ASME BPVC 2021 Section 8 Div.1 (번역)

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ASME BPVC.VIII.1‑2021
섹션 8
압력 용기 건설 규칙
ASME 보일러 및
2021 압력 용기 코드
국제 규정
디비전 1
"ASME", "ASME 표준"과 같은 표시나 "ASME", ASME 로고를 포함한 기타 표시 또는 ASME 단일 인증 마크를 모든 항목에
따라 구성되지 않은 품목에는 사용해서는 안 됩니다. 코드 또는 표준의 해당 요구 사항. ASME 단일 인증 마크를 사용하려면 공식
ASME 인증이 필요합니다. 인증 프로그램을 사용할 수 없는 경우 해당 ASME 표시를 사용할 수 없습니다. (Cer fica on 및
Accredita on 프로그램은 h ps://www.asme.org/cer fica on‑accredita on을 참조하세요.)
ASME 인증서를 공식적으로 보유하지 않은 당사자가 생산한 품목은 코드 형식이나 기타 문서에서 ASME가 인증하거나 승인한 대
로 명시적으로나 암시적으로 설명될 수 없습니다.
국제 코드
2021 ASME 보일러 &

압력 용기 코드
2021년판 2021년 7월 1일
Ⅷ
건설 규칙
압력 용기의
디비전 1
ASME 보일러 및 압력 용기 압력 용기 위원회
투 파크 애비뉴 • 뉴욕, 뉴욕 • 10016 USA

발행일자: 2021년 7월 1일
이 국제 코드 또는 표준은 미국 국가 표준의 기준을 충족하는 것으로 인정된 절차에 따라 개발되었으며 미국 국가 표준입니다. 강령이나 표준을
승인한 표준 위원회는 유능하고 관심 있는 이해 관계에 있는 개인이 참여할 기회를 가질 수 있도록 균형을 이루었습니다. 제안된 코드 또는 표준은
업계, 학계, 규제 기관 및 일반 대중의 추가적인 대중 의견을 수렴할 수 있는 기회를 제공하는 공개 검토 및 의견 수렴을 위해 제공되었습니다.
ASME는 품목, 구성, 독점 장치 또는 활동을 "승인", "인증", "평가" 또는 "보증"하지 않습니다.

ASME는 본 문서에 언급된 항목과 관련하여 주장되는 특허권의 유효성에 대해 어떠한 입장도 취하지 않으며 표준을 사용하는 사람에게 해당 문
자 특허 침해에 대한 책임을 보장하지 않으며 그러한 책임을 가정하지도 않습니다. 책임. 코드 또는 표준 사용자는 그러한 특허권의 유효성과 그러
한 권리의 침해 위험을 결정하는 것은 전적으로 자신의 책임임을 명시적으로 권고받습니다.
연방 기관 대표 또는 업계 관계자의 참여는 다음과 같이 해석되어서는 안 됩니다.

이 규정이나 표준에 대한 정부 또는 업계의 승인.
ASME는 다음 조항에 따라 발행된 이 문서의 해석에 대해서만 책임을 집니다.
개인이 해석서를 발행하는 것을 금지하는 ASME 절차 및 정책을 제정했습니다.
이 문서의 미주와 서문(있는 경우)은 이 미국 국가 표준의 일부입니다.
ASME 단체 회원 마크
ASME 단일 인증 마크
"ASME" 및 위의 ASME 기호는 미국 기계공학회(American Society of Mechanical Engineers)의 등록 상표입니다.
이 문서의 어떤 부분도 출판사의 사전 서면 허가 없이 전자 검색 시스템 등 어떤 형태로든 복제할 수 없습니다.
의회 도서관 카탈로그 카드 번호: 56‑3934

미국에서 인쇄됨
1914년 미국 기계공학회 협의회에서 채택; 2021년 최신판.
미국 기계공학회
투 파크 애비뉴, 뉴욕, NY 10016‑5990
저작권 © 2021 에 의해
미국 기계공학회
판권 소유
목차
섹션 목록 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxiii
머리말 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxv
광고에서 ASME 단일 인증 마크 및 코드 승인 사용에 관한 정책 설명 제조 품목 식별을 위한 ASME 표시 사용에 관한 정책 설명. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxvii
xxxvii
보일러 및 압력 용기 표준 위원회에 기술 문의 제출. . . . . . . . . . . . . . . xxxviii
인사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xli
변경 사항 요약. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1xii
레코드 번호 순서 변경 목록. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1xix
보일러 및 압력 용기 코드의 상호 참조 및 스타일 변경. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1xx
소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
U‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
U‑2 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 삼
U‑3 이 부문에서 참조하는 표준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

U‑4 측정 단위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
U‑5 공차. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
하위 섹션 A 일반적인 요구 사항 ................................... 8
부품 UG 모든 건설 방법 및 모든 것에 대한 일반 요구 사항
재료 ............................................. 8
UG‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
UG‑4 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
UG‑5 그릇 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
UG‑6 단조품. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
UG‑7 주물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
UG‑8 파이프 및 튜브. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
UG‑9 용접재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
UG‑10 규격에 맞지 않거나 규격에 따라 생산된 재료
이 부문에 의해 허용되고 완전히 확인되지 않은 물질. . . . 10
UG‑11 조립식 또는 미리 성형된 압력 부품이 제공되지 않음
인증마크 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
UG‑12 볼트와 스터드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
UG‑13 너트와 와셔. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
UG‑14 막대와 바. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
UG‑15 제품 사양 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
UG‑16 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
UG‑17 조합된 제조 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
UG‑18 재료 조합 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
UG‑19 특수 구조물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
UG‑20 설계 온도 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
UG‑21 설계압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
UG‑22 로딩 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
UG‑23 최대 허용 응력 값. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
UG‑24 주물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
UG‑25 부식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
UG‑26 라이닝. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
UG‑27 내부 압력 하에서 쉘의 두께. . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
UG‑28 외부 압력을 받는 쉘 및 튜브의 두께. . . . . . . . 21
iii
UG‑29 외부 압력을 받는 원통형 쉘용 보강 링. . 25

UG‑30 강화 링 부착 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
UG‑31 튜브 및 파이프를 튜브 또는 쉘로 사용하는 경우 . . . . . . . . . . . . . . . 30
UG‑32 형성된 헤드 및 섹션, 오목한 면에 대한 압력 . . . . . . . . 30
UG‑33 형성된 헤드, 볼록한 측면의 압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
UG‑34 고정되지 않은 플랫 헤드 및 커버. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
UG‑35 기타 폐쇄 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
개구부 및 보강재. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
UG‑36 압력 용기의 개구부. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
UG‑37 쉘 및 성형 개구부에 필요한 보강재
머리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
UG‑38 쉘 및 성형 헤드의 연통 개구부 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
UG‑39 플랫 헤드 및 커버의 개구부에 보강이 필요합니다. 46
UG‑40 강화의 한계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
UG‑41 강화의 힘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
UG‑42 다중 개구부 보강 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
UG‑43 용기 벽 플랜지 및 파이프 피팅에 파이프 및 노즐 넥을 부착하는 방 53
UG‑44 법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
UG‑45 노즐 넥 두께 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
UG‑46 검사 개구부. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
가새 및 지지 표면. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
UG‑47 가새 및 지지 표면. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
UG‑48 스테이볼트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
UG‑49 스테이볼트의 위치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
UG‑50 스테이볼트의 치수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
인대. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
UG‑53 인대. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
UG‑54 지원합니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
UG‑55 플랫폼, 사다리 및 기타 선박 부착물용 러그
벽. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
UG‑75 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
UG‑76 커팅 플레이트 및 기타 재고. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
UG‑77 재료 식별( UG‑85 참조) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
UG‑78 재료의 결함 수리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
UG‑79 압력 부품 성형 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
UG‑80 원통형, 원추형, 구형의 허용 가능한 원형도
칼쉘.............................................. 65
UG‑81 성형 헤드에 대한 공차. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
UG‑82 러그 및 피팅 부착물 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
UG‑83 나사 스테이용 구멍 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
UG‑84 샤르피 충격 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
UG‑85 열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
UG‑90 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
UG‑91 검사관. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
UG‑92 검사관에 대한 액세스입니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
UG‑93 재료 검사. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
UG‑94 재료에 표시 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
UG‑95 제작 중 표면 검사. . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
UG‑96 구성 부품의 치수 확인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
UG‑97 제작 중 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
UG‑98 최대 허용 작동 압력. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
UG‑99 표준 수압 테스트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
UG‑100 공압 테스트( UW‑50 참조) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
UG‑101 최대 허용 작동 압력을 설정하기 위한 검증 테스트. 81
iv
UG‑102 테스트 게이지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

UG‑103 비파괴 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
UG‑115 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
UG‑116 필수 표시 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
UG‑117 승인 인증서 및 인증 마크. . . . . . . . . . . 88
UG‑118 표시 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
UG‑119 명판. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
UG‑120 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
과압 보호. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
UG‑150 일반적인 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
UG‑151 책임 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
UG‑152 압력 완화 요구 사항 결정. . . . . . . . . . . . 93
UG‑153 과압 한계. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
UG‑154 허용되는 압력 방출 장치 및 방법. . . . . . . . . . . . . . . 94
UG‑155 압력 설정 및 성능 요구 사항. . . . . . . . . . . . . 95
UG‑156 설치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
하위 섹션 B 프레스 제작 방법에 관한 요구 사항
물론 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
부품 UW 용접으로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항 . . 97

일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
UW‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
UW‑2 서비스 제한사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
UW‑3 용접 조인트 카테고리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
UW‑5 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
UW‑6 용접 재료 선택에 대한 비필수 지침 . . . . . . 100
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
UW‑8 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
UW‑9 용접 조인트 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
UW‑10 용접후열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
UW‑11 방사선 사진 및 초음파 검사. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
UW‑12 공동 효율성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
UW‑13 첨부 세부정보 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
UW‑14 용접부 내부 또는 용접부에 인접한 개구부 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
UW‑15 용접 연결 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
UW‑16 개구부의 부착 용접에 대한 최소 요구 사항. . . . . 115
UW‑17 플러그 용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
UW‑18 필렛 용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
UW‑19 용접 스테이 건설 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
UW‑20 튜브‑튜브시트 용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
UW‑21 ASME B16.5 소켓 및 슬립온 플랜지 용접. . . . . . . . . . . . . . . . 129
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
UW‑26 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
UW‑27 용접 공정. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
UW‑28 용접절차의 자격 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
UW‑29 용접공 및 용접 작업자의 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
UW‑30 용접에 허용되는 최저 온도 . . . . . . . . . . . . . . . 131
UW‑31 절단, 피팅 및 정렬 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
UW‑32 용접할 표면 청소 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
UW‑33 정렬 공차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
UW‑34 스핀홀 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
UW‑35 완성된 종방향 및 원주 방향 조인트 . . . . . . . . . . . . . . 132
UW‑36 필렛 용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
UW‑37 기타 용접 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
V
UW‑38 용접 결함 수리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

UW‑39 피닝 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
UW‑40 용접후열처리 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
UW‑41 용접 조인트의 단면화 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
UW‑42 표면 용접 금속 축적 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
UW‑46 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
UW‑47 용접절차 확인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
UW‑48 용접사 및 용접기사 자격 확인 . . . . . . . . . 136
UW‑49 용접후열처리실습 점검 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
UW‑50 공압 테스트를 통한 용접부의 비파괴 검사
선박. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
UW‑51 용접 조인트의 방사선 사진 검사. . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
UW‑52 용접 이음부 부분 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
UW‑53 용접 조인트의 초음파 검사. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
UW‑54 비파괴검사요원의 자격 . . . . . . . . 139
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
UW‑60 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
University of Florida의 부분
단조로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항 . . 140
일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑5 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑6 단조품. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑7 골판지 기계에 사용되는 단조 강철 롤. . . . . . 140
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑12 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑13 헤드 디자인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
UF‑25 부식 허용량. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑26 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑27 차체 단조품에 대한 공차. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑28 단조 헤드를 형성하는 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑29 단조 헤드에 대한 공차. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑30 국부적인 얇은 영역. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑31 열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
UF‑32 제작을 위한 용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
UF‑37 재료의 결함 수리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
UF‑38 용접 결함 수리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
UF‑43 일체형 단조 넥에 나사형 노즐 부착 및
선박의 두꺼운 머리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
UF‑45 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
UF‑46 검사관의 승인. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
UF‑47 부품 단조 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
UF‑52 열처리 및 용접후열처리 점검 . . . . . . . . 144
UF‑53 시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
UF‑54 테스트 및 재테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
UF‑55 초음파 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
UF‑115 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
파트 UB 브레이징으로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항 . . 146

일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
UB‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
UB‑2 온도 상승. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
vi
UB‑3 서비스 제한사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
UB‑5 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
UB‑6 브레이징 충전재 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
UB‑7 플럭스와 대기. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
UB‑9 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
UB‑10 브레이징 조인트의 강도 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
UB‑11 최대 설계 온도에 대한 브레이징 조인트의 자격
표 UB‑2 의 열 1에 표시된 최대값 . . . . . . . . . . . . . . . 147
UB‑12 설계 온도에 대한 브레이징 조인트의 자격
표 UB‑2 의 2열에 표시된 범위 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
UB‑13 부식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
UB‑14 공동 효율성 요소. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
UB‑15 Brazing Filler Metal의 적용 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
UB‑16 허용되는 조인트 유형 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
UB‑17 공동 통관 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
UB‑18 접합 브레이징 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
UB‑19 오프닝 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
UB‑20 노즐. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
UB‑21 납땜 연결 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
UB‑22 저온 작동 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
UB‑30 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
UB‑31 브레이징 절차의 자격 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
UB‑32 브레이저 및 브레이징 작업자의 자격 . . . . . . . . . . . . . . . 151
UB‑33 엉덩이끈 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
UB‑34 브레이징할 표면 청소 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
UB‑35 브레이징할 표면 사이의 여유 공간 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
UB‑36 브레이징 후 작업 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
UB‑37 브레이징 결함 수리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
UB‑40 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
UB‑41 제작 중 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
UB‑42 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
UB‑43 브레이저(Brazer) 및 브레이징 오퍼레이터(Brazing Operator) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
UB‑44 육안 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
UB‑50 면제. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
UB‑55 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
하위 섹션 C 재료 등급에 관한 요구 사항 . . . . . . . . . . . 153
부품 UCS 탄소로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항

저합금강 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
UCS‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
UCS‑5 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
UCS‑6 강판 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
UCS‑7 강철 단조품 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
UCS‑8 강철 주물 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
UCS‑9 강철 파이프 및 튜브. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
UCS‑10 볼트 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
UCS‑11 너트와 와셔. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
UCS‑12 막대 및 모양. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
vii
UCS‑16 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

UCS‑19 용접 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
UCS‑23 최대 허용 응력 값. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
UCS‑27 파이프로 만든 껍질. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
UCS‑28 외부 압력을 받는 쉘의 두께. . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
UCS‑29 외부 압력을 받는 쉘용 보강 링. . . . . . . . . . . . 155
UCS‑30 쉘에 강화 링 부착 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
UCS‑33 형성된 헤드, 볼록한 측면의 압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
UCS‑56 용접후열처리 요구사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
UCS‑57 방사선검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
저온 작동 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
UCS‑65 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
UCS‑66 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
UCS‑67 용접 절차의 충격 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
UCS‑68 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
UCS‑75 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
UCS‑79 압력 부품 성형 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
UCS‑85 시험편의 열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
UCS‑90 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
UCS‑115 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
비필수 부록 UCS‑A ........................................................ 187

UCS‑A‑1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
UCS‑A‑2 탄소강의 크리프‑파단 특성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
UCS‑A‑3 MDMT보다 낮은 온도에서 작동하는 선박
명판에 각인되어 있습니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
UNF 부분 비철금속으로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항

재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
UNF‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
UNF‑3 .................................................... 188
UNF‑4 서비스 조건. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
UNF‑5 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
UNF‑6 비철판 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
UNF‑7 단조품. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
UNF‑8 주물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
UNF‑12 볼트 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
UNF‑13 너트와 와셔. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
UNF‑14 막대, 막대 및 모양. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
UNF‑15 기타 자료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
UNF‑16 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
UNF‑19 용접 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
UNF‑23 최대 허용 응력 값. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
UNF‑28 외부 압력을 받는 쉘의 두께. . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
UNF‑30 강화 링 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
UNF‑33 형성된 헤드, 볼록한 측면의 압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
UNF‑56 용접후열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
UNF‑57 방사선검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
UNF‑58 액체침투탐상검사. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
UNF‑65 저온 작동 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
viii
UNF‑75 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193

UNF‑77 쉘 섹션 및 헤드 형성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
UNF‑78 용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
UNF‑79 다음으로 인한 제조 후 열처리 요구 사항
긴장. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
UNF‑90 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
UNF‑91 이미지 품질 표시기 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . 194
UNF‑95 용접 테스트 플레이트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
UNF‑115 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
비필수 부록 UNF‑A 비철재료의 특성 . . . . . . . . . . . . . . . . 196

UNF‑A‑1 목적 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
UNF‑A‑2 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
UNF‑A‑3 속성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
UNF‑A‑4 자기적 성질. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
UNF‑A‑5 온도 상승 효과. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
UNF‑A‑6 저온 행동. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
UNF‑A‑7 열절단 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
UNF‑A‑8 가공. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
UNF‑A‑9 가스용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
UNF‑A‑10 금속 아크 용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
UNF‑A‑11 불활성 가스 금속 아크 용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
UNF‑A‑12 저항용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
UNF‑A‑13 부식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
UNF‑A‑14 특별 코멘트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
부품 UHA 고합금으로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항

강철 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
UHA‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
UHA‑5 .................................................... 198
UHA‑6 서비스 조건. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
UHA‑8 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
UHA‑11 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
UHA‑12 볼트 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
UHA‑13 너트와 와셔. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
UHA‑20 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
UHA‑21 용접 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
UHA‑23 최대 허용 응력 값. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
UHA‑28 외부 압력을 받는 쉘의 두께. . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
UHA‑29 외부 압력을 받는 쉘용 보강 링. . . . . . . . . . . . 199
UHA‑30 쉘에 강화 링 부착 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
UHA‑31 형성된 헤드, 볼록한 측면의 압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
UHA‑32 용접후열처리 요구사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
UHA‑33 방사선검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
UHA‑34 액체침투탐상검사. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
UHA‑40 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
UHA‑42 용접 금속 조성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
UHA‑44 다음으로 인한 제조 후 열처리 요구 사항
긴장. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
UHA‑50 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
ix
UHA‑51 충격 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208

UHA‑52 용접된 테스트 플레이트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
UHA‑60 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
오스테나이트계 선택 및 처리에 대한 비필수 부록 UHA‑A 제안

크롬‑니켈, 페라이트 및 마르텐사이트 고크롬강 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
212
우하‑A‑1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
UHA‑A‑2 이종 용접 금속 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
우하‑A‑3 제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
우하‑A‑4 이완 크래킹 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
부분 UCI 주철로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항 일 214

반................................................. 214
UCI‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
UCI‑2 서비스 제한사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
UCI‑3 압력‑온도 제한. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
UCI‑5 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
UCI‑12 볼트 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
UCI‑16 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
UCI‑23 최대 허용 응력 값. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
UCI‑28 외부 압력을 받는 쉘의 두께. . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
UCI‑29 이중 금속 실린더 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
UCI‑32 오목한 면에 압력이 가해지는 헤드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
UCI‑33 볼록한 면에 압력이 가해지는 헤드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
UCI‑35 구형 커버(헤드) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
UCI‑36 개구부 및 보강재. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
UCI‑37 모서리 및 필렛 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
UCI‑75 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
UCI‑78 주철 재료 수리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
UCI‑90 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
UCI‑99 표준 수압 테스트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
UCI‑101 파괴에 대한 수압 테스트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
UCI‑115 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
부분 UCL 다음으로 구성된 용접 압력 용기에 대한 요구 사항

부식 방지 일체형 클래딩, 용접 소재
금속 오버레이 클래딩 또는 적용된 라이닝 . . . . . . . . . . . . . . 218
일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
UCL‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
UCL‑2 제작 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
UCL‑3 서비스 조건. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
UCL‑10 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
UCL‑11 일체형 및 용접 금속 오버레이 클래드 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . 218
UCL‑12 내벽 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
UCL‑20 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
UCL‑23 최대 허용 응력 값. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
UCL‑24 최대 허용 작동 온도. . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
UCL‑25 클래딩 또는 라이닝 재료의 부식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
UCL‑26 외부 압력을 받는 쉘과 헤드의 두께. . . . . . . . 220
엑스
UCL‑27 저온 작동. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220

제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
UCL‑30 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
UCL‑31 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩의 조인트 및 적용
라이닝. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
UCL‑32 용접 금속 조성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
UCL‑33 클래드 재료에 스트립을 삽입했습니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
UCL‑34 용접후열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
UCL‑35 방사선검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
UCL‑36 크롬 스테인레스 스틸 클래딩 또는 라이닝 검사. . . . 221
UCL‑40 용접 절차. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
UCL‑42 비금속의 합금 용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
UCL‑46 필렛 용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
UCL‑50 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
UCL‑51 적용된 라이닝의 견고성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
UCL‑52 수압시험 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
UCL‑55 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
부품 UCD 연성 주조로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항

철.................................................. 223
일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
UCD‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
UCD‑2 서비스 제한사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
UCD‑3 압력‑온도 제한. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
UCD‑5 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
UCD‑12 볼트 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
UCD‑16 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
UCD‑23 최대 허용 응력 값. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
UCD‑28 외부 압력을 받는 쉘의 두께. . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
UCD‑32 오목한 면에 압력이 가해지는 헤드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
UCD‑33 볼록한 면에 압력이 가해지는 헤드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
UCD‑35 구형 커버(헤드) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
UCD‑36 개구부 및 보강재. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
UCD‑37 모서리 및 필렛 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
UCD‑75 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
UCD‑78 주조 연성철 재료의 수리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
UCD‑90 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
UCD‑99 표준 수압 테스트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
UCD‑101 파괴에 대한 수압 테스트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
UCD‑115 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
부품 UHT 페라이트계로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항

열처리로 인장특성을 강화한 철강 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
227
일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
UHT‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
UHT‑5 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
UHT‑6 테스트 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
xi
UHT‑16 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228

UHT‑17 용접 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
UHT‑18 노즐. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
UHT‑19 원추형 단면 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
UHT‑20 관절 정렬 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
UHT‑23 최대 허용 응력 값. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
UHT‑25 부식 허용량. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
UHT‑27 외부 압력을 받는 쉘의 두께. . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
UHT‑28 구조적 부착물 및 강화 링. . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
UHT‑29 외부 압력을 받는 쉘용 보강 링. . . . . . . . . . . . 232
UHT‑30 쉘에 강화 링 부착 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
UHT‑32 형성된 헤드, 오목한 면에 압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
UHT‑33 형성된 헤드, 볼록한 측면의 압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
UHT‑34 반구형 머리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
UHT‑40 다양한 팽창 계수를 갖는 재료 . . . . . . . . . . . 233
UHT‑56 용접후열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
UHT‑57 시험 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
UHT‑75 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
UHT‑79 압력 부품 성형 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
UHT‑80 열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
UHT‑81 열처리 검증 시험 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
UHT‑82 용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
UHT‑83 금속 제거 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
UHT‑84 용접 마감 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
UHT‑85 구조 및 임시 용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
UHT‑86 플레이트 및 기타 재료에 표시. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
UHT‑90 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
UHT‑115 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
부품 ULW 적층형으로 제작된 압력용기에 대한 요구사항

건설 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
ULW‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
ULW‑2 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
ULW‑5 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
ULW‑16 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
ULW‑17 용접 조인트 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
ULW‑18 노즐 부착물 및 개구부 보강 . . . . . . . . . . . . . . 249
ULW‑20 용접 조인트 효율성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
ULW‑22 첨부 파일 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
ULW‑26 용접후열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
ULW‑31 용접 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
ULW‑32 용접 절차 자격 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
ULW‑33 성능 자격 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
용접 조인트의 비파괴 검사. . . . . . . . . . . . . . . . 253
ULW‑50 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
ULW‑51 내부 쉘 및 내부 헤드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
ULW‑52 레이어 ‑ 용접 접합 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
ULW‑53 레이어 — 계단식 용접 둘레 접합 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
ULW‑54 엉덩이 관절. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
ULW‑55 플랫 헤드 및 튜브시트 용접 접합 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
xii
ULW‑56 노즐 및 통신 챔버 용접 조인트 . . . . . . . . . . . . . 256

ULW‑57 무작위 현장 검사 및 용접 수리 . . . . . . . . . . . . . . . 257
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
ULW‑75 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
ULW‑76 통풍구. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
ULW‑77 레이어 간 접촉. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
ULW‑78 동안 레이어 간 접촉을 측정하는 대안
건설 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
ULW‑90 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
ULW‑115 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
부품 ULT 재료로 구성된 압력 용기에 대한 대체 규칙

낮은 조건에서 더 높은 허용 응력을 갖는 리알
온도 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
ULT‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
ULT‑2 서비스 조건. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
ULT‑5 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
ULT‑16 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
ULT‑17 용접 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
ULT‑18 노즐 및 기타 연결 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
ULT‑23 최대 허용 응력 값. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
ULT‑27 쉘의 두께. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
ULT‑28 외부 압력을 받는 쉘의 두께. . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
ULT‑29 외부 압력을 받는 쉘용 보강 링. . . . . . . . . . . . 262
ULT‑30 구조적 부착 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
ULT‑56 용접후열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
ULT‑57 시험 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
ULT‑75 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
ULT‑79 쉘 섹션 및 헤드 형성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
ULT‑82 용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
ULT‑86 플레이트 및 기타 재료에 표시 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
ULT‑90 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
ULT‑99 수압시험 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
ULT‑100 공압 테스트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
ULT‑115 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
과압 보호. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
ULT‑125 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
부품 UHX Shell‑and‑Tube 열교환기 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . 270

UHX‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
UHX‑2 재료 및 제작 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
UHX‑3 용어 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
UHX‑4 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
UHX‑5 튜브시트 디자인 정의. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
UHX‑8 튜브시트 유효 볼트 하중, W* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
UHX‑9 튜브시트 확장 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
UHX‑10 튜브시트에 대한 일반 적용 조건. . . . . . . . . . . . 277
UHX‑11 튜브시트 특성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
UHX‑12 U‑튜브 튜브시트 설계 규칙. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
UHX‑13 고정 튜브시트 설계 규칙. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
xiii
UHX‑14 플로팅 튜브시트 설계 규칙. . . . . . . . . . . . . . . . . . 304

UHX‑16 벨로우즈 익스펜션 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
UHX‑17 유연한 쉘 요소 확장 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
UHX‑18 압력 테스트 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
UHX‑19 열교환기 표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
UHX‑20 예............................................... 317
부품 UIG 함침제로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항

네이티드 그라파이트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
필수 소개. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
UIG‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
UIG‑2 장비 및 서비스 제한. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
UIG‑3 용어 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
UIG‑5 원료 관리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
UIG‑6 인증된 자재 관리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
UIG‑7 추가 속성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
UIG‑8 함침 흑연 튜브의 공차. . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
UIG‑22 로딩 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
UIG‑23 인증된 재료에 허용되는 최대 응력 값. . . . . . . 320
UIG‑27 인증된 재료로 제작된 원통형 쉘의 두께
내부 압력. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
UIG‑28 외부 압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
UIG‑29 압출 흑연 튜브의 오일러 좌굴. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
UIG‑34 플랫 헤드, 커버 및 튜브시트 계산 . . . . . . . . . . . . . . . 321
UIG‑36 개구부 및 보강재. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
UIG‑45 노즐 넥 두께 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
UIG‑60 치명적인 서비스. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
UIG‑75 일반적인 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
UIG‑76 절차 및 인력 자격 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
UIG‑77 인증된 재료 사양 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
UIG‑78 인증된 시멘트 규격 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
UIG‑79 인증된 합착 절차 사양. . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
UIG‑80 시멘트 기술자 자격 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
UIG‑81 재료 수리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
UIG‑84 필수 테스트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
UIG‑90 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
UIG‑95 육안 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
UIG‑96 육안검사요원의 자격 . . . . . . . . . . . . . . . . 347
UIG‑97 승인 표준 및 문서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
UIG‑99 압력 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
UIG‑112 품질 관리 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
UIG‑115 표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
UIG‑116 필수 표시 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
UIG‑120 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
UIG‑121 기록. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
비필수 부록 UIG‑A 부품 UIG 인증 요구 사항에 대한 가이드 . . . . . . . . . . . . . . 361

UIG‑A‑1 재 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
UIG‑A‑2 료 자격 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
UIG‑A‑3 합착 절차 및 합착 기술자 자격 . . 361
UIG‑A‑4 많은 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
UIG‑A‑5 문서 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
xiv
필수 부록 1 1‑1 보충 설계 공식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
원통형 및 구형 쉘의 두께. . . . . . . . . . . . . . . . . 363
1‑2 원통형 쉘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
1‑3 구형 쉘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
1‑4 내부 성형 헤드 설계 공식
압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
1‑5 원추형 리듀서 섹션 및 원추형 헤드에 대한 규칙
내부 압력. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
1‑6 접시형 커버(볼트 헤드) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
1‑7 원통형 및 원추형 쉘의 대형 개구부 . . . . . . . . . . . . . . 372
1‑8 원뿔 및 원추형 리듀서 강화 규칙
외부 압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373
필수 부록 2 2‑1 링형 개스킷 범위의 볼트 플랜지 연결 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378

378
2‑2 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
2‑3 표기법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
2‑4 원형 플랜지 유형 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
2‑5 볼트 하중. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
2‑6 플랜지 모멘트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390
2‑7 플랜지 응력 계산 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
2‑8 허용되는 플랜지 설계 응력. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
2‑9 느슨한 플랜지 분할 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
2‑10 원형 보어가 있는 비원형 플랜지 . . . . . . . . . . . . . . . 398
2‑11 외부 압력을 받는 플랜지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
2‑12 너트 스톱이 있는 플랜지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
2‑13 역방향 플랜지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
2‑14 플랜지 강성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
2‑15 조립 절차 및 조립자의 자격 . . . . . . . . . 401
필수 부록 3 3‑1 정의 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
3‑2 용어 정의. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
필수 부록 4 무선에 대한 둥근 표시 차트 승인 표준‑
용접에서 그래픽으로 결정된 둥근 표시 . . . 405
4‑1 본 표준의 적용 가능성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
4‑2 용어 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
4‑3 허용 기준 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
필수 부록 5 5‑1 5‑2 5‑3 5‑4 5‑5 유연한 쉘 요소 확장 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413

5‑6 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
검사 및 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
필수 부록 6 6‑1 자기 입자 검사(MT) 방법 . . . . . . . . . . 417

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
6‑2 비파괴검사능력인증서
인사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
6‑3 적응증 평가. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
6‑4 승인 기준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
6‑5 수리 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
필수 부록 7 7‑1 강철 주물의 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419
7‑2 시험 기술. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419
xv
7‑3 시험 요건 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419
7‑4 수리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420
7‑5 식별 및 표시. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
필수 부록 8 8‑1 액체 침투 탐상 검사(PT) 방법 . . . . . . . . . . . 422

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422
8‑2 비파괴검사능력 인정서
인사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422
8‑3 적응증 평가. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422
8‑4 승인 기준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422
8‑5 수리 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422
필수 부록 9 9‑1 자켓형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
9‑2 자켓형 선박의 종류. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
9‑3 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
9‑4 자켓 쉘과 자켓 헤드의 디자인. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
9‑5 용기에 대한 재킷의 폐쇄부재 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . 424
9‑6 재킷을 통한 관통 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
9‑7 부분 자켓 디자인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
9‑8 제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
9‑10 점검 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 433
필수 부록 10 10‑1 품질 관리 시스템 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434

일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434
10‑2 서면 설명에 포함될 기능 개요
품질 관리 시스템. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434
10‑3 권한과 책임. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434
10‑4 조직 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434
10‑5 도면, 설계 계산 및 사양 제어. . . . . . . 434
10‑6 자재 관리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
10‑7 검사 및 검사 프로그램 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
10‑8 부적합의 수정 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
10‑9 용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
10‑10 비파괴검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
10‑11 열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
10‑12 측정 및 테스트 장비 교정. . . . . . . . . . . . . . 435
10‑13 기록 보존. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 435
10‑14 샘플 양식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
10‑15 선박 및 선박 부품 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
10‑16 압력 방출 밸브 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
10‑17 인증 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
필수 부록 11 안전 밸브의 용량 변환 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437
필수 부록 12 12‑1 용접부 초음파 검사(UT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
12‑2 비파괴검사관 자격인증서 . . . . . . . 438
12‑3 합격‑불합격 기준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
12‑4 시험 보고서 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
필수 부록 13 13‑1 비원형 단면의 용기 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
13‑2 선박의 종류. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
13‑3 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
13‑4 비원형 단면의 용기 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . 445
13‑5 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
13‑6 플레이트의 다중 직경 구멍의 인대 효율성. . . . . . . . . . 449
13‑7 직사각형 단면의 비보강 용기 . . . . . . . . . . . . 450
xvi
13‑8 직사각형 단면의 강화 선박 . . . . . . . . . . . . . . 451

13‑9 직사각형 단면의 체류 선박 [그림 13‑2(a),
스케치 (7) 및 (8)] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456
13‑10 직사각형 단면을 갖는 비보강 용기
[그림 13‑2(b), 스케치(1)] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
13‑11 직사각형 단면의 강화 선박 [그림 13‑2(b),
밑그림(2)] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460
13‑12 직사각형 단면의 체류 선박 [그림 13‑2(b), 스케치
(삼)] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460
13‑13 단일 직경 지지부를 갖는 원형 단면의 용기
회원 [그림 13‑2(c)] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
13‑14 외부 압력 제작에 따른 비원형 단면의 용기 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
13‑15 465
13‑16 점검 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465
13‑17 예............................................... 465
13‑18 특수 계산. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465
필수 부록 14 중앙에 대형 단일 원형 원형 일체형 플랫 헤드
위치 오프닝 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
14‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
14‑2 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
14‑3 설계 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 469
14‑4 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
필수 부록 17 17‑1 딤플 또는 엠보싱 어셈블리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472
17‑2 서비스 제한사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472
17‑3 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472
17‑4 두께 제한. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473
17‑5 최대 허용 작동 압력(MAWP) . . . . . . . . . . . . . . 473
17‑6 디자인 제한. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473
17‑7 용접제어 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473
17‑8 품질 관리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
17‑9 기록. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
17‑10 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
필수 부록 18 18‑1 명판 접착 부착 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 484
범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 484
18‑2 명판 신청 절차 자격 . . . . . . . . . . . . . . . 484
필수 부록 19 19‑1 전기 가열식 또는 가스 연소식 재킷형 증기 주전자 . . . . . 485

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
19‑2 서비스 제한사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
19‑3 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
19‑4 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
19‑5 검사 및 스탬핑. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
19‑6 압력 완화. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
19‑7 부속품 및 제어 장치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
19‑8 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 485
필수 부록 20 20‑1 플레이트에서 가공된 허브 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
20‑2 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
20‑3 시험 요건 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
20‑4 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
필수 부록 21 21‑1 가공 경화 니켈로 제작된 재킷형 용기 . . . . . 487

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
21‑2 디자인 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
xvii
21‑3 제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487

21‑4 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
필수 부록 22 22‑1 일체형 단조 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488
22‑2 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488
22‑3 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488
22‑4 열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
22‑5 마킹. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
22‑6 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
필수 부록 23 구리, 구리 합금, 티타늄 합금 콘덴서 및 일체형 핀이 있는 열교환기 튜브의 외부 압력 설

계............................................
490
23‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
23‑2 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
23‑3 테스트 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
23‑4 기준 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
23‑5 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 491
필수부록 24 24‑1 클램프 연결을 위한 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
24‑2 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
24‑3 표기법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
24‑4 볼트 하중. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
24‑5 허브 순간. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497
24‑6 허브 응력 계산 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497
24‑7 클램프 응력 계산 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497
24‑8 클램프 연결에 허용되는 설계 응력. . . . . . . . . . . . . 497
필수 부록 26 26‑1 벨로우즈 익스펜션 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
26‑2 적용 조건. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
26‑3 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
26‑4 디자인 고려 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502
26‑5 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
26‑6 U자형 비보강 벨로우즈 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
26‑7 U자형 강화벨로우즈 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
26‑8 토로이달 벨로우즈 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 513
26‑9 축방향, 측면방향 또는 각도 변위를 받는 벨로우즈 . . . 515
26‑10 제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 518
26‑11 시험 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 519
26‑12 압력 테스트 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 520
26‑13 표시 및 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 520
26‑14 예............................................... 520
26‑15 계수 Cp , Cf, Cd 에 대한 다항식 근사 . . . . . . . . . . 520
필수 부록 27 27‑1 유리 라이닝 용기에 대한 대체 요구 사항 . . . . . . . . . . 529

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529
27‑2 내부 아래 원통형 쉘의 허용 가능한 진원도
압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529
27‑3 반구형 또는 2:1 타원형 헤드 정수압 테스트에 대한 허용 공 529
27‑4 차......................................... 529
27‑5 시험편의 열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 530
27‑6 저온 작동 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 530
27‑7 용접후열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 530
27‑8 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 530
xviii
필수 부록 30 30‑1 선박 벽 범위를 관통하지 않는 드릴 구멍에 대한 규 531

칙................................................... 531
30‑2 보충 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 531
30‑3 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 532
필수 부록 31 추가 요구 사항이 있는 Cr‑Mo 강철에 대한 규칙

용접 및 열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533
31‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533
31‑2 용접후열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533
31‑3 시험편 열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 534
31‑4 용접절차자격 및 용접재료
테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 535
31‑5 인성 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 535
필수 부록 32 원통형 쉘 및 구형 세그먼트의 국부적 얇은 영역

쉘의 내용 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
32‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
32‑2 일반적인 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
32‑3 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
32‑4 국소적인 얇은 영역에 허용되는 위치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
32‑5 국소적인 얇은 영역에 대한 혼합 연삭 요구 사항. . . . . . . . . . . . 538
32‑6 원통형 쉘의 단일 로컬 얇은 영역 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 538
32‑7 원통형 쉘의 다중 로컬 얇은 영역 . . . . . . . . . . . . . . . . 539
32‑8 쉘의 구형 세그먼트에 있는 단일 국부적 얇은 영역 . . . . . . . . 539
32‑9 쉘의 구형 세그먼트에 있는 여러 국부적 얇은 영역. . . . . . 539
32‑10 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 539
필수 부록 34 고규소 스테인리스강 사용 요건
압력 용기 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
34‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
34‑2 열처리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
34‑3 용접 절차 자격 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
34‑4 인성 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 541
34‑5 추가 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 541
필수 부록 35 35‑1 35‑2 35‑3 35‑4 압력 용기 대량 생산 규칙 . . . . . . . . . . . . . 542

35‑5 소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 542
35‑6 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 542
35‑7 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 542
품질 관리 절차. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 542
데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 543
공압 테스트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 543
수압 테스트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 544
필수 부록 36 굽힘 강도를 결정하기 위한 표준 시험 방법
3점 로딩을 사용한 인증된 재료 . . . . . . . . . 545
36‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑2 용어 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑3 장치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑4 시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑5 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑6 테스트 데이터 기록 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑7 계산. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
36‑8 보고서 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
필수 부록 37 인장 강도를 결정하기 위한 표준 시험 방법
인증된 함침 흑연 재료 . . . . . . . . . . . . . . . 547
37‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
37‑2 용어 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
xix
37‑3 장치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547

37‑4 시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
37‑5 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
37‑6 테스트 데이터 기록 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
37‑7 계산. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
37‑8 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 548
필수 부록 38 함침재의 압축강도에 대한 표준시험방법

네이티드 그라파이트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549
38‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549
38‑2 참조 문서 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549
38‑3 용어 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549
38‑4 의의 및 사용. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549
38‑5 장치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549
38‑6 샘플링. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549
38‑7 시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549
38‑8 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549
38‑9 계산. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550
38‑10 보고서 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550
38‑11 정밀도와 편향. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550
필수 부록 39 함침된 Grain의 투과성 계수 테스트

파이트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 551
39‑1 적용 범위 및 분야. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 551
39‑2 개념 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 551
39‑3 원칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 551
39‑4 장치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 551
39‑5 표본. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
39‑6 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
39‑7 시험 보고서 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
39‑8 정밀도 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
필수 부록 40 흑연 및 함침재의 열팽창 시험 방법
네이티드 그라파이트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
40‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
40‑2 시험 방법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
40‑3 장비 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
40‑4 시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
40‑5 테스트 과정. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 554
40‑6 열팽창계수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 554
필수부록 41 41‑1 전기 침수식 히터 요소 지지판 . . . . . . . . . 556

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
41‑2 재료 및 제작 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
41‑3 용어 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
41‑4 EIH 지지판 적용 조건. . . . . . . . . . . . . 556
41‑5 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
41‑6 디자인 고려 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 558
41‑7 계산 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 558
41‑8 압력 테스트 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 559
41‑9 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 559
41‑10 예................................................ 559
필수부록 42 42‑1 마이크로채널 열교환기의 확산 용접 . . . . . . . . 561

일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 561
42‑2 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 561
42‑3 생산확산용접검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 561
더블 엑스
필수 부록 43 운영 규정 판 및 압력 사례 설정
선박 및 부품 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
43‑1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
43‑2 건설 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
43‑3 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 562
필수부록 44 44‑1 오스테나이트계 스테인리스강 압력 용기 범위의 냉간 연 563

신. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563
44‑2 일반적인 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563
44‑3 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563
44‑4 재료 및 허용 설계 응력. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563
44‑5 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563
44‑6 제작과정 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 564
44‑7 스탬핑 및 인증. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 565
필수 부록 45 45‑1 45‑2 45‑3 45‑4 판형 열교환기 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 566

45‑5 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 566
45‑6 건축 자재. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 566
45‑7 용어 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 566
45‑8 적용 조건. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 567
디자인 고려 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 567
계산 절차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568
압력 테스트 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568
제조업체의 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568
필수부록 46 46‑1 섹션 VIII, 2부 사용 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 569

범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 569
46‑2 허용되는 설계 응력 및 기타 재료 규칙. . . . . . . . . . . . . 569
46‑3 규칙에 의한 디자인. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 569
46‑4 분석에 의한 설계. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 569
필수 부록 47 47‑1 압력 용기 설계자에 대한 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . 571

소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 571
47‑2 책임 부담에 대한 자격 요건. . . . . . . . . . . . 571
47‑3 책임 부담에 대한 대체 자격. . . . . . . . . . . . . 571
47‑4 디자인 활동 자격 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 572
47‑5 추가 자격 요건. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 572
47‑6 제조업체의 책임. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 572
필수부록 48 48‑1 아크릴 원통형 껍질이 있는 용기 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573

범위 및 서비스 제한. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
48‑2 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
48‑3 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
48‑4 제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
48‑5 점검 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 574
48‑6 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 574
48‑7 마킹. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 574
48‑8 아크릴 창호 제조사 인증 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 574
48‑9 아크릴 용기 유지 관리 및 운영 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 574
비필수 부록 A 튜브‑튜브 시트의 허용 하중 설정 기준

관절 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
A‑1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
A‑2 최대 축 하중 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 576
A‑3 전단하중시험 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 577
A‑4 테스트에 의해 결정된 f r 에 대한 허용 표준 . . . . . . . . . . . . . . 581
A‑5 제안된 작동 온도에 대한 승인 표준
Test 에 의해 종료되었습니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 581
xxi
비필수 부록 C 작동 온도를 얻기 위해 제안된 방법

서비스 중인 선박 벽의 모습 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 582
C‑1 열전대 설치 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 582
C‑2 대체 열전대 설치 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 582
비필수 부록 D 내부 구조에 관해 권장되는 모범 사례 . . . . . 583

D‑1 소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 583
D‑2 내부 구조 지원. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 583
D‑3 내부 구조 지원 지침. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 583
비필수 부록 E 부식 허용량에 관한 모범 사례 제안 . . . 584

E‑1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 584
E‑2 예측 가능한 부식률. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 584
E‑3 불확실한 부식률. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 584
E‑4 무시할 수 있는 부식률. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 584
E‑5 부식성 서비스 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 584
E‑6 외부부착부식률 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 584
비필수 부록 F 라이닝에 관해 권장되는 모범 사례 . . . . . . . . . . . . . . . . 585

F‑1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 585
F‑2 금속 라이닝. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 585
F‑3 페인트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 585
F‑4 금속 라이닝에 대한 수압시험 고려사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . 585
비필수 부록 G 배관 반응과 지지대 및 부착물 설계에 관해 권장되는 모범 사례 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

586
G‑1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 586
G‑2 고려 사항을 지원합니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 586
G‑3 수직 용기, 포스트 지원 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 586
G‑4 쉘에서 지지되는 수직 선박. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 586
G‑5 수직 용기, 스커트 지지대 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 586
G‑6 수평 용기 지지대 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 587
G‑7 수평 가스 저장 탱크 지지대 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 587
G‑8 순환 로딩이 적용되는 첨부 파일. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 587
G‑9 추가 참조 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 587
비필수 부록 H Deflagra에 의해 생성된 부하를 수용하기 위한 지침

.................................................. 588
H‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 588
H‑2 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 588
H‑3 디자인 제한. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 588
H‑4 설계 기준 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 588
H‑5 참고자료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 589
비필수 부록 K 용접 조인트의 단면화 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 590

K‑1 에칭 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 590
K‑2 단면화로 인한 개구부 폐쇄 . . . . . . . . . . . . . . . 590
K‑3 예열. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 591
비필수 부록 L 쉘과 헤드의 공동 효율성에 대한 규칙 적용

용접 조인트가 있는 용기 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 592
L‑1 내부 압력을 받는 선박. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 592
비필수 부록 M 설치 및 작동 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
M‑1 소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
M‑2 부식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
M‑3 선박에 표시 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
M‑4 압력 완화 장치 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
M‑5 릴리프 경로에 위치한 스톱 밸브. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
xxii
M‑6 하이 리프트를 위한 입구 압력 강하, 상부 가이드 안전, 안전 완화,

및 압축성 유체의 파일럿 작동식 압력 릴리프 밸브
서비스 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 598
M‑7 압력 방출 장치의 배출 라인. . . . . . . . . . . . . . . . 598
M‑8 압력 강하, 비재폐쇄 압력 방출 장치 . . . . . . . . . . 599
M‑9 압력 특성에 대한 일반 권고 정보
공통 헤더로 배출되는 구호 장치 . . . . . . . . . . 599
M‑10 압력 릴리프 밸브의 압력 차이 . . . . . . . . . . . . . . 599
M‑11 압력 방출 밸브 설치 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 600
M‑12 반력 및 외부에서 작용하는 하중. . . . . . . . . . . . . . . . 600
M‑13 화재 상황에 따른 압력 완화 장치의 크기 조정 . . . . . . . . . . . 600
M‑14 압력 표시 장치 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 601
비필수 부록 P UCI , UCD,

및 ULT 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602
P‑1 ........................................................ 602
비필수 부록 R 예열 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑1 P‑번호. 1 그룹 번호 1, 2, 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑2 P‑번호. 3 그룹 번호 1, 2, 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑3 P‑번호. 4 그룹 번호 1 및 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑4 P‑No. 5A 및 5B 그룹 번호 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑5 P‑번호. 6 그룹 번호 1, 2, 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑6 P‑번호. 7 그룹 번호 1 및 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑7 P‑번호. 8 그룹 번호 1 및 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑8 P‑번호. 9개 그룹. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑9 P‑번호. 10개 그룹. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑10 P‑번호. 11개 그룹. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
R‑11 P‑번호. 15E 그룹 번호 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 604
비필수 부록 S 볼트 플랜지 연결에 대한 설계 고려 사항 . . . . . . . 605

S‑1 볼팅 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 605
비필수 부록 T 온도 보호 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 607
비필수 부록 W 제조업체의 데이터 보고서 준비 가이드 . . . . . . . . . . 608

W‑1 제조업체의 데이터 보고서 준비 가이드. . . . . . . . . . . . . 608
W‑2 부품 구성에 대한 보충 데이터 보고서 준비 가이드
흑연으로 구성되어 있습니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 608
비필수 부록 Y 볼트 외부에 금속 간 접촉이 있는 플랫 페이스 플랜지

원................................................ 638
Y‑1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 638
Y‑2 재료 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 639
Y‑3 표기법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 639
Y‑4 볼트 하중. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 643
Y‑5 집회의 분류와 개인의 분류
플랜지. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 643
Y‑6 플랜지 분석 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 645
Y‑7 허용되는 플랜지 설계 응력. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 649
Y‑8 볼트에 사전 응력을 가합니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 649
Y‑9 플랜지 두께 추정 및 볼트 체결 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 649
Y‑10 ........................................................ 651
비필수 부록 EE 하프파이프 재킷 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 652

EE‑1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 652
EE‑2 하프파이프 재킷 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 652
EE‑3 다른 형상의 재킷. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 652
xxiii
비필수 부록 FF 신속 작동 및 작동 장치의 설계 및 작동 지침
빠른 개방 폐쇄 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657
FF‑1 소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657
FF‑2 책임 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657
FF‑3 설계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 657
FF‑4 설치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 658
FF‑5 유지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 658
FF‑6 점검 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 658
FF‑7 훈련 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 658
FF‑8 관리적 통제. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 659
비필수 부록 GG 미국 관습 및 SI 단위 사용에 대한 지침
ASME 보일러 및 압력 용기 코드 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 660
GG‑1 방정식에서 단위 사용. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 660
GG‑2 SI 등가물 개발에 사용되는 지침. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 660
GG‑3 소프트 변환 계수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 663
비필수 부록 HH 튜브 확장 절차 및 적격성 평가 . . . . . . . . . . . . . 664

HH‑1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 664
HH‑2 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 664
HH‑3 용어 및 정의. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 664
HH‑4 튜브 확장 절차 사양(TEPS) . . . . . . . . . . . . . . 665
HH‑5 튜브 확장 절차 적격성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 665
HH‑6 튜브 확장 성능 인증(TEPQ) . . . . . . . . . . . . 665
HH‑7 튜브 확장 변수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 665
비필수 부록 JJ 인성 테스트 요구 사항 및
규칙에 따른 인성 시험 면제
UHA‑51 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 672
JJ‑1 UHA‑51 고합금 용기의 인성 시험 요구사항 . . . 672
비필수 부록 KK 사용자의 설계 요구사항 준비 가이드 . . . . . . . . . . . 678

KK‑1 소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 678
비필수 부록 LL Ft,min 및 Ft,max 의 그래픽 표현 . . . . . . . . . . . . 684

LL‑1 범위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 684
LL‑2 적용 조건. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 684
필수가 아닌 부록 MM 흑연 압력 용기의 대체 마킹 및 스탬핑

셀.................................................. 693
MM‑1 일반적인 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 693
MM‑2 인증마크의 적용 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 693
MM‑3 흑연에 문자를 직접 적용. . . . . . . . . . . . . . . . 693
MM‑4 승인 기준 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 693
비필수 부록 NN 이용자 및 지정인의 책임에 관한 안내

대리인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 694
NN‑1 소개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 694
NN‑2 "사용자" 지정에 관한 정보. . . . . . . . . . . . . . . . 694
NN‑3 이용자의 “지정대리인”에 관한 정보. . . . . . . . . . 694
NN‑4 "사용자" 또는 "지정 대리인"과 관련된 일반적인 시나리오
책임 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 695
NN‑5 다음과 관련된 NN‑4 공통 시나리오를 보여주는 예
“사용자 또는 그의 지정 대리인”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 695
NN‑6 특정 코드 할당 책임. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 695
비필수 부록 PP 과압 보호 요구 사항 재배치 가이드 ‑

................................................ 702
PP‑1 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 702
xxiv
피규어
UG‑28 원통형 용기 설계를 위한 변수의 도식적 표현
외부 압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
UG‑28.1 대상 원통형 용기 설계를 위한 지지선의 도식적 표현
외부 압력에. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
UG‑29.1 외부 충격을 받는 원통형 용기용 보강 링의 다양한 배열
압력 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
UG‑29.2 원통형 쉘의 보강 링의 간격으로 인해 쉘의 최대 호가 지원되지 않는 상태로 남음
외부 압력 하에서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
UG‑30 강화 링을 부착하는 몇 가지 허용되는 방법. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
UG‑33.1 외부 압력에 대한 일부 일반적인 원추형 단면의 길이 Lc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
UG‑34 고정되지 않은 플랫 헤드 및 커버의 일부 허용되는 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
UG‑36 대형 헤드 개구부 ‑ 역곡선 및 원추형 쉘 리듀서 섹션. . . . . . . . . . . . . 41
UG‑37 UG‑37 에서 요구되는 F 값 결정을 위한 차트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
UG‑37.1 강화된 개구부의 명명법 및 공식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
UG‑38 Flued‑In 개구부 플랜지의 최소 깊이. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
UG‑39 플랫 헤드 및 커버의 개구부. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
UG‑40 보강 치수를 설명하는 일부 대표적인 구성 t 이자형
그리고
오프닝 차원 d . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
UG‑41.1 노즐 부착 용접 하중 및 용접 강도 경로를 고려해야 합니다. . . . . . . . . . . . . 52
UG‑42 다중 개구부의 예 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
UG‑47 숙박 종료 시 허용되는 비율. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
UG‑53.1 모든 행의 구멍 피치가 동일한 튜브 간격의 예 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
UG‑53.2 두 번째 행마다 구멍 피치가 동일하지 않은 튜브 간격의 예. . . . . . . . . . . . 61
UG‑53.3 두 번째와 세 번째 줄마다 구멍의 피치가 달라지는 튜브 간격의 예 . . . . 61
UG‑53.4 대각선에 튜브 구멍이 있는 튜브 간격의 예 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
UG‑53.5 사이의 세로 및 대각선 인대의 효율성을 결정하는 다이어그램
원통형 쉘의 개구부 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
UG‑53.6 사이의 대각선 인대의 등가 종방향 효율성을 결정하기 위한 다이어그램
원통형 쉘의 개구부 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
UG‑80.1 외부 압력을 받는 선박에 대한 원형 형태 e 의 최대 허용 편차
확신하는 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
UG‑80.2 원통형의 최대 내경과 최소 내경의 차이 예
원추형 및 구형 쉘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
UG‑84 단순 빔 충격 시험편(샤르피 유형 시험) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
UG‑84.1 탄소 및 저합금의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
표 에 나열된 95ksi 미만의 지정된 최소 인장 강도를 갖는 강철
UCS‑23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
UG‑84.1M 탄소 및 저합금의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
표 에 나열된 655 MPa 미만의 지정된 최소 인장 강도를 갖는 강철
UCS‑23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
UG‑84.5 HAZ 충격 표본 제거 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
UG‑116 미국 기계공학회(American Society of Mechanical Engineers)의 표준을 나타내는 공식 인증 마크
멍청아. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
UG‑118 스탬핑 형태. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
UW‑3 카테고리 A, B, C 및 D의 일반적인 용접 조인트 위치 그림. . . . . . . . . . . . . . . 99
UW‑9‑1 두께가 다른 판의 맞대기 용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
UW‑9‑2 두꺼운 넥 노즐에 부품 맞대기 용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
UW‑9‑3 하나의 플레이트 가장자리 오프셋을 사용한 맞대기 용접. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
UW‑13.1 쉘에 부착된 헤드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
UW‑13.2 코너 조인트를 형성하기 위해 압력 부품을 평판에 부착합니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
UW‑13.3 맞대기 용접 허브가 있는 일반적인 압력 부품 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
UW‑13.4 벽 두께가 더 작은 배관에 부착된 노즐 넥. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
UW‑13.5 치명적인 서비스를 위해 제작된 랩 조인트 스터브 끝 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
UW‑16.1 일부 허용되는 용접 노즐 유형과 쉘, 헤드 등에 대한 기타 연결. . . 116
xxv
UW‑16.2 일부 허용되는 소형 표준 피팅 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122

UW‑16.3 허용되는 일부 유형의 소형 볼팅 패드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
UW‑19.1 용접 스테이볼트의 일반적인 형태 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
UW‑19.2 플레이트 고정을 위한 플러그 및 슬롯 용접 사용 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
UW‑20.1 계산을 통해 접합 강도를 결정하는 데 허용되는 튜브‑튜브 시트 접합 . . . . . . . . . 128
UW‑21 노즐 넥에 대한 소켓 용접 플랜지 용접 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
UB‑14 충전재 적용 사례 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
UB‑16 일부 허용되는 납땜 접합 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
UCS‑66 충격 시험 면제 곡선. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
UCS‑66M 충격 시험 면제 곡선. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
UCS‑66.1 충격 시험 없이 최소 설계 금속 온도 감소. . . . . . . . . . . . . 176
UCS‑66.1M 충격 시험 없이 최소 설계 금속 온도 감소. . . . . . . . . . . . . 177
UCS‑66.2 최저 최소 설계 금속 온도를 결정하기 위한 UCS‑66 규칙 다이어그램
(MDMT) 충격 테스트 없음. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
UCS‑66.3 UCS‑66 에 정의된 지배 두께를 보여주는 몇 가지 일반적인 용기 세부 사항 . . . . 180
UHA‑51‑1 용접 금속 델타 페라이트 함량. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
UHT‑6.1 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
UHT‑6.1M 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
UHT‑18.1 규정 표준에 따라 쉽게 방사선 촬영된 허용 가능한 용접 노즐 부착물. . . . . . . . . 230
UHT‑18.2 허용 가능한 완전 관통 용접 노즐 부착물은 방사선 촬영이 어렵고 어려움이 있음
일반적으로 다중 노출을 포함한 특별한 기술이 필요합니다.
두께 변화 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
ULW‑2.1 일부 허용되는 계층 쉘 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
ULW‑2.2 일부 허용되는 레이어드 헤드 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
ULW‑17.1 계층화된 쉘 섹션의 전환. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
ULW‑17.2 다층 쉘 섹션에 허용되는 일부 솔리드 헤드 부착물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
ULW‑17.3 계층화된 쉘 섹션을 연결하는 허브가 있는 일부 허용되는 플랫 헤드 및 튜브시트. . . 245
ULW‑17.4 계층화된 쉘에 허용되는 일부 플랜지. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
ULW‑17.5 다층 쉘에 허용되는 일부 다층 헤드 부착물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
ULW‑17.6 적층‑층 및 적층‑고체 단면의 일부 허용되는 용접 접합. . . . . 248
ULW‑18.1 다층 쉘 섹션의 일부 허용 가능한 노즐 부착물. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
ULW‑22 다층 용기에 대한 일부 허용 가능한 지지대. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
ULW‑32.1 고체‑층 및 층‑층 테스트 플레이트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
ULW‑32.2 .............................................................................. 255
ULW‑32.3 .............................................................................. 255
ULW‑32.4 .............................................................................. 256
ULW‑54.1 .............................................................................. 257
ULW‑54.2 .............................................................................. 258
ULW‑77 .............................................................................. 260
UHX‑3 열교환기 구성요소의 용어. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
UHX‑4‑1 튜브시트에 인접한 노즐. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
UHX‑9 최소 요구 두께를 설명하는 일부 대표적인 구성
튜브시트 플랜지 확장, hr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
UHX‑10 일체형 채널. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
UHX‑11.5.1‑1 튜브시트 형상 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
UHX‑11.5.1‑2 일반적인 비튜브 레인 구성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
UHX‑11.5.1‑3 림에서 튜브시트 금속 온도 T' 의 위치 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
UHX‑11.5.2‑1 E*/E 및 ν*(정삼각형 패턴) 결정을 위한 곡선 . . . . . . . . . . . 284
UHX‑11.5.2‑2 E*/E 및 ν*(사각형 패턴) 결정을 위한 곡선 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
UHX‑12.1 U‑튜브 튜브시트 구성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
UHX‑12.2 튜브 레이아웃 둘레 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
UHX‑13.1 고정된 튜브시트 구성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . d , Zv , Zw 및 Zm 대 291
UHX‑13.2 지Xa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
UHX‑13.4 다양한 쉘 두께 및/또는 튜브시트에 인접한 재료. . . . . . . . . . . . . . . . 295
UHX‑13.5.7‑1 Fm 대 Xa (0.0 Q3 0.8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
UHX‑13.5.7‑2 Fm 대 Xa ( 0.8 Q3 0.0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
xxvi
UHX‑14.1 플로팅 튜브시트 열교환기. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305

UHX‑14.2 고정식 튜브시트 구성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
UHX‑14.3 플로팅 튜브시트 구성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
UIG‑34‑1 일반적인 흑연 쉘 및 튜브 열교환기. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
UIG‑34‑2 고정된 튜브시트 구성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
UIG‑34‑3 플로팅 튜브시트 구성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
UIG‑34‑4 튜브시트 기하학 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
UIG‑36‑1 허용되지 않는 노즐 부착 세부정보. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
UIG‑36‑2 함침 흑연 압력 용기에 허용되는 일부 노즐 부착 세부 사항. . . 334
UIG‑76‑1 인장시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
UIG‑76‑2 시멘트재료 인장시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
UIG‑76‑3 튜브‑튜브시트 인장 시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
UIG‑76‑4 튜브시멘트 접합 인장 시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
UIG‑76‑5 튜브 장력 시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
UIG‑76‑6 인장시험편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
1‑4 일반적인 헤드의 주요 치수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
1‑6 볼트 플랜지가 있는 접시형 커버. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
1‑7‑1 .............................................................................. 373
1‑7‑2 .............................................................................. 374
2‑4 플랜지 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
2‑7.1 T, U, Y 및 Z 의 값 ( K와 관련된 용어) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
2‑7.2 F (적분 플랜지 계수) 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
2‑7.3 V (적분 플랜지 계수) 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
2‑7.4 FL (느슨한 허브 플랜지 계수) 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
2‑7.5 VL (느슨한 허브 플랜지 계수) 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
2‑7.6 f (허브 응력 보정 계수) 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
2‑13.1 역방향 플랜지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
2‑13.2 루즈링형 역플랜지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
4‑1 정렬된 둥근 표시 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 406
4‑2 정렬된 둥근 표시 그룹. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
1 1
4‑3 t 에 대한 차트는 /4 인치 (3mm/8
~ 인치 ~ 해당합니다. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6mm)에 408
1 삼
4‑4 t 초과 /8 인치(6mm ~ 10mm)
/4에인치
대한~차트 (포함) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
삼 삼
4‑5 t 이상 에 대한 차트 /8 인치 ~ /4 인치(10mm ~ 19mm), 포함. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . /4 인치 ~ 2인치(19mm ~ 409
삼
4‑6 t 이상 에 대한 차트 50mm), 포함. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
4‑7 t 초과 2인치 ~ 4인치(50mm ~ 100mm) 에 대한 차트 (포함) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
4‑8 t 초과 4인치(100mm) 에 대한 차트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
5‑1 일반적인 유연한 쉘 요소 확장 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
5‑2 직선 플랜지 또는 외부 쉘의 최소 길이를 보여주는 일반적인 노즐 부착 세부정보
요소 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
9‑2 일부 허용되는 재킷형 선박 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
9‑5 일부 허용되는 재킷 여밈 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427
9‑6 일부 허용되는 침투 세부 정보 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 432
9‑7 .............................................................................. 433
13‑2(a) 직사각형 단면의 용기 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
13‑2(b) 직사각형 단면의 용기. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
13‑2(c) 중앙 분할판이 있는 원형 단면의 용기 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
13‑6 다직경 구멍 패턴이 있는 플레이트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
13‑14(가) .............................................................................. 463
13‑14(나) 패널 치수 및 응력 방향. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
14‑1 큰 중앙 개구부가 있는 일체형 플랫 헤드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470
17‑1 엠보싱 플레이트 2개 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
17‑2 두 개의 보조개 플레이트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
17‑3 엠보싱 플레이트를 일반 플레이트로 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
17‑4 Arc‑Spot‑Welded 2층 조립. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477
17‑5 일반 플레이트에 용접된 딤플 플레이트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477
17‑6 3겹 어셈블리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477
xxvii
17‑7 단일 지점 용접 인장 시편, 2겹 접합. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477

17‑8 인장 및 거시적 단면을 위한 이음새 용접 시편, 2겹 접합. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
17‑9 3겹 접합을 위한 단일 점 용접 인장 시편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
17‑10 3겹 접합의 장력 및 거시적 단면에 대한 솔기 용접 시편. . . . . . . . . . . . . . . . 478
17‑11 거대 단면 및 강도 시험을 위한 가스 금속 아크 스폿 용접 블록. . . . . . . . . . . . . . . . . . 479
17‑12 굽힘 테스트용 가스 금속 아크 스폿 용접 블록 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
17‑13 가스 텅스텐 아크 심 용접, 플라즈마 아크 심 용접, 서브머지드 아크 심 용접 및 레이저
굽힘 테스트를 위한 빔 심 용접 테스트 시편 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 481
17‑14 .............................................................................. 482
17‑15 .............................................................................. 482
17‑16 껍질 테스트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
17‑17 17‑1(c) 에 따라 관통 용접을 완료합니다 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 483
22‑1 특수 이음매 없는 용기의 일반적인 단면 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488
24‑1 일반적인 허브 및 클램프. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
24‑2 일반적인 클램프 러그 구성 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 494
26‑1‑1 일반적인 벨로우즈 익스펜션 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 499
26‑1‑2 벨로우즈 각 측면의 쉘 길이 측정을 위한 시작점. . . 500
26‑2 중립 위치에서 Ixx 가능한 컨볼루션 프로 .................................................... 502
26‑3 파일을 결정하기 위한 차원 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
26‑4 계수 CP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506
26‑5 계수 참조 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 507
26‑6 계수 CD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 511
26‑7 축방향 변위를 받는 벨로우즈 x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 514
26‑8 측면 편향을 받는 벨로우즈 y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
26‑9 각회전 θ 를 받는 벨로우즈 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517
26‑10 순환 변위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 519
26‑11 순환 변위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 520
26‑12 순환 변위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 520
26‑13 용접 끝단 세부사항에 대한 몇 가지 일반적인 확장 벨로우즈. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 521
26‑14 토로이달 벨로우즈 제조 공차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 522
30‑1 두께 비율 대 직경 비율. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 531
31‑1 .............................................................................. 534
32‑3 명명법 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
32‑4‑1 Torisphere Head의 한계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
32‑4‑2 타원체 머리의 한계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 538
32‑4‑3 반구형 머리의 한계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 538
32‑5‑1 LTA 블렌드 그라인딩 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 539
36‑4‑1 시험편 배열 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 546
39‑4‑1 진공 장치의 개략도. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
40‑3‑1 열팽창시험을 위한 대표적인 장비(딜로미터) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
40‑6‑1 열팽창 테스트의 일반적인 기록 곡선, ΔLt = f(θ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 554
41‑1‑1 결합 플랜지로 개스킷 처리된 EIH 지지판. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
41‑4‑1 일반적인 EIH 지지판 및 요소 형상. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 557
41‑5‑1 EIH의 최소 요구 두께를 설명하는 일부 대표적인 구성
지지 플레이트 플랜지 확장, hr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 558
45‑3.1‑1 일반적인 판형 열교환기 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 567
A‑2 튜브‑튜브시트 용접의 일부 허용되는 유형 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 579
A‑3 확장 또는 용접된 튜브‑튜브 시트 접합을 위한 일반적인 테스트 고정 장치. . . . . . . . . . . . . . . . 580
K‑2 일부 허용되는 필러 플러그 유형. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 591
L‑1.4‑1 접합 효율성 및 용접 접합 유형 ‑ 원통 및 원추. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 593
L‑1.4‑2 접합 효율성 및 용접 접합 유형 — 헤드 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 594
L‑1.4‑3 쉘, 헤드 또는 원뿔의 카테고리 A 및 D 용접 조인트에 대한 조인트 효율성. . . . . . . . . 595
L‑1.4‑4 쉘 또는 원뿔의 카테고리 B 및 C 용접 조인트에 대한 조인트 효율성. . . . . . . . . . . . . . . . 596
W‑3.1 양식 U‑4 사용의 예 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 635
Y‑3.1 .............................................................................. 641
Y‑3.2 플랜지 치수 및 힘. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 642
xxviii
Y‑5.1.1 클래스 1 플랜지 어셈블리(동일한 플랜지 쌍) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 644

Y‑5.1.2 클래스 2 플랜지 어셈블리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 644
Y‑5.1.3 클래스 3 플랜지 어셈블리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 645
EE‑1 NPS 2 파이프 재킷 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 653
EE‑2 NPS 3 파이프 재킷 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 654
EE‑3 NPS 4 파이프 재킷 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 655
EE‑4 .............................................................................. 656
EE‑5 .............................................................................. 656
JJ‑1.2‑1 오스테나이트계 스테인리스강 비금속 및 HAZ 인성 테스트 요구 사항. . . . . . . . . 673
JJ‑1.2‑2 오스테나이트에 대한 인성 테스트 요구 사항에 따른 용접 절차 자격
스테인레스 스틸. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 674
JJ‑1.2‑3 오스테나이트계 스테인리스강에 대한 용접 소모품 사용 전 테스트 요구 사항. . . . . . . . 675
JJ‑1.2‑4 오스테나이트계 스테인리스 강의 생산 인성 테스트 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . 676
JJ‑1.2‑5 오스테나이트‑페라이트 이중, 페라이트 크롬 및 마르텐사이트 스테인리스강 인성
테스트 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 677
LL‑1‑1 Zv , Z d , Zw 및 Zm 대 Xa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 685
LL‑1‑2 Fm 대 Xa 및 Q3 ( 0.8 ≤ Q3 ≤ 0) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 687
LL‑1‑3 Ft ,min 의 그래픽 표현 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 689
LL‑1‑4 Ft 의 그래픽 표현 ,최대 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
691
테이블
U‑3 이 부문의 참조 표준의 허용 판 연도 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
U‑4‑1 방정식에 사용되는 표준 단위. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
UG‑33.1 볼록면에 압력이 가해지는 타원체 머리의 구형 반경 계수 Ko 값 . . 32
UG‑37 구형 반경 계수 K1 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
UG‑43 연결을 위한 최소 파이프 스레드 수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
UG‑44‑1 모멘트 팩터, FM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
UG‑45 노즐 최소 두께 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
UG‑79‑1 성형 변형률 계산 방정식. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
UG‑84.2 최소 설계 금속 온도 이하로 샤르피 충격 시험 온도 감소. 71
UG‑84.3 다양한 제품 형태의 충격 테스트 재료 사양. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
UG‑84.4 충격시험 온도차 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
UG‑84.6 필수 HAZ 충격 시험 시편 세트 제거 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
UW‑12 용접 접합에 허용되는 최대 접합 효율 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
UW‑16.1 피팅의 최소 두께 요구 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
UW‑33 .............................................................................. 132
UB‑2 브레이징 용가재의 최대 설계 온도. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
UB‑17 브레이징 온도에서 권장되는 접합 간격. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
UCS‑23 탄소 및 저합금강 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
UCS‑56‑1 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 1 . . . . . 158
UCS‑56‑2 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 삼 . . . . . 159
UCS‑56‑3 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 4 . . . . . 160
UCS‑56‑4 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑Nos. 5A, 5B,
그리고 5C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
UCS‑56‑5 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 9A. . . . 162
UCS‑56‑6 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 9B. . . . 163
UCS‑56‑7 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10A. . . 164
UCS‑56‑8 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10B. . . 164
UCS‑56‑9 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10C. . . 165
UCS‑56‑11 탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 15E. . . 166
UCS‑56.1 탄소강 및 저합금강에 대한 대체 용접후열처리 요구사항. . . . . 167
UCS‑57 그림 UCS‑66 및 그림 UCS‑66M 에 대한 맞대기 용접 이음부의 전체 방사선 사진 검사가 필수 표 값이 되는 두 167
UCS‑66 께.............................. 174
UCS‑79‑1 P‑No.에 대한 냉간 성형 후 변형률 한계 및 열처리 요구 사항 15E 재료 비철금속 ‑ 알루미늄 및 알루미늄 합금 제 186
UNF‑23.1 품. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
UNF‑23.2 비철금속 ‑ 구리 및 구리 합금. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
xxix
UNF‑23.3 비철금속 ‑ 니켈, 코발트 및 고니켈 합금. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191

UNF‑23.4 비철금속 ‑ 티타늄 및 티타늄 합금. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
UNF‑23.5 비철금속 ‑ 지르코늄. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
UNF‑79 제작 후 변형률 한계 및 필수 열처리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
UHA‑23 고합금강 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
UHA‑32‑1 고합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 6 . . . . . . . . . . . . . . . 203
UHA‑32‑4 고합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10시간 . . . . . . . . . . . . 204
UHA‑32‑5 고합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10나. . . . . . . . . . . . . . 205
UHA‑32‑6 고합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10K. . . . . . . . . . . . . 205
UHA‑32‑7 고합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 45 . . . . . . . . . . . . . . 206
UHA‑44 제작 후 변형률 한계 및 필수 열처리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
UCI‑23 주철의 인장 시 최대 허용 응력 값. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
UCI‑78.1 .............................................................................. 216
UCI‑78.2 .............................................................................. 216
UCD‑23 주조 연성철의 인장 시 최대 허용 응력 값, ksi(MPa). . . . . . . . . . . 224
UCD‑78.1 .............................................................................. 225
UCD‑78.2 .............................................................................. 225
UHT‑23 열처리로 특성이 강화된 페라이트강. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
UHT‑56 표 UHT‑23 의 재료에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
ULT‑23 V001 5%, 7%, 8% 및 9% 니켈강에 대한 인장 시 최대 허용 응력 값;
유형 304 및 316 스테인리스강; 용접 및 비용접 구조를 위한 극저온의 5083‐0 알루미늄 합금. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
263
ULT‑82 용접 절차 자격 시험을 위한 최소 인장 강도 요구 사항
섹션 IX, 그림 QW‑462.1(a)부터 QW‑462.1(e)까지를 준수하는 인장 시편 267
ULT‑82M 용접 절차 자격 시험을 위한 최소 인장 강도 요구 사항
섹션 IX, 그림 QW‑462.1(a)부터 QW‑462.1(e)까지를 준수하는 인장 시편 268
UHX‑8.1 튜브시트 유효 볼트 하중, W* . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
UHX‑12.4‑1 .............................................................................. 288
UHX‑13.1 Z d, Zv , Zm, Zw 및 Fm 결정 공식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
UHX‑13.2 Ft ,min 및 Ft 결정 공식 ,최대 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
293
UHX‑13.4‑1 .............................................................................. 294
UHX‑13.4‑2 .............................................................................. 294
UHX‑13.8.4‑1 .............................................................................. 301
UHX‑14.4‑1 .............................................................................. 308
UHX‑14.6.4‑1 .............................................................................. 313
UHX‑17 유연한 쉘 요소 신축이음 하중 케이스 및 응력 한계 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
UIG‑6‑1 인증된 재료의 특성. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
UIG‑34‑1 .............................................................................. 326
UIG‑34‑2 E*/E 및 v* 등변삼각형 패턴을 결정하기 위한 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
UIG‑34‑3 E*/E 및 v* 등변 사각형 패턴을 결정하기 위한 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
UIG‑34‑4 Z d, Zv , Zm, Zw 및 Fm 결정 공식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
UIG‑34‑5 인증된 재료에 대한 Ft ,min 테스트 빈도 결정을 위한 그리고 포트 ,최대 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
UIG‑84‑1 공식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
1‑4.1 인자 K 의 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
1‑4.2 인자 M 의 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
1‑4.3 최대 금속 온도. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
1‑4.4 너클 반경의 값, r . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
1‑5.1 α ≤ 30° 인 대형 원통의 접합부에 대한 Δ 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
1‑5.2 α ≤ 30° 인 경우 소형 원통의 접합부에 대한 Δ 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
1‑8.1 α ≤ 60° 인 경우 대형 원통의 접합부에 대한 Δ 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
2‑4 시트 및 복합 가스켓에 권장되는 최소 가스켓 접촉 폭. . . . . . . 385
2‑5.1 개스킷 재료 및 접촉면 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
2‑5.2 유효 개스킷 폭 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388
2‑6 작동 조건에서 플랜지 하중을 위한 모멘트 암. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390
트리플 엑스
2‑7.1 공식 형식의 플랜지 계수. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397

2‑14 플랜지 강성 계수 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
4‑1 .............................................................................. 405
13‑8(d) .............................................................................. 452
13‑8(e) .............................................................................. 456
13‑13(c) .............................................................................. 462
13‑18.1 .............................................................................. 467
13‑18(나) .............................................................................. 468
24‑8 클램프 연결에 허용되는 설계 응력. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497
26‑2‑1 필수 규칙 적용을 위한 최대 설계 온도 부록 26 . . 500
26‑8 계수 B1, B2, B3 의 표 형식 값 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 516
26‑10‑1 U자형 비보강 및 강화 벨로우즈 제조 공차 . . . . . . . . . . . . . . 519
26‑15.1a C ≤ 0.3 일 때 Cp 결정을 위한 다항식 계수 αi . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 522
26‑15.1b Cp 결정을 위한 다항식 계수 αi Cf 결정을 위한 다항식 계수 βi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1. .>. .0.3
.. ................. 523
26‑15.2 523
26‑15.3 Cd 결정을 위한 다항식 계수 γi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 524
31‑1 재료 사양 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533
31‑2 21 /4Cr–1Mo–1 /4V 용접 금속 의 구성 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 534
34‑1 재료 사양 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
34‑2 추가 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 541
44‑4‑1 허용되는 재료 및 설계 응력. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563
47‑5‑1 추가 자격 증명이 필요한 설계 활동. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 572
A‑2 효율성 fr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 578
P‑1 허용 가능한 응력 값 설정 기준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602
W‑3 제조업체의 데이터 보고서 준비 지침. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 630
W‑3.1 계층화에 대한 제조업체의 데이터 보고서 준비에 대한 보충 지침
선박. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 636
W‑3.2 제조업체 또는 조립업체 인증서 준비에 대한 추가 지침
적합성 양식 UV‑1 및 UD‑1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 637
Y‑6.1 다양한 어셈블리 클래스 및 다양한 범주에 적용 가능한 방정식 요약
플랜지의 고리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 645
Y‑9.1 다양한 클래스의 어셈블리 및 플랜지에 대한 시험 플랜지 두께 및 볼트 체결 영역
카테고리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 650
QEXP‑1 TEPS 양식 작성 지침 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 668
KK‑1 사용자의 설계 요구사항 준비 지침 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 683
LL‑1‑1 Zv , Z d , Zw 및 Zm 대 Xa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 686
LL‑1‑2 Fm 대 Xa 및 Q3 ( 0.8 ≤ Q3 ≤ 0.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 688
LL‑1‑3 Ft,min (ν* = 0.4) 의 표 형식 표현 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 690
LL‑1‑4 Ft,max (ν* = 0.4) 의 표 형식 표현 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 692
NN‑6‑1 사용자의 책임. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 697
NN‑6‑2 사용자와 제조업체 간의 합의 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 698
NN‑6‑3 사용자에 대한 제조업체의 책임. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 698
NN‑6‑4 사용자에 대한 권장사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 699
NN‑6‑5 사용자 또는 그의 지정 대리인의 책임. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 699
NN‑6‑6 사용자 또는 그의 지정 대리인과 제조업체 간의 합의 사항. . 700
NN‑6‑7 사용자 또는 지정된 대리인에 대한 제조업체의 책임. . . . . . . . . . . . . . . . . 700
NN‑6‑8 사용자 또는 그의 지정 대리인에 대한 권장 사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 700
NN‑6‑9 사용자에게 제공되는 주의 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 701
NN‑6‑10 사용자 및 지정 대리인에 대한 지침 코드. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 701
NN‑6‑11 사용자‑제조업체 규칙. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 701
PP‑1‑1 상호 참조 목록 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 702
xxxi
양식
CMQ 인증된 재료 자격 양식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
CCQ 시멘트 인증 자격 양식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
CPQ 합착 절차 자격 양식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
CTQ 시멘트 기술자 자격 양식 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
26‑1 ASME 섹션 VIII, 디비전 1 필수 부록 26 벨로우즈 확장 에 대한 사양 시트
관절. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 525
26‑1M ASME 섹션 VIII, 디비전 1 필수 부록 26 벨로우즈 확장에 대한 사양 시트
관절. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 527
U‑1 압력 용기 제조업체의 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 609
U‑1A 압력 용기 제조업체의 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 612
U‑1B 흑연 압력 용기에 대한 제조업체의 보충 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 614
U‑1P 판형 열교환기 제조업체의 데이터 보고서 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 615
U‑2 제조업체의 부분 데이터 보고서. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 617
U‑2A 제조업체의 부분 데이터 보고서(대체 형식) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 620
U‑3 UM 스탬프가 찍힌 압력 용기를 덮는 제조업체의 준수 인증서
지정자 [ U‑1(j) 참조] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 622
U‑3A 압력 용기를 덮는 제조업체의 적합성 인증서(대체 양식)
UM 지정자로 스탬프를 찍습니다[ U‑1(j) 참조] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 624
U‑3P 압력 용기를 덮는 판형 열교환기에 대한 제조업체의 적합성 인증서
UM 지정자로 스탬프를 찍습니다[ U‑1(j) 참조] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 626
U‑4 제조업체 데이터 보고서 보충 시트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 628
U‑5 제조업체 데이터 보고서 보충 시트 쉘 앤 튜브 열교환기 . . . . . . . . . . . . 629
UV‑1 압력 방출 밸브에 대한 제조업체 또는 조립업체의 적합성 인증서. . . . . . . . . . 636
UD‑1 비재폐쇄형 압력 방출 장치에 대한 제조업체 적합성 인증서 . . . . . . . . . . . 637
QEXP‑1 튜브 확장 절차 사양(TEPS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 667
QEXP‑2 튜브‑튜브 시트 확장 절차에 대한 권장 형식 테스트용 자격 기록
자격(TEPQR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 670
U‑DR‑1 단일 챔버 압력 용기에 대한 사용자 설계 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 679
U‑DR‑2 다중 챔버 압력 용기에 대한 사용자 설계 요구 사항 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 681
미주 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 707
xxxii
섹션 목록 ð21Þ
섹션
나 동력 보일러 건설 규칙
II 재료
• 파트 A ‑ 철 재료 사양 • 파트 B ‑ 비철 재료 사양 • 파트 C ‑ 용접
봉, 전극 및 용가재 사양 • 파트 D ‑ 특성(관례) • 파트 D ‑ 특성(미터법)
III 원자력 시설 구성요소 건설 규칙 • NCA 하위 섹션 — Division 1 및 Division 2에 대한

일반 요구 사항 • 부록 • Division 1
– 하위 섹션 NB — 클래스 1 구성품
– 하위 섹션 NCD — 클래스 2 및 클래스 3 구성요소*
– 하위 섹션 NE — 클래스 MC 구성품
– 하위 섹션 NF — 지원
– 하위 섹션 NG — 핵심 지지 구조물 • 제2부 — 콘크리트 격납 시설
에 대한 규정 • 제3부 — 사용후핵연료 및 고준위 수송 및 저장을 위한 격
납 시스템
방사성 물질
• 부문 5 — 고온 원자로
IV 난방 보일러 건설 규칙
V 비파괴검사
VI 난방 보일러 관리 및 작동에 대한 권장 규칙
VII 동력 보일러 관리에 대한 권장 지침
VIII 압력 용기 건설 규칙
• 디비전 1
• 제2부 — 대체 규칙 • 제3부 — 고압 용기 건조에
대한 대체 규칙
IX 용접, 납땜 및 융합 자격
X 섬유 강화 플라스틱 압력 용기
11 원자력 발전소 부품의 사용 중 검사 규칙 • 제1부 — 경수냉각식 발전소 부품의 검사 및 시험 규칙 • 제2

부 — 원자력에 대한 신뢰성 및 무결성 관리(RIM) 프로그램 요구 사항
식물
운송 탱크의 건설 및 지속적인 서비스에 대한 XII 규칙
과압 보호에 대한 XIII 규칙
*
2021년 판에서는 NC 하위 섹션과 ND 하위 섹션이 NCD 하위 섹션(BPVC.III.1.NCD), 클래스 2 및 클래스 3 구성요소라는 하나의 간행물로 통합되었습니다.
xxxiii
해석
해석은 ASME의 해석 데이터베이스(http://go.asme.org/Interpretations)에서 실시간으로 발행됩니다. 역사적인 BPVC 해석도 데이터베이스에서 찾을

수 있습니다.
코드 케이스
보일러 및 압력 용기 규정 위원회는 정기적으로 회의를 열어 규정에 대한 제안된 추가 및 개정을 고려하고 기존 요구 사항의 의도를 명확히 하거나 긴급한 경우
기존 규정에서 다루지 않는 재료 또는 구성에 대한 규칙을 제공하기 위한 사례를 작성합니다. 채택된 사례는 해당 2021 코드 사례 책인 "보일러 및 압력 용기" 또
는 "원자력 부품"에 표시됩니다. 각 Code Cases 책은 7개의 보충 자료로 업데이트됩니다. 보충 자료는 2023년 코드가 출판될 때까지 코드 사례 도서 구매자에
게 자동으로 전송되거나 제공됩니다. 코드 케이스 취소는 코드 케이스 보충 자료나 해당 코드 케이스 책의 판에 처음으로 취소가 발표된 후 6개월 후에 발효됩니다.
코드 케이스 사용자는 http://go.asme.org/BPVCCDatabase에서 모든 코드 케이스의 현재 상태를 확인할 수 있습니다. 코드 케이스 사용자는 http://
go.asme.org/BPVCC에서 보일러 및 압력 용기 코드 케이스와 원자력 코드 케이스의 전체 목록 색인을 볼 수도 있습니다.
xxxiv
머리말 * ð21Þ
1911년 미국 기계공학회는 증기 보일러 및 기타 압력 용기 제작에 대한 표준 규칙을 공식화하기 위해 보일러 및 압력 용기 위원회를 설립했습니다. 2009년에
보일러 및 압력 용기 위원회는 다음 위원회로 대체되었습니다.
(a) 동력 보일러 위원회 (I) (b) 재료 위원회 (II)

(c) 원자력 시설 구성품 건설 위원회 (III)
(d) 난방 보일러 위원회 (IV) (e) 비파괴 검사 위원회 ( V) (f) 압력 용기 위원회(VIII) (g) 용접,
브레이징 및 융합 위원회(IX) (h) 섬유 강화 플라스
틱 압력 용기 위원회(X) (i) 원자력 가동 중 검사 위원회(XI) ) (j) 운송
탱크 위원회(XII) (k) 과압 보호 위원회(XIII) (l) 기술 감
독 관리 위원회(TOMC)
본 서문에서 "위원회"라고 언급된 경우, 각 위원회는 개별적으로나 집합적으로 포함됩니다.
위원회의 기능은 보일러, 압력 용기, 수송 탱크 및 핵 부품의 건설**과 핵 부품 및 수송 탱크의 사용 중 검사를 규율하는 압력 무결성과 관련된 안전 규칙을 확립
하는 것입니다. 위원회는 또한 의도에 관한 질문이 있을 때 이러한 규칙을 해석합니다. 규정 섹션의 기술적 일관성과 위원회의 표준 개발 활동 조정은 기술 감독 관
리 위원회의 지원과 안내를 받습니다. 본 강령은 보일러, 압력 용기, 수송 탱크 또는 원자력 부품의 건설이나 핵 부품 또는 수송 탱크의 사용 중 검사와 관련된 기타
안전 문제를 다루지 않습니다. 코드 사용자는 압력 무결성과 관련된 문제 이외의 안전 문제에 대해 관련 코드, 표준, 법률, 규정 또는 기타 관련 문서를 참조해야
합니다. 섹션 XI 및 XII를 제외하고 몇 가지 다른 예외를 제외하고 규칙은 실질적인 필요성에 따라 특정 서비스 유체 또는 외부 작동 환경과 관련된 서비스 저하의 가
능성과 결과를 반영하지 않습니다. 규칙을 제정할 때 위원회는 압력 용기 사용자, 제조업체 및 검사자의 요구 사항을 고려합니다. 규칙의 목적은 생명과 재산을 합
리적으로 확실하게 보호하고 서비스 저하에 대한 여유를 제공하여 합리적으로 길고 안전한 유용 기간을 제공하는 것입니다. 디자인과 재료의 발전과 경험의 증거가
인정되었습니다.
본 강령에는 건설 활동, 사용 중 검사 및 테스트 활동에 대한 필수 요구 사항, 특정 금지 사항 및 비필수 지침이 포함되어 있습니다. 본 강령은 이러한 활동의 모
든 측면을 다루지 않으며 구체적으로 언급되지 않은 측면을 금지된 것으로 간주해서는 안 됩니다. 강령은 핸드북이 아니며 교육, 경험 및 공학적 판단의 사용을 대
체할 수 없습니다. 공학적 판단이라는 문구는 강령 적용 경험이 풍부한 엔지니어가 내리는 기술적 판단을 의미합니다. 엔지니어링 판단은 강령 철학과 일치해야 하
며, 그러한 판단은 강령의 필수 요구 사항이나 특정 금지 사항을 무시하는 데 사용되어서는 안 됩니다.
위원회는 기술이 발전함에 따라 설계 및 분석에 사용되는 도구와 기술이 변경된다는 점을 인식하고 엔지니어가 이러한 도구를 적용할 때 올바른 판단을 내릴 것
을 기대합니다. 설계자는 코드 규칙을 준수하고 해당 방정식이 필수인 경우 코드 방정식 준수를 입증할 책임이 있습니다. 본 강령은 다음과 같이 구성된 구성 요소
의 설계 또는 분석을 위해 컴퓨터 사용을 요구하거나 금지하지 않습니다.
*
이 머리말에 포함된 정보는 이 미국 국가 표준(ANS)의 일부가 아니며 ANS에 대한 ANSI 요구 사항에 따라 처리되지 않았습니다. 따라서 이 서문에는 공개 검토나 합의 과정을 거
치지 않은 자료가 포함될 수 있습니다. 또한 강령 준수에 필요한 요구 사항도 포함되어 있지 않습니다.
**
본 서문에서 말하는 건설 이란 재료, 설계, 제작, 시험, 검사, 시험,
인증 및 과압 보호.
xxxv
강령의 요구 사항. 그러나 설계나 분석을 위해 컴퓨터 프로그램을 사용하는 설계자와 엔지니어는 자신이 사용하는 프로그램과 응용 프로그램에 내재된 모든 기술적 가정에 대
한 책임이 있다는 점을 주의해야 합니다.
이러한 프로그램을 디자인합니다.
위원회가 확립한 규칙은 독점 또는 특정 디자인을 승인, 권장 또는 승인하거나 어떤 방식으로든 제조업체가 디자인 방법이나 디자인을 선택할 자유를 제한하는 것으로 해석
되어서는 안 됩니다.
코드 규칙을 준수하는 건축 형태.
위원회는 규칙 개정, 기술 발전에 따른 새로운 규칙,
코드 사례 및 해석 요청. 오직 위원회만이 다음 사항에 대한 공식적인 해석을 제공할 권한을 갖습니다.
이 코드. 개정, 새로운 규칙, 코드 사례 또는 해석에 대한 요청은 서면으로 장관에게 전달되어야 합니다.
고려 사항과 조치를 받을 수 있도록 전체 세부 사항을 제공해야 합니다(기술 문의 제출 참조).
보일러 및 압력 용기 표준 위원회). 질의를 통해 제안된 강령 개정안은 적절한 조치를 위해 위원회에 제출됩니다. 위원회의 조치는 확인 후에만 효력을 발생합니다.
위원회의 투표와 ASME의 승인을 통해. 위원회가 승인한 강령 개정안은 ANSI(American National Standards Institute)에 제출되고 http://go.asme.org/
BPVCPublicReview에 게시됩니다.
모든 관심 있는 사람들의 의견을 요청하십시오. ASME의 공개 검토 및 최종 승인 후 개정판은 다음 위치에 게시됩니다.
코드 에디션의 정기적인 간격.
위원회는 구성요소가 규약 조항에 따라 구성되어야 하는지 여부를 결정하지 않습니다.
각 섹션의 범위는 위원회가 고려하는 구성요소와 매개변수를 식별하기 위해 설정되었습니다.
강령 규칙을 공식화할 때.
특정 구성 요소의 강령 규칙 준수에 관한 질문이나 문제는 ASME에 문의하십시오.
인증서 보유자(제조업체). 강령 해석에 관한 문의는 위원회에 문의해야 합니다. ASME 단일 인증 마크의 부적절한 사용과 관련된 질문이 발생할 경우 ASME에 통보됩니다.
이 섹션의 문맥에 따라 필요한 경우 단수형은 복수형으로 해석되고 그 반대의 경우도 마찬가지이며, 여성형, 남성형 또는 중성형은 적절하게 다른 성별로 취급됩니다.
이 표준에서는 "~해야 한다", "~해야 한다", "할 수 있다"라는 단어가 다음과 같이 사용됩니다.
– 해야 함은 요구 사항을 나타내는 데 사용됩니다.
– Should 는 권장 사항을 나타내는 데 사용됩니다.
– 5월은 허가를 나타내는 데 사용되며 요구 사항이나 권장 사항은 아닙니다.
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ASME SINGLE 사용에 관한 정책 설명

인증 마크 및 코드 승인
광고하는
ASME는 자격을 갖춘 조직이 ASME 보일러 및 압력 용기 규정의 요구 사항에 따라 다양한 활동을 수행할 수 있도록 권한을 부여하는 절차를 확립했습
니다. 그렇게 승인받은 조직을 인정하는 것이 협회의 목적입니다. 본 규정의 요구 사항에 따라 다양한 활동을 수행할 수 있는 권한을 보유한 조직은 광고
문헌에 이러한 기능을 명시할 수 있습니다.
ASME 보일러 및 압력 용기 코드에 따라 제작 및 검사된 품목이나 구조를 표시하기 위해 ASME 단일 인증 마크를 사용하도록 승인된 조직에는 승인
인증서가 발급됩니다. 모든 요구 사항을 준수하는 사용자, 집행 관할권 및 ASME 단일 인증 마크 보유자의 이익을 위해 ASME 단일 인증 마크의 지위를
유지하는 것이 협회의 목표입니다.
이러한 목적을 바탕으로 ASME 단일 인증 마크, 인증 인증서 및 코드 구성 참조의 복사본 광고 사용에 대해 다음과 같은 정책이 수립되었습니다. 미국
기계공학회는 어떤 항목, 구성 또는 활동도 "승인", "인증", "평가" 또는 "보증"하지 않으며 이를 암시할 수 있는 진술이나 암시도 있어서는 안 됩니다.
ASME 단일 인증 마크 및/또는 인증 인증서를 보유한 조직은 품목, 구조 또는 활동이 "ASME 보일러 및 압력 용기의 요구 사항에 따라 제작(생산 또는 수
행)되거나 수행된 활동"이라고 광고 문헌에 명시할 수 있습니다. 코드” 또는 “ASME 보일러 및 압력 용기 코드의 요구 사항을 충족합니다.” ASME 기업
로고는 ASME 이외의 다른 조직에서는 사용할 수 없습니다.
ASME 단일 인증 마크는 코드에 구체적으로 규정된 대로 스탬프 및 명판에만 사용해야 합니다. 그러나 그러한 구성의 활용을 촉진할 목적으로 팩스를
사용할 수 있습니다. 이러한 사용은 협회나 협회에 의해 이루어질 수 있으며, ASME 단일 인증 마크 보유자가 명확하게 지정된 품목에 ASME 단일 인증 마
크가 있음을 보여주기 위해 광고에 팩스를 사용할 수도 있습니다.
ASME 마킹 사용에 관한 정책 설명
제조된 품목 식별
ASME 보일러 및 압력 용기 규정은 보일러, 압력 용기 및 원자력 부품의 구성에 대한 규칙을 제공합니다. 여기에는 재료, 설계, 제작, 검사, 검사 및 스탬
프에 대한 요구 사항이 포함됩니다. 코드의 모든 적용 가능한 규칙에 따라 구성된 품목은 코드의 해당 섹션에 설명된 ASME 단일 인증 마크로 식별됩니다.
"ASME", "ASME 표준"과 같은 표시 또는 "ASME" 또는 ASME 단일 인증 마크를 포함한 기타 표시는 코드의 모든 해당 요구 사항에 따라 구성되지 않은 품목에 사용되어서는 안 됩니다.
항목은 ASME 데이터 보고서 양식이나 ASME를 언급하는 유사한 양식에 설명되어서는 안 됩니다. 실제로는 모든 규정 요구 사항이 충족되
지 않았음에도 불구하고 충족되었음을 암시하는 경향이 있습니다. ASME 요구사항을 완전히 준수하지 않는 항목을 다루는 데이터 보고서 양식
은 ASME를 언급해서는 안 되며 ASME 요구사항에 대한 모든 예외를 명확하게 식별해야 합니다.
xxxvii
ð21Þ 보일러 및 보일러에 대한 기술 문의 제출

압력 용기 표준 위원회
1. 소개
(a) 다음 정보는 해당 BPV(보일러 및 압력 용기) 표준 위원회(이하 위원회라고 함)에 기술 문의를 제출하기 위한 코드 사용자의 지침을 제공합니다. 코드에 새 재료를 추
가하는 것과 관련된 요청 요구 사항은 섹션 II, 파트 D의 ASME 보일러 및 압력 용기 코드에 따른 새 재료 승인에 대한 지침을 참조하세요. 새로운 용접 및 브레이징 재료
(“소모품”)를 규정에 추가하는 것과 관련된 요청 요구 사항은 섹션 II, 파트 C의 새로운 용접 및 브레이징 재료 승인에 대한 지침을 참조하십시오.
기술 문의에는 코드 요구 사항의 개정 또는 추가 요청, 코드 케이스 요청,

또는 아래 설명된 대로 코드 해석 요청:
(1) 코드 개정. 코드 개정은 기술 개발을 수용하고 관리 문제를 해결하기 위해 고려됩니다.
전략적 요구 사항, 코드 케이스 통합 또는 코드 의도 명확화.
(2) 코드 사례. 코드 사례는 기존 코드 요구 사항에 대한 대안 또는 추가 사항을 나타냅니다. 코드 사례는 질문 및 답변으로 작성되며 일반적으로 나중에 코드에 통합될 예정입니다. 코드 사례
를 사용하면 코드 텍스트와 동일한 의미로 필수 요구 사항을 규정합니다. 그러나 모든 규제 기관, 관할권 또는 소유자가 자동으로 코드 케이스를 수락하는 것은 아니라는 점에 유의하시기 바랍니다.
Code Cases의 가장 일반적인 응용 프로그램은 다음과 같습니다.
(‑a) 긴급한 필요에 따라 승인된 규정 개정의 조기 시행을 허용하기 위해 (‑b) 규정 구축을 위한 새로운 재료의 사용을 허용하기 위해
(‑c) 코드 를 직접 통합하기 전에 새로운 재료 또는 대체 요구 사항에 대한 경험을 쌓
기 위해 그만큼
암호
(3) 코드 해석
(‑a) 강령 해석은 강령의 기존 요구 사항의 의미를 명확하게 설명하며 문의 및 답변 형식으로 제공됩니다. 해석은 새로운 요구사항을 도입하지 않습니다.
(‑b) 기존 강령 텍스트가 모호하거나 상충되는 요구 사항을 전달하는 경우에만 해석이 발행됩니다. 해석을 뒷받침하기 위해 요구 사항의 개정이 필요한 경우 코드 개정과 동시에 의도 해석
이 발행됩니다.
(b) 위원회가 확립한 코드 요구 사항, 코드 케이스 및 코드 해석은 독점 또는 특정 디자인을 승인, 권장, 인증 또는 보증하거나 어떤 식으로든 제조업체, 건설자 또는 제조
업체의 자유를 제한하는 것으로 간주되어서는 안 됩니다. 소유자는 규정 요구 사항을 준수하는 모든 설계 방법이나 건설 형태를 선택할 수 있습니다.
(c) 다음 지침을 준수하지 않거나 회사에 충분한 정보를 제공하지 않는 문의

수신인이 완전히 이해하면 해당 요청은 아무런 조치 없이 질문자에게 반환될 수 있습니다.
2 문의 형식
위원회에 제출할 내용에는 다음 정보가 포함되어야 합니다. (a) 목적. 다음 중 하나를 지정하십시오. (1)
현재 코드 요구 사항 개정 요청 (2) 신규 또는 추가 코드 요
구 사항 요청 (3) 코드 케이스 요청 (4) 코드 해석 요청 (b) 배경. 조사자는 조
사에 대한 위원회의 이해에 필요한 정보를 제공해야 하며, 해당 규정 섹션, 부
문, 판, 부록(해당되는 경우), 단락,
그림 및 표에 대한 참조를 포함해야 합니다. 이 정
보에는 포함된 단락, 그림 또는 표가 모호하거나 상충되는 요구 사항을 전달하는 이유를 나타내는 설명이 포함되어야 합니다. 문의자는 본 강령의 특정 참조 부분의 사
본이나 관련 발췌문을 제공하는 것이 바람직합니다.
xxxviii
(c) 프리젠테이션. 조사자는 공식 발표를 하거나 조사와 관련하여 위원회 구성원의 질문에 답변하기 위해 위원회 회의에 참석하거나 참석을 요청받을
수 있습니다. BPV 참석
표준위원회 회의 비용은 질문자의 부담으로 진행됩니다. 지망생의 출석 또는 출석 부족
위원회는 회의를 위원회의 조사 승인 또는 거부의 근거로 사용하지 않습니다. 다만, 질의자의 요청이 불분명한 경우, 위원회가 해당 요청을 충분히 이해하
여 해석을 제공할 수 있도록 질의자 또는 대리인의 출석이 필요할 수 있습니다. 질문자가 만들고 싶어하는 경우
위원회 회의에서 발표를 할 경우, 지망자는 위원회 비서에게 사전 통지를 해야 합니다.

회의 안건에 대한 발표를 위해 시간이 할당됩니다. 질문자는 추가 정보의 필요성을 고려해야 합니다.
위원회가 달리 제공할 수 없는 시청각 장비. 충분한 사전 통지를 받은 후
위원회 서기님, 그러한 장비를 사용하실 수 있습니다.
3가지 코드 개정 또는 추가
강령 개정 또는 추가 요청에는 다음 정보가 포함되어야 합니다.
(a) 요청된 개정 또는 추가. 요청된 개정에 대해 문의자는 해당 요구 사항을 식별해야 합니다.
수정되어야 한다고 생각하는 코드는 요청된 수정 사항이 표시된 코드에 표시된 적절한 요구 사항의 사본 또는 관련 발췌문을 제출해야 합니다. 요청한 강
령의 추가 사항에 대해 질문자는 권장 문구를 제공해야 하며 추가 사항이 어디에 있어야 한다고 생각하는지 명확하게 표시해야 합니다.
코드 요구 사항에 있습니다.
(b) 필요성 진술. 문의자는 개정이나 추가의 필요성에 대해 간략한 설명을 제공해야 합니다.
(c) 배경 정보. 질문자는 개정이나 추가를 뒷받침하는 배경 정보를 제공해야 합니다.
요청의 기초가 되는 모든 데이터 또는 기술 변경 사항을 포함하여 위원회가 요청된 수정 또는 추가 사항을 적절하게 평가할 수 있도록 합니다. 스케치, 표,
그림 및 그래프는 적절하게 제출되어야 합니다. 문의자는 개정이나 추가로 인해 영향을 받을 수 있는 강령의 관련 부분을 식별해야 합니다.
요청된 수정 또는 추가된 문단을 참조하는 강령의 모든 부분.
4개의 코드 케이스
코드 사례 요청에는 이와 유사한 필요성 및 배경 정보에 대한 설명이 수반되어야 합니다.
코드 개정 또는 추가에 대해서는 각각 3(b) 및 3(c) 에 설명되어 있습니다 . 코드 케이스의 긴급성(예: 진행 중인 프로젝트 또는 임박한 새로운 절차)을 설명
해야 합니다. 또한 요청이 연결되어 있는 것이 중요합니다.
섹션 XI 적용을 제외하고 ASME 단일 인증 마크가 부착된 장비. 제안된 코드 케이스는 코드 섹션과 부문을 식별해야 하며, 질문과 답변으로 작성되어야 합
니다.
기존 Code Case와 동일한 형식입니다. 코드 케이스 요청에는 요청한 코드 케이스가 적용되는 해당 코드 에디션 및 부록(해당되는 경우)도 표시되어야 합니
다.
5가지 코드 해석
(a) 코드 해석 요청에는 다음 정보가 첨부되어야 합니다.
(1) 문의. 질문자는 불필요한 배경 정보를 생략하고 간결하고 정확한 질문을 제안해야 하며, 가능하다면 "예" 또는 "아니요"로 대답하는 방식으로
질문을 구성해야 합니다.
필요한 경우 위원회에서 조건을 제공할 수 있습니다. 제안된 질문은 기술적으로나 편집상으로 이루어져야 합니다.
옳은.
(2) 답장하세요. 문의자는 제안된 문의 질문에 명확하고 간결하게 답변하는 답변을 제안해야 합니다.
대답은 "예" 또는 "아니요"로 하는 것이 좋으며 필요한 경우 간략한 제한 사항이나 조건을 적용해야 합니다.
(3) 배경 정보. 질문자는 해당 단락이 포함된 이유를 나타내는 설명을 포함해야 합니다.
그림이나 표가 모호하거나 상충되는 요구 사항을 전달합니다. 질문자는 코드 개정 또는 추가에 대해 각각 3(b) 및 3(c) 에 설명된 것과 같은 필요 사항이
나 배경 정보를 제공해야 합니다.
위원회는 제안된 질의 및 답변을 이해합니다.
질문자가 강령 요구 사항의 개정이 해석을 뒷받침하는 데 도움이 될 것이라고 믿는 경우, 질문자는 위원회에서 고려할 수 있도록 그러한 개정을 제안할
수 있습니다. 대부분의 경우 그러한 제안은 필요하지 않습니다.
(b) 규정 해석 요청은 규정의 특정 요구 사항에 대한 해석으로 제한되어야 합니다.
코드 케이스에서. 특정 강령 요구 사항의 해석과 관련된 경우를 제외하고 위원회는 다음과 같은 컨설팅 유형의 요청을 고려하는 것이 허용되지 않습니다.
(1) 코드 요구 사항 준수 여부를 결정하기 위한 계산, 설계 도면, 용접 자격 또는 장비 또는 부품 설명 검토
xxxix
(2) 자료와 관련하되 이에 국한되지 않는 규정에서 규정한 기능을 수행하는 데 도움을 요청합니다.
선택, 설계, 계산, 제작, 검사, 압력 테스트 또는 설치
(3) 규정 요구사항의 근거를 찾는 요청
제출물 6개
(a) 제출. 코드 해석 요청은 온라인 해석 제출 양식을 통해 제출하는 것이 좋습니다. 해당 양식은 http://go.asme.org/InterpretationRequest에서 액세스할 수 있
습니다. 양식을 제출하면 문의자는 접수 확인 이메일을 자동으로 받게 됩니다. 문의자가 온라인 양식을 사용할 수 없는 경우, 문의자는 다음 주소로 요청을 우편으로 보낼 수
있습니다.
비서
ASME 보일러 및 압력 용기 위원회
투 파크 애비뉴
뉴욕, 뉴욕 10016‑5990
기타 모든 문의 사항은 위 주소로 BPV 위원회 사무관에게 우편으로 보내야 합니다. 문의사항이 명확하고 읽기 쉬운 영어로 작성되지 않으면 답변을 받을 수 없습니다. 또
한 문의자의 이름과 그들이 대표하거나 고용된 회사(해당되는 경우), 문의자의 주소, 전화번호, 팩스 번호 및 이메일 주소(가능한 경우)도 포함되어야 합니다.
(b) 응답. 해당 위원회의 간사는 위원회가 요청한 조치가 완료되면 적절하게 서신이나 이메일을 통해 조사자에게 서면 답변을 제공할 것입니다. 문의자는 http://
go.asme.org/Interpretations에서 통역 요청 상태를 추적할 수 있습니다.
특대
인원 ð21Þ
ASME 보일러 및 압력 용기 표준 위원회,

하위 그룹 및 실무 그룹
2021년 1월 1일
기술 감독 관리 위원회(TOMC)
RE McLaughlin, NA Finney 의장 , SJ JF 헨리 RB 키팅
Rossi 부의장 , G. Aurioles 비서실 Sr. B. 린네만

행정위원회
WM 런디 DI 모리스 RE McLaughlin, NA Finney 의장 , SJ RB 키팅

RW 반스 TL 베도
Rossi 부의장 , DA Bowers 비서실 B. 린네만
티피 목사
MD라나
DA Bowers C.
MD라나
Brown DB SC 로버츠
SC 로버츠 J. 카메론 DB 드마
DeMichael RP 이클 JA 홀 RR 스티븐슨
Deubler PD FJ 샤프 주니어
G. 스크리브너 RW 스웨인
Edwards JG
Feldstein GW WJ 스페르코 D.
Galanes JA Hall 스닉
해양 컨퍼런스 그룹
TE Hansen RW 스웨인 M. 왓킨슨
GW Hembree E. Lawson, 비서관 JG Hungerbuhler, Jr. HN 파텔
JE Batey, 기여 회원 N. 프로코퍽 JD 레이
G. 나이어 놀즈
연구 개발 하위 그룹 (TOMC) 컨퍼런스 위원회
SC Roberts, SJ Rossi 의장 , B. 흐루발라

CB Cantrell — 네브래스카, JT Amato 회장 — 오 AM Lorimor — 사우스다코타주 M. Mailman — 캐나
RW Barnes NA Finney JF Henry W. 다 노스웨스트 준주 W. McGivney — 뉴욕시,
RB 키팅 하이오, W. Anderson 장관 — 미시시피 P.
Hoffelner 비서
RE 맥러플린 Bearden — 미네소타 R. Becker — 콜로라
도
티피 목사
뉴욕
D. Andrei, 기여 회원
TD Boggs — 미주리 RA Boillard — SF Noonan — 메릴랜드 AK Oda — 워싱턴
인디애나 BS Oliver — 뉴햄프셔 JL Oliver — 네바
RJ Bunte — 아이오와 JH 다 M. Poehlmann — 캐나다 앨버타 PB Polick —
전략적 이니셔티브에 관한 하위 그룹(TOMC) Burpee — 메인 S. Chapman — 일리노이 JF Porcella — 웨스트 버지
테네시 TG Clark — 오레곤 BJ Crawford 니아 CF Reyes — 캘리포니아 WJ Ross — 펜실베이니아

NA Finney, SJ Rossi 의장 , MH 자와드 MJ Ryan — 일리노이 주 시카고
— 조지아 EL Creaser — 캐나다 뉴
RW Barnes TL Bedeaux 비서실 브런즈윅 JJ Dacanay — 하와이 R.
RB 키팅
DeLury — 캐나다 매니토바 C. Dinic — 캐나다 온타리
RE 맥러플린
오 D.
티피 목사
GW 헴브리 JF 헨리
Eastman — 뉴펀들랜드와
SC 로버츠
MH Sansone — 뉴욕 TS Seime — 노스다코타
CS Selinger — 캐나다 서스캐처원 JE Shalier
래브라도, 캐나다 — 오하이오 R. Spiker — 노스캐롤라이나 DJ Stenrose

원격 검사 및 검사 태스크 그룹(SI‑TOMC)
DA Ehler — 캐나다 노바스코샤 SD Frazier — 워싱턴 — 미시간 RJ
SC Roberts, PJ Coco NA M. Tannenbaum J.

TJ Granneman II — 오클라호마 S. Harder Stimson II — 캔자스 RK Sturm
Finney SA Cameron, 대체 P. Lang, 기여 회원 — 애리조나 EG Hilton — 버지니아 ML 조던 — 켄터 — 유타 DK Sullivan — 아칸소 J. Taveras —
Marks 회장 J. Pang, 기여 회원 SJ Rossi, 기여 회원 CA Sanna, 키 R. Kamboj — 캐나다 브리티시 로드 아일랜드 G Teel — 캘리포니아 SR
기여 회원 컬럼비아 Townsend — 캐나다 프린스 에드워드 아일
R. 록우드 C. 스티븐스 랜드 RD Troutt — 텍사스 DM
Warburton — 플로리다 M. 워싱턴 — 뉴저지
E. Wiggins — 앨라배마
E. Kawa, Jr. — 매사추세츠 A. Khssassi — 캐나다
퀘벡 D. Kinney — 노스캐롤라이나 J. Klug — 위스콘

고온 기술 특별 실무 그룹(TOMC)
신 주 밀워키 시
D. Dewees, FW Brust TD BF 한츠
Burchell 의장 JF 헨리 RI 제터
P. 스미스 KS Lane — 알래스카 J. LeSage,
PR 도나빈 Jr. — 루이지애나
xli
국제 관심 검토 그룹 일반 요구사항 및 배관에 관한 하위 그룹(BPV I)
V. 펠릭스 다. 미누 EM Ortman, 의장 DE Tompkins, L. Moedinger BJ

Y.‑G. Kim SH Y.‑W. 공원 AR 레 부의장 F. Massi, 비서 PD Edwards TE Mollitor Y. Oishi
Leong W. Lin OF 이나가 노갈레스 P. 윌리엄슨 Hansen
마나파
DE 터틀
M. 왓킨슨
M. 이시카와 M. 레몬
스 RV 비엘고신스키
RE 맥러플린 WL Lowry, 기여 회원
전력 보일러 위원회(BPV I)
RE McLaughlin, 의장 EM Ortman, DE Tuttle J.
부의장 U. D'Urso, 비서실 DI Anderson Vattappilly M. 기관차 보일러 하위 그룹(BPV I)
JL Arnold KK Coleman PD Edwards Wadkinson RV

JR 브라운, SM 버틀러 회장 , MA 얀센
JG Feldstein S.
Wielgoszinski F. Zeller
비서 A. 비세커 SA 리
Fincher GW
Galanes L. 모에딩거 GM 레이
H. Michael, 대표 DL Berger, 명 C. 크로스
예회원 DN French, 명예회원 J. Hainsworth, 명예회 GW 갈라네스
원 WL Lowry, 명예회원 JR MacKay, 명예회원 TC DW 그리너 MW 웨스트랜드
McGough, 명예회원 JT Pillow, 명예회원 BW Roberts,
명예회원 RD Schueler, Jr , 명예회원

TE 한센 JF 헨리 JS
헌터 M. 이시카와
재료 하위 그룹(BPV I)
KK Coleman, K. Hayes 회장 , F. 마스야마 M. 오

GB Komora F. Massi
M. Lewis 부회장 , SH Bowes 르톨라니 DW
L. Moedinger
GW Galanes 비서 라호이
PA Molvie Y. Oishi
J. 바타필리 F. 젤러
DE Tompkins JM Tanzosh, 명예회원 RL Williams, 명예회원 LW
Yoder, 명예회원
PF 길스턴 JF 헨리 BW Roberts, 기여 회원
JS 헌터 E. 리블
JM Tanzosh, 기여 회원
집행위원회(BPV I)
EM Ortman, RE McLaughlin T. Dhanraj U.

태양열 보일러 하위 그룹(BPV I)
회장 , DI Anderson JL Arnold JR Braun D'Urso PF 길
KK 부회장 Coleman 스턴 P. Jennings, RE Hearne 의 JS 헌터 F. 마시 P.
H. Dalal K. 헤이즈 P. 제 장 , S. Fincher 비서 스완카르
닝스 A. 스팽겐버그
DE 톰킨스
현대화 작업 그룹(BPV I)
DI Anderson, 회장 U. D'Urso, 비 JF 헨리
설계 하위 그룹(BPV I) 서관 JL Arnold D. Dewees GW Galanes RE 맥러플린
JP Glaspie TE
DI Anderson, LS Tsai 회장 , P. PA 몰비 PA 몰비
Hansen
Becker 비서 N. 랜크 EM 오르트만
DE 터틀
J. 바타필리
D. 듀이스 GB 코
M. 왓킨슨 J. 바타필리
모라
L. 크루프 JP Glaspie, 기여 회원
독일 국제 실무 그룹(BPV I)
A. Spangenberg, 의장 P. Chavdarov, F. Miunske M.

제작 및 검사에 관한 하위 그룹(BPV I)
비서 B. Daume J. Fleischfresser R. Sykora R.
JL Arnold, 회장 PF Gilston, P. 제닝스 M. 루 Kauer D. Helmholdt, 기여 회원 J. Henrichsmeyer,
부회장 P. Becker, 비서 A. Biesecker 이스 Koelbl S. Krebs T. 기여 회원 B.
KK Coleman S. Fincher GW Ludwig RA Müller, 기여 회원 P. Paluszkiewicz, 기여 회원

CT 맥다리스
Galanes Meyers H.
RE McLaughlin RJ 뉴웰
Michael
Y. 오이시
TE 한센 RV 비엘고신스키 R. Uebel, 기여 회원
xlii
인도 국제 실무 그룹(BPV I) 철 사양에 관한 하위 그룹(BPV II)
H. Dalal, 의장 T. S. 퍼케이트 A. Appleton, 의장 KM Hottle, J. Gundlach

Dhanraj, 부 Chai K. Thanupillai, MG 라오 부의장 C. Hyde, 비서 BM Dingman DS Janikowski SG
비서 P. Brahma S. Chakrabarti U. 레비산카란 MJ Dosdourian O. Elkadim Lee
D. Fialkowski WC 맥 KE 오리에
구 샹커
DK 슈리바스타바
A. 한토드카르 SA 쿠마 D. Poweleit E.
르 K. 싱하 R. 순다
Upitis JD
AJ 파틸 AR 파 라라지 S. 벤카타라마나 JF 그럽 Fritz, 기여 회원
틸
국제 재료 규격에 관한 하위 그룹(BPV II)
M. Ishikawa, 의장 AR WM 런디 F. 젤러
재료 위원회(BPV II)
Nywening, 부의장 B. Mruk, 비서 A.
J. Cameron, 회장 JF Grubb, JD Fritz, 기여 회원 W. Hoffelner, 기여 회원 M. Chaudouet P. Chavdarov C. 저우
부회장 CE O'Brien, 비서 A. Katcher, 기여 회원 RK Nanstad, 기여 회원 ML Nayyar, H. Chen AF
O. 올다니, 대표
Appleton P. Chavdarov JR Foulds DW 기여 회원 DT Peters, 기여 회원 BW Roberts, 기여 회원 Garbolevsky DO
Gandy JA Hall JF Henry H. 로렌츠(H. Lorenz), 기여 회원
Henry KM Hottle TF Miskell, 기여 회원 E. Upitis, 기여 회원
JJ Sanchez‑Hanton, 기여 회원
M. 이시카와 K. 기무
라 비철 합금 하위 그룹(BPV II)
RW Swindeman, 기여 회원 JM Tanzosh, 기여 회원
F. 마스야마 KE 오리에
E. Shapiro, 의장 S. Yem, DW Rahoi W. Ren
부의장 J. Robertson, 비서 RC
DW 라호이 W. 렌
RM Beldyk JM Downs JF Grubb Sutherlin J. Weritz A.
E. Upitis, 기여 회원 RG Young, 기여 회원 TM W. MacDonald D. Williams R.

E. 샤피로 RC 수
Cullen, 명예 회원 WD Edsall, 명예 회원 GC Hsu, 명예 회 Maitra Wright DB Denis,
더린
F. Zeller O. 원 CE Spaeder, Jr., 명예 회원 기여 회원 M.
Katcher, 기여 회원 DT Peters, 기여 회원
Oldani, 대표 F. Abe, 기여 회원
A. Chaudouet, 기여 회원 DB Denis, 기여 회원
JA 맥마스터
AW 조이텐 명예회원
물리적 특성에 대한 하위 그룹(BPV II)
JF Grubb, PK Rai 회장 , G. PK 램
Aurioles 부회장 , Sr. S. 닐슨

집행위원회(BPV II)
DW 라호이
M. 이시카와 D. 찬디라마니 P. 차브다로프
J. Cameron, 회장 CE
E. 샤피로
O'Brien, 비서 A. Appleton GW Galanes JF DL 쿠를레 DK 베르마
Grubb JF Henry H. 에쉬라기 BF 한
RW 미키트카 에스옙
츠
E. 샤피로 RD 존스 DB Denis, 기여 회원
RC 수덜린
강도에 관한 하위 그룹, 철 합금(BPV II)
SW Knowles, 부회장 LS Nicol, 비서 JR M. Osterfoss DW

외부 압력에 대한 하위 그룹(BPV II)
Foulds GW Galanes JA Hall JF Rahoi S. Rosinski
DL Kurle, 의장 S. Guzey, 부 JF 그럽 MH 자와 Henry M. M. Ueyama F.
의장 JAA Morrow, 비서 E. 드 S. 크리슈나무르 Ishikawa F. Zeller F. Abe, 기
Alexis LF Campbell H. Chen DS Griffin 티 RW 미키트카 Masuyama 여 회원 A. Di
M. Ortolani Rienzo, 기여 회원 M. Nair, 기여 회원 RG Young,

PK Rai M. 기여 회원
Wadkinson M.
Katcher, 기여 회원
xliii
용접 강도에 관한 하위 그룹(BPV II 및 BPV IX) 원자력시설건설위원회
구성품(BPV III)
GW Galanes, KL Hayes 회장 , J. 펜소 DW
SH Bowes 부회장 , KK Coleman M. 라호이 RB Keating, TM Adams 의장 , MA 록우드
Denault 비서 BW 로버츠 DE Matthews 부의장 , K. Verderber 부 KA 마놀리 K. 마츠나

의장 , A. Appleton S. Asada 비서실 가 B. 맥글론
WJ Sperko
JP Swezy, Jr.
JR 파울즈 DW S. McKillop JC
M. Ueyama PD
Gandy M.
Minichiello MN 미첼
Ghahremani JF Henry Flenner, 기여 회원 JJ Sanchez‑Hanton, 기여 회원 RW 반스 WH 보터
WF Newell, Jr.
T. 나가타 JB 오
ME 코헨 RP 듀블러
스만 S. 펠렛
PR 도나빈 AC 에버하르
EL Pleins S.
트
Sham WJ
재료 데이터베이스 실무 그룹(BPV II) JV Gardiner J.
Sperko CT Smith,
Grimm S.
W. Hoffelner, 부의장 CE O'Brien, 비서 JL Arnold, 기여 회원 DT Peters, 기여 회원 W. Ren, 기여
Hunter RM 기여 회원 WK Sowder, Jr., 기여 회원
실 F. Abe JR Foulds JF Henry RC Sutherlin 회원 BW Roberts, 기여 회원 RW Swindeman, 기여 회원
D. Andrei,
Jessee RI
Jetter CC 김
기부 회원
M. Zhou, 기여 회원 DK Morton, 명예 회원 RF
GH 구 V. 코 Reedy, Sr., 명예 회원
스타레프
크리프 강도 강화 페라이트강(BPV II)에 관한 실무 그룹 집행위원회(BPV III)
M. Ortolani, GW Galanes 회 JJ Sanchez‑Hanton JA Siefert RB Keating, 의장 K. Verderber, DE 매튜스
장 , SH Bowes KK Coleman JR Foulds WJ Sperko F. 비서 TM Adams PR Donavin JV Gardiner J. S. 맥킬롭 JA 문시

부회장 JF Henry Zeller F. Abe, 기여 Grimm
M. Lang S. Luke F. 회원 G.
S. 샴
Masuyama T. Cumino, 기여 회원 PD Flenner, 기여 회원 RW
Melfi WF Newell, Swindeman, 기여 회원 WK 소더 주니어

Jr.
JM Tanzosh, 기여 회원
디자인 분과위원회(BPV III)
PR Donavin, 의장 RP Deubler S. 샴
MA Gray RI Jetter WF 바이체

RB Keating KA
GL Hollinger, 기여 회원
데이터 분석 실무 그룹(BPV II) Manoly DE
Matthews
JF Grubb, JR Foulds 의장 , F. Abe, 기부 회원 W. Hoffelner, 기부 회원 M. MH Jawad, 기여 회원 WJ O'Donnell, Sr., 기여 회원
JF Henry F. Masuyama M. Ortolani Katcher, 기부 회원 DT Peters, 기부 회원 BW Roberts, 기
W. Ren 부의장 부 회원
S. McKillop MN
미첼 K. Wright, 기여 회원
M. 수바노비치 MJ 스윈 RW Swindeman, 기여 회원
드만
부품 설계(SC‑D) 하위 그룹(BPV III)
DE Matthews, 의장 P. Vock, 부의 KA 마놀리 RJ 매스터

장 S. Pellet, 비서 TM Adams 슨 JC 미니키엘로 T. 미츠
중국국제실무그룹(BPV II)
DJ Ammerman GA Antaki 하시
S. Liu, 회장 Yong Q.‑J. Wang X. S. Asada JF Ball C.
Zhang, AT Xu 부회장 , 비서 W. Fang Wang F. Basavaraju D. Chowdhury

D. 머피 TM 무스토
QC Feng S. Huo F. Kong H. RP Deubler P.
Yang G.
Li Hirschberg
Yang H.‑C. T. 나가타 JR
M. Kassar
양재양예 스틴슨 GZ 토카
RB Keating D. Keck
르스키
O.‑S. 킴 TR 리즈카이
JP Tucker S.
L. 인
Willoughby‑Braun C. Wilson
J. Li
S. Li H. 장 X.‑H. 장 AA Dermenjian,
Z. Rongcan S. 잉카이(Zhang 기여 회원
Tan C. Yingkai) 장 Q. 자오
Wang J. (Zhao) S. I. 사이토, 기여회원 KR Wichman, 명예회원
Wang 자오(S. Zhao)
xliv
핵심 지원 구조에 관한 실무 그룹(SG‑CD)(BPV III) 펌프 작업 그룹(SG‑CD)(BPV III)
D. Keck, 의장 RZ MD 스나이더 R. 볼머 D. Chowdhury, 의장 JV Gregg, J. Sulley AG
Ziegler, 부의장 R. Martin, 비서 GW Jr., 비서 MD Eftychiou RA Fleming S. Washburn Y. Wong IH
Delport LC Hartless Hughes J. Kikushima Tseng, 대체

TM 위거 C. 윌슨
KJ Noel X. Di, 기여 회원 C. Gabhart, 기여
회원 R. Ladefian, 기여 회원
TR Liszkai HS 메타 Y. 웡
A. Tsirigotis, 대체
M. 나카지마 JF Kielb, 기여 회원
3부 격납 시스템 설계에 관한 실무 그룹
지원에 관한 실무그룹(SG‑CD)(BPV III)
(SG‑CD) (BPV III)
JR Stinson, US S. 펠렛 GZ 토
DJ Ammerman, S. Klein 의장 , V. D. Siromani X.
Bandyopadhyay 의장 , K. Avrithi FJ Birch NM 카르스키
Broz 비서 Zhai X.
Bisceglia RP A. Tsirigotis L.
Zhang JC Deubler 비서 Vandersip P.
DW 루이스 A. 리가 Minichiello, 기여 Wiseman J.
토 회원
Huang, RJ Masterson 대체 회
NM 그레이엄 Y. 마츠바 원, 기여 회원
라
HDPE 부품 설계 작업 그룹(SG‑CD)(BPV III)
TM Musto, 회장 JB Ossmann, DP 먼슨
비서 M. Brandes S. Choi JR Hebeisen FJ 샤프 주니어

P. Krishnaswamy 밸브 작업 그룹(SG‑CD)(BPV III)
R. 스테이켄보르스
M. Kuntz
J. Wright MT P. Vock, S. Jones 의 CA 마이저 H.
KA Manoly M. Martin
Audrain, 대체 장 , MC Buckley A. Cardillo 오브라이언
비서 J. O'Callaghan KE
D. Burwell, 기여 회원 JC Minichiello, 기여 회원
리드 2세
R. 파렐 GA 졸 J. Sulley
리 J. 램빈 T. 리 IH Tseng JP
푸치 Tucker NJ
Hansing, 대체 선수
배관 작업 그룹(SG‑CD)(BPV III)
GA Antaki, 의장 GZ Tokarski, JF 맥케이브 I.‑K. 남
비서 C. Basavaraju J. Catalano F. J. 오캘러헌 KE
Claeys CM Faidy R. 리드 2세 선박 실무그룹(SG‑CD)(BPV III)

Farrell
D. Murphy, 의장 S. MC 스캇 PK 샤
NC 서덜랜드
Willoughby‑Braun, 비서 J. Arthur C. Basavaraju
D. 블라이쿠
D. Keck JI C. Turylo D.
S. 바인도르프
Kim O.‑S. 킴 DE 매튜 Vlaicu C.
RG 길라다 NM 그레
C.‑I. 우
스 T. 미츠하 Wilson T.
이엄
TM Adams, 기여 회원 RJ Gurdal, 기여 회원 RB Keating, 시 TJ 슈리퍼 Yamazaki RZ
MA 그레이 RW
기여 회원 Y. Liu, 기여 회원 JC Minichiello, 기여 회원 Ziegler B. Basu, 기
Haupt A. Hirano
P. Hirschberg 여 회원 RB Keating, 기여 회원 WF Weitze, 기여 회
원
M. Kassar J.
Kawahata V.
Kostarev D. Lieb
AN Nguyen, 기여 회원 MS Sills, 기여 회원 EA Wais, 기여
회원
TB 리틀턴
설계 방법에 관한 하위 그룹(SC‑D)(BPV III)
S. McKillop, PR 의장 김 지 WJ 오
Donavin, 부의장 J. Wen, 비서 K. Avrithi 도넬 Sr.
압력 완화에 관한 실무 그룹(SG‑CD)(BPV III)
L. Davies R. Farrell SR WD Reinhardt P. Smith
JF Ball, KR May 회장 , IH Tseng J. Yu Gosselin MA SD Snow R.
R. Krithivasan 부회장 , 비서 JW NJ Gray JV Vollmer WF
Dickson S. Jones R. Lack D. Miller T. Hansing, 대체 JM Levy, 대체 BJ Gregg, Jr. Weitze TM
Patel K. Shores Yonsky, 대체 ST French, 기여 회 Adams, 기여 회원
원 DB Ross, 기여 회원 S. CW Bruny, 기여 회원 HT Harrison III, 기여 회원
Ruesenberg, 기여 회원
K. 수 R. 칼
나스 D. 켁
K. Wright, 기여 회원
xlv
설계 방법론에 관한 실무 그룹(SG‑DM)(BPV III) Explicit을 위한 전산 모델링에 관한 특별 실무 그룹
다이나믹스(SG‑DM)(BPV III)
R. Farrell, 의장 R. J. Wen
Vollmer, 비서 K. Avrithi DJ Ammerman, 부의장 V. Broz, 비서 JM PY‑K. 시

TM Wiger G.
Banyay, 기여 회원 DSS Bartran, 기여 Jordan S. Kuehner SD 스노우

C. Basavaraju CM
C.‑F. 쵸
Faidy CF 회원
MC 약쉬
Heberling II M. Kassar D. 몰리토리스
RD Blevins, 기여 회원 MR Breach, 기여 회원 CW Bruny,
WD 라인하르트 U. 젠커
기여 회원 DL Caldwell, 기여 회원
지 김 TR 리즈
카이
K. Matsunaga S. 허용 가능한 스트레스 기준에 관한 실무 그룹(SG‑HTR)(BPV III)
McKillop B.
HT 해리슨 III, 기여 회원 R. Wright, 의장 M. R. 러프 S. 샴
Pellereau S.
McMurtrey, 비서 K. Kimura D. Maitra
Ranganath WD 라
RJ McReynolds Y. Wang X.
인하르트 PK 샤 P. Hirschberg, 기여 회원
MC Messner Wei JR
Foulds, 기여 회원 RW Swindeman, 기여 회원
SD 스노우 S. 왕 RB Keating, 기여 회원 A. Walker, 기여 회원 K. Wright, 기
WF 웨이체 여 회원
W. 렌
분석 방법에 관한 실무 그룹(SG‑HTR)(BPV III)
MC 메스너(MC Messner), RW S. 샴 X. 웨이
Barnes 의장
환경 피로 평가 방법에 관한 실무 그룹
JA 블랑코 P. 카터 SX Xu T.
(SG‑DM) (BPV III)
Hassan, 기여 회원 S. Krishnamurthy, 기여 회원
MA Gray, 의장 WF Weitze, P. Hirschberg HS 메 ME 코헨 RI 제터 GH
비서 S. Asada K. Avrithi RC Cipolla 타 구현치

TM Damiani
J.‑S. 박 B. 펠레 MJ Swindeman, 기여 회원
CM Faidy TD
로
Gilman SR Gosselin
GL 스티븐스
D. 블라이쿠
크리프 피로 및 무시할 수 있는 크리프에 관한 실무 그룹(SG‑HTR)
K. Wang RZ
(BPV III)
Ziegler S. Cuvilliez,
S. Sham, Y. Wang 의 고구
Y. 그는 기여 회원 K. Wright, 기여 회원
A. 히라노 장 , M. Ando 비서 M. 맥머트레이
MC 메스너
FW 브루스트 P. 카
JC 폴러
터 ME 코헨 RI
제터 H. 키안
X. 웨이
피로 강도에 관한 실무 그룹(SG‑DM)(BPV III)
PR Donavin, 의장 MS Shelton, SH 클라인스미스 HS 메타
비서 TM Damiani DW DeJohn CM 고온결함평가 실무그룹(SG‑HTR)
Faidy P. Gill B. Pellereau S. (BPV III)
Ranganath GL
FW Brust, 의장 P. Carter H. Qian PJ
Stevens Y. Wang
Rush CJ
WF Weitze
S. Kalyanam B.‑L. Sallaberry DJ Shim
SR Gosselin RJ Y. Zou
Lyow MC 메스너 X. Wei SX Xu
Gurdal CF JC Poehler
Heberling II CE Hinnant D. Dewees, 기여 회원 S. Majumdar, 기여 회원 WJ
O'Donnell, Sr., 기여 회원
P. 히르슈베르그 K.
수
일반 요구 사항에 대한 하위 그룹(BPV III)
김지 K. Wright, 기여 회원
JV Gardiner, 의장 N. DeSantis, EC 르노
비서 V. Apostolescu A. Appleton TN 레즈크
S. Bell JR Berry G. J. Rogers DJ

Brouette GC
Roszman R. Spuhl
Deleanu
설계의 확률적 방법에 관한 실무 그룹 GE
JW Highlands
(SG‑DM) (BPV III) Szabatura
EV Imbro KA
Kavanagh Y.‑S. 킴 DM Vickery J.

M. Golliet, 의장 R. DO Henry A.
Kalnas, 부의장 T. Asayama K. Hirano A. DeKleine, 기여 회원 H. Michael, 기여 회원 CT Smith,
B. 맥글론
Avrithi G. Martin PJ 기여 회원 WK Sowder, Jr., 기여 회원
Brouette J. O'Regan B.
Hakii Pellereau RS Hill
III, 기여 회원
xlvi
일반 요구 사항에 관한 실무 그룹(SG‑GR)(BPV III) 원자력용 콘크리트 부품에 관한 ACI‑ASME 공동위원회
서비스(BPV III)
B. McGlone, 의장 J. KA 카바나 Y.‑S. 킴 DT 마
Grimm, 비서 V. Apostolescu 이쉬 JA Munshi, 회장 J. McLean, N. 오르보비치

A. Appleton S. Bell 부회장 J. Cassamassino, 비서실 JF 스트렁크 G. 토
RB 파텔 EC 르노 CJ Bang LJ Colarusso AC Eberhardt 마스
S. Wang A.
JR 베리 G. 브루에 TN Rezk J.
Adediran, 기여 회원 JF Artuso, 기여 회원 S. Bae, 기여 회
트 Rogers DJ
원 J.‑B. Domage, 기여 회원 BB Scott, 기여 회원 MR
J. 카터 PJ Roszman BS F. 파잠 PS 고살
Senecal, 기여 회원
코코 N. 드산 Sandhu
티스 Y. 디아즈‑ R. Spuhl JF BD 호비스 TC 인만
카스티요 Strunk GE
O. Elkadim JV Szabatura DM Vickery C. 존스 O. 조
Gardiner SM JL Williams J. 발 T. 강 N.‑

Goodwin J. Harris DeKleine, 기여 회원 H. 이씨 Z. Shang, 기여 회원 M. Sircar, 기여 회원 CT Smith,
JW SF Harrison, Jr., 기여 회원 기여 회원
Highlands EV 임브로 T. 무라키
설계 실무그룹(BPV III‑2)
일반 요구 사항 통합에 관한 특별 실무 그룹 N.‑H. 이 회장 S. Wang, 부 JA 문시 T. 무라키

(SG‑GR) (BPV III) 회장 M. Allam N. 오르보비치
JV Gardiner, J. Grimm 회장 , RB 파텔 EC 르노
S. 배 LJ JS 사이니 G. 토
CT Smith 부회장 , Y. Diaz‑ R. 스푸흘 JL 윌리엄스
콜라루소 AC 에버하르트 마스
Castillo 부회장
F. 파잠 A. Istar, 기여 회원 S.‑Y. Kim, 기여 회원 J. Kwon,
기여 회원 BB Scott, 기여 회원 Z. Shang, 기여 회원
PS 고살 BD 호비스 M. Shin, 기여 회원 M. Sircar, 기여 회원
TC 인만 C. 존스 O.
흑연 및 세라믹에 대한 일반 요구 사항에 관한 실무 그룹
복합 핵심 부품 및 어셈블리(SG‑GR)(BPV III) 조발
A. Appleton, WJ Geringer MN 미첼
회장 , JR Berry Y. Diaz‑Castillo 사무총 EC 르노 W. 윈데스
장
재료, 제조 및 검사에 관한 실무그룹
(BPV III‑2)
C. Jones, 의장 A. N.‑H. Lee Z.
Eberhardt, 부의장 M. Allam CJ Bang Shang JF

재료, 제조 및 검사에 관한 하위 그룹(BPV III) B. Birch J.‑ Strunk I. 지바노비
B. Domage 치
J. Grimm, S. Hunter 의 M. 래쉴리 DW 만
T. 멜피 PS Ghosal AA Aboelmagd, 기여 회원
장 , WH Borter GR Cannell S.
Cho 비서 T. Kang
I.‑K. 남 JB JF Artuso, 기여 회원 BB Scott, 기여 회원
Ossmann JE
PJ 코코 RH O'Sullivan MC Scott
데이비스 WJ Sperko JR
BD Frew DW Stinson JF Strunk 현대화 특별 실무 그룹(BPV III‑2)
Gandy SE Gingrich W. Windes R.

N. Orbovic, J. McLean 의 S. 왕
M. Golliet LS Wright S. Yee
장 , A. Adediran O. Jovall N. I. 지바노비치
Harbison RM
Stoeva A. Varma
Jessee J. Johnston, J.‑B. Domage, 기여 회원 F. Lin, 기여 회원 MA Ugalde, 기
부의장
Jr.
여 회원
H. Michael, RW Barnes 대표 , 기
김CC 여 회원 DB Denis, 기여 회원
엠. 크리스
사용후핵연료 격납 시스템에 관한 하위 그룹
고준위 방사성 물질(BPV III)
HDPE 소재 실무 그룹(SG‑MFE)(BPV III)

GJ Solovey, 의장 DJ D. Siromani DB
G. Brouette, MA Martin 의 DP Munson TM Ammerman, 부의장 S. Klein, 비서 G. Spencer J. Wellwood
장 , MC Buckley M. Golliet J. Musto S. Patterson Bjorkman V. Broz DW Lewis XJ Zhai X. Zhang
Johnston, Jr. 비서 S. Schuessler R. EL Pleins A. Rigato D. Dunn, 대체

Stakenborghs M. P. WH Borter, 기
Troughton J. Wright B. Sakalaukus, Jr. 여 회원 NM Simpson, 기여 회
P. 크리슈나스와미 M. 쿤츠 Hauger, 기여 회원 원
비.린
xlvii
핵융합 에너지 장치의 하위 그룹(BPV III) 비금속 설계 및 재료에 관한 실무 그룹(SG‑HTR)

(BPV III)
WK Sowder, Jr., 의장 D. Andrei, 비 이석
서 DJ Roszman, 비서 M. Bashir JP G. 리 W. Windes, 의장 WJ MG 젠킨스
Blanchard LC Cadwallader TP Davis X. 리 Geringer, 부의장 A. Appleton TD Y. 카토
P. 모카리아 Burchell
J. 랭 MN
TR 멀둔 미첼
쉿. Chi V.
M. 포튼
JB 오스만 A. 예쉬닉
Chugh ST
BR Doshi L. El‑
FJ 샤프 주니어
Gonczy K. 해리스
P. 스미스
Guebaly G. GL 젱
Holtmeier D. Y. 송 M. 트
로센
Johnson KA
C. 월든
Kavanagh K. Kim
IJ Zatz RW
I. 키미히로 Barnes, 기여 회원 고온 원자로 이해관계자에 관한 특별 실무 그룹
(SG‑HTR) (BPV III)
ME Cohen, M. Arcaro RW S. 샴
Barnes 의장
일반 요구 사항에 관한 실무 그룹(BPV III‑4) B. 송 X. 웨이
DJ Roszman, 의장 M. Ellis P. 모카리아 WK N. 브룸 V. 처

A. 예쉬닉
소더 주니어 RA 플레밍 K.
GL Zeng T.
해리스
Asayama, 기여 회원 X. Li, 기여 회원 M. Morishita, 기
여 회원 L. Shi, 기여 회원 G. Wu, 기여 회원
RI 제터 김용우
용기 내 부품에 관한 실무 그룹(BPV III‑4)
GH 구 KJ 노엘
M. Bashir, 의장 Y. Carin M. 칼시 ST 마다
TP Davis 부시
자석에 관한 실무 그룹(BPV III‑4) 내진설계운영위원회(BPV III)
TM Adams, FG Abatt 회장 , 고구
이석석 의장 김경 부회장
GA 사무총장 Antaki C. V. 코스타레프
Basavaraju A.
A. 마에카와
Berkovsky D.
K. 마츠나가
재료 실무 그룹(BPV III‑4) Chowdhury R.
RM 페이스
Döring
M. Porton, TP Davis 의장 P. 머머리 D. 왓킨스
진공용기 실무그룹(BPV III‑4)

아르헨티나 국제 실무 그룹(BPV III)
I. Kimihiro, LC D. 존슨 Q. 시준
J. Fernández, 의장 A. Politi, 부 SA Echeverria EP
Cadwallader BR Doshi Y. 송
의장 O. Martinez, 비서 A. Gomez, Fresquet MM Gamizo
의장
비서 A. Acrogliano W. Agrelo GO Anteri M. IM Guerreiro IA
Anticoli CA Araya JP Balbiani Knorr MF Liendo DE
AA Betervide DO Matthews LR
Bordato G. Miño
고온 원자로에 관한 하위 그룹(BPV III)
Bourguigne ML
S. Sham, 의장 M. R. 라이트 A. 예 Cappella A.
Ando N. 쉬닉 Claus RG Cocco J. Monte RL

Broom A. Coleff AJ Morard AE 목사 E.
GL Zeng A.
FW Brust P. Dall'Osto LM De Pizzichini JL
Tsirigotis, 대체 DS Griffin, 기여 회
Carter ME Barberis DP Delfino Racamato HC
원 X. Li, 기여 회원 S. Majumdar, 기여 회원 DL Marriott,
Cohen WJ DN Dell'Erba FG Diez Sanzi GJ Scian GG
기여 회원
Geringer BF Hantz A. Dominguez Sebastian ME
MH Jawad RI Szarko PN
Jetter K. Kimura Torano A. Turrin OA
GH Koo A. Verastegui MD
Mann MC M. Morishita, 기부 회원 W. O'Donnell, Sr., 기부 회원 Vigliano P.
Messner X. Yamamoto
Wei W.
Windes L. Shi, 기여 회원 RW Swindeman, 기여 회원
M. 주니노
xlviii
중국국제실무그룹(BPV III) 영국 국제 실무 그룹
(BPV III)
J. Yan, 의장 W. C. 페이인 Z. 선
Tang, 부의장 Y. He, 비서 L. Guo CD Bell, 의장 PM James, G. Innes

Y. Jing D. Kang Y. Li G. 탕 L. 팅 부의장 CB Carpenter, 비서 T. Bann SA Jones B.
Pellereau CR
Y. 투
슈나이더
MJ 슈발리에 M. 콘소니 JW 스테어먼드 J. 설리 J.
Y. 왕 H. 우
탈라만테스‑실
B. 리앙 H. 린 MJ 크래손 바
S. 슈에
Z. 인
S. 리우
W. 리우 D. 유앙강 G. 장 W.
J. 마 장 Y. 종 Z. 종
K. 마오 편집 및 검토에 관한 특별 실무 그룹(BPV III)
DE 매튜스 W. 페이
DE Matthews, RP Deubler AC S. 헌터
Eberhardt 의장 JC 미니키엘로 JF 스트렁크
C. 윌슨
JV 가디너
독일 국제 실무 그룹(BPV III)
J. Wendt, 의장 D. Koelbl, H.‑W. 랑게 T. 루

부의장 R. Gersinska, 사무 총장 드비히 X. 피투
Donavin R. Döring CG Frantescu 와세트 HDPE 이해관계자 특별 실무그룹(BPV III)
A. Huber M. 라이커트 G.
M. Brandes, 의장 S. DP 먼슨
루스
Patterson, 비서 S. Choi CM Faidy TM Musto JE
J. 루돌프 L. 사
M. Golliet O'Sullivan V. Rohatgi
이버트 I. 테웨
FJ Schaaf, Jr.
RE Hueggenberg C. Huttner 스 R. 티에테
RM 제시 J. 존스턴 R. Stakenborghs M.
E. Iacopetta MH R. 트리글라프 F. 윌
주니어 Troughton J. Wright
Koeppen C. Kuschke
M. 쿤츠 M. 래 C. Lin, 대체 D.
S. 지클러
쉴리 KA 마놀리 Burwell, 기여 회원
인도 국제 실무 그룹(BPV III)
RN Sen, 의장 SB A. 조호리
Parkash, 부의장 AD Bagdare, 비서 S. D. 쿨카르니 명예 및 수상에 관한 특별 실무 그룹(BPV III)
Aithal S. Benhur NM Borwankar M. R. 쿠마르

JC Minichiello, 의장 A. Appleton RM 제시 드 매튜스
Brijlani H.
D. 나라인
RW Barnes
Dalal SK Goyal
엘 플레인스
V. 세갈 S. 싱
BK 스리드하
르
신규 공장 산업 경험 특별 실무그룹
(BPV III 및 BPV XI)
한국국제워킹그룹(BPV III) JT Lindberg, 회장 JB Ossmann, O.‑S. 김
D. 권 이 B. 회장 MC Buckley, 비서 A. K. 마츠나가 DE 매튜스

구경호 의장 O.‑S. 김, 조현
Cardillo TL Chan PJ Hennessey DO
수 비서 G.‑S. 최상. 최JY 홍 N.‑S.
Henry J.
허 J.‑K. 황 D. 이 S. RE McLaughlin DW 샌더스
Honcharik 김
SS 황 C. 이 S.‑G.
키 RM 윌슨
장 II 정 SH 강 이효림 CG
J.‑I. 김J.‑
에스엠이
S. 김 M.‑W. 김 I.‑K. 남 C.‑K.
S.‑S. 김Y.‑B. 김 오 C.‑Y. 오 A. Tsirigotis, 대체
Y.‑S. 김 E.‑J. 오C.박
H.박J.‑S. 박
용수 편태신
송 WJ
국제 회의 및 IWG 연락에 관한 특별 실무 그룹
Sperko JS 유
(BPV III)
양오
DE Matthews, 의장 K. Verderber, RL 크레인 PR
비서실 TM Adams RW Barnes TD Burchell Donavin EL Pleins
WJ Sperko
xlix
신규 발전소 건설 문제에 관한 특별 실무그룹(BPV III) 비파괴 검사 위원회(BPV V)
EL Pleins, MC Scott 의장 , ML 윌슨 NA Finney, 의장 C. May, 부의 르 멀린스
A. Cardillo 비서 H. 쑤 장 CR Ramcharran, 비서실 TL 플라섹
D. Bajula J. Bennett PL Brown MA Burns PB 쇼

J. Yan
PJ Coco J. C. 포어발트
NJ Hansing, 대체 JC Minichiello, 기
Honcharik O.‑
GM Gatti, 대표 SJ Akrin, 기여 회
S. 킴 엠 크리 여 회원
원 JE Batey, 기여 회원 AS Birks, 기여 회원 NY
스
Faransso, 기여 회원
DW 샌더스키 RR 스티븐슨 K. Verderber, 기여 회원 N. Carter T.
Clausing C.
Emslander AF
Garbolevsky JF Halley PT
RW Kruzic, 기여 회원 FJ Sattler, 기여 회원 HC Graber,
Hayes GW
난방 보일러 위원회(BPV IV) Hedden 명예회원 , 명예회원 JR MacKay, 명예회원 TG
Hembree FB
PA 몰비 Kovacs McCarty, 명예회원
JA Hall, 의장 TL
Bedeaux, 부의장 CR Ramcharran, 비서 RD 트라우트
L. Badziagowski B. Calderon JP Chicoine JM M. 왓킨슨 K. 크루거 BD
Laite
Downs JL Kleiss J. Klug
RV Wielgoszinski H. Michael,
M. Mengon
대표 D. Picart, 대표 D. Nelson,
대체
SV Voorhees, 기여 회원
집행위원회(BPV V)
C. May, NA Finney JF 핼리
난방 보일러 관리 및 운영에 관한 하위 그룹(BPV IV) 의장 , CR Ramcharran 부의장 , N.

