용되어야 합니다.
(3) 용기는 취성파괴가 압력시험 조건에서 확실한 파손형태가 되지 않도록 제작된다.

(4) 공압 시험은 제12조 V항에 따라 음향 방출 검사로 모니터링됩니다. (c) 용기를 부분적으로 시험하는 것이 바람직한 경우 수압‑공압 복합 시험으로 대체할 수 있습니다.
액체로 채워져 있습니다. 결합된 수압‑공압 시험은 8.3.1에 따라 수행되어야 합니다 .
8.1.2 주의 사항
(a) 압력 테스트는 적절한 안전 예방 조치와 장비를 갖춘 통제된 조건에서 수행되어야 합니다. (b) 수압 테스트를 위해 용기가 채워지는 동안 가능한 에어 포켓 위치를 퍼지할 수 있도록 테스트할 위
치의 용기의 모든
높은 지점에 통풍구를 제공해야 합니다. 노즐 돌출부와 용기 내부에 주의를 기울여야 합니다.
(c) 공압 시험을 수행할 때 압축 가스에 저장된 에너지의 잠재적 위험을 고려하여 취성 파괴를 방지하기 위해 특별한 주의를 기울여야 합니다. 이와 관련하여, 온도 감소 및 동시 감소를 포함하여 모든 압력 경
계 구성요소에 대한 최소 설계 온도/동시 압력 조건이 되도록 용기 설계 중에 공압 테스트 수행 결정을 고려해야 합니다. 설계 압력이 해제될 때(자동 냉각) 서비스 유체의 압력을 고려하여 구성 재료를 선택할 수
있습니다.
(d) 공기나 가스는 시험 매체로 사용될 때 위험합니다. 따라서 용기의 전체 내부 에너지가 방출되지 않도록 직원의 안전을 보장하는 방식으로 용기를 테스트하는 것이 좋습니다. ASME PCC‑2, 501
조, 필수 부록 501‑II, "공압 테스트를 위한 저장 에너지 계산" 및 필수 부록 501‑III, "공압 테스트를 위한 안전 거리 계산"을 참조하십시오. 액체 시험 매체는 압축된 액체에 저장된 에너지와 용기 재료
에 저장된 변형 에너지로 인해 위험할 수도 있습니다.
(e) 사용자 또는 사용자를 대신하는 대리인이 허용하지 않는 한, 용기의 압력 유지 용접부는 압력 시험 전에 내부 또는 외부에 페인트칠하거나 코팅해서는 안 됩니다.
(1) 사용자 또는 사용자를 대신하는 대리인은 사용자의 디자인 사양에 명시해야 합니다[ 2.2.3.2(h)(6) 참조].
압력 테스트 이전에 페인팅이나 코팅이 허용되는 경우.
(2) 도장 또는 코팅이 허용되거나 내부 비금속 라이닝을 적용할 경우, 용접부는 먼저 제10조 V항에 따라 누출 테스트를 받아야 합니다. 이러한 테스트는 사용자 또는 대리인의 승인으로 면제될
수 있습니다. 사용자를 대신하여 행동합니다.
803
8.1.3 – 8.1.3.6 ASME BPVC.VIII.2‑2021
8.1.3 특정 구조의 선박에 대한 요구사항

8.1.3.1 진공 또는 부분 진공 전용으로 설계된 용기. 진공 또는 부분 진공 전용으로 설계된 용기와 진공 또는 부분 진공 전용으로 설계된 다중 챔버 용기의 챔버는 8.1.1 에 따라 압력 시험을 받아
야 합니다 . 내부 시험 압력은 정상 대기압과 최소 설계 내부 절대 압력의 차이에 γ St/S 를 곱한 것 이상이어야 합니다 .
8.1.3.2 재킷형 선박. (a) 내부 용기가 대기
압 또는 진공 조건에서만 작동하도록 설계된 용기의 재킷 부분에 대해 압력 시험은 재킷 부피에만 적용하면 됩니다. 이러한 경우 MAWP는 시험 압력을 결정하기 위한 재킷과 내부 용기 사이
의 차압으로 설정되어야 합니다. (b) 재킷이 진공 조건에서 작동하도록 설계된 경우 8.1.3.1에 따라 시험해야 한다 . (c) 재킷이 압력 및 진공 조건 모두에서 작동하도록 설계된 경우 (a) 또는
(b) 에 따라 결정된 압력 중 더 큰 압력에서 시험해야 합니다 .
ð21Þ 8.1.3.3 조합 단위. 조합 장치는 다음 방법 중 하나로 테스트해야 합니다. (a) 독립 압력 챔버. 독립적으로 작동하도록 설계된 조합 장치의 압력 챔버는 별도
의 용기로서 수압 테스트를 받아야 합니다. 즉, 각 챔버는 인접한 챔버에 압력을 가하지 않고 테스트해야 합니다. 결합 장치의 공통 요소가 인접한 챔버에 표시되는 더 높은 최대 허용 작동
압력보다 더 큰 설계 차압에 맞게 설계된 경우, 수압 테스트는 공통 요소에 최소한 설계 차압을 적용하여 수정해야 합니다. 8.2.1(b) 에 설명된 온도에 대해 각 독립 챔버에 대해 8.2.1(a) 또는
8.2.1(e) 의 요구 사항을 충족합니다 .
(b) 종속 압력 챔버. 조합 장치의 압력 챔버에 시동, 작동(이상 조건 포함) 및 정지 중에 발생할 수 있는 최대 차압에 맞게 설계된 공통 요소가 있고 차압이 인접한 챔버의 더 높은 압력보다
작은 경우 , 공통 요소는 식을 사용하여 계산된 정수압 시험을 받아야 합니다. (8.1) 여기서 MAWP는 장치에 표시되는 차압입니다.
(1) (a) 에서 요구하는 공통부재의 시험 및 검사에 이어 인접한 챔버도 내부압력에 필요한 시험압력에서 동시에 시험되어야 한다. 챔버 사이의 차압을 일반적인 요소를 테스트할 때 사용되
는 압력으로 제한하도록 주의해야 합니다.
(2) 선박 스탬핑 및 선박 데이터 보고서는 공통 요소와 그 제한 차이를 설명해야 합니다.

압력.
8.1.3.4 안감이 있는 선박. (a) 라이닝
된 용기의 경우, 의도된 서비스에 적합한 적용된 라이닝의 압력 견고성에 대한 테스트가 권장됩니다. 테스트의 세부 사항은 사용자와 제조업체 간의 합의 사항입니다. 시험은 하중을 지탱하
는 모재가 손상되지 않음을 보장하는 것이어야 합니다. 용기 내용물과의 접촉으로 인해 모재의 부식이 예상되는 경우 기밀 시험을 고안하고 실행하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다.
(b) 정수압 시험 후 용기 내부를 검사하여 이상이 있는지 확인해야 한다.

라이닝의 조인트를 통해 테스트 유체가 누출됩니다.
(c) 시험 유체가 적용된 라이너 뒤로 스며드는 경우, 용기가 작동될 때까지 유체가 제자리에 남아 있을 위험이 있습니다. 용기의 작동 온도가 시험 유체의 끓는점보다 높은 경우, 용기는 라이
너에 손상을 주지 않고 적용된 라이너 뒤에서 모든 시험 유체를 몰아내기에 충분한 시간 동안 천천히 가열되어야 합니다. 이 가열 작업은 용기 제조 공장에서 수행되어야 합니다. 시험액을 제거
한 후 필요에 따라 라이닝을 수리해야 합니다. 라이닝 수리 후 용기의 방사선 촬영, 열처리 또는 정수압 시험의 반복은 요구되지 않습니다. 단, 수리 용접부에 모재에 침투하는 결함이 있을 수
있다고 의심되는 이유가 있는 경우를 제외하고는 검사관이 결정해야 합니다. 하나 이상이 반복되어야 합니다. (d) 8.1.3.4(c) 의 절차에 대한 대안으로 , 모두 밀봉 용접된 라이너 패널에 의해 보
호되는 각 압력 경계 구성요소의 낮은 지점에 배수 구멍을 추가하는 것을 고려하는 것이 권장됩니다. 패널 주변에서 압력 경계 구성 요소까지. 이러한 배수 구멍은 테스트 및 작동 중에 누출이 있
는지 모니터링해야 하며 패널 뒤의 압력 축적을 최소화해야 합니다. 이는 용기의 내부 압력이 해제될 때 패널이 휘어질 수 있는 상황입니다.
8.1.3.5 계층화된 용기. 4.13.12.2 의 절차를 사용하여 측정하는 경우 공압 시험은 허용되지 않습니다.
건설 중 층 사이의 접촉.
8.1.3.6 신축이음. (a) 완성된 신축

이음장치는 압력시험을 받아야 한다. 압력 테스트는 최종 테스트의 일부로 수행될 수 있습니다.
압력 테스트 중 검사를 위해 조인트에 접근할 수 있는 경우 용기 압력 테스트.
804
ASME BPVC.VIII.2‑2021 8.1.3.6 – 8.2.2
(b) 신축 조인트 구속 요소는 초기 신축 조인트 압력의 일부로 압력 시험을 받아야 합니다.