PT 헤이즈
Carter 비서실
GW 헴브리
RD Troutt, 의장 CR JA 홀 JL
Ramcharran, 비서 B. Ahee Kleiss PA 몰비 FB 코박스

C. 엠스란데르 VF
고디네즈‑아즈쿠아가 C. 포어발트
TL 베도 JM 다운스 M. 왓킨슨
주물 보일러의 하위 그룹(BPV IV)
JP Chicoine, JM Downs 의장 , JA 홀 JL 일반 요구 사항/인사 자격에 관한 하위 그룹

CR Ramcharran 부의장 , TL Bedeaux Kleiss M. 문의사항 (BPV V)
비서실 Mengon
C. Emslander, DI Morris 회장 , K. Krueger C.
J. Bennett N. Carter 부회장 T. May C.
Clausing NA Vorwald SJ
Finney JF Akrin, 기여 회원 JE Batey, 기여 회원 NY Faransso, 기

재료 하위 그룹(BPV IV) Halley GW 여 회원
Hembree FB
M. Wadkinson, JM Downs 의장 , L. Badziagowski TL 베도
JA 홀 Kovacs
CR Ramcharran 부의장 , 비서
JP Swezy, Jr., 기여 회원
온수기에 관한 하위 그룹(BPV IV)
L. Badziagowski, 의장 JL Kleiss, 부 C. 디닉 BJ 이
의장 CR Ramcharran, 비서 B. Ahee 스케 PA 몰비
TE 트랜트
표면 조사 방법에 관한 하위 그룹(BPV V)
JP 치코인 RD 트라우트 N. Carter, 의장 BD Laite, PB 쇼
부의장 PL Brown T. Clausing C. C. 포어발트

Emslander N. C. 와싱크
Farenbaugh NA DM 우드워드
용접 보일러 하위 그룹(BPV IV)
Finney JF Halley K.
GM Gatti, 대표 SJ Akrin, 기여 회
TL Bedeaux, 의장 JL Kleiss, 부 M. 멘곤 Hayes GW Hembree
원 JE Batey, 기여 회원 NY Faransso, 기여 회원
의장 CR Ramcharran, 비서 B. PA 몰비 C. May LE Mullins
Ahee L. Badziagowski B. Calderon C. Dinic RD 트라우트
M. 왓킨슨
RV Wielgoszinski D. Nelson, RW Kruzic, 기여 회원 FJ Sattler, 기여 회원
대체
엘
체적 방법에 대한 하위 그룹(BPV V) 초음파 실무 그룹(SG‑VM)(BPV V)
C. 메이, 의장 JF 르 멀린스 JF Halley, K. Krueger 의 D. 톰킨스 D. 밴 앨런
Halley, 부의장 D. Adkins E. 펠로퀸 TL 플라 장 , D. Adkins 부의장 J. 빈야드 C. 포어왈
섹 드 C. 와싱크
PL 브라운 NA C. Vorwald GM D. 바줄라 C.
Finney AF Gatti, 대표 SJ Akrin, 기여 회원 브라운
Garbolevsky RW Hardy PT JE Batey, 기여 회원 NY Faransso, 기여 회원 C. Emslander NA D. Alleyne, 기여 회원 JE Batey, 기여 회원 NY
Hayes GW Hembree Finney PT Hayes Faransso, 기여 회원
GW Hembree
FB 코박스 K. 크루거 RW Kruzic, 기여 회원 FJ Sattler, 기여 회원 BD Laite C. May RW Kruzic, 기여 회원 GM Light, 기여 회원 P. Mudge, 기
LE Mullins 여 회원 FJ Sattler, 기여 회원 J. Vanvelsor, 기여 회원

E. Peloquin MJ
Quarry
고급 초음파 테스트 기술에 관한 특별 실무 그룹
(BPV V)
LE Mullins, 의장 K. Krueger, PT 헤이즈
부의장 D. Adkins D. Bajula NA M. 로제프 이탈리아 국제 실무 그룹(BPV V)
Finney JL
E. 펠로퀸 PL Dinelli, 의장 DD MA Grimoldi G. Luoni
Garner JF O. Oldani U.
엠. 센스 Raimander, 비서 M. Agostini T. Aldo
Halley Papponetti
D. 톰킨스
P. Pedersoli A.
C. 와싱크
F. 브레시아니 G. 캄 Veroni M. Zambon
포스 N. 카푸토 V. Calo, 기여 회
M. 콜롬보 원 G. Gobbi, 기여
전체 매트릭스 캡처(FMC) 작업 그룹(BPV V)
회원 G. Pontiggia, 기여 회원
F. 페라레세 E. 페라리
PT Hayes, E. Peloquin 의 K. 헤이즈 GW
장 , D. Adkins 부의장 헴브리
K. 크루거 M. 로제
D. 바줄라 프
D. 벨리스트리
르 멀린스 압력 용기 위원회(BPV VIII)
J. Catty
D. 리처드 D. 스닉
SC Roberts, MD Lower 회장 ,
NA Finney JL
엠. 센스 J. Oh 부회장 , SJ Rossi 비서, G. DB 스튜어트 PL
Garner VF
D. 톰킨스 O. 볼프 Aurioles Sr. Sturgill K.
Godinez‑Azcuaga RT Grotenhuis
JF Halley Subramanian DA
C. 와싱크 Swanson JP Swezy,

SR 바브카
Jr.
RJ 바질 P. 차브다 S. 테라다
로프
음향 방출에 관한 실무 그룹(SG‑VM)(BPV V) E. 업티스
DB DeMichael JF
A. 비엣
VF Godinez‑Azcuaga, SR Doctor 의장 , J. L. Zhang JE Grubb BF Hantz
K. 쉬
Catty NF Douglas, Jr. 부의장 Batey, 기여 회원 NY Faransso, 기여 회원 M. Kowalczyk
PA McGowan, 대표 H. Michael, 대표 K.
DL Kurle R. Mahadeen
Oyamada, 대표 ME Papponetti,
RK 밀러 대표 X. Tang, 대표 A. Chaudouet,
SA 마크스 P. 마트 기여 회원
코빅스
컴퓨터 단층촬영 실무 그룹(BPV V) RW 미킷카 BR 모어락
C. 메이, TL Clifford RJ 밀스 TL 플
TP 목사 DT 피터스 JP Glaspie, 기여 회원 WS Jacobs, 기여 회원 KT Lau, 기
의장 라섹
여 회원 UR Miller, 기여 회원 K. Mokhtarian, 기여 회원
RW 하디 GW 헴브리 C. 포어왈드 B.
화이트 MJ Pischke MD 라
나
FB 코박스 LE Mullins, 기여 회원
GB 롤스 주니어
FL 리히터
CD 로데리 JC 소윈스 GG Karcher 명예회원 KK Tam 명예회원

방사선촬영 실무그룹(SG‑VM)(BPV V)
키
C. Vorwald, 의장 DM C. May RJ
Woodward, 부의장 J. Anderson PL Brown Mills TL
C. Emslander AF Plasek T. Vidimos

집행위원회(BPV VIII)
Garbolevsky RW B. White SJ
Hardy GW Hembree Akrin, 기여 회 MD Lower, 의장 SJ Rossi, 비 FL 리히터 SC 로버츠
FB Kovacs 원 JE Batey, 기여 회원 NY Faransso, 기여 회원 서관 G. Aurioles, Sr. JC Sowinski K.
Subramanian A. Viet
M. Kowalczyk SA 마
크스 P. Matkovics
BD 라이트 RW Kruzic, 기여 회원 K. 쉬
리
설계 하위 그룹(BPV VIII) 일반 요구 사항에 대한 하위 그룹(BPV VIII)
JC Sowinski, CS Hinson 의장 , SC 로버츠 FL Richter, 의장 M. Faulkner, GB 롤스 주니어

G. Aurioles 부의장 , Sr. CD Rodery TG 세이 부의장 J. Hoskinson, 비서 N. Barkley SC 로버츠 JC
프 D. Srnic DA 스 RJ Basile TP Beirne DT Davis Sowinski P. Speranza

SR Babka OA 완슨 D. Srnic
Barsky RJ Basile
D. Chandiramani S. Terada J. DB 스튜어트 DA 스완
Vattappilly K. Xu K. 슨
M. 포크너 BF 한츠 DB DeMichael MD 로워 R. Uebel JP
Oyamada, ME Papponetti 대표 , Glaspie, 기여 회원 Z. Wang, 기여 회원 Y. Yang, 기여 회원

CE Hinnant MH WS Jacobs 대표 , 기여 회원 PK Lam, 기여 TP 목사 DK 피츠
Jawad S. 크리슈나 회원 K. Mokhtarian, 기여 회원
무르티 DL 쿠를레
K. Kuscu MD 가열식 히터 압력 용기에 관한 작업 그룹(BPV VIII)

로어 TP 목사, 기부 회원 SC Shah, 기부 회원 KK Tam, 기부 회
J. Hoskinson 의장 J. Bradley R. 로블스 J.
RW 미키트카 B. 밀레 원 E. Upitis, 기부 회원 Z. Wang, 기부 회원
W. Kim S. Kirk 러스트
D. Nelson P. 샹크스 E.
MD 라나 GB 롤스
TP 목사 스미스
주니어
D. Srnic JP
Swezy, Jr.
분석에 의한 설계에 관한 실무 그룹(BPV VIII)

해저 응용 분야 작업 그룹(BPV VIII)
BF Hantz, TW Norton 의 S. 크리슈나무르티 A. 만

M. Sarzynski, AJ Grohmann P. 루트키비츠
장 , DA Arnett 비서
회장 , LP Antalffy RC 부회장 Biel J. N. 맥키
C. 나다라자 P. 프루터
Ellens J. SK파리미
J. Bedoya S.
Hademenos
RH 파틸
Guzey CF
TG 세이프 MA 샤 J. Kaculi K.
Heberling II CE Hinnant JR 심즈
Karpanan F.
MP 바클라비크
S. 테라다 Kirkemo
MH 자와드 S. 카타
R. Cordes, 기여 회원 S. Krishna, 기여 회원 DT Peters,
오카 RG Brown, 기여 회원 D. Dewees, 기여 회원 K. Saboda,
기여 회원
S. 킬람비 KD 커 기여 회원
C. 란
크패트릭
UG‑20(f)(BPV VIII)에 대한 태스크 그룹
고온 설계에 관한 실무 그룹(BPV I 및 VIII) S. Krishnamurthy, TL Anderson KE BR Macejko J.

Bagnoli RP Deubler Penso M.
A. Mann, 의장 C. MN 미첼
BF Hantz 의장 Prager MD
Nadarajah, 비서 D. Anderson D. P. 프루터
Rana
Dewees BF Hantz
MJ Swindeman JP
MH Jawad RI
Glaspie, 기여 회원
Jetter S.
DL 메리어트, 기부 회원
Krishnamurthy T.
열 전달 장비 하위 그룹(BPV VIII)
Le
N. McMurray, 기여 회원 P. Matkovics, 의장 MD Clark, S. 닐슨
부의장 L. Bower, 비서 G. Aurioles, E. 스미스

MC 메스너 BJ Mollitor 기여회원 Sr.
AM Voytko RP
Wiberg IG
SR 바브카
Campbell, 기여 회원
JH Barbee OA
제작 및 검사에 관한 하위 그룹(BPV VIII) Barsky T.
GG Karcher, 기여 회원
Bunyarattaphantu A.
SA Marks, DI 의장 Morris, 부 JP 스위지 주니어 Chaudouet
의장 T. Halligan, 비서 N. Carter J. E. 유피티스 DL 쿠를레 R. 마하 J. Pasek, 기여 회원 D. Srnic, 기여 회원 Z. Tong, 기
Lu BR Morelock O. Mulet MJ C. 바이올랜드 딘 여 회원
Pischke MJ
EA 휘틀
S. 메이외
Rice
K. Oyamada, WJ Bees 대표 , 기여
J. Roberts CD Rodery
회원 LF Campbell, 기여 회원
BF Shelley
판형 열 교환기 실무 그룹(BPV VIII)
D. Smith PL Sturgill
P. Matkovics, SR Babka 회 DI 모리스
J. Lee, 기여 회원 J. Si, 기여 회원 R. Uebel, 기 장 JF Grubb V.
MJ 피슈케
여 회원 X. Xue, 기여 회원 B. Yang, 기여 회원
Gudge R.
E. 스미스
Mahadeen
D. 스닉
SA Marks
S. 설리반
리
고압 용기 하위 그룹(BPV VIII) 아르헨티나 국제 실무 그룹(BPV VIII)
K. Subramanian, 의장 M. Sarzynski, R. 윙크 A. Dominguez, FP Larrosa 의장 , MD 쿤
부의장 AP Maslowski, 비서관 LP Y. Xu MM Acosta 비서 LM 레체세
Antalffy RC Biel AM Clayton, 기여 회원 C. 메인
RA 바레이 C. MA 멘데스
R. Cordes, 기여 회원 RD Dixon, 기여 회원 Q. Dong, 알데레테스
JJ 모나코 MAA 피폰
PN 차쿠 L. 프리들런 기여 회원 TA Duffey, 기여 회원 D. Fuenmayor, 기여 회원 FA 안드레스 LF 보카
지 D. 리조
드 네라
RT Hallman K. OS 브레톤 A. Burgueno

R. 로블레스
Karpanan J. G. Casanas DH Da
Rold JC 루베오 S. 샤먼
Keltjens AK
Khare RM Hoshman, 기여
GM 미탈 GT 넬슨 회원 JI 듀오 M. 파 G. 텔레리아
Y. Huang, 기여 회원 F. Kirkemo, 기여 회원 RA 바레토 MMC 토코
M. 파 DT 피 Leishear, 기여 회원 C. Romero, 기여 회원 K.‑J. Young,

터스 기여회원 DJ Burns, 명예회원 DM Fryer, 명예회
EA 로드리게스 ED 롤 원 GJ Mraz,
명예회원 EH Perez, 명예회원
JR 심스 E. 스미
스
FW 타타르 S. 테라 중국국제실무그룹(BPV VIII)
다
X. Chen, 의장 B. Shou, C. Miao X.
다. 티플 부의장 Z. Fan, 비서 Y. Chen Qian L.
Sun B.
Wang C. Wu
Z. Chen F. Xu
J. Cui
R. Duan F.‑Z. Xuan Y.
재료 하위 그룹(BPV VIII)
W. Guo Yang K.
M. Kowalczyk, J. Cameron 회 A. Di Rienzo, 기여 회원 JD Fritz, 기여 회원 M. Katcher, 기 B. 한재호 Zhang

장 , S. Kilambi 부회장 , P. Chavdarov 여 회원 WM Lundy, 기여 회원 JA McMaster, 기여 회 Q. 허호 Yanfeng Zhang Yijun
비서 희 Zhang S. Zhao
원
JF 그럽 D. 마이트 D. 루오 J. 정 G. 주
라 Y. 루오
DW Rahoi J.
J. Penso, 기여 회원 B. Pletcher, 기여 회원 PG
Robertson RC
Sutherlin E. Upitis Wittenbach, 기여 회원
K. Xu S. Yem
X. Wu, 기여 회원
독일 국제 실무 그룹(BPV VIII)
P. Chavdarov, 의장 M. Sykora, T. Ludwig RA
부의장 B. Daume A. Emrich J. Meyers H. Michael

Fleischfresser S. Reich A.
R. Helmholdt Spangenberg
강인성에 관한 하위 그룹(BPV VIII)
G. Naumann, 기여 회원
K. Xu, T. Halligan DA 스완슨 P. Paluszkiewicz, 기여 회원
의장 , N. Carter 부의장 JP 스위지 주니어 R. 카우어 D.

S. 테라다 코엘블 S. 크
CS 힌슨 WS 제이콥 E. Upitis J. 렙스 R. Uebel, 기여 회원
스 S. 킬람비 DL 쿠를 Vattappilly K.
레 Oyamada, 대표 S. Krishnamurthy,
기여 회원 K. Mokhtarian, 기여 회원
MD 라나 FL 리히
터 K. 수브라마니안
인도 국제 실무 그룹(BPV VIII)
D. Chandiramani, 의장 D. Kulkarni, T. 무커지(T.

부의장 AD Dalal, 비서 P. Arulkumar Mukherjee) PC 파탁
B. Basu P. Gandhi SK Goyal V. SB 파틸

Jayabalan A.
흑연 압력 장비 하위 그룹(BPV VIII) D. 프라부
Kakumanu
A. 사다시밤
A. Viet, 의장 CW JD 클레먼츠 H.
샤 의원
Cary, 부의장 GC Becherer FL 리 주니어
R. 티루
Brown RJ Bulgin T. 루디 AA 스
VT 발라반
투피카
부사장 쿠마르 M. Sharma, 기부 회원
리이
이탈리아 국제 실무 그룹(BPV VIII) 납땜에 관한 하위 그룹(BPV IX)
A. Teli, 의장 DD M. 굴리엘메티 AF Magri SA 마크스, EW Beckman AF AR Nywening MJ
Raimander, 비서 BG Alborali Garbolevsky N. Mohr Pischke JP Swezy,

P. Mantovani
회장 Jr.
P. 알리프란디 A. 아 M. 밀레판티
보가드리 A. 카만니
L. 모라치올리
M. 콜롬보
P. 파코르
P. 콘티 D. 코 G. 폰티지아 S. 사
르타사 르티
PL 디넬리 F. 핀코 A. 베로니
일반 요구 사항에 대한 하위 그룹(BPV IX)
G. Gobbi, 기여 회원
PL Sturgill, 의장 N. Carter, 부 DK 피츠
의장 SA Marks, 비서 JP Bell DA HB 포터
Bowers P. Gilston M. Heinrichs

JP 스위지 주니어
볼트 플랜지 조인트에 관한 특별 실무 그룹(BPV VIII) A. Howard
EW 볼펠
RW Mikitka, 의자 G. Aurioles, 더블유 맥다니엘

E. Molina, 대표 EW Beckman,
Sr. M. 오스터포스
기여 회원
D. 뱅크스턴 주니어
JR 페인 GB 롤스
더블유 브라운
주니어 RM 제시 BR 뉴마크 명예회원
에이치 첸
A. 만 R. 바커
해석에 관한 하위 그룹(BPV VIII)
재료 하위 그룹(BPV IX)
G. Aurioles, Sr., 의장 J. Oh, 비서 CD 로데리 TG 세이프
관 SR Babka J. Cameron N. JC 소윈스키 DB M. Bernasek, 의장 T. MJ 피슈케 A. 로자

Carter CW Cary 스튜어트 Anderson E. CE 사인츠
BF Hantz M. Cutlip M.
Kowalczyk DA 스완슨 JP 스위지 주 Denault SE PL 스터길 C. 잔피르
DL Kurle MD 니어 Gingrich LS
Lower A. Mann J. 바타필리 A. 비엣 Harbison M. James VGV Giunto, 대표 DJ Kotecki, 기여 회
SA Marks P. RM Jessee 원 B. Krueger, 기여 회원 WJ Sperko, 기여 회원 MJ
Matkovics GM K. Xu
T. Melfi SD Nelson Stanko, 기여 회원
Mital DI Morris DT RJ Basile, 기부 회원 DB DeMichael, 기부 회원 RD
Peters FL Dixon, 기부 회원 S. Kilambi, 기부 회원 R.
Richter SC 로버츠 Mahadeen,
기부 회원 TP 목사, 기부 회원 PL Sturgill, 기부 회원
플라스틱 융합에 관한 하위 그룹(BPV IX)
EW Woelfel, 의장 D. Burwell EG Reichelt MJ 라이
스 S.
KL 헤이즈 RM 제 Schuessler M.
용접, 브레이징 및 융합 위원회(BPV IX)
시 J. 존스턴 주니어 Troughton C.
Violand J.
DA Bowers, 의장 MJ Pischke, WJ Sperko PL
부의장 E. Lawson, 비서실 M. Bernasek JE 오설리반 Wright
Sturgill JP Swezy,
MA Boring JG Feldstein PD Flenner SE Jr.
Gingrich KL Hayes EW 볼펠
RM Jessee JS Lee
D. Pojatar, 대표 A. Roza, 대표
WM Lundy SA Marks
M. Consonni, 기여 회원 SA
T. Melfi WF Newell,
Jones, 기여 회원 S. Raghunathan, 기여 회원
Jr.
용접 강도에 관한 하위 그룹(BPV II 및 IX)
GW Galanes, KL Hayes 회장 , J. Penso

SH Bowes 부회장 , KK Coleman M. DW Rahoi B.
MJ Stanko, 기여 회원 PL Van Fosson, 기여 회원 Roberts WJ
Denault JR Foulds DW Gandy M.
Ghahremani J. Henry Sperko JP Swezy,
WF Newell, Jr. Jr.
RK Brown, Jr., 명예회원 ML Carpenter, 명예회원 BR M. Ueyama AA
DK Peetz EG Newmark, 명예회원 SD Reynolds, Jr., 명예회원 Amiri, 기여 회원 PD Flenner, 기여 회원 JJ Sanchez‑
Reichelt MJ Rice Hanton, 기여 회원
MB Sims
리브
용접 자격에 관한 하위 그룹(BPV IX) 섬유강화 플라스틱 압력용기 위원회
(BPV X)
MJ Rice, 의장 JS Lee, 부 BR 뉴턴
의장 KL Hayes, 비서 M. EG 라이켈트 MB 심즈 B. Linnemann, 의장 BF Shelley, 르 헌트
Bernasek MA Boring DA Bowers 부의장 PD Stumpf, 비서 AL Beckwith DL 킬러

R. Campbell RB WJ Sperko DH 맥컬리 NL 뉴하우스
Corbit PD Flenner SA Sprague PL
Sturgill JP FL 브라운 JL
G. 라미레즈
Swezy, Jr. Busstillos BR Colley
JR 리히터 SL 바그너
C. 바이올랜드 TW Cowley IL
AD 윌슨 DO Yancey, Jr.
Dinovo D. Eisberg
LS 하비슨 M. 하인리히스 D. 찬디라마니(D. Chandiramani), 기부 회원 MR Gorman B.
PH 지엘
Hebb
WM 런디 DW 만 M. Consonni, 기여 회원 M. Dehghan, 기여 회원 TC DH Hodgkinson, 기여 회원
Wiesner, 기여 회원
T. 멜피 WF
뉴웰 주니어
아르헨티나 국제 실무 그룹(BPV IX)

원자력검사위원회(BPV XI)
A. Burgueno, 의장 E. Lawson, JA Herrera MD
RW Swayne, 의장 SD Kulat, 부의 NA Palm GC
비서 B. Bardott LF Boccanera Kuhn MA Mendez
장 DW Lamond, 부의장 D. Miro‑ Park AT
AE 목사 G. Telleria
Quesada, 비서 JF Ball WH Bamford JM Roberts III DA Scarth FJ
MMC Tocco
Boughman C. Brown SB Brown TL Chan RC Schaaf, Jr.
M. 파바레토 CA 가리
보티 Cipolla DR
Cordes H. Do EV S. 타카야 D. 베
Farrell, Jr. 터
TV Vo DE
Waskey JG Weicks
M. Weis Y.‑K.
독일 국제 실무 그룹(BPV IX) Chung 대표
C. Ye, 대표 ML Benson, 대체 JK
P. Chavdarov, 의장 A. S. 크렙스
Loy, 대체 RO McGill, 대
Spangenberg, 부의장 E. Lawson, 비서 P. T. Ludwig G.
체 DJ Shim, 대체 A. Udyawar, 대체
Thiebo, 비서 J. Daldrup B. Daume J. Naumann A. Roza
MJ Ferlisi PD EB Gerlach, 기여 회원 BR
Fleischfresser E. Floer K.‑G. 토엘
Fisher TJ Newton, 기여 회원 CD Cowfer, 명
S. 베게너 F. 보드케
Griesbach J. Hakii ML 예 회원 DD Davis, 명예 회원 RE
홀 Gimple, 명예회원 FE Gregor, 명예회
원 OF Hedden, 명예회원 RD Kerr, 명예회원 PC

R. 헬름홀트
DO Henry WC Riccardella, 명예회원 RA West, 명예회원 CJ Wirtz, 명예회
Holston JT Lindberg 원 RA Yonekawa, 명예회원
GA Lofthus H.
Malikowski SL
McCracken
이탈리아 국제 실무 그룹(BPV IX)

SA Norman CA
DD Raimander, 의장 M. Bernasek L. 모라치올리
Nove T. Nuoffer
A. Camanni PL P. Pacor G.
J. Nygaard JE
Dinelli F. Pontiggia P.
O'Sullivan
Ferrarese Siboni A.
Volpi V.
M. 만디나 AS 모나스 Calo, 기부 회원 G. Gobbi, 기부 회원
트라
스페인 국제 실무 그룹(BPV IX) 집행위원회(BPV XI)
FJQ Pandelo, FL Villabrille 회장 , F. 마나스 SD Kulat, 의장 RW Swayne, SL McCracken CA Nove
E. Lawson 부회장 , FR Hermida 비서, CA 부의장 D. Miro‑Quesada, 비서실 WH T. Nuoffer NA

BB 미구엘
Celimendiz MAF Garcia RG Garcia 비서 Bamford MJ Ferlisi DW Lamond JT Lindberg Palm GC Park
ADG 무노즈
AT Roberts III
AB 파스쿠알
ML Benson, 대
S. 세빌 체
G. Gobbi, 기여 회원
lv
아르헨티나 국제 실무 그룹(BPV XI) 검사 가능성에 관한 작업 그룹(BPV XI)
FM Schroeter, 의장 O. Martinez, RJ 로페즈 M. JT Lindberg, E. Henry 의장 , A. GA 로프트후스

비서실 비서 DA Cipolla A. Claus D. Costa Magliocchi LR 미뇨 Cardillo 비서 S. 마츠모토
DE 매튜스
DR Cordes MJ
J. 몬테 MD 페 PJ 오레건 JB 오스만
레다 Ferlisi P. Gionta
SA 사보
DP 델피노 DN 델에르 DO Henry J.
A. 폴리티
바 Honcharik R.
CG리얼 P. 설리반
A. 도밍게즈 SA 에체베리 Klein
아 FJ 샤프 주니어 C. 토마스
GJ 시안 MJ 솔라 C. 라티올레
EP 프레스켓 MM 가미조 J. 터커
리 PN 토라노
IM 게레이로 F. 요렌테
P. 야마모토
사용후핵연료 저장 및 운송 ISI 태스크그룹
격리 시스템(BPV XI)
중국국제실무그룹(BPV XI) K. Hunter, 의장 M. M. 리우
Orihuela, 비서 DJ Ammerman WH K. 마우스카르 RM

JH Liu, 의장 Y. Nie, 부의 에스 슈오
Borter J. Broussard S. 메이어 BL 몽고메리
장 C. Ye, 부의장 MW Zhou, Y. 식신
Brown CR Bryan T. RM 페이스
비서 JF Cai H. Chen YX 썬
Carraher S.
GX Tang Q. Corcoran EL Pleins MA 리히
Wang QW 터
Wang ZS Wang L. B. 사르노 R.

HD Chen Y.
Xing F. Xu 신델라
Cheng YB
D. 던 N. 페일 M. Staley J.
Guo Y. Hongqi
스 Wellwood XJ Zhai
DR Horn Y. Hou
SX 쑤 RC 폴리 G. 그랜트 P.‑S. Lam, 대
체 G. White, 대체 J. Wise, 대체
Q. Yin
B. Gutherman MW 조 H. Smith, 기여 회원
SX 린 WN 페 K. Zhang Y.
Zhe 셉 M. 킨
이
L. 시웨이 ZM 종
독일 국제 실무 그룹(BPV XI) 평가 표준에 관한 하위 그룹(SG‑ES)(BPV XI)
R. Döring, 의장 R. N. Legl T. WH Bamford, NA Palm 의장 , 비서 RO McGill 고등학
Trieglaff, 부의장 R. Piel, 비서 A. Ludwig X. M. Brumovsky HD Chung RC 교 Mehta K.
Casse S. Dugan CG Pitoiset Cipolla CM Faidy MM Miyazaki RM Pace

Frantescu JC Poehler S.
M. 라이커트 Farooq BR Ganta
M. TJ Griesbach K. Ranganath DA
L. 시버츠 I. 테웨
Hagenbruch E.
Hasegawa K. Scarth DJ Shim GL
스
Iacopetta SD Kulat Hojo DN Hopkins Stevens A.
R. 티에테
DR Lee YS Li Udyawar TV
J. 웬트 S. 지클 Vo GM Wilkowski
H.‑W. 랭 러
SX Xu ML 벤
슨, 대체
인도 국제 실무 그룹(BPV XI)
SB Parkash, 의장 D. Narain, 부 N. 팜
의장 KK Rai, 비서 ZM Mansuri MR D. 라왈 R. 사하
Nadgouda 이 RK 샤마
설계기준초과사건 평가에 관한 작업그룹(SG‑ES)
(BPV XI)
RM Pace, SX Xu 의장 , FG M. 하야시 K. 호
Abatt GA Antaki 비서 조 SA 클
라인스미스 고등학교
메타
편집 및 검토에 관한 특별 실무 그룹(BPV XI)
PR 도나빈 RG 길라다 TV Vo GM
RW Swayne, M. Orihuela 의장 KR 라오 TJ 그리스바흐 Wilkowski T. Weaver, 기
여 회원
lvi
결함 평가 실무 그룹(SG‑ES)(BPV XI) 파이프 결함 평가 실무 그룹(SG‑ES)(BPV XI)
RC Cipolla, SX Xu 의장 , WH C. 리우 DA Scarth, GM Wilkowski 회 S. Kalyanam K.

Bamford 비서 M. 리우 장 , K. Azuma 비서 Kashima V.
HS Mehta GAA Lacroix

ML Benson M. Miessi K. Miyazaki S. ML Benson M. YS 리 RO
Brumovsky HD 정 MA Brumovsky FW Brust 맥길

Noronha RK
에릭슨 HD Chung RC HS 메타 GAA 미에
Qashu S.
Cipolla NG Cofie 시
Ranganath PJ
CM 페이디 MM 파 K. 미야자키 SH 펠
Rush DA Scarth
루크 BR 간타 RG 길라 렛
다 CM 페이디 MM 파 PJ Rush CJ
루크 BR 간타 SR 고셀 Sallaberry WL 서버 DJ
WL 서버 DJ 심스 스미
FD Hayes PH 린 Shim S. Smith MF
스
Hoang K. Hojo Uddin
DN Hopkins CE Guzman‑Leong K.
M. 우딘
S. Kalyanam Y. Kim Hasegawa PH
A. 우디야와르 TV Vo Hoang K. Hojo A. 우디야와르 TV Vo
DN Hopkins
V. 라크로아 DR K. 왕 B. 와실 EJ Houston R. K. 왕 B. 와실
리 룩 Janowiak 룩
리 YS GM 윌코프스키 SX 쑤
코드 케이스 N‑513(WG‑PFE)에 대한 작업 그룹(BPV XI)

결함 평가 참조 곡선에 관한 실무 그룹(BPV XI)
RO McGill, EJ Houston 의 SM 파커
GL Stevens, A. Udyawar 의장 , A. 젠크스 장 , GA 사무총장 Antaki RC Cipolla D. 러들랜드

WH Bamford 비서 V. 라크로와 MM Farooq R.
PJ 러시
HS 메타 Janowiak
ML 벤슨 FW 브루스트 DA 스카스
K. 미야자키 B. 펠레
SX 쑤
로
RC Cipolla MM
S. Ranganath DA 스
Farooq AE 프리드 P.
카스
길
DJ 심스 스미스
열화매설배관 평가절차에 관한 작업그룹
K. 하세가와 K. 호조 (WG‑PFE) (BPV XI)
TV 보
R. 야노위악
SX 쑤 RO McGill, 의장 SX Xu, FG M. 카사르
Abatt GA Antaki RC Cipolla M. 모엔센스

RG Gilada
DP 먼슨
RM 페이스
SH 펠렛
운영 플랜트 기준에 관한 실무 그룹(SG‑ES)(BPV XI)
D. 러들랜드
K. 하세가와 KM 호프
NA Palm, 의장 AE Freed, 비 H. 고바야시 고등 만 PJ 러쉬 DA 스
서 KR Baker 학교 Mehta 카스
R. 야노위악
AD Odell
WH Bamford M. RM Pace JC
Brumovsky MA Poehler S.
Erickson TJ Griesbach Ranganath WL 서버
HDPE 파이프 결함 평가 작업 그룹(WG‑PFE)(BPV XI)
M. Hayashi R. CA Tomes A.
Janowiak M. Udyawar TV Vo PJ Rush, 의장 P. DJ Shim M.
Kirk SA Kleinsmith HQ Xu Krishnaswamy M. Troughton J. Wright

Moenssens DP SX Xu
Munson
DA 스카스
부록 L 작업 그룹(WG‑OPC)(BPV XI) 비파괴 검사 하위 그룹(SG‑NDE)(BPV XI)
N. Glunt, 의장 RM Pace, C.‑S. 오 JT Lindberg, DR Cordes 의장 , 제이 해리슨
비서 AE Freed MA Gray TJ H. 박 M. Briley C. Brown 비서 TL Chan T. DO 헨리 GA 로프투

Griesbach H. Cinson SE
S. Ranganath DJ 심 스
Nam A. Nana Cumblidge
S. 스미스 SA 사보
AD Odell KJ Hacker
FJ 샤프 주니어
GL 스티븐스 RV 스웨인
A. 우디야와르 CA Nove, 대체
lvii
인력 자격 및 표면 시각적 및 용접 오버레이에 관한 작업 그룹(BPV XI)

와전류 검사(SG‑NDE)(BPV XI)
SL McCracken, 의자 D. Barborak BR 뉴턴
C. Brown, 의장 T. Cinson, DO 헨리 JT 린드버 SJ Findlan ML 홀 G. 올슨

비서 JE Aycock J. Bennett SE 그 C. 신스키 WC Holston A. 파텔
Cumblidge A.
P. 레이노 DW 샌더
Diaz
R. 테더 스키
S. 헌터 C. 로세
T. 툴리엔 드 와스키
N. 파렌보 JT 팀 SE 말렛 JG 와익스
비금속 수리/교체 활동에 관한 실무그룹

(SG‑RRA) (BPV XI)
절차 적격성 평가 및 체적 측정에 관한 실무 그룹
시험(SG‑NDE)(BPV XI) JE O'Sullivan, 의장 S. MP 마롤
Schuessler, 비서 M. Brandes TM 무스토 S. 패터

GA Lofthus, J. Harrison 의 DA 쿨 C. 라티
슨
장 , M. Briley A. Bushmire 비서 올레
DR Dechene J. A. 프리드모어 FJ
CA 노브 SA 사보
Johnston, Jr. 샤프 주니어
비.린 R. 스테이켄보르스
DR 코데스 SR 닥터 RV 스웨인 D. 반 앨
런
KJ 해커 WA 젠슨 DK 짐머만 B. 린, 대체 선수
안전성이 낮은 시스템을 위한 HDPE 배관에 관한 작업 그룹

(WG‑NMRRA) (BPV XI)
M. Brandes, 의장 JE TM Musto FJ 샤
O'Sullivan, 비서 M. Golliet 프 주니어

S. 슈슬러 R. 스테이켄
수리/교체 활동에 관한 하위 그룹(SG‑RRA)(BPV XI)
비.린 보그스
SL McCracken, EV 의장 Farrell, BR 뉴턴 SA 노먼
Jr., 비서 JF Ball M. Brandes

JE 오설리번 GC 파크
탄소 섬유 복합재 수리에 관한 작업 그룹
(WGN‑MRR) (BPV XI)
SB 브라운 R. 클 RR Stevenson RW
로우 Swayne DJ Tilly DE JE O'Sullivan, SF 의장 Arnold RP Ojdrovic A.
PD Fisher ML 홀 Waskey JG SW Choi DR Pridmore P.
WC Holston Weicks B. Lin, 대체 Dechene M. Raynaud S. Rios
J. Honcharik AB JK Loy, 대체 Golliet LS Gordon CW
Meichler M. Kuntz Rowley J. Sealey

R.
Stakenborghs N. Stoeva
H. Lu MF Uddin
의원 Marohl L.
Nadeau CA J. Wen B.
용접 및 특수 수리 공정에 관한 실무 그룹(SG‑RRA) Nove Davenport, 대체
(BPV XI)
JG Weicks, 의장 D. Barborak 엠. 크리스

SJ Findlan PD SE 말렛 설계 및 프로그램에 관한 실무 그룹(SG‑RRA)(BPV XI)
Fisher RC Folley SL 맥크라켄
SB Brown, 의장 AB B. 린 H.
ML 홀 WC Holston
BR 뉴턴 말리코스키 GC 공원
Meichler, 비서 O. Bhatty R. Clow RR
J. Honcharik CC
JE O'Sullivan DJ Croft EV
Kim
Farrell, Jr. MA 파인 RR 스티
Tilly DE
븐슨 RW 스웨인
Waskey JK Loy, 대
수리 및 교체 최적화 작업 그룹(WG‑D&P)
(BPV XI)
템퍼 비드 용접 작업 그룹(BPV XI)
SL McCracken, 의장 T. Basso R. D. 제이콥스
SJ Findlan, 의자 D. Barborak JE 오설리반 Clow K. H. 말리코스키
ML 홀 SL A. 파텔 Dietrich
T. 누퍼
McCracken EV Farrell, Jr.
J. Tatman GC파크
N. Mohr BR Newton G.
Olson DJ Tilly A. 파텔
RC 폴리 ML 홀
DE Waskey JG WC 홀스턴 RR 스티븐슨
Weicks RG 와익스
lviii
수냉식 시스템(SG‑WCS) 하위 그룹(BPV XI) 일반 요구 사항에 관한 실무 그룹(BPV XI)
MJ Ferlisi, J. Nygaard 의 SD 쿨랏 T. Nuoffer, J. Mayo 의장 , AT 로버츠 III
장 , JM Boughman SB Brown DW 라몬드 비서 JF Ball TL Chan PJ SR 스콧

ST Chesworth T. 노무라 Hennessey D. 베터
KA Kavanagh
T. 누퍼 SE 울프
TN Rezk
MA Pyne MT 오드레인, 대체
본사 도KW홀
HM 스티븐스 주니어
RS 스펜서, 대체
R. 템스
PJ 헤네시 KM 호프만
M. 와이즈
AE 키저 MJ 호미악, 대체
신뢰성 및 무결성 관리 프로그램에 관한 하위 그룹
(SG‑RIM) (BPV XI)
고강도 니켈 합금 문제에 관한 태스크 그룹(SG‑WCS)(BPV XI)
AT Roberts III, 의장 D. Vetter, 비서 PJ Hennessey DM
H. Malikowski, K. Dietrich 의 SE 말렛 T. Anselmi N. Broom V. Chugh Jones DR Lee T.
장 , WH Bamford 비서 SR 의사 JD Lupold M.
BL 몽고메리 GC 파크
Fletcher JT Orihuela FJ
T. Cinson Fong J. Schaaf, Jr.
W. 심스
PR Donavin KM Grimm K. Harris
Hoffman H. 고바야 DE Waskey C. 왁스

HM 스티븐스 주니어
시 C. Lohse RW 스웨인 S. 타카야
KA 휘트니 R. 베이다
봉쇄 실무그룹(SG‑WCS)(BPV XI)
MJ Ferlisi, 의장 R. Thames, JA 문시
MANDE 실무 그룹(BPV XI)
비서 PS Ghosal HT Hill M. 시르카
PC 스미스 HM Stephens, Jr., SR 의장 의사 , 부의 JT 퐁 DO 헨리

장 M. Turnbow, 비서 T. Anselmi T. 루폴드 LE 멀린
S. 월든
AE 키저 B. 리먼 스
M. 와이즈
P. 라이닝거 SG 브라운, 대체 NA 피니 M. 오리우엘라
시스템 및 부품 검사에 관한 실무 그룹
(SG‑WCS) (BPV XI) 시스템 기반 코드를 위한 JSME/ASME 공동 작업 그룹(SWG‑RIM)
(BPV XI)
본사 Do, 의장 M. Weis, J. 하워드 A. 켈러
비서 RW Blyde K. Caver C. S. Takaya, 의장 T. 이 박사
Cueto‑Felgueroso SD 쿨랏 Asayama SR 의사 H. 마치다

MJ Ferlisi K. Dozaki JT Fong
E. 란츠 T. 무라키
ML Garcia Heras KW Hall KM J. Hakii K.
A. 마에카와 AT 로버츠 III
Hoffman Harris M.
T. 노무라 FJ 샤프 주니어
Hayashi Y.
JC 나이가드 Kamishima R. 바이다 D.
S. 오리타 와타나베
M. 모리시타, 기부 회원
압력 테스트 작업 그룹(SG‑WCS)(BPV XI)
JM Boughman, SA Norman 의 DW 라몬드 JK 맥클라

수송 탱크 위원회(BPV XII)
장 , T. Anselmi B. Casey Y.‑K. 정명 나한 TP 맥클루어 BL 몽고메
제 호미악 AE 리 M. 모엔센스 RA 네 NJ Paulick, 의장 MD Rana, TA 로저스 RC 살라
Keyser 틀스 부의장 J. Oh, 비서 AN Antoniou 시
M. 샤 S.
Staniszewski
C. 토마스 P. 칠루쿠리 WL 가 AP Varghese Y.
필드 Doron, 기여 회원 R. Meyers, 기여 회원 MR Ward,
M. 피츠 J. 기여 회원
위험 정보 활동에 관한 실무 그룹(SG‑WCS)(BPV XI) 로버츠
MA Pyne, 의장 ST SD 쿨랏
Chesworth, 비서 G. Brouette C. Cueto‑ DW 라몬드

Felgueroso R.
GJ Navratil PJ 집행위원회(BPV XII)
Haessler J. Hakii KW 홀 MJ
O'Regan NA 팜
Homiack MD Rana, NJ Paulick 의 TA 로저스 RC
장 , J. Oh 부의장 , M. Pitts 비서실 Sallash S.
D. 베터 Staniszewski AP 바르
JC 영거 게세
릭스
디자인 및 재료에 관한 하위 그룹(BPV XII) 집행위원회(BPV XIII)
RC Sallash, 의장 DK K. 쉬 D. Miller, DB 의장 A. 도날드슨
Chandiramani P. Chilukuri AT Duggleby, 기여 회원 DeMichael, 부의장 CE O'Brien, 비서 JF Ball BK 너터 JA 웨스트
Y. 도론 SL 맥윌 RD 헤이워스(RD Hayworth), 기여 회원
리엄스
뉴저지 폴릭 MD 라나 GG Karcher, 기여 회원
TA 로저스 M. 샤 BE 스펜서, 기여 회원
S. Staniszewski 디자인 및 재료에 관한 하위 그룹(BPV XIII)

MR Ward, 기부 회원 J. Zheng, 기부 회원
AP 바르게세 D. Miller, 의장 T. Patel, TR Tarbay JA West

부의장 B. Mruk, 비서 CE Beair A. Williams DJ
Azukas, 기여 회원
제작, 검사 및 지속적인 서비스에 관한 하위 그룹 RD Danzy, 기여 회원 A. Hassan, 기여 회원 R. Miyata, 기

A. Biesecker WE 여 회원 M. Mullavey, 기여 회원 SK Parimi, 기여 회원 G.
(BPV XII)
Chapin JL Freiler Ramirez, 기여 회원 K. Shores, 기부회원
M. Pitts, P. Chilukuri TA 로저스
B. Joergensen
의장 RC 살라시
V. Kalyanasundaram
Y. Doron M.
L. 셀렌스키 BJ Mollitor A. Swearingin
Koprivnak P. Miller
S. 스타니체프스키
O. Mulet
RD 헤이워스
J. 로버츠 G. McRae, 기부 회원
일반 요구 사항에 대한 하위 그룹(BPV XII)

일반 요구 사항에 대한 하위 그룹(BPV XIII)
S. Staniszewski, 의장 BF Pittel, 비 L. 셀렌스키
A. Donaldson, BF Pittel 회장 , TM Fabiani, 기여 회원 JL Freiler, 기여 회원 JP Glaspie,
서 AN Antoniou Y. Doron H. P. 칠루쿠리(P. Chilukuri), 기여 회원
JM Levy 부회장 , DJ Azukas 비서 기여 회원 GD Goodson, 기여 회원
Ebben III JL Freiler
TJ 히치콕, 기여 회원
WL Garfield JF Ball MZ Brown
O. Mulet
SL McWilliams, 기여 회원
C. Haldiman, 기여 회원 J. Horne, 기여 회원 B.
TA Rogers, 기여 회원 DG Shelton, 기여 회원 MR Ward, 기 J. Burgess DB
Joergensen, 기여 회원
DeMichael M. Elias ST
M. 피츠 RC 여 회원
프랑스어 J.
살라시
Gillham R.
C. Lasarte, 기여 회원 D. Mainiero‑Cessna, 기여 회원
Klimas, Jr.
비필수 부록에 관한 하위 그룹(BPV XII) ZE 쿠마나 PK 람

M. Mengon, 기여 회원 DE Miller, 기여 회원 R. Miyata,
TA Rogers, 의장 S. M. Pitts RC
기여 회원 B. Mruk, 기여 회원 R. Raman, 기여 회원 M.
Sallash DG KR 메이 J.
Staniszewski, 비서 P. Chilukuri NJ
Reddy, 기여 회원 S. Ruesenberg, 기여 회원
Paulick Shelton Y. Doron, Mize L.
Moedinger M.
기부 회원
Mullavey M.
Poehlmann K. Shores
과압 보호 위원회(BPV XIII) DE Tezzo DE
Tompkins JF White B. R. Sadowski, 기여 회원 A. Swearingin, 기여 회원 AP

DB DeMichael, 의장 D. Miller, 부의 RD Danzy, 기여 회원 M. Elias, 기여 회원 D. Felix, 기여 회
장 CE O'Brien, 비서 JF Ball J. Calderon, 기여 Varghese, 기여 회원
원 A. Frigerio, 기여 회원 JP Glaspie, 기여 회원 A.
회원 P. Chavdarov, 기여 회원
Burgess B. Calderon JW Dickson A. Hassan, 기여 회원 PK Lam, 기여 회원 JM Levy, 기
Donaldson 여 회원 M. Mengon, 기여 회원 J. Mize, 기여 회원 M.
SF Harrison,
Mullavey, 기여 회원 SK Parimi, 기여 회원 R. Raman, 기
Jr.
여 회원 M. Reddy, 기여 회원 S. Ruesenberg, 기여 회원
BK Nutter T. Patel
원자력에 관한 하위그룹(BPV XIII)
M.
Poehlmann TR JF Ball, KR May 의장 , K. Shores IH
Tarbay DE R. Krithivasan 부의장 , JW Tseng J. Yu NJ
Tompkins Z. Wang JA Dickson S. Jones R. Lack D. Miller T.
West A. Patel 비서 Hansing, 대체 JM Levy, 대체 BJ

Wilson H. Yonsky, 대체 ST French, 기여 회
Aguilar, 기부 회 원 DB Ross, 기여 회원
원 RW Barnes, 기부 회원 K. Shores, 기여 회원 DE Tezzo, 기여 회원
1x
테스트 하위 그룹(BPV XIII) 원자력 인증 위원회(CNC)
BK Nutter, TP Beirne 회장 , JR 토마스 주니어 RR Stevenson, 의장 J. DeKleine, EA 휘틀
JW Dickson 부회장 , B. Calderon Z. 왕 A. 윌슨 부의장 Z. McLucas, 비서 JF Ball G. T. Aldo, 대체 M.
V. Chicola III 비서 Claffey G. Gobbi SM Goodwin Blankinship, 대체 PJ Coco, 대체 N.

D. Nelson, J. Cockerham 대 DeSantis, 대체 C. Dinic, 대체
리 , 기여 회원 PD Edwards, 대체 TB Franchuk,
B. Engman RJ 대체 KM Hottle, 대체 P.
Garnett R. Houk J. Mize, 기여 회원 M. Mullavey, 기여 회원 R. Krane, 대체 D. Nenstiel, 대체 L.

R. Lack Raman, 기여 회원 S. Ruesenberg, 기여 회원 JW 하이랜드 KA 카바나 Ponce, 대체 PF Prescott, 대체 SV
JC 크레인 MA 록우드 Voorhees, 대체 M. Wilson, 대체 S.
M. 멘곤 C. 샤프 Yang, 대체 SF Harrison, Jr.,
A. 스트레커 기여 회원
K. Shores, 기부 회원 T. 맥기 엘 플레
인스
TE 콰카 TN 레즈크
GE 사바투라 C. 투릴로
ISO TC 185에 대한 보호를 위한 안전 장치에 대한 US TAG
DM 비커리
과도한 압력(BPV XIII)
D. Miller, 회장 CE BK 너터
O'Brien, 비서실 JF Ball TJ Bevilacqua DB T. 파텔

DeMichael
JR 토마스 주니어
JW Dickson
JA 웨스트
JF 화이트
보일러 및 압력 용기 적합성에 관한 위원회
평가(CBPVCA)
RV Wielgoszinski, 의장 G. Scribner, 부 TP Beirne, 대체 M. Blankinship,

의장 P. Murray, 비서 JP Chicoine 대체 JW Dickson, 대체 JM Downs, 대
PD Edwards 체 BJ Hackett, 대체 W. Hibdon, 대
체 Y.‑S. Kim, 대체 B. Morelock, 대
체 M. Poehlmann, 대체 R.
TE 한센 BL 크라시운 Rockwood, 대체 BC Turczynski,
대체 DE Tuttle, 대체 SV
PF 마틴 LE 맥도날 Voorhees, 대체 D. Cheetham, 기
드 D. 밀러 I. 파월 L. 스카 여 회원 AJ Spencer, 명예 회원
린 R. Uebel
EA 휘틀 P. 윌
리엄스
렉시
변경 사항 요약
BPV 코드에 대한 정오표는 잘못 게시된 항목을 수정하기 위해 ASME 웹사이트에 게시될 수 있습니다.
BPV 코드의 철자 또는 문법 오류를 수정합니다. 그러한 정오표는 게시된 날짜에 사용되어야 합니다.
특별 공지 및 정오표에 관한 정보는 ASME가 http://go.asme.org/BPVCerrata에 게시합니다.
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페이지 위치 변화
xxxiii 섹션 목록 (1) 섹션 III의 목록이 업데이트되었습니다.

(2) 섹션 XIII 추가
(3) 코드 케이스 정보 업데이트
xxxv 머리말 (1) (카) 추가 및 후속 호
재지정됨
(2) 두 번째 각주 수정
(3) 마지막 문단 추가
xxxviii 기술 제출 1(a)(3)(‑b), 2(b) 및 5(a)(3)항 개정
보일러 문의
및 압력 용기
표준위원회
xli 인원 업데이트됨
1 U‑1 (1) 하위 항목. (a)(3), 마지막 문장 삭제됨
(2) 하위 단락 (f) 및 (g)(1) 개정
삼 U‑2 개정됨
5 표 U‑3 개정됨
9 UG‑8 (b)호 개정
11 UG‑11 (1) 하위 항목. (a), 업데이트된 고장에 대한 상호 참조
(2) 하위 단락 (a)(4) 및 (f) 추가
14 UG‑14 하위 단락 (b)(4)(‑b) 정오표 수정 및 편집 개정
16 UG‑19 (a)호 개정
17 UG‑23 (1) (a)에 두 번째 문단 추가
(2) 하위 단락 (d)(3) 삭제됨
(3) (바) 추가 및 후속 호
재지정됨
20 UG‑25 하위 항목에서. (f), 첫 번째 줄 수정됨
21 UG‑28 하위 항목에서. (c)(1), 3단계 개정됨
31 UG‑33 (a)(1) 전체가 개정됨
34 UG‑34 (1) 하위 항목. (b), 명명법 K 추가
(2) 하위 항목. (d)(14), 마지막 문장 수정
35 그림 UG‑34 편집상 개정됨
39 UG‑36 (a)(2) 개정
55 UG‑44 (a)(2) 및 (a)(5)부터 (a)(9)까지 개정됨
1xii
57 UG‑46 (f)(3) 개정
65 표 UG‑79‑1 두 번째 열 머리글 수정됨
69 그림 UG‑84.1 개정됨
70 그림 UG‑84.1M 개정됨
73 UG‑84(h)(2)(‑c) 개정됨
75 UG‑90 하위 단락 (b)(15) 개정됨

78 UG‑99 (1) (e), (e)(1), (e)(2) 개정
(2) (l)호 추가
80 UG‑100 (1) 라목 추가 및 후속 호
재지정됨
(2) (g)호 추가
87 UG‑116 (1) 하위 항목. (b)(1) 텍스트 내 테이블, 마지막 항목이 추가됨
(2) 이하 항. (h)(1)(‑c), 새 단락 추가됨
88 UG‑117 (1) (가) 개정
(2) (a)(2) 전체가 개정됨
(3) 하위 항목. (f), 첫 번째 문단이 삭제됨
91 UG‑120 하위 항목에서. (c)(1), 마지막 문장 추가
93 과압 보호 전체적으로 개정됨
97 UW‑2 하위 단락 (c)(4) 개정됨
98 UW‑3 (다)항 개정
100 UW‑9 (h)호 개정
103 그림 UW‑9‑3 추가됨
105 표 UW‑12 개정됨
104 UW‑13 (1) 반영하기 위해 업데이트된 그림 UW‑13.1 스케치에 대한 상호 참조

피규어의 변경 사항
(2) 하위 단락 (b)(4) 삭제 및 후속 하위 단락
번호가 다시 매겨진
106 그림 UW‑13.1 개정됨
121 표 UW‑16.1 첫 번째 열의 항목이 수정됨
123 UW‑16(f)(3)(‑a)(‑6) 개정됨
123 UW‑16(h) 전체적으로 개정됨

126 UW‑20.2 가목 및 나목 개정
126 UW‑20.3 (1) ac , af, ag, ar 및 Ff 의 정의 개정
(2) f 의 정의 추가 g
127 UW‑20.4 하위 단락 (b)(2) 개정됨

128 그림 UW‑20.1 전체적으로 개정됨
127 UW‑20.6 (1) 하위 단락 (a)(1) 및 (c)(1) 개정
(2) (마) 및 (바) 추가
130 UW‑28 (1) (가) 및 (나)호 개정
(2) 하위 항목. (c), 마지막 문장 수정
1xiii
132 UW‑35 하위 항목에서. (a), 마지막 문장 수정됨

136 UW‑42 하위 항목에서. (b), 첫 번째 줄 수정됨
137 UW‑51 하위 항목에서. (a)(4), 마지막 줄 수정됨
138 UW‑53 (다)항 추가
141 UF‑31 (b)(2) 전체가 개정됨
155 UCS‑56 (d)(2), (d)(5) 및 (f)(4)(‑a) 개정됨
158 표 UCS‑56‑1 일반 주석 (b)(3)(‑e) 개정됨
159 표 UCS‑56‑2 일반사항 (c)(1) 및 (d)(4) 개정됨
162 표 UCS‑56‑5 일반사항 (b)(1) 및 (c)(5) 개정
163 표 UCS‑56‑6 일반사항 (c)(1) 및 (d)(3) 개정
164 표 UCS‑56‑7 일반사항 (b)(2) 및 (c)(4) 개정
165 표 UCS‑56‑9 일반 주석 (c)(4) 개정됨
167 UCS‑66 (1) 하위 단락 (a), (b), (b)(1)(‑c), (c) 및 (i) 개정
(2) 하위 단락 (b)(1)(‑d) 추가됨
(3) 제1호(4) 추가 및 후속 호
번호가 다시 매겨진
178
그림 UCS‑66.2 편집상 개정됨
180 개정됨
그림 UCS‑66.3
188 UNF‑3 개정됨
192 표 UNF‑23.4 개정됨
192 UNF‑56 (다)항 개정

200 표 UHA‑23 (1) SA‑182 및 SA‑479의 경우 UNS No. S32053 및 S32506이 추가되었습니다.
(2) SA‑193의 경우 UNS No. S31600, 유형/등급 개정
(3) SA‑213의 경우 UNS No. S30432 추가
(4) SA‑240의 경우 UNS 번호 S31655, S32053, S32506이 추가되었습니다.
(5) SA‑249의 경우 UNS 번호 S31266 및 S32053이 추가되었습니다.
(6) SA‑312, SA‑376, SA‑403, SA‑409의 경우 UNS 번호 S32053이 추가되었습니다.
(7) SA‑789 및 SA‑790의 경우 UNS No. S32506이 추가되었습니다.
199 UHA‑32 하위 항목에서. (a), 마지막 문장 수정됨
203 표 UHA‑32‑2 일반사항 (a) 및 (d) 개정
208 UHA‑51 (a)(3), (a)(3)(‑a), (f)(1) 및 (f)(4)(‑a) 개정됨
211 UHA‑52 (b)호 개정
225 UCD‑99 (다)항 추가
233 UHT‑34 편집상 개정됨
235 UHT‑82 (1) (나) 및 (라)호 개정
(2) (아)호 및 (i)호 추가 및 후속 호
재지정됨
262 ULT‑17 (라)호 개정
270 UHX‑4 나목 추가 및 후속 호
재지정됨
1xiv
273 UHX‑5 추가됨
276 UHX‑8.2 삭제됨
277 UHX‑9.3 삭제됨
278 UHX‑11.3 삭제됨
278 UHX‑11.5.1 업데이트된 수치에 대한 상호 참조

281
그림 UHX‑11.5.1‑1 이전 그림 UHX‑11.3‑1 재지정
282
283
280 UHX‑12.3 삭제됨
280 UHX‑12.4 하위 단락 (a)(2) 개정 및 하위 단락. (d) 추가됨

289 UHX‑12.5.9 (a)호 개정
292 표 UHX‑13.1 참고 사항 (2) 및 (3)이 추가되었습니다.
293 표 UHX‑13.2 마지막 행이 수정됨
293 삭제됨
그림 UHX‑13.2
290 UHX‑13.3 삭제됨
290 UHX‑13.4 (a)(3) 개정

295 UHX‑13.5.3 마지막 단락이 수정됨
296 UHX‑13.5.7 (a)(2) 개정
297 삭제됨
그림 UHX‑13.5.7‑1
298 삭제됨
그림 UHX‑13.5.7‑2
297 UHX‑13.5.8 (a)호 개정
298 UHX‑13.5.10 하위 항목에서. (a) 첫 번째 단락, 상호 참조 업데이트됨
299 UHX‑13.6.3 삭제됨
300 UHX‑13.7.3 삭제됨
301 UHX‑13.8.3 삭제됨
302 UHX‑13.10.2 하위 항목에서. (c), 첫 번째 문장 수정

303 UHX‑13.10.3 그림 UHX‑13.10.3‑1과 함께 삭제됨
304 UHX‑14.1 (d)호 추가됨
304 UHX‑14.3 삭제됨
304 UHX‑14.4 하위 단락 (b)(3) 개정됨

309 UHX‑14.5.3 마지막 단락이 수정됨
310 UHX‑14.5.7 (a)(2) 개정
310 UHX‑14.5.8 (a)호 개정
312 UHX‑14.6.3 삭제됨
314 UHX‑14.8.3 삭제됨
321 UIG‑29 삭제됨
1x5
338 UIG‑76 (b)호 개정

344 추가됨
그림 UIG‑76‑6
346 표 UIG‑84‑1 개정됨
349
CMQ 양식 수정된 양식의 세 번째 페이지
356
CCQ 양식 편집상 개정됨
358
양식 CPQ 편집상 개정됨
360
CTQ 양식 편집상 개정됨
361 추가됨
비필수 부록
UIG‑A
364 1‑4 하위 항목에서. (b) Sy의 명명법, 정의 개정

367 1‑5 (1) 하위 단락 (c)(1), (c)(2), (d)(1) 및 (e)(1) 개정
(2) 새로운 방정식. (1)과 (6)이 추가되고 기존 방정식의 번호가 다시 매겨졌습니다.
방정식. (8) [이전 식. (6)] 개정
(3) 하위 항목. (e)(2), 번호가 매겨진 방정식과 두 번째 방정식
개정됨
367 표 1‑5.1 삭제됨
368 표 1‑5.2 삭제됨
369 1‑6 (a)호 개정

372 1‑7 (1) (b)(1) 전체가 개정됨
(2) 하위 항목. (b)(5) 명명법, Sy 의 정의 개정됨
373 1‑8 (1) 하위 항목. (a) 명칭, Δ 의 정의 개정
(2) (b)(1) 개정
(3) 새로운 방정식. (1) 추가된 후속 방정식의 번호가 다시 매겨졌습니다. 방정식.
(3) [이전 식. (2)] 개정
(4) 하위 항목. (b)(2) 및 (c)(2), 두 번째 방정식이 수정되었으며
번호가 매겨진 방정식
(5) 하위 항목. (c)(1), eq. (7) [이전 식. (4)] 개정
375 표 1‑8.1 삭제됨
379 2‑3 Mo 의 정의에서 "12‑4"는 정오표에 의해 "2‑6"으로 수정되었습니다.

382
그림 2‑4 스케치(11) 아래 설명선이 편집 수정됨
398 2‑9 하위 항목에서. (a) 및 (b), 정오표에 의해 "12‑4"가 "2‑6"으로 수정됨
402 3‑2 (1) 기술사 및 설계자 의 정의 추가
(2) 안전밸브 의 정의 삭제
414 5‑4 하위 단락 (b)(2) 개정됨
424 9‑2 두 번째 문장이 수정되었습니다.
427
그림 9‑5 편집을 통해 재배열된 스케치
431 9‑6 하위 단락 (a), (b) 및 (d)(1) 개정
434 10‑1 첫 번째 단락이 수정됨
434 10‑5 (다) 및 (라)호 추가
436 10‑16 콘텐츠가 BPVC, 섹션 XIII로 이동되었습니다.
437 콘텐츠가 BPVC, 섹션 XIII로 이동되었습니다.
필수 부록 11
1xvi
447 13‑5 Sy 의 정의가 개정됨

475 두 번째 문장이 수정되었습니다.
17‑7(b)(3)
484 18‑1 전체적으로 개정됨
508 26‑6.4.2 개정됨
525 양식 26‑1 개정됨
527 양식 26‑1M 개정됨
535 31‑4 (a)호 개정

543 35‑6 하위 단락 (b) 개정 및 하위 단락. (c)(3) 삭제됨
547
필수 부록 37 37‑1, 37‑4, 37‑6(a), 37‑7 및 37‑8(a)(2) 개정
549 38‑7 개정됨
561
필수 부록 42 전체적으로 개정됨
563 44‑5 (g)호 개정
564 44‑6.2 (c)(3) 및 (d) 개정됨
569 46‑3 (c)(1) 및 (c)(2) 개정됨
571 추가됨
필수 부록 47
573 추가됨
필수 부록 48
575 A‑1 (a)(2) 개정
576 A‑2 (1) eq. 위의 텍스트. (1) 개정
(2) 명명법에서 Sy 및 Sy,t 의 정의가 개정되었습니다 .
578 표 A‑2 개정됨
579
그림 A‑2 전체적으로 개정됨
577 A‑3 하위 단락 (l) 추가됨
597 M‑4 개정됨
597 M‑5 (1) M‑5.1 개정

(2) M‑5.2부터 M‑5.8까지의 내용이 BPVC, 섹션 XIII로 이동되었습니다.
598 M‑6 (다)항 추가
598 M‑7 하위 항목에서. (b), UG에 대한 상호 참조 업데이트됨
599 M‑10 (1) 첫 번째 단락에서 UG에 대한 상호 참조가 업데이트되었습니다.
(2) 하위 항목. (c) 두 번째 단락, UG에 대한 상호 참조 업데이트됨
600 M‑11 제목과 첫 줄이 수정됨
600 M‑13 하위 항목에서. (b) API 및 기타 개정된 출판물에 대한 참조

609 양식 U‑1 편집상 개정됨
612 양식 U‑1A 개정됨
614 U‑1B 양식 편집상 개정됨

615 U‑1P 양식 개정됨

620 U‑2A 양식 편집상 개정됨
1xvii

624 U‑3A 양식 편집상 개정됨
626 U‑3P 양식 개정됨
630 표 W‑3 항목 (73)의 경우 지침 (c)부터 (e)까지 개정됨

636 형태 UV‑1 삭제됨
637 양식 UD‑1 삭제됨
637 표 W‑3.2 삭제됨
667
양식 QEXP‑1 편집상 개정됨
670
양식 QEXP‑2 양식 뒷면이 편집적으로 수정됨
679 양식 U‑DR‑1 양식 뒷면이 편집적으로 수정됨
684
비필수 전체적으로 개정됨
부록 LL
694 NN‑2 하위 항목에서. (a)(2) 및 (b)(2), UG에 대한 상호 참조 업데이트됨
697 표 NN‑6‑1 코드 참조에서 "과압 보호" 항목
개정됨
698 표 NN‑6‑2 코드 참조에서 세 번째 항목이 수정됨

699 표 NN‑6‑5 코드 참조에서 "과압 보호" 항목
개정됨
700 표 NN‑6‑6 (1) 코드 참조에서 세 번째 항목이 수정됨

(2) 마지막 행이 추가되었습니다.
700 표 NN‑6‑7 첫 번째 행이 수정됨
701 표 NN‑6‑9 코드 참조에서 여섯 번째 항목이 수정됨

702 비필수 추가됨
부록 PP
1xviii
기록 번호 순서 변경 목록
삭제됨
1xix
보일러의 상호 참조 및 스타일 변경
및 압력 용기 코드
2011년 부록부터 BPVC의 구조적 및 스타일적 변화가 있었습니다.

내용을 탐색합니다. 변경 사항에 대한 개요는 다음과 같습니다.
하위 단락 분류/중첩 목록 계층 구조
• 1차 분류는 기존과 마찬가지로 (a), (b), (c) 등으로 지정됩니다. • 2차 분류는 기존과 마찬가지로
(1),(2),(3)등으로 지정됩니다. • 세 번째 수준 분류는 이제 (‑a), (‑b), (‑c) 등으로 지정됩니다. • 네 번째
수준 분류는 이제 (‑1), (‑2), (‑3)으로 지정됩니다. 등. • 이제 5단계 분류가 (+a), (+b),
(+c) 등으로 지정됩니다. • 6단계 분류가 이제 (+1), (+2) 등으로 지정됩니다.
각주
머리말(로마자 페이지)에 포함된 각주를 제외한 모든 각주는 끝부분으로 처리됩니다.

노트. 미주는 숫자 순서로 참조되며 각 BPVC 섹션/하위 섹션의 끝에 표시됩니다.
보일러 및 압력 용기 표준 위원회에 기술 문의 제출
보일러 및 압력 용기 표준 위원회에 대한 기술 문의 제출이 맨 앞으로 이동되었습니다.
문제. 이 정보는 이제 모든 보일러 코드 섹션에 표시됩니다(코드 케이스 책 제외).
상호 참조
현재 버전에서 상호 참조 링크 기능을 구축하고 앞으로 나아가는 것이 우리의 의도입니다. 이를 용이하게 하기 위해 상호 참조 스타일이 변경되었습니다.
하위 섹션이나 하위 기사 내의 상호 참조에는 해당 하위 섹션/하위 기사의 지정자/식별자가 포함되지 않습니다. 예는 다음과 같습니다. • (하위)단락 상호 참
조. 하위 단락 분류에 대한 상호 참조는 분류가 나타나는 지정자의 계층 구조를 따릅니
다.
– 하위 단락 (‑a)가 X.1(c)(1)에 나타나고 X.1(c)(1)에서 참조되는 경우 (‑a)로 참조됩니다.

– 하위 단락 (‑a)가 X.1(c)(1)에 나타나지만 X.1(c)(2)에서 참조되는 경우 (1)(‑a)로 참조됩니다.
– 하위 단락 (‑a)가 X.1(c)(1)에 나타나지만 X.1(e)(1)에서 참조되는 경우 (c)(1)(‑a)로 참조됩니다.
– 하위 단락 (‑a)가 X.1(c)(1)에 나타나지만 X.2(c)(2)에서 참조되는 경우 X.1(c)(1)(‑a)로 참조됩니다. . • 방정식 상호 참조. 방정식에 대한 상호 참
조는 동일한 논리를 따릅니다. 예를 들어, eq. (1)은 X.1(a)(1)에 나타나지만 X.1(b)에서 참조되며 eq로 참조됩니다. (a)(1)(1). 만약 eq. (1)은 X.1(a)(1)
에 나타나지만 다른 하위 섹션/하위 기사/단락에서 참조되는 경우 eq로 참조됩니다. X.1(a)(1)(1).
1xx
ASME BPVC.VIII.1‑2021 U‑1
소개
ð21Þ U‑1 범위 (1) 이 부문의 범위는 다음과 같이 설정되었습니다.

고려된 구성요소와 매개변수를 식별합니다.
(a) 아래를 참조하세요. 이 장에 주어진 규칙을 공식화합니다. 지방자치단체, 주, 지방, 연방,
(1) 서문은 이 장에 설명된 규칙의 기초를 제공합니다.
또는 시설 위치에 관할권이 있는 기타 집행 기관 또는 규제 기관은 본 규정의 전체 또는
일부를 의무적으로 적용하도록 설정합니다.
(2) 이 분류의 범위에 있어서 압력용기는
내부 또는 외부의 압력을 억제하기 위한 용기입니다. 이 압력은 다음에서 얻을 수 있습
그들의 관할권 내에서. 해당 법률이나 규정은
니다.
선박에 대해 이 규정의 조항을 사용해야 합니다.
외부 소스 또는 직접 열을 가하여
또는 해당 범위 내로 간주되지 않는 구성 요소.
또는 간접 소스 또는 이들의 조합.
이러한 법률이나 규정을 검토하여 보장 범위의 규모나 서비스 제한을 결정해야 합니다.
(3) 이 부분에는 필수 요구 사항이 포함되어 있습니다.
특정 금지 사항 및 비필수 지침 주어진 내용과 다르거나 더 제한적일 수 있습니다.
압력 용기 재료, 설계, 제작, 검사, 검사, 테스트, 인증 및 압력 완화. 여기.
(2) 위원회의 고려에 따라 다음 등급의 선박은 범위에 포함되지 않습니다.
본 강령은 이러한 활동의 모든 측면을 다루지는 않습니다.
그리고 특별히 다루지 않은 측면 이 부문의; 그러나, 어떤 압력 용기
금지된 것으로 간주되어서는 안 됩니다. 공학적 판단은 본 부서의 철학과 일치해야 하 이 부문의 모든 해당 요구 사항을 충족합니다.
며, 그러한 판단이 이를 무효화하는 데 사용되어서는 안 됩니다. U로 인증 마크가 찍혀 있을 수 있습니다.
지정자:
이에 대한 필수 요구 사항 또는 특정 금지 사항 (‑a) 다른 섹션의 범위에 속하는 항목,
분할. (‑b) 소성 공정 관형 히터;
(b) 이 부문은 세 개의 하위 섹션으로 구분됩니다. (‑c) 일체형 부품인 압력 용기
필수 부록 및 비필수 부록. 또는 회전 또는 왕복하는 기계 부품
하위 섹션 A는 모든 압력 용기에 적용되는 일반적인 요구 사항을 다루는 UG 파트 로 펌프, 압축기, 터빈, 발전기, 엔진, 유압 또는 공압 실린더와 같은 장치
구성됩니다 . 일부
B는 다음에 적용되는 특정 요구 사항을 다룹니다. 주요 설계 고려 사항 및/또는 스트레스는 장치의 기능적 요구 사항에서 파생됩니다.
압력용기 제작에 사용되는 다양한 방법. 다음을 다루는 부품 UW, UF 및 UB 로 구성
됩니다. (‑d) 주요 기능이 다음과 같은 구조입니다.
각각 용접, 단조, 브레이징 방법이 있습니다. 하위 섹션 C는 다음에 적용 한 위치에서 다른 위치로 유체를 운반하는 것
되는 특정 요구 사항을 다루고 있습니다. 그것이 필수적인 부분인 시스템, 즉 배관
압력 용기 건설에 사용되는 여러 종류의 재료. 부품 UCS, UNF, UHA, UCI, UCL, 시스템;
(‑e) 파이프, 플랜지, 볼트 체결, 개스킷, 밸브, 확장 조인트 및 부속품과 같
탄소를 다루는 UCD, UHT, ULW, ULT 및 Part UIG 은 배관 구성 요소 및

다음과 같은 다른 구성 요소의 압력 함유 부품
저합금강, 비철금속, 고합금강,
주철, 클래드 및 라이닝 소재, 주철, 페라이트계 혼합, 분리, 차단, 분배 및 계량과 같은 목적으로 사용되는 여과기 및 장치
열처리를 통해 특성이 강화된 강,

압력을 함유한 부품이 있는 경우 흐름 제어
각각 층상 구조, 저온 재료 및 함침 흑연. 섹션 II, 파트 D 또한
이러한 구성 요소 중 일반적으로 배관으로 인식됩니다.
에 대한 최대 허용 응력 값 표가 포함되어 있습니다. 구성 요소 또는 액세서리;
(‑f) 압력 하에서 물1을 담는 용기 ,
함침된 재료를 제외하고 이러한 종류의 재료
압축된 공기를 포함하는 것을 포함합니다.
석묵.
다음 제한 사항 중 어느 것도 초과되지 않는 경우에만 쿠션 역할을 합니다.
필수 부록은 특정 주제를 다룹니다.
이 장의 다른 곳에서는 다루지 않으며, 해당 주제가 이 장에 따른 건설에 포함될 때 해당 요구
(‑1) 300psi(2MPa)의 설계 압력;
사항은 필수입니다. 그만큼
(‑2) 설계 온도 210°F(99°C);
(‑g) 가열된 온수 공급 저장 탱크
필수가 아닌 부록은 정보와 제안된 모범 사례를 제공합니다. 다음 제한 사항 중 어느 것도 초과되지 않는 경우 증기 또는 기타 간접적인 수단:
(c) 아래를 참조하세요. (‑1) 200,000 Btu/hr(58.6 kW)의 열 입력;
1
U‑1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(‑2) 수온 210°F(99°C); (‑3) 120갤런(450L) 용량의 공칭 물; (4) 게이지, 기구, 비금속 부품 등 이 부에서 규정을 제공하지 않는 독점 부품이나 부품
의 첫 번째 밀봉 표면.
(‑h) 용기 상단에서 설계 압력( 3‑2 참조) 을 초과하지 않는 용기, 크기 제한 없이 아

래 제한 사항[ UG‑28(f), 9‑1(c) 참조]: ( ‑1) 내부 또는 외부 압력이 15psi(100kPa)를 초과하 (f) 본 부문의 범위에는 다음에 대한 요구사항이 포함됩니다.
지 않는 용기 (‑2) 각 챔버의 내부 또는 외부 압력이 15psi(100kPa)를 UG‑150 부터 UG‑156까지 의 과압 보호 . (g) 증기를 발생시키는 선박
초과하지 않고 공통 요소의 차압이 15psi(100kPa)를 초과하지 않는 조합 장

치[ UG‑19(a) 참조) ]; (1) 연소되지 않는 증기 보일러는 섹션 I 또는 이 부문의 규칙에 따라 제작되어야 합니다
[ UG‑120(f), UG‑150(d) 및 UW‑2(c) 참조].
(2) 증기가 발생하는 다음 압력 용기는 연소되지 않은 증기 보일러로 간주되지 않으며

본 장의 규칙에 따라 제작되어야 합니다.
(‑i) 내부 직경, 너비, 높이 또는 대각선 단면이 6인치(152mm)를 초과하지 않고 용기 길이

나 압력에 제한이 없는 용기 (‑j) 사람이 거주하는 압력 용기.2 (d) 이 부문의 규칙은 3,000psi(20MPa)
를 초과하지 않는 압력용으로 설계된 용기에 적용할 수 있는 설계 원칙 및 제작 관행을 기반으로 작성되 (‑a) 증발기 또는 열로 알려진 용기
었습니다. 교환기;
3,000psi(20MPa)를 초과하는 압력의 경우 이러한 더 높은 압력에 대한 설계 원 (‑b) 화학 및 석유 제품 제조에 사용되는 것과 같은 다수의 압력 용기를 포함하는 처
칙 및 구성 관행의 요구 사항을 충족하려면 일반적으로 이러한 규칙을 벗어나거나 추가해야 합니 리 시스템의 작동으로 인해 발생하는 열을 사용하여 증기를 생성하는 용기
다. 이러한 추가 설계 원칙과 건조 관행을 적용한 후에도 선박이 여전히 이 부문의 모든 요구 사항을 준

수하는 경우에만 지정자와 함께 해당 인증 마크가 찍힐 수 있습니다.
(‑c) 증기가 생성되지만 외부 사용을 위해 회수되지 않는 용기.
(h) 섹션 I, III 또는 IV의 범위에 속하지 않는 연료(고체, 액체 또는 기체)의 연소로 인해 직접

연소되는 압력 용기 또는 부품은 본 장의 규칙에 따라 제작될 수 있습니다. [ UW‑2(d) 참조].
(i) 재킷 작동 압력이 50psi(345kPa)를 초과하지 않는 가스 연소식 재킷 스팀 주전자를

이 부의 규칙에 따라 제작할 수 있습니다( 필수 부록 19 참조).
(e) 압력 함유 부품의 기하학적 구조와 관련하여 본 부문의 범위에는 다음이 포함됩니다.
(1) 외부 배관의 경우; 열 교환기를 포함한 기타 압력 용기; 또는 펌프, 믹서 또는 압축기와 같은
기계 장치가 용
(j) (c), (g), (h) 및 (i) 에 포함되지 않은 압력 용기로서 본 장의 규정에 따라 완전 방사선 사
기에 연결되어야 합니다.
진 촬영이 필요하지 않고 신속 작동 장치가 제공되지 않은 압력 용기 신속 개방형 마개( 각각
UG‑35.2 및 UG‑35.3 참조 ) 및 다음 부피 및 압력 제한을 초과하지 않는 것은 UG‑91 에 정의
된 대로 검사관의 검사에서 면제될 수 있습니다. 기타 모든 측면에서 이 부문의 요구 사항을 준수
합니다.
(‑a) 용접 연결부의 첫 번째 원주 연결부에 대한 용접 끝 연결부 [참조
UW‑13(i)];
(‑b) 나사 체결을 위한 첫 번째 나사산 조인트
사이; (1) 부피 5ft3 (0.14m3 ) 및 설계 압력 250psi(1.7MPa); 또는 (2) 부피 3ft3
(‑c) 볼트, 플랜지 연결을 위한 첫 번째 플랜지의 면; (0.08m3 ) 및 설계 압력
350psi(2.4MPa); (3) 부피 11/2 f t3 (0.04 m3 ) 및 600 psi

(‑d) 독점 연결 또는 피팅을 위한 첫 번째 밀봉 표면; (2) 비압력 부품이 압력 용기
의 내부 또는 외부 압력 유지 표
면에 직접 용접되는 경우, 이 범위에는 비압력 부품 부착에 대해 설정된 설계, 제작, 테스 (4.1 MPa) 설계 압력.
트 및 재료 요구 사항이 포함됩니다. 이 부의 적용 가능한 단락,3 용기 조립 시, 위 (1) ~ (3) 의 제한 사항은 용기 전체에 적용되지 않고 각 용기에 적용됩니
다. 중간 체적 및 설계 압력에 대해서는 직선 보간이 허용됩니다. 이 규칙에 따라 제작된 선박에
는 그림 UG‑116, 스케치 (b)의 "UM" 기호와 UG‑116 에서 요구하는 데이터가 표시되어야 합
니다. 규정 준수 인증서는 UG‑120(a)의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
(3) 맨홀 또는 손구멍 덮개와 같은 용기 개구부용 압력 유지 덮개 및 부착된 볼트 및 너

트가 있는 볼트 덮개;
2
ð21Þ U‑2 일반 제공 시 양식. 제조업체의 데이터 보고서

다음 경우에는 (a)(2)(‑a) 의 설계 요구사항을 포함해야 한다.
(a) 사용자 또는 그의 지정된 대리인( 비의무적 부록 NN 참조) 은 다음 사항을 지정.
고려하여 압력 용기에 대한 설계 요구 사항을 설정해야 합니다.
(2) 선박 또는 부품의 제조자
인증 마크가 표시된 책임은
기타 정상적인 작동과 관련된 요소
다음의 모든 해당 요구 사항을 준수해야 합니다.
시작 및 종료와 같은 조건 및 비정상
이 부문과 적절한 인증을 통해
지배적인 설계가 될 수 있는 조건
다른 사람이 수행한 모든 작업도 이를 준수합니다. 선박
고려 사항.
제조업체 또는 해당되는 경우 부품 제조업체
(1) 그러한 고려사항은 다음을 포함하지만 그렇지 않습니다. 디자인의 준비와 정확성을 책임집니다.
다음으로 제한됩니다. 이 부의 규칙 준수를 보여주기 위한 계산과 제조업체 데이터 보고서 양식에 대한 그
(‑a) UG‑22 에 나열된 모든 부하 . 의 서명은 다음을 증명하는 것으로 간주됩니다.
(‑b) 부식 허용치의 필요성;
(‑c) 손상 메커니즘 및 서비스 제한 완료되었습니다. 용기 또는 부품 제조자는 다음을 갖추어야 합니다.
설계 조건에서 서비스 유체와 관련됩니다. 금속공학적 현상에 관한 정보 제공 및 비 검사관이 해당 디자인을 검토할 수 있음
필수 지침은 섹션 II, 파트 D, 계산 및 제공된 경우 사용자의 설계 요구 사항 양식. 10‑5 및 10‑15(d)를 참조하십
시오 .
비필수 부록 A, API RP 571 및 WRC 공지 488, 489 및 490. (3) 제조업체는 설계 활동을 수행하는 모든 인력이 해당 설계 영역에 자격을
갖추도록 보장할 책임이 있습니다. 필수 참조
(‑d) 용접 후 열처리의 필요성
본 부문의 요구사항 및 서비스 조건에 따라 다름 부록 10 및 필수 부록 47.
(4) 제조업체는 보고할 책임이 있습니다.
(‑e) 증기가 생성되거나 물이 가열되는 압력 용기의 경우 [ U‑1(g) 및 규칙에서 다루지 않는 디자인 방법
U‑1(h) 참조], 필요성 이 부분의 [ (g) 참조] 에 설명되어 있습니다.
배관, 밸브, 기구 및 부속품이 다음 작업을 수행하는 데 사용됩니다. 제조업체 데이터 보고서의 비고.
섹션 I, PG‐59부터 PG‐61까지에서 다루는 기능. (5) 성형, 비파괴검사, 열처리 등의 작업은 다음의 방법으로 수행할 수 있다.
(‑f) 비파괴검사의 정도
적용 가능한 수용 표준의 선택 기타 (용접의 경우 UW‑26 및 UW‑31 참조). 모든 사항을 확인하는 것
해당 시험이 요구 사항을 벗어나는 경우 은 선박 또는 부품 제조업체의 책임입니다.
이 부문의. 그렇게 수행된 작업은 이 부문의 모든 해당 요구 사항을 준수합니다. 규정 준수를
(2) 사용자의 디자인 요구사항 양식 확인한 후 용기 또는 부품에 다음과 같은 스탬프가 찍힐 수 있습니다.
(‑a) 사용자의 설계 요구 사항 양식 또는 기타
동등한 정보가 포함된 문서가 제공되어야 합니다. 검사관이 승인한 후 해당 인증서 보유자가 인증 마크 및 지정자를 지정합니다.
다음 조건 중 하나가 설계인 경우
요구 사항: (c) 선박은 다음 중 하나를 사용하여 설계 및 건조될 수 있습니다.
제작 방법과 클래스의 조합
(‑1) 중첩된 정적 반응 [UG‑22(c)]
규칙에 따라 이 부문에서 다루는 자료
(‑2) 순환 또는 동적 반응 [UG‑22(e)]
각 공법 및 재료에 적용되는 사항은 다음과 같습니다.
(‑3) 바람, 눈 또는 지진 반응으로 인한 하중
선박은 UG‑116에서 요구하는 대로 표시되어 있습니다.
[UG‑22(f) ]
(d) 어느 부분의 강도를 계산할 수 없는 경우
(‑4) 충격 반응 [UG‑22(g)]
만족스러운 안전 보장을 통해 규칙은 다음을 제공합니다.
(‑5) 온도 영향 [UG‑22(h)]
최대 허용 작동 압력을 설정하기 위한 절차.
(‑6) 비정상적인 압력 [UG‑22(i)]
(‑b) 샘플 사용자 디자인 요구 사항 양식 및 (e) 본 장의 규칙에 명시된 모든 검사를 수행하고 다음을 수행하는 것은 검사관
준비에 대한 지침은 Nonmanda‑tory 부록 KK에 나와 있습니다. 이 샘플 양식은 의 의무입니다.
다음과 같이 제작될 수 있는 모든 압력 용기에 적용되지 않을 수 있습니다. 품질 관리 및 검사를 모니터링합니다.
제조업체에 의해. 검사관은 기타 사항을 작성해야 합니다.
이 부에 따라. 사용자는 다음 사항을 주의해야 합니다.
그의 판단에 따라 검사가 허용되기 위해 필요합니다.
이 양식을 작성하려면 제조업체의 입력이 필요할 수 있습니다. 선박이 최소 요구 사항에 따라 설계 및 건조되었음을 증명하는 인증서
(b) 책임4 이 부문의. 검사관은 확인할 의무가 있습니다.

(1) 제조업체는 용기 또는 부품의 구조적 및 압력 유지 무결성에 대한 책임이 적용 가능한 설계 계산이 이루어졌는지 확인합니다.
있습니다. 그리고 당시 제조업체의 공장에 파일이 보관되어 있습니다.
이 부분의 규칙 요구 사항과 사용자의 디자인 요구 사항에 지정된 추가 요구 사항 데이터 보고서가 서명되었습니다. 검사관이 제기한 계산과 관련된 모든 질문은 해결
을 준수하여 설정된 것입니다. 되어야 합니다. 보다
UG‑90(c)(1).
삼
U‑2 – U‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
참고: "적용 가능한 설계 계산"이라는 용어는 모든 그의 대표자가 참석한 가운데 지정자

인증 마크가 적용되는 압력 유지 부품 검사 기관을 통해 U‑1, U‑1A 양식을 작성합니다.
스탬핑은 이 부문의 요구 사항을 준수하는 계산 및/또는 보증 테스트를 통해 지원됩
또는 검사관과 함께 U‑1P 제조업체의 데이터 보고서.
니다. 확인방법
세 가지 대안 모두에서 U‑1, U‑1A 또는 U‑1P 제조업체 데이터 보고서 양식
적용 가능한 설계 계산이 이루어졌는지 여부는
개별 검사관은 제조업체의 결정에 크게 의존합니다. 을 작성하고 서명한 당사자는 선박에 대한 모든 규정 책임을 집니다. 전체적으로
제조업체가 수행하는 설계 계산 및 후속 품질 검사를 작성하기 위한 절차.
3가지 경우, 각 제조사의 품질관리 시스템
(f) 본 장의 규칙은 다음 사항의 기초가 됩니다.

각각의 규정 준수를 보장하기 위한 통제 수단을 설명해야 합니다.
인증서 보유자.
검사관은 다음을 수행합니다.
(i) 일부 설계 분석의 경우 차트 또는 곡선과
(1) 필요한 의무를 수행합니다.
방정식이나 표 형식의 데이터가 제공됩니다. 방정식의 사용
(2) 인증 신청을 승인합니다.
표시;
또는 표 형식의 데이터로 인해 약간의 답변이 나올 수 있습니다.
차트에서 얻은 값과 다르거나
(3) 상점(또는 현장 조립) 증명서에 서명합니다.
곡선. 그러나 차이가 있는 경우 실제 범위 내에 있습니다.
점검.
정확도가 높으며 두 가지 방법 모두 허용됩니다.
(g) 섹션 VIII의 이 부분에는 규칙이 포함되어 있지 않습니다.
건설의 모든 세부 사항을 다루기 위해. 전체 구성 세부 사항이 제공되지 않는 경우
제조업체는 공인 검사관의 승인을 받아 다음을 수행해야 합니다. 이에 참조된 U‑3 표준
분할
사용할 적절한 세부정보를 제공합니다.
(1) 이 절에 설계규칙이 존재하지 않는 경우, (a) 이 장 전체에 걸쳐 다음이 언급됩니다.
다음 세 가지 방법 중 하나를 사용해야 합니다. ASME 표준과 같은 다양한 표준을 포괄합니다.
(‑a) 필수 부록 46. 압력‑온도 등급, 치수 또는 절차
(‑b) UG‑101 에 따른 보증 시험 . 압력용기 부품 규격. 이러한 기준은,
(‑c) 인정되고 일반적으로 인정되는 기타 허용되는 판의 연도와 함께 표 에 나열되어 있습니다.

U‑3.
다른 ASME, EN, ISO, 국가 및 산업 표준이나 코드에서 볼 수 있는 것과 같은 방
법. 이 옵션은 (b) 이 표준의 사용에 대한 규칙은 다음과 같이 명시되어 있습니다.
이 부서의 어디에.
허용 가능한 것과 일치하는 설계 세부 사항을 제공하십시오.
UG‑23 에 제공된 스트레스 기준 .
(2) 본 항의 규정은 사용되지 않는다
U‑4 측정 단위5
재료 사용, 접합 공정(제작), 시험, 검사, 테스트, 인증 및
(a) 미국 관습, SI 또는 현지 관습 단위는 다음과 같습니다.
이 부문에서 허용하는 것 이외의 과압 보호 방법. 요구사항 준수를 입증하는 데 사용됩니다.
이번 판은 재료, 제작, 시험,
(h) 본 부문에 건조된 선박의 현장 조립은 다음과 같이 수행될 수 있습니다. 검사, 테스트, 인증 및 과압
보호.
(1) 선박 제조업체는 다음 사항을 완료합니다. (b) 모든 측면에서 단일 단위계를 사용해야 합니다.
현장의 선박; U‑1, U‑1A 양식을 작성 하거나 본 부에서 달리 허용하는 경우를 제외하고 디자인. 부품이 현지 관습 단위와 다른
U‑1P 제조업체 데이터 보고서; 그리고 선박에 스탬프를 찍습니다. 위치에서 제조되는 경우
(2) 다른 당사자가 현장에서 완성할 선박 부품의 제조업체는 이러한 부품에
스탬프를 찍습니다. 일반 설계에 사용되는 것, 로컬 단위는
규정에 따라 U‑2 양식을 제공합니다. (c) 에 주어진 제한 사항에 따라 해당 구성 요소의 설계 및 문서화에 사용됩니다 .
또는 U‑2A 제조업체의 부분 데이터를 상대방에게 보고 마찬가지로,
파티. 유효한 U 인증서를 보유해야 하는 상대방 독점 구성요소 또는 고유하게 연관된 구성요소
승인을 받고 최종 조립을 하며 NDE가 필요합니다. 일반 설계에 사용된 것과 다른 단위 시스템을 사용하는 경우 대체 단위를 설계에 사
최종 압력 테스트; U‑1, U‑1A 양식을 작성 하거나 용할 수 있습니다.
U‑1P 제조업체 데이터 보고서; 그리고 선박에 스탬프를 찍습니다. (c) 에 명시된 제한 사항에 따라 해당 구성 요소에 대한 문서화 .
(3) 작업의 현장 부분은 다음에 의해 완료됩니다.
이외의 유효한 U 인증서 소지자 (c) 단일 방정식의 경우 모든 변수는 단일 단위계로 표현되어야 합니다. 다음을
선박 제조업체. 현장 작업을 수행하는 인증서 보유자는 U‑2 양식을 제출 해야 합니 사용한 계산
다. 이 부문 또는 섹션에 게시된 모든 중요한 데이터
U‑2A 제조업체의 부분 데이터 보고서 II, 파트 D(예: 허용 응력, 물리적 특성, 외부 압력 설계 계수 B)는 다음에서 수행되
자신의 조직에서 완료한 작업의 일부(현장 작업을 수행하는 인증서 보유자가 수행 어야 합니다.
한 경우 압력 테스트에 대한 데이터 포함)를 표 U‑4‑1 에 주어진 표준 단위 중 하나 . US Customary와 SI에 대해 별도의 방
정식이 제공되는 경우
코드 선박을 담당하는 제조업체입니다. 선박 단위, 해당 방정식은 변수를 사용하여 실행되어야 합니다.
제조업체는 U와 함께 인증 마크를 적용합니다. 특정 방정식과 관련된 단위로 표시됩니다. 데이터
4
ASME BPVC.VIII.1‑2021 U‑4 – U‑5
다른 단위로 표현된 단위는 이 방정식에 사용하기 위해 미국 관 (f) 본문, 표, 그림에 표시된 치수,
습 또는 SI 단위로 변환되어야 합니다. 결과 소수 또는 분수로 주어진다면 다음과 같이 받아들일 수 있습니다.
이 방정식이나 다른 방정식을 실행하여 얻은 소수 또는 분수이며 제조를 의미하지 않습니다.
US Customary 또는 SI로 수행된 계산 치수의 정밀도 또는 공차.
단위는 다른 단위로 변환될 수 있습니다. (g) 제조 및 인증된 재료
(d) 생산, 측정 및 테스트 장비, US Customary 또는 SI 재료 사양에 따름
도면, 용접 절차 사양, 용접 절차 및 성능 자격, 기타 제작 문서는 US Customary, (예: SA‑516M) 단위계에 관계없이 사용 가능
SI 또는 현지 형식일 수 있습니다. 디자인에 사용됩니다. 표준 피팅(예: 플랜지, 엘보우,
등) 미국 관습법에 따라 인증을 받은 제품
제작자의 관행에 따른 관례적인 단위. 계산 및 분석, 제작 문서 또는 측정 및 테스 단위 또는 SI 단위는 설계에 사용된 단위 체계에 관계없이 사용
트 장비에 값이 표시되는 경우 될 수 있습니다.
(h) 제조업체 데이터 보고서의 모든 항목 및
단위가 서로 다른 경우, 강령 준수 여부를 확인하고 차원 일관성이 유지되도록 보장 코드에서 요구하는 명판 표시에 대한 데이터는 다음에 있어야 합니다.
하는 데 필요한 모든 변환은 다음을 따라야 합니다. 제작 도면과 일치하는 단위
미국 관습, SI 또는 현지 관습을 사용하는 구성 요소
다음과 함께: 단위. 단위(기본 또는 대체)가 표시될 수 있습니다.
(1) 변환계수는 최소한 정확해야 합니다. 괄호 안에. 본 강령의 사용자는 다음 사항에 주의해야 합니다.
유효숫자 4개. 수령 관할권에 연락하여
(2) 단위 변환 결과는 다음과 같습니다. 단위는 허용됩니다.
최소 유효숫자 3자리로 압축됩니다.
(e) 지정된 정밀도를 사용하여 단위 변환
위의 작업을 수행하여 치수 일관성이 유지되는지 확인해야 합니다. 미국 간 전환 요 U‑5 공차
인
관례 및 SI 단위는 필수 항목 에서 찾을 수 있습니다. 본 강령은 허용 오차를 완전히 다루지 않습니다. 치수, 크기 또는 기
부록 GG, 미국 관습 사용 지침 타 매개변수가 지정되지 않은 경우
ASME 보일러 및 압력 용기 코드의 SI 단위. 공차가 있는 경우 이러한 매개변수의 값은 공칭 값으로 간주되며 허용 공차 또는 국
현지 관습 단위가 사용될 때마다 제조업체는 변환 계수의 출처를 제공해야 합니다. 지적 차이는 다음을 기준으로 허용 가능한 것으로 간주될 수 있습니다.
이는 다음의 확인 및 승인을 받아야 합니다. 설계자가 결정한 엔지니어링 판단 및 표준 관행.

공인 검사관 또는 인증된 개인.
표 U‑3 ð21Þ
이 부문의 참조 표준의 허용 판 연도
제목 숫자 년도
파이프 나사, 범용(인치) ANSI/ASME B1.20.1 최신판
마킹 및 라벨링 시스템 ANSI/UL‐969 API 최신판
압력 릴리프 밸브의 시트 견고성 표준 527 2014년 4판.
건물 및 기타 구조물의 최소 설계 하중 및 관련 기준 ASCE/SEI 7 2016년
유니파이 인치 나사산(UN 및 UNR 나사형) ASME B1.1 최신판
회색 철 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, 클래스 25, 125 및 250 ASME B16.1 2015년
1
파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, NPS /2 NPS 24 미터/인치 표준을 통해 ASME B16.5 2017 [참고(1)]
공장에서 제작한 단조 맞댐용접 피팅 ASME B16.9 최신판
단조 피팅, 소켓 용접 및 나사산 ASME B16.11 최신판
주조 구리 합금 스레드 피팅, 클래스 125 및 250 ASME B16.15 최신판
파이프 플랜지용 금속 개스킷 ASME B16.20 최신판
주조 구리 합금 파이프 플랜지, 플랜지 피팅 및 밸브, 클래스 150, 300, 600, ASME B16.24 2016년
900, 1500, 2500

연성 철 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, 클래스 150 및 300 ASME B16.42 2016년
대구경 강철 플랜지, NPS 26~NPS 60 미터법/인치 표준 ASME B16.47 2017년
일반 용도용 너트: 기계 나사 너트, 육각, 사각, 육각 플랜지 및 ASME B18.2.2 최신판
커플링 너트(인치 시리즈)

용접 및 이음매 없는 단조 강관 ASME B36.10M 최신판
적합성 평가 요구사항 ASME CA‑1 최신판
압력 경계 볼트 플랜지 조인트 조립에 대한 지침 ASME PCC‑1 2019

압력 장비 및 배관 수리 ASME PCC‐2 2018
5
U‑5 ASME BPVC.VIII.1‑2021
표 U‑3
이 부문에서 참조 표준의 허용 판 연도(계속)
제목 숫자 년도
ASME 섹션 VIII ‑ Division 1 예제 문제 매뉴얼 ASME PTB‑4 최신판
사람이 거주하는 압력 용기의 안전 표준 ASME PVHO‑1 2016년
공인검사 자격 ASME QAI‐1 최신판 [주(2)]

아공석의 정량적 측정 및 보고에 대한 표준 실습 ASTM A1033 최신판
탄소 및 저합금강 상 변환
태그 폐쇄 시험기에 의한 인화점 표준 시험 방법 ASTM D56 최신판
Pensky‐Martens 폐쇄형 컵 테스터를 이용한 인화점 표준 테스트 방법 ASTM D93 최신판
금속 조직 시편 준비를 위한 표준 가이드 ASTM E3 2017년
철의 자분 표시에 대한 표준 참고 사진 ASTM E125 1963년(R2018) [주(3)]

주물
브리넬 간의 금속 관계에 대한 표준 경도 변환표 ASTM E140 최신판
경도, 비커스 경도, 로크웰 경도, 표면 경도, 누프

경도 및 경화경 경도
두꺼운 벽 [2~ 41 /2 인치(50.8~114mm)] 에 대한 표준 참조 방사선 사진 ASTM E186 2015 [R2019] [참고(3)]
강철 주물
무연성 결정을 위한 낙하 시험 수행을 위한 표준 시험 방법 ASTM E208 2019

페라이트 강의 전이 온도
두꺼운 벽 [41 /2 ~12인치(114~305mm)] 에 대한 표준 참조 방사선 사진 ASTM E280 2015 [R2019] [참고(3)]
강철 주물
두께가 최대 2인치(51mm)인 강철 주물에 대한 표준 참조 방사선 사진 ASTM E446 금속 재료 ‑ 샤르피 진자 충격 테스트 파트 1: 테스트 방법 금속 재 2015년
료 ‑ 샤르피 진자 충격 테스트 파트 2: 테스트 검증 ISO 148‑1 2009년

ISO 148‑2 2008년
기계
금속 재료 ‑ 샤르피 진자 충격 시험 3부: 준비 및 ISO 148‑3 2008년
간접적 검증을 위한 샤르피 V‑노치 시험편의 특성화

진자 충격 기계
미터법 표준
델타 측정을 위한 자기 기기 교정의 표준 절차 ANSI/AWS A4.2M 2006년
오스테나이트 및 이중 페라이트‑오스테나이트 스테인리스강 용접부의 페라이트 함량

금속
미터 나사산 ‑ M 프로파일 ASME B1.13M 최신판
미터 나사 ‑ MJ 프로파일 ASME B1.21M 최신판
미터법 무거운 육각 나사 ASME B18.2.3.3M 최신판

미터법 육각 볼트 ASME B18.2.3.5M 최신판
미터법 헤비 육각 볼트 ASME B18.2.3.6M 최신판
구조적 응용 분야에 사용되는 미터법 패스너 ASME B18.2.6M 최신판
탄소 및 흑연의 압축강도에 대한 표준시험방법 ASTM C695 2015년
제조된 탄소 및 흑연과 관련된 표준 용어 ASTM C709 2009년
시험기의 힘 검증을 위한 표준 관행 ASTM E4 2020

ASTM 테스트 방법에서 정밀도 및 바이어스라는 용어 사용에 대한 표준 관행 ASTM E177 2019
정밀도를 결정하기 위한 실험실 간 연구 수행을 위한 표준 관행 ASTM E691 2019
테스트 방법
노트:
(1) UG‑11(a)(2)를 참조하십시오.
(2) UG‑91 및 UG‑117(a)를 참조하십시오.
(3) R ‑ 재확인됨.
6
표 U‑4‑1
방정식에 사용되는 표준 단위
수량 선형 치 미국 관습 단위 인치(인치) 평방 인 SI 단위
수(예: 길이, 높이, 두께, 반경, 직경) 치(in.2 ) 입방 인 밀리미터(mm)

면적 볼 치(in.3 ) 입방 인치(in.3 ) 인 제곱밀리미터(mm2 )
륨 치4 (in.4 ) 파운드 질량 입방밀리미터(mm3 )
단면계수 단면의 관성모멘 (lbm) 파운드 힘(lbf) 인 입방밀리미터(mm3 )
트 질량(무게) 치‑파운드(in .‐lb) 밀리미터4 (mm4 )
평방 인치당 파운드(psi) 피 킬로그램 (kg)
힘(부하) 트‐파운드(ft‐lb) 화씨(°F) 뉴턴(N)
굽힘 모멘트 압력, 응력, 뉴턴밀리미터(N·mm)
응력 강도 및 탄성 계수 에너지(예: 샤르피 충격 값) 메가파스칼(MPa)
줄(J)
온도 절대온도 파괴 섭씨(°C)
인성 각도 보일러 용량 랭킨(°R) ksi 제곱 켈빈(K)
근 인치(ksi 도 또는 라디안 Btu/hr) ) MPa 제곱근 미터(MPa)
도 또는 라디안
와트(W)
7
UG‑1 – UG‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
제A항
일반적인 요구 사항
부품 UG
모든 방법에 대한 일반 요구 사항
건축 및 모든 자재
UG‑1 범위 (d) 규정에 의해 허용된 것 이외의 재료

이 부문은 사용되지 않습니다. 신소재 데이터
파트 UG 의 요구 사항은 모든 압력 용기 및 용기 부품에 적용되며 하위 섹션 B
및 하위 섹션의 특정 요구 사항과 함께 사용해야 합니다. ASME Boiler에 제출하고 승인을 받아야 합니다.
섹션 II, 파트 D, 필수 부록 5에 따른 재료에 대한 압력 용기 위원회.
C 및 제작 방법 및 사용된 재료와 관련된 필수 부록.

(e) 크기 및/또는 두께 제한을 벗어난 재료
섹션 II에 제공된 사양의 제목 또는 범위 조항에 제공되고 해당 부분에서 허용됩니다.
재료
하위 섹션 C는 자료가 규정을 준수하는 경우 사용될 수 있습니다.
UG‑4 일반 사양의 다른 요구 사항과 함께6 및 아니오
(a) 압력으로 인해 응력을 받는 재료는 섹션 II, 파트 D에 제공된 사양 중 하나 크기 또는 두께 제한은 응력 표에 나와 있습니다. ~ 안에

를 준수해야 합니다. 화학적 조성 또는
해당하는 모든 항목을 포함하여 하위 파트 1, 표 1A, 1B 및 3 기계적 성질은 크기나 두께에 따라 다르며, 범위를 벗어나는 재료는 다음을 준수해
표에 있는 참고 사항은 다음과 같은 항목으로 제한됩니다. 야 합니다.
다음을 제외하고 하위 섹션 C 의 해당 부분에서 허용됩니다 . 표시된 구성 및 기계적 특성
UG‑9, UG‑10, UG‑11, UG‑15 에서 달리 허용되는 경우 가장 가까운 지정된 범위.
UCS 부분, UIG 부분 및 필수 부록. (f) 사용자 또는 그의 지정인은 다음을 권장합니다.
재료는 두 가지 이상의 재료 사양 및/또는 등급을 충족하는 것으로 식별될 수 있습 대리인은 선박 건설에 사용된 자재가 의도된 서비스에 적합할 것임을 스스로 확인합
니다. 니다.
식별된 재료의 모든 요구 사항을 충족합니다. 만족스러운 기계적 특성을 유지하고 부식, 침식, 산화 및
사양 및/또는 등급 [ UG‑23(a) 참조].
(b) 스커트, 지지대, 배플, 러그, 클립 및 확장된 열 전달 표면과 같은 비압력 부
의도된 서비스 수명 동안의 기타 악화. 보다
품용 재료는 해당 부품의 사양을 따를 필요가 없습니다.
또한 다음 사항에 관한 유익하고 비필수적인 지침입니다.
섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A의 금속 현상.
부착된 재료 또는 이 부문에서 허용된 재료 사양에 부착된 경우.
용접에 의한 용기는 용접 가능한 품질이어야 한다. (g) 규격, 등급, 등급 및 유형이 다음과 같은 경우
UW‑5(b)]. 재료에 허용되는 응력 값은 다음과 같습니다. 참조 및 섹션 II의 재료 사양,

UG‑93 에 따라 식별된 값은 다음을 초과해서는 안 됩니다. 파트 A 또는 파트 B는 이중 장치 사양입니다(예:
허용되는 최대 허용 응력 값의 80% SA‑516/SA‑516M), 설계 값 및 규칙은 다음과 같습니다.
C 항의 유사한 자료에 대해. 재료 사양의 미국 관습 버전 또는 재료의 SI 단위 버전에 적용 가능
(c) 섹션 II의 사양에 포함된 재료는 다음과 같습니다.
그렇지 않은 한 생산 방법에 제한을 두지 않습니다. 사양. 예를 들어 SA‑516M Grade 485의 경우
사양에 명시되어 있으며 제품이 건설에 사용되는 설계 값은 다음과 같습니다.
사양의 요구 사항을 준수합니다. 동등한, SA‑516 Grade 70, 미국 관습법
( UG‑85 참조) 또는 미터법 섹션 II, 파트 D(해당하는 경우)를 사용해야 합니다.
8
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UG‑4 – UG‑8
(h) 본 장의 규칙에 따라 다음의 사용이 요구되는 경우 각 단조. 이는 각각에서 180도 오프셋되어야 합니다.
재료의 물리적 특성은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 2의 해당 표에서 가져옵니다. 섹션 단, 단조의 길이를 제외하는 경우
II, 파트 D, 하위 파트의 해당 표에서 가져옵니다. 시험 연장 길이가 12피트(3.7m)를 초과하는 경우 단조품의 각 끝에서
하나의 시편을 채취해야 합니다.
하위 파트 2에는 허용된 속성에 대한 이러한 속성이 포함되어 있지 않습니다.
재료가 요구되는 온도 범위 내에 나열되지 않은 경우, 제조업체는 다른 권 UG‑7 주물
위 있는 자료를 사용할 수 있습니다. 주조 재료는 압력 용기 및 용기 부품의 구성에 사용될 수 있습니다. 허용 가능한
필요한 정보의 출처. 제조업체의
주조에 대한 사양 및 최대 허용 응력 값
데이터 보고서는 "비고" 아래에 취득한 재산 가치와 그 출처를 명시해야 합니다.
자료는 UG‑23에 참조된 표에 나와 있습니다 .
참고: 재료의 물리적 특성이 나열되지 않은 경우 제조업체는 해당 정보를 담당자에게 이러한 허용 응력 값에 다음을 곱해야 합니다.
알리는 것이 좋습니다. 주철을 제외한 모든 재료에 대해 UG‑24 에 제시된 적용 가능한
ASME 재료 위원회(BPV 섹션 II)에서 데이터가 주조 품질 계수 .
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 2에 추가될 수 있습니다.
UG‑8 파이프 및 튜브 ð21Þ
UG‑5 플레이트7 (a) 이음매 없는 구조 또는 용접 구조 의 관 및 관8)
압력 용기의 압력 부품 구성에 사용되는 플레이트는 다음의 사양 중 하나를 준수 섹션 II에 제공된 사양 중 하나를 준수함
압력 용기의 쉘 및 기타 부품에 사용될 수 있습니다.
해야 합니다.
파이프 및 파이프에 사용되는 재료의 허용 응력 값
허용 응력 값이 주어진 섹션 II
튜브는 UG‑23에 참조된 표에 나와 있습니다 .
UG‑4, UG‑10, UG‑11 및 UG‑15 에 달리 규정된 경우를 제외하고 UG ‑23 에 참
조된 표 . (b) 일체형 핀 튜브는 튜브로 만들 수 있습니다.
모든 면에서 섹션 II에 제공된 사양 중 하나를 준수합니다. (1), (2) 의 요구 사항 ,
UG‑6 단조품
(3) 및 (5)는 다음에 따라 생산된 튜브에는 적용되지 않습니다.
(a) 압력용기에는 단조재료를 사용할 수 있다. 섹션 II 일체형 핀 소재 사양이 적용되었습니다.
재료가 거친 잉곳 구조를 제거하기에 충분하게 작업된 경우에만 건설이 가능합니다. 이 튜브는 다음 조건에서 사용할 수 있습니다.
사양 및 최대 허용 응력 값 (1) 핀 처리 후 튜브는 템퍼 또는
제공된 조건 중 하나에 부합하는 조건
허용되는 단조 재료는 UG‑23에 참조된 표에 나와 있습니다 . ( 단조 선 사양을 관리하거나, 지정된 경우
박에 대해서는 Part UF를 참조하십시오 .) "제작된 상태"로 제공되어야 합니다.
(b) 단조 막대나 막대는 다음의 한도 내에서만 사용할 수 있습니다. 튜브의 핀 부분은 냉간 가공 상태에 있습니다.
UG‑14 의 반복 .
(지느러미가 있는 상태) 지느러미 작업으로 인한 결과, 그리고
(c) SA‑105, SA‑181, SA‑182에 따라 인증된 단조품, 이전에 튜브의 성질에 있는 핀이 없는 부분
SA‑350, SA‑403, SA‑420은 튜브시트로 사용 가능 지느러미.
압력 용기 쉘용 중공 원통형 단조품 (2) 최대 허용 응력 값
그렇지 않은 경우 본 부의 모든 규칙을 충족하는 경우 핀 튜브는 참조된 표에 나와 있는 것이어야 합니다.
다음 추가 요구 사항이 충족되는지 확인합니다. 허용되는 경우를 제외하고 지느러미 처리 전 튜브에 대한 UG ‑23
(1) SA‑105 또는 SA‑181 인증을 받은 단조품은 다음과 같아야 한다. 아래 (3) 에서 .
이 사양에서 허용하는 오스테나이트화 열처리 중 하나를 따릅니다. (3) 그보다 높은 응력값을 갖는 온도 또는 조건에 대한 최대 허용 응력값
(2) 인장시험편은 다음에서 1개 채취한다. 적격한 기계적 성질 시험에서

각 단조품의 무게는 5,000lb(2,250kg) 이상입니다.
명시된 대로 얻을 수 있는 가장 큰 인장 시험편 기질이나 상태가 얻어지고 다음 중 하나에 부합합니다.
해당 규격에 언급된 시험 방법을 사용해야 한다. 업셋 디스크 단조품을 제외하고, 시 섹션의 관리 사양에 제공된 것
험편의 종축은 평행해야 합니다. II, 허용 가능한 응력 값이 튜브에 대해 UG‑23 에 참조된 표에 제시되어 있는 경우
단조의 주요 작업 방향으로. 을 위한 사용된 재료. 자격을 갖춘 기계적 성질 테스트

업셋 디스크 단조품의 경우, 시험편의 세로축을 접선 방향으로 취해야 합니다. 언제 지느러미가 있는 관의 견본에 만들어질 것입니다
핀은 기계 가공으로 제거되었습니다. 빈도
제조업체가 동의했으며, 금지되지 않은 경우 테스트는 핀이 없는 튜브에서 요구되는 대로 수행되어야 합니다.
재료 사양에 따라 시험편은 SA‑266 또는 기타 유사한 사양에 제공된 조항을 충족하 사양.
는 특수 단조 시험 블록으로 가공될 수 있습니다. (4) 최대 허용 내부 또는 외부
관의 일 압력은 뿌리에 근거를 두어야 합니다
대형 단조품용. 핀 부분의 직경과 최소 벽,
(3) 담금질 및 템퍼링 단조품 계량용 또는 핀이 없는 부분의 외부 직경과 벽
열처리 시 10,000lb(4,500kg)를 초과하는 경우 인장 시험편 2개를 다음에서 채취 적절한 응력 값과 함께 최대 허용 작동 압력이 낮아지는 값입니다.
해야 합니다.
9
대안으로, 일체형 핀이 있는 튜브에 허용되는 최대 외부 압력은 필수 부록 23의 규 (‑b) 재료에 승인된 표시가 있습니다.
칙에 따라 설정될 수 있습니다 . 검사관, 문서 식별용.
(‑c) 허용된 사양에 대한 재료의 적합성이 확립되면 재료는 허용된 사양
(5) 관리 사양에서 요구하는 시험 외에도 핀 처리 후의 각 튜브는 아래 표시 에서 요구하는 대로 표시되어야 합니다.
된 대로 공압 시험 또는 수압 시험을 받아야 합니다.
검사관의 육안 검사에 대한 UG‑90(c)(1)(‑i) 요구 사항은 이러한 테스트

(b) 본 부문에서 허용하지 않는 사양으로 식별되고 본 부문에서 허용하는 사
에 적용되지 않습니다.
양에서 요구하는 특정 생산 로트에 대해 식별되지만 (a)에 따라 자격을 얻을 수
(‑a) 누출 증거 없이 5초 동안 250psi(1.7MPa) 이상의 내부 공압 테
없는 재료.
스트.
테스트 방법은 튜브를 물에 담그거나 압력 차등 방법과 같은 누출을 시각적으로
(a) 에서 요구되는 문서를 이용할 수 없는 모든 재료는 아래에 명시된 조건이 충족
쉽게 감지할 수 있어야 합니다.9
되는 경우 본 부문에서 허용하는 사양 요구 사항을 충족하는 것으로 허용될 수
있습니다.
(‑b) 튜브의 누출 여부를 완벽하게 검사할 수 있는 UG‑99 에 따른 개
별 튜브 수압 테스트 .
(1) 선박 또는 부품 제조업체가 아닌 조직에 의한 재인증. 허용되지 않습니
다.
(2) 용기 또는 부품 제조업체에 의한 재인증 (‑a) 화학 요구 사항에 대한 완
UG‑9 용접재료
전한 적합성을 입증하는 문서를 이용할 수 없는 경우, 화학 분석은 로
생산에 사용되는 용접 재료는 이 부문의 요구 사항, 섹션 IX의 요구 사항 및 적 트의 다른 부품에 대해 수행되어 다음과 같은 평균 분석을 설정합니다. 로트의 대
용 가능한 적격 용접 절차 사양을 준수해야 합니다. 용접 재료가 섹션 II, 파트 C 표자로 간주됩니다. 분석을 위해 선택된 조각은 로트에서 무작위로 선택되어야 합
의 사양 중 하나를 준수하는 경우 해당 섹션 II 사양에서 요구하는 재료, 용기 또 니다. 선택한 작품 수는 로트에 포함된 작품 수의 최소 10%이어야 하며, 3개 이
는 포장의 표시 또는 태그는 테스트 보고서 대신 식별을 위해 허용될 수 있습니다. 상이어야 합니다. 3개 이하의 제품 로트인 경우 각 제품을 분석해야 합니다.
또는 준수 인증서. 용접 재료가 섹션 II의 사양 중 하나를 준수하지 않는 경우 표
시 또는 태깅은 용접 절차 사양에 명시된 용접 재료와 식별 가능해야 하며 테스트
보고서 또는 적합성 인증서 대신 허용될 수 있습니다. .
요소에 대한 각각의 개별 분석은 허용된 사양의 제품 분석 한계를 준수해야 하며, 각 요소의 평

균은 해당 사양의 열 분석 한계를 준수해야 합니다. 분석은 허용된 사양(일반 사양 포함)에서
요구하는 요소에 대해서만 수행하면 됩니다. 문서를 사용할 수‑없는 요소만 테스트해야 합니다.
또는로 식별된 UG‑10 물질

(‑b) 기계적 특성 요구사항에 대한 완전한 적합성을 입증하는 문서가 없는 경우 기
사양에 따라 생산되지 않음
계적 특성 시험은 허용된 사양의 요구사항에 따라 수행되며 시험 결과는 지정된 요구사항을 따
이 부서에서 허용하며,
릅니다. ; 문서가 제공되지 않는 속성만 테스트해야 합니다.
재료가 완전히 식별되지 않음
(a) 재료 제조업체로부터 완전한 인증을 받은 식별된 재료. 본 Division에서

허용하지 않는 사양으로 식별되고 허용된 사양에서 요구하는 단일 생산 로트에 식
별된 재료는 다음 조건을 충족하는 경우 본 Division에서 허용하는 사양의 요
구 사항을 충족하는 것으로 허용될 수 있습니다. : (1) 선박 또는 부품 제조사 이외
(‑c) 열처리 요구사항에 대한 완전한 적합성을 입증하는 문서가 없는
의 기관에 의한 재인증. 허용되지 않습니다.
경우, 재료는 제조 전 또는 제조 중에 사양 열처리 요구사항에 따라 열처리됩니다.
( UG‑85도 참조하세요.)
(‑d) 재료가 적용되는 이 Division에서 허용하는 사양의 기타 모든 적용 가능한 요

(2) 선박 또는 부품 제조업체에 의한 재인증 (‑a) 모든 적용 가능한 요구 사
구 사항(용해 방법, 용융 방식, 탈산, 화학 분석, 기계적 특성, 입자 크기 및 품질을 포함하되 이
항(용해 방법, 용융 방식, 탈산, 화학적 분석, 기계적 특성, 품질 및 열처
에 국한되지 않음) 재인증을 받고, 충족된 것으로 입증되었습니다.
리)이 Division에서 허용하는 사양에 따라 재인증되는 재료가 충족되었습니다.
(‑e) 재료에 승인 가능한 표시가 있습니다.

검사관, 문서 식별용.
10
(‑f) 허용된 사양에 대한 재료의 적합성이 확립되면 재료는 UG‑11 조립식 또는 미리 제작된 것 ð21Þ
압력 부품 없음
허용된 요건에 따라 표시되어야 합니다. 인증 마크
사양.
(a) 압력으로 인해 응력을 받는 압력 용기용 조립식 또는 미리 성형된 압력 부품
(c) 완전히 식별되지 않은 물질. 할 수 없는 소재
(a) 또는 (b) 의 조항에 따라 자격을 갖추고 있어야 합니다 .
다른 사람이나 제조업체가 제공한 것
허용된 사양에서 요구하는 대로 완전히 식별되지 않은 재료 또는 식별되지 않은 재
료로 사양의 요구 사항을 충족하는 것으로 허용될 수 있습니다.
완성된 선박은 (b) 에서 허용된 경우를 제외하고 이 부문의 모든 적용 가
능한 요구 사항을 준수해야 합니다 .
아래 (c), (d), (e) 및 (f) . 조립식 또는 사전 성형 부품에 제품 식별 표시와 명판이
이 부에서 허용하는 조건은 다음과 같습니다.
아래 내용은 만족합니다. 포함된 명판이 제공되는 경우
(1) 당사 이외의 기관에 의한 자격

추가 제작이나 서비스를 방해하는 경우
선박 또는 부품 제조업체. 허용되지 않습니다.
(2) 선박 또는 부품 제조사의 자격 재료에 스탬프를 찍는 것은 금지되어 있습니다.
(‑a) 각 부품은 다음 사항을 충족하는지 확인하기 위해 테스트됩니다. 완성된 선박의 동의를 받아
열 분석을 위한 화학적 조성 및 허용된 사양의 기계적 특성 요구 사항. 화학적 분석 공인 검사관이 명판을 제거할 수 있습니다. 명판 제거는 "비고"에 명시되어야 합니
은 다음과 같은 경우에만 수행되어야 합니다. 다.

선박 제조업체 데이터 보고서 섹션. 그만큼
허용된 사양(일반 사양 포함)에서 요구하는 요소입니다. 최종 방향이 정해지면 명판은 파괴됩니다. (b), (c), (d) 의 규칙 ,
(e) 아래 의 사항은 용접된 동체 또는
롤링 또는 주요 작업(재료 사양에 따라 요구됨)을 알 수 없는 경우 인장 시험 시편 헤드 또는 빠르게 작동하거나 빠르게 열리는 클로저에 연결

은 각 샘플링에서 적절한 방향으로 채취해야 합니다. ( 각각 UG‑35.2 및 UG‑35.3 참조 )
(b), (c), (d) 의 조항에 따라 제공되는 부품 ,
허용 사양에 지정된 위치. 모든 시험의 결과는 사양의 최소 요구 사항을 준수해야 하 (f) 인증서 보유자가 제조할 필요는 없습니다 .
지만 인장 강도는 다만, 완성된 용기의 제조업자 또는
인증 마크가 찍힌 부품은 해당 부품이
표본 중 하나만 최대값을 준수하면 됩니다. (b) 부터 (f) 까지 의 조항에 따라 제공되는 가구
요구 사항. 다음과 같은 해당 강령 요구 사항을 모두 충족합니다.
(‑b) 위의 (b)(2)(‑c) 조항은 다음과 같습니다. UCS‑79(d), UNF‑79(a), UHA‑44(a) 및 UHT‑79(a). 사전 제작되거
만났다. 나 사전 성형된 압력 부품이 공급될 수 있습니다.
(‑c) 기타 모든 적용 가능한 요구 사항(다음을 포함) 다음과 같이:
용융방법, 용융실습, (1) 비표준 주조, 단조, 압연 또는 다이 성형
탈산, 화학분석, 기계적 성질, 압력 부품
입자 크기 및 품질)에 의해 허용되는 사양의
(2) ASME 제품 표준을 준수하는 주조, 단조, 압연 또는 다이 성형 표준 압
재료가 재인증될 이 부문,
력 부품,
충족한 것으로 나타났습니다. 만약 그런 검증이‑
용접 또는 비용접
유효한 증거를 제공할 수 없으며 재인증도 불가능합니다.
허용됩니다. (3) 주조, 단조, 압연 또는 다이 성형 표준 압력 부품 이외의 표준을 준수하
(‑d) 자료의 동일성이 다음과 같은 경우 는 부품
허용된 사양은 위의 (‑a), (‑b) 및 (‑c) 에 따라 설정되었으며 , 각 조각(또는 사양에 ASME 제품 표준(용접 또는 비용접)
서 허용되는 경우 번들 등)은 다음과 같아야 합니다. (4) 필수 부록 48 의 요구 사항을 충족하는 주조 원통형 아크릴 쉘 .
허용된 사양을 나타내는 표시가 표시되어 있습니다. (b) 주조, 단조, 압연 또는 다이 성형 비표준
해당되는 경우 번호 및 등급, 유형 또는 클래스, 특정 재료 로트를 식별하는 일련번 압력 부품. 주조, 단조, 압연 또는 금형 성형으로 전체적으로 성형된 쉘, 헤드, 탈착
호. ㅏ 식 도어 및 파이프 코일과 같은 압력 부품을 공급할 수 있습니다.
"에 대한 보고서"라고 명확하게 표시된 적절한 보고서
미확인물질 시험'을 완료하고, 기본적으로 재료로. 그러한 모든 부품은 본 절에 따라 허용된 재료로 제작되어야 하
선박 또는 부품 제조업체의 인증을 받았습니다. 이 보고서, 며, 부품 제조업체는 식별 정보를 제공해야 합니다.
검사관이 수락하면 권한을 구성하게 됩니다.
허용된 사양의 요구사항에 따라 조달된 재료 대신 재료를 사용합니다. UG‑93 에 따라 . 그러한 부분은 다음과 같이 표시되어야 한다.
부품 제조업체의 이름이나 상표 및
재료 식별과 함께 특정 부품을 식별하는 데 도움이 되는 기타 표시를 사용합니다.
완성된 용기의 제조자는 해당 부품이 다음에 따라 완성된 용기에 대해 지정된 설계

조건에 적합하다는 점을 만족해야 합니다.
이 부문의 규칙.
11
UG‑11 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(c) ASME 제품 표준을 준수하는 주조, 단조, 압연 또는 다이 성형 표준 압력 부품, 요청 시 조사관이 조사할 수 있도록 해당 문서를 준비해야 합니다. 문서에는 최소한 다음 사항이 포
함되어야 합니다. (‑a) 사용된 재료 (‑b) 부품의 압력‑온도 등급 (‑c) 압력‑온도 등급 설정을 위한 기
용접 또는 비용접 초
(1) 이는 UG‑44(a)에서 참조로 승인된 ASME 제품 표준을 준수하는 압력 부품입니다 .

ASME 제품 표준은 UG‑44(a)에서 수정되지 않는 한 압력‑온도 등급 및 표시에 대한 기초를 설정합
니다.
(d) 주조, 단조, 압연 또는 다이 성형 표준 압력 부품 이외의 표준을 준수하는 부품

(2) 플랜지 및 플랜지 피팅은 이 부에 나열된 해당 표준에 지정된 압력‑온도 등급에서 사용
할 수 있습니다. ASME 제품 표준, 용접 또는 비용접
(1) 용접 또는 비용접되고 제조업체의 고유 표준 또는 ASME 제품 표준 이외의 표준을 준수

(3) 표준압력부품의 재질은 다음과 같다. 하는 표준 압력 부품은 (‑a) 인증서 보유자 (‑b) 압력 부품 제조업체 에 의해 공급될 수 있습니다.
다음과 같습니다:
(‑a) 이 부문에서 허용하는 경우 또는 (‑b) ASME 제품 표준에

구체적으로 나열된 경우
(4) 용접을 수행할 때 다음 사항을 충족해야 합니다. (‑a) UW‑26(a), UW‑26(b) 의 요구 (2) 식별된 재료를 얻을 수 없거나 비축할 수 있고 UG‑93 에 따라 식별을 얻을 수 없고 관
사항 , 례적으로 제공되지 않는 이 범주에 속하는 작은 크기의 부품은 다음과 같이 부품에 사용될 수 있습
니다. UG‑4(b) 에 설명되어 있습니다 .
UW‑26(c) 및 UW‑27 부터 UW‑40 까지 , 또는
(‑b) ASME 규격 SA‑234의 용접 요구사항.
(3) 이 부품에 대한 재료는 본 부에서만 허용됩니다.
(5) UG‑11(c) 에 식별된 표준 압력 부품은 검사, UG‑93(a) 또는 UG‑93(b) 에 따른 식별
또는 UG 의 요구 사항이 제공되는 부분 데이터 보고서가 필요하지 않습니다. ‑11(c) 가 충족됩니 (4) 용접 및 브레이징의 요건은 다음과 같다.
다.
(‑a) 용접시에는 UW‑26(a), UW‑26(b), UW‑26(c), UW ‑27 부터 UW‑40까지의 요
(6) 본 조항의 규정에 따라 용접후열처리가 요구되는 경우 부품 제조업체의 소재지 또는 인 구사항을 만족하여야 한다.
증서가 표시된 용기 제조업체의 소재지에서 수행할 수 있습니다.
(‑b) 브레이징을 수행할 때 파트 UB의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
양이온 마크. (5) (d) 에 식별된 표준 압력 부품은 ( d ) 의 요구 사항이 충족되는 경우 검사, UG‑93(a)
(7) 본 장의 규칙에 따라 방사선 촬영 또는 기타 체적 검사가 필요한 경우 다음 위치 중 하 또는 UG‑93(b) 에 따른 식별 또는 부분 데이터 보고서가 필요하지 않습니다 .
나에서 수행할 수 있습니다. (‑a) 완성된 용기 제조업체의 위치 (‑b) 위치 압력 부품 제조업체의
(6) 이 절의 규정에 따라 용접후열처리가 요구되는 경우, 부품 제조자의 소재지 또는 완성

된 용기의 제조자의 소재지에서 실시할 수 있다.
(8) ASME 제품 표준에 따라 제작된 부품은 다음과 같아야 합니다. (7) 본 장의 규칙에 따라 방사선 촬영 또는 기타 체적 검사가 필요한 경우 다음 위치 중 하
ASME 제품 표준에서 요구하는 것으로 표시되어 있습니다. 나에서 수행할 수 있습니다. (‑a) 완성된 용기 제조업체의 위치 (‑b) 위치 부품 제조업체 (‑c) 압력 부
(9) 완성된 용기의 제조업체는 ASME 제품 표준을 준수하는 표준 압력 부품을 사용할 때 품 제조업체의 위치
다음과 같은 책임을 져야 합니다.
(‑a) 모든 표준 압력 부품이 이 부문의 해당 규칙을 준수하는지 확인하십시오. (‑b) 모

든 표준 압력 부품이 완성된 용기의 설계 조건에 적합한지 확인하십시
오. (‑c) 본 장의 규칙에 따라 체적 검사가 요구되는 경우 방사선 검사 보고서 및 기타 적 (8) 이 부분에 대한 표시는 다음과 같습니다.
용 가능한 체적 검사 보고서와 함께 적절하게 식별된 완성된 방사선 사진을 확보합니다. (‑a) 인증서의 이름 또는 상표 포함
홀더 또는 압력 부품 제조업체 및 독점 표준 또는 압력 부품에 사용되는 기타 표준에서 요구하는 기
타 표시 (‑b) 인증서 보유자 또는 압력 부품 제조업체의 부품을 식별하는 데 도움이 되는 영구 또는
임시 표시가 있는 표시 특정 항목에 대한 서면 문서로, 부품의 압력‑온도
등급을 정의합니다.
(10) 제조업체는 필요한 경우 아래에 제공된 문서를 확보하고 이 문서를 보관함으로써 이

러한 책임을 이행해야 합니다.
12
(9) 완성된 용기의 제조업체는 다음을 수행해야 합니다. (3) 인증서 보유자의 품질관리 시스템
표준을 사용할 때 다음과 같은 책임이 있습니다. UG‑92 의 요구 사항이 충족되도록 규정합니다.
압력 부품: 하청업체 시설.
(‑a) 모든 표준 압력 부품이 이 부문의 해당 규칙을 준수하는지 확인하십 (4) 인증서 보유자는 품질 관리 프로그램을 재검토하고 승인할 책임이 있습
시오. 니다.
하청업체.
(‑b) 모든 표준 압력 부품이 제대로 작동하는지 확인하십시오.
완성된 용기의 설계 조건에 적합합니다. (5) 인증 보유자는 하청업체가 본 조항에서 요구하는 대로 자격을 갖춘 서면
(‑c) 체적 검사가 필요한 경우 절차 및 용접 작업을 사용하도록 보장해야 합니다.
이 부문의 규칙에 따라 방사선 검사 보고서 및 기타 적용 가능한 체적 측정과 함께
적절하게 식별된 완성된 방사선 사진을 얻습니다. (6) 인증 보유자는 하청업체가 본 조항에서 요구하는 자격을 갖춘 인력을 사
용하도록 보장해야 합니다.
시험 보고서.
(10) 완성된 용기의 제조업체는 다음을 수행해야 합니다. (7) 인증서 보유자 및 하청업체
다음 중 하나를 통해 이러한 책임을 이행합니다. 품질 관리 시스템에 절차 및 직원 자격에 대한 운영 관리를 설명해야 합니다.
행동 양식:
하청 용접 작업의.
(‑a) 필요한 경우 다음과 같은 문서를 확보합니다.
아래에 제공된 문서를 보관하고, 요청 시 검사관이 검사할 수 있도록 해당 문서를
(8) 인증서 보유자는 다음에 대한 책임을 집니다.
제공합니다. 품질을 관리하고 모든 재료가
하청업체가 용접하여 승인을 위해 검사관에게 제출한 부품은 이 조항의 모든 적용
가능한 요구 사항을 준수합니다.
(‑b) 본 장의 규칙에 따라 압력 부분의 분석을 수행합니다. [ U‑2(g) 도
참조 .]
(9) 인증서 보유자는 자신의 문서에 설명해야 합니다.
이 분석은 문서에 포함되어야 하며
품질 관리 시스템은 공급업체로부터 받은 자재의 추적성을 유지하기 위한 운영 관
검사관의 검사를 받을 수 있도록 해야 함
리입니다.
요청시.
하청업체.
(11) 문서에는 최소한 다음이 포함되어야 합니다.
(10) 인증서 보유자는 다음에 대한 승인을 받아야 합니다.
(‑a) 사용된 재료
공인검사기관으로부터 하도급을 받아
(‑b) 부품의 압력‑온도 등급 활동 시작 전.
(‑c) 압력을 설정하기 위한 기초– (f) 주조 아크릴 껍질
온도 등급 (1) 필수 부록 48 의 요구 사항을 충족하는 주조 아크릴 원통형 쉘이 공급
(‑d) 압력 부품의 서면 인증 될 수 있습니다.
모든 용접 및 브레이징을 준수하는 제조업체 물질로.
코드 요구사항 (2) 아크릴 원통형 쉘 제조업체는 다음을 수행해야 합니다.
(e) 본 규정은 인증서 보유자가 다음을 수행할 수 있음을 인정합니다. 아크릴 외피가 필수 부록 48 의 모든 요구 사항에 따라 제작되었다는 인증을 제공
UG‑11(d) 에 따라 부품을 제작하고 , 합니다. 인증 패키지는 다음과 같습니다.
UG‑11(d)(8) 에 따라 표시되어 있습니다 . 대신에
UG‑11(d)(4)(‑a) 의 요구 사항 , 인증서 필수 부록 48, 48‑8 PVHO‑1 양식 VP‑1에서 요구하는 모든 인증 문서를 포함합니
보유자는 개인이나 조직에 하도급 계약을 체결할 수 있습니다. 다.
ASME 인증서 표준 압력 부품을 보유하지 않음 VP‑4).
다음 조건을 모두 충족하는 경우 ASME 제품 표준 이외의 표준에 따라 제작된 제품 (3) 인증패키지는 인증기관에 의해 검증되어야 한다.
아크릴 쉘을 용기의 어느 부분에든 설치하기 전에 공인 검사관에게 문의하십시오.
만났다:
(1) 외주업체가 수행하는 활동은 인증서 보유자의 품질에 포함됩니다. (4) 인증서 보유자는 아크릴을 포함해야 합니다.
인증 패키지 및 PVHO‑1 양식 VP‑5 양식 포함
제어 시스템. U‑1 또는 양식 U‑1A.
(2) 인증서 보유자의 품질관리 시스템
용접 작업의 하도급과 관련된 다음 활동을 제공하며 이러한 조항은
UG‑12 볼트 및 스터드
제조업체의 공인 검사 기관이 수락해야 합니다.
(a) 볼트와 스터드를 사용하여 다음을 부착할 수 있습니다.
분리 가능한 부품. 사양, 보충 규칙,
(‑a) 하도급이 허용되는 본 부에서 허용하는 용접 공정 허용 가능한 볼트 체결 재료에 대한 최대 허용 응력 값은 UG‑23에 참조된 표에 나
와 있습니다 .
(‑b) 용접작업 (b) 스터드는 전체 길이에 나사산이 있거나 나사산 부분이 다음과 같은 경우 나사산이 없
(‑c) 공인 검사 활동 는 부분의 나사산 루트 직경까지 기계 가공되어야 합니다.
(‑d) 인증서 보유자의 표시 배치

UG‑11(d)(8) 에 따라 길이는 직경의 최소 11/2 입니다 .
13
길이가 8개보다 큰 스터드에는 다음 요구 사항이 충족되는 경우 나사산의 공칭 직경을 갖는 (4) 위의 (3) 에 대한 대안으로 열간 가공 직경이 8.00인치(205mm)를 초과하는 로드
나사산이 없는 부분이 있을 수 있습니다. (1) 나사산 부분의 길이는 최소 직경 11/2 미터 여야 또는 바의 경우 다음 요구 사항이 충족되면 해당 로드 또는 바에서 부품을 가공할 수 있습니다 .
합니다. (2) 스터드는 나사산 부분에 인접한 최소 직경 0.5미터의 거리에 대해 나사산의 루트 직 ‑a) 부품의 세로축은 다음과 같아야 합니다.
경까지 기계 가공되어야 합니다. (3) 사이에 적절한 전환이 제공되어야 합니다.
막대 또는 막대의 세로 축에 대한 모든 것.
(‑b) 막대 또는 막대 재료의 각 로트(재료 사양에 정의된 대로)에서 최소 2개의 가
로 인장 시험편을 채취해야 합니다. 각 로트 내의 막대나 막대는 동일한 직경을 가져야 합니다.
뿌리 직경과 나사산이 없는 부분; 그리고

(4) 동적 하중에 대해서는 특별한 고려가 이루어져야 한다.
(‑1) 두 번째 표본은 다음에서 채취되어야 합니다.
첫 번째 표본에서 둘레를 따라 90도.
(‑2) 인장 시험편의 축은 가능한 한 중심 두께와 막대 또는 막대 표면 사이의 중
UG‑13 너트와 와셔 간에 위치해야 합니다.
(a) 너트는 하위 섹션 C 의 해당 부분의 요구 사항을 준수해야 합니다 ( UCS‑11 및

(‑3) 두 시편 모두 기계적 특성을 충족해야 합니다.
UNF‑13 참조). 너트의 전체 깊이에 걸쳐 나사산과 맞물려야 합니다.
재료 사양의 속성 요구 사항.
(‑4) 표 UCS‑23 재료 의 경우 면적감소율은 30% 이상이어야 한다.
(b) 와셔 사용은 선택 사항입니다. 사용될 때에는 가공된 재료로 만들
어져야 한다.
(‑c) 가공하기 전에 각 로드 또는 바는 SA‑388에 따라 직선 빔 기술을 사용하여 종
축에 수직으로 초음파 검사를 100% 수행해야 합니다. 다음 중 하나가 발생하면 막대나 막대
ð21Þ UG‑14 막대 및 바 는 허용되지 않습니다.
(a) 압력 부품에 사용되는 막대 및 막대. 로드와 바는 플랜지 링[ 2‑2(d) 참조], 보강 링, 강

화된 개구부용 프레임, 스테이 및 스테이 볼트 및 유사한 부품과 같은 압력 부품의 압력 용기 구
(‑1) 검사 결과 기준 후방 반사의 60%를 초과하는 후방 반사 손실을 동반하는
성에 사용될 수 있습니다 . 로드 및 바 재료는 하위 섹션 C 의 해당 부분에 있는 바 또는 볼트 체
하나 이상의 징후가 나타납니다.
결에 대한 요구 사항을 준수해야 합니다. (b) 로드 및 바에서 가공된 부품. 속이 빈 원통형 부품,
헤드, 캡, 플랜지, 엘보우, 리턴 벤드, 티 및 헤더 티와 같은 압력 부품은 아래 (1) ~ (4) 에 제공
된 대로 로드 또는 바에서 직접 가공할 수 있습니다 . (‑2) 검사 결과 40%의 역반사 손실이 동반될 때 기준 역반사의 40%보다 큰 표
시가 나타납니다. (‑d) 헤드와 캡의 평평한 부분에 대해서는 (‑c) 의 시험을 축 방향에서도 실시
해야 한다.
(‑e) 용접 전, 용접부에 인접한 부분의 절단면은 각각 필수 부록 6 또는 필수 부록 8

(1) 필수 부록 6 또는 필수 부록 8 의 요구 사항에 따라 자분 또는 액체 침투법에 의한 검 에 따라 자분법 또는 액체 침투법으로 검사되어야 합니다 .
사는 각각 다음과 같습니다. (‑a) 플랜지의 경우: 플랜지의 뒷면과 외부 ‑
허브의 표면
(‑b) 헤드, 캡, 엘보우, 리턴 벤드, 티 및 헤더 티의 경우: 모든 표면 (‑c) 속이 빈 원통 UG‑15 제품 사양

형 부품의 경우: 표면 없음
특정 등급의 특정 가공 제품을 다루는 Sub‑section C 에 나열된 재료 사양이 없지만 해
얼굴 검사가 필요하다 당 등급의 다른 가공 제품을 다루는 Sub‑section C에 나열된 승인된 사양이 있는 경우, 사양
(2) 부품의 축 길이가 스톡의 금속 유동선과 거의 평행한 경우, 부품은 열간 가공 직경이 이 없는 제품 다음과 같은 경우에 사용할 수 있습니다. (a) 화학적 및 물리적 특성, 열처리 요
5.50인치(140mm) 이하인 막대 또는 막대로 기계 가공할 수 있습니다. 구 사항 및 탈산 요구 사항 또는 입자 크기 요구 사항이 하위 섹션 C에 나열된 승인 사양을 준수

합니다. 해당 사양에 대한 응력 값은 참조된 표에 나와 있습니다. UG‑23 에서 사용되어야 한다.
(b) 제조 절차, 허용 오차, 테스트 및
(3) 부품의 축 길이가 대략 평행한 경우, 부품은 열간 가공 직경이 5.50인치(140mm)보다 크고 8.00인 표시는 유사한 재료의 동일한 제품 형태에 적용되는 섹션 II 사양을 따릅니다.
치(205mm) 이하인 막대 또는 막대로 가공할 수 있습니다. 스톡의 금속 유동선 및 부품의 최소 요구 두께는 지정
된 허용 응력의 50%를 사용하여 이 부문의 규칙에 따라 계산됩니다.
14
(c) 판, 시트로 만들어진 용접된 튜빙의 경우, (5) 이 최소 두께는 다음에는 적용되지 않습니다.
또는 스트립의 경우, 용가재를 추가하지 않고 적절한 응력 값에 0.85를 곱합니다. 공냉식 및 냉각탑 열교환기의 튜브인 경우
다음 조항이 모두 충족됩니다.
(d) 해당 제품은 다음과 같은 경우를 제외하고 용가재를 추가하여 융 (‑a) 튜브는 치명적인 UW‑2(a) 에 사용되어서는 안 됩니다.
합 용접으로 제작한 파이프 또는 튜브가 아닙니다. 서비스 애플리케이션;
이 부문의 규칙에 따라 제작되었습니다.
(‑b) 튜브는 핀이나 기타 장치로 보호되어야 합니다.
압력 부분으로; 기계적 수단;
(e) 밀 테스트 보고서는 다음에 사용된 사양을 참조합니다.
(‑c) 튜브 외경은 최소이어야 한다
자료를 생산하고 추가로 참조하십시오. 삼
~의 /8 인치(10mm) 및 최대 11/2 인치(38mm) ;
이 단락.
(‑d) 사용된 최소 두께는 이보다 작아서는 안 됩니다.
UG‑27 에 주어진 공식으로 계산된 것보다
1‑1 이며 어떠한 경우에도 0.022인치(0.5mm)보다 작지 않습니다.
(c) 플레이트의 불충분한 내성
설계
(1) 플레이트 재료는 다음과 같이 주문할 수 없습니다.
UG‑16 일반 설계두께보다 최종두께가 얇습니다.
(2) 실제 두께가 다음보다 작은 판재
(a) 압력용기 및 용기부품의 설계는 다음과 같아야 한다.
두께 차이가 0.01인치보다 작지 않으면 설계 두께를 사용해서는 안 됩니다.
다음 단락의 일반 설계 요구 사항을 준수하고 해당 부분에 주어진 설계 에 대한 특
정 요구 사항을 준수해야 합니다.
(0.3 mm) 또는 설계 두께의 6% [참조
UG‑90(b)(6)].
하위 섹션 B 및 C 대안으로 설계 규칙
필수 부록 46 의 내용을 사용할 수 있습니다. (3) 판재를 다음과 같은 사양으로 주문한 경우
0.01보다 작은 것보다 큰 허용오차를 허용합니다.
(b) 압력 유지 부품의 최소 두께. 아래에 열거된 특별한 조항을 제외하고,
인치(0.3mm) 또는 공칭 두께의 6%, 두께
필요한 경우 주문한 플레이트의 양을 늘려야 합니다.
이후 쉘과 헤드에 허용되는 최소 두께
플레이트 재료는 다음 경우 (2) 의 요구 사항을 충족합니다.
제품의 형태와 재질에 관계없이 성형이 가능하며,
1 사용된.
한다 /16 인치(1.5mm) 부식 허용량 제외. 예외는 다음과 같습니다:
(d) 파이프의 불충분한 허용오차. 파이프나 튜브를 주문한 경우
공칭 벽 두께, 벽 두께에 대한 제조 허용 오차는 다음을 제외하고 고려되어야 합니다.
(1) 최소 두께는 열에 적용되지 않습니다.
판형 열교환기의 이송판;
UG‑37 및 UG‑40 에 따른 노즐 벽 보강 영역 요구 사항 . 제조 허용 오차는 여러 파
(2) 이 최소 두께는 이중 파이프 열 교환기의 내부 파이프나 파이프 및 파이프
이프 및 튜브에 제공됩니다.
에는 적용되지 않습니다.
밀봉되어 기계적 충격으로부터 보호되는 튜브
해당 표에 나열된 사양
쉘, 케이싱 또는 덕트에 의한 손상, 그러한 파이프 하위 섹션 C.
또는 튜브는 NPS 6(DN 150) 이하입니다. 이 면제는 외부 파이프, 쉘 또는 보호재
(e) 설계 공식의 부식 허용치. 이 부문 전체의 모든 설계 공식에 사용되는 치수 기
여부에 관계없이 적용됩니다.
호는 부식된 부분의 치수를 나타냅니다.
요소는 코드 규칙에 따라 구성됩니다. 외부 보호 요소가 제조업체에서 제공되지 않
은 경우
상태.
선박의 일부인 경우 제조자는 이를 기록해야 합니다.
제조업체의 데이터 보고서 및 소유자 또는 그의 지정 대리인은 필요한 인클로저가 작 (f) 디자인의 적용을 보여주는 예시
동 전에 설치되었는지 확인할 책임이 있습니다. 어디 이 부문의 규칙은 ASME PTB‑4, ASME에 포함되어 있습니다.
섹션 VIII, 부문 1, 문제 매뉴얼 예시.
파이프와 튜브가 완전히 밀폐되어 있는 경우에는 다음 사항을 고려해야 합니다.
튜브/파이프 누출로 인해 보호 챔버 내 압력이 상승하는 것을 방지하기 위해 제공됩
니다. 기타 모든 압력
이러한 열교환기의 일부는 다음과 같이 구성됩니다. UG‑17 제작 방법
1
코드 규칙은 두께 요구 사항을 충족해야 /16 인치(1.5mm) 최소
콤비네이션
합니다.
(3) 다음을 제외한 쉘과 헤드의 최소 두께는 6mm( 4 인치) 미만입니다. 선박은 이 절에 제시된 제작 방법을 조합하여 설계하고 건조할 수 있습니다.
1
연소된 증기 보일러는 부식 여유가 있어
야 합니다. 각 방법에 적용되는 규칙을 제공했습니다.
제작이 따르고 선박은 다음으로 제한됩니다.
(4) 사용된 쉘과 헤드의 최소 두께
표 UCS‑23 에 나열된 재료로 만든 압축 공기 서비스, 증기 서비스 및 물 서비스에서 제작 방법에 따라 허용되는 서비스
는 다음을 수행 해야 합니다 . 가장 제한적인 요구 사항( UG‑116 참조).
BE 삼/32 인치(2.5mm)(부식 허용 제외).
15
UG‑18 재료 조합 용기 [ UG‑116(j)(1)(‑a) 및 UHX‑19.2.1(a) 참조]. 공통 요소 설계 압력을 초과하

지 않도록 차압을 제어해야 합니다.
본 규정의 다른 규정에서 특별히 금지하는 경우를 제외하고
부문, 선박은 다음과 같이 설계 및 건조될 수 있습니다.
(3) 평균 금속 온도 설계(종속)
C 항 에서 허용되는 재료의 조합 ,
압력 챔버). 평균 금속 온도 설계를 사용하는 경우 UG‑20(a) 에 따라 결정된 최대
해당 규칙을 따르고 이종 금속 용접에 대한 섹션 IX의 요구 사항을 준수하는 경우
공통 요소 설계 온도는 다음과 같습니다.
충족됩니다.
인접한 챔버의 최대 설계 온도보다 낮아야 합니다. 그러나 그렇게 되어서는 안 된다.
모재, HAZ 및 용접에 대한 요구사항
서로 다른 금속 사이의 용접물의 금속 최대 설계 온도보다 낮은 온도
충격 테스트 요구 사항 및 허용 기준은 다음과 같습니다. 인접한 방의. 공통 요소와 그
각각은 이 규칙에 따라 적용됩니다. 해당 설계 온도는 다음에 표시되어야 합니다.
분할.
제조업체 데이터 보고서의 "비고" 섹션
참고: 열 팽창 계수가 다르기 때문에 [ UG‑120(b)(2) 및 UHX‑19.3 참조] 및 용기에 표시되어 있습니다
서로 다른 재료가 서로 다른 경우를 피하기 위해 이 단락의 조항에 따라 설계 및 구성 시 주의를 기 [ UG‑116(j)(1)(‑b) 및 UHX‑19.2.1(b) 참조]. 유체
울여야 합니다.
필요에 따라 온도, 유량 및 압력을 제어하여 공통 요소 설계 온도를 초과하지 않도록 해야 합
극한의 온도 조건에서 서비스에 어려움이 있거나
니다.
응력 집중 지점이나 응력 집중 지점에서 발생하는 야금학적 변화로 인해 발생할 수 있는 부품의 비정
상적인 구속
높은 온도. [섹션 II의 갈바닉 부식 참조 , (b) 특수 형상. 원통형 이외의 용기 및
파트 D, 비필수 부록 A, A‑440(c).] 구형 및 이 절에서 설계 규칙이 제공되지 않는 것은 U‑2 에 명시된 조건에 따라 설
계될 수 있습니다 .
(c) 설계규칙이 주어지지 않고 강도가
ð21Þ UG‑19 특수 구조물 압력 용기 또는 용기 부품은 다음과 같이 계산할 수 없습니다.