테스트 또는 조인트 설치 후 최종 용기 압력 테스트의 일부로 수행됩니다.
(c) 압력시험 중 신축이음부의 누출이나 구조적 건전성을 검사하는 것 외에 신축이음장치의
조인트는 압력 테스트 전, 도중, 후에 눈에 보이는 영구 변형 여부를 검사해야 합니다.
8.1.4 압력 게이지
(a) 시험 용기에 사용되는 압력 게이지는 압력 게이지를 표시해야 하며 용기에 직접 연결되어야 합니다. 안전한 위치에서 가해지는 압력을 제어하는 작업자
가 표시 게이지를 쉽게 볼 수 없는 경우, 시험 기간 동안 작업자와 검사자가 볼 수 있는 위치에 추가 표시 게이지를 제공해야 합니다. 표시 게이지 외에 기록 게
이지를 사용하는 것이 좋습니다.
(b) 시험에 사용되는 압력계를 표시하는 다이얼은 최대 의도 시험 압력의 약 2배 범위에 걸쳐 눈금이 매겨져 있어야 하며, 어떠한 경우에도 그 범위가 의도
시험 압력의 1.5배 이상 4배 이하이어서는 안 된다. 압력. 판독값이 다이얼 압력 게이지로 얻은 것과 동일하거나 더 높은 정확도를 제공하는 경우 더 넓은 범위
의 디지털 판독 압력 게이지를 사용할 수 있습니다. (c) 모든 게이지는 표준 분동식 시험기 또는 교정된 마스터 게이지에 대해 적어도 6회마다 교정되어야 합니
다.
몇 달 또는 언제든지 오류가 있다고 믿을 만한 이유가 있는 경우.
8.1.5 테스트 개스킷 및 패스너 ð21Þ
추가 계산이 필요한 수정된 표준 플랜지 조립품을 포함하여 본 부문의 기하학적 범위(1.2.3 및 4.16.7 참조) 내에서 맞춤 설계한 플랜지 조립품은 다음 요
구 사항을 충족하는 개스킷과 볼트를 사용하여 테스트해야 합니다 . 조립되다
(1) 압력 용기 작동에 사용되는 동일한 개스킷, 또는 (2) 동일한 외경, 내경, 두께, 개스킷
계수 (m) 및 최소 장착을 갖는 개스킷
플랜지 설계 계산에 사용되는 응력 (y)
(b) 설계 계산에 사용된 것과 동일한 실온에서 허용 응력을 갖는 볼트로 조립되어야 합니다. 사용자 또는 지정된 대리인은 사용자의 설계 사양에 해당 설명
을 포함시켜 요구 사항 중 하나 또는 둘 다를 면제하도록 허용할 수 있습니다. 설계 계산에 사용된 것과 다른 특성을 가진 테스트 개스킷 및 볼트 체결을
사용한다고 해서 플랜지 조인트의 무결성이 반드시 검증되는 것은 아닙니다.
8.2 테스트
8.2.1 테스트 압력
(a) 8.1.3 에 식별된 특정 구조의 용기 또는 시험 압력이 용기에 표시되는 MAWP 이상인 에나멜 용기를 제외하고 최소 시험 압력은 식에서 계산해야 합니
다 . (8.1), 여기서 γ St/S는 적용 가능한 시험 매체 및 등급에 대해 표 4.1.3 에서 얻어야 합니다 .
ð8:1Þ
(b) 방정식 의 St/S 비율 . (8.1)은 볼트 체결 재료를 제외한 압력 경계 재료에 대한 가장 낮은 비율이어야 합니다.

또한 선박이 건설되는 것입니다.
(c) (a) 의 요구 사항은 최소 요구 시험 압력을 나타냅니다. 시험 압력의 상한은 4.1.6.2, 5.2.2.5, 5.2.3.6 또는 5.2.4.5의 방법을 사용하여 결정되어야 한
다. 압력의 중간값을 사용할 수 있습니다. (d) 시험압력은 시험 중 용기의 상부에 가해지는 압력이다. 적용 가능한 경우 이 압력과 정수압 수두를 더해 시험 조
건 4.1.6.2에서 용기를 점검하기 위해 적용 가능한 설계 방정식에 사용됩니다. (e) 계산된 압력을 기반으로 한 압력 테스트는 사용자와 제조업체 간의 합
의에 따라 사용될 수 있습니다.
용기 상단의 시험 압력은 식(1)과 같이 각 압력 요소에 대해 계산된 시험 압력의 기초를 곱하여 계산된 시험 압력의 최소값이어야 합니다. (8.1) 그리고 해당
요소의 정수두에 의해 이 값을 줄입니다. 이 계산된 시험 압력의 기초는 부식 허용치를 포함한 공칭 두께와 온도에 대해 부록 3 ‑A 에 주어진 허용 응력 값을
사용하여 용기의 각 요소에 대해 설계 방정식에 의해 결정된 최대 허용 가능한 내부 압력입니다. 테스트의. 이 압력을 사용하는 경우에는 제조자의 설계보고서
에 명시된 바와 같아야 한다.
8.2.2 테스트 준비
테스트하기 전에 테스트 장비를 검사하여 단단히 고정되어 있는지, 테스트 압력을 받아서는 안 되는 모든 충전 라인 및 기타 부속품이 밸브 또는 기타 적절
한 수단으로 연결 해제되거나 격리되었는지 확인해야 합니다.
805
8.2.3 – 8.3.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
8.2.3 시험액
(a) 모든 온도에서 위험하지 않은 모든 액체는 끓는점보다 낮은 경우 수압 테스트에 사용할 수 있습니다. 석유 증류액과 같이 인화점이 45°C(110°F) 미
만인 가연성 액체는 대기 온도 테스트에만 사용할 수 있습니다.
(b) 공압 시험에 사용되는 모든 가압 매체는 불연성 및 무독성이어야 합니다. 압력 테스트에 압축 공기를 사용할 경우 다음 사항을 고려해야 합니다.
(1) ISO 8573‑1에 따른 클래스 1, 클래스 2 또는 클래스 3 공기의 요구 사항을 충족하는 깨끗하고 건조하며 기름이 없는 공기만 사용하십시오.
(2) 공기의 이슬점은 20°C ~ 70°C( 4°F ~ 94°F) 사이여야 합니다.
(3) 용기 내에 탄화수소 오염이나 기타 유기 잔류물이 없는지 확인하십시오. 이러한 오염으로 인해 폭발성 혼합물이 형성될 수 있습니다.
8.2.4 테스트 절차
(a) 압력 시험 중 금속 온도는 최소 설계 온도보다 최소 17°C(30°F) 높게 유지되어야 합니다.

용기의 금속 온도는 취성 파손 위험을 최소화하기 위해 50°C(120°F)를 초과할 필요는 없습니다.
(b) 용기와 시험유체의 온도가 거의 동일해질 때까지 시험압력을 가해서는 안 된다. (c) 시험압력은 시험압력에 도달할 때까지 점차적으로 증가시켜
야 한다. 공압 시험의 경우, 시험 압력은 시험 압력의 1/2에 도달할 때까지 점진적으로 증가되어야 하며, 그 후에 시험 압력은 시험 압력에 도달할 때까지
시험 압력의 약 1/10씩 단계적으로 증가되어야 합니다.
그런 다음 압력은 8.2.5 에 따라 누출 여부를 검사하기 전에 시험 압력을 γ St/S 로 나눈 값 이상으로 감소되어야 합니다 .
8.2.5 시험 시험 및 합격 기준
(a) 시험 압력을 8.2.4(c) 에 표시된 수준으로 감소시킨 후 , 검사관은 모든 조인트와 연결부 및 성형된 너클과 같은 높은 응력을 받는 모든 영역에 대해
누출 여부를 육안 검사해야 합니다. 머리, 원뿔‑원통 접합부, 개구부 주변 영역 및 두께 변화. 다음 요구 사항이 모두 충족되면 용기의 육안 검사가 면제될
수 있습니다. (1) 적절한 가스 누출 테스트를 적용합니다( 8.3.2).
(2) 가스 누출 시험을 대체하는 것은 제조자와 검사자 사이의 합의에 따른다.

(3) 조립으로 인해 가려지는 모든 용접 이음매는 조립 전 육안 검사를 통해 제작 기술을 확인합니다. (b) 개구부에 대한 임시 테스트 폐쇄에서 발생할
수 있는 누출
을 제외하고 존재하는 모든 누출
용접 연결을 위해 고안된 것은 수정되어야 하고 용기는 다시 시험되어야 합니다.
(c) 검사관은 눈에 보이는 영구적인 왜곡 징후가 있는 경우 선박을 거부할 권리를 보유합니다.
8.3 대체 압력 테스트
8.3.1 정수압‑공압 시험
부분적으로 액체가 채워진 용기에 대한 압력 시험을 실시하는 것이 바람직한 경우, 8.2 의 요구 사항 을 충족해야 합니다. 단, 액체 레벨 위에 가해지는 공
압은 일반적인 막 응력을 초과하는 전체 압력을 발생시키지 않아야 합니다. 테스트 온도에서 재료의 지정된 최소 항복 강도의 80%.
8.3.2 누출 방지 테스트
(a) 누출 방지 테스트에는 직접 압력 및 진공 기포 테스트 방법과 다양한 가스 감지 테스트를 포함하되 이에 국한되지 않고 압력 요소의 누출을 감지할 수 있는 충분한 감도를 갖춘 다양한 방법
이 포함됩니다.
(b) 사용할 누출 방지 시험의 선택은 시험할 특정 압력 요소에 대한 시험의 적합성을 기반으로 해야 합니다. (c) 기밀시험을 위한 금속온도는 8.2.4(a)에
따른다 . 또한 온도는 사용되는 테스트
장비에 대해 지정된 범위 내에서 유지되어야 합니다.
(d) 누출 방지 테스트는 10조 V절에 따라 수행되어야 합니다.
806
ASME BPVC.VIII.2‑2021 8.4 – 8.5
8.4 문서화
모든 압력 테스트에 대해 최소한 다음 데이터는 제조업체에 의해 기록되어야 하며 선박 데이터 보고서의 일부로 발행되어야 합니다.
(a) 용기 제조업체 및 압력 용기 식별 (b) 공인 검사 기관 이름 (c) 시험 유형(유압, 공압, 수압‑공

압) (d) 시험 위치에서 용기 상단의 시험 압력 ( e) 용기의 위치(수
평, 수직, 정상 작동) (f) 시험 유체 및 온도 (g) 압력 시험 날짜 (h) 서면 압력 시험 절차를 따르는
경우 이 절차를 참조해야 합니다.
8.5 명명법
MAWP = 최대 허용 작동 압력.
PT = 최소 테스트 압력.
S = 설계 온도에서 평가된 부록 3‑A 의 허용 응력.
St = 시험 온도에서 평가된 부록 3‑A 의 허용 응력. βT = 수압 또는 공압 시험과 Class 1 또는 Class 2 구조에
대한 시험 하중 계수( 표 4.1.3 참조) = γ St/S 에서의 허용 응력에 대한 시험 조건의 허용 응력의 비율을 고려한 시험 하중 계수 수압 또는 공압 시험과 1종 또는 2종 건설
을 위한 설계 조건( 표 4.1.3 참조)
807
9.1 – 9.3 ASME BPVC.VIII.2‑2021
ð21Þ 9부
압력 용기 과압 보호
참고: 모든 Division 2 압력 방출 장치 요구 사항은 파트 9에서 섹션 XIII로 이전되었으며 나머지 Division 2 과압 보호 요구 사항은 파트 9 내에서 재구성되었습니다. 전체 상호 참
조 목록은 부록 9‑B를 참조하십시오.
(a) 이 부분은 이 부분의 요구 사항에 따라 제작된 압력 용기의 과압 보호에 대해 허용 가능한 방법과 요구 사항을 제공합니다. 허용되는 방법에는 압
력 완화 장치, 개방형 흐름 경로 및
시스템 설계를 통한 과압 보호. 이는 허용 가능한 압력 방출 장치의 유형, 수량 및 설정과 최대 허용 방출 압력을 포함한 방출 용량 요구 사항을 설정합니
다. 별도의 규정이없는,
필요한 압력 방출 장치는 섹션 XIII에 따라 제작되고 용량 인증을 받아야 하며 ASME 인증 마크가 있어야 합니다. 또한 이 파트에서는 압력 방출 장치 설
치에 대한 요구 사항을 제공합니다.
(b) 크기나 압력에 관계없이 이 부문의 범위 내에 있는 모든 압력 용기에는 이 편의 요구 사항에 따라 과압에 대한 보호 장치가 제공되거나 시스템 설계
에 따라 과압 보호 장치가 제공되어야 합니다.
(c) 액체로 완전히 채워져 작동하는 용기의 압력 방출 장치는 액체 공급용으로 설계되어야 합니다.
단, 용기가 과압으로부터 보호되는 경우는 제외됩니다.
(d) 본 장에서 달리 정의하지 않는 한, 섹션 XIII의 압력 방출 장치와 관련된 정의는 다음과 같습니다.
적용하다.
9.2 책임
(a) 필요한 구제율, 규모를 결정하고 구제 조치를 선택하는 것은 사용자 또는 사용자가 지정한 대리인의 책임입니다.
장치 및 릴리프 시스템을 설계합니다.
(b) 필요한 과압 보호 장치가 제대로 설치되었는지 확인하는 것은 사용자의 책임입니다.
초기 작동.
(c) 의도된 서비스에 따라 압력 방출 장치 또는 과압 보호 장치의 크기를 결정하고 선택하는 것은 사용자 또는 그의 지정된 대리인의 책임입니다. 의도
된 서비스 고려사항에는 다음이 포함되지만 반드시 이에 국한되지는 않습니다.
(1) 정상 작동 및 장애 조건
(2) 유체
(3) 유체상
(d) 과압 보호 시스템은 용기 제조업체에서 제공할 필요가 없습니다.
9.3 감압 요구사항 결정
(a) 모든 잠재적인 과압 시나리오와
각 시나리오를 완화하는 데 사용되는 과압 보호 방법.
(b) 방출을 위해 용기 또는 용기 시스템에 연결된 압력 방출 장치의 총 용량
액체, 공기, 증기 또는 기타 증기는 생성되거나 공급될 수 있는 최대량을 수행하기에 충분해야 합니다.
9.4에 규정된 것 이상의 용기 내 압력 상승을 허용하지 않고 부착된 장비에.
(c) 용기를 분리할 수 있는 밸브를 포함하지 않는 적절한 배관 시스템으로 서로 연결된 용기, 그리고
섹션 XIII, 비필수 부록 B를 준수하는 밸브를 포함하는 밸브는 다음에서 하나의 장치로 간주될 수 있습니다.
제공할 압력 방출 장치의 필요한 방출 용량을 파악합니다.
(d) 열교환기 및 이와 유사한 용기는 다음과 같은 상황이 발생하지 않도록 충분한 용량의 압력 방출 장치로 보호해야 합니다.
내부 고장 시 과압.
(e) 증기, 물 또는 공기 이외의 압력 방출 밸브의 정격 압력 방출 용량은 섹션 XIII, 필수 부록 IV에 제공된 환산 방법에 따라 결정됩니다.
808
ASME BPVC.VIII.2‑2021 9.3 – 9.4
(f) 압축성 유체에 대한 압력 방출 장치의 방출 용량은 모든 방출 압력에 비례하여 계산될 수 있습니다.

9.4에 따라 허용되는 1.10p보다 큰 경우 공식 구호 용량에 다음과 같은 승수를 적용합니다.
(미국 관습 단위)
(SI 단위)
어디
P = 방출 압력, psig(kPa 게이지) p = 설정 압력, psig(kPa 게이

지)
1,500psig(10MPa 게이지)를 초과하는 증기 압력의 경우 위 승수를 적용할 수 없습니다. 배출 압력이 1,500 psig(10 MPa 게이지) 이상 3,200 psig(22.1 MPa 게이지) 이하인 증기 밸브의
경우, 1.10p보다 큰 배출 압력에서의 용량은 증기에 대한 방정식과 다음을 사용하여 결정해야 합니다 . 해당 밸브 설계에 대한 허용 절대 방출 압력 및 계수 K를 사용하여 섹션 XIII, 9.7.6.4의 고압
증기에 대한 수정 계수 .
9.4 과압 한계
(a) 압력 방출 장치가 제공되는 경우 (1) 및 (에서 허용되는 경우를 제외하고 최대 허용 작동 압력 이상으로 압력이 10% 또는 3psi(20kPa) 중 더 큰 값 이상 상승하는 것을 방지해야 합니다. 2)
아래 및 (c). (압력 설정은 9.6을 참조하십시오.)
(1) 여러 개의 압력 방출 장치가 제공되고 9.6(a)에 따라 설정된 경우, 압력이 최대 허용 작동 압력보다 16% 또는 4psi(30kPa) 중 더 큰 값 이상 상승하는 것을 방지해야 합니다.
(2) 압력용기가 화재나 기타 예상치 못한 외부 열원에 노출될 수 있는 경우, 압력 방출 장치는 압력이 최대 허용 작동 압력보다 21% 이상 상승하는 것을 방지할 수 있어야 합니다. (a) 및 (a)
(1)의 용량 요구 사항을 충족하는 데 사용되는 압력 방출 장치의 용량이 필요한 보호 기능을 제공하기에 충분하지 않은 경우 이러한 과도한 압력 소스로부터 보호하기 위해 보조 압력 방출 장치를 설
치해야 합니다. 화재 또는 기타 외부 열원으로 인해 MAWP에 도달하기 전에 금속 온도로 인해 용기 고장이 발생할 수 있는 경우 부록 9, 9‑A.9를 참조하십시오.
(3) 영구 공급 연결이 없는 용기에 설치되고 비냉각 액화 압축 가스를 주변 온도에서 저장하는 데 사용되는 화재 또는 기타 예상치 못한 외부 열원에 대한 압력 용기의 노출로부터 보호하기 위
한 압력 방출 장치는 제외됩니다. 위의 (1)과 (2)의 요구 사항. 단, (‑a) 압력 방출 장치는 압력이 최대치보다 20% 이상 상승하는 것을 방지할 수 있어야 합니다.
용기의 최대 허용 작동 압력
(‑b) 이 장치에 표시된 설정 압력은 용기의 최대 허용 작동 압력을 초과하지 않습니다.
(‑c) 용기는 액체가 가득 찬 상태를 방지할 만큼 충분한 누유량을 가지고 있습니다. (‑d) 이러한 압력 완화 장치가
설치된 용기의 최대 허용 작동 압력은 저장된 액화 압축 가스의 증기압보다 큽니다. 대기 조건에서 가스가 도달할 것으로 예상되는 최대 온도
(‑e) 이러한 규정을 충족시키기 위해 사용되는 압력 방출 밸브는 9.6(e)절의 요구 사항도 준수합니다.