정확도가 만족스럽게 보장되면 완성된 용기의 최대 허용 작동 압력은 UG‑101의 조
(a) 조합 단위. 조합단위는 압력이다 항에 따라 설정되어야 합니다.
하나 이상의 독립적이거나 종속적인 압력 챔버로 구성되어 동일하거나 다른 압력 및
온도에서 작동하는 용기. 분리되는 부품들
각 압력 챔버는 공통 요소입니다. 각 UG‑20 설계 온도

공통 요소를 포함한 요소는 최소한 가장 가혹한 일치 조건에 맞게 설계되어야 합니
(a) 최대. UW‑2(d)(3) 에서 요구되는 경우를 제외하고 ,
다.
설계에 사용된 최대 온도는 그 이상이어야 합니다.
정상 작동 시 예상되는 압력 및 온도
평균 금속 온도보다 (두께를 통해)
( 3‑2 참조). 여기에는 코드 요구 사항에서 면제되는 챔버의 하중에 대한 고려가 포
고려되는 부품의 작동 조건 하에서 예상됩니다( 3‑2 참조). 필요한 경우
함됩니다.
금속 온도는 다음과 같습니다.
U‑1(c)(2)(‑f) 및 U‑1(c)(2)(‑g) 에 따라 . 챔버만
계산이나 측정에 의해 결정됩니다.
이 Division U‑1 의 범위에 속하는 것은 다음과 같습니다 .
동등한 작동 조건에서 작동 중인 장비. U‑2(a) 도 참조하세요 .
해당 조항에 따라 건설되었습니다. 또한 참조하세요
재킷 용기의 경우 9‑1(c) 및 UG‑99(e) r UG‑100(d)
참고: 사용자와 제조업체는 특정 제작에 주의해야 합니다.
조합 장치의 압력 테스트용.
이 부문에서 허용하는 세부 사항을 준수하지 않으면 용접부에 균열이 발생할 수 있습니다.
(1) 공통 요소 설계. 디자인하는 것이 허용됩니다. 다음과 같이 설계된 선박에 대한 관련 열 영향 구역(HAZ)
차압에 대한 각 공통 요소는 다음보다 작습니다. 높은 온도에서 사용하십시오. WRC 게시판 470, “권고사항
인접한 설계 압력의 최대값 고온 서비스를 위한 용기 설계”에는 용기 설계자에게 도움이 될 수 있는 정보가 포함되어 있습니다.
챔버 (차압 설계) 또는 평균 금속 WRC 게시판 470

섹션 II, 파트 D의 허용 응력이 시간 의존성을 기반으로 하는 경우 이 부문의 목적을 위한 고온 서비
온도는 인접한 챔버의 최대 설계 온도(평균 금속 온도 설계)보다 낮거나 둘 다입니
스에 사용하기 위한 권장 설계 세부 사항이 포함되어 있습니다.
다. 단, 용기가
속성. 이러한 세부 사항을 사용한다고 해서 정상 상태 조건 및 과도 현상과 관련된 응력을 고려하
공통 요소를 제어하는 시스템에 설치 는 설계 책임이 제조업체에서 면제되는 것은 아닙니다.
설계 조건.
시동, 정지, 간헐적 작동, 열 순환,
(2) 차압 설계(압력 의존형)
등, 사용자가 정의한 대로.
방). 차압 설계가 허용되는 경우,
공통 요소 설계 압력은 두 요소 사이에서 예상되는 최대 차압 설계 압력이어야 합니 (b) 최소. 사용되는 최소 금속 온도
다. 설계는 다음을 제외하고 서비스에서 예상되는 최저 수준이어야 합니다.
인접한 방. 공통 요소와 해당 차압은 다음과 같이 표시됩니다. 규정에 따라 더 낮은 온도가 허용되는 경우
이 Division10 ( UG‑116, UCS‑66 및 UCS‑A‑3 참조). 그만큼
제조업체 데이터 보고서의 "비고" 섹션 최소 평균 금속 온도를 결정해야 합니다.
[ UG‑120(b)(1) 및 UHX‑19.3 참조] 및 표시 위의 (a) 에 설명된 원칙에 따라 . 고려 사항
16
최저 작동 온도, 작동 장애, 자동 냉각, 대기 온도 및 기타 냉각 소스를 포함해야 합 선박의 내부와 외부 사이 또는 선박 사이

니다. 조합 장치의 임의의 두 챔버가 고려되어야 합니다 [ UG‑98 및 3‑2 참조].
U‑2(a) 도 참조하세요 .
아래 (f) 의 요건을 충족하는 선박에 대해 아래 (f )(3) 에서 허용됨 ]. 명판에 표시된
MDMT
와 동일한 동시 압력에 해당해야 합니다. UG‑22 로딩
MAWP. MAWP가 여러 개인 경우 가장 큰 값을 사용하여 MDMT를 설정해야 합니
선박 설계 시 고려해야 할 하중
다.
다음의 항목이 포함됩니다.
명찰. 다른 MDMT와 대응하는 추가 MDMT
(a) 내부 또는 외부 설계 압력(에 정의된 대로)
MAWP는 명판에도 표시되어 있습니다.10
UG‑21);
(c) 온도를 초과하는 설계온도
(b) 작동 중인 용기의 무게와 정상 내용물
섹션 II, 파트에 표시된 적용 가능성 열의 제한
생성 또는 테스트 조건;
D, 하위 파트 1, 표 1A, 1B 및 3은 허용되지 않습니다. ~ 안에
(c) 모터, 기계, 기타 용기, 배관, 라이닝 및 단열재와 같은 부착된 장비의 무게로
또한, 외부 압력을 받는 용기의 설계 온도
인해 중첩된 정적 반응;
압력은 최대 온도를 초과하지 않아야합니다
외부 압력 차트에 나와 있습니다.
(d) 다음의 첨부물:
(d) 금속 온도가 다른 구역의 설계는 결정된 온도에 기초할 수 있습니다.
(1) 내부( 비필수 부록 D 참조)
(2) 러그, 링, 스커트, 새드와 같은 용기 지지대
(e) 사용 중인 용기 벽의 작동 온도를 얻기 위해 제안된 방법은 비필수 부록 C
들과 다리( 비필수 부록 G 참조)
에 나와 있습니다.
(e) 압력으로 인한 순환 및 동적 반응 또는
열 변화 또는 용기에 장착된 장비 및 기계적 부하;
(f) UG‑84 에 따른 충격 테스트는 노약자에게는 필수가 아닙니다.
다음을 모두 만족하는 확실한 용기 재료:
(f) 필요한 경우 바람, 눈, 지진 반응;
(1) 재료는 P‑No. 1, 그. 1위
(g) 유체 충격으로 인한 충격 반응;
또는 2, 그리고 UCS‑66(a) 에 정의된 두께 [또한 참조
(h) 온도 구배 및 차등 열
그림 UCS‑66.2 의 참고 (1) ]은 주어진 값을 초과해서는 안 됩니다.
확장;
아래 (‑a) 또는 (‑b) 에서 :
1 (i) 다음으로 인한 것과 같은 비정상적인 압력
그 곡선 A에 나열된 재료의 경우 /2 인치(13mm)
폭연;
림 UCS‑66 (그림 UCS‑66M) 의 (‑a) ;
(j) 시험 압력과 동시에 작용하는 정적 수두
(‑b) 곡선 B에 나열된 재료의 경우 1인치(25mm),
테스트 중입니다( UG‑99 참조).
그림 UCS‑66 (그림 UCS‑66M) 의 C 또는 D.
(2) 완성된 선박은 정수압식이어야 한다.
UG‑99(b) , UG‑99(c) 또는 27‑4 에 따라 테스트되었습니다 . 대안적으로, UG‑23 최대 허용 응력 ð21Þ
완성된 용기는 35‑6에 따라 공압 시험을 할 수 있다 . 가치12
(3) 설계 온도는 650°F보다 높지 않습니다. (a) 최대 허용 응력 값은 특정 재료에 허용되는 최대 단위 응력입니다.
(345°C) ‑20°F(‑29°C)보다 낮지 않습니다. 낮은 계절 대기로 인해 29°C( 20°F)

이 규칙에 따라 건조된 선박. 최대 알 ‑
보다 낮은 작동 온도가 허용되는 경우도 있습니다.
다양한 재료에 허용되는 낮은 인장 응력 값은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1에 나와
온도. 있습니다. 섹션 II,

파트 D는 두 개의 별도 출판물로 출판됩니다. 한 출판물에는 미국 관습 단위의 값만
(4) 열적 또는 기계적 충격 하중은 그렇지 않습니다.
포함되어 있습니다.
통제적인 설계 요구 사항. ( UG‑22 참조)
다른 하나는 SI 단위의 값만 포함합니다. 사용할 버전 선택은 단위 세트에 따라 다
(5) 순환 하중은 제어 설계 요구 사항이 아닙니다. ( UG‑22 참조)
릅니다.
건설 대상으로 선정되었습니다. 이 자료의 목록은 다음과 같습니다.
하위 섹션 C 에 포함된 다음 표에 나와 있습니다.
UG‑21 설계 압력11
하나의 재료 사양 및/또는 등급보다 두 재료에 대한 최대 허용 인장 응력 값
압력 용기의 각 요소는 다음과 같이 설계되어야 합니다.
적어도 동시압박의 가장 가혹한 조건 재료 사양에 대한 모든 요구 사항 및 제한 사항이 제공되면 사양 및/또는 등급을 사
(작동 위치에서 일치하는 정적 수두 포함) 및 정상 작동 시 예상되는 온도. 용할 수 있습니다.
및 등급은 최대 허용 인장을 충족합니다.
이 조건에서 최대 압력차는 스트레스 값이 선택되었습니다.
17
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 표 값이 사용되는 경우 선형 보간 또는 기타 합리적인 보간 방

테이블 제목 법을 사용하여 특정 온도에 대해 두 개의 인접한 표 값 사이에 있는 B 값을 결정할 수 있습니
UCS‑23 다. 이러한 보간법은 또한 각 표 값 세트에 대한 B 값을 먼저 결정한 후 두 표 값 세트 사이에

탄소 및 저합금강(단면의 응력 값
II, 파트 D, 하위 파트 1, 볼트 체결 및 표에 대한 표 3 있는 중간 온도에서 B 값을 결정하는 데 사용될 수도 있습니다 .
기타 탄소강은 1A)
UNF‑23.1 비철금속(섹션 II, 파트 D,
~ 볼트 체결의 경우 하위 파트 1, 표 3, 기타 비철금속의 경우 표 1B)
UNF‑23.5
UHA‑23 고합금강(섹션 II, 파트 D의 응력 값,
A 의 값이 재료/온도 선 끝의 오른쪽에 있는 경우에는 재료/온도 선 상단의 수평
볼트 체결에 대한 하위 파트 1, 표 3 및 표 1A 또는
기타 고합금강에 대한 표 1B) 투영과 교차한다고 가정합니다. 표 값을 사용하는 경우 마지막(최대) 표 값을 사용해
UCI‑23 인장 시 최대 허용 응력 값 야 합니다. 재료/온도 선의 왼쪽으로 떨어지는 A 값에 대해서는 4 단계를 참조하십시
주철 오.
UCD‑23 인장 시 최대 허용 응력 값
주조 연성철
UHT‑23 열에 의해 특성이 강화된 페라이트강
치료(섹션 II, 파트 D의 스트레스 값,
하위 파트 1, 표 1A) Step 3. Step 2 에서 구한 교점에서 오른쪽으로 수평이동하여 인자 B 의 값을 읽
ULT‑23 인장 시 최대 허용 응력 값 는다.
5%, 8%, 9% 니켈강 및 5083‐0 이는 1 단계 에서 사용된 t 및 Ro 값에 대한 최대 허용 압축 응력입니다 .
극저온용 알루미늄 합금
용접 및 비용접 구조
4 단계 . 해당 재료/온도 선의 왼쪽에 떨어지는 A 값의 경우 B 값은 다음 방정식
을 사용하여 계산해야 합니다.
함침 흑연(인증 재료)의 최대 허용 응력 값을 결정하는 방법은 UIG‑23에 나와 있
습니다.
(b) 원통형 동체 또는 관의 설계에 사용되는 최대 허용 종방향 압축 응력은 동체

또는 관에 종방향 압축을 일으키는 하중을 받는 이음매 없는 용접이든 맞대기 용접이
든 다음 값 중 더 작아야 합니다. 표로 된 값을 사용하는 경우 2단계 에서와 같이 B를 결정하고
이를 4 단계 의 방정식에 적용합니다 .
5 단계 . 선택한 t 및 Ro 값을 사용하여 3단계 또는 4단계 에서 결정된 B 값을 원
(1) 위의 (a) 에서 허용되는 최대 허용 인장 응력 값 ; (2) 다음 절차에 의해 결
통형 쉘 또는 튜브에서 계산된 세로 압축 응력과 비교합니다. B 값이 계산된 압축 응
정된 인자 B 의 값
력보다 작은 경우 더 큰 t 값을 선택해야 하며 원통형 쉘에 대한 하중에 대해 계산된
압축 응력보다 큰 B 값을 얻을 때까지 설계 절차를 반복합니다. 또는 튜브.
E = 설계 온도에서 재료의 탄성 계수. 사용되는 탄성 계수는 섹션 II, 파트 D, 하위

파트 3의 해당 재료 차트에서 가져와야 합니다. (중간 온도에 대한 선 사이
에 보간이 이루어질 수 있습니다.)
(c) 이 규칙에 따라 계산된 선박의 벽 두께는 1차 응력을 유발하고 선박의 정상 작동13 동
안 동시에 발생할 것으로 예상되는 UG‑22 에 나열된 하중의 조합에 대해 유도된 최대 일반 하
Ro = 원통형 쉘 또는 튜브의 외부 반경 중이 허용되도록 결정 되어야 합니다. 1차 막 응력은 아래 (d) 에 제공된 경우를 제외하고 인장
t = 원통형 쉘 또는 튜브의 최소 요구 두께 시 최대 허용 응력 값( UG‑23 참조)을 초과하지 않습니다 . 플랜지 조인트의 주철과 같은 특수

규칙에 의해 제한되는 경우를 제외하고, 위의 하중은 최대 허용 응력의 11/2 배14를 초과 하는
두께 전체에 걸쳐 최대 1차 막 응력과 1차 굽힘 응력의 결합을 유도해서는 안 됩니다. 인장 값
맞대기 용접 조인트의 조인트 효율성은 다음과 같습니다. ( UG‑23 참조). 이러한 규칙에 따라 설계 및 제작된 용기에는 높은 국지적 불연속 응력이 존재
켄은 통일성이다. 할 수 있다는 것이 인식됩니다. 실용적인 한, 세부 사항에 대한 설계 규칙은 이러한 응력을 경험
B 의 값은 다음과 같이 결정됩니다.
과 일치하는 안전한 수준으로 제한하도록 작성되었습니다.
1 단계. 선택한 t 와 R 값을 사용하여 다음을 계산합니다.
다음 방정식을 사용하여 요인 A 의 값 :
2 단계 . 1 단계 에서 계산된 A 값을 사용하여 고려 중인 재료에 대해 섹션 II, 파

트 D, 하위 파트 3에 해당 재료 차트를 입력합니다. 설계 온도에 대한 재료/온도 선과
의 교차점까지 수직으로 이동합니다( UG‑20 참조). 중간 온도에 대해서는 선 사이
에 보간이 이루어질 수 있습니다. 만약에 두께 계산에 사용되는 최대 허용 응력 값은 예상되는 온도에서 표에서 가져옵니
다.
18
하중 조건 하에서 금속에 유지됨 (h) 최대 베어링 응력은 1.60으로 제한됩니다.

고려중. 최대 응력 값은 중간 온도에 대해 보간될 수 있습니다. 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표의 값을 곱합니다.
1A, 표 1B 또는 표 3.
(d) 지진 하중 또는 바람의 조합에 대해
UG‑22 의 다른 하중과 함께 하중 , 벽 두께
이 규칙에 따라 계산된 선박의 수는 결정되어야 합니다. UG‑24 주물
일반적인 1차 막 응력은 다음과 같습니다.
(a) 품질 요소. 지정된 주조 품질 계수
위의 (a), (b) 또는 (c) 에서 허용되는 최대 허용 응력의 1.2배를 초과해서
다음은 허용 응력 값에 적용됩니다.
는 안 됩니다 . 이 규칙은 다음에 적용됩니다.
주물을 제외하고 C 항 에 규정된 주조 재료
내부 압력, 외부 압력으로 인한 응력,
파트 UCI 에 의해 허용됩니다 . 주물의 용접 조인트에서만
실린더의 축방향 압축 하중.15
UW‑12 에 명시된 주조 품질 계수나 용접 접합 효율성 중 더 낮
지진 하중과 바람 하중이 동시에 작용하는 것으로 간주할 필요는 없습니다.
은 쪽이 적용되지만 둘 다 적용되지는 않습니다. 임사체험
방법 및 승인 표준은 필수 부록 7 에 나와 있습니다 .
(e) 국부적인 불연속 응력[ 위의 (c) 참조 ]은 다음과 같습니다.
필수 부록 1, 1‑5(g) 및 1‑8(e) 에서 계산 ,
(1) 다음 규정에 따라 검사하는 정적 주조품에는 80%를 초과하지 않는 계
UHX 부분 및 필수 부록 5. 기본 플러스
수를 적용해야 합니다.
이러한 불연속점에서의 2차 응력14은 SPS 로 제한되어야 하며 , 여기서 SPS = 3S
재료 사양의 최소 요구 사항. ~ 안에
이고 S 는 온도에서 재료의 최대 허용 응력입니다[ 위 (a) 참조 ].
재료의 최소 요구 사항 외에
사양에 따르면 원심 주물의 모든 표면은
SPS = 3S를 사용하는 대신 SPS = 2SY 값을 사용할 수 있습니다. 열처리 후보다 거칠지 않은 마무리로 가공
여기서 SY는 온도에서의 항복 강도이며 다음 사항이 충족되는 경우:
250μ인치 (6.3 μm) 산술 평균 편차 및
85%를 초과하지 않는 비율이 적용되어야 합니다.
(1) 재료 S 의 허용 응력은 통제되지 않습니다.
(2) 비철 및 연성 주철 재료의 경우
섹션 II에 제공된 시간 종속 속성에 따라,
추가하는 경우 90%를 초과하지 않는 요소가 적용되어야 합니다.
파트 D, 하위 파트 1, 표 1A 또는 표 1B;
(1) 의 최소 요구 사항 :
(2) 지정된 최소 항복 강도 대 지정된 최소 인장 강도의 실내 온도 비율
(‑a) 각 주물은 모든 표면, 특히 다음에 의해 노출된 표면을 철저히 검사
합니다.
재료의 강도는 0.7을 초과하지 않습니다.
결함을 드러내지 않고 기계 가공 또는 드릴링;
(f) 항복강도 S 값 tem‑ Y 의 함수로서 ,
(‑b) 최소 3개의 파일럿 캐스팅16 을 대표함

섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1,
표 Y‑1. 사용된 재료가 표에 나열되지 않은 경우
새롭거나 변경된 디자인으로 제작된 5개의 주물 중 첫 번째 로트
모든 중요한 부분에서 절단되거나 방사선 촬영됩니다17
Y‑1, 섹션 II, 파트 D의 다른 표에 나열되어 있지만,
결함을 드러내지 않고;
하위 파트 1 또는 지정된 온도가 값이 제공된 최고 온도를 초과하는 경우, 생산량
(‑c) 무작위로 하나의 추가 캐스팅을 선택합니다.
강도는 사용을 위해 아래 설명된 대로 결정될 수 있습니다. 이후 5개 로트는 모두 절단되거나 방사선 촬영됩니다.
이 부문의 설계 방정식에서. S 가 최대 결함을 드러내지 않고 모든 중요한 섹션에서; 그리고
지정된 온도에서 허용 응력 [ (a) 참조] (‑d) 지금까지의 캐스팅을 제외한 모든 캐스팅
f 는 다음을 결정하는 데 사용되는 계수(예: 용접 계수)입니다. 방사선 촬영은 모든 중요한 부분에서 검사됩니다.
참고 사항에 표시된 허용 응력 필수 부록 7 의 요구 사항에 따라 자분 또는 액체 침투 방법 .
스트레스 라인. f 값이 제공되지 않으면 f를 동일하게 설정합니다.
1로.
(3) 비철 및 연성 주철 재료의 경우
(1) 허용응력을 기준으로 설정한 경우 단일 주조에는 90%를 초과하지 않는 비율을 사용할 수 있습니다.
662 /3% 항복 기준, 항복 강도, S ken은 1.5S/f입니다. 예, 그럴 것이다‑ 모든 중요 부위에 방사선 촬영을 한 것
결함이 없는 것으로 확인되었습니다.
(2) 허용 응력이 다음을 기준으로 설정된 경우 (4) 비철 및 연성 주철 재료의 경우

662 /3% 와 90% 사이의 수율 기준, 그 다음 수율 90%를 초과하지 않는 비율은 다음과 같은 주물에 사용될 수 있습니다.
힘, S 예, 1.1S/f 로 간주됩니다 . 모든 중요 섹션이 가공될 정도로 가공되었습니다.
참고: 허용 응력 S가 다음을 기준으로 하는 온도의 경우 전체 벽 두께에 대한 검사를 위해 노출됩니다.
시간 의존적 특성으로 인해 이러한 공식에 의해 얻은 항복 강도는 지나치게 보수적일 더 이상 간격을 두지 않고 구멍을 뚫은 튜브시트처럼
수 있습니다. 주물의 벽 두께보다. 주어진 검사는 파괴적 또는 방사선학적 검사를 대신하여 시행
(g) 다음과 같은 제한된 전단에서 최대 전단 응력 될 수 있습니다.
다웰 볼트 또는 전단력이 발생하는 유사한 구조 위의 (2)(‑b) 에서 요구되는 테스트 .
부재가 너무 제한되어 고려 중인 섹션이 면적 감소 없이 실패할 경우 섹션 II, 파트 D, 값의 (5) 탄소강, 저합금강, 고합금강의 경우,
0.80배로 제한되어야 합니다. 위 (1) 의 최소 요구사항에 추가로 추가적인 검사가 있을 경우 품질 요소를 적용할
수 있습니다.
하위 파트 1, 표 1A, 표 1B 또는 표 3. 다음과 같이 만들어집니다.
19
(‑a) 원심주조의 경우, 다음을 초과하지 않는 계수 참고: 고합금 및 비철 재료를 사용하는 경우

단단한 벽 또는 클래드나 라이닝된 용기, UHA‑6, UCL‑3 및
주물을 검사한 경우 90%를 적용할 수 있습니다.
UNF‑4( 해당하는 경우).
필수 부록 7 의 요구 사항에 따라 자분 또는 액체 침투 방법 .
(c) 이러한 목적으로 추가된 재료는 반드시 다음과 같을 필요는 없습니다.
(‑b) 정적 및 원심 주조의 경우 다음 요소가 적용되지 않습니다. 다른 경우 용기의 모든 부분에 대해 동일한 두께
필수 부록 7 의 모든 요구 사항에 따라 주물을 검사한 경우 100%를 초과하는 비율 다양한 부분에 대한 공격 속도가 예상됩니다.
이 적용될 수 있습니다 . (d) 다음의 경우 추가 두께를 제공할 필요가 없습니다.
유사한 서비스에 대한 이전 경험에 따르면 부식은 발생하지 않거나 피상적인 성격일
뿐입니다.
(6) 다음과 같은 추가 요구 사항이 적용됩니다.
(e) 숨길 수 없는 구멍. 텔테일 홀(Telltale holes)은 다음을 제공하는 데 사용될 수 있습니다.
캐스팅( UG‑11에서 허용된 캐스팅 포함) 이
두께가 위험할 정도로 줄어들었을 때 긍정적인 징후가 나타납니다. 숨길 수 없는 구
치명적인 물질(UW‑2)을 담는 용기에 사용됩니다 .
멍은 있어서는 안 됩니다.
(‑a) 주철 (UCI‑2) 및 연성이 있는 주물 주물 치명적인 물질을 담는 용기에 사용
철 (UCD‑2) 은 금지됩니다.
[ UW‑2(a) 참조]( 벤트에 대해 ULW‑76 에서 허용하는 경우는 제외)
(‑b) 비철 재료의 각 주조는 허용됩니다. 다층 구조의 구멍. 숨길 수 없는 구멍이 제공되는 경우 직경은 16 인치에서 16 인치
1 삼
이 부문에 의해 방사선 촬영은 매우 중요합니다. 사이여야 합니다.
섹션 17에서는 결함을 공개하지 않았습니다. 치명적인 용도의 비철 주물의 품질 계 (1.5mm ~ 5mm) 깊이가 80% 이상이어야 합니다.
수는 90%를 초과해서는 안 됩니다. 동일한 치수의 이음매 없는 쉘에 필요한 두께입니다. 이 구멍은 반대편에 제공되어야
합니다
(‑c) 다음에 의해 허용된 강철 재료의 각 주조 악화가 예상되는 표면. [클래드 또는 라이닝 용기에 있는 숨길 수 없는 구
이 부분은 필수 부록 에 따라 검사됩니다. 멍에 대해서는 UCL‑25(b)를 참조하십시오.]
가혹한 서비스 애플리케이션의 경우 7 [7‑3(b)]. 치명적인 서비스에 대한 품질 계수는 (f) 배수구. 내부 부식을 받기 쉬운 용기에는 적절한 배수구가 제공되어야 합니다.
100%를 초과할 수 없습니다.
(b) 결함. 다음에서 허용할 수 없는 것으로 정의된 결함

선박에서 실행 가능한 가장 낮은 지점; 아니면 파이프가 있을 수도 있고
다른 위치에서 안쪽으로 확장하여 사용하십시오.
재료 사양이나 필수 부록 7, 7‑3 중 더 제한적인 것이 고려됩니다. 1
이내에 가장 낮은 지점의 /4 인치(6mm)입니다.
결함이 있으며 거부의 근거가 됩니다.
주조. 용접으로 결함을 보수한 경우 UG‑26 라이닝
완료된 수리는 재검토를 받아야 합니다. 부식 방지 또는 마모 방지 라이닝,
그리고 본 조항의 규칙에 따라 요구되는 경우 선박의 벽에 부착되어 있는지 여부에 관계없이
또는 주물 사양의 요구 사항에 따라 수리된 주물은 용접 후 열처리되어야 하며, 벽의 강도에 기여하는 것으로 간주됩니다.
90% 또는 100% 품질 계수를 얻기 위해 수리된 주물은 UCL 부분 에서 허용되는 경우는 제외 ( 비필수 항목 참조)
부록 F).
스트레스가 풀릴 것이다.
(c) 식별 및 표시. 각 캐스팅에는 UG‑27 내부 껍질 두께

품질계수 80% 이상 적용시 표시하여야 함 압력
이름, 상표 또는 제조업체의 기타 추적 가능한 식별 정보와 주조 품질 요소 및 재료
를 포함한 주조 식별 정보가 포함되어 있습니다. (a) 내부 압력을 받는 동체의 최소 요구 두께는 다음에 의해 계산된 것보다 작아
서는 안 됩니다.
지정. 필수 부록 1 또는 필수 부록 32 에서 허용하는 경우를 제외하고 다음 공식18. 또한,
다음에 나열된 하중에 대한 규정이 만들어져야 합니다.

UG‑22, 그러한 로딩이 예상되는 경우. 제공된
ð21Þ UG‑25 부식
껍질의 두께도 요구사항을 충족해야 합니다.
(a) 사용자 또는 그의 지정된 대리인( U‑2 참조) 은 다음에서 요구하는 것 이외 필수 부록 32 에서 허용되는 경우를 제외하고 UG‑16 의
의 부식 허용치를 지정해야 합니다. (b) 식에는 아래에 정의된 기호를 사용한다.

이 부문의 규칙. 부식 여유가 있는 곳 이 단락의.
제공되지 않는 경우, 이 사실을 데이터에 표시해야 합니다. E = 적절한 공동 효율성 또는 효율성
보고서. 원통형 또는 구형 껍질의 조인트 또는 개구부 사이의 인대의 효율성 중 무엇
(b) 다음으로 인해 얇아지는 선박 또는 선박의 일부
부식, 침식 또는 기계적 마모에 대비한 적절한 조치로 선박의 원하는 수명을 보장해 적습니다.
야 합니다. 용접된 용기의 경우, 다음에 명시된 효율을 사용하십시오.
설계 공식에 의해 결정된 것보다 재료의 두께가 증가하거나 다른 방법을 사용하여 UW‑12.
증가합니다. 개구부 사이의 인대에 대해서는 효율성을 사용하십시오.
적절한 보호 방법. ( 비필수 참조 UG‑53 에 제공된 규칙에 따라 계산됩니다 .
부록 E.) P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조)
20
R = 아래 쉘 코스의 내부 반경 (b) 아래에 정의된 기호는 이 과정에서 사용됩니다.

배려,19 이 단락의 기간:
S = 최대 허용 응력 값( UG‑23 및 UG‑24 에 지정된 응력 제한 참조) t = 쉘의 최소 요구 두께
A = 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3, 그림 G에서 결정되고 섹션 II, 파트 D,
하위 파트 3에 해당 재료 차트를 입력하는 데 사용되는 계수입니
다. Do /t 값이 10 미만인 실린더의 경우 , (c)(2)를 참조하세요 .
(c) 원통형 쉘. 원통형 쉘의 최소 두께 또는 최대 허용 작동 압력은 아래 (1) 또는 (2) 에
명시된 대로 더 큰 두께 또는 더 작은 압력이어야 합니다 .
B = 최대 설계 금속 온도에 대해 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 재료 차트 또는 표에
서 결정된 계수[ UG‑20(c) 참조]
(1) 원주방향 응력(세로방향 관절).

두께가 내부 반경의 1/2을 초과하지 않거나 P가 0.385SE를 초과하지 않는 경우 다음 공식
이 적용됩니다. Do = 원통형 쉘 코스 또는 튜브의 외부 직경 E = 설계 온도에서 재료의 탄성 계수. 이 섹션에

따른 외부 압력 설계의 경우, 사용되는 탄성 계수는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 재
료 차트에서 가져와야 합니다. (중간 온도에 대한 선 사이에 보간이 이루어질 수 있
습니다.)
ð1Þ
20
(2) 종방향 응력(원주 관절).
두께가 내부 반경의 1/2을 초과하지 않거나 P가 1.25SE를 초과하지 않는 경우 다음 공식을 L = 튜브 시트 사이의 튜브의 총 길이(mm) 또는 지지선 사이의 용기 단면의 설계 길이( 그
림 UG‑28.1 참조). 지지선은 다음과 같습니다. (a) 그림 UG‑28 에 표시된 대로 머리
적용해야 합니다.
접선으로부터 머리 깊이의 1/3에 있는 머리(원추형 머리 제외)의 원주선 입니다. (b)
UG‑29 의
요구사항을 충족하는 보강 링 ; (c) 9‑5 의 요건을 충족하는 재킷을 입은 선박
ð2Þ
의 재킷 폐쇄 ; (d) 1‑8 의 관성 모멘트 요구 사항을 충족하는 원추형 헤드 또는 섹션
의 원뿔‑원통 접합 또는 너클‑원통 접합 .
(d) 구형 쉘. 전체 구형 용기의 외판 두께가 0.356R을 초과하지 않거나 P가 0.665SE를

초과하지 않는 경우 다음 공식을 적용해야 합니다.
ð3Þ
P = 외부 설계 압력 [ (f) 의 참고 참조 ]
(e) 필요한 경우, 압력 및 온도 이외의 UG‑22 에 나열된 외부 하중 하에서 과도한 응력이
Pa = 가정된 t 값에 대해 계산된 최대 허용 외부 작동 압력 값 , [ 아래 (f) 의 참고 사항 참조 ]
나 큰 뒤틀림을 방지하기 위해 선박에는 보강재 또는 기타 추가 지지 수단이 제공되어야 합니
다 . (f) 원통형 또는 구형 용기 주위로 완전히 확장되는 체류 재킷 쉘도 UG‑47(c)의 요구 사
항을 충족해야 합니다. (g) 쉘 코스 내의 두께 감소 또는
Ro = 구형 쉘의 외부 반경 t = 원통형 쉘 또는 튜브 또는 구형
쉘의 최소 요구 두께, 인치(mm) ts = 원통형 쉘 또는 튜브의 공칭 두께, 인치
(mm)
구형 쉘은 UW‑9를 준수해야 합니다 .
(c) 원통형 쉘 및 튜브. 외부 압력을 받는 원통형 쉘 또는 튜브의 최소 두께(이음새가 없거
나 세로 맞대기 조인트 포함)는 다음 절차에 따라 결정됩니다. (1) Do /t 값이 ≥ 10 인 실린
더 : 1 단계 . t 값을 가정합니다. L/Do 및 Do /t 비율을 결정합니다 .
ð21Þ UG‑28 쉘과 튜브의 두께
외부 압력을 받는 상황
(a) 이 절에 규정된 외부 압력을 받는 동체 및 관의 설계에 관한 규칙은 보강링, 관 및 구

형 동체가 있거나 없는 원통형 동체로 제한됩니다. 원통형 껍질의 세 가지 전형적인 형태가 그
림 UG‑28에 나와 있습니다 . 이러한 구성 요소의 최소 요구 두께를 결정하는 데 사용되는 차 2 단계 . 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3, 그림 G를 1 단계 에서 결정된 L/
트는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3에 나와 있습니다. Do 값으로 입력 합니다. L/Do 값이 50보다 큰 경우 L/Do = 50 값으로
차트를 입력합니다 . L/Do 값이 0.05보다 작은 경우 L/Do = 0.05 값으
로 차트를 입력합니다 .
21
그림 UG‑28
외부 영향을 받는 원통형 용기 설계를 위한 변수의 도식적 표현
압력
3 단계 . 1 단계 에서 결정된 Do /t 값에 대한 선으로 수평으로 이동합니다. Do /t 의 중간 6 단계 . 이 B 값을 사용하여 다음 방정식을 사용하여 최대 허용 외부 작동 압

값에 대해 보간이 이루어질 수 있습니다 . 외삽은 허용되지 않습니다. 이 교차점에서 수직 아래 력 Pa 값을 계산합니다 .
로 이동하여 요인 A의 값을 결정합니다. A 값이 0.10보다 큰 경우 0.10 값을 사용합니다.
4 단계 . 3 단계 에서 계산된 A 값을 사용하여 고려 중인 재료에 대해 섹션 II,

파트 D, 하위 파트 3에 해당 재료 차트를 입력합니다. 설계 온도에 대한 재료/온
7 단계 . 적용 가능한 재료/온도 선의 왼쪽에 떨어지는 A 값의 경우 Pa 값은
도 선과의 교차점으로 수직으로 이동합니다( UG‑20 참조). 중간 온도에 대해서
다음 방정식을 사용하여 계산할 수 있습니다.
는 선 사이에 보간이 이루어질 수 있습니다. 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 표 값
이 사용되는 경우 선형 보간 또는 기타 합리적 보간 방법을 사용하여 특정 온도
에 대해 인접한 두 표 값 사이에 있는 B 값을 결정할 수 있습니다. 이러한 보간법
은 먼저 각 표 값 세트에 대한 B 값을 결정한 후 두 표 값 세트 사이에 있는 중간
온도에서 B 값을 결정하는 데에도 사용될 수 있습니다.
표 형식의 값을 사용하는 경우 4단계 와 같이 B를 결정하고 이

를 6 단계 의 방정식에 적용합니다 .
Step 8. Step 6 또는 Step 7 에서 구한 Pa 의 계산값을 P 와 비교한다. Pa
가 P보다 작다면 t 에 대해 더 큰 값을 선택 하고 Pa 가 같거나 그보다 큰 값을
얻을 때까지 설계과정을 반복한다. P 보다.
A 의 값이 재료/온도선 끝의 오른쪽에 있는 경우에는 재료/온도선 상단의 수
평 투영과의 교점을 가정합니다. 표 값을 사용하는 경우 마지막(최대) 표 값을 사
용해야 합니다. 재료/온도 선의 왼쪽으로 떨어지는 A 값에 대해서는 7 단계를 참 (2) Do /t 값이 <10 인 실린더 :
조하십시오 . 1 단계 . (1) 과 동일한 절차를 사용하여 B 값을 구합니다 . Do /t 값이 4보다
작은 경우 다음 방정식을 사용하여 요소 A 값을 계산할 수 있습니다.
Step 5. Step 4 에서 얻은 교차점에서 이동

수평으로 오른쪽으로 이동하여 인자 B 의 값을 읽습니다.
A 값이 0.10보다 큰 경우 0.10 값을 사용합니다.
22
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UG‑28
그림 UG‑28.1
외부 영향을 받는 원통형 용기 설계를 위한 지지선의 도식적 표현
압력
노트:
(1) 원뿔‑원통 또는 너클‑원통 접합부가 지지선이 아닌 경우 원추형, 너클 또는 원환형 단면의 요구되는 두께는 인접하는 원통형 단면의 요구되는 두께보다 작아서는 안 됩니다. 원통형
껍질. 또한 강화 요구량은 1~8 입니다.
원추형과 원통형 접합부에 너클이 제공되지 않으면 만족됩니다.
(2) 계산은 그림과 같이 치수 L 을 갖는 각 원통형 단면의 직경과 해당 두께를 사용하여 이루어져야 합니다 . 두꺼운‑
전환 구간의 종류는 참고 (1)을 기준으로 합니다.
(3) 콘‑원통 또는 너클‑원통 접합부가 지지선일 때 관성모멘트는 다음과 같이 제공되어야 한다.
1‑8 [ UG‑33(f) 참조] .
23
Step 2. Step 1 에서 구한 B 값을 이용하여 다음과 같이 계산한다. A 의 값이 끝의 오른쪽으로 떨어지는 경우

다음 방정식을 사용하여 Pa1 값 : 재료/온도 선의 교차점을 가정합니다.
재료/온도 선의 상단이 수평으로 돌출되어 있습니다. 표 형식의 값을 사용하는 경
우 마지막
(최대) 표 값을 사용해야 합니다. A 값의 경우
재료/온도 라인의 왼쪽으로 떨어지는 경우, 참조
5 단계 .
3 단계 . 다음을 사용하여 P a 2 값을 계산합니다. Step 3. Step 2 에서 얻은 교차점에서 이동
방정식: 수평으로 오른쪽으로 이동하여 인자 B 의 값을 읽습니다.
Step 4. Step 3 에서 구한 B 값을 이용하여 다음을 계산한다.
최대 허용 외부 작업 값
다음 방정식을 사용하여 압력 Pa :
여기서 S는 허용되는 최대값의 2배 중 작은 값입니다.

설계 금속 온도에서의 인장 응력 값,
UG‑23 에서 참조된 해당 표 또는 0.9배 5 단계 . 적용 가능한 재료/온도 선의 왼쪽에 떨어지는 A 값의 경우 Pa 값은 다
설계 온도에서 재료의 항복 강도. 항복강도 값은 다음과 같이 해당 외부 압력 차트 음 방정식을 사용하여 계산할 수 있습니다.
에서 구합니다.
(a) 주어진 온도 곡선에 대해 오른쪽 끝점에 해당하는 B 값을 결정합니다.
곡선의 점.
(b) 항복강도는 B 값의 2배이다.
표로 작성된 값을 사용하는 경우 2단계 에서와 같이 B를 결정합니다.
(a) 위.
그리고 이를 4 단계 의 방정식에 적용합니다 .
4 단계. 다음에서 계산된 Pa 1 값 중 작은 값 6 단계 . 4단계 또는 5단계 에서 얻은 Pa를 P 와 비교합니다.
2 단계 또는 3단계 에서 계산된 Pa 2는 다음을 위해 사용되어야 합니다. Pa 가 P보다 작으면 더 큰 t 값을 선택 하고 Pa 값을 얻을 때까지 설계 절차를 반
최대 허용 외부 작동 압력 Pa. Pa 와 P를 비교하십시오 . Pa가 P 보다 작으면 더 복합니다.
큰 값을 선택하십시오. P 와 같거나 크다.
t 에 대해 Pa 값이 나올 때까지 설계 절차를 반복합니다. (e) 외부 설계 압력 또는 최대 허용 외부 작동 압력은 다음 값 이상이어야 합니다.
P 와 같거나 큰 값을 얻습니다.
(d) 구형 쉘. 최소 요구 두께 작동 압력의 최대 예상 차이
외부 압력을 받는 구형 쉘의 이음새가 없거나 맞대기 이음으로 구성된 구조는 다음 외부와 내부 사이에 존재할 수 있는
과 같아야 합니다. 언제든지 선박.
다음 절차에 따라 결정됩니다. (f) 외부 설계에 따라 운항하도록 의도된 선박
15psi(103kPa) 이하의 압력 [참조
1 단계. t 값을 가정 하고 다음 값을 계산합니다.
U‑1(c)(2)(‑h)]에는 인증 스탬프가 찍힐 수 있습니다.
다음 방정식을 사용하여 요인 A를 사용합니다.
규칙 준수를 나타내는 표시 및 지정자
외부 압력에 대해 적용 가능한 모든 규칙을 제공합니다.
이 부문은 만족합니다. 인증마크가 있는 경우
적용하려면 사용자 또는 지정된 대리인이 필요한 최대 허용 외부 작업을 지정해야 합
니다.
Step 2. Step 1 에서 계산된 A 값을 이용하여 다음을 입력한다. 압력.21 용기는 설계되고 스탬프가 찍혀야 합니다.
섹션 II, 파트 D의 해당 재료 차트, 최대 허용 외부 작동 압력으로.
고려 중인 자료에 대한 하위 파트 3. 재료/온도와 교차하는 지점으로 수직 이동 (g) 원통형에 세로겹침이음이 있는 경우
쉘 또는 외부 아래 구형 쉘의 랩 조인트
설계 온도 라인( UG‑20 참조). 보간 압력에 따라 쉘의 두께가 결정됩니다.
중간 온도용 라인 사이에 만들 수 있습니다. 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 표 값 2P가 다음과 같은 경우를 제외 하고는 이 단락의 규칙에 따릅니다.
인 경우 필요한 계산에 P 대신 사용됨
사용되는 경우 선형 보간 또는 기타 합리적인 보간 방법을 사용하 두께.
여 다음과 같은 B 값을 결정할 수 있습니다. (h) 원통형 쉘의 원주 연결부는 다음과 같을 수 있습니다.
특정 항목에 대해 인접한 두 표 값 사이에 위치 코드에서 허용하는 모든 유형은 다음과 같이 설계되어야 합니다.
온도. 이러한 보간법은 중간 온도에서 B 값을 결정하는 데에도 사용될 수 있습니다. 부과된 하중.
(i) 용기의 압력실 부분
먼저 각 표 값 집합에 대한 B 값을 결정한 후 두 표 값 집합 사이에 위치합니다 . 붕괴 압력을 받고 모양을 가지고 있습니다.
완전한 원형 원통형 또는 형성된 것 이외의 것
24
헤드와 원주 일부에만 연장되는 원통형 용기의 재킷은 UG‑47 ~ UG‑50 의 요구 사항에 따라 최대 허용 유효 동체 단면이 보강재의 한쪽 또는 양쪽에서 겹치도록 보강재를 배치해야 하
완전히 스테이볼트를 고정하거나 UG‑101(p) 에 따라 보증 테스트를 거쳐야 합니다. ). (j) 필요 는 경우, 해당 보강재의 유효 동체 단면은 각 겹침 부분의 1/2로 단축되어야 합니다.
한 경우 압력 및 온도 이외의 UG‑22 에 나열된 외부 하중 하에서 과도한 응력이나 큰 뒤틀림을
방지하기 위해 용기에 보강재 또는 기타 추가 지지 수단을 제공해야 합니다 .
A = 보강 링에 사용되는 재료에 대한 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 차트에서 결정된 계

수( 아래 계수 B에 해당) 및 고려 중인 쉘의 설계 온도
As = 보강 링의 단면적 B = 보강 링에 사용되는 재료에 대해 섹션 II, 파트 D, 하

위 파트 3의 해당 차트 또는 표에서 결정된 계수 [ UG‑20(c) 참조]
UG‑29 원통형용 보강 링
외부 압력을 받는 쉘
Ls = 보강 링의 중심선에서 한 쪽의 다음 지지선까지 거리의 1/2에 더해 보강 링의 다른 쪽의 다
(a) 외부 보강 링은 용접 또는 브레이징을 통해 쉘에 부착되어야 합니다( UG‑30 참조). 링
음 지지선까지의 중심선 거리의 1/2, 둘 다 원통의 축에 평행하게 측정되었습니다. 지
이 하중을 지탱하도록 설계되고 외부 압력 하중을 받을 때 링을 제자리에 고정하기 위한 적절
원 라인은 다음과 같습니다.
한 지지 수단이 제공되는 경우 내부 보강 링을 쉘에 부착할 필요가 없습니다. (c) 의 요구사항이
충족되면 링 세그먼트를 부착할 필요가 없습니다 .
(a) 요구 사항을 충족하는 보강 링

이 단락의 내용;
아래 (f) 에서 제외되는 경우를 제외하고 원주방향 보강링의 유효 관성 모멘트는 다음 두 공 (b) 원통형 쉘의 재킷 부분용 재킷에 대한 원주 연결부; (c) 그림 UG‑28 에 도
식 중 하나에 의해 결정되는 값 이상이어야 합니다. 시된 바와 같이 머리 접선으로부터 머리 깊이의 1/3 지점에 머리
위의 원주선 ; (d) 원뿔‑원통 접합부.
Do , E, P, t 및 ts는 UG‑28(b) 에 정의된 바와 같습니다 .

보강에 대한 관성 모멘트의 적절성
링은 다음 절차에 따라 결정됩니다.
Step 1. 쉘이 설계되었고 Do , Ls, t 가 알려져 있다고 가정하고 보강링에 사용할 부재를 선

택하고 단면적 As를 결정합니다. 그런 다음 다음 방정식을 사용하여 요소 B를 계산합니다.
어디
I = 쉘 축에 평행한 중립 축 주위의 보강 링 단면의 사용 가능한 관성 모멘트 Is = 쉘 축에 평행

한 중립 축 주위의 보강 링 단면의 필요한 관성 모멘트 I' = 사용 가능 쉘의 축과 평행
한 중립 축에 대한 결합된
링‑쉘 단면의 관성 모멘트. 공칭 쉘 두께 ts가 사용되어야 하며 결합된 단면의 관성 모멘트에

기여하는 것으로 간주되는 쉘의 폭은 이보다 크지 않아야 하며 중심의 각 측면에 있
는 1/2로 간주되어야 합니 2 단계 . 아래를 참조하세요.
다. 반지. 외판의 일부는 하나 이상의 보강링에 기여하는 영역으로 간주되어서는 안 됩니다. (a) 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 표 값을 사용하는 경우 선형 보간 또는 기타 합리적 보
간 방법을 사용하여 특정 온도에 대해 인접한 두 표 값 사이에 있는 A 값을 결정할 수 있습니
다. 선형 보간법은 먼저 각 표 값 세트에 대한 A 값을 결정한 후 두 표 값 세트 사이에 있는 중간
온도에서 A 값을 결정하는 데 사용될 수도 있습니다 . A 의 값은 다음과 같습니다.
결정된 값은 Is 에 대한 방정식 이나 단계 6(a) 또는 단계 6(b)에 적용됩니다. (b) 섹션 II, 파트

D, 하위 파트 3의 재료 차트를 사용하
= 쉘 축과 평행한 중립 축에 대한 결합된 링 쉘 단면의 필요한 관성 모멘트 는 경우 1 단계 에서 결정된 B 값으로 고려 중인 재료에 대한 해당 재료 차트의 오른쪽에 입
력합니다. 쉘과 보강 링의 경우 재료 차트를 사용하여 아래 4 단계 에서 A 값이 더 커집니다 .
주의: 강화 링에는 측면 좌굴이 발생할 수 있습니다.

이는 Is 및 I의 요건에 추가로 고려되어야 합니다 [U‑2(g) 참조 ].
25
Step 3. 소재 왼쪽으로 수평 이동/ 그림 UG‑29.1 (C)는 결합된 링‑쉘 단면의 요구 관성 모멘트가 다음과 같도록 제
설계 금속 온도에 대한 온도 라인. 을 위한 작되어야 합니다.
재료/온도 선의 왼쪽 끝 아래로 떨어지는 B 값은 5 단계를 참조하십시오 . 유지.
(c) 용기 내부에 배치된 보강 링은 다음과 같습니다.
Step 4. 차트 하단으로 수직 이동하여 링 의 필요한 관성 모멘트 가
A 의 값을 읽습니다.
5 단계. B 값이 왼쪽 끝 아래로 떨어지는 경우 (E) 또는 (F)의 결합된 링‑쉘 섹션은 표시된 섹션 내에서 유지됩니다. 그 격차는 어디
설계 온도에 대한 재료/온도 라인, 에
A 의 값은 공식 A =를 사용하여 계산할 수 있습니다. (A) 또는 (E)는 두께의 8배를 초과하지 않습니다.
2B/E. 쉘 플레이트의 결합 관성 모멘트
6 단계 . 아래를 참조하세요.
쉘과 보강재를 사용할 수 있습니다.
지지하는 보강 링 부분의 틈
(a) 보강링만을 고려하는 경우에는 다음으로부터 요구관성모멘트를 계산한다.
그림 UG‑29.1 (D) 및 (E) 에 표시된 것과 같은 쉘 ,
그림 에 표시된 길이를 초과해서는 안 됩니다.
에 대한 공식은 위에 나와 있습니다 .
UG‑29.2 추가 보강이 다음과 같이 제공되지 않는 한
(b) 결합된 링‑쉘을 고려하는 경우 다음으로부터 필요한 관성 모멘트를 계산합
그림 UG‑29.1 (C) 에 표시되거나 다음 조건이 충족되지 않는 경우:
니다.
위에 주어진 공식.
(1) 각 당 하나의 지원되지 않는 쉘 아크만 허용됩니다.
7 단계 . 아래를 참조하세요. 반지; 그리고
(a) 보강링만 고려하는 경우 유효관성모멘트 I 를 다음과 같이 결정한다. (2) 지지되지 않는 쉘 호의 길이는 그렇지 않습니다.
90도를 초과하다; 그리고
정의에 나와 있습니다. (3) 인접한 보강 링의 지지되지 않은 호
(b) 결합된 링‑쉘을 고려하는 경우, 사용 가능한 관성 모멘트 I' 를 다음과 같이 180도 엇갈려 있습니다. 그리고
결정하십시오. (4) UG‑28(b) 에 정의된 치수 L은 다음과 같습니다.
정의에 나와 있습니다. 다음 중 큰 것: 대체 사이의 거리
참고: 보강 링이 부품에 부착되지 않은 경우 보강 링 또는 머리 접선으로부터의 거리
쉘 또는 보강 링이 부착되어 있지만 디자이너는 두 번째 보강 링에 머리의 1/3을 더한 값
링만 고려하기로 선택하면 6(a)단계 와 7(a)단계 가 고려됩니다. 보강링이 쉘에 부착된 경우 깊이.
(d) 내부 평면 구조가 수직인 경우
결합된 관성 모멘트를 고려하면 6(b) 와 (b)는 다음과 같습니다. 실린더의 세로축(예: 버블 트레이)
존경받는.
또는 배플 플레이트)가 용기에 사용되는 경우, 보강 링 역할을 하는 것으
8 단계 . 필요한 관성 모멘트가 다음보다 큰 경우 로 간주될 수도 있습니다. 단, 보강 링처럼 기능하도록 설계되어야 합니다.
선택한 단면에 대해 사용 가능한 관성 모멘트,
보강링이 부착되지 않은 경우 (e) 보강재로 사용되는 내부 스테이 또는 지지대
또는 결합된 링‑쉘 강성을 고려하지 않은 경우 더 큰 관성 모멘트를 갖는 새로운 단 껍질은 선박의 껍질을 통해 견딜 것입니다.
면 실질적으로 연속적인 링의 매체.
선택해야 합니다. 링은 쉘에 부착되어야 합니다 참고: 선박 지원에 대한 반대에 주의가 요구됩니다.
그리고 그 조합이 고려되어야 한다. 아니면 고리껍질 다리 또는 브래킷의 매체를 통해 배열
이전에는 함께 고려되지 않았던 조합 쉘에 집중된 하중이 가해질 수 있습니다. 수직의
함께 고려됩니다. 필요한 순간이라면 선박은 고정된 실질적인 링을 통해 지지되어야 합니다.

껍질( G‑3 참조). 수평 용기(지원되지 않거나 가까이 있지 않은 경우)
관성이 사용 가능한 관성 모멘트보다 큽니다.
끝(머리) 또는 강화 링까지 지지되어야 합니다.
결합된 링‑쉘을 고려한 경우 관성 모멘트가 더 큰 새 링 섹션을 선택해야 합니다. 어
최소한 이상의 실질적인 구성원을 통해
쨌든 새로운 섹션이 생기면 그림 UG‑29.1 의 (K)에 표시된 것처럼 원주의 1/3입니다 .
한 선박을 다른 선박에 부적절하게 지지함으로써 고도로 집중된 하중을 가할 위험에 대해서도

사용된 모든 계산은 다음을 사용하여 반복되어야 합니다. 주의가 필요합니다.
링 또는 링쉘의 새로운 단면 속성 무거운 무게를 껍질에 직접 걸거나 지지함으로써
콤비네이션. 선박의. ( 비필수 부록 G 참조)
필요한 관성 모멘트가 링 또는 링‑쉘 조합 중 사용된 것의 실제 관성 모멘트보 (f) 폐쇄 바 또는 기타 링이 부착된 경우
다 작은 경우 해당 링 섹션 또는 조합 선박의 내부 쉘과 외부 재킷 모두 재킷과 내부 쉘 사이의 공간에 압력이 가해지면
부분은 만족스럽습니다. 구조는 적절한 고유 강성을 갖고 있으므로 이 단락의 규칙은 적용되지 않습니다.
(b) 보강링은 전체 둘레로 확장되어야 합니다.
(c) 에서 허용된 경우를 제외하고 실린더의 원주
UG‑30 강화 링 부착
아래에. 끝이나 부분 사이의 모든 접합부
그림 UG‑29.1 (A) 및 (B) 에 표시된 것과 같은 링 , (a) 보강링은 선박의 내부 또는 외부에 배치할 수 있으며 UG‑29 에서 허용하는
및 그림에 표시된 대로 쉘 내부 또는 외부에 있는 보강 링의 인접한 부분 사이의 연 구성을 제외하고 다음과 같이 쉘에 부착해야 합니다.
결부
26
그림 UG‑29.1
외부 압력을 받는 원통형 용기에 대한 보강 링의 다양한 배열
27
그림 UG‑29.2
원통형 쉘 아래의 보강 링의 간격으로 인해 쉘의 최대 호가 지원되지 않는 상태로 남음
외부 압력
용접 또는 브레이징. 용기가 다음과 같은 경우 브레이징을 사용할 수 있습니다. (2) 둘레의 1/3 이상

나중에 스트레스를 풀지 않도록. 반지는 본질적으로 안쪽에 반지를 담는 용기.
쉘과 접촉하고 UG‑29(b) 의 규칙을 충족합니다. (d) 연속 완전 용입 용접은 다음과 같이 허용됩니다.
및 UG‑29(c). 보강링의 용접은 다음을 준수해야 합니다. 그림 UG‑30 의 스케치 (e)에 나와 있습니다 . 연속 필렛
건조 중인 선박 유형에 대한 이 부문의 요구사항을 따릅니다. 보강재 한쪽 면의 용접 또는 브레이징은 허용되고 반대쪽 면은 간헐 용접 또는 브레
이징이 허용됩니다.
(b) 강화링은 연속적, 간헐적 또는 연속적 및 단속적 결합으로 쉘에 부착될 수 그림 UG‑30 의 스케치 (a), (b), (c) 및 (d)에 대해
있습니다. 뛰어난 보강 요소의 두께 tw
간헐적인 용접 또는 납땜. 몇 가지 허용 가능한 방법 [스케치 (a) 및 (c)] 또는 보강 요소의 너비 w
보강 링 부착은 그림 UG‑30에 설명되어 있습니다. 껍질에 짝짓기 [스케치 (b) 및 (d)]는 다음을 초과하지 않습니다.
(다) 단속용접은 양면으로 한다. 1인치(25mm). 용접 세그먼트는 다음 이상이어야 합니다.
보강재는 엇갈리게 배치되거나 일직선으로 배치될 수 있습니다. 길이는 2인치(50mm)이고 인접한 용접 세그먼트의 토우 사이에 24t의 최대 간격이
개별 필렛 용접 부분의 길이는 이보다 작아서는 안 됩니다. 있어야 합니다 .
2인치(50mm)보다 크고 인접한 용접 부분의 발가락 사이에 외부 링의 경우 8t , t (e) 부착 용접 강도. 보강 링 부착 용접부는 보강재 사이의 쉘에서 발생하는 전
가 쉘인 내부 링의 경우 12t의 최대 간격이 있어야 합니다. 체 반경방향 압력 하중과 전단력을 견딜 수 있는 크기로 지정되어야 합니다.
부착물의 두께. 용접의 총 길이 보강재(있는 경우)에 의해 전달되는 외부 설계 하중으로 인해 보강재에 반경 방향으

보강 링의 각 측면은 다음과 같아야 합니다. 로 작용하는 하중 및
(1) 바깥 둘레의 1/2 이상 보강 링의 2%와 동일하게 계산된 방사형 전단력
외부 링용 용기; 그리고 압축 하중.
28
그림 UG‑30
강화 링을 부착하는 몇 가지 허용되는 방법
최소 50mm(2인치)
S [주(1) 및 (2)]
최소 50mm(2인치) 최대 24t
S [주(1) 및 (2)]
tw tw
인라인 시차를 두고 연속 필렛 용접
간헐적 인 간헐적 인 한쪽, 간헐적
용접 용접 다른 쪽
보강재
tw tw
티
껍데기
승
(ㅏ) (비) (씨)
tw
지속적인 전체
침투 용접 티
(디) (이자형)
참고: (1) 외
부 보강재의 경우 S ≤ 8t.
(2) 내부 보강재의 경우 S ≤ 12t.
29
(1) 쉘로부터의 반경 방향 압력 하중(lb/in.)은 다음과 같습니다. Di = 너클에 대한 접선 지점에서 원추형 헤드의 원추형 부분의 내부 직경으로, 원뿔 축에 수직으
PL 과 동일합니다 . 로 측정됩니다.
(2) 방사형 전단 하중은 0.01PLsDO와 같습니다 .
(3) P, Ls, DO 는 UG‑29 에 정의되어 있습니다 . = D – 2r(1 – cos α)

E = 머리의 모든 관절 중 가장 낮은 효율; 반구형 헤드의 경우 여기에는 헤드‑쉘 조인트가 포
(f) 부착 용접의 최소 크기. 필렛용접각의 크기는 다음 중 가장 작은 것 이상이어야 한다.
함됩니다. 용접된 용기의 경우에는 다음에 명시된 효율을 사용하십시오.
1
(1) /4 인치(6mm); UW‑12
(2) 용접 위치의 용기 두께; (3) 용접 위치의 보강재 두께.
L = 구형 또는 크라운 반경 내부. 타원형 머리에 대한 L 값은 표 UG‑37 에서 얻어야 한다 .
P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조) r = 내부 너클 반경 S = 아래 UG‑24

UG‑31 튜브 및 튜브로 사용되는 파이프
및 (d) 에 제한되는 경우를 제외하고 UG
또는 껍질
‑23 에 참조된 표에 제공된 인장 시 최대 허용 응력 값 . t = 성형 후 필요한 최소 헤드 두께 ts
(a) 내부 압력. 내부 압력을 받는 튜브 및 파이프에 필요한 벽 두께는 UG‑27의 쉘 규칙에 따 = 성형 후 지정된 최소 헤드 두께, 인치(mm) ts는 ≥t α = 머리 중심선에서 원뿔의 포
라 결정됩니다 . 함된(정점) 각도의 절반이어야 합니다
( 그림 1‑4 참조).
(b) 외부 압력. 외부 압력을 받는 튜브 및 파이프에 필요한 벽 두께는 UG‑28의 규칙에 따라
결정됩니다 .
(c) 위의 (a) 또는 (b) 에 따라 결정된 두께는 다음 요건을 충족시키기 위해 필요한 경우 증가

되어야 합니다.
(c) ts/L ≥ 0.002인 타원형 머리. 단축(헤드 내부 깊이에서 스커트를 뺀 값)의 절반이 헤드
스커트 내부 직경의 1/4인 반타원형 접시형 헤드의 필요한 두께는 다음과 같이 결정됩니다.
(1) 부식, 침식 또는 청소 작업으로 인한 마모가 예상되는 경우 추가 벽 두께를 제공해야
합니다.
(2) 끝부분에 나사산이 있는 경우 추가 벽 두께는 0.8/n in.(20/n mm)[여기서 n은 인

치(25.4 mm)당 나사산 수와 동일] 만큼 제공되어야 합니다 .
ð1Þ
참고: 튜브 플레이트에 튜브를 굴리거나 확장하거나 안착시키기 위한 요구 사항에는 차등 팽창 응력으로 인한 이

완 가능성 때문에 추가 벽 두께와 신중한 재료 선택이 필요할 수 있습니다.
참고: ts/L < 0.002인 타원형 헤드의 경우 1‑4(f) 의 규칙 도 충족되어야 합니다.
2:1 타원형 헤드의 허용 가능한 근사치는 너클 반경이 0.17D 이고 구형 반경이 0.90D인 헤

드입니다.
UG‑32 성형 헤드 및 섹션,
오목한 면의 압력
(d) ts /L ≥ 0.002인 원형 헤드. 너클 반경이 내부 크라운 반경의 6%이고 내부 크라운 반
(a) 오목면(헤드 포함 )에 압력을 가하는 타원형, 토리구형, 반구형, 원추형 및 원환원추형 헤
경이 스커트 외부 직경과 동일한 경우에 필요한 원형 헤드의 두께[ (i) 참조] 는 다음과 같이 결정
드를 성형한 후 가장 얇은 지점에서 필요한 최소 두께는 이 문단의 적절한 공식으로 계산해야
됩니다.
합니다. 필수 부록 32에 따라 허용됩니다. 볼트 플랜지가 있는 헤드는 UG‑35.1의 요구 사항을
충족해야 합니다 . 또한 UG‑22에 나열된 부하에 대한 규정도 마련되어야 합니다. 제공된 헤드
두께는 필수 부록 32 에서 허용되는 경우를 제외하고 UG‑16 의 요구 사항도 충족해야 합니다 .
ð2Þ
참고: ts/L < 0.002 인 원형 헤드의 경우 1‑4(f) 의 규칙 도 충족해야 합니다.
(b) 식에는 아래에 정의된 기호를 사용한다.

이 단락의 내용:
70,000psi(485MPa)를 초과하는 지정된 최소 인장 강도를 갖는 재료로 만들어진 원형 헤
D = 헤드 스커트의 내부 직경; 또는 타원형 머리의 장축의 내부 길이; 또는 세로 축에 수직으로 드는 실온에서 20,000psi(138MPa)와 동일한 S 값을 사용하여 설계되어야 하며 최대 허용 응
측정된 고려 대상 지점의 원추형 머리 내부 직경 력 감소에 비례하여 감소해야 합니다. 재료의 온도에서의 값( UG‑23 참조).
30
(e) 반구형 머리. 반구형 헤드의 두께가 0.356L을 초과하지 않거나 P가 맞대기 용접 부착물에는 일체형 스커트가 필요하지 않습니다.
0.665SE를 초과하지 않는 경우 다음 공식 을 적용해야 합니다. 머리의 두께가 같거나 작을 때
껍질의 두께. 스커트가 제공되면,
두께는 최소한 이음새가 없는 부분에 필요한 것이어야 합니다.
ð3Þ 동일한 내경의 쉘.
(l) 부착용으로 압력에 대해 오목한 헤드

브레이징에 의해 스커트 길이가 충분해야 합니다.
(f) 원뿔형 머리 및 단면(전환 없음) 파트 UB 의 원주방향 조인트에 대한 요구사항 .
돌기). 꼭지각의 반각 α 가 30도 이하인 원추형 헤드 또는 원추형 쉘 섹션의 필요한 (m) 성형된 헤드 내 용접 조인트의 테이퍼
두께는 다음과 같이 결정됩니다. UW‑9를 준수해야 합니다 . 성형된 헤드를 메인 헤드에 연결하는 원주 용접 조인트
의 테이퍼
쉘은 여기에 표시된 각 조인트 유형에 대한 UW‑13 의 요구 사항을 충족해야 합니
ð4Þ 다.
(n) 삼각형, 타원형 또는 반구형 헤드인 경우
평평한 지점이나 표면으로 형성되며, 직경은
강화 링은 고객이 요구할 때 제공되어야 합니다.

플랫 스팟은 플랫 헤드에 허용되는 지점을 초과해서는 안 됩니다.
1‑5(d) 및 1‑5(e) 의 규칙 . eq. 에 의해 주어진다 . UG‑34(c)(2)(1), C = 0.25 사용 .
꼭지각 α 의 절반을 갖는 원추형 머리 또는 섹션 (o) 내부 압력을 받는 성형 헤드의 개구부
전환 너클 없이 30도 이상이어야 합니다. 다음을 통해 UG‑36 의 요구 사항을 준수해야 합니다.

UG‑46.
eq를 준수합니다 . (4) 및 1‑5(g).
(g) 토리코니컬 헤드 및 섹션. 원추형 헤드 또는 섹션의 원추형 부분에 필요한 두 (p) 형성된 내부 헤드 또는 이 단락에 포함된 유형을 완전히 덮는 스테이 재킷
께,
너클 반경이 6% 이상이어야 합니다. 또한 UG‑47(c)의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
머리 스커트의 외경은 3보다 작지 않습니다.
너클 두께를 곱한 값은 eq.로 결정됩니다 . UG‑33 성형 헤드, 볼록한 압력 ð21Þ
(f)(4) 위 의 (f) 에서 D 대신 Di를 사용합니다. 옆
너클의 요구되는 두께는 식에 의해 결정되어야 한다 . 1‑4(d)(3 )
(장군. 가장 얇은 부분에 필요한 두께
볼록면(마이너스 헤드)에 압력을 가하여 타원형, 토리구형, 반구형, 원추형, 원추형
헤드와 원추형 세그먼트를 형성한 후의 점
에 주어진 적절한 공식에 의해 계산되어야 한다

이 단락( UG‑16 참조). 볼트 플랜지가 있는 헤드
각도 α ≤ 30도일 때 원추형 헤드 또는 섹션을 사용할 수 있으며 원추형 헤드 설 UG‑35.1 의 요구 사항을 충족해야 합니다 . 추가로, 다음에 주어진 다른 하중에 대
계에는 필수입니다. 한 규정이 만들어져야 합니다.
설계가 1‑5(g)를 준수하지 않는 한 각도 α가 30도를 초과하는 경우. UG‑22. 압력으로 인해 필요한 헤드 두께
볼록한 면은 다음과 같이 결정됩니다.
(h) 타원형, 토리구형, 반구형일 때,
(1) 타원형 및 원형 헤드의 경우 필요한 두께는 적절한 방법으로 계산되어야
원추형 또는 원추형 헤드의 두께가 이 단락의 규칙에서 요구하는 것보다 얇을 경우
합니다.
다음과 같이 유지됩니다.
아래 (d) 또는 (e) 에 제시된 절차 .
보강용 UG‑47 규칙에 따른 평평한 표면
(2) 반구형 헤드의 경우 필요한 두께
그리고 평평한 판을 유지했습니다.
아래 (c) 에 주어진 규칙에 따라 결정됩니다 .
(i) 고정되지 않은 헤드가 닿는 내부 크라운 반경
(3) 원추형, 원추형 헤드 및 원추형 단면의 경우 필요한 두께는 다음에 따라
접시에 담겨진 부분은 외부 직경보다 크지 않아야 합니다.
결정됩니다.
머리 스커트. 원환형 헤드의 내부 너클 반경은 외부 너클 반경의 6% 이상이어야 합니
아래 (f) 에 주어진 규칙 .
다.
머리 스커트의 직경, 그러나 어떤 경우에도 다음보다 작아서는 안 됩니다.
(b) 명명법. 아래에 정의된 명명법은 다음과 같습니다.
머리두께의 3배. 이 단락에서 사용되었습니다. 그림 1‑4는 일반적인 헤드의 주요

치수를 보여줍니다.
(j) 스커트가 뒤집힌 접시형 머리는 다음 용도로 사용할 수 있습니다.
A, B, E 및 P는 UG‑28(b) 에 정의된 바와 같습니다.
최대 허용치를 제공하는 압력 용기
헤드의 작동 압력은 UG‑101의 요구 사항에 따라 설정됩니다. Do = 헤드 스커트의 외부 직경
Do /2ho = 타원형 머리의 장축과 단축의 비율(외경과 동일)
(k) 모든 형성된 머리, 껍질보다 두껍고 오목함
맞대기 용접 부착용으로 압력을 가해야 합니다. 머리 스커트를 바깥쪽의 두 배로 나눈 부분
요구 사항을 충족하기에 충분한 스커트 길이가 있어야 합니다. 머리 높이( 표 UG‑33.1 참조)
그림 UW‑13.1 의 테이퍼 전환이 필요한 경우. DL = 고려 중인 원추형 단면의 큰 끝 부분의 외경
모든 성형 헤드는 압력에 대해 오목하며 다음 용도로 사용됩니다.
31
Ds = 고려 중인 원추형 단면의 작은 끝 부분의 외경 조인트는 동일한 규정에 의해 결정된 것보다 작아서는 안 됩니다.
에 주어진 타원형 헤드에 사용되는 설계 절차
Ds s = 원추형 단면의 작은 끝 부분의 외부 직경 (d) 위의 Ro에 적절한 값을 사용합니다 .
고려중인 (f) 원뿔형 머리 및 단면. 원뿔‑원통 접합부가 지지선이 아닌 경우, 필요한
ho = 외부 단축 길이의 절반
타원형 머리의 외부 높이 압력을 받는 원추형 머리 또는 단면의 두께
접선(머리 굴곡선)에서 측정한 타원형 머리 이음새가 없거나 맞대기 이음으로 조립된 볼록한 면은 요구되는 것보다 작아서는
안 됩니다.
Ko = 타원체 머리 비율 Do /2ho 에 따른 계수 ( 표 UG‑33.1 참조) 인접한 원통형 쉘의 두께와
너클 미제공, 보강 요구사항
Lc = 원추 또는 원추형 단면의 축 길이(참조: 1‑8 의 값 이 만족되어야 합니다( 그림 UG‑28.1 참조). 때
그림 UG‑33.1). 원뿔‑원통 접합부는 지지선이므로 필요한 두께는 다음에 따라 결정됩니다.
Le = 원추형 머리 또는 섹션의 등가 길이
지지선 사이 [ (g) 참조] 다음 각호.
Ro = 반구형 헤드의 경우 외부 반경 (1) α 가 60도 이하인 경우 :
= 타원형 머리의 경우 외부 등가 (‑a) DL /t e 값이 ≥10 인 원뿔 :
KoDo 로 간주되는 구형 반경 1 단계. t Le/DL 및 DL /t e 값을 비율을 결정하고 이자형
= 삼각구형 헤드의 경우 외부 반경 가정합니다 .

머리의 정수리 부분 2 단계 . 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3, 그림 G를 한 번에 입력하세요.
t = 이후에 필요한 최소 헤드 두께 1 단계 에서 결정된 Le/DL 값과 동일한 L/Do 값 . Le/DL 값이 50보다 큰 경우 Le/
성형, 인치(mm) DL = 50 값으로 차트를 입력합니다 .
티이자형
= 원추형 단면의 유효 두께
= 티코 사인 α 3 단계 . 값을 나타내는 선으로 수평으로 이동합니다.
α = 원뿔형 머리 정점 각도의 절반 /t는 단계 에서 결정된 DL /t e 값과 동일 합니다.
섹션, 각도 1. 중간값에 대해 보간이 이루어질 수 있습니다.
DL / 티 ; 외삽은 허용되지 않습니다. 이 시점부터
(c) 반구형 머리. 필요한 두께
교차점을 수직으로 아래쪽으로 이동하여 결정합니다.
볼록한 면에 압력을 가하는 반구형 헤드
요인 A 의 값
에 명시된 것과 동일한 방식으로 결정됩니다.
Step 4. Step 3 에서 계산된 A 값을 이용하여 다음과 같이 입력한다.
구형의 두께를 결정하기 위한 UG‑28(d)
섹션 II, 파트 D, 하위 파트의 해당 재료 차트
껍데기.
3 고려 중인 재료에 대한 것입니다. 수직으로 이동
(d) 타원형 머리. 볼록한 면에 압력을 가하는 엘립소이드 헤드의 필요한 두께
재료/온도 선과의 교차점
설계 온도( UG‑20 참조). 보간은 다음과 같습니다.
이음새가 없는 구조 또는 맞대기 이음매가 있는 조립 구조로 되어 있어야 합니다.
중간 온도용 라인 사이에 만들어집니다.
다음에 의해 결정되는 것보다 작아서는 안 된다.
A 의 값이 끝의 오른쪽으로 떨어지는 경우
절차.
재료/온도 선의 교차점을 가정합니다.
1 단계. t 값을 가정 하고 다음 값을 계산합니다. 재료/온도 선의 상단이 수평으로 돌출되어 있습니다. A 값이 왼쪽으로 떨어지는 경
다음 공식을 사용하여 요인 A를 사용합니다. 우
재료/온도 라인의 경우 7 단계를 참조하세요 .
Step 5. Step 4 에서 얻은 교차점에서 이동
수평으로 오른쪽으로 이동하여 인자 B 의 값을 읽습니다.
6 단계 . 이 B 값을 사용하여
Step 2. Step 1 에서 계산된 A 값을 이용하여 다음과 같이 한다. 최대 허용 외부 작동 압력 Pa 사용
구형 껍질에 대해 주어진 것과 동일한 절차 다음 공식:
UG‑28(d), 2 ~ 6단계.
(e) 토리구형 헤드. 필요한 두께
볼록한 측면에 압력을 가하는 반구형 헤드,
이음새가 없거나 맞대기가 있는 내장형 구조
표 UG‑33.1
볼록면에 압력이 가해지는 타원체 헤드의 구형 반경 계수 Ko 값
도 /2호 3.0 고 1.36 2.8 2.6 2.4 2.2 2.0 1.8 1.6 1.4 1.2 1.0
1.27 1.18 1.08 0.99 0.90 0.81 0.73 0.65 0.57 0.50
일반 참고 사항: 중간 값에는 보간이 허용됩니다.
32
그림 UG‑33.1
외부 압력에 대한 일부 일반적인 원추형 단면의 길이 Lc
7 단계 . 적용 가능한 재료/온도 선의 왼쪽에 떨어지는 A 값의 경우 Pa 값은 다 계산은 다음 중 하나를 고려하여 수행될 수 있습니다.

음 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다. 너클의 존재 또는 너클이 있다고 가정하여
원뿔이 교차하는 것으로 가정되는 존재하지 않음
인접한 실린더.
(‑b) DL /t e 값이 <10 인 원뿔 :
1 단계. 위 의 (‑a) 와 동일한 절차를 사용하여 ,

B 의 값을 구합니다. DL /t e 값이 4보다 작은 경우,
요인 A 의 값은 다음을 사용하여 계산할 수 있습니다.
8 단계 . 계산 된 Pa 값을 비교합니다.
공식:
P를 사용하는 6단계 또는 7단계 . Pa가 P 보다 작으면 다음을 선택합니다.
t 의 더 큰 값이 나올 때까지 설계 절차를 반복합니다.
P 보다 크거나 같은 Pa 값이 얻어집니다.
9 단계. 다음에 따라 콘‑원통 접합부에서 적절한 관성 모멘트와 보강재를 제공
합니다.
1‑8 로 . 너클과의 접합의 경우 보강
계산이 필요하지 않으며 관성 모멘트 A 값이 0.10보다 큰 경우 0.10 값을 사용합니다.
33
Step 2. Step 1 에서 구한 B 값을 이용하여 다음과 같이 계산한다. Le가 다음과 같이 결정되어야 한다는 점을 제외하고 위 의 (f) 로부터 :
다음 공식을 사용하여 Pa1 값 :
(1) 그림 UG‑33.1 의 스케치 (a)와 (b)의 경우 ,
(2) 그림 UG‑33.1 의 스케치 (c)의 경우 ,
3 단계 . 다음을 사용하여 P a 2 값을 계산합니다.

공식:
(3) 그림 UG‑33.1 의 스케치 (d)의 경우 ,
어디
S = 최대 허용치의 2배 중 작은 것
설계 금속 온도에서의 인장 응력 값, (4) 그림 UG‑33.1 의 스케치 (e)의 경우 ,
UG‑23 에서 참조한 해당 표에서 또는
설계 온도에서 재료 항복 강도의 0.9배
항복강도 값은 적용 가능한 외부 압력 차트에서 다음과 같이 구합니다.

(h) 랩 조인트가 성형 헤드 구조에 사용되거나 외부 압력을 받는 원추형 헤드의
세로 조인트에 사용되는 경우 두께는 다음에 따라 결정됩니다.
(a) 주어진 온도 곡선에 대해 오른쪽 끝점에 해당하는 B 값을 결정합니다.
단, 요구되는 두께를 계산할 때 P 대신에 2P를 사용해야 한다는 점은 제외됩니다.

곡선의 점.
(b) 항복강도는 B 값의 2배이다.
(i) 볼록한 머리에 필요한 스커트 길이
(a) 위.
압력은 UG‑32(k) 의 조항을 준수해야 합니다.
4 단계. 다음에서 계산된 Pa 1 값 중 작은 값 압력에 대해 오목한 헤드의 경우 UG‑32(l) .
2 단계 또는 Pa 2 최 3단계 에서 계산된 값 은 (j) 압력에 의해 볼록한 헤드의 개구부는 다음을 준수해야 합니다.
대 허용 외부 작동 압력 Pa. Pa를 P 와 비교합니다 . Pa가 P 보다 작으면 더 큰 t UG‑36 부터 UG‑46 까지 의 요구 사항을 충족합니다 .
값을 선택 하고 다음 값이 나올 때까지 설계 절차를 반복합니다.
UG‑34 고정되지 않은 플랫 헤드 및 커버 ð21Þ
Pa 는 P 보다 크거나 같습니다.
(a) 고정되지 않은 플랫 헤드, 커버 플레이트 및 블라인드 플랜지의 최소 두께는
5 단계. 다음에 따라 콘‑원통 접합부에서 적절한 관성 모멘트와 보강재를 제공 이 항에 주어진 요구 사항을 준수해야 합니다. 이러한 요구 사항
합니다.
1‑8 로 . 너클과의 접합의 경우 보강 원형 및 비원형24 헤드와 커버 모두에 적용됩니다.
계산이 필요하지 않으며, 관성 모멘트 계산은 다음 중 하나를 고려하여 수행할 수 일부 허용되는 유형의 플랫 헤드 및 커버가 표시됩니다.
있습니다. 그림 UG‑34 에서 . 이 그림에서 구성 부품의 치수와 용접 치수는 부식 허용에 필요
너클의 존재 또는 너클이 있다고 가정하여 한 추가 금속을 제외합니다.
원뿔이 교차하는 것으로 가정되는 존재하지 않음
인접한 실린더. (b) 이 단락과 그림 에 사용된 기호
(2) 원뿔의 α 가 60도보다 클 때 , UG‑34 는 다음과 같이 정의됩니다.
원뿔의 두께는 요구되는 것과 동일해야 합니다.
C = 부착 방법에 따른 인자
외부 압력을 받는 플랫 헤드의 두께(직경은 원뿔의 최대 직경과 동일함)
머리, 껍질 치수 및 나열된 기타 항목
아래 (d) 에서 무차원
( UG‑34 참조).
D = 측정된 비원형 헤드 또는 커버의 긴 스팬
(3) 편심원추의 두께는 다음과 같다. 짧은 경간에 수직
두 가지 두께를 모두 사용하여 얻은 두 두께 중 더 큰 두께 d = 직경 또는 짧은 스팬, 표시된 대로 측정됨
계산에서 가장 작은 α와 가장 큰 α 입니다. 그림 UG‑34
(g) 볼록면에 압력을 가하는 원추형 머리 또는 원추형 부분의 원추형 부분에 필 E = 표 UW‑12 의 모든 카테고리의 결합 효율성
요한 두께(이음매가 없거나 조립된 구조) UW‑3(a) 에 정의된 용접
hG = 개스킷 모멘트 암, 반경 방향 거리와 동일
원추형 머리의 원추형 부분 내의 맞대기 조인트 또는 볼트 중심선부터 볼트 라인까지
원추형 단면은 결정된 것보다 작아서는 안됩니다. 표 2‑5.2 에 표시된 개스킷 반응
34
그림 UG‑34 ð21Þ
고정되지 않은 플랫 헤드 및 커버의 일부 허용되는 유형
용접 중심 무릎 중심
TS
tf 분. = 2ts 와이
와이
tt
TS 티 접선 TS tf rmin. = 10mm(0.375인치) 접선
선 TS 11/2 인치(38mm) 용 선
r = 3t r = 3tf rmin. = 0.25ts r = 3t
디
분. 분. 38mm( 11/2 인치 ) 분.
작은 초
디 티 하지만 더 클 필요는 없다 디 티
티 디 티
19mm( 3/4 인치) 보다
C = 0.17 또는 C = 0.17 C = 0.33m C = 0.30
C = 0.10 C 분. = 0.20 C = 0.20 또는 0.13
(ㅏ) (b‑1) (b‑2) (씨)
tw = 최소 2조 1.25ts 미만도 아니고

하지만 t보다 클 필요는 없습니다.
티
0.7t ·초
0.7ts 투사
0.7ts TS
용접 너머
r = 1/4t
분. 선택 사항입니다
디 0.7ts 베벨은 선택 사항입니다.

TS TS 계속
티 디 디 디 최대 45도
티 티 선택적인 티
쉘
C = 0.13
스케치 (e), (f) 및 (g) 원형 덮개, C = 0.33m, C min. = 0.20
(디) (이자형) (에프) (g)
그림 UW‑13.2 스케치 (a) ~ (g)를 참조하세요.

그림 UW‑13.2 스케치 (a) ~ (g)를 참조하세요. 포함, 외부 용접 조인트의 세부 사항
포함, 용접 조인트의 세부 사항
1 조 2500억 달러 이상 0.7ts HG HG
TS TS
디 디 디 디
티 티
티 티
C = 0.33 C = 0.33m C = 0.3 C = 0.3

C 분. = 0.20 (j) [참고 (1) 참조] (k) [참고 (1) 참조]
(시간) (나)
보유 디
디 디
반지 스레드 링
티 티 티
C = 0.30 C = 0.30 C = 0.30

(중) (N) (영형)
t1 최소 30도 씰 용접
TS 최대 45도
티
최소 3/4t
최소 0.8ts
티 디
디 또는
디 티 분. t1 = t 또는 ts,
티
디
어느 쪽이든 더
C = 0.25 C = 0.75 C = 0.33 큰것 C = 0.33

(피) (q) [참고 (2) 참조] (아르 자형) (에스)
일반 참고 사항: 위의 스케치는 도식일 뿐입니다. UG‑34 의 요구 사항을 충족하는 다른 디자인도 허용됩니다.

노트:
(1) UG‑34(c)(2) eq.를 사용합니다. (2) 또는 UG‑34(c)(3) eq. (5).
(2) 파이프 나사를 사용하는 경우에는 표 UG‑43을 참조하십시오.
35
K = 영향 계수 eq를 사용할 때 . (2) 두께 t는 작동 조건과 개스킷 장착 모두에 대해 계산되어야 하며

= 0.2인치(관례 단위) = 5mm(SI 단위) 두 값 중 더 큰 값을 사용해야 합니다. 작동 조건의 경우 P 값은 설계 압력이어야 하며, 설계 온
도에서의 S 값과 식에서 W는 다음 과 같습니다. 2‑5(e)(4)를 사용해야 합니다. 개스킷 장착의
L = 볼트 구멍의 중심을 따라 측정된 비원형 볼트 머리의 둘레 경우 P는 0이고 대기 온도에서의 S 값과 eq 의 W 값입니다 . 2‑5(e)(5)를 사용해야 합니다.
m = t r/ts 비율 , 무차원
P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조) r = 플랜징 또는 단조로 형성된 헤드
의 내부 코너 반경
(3) 고정되지 않은 편평한 헤드, 커버 또는 블라인드 플랜지는 정사각형, 직사각형, 타원
S = 인장 시 최대 허용 응력 값 형, 타원형, 분절형 또는 기타 비원형일 수 있습니다. 필요한 두께는 다음 공식으로 계산됩니다.
참조된 응력 값의 적용 가능한 표
UG‑23
t = 플랫 헤드 또는 커버의 최소 요구 두께 = 표시된 대로 폐쇄 용접의 목 치수
t1 ð3Þ
그림 UG‑34 에서 스케치 (r)

tf = 그림 UG‑34, 스케치 (b) 에 표시된 대로 단조 헤드의 큰 끝 부분에 있는 플랜지의 공칭 두 어디
께
ð4Þ
시간 = 플랫 헤드 또는 커버의 공칭 두께 = 압력에 대한 이음매 없는 쉘의 요
티아르 자형 구 두께 ts = 쉘의 공칭 두께 tw = 그림 UG‑34 에 표시된 대로 헤드 가장자리를 용기 내부
에 연결하는 용접을 통한 두께 스케치(g)
단, Z는 2.5(2.5)보다 클 필요는 없습니다.
식 (3)은 볼트 가장자리 모멘트를 유발하는 볼트로 부착된 비원형 헤드, 커버 또는 블라

인드 플랜지에는 적용되지 않습니다 [그림 UG‑34, 스케치 (j) 및 (k)]. 이 유형의 비원형 헤드의
W = eqs의 원형 헤드에 대해 주어진 총 볼트 하중 . 2‑5(e)(4) 및 2‑5(e)(5)
경우 필요한 두께는 다음 공식으로 계산됩니다.
Y = 그림 UG‑34, 스케치 (a) 및 (c) 에 표시된 대로 너클의 접선에서 측정된 플랜지 헤드의 플
랜지 길이 , 인치(mm)
ð5Þ
Z = 비원형 헤드 및 커버의 계수
아래 (c) 에 제시된 것처럼 짧은 스팬과 긴 스팬의 비율에 따라 달

라지며 , 무차원입니다.
eq를 사용할 때 . (5), 두께 t는 위의 식에 대해 지정된 것과 같은 방식으로 계산되어야
(c) 고정되지 않은 평평한 헤드, 커버 및 블라인드 플랜지의 두께는 다음 세 가지 요구 사항 합니다 . (2)(2). (d) 그림 UG‑34 에 표시된 구성 유형의 경우 식 에 사용되는 C 의 최소값 .
중 하나를 따라야 합니다.25 (c)(2)(1), (c)(2)(2), (c)(3)(3) 및 (c)(3)(5) 는 다음과 같습니다.
(1) 표 U‑3 에 나열되고 UG‑44(a) 에 추가로 제한되는 플랜지 표준 중 하나를 준수하

(1) 스케치 (a). 내부 코너 반경이 3 이상인 용기와 일체형으로 단조되거나 맞대기 용접
는 원형 블라인드 플랜지는 블라인드 플랜지가 다음과 같을 때 해당 표준의 직경 및 압력‑온도
된 플랜지형 원형 및 비원형 헤드의 경우 C = 0.17
등급에 대해 허용되어야 합니다. 그림 UG‑34, 스케치 (j) 및 (k) 에 표시된 유형 .
플랜지 길이에 대한 특별한 요구 사항 없이 필요한 헤드 두께의 배, 용접이 UW부에 명시된 원

주 방향 접합에 대한 모든 요구 사항을 충족하는 경우.
(2) 고정되지 않은 평평한 원형 헤드, 커버 및 블라인드 플랜지의 최소 요구 두께는 다음

공식으로 계산해야 합니다.
위 디자인의 헤드에 대한 플랜지 길이가 다음보다 작지 않을 때 원형 헤드의 경우 C =
0.10
ð1Þ
ð6Þ
단, 헤드, 커버 또는 블라인드 플랜지가 모서리 모멘트를 유발하는 볼트로 부착된 경우[스케치

플랜지 길이 Y가 식 의 요구 사항보다 작을 때 원형 헤드의 경우 C = 0.10입니다 . (6) 그
(j) 및 (k)] 이 경우 두께는 다음과 같이 계산됩니다.
러나 껍질의 두께는 다음보다 작지 않습니다.
ð2Þ ð7Þ
최소한의 길이 동안 .
36
C = 0.10을 사용하는 경우 테이퍼는 최소 1:3이어야 합니다. 쉘은 공칭 쉘 두께의 1.25배 이상이지만 헤드 두께보다 클 필요는 없습니다. 용접은 스케치에 표시된
(2) 스케치 (b‑1). C = 0.17, 선박과 일체형이거나 맞대기 용접된 단조 원형 및 비원형 헤드 대로 헤드의 내부 면에 용접 루트가 있는 용접 홈에 배치되어야 합니다.
의 경우, 플랜지 두께가 외판 두께의 2배 이상이고, 내부 모서리 반경이 플랜지 두께의 3배 이상인 경
우, 용접은 Part UW에 명시된 원주 접합에 대한 모든 요구 사항을 충족합니다.
용기 내부에 용접된 비원형 판의 경우 C = 0.33이고 그 외에는 각 용접 용기 유형에 대한 요

구 사항을 충족합니다. 스케치 (e)와 (f)의 필릿 용접부의 목 두께는 최소 0.7ts 이상이어야 합니다. 스
케치(g)의 용접 tw 크기는 이음매 없는 동체의 요구 두께의 2배 이상, 공칭 동체 두께의 1.25배 이상
이어야 하지만 머리 두께보다 클 필요는 없습니다. 용접은 스케치에 표시된 대로 헤드의 내부 면에 용
(3) 스케치(b‑2). C = 0.33m , 단조 원형 및 비원형 헤드가 선박과 일체형이거나 맞대기 용접 접 루트가 있는 용접 홈에 배치되어야 합니다.
된 경우 0.20 이상, 플랜지 두께가 쉘 두께 이상인 경우 내부 모서리 반경은 다음보다 작지 않습니다.
(7) 스케치 (h). C = 0.33 ts가 최소 1.25tr 이고 용접 세부 사항이 UW‑13(e) 및 그림

UW‑13.2, 스케치 (a) ~ (g) 의 요구 사항을 준수 할 때 쉘 끝에 용접된 원형 판의 경우 . UG‑93(d)
(3) 도 참조하십시오 .
(8) 스케치 (i). 최소 목 두께가 0.7ts인 내부 필릿 용접이 사용되고 외부 용접의 세부 사항

용접은 UW부에 명시된 원주 접합에 대한 모든 요구 사항을 충족해야 합니다 . 이 UW‑13(e) 및 그림 UW‑ 의 요구 사항을 준수 하는 경우 원형 판의 경우 C = 0.33m이지만 0.20
이상입니다. 13.2, 스케치 (a) ~ (g)를 포함하며, 여기서 내부 용접은 치수 a 와 b 의 합에 ts 와 동일
(4) 스케치 (c). C = 0.13 코너 반경이 3t 이상인 쉘에 랩 용접되거나 브레이징된 원형 헤드의 한 양을 기여하는 것으로 간주될 수 있습니다 . UG‑93(d)(3) 도 참조하십시오 .
경우
Y는 eq . 에서 요구되는 것 이상입니다 . (1)(6) 및 UW‑13 의 요구 사항이 충족됩니다.
위와 같이 원형 및 비원형 중첩 용접 또는 납땜 구조의 경우 C = 0.20이지만 Y 에 관한 특별

한 요구 사항은 없습니다.
(9) 스케치 (j)와 (k). 그림에 표시된 대로 용기에 볼트로 고정된 원형 및 비원형 헤드와 커버
의 경우 C = 0.3입니다. eq . (c)(2)(2) 또는 (c)(3)(5)는 볼트 체결로 인해 덮개에 가해지는 추가 모멘
C = 0.30, 내부 모서리 반경이 3t 이상인 용기 끝 부분에 나사로 고정된 원형 플랜지 플레이
트 때문에 사용해야 합니다.
트의 경우, 끝 힘으로 인해 발생하는 전단, 인장 또는 압축에 의한 파손에 대비한 나사형 조인트 설계
압력에 대한 안전율은 최소 4의 안전계수를 기준으로 하며 나사산 부분은 최소한 동일한 직경의 표

준 배관용 나사산만큼 강합니다. 원하는 경우 씰 용접을 사용할 수 있습니다.
그림(k)에 표시된 대로 덮개판에 주변 가스켓용 홈이 파여 있는 경우, 홈 아래 또는 홈과 덮
개판의 외부 가장자리 사이의 순 덮개판 두께는 다음보다 작아서는 안 됩니다.
(5) 스케치 (d). 치수 d가 24인치(600mm)를 초과하지 않는 일체형 플랫 원형 헤드의 경우

C = 0.13, 치수 d 에 대한 헤드 두께의 비율은 0.05 이상 0.25 이상, 헤드 두께 th 는 다음과 같습니
다. 쉘 두께 ts 보다 작고 내부 코너 반경은 0.25t 이상이며 헤더 끝을 닫는 데 사용되는 것과 같이 쉘
원형 헤드 및 커버의 경우
끝을 뒤집고 회전시키는 특수 기술을 사용하여 구조를 얻습니다.
비원형 헤드 및 커버용.
(10) 스케치 (m), (n) 및 (o). C = 0.3 용기의 끝 부분에 삽입되고 확실한 기계적 잠금 장치
(6) 스케치 (e), (f) 및 (g). C = 0.33m 이상 0.20 이상이며, 용기 내부에 용접된 원판의 경우 에 의해 제자리에 고정되는 원형 판과 가능한 모든 파손 수단(전단, 인장, 압축 또는 플레어링, 재확장
그 외에는 각 용접 용기 형식의 요구 사항을 충족합니다. t를 계산하는 데 1보다 작은 m 값이 사용 을 포함한 방사형 변형)에 의해 파손되는 경우 압력과 차등 열팽창으로 인한 결과)는 최소한 4의 안전
되는 경우 쉘 두께 ts는 최소한 스케치 (e) 및 (f)의 필렛 용접 ness와 동일하게 머리 내부 면에서 안 계수로 저항됩니다. 원하는 경우 씰 용접을 사용할 수 있습니다.
쪽으로 거리를 따라 유지되어야 합니다. 0.7ts 이상이어야 한다 . 스케치(g)의 용접 tw 크기는 이음매
없는 용접 두께의 2배 이상이어야 합니다.
. 목이 두꺼워‑
(11) 스케치 (p). 전면 개스킷으로 쉘, 플랜지 또는 측면 플레이트에 볼

트로 고정된 원형 및 비원형 커버의 경우 C = 0.25입니다.
37
UG‑34 – UG‑35.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(12) 스케치 (q). 내부 직경 d 가 12인치(300mm)를 초과하지 않는 용기의 끝 부분에 (b) 일반 (1) 신속

나사로 고정된 원형 플레이트의 경우 C = 0.75; 또는 내부 직경 d 가 12인치(300mm)를 초과 작동 폐쇄 장치는 잠금 요소가 압력을 가하기 전이나 가한 후에 맞물리고 압력이 해제될
하지 않는 용기의 끝 부분에 나사로 고정된 일체형 플랜지가 있는 헤드의 경우 ; 전단, 인장, 압 때까지 맞물린 상태를 유지하도록 설계되어야 합니다.
축 또는 압력과 차동 열팽창으로 인한 플레어링을 포함한 방사형 변형에 의한 파손에 대한 나
사형 조인트의 설계가 최소 4의 안전율을 기반으로 하는 경우.
(2) 신속 작동 클로저는 용기가 가압되는 동안(또는 클로저에서 작동하는 액체의 정적인

수두를 포함하는) 단일 고정 요소의 고장이 다음을 유발하거나 허용 하지 않도록 설계되어야
합니다. 폐쇄가 열리거나 누출됨; 또는 (‑b) 잠금 요소나 기타 고정 요소의 고장을 초래합니다.
또는 (‑c) 다른 고정 요소의 응력을 해당 요소
테이퍼형 파이프 나사산을 사용하는 경우 표 UG‑43 의 요구 사항 도 충족해야 합니 의 허용 응력보다 50% 이상 증가시킵니다.
다. 원하는 경우 씰 용접을 사용할 수 있습니다.
(13) 스케치 (r). 그림과 같이 용기에 삽입된 치수 d가 18인치(450mm)를 초과하지 않

고 각 용접 용기 유형에 대한 요구 사항을 충족하는 원형 플레이트의 경우 C = 0.33입니다. 용기
의 끝부분은 최소 30도 이상, 45도 이하로 압착되어야 합니다. 압착 작업은 금속에 손상을 주
지 않는 경우에만 냉간에서 수행할 수 있습니다. 용접의 목은 납작한 머리나 셸의 두께 중 더 큰
것보다 작아서는 안 됩니다.
(3) 신속 작동 폐쇄 장치는 시각적인 외부 관찰을 통해 고정 요소가 만족스러운 상태에
있는지 확인할 수 있도록 설계 및 설치되어야 합니다.
(4) 신속 작동 폐쇄 장치는 용기에 압력을 가하기 전에 육안 관찰 또는 기타 수단을 통

(14) 스케치. 직경 d 가 18인치(450mm)를 초과하지 않는 원형 베벨 플레이트의 경우
해 모든 잠금 요소가 완전히 맞물렸는지 확인할 수 있도록 설계되어야 합니다.
C = 0.33 , 끝 부분이 30도 이상 45도 이하로 주름진 용기에 삽입되고, 좌석을 위한 언더커팅
은 쉘 두께의 최소 80%를 남깁니다. 베벨링은 헤드 두께의 75% 이상이어야 합니다. 압착은 사
용재료에 맞는 단조온도로 원통 전체 둘레를 균일하게 가열한 후 실시한다. 이 구성의 경우 ts/
(5) 설치 시 신속 작동 폐쇄 장치가 있는 모든 용기에는 작동 영역에서 볼 수 있고 폐쇄
d 비율은 P/S 비율 이상 0.05 이상 이어야 합니다 . 이 구조에 대한 최대 허용 압력은 P = KS/d
시 압력을 감지하는 데 적합한 압력 표시 장치가 제공되어야 합니다.
를 초과하지 않아야 합니다.
(6) 체인 등 다중링크 구성요소의 사용은 허용되지 않습니다.
(7) 신속 작동 폐쇄 장치가 일부로 제공되는 경우, 이 장의 해당 요구 사항을 충족하는

부분 데이터 보고서가 제공되어야 합니다.
압연 플레이트로 가공하는 경우에는 이 구조가 허용되지 않습니다. (8) 비필수 부록 FF는 압력 용기 제조업체를 위한 보충 정보를 제공하고 소유자 및 사
용자를 위한 설치, 작동 및 유지 관리에 대한 지침을 제공합니다.
UG‑35 기타 폐쇄 유형
UG‑35.1 접시형 커버 (c) 특정 설계 요구 사항 (1) 포지티브 잠금 장치에 의
해 제 위치에 고정되고 폐쇄 자체 또는 잠금 장치의 부분 회전 또는 제한된 움직임에 의
볼트 체결 방식의 접시형 헤드 설계 요구사항 해 완전히 해제되는 신속 작동 폐쇄 및 수동이 아닌 모든 폐쇄 작동되고, 용기가 설치될 때 다음
플랜지는 1‑6에 나와 있습니다 . 조건이 충족되도록 설계되어야 합니다( 비필수 부록 FF 참조 ): (‑a) 압력이 가해지기 전에 마개
와 고정 요소가 의도된 작동 위치에 완전히 맞물려 있어야 합니다. 선박에서. (‑b) 마개를 강제
UG‑35.2 신속 작동 클로저 로 열거나 용기에서 용기 내용물을 배출하는 압력은 마개를 완전히 열어 접근할 수 있기 전에 해
(a) 정의 제되어야 합니다. (‑c) 위의 (‑a) 와 (‑b) 에 대한 준수가 마개 및 고정 요소의 설계에 내재되어 있
(1) 신속 작동 클로저는 작동 가능한 클로저입니다. 지 않은 경우 , 선박이 폐쇄될 때 이를 달성하기 위한 장치를 추가
모든 고정 요소를 해제하는 동작으로 인해 발생합니다. 할 수 있도록 규정을 마련해야 합니다. 설치되어 있습니다.
(2) 고정 요소는 덮개를 용기에 고정하고/하거나 마개를 밀봉하는 데 필요한 하중을 제
공하는 데 사용되는 마개 부분입니다. 힌지 핀이나 볼트를 고정 요소로 사용할 수 있습니다.
(3) 잠금 요소는 고정 요소의 하중 감소를 방지하거나 고정 요소의 해제를 방지하는 폐

쇄 부분입니다. 잠금 요소는 고정 요소로도 사용할 수 있습니다.
(4) 잠금 장치 또는 잠금 장치는 잠금 요소의 조합으로 구성될 수 있습니다.
38
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UG‑35.2 – UG‑36
(2) 본 장의 필수 부록 2 의 설계 규칙은 신속 작동 폐쇄 장치의 설계에 적용되지 않을 (나) 일반사항

수 있습니다. 2‑1(마)를 참조하세요 . (1) 신속 개방형 마개는 용기가 가압되는 동안(또는 마개에서 작동하는 액체의 정적인 수
두를 포함하는) 단일 고정 요소의 고장이 다음을 유발하거나 허용 하지 않도록 설계되어야 합
(3) 설계에서는 고정 및 잠금 요소와 밀봉 표면에 대한 반복 및 기타 하중( UG‑22 참조) 니다. 폐쇄가 열리거나 누출됨; 또는
과 기계적 마모의 영향을 고려해야 합니다.
(4) 다양한 신속 작동 폐쇄를 다루거나 부주의한 작동이나 안전 장치의 우회를 방지하

기 위한 요구사항을 작성하는 것은 비실용적이라고 인정됩니다. 위의 (1)(‑a), (1)(‑b) 및 (1)(‑c)
(‑b) 다른 고정 요소의 응력을 해당 요소의 허용 응력보다 50% 이상 증가시킵니다.
에 설명된 보호 기능을 제공하는 모든 장치는 이러한 규칙의 의도를 충족합니다.
(2) 급속 개방형 폐쇄 장치는 시각적 외부 관찰을 통해 고정 요소의 상태가 만족스러운

지 확인할 수 있도록 설계 및 설치되어야 합니다.
(5) 신속 작동 클로저 설계에 사용되는 클램프가 필수 부록 24 의 범위를 충족하는 경우 필수 부록 24 의
요구 사항 도 충족되어야 합니다.
(3) 급속 개방형 마개를 갖춘 모든 용기에는 마개를 열기 전에 용기 내부의 압력을 완화

하는 압력 방출 장치(예: 환기 밸브, 나사식 플러그)가 용기에 설치되어 있어야 합니다. 대안으
(6) 신속 작동 폐쇄 장치가 있는 압력 용기 제조업체는 폐쇄 장치의 유지 관리 및 작동을
로, 용기 내 제품의 방출이 인력이나 환경에 위험할 수 있거나 기타 안전 문제를 일으킬 수 있는
다루는 설치, 작동 및 유지 관리 매뉴얼을 사용자에게 제공해야 합니다.
경우, 작동 절차가 다음과 같은 것을 보장할 수 있을 때 압력 방출에 대한 조항을 제공할 필요
가 없습니다. 마개를 열기 전에 용기에 압력이 가해지지 않습니다.
매뉴얼은 비필수 부록 FF 에서 논의된 주제를 다루어야 합니다 . 이 설명서의 목적은 압력 용기

의 소유자 또는 운영자가 함께 사용할 수 있도록 하는 것입니다.
(d) 수동 작동식 폐쇄 장치의 대체 설계 (1) 수동 작동용으로 설계된 잠금 장치에 의해 제자

리에 고정되는 신속 작동 폐쇄 장치는 용기가 압력을 받고 있을 때 폐쇄 장치를 열려고 시
(4) 급속 개방형 마개를 일부로 제공하는 경우 부분 데이터 보고서를 제공해야 하며 본
도하는 경우 다음과 같이 설계되어야 합니다. 잠금 요소가 완전히 분리되어 잠금 장치가 해제되
절의 해당 요구 사항을 충족해야 합니다.
기 전에 잠금 장치가 누출됩니다. 마개와 용기는 누출이 작업자의 정상 위치에서 멀어지도록 설계
(5) 비필수 부록 FF는 제조업체를 위한 추가 설계 정보를 제공하고 소유자 및 사용자
를 위한 설치, 작동 및 유지 관리에 대한 지침을 제공합니다.
(c) 특정 설계 요구 사항 (1) 본 절의 필수 부록 2 의
(2) 수동 작동 마개는 위의 (c)(1)(‑a), (c)(1)(‑b) 또는 (c)(1)(‑c)를 만족할 필요는 없지
만 이러한 장치가 장착된 압력 용기 폐쇄 장치에는 고정 요소와 잠금 요소가 의도한 위치에 완전 설계 규칙은 급속 개방형 폐쇄 장치의 설계에 적용되지 않을 수 있습니다. 2‑1(마)를 참
히 결합되기 전에 용기에 압력이 가해지거나 잠금 장치를 해제하려고 시도하는 경우 조작자에게 조하세요 .
경고하는 청각 또는 가시 경고 장치가 장착되어야 합니다. 용기 내의 압력이 해제되기 전에.

(2) 설계에서는 고정 요소와 밀봉 표면에 대한 반복 및 기타 하중( UG‑22 참조) 과 기계
적 마모의 영향을 고려해야 합니다.
(3) 급속 개방형 폐쇄 장치가 있는 압력 용기 제조업체는 폐쇄 장치의 유지 관리 및 작동

을 다루는 설치, 작동 및 유지 관리 매뉴얼을 사용자에게 제공해야 합니다.
UG‑35.3 빠른 개방 폐쇄
매뉴얼은 비필수 부록 FF 에서 논의된 주제를 다루어야 합니다 . 이 설명서의 목적은 압력 용기
(a) 정의 (1) 신속 개방
의 소유자 또는 운영자가 함께 사용할 수 있도록 하는 것입니다.
형 폐쇄 장치는 UG‑44(a), 1‑6 및 필수 부록 2에 설명된 볼트 플랜지 조인트 이외의 폐
쇄 장치와 UG‑35.2에 설명된 신속 작동 폐쇄 장치 입니다 . 필수 부록 24 의 요구 사항을 충족
하는 클램프 디자인을 활용하는 마개는 신속 개방형 마개에 대한 규칙에서 면제됩니다. 여러 개
의 스윙 볼트가 있는 잠금 장치는 신속하게 열리는 잠금 장치로 간주되지 않습니다.
개구부 및 보강재26
UG‑36 압력 용기의 개구부 ð21Þ
27
(a) 개구부의 모양 (1) 용기의 원통
(2) 고정 요소는 마개를 용기에 고정하고/하거나 마개를 밀봉하는 데 필요한 하중을 제 형 또는 원추형 부분 또는 형성된 헤드의 개구부는 원형, 타원형 또는 장원형이어야 합
공하는 데 사용되는 마개 부분입니다. 힌지 핀이나 볼트를 고정 요소로 사용할 수 있습니다. 니다.28 타원형 또는 타원형 개구부의 긴 치수가 2배를 초과하는 경우 짧은
39
치수에 따라 짧은 치수에 걸친 보강은 필요에 따라 증가되어야 합니다. (3) 압력의 급격한 변동을 받지 않는 용기의 개구부에는 다음의 보강을 요구
하지 않는다.
비틀림 모멘트로 인한 과도한 왜곡. 다음의 건설에 내재된 것
(2) 개구부는 위의 (1) 에 규정된 형상과 다른 형상일 수 있으며 , 모든 모서리 정황:
에는 (‑a) 해당 규칙을 충족하고 개구부가 완성되지 않은 용접, 납땜 및 연통 연
적당한 반경. 이러한 개구부는 U‑2(g)에 따라 설계되어야 합니다 . 결부
보다 큰:
(b) 개구부의 크기 (‑1) 31/2 인치(89mm) 직경 — 용기 껍질 내
삼
(1) 원통형의 개구부를 적절하게 보강하고 또는 요구되는 최소 두께가 10mm 이하인 헤드; /8 인치
원추형 쉘은 다음과 같은 설계 조항을 제외하고 크기에 제한이 없습니다. UG‑36
의 규칙은 (‑2) 23/8 인치(60mm) 직경 — 용기 껍질 내
삼
UG‑43은 다음을 초과하지 않는 개구부에 적용됩니다. 또는 요구되는 최소 두께(10mm)를 초과하는 헤드; /8 인치
내부 직경이 60인치(1,520mm) 이하인 용기, 1‑
혈관 직경의 절반이지만 20인치를 초과해서는 안 됩니다.
(‑b) 나사산, 스터드 또는 확장 연결
(510mm); 내부 직경이 60인치(1,520mm)를 초과하는 용기의 경우 용기 직경 껍질이나 머리에 뚫린 구멍이 더 크지 않은 경우
의 1/3이지만 초과할 수는 없습니다.
직경 23/8 인치(60mm) 이상 ;
40인치(1,020mm). (원추형 쉘의 경우 위에 사용된 내부 쉘 직경은 중심의 원뿔 직경입니다.
(‑c) 위의 (‑a) 또는 (‑b) 에 따라 두 개의 분리된 보강되지 않은 개구부는
중심을 가져서는 안 됩니다.
오프닝.) 이러한 제한을 초과하는 오프닝의 경우, 1‑7 의 보충 규칙이 추가로 충족되어야 합니
직경의 합보다 서로 더 가깝습니다.
다.
(‑d) 클러스터에 강화되지 않은 개구부가 2개 있어서는 안 됩니다.
이 단락의 규칙.
3개 이상의 보강되지 않은 개구부에 따라
(2) 성형된 헤드의 개구부를 적절히 강화함
위의 (‑a) 또는 (‑b)는 중심이 각각에 더 가까워야 합니다.
구형 껍질은 크기에 제한이 없습니다. 오프닝의 경우
다음 이외의 것:
내부의 절반보다 큰 엔드 클로저에서
쉘의 직경, 다음 대안 중 하나 원통형 또는 원추형 쉘의 경우,
보강재를 사용할 수도 있습니다.
(‑a) 그림 UG‑36 에 표시된 원추형 단면 ,
스케치 (a);
이중 곡선 쉘 및 성형 또는 플랫 헤드의 경우,
(‑b) 큰 끝에 너클 반경이 있는 원뿔
그림 UG‑36, 스케치 (b) 에 표시된 대로 ;
(‑c) 그림 과 같은 역곡선 구간
UG‑36, 스케치 (c) 및 (d); 또는 어디
(‑d) 그림과 같이 작은 끝에서 플레어 반경을 사용합니다.
d1, d 2 = 인접한 두 개의 최종 직경
그림 UG‑33.1 의 스케치 (d).
개구부
디자인은 다음의 모든 요구 사항을 준수해야 합니다.
θ = 개구부의 중심을 연결하는 선과 세로축 사이의 각도
리듀서 섹션에 대한 규칙[ 아래 (e) 참조]
이러한 규칙이 적용됩니다. 껍질의
(c) 완성된 개구부의 강도 및 설계
(1) 이 단락과 다음 단락의 치수에 대한 모든 참조는 이후 완성된 구조물에 위의 (a) 와 (b) 에 정의된 보강되지 않은 개구부의 중심선은 마감 직경보
적용됩니다. 다 보강에 사용되는 재료에 더 가까워서는 안 됩니다.
부식으로 추가된 재료에 대해 공제가 이루어졌습니다.
용돈. 설계 목적상 부식 여유로 추가된 금속은 보강재로 간주될 수 없습니다. 그만 인접한 강화 개구부.
큼 (d) 용접 조인트를 통한 개구부. 용접 조인트를 통한 개구부에 대한 추가 규정
완성된 개구부 직경은 다음에 정의된 직경 d 입니다. 이 제공됩니다.
UG‑37 및 그림 UG‑40. UW‑14 에서 .
(2) 아래를 참조하세요. (e) 내부 압력을 받는 감속기 섹션
(‑a) 원통형 또는 원추형 쉘의 개구부, 또는 (1) 이 단락의 방정식과 규칙이 적용됩니다.
성형된 헤드는 아래 (3) 에 명시된 경우를 제외하고 UG‑37 의 요구 사항 모든 종방향 하중이 쉘을 통해 완전히 전달되는 동심 감속기 섹션
을 충족하도록 강화되어야 합니다 .
(‑b) 플랫 헤드의 개구부는 다음과 같이 보강되어야 합니다. 감속기. 하중이 부분적으로 또는 단독으로 전달되는 경우
UG‑39 에서 요구됩니다 . 내부 쉘, 스테이 또는 튜브와 같은 다른 요소로 전체
이 단락의 규칙은 적용되지 않습니다.
(2) 아래 (4) 에 정의된 바와 같이 내부 압력 하에서 감속기의 각 요소의 두
께는 다음과 같아야 한다.
해당 공식으로 계산된 것보다 적습니다. 추가로, 그러한 하중이 예상되는 경우
UG‑22 에 나열된 다른 하중에 대한 규정이 만들어져야 합니다 .
40
그림 UG‑36
대형 헤드 개구부 — 역곡선 및 원추형 쉘 리듀서 섹션
노트:
(1) r L은 0.12(RL + t) 또는 3t 중 큰 값보다 작아서는 안 됩니다 . r (2) α1 > α2; 에스 치수 요구 사항이 없습니다.
따라서 설계 방정식에 α1을 사용하십시오.
(3) UG‑32(b) 이하 에 정의된 기호 (‑a) 원추형 쉘 섹션. 필요한 두께

이 단락에서는 사용됩니다( 그림 UG‑36 참조). 원추형 쉘 단면의 허용 작동 압력 또는 주어진 두께의 단면에 대한 허용
작동 압력 은 UG‑32(f) 에 주어진 방정식에 의해 결정되어야 합니다 .
t = 성형 후 고려되는 감속기 요소의 최소 요구 두께
(‑b) 더 큰 원통에 접하는 너클.

RL = 더 큰 원통의 내부 반경
리듀서부의 큰 끝단에 너클을 사용하는 경우 그 형상은 타원체 부분의 형
Rs = 더 작은 원통의 내부 반경
상으로 한다.
r L = 더 큰 실린더의 너클 내부 반경
반구형 또는 반구형 헤드. 두께와
rs = 작은 끝의 플레어 내부 표면까지의 반경
다른 치수는 해당 방정식의 요구 사항과 UG‑32 조항을 충족해야 합니다.
α = 원뿔형의 포함된(정점) 각도의 절반
요소
(5) 환원제를 형성하기 위한 요소들의 조합.
(4) 감속기의 요소. 하나 이상의 요소로 구성된 전환 섹션 감속기를 위 (4) 의 요소의 두께가 다른 경우
사용하여 다음을 수행할 수 있습니다. 결합되어 감속기를 형성하며, 관절을 포함하여
직경이 다른 두 개의 원통형 쉘 섹션을 결합합니다. UW‑9(c) 에서 요구하는 플레이트 테이퍼는 완전히 다음 범위 내에 있어야 합니다.
그러나 공통 축을 사용하면 다음 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 결합되는 더 얇은 요소의 한계.
이 단락이 충족되었습니다. (‑a) 리듀서는 너클이 없는 간단한 원추형 쉘 섹션( 그림 UG‑36,
스케치 (a))일 수 있습니다.
반 꼭지점 각도 α는 다음을 제외하고 30도보다 크지 않습니다.
41
1‑5(g) 에 규정되어 있습니다 . 1‑5 의 규칙에 따라 요구되는 경우 리듀서의 한쪽 또는 양쪽 끝 A5 = 재재료로 추가된 재료의 단면적
부분에 보강 링이 제공되어야 합니다 . (‑b) 원추형 리듀서( 그림 UG‑36, 스케치 (b))는 원추형 집행 ( 그림 UG‑37.1 참조)
머리 부분, UG‑32(g), 반구형 A4 1 , A4 2,
A4 3 = 다양한 용접 부위의 단면적
머리 부분과 원추형 단면 또는 부분의 모양을 가질 수 있습니다. 1‑5(g) 에 규정된
경우를 제외하고 , 타원형 머리와 원추형 단면의 반 꼭지점 각도 α 가 30도 이하인 경우 . 1‑5 강화 가능( 그림 UG‑37.1 참조)
c = 부식 허용량
의 규칙에서 요구하는 경우 원추형 감속기 요소의 작은 끝 부분에 보강 링이 제공되어야 합니다 .
D = 내부 쉘 직경
Dp = 보강 요소의 외부 직경(보강 요소의 실제 크기는 UG‑40에 의해 설정된 보강

한계를 초과할 수 있습니다. 그러나 이 한계를 벗어난 재료에 대해서는 인
정할 수 없습니다.) d = 원형 개구부의 마감 직경 또는 마감 치수 (보강에
사용할 수 있는 초과 두께를 제외한 두께 중간 표면의 현 길이) 고려 중인
(‑c) 역곡선 축소기( 그림 UG‑36, 스케치 (c) 및 (d))는 위 (4) 의 요소 이외의 요소 평면의 비반경 방향 개구부의 인치(mm) [ 그림 UG‑37.1
로 형상화될 수 있습니다 . U‑2(g)를 참조하세요 . 및 UG‑40 참조 ]
(f) 외부 압력을 받는 감속기. 적용 가능한 경우 외부 압력 하에서 감속기를 설계할 때

UG‑33(f) 의 규칙을 따라야 합니다.
(g) 내부 압력을 받는 경사 원추형 쉘 섹션. 비스듬한 원추형 쉘 섹션으로 구성된 전이 섹션

리듀서는 다음 요구 사항이 사용되는 경우 직경과 축이 다른 두 개의 원통형 쉘 섹션을 연결하는
E = 1( tr 및 trn 에 대한 정의 참조 )
데 사용할 수 있습니다.
E1 = 1 개구부가 솔리드 플레이트 또는 카테고리 B 맞대기 조인
트에 있는 경우; 또는
= 0.85 ERW 또는 자동 용접된 파이프나 튜브에 개구부가 있는 경우. ERW
(1) 요구되는 두께는 UG‑32(f)에 주어진 방정식에 의해 결정되어야 한다 .
또는 자체 용접 조인트가 명확하게 식별 가능하고
(2) 사용되는 각도 α는 경사 원뿔과 부착된 원통형 단면 사이의 최대 포함 각도여야 하

며[ 그림 UG‑36, 스케치 (e) 참조] 제공된 경우를 제외하고 30도를 초과해서는 안 됩니다.
개구부가 이 용접 조인트를 통과하지 않는 경우 E1은 이 단락의 다른 규
1‑5(g) 에 대한
칙을 사용하여 결정될 수 있습니다. 또는 = 개구부의 일부가 다른 용접 조
인트를 통과할 때 표 UW‑12 에서 얻은 조인트 효율 F
= 용기 축에 대해 서로 다른 평면의 내부 압력 응력의 변화를 보상하는 수정
(3) 설계 방정식에 사용되는 직경 치수는 원뿔이 부착된 원통의 축에 수직으로 측정되어 계수. 1.00 값이 사용됩니다.
야 합니다.
(4) 1‑5 의 규칙에 따라 요구되는 경우 리듀서의 한쪽 또는 양쪽 끝에 보강 링을 제공해

야 합니다 .
그림 UG‑37 을 제외한 모든 구성은 원통형 쉘과 원뿔의 일체형 강화 개구

부에 사용될 수 있습니다. [ UW‑16(c)(1) 참조] f r = 강도 감소 계수,
UG‑37 증원이 필요함
쉘 및 성형된 개구부 1.0 이하 [ UG‑41(a) 참조] f r1 = 노즐 벽을 통해 삽입된 Sn/Sv
머리
(a) 명명법. 이 단락에 사용된 기호는 다음과 같이 정의됩니다.
혈관 벽
A = 고려 중인 평면에 필요한 보강재의 총 단면적( 그림 UG‑37.1 참조) ( Sn/Sv
= 1.0 용기 벽에 인접한 노즐 벽과 그림 UG‑40, 스케치 (j), (k), (n) 및 (o)에 표
< 1.0 인 경우 쉘을 통한 노즐 면적 고려 포함 )
시된 노즐의 경우. f r2 = Sn/Sv f r3 = ( Sn 또는 Sp 중 작은 값 )/Sv f r4 =
Sp/Sv h = 거리 노즐이 용기 벽의 내부 표면
을 넘어 돌출합니다.
A1 = 강화에 사용할 수 있는 용기 벽의 초과 두께 영역( 그림 UG‑37.1 참조) ( Sn/
(용기 벽의 내부 표면을 넘어서는 노즐의 확장은
Sv < 1.0 인 경우 쉘을 통한 노즐 영역 고려 사항 포함 )
제한되지 않습니다.
그러나 보강 계산의 경우 보강 한계를 벗어난 재료에 대해서는 인정하지 않습니다.
A2 = 보강에 사용할 수 있는 노즐 벽의 초과 두께 영역( 그림 UG‑37.1 참조)
A3 = 노즐이 용기 벽 내부로 확장될 때 보강에 사용할 수 있는 영역( 그림 UG‑37.1

참조)
UG‑40 에 의해 설립된 강제군 .)
42
K1 = 구형 반경 계수( tr 정의 참조) (c) 개구부와 그 보강재가 타원형 머리에 있고 전체가 개

및 표 UG‑37) 구부 중심의 원 안에 위치하는 경우
L = 두꺼워진 부분을 정의하는 돌출 길이
노즐 일체 보강 부분 머리의 중심과 일치하는 곳
혈관 벽 외부 표면 너머의 목 [ 그림 UG‑40, 스케치 (e) 참조] 직경은 80%와 같습니다.
쉘 직경 중 tr은 이음매 없는 반경 구에 필요한 두께입니다.
P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조), psi
(MPa) K1D, 여기서 D 는 쉘 직경이고 K1은
R = 아래 쉘 코스의 내부 반경 표 UG‑37 에 나와 있습니다 .
고려 사항 티
rn = 이음매 없는 노즐 벽의 필요한 두께,
Rn = 아래 노즐의 내부 반경 E = 1을 사용하고 , 다음으로 제작된 노즐의 경우
고려 사항 용접 파이프 또는 튜브, 허용 응력
S = 인장 시 허용 응력 값(참조: 해당 이음매없는 제품 형태.
UG‑23), psi(MPa). 용접된 파이프 또는 튜브의 경우 해당 이음 해당 이음매 없는 제품 형태가 없는 경우에는 허용 응력을 사용
매 없는 제품 형태의 허용 응력입니다. 없는 경우 하십시오.
용접된 제품 형태를 0.85로 나눈 값입니다.
해당 이음매없는 제품 형태, 사용 W = 부착 용접에 의해 전달되는 총 하중
용접제품의 허용응력 ( UG‑41 참조)
0.85로 나눈 형태입니다.
에스
N = 노즐의 허용 응력, psi(MPa)( S 참조)
위에)
SP = 보강요소의 허용응력
(플레이트), psi(MPa)( 위의 S 참조 )
Sv = 용기 내 허용 응력, psi(MPa)( S 참조)
위에) 그림 UG‑37
t = 지정된 용기 벽 두께,29 (형성 여유분은 포함하지 않음). 파이프의 필요에 따라 F 값을 결정하는 차트
UG‑37 에서
경우는
공칭 두께 덜 제조
파이프에서 허용되는 허용 오차
사양.
티
이자형
= 보강요소의 두께 또는 높이
( 그림 UG‑40 참조)
ti = 내부 돌출부의 공칭 두께
노즐 벽
티
N = 노즐 벽 두께.29 파이프를 제외하고 이는
벽 두께는 성형을 포함하지 않습니다.
참작. 파이프의 경우 공칭 두께를 사용하십시오
[ UG‑16(d) 참조].
티
아르 자형
= 이음매 없는 쉘 기반의 필요한 두께
원주 응력 또는 형성된
이 부문의 규칙에 따라 계산된 머리
지정된 압력에 대해 E = 1을 사용하고,
용접 파이프로 제작된 쉘 또는
튜빙, 해당 이음매 없는 제품 형태의 허용 응력. 만약 있다면
해당 이음새가 없는 제품 형태가 없습니다.

다음을 제외하고 용접 제품 형태의 허용 응력을 0.85로 나눈 값
을 사용합니다.
(a) 개구부와 그 보강재가 원형 머리의 구형 부분 내에 완전히 있
을 때, t 는
아르 자형
M = 1을 사용하여 1‑4(d) 에 필요한 두께 ;

(b) 개구부가 원뿔형일 때 tr은 다음과 같습니다 .
원활한 원뿔에 필요한 두께
노즐이 있는 곳에서 측정된 직경 D
축은 원뿔의 내부 벽을 관통합니다.
43
그림 UG‑37.1
강화된 개구부의 명칭 및 공식
일반 참고사항: 이 그림은 일반적인 노즐 구성을 예시하며 규정에서 허용하는 다른 구성을 금지하려는 의도는 아닙니다.
노트:
(1) Sn /Sv < 1.0(중심선의 양쪽) 인 경우 이러한 영역을 고려합니다 .
(2) 이 공식은 철근 한계 내에 속하는 직사각형 단면 요소에 적용 가능합니다.
44
표 UG‑37
구형 반경 계수 K1 의 값
D /2h 3.0 2.8 2.6 2.4 2.2 2.0 1.8 1.6 1.4 1.2 1.0
K1 1.36 1.27 1.18 1.08 0.99 0.90 0.81 0.73 0.65 0.57 0.50
일반 사항:
(a) 등가 구형 반경 = K1D; D/2h = 축 비율.
(b) 정의는 1‑4(b)를 참조하십시오.
(c) 중간값에 대해서는 보간이 허용됩니다.
(b) 일반. 이 단락의 규칙은 모든 사람에게 적용됩니다. 쉘이 내부에 영향을 받는 경우 위의 (c) 와 함께

다음 이외의 개구부: 압력, 공통점이 있든 없든 상관없이
(1) UG‑36(c)(3) 에 의해 보호되는 작은 개구부 ; 강도 용접으로 두 개 이상의 쉘에 고정된 노즐.
(2) UG‑39 로 덮힌 플랫 헤드의 개구부 ; (e) 대체 내부 및 외부 압력을 위한 설계.

교대로 내부 및
(3) 감속기 섹션으로 설계된 개구부가 덮여 있음
외부 압력은 (c) 의 요구 사항을 충족해야 합니다.
UG‑36(e) 에 의거 ;
내부 압력의 경우 위, 외부 압력의 경우 위 (d)
(4) UG‑36(b)(2) 에 의해 보호되는 큰 머리 개구부 ; 압력.
(5) UG‑53 의 규칙을 준수하는 인대가 사이에 있는 튜브 구멍 . (f) 필요한 면적과 사용 가능한 면적에 대한 세부사항과 식은 그림 UG‑37.1과 같
다.
보강은 중심을 통과하는 모든 평면에 대해 보강 면적 요구 사항을 만족하도록 (g) 보강판 및 부착된 노즐의 새들
양과 분포로 제공되어야 합니다. 선박 외부에는 최소한
7
통풍구 1개[최대 직경 /16 인치(11mm)]
개구부와 용기 표면의 수직선. 원통형 쉘의 원형 개구부의 경우 다음을 포함하는 평면 직선형 또는 테이퍼형 나사산으로 태핑할 수 있습니다. 이것들
통풍구는 열려 있거나 다음과 같은 경우 막힐 수 있습니다.
쉘의 축은 다음으로 인해 가장 큰 하중을 받는 평면입니다. 선박이 운항 중입니다. 구멍이 막힌 경우 사용된 막힘 재료는 보강판과 용기 벽 사이
압력. 필요한 강화의 절반 이상 의 압력을 유지할 수 없어야 합니다.
단일 개구부의 중심선 양쪽에 있어야 합니다.
(c) 내부 압력에 대한 설계. 토탈 크로스‐ (h) 개별 세그먼트가 완전 관통 맞대기 용접으로 연결되는 경우 세그먼
주어진 상황에서 필요한 철근 A 의 단면적 트 보강 요소가 허용됩니다. 이러한 맞대기 용접은 다음 사항을 모두 준수
내부 압력 하에서 쉘 또는 성형 헤드의 개구부를 통과하는 평면은 다음 이상이어야 합 해야 합니다.
니다. 파트 UW 의 해당 요구사항 . 각 세그먼트의
강화 요소에는 요구에 따라 통풍구가 있어야합니다.
(g). 아래 조항이 충족되지 않는 한,
그림 UG‑37.1 에 정의된 면적 A5를 곱해야 합니다.
0.75로. A5 영역은 다음과 같은 경우 축소가 필요하지 않습니다.
(d) 외부 압력에 대한 설계 다음 중 하나가 충족됩니다.
(1) 개구부에 필요한 보강 (1) 각 맞대기 용접은 방사선 촬영 또는 초음파 촬영됩니다.
외부 압력이 필요한 단일벽 용기 완전한 침투를 확인하기 위해 검사를 받거나,
위의 (c) 에서 요구되는 것의 50%에 불과합니다 . 여기서 tr 은 (2) 실린더 개구부의 경우 용접 방향은 다음과 같습니다.
선박에 대한 규칙에서 요구하는 벽 두께 실린더의 세로축에서 최소 45도.
모든 외부 압력 강화 계산에서 외부 압력과 F 값은 1.0이어야 합니다. (i) 본 장의 보강 규칙은 내부 또는 외부 압력에 적용 가능하며 다음 사항을 다루
지는 않습니다.
(2) 각 개구부에 필요한 보강 외부에서 적용되는 하중(예: 파이프 반력)의 작용에 따른 개구부에 대한 요구 사항. 외
다중벽 선박의 쉘은 다음을 준수해야 합니다. (1) 부에서 작용하는 하중을 고려하는 경우 U‑2(g)를 참조하십시오.
위의 경우 쉘이 외부 압력을 받을 때,
45
UG‑38 포탄의 유체개구 및 (b) 직경이 헤드 직경의 1/2 이하인 플랫 헤드의 단일 및 다중 개구부는 다음과 같이 보강
성형 헤드 될 수 있습니다.
(a) 헤드 플레이트의 내부 또는 외부 성형으로 만들어진 쉘 및 성형 헤드의 연통 구멍은

UG‑37의 보강 요구 사항을 충족해야 합니다. 연통 플랜지의 두께는 해당되는 경우 UG‑27 및/ (1) 직경이 헤드 직경의 1/2을 초과하지 않거나 UG‑34 에 정의된 최단 스팬을 초과하
지 않는 단일 개구부가 있는 플랫 헤드 는 다음을 통해 모든 평면에 대한 보강의 총 단면적을 가
또는 UG‑28 의 요구 사항을 충족해야 합니다. 여기서 UG‑28 에 사용된 L은 그림 UG‑38 에
표시된 플랜지의 최소 깊이입니다 . 내부 및 외부 압력을 모두 받는 용기의 연통 플랜지의 최소 두 져야 합니다. 개구부의 중심은 공식에 의해 주어진 것 이상
께는 위에서 결정된 두 두께 중 더 커야 합니다. (b) 내부 치수가 6인치(150mm)를 초과하는 연

통 개구부 플랜지의 최소 깊이는 부착된 파이프나 연통에 의해 유지되지 않는 경우 3tr 또는 (tr
+ 3인치)와 같아야 합니다(SI의 경우). 단위, tr + 75 mm) 중 더 작은 쪽. 여기서 tr은 필요한
쉘 또는 헤드 두께입니다. 플랜지의 깊이는 장축을 따라 연통 개구부 반대편 측면을 가로질러 직
선 모서리를 배치하고 직선 모서리에서 플랜지 개구부 가장자리까지 측정하여 결정됩니다( 그림
UG‑38 참조). (c) 연통형 개구부에 대한 플랜지 요구사항의 최소 깊이는 없습니다. (d) 자
체 밀봉 연통 개구부의 개스킷 베어링 표면의 최소 폭은 UG‑46(j)에 따라야 합니다 .
여기서 d, tn 및 f r1은 UG‑37 에서 정의되고 t 는 UG‑34 에서 정의됩니다.

(2) 직경이 머리 직경의 1/2을 초과하지 않고 평균 직경이 머리 직경의 1/4보다 큰 쌍이
없는 여러 개의 구멍은 위의 ( 1) 에서 요구하는 대로 개별적으로 보강할 수 있습니다. 인접한 개
구부는 쌍 평균 직경의 두 배 이상입니다.
인접한 개구부 사이의 간격이 쌍의 평균 직경의 2배 미만이지만 11/4 이상인 경우 위 의

(1) 에 따라 결정된 쌍의 각 개구부에 필요한 철근을 합산한 다음 분배해야 합니다 . 합계의
50%가 두 개구부 사이에 위치하도록 합니다. 인접한 개구부의 평균 직경의 11/4 미만인 간격
은 U ‑2(g) 의 규칙에 따라 처리되어야 합니다 .
UG‑39 강화가 필요함

플랫 헤드 및 커버의 개구부
(장군. 이 단락의 규칙은 UG‑36(c)(3) 의 크기 및 간격 제한을 초과하지 않고 헤드 직경의

1/4을 초과하지 않거나 가장 짧은 개구부를 제외하고 플랫 헤드의 모든 개구부에 적용됩니다. (3) 그림 UG‑39, 스케치 (a) 를 참조하면 , 인접한 두 개구 (U1 , U2 또는 U3 ) 사이
기간. 의 인대는 두 개의 개구 중 더 작은 직경의 1/4 이상이어야 합니다. 쌍. 그림 UG‑34 및 그림
UG‑39, 스케치 (a) 에 표시된 대로 개구부 내부 가장자리 (U4 , U5 , U6 )와 치수 d 사이의 반
전기 투입식 히터 지지판( 41‑3 참조) 은 이 단락의 규칙 또는 필수 부록 41에 따라 설계될 수 경 방향 거리는 개구부의 1/4 이상이어야 합니다. 그 구멍의 직경. (c) 직경이 헤드 직경의 1/2
있습니다. 을 초과하거나 UG‑34 에 정의된 최단 스팬을 초과하는 개구부가 있는 플랫 헤드는 다음 또는
과 같이 설계되어야 합니다.
그림 UG‑38
Flued‑In 플랜지의 최소 깊이
오프닝
(1) 개구부가 원형 플랫 헤드의 중앙에 위치한 단일 원형 개구부인 경우, 헤드는 필수
플랜지의 최소 깊이:
부록 14 및 필수 부록 2 의 관련 요소 에 따라 설계되어야 합니다. 그림 UG‑34, 스케치 (a),
d가 6인치(150mm)를 초과하는 경우 3tr 또는 tr + 3
(b‑1), (b‑2), (d) 및 (g) 에 표시된 것처럼 통합일 수 있습니다 . 머리는 그림 UW‑13.2, 스케치
인치(75mm) 중 작은 값
(a), (b), (c), (d), (e)에 표시된 조인트와 유사한 맞대기 용접 또는 완전 관통 코너 용접으로
부착할 수도 있습니다. , 또는 (f). 중앙에 위치한 큰 개구에는 완전 관통 용접에 의해 일체로 형
성되거나 일체로 부착된 노즐이 있을 수 있거나 부착된 노즐이나 허브가 없이 평범할 수 있습니
디 다. 헤드 두께는 UG‑34 규칙에 따라 계산될 필요가 없습니다. Mandatory 부록 14 의 요구사
항을 모두 만족하는 두께는 Code의 요구사항을 만족합니다.
46
그림 UG‑39
플랫 헤드 및 커버의 개구부
ㅏ
d에 정의된 대로
U2 그림 UG‑34
d3
U1 U4
d2
U1
U5
U3
U6 d1 U6
HG
HG
d에 정의된 대로
그림 UG‑34, 스케치
(j), (k) 및 (p)
섹션 AA
ㅏ
(ㅏ)
비
피
d2
U1
U5 U5
U3
U4
d1
U2
섹션 BB
(비)
전설:
p = 간격, 중심 간, 개구부 U1, U2,⋯ = 인대 폭 (d 1 + d 2)/2

= 개구부 쌍의 평균 직경
47
(2) 개구부는 중앙 개구부를 둘러싸는 테두리 공간에 위치할 수 있습니다. 그림 UG‑39,

스케치 (b)를 참조하십시오 . 이러한 개구부는 의무 부록 14 의 규칙을 만족하는 두께를 필수 헤
드 두께로 사용하여 위 (b)(1) 의 공식에 따라 영역 교체로 보강될 수 있습니다. 다중 테두리
개구부는 다음의 간격 규칙을 충족해야 합니다 . 위의 b)(2) 및 (b)(3) . 대안으로, 필수 부록 14 어디
의 규칙을 충족하는 헤드 두께는 림 공간에 단일 개구부만 배치되거나 이러한 개구부 사이의 간
격 p 가 2배 또는 2배인 경우 2의 제곱근(1.414)을 곱하여 증가할 수 있습니다. 평균 직경보다 dave = 동일한 두 개의 인접한 개구부의 평균 직경 e = 머리의 인접한 개구부 쌍의 최소 인대 효
더 큽니다. 평균 직경의 두 배 미만인 간격의 경우 필수 부록 14를 충족하는 두께는 효율 계수 e 율p=두개

의 제곱근으로 나누어야 하며 , 여기서 e는 아래 (e)(2) 에 정의되어 있습니다 . 의 인접한 개구부의 중심 간 간격
( 3) 평균 직경의 11/4 미만 간격
인접한 개구부는 U‑2(g) 의 규칙에 따라 처리되어야 합니다 .
(4) 어떠한 경우에도 인접한 두 개구 사이의 인대 폭은 쌍의 두 개구 중 더 작은 것의 직
경의 1/4보다 작아서는 안 됩니다.
림 개구부의 직경은 헤드 직경 차이에서 중앙 개구부 직경을 뺀 차이의 1/4보다 커서는 (5) 개구부 가장자리와 플랫 헤드 가장자리(예: 그림 UG‑39 의 U3 또는 U5 ) 사이의
안 됩니다. 최소 인대 너비 U는 쌍의 두 개구 중 더 작은 직경의 1/4보다 작아서는 안 됩니다. 그 인대 폭 은 해당 개구부 직경의 1/4보다 작아서는 안 됩니다.
림 UG‑39, 스케치 (b) 에서 U2, U4, U3 및 U5 로 지정된 인대에는 림 개구부 직경의 1/4인 최
소 인대 너비가 적용됩니다 .
UG‑40 강화의 한계
(a) 용기 벽에 수직이고 보강재로서의 가치를 갖기 위해 금속이 위치해야 하는 개구부의 중

심을 통과하는 평면의 단면적 경계는 해당 평면에 대한 보강 한계로 지정됩니다. 그림 UG‑37.1
(3) 큰 개구부가 위의 (1) 에 기술된 것과 다른 유형인 경우에는 특별한 규정이 없습니
참조 ). 그림 UG‑40은 철근의 한계를 설정하는 데 사용되는 두께 t, te 및 tn 또는 ti 및 직경 d
다. 결과적으로, U‑2(g) 의 요구사항은 다음과 같습니다.
를 나타냅니다. 모든 치수가 부식된 상태입니다. 명명법은 UG‑37(a)를 참조하세요.
만났다.
(d) 위의 (b)(1) 에 대한 대안으로 , 헤드 직경의 1/2을 초과하지 않는 직경을 가진 단일 개구

부가 있는 플랫 헤드 및 커버의 두께는 다음과 같이 필요한 보강을 제공하기 위해 증가될 수 있
습니다. 다음과 같습니다:
(b) 용기 벽에 평행하게 측정된 보강 한계는 개구부 축의 각 측면에서 다음 중 더 큰 값과 같

은 거리에 있어야 합니다. (1) 완성된 개구부의 직경 d ; (2) 노즐과 용기의 내부 반경 Rn
(1) 식에서 . UG‑34(c)(2)(1) 또는 eq. UG‑34(c)(3)(3), C 대신 2C 또는

0.75 중 더 작은 값을 사용합니다 . 단, 그림 UG‑34 의 스케치 (b‑1), (b‑2), (e), (f),
(g) 및 (i)의 경우 2C 또는 0.50 중 더 작은 값을 사용하십시오 .
(2) 식에서 . UG‑34(c)(2)(2) 또는 eq. UG‑34(c)(3)(5), 제곱근 기 벽 두께 t에 노즐 벽 두께 tn을 더한 값입니다.
호 아래의 양을 두 배로 늘립니다. (c) 용기 벽에 수직으로 측정된 보강 한계는 다음 중 작은 값과 동일한 각 표면으로부터의

거리에 있는 표면 윤곽과 일치해야 합니다. (1) 용기 벽 두께 t의 21/2 배 ; (2) 그림 UG‑40 에
(e) 직경이 헤드 직경의 1/2을 초과하지 않고 평균 직경이 헤드 직경의 1/4보다 큰 쌍이 없
정의된 대로 노즐 벽 두께 tn 에 두께 te를 더한 값의 21/2 배 입니다. (d) 보강 가치가 있는 것
는 여러 개구는 다음과 같이 강화될 수 있습니다 . 인접한 개구부 쌍은 해당 쌍의 평균 직경의
으로 간주될 수
두 배 이상이며, 이는 모든 개구부 쌍에 대해 마찬가지이며, 헤드 두께는 위 (d) 의 규칙에 따
있는 보강 한계 내의 금속은 다음을 포함해야 합니다. (1) 압력에 저
라 결정될 수 있습니다 .
항하는 데 필요한 두께와 부식 허용량으로 지정된 두께를 초과하는 용기 벽의 금속 . 보
강재로 사용할 수 있는 용기 벽의 면적은 그림 UG‑37.1 의 방정식
에 의해 주어진 A1 값 중 더 큽니다 . (2) 압력을 견디는 데 필요한 두께와 외부로 연장되는
노즐 벽 부분의 부식 여유로 규정된 두께를 초과하는 금속
(2) 한 쌍의 인접한 개구부 사이의 간격이 한 쌍의 평균 직경의 2배 미만이지만 11/4 이

상인 경우 , 필요한 헤드 두께는 위의 (d) 에 의해 결정된 값에 다음 계수를 곱한 값 이어야 합니
다 . 토르 h, 어디서
48
그림 UG‑40
보강 치수를 설명하는 일부 대표적인 구성 t 이자형
그리고 오프닝
차원 d
49
그림 UG‑40
보강 치수를 설명하는 일부 대표적인 구성 t 이자형
그리고 오프닝
차원 d (계속)
테네시
삼 디
테네시
디
1
테
디
디 테네시 30도
티
엘 30도 (에프)
테 테=0
테네시
티 티 티 30도 디
최대 45도
텍사스 최대 30도 테
(e‑1) [참고(3) 참조] (e‑2) [참고 (3) 참조]
(e) [참고 (3) 참조]
(g)
테네시
19mm( 3/4 인치) 테네시
30도 디
테네시
R 분.
테 테
티
티 디 테
디
티
테 = 0.73R
(시간) (나) (제이)
디 디
테네시
테네시 테네시
30도
테
티
티
티
디
(케이) (엘) (중)
테네시 테네시
티 티
디 디
(N) (영형)
노트:
(1) 제한 사항은 그림 UW‑16.1, 스케치 (v‑2)를 참조하십시오.
(2) 제한 사항은 그림 UW‑16.1, 스케치 (w‑2)를 참조하십시오.
(3) L < 2.5t 인 경우 엑스 , 스케치 사용(e‑1) L ≥ 2.5t 인 경우 엑스 , 스케치(e‑2)를 사용하세요.
50
용기 벽. 노즐 벽의 최대 면적 개구부의 경우, 개구부의 반원형 끝 부분의 중심을 통과하는 개구부의 평행한 측면을 가로지르
강화로 사용할 수 있는 값은 다음 값보다 작습니다. 는 평면의 한쪽 측면에 있는 부착 조인트의 강도도 고려해야 합니다.
A2 는 그림 UG‑37.1 의 방정식으로 주어진다 .
용기 벽 A3 내부로 연장되는 노즐 벽의 모든 금속은 모든 노출 표면의 부식 허용량을
적절히 차감한 후에 포함될 수 있습니다. (d) 용접 및 납땜 보강에 대한 자세한 요구 사항은 해당 주제에 대한 부품의 해당 단락을 참
조하십시오( UW‑15 및 UB‑19 참조).
안쪽으로 연장되는 노즐의 차압이 개구부 주변 쉘의 응력과 반대되는 응력을 유발할 수 있다는
사실은 허용되지 않습니다. (3) 부착 용접 A4 의 금속 및 보강재 A5로 추가된 금속.
UG‑42 다중 강화
오프닝
( 플랫 헤드의 여러 개구에 대해서는 UG‑39를 참조하십시오 .) (a) 두 개의 개구
(e) 스터드 출구형 플랜지와 단조 노즐 플랜지의 직선 허브[ UG‑44(a)(10) 참조]를 제외하 가 보강 한계가 겹치도록 간격을 두고 있는 경우[ 그림 UG‑42, 스케치 (a) 참조], 두 개의 개
고 , 보강 한계 내의 볼트 체결 플랜지 재료는 보강 값을 갖는 것으로 간주되지 않습니다. . 일체 구는 UG‑37, UG‑38, UG‑40 및 UG‑41 의 규칙에 따라 각 개구부에 필요한 면적의 합보다 작
형 허브 내의 재료를 제외하고 튜브시트나 플랫 헤드의 재료는 인접한 쉘이나 헤드의 개구부에 지 않은 면적을 갖는 결합 보강재로 중심을 연결하는 평면. 단면의 어떠한 부분도 하나 이상의 개
대한 보강재로 간주되지 않습니다. 구부에 적용되는 것으로 간주되지 않으며 결합된 영역에서 두 번 이상 고려되지도 않습니다.
UG‑41 강화의 강도
(1) 중첩 면적이 있는 개구부 사이의 헤드 또는 쉘의 사용 가능한 면적은 두 개구부 사이
(a) 보강에 사용되는 재료는 용기 벽의 재료와 같거나 그보다 큰 허용 응력 값을 가져야 합
의 직경 비율에 따라 비례해야 합니다.
니다. 단, 그러한 재료를 사용할 수 없는 경우에는 더 낮은 강도의 재료를 사용할 수 있습니다.
철근의 낮은 허용 응력 값을 보상하기 위해 두 재료의 허용 응력 값의 비율에 반비례하여 철근
의 허용 응력을 증가시킵니다. 용기 벽의 허용 응력 값보다 높은 허용 응력 값을 갖는 보강재의 (2) 원통형 및 원추형의 경우, 두 개구부 사이의 보강 면적이 두 개구부에 필요한 전체
추가 강도에 대해서는 인정하지 않습니다. 면적의 50% 미만인 경우 1‑7(a) 및 1‑7(c) 의 보충 규칙 사용된다.
(3) 동일한 중심선에 있는 일련의 개구부

연속적인 개구부 쌍으로 취급됩니다.
(b) 위의 (a) 와 같이 두 개 이상의 개구부가 간격을 두고 [ 그림 UG‑42, 스케치 (b) 참조]
용기 벽 외부 또는 보강재로 사용되는 보강 패드 외부에 용착된 용접 금속은 용접으로 연결된 재 결합된 보강재가 제공되는 경우, 모든 개구부 중심 사이의 최소 거리 이들 개구부 중 2개는 평
료 중 더 약한 것과 동일한 허용 응력 값으로 인정되어야 합니다. 용기 벽이나 패드 내부의 용기‑ 균 직경의 11/3 배 여야 하며 , 두 개구부 사이의 보강 면적은 최소한 두 개구부에 필요한 총계
노즐 또는 패드‑노즐 부착 용접 금속은 각각 용기 벽이나 패드의 응력 값과 동일한 응력 값으로 의 50%와 같아야 합니다. 두 개의 개구부 중심 사이의 거리가 평균 직경의 11/3보다 작은 경
인정될 수 있습니다. (b) UG‑40(a) 에 정의된 평면의 각 측면에서 용기 벽과 보강재 또는 부착 우 , 이들 개구부 사이의 재료에 대한 보강 에 대한 크레딧은 인정되지 않습니다. 이러한 개구부
된 보강재의 두 부분을 연결하는 부착물의 강도는 최소한 다음 중 더 작은 것과 같아야 합니다. : 는 아래 (c) 에 설명된 대로 보강되어야 합니다 .
(c) 대안으로, 임의의 배열에서 임의의 수의 인접한 개구부는 모든 개구부를 둘러싸는 가정

(1) 고려되는 보강 요소의 단면의 인장 강도( W 2 ‑ 2 , 3 ‑ 3 예 에 대해서는 그림 UG‑41.1 의 W 및 W 참조 ) (2) UG‑37 에 정의된 영역 된 개구부를 사용하여 보강될 수 있습니다. 가정된 개구부의 보강 한계는 UG‑40(b)(1) 및
의 인장 강도에서 UG‑40(d)(1) 에 따라 허용되는 용기 벽에 일체형인 보강 영역의 인장 강도를 뺀 값 ( 그림 UG‑ 40 의 W 참조) 예는 41.1 참조); UG‑40(c)(1)에 주어진 한계여야 합니다. 실제 개구부의 노즐 벽은 보강 가치가 있는 것으로 간
1‐1, 주되지 않습니다. 원통형과 원뿔형의 경우, 가정된 개구부의 직경이 UG‑36(b)(1) 의 한계를 초
과하는 경우 1‑7(a) 및 1‑7(c) 의 보충 규칙 도 사용해야 합니다.
(3) 용접 부착물의 경우 강도 계산 면제에 대해서는 UW‑15를 참조하십시오. (c) 부착

조인트의 강도는 UG‑40에 정의된 보강 영역 평면 (d) 개구부 그룹이 쉘이나 헤드에 맞대기 용접된 더 두꺼운 단면으로 보강된 경우, 삽입된 단
의 각 측면에서 전체 길이에 대해 고려되어야 합니다 . 직사각형용 면의 가장자리는 UW‑9(c)에 규정된 대로 테이퍼져야 합니다.
51
그림 UG‑41.1
고려해야 할 노즐 부착 용접 하중 및 용접 강도 경로
52
그림 UG‑41.1
노즐 부착 용접 하중 및 고려해야 할 용접 강도 경로(계속)
일반 사항:
(a) A1, A2, A3, A5 및 A4i 영역은 f rx 요소 로 수정됩니다 .
(b) 명명법은 UG‑37 및 그림 UG‑37.1 과 동일합니다 .
(e) 원통형 또는 원추형 쉘에 있는 일련의 2개 이상의 개구부가 규칙적인 패턴으 (d) 스터드 연결. 연결은 다음을 통해 이루어질 수 있습니다.
로 배열된 경우 개구부의 보강은 다음에 따라 제공될 수 있습니다. 스터드 수단. 용기는 평평한 표면을 가져야 합니다.
쉘이나 빌트업 패드 또는 적절한 위치에 턱이 있습니다.
UG‑53 의 인대 규칙 . 부착된 플레이트 또는 피팅. 용기의 내부 표면에서 드릴 구멍 바닥까지의 거리입니
다.
탭핑된 값은 부식 허용량을 더한 값보다 작아서는 안 됩니다.
UG‑43 파이프 부착 방법 최소 요구 벽 두께의 1/4입니다. 용접
그리고 용기 벽에 대한 노즐 넥 용기 내부 표면에 금속을 추가하여
이 거리를 유지하십시오( UW‑42 참조). 탭 구멍
(장군. 노즐은 쉘에 부착되거나 또한 아래 (g) 의 요구사항을 준수해야 합니다 .
UG‑36 에 제한되는 경우를 제외하고 이 단락에 제공된 부착 방 스터드 연결은 UG‑36 부터 UG‑42 까지 의 보강 요구 사항을 충족해야 합니다 .
법 중 하나를 사용하여 선박의 머리에 부착합니다 .
(b) 용접 연결부. 용접에 의한 부착은 다음과 같습니다. (e) 스레드 연결. 파이프, 튜브 및 기타
UW‑15 의 요구 사항을 준수해야 하며 ASME 표준을 준수하는 스레드 연결
UW‑16.
파이프 나사용, 일반용, 인치(ASME B1.20.1)
(c) 납땜 연결. 브레이징에 의한 부착은 다음과 같습니다. 파이프가 최소 개수의 나사산과 맞물린다면 용기 벽의 나사산 구멍에 나사로 고정
UB‑17 의 요구 사항에 따라 할 수 있습니다.
UB‑19. 허용이 이루어진 후 표 UG‑43 에 지정됨
53
그림 UG‑42
다중 개구부의 예
혈관 벽의 곡률을 위해. 나사산은 직선 나사산을 제외하고는 표준 테이퍼 파이프 나 3인치 파이프 크기보다 큰 나사산 연결부
사산이어야 합니다. (DN 80)은 최대 허용치일 때 사용되어서는 안 됩니다.
다른 밀봉 수단이 있는 경우 최소한 동일한 강도를 사용할 수 있습니다. 작동 압력이 125psi(0.8MPa)를 초과하는 경우를 제외하고
누출을 방지합니다. 내장 패드나 적절하게 부착된 플레이트 또는 부속품을 사용하 이 3인치 파이프 크기(DN 80) 제한은 다음에 적용되지 않습니다.
여 다음을 제공할 수 있습니다. 검사 개구부, 엔드 클로저에 사용되는 플러그 클로저,
표 에 필요한 금속 두께 및 나사산 수 또는 유사한 목적, 또는 일체형 단조 개구부에
UG‑43, 또는 필요한 경우 보강재를 제공합니다. UF‑43 의 요구 사항을 충족하는 선박 머리 .
4인치 파이프 크기보다 큰 나사산 연결부 (f) 확장된 연결. 파이프, 튜브 또는 단조품은 다음과 같습니다.
(DN 100)은 액체가 담긴 용기에 사용하면 안 됩니다. 삽입하여 용기의 벽에 부착할 수 있습니다.
인화점이 43°C(110°F) 미만이거나 인화성 증기 또는 그보다 높은 온도의 인화성 보강되지 않은 개방 및 쉘 안으로의 확장(직경이 2인치 이하인 경우) 파이프 크기
액체
대기압 하에서 끓는다. (DN 50). 6인치를 초과하지 않는 파이프, 튜브 또는 단조품.
표 UG‑43
연결을 위한 최소 파이프 스레드 수
파이프 연결 크기, 스레드 최소 필요한 플레이트 두께,
NPS(DN) 약혼한 인치 (mm)
1 삼
/2 그리고 /4 (DN 15 및 20) 1, 11 /4 및 6 0.43 (11.0)
11 /2 (DN 25, 32 및 40)
7 0.61 (15)
2(DN 50) 8 0.70 (18)
21 /2 및 3(DN 65 및 80) 8 1.0 (25)
4–6(DN 100–150) 10 1.25 (32)
8 (DN 200) 12 1.5 (38)
10 (DN 250) 13 1.62 (41)
12 (DN 300) 14 1.75 (45)
54
(150 mm) 외경은 강화된 구멍을 통해 삽입하고 껍질 안으로 확장하여 용기 벽에 부착할 수 있 (1) ASME B16.1, 회주철 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, 클래스 25, 125 및 250. 본
습니다. Division의 Part UCI 에 따라 제작된 압력 용기에 사용되는 압력 용기 부품에만 허용됩니다.
이러한 연결은 다음과 같습니다.
(1) 단단히 감겨 있고 구슬로 장식되어 있습니다. 또는 (2) ASME B16.5, 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅,
1
NPS /2 NPS 24 미터법/인치 표준을 통해 (3) ASME B16.9, 공장 제작
(2) 비드 가장자리 주위에 감아서 비드를 만들고 밀봉 용접합니다. 또는 (3) 구멍의 직
경 이상으로 확장되고 벌어진 경 단조 맞대기 피팅 (4) ASME B16.11, 단조 피팅, 소켓 용접
1
우; 또는 /8 인치(3mm)
및 스레드
(4) 압연, 플레어 및 용접; 또는 (5) 플레어링이나 비딩
(5) ASME B16.15, 주조 구리 합금 나사형 맞춤‑
없이 압연 및 용접된 것. 단, (‑a) 끝부분이 최소한
팅, 클래스 125 및 250
1 (6) ASME B16.20, 파이프 플랜지용 금속 개스킷 (7) ASME B16.24, 주조 구리 합
/4 인치(6mm), 쉘을 통과하는 /
삼
8 인치(10mm) 없음; (‑b) 용접 목은 적어도 금 파이프 플랜지, 플랜지 피팅 및 밸브, 클래스 150, 300, 600, 900, 1500 및 2500
삼
/16 인치
5
(5 mm), 그러나 그 이하 /16 인치(8mm).
튜브 또는 파이프의 외경이 11/2 인치(38mm) 를 초과하지 않는 경우 , 쉘은 적어도 튜 (8) ASME B16.42, 연성 철 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, 클래스 150 및 300
브 또는 파이프의 두께와 동일한 깊이로 모따기되거나 오목해질 수 있으며 튜브 또는 파이프는

굴릴 수 있습니다. 제자리에 놓고 용접했습니다. 어떤 경우에도 튜브나 파이프의 끝이 쉘 너머로 (9) ASME B16.47, 대직경 강철 플랜지,
10mm( 8 인치) 이상 연장되어서는 안 됩니다. NPS 26부터 NPS 60 미터법/인치 표준까지
삼 (10) 단조 노즐 플랜지는 다음 사항이 모두 충족되는 경우 사용되는 플랜지 재료에 대

해 ASME B16.5/B16.47 압력‑온도 등급을 사용할 수 있습니다.
튜브와 파이프가 말리거나 확장되는 쉘 개구부의 홈 가공은 허용됩니다.
(‑a) ASME B16.5 적용의 경우, 단조 노즐 플랜지는 내경을 제외하고 ASME

연결부가 밀봉 용접되지 않는 한, 확장 연결부는 가연성 및/또는 유해 가스 및 액체의 처
B16.5에 명시된 플랜지 피팅의 모든 치수 요구 사항을 충족해야 합니다. 단조 노즐 플랜지의 내
리 또는 보관에 사용되는 용기에 부착하는 방법으로 사용되어서는 안 됩니다.
부 직경은 ASME B16.5에 명시된 동일한 크기의 랩 조인트 플랜지의 내부 직경을 초과해서는
안 됩니다. ASME B16.47 적용 분야의 경우 내경은 ASME B16.47 표에 제공된 용접 허브 직
경 A를 초과해서는 안 됩니다.
(g) 스터드에 탭 구멍이 있는 경우 나사산은 완전하고 깨끗해야 하며 ds 또는 ds 보다 큰 길
이로 스터드와 맞물려야 합니다.
(‑b) ASME B16.5 적용의 경우, 단조 노즐 목의 외경은 적어도 동일한 크기 및

ASME B16.5 등급의 허브 직경과 동일해야 합니다.
랩 조인트 플랜지. ASME B16.47 적용의 경우 허브의 외부 직경은 최소한 ASME B16.47 표
에 제공된 X 직경과 동일해야 합니다. 더 큰 허브 직경은 너트 스톱 직경 치수로 제한됩니다. 그
림 2‑4, 스케치 (12) 및 (12a)를 참조하십시오 .
여기서 ds는 스터드의 공칭 직경입니다. 단, 나사 맞물림은 11 /2ds를 초과할 필요가 없습니다.
(b) ( a)(2), (a)(9) 및 (a)(10) 에 따라 선택된 용접 넥 플랜지가 있는 플랜지 조인트에 대해

외부 하중(힘 및 굽힘 모멘트)을 다음을 사용하여 평가할 수 있다. 요구 사항: (1) 설계 온도에
서 용기 MAWP(플랜지에 작용하는 정압에 대해 수정됨)는 플랜지의 압력‑온도 등급을 초과할
ð21Þ UG‑44 플랜지 및 파이프 피팅
수 없습니다.
(a) 플랜지 및 파이프 피팅을 포함하는 다음 표준은 UG‑11의 요구 사항에 따라 이 부문에
서 사용하도록 허용됩니다 . 압력‑온도 등급은 ASME B16.9 및 ASME B16.11 부속품에 대
한 압력‑온도 등급이 다음을 포함하여 이 부문의 규칙에 따라 직선 이음매 없는 파이프에 대해
계산된다는 점을 제외하고 적절한 표준을 따라야 합니다. 재료의 최대 허용 응력. ASME 표준
(2) 실제 조립 볼트 하중( 비필수 부록 S 참조)은 ASME PCC‑1, 비필수 부록 O를 준
의 두께 공차가 적용됩니다.
수해야 합니다.
(3) 볼트 재질은 SA‑193 B8 Cl 이상의 허용응력을 가져야 한다. 2 지정된 볼트 크기와

온도에서.
55
(4) 선박 MAWP의 조합(수정됨) 어디

외부 모멘트와 외부 축력을 갖는 플랜지에 작용하는 정압)은 다음을 만족해야합니 티ㅏ = 내부에 필요한 최소 목 두께
다.
UG‑27 및 UG‑28을 사용한 외부 압력
방정식(이 방정식의 변수 단위는
(부식 및 나사산 허용량 포함)
압력 등급과 일치해야 함):
해당되는. 외부 세력의 영향과
보충 부하로부터의 순간(참조
UG‑22)를 고려해야 한다. 전단응력
UG‑22 로딩 으로 인한
어디 노즐재질의 허용 인장응력의 70%.
에프 이자형 = 외부 인장 축력
tb1 = 내부 압력을 받는 용기의 경우, 다음에 필요한 두께(부식 허용량 포함)
FM = 표 UG‑44‑1 에 따른 모멘트 계수
G = 개스킷 반응 직경
쉘에 대한 압력( E = 1.0으로 가정) 또는
ME = 외부 순간
노즐 목이 있는 위치에 머리를 두거나
PD = 용기 MAWP(정압 작용에 대해 수정됨)
다른 연결은 용기에 부착되지만
플랜지) 설계 온도에서
어떠한 경우에도 UG‑16(b)에 명시된 재료의 최소 두께보다
PR = 설계 온도에서의 플랜지 압력 등급
작아서는 안 됩니다 .
UG‑45 노즐 넥 두께 티비 2 = 외부 압력을 받는 용기의 경우 다음으로 얻은 두께(부식 허용량 포함)
노즐 목의 최소 벽 두께는 다음과 같아야 합니다.
아래와 같이 결정됩니다. 외부 설계 압력을 사용하여
접근용 개구부 및 다음 용도로만 사용되는 개구부용 등가 내부 설계 압력(가정

점검: E = 1.0) 쉘 또는 헤드 공식에서
노즐 목이나 기타 부분이 있는 위치에
연결이 선박에 부착되지만 어떠한 경우에도
기타 노즐의 경우: 지정된 최소 두께보다 작습니다.

UG‑16(b) 의 자료 .
tb를 결정 합니다 . tb3 = 표 UG‑45 에 주어진 두께 에
부식 허용을 위해 두께가 추가되었습니다.
tUG‑45 = 노즐 넥의 최소 벽 두께
표 UG‑44‑1
모멘트 계수, F 중
플랜지 압력 등급 등급
기준 크기 범위 150 300 600 900 1500 2500
ASME B16.5 ≤NPS 12 1.2 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

>NPS 12 및 1.2 0.5 0.5 0.3 0.3 ⋯
≤NPS 24
ASME B16.47
시리즈 A 모두 0.6 0.1 0.1 0.1 ⋯ ⋯
시리즈 B <NPS48 [주(1)] 0.1 [참고(1)] 0.13 0.13 ⋯ ⋯
≥NPS 48 [노트 2)] ⋯⋯⋯⋯
일반 사항:
(a) 이 표에 모멘트 계수 값이 제공되지 않은 크기 범위와 플랜지 압력 등급의 조합은 이 표의 범위를 벗어납니다.
테이블.
(b) 설계자는 하중이 주로 자연적으로 유지되고 볼트 플랜지 조인트가 작동하는 경우 모멘트 계수를 줄이는 것을 고려해야 합니다.
개스킷 크리프/이완이 중요한 온도에서 작동합니다.
노트:
(1) FM = [0.1 + (48 ‑ NPS)] 56.
(2) FM = 0.1. 단, NPS 60, 클래스 300은 예외이며 이 경우 FM = 0.03입니다.
56
(3) 다음 중 하나에 따라 검사 규정이 작성된 경우 "UG‑46(c)", "UG‑46(d)"

표 UG‑45
또는 "UG‑46(e)"
노즐 최소 두께 요구사항
이 단락;
최소 벽 두께
(4) "비부식성 서비스용"이라는 문구.
[ UG‑16(d) 참조]
공칭 크기 안에. mm (b) 다음을 준수하는 표시 구멍이 있는 경우
1
NPS /8 (DN 6) 0.060 1.51
UG‑25 조항 , 필요에 따라 검사 구멍
1
NPS /4 (DN 8) 0.077 1.96 위 의 (a) 에서 36인치를 초과하지 않는 용기에서는 생략될 수 있습니다.
삼
NPS /8 (DN 10) 0.080 2.02 (900mm) 부식에만 영향을 받는 ID(제공됨)
1
NPS /2 (DN 15) 0.095 2.42 구멍은 10ft2 (0.9m2 ) 당 하나의 구멍 간격으로 떨어져 있어야 합니다(또는
삼
NPS /4 (DN 20) 0.099 2.51
그 부분) 내부 용기 표면적
NPS 1(DN 25) 0.116 2.96
부식은 최소 4개가 균일하게 예상됩니다.
NPS 11 /4 (DN 32) 0.123 3.12
0.127 3.22
용기당 간격을 둔 구멍. 이 조항은 적용되지 않습니다
NPS 11 /2 (DN 40)
NPS 2(DN 50) 0.135 3.42 압축 공기 용기에.
NPS 21 /2 (DN 65) 0.178 4.52 (c) 공기압 하에서 내경이 12인치(300mm)를 초과하는 용기
NPS 3(DN 80) 0.189 4.80
또한 작동의 고유한 요구 사항으로 부식을 방지하는 기타 물질을 포함하고 있습니
NPS 31 /2 (DN 90) 0.198 5.02
다.
NPS 4(DN 100) 0.207 5.27
0.226 5.73 선박의 경우 검사만을 위한 개구부가 있어서는 안 됩니다.
NPS 5(DN 125)
NPS 6(DN 150) 0.245 6.22 검사할 수 있는 적절한 개구부가 포함되어 있습니다.
NPS 8(DN 200) 0.282 7.16 편리하게 만들어지고 그러한 개구부가 제공된다면
NPS 10(DN 250) ≥ 0.319 8.11 아래 (f) 의 검사 개구부에 대한 요구 사항과 크기 및 개수가 동일합니다 .
NPS 12(DN 300) 0.328 8.34
일반 사항: 지정된 외경을 갖는 노즐의 경우 (d) 내부 직경이 12인치(300mm) 이하인 용기의 경우 검사용 개구부만 생략할
동등한 표준 NPS의 외경과 같지 않음 수 있습니다.
(DN) 크기, 표에서 선택한 NPS(DN) 크기는 1이어야 합니다. 제거 가능한 파이프 연결이 두 개 이상 있습니다.
노즐 외경보다 큰 등가 외경을 갖는 것. NPS보다
삼
/4 (DN 20).
(e) 16인치(400mm) 미만 및 12인치 초과 선박
(300mm) ID에는 최소한 2개의 손잡이 구멍이 있거나 2개가 있어야 합니다.
스레드 파이프 플러그 검사 개구부는 다음보다 적지 않습니다.
ð21Þ UG‑46 검사 개구부30 NPS 11 /2 (DN 40) 다음에 허용되는 경우는 제외:
(a) 압축 공기에 사용되는 모든 압력 용기 용기의 크기가 16인치(400mm) 미만이고 12인치를 초과하는 경우
내부 부식이 있거나 부품이 있는 것 (300mm) ID를 설치하여 검사가 불가능하도록 합니다.
침식 또는 기계적 마모에 취약함( UG‑25 참조) 어셈블리에서 용기를 제거하지 않고 만들어져야 합니다.
이 단락에서 달리 허용된 경우를 제외하고는 검사만을 위한 개구부는 생략할 수 있습니다.
검사 및 청소를 위해 적합한 맨홀, 핸드홀 또는 기타 검사용 개구부를 제공해야 합니 적어도 두 개의 제거 가능한 파이프 연결이 있습니다
다. NPS 11 /2 (DN 40) 이상 .
이 단락에서 사용된 압축 공기에는 습기가 제거된 공기가 포함되지 않습니다. (f) 접근 또는 검사 개구부가 필요한 선박
다음과 같이 갖추어야 한다.31
50°F(‐46°C)의 대기 이슬점을 제공하거나
(1) 18인치(450mm) 이상 크기의 모든 용기
더 적은.
12인치(300mm) ID에는 최소 2개의 손잡이 구멍이 있어야 합니다.
덮힌 용기에서는 검사 구멍을 생략할 수 있습니다. 또는 2개의 막힌 나사형 검사 구멍
(b) 및 열교환기 에서 건설 NPS 11 /2 (DN 40)보다.
고정식과 같은 쉘 측에 대한 접근을 허용하지 않습니다.
(2) 모든 용기 18인치(450mm) ~ 36인치(900mm),
튜브시트 열교환기 또는 U자형 튜브 및 플로팅 튜브시트 열교환기(구성 a, b 또는
ID에는 맨홀이나 최소한 두 개의 손 구멍 또는 두 개의 막힌 나사산 검사 구멍이 있
c 포함)
어야 합니다.
그림 UHX‑12.1 또는 그림 UHX‑14.2 에 나와 있습니다 . 검사용 개구부가 제공되
NPS 2(DN 50) 이상.
지 않는 경우 제조업체의
데이터 보고서에는 다음 표기법 중 하나가 포함되어야 합니다. (3) ID가 36인치(900mm)를 초과하는 모든 용기에는
"비고"에서: 다만, 그 형상이나 용도에 따라 맨홀을 만든 것은 제외한다.
(1) "UG‑46(b)" 대신에 숨길 수 없는 구멍이 사용되는 경우 실행 불가능할 경우에는 각각 다음과 같은 최소 2개의 개구부가 있어야 합니다.
검사 개구부; 4인치 × 6인치(100mm ×
“ 150mm) 핸드홀.
(2) 검사 개구부가 다음인 경우 UG‑46(a)”
고정 튜브시트 열교환기 또는 U‑튜브에서는 생략됨 (4) 맨홀 대신에 검사용 구멍으로 핸드홀이나 파이프 플러그 구멍을 허용하
그림 UHX‑12.1 또는 그림 에 표시된 대로 구성 a, b 또는 c를 갖춘 부동 튜브시트 는 경우,
열교환기 하나의 핸드홀 또는 하나의 파이프 플러그 구멍이 각각에 있어야 합니다.
UHX‑14.2; 머리 또는 각 머리 근처의 껍질에 있습니다.
57
(5) 다른 목적으로 의도된 제거 가능한 헤드 또는 커버 플레이트가 있는 개구부는 필요한 검 보강된 표면과 고정된 표면
사 개구부 대신에 사용될 수 있습니다. 단, 필요한 검사 개구부의 크기와 최소한 동일해야 합니다.
UG‑47 버팀 및 고정 표면
(a) 버팀대 및 지지된 평판과 이러한 규칙에 따라 균일한 직경의 대칭 간격을 갖는 버팀대 또는 스
(6) 내부를 최소한 동일하게 볼 수 있는 크기와 위치라면 제거 가능한 헤드 또는 커버 플레이
테이볼트가 있는 평판으로 유지되어야 하는 부품의 최소 두께 및 최대 허용 작동 압력은 다음 방정식
트가 있는 단일 개구부를 모든 작은 검사 개구부 대신 사용할 수 있습니다.
으로 계산되어야 합니다. :
(7) 배관, 기구 또는 유사한 부착물을 제거할 수 있는 플랜지형 및/또는 나사형 연결부는 다

음과 같은 경우 필수 검사 구멍 대신 사용할 수 있습니다. (‑a) 연결부는 최소한 크기와 동일해야 합
니다. 필요한 개구부 수; ( ‑b) 연결부는 필요한 검사 개구부와 최소한 동일한 내부 시야를 제공할 수
ð1Þ
있는 크기와 위치를 갖습니다. (g) 검사 또
는 접근 개구부가 필요한 경우 최소한 다음 요구 사항을 준수해야 합니다. (1) 타원형 또
는 타원형 맨홀은 12인치 × 16인치(300mm ×
400mm) 이상이어야 합니다. 원형 맨홀의 ID는 16인치(400mm) 이상이어야 합니다. ð2Þ
어디
C = 2.1(용접 스테이 또는 나사로 고정된 스테이의 경우 /16 인치(11mm) 두께)

7
끝부분이 리벳으로 고
정되지 않은 플레이트
= 2.2 용접된 스테이 또는 끝부분이 리벳으로 고정된 두께 16 인치(11mm) 이상의 플레
7
이트를 통해 나사로 고정된 스테이의 경우
(2) 손잡이 구멍의 크기는 2인치 × 3인치(50mm × 75mm) 이상이어야 하지만 용기의
크기 및 위치에 부합할 만큼 커야 합니다.
= 2.5 플레이트를 통해 나사로 고정되고 플레이트 외부에 단일 너트가 있거나 와셔를 제외한
내부 및 외부 너트가 장착된 스테이의 경우; 그림 UG‑47 에 표시된 대로 플레이트에 나
열리는. (h) 동
사로 고정된 스테이의 경우 스케치 (b) = 2.8 헤드가 플레이트를 통해 나사로 고정되거나
체 또는 고정되지 않은 헤드의 모든 접근 및 검사 개구부는 개구부에 대한 본 장의 규칙에 따라
테이퍼 맞춤으로 만들어지고 스테이에 헤드가 형성된 스테이 직경의 1.3배 이상인 스
설계되어야 합니다. (i) 검사 또는 청소 목적으로 나사 구멍을 사용하는 경우, 닫는 플러그 또는 캡은
테이의 경우 설치하기 전에 리벳으로 고정하지 않고 플레이트에 실제 베어링을 갖도록 제작
압력에 적합한 재료로 만들어져야 하며 이 부문에서 허용하
된 헤드 = 3.2 내부 및 외부 너트와 외부 와셔가 장착된 스테이의 경우 와셔의 직경이
는 최대 온도를 초과하는 온도에서는 재료를 사용해서는 안 됩니다. 그 자료 때문에.
0.4p 이상이고 두께가 0.4p 이상인 경우 t P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조) p = 최대
피치. 최대 피치는 인접한 열의 스테이볼트 중심을 통과하는 평행 직선 세트 사이의 최대
거리입니다. 수평, 수직, 경사면으로 이어지는 세 개의 평행 세트 각각을 고려해야 합니다.
나사산은 누출을 방지하기 위한 다른 밀봉 수단이 제공되는 경우 최소한 동일한 강도의 직선 나사산

을 사용할 수 있다는 점을 제외하고는 표준 테이퍼 파이프 나사산이어야 합니다. (j) 내부 압력으로
인해 덮개판이 평평한 개스킷에 가해지는 형태의 맨홀은 개스킷 베어링 폭이 11/16 인치(17mm) 이
상이어야 합니다.
S = 인장 시 최대 허용 응력 값(참조:
UG‑23) t
= 플레이트의 최소 두께
(b) 원통형 또는 구형 외판 이외의 스테이를 적용할 수 있는 판의 최소 두께는 다음과 같아야 합

니다.
5
/16 인치(8mm) UW‑19 또는 필수 부록 17에 포함된 용
접 구조는 제외.
(c) 스테이 재킷이 원통형 또는 구형 용기 주위로 완전히 연장되거나 성형된 헤드를 완전히 덮
는 경우 위의 (a) 에 주어진 요구 사항을 충족해야 하며 해당 요구 사항도 충족해야 합니다.
58
(f) 최대 피치는 81/2 인치 (220mm)이어야 합니다. 단, 용접된 스테이볼

그림 UG‑47 트의 경우 피치가 스테이볼트 직경의 15배를 초과하지 않는 경우 피치가 더 커
숙박 종료 시 허용되는 비율 질 수 있습니다. 다음보다 큰 판 두께에 대해서는 UW‑19(a)를 참조하십시오 .
삼
/4 인치(19mm).
(g) 버트 스트랩이나 기타 구조와의 간섭으로 인해 쉘의 스테이볼트가 비대
칭인 경우, 각 스테이볼트가 지탱하는 하중을 스테이볼트의 간격 중심으로부터
의 거리를 계산하여 계산한 면적으로 간주하는 것이 허용됩니다. 볼트 측면을
반대쪽 간격의 중심에 맞춥니다.
UG‑48 스테이볼트
(a) 플레이트를 통해 나사로 고정된 스테이볼트 또는 스테이의 끝은 설치
시 나사산 2개 이상 플레이트 너머로 연장되어야 하며, 그 후에 플레이트에 과
도한 흠집이 나지 않도록 동등한 과정을 통해 리벳으로 고정하거나 뒤집어야 합
니다. 볼트 또는 스테이가 확장되는 나사산 너트가 장착되어 있습니다.
(b) 나사 가공을 위한 강철 스테이 업셋의 끝 부분은 완전히 어닐링되어야 합니다. (c) 용접된 스
테이볼트에 대한 요구사
항은 UW‑19에 나와 있습니다 .
UG‑49 스테이볼트 위치
(a) 플랫 스테이 플레이트의 가장자리에 플랜지를 붙인 경우 가장 바깥쪽
스테이의 중심에서 지지 플랜지의 내부까지의 거리는 스테이의 피치에 플랜지
의 내부 반경을 더한 값보다 커서는 안 됩니다.
메모: UG‑50 스테이볼트 치수

(1) UG‑83을 참조하십시오.
(a) 부식 허용치를 제외하고 최소 단면적32에서 스테이볼트의 필요한 면적
은 아래 (b) 에 따라 계산된 스테이볼트의 하중을 사용된 재료에 대한 허용 응
UG‑27(c) , UG‑27(d) 및 UG‑32 의 포탄 또는 머리용 . 력 값으로 나누어 구해야 합니다. 하위 섹션 C 에 주어진 결과에 1.10을 곱합
또한 노즐이나 기타 개구부가 원통형 또는 구형 용기 또는 완전히 덮인 헤드와 니다.
재킷을 관통하는 경우 용기 또는 성형 헤드는 UG‑37(d)(2)에 따라 설계되어야
합니다. (d) 두 개의 판이 스테이로 연결되어 있고 이들 판 중 하나가 스테이를
필요로 하는 경우 C 값은 스테이가 필요한 플레이트의 두 (b) 스테이에 의해 운반되는 하중. 스테이가 지원하는 면적은 전체 피치 치수
께에 따라 결정됩니다. (e) 와셔가 포함된 관통 스테이 끝에 허용되는 비율 를 기준으로 계산되며 스테이가 차지하는 면적은 공제됩니다.
은 그림 UG‑47, 스케치 (a)에 표시되어 있습니다. UG‑83을 참조하십시오 .
스테이가 전달하는 하중은 스테이가 지지하는 면적과 최대 허용 작동 압력을 곱한 값입니다. (c) 용
접으로 접합된 부분으로 만들어진 스테이는 용접의 접합 효율 60%를 사용하여 강도를 검사해야
합니다.
59
인대 대각선 및 세로 인대의 효율성이 동일한 조건이 하나의 경계를 형성하고 대각선 및 원주 인대

의 효율성이 동일한 조건이 다른 경계를 형성하는 제한 경계를 사용하여 세로 및 대각선 인대의
UG‑53 인대
효율성을 결정합니다. 그림 UG‑53.6 은 대각선 인대의 등가 세로 효율을 결정하는 데 사용됩니
(a) 이 항의 방정식과 도표에 사용된 기호는 다음과 같이 정의됩니다. 다.
d = 튜브 구멍의 직경
n = 길이 p 1 의 튜브 구멍 수 p = 튜브 구멍의 세로 피치 = 인대의 단
이 효율성은 최소 요구 두께와 최대 허용 작동 압력을 설정하기 위한 방정식에 사용됩니다.
위 길이 p 1 p' = 튜브 구멍의 대각선 피치 s = 대각선 피치의 세
선, 로 치수 = p' cos θ θ = 대각선의 각도 세로
도
(e) 그림 UG‑53.5 는 세로 인대와 원주 인대 중 하나 또는 모두가 대각선 인대와 함께 존
재할 때 사용됩니다. 그림 UG‑53.5를 사용하려면 p'/p 1 값 과 세로 인대의 효율성을 계산하
십시오.
(b) 그림 UG‑53.1 ~ UG‑53.3 에 표시된 것처럼 쉘의 전체 길이에 대해 쉘의 축과 평행한 다음으로, 인대의 세로 효율에 해당하는 다이어그램에서 수직선을 찾고 p'/p 1 의 비율을 나타
선으로 튜브용 원통형 쉘을 뚫을 때 튜브 구멍 사이의 인대의 효율성 다음과 같이 결정됩니다. 내는 대각선과 교차하는 지점까지 이 선을 수직으로 따라갑니다 . 그런 다음 이 점을 왼쪽 수평
으로 투영하고 다이어그램 가장자리의 눈금에서 인대의 대각선 효율성을 읽습니다. 최소 쉘 두
께와 최대 허용 작동 압력은 효율이 더 낮은 인대를 기준으로 합니다.
(1) 모든 열의 튜브 구멍의 피치가 동일할 때( 그림 UG‑53.1 참조)

공식은 다음과 같습니다.
(f) 그림 UG‑53.6은 일직선이 아닌 원통형 쉘을 따라 세로로 배치된 구멍에 사용됩니다. 이

다이어그램은 세로 평면과 원주 평면 사이의 모든 평면에 대한 구멍 쌍에 사용될 수 있습니다. 그
(2) 한 열의 튜브 구멍 피치가 동일하지 않은 경우( 그림 UG‑53.2 및 UG‑53.3에서와 같이) 림 UG‑53.6을 사용하려면 세로 쉘 축과 개구부 중심 사이의 선 사이의 각도 θ를 결정 하고
공식은 다음과 같습니다. p'/d 값을 계산합니다 . 다이어그램에서 θ 값에 해당하는 수직선을 찾고 이 선을 p′/d 값을 나
타내는 선에 수직으로 따라갑니다 . 그런 다음 이 점을 왼쪽 수평으로 투영하고 대각선 인대의
등가 세로 효율을 읽습니다. 이 등가 세로 효율은 최소 요구 두께와 최대 허용 작업을 결정하는
데 사용됩니다.
(c) 위의 (b) 에 설명된 대로 인접한 세로줄을 뚫을 때 대각선 및 원주 인대도 검사해야 합니

다. 최소 등가 종방향 효율을 사용하여 최소 요구 두께와 최대 허용 작동 압력을 결정해야 합니
다.
압력.
(d) 그림 UG‑53.4 에 표시된 것처럼 원통형 쉘에 구멍을 뚫어 대각선 인대를 형성하는 경 (g) 원통형 쉘의 튜브 구멍이 축에 평행한 선을 따라 쉘의 내부 직경보다 더 큰 거리를 연장
우 이러한 인대의 효율은 그림 UG‑53.5 및 UG‑53.6 에 따라 결정됩니다 . 그림 UG‑53.5 는 하는 대칭 그룹으로 배열되고 각 그룹에 대해 동일한 간격이 사용되는 경우,
다음과 같이 사용됩니다.
그림 UG‑53.1
모든 행의 구멍 피치가 동일한 튜브 간격의 예
51/4 51/4 51/4 51/4 51/4 51/4 51/4

인치 인치 인치 인치 인치 인치 인치
세로선
일반 참고사항: 51/4 인치 = 133mm.
60
그림 UG‑53.2
두 번째 줄마다 구멍 피치가 동일하지 않은 튜브 간격의 예
51/4 63/4 51/4 63/4 51/4 63/4 51/4

인치 인치 인치 인치 인치 인치 인치
p1 = 12인치
(305mm)
세로선
일반 참고사항: 51/4 인치 = 135mm; 63/4 인치 = 170mm.
그룹 중 하나의 효율은 최대 허용 작동 압력의 기초가 되는 효율 이상이어야 합니다. (2) 최소 효율을 제공하는 위치의 쉘 내부 반경과 동일한 길이의 경우 효율은 최대 허용
작동 압력을 기준으로 하는 효율의 80% 이상이어야 합니다. 쉘의 내부 반경이 30인치(760mm)
를 초과하는 경우 이 규칙을 적용할 때 길이는 30인치(760mm)로 간주됩니다.
(h) 튜브 구멍이 축에 평행한 선을 따라 균일하거나 불균일한 간격으로 배열된 원통형 쉘의
평균 인대 효율은 다음 규칙에 따라 계산되어야 하며 두 가지 요구 사항을 모두 충족해야 합니
다.33 ( 1 ) 최소 효율을 제공하는 위치의 쉘 내부 직경과 동일한 길이의 경우 효율은 최대 허용
작동 압력의 기준이 되는 효율보다 작아서는 안 됩니다. 쉘의 내부 직경이 60인치(1,520mm)를
초과하는 경우 이 규칙을 적용할 때 길이는 60인치(1,520mm)로 (i) 용접된 파이프 또는 튜브로 만든 원통형 쉘에 인대가 발생하고 계산된 효율이 85%(세
간주됩니다. 로) 또는 50%(원주) 미만인 경우 UG ‑27 방정식에 사용되는 효율은 다음과 같이 계산됩니다.
인대 효율성. 이 경우 인장 시 적절한 응력 값( UG‑23 참조)에 1.18을 곱할 수 있습니다.
그림 UG‑53.3
두 번째 및 세 번째 행마다 구멍 피치가 다른 튜브 간격의 예
51/4 63/4 51/4 51/4 63/4 51/4 63/4 51/4 51/4

인치 인치 인치 인치 인치 인치 인치 인치 인치
p1 = 291/4 인치
(745mm)
세로선
일반 참고사항: 51/4 인치 = 135mm; 63/4 인치 = 170mm.
61
UG‑76 커팅 플레이트 및 기타 스톡
그림 UG‑53.4
튜브 구멍이 있는 튜브 간격의 예 (a) 플레이트, 헤드의 가장자리 및 기타 부품을 절단하여 사용할 수 있습니다.
대각선 기계가공 등의 기계적 수단에 의한 모양과 크기,
전단, 연삭 또는 산소 또는 아크 절단. 산소 또는 아크 절단 후 모든 슬래그 및
유해한 변색
피 = 111/2 인치 1
(290mm) 녹은 재료는 다음 방법으로 제거해야 합니다.
추가 제작 또는 사용 전의 기계적 수단.
(b) 완성된 용기에서 용접되지 않은 상태로 유지되는 노즐 끝이나 맨홀 목은
다음과 같이 절단할 수 있습니다.
전단, 단, 충분한 추가 재료가 부드러운 결과를 생성하는 다른 방법으로 제거되
는 경우
마치다.
(c) 노출된 내부 가장자리는 모따기되거나
둥근.
53/4 인치 피' = 6.42인치 UG‑77 물질 식별( UG‑85 참조)

(145mm) (165mm)
(a) 압력 부품의 재질은 바람직하게는 다음과 같아야 합니다.
선박이 완성되면 원본 식별 표시의 완전한 세트 하나가 필요하도록 배치됩니다.
세로선
UG‑94 에 의해 명확하게 표시됩니다. 압력 용기 제조업체는 재료의 추적성을

유지해야 합니다.
UG‑54 지원
다음 방법 중 하나 이상을 사용하여 원래 식별 표시: 표시가 있을 위치로 원래
(a) 모든 선박은 그렇게 지지되어야 하며 지지대는 식별 표시를 정확하게 전송합니다.
구성원은 선박에 배치 및/또는 부착되어야 합니다.
최대 부과 하중을 제공하는 방식으로 벽을 설치합니다( UG‑22 및 UG‑82 참 완성된 용기에서 볼 수 있습니다. 코드로 식별
조). 원래의 필수 표시를 추적할 수 있는 표시; 또는 재료 도표나 완성 스케치와 같은 방법을 사용하
여 필요한 표시를 기록합니다.
(b) 비필수 부록 G 에는 제안된 내용이 포함되어 있습니다.
지지대 설계 규칙.
제작 중 각 재료 조각 식별
완성된 용기에서의 후속 식별.
이러한 표시 전송은 절단 전에 이루어져야 합니다.
플랫폼, 사다리용 UG‑55 러그 및 단, 제조업체는 절단 후 즉시 표시를 전송할 수 있습니다.
선박에 대한 기타 부착물
벽 전송에 대해서는 그가 작성한 품질 관리 시스템( 10‑6 참조)에 설명되어
있습니다. 아래 (b) 에 명시된 경우를 제외하고 , 재료
(a) 러그 또는 클립은 용접, 납땜 또는 볼트로 고정될 수 있습니다.
검사관이 허용하는 모든 방법으로 표시할 수 있습니다. 검사관은 문서의 양도
사다리, 플랫폼, 배관, 모터 또는 기계 마운트 및 절연 재킷 부착물을 지지하기
를 목격할 필요가 없습니다.
위한 용기 외부 또는 내부( UG‑22 참조). 재료의
표시하지만 그것이 올바르게 이루어졌음을 스스로 만족할 것입니다.
완료되었습니다( UHT‑86 참조).
러그 또는 클립은 UG‑4를 준수해야 합니다 .
(b) 서비스 조건이 다이스탬프를 금지하는 경우
(b) 압력 용기에 연결된 외부 배관은 다음과 같아야 합니다.
물질 식별을 위해, 그리고 그렇게 지정한 경우
용기 벽에 과도한 응력이 가해지지 않도록 설치하십시오(참조:
사용자, 재료 제조업체는 필수 사항을 표시해야 합니다.
UG‑22 및 UG‑82).
긍정적인 결과를 얻을 수 있는 방식으로 플레이트의 데이터
(c) 비필수 부록 G는 다음에 대한 지침을 제공합니다. 배송시 신분증. 각 플레이트가 확실하게 식별될 수 있도록 표시를 기록해야 합
첨부 파일의 디자인. 니다.
완성된 선박에서의 위치는 만족스럽습니다.
검사관. 다음과 같은 재료에 대한 표시 전송
분할은 위의 (a) 와 같이 이루어져야 합니다 .
제작 (c) 재료를 누구든지 형태로 만든 경우
완성된 압력의 제조사가 아닌 경우
UG‑75 일반
해당 케이블 재질 사양에서 요구하는 원래 표시가 불가피하게 잘려진 경우, 또
압력용기 및 용기부품 제작 는
일반 제조 요구 사항을 준수해야합니다. 재료가 둘 이상의 부분으로 분할된 경우, 형상 제조업체는 다음 중 하나
다음 단락과 특정 요구 사항 를 수행해야 합니다.
하위 섹션 B 의 해당 부분에 제공된 ULW‑75 의 경우 (1) 원본 식별 표시를 다음으로 전송합니다.
그리고 씨. 모양의 다른 위치; 또는
62
그림 UG‑53.5
개구부 사이의 세로 및 대각선 인대의 효율성을 결정하는 다이어그램
원통형 쉘
일반 사항:
(a) 아래 (b), (c), (d)에서 사용자의 선택에 대한 방정식이 제공됩니다. 이 방정식의 사용은 그 이상의 값에 허용됩니다.
그림 UG‑53.5 에서 제공됩니다 .
(비)
2
대각선 효율성, , 여기서 J = ( p′/p1 )
(c) 대각선 및 원주 인대의 효율성이 동일한 조건 곡선, 대각선 효율성,
, 여기서 M = [(100 ‑ 신장.)/(200 ‑ 0.5신장.)]2
(d) 종방향 효율, % = 신장. = [(p 1 ‑ d)/p1 ] 100
63
그림 UG‑53.6
원통형 쉘의 개구부 사이 대각선 인대의 등가 종방향 효율성을 결정하기 위한 다이어그램
일반 참고사항: 아래 방정식은 사용자 선택에 따라 제공됩니다. 표시된 가로좌표와 세로좌표의 범위를 넘어서는 식의 사용을 금지합니다.
64
(2) 완성된 압력 용기 제조업체의 품질 관리 시스템에 동의하고 설명된 표시 방법을 사용하

표 UG‑79‑1 ð21Þ
여 원래 필수 표시를 추적할 수 있는 코드 표시를 사용하여 식별을 제공합니다.
성형 변형률 계산 방정식
성형되는 부품 유형 성형 변형률, %
위의 수정된 표시 요구 사항과 함께 UG‑93 에 따른 식별은 이러한 모양을 식별하는 데 충분한 플레이트로 형성된 실린더
것으로 간주됩니다. UG‑11 에서 면제되는 경우를 제외하고 용접을 포함하는 형태로 제작되지 않은
경우 제조업체의 부분 데이터 보고서 및 부품 스탬핑은 요구 사항이 아닙니다 .
이중 곡률의 경우(예: 머리)
튜브 및 파이프 벤드
일반 사항: εf = 계산된 성
UG‑78 재료 결함 수리 형 변형률 또는 극한의 섬유 신장률

R = 파이프 또는 튜브 중심선까지의 공칭 굽힘 반경
재료의 결함은 수리 방법 및 범위에 대해 검사관의 승인을 먼저 얻은 경우 수리될 수 있습니다. Rf = 최종 평균 반경
만족스럽게 수리할 수 없는 결함 있는 재료는 거부됩니다. Ro = 원래 평균 반경, 평판의 경우 무한대와 동일 r = 파이프 또는 튜브의 공
칭 외부 반경 t = 성형 전 플레이트, 파이프 또는 튜브의
공칭 두께
UG‑79 압력 부품 성형
(a) 모든 탄소강 및 저합금강, 비철합금, 고합금강, 열처리로 인장 특성이 강화된 페라이트강의 UG‑80 허용되는 비원형
냉간 가공에 대한 제한이 제공됩니다[ UCS‑79(d), UNF‑79(a), UHA‑44(a) 및 UHT‑79(a)]. 성 원통형, 원추형 및
형 변형 또는 극심한 섬유 신장은 표 UG‑79‑1의 방정식에 의해 결정됩니다. (b) 판을 압연하는 경 구형 껍질
우 원통형 용기의 길이 방향 접합부의 인접한 가장자리는 완성된 접합부를 따라 불쾌한 평평한 지점
(a) 내부 압력. 완성된 선박의 외판은 실질적으로 원형이어야 하며 다음 요구 사항을 충족해야
이 발생하는 것을 방지하기 위해 먼저 예비 압연 또는 성형을 통해 적절한 곡률로 성형되어야 합니
합니다.
다( UG‑80 참조). ).
(1) 모든 단면의 최대 및 최소 내경 사이의 차이는 고려 중인 단면의 공칭 직경의 1%를 초

과해서는 안 됩니다. 직경은 용기 내부 또는 외부에서 측정할 수 있습니다. 측정한 경우
외부에서는 고려 중인 단면의 판 두께에 대해 직경을 수정해야 합니다( 그림 UG‑80.2 참조).

(c) 용기 쉘 섹션, 헤드 또는 기타 압력 경계 부품이 용기 제조업체가 아닌 다른 사람에 의해 냉
간 성형된 경우, 해당 부품에 대해 필요한 인증에는 해당 부품이 열처리되었는지 여부가 표시되어야 합
니다(UCS 참조) . ‑79, UHA‑44, UNF‑79 및 UHT‑79). (d) 다음 조건이 모두 충족된다면 성형 작
(2) 단면이 개구를 통과하거나 개구의 중심으로부터 측정하여 개구의 1 ID 이내인 경우, 위
업으로 인한 용접 두께 감소가 허용됩니다.
에 주어진 안지름의 허용차는 안지름의 2%만큼 증가할 수 있다. 오프닝의. 단면이 머리‑껍질 접합
부를 포함하여 선박 축에 수직인 다른 위치를 통과할 때 직경의 차이는 1%를 초과해서는 안 됩니다.
(1) 성형 작업에 앞서 용접부는 제조업체와 검사관에 의해 UW‑35(a) ~ UW‑35(d) 를 준수

하는지 확인됩니다.
(2) 감소된 용접 두께는 어떤 지점에서든 부품의 설계 두께보다 작아서는 안 됩니다. 종방향 랩 조인트가 있는 선박의 경우 허용되는 내경 차이는 공칭 플레이트 두께만큼 증가할 수
있습니다.
(3) 두께 감소는 1mm(32인치) 또는 인접 표면 공칭 두께의 10% 중 더 작은 값을 초과할

1
수 없습니다 . (b) 외부 압력. 외부 압력 하에서 작동하도록 완성된 용기의 동체는 모든 단면에서 다음 요구
사항을 충족해야 합니다. (1) 위의 (a)(1) 및 (a)(2) 에 규정된 원형도 제한 .
(2) 용기의 외부 또는 내부에서 반경 방향으로 측정된 실제 원형으로부터의 최대 ± 편차는

그림 UG‑80.1 에서 얻은 최대 허용 편차 e를 초과해서는 안 됩니다 . 이 곡선 위 또는 아래에 있는
점에 대해 각각 e = 1.0t 또는 e = 0.2t를 사용합니다 . 측정은 다음에서 이루어져야 합니다.
65
내부 또는 외부 반경 설계(측정 위치에 따라 다름)와 그림 UG‑29.2에서 얻은 호 길이의 두 배

그림 UG‑80.2 원통
에 해당하는 코드 길이를 갖는 세그먼트 원형 템플릿. 그림 UG‑29.2 및 UG‑80.1 의 L 및 Do
형, 원추형 및 구형 쉘의 최대 및 최소 내부 직경 차이의 예
값은 다음과 같이 결정됩니다.
(‑a) 실린더의 경우 L 및 D UG‑28(b); (‑b) 원뿔 및 영형

정의된 대로
원추형 단면의
경우 그림에 사용되는 L 및 Do 값은 UG‑33(b)에 주어진 정의에 따라 아래에 제공
됩니다 . 아래의 모든 경우에,
(‑2) 작은 직경의 단부에서,

(‑1) 큰 직경 단부에서,
그림 UG‑80.1 외부
압력을 받는 용기에 대한 원형 형태의 최대 허용 편차 e
66
(‑3) 중간 길이 직경에서, 사용된 공칭 판 두께를 최소 요구 판 두께에 대한 계수 B 로 나눈 값입니다. e를 측정하기 위한 현 길이

는 사용된 공칭 판 두께에 대해 Do /t 에 의해 결정되어야 합니다 .
최대
(c) 내부 또는 외부 압력 하에서 파이프 또는 튜브로 제작된 용기 및 구성 요소는 제조에 관한 사

양에 따라 허용되는 직경(외부 측정)의 변화를 가질 수 있습니다.
(‑4) 외경이 Dx 인 임의의 단면에서 ,
성형 헤드에 대한 UG‑81 공차
(a) 원환형, 원추형, 반구형 또는 타원형 헤드의 내부 표면은 지정된 형상에서 D 의 11 /4% 이상
벗어나거나 지정된 형상 내부에서 D 의 8% 이상 벗어나서는 안 됩니다. 여기서 D는 부착 지점에서 용
기 쉘의 공칭 내부 직경입니다. 이러한 편차는 지정된 형상에 수직으로 측정되어야 하며 갑작스러워서
5
는 안 됩니다. 너클 반경은 지정된 것보다 작아서는 안됩니다. (b) 외부 압력용으로 설계된 반구형 헤
(‑c) 구의 경우 L은 외경 Do 의 절반입니다 . 드 또는 반구형 또는 타원형 헤드의 구면 부분은 위 의 (a)를 충족하는 것 외에도 L 에 대해 0.5 값을
사용하여 UG‑80(b) 의 구면에 대해 지정된 공차를 충족해야 합니다. /하다 . (c) 위의 (a)에 명시된 편
(3) 원통형과 구형의 경우 t 값은 다음과 같이 결정됩니다. 차를 결정하기 위한 측정은 용접부가 아닌 모재 표면에서 이루어져야 합니다. (d) 헤드의 스커트는 최
대 및 최소 내경의 차이가 헤드 직경의 1%를 초과하지 않도록 충분히 둥글게 만들어져야 합니다.
(‑a) 맞대기 이음이 있는 선박의 경우, t 는 공칭 판 두께에서 부식 허용치를 뺀 값입니다.
(‑b) 종방향 랩 조인트가 있는 선박의 경우 t 는 공칭 판 두께이고 허용 편
차는 다음과 같습니다.
(‑c) 모든 단면의 동체가 서로 다른 두께를 갖는 판으로 만들어진 경우, t 는 가장 얇은 판

의 공칭 두께에서 부식 허용치를 뺀 값입니다.
(4) 원뿔 및 원추형 단면의 경우 t 값은 (3 )(‑a), (3)(‑b) 및 (3)(‑c) 에

서 t 를 제외 하고 위 ( 3) 과 같이 결정해야 합니다. )는 UG‑33(b) 에 정의 공칭 직경.
된 대로 te 로 대체되어야 합니다 . (e) 고정되지 않은 성형 헤드의 스커트를 기계 가공하여 쉘 안이나 위에 구동 장치를 맞추는 경
우, 두께는 블랭크 헤드에 필요한 것의 90% 미만으로 감소되어서는 안 됩니다( UW‑ 참조). 13) 또
(5) 위 (2) 의 요구사항은 원통과 원뿔의 경우 회전축에 수직인 모든 평면과 구의 경우 대권의 는 부착 지점의 껍질 두께. 이렇게 가공할 때 가공된 두께에서 헤드의 원래 두께로의 전환이 급격하지
평면에서 충족되어야 합니다. 않아야 하며 두께 차이의 최소 3배만큼 테이퍼링되어야 합니다.
원뿔 및 원추형 단면의 경우 위의 (2)(‑b)(‑1), (2)(‑b)(‑2) 및 (2)(‑b)(‑3) 위치를 확인해야 합니다. 요구
사항이 충족된다는 사실을 제조업체와 검사관에게 만족시키는 데 필요할 수 있는 기타 위치.
(6) 측정은 재료의 용접부나 기타 융기된 부분이 아닌 모재 표면에서 이루어져야 한다.

UG‑82 러그 및 피팅 부착물
모든 러그, 브래킷, 새들형 노즐, 맨홀 프레임, 개구부 주변의 보강재 및 기타 부속물은 이들이 부
(7) 완성된 용기의 치수는 재료의 강도를 손상시키지 않는 모든 공정을 통해 이 단락의 요구 착되는 쉘 또는 표면의 곡률에 합리적으로 일치하도록 형성되고 장착되어야 합니다. (a) 새들형 노즐,
사항 내에 포함될 수 있습니다. 맨홀 프레임 및 개구부 주변의 보강재와 같은 압력 부품이 압력 유지 용접부 위로 늘어나는 경우, 그러
한 용접부는 덮을 용접 부분에 대해 플러시되어야 합니다.
(8) 날카로운 굴곡과 평평한 지점은 허용되지 않습니다.

설계에 이에 대한 규정이 없는 한.
(9) 원통형 용기에 사용되는 판의 공칭 두께가 다음에서 요구하는 최소 두께를 초과하는 경
우
외부 설계 압력은 UG‑28 이고, 압축력을 유발하는 부식 여유 또는 하중에 대해 그러한 초과 두께가 (b) 러그, 브래킷, 지지 다리 및 새들과 같은 비압력 부품이 압력 유지 용접 위로 연장되는 경
필요하지 않은 경우 사용된 공칭 판 두께에 대해 결정된 최대 허용 편차 e는 계수의 비율로 증가할 우, 그러한 용접은 위의 (a) 에 설명된 대로 접지되어야 하거나 해당 부품에 노치가 있거나 덮개가
수 있습니다. 비 씌워져 깨끗이 제거되어야 합니다. 그 용접.
67
나사 스테이용 UG‑83 구멍 (‑a) 일반적으로 흡수된 물질의 경우

다음을 사용하여 테스트했을 때 180ft‐lbf(240J)를 초과하는 에너지
스크류 스테이용 구멍은 전체 크기 또는
1 지정된 시험 온도에서의 전체 크기(10mm × 10mm) 시편, 하위 크기(10mm ×
네스보다 많은 플레이트에 대해 구 /4 인치(6mm) 전체 직경보다 작음 ‑ /
5 6.7mm) 시편
멍의 미터를 초과하지 않도록 펀칭되었습니다. 16 인치(8mm) 두께로 ‑ /8
1 전체 크기 표본 대신 사용할 수 있습니다. 그러나 언제
인치(3mm) 전체 직경보다 작음
5 이 옵션을 사용하면 허용 값은 75ft‐lbf입니다.
최대 직경을 초과하지 않는 플레이트용 구 /16 인치(8mm) 두께,
멍을 뚫은 다음 전체 직경까지 드릴링하거나 리머 처리합니다. 구멍 (100 J) 각 시편의 최소값과 밀(mm) 단위의 측면 팽창을 보고해야 합니다.
전체 스레드를 사용하여 공정하고 진실하게 탭해야 합니다.

(3) 전체 크기(10 mm ×
UG‑84 샤르피 충격 테스트 10mm) 표본을 얻을 수 없습니다.
재료 모양 또는 두께, 시편은 다음과 같아야 합니다.
(장군. 샤르피 V‑노치 충격 테스트
가능한 가장 큰 표준 하위 크기 표본
이 단락의 규정에 따라 이루어져야합니다
표면 불규칙성을 제거하기 위해 가공할 수 있는 전체 재료 공칭 두께의 시편을 얻을 수
쉘, 헤드, 노즐의 용접물 및 모든 재료,
있습니다. [ 아래 (5)(‑b) 의 시험온도 기준
압력으로 인해 응력을 받는 기타 용기 부품
C 항의 규칙에 따라 충격 시험이 요구되는 경우.
지정된 표 UCS‑23 재료 에 적용됩니다.
95,000psi(655MPa) 미만의 최소 인장 강도
(b) 시험 절차
노치의 폭이 폭의 80%보다 작을 때
(1) 충격 시험 절차 및 장치는 SA‑370 또는 ISO 148의 해당 단락을 준수해야
재료 공칭 두께.] 대안적으로, 그러한 재료
합니다.
가능한 가장 큰 샤르피 하위 크기 시편을 생성하기 위해 두께가 줄어들 수 있습니다. 최
(파트 1, 2, 3).
대로 얻을 수 있는 샤르피 시편의 경우 인성 시험은 필요하지 않습니다.
(2) 표 UG‑84.4 에서 허용되지 않는 한 , 충격 시험
온도는 최소 설계 금속 온도보다 높아서는 안 됩니다[ UG‑20(b) 참조]. 시험 온도는
노치를 따라 너비가 0.099인치(2.5mm) 미만입니다.
규정에 명시된 최소 온도보다 낮을 수 있습니다.
(4) 아래를 참조하세요.
섹션 II의 재료 사양. (‑a) 생산된 재료 및 영향을 제외함

(c) 시험편 그림 UG‑84.1 의 일반 참고 사항 (c)에 나열된 사양의 요구 사항에 따라 테스트되었
(1) 충격 시험편의 각 세트는 다음으로 구성되어야 합니다. 습니다.
세 개의 표본. (그림 UG‑84.1M), 지정된 최소 인장 강도를 갖는 표 UCS‑23 재료 의 모든 시편 크기
(2) 충격시험편은 샤르피 재질로 한다. 에 적용 가능한 최소 에너지 요구 사항
V‑노치 유형이며 모든 측면에서 그림을 준수해야 합니다.
UG‑84. 표준(10 mm × 10 mm) 시편의 경우 95,000 psi (655 MPa) 이상이 그림 에 나와 있어야 합니다.
얻을 수 있는 공칭 두께에 사용되어야 합니다. UG‑84.1 (그림 UG‑84.1M) 에
7
/16 인치(11mm) 이상, 달리 허용되는 경우는 제외 노치를 따른 실제 시편 너비에서 a의 너비까지
아래 (‑a) 에서 . 위의 (2)(‑a) 에 별도로 제공된 경우를 제외하고 전체 크기(10mm × 10mm) 표본 .
(‑b) 적용 가능한 최소 측면 팽창
그림 UG‑84
테이블 의 모든 시편 크기에 대한 노치 반대편
단순빔 충격시험편(샤르피)
지정된 최소 인장력을 갖는 UCS‑23 재료
유형 테스트)
95,000psi(655MPa) 이상의 강도는 UHT‑6(a)(3) 및 UHT‑6(a)(4) 에
서 요구되는 것과 같습니다 . UHT 재료의 경우 UHT‑6(a)(3) 및 UHT‑6(a)
10mm(0.394인치)
(4)의 모든 요구 사항
8mm(0.315인치) 적용한다. 표 UHA‑23 재료 의 경우 모든 요구 사항
2.165인치(55mm) UHA‑51 이 적용됩니다.
(5) 모든 샤르피 충격 시험에 대해 다음 시험 온도 기준을 준수해야 합니다.
(‑a) 공칭 두께가 다음과 같은 재료의 경우

10mm(0.394인치)
또는 10mm(0.394인치)보다 큽니다. 얻을 수 있는 가장 큰 샤르피 V‑노치 시편의 너
[참고(1)]
비가
0.010인치 최소 0.315인치(8mm)의 노치, 다음을 사용하는 샤르피 테스트
(0.25mm) 아르 자형
그러한 표본은 다음 온도에서 수행되어야 한다.
최소 설계 금속보다 따뜻하지 않음
45 온도.34 가능한 가장 큰 시험편이 있는 곳
정도
노치를 따라 너비가 0.315인치(8mm) 미만이고,
메모: 시험은 다음보다 낮은 온도에서 수행되어야 한다.
(1) 축소된 크기 시편의 두께는 UG‑84(c)를 참조하십시오. 최소 설계 금속 온도 34
68
그림 UG‑84.1 탄 ð21Þ
소강 및 저합금강의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항,
표 UCS‑23 에 나열된 95ksi 미만의 지정된 최소 인장 강도를 가짐
50
최소 지정 항복 강도
40
65ksi
55ksi
30
50ksi
45ksi
(1)]
Cv,
[주
ft‑
lb
20
38ksi
10
0 0.394 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
재료 또는 용접의 최대 공칭 두께, 인치
일반 사항:
(a) 표시된 항복강도 사이의 보간은 허용됩니다.
2
(b) 하나의 시험편에 대한 최소 충격 에너지는 다음 이상이어야 한다. 3개 표본에 필요한 평균 에너지의 /3 입니다. 평균
3개 시편의 충격 에너지 값은 가장 가까운 ft‐lb로 반올림될 수 있습니다.
(c) SA‑320, SA‑333, SA‑334, SA‑350, SA‑352, SA‑420, 충격 테스트 SA/AS 1548 (L) 에 따라 생산된 재료 및 충격 테스트
충격 명칭), SA‑437, SA‑540(SA‑540의 표 2, 주 4에 따라 생산된 재료 제외), SA‑765는 다음을 만족하지 않아도 됩니다.
이러한 에너지 값. UCS‑66(g)을 참조하십시오 .
(d) 지정된 최소 인장 강도가 95ksi 이상인 재료에 대해서는 UG‑84(c)(4)(‑b)를 참조하십시오.
메모:
(1) 3개 표본의 평균.
69
ð21Þ 그림 UG‑84.1M
탄소강 및 저합금강의 전체 크기 시편에 대한 샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항,
표 UCS‑23 에 나열된 655 MPa 미만의 지정된 최소 인장 강도를 가짐
60
최소 지정 항복 강도
450MPa
50
380MPa
40
350MPa
310MPa
Cv,
30
J
260MPa
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 75
최대 공칭 두께, mm
일반 사항:
(a) 표시된 항복강도 사이의 보간은 허용됩니다.
2
(b) 하나의 시험편에 대한 최소 충격 에너지는 다음 이상이어야 한다. 3개 표본에 필요한 평균 에너지의 /3 입니다. 평균
3개 시편의 충격 에너지 값은 가장 가까운 J로 반올림될 수 있습니다.
(c) SA‑320, SA‑333, SA‑334, SA‑350, SA‑352, SA‑420, 충격 테스트 SA/AS 1548 (L) 에 따라 생산된 재료 및 충격 테스트
충격 명칭), SA‑437, SA‑540(SA‑540의 표 2, 주 4에 따라 생산된 재료 제외), SA‑765는 다음을 만족하지 않아도 됩니다.
이러한 에너지 값. UCS‑66(g)을 참조하십시오 .
(d) 지정된 최소 인장 강도가 655 MPa 이상인 재료에 대해서는 UG‑84(c)(4)(‑b)를 참조하십시오.
메모:
(1) 3개 표본의 평균.
70
해당 시편 너비는 표 UG‑84.2 에 나와 있습니다 . [이것

표 UG‑84.3
후자의 요구 사항은 옵션이 있는 경우 적용되지 않습니다.
위의 (2)(‑a)를 사용합니다.]
충격 테스트를 거친 재료에 대한 사양
다양한 제품 형태
(‑b) 공칭 두께가 다음보다 작은 재료의 경우
10mm(0.394인치). 가장 큰 샤르피를 얻을 수 있는 곳 제품형태 투기. 아니요.
V‑노치 시편은 노치를 따라 최소한 접시
재료 공칭 두께의 80%, 샤르피 테스트 부품 UCS 및 UHT SA‑20, S5

부품 UHA SA‑480
그러한 표본은 다음 온도에서 수행되어야 한다.
파이프 SA‑333
최소 설계 금속 온도보다 따뜻합니다.34
튜브 SA‑334
가능한 가장 큰 시험편이 있는 경우
단조품 SA‑350
재료의 80% 미만의 노치를 따른 너비
주물 SA‑352
표 UCS‑23 재료 에 대한 공칭 두께, 테스트 SA‑320
볼트 체결 재료(및 바)
지정된 최소 인장 강도를 갖는 것 배관 피팅 SA‑420
95,000psi(655MPa)보다 최소 설계 금속 온도보다 낮은 온도에서 수행되어야 합
니다.
실제 재료 두께에 해당하는 온도 감소 사이의 차이( 표 UG‑84.2 참조)와 동일한
양만큼 온도 34
(6) 3개의 시험편의 평균값이 같을 때
단일 시편에 허용되는 최소값과 같거나 초과하며 두 개 이상의 시편에 대한 값은
그리고 이에 상응하는 온도 감소는
다음과 같습니다.
실제로 테스트된 샤르피 시편 폭. [이 후자 요구 사항은 (2)(‑a) 옵션이 있는 경우
필요한 평균값보다 낮거나
적용되지 않습니다.
하나의 표본이 허용되는 최소값보다 낮습니다.
위의 내용이 사용됩니다.] 지정된 최소 인장 강도가 95,000psi(655MPa)인 표
단일 시험편의 경우, 3개의 추가 시험편을 재시험해야 합니다. 각 재시험의 가치
UCS‑23 재료의 경우
이상, 테이블 UHT‑23 재료 및 테이블 용
UHA‑23 재료의 경우, 테스트는 최소 설계 온도보다 높지 않은 온도에서 수행되어
표본은 요구되는 평균과 같거나 그 이상이어야 합니다.
값.
야 합니다.
온도.
표본 결함으로 인해 잘못된 결과가 발생하거나 테스트 절차가
불확실한 경우 재테스트가 이루어집니다.
허용됩니다. 위의 (2)(‑a) 옵션을 사용하는 경우
초기 테스트 및 75ft‐lbf의 허용 값
(100J) 최소값에 도달하지 못했습니다. 전체 크기를 사용하여 다시 테스트하세요.
(10 mm × 10 mm) 표본이 허용됩니다.
표 UG‑84.2 (d) 재료의 충격시험
샤르피 충격 시험 온도 감소 (1) 재료 제조업체의 충격 시험 보고서 또는 인증서는 다음 사항에
최소 설계 금속 온도 미만 대한 증거로 인정될 수 있습니다.
실제 재료 두께 [ UG‑84(c)(5)(‑b) 참조] 또는 샤르피 충격
표본이 UCS‑85, UHT‑5 또는
노치에 따른 시편 너비 [참고 (1)]
온도
UHT‑81( 해당되는 경우)
두께(mm) 감소, °F(°C) (2) 선박 제조사가 영향을 미칠 수 있음
0.394(전체 크기 표준 바)(10) 0.354(9) 0 (0) 재료의 적합성을 입증하기 위해 실시한 테스트
0.315(8.00) 0 (0) 재료 제조업체는 충격 테스트를 거치지 않았습니다.
0.295 (3/4 크 0 (0) 시험횟수와 시험편 채취방법은 재료제조업체가 정한 바에 따른다.
기 바)(7.5) 0.276(7) 0.262 5 (3)
(2/3 크기 8 (4)
( UG‑85 참조).
바)(6.7) 10 (6)
0.236 (6) 15 (8)

0.197 (1/2 사이즈 바) (5.00) 20 (11)
표 UG‑84.4
0.158 (4) 30 (17)
0.131 (1/3 사이즈 바) (3.3) 35 (19)
충격 시험 온도차
0.118 (3.00) 40 (22) 최소 지정 수율 온도차, °F(°C)
0.099 (1/4 사이즈 바) (2.5) 50 (28) 강도, ksi(MPa) [참고(1)]
≤40 (280) 10 (6)

일반 참고 사항: 지정된 표 UCS‑23 재료의 경우
≤55 (380) 5 (3)
최소 인장 강도가 95,000psi(655MPa) 미만인 경우
>55 (380) 0 (0)
하위 크기 샤르피 충격 폭은 재료의 80% 미만입니다.
두께.
메모:
메모: (1) 충격시험온도는 최소설계온도보다 표시된 온도만큼 높아질 수 있다.
(1) 중간값에 대한 직선 보간이 허용됩니다.
71
그림 UG‑84.5
HAZ 충격 표본 제거
용접면 ½t ¼t
티 중간 ½t
뿌리 표면 ¼t
용접 금속
위험요소
비금속
(e) 절차적 요건 (3) 소형 선박. 적합성을 갖춘 소형 선박용

(1) 제품 양식 절차 요구 사항. 아니오 U ‑1(j), 재료의 충격 시험편 1세트
절차적 요구 사항은 재료 사양에 나열되어 있으며, 재료의 각 형태에 대한 충격 테 동일한 재료 열로 인한 모든 용기를 나타낼 수 있습니다.
스트는 다음과 같습니다. 100개 용기 또는 1개 열처리로를 초과하지 않음
표 UG‑84.3 에 나열된 사양의 해당 제품 양식 절차 요구 사항을 준수하십시오 . 배치 중 더 작은 것.
(f) 용접 충격 시험
(2) 소형 부품. 소형 부품 제조업체, (1) 용접 구조의 강철 용기에 대한 용접 및 열 영향부의 충격 인성 절차 인
주조 또는 단조된 제품은 다음을 초과하지 않는 것으로 인증할 수 있습니다. 정 시험판 및 용기 충격 시험판
한 세트의 결과를 보고하여 20개의 중복 부품
선택한 부품 중 하나에서 채취한 충격 시편 (생산 충격 시험판)은 여기에서 요구되는 대로 결정되어야 합니다.
재료의 사양과 열이 동일하고 열을 포함한 생산 과정이 동일할 경우 무작위로 제공
됩니다. (2) 모든 시험판은 냉각속도 및 총 시간을 포함하여 열처리를 거쳐야 한다.
치료, 모두에 사용되었습니다. 부분이 있을 때
그림 UG‑84 에 표시된 최소 크기의 세 개의 시편을 제공하기에 실제 제조에 사용하기 위해 제조업체가 설정한 온도. 열처리
는 너무 작으므로 충격 시험이 필요하지 않습니다.
만들어진.
UG‑85, UCS‑85, UHT‑81 및 UHT‑82 의 요구 사항
다음 조항을 제외하고 시험판에 적용한다.
UCS‑85(f) 및 UCS‑85(g) 의 규정은 적용되지 않습니다.
표 UG‑84.6
필수 HAZ 충격 시험 시편 세트 제거
표본 세트 수 및 위치
대략적인 중심선
비금속 두께, t 단면 용접 양면 용접
1 1 1
t ≤ 삼/4 인치(19mm) 한세트, /4t ~ /2t 한 세트, 중간 /2t [참고(1)]
삼 1 1 1 1
티> /4 인치(19mm) 한세트, /4t ~ 두 세트, /4t ~ /2t [참고(2)]
/2t
일반 참고 사항: 테스트는 UG‑84(c)(1) 에서 요구하는 대로 3개의 충격 테스트 표본 세트에서 수행되어야 합니다 .

각 시편은 전체 크기이거나 사용 가능한 재료에서 제거할 수 있는 가장 큰 하위 크기 시편이어야 합니다.
두께. 시편 세트는 참고 사항 에 설명된 대로 용접 표면에서 표시된 깊이에서 제거되어야 합니다.
(1) 과 (2).
노트:
삼
(1) 모재 두께가 다음과 같은 양면 용접의 경우 /4 인치(19mm) 이하, 단일 표본 세트 준비
1
노치 너비의 중심선은 양쪽 표면에 겹쳐져 있는 중앙 내에 있습니다. /2t 는 용접 부위의 HAZ를 나타냅니다.
삼
(2) 모재 두께가 다음보다 큰 양면 용접의 경우 /4 인치(19mm), 시편 세트를 준비해야 합니다.
1 1
노치를 따른 너비의 중심선이 사이에 위치합니다. /4t 및 각 용접 표면에서 /2t .
72
(g) 용접 충격 시험의 위치, 방향, 온도 및 값. 모든 용접 충격 시험은 다음을 준수해야 합니다. (h) 용접절차 자격의 충격시험
(1) 일반. 용접구조의 강용기의 경우, 절차인정 시험판의 용접부 및 열영향부의 충격인성
은 위 (사) 및 다음 각호에 따라 결정되어야 한다. (2) 요구되는 경우. UCS‑67, UHT‑82 또는
(1) 용접 금속 충격 시험편의 각 세트는 용접 금속의 노치와 함께 용접부를 가로질러 채 UHA‑51 에서 요구하는 경우 용접 절차 충격 시험을 실시해야 합니다 . Part 의 규칙에 따라 건
취되어야 합니다. 조된 선박의 경우
각 시편은 노치가 재료 표면에 수직이고 시편의 한 면이 재료 표면에 수직이 되도록 방향을 정해야 합니다 .
표면의 /16 인치(1.5mm)

재료.
UCS, 테스트 플레이트 재료는 생산에 사용되는 재료와 관련하여 다음 요구 사항을 모두 충족
(2) 각 열 영향부 충격 시편 세트는 용접부를 가로질러 채취해야 하며, 에칭 후 열 영향부
해야 합니다. (‑a) 동일한 P 번호 및 그룹 번호여야 합니다. (‑b) 동일한 열처리 조건이어야 하며,
노치를 찾을 수 있을 만큼 충분한 길이로 채취해야 합니다.
이 열처리 조건은
건설에 사용되는 PQR 및 WPS에 명시되어야 합니다. 그리고
제거할 열 영향부 충격 시편 세트의 수와 준비된 시편의 중심선 위치는 그림 UG‑84.5 및 표
UG‑84.6에 나와 있어야 합니다. 지정된 제거 깊이 범위 내에 완전히 위치하는 노치를 따라 너비
가 제거되고 준비된 전체 크기의 시편 또는 얻을 수 있는 가장 큰 크기의 시편이 허용됩니다. 노치
는 열 영향부 재료를 최대한 포함하는 방식으로 재료 표면에 거의 수직으로 절단되어야 합니다.
(‑c) 절차에 따라 인증된 기본 재료 범위 중 가장 두꺼운 재료에 대해 (c)(4) 의 최소 ð21Þ
인성 요구 사항을 충족합니다 [ 그림 UG‑84.1 (그림 UG‑84.1M) 참조].
용착금속에 충격시험이 요구되나 모재에 대해서는 충격시험이 면제되는 경우( UHA‑51

과 같이) 용접절차 시험판을 제작하여야 한다. 테스트 플레이트 재료는 용기에 사용된 것과 동일
한 P‑번호 및 그룹 번호의 재료여야 합니다.
결과적인 골절에서 가능한 한. 재료 두께가 허용되는 경우 노치의 축은 노치의 뿌리가 융합선과
평행하게 정렬되도록 기울어질 수 있습니다.
한 세트의 충격 시험편은 노치가 용접 금속의 대략 중심에 있고 표면에 수직인 상태에서 채취되어

야 합니다. 열 영향을 받는 부분은 충격 테스트를 받을 필요가 없습니다.
(3) 전기 저항 용접(ERW) 파이프와 같이 고체 용접 공정으로 만들어진 용접의 경우, 용
접 충격 시험은 용접 중심선에 노치가 있는 용접부를 가로질러 채취한 3개의 시편 중 한 세트로
만 구성되어야 합니다. . 각 시편은 노치가 재료 표면에 수직이고 시편의 한 면이 재료 표면의
실제 용접에 사용되는 용접 절차가 필렛 용접에만 사용되는 경우 홈 용접 자격 시험을
1.5mm(16인치) 내에 있도록 방향을 정해야 합니다. 용접 충격 시험은 용접 및 모재가 어닐링,
통해 자격을 부여 받아야 합니다. 자격 시험판 또는 파이프 재료는 충격 시험이 요구사항인 경
노멀라이징, 노멀라이징 및 템퍼링, 이중 노멀라이징 및 템퍼링, 또는 담금질 및 템퍼링된 경우에 우 위 의 (a), (b) 및 (‑c) 의 요구사항을 충족해야 합니다. 이 용접 절차 시험 자격은 P‑No.에 대
는 필요하지 않습니다.
한 섹션 IX, QW‑202.2의 요구 사항에 추가됩니다. 11가지 재료.
1
(3) 두께가 11/2 인치(38mm)를 초과 하는 재료. 두께가 11/2 인

치(38mm)를 초과하는 재료에 대해 절차 테스트를 수행하는 경우 다음
(4) 용접부 및 열 영향부의 시험 온도는 모재에 요구되는 온도보다 높아서는 안 된다. 과 같은 열 영향부 및 용접 금속 충격 시편이 필요합니다.
(‑a) 열 영향부 시편은 위의 (g)(2) 에 설명된 대로 되어야 합니다 .
(5) 충격값은 최소한 모재에 요구되는 수준 이상이어야 합니다.

(‑b) 두 세트의 충격 시편을 용접부에서 제거하고 한 세트는 [내부] 근처에 위치해야
합니다.
(6) 서로 다른 충격 시험 요구사항 및 허용 기준을 갖는 용접 모재에 대한 용접 절차 사 1
/16 in.(1.5 mm)] 재료의 한쪽 표면과 반대쪽 표면의 두께 중심 사이의 실제 중간에 가깝게 취
양(WPS)을 인정할 때 다음을 적용해야 합니다.
하고 위의 ( g )(1) 에 설명된 대로 방향을 맞춘 한 세트의 표면 .
(‑a) 용접 금속 충격 시험편은 다음과 같아야 한다. (4) 필수 변수. 충격 시험을 위해서는 섹션 IX, QW‐250에 명시된 보충 필수 변수가 필요
모재 금속에 대한 허용 기준을 충족합니다. 합니다.
(‑b) HAZ 시험이 요구되는 경우, 충격 시험이 필요한 각 모재의 HAZ에서 별도의 충
격 시험편을 채취해야 하며, 해당 시험편은 채취된 모재에 적용 가능한 합격 기준을 충족해야 한 (5) 다중 공정 용접 절차. 여러 용접 프로세스 또는 여러 세트의 필수 및 보충 필수 변수
다. 를 사용하는 충격 테스트를 통해 용접 절차를 검증할 때
73
용접 공정에서 용접 절차는 다음과 같이 용접 금속 및 열 영향부에서 제거된 별도의 충격 시험편 세트 또한 범주 A 및 B 접합에 대해 다음 요구 사항을 적용해야 합니다. (‑1)
를 시험하여 인증되어야 합니다. (‑a) (f) 의 요구 사항을 충족해야 합니다. (‑b) 각 용접 공정 또는 변 자동, 기계 또는 반자동 용접을 수행하는
수 세트에 대해 제거할 시험편 세트의 위치, 수 및 방향을 지정하는 (g) 및 (3) 의 요구 사항은 다음 경우 용기 용접에 사용되는 각 위치에서 시험판을 만들어야 합니다.
과 같이 수정되어야 합니다.
(‑2) 수동 용접도 사용하는 경우, 시험판은 평평한 위치에서만 제작되어

야 합니다. 단, 용접이 다른 위치에서 수행되는 경우에는 시험판을 수직 위치에서만
제작해야 합니다. 용접층의 일부는 수직 위쪽 방향으로 증착됩니다. 수직으로 용접
된 테스트 플레이트는 모든 위치에서 수동 용접에 적합합니다.
(‑1) 용접두께는 모재두께로 간주한다.
(‑2) 마지막으로 증착된 층의 표면

용접 금속은 용접 표면으로 간주됩니다. (‑b) 여러 용기 또는 용기 일부의 경우, 다음 요구 사항이 모두 충족되는
경우 범주 A 및 B 접합에 사용되는 각 용접 절차에 대해 최소 하나의 시험판을 만
(‑3) 첫 번째 증착층의 뿌리 쪽
들어야 합니다.
용접 금속은 루트 표면으로 간주되어야 합니다.
(‑c) 용접 공정의 용접 두께 또는 변수 세트가 최대로 얻을 수 있는 샤르피 시편이 노치를 (‑1) 용접은 3개월 이내에 완료됩니다.
따라 0.099인치(2.5mm) 미만의 너비를 가질 만큼 충분히 작은 경우, 용접의 인성 테스트는 해당 한 위치에서 기간.
용접 프로세스나 변수 세트에는 전체 및 열 영향부가 필요하지 않습니다. (i) 용기(생산) 충격 시험판 (‑2) 각 용접 절차에 따라 용접된 모든 이음매의 누적 길이는 400피트
(1) 일반. 위 (h) 의 요구사항에 추가하여 , (3 )에 정의된 각 용기 또는 용기 그룹에 사용되는 각 적 (120m)를 초과하지 않습니다.
격 용접 절차에 대해 위 (g) 에 따라 용접부 및 열 영향부의 충격 시험을 실시해야 합니다. ) 아래에.
용기 충격 시험판은 용기 또는 용기 그룹에 사 (‑3) 재료는 동일한 사양이며
용되는 강철 열 중 하나로 이루어져야 합니다. 카테고리 A 접합의 경우, 시 등급.
(‑4) 용기 또는 부품의 판 두께 /4 인치(6mm) 또는 25%,
험판 용접이 용기 접합의 용접 품질과 유형을 가능한 한 거의 나타내도록 시험판은 실행 가 1
선박의 크기는 둘 중 더 큰 것 이상으로
능한 경우 생산 접합의 끝 부분까지 용접되어야 합니다. 카테고리 A 조인트에 사용된 용접 절차와 다
변하지 않습니다.
른 용접 절차를 사용하여 용접된 카테고리 B 조인트의 경우, 테스트 플레이트는 용기에 사용된 생산
(‑5) 제거할 열 영향부 충격 시편 세트의 수와 제거 위치는 범위 사양에
용접 조건에서 동일한 유형의 장비, 동일한 위치 및 동일한 도구를 사용하여 용접되어야 합니다. 이
서 가장 큰 판 두께에 대해 그림 UG‑84.5 및 표 UG‑84.6 에 나와 있어야 합니다.
음매에 사용되는 절차에 따라 용접해야 하며, 실제 용접과 동시에 용접하거나 가능한 한 실제 용접 시
(‑4) 에 맞았습니다 .
작 시점에 가깝게 용접해야 합니다.
(‑6) (‑a) 에 명시된 추가 요건을 충족해야 합니다. (‑c) 충격 시험이 필요한 단일 재

료 열로 만들어진 U‑1(j) 에
정의된 부피 제한을 초과하지 않는 소형 용기의 경우 , 동일한 재료 열로 만들어지고 동
일한 전극으로 용접된 하나의 용접 시험 조인트 동일한 용접 절차는 100개 용기 이하의 한 로트 또
는 각 열처리로 배치 중 더 작은 것을 나타낼 수 있습니다. (j) 거부. 용기 테스트 플레이트가 충격 요
구 사항을 충족하지 못하는 경우 플레이트로 표시되는 용접은 허용되지 않습니다. 재가열 처리 및 재
시험 또는 재시험만 허용됩니다.
(2) 필요한 경우. 용기(생산) 충격 시험판은 UCS‑67, UHT‑82 또는 UHA‑51

에 따라 용접 절차에 충격 시험이 필요한 모든 접합부에 대해 제작되어야 합니다 (생 UG‑85 열처리
산 시험 판이 이 단락에서 특별히 면제되는 경우는 제외). 시험은 절차 시험에서 요구
하는 범위 내에서 용접 금속 및/또는 열 영향부에 대해 이루어져야 합니다( UCS‑67 판 사양 열처리가 재료 제조업체에 의해 수행되지 않는 경우 제조업체가 수행하
및 UHA‑51 참조). 거나 제조업체의 통제를 받아야 하며 제조업체는 밀에서 문자 "G" 다음에 문자

"T"를 배치해야 합니다. 재료 사양에 따라 요구되는 열처리가 수행되었음을 나타내
는 플레이트 표시(SA‑20 참조). 제조업체는 또한 지정된 열처리가 수행되었음을
UG‑93(b) 에 따라 문서화해야 합니다 .
(3) 필요한 선박충격시험판의 수

(‑a) 용기가 아래 (‑b) 또는 (‑c) 에 정의된 여러 개 중 하나가 아닌 한, 각
용기에 대해 범주 A 및 B 접합에 사용되는 각 용접 절차에 대해 하나의 시험판을 만
들어야 합니다 . UCS‑85, UHT‑5(e) 및 UHT‑81은 요구 사항을 제공합니다.
시험편의 열처리용.
74
검사 및 테스트 (13) 제작이 진행됨에 따라 부품을 검사하고,

재료 마킹 (UG‑94) 의 경우 결함이 분명하지 않음
ð21Þ UG‑90 일반
(UG‑95), 치수 기하학이 유지됩니다.
(a) 압력용기의 검사 및 시험 (UG‑96 및 UF‑30);
U 지정자가 있는 인증 마크가 표시되어 있습니다. (14) 필요한 모든 것을 보장하는 통제 수단 제공
UM 지정자가 있는 인증 마크가 표시된 용기의 테스트는 다음을 준수해야 합니다. 열처리가 수행됩니다 (UW‑2, UW‑10, UG‑85,
UF‑31, 및 10‑11);
다음 단락의 검사 및 테스트에 대한 일반 요구 사항과 추가로 다음 단락 에 제공된 (15) 비파괴검사 기록의 제공
검사 및 테스트 에 대한 특정 요구 사항 선박 또는 선박 부품에 대해 수행되는 검사.
여기에는 다음과 같은 경우 방사선 영상을 유지하는 것이 포함됩니다.
하위 섹션 B 및 C 의 해당 부분. 방사선 촬영 검사가 수행됩니다 (UW‑51,
(b) 제조업체는 다음을 보장할 책임이 있습니다. UW‑52 및 10‑10);
품질관리, 정밀검사, (16) 필요한 수압식 또는 공압식 만들기
이 부문에서 요구하는 테스트가 수행됩니다. 그만큼 테스트를 수행하고 필요한 검사를 수행하는 동안
제조업체는 지정된 임무를 수행해야 합니다. 보다 그러한 시험 (UG‑99, UG‑100, UG‑101 및 UW‑50);
UG‑92 및 10‑15. 해당 규칙에 정의된 이러한 책임 중 전부는 아니지만 일부는 다 (17) 필요한 스탬핑 및/또는 명판을 선박에 적용하고 그것이 다음에 적용되
음과 같이 요약됩니다. 는지 확인합니다.
적절한 용기 (UG‑116, UG‑118 및 UG‑119);
(1) ASME의 승인 인증서 (18) 필수 제조업체 데이터 보고서 준비
보일러 및 압력 용기 위원회를 승인함 검사관 (UG‑120)의 인증을 받습니다.
건조되는 선박 등급을 제작하는 제조업체 [UG‑117(a)]; (19) 방사선 사진(UW‑51)의 보유 제공 ,
초음파 테스트 보고서 (12‑4), 제조업체 데이터 보고서 (UG‑120) 및 이 규정에서
(2) 선박 또는 부품에 대한 도면 및 설계 계산 [10‑5 및 10‑15(d)]; 요구하는 기타 문서
부문 (10‑13).
(3) 용기 또는 부품 제작에 사용된 모든 재료에 대한 식별 (UG‑93) (c) 아래를 참조하세요.
(1) 검사관은 자신에게 특별히 요구되는 모든 검사와 더불어 그가

(4) 부분 데이터 보고서 보안 [UG‑120(c)]; 필요하다고 생각하는 기타 검사를 실시하여 모든 사항이 다음과 같다는
것을 증명해야 합니다.
(5) 다음에 따른 검사관의 접근
그가 인증 마크 부착을 승인한 선박은 이 부문의 요구 사항에 따라 설계 및 제작되
UG‑92 및 10‑15;
었습니다. 일부,
(6) 제작 전 모든 재료를 검사하여
재료가 설계 두께 요구사항을 충족하는지 확인하고, 결함을 감지하고 [ UG‑93(d)], 그러나 필수 검사 및 검증의 전부는 아닙니다.
해당 규칙에 정의된 내용이 요약되어 있습니다.
특정 자료는 이 부문에서 허용됩니다. 다음과 같이:
(UG‑4) 및 재료 식별 (UG‑93) 에 대한 추적성 (UG‑77) 이 유지되었습니다.
(‑a) 제조업체가 유효한지 확인
허가 인증서 [UG‑117(a)] 및 작업 중
(7) 충격시험 시 충격시험 기록 품질 관리 시스템 [UG‑117(e)];
필수 (UF‑5, UCS‑66, UHA‑51, UHT‑6 및 ULT‑5)
(‑b) 적용 가능한 설계 계산이 이용 가능한지 검증 [U‑2(b), U‑2(c),
(8) 모든 기지에 앞서 검사관의 동의 10‑5 및 10‑15(d)];
금속 수리 (UG‑78 및 UF‑37); (‑c) 선박 건조에 사용된 자재가 UG‑4 의 요구 사항을 준수하는지 확인
(9) 쉘과 헤드 섹션을 검사하여 지정된 대로 올바르게 형성되었는지 확인합니
다. UG‑14 (UG‑93) 를 통해 ;
허용 공차 내의 형상 (UG‑79, UG‑80, (‑d) 모든 용접 및 브레이징 절차가 인증되었는지 확인합니다 (UW‑28,
UG‑81, UF‑27 및 UF‑29); UW‑47 및 UB‑42).
(10) 제작에 사용되기 전 용접 및/또는 경납땜 절차의 자격 부여 [UG‑84(h), (‑e) 모든 용접공, 용접 조작자,
brazers 및 brazing 통신수는 자격을 얻었습니다
UW‑28(b) 및 UB‑31]; (UW‑29, UW‑48 및 UB‑43);
(11) 용접사 및 용접기사의 자격 (‑f) 다음을 포함하여 열처리가 이루어졌는지 확인합니다.
생산 작업에 용접기 또는 브레이저를 사용하기 전의 브레이저 (UW‑29, UW‑48, PWHT가 수행되었습니다 (UG‑85, UW‑10, UW‑40,
UB‑32 및 UB‑43); UW‑49 및 UF‑52);
(12) 결합하기 전에 모든 부품을 검사하여 (‑g) 재료 결함이 수리되었는지 확인

용접에 적합하게 설치되었거나 용접으로 수리가 허용됨 [ UG‑78,
납땜하고 접합할 표면이 제대로 처리되었는지 확인합니다. UW‑52(d)(2)(‑c), UF‑37 및 UF‑47(c)];
청소되고 정렬 공차가 유지됩니다. (‑h) 용접 결함이 허용 가능한지 확인
(UW‑31, UW‑32, UW‑33 및 UB‑17); 수리됨 [UW‑51(a) 및 UW‑52(c)];
75
(‑i) 필요한 비파괴 검사, 충격 테스트 및 기타 테스트가 수행되었으며 그 요청 시 선박용 자재. 검사관
결과가 허용 가능한지 확인합니다 (UG‑84, 작업하는 동안 언제든지 무료 접근이 허용됩니다.
선박 건조와 관련된 제조업체 작업장의 모든 부분에 대해 선박이 수행되고 있습니
UG‑93, UW‑50, UW‑51, UW‑52 및 UB‑44); 다.
(‑j) 확인을 위해 선박의 육안 검사 수행 해당 기간 동안 현장에 세워진 선박의 현장
자재 식별 번호가 올바르게 전송되었는지 확인합니다 (UG‑77 및 UG‑94). 선박의 조립 및 테스트. 제조 업체
검사관에게 진행 상황을 계속 알려야 합니다.
(‑k) 선박의 육안 검사를 수행하여 일하고 있을 때 합리적으로 사전에 그에게 통보해야 합니다.
재질이나 치수에 하자가 없는지 확인
선박은 필요한 테스트나 검사를 받을 준비가 되어 있습니다.
(UG‑95, UG‑96 및 UG‑97);
(‑l) 내부 및 외부 검사 수행
수압 또는 공압 테스트를 목격합니다.
UG‑93 재료 검사
(UG‑96, UG‑97, UG‑99, UG‑100 및 UG‑101);
(‑m) 필요한 표시가 제공되었는지 (UG‑115) 확인 하고 명판이 부착되 (a) UG‑4(b), UG‑10 에 달리 규정된 경우를 제외하고 ,
었는지 확인합니다.
UG‑11 또는 UG‑15, 재료 제조업체 또는 재료가 제공한 재료의 승인 요구 사항
적절한 선박으로;
(‑n) 검사 증명서에 서명합니다.
섹션 II의 재료 사양을 완전히 준수하는 공급자는 다음과 같습니다.
제조사의 데이터 보고서는 선박에 대한 최선의 노력을 다할 때
그의 지식과 믿음은 모든 것을 준수합니다
이 부의 조항. 검사관이 있을 때 (1) 플레이트의 경우7, 용기 제조자는 다음을 보장해야 합니다.
제조업체 데이터 보고서에 서명하여 인증을 받은 것입니다. 충족되어야 하는 재료 사양의 모든 요구 사항 및 이 부문의 모든 특별 요구 사항
검사관의 승인을 나타냅니다. 이번 수용
검사관이 다음 사항을 가정한다는 의미는 아닙니다. 재료 제조업체의 규정을 준수했습니다.
제조업체의 책임. 제조업체는 적합성 인증서 또는 재료 테스트 보고서를 획득하여 이를 달성해야 합니
(2) 압력용기를 대량생산하는 경우 다. 검사관은 이 문서가 다음 사항을 나타내는지 여부를 결정해야 합니다.
검사관이 직접 수행하는 것은 불가능합니다.
각 필수 의무4에 대해 제조업체는 검사관과 협력하여 검사를 준비해야 합니다. 재료는 재료의 요구 사항을 충족
사양.
및 품질 관리 절차가 완전하게 명시되어 있습니다. (‑a) 이 문서에는 모든 결과가 포함되어야 합니다.
세부 사항, 이 부문의 요구 사항4이 유지되는 방법 . 이 절차는 다음에 따라 개발,
필수 테스트 및 검사, 규정 준수 증거
승인 및 구현되어야 합니다.
해당하는 경우 재료 사양 및 추가 요구 사항을 따릅니다. 사양에서 특정 특정 요구
사항을 나중에 완료하도록 허용하는 경우
필수 부록 35.
UG‑91 검사관 불완전한 항목은 재료 문서에 기록되어야 합니다. 재료 제조업체가 아닌 다른 사람

이 이러한 특정 요구 사항을 완료한 경우,
(a) 본 장 전체에서 검사관 에 대한 모든 언급
본 단락에 정의된 공인 검사관을 의미합니다. 본 섹션에서 요구하는 모든 검사
이 완료는 문서화되어 첨부되어야 합니다.
재료 문서.
VIII은 다음과 같습니다:
(1) ASME에 정기적으로 고용된 검사관 (‑b) 용기 제조자는 사본을 받아야 합니다.
다음에 정의된 대로 공인된 공인 검사 기관 재료에 의해 준비된 테스트 보고서 또는 보고서
ASME QAI‑1, 다음을 제외함 제조업체 또는 재료 제조업체 및 기타
(2) 검사는 정규직 직원이 실시할 수 있습니다. 데이터를 담당하는 후속 프로세서는 다음과 같습니다.
사용자 제조업체의 경우 사용자 검사관 보고서를 건설 기록의 일부로 유지합니다.
압력용기를 자체 생산하고 있습니다. (2) 기타 모든 제품 형태의 경우
재판매용으로 사용하지 마십시오[ UG‑116(a)(1) 참조].
(‑a) 재료는 다음과 같은 경우 재료 사양을 준수하는 것으로 제조업체에
위의 (2) 에서 허용된 경우를 제외하고 검사관은 다음을 수행해야 합니다.
의해 승인되어야 합니다.
제조업체에 고용되어 있지 않아야 합니다. 모든 조사관
재료 사양은 각 제품의 표시를 제공합니다.
ASME QAI‑1에 따라 인증을 받아야 합니다.
다음을 포함하여 사양 지정이 있는 조각
(b) 지정된 임무 외에도 검사관은
제조업체의 품질 관리를 모니터링하는 의무
등급, 유형, 클래스(해당되는 경우), 각 항목은 다음과 같습니다.
표시되어 있거나
필수 부록 10 에 요구되는 시스템 .
(‑b) 재료 제조업체가 재료 시험 보고서를 제공한 경우 재료 제조업체는
검사관을 위한 UG‑92 접근
다음을 수행할 수 있습니다.
선박 제조업체는 검사관이 다음과 같은 모든 공장의 부품에 자유롭게 접근할 정확성과 정확성에 대한 책임을 수락한다는 조건으로 다른 조직에서 생성된 데이터
수 있도록 준비해야 합니다. 를 복사합니다.
의 공급 또는 제조에 관심이 있습니다. 데이터의 신뢰성
76
(3) 재료 사양이 위 (2) 에 표시된 각 부품의 표시를 제공하지 않는 경우 재료는 다음 요구 사항을 충족 (3) UW‑13(e) 의 규정에 따라 코너 접합을 형성하기 위해 압력 부품을 13mm( 2 인
1
하는 경우 재료 사양을 준수하는 것으로 허용됩니다. 치) 보다 두꺼운 평판에 용접할 경우 , 평면에서 용접 접합 준비는 자분탐상법 또는 액체침투법으
로 용접하기 전에 다음 (4) 호의 시험을 하여야 한다 . 용접 후 평판의 주변 가장자리와 용접 이
음 준비의 나머지 노출면을 모두 자분탐상법 또는 액체침투법으로 다음 ( 4) 에 규정된 방법으로
재검사한다 . 판이 비강자성인 경우에는 액체침투법만을 사용한다.
(‑a) 각 번들, 리프트 또는 선적 컨테이너에는 재료 제조업체 또는 공급자가 해당하
는 경우 등급, 유형 및 클래스를 포함하여 사양 지정이 표시되어 있습니다. (‑b) 용기 제조업체의
자재 취급 및 보관은 검사관이 위 (‑a) 에서 식별된 자재인지 확인할 수 있도록 품질 관리 시스
템에 문서화되어야 합니다 . 특정
로트, 주문 또는 열에 대한 추적성은 필요하지 않습니다. 추적성은 해당되는 경우 재
료 사양, 등급, 유형 및 등급에만 필요합니다.
(4) 그림 UW‑13.2 의 경우 용접 접합 준비와 모서리 접합을 형성하는 평판의 주변 가장

자리를 다음과 같이 검사해야 합니다.
(‑a) 스케치 (b), (c), (d), (e‑2), (f) 및 (n)에 표시된 대로 평판의 일반적인 용접 접
합 준비의 용접 모서리 준비 (‑b) 스케치 (a), (b), (c) 및 (d)에 표시된 용접 후 평판의 외부 주변
(4) 길이가 재료 사양에 따른 전체 표시에 적합하지 않거나 위 (3) 에 따라 제공되지 않
가장자리; (‑c) 스케치 (e‑1), (e‑2), (f) 및 (g)에
은 파이프 또는 튜브의 경우 재료는 다음과 같은 경우 재료 사양을 준수하는 것으로 허용됩니다.
표시된 것처럼 용접 후 평판의 외부 주변 가장자리 평판의 주변 가장자리는
충족: (‑a) 재료 제조업체 또는 재료 공급업체가 파이프 또는 튜브의 각 부분에 코드화된 표시를
UG‑34(b) 에 정의된 바와 같이 평판의 두께보다 작습니다 .
적용합니다. ( ‑b) 재료 제조업체 또는 재료 공급자가 적용한 코드 표시는 해당되는 경우 등급, 유
형 및 클래스를 포함하여 사양 지정을 추적할 수 있습니다.
(‑d) 평판의 내주면

스케치 (m) 및 (n)에 표시된 대로 용접 후;
(‑e) 스케치 (h), (i), (j), (k) 및 (l)에 표시된 것처럼 평판에 대한 검
(b) UG‑4(b), UG‑10, UG‑11 또는 UG‑15 에 달리 규정된 경우를 제외하고 , 섹션 II의 재 사는 필요하지 않습니다.
료 사양의 일부 요구 사항이 재료 제조업체가 아닌 다른 사람에 의해 완료된 경우 [ UG 참조
(e) 검사관은 재료의 두께 및 기타 치수가 이 부의 요구 사항을 준수하는지 확인해야 합니
‑84(d) 및 UG‑85], 용기 제조업체는 보충 재료 시험 보고서 또는 적합성 인증서를 획득해야 하
다. (f) 검사관은 주조 품질 계수가 80%를 초과하는 주조품에 대해 UG‑24 의 검사 및 표시 요
며 검사관은 이러한 문서를 검사하여 해당 문서가 재료를 대표하고 규정의 요구 사항을 충족하
구 사항을 준수했는지 확인해야 합니다.
는지 결정해야 합니다. 재료 사양. (c) 재료에 적용되는 이 부의 요구 사항 또는 조항이 섹션 II
의 재료 사양 요구 사항을 초과하거나 보완하는 경우( UG‑24, UG‑84 및 UG‑85 참조), 용기
제조업체는 보충을 얻어야 합니다. 재료 시험 보고서 또는 준수 증명서와 검사관은 이러한 문서
를 조사하여 해당 문서가 재료를 대표하고 이 부의 요구 사항 또는 조항을 충족하는지 결정해야
합니다.
재료에 대한 UG‑94 마킹
검사관은 건설에 사용된 자재를 검사하여 UG‑4(b), UG‑10, UG‑11, UG‑15 에 별도로
제공된 경우를 제외하고 해당 자재 사양에서 요구하는 식별 정보가 있는지 확인해야 합니다. 또
는 UG ‑ 93. 식별 표시가 지워지거나 재료가 두 개 이상의 부분으로 분할된 경우, 해당 표시는
UG‑77(a)에 규정된 대로 제조업체에 의해 적절하게 이전되어야 합니다 . UG‑85를 참조하십시
오.
(d) 압력 용기를 만드는 데 사용되는 모든 재료는 용기의 안전에 영향을 미칠 수 있는 결함

을 가능한 한 탐지할 목적으로 제작 전에 검사해야 합니다.
(1) 심각한 적층, 전단 균열 및 기타 결함의 존재를 드러내는 압연판의 절단 모서리 및 기

UG‑95 동안 표면 검사
타 부분에 특별한 주의를 기울여야 합니다.
제작
제작이 진행됨에 따라 제작에 사용된 모든 재료는 제작 중에 발견된 결함이 있는지 검사하

(2) UG‑84 의 요구사항에 따라 시험할 모든 재료는 표면 균열이 있는지 검사해야 합니 고 작업이 제대로 수행되었는지 확인해야 합니다.
다.
77
UG‑96 구성품의 치수 점검 UG‑99 표준 정수압 테스트 ð21Þ

부속
(a) 모든 선박에 대해 수압시험을 실시해야 합니다.
(a) 제조자는 압력 유지 부품을 검사하여 성형 후 규정된 형상과 설계 두께를 ~ 후에
충족하는지 확인해야 합니다. 선박 제조업체는 다음을 제공해야 합니다.
(1) 시험 전에 수행할 수 없는 작업을 제외하고 모든 제작이 완료되었습니다.
예를 들어 용접 끝단 준비[ U‑1(e)(1)(‑a) 참조], 감소하지 않는 모재의 미용 연삭

검사관이 요구하는 대로 정확하게 구성된 템플릿
확인을 위해. UG‑80을 참조하십시오 . 등이 있습니다.
설계 두께보다 실제 두께가 더 낮습니다. 그리고
(b) 노즐, 맨홀틀, 노즐을 부착하기 전
내부의 보강재 및 기타 부속물 또는 (2) 다음을 제외한 모든 검사가 수행되었습니다.
용기 밖에서는 검사하여 용기 곡률에 제대로 맞는지 확인해야 합니다. UG‑82를 참 시험 후에 필요한 것.
조하십시오 . UG‑100 및 UG‑101 의 요구 사항에 따라 테스트된 용기
(c) 검사관은 위의 치수 요구 사항이 충족되었는지 확인해야 합니다. 여기에는 를 제외한 완성된 용기는 다음을 충족 해야 합니다 .
다음과 같은 치수 측정이 포함됩니다. 규정된 수압 테스트를 성공적으로 통과했습니다.
이 단락에서.
필요하다고 생각합니다. (b) 위의 (a) 에서 달리 허용된 경우를 제외하고
27‑4에 따르면, 내부 압력용으로 설계된 용기는 모든 지점에서 수압 시험 압력을
제작 중 UG‑97 검사 받아야 합니다.
용기는 최소 허용 가능한 최대 작동 압력의 1.3배35에 가장 낮은 압력을 곱한 값
(a) 조건이 다음과 같이 선박에 들어갈 수 있는 경우
가능한 한 검사를 완료하기 전에 이루어져야합니다 과 같습니다.
최종 폐쇄. 압력 경계 재료의 응력비(LSR)
그 중 선박이 건설됩니다. 에 대한 응력 비율
(b) 검사관은 다음 사항을 외부 검사해야 합니다.
최종 정수압 당시 완성된 용기 각 압력 경계 재료는 응력의 비율입니다.
테스트 또는 공압 테스트. 시험 온도에서 의 값 S 와 시험 온도에서의 응력 값 S

설계 온도( UG‑21 참조). 1.3의 경우를 제외하고는 LSR 결정에 볼트 체결이 포함
(c) 노즐 용접부를 포함하여 균질하게 납으로 라이닝된 용기의 모든
용접부는 육안 검사를 받아야 합니다.
라이닝을 적용하기 전의 내부. 라이닝의 육안 검사는 완료 후 이루어져야 합니다. LSR에 허용 응력을 곱한 값입니다.
설계 온도에서 볼트가 볼트의 90%를 초과합니다.
손상을 줄 수 있는 결함이 없음을 나타냅니다. 재료는 시험 시 최소 항복 강도를 지정했습니다.
라이닝의 무결성으로 인해 용기가 부식될 수 있습니다. 온도. 이 테스트 중에 존재할 수 있는 모든 로딩
효과. 고려되어야 한다. 수압 시험 압력 판독값은 모든 정적 요인을 고려하여 조정되어야
합니다.
UG‑98 최대 허용 작업 고도차에 따른 머리 상태
압력 테스트 중인 챔버와 압력 사이
계량기.
(a) a에 대한 최대 허용 작동 압력
(c) 계산된 압력에 기초한 수압시험
용기는 상단에서 허용되는 최대 압력입니다.
이용자와 이용자 간의 합의에 의해 사용될 수 있습니다.
해당 압력에 대해 지정된 지정된 동시 온도에서 정상 작동 위치에 있는 용기의 상태
제조업체. 상단의 수압 테스트 압력
입니다.
최대 허용값 중 가장 작은 값입니다. 용기의 압력은 최소 시험 압력이어야 합니다.
계산된 테스트의 기준을 곱하여 계산됩니다.
아래 (b) 에 주어진 원칙에 따라 선박의 필수 부분에 대한 작동 압력을 조정 하고
각 압력 요소에 대해 3‑2 에 정의된 압력
다음과 같이 조정합니다.
1.3 정수압 헤드에 의해 이 값을 줄입니다.
사이에 존재할 수 있는 정적 헤드의 차이
그 요소. 이 압력을 사용하면 검사관은
고려되는 부분과 용기의 상단. ( 3‑2 참조)
제조업체 또는
(b) a에 대한 최대 허용 작동 압력
설계자는 부품의 수압 시험 압력을 결정하는 데 사용되는 계산을 제공합니다.
용기 부분은 최대 내부 또는 외부 압력이며,
에 의해 결정된 대로 고정 헤드를 포함합니다.
선박.
UG‑22 에 나열된 하중 조합의 효과와 함께 이 부문의 규칙 및 방정식은 다음과 같
습니다. (d) 위 (b) 의 요구사항은 본 규정에서 요구하는 최소 표준 수압시험 압력을 나
지정된 일치 온도에 대해 발생할 가능성이 있는 타냅니다.
부식 허용량으로 지정된 금속 두께는 제외됩니다. UG‑25를 참조하십시오 . 분할. 위 (c) 의 요건은 계산에 기초한 특별한 시험을 나타낸다. 임의의 중간 값
(c) 최대 허용 작동 압력은 각 온도에 적용 가능한 온도를 사용하여 둘 이상의 압력을 사용할 수 있습니다. 이 부문에서는 특정 사항을 지정하지 않습니다.
지정된 작동 온도에 대해 결정될 수 있습니다. 정수압 시험 압력의 상한. 그러나 만일
정수압 시험 압력은 다음 중 하나를 초과하는 것이 허용됩니다.
허용 응력 값. 의도적으로 또는 실수로 다음과 같이 결정된 값
78
위의 (c) 에 규정된 선박의 정도에 따라 (g) 수압시험 적용 후

눈에 보이는 영구적 왜곡이 있는 경우 검사관은 압력이 가해지면 모든 조인트와 연결부에 대해 검사를 실시해야
선박을 거부할 권리가 있습니다. 합니다. 이 검사는 다음과 같은 압력에서 이루어져야 합니다.
(e) 조합 장치[ UG‑19(a) 및 UG‑21 참조] 는 다음과 같습니다. 테스트 압력을 1.3으로 나눈 값보다 작습니다. 임시 테스트 종료 시 발생할 수 있는
다음 방법 중 하나로 테스트하십시오. 달리 면제되는 챔버의 공통 요소 누출을 제외하고
용접 연결을 위한 개구부, 누출이 발생하지 않음
U‑1(c)(2)(‑f) r U‑1(c)(2)(‑g)는 다음에서 압력 테스트를 받아야 합니다. 필요한 육안 검사 시 허용됩니다.
아래 (1) 또는 (2) 에 따라 . 임시 봉인에서 누출이 발생하지 않도록 해야 합니다.
(1) 독립 압력 챔버. 독립적으로 작동하도록 설계된 조합 장치의 압력 챔버 다른 관절의 누출을 가리지 않도록 합니다.
는 다음과 같이 수압 시험을 받아야 합니다. 조인트 및 연결부의 육안 검사
테스트 압력을 1.3으로 나눈 값의 누출은 면제될 수 있습니다.
별도의 용기, 즉 각 챔버를 테스트해야 합니다. 제공됨:
인접한 챔버에 압력이 없습니다. 일반적인 경우 (1) 적절한 가스 누출 테스트가 적용됩니다.
조합 장치의 요소는 더 큰 규모로 설계되었습니다.
(2) 가스 누출 테스트를 대체하는 것은 합의에 의함
더 높은 최대 허용치보다 차압
제조업체와 검사관 사이에 도달합니다.
인접한 챔버에 표시되는 작동 압력, 수압 테스트는 공통 요소에 최소한 설계 차압 시
(3) 조립으로 인해 숨겨지는 모든 용접 이음새
간을 적용해야 합니다.
작업 전에 육안 검사를 받습니다.
집회;
공통 요소에 대해서도 위 의 (b) 와 같은 LSR
각 독립 챔버에 대해 위 (b) 또는 (c) 의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
(4) 용기에는 "치명적인" 물질이 포함되어 있지 않습니다.
(h) 어떤 온도에서도 위험하지 않은 액체는
(2) 종속 압력 챔버. 압력을 가할 때 끓는점보다 낮을 경우 수압 테스트에 사용됩니다.
조합 단위의 챔버에는 공통 요소가 있습니다. 인화점이 110°F 미만인 가연성 액체
최대 차압을 위해 설계된 제품 (43°C) 석유 증류액과 같은 것만 사용할 수 있습니다.
시동, 작동 및 작업 중에 발생할 수 있는 대기온도 근처의 테스트를 위해. 수압 시험 중 금속 온도는 다음과 같을 것을 권장
셧다운 및 차압이 합니다.
인접한 챔버의 더 높은 압력, 공통 최소 설계 금속 온도보다 최소 17°C(30°F) 이상 유지되지만 120°F를 초과할 필요
요소는 수압 시험 압력을 받아야 함 는 없습니다.
표시할 차압의 최소 1.3배 이상 (48°C), 취성파괴의 위험을 최소화합니다. [보다
공통에 대한 위 의 (b) 에서와 같이 단위 시간에 LSR이 적용됩니다. UG‑20 및 그림 UCS‑66.2, 주 (6).] 테스트 압력
강요. 용기와 그 내용물이 완전히 제거될 때까지 적용해서는 안 됩니다.
공통 요소와 그 요소에 대한 테스트에 이어 거의 같은 온도에서. 테스트 온도가 48°C(120°F)를 초과하는 경우 다음을 검사하
아래 (g) 에서 요구하는 검사에 따라 인접한 챔버는 동시에 수압 테스트를 받아야 는 것이 좋습니다.
합니다. 위의 (g) 에서 요구하는 용기는 온도가 48°C(120°F) 이하로 낮아질 때까지 지연됩
위의 (b) 또는 (c) ]. 챔버 사이의 차압을 사용된 압력으로 제한하도록 주의를 기울 니다.
여야 합니다. 주의: 작은 액체 배출 밸브는 테스트의 11/3 배로 설정됩니다 .
공통 요소를 테스트할 때. 다음과 같은 경우에는 압력 테스트 시스템에 압력을 권장합니다.
선박 스탬핑 및 선박 데이터 보고서는 다음과 같아야 합니다. 시험 중에 용기가 실질적으로 예열될 가능성이 있음
공통 요소와 그 제한 차압을 설명합니다. UG‑116(j) 및 UG‑120(b)를 참조하십시 인원이 없는 상태에서.
오.
(i) 용기가 채워지는 동안 가능한 공기 주머니를 제거하기 위해 용기가 테스트되
(f) 진공 전용으로 설계된 단일벽 용기 및 조합 장치의 개별 압력 챔버
는 위치의 용기의 모든 높은 지점에 통풍구가 제공되어야 합니다.
(MAWP가 0보다 작거나 같음)은 다음을 받아야 합니다.

어느 하나 (j) 압력을 가하기 전에 시험 장비는 다음과 같아야 합니다.
꽉 조여져 있고 모두 낮은지 확인하기 위해 검사를 받아야 합니다.
(1) UG‑99 에 따른 내부 정수압 테스트 또는 UG‑100에 따른 공압 테스트 .
압력 충전 라인 및 기타 부속물
적용된 시험 압력은 다음과 같아야 합니다.
테스트 압력을 받지 않아야 합니다.
연결이 끊어졌습니다.
지정된 외부 설계 압력의 1.3배 미만;
또는 (k) 도장 및 코팅
(2) 가장 낮은 값에서 수행된 진공 테스트 (1) 사용자 또는 그의 지정인이 허용하지 않는 한

지정된 절대 내부 설계 압력. 진공 테스트와 함께 누출 테스트도 수행해야 합니다. 에이전트, 용기의 압력 유지 용접은해서는 안됩니다
압력 테스트 전에 내부 또는 외부를 페인트하거나 코팅합니다. [ UCI‑99(b) 및
섹션 V, 10조의 적용 케이블 기술 요구 사항을 준수하는 서면 절차를 따릅니다.
UCD‑99(b).]
사용자가 지정한 누출 테스트 방법 및 기술. (2) 정수압 전 도장 또는 코팅시
누출 테스트 인력은 다음과 같은 자격을 갖추고 인증을 받아야 합니다. 테스트가 허용되거나 내부 비금속 라이닝이
T‑120(e) 섹션 V, 1조에 따라 요구됩니다. 적용하려면 압력 유지 용접을 먼저 해야 합니다.
79
제10조 V절에 따라 누출 테스트를 거쳤습니다. 설계 온도에서는 S 입니다( UG‑21 참조). 볼팅은

사용자 또는 그 사람의 승인으로 테스트가 면제될 수 있습니다. 다음을 제외하고는 LSR 결정에 포함되지 않습니다.
지정 대리인. LSR의 1.1배에 허용응력을 곱한 경우
(3) 치명적인 서비스를 위한 선박 [ UW‑2(a) 참조 ] 설계 온도에서 볼트의 온도가 90%를 초과합니다.
(‑a) 정수압 시험 전에 내부 또는 외부를 칠하거나 코팅해서는 안 됩니다. 볼트 재료는 테스트에서 최소 항복 강도를 지정했습니다.
온도. 이 테스트 중에 존재할 수 있는 모든 로딩
(‑b) 내부적으로 기계적 또는 기계적 라이닝을 씌워서는 안 됩니다. 고려되어야 한다. 어떠한 경우에도 공압 시험 압력은 3‑2에 정의된 계산된 시험 압력
정수압 테스트 이전에 용접된 부착물 에 대한 기준의 1.1배를 초과해서는 안 됩니다.
UCL‑51 의 요구 사항을 따르지 않는 한
(4) (1) 과 (2) 에 주어진 요건은 유리 라이닝 용기에는 적용되지 않 (c) 공압 시험 중 금속 온도는 다음과 같아야 한다.
는다. 27‑4를 참조하세요 . 최소 온도보다 최소 17°C(30°F) 이상 유지해야 합니다.
(l) 이 규정의 기하학적 범위 내에서 추가 계산이 필요한 수정된 표준 플랜지 조 부서지기 쉬운 위험을 최소화하기 위한 금속 온도 설계
립체를 포함하여 맞춤 설계한 플랜지 조립체 골절. [ UG‑20 및 그림 UCS‑66.2, 참고 (6) 참조]
(d) 조합 장치[ UG‑19(a) 및 UG‑21 참조] 는 다음과 같습니다.
부문( 필수 부록 2 및 UG‑34 참조) 은 다음과 같습니다. 다음 방법 중 하나로 테스트하십시오. 달리 면제되는 챔버의 공통 요소
다음 사항을 충족하는 개스킷과 볼트로 테스트해야 합니다.
요구 사항: U‑1(c)(2)(‑f) 및 U‑1(c)(2)(‑g)는 압력 테스트를 거쳐야 합니다.
(1) 조립된다 (1) 또는 (2) 에 따라 .
(‑a) 작동에 사용된 동일한 개스킷 (1) 독립 압력 챔버. 독립적으로 작동하도록 설계된 조합 장치의 압력 챔버
압력 용기, 또는 는 다음과 같이 공압 테스트를 거쳐야 합니다.
(‑b) 외경, 내경, 두께, 가스켓 계수 (m) 및 최소값이 동일한 가스켓
별도의 용기, 이는 각 챔버가 다음을 수행해야 함을 의미합니다.
플랜지 설계 계산에 사용되는 장착 응력 (y) . 인접한 챔버에서 압력 없이 테스트됩니다. 만약에
(2) 설계에 사용된 것과 동일한 실온에서 허용 응력을 갖는 볼트로 조립되어 조합 단위의 공통 요소가 설계되었습니다.
야 합니다. 인접한 챔버에 표시되는 더 높은 최대 허용 작동 압력보다 더 큰 차압에 대해 공압
계산. 테스트는 다음을 거쳐야 합니다.
사용자 또는 그의 지정된 대리인은 다음 중 하나를 허용할 수 있습니다. 적어도 디자인 차이에 대한 공통 요소

U‑DR‑1 양식 의 일반 메모 섹션에 해당 진술을 포함하면 두 가지 요구 사항이 모
(b) 와 같이 온도에 대해 보정된 압력과
두 면제됩니다.
각각의 독립된 회사에 대해 (b) 의 요구 사항을 충족합니다.
U‑DR‑2 형식 또는 이와 동등한 형식. 테스트 개스킷의 사용 및 방.
에서 사용된 것과 다른 특성을 가진 볼트 체결
(2) 종속 압력 챔버. 압력을 가할 때
설계 계산이 플랜지 조인트의 무결성을 반드시 검증하는 것은 아닙니다. 조합 장치의 챔버에는 최대 차압을 위해 설계된 공통 요소가 있습니다.
시동, 작동 및 작업 중에 발생할 수 있는
ð21Þ UG‑100 공압 테스트36 ( UW‑50 참조)
셧다운 및 차압이
(a) UG‑99(a)(1) 의 조항에 따라 인접한 챔버의 더 높은 압력, 공통
UG‑99(a)(2), 이 단락에 규정된 공압 테스트는 표준 수압 테스트 대신 사용될 수 요소는 공압 테스트 압력을 받아야합니다
있습니다. 표시할 차압의 최소 1.1배 이상
선박에 대해 UG‑99 에 규정됨 : 장치에서는 (b)와 같이 온도에 대해 보정됩니다.
(1) 다음과 같이 설계 및/또는 지원됩니다. 공통 요소와 그 요소에 대한 테스트에 이어
물로 안전하게 채울 수 없습니다. (e) 에서 요구하는 검사에 따라 인접한 챔버는 다음과 같습니다.
(2) 쉽게 건조되지 않은 것, 서비스에 사용되는 것 동시에 공압 테스트를 받아야 합니다[ (b) 참조]. 케어
테스트 액체의 흔적이 용인될 수 없는 경우 사이의 차압을 제한해야 합니다.
가능한 경우 해당 부품은 UG‑99에서 요구하는 압력에 대한 정수압으로 사전 테스 공통 요소를 테스트할 때 사용되는 압력에 맞게 챔버를 조정합니다.
트되었습니다 .
선박 스탬핑 및 선박 데이터 보고서는 다음과 같아야 합니다.
(b) 공압 시험이 최소한 다음과 같으나 초과할 필요는 없는 에나멜 용기를 제외 공통 요소와 그 제한 차압을 설명합니다. UG‑116(j) 및 UG‑120(b)를 참조하십시
하고, 오.
표시할 최대 허용 작동 압력 (e) 용기 내의 압력은 시험 압력의 1/2 이하까지 점진적으로 증가되어야 한다.
용기의 모든 지점에서 공압 테스트 압력
용기 내 압력은 최대 허용 작동 압력35에 최소 1.1배를 곱한 값과 같아야 합니다 . 그 후 시험압력을 단계적으로 높여야 한다.
테스트 압력의 약 1/10까지
용기를 구성하는 압력 경계 재료에 대한 최저 응력 비율(LSR)입니다. 스트레스 비율 필요한 테스트 압력에 도달했습니다. 그런 다음 압력은 시험 압력과 동일한 값으로
감소되어야 합니다.
각 압력 경계 재료에 대한 비율은 1.1로 나누어 선박 검사가 가능하도록 충분한 시간 동안 보관됩니다. 다음을 제외
테스트 온도에서의 응력 값 S를 응력 값으로 하고 존재하는 모든 누출
80
임시 테스트 종료 시 발생할 수 있는 누출에 대비 최대치를 확립하기 위한 UG‑101 검증 테스트

용접 연결을 위한 개구부의 경우 허용 가능한 작동 압력
시정되어야 하며 용기는 다시 시험되어야 한다.
(장군
필요한 테스트에서 용기의 육안 검사
다음과 같은 경우 압력을 1.1로 나눈 값은 면제될 수 있습니다. (1) 최대 허용 작동 압력
(1) 적절한 가스 누출 테스트가 적용됩니다. 강도를 높일 수 없는 용기 또는 용기 부품
(2) 가스 누출 테스트를 대체하는 것은 합의에 의함 만족스러운 정확성을 보장하면서 계산됩니다(참조:
제조업체와 검사관 사이에 도달합니다. U‑2)는 시험 절차 중 하나를 사용하여 이 단락의 요구 사항에 따라 확립되어야 합니
(3) 조립으로 인해 숨겨지는 모든 용접 이음새 다.
작업 전에 육안 검사를 받습니다. 적재 유형 및 사용된 재료에 적용 가능
집회; 건설 중. 다음과 같은 생산 용기 또는 용기 부품
(4) 용기에는 "치명적인" 물질이 포함되어 있지 않습니다. 보증 시험 결과를 활용하는 것은 현행판의 모든 적용 가능한 구성 규칙과 이 절의 적
(f) 도장 및 코팅 용 가능한 부록을 준수해야 합니다.
(1) 사용자 또는 그의 지정인이 허용하지 않는 한
에이전트, 용기의 압력 유지 용접은해서는 안됩니다 (‑a) 본 부의 이전 버전을 기반으로 하고 원본 보증 테스트 보고서에 문서
공압 시험 전에 내부 또는 외부를 페인트하거나 코팅합니다. 화된 검증 테스트를 거친 건설 사양 사용에 대한 고려
(2) 공압 전 도장 또는 코팅시 제조업체가 여부를 결정하도록 요구합니다.

테스트가 허용되거나 내부 비금속 라이닝이 이 부문에 대한 후속 개정이 없었습니다.
적용하려면 압력 유지 용접을 먼저 해야 합니다. 적용되며 평가되어야 합니다. 이 평가는
제10조 V절에 따라 누출 테스트를 거쳤습니다. 사단의 선박 건조 승인을 무효화하다
사용자 또는 그 사람의 승인으로 테스트가 면제될 수 있습니다. 검증 테스트를 통한 MAWP(예: UCS‑66, Part UHX, Manda‑tory 부록 13 등).
지정 대리인. 다만, 해당 개정이 있을 경우
(3) 치명적인 서비스를 위한 선박 [ UW‑2(a) 참조 ] 중복 및 유사품을 이용하여 제조사가 새로운 입증시험이 필요하지 않다고 판단하
(‑a) 인턴십 중 하나를 칠하거나 코팅해서는 안 됩니다. 는 경우
공압 테스트 전에 동맹 또는 외부에서 (d) 의 부품 규칙은 지침으로서 원본 보증 테스트 보고서에 대한 보충 자료를 준비해
(‑b) 내부적으로 기계적 또는 기계적 라이닝을 씌워서는 안 됩니다. 야 합니다.
공압 테스트 전에 용접된 부착물 건설 요구 사항 및 제조업체 데이터 보고서의 변경. 다음 사항에 유의해야 합니다.
UCL‑51 의 요구 사항을 따르지 않는 한
(g) 이 규정의 기하학적 범위 내에서 추가 계산이 필요한 수정된 표준 플랜지 조 (‑1) 생산 용기 재료는 다음과 같을 필요가 없습니다.
립체를 포함하여 맞춤 설계된 플랜지 조립체 원래의 보증 테스트 용기에 사용된 것과 동일하지만 재료의 동등성이 확인되어야 하
며
부문( 필수 부록 2 및 UG‑34 참조) 은 다음과 같습니다. 문서화되었습니다.
다음 사항을 충족하는 개스킷과 볼트로 테스트해야 합니다. (‑2) 현 본부에서 설립한 MDMT
요구 사항: 규칙은 원래 할당된 규칙과 다를 수 있지만
(1) 조립된다 설정된 MAWP와 일치하는 MDMT 표시 명판에 적합해야 합니다.
(‑a) 작동에 사용된 동일한 개스킷
압력 용기, 또는
(‑3) 원본 검증 테스트에 대한 보충
(‑b) 외경, 내경, 두께, 가스켓 계수 (m) 및 최소값이 동일한 가스켓
보고서는 검사관에게 이전에 제공되어야 합니다.
건설의 시작.
플랜지 설계 계산에 사용되는 장착 응력 (y)
(2) 이 규칙에는 두 가지 유형의 규정이 있습니다.
(2) 설계에 사용된 것과 동일한 실온에서 허용 응력을 갖는 볼트로 조립되어
내부 최대 허용 작동 압력을 결정하기 위한 테스트:
야 합니다.
계산
사용자 또는 그의 지정된 대리인은 다음 중 하나를 허용할 수 있습니다. (‑a) 테스트할 부품의 항복에 기초한 테스트.
이러한 테스트는 최소 지정된 수율과 최소 지정된 극한의 비율을 가진 재료로 제한됩
또는 그러한 사항을 포함함으로써 두 가지 요구 사항이 모두 면제됩니다.
양식 U‑DR‑1 의 일반 메모 섹션에 있는 진술 니다.
또는 양식 U‑DR‑2 또는 이와 동등한 것. 테스트 개스킷의 사용 0.625 이하의 강도.
에서 사용된 것과 다른 특성을 가진 볼트 체결 (‑b) 부품 파열에 기초한 시험.
설계 계산이 플랜지 조인트의 무결성을 반드시 검증하는 것은 아닙니다. (3) 내력시험을 실시할 때에는 시험인력의 안전을 심각하게 고려하여야 하며,
(m)의 파열시험 중에는 특히 주의하여야 한다.
아래에.
(4) 본 강령은 제조업체가 다음을 수행할 수 있음을 인정합니다.

다양한 조건에 따라 검증 테스트 보고서를 관리합니다.
원래 신청 중에 존재했던 것보다 소유권이
증명 시험의. 제조사를 다른 회사에 인수한 경우
81
새 소유자인 경우, 다음 사항이 모두 충족되는 경우 새 소유자는 증명 테스트 보고서를 재테스 (‑2) 재료 사양, 합금, 등급 또는 형태만 다를 때 동일하거나 매우 유사한 재료.
트 없이 사용할 수 있습니다. (‑a) 새 소유자는 증명 테스트에 대한 책임을 집니다. 단, 재료가 다음 추가 요구 사항을 충족하는 경우: (+a) 인장에서 허용 응력이 같거나 그 이상인
경우 시험 온도에서 보증 시험 부품에 사용된 재료보다 [ 아래 (k) 참조 ];
(‑b) 보증 테스트 보고서에는 새 소유자의 이름이 반영됩니다. (‑c) 검증 테스트 보고

서에는 실제 테스트가 이
(+b) 동일한 P‑번호(섹션 IX)를 가집니다. (+c) 탄소강 또는 저합금강
전 제조업체에 의해 수행되었음을 나타냅니다. (‑d) 제조업체의 테스트 보고서에 서명
된 대로 새 소유자의 검사관이 검증 테스트 보고서를 수락할 수 있습니다. (부품 UCS) 의 경우 UCS‑66, 그림 UCS‑66 (그림 UCS‑66M) 및 참고 사
항 에서 동일하거나 더 강한 재료 그룹을 갖습니다 . (‑c) 복제 부품의 공칭 치수, 직경 또는 너비
와 높이는 동일해야 하며 해당 공칭 두께는 보증 시험에 사용된 것과 동일해
야 합니다. 길이는 테스트된 보증 길이보다 길어서는 안 됩니다. (‑d) 열처리는 테스트
된 원래 부품에 수행된 것과 동일해야 합니다. (‑e) MAWP는 아래 (e) 에 따라 계산됩니다 . (‑f)
(b) 이 항의 시험은 이 절에 주어진 설계 규칙에 따라 두께를 결정할 수 없는 요소 또는 구성
보증 테스트를 받은 원래 부품에서 허용 가능한 편차가 있는 경우, 각 편차를 기술하고 평가하
부품의 최대 허용 작동 압력을 설정하기 위한 목적으로만 사용할 수 있습니다. 다른 모든 요소
는 원본 보증 테스트 보고서에 대한 보충 자료를 준비해야 합니다.
또는 구성 부품의 최대 허용 작동 압력은 해당 설계 규칙에 따라 결정된 압력보다 커서는 안 됩니
다.
용기 또는 용기 부품의 최대 허용 작동 압력을 설정하기 위한 테스트는 제조업체의 보증 테스

트 보고서에 서명된 대로 검사관이 입회하고 수락해야 합니다.
보고서에는 테스트, 사용된 기기 및 교정 방법과 얻은 결과를 설명할 수 있는 충분한 세부 정보 (2) 기하학적으로 유사한 부품. 기하학적으로 유사한 부품에 대한 최대 허용 작동 압력
가 포함되어야 합니다. 보고서는 각 신청에 대해 조사관에게 제공되어야 합니다[ U‑2(b) 및 은 테스트 결과에서 플롯된 부드러운 곡선을 보간하여 크기, 압력 또는 기타 변수의 전체 범위를
UG‑90(b)(2) 참조]. 균일하게 포괄하는 일련의 보증 테스트를 통해 설정할 수 있습니다.
(c) 최대 허용 작동 압력이 설정되어야 하는 용기 또는 용기 부품은 이전에 다음의 규정에

(‑a) 적용되는 범위의 20%~30% 내에서 증분되는 최소 5개의 데이터 포인트를 제공
따라 작동 온도에 맞게 조정된 원하는 또는 예상 최대 허용 작동 압력의 1.3배를 초과하는 압력
하기 위해 충분한 테스트를 수행해야 합니다. (‑b) 곡선은 테스트 데이터의 하한을 기준으로 해
을 받아서는 안 됩니다. (k) 아래.
야 합니다. (‑c) 외삽은 허용되지 않습니다. (e) 아래 의 보증 시험 방
법 (l), (m), (n) 및 (o)는 시험이 종료되는 압력을 설정합니다. 시험 결과는 (b)에 따
라 보증 시험 보고서에 기
록됩니다.
(d) 중복 및 유사한 부품. 용기 또는 용기 부품의 최대 허용 작동 압력이 보증 시험에 의해 확
립된 경우, 아래 (1) 또는 (2) 의 요구 사항을 모두 충족하는 중복 부품 또는 기하학적으로 유사한
부품은 필요하지 않습니다. 보증 테스트를 받아야 하지만 UCI‑101 및 UCD‑101 에 달리 규정된
경우를 제외하고는 UG‑99 에 따라 정수압 테스트를 받거나 UG‑100 에 따라 공압 테스트를 받아
야 합니다 .
(1) (d) 에 정의된 첫 번째 중복 부품에 대한 MAWP는 적용된 보증 시험 방법에 주어진
방정식에 따라 계산되어야 합니다.
NDE 요구 사항은 UG‑24 및 UW‑12에 나와 있습니다. 다른 요구사항은 두께나 재질
(1) 중복 부품. 검증 테스트를 거친 부품의 복제품으로 부품을 인증하려면 다음 요구 사 에 따라 다릅니다. 이는 서비스에 투입될 부품에 적용됩니다. 실제로 테스트한 부분을 검사할 필
항을 모두 충족해야 합니다. (‑a) 동일한 기본 설계 구성 및 구성 유형. (‑b) 복제 부품의 재질은 요는 없습니다.
다음 중 하나입니다. (‑1) 동일한 재질 사양: (+a) 합
금; (+b) 학년, 수업; (+c) 유형, 형태; (+d) 열처리; 또는

(2) 후속 중복 부품의 경우 원본 보증 시험 보고서에 대한 보충 자료를 통해 NDE의 다
른 범위에 대해 MAWP를 다시 계산할 수 있습니다.
(3) 용접 접합 위치의 영향은 다음과 같습니다.

평가되어 검증 테스트 보고서에 포함됩니다.
(f) 테스트 결과에 오류나 불규칙성이 명백한 경우 중복 용기 또는 용기 부품에 대한 재시험
이 허용되어야 합니다.
82
(g) 지배 응력 결정을 위한 시험에서는 가장 중요한 부분에서 측정이 이루어지도록 용기의 충분 t = 가장 약한 재료의 공칭 두께
한 위치를 조사해야 합니다. 측정이 가장 중요한 영역에서 수행되고 있는지 확인하기 위해 검사관은 가리키다
아래 (n) 및 (o) 에 제공된 테스트 절차에서 응력 집중이 높을 가능성이 있는 모든 영역에 취성 코팅
(j) 항복강도 및 인장강도 결정 (1) 아래 (l), (n) 또는 (o) 항복 에 기초한 내력시험의 경우 항복강
을 적용하도록 요구할 수 있습니다 . 만족스러운 접착력을 얻으려면 코팅을 적용하기 전에 표면을 적
도(또는 해당
절하게 청소해야 합니다. 기술은 코팅 재료에 적합해야 합니다.
유형을 나타내는 재료의 항복점) 응력‑변형률 다이어그램의 "샤프‑니드" 부분으로 표시된 항
복 거동)은 해당 재료 사양에 규정된 방법에 따라 결정되어야 합니다. 파열에 기초한 보증 시험의 경
우( 아래 (m) 참조 ), 시험된 부품의 재료 항복 강도 대신 인장 강도도 유사하게 결정되어야 합니다.
참고: 변형률은 UG‑23(c)에서 다루는 범위 내에서 멤브레인 응력과 굽힘 응력에 적용되

므로 측정해야 합니다 .
(h) 압력 적용. 변위 측정 시험 아래 (l), (n) 및 (o) 에 주어진 절차에서 용기 또는 용기 부분의 정 (2) 이렇게 결정된 항복강도 또는 인장강도는 시험이 완료된 후 시험한 부품에서 채취한 3개
수압은 예상 작동 압력의 약 1/2에 도달할 때까지 점진적으로 증가해야 합니다. 그 후, 테스트 절차에
또는 4개의 시험편의 평균이어야 한다. 시편은 시험 중 응력이 항복강도를 초과하지 않는 위치에서 절
서 요구하는 압력에 도달할 때까지 테스트 압력은 예상 최대 허용 작동 압력의 약 1/10 이하 단계로 단되어야 한다. 재료의 강도에 영향을 미칠 수 있으므로 시편을 화염 절단해서는 안 됩니다. 항복 또
증가해야 합니다. 압력은 시험 절차에서 요구하는 관찰이 이루어질 수 있도록 충분한 시간 동안 각 증
는 인장 강도가 시험된 압력 부분의 시험편에 의해 결정되지 않는 경우 최대 허용치를 설정하기 위한
분의 끝에서 정지 상태로 유지되어야 하며, 다음을 나타내는 압력 증분 후 영구 변형을 결정할 수 있도
보증 시험 결과 평가를 위해 아래 (l), (m), (n) 및 (o) 에 대체 방법이 제공 됩니다. 일의 압박감.
록 0으로 해제되어야 합니다. 이전의 동일한 압력 증가에 비해 변형률이나 변위가 증가합니다.
(3) 동일한 단조재료로부터 여분의 재료가 있고 압력부분과 동일한 응력완화 열처리를 받은

경우, 이 여분의 재료에서 시험편을 채취할 수 있다. 화염절단이나 시편의 특성에 영향을 미칠 만큼 충
분한 열을 포함하는 기타 방법으로 시편을 제거해서는 안 됩니다. 시트 재료를 사용하는 경우, 검증 테
스트를 거친 부품에 사용된 동일한 시트 코일에서 잘라낸 다른 조각에서 얻은 시험편은 이 단락의 요
구 사항을 충족합니다.
(i) 부식 허용. 이 단락의 테스트 절차는 테스트된 재료의 두께에 대해 허용되는 최대 작동 압력을
제공합니다. 두께
보증 시험을 받는 압력 용기는 부식된 두께이어야 합니다. 이것이 실용적이지 않고 시험된 두께가

UG‑25 에 규정된 추가 두께를 포함하는 경우 , 용기 작동이 허용되는 최대 허용 작동 압력은 최대 허
용 작동 압력을 곱하여 결정되어야 합니다. 시험에서 얻은 압력의 비율
(k) 더 높은 온도에서 최대 허용 작동 압력. 재료의 허용 응력 값이 시험 온도보다 낮은 온도에서
작동하는 용기 및 용기 부품의 최대 허용 작동 압력은 다음 공식에 의해 결정되어야 합니다.
어디
c = 부식, 침식 및 마모에 대해 추가된 허용치 n = 각도 α ≤ 60° 인 원통, 구, 원뿔 부분과 같은 곡

어디
면에 대해 1 ;
UW‑19(b) 및 UW‑19(c) 에 설명된 것과 유사한 체류 표면의 경우 ; 굽힘으로 인한 응력이 총 응력 P0 = 설계 온도에서 최대 허용 작동 압력

의 67% 이하인 부품 = 편평한 측면, 플랜지 또는 각도 α > 60도인 원뿔과 같은 편평하거
나 거의 편평한 표면의 경우(위에 언급된 정지 표면 제외) 2 제한 위치에서 굽힘으로 인한 Pt = 테스트 온도에서 최대 허용 작동 압력
응력은 전체 응력의 <67%임을 알 수 있습니다.
S = UG‑23 에 참조된 표에 주어진 설계 온도에서의 최대 허용 응력 값. 그러나 초과하지 않음
S2 = UG‑23에 참조된 표에 주어진 시험 온도에서 시험에 사용된 재료에 대한 최대 허용
응력 값 UG‑23
에스
2
83
(l) 취성 코팅 시험 절차 에
스μ = 실내에서 지정된 최소 인장 강도
(1) 위 (a)(2)(‑a) 의 제한 사항에 따라 이 온도, psi(kPa)
절차는 용기 및 용기 부품에만 사용될 수 있습니다.
위의 (‑1) 이나 (‑2) 의 식을 사용하면,
내부 압력 하에서 다음을 갖는 재료로 구성됨
압력 부분의 재료에는 눈에 띄는 냉간 가공이나 기타 처리가 되어 있지 않아야 합니다.
확실히 결정 가능한 항복점(SA‑370, 13.1 참조).
보증 테스트가 필요한 구성 부품은 다음과 같습니다.
항복강도를 정상보다 높인다.
위의 (g) 에 따라 부서지기 쉬운 코팅으로 코팅되었습니다 .
다른 곳의 최대 허용 작동 압력
위의 (h) 에 따라 압력을 가해야 합니다 .
온도는 (k) 에 규정된 대로 결정되어야 한다.
검증 테스트 중인 부품은 다음 사이에 검사되어야 합니다. 위에.
입증된 항복 징후에 대한 압력 증가
(m) 파열 시험 절차
부서지기 쉬운 코팅이 벗겨지거나 외관상
스트레인 라인. 압력의 적용이 중단되어야 한다
(1) 이 절차는 선박 또는 선박에 사용될 수 있습니다.
내부 압력을 받는 부품
양보의 첫 번째 징후가 있을 때 또는 원할 경우 어느 정도 낮은 시점에서
본 부 규정에 따라 사용이 허용된 자료. 최대 허용 작동 압력
압력.
(2) 최대 허용 작동 압력 P in
테스트 온도에서 평방 인치당 파운드(MPa)
이 방법으로 테스트한 구성 부품은 수압 테스트를 통해 부품의
이 단락에 따라 테스트된 부품은 다음과 같이 계산됩니다. 파열로 인한 파손 여부를 확인해야 합니다.
그러한 압력 부품의 전체 크기 샘플. 정수압
다음 방정식 중 하나입니다.
파열이 발생하는 압력을 결정해야 합니다. 대안으로, 시험은 파열 전 요구사항을 만족
(‑a) 평균 항복 강도가 다음에서 결정되는 경우
하는 압력에서 중단될 수 있습니다.
위의 (j) 에 따라 ,
원하는 최대 허용 작동 압력.
(2) 최대 허용 작동 압력 P in
테스트 온도에서 평방 인치당 파운드(킬로파스칼)
이 단락에 따라 테스트된 부품에 대해 계산되어야 합니다.
(‑b) 인장 절단의 필요성을 없애기 위해 다음 방정식 중 하나를 사용합니다.
시편의 실제 항복강도 결정 (‑a) 주조품 이외의 재료로 제작된 부품
테스트 중인 재료, 다음 방정식 중 하나 재료:
최대 허용 작동 압력을 결정하는 데 사용될 수 있습니다.
(‑1) 탄소강이 허용 가능한 기준을 충족하는 경우

지정된 최소 인장력을 갖춘 코드 사양
70,000psi(480MPa) 이하의 강도,
(‑b) 주철로 제작된 부품 ‑ UCI‑101 참조;
(미국 관습 단위) 주철로 제작된 부품 ‑ UCD‑101 참조;

(‑c) 주조 재료로 제작된 부품.
주철 및 연성이 있는 철:
(SI 단위)
어디
B = 파열 시험 압력, 또는 시험이 중단된 정수압 시험 압력
E = 사용된 경우 용접 조인트의 효율( 표 참조)

(‑2) 본 문서에 나열된 허용 가능한 자료의 경우
UW‑12)
분할,
f = UG‑24 에 명시된 주조 품질 계수
에스
μ = 실내에서 지정된 최소 인장 강도
온도
어디 에스
μ 평균 = 시험 규격의 평균 실제 인장 강도
상온의 남성용
H = 테스트가 수행된 정수압 테스트 압력
Sμ r = 특정 범위의 최대 인장 강도
중지됨, psi(kPa)
실온에서의 처리
Sy = 실온에서 지정된 최소 항복 강도, psi(kPa)
다른 곳의 최대 허용 작동 압력
사이 평균 = 실온에서 시험 표본의 실제 평균 항복 강도, psi(kPa) 온도는 (k) 에 규정된 대로 결정되어야 한다.
위에.
84
(n) 변형률 측정 시험 절차 (1) 위 (a)(2)(‑a) 의 제한 사항에 따라 이 어디
절차는 내부 압력을 받는 용기 또는 용기 부품에 사용할 수 있으며, 다음 규정에 따라 사용

H = 테스트가 수행된 정수압 테스트 압력
이 허용된 재료로 제작되었습니다. 이 부문의 규칙. 변형률은 0.00005in./in.까지 증분 변형률을 표
위 (3) 에 따라 중지됨
시할 수 있는 모든 유형의 변형률 게이지를 사용하여 가장 큰 응력을 받는 부분(위의 (g) 참조)에서
Sy = 실내에서 지정된 최소 항복 강도
최대 응력 방향으로 측정해야 합니다 . (0.005%). 게이지 길이 내에서 예상되는 최대 변형률이 게이
온도 = 테스트 사
지 길이 내에서 예상되는 평균 변형률을 10% 이상 초과하지 않도록 게이지 길이를 설정하는 것이 좋
사이 평균 양의 실제 평균 항복 강도
습니다. 스트레인 게이지와 부착 방법은 테스트를 통해 신뢰성이 입증되어야 하며 재료 표면 마감 및
상온의 남성용
구성을 고려하여 사용할 때 예상보다 최소 50% 더 높은 스트레인 값 범위에 대한 결과가 문서화되
어야 합니다. [ 위의 (e)를 참조하세요 .] 다른 온도에서의 최대 허용 작동 압력은 위의 (k) 에 규정된 대로 결정되어야 합니다 .
(o) 변위 측정 시험 절차
(1) 위 (a)(2)(‑a) 의 제한 사항에 따라 이 절차는 내부 압력을 받는 용기 및
용기 부품에만 사용할 수 있으며 확실히 결정 가능한 항복점을 갖는 재료로 구성됩
니다(SA‑370, 13.1).
변위는 0.001인치(0.02mm)까지 측정할 수 있는 모든 유형의 측정 장치를 사용하여 가장 큰 응력

(2) 위의 (h) 에 규정된 대로 압력을 가해야 한다 . 각 압력 증분을 적용한 후 을 받는 부분[ 위의 (g) 참조]에서 측정해야 합니다. 변위는 대칭 구조에서 정반대인 두 기준점 사이
스트레인 게이지와 정수압을 판독하고 기록해야 합니다. 압력은 해제되어야 하며 각 또는 기준점과 고정된 기준점 사이에서 측정될 수 있습니다. 위의 (h) 에 규정된 대로 압력을 가해야
게이지의 영구 변형은 이전의 동일한 압력 증가에 비해 이 증가에 대한 변형의 증가 합니다 .
를 나타내는 압력 증가 후에 결정되어야 합니다. 압력이 증가할 때마다 한 번만 적
용하면 됩니다.
(2) 각 압력 증가가 적용된 후 변위 및 정수압 시험 압력을 판독하고 기록해

야 합니다. 압력은 해제되어야 하며 영구 변위는 이전의 동일한 압력 증분에 비해 이
(3) 시험이 진행됨에 따라 각 게이지 라인에 대해 시험 압력에 대한 변형률의
증분에 대해 측정된 변위의 증가를 나타내는 압력 증분 후에 결정되어야 합니다. 각
두 곡선을 그려야 합니다. 하나는 압력 하의 변형률을 나타내고 다른 하나는 압력이
증분마다 한 번만 적용하면 됩니다. 판독값은 측정이 수행되는 부품의 변위만을 나
제거될 때 영구 변형률을 나타냅니다. 시험 압력이 공식에 의해 원하는 작동 압력을
타내고 측정 장치의 미끄러짐이나 고정 기준점 또는 압력 부품 전체의 움직임을 포함
정당화하는 값 H 에 도달하면 시험을 중단할 수 있지만 가장 많이 변형된 게이지 라
하지 않도록 주의해야 합니다.
인에 대해 표시된 점이 아래에 주어진 값에 도달하는 압력을 초과해서는 안 됩니다.
사용된 재료: (‑a) 알루미늄 베이스의 경우 0.2% 영구 변형률
니켈 기반 합금;
(‑b) 탄소 저합금강 및 고합금강에 대한 영구 변형률 0.2%; (3) 시험이 진행됨에 따라 각 기준점에 대해 시험 압력에 대한 두 개의 변위 곡
선을 그려야 하며, 하나는 압력 하에서의 변위를 나타내고 다른 하나는 압력이 제
(‑c) 구리 기반 합금의 경우 압력 하에서 변형률 0.5%. 거될 때 영구 변위를 나타냅니다. 압력에 따른 변위를 나타내는 점을 통한 곡선이 직
선에서 벗어난 것이 명백할 때 압력 적용을 중단해야 합니다.
(4) 이 단락에 따라 테스트된 부품에 대한 테스트 온도에서 평방 인치당 파운
드(킬로파스칼)로 표시되는 최대 허용 작동 압력 P는 다음 방정식 중 하나로 계산되
어야 합니다.
(‑a) 평균항복강도가 위의 (j) 에 따라 결정된다면 , (4) 재료의 비례한계와 일치하는 압력은 압력에 따른 변위를 나타내는 곡선이
직선에서 벗어나는 압력에 주목하여 결정한다. 비례 한계에서의 압력은 압력이 더 증
가함에 따라 영구 변위가 규칙적으로 증가하기 시작하는 지점을 찾아 영구 변위 곡선
에서 확인할 수 있습니다. 재료의 응력과 불규칙성의 균등화로 인해 발생하는 곡선
시작 부분의 영구 변형은 무시할 수 있습니다.
(‑b) 실제 평균 항복강도가 시험편에 의해 결정되지 않는 경우,
85
(5) 최대 허용 작동 압력 P in 둘레의 일부에만 확장되어 있으며,

테스트 온도에서 평방 인치당 파운드(킬로파스칼) UG‑28(i) 에서 요구하는 대로 스테이볼트가 완전히 체결되지 않은 경우 ,
이 단락에 따라 테스트된 부품에 대해 계산되어야 합니다. 과도한 변형 없이 원하는 최대치의 3배 이상의 수압 시험을 견뎌야 합니다.
다음 방정식 중 하나를 사용합니다.
(‑a) 평균 항복 강도가 다음에서 결정되는 경우 엄마 허용 작동 압력.
위의 (j) 에 따라 , (2) 최대 허용 작동 압력
다른 온도는 다음에 제공된 대로 결정되어야 합니다.
(k) 위.
UG‑102 테스트 게이지

(‑b) 인장 절단의 필요성을 없애기 위해
(a) 지시 게이지는 직접 연결되어야 한다.
시편의 실제 항복강도 결정
중간 밸브를 포함하지 않는 압력 라인 또는 용기. 지시 게이지가 잘 보이지 않는 경
테스트 중인 재료, 다음 방정식 중 하나
우
최대 허용 작동 압력을 결정하는 데 사용될 수 있습니다.
가해지는 압력을 제어하는 작업자에게 추가 표시 게이지가 제공되어야 합니다.
(‑1) 탄소강의 경우 허용 가능한 기준을 충족합니다. 테스트 기간 동안 작업자가 볼 수 있습니다.