화재에 대해서는 XIII, 3.9(e)(5) 및 섹션 XIII, 표 9.7.2‑1을 참조하세요.
(b) 시스템 설계에 따라 과압 보호 기능을 사용하는 선박의 경우 과압 제한은 9.5(e)에 따라야 합니다. (c) 개방형 흐름 경로 또는 통풍구의 총 용량은 (a)에 지정된 값을 초과하는 과압
을 방지하기에 충분해야 합니다. MAWP가 15psi(105kPa) 이하인 경우 어떠한 경우에도 압력이 MAWP보다 21% 이상 상승해서는 안 됩니다.
809
9.5 허용되는 압력 방출 장치 및 방법
과압에 대한 보호는 압력 방출 장치, 개방형 흐름 경로 또는 시스템 설계를 통해 제공되어야 합니다.

이 단락에 따라 이들의 조합. (a) 압력 방출 밸브
(1) 섹션에 따라 UV 지정자와 함께 ASME 인증 마크가 있는 압력 릴리프 밸브

XIII을 사용할 수 있습니다. 압력 릴리프 밸브는 직접 스프링 작동식 또는 파일럿 작동식이어야 합니다.
(2) 섹션 I의 조항에 따라 증기 배출 용량에 대해 인증되고 압력 방출 밸브에 대한 인증 마크 및 V 지정자가 있는 압력 방출 밸브는 이 부에 따라 제작
된 압력 용기에 사용할 수 있습니다. 다른 유체에 대한 정격 용량은 섹션 XIII, 필수 부록 IV에 제공된 변환 방법에 따라 결정됩니다. (섹션 XIII, 9.2.3 참
조) (b) 비재폐쇄 압력 방출 장치
(1) 섹션 XIII에 따라 UD 지정자와 함께 ASME 인증 마크가 있는 파열판은 다음과 같습니다.

과압 보호를 위한 유일한 압력 완화 장치로 사용됩니다.
참고: 파열판 장치를 사용하는 경우 다음으로 인한 파열판의 조기 고장을 방지하기 위해 작동 압력과 파열판 파열 압력 사이에 충분한 여유를 제공하기 위해 용기의 설계 압력이 의도된 작동 압력보다 충분히
높은 것이 좋습니다. 피로 또는 크리프.
액체 서비스에 파열판 장치를 적용하는 경우 파열판 장치의 설계와 이것이 설치된 시스템의 동적 에너지로 인해 파열판이 충분히 열리도록 주의 깊게 평가해야 합니다.
(2) 섹션 XIII에 따라 UD 지정자와 함께 ASME 인증 마크가 있는 핀 장치는 다음과 같습니다.

과압 보호를 위한 유일한 압력 완화 장치로 사용됩니다.
(3) 스프링 작동식 비재폐쇄 압력 완화 장치
(‑a) 장치의 스프링 장착 부분이 지정된 설정 압력에서 열리고 수동으로 재설정될 때까지 열린 상태를 유지하도록 허용하는 수단으로 작동되는 압
력이 스프링 장착형 비재폐쇄형 압력 방출 장치를 사용할 수 있습니다.
이러한 장치는 다른 압력 방출 장치와 함께 사용할 수 없습니다. (‑b) 스프링 작동식 비재밀폐형 압력 방출 장치
의 계산된 용량 등급은 다양한 매체에 대해 적용 가능한 이론 공식(섹션 XIII, 9.7.6.4 참조)을 기반으로 한 값에 다음을 곱한 값을 초과해서는 안
됩니다. K = 계수 = 0.62 . 이론 공식에서 면적 A (평방 인치)는 스프링 작동식 비재폐쇄형 압력 방출 장치의 최소 개방부를 통과하는 흐름 면적이어야 합니
다.
(‑c) 위의 (‑b)의 용량 정격 방법 대신에 제조업체는 다음과 같이 섹션 XIII, 파트 9의 절차에 따라 일반적으로 인증된 스프링 장착 비재폐쇄 압력
방출 장치 설계의 용량을 가질 수 있습니다. 해당되는. (c) 장치의 조합
(1) 섹션 XIII, 파트 8의 요구 사항을 충족하는 경우 다음과 같은 장치 조합을 사용할 수 있습니다. (‑a) 압력 방출 밸브와 용기 사이에 설치된 파열
판 장치 (‑b) 설치된 파열판 장치 용기 내 압력의 직접적인 작용에 의해 열리는 압력 방출 밸브의 출구 측에
(‑c) 압력 방출 밸브와 용기 사이에 설치된 핀 장치
(2) 직접 작용에 의해 열리는 압력방출밸브의 출구측에는 핀장치를 설치하여서는 아니 된다.

용기의 압력.
(3) 스프링 작동식 비재폐쇄식 압력 방출 장치는 다른 압력 방출 장치와 함께 사용할 수 없습니다.
참고: 압력 방출 밸브를 작동 불능 상태로 만들 수 있는 물질이 들어 있는 용기에서 누출로 인한 귀중한 재료의 손실을 피해야 하거나 유해 유체 누출로 인한 대기 오염이 있는 경우에는 일부 유형의 비재폐쇄 압
력 방출 장치를 사용하는 것이 좋습니다. 피해야합니다. 매우 빠른 속도의 압력 상승이 발생할 수 있는 경우에도 파열판 장치를 사용하는 것이 좋습니다.
(d) 개방형 유동 경로
(1) 대기에 직접 또는 간접적으로 개방된 흐름 경로 또는 통풍구는 용기의 유일한 압력 완화 장치로 사용될 수 있습니다.
(2) 압력 방출 시스템의 계산된 용량은 흐름에 대한 전체 시스템 저항을 분석하여 결정할 수 있습니다. 이 분석에서는 용기, 엘보우, 티, 리듀서 및 밸
브의 출구 노즐을 포함한 배관 및 배관 구성 요소의 흐름 저항을 고려해야 합니다. 계산은 배관 시스템을 통한 유체 흐름을 결정하기 위해 허용된 엔지니어
링 관행을 사용하여 이루어져야 합니다. 이 계산된 방출 용량은 이 방법에 내재된 불확실성을 허용하기 위해 0.90 이하의 계수로 곱해져야 합니다.
(e) 시스템 설계를 통한 과압 보호. 섹션에 따른 시스템 설계를 통한 과압 보호

XIII, 파트 13이 허용됩니다.
810
ASME BPVC.VIII.2‑2021 9.5 – 9.7
(1) 압력이 용기 MAWP 이하에서 자체 제한되는 시스템 설계에 따라 과압 보호 기능이 있는 용기의 경우(섹션 XIII, 13.2 참조), 압력이 최대 허용 작동 압력을 초
과하는 신뢰할 수 있는 과압 시나리오가 있어서는 안 됩니다. (MAWP)가 일치하는 온도에서 가압 장비의.
(2) 압력이 선박 MAWP 이하에서 자체 제한되지 않는 시스템 설계에 따라 과압 보호 기능이 있는 선박의 경우(섹션 XIII, 13.3 참조), 압력이 MAWP의 116%를 초과하는 신뢰할 수 있는 과압 시나
리오가 있어서는 안 됩니다. 과압 시나리오의 온도에서 허용되는 응력 값과 용기 설계 온도에서 허용되는 응력 값의 비율을 곱합니다. 과압 한계는 용기 테스트 압력을 초과해서는 안 됩니다.
9.6 압력 설정 및 성능 요구 사항
(a) 단일 압력 방출 장치를 사용하는 경우 장치에 표시된 설정 압력은 용기의 최대 허용 작동 압력을 초과해서는 안 됩니다. 하나 이상의 압력 방출 장치에 필요한 용
량이 제공되는 경우 최대 허용 작동 압력 이하로 하나의 압력 방출 장치만 설정하면 됩니다. 추가 압력 방출 장치는 더 높은 압력에서 열리도록 설정할 수 있지만, 아래
(b)에 제공된 경우를 제외하고는 어떠한 경우에도 최대 허용 작동 압력의 105%보다 높은 압력에서는 열리지 않습니다.
(b) 화재 또는 기타 외부 열원에 노출되어 발생하는 과도한 압력에 대한 보호로서 9.4(a)(2)에서 허용된 압력 방출 장치의 경우, 표시된 설정 압력은 최대 허용 작동
압력의 110%를 초과해서는 안 됩니다. 선박. 그러한 압력 방출 장치를 사용하여 9.4(a) 및 9.4(a)(2)의 요구 사항을 모두 충족하는 경우 장치에 표시된 설정 압력은 최
대 허용 작동 압력을 초과해서는 안 됩니다.
(c) 압력 방출 장치 설정 압력에는 정적 수두와 일정한 배압의 영향이 포함되어야 합니다. (d) 압력 방출 밸브에 대해 설정된 압력 공차는 최대 압력에 대해
±2psi(15kPa)를 초과해서는 안 됩니다.
아래 (e)에 포함된 경우를 제외하고 70psi(500kPa) 및 70psi(500kPa) 이상의 압력에 대해 ±3%를 포함합니다.
(e) 9.4(a)(3)을 준수하는 압력 방출 밸브의 설정 압력 공차는 ‑0%, +10% 이내여야 합니다. (f) 지정된 디스크 온도에서 파열판 장치의 파열 압력 공차는 최
대 40psi(300kPa)까지 표시된 파열 압력의 ±2psi(15kPa)를 초과하지 않아야 하며 40psi 이상에서는 표시된 파열 압력의 ±5%를 초과해서는 안 됩니다.
psi(300kPa). (g) 핀 장치의 설정 압력 공차는 표시된 설정 압력의 ±2 psi(15 kPa)를 초과해서는 안 됩니다.
40psi(300kPa) 및 지정된 핀 온도에서 40psi(300kPa)를 초과하는 표시된 설정 압력의 ±5%를 포함합니다. (h) 스프링 장착 비재폐쇄 압력 방출 장치 개방
점의 공차는 ±5%를 초과해서는 안 됩니다.
9.7 설치
(a) 압력 방출 장치는 테스트를 위해 쉽게 접근할 수 있도록 구성, 위치 및 설치되어야 합니다.