지정된 최소 인장력을 갖춘 코드 사양
대형 선박의 경우 기록 게이지를 권장합니다.
70,000psi(480MPa) 이하의 강도,
게이지를 나타내는 것 외에도 사용됩니다.
(b) 시험에 사용되는 압력계를 나타내는 다이얼은 다음과 같아야 한다.
(미국 관습 단위)
의도한 것의 약 2배 범위 이상으로 눈금이 표시됩니다.
최대 시험 압력, 그러나 어떤 경우에도 범위는 허용되지 않습니다.
11/2 보다 작 거나 그 압력의 4배보다 크지 않아야 합니다. 더 넓은 범위
의 압력을 갖는 디지털 판독 압력 게이지를 사용할 수 있습니다. 단, 판독
값이 동일하거나
(SI 단위) 다이얼 압력으로 얻을 수 있는 정확도가 더 높습니다.
게이지.
(c) 모든 게이지는 표준에 따라 교정되어야 합니다.
분동식 시험기 또는 교정된 마스터 게이지. 게이지
오류가 있다고 믿을만한 이유가 있는 경우 언제든지 재보정되어야 합니다.
(‑2) 본 문서에 나열된 허용 가능한 자료의 경우
분할,
UG‑103 비파괴 테스트
자분탐상검사가 규정된 경우
어디
이 절은 필수 부록 6 에 따라 수행되어야 합니다. 액체 침투 탐상 검사가 필요한 경우
H = 정수압 테스트 압력과 일치

가장 약한 요소의 비례 한계 규정된 것은 필수사항 에 따라 수행되어야 한다.
테스트된 구성 부품 부록 8.
Sy = 실내에서 지정된 최소 항복 강도
온도
사이 평균 = 시험 규격의 실제 평균 항복 강도 표시 및 보고
상온의 남성용
에
스μ = 실내에서 지정된 최소 인장 강도 UG‑115 일반
온도
(a) 모든 압력 용기의 표시 및 인증
위의 (‑1) 이나 (‑2) 의 식을 사용하면, 이 절에 따라 건설된 건물은 다음 단락의 요구 사항을 준수해야 하며 이에 추가로
압력 부분의 재료에는 눈에 띄는 냉간 가공이나 기타 처리가 되어 있지 않아야 합니
다. 하위 섹션 B 및 C 의 해당 부분에 제시된 표시 및 보고서 에 대한 요구 사항.
항복강도를 정상보다 높인다. 최대
다른 온도에서의 허용 작동 압력은 다음과 같습니다. (b) 제조업체에서 사용하는 측정 단위
위의 (k) 에 제공된 대로 결정됩니다 . 데이터 보고서, 제조업체의 규정 준수 인증서
(p) 특별 챔버를 갖춘 선박에 대한 절차 (UG‑120) 및 압력 방출 장치의 용량 인증과 압력 용기, 압력 용기 부품 및 압력 방
붕괴될 수 있는 모양 출 장치를 표시하거나 스탬핑하는 데 필요합니다.
(1) 용기의 압력실, 그 일부
완전한 원형 원통이나 형성된 머리 모양 이외의 모양을 갖고 있는 것, 원통형 용기의 이 부문은 미국 관습 단위, SI 또는
외피도 있다 모든 지역 관습 단위. U‑4를 참조하세요 .
86
ð21Þ UG‑116 필수 마킹 (2) 여러 형태의 구조를 조합한 선박은 다음의 모든 형태를 나타내도록 표시
되어야 한다.
(a) 각 압력 용기에는 다음 사항이 표시되어야 합니다.
사용되는 건설.
수행원:
(c) 선박이 특별한 용도로 사용되는 경우
(1) 아래를 참조하세요.
특별한 요구 사항이 준수되었습니다 [참조
(‑a) 그림 UG‑116 에 표시된 U 지정자가 있는 공식 인증 마크 , 스케치
UG‑120(d)], 적절한 문자는 다음과 같이 적용되어야 합니다.
(a) UG‑90 의 요구 사항에 따라 검사된 선박에 대한 그림
아래에 나열:
UG‑97을 통해 (사용자 검사관이 검사한 경우)

특별 서비스 편지
UG‑91 에 제공된 경우 USER라는 단어는 위에 표시되어야 합니다. 치명적인 서비스 엘
인증 마크) 또는 연소되지 않은 증기 보일러 UB
(‑b) UM의 공식 인증 마크 직접 발사 DF
그림 UG‑116 에 표시된 지정자 , 선박 스케치 (b)
U‑1(j) 의 조항에 따라 제작되었습니다 .
또는 이 문자는 하이픈과 첨부로 구분됩니다.
(‑c) PRT의 공식 인증 마크 위의 (b) 글자를 따랐습니다 .
그림 UG‑116 에 표시된 지정자 , 부품 스케치 (c) (d) 최대 허용 작동 압력 및
[ (h) 참조] 구조와 재료 유형의 조합을 구현하는 용기에 표시되는 온도는 다음과 같아야 합니
(2) 압력용기 제조사의 명칭 다.
앞에 "인증"이라는 단어가 붙습니다. 건설의 가장 제한적인 세부 사항을 기반으로
(3) 온도에서 최대 허용 작동 압력10,35 (내부 또는 외부37) 사용된 재료.
(e) 방사선 촬영 또는 초음파 검사를 받은 경우
(4) 최소 설계 금속 온도 ~에 UW‑11 에 따라 선박에서 수행되었으며 ,
최대 허용 작동 압력10 표시는 인증 마크 아래에 다음과 같이 적용되어야 합니다.
(5) 제조사의 일련번호
(6) 건설 연도 (1) 모든 압력 유지 맞대기 용접 시 "RT 1",
(7) 최대 설계 스팀 용량 카테고리 B 및 C 맞대기 용접 이외의
U‑1(g)(1) 에 따른 선박 초과하지 않는 노즐 및 통신 챔버
(b) 아래를 참조하세요. NPS 10(DN 250) 또는 11/8 인치( 29mm ) 벽 두께[ UHT‑57(a) 에서 요구하
(1) 선박에 사용되는 건조 유형은 다음과 같아야 합니다. 는 경우 제외 ]는 UW‑11(a) 의 전체 방사선 촬영 요구 사항을 충족합니다. 길이;
다음과 같이 적절한 지정자와 문자를 적용하여 인증 마크 아래에 직접 표시됩니다. 가득한
위에서 면제된 카테고리 B 및 C 엉덩이의 방사선 촬영
다음과 같습니다: 용접이 수행된 경우 제조업체의 데이터 보고서에 기록될 수 있습니다. 또는
건축 유형 편지 (2) 완전한 용기가 UW‑11(a)(5) 의 요구 사항을 충족 하고 UW‑11(a)(5)(‑

열처리로 인장 강화(UHT‑115 참조) UHT b) 의 지점 방사선 촬영 요구 사항이 충족 된 경우 "RT 2" 적용된;
계층형(ULW‑115 참조) WL
저온(ULT‑115 참조) ULT 또는
흑연(UIG‑116 참조) G
CS
(3) 완전한 용기가 그 지점을 만족하는 경우 “RT 3”
냉간 연신(필수 부록 44 참조,
44‑7) UW‑11(b) 의 방사선 촬영 요건 ; 또는
아크릴 쉘 ㅏ (4) 전체 용기의 일부에만 "RT 4"가 있는 경우
UW‑11(a) 의 방사선 촬영 요구 사항을 충족 하거나
"RT 1", "RT 2" 또는 "RT 3" 표시가 없는 경우
적용 가능합니다.
그림 UG‑116 방사선 사진의 범위와 적용 가능한 공동 효율성은 제조업체의 데이터 보고서에
공식 인증 마크는 다음을 나타냅니다. 기록되어야 합니다.
미국 기계공학회' (f) 아래를 참조하세요.
기준 (1) 전체 용기가 용접 후 가열된 경우 지정자 아래에 문자 HT를 적용해야 합
니다.
UW‑10 에 제공된 대로 처리됩니다 .
(2) 전체 용기의 일부만 제작된 경우 PHT 문자가 지정자 아래에 적용됩니다.
UW‑10 에 규정된 대로 용접 후 열처리 .

용접후열처리의 정도는 다음과 같아야 한다.
제조업체의 데이터 보고서에 명시되어 있습니다.
유 음 PRT (g) 제조업체는 다음의 유효한 인증서를 보유해야 합니다.
(ㅏ) (비) (씨)
승인을 받고 검사관의 승인을 받아
선박에 인증마크를 부착해야 하며,
87
최종 인증[ U‑1(j) 및 UG‑120 참조] 과 함께 이 부문의 모든 요구 사항이 충족되었음을 나타내야 합 (‑c) 명판 제거는 선박 제조업체의 "비고" 섹션에 기록되어야 합니다.
니다.
데이터 보고서. (‑d)
(1) 아래 (2) 의 경우를 제외하고 인증마크는 수압시험 또는 공압시험을 마친 후에 부착하여 제거된 명판은 파기되어야 합니다. (i) 필요한 모든 표시는 선박의 눈에 띄는 위치, 바람
야 한다. 직하게는 맨홀이나 핸드홀 근처에 위치해야 합니다( M‑3 참조).
(2) 인증마크는 명판에 미리 부착될 수 있다. 명판은 최종 제작 및 검사 순서 후, 수압 테스트

또는 공압 테스트 전에 용기에 부착할 수 있습니다. 단, 스탬핑 순서에 대한 절차는 제조업체가 승인한 (j) 조합 유닛 (1) 본 절의 범위에 포함
품질 관리 시스템에 설명되어 있습니다. (h) 아래를 참조하세요. 된 챔버를 표시해야 합니다. 표시에는 각 챔버의 이름(예: 프로세스 챔버, 재킷, 튜브, 채널)과
해당 데이터가 포함되어야 합니다. 표시는 조합 장치의 한 위치에 그룹화되거나 각 개별 챔버에 적용되
어야 합니다. 각 분리 가능한 챔버에는 결합 장치와 식별할 수 있는 표시가 있어야 합니다. 필요한 경
우 표시에는 다음이 포함되어야 합니다. (‑a) 차압 설계의 경우 각 공통 요소에 대한 최대 차압 설계 압
력 및 고압 챔버의 이름 [ UG‑19(a)(2) 참조] (‑ b) 평균 금속 온도 설계의 경우, 각 공통 요소에 대한
(1) UG‑120(c) 에서 부분 데이터 보고서가 요구되는 선박 부품에는 부품 제조업체가 명판 또 최대 평균 금속 설계 온도[ UG‑19(a)(3) 참조]. (‑c) 이 부문의 범위에 포함되지 않은 챔버에 인접한
는 스탬프를 사용하여 다음 사항을 표시해야 합니다. (‑a) 적용되는 공식 인증 마크 ‑ble, (‑1) 그림 공통 요소의 경우 해당 챔버의 공통 요소 설계 조건
UG‑116 에 표시된 U 지정자 , "PART"라는 단어 위의 스케치 (a) (‑2) 그림 UG‑116, 스케치 (c) 에
표시된 PRT 지정
자 (‑b) 해당 부품의 제조업체 이름
앞에 "인증된"이라는 단어가 붙은 압력 용기; (‑c) 제조업체의 일련번호.
PRT 지정자를 사용하여 인증 마크를 각인할 때 "PART"라는 단어가 각인에서 제거될 수 있

습니다.
(2) 이 부의 범위에 포함되지 않은 챔버에 대한 설계 조건을 조합 장치에 표시하는 것이 좋습니다. 표시는
인증 마크에 포함된 표시에 포함되지 않는 한 해당 챔버에 있거나 (1) 에 설명된 대로 그룹화될 수 있습니다 . (k)
부품에는 배송 전 압력 테스트를 거치지 않고 인증 마크가 찍힐 수 있습니다. 테스트가 수행되
제거 가능한 압력 부품은 부품을 구성하는 용기 또는 챔버와 식별할 수 있는 방식으로 영구적으로 표시되어야 합니
지 않은 경우 이는 U‑2 및 U‑2A 제조업체의 부분 데이터 보고서 의 비고 섹션에 표시되어야 합니다 ( 비
다. 이는 UG‑11 의 표시 요구 사항을 충족하는 경우 맨홀 뚜껑, 손잡이 뚜껑 및 해당 부속품에는 적용되지 않습
필수 부록 W, 양식 U‑2 및 U‑2A 참조).
니다 .
이 요구 사항은 손잡이 덮개, 맨홀 덮개 및 해당 부속품과 같은 품목에는 적용되지 않습니다.
[ 아래 (k)를 참조하세요 .]
(2) 명판이나 스탬프 대신 OD 이하의 파트 5에 검사관이 허용하고 양식 U‑2 또는 양식 U‑2A
제조업체의 부분 데이터 보고서를 추적할 수 있는 식별 정보가 표시될 수 있습니다. 이러한 표시는 부
품이 설치될 때까지 계속 보이는 유형이어야 합니다. 인증마크는 필요하지 않습니다.
UG‑117 승인 인증서 및 ð21Þ
인증마크
(a) 그림 UG‑116 에 표시된 U, UM 또는 PRT 지정자가 있는 인증 마크 사용에 대한 허가 인증

서는 다음 단락의 규정에 따라 우리 선급에서 부여합니다. 인증마크를 적용하기 위한 스탬프는 우리
(3) 압력용기의 부속품이나 부품에는 "ASME" 또는 "ASME Std"를 표시할 수 없습니다. 선급으로부터 취득되어야 한다. UM 지정자로 표시되는 항목의 경우 ASME QAI‑1의 현재 요구 사항
본 부에서 달리 명시하지 않는 한. 을 충족하는 인증된 개인은 UM 지정자의 각 사용이 이 부문의 요구 사항을 준수하는지 확인하기 위
한 감독을 제공해야 합니다. 또한 UM 지정자의 각 사용은 준수 인증서 (양식 U‑3, U‑3A 또는 U‑3P)
(4) 인증서가 첨부된 명판 에 문서화되어야 합니다.
다음 조건이 모두 충족되면 조립식 또는 사전 성형 부품의 표시가 완성된 압력 용기에서 제거될 수
있습니다. (‑a) 명판이 추가 제작을 방해합니다.
양이온이나 서비스.
(‑b) 완성된 용기 제조업체는 공인 검사관으로부터 명판을 제거하는 데 동의했습니다.
(1) 공인개인(CI) 요건. CI는 다음과 같습니다
88
(‑a) ASME CA‑1에 따라 자격을 갖추었습니다. 인증, 충족됩니다. 품질 관리 시스템은 다음과 같습니다.
그리고 이 부문의 요구사항 의무사항 의 요구사항을 준수해야 합니다.
(‑b) 다음과 같은 자격을 갖추고 있어야 합니다. 부록 10.
최저한의: (f) 품질 관리 시스템의 평가. 허가 인증서의 발급 또는 갱신은 다음을 기준으로 합니다.
(‑1) 인증 마크의 적용을 위한 본 부문의 요구 사항에 대한 지식

ASME의 품질 관리 시스템 평가 및 승인에 따라 ASME CA‑1을 준수해야 합니다.
적절한 지정자;
U, UM 또는 PRT 지정자 사용에 대한 허가 인증서를 발급하거나 갱신하기 전에 제조업체의
(‑2) 제조업체 또는 조립품에 대한 지식‑
시설 및 조직은 공동
블러의 품질 프로그램;
(‑3) 범위에 맞는 교육,
공인 검사 담당자의 검토
복잡성이나 활동의 특별한 성격
ASME 지정자로 인증된 기관 및 개인
감독이 제공되어야 한다.
해당 법적 관할권에 의해 선정된 사람입니다.
(‑c) 기록을 보유하고, 유지관리하며, 인증을 받습니다. 허가 인증서는 해당 기간 동안 유효합니다.
CI 자격 및 제공된 교육 프로그램에 대한 객관적인 증거가 포함된 제조업체 또는 조
ASME CA‑1에 나와 있습니다. UM 인증서는 1년 동안 유효합니다.
립업체.
그러나 매 3년마다 첫 번째와 두 번째 해 이후에 검토합니다.
기간은 공인 검사에 의해 수행됩니다
(2) 공인개인(CI)의 의무. CI는 다음과 같습니다 기관에 한하며 최소한 공인 검사관 감독자를 포함해야 합니다.
(‑a) 인증 마크가 적용된 각 품목이 모든 해당 요구 사항을 충족하는지
확인합니다. 품질 관리 시스템에 대한 모든 변경 사항은 다음과 같습니다.
이 부문의; ASME CA‑1에 명시된 요구사항에 따라 작성 및 승인되어야 합니다. 제조업체의 경
(‑b) 해당 품목의 통제를 해제하기 전에 적절한 준수/적합성 증명서 (양 우
식 U‑3, U‑3A 또는 U‑3P) 에 서명하십시오. 대량 생산된 압력 용기,38 이들의 수용
ASME 지정자에 의한 변경도 필요합니다.
(3) 적합성/적합성 증명서 (양식) 관할권이 없는 지역이나
U‑3, U‑3A, U‑3P) 관할권이 ASME 지정자를 선택하지 않음
(‑a) 적절한 적합성 인증서 용기 또는 용기 부품 제조업체의 시설을 검토하기 위해,

제조업체 또는 조립업체가 작성해야 합니다. 해당 기능은 ASME가 선택한 ASME 지정자가 수행해야 합니다. 관할이 제조검사기
인증받은 개인이 서명합니다. 관인 경우, 합동심사 및 합동심사
(‑b) 제조업체 또는 조립업체의 서면

보고서는 관할권과 ASME가 선택한 ASME 지정인에 의해 작성되
품질 관리 프로그램에는 다음에 대한 요구 사항이 포함되어야 합니다.
어야 합니다.
적합성 인증서 양식을 작성하고 제조업체 또는 조립업체에서 최소한으로 보관합니
(g) 인증서 수신 전 코드 구성
다.
권한 부여. 품질 관리 시스템을 입증하는 데 사용되는 경우 제조업체는 코드 제작을
5년
시작할 수 있습니다.
(b) 허가 증명서 신청. 인증 인증서를 원하는 모든 조직은 인증 프로세스에 따라
허가증을 받기 전의 항목
ASME에 신청해야 합니다.
지정된 조건에 따라 인증마크를 사용하십시오.
ASME CA‑1에서.
ASME CA‑1의. 인증 마크 사용 허가
다음과 같이 승인, 갱신, 정지 또는 철회될 수 있습니다.
UG‑118 표시 방법
ASME CA‑1에 지정되어 있습니다. UM 인증서 지원자
인증을 받은 사람은 이미 S 또는 U 인증서를 보유하고 있어야 합니다. (a) 요구되는 표시는 선박에 적용되어야 한다
(c) 승인 발급. 인증 인증서는 ASME CA‑1에 따라 발급됩니다(참조: 다음 방법 중 하나로:
(1) UG‑119 에 제공된 명판
www.asme.org/shop/certification‑accreditation). (2) 다음 조건 하에서 선박에 직접 스탬프가 찍혀 있습니다.
(d) 지정 감독. 제조업체는 지정된 항목에 대해 ASME CA‑1의 요구 사항을 준
수해야 합니다. (‑a) (‑b) 또는 (‑c) 의 요구 사항이 충족되지 않는 한
공인 검사 기관을 통한 감독 또는 이러한 스탬핑은 더 두꺼운 판으로 만들어진 선박에 사용할 수 있는 것보다 적은 비
1
해당하는 경우 인증된 개인입니다. 철판보다 작은 강철판으로 만들어진 선박에는 사 /4 인치(6mm) 두께 또는
1
(e) 품질 관리 시스템. 모든 제조업체 보유 용되어서는 안 됩니다. /2 인치(13mm) 두께이지만
또는 인증 인증서를 신청하면 ASME CA‑1의 요구 사항을 충족하고 모든 코드를
확립하는 품질 관리 프로그램을 입증해야 합니다. (‑b) 철재료의 경우
(‑1) 재료는 P‑No. 1,
재료, 설계, 제작, 시험(제조업체에 의한), 용기 검사를 포함한 요구 사항 그룹 번호 1과 2.
(‑2) 최소 공칭 판 두께는 다음과 같습니다.
및 선박 부품(공인 검사관 또는 인증을 받은 검사관에 의해) 0.1875인치(5mm) 또는 최소 공칭 파이프 벽
해당하는 경우 개별), 압력 테스트 및 두께는 0.154인치(4mm)입니다.
89
(‑3) 최소 설계 금속 온도
20°F( 29°C)보다 낮아서는 안 됩니다. 그림 UG‑118
(‑c) 비철재료의 경우
스탬핑 형태
(‑1) 재질은 알루미늄으로 한다.
다음과 같습니다: SB‑209 합금 3003, 5083, 5454 및 6061; 에 의해 인증 됨
사용자
SB‑241 합금 3003, 5083, 5086, 5454, 6061 및 6063;
[참고 (1) 참조]
및 SB‑247 합금 3003, 5083 및 6061. (제조업체명)

(압력) (온도)에서
6.30mm(0.249인치) 또는 최소 공칭 파이프 최대. 허용 작동 압력(내부) [참고 (4) 참조]
두께는 0.133인치(3.38mm)입니다.
(압력) (온도)에서
(3) 인증 마크를 포함하여 다음과 같이 용기에 직접 전기화학적으로 에칭됩니 U, UM 또는 PRT 최대. 허용 작동 압력
(외부) [지정된 경우 참고 (4) 및 (5) 참조]
다. [참고 (2) 참조]
정황:
(온도) (압력)에
(‑a) 비필수 부록 KK 에 따른 사용자 설계 요구 사항에 표시된 대로 전기 최소 디자인 금속 온도
{문자를 나타내는 문자
화학적으로 에칭된 표시가 사용자에게 허용됩니다 . 또는 건축 유형
[참고 (3) 참조]} 제조업체의 일련번호
동등한.
(‑b) 건축 자재는 제한되어야 한다
건축연도
고합금강 및 비철금속 소재까지.
(‑c) 전기화학적 에칭에 대한 공정 관리는 품질 관리 시스템에 기술되어야
일반 참고 사항: 괄호, 괄호 또는 안의 정보
하며,
중괄호는 필수 표시의 일부가 아닙니다. 데이터를 식별하는 문구
공인 검사관이 수락할 수 있습니다. 문자가 최소 0.004인치(0.102인치)임을 입증할 수 있도
축약될 수 있습니다. 최소 약어는 MAWP, MDMT,
록 공정 관리를 확립해야 합니다.
각각 S/N, FV 및 연도입니다. 샘플 명판 표시는 ASME PTB‑4를 참조하십시오.
mm) 깊이. 노트:

(‑d) 외부 용기 표면 상태 (1) 이용자가 선박을 검사할 때에는 “이용자”를 포함한다.
전기화학적 에칭은 깨끗하고, 코팅되지 않고, 도색되지 않은 상태여야 합 UG‑91 에 제공된 검사관 .
니다. (2) UG‑116(a)(1)(‑a), UG‑116(a)(1)(‑b) 및 UG‑116(a)(1)(‑c)를 참조하십시오.
(‑e) 전기화학적 에칭은 다음을 초래해서는 안 된다. (3) UG‑116(b)(1), UG‑116(c), UG‑116(e), UG‑116(f) 및
UG‑116(h)(1)(‑a).
선박의 재료에 해로운 영향.
(4) MAWP(내부) 및 MAWP(외부) 값이 동일한 지정 일치 온도를 갖는 경우 해당 값
(b) 스탬프 또는 전기화학적으로 에칭된 문자 및
5 은 다음과 같이 한 줄에 결합될 수 있습니다.
숫자는 /16 인치 이상의 문자여야 합니다 .
(8mm) 높이. 그림과 같이 문자 크기가 줄어들 수 있습니다.
작은 직경의 용기에 대해서는 다음 표에 나와 있습니다.
공간 제한:
(5) 최대 허용 작동 압력(외부)은 설계 조건으로 지정된 경우에만 필요합니다.
공칭 외부 용기 직경
문자 크기,
최소, 인치(mm) 최대 인치(mm) 최소, 인치(mm)
1
⋯ 31 /2 (89) /8 (3) (b) 명판의 두께는 저항하기에 충분해야 합니다.
삼
>31 /2 (>89) 41 /2 (114) 65 / /16 (5) 마킹 적용으로 인한 왜곡 및
1
>41 /2 (>114) 8 (168) /4 (6)
부착 방법과 호환됩니다. 명판 공칭 두께는 0.020인치 이상이어야 합니다.
(c) 명판에는 다음 중 하나에 의해 생산된 표시가 있을 수 있습니다.

주조, 에칭, 엠보싱, 디보싱, 스탬핑 또는 조각. 단, 인증 마크는 다음과 같습니다.
(c) 스탬핑이나 전기화학적 에칭은 그림 UG‑118 과 같이 배열되어야 한다.
명판에 찍혀있습니다.
공간이 충분하고 눈에 잘 띄는 곳에 위치해야 합니다. (1) 명판에 필요한 표시는 다음과 같습니다.
높이가 /32 인치(4mm) 이상인 문자 . 5
선박에 [ UG‑116(i) 참조].
압력 방출 장치 표시의 문자는 다음과 같을 수 있습니다.
UG‑119 명판 더 작습니다.
(2) 문자는 들여쓰기되거나 올라와야 합니다.

(a) 명판은 다음 경우를 제외하고 선박에 사용되어야 합니다.
최소 0.004인치(0.10mm)이고 읽을 수 있어야 하며
표시는 다음에 따라 직접 적용됩니다.
읽을 수 있습니다.
UG‑118. 명판은 해당 서비스에 적합한 금속이어야 하며 다음에서 요구하는 표시
를 포함해야 합니다.
UG‑116. 표시 배열은 실질적으로
그림 UG‑118 에 표시된 대로 . 필수 명판은 다음과 같습니다.
선박의 눈에 잘 띄는 곳에 위치해야 합니다.
90
(d) 명판은 부착되기 전에 표시할 수 있습니다. (‑c) 일련번호는 연속된 순서로 되어 있어야 합니다. 그리고
선박, 이 경우 제조자는 다음을 보장해야 합니다.
올바른 표시가 있는 명판이 적절한 용기에 부착되었는지 검사관은 만족해야 합니다. (‑d) 제조업체의 서면 품질 관리
시스템에는 개발을 통제하는 절차가 포함됩니다.
그 자신도 이 일이 이루어졌다고.
데이터 보고서의 배포 및 보관.
(e) 명판은 선박이나
(2) 제조업체의 준비 지침
패드, 브래킷 또는 용접, 납땜, 납땜된 구조물,
데이터 보고서 양식은 필수 부록 W를 참조하십시오. 각 줄의 정보에 대한 수평 간격
또는 기계적 패스너를 사용하여 용기에 직접 부착합니다. 기계식 은 필요에 따라 변경될 수 있습니다. 모든 정보를 다루어야 합니다.
패스너는 재질과 디자인으로 되어 있어야 합니다.
용기, 브래킷 재질과 호환되는 것 그러나 "비고" 블록에 설명된 각주는
선박 서비스. 패드, 브라켓 등을 설치한 후
예를 들어 "없음" 또는 "아님"의 여러 경우에 대해 허용됩니다.
구조에서 패스너의 머리 부분은 용접되어야 하며,
해당되는."
패드, 브래킷 또는 구조에 납땜 또는 납땜
(3) 제조자는 다음을 수행해야 한다.
명판을 지원합니다. 명판이 위치해야합니다.
용기로부터 30인치(760mm) 이내. 제거하려면 명판이나 부착 시스템을 고의로 파 (‑a) 제조업체의 데이터 사본을 다시 제공하십시오.
기해야 합니다. ( M‑3 참조) 사용자에게 포팅하고, 요청 시 검사관에게 포팅합니다.
(‑b) 선박이 설치될 관할권의 해당 집행 기관에 제조업체의 데이터 보고
(1) 명판은 용접으로 부착할 수 있습니다. 서 사본을 제출합니다.
브레이징 또는 납땜.
(2) 명판은 변조 방지 방식으로 부착될 수 있습니다. 법에 의해 요구되는 경우;
적합한 금속 구조의 기계적 패스너. (‑c) 제조업체의 데이터 보고서 사본을 보관하십시오.
(3) 명판은 압력을 가하여 부착할 수 있습니다. 최소 3년 동안 안전한 저장소에 파일로 보관됩니다.
민감한 아크릴 접착제 시스템은 이 단락의 요구 사항 외에도 필수 부록 18 의 요구 위 의 (‑c) 대신에 선박을 등록하고
사항을 충족해야 합니다. National Board of Boiler에 제출된 데이터 보고서
및 압력 용기 검사관, 1055 Crupper Avenue,
(f) (a) 에 따른 추가 명판 Columbus, Ohio 43229. 해당 관할권의 해당 집행 기관이 승인하는 경우
(d)를 통해 스커트, 지지대, 재킷에 설치할 수 있습니다.
또는 선박에 대한 기타 영구적인 부착. 에 대한 모든 데이터 선박을 설치하려면 선박을 등록해야 합니다.
인증 마크를 포함한 추가 플레이트 위의 (‑b)를 대신하여 국립 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회에 제출된 데이터 보
지정자는 필수 명판에 필요한 것과 같습니다. 검사관은 표시를 목격할 필요가 없습 고서 .
니다. 추가 명판은 다음과 같이 표시되어야 합니다. (4) 제조업체의 준수 인증서
양식 U‑3, U‑3A 또는 U‑3P를 작성하고 서명해야 합니다.
"복제하다."
표시된 각 압력 용기에 대해 제조업체가
(g) 명판을 사용하는 경우 제조업체의 UM 지정자가 있는 인증 마크가 있습니다. 이것
이름 또는 식별 상표, 선박 일련번호 인증서는 제조업체가 5일 동안 보관해야 합니다.
(또는 해당되는 경우 국가 위원회 번호)도 가능합니다. 요청 시 사본을 제공하거나 선박을 등록하고 데이터 보고서를 제출할 수 있습니다.
선박에 가까운 곳에 직접 표시되어 있습니다.
명판 부착. 표시는 눈에 보이는 것이어야 한다 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회,
선박에 해를 끼치지 않는 영구형, 1055 Crupper Avenue, Columbus, OH 43229. 해당 집행 당국이 승인하는
그 위치는 데이터 보고서에 표시되어야 합니다. 경우
(1) UG‑118 의 두께 제한으로 인해 선박이 설치될 관할권,
선박의 껍질이나 머리에 직접 표시하는 경우 선박은 등록될 수 있으며 데이터 보고서는 다음과 같이 제출됩니다.
스커트, 지지대, 재킷 또는 기타 영구 제품에 적용 전국 보일러 및 압력 용기 검사 위원회. 최대 1일 생산량까지 동일한 용기가 단일 준
선박에 부착. 수 인증서에 기록될 수 있습니다.
ð21Þ UG‑120 데이터 보고서 (나) 조합단위
(a) 데이터 보고서는 Form U‑1, U‑1A 로 작성되어야 합니다 . (1) 이 범위에 포함된 회의소
또는 제조업체가 U‑1P를 작성 하고 서명해야 합니다. 구분은 동일한 데이터 보고서에 기술되어야 합니다. 이것
압력용기별 제조사 및 검사원 해당하는 경우 다음이 포함됩니다.
U 지정자가 있는 인증 마크가 표시되어 있습니다. (‑a) 차압 설계의 경우 최대
(1) 당일 선박 생산이 보고될 수 있습니다. 공통요소별 설계압력차
단일 양식에서 다음 요구 사항을 모두 제공합니다. 그리고 고압실의 이름 [참조
조건이 충족되었습니다: UG‑19(a)(2)]
(‑a) 선박은 동일해야 합니다. (‑b) 평균 금속 온도 설계의 경우 각 공통에 대한 최대 평균 금속 설계 온
(‑b) 용기는 재고용으로 제조되어야 합니다. 도
동일한 사용자 또는 그의 지정 대리인 요소 [ UG‑19(a)(3) 참조]
91
(‑c) 챔버에 인접한 공통 요소의 경우 (‑2) 제조업체의 일련번호가 있어야 합니다.

이 부문의 범위에 포함되지 않은, 해당 챔버의 공통 요소 설계 조건 중단없는 시퀀스; 그리고
(‑3) 제조업체의 서면 품질 관리
(2) 이 절의 범위에 포함되지 않은 챔버는 다음에서 설명하는 것이 좋습니다. 시스템에는 개발을 통제하는 절차가 포함됩니다.
부분 데이터 보고서의 배포 및 보관.
데이터 보고서의 "비고" 섹션. (‑d) 부분 데이터 보고서 준비에 대한 지침은 필수 부록 W를 참조하세요.
(3) 정의된 고정 튜브시트 열교환기의 경우
UHX‑3.2 에서 Form U‑5는 제조업체가 서명한 UHX‑19.3.2 에서 요구하는 정보 (‑e) 여러 위치에 있는 제조업체
로 작성되어야 합니다. 단일 조직39의 운영 통제는 각 위치에 자체 승인 인증서가 있을 수 있습니다.
및 검사관, 제조업체 데이터에 포함됨
보고서. 용접 또는 브레이징된 압력 용기 부품 또는 압력 테스트를 거치지 않았거나 최종 검
(c) 부분 데이터 보고서 사를 받지 않은 완전 용접된 압력 용기를 한 위치에서 이송합니다.
(1) 검사가 필요한 압력 용기 부품의 건설 활동을 문서화하기 위한 데이터 보
고서 부분 데이터 보고서 없이 다른 사람에게 제공.
부품 제조사가 제공하는 본 부문 품질 관리 시스템은 부품 식별, 운송 및 수령 방법을 설명합니다. 이러한 방법
완성된 용기에 책임이 있는 제조자 이외의 부분은 해당 부분에 따라 실행되어야 합니
다. 다음 요구 사항을 포함해야 합니다.
이 부문의 요구 사항에 따라 부품 제조업체와 검사관이 작성한 데이터 보고서, 양식 U‑2 또 (‑1) 식별 요구사항은 다음을 포함해야 합니다.
는 양식 U‑2A . 제조업체의 부분 데이터 적용할 특정 마킹에 대한 세부정보입니다. 신분증
각 부분에 있어야 하며 읽기 쉽고 영구적이어야 하며
보고서는 완성된 선박의 제조자에게 2부로 전달되어야 합니다[ U‑2(b) 참조]. 부분에 해를 끼치 지 않습니다.
U‑2A 양식 (‑2) 인증서 보유자는 다음과 같은 거래를 해야 합니다.
해당하는 모든 경우에 한해 이 목적으로 사용될 수 있습니다. 각 이체에 포함된 미탈 양식. 나열한다
정보는 이 양식에 기록됩니다. 그렇지 않으면 양식 해당 식별 번호가 있는 모든 품목
U‑2를 사용한다. 이러한 부분 데이터 보고서를 함께 품목에 인증이 포함되어 있지 않다는 표시
자신의 검사를 통해 최종 검사관이 됩니다. 표시. 이 양식은 인증서 보유자가 서명해야 합니다.
인증 적용을 목격할 수 있는 권한 (‑3) 수령 장소는 각 항목을 검사해야 합니다.
용기에 표시하십시오[ UG‑90(c) 참조]. U‑2 양식을 작성하는 경우 또는 수령시 항목.
U‑2A 양식이 사용되며 관련 서류에 첨부되어야 합니다.
(‑4) 완성된 용기의 제조자
선박 제조업체의 양식 U‑1, U‑1A 또는 U‑1P
선박 기록의 일부로 모든 양도 양식을 보관해야 합니다.
인증마크를 표시해야 합니다. 제조업 자
필수 부록 10, 10‑13을 참조하세요 .
수행하거나 가정하지 않는 부품 조립업체
(‑f) 제조업체가 다수의
그들이 제조하는 부품에 대한 모든 설계 책임
상점과 현장 위치를 모두 포함하는 위치
부분 데이터 보고서에서 조직을 식별해야 합니다.
선박의 현장 조립이 해당 부품과 다른 제조업체의 위치에서 완료됨 제조업체의 위
부품 설계를 담당합니다. 에 적용되는 바와 같이
치, 제조업체의 이름
(‑a), 설계 기능을 수행하지 않는 부품 제조업체는 "비고", "사용자 지정 부품" 아래
에 명시해야 합니다.
현장 조립을 담당하는 사람은 라인 1에 표시됩니다.
설계가 수행되지 않았습니다.”
제조업체의 데이터 보고서. 현장 조립을 담당하는 제조업체는 두 가지 사항을 모두
(‑a) 부품 제조업체가 다음 회사에 제공한 압력 용기 부품에 대한 데이터
작성하고 서명해야 합니다.
보고서
제조업체 데이터의 매장 및 현장 부분
교체 또는 수리를 위해 기존 코드 선박의 사용자
보고서.
부분은 Form U‑2 또는 Form U‑2A 에 따라 작성되어야 합니다.
(2) 각각 여러 위치에 있는 제조업체
부품 제조업체와 검사관은 이에 따라
자체 승인 인증서를 보유하고 있으면 양도할 수 있습니다.
이 부문의 요구 사항을 충족합니다. 부품 사본
압력 용기 부품을 한 위치에서 다른 위치로 이동
제조업체의 부분 데이터 보고서는 다음에 제공되어야 합니다.
부분 데이터 보고서가 없으면 품질 관리 시스템에서 부품 식별, 전송 및 수령 방법
사용자 또는 그의 지정된 대리인은 위의 (a) 에 따라 유지됩니다 .
을 설명합니다. 다음과 같은 경우에는
(‑b) 부품 제조업체는 다음을 표시해야 합니다.

제조업체에는 두 가지 모두를 포함하는 여러 위치가 있습니다.
"비고"는 그가 수행한 작업의 일부 또는 전부를 나타냅니다. 상점과 현장 위치, 그리고 선박의 현장 조립은 다음과 같은 한 제조업체의 위치에서
디자인 기능. 부품 제조사가 수행하는 경우
완료됩니다.
디자인의 일부만 있는 경우에는 어느 부분인지 명시해야 합니다. 부품 제조업체의 위치와 다른 경우
그가 수행한 디자인.
현장 조립을 담당하는 제조업체 이름
(‑c) 선박 부품의 당일 생산은 가능합니다. 제조업체 데이터 보고서의 라인 1에 표시되어야 합니다. 현장 조립을 담당하는 제조
단일 Form U‑2 또는 Form U‑2A 로 보고한 경우 업체
다음 사항이 모두 충족됩니다. Shop과 Field 부분을 모두 작성하고 서명해야 합니다.
(‑1) 선박 부품은 동일해야 합니다. 제조업체의 데이터 보고서.
92
(d) 이 부에서는 UW‑2, UF‑1과 같은 단락에서 (b) 연소되지 않는 증기보일러를 제외하고, 크기에 상관없이 이 분류에 속하는
UF‑32(b), UB‑1, UB‑22, UCS‑66, UNF‑56, UHA‑51, 모든 압력용기
UCL‑27 및 UHT‑6은 다음과 같은 특별한 요구 사항을 설정합니다. 또는 압력에는 UG‑150 의 요구 사항에 따라 과압 보호 기능이 제공되어야 합니다.
특정 "특별 서비스"에 대한 선박의 자격을 얻습니다. (단락,
UW‑2 와 같은 특정 유형의 건설을 금지하거나 UG‑156을 통해 .
일부 특별 서비스의 자료.) 특별 서비스 (c) 연소되지 않는 증기 보일러에는 요구 사항에 따라 압력 완화 장치가 제공되
특별한 요구사항이 적용되는 것은 다음과 같이 분류됩니다. 어야 합니다.
UG ‑150 부터 UG‑156까지.
(1) 치명적인 서비스[예: UW‑2(a) 참조]; (d) 연소되지 않는 증기 보일러에는 다음과 같은 범위 내에서 섹션 I에
(2) 특정 온도 이하의 서비스(예: 서 요구하는 압력 완화 장치를 장착해야 합니다.
ple, UW‑2(b), UCS‑65, UHA‑51 및 UHT‑6 참조); 특정 서비스에 적용 가능합니다.
설치.
(3) 연소되지 않은 증기 보일러[예를 들어, UW‑2(c) 참조];
(e) 액체로 완전히 채워져 작동하는 용기의 압력 방출 장치는 용기가 별도로 보
(4) 직접 발사 [예를 들어, UW‑2(d) 참조].
호되지 않는 한 액체 서비스용으로 설계되어야 합니다.
선박이 그러한 특별한 서비스를 목적으로 하는 경우,
특별 서비스 및 준수되는 특별 요구 사항의 단락은 데이터에 표시되어야 합니다.
과압에 반대합니다.
(f) 본 부에서 달리 정의하지 않는 한, 섹션 XIII의 압력 방출 장치와 관련된 정의
보고서.
(e) 압력 유지 커버와 그에 부착된 볼트 및 너트는 의 비고 섹션에 나열되어야 합
적용한다.
니다.
제조업체의 데이터 보고서 또는 첨부된 양식 UG‑151 책임
필요할 경우 U‑4 . 최소 정보에는 재료 사양, 재료 등급, 크기,
(a) 필요한 구제율을 결정하고 크기를 결정하고 선택하는 것은 사용
자 또는 사용자가 지정한 대리인의 책임입니다.
및 스레드 지정.
장치 및 릴리프 시스템을 설계합니다.
(f) U‑1(g)(1) 에 언급된 미연소 증기 보일러 ,
(b) 다음 사항을 확인하는 것은 사용자의 책임입니다.
데이터 보고서의 "비고" 섹션에 최대 설계 스팀 용량이 기록되어 있어야 합니다.
초기 작동 전에 필요한 과압 보호 시스템이 올바르게 설치되어 있는지 확인하십시
오.
(g) 샘플 양식 및 준비 지침에 대해서는
(c) 압력 방출 장치를 설치하려면 다음과 같이 해야 합니다.
비필수 부록 W를 참조하세요 .
이용자 또는 그 지정 대리인의 책임
압력 방출 장치의 크기를 결정하고 이를 기준으로 선택합니다.
의도된 서비스. 의도된 서비스 고려사항은 다음과 같습니다.
다음을 포함하지만 반드시 이에 국한되지는 않습니다.
(1) 정상 작동 및 장애 조건
ð21Þ 과압 보호
(2) 유체
모든 Division 1 압력 방출 장치 요구 사항에는 (3) 유체상
UG‑125에서 UG‑140을 거쳐 섹션으로 이전되었습니다. (d) 과압 보호 시스템은 필요하지 않습니다.
XIII 및 나머지 Division 1 과압 보호 요구 사항은 다음과 같이 재구성되었습니다. 선박 제조업체에서 제공한 것입니다.
UG‑152 압력 결정
새로운 UG‑150 부터 UG‑156까지. 전체 상호 참조 목록은 비필수 부록 PP를 참
요구사항 완화
조하세요 .
(a) 모든 잠재적인 과압 시나리오를 식별하는 것은 사용자 또는 사용자가 지정
한 대리인의 책임입니다.
각 시나리오를 완화하는 데 사용되는 과압 보호 방법.
UG‑150 일반 요구 사항
(a) UG‑150 부터 UG‑155 까지는 허용 가능한 수준을 제공합니다. (b) 모든 용기 또는 용기 시스템에 연결된 압력 방출 장치의 총 용량
과압 보호를 위한 방법 및 요구 사항
요구 사항에 따라 제작된 압력 용기의 경우 액체, 공기, 증기 또는 기타 증기의 방출은
이 디비전. 허용되는 방법에는 압력 완화가 포함됩니다. 할 수 있는 최대 수량을 수행하기에 충분해야 합니다.
장치, 개방형 흐름 경로 및 과압 보호 더 많은 양의 용기 내 압력 상승을 허용하지 않고 생성되거나 연결된 장비에 공급됩
시스템 디자인. 이는 허용 가능한 압력 방출 장치 및 방출 장치의 유형, 수량 및 설 니다.
정을 설정합니다. UG‑153 에 명시된 것보다 .
최대 허용 방출 압력을 포함한 용량 요구 사항. 달리 명시하지 않는 한, 필요한 압 (c) 적절한 시스템에 의해 함께 연결된 선박
력 방출 장치를 구성해야 합니다. 용기를 격리할 수 있는 밸브가 포함되지 않은 배관,
섹션을 준수하는 밸브를 포함하는 것
용량 인증 및 ASME 인증 마크 보유 XIII 비필수 부록 B는 다음과 같이 간주될 수 있습니다.
섹션 XIII에 따라. UG‑156은 압력 방출 장치 설치에 대한 요구 사항을 제공합니다. 필요한 완화 용량을 파악하는 데 하나의 단위가 필요합니다.
압력 완화 장치가 제공됩니다.
93
(d) 열교환기 및 이와 유사한 용기는 충분한 용량의 압력 방출 장치로 보호되어 보호. 자세한 내용 은 비필수 부록 MM, M‑13을 참조하세요 .
야 합니다. 화재 등으로 인해 금속 온도가 저하된 경우
내부 고장 시 과압을 방지합니다. 외부 열원으로 인해 용기 고장이 발생할 수 있습니다.
(e) 압력의 정격 감압 용량 MAWP에 도달했습니다.
증기, 물, 공기 이외의 릴리프 밸브는 절에 주어진 환산 방법에 따라 결정됩니다. (3) 주로 다음 용도로 사용되는 압력 방출 장치
압력 용기가 화재에 노출되는 것을 방지
XIII, 필수 부록 IV. 또는 기타 예상치 못한 외부 열원 설치
(f) 다음을 위한 압력 방출 장치의 방출 용량 영구적인 공급 연결이 없는 선박 및
압축성 유체는 임의의 완화 비율로 비례 배분될 수 있습니다. 냉장되지 않은 액화 압축 가스를 주변 온도에서 저장하는 데 사용되는40은 제외됩
1.10p보다 큰 압력 (아래에서 허용됨) 니다.
UG‑153, 공식 구제에 승수를 적용하여 (1) 과 (2) 의 요구 사항 , 제공됨
용량은 다음과 같습니다: (‑a) 압력 방출 장치는 압력이 20% 이상 상승하는 것을 방지할 수 있습
니다.
(미국 관습 단위) 용기의 최대 허용 작동 압력
(‑b) 이 장치에 표시된 설정 압력은
최대 허용 작동 압력을 초과하지 마십시오.
선박
(‑c) 혈관은 다음을 방지할 만큼 충분한 유면을 가지고 있습니다.
(SI 단위)
액체가 가득 찬 상태
(‑d) 최대 허용 작동 압력
이러한 압력 완화 장치가 설치된 용기는 예상되는 최대치에서 저장된 액화 압축 가스
의 증기압보다 큽니다.
어디
가스가 대기압 하에서 도달할 온도 41
P = 방출 압력, psig(kPa 게이지) 정황
p = 설정 압력, psig(kPa 게이지)
(‑e) 이를 만족시키기 위해 사용되는 압력 릴리프 밸브
1,500psig(10MPa 게이지) 이상의 증기 압력의 경우, 조항은 또한 다음의 요구 사항을 준수합니다.
위의 승수는 적용되지 않습니다. 증기 밸브용 UG‑155(e); 섹션 XIII, 3.9(e)(5)(‑a); 섹션 XIII,
1,500psig(10)보다 큰 방출 압력이 있는 경우 화재에 대한 표 9.7.2‑1.
MPa 게이지) 및 3,200psig(22.1) 이하 (b) 시스템 설계에 따라 과압 보호 기능을 사용하는 선박의 경우 과압 한계는 다
MPa 게이지), 압력 완화 용량이 더 큽니다. 음과 같습니다.
1.10p보다 큰 값은 다음 방정식을 사용하여 결정됩니다. UG‑154(e).
증기와 고압 증기에 대한 보정 계수 (c) 개방형 유동 경로의 총 용량, 또는
섹션 XIII, 9.7.6.4에서 해당 밸브 설계에 대한 허용 절대 방출 압력 및 계수 K를 사 통풍구는 (a)에 명시된 압력을 초과하는 과압을 방지하기에 충분해야 합니다 .
용합니다. MAWP가 15psi인 경우
(105 kPa) 이하, 어떠한 경우에도 압력이 가해지면 안 됩니다.
UG‑153 과압 한계 MAWP보다 21% 이상 상승할 것입니다.
(a) 연소되지 않는 증기보일러 외에 압력이 가해지는 경우
UG‑154 허용된 압력 방출 장치
릴리프 장치가 제공되어 압력을 방지해야 합니다.
및 방법
10% 또는 3psi(20kPa) 이상 상승하는 경우
(1) , (2) 및 UG‑54(c) 에서 허용된 경우를 제외하고 최대 허용 작동 압력보다 더 큽 과압에 대한 보호는 다음과 같이 제공됩니다.
니다 . 압력 방출 장치, 개방형 흐름 경로 또는 시스템 설계
[ 압력 설정은 UG‑155를 참조하세요.] 또는 이에 따른 이들의 조합
(1) 여러 개의 압력 방출 장치가 제공되고 UG‑155(a) 에 따라 설정된 경우 절.
다음을 수행해야 합니다 . (a) 압력 방출 밸브
압력이 16% 이상 상승하는 것을 방지하거나 4 (1) 섹션 XIII에 따라 UV 지정자와 함께 ASME 인증 마크가 있는 압력 릴리
psi(30kPa) 중 더 큰 값으로 최대 허용 작동 압력을 초과합니다. 프 밸브를 사용할 수 있습니다. 압력 릴리프 밸브는 다음 중 하나이어야 합니다.
(2) 압력용기가 화재 또는 화재에 노출될 우려가 있는 경우 직접 스프링 장착형 또는 파일럿 작동형.

기타 예상치 못한 외부 열원, 압력 (2) 섹션 I의 규정에 따라 증기 배출 용량에 대해 인증된 압력 릴리프 밸브
릴리프 장치는 압력이 최대 허용 작동 압력보다 21% 이상 상승하는 것을 방지할
수 있어야 합니다. 보충적인 압력 완화 안전 밸브용 V 지정자와 함께 ASME 인증 마크가 있는 제품은 이 부문에 맞게 제작
된 압력 용기에 사용할 수 있습니다. 정격 용량은 다음과 같습니다.
이 소스로부터 보호하기 위한 장치를 설치해야 합니다.
압력 완화 장치를 사용하는 경우 과도한 압력 다른 유체는 섹션 XIII, 필수 부록 IV에 제공된 변환 방법에 따라 결정됩니다. (보다
위의 (a) 와 (1) 의 용량 요구 사항을 충족하려면
필요한 것을 제공할 능력이 부족하다 섹션 XIII, 9.2.3.)
94
(b) 비재폐쇄형 압력 방출 장치 참고: 누출로 인한 귀중한 재료의 손실을 피해야 하거나 유해 물질 누출로 인한 대기 오
염과 같이 압력 방출 밸브가 작동하지 않게 할 수 있는 물질이 포함된 용기에는 일부 유
(1) 섹션 XIII에 따라 UD 지정자와 함께 ASME 인증 마크가 있는 파열판은 과압
형의 비재폐쇄 압력 방출 장치를 사용하는 것이 좋습니다. 액체류는 피해야 합니다. 매
보호를 위한 유일한 압력 완화 장치로 사용될 수 있습니다. 우 빠른 속도의 압력 상승이 발생할 수 있는 경우에도 파열판 장치를 사용하는 것이 좋
습니다.
참고: 파열판 장치를 사용하는 경우, 피로로 인한 파열판의 조기 파손을 방지하기 위해

작동 압력과 파열판 파열 압력 사이에 충분한 여유를 제공하기 위해 용기의 설계 압력 (d) 개방형 흐름 경로 (1) 대기
이 의도된 작동 압력보다 충분히 높은 것이 좋습니다. 살금살금 기다. 에 직접 또는 간접적으로 개방된 흐름 경로 또는 통풍구는 용기의 유일한 압력 완
화 장치로 사용될 수 있습니다.
액체 서비스에 파열판 장치를 적용하는 경우 파열판 장치의 설계와 파열판이 설치된

(2) 압력 방출 시스템의 계산된 용량은 흐름에 대한 전체 시스템 저항을 분석하여 결정
시스템의 동적 에너지가 파열판을 충분히 열 수 있도록 주의 깊게 평가해야 합니다.
할 수 있습니다. 이 분석에서는 용기, 엘보우, 티, 리듀서 및 밸브의 출구 노즐을 포함한 배관 및
배관 구성 요소의 흐름 저항을 고려해야 합니다. 계산은 배관 시스템을 통한 유체 흐름을 결정
하기 위해 허용된 엔지니어링 관행을 사용하여 이루어져야 합니다. 이 계산된 방출 용량에
(2) 섹션 XIII에 따라 UD 지정자와 함께 ASME 인증 마크가 있는 핀 장치는 과압
0.90 이하의 계수를 곱하여 이 방법에 내재된 불확실성을 허용해야 합니다.
보호를 위한 유일한 압력 완화 장치로 사용될 수 있습니다. (3) 스프링 장착 비재폐쇄 압
력 완화 장치 (‑a) 스프링‑ 장치의 스프링 장착 부분이 지정된 설정 압력에서 열리고 수동
으로 재설정될 때까지 열린 상태를 유
지하도록 허용하는 수단에 의해 작동되는 압력이 작동되는 부하 비재폐쇄 압력 방
출 장치를 사용할 수 있습니다.

(e) 시스템 설계를 통한 과압 보호
다음에 따른 시스템 설계를 통한 과압 보호
섹션 XIII, 파트 13의 댄스는 허용됩니다.
(1) 압력이 용기 MAWP 이하에서 자체 제한되는 시스템 설계에 따라 과압 보호
(‑b) 스프링 작동식 비재폐쇄형 압력 방출 장치의 계산된 용량 등급은 다양한 기능이 있는 용기의 경우(섹션 XIII, 13.2 참조), 압력이 최대 허용치를 초과하는 신뢰할
매체에 대해 적용 가능한 이론 공식(섹션 XIII, 9.7.6.4 참조)에 기초한 값에 다음을 곱한 수 있는 과압 시나리오가 있어서는 안 됩니다. 일치하는 온도에서 가압 장비의 작동 압력
값을 초과해서는 안 됩니다. K = 계수 = 0.62. 이론 공식에서 면적 A(평방 인치)는 스프링 (MAWP).
작동식 비재폐쇄형 압력 방출 장치의 최소 개방부를 통과하는 흐름 면적이어야 합니다.
(2) 압력이 선박 MAWP 또는 그 이하에서 자체 제한되지 않는 시스템 설계에 따

라 과압 보호 기능이 있는 선박의 경우(섹션 XIII, 13.3 참조), 압력이 다음과 같은 신뢰
할 수 있는 과압 시나리오가 있어서는 안 됩니다. 확실히 과압 시나리오의 온도에서 허용되
(‑c) (‑b) 의 용량 정격 방법 대신 , 제조업체는 해당하는 경우 섹션 XIII, 파트 9
는 응력 값과 용기 설계 온도에서 허용되는 응력 값의 비율을 MAWP에 곱한 116%를
의 절차에 따라 일반적으로 인증된 스프링 장착 비재폐쇄 압력 방출 장치 설계의 용량을
초과합니다. 과압 한계는 용기 테스트 압력을 초과해서는 안 됩니다.
가질 수 있습니다. . (c) 장치의 조합
(1) 섹션의 요구 사항을 충족하는 경우 다음 장치 조합을 사용할 수 있습니다.

UG‑155 압력 설정 및
13장 8부: 성능 요건
(‑a) 사이에 설치된 파열판 장치 (a) 단일 압력 방출 장치를 사용하는 경우 장치에 표시된 설정 압력은 용기의 최대 허
압력 릴리프 밸브 및 용기 용 작동 압력을 초과해서는 안됩니다. 하나 이상의 압력 방출 장치에 필요한 용량이 제공
(‑b) 용기 내 압력의 직접적인 작용에 의해 열리는 압력 방출 밸브의 출구측에 되는 경우 최대 허용 작동 압력 이하로 하나의 압력 방출 장치만 설정하면 되며, 추가 압
설치된 파열판 장치 력 방출 장치는 더 높은 압력에서 열리도록 설정할 수 있지만 어떠한 경우에도 최대 압력
방출 장치에서 열리도록 설정할 수는 없습니다. (b) 에 규정된 경우를 제외하고 최대 허용
작동 압력의 105%보다 높은 압력 .
(‑c) ) 압력 re‑ 사이에 설치된 핀 장치
릴리프 밸브와 용기
(2) 용기내의 압력이 직접 작용하여 열리는 압력도출밸브의 출구측에는 핀장치를

설치하여서는 아니 된다.
(b) 다음에서 허용되는 압력 방출 장치의 경우

(3) 스프링 작동식 비재폐쇄형 압력 방출 장치는 다른 압력 방출 장치와 함께 사 UG‑153(a)(2) 화재나 기타 외부 열원에 노출되어 발생하는 과도한 압력에 대한 보호로
용할 수 없습니다. 서 표시된 장치의 설정 압력은 다음을 초과해서는 안 됩니다.
95
최대 허용 작동 압력의 110% 잠재적인 용기 과압 시나리오 및 상황에 따라 대체 연결 위치가 허용됩니다.

선박. 이러한 압력 완화 장치를 사용하여 다음 사항을 충족하는 경우
UG‑153(a) 및 UG‑153(a)(2) 의 요구 사항 , UG‑151(b) 및 UG‑153(a) 의 요구 사항이 충족되면 선택한 릴리프 장치 유형.
설정 압력이 표시된 장치는 최대 허용 작동 압력을 초과해서는 안 됩니다.
(d) 모든 파이프, 부속품 및 비재폐쇄 압력 방출 장치(설치된 경우)를 통한 개구
(c) 압력 방출 장치 설정 압력에는 다음이 포함되어야 합니다. 부
정적 헤드와 일정한 배압의 효과. 압력 용기와 그 압력 릴리프 밸브는
(d) 압력 릴리프 밸브의 설정된 압력 허용 오차 적어도 압력 릴리프 밸브 입구 면적. 그만큼
최대 압력에 대해 ±2psi(15kPa)를 초과하면 안 됩니다. 이 업스트림 시스템의 특성은 다음과 같습니다.
70psi(500kPa) 및 위 압력의 경우 ±3% 포함 압력 강하는 릴리프 용량을 감소시키지 않습니다.
(e) 에 포함된 경우를 제외하고 70psi(500kPa) . 요구되는 수준 이하로 떨어지거나 압력 릴리프 밸브의 올바른 작
(e) 압력 릴리프 밸브의 설정된 압력 허용 오차 동에 부정적인 영향을 미칩니다.
UG‑153(a)(3) 을 준수하는 것은 ‑0% 이내여야 합니다. (e) 용기 벽의 개구부는 다음과 같이 설계되어야 합니다.
+10%. 용기와 용기 사이에 방해받지 않는 흐름을 제공합니다.
(f) 지정된 디스크 온도에서 파열판 장치의 파열 압력 허용 오차는 다음을 초과 압력 방출 장치( 비필수 부록 M 참조).
해서는 안 됩니다. (f) 2개 이상의 압력완화장치가 필요한 경우
최대 40psi(300kPa)까지 표시된 파열 압력의 ±2psi(15kPa) 및 40psi(300kPa) 하나의 연결에 배치되는 경우, 이 연결의 입구 내부 단면적은 다음 중 하나의 크기로 지정되어
를 초과하는 표시된 파열 압력의 ±5%. 야 합니다.
압력 방출 장치로의 흐름을 제한하거나

(g) 핀 장치에 설정된 압력 허용 오차는 다음과 같습니다. 연결된 안전 장치의 결합된 흡입 면적과 최소한 동일합니다. 상류 시스템의 흐름 특
표시된 설정 압력의 최대 ±2psi(15kPa)를 초과하고 성은 (d) 의 요구 사항을 만족해야 합니다 .
40psi(300kPa) 및 지정된 핀에서 40psi(300kPa)를 초과하는 표시된 설정 압력
의 ±5% 포함 (e) ( 비필수 부록 M 참조).
온도. (g) 중간에 스톱 밸브가 있어서는 안 된다.
(h) 스프링 장착 비재폐쇄 압력의 공차 용기와 압력 방출 장치 또는 장치, 또는 압력 방출 장치 또는 장치와 지점 사이
릴리프 밸브 개방점은 ±5%를 초과하지 않아야 합니다.
제외하고 퇴원
(1) 이러한 정지 밸브가 한 번에 가능한 최대 수의 차단 밸브를 닫는 것이 줄
UG‑156 설치
어들지 않도록 구성되거나 적극적으로 제어되는 경우
(a) 압력 방출 장치를 제작하고 위치를 지정해야 합니다.
시험, 검사, 교체 및 수리를 위해 쉽게 접근할 수 있도록 설치됩니다. 영향을 받지 않은 압력 방출 장치에 의해 제공되는 압력 방출 용량이 필요한 방출
용량보다 낮거나, 또는
쉽게 작동하지 않게 될 수 없습니다( 비의무적 부록 M 참조).
(2) 섹션 XIII, 비필수 부록 B에 명시된 조건에 따라
(b) UG‑150(b) 에서 요구되는 압력 방출 장치
UG ‑150(c)는 다음 조건 중 하나가 적용될 때 압력 용기에 직접 설치할 필요가 없 (h) 모든 용기의 압력 방출 장치는 다음과 같아야 합니다.
습니다. 선박 내용물의 특성으로 인해 적절한 기능이 방해받지 않도록 설치되어야 합니다.
(1) 압력 소스는 용기 외부에 있습니다.
그리고 압력이 매우 긍정적으로 통제되고 있습니다. (i) 압력 방출 장치의 배출 라인은 다음과 같아야 합니다.
선박은 최대 허용 작업을 초과할 수 없습니다 배수를 용이하게 하도록 설계되었거나 다음과 같은 장치를 갖추어야 합니다.
UG‑153(a) ( UG‑98 참조) 에서 허용된 경우를 제외하고 작동 온도에서의 압력 액체가 토출측에 고이는 것을 방지하기 위한 배수구
또는 조건 하에서 압력 방출 장치의 이러한 라인은
비필수 부록 M 에 명시됨 안전한 퇴원 장소. 토출 라인의 크기
(2) 사이에 중간 스톱 밸브가 없습니다. 존재하거나 발전할 수 있는 압력이 있어야 합니다.
용기 및 압력 방출 장치(들) 압력 완화 장치의 완화 용량을 적절하게 보호하는 데 필요한 수준 이하로 감소하
UG‑156(b)(6)에 따라 허용됨 지 않습니다.
참고: 감압 밸브 및 이와 유사한 기계적 또는 전기적 선박의 올바른 작동에 부정적인 영향을 미치거나
제어 장치(파일럿 작동식 압력 릴리프 밸브 제외) 압력 완화 장치 [ 비필수 부록 M 참조
UG‑154(a) 에서 허용된 대로 충분히 긍정적인 것으로 간주되지 않습니다. 및 섹션 XIII, 3.2.2(a)].
과도한 압력이 발생하는 것을 방지하기 위한 조치입니다.
(j) Lot만 표시된 파열판의 경우
(c) 압축성 유체를 배출하기 위한 압력 완화 장치는 포함된 액체 위의 증기 공 다음 섹션 XIII, 4.7.2에 따른 번호
간에 있는 용기 또는 배관에 연결되어야 합니다. 디스크 설치 시 금속 태그를 밀봉해야 합니다.
제거를 방지하는 방식으로 설치에
용기의 증기 공간에 연결되어 있습니다. 봉인을 깨지 않고 디스크를 떼어냅니다. 인장은 해당 업무 수행을 담당하는 조직을
보호받으세요. 릴리프용 압력 릴리프 장치 식별해야 합니다.
액체는 액체 레벨 아래에 연결되어야 합니다. 설치.
96
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UW‑1 – UW‑2
제B항
방법과 관련된 요구 사항
압력용기 제작
부품 UW
제작된 압력 용기에 대한 요구 사항
용접
일반적인 (‑b) 모든 카테고리 B 및 C 조인트는 표 UW‑12의 유형 번호 (1) 또는 번호 (2)이어

야 합니다 . (‑c) 랩 조인트 스터브 끝부분의 카테고
UW‑1 범위
리 C 조인트는 다음과 같아야 합니다.
Part UW 의 규칙은 용접으로 제작된 압력 용기 및 용기 부품에 적용되며 Subsection A
의 일반 요구 사항 및 사용된 재료 등급과 관련된 Sub‑section C 의 특정 요구 사항과 함께 사
(‑1) 완성된 스터브 끝은 표 UW‑12 의 유형 번호 (1) 또는 유형 번호 (2) 조인트
용해야 합니다. .
를 사용하여 인접한 쉘에 부착되어야 합니다 . 완성된 스터브 끝은 단조품으로 만들거나 판재로
기계 가공할 수 있습니다. [ UW‑13(h) 참조.]
ð21Þ UW‑2 서비스 제한

(‑2) 랩 조인트 스터브 끝은 다음과 같이 제작되어야 합니다.
(a) 용기 에 액체 또는 기체의 치명적인 물질42이 들어 있는 경우 , (2) 및 (3) 의 규정에 따
른 맞대기 용접부를 제외하고 모든 맞대기 용접 이음부는 UW‑51 에 따라 완전히 방사선 촬영되
어야 합니다. 로우 및 UW‑11(a)(4) 및 UG‑29 규정에 따라 설계된 보강 링의 맞대기 용접 . (+a) 용접은 그림과 같이 두 단계로 이루어집니다.
ERW 파이프나 튜브는 치명적인 서비스 응용 분야에서 쉘이나 노즐로 사용하는 것이 허용되지 그림 UW‑13.5 에서 .
않습니다. 탄소강 또는 저합금강으로 제작된 용기는 표 UCS‑56‑1 , 일반 사항(b) 에 의해 달리 (+b) 2번 용접부를 제작하기 전에 크기에 관계없이 UW‑51 에 따라 1번 용
면제되지 않는 한 표 UCS ‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지에 따라 용접 후 열처리되어야 합니다. 접부를 전체 방사선 사진으로 검사합니다 . 용접 형성과 목 사이의 용접 및 융합은 필수 부록 12
(삼). 용기에 공기와 혼합되거나 혼합되지 않은 극소량의 액체가 흡입될 경우 생명에 위험한 액 에 따라 초음파로 검사됩니다 .
체가 들어 있는 경우, 그것이 치명적인지 여부를 결정하는 것은 사용자 및/또는 그의 지정된 대리
인의 책임입니다. . 치명적인 것으로 판단되면 사용자 및/또는 그의 지정 대리인[ U‑2(a) 참조]
은 설계자 및/또는 제조자에게 이를 알려야 합니다. 해당 코드 조항( UCI‑2 및 UCD‑2 참조)을
(+c) 용접 번호 2는 UW‑51에 따라 전체 방사선 촬영으로 검사됩니다 .
준수하는 것은 제조업체의 책임입니다.
(‑3) 완성된 스터브 끝은 ASME B16.9 치수 요구 사항을 따르거나 이 부칙의 모든

요구 사항이 충족되는 경우 비표준 크기로 제작될 수 있습니다.
(‑d) 카테고리 D의 모든 접합부는 용기 벽 또는 노즐 벽의 전체 두께를 통해 연장되

는 완전 관통 용접이어야 합니다.
(2) 이 부에서 허용하는 재료 사양에 따라 용가재를 추가하지 않고 맞대기 용접한 교환

(1) 다양한 카테고리의 조인트( UW‑3 참조) 는 다음과 같아야 합니다. 기 튜브 및 파이프의 용접 이음매에 대한 방사선투과검사는 튜브 또는 파이프가 완전히 밀폐된
(‑a) 열교환기 쉘 내부 구조로 둘러싸여 있는 경우 면제될 수 있습니다. (a) 의 요건을 충족하는 선박의 외판 .
의 용접된 튜브 및 파이프를 제외하고 범주 A의 모든 조인트는 표 UW‑12의 유형 번
호 (1)이어야 합니다 .
97
UW‑2 – UW‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(3) 열교환기의 한쪽 면에만 (2) 모든 맞대기 용접 이음부는 완전히 방사선 촬영되어야 합니다.
치명적인 물질, 반대편을 건설할 필요는 없습니다. UW‑11(a)(4) 의 조항을 제외 하고
다음과 같은 경우 치명적인 서비스를 제공하는 선박에 대한 규칙: ERW 파이프 용접 이음새용. ERW 파이프를 파이프로 사용하는 경우
(‑a) 교환기 튜브는 이음매가 없습니다. 또는 연소되지 않은 증기 보일러의 껍질 두께는 1/2인치(13mm)를 초과해서는 안 되
(‑b) 교환기 튜브는 이 부문에서 허용하는 튜브 사양을 따르며, 다음 사항 없 며 직경은 24인치를 초과해서는 안 됩니다.
이 맞대기 용접됩니다. (DN 600), ERW 용접은 다음을 사용하여 완료되어야 합니다.
용가재를 추가하고 전체 방사선 촬영 대신 다음의 모든 비파괴 검사를 받습니다. 고주파(HFI) 용접.
(3) 탄소강 또는 저합금강으로 제작하는 경우,
시험: 그러한 용기는 용접 후 열처리되어야 합니다.
(‑1) 해당 규정에 따른 수압시험 (4) U‑1(g)(1), UG‑16(b) 및 UG‑150(d) 도 참조하십시오 .

사양; (d) 직접 연소되는 압력 용기 또는 부품 [참조:
(‑2) 수중에서의 공압시험에 따른다. U‑1(h)]는 본 장의 모든 적용 케이블 규칙에 따라 제작될 수 있으며 다음을 충족해야 합
해당 재료 사양에 따라, 또는 명시되지 않은 경우 SA‑688에 따라; 니다.

요구 사항:
(1) 카테고리 A( UW‑3 참조) 의 모든 용접 조인트는 다음과 같아야 합니다.
(‑3) 다음에 따라 모든 방향에서 표면 교정 노치를 감지할 수 있을 만큼 충
표 UW‑12 의 유형 번호 (1)에 따라야 하며 ,
분한 감도를 갖는 초음파 또는 비파괴 전기 검사
두께가 /8 인치(16mm)를 초과하는 경우 카테고리 B의 모든 용접 조인트는 유형에 따라야 합
니다. 5
SA‑557, S1 또는 S3.
표 UW‑12 의 번호 (1) 또는 번호 (2) . 용접 조인트 없음
종방향 접합 효율성이 개선되지 않음
표 UW‑12 의 유형 번호 (3)은 모든 두께의 카테고리 A 또는 B 조인트에 허용됩니다.
추가 비파괴로 인해 허용됩니다.
테스트.
(2) 용접 조인트의 두께가 탄소(P‑No. 1)강 및 저합금강(P‑No. 1 강 제외)의 모
(4) 접촉하는 조합용기의 모든 요소 5
든 두께에 대해 /8 인치(16mm)를 초과하는 경우,
치명적인 물질을 사용하는 경우에는 규칙에 따라 구성되어야 합니다.
치명적인 서비스를 위해.
용접 후 열처리가 필요합니다. 다른 모든 재료와 두께에 관계없이 사후 용접 요구 사항
(b) 선박이 UCS부 ( UCS‑68 참조) 에서 지정한 특정 온도 이하에서 작동하거나 충
격이 가해 지는 경우
열처리는 이 부문의 해당 하위 섹션을 준수해야 합니다. U‑1(h) 도 참조하세요 .
부품 에 의해 재료 또는 용접 금속의 시험이 요구됩니다.
UHA, 다양한 카테고리의 조인트( UW‑3 참조) 는 다음과 같습니다.
UG‑16(b) 및 UCS‑56.
다음과 같을 것:
(3) 사용자, 그의 지정 대리인 또는 선박 제조자는 검사관에게 정보를 제공해야 합
(1) 카테고리 A의 모든 조인트는 유형 번호 (1)의
니다.
오스테나이트계 크롬‑니켈을 제외한 표 UW‑12
용기의 설계 온도를 결정하는 데 사용되는 계산. UG‑20 의 규정은 조인트가 있는 선박
스테인레스 스틸 유형 304, 304L, 316, 316L, 321 및 347,
영역의 압력 부품을 제외하고 적용됩니다.
UHA‑51(f), Type No. 의 요구 사항을 충족합니다.
(2) 조인트를 사용할 수 있습니다.
표 UW‑12 의 유형 번호 (1) 및 (2) 이외의 항목
(2) 카테고리 B의 모든 조인트는 유형 번호 (1) 또는 방사선 및/또는 연소 생성물을 직접적으로 방출하기 위해,
표 UW‑12 의 (2)번 . 작동 조건에서 예상되는 최대 표면 금속 온도보다 낮지 않은 온도에 맞게 설계되어야 합
(3) 카테고리 C의 모든 조인트는 완전 관통형이어야 합니다. 니다.
조인트의 전체 단면을 통해 연장되는 용접.
(4) 카테고리 D의 모든 조인트는 완전 관통형이어야 합니다.
용기의 전체 두께에 걸쳐 연장되는 용접 UW‑3 용접 조인트 카테고리 ð21Þ
부분용입용접을 제외한 벽 또는 노즐벽
본 문서에서 사용된 "카테고리"라는 용어는 위치를 정의합니다.
표 UHA‑23 에 나열된 재료 간에 사용할 수 있습니다.
선박의 조인트에 관한 것이지만 조인트의 유형은 아닙니다. 이 단락에 의해 설정된 "카테
다음과 같이:
고리"는 다음과 같습니다.
(‑a) UHA‑51(d)(1)(‑a) 에 표시된 재료의 경우 및 이 장의 다른 곳에서 조인트 유형 및 검사 정도에 관한 특별 요구 사항을 지정합니다.
320°F( 196°C) 이상의 최소 설계 금속 온도(MDMT)에서 UHA‑51(d)(2)(‑a) ;
특정 용접 압력 조인트. 서비스, 자재 및
(‑b) UHA‑51(d)(1)(‑b) 에 표시된 재료의 경우 및
50°F( 45°C)의 MDMT에서 UHA‑51(d)(2)(‑b) 및 두께는 모든 용접 이음부에 적용하지 않고 용접 이음부에만 적용합니다.
온열 장치.
특별한 요구사항이 적용되는 조인트가 포함됩니다.
(c) 설계 압력이 50psi(343kPa)를 초과하는 비연소 증기 보일러는 다음을 모두 만 카테고리에서. 특별 요구사항은 다음에 적용됩니다.
족해야 합니다. 특정 범주의 조인트는 특별히 명시된 경우에만 해당됩니다.
요구 사항: 각 카테고리에 포함된 조인트는 다음과 같이 지정됩니다.
(1) 카테고리 A( UW‑3 참조) 의 모든 조인트는 표 UW‑12 의 유형 번호(1)에 따 아래 카테고리 A, B, C, D 조인트. 그림 UW‑3은 각 범주에 포함된 일반적인 관절 위치
라야 하며 모든 조인트는 를 보여줍니다.
카테고리 B는 유형 번호 (1)에 따라야 합니다. 또는 카테고리 지정으로 정의되지 않은 용접 조인트
표 UW‑12 의 (2)번 . 그림 5‑1, 스케치 (a),
98
(c) 및 (d) 코너 조인트; 그림 9‑5 재킷‑마개‑쉘 용접; 그림 26‑13 필렛 용접. 재료

제한되지 않는 한
이 부문의 다른 곳에서는 UW‑9(a) 허용 용접 UW‑5 일반
조인트 유형은 용접 조인트와 함께 사용될 수 있습니다.
카테고리를 지정했습니다. (a) 압력 부품. 건설에 사용되는 재료
(a) 카테고리 A. 종방향 및 나선형 용접 이음 용접된 압력 용기는 UG‑4 부터 UG‑15까지 주어진 재료에 대한 요구 사항을
주 껍질 내에는 연통 챔버, 직경의 전이 또는 노즐이 있습니다. 내의 모든 용접 준수해야 합니다.
조인트 용접 가능한 품질이 입증되어야 합니다. 섹션 IX에 따른 용접 절차의 만족스러
구, 성형 또는 편평한 머리 내 또는 측면 내 운 자격은 증거로 간주됩니다.
편평한 용기의 플레이트44 ; 편평한 튜브시트 내부의 맞대기 용접 조인트; 반구
형 헤드를 메인 쉘에 연결하는 원주 용접 조인트, (b) 비압력 부품. 비압력에 사용되는 재료
압력 용기에 용접되는 부품은 아래 설명된 대로 용접 가능한 품질이 입증되어
직경, 노즐 또는 통신 챔버.43 야 합니다.
(b) 카테고리 B. 원주 용접 조인트
(1) UG‑10 에 따라 식별된 물질의 경우 ,
메인 쉘, 통신 챔버, 43개의 노즐, 또는
UG‑11, UG‑15 또는 UG‑93, 만족스러운 자격
큰 끝이나 작은 끝의 원통과 전이 사이의 결합을 포함하는 직경의 전이; 원주 용
섹션 IX에 따른 용접 절차는 다음과 같이 간주됩니다.
접 조인트가 형성됨
용접 가능한 품질의 증거.
(2) 다음에 따라 식별할 수 없는 물질의 경우
반구형 이외의 헤드를 주 쉘, 직경 천이, 노즐 또는 통신으로
UG‑10, UG‑11, UG‑15 또는 UG‑93 이지만 식별 가능
공칭 화학 분석 및 기계적 특성,
챔버.43 원주 용접 조인트는 맞대기 조인트입니다.
섹션 IX, 표 QW/QB‑422 아래의 P‑번호 또는
반 꼭지점 각도 α가 30도 이하인 경우
이 부문에서 허용되지 않는 재료 사양, 다음에 따른 용접 절차의 만족스러운 자
α 가 30도보다 큰 경우 앵글 조인트 . (보다
격
그림 UW‑3.)
섹션 IX는 용접 가능한 품질의 증거로 간주됩니다.
(c) 카테고리 C. 플랜지를 연결하는 용접 조인트, 밴
P‑번호로 식별된 재료의 경우 다음 조항이 적용됩니다.
스톤 랩, 튜브시트, 확산 용접 플레이트 팩,
또는 플랫 헤드에서 메인 쉘로, 형성된 헤드로, 전환으로 용접 절차 자격 부여를 위해 섹션 IX, 표 QW/QB‑422를 따를 수 있습니다. 용
접 절차 필요
직경, 노즐 또는 통신 챔버43
주어진 공칭 화학 분석 및 기계적 특성 또는 재료 사양에 대해 한 번만 자격을
한쪽 측면 플레이트(44)를 다른 쪽 플레이트(44)와 연결하는 용접 조인트
부여받습니다.
평평한 용기의 측면 판.
(d) 카테고리 D. 연통 챔버43 또는 노즐을 주 쉘, 구형,
이 부문에서는 허용되지 않습니다.
(3) 식별할 수 없는 재료는 할당되지 않은 재료로 간주되며 섹션 IX의 요
직경, 헤드 또는 편평한 용기로의 전환, 구 사항에 따라 적격합니다.
그리고 노즐을 연결하는 연결부와 통신하는 부분
챔버43 (전환의 작은 끝 부분에 있는 노즐용) (c) 사양이 다른 두 가지 재료를 사용할 수 있습니다.
직경은 카테고리 B 참조). 섹션의 요구 사항을 충족하는 용접으로 결합
IX를 충족합니다.
(d) 일렉트로슬래그와 일렉트로가스에 의해 결합된 물질

용접 공정은 페라이트강으로 제한되어야 하며
다음과 같은 오스테나이트강을 용접합니다.
그림 UW‑3
카테고리 A, B, C 및 D의 일반적인 용접 조인트 위치 그림
99
용접금속을 함유한 페라이트 생산 : SA‑240 종류 하위 섹션 의 디자인 에 대한 일반적인 요구 사항

304, 304L, 316, 316L; SA‑182 F304, F304L, F316, A, 사용된 재료 등급과 관련된 하위 섹션 C 의 디자인 에 대한 특정 요구 사항이 있
F316L; SA‑351 CF3, CF3A, CF3M, CF8, CF8A 및 습니다 .
CF8M.
(e) 일렉트로슬래그 또는 일렉트로가스에 의한 SA‑841의 용접 UW‑9 용접 조인트 설계 ð21Þ
용접 공정은 금지되어 있습니다.
(a) 허용되는 유형. 카테고리 A, B, C, D 조인트에 허용되는 용접 조인트 유형은
(f) 관성과 연속구동으로 결합된 재료
표 에 나열되어 있습니다.
마찰 용접 공정은 섹션 IX에 P 번호가 지정된 재료로 제한되어야 하며 다음을 포함
UW‑12는 각 유형에 허용되는 제한 플레이트 두께와 함께 제공됩니다. 이 하위 섹션
해서는 안 됩니다.
테두리가 있거나 반쯤 절단된 강철. 에서는 다른 유형의 용접 조인트도 특별히 허용됩니다. 맞대기형 조인트만 해당
허용된 용접 공정과 함께 사용할 수 있습니다.

UW‑6 비필수 지침
압력 적용을 포함하는 UW‑27 .
용접 재료 선택
(b) 용접 홈. 치수와 모양
제조업체는 제품 선택에 책임이 있습니다. 연결될 모서리는 완전한 융합과 완전한 연결 관통이 가능해야 합니다. 자격
용접 소모품 및 용접 공정. 용접 재료 선택에 대한 이러한 비필수 지침은 다음과 같
습니다. UW‑28 에서 요구하는 용접 절차가 허용됩니다 .
적합한 선박 성능을 달성하기 위해 고안되었습니다. 용접 홈이 만족스럽다는 증거입니다.
의도된 서비스 조건이지만 적절하지 않을 수 있음 (c) 테이퍼형 전환
특정 기술이 없는 한 모든 조건에 대해 (1) 길이가 다음보다 작지 않은 테이퍼형 전이
달리 해야 할 이유. 이용자 또는 그가 지정한 대리인 인접한 표면 사이의 오프셋의 3 배
만족스러운 용기를 얻기 위해 특정 필러 금속 선택이 필요한 경우 제조업체에 알려 그림 UW‑9‑1 에 표시된 것처럼 인접 섹션은 다음과 같아야 합니다 .
야 합니다. 두께가 더 얇은 부분의 두께의 1/4 이상 또는 8인치 (3mm) 이상 차이가 나는 부
의도된 서비스 조건에 대한 성능. 분 사이의 접합부에 제공되는 것 중 하나입니다.
1
(가) 용접부의 인장강도는 접합할 모재의 인장강도와 같거나 그 이상이어야 한
다. 강도가 다른 모재를 용접으로 접합하는 경우 더 적은. 전환은 다음과 같은 프로세스에 의해 형성될 수 있습니다.
균일한 테이퍼를 제공합니다. 전환이 완료되면
용접 금속의 인장 강도는 동일하거나 그 이상이어야 합니다. 두꺼운 부분에서 재료를 제거하여 형성됩니다.
두 비금속 중 더 약한 것. 재료 이후 해당 단면의 최소 두께
(b) 내식성 등을 고려하는 경우 제거되면 요구되는 것보다 적어서는 안 됩니다.
인성 또는 피로 저항에는 용접 선택이 필요합니다. UG‑23(c). 다른 용접 금속보다 추가 용접 금속을 추가하여 전이가 형성되는 경우
용접 조인트를 생성하는 소모품 또는 프로세스
모재 금속보다 강도가 낮습니다. 용접 가장자리에 추가 용접 금속 축적이 발생해야 합니다.
결과 접합의 강도를 검토해야 하며 UW‑42 의 요구사항을 준수해야 합니다 . 맞대기 용접
의도된 서비스 조건에 맞게 조정된 설계. 부분적으로 또는 전체적으로 테이퍼진 부분에 있거나 그에 인접할 수 있습니다. 이
단락은 구형 쉘 또는 원통형 내부의 두께가 감소하는 경우에도 적용됩니다.
(c) 동일한 조성의 재료를 용접할 때,
용접 금속의 공칭 조성은 다음을 제외하고 모재의 공칭 조성과 유사해야 합니다. 쉘 코스와 카테고리 A 조인트의 테이퍼까지
형성된 머리. 원주 방향의 테이퍼에 대한 규정,
크리프 또는 부식 성능이 무엇보다 중요한 경우 형성된 헤드를 메인에 연결하는 맞대기 용접 조인트
고려 사항. 포탄은 UW‑13에 포함되어 있습니다 .
(d) 공칭 조성이 다른 재료를 용접하는 경우, 용접 금속의 공칭 조성 (2) 다음과 같은 두꺼운 목 노즐에 구성요소(플랜지, 파이프 등)를 부착하는
맞대기 용접의 중심선
비금속 중 하나와 유사해야 합니다. 71.5도 미만의 테이퍼 전이 각도 α는 테이퍼로부터 최소 1.5t 떨어진 곳에 위치해야 합니다
허용되는 대체 구성입니다. ( 그림 참조). N
(e) 비철모재 접합시 용가재 UW‑9‑2), 여기서 벽 은 맞대 N 노즐의 공칭 두께입니다.

선택은 다음의 권장 사항을 따라야 합니다. 기 용접부입니다.
비철금속 제조업체 또는 해당 산업 협회. (d) 종방향 조인트가 각 원주 방향의 각 측면에서 4인치(100mm) 방사선 촬영
된 경우는 제외
용접 교차점, 두 개 이상의 용기로 구성된 용기
코스에는 용접된 종방향의 중심이 있어야 합니다.
설계 인접한 코스의 조인트는 더 두꺼운 코스 두께의 최소 5배 거리로 엇갈리거나 분리되
어 있습니다.
UW‑8 일반
그릇.
다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다. (e) 랩 조인트. 겹쳐진 접합의 경우 표면이 겹칩니다.
압력 용기 및 용기 부품의 설계에 내부 두께의 4배 이상이어야 합니다.
용접으로 제작되어 함께 사용됩니다. UW‑13 의 헤드에 대해 달리 규정된 경우를 제외하고 플레이트 .
100
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UW‑9
그림 UW‑9‑1
두께가 다른 판의 맞대기 용접
일반 참고 사항: (a) ℓ ≥ 3y, 여
기서 ℓ 는 필요한 테이퍼 길이이고 y 는 인접 섹션의 인접한 표면 사이의 오프셋입니다. (b) 필요한 테이퍼 길이 ℓ에는 용접 폭이 포함될 수 있습니다. (c) 모든 경우에 ℓ는 3y 이상이어야 한다 .
그림 UW‑9‑2
두꺼운 넥 노즐에 부품 맞대기 용접
플랜지, 파이프, 캡 또는 기타
구성요소
맞대기 용접의 CL
티
최소 1.5 톤엔 N
두꺼워진 목
101
(f) 굽힘 응력을 받는 용접 조인트. 다른 단락에서 특정 세부사항이 허용되는 경우를 제외하고, 응 UW‑11 방사선 및 초음파
력 집중을 줄이기 위해 필요한 경우 필릿 용접을 추가해야 합니다. 모서리를 형성하는 판이 해당 용접 시험
과 독립적으로 적절하게 지지되지 않으면 필릿 용접만 있는 모서리 조인트를 사용해서는 안 됩니다.
(a) 전체 방사선 촬영. 다음 용접 조인트는 UW‑51에 규정된 방식으로 전체 길이에 대해 방
( UW‑18 참조.) (g) 최소 용접 크기. 필릿 및 부분 관통 용접의 크기는 UG‑22 의 하중 조건을 고려
사선 검사를 받아야 합니다.
해야 하지만 최소 하중 조건보다 작아서는 안 됩니다.
(1) 선박의 동체와 머리 부분의 모든 맞대기 용접

치명적인 물질을 함유하는 데 사용됨[ UW‑2(a) 참조];
(2) 용접 조인트의 공칭 두께[ 아래 (g) 참조 ]가 11/2 인치 (38mm)를 초과하거나
UCS 에 규정된 더 작은 두께를 초과하는 선박의 동체 및 헤드의 모든 맞대기 용접 ‑57,
이 부문의 다른 곳에서 지정된 엄마 크기. UNF‑57, UHA‑33, UCL‑35 또는 UCL‑36 (여기서 다루는 재료에 대해서는 UHT‑57,
(h) 오프셋 조인트. 쉘 코스는 그림 UW‑9‑3에 표시된 것처럼 하나의 플레이트 오프셋이 ULW‑51, ULW‑52(d), ULW‑54 또는 기타 규정에 따름 ) ULT‑57;
있는 맞대기 용접으로 서로 연결되거나 접시 머리에 연결될 수 있습니다 . 용접 비드는 용기가 완

성된 후 검사를 위해 용접부에 접근할 수 있는 경우에만 용기 내부에 쌓일 수 있습니다.
(3) 소성되지 않은 쉘과 헤드의 모든 맞대기 용접

오프셋은 매끄럽고 대칭이어야 하며 오프셋의 원추형 부분을 통해 기계 가공을 하거나 다른 방식 설계 압력 (‑a) 이 50psi(350kPa)를 초과하는 증기 보일러
으로 두께를 줄여서는 안 됩니다. 음영 처리된 영역의 두께는 용접 접합의 뒷면 스트립 역할만 할
[ UW‑2(c) 참조]; (‑b) 50psi(350kPa)를 초과하지 않지만 [ UW‑2(c) 참조]
때 오프셋 부품의 필요한 두께보다 작을 수 있습니다. 용접 루트의 결합 부분과 균일한 힘으로 용접 접합부의 공칭 두께는 위 (2) 에 명시된 두께를 초과합니다. (4) 위 (2) 의 두께
맞아야 합니다.
를 초과하거나 (1) 또는 (3) 에 따른 선박의 동체 또는 머리에 부착된 용접 이음 부의 공칭 두께
를 갖는 노즐, 연통 챔버 등의 모든 맞대기 용접 ) 위의 항목
은 완전히 방사선 촬영이 필요한 항목입니다. 그러나 UHT‑57(a) 에서 요구하는 경우

를 제외하고 NPS 10(DN 250) 또는 11/8 인치( 29mm ) 벽 두께 를 초과하지 않는 노즐 및 통
(1) 정의
신 챔버의 카테고리 B 및 C 맞대기 용접에는 요구되지 않습니다. 방사선 촬영 검사;
t = 그림 에서 오프셋 쉘 또는 헤드의 공칭 두께
UW‑9‑3. t1
= 그림 UW‑9‑3에서 오프셋에 부착된 쉘 또는 헤드의 공칭 두께 .
(2) 오프셋에 종방향 조인트가 포함된 경우 다음이 적용됩니다.
(5) 조인트 또는 부품의 설계가 UW‑12(a) 에서 허용하는 조인트 효율성을 기반으로 하

(‑a) 오프셋 영역 내의 종방향 용접은 오프셋 작업 전에 모재와 실질적으로 같은 높이
는 선박의 쉘 및 헤드의 모든 카테고리 A 및 D 맞대기 용접 . 이 경우:
로 연마되어야 합니다. (‑b) 오프셋 작업 후 판의 가장자리부터 오프셋을 통한 종방향 용접을 자
분탐상법이나 액체침투법으로 검사해야 합니다. 균열 및 균열과
유사한 결함은 허용되지 않으며 수리하거나 제거해야 합니다.
(‑a) 선박의 동체 또는 머리를 연결하는 범주 A 및 B 용접은 표 UW‑12의 유형 번호
(1) 또는 유형 번호 (2)이어야 합니다. (‑b) 용기의 동체 또는 헤드의 카테고리 A 맞대기 용접과
교차하거나 이음매 없는 용기 동
체 또는 헤드를 연결하는 카테고리 B 또는 C 맞대기 용접[위 (4) 에서 요구하는 경우
(3) 반구형 헤드를 쉘에 연결하는 조인트의 경우 다음을 적용해야 합니다. (‑a) t 또는 를 제외하고 노즐 및 통신 챔버의 용접은 포함하지 않음] 최소한 UW‑52에 따른 지점 방사선 촬
t1 = (‑b) t 사이의 최대 두께 차이 영 요구 사항을 충족해야 합니다. 이 항에서 요구하는 점 방사선 사진은 다른 용접 증분에 적용
삼 되는 점 방사선 사진 규칙을 충족하는 데 사용되어서는 안 됩니다. (6) 11/2 인치 (38mm) 보
/8 인치(10mm) 최대.
다 큰 단일 패스의 전기가스 용접으로 접합된 모든 맞대기 용접 및 일렉트로슬래그 용접으로 접
또는 t 1 = 삼
/32 인치(2.5mm). (‑c) 반 합된 모든 맞대기 용접 (7) 튜브시트의 모든 카테고리 A 용접은 다음과 같아야 합니다.
구형 머리를 동체에 연결하는 조인트에 대한 그림 UW‑9‑3 의 사용은 제조자 데이터

보고서의 "재표시" 섹션에 기록되어야 합니다.
(4) 다른 접시형 헤드를 쉘에 연결하는 조인트의 경우, 오프셋되지 않은 쉘 가장자리와

헤드 너클의 접선 사이의 거리는 3t 이상이어야 합니다.
표 UW‑12 의 유형 (1) ;
UW‑10 용접후열처리
(8) 위의 (2), (4) 및 (5) 에 설명된 노즐 및 통신 챔버의 특정 용접부에 대한 방사선 검사
압력 용기 및 압력 용기 부품은 Subsection C 의 해당 부분에 용접 후 열처리가 필요한 경 면제는 본 절 C 항의 방사선 검사 요구 사항보다 우선합니다 .
우 UW‑40 에 규정된 대로 용접 후 열처리되어야 합니다.
102
그림 UW‑9‑3 ð21Þ
하나의 플레이트 모서리 오프셋을 사용한 맞대기 용접
최대 21/2t ,
베벨 선택 사항 최소 1t
t1 티
시뮬레이션된 머리 윤곽 시뮬레이션된 머리 윤곽
날카로운 파손을 피하십시오
오프셋 깊이 = t1
바라는대로
최소 11/ 2t
(b) 스팟 방사선 촬영. 위의 (a)(5)(‑b) 에 따라 범주 B 또는 C 맞대기 (e) 위 (a) 와 (b) 의 요구사항에 더해 , 전자빔이나 레이저빔 공정으로 만들어진 모든 용접부는
용접에 대해 부분 방사선 촬영이 필요한 경우를 제외하고 , 표 UW‑12 의 필수 부록 12 의 요구사항에 따라 전체 길이에 걸쳐 초음파 검사를 받아야 합니다 . 초음파 다음 조
유형 번호 (1) 또는 (2)에 따라 만들어진 맞대기 용접 이음 부 위의 (a) 에 건이 충족되면 검사가 면제될 수 있습니다. (1) 용접 조인트의 공칭 두께는 다음을 초과하지 않습니
따라 완전히 방사선 촬영을 할 필요는 없으며 , 부분 방사선 촬영으로 검 다.
사할 수 있습니다. 스폿 방사선 촬영은 UW‑52 에 따라야 합니다 . 전체
용기에 대해 부분 방사선 촬영이 지정된 경우 NPS 10(DN 250) 또는
11/8 인치( 29mm ) 를 초과하지 않는 노즐 및 통신 챔버의 범주 B 및 C
1
맞대기 용접에 대해서는 방사선 촬영 검사가 필요하지 않습니다. 벽 두께. /4 인치(6mm).
(2) 강자성 재료의 경우 용접부는 필수 부록 6 에 따라 자분탐상검사 기술로 검사하거나 필
수 부록 8 에 따라 액체침투탐상검사 기술로 검사한다 .
비고: 이 요구사항은 용기에 사용되는 유형 No. (1) 또는 No. (2)의 맞대기 용접에 대한
부분 방사선 촬영을 지정하지만 다른 조항에서 허용하는 필렛 및/또는 코너 용접의 사
용을 배제하지는 않습니다. 노즐 및 맨홀 부착물, 용접 스테이, 플랫 헤드 등과 같은 부 (3) 비 강자성 재료의 용접부 는 의무부록 8 에 따라 액체침투 탐상 검사법으로 검사한다 . 관
분 방사선 촬영이 필요하지 않은 그래프. 성 및 연속 구동 마찰 용접 공정으로 만들어진 경우, 용접 조인트도 필수 부록 12에 따라 전체 길이
에 대해 초음파 검사를 받아야 합니다.
(c) 방사선 촬영 금지. 위의 (a) 에서 요구되는 경우를 제외하고 , 용기 또는 용기 부분이 외부 압
력용으로만 설계되거나 접합부 설계가 UW‑12(c)를 준수하는 경우 용접 접합부에 대한 방사선투과
검사는 필요하지 않습니다. (d) 단일 패스가 11/2 인치(38mm)보다 큰 페라이트 재료의 일렉트로가
스 용접과 페라이트 재료의 일렉트로슬래그 용접은 필수 부록 12 의 요구 사항에 따라 전체 길이에
걸쳐 초음파 검사
를 받아야 합니다 . 이 초음파 검사는 결정립 미세화(오스테나이트화) 열처리 또는 용접 후열 처
리 후에 실시해야 합니다 . (g) 맞대기 용접의 방사선 사진 및 초음파 검사의 경우, 고려 중인 용접 이음부의 공칭 두께 정의
는 접합된 두 부분 중 더 얇은 부분의 공칭 두께이어야 합니다. 공칭 두께는 3‑2에 정의되어 있습니
다.
치료. UW‑12 공동 효율성

표 UW‑12는 용접 조인트에 대한 이 구분의 방정식에 사용되는 조인트 효율 E를 제공합니다 .
UW‑11(a)(5) 에서 요구하는 경우를 제외하고 조인트 효율성은 조인트 유형과 조인트 검사 범위에만
의존하며 다른 조인트 검사 범위에는 의존하지 않습니다. 이용자 또는 그가 지정한 대리인
103
[ U‑2(a) 참조] 본 장의 규칙이 적용되지 않는 경우 접합 유형과 검사 범위를 설정해야 합니다. UW‑13 첨부 세부정보 ð21Þ
(a) 정의
특정 요구 사항을 위임합니다. 결정 규칙
효율성의 적용 가능성은 설계 방정식을 다루는 다양한 단락에서 찾을 수 있습니다 tt = 머리의 공칭 두께
[예: t
p
= 플랫 헤드 외부 표면으로부터의 최소 거리
UG‑24(a) 및 UG‑27 참조 ]. 추가 지침은 비필수 부록 L을 참조하세요. 그림과 같이 측정된 용접 준비 가장자리까지
그림 UW‑13.2
(a) 열에 주어진 값보다 크지 않은 E 값 ts = 쉘의 공칭 두께
(a) 표 UW‑12 의 (a)는 완전히 방사선 촬영된 맞대기 이음에 대한 설계 계산에 사
( 추가 정의는 UG‑27, UG‑28, UG‑32, UG‑34 및 기타 단락을 참조하십시오.)
용되어야 한다[ UW‑11(a) 참조],
단, UW‑11(a)(5) 의 요구 사항이 다음과 같은 경우는 제외 됩니다.
(b) 아래를 참조하세요.
충족되지 않음, E 값이 열에 표시된 값보다 크지 않음
(1) 타원형, 삼각형 및 기타 유형의
표 UW‑12 의 (b)를 사용해야 한다. 형성된 헤드는 맞대기로 쉘에 부착되어야 합니다.
(b) 열에 주어진 값보다 크지 않은 E 값
용접하거나 해당 그림 UW‑13.1 에 설명된 대로
(b) 표 UW‑12 의 (b)는 부분 방사선 사진 맞대기 용접 조인트에 대한 설계 계산에
스케치 (a), (b), (c) 및 (d). 에 표시된 구조
사용되어야 합니다.
스케치 (e)는 용기의 쉘 섹션의 두께가 다음을 초과하지 않는 경우 엔드 헤드에도 사용할 수 있
UW‑11(b)]. 습니다.
(c) 열에 주어진 값보다 크지 않은 E 값 5
/8 인치(16mm) [아래 (c)도 참조]. 상대적인 한계
표 UW‑12 의 (c)는 설계 계산에 사용되어야 한다
이러한 첨부 파일의 사용에 대한 규정은 다음에 나와 있습니다.
완전히 방사선 촬영되지도 않았고 촬영되지도 않은 용접 조인트의 경우
스케치 및 관련 참고 사항과 표 UW‑12를 참조하세요. 수치
반점 방사선 촬영 [ UW‑11(c) 참조].
UW‑13.1, 스케치 (f), (g) 및 (h)는 허용되지 않는 부착 방법의 예입니다.
(d) 이음매 없는 용기 단면 또는 헤드는 동일한 형상의 용접 부품과 동등한 것으
로 간주되어야 합니다.
(2) 압력에 대해 오목하거나 볼록하게 형성된 머리,
모든 카테고리 A 용접은 유형 No. 1입니다. 이음매 없는 용기의 원주 응력과 관련
그림 에 표시된 것보다 짧지 않은 스커트 길이를 가져야 합니다.
된 계산의 경우
UW‑13.1, 해당 스케치를 사용합니다. 머리는
단면 또는 이음매 없는 머리의 두께에 대해 E = 1.0
쉘 내부 또는 위에 장착되기 전에 드라이빙 핏이 있어야 합니다.
UW‑11(a)(5)(‑b) 의 현장 방사선 촬영 요건
용접.
충족됩니다. E = 0.85 UW‑11(a)(5)(‑b) 의 지점 방사선 촬영 요구 사항이 충족되
(3) 길이가 다음보다 작지 않은 테이퍼형 전이
지 않거나 카테고리 A 또는 B가 이음매 없는 용기 섹션을 연결하는 용접인 경우 또
인접한 표면 사이의 오프셋의 3배
는
그림 UW‑13.1 에 표시된 대로 인접 단면 , 스케치
헤드는 표 UW‑12의 유형 번호 3, 4, 5, 6 또는 8입니다 .
(i)와 (j)는 성형된 부품 사이의 조인트에 제공되어야 합니다.
(e) 용접된 파이프나 튜브는 동일한 방법으로 처리되어야 합니다.
머리와 껍질의 두께는 다음보다 더 다양합니다.
이음매 없는 방식이지만 응력 테이블의 용접 제품 값에서 가져온 허용 인장 응력을
더 얇은 부분의 두께의 1/4 이상
사용하여, ~보다 1/8 인치(3mm) 중 작은 쪽 쉘보다 두껍게 형성된 헤드에 테이퍼가 필요하
(d) 의 요구사항이 적용됩니다.
고 맞대기 용접 부착을 위해 필요한 경우 [그림 UW‑13.1,
(f) 0.80보다 크지 않은 E 값을 다음에서 사용할 수 있습니다.
다음에 의해 완성된 접합에 대한 이 부문의 방정식
스케치 (k) 및 (l)], 스커트는 다음과 같이 충분히 길어야 합니다.
UW‑27(b) 에서 허용되는 용접 공정 중 하나
필요한 테이퍼 길이가 그 이상으로 연장되지 않습니다.
사용된 용접 공정이 다음과 같다면 전기 저항 용접을 제외하고 압력 적용을 포함합
접선. 제거하여 전환이 형성되는 경우
니다.
더 두꺼운 부분의 재료, 최소 두께
용접되는 재료에 대한 하위 섹션 C 의 해당 부분의 규칙에 의해 허용됩니다 . 그러한
해당 섹션의 재료를 제거한 후에는
품질
UG‑23(c) 에서 요구하는 것보다 적습니다 . 전환시
선박 또는 선박의 일부에 사용된 용접은 입증되어야 합니다.
그 이상의 추가 용접 금속을 추가하여 형성됩니다.
다음과 같이: 시험 견본은 다음을 대표해야 합니다.
그렇지 않으면 용접의 가장자리가 될 것입니다.
각 선박의 생산 용접. 제거될 수 있습니다.
용접 금속 축적은 요구 사항을 따라야합니다
동체 자체로부터 또는 종방향 연결부를 포함한 동체의 연장으로부터, 또는 그렇지
UW‑42 의 . 쉘 사이의 중심선 정렬 불량
않은 선박의 경우
머리는 차이의 1/2보다 크지 않아야 합니다.
세로 조인트를 포함하는 테스트 플레이트의
그림과 같이 실제 쉘과 헤드 두께 사이
용기와 동일한 재질 및 두께로 용접
그림 UW‑13.1 에서 스케치 (i), (j), (k) 및 (l).
동일한 절차에 따라. 한 개 감소‐
(4) 맞대기 용접되지 않은 볼트 체결 플랜지를 부착해야 합니다.
단면 인장 시험과 두 번의 측면 굽힘 시험을 실시해야 합니다.
그림 1‑6 과 같이 형성된 헤드에 적용됩니다 .
다음의 요구 사항에 따라 충족해야 합니다.
섹션 IX, QW‑150 및 QW‑160.
104
ð21Þ 표 UW‑12
용접 조인트에 허용되는 최대 조인트 효율성
방사선 또는 초음파의 범위
심사 [주(1)], [주(2)],
[노트 3)]
유형 (가) 전체 (b) 스팟
아니요. 공동 설명 제한 사항 공동 카테고리 [참고(4)] [참고(5)] (c) 없음
(1) 양쪽에서 용접되거나 영구 용접 없이 한쪽에서만 용접되는 맞대기 이음 없음 A, B, C, D 1.00 0.85 0.70

완전한 침투 및 융합을 달성한 것으로 검증된 백킹 스트립
UW‑35 에서 필요합니다 .
(2) 영구 백킹 스트립을 사용하여 한쪽에서만 용접된 맞대기 이음 하나의 플레이트 오프셋이 있는 원주 맞대기 조인트의 경우 A, B, C, D 0.90 0.80 0.65
UW‑35 에서 요구하는 완전한 관통 및 융합을 달성합니다 . 공칭 두께는 5/8인치(16mm)를 초과하면 안 됩니다. 보다
UW‑9(h) 및 그림 UW‑9‑3.
(3) 영구 백킹 스트립 없이 한쪽에서만 용접된 맞대기 이음 원주 방향 맞대기 이음부만 해당, 5/8인치(16mm)를 초과하지 않음 A, B, C 해당 없음 해당 없음 0.60
요구에 따라 완전한 침투 및 융합을 달성한 것으로 확인할 수 없습니다. 두껍고 외부 직경이 24인치(600mm)를 넘지 않음
UW‑35.
(4) UW‑36의 요구 사항을 충족하는 이중 전체 필렛 랩 조인트 . (a) 세로 방향 조인트는 두께가 3/8인치(10mm)를 초과하지 않습니 ㅏ 해당 없음 해당 없음 0.55
다. (b) 원주 조인트는 두께가 5/8인치(16mm)를 초과하지 않습니다. B 및 C [주(6)] NA 해당 없음 0.55
(5) 다음을 충족하는 UW‑17을 준수하는 플러그 용접이 있는 단일 전체 필렛 랩 조인트 (a) 헤드 부착을 위한 원주방향 조인트 [주(7)] 비 해당 없음 해당 없음 0.50
UW‑36 의 요구 사항 . 쉘의 외경이 24인치(600mm)를 초과하지 않음
두께가 1/2인치(13mm) 이상인 경우
(b) 껍질에 부착하기 위한 원주방향 조인트 씨 해당 없음 해당 없음 0.50
공칭 두께가 5/8인치(16mm)를 초과하지 않는 재킷
여기서 플러그 용접의 중심부터 용접부까지의 거리
105
판의 가장자리는 판 직경의 11/2배 이상입니다.

플러그 구멍.
(6) 다음 요건을 충족하는 플러그 용접이 없는 단일 전체 필릿 랩 조인트 (a) 압력에 의해 볼록한 헤드를 쉘에 부착하는 경우 A와 B 해당 없음 해당 없음 0.45
UW‑36 필요한 두께가 16mm(5/8인치)를 넘지 않아야 하며, 사용하는 경우에만 가능합니다.
쉘 내부의 필렛 용접; 또는
(b) 양쪽에 압력을 가하는 헤드를 부착하려면 A와 B 해당 없음 해당 없음 0.45
내부 직경이 24인치(600mm)를 초과하지 않는 쉘
필렛 용접 시 필요한 두께가 1/4인치(6mm) 이상인 경우
헤드 플랜지 외부에만
(7) 코너 조인트, 완전 용입, 부분 용입 및/또는 필렛 용접 그림 UW‑13.2 및 그림 UW‑16.1 에 의해 제한됨 C와 D 해당 없음 해당 없음 해당 없음
[참고(8)]
(8) 앵글 조인트 카테고리 B 및 C 조인트에 대한 U‑2(g) 에 따른 설계 B, C, D 해당 없음 해당 없음 해당 없음
일반 참고 사항: 압축 상태의 맞대기 조인트의 경우 E = 1.00입니다.
노트:
(1) 용접공정에 따라 방사선투과검사 외에 초음파검사가 필요한 공정도 있고, 방사선투과검사 대신 초음파검사가 필요한 공정도 있다. 보다
적용될 수 있는 몇 가지 추가 요구 사항 및 제한 사항은 UW‑11을 참조하세요.
(2) UW‑12(d) 및 UW‑12(e) 의 공동 효율성 할당 규칙을 고려해야 하며 필요한 두께 계산에 사용되는 공동 효율성을 더욱 줄일 수 있습니다.
(3) UW‑12(f) 의 규칙은 제조자의 선택에 따라 이 표의 규칙 대신 사용될 수 있습니다.
(4) UW‑12(a) 및 UW‑51을 참조하십시오.
(5) UW‑12(b) 및 UW‑52를 참조하십시오.
(6) 유형 번호 4 카테고리 C 조인트의 경우 볼트 플랜지 연결에는 제한이 적용되지 않습니다.
(7) 반구형 머리를 쉘에 부착하는 조인트는 제외됩니다.
(8) 카테고리 C 및 D 코너 조인트에 대한 이 구분의 설계식에는 조인트 효율성 E 가 없습니다 . 필요한 경우 1.00보다 크지 않은 E 값을 사용할 수 있습니다.
UW‑13
UW‑13 ASME BPVC.VIII.1‑2021
ð21Þ 그림 UW‑13.1
쉘에 부착된 헤드
타원형 헤드의 경우 — 최소 2번째

1/2 인치(13mm) 이상 최소 2ts
접선
다른 머리의 경우 —
최소 1.3ts
최소 2번째 1/2 인치(13mm)
TS
TS 최소 1.3ts
일
최소 3번째 1/2 인치(13mm), 1인치(25mm)
최소 3번째 1/2 인치(13mm), 1인치(25mm) 이상
이상
(a) 단일 필렛 랩 용접

1/2 인치(13mm) 이상
접선
1/2 인치(13mm) 이상 다른 머리의 경우 —
접선
다른 머리의 경우 — 플러그 용접
TS
최소 TS
최소 TS
TS
d 이상 일
최소 TS
최소 3D
최소 4ts 또는 4번째,
어느 쪽이든 더 적다 최소 3번째 1/2 인치(13mm), 1인치(25mm)
이상
(b) 이중 필렛 랩 용접 (c) 플러그 용접을 사용한 단일 필렛 랩 용접
106
그림 UW‑13.1
쉘에 부착된 헤드(계속)
최소 3번째 이지만 11/2 인치(38mm)

를 초과할 필요는 없습니다. 25mm(1인치)를 초과할 필요는 없습니다.
접선 접선점 최소 2번째
TS
최소 TS 일 최소 1/2 인치(13mm)
ID
일 TS2 TS1
최소 1.3ts
테이퍼 옵션
맞대기 용접
최소 2ts
씰 또는 필렛 용접
15도 – 20도
[참고(1)]
(d) 단일 필렛 랩 용접 (e) 중간 헤드 [참고 (2) 및 (3) 참조]
TS TS TS
일 일 일
(f‑1) 허용되지 않음 (f‑2) 허용되지 않음 (g) 허용되지 않음 (h) 허용되지 않음
107
그림 UW‑13.1 쉘
에 부착된 헤드(계속)
일 일
분
부
은
얇
분
부
은
얇
3세 3세
접선
와이
1/2 (ts – 일)
1/2 (ts – 일)
와이
TS
TS
(i) [참고 (4) 및 (5) 참조] (j) [참고 (4) 및 (5) 참조]
일
일
와이
접선 와이
3세
3세
1/2 (일 – ts)
분
부
은
얇
분
부
은
얇
1/2 (일 – ts)
TS TS
(k) [참고 (5) 및 (6) 참조] (l) [참고 (5) 및 (6) 참조]
일반 참고사항: 제한사항은 표 UW‑12를 참조하십시오 .
노트:
(1) UW‑13(c)(2)를 참조하십시오.
(2) 맞대기 용접 및 필릿 용접 을 사용하는 경우에는 존재할 수 있는 차압의 11/2 배 에서 전단력을 받도록 설계해야 합니다 . (3) ts1 과 ts2 는 다를 수 있습니다.
(4) 모든 경우에 테이퍼의 돌출 길이 ℓ는 3y 이상이어야 한다 .

(5) 필요한 테이퍼의 길이( ℓ)에는 용접 폭이 포함될 수 있습니다. 쉘 플레이트 중심선은 헤드 플레이트 중심선의 양쪽에 있을 수 있습니다. 그러나 다음 경우를 제외하고 11/2인치(38mm)를 초과할 필요는 없습니다 .
테이퍼 길이를 제공하려면 스커트의 최소 길이가 3t 필요합니다. th 가 1.25ts 이하인 경우 스커트 길이는 필요한 테이퍼에 충분해야 합니다. ( 6) 모든 경우에 th 가 ts를 초과할 때 ℓ 는 3y 이상이어야 합니다 . 필요한
시간
108
그림 UW‑13.2
코너 조인트를 형성하기 위해 압력 부품을 평판에 부착
tp tp
tw TS tw TS TS
ㅏ
ㅏ ㅏ
비 비
그 이하도 아니고 그 이하도 아니고 그 이하도 아니고
2ts보다 2ts보다 2ts보다
(b = 0) tw 는 ts 이상 , tp 는 ts 또 a는 ts 이상이며 ,
tw는 ts 보다 작지 는 1/4 인치(6mm) 보다 작 tp 이상
(ㅏ) (비) (씨)
않습니다. 지 않음 ts 또는 1/4 인치
(6mm) 중 더 작은 것
백킹 스트립
tp
사용될 수있다
TS
TS
TS
ㅏ
ㅏ ㅏ
비
그 이하도 아니고 그 이하도 아니고 비
그 이하도 아니고
2ts보다 2ts보다
a는 ts 이상이며 , (b = 0) 2ts보다
tp 는 ts 또는 1/4 인치
(디) (6mm) 보다 작지 않 ts 이상
(e‑1) (e‑2)
습니다 .
TS
a1 a2 = a
a2
ㅏ
a1
비 TS
이 용접 금속
입금될 수 있다
2ts보다 (b = 0)
완료하기 전에
a1 0.5a2 이상,
관절
2a2보다 크지 않음
(에프) (g)
2ts 보다 , b = 0
허용된다
일반적인 고정되지 않은 플랫 헤드, 볼팅 플랜지가 없는 튜브 시트 및 직사각형 용기의 측면 플레이트 [참고 (1) 참조]
109
그림 UW‑13.2
코너 조인트를 형성하기 위해 압력 부품을 평판에 부착(계속)
씨
씨 씨
씨
b=0
씨
TS
백킹 스트립
a2
TS TS TS
사용될 수
ㅏ ㅏ a1
있다 ㅏ
ㅏ
비 b=0
비 비
이 용접 금속 a = a1 a2
TS
은 침전될 수 있 a1 그 이하도 아니고
습니다. b = 0이 허 0.5a2보다
~ 전에 용됩니다. 더 크지 않음
완료 2a2보다
(시간) (나) (제이) (케이) (엘)
관절
볼팅 플랜지가 있는 일반적인 튜브시트
(b = 0) a 3tn 이상 c 이상
tn보다
씨
텍사스, 어느 쪽이든 ab 3tn 이상 c tn 이상 또는
적다 씨
tx 중 작은 쪽
ㅏ ㅏ
테네시 비 테네시
백킹 스트립 tp
백킹 스트립 tp 이상
제거될 수 있음
사용될 수있다 의 가장 작은
용접 후
조인트가 아닌 경우 tn, tx 또는 1/4 인치
에서 용접 (6mm)
양쪽
(중) (N)
일반적인 볼트 체결식 플랜지 연결 [참고 (2) 참조]
용접되지 않음
(영형) (피) (큐)
일반적인 허용되지 않는 코너 조인트
110
그림 UW‑13.2
코너 조인트를 형성하기 위해 압력 부품을 평판에 부착(계속)
A2 및
= 최소 45도
용접 준비
융합선 a2 /ts
그 이하도 아닌
케이 보다
0.6 0.29
a2
0.7 0.23
TS 0.8 0.17
0.9 0.09
1.0 0
포지티브 관통이지만 1/8 인치

(3mm)를 초과할 필요는 없습니다.
Z ‑ 방향
(r) 경사진 한 부재의 세부 사항 [참고 (3) 참조]
A2 및
= 최소 45도
용접 준비
융합선 최소 최소 최소
a2 /ts a2 /ts a2 /ts
15도 이상 30도 이상 45도 이상
a2 케이
ㅏ TS
(참고)
0.6 0.85 0.55 0.29
0.7 0.81 0.47 0.23
0.8 0.74 0.38 0.17
0.9 0.58 0.23 0.09
1.0 0 0 0
긍정적인 침투
Z ‑ 방향 그러나 초과할 필요는 없다
1/8 인치(3mm)
b(참고)
K 및 a2 /ts 값이 포함된 표는 위의 스케치(r)를 참조하세요.

(s) 경사진 두 부재의 세부 사항 [참고 (3) 참조]
일반 사항:
(a) a + b 2ts 이상 ; c 0.7ts 또는 1.4t 이상 (b) ts 및 t (c) 치수 b 는 용접 준비에 의해 생성되 r, 어느 쪽이든 더 적습니다.
며 맞춤 후 용접 전에 아르 자형 UG‑34(b) 에 정의된 바와 같습니다 .
확인되어야 합니다.
노트:
(1) 고정되지 않은 플랫 헤드에 대해서는 UG‑34도 참조하십시오.

(2) c, t 및 t는
N, 2‑3 에서 정의한 바와 같다 .
엑스
(3) α 와 K 의 보간이 허용됩니다.
111
(c) 아래를 참조하세요. 다음 공차와 함께 사용되는 공칭 두께와 구성이 일치하는 코너 용접 조인트:

(1) 그림 UW‑13.1, 스케치 (e) 에 표시된 유형의 두께에 제한이 없는 중간 헤드는 헤드
스커트의 외부 직경이 겹치는 끝 부분 내부에 꼭 맞는 경우 모든 유형의 용기에 사용할 수 있습니
다. 실린더의 인접한 길이. (‑a) 샘플 얇은 판은 ±1 /4 인치(±6mm) 내에서 생산되는 얇은 판의 두께와 일치
해야 합니다. (‑b) 샘플의 두꺼운 판은 최소 1.5 이상이어야 합니다.
(2) 맞대기용접 및 필릿용접은 존재할 수 있는 최대차압의 11/2배에 따른 전단 응력을

받도록 설계하여야 한다. 맞대기 용접의 허용응력은 용기재료의 응력값의 70%, 필렛의 응력값 샘플 얇은 판의 두께를 곱합니다.
의 55%로 한다. 맞대기 용접의 전단 면적은 용접 루트의 폭에 용접 길이를 곱한 값입니다. 필렛 샘플을 절단하고, 연마하고, 에칭하여 융합선을 명확하게 묘사해야 합니다. 허용 여
용접 면적은 최소 레그 치수에 용접 길이를 곱한 값입니다. 구조상 용접을 위한 접근이 불가능하 부는 그림 UW‑13.2, 스케치(r) 또는 스케치(s) 에 따른 계산에 사용하기 위한 융해선 측정에 의
고 용기가 비부식성인 경우에는 필렛 용접을 생략할 수 있습니다. (d) 고정되지 않은 용접 플랫 해 결정됩니다 . 샘플에는 슬래그, 균열 및 융착 부족이 없어야 합니다. 샘플 코너 용접은 각 P‑번
헤드를 동체에 부착하기 위한 요구 사항은 UG‑34 와 (e) 및 (f) 에 나와 있습니다 . 호에 대해 준비되어야 합니다. 단, K 에 대해 주어진 값을 가진 재료로 만든 조인트를 검증하기
위해 준비된 샘플은 다음 과 같은 재료로 만든 조인트를 검증하는 데 사용할 수 있습니다. K 와
같거나 더 높은 값 이지만 그 반대는 아닙니다.
(e) 그림 UW‑13.2 와 같이 쉘, 헤드 또는 기타 압력 부품이 단조 또는 압연 판에 용접되어 (2) 이 샘플 코너 용접 접합은 섹션 IX의 용접 절차 사양 자격과 용접공 및 용접 조작자
모서리 조인트를 형성하는 경우 조인트는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. [ UG‑93(d 도 참 성능 자격 요건에 추가된 것입니다. 섹션 IX의 변수 외에도 절차 및 성능 자격 부여에 다음과 같
조) )(3)]: (1) 용접 이음부를 통한 단면에서, 용접 금속과 부착되는 단조 또는 압연 판 사이의 은 필수 변수가 적용됩니다.
융해선은 판 표면에 평행하고 수직인 평면에 투영되어야 합
니다. 치수 a 와 b를 각각 결정하기 위해 부착됩니다( 그림 UW‑13.2 참조).
(‑a) PQR에 사용 및 등재된 전극의 공칭 크기 변경; (‑b) ±1 /16 인치(±1.5mm)

를 초과하는 검증된 루트 간격의 변경 ; (‑c) 비금속 리테이너 또는 불
융착 금속 리테이너의 추가 또는 삭제; (‑d) SFA 사양의 용가재 분류 또는 사양에 포
함되지 않은 용접 금속 또는 용
(2) 그림 UW‑13.2, 스케치 (m) 및 (n) 에 표시된 볼트 플랜지 연결의 플랜지 링의 경 가재 구성의 변경; (‑e) 자격을 갖춘 용접자세 이외의 용접자세 추가; (‑f) 충전 패스
우 , a 와 b 의 합은 공칭 값의 3배 이상이어야 합니다. 의 경우 ±25A를 초과하는 전류 변화, ±3V를
초과하는 전압 변화; (‑g) ( ‑h ) 단일 전극에서 다중 전극으로의 변경 또는 그 반대
인접한 압력 부분의 벽 두께. 를 초과하는 작업 거리에 대한 접촉 튜브의 변경 ; (‑i) 전극 간격의 변화; (‑j) 수동 또는 반자동
(3) 기타 구성품의 경우, a 와 b 의 합은 (f) 의 규정이 만족되지 않는 한 인접 압력 부분 용접에서 기계 용접 또는 자동 용접으로 변경 또는 그 반대로 변
의 공칭 벽 두께의 2배 이상이어야 합니다 . 이러한 구성 요소의 예로는 플랫 헤드, 볼트 연결을 경.
위한 구멍이 있는 돌출부가 있거나 없는 튜브 시트, 직사각형 용기의 측면 플레이트가 있습니다.
1
/4 인치(6mm);
(4) 조인트의 다른 치수는 다음에 따라야 합니다.
그림 UW‑13.2 와 같이 세부적으로 춤을 춥니다 .
(5) 조인트를 통한 치수가 쉘, 헤드 또는 기타 압력 부분의 두께보다 작거나 거기에 편심 부착
을 제공하는 조인트 디테일은 허용되지 않습니다. 그림 UW‑13.2, 스케치 (o), (p) 및 (q)를 참조하십시
오 . (f) 그림 UW‑13.2, 스케치(r) 또는 스케치(s) 에 따라 다중 패스 모서리 용접 이음매를 제작할 때
용접 이음매에 관한 코드의 모든 규칙은 "a + b 이상 " 요구 사항을 제외하고 적용되어야 합니다. 2t 보 (3) 실제 용접 후, 용접부를 덮고 있는 내부 부재로 인해 육안 검사가 국부적으로 방해되
다 는 경우를 제외하고, 용접부의 뒷면을 육안 검사하여 루트에서 완전한 융착 및 용입이 이루어졌
는지 확인해야 합니다.
(4) 규정된 최소 인장강도에 대한 두께관통 (Z 방향) 인장강도의 비 K는 0.6으로 한다.

에스 (e)(3) 의 "는 다음 요구 사항으로 대체되어야 합니다. (1) 용접 절차의 자격을 부여하기 위 두께 관통 인장 강도가 사양 SA‑770에 따라 결정되는 경우 K에 대한 더 높은 값 (1.0 이하)을
해 샘플 코너 용접 이음 사용할 수 있습니다. 면적 감소 외에 UTS를 포함한 시험 결과를 보고한다.
매를 준비해야 하며, 각 용접사나 용접 조작자의 자격을 부여하기 위해 샘플 코너 용접
이음매를 준비해야 합니다. 제조업체는 샘플을 준비해야 합니다.
112
정보 외에 재료 시험 보고서 (g) 사용 시 튜브시트 또는 플랫 헤드의 허브는 다음과 같아야 합니다.

재료 제조업체가 사양 SA‑770에 따라 테스트를 수행할 때 사양 SA‑20에 그림 에 따른 최소 치수를 갖습니다.
서 요구하는 사항입니다. 테스트가 수행되는 경우 UW‑13.3 이며 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
(1) 허브가 튜브 시트 또는 플랫 헤드와 일체로 단조되거나 단조품
선박 제조자는 시험 결과를 보고해야 한다. 으로 가공되는 경우
제조업체의 데이터 보고서. UG‑93(b ) 및 허브는 방향에서 측정된 재료에 대해 지정된 최소 인장 강도와 신장률을
UG‑93(c). 가져야 합니다.
(5) ts 의 최대값 [ 그림 UW‑13.2 참조, 선박의 축과 평행하다. 이에 대한 증거는 이 방향으로 그리고 가능한 한
스케치(r) 또는 스케치(s)]는 3인치(75mm)로 제한됩니다. 허브에 가깝게 채취한 인장 시험편(필요한 경우 하위 크기)을 통해 제공되
(6) 두 멤버 모두 그림과 같이 경사질 수 있습니다. 어야 합니다.45
그림 UW‑13.2, 스케치. 경사각 α가 다음과 같을 때
(2) 허브를 플레이트로 가공할 때,
(e)(3) 요구 사항을 충족할 만큼 큰 경우 이러한 대체 규칙은 적용되지 않
필수 부록 20 의 요구 사항을 충족해야 합니다.
습니다. 베벨 각도 α가 다음을 만족하지 않는 용접 융합 치수를 초래하
는 경우 (h) 랩 조인트 스터브 엔드의 허브를 가공할 때
(e)(3) a+b 가 2ts 이상이라는 요구 사항은 다음을 충족해야 합니다. 관통 두께에 허브 길이가 있는 플레이트에서
플레이트의 방향, 필수 요구 사항
(‑a) 각도 α는 다음과 같거나 커야 합니다. 부록 20을 충족해야 합니다.
15도 (i) 배관에 부착되는 노즐목의 경우
(‑b) 치수 a 2 는 다음으로부터 측정되어야 합니다. [ U‑1(e)(1)(‑a) 참조 ] 벽 두께가 더 작고, 테이퍼형
그림과 같이 부착되는 플레이트의 투영 표면 노즐의 용접 끝 부분으로부터의 전환은 배관 두께와 일치하도록 제공될
그림 UW‑13.2, 스케치. 수 있습니다. 비록 그 두께가 이 규칙에서 요구하는 것보다 적더라도
(‑c) 각도 β는 다음과 같거나 커야 합니다.
15도 분할. 이 테이퍼형 전환은 그림 UW‑13.4에 표시된 제한 사항을 충족해
(‑d) a 2 /ts가 해당 값과 같거나 이를 초과하는 경우 야 합니다 .
그림 의 표에 표시된 K 에 해당
UW‑13.2, 스케치, (1) 및 (2) 의 요구 사항이 필요합니다 .
만족하지 마십시오. 2 /ts 가 이 값보다 작을 때 모든 UW‑14 용접부 또는 용접부 개구부
(f) 의 기타 요건을 만족하여야 한다.
(a) 요구 사항을 충족하는 모든 유형의 개구부
UG‑37 또는 UG‑39 에 규정된 보강재는 용접 조인트에 위치할 수 있습니
다.
그림 UW‑13.3
맞대기 용접 허브가 있는 일반적인 압력 부품
인장시험편
인장시험
이자형
표본
아르 자형 아르 자형
TS TS
e는 ts 보다 작지 않으며,
필수보다 적음 시간 초
평면의 두께
헤드 또는 튜브시트 참고 (1) 참조
(ㅏ) (비) (씨)
일반 사항:
(a) 치수 요구 사항은 그림 UG‑34, 스케치 (b‑2) 를 참조하십시오 .
(b) 필수 부록 20 에 따르지 않는 한 압연 플레이트로 가공하는 경우 허용되지 않습니다. UW‑13(g)을 참조하십시오 .
(c) 인장 시험편은 허브 내부 또는 외부에 위치할 수 있습니다.
메모:
삼
(1) h는 다음 중 큰 것입니다. /4 인치(19mm) 또는 1.5ts 이지만 2인치(50mm)를 초과할 필요는 없습니다.
113
그림 UW‑13.4
벽 두께가 더 작은 배관에 부착된 노즐 넥
최소 6mm( 1/4 인치) 반지름
최대 18.5도;
최소 1/4 인치 (6mm) 최대 30도 최소 14도
반지름
최대 18.5도; 테네시
보다
최대 30도 [참고(1)] 트른
최소 14도 노트 2)
테네시
[참고(1)]
트른 보다 t1 [참고(3)]
최대 30도
노트 2)
최대 18.5도;
최소 14도
t1 [참고(3)] 최소 6mm( 1/4 인치) 반지름
(ㅏ) (비)
노트:
(1) UG‑40에 정의된 바와 같습니다. t N UG‑45 에서 요구하는 두께보다 작아서는 안 됩니다 .
(2) 용접 베벨은 설명용으로만 표시됩니다.
(3) t 1 다음 중 더 큰 것보다 작지 않습니다.
(a) 0.8t rn , 여기서 t = 이음매
rn 없는 노즐 벽의 필요한 두께
(b) 연결관의 최소 벽두께
(b) 다음에 주어진 요구 사항을 충족하는 단일 개구부 헤드‑쉘 또는 카테고리 B 또는 C 맞대기 용접 조인트의 경우
UG‑36(c)(3)은 헤드‑쉘(head‑to‑shell) 또는 카테고리에 위치할 수 있습니다. UG‑53 의 요구 사항을 충족하거나 개구부가 다음과 같아야 합니다.
B 또는 C 맞대기 용접 조인트(용접이 다음 사항을 충족하는 경우) UG‑37 ~ UG‑42 에 따라 강화되었습니다 .
동일한 길이에 대한 UW‑51 의 방사선 요구 사항 (d) 인접한 맞대기 용접이 위 (b) 의 방사선 촬영 요건을 만족하는 경우
중심을 기준으로 개구부 직경의 3배까지 를 제외하고 , 솔리드 플레이트의 개구부 가장자리는 다음 요건을 충족합니
구멍의 중간 길이. 구멍을 절단할 때 완전히 제거된 결함은 용접의 합격 여부 다.
1
를 판단하는 데 고려되지 않습니다. UG‑36(c)(3)은 2/2 인치 보다 가까이 배치되어서는 안 됩니다 .
(13 mm) 카테고리 A, B, C 용접의 가장자리로부터
(c) 위 (b) 의 방사선 촬영 요구 사항을 충족하는 것 외에도 여러 개구가 두께 가 11/2 인치 (38mm) 이하인 재료 .
충족되는 경우
UG‑36(c)(3) 에 주어진 요구사항은 다음과 같습니다.
UW‑15 용접 연결
(a) 노즐, 기타 연결부 및 그 보강재는 용접으로 압력용기에 부착할 수 있

다.
양쪽에 충분한 용접이 제공되어야 합니다.
그림 UW‑13.5
개구부의 중심을 통과하는 선은 평행합니다.
치명적일 수 있도록 제작된 랩 조인트 스텁 엔드
서비스 강도를 높이기 위한 쉘의 세로축
UG‑41 에 규정된 보강 부품의
용접의 전단 또는 장력 중 적용 가능한 것.
홈 용접의 강도는 면적에 따라 결정됩니다.
전단이나 장력을 받습니다. 필렛의 강도
용접은 전단을 받는 면적을 기준으로 해야 합니다(최소 다리 치수로 계산).
1번 용접
필렛 용접의 내부 직경은 길이를 계산하는 데 사용됩니다.
2번 용접
(b) 노즐 부착 용접의 강도 계산
다음과 같은 경우에는 압력 부하가 필요하지 않습니다.
(1) 그림 UW‑16.1, 스케치 (a), (b), (c), (d), (e),
(f‑1), (f‑2), (f‑3), (f‑4), (g), (x‑1), (y‑1) 및 (z‑1) 및 모두
그림 UHT‑18.1 및 UHT‑18.2 의 스케치
최소 10mm( 3/8 인치) (2) 보강이 면제되는 개구부
UG‑36(c)(3) 의 요구 사항
114
(3) 규칙에 따라 설계된 개구부 (b) 예를 들어. 혈관 벽을 통해 삽입된 목

UG‑53 인대용 완전 용입 홈 용접으로 부착할 수 있습니다. 보다
(c) 홈 및 필렛의 허용 응력 값 그림 UW‑16.1, 스케치 (c), (d) 및 (e). 완료되면
UG‑41 계산 에 사용되는 용기 재료의 응력 값 백분율로 표시된 용접은 다음과 같습 조인트 침투는 육안 검사로 확인할 수 없습니다.
니다. 또는 본 조항에서 허용하는 기타 수단, 백킹 스트립
다음과 같습니다: 또는 이와 동등한 것이 한쪽 면에서 용착된 완전 용입 용접과 함
(1) 홈 용접 장력, 74% 께 사용되어야 합니다.
(2) 홈 용접 전단, 60% 추가보강이 필요한 경우에는 아래 (1) 과 같이 일체보강으로 하여야 하며 ,
(3) 필렛 용접 전단, 49%
또는 별도의 보강 요소를 추가하여
참고: 이 값은 다음 요소를 결합하여 얻습니다.
결합된 끝 및 측면 하중의 경우 871 /2% , 전단 강도의 경우 80%, (플레이트)는 아래 (2) 와 같이 용접으로 부착됩니다 .
그리고 적용 가능한 공동 효율성 요소. (1) 일체형 보강이란 연장되거나 두꺼운 목, 두꺼운 외판, 단조형 인서트 또
는 용접 형성 등의 형태로 제공되는 보강을 말합니다.
UW‑16 최소 요구 사항
쉘 또는 노즐 벽의 필수 부분이며,
개구부의 부착 용접
필요한 경우 완전 용입 용접으로 부착됩니다.
(장군 그림 UW‑16.1, 스케치 (a), (b), (c), (d), (e), (f‑1)을 참조하십시오 .
(1) 용어: 노즐, 연결부, 보강재, 예를 들어 (f‑2), (f‑3), (f‑4), (g), (x‑1), (y‑1) 및 (z‑1)
넥, 튜브, 피팅, 패드 및 기타 유사한 용어가 사용됩니다. F 계수가 통합 보강된 노즐의 경우
이 단락에서는 본질적으로 동일한 유형의 구조를 정의하고 두 부분 사이에 카테고 그림 UG‑37 의 그림 을 사용할 수 있습니다.
리 D 용접 접합을 형성합니다. (2) 별도의 보강 요소(플레이트)를 사용할 수 있습니다.
정의된 노즐(또는 다른 용어)과 쉘, 헤드 등 쉘 벽의 외부 표면, 내부에 추가됨
UW‑3(d) 에서 . 껍질 벽의 표면 또는 껍질의 양쪽 표면
(2) 부착 위치 및 최소 크기 벽. 이 작업이 완료되면 노즐과 보강재가 완성됩니다.
노즐 및 기타 연결부의 용접은 다음을 준수해야 합니다. 더 이상 일체형 강화 노즐로 간주되지 않습니다.
이 단락의 요구 사항에 추가로 UG‑37(a) 의 F 계수 는 F = 1.0 이어야 합니다 . 수치
UW‑15 에 필요한 강도 계산 . UW‑16.1, 스케치 (a‑1), (a‑2) 및 (a‑3)은 다양한 묘사를 나타냅니다.
(b) 기호. 이 단락과 단락에서 사용된 기호 스케치에 추가된 철근 요소 적용
그림 UW‑16.1 및 UW‑16.2 는 다음과 같이 정의됩니다. (ㅏ). 강화 요소의 이러한 적용
그림 에 표시된 유형의 넥과 함께 사용할 수 있습니다.
Do = 다음에 부착된 목 또는 튜브의 외부 직경 UW‑16.1, 스케치 (b), (c), (d) 및 (e) 또는 위의 (1) 에 나열된 기타 일체형 보강 유
용기 쉘 내부에만 용접 형 . 보강판은 외부에 용접으로 부착해야 합니다.
G = 용기 벽의 구멍 사이의 반경 방향 간극
노즐 목이나 튜브의 외경
플레이트의 가장자리, 노즐 넥 주변부 또는 노즐 넥이 플레이트에 인접하지 않은 경
r 1 = 최소 내부 모서리 반경, /8 인치(3mm) 보다 작은 값
1 1
우 플레이트의 내부 가장자리
/4t 또는
1
그릇.
반경 = /8 인치(3mm) 최소 혼합 반경
(‑a) 보강판의 외부 가장자리의 용접은 최소 1 의 연속 필렛 용접이어야 합니다.
t = 용기 쉘 또는 헤드의 공칭 두께,
1
1 또는 t2 = t 0.7tmin 중 작은 것 이상 /4 인치(6mm) 또는 엄마 목구멍 크기 /2tmin.
1 (‑b) 노즐목과 접하지 않는 보강판의 내부 가장자리 용접은 다음과 같아

티
씨
= 다음의 작은 것보다 작지 않음 /4 인치(6mm) 또는
야 한다.
0.7t 최소 (내부 코너 용접은 더 많을 수 있음)
최소 목 치수의 연속 필렛 용접
더 짧은 투영 길이로 인해 제한됩니다. 1
/2t min [ 그림 UW‑16.1, 스케치 (a‑2) 및 (a‑3) 참조 ].
용기 벽 안쪽 면 너머의 노즐 벽)
(‑c) 보강판이 노즐목에 완전관입용접될 때 보강판의 내부 가장자리의 용접은 연
속되어야 한다.
티
이자형
= 에 정의된 보강판의 두께
UG‑40
삼 최소 목 치수가 tc 인 필렛 용접 [참조
분 = 더 작은 것 /4 인치(19mm) 또는 두께
그림 UW‑16.1, 스케치 (a‑1) 및 (a‑3)].
필렛으로 연결된 부품 중 더 얇은 부분,
(‑d) 보강판이 노즐 목에 완전 관통 용접되지 않은 경우 보강판 내부 가장자리의 용
단일 베벨 또는 단일 J 용접
접은 연속되어야 합니다.
티
N
= 노즐 벽의 공칭 두께
tw = 부착 용접 치수(필렛, 단일‑
최소 목 치수 tw = 0.7‑ 의 필렛 용접
베벨 또는 단일 J), 그림과 같이 측정됨 티 min [ 그림 UW‑16.1, 스케치 (h) 참조 ].
그림 UW‑16.1
(d) 필렛 또는 부분 관통 용접으로 부착된 목
(c) 완전 관통 용접으로 부착된 넥. 넥 (1) 혈관벽에 삽입되거나 혈관벽을 통과하는 목
용기 벽에 인접한 부분은 완전 관통 홈 용접으로 부착해야 합니다. 그림 UW‑16.1, 필렛 또는 부분 관통 용접으로 부착할 수 있습니다.
스케치 (a) 및 용기 벽의 각 면에 하나씩. 용접은 다음과 같습니다.
115
UW‑16
그림 UW‑16.1 허
용되는 일부 용접 노즐 유형 및 쉘, 헤드 등에 대한 기타 연결
116
그림 UW‑16.1 허용되는 일부 용
접 노즐 유형 및 쉘, 헤드 등에 대한 기타 연결(계속)
테네시
tn
최소 30도
3/4인치(19mm) 테네시
Rmin.
삼 1/2인치(13mm) 최소 반지름
1 최소 30도
테네시
r1 반지름
tw = 0.7tmin.
t3 r1
티
티 테네시
(f‑1)
1/2t분. 패드에 용접
최대 45도 만 t4 0.2t t3이지 TC
t4
1/4인치(6mm) 이하
최대 30도 (f‑3) 티
r1 r1
3/4(19mm)
티
Rmin. 테네시
티
최소 11/2t TC
티
r1
(f‑2) (g) (시간)
117
[참고 (1) 및 (2) 참조]
스케치 (f‑1) ~ (f‑4)에 대해서는 참고 (1)을 참조하십시

오. 스케치(f‑3)에 대해서는 참고(2)를 참조하십시오. (f‑4)
테네시 테네시
테네시 테네시
t1
t1
t1 t1
티
티 티 티
t2
t2 t2
t2
(나) (제이) (케이) TC
(엘)
t2 11/4tmin. t1 t1 또
는 t2는 1/4인치(6mm) 또는 0.7tmin
중 작은 것 이상입니다.
참고 사항은 이 그림의 마지막 페이지에 나와 있습니다.
UW‑16
UW‑16
그림 UW‑16.1
일부 허용되는 용접 노즐 유형 및 쉘, 헤드 등에 대한 기타 연결(계속)
테네시
테네시
반지름
R 3톤 N 테네시 반지름
최소 1/2t
최소 30도 최소 30도
tw = 0.7t min. tw = 0.7t min.

최소 1/2t
최소 1/2t 1/4인치
티 (6mm)
티
티
tw = 0.7t min.
tw = 0.7t min.
(중) (N)
(영형)
[참고 (2) 참조]
[참고 (2) 참조]
승
tw = 0.7t min.
테
118
최소 1/2t
티 tf 분. [0.7te, 0.7t]
(p‑1)
(p‑2)
테네시
테네시 테네시
TC
최소 1/2t TC
TC
최소 1/2t
tw = 0.7t min.
최소 1/2t
tw = 0.7t min. 티
티
쉘에 용접
티 최소 1/2t
tw = 0.7t min. tw = 0.7t min.
tw = 0.7t min.
TC
(아르 자형) (에스)

(큐)

그림 UW‑16.1
티엔
티씨
TC tn ㅏ 테네시
tw tn이지만 1/4인치(6mm) 이
상
TC
tw
1/16인치 tn 이상 1/4인치
(1.5mm) (6mm) (t) ㅏ 1/16인치(1.5mm)
휴게
휴게
섹션 A~A
(유)
일반적인 튜브 연결
(사각형, 원형, 타원형 헤더 이외의 용도로 사용할 경우 모서리를 둥글게 처리하세요)

119
G G G G
밖의 하다 밖의 하다 밖의 하다 밖의 하다
11/4t분 11/4t분
11/4t분 11/4tmin
(v‑1) (v‑2) (w‑1) (w‑2)

[참고 (3) 참조] [참고 (3) 참조] [참고 (3) 참조] [참고 (3) 참조]
UW‑16
UW‑16
그림 UW‑16.1
부착 방법 모두 만족스럽습니다.
TC TC
TC
t2
t1
t1
t1
t2 TC t2
(x‑1) (x‑2) (y‑1) (y‑2) (z‑1) (z‑2)
[참고 (1) 및 (4) 참조] [참고 (1) 및 (4) 참조] [참고 (1) 및 (4) 참조]
120
t1 t2 11/4t분 t1 또는 t2는 1/4인치(6mm) 또는 0.7tmin보다 작지 않습니다.
NPS 3(DN 80) 최대
1/2tmin
tw [UW‑16(f)(4) 참조]
TC
tw = 0.7tmin
(아아) (bb)
[참고 (4) 참조] [참고 (4) 참조]
노트:
(1) 스케치 (a), (b), (c), (d), (e), (f‑1) ~ (f‑4), (g), (x‑1), (y‑1) ), (z‑1)은 일체형 보강 노즐의 예입니다.
(2) 반경이라는 용어가 나타나는 경우 최소 혼합 반경 1/8인치(3mm)를 제공합니다.
(3) 스케치 (v‑1) ~ (w‑2)의 경우:
(a) 외부 부하가 없는 응용 분야의 경우 G = 최대 1/8인치(3mm)입니다.
(b) 외부 하중이 있는 경우
Do ≤ 1인치(25mm) 인 경우 G = 0.005 ; 25mm(1인치) < Do 100mm(4인치) 의 경우 G = 0.010, G = 100mm(4인치)의 경우 0.015 < Do 170mm(65/8인치)
(4) NPS 3(DN 80) 이하의 경우 UW‑16(f)(2)의 면제를 참조하세요.
필렛, 단일 베벨 및 부착용접의 치수 tw는 다음과 같아야 합니다.

1
단일 J 용접. 각 용접의 t 치수 1 또는 t 2 tn 미만 /4 인치(6mm) 미만 . 그림 UW‑16.1을 참조하세요 .
1
는 다음 중 작은 것 이상이어야 합니다. /4 인치(6mm) 또는 0.7‑ 스케치 (t) 및 (u).
분, 그 합은 11 /4t min 이상이어야 한다 . 보다 (f) 표준 피팅: ASME/ANSI 또는 제조업체
그림 UW‑16.1, 스케치 (i), (j), (k) 및 (l). 기준. 표준 부속품의 부착은 다음을 충족해야 합니다.
추가 보강이 필요한 경우에는 다음 요구 사항; 첨부 파일은 (g)를 참조하세요.
목이 늘어나거나 두꺼워진 형태로 제공되며, 볼팅 패드의 경우:
두꺼운 외판, 단조품 및/또는 용접으로 부착된 별도의 보강 요소(판). 용접 (1) (2), (3), (4), (5) 에 규정된 경우를 제외하고 ,
(6) 아래의 경우 피팅은 완전 관통으로 부착되어야 합니다.
요구사항은 위의 (c)(2) 에 주어진 것과 동일해야 합니다 . 그루브 용접이나 2개의 필렛 또는 부분 용입 용접,
다음을 제외하고. 목을 용기 벽이나 보강판에 부착하는 용접은 다음 중 하나로 구성되어야 용기 벽의 각 면에 하나씩. 최소 용접 디
합니다. 언급은 그림 UW‑16.1, 스케치 와 같습니다.
다음 중: (x), (y), (z) 및 (aa).
(‑a) 쉘의 단일 베벨 또는 단일 J 용접 (2) 그림에 표시된 NPS 3(DN 80)을 초과하지 않는 피팅

각 보강 플레이트에는 단일 베벨 또는 단일 J 용접이 포함됩니다. 각 용접의 치수 tw는 다음 그림 UW‑16.1, 스케치 (x), (y), (z), (aa) 및 (bb)
과 같아야 합니다. 다음과 같은 제한 사항으로 인해 크기 요구 사항이 면제되는 용접으로 부착될 수 있습니다.
0.7tmin 이하 . 그림 UW‑16.1, 스케치 (q) 및
(아르 자형).
(‑a) UW‑15(a) 요구 사항은 다음에 대해 충족되어야 합니다.
(‑b) 각 보강판의 완전 용입 홈 용접 및 필렛, 단일 베벨 또는 단일 J 용접 UG‑22 로딩.
(‑b) 부분용입용접 또는 필렛용접의 경우,

용접 치수 tw가 0.7t 이상인 경우 분 t 1 또는 t /32 인치 보다 작아서는 안 됩니다 . 삼
2
쉘 플레이트. 그림 UW‑16.1, 스케치를 참조하십시오 . (2.5mm) 또는 0.7tmin.
(2) 노즐 넥, 플레어 넥 및 스터드 배출구 (3) 아래를 참조하세요.