검사, 교체 및 수리를 수행하여 쉽게 작동 불능 상태가 되지 않도록 합니다(부속서 9‑A 참조).
(b) 다음 중 어느 하나에 해당하는 경우에는 9.1(b)에서 요구하는 압력방출장치를 압력용기에 직접 설치할 필요는 없다.
다음 조건이 적용됩니다:
(1) 압력 공급원은 용기 외부에 있으며 위의 9.4(a)에서 허용된 경우를 제외하고 용기 내 압력이 작동 온도에서 최대 허용 작동 압력을 초과할 수 없도록 적극적으
로 제어됩니다. 부속서 9‑A에 명시되어 있습니다.
(2) 9.7(f)에서 허용되는 경우를 제외하고 용기와 압력 방출 장치 사이에 중간 정지 밸브가 없어야 합니다.
참고: 9.5(a)에서 허용된 파일럿 작동식 압력 방출 밸브를 제외하고 감압 밸브 및 이와 유사한 기계적 또는 전기적 제어 장비는 과도한 압력이 발생하는 것을 방지할 만큼 충분히 긍정
적인 작용을 하는 것으로 간주되지 않습니다.
(c) 압축성 유체의 방출을 위한 압력 방출 장치는 포함된 액체 위의 증기 공간에 있는 용기에 연결되거나 보호되어야 하는 용기의 증기 공간에 연결된 배관에 연결되어
야 합니다. 액체를 배출하기 위한 압력 완화 장치는 액체 레벨 아래에 연결되어야 합니다. 9.2(b) 및 9.4(a)의 요구 사항이 충족되면 잠재적인 용기 과압 시나리오 및 선택
한 릴리프 장치 유형에 따라 대체 연결 위치가 허용됩니다. (d) 압력 용기와 압력 방출 밸브 사이의 모든 파이프, 부속품 및 비재폐쇄 압력 방출 장치(설치된 경우)를 통
한 개구부는 적어도 압력 방출 밸브 입구 면적을 가져야 합니다. 이 업스트림 시스템의 특성은 압력 강하로 인해 방출 용량이 필요한 수준 이하로 감소되거나 압력 방출
밸브의 적절한 작동에 악영향을 미치지 않는 것이어야 합니
다. (e) 용기 벽의 개구부는 용기와 압력 사이에 방해받지 않는 흐름을 제공하도록 설계되어야 합니다.
완화 장치(부속서 9‑A 참조).
811
(f) 2개 이상의 필요한 압력 방출 장치가 하나의 연결부에 배치되는 경우, 이 연결부의 입구 내부 단면적은 압력 방출 장치로의 흐름을 제한하지 않도록 크기를 정하거나 적
어도 두 개의 결합된 입구 영역과 동일하게 만들어야 합니다. 연결된 안전 장치입니다. 상류 시스템의 흐름 특성은 위의 (d)와 (e)의 요구 사항을 만족해야 합니다. (부속서 9‑
A 참조) (g) 용기와 압력 방출 장치 또는 장치 사이 또는 용기 사이에 중간 스톱 밸브가 있어서는 안 됩니다.
압력 방출 장치 및 배출 지점. 단,
(1) 이러한 스톱 밸브가 한 번에 가능한 최대 수의 차단 밸브를 닫아도 영향을 받지 않은 압력 방출 장치에 의해 제공되는 압력 방출 용량이 필요한 방출 용량 이하로
감소되지 않도록 구성되거나 적극적으로 제어되는 경우, 또는 ( 2) 섹션 XIII, 비필수 부록 B에 명시된 조건에 따라 (h) 모든 용기의 압력 방출 장치는 적절한 기능이 방해받지
않도록 설치되어야 합니다.
용기 내용물의 성격.
(i) 압력 방출 장치의 배출 라인은 배수를 용이하게 하도록 설계하거나 액체가 압력 방출 장치의 배출 측에 고이는 것을 방지하기 위한 배수 장치를 장착해야 하며 이러한
라인은 안전한 배출 장소로 연결되어야 합니다. 배출 라인의 크기는 존재하거나 발생할 수 있는 압력이 용기를 적절하게 보호하는 데 필요한 압력 방출 장치의 방출 용량을 감
소시키거나 압력 방출 장치의 적절한 작동에 부정적인 영향을 미치지 않는 크기여야 합니다. [섹션 XIII, 3.2.2(a) 및 부록 9‑A 참조] (j) 섹션 XIII, 4.7.2에 따라 로트 번호만
표시된 파열판의 경우 디스크 설치 후 , 금속 태그는 봉인이 깨지지 않고 디스크가 제거되는 것을 방지하는 방식으로 설비에 봉인되어야 합니다. 인장은 설치 수행을 담당하는
조직을 식별해야 합니다.
(k) 비재폐쇄 장치 압력 방출 시스템의 일부를 구성하는 배관, 밸브 및 부속품, 용기 구성품

용기 압력이 허용 가능한 과압 이상으로 상승하지 않도록 온도의 크기를 조정해야 합니다.
(l) 추가 지침은 부록 9‑A에 제공됩니다.
812
부속서 9‑가
설치 및 작동을 위한 모범 사례
압력 완화 장치
(유익한)
9‑A.1 소개
이 부록은 압력 방출 장치 설치 설계에 대한 추가 지침을 제공합니다. 이 부록은 9부에 제공된 설치 요구 사항에 대한 보충 자료입니다. 압력 방출 장치의
설치와 관련된 관할권 요구 사항이 있을 수 있습니다.
9‑A.2 릴리프 경로의 정지 밸브 설치에 대한 조항 ð21Þ
스톱 밸브는 섹션 XIII, 비필수 부록 B에 따라 압력 방출 시스템에 사용될 수 있습니다. 이러한 스톱 밸브는 때때로 복잡한 특성을 지닌 처리 장비의 연속
작동에 필요하여 일부 부품의 정지가 불가능하거나 실용적이지 않습니다. . 요구사항에는 압력 릴리프 밸브의 업스트림 및 다운스트림에 제공되는 스톱 밸브
가 포함되며, 일반적으로 프로세스 흐름이 있는 릴리프 경로와 화재가 과압의 유일한 잠재적 원인인 릴리프 경로에 제공됩니다.
9‑A.3 압력 방출 밸브의 입구 배관 압력 강하
압력 릴리프 밸브의 경우, 업스트림 시스템의 흐름 특성은 모든 복구 불가능한 입구 손실의 누적 합계가 밸브 설정 압력의 3%를 초과하지 않아야 합니다.
입구 압력 손실은 압력 방출 밸브 입구 배관에 설치된 파열판을 포함하여 업스트림 시스템의 모든 부속품을 고려하여 결정되어야 하며 흐르는 유체의 특성에
맞게 수정된 밸브 명판 용량을 기준으로 해야 합니다.
9‑A.4 압력 방출 장치의 배출 라인
(a) 가능한 경우, 각 개별 장치의 긴 반경 엘보를 통해 연결되어 대기로 직접 불어넣는 짧은 배출 파이프 또는 수직 라이저를 사용하는 것이 좋습니다. 압
력 릴리프 밸브의 경우 배출 파이프는 최소한 밸브 출구와 동일한 크기여야 합니다. 배출의 특성이 허용하는 경우, 배출 라인의 응축된 증기 또는 빗물을 물받
이에 모아서 배수관으로 연결하는 텔레스코픽(때때로 "깨진") 배출 라인을 권장합니다. 이러한 구조는 배출 파이프의 변형이 압력 방출 장치로 전달되지 않
는다는 추가 장점도 있습니다. 이러한 유형의 설치에서는 배압 효과는 무시할 수 있으며 압력 방출 장치의 정상 작동에 과도한 영향을 미칠 수 없습니다.
(b) 토출 라인이 길거나 2개 이상의 압력 방출 장치의 출구가 공통 라인으로 연결된 경우, 압력 방출 장치의 작동 및 용량에 대한 배압의 영향을 고려해야 합니다. 동시에 배출될 것으로 합리적으
로 예상되는 2개 이상의 압력 방출 장치 각각의 하류에 있는 공통 배출 헤더 섹션의 크기는 모든 하류의 압력 강하를 적절히 고려하여 출구 면적의 총계를 기준으로 해야 합니다. 섹션. 높거나 가변적
인 배압 서비스에 사용하기에 적합하도록 특별히 설계된 장치의 사용을 고려해야 합니다. (c) 압축성 유체 서비스에 사용되는 하이 리프트, 상부 유도형 직접 스프링 장착 압력 방출 밸브 또는 파일럿
작동형 압력 방출 밸브의 방출 시스템의 흐름 특성은 기존 직접 스프링의 방출 플랜지에서 발생하는 정압과 같아야 합니다. 부하된 압력 릴리프 밸브는 정격 용량으로 흐를 때 설정 압력의 10%를 초
과하지 않습니다. 다른 밸브 유형은 배압에 대한 다양한 허용 오차를 나타내므로 제조업체의 권장 사항을 따라야 합니다.
813
9‑A.4 – 9‑A.6.2.2 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(d) 모든 방출 라인은 폐기를 위한 최종 방출 지점까지 가능한 한 직접적으로 연결되어야 합니다. 더 긴 라인의 경우, 반경이 긴 엘보우의 이점, 근접 피팅 방지,
라인 변형 최소화 및 작동 조건에서 라인 흔들림과 진동을 최소화하기 위해 잘 알려진 지지 수단 사용을 적절히 고려해야 합니다.
(e) 배출 라인의 적절한 배수를 위한 모든 경우에 대비해야 합니다. (f) 많은 설치 요구사항에 일반적으로 적용할 수
있는 간단한 규칙은 없다는 것이 인정됩니다. 설치는 대기로 직접 배출하는 단순한 짧은 라인부터 폐기할 제품의 양과 비율에 따라 먼 안전한 장소까지 배관이
필요한 광범위한 매니폴드 배출 배관 시스템까지 다양합니다.
9‑A.5 공통으로의 압력 방출 장치 방전에 관한 주의 사항