유형 플랜지는 필렛 용접 또는 부분 용접으로 부착될 수 있습니다.
(‑a) NPS 3(DN 80)을 초과하지 않는 부속품
외경 또는 외경 사이의 관통 용접
부착물과 껍질의 외부 표면 및
그림 UW‑16.2 에 표시된 것처럼 용기에 부착될 수 있습니다.
필렛에 의해 급격한 압력 변동이 발생하지 않습니다.
쉘의 개구부 내부. 외부 부착 용접부의 목 치수는 다음보다 작아서는 안 됩니다.
추가 용접 없이 외부에서만 용착
1 이외의 보강은 피팅에 내재되어 있으며
/2t 분 . 내부 용접 치수 tw
다음 조건이 모두 충족되면 용기 벽에 부착됩니다.
쉘 컷아웃은 최소 0.7t 이상이어야 합니다 . 그림 참조
UW‑16.1, 스케치 (m), (n), (o) 및 (p‑1). 스터드 출구형 플랜지는 그림 UW‑16.1, 스케치 삼
(‑1) 최대 용기 벽 두께(10mm); /8 인치
에 표시된 것처럼 완전 관통 용접으로 부착할 수도 있습니다.
(p‑2).
(e) NPS 6(DN 150)까지의 넥 및 튜브
표 UW‑16.1 최소 두 ð21Þ
한쪽에서만 부착됩니다. NPS 6(DN 150)을 초과하지 않는 넥과 튜브는 한쪽에서만 부착할
께 요건
수 있습니다.
용기의 외부 또는 내부 표면에 있습니다. 피팅
NPS(DN) 안에. mm
(1) 용접 홈의 깊이 또는 목구멍의 깊이
1
/8 (6) 0.11 2.7
필릿 용접은 최소한 11 /4tmin과 같아야 합니다. 방사형 1
0.11 2.7
/4 (8)
용기 구멍과 외부 노즐 사이의 간격 삼
/8 (10) 0.11 2.7
용접되지 않은 쪽의 직경은 그림 UW‑16.1, 스케치 (v‑1), (v‑2) 에 주어진 공차를 초과해서 1
/2 (15) 0.14 3.6
는 안 됩니다 . 삼
/4 (20) 1 0.16 4.2
(w‑1), (w‑2). 외부에서만 용접할 경우,
(25) 11 / 0.22 5.5
넥이나 튜브는 적어도 내부와 같은 높이로 연장되어야 합니다.
4 (32) 11 /2 0.30 7.5
혈관 벽의 측면. 이러한 부착물은 다음을 제외하고 개구부 보강 규칙을 충족해야 합니다. 0.30 7.5
(40)
2 (50) 0.31 7.9

노즐 목에 있는 물질은 다음과 같이 계산되지 않습니다.
21 /2 (65) 0.37 9.5
보강.
3 (80) 0.38 9.5
(2) 위의 (1) 에 대한 대안으로 , 목이나
튜브는 외부에서만 부착되며, 용접 홈 일반 사항: 지정된 외경을 갖는 피팅의 경우
동등한 표준 NPS의 외경과 같지 않음
다음 깊이까지 표면을 절단해야 합니다.
(DN) 크기, 표에서 선택한 NPS(DN) 크기는 피팅 외부 직경보다 큰 외부 직경을 갖는 크기여야 합
개구부의 세로축에 있는 tn입니다 . 16 인치(1.5mm) 깊이의 홈을 제공하는 것이 좋습니다.
1 니다.
지름.
노즐의 중심을 맞추는 홈 바닥에 위치합니다.
121
그림 UW‑16.2
허용되는 일부 소형 표준 피팅 유형
일반 참고 사항: 제한사항은 UW‑16(f) 를 참조하세요 .
122
(‑2) 용기 개구부의 최대 크기는 부착된 파이프의 외경으로 제한됩니 (6) 그림 UW‑16.2 에 따른 피팅 , 스케치
다. (k) NPS 3(DN 80)을 초과하지 않는 경우에는 용기 내부에만 단일 필릿 용접으로
삼
더하기 /4 인치(19mm), 그러나 크기의 1/2을 초과할 수 없음 부착할 수 있습니다.
용기 내경; 그림 UW‑16.1 의 기준 , 스케치 (w) 및 (e)(1)
충족됩니다.
(‑3) 부착 용접 목은 다음과 같아야 한다.
다음 중 더 큰 것: (g) 볼팅 패드: 제조업체 표준. 표준 볼팅 패드의 부착은 다음을 충족해야 합니
다.
(+a) 동일한 공칭 크기 연결에 대해 UG‑45 에서 요구하는 최소
요구 사항:
노즐 목 두께 ; 또는
(1) (2) 와 (3) 에 규정된 것을 제외하고 , 볼팅 패드
(+b) 요구사항을 충족하는 데 필요한 것‑
완전 용입 홈 용접으로 부착하거나
UG‑22 의 적용 가능한 로딩에 대한 UW‑18 의 내용 .
두 개의 필렛 또는 부분 침투 용접(각 면에 하나씩)
(‑4) 그림과 같은 일반적인 피팅 치수 tf 용기 벽. 최소 용접 치수는 다음과 같습니다.
그림 UW‑16.2, 스케치(p)는 위의 (‑3) 에서 요구되는 용접 목 치수를 제공하는 용 그림 UW‑16.1 에 표시된 스케치 (p), (x), (y), (z) 및
접 레그를 수용하기에 충분해야 합니다 . (아아).
(2) 그림 UW‑16.3 에 표시된 볼팅 패드 ,
(‑5) 개구부는 요구 사항을 충족해야 합니다. 스케치 (a) 및 (b)는 필렛으로 용기에 부착할 수 있습니다.
UG‑36(c)(3)(‑c) 및 UG‑36(c)(3)(‑d) 에 규정되어 있습니다 . 다음과 같은 경우에만 외부에서 용착된 용접
제한사항:
ð21Þ (‑6) 두께 요구 사항을 대신하여
삼
UG‑45, 피팅의 최소 벽 두께는 다음과 같습니다. (‑a) 최대 용기 벽 두께는 /8 인치입니다.

표 UW‑16.1 에 표시된 값 에 부식 허용치를 추가한 두께를 더한 값보다 작아야 합 (10mm)이고 직경 외부의 볼트 패드는
니다 . 43/4 인치 (120mm) 보다 크지 않아야 합니다 .
(‑b) 용기 개구부의 최대 크기는 다음으로 제한됩니다.
(‑b) 개구부가 (‑a)(‑5) 의 요구 사항을 충족하지 않거나 다음의 요구 사
항을 초과하는 경우
(‑a)(‑2) 위 또는 (5)(‑d) 아래 어느 방향으로든, 또는 (‑1) 다음과 같은 볼트 체결 패드의 경우 43/4 인치(120mm )
용기 내부 직경의 1/2보다 큰 부분 벽을 통해 설치; 그림 UW‑16.3, 스케치 (a) 참조
1
영향을 받은 선박은 다음과 같은 보증 시험을 받아야 합니다. (‑2) /4 인치(6mm)는 용기 외부에 부착된 볼트 패드 직경보다 작습니다.
UG‑36(a)(2) 에서 요구되거나 개구부는 UG‑37 에 따라 강화되어야 하며 노즐 또는 기타

셀; 그림 UW‑16.3, 스케치 (b) 참조
그림 의 적절한 세부 사항을 사용하여 연결 연결 (c) 부착용접목은 다음 중 가장 커야 한다.
UW‑16.1( 용접된 경우) 개구부 보강 규칙을 충족할 때 노즐 목 부분에 재료가 있
으면 안 됩니다. (‑1) 동일한 공칭 크기 연결에 대해 UG‑45 에서 요구하는 최소 노즐
강화로 간주됩니다. 목 두께
(4) NPS 3(DN 80)을 초과하지 않는 부속품은 다음과 같은 경우 (‑2) 1.0t 분
에만 외부에서 필렛 홈 용접으로 부착할 수 있습니다. (‑3) 요건을 만족하는데 필요한 것

그림 UW‑16.1, 스케치 (bb) 에 나와 있습니다 . 그루브 용접 UG‑22 의 해당 하중에 대한 UW‑18
티
승
Schedule 160의 두께보다 작아서는 안 된다. (‑d) 일반적인 볼트 패드 치수 tf는 다음과 같습니다 .
가장 가까운 동등한 파이프에 대한 파이프(ASME B36.10M) 그림 UW‑16.3, 스케치 (a) 에 표시된 것만으로 도 충분합니다.
크기. [NPS ½(DN 15)보다 작은 피팅의 경우 ASME B16.11의 표 8에 용접 목을 제공하는 용접 다리를 수용하기 위해
서 가져온 일정 160을 사용하십시오.] 치수.
(5) NPS 2(DN 50)를 초과하지 않는 플랜지형 피팅, (‑e) 강화 규칙을 충족함에 있어
그림 에 표시된 것과 같은 일부 허용 가능한 유형이 있음 개구부, 볼트 패드의 재료는 계산되지 않습니다.
강화로.
UW‑16.2는 피팅 및 부착물 외에 별도의 보강재 없이 부착 가능합니다.
(3) 개통이 요구 사항을 초과하는 경우
용기 벽. 건설은 추가 계산이나 증명 없이 이 부문의 요구 사항을 충족합니다. (2)(‑b) 위 또는 내부 용기의 1/2보다 큽니다.
직경, 영향을 받은 선박의 부분은 복종되어야 합니다
다음 조건이 모두 충족되는 경우 UG‑36(c)(3) 에서 허용되는 테스트를 수행합니다. UG‑36(a)(2) 에서 요구하는 보증 테스트 또는 개구부
UG‑37 에 따라 보강되어야 하며 노즐 또는 기타 연결부는 적절한 세부사항을 사용
하여 부착되어야 합니다.
(‑a) 최대 용기 벽 두께는 다음을 초과해서는 안 됩니다.
씨드 삼 그림 UW‑16.1( 용접된 경우)
/8 인치(10mm).
(h) 그림 UW‑16.1 에 정의된 필릿 용접의 최소 목 치수는 용접부 주위에서 유지 ð21Þ
(‑b) 최대설계압력은 다음을 초과해서는 안 된다.
350psi(2.5MPa).
제공된 경우를 제외하고 부착물의 둘레
삼
(‑c) 최소 필렛 레그 tf는 (‑d) 구멍으로 /32 인치(2.45mm). 아래에.
정의된 완성된 개구부 입니다. (1) 그림 과 같이 쉘에 부착된 노즐의 경우
용기 벽은 용기의 외부 직경을 초과해서는 안 됩니다. UW‑16.1, 스케치 (a) ~ (e), 최소 목 치수를 충족하는 필렛 용접 다리 치수
삼
공칭 파이프 크기 플러스 /4 인치(19mm).
123
그림 UW‑16.3
허용되는 일부 유형의 소형 볼팅 패드
ㅏ 비
최대 10mm( 3/8 인치)
tf (일반)
[UW‑16(g)(2)(‑b)(‑1) 참조]
[UW‑16(g)(2)(‑b)(‑2) 참조]
[UW‑16(g)(2)(‑a) 참조]
최대 개방
일반 참고사항: 제한사항은 UW‑16(g)(2)를 참조하십시오 .
는 플랫 헤드 표면에 수직으로 부착된 등가 두께 노즐에 대해 계산되어야 합니다. (d) 플러그 용접부의 허용 사용 하중

전단 또는 장력은 다음과 같이 계산됩니다.
두께는 쉘 두께와 동일합니다. 공식:
(2) 쉘을 따른 필렛 용접 레그 치수 및
노즐은 계산된 필렛 용접 다리를 초과할 필요가 없습니다. (미국 관습 단위)
치수.
(3) 방사형 노즐의 경우 외경이
노즐은 쉘과 접선에 가까워지고 필렛은
용접은 완전 관통 용접으로 원활하게 전환되어야 합니다.
(SI 단위)
(4) 비방사형 및 접선형 노즐의 경우
노즐과 쉘 사이의 각도가 너무 크거나 너무 큽니다.
필렛 용접을 하기에는 작거나 노즐이 접근할 때
어디
쉘과의 접선, 필렛 용접은 매끄럽게 이루어져야 합니다.
완전 침투 용접으로 전환되었습니다. d = 용접이 발생한 구멍의 바닥 직경
만들어진다
UW‑17 플러그 용접 P = 플러그 용접부의 총 허용 작업 하중
S = 재료의 최대 허용 응력 값
(a) 플러그 용접은 랩 조인트, 개구부 주변의 보강재 및 비압력 구조 부착물에 사
용접이 이루어지는 곳 ( UG‑23 참조)
용할 수 있습니다. 운반할 수 있도록 적절한 간격을 두어야 합니다.
UW‑18 필렛 용접
하중의 비율이지만 걸리는 것으로 간주되어서는 안 됩니다.
전송되는 총 부하의 30% 이상. (a) 필릿 용접은 다음의 강도 용접으로 사용될 수 있습니다.
다른 곳에서 주어진 제한 사항 내의 압력 부품
(b) 플러그 용접 구멍의 직경은 t 이상이어야 합니다.
+ 1/4 인치 (6mm) 및 2t 이하 1 이 디비전. 레이아웃에 특히 주의해야 합니다.
/4 인치(6mm),
필렛 용접이 사용되는 조인트의
여기서 t 는 판 또는 부착된 판의 두께(인치)입니다.
필렛의 루트에서 완전한 융합을 보장합니다.
구멍이 뚫린 부분.
(c) 플러그용접구멍은 용접물로 완전히 채워야 한다. (b) 모서리 또는 티 조인트는 필렛 용접으로 만들 수 있습니다.
금속판이나 부착된 부분의 두께가 단, 판은 용접과 독립적으로 적절하게 지지되어야 합니다. 단, 독립 지지대는 제외됩
5 니다.
용접이 이루어지는 곳은 판이나 부착 /16 인치(8mm) 이하; 두꺼운용‑
된 부분으로 구멍은 채워져야 합니다. UG‑55 에 열거된 목적으로 사용되는 조인트에는 필요하지 않습니다 .
5
깊이는 판 두께나 직경 중 더 큰 것의 절반 이상이어야 구멍의 /16
하며, 어떤 경우에도 그보다 작아서는 안 됩니다. (c) 그림 UW‑13.1 및 UW‑13.2 는 허용되지 않는 몇 가지 구조 세부 사항을 보
5
/16 인치(8mm). 여줍니다.
124
(d) 크기 기준이 이 장의 다른 곳에서 제공되지 않는 한, 필렛 용접의 최대 허용 하중은 용접 (3) 필렛 용접의 크기는 판 두께보다 작지 않습니다. (4) 폐쇄판을 부착하기 전에 내부 용
영역의 곱(최소 다리 치수 기준)과 동일해야 하며, 재료의 인장에서 최대 허용 응력 값은 다음과 같 접부를 적절하게
습니다. 용접되었으며 접합 효율성은 55%입니다. 검사합니다. (5) 필렛 용접의 허용 하중은 UW‑18(d) 에 따라 계산됩니다 . (6) 플레이트
구멍의 최대 직경 또는 너비는 11/4 인치( 32mm )를
초과하지 않습니다. (7) 용접공은 섹션 IX의 규칙에 따라 자격을 갖추고 있습니다. (8) 스
테이의 최대 간격은 UG‑47(a)의 공식에 따라 결정
됩니다. 두 플레이트 중 하나의 두께가 16 인치(11mm)인 경우 C = 2.1, 두 플레이트 모
UW‑19 용접 유지 구조 두 16인치인 경우 C = 2.2를 사용 합니다 . (11mm) 두께. (c) 그
림 UW‑19.2 에 도시된 것과 같은 용접 스테이 구조 또는 다른 유사한 판이나 일반 판에
(a) 용접된 스테이볼트는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. (1) 배열은 그림 UW‑19.1에 설
용접된 딤플
명된 것 중 하나와 실질
또는 엠보싱 판으로 구성되는 경우를 사용할 수 있습니다 . 그림 UW‑19.2 에 표시된 구멍
적으로 일치해야 합니다. (2) 판의 요구 두께는 그림 UW‑19.1, 스케치 (e), (g) 및 (h)를
이나 슬롯 또는 구멍이나 슬롯이 있는 판의 두께가
제외하고 11/2 in.(38 mm)을 초과 해서는 안 됩니다. 플레이트 두께가 7
7 시가 넘지 않았어
19mm( 4 인치) 보다 큰 경우 스테이볼트 피치는 500mm(20인치) 또는 UG‑47(f)에
설정된 제한보다 작아서는 안 됩니다.
삼
(3) UG‑47 및 UG‑49 의 규정을 따라야 합니다. (4) 스테이볼트의 필요한 면적은 다음
과 같습니다 .
UG‑50 의 요구 사항에 따라 채굴되었습니다 . 1

/2 인치(12mm) 이하이고 구멍 직경이 1인치(25mm) 이하인 경우 구멍은 용접 금속으로 완전히
(b) 실질적으로 그림 UW‑19.2 에 표시된 것과 같은 용접 스테이는 다음과 같은 경우 재킷이 채워질 수 있습니다. 용접부의 허용 하중은 구멍이나 슬롯이 있는 판의 두께를 곱한 것과 같아야
있는 압력 용기를 유지하는 데 사용될 수 있습니다. (1) 압력은 300psi(2MPa)를 초과하지 않습 합니다.
니다. (2) 필요
한 판 두께를 초과하지 않습니다.
1
/2 인치(13mm);
그림 UW‑19.1
용접 스테이볼트의 일반적인 형태
원형 앵커
분. 블록 원형 앵커 블록
분.
1/8 인치(3mm) 디
분.
2분 2분
최소 0.7t 최소 0.7t
분.
(ㅏ) (비) (씨) (디)
분.
티 티
티
완전한 침투 완전한 침투
완전한 침투
UG‑50 요구 사항을 충족
(이자형) (에프)
하는 데 사용되는 직 UG‑50 요구 사항을 충족

경
하는 데 사용되는 직
경
(g) (시간)
전설:
t = 더 얇은 스테이 플레이트의 공칭 두께
125
UW‑19 – UW‑20.3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 UW‑19.2
플레이트 고정을 위한 플러그 및 슬롯 용접 사용
디 = 최대 11/4 인치(32mm)
최소 너비
스테이 바 = 디
2 디 분.
구멍이나 슬롯의 원주 또는 주변, 약한 메이트의 인장에서 허용되는 응력 값 (b) 부분강도 용접. 부분 강도 용접은 다음과 같습니다.
설계 강도는 기계적 특성을 기반으로 합니다.
리알이 결합되고 결합 효율성은 55%입니다. 및 열 축 방향 튜브 하중(양방향)
(2) 최대 허용 작동 압력 실제 설계 조건에 따라 결정됩니다. 그만큼
딤플 또는 양각 부품은 UG‑101의 요구 사항에 따라 설정됩니다 . MAWP를 계산하 이 용접의 최대 허용 축방향 하중은 UW‑20.5 또는 비필수 에 따라 결정될 수 있습
기 위해 UG‑101 에서 사용된 결합 효율 E 니다.
부록 A. 이러한 용접은 또한 튜브 조인트 누출을 제공합니다.
딤플 패널은 0.80으로 간주됩니다. 이번 검증 테스트 견고함.
대표 패널에서 수행될 수 있습니다. 대표 패널을 사용하는 경우 직사각형 모양이어 (1) 부분 강도의 튜브 대 튜브 시트 용접 시
야 합니다. UW‑20.5 의 요구 사항을 충족하는 경우 조인트는 전단 하중 테
각 방향으로 최소 5피치 이상이어야 하며, 그 이상이어야 합니다. 스트를 통한 인증이 필요하지 않습니다.
어느 방향으로든 600mm(24인치). 대표자 (2) 부분 강도의 튜브 대 튜브 시트 용접의 경우
패널은 사용될 것과 동일한 용접 세부사항을 활용해야 합니다. UW‑20.5 의 요구 사항을 충족하지 않습니다 .
최종 공사중. 비필수 부록 에 따른 요소에 따라 자격이 부여되어야 합니다.
(3) 일반 플레이트를 사용하는 경우 다음 요구 사항을 충족해야 합니다. A 최대 허용 조인트 하중을 설정합니다.
보강된 표면과 유지된 표면에 대한 조치입니다. (c) 씰 용접. 튜브‑튜브시트 밀봉 용접은 다음 중 하나입니다.
(d) 용접부는 방사선 사진을 찍을 필요가 없으며, 촬영할 필요도 없습니다. 누출을 보장하기 위해 확장된 튜브 조인트를 보완하는 데 사용됩니다.
용기나 용기 부분이 아닌 한 용접 후 열처리를 해야 합니다. 견고함. 크기는 축 방향에 따라 결정되지 않았습니다.
발생하는 부분은 용접 후 열이어야 합니다. 튜브 로딩.
치료.
UW‑20.3 명명법. 아래 설명된 기호는 튜브‑튜브시트 용접 설계에 사용됩니다. ð21Þ
UW‑20 튜브‑튜브시트 용접 ac = 평행하게 측정된 결합 용접 길이

UW‑20.1 범위. 이러한 규칙은 전체 용접 크기와 허용 접합 하중을 설정하는 기 외부에서 튜브의 세로 축에
지름
초를 제공합니다.
강도 및 부분 강도 튜브‑튜브 시트 용접. af = 필렛 용접 다리. 불평등한 다리 필레의 경우, af는 다음과 같아야 합니다.
두 다리 중 작은 쪽의 크기.
ð21Þ UW‑20.2 정의.
ag = 홈 용접 깊이. 깊이는 다음과 같이 달성할 수 있습니다.
(a) 전체 강도 용접. 최대 강도의 튜브‑투‑ 모따기 또는 비모따기 홈.
튜브시트 용접은 설계강도가 다음과 같은 용접이다. ar = 용접에 필요한 최소 길이
축방향 튜브 강도 Ft와 같거나 그보다 큽니다 . 전체 고려 사항
튜브‑튜브 시트 용접 강도는 UW‑20.4 의 요구 사항을 충족해 do = 튜브 외경
야 하며 조인트는 전단 하중 테스트에 의한 자격 부여가 필요하 Fd = 설계 강도, 그러나 Ft 보다 크지 않음
지 않습니다. 이러한 용접은 또한 튜브를 제공합니다 f d = 튜브 강도에 대한 설계 강도의 비율
조인트 누출 견고성. = 전체 강도 용접의 경우 1.0
126
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UW‑20.3 – UW‑20.6
= 부분 강도 용접의 경우 Fd/Ft (2) 열 유도 또는 압력으로 인한 하중의 경우

열에 의해 유도된 축방향 힘:
Ff = 필렛 용접 강도, Ft 보다 크지 않음
면 필렛 용접의 경우 (‑a) 엘 최대 = Ff + Fg ( Ft 보다 크지 않음)
= 0.55πaf (do + 0.67af) S 그림 승
UW‑20.1, 스케치 (a), (c) 및 튜브‑튜브 시트 접합부만 용접했습니다. 여기서 두께는
(디) 용접 목구멍을 통한 공칭 튜브보다 작습니다.

삽입 필렛 용접의 경우 두께 t;
= 0.55πaf(do – 067af) 그림 승
UW‑20.1 에 표시된 S , 스케치 (e) 및 (f) (‑b) L 기 최대 = 2(Ff + Fg), 그러나 2Ft 보다 크지 않음 ,
타 모든 용접된 튜브‑튜브시트 접합부.
ff = 설계에 대한 필렛 용접 강도의 비율
힘 UW‑20.6 용접 크기 설계 공식. 의 크기 ð21Þ
=1 Fg /(f dFt) 그림 에 표시된 튜브‑튜브 시트 강도 용접
Fg = 홈 용접 강도, Ft 보다 크지 않음 UW‑20.1은 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.
= 0.85πag (do + 0.67ag ) S = 설계 승 (a) 스케치 (a)에 표시된 필렛 용접의 경우,
g
에프 에 대한 홈 용접 강도의 비율
힘
= 1 ‑ Ff/(f dFt)
Ft = 축방향 튜브 강도
= πt (do t) S ㅏ
(1) 완전강도 용접의 경우, af는 다음 이상이어야 한다.
fw = 용접 강도 계수 ar 또는 1.4t 중 큰 것 .
= 에스 a /Sw (2) 부분강도 용접의 경우, af는 다음보다 작아서는 안 된다.
엘분 = 각 방향의 최대 허용 축방향 하중 ar 보다 .
튜브‑튜브시트 접합부에서 (b) 스케치 (b)에 표시된 홈 용접의 경우,
S = 설계 온도에서의 허용 응력 값
섹션 II, 파트 D의 해당 부분에 명시된 대로
S =ㅏ 튜브의 허용 응력( 위의 S 참조)
St = 튜브가 가해지는 재료의 허용 응력

용접됩니다( 위의 S 참조). UW‑20.7(d) 참조 (1) 완전강도 용접의 경우, ag는 다음 이상이어야 한다.
Sw = 용접의 허용 응력(위의 Sa 또는 St 중 작은 값 ) ar 또는 t 중 더 큰 것 .
t = 공칭 튜브 두께
(2) 부분강도 용접의 경우 ag는 그 이상이어야 한다.
참고: 용접된 튜브 또는 파이프의 경우 허용 응력을 사용하십시오.
ar 보다 .
동등한 이음매없는 제품. 허용응력이 있을 때 (c) 다음에 표시된 결합된 홈 및 필릿 용접의 경우
동등한 이음매없는 제품이 없으므로 허용 범위를 나눕니다. 스케치 (c), 여기서 af 는 ag 와 같습니다 .
용접 제품의 응력을 0.85로 늘립니다.
ð21Þ UW‑20.4 전체 강도 용접. 전체 강도 용접

그림 UW‑20.1 에 표시된 것은 다음을 준수해야 합니다.
요구 사항:
(1) 완전강도 용접의 경우, ac는 다음 이상이어야 한다.
(a) 전체 강도 용접의 크기는 결정되어야 합니다.
ar 또는 1.2t 중 큰 것 .
UW‑20.6 에 따라 .
(2) 부분강도 용접의 경우, ac는 그 이상이어야 한다.
(b) 전체 강도 용접으로 튜브‑튜브 시트 접합에 대한 양방향 최대 허용 축 하중 ar 보다 .
af 와 ag를 계산합니다 : af = ac/2 및 ag = ac/2.
다음과 같이 결정됩니다.
(d) 다음에 표시된 결합된 홈 및 필렛 용접의 경우
(1) 압력으로 인한 축력으로 인한 하중의 경우, af 가 ag 와 같지 않은 스케치(d)에서 ar는 다음과 같이 결정됩니다. ag를 선택합니다. ar 계산 :
L 최대 = 포트.
(2) 열 유도 또는 압력으로 인한 하중의 경우

열적으로 유도된 축방향 힘을 더하면 L = 2Ft입니다. 최대
UW‑20.5 부분 강도 용접. 부분 강도
그림 UW‑20.1 에 표시된 용접은 다음 요구 사항을 준수해야 합니다. (1) 완전강도 용접의 경우, ac는 다음 이상이어야 한다.
(ar + ag) 또는 1.4t 0.4ag 중 더 큰 것 .
(a) 부분 강도 용접의 크기는 UW‑20.6에 따라 결정되어야 합니다 . (2) 부분강도 용접의 경우, ac는 그 이상이어야 한다.
(ar + ag ) 보다 .
(b) 부분 강도를 갖는 튜브‑튜브 시트 접합에 대한 양방향 최대 허용 축 하중 af를 계산하세요 : af = ac ag.
(e) 스케치 (e)에 표시된 삽입 필렛 용접의 경우,
용접은 다음과 같이 결정됩니다.
(1) 압력으로 인한 축력으로 인한 하중의 경우,

엘 최대
= Ff + Fg, 그러나 Ft보다 크지는 않습니다.
127
UW‑20.6 ASME BPVC.VIII.1‑2021
ð21Þ 그림 UW‑20.1
계산을 통해 접합 강도를 결정하는 데 허용되는 튜브‑튜브 시트 접합
클래드 재료(있는 경 일반적인 Ag를 달성하기 위한
우) 일반 홈 모따기
아프
티 티
아프
하다 아그
하다
면‑필렛 용접(a) 그루브 용접(b)
교류 교류
아프 아프
티 티
아프 아프
아그 하다 아그 하다
면‑필렛과 그루브 조합 면‑필렛과 그루브 조합
여기서: ac af ag 및 af ag (c) 여기서: ac af ag 및 af ag (d)
ac ag af (필렛 용접 af 포함 )
AC를 초과하여 채우는 것

ac ag (필렛 용접이 없는 경우) ag
은 선택 사항입니다.
아프 티 아프 티
아프 하다 아프 하다
삽입 필렛 용접 여기서: af 삽입 필렛과 그루브 조합
t (e) 여기서: ac ag af 및 af t(f)
128
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UW‑20.6 – UW‑26
(1) 이 방법으로는 전체 강도 용접이 불가능합니다. UW‑21 ASME B16.5 소켓 및 슬립온

구성. 플랜지 용접
(2) 부분강도 용접의 경우, af는 다음보다 작아서는 안 된다. (a) ASME B16.5 소켓 용접 플랜지는 용접되어야 합니다.
ar 보다 크지만 t 보다 클 수는 없습니다 . ar > t 이면 접합 하중 외부 필렛 용접을 사용합니다. 그림 UW‑21, 스케치 참조
이 섹션에 따라 계산할 수 없습니다. 보다
(4).
UW‑20.2(b)(2).
(b) ASME B16.5 슬립온 플랜지는 다음을 사용하여 용접되어야 합니다.
(f) 다음에 표시된 결합된 홈 및 삽입 필렛 용접의 경우 내부 및 외부 용접. 그림 UW‑21, 스케치 참조
스케치(f), ar은 다음과 같이 결정됩니다. af를 선택합니다. (1), (2), (3).
ar 계산 :
(c) 명칭
티
N
= 쉘 또는 노즐의 공칭 두께
엑스
분
= 1.4t 중 작은 것 N
또는 허브의 두께
(1) 완전강도 용접의 경우 ac는 다음 이상이어야 한다. (d) ASME B16.5 슬립온 플랜지가 표시된 경우
(ar + af) 또는 t + 0.3 af 중 더 큰 것 . 필수 사항 에 제공된 모든 요구 사항을 준수합니다.
(2) 부분강도 용접의 경우 ac는 그 이상이어야 한다. 이 부문의 부록 2 , 필수 용접 크기
(ar + af) 보다 . 부록 2는 (b) 의 요구사항에 대한 대안으로 사용될 수 있습니다 .
UW‑20.7 클래드 튜브시트.
(a) 튜브와 튜브시트 사이의 클래딩 용접

일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래드 튜브 시트는 다음과 같습니다. 제작
강도 용접(전체 또는 부분)으로 간주됩니다.
용접은 UW‑20의 설계 요구 사항을 충족합니다 . 또한 클래드에 강도용접을 하여
UW‑26 일반
야 하는 경우에는 (a) 다음 단락의 규칙은 특히 압력 용기 및 용기 제작에 적용됩니다.
일체형 클래드 튜브시트 재료, 튜브시트에 사용되는 일체형 클래드 재료는 클래드
와 튜브시트의 조합에 대해 (1) 과 (2) 의 요구 사항을 충족해야 합니다. 용접으로 제작된 부품을 사용해야 하며,
하위 섹션 A 의 제작 에 대한 일반 요구 사항 및 특정 요구 사항과 함께
기본 재료. (1) 및 (2) 에 규정된 전단강도시험 및 초음파검사는 요구되지 않는다.
클래스와 관련된 하위 섹션 C 의 제작 에 대해
금속 오버레이 클래드 튜브시트를 용접합니다. 사용된 재료의.
(1) 일체형 클래드재는 전단강도를 가져야 한다. (b) 각 제조업체 또는 부품 제조업체는 다음과 같습니다.
SA‑263에 따라 테스트되었습니다. 한 번의 전단 시험은 다음과 같습니다.
자신의 조직에서 수행한 용접 품질에 대해 책임을 지며 용접뿐만 아니라 테스트도 수
일체형 클래드판 또는 단조품 각각에 대하여 시험을 실시하고 그 결과를 재료시험성 행해야 합니다.
적서에 보고한다. 용접을 보장하기 위한 적합성을 결정하는 절차
(2) 일체형 클래드 재료는 보충 요구 사항 S1을 포함하여 SA‑578에 따라 결 이는 필수 테스트를 충족할 뿐만 아니라 용접공의 테스트도 충족합니다.
합 무결성에 대해 초음파 검사를 받아야 하며 다음을 충족해야 합니다. 및 용접 작업자의 적용 능력을 결정합니다.
절차를 제대로.
품질 수준에 대한 SA‑263에 제공된 허용 기준 (c) 실제 용접은 다음까지 수행되어서는 안 된다.
클래스 1. 사용할 용접 절차를 마친 후
(b) 클래드 튜브시트의 설계 계산 시 자격을 얻었습니다. 용접공과 용접기사만이
클래딩을 포함한 전체 두께를 기준으로 하며, 섹션 IX에 따라 자격을 갖춘 제품을 사용해야 합니다.
클래드 재료는 추가 요구 사항을 충족해야 합니다. 생산 중.
파트 UCL 에 명시되어 있습니다 . (d) 제조업체(인증서 보유자)는
(c) 라이닝을 사용하여 튜브시트를 제작하는 경우, 또는 서비스에 대한 계약 또는 합의에 의한 개인
요구 사항을 충족하지 않는 일체형 클래딩 증명서에 표시된 작업장 위치에서 용접공으로46
(a)(1) 과 (a)(2)의 튜브 대 튜브 시트의 강도 압력 건설을 위한 승인 및 현장 현장(승인서에서 허용하는 경우)
조인트는 사이의 연결에 의존해서는 안 됩니다.
해당되는 경우 튜브와 라이닝 또는 일체형 클래딩. 다음 조건이 모두 충족되는 선박 또는 선박 부품:
(d) 튜브가 강도 용접된 경우(전체 또는 부분)

금속 오버레이 클래드 튜브 시트를 통합 또는 용접하려면 St는 다음과 같습니다 . (1) 모든 강령 구성은 책임입니다.
제조업체의.
일체형 클래딩의 허용 응력 값 또는
화학적 성질이 용접 금속 오버레이 클래딩의 화학적 성질에 가장 근접한 가공 재료 (2) 모든 용접은 다음 사항에 따라 수행되어야 합니다.
입니다. 그만큼 제조업체의 용접 절차 사양에 따라
일체형 또는 용접 금속 클래드 오버레이 재료의 두께는 용접 강도가 저하되는 것을 섹션 IX의 요구 사항에 따라.
방지하기에 충분해야 합니다. (3) 모든 용접사는 제조자의 자격을 갖추어야 한다.
기본 재료로 확장됩니다. 섹션 IX의 요구 사항에 따라.
129
그림 UW‑21
노즐 넥에 대한 소켓 용접 플랜지 용접
x분 x분 x분 x분
x분 x분 x분 x분
용접 전 대략 1.5mm
티
(1/16 인치) 간격 N
최소 용접 치수는 tn 또는 1/4 인
치(6mm) 보다 작아야 합니다 .
(1) (2) (삼) (4)
(4) 제조업체의 품질 관리 시스템은 다음과 같습니다. (c) 일렉트로슬래그 용접법은 다음 용도로 사용될 수 있다.
최소한 다음을 포함하십시오: 페라이트강과 오스테나이트 스테인리스강에만 맞대기 용접이 가능합니다.
(‑a) 모든 용접공에 대한 완전하고 배타적인 관리 및 기술 감독에 대한 요 UW‑5(d) 에 나열된 유형의 강철( 단, UW‑11(a)(6) 및 UW‑11(d) 의 요구사항
구 사항 이 충족됨) [보다
제조 업체; UW‑5(e).]
(‑b) 제조업체의 권한에 대한 증거 (d) 전기가스 용접 공정은 다음 용도로 사용될 수 있습니다.
다른 조직의 개입 없이 자신의 재량에 따라 용접공을 할당 및 제거합니다. 페라이트강과 오스테나이트 스테인리스강에만 맞대기 용접이 가능합니다.
UW‑11(a)(6) 의 요구사항이 충족되는 경우 UW‑5(d) 에 나열된 유형의 강철 . 1
회 합격시
(‑c) 용접공 식별 기호 할당에 대한 요구 사항;
페라이트 재료의 경우 11/2 인치(38mm) 보다 큽니다 .
조인트에는 결정립 미세화(오스테나이트화) 열이 부여되어야 합니다.
(‑d) 이 프로그램이 승인되었다는 증거
치료. [ UW‑5(e) 참조.]
제조사 공인 검사 기관에 의해
(e) 섹션 IX 코드에 따라 허용되는 용접 공정
검사 서비스를 제공하는 곳입니다.
해당 코드 케이스가 본 부서에서 명시적으로 승인되지 않는 한 케
(5) 제조업체는 코드에 대한 책임을 집니다. 이스는 사용되지 않습니다.
인증을 포함한 선박 또는 부품의 규정 준수
검사관이 적절하게 실행하고 연대 서명한 데이터 보고서 양식을 스탬프로 찍고 제공 UW‑28 용접 자격 ð21Þ
합니다. 절차
(a) 압력접합에 사용되는 각 용접절차
UW‑27 용접 공정 압력 부품에 대한 부품 또는 압력 부품에 대한 모든 영구 또는 임시 클립 및 러그와
같이 하중을 전달하는 비압력 부품에 압력 부품을 결합하는 부품은 기록되어야 합
본 절의 본 장에 따라 선박 건조에 사용될 수 있는 용접 공정은 다음과 같습니 니다.
다.
제조업체가 자세히 설명하고 이에 따라 인증을 받았습니다.
섹션 IX, 제II조에 나열된 항목으로 제한되며 다음과 같은 추가 제한 사항이 있습니 섹션 IX의 규칙에 따릅니다.
다. (b) 튜브‑튜브 시트 용접은 다음에 따라 자격을 부여 받아야 합니다.
(a) 용접 공정에 따른 압력 외에 기계적 압력이나 타격을 가해서는 안 된다. 섹션 IX, QW‑193 또는 QW‑200에 따른 규정.
(c) 비압력 용접에 사용되는 절차
UW‑39 에서 피닝이 허용된 경우는 제외 . 본질적으로 부하가 없는 베어링 부착물‐
(b) 아크 스터드 용접과 저항 스터드 용접은 다음과 같다. 기능(예: 확장된 열 전달 표면, 절연 지지 핀 등)을 압력 부품에 전달해야 합니다.
표 UHT‑23 에 나열된 재료를 제외하고 하중 또는 비부하 전달 기능이 있는 비압
력 지지 부착물에만 사용해야 합니다. 다음 요구 사항을 충족합니다.
(1) 용접방법이 수동, 기계 또는 용접인 경우
철 재료, 열처리 요구 사항 반자동, 섹션 IX에 따라 절차 인증이 필요합니다.
UCS‑56은 다음의 요구 사항을 준수합니다.
UW‑28(b) 및 UW‑29(a)는 생산 용접 시작 전에 충족됩니다. 스터드는 원형 스터 (2) 용접이 용접절차에 따라 수행되는 자동용접인 경우
드 및 이에 상응하는 직경이 최대 1인치(25mm)로 제한됩니다.
사양(해당되는 한 섹션 IX를 준수), 절차 자격 테스트는 필요하지 않습니다.
다른 모양의 스터드에 대한 단면적.
130
(d) 모든 시험편의 용접은 제조자가 실시하여야 한다. 모든 테스트 쿠폰의 테스트는 제조업체 섹션 IX, QG‑106에 규정된 경우를 제외하고는 용접공 또는 용접 조작자가 다
의 책임입니다. 대안으로, 본 조항의 다른 모든 요구 사항을 충족하는 경우 섹션 IX에서 승인한 른 제조업체를 위해 작업할 수 있는 자격을 부여하지 않습니다.
AWS 표준 용접 절차 사양을 사용할 수 있습니다. 한 제조자에 의한 용접 절차의 자격 부여는 섹
션 IX, QG‑106에 달리 규정된 경우를 제외하고는 다른 제조자에 대한 해당 절차에 대한 자격을
UW‑30 최저 허용 온도
부여할 수 없습니다.
용접용
모재의 온도가 0°F(‑20°C)보다 낮을 때는 어떤 종류의 용접도 하지 않는 것이 좋습니다.

32°F(0°C) ~ 0°F( 20°C) 사이의 온도에서는 용접이 시작되는 지점에서 3인치(75mm) 이내
의 모든 영역 표면을 1도까지 가열해야 합니다. 용접을 시작하기 전에 최소한 손에 닿는 온도가
60°F(15°C) 이상으로 추정됩니다. 표면이 젖어 있거나 얼음으로 덮여 있을 때, 용접할 표면에 눈
UW‑29 용접기 및 용접 테스트 이 내릴 때, 강풍이 부는 기간에는 용접공이나 용접 작업자 및 작업자가 안전 조치를 취하지 않
연산자 는 한 용접을 하지 않는 것이 좋습니다. 제대로 보호됩니다.
(a) 압력 부품을 용접하고 하중을 받는 비압력 부품(부속품)을 압력 부품에 접합하는 데 사

용되는 용접사와 용접 조작자는 섹션 IX에 따라 자격을 갖추어야 합니다.
(1) 기계용접설비의 용접기사 자격시험은 용접 시작 전 별도의 시험판 또는 첫 번째 공작

물에 대하여 실시한다.
UW‑31 절단, 피팅 및 정렬
(a) 산소 또는 아크 절단으로 판을 성형하는 경우 용접할 가장자리는 균일하고 매끄러워야
(2) 스터드 용접을 사용하여 하중 지지 스터드를 부착하는 경우, 각 작업 교대 시 용접 하며 용접 전에 느슨한 스케일 및 슬래그 축적이 없어야 합니다( UG‑76 및 UCS‑5 참조). (b)
을 시작하기 전에 각 용접사 또는 용접 작업자의 생산 스터드 용접 시험을 별도의 시험판 또는 튜 용접되는 플레이트는 장착되고 정렬되어야 하며,
브에서 수행해야 합니다. 이 용접 시험은 섹션 IX에 설명된 굽힘 또는 토크 스터드 용접 시험 절
차에 따라 용접 및 시험된 5개의 스터드로 구성됩니다.
용접 작업 중에 해당 위치에 유지됩니다.
(c) 부품의 가장자리를 정렬 상태로 유지하기 위해 바, 잭, 클램프, 가용접 또는 기타 적절한
수단을 사용할 수 있습니다. 정렬을 확보하기 위해 사용된 가용접은 목적이 달성된 후 완전히
(b) 본질적으로 하중 전달 기능이 없는 비압력 부착물(예: 확장된 열 전달 표면, 절연 지지 제거되어야 하며, 최종 용접에 만족스럽게 통합될 수 있도록 정지 및 시작 끝을 연마 또는 기타
핀 등)을 부품에 압력을 가하는 용접에 사용되는 용접공 및 용접 작업자는 다음을 수행해야 합 적절한 수단으로 적절하게 준비해야 합니다.
니다. 다음 사항을 준수하십시오. (1) 용접 공정이 수동, 기계 또는 반자동인 경우 섹션 IX에 따

른 자격 부여가 필요합니다.
가용접은 제거되거나 그대로 남아 있는지 여부에 관계없이 섹션 IX에 따라 자격을 갖춘 필렛 용

접 또는 맞대기 용접 절차를 사용하여 이루어져야 합니다. 제자리에 남겨두는 가용접은 섹션 IX
에 따라 자격을 갖춘 용접공이 수행해야 하며 육안으로 결함이 있는지 검사하고 결함이 있는 것
으로 확인되면 제거해야 합니다.

(2) 자동용접법으로 용접하는 경우에는 성능인정시험을 요구하지 않는다.
(3) 스터드 용접을 사용하는 경우 최종 사용 적용 요구 사항에 적합한 생산 스터드 용접

작업이 U‑2(b)의 조항에 따라 수행되는 경우, 선박 또는 부품 제조업체를 위해 가용접을 수
시험을 제조업체가 지정하고 각 교대 시작 시 별도의 시험판 또는 튜브에서 수행해야 합니다.
행하는 하청업체가 코드 인증 인증서(Code Certificate of Authorization)를 보유할 필요는
없습니다. UW‑26(d) 의 요구사항은 이러한 가용접에는 적용되지 않습니다.
(c) 각 용접사와 용접기 조작자는 UW‑37(f) 에 따라 해당 용접기나 용접기 조작자의 작업 (d) 완성된 이음에서 UW‑33 의 허용차를 초과하지 않도록 맞대기 이음의 가장자리를 용접
을 식별하는 데 사용되는 식별 번호, 문자 또는 기호를 제조업체에 의해 할당되어야 합니다 . 중에 고정해야 합니다 . 장착된 거스 조인트에 허용 공차를 초과하는 편차가 있는 경우, 헤드 또
(d) 제조자는 시험 날짜와 결과 및 각각에 할당된 식별 표시를 보여주는 용접사와 용접 조작자 는 쉘 링(둘 중 사실이 아닌 것)은 오류가 지정된 한계 내에 있을 때까지 수정되어야 합니다. 필
의 기록을 유지해야 합니다. 릿 용접이 사용되는 경우, 겹친 판은 용접 중에 꼭 맞고 접촉을 유지해야 합니다.
이 기록은 다음 사항에 따라 유지되어야 합니다.

섹션 IX.
(e) 관성 및 연속 구동 마찰 용접 공정으로 두 부분을 접합할 때 두 부분 중 하나는 고정 위
(e) 모든 시험편의 용접은 제조자가 실시하여야 한다. 모든 테스트 쿠폰의 테스트는 제조업체 치에 고정되고 다른 부분은 회전되어야 합니다. 결합할 두 면은 기본적으로 회전축을 기준으로 대
의 책임입니다. 한 제조업체가 실시하는 성능 인증 시험은 다음과 같습니다. 칭이어야 합니다. 일부
131
적용 가능한 조인트의 기본 유형은 Solid Round to Solid입니다. 그렇지 않은 것 이상의 추가 용접 금속

원형, 튜브 대 튜브, 솔리드 라운드 ~ 튜브, 솔리드 라운드 ~ 용접의 가장자리. 이러한 추가 용접 금속 축적
플레이트, 튜브에서 플레이트까지. UW‑42 의 요구사항을 준수해야 합니다 .
UW‑34 스핀홀
UW‑32 용접면 청소
헤드 또는 세그먼트 내에서 스핀 홀이 허용됩니다.
(가) 용접할 표면은 깨끗하고 이물질이 없어야 한다.
형성을 촉진하기 위한 것입니다. 스핀 홀이 초과되지 않음
스케일, 녹, 오일, 그리스, 슬래그, 유해 산화물 및 기타
UG‑36(c)(3)(‑a) 의 크기 제한은 다음과 같이 종결될 수 있습니다.
유해한 이물질. 방법과 정도
용접 플러그 또는 용접을 사용한 완전 관통 용접
청소는 재료에 따라 결정되어야 합니다.
금속. 용접부와 플러그는 용접부보다 얇아서는 안 된다.
용접하고 오염물질을 제거해야 합니다. 언제
스핀홀에 인접한 헤드 재료.
용접 금속은 이전에 용접된 부분 위에 용착되어야 합니다. 완성된 용접은 검사47되어야 하며 다음을 충족해야 합니다.
표면에서 모든 슬래그는 황삭 도구, 치셀, 치핑 해머 또는 기타 적절한 수단을 사용
필수 부록 6 의 수락 요구 사항
하여 제거되어야 합니다.
또는 본 절의 필수 부록 8 . 방사선 촬영
용접 금속에 불순물이 포함되는 것을 방지합니다.
UW‑11(a) 에서 요구하는 경우 검사 , 재료 사양에서 요구하는 경우 추가 검사를 수
(b) 용접할 주조 표면은 기계 가공되어야 합니다. 행해야 합니다.
주조 스케일을 제거하고 노출시키기 위해 부서지거나 연마됩니다. 수행됩니다.
사운드 메탈.
이 용접은 맞대기 용접이지만 분류되지는 않습니다. 그것
(c) 위의 (a) 와 (b) 의 요구사항은 적절한 융해 및 용입이 얻어지는 용접 공정에 공동 효율성을 확립할 때 고려되어서는 안 됩니다.
는 적용할 의도가 없으며, 머리 부분이나 머리‑쉘 용접 부분.
용접에 결함이 없는 상태로 유지됩니다. UW‑35는 세로 방향으로 완성되었으며 ð21Þ

원주관절
UW‑33 정렬 공차 (a) 맞대기 용접 이음부는 완전히 용입되어야 합니다.
그리고 완전 융합. 용접된 표면은 허용됩니다. 다만, 용접 표면에는 이음매가 충분히
(a) 맞대기 용접할 모서리 부분의 정렬
없어야 한다.
최대 오프셋은 다음보다 크지 않아야 합니다.
거친 잔물결, 홈, 겹침 및 급격한 능선 및
용접 조인트 카테고리에 해당하는 금액 (참조
방사선 사진의 적절한 해석을 허용하는 계곡
UW‑3)은 표 UW‑33 에 나열된 대로 고려 중입니다 . 그만큼
단면 두께 t 는 얇은 두께의 공칭 두께입니다. 및 기타 필수 비파괴 검사. 만약 거기에
용접 표면 상태에 관한 질문입니다.
조인트 부분.
방사선 이미지를 해석할 때 이미지는 다음과 같습니다.
(b) 제공된 허용 공차 내의 모든 오프셋
결정을 위해 실제 용접 표면과 비교
위의 부분은 3:1 테이퍼로 페어링되어야 합니다.
수용성의.
완성된 용접의 폭, 또는 필요한 경우 추가
(b) 용접 공정으로 인한 두께 감소
다음 조건이 모두 충족되면 허용됩니다.
만났다:
표 UW‑33 (1) 두께의 감소는 두께를 감소시키지 않아야 한다.
임의의 지점에서 설계 두께 이하의 인접한 표면 재료.
관습 단위
공동 카테고리
(2) 두께 감소는 1mm(32인치) 또는 인접 표면 공칭 두께의 10% 중 더 작
1
ㅏ
은 값을 초과해서는 안 됩니다 .48
단면 두께, 인치 B, C, D
1 1 1
까지 /2, 포함 /4t /4t
위에
1 삼 1 1 (c) 단일용접 맞대기 이음매를 사용하여 제작하는 경우
/2 ~ /4, 포함 /8 인치 /4t
1
위에
삼
/4 ~ 11 /2 포함 /8 인치
삼
/16 인치 제자리에 남아있는 백킹 스트립 [ 표의 유형 번호 (2)
1 1
11개 이상 /2 ~ 2개 포함 /8 인치 1 /8t UW‑12], 강화 요구사항만 적용됩니다.
1
2 이상 3개 중 작은 것 /16t 또는 3개 중 작은 것 /8t 또는 뒷면 스트립 반대쪽에.
/8 인치 /4 인치
SI 단위
공동 카테고리
단면 두께, mm ㅏ B, C, D
1 1
최대 13개(포함) /4t /4t
1
13세 이상 ~ 19세 이상 포함 3mm /4t
19세 이상 ~ 38세 이상 3mm 5mm

1
38세 이상 51세 이상 포함 3mm /8t
1 1
51세 이상 10mm 미만 /16t 또는 19mm 미만 /8t 또는
132
(d) 용접 홈이 완전히 고정되었는지 확인하기 위해 (d) 단일 용접 조인트가 사용되는 경우, 특히

용접 금속 표면의 어느 지점에서나 충전되도록 전체 길이에 걸쳐 조인트 바닥에 완전한 침투와 융합이 이루어지도록 결합할 구성
인접한 베이스의 표면 아래로 떨어지지 않습니다. 요소를 정렬하고 분리하는 데 주의를 기울여야 합니다.
재료,49 용접 금속을 보강재로 추가할 수 있습니다.
용접의 각 면에. 각 면의 용접 보강재 두께는 다음을 초과해서는 안 됩니다.
(e) 용접 플러그 용접에서 바닥 주위의 필렛
구멍이 먼저 퇴적되어야합니다.
(f) 용접공 및 용접 작업자 식별
관습 단위
(1) 용접사와 용접기사는 도장을 찍어야 한다.
최대 보강, 인치
에 의해 할당된 식별 번호, 문자 또는 기호
재료 공칭 카테고리 B와 C 다른
맞대기 용접 용접
제조자, 또는 그 근처 및 간격으로
두께, 인치
미만
삼 삼 1 그가 만든 용접 부분을 따라 3피트(1m)를 넘지 않아야 합니다.
/32 /32 /32 1
삼 삼 1 1 강판, 비철판의 경우 /4 인치(6mm) 이상의 두께와 인치
/32 ~ /16, 포함 /8 /16
1
1 5
위에
삼
/16 ~ /2, 포함 /32

삼
/32 용접공 제조자가 기록을 /2 인치(13mm) 이상의 두께; 또는
1 삼 삼
위에 /2 ~ 1, 포함 /16 /32 보관해야 하며,
1 1
1~2개 이상 포함 /4 /8 각 조인트에 고용된 용접 작업자는 다음과 같습니다.
1 5
2~3개 이상 포함 /4 /32
검사관에게 제공됩니다. 벽 두께가 4인치 미만인 용기의 용접부를 식별하는 데 사용
1 7
3~4개 이상 포함 1
1
/4 /32
1
됩니다 .
4~5개 이상 포함 /4 /4 1
5 5 (6 mm) 강철 재질의 경우 /2 in.(13 mm) 미만
5 이상 /16 /16
비철 재료, 적합한 스텐실 또는 기타 표면용
SI 단위 표시를 사용해야 합니다. 또는 기록은 다음 사람이 보관해야 합니다.
최대 보강, mm 검사관이 이용할 수 있는 각 조인트에 고용된 용접공 제조업체 및 용접 조작자 또
재료 공칭 카테고리 B와 C 다른 는 선박에 따라 스탬프를 사용할 수도 있습니다.
두께, mm 맞대기 용접 용접
2.4 미만 2.5 0.8 부품이 변형되지 않고 다음 추가 요구 사항이 충족됩니다.

2.4~4.8 포함 삼 1.5
4.8 이상 ~ 13 이상 포함 4 2.5
(‑a) 철 재료의 경우:
13~25 이상 포함 5 2.5
25 이상 ~ 51 이상 포함 6 삼
(‑1) 재료는 P‑No.로 제한됩니다. 1그램
51 이상 ~ 76 이상 포함 6 4 1번과 2번;
76~102 이상 포함 6 5.5 (‑2) 최소 공칭 판 두께는 다음과 같습니다.
102 이상 ~ 127 이상 포함 6 6 두 삼
/16 인치(5mm) 또는 최소 공칭 파이프 벽
127 이상 8 8
께는 0.154인치(3.91mm)여야 합니다.
(‑3) 최소 설계 금속 온도
‑20°F(‑29°C)보다 낮아서는 안 됩니다.
UW‑36 필렛 용접 (‑b) 비철 재료의 경우:

(‑1) 재질은 알루미늄으로 한다.
필릿 용접을 할 때, 용접 금속은 베이스에 적절하게 침투하는 방식으로 용착되어
다음과 같습니다: SB‑209 합금 3003, 5083, 5454 및 6061;
야 합니다.
SB‑241 합금 3003, 5083, 5086, 5454, 6061 및 6063;
용접 루트의 금속이 고정됩니다. 감소
및 SB‑247 합금 3003, 5083 및 6061;
용접 공정으로 인한 모재의 두께
필릿 용접의 가장자리에서는 맞대기 용접과 동일한 요구 사항을 충족해
0.249인치(6.32mm) 또는 최소 공칭 파이프
야 합니다[ UW‑35(b) 참조].
두께는 0.133인치(3.37mm)입니다.
UW‑37 기타 용접 (2) 다수의 영구 비압력 부품 하중 지지 부착 용접이 무부하‑
요구 사항
스터드 용접과 같은 베어링 용접 또는 특수 용접
(a) 이중 용접 조인트의 뒷면은 다음과 같아야 합니다.
튜브와 튜브시트 용접이 용기에서 이루어지기 때문에
처음 용착된 용접 금속의 베이스에 건전한 금속을 고정하기 위해 치핑, 그라인딩 또
는 용해하여 준비한 것,
제조업체는 다음과 같은 경우 각 개별 조인트를 용접한 용접공 또
뒷면에서 용접 금속을 적용하기 전에.
는 용접 작업자를 식별할 필요가 없습니다.
(b) 위 (a) 의 요구사항은 다음 을 위한 것이 아닙니다. (‑a) 제조업체의 품질 관리 시스템에는 각 용기에 용접을 한 용접공 또는
적절한 융합이 가능한 모든 용접 공정에 적용 용접 작업자를 식별하는 절차가 포함되어 있습니다.
침투는 달리 획득되며,
용접 베이스에는 결함이 없습니다. 검사관은 용접공 또는 용접 조작자가 모두 적절한 자격을 갖추
(c) 어떤 이유로든 용접이 중단된 경우에는 각별한 주의가 필요합니다. 고 있는지 확인할 수 있습니다.
필요한 침투 및 융합을 얻으려면 다시 시작해야 합니다. 서브머지드 아크용접, 치핑 (‑b) 각 카테고리의 용접이 모두 동일합니다.
용 유형 및 구성이 동일하게 용접됩니다.
분화구에 홈을 파는 것이 좋습니다. 용접 절차 사양.
133
(3) 용접공 또는 용접자의 영구 식별 나열된 최소 PWHT 온도를 충족하거나 초과합니다.

최종 용접의 일부가 되는 가용접을 만드는 작업자 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11까지. 최소한,
제조업체의 품질 관리 시스템에 다음 절차가 포함되어 있으면 압력 용접이 필요하 흡수 밴드에는 용접부, 열 영향부,
지 않습니다. 용접부에 인접한 모재 부분은 다음과 같습니다.
검사관이 그러한 가용접이 제대로 이루어졌는지 확인하도록 허용합니다. 열처리. 이 볼륨의 최소 너비는
자격을 갖춘 용접공 또는 용접 작업자가 만든 것입니다. 가장 넓은 용접 폭에 1t 또는 2인치(50mm)를 더한 값 중 하나
(g) 다음으로 접합된 두 부재 사이의 용접 이음부 용접의 각 측면이나 끝 부분에서 더 적습니다. t 항 은
관성 및 연속 구동 마찰 용접 공정은 완전 용입 용접이어야 합니다. 육안검사 아래 (f) 에 정의된 공칭 두께 . 추가로
구현에 관한 자세한 권장 사항
각 용접의 용접 후 플래시 롤은 다음과 같이 제작되어야 합니다. 이러한 절차의 수행은 용접을 참조하십시오.
진행 중인 점검입니다. 용접 업셋은 ±10% 이내에서 규정된 양을 만족해야 합 연구 위원회(WRC) 공지 452, 2000년 6월, "압력 하에서 용접부의 국부 가열에 대
니다. 플래시를 제거해야 합니다. 한 권장 사례
사운드 메탈. 선박.”
(h) 축전기 방전 용접은 임시 부착물과 영구적 비구조물 용접에 사용될 수 있습 (1) 밀폐된 노에서 용기 전체를 가열한다. 이 절차가 바람직하며 사용해야 합
니다. 니다.
용접 후 열처리가 없는 부착물, 제공됨 실행 가능할 때마다.
다음 요구 사항이 충족됩니다. (2) 용광로에서 두 번 이상의 가열로 용기를 가열하는 것. 단, 가열된 부분이
(1) 용접 절차 사양은 가능한 한 섹션 IX에 따라 작성되어야 합니다. 겹치는 경우
선박의 길이는 최소 5피트(1.5m)입니다. 이 절차를 사용하면
캐패시터 방전장치, 접합재료의 조합, 적용기술을 설명한다. 용접절차의 자격은 없습 용광로 외부 부분은 다음과 같이 차폐되어야 합니다.
니다. 온도 구배는 해롭지 않습니다. 용광로에서 용기가 돌출되는 단면은 다음과 같습니
다.
필수의. 노즐이나 기타 구조적 불연속성과 교차하지 않아야 합니다.
(2) 에너지 출력은 125W‑sec로 제한됩니다. (3) 용접후열처리 종방향 접합부 또는 복잡한 용접 세부사항을 접합하기 전
에 쉘 부분 및/또는 용기 부분을 가열하는 것
UW‑38 용접 결함 수리
완성된 선박. 용접후열처리가 필요한 용기로서 용접후열처리가 불가능한 경우
균열, 핀홀, 불완전 융합과 같은 결함이 육안으로 또는 수압 또는 공압식으로 감
지됩니다.
완성된 용기를 전체적으로 또는 두 개로 열처리하거나
테스트 또는 UW‑11 에 규정된 검사를 통해
위의 (2) 에 제공된 대로 더 많은 열 , 원주
기계적 수단이나 열 가우징으로 제거
그 후 조인트를 재용접해야 합니다. [참조
이전에 용접후열처리되지 않은 조인트는 이후에 그러한 조인트
UW‑40(e)]. 를 가열하여 국부적으로 용접후열처리될 수 있습니다.
요구되는 사항을 보장하는 적절한 수단을 통해
UW‑39 피닝 일률. 이러한 국지적 가열을 위해 흡수 밴드는 전체 둘레로 확장되어야 합니다. 바깥
쪽 부분
(a) 용접 금속 및 열 영향부를 피닝할 수 있습니다. 흡수 밴드는 온도가 떨어지지 않도록 보호되어야 합니다.
수동, 전기 또는 공압 수단으로 그라데이션은 해롭지 않습니다. 이 절차를 사용할 수도 있습니다.
왜곡을 제어하고 잔류 응력을 완화하거나 품질을 향상시키는 데 필요하거나 도움이 새로운 용기의 용접 후 열처리 부분
되는 것으로 간주됩니다. 수리.
용접. 초기(뿌리)층에는 피닝을 사용하지 않아야 합니다. (4) 적절한 방법으로 용기 내부를 가열합니다.
용접이 아닌 한 용접 금속이나 최종(표면) 층에
제어 및 유지보수에 도움이 되는 적절한 표시 및 기록 온도 장치를 갖춘 수단
이후 용접 후 열처리됩니다. 그러나 어떤 경우에도 사후 용접을 대신하여 피닝을 수행
용기 내 온도의 균일한 분포
이 규칙에 따라 열처리가 필요합니다.
벽. 이 작업에 앞서 용기는 완전히 채워져 있어야 합니다.
(b) 제어된 쇼트 피닝 및 기타 유사한 방법 단열재로 둘러싸거나, 요구되는 온도에 적합하다면 영구 단열재를 설치할 수도 있습
단지 표면 특성을 향상시키기 위한 것입니다. 니다. 이 절차에서는 내부
선박 또는 선박 부품은 이후에 수행되어야합니다
비파괴 검사 및 압력 테스트 필요 압력은 가능한 한 낮게 유지되어야 하지만
이 규칙에 따라. 예상되는 최고 금속 온도에서 최대 허용 작동 압력의 50%를 초과하지 마십시오.
용접 후 열에 대한 UW‑40 절차
용접 후 열처리 기간.
치료
(5) 노즐이 포함된 원주 밴드를 가열하는 단계
(a) 용접후열처리 작업은 다음과 같아야 한다. 또는 용접 후 열이 필요한 기타 용접 부착물
주어진 요구 사항에 따라 수행 전체 밴드가 다음과 같은 방식으로 처리합니다.
다음 절차 중 하나를 사용하여 하위 섹션 C 의 해당 부분에서 다음 절차에서는 필요한 온도에 균일하게 도달할 것
그리고 지정된 시간 동안 유지됩니다. 본 문서에서 수정된 경우를 제외하고
흡수 밴드는 필요한 금속의 양으로 정의됩니다. 아래 단락에서 흡수 밴드는 주위로 확장되어야 합니다.
134
용기 전체에 노즐이나 용접 부착물을 포함해야 합니다. 원주 담금 밴드 폭은 다음과 (c) 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지의 용접 후 열처리에 대한 최소 온도 ,
같을 수 있습니다. 표
PWHT가 필요한 노즐이나 부착 용접부로부터 멀리 떨어져 있어야 하며, UHT‑56, 표 UHA‑32‑1 부터 UHA‑32‑7 까지 ,
주변에 필요한 흡수 밴드가 있어야 합니다. UNF‑56은 플레이트의 최소 온도여야 합니다.
노즐이나 부착 용접부는 필요한 온도까지 가열되고 필요한 시간 동안 유지됩니다. 대 모든 선박의 껍질이나 머리의 재료. 더 많은 곳
안으로 하나 이상의 압력 용기 또는 압력 용기 부품이 하나의 용광로 충전물에서 용접 후 열
흡수 밴드 폭, 내부 온도를 변화시키는 것 처리되고, 열전대
노즐이나 부착물에서 떨어진 원주 방향 밴드는 다양할 수 있으며 필요한 온도에 도 용기의 하단, 중앙, 상단에 배치해야 합니다.
달할 필요는 없습니다. 충전 또는 다른 가능한 온도 영역에서
표시된 온도가 참이 되도록 변화시키십시오.
노즐 또는 부착 용접부를 필요한 온도로 가열하고 필요한 시간 동안 유지하며 온도 해당 구역에 있는 모든 용기 또는 부품의 온도.50
를 유지합니다. (d) 일부 용접후열처리는 다음과 같이 인정된다.
변화도는 가열 및 냉각 주기 전반에 걸쳐 해롭지 않습니다. 원주 담금 밴드 외부의 용 일부 속성에 해로운 영향을 미칠 수 있습니다.
기 부분은 다음과 같이 보호되어야 합니다. 재료. 두 개의 서로 다른 압력 부품이 있을 때
P‑번호는 용접, 공학적 판단으로 결합됩니다.
온도 구배는 해롭지 않습니다. 이 절차 용접 후열처리 온도 및 유지시간을 선정하여 소재를 생산할 때 적용합니다.
수리 후 용기의 용접 후 열처리 부분에도 사용할 수 있습니다.
의도한 서비스에 적합한 속성. 대안
(6) 전체 둘레에 걸쳐 있는 흡수 밴드를 사용하여 적절한 방법으로 파이프 또 섹션에 설명된 대로 버터링을 사용한 용접과 같은
는 튜브의 둘레 연결부를 가열합니다. 부분 IX, QW‑283이 고려될 수 있다.
(e) 필요한 경우 용접후열처리는 다음과 같아야 한다.
흡수 밴드 외부는 온도 구배가 해롭지 않도록 보호되어야 합니다. 에 대한 근접성 UCS‑56(f) 에서 허용하는 경우를 제외하고 수압 시험 전과 용접 수리 후에 수행됩니
다 . 용접 후 열 이전에 누출을 확인하기 위한 예비 정수압 테스트
쉘은 열 억제력을 증가시키며 설계자는
노즐 부착 또는 열에서 유해한 구배 없이 열처리가 가능하도록 적절한 길이를 제공합 치료가 허용됩니다.
니다. (f) 표 에 사용된 공칭두께라는 용어
다음을 포함하여 껍질 주위의 완전한 원주 띠 UCS‑56‑1 ~ UCS‑56‑11, UCS‑56.1, UHA‑32‑1
노즐. UHA‑32‑7 및 UHT‑56을 통한 두께는
(7) 이중 곡률 헤드 또는 구형 쉘 또는 헤드의 더 큰 반경 섹션에 있는 노즐 또 아래에 정의된 용접 조인트. 압력 용기의 경우 또는
는 용접 부착물 주변의 국부적 영역을 이러한 방식으로 가열하는 것 용접 후 열처리되는 압력 용기 부분

용광로 장입물, 이는 모든 용접 두께 중 가장 큰 용접 두께입니다.
해당 부위를 필요한 온도로 균일하게 가열하고 지정된 시간 동안 유지합니다. 흡수 이전에 용접되지 않은 용기 또는 용기 부품에서 아래 (1) ~ (6) 에 정의된 용접 유형
밴드
노즐이나 용접 부착물을 포함해야 합니다. 담그다 열처리.
밴드는 가장자리를 넘어 연장되는 원을 포함해야 합니다. (1) 용접이음이 같은 부분을 연결하는 경우

모든 방향에서 부착 용접의 최소 t 전체 관통 맞대기 용접을 사용한 공칭 두께
또는 2인치(50mm) 중 더 작은 쪽. 흡수 밴드 외부의 용기 부분은 다음과 같이 보 두께는 모든 용접 깊이를 제외한 용접의 총 깊이입니다.
호되어야 합니다. 용접 보강이 허용됩니다.
온도 구배는 해롭지 않습니다. (2) 홈 용접의 경우 공칭 두께는 다음과 같습니다.
홈의 깊이. 단면 또는 양면 홈용
(8) 다른 구성의 가열. "스팟" 또는 "과녁의 눈"과 같은 다른 구성의 국부적
용접의 공칭 두께는 용접의 총 깊이입니다.
가열
홈.
위 의 (1) ~ (7) 에서 다루지 않은 지역난방은
단, 다른 조치(기준: (3) 필렛 용접의 경우 공칭 두께는 다음과 같습니다.
충분히 유사하고 문서화된 경험 또는 평가), 열 구배의 영향, 모든 중요한 구조적 불 목구멍 치수. 필렛 용접을 함께 사용하는 경우
연속성(예: 홈 용접의 경우 공칭 두께는 깊이입니다.
홈이나 스로트 치수 중 어느 쪽이든
노즐, 부착물, 헤드‑쉘 접합부) 및 모든 보다 큰.
PWHT 중에 존재할 수 있는 기계적 부하. (4) 스터드 용접의 경우 공칭 두께는 다음과 같아야 합니다.
담그기 외부의 용기 또는 구성 요소 부분 스터드의 직경.
밴드는 온도 구배가 그래야 보호될 것입니다 (5) 용접이음으로 서로 다른 부분을 연결하는 경우

유해하지 않습니다. 두께, 공칭 두께는 다음과 같습니다:
(b) 가열 및 냉각의 온도와 속도 (‑a) 인접한 두 맞대기 용접 부분 중 더 얇은 부분
용접후열처리가 필요한 재료로 구성된 용기의 용접후열처리에 사용됩니다. 헤드‑쉘 연결 포함
(‑b) 쉘 또는 필렛 용접의 두께,
UCS‑56, UHT‑56, UNF‑56 에 요구될 수 있습니다 . 중간 단계와 관련하여 더 큰 쪽
그리고 UHA‑32. 그림 UW‑13.1, 스케치 (e) 에 표시된 유형의 헤드 ;
135
(‑c) 다음과 관련된 쉘의 두께 (2) 이러한 표면 용접 금속 축적물을 사용하는 경우

튜브 시트, 플랫 헤드, 커버, 플랜지(용접 제외) 전체 또는 부분 방사선 검사가 필요한 용접 이음부에는 용접 금속 축적물이 포함
그림 2‑4, 스케치 (7) 에 묘사된 부품 (용접 두께가 결정됨) 또는 이와 유사한 구 되어야 합니다.
조; 시험.
(‑d) 그림 UW‑16.1 및 UW‑16.2 에서 노즐 목, 쉘 또는 헤드를 가로지르는 용접

두께
검사 및 테스트
또는 보강 패드 또는 부착물 필렛 용접 중 하나
더 크다; UW‑46 일반
(‑e) 조인트의 노즐 목 두께
다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다.
노즐 넥과 플랜지 연결;
용접으로 제작되어 사용되는 압력용기 및 용기부품의 검사 및 시험에 관한 것입니
(‑f) 비압력 부분을 압력에 용접할 때 부착점에서의 용접 두께
다.
하위 섹션 A 의 검사 및 테스트에 대한 일반 요구 사항과 하위 섹션 C 의 검사 및
부분;
테스트 에 대한 특정 요구 사항과 함께
(‑g) 튜브‑튜브시트의 튜브 두께
사이.
사용된 재료의 종류와 관련이 있습니다. [보강판에 대한 시험은 UG‑37(g)을
(‑h) 용접 금속 오버레이의 두께
참조하십시오.]
용접 금속 오버레이가 적용된 유일한 용접입니다.
(6) 수리의 경우 공칭 두께는 UW‑47 용접 절차 점검
수리 용접.
검사관은 선박 건조에 사용된 용접 절차가 제대로 이루어졌는지 확인해야 합니
(7) 헤드, 쉘, 노즐 넥의 두께 또는
다.
위의 (1) ~ (6) 에 사용된 기타 부품은 다음과 같습니다.
섹션 IX의 조항에 따라 자격이 부여됩니다. 제조업체는 요구사항이 충족되었다는
용접 조인트 부분의 벽 두께
증거를 검사관에게 제출해야 합니다.
고려 사항. 판재의 경우 두께는 그림과 같습니다.
재료 시험 보고서 또는 재료 인증서
제조자의 선택에 따라 벽 두께를 측정하는 대신 성형 전 규정 준수를 사용할 수 있 UW‑48 용접기 및 용접 점검
습니다. 운영자 자격
용접 조인트.
(a) 제조자는 다음 사항을 인증해야 합니다.
UW‑41 용접 조인트의 절단 용기 작업은 다음의 요구 사항에 따라 자격을 갖춘 용접공 및 용
접 작업자에 의해서만 수행되었습니다.
용접 조인트는 다음과 같은 경우 분할하여 검사할 수 있습니다. 섹션 IX와 검사관은 다음 사항만 확인해야 합니다.
사용자와 제조사의 동의를 얻었으나 본 조사는 자격을 갖춘 용접공과 용접 작업자가 사용되었습니다.
스팟 방사선 촬영을 대체하는 것으로 간주되어서는 안 됩니다. (b) 제조자는 각 용접사의 자격 시험 기록을 검사관에게 제공해야 합니다.
시험. 이런 종류의 검사는 다음 사항에 영향을 미치지 않습니다.
표 UW‑12 의 공동 요인 . 닫는 방법은 그리고 용접기사. 검사관은 다음과 같은 권리를 갖습니다.
용접에 의한 구멍은 검사관의 승인을 받아야 합니다. 언제든지 용접 테스트를 요청하고 목격할 수 있습니다.
일부 허용 가능한 방법은 Nonmandatory 에 나와 있습니다. 용접공의 절차 또는 능력과 용접
부록 K. 운영자.
ð21Þ UW‑42 표면 용접 금속 빌드업 UW‑49 용접 후 열 점검

치료 실습
(a) 용접 금속의 침전물이 있는 구조
강도를 고려하여 모재의 두께를 복원할 목적으로 모재의 표면에 적용하는 것입니 검사관은 모든 사후 용접이 완료되었는지 확인해야 합니다.
다. 또는 용접 접합 구성 수정 열처리가 올바르게 수행되었으며
온도 판독값이 요구 사항을 준수합니다.
점점 가늘어지는 전환 요구 사항을 제공하기 위해
UW‑50 비파괴 검사
UW ‑9(c) 및 UW‑33(b)의 규정 은 (b) 및 (c) 의 규칙에 따라 수행되어야 합니
공압 테스트를 거친 용접
다.
선박
(b) 절차 자격. 섹션 IX의 규정에 따른 홈 용접 절차 인증은 용접 두께에 대해
수행되어야 합니다. (a) 공압식으로 용접된 압력 용기
전체 길이는 UG‑100 에 따라 테스트되었습니다.
생산 용접 이전에 증착된 금속. 공압 시험을 수행하기 전에 다음 용접부를 검사해야 합니다.47
(다) 시험요건
(1) 모든 용접 금속 축적물을 검사해야 합니다. 균열:
필수 부록 6 의 요구 사항에 따라 자분 입자 검사를 통해 침전물의 전체 표면 , (1) 개구부 주위의 모든 용접
(2) 목 두께를 갖는 모든 부착 용접부
1
또는 액체 침투 탐상 검사를 통해 압력 부품보다 압 /4 인치(6mm), 비‑접착 용접 포함
필수 부록 8. 력 부품이 더 큼
136
(b) 다음에 주어진 용접 이음부 검사 요건 (2) 방사선 사진의 기타 길쭉한 표시

(a) 최대 허용 근무 시간이 초과되면 면제될 수 있습니다. 길이가 다음보다 깁니다:
1 삼
용기의 압력은 500psi(3.5MPa) 이하입니다. (‑a) / 4 인치(6mm), 최대 / 4 인치 /4 인치(19mm)
1
다음 해당 요구 사항이 충족됩니다. (‑b) t 의 경우 /3t
삼
(19mm) ~ 21/4 인치
(1) 부품 UCS 재료의 경우 지배 두께 (57mm)
UCS‑66(a) 에 정의된 대로 최대로 제한됩니다. 삼
1 (‑씨) 21/4 인치(57mm)를 초과하는 t의 경우 / 4 인치 ( 19mm)

곡선 A에 지정된 재료의 경우 2 인치(13mm), 그림 UCS‑66 의 곡선 B, C 또는 D
에 지정된 재료의 경우 1인치(25mm)의 제어 두께(그림 어디
t = 허용되는 보강재를 제외한 용접 두께. 두 부재를 결합하는 맞대기 용접의 경우

UCS‑66M).
(2) 오스테나이트계 크롬‑니켈 스테인리스강의 경우
용접부 두께가 다르면 t는 이 두 두께 중 더 얇은 두께입니다. 완전 침투하는
UHA 부분 의 304, 304L, 316, 316L, 321 및 347의 최대 공칭 재료 두께는 다음과 같습니
삼
경우
다. /4 인치(19mm). 용접에는 필렛 용접, 목의 두께가 포함됩니다.
(3) 알루미늄의 경우, 알루미늄 합금 3000 시리즈, 알루미늄 합금 5000 시리 필렛의 t에 포함되어야합니다.
즈, 알루미늄 합금 6061‑T6
부품 UNF 에서 최대 공칭 재료 두께 (3) 12t 의 길이에서 t 보다 큰 총 길이를 갖는 정렬된 표시 그룹 . 단 ,
1인치(25mm)여야 합니다.
연속적인 결함 사이의 거리가 멀 때
UW‑51 방사선 촬영 검사 6L을 초과합니다 . 여기서 L은 그룹에서 가장 긴 결함의 길이입니다.
ð21Þ
용접 조인트
(4) 다음에 의해 지정된 것을 초과하는 반올림 표시
(a) 방사선 촬영할 모든 용접 접합부는 아래에 명시된 경우를 제외하고 제2조 V절에 따라
필수 부록 4 에 제공된 승인 표준 .
검사해야 합니다.
(1) 제2조 V절에 설명된 방사선 영상 및 검사 기록의 전체 세트

UW‑52 용접 조인트의 현장 검사
참고: 용접 조인트의 부분 방사선 촬영은 효과적인 검사 도구로 인식됩니다. 스팟 방사

각 용기 또는 용기 부품은 다음과 같이 제조업체에 의해 보관되어야 합니다. 선 촬영 규칙도 고려됩니다.
품질관리에 도움이 됩니다. A 직후에 촬영한 스팟 방사선 사진
(‑a) 제조업체의 방사선 사진 용접공 또는 작업자가 용접 단위를 완료했음을 증명합니다.
데이터 보고서는 조사관의 서명을 받았습니다. 작업이 만족스러운 절차에 따라 수행되거나 수행되지 않고 있습니다. 작업이 만족스럽
지 못한 경우 수정 조치를 취할 수 있습니다.
(‑b) 본 부 (10‑13) 에서 요구하는 검사 기록
후속 장치의 용접을 개선하여 의심할 여지 없이 용접 품질을 향상시킵니다.
(2) 방사선 필름의 허용 밀도 입증 및 규정된 이미지를 볼 수 있는 능력

이 규칙에 따른 스팟 방사선 촬영은 다음을 보장하지 않습니다.
전체적으로 미리 정해진 품질 수준의 제조 제품입니다. 그것
품질 표시기(IQI) 이미지와 지정된 구멍 또는 이러한 스팟 방사선 촬영 규칙에 따라 승인된 용기에는 여전히 공개될 수 있는 결함이
지정된 와이어 IQI는 섹션 V, 2조를 준수한다는 만족스러운 증거로 간주됩니다. 포함될 수 있다는 점을 인식해야 합니다.
추가 조사. 방사선 사진으로 모두 공개된 용접 결함인 경우
(3) 섹션 V, 조항 2, T‑274.2의 요구 사항, 용기에서 제거해야 하며, 100% 방사선 촬영이 이루어져야 합니다.
고용.
필름 기반 방사선 촬영에 대한 지침으로만 사용됩니다.
(4) 방사선 촬영 검사의 대안 (a) 부분 방사선 사진을 촬영할 맞대기 용접 이음부
위의 요구 사항, 더 얇은 모든 용접 여기에 규정된 대로 현지에서 검사를 받아야 합니다.
1
결합된 부재의 두께는 6mm( 4 인치)이고 더 클 수도 있습니다. (b) 스팟 방사선 촬영 검사의 최소 범위
에서 지정한 초음파(UT) 방법을 사용하여 검사합니다. (1) 각 선박에 대해 한 지점을 검사해야 합니다.
UW‑53(b) 또는 UW‑53(c). 용접 또는 그 부분의 각 50피트(15m) 증가
(b) 용접부 내 방사선 촬영에 의해 드러난 징후 표의 (b) 열의 공동 효율
다음 기준을 초과하는 것은 허용되지 않으며 UW‑12 가 선택되었습니다. 다만, 동일한 용기 또는 부품에 대하여는
그러므로 결함입니다. 결함은 UW‑38 에 규정된 대로 수리되어야 하며 , 수리된 부분 각각의 용접 길이가 50피트(15m) 미만인 경우
은 재검사되어야 한다. 방사선 촬영을 통한 재검사 대신에 표 UW‑12 의 열 (b)에서 효율이 선택됩니다.
50피트(15m) 용접 증분은 다음과 같이 나타낼 수 있습니다.
수리된 용접부는 제조업체의 필수 부록 12 에 따라 초음파 검사를 받을 수 있습니다. 한 곳의 검사.
(2) 검사할 용접의 각 증분에 대해 각 용접사나 용접기 조작자의 용접을 검사
옵션. 1인치를 초과하는 재료 두께의 경우. 하기 위해 충분한 수의 점 방사선 사진을 촬영해야 합니다.
(25 mm)인 경우에는 사용자의 동의를 얻어야 합니다.
이 초음파 검사는 Re‑ 아래에 기록되어야 합니다. 2인 이상의 용접공 또는 용접작업을 하는 조건에서
제조업체 데이터 보고서 양식의 표시: 작업자는 조인트 또는 양면에 용접 층을 만듭니다.
(1) 균열 또는 구역으로 특징지어지는 모든 징후 이중 용접 맞대기 조인트의 한 지점은 다음을 나타낼 수 있습니다.
불완전한 융합 또는 침투; 모든 용접공 또는 용접 작업자의 작업.
137
(3) 각 현장 조사는 다음과 같은 경우에 실시되어야 합니다. 제거하고 용접으로 해당 부위를 수리합니다. 용접
용접 증분 완료 후 실행 가능 수리된 부위는 UW‑52의 전술한 요구사항에 따라 방사선학적으로 검사되
검사를 받다. 현장의 위치를 선택해야 합니다. 어야 합니다 .
증분 완료 후 검사관에 의해 (‑b) 두 개의 추가 지점 중 하나를 검사한 경우
검사관이 용접을 검사하는 경우를 제외하고 검사해야 합니다. 최소기준을 준수하지 않는 용접을 보여줍니다.
사전에 통보되어 참석할 수 없거나 위의 (c)(1) 또는 (c)(2) 의 품질 요구 사항 , 전체
그렇지 않으면 선택을 하게 되며, 제조자는 그 지점을 선택하는데 있어서 표시된 용접 증가분은 거부되어야 합니다. 거부된 용접 부분 전체를 제거
자신의 판단을 행사할 수 있습니다. 하고 조인트를 제거해야 합니다.
(4) UW‑9(d) 와 같은 다른 단락의 규칙을 충족하기 위해 특정 위치 재용접하거나 제작자의 선택에 따라 표시된 용접의 전체 증분을 완전히 방
에서 요구되는 방사선 사진 , 사선 사진으로 찍어 결함만 수정하면 됩니다.
UW‑11(a)(5)(‑b) 및 UW‑14(b)는 스폿 방사선 촬영 요구 사항을 충족
하는 데 사용되어서는 안 됩니다. (‑c) 수리 용접은 다음을 사용하여 수행되어야 합니다.
(c) 스팟 방사선 촬영 검사 표준. 점 적격한 절차와 조사관이 수용할 수 있는 방식으로 진행됩니다. 재용접된
방사선 촬영 검사는 다음에 따라 이루어져야합니다. 조인트 또는 용접 수리 부위,
UW‑51(a) 에 규정된 기술을 사용합니다 . 스폿 방사선 사진의 최소 길이 한 곳에서 방사선 촬영 검사를 받아야 합니다.
는 6인치(150mm)입니다. UW‑52 의 전술한 요구 사항에 따라 .
스팟 방사선 사진은 다음에 의해 보관되거나 폐기될 수 있습니다.
검사관이 선박을 승인한 후 제조업체. 스폿으로 검사된 용접의 합격 가능
성 UW‑53 용접부의 초음파 검사 ð21Þ
방사선 촬영은 다음 기준에 따라 판단됩니다. 관절
(1) 표시가 다음과 같은 특징을 갖는 용접
(a) 용접 이음부의 초음파 검사
불완전한 융합 또는 침투의 균열 또는 구역은
효율성은 초음파 검사로 결정되지 않습니다.
받아 들일 수 없습니다.
필수 부록 12 에 따라 수행 및 평가될 수 있습니다 .
(2) 슬래그 함유 또는 공동으로 특징지어지는 표시가 있는 용접은 다
음과 같은 경우에 허용되지 않는다.
2 (b) UW‑51(a)(4) 에 따른 용접부의 초음파 검사
길이가 /3t를 초과합니다. 여기서 t는 다음과 같이 정의됩니다.
다음에 따라 수행되고 평가되어야 합니다.
UW‑51(b)(2). 모든 두께에 대해 다음보다 작은 표시가 있습니다.
1 섹션 VIII, Division 2, 7.5.5의 요구 사항.
/4 인치(6mm)가 허용되며 다음보다 큰 표시가 있습니다.
삼 (c) 위상배열 수동 래스터 초음파 검사를 사용하여
/4 인치(19mm)는 허용되지 않습니다. 이러한 허용 기준을 충족하는 여
러 정렬 적응증은 허용됩니다.
구조, 기하학적 구성 또는 접근성으로 인해 압력 용기의 최종 폐쇄 솔기
가장 긴 치수 표시의 합이
6t 의 길이 내에서 t를 초과하지 않습니다 (또는 비례적으로
다음에 따라 해석 가능한 방사선 사진을 얻습니다.
6t 보다 짧은 방사선 사진의 경우 ), 가장 긴 경우
UW‑51(a) 및 초음파 검사 요구 사항
각 표시의 길이 L은 거리만큼 분리되어 있습니다.
(b) 다음 조건이 모두 충족되는 경우 :
인접한 표시로부터 3L 이상 .
(3) 둥근 표시는 완전히 방사선 사진 촬영이 필요하지 않은 용접의 (1) 적절한 방사선 또는 초음파 검사 장비가 없다는 것은 이러한 조
허용 여부를 결정하는 요소가 아닙니다. 항을 사용하는 데 대한 정당한 사유로 간주되지 않습니다.
(d) 평가 및 재시험
(2) 시험은 필수 사항 4조 5항의 요구 사항에 따라 서면 절차에 따
(1) (b)(1) 의 요구에 따라 방사선 촬영된 지점이 있는 경우
라 수행되어야 합니다.
또는 위의 (b)(2)는 (c)(1) 에 따라 허용됩니다.
(c)(2) 위의 전체 용접 증분은 다음과 같습니다.
선형 배열을 사용한 위상 배열 수동 래스터 초음파 검사 기술을 적용한 부
이 방사선 사진으로는 허용됩니다.
록 IV 및 V.
(2) (b)(1) 의 요구에 따라 방사선 촬영된 지점이 있는 경우
(3) 시험 절차는 다음과 같이 자격을 갖추어야 한다.
또는 (b)(2) 위의 검사를 받았고 방사선 사진
V절, 1조, T‑150(d) 및 V절에 규정된,
위의 (c)(1) 또는 (c)(2) 의 최소 품질 요구 사항을 준수하지 않는 용접을
제4조, 필수 부록 IX.
공개합니다 .
두 개의 추가 지점을 방사선학적으로 검사해야 합니다. (4) 인증된 인력의 계약자 자격 기록은 제조업체가 검토 및 승인하
동일한 용접 증분에서 멀리 떨어진 위치에서 고 고용주가 유지해야 합니다.
원래 자리. 이러한 추가 지점의 위치는 다음과 같습니다.
제공된 대로 검사관 또는 제작사가 결정합니다. (5) 사용 교육을 받은 자격을 갖춘 UT 직원만
위 (b)(3) 의 원래 현장 조사에 대한 것입니다 . T‑150(a)에 명시된 대로 절차 적격성 평가에 참여했거나 성능 시연을 성공
(‑a) 검사한 두 개의 추가 지점이 다음과 같은 경우 적으로 통과한 장비는 다음과 같습니다.
최소 품질 요구 사항을 충족하는 용접
위 의 (c)(1) 과 (c)(2) 의 세 가지 방사선 사진으로 표시되는 전체 용접 증 생산 스캔을 수행합니다.
분은 허용됩니다. (6) 검사에는 다음을 갖춘 스캐너가 사용되어야 합니다.
세 번의 방사선 사진 중 첫 번째 사진에서 드러난 결함 데이터 수집, 인코딩 및 분석 능력.
138
(7) 초기 직선 빔 재료 검사 (12) 결함 평가 및 수용은 다음과 같이 이루어져야 합니다.

앵글 빔 검사를 방해할 수 있는 반사경은 수동으로 수행해야 합니다(섹션 V, 섹션 VIII, Division 2, 7.5.5.3에 따른 규정.
E = 1.0 의 최대 용접 접합 효율은 이러한 검사 규칙에 따라 허용 가능한 것으로 확

제4조, T‑472).
인된 최종 폐쇄 솔기에 할당될 수 있습니다. 항목은 다음과 같습니다.
(8) 재료 두께가 8인치(200인치)보다 큰 경우
mm), 검사할 영역에는 부피가 포함되어야 합니다.
제조업체의 비고 섹션에 포함되어 있습니다.
용접의 각 측면에 2인치(50mm)를 더한 값입니다.
"초음파 검사"라고 적힌 데이터 보고서
(9) 재료 두께가 8인치(200mm) 이하인 경우
검사할 영역에는 용접 부피가 포함되어야 합니다. 용기 폐쇄 솔기는 (c)의 규칙에 따라 수행되었습니다 .
+ 1인치(25mm) 또는 t 중 작은 쪽
용접. 대안으로, 검사할 영역을 축소하여 실제 열 영향부(HAZ)와
UW‑54 비파괴 자격
1 시험 담당자
/4 인치(6mm)의 기본 재료가 열 영향을 받는 부분을 넘어서는 경우
다음 요구 사항이 충족되는 경우 용접의 각 측면에 영역이 있습니다. 비파괴 검사를 수행하는 직원
UW‑51, UW‑52 또는 UW‑53 에 따라 다음 요구 사항에 따라 자격을 갖추고 인증
(‑a) 용접 HAZ의 정도를 측정하고 을 받아야 합니다.
용접 인증 프로세스 중에 문서화됩니다. 섹션 V, 1조, T‑120(e), T‑120(f), T‑120(g),
(‑b) 초음파 변환기 위치는 참조 마크(페인트 또는 저응력 스탬프)를 사용 해당하는 경우 T‑120(i), T‑120(j) 또는 T‑120(k).
하여 제어됩니다.
용접부에 인접) 또는 다음을 보장하는 기타 수단
1
실제 HAZ와 모재의 추가 /4 인치(6mm)
검사됩니다. 표시 및 보고
(10) 검사 시스템의 교정은 다음과 같아야 합니다.
UW‑60 일반
T‑460, 4조 V절의 해당 요구 사항에 따라 수행됩니다.
표시 및 보고서 조항, UG‑115
(11) 결함 크기는 섹션에 따라야 합니다. UG‑120을 통해 보충 없이 적용되어야 합니다.
VIII, 디비전 2, 7.5.5.2. 용접된 압력 용기.
139
UF‑1 – UF‑13 ASME BPVC.VIII.1‑2021
부분 University of Florida의
단조
일반적인 UF‑6 단조품
UF‑1 범위 압력으로 인해 응력을 받는 모든 재료는 섹션 II에 제시된 사양 중 하나를 준수

해야 하며 단조품 또는 플레이트에 대한 표 UCS‑23 및 UHA‑23 에 나열된 사양으
Part UF 의 규칙은 Part UHA 의 제한 사항 내에서 탄소강 및 저합금강 또는 로 제한되며 이러한 재료가 있는 경우 이음매 없는 파이프 및 튜브 단조 작업을 통해
고합금강으로 제작된 구성 부품을 포함하여 종방향 조인트가 없는 단조 압력 용기
추가 가공됩니다.
에 적용됩니다 . 이 규칙은 하위 섹션 A 의 적용 가능한 요구 사항 및 사용된 모든 재
료의 각 클래스에 관련된 하위 섹션 C 의 특정 요구 사항과 함께 사용해야 합니다.
UF‑7 단조 강철 롤에 사용됨
골판지 기계
골판지 생산 기계에 사용되는 단조 강철 골판지 및 압력 롤의 제조에 적용되는

재료 및 구성 규칙은 섹션 II, 파트 A, SA‑649에서 다룹니다.
재료
UF‑5 일반
(a) 단조 압력 용기 제작에 사용되는 재료는 아래 (b) 및 (c) 에서 특별히 제한 설계

하거나 확장한 경우를 제외하고 UG‑4 ~ UG‑14 에 제시된 재료 요구 사항을 준수
해야 합니다. UF‑6 에서 . UF‑12 일반
다음 단락의 규칙은 특히 잉곳, 슬래브, 빌렛, 플레이트, 파이프 또는 튜브로 단

(나) 용접으로 제작되는 단조품의 열분석은 탄소 0.35%를 초과하지 않아야 한 조된 용기 또는 용기의 주요 부분에 적용되며 UG에 주어진 적용 가능한 설계 요구
다. 그러나 용접이 UF‑32 에서 제한되는 사소한 비압력 부착 , UF‑43 에서 허용되 사항을 보완하는 데 사용됩니다 . ‑16 부터 UG‑55까지, UCS‑16 부터 UCS‑67까
는 나사 연결부의 밀봉 용접 또는 UF‑37 에서 제한되는 수리와 관련된 경우 탄소 지, UHA ‑20 부터 UHA‑34까지 제공됩니다 . 선박의 섹션은 UF‑5(b) 및 UF‑5(c)
함량은 0.50%를 초과해서는 안 됩니다. 열분석을 통해 열 분석에 의한 탄소 분석 에 제한되는 경우를 제외하고 이 Division의 여러 부분에서 허용되는 모든 방법으
이 0.50%를 초과하면 용접이 허용되지 않습니다. 로 연결될 수 있습니다 .
(c) 액체 담금질 및 템퍼링 열처리를 거치고 지정된 최소 인장 강도가 95ksi(655) SA‑372 등급 A, B, C 또는 D로 제작된 선박, E등급, 55, 65, 70등급; F등급,
를 초과하는 SA‑372 재료 55, 65, 70등급; G등급, 55, 65, 70등급; H등급, 55, 65, 70등급; J등급, 클래스
55, 65, 70 또는 110; L등급; 또는 M등급, A등급, B등급은 유선형으로 설계되어야
MPa)는 가속 냉각을 받을 수 있거나 지정된 최소 특성을 얻기 위해 담금질 및 템퍼 하며, 급격한 단면 변화 등 응력 증가 요인을 최소화해야 합니다. 오스테나이트강 이
링될 수 있습니다. 외의 액체 담금질 및 템퍼링 재료로 제작된 용기의 개구부는 UG‑37 에 따라 보강되
어야 합니다 . UG‑36(c)(3)은 적용되지 않습니다.
(1) 열처리 후 손상된 부분을 검사합니다.
효과는 UF‑31(b)(1) 에 따라 수행되어야 합니다 .
(2) 인장 강도는 지정된 최소 인장 강도보다 20,000psi(140MPa)를 초과해서는 안 됩니
다. (d) SA‑372 등급 J, 등급 110 또는 등급 L 재료로 제작된 선박의 경우, 횡방향 충격 시험은 SA‑372 등급 J, 클래스 110으로 제작된 용기의 원통형 쉘의 공칭 벽 두께는 2인
이 부문의 UHT 파트 치(50mm)를 초과할 수 없습니다.
에 따라 최소 허용 온도에서 수행되어야 합니다. 단, 어떠한 경우에도 시험 온도가 더 높아서는
안 됩니다. ‑29°C(‑20°F) 이상. 인증이 필요합니다. 초음파 검사는 UF‑55에 따라 이루어져야 합니
다.
UF‑13 헤드 디자인
(a) 단조 헤드의 최소 요구 두께는 UG‑32의 방정식을 사용하여 계산되어야 합니

다. 헤드가 바디 단조품과 분리되어 만들어지면
140
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UF‑13 – UF‑31
UF‑5(b) 및 UF‑5(c) 에 제한되는 경우를 제외하고 이 Division의 여러 부분에서 허용되는 모 0.2D2. 각각 D1 과 D2 에 대한 세 가지 판독값의 평균을 공식에 삽
든 방법으로 부착할 수 있습니다 . (b) 몸체와 단조 원추형 머리의 접합점은 너클이어야 하며, 내 입해야 합니다.
부 반경은 용
기 내부 직경의 6% 이상이어야 합니다. 너클의 두께는 원통의 두께보다 작아서는 안 되며 E = 설계 시 재료의 탄성 계수
콘 바닥에 있는 헤드의 두께와 같아야 합니다. (c) UG‑32(i) 의 3t 요구 사항을 제외하고 헤드 온도
의 설계는 UG‑32, UG‑33, UG‑34 및 1‑6의 해당 조항을 준수해야 합니다. P = (a) 의 요구 사항을 충족하는 단조품의 최대 허용 작동 압력
R1 = 임계 단면의 반경 내부 평균
= 1/4 (D1 + D2 )
Ra = 임계 단면 1 에서 쉘 벽 중앙까지의 평균 반경
= /4 (D1 + D2 ) + t/2
S = 금속 서비스에서의 설계 응력 값, psi(kPa)
UF‑25 부식 허용량 온도 = 금속 서비
UG‑25 의 요구사항에 따라 부식에 대한 대비가 이루어져야 합니다 . 에스 비 스 온도에서의 굽힘 응력 t = 평균(평균) 두께
노트:
제작 (1) S 일 때 P' = P를 사용하십 0.25S 미만입니다. 비

시오 . (2) 모든 측정에서 지정된 경우 부식 여유를 수정하십시오.
UF‑26 일반
다음 단락의 규칙은 UG‑75 부터 UG‑84 및 UCS‑79에 제공된 제작에 적용 가능

UF‑28 단조 헤드 성형 방법
한 요구 사항을 보완합니다. 고합금강 단조 선박의 경우 Part UHA 의 해당 단락 도
적용됩니다. 단조 헤드는 원하는 최종 형태를 생산하는 데 필요한 모양과 치수의 본체 확장
을 닫거나 별도의 단조를 통해 제작되어야 합니다[ UF‑13(a) 참조].
차체 단조품에 대한 UF‑27 허용 오차
단조 헤드에 대한 UF‑29 허용 오차
(a) 본체의 내부 표면은 임계 단면에 대해 결정된 서로 90도 각도의 두 직경 사이의 최대 차이가
평균 직경의 1%를 초과하지 않는 정도까지 둥글게 만들어져야 합니다. 그 섹션에서. 내부 표면의 단조 헤드는 설계 도면에 표시된 모양으로 만드는 것이 가능한 한 진실해야 합니
칩 자국과 작은 함몰은 UF‑32에서 허용된 대로 용접이 수행될 때 이러한 공차를 충족시키기 위해 다.
용접으로 채워질 수 있습니다. 그로부터의 모든 편차는 헤드의 일반적인 형태에 자연스럽게 통합되어야 하며 설계
방정식에서 요구하는 단면의 강도 감소를 나타내서는 안 됩니다.
(b) 진원도가 (a) 의 한계를 초과 하고 조건을 수정할 수 없는 경우, 진원도가 3%를 초과하 UF‑30 국부적으로 얇은 영역
지 않는 경우 단조품을 인증할 수 있는 경우를 제외하고 단조품은 거부되어야 합니다. 공식에
단조품은 주변의 인접한 영역이 UG‑40의 보강 규칙에 따라 필요한 보강을 제공
서 더 낮은 압력의 경우:
하기에 충분한 두께를 갖는 경우 필요한 것보다 더 얇은 작은 영역을 갖는 것이 허용
됩니다 .
UF‑31 열처리 ð21Þ
(a) 노멀라이징 또는 어닐링된 재료 (1) 모든 단조가 완

료된 후 용접 없이 제작된 각 용기 또는 단조 부품은 해당 재료 사양에 따라
열처리되어야 합니다. 용접으로 결함을 수리하는 경우 UF‑37(b) 에 따라 후속 열처
그리고 어느
리가 필요할 수 있습니다 .
(2) 열처리가 필요한 단조부품의 용접으로 제작된 용기는 다음과 같이 해당

어디
재료 규격에 따라 열처리되어야 한다. (‑a) 모든 용접이 완료된 후; 또는 (‑b) 용접 전
D1, D2 = 임계 단면과 그로부터 각 방향으로 다음 거리를 초과하지 않는 거리에 있는 하나의 추가 단면에 대해 각각 측정된 내경 UW‑40 에 따라 완성된 용접을 용접 후 열처리합니다 .
최대값 및 최소값
141
(‑c) 용접이 탄소 함량이 있는 용기에 약간의 비압력 부착만을 포함하는 (c) 열처리되지 않은 재료. 단조품 용접으로 제작된 용기의 용접후열처리
경우
레이들 분석에 의해 0.35%를 초과하지만 0.50%를 초과하지 않는 경우 열처리가 필요하지 않은 것은 UCS‑56의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
UF‑32(b) 의 요구 사항이 적용됩니다.
오스테나이트 강의 경우, 열처리 절차는 UHA‑32를 따라야 합니다 . 제작용 UF‑32 용접

(a) 제작과 관련하여 사용되는 모든 용접
(b) 액체 담금질 SA‑372. 다음으로 제작된 선박 단조 선박 또는 부품은 UW, UCS 및 UHA 부품 의 적용 가능한 요구 사항을 준수해
액체 담금질 및 템퍼링되는 SA‑372 단조 재료는 적용 가능한 재료 사양에 따라 이 야 합니다 .
열처리를 거쳐야 합니다. UF‑5(b) 아래 (b) 와 (c) 에서 수정된 경우를 제외하고 . 섹션 IX에 따른 절차 자격은
모든 단조 완료, UF‑32에서 허용하는 비압력 부착물 용접, 용접 수리 베이스의 열처리 조건으로 수행
UF‑31 과 같은 금속 및 용접 금속
UF‑37 에 의해 제한됩니다 . 스레드 연결부의 씰 용접, 실제 작업.
UF‑43 에서 허용하는 대로 다음 중 하나를 수행할 수 있습니다. (b) 재료의 탄소함량이 초과된 경우

또는 이 열처리 후에. 0.35% 레이들 분석에 따르면, 용기 또는 부품은 수리를 제외하고 어떤
종류의 용접도 없이 제작되어야 합니다.
(1) 최종 열처리 후에 이러한 용기는
UF‑37(b)], 나사 연결부의 밀봉 용접용
쉘 부분의 외부 표면과 내부 표면에 균열이 있는지 조사했습니다.
UF‑43 및 경미한 비압력 부착물에 허용됩니다 . 작은 비압력 부착물을 결합해야 합니
다.
실행할 수 있는. 이 검사는 재료가 비강자성인 경우에는 액체침투탐상검사로 하고, 다 1
오버시온이 아닌 필렛용접으로 /4 인치(6mm) 목 치수‑
음과 같은 경우에는 액체침투탐상검사나 자분탐상검사로 한다.
한다. 이러한 용접은 다음 사항에 따라 허용됩니다.
정황:
재료는 강자성체이다.
(1) 전극 및 시술의 적합성
(2) 최종 열처리 후 액체 담금질 및 홈 용접 시험편을 만들어 확립한다.
아래 (3) 항 에 규정된 경우를 제외하고 온도 조절 용기는 다음과 같아야 합니다. 섹션 IX, 그림 QW‑461.2에 나타난 바와 같이
대략 중심을 대표하는 적어도 3개의 다른 위치에서 브리넬 경도 시험을 받아야 합니다. 동일한 분석 및 두께에 따른
섹션 IX, QW‑451. 용접 전 시편은 다음과 같다.
그리고 열처리된 껍질의 각 끝. 시험은 다음과 같다 작품과 동일한 열처리 상태일 것
다음 요구 사항을 충족합니다. 그것은 나타내고, 용접 후에 견본은 이어야 합니다
(‑a) 인접한 테스트 위치 사이의 거리 해당 작업에 대해 고려되는 것과 동등한 열처리를 받습니다. 그림과 같이 인장 및 굽
힘 테스트
5피트(1.5m)를 넘지 않아야 합니다.
섹션 IX, 그림 QW‑462.1(a)부터 QW‑462.1(e)까지
(‑b) 최소 4개의 경도 판독값은 다음과 같아야 합니다.
그리고 그림 QW‑462.2와 QW‑462.3(a)가 만들어져야 한다.
각 위치에서 촬영되었습니다.
이 테스트는 섹션 IX의 요구 사항을 충족해야 합니다.
(‑c) 4개 판독값 (HBave ) 의 평균 QW‑150과 QW‑160. 사용된 맨드릴의 반경
각 위치를 계산해야 하며 모든 평균값의 범위는 40 브리넬 스케일을 초과해서는 안 됩 유도 굽힘 시험에서는 다음과 같아야 한다:
니다.
표본 맨드릴 반경, B 다이 반경, D
(‑d) 지정된 최소 및 최대 인장
두께 [참고(1)] [참고(1)]
SA‑372 단조강도를 브리넬로 변환 삼
/8 인치(10mm) 11/2 인치 (38mm) 111/16 인치(42mm)
HB min 으로서의 경도 값 및 HB max 는 각각 ac‑ 1
티 31 /3t 41 /3t + /16 인치(1.5mm)
ASME SA‑370 규격. HBave 값은 다음과 같습니다.
HB 최소값 의 90% 미만 HBmax를 넘지 않아야 합니다 . 메모:
(1) 섹션 IX, 그림의 치수 B 및 D 에 해당
표면 경도를 제외한 기타 경도 시험 방법
QW‑466.1과 다른 치수는 비례해야 한다.
또는 마이크로 경도를 사용하여 브리넬로 변환할 수 있습니다.
ASME SA‑370에 따른 번호. 재가열 치료‑ 수리에 사용되는 절단 및 가우징 공정
작업은 절차의 일부로 포함되어야 합니다.
경도 시험 결과가 충족되지 않으면 허용됩니다.
자격.
위의 요구 사항
(2) 용접사는 다음에 따라 시험편을 만들고 시험함으로써 지정된 필릿 용접에
(3) 일체형으로 단조된 선박의 경우 대한 자격을 받아야 한다.
전체 길이가 1.5m(5피트) 미만이고 공칭 두께가 13mm( 2 인치)인 경 섹션 IX, QW‑180 및 그림 QW‑462.4(b). 용접공
1
위의 (2) 를 초과하지 않 우 요구 사항은 다음과 같습니다. 시험판을 제작하여 보수용접을 할 수 있는 자격을 갖출 것
는 ness는 최소 두 가지를 취하여 수정할 수 있습니다. 섹션 IX, 그림 QW‑461.3에 따라
용기 각 끝의 경도 판독값. 이 네 가지 QW‑452의 Section IX에 설명된 굽힘 시험은 다음과 같다.
경도 판독값은 (2) 의 요구 사항을 충족해야 합니다. 만들어지다. 이 시험에 사용되는 전극은 다음과 같아야 한다.
위의 네 가지 경도가 하나의 경도에 적용 가능한 것처럼 에 명시된 분류 번호와 동일해야 합니다.
부분. 절차. 이 테스트의 재료는 탄소일 수 있습니다.
142
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UF‑32 – UF‑38
시험편이 다음 규정에 따라 예열, 용접 및 후가열된 경우 강판 또는 파이프 (b) 그 이상의 결함을 제거하기 위해 엷게 하는 것

UF‑30 에서 허용되는 용접은 다음 후에만 용접으로 수리할 수 있습니다.
관련된 전극 유형에 대한 절차 사양. 검사관의 승인. 결함은 다음으로 제거되어야 합니다.
(3) 완성된 용접부는 용접후열처리를 하여야 한다. 산성 에칭 또는 기타 적합한 금속으로 표시됩니다.
또는 해당 케이블 재료 사양에 따라 추가 열처리를 실시합니다. (b) 에서 허용되는 검사 방법. 용접은 설명된 대로 해야 합니다.
용접 유형은 최종 가열 이전에 수행되어야 합니다. 아래에.
(1) 탄소함유량이 0.35% 이하인 재료

나사 구멍의 밀봉 용접을 제외한 처리 (레이들 분석 기준)
최종 가열 전이나 후에 수행될 수 있습니다.
(‑a) 용접 절차와 용접사는 다음과 같아야 한다.
치료.
섹션 IX에 따라 자격을 갖추었습니다.
(4) 완성된 용접부는 재료가 비강자성인 경우 액체침투액에 의한 용접후열처
리 후, 액체침투액 또는 액체침투액에 의한 검사를 하여야 한다. (‑b) 용접 후 용접후열처리는 다음과 같아야 한다.
다음과 같이 관리됩니다.
prod법을 이용한 자분탐상검사 (‑1) 모든 용접은 다음과 같은 경우 용접후열처리되어야 한다.
물질이 강자성체인 경우. UCS‑56은 사용되는 모든 두께의 분석 재료에 대해 용접 후 열처리가 필요합니다.
(c) 자격을 갖추려면 다음 요구 사항을 사용해야 합니다.
씰 용접 절차 및 용접기 성능 (‑2) 필렛 용접은 용접 후 열이 필요하지 않습니다.
SA‑372 등급 A, B, C, D, E, F, G, H 및 J의 이음매 없는 단조 압력 용기의 나사 연 위의 (‑1) 에서 요구하지 않거나 필렛이 아닌 한 처리됩니다.
결부 용접 용접이 UCS‑56에 지정된 제한을 초과합니다 .
재료:
(‑3) 보수용접은 용접후열로 한다.
(1) 용접봉을 포함한 용접절차와 용접사의 성능의 적합성은 용접자세에서 실
위 (‑1) 에 해당하는 경우 또는 이를 초과하는 경우 처리
용접을 함으로써 확립되어야 한다.
모든 지점에서 또는 최대 깊이인 경우 6인치2 (4,000mm2 )
1
초과하다 /4 인치(6mm).
실제 작업과 실제 크기의 프로토타입에 사용되었습니다.
(‑c) 다음과 같은 경우 용접 수리를 방사선 촬영해야 합니다.
일체형 단조 헤드의 적어도 일부를 포함하는 베셀 넥(Vessel Neck)은 다음의 요 삼
최대 수심 초과 /8 인치(10mm). 6인치2를 초과하는
구 사항을 준수합니다. 삼
깊이가 10mm( 8 인치) 이하인 용접을 수리합니다.
UF‑43 과 동일한 형상, 두께, 용기 재질
(4 000 mm2 ) 모든 지점과 용접 후 열처리가 필요한 재료로 만들어진 것은 다음
유형, 나사형 플러그 재료 유형 및 열처리
과 같이 검사해야 합니다.
그것은 생산 용기에 대한 것입니다.
방사선 사진 촬영, 자분 또는 액체 침투 탐상 조사, 또는 균열을 드러내는 데 적합
(2) 나사산에서 프로토타입의 씰 용접
한 대체 방법.
넥과 플러그의 연결은 단면적으로 이루어져야 합니다.
90도 떨어져 있는 4개의 매크로 테스트 표본을 제공합니다.
(3) 각 단면의 한쪽 면을 부드럽게 처리해야 합니다. (‑d) 액체 담금질 및 조질 강철의 경우,
적절한 에칭액으로 에칭합니다(섹션 IX, QW‐470 참조). 오스테나이트강 이외의 용접수리는 (3)호에 따라야 한다 .
용접 금속에 대한 명확한 정의를 제공하고
열 영향 구역. 단면의 육안 검사 (2) 탄소함유량이 0.35%를 초과하는 물질(by)
용접 금속과 열 영향부의 부분은 다음과 같이 표시되어야 합니다. 국자 분석)
완전한 융합과 균열이 없습니다.
(‑a) 용접 수리는 UF‑32(b)를 준수해야 합니다.
1
(4) 모든 생산 용접은 예열 및 전극을 포함하여 위 (1) 의 절차 자격에 따라 단, 최대 용접 깊이가 4인치를 초과하는 경우는 제외됩니다 .
수행되어야 합니다. (6 mm), 방사선 촬영, 자분 외에
액체침투탐상검사를 이용하여야 한다.
절차에 명시된 대로 분류하고
(‑b) 액체 담금질 및 조질강의 경우,
해당 절차를 사용하여 자격을 갖춘 용접공.
오스테나이트강 이외의 용접수리는 다음 (3) 에 따른다 .
(5) 나사산 연결부의 씰 용접은 다음과 같이 할 수 있습니다.
최종 열처리 전이나 후에 형성됩니다.
(3) 재료의 용접수리 또는
(6) 완성된 용접부는 액체로 검사되어야 한다.
관계없이 액체 담금질 및 템퍼링되었습니다.
침투탐상 또는 자분탐상검사를 이용한
수리 깊이 또는 면적은 수리된 면적을 가져야 합니다.
프로드 방법.
방사선 사진을 찍고 자분탐상검사나 액체침투탐상검사로 검사한다.
UF‑37 재료 결함 수리
(a) 칩 자국, 흠집 등의 표면 결함 또는
기타 불규칙한 부분은 연삭이나 기계 가공으로 제거하고 노출된 표면은 혼합해야 UF‑38 용접 결함 수리
합니다.
충분한 벽이 있는 인접한 지역으로 원활하게 탄소 함유 단조품의 용접 수리
두께는 UF‑30의 요구 사항을 준수하는 얇은 영역을 허용합니다 . 레이들 분석에 의한 0.35%를 초과하지 않는 것은 UW‑38 의 요구
사항을 따라야 합니다 .
143
나사형 노즐의 UF‑43 부착 재료의 화학적, 기계적 특성에 대한 보고서와 각 단조품이 모든 기준을 준수한다는
일체형으로 단조된 넥과 인증
선박의 두꺼운 머리 Part UF 의 요구 사항 .
나사형 개구부, NPS 3(DN 80) 이상, 그러나 용기 직경의 1/2 중 작은 값을 초 (c) 부품의 재료로 제공되는 단조부품
과하지 않음 데이터 보고서는 필요하지 않습니다.
NPS 8은 일체형으로 단조된 머리와 목이 있는 선박의 머리에 사용할 수 있습니다. 단, 제조자는 단조품 제조업체의 공장 위치와 범위에 대한 보고서를 제출해야 합니다.
중심 개구부를 제공할 정도로 두꺼워지며, 이는 모든 수리에 대한 인증과 함께
개구부 및 보강재에 관한 규칙을 준수하십시오. 다른 모든 요구 사항에 따라 제작되었습니다.
본 강령의 다른 곳에 포함되어 있습니다. 실의 길이는 UF‑37 및 UF‑38. 원하는 경우 해당 단조품의 용접 수리를 작업장에서
개구부 디자인에 대해 계산되지만 그 이상이어서는 안 됩니다. 수행, 검사 및 테스트할 수 있습니다.
표 UG‑43 에 표시된 것보다 . 직선 나사를 사용하는 나사 연결은 기계적 압력용기 제조업체.
숄더 또는 이와 유사한 수단으로 어셈블리를 안착시키는 것.

UF‑52 열처리 확인 및
씰 용접을 사용하여 설치하는 경우
용접후열처리
나사형 노즐에 대한 작업은 용기 제조업체의 작업장에서 수행하고 점검해야 합니다.
씰 용접은 UF‑32를 준수해야 합니다. 검사관은 열에 대한 규정을 확인해야 합니다.
열처리가 UF‑31 규정에 따라 수행되었는지 확인하기 위한 처리 및
UF‑32. 그는 또한 용접 후 열이
검사 및 테스트 UF‑37 규정에 따라 필요한 경우 수리 용접 후에 처리가 수행됩니다 .
UF‑45 일반

위조 선박 및 그 선박의 검사 및 테스트 UF‑53 테스트 표본
구성 부품. 이 규칙은 보충을 위해 사용됩니다
해당 사양에 따라 시험편을 채취할 경우 검사관은 입회를 허용해야 합니다.
이 부분과 UG‑90 부터 UG‑102 까지에 걸쳐 주어진 검사 및 테스트에 대한 적용 가
능한 요구 사항 .
선택 항목에 식별 스탬프를 찍고
모든 단조 용기는 제조 과정에서 느슨한 스케일, 홈 또는 흠집이 없는지 검사해야 합
이 표본의 테스트를 목격하십시오.
니다.
눈에 보이는 홈, 균열 또는 솔기. 제작이 가공 단계를 거친 후 용기 본체는
UF‑54 테스트 및 재테스트

길이를 따라 적당한 간격으로 측정되어야 한다.
벽 두께의 변화와 배관 및 기타 중요한 세부 사항을 연결하기 위한 노즐을 기록합니 시험과 재시험은 다음에 따라 이루어져야 한다.
다. 재료 사양의 요구 사항.
설계치수와 일치하는지 확인하여야 한다.
UF‑55 초음파 검사
검사관의 UF‑46 승인
기계가공되지 않는 표면은 이음매, 랩, 결함과 같은 눈에 보이는 결함이 있는지 주의 깊게 (a) SA‑372 등급 J, 클래스 110으로 제작된 선박의 경우
재료, 열처리 후 완성된 용기는 다음과 같습니다
검사해야 합니다.
SA‑388에 따라 초음파 검사를 받아야 합니다.
주름. 가공할 표면에 대한 검사는 다음과 같습니다.
기준 시편은 동일한 공칭값을 가져야 합니다.
가공 후 제작됩니다. 결함이 있는 지역
제거된 재료는 제거 후 검사하고 필요한 수리 후에 다시 검사해야 합니다. 용기로서의 두께, 구성 및 열처리
그것은 나타냅니다. 앵글빔 검사를 교정해야 합니다.
공칭 단면의 5%에 해당하는 깊이의 노치
두께, 길이 약 25mm(1인치),
UF‑47 부품 단조
너비는 깊이의 두 배를 넘지 않습니다.
(a) 부품 제작에 용접을 사용하는 경우 (b) 검사 결과가 다음과 같은 경우 선박은 허용되지 않습니다.
다른 곳에서 단조품이 완성된 경우 부품 단조 제조업체는 U‑2 양 진폭이 교정된 값의 표시를 초과하는 표시를 생성하는 하나 이상의 결함
식 부분 데이터 보고서를 제공해야 합니다.
(b) 다른 곳에서 완성된 모든 부품 단조품은 골짜기. 구덩이와 같은 둥근 바닥 표면 결함,
제조사의 이름과 단조품이 표시되어 있습니다. 교정된 노치의 진폭을 초과하는 표시를 생성하는 점수 및 조절된 영역은 표시 아래
재료 지정을 포함한 식별. 해야 한다 의 두께가 다음보다 작지 않은 경우 허용됩니다.
제조 과정에서 식별 표시가 지워지고 작은 부품의 경우 다른 식별 수단이 사용됩니
다. 용기의 설계 벽 두께와 측면보다
사용된다. 단조 제조업체는 다음을 제공해야 합니다. 3 대 1 이상의 비율로 공정화됩니다.
144
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UF‑115
표시 및 보고
UF‑115 일반
UG‑115 부터 UG‑120 까지 의 규칙은 가능한 한 단조 선박에 적용
됩니다. 오스테나이트강 이외의 액체 담금질 및 템퍼링 재료로 제작된 용
기는 명판을 사용하지 않는 한 두꺼운 헤드에 표시해야 합니다.
145
UB‑1 – UB‑5 ASME BPVC.VIII.1‑2021
파트 UB
브레이징
일반적인 UB‑2 상승된 온도
UB‑1 범위 작동 온도는 브레이징 필러 금속과 접합되는 모재 금속에 따라 달라집니다. 그

만큼
(a) 파트 UB 의 규칙은 브레이징 및 용접으로 제작된 압력 용기 및 그 부품에
납땜 용가재의 최대 허용 작동 온도는 표 UB‑2에 나와 있습니다.
적용됩니다.
하위 섹션 A 의 일반 요구 사항 및 특정 요구 사항과 함께 사용되어야 합니다.
사용된 재료의 종류와 관련된 하위 섹션 C 에 나와 있습니다 . UB‑3 서비스 제한

(b) 정의. 파트 UB 에서 사용된 브레이징이라는 용어는 다음과 같습니다.
납땜 용기는 다음과 같은 서비스에 사용되어서는 안 됩니다.
액상선을 갖는 용가재가 있는 상태에서 재료를 브레이징 온도까지 가열하여 재료
의 유착을 생성하는 일련의 용접 공정으로 정의됩니다. (a) UW‑2(a) 에 정의된 치명적인 서비스
(b) 연소되지 않은 증기 보일러 [ U‑1(g)(1) 참조]
450°C(840°F) 이상 및 베이스의 고상선 아래 (c) 직접 발사 [ UW‑2(d) 참조]
금속. 필러 금속은 밀접하게 사이에 배포됩니다
모세관 인력에 의해 관절의 맞는 표면.
(c) 다음에 대해 허용되는 특정 브레이징 공정
재료
이 분류에 따른 용도는 가열방법에 따라 다음과 같이 분류된다.
UB‑5 일반
(1) 토치 브레이징
(2) 노 브레이징 (a) 브레이징에 의한 압력용기 및 그 부품의 제작에 사용되는 재료는 제2장의 규격에 적합
(3) 유도 브레이징 하여야 하며, 다음 사항에 한한다.
(4) 전기저항 브레이징

UG‑23 에 참조된 표에 허용 응력 값이 지정된 재료 .
(5) 딥 브레이징 ‑ 소금 및 플럭스 욕조
(b) 서로 다른 금속의 조합은 다음과 같이 결합될 수 있습니다.

섹션 IX의 자격 요구 사항과 다음의 추가 요구 사항을 충족하는 경우 브레이징
해당되는 경우 UB‑12 .
표 UB‑2
브레이징 용가재의 최대 설계 온도
열 1 온도,
°F(°C) 이하 열 2 온도 범위,
필러 금속 섹션 IX 테스트만 해당됩니다. °F(°C), 섹션 IX 필요
분류 필수의 및 추가 테스트
BCuP 300 (150) 300–350 (150–180)

가방 400 (200) 400–500 (200–260)
BCuZn 400 (200) 400–500 (200–260)
BCu 400 (200) 400–650 (200–340)
바이시 300 (150) 300–350 (150–180)
BNi 1,200 (650) 1,200–1,500 (650–815)

바우 800 (430) 800–900 (430–480)
BMg 250 (120) 250–275 (120–135)
일반 참고 사항: 온도는 AWS 권장 사항을 기준으로 합니다.
146
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UB‑6 – UB‑15
UB‑6 브레이징 필러 금속 UB‑12 용접 조인트의 자격

범위 내 설계 온도
특정 적용을 위한 브레이징 용가재의 선택은 결합되는 모재 금속의 적합성과 의도
표 UB‑2 의 2열에 표시됨
된 용도에 따라 달라집니다. 섹션 IX 및 설계 온도에 따라 필요한 경우 이 섹션의 추
가 요구 사항에 따른 납땜 절차의 만족스러운 인증은 용가재의 적합성을 입증하는 것 표 UB‑2 의 2열에 표시된 범위의 설계 온도에 대해서는 UB‑11 의 테스트 외에
으로 간주됩니다. 섹션 II, 파트 C, SFA‑5.8에 나열된 것 이외의 브레이징 필러 금속 추가 테스트가 필요합니다. 이러한 테스트는 자격 부여 절차의 일부로 간주됩니다.
을 사용한 브레이징은 섹션 IX 및 필요한 경우 이 섹션의 추가 요구 사항에 따라 절차 이러한 설계 온도의 경우 생산 유형 조인트에 대한 두 가지 인장 시험이 필요합니다.
및 성능 인증 모두에 대해 별도로 인증되어야 합니다. 하나는 설계 온도 T이고 다른 하나는 1.05T입니다.
이러한 생산 유형 조인트 중 어느 것도 브레이즈 금속에서 파손되어서는 안 됩니다.
UB‑13 부식
(a) UG‑25 의 요구사항에 따라 부식에 대한 대비가 이루어져야 합니다 . (b) 브레
이징 용가재의 부식과 브레이징 용가재와 모재
UB‑7 플럭스와 대기
사이의 갈바닉 작용은 브레이징 용가재를 선택할 때 고려되어야 합니다.
적절한 플럭스나 대기 또는 플럭스와 대기의 조합을 사용하여 납땜 용가재와 접
합 표면의 산화를 방지해야 합니다.
(c) UG‑22 의 적용 가능한 하중을 고려하여 이음매 없는 용기에 대해 계산된 판
섹션 IX 및 필요한 경우 이 섹션의 추가 요구 사항과 함께 설계 온도를 기반으로 한 두께를 초과하는 것은 이중 스트랩 맞대기 이음 구조의 종방향 이음부를 갖는 선박
브레이징 절차의 만족스러운 자격은 플럭스 및/또는 분위기의 적합성을 입증하는 것 의 부식에 대한 허용치로 간주될 수 있습니다. 필요한 경우, 특히 내부 개머리판에 추
으로 간주됩니다. 가적인 부식 여유가 제공되어야 합니다. (d) 이 장의 규칙은 하중을 지탱할 수 없는
내식성 재료 라이닝 부착에 사용되는 납땜에는 적용되지 않습니다.
설계
UB‑9 일반
UB‑14 공동 효율성 요인
다음 단락의 규칙은 특히 브레이징으로 제작된 압력 용기 및 그 부품에 적용되며
하위 섹션 A 의 설계 에 대한 일반 요구 사항 및 관련된 하위 섹션 C 의 설계 에 대한 (a) 압력 용기 및 그 부품의 적절한 설계 방정식에 사용되는 접합 효율 계수는 육
특정 요구 사항과 함께 사용되어야 합니다. 사용된 재료의 등급. 안 검사를 통해 납땜 용가재가 전체 접합부를 관통했음이 확인되는 접합부에 대해
1.0이어야 합니다. [ 그림 UB‑14 참조, 스케치 (a)]. (b) 압력용기 및 그 부품의 적절
한 설계식에 사용되는 접합효율계수는 육안검사로 경납땜 용가재가 전체 접합부를
관통했다는 증거를 제공하지 못하는 접합부에 대해 0.5이어야
한다. [ 그림 UB‑14, 스케치 (b) 참조; UB‑15(b) 및 UB‑15(c).]
UB‑10 브레이징 조인트의 강도
적절한 시험이나 경험을 통해 선택된 특정 브레이징 용가재가 설계 온도에서 적절

한 강도를 갖는 접합부를 생성할 수 있는지 결정하는 것은 제조업체의 책임입니다. 브
레이징 접합부의 강도는 모재의 강도보다 작아서는 안 되며, 서로 다른 금속 접합부
의 경우 두 모재 중 더 약한 쪽이어야 합니다. (c) 이음매 없는 반구형 머리를 제외한 이음매 없는 납작한 머리와 이음매 없는 성
형 머리에 대한 설계 방정식에 사용되는 적절한 접합 효율 계수는 1.0입니다. 이음매
없는 원통형 또는 원추형 쉘의 원주 응력에 대한 설계 방정식에 사용되는 적절한 접
합 효율 계수는 1.0입니다.
UB‑11 용접 조인트의 자격
최대 설계 온도 UB‑15 브레이징 필러의 적용
의 1열에 표시된 최대값 금속
표 UB‑2
(a) 설계는 접합부 설계의 일부로 경납땜 용가재를 적용할 수 있도록 규정해야 합
섹션 IX, 파트 QB에 따른 브레이징 절차의 만족스러운 자격은 모재, 브레이징 용 니다.
가재, 플럭스 및/또는 대기, 절차의 기타 변수의 적절성에 대한 증거로 간주됩니다. 실행 가능한 경우, 납땜 용가재는 접합부로 흐르거나 접합부를 가로질러 분산되어
접합부를 관통했다는 가시적 증거를 생성하는 방식으로 적용되어야 합니다.
147
그림 UB‑14
충전재 적용 사례
여기에 브레이징 필러 금속이 사

전 배치되거나 수동으로 적용됩니다.
여기에 미리 배치된 브
레이징 필러 금속
링
여기에 수동으로 적용되는 브레이

징 필러 금속
(a) 분말과 바인더 링

클래드 시트 심 스톡의 형태
로 사전 배치된 씨
ㅏ
브레이징 필러 금속
비
(b)
(c)
(d) 디
(a) [참고 (1) 참조] (b) [참고 (2) 참조]
노트:
(1) 설계 시 1.0 계수를 사용할 수 있습니다.
(2) 설계 시 0.5 인자를 사용할 수 있습니다.
(b) 수동 적용. 조인트에 면 공급을 통해 브레이징 필러 금속을 수동으로 적용하는 작업은 완전히 관통되면 UB‑14(b)에 규정된 대로 접합 설계에 접합 효율 계수 0.5를 사용해야 합니다 .
한쪽에서만 이루어져야 합니다. 접합부의 반대편을 육안으로 관찰하면 용가재가 접합부에 필요 그림 UB‑14는 이 규칙의 몇 가지 예를 보여줍니다.
한 침투력을 얻었는지 알 수 있습니다. 파이프 및 튜빙의 소켓 유형 조인트(블라인드 조인트)의
경우와 같이 용가재 적용 반대면을 육안으로 검사할 수 없는 경우, 다음에서 제공하는 대로 이
조인트 설계에 조인트 효율 계수 0.5를 사용해야 합니다. UB‑14(b). (c) 사전 배치된 브레이징
용가재. 브레이징 용가재는 슬러그, 분말, 링, 스트립, 클래딩, 스프레이 또는 기타 수단의 형태
로 미리 배치될 수 있습니다. 브레이징 후 브레이징 용가재는 접합부 양쪽에서 볼 수 있어야 합니 UB‑16 허용되는 관절 유형
다. 브레이징 용가재가 브레이징 중에 조인트의 주요 부분을 관통하고 조인트의 눈에 보이는 측
면에 나타나는 방식으로 블라인드 조인트 내에 사전 배치된 경우 조인트 효율 계수 1.0을 설계 (a) 허용되는 납땜 조인트의 일부 유형이 그림 UB‑16에 나와 있습니다 . 모든 유형의 조인
에 사용할 수 있 트에 대해 브레이징 부분의 강도는 섹션 IX, QB‑150에 제공된 인증 인장 테스트에서 테스트 표
습니다. 관절의. 브레이징 용가재가 블라인드 조인트의 외부 또는 외부 근처에 사전 배치되 본의 모재 금속 부분의 강도를 초과해야 합니다. 랩 조인트는 모재보다 브레이징 조인트에서 더
어 있고 다른 쪽을 검사하여 확인할 수 없는 경우 높은 강도를 제공할 수 있도록 충분히 겹쳐야 합니다.
(b) 섹션 IX, 그림 QB‑462.1(e)에 표시된 테스트 고정 장치를 사용하여 테스트한 랩 조인트

와 함께 사용된 모재의 공칭 두께는 /2 인치(13mm) 를 초과해서는 안 됩니다 .
1
섹션 IX, 그림 QB‐462.1(e)에 표시된 테스트 픽스처 없이 시편을 테스트하는 경우 두께 제한

이 없습니다.
148
그림 UB‑16
일부 허용되는 납땜 접합 유형
일반 사항: 실질적으로 동일한 결과를 산출하는 기타 동등한 형상도 허용됩니다.
UB‑17 공동 통관 참고: 지침은 권장 사항을 제공하는 표 UB‑17을 참조하십시오.

다양한 유형의 브레이징에 대한 브레이징 온도에서의 접합 간극
조인트 간격은 충분히 작게 유지되어야 합니다. 필러 금속. 브레이징 합금은 다음과 같은 경우 최대 단위 강도를 나타냅니다.
필러 금속은 모세관 인력에 의해 분산됩니다. 브레이징 조인트의 강도가 감소하는 여유 공간은 이러한 한도 내에서 유지됩니다.
경향이 있기 때문에
사용된 조인트 클리어런스가 증가함에 따라
압력 용기 또는 그 부품의 조인트 조립 UB‑18 조인트 브레이징 절차
조인트 설계에 의해 설정된 공차 내에 있어야 합니다.
섹션 IX 및 UB‑12 에 따라 제작된 해당 인증 표본에 사용되는 것과 같습니다. 조인트 브레이징 절차는 각각에 대해 개발되어야 합니다.
납땜 어셈블리의 다른 유형의 조인트. 브레이징 절차를 기록하기 위해 권장되는 형식
해당되는 경우. 은 다음과 같습니다.
섹션 IX, 양식 QB‐482에 나와 있습니다. 관절이 2개 이상인 경우
브레이징 어셈블리에서 발생하는 경우 브레이징 순서는 다음과 같습니다.
도면이나 도면과 함께 제공되는 지침에 명시되어 있습니다. 용접 및 브레이징 작업을
해야 하는 경우
동일한 조립에 있어서 용접은 브레이징보다 선행되어야 합니다.
용접열이 발생하지 않을 것이라고 판단되지 않는 한
이전에 만든 브레이징에 부정적인 영향을 미칩니다.
표 UB‑17
브레이징 시 권장 조인트 클리어런스
온도 UB‑19 오프닝
브레이징 필러 금속 간격, 인치(mm) [참고(1)] (a) 노즐 및 기타 연결부의 개구부는 다음과 같아야 합니다.
바이시 랩 수가 0.006–0.010 (0.15–0.25) 미만인 경우 주요 브레이징 조인트로부터 충분히 멀리 떨어져 있어야 합니다.
1
또는 더 큰 랩의 /4 인치(6mm) 조인트와 개구부 보강판이 서로 간섭하지 않습니다.
경우 0.010–0.025(0.25–0.64)와 동일
~보다 1/4 인치(6mm)
BCuP (b) 다음과 같은 용기의 파이프 연결을 위한 개구부
0.001~0.005(0.02~0.13)
가방 0.002~0.005(0.05~0.13) 브레이징 조인트는 파이프 커플링을 삽입하여 만들 수 있습니다.
BCuZn 0.002~0.005(0.05~0.13) NPS 3(DN 80) 또는 유사한 장치를 초과하지 않는
BCu 0.000~0.002 (0.05~0.13) [참고(2)] UG‑116 의 제한적인 스탬핑 조항을 적용할 필요 없이 쉘 또는 헤드를 용접으로 고
BNi 0.001~0.005(0.02~0.13) 정합니다. 단, 용접은 다음에 의해 수행됩니다.
노트:
다음의 규정에 따라 자격을 취득한 용접공
(1) 원형 또는 관형 부재의 경우 반경의 여유 공간
의도되었다. 용접 위치와 사용된 조인트 유형에 대한 섹션 IX.
(2) 최대 강도를 얻으려면 가능한 가장 작은 간격을 사용하십시오. 그러한 부착물은 용접 규칙을 준수해야 합니다.
UW‑15 및 UW‑16 의 연결 .
149
UB‑20 노즐 (2) 모든 납땜은 다음 사항에 따라 수행되어야 합니다.

제조사의 브레이징 절차 사양
(a) 노즐은 다음과 같이 용기에 일체형이거나 부착될 수 있습니다.
섹션 IX의 요구 사항에 따라 제조업체가 인증한 것입니다.
UG‑43 에 제공된 방법 중 하나 .
(b) 볼팅 플랜지와 브레이징용 일체형 플랜지가 있는 노즐 피팅의 경우, 압력 용
기에 부착된 플랜지의 두께는 다음 값보다 작아서는 안 됩니다. (3) 모든 브레이저는 제조업체의 인증을 받아야 합니다.
섹션 IX의 요구 사항에 따라.
피팅의 목 두께. (4) 제조업체의 품질 관리 시스템은 다음과 같습니다.
최소한 다음을 포함하십시오:
UB‑21 납땜 연결
(‑a) 모든 브레이저에 대한 완전하고 배타적인 관리 및 기술 감독에 대한
새들형 피팅 및 외부 플랜지에 의해 형성된 개구부에 삽입되는 피팅과 같은 연결 요구 사항
부 제조 업체;
NPS 3(DN 80)을 초과하지 않는 크기의 용기 벽은 (‑b) 제조업체의 권한에 대한 증거
브레이징 조인트로 압력 용기에 부착 자신의 재량에 따라 브레이저를 할당하고 제거합니다.
건설. 충분한 브레이징이 제공되어야 합니다. 다른 조직의 참여;
개구부의 중앙을 통과하는 선의 양쪽 (‑c) 브레이저 식별 기호 할당에 대한 요구 사항;
발달하기 위해 껍질의 세로축과 평행하게
에 규정된 보강재의 강도
(‑d) 이 프로그램이 승인되었다는 증거
브레이징의 전단을 통한 UG‑41 .
제조사 공인 검사 기관에 의해
UB‑22 저온 작동 검사 서비스를 제공하는 곳입니다.
(5) 제조업체는 코드에 대한 책임을 집니다.
충격 시험은 압력 용기의 납땜 조인트와 재료로 제작된 부품에 대해 실시해야 합
인증을 포함한 선박 또는 부품의 규정 준수
니다.
마크 스탬핑 및 완료된 데이터 보고서 제공
C 항 에 규정된 충격 시험이 요구되는 경우 양식.
테스트는 다음을 제외하고 UG‑84 에 따라 수행되어야 합니다.
용접을 지칭하는 용어는 브레이징을 지칭하는 것으로 해석되어야
합니다. UB‑31 브레이징 자격
절차
제작 (a) 다음에 따라야 할 납땜의 각 절차
UB‑30 일반 제조자는 건설에 대해 자세히 기록해야 합니다. 각 브레이징 절차는 섹션 IX에 따라

자격을 갖추어야 하며 필요한 경우 다음에 의해 결정됩니다.
(a) 다음 단락의 규칙은 특히 압력용기 및 부품의 제작에 적용됩니다.
추가 요구 사항이 있는 설계 온도
브레이징 가공하여 사용하여야 한다. 이 구역.
제작 요구 사항 과 함께
(b) 압력부품 브레이징에 사용되는 절차 및
하위 섹션 A 및 하위 섹션 C 의 제조 에 대한 특정 요구 사항이 사용된 재료 등급과
모든 하중을 지탱하는 비압력 부품을 접합할 때
관련됩니다.
압력 부품에 대한 영구 또는 임시 클립 및 러그
섹션 IX에 따라 자격을 갖추어야 합니다.
(b) 각 제조자 또는 계약자는 자신의 조직이 수행한 납땜의 품질에 대해 책임을
(c) 브레이징 비압력에 사용되는 절차 ‑
져야 합니다.
본질적으로 부하가 없는 베어링 부착물‐
브레이징 절차뿐만 아니라 테스트도 수행해야 합니다.
압력 부품에 기능(예: 확장된 열 전달 표면, 절연 지지 핀 등)을 전달해야 합니다.
납땜을 보장하기 위한 적합성을 결정하기 위해
절차를 적절하게 적용할 수 있는 능력을 결정하기 위해 필요한 테스
다음 요구 사항을 충족합니다.
트를 충족할 뿐만 아니라 브레이저 및 브레이징 작업자의 테스트도
(1) 브레이징 공정이 수동, 기계 또는
충족합니다.
반자동, 섹션 IX에 따라 절차 인증이 필요합니다.
(c) 두 가지가 모두 완료될 때까지 생산 작업을 수행해서는 안 됩니다.
브레이징 절차와 브레이저 또는 브레이징 작업자는 자격을 갖추
고 있습니다. (2) 브레이징이 브레이징 절차에 따라 수행되는 자동 브레이징 공정인 경우
(d) 제조업체(인증서 보유자)는
서비스에 대한 계약 또는 합의에 의한 개인 사양(해당되는 한 섹션 IX를 준수), 절차 자격 테스트는 필요하지 않습니다.
증명서에 표시된 매장 위치에서 브레이저로
압력 건설을 위한 승인 및 현장 현장(승인서에서 허용하는 경우) (d) 모든 시험 쿠폰의 브레이징은 다음에 의해 수행되어야 한다.
제조업체. 모든 테스트 쿠폰의 테스트는 제조업체의 책임입니다. 한 제조업체의 브레
용기 또는 용기 부품(다음 조건이 모두 충족되는 경우): 이징 절차 자격은 자격을 갖추지 못합니다.
(1) 모든 강령 구성은 책임입니다. 섹션 IX, QG‑106에 제공된 경우를 제외하고 다른 제조업체에 대한 해당 절

제조업체의. 차.
150
UB‑32 브레이저의 자격 및 표면 사이의 UB‑35 간격

브레이징 오퍼레이터 납땜
(a) 브레이징 압력 부품 및 하중 지지 비압력 부품(부착품)을 압력 부품에 연결하는 데 사용 브레이징할 표면 사이의 간격은 조인트 설계에 의해 제공되고 적격 절차에 사용되는 공차 내
되는 브레이저 및 브레이징 작업자는 섹션 IX에 따라 자격을 갖추어야 합니다. 에서 유지되어야 합니다. 생산에 더 큰 공차를 사용하려면 더 큰 공차에 대해 조인트를 다시 인증
해야 합니다. 필요한 공차 제어는 점 용접, 압착 또는 납땜 품질을 방해하지 않는 기타 수단을
사용하여 얻을 수 있습니다. 그러한 수단이 생산에 사용된다면 절차, 브레이저, 조작자의 자격
기계 브레이징 장비의 브레이징 작업자에 대한 자격 시험은 브레이징 시작 전 별도의 테스트 부여에도 사용되어야 합니다.
플레이트 또는 첫 번째 공작물에서 수행되어야 합니다. (b) 본질적으로 하중 전달 기능이 없는 비
압력 지지 부착물(예: 확장된 열 전달 표면, 절연 지지 핀 등)을 브레이징하는 데 사용되는 브레이
저 및 브레이징 작
업자는 부품에 압력을 가해야 합니다. 다음을 준수하십시오. (1) 브레이징 공정이 수동, 기계
또는 반자동인 경우 섹션 IX에 따른 인증이 필요합니다.
UB‑36 브레이징 후 작업
납땜 연결부는 납땜 후 검사 전에 적절한 수단을 사용하여 플럭스 잔류물을 철저히 청소해

야 합니다.51 열 처리와 같은 기타 납땜 후 작업은 자격을 갖춘 절차에 따라 수행해야 합니다.
(2) 자동 브레이징 공정으로 브레이징을 수행하는 경우 성능 인정 시험은 필요하지 않습

니다. (c) 각 브레이저 또는 브레이징 작업자는 UW‑37(f)에 따라 해당 브레이저 또는 브레이징
작업자의 작업을 식별하는 데 사용되는 식별 번호, 문자 또는 기호를 제조업체에 의해 할당되 UB‑37 브레이징 결함 수리
어야 합니다 .
결함이 있는 것으로 밝혀진 납땜 접합부는 가능한 경우 철저한 청소 후 원래 납땜에 사용한
것과 동일한 납땜 절차를 사용하여 다시 납땜할 수 있습니다. UB‑44를 참조하십시오 . 다른 브
레이징 절차가 사용되는 경우(예: 퍼니스 브레이징 부품의 토치 수리), 수리 브레이징 절차가 확
(d) 제조자는 시험 날짜와 결과 및 각각에 할당된 식별 표시를 보여주는 브레이저 및 브레이
립되고 인증되어야 합니다.
징 작업자의 기록을 유지해야 합니다.
이 기록은 다음 사항에 따라 유지되어야 합니다.

섹션 IX. (e) 모든
수리 브레이징 절차가 수립되면 본 문서에 명시된 섹션 IX 및 기타 조건을 충족해야 합니다.
시험편의 브레이징은 제조자에 의해 수행되어야 한다. 모든 테스트 쿠폰의 테스트는 제조업체의
책임입니다. 한 제조업체가 수행한 성능 자격 테스트는 브레이저 또는 브레이징 작업자가 다른 제 부분.
조업체를 위해 작업할 수 있는 자격을 부여해서는 안 됩니다.
UB‑40 일반
UB‑33 버트스트랩 다음 단락의 규칙은 특히 납땜으로 제작된 압력 용기 및 그 부품의 검사 및 테스트에 적용되
(a) 개머리판은 곡률에 맞춰 형성되어야 한다. 며 하위 섹션 A의 검사 및 테스트 에 대한 일반 요구 사항 및 검사 에 대한 특정 요구 사항과 함
사용할 쉘입니다. 께 사용되어야 합니다. 사용된 재료의 등급과 관련된 하위 섹션 C 의 테스트 .
(b) 종방향 이음매의 개머리판이 외판 단면의 전체 길이에 걸쳐 연장되지 않는 경우, 개머리

판 끝과 머리 가장자리 사이의 용접 길이를 제공하여 외판의 인접한 가장자리를 용접할 수 있습
니다. 인접한 외판의 두께는 외판 두께의 4배를 넘지 않아야 합니다. 그렇게 제작된 경우, 용접 위
치 및 사용된 조인트 유형에 대해 섹션 IX의 조항에 따라 자격을 갖춘 용접공이 용접을 수행하
는 경우 UG‑116 의 제한적인 스탬핑 조항 이 적용되지 않습니다. 용접은 브레이징이 시작되기
제작 중 UB‑41 검사
전에 완료되어야 합니다.
제조자는 검사관이 지정할 수 있는 작업 단계에서 검사를 위해 용기 또는 기타 압력 부품을
제출해야 합니다.
UB‑42 절차
검사관은 생산되는 각 접합 유형의 브레이징 절차가 섹션 IX의 요구 사항과 필요한 경우 이

UB‑34 납땜할 표면의 청소
섹션의 추가 요구 사항에 따라 자격을 갖추었는지 확인해야 합니다. 그는 각 관절이 절차에 따
납땜할 표면은 깨끗하고 그리스, 페인트, 산화물, 스케일 및 모든 종류의 이물질이 없어야 합 라 제작되었는지 확인해야 합니다. 증거가 있는 곳
니다.
납땜에 적합한 표면을 제공하는 화학적 또는 기계적 세척 방법을 사용할 수 있습니다.
151
품질이 지속적으로 좋지 않은 경우 검사관은 언제든지 브레이징 절차에 대한 테스트 (c) 브레이징 용가재에 균열이 있으면 불합격 처리한다. 원하는 경우 염료 침투 검사를 사용
를 요청하고 목격할 권리가 있습니다. 할 수 있습니다. 납땜은 수리되거나 다시 납땜될 수 있습니다. UB‑37 참조 .
(d) 브레이징에 인접한 모재에 균열이 있으면 균열이 브레이징 합금으로 채워져도
UB‑43 브레이저 및 브레이징 오퍼레이터
불합격 처리됩니다. 그러한 균열은 수리되어서는 안 된다. (e) 브레이즈의 핀홀이나 개
(a) 제조업체는 섹션 IX의 요구 사항에 따라 자격을 갖춘 브레이저 또는 브레이징 방된 결함은 거절의 원인이 됩니다. 조인트가 다시 납땜될 수 있습니다. (f) 거친 필
작업자가 용기 또는 그 일부의 브레이징을 수행했음을 인증해야 하며 검사관은 자격 렛, 특히 볼록
을 갖춘 브레이저 또는 브레이징 작업자만 사용되었는지 확인해야 합니다. (b) 제조자 한 모양의 필렛은 거부 사유입니다. 이러한 조인트는 수리하거나 다시 납땜할 수
는 각 브레이저 및 브레이징 조작자의 자격 시험 기록을 검사관에게 제공해야 합니다. 있습니다.
검사관은 브레이저 또는 브레이징 조작자의 능력에 대한 테스트를 언제든지 요청
하고 목격할 권리가 있습니다.
UB‑50 면제
사용 온도에 관계없이 특정 납땜 조인트는 설계 적용이 납땜 조인트 강도로부터
어떠한 이점도 가정하지 않는 한 이 절의 추가 기계적 시험에서 면제될 수 있습니다.
UB‑44 육안 검사 그러나 이는 코드의 섹션 IX에서 요구하는 자격 테스트 요구 사항을 충족해야 합니
다.
(a) 가능한 경우 검사관은 플럭스 잔류물 제거 후 각 납땜 조인트의 양쪽을 육안
으로 검사해야 합니다.
브레이징 조인트(블라인드 조인트)의 한쪽을 검사할 수 없는 경우, 검사관은 브레이
징 용가재가 사전 배치되었는지 확인할 수 없는 한 적절한 조인트 요소가 사용되었는
지 결정하기 위해 설계를 확인해야 합니다. UB‑15(b) 및 UB‑15(c) 를 충족하는 방
식으로 . 표시 및 보고
UB‑55 일반
(b) 브레이징 용가재가 접합부를 관통했다는 증거가 있어야 합니다. 맞대기 브레 UG‑115 부터 UG‑120 까지 의 표시 및 보고서 규정은 납땜된 압력 용기 및 그
이즈에는 오목한 부분이 없어야 합니다. 납땜은 수리되거나 다시 납땜될 수 있습니다. 부품에 보충 없이 적용됩니다.
152
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UCS‑1 – UCS‑6
제C항
클래스에 관한 요구 사항
재료
부품 UCS
다음으로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항
탄소강 및 저합금강52
일반적인 (‑b) 재료는 곡선 A에 지정되고 그림 UCS‑66 (그림 UCS ‑66M) 에 따라 명판에

표시된 MDMT에서의 충격 시험에서 제외됩니다 . UCS‑66.1M)]은 허용되지 않으며 다음 두 가
UCS‑1 범위
지가 모두 적용됩니다.
Part UCS 의 규칙은 탄소강 및 저합금강으로 제작된 압력 용기 및 용기 부품에 적용되며

하위 섹션 A 의 일반 요구 사항 및 다음과 관련된 하위 섹션 B 의 특정 요구 사항과 함께 사용해
야 합니다. 사용된 제작 방법.
(‑1) 백킹 스트립 재료 사양 최소 인장 강도는 압력 부품 재료 사양을 초과하지
않아야 합니다.
(‑2) 백킹 스트립 재료 사양 최소 연신율은 압력 부품 재료 사양과 적어도 동일해

야 합니다. (c) 열 분석에 의해 탄소 함량이 0.35%를 초과하는 탄소 또는 저합금강은 용접 구조
에 사용되거나 산소 절단에 의해 성형되어서는 안 됩니다( 본 절의 UF부
재료
에 규정된 경우는 제외 ).
UCS‑5 일반
(a) 압력으로 인해 응력을 받는 모든 탄소 및 저합금강 재료는 섹션 II에 주어진 사양 중 하나

를 준수해야 하며 UG‑10 및 UG‑10 에 달리 규정된 경우를 제외하고 표 UCS‑23 에 나열된
(d) 용접 구조에 UG‑11(a)(2) 의 조항에 따라 사용되는 소형 부품은 용접 가능한 품질이 좋
것으로 제한되어야 합니다. UG‑11.
아야 합니다.
(b) UG‑4(a) 의 요구 사항 외에도 다음 사항이 모두 충족되는 경우 제자리에 남아 있는 뒷

면 스트립은 이 부문에서 허용하는 재료 사양을 준수할 필요가 없습니다.
UCS‑6 강판
(a) 탄소강 및 저합금강판에 대한 승인된 사양은 표 UCS‑23에 나와 있습니다. 다양한 온도
(1) 백킹 스트립 재료의 사양 최대 구성 한계 또는 인증 값은 부착되는 압력 부품의 재 에서 허용되는 응력 값의 표는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A에 나와 있습니다( UG‑5 참
료 사양을 초과해서는 안됩니다. 조).
(b) SA‑36, SA/CSA‐G40.21 38W 및 SA‑283 등급 A, B, C 및 D를 준수하는 강판은 다
(2) 다음 요구 사항 중 하나를 충족해야 합니다. (‑a) 백킹 스트립 모재, 관련 HAZ 및 용 음 요구 사항을 모두 충족하는 경우 압력 용기의 압력 부품에 사용할 수 있습니다. :
접 금속은 이름에 표시된 MDMT에서 UG‑84 에 따라 충격 시험을 받아야 합니다. ‑

맞대기 용접 시험편을 압력 부품 재료 또는 동일한 P‑No.를 가진 재료에 플레이트합니다. 및
Group No.를 압력부로 합니다. (1) 용기는 액체 또는 기체의 치명적인 물질을 담는 데 사용되지 않습니다.
(2) 이 재료는 비가소 증기 보일러의 제작에 사용되지 않습니다[ U‑1(g)(1) 참조].
153
UCS‑6 – UCS‑16 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(3) 플랜지, 플랫 볼트 커버 및 보강 링을 제외하고, 강도 용접이 적용되는 플레이트의 두께 (b) 너트와 와셔의 재료는 다음과 같이 선택해야 합니다.
는 16mm( 8 인치)를 초과하지 않습니다. (c) 절단 및 용접과 같은 국지적 가열을 제외하고 제작
5
중 SA‑841을 1,200°F(649°C) 이상으로 가열하는 것은 금지됩니다. (1) 탄소강 너트와 탄소강 와셔는 탄소강 볼트 또는 스터드와 함께 사용할 수 있습니다.
(2) 너트와 거의 동일한 경도의 탄소강 또는 합금강 너트와 탄소강 또는 합금강 와셔는
480°C(900°F)를 초과하지 않는 금속 온도용 합금강 볼트 또는 스터드와 함께 사용할 수 있습니
다.
UCS‑7 강철 단조품 (3) 합금강 너트는 480°C(900°F)를 초과하는 금속 온도용 합금강 스터드 또는 볼트와 함
께 사용해야 합니다. 와셔를 사용하는 경우 너트 재질과 동일한 합금강이어야 합니다.
탄소강 및 저합금강 단조품에 대한 승인된 사양은 표 UCS‑23에 나와 있습니다. 다양한 온도에
서 허용되는 응력 값의 표는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A에 나와 있습니다( UG‑6 참조).
(4) 비철 너트 및 와셔는 용도에 적합하다면 철 볼트 및 스터드와 함께 사용할 수 있습니다.