머리글
압력 방출 장치의 유형과 종류가 매우 다양하기 때문에 이를 공통 헤더에 방출함으로써 발생하는 효과를 설명하는 것은 바람직하지 않습니다. 여러 가지 다른
유형의 압력 방출 장치가 동일한 배출 헤더에 연결될 수 있으며 각 유형에 대한 배압의 영향은 근본적으로 다를 수 있습니다. 예상되는 조건에서의 성능과 관련된
정보는 사용되는 각 유형의 압력 방출 장치 제조업체가 수집한 데이터를 참조해야 합니다.
9‑A.6 압력 방출 밸브의 압력 차동(작동 여유)

9‑A.6.1 일반사항
(a) 압력 릴리프 밸브의 다양한 서비스 조건과 다양한 설계로 인해 압력 릴리프 밸브의 설정 압력과 용기의 작동 압력 간의 차이에 관한 일반적인 지침만 제공될 수 있습니다.
(b) 적용 분야에 적절한 압력 차를 제공하면 작동 어려움이 최소화됩니다. 다음은 해당 응용 분야에 대한 적절한 차압 선택에 영향을 미칠 수 있는 압력 방출 밸
브와 의도된 서비스의 특성에 대한 일반적인 권고 정보입니다. 이러한 고려 사항은 시스템의 최대 허용 작동 압력을 결정할 수 있으므로 시스템 설계 초기에 검토해
야 합니다.
9‑A.6.2 영업이익률 확립을 위한 고려사항

9‑A.6.2.1 프로세스 조건
(a) 작동 문제를 최소화하기 위해 사용자는 유체, 압력 및 온도의 정상적인 작동 조건뿐만 아니라 시작 및 종료 조건, 프로세스 혼란, 예상 주변 조건, 기기 내
응답 시간, 압력도 고려해야 합니다. 급속 폐쇄 밸브 등으로 인한 서지
(b) 그러한 조건을 고려하지 않을 경우 압력 방출 밸브는 사실상 압력 컨트롤러가 될 수 있습니다.

설계되지 않은 의무.
(c) 유체 방출과 관련된 위험 및 오염에 대해 추가적인 고려가 이루어져야 합니다. 더 크게
독성, 부식성 또는 매우 가치가 있는 유체에는 차동 장치가 적합할 수 있습니다.
9‑A.6.2.2 압력 방출 밸브 특성
(a) 블로우다운 특성과 성능은 호환 가능한 압력 릴리프 밸브와 작동 여유를 선택할 때 가장 먼저 고려해야 할 사항입니다. 자동으로 압력을 해제한 후 압력 릴
리프 밸브는 정상 작동 압력 이상으로 다시 닫힐 수 있어야 합니다. 예를 들어, 압력 방출 밸브가 7% 블로우다운으로 690kPa(100psig)로 설정되면
641kPa(93psig)에서 닫힙니다. 부분적으로 열린 밸브에서 누출이나 흐름을 방지하려면 작동 압력을 641kPa(93psig) 미만으로 유지해야 합니다. (b) 사용자
는 대형 스프링 장착 밸브의 블로우다운 조정에 주의해야 합니다. 제조업체, 수리업체 또는 사용자가 소유한 테스트 시설에는 블로우다운 설정을 정확하게 검증할
수 있는 용량이 충분하지 않을 수 있습니다. 실제 설치 시 현장에서 설정하지 않으
면 설정이 정확하다고 볼 수 없습니다.
(c) 파일럿 작동식 밸브는 블로우다운과 기밀성 측면에서 특별한 경우입니다. 일부 파일럿 작동식 밸브의 파일럿 부분은 블로우다운을 2% 정도로 짧게 설정
할 수 있습니다. 그러나 이러한 특성이 모든 경우에 메인 밸브의 작동에 반영되는 것은 아닙니다. 메인 밸브는 시스템 내 두 구성 요소의 위치에 따라 파일럿 밸브
와 상당히 다를 수 있습니다. 파일럿을 메인 밸브에서 원격으로 설치하는 경우 상당한 시간과 압력 지연이 발생할 수 있지만 파일럿을 다시 장착하면 메인 밸브가
다시 장착될 수 있습니다. 파일럿과 메인 밸브 사이 연결 배관의 압력 강하는 과도하지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 메인 밸브의 작동에 부정적인 영향을 미칩니
다. 이러한 조합의 메인 밸브 부분의 견고성은 메인 디스크에 압력을 가하거나 소프트 시트를 사용하거나 두 가지 모두를 사용하여 기존 밸브보다 상당히 향상되
었습니다. 명백함에도 불구하고
814
ASME BPVC.VIII.2‑2021 9‑A.6.2.2 – 9‑A.9
파일럿 작동식 밸브의 장점 때문에 사용자는 마모성 또는 더러운 서비스, 젖은 파일럿 부품의 코킹, 중합 또는 부식이 발생할 수 있는 응용 분야 또는 유체의 동결 또
는 응축이 있는 응용 분야에 사용해서는 안 된다는 점을 알아야 합니다. 주변 온도에서는 가능합니다. 모든 용도에 대해 이 유형의 밸브를 선택하기 전에 압력 릴리
프 밸브 제조업체에 문의해야 합니다.
(d) 견고성은 스프링 작동식이든 파일럿 작동식이든 밸브 선택에 영향을 미치는 또 다른 요소입니다. 금속 또는 탄성 시트가 지정되었는지 여부와 부식 또는 온도
와 같은 요인에 따라 다소 다릅니다. 공정의 정상 작동 압력보다 낮지 않은 압력을 준수하도록 요구되는 견고성과 테스트 방법을 지정해야 합니다. 권장 절차 및 승
인 표준은 API 표준 527, 압력 방출 밸브의 시트 견고성에 나와 있습니다. 또한 얻은 견고함은 영구적인 것으로 간주되어서는 안 된다는 점에 유의해야 합니다. 밸브
의 서비스 작동은 거의 항상 기밀도를 감소시킵니다.
(e) O‑링이나 탄성 시트와 같은 특수 설계의 적용은 압력 릴리프 밸브 제조업체와 검토해야 합니다.
(f) 압력 방출 밸브의 예상되는 동작에는 압력 수준에 따라 달라지는 설정 압력에 대한 플러스 또는 마이너스 공차에 대한 허용이 포함됩니다. 배압, 변화, 진동과
같은 설치 조건은 특수 설계 선택에 영향을 미치며 차압(작동 마진)을 늘려야 할 수도 있습니다.
9‑A.6.2.3 압력 차이에 대한 일반 권장 사항(작동 여유)

압력 릴리프 밸브가 설계되거나 테스트되지 않은 경우 다음과 같은 차압이 권장됩니다.
특정 또는 유사한 서비스가 있으며 제조업체에서는 더 작은 차등을 권장합니다.
(a) 설정 압력을 485kPa(70psi)로 설정하려면 최소 35kPa(5psi)의 차이가 권장됩니다. 이 범주에서 설정된 압력 공차는 +13.8kPa(+2psi)이고 누출 테스트
압력과의 차이는 10% 또는 35kPa(5psi) 중 더 큰 쪽입니다. (b) 490kPa ~ 6,900kPa(71psi ~ 1,000psi)의 설정 압력에는 최소 10%의 차동이 권장됩니다.
이 범주에서 설정 압력 허용 오차는 +3%이고 누출 테스트 압력과의 차이는 10%입니다.

(c) 6,900kPa(1,000psi)를 초과하는 설정 압력의 경우 최소 차동 7%가 권장됩니다. 이 범주에서 설정 압력 허용 오차는 +3%이고 누출 테스트 압력과의 차이
는 5%입니다.
(d) 시트 크기가 작은 압력 릴리프 밸브는 압력 차이가 발생할 때 추가 유지 관리가 필요합니다.
이러한 권장 사항에 접근합니다.
9‑A.7 압력 방출 밸브 방향
스프링 장착형 압력 릴리프 밸브는 일반적으로 스핀들이 수직인 수직 위치에 설치되어야 합니다.
공간이나 배관 구성으로 인해 이러한 설치가 불가능할 경우 밸브는 다음과 같은 경우 수직 위치가 아닌 다른 위치에 설치할 수 있습니다.
(a) 압력 릴리프 밸브 설계는 해당 위치에 만족스럽고 밸브 제조업체가 허용할 수 있습니다. (b) 매체는 압력 릴리프 밸브 입구에 고체 물질이 축적되지 않는 것입니
다. (c) 배수 압력 릴리프 밸브 몸체의 토출측과 토출 배관으로 액체가 모이는 것을 방지합니다.
밸브 디스크 또는 토출 배관에 있습니다.
9‑A.8 반력과 외부에서 작용하는 배관 하중
(a) 압력 방출 장치의 배출은 장치 및 관련 배관에 반력 흐름력을 가합니다. 설치 설계에는 배관과 용기 노즐의 굽힘 모멘트와 응력을 계산해야 할 수도 있습니다.
정상상태 유동에는 운동량 효과와 압력 효과가 있을 뿐만 아니라 개방으로 인한 일시적인 동적 하중도 있습니다. (b) 열팽창, 앵커로부터 멀어지는 움직임, 지지되지
않은 배관
의 무게로 인해 배출 배관에 의해 압력 방출 장치에 기계적 힘이 가해질 수 있습니다. 닫힌 압력 방출 장치의 결과적인 굽힘 모멘트로 인해 누출, 장치 손상 및 흡
입 배관에 과도한 응력이 발생할 수 있습니다. 설치 설계 시 이러한 가능성을 고려해야 합니다.
9‑A.9 화재 상황에 따른 압력 방출 장치의 크기
(a) 주변, 특히 화재로 인한 열 유입으로 인해 액체 내용물의 기화 및/또는 증기 내용물의 팽창으로 인해 압력 용기에 과도한 압력이 발생할 수 있습니다.
815
9‑A.9 – 9‑A.10 ASME BPVC.VIII.2‑2021
(b) 화재 상황에 대한 압력 방출 시스템은 일반적으로 과도한 양을 방출하지 않고 압력을 미리 정해진 안전 수준으로 낮추는 데 필요한 양의 제품만 방출하도
록 의도됩니다. 이 제어는 인화성 또는 독성으로 인해 내용물의 방출로 인해 위험이 발생하는 상황에서 특히 중요합니다.
(c) 화재 상황에서는 선박의 안전 압력 수준이 다음과 같은 가능성도 고려해야 합니다.

용기 재료의 가열로 인해 강도가 감소하고 이에 상응하는 강도가 손실됩니다.
(d) 화재 조건에서 필요한 압력 방출 용량을 계산하기 위해 여러 방정식이 수년에 걸쳐 발전했습니다. 주요 차이점은 열유속 속도와 관련이 있습니다. 이러한
결정을 내릴 때 고려할 수 있는 많은 요소를 모두 고려하는 단일 방정식은 아직 개발되지 않았습니다. 압력 용기 설계 시 화재 조건을 고려할 때 특정 설치에 대한
권장 사항을 제공하는 다음 참고 자료를 사용할 수 있습니다.
(1) API 권장 관행 520, 정유소의 압력 완화 시스템 크기 조정, 선택 및 설치,

1부 ‑ 크기 조정 및 선택, 제7판, 2000년 1월, American Petroleum Institute, Washington, DC.
(2) API 표준 521, 압력 완화 및 감압 시스템, 제5판, 2007년 1월, American Petroleum
연구소, 워싱턴 DC.
(3) API 표준 2000, 대기압 및 저압 탱크 환기(비냉장 및 냉장), 5판, 1998년 4월, American Petroleum Institute, Washington, DC ( 4) AAR 표
준 M‑1002, 탱크 차량 사양, 1978, 협회 미국 철도회사(워싱턴 DC)
(5) 안전 구호 장치 표준: Sl.l, 압축 가스용 실린더; S‑1.2, 화물 및 휴대용 탱크; 및 S‑1.3, 압축 가스 저장 용기, 압축 가스 협회, Arlington, VA.
(6) NFPA 코드 번호 30, 58, 59 및 59A, National Fire Protection Association, 1 Batterymarch Park, Quincy, MA,
02169‑7471.
(7) 해상 화물 벌크 액체 컨테이너용 압력 완화 시스템, 1973, National Academy of Sciences, Wa‑
싱턴, DC.
9‑A.10 압력차를 모니터링하기 위한 압력 표시 장치의 사용

압력 방출 장치의 설정 압력 또는 그 근처에서 용기 압력을 모니터링하기 위해 압력 표시 장치가 제공되는 경우, 압력 방출 장치의 설정 압력에 걸쳐 있고 그 이
하도 아닌 상한으로 눈금이 매겨진 장치를 선택해야 합니다. 압력 방출 장치 설정 압력의 1.25배 이하, 용기의 최대 허용 작동 압력의 2배 이하. 원하는 경우 추가
장치를 설치할 수 있습니다.
816
ASME BPVC.VIII.2‑2021 9‑B.1
부속서 9‑나 ð21Þ
과압 보호 장치 재배치 가이드
요구 사항
(유익한)
(a) 이 부문의 2021년판에서는 새로운 ASME BPVC 섹션 XIII, 과압 보호 규칙을 채택합니다. 모두
섹션 VIII, 디비전 2 압력 방출 장치 요구사항이 파트 9에서 섹션 XIII로 이전되었습니다.
나머지 섹션 VIII, Division 2 과압 보호 요구 사항은 파트 9 내에서 재구성되었습니다. 표
9‑B.1‑1에는 영향을 받는 모든 요구 사항에 대한 새 위치가 나열되어 있습니다.
(b) 이 부속서를 참조하기 위해 Part 9 가 개정되었습니다. 참고문헌과 본 부록은 다음 판에서 삭제될 예정입니다.
이 부문의.
(c) 표 9‑B.1‑1은 https://cstools.asme.org/csconnect/Committee‑에서 스프레드시트 형식으로 얻을 수도 있습니다.
Pages.cfm?위원회=N20110000.
표 9‑B.1‑1
상호 참조 목록
섹션 VIII, 2부 ‑2019 섹션 VIII, 2부 ‑2021
9.1(a) 9.1(a)
9.1(b) 9.1(d)
9.1.1(a) 9.1(b)
9.1.1(b) 9.2(d)
9.1.1(b) 9.2(b)
9.1.1(c) 9.1(c)
9.1.1(d) 9.7(b)
9.1.1(e) 9.7(a)
9.1.1(f) 9.2(c)
9.1.2(a) 9.5(a)(1)
9.1.2(b) 9.5(a)(2)
9.1.2(c) 9.5(e)
9.1.3(a) 9.3
9.1.3(a) 9.4
9.1.3(b) 9.4(b)
9.1.4 9.6
9.2 9.5(a)(1)
9.3.1 9.5(b)(1)
9.3.2.1 9.5(b)(2)
9.3.2.2 9.3(e)
9.3.3 9.5(b)(3)
9.4.1 9.3(f)
9.4.2 9.3(e)
9.4.3 9.3(e)
9.6.1 9.7
9.6.2 9.7(l)
9.6.3 9.7(l)
9.6.4 9.7(k)
[참고(1)] 9.2(a)
817
9‑B.1 ASME BPVC.VIII.2‑2021
표 9‑B.1‑1
상호 참조 목록(계속)
섹션 VIII, 2부 ‑2019 섹션 VIII, 2부 ‑2021
[참고(1)] 9.5(b)(1)
[참고(1)] 9.5(b)(3)
[참고(1)] 9.5(e)
[노트 2)] 9.3(a)
[노트 2)] 9.3(b)
[노트 2)] 9.3(c)
[노트 2)] 9.3(d)
[노트 2)] 9.4(a)
[노트 2)] 9.4(b)
[노트 2)] 9.4(c)
[노트 2)] 9.5(a)(1)
[노트 2)] 9.5(a)(2)
[노트 2)] 9.5(b)(2)
[노트 2)] 9.5(c)(1)
[노트 2)] 9.5(c)(2)
[노트 2)] 9.5(c)(3)
[노트 2)] 9.5(d)
[노트 2)] 9.5
[노트 2)] 9.6
[노트 2)] 9.7(c)
[노트 2)] 9.7(d)
[노트 2)] 9.7(e)
[노트 2)] 9.7(f)
[노트 2)] 9.7(g)
[노트 2)] 9.7(시)
[노트 2)] 9.7(i)
[노트 2)] 9.7(j)
섹션 VIII, 2부 ‑2019 섹션 XIII–2021
9.5 3.9(a)
9.5 4.7.1(a)
9.5 5.7.1
9.5 6.7
9.7 13.1(b)
부속서 2‑E, 2‑E.16 부속 필수 부록 III, III‑2.13
서 9‑A, 9‑A.2.2.1(a) 비필수 부록 B, B‑2(a)
부속서 9‑A, 9‑A.2.2.1(b) 비필수 부록 B, B‑2(b)
부속서 9‑A, 9‑A.2.2.2 부속 비필수 부록 B, B‑3
서 9‑A, 9‑A.2.2.3 부속서 9‑ 비필수 부록 B, B‑4
A, 9‑A.2.2.4 부속서 9‑A, 9‑ 비필수 부록 B, B‑5
A.2.2.5 부속서 9 ‑A, 9‑ 비필수 부록 B, B‑6
A.2.2.6 부록 9‑A, 9‑A.2.2.7 비필수 부록 B, B‑7
부록 9‑A, 9‑A.2.2.8 비필수 부록 B, B‑8
비필수 부록 B, B‑9
노트:
(1) 2019년판에는 2021년판에 나열된 것과 동일한 단락이 없습니다. 새로운 단락
2021년 개편이 필요했습니다.
(2) 2019년 판에서는 섹션 VIII, 1부 요구 사항을 참조했습니다.
2021 에디션에는 이전에 Division 1에서 참조되었거나 일관성을 위해 추가된 요구 사항이 포함되어 있습니다.
섹션 VIII 부문에 걸쳐.
818
2021
ASME 보일러 및
압력 용기 코드
내부 코드
ASME BPVC(보일러 및 압력 용기 코드)는 보일러, 압력 용기 및 원자력 부품의 설계 및 구성에 대한 기술 요구 사항 및 지침에