열팽창의 차이와 서로 다른 금속의 결합으로 인해 발생할 수 있는 부식을 고려해야 합니다. 비철 너
트와 와셔는 UNF‑13의 요구 사항을 준수해야 합니다 .
UCS‑8 강철 주물
탄소강 및 저합금강 주조에 대한 승인된 사양은 표 UCS‑23에 나와 있습니다. 다양한 온도에

서 허용되는 응력 값의 표는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A에 나와 있습니다. 이러한 응력 값
에 UG‑24의 주조 품질 계수를 곱해야 합니다. 용접할 주물은 용접 가능한 등급이어야 합니다.
(c) 너트는 반제품 처리, 모따기, 다듬기 작업을 거쳐야 합니다. 너트는 ASME B1.1에 따라 클
래스 2B 또는 더 미세한 공차로 나사산이 있어야 합니다. UG‑44(a) 에 나열된 표준을 준수하는
플랜지와 함께 사용하려면 너트는 적어도 헤비 시리즈 너트에 대해 ASME B18.2.2에 제공된 치수

를 준수해야 합니다. 필수 부록 2 의 규칙에 따라 설계된 연결과 함께 사용하기 위해 너트는 ANSI
Heavy 시리즈이거나 아래 (d) 에서 허용되는 다른 치수일 수 있습니다 .
UCS‑9 강철 파이프 및 튜브
탄소강 및 저합금강 파이프 및 튜브에 대한 승인된 사양은 표 UCS‑23에 나와 있습니다. 파이

프 또는 튜브를 제조하는 재료의 허용 응력 값에 대한 표는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A에
나와 있습니다. 용접 제조된 파이프 또는 튜브의 순 허용 응력 값은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1,
표 1A에 나와 있습니다. (d) 특수 설계 또는 ANSI 헤비 시리즈 이외의 치수의 너트는 볼트 구멍 간격, 베어링 면적, 나사
산 형태 및 맞춤 등급, 나사산 전단, 나사로부터의 방사형 추력[ U‑2(g) 참조].
UCS‑10 볼트 재료
(a) 탄소강 및 저합금강의 볼트 재질에 대한 승인된 사양은 표 UCS‑23에 나와 있습니다. 다양

UCS‑12 바 및 모양
한 온도에서 허용되는 응력 값의 표( UG‑12 참조) 는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3에 나와
있습니다. (a) 탄소강의 막대 및 형재에 대한 승인된 사양은 표 UCS‑23에 나와 있습니다. 다양한 온도에
서 허용되는 응력 값의 표는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A에 나와 있습니다. (b) UCS‑10 에
설명된 볼트 재료는 막대 재료로 사용될 수 있습니다.
(b) 비철금속 및 고합금강의 볼트, 스터드, 너트는 용도에 적합하다면 사용할 수 있다. 해당하
는 경우 UNF 또는 UHA 부분 의 요구 사항을 준수해야 합니다 .
(c) 용접이 수행되는 막대로 만들어진 부품은 섹션 IX, 표 QW/QB‑422( UW‑5 참조)에 절차
자격 부여를 위한 P 번호가 제공되는 재료로 만들어져야 합니다.
UCS‑11 너트와 와셔
(a) 아래 (b)(4) 에 별도로 규정된 경우를 제외하고 너트 재료는 SA‑194, SA‑563 또는 볼트

재료 사양의 너트 요구 사항을 준수해야 합니다. 사용됩니다. 날개 너트와 같은 특수 설계 너트는
표 UCS‑23 또는 표 UHA‑23 에 나열된 적절한 가공 재료로 만들 수 있으며 열간 단조 또는 냉간
단조; 또는 열간 단조, 열간 압연 또는 냉간 압연 막대로 가공됩니다. 설계
UCS‑16 일반
다음 단락의 규칙은 특히 탄소강 및 저합금강으로 제작된 압력 용기 및 용기 부품의 설계에 적

용되며 다음에 대한 일반 요구 사항과 함께 사용해야 합니다.
와셔는 표 UCS‑23 및 표 UHA‑23 에 나열된 적절한 재료로 만들 수 있습니다 .
154
하위 섹션 A 의 디자인 과 사용된 제작 방법과 관련된 하위 섹션 B 의 디자인 에 대한 특정 요구 사 UCS‑33 성형 헤드, 볼록한 압력

항을 따릅니다 . 옆
볼록면(마이너스 헤드)에 압력을 가하는 타원형, 원형, 반구형 및 원추형 헤드는 섹션 II, 파트
D, 하위 파트 3의 해당 그림을 사용하여 UG‑33 의 규칙에 따라 설계되어야 합니다.
UCS‑19 용접 조인트
UCS‑57 에 따른 맞대기 용접 이음에 방사선 검사가 필요한 경우 범주 A 및 B 이음( UW‑3 참

조) 은 표 UW‑12 의 유형 번호(1) 또는 번호(2)이어야 합니다 .
용접 후 열에 대한 UCS‑56 요구 사항 ð21Þ
치료
UCS‑23 최대 허용 응력 값 (a) 이 단락의 세부 요구 사항 및 면제 사항을 적용하기 전에 사용되는 절차의 만족스러운 용
접 절차 자격은 용접 후 열처리 조건을 포함하여 섹션 IX의 모든 필수 변수에 따라 수행되어야 합
볼트 체결에 대한 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3 및 기타 재료에 대한 표 1A는 여기에 나열
니다. 용접 후 열처리가 부족하고 아래 나열된 기타 제한 사항이 포함됩니다.
된 사양을 준수하는 재료에 대해 표시된 온도에서 최대 허용 응력 값을 제공합니다. 값은 중간 온도
에 대해 보간될 수 있습니다.
( UG‑23 참조.) ‑20°F(‑29°C) 미만의 온도에서 작동하도록 설계된 선박의 경우 설계에 사용되는
허용 응력 값은 섹션 II, 파트에 주어진 값을 초과해서는 안 됩니다. 40°C(100°F)의 경우 D, 하위 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지 와 표 UCS‑56.1 의 비고에 달리 구체적으로 규정된 경
파트 1, 표 1A 또는 표 3. 우를 제외하고 , 압력 용기 또는 압력 용기 부품의 모든 용접은 다음 온도에서 용접 후 열처리를 받

아야 합니다. 부식 허용치를 포함하여 UW‑40(f) 에 정의된 공칭 두께가 해당 표의 한계를 초과하
는 경우 해당 표에 지정된 것보다 더 커야 합니다.
파이프로 만든 UCS‑27 쉘
(a) 압력 용기의 쉘은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A에 나열된 솔기 없는 파이프 또는 튜 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지 또는 표 UCS‑56.1 에 제공된 면제는 용접 후 열처리가 8인
브로 만들 수 있습니다. 단, 파이프 재료는 개방형 노상, 염기성 산소, 또는 전기로 공정. (b) 압력 용 치 보다 큰 페라이트 재료를 용접할 때 UCS‑68 에 명시된 서비스 요구사항인 경우 허용되지 않습니
기의 쉘은 재료가 제조된 경우 최대 30인치(750mm)의 공칭 직경으로 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 다 . (3mm) 두께의 전자빔 용접 공정 또는 P‑No. 3, P‑No. 4, P‑번호. 5A, 5B, 5C, P‑No. 10,
1, 표 1A에 나열된 전기 저항 용접 파이프 또는 튜브로 만들 수 있습니다. 개방형 난로, 염기성 산 및 P‑No. 관성 및 연속 구동 마찰 용접 공정을 사용하여 모든 두께의 15E 재료. 접합부 두께가
1
소 또는 전기로 공정에 의해 11/2인치(38mm)를 초과하는 페라이트 재료의 일렉트로슬래그 용접은 결정립 미세화(오스테나이
수행됩니다[ UG‑16(d) 참조]. 트화) 열처리를 받아야 합니다 . 단일 패스가 11/2인치(38mm)보다 큰 페라이트 재료의 전기 가스
용접에는 결정립 미세화 (오스테나이트화) 열처리가 제공되어야 합니다. P‑번호의 경우 1 재료에 대
해서만 아래 (d)(2) 및 (d)(5) 의 가열 및 냉각 속도 제한은 용접 후 열처리가 오스테나이트화 범위
에 있는 경우 적용되지 않습니다.
UCS‑28 아래 껍질 두께
외부 압력
(a) 외부 압력을 받는 원통형 및 구형 쉘은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 수치와

UG‑20(c) 의 온도 제한을 사용하여 UG‑28 의 규칙에 따라 설계되어야 합니다 . (b) 외부 압력을
받는 파형 쉘은 섹션 I, PFT‑19에 따라 압력 용기에 사용될 수 있습니다.
표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지 의 재료는 섹션 IX, 표 QW/QB‑422의 섹션 IX P‑번호
재료 그룹화에 따라 나열되어 있으며 표 UCS‑23에도 나열되어 있습니다. P‑번호 또는 그룹 번호
에 충돌이 있는 경우 섹션 IX의 번호가 적용됩니다. (b) 표 UCS‑56‑1 ~ UCS‑56‑11 에서 금지된

경우를 제외하고 , 표 UCS‑56‑1 ~ UCS‑56‑11 에 주어진 최소값을 초과하는 유지 온도 및/또는
유지 시간을 사용할 수 있습니다. . 중간 용접 후 열처리는 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지

의 요구사항
UCS‑29 쉘용 보강 링 을 따를 필요가 없습니다 . 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 에 명시된 온도에서의 유지 시간은
외부 압력 연속적일 필요는 없습니다. 이는 여러 번의 용접 후 열처리 사이클의 시간이 누적된 것일 수 있습니
다.
보강링의 설계에 관한 규칙은 UG‑29에 나와 있습니다.
UCS‑30 보강 링 부착
껍데기
보강링 부착에 관한 규칙은 UG‑30에 나와 있습니다.
155
UCS‑56 ASME BPVC.VIII.1‑2021
표 UCS‑23
탄소강 및 저합금강
투기. 아니요. 유형 및 등급 투기. 아니요. 유형 및 등급 투기. 아니요. 유형 및 등급
SA‑36 ⋯ SA‑333 1, 3, 4, 6, 7, 9 SA‑542 B Cl. 4, CCl. 4a, DCl. 4a, ECl. 4a

SA‑53 E/A, E/B, S/A, S/B SA‑334 1, 3, 6, 7, 9 SA‑556 A2, B2, C2
SA‑105 ⋯ SA‑335 P1, P2, P5, P5b, P5c, P9, P11, P12, SA‑557 A2, B2, C2
SA‑106 에이,비,씨 P15, P21, P22, P91 SA‑562 ⋯
SA‑135 에이, 비 SA‑336 F1, F3V, F3VCb, F5, F5A, F9, F11 Cl. SA‑574 2 4037, 4042, 4140, 4340, 5137M,
SA‑178 에이,씨 & 3, F12, F21 Cl. 1 & 3, F22 Cl. 1 51B37M
SA‑179 ⋯ & 3, F22V, F91 SA‑587 ⋯
SA‑181 ⋯ SA‑350 LF1, LF2, LF3, LF5, LF9 SA‑612 ⋯
SA‑182 프랑스, F1, F2, F3V, F3VCb, F5, F5a, F9, SA‑352 LCB, LC1, LC2, LC3 SA‑662 에이,비,씨
F11 Cl. 1 & 2, F12 Cl. 1 & 2, F21, SA‑354 BC, BD SA‑675 45, 50, 55, 60, 65, 70
F22 Cl. 1 & 3, F22V, F91 SA‑369 FP1, FP2, FP5, FP9, FP11, FP12, SA‑727 ⋯
SA‑192 ⋯ FP21, FP22 SA‑737 A; 비,씨
SA‑193 B5, B7, B7M, B16 SA‑372 비; 씨; 디; E Cl. 55, 65, 70; F Cl. 55, SA‑738 에이,비,씨
SA‑203 에이, 비, 디, 이, 에프 65, & 70; GCl. 55, 65, 70; HCl. SA‑739 B11, B22
SA‑204 에이,비,씨 55, 65, & 70; JCl. 55, 65, 70, & SA‑765 I, II, III, IV
SA‑209 T1, T1a, T1b 110; 엘; M Cl. 85 & 100 SA‑832 21V, 22V, 23V
SA‑210 A‐1, C SA‑387 2, 5, 11, 12, 21, 22, 91 SA‑836 ⋯
SA‑213 T2, T5, T5b, T5c, T9, T11, T12, T17, SA‑414 A, B, C, D, E, F, G SA‑841 A Cl. 1, BCl. 2
T21, T22, T91 SA‑420 WPL 3, WPL 6, WPL 9 SA‑1008 CS‐A, CS‐B
SA‑214 ⋯ SA‑423 1, 2 SA/AS PT430, PT460, PT490
SA‑216 WCA, WCB, WCC SA‑437 B4B, B4C 1548년
SA‑217 C12, C5, WC1, WC4, WC5, WC6, WC9 SA‑449C ⋯ SA/ 38W, 44W, 50W
SA‑225 SA‑455 ⋯ CSA‐
SA‑234 WPB, WPC, WPR, WP1, WP5, WP9, SA‑487 1 Cl. A & B, 2 Cl. A & B, 4 Cl. A, 8Cl. ㅏ G40.21
WP11 Cl. 1, WP12 Cl. 1, WP22 SA‑508 1, 1A, 2Cl. 1, 2Cl. 2, 3Cl. 1, 3Cl. 2, SA/EN P235GH, P265GH, P295GH,
Cl. 1 3V, 3VCb, 4N Cl. 3, 22Cl. 삼 10028‐2 P355GH, 13CrMo4–5,
SA‑250 T1, T1a, T1b SA‑515 60, 65, 70 10CrMo9–10
SA‑266 1, 2, 3, 4 SA‑516 55, 60, 65, 70 SA/EN P275NH
SA‑283 에이, 비, 씨, 디 SA‑524 10028‐3 나, II
SA‑285 에이,비,씨 SA‑533 A Cl. 1 & 2, B Cl. 1 & 2, CCl. 1 & 2, 디 SA/EN P235GH, P265GH, 16Mo3,
SA‑299 에이, 비 Cl. 2, ECl. 1 & 2 10216‑2 13CrMo4–5, 10CrMo9–10
SA‑302 에이, 비, 씨, 디 SA‑537 Cl. 1, 2, 3 SA/EN P280GH, P305GH, 13CrMo4–5,
SA‑307 에이, 비 SA‑540 B21, B22, B23, B24, B24V 10222‑2 11CrMo9–10
SA‑320 L7, L7A, L7M, L43 SA‑541 1, 1A, 2Cl. 1, 2Cl. 2, 3Cl. 1, 3Cl. 2, SA/GB 713 Q345R
SA‑325 1 3V, 3VCb, 22Cl. 3, 22V
일반 참고사항: 위 표에 나열된 재료의 인장 시 최대 허용 응력 값은 섹션 II, 파트 D,

하위 파트 1( UG‑23 참조).
(c) 서로 다른 두 P‑번호의 부품이 압력을 받는 경우 인치 단위로 표시되지만 어떠한 경우에도 400°F/hr(222°C/h)를 초과해서는 안 됩니다.
그룹은 용접으로 결합되며 엔지니어링 판단은 다음과 같습니다. 가열 기간 동안 용기 전체에 걸쳐 온도 변화가 더 커지면 안 됩니다.
용접후열처리 선택시 적용
의도된 서비스에 적합한 재료 특성을 생성하기 위한 온도 및 유지 시간. 다음과 같 4.6m(15피트) 내에서 140°C(250°F) 이상 가열되는 경우
은 대안 간격. 튜브‑튜브시트 용접의 경우 사후 용접 시
섹션 IX에 설명된 대로 버터링을 사용한 용접, 열처리는 다른 성분 없이 수행되며,
QW‑283이 고려될 수 있다. 비압력 부품의 경우 800°F(425°C) 이상의 가열 속도54는 다음을 초과해서는 안 됩니다.
압력부분에 용접하는 경우 압력부분의 용접후열처리온도를 조절하여야 한다. 두께에 관계없이 250°/hr(140°C/h).
(3) 선박 또는 선박 부분은 이상으로 유지되어야합니다
(d) 용접후열처리 작업은 다음과 같아야 한다. 표 UCS‑56‑1 에 명시된 온도
UW‑40 에 제공된 절차 중 하나에 의해 수행됩니다. 표에 명시된 기간 동안 UCS‑56‑11 또는 표 UCS‑56.1 . 보유기간 동안에는
다음 요구 사항에 따라:
사이의 온도 차이는 150°F(83°C)보다 크지 않아야 합니다.
(1) 노의 온도는 다음을 초과해서는 안 된다.
범위가 다른 경우를 제외하고 가열되는 용기 부분 전체의 최고 및 최저 온도
용기 또는 부품을 넣을 때 425°C(800°F)입니다.
(2) 800°F(425°C) 이상에서 가열 속도는 다음과 같아야 합니다. 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지 추가로 제한됩니다 .
400°F/hr(222°C/h)를 다음으로 나누어서는 안 됩니다.
쉘 또는 헤드 재료의 최대 금속 두께
156
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UCS‑56
(4) 가열 및 유지 기간 동안 노 분위기는 용기 표면의 과도한 산화를 방지하도록 제어 (‑a) 용접 금속은 다음 중 하나에 의해 용착되어야 합니다.
되어야 한다. 용광로 다음 프로세스 중 더 많은 것:
(‑1) 최대 비드 폭이 4인 저수소 전극을 사용한 차폐 금속‑아크 공정
직접적인 충돌을 방지하도록 설계되어야 합니다.
선박의 불꽃. 전극 코어 직경의 배입니다.
(5) 800°F(425°C) 이상에서는 냉각이 다음 방식으로 수행되어야 합니다.
(‑2) 최대 가스 텅스텐‑아크 공정
폐쇄된 노 또는 냉각실의 속도 54 이하 비드 폭 1
/2 인치(13mm).
280°C/h(500°F/hr)를 최대 금속 함량으로 나눈 값
쉘 또는 헤드 재료의 두께(인치). (‑3) ) 최대 가스 금속 아크 공정
테리알의 비드 폭이 1/2 인치(13mm). 플럭스 코어 필러가 손상될 때
500°F/hr(280°C/h)을 초과하는 경우. 온도에서
사용되는 경우 수소가 낮아야 합니다.
425°C(800°F) 이상, 온도 변화
냉각 단계 중 가열된 부분은 가열되어서는 안 됩니다. (‑4) 저‑아크를 이용한 수중아크 공정
15피트(4.6m) 간격 내에서 250°F(140°C)를 초과합니다. 800°F(425°C) 수소 소모품.
부터 용기를 계속 냉각할 수 있습니다. (‑5) 최대 비드를 갖는 플라즈마‑아크 공정
공기. 튜브‑튜브 시트 용접의 경우 용접 후 가열 시 1
폭 /2 인치(13mm).
다른 성분 없이 치료가 이루어지며,
425°C(800°F) 이상의 냉각 속도54는 다음을 초과하지 않아야 합니다. 저수소 전극, 충전재 및 소모품은 다음에 따라 적절하게 조절되어야 합니다.
두께에 관계없이 140°C/h(250°F/hr).
섹션 II, 파트 C와 함께.
(e) 아래 (f) 에서 허용된 경우를 제외하고 , 선박 또는 부품
이 항의 요구 사항에 따라 용접 후 열처리된 용기는 다시 (‑b) P‑No. 1그룹 1, 2, 3번 소재,
수리 구역은 예열되고 다음 온도로 유지되어야 합니다.
용접 수리 후 용접 후 열처리를 하십시오. 용접 중 최소 온도는 200°F(95°C)입니다.
만들어진.
(‑c) P‑No. 3그룹 1, 2, 3번 소재,
(f) P‑No.에 대한 용접 수리. 1 그룹 번호 1, 2, 3 재료 및 P‐No. 3그룹 1, 2, 3 보수용접방법은 하프비드에 한한다.
호 재료 및 용접 수리 및 용접 템퍼 비드 강화 기술. 수리 구역은 예열되고 유지되어야 합니다.
이러한 재료를 결합하는 데 사용되는 용접 금속에
최종 PWHT 후 최종 정수압 테스트 이전에 추가 PWHT 없이 제작되었 용접 중 최소 온도 175°C(350°F)에서. 최대 층간 온도는 450°F입니다.
습니다. 단, PWHT는 다음과 같습니다.
에 따른 서비스 요구 사항으로 필요하지 않습니다. (230°C). 용접 금속의 초기 층이 증착되어야 합니다.
1
UW‑2(a) 와 함께 ( 표의 예외 제외) 미터 전극을 사용하여 전체 영역에 걸 /8 인치(3mm) 최대 직경
UCS‑56‑1 ~ UCS‑56‑11 또는 서비스 요구 사항 쳐. 두께는 약 절반
UCS‑68 에 따라 . 용접 수리는 다음을 충족해야 합니다. 이 층은 후속 층을 증착하기 전에 분쇄하여 제거해야 합니다. 후속 용접층은 다음
아래 (1) ~ (6) 의 요건을 충족합니다 . 용접 수리가 경미한 경우에는 이러 과 같습니다.
한 요구 사항이 적용되지 않습니다. 5
/32 인치(4mm) 최대 직경을 사용하여 증착
건설 설비 제거 후 필요한 재료 표면 복원 및 표면이 용기에 노출되지 않는 경우 템퍼링을 보장하는 방식으로 전극
이전 용접 비드와 열 영향 구역. 결승전
템퍼 비드 용접은 그보다 높은 레벨에 적용되어야 합니다.
내용물.
모재와 접촉하지 않고 수리되는 표면이지만 밑에 있는 용접 가장자리에 충분히 가
(1) 제조업자는 다음 사항을 사전에 통지하여야 한다. 깝습니다.
수리는 사용자 또는 그의 지정된 대리인에게 해야 하며 기본 재료의 템퍼링을 보장하는 비드
동의를 얻을 때까지 진행하지 마십시오. 이러한 수리는 데이터 보 열 영향 구역. 모든 용접이 완료된 후 수리 구역은 400°F의 온도를 유지해야 합니
고서에 기록되어야 합니다. 다.
(2) 총 수리 깊이는 11/2 인치 를 초과해서는 안 됩니다 . 최소 기간 동안 205°C ~ 260°C(500°F)
(38mm) P‑No. 1그룹 1, 2, 3호 소재 4시간 최종 템퍼 비드 보강층은 다음과 같습니다.
5
그리고 P‑No.의 경우 /8 인치(16mm) 3 그룹 번호 1, 2, 3 재료. 용접 수리의 총 깊 베이스 표면과 거의 같은 높이로 제거됨
이는 다음과 같습니다. 재료.
양쪽에서 수리한 깊이의 합 (5) 수리가 완료된 용접부가 주변 온도에 도달한 후 위 (3) 에서 사용한 것
특정 위치의 용접. 과 동일한 비파괴 검사를 사용하여 검사해야 합니다 .
(3) 결함을 제거한 후 홈을 제거해야 합니다.
자성입자나 액체를 이용하여 검사 P‑No.를 제외하고. 3, Group No. 3 재료의 경우, 시험은 재료가 대기 상태에 있는 후에 이루어
MT의 경우 필수 부록 6 및 MT의 경우 필수 부록 8 에 따른 침투 검사 방법 져야 합니다.
최소 48시간 동안의 온도
PT. 지연 균열 가능성이 있는지 확인
(4) 섹션 IX의 요건에 추가하여 용접. 자분에 의한 검사인 경우
용접 절차 사양의 자격 방법에서는 교류 요크 유형만 허용됩니다. 또한 /8 인치 이상의 용접 수리도 가능합
삼
그루브 용접에는 다음 요구 사항이 적용됩니다. 니다.
157
본 절의 규정에 따라 방사선 촬영이 요구되는 재료 및 용접부 깊이(10mm)는 용접 에너지 출력은 최대 125W‑sec로 제한됩니다. 표 UCS‑56‑1 부터
UW‑51의 요구 사항에 따라 방사선 촬영을 검사해야 합니다. UCS‑56‑11 까지의 적용 가능한 참고 사항에 명시된 요구 사항이 적용됩니다.
용접절차시방서를 작성하고 그 내용에는 최소한 콘덴서 방전장치, 접합재료의
(6) 용기는 다음 후에 수압 시험을 거쳐야 합니다. 조합, 적용기술 등을 기술하여야 한다.
용접 수리를 하고 있습니다.
(g) 후속 용접 후 열처리 없이 나선 열전대를 부착하기 위해 커패시터 방전
또는 전기 저항 용접을 사용할 수 있습니다.
용접 절차의 자격은 필요하지 않습니다.
ð21Þ 표 UCS‑56‑1 탄소강

및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 1
공칭 두께에 대한 상온에서의 최소 유지 시간
일반 보유 [ UW‑40(f) 참조]
온도, °F(°C), 2인치 이상 ~ 5인치
재료 최저한의 최대 50mm(2인치) 1시간/인치 (50mm ~ 125mm) 5인치(125mm) 초과 2시간 + 15분
P‑번호. 1그램 1, 2, 3번 1,100 (595) (25mm), 15분 2인치(50mm)를 초과하는 추가 인치

최저한의 (25mm)당 2시간 + 15분 50mm(2인치)를 초과할 때마다
25mm(인치)가 추가됩니다.
할머니. 4번 해당 없음 없음 없음 없음
일반 사항: (a) 이 표에 명시된
온도에서 용접 후 열처리를 하는 것이 비실용적일 경우, 용접 후 열처리를 수행하는 것이 허용됩니다.

표 UCS‑56.1 에 따라 더 낮은 온도에서 더 오랜 시간 동안 열처리합니다 .
(b) 용접 후 열처리는 다음 조건에서 필수입니다. (1) 공칭 두께가 11/2 인치( 38mm ) 를 초과하는 용접 조인트의 경
우 ; (2) 용접 중 최소 온도 200 °F(95°C)에서 예열이 적용되지 않는 한 11/4 인치(32mm) 공칭
두께에서 11/2 인치 (38mm) 공칭 두께를 초과하는 용접 조인트의 경우 . 이 예열은 열 분석에 의해 판재의 탄소 함량과 탄소 당량(CE)이 각각 0.14%와 0.40%를 초과하지 않는 경우 SA‑841 등
급 A 및 B에 적용될 필요가 없습니다.
(3) UW‑2 에서 요구하는 경우 모든 두께의 용접 조인트에 대해 단, 용접 후 열처리는 규정에 따라 의무적이지 않습니다.

아래에 명시된 규정: (a) 홈 용접의 경
1 1
우 /2 인치(13mm) 크기 및 목구멍이 넘지 않은 필렛 용접 /2 인치(13mm) 마감 내부 직경이 2인치(50mm)
이하인 노즐 연결부를 부착하는 경우. 단, 연결부가 쉘 또는 헤드 두께의 증가를 요구하는 인대를 형성하지 않고 최소 온도 200°F(95°C)가 적용됩니다. /2 인치(13mm) 이하, 튜브 직경이 2인치(50mm)
를 초과하지 않을 때 튜브 시트에 튜브를 부착합니다. 튜브시트의 탄소 함량이 0.22%를 초과하는 경우 최소 200°F(95°C)의 예열을 적용해야 합니다.
1 1
(b) 홈 용접이 끝나지 않은 경우 /2 인치(13mm) 크기 또는 목 두께가 다음과 같은 필렛 용접
1 1
(c) 홈 용접이 끝나지 않은 경우 /2 인치(13mm) 크기 또는 목 두께가 다음과 같은 필렛 용접 /2 인치(13mm) 이하 비압력 부품을 압력 부품에 부착
하는 데 사용됩니다. 압력 부품의 두께가 11/4 인치( 32mm )를 초과하는 경우 각 패스를 용접하기 전에 최소 온도 200°F(95°C)까지 예열해야 합니다.
(d) 압력 부품에 용접된 스터드의 경우, 최소 200°F(95°C)의 예열이 적용되어야 합니다.

압력 부품의 두께가 11/4 인치(32mm)를 초과 합니다.
(e) 표면 경화 용접 금속 오버레이, 내식성 용접 금속 오버레이 또는 내식성 적용 라이닝( UCL‑34 참조)을 부착하는 용접의 경우, 압력 부품의 두께가 11/4 인치 를 초과하는 경우 ( 32 mm),
첫 번째 용접층을 적용하는 동안 최소 온도 200°F(95°C)까지 예열을 적용하고 유지해야 합니다.
(c) NA = 해당사항 없음
158
표 UCS‑56‑2 탄소강 ð21Þ
및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 삼

재료 최저한의 최대 50mm(2인치) (50mm ~ 125mm) 5인치(125mm) 이상
P‑번호. 3그램 1, 2, 3번 1,100 (595) 1시간/인치 (25mm), 각각 2시간 + 15분 2시간 + 15분
최소 15분 추가 인치(25mm) 각 추가 인치
2인치(50mm) 이상 (25mm) 2인치 이상

(50mm)
일반 사항:
(a) 이 표에 규정된 온도에서 용접후열처리를 실시하는 것이 곤란한 경우에는 용접후열처리를 실시하는 것은 허용된다.
표 UCS‑56.1 에 따라 더 낮은 온도에서 장기간 처리합니다 .
(b) P‑No.에는 용접 후 열처리가 필수입니다. 3그램 모든 두께의 No.3 소재입니다.
(c) 일반사항(d)의 면제사항을 제외하고 , 다음 조건에서는 용접후열처리가 의무적이다.
5
(1) P‐No. 3그램 1번과 P‑No. 3그램 2위 오버 /8 인치(16mm) 공칭 두께. 이러한 재료의 경우 용접 후 열처리는 다음과 같습니다.
5
용접 절차에서 용접 후 열처리를 포함하는 재료에 대한 필수 자 /8 인치(16mm) 공칭 두께(용착된 용접 금속 두께가 다음에 적합하지 않은 경우)
격 시험 쿠폰은 용착된 용접 금속과 같거나 그 이상입니다.
생산 용접의 두께.
(2) UW‑2 에서 요구하는 경우 모든 두께의 재료에 적용됩니다 .
(d) 압력 부품에 대한 용접 연결 및 부착의 경우, 용접 후 열처리는 지정된 조건 하에서 의무적이지 않습니다.
아래에:
(1) 지정된 최대 탄소 함량이 0.25%(SA 재료 사양) 이하인 압력 부품에 부착하는 경우
탄소 함량(구매자가 사양 한계 내 값으로 추가로 제한한 경우 제외) 또는 다음과 같은 비압력 부품
1 1
크기 가 2 인치(13mm)를 초과하지 않는 홈 용접 또는 목 두께가 13mm( 2 인치) 이하인 필렛 용접(예열 제공)
최소 200°F(95°C)의 온도가 적용됩니다.
1
(2) 파이프 또는 튜브의 공칭 벽 두께가 다음과 같은 파이프 또는 튜브의 원주 맞대기 용접의 경우 /2 인치(13mm) 또는
0.25% 이하의 지정된 최대 탄소 함량(SA 재료 사양 탄소 함량, 추가 경우 제외)
구매자가 사양 한도 내의 값으로 제한함)
(3) 지정된 최대 탄소 함량이 0.25%(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한하는 경우를 제외하고) 이하의 압력 부품에 용접된 스터드의 경우 예열 제공 ㅏ
최소 온도 200°F(95°C)가 적용됩니다.
(4) 표면 경화 용접 금속 오버레이, 내식성 용접 금속 오버레이 또는 내식성을 적용한 용접부
라이닝( UCL‑34 참조), 단, 지정된 최대 탄소 함량이 다음보다 크지 않은 압력 부품에 용접할 경우
0.25%(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한계 내 값으로 추가로 제한하는 경우 제외), 최소 온도 200°F(95°C)까지 예열을 적용하고 적용 중에 유지해야 합니다. 첫 번째 용접 층.
(5) 기계적 수단(튜브 확장,

삼
숄더 구조, 기계 스레드 등) 및 씰 용접(씰 용접의 목 두께가 200°F(95°C)인 경우 두 부품의 두께가 200°F(95°C)를 초과할 경우 최소 온도 예열이 적용됨) /8 인치(10mm) 이하,
5
/8 인치(16mm).
159
표 UCS‑56‑3 탄소강
및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 4
온도, °F(°C), 2인치 초과 ~ 5인치(50mm ~
재료 최저한의 최대 50mm(2인치) 125mm) 5인치(125mm) 이상
P‑번호. 4그램 1, 2호 1,200 (650) 1시간/인치 (25mm), 최소 15분 1시간/인치 (25mm) 5시간 + 15분
각 추가 인치
(25mm) 5인치
(125mm) 초과
일반 사항:
(a) 일반사항(b)의 면제사항을 제외하고, 다음 조건에서는 용접후열처리가 의무적입니다.
(1) UW‑2 에서 요구하는 경우 모든 두께의 재료에 적용 ; (2) 기타 모든 P‑No. 4그
램 1번과 2번 재료.
(b) 아래 명시된 조건에서는 용접후열처리가 필수가 아닙니다.
(1) P‑No.의 파이프 또는 튜브의 원주 맞대기 용접의 경우. 파이프 또는 튜브가 다음 조건을 모두 준수하는 4가지 재료: (a) 최대 공칭 두께 (b) 최대 지정 탄소 함량은 0.15%(SA 재료 사양 탄소 함량, 추가 경우 제외)
5
/8 인치(16mm);
구매자가 사양 한도 내의 값으로 제한함)

(c) 최소 예열은 250°F(120°C)입니다. (2) P‑No. 위 (1)(a) 및
(1)(b) 의 요구 사항을 충족하는 4개의 파이프 또는 튜브 재료 , 비압력 부착 필렛 포함
(a) 필릿 용접의 최대 목 두께는 다음과
1
같습니다. (b) 250°F(120°C)의 최소 예열 온도가 적용됩니다. (3) P‑No. 위 (1)(a) /2 인치(13mm);
및 (1)(b) 의 요구 사항을 충족하는 4개의 파이프 또는 튜브 재료 에 스터드를 용접하고 최소 예열
온도 250°F(120°C)를 적용합니다. (4) P‑No. 위의 (1)(a) 및 (1)(b) 의 요구 사항을 충족하는 4개의 파이프 또는 튜브 재료로 확장된 열 흡수 핀 전기를 가지고 있습니다.
(a) 핀 의 최대 두께는 (b) 용접 절차를 사용하기 전에 제조업체는 열

1
영향부가 최소 파이프 또는 튜브 벽 두께를 침범하지 않는다는 /8 인치(3mm);
것을 입증해야 합니다.
(5) 기계적 수단(튜브 확장, 8 인치(10mm) 이하 및 8 인치(16mm)) 으로 고정된 튜브 또는 압력 유지 핸드홀과 검사 플러그 또는 피팅의 경우 .
삼
숄더 구조, 기계 나사산 등) 및 씰 용접(씰 용접의 목 두께가 최소 250°F(120°C)까지 예열된 경우 두 부품의 두께가 둘 중 하나를 초과할 경우 적용됨)
5
160
표 UCS‑56‑4 탄소강 및
저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구사항 ‑ P‑Nos. 5A, 5B, 5C
온도, °F(°C), 2인치 초과 ~ 5인치(50mm ~
P‑No. 5A, 5B 그. 1위, 그리고 1,250 (675) 1시간/인치 (25mm), 최소 15분 1시간/인치 (25mm) 5시간 + 15분
5C 그. 1위 각 추가 인치
(25mm) 5인치
(125mm) 초과
일반 사항:
(a) 일반 사항 (b) 및 (d)의 면제 사항을 제외하고, 용접 후 열처리는 모든 조건에서 의무적입니다. (b) 다음 조건에서는 용접 후 열처리가 필수가 아닙니다.
(1) 파이프 또는 튜브가 다음 조건을 모두 준수하는 파이프 또는 튜브의 원주 맞대기 용접의 경우: (a) 최대 지정 크롬 함량은 3.00%입니다. (b) 최대 공칭 두께 (c) 0.15% 이하의 최
대 지정 탄소 함량(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가
5
로 제한하는 경우 제외) (d) 최소 150°C(300°F)의 예열 /8 인치(16mm);
이 적용됩니다.
(2) (1)(a), (1)(b) 및 (1)(c) 의 요구 사항을 충족하는 파이프 또는 튜브 재료의 경우 비압력 부착물 필렛 용접
(a) 필렛 용접의 최대 목 두
1
께는 (b) 300°F(150°C)의 최소 예열 온도가 적용됩니다. /2 인치(13mm);
(3) (1)(a), (1)(b) 및 (1)(c) 의 요구 사항을 충족하는 파이프 또는 튜브 재료 에 스터드가 용접되어 있는 경우,
150°C(300°F)의 엄마 예열 온도가 적용됩니다.
(4) 위의 (1)(a) 및 (1)(b) 의 요건을 충족하는 파이프 또는 튜브 재료의 경우 전기적으로 확장된 열 흡수 핀을 갖습니다.
(a) 핀 의 최대 두께는 (b) 용접 절차를 사용하기 전에 제
1
조업체는 열 영향 구역이 핀을 침범하지 않는다는 것을 입증해야 /8 인치(3mm);
합니다.
최소 파이프 또는 튜브 벽 두께.
(5) P‑No.의 튜브 또는 압력 유지 핸드홀 및 검사 플러그 또는 피팅용. 기계적 수단(튜브 확장, 숄더 구조, 기계 나사산 등)으로 고정되고 씰 용접된 최대 크롬 함량이 6%인 5A 재료(씰 용접의 목 두
께가 8 인치인 경우) 10 mm) 이하이며, 두 부품 중 하나의 두께가 16 mm( 8 인치 )를 초과하는 경우 최소 온도 150°C(300°F)까지 예열이 적용됩니다 . (c) 용접후열처리가 불가능한 경우 P‑Nos. 5A,
삼
5B 그. 1 호 및 5C Gr. 이 표에 명시된 온도에서 No. 1 재료는 최대 2인치(50mm) 공칭 두께의 재료에 대해 최소 1,200°F(650°C)에서 용접 후 열처리를 수행하는 것이 허용됩니다. 유지 시간은 최소 4시
5
간 또는 4시간/인치 중 더 큰 값으로 증가됩니다. (25mm) 두께; 두께가 2인치(50mm)를 초과하는 경우 지정된 유
지 시간에 4를 곱합니다. UCS‑85 의 요구 사항은 용접 후 열처리의 감소에 맞춰 수용되어야 합니다.
(d) 축전기 방전용접이나 전기저항에 의한 나선열전대 부착에는 용접후열처리가 필수는 아니다.

(1) UCS‑56(g) 의 요구 사
항이 충족되는 경우 ( 2) 모재의 최대 탄소 함량은 0.15%로 제한됩
니다 . (3) 최소 벽 두께는 0.20인치(5mm)입니다.
161
ð21Þ 표 UCS‑56‑5
탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 9A
정상적인 유지 온도, 상온에서 최소 유지 시간
재료 °F(°C), 최소 공칭 두께에 대한 [ UW‑40(f) 참조]
P‑번호. 9A 그. 1위 1,100 (595) 최소 1시간, 추가로 1분당 15분 (25mm) 두께용
1인치(25mm) 이상
일반 사항:
(a) 이 표에 규정된 온도에서 용접후열처리를 하는 것이 곤란한 경우에는 다음과 같이 하여도 된다.
표 UCS‑56.1 에 따라 더 낮은 온도[최소 1,000°F(540°C)]에서 장기간 동안 용접 후 열처리를 수행합니다 .
(b) 일반사항 (c)의 면제사항을 제외하고, 다음 조건에서는 용접후열처리가 의무적이다:

5 5
(1) 재료에 대해 /8 인치(16mm) 공칭 두께. 두께까지 포함하는 재료의 경우, 용접 절차 인정 시험 쿠폰에서 용접 후 /8 인치(16mm) 공칭
열처리 없이 인증된 용착 용접 금속 두께가 용착된 용접 금속 두께와 같거나 그 이상인 경우를 제외하고 용접 후 열처리는 필수입니다.
생산 용접의 용접 금속 두께.
(c) 아래에 명시된 조건에서는 용접 후 열처리가 필수가 아닙니다.
(1) 파이프 또는 튜브가 다음 모두를 준수하는 파이프 또는 튜브의 원주 맞대기 용접의 경우
정황:
(a) 최대 공칭 외경은 4인치(100mm)(DN 100)입니다.
1
(b) 최대 두께 (c) 최대 지정 탄소 함량은 /2 인치(13mm);
0.15%(SA 재료 사양 탄소 함량,
구매자가 사양 한도 내의 값으로 추가 제한하는 경우는 제외)
(d) 최소 예열은 250°F(120°C)입니다.
(2) 위의 (1)(a), (1)(b) 및 (1)(c) 의 요건을 충족하는 파이프 또는 튜브 재료의 경우 부착물이 있음
다음과 같은 조건으로 필렛을 용접했습니다.
1
(a) 필릿 용접의 목 두께는 다음과 같습니다. (b) 재료는 최소 /2 인치(13mm) 이하;
250°F(120°C)로 예열됩니다. 건전한 용접 조인트를 생성하는 데 필요한 특별히 제어된 절차를 사용하는 경우 더 낮은 예열 온도를 사용할 수 있습니다. 그러한 절차
는
다음을 포함하지만 이에 국한되지는 않습니다.
1
(‑1) 필렛 용접의 목 두께는 다음과 같아야 합니다. (‑2) 필렛 용접의 최 /2 인치(13mm) 이하
대 연속 길이는 4인치(100mm)를 초과해서는 안 됩니다.
(‑3) 섹션 IX의 용접 절차 자격 부여에 사용된 시험판의 두께는 다음과 같아야 합니다.
용접할 재료의 크기보다 작아야 합니다.
1
(3) 홈 용접이 끝나지 않은 압력 부품에 비압력 부품을 부착하는 경우 /2 인치(13mm) 크기 또는 필렛
1
목두께가 95°C인 용접이 적용됩니다. /2 인치(13mm) 이하, 최소 온도 200°F로 예열 제공
(4) 압력 부품에 용접된 스터드의 경우 최소 200°F(95°C)의 예열이 적용되어야 합니다.

(5) 표면 경화 용접 금속 오버레이, 내식성 용접 금속 오버레이 또는 부식을 부착하는 용접의 경우
저항성 도포 라이닝( UCL‑34 참조), 단, 최소 온도 200°F(95°C)까지 예열해야 합니다.
첫 번째 용접층을 적용하는 동안 적용되고 유지됩니다.
(d) 가열 속도가 800°F(425°C)와 유지 온도 사이에서 50°F/hr(28°C/h) 미만인 경우 추가 15 min/in. (25mm) 유지 시간은 필요하지 않습니다. 또한 제조업체가 두께 전반에
걸쳐 최소 온도를 달성했다는 증거를 제공할 수 있는 경우 추가 15분/인치.
(25mm) 유지 시간은 필요하지 않습니다.
162
및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 9B

P‑번호. 9B 그. 1위 1,100 (595) 최소 1시간, 추가로 1분당 15분 (25mm) 두께용
일반 사항:
(a) 이 표에 규정된 온도에서 용접후열처리를 하는 것이 실용적이지 않은 경우에는 다음을 허용한다.
더 낮은 온도[최소 1,000°F(540°C)]에서 장기간 동안 용접 후 열처리를 수행합니다.
표 UCS‑56.1 에 따라 .
(b) 용접 후 열처리를 위한 유지 온도는 635°C(1,175°F)를 초과해서는 안 됩니다.
(c) 일반사항 (d)의 면제사항을 제외하고, 용접후열처리는 다음과 같이 의무적이다.
정황:
5 5
(1) 재료에 대해 /8 인치(16mm) 공칭 두께. 다음을 포함하는 재료의 경우 /8 인치(16mm) 공칭 두께,
용접 절차 인정 시험 쿠폰에서 용접 후 열처리 없이 승인된 용착 용접 금속 두께가 다음과 같거나 그 이상인 경우를 제외하고 용접 후 열처리는 필수입니다.
생산 용접의 용착된 용접 금속 두께.

(d) 아래 명시된 조건에서는 용접 후 열처리가 필수가 아닙니다.
1
(1) 홈 용접이 끝나지 않은 압력 부품에 비압력 부품을 부착하는 경우 /2 인치(13mm) 크기 또는
목 두께가 200°F(95°C)인 필렛 용접이 적용됩니다. 1
/2 인치(13mm) 이하, 최소 온도로 예열 제공
(2) 압력 부품에 용접된 스터드의 경우 최소 온도 200°F(95°C)로 예열해야 합니다.

적용된;
(3) 표면 경화 용접 금속 오버레이, 부식 방지 용접 금속 오버레이 또는 부식 방지 적용 라이닝을 부착하는 용접의 경우( UCL‑34 참조), 최소 온도 200°F(95°C)로 예
열해야 합니다. )
첫 번째 용접층을 적용하는 동안 적용되고 유지되어야 합니다.
(e) 가열 속도가 800°F(425°C)와 유지 온도 사이에서 50°F/hr(28°C/h) 미만인 경우,
추가 15분/인치 (25mm) 유지 시간은 필요하지 않습니다. 또한, 제조업체가 제공할 수 있는 경우
두께 전반에 걸쳐 최소 온도가 달성되었다는 증거는 15분/인치입니다.
163
ð21Þ 표 UCS‑56‑7
탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10A
P‑번호. 10A 그. 1위 1,100 (595) 최소 1시간, 추가로 1분당 15분 (25mm) 두께용
일반 사항:
(a) 아래를 참조하세요.
(1) 이 표에 규정된 온도에서 용접후열처리를 하는 것이 실용적이지 않은 경우에는 다음을 허용한다.
표 에 따라 더 낮은 온도에서 장기간 용접 후 열처리를 수행합니다.
UCS‑56.1.
(2) 최대 0.15%의 바나듐을 함유한 재료의 취성 가능성에 대해 고려해야 합니다.
용접 후 열처리 시 최소 온도에서 처리하고 더 긴 유지 시간을 위해 더 낮은 온도에서 처리합니다.
(b) 일반사항(c)의 면제사항을 제외하고, 용접후열처리는 다음과 같이 의무적이다.
정황:
(1) SA‑487 클래스 1Q 재료의 모든 두께에 대해;
5
(2) 기타 모든 P‑No. 용접절차 인정시험편에 용접후열처리 없이 /8 인치(16mm) 공칭 두께. 이 자료의 경우
5
인정된 금속두 /8 인치(16mm) 공칭 두께, 용접 후 열처리는 용착된 용접이 아닌 한 필수입니다.
께를 포함한 10A 이상의 재료
생산 용접에서 용착된 용접 금속 두께와 같거나 그보다 큽니다.
(c) 아래 명시된 조건에서는 용접후열처리가 필수가 아닙니다.
(1) 지정된 최대 탄소 함량이 0.25%(SA) 이하인 압력 부품에 부착하는 경우
재료 사양 탄소 함량(구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한하는 경우 제외) 또는 목 두께를 초과하지 않는 홈 용접이 있는 비압력 부품;
1
/2 인치(13mm) 크기 또는 필렛 용접
1
/2 인치(13mm) 이하, 최소 온도 200°F(95°C)로 예열된 경우
(2) 파이프 또는 튜브의 공칭 벽 두께가 13mm (2 인치) 이하이고 지정된 최대 탄소 함량이 0.25% 이하인 파이프 또는 튜브의 원주 맞대기 용접의 경우(SA 재료 사
1
양 ‑ 구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한하는 경우를 제외하고 탄소 함량은 최소 200°F(95°C)의 예열이 적용되는 경우에 적용됩니다.
(3) 지정된 최대 탄소 함량이 0.25% 이하인 압력 부품에 용접된 스터드의 경우

(SA 재료 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한계 내의 값으로 추가로 제한하는 경우 제외), 최소 200°F(95°C)의 예열이 적용되는 경우;
(4) 표면 경화 용접 금속 오버레이, 내식성 용접 금속 오버레이 또는 부식 방지 적용 라이닝( UCL‑34 참조) 을 부착하는 용접의 경우, 규정된 압력 부품에 용접할 경우
최대 탄소 함량은 0.25% 이하(SA 재료 사양 탄소 함량, 추가 경우 제외)

구매자가 사양 한계 내의 값으로 제한), 최소 온도 200°F로 예열
(95°C)는 첫 번째 용접층을 적용하는 동안 적용되고 유지되어야 합니다.
(d) 가열 속도가 800°F(425°C)와 유지 온도 사이에서 50°F/hr(28°C/h) 미만인 경우,
표 UCS‑56‑8
탄소강 및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10B
P‑번호. 10B 그. 1위 1,100 (595) 최소 1시간, 추가로 1분당 15분 (25mm) 두께용
일반 사항:
(a) P‑No.에는 용접 후 열처리가 필수입니다. 모든 두께에 10B 소재.
(b) 가열 속도가 800°F(425°C)와 유지 온도 사이에서 50°F/hr(28°C/h) 미만인 경우,
164
및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10C

일반 유지 온도, °F(°C), 최소 540(1,000) 공칭 두께에 대한 상온에서의 최소 유지 시간 [ UW‑40(f) 참조] 최소 1시간
재료 + 15분/인치 (25mm) 두께용
P‑번호. 10C 그. 1위
일반 사항: (a) 이 표에 명시된
온도에서 용접 후 열처리를 수행하는 것이 비실용적일 경우 표 UCS‑56.1에 따라 더 낮은 온도에서 장기간 용접 후 열처리를 수행하는 것이 허용됩니다 .
(b) 일반사항(c)의 면제사항을 제외하고, 용접후열처리는 다음과 같이 의무적이다.

정황:
(1) 공칭 두께가 11/2 인치(38mm)를 초과 하는 재료의 경우 . 용접 중 최소 온도 200°F(95°C)에서 예열이 적용되지 않는 한 공칭 두께 11/4 인치(32mm)에
서 공칭 두께 11/2 인치 ( 38mm )를 초과하는 재료에는 용접 후 열처리가 필수입니다. .
(2) UW‑2 에서 요구하는 경우 모든 두께의 재료에 적용됩니다 . (c) 아래 명시된

조건에서는 용접 후 열처리가 필수가 아닙니다. (1) 홈 용접의 경우
1 1
/2 인치(13mm) 크기 및 목구멍이 넘지 않은 필렛 용접 내부 직경 이 2 인치(50mm)
이하인 노즐 연결부를 부착하는 2인치(13mm). 단, 연결부가 쉘 또는 헤드 두께의 증가와 예열을 필요로 하는 인대를 형성하지 않는 경우 최소 200°F(95°C)의 온
도가 적용됩니다. (2) 홈 용접이 끝나지 않은 경우
1 1
/2 인치(13mm) 크기 또는 목 두께가 다음과 같은 필렛 용접 /2 in.(13 mm) 이하의
비압력 부품을 압력 부품에 부착하는 데 사용되며 압력 부품의 두께가 11 /4 in . (32 mm); (3) 압력 부품에 용접된 스터드의 경우, 최소 95°C(200°F)의 예열이 적
합합니다.
압력 부품의 두께가 11/4 인치(32mm)를 초과 할 때 플라이됩니다.

(4) 표면이 딱딱한 용접 금속 덧씌우기, 내식성 용접 금속 덧씌우기 또는 부식 방지 적용 라이닝( UCL‑34 참조)을 부착하는 용접의 경우, 압력 부품의 두께가
11/4 인치 를 초과하는 경우 ( 32 mm), 첫 번째 용접층을 적용하는 동안 최소 온도 200°F(95°C)까지 예열을 적용하고 유지해야 합니다.
(d) 가열 속도가 800°F(425°C)와 유지 온도 사이에서 50°F/hr(28°C/h) 미만인 경우 추가 15분/in. (25mm) 유지 시간은 필요하지 않습니다. 또한 제조업체가 두께 전
반에 걸쳐 최소 온도를 달성했다는 증거를 제공할 수 있는 경우 추가로 15분/인치가 필요합니다. (25mm) 유지 시간은 필요하지 않습니다.
165
표 UCS‑56‑11 탄소강
및 저합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 15E
최소 보유 용접 두께에 따른 상온에서의 최소 유지 시간(공칭)
온도, °F(°C) 최대 보유
재료 [주(1)] 및 [주(2)] 온도, °F(°C) 최대 125mm(5인치) 5인치(125mm) 이상
P‑번호. 15E 그룹 No.1 1,300 (705) [참고 (3)] 및 1시간/인치 (2 min/mm), 최소 30분 125mm(5인치) 초과 시 25mm(인치)가 추
[참고(4)] 가될 때마다 5시간 + 15분
일반 사항:
(a) 연장된 열 흡수 핀을 파이프 및 튜브 부품에 부착하는 데 사용되는 전기 저항 용접에는 용접 후 열처리가 필수가 아닙니다.
다음 요구 사항이 충족되는 경우 테리얼:
(1) NPS 4(DN 100)의 최대 파이프 또는 튜브 크기 (2) 최대 지정 탄소 함량(SA
재료 사양 탄소 함량, 구매자가 다음으로 추가로 제한하는 경우 제외)
(3) 최대 핀 두께는 /8 인치(3mm) 입니다 . (4) 용접 절차를 사용하기 전에 제조업체는 열 영향
1
부가 열 영향을 받지 않음을 입증해야 합니다. ~을 침해하다
최소 벽 두께
(b) 축전기 방전용접이나 전기저항에 의한 나선열전대 부착에는 용접후열처리가 필수는 아니다.
(1) UCS‑56(g) 의 요구 사
항이 충족되는 경우 ( 2) 모재의 최대 탄소 함량은 0.15%로 제한됩
니다 . (3) 최소 벽 두께는 0.20인치(5mm)입니다.
노트:
(1) 공칭 용접 두께가 13mm(0.5인치) 이하인 경우 최소 유지 온도는 675°C(1,250°F)입니다.
(2) 이종 금속 용접부(즉, P‑No. 15E 그룹 No. 1과 다른 낮은 크롬 페라이트계, 오스테나이트계 또는 니켈 기반 강철 사이에 이루어진 용접부)의 경우, 용가재 크롬 함량이 3.0% 미만이거나 용가재는 니켈 기반 또는
오스테나이트이며, 최소 유지 온도는 705°C(1,300°F)입니다.
(3) 91등급의 용가재(예: AWS A.5.5 E90xx‑B91, ISO EN CrMo91)와 일치하는 용접부의 최대 유지 온도는 다음과 같습니다.
(a) 용가재의 Ni + Mn 함량이 1.0% 이하인 경우 최대 PWHT 온도는 790°C(1,455°F)입니다. (b) 용가재의 Ni + Mn 함량이 1.0%보다 크고 1.2% 이하인 경우 최대 PWHT 온도는 1,435°F(780°C)가 되
어야 합니다. (c) 용가재의 Ni + Mn 함량이 1.2%를 초과하는 경우, 최대 PWHT 온도는 측정에 의해 결정된 하한 임계 변태 온도(Ac1)보다 최소 20°F(10°C) 낮아야 합니다. ASTM A1033에 따라 사용되
는 용가재의 비열(또는
열) 온도; 그러한 경우 다음과 같은 추가 제한 사항이 적용됩니다.
(1) ASTM A1033에 따라 측정된 용가재의 Ac1 온도는 제조자의 건설 기록에 포함되어야 한다.
(2) Ni + Mn 함량이 1.2%를 초과하는 용가재를 사용하여 제작된 용기의 최대 작동 온도는 525°C(975°F)입니다.
충진재 매칭을 위한 낮은 변태 온도는 합금 함량, 주로 Ni + Mn의 총합에 의해 영향을 받습니다. 최대‑

임계간 영역에서 열처리를 피하기 위해 최대 유지 온도가 설정되었습니다.
(d) 압력 부품 또는 압력 용기에서 일치하는 91등급 용가재로 만들어진 여러 용접을 용접 후 열처리해야 하는 경우
동시에 최대 PWHT 온도는 Ni + Mn 함량이 가장 높은 용접부를 기준으로 결정됩니다.
(4) 부품의 일부가 위에서 허용된 열처리 온도 이상으로 가열되면 다음 조치 중 하나를 수행해야 합니다.
(a) 부품 전체를
재규격화하고 템퍼링해야 합니다 . (b) 위의 주 (3)(b)의 최대 유지 온도가 초과되지만 800°C(1,470°F)를 초과
하지 않는 경우 용접 금속은 다음과 같아야 합니다.
제거하고 교체했습니다.
(c) 1,470°F(800°C) 이상으로 가열된 구성 요소 부분과 과열 영역 양쪽에서 최소 3인치(75mm)는 다음과 같아야 합니다.
제거되고 재정규화되고 강화되거나 교체됩니다.
(d) 허용 응력은 설계 온도에서 9등급 재료(즉, SA‑213‐T9, SA‑335‐P9 또는 동등한 제품 사양)에 대한 응력이어야 합니다. 단, 구성 요소의 일부가 더 높은 온도로 가열된 경우 위에 허용된 온도 범위보다
더 높은 온도 범위에서 재열 처리됩니다. 이 단락의 조항을 적용하기 위해 제조업체는 생산 부품의 열 이력을 정확하게 시뮬레이션하는 대표적인 테스트 표본을 사용하여 WPS의 인증을 받아야 합니다. 구체적으
로, 자격 부여 시험편은 최대 유지 온도 한계를 위반하는 유사한 시간 동안 유사한 온도에서 먼저 열처리를 한 후 이 표에 명시된 온도 범위 내에서 필요한 시간 동안 최종 열처리를 받아야 한다. 이 조항의 사용
은 제조업체의 데이터 보고서에 기록되어야 합니다.
166
저온 작동
표 UCS‑56.1
대체 용접 후 열처리 UCS‑65 범위
탄소 및 저합금 요구사항
철강
다음 단락에는 다음에 대한 요구 사항이 포함되어 있습니다.
최소 설계 금속을 고려하여 탄소강 및 저합금강으로 제작된 선박 및 선박 부품
감소
이하의 온도 온도.
최소 지정 최소 보유 시간
온도, [참고(1)] 감소 시
°F(°C) 온도, 시간 노트 UCS‑66 재료 ð21Þ
50 (28) 2 ⋯
(a) UG‑20(f) 또는 기타 규정에 의해 면제되지 않는 한
100 (56) 4 ⋯
이 부문의 규칙, 그림 UCS‑66 (그림 UCS‑66M)
150 (83) 10 (2)
20
다음에 대한 충격 테스트 면제를 설정하는 데 사용됩니다.
200 (111) (2)
Part UCS 에 나열된 철강 . 그림 UCS‑66 (그림
일반 사항: 표 에서 허용되는 경우에만 적용 가능 UCS‑66M)을 사용하는 경우 최소 설계 금속 온도의 조합에 충격 시험이 필요합니
UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11까지. 다(참조:
노트: UG‑20) 및 관리 두께(아래에 정의됨)
(1) 1인치(25mm) 두께 이하의 최소 유지 시간. 추가하다 주제 자료에 할당된 곡선 아래에 있습니다. 만약
두께가 더 큰 경우 두께 25mm(인치)당 15분 최소 설계 금속 온도 및 지배 두께 조합이 곡선 위 또는 그 이상, 충격 테스트
1인치(25mm) 이상.
(2) 이러한 낮은 용접 후 열처리 온도는 허용됩니다.
용접 금속에 대해 아래 (j) 및 UCS‑67(a)(3) 에서 요구하는 경우를 제외하
P‑No에만 해당됩니다. 1그램 1번과 2번 재료.
고는 본 조항의 규칙에서 요구되지 않습니다 .
쉘, 헤드, 노즐, 맨웨이, 보강 패드, 보강 링, 플랜지, 튜브 시트, 플랫과 같은 구성
요소
UCS‑57 방사선 촬영 검사 커버 플레이트, 제자리에 유지되는 백킹 스트립 및 구조적 무결성에 필수적인 부착
물
UW‑11 의 요구 사항 외에도
압력 유지 구성품에 용접된 용기는 별도의 구성품으로 취급되어야 합니다. 각 구성
판이나 용기의 얇은 부분이 맞대기 용접된 각 조인트에 대해 방사선 사진 검사가 필
요소는 충격 테스트 요구 사항에 대해 평가되어야 합니다.
요합니다.
용접 조인트의 벽 두께가 두께를 초과합니다.
개별 재료 분류에 따라 관리됩니다.
표 에 나온 전체 방사선 촬영이 필요한 한도
UCS‑57. 아래 (1) 과 (2) 에 정의된 두께 와 최소 설계 금속 온도.
(1) 다음과 같은 주요 두께 정의가 적용됩니다.

그림 UCS‑66 (그림 UCS‑66M)을 사용할 때 플라이 :
(‑a) 주물을 제외한 지배두께 tg
용접부분은 다음과 같습니다.
(‑1) 납작한 머리를 제외한 맞대기 이음 및
표 UCS‑57
튜브시트, 용접된 가장 두꺼운 부분의 공칭 두께
전체 방사선 사진을 초과하는 두께
조인트 [ 그림 UCS‑66.3, 스케치 (a) 참조 ].
맞대기 용접 조인트의 검사는
(‑2) 위에 정의된 부착물을 포함하여 모서리, 필렛 또는 겹침 용접 조
필수적인
인트의 경우,
위의 공칭 두께 두 부분이 합쳐졌습니다.
어떤 맞대기 용접 조인트를 사용해야 합니까?
(‑3) 플랫 헤드 또는 튜브시트의 경우 다음 중 더 큰 것
P‑번호. 및 그룹 번호 완전히 방사선 촬영을 받고,
재료의 분류
(‑2) 위 또는 플랫 구성요소 두께를 4로 나눈 값입니다.
인치 (mm)
(‑4) 더 많은 부품으로 구성된 용접 어셈블리의 경우
1그램 1, 2, 3 3G. 11 /4 (32)
1, 2, 3 4G. 1, 2
삼
/4 (19)
두 가지 구성 요소(예: 강화 패드가 있는 노즐‑쉘 조인트), 지배 두께 및 허용 가능
5
5A Gr. 1, 2 /8 (16)
5B 그. 1 0 (0) 조립체의 개별 용접 조인트 각각의 최소 설계 금속 온도가 결정되어야 합니다.
0 (0)
5C 그. 1 0 (0) 최소 설계 금속 온도 중 가장 따뜻한 온도가 허용 최소 설계로 사용되어야 합니다.
15E, Gr. 1 0 (0)
5
9A 그. 1 /8 (16) 용접된 어셈블리의 금속 온도. [ 그림 참조
5
9B 그. 1 /8 (16) UCS‑66.3, 스케치 (b).]
삼
10A 그. 1 /4 (19)
5 (‑5) 용접 부위의 지배 두께가
10B 그. 1 /8 (16)
10C 그. 1
5 조인트의 길이가 100mm(4인치)를 초과하고 최소 설계 금속 온도가
/8 (16)
50°C(120°F)보다 낮으며 충격 테스트를 거쳤습니다.
재료를 사용해야 한다.
167
그림 UCS‑66
충격 시험 면제 곡선
160
140
120
100
A [주(1)]
B [주(2)]
80
60
C [주(3)]
40
도,
°F
온
속
금
계
설
소
최
D [주(4)]
20
‑20
‑40
‑55
‑60
충격 테스트 필요
‑80
0.394 1 2 삼 4 5 6
관리 두께, 인치
[용접구조의 경우 4인치로 제한]
일반 사항:
(a) 이 그림의 표 값은 표 UCS‑66에 나와 있습니다 .
(b) UCS‑66(a)를 참조하십시오.
(c) 볼트체결 및 너트의 경우 다음 충격 시험 면제 온도가 적용되어야 합니다.
탈당
투기. 아니요. 등급 직경, 인치(mm) 충격 시험 면제 온도, °F(°C)

SA‑193 B5 최대 4(100)개 포함 20 ( 30)
SA‑193 B7 최대 21/2 인치(64) , 포함 55 ( 48)
SA‑193 ⋯ 21/2 ( 64) ~ 7(175) 초과 , 포함 40 ( 40)
SA‑193 B7M 최대 21/2 ( 64 ), 포함 55 ( 48)
168
그림 UCS‑66
충격 시험 면제 곡선(계속)
일반 사항(계속):
표 계속
탈당

SA‑193 B16 최대 7(175)개 포함 20 ( 30)
SA‑307 비 모두 20 ( 30)
SA‑320 L7, L7A, L7M 최대 21/2 ( 64 ), 포함 그림 UG‑84.1, 일반 참고 사항 (c)를 참조하십시오.
SA‑320 L43 최대 1개(25개), 포함 그림 UG‑84.1, 일반 참고 사항 (c)를 참조하십시오.
1
SA‑325 1 /2 (13) ~ 11 /2 (38) 20 ( 30)
SA‑354 기원전
최대 4(100)개 포함 0( 18)
SA‑354 BD 최대 4(100)개 포함 +20 ( 7)
SA‑437 B4B, B4C 모든 직경 최대 3(75), 그림 UG‑84.1, 일반 참고 사항 (c)를 참조하십시오.

SA‑449 ⋯ 포함. 20 ( 30)
SA‑540 B21Cl. 모든 모두 충격시험 필요
SA‑540 B22 Cl. 삼 최대 4(100)개 포함 충격시험 필요
SA‑540 B23Cl. 1, 2 B23 모 충격시험 필요

SA‑540 Cl. 3, 4 B23 Cl. 두 최대 6(150)개 포함 그림 UG‑84.1, 일반 참고 사항 (c)를 참조하십시오.
SA‑540 3, 4 B23 Cl. 5 6(150) 초과 ~ 91 /2 (240), 포함 충격시험 필요
SA‑540 B23 Cl. 5 최대 8(200)개 포함 그림 UG‑84.1, 일반 참고 사항 (c)를 참조하십시오.
SA‑540 8(200) 초과 ~ 91 /2 (240) 포함 충격시험 필요
SA‑540 B24Cl. 1 최대 6(150)개 포함 그림 UG‑84.1, 일반 참고 사항 (c)를 참조하십시오.

SA‑540 B24 Cl. 1 6(150) 이상 ~ 8(200) 이상 포함 충격시험 필요
SA‑540 B24 Cl. 2 최대 7(175)개 포함 그림 UG‑84.1, 일반 참고 사항 (c)를 참조하십시오.
SA‑540 B24 Cl. 2 7(175) 초과 ~ 91 /2 (240) 포함 충격시험 필요
SA‑540 B24Cl. 3, 4 B24 최대 8(200)개 포함 그림 UG‑84.1, 일반 참고 사항 (c)를 참조하십시오.

SA‑540 Cl. 3, 4 B24 Cl. 8(200) 초과 ~ 91 /2 (240) 포함 충격시험 필요
SA‑540 5 B24V Cl. 삼 최대 91/2 (240), 포함 그림 UG‑84.1, 일반 참고 사항 (c)를 참조하십시오.
SA‑540 모두 그림 UG‑84.1, 일반 참고 사항 (c)를 참조하십시오.
견과류
투기. 아니요. 등급 충격 시험 면제 온도, °F(°C)

SA‑194 2, 2H, 2HM, 3, 4, 7, 7M 및 16 55 ( 48)
SA‑540 B21/B22/B23/B24/B24V 55 ( 48)
(d) 학급이나 성적이 표시되지 않는 경우 모든 학급이나 성적이 포함됩니다.

(e) 다음은 모든 자재 할당 메모에 적용됩니다.
(1) 재료 사양에서 허용하는 대로 공기 중에서 냉각한 후 템퍼링하여 얻은 냉각 속도보다 빠른 냉각 속도는 다음과 같습니다.
정규화 또는 정규화 및 템퍼링 열처리와 동등한 것으로 간주됩니다.
(2) 미세 결정립 실행은 SA‑20에 기술된 바와 같이 미세한 오스테나이트 결정립 크기를 얻기 위해 필요한 절차로 정의된다.
(3) 노멀라이징 압연조건은 노멀라이징과 동등한 것으로 간주되지 않는다.
(바) 아래 주(1) 및 (2)에 기재되지 않은 주물은 충격시험을 하여야 한다.
노트:
(1) 곡선 A는 다음에 적용됩니다.
(a) 아래 곡선 B, C 및 D에 나열되지 않은 모든 탄소 및 모든 저합금 강판, 구조적 형태 및 막대
(b) 정규화 및 템퍼링되거나 물 담금질 및 템퍼링된 경우 SA‑216 등급 WCB 및 WCC; SA‑217 등급 WC6 정규화 및
템퍼링 또는 물 담금질 및 템퍼링
(c) 단조된 상태로 공급되는 A/SA‑105 단조 플랜지
(2) 곡선 B는 다음에 적용됩니다.
A/SA‑105 단조 플랜지는 미세 입자 작업에 맞춰 생산되고 정규화, 정규화 및 템퍼링되거나 이후 담금질 및 템퍼링됩니다.
단조
SA‑216 등급 WCA(노멀라이징 및 템퍼링 또는 물 담금질 및 템퍼링)
SA‑216 두께가 2인치(50mm)를 초과하지 않는 WCB 및 WCC 등급(세립 방식으로 생산되고 물 담금질된 경우)
그리고 단련된
SA‑217 노멀라이징 및 템퍼링된 경우 등급 WC9
SA‑285 등급 A 및 B
SA‑299
169
그림 UCS‑66
참고(계속):
SA‑414 A등급
SA‑515 60급
SA‑516 정규화되지 않은 경우 65등급 및 70등급
정규화되지 않은 경우 SA‑612
정규화되지 않은 경우 SA‑662 등급 B
SA/EN 10028‐2 압연 등급 P235GH, P265GH, P295GH 및 P355GH
SA/AS 1548 재종 PT430NR 및 PT460NR
정규화되지 않은 경우 SA/GB 713 등급 Q345R
(b) 주강을 제외하고, 곡선 A의 모든 재료는 미세 입자 방식으로 생산되고 표준화된 경우 아래 곡선 C 및 D에 나열되지 않습니다. (c) 곡선 C 및 곡선에 나열되지 않은 모든 파이프, 피팅, 단조 및 튜브 D 아래 (d) 다른 곡선에 할
당될 플레
이트로 제작된 경우에도 UG‑11 에서 허용되는 부품
(3) 곡선 C는 다음에 적용됩니다. (a) 아래를 참조하세

요.
SA‑182 정규화 및 템퍼링된 경우 등급 F21 및 F22
SA‑302 등급 C 및 D
SA‑336 F21 및 F22(노멀라이징 및 템퍼링 또는 액체 담금질 및 템퍼링)
SA‑387 정규화 및 템퍼링 또는 액체 담금질 및 템퍼링의 경우 등급 21 및 22
SA‑516 정규화되지 않은 경우 등급 55 및 60
SA‑533 유형 B 및 C 클래스 1
SA‑662 A급
SA/EN 10028‑2 노멀라이징 및 템퍼링된 경우 등급 10CrMo9‑10
(b) 미세 입자 제조에 따라 생산되고 노멀라이징, 노멀라이징 및 템퍼링된 경우 곡선 B에 대한 주 2(a) 및 2(c)에 나열된 모든 재료, 또는
재료 사양에 허용된 대로 액체 담금질 및 템퍼링 처리되었으며 아래 곡선 D에는 나열되지 않았습니다.
(4) 곡선 D는 다음에 적용됩니다.
SA‑203
표준화된 경우 SA‑299
SA‑508 1급
표준화되거나 담금질 및 템퍼링된 경우 SA‑516
SA‑524 클래스 1 및 2
SA‑537 클래스 1, 2, 3
SA‑738 A급
SA‑738 등급 A에는 재료 사양 조항에 따라 Cb 및 V가 의도적으로 추가되었으며 20°F( 29°C)보다 낮지 않습니다.
SA‑738 등급 B ‑20°F(‑29°C)보다 낮지 않음
SA/AS 1548 재종 PT430N 및 PT460N
SA/EN 10028‐2 정규화된 경우 등급 P235GH, P265GH, P295GH 및 P355GH
SA/EN 10028‐3 등급 P275NH
표준화된 경우 SA/GB 713 등급 Q345R
(‑b) 주물의 지배적인 두께는 그것의 가장 큰 공칭 두께이어야 한다. (‑c) 볼트 체결 (2) 일부 유형에 대한 지배 두께의 예
식 플랜지, 튜브시트, 플랫 헤드와 같은 평평한 비 정점 혈관 세부 사항은 그림 UCS‑66.3에 나와 있습니다 .
용접 부품의 관리 두께는 플랫 부품 두께를 4로 나눈 것입니다. (‑d) 용접되지 않은
참고: 충격 시험에 대한 요구 사항을 면제하는 UCS‑66 조항의 사용은 이러한 재료에 대한 모든 시
접시형 헤드의 관리 두께[ 그림 1‑6 참조] , 스케치 (c)]는 플랫 플랜지 두께를 4로 나눈 값 또는 험 결과가 시험 시 UG‑84 의 충격 에너지 요구 사항을 충족한다는 보장을 제공하지 않습니다.
접시형 부분의 최소 두께 중 큰 값입니다. (‑e) 용접되지 않은 부분의 지배 두
께가 6인치(150mm)를 초과하고 최소 설계 금속 온도가 120°F(50°C)보다 낮은 경
우 충격 시험 재료를 사용해야 합니다.
(b) 그림 UCS‑66.1 (그림 UCS‑66.1M) 에 정의된 일치 비율이 1보다
작은 경우 그림 UCS‑66.1(그림 UCS‑66.1M)은 부품 UCS 재료 로 만든
구성 요소를 사용하기 위한 기초를 제공합니다. 충격 테스트 없이 위 의 (a)
에서 파생된 것보다 더 차가운 MDMT를 갖습니다 . 볼트와 너트에는 그림
UCS‑66.1(그림 UCS‑66.1M)을 사용할 수 없습니다. 인장력에 노출되는
압력 용기 부착용
170
그림 UCS‑66M
충격 시험 면제 곡선
70
60
50
40
A [주(1)]
30
B [주(2)]
20
C [주(3)]
10
도,
ºC
온
속
금
계
설
소
최
0
D [주(4)]
‑10
‑20
‑30
‑40
‑48
‑50
충격 테스트 필요
‑60
10 20 40 60 80 100 120 140
지배 두께, mm
[용접구조의 경우 100mm로 제한]
일반 사항:
(a) 이 그림의 표 값은 표 UCS‑66에 나와 있습니다 .
(b) UCS‑66(a)를 참조하십시오.
(c) 볼트체결 및 너트의 경우 다음 충격 시험 면제 온도가 적용되어야 합니다.
탈당

SA‑193 B5 최대 4(100)개 포함 20 ( 30)
SA‑193 B7 최대 21/2 인치(64) , 포함 55 ( 48)
SA‑193 ⋯ 21/2 ( 64) ~ 7(175) 초과 , 포함 40 ( 40)
SA‑193 B7M 최대 21/2 ( 64 ), 포함 55 ( 48)
171
그림 UCS‑66M
일반 사항(계속):
표 계속
탈당

SA‑193 B16 최대 7(175)개 포함 20 ( 30)
SA‑307 비 모두 20 ( 30)
SA‑320 L7, L7A, L7M 최대 21/2 ( 64 ), 포함 그림 UG‑84.1M, 일반 참고 사항 (c) 참조
SA‑320 L43 최대 1개(25개), 포함 그림 UG‑84.1M, 일반 참고 사항 (c) 참조
SA‑325 1 1
/2 (13) ~ 11 /2 (38) 20 ( 30)
SA‑354 기원전
최대 4(100)개 포함 0( 18)
SA‑354 BD 최대 4(100)개 포함 +20 ( 7)
SA‑437 B4B, B4C 모든 직경 최대 3(75), 그림 UG‑84.1M, 일반 참고 사항 (c) 참조

SA‑449 ⋯ 포함. 20 ( 30)
SA‑540 B21Cl. 모든 모두 충격시험 필요
SA‑540 B22 Cl. 삼 최대 4(100)개 포함 충격시험 필요
SA‑540 B23Cl. 1, 2 B23 모 충격시험 필요

SA‑540 Cl. 3, 4 B23 Cl. 두 최대 6(150)개 포함 그림 UG‑84.1M, 일반 참고 사항 (c) 참조
SA‑540 3, 4 B23 Cl. 5 6(150) 초과 ~ 91 /2 (240), 포함 충격시험 필요
SA‑540 B23 Cl. 5 최대 8(200)개 포함 그림 UG‑84.1M, 일반 참고 사항 (c) 참조
SA‑540 8(200) 초과 ~ 91 /2 (240) 포함 충격시험 필요
SA‑540 B24Cl. 1 최대 6(150)개 포함 그림 UG‑84.1M, 일반 참고 사항 (c) 참조

SA‑540 B24 Cl. 1 6(150) 이상 ~ 8(200) 이상 포함 충격시험 필요
SA‑540 B24 Cl. 2 최대 7(175)개 포함 그림 UG‑84.1M, 일반 참고 사항 (c) 참조
SA‑540 B24 Cl. 2 7(175) 초과 ~ 91 /2 (240) 포함 충격시험 필요
SA‑540 B24Cl. 3, 4 B24 최대 8(200)개 포함 그림 UG‑84.1M, 일반 참고 사항 (c) 참조

SA‑540 Cl. 3, 4 B24 Cl. 8(200) 초과 ~ 91 /2 (240) 포함 충격시험 필요
SA‑540 5 B24V Cl. 삼 최대 91/2 (240), 포함 그림 UG‑84.1M, 일반 참고 사항 (c) 참조
SA‑540 모두 그림 UG‑84.1M, 일반 참고 사항 (c) 참조
견과류
투기. 아니요. 등급 충격 시험 면제 온도, °F(°C)

SA‑194 2, 2H, 2HM, 3, 4, 7, 7M 및 16 55 ( 48)
SA‑540 B21/B22/B23/B24/B24V 55 ( 48)
(d) 학급이나 성적이 표시되지 않는 경우 모든 학급이나 성적이 포함됩니다.

(e) 다음은 모든 자재 할당 메모에 적용됩니다.
(1) 재료 사양에서 허용하는 대로 공기 중에서 냉각한 후 템퍼링하여 얻은 냉각 속도보다 빠른 냉각 속도는 다음과 같습니다.
정규화 또는 정규화 및 템퍼링 열처리와 동등한 것으로 간주됩니다.
(2) 미세 결정립 실행은 SA‑20에 기술된 바와 같이 미세한 오스테나이트 결정립 크기를 얻기 위해 필요한 절차로 정의된다.
(3) 노멀라이징 압연조건은 노멀라이징과 동등한 것으로 간주되지 않는다.
(바) 아래 주(1) 및 (2)에 기재되지 않은 주물은 충격시험을 하여야 한다.
노트:
(1) 곡선 A는 다음에 적용됩니다.
(a) 아래 곡선 B, C 및 D에 나열되지 않은 모든 탄소 및 모든 저합금 강판, 구조적 형태 및 막대
(b) 정규화 및 템퍼링되거나 물 담금질 및 템퍼링된 경우 SA‑216 등급 WCB 및 WCC; SA‑217 등급 WC6 정규화 및
템퍼링 또는 물 담금질 및 템퍼링
(c) 단조된 상태로 공급되는 A/SA‑105 단조 플랜지
(2) 곡선 B는 다음에 적용됩니다.
A/SA‑105 단조 플랜지는 미세 입자 작업에 맞춰 생산되고 정규화, 정규화 및 템퍼링되거나 이후 담금질 및 템퍼링됩니다.
단조
SA‑216 등급 WCA(노멀라이징 및 템퍼링 또는 물 담금질 및 템퍼링)
SA‑216 두께가 2인치(50mm)를 초과하지 않는 WCB 및 WCC 등급(세립 방식으로 생산되고 물 담금질된 경우)
그리고 단련된
SA‑217 노멀라이징 및 템퍼링된 경우 등급 WC9
SA‑285 등급 A 및 B
SA‑299
172
그림 UCS‑66M
참고(계속):
SA‑414 A등급
SA‑515 60급
SA‑516 정규화되지 않은 경우 65등급 및 70등급
정규화되지 않은 경우 SA‑612
정규화되지 않은 경우 SA‑662 등급 B
SA/EN 10028‐2 압연 등급 P235GH, P265GH, P295GH 및 P355GH
SA/AS 1548 재종 PT430NR 및 PT460NR
정규화되지 않은 경우 SA/GB 713 등급 Q345R
(b) 주강을 제외하고, 곡선 A의 모든 재료는 미세 입자 방식으로 생산되고 표준화된 경우 아래 곡선 C 및 D에 나열되지 않습니다. (c) 곡선 C 및 곡선에 나열되지 않은 모든 파이프, 피팅, 단조 및 튜브 D 아래 (d) 다른 곡선에 할
당될 플레
이트로 제작된 경우에도 UG‑11 에서 허용되는 부품
(3) 곡선 C는 다음에 적용됩니다. (a) 아래를 참조하세

요.
SA‑182 정규화 및 템퍼링된 경우 등급 F21 및 F22
SA‑302 등급 C 및 D
SA‑336 F21 및 F22(노멀라이징 및 템퍼링 또는 액체 담금질 및 템퍼링)
SA‑387 정규화 및 템퍼링 또는 액체 담금질 및 템퍼링의 경우 등급 21 및 22
SA‑516 정규화되지 않은 경우 등급 55 및 60
SA‑533 유형 B 및 C 클래스 1
SA‑662 A급
SA/EN 10028‑2 노멀라이징 및 템퍼링된 경우 등급 10CrMo9‑10
(b) 미세 입자 제조에 따라 생산되고 노멀라이징, 노멀라이징 및 템퍼링된 경우 곡선 B에 대한 주 2(a) 및 2(c)에 나열된 모든 재료, 또는
재료 사양에 허용된 대로 액체 담금질 및 템퍼링 처리되었으며 아래 곡선 D에는 나열되지 않았습니다.
(4) 곡선 D는 다음에 적용됩니다.
SA‑203
SA‑508 1등급
표준화되거나 담금질 및 템퍼링된 경우 SA‑516
SA‑524 클래스 1 및 2
SA‑537 클래스 1, 2, 3
SA‑738 A급
SA‑738 등급 A에는 재료 사양 조항에 따라 Cb 및 V가 의도적으로 추가되었으며 20°F( 29°C)보다 낮지 않습니다.
SA‑738 등급 B ‑20°F(‑29°C)보다 낮지 않음
SA/AS 1548 재종 PT430N 및 PT460N
SA/EN 10028‐2 정규화된 경우 등급 P235GH, P265GH, P295GH 및 P355GH
SA/EN 10028‐3 등급 P275NH
표준화된 경우 SA/GB 713 등급 Q345R
내부 압력으로 인한 응력(예: 노즐 보강 패드, 수평 용기 안장 부착물 및 (‑b) 그림 UCS‑66.1 (그림 UCS‑66.1M)은 플랫 헤드, 커버, 튜
보강 링)의 일치 비율은 각 구성 요소가 부착된 쉘 또는 헤드의 일치 비율 브 시트 및 플랜지와 같이 일반적인 1차 멤브레인 인장 응력에서 응력을 받
이어야 합니다. 지 않는 구성 요소에도 사용할 수 있습니다. (a) 또는 (c) 에서 결정된 충격
시험 없이 이러한 구성 요소의 MDMT는 그림 UCS‑66.2 에서 결정된 대
(1) 아래를 참조하 로 감소될 수 있습니다 . 그림 UCS‑66.2 의 3단계에서 사용되는 비율은
세요. (‑a) 이러한 구성 요소와 ‑55°F(‑48°C) 이상의 MDMT의 경 MDMT에서 구성품의 최대 허용 압력(MAP)에 대한 MDMT에서의 최대 설
우, 주어진 재료 및 두께에 대해 위의 (a) 에서 결정된 충격 시험이 없는 계 압력의 비율이어야 합니다.
MDMT는 그림 에서 결정된 대로 감소될 수 있습니다. UCS‑66.2. 결과 온
도가 필요한 MDMT보다 낮은 경우 재료의 충격 테스트가 필요하지 않습
니다. 결과 온도가 필요한 MDMT보다 낮은 경우, MDMT가 ‑55°F(‑48°C)보다
낮지 않다면 재료의 충격 시험이 필요하지 않습니다.
173
표 UCS‑66
그림 UCS‑66 및 그림 UCS‑66M 의 표 형식 값
관습 단위 SI 단위
두께, 인치 곡선 A, 곡선 B, 곡선 C, 곡선 D, 두꺼운‑ 곡선 A, 곡선 B, 곡선 C, 곡선 D,
°F °F °F °F 네스, mm ℃ ℃ ℃ ℃
0.25 18 ‑20 55 55 6.4 ‑8 29 48 48

0.3125 18 ‑20 55 55 7.9 ‑8 29 48 48
0.375 18 ‑20 55 55 9.5 ‑8 29 48 48
0.4375 25 ‑13 ‑40 55 11.1 ‑4 ‑25 ‑40 48
0.5 32 ‑7 ‑34 55 12.7 0 ‑22 ‑37 48
0.5625 37 ‑1 ‑26 ‑51 14.3 삼 ‑18 ‑32 ‑46

0.625 43 5 ‑22 48 15.9 6 ‑15 ‑30 ‑44
0.6875 48 10 ‑18 45 17.5 9 ‑12 ‑28 43
0.75 53 15 ‑15 ‑42 19.1 12 ‑9 ‑26 ‑41
0.8125 57 19 ‑12 ‑38 20.6 14 ‑7 ‑24 39
0.875 61 23 ‑9 ‑36 22.2 16 ‑5 ‑23 ‑38

0.9375 65 27 ‑6 ‑33 23.8 18 ‑3 ‑21 ‑36
1.0 68 31 ‑3 ‑30 25.4 20 ‑1 ‑19 35
1.0625 72 34 ‑1 ‑28 27.0 22 1 ‑18 ‑33
1.125 75 37 2 ‑26 28.6 24 삼 ‑17 ‑32
1.1875 77 40 2 ‑23 30.2 25 4 ‑17 ‑31

1.25 80 43 6 ‑21 31.8 27 6 ‑14 ‑30
1.3125 82 45 8 ‑19 33.3 28 7 ‑13 ‑28
1.375 84 47 10 ‑18 34.9 29 8 ‑12 ‑28
1.4375 86 49 12 ‑16 36.5 30 9 ‑11 ‑27
1.5 88 51 14 ‑14 38.1 31 11 ‑10 ‑26

1.5625 90 53 16 ‑13 39.7 32 12 ‑9 ‑25
1.625 92 55 17 ‑11 41.3 33 13 ‑8 ‑24
1.6875 93 57 19 ‑10 42.9 34 14 ‑7 ‑23
1.75 94 58 20 ‑8 44.5 34 14 ‑7 ‑22
1.8125 96 59 22 ‑7 46.0 36 15 ‑6 ‑22

1.875 97 61 23 ‑6 47.6 36 16 ‑5 ‑21
1.9375 98 62 24 ‑5 49.2 37 17 ‑4 ‑21
2.0 99 63 26 ‑4 50.8 37 17 ‑3 ‑20
2.0625 100 64 27 ‑3 52.4 38 18 ‑3 ‑19
2.125 101 65 28 ‑2 54.0 38 18 ‑2 ‑19

1875년 2월 102 66 29 ‑1 55.6 39 19 ‑2 ‑18
2.25 102 67 30 0 57.2 39 19 ‑1 ‑18
2.3125 103 68 31 1 58.7 39 20 ‑1 ‑17
2.375 104 69 32 2 60.3 40 21 0 ‑17
2.4375 105 70 33 삼 61.9 41 21 1 ‑16

2.5 105 71 34 4 63.5 41 22 1 ‑16
2.5625 106 71 35 5 65.1 41 22 2 ‑15
2.625 107 73 36 6 66.7 42 23 2 ‑14
2.6875 107 73 37 7 68.3 42 23 삼 ‑14
2.75 108 74 38 8 69.9 42 23 삼 ‑13

2.8125 108 75 39 8 71.4 42 24 4 ‑13
2.875 109 76 40 9 73.0 43 24 4 ‑13
2.9375 109 77 40 10 74.6 43 25 5 ‑12
3.0 110 77 41 11 76.2 43 26 5 ‑12
3.0625 111 78 42 12 77.8 44 26 6 ‑11

3.125 111 79 43 12 79.4 44 26 6 ‑11
3.1875 112 80 44 13 81.0 44 27 7 ‑11
3.25 112 80 44 14 82.6 44 27 7 ‑10
3.3125 113 81 45 15 84.1 45 27 7 ‑9
3.375 113 82 46 15 85.7 45 28 8 ‑9

3.4375 114 83 46 16 87.3 46 28 8 ‑9
174
표 UCS‑66
그림 UCS‑66 및 그림 UCS‑66M 의 표 값 (계속)
관습 단위 SI 단위
두께, 인치 곡선 A, 곡선 B, 곡선 C, 곡선 D, 두꺼운‑ 곡선 A, 곡선 B, 곡선 C, 곡선 D,
°F °F °F °F 네스, mm ℃ ℃ ℃ ℃
3.5 114 83 47 17 88.9 46 28 8 ‑8

3.5625 114 84 48 17 90.5 46 29 9 ‑8
3.625 115 85 49 18 92.1 46 29 9 ‑7
3.6875 115 85 49 19 93.7 46 29 9 ‑7

3.75 116 86 50 20 95.3 47 30 10 ‑7
3.8125 116 87 51 21 96.8 47 31 11 ‑6
3.875 116 88 51 21 98.4 47 31 11 ‑6
3.9375 117 88 52 22 100.0 47 32 11 ‑6
4.0 117 89 52 23 101.6 47 32 11 ‑5

4.0625 117 90 53 23 103.0 47 32 12 ‑5
4.125 118 90 54 24 105.0 48 32 12 ‑4
4.1875 118 91 54 25 106.0 48 33 12 ‑4
4.25 118 91 55 25 108.0 48 33 12 ‑4
4.3125 118 92 55 26 110.0 48 33 12 ‑3

4.375 119 93 56 27 111.0 49 34 13 ‑3
4.4375 119 93 56 27 113.0 49 34 13 ‑3
4.5 119 94 57 28 114.0 49 34 13 ‑2
4.5625 119 94 57 29 115.0 49 34 13 ‑2
4.625 119 95 58 29 117.0 49 35 14 ‑2

4.6875 119 95 58 30 118.0 49 35 14 ‑1
4.75 119 96 59 30 119.0 49 35 14 ‑1
4.8125 119 96 59 31 120.0 49 35 14 ‑1
4.875 119 97 60 31 121.0 49 36 15 ‑1
4.9375 119 97 60 32 122.0 49 36 15 0

5 119 97 60 32 123.0 49 36 15 0
5.0625 119 98 61 33 124.0 49 36 15 0
5.125 119 98 61 33 125.0 49 36 15 0
5.1875 119 98 62 34 126.0 49 36 16 1
5.25 119 99 62 34 127.0 49 37 16 1

5.3125 119 99 62 35 128.0 49 37 16 1
5.375 119 100 63 35 129.0 49 37 16 1
5.4375 119 100 63 36 130.0 49 37 16 2
5.5 119 100 63 36 131.0 49 37 16 2
5.5625 119 101 64 36 132.0 49 38 17 2

5.625 119 101 64 37 133.0 49 38 17 2
5.6875 119 102 64 37 134.0 49 38 17 2
5.75 120 102 65 38 135.0 50 38 17 삼
5.8125 120 103 65 38 136.0 50 39 17 삼
5.875 120 103 66 38 137.0 50 39 18 삼
5.9375 120 104 66 39 138.0 50 39 18 삼
6.0 120 104 66 39 139.0 50 39 18 삼
175
그림 UCS‑66.1
충격 시험 없이 최소 설계 금속 온도 감소
1.00
0.90
0.80
0.70
0.60
0.50
0.40
0.35
0.30
율:
비
t–
0.20
비율이 0.35 이하인 경우 UCS‑66(b)(3)을 참조하세요.
0.10
0.00
0 20 40 60 80 100 120 140
°F [참고(2)]
c = 부식 허용량, 인치
전자* = 그림 UCS‑66.2, 참고 (3) 에 정의된 대로
티엔
= 부식 여유를 공제하기 전 고려 중인 부품의 공칭 두께, 인치
티아르 자형
= 적용 가능한 모든 하중에 대해 부식된 조건에서 고려 중인 부품의 필수 두께

[그림 UCS‑66.2, 주(2)], 적용 가능한 접합 효율 E [그림 UCS‑66.2, 주(3)]를 기준으로 in.
노트:
(1) 대체 비율 = S* E*를 표 UCS‑23 의 최대 허용 응력 값과 E를 곱한 값으로 나눈 값입니다. 여기서 S*는 적용되는 응력입니다.
일반적인 1차 막 인장 응력과 E 및 E*는 그림 UCS‑66.2, 주(3) 에 정의된 바와 같습니다.
(2) UCS‑66(b)를 참조하십시오.
176
그림 UCS‑66.1M
충격 시험 없이 최소 설계 금속 온도 감소
1.00
0.90
0.80
0.70
0.60
율:
비
t–
0.50
0.40
0.35
0.30
0.20
비율이 0.35 이하인 경우 UCS‑66(b)(3)을 참조하세요.
0.10
0.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80
℃ [참고(2)]
c = 부식 허용량, mm
전자* = 그림 UCS‑66.2, 참고 (3) 에 정의된 대로
티N
= 부식 허용치를 차감하기 전 고려 중인 부품의 공칭 두께, mm
티아르 자형
= 적용 가능한 모든 하중에 대해 부식된 조건에서 고려 중인 부품의 필수 두께

[그림 UCS‑66.2, 주(2)], 적용 가능한 접합 효율 E [그림 UCS‑66.2, 주(3)] 에 근거 , mm
노트:
(1) 대체 비율 = S* E*를 표 UCS‑23 의 최대 허용 응력 값과 E를 곱한 값으로 나눈 값입니다. 여기서 S*는 적용되는 응력입니다.
일반적인 1차 막 인장 응력과 E 및 E*는 그림 UCS‑66.2, 주(3) 에 정의된 바와 같습니다.
(2) UCS‑66(b)를 참조하십시오.
177
ð21Þ 그림 UCS‑66.2 충
격 시험 없이 최저 최소 설계 금속 온도(MDMT)를 결정하기 위한 UCS‑66 규칙 다이어그램
부식여유를 공제하기 전과 후(각각 tn 및 tn – c) 고려 대상인 용접부, 비용접부 및 부착물의 공칭 두께[주(1)]와 공칭 두께에 적용할 수 있는 기타 관련 데이터
를 설정합니다. :
적용 가능한 모든 하중[참고(2)] 및 일치하는 최소 설계 금속 온도(MDMT)
1 단계 구성 재료 E 조인트 효율 [참고 (3)] 공칭 비

부식=두께 [참고 (1)], in. (mm) tn tr 적용 가능한
율
= 모든 하중에 대해 부식된 조건에서 필요한 두께 [참고 (2)], 해당 조인트를 기준으로 함 효
=
[참고(3)], 인치(mm)
그림 UCS‑66 부식 허용량의 적용 곡선, 인치(mm)

씨 =
각 공칭 비부식 관리 두께 [주 (5)]에 대해 그림 UCS‑66 [주 (4)]에서 MDMT를 선택합니다.

2 단계
비율 결정:
trE tn – c
3단계
[주(3),(6),(7),(8)]
3단계의 비율을 이용하여 그림 UCS‑66.1의 세로좌표를 입력하고, 2단

4단계 계 MDMT[주(9)]에서 감소율을 결정한다.
고려 중인 두께 관리를 위해 조정된 MDMT를 결정합니다.

5단계
모든 관리 두께에 대해 반복하고[참고(5)] 가장 따뜻한 값을 고려 중인 구역의 명판에 표

시할 최저 허용 MDMT로 취합니다[참고(10)]. UG‑116을 참조하십시오.
6단계 정수압 시험 중 가장 낮은 권장 금속 온도는 UG‑99(h)를 참조하십시오[참고 (6)].
공압 테스트 중 허용되는 가장 차가운 금속 온도는 UG‑100(c)를 참조하십시오[참고(6)].
전설
요구 사항 선택 과목
참고: (1) 재
료 사양에 따라 밀 허용 오차가 허용되는 파이프의 경우 명판에 찍힐 MDMT 결정을 위해 밀 허용 오차 이후의 두께를 공제합니다. 마찬가지로,
는 부식되지 않은 공칭 두께 t 로 취해야 하며 , 성형 후 최소 지정 두께는 t 로 사용되어야 합 N
니다 . (2) UG‑22 에 나열된 하중을 포함하여 일치하는 MDMT에서 일반적인 1차 막 인장 응력이 발생합니다. N.
(3) E는 t 의 계산에 사용된 결합 효율 (표 UW‑12) 입니다. 아르 자형

; E*는 E*가 0.80 이상이어야 한다는 점을 제외하면 E 와 동일한 값을 갖습니다 . 을 위한
주물의 경우 품질 계수 또는 접합 효율 E 중 설계에 영향을 미치는 요소를 사용하십시오.
178
그림 UCS‑66.2
최저 최소 설계 금속 온도(MDMT) 결정을 위한 UCS‑66 규칙 다이어그램
충격 테스트 미포함(계속)
참고(계속):
(4) 그림 UCS‑66 (그림 UCS‑66M) 의 구성은 선택된 MDMT가 다음과 동시에 발생하는 것으로 간주됩니다.
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1의 인장 시 최대 허용 응력 값에서 일반 1차 멤브레인 인장 응력을 적용했습니다.
표 1A. 그림 UCS‑66(그림 UCS‑66M)의 표 값은 표 UCS‑66 에 나와 있습니다 .
(5) 지배 두께의 정의는 UCS‑66(a)(1)(‑a), (a)(1)(‑b) 및 (a)(1)(‑c)를 참조하십시오.
(6) 계산된 시험압력의 기준이 설계압력 [UG‑99(c) 시험]보다 큰 경우, t 에 따른 비율 아르 자형
에서 결정
계산된 테스트 압력의 기초와 관련 적절한 tn ‑ c 값을 사용하여 권장되는 가장 차가운 금속을 결정해야 합니다.
수압 시험 중 허용되는 가장 낮은 금속 온도 및 공압 시험 중 허용되는 가장 차가운 금속 온도. UG‑99(h ) 및
UG‑100(c).
(7) 대안으로 S* E* 의 비율을 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1의 인장 시 최대 허용 응력 값의 곱으로 나눈 값입니다.
표 1A와 E가 사용될 수 있으며, 여기서 S*는 적용된 일반적인 1차 막 인장 응력이고 E 와 E*는 참고(3)에 정의된 바와 같습니다 .
(8) UCS‑66(b)(1)(‑b) 및 UCS‑66(i)(2)의 경우, MDMT에서의 최대 설계 압력과 최대 허용 압력(MAP)의 비율
MDMT에서 사용됩니다. MAP는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1의 공칭 두께에서 부식 허용치를 뺀 값과 최대 허용 응력 값을 사용하는 부품의 설계 방정식에 의해 결정된 최고 허용 압력으로 정의됩니
다.
MDMT의 표 1A. UCS‑66(c) 에 정의된 페라이트강 플랜지의 경우 MDMT 또는 100°F(38°C)의 따뜻한 온도에서의 플랜지 등급은 다음과 같습니다.
MAP으로 사용됩니다.
(9) 40°F(22°C)까지 MDMT 감소의 경우 감소는 다음과 같이 결정될 수 있습니다. MDMT 감소 = (1 – 비율) 100°F
(56°C).
(10) 필요에 따라 충격 시험 재료를 선택적으로 사용하여 더 차가운 MDMT를 얻을 수 있습니다( UG‑84 참조). UCS‑68(c) 도 참조하세요 .
(‑c) 위의 (‑b)를 사용하는 대신 (a) 에서 결정된 MDMT는 다음 긴 웰드 넥 플랜지는 단조 노즐로 정의됩니다.

과 같이 부착된 플랜지에 대해 감소될 수 있습니다. 플랜지 피팅의 치수 요구 사항 충족
(‑a) 에서 결정된 것과 동일한 감소량으로 용접 ASME B16.5에 규정되어 있지만 직선형 허브/넥이 있습니다. 그만큼
플랜지가 부착되는 넥 또는 쉘의 경우 위. 목의 내경은 공칭값보다 작아서는 안 됩니다.
참고: 가스켓 장착 상태는 다음과 같은 경우 고려할 필요가 없습니다.

플랜지의 최종 파이프 크기 및 플랜지의 외부 직경
플랜지의 온도 감소를 결정합니다. 허브/넥은 지정된 허브 직경을 초과하지 않아야 합니다.
ASME B16.5.
(‑d) 일반적으로 1차 막 인장 응력을 초래하는 순 단면 굽힘으로 인한 용
(2) SA‑216 GR WCB 분할 루즈 캐스트 플랜지는 다음에 사용됩니다.
기의 종방향 응력(예: 바람이나 지진으로 인해)
최소 설계 금속 온도는 다음보다 낮지 않습니다.
29°C( 20°F) 다음의 경우
안장의 중앙과 평면에 있는 수직 용기
(‑a) 외경 및 볼트 체결 치수는 ASME B16.5 클래스 150 또는 클래스
안장으로 지지되는 수평 선박의 경우)는 그림 의 일치 비율을 계산할 때 고려되어
를 준수합니다.
야 합니다. 300
UCS‑66.2, 3단계 [그림 UCS‑66.2, 참고 (2) 참조].
(‑b) 플랜지 두께는 다음 중 어느 것보다 크지 않습니다.
(2) 최소 설계 금속 온도가 더 낮은 경우 ASME B16.5 클래스 150 또는 클래스 300
‑55°F(‑48°C)보다 낮은 경우 아래 (3) 및 UCS‑68(c) 에서 허용된 경우 (d) 부품 UCS 재료 에는 충격 시험이 필요하지 않습니다.
를 제외하고 모든 재료에 충격 테스트가 필요합니다 . 두께는 0.10인치(2.5mm)이고 더 얇지만, 면제된 UCS 부품 재료는 ‑55°F(‑48°C)
(3) 최소 설계 금속 온도가 다음과 같을 때 보다 낮은 설계 금속 온도에서는 사용할 수 없습니다. 선박용
55°F( 48°C)보다 낮고 155°F보다 낮지 않습니다.
(‑105°C), 그리고 그림 에 정의된 일치 비율 또는 NPS 4(DN 100) 이하로 제작된 구성 요소
UCS‑66.1 (그림 UCS‑66.1M)은 다음과 같거나 작습니다. P‑No.의 튜브 또는 파이프. 1 재료에 대해 다음과 같은 충격 시험 면제도 기능으
0.35, 충격 테스트가 필요하지 않습니다. 로 허용됩니다.
(c) 다음의 경우에는 충격시험이 필요하지 않다. 재료 지정 최소 항복 강도(SMYS)
페라이트강 플랜지 유형: 155°F( 105°C) 이상의 금속 온도:
(1) ASME B16.5, ASME B16.47 및 긴 용접 넥

SMYS, ksi(MPa) 두께(mm)
단조 플랜지:
20~35(140~240) 0.237 (6.0)
(‑a) 세밀하게 제조된 경우 및 36~45(250~310) 46(320) 0.125 (3.2)
열처리된 상태로 공급됨(노멀라이징, 노멀라이징 및 템퍼링 또는 담금질 및 템퍼링 이상 0.10 (2.5)
후)
단조)보다 낮지 않은 설계 온도에서 사용됩니다. (e) 재료 제조업체의 식별 표시
–29°C(–20°F) 재료 사양에서 요구하는 것은
1
(‑b) 단조된 상태로 공급되는 경우 다음 요구 사항을 충족하지 않는 한 ness 미만의 /4 인치(6mm) 두께
0°F(–18°C)보다 낮지 않은 설계 온도에서 사용됩니다. 판재에 스탬프가 찍혀 있습니다.
179
ð21Þ 그림 UCS‑66.3
UCS‑66 에 정의된 지배 두께를 보여주는 몇 가지 일반적인 용기 세부 사항
180
그림 UCS‑66.3
UCS‑66 에 정의된 지배 두께를 보여주는 일부 일반적인 용기 세부 사항 (계속)
181
그림 UCS‑66.3
UCS‑66 에 정의된 지배 두께를 보여주는 일부 일반적인 용기 세부 사항 (계속)
1
타A
tg1 tA /4(의 경우 ㅏ 용접된

2
또는 비용접)
tA 또는 tB 의 tg2 희석제
삼
tg3 tA /4(용접 비 용접된
비 결핵 또는 비용접)
섹션 YY
와이 와이 지배적인 두께 ㅏ tg1 또는 tg2 중 더 큽니다.
.
지배적인 두께 비 tg2 또는 tg3 중 더 큽니다.

.
(f) 코너 조인트가 있는 두 개의 평판
결핵
1 비
1 결핵 1
ㅏ ㅏ
고마워 고마워
압력부 압력부
tA 또는 tB 보다 더 얇은 tg1
(g) UCS‑66(a)에 정의된 용접 부착물
TC
고마워
1
ㅏ
tA 또는 tC 의 tg1 희석제
(h) 일체로 강화된 용접 연결부
일반 사항:
(a) t g1 사용, (b) tg = 가장 따뜻한 MDMT를 결정 하고 이를 용접 조립품에 허용되는 MDMT로 사용합니다.

티 g2, g 3,
UCS‑66에 정의된 용접 조인트의 두께를 결정합니다 .
182
(1) 재료는 P‑No. 1그램 1번과 2번. MDMT의 최대 설계 압력에서 MDMT의 구성품의 최대 허용 압력(MAP)까지.
(2) 최소 공칭 플레이트 두께는 /16 인치(5mm)이거나 최소 공칭 파이프 벽 두께는 0.154

삼
인치(3.91mm)여야 합니다. (3) 위의 (2)를 사용하는 대신 , 용접으로 부착된 플랜지의 MDMT는 충격 시험 온도보다 낮
아서는 안 되며, 넥 또는 쉘에 대해 위의 (1) 에서 결정된 허용 온도 감소를 뺀 값이어야 합니다. 플랜
지가 부착되었습니다.
(3) 최소 설계 금속 온도는 ‑20°F(‑29°C)보다 낮아서는 안 됩니다. (f) 볼트 체결 재료 이외
의 지정된 최소 항복 강도가 65ksi(450MPa)를 초
과하는 재료는 충격 시험을 받아야 합니다. 다만, 아래 (1) 및 (2) 의 제한에 따라 최소설계금속
(4) (b)(1)(‑d) 의 요건을 충족해야 합니다.
온도보다 낮은 온도에서도 사용할 수 있다 .
(5) 위 (1) 에서 결정된 MDMT 조정은 충격 시험 용접 절차 또는 생산 용접에 사용될 수 있
습니다.
(6) 구성 요소의 MDMT는 ‑155°F(‑105°C)보다 낮아서는 안 됩니다. (j) 위의 (g) 또는 그

(1) 그림 UCS‑66.1 (그림 UCS‑66.1M) 에 정의된 일치 비율이 0.35 이하일 때 해당 최소
림 UCS‑66 (그림 UCS‑66M) 에 따라
설계 금속 온도는 –155°F(–104°C)보다 낮아서는 안 됩니다.
모재 금속이 충격 시험에서 면제되는 경우 곡선 C 또는 곡선 D, 20°F( 29°C)가 가장 추운
MDMT입니다. UCS‑67(a)(3) 의 요구사항을 충족하지 않는 용접 구성요소에 대해 지정됩니다 .
(2) 그림 UCS‑66.1 (그림 UCS‑66.1M) 에 정의된 일치 비율이 0.35보다 큰 경우, 해당 최

소 설계 금속 온도는 그림에서 허용되는 허용 온도 감소보다 작은 충격 시험 온도보다 낮아서는 안
됩니다. UCS‑66.1(그림 UCS‑66.1M)이며 어떠한 경우에도 –155°F(–104°C)보다 낮아서는 안 됩
니다. (g) 그림 UG‑84.1 (그림 UG‑84.1M), 일반 참고 사항(c) 에 나열된 사양의 요구 사항에 따
라 생산되고 충격 테스트를 거친 재료는 이 부문의 규칙에 따라 충격 테스트에서 면제됩니다. 사양에 UCS‑67 용접 충격 시험
서 요구하는 테스트 온도보다 5°F(3°C) 이상 낮지 않은 최소 설계 금속 온도에서 수행됩니다. 절차
UG‑20(f), UCS‑66 및 UCS‑68 에서 면제된 경우를 제외하고 , 용접 절차 자격에는 UG‑84

에 따라 용접 금속 및 열 영향부(HAZ)에 대한 충격 시험이 포함되어야 합니다. 다음 조항. 아래에
사용되는 최소 설계 금속 온도(MDMT)는 명판에 찍힌 MDMT이거나 UCS‑66(b) 또는 UCS‑68(c)
에서 허용하는 온도 감소를 적용하기 전 용접 부품의 면제 온도여야 합니다 .
(h) 두께 가 /4 인치(6mm)를 초과하지 않는 그림 UCS‑66 (그림 UCS‑66M) 의 곡선 A에 지

정된 재료로 만들어진 제자리에 남아 있는 금속 백킹 스트립에 대해서는 충격 시험이 필요하지 않습
(a) 용가재로 만든 용접은 다음 중 하나가 적용될 때 UG‑84 에 따라 충격 시험을 통해 자격을
니다. 최소 설계 금속 온도는 20°F( 29°C) 이상입니다.
1
갖춘 용접 절차를 사용하여 용착되어야 합니다 . (1) 모재 중 하나가 충격을 받아야 하는 경우
(i) 충격 시험을 거친 부품 UCS 재료 로 만들어진 부품의 경우 그림 UCS‑66.1 (그림

UCS‑66.1M) 은 충격 시험 온도보다 낮은 MDMT에서 이러한 부품을 사용하기 위한 기초를 제공 이 부문의 규칙에 따라 테스트됩니다. 또는
합니다. 내부 압력으로 인해 인장 응력에 노출되는 압력 용기 부착물(예: 노즐 강화 패드, 수평 용기
(2) 개별 용접 패스의 두께가 13mm( /2 인치)를 초과하고 MDMT가 21°C(70°F)보다 낮
새들 부착물 및 보강 링)의 경우 일치 비율은 각 구성 요소가 결합되는 쉘 또는 헤드의 일치 비율이 1
은 경우 또는
어야 합니다. 첨부된.
(3) UCS‑66(g) 또는 그림 UCS‑66 (그림 UCS‑66M) 에 따라 충격 시험이 면제된 모재를

접합할 때 곡선 C 또는 D 및 MDMT가 ‑20°F(‑29°C)보다 낮습니다. –48°C(–55°F)보다 낮아서는
안 됩니다. 생산 용접의 개별 용접 통과가 초과되지 않는 경우 충격 시험을 통한 용접 절차 자격은 필
요하지 않습니다.
(1) 그러한 구성품의 경우, MDMT는 그림 UCS‑66.2에서 결정된 허용 가능한 온도 감소
를 뺀 충격 시험 온도보다 낮아서는 안 됩니다 .
1
/4 인치(6mm) 두께; 각 열 및/또는 용가재 로트 또는 열 및/또는 용가
재 로트와 플럭스 배치의 조합은 MDMT보다 높지 않은 온도에서 해당 SFA 사양에 따라 충격 테스
(2) 그림 UCS‑66.1 (그림 UCS‑66.1M)은 플랫 헤드, 커버, 튜브 시트 및 플랜지와 같이 트를 통해 제조업체에 의해 분류되었습니다. SFA 사양의 범위를 넘어서는 추가 테스트는 더 넓은 온
일반적인 1차 멤브레인 인장 응력에서 응력을 받지 않는 구성 요소에도 사용할 수 있습니다. MDMT 도 범위에 대한 분류를 확장하기 위해 용가재 및/또는 플럭스 제조업체에 의해 수행될 수 있습니
는 그림 UCS‑66.2 에서 결정된 허용 온도 감소를 뺀 충격 시험 온도보다 낮아서는 안 됩니다 . 그 다. 또는
림 UCS‑66.2 의 3단계에서 사용된 비율은 다음과 같아야 합니다.
183
(4) UCS‑66(g) 에 따라 충격 테스트가 면제된 모재를 접합 하고 MDMT가 –48°C(– (c) 압력 유지 용접부의 용접 후 열처리가 본 부의 요구 사항이 아닌 경우 수행되는 경우 충
55°F)보다 낮은 경우. (b) 재료 사양의 일부로 만들어진 용접을 제외하고, 용가재 없이 만들어 격 시험 면제 온도에서 최소 허용 온도는 30°F(17°C) 감소될 수 있습니다. P‑번호에 대한 그림
진 UCS 부품 재료의 용 UCS‑66 (그림 UCS‑66M) 1 재료. (b) 의 PWHT 면제가 적용될 때 결과적인 면제 온도는
접은 다음 조건 중 하나가 적용되는 충격 시험 자격을 갖춘 용접 절차를 사용하여 완료되어 ‑55°F(‑48°C)보다 낮을 수 있습니다.

야 합니다 . 금속은 충격이 필요합니다
(d) 최소 설계 금속 온도에서 설계에 사용되는 허용 응력 값은 볼트 체결에 대한 섹션 II, 파
이 부문의 규칙에 따라 테스트됩니다. 또는 트 D, 하위 파트 1, 표 3 및 100°F 온도에 대한 기타 재료에 대한 표 1A에 주어진 값을 초과해서

1 는 안 됩니다. 38°C).
(2) MDMT에 관계없이 용접 두께가 초과됩니다. 또는 (3) 용 /2 인치(13mm)
접 두께가 8mm (16인치)를 초과하고 MDMT
5
가 10°C(50°F)보다 낮은 경우; 또는
(4) UCS‑66(g) 에 따라 충격 테스트가 면제된 모재를 접합 하고 MDMT가 –48°C(– 제작

55°F)보다 낮은 경우.
UCS‑75 일반
다음 단락의 규칙은 특히 탄소강 및 저합금강으로 제작된 압력 용기 및 용기 부품의 제작에

적용되며 하위 섹션 A 의 제작 에 대한 일반 요구 사항 및 다음에 대한 특정 요구 사항과 함께 사
UCS‑68 디자인55 용해야 합니다. 사용된 제작 방법과 관련된 하위 섹션 B 의 제작 .
(a) 용접 조인트는 그림 UCS‑66.1 (그림 UCS‑66.1M )에 정의된 일치 비율이 아닌 한 최

소 설계 금속 온도가 ‑55°F(‑48°C)보다 낮을 때 UW‑2(b) 를 준수해야 합니다 . ) 는 0.35보다
작습니다.
(b) 용접 조인트는 본 조항의 다른 규칙에서 요구하는 경우 UW‑40 의 요구 사항에 따라

UCS‑79 성형 압력 부품
용접 후 열처리되어야 합니다 . 최소 설계 금속 온도가 ‑55°F(‑48°C)보다 낮고 그림 UCS‑66.1
(그림 UCS‑66.1M) 에 정의된 일치 비율이 0.35 이상인 경우 용접 후 열처리가 필요합니다. 이 (a) 다음 규정은 이에 추가로 적용됩니다.
요구 사항은 P‑No.로 제작된 용기 또는 용기 부품의 다음 용접 조인트에는 적용되지 않습니다. UG‑79 에 제시된 일반적인 형성 규칙 .
1개의 재료는 UG‑84에 따라 MDMT 이하에서 충격 테스트를 거쳤습니다 . 모재 및 용접물에 대 (b) 탄소강 및 저합금강판은 충격에 의해 냉간 성형되어서는 안 된다. (c) 탄소강 및 저합금
한 최소 평균 에너지 요구 사항은 그림 UG‑84.1 (그림 UG‑84.1M: (1) 유형 1 범주 A 및 B 조 강판은 단조 온도에서 불어서 성형할
인트, 100% 방사선 사진으로 촬영된 원뿔‑원통 접합부는 포함되지 않습니다. 두께가 동일하지 수 있으나, 단조로 인해 판이 변형되지 않고 후속적으로 용접후열처리되어야 한다. (d) (e)
않은 부분을 부착하는 카테고리 A 및 B 접합부는 3:1을 초과하지 않는 경사로 전환을 가져야 에 언급된 경우 와 아래에서 면제되는 재료를 제외하고, 용기 쉘 섹션, 헤드 및 기타 압력 부품의
합니다. (2) 다음 용접: 냉간 성형 영역은 최종 섬유 신율이 다음에서 결정되는 경우 열처리되어야 합니다. 표 UG‑79‑1
에 따라 제공된 조건의 5%를 초과합
니다. 열처리는 UCS‑56 에 따라 적용되어야 합니다 . 단, 열처리 방법을 적용할 경우 공칭
두께가 인치(6mm) 이하인 성형 파이프 및 튜브에 대체 가열 및 냉각 속도와 유지 시간을 적용
할 수 있습니다. 파이프나 튜브를 완전히 가열하는 방법이 시연되었습니다.
1
/4
(‑a) 부착 재료와 부착 용접이 UCS‑66 및 UCS‑67의 요구 사항을 충족하는 경우

삼
경하중 부착물을 부착하는 다리 치수가 10mm( 8 인치) 를 초과하지 않는 필렛 용접 . 이 응용
분야에서 "약한 하중을 받는 부착물"은 부착 용접의 응력이 발생하는 부착물로 정의됩니다.
(1) 냉간 성형 및 구부러진 P‑No. 1. 공칭 두께가 19mm (4 인치) 이하인 파이프 및 튜
삼
브 재료에는 성형 후 열처리가 필요하지 않습니다.
허용 응력의 25%를 초과하지 않습니다. (2) P‑No. (1) 에 해당하지 않는 1, 그룹 1번 및 2번 소재의 경우 섬유 극신율이 40%를
초과하거나 섬유 신율이 5%를 초과하고 다음 조건 중 하나에 해당하는 경우 성형 후 열처리가
(‑b) UW‑20.2(c) 에 정의된 밀봉 용접 .
필요합니다. (‑a) 용기에는 치명적인 액체 또는 기체 물질이 포함되어 있습니다( UW‑2 참조).
(‑a) 및 (‑b) 에 설명된 모든 용접부는 필수 부록 6 또는 필수 부록 8 에 따라 자분 탐상 또는 액
체 침투 탐상 검사를 통해 검사되어야 합니다 .
184
(‑b) 재료는 본 부문의 규칙에 따라 충격 시험에서 면제되지 않거나 재료 사양에 따 (c) 용기에 사용되는 재료는 (e), (f), (g) 에 규정된 경우를 제외하고 낮은 변태 온도 이상의 동일
라 충격 시험이 요구됩니다. (‑c) 냉각 전 부품의 공칭 두께 /8 인치(16mm). (‑d) 극한 섬유 신 한 열처리 및 용접 후 열처리를 거친 시험편으로 표시되어야 합니다. , (h) 및 (i)는 아래에 나와 있습니
율이 5%를 초과하는 모든 위치에서 냉간 성형에 의한 공칭 다. 시험의 종류, 횟수 및 시험결과는 재료규격에서 요구하는 바에 따른다. 용기 제조업체는 아래
두께 감소가 10%를 초과합니다. (‑e) 성형 중 재료 온도는 120°C ~ 480°C(250°F (h) 에서 허용된 경우를 제외하고 제작 중에 재료에 적용되는 온도, 시간 및 냉각 속도를 지정해야 합
5
형성 초과 ~ 900°F) 범위입니다. 니다 . 시편을 준비하는 재료는 실제 정상과 같은 합리적인 허용 오차 내에서 지정된 온도에서 가열되
어야 합니다.
(3) 냉간 성형되거나 구부러진 P‑No. 3~5C의 파이프 및 튜브 재료는 외경이 41/2 인치

( 114mm ) 이하이고 공칭 두께가 열처리보다 크지 않습니다.
제작. 전체 온도 시간은 제품의 실제 열처리 중 전체 온도 시간의 80% 이상이어야 하며 단일 사
1 이클로 수행할 수 있습니다. (d) 재료의 열처리에는 열 절단, 예열, 용접, 토치 브레이징 또는 굽
/2 인치(13mm)는 후성형이 필요하지 않습니다.
힘이나 크기 조정을 위한 튜브 및 파이프의 낮은 변태 온도 이하의 가열과 같은 국부 가열이 포
함되지 않습니
극한의 섬유 신율은 표 UG‑79‑1의 방정식에 의해 결정됩니다 . (e) 크리프 강도가 강화된 페
라이트강(P‑No. 15E 재료)의 형성. 크리프 강도가 강 다. (e) 위의 (c) 및 UG‑85 요구사항에 대한 예외는 UG‑11(c) 및 UG‑11(d) 에 설명된 것
과 같은 표준 비용접 품목에 적용됩니다 . 이는 시험편에 동일한 처리가 요구되지 않고 용기 또는
화된 페라이트강의 용기 쉘 섹션, 헤드 및 기타 압력 경계 부분의 냉간 성형 영역은 표
용기 부품에 대한 용접 후 열처리가 적용될 수 있습니다. 이 예외는 특별히 설계된 주조 또는 가
UCS‑79‑1에 나열된 대로 열처리되어야 합니다 . 냉간 성형은 705°C(1,300°F) 미만의 온도에
공 부속품에는 적용되지 않습니다. (f) P‑No.에 나열된 사양 중 하나를 준수하는 재료. 1. 표
서 수행되어 재료에 영구적인 변형을 일으키는 모든 성형으로 정의됩니다. 열간 성형은
QW/
705°C(1,300°F) 이상의 온도에서 수행되어 재료에 영구적인 변형을 일으키는 모든 성형으로 정
QB‑422, 표 QW/QB‑422의 섹션 IX의 그룹 번호 1과 2, 그리고 재료 사양에 따라 허용되
의됩니다. 성형 변형률(극단적인 섬유 신율)은 표 UG‑79‑1의 방정식을 사용하여 계산해야 합니
는 어닐링 상태에서 사용되는 모든 탄소 및 저합금강은 열이 가열될 때 위 (c) 의 요구사항이 면
다.
제됩니다. 제조 중 처리는 강의 낮은 변태 온도보다 낮은 온도에서의 용접 후 열처리로 제한됩니
다. 이 면제는 SA‑841에는 적용되지 않습니다.
(1) 표 UG‑79‑1 과 같이 성형 변형률을 계산할 수 없는 경우 , 제조자는 최대 성형 변형

률을 결정할 책임이 있습니다.
(2) 튜브 및 파이프의 냉간 성형 플레어, 스웨이지 또는 업셋의 경우 변형량에 관계없이

표 UCS‑79‑1 의 참고 (1)에 따라 노멀라이징 및 템퍼링을 적용해야 합니다.
(3) 열간 성형된 제품 형태의 경우 변형량에 관계없이 표 UCS‑79‑1 의 참고 (1)에 따라

(g) 섹션 IX, 표 QW/QB‑422에 P‑No.로 나열된 재료 1 그룹 번호 3 및 P‑No. 3 표
노멀라이징 및 템퍼링을 적용해야 합니다. (f) 탄소강 및 저합금강으로 된 용기 쉘 섹션, 헤드 및
UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지 의 PWHT 요구사항에 따른 시험편에서 위의 (c) 에 따라 인
기타 압력 경계 부분이 용기 제조업체가 아닌 다른 사람에 의해 냉간 성형되는 경우, 해당 부품
증된 그룹 No. 1 및 2는 대체 PWHT를 받는 경우 재인증될 필요가 없습니다. 표 UCS‑56.1
에 대해 요구되는 인증은 해당 부품이 열처리되었는지 여부를 나타내야 합니다. UCS‑79
에서 허용하는 조건 .
의 요구 사항에 따라 .
(h) 두께가 3인치 이하인 비충격 시험 재료의 시편에 대한 냉각 속도 시뮬레이션은 낮은 변

태 온도 이하의 열처리에는 필요하지 않습니다. (i) 재료를 완전히 오스테나이트화하는 열처리
UCS‑85 시험편의 열처리
이전의 모든 열처리는 오스테나이트화 온도가 적어도 이전의 열처리만큼 높다면 시편 열처리로
(a) 다음 조항은 UG‑85에 제시된 열처리에 대한 일반 규칙에 추가로 또는 예외로 적용되어 계산할 필요가 없습니다.
야 합니다 . (b) 이 절에 사용된 열처리에는 아래에서 제외되는 경우를 제외하고 제조 중
480°C(900°F)를 초과하
는 재료의 모든 열처리가 포함됩니다.
185
표 UCS‑79‑1
P‑No.에 대한 냉간 성형 후 변형률 한계 및 열처리 요구 사항 15E 재료
고등의 한계
낮은 온도 범위의 한계 온도 범위
설계온도용 디자인을 위해
그러나 보다 작거나 그리고 온도 그리고 열처리가 필요한 경우
UNS 엄청난 동일 형성 엄청난 형성 설계 온도 및 성형
등급 숫자 °F ℃ °F ℃ 균주 °F ℃ 균주 변형 한계가 초과되었습니다.
91 K90901 1,000 540 1,115 600 >25% 1,115 600 >20% 노멀라이즈 및 템퍼링 [참고 (1)]
1,000 540 1,115 600 >5~ 1,115 600 >5~ 성형 후 열처리

25% 이하 20% 이하 [참고(2)], [참고(3)] 및
[참고(4)]
일반 참고 사항: 표시된 제한은 플레이트로 형성된 실린더, 플레이트로 형성된 구형 또는 접시형 헤드, 튜브 및 파이프에 대한 것입니다.
굴곡. 위에 표로 정리된 성형 변형 한계는 이중 곡률 제품에 대한 표 UG‑79‑1 의 방정식인 경우 2로 나누어야 합니다.
헤드 등이 적용됩니다.
노트:
(1) 노멀라이제이션 및 템퍼링은 모재 규격의 요구사항에 따라 수행되어야 하며,
현지에서 수행됩니다. 재료 전체를 열처리하거나 냉간 변형된 부분(변형되지 않은 부분으로의 전환 포함)을 구성 요소의 균형에서 잘라내어 별도로 열처리하거나 교체해야 합니
다.
(2) 성형 후 열처리는 730°C ~ 780°C(1,350°F ~ 1,435°F)에서 1시간/in 동안 수행되어야 합니다. (1시간/25mm) 또는 30분, 최소.
대안으로 모재 규격의 요구사항에 따라 정규화 및 템퍼링을 수행할 수도 있습니다.
(3) 설계 온도가 1,115°F 이하이고 변형률이 5%보다 크고 변형률이 25% 이하인 재료의 경우
(600°C), 부품의 일부가 [주(2)] 에서 허용된 열처리 온도 이상으로 가열되면 다음 조치 중 하나
다음과 같이 수행됩니다:
(a) 부품 전체가 재규격화되고 템퍼링되어야 합니다.
(b) 허용응력은 설계시 9등급 재료(즉, SA‑213 T9, SA‑335 P9 또는 이와 동등한 제품 사양)에 대한 응력이어야 한다.
단, 최대 유지 온도를 초과하는 온도로 가열된 부품 부분은 다음과 같습니다.
[주(2)] 에서 요구하는 온도 범위와 시간 동안 최종 열처리를 한다 . 이 조항의 사용은 다음과 같습니다
제조업체의 데이터 보고서에 명시되어 있습니다.
(4) 냉간 변형된 재료 부분에 종방향 용접을 한 경우, 해당 부분은 정규화 및 템퍼링되어야 합니다.
용접 후. 이러한 노멀라이징 및 템퍼링은 국지적으로 수행되어서는 안 됩니다.
검사 및 테스트 표시 및 보고
UCS‑90 일반 UCS‑115 일반
A 항과 B 항의 검사 및 테스트 규정은 선박에 대한 보충 없이 UG‑115 의 표시 및 보고 조항
적용됩니다. UG‑120을 통해 탄소강 및 저합금강으로 제작된 압력 용기에는
탄소강과 저합금강으로 제작되었습니다. 보충 없이 적용됩니다.
186
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UCS‑A‑1 – UCS‑A‑3
비필수 부록 UCS‑A
UCS‑A‑1 일반 명판에 찍힌 MDMT가 그림 에서 결정된 허용 가능한 온도 감소보다 적

기 때문에
섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A를 참조하세요.
UCS‑66.2. 그림 UCS‑66.2 의 3단계에서 사용된 비율은 다음과 같습니다.
A‑100.
일치하는 작동 온도에서의 최대 압력과 해당 작동 온도에서의 용기 MAWP
의 비율입니다.
UCS‑A‑2 크리프‑파단 특성 MDMT 스탬프가 찍혀 있지만 어떤 경우에도 작동 온도가
탄소강 155°F( 105°C)보다 낮아서는 안 됩니다.
참고: (a) 와 (b) 의 일반적인 면제 사항 중 하나는 내부 압력이 내용물의 증기압에 따
섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A를 참조하세요.
A‑200. 라 달라지는 용기(예: 냉장 용기 또는 탄화수소 용기)에 적용됩니다.
즉각적인 재가압을 허용하지 않는 운영 체제를 갖춘 처리 공장). 이러한 서비스의 경우

기본 두께
에서 작동하는 UCS‑A‑3 선박
계산(쉘과 헤드)은 일반적으로 최대값으로 이루어집니다.
다음보다 낮은 온도 설계 온도(MDMT)와 일치하는 설계 압력.
MDMT 스탬프가 찍혀 있습니다. 에 정의된 공칭 두께에 대한 요구 두께의 비율
명찰 그런 다음 설계 조건에 대한 그림 UCS‑66.2, 3단계가 계산됩니다.
다른 예상 압력에 대해서도 두께 계산이 이루어집니다.
(a) UCS ‑66, UCS‑67 및 일치하는 온도에서 ΔT 차이 와 함께
설계 압력에서의 MDMT 및 단계에서 정의된 두께 비율
그림 UCS‑66.2 의 3 . 그런 다음 비율/ΔT 지점이 그림 에 표시됩니다.
UCS‑66.1 (그림 UCS‑66.1M). 비율/ΔT 점 이하
MDMT로 감소된(더 낮은) 작동 온도를 사용할 때 UCS‑68을 충족하지
그림 UCS‑66.1(그림 UCS‑66.1M) 곡선이 허용됩니다.
만 어떤 경우에도 작동 온도가 ‑155°F(‑105°C)보다 낮아서는 안 됩니다. 그러나 어떠한 경우에도 작동 온도가 더 낮아져서는 안 됩니다.
‑104°C(‑155°F) 이상. ASME PTB‑4–2012, 예‑3.3도 참조하세요. 압
(b) 위의 (a) 에 대한 대안으로 , 두께가 압력 하중에 기초한 용기 또 력‑온도 비교 또는
는 구성품의 경우 응력‑온도 일치 비율도 사용할 수 있습니다.
단, 일치하는 작동 온도는 다음과 같이 추울 수 있습니다. 그림 UCS‑66.1(그림 UCS‑66.1M)에 명시된 바와 같습니다.
187
UNF‑1 – UNF‑12 ASME BPVC.VIII.1‑2021
부품 UNF
비철재료
일반적인 재료의 제조 특성과 관련된 정보를 포함합니다. 이는 제조업체가 올바른 재료를 주

문하는 데 도움을 주기 위한 것입니다.
UNF‑1 범위
UNF 부분 의 규칙은 압력 용기에 적용됩니다. 그것을 제작하고 생산자가 제작 요구 사항을 가장 잘 충족할 수 있는 재료를 선택
비철 재료로 제작되고 A 항의 일반 요구 사항 과 특정 요구 사항과 함께 사용되어 할 수 있도록 돕습니다.
야 하는 선박 부품 사용되는 절차.
방법과 관련된 하위 섹션 B 의 요구 사항 UNF‑6 비철판

사용된 제작.
비철판에 대한 승인된 사양이 제공됩니다.
표 UNF‑23.1 부터 UNF‑23.5까지. 다양한 온도에서 허용되는 응력 값의 표는 다
ð21Þ UNF‑3 용도
음과 같습니다.
비철 재료의 일부 용도는 저항하는 것입니다. 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1B( UG‑5 참조).
부식, 처리용 용기 세척을 용이하게 하기 위해
높은 강도 또는 스케일링 저항성을 제공하기 위한 식품 UNF‑7 단조품
온도 및 낮은 인성을 제공합니다. 비철 단조품에 대해 승인된 사양은 다음과 같습니다.
온도. UNF‑23.1 부터 UNF‑23.5까지의 표 에 나와 있습니다 . 도표
다양한 온도에서 허용되는 응력 값은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1B에 나와
UNF‑4 서비스 조건
있습니다( UG‑6 참조).
특정 화학 조성, 열처리 절차, 제조 요구 사항 및 보충 테스트
UNF‑8 주물
선박이 해당 위치에 있는지 확인해야 할 수도 있습니다. 비철 주물의 승인된 사양은 다음과 같습니다.
의도한 서비스에 가장 유리한 조건. 이것
UNF‑23.1 부터 UNF‑23.5까지의 표 에 나와 있습니다 . 도표
특히 부식이 심한 선박의 경우 더욱 그렇습니다.
다양한 온도에서 허용되는 응력 값은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표
이 규칙은 비철금속 선택을 나타내지 않습니다.
1B에 나와 있습니다. 이러한 스트레스
의도한 서비스나 양에 적합한 자재
값에 주조 품질 계수를 곱해야 합니다.
부식 허용량이 제공되어야 합니다. 사용자는 적절한 조치를 취하는 것이 좋습니다.
UG‑24 의 . 용접할 주물은 다음과 같아야 한다.
용접 가능한 등급.
비철 재료가 선택된 것을 테스트하거나 그렇지 않으면
두 가지 측면 모두에서 의도한 서비스에 적합할 것입니다. UNF‑12 볼트 재료
부식 및 만족스러운 기계적 유지
(a) 볼트 재질에 대한 승인된 사양이 제공됩니다.
제조 중에 수행될 수 있는 가열 또는 열처리를 고려하여 원하는 사용 수명 동안 특
표 UNF‑23.1 부터 UNF‑23.5까지. 다양한 온도에서 허용되는 응력 값의 표는 다
성을 유지합니다. 섹션 II, 파트 D도 참조하십시오.
음과 같습니다.
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3.
비필수 부록 A, A‑400.
(b) 볼트를 열처리하여 가공할 때, 열간
압연 또는 냉간 가공된 재료이며 이후에 가공되지 않습니다.
재료 열간 가공 또는 어닐링 시 허용되는 응력 값
설계에 사용되는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3
UNF‑5 일반 선택한 재료의 상태에 따라 결정됩니다.
(a) 응력을 받는 모든 비철재료 (c) 열간압조로 볼트를 제작하는 경우, 섹션 II의 어닐링된 재료에 대한 허용 응
압력은 주어진 사양 중 하나를 준수해야 합니다. 력 값,
섹션 II에 있으며 표 에 나열된 것으로 제한됩니다. 제조업체가 다음을 입증하는 적절한 관리 데이터를 제공할 수 없는 한 파
UG‑10 및 UG‑11 에 달리 규정된 경우를 제외하고 UNF‑23.1 ~ UNF‑23.5 . 트 D, 하위 파트 1, 표 3을 적용해야 합니다.
열간 압연 바 또는 열간 가공 단조품의 인장 특성이 충족되는 경우, 열간 가공 상태
(b) 본 부의 비필수 부록 UNF‑A 의 재료에 대한 허용 응력 값은 다음과 같습니다.
섹션 VIII 및 구매 기준 단락
및 해당 재료 사양의 부록 사용된.
188
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UNF‑12 – UNF‑23
(d) 볼트가 냉간 압조로 제작되는 경우 제조업체가 더 높은 응력을 보여주기 위해 적절한 제 (c) UNS N06625로 제작된 선박의 경우 모든 범주 A 및 B 조인트는 표 UW‑12의 유형 번
어 데이터를 제공할 수 없는 한, 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3의 어닐링된 재료에 대한 허용 호 (1) 또는 번호 (2)여야 합니다. 모든 카테고리 C 및 D 조인트는 설계 온도가 1,000°F(540°C)
응력 값을 적용해야 합니다. 합의된 대로 설계 응력을 사용할 수 있습니다. 어떠한 경우에도 이 이상인 경우 표 UW‑12 의 유형 번호(1) 또는 번호(2)여야 합니다 . (d) UNS N12160으로 제
러한 응력은 허용되는 응력 값을 초과해서는 안 됩니다. 작된 선박의 경우, 용접부 모재의 공칭 두께는 0.5인치(13mm)를 초과해서는 안 됩니다. 모재
와 동일한 공칭 조성의 용가재를 사용하여 용접
을 수행하는 경우 GMAW 또는 GTAW 공정만 허용되며 공칭 용접 용착 두께는 0.5인치
냉간 가공 스톡 바에 대해서는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3에 나와 있습니다. (13mm)를 초과할 수 없습니다. (e) UNS N06230 및 UNS N06210으로 제작된 선박의 경우
모재와 동일한 공칭 조성의 용가재로 용접을 수행하는 경우 GMAW 또는 GTAW 공정만 허용됩
(e) 용도에 적합하다면 철제 볼트, 스터드 및 너트를 사용할 수 있습니다. 이는 UCS‑10 및 니다. 900°C(1,650°F) 이상에서 UNS N06230을 사용하는 애플리케이션의 경우 용접은
UCS‑11 의 요구사항을 준수해야 합니다 . SFA‑5.14, ERNiCrWMo‐1을 사용하는 GTAW 및 GMAW 용접 프로세스로 제한됩니다. (f)
용접 절차 자격 시험 중 UNS R31233으로 제작된 용기의 경우, 일치하는 용가재 조성을 사용
할 때 용접 금속의 최소 지
UNF‑13 너트와 와셔 정 인장 강도는 120ksi(828MPa)여야 합니다.
너트와 와셔는 표 UNF‑23.1 부터 UNF‑23.5까지 나열된 적합한 재료로 만들 수 있습니

다 . 너트의 강도가 볼트 구멍 간격, 베어링 면적, 나사산 형태 및 맞춤 등급, 나사산 전단 및 나
사산의 반경 방향 추력을 고려하여 강도가 볼트 체결 강도와 동일하다면 너트의 치수나 모양은
무엇이든 가능합니다. [ U‑2 참조 (g)].
UNF‑14 막대, 막대 및 모양
막대, 막대 및 형상은 다음 중 하나의 사양을 준수해야 합니다. 세로 굽힘 시험은 섹션 IX, QW‐160에 따라 허용됩니다.
표 UNF‑23.1 부터 UNF‑23.5까지 의 설명 .
UNF‑15 기타 자료 UNF‑23 최대 허용 응력 값
(a) 의도한 목적에 적합하다면 철 또는 비철의 다른 재료를 선박의 부품으로 사용할 수 있습
(a) 볼트 체결에 대한 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3 및 기타 재료에 대한 표 1B는 여기
니다. (b) 사용자는 이종 금속을 결합해도 부식에 해로운 영향을 미치지 않는다는 것을 스스로
에 나열된 사양을 준수하는 재료에 대해 표시된 온도에서 최대 허용 응력 값을 제공합니다. 값
확인해야 합니다.
은 중간 온도에 대해 보간될 수 있습니다( UG‑23 참조). ‑20°F(‑29°C)보다 낮은 온도에서 작
동하도록 설계된 선박의 경우, 설계에 사용되는 허용 응력 값은 ‑20°F ~ 100°F(‑20°F ~ 100°F)
의 온도에 대해 주어진 값을 초과해서는 안 됩니다. 29°C ~ 38°C).
서비스를 위한 선박의 시온 비율 또는 서비스 수명
예정된. (c) 비
철금속과 함께 사용되는 기타 재료는 본 절의 다른 부분에 있는 재료에 대해 주어진 요구사

항을 충족해야 합니다.
(b) 압력 용기의 쉘은 표 UNF‑23.1, UNF‑23.2, UNF‑23.3, UNF‑23.4 및 UNF‑23.5

에 나열된 용접 파이프 또는 튜브로 만들 수 있습니다 .
설계
(다) 열간가공 또는 냉간가공에 의하여 인장강도가 증가된 재료에 용접 또는 브레이징을 하
UNF‑16 일반 는 경우에는 어닐링된 상태의 재료에 대한 허용응력값을 이음설계에 사용하여야 한다. 일체형 헤
드와 심리스 쉘은 재료의 실제 특성을 기반으로 설계될 수 있습니다.
다음 단락의 규칙은 비철 재료로 된 압력 용기 및 용기 부품의 설계에 특히 적용되며 하위 섹
션 A 의 설계 에 대한 일반 요구 사항 및 하위 섹션 B 의 설계 에 대한 특정 요구 사항과 함께
사용되어야 합니다. 사용된 제작 방법에 관한 것입니다.
(라) 열처리에 의하여 인장강도가 증가된 재료에 용접 또는 브레이징을 하는 경우에는 용접

에 대한 응력값을 제외하고는 어닐링 상태의 재료에 대한 허용응력값을 이음부 설계에 적용한
다. 구조는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1B 또는 표 3에 나와 있습니다. 또는 완성된 구조
가 "받은 그대로의" 재료에서 템퍼를 생성한 것과 동일한 열처리를 거치지 않는 한, 용접 조인트
UNF‑19 용접 조인트
와 모재도 마찬가지로 열처리의 영향을 받습니다.
(a) 티타늄이나 지르코늄 및 그 합금으로 제작된 선박의 경우 모든 범주 A 및 B 접합부는 표
UW‑12의 유형 번호 (1) 또는 번호 (2)여야 합니다 . (b) 티타늄, 지르코늄 및 그 합금은 다음과
같습니다.
다른 재료에 용접.
189
UNF‑23 ASME BPVC.VIII.1‑2021
표 UNF‑23.1
비철금속 ‑ 알루미늄 및 알루미늄 합금 제품
투기. 투기.
아니요. 합금 명칭/UNS 번호 아니요. 합금 명칭/UNS 번호
SB‑26 A02040, A03560, A24430 SB‑234 알클라드 3003; A91060, A93003, A95052, A95454,
SB‑108 A02040, A03560 A96061
SB‑209 알클라드 3003, 3004, 6061; A91060, A91100, A93003, SB‑241 알클라드 3003; A91060, A91100, A93003, A95052,
A93004, A95052, A95083, A95086, A95154, A95083, A95086, A95454, A95456, A96061,
A95254, A95454, A95456, A95652, A96061 A96063
SB‑210 알클라드 3003; A91060, A93003, A95052, A95154, SB‑247 A92014, A93003, A95083, A96061
A96061, A96063 SB‑308 A96061
SB‑211 A92014, A92024, A96061 SB‑928 A95083, A95086, A95456
SB‑221 A91060, A91100, A92024, A93003, A95083, A95086,
A95154, A95454, A95456, A96061, A96063
일반 참고 사항: 위 표에 나열된 재료의 인장 시 최대 허용 응력 값은 섹션 II, 파트에 포함되어 있습니다.

D, 하위 파트 1( UG‑23 참조).
표 UNF‑23.2
비철금속 ‑ 구리 및 구리 합금
투기. 투기.
아니요. UNS 번호 아니요. UNS 번호
SB‑42 C10200, C12000, C12200 SB‑187 C10200, C11000

SB‑43 C23000 SB‑271 C95200
SB‑61 C92200 SB‑283 C37700, C64200, C70620, C71520
SB‑62 C83600 SB‑315 C65500
SB‑75 C10200, C12000, C12200, C14200 SB‑359 C12200, C44300, C44400, C44500, C70600,
SB‑96 C65500 C70620, C71000, C71500, C71520
SB‑98 C65100, C65500, C66100 SB‑395 C10200, C12000, C12200, C14200, C19200,
SB‑111 C10200, C12000, C12200, C14200, C19200, C23000, C44300, C44400, C44500, C60800,
C23000, C28000, C44300, C44400, C44500, C68700, C70600, C70620, C71000, C71500,
C60800, C68700, C70400, C70600, C70620, C71520
C71000, C71500, C71520, C72200 SB‑466 C70600, C70620, C71000, C71500, C71520
SB‑135 C23000 SB‑467 C70600, C70620
SB‑148 C95200, C95400, C95820 SB‑543 C12200, C19400, C23000, C44300, C44400,
SB‑150 C61400, C62300, C63000, C64200 C44500, C68700, C70400, C70600, C70620,
SB‑152 C10200, C10400, C10500, C10700, C11000, C71500, C71520
C12200, C12300 SB‑584 C92200, C93700, C97600
SB‑169 C61400 SB‑956 C70600, C70620, C71500, C71520
SB‑171 C36500, C44300, C44400, C44500, C46400,
C46500, C61400, C63000, C70600, C70620,
C71500, C71520
일반 참고 사항: 위 표에 나열된 재료에 대한 장력의 최대 허용 응력 값은 섹션 II에 포함되어 있습니다.