대해 전 세계적으로 인정받고 신뢰할 수 있는 소스입니다. 새로운 버전이 나올 때마다 이 강령은 압력 장비 응용 분야 및 분야 전
반에 걸쳐 안전을 증진하기 위한 새로운 기술과 프로세스를 도입하면서 계속 발전하고 있습니다. 엄격한 합의 프로세스를 통해
개발되고 전 세계 최고의 업계 전문가들의 선견지명에 힘입어 ASME BPVC는 변화하는 세계의 요구 사항을 충족하는 끊임없이
진화하는 표준 세트입니다.
ASME는 BPVC 사용자에게 다음과 같은 관련 제품의 통합 제품군을 제공합니다.
• 참조 표준
• 관련 표준 및 지침
• 적합성 평가 프로그램
• 학습 및 개발 솔루션
• ASME 출판 도서 및 저널
추가 정보 및 주문:
전화: 1.800.THE.ASME
(1.800.843.2763)
이메일: customercare@asme.org
웹사이트: go.asme.org/bpvc

ASME BPVC 2021 Section 8 Div.2 번역

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ASME BPVC 2021 Section 8 Div.2 번역

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2021 ASME 보일러 &

투 파크 애비뉴 • 뉴욕, 뉴욕 • 10016 USA

ASME는 품목, 구성, 독점 장치 또는 활동을 "승인", "인증", "평가" 또는 "보증"하지 않습니다.

연방 기관 대표 또는 업계 관계자의 참여는 다음과 같이 해석되어서는 안 됩니다.

"ASME" 및 위의 ASME 기호는 미국 기계공학회(American Society of Mechanical Engineers)의 등록 상표입니다.

이 문서의 어떤 부분도 출판사의 사전 서면 허가 없이 전자 검색 시스템 등 어떤 형태로든 복제할 수 없습니다.

의회 도서관 카탈로그 카드 번호: 56‑3934

1914년 미국 기계공학회 협의회에서 채택; 2021년 최신판.

보일러 및 압력 용기 코드의 상호 참조 및 스타일 변경. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 리

1부 일반적인 요구 사항 ................................................ ......... 1

부록 1‑B 정의 .............................................. .............. 7

ASME 보일러 및 압력에서 미국 관습 및 SI 단위 사용에 대한 부록 1‑C 지침

부록 2‑A 사용자 설계 사양 인증 가이드 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

제조업체의 설계 보고서 인증을 위한 부록 2‑B 지침 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

제조업체의 데이터 보고서 준비를 위한 부록 2‑D 가이드 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

부속서 2‑Ⅰ 압력 용기 및 부품에 대한 관리 코드 에디션 및 사례 설정 . . . . . 52

부속서 2‑J 엔지니어 및 설계자 인증을 위한 자격 및 요구 사항 . . . . . . . . . . . 53

3.7 볼트 체결에 대한 추가 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

부록 3‑A 허용되는 설계 응력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

부록 3‑C ISO 재료 그룹 번호 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

부록 3‑E 물리적 특성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153

부속서 4‑가 .............................................................................. 561

부속서 4‑B 신속 작동(빠른 개방) 폐쇄 장치의 설계 및 작동 지침 . . . 562

부록 4‑C 튜브‑튜브 시트 접합에 대한 허용 하중 설정 기준 . . . . . . . . . . . . . . . 565

폭연에 의해 생성된 부하를 수용하기 위한 부록 4‑D 지침 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 566

부록 4‑E 튜브 확장 절차 및 적격성 평가 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568

5부 5.1 분석 요구 사항에 따른 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 579

5.3 로컬 장애로부터 보호. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 585

부록 5‑A 응력 분류를 위한 응력 결과의 선형화 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 619

부록 5‑B 피로 분석을 위한 히스토그램 개발 및 사이클 계산 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 637

부록 5‑D 스트레스 지수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 645

부록 5‑E 탄성 응력 해석을 기반으로 한 다공판 설계 방법 . . . . . . . . . . . . . 652

부록 5‑F 실험적 응력 및 피로 분석 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 684

부속서 7‑A 검사 및 조사 활동에 대한 책임과 의무 . . . . . . . . . . . . . . 798

8.5 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 807

부록 9‑A 압력 방출 장치의 설치 및 작동에 대한 모범 사례 . . . . . . . . 813

과압 보호 요구 사항 재배치에 대한 부록 9‑B 지침 . . . . . . . . . . . . . . . . . 817

3‑F.4 700°F를 초과하지 않는 온도에 대한 단조 70‑30 구리‑니켈의 피로 곡선 —

4.5.10 구형 쉘 또는 성형 헤드의 언덕 또는 수직 노즐. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287

4.15.7 수직 선박의 스커트 부착 위치 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415

대 C 일반적인 신축성 쉘 요소 확장 조인 1 및 C2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 그리고 C 542

5.4 견고한 벽 등가를 위해 레이어를 묶는 데 사용되는 원형 용접의 예. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 618

3‑A.8 제4부 에 따른 설계를 위한 철 볼트 체결 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140

4.12.4 유형 3 비원형 용기에 대한 응력 계산 및 허용 기준(모따기된 직사각형 단면) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.19.8 U자형 강화 벨로우즈의 허용 사이클 수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529

6.3 비철 재료에 대한 제작 후 변형률 제한 및 필수 열처리 . . . . . . . 723

4.19.1 ASME 섹션 VIII, 디비전 2 벨로우즈 확장 조인트용 미터법 양식 사양 시트, 미터법

III 원자력 시설 구성요소 건설 규칙 • NCA 하위 섹션 — Division 1 및 Division 2에 대한

VII 동력 보일러 관리에 대한 권장 지침

11 원자력 발전소 부품의 사용 중 검사 규칙 • 제1부 — 경수냉각식 발전소 부품의 검사 및 시험 규칙 • 제2

운송 탱크의 건설 및 지속적인 서비스에 대한 XII 규칙

(a) 동력 보일러 위원회 (I) (b) 재료 위원회 (II)

본 서문에서 "위원회"라고 언급된 경우, 각 위원회는 개별적으로나 집합적으로 포함됩니다.

ASME SINGLE 사용에 관한 정책 설명

ð21Þ 보일러 및 보일러에 대한 기술 문의 제출

기술 문의에는 코드 요구 사항의 개정 또는 추가 요청, 코드 케이스 요청,

(c) 다음 지침을 준수하지 않거나 회사에 충분한 정보를 제공하지 않는 문의

위원회 회의에서 발표를 할 경우, 지망자는 위원회 비서에게 사전 통지를 해야 합니다.

강령 개정 또는 추가 요청에는 다음 정보가 포함되어야 합니다.

요청된 수정 또는 추가된 문단을 참조하는 강령의 모든 부분.

코드 사례 요청에는 이와 유사한 필요성 및 배경 정보에 대한 설명이 수반되어야 합니다.

(a) 코드 해석 요청에는 다음 정보가 첨부되어야 합니다.

(1) 코드 요구 사항 준수 여부를 결정하기 위한 계산, 설계 도면, 용접 자격 또는 장비 또는 부품 설명 검토