파트 D, 하위 파트 1( UG‑23 참조).
190
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UNF‑23
표 UNF‑23.3
비철금속 ‑ 니켈, 코발트, 고니켈 합금
투기. 아니요. UNS 번호 투기. 아니요. UNS 번호
SA‑249 N08904 SB‑564 N04400, N06022, N06025, N06035, N06045,

SA‑351 J94651 N06059, N06200, N06210, N06230, N06600,
SA‑494 N26022, N30002, N30012 N06617, N06625, N06686, N08031, N08120,
SB‑127 N04400 N08367, N08800, N08810, N08811, N08825,
SB‑160 N02200, N02201 N10242, N10276, N10362, N10629, N10665,
SB‑161 N02200, N02201 N10675, N12160, R20033
SB‑162 N02200, N02201 SB‑572 N06002, N06230, N12160, R30556
SB‑163 N02200, N02201, N04400, N06025, N06600, SB‑573 N10003, N10242
N06601, N08120, N08801, N08800, N08810, SB‑574 N06022, N06030, N06035, N06059, N06200,
N08811, N08825 N06210, N06455, N06686, N10276, N10362
SB‑164 N04400, N04405 SB‑575 N06022, N06059, N06035, N06200, N06210,
SB‑165 N04400 N06455, N06686, N10276, N10362
SB‑166 N06025, N06045, N06600, N06601, N06617, SB‑581 N06007, N06030, N06975, N06985, N08031
N06690 SB‑582 N06007, N06030, N06975, N06985
SB‑167 N06025, N06045, N06600, N06601, N06617, SB‑599 N08700
N06690 SB‑619 N06002, N06007, N06022, N06030, N06035,
SB‑168 N06025, N06045, N06600, N06601, N06617, N06059, N06200, N06230, N06455, N06686,
N06690 N06975, N06985, N06210, N08031, N08320,
SB‑333 N10001, N10629, N10665, N10675 N10001, N10242, N10276, N10362, N10629,
SB‑335 N10001, N10629, N10665, N10675 N10665, N10675, N12160, R20033, R30556
SB‑366 N02200, N02201, N04400, N06002, N06007, SB‑620 N08320
N06022, N06030, N06035, N06045, N06059, SB‑621 N08320
N06200, N06210, N06230, N06455, N06600, SB‑622 N06002, N06007, N06022, N06030, N06035,
N06625, N06985, N08020, N08031, N08120, N06059, N06200, N06210, N06230 N06455,
N08330, N08367, N08800, N08825, N10001, N06686, N06975, N06985, N08031, N08320,
N10003, N10242, N10276, N10362, N10629, N10001, N10242, N10276, N10362, N10629,
N10665, N10675, N12160, R20033 N10665, N10675, N12160, R20033, R30556
SB‑407 N08120, N08801, N08800, N08810, N08811 SB‑625 N08031, N08925, R20033
SB‑408 N08120, N08800, N08810, N08811 SB‑626 N06002, N06007, N06022, N06030, N06035,
SB‑409 N08120, N08800, N08810, N08811 N06059, N06200, N06210, N06230, N06455,
SB‑423 N08825 N06686, N06975, N06985, N08031, N08320,
SB‑424 N08825 N10001, N10242, N10276, N10362, N10629,
SB‑425 N08825 N10665, N10675, N12160, R20033, R30556
SB‑434 N10003, N10242 SB‑637 N07718, N07750
SB‑435 N06002, N06230, N12160, R30556 SB‑649 N08904, N08925, R20033
SB‑443 N06625 SB‑668 N08028
SB‑444 N06625 SB‑672 N08700
SB‑446 N06625 SB‑673 N08925
SB‑462 N06022, N06030, N06035, N06045, N06059, SB‑674 N08925
N06200, N06686, N08020, N08031, N08367, SB‑675 N08367
N10276, N10362, N10629, N10665, N10675, SB‑676 N08367
R20033 SB‑677 N08904, N08925
SB‑463 N08020 SB‑688 N08367
SB‑464 N08020 SB‑690 N08367
SB‑468 N08020 SB‑691 N08367
SB‑473 N08020 SB‑704 N06625, N08825
SB‑511 N08330 SB‑705 N06625, N08825
SB‑514 N08120, N08800, N08810 SB‑709 N08028
SB‑515 N08120, N08800, N08810, N08811 SB‑710 N08330
SB‑516 N06025, N06045, N06600 SB‑729 N08020
SB‑517 N06025, N06045, N06600 SB‑804 N08367
SB‑525 N08330 SB‑815 R31233
SB‑535 N08330 SB‑818 R31233
SB‑536 N08330 SF‑468 N05500
SF‑467 N05500
SF‑467M N05500

191
ð21Þ 표 UNF‑23.4 비철금

속 ‑ 티타늄 및 티타늄 합금
투기. 투기.
SB‑265 R50250, R50400, R50550, R52250, R52252, R52254, SB‑367 R50400, R50550, R52400, R54250
R52400, R52402, R52404, R53400, R54250, R56320, SB‑381 R50250, R50400, R50550, R52400, R52402, R52404,
R56323 R53400, R54250, R56323
SB‑338 R50250, R50400, R50550, R52400, R52402, R52404, SB‑861 R50250, R50400, R50550, R52400, R52402, R52404,
R53400, R54250, R56320, R56323 R53400, R54250, R56320, R56323
SB‑348 R50250, R50400, R50550, R52400, R52402, R52404, SB‑862 R50250, R50400, R50550, R52400, R52402, R52404,
R53400, R54250, R56323 R53400, R54250, R56320, R56323
SB‑363 R50250, R50400, R50550, R52400, R52404, R53400,
R54250, R56323
일반 참고 사항: 위 표에 나열된 재료의 인장 시 최대 허용 응력 값은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1( UG‑23 참조)에 포함되어 있습니다.
UNF‑28 아래 껍질 두께 (c) 용접 후 14일 이내에 지르코늄 등급 R60705의 모든 제품은 최대 두께에 대해 최소 1

외부 압력 시간 동안 540°C ~ 595°C(1,000°F ~ 1,100°F)에서 열처리되어야 합니다. 1인치(25mm)에
두께 1인치를 더한 값입니다. 425°C(800°F) 이상에서는 닫힌 노 또는 냉각 챔버에서 500°F/
외부 압력을 받는 원통형 및 구형 쉘은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 수 1
hr(278°C/h)을 쉘의 최대 금속 두께로 나눈 속도 이 / 추가마다 2시간
치와 UG‑20(c) 의 온도 제한을 사용하여 UG‑28 의 규칙에 따라 설계되어야 합니
하로 냉각해야 합니다. 또는 헤드 재료
다.
UNF‑30 강화 링
인치이지만 어떠한 경우에도 500°F/hr(278°C/h)을 초과해서는 안 됩니다.
보강재의 설계 및 부착에 관한 규칙
800°F(425°C)부터 용기는 공기가 없는 상태에서 냉각될 수 있습니다. 튜브‑튜브 시
링은 UG‑29 및 UG‑30 에 제공됩니다 . 트 용접의 경우, 용접 후 열처리가 다른 구성 요소 없이 수행될 때 800°F(425°C) 이
상의 냉각 속도54는 두께에 관계없이 250°F/hr(140°/h)를 초과해서는 안 됩니다.
UNF‑33 성형 헤드, 압력 켜짐
(d) UNS Nos. N08800의 용접후열처리,
볼록한 면
볼록면(마이너스 헤드)에 압력을 가하는 타원형, 원형, 반구형 및 원추형 헤드는
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 그림을 사용하여 UG‑33 의 규칙에 따라 설계 N08810 및 N08811 합금
되어야 합니다. (1) UNS No. N08800(합금 800), UNS No. N08810(합금 800H) 및
UNS No. N08811(Al‑loy 800HT)로 제작된 설계 온도가 1,000°F를 초과하는 용
기의 압력 경계 용접 및 압력 경계에 대한 용접 )은 용접 후 열처리를 해야 합니다. 용
ð21Þ UNF‑56 용접후열처리
접 후 열처리는 최대 1 인치(25mm) 두께의 경우 11/2시간 동안, 11/2 시간 + 1
(a) 비철재료의 용접후열처리는 일반적으로 필요하지도 바람직하지도 않다. 시간/ 1,625°F(885°C)의 최소 온도로 가열하는 것으로 구성됩니다. 안에. 1인치
(25mm)를 초과하는 두께에 대한 두께. 냉각 및 가열 속도는 사용자 또는 지정된
(b) 아래 (c) 및 (d)를 제외하고 는 사용자와 제조자의 합의가 없는 한 용접후열 대리인과 제조업체 간의 합의에 따라 결정됩니다. 대안으로,
처리를 하여서는 아니 된다. 열처리 온도, 시간, 방법 등은 협의에 따라 정한다.
표 UNF‑23.5 비철금
속 ‑ 지르코늄
투기. 투기.
SB‑493 R60702, R60705 SB‑551 R60702, R60705

SB‑523 R60702, R60705 SB‑653 R60702, R60705
SB‑550 R60702, R60705 SB‑658 R60702, R60705
일반 참고 사항: 위 표에 나열된 재료의 인장 시 최대 허용 응력 값은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1( UG‑23 참조)에 포함되어 있습니다.
192
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UNF‑56 – UNF‑75
재료 사양에 따른 용액 어닐링은 허용됩니다. 튜브의 용접 후 열처리‐ UNF‑58 액체침투탐상검사

(a) UNS N06625(등급
튜브시트 및 확장 벨로우즈 부착 용접은 다음과 같습니다.
필수도 금지도 아닙니다.
2(SB‑443, SB‑444, SB‑446에만 해당), UNS N10001 및
(2) 아래 (3) 에서 허용된 경우를 제외하고 , 선박 또는 부품 UNS N10665는 균열 검출을 위해 검사되어야 합니다.
이 항의 요구 사항에 따라 용접 후 열처리된 용기의 경우 다시
액체침투법으로 이 시험은
열처리를 하면 열처리 후에 만들어진다. 모든 균열은 연삭 또는 연삭 및 파일링을 통
용접 수리 후 용접 후 열처리를 하십시오.
해 제거되어야 합니다. 결함을 제거하고 용접하는 경우
만들어진.
(3) 용접금속의 용접수리 및 열영향 수리가 필요하지 않습니다. 윤곽선에 주의를 기울여야 합니다.
이러한 재료를 결합하는 용접 영역은 다음에 만들어질 수 있습니다. 노치 또는 모서리. 윤곽이 있는 표면은 다음과 같습니다.
최종 PWHT이지만 최종 수압 테스트 이전에, 결함이 완전히 제거되었는지 확인하기 위해 원래 결함 위치를 찾
추가 PWHT 없이. 용접 수리는 다음을 충족해야 합니다. 는 데 사용된 것과 동일한 수단으로 재검사합니다.
아래 (‑a) ~ (‑d) 의 요구 사항을 충족합니다 . (b) 티타늄, 지르코늄 및 그 합금으로 제작된 용기의 모든 접합부는 필수 부록 8
(‑a) 제조업체는 사전 통지를 해야 합니다. 의 액체 침투법으로 검사해야 합니다.
수리는 사용자 또는 사용자가 지정한 대리인에게
동의를 얻을 때까지 진행하지 않습니다. (c) 표 UNF‑23.3 에 나열된 재료 로 구성된 선박 또는 선박 일부의 용접 조인
1
(‑b) 총 수리 깊이는 2 인치를 초과해서는 안 됩니다. 트
(13 mm) 또는 재료 두께의 30% 중 하나 합금 200(UNS 번호 N02200), 201(UNS
더 적은. 용접 수리의 총 깊이는 다음과 같습니다. 번호 N02201), 400(UNS 번호 N04400), 405(UNS 번호.
양쪽에서 수리한 깊이의 합 N04405) 및 600(UNS No. N06600)을 검사해야 합니다.
특정 위치의 용접. 완전 방사선 촬영이 필요하지 않은 경우에는 액체 침투법으로 촬영합니다.
(‑c) 결함을 제거한 후 홈은 다음과 같아야 합니다.
검사를 받다. 용접 수리 영역도 검사해야 합니다. 필수 부록 8 에 따른 액체 침투 탐 (d) 레이저 및 저항 용접 랩 조인트는 면제됩니다.
상 검사 방법을 사용해야 합니다. (a) 의 액체침투탐상검사 요건으로부터 ,
위의 (b) 및 (c) .
(‑d) 용기는 다음 후에 수압 시험을 거쳐야 합니다.
용접 수리를 하고 있습니다. UNF‑65 저온 작동
(e) UNS R31233의 용접 후 열처리가 필요합니다.
표 UNF‑23.1 에 나열된 재료
냉간 성형 전 냉간 성형 굽힘 반경
UNF‑23.5, 내부에 용착된 용접 금속과 함께
용접 부위의 두께는 부품 두께의 4배 미만입니다. 용접 후 처리는 다음의 어닐링으
해당 표에 있는 재료의 구성 범위는 다음과 같습니다.
로 구성됩니다.
영하의 온도에서도 충격 저항이 크게 떨어지지 않습니다. 따라서 추가 요구 사항은
2,050°F(1,121°C) 바로 뒤 물
없습니다.
담금질.
단조 알루미늄 합금에 대해 지정됩니다.
‑269°C(‑452°F)까지의 온도에서 사용됩니다. 구리 및 구리 합금, 니켈 및 니켈 합
UNF‑57 방사선 촬영 검사 금, 주조용
알루미늄 합금은 특정 온도에서 사용될 때
(a) 비철재료로 제작된 선박 또는 선박의 일부는 다음에 따라 방사선 촬영을 해
최저 ‑325°F(‑198°C); 티타늄이나 지르코늄의 경우
야 한다.
‑75°F까지의 온도에서 사용되는 합금
UW‑11 의 요구 사항 .
( 59°C). 표 UNF‑23.1 에 나열된 재료
(b) 또한 티타늄으로 제작된 선박의 경우 UNF‑23.5는 UNF‑23.5 보다 낮은 온도에서 사용할 수 있습니다.
지르코늄 및 그 합금, 모든 카테고리 A 및 B 조인트 여기에 명시된 것과 다른 용접 금속 조성에 대해,
UW‑51 에 따라 완전히 방사선 촬영되어야 합니다 . 사용자가 적절한 테스트 결과에 만족한다면
(c) 합금 을 제외하고 표 UNF‑23.3 에 나열된 재료로 제작된 선박의 용접 맞대 인장 신율 및 날카로운 결정과 같은
기 이음 노치 인장 강도(노치 없는 인장 강도와 비교)
200(UNS 번호 N02200), 201(UNS 번호 N02201), 400 강도) 재료가 설계 온도에서 적절한 연성을 가지고 있는지 확인합니다.
(UNS 번호 N04400), 401 (UNS 번호 N04401) 및 600
(UNS No. N06600), 방사선학적으로 검사되어야 합니다.
용접부에서 판이나 용기 벽 두께가 얇아졌을 때 UW‑51 에 규정된 전체 길이에 대
해 제작
삼
(라) 결함 을 제거하 /8 인치(10mm).
UNF‑75 일반
고 용접수리를 하지 아니한 경우
필요한 경우 윤곽 노치나 모서리에 주의를 기울여야 합니다. 그런 다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다.
다음 윤곽이 있는 표면을 다시 검사해야 합니다. 압력용기 및 용기부품 제작에
결함을 찾는 데 원래 사용된 것과 동일한 수단 비철재료로 제작되어 사용되어야 한다.
완전히 제거되었는지 확인하십시오. 일반적인 요구 사항과 함께
193
하위 섹션 A 의 제작 및 다음과 관련된 하위 섹션 B 의 제작 에 대한 특정 요구 사항 검사 및 테스트

이 있습니다.
사용된 제작 방법. UNF‑90 일반

UNF‑77 쉘 섹션 및 헤드 형성
비철재료로 제작된 압력용기 및 용기부품의 검사 및 시험에 이르기까지
다음 조항은 본 조항에 추가로 적용됩니다.
UG‑79 에 제시된 형성에 대한 일반 규칙 : 하위 섹션 A 의 검사 테스트 에 대한 일반 요구 사항과 함께 사용되어야 합니다.
(a) 재료의 선택된 두께는 다음과 같아야 합니다.
성형 공정으로 인해 두께가 감소하지 않습니다. 사용된 제조 방법과 관련된 하위 섹션 B 의 검사 및 테스트 에 대한 특정 요구 사항 .
필요한 최소값보다 낮은 지점의 재료
설계 계산에 의해.
(b) 상대적으로 작은 국지적 벌지 및 버클은 망치질이나 국부적인 가열 및 망치 이미지에 대한 UNF‑91 요구 사항
질에 의해 쉘 및 헤드용 성형 부품에서 제거될 수 있습니다. 제한용 품질 지표
용가재가 방사선학적 으로 유사한 경우56
온도는 필수 부록 UNF‑A를 참조하세요.
모재 금속의 경우, 이미지 품질 표시기는 용접부에 인접하게 배치될 수 있
(c) 압연에 의해 형성된 쉘 섹션은 다음과 같습니다.
습니다. 그렇지 않으면 용착된 용접 금속 위에 놓아야 합니다.
프레스를 통해 전체 길이에 걸쳐 둥글게 만들어집니다.
굴리거나 망치질하는 것.
UNF‑78 용접 UNF‑95 용접 테스트 플레이트

티타늄, 지르코늄 및 그 합금의 용접은 다음과 같습니다. 용접된 티타늄 또는 지르코늄 용기와 그 합금 구조에 카테고리 A 또는 B의 조인
가스 차폐 텅스텐 아크 공정을 통해 가스‑ 트가 포함되어 있는 경우
차폐 금속 아크(소모성 전극) 공정, UW‑3 에 기술된 , 동일한 생산 시험판
플라즈마 아크 용접 공정, 전자빔 공정, 사양, 등급 및 두께는 적어도 하나의 면과 하나의 루트 굽힘을 제공할 수
레이저 빔 공정 또는 저항 용접 공정, 있는 충분한 크기로 만들어져야 합니다.
섹션 IX 또는 필수 요구 사항을 충족합니다. 시편 또는 2개의 측면 굽힘 시편에 따라 다름
해당 조항의 부록 17 . 판 두께. 종방향 조인트가 관련된 경우,
시험판은 종방향 조인트의 한쪽 끝에 부착하고 조인트와 연속적으로 용접되어야 합
UNF‑79 요구 사항 니다. 어디
제작 후 열처리
원주방향 조인트만 관련되며, 테스트 플레이트
긴장으로 인해
부착할 필요는 없지만 용접으로 용접해야 합니다.
(a) 일반 사항에 추가로 다음 규칙이 적용됩니다. 조인트와 각 용접공 또는 용접 조작자는 보증금을 예치해야 합니다.
UNF‑77 에 제시된 모든 형성 규칙 . 생산 용접에 용착된 금속의 위치와 비례에 따라 시험판에 금속을 용접합니다. 시험
(1) 다음과 같은 조건이 우세한 경우, 추위
오스테나이트 합금으로 제조된 압력 유지 부품의 성형 영역은 다음과 같이 용체화 플레이트는 각각의 용접 공정이나 공정의 조합 또는 기계에서 수동으로의 변경을 나
어닐링되어야 합니다. 타내야 합니다.
표 UNF‑79 에 주어진 온도에서 가열 혹은 그 반대로도. 각각에 대해 최소 하나의 테스트 플레이트가 필요합니다.
20분/인치 (20분/25mm) 두께로 급속 냉각: 카테고리 A 또는 B 조인트가 100피트를 넘지 않는 선박
참여하고 있습니다. 동일한 조건을 충족하는 추가 테스트 플레이트
(‑a) 마무리 성형 온도는 다음과 같습니다. 위에 설명된 요구 사항은 각각에 대해 작성되어야 합니다.
표 에 주어진 최소 열처리 온도 카테고리 A 또는 B 조인트가 추가로 100피트 포함됩니다. 그만큼
UNF‑79; 그리고 굽힘 시편은 섹션 IX, QW‑160에 따라 준비되고 시험되어야 합니다. 굽힘 실패
(‑b) 설계 금속 온도 및 성형
균주가 표 UNF‑79에 표시된 제한을 초과합니다 . 시편은 용접 거부를 의미합니다.
(2) 성형 변형률은 표 UG‑79‑1의 방정식에 의해 결정되어야 합니다 .
(b) 변형률을 형성할 때 다음과 같이 계산할 수 없습니다. 표시 및 보고

위의 (a) 에 표시된 대로 제조업체는 최대 성형 변형률을 결정할 책임이 있습니다.
UNF‑115 일반
플레어, 스웨이지 또는 업셋의 경우 표 UNF‑79 에 따라 열처리가 적용됩니다. UG‑115 의 표시 및 보고 조항

UG‑120을 통해 비철 재료로 제작된 압력 용기에는 보충 없이 적용됩니다.
긴장의 양.
194
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UNF‑115
표 UNF‑79
제조 후 변형률 한계 및 필수 열처리
고등의 한계
저온 범위의 제한 온도 범위 최소 열처리
설계 온도의 경우 °F(°C) 디자인을 위해 온도, °F(°C), 언제

UNS 그리고 형성 온도, °F(°C), 그리고 형성 설계 온도 및
숫자 그러나 보다 작거나 균주 부담 성형 변형률 한계는 다음과 같습니다.
등급 엄청난 동일 초과, % 엄청난 초과, % [주(1)], [주(2)] 초과
⋯ N06002 1,000 (540) 1,250 (675) 15 1,250 (675) 10 2,025 (1 105)
⋯ N06022 1,075 (580) 1,250 (675) 15 ⋯ ⋯ 2,050 (1120)
⋯ N06025 1,075 (580) 1,200 (650) 20 1,200 (650) 10 2,200 (1 205)
⋯ N06045 1,100 (595) 1,250 (675) 15 1,250 (675) 10 2,150 (1175)
⋯ N06059 1,075 (580) 1,250 (675) 15 1,250 (675) 10 2,050 (1120)
⋯ N06230 1,100 (595) 1,400 (760) 15 1,400 (760) 10 2,200 (1 205)
600 N06600 1,075 (580) 1,200 (650) 20 1,200 (650) 10 1,900 (1,040)
601 N06601 1,075 (580) 1,200 (650) 20 1,200 (650) 10 1,900 (1,040)
617 N06617 1,000 (540) 1,250 (675) 15 1,250 (675) 10 2,100 (1150)
625 N06625 1,000 (540) 1,250 (675) 15 1,250 (675) 10 2,000 (1,095)
690 N06690 1,075 (580) 1,200 (650) 1, 20 1,200 (650) 10 1,900 (1,040)
⋯ N08120 1,100 (595) 250 (675) 1,250 15 1,250 (675) 10 2,175 (1190)
⋯ N08330 1,100 (595) ( 675) 1,250 15 1,250 (675) 1, 10 1,900 (1,040)
800 N08800 1,100 (595) (675) 1,250 15 250 (675) 1,250 10 1,800 (980)
800H N08810 1,100 (595) (675) 1,250 15 ( 675) 1,250 10 2,050 (1120)
⋯ N08811 1,100 (595) (675) 1,250 15 (675) 1,250 10 2,100 (1150)
⋯ N10003 1,100 (595) (675) 1,250 15 (675) 1,250 10 2,150 (1175)
⋯ N10276 1,050 (565) (675) 1,250 15 (675) 1,250 10 2,050 (1120)
⋯ N12160 1,050 (565) (675) 1,250 15 (675) 1,250 10 1,950 (1,065)
⋯ R30556 1,100 (595) (675) 15 (675) 10 2,150 (1175)
일반 사항:
(a) 표시된 한계는 플레이트로 형성된 원통형, 플레이트로 형성된 구형 또는 접시형 헤드, 튜브 및 파이프 벤드에 대한 것입니다.
(b) UNF‑79(a) 에 표시된 대로 성형 변형률을 계산할 수 없는 경우 성형 변형률 한계는 이 표에 표시된 값의 절반이어야 합니다.
[ UNF‑79(b) 참조].
노트:
(1) 열처리 온도에 따른 냉각 속도에는 특정 제어 한계가 적용되지 않습니다.
(2) 표시된 온도는 최소 퍼니스 설정점이며, 설정 온도보다 최대 25°F(15°C) 낮은 부하 온도는 다음과 같습니다.
허용됩니다.
195
UNF‑A‑1 – UNF‑A‑9 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 UNF‑A
비철재료의 특성
(유익한)
UNF‑A‑1 목적 UNF‑A‑6 저온 행동
본 부록은 비철재료에 적합한 주요 특성과 가공기술을 요약한 것입니다. 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑430을 참조하십시오.
UNF‑A‑2 일반 UNF‑A‑7 열 절단
비철 재료는 강철에 사용되는 것과 동일한 유형의 제조 장비를 사용하여 다양한 유형의 조립품 일반적으로 비철재료는 철강에 일반적으로 사용되는 기존의 옥시아세틸렌 절단 장비로는 절단
으로 형성 및 제조될 수 있습니다. 일부 제조 절차의 세부 사항은 여러 비철 재료에 따라 다르며 이 할 수 없습니다. 옥시아세틸렌, 분말 절단 탄소 아크, 산소 아크 및 기타 방법으로 녹여 절단할 수
러한 재료의 고유한 기계적 특성의 차이로 인해 강철에 사용되는 절차와 다릅니다. 여러 금속에 가 있습니다. 절단을 위한 이러한 열적 수단을 사용하면 절단 결과에 인접한 얕은 오염 영역이 사용
장 적합한 절차에 관한 자세한 정보는 재료 생산업체의 문헌과 미국 용접 협회 및 미국 금속 협회에 됩니다. 이러한 오염은 열 절단 후 사용 또는 용접을 통한 추가 제작 이전에 연삭, 기계 가공 또는 기
서 발행한 핸드북의 최신판과 같은 신뢰할 수 있는 출처에서 얻을 수 있습니다. 타 기계적 수단을 통해 제거되어야 합니다.
UNF‑A‑8 가공
비철 재료는 적절하게 연마된 고속강 공구 또는 초경합금 공구를 사용하여 가공할 수 있습니

UNF‑A‑3 속성 다. 냉각수는 꼭 필요하며 많이 사용해야 합니다. 일반적으로 공구에는 강철 절단에 필요한 것보
다 더 많은 측면 및 상단 경사가 있어야 하며 가장자리는 예리하고 매끄러워야 합니다. 비교적 빠
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1B 및 3에 나열된 지정된 기계적 특성은 광범위한 강도를 보
른 속도와 미세한 이송으로 최상의 결과를 얻을 수 있습니다. 최적의 결과를 얻기 위한 조건에 대한
여줍니다. 최대 허용 응력 값은 이에 따라 넓은 범위와 서비스 온도에 대한 다양한 관계를 보여줍니
정보는 재료 생산업체와 금속 핸드북에서 얻을 수 있습니다.
다. 모든 재료에 대해 나열된 최대 온도는 해당 재료가 관례적으로 사용되지 않는 온도입니다. 섹
션 II, 파트 D, 하위 파트 2, 표 PRD는 철 및 비철 재료에 대한 포아송 비와 밀도를 제공합니다.
UNF‑A‑9 가스 용접
UNF‑A‑4 자기적 성질 알루미늄 기반 재료를 용접하기 위해 일반적으로 사용되는 가스 프로세스는 산수소 또는 옥시

세틸렌 불꽃을 사용하는 반면, 후자만이 구리 기반 및 니켈 기반 합금을 용접하는 데 충분한 열
섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑410을 참조하십시오.
을 생성합니다. 알루미늄, 니켈 및 백동 합금의 경우 중성~약간 환원성 화염을 사용해야 하는 반
면, 구리 기반 재료의 경우 화염은 중성~약산화성 화염을 사용해야 합니다. 니켈에는 플럭스가 필
요하지 않은 경우를 제외하고는 용접봉 및 작업물에 적합한 플럭스를 사용해야 합니다. 붕소가 없
UNF‑A‑5 온도 상승 고 인이 함유되어 있음
효과
196
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UNF‑A‑9 – UNF‑A‑14
니켈‑구리 합금 및 니켈‑크롬‑철 합금에는 자유 플럭스가 필요합니다. 플럭스의 잔여 UNF‑A‑12 저항 용접

침전물은 제거되어야 합니다.
스폿, 라인 또는 심 용접, 맞대기 용접 또는 플래시 용접을 포함하는 전기 저항 용
접은 비철 재료에 사용할 수 있습니다. 만족스러운 용접을 위해서는 적절한 장비와
기술이 필요합니다.
UNF‑A‑10 금속 아크 용접
금속 아크 용접은 역극성(양극) 및 코팅된 전극을 사용하는 표준 DC 장비로 만 UNF‑A‑13 부식

들 수 있습니다. 전극을 적절하게 조작하려면 맞대기 용접에서 약간 더 큰 끼인각이
필요합니다. 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑440을 참조하십시오.
UNF‑A‑14 특별 코멘트
UNF‑A‑11 불활성 가스 금속 아크 용접 (가) 알루미늄. 섹션 II, 파트 D, 비필수 항목 참조

부록 A, A‑451.
소모성 전극과 비소모성 전극 모두 (나) 니켈. 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑452를 참조하십시오. (c) 티타
공정은 비철 재료와 함께 사용하는 데 특히 유리합니다. 최상의 결과를 얻습니다 늄 또는 지르코늄.
특수 용가재를 사용하여
197
UHA‑1 – UHA‑13 ASME BPVC.VIII.1‑2021
부분 우하
고합금강
일반적인 (b) 다음을 준수하는 주조 고합금강 플랜지 및 부속품

ASME B16.5와 함께 이 표준에 지정된 등급 내에서 사용되어야 합니다.
UHA‑1 범위
UHA 부분 의 규칙은 고합금으로 제작된 압력 용기 및 용기 부품에 적용됩니다.
강철이어야 하며 하위 섹션 A 의 일반 요구 사항 및 다음 방법과 관련된 하위 섹션

B 의 특정 요구 사항과 함께 사용해야 합니다. 재료
사용된 제작.
UHA‑11 일반
UHA‑5 용도 (a) 압력으로 인해 응력을 받는 모든 재료는 다음과 같아야 합니다.

섹션 II에 제공된 사양 중 하나를 준수합니다.
고합금강의 용도 중 일부는 부식 방지, 철로 인한 내용물 오염 방지, 식품 가공
표 UHA‑23 에 나열된 것으로 제한됩니다.
용 용기 세척을 용이하게 하는 것,
(b) 및 UG‑4 에 달리 규정된 경우를 제외합니다 .
고온에서 강도 또는 스케일링 저항성을 제공하고 저온에서 충격 저항성을 제공합니 (b) 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A 및 3에 나열된 사양은 통일된 시스템을
다. 사용하지 않습니다.
온도. 화학적 조성이 거의 동일한 범위를 갖는 재료의 등급 번호를 지정합니다. 에게
UHA‑6 서비스 조건 통일된 참조 시스템을 제공하기 위해 이 표에는 다양한 합금 구성을 식별하기 위해

할당된 UNS(Unified Numbering System) 번호 열이 포함되어 있습니다.
특정 화학 조성, 열처리 절차, 제조 요구 사항 및 보충 테스트
이러한 특정 UNS 번호가 할당되면

선박이 해당 위치에 있는지 확인해야 할 수도 있습니다. 스테인리스강에 대한 친숙한 AISI 유형 번호가 명칭에 통합되었습니다. 이러한 유형
의도한 서비스에 가장 유리한 조건. 이것
번호는
특히 부식이 심한 선박의 경우 더욱 그렇습니다. 참조가 이루어질 때마다 Part UHA 의 규칙에 사용됩니다.
이 규칙은 의도된 용도에 적합한 합금의 선택이나 제공될 부식 허용량을 나타내지
승인된 하나 이상의 규정에 따라 공급되는 거의 동일한 화학적 조성의 재료
는 않습니다.
사양 또는 둘 이상의 제품 형태로 제공됩니다.

사용자는 적절한 테스트를 통해 선택하거나 제조 중 선택한 고합금강과 그 열처
리가
UHA‑12 볼트 재료
내부식성과 원하는 서비스 수명 동안 만족스러운 기계적 특성을 유지하는 측면에서
의도한 서비스에 적합합니다. (보다 (a) 카본 볼트 재질의 승인 규격
강철 및 저합금강은 표 UCS‑23 에 나열되어 있으며
비필수 부록 UHA‑A, 오스테나이트계 크롬‑니켈의 선택 및 처리에 대한 제안
표 UHA‑23 의 고합금강 . 허용되는 표
다양한 온도에서의 응력 값( UG‑12 참조) 은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트
강철.) 1, 표 3에 나와 있습니다.
(b) 비철금속의 볼트, 스터드, 너트는 용도에 적합하다면 사용할 수 있다. 이는
UHA‑8 재료
UNF 부의 요구 사항을 준수해야 합니다 .
(a) 고합금 주물에 대한 승인된 사양
강철은 표 UHA‑23에 나와 있습니다 . 허용되는 표
다양한 온도에서의 응력 값은 섹션에 나와 있습니다.
II, 파트 D, 하위 파트 1, 볼트 체결에 대한 표 3 및 볼트 체결에 대한 표 1A UHA‑13 너트와 와셔
다른 재료. 이러한 응력 값을 곱해야 합니다.
UG‑24 의 주조 품질 요소에 따라 . 캐스팅은 너트와 와셔는 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.
용접할 재료는 용접 가능한 등급이어야 합니다. UCS‑11.
198
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHA‑20 – UHA‑32
설계 용접 후 열에 대한 UHA‑32 요구 사항 ð21Þ
치료
UHA‑20 일반
(a) 이 단락의 세부 요구 사항 및 면제 사항을 적용하기 전에 사용할 절차에 대
한 만족스러운 용접 절차 자격을 갖추어야 합니다.
압력 용기 및 용기 부품의 설계에
고합금강으로 제작되며 하위 섹션 A 의 설계 에 대한 일반 요구 사항 및 설계 에 대
모든 필수 변수에 따라 수행됨
한 특정 요구 사항과 함께 사용되어야 합니다.
용접 후 열처리 조건 또는 용접 후 열처리 부족 조건을 포함하는 섹션 IX
제조 방법과 관련된 하위 섹션 B
사용된. 아래에 나열된 기타 제한 사항. 압력 용기의 용접
또는 압력 용기 부품에 용접 후 열을 가해야 합니다.
UHA‑21 용접 조인트 에 명시된 온도 이상의 온도에서 처리
표 UHA‑32‑1 ~ UHA‑32‑7
UHA‑33, 카테고리 A 및 B 조인트 에 의한 맞대기 용접 조인트에 대해 방사선 부식 허용량을 포함하여 UW‑40(f) 에 정의된 두께가 표 참고 사항의 제한을 초과
검사가 필요한 경우 (참조: 합니다.
UW‑3)은 표 UW‑12 의 유형 번호 (1) 및 (2)이어야 합니다 . UHA‑32‑1 부터 UHA‑32‑7까지. 제공되는 면제
표 UHA‑32‑1 부터 UHA‑32‑7 에 대한 참고사항
UHA‑23 최대 허용 응력
페라이트계 재료를 용접할 때는 허용되지 않습니다.
가치 1
전자빔 용접으로 두께가 3mm( /8 인치) 이상인 경우
(a) 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 볼트 체결 및 프로세스 또는 P‑Nos를 용접할 때. 6, 7(유형 제외)

다른 재료에 대한 표 1A는 최대 허용치를 나타냅니다. 405 및 Type 410S) 재료를 사용하여 모든 두께의 재료
여기에 나열된 사양을 준수하는 재료에 대해 표시된 온도에서의 응력 값. 값은 중간 관성 및 연속 구동 마찰 용접 공정.
온도에 대해 보간될 수 있습니다. 표 UHA‑32‑1 부터 UHA‑32‑7 까지 의 물질
섹션 IX P‑번호에 따라 나열됩니다.
( UG‑23 참조). 섹션 IX, 표 QW/QB‑422의 재료 그룹화 및

표 UHA‑23 에도 나열되어 있습니다 .
(b) 압력용기의 쉘은 다음으로 만들 수 있다.
표 UHA‑23 에 나열된 용접 파이프 또는 튜브 . (b) 표 UHA‑32‑1 에 주어진 최소값을 초과하는 유지 온도 및/또는 유지 시간
(c) 특정 온도에서 작동하도록 설계된 선박의 경우
‑20°F(‑30°C) 미만에서 허용되는 응력 값은 다음과 같습니다. UHA‑32‑7을 통해 사용될 수 있습니다. 표 UHA‑32‑1 부터 ~까지 에 명시된 온도
디자인에 사용된 것은 섹션 II에 주어진 것을 초과하지 않아야 합니다. 에서의 유지 시간
온도는 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A 또는 표 3을 참조하세요. UHA‑32‑7은 연속적일 필요는 없습니다. 이는 여러 번의 용접 후 열처리 주기의 누
20°F ~ 100°F( 30°C ~ 40°C). 적 시간일 수 있습니다. 긴
용접 후 열처리 온도에 대한 시간 노출
UHA‑28 포탄 두께 시그마 위상 형성을 일으킬 수 있습니다( 비필수 참조).
외부 압력 부록 UHA‑A).
외부 압력을 받는 원통형 및 구형 쉘은 섹션 II , 파트 D, 하위 파트 3 및 (c) 서로 다른 두 P‑번호의 부품이 압력을 받는 경우

그룹은 용접으로 결합되며 엔지니어링 판단은 다음과 같습니다.
용접후열처리 선택시 적용
UG‑20(c) 의 온도 제한 . 의도된 서비스에 적합한 재료 특성을 생성하기 위한 온도 및 유지 시간. 다음과 같
은 대안
UHA‑29 포탄용 보강 링 섹션 IX에 설명된 대로 버터링을 사용한 용접,
외부 압력 QW‑283이 고려될 수 있다. 비압력 부품의 경우
압력부분에 용접하는 경우 압력부분의 용접후열처리온도를 조절하여야 한다. 오스
보강링의 설계에 관한 규칙은 다음과 같습니다.
테나이트계와 함께 사용되는 페라이트계 강철 부품
UG‑29.
크롬‑니켈 스테인리스강 부품 또는 오스테나이트/페라이트 이중강은 용해열에 노출

UHA‑30 강화링 부착
껍질을 벗기다
비필수 부록 UHA‑A 에 설명된 치료법 .
보강링 부착에 관한 규칙은 다음과 같습니다. (d) 용접후열처리 작업은 다음과 같아야 한다.
UG‑30 에 나와 있습니다 . UW‑40 에 제공된 절차 중 하나에 의해 수행됩니다.
다음을 제외하고 UCS‑56(d) 의 요구 사항을 준수합니다.
UHA‑31 성형 헤드, 압력 켜짐 표 UHA‑32‑1 에 대한 참고사항에 따라 수정됨
볼록한 면 UHA‑32‑7.
타원형, 반구형, 반구형, 원추형 (e) 사후 용접된 용기 또는 용기의 일부
볼록한 면에 압력을 가하는 헤드(마이너스 헤드), 이 요구 사항에 따라 열처리
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 수치를 사용하여 UG‑33 의 규칙에 따라 설계 단락은 수리가 이루어진 후 용접 후 열처리를 다시 수행해야 합니다.
되어야 합니다 .
199
UHA‑32 ASME BPVC.VIII.1‑2021
ð21Þ 표 UHA‑23
고합금강
투기. 번호 UNS 번호 유형 및 등급 투기. 번호 UNS 번호 유형 및 등급 투기. 번호 UNS 번호 유형 및 등급
SA‑182 N08904 F904L S20910 SA‑213 S31277 ⋯ SA‑240 S32304 ⋯

FXM‐19 S21904 FXM‐11 S31600 TP316 S31603 S32506 ⋯
S30400 F304 S30403 TP316L S31609 TP316H S32550⋯
F304L S30409 F304H S31651 TP316N S31725⋯ S32750⋯
S30453 F304LN S30815 S32760 ⋯
F45 S31000 F310 S32900 329 S32906
S31050 F310MoLN S32100 TP321 S32109 ⋯
S31254 F44 S31266 TP321H S34700 TP347 S32950⋯
F58 S31600 F316 S34709 TP347H S34751 S34700 347 S34709
S31603 F316L S31609 F316H TP347LN S34800 TP348 347H S34800 348
S31700 F317 S34809 TP348H S38100 S38100 XM‐15
S31703 F317L XM‐15 S38815 ⋯ S38815 ⋯
S31803 F51 S32053
F73 S32100 F321 S40500 405 S40910
S32109 F321H S32202 ⋯
F66 S32205 F60 SA‑217 J91150 CA15 N08904 S40920 ⋯
S32506 ⋯ SA‑240 904L S20100 201‑1, S40930 ⋯
201‑2 S20153 201LN S20400 S41000 410 S41008

204 S20910 XM‑19 410S S42900 429
S24000 XM‑29 S43000 430 S44400
S30100 301 S30200 ⋯
302 S30400 304 S30403
304L S30409 304H S44626 XM‐33 S44627
S30451 304N XM‐27 S44635 ⋯
S32750⋯ S30453 304LN
S32750 F53 S32760 S30815 ⋯ S44660 26‐3‐3
F55 S34700 F347 S44700⋯
S34709 F347H S34800 S44800⋯
F348 S34809 F348H SA‑249 S20910 TPXM‐19 S24000
S39274 F54 S41000 TPXM‐29 S30400 TP304
F6a Cl. 1 및 2 S44627 S30908 309S S30909 S30403 TP304L S30409
FXM‐27Cb S21800 309H S30940 309Cb TP304H S30451 TP304N
B8S, B8SA S30400 B8 Cl. 1 & 2 S31008 310S S31009 S30453 TP304LN S30815
S30451 B8NA Cl. 1A S30500 310H S31040 310Cb ⋯
SA‑193 B8P Cl. 1 및 2 S31600 B8M Cl. S31050 310MoLN
1 & 2, B8M2 Cl. 2B S31651 B8MNA S31200⋯
Cl. 1A S32100 B8T Cl. 1 & 2 S30908 TP309S S30909
S34700 B8C Cl. 1 & 2 S41000 B6 TP309H S30940 TP309Cb
S20910 XM‐19 S30400 TP304 S30403 TP304L S31254 ⋯ S31008 TP310S S31009
S30409 S31260 ⋯ TP310H S31040 TP310Cb
TP304H S30432 ⋯ S31266 ⋯ S31050 TP310MoLN
S31277 ⋯ S31254 ⋯
S31600 316 S31603
316L S31609 316H
SA‑213 S31635 316Ti S31640 S31266 ⋯
316Cb S31651 316N S31277 ⋯
S31655 ⋯ S31600 TP316 S31603
TP316L S31609 TP316H
S31651 TP316N S31700
S30451 TP304N S30453 S31700 317 S31703 TP317 S31703 TP317L
TP304LN S30815⋯ 317L S31725 ⋯ S31725 ⋯
S30908 TP309S S30909 S31803 ⋯

TP309H S30940 TP309Cb S32003 ⋯ S32053 ⋯
S31008 TP310S S31009 S32053 ⋯ S32100 TP321 S32109
TP310H S31040 TP310Cb S32100 321 S32101 TP321H S34700 TP347
S31050 TP310MoLN ⋯ S34709 TP347H S34800
S31254 ⋯ S32109 321H S32202 TP348 S34809 TP348H
⋯
S32205 2205
200
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHA‑32
표 UHA‑23
고합금강(계속)
SA‑249 S38100 TPXM‐15 S38815 SA‑320 S32100 B8T Cl. 1 & 2, B8TA Cl. SA‑403 S38815 ⋯
⋯ 1A SA‑409 S31725 ⋯
SA‑268 S40500 TP405 S40800 S34700 B8C Cl. 1 & 2, B8CA Cl. S32053 ⋯
⋯ 1A SA‑451 J92800 CPF3M J92900
S40900 TP409 S41000 SA‑351 J92500 CF3, CF3A J92590 CPF8M S63198 651 Cl.
TP410 S42900 TP429 CF10 J92600 CF8, SA‑453 A&B S66286 660 Cl. A & B S20910
S43000 TP430 S43035 CF8A J92710 CF8C J92800 XM‐19 S24000 XM‐29 S30200
TP439 S43036 TP430Ti CF3M J92900 CF8M SA‑479 302 S30400 304 S30403
S44400⋯ J92901 CF10M J93000 304L S30409 304H
CG8M J93254 S30453 304LN
CK3MCuN J93400 CH8 S30815 ⋯
S44600 TP446‐1, TP446‐2 S44626 J93402 CH20 J93790

XM‐33 S44627 XM‐27 CG6MMN J942 02 CK20
S44635 ⋯ CT15C J95150 CN7M
S31254 ⋯
S44660 26‑3‑3 S44700 S30908 309S S30909
29‑4 S44735 ⋯ 309H S30940 309Cb
⋯ S31008 310S S31009
S44800 29‐4‐2 N08904 310H S31040 310Cb
SA‑312 ⋯ SA‑358 S31600 316 S31603
S20910 TPXM‐19 S21904 S31266 ⋯ 316L S31725 ⋯
TPXM‐11 S24000 TPXM‐ S31725 ⋯
29 S30400 TP304 S30403 SA‑376 S30400 TP304 S30409
TP304L S30409 TP304H TP304H S30451 TP304N
S30451 TP304N S30453 S30453 TP304LN S31600 S31803 ⋯
TP304LN S30815 ⋯ TP316 S31609 TP316H S32053 ⋯
S31651 TP316N S32100 321 S32101
S31725⋯ ⋯
S32109 321H S32202
S30908 TP309S S30909 ⋯
TP309H S30940 TP309Cb S32053 ⋯ S32205 ⋯
S31008 TP310S S31009 S32100 TP321 S32109 S32506 ⋯
TP310H S31040 TP310Cb TP321H S34700 TP347 S32550⋯
S31050 TP310MoLN S34709 TP347H S34800 S32760 ⋯
S31254 ⋯ TP348 N08904 904L S32906⋯
S20910 XM‐19 S30400 S34700 347 S34800
SA‑403 304 S30403 304L 348 S38815 ⋯
S31600 TP316 S31603 S30409 304H S30451
TP316L S31609 TP316H 304N S3 0453 S40500 405 S41000
S31651 TP316N S31700 304LN S30900 309 410 S43000 430
TP317 S31703 TP317L S31008 310S S31600 S43035 439 S44627
S31725 ⋯ 316 S31603 316L XM‐27 S44700 ⋯
S31609 316H S31651
316N S31700 317
S32053 ⋯ S31703 317L S31725 S44800⋯
S32100 TP321 S32109 ⋯ SA‑564 S17400 630 S66286
TP321H S34700 TP347 SA‑638 660 S20100 201‑1,
S34709 TP347H S34751 SA‑666 201‑2 S21904 XM‑11 S24000
TP347LN S34800 TP348 TPXM‑29 S30400 TP304
S34809 TP348H S38100 SA‑688 S30403 TP304L S30451
TPXM‐15 S38815 ⋯ TP304N S30453
TP304LN S31600 TP316
S32053 WPS32053, S31 603 TP316L S17400

CRS32053 630 S44626 TPXM‐33
SA‑320 S30323 B8F Cl. 1, B8FA Cl. 1A S30400 B8 Cl. S32100 321 S44627 TPXM‐27
1 & 2, B8A Cl. 1A S31600 B8M Cl. 1 & S32109 321H J92180 CB7Cu‐1
2, B8MA S34700 347 SA‑705
Cl. 1A S34709 347H SA‑731

S34800 348
S34809 348H SA‑747
201
표 UHA‑23
고합금강(계속)
SA‑789 S31260 ⋯ SA‑790 S32950⋯ SA‑965 S32100 F321
S31500⋯ S39274 ⋯ S32109 F321H
S31803 ⋯ SA‑803 S30453 TP304LN S34700 F347
S32003 ⋯ S43035 TP439 S34709 F347H
S32101 ⋯ S44660 26‐3‐3 S34800 F348
S32202 ⋯ SA‑813 S30453 TP304LN S34809 F348H
S32205 ⋯ S30908 TP309S SA‑995 J92205 4A
S32304 ⋯ S30940 TP309Cb J93345 2A
S32506 ⋯ S31008 TP310S J93380 6A
S32550⋯ S31040 TP310Cb SA‑1010 S41003 40, 50
S32750⋯ SA‑814 S30908 TP309S SA/EN ⋯ X2CrNi18–9
S32760 ⋯ S30940 TP309Cb 10028‐7 ⋯ X2CrNiMo17–12–2
S32900⋯ S31008 TP310S [메모 ⋯ X2CrNiMoN17–11–2
S32906⋯ S31040 TP310Cb (1)] ⋯ X2CrNiMoN17–13–3
S32950⋯ SA‑815 S31803 ⋯ ⋯ X2CrNiN18–10
S39274 ⋯ S32101 ⋯ ⋯ X5CrNi18–10
SA‑790 S31260 ⋯ S32202 ⋯ ⋯ X5CrNiMo17–12–2
S31500⋯ S32205 ⋯ ⋯ X5CrNiN19–9
S31803 ⋯ S32760 ⋯ ⋯ X6CrNiTi18–10
S32003 ⋯ SA‑965 S21904 FXM‐11 SA/JIS ⋯ SUS302
S32101 ⋯ S30400 F304 G4303 ⋯ SUS304
S32202 ⋯ S30403 F304L ⋯ SUS304L
S32205 ⋯ S30409 F304H ⋯ SUS310S
S32304 ⋯ S30451 F304N ⋯ SUS316
S32506 ⋯ S30453 F304LN ⋯ SUS316L
S32550⋯ S31000 F310 ⋯ SUS321
S32750⋯ S31600 F316 ⋯ SUS347
S32760 ⋯ S31603 F316L ⋯ SUS405
S32900⋯ S31609 F316H
S32906⋯ S31651 F316N
메모:
(1) 이 파트의 규칙과 필수 부록 44 의 경우 SA/EN 10028‑7 재료는 다음과 같은 SA‑240 재료로 간주됩니다.
다음 해당 등급:
(a) X2CrNi18–9는 유형 304L로 간주됩니다.
(b) X2CrNiMo17–12–2는 유형 316L로 간주됩니다.
(c) X2CrNiMoN17–11–2 및 X2CrNiMoN17–13–3은 유형 316LN으로 간주됩니다.
(d) X2CrNiN18–10은 304LN 유형으로 간주됩니다.
(e) X5CrNi18–10은 유형 304로 간주됩니다.
(f) X5CrNiMo17–12–2는 유형 316으로 간주됩니다.
(g) X5CrNiN19‑9는 304N 유형으로 간주됩니다.
(h) X6CrNiTi18–10은 유형 321로 간주됩니다.
202
표 UHA‑32‑1 고합금
강에 대한 용접후열처리 요건 ‑ P‑No. 6
일반 보유 공칭 두께에 대한 상온에서의 최소 유지 시간 [ UHA‑32(d) 참조]
온도, °F(°C), 2인치 초과 ~ 5인치(50mm ~

P‑번호. 6그램 1, 2, 3번 1,400 (760) 1시간/인치 (25mm), 최소 15분 2시간 + 추가 2시간마다 15분 + 2인치(50mm) 초과 1인치(25mm)당 15분 추가 2인치
(50mm) 초과 25mm(인치) 추가
일반 사항:
(a) 탄소 함량이 0.08%를 초과하지 않는 SA‑182 등급 F6a, SA‑240, SA‑268 및 SA‑479에 대한 유형 410 재료로 제작되고 다음을 생성하는 전극으로 용접된 용기에는 용접 후 열처리가 필요하지 않습니다. 오스테나이트 크롬‑니켈
용접 도금 또는 비공기 경화 니켈‑크롬‑철 용접 도금(공칭 두께가 /8 인치(10mm)을 초과하지 않고 공칭 /8 인치(10mm) ~ 11인치 인 경우) /2 인치(38mm)는 용접 중에 230°C(450°F)의 예열이 유지되고 접합부 두께가 완전히
삼
방사선 촬영된 경우입니다.
삼
(b) 용접후열처리는 UW‑40 및 UCS‑56(e)에 규정된 대로 수행되어야 한다.
표 UHA‑32‑2 고합금 ð21Þ
강에 대한 용접후열처리 요건 ‑ P‑No. 7
온도, °F(°C), 2인치 초과 ~ 5인치(50mm ~

P‑번호. 7그램 1, 2호 1,350 (730) 1시간/인치 (25mm), 최소 15분 2시간 + 추가 2시간마다 15분 + 2인치(50mm) 초과 1인치(25mm)당 15분 추가 2인치
(50mm) 초과 25mm(인치) 추가
일반 사항:
(a) 탄소 함량이 0.08%를 초과하지 않는 SA‑240 및 SA‑268용 SA‑1010 UNS S41003 Type 405 또는 Type 410S 재료로 제작되고 오스테나이트‑크롬을 생성하는 전극으로 용접된 용기에는 용접 후 열처리가 필요하지 않습니다.
– 니켈 용접 증착물 또는 비공기 경화 니켈‑크롬‑철 용접 증착물(공칭 두께가 /8인치(10mm)을 초과하지 않고 두께 가 / 8 인치(10mm)에서 11/2 인 경우) (38 mm) 용접 중에 450°F(230°C)의 예열이 유지되고 접합부가
삼
삼
너무 이상해
완전히 방사선 촬영되었습니다. (b) 용접 후 열처

리는 냉각 속도가 1,200° 이상 범위에서 최대 100°F/hr(56°C/h)인 것을 제외하고는 UW‑40 및 UCS‑56(e) 에 규정된 대로 수행 되어야 합니다. F(650°C) 이후 냉각 속도는 취성을 방지할 수 있을 만큼 충분히 빨라야 합니다. (c)
SA‑268 및 SA‑479용 TP 등급 XM‑8 재료 또는 TP 등급으로 제작된 용기에는 용접 후 열처리가 필요하지 않습니다.
SA‑240 및 SA‑268의 경우 18Cr–2Mo.

(d) 다음 합금은 PWHT에서 면제됩니다: UNS S40910, S40920, S40930, S40935, S40936, S40945, S40975, S40977, S43035, S43036,
S43932 및 S43940.
203
표 UHA‑32‑3
고합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 8

P‑번호. 8그램 1, 2, 3, 4번 ⋯ ⋯ ⋯
일반 사항:
(a) P‑No.의 오스테나이트계 스테인리스강 사이의 접합에는 용접 후 열처리가 필요하지도 금지되지도 않습니다. 8그룹. 비 참조
필수 부록 UHA‑A.
(b) P‑No.에 용접후열처리를 한 경우 8가지 재료에 대해 제조업체는 취성을 방지하는 데 필요한 단계를 고려해야 합니다.
민감화 및 유해한 단계의 침전. 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑207 ~ A‑210을 참조하십시오.
표 UHA‑32‑4
고합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 10시

P‑번호. 10H Gr. 1위 ⋯⋯ ⋯ ⋯
일반 참고 사항: 아래 나열된 오스테나이트‑페라이트 단조 또는 주조 이중 스테인리스 강의 경우 용접 후 열처리가 필요하지 않습니다.

금지되지 않지만 적용되는 열처리는 아래에 나열된 대로 수행되어야 하며 다른 방법으로 액체 담금질 또는 급속 냉각이 이어져야 합니다.
수단:
합금 용접 후 열처리 온도, °F(°C)
J93345 2,050분 (1 120분)

J93380 2,010분 (1 100분)
S31200, S31803, S32550 1,900분 (1,040분)
S31260 1,870 2,010 (1 020 1 100)
S31500 1,785 1,875 (975 1 025)
S32101 1,870분 (1,020분)
S32202 1,800 1,975 (980 1 080)
S32205 1,870 2,010 (1 020 1 100)
S32304 1,800분 (980분)
S32750 1,880 2,060 (1 025 1 125)
S32760 2,010 2,085 (1 100 1 140)
S32900 (최대 0.08C) 1,725 1,775 (940 970)
S32950 1,825 1,875 (995 1 025)
S39274 1,925 2,100 (1 050 1 150)
204
강에 대한 용접후열처리 요건 ‑ P‑No. 10I
온도, °F(°C), 2인치 초과 ~ 5인치(50mm ~

P‑번호. 10I Gr. 1위 1,350 (730) 1시간/인치 (25mm), 최소 15분 1시간/인치 (25mm) 1시간/인치 (25mm)
일반 사항:
(a) 용접 후 열처리는 냉각 속도가 1,200° 이상 범위에서 최대 100°F/hr(56°C/h)인 것을 제외하고는 UW‑40 및 UCS‑56(e) 에 규정된 대로 수행 되어야 합니다. F(650°C) 이후에는 취성을 방지하기 위해 냉각 속도
가 빨라야 합니다.
1
(b) 두께가 13mm( 2 인치) 이하인 경우 용접후열처리가 필요하지도 금지되지도 않습니다 . (c) 합금 S44635의 경우, 용접 후 열처리가 금지되거나 요구되지 않
는다는 점을 제외하고는 페라이트 크롬 스테인리스강에 대한 규칙이 적용됩니다. 성형이나 용접 후에 열처리를 하는 경우에는 최소 1,850°F(1,010°C)에서 실시한 후 800°F(430°C) 이하로 급속 냉각해야 합니다.
강에 대한 용접후열처리 요건 ‑ P‑No. 10K
온도, °F(°C), 2인치 초과 ~ 5인치(50mm ~

P‑번호. 10K GR. 1위 ⋯⋯ ⋯ ⋯
일반 사항: 합금 S44660의 경우, 용접 후 열처리가 요구되거나 금지되지 않는다는 점을 제외하고는 페라이트 크롬 스테인리스강에 대한 규칙이 적용됩니다. 성형 또는 용접 후에 열처리를 하는 경우에는 1,500°F ~
1,950°F(816°C ~ 1,066°C)에서 10분 이내로 실시한 후 급속 냉각해야 한다.
205
표 UHA‑32‑7
고합금강에 대한 용접 후 열처리 요구 사항 ‑ P‑No. 45

P‑번호. 45 ⋯ ⋯ ⋯
일반 사항:
(a) P‑No.의 오스테나이트계 스테인리스강 사이의 접합에는 용접 후 열처리가 필요하지도 금지되지도 않습니다. 45그룹, 하지만 어떤 열기도
적용되는 처리는 아래에 나열된 대로 수행되어야 하며 다른 방법으로 액체 담금질 또는 급속 냉각이 이어져야 합니다.
합금 용접 후 열처리 온도, °F(°C)
S31266 2,085 2,318 (1 140 1 170)
(b) P‑No.에 용접후열처리를 한 경우 45 재료에 대해 제조업체는 취화, 민감화 및 유해한 상의 침전을 방지하는 데 필요한 단계를 고려해야 합니다. 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑207 ~ A‑210을 참조하십시오.
UHA‑33 방사선 촬영 시험 하위 섹션 A 의 제작 및 다음과 관련된 하위 섹션 B 의 제작 에 대한 특정 요구 사항

이 있습니다.
(a) 다음에 규정된 방사선 촬영 요건 사용된 제작 방법.
UW‑11, UW‑51 및 UW‑52는 아래 (b) 에 규정된 경우를 제외하고 고합
금 용기에 적용됩니다 . ( UHA‑21 참조)
(b) 직선형 크롬 전극으로 용접된 405형과 410형, 429형, 430형에 적합한 재 UHA‑42 용접 금속 조성물
료로 제작된 용기의 맞대기 용접 이음부 부식 작용에 노출된 용접부
용기의 내용물은 모재의 부식 저항성보다 실질적으로 낮지 않은 부식 저항성을 가져
전극을 용접한 경우에는 모두 방사선 촬영을 하여야 한다. 야 합니다. 용접금속을 침전시키는 용가재의 사용
두께. 주요 수리를 포함한 모든 직선 크롬 페라이트 용접부의 최종 방사선 사진
재료와 거의 동일한 구성으로

용접은 용접 후 열처리 후에 이루어져야 합니다. 가입하는 것이 좋습니다. 제조사가 다음의 경우
수행되었습니다. 신체적으로 더 나은 관절을 만들 수 있다는 의견
(c) 오스테나이트 크롬‑니켈 스테인리스강으로 제작된 용기의 맞대기 용접 이음부 이러한 한계를 벗어나면 다른 종류의 용가재
강도에 따라 구성을 사용할 수 있습니다.
작동 온도에서의 용접 금속은 용접할 고합금 재료의 온도보다 현저히 낮지 않습니
UW‑11 또는 접합 효율이 낮은 두께의 경우 다.
표의 방사선 검사에 대한 학점을 반영합니다. 사용자는 부식에 대한 저항력이 우수하다는 점에 만족합니다.
UW‑12는 다음과 같은 경우 가열 후 방사선 촬영을 해야 합니다. 의도한 서비스에 만족합니다. 용접 금속의 컬럼븀 함량은 다음을 제외하고 1.00%
그런 일이 수행됩니다. 를 초과해서는 안 됩니다.
SFA‑5.11 및 SFA‑5.14에 따라 제작된 ENiCrMo‐3, ERNiCrMo‐3 및
ENiCrMo‐12 용접 필러 금속을 사용하여 용접할 수 있습니다.
UHA‑34 액체침투탐상검사
S31254, S31603, S31703, S31725 및 S31726의 최대 설계 온도는
모든 오스테나이트계 크롬‑니켈 합금강과 오스테나이트계/페라이트 482°C(900°F)입니다.
계 이중강 용접부(그루브 및 필렛 모두)
삼
공칭 크기를 초과합니다. /4 인치(19mm)에 정의된 대로
UW‑40(f) 및 모든 마르텐사이트 크롬강 용접은
UHA‑44 요구 사항
제작 후 열처리
액체침투법으로 균열의 검출을 검사한다. 이 검사는 다음과 같이 실시됩니다
긴장으로 인해
열처리를 하면 열처리. 모든 균열 (a) 일반 사항에 추가로 다음 규칙이 적용됩니다.
제거됩니다. UHA‑40 에 규정된 모든 형성 규칙 .
(1) 다음과 같은 조건이 우세한 경우, 추위
오스테나이트 합금으로 제조된 압력 유지 부품의 성형 영역은 다음과 같이 용체화
제작 어닐링되어야 합니다.
표 UHA‑44 에 주어진 온도에서 가열
UHA‑40 일반
20분/인치 (20분/25mm) 두께로 급속 냉각:
압력용기 및 용기부품 제작에 (‑a) 마무리 성형 온도는 다음과 같습니다.
고합금강으로 구성되며 다음 용도로 사용됩니다. 표 에 주어진 최소 열처리 온도
일반적인 요구 사항과 함께 UHA‑44; 그리고
206
표 UHA‑44
제조 후 변형률 한계 및 필수 열처리
낮은 온도 범위의 한계 고등의 한계 최소 열처리
설계 온도의 경우 °F(°C) 온도 범위 온도, °F(°C), 언제
디자인을 위해 설계 온도 및
그리고 형성 온도, 그리고 형성 성형 변형률 한계는 다음과 같습니다.
그러나 보다 작거나 균주 °F(°C), 균주 [주(1)]을 초과 하고
등급 UNS 번호 엄청난 동일 초과, % 엄청난 초과, % [노트 2)]
201‐1 S20100 헤드 모두 모두 모두 모두 모두 1,950 (1,065)
201‐1 S20100 모두 모두 모두 4 모두 4 1,950 (1,065)
다른 사람
201‐2 S20100 헤드 모두 모두 모두 모두 모두 1,950 (1,065)
201‐2 S20100 모두 모두 모두 4 모두 4 1,950 (1,065)
다른 사람
201LN S20153 헤드 모두 모두 모두 모두 모두 1,950 (1,065)
201LN S20153 모두 모두 모두 4 모두 4 1,950 (1,065)
다른 사람
204 S20400 헤드 모두 모두 모두 모두 모두 1,950 (1,065)
204 S20400 모두 모두 모두 4 모두 4 1,950 (1,065)
다른 사람
304 S30400 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
304H S30409 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
304L S30403 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
304N S30451 1,075 (580) 1,250 (675) 15 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
309S S30908 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 2,000 (1,095)
310H S31009 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 2,000 (1,095)
310S S31008 316 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 2,000 (1,095)
S31600 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
316H S31609 1,075 (580) 1,250 (675) 20 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
316N S31651 321 1,075 (580) 1,250 (675) 15 1,250 (675) 10 1,900 (1,040)
S32100 1,000 (540) 1, 1,250 (675) 1, 15 [참고(3)] 1,250 (675) 1, 10 1,900 (1,040)
321H S32109 347 000 (540) 1,000 250 (675) 1,250 15 [주(3)] 15 15 15 250 (675) 1,250 10 2,000 (1,095)
S34700 ( 540) 1,000 ( 675) 1,250 15 ( 675) 1,250 10 1,900 (1,040)
347H S34709 (540) 1,000 (675) 1,250 15 (675) 1,250 10 2,000 (1,095)
347LN S34751 348 (540) 1,000 (675) 1,250 (675) 1,250 10 1,900 (1,040)
S34800 (540) 1,000 (675) 1,250 (675) 1,250 10 1,900 (1,040)
348H S34809 (540) (675) (675) 10 2,000 (1,095)
일반 사항:
(a) 표시된 한계는 플레이트로 형성된 원통형, 플레이트로 형성된 구형 또는 접시형 헤드, 튜브 및 파이프 벤드에 대한 것입니다.
(b) UHA‑44(a) 에 표시된 대로 성형 변형률을 계산할 수 없는 경우 성형 변형률 한계는 이 표에 표시된 것의 절반이어야 합니다.
[ UHA‑44(b) 참조].
노트:
(1) 열처리 온도에 따른 냉각 속도에는 특정 제어 한계가 적용되지 않습니다.
(2) 최소 열처리 온도가 명시되어 있지만 열처리 온도 범위는 다음으로 제한하는 것이 좋습니다.
최소값보다 150°F(85°C)[347, 347H, 347LN, 348 및 348H의 경우 250°F(140°C)].
(3) 외부 직경이 3.5인치(88mm) 미만인 튜브 또는 파이프의 단순한 굽힘에 대해 이 한도는 20%입니다.
207
(‑b) 설계 금속 온도 및 성형 시편을 만들 수 있으며 각 시편은 0.015인치(0.38mm) 이상이어야 합니다. 이러한 재시험은 3개 시

균주가 표 UHA‑44에 표시된 제한을 초과합니다 . 편의 평균값이 0.015인치(0.38mm) 이상인 경우에만 허용됩니다. 재시험에서 요구되는 값을 얻지
(2) 성형 변형률은 표 UG‑79‑1의 방정식에 의해 결정되어야 합니다 . 못하거나 초기 시험의 값이 재시험에 필요한 최소값보다 작은 경우 재료를 재가열 처리할 수 있습니
다. 재가열 처리 후에는 새로운 시편 세트를 만들어 재시험해야 합니다. 모든 시편은 최소 0.015인치
(b) 위의 (a) 와 같이 성형 변형률을 계산할 수 없는 경우 제조업체는 최대 성형 변형률을 결정할 의 측면 팽창 값을 충족해야 합니다.
책임이 있습니다.
플레어, 스웨이지 또는 업셋의 경우 변형량에 관계없이 표 UHA‑44 에 따라 열처리를 적용해야 합

니다.
(3) MDMT가 ‑320°F(‑196°C)보다 낮은 경우 생산 용접 공정은 SMAW(차폐 금속 아크 용

접), FCAW(플럭스 코어 아크 용접), GMAW(가스 금속 아크 용접)로 제한됩니다. , 서브머지드 아
검사 및 테스트 크 용접(SAW), 플라즈마 아크 용접(PAW), 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW) 등이 있습니다. 용가재
UHA‑50 일반 및 용가재/플럭스 조합의 각 열, 로트 또는 배치는 (f)(4)(‑a) 부터 (f)(4)(‑c)까지의 요구 사항에 따

라 사용 전 테스트를 거쳐야 합니다. (f)(4)(‑d) 및 (f)(4)(‑e) 에 따라 허용된 사용 전 테스트 면제는
다음 단락의 규칙은 특히 고합금강으로 제작된 압력 용기 및 용기 부품의 검사 및 시험에 적용되
적용되지 않습니다. 인성 시험은 아래 (‑a) 또는 (‑b) 에 명시된 대로 적절하게 수행되어야 합니다 . (‑
며 하위 섹션 A 의 검사 및 시험 에 대한 일반 요구 사항 및 특정 규정과 함께 사용해야 합니다. 사
a) Type 316L 용접 용가재를 사용하거나 GTAW, FCAW 또는 GMAW로 용접된 Type 308L 용가
용된 제작 방법과 관련된 하위 섹션 B 의 검사 및 테스트 요구 사항 .
재를 사용하는 경우
ð21Þ UHA‑51 충격 테스트

(a) 에 규정된 충격 시험은 (d), (e), (f) 에서 면제된 경우를 제외하고 재료 및 최소 설계 금속 온 프로세스
도(MDMT)의 모든 조합에 대해 표 UHA‑23 에 나열된 재료에 대해 수행되어야 합니다. (g), (h) 또
(‑1) 유형 316L 용가재의 각 열에서 용착된 용접 금속은 10 이하의 페라이트 수(FN)
는 (i). UNS S17400 재료에는 충격 테스트가 필요합니다. 를 가져야 하며, 유형 308L 용가재의 각 열에서 용착된 용접 금속은 4 범위의 FN을 가져야 합니다.
AWS A4.2에 따라 보정된 페라이트스코프 또는 마그나 게이지로 측정하거나 그림 UHA‑51‑1 (‑2)
에 대한 테스트 용접의 화학 조성을 적용하여 결정된 충격 테스트는 다음에서 수행되어야 합니다. 3
최대로 얻을 수 있는 샤르피 시편의 노치 폭이 0.099인치(2.5mm) 미만인 경우 충격 시험은 필요 개의 시편으로 구성된 3세트(모재 금속에서 1세트, 용접 금속에서 1세트, HAZ에서 1세트)
하지 않습니다. 충격 테스트의 대체 방법으로 MDMT가 ‑320°F(‑196°C)보다 낮은 경우 ASTM 320°F( 196°C)
E1820 J IC 테스트가 허용됩니다. 충격 테스트 요구사항에 대한 순서도는 그림 JJ‑1.2‑1 부터
JJ‑1.2‑5까지를 참조하세요 .
(a) 기본 금속의 필수 충격 시험 ,
열영향부 및 용접금속 (1) 충격시험은 3개 시편 세트로 실시한

(‑3) 각 테스트 세트의 3개 시편 각각은 0.021인치(0.53mm) 이상의 노치 반대편
다. 세트는 모재에서 시험하고, 세트는 열영향부(HAZ)에서 시험하고, 용접 금속에서 시험해
측면 팽창을 가져야 합니다. (‑b) (‑a) 의 자격 조건을 충족할 수 없는 경우
야 합니다. 시편은 시편이 나타내는 부품이나 용기와 동일한 열처리57를 받아야 합니다 . 시편의 시험
절차, 크기, 위치 및 방향은 UG‑84에서 요구하는 것과 동일해야 합니다.
(‑1) 생산에 사용되는 오스테나이트계 스테인리스강 용가재의 각 열 또는 로트에서

용착된 용접 금속은 시험 용접에 대해 결정된 FN보다 크지 않은 FN을 가져야 합니다.
(2) MDMT가 ‑320°F(‑196°C)이고 더 따뜻한 경우 MDMT 이하에서 충격 시험을 수행해

(‑2) 충격 시험은 모재 금속 시편 3개 세트에 대해 ‑196°C(‑320°F)에서 실시해야 합
야 하며 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
니다.
세 개의 시편 각각은 0.021 in.(0.53 mm) 이상의 노치 반대쪽 측면 확장을 가져야 합니다.
(‑a) 각 세트에서 시험된 3개의 시편 각각은 ‑320°F(‑196°C) 이상의 MDMT에 대해
0.015인치(0.38mm) 이상의 노치 반대편 측면 팽창을 가져야 합니다.
(‑3) ASTM E1820 JI C 시험은 MDMT보다 높지 않은 시험 온도에서 HAZ에서 한
세트, 용접 금속에서 한 세트 등 두 개의 시편으로 구성된 두 세트에 대해 수행되어야 합니다. HAZ 시
(‑b) MDMT가 ‑320°F(‑196°C)이고 더 따뜻하며 세트의 한 시편에 대한 측면 팽창 값 편 방향은 TL이어야 합니다. 테스트된 모든 시편에는 120(132 ) 이상의 KI C(J) 값이 필요 합니다 .
이 0.015인치(0.38mm) 미만이지만 0.010 이상인 경우 (0.25mm), 3회 추가 재시험
208
그림 UHA‑51‑1
용접 금속 델타 페라이트 함량
18 20 22 24 26 28 30
18 18
(FN)
0 4
숫자 8
16 16
2 12
페라이트
6 16
20
10 24
14 28
18 35
14 22 14
45
26
30 55
40 65
50 75
60
12 85 12
70
Nieq
95
0.25
80
Cu
20
35
Ni
N
C
90
100
10 10
18 20 22 24 26 28 30
Creq Cr Mo 0.7Nb
일반 사항:
(a) 실제 질소 함량이 선호됩니다. 이를 사용할 수 없는 경우 다음과 같은 적용 가능한 질소 값을 사용해야 합니다.
(1) GMAW 용접 ‑ 0.08%, 자체 차폐형 플럭스 코어 전극을 사용하는 경우는 제외 ‑ 0.12%
(2) 다른 공정을 사용하여 만들어진 용접 ‑ 0.06%.
(b) 이 다이어그램은 사용하기 쉽도록 응고 모드 선을 제거한 점을 제외하면 WRC‐1992 다이어그램과 동일합니다.
(‑c) 필요한 샤르피 충격 시험편이 측면 팽창 요구 사항을 충족하지 못하는 실내에서 열처리57할 때마다 20°C(70°F)
경우 다음 재료에 대해 나열된 온도 범위
(‑a)(‑3) 또는 (‑b)(‑2), ASTM E1820 JI C 시험은 시험에서 실패한 충격 시험 시편 세트를 대 적용됩니다:
표하는 두 개의 시편으로 구성된 추가 세트에 대해 수행되어야 합니다. (1) 다음과 같이 열처리된 오스테나이트계 스테인리스강
480°C(900°F) ~ 1650°F 사이의 온도
MDMT보다 따뜻하지 않은 온도. 모재와 HAZ의 시편 방향은 TL이어야 합니다. A KI (900°C); 그러나 유형 304, 304L, 316 및 316L은
C (J) 900°F 사이의 온도에서 열처리됩니다.
120 이상의 값)은 다시 (480°C) 및 1,300°F (705°C)는 충격에서 제외됩니다.

(132
MDMT가 20°F( 29°C) 이상인 경우 테스트
테스트된 모든 시편에 필요합니다.
및 열적 용기(생산) 충격 시험
(b) 용접절차에 필요한 충격시험 처리된 용접 금속은 카테고리 A 및 B에 대해 수행됩니다.
자격. 용접 구조의 경우 용접 절차 자격 부여에는 용접 충격 시험이 포함되어야 합니다. 관절;
(2) 600°F(315°C) 사이의 온도에서 열처리된 오스테나이트‑페라이트 이중 스
UG‑84(h) 및 다음 요구 사항에 따라 테인리스강
(a) 용접 조인트의 구성 요소 중 하나라도58 ) 955°C(1,750°F);
이 규칙에 따라 충격 테스트를 받아야 합니다. (3) 800°F(425°C) ~ 1,350°F 사이의 온도에서 열처리된 페라이트 크롬 스테인
분할. 리스강
(c) 열처리 시 요구되는 충격시험

(730°C);
수행됩니다. (a) 에 따른 시험 온도에서 충격 시험이 필요 하지만 다음 온도보다 높지
않아야 합니다.
209
(4) 800°F(425°C) ~ 1,350°F(730°C) 사이의 온도에서 열처리된 마르텐사이트 크롬 스테 (2) 오스테나이트 용접 금속의 경우: (‑a) 탄소 함량
인리스강. (d) 비금속 및 HAZ에 대한 충격 시험 면제. (c) 에서 수정된 경우를 제외하고 다음 모재와 이 0.10%를 초과하지 않고 MDMT에서 SFA‑5.4, SFA‑5.9, SFA‑5.11, SFA‑5.14
HAZ(용접된 경우) 및 MDMT 및 SFA‑5.22를 준수하는 용가재로 생산되었습니다. ‑104°C(‑155°F) 이상; (‑b) 탄소 함량이
의 조합에 대한 표 UHA‑23 모재 에는 충격 시험이 필요하지 않습니다 . 0.10%를 초과하고 MDMT ‑48°C에서 SFA‑5.4, SFA‑5.9, SFA‑5.11, SFA‑5.14 및 SFA‑5.22를
준수하는 용가재로 생산된 것 ) 그리고 더 따뜻하다;
(1) 다음과 같은 오스테나이트 크롬‑니켈 스테인리스 강의 경우: (‑a) ‑320°F(‑196°C) 이상

의 MDMT에
(3) 다음 용접 금속의 경우, (d)(3) 에 명시된 바와 같이 유사한 화학적 성질의 모재 금속이
서 탄소 함량이 0.10%를 초과하지 않는 것; (‑b) ‑55°F(‑48°C) 이상의 MDMT에서 탄
면제 되면 용접 금속도 20°F( 29°C)의 MDMT에서 면제되어야 합니다. 따뜻한 것: (‑a) 오스테
소 함량이 0.10%를 초과합니다. (‑c) ‑20°F(‑29°C)의 MDMT에서 주조하
나이트계 페라이트 이중 강철; (‑b) 페라이트 크롬 스테인리스강; (‑c) 마르텐사이트 크롬 스테인리스
는 경우 및
강.
온열 장치;
(2) 오스테나이트 크롬‑망간‑니켈의 경우

다음과 같은 스테인리스강(200 시리즈): (‑a) MDMT가 위 (2) 에서 사용된 탄소 함량은 용가재를 첨가하여 생산된 용접 금속에 대한 것입니다. (f)
‑320°F(‑196°C) 이상에서 0.10%를 초과하지 않는 탄소 함량을 가짐; (‑b) ‑155°F(‑104°C)보다 차가운 MDMT를 사용하는 오스테나이트계 스테인
‑55°F(‑48°C) 이상의 MDMT에서 탄소 함량이 0.10%를 초과합니다. (‑c) 리스강 용접 소모품에 대해 요구되는 충격 시험. ‑155°F(‑104°C)보다 낮은 온도의 MDMT에서
‑20°F(‑29°C)의 MDMT에서 주조하는 경우 및 생산 용접의 경우 다음 조건이 모두 충족되어야 합니다.
온열 장치;
(3) 모든 제품 형태의 다음 강철에 대해 (1) 용접 공정은 SMAW로 제한되며,

20°F( 29°C) 이상의 MDMT: (‑a) 공칭 재료 두께가 3 인 오스테나이트계 페라이트 이중강 SAW, FCAW, GMAW, GTAW 및 PAW.
(2) 적용 가능한 용접 절차 사양(WPS)은 (a) 의 요구 사항에 따른 충격 테스트를 통해 절

/8 인치(10mm) 이하;
차 자격 기록(PQR)에 의해 뒷받침되거나 해당 PQR이 다음의 다른 조항에 따라 충격 테스트에서 면
(‑b) 공칭 재료 두께가 다음 과 같은 페라이트 크롬 스테인리스강
제되는 경우에 지원됩니다. 이 디비전.
/8 인치(3mm) 이하; (‑c) 6mm( 4 인치) 이
하의 마르텐사이트 크롬 스테인리스강 .
1
공칭 재료 두께
필수 부록 3 에 정의된 플레이트 및 파이프의 공칭 두께는 인성 요구 사항에 대한 공칭 재료

(3) 용접 금속(용가재를 첨가하거나 첨가하지 않고 생산됨)의 탄소 함량은 0.10%를 초과하
두께를 결정하는 데 사용됩니다. 다른 제품 형태의 경우 공칭 재료 두께는 다음과 같이 결정됩니다.
지 않습니다.
(4) 용접금속은 SFA‑5.4, SFA‑5.9, SFA‑5.11, SFA‑5.14, SFA‑5.22에 따라 아래와 같

이 수정하여 용가재로 제작한다.
– 주조품: 두 개의 주조 동시 표면 사이의 최대 두께 – 중공 원통형 단조품: 최대 반경 방
향 두께
(‑a) SMAW, FCAW 및 GMAW 공정의 생산 용접에 사용되는 각 열 및/또는 용접 소모
품 로트는 (a)의 요구 사항에 따라 충격 시험을 수행하여 사용 전 시험을 거쳐야 합니다 . 테스트 쿠
– 디스크 단조품: 허브가 있는 경우 일체형 허브의 길이를 포함한 최대 두께 – 용접 넥 플 폰은 생산 용접에 사용되는 WPS를 활용하여 섹션 II, 파트 C, SFA‑5.4, A9.3.5에 따라 준비되어
랜지: 디스크의 두께 중 더 큰 것 야 합니다. (‑b) SAW 공정으로 생산 용접에 사용되는 용가재의 각 열과 플럭스 조합 배치는 (a)의 요
구 사항에 따라 충격 시험을 수행하여 사용 전 시험을 거쳐야 합니다. 테스트 쿠폰은 생산 용접에 사
위의 (1) 과 (2) 에 사용된 플랜지 링 또는 넥의 용되는 WPS를 활용하여 섹션 II, 파트 C, SFA‑5.4, A9.3.5에 따라 준비되어야 합니다. (‑c) 하나 이
상의 용접 공정이나 하나 이상의 열, 로트 및/또
탄소 함량은 구매자가 지정한 값이며 재료 사양의 한도 내에 있어야 합니다.
는 용접 재료 배치를 단일 테스트 쿠폰에 결합하는 것은 허용되지 않습니다. (a) 의 요
구 사항에 따른 사용 전 테스트는 다음 과 같습니다.
(e) 용접 절차 자격에 대한 충격 시험 면제. 용접 절차 자격의 경우 (c) 에서 수정된 경우를 제외

하고 다음과 같은 용접 금속과 MDMT의 조합에 대해서는 충격 시험이 필요하지 않습니다 .
(1) 용가재를 추가하지 않고 용접된 탄소 함량이 0.10%를 초과하지 않는 오스테나이트 크

롬‑니켈 스테인리스강 모재의 경우, MDMT 온도가 ‑155°F(‑104°C) 이상인 경우;
210
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHA‑51 – UHA‑60
용접소모재 제조사가 실시한 시험 보고서는 다음과 같이 제공됩니다. (‑b) ‑155°F(‑104°C)보다 낮은 MDMT에서

‑320°F(‑196°C)보다 낮지 않은 경우, (f) 의 사용 전 테스트 요구 사항이 충족되면
소모품. 용기(생산) 충격 테스트가 면제됩니다 .
(‑d) 다음 용가재는 각 히트, 로트 및/또는 배치의 사용 전 테스트 없이 사
용할 수 있습니다. 단, 절차 적격성 평가 충격 테스트는 다음과 같습니다. (‑c) ‑320°F(‑196°C)보다 낮은 MDMT, 용기(생산) 충격 테스트 또는 ASTM E1820 J IC 테스트
MDMT 이하의 UG‑84(h) 에 따라 동일한 제조업체 브랜드 및 유형 필러를 사용하여 (a)(3) 에 따라 수행되어야 한다 .
수행됩니다.
(i) 자생에 대한 선박(생산) 충격 시험
금속: ENiCrFe‐2, ENiCrFe‐3, ENiCrMo‐3, ENiCrMo‐4,
오스테나이트계 스테인레스 강의 용접. 자가 용접의 경우
ENiCrMo‐6, ERNiCr‐3, ERNiCrMo‐3, ERNiCrMo‐4,
(용가재 없이 용접됨) 오스테나이트계 스테인리스강,
SFA‑5.4 E310‐15 또는 16.
용기(생산) 충격 시험은 다음과 같은 경우에는 필요하지 않습니다.
(‑e) 다음 용가재는 각 히트 및/또는 로트의 사용 전 테스트 없이 사용할
다음 조건이 모두 충족됩니다.
수 있습니다.
(1) 재료는 용접 후 용체화 어닐링됩니다.
다음에 따른 절차 자격 영향 테스트
MDMT 이하에서 UG‑84(h) 가 수행됩니다: ER308L, (2) MDMT는 ‑320°F(‑196°C)보다 낮지 않습니다.
GTAW 또는 PAW와 함께 사용되는 ER316L 및 ER310
프로세스.
(g) 낮음으로 인한 충격 시험 면제 UHA‑52 용접 테스트 플레이트 ð21Þ
스트레스. 표 에 나열된 재료의 충격 테스트
(a) 용접후열처리되지 않은 Type 405 재료로 제작된 용접 용기의 경우 용접 시험
(c) 에 의해 수정된 경우를 제외하고 UHA‑23은 설계 응력59의 일치 비
판
율이 10배인 선박에 대해 필요하지 않습니다.
허용 인장 응력에 대한 시온은 0.35 미만입니다. 이것 판의 각 용융물에서 나온 재료를 포함하도록 제작되어야 합니다.
선박에 사용되는 강철. 두 가지 다른 용융물에서 나온 플레이트
면제는 용접 절차에도 적용되며
함께 용접되어 단일로 표시될 수 있습니다.
부품 생산 용접.
(h) 선박(생산) 충격시험
테스트 판.
(1) 듀플렉스 스테인레스 용접구조용 (b) 각 용접 시험판에서 다음을 취해야 한다.
강, 페라이트계 스테인리스강, 마르텐사이트계 스테인리스강 섹션에 규정된 두 개의 페이스 벤드 시험편
철강, 선박(생산) 충격시험에 따른 IX, 그림 QW‑462.3(a) 또는 그림 QW‑462.3(b), 적용 케이블; 이는 섹션 IX의 요구
본 조항의 규칙에 의해 달리 면제되지 않는 한 용접 절차 자격 부여에 충격 시험이 필 사항을 충족해야 합니다.
요한 경우 UG‑84(i) 가 필요합니다. QW‑160.
(2) 오스테나이트계 스테인리스 용접구조용

철강, 선박(생산) 충격시험에 따른
(‑a) 에서 면제되지 않는 한 UG‑84(i)가 필요합니다. 표시 및 보고
(‑b) 아래. UHA‑60 일반
(‑a) ‑155°F(‑104°C) 이상의 MDMT에서,
선박(생산) 충격 테스트는 면제됩니다. UG‑115 의 표시 및 보고 조항
(e) 의 해당 용접절차 자격에 대한 충격시험 면제요건을 만족하는지. UG‑120을 통해 고합금강으로 제작된 선박에는 보충 없이 적용됩니다.
211
UHA‑A‑1 – UHA‑A‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 UHA‑A
선택 및 치료에 대한 제안
오스테나이트계 크롬‑니켈 및 페라이트계 및
마르텐사이트계 고크롬강
(유익한)
1
UHA‑A‑1 장군 용접의 모재 가장자리 부분에서는 20%. 금속은 구부린 /4 인치(6mm)에서
후 분해된 흔적이 없어야 합니다.
주어진 부식성 매질에 저항하기 위한 적절한 금속 조성의 선택, 선택한 재료의 적절한 열처리
및 표면 처리 선택은 이 부문의 범위에 포함되지 않습니다. 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A에서
는 적절한 선택에 도달하기 위해 고려해야 할 몇 가지 요소에 대해 논의합니다.
UHA‑A‑4 이완 균열
P‑No.에서는 이완균열60이 발생할 수 있습니다. 냉간 성형 부위뿐만 아니라 높은 수준의 잔

류 인장 응력이 존재하는 용접 부위에도 8가지 재료가 사용됩니다. 다음 조건 중 하나 이상이
만족되지 않는 한, 이완 균열을 피하기 위해 특정 재료 등급에 대해 표 UHA‑44 에 나열된 온도
에서 PWHT가 권장될 수 있습니다. (a) 설계 온도는 1,000°F(540°C)를 초과하지 않습니다.

UHA‑A‑2 이종 용접 금속 ℃). (b) 용접은 다음 사항에 한한다.
모재의 팽창계수와 용접부 사이의 차이는 가혹한 온도 조건, 특히 주기적인 특성과 관련된
서비스를 위해 오스테나이트 전극과 페라이트계 스테인리스강을 용접하기 전에 신중하게 고려
해야 합니다.
또는 조합): (1) 압력 부품의 원
주 방향 맞대기 용접은 13mm( 2 인치) 이하입니다.

1
용접의 공칭 모재 두께.
UHA‑A‑3 제작 (2) 목두께가 다음과 같은 원주방향 필릿 용접

1
/2 인치(13mm) 이하 및 조합 홈 /2 인치(13mm)
1
오스테나이트계 사용자는 권장됩니다. 용접 두께 이하의 필렛 용접.
부식성 서비스를 받는 크롬‑니켈 강철 용기는 다음과 같은 추가 제작 테스트를 고려
하십시오. (3) 다음 요구 사항이 충족되는 경우 전기 저항 용접을 통해 확장된 열 흡수 핀을 파이
용접 가이드 굽힘 시험편은 쉘에 사용된 재료의 열 중 하나로 Section IX, QW‑161.2에 규 프 및 튜브 재료에 부착합니다. (‑a) NPS 4(DN 100)의 최대 파이프 또는 튜브 크기 (‑b) a 최
정된 대로 제작되어야 합니다. 시험판은 용기의 종방향 접합에 사용된 절차에 따라 용접되어야 대 지정 탄소 함량(SA 소재 사양 탄소 함량, 구매자가 사양 한계 내 값
하며 용기에 사용된 것과 동일한 온도 사이클을 사용하여 열처리되어야 합니다. 테스트 플레이 으로 추가로 제한하는 경우 제외) 0.15% 이하
트에서의 작업은 용기 자체에 있는 재료의 물리적 조건과 최대한 유사하게 이루어져야 합니다.
1
(‑c) 최대 핀 두께 /8 인치(3mm)
시험편을 갈고 광택을 낸 후 물 1리터당 진한 황산 47ml와 결정성 황산구리(CuSO4 ·
5H2O) 13g으로 구성된 끓는 용액에 72시간 이상 담근다 . 그런 다음 시편을 구부려 다음보다 또한 용접 절차를 사용하기 전에 제조업체는 열 영향부가 최소 벽 두께를 침범하지 않는다는 것
작지 않은 연신율을 생성합니다. 을 입증해야 합니다.
212
ASME BPVC.VIII.1‑2021 우하‑A‑4
(4) 자동 아크 스터드 용접 또는 자동 저항 스터드 용접을 사용할 때 직경 (5) 공칭 모재 두께가 5mm(0.2인치) 이상인 UCS‑56(g) 의 요구 사항
1
이 13mm( /2 인치) 를 초과하지 않는 비하중 스터드 부착 에 따라 커패시터 방전 용접 또는 전기 저항 용접으로 나선 열전대를 부착합니
다.
프로세스.
213
UCI‑1 – UCI‑23 ASME BPVC.VIII.1‑2021
부품 UCI
주철
일반적인 (d) ASME B16.1, 주철 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅, 클래스 125 및 250을 준
수하는 주철 플랜지 및 플랜지 피팅은 미국 국가 표준 등급을 초과하지 않는 압력에
UCI‑1 범위
대해 압력 용기의 전체 또는 일부로 사용할 수 있습니다. 450°F(230°C)를 초과하지
파트 UCI 의 규칙은 주철, 연신율이 2인치(50mm)에서 15% 미만인 구상흑연주 않는 온도에서.
철 또는 주조 이중 금속(UCI‑ 23 참조)으로 구성된 압력 용기 및 용기 부품에 적용됩
니다. 및 UCI‑29) UG‑11(b) 에 포함된 표준 압력 부품을 제외 하고 이러한 요구 사
항이 주조 재료에 적용되는 한 하위 섹션 A 의 일반 요구 사항과 함께 사용해야 합니
다.
재료
UCI‑5 일반
압력으로 인해 응력을 받는 모든 주철 재료는 섹션 II에 주어진 사양 중 하나를 준
UCI‑2 서비스 제한 수해야 하며 UG‑11 에 달리 규정된 경우를 제외하고 표 UCI‑23 에 나열된 것으로
제한되어야 합니다.
주철 용기는 다음과 같은 서비스에 사용되어서는 안 됩니다.
(a) 액체 또는 기체의 치명적인61 또는 가연성 물질을 포함하는 것 (b) 연소되지 UCI‑12 볼트 재료

않는 증기 보일러의 경우
볼트, 너트 및 와셔에 대한 요구사항은 UCS‑10 및 UCS‑11 의 탄소강 및 저합금강에 대한 요
[ U‑1(g)(1) 참조] (c) 직접 연소의 경우 [ UW‑2(d) 참조 ]
구사항과 동일해야 합니다 .
UCI‑3 압력‑온도 제한
(a) 표 UCI‑23 에 나열된 주철 등급으로 제작된 용기 및 용기 부품의 설계 압력 설계
은 아래 (b) 및 (c) 에 규정된 경우를 제외하고 다음 값을 초과해서는 안 됩니다 . (1)
UCI‑16 일반
160 psi 가스, 증기 또는 기타 증기를 포함하는 용기의 경우 230°C(450°F) 이하의
온도에서 (1.1MPa); (2) 160psi(1.1MPa) 이하 다음 단락의 규칙은 압력 용기 및 주철 압력 용기 부품의 설계에 특히 적용되며 이
의 온도에서 러한 요구 사항이 주조 재료에 적용되는 한 하위 섹션 A 의 설계 에 대한 일반 요구
사항과 함께 사용해야 합니다.
액체를 담은 용기의 경우 190°C(375°F) 이상; 코드에서 설계 규칙을 제공하지 않는 구성 요소의 경우 UG‑19(b) 및 UG‑19(c)
(3) 설계 압력에서 끓는점보다 낮은 온도의 액체에 대해 250psi(1.7MPa), 조항이 적용됩니다. 검증 테스트를 수행하는 경우 UCI‑101 의 규칙이 적용됩니다.
그러나 온도가 120°F(50°C)를 초과하는 경우에는 어떠한 경우에도 해당되지 않습니
다. (4) 압력 용기의 주요 구성 요소를 형성하지 않는 볼트 체
UCI‑23 최대 허용 응력 값
결 헤드, 커버 또는 클로저의 경우 450°F(230°C) 이하의 온도에서
300psi(2MPa). (b) SA‑278의 클래스 40~60을 준수하는 응력 완화 재료로 제작 (a) 표 UCI‑23은 여기에 나열된 사양을 준수하는 주조품에 대해 표시된 온도에
된 용기 및 용기 부품은 최대 650°F(345°C)의 온도에서 최대 250psi(1.7MPa) 서 인장 시 최대 허용 응력 값을 제공합니다. SA‑667 또는 SA‑748을 준수하는 이
의 설계 압력에 사용할 수 있습니다. 단, 주조품의 압력 수용 벽에 금속 분포가 중 금속 실린더의 경우, UG‑22 의 모든 적용 가능한 하중을 포함하여 계산된 최대 응
거의 균일한 것으로 나타납니다. 력은 회주철 두께를 기준으로 계산된 표 UCI‑23 에 주어진 허용 응력을 초과해서는
안 됩니다. 실린더의. (b) 굽힘 시 허용되는 최대 응력값은 인장 시 허용 응력의 11/2
배, 압축 시 허용되는 최대 응력값은 인장 시 허용 응력의 2배로 한다 .
(c) SA‑476을 준수하는 응력 완화 재료로 제작된 용기 및 용기 부품은 최대

450°F(230°C)의 온도에서 최대 250psi(1.7MPa)의 설계 압력에 사용할 수 있습
니다.
214
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UCI‑28 – UCI‑36
표 UCI‑23
주철의 인장 시 최대 허용 응력 값
최대 허용 응력,
ksi(MPa), 금속 온도의 경우
지정된 최소값 230°C(450°F) 내선 누르다. 차트
인장강도, 초과 그림번호
투기. 아니요. 수업 ksi (MPa) 그리고 더 추워요 345°C(650°F) [참고(1)]
SA‑667 ⋯ 20 (138) 20 2.0 (13.8) ⋯ CI‐1
SA‑278 20 (138) 25 2.0 (13.8) ⋯ CI‐1
SA‑278 25 (172) 30 2.5 (17.2) ⋯ CI‐1
SA‑278 30 (207) 35 3.0 (20.7) ⋯ CI‐1
SA‑278 35 (241) 40 3.5 (24.1) ⋯ CI‐1
SA‑278 40 (276) 45 4.0 (27.6) 4.0 (27.6) CI‐1
SA‑278 45 (310) 50 4.5 (31.0) 4.5 (31.0) CI‐1
SA‑278 50 (345) 5.0 (34.5) 5.0 (34.5) CI‐1
SA‑47 (3학년‐2510) 55 50 (345) 5.0 (34.5) 5.0 (34.5) CI‐1

SA‑278 55 (379) 60 5.5 (37.9) 5.5 (37.9) CI‐1
SA‑278 60 (414) 80 6.0 (41.4) 6.0 (41.4) CI‐1
SA‑476 ⋯ (552) 16 8.0 (55.2) ⋯ CI‐1
SA‑748 20 (110) 20 1.6 (11.0) ⋯ CI‐1
SA‑748 25 (138) 24 2.0 (13.8) ⋯ CI‐1
SA‑748 30 (165) 28 2.4 (16.5) ⋯ CI‐1
SA‑748 35 (193) 2.8 (19.3) ⋯ CI‐1
메모:
(1) 그림 CI‑1은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3에 포함되어 있습니다.
UCI‑28 아래 껍질 두께 UCI‑35 구형 커버(헤드)

외부 압력
(a) 원형 주철 구형 헤드
외부 압력을 받는 원통형 및 구형 쉘은 섹션 II , 파트 D, 하위 파트 3 및 그림 1‑6, 스케치 (b), (c)와 유사한 볼트 체결 플랜지 ,
(d) 모서리와 필렛이 다음을 준수해야 한다는 점을 제외하고는 1‑6 의 규
정에 따라 설계되어야 합니다.
UG‑20(c) 의 온도 제한 . UCI‑37 의 요구 사항을 충족합니다 .
(b) 원형 주철 구형 헤드
UCI‑29 이중 금속 실린더 위의 (a) 에 기술된 것 이외의 볼트 체결 플랜지
다음에 따라 설계되어야 한다.
이중 금속 실린더의 최소 벽 두께 요구 사항.
SA‑667 또는 SA‑748을 준수하는 것은 5인치여야 합니다.
(1) 헤드 두께는 UG‑32의 요구사항에 따라 결정되어야 합니다 .
(125mm) 및 해당 실린더의 외부 직경
900mm(36인치)를 초과하면 안 됩니다.
(2) 구형 및 너클 반경은 다음을 준수해야 합니다.
UG‑32 의 요구 사항 .
오목한 부분에 압력이 가해지는 UCI‑32 헤드
(3) 다음을 준수하는 주철 플랜지 및 플랜지 피팅
옆 ASME B16.1 [ UG‑44(a)(1) 참조] 에 따라 전체 또는
오목한 면에 압력이 가해지는 헤드(플러스 헤드) 초과하지 않는 압력용 압력 용기의 일부
다음 방정식에 따라 설계되어야 합니다. 다음 온도에서의 미국 국립 표준 등급
최대 허용 응력 값을 사용하는 UG‑32 232°C(450°F)를 초과합니다. 다른 플랜지도 설계 가능
긴장. 필수 부록 의 조항에 따라
2 굽힘 시 허용 응력 값을 사용합니다.
볼록한 부분에 압력이 가해지는 UCI‑33 헤드

옆 UCI‑36 개방 및 강화
볼록한 부분에 압력을 가할 때 머리의 두께 (a) UG‑36 의 치수 요구 사항은 다음과 같습니다 .

측면(마이너스 헤드)은 동일한 압력 하에서 플러스 헤드에 대해 UCI‑32 UG‑46 은 주철에 적용 가능하며 다음 용도로 사용됩니다.
에서 요구하는 두께보다 작아서는 안 됩니다. 압력에 따른 개구부 및 보강 설계
머리 내경의 0.01배 이상 용기 또는 용기 부품과 일체형으로 주조되는 용기 및 압력 용기 부품. 어떠한 경우
치마. 에도
215
UCI‑36 – UCI‑78 ASME BPVC.VIII.1‑2021
공칭을 포함한 철근의 두께

표 UCI‑78.1
용기 벽의 두께가 공칭의 두 배를 초과합니다.
혈관 벽의 두께.
최소 두께
(b) 주철 플랜지, 노즐 및 개구부는 다음과 같습니다.
수리된 부분,
강철 또는 비철 압력 용기 또는 압력 부품에 용접 또는 브레이징으로 부착하거나 용
NPS 플러그 또는 동급 인치 (mm)
기 또는 부품에 강도를 부여하는 것으로 간주되어서는 안 됩니다.
1
/8 11/32 (9)
1 7
/4 /16 (11)
삼 1
/8 /2 (13)
1
UCI‑37 모서리 및 필렛 /2 21/32 (17)
삼 삼
/4 /4 (19)
돌출된 가장자리에는 자유로운 반경이 제공되어야 합니다. 1 13/16 (21)
그리고 좋은 주조소에 따라 재진입 코너에 7
11/4 /8 (22)
관행. 표면 윤곽과 벽의 급격한 변화 15/16 (24)
11/2
접합부의 두께는 피해야 합니다. 필렛은 다음을 준수해야 합니다. 2 1 (25)
압력을 받는 벽과 브래킷, 러그, 지지대, 노즐, 플랜지 및 보스와 같은 일체형 부

착물 사이의 전이를 형성하는 필렛은 다음과 같아야 합니다.
(6) 천공 또는 천공된 구멍의 가공된 표면
반경은 두께의 1/2 이상
두드리기 전에 눈에 보이는 결함이 없어야 하며
부착물에 인접한 압력 함유 벽. 방사선 사진을 통해 인접한 금속이 건전한 것으로 나타났습니다.
시험;
(7) 수리된 부분의 두께
제작 사용된 플러그의 크기는 주어진 크기보다 작아서는 안 됩니다.
표 UCI‑78.1 에서 ;
UCI‑75 일반
(8) 플러그 크기와 관련하여 원통형 또는 원추형의 수리된 부분의 최소 곡률
다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다. 반경
압력용기 및 용기부품 제작에 사용된 값 은 표 UCI‑78.2 에 주어진 값보다 작아서는 안 됩니다 .
무쇠는 일반과 함께 사용되어야 합니다 (9) 인접한 두 개 사이의 인대 효율
하위 섹션 A 의 제작 에 대한 요구 사항은 다음과 같습니다. 플러그는 80% 이상이어야 합니다.
이러한 요구 사항은 주조 재료에 적용됩니다.
주철 재료의 UCI‑78 수리
(a) 주철 재료의 누출을 허용하는 결함은 다음과 같이 제공된 나사형

어디
플러그를 사용하여 수리할 수 있습니다.
(1) 선박 또는 선박 부품은 다음 범위 내에서 작동되어야 합니다. d1, d 2 = 아래 두 플러그의 각각의 직경
UCI‑3(a) 또는 UCI‑3(b) 의 한계 ; 고려 사항
(2) 용접이 수행되지 않습니다. E = 인대 효율
(3) 플러그의 직경은 표준 NPS 2 파이프 플러그의 직경을 초과해서는 안 됩니 p = 플러그 중심 사이의 거리
다.
(4) 플러그는 가능한 경우 모든 치수가 표준 NPS 파이프 플러그와 일치해야
하며, 추가로
표 UCI‑78.2
에 해당하는 전체 스레드 결합을 가져야 합니다.
수리된 부분의 두께. ( 표 UCI‑78.1 참조) 최소 반경
테이퍼형 플러그가 초과로 인해 실용적이지 않은 경우 실린더의 곡률
플러그 직경과 일치 측면에서 벽 두께 NPS 플러그 또는 동급 또는 원뿔, 인치(mm)
1 9
나사산 결합, 전체 나사산 결합 및 효과적인 밀봉이 제공되는 경우 다른 /8 /16 (14)
1
유형의 플러그를 사용할 수 있습니다. /4 11/16 (17)
삼
압력에 대항하여 얻어집니다. 가능하다면 끝까지 /8 11 /16 (27)

1
/2 11 /4 (32)
플러그는 설치 후 매끄럽게 접지되어야 합니다. 삼
/4 2 (50)
벽의 내부 및 외부 윤곽에 맞게
압력 용기 또는 압력 부품; 1 21 /2 (64)
11/4 4 (100)
(5) 플러그를 제조하는 재료
11/2 51 /4 (134)
모든 면에서 재료 사양을 준수해야 합니다. 2 81 /8 (207)
압력 용기 또는 압력 용기에 적용되는 것
부분;
216
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UCI‑78 – UCI‑115
(10) 압력 용기 또는 압력 용기 부품은 UCI‑99에 규정된 표준 수압 시험을 충족합니다. (b) 주철 압력용기 및 주철 압력용기 부품은 정수압 시험 전에 내부 또는 외부에 도색이나 코
(b) 주철 재료의 누출을 허용하지 않는 과도한 거칠기와 같은 표면 결함은 구동 플러그를 사용 팅을 해서는 안 된다.
하여 수리할 수 있습니다 .
UCI ‑3(a)(1), UCI‑3(a)(2) 또는 UCI‑3(a)(4); (2) 용접이 수행되지 않습니 UCI‑101 파괴에 대한 수압 테스트
다. (3) 플러그를 제조하는 재료는 압력 용기 또
(a) 동일한 주철 용기 또는 용기 부품의 최대 허용 작동 압력은 UCI‑3 및 UG‑101(m) 에
는 압력 용기 부품에 적용되는 재료 사양과 모든 면에서 일치합니다. (4) 플러그의 깊이
따라 지정된 사용 조건으로 제한 되며 그중 하나를 파괴하는 테스트를 기준으로 합니다.
는 단면 두께의 20%를 초과하지 않으며 직경은 단면 두께의 10mm(8인치) 또는 20% 보다
크지 않습니다. (5) 압력 용기 또는 압력 용기 부분이 충족됩니다.
어디
UCI‑99 에 규정된 표준 정수압 시험 .
(c) UCI‑3(a)(3) 의 제한 사항에 따라 작동되는 주철 용기의 누출을 허용하지 않는 과도한 PB = 파괴시험압력
거칠기와 같은 표면 결함은 (a) 또는 (b) 에 따라 수리될 수 있습니다. 위 또는 용접으로. 용접이 PR = 표 UCI‑23 에 나열된 작동 온도에서의 최대 허용 작동 압력
사용되는 경우, 용접부와 그에 인접한 금속은 자분탐상법이나 액체침투법으로 검사하고 선형지
시가 없음을 보여야 한다.
UG‑101(c) 의 원칙을 따라야 합니다.
참고: 굽힘 시 파손이 발생할 것으로 가정됩니다.
(b) 앞의 식에서 시험편의 평균 인장강도 값은 부품에 사용된 것과 동일한 철 래들에서 채취

한 3개의 시험편의 시험 결과로부터 결정되거나, 부분.
UCI‑90 일반
다음 단락의 규칙은 특히 압력 용기 및 주철 용기 부품의 검사 및 테스트에 적용되며 이러한 (c) 최대 허용 작동 압력이 위의 (a) 에 따른 샘플 용기 파괴 시험을 기반으로 하는 동일한
요구 사항이 적용되는 한 하위 섹션 A 의 검사 및 테스트에 대한 일반 요구 사항과 함께 사용되 재료, 설계 및 구조의 모든 용기 또는 용기 부품은 다음과 같이 간주되어야 합니다. UCI‑3 의
어야 합니다. 주조 재료. 규칙에 의해 제한되는 경우를 제외하고는 이렇게 결정된 최대 허용 작동 압력과 동일한 설계 압력
을 갖고 UCI‑99 의 규칙에 따라 정수압 시험 압력을 받아야 합니다 .
UCI‑99 표준 정수압 테스트

(a) 주철 압력 용기는 30 psi보다 큰 최대 허용 작동 압력에 대해 용기에 표시되는 최대 허용
작동 압력의 2배가 되는 것을 제외하고는 UG‑99 에 규정된 방법으로 정수압 시험을 받아야 합니
다. (200kPa) 및 최대 허용 작동 압력의 21/2 배이지만 30psi(200kPa) 미만의 최대 허용 작
동 압력의 경우 60psi(400kPa)를 초과해서는 안 됩니다 . 표시 및 보고
UCI‑115 일반
UG‑115 부터 UG‑120 까지 의 표시 및 보고 규정은 주철로 제작된 선박에 보충 없이 적용

됩니다.
217
UCL‑1 – UCL‑11 ASME BPVC.VIII.1‑2021
파트 UCL
용접 압력 용기에 대한 요구 사항
부식 방지 소재로 제작됨
일체형 클래딩, 용접 금속 오버레이 클래딩, 또는
적용된 라이닝
일반적인 참고: 화학 성분이 크게 다른 용접 재료에서 경험한 어려움에 주의가 요구됩니

다.
UCL‑1 범위 불확실한 화학적 조성과 물리적 특성의 혼합물
융합선에서 생산된다. 이들 혼합물 중 일부는 부서지기 쉽습니다.
Part UCL 의 규칙은 압력 용기에 적용됩니다. 응고 중 또는 응고 후에 균열이 발생할 수 있습니다. 에게
또는 다음과 같은 기본 재료로 구성된 용기 부품 용접 취성을 방지하고 선택 시 특별한 주의가 필요합니다.
내부식성 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩 및 내부식성으로 내부 또는 외부 라이닝 재료 및 용접 전극의 응용 분야
에 완전히 또는 부분적으로 라이닝된 용기 및 용기 부품 용접 공정 및 기타 제조 절차를 제어합니다.
베이스에 용접으로 부착된 판, 시트 또는 스트립

성형 전이나 후의 플레이트 또는 쉘, 헤드 및 재료
조립 중 또는 조립 후에 다른 부품을 완성품으로 UCL‑10 일반
선박.13 이 규칙은 다음과 함께 사용되어야 합니다.
클래드베어 제작에 사용되는 기본재료
하위 섹션 A 의 일반 요구 사항 과
B 항의 해당 부분의 특정 요구 사항. 부식 라이닝을 적용한 셀과 그 중
다음에 주어진 재료에 대한 요구 사항을 준수하십시오.
UCS‑5, UF‑5, UHT‑5 또는 ULW‑5.
UCL‑2 제작 방법 UCL‑11 일체형 및 용접 금속 오버레이

클래드 소재
부식이 있는 모재의 용기 및 용기부품
(a) 설계 계산이 클래딩을 포함한 총 두께를 기준으로 하는 구조물에 사용되는
저항성 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩 구조는 용접으로 제작되어야 합니
클래드 재료[ UCL‑23(c) 참조]는 다음 중 하나를 따라야 합니다.
다. 부식 방지 라이닝은 용접을 통해 용기에 부착될 수 있습니다.
다음 사양:
이 섹션의 규칙에 따라 허용되는 모든 건설 방법으로 제작되었습니다.
(1) SA‑263, 스테인레스 크롬 강철 클래드 플레이트
(2) SA‑264, 스테인리스 크롬‑니켈 강철 클래드
그릇
UCL‑3 서비스 조건 (3) SA‑265, 니켈 및 니켈 기반 합금 클래드 강철

그릇
특정 화학 조성, 열처리 절차, 제조 요구 사항 및 보충 테스트 상기 이외에 용접 금속 오버레이 클래딩
이 부분에 정의된 대로 사용될 수 있습니다.
선박이 적합한지 확인해야 할 수도 있습니다. (b) 내부식성이 일체화된 모재 또는
의도된 서비스를 위해. 이는 심각한 부식 조건에 노출된 선박의 경우 특히 그렇습니 건축에 사용되는 용접 금속 오버레이 클래딩
다. 설계 계산은 클래딩 두께를 제외한 기본 재료 두께를 기준으로 합니다.
주기적인 온도 서비스로 운항되는 선박. 이것들
규칙은 적합한 합금의 선택을 나타내지 않습니다. 재료는 다음을 만족하는 모든 기본 재료로 구성될 수 있습니다.
의도된 서비스 또는 제공될 부식 허용량에 대해. 야금 현상에 관한 정보 및 비필수
UCL‑10 의 요구 사항 및 금속 부식 방지 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩
지침도 참조하세요. 재료
사용자의 판단에 따라 의도된 서비스에 적합하다고 판단되는 용접 가능한 품질.
섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A에서.
사용자는 적절한 테스트를 통해 또는 다른 방식으로 선택한 합금 재료와 제조 (c) 클래딩의 일부가 포함된 내부식성 일체형 클래딩을 갖춘 기본 재료
중 열처리가 양호한지 확인하는 것이 좋습니다.
UCL‑23(c) 에서 허용된 설계 계산은 다음을 표시해야 합니다 .
의도한 서비스에 적합합니다. 최소 전단 강도는 20,000psi(140MPa)입니다.
218
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UCL‑11 – UCL‑23
클래드 플레이트 사양에 설명된 방식으로 테스트되었습니다. 각 클 하위 섹션 의 디자인 에 대한 일반적인 요구 사항

래드 플레이트에 대해 1회의 전단 시험을 실시해야 합니다. A, 그리고 사용된 제작 방법과 관련된 하위 섹션 B 의 디자인 에 대한 특정 요구 사
압연한 대로 결과를 재료에 보고해야 합니다. 항이 있습니다 .
시험 보고서. (b) 쉘과 헤드의 최소 두께. UG‑16(b) 에 명시된 최소 두께는 총 두께가 되어야
클래딩 재료의 복합 두께가 19mm (4 인치) 이하인 경우 및/또는 클래딩 금속이 합니다.
삼
내부식성 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩이 있는 클래딩 재료 및 모재의 두
두께는 공칭 0.075인치(1.9mm) 이하입니다. 께
SA‑263, SA‑264 또는 적용된 라이닝 구조의 두께.
SA‑265는 "전단 강도" 결합제 대신 사용할 수 있습니다.
허용 가능한 최소 전단에 대한 기준을 충족하는 테스트 UCL‑23 최대 허용 응력 값
굽힘 시험편이 다음과 같아야 한다는 점을 제외하면 강도는 다음과 같습니다. (a) 부식 방지 라이닝 적용. 두께
삼
너비 11/2 인치 (38mm), 두께 이하, 실온에서 구부려야 합니다. /4 인치(19mm) 적용 라이닝에 사용된 재료는 포함되지 않음
안감의 필요한 두께를 계산할 때
에 적용 가능한 재료 사양에 제공된 굽힘 직경에 대해 180도 각도를 통해 선박. 최대 허용 응력 값은 다음과 같습니다.
표 UCS‑23 또는 UNF‑23 의 기본 재료에 대해 제공됩니다 .
뒷받침 금속. "결합 강도" 테스트 결과 (b) 전체 클래딩 두께에 대한 크레딧이 없는 일체형 클래드 재료. 아래
재료시험성적서에 보고하여야 한다. (c) 에서 허용된 경우를 제외하고 ,
(d) 전단강도나 결합강도 시험은 요구되지 않는다. 계산은 전체 두께를 기준으로 해야 합니다.
용접 금속 오버레이 클래딩. 클래딩 재료는 명시된 공칭 최소 클래딩 두께보다 작습니다. 다음 중 하나의 합리적
(e) 클래딩 두께의 일부가 지정된 경우 인 초과 두께
부식에 대한 허용치로서 그러한 추가된 두께는 다음과 같아야 한다. 실제 클래딩 또는 동일한 부식 두께
밀 인장 시험을 하기 전에 제거해야 합니다. 클래딩의 부식이 예상되지 않는 경우, 클래딩의 어 저항 용접 금속은 모재의 동일한 두께로 설계 계산에 포함될 수 있습니다. 최대 허
떤 부분도 테스트 전에 제거할 필요가 없습니다. 용 응력 값은 다음과 같습니다.
두께가 제공되었거나 다음과 같이 사용 가능한 것 같습니다. 표 UCS‑23, UF‑6 에 참조된 기본 재료 또는

부식 허용량. UHT‑23 및 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1,
(f) 내식성이 일체화된 모재 표 1A.
클래딩의 일부가 포함된 클래딩 (c) 부식 방지 일체형 모재 또는
UCL‑23(c) 에서 허용 된 설계 계산 클래딩에 대한 신용으로 용접 금속 오버레이 클래딩
함께 용접된 여러 클래딩 플레이트로 구성됩니다. 두께. 내부식성 일체형 클래딩을 갖춘 모재가 UCL‑11(a) 에 나열된 사양 중 하나를 따르 거
기본 재료에 접착되기 전에 나 허용 가능한 사양으로 구성된 경우

모재에 접합하기 전에 수행되는 클래딩‑합금‑클래딩‑합금 용접
내부식성 용접 금속 오버레이가 있는 모재
(1) 승인 인증서를 보유한 제조업체가 수행합니다. 모재의 용접 부위에 내식성 용접 금속을 증착하여 접합을 완성합니다.
(2) 전체 길이에 대해 방사선 사진 검사 클래딩을 복원하면 설계 계산이 기반이 될 수 있습니다.

UW‑51 에 규정된 방식으로 . 방사선 촬영 대신 베이스의 공칭 두께와 동일한 두께
검사, 용접부를 초음파로 검사할 수 있습니다. 재료에 Sc/Sb를 공칭 두께에 곱한 값
전체 길이입니다( UW‑53 참조). 부식에 대해 제공된 여유분 이후의 클래딩
공제된 곳
(3) 다음과 같은 경우 부분 데이터 보고서가 제공됩니다.
용접은 선박 제조업체에서 수행하지 않습니다. Sb = 베이스 메이트에 대한 최대 허용 응력 값
설계 온도에서의 리알
UCL‑12 라이닝 Sc = 적분에 대한 최대 허용 응력 값
설계 온도에서의 클래딩 또는 부식
부식 방지 라이닝에 사용되는 재료는 다음과 같습니다.
저항성 용접 금속 오버레이 클래딩
용접 가능한 품질의 금속 재료이어야 합니다.
설계시 클래딩의 화학적 성질과 가장 근접한 가공 재료
사용자의 판단이 의도한 목적에 적합합니다.
온도
설계 Sc 가 S 보다 큰 경우 1 과 동일하게 간 비 , 승수 Sc/S b 는 다음과 같습니다.

주됩니다. 최대 허용 응력
UCL‑20 일반
값은 참조된 기본 재료에 대해 주어진 값이어야 합니다.
(a) 다음 단락의 규칙은 특히 다음으로 구성된 압력 용기 및 용기 부품에 적용됩 표 UCS‑23, UF‑6 또는 UHT‑23 및 섹션 II에 나열되어 있습니다.
니다. 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A. 클래딩이 포함된 선박
부식 방지 일체형 또는 용접이 포함된 모재 필요한 두께 계산에 포함되어야 합니다.
금속 오버레이 클래딩 및 부식 방지 라이닝을 적용한 제품과 함께 사용해야 합니다. 표 UW‑12, 열 (c) 의 규정에 따라 내부 압력용으로 구성되어서는 안 됩니다 .
219
내식성 용접 금속의 두께 제작
수동 공정으로 증착된 오버레이 클래딩은 다음과 같습니다.
UCL‑30 일반
전기적 또는 기계적 수단으로 확인해야 합니다. 모든 헤드, 쉘 코스 또는
모든 코스에 대해 한 번의 시험이 실시됩니다. 다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다.
각 용접에 대한 기타 압력 유지 부품 베이스로 구성된 압력용기 및 용기부품에
사용된 프로세스. 검사 장소는 검사관이 선택합니다. 내부식성 일체형 또는 용접 금속 소재
오버레이 클래딩 및 부식 방지 라이닝을 적용한 것들은 다음과 함께 사용해야 합니
사전에 정당하게 통보를 받았으므로 참석할 수 없습니다. 다.
그렇지 않으면 선택을 할 수 있으며, 제작자는 위치 선택 시 자신의 판단을 내릴 수 하위 섹션 A 의 제작 에 대한 일반 요구 사항
있습니다. 그리고 사용된 제작 방법과 관련된 하위 섹션 B 의 제작 에 대한 특정 요구 사항이
있습니다 .
UCL‑24 최대 허용 작업
온도
일체형 또는 용접 금속의 UCL‑31 조인트
(a) 설계 계산이 다음을 기준으로 할 때 오버레이 클래딩 및 적용
라이닝이나 클래딩을 제외한 모재의 두께 라이닝
두께, 최대 서비스 금속 온도
용기는 기본 재료에 허용되는 것이어야 합니다. (a) 사용된 접합 유형 및 용접 절차
취성용접의 형성을 최소화하는 것이어야 한다.
(b) 설계 계산이 전체를 기준으로 한 경우
내식성 합금의 금속과 모재의 혼합에 의한 조성.
내부식성 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩이 있는 모재의 두께는 허용됩니다.
(b) 쉘, 헤드, 기타 압력부분을 용접하는 경우

UCL‑23(c), 최대 서비스 금속 온도는 다음과 같습니다.
기본 재료에 허용된 값보다 낮아야 합니다. 그림 UW‑13.2 와 같이 코너 조인트를 형성하려면 용접을 해야 합니다.
제거하여 기본 재료 사이에 만들어집니다.
표 UCS‑23, UF‑6 또는 UHT‑23 에 참조되어 있으며 나열되어 있습니다.
조인트를 용접하기 전에 클래드 재료를 사용하거나
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A 또는 다음을 참조하십시오.
기본 재료가 다음과 같은지 확인하는 용접 절차
내식성 용접 금속 오버레이용 UCL‑23(c)
융합. 접합부의 내식성은 부식 방지 및 호환 용접을 사용하여 제공될 수 있습니다.
표 에 언급된 클래딩 및 클래딩 재료
UHA‑23 또는 표 UNF‑23.1 부터 UNF‑23.5까지.
충전재를 사용하거나 다른 적절한 수단으로 복원할 수 있습니다.
(c) 내부식성 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩 또는 크롬 합금 라이닝 재
료의 사용
크롬 함량이 14% 이상인 스테인레스 스틸은 참고: 열 팽창 계수가 다르기 때문에
서로 다른 금속을 사용하는 경우, 다음 조항에 따라 설계 및 제작 시 주의를 기울여야 합니다.
서비스 금속 온도를 초과하는 경우에는 권장되지 않습니다.
425°C(800°F). 극한의 온도 조건에서 서비스에 어려움이 있거나
응력 지점에서 발생할 수 있는 부품의 비정상적인 구속
UCL‑25 클래딩 또는 라이닝의 부식 집중.
재료
(a) 클래딩이나 라이닝이 부식되거나 침식된 경우 UCL‑32 용접 금속 조성물

재료가 예상되는 경우 클래딩 또는 라이닝 두께는 다음과 같습니다.
의 판단에 따라 금액이 증가됩니다. 부식 작용에 노출된 용접부
사용자는 원하는 서비스 수명을 제공합니다. 용기의 내용물은 부식에 대한 저항성을 가져야 합니다.
(b) 숨길 수 없는 구멍. UG‑25(e) 의 요구사항 및 부식 방지 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩의 것보다 실질적으로 작지 않은

UG‑46(b)는 클래드에 텔테일 홀을 사용할 때 적용됩니다. 것 또는
또는 안감이 있는 용기. 단, 그러한 구멍은 용기까지 연장될 수 있습니다. 내벽. 용접금속을 침전시키는 용가재의 사용
클래딩 또는 라이닝. 재료와 거의 동일한 구성으로
가입하는 것이 좋습니다. 제조업체가 더 나은 기계적 특성을 가지고 있고 사용자가
UCL‑26 껍질과 머리의 두께 다음과 같은 경우 다른 구성의 용접 금속을 사용할 수 있습니다.
외부 압력을 받는 상황
부식에 대한 저항성이 만족스럽다는 점에 만족합니다.
외부 압력을 받는 쉘 또는 헤드의 두께는 모재에 적용되는 Subsection C 의 요
의도된 서비스. 콜럼븀 함량
구 사항을 충족해야 합니다. 클래딩은 다음과 같습니다.
컬럼븀 안정화 오스테나이트계 스테인리스강 용접
tal은 용접 재료에 더 높은 컬럼븀 함량이 허용되는 경우를 제외하고 1.00%를 초과
클래드 재료의 설계 계산에 포함됩니다.
UCL‑23(b) 및 UCL‑23(c) 에 규정된 범위 내에서 .
UCL‑27 저온 작동 클래드 소재에 UCL‑33 삽입 스트립

선박 건조에 사용되는 기본 재료 조인트에서 클래딩을 복원하는 데 사용되는 삽입된 스트립의 두께는 재료에 대
UCS‑66, UCS‑67 의 요구사항을 충족해야 합니다 . 해 지정된 클래딩의 공칭 최소 두께와 동일해야 합니다.
UCS‑68, 파트 UF 또는 UHT‑5.
220
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UCL‑33 – UCL‑46
필요한 경우 인서트가 인접한 클래딩 표면과 같은 높이가 되도록 홈에 부식 방지 용접 금속을 증 다음 요구 사항이 충족되는 경우 합금 커버 용접이 용착되기 전에 모재의 용접이 이루어집니다.
착합니다.
(1) 용접 이음부 모재의 두께는 설계계산에서 요구하는 것 이상이어야 한다.
UCL‑34 용접후열처리
(2) 내부식성 합금 용착층은 공기 경화되지 않습니다.
주의: 용접후열처리는 불안정한 오스테나이트 크롬‑니켈강의 탄화물 석출 범위와 시그

(3) 완성된 합금 용접층은 균열을 탐지할 수 있는 모든 방법으로 부분검사를 한다.
마 상이 형성될 수 있는 범위 내에 있을 수 있으며, 무분별하게 사용하면 재료의 물리적
특성과 내식성이 열등할 수 있습니다. ‑ 궁극적으로 선박의 고장을 초래할 수 있는 상황.
(4) 모재의 두께는 위 (a) 의 방사선 촬영 요건을 결정하는 데 사용되어야 합니다 .
UCL‑36 크롬 검사
(a) 부식 방지 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩 또는 부식 방지 라이닝 재료가 적용
스테인레스 스틸 클래딩 또는 라이닝
된 모재로 제작된 용기 또는 용기 부품은 모재가 용접 후 열처리가 필요한 경우 용접 후 열처리되
어야 합니다. 인접한 크롬 스테인레스 강 피복층 또는 라이너 시트의 가장자리 사이의 합금 용접 접합부에
균열이 있는지 다음과 같이 검사해야 합니다.
(a) 직선형 크롬 스테인리스 강 용가재로 용접한 이음부는 전체 길이에 걸쳐 검사를 받아야

모재의 두께가 용접후열처리를 필요로 하는 경우, 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑ 까지 의 비고
합니다. 검사는 크롬 스테인레스강 용접부가 모재의 용접부와 지속적으로 접촉할 때 방사선투과
에서 제외되지 않는 한, 부식 방지 용접 금속 오버레이 클래딩을 적용하거나 부식 방지 라이닝
법으로 실시해야 합니다. 모재에 부착되었으나 단지 모재의 이음새를 가로지르는 라이너 용접은
을 적용한 후에 수행해야 합니다. 56‑11.
표면 균열이 나타나는 모든 방법으로 검사할 수 있습니다. (b) 오스테나이트계 크롬‑니켈강 용
가재 또는 비공기경화성 니켈‑크롬‑철 용가재로 용접된 접합부는 UW‑52에 따라 방사선투과검
사를 받아야 합니다 . 라이닝 구조의 경우 적어도 한 번의 현장 검사에는 베이스의 용접 금속과

(b) 크롬 스테인리스 강 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩으로 제작된 용기 또는 용기
접촉하는 라이너 용접 부분이 포함되어야 합니다.
부품과 크롬 스테인리스 강 적용 라이닝으로 라이닝된 선박은 모든 두께에서 용접 후 열처리되어
야 합니다. 단, 일체형 405 또는 유형으로 라이닝되거나 라이닝된 용기는 제외됩니다. 410S 및
오스테나이트 전극 또는 비공기 경화 니켈‑크롬‑철 전극으로 용접된 경우 위의 (a) 에서 요구하
지 않는 한 용접 후 열처리가 필요하지 않습니다 .
재료.
UCL‑35 방사선 촬영 검사 UCL‑40 용접 절차

내식성 용접 오버레이, 복합(클래드) 금속 및 적용된 라이닝 부착에 대한 용접 절차는 섹션
(장군. 부식 방지 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩이 있는 모재로 제작된 선박 또는
IX의 요구 사항에 따라 준비되고 인증되어야 합니다.
용기 부품과 부식 방지 라이닝이 적용된 선박은 UW‑11, UCS‑57, UHT‑57 의 규칙에서 요구
할 때 방사선 촬영을 해야 합니다. 및 UCL‑36. 이 규칙에 따라 규정된 재료 두께는 아래 (c)
에 규정된 경우를 제외하고 클래드 구조의 총 재료 두께와 라이닝 적용 구조의 기본 재료 두께
입니다 .
모재의 UCL‑42 합금 용접
모재와 부품의 홈 접합은 내식성 합금강 용가재로 만들거나, 홈 접합은 내식성 합금강과 탄
소강 또는 저합금강 사이에 만들 수 있습니다. 단, 용접 절차와 용접공은 다음 사항에 따라 자격
을 갖추고 있어야 합니다. 사용된 재료의 조합에 대한 섹션 IX의 요구 사항을 충족해야 합니다.
(b) 스트립 피복으로 보호된 모재 용접. 이 규칙의 일부 적용은 합금강 전극으로 용접된 비금속과 강철 쉘에 용접된 합금 노즐입니다.
클래드 또는 라이닝 구조에서 모재를 용접하는 경우
UW‑11, UHT‑57 및 UCS‑ 의 규칙에서 요구하는 방사선 검사를 통해 클래딩 또는 라이닝을

완성하기 위해 기본 재료의 용접 위에 도포된 내식성 재료의 피복 스트립 또는 시트로 보호됩니
다. 57은 덮개를 부착하기 전에 모재의 완성된 용접부에 만들어질 수 있습니다. (c) 합금 용접
으로 보호된 모재 용접. UW‑11, UHT‑57, UCS ‑57 의 규칙에서 요구하는 방사선투과검사는
내식층을 포함한 접합이 완료된 후에 실시해야 합니다.
UCL‑46 필렛 용접
구성이 다른 두 재료와 접촉하여 용착된 내식성 금속의 필렛 용접은 다음의 제한 사항에 따
라 쉘 조인트에 사용될 수 있습니다.
UW‑12, UW‑15 및 UW‑16 제한에 따른 연결 부착물 및 기타 허용되는 용도
221
이 부서에 의해. 특정 기간 동안 필렛 용접에 사용되는 용접 절차 및 용접기의 자격 적용된 라이닝 뒤의 테스트 유체로 인해 심각한 문제가 발생할 수 있습니다.
선박이 운항될 때 라이너의 손상.
재료와 합금 용접 금속의 조합은 다음과 같습니다. 누출이 발생한 경우 F‑4를 고려하고 라이닝을 용접으로 수리해야 합니다. 방사선
섹션에 규정된 규칙에 따라 제작되었습니다. 촬영, 열처리 또는 수압 시험의 반복
Ⅸ.
라이닝 수리 후 용기는 다음 경우를 제외하고는 필요하지 않습니다.
수리 용접 부위에 결함이 있을 수 있다고 의심되는 이유가 있는 경우
모재에 침투한 결함
UCL‑50 일반 검사관이 둘 중 하나 이상을 결정해야 하는 경우
반복됩니다.
내부식성 일체형 또는 용접 금속 오버레이 클래딩을 갖춘 모재로 구성된 압력 용기 UCL‑52 수압 테스트
및 용기 부품의 검사 및 테스트
(a) 표준 수압시험 요건
UG‑99는 UCL 부분 의 규칙에 따라 제작된 압력 용기에 적용됩니다 .
부식 방지 라이닝을 적용한 것, 그리고
에 대한 일반적인 요구사항과 함께 사용됩니다.
(b) UG‑99(k) 의 요구사항은 적용되지 않습니다.
하위 섹션 A 의 검사 및 테스트 , 그리고 특정
베이스로 구성된 압력용기 및 용기부품용
하위 섹션 B 의 검사 및 테스트 에 대한 요구 사항
내부식성 일체형 또는 용접 금속 소재
사용된 제작 방법에 관한 것입니다.
오버레이 클래딩.
UCL‑51 적용 라이닝의 견고성
의도한 용도에 적합한 라이닝의 견고성 테스트를 권장합니다. 표시 및 보고
UCL‑55 일반
테스트의 세부 사항은 사용자와 제조업체 간의 합의에 따라 결정됩니다. 테스트는
UG‑115 의 표시 및 보고 조항
예를 들어 하중을 지탱하는 기본 재료가 손상되지 않도록 보장합니다. 내용물과의 UG‑120을 통해 부식 방지 일체형 기본 재료로 구성된 용기에 적용됩니다.
접촉으로 인해 모재의 급속한 부식이 예상되는 경우
또는 용접 금속 오버레이 클래딩 및 적용한 것
기밀 테스트를 고안하고 실행할 때 특별한 주의를 기울여야 합니다. 데이터 보고서에 다음과 같은 보충 자료가 포함된 부식 방지 라이닝.
정수압 테스트를 마친 후 내부는 (a) 라이닝 재료의 사양과 유형을 포함합니다.

선박에 이상이 있는지 확인하기 위해 검사를 받아야 한다. (b) 아래 UCL‑23 에 해당 단락을 포함합니다.
라이닝을 통해 시험액이 누출됩니다. 누출 쉘과 헤드가 디자인되었습니다.
222
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UCD‑1 – UCD‑28
부품 UCD
주조 연성철
일반적인 재료
UCD‑1 범위 UCD‑5 일반
Part UCD 의 규칙은 주철62로 제작된 압력 용기 및 압력 용기 부품에 적용 가능 하며 이러 압력으로 인해 응력을 받는 모든 주철 재료는 섹션 II에 주어진 사양을 준수해야 하며 UG‑11
한 요구 사항이 주조 재료에 적용되는 한 Subsection A 의 일반 요구 사항과 함께 사용해야 에 달리 규정된 경우를 제외하고 표 UCD‑23 에 나열된 사양으로 제한되어야 합니다 .
합니다 .
UCD‑12 볼트 재료
UCD‑2 서비스 제한사항
볼트 재료, 너트 및 와셔에 대한 요구사항은 UCS‑10 및 UCS‑11 의 탄소강 및 저합금강에
주철 압력 용기는 다음 용도로 사용해서는 안 됩니다.
대한 요구사항과 동일해야 합니다 .
다음과 같은 서비스:
(a) 액체 또는 액체 형태의 치명적인61 물질을 함유하는 것

텅빈
(b) 연소되지 않은 증기 보일러의 경우 [ U‑1(g)(1) 참조]

(c) 직접 연소의 경우 [ UW‑2(d) 참조] 설계
UCD‑16 일반
UCD‑3 압력‑온도 제한
다음 단락의 규칙은 특히 주철의 압력 용기 및 압력 용기 부품 설계에 적용되며 이러한 요구
(a) 최대 설계 온도는 650°F(345°C)보다 높아서는 안 됩니다. 최소 설계 온도는 사항이 주조 재료에 적용되는 한 하위 섹션 A 의 설계 에 대한 일반 요구 사항과 함께 사용해야
‑20°F(‑29°C) 이상이어야 하며 설계 압력은 주조 품질 계수에 대한 UG‑24 의 요구 사항이 다 합니다.
음이 아닌 한 1,000psi(7MPa)를 초과해서는 안 됩니다. 90%가 충족되며 용기에는 액체만 들

어 있습니다.
코드에서 설계 규칙을 제공하지 않는 구성 요소의 경우 UG‑19(b) 및 UG‑19(c) 조항이 적

(b) ASME B16.42에 포함된 주철 플랜지 및 부속품은 해당 표준에 나열된 압력‑온도 등급 용됩니다. 검증 테스트가 수행되면 UCD‑101 의 규칙이 적용됩니다.
에서 압력 용기 전체 또는 일부로 사용할 수 있습니다.
UCD‑23 최대 허용 응력 값
참고: 주철에 대한 클래스 125 및 250 미국 국가 표준을 준수하는 주철 플랜지 및 부속품
표 UCD‑23은 여기에 나열된 사양을 준수하는 주조품에 대해 표시된 온도에서 최대 허용

플랜지 및 피팅은 ASME B16.42에 나열된 압력‑온도 등급에서 압력 용기 전체 또는 일부로 사용
응력 값을 제공합니다. 이러한 응력 값은 표 UCD‑23 의 응력 값에 UG‑24 에 주어진 적용 가능
될 수 있습니다. 단, 클래스 125 치수를 준수하는 NPS 31/2 이하의 나사 및 탭 플랜지는 제외 됩니
다 . 주철 플랜지 피팅에 대한 ASME B16.1은 ASME B16.1에 지정된 것과 동일한 등급을 가져야 한 주조 품질 계수를 곱한 값 으로 제한되어야 합니다 .
합니다.
(c) ASME B16.5의 탄소강 파이프 플랜지 및 플랜지 피팅에 치수가 일치하는 클래스 400
이상의 주철 연성 철 플랜지 및 피팅은 압력‑온도에서 압력 용기 전체 또는 일부로 사용될 수 있
습니다. 온도가 20°F( 29°C) 이상 650°F(345°C) 이상이고 압력이 1,000psi를 초과하지 UCD‑28 껍질 두께
않는 경우 표준에서 탄소강, 재료 범주 1.4 등급 (7MPa).
외부 압력
외부 압력을 받는 원통형 및 구형 쉘은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 수치와

UG‑20(c) 의 온도 제한을 사용하여 UG‑28 의 규칙에 따라 설계되어야 합니다.
223
UCD‑32 – UCD‑78 ASME BPVC.VIII.1‑2021
참고: 주철 플랜지에 대한 125lb 및 250lb 미국 국가 표준 치수를 준수하는 주철 플랜

표 UCD‑23 지는 150lb 및 300lb 탄소강 플랜지에 대한 미국 국가 표준 압력 등급의 80%를 초과
주조 연성철의 인장 시 최대 허용 응력 값, ksi(MPa) 하지 않는 압력에 사용할 수 있습니다. UCD‑3(b) 에 대한 참고 사항을 제외하고 온도
가 ‑20°F(‑29°C) 이상 650°F(345°C)보다 크지 않은 경우 나열된 온도에서 각각 표시
됩니다 .
지정된 최소값 내선
금속온도용 차트 20°F ~
인장강도 [주 650°F를 초과하지 않는 압력 그림 번호
투기. (1)] ( 29°C ~ 345°C)
아니요. 성적 비고 [노트 2)] UCD‑36 개방 및 보강

SA‑395 60‑40‑18 (1) 60 (414) 65‑45‑15 (1) 65 (450) 12.0 (82.7) 13.0 CD‐1
(a) UG‑36 부터 UG‑46 까지 의 치수 요구 사항은 주철에 적용 가능하며 압력 용기 및 용
(89.6) CD‑1
기 또는 용기 부품과 일체형으로 주조되는 압력 용기 부품의 개구부 및 보강 설계에 사용되어야
일반 참고 사항: 이러한 응력 값에는 UG‑24 에 지정된 품질 계수가 적용됩니다. 합니다. . 어떠한 경우에도 용기 벽의 공칭 두께를 포함하여 보강재의 두께가 용기 벽의 공칭 두
께의 두 배를 초과해서는 안 됩니다.
노트:
(1) 주철 연성철에 대한 압축 및 인장의 항복 응력은 2‑8(a)에서 허용된 경우를 제외
하고 굽힘에 대한 허용 응력의 증가를 정당화할 만큼 충분히 다르지 않습니다 .
(2) 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3을 참조하십시오.

(b) 주철 플랜지, 노즐 및 개구부는 강철 또는 비철 압력 용기 또는 압력 부품에 용접 또는
브레이징으로 부착되어서는 안 되며, 용기 또는 부품에 강도를 부여하는 것으로 간주되어서도
안 됩니다.
오목한 부분에 압력을 가하는 UCD‑32 헤드
옆
UCD‑37 모서리 및 필렛
오목한 면에 압력이 가해지는 헤드(+ 헤드)는 UG‑32 의 방정식에 따라 설계되어야 합니다 .
우수한 주조 관행에 따라 돌출된 가장자리와 오목한 모서리에 자유로운 반경이 제공되어야
합니다. 표면 윤곽과 접합부 벽 두께의 급격한 변화는 피해야 합니다. 필렛은 다음 사항을 준수
해야 합니다. (a) 압력 함유 벽과 브래킷, 러그, 지지대, 노즐, 플랜지 및 보스와 같은 일체형 부
볼록한 부분에 압력이 가해지는 UCD‑33 헤드 착물 사이의 전이를 형성하는 필렛은 다음보다 작은 반경을 가져야 합니다. 부착물에 인접한
옆 압력 함유 벽 두께의 1/2입니다.
볼록한 면(마이너스 헤드)에 압력을 가하는 헤드의 두께는 UG‑33에서 요구하는 두께보다
작아서는 안 됩니다 .
UCD‑35 구형 커버
(헤드)
(a) 그림 1‑6 과 유사한 볼팅 플랜지가 있는 원형 주철 구형 헤드 , 스케치 (b), (c) 및 (d)는

제작
다음을 제외하고 1‑6 의 조항에 따라 설계되어야 합니다. 모서리와 필렛은 UCD‑37의 요구 사
항을 준수해야 합니다. (b) 위 (a) 에 기술된 것 이외의 볼트 플랜지를 갖춘 원형 주철 구형 헤 UCD‑75 일반
드는 다음 요구 사항에 따라 설계되어야 합니다.
다음 단락의 규칙은 특히 주철의 압력 용기 및 압력 용기 부품 제작에 적용되며 이러한 요구
사항이 주조 재료에 적용되는 한 하위 섹션 A 의 제조 에 대한 일반 요구 사항과 함께 사용되어
야 합니다.
(1) 헤드 두께는 UG‑32의 요구사항에 따라 결정되어야 합니다 .
주철 연성철의 UCD‑78 수리
(2) 구형 및 너클 반경은 다음을 준수해야 합니다.
재료
UG‑32 의 요구 사항 .
(3) SA‑395를 준수하고 ASME B16.5에 주어진 탄소강에 대한 미국 국가 표준 치수를 (a) 주철 재료의 누출을 허용하는 결함은 나사형 플러그를 사용하여 수리할 수 있습니다.
준수하는 주철로 만들어진 플랜지는 해당 표준에서 허용되는 압력의 80%를 초과하지 않는 압 (1) 용기 또는 용기 부품은 UCD‑3(a) 의 온도 한계 내에서 작동 하고 설계 압력은
력에서 사용할 수 있습니다. 온도가 20°F( 29°C) 이상 650°F(345°C) 이상이고 조정된 서 1,000psi(7MPa)
비스 압력이 1,000psi(7)를 초과하지 않는 경우 나열된 온도에서 MPa). 를 초과합니다.
(2) 용접이 수행되지 않습니다. (3) 플러그의 직

경은 표준 NPS 2 파이프 플러그의 직경을 초과해서는 안 됩니다.
224
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UCD‑78 – UCD‑99
(4) 플러그는 가능한 경우 모든 치수가 표준 NPS 파이프 플러그와 일치해야

표 UCD‑78.2
하며, 추가로
에 해당하는 전체 스레드 결합을 가져야 합니다.
수리된 부분의 두께. ( 표 UCD‑78.1 참조) 최소 반경
테이퍼형 플러그가 초과로 인해 실용적이지 않은 경우 원통의 곡률 또는

NPS 플러그 또는 동급 콘, 인치(mm)
플러그 직경과 일치 측면에서 벽 두께 1 9
/8 /16 (14)
나사 결합, 다른 유형의 플러그를 사용할 수 있습니다. 1
/4 11/16 (17)
전체 스레드 맞물림과 압력에 대한 효과적인 밀봉이 모두 얻어지면 제공됩니다. 가능 삼
/8 11 /16 (27)
한 경우, 1
/2 11 /4 (32)
플러그의 끝부분은 설치 후 플러그의 내부 및 외부 윤곽에 맞게 부드럽게 연마되어 삼
/4 2 (50)
야 합니다.
1 21 /2 (64)
압력용기 또는 압력부분의 벽;
11/4 4 (100)
(5) 플러그를 제조하는 재료 11/2 51 /4 (134)
모든 면에서 재료 사양을 준수해야 합니다. 2 81 /8 (207)
부분;
(6) 천공 또는 천공된 구멍의 가공된 표면
두드리기 전에 눈에 보이는 결함이 없어야 하며 (10) 압력용기 또는 압력용기 부분
방사선 사진을 통해 인접한 금속이 건전한 것으로 나타났습니다. 규정된 표준 수압 테스트를 충족합니다.
시험; UCD‑99.
(7) 수리된 부분의 두께 (b) 과도한 거칠기와 같은 표면 결함,
사용된 플러그의 크기는 주어진 크기보다 작아서는 안 됩니다. 주철 재료의 누출을 허용하지 않는 것
표 UCD‑78.1 에서 ; 다음과 같은 경우 구동 플러그를 사용하여 수리할 수 있습니다.
(1) 선박 또는 선박 부품은 다음 범위 내에서 작동되어야 합니다.
(8) 플러그 크기와 관련하여 원통형 또는 원추형의 수리된 부분의 최소 곡률
UCD‑3(a) 의 한계 ;
반경
사용된 값 은 표 UCD‑78.2 에 주어진 값보다 작아서는 안 됩니다 . (2) 용접이 수행되지 않습니다.
(3) 플러그를 제조하는 재료
(9) 인접한 두 개 사이의 인대 효율
모든 면에서 재료 사양을 준수해야 합니다.
플러그는 80% 이상이어야 합니다.
부분;
(4) 플러그의 깊이는 20%보다 크지 않습니다.
단면의 두께와 직경이 더 크지 않습니다.
맞물린 길이보다;
(5) 압력 용기 또는 압력 용기 부분이 충족됩니다.
어디 UCD‑99 에 규정된 표준 정수압 시험 .
d 1, d2 = 아래 두 플러그의 각각의 직경
고려 사항 검사 및 테스트
E = 인대 효율
UCD‑90 일반
p = 플러그 중심 사이의 거리
주철의 압력 용기 및 압력 용기 부품의 검사 및 테스트에 사용되어야 합니다.
표 UCD‑78.1
검사 의 일반 요구사항과 연계
최소 두께
및 이러한 요구 사항에 한해 하위 섹션 A 의 테스트
NPS 플러그 또는 동급 수리된 부분, 인치(mm)

주조재료에 적용 가능합니다.
1
/8 11/32 (9)
1
/4
7
/16 (11)
UCD‑99 표준 정수압 테스트 ð21Þ
삼 1
/8 /2 (13)
1 (a) 주철 압력용기 및 압력용기 부품은 다음 방법에 따라 수압시험을 하여야 한
/2 21/32 (17)
삼 삼 다.
/4 /4 (19)
시험 압력이 다음과 같은 것을 제외하고 는 UG‑99 에 규정되어 있습니다.
1 13/16 (21)
7
최대 허용 작동 압력의 2배가 되어야 합니다.
11/4 /8 (22)
(b) 주철 압력용기 및 주철 압력용기
11/2 15/16 (24)
2 1 (25)
철제 압력 용기 부품은 정수압 시험 전에 내부 또는 외부를 칠하거나 코팅해서는 안
됩니다.
225
UCD‑99 – UCD‑115 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(c) (b) 대신에 , 부품으로 구성된 기계적으로 조립된 완전한 주철 압력 용기는 다음 요구 사 어디
항이 모두 충족되는 경우 도장된 상태에서 정수압 시험을 할 수 있습니다.

f = UG‑24 에 정의된 주조 품질 계수 . 이는 사용되는 동일한 주철 연성철 용기에만 적용됩니
다.
(1) 각 부분은 다음을 통해 문서화되었습니다. PB = 파괴시험압력

양식 U‑2
PR = 동일한 최대 허용 작동 압력
(2) 각 부품은 (a) 에 따라 정수압 테스트를 거쳤습니다. (3) 각 부품은 도색되지 않은 주철 용기
상태에서 테스트를 거쳤습니

UG‑101(c) 의 원칙을 따라야 합니다. (b) 앞의 식에서 시험편의 평균 인장
다.
강도 값은 부품에 사용된 것과 동일한 철 래들에서 채취한 3개의 시험편의 시험 결과로부
터 결정되거나, 부분.
(4) 각 부품은 조립된 수압 테스트 중에 생성된 압력과 같거나 그보다 큰 테스트 압력에
서 테스트되었습니다.
(5) 각 부품의 테스트 압력이 설명되었습니다. (c) 최대 허용 작동 압력이 샘플 용기 또는 부품의 파괴 시험을 기준으로 하는 동일한 재료,
조립된 용기에 의해 생성된 정적 헤드 설계 및 구조의 모든 압력 용기 또는 압력 용기 부품은 다음의 수압 시험 압력을 받아야 합니
다. (a) 의 규칙을 적용하여 결정된 최대 허용 작동 압력의 두 배 미만입니다 .
UCD‑101 파괴에 대한 수압 테스트
(a) UG‑101(m) 에 따라 그 중 하나를 파괴하는 테스트를 기준으로 동일한 주철 용기의

최대 허용 작동 압력은 다음과 같아야 합니다 .
표시 및 보고
UCD‑115 일반
UG‑115 에서 UG‑120 까지 의 보고서 표시 및 준비 규정은 주철로 제작된 선박에 보충 없

226
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHT‑1 – UHT‑6
부품 UHT
인장 특성이 강화된 페라이트강
열처리
일반적인 (1) 그림 UCS‑66.1 (그림 UCS‑66.1M) 에 정의된 일치 비율이 0.35 이하인 경우 해당

최소 설계 금속 온도는 ‑155°F(‑104°C)보다 낮아서는 안 됩니다.
UHT‑1 범위
UHT 부분 의 규칙은 용접에 적합한 페라이트강으로 제작되고 열처리로 인장 특성이 강화된

압력 용기 및 용기 부품에 적용되며 하위 섹션 A 의 일반 요구 사항과 함께 사용해야 합니다. , (2) 그림 UCS‑66.1 (그림 UCS‑66.1M) 에 정의된 일치 비율이 0.35보다 큰 경우, 해
그리고 하위 섹션 B 의 Part UW 의 특정 요구 사항 을 따릅니다. 열처리는 용접으로 조립하기 당 최소 설계 금속 온도는 그림에서 허용되는 허용 온도 감소보다 작은 충격 시험 온도보다 낮아
전에 용기의 개별 부품, 부분적으로 제작된 구성 요소 또는 용접 완료 후 전체 용기에 적용될 수 서는 안 됩니다. UCS‑66.1(그림 UCS‑66.1M)이며 어떤 경우에도 155°F( 104°C)보다 낮
있습니다. . 이 파트는 UCS 파트 의 규정에 따라 사용이 승인되었지만 그러한 두께로 제공되는 아서는 안 됩니다. (d) 모든 시험편은 최종 열처리된 재료 또는 동일 열의 전체 두께 샘플에서 유
강철에는 적용되지 않습니다. 사하고 동시에 처리되어야 합니다. 시험 샘플은 준비된 시험편이 가장자리 효과로 인한 특성 변
화가 없는 크기여야 합니다. 재료가 담금질 및 템퍼링 처리 전에 생산자 또는 제작업체에 의해 피
복되거나 용접 증착물을 덮는 경우, 전체 두께 샘
플은 그러한 열처리 전에 피복되거나 용접 증착물을 덮어야 합니다.
액체 담금질을 포함하여 가속 냉각을 사용하는 열처리를 사용하여 더 얇은 단면을 정규화하여

얻은 구조와 유사한 구조를 얻습니다. 용접 이음매를 포함하지 않는 담금질 및 템퍼링된 일체
형 단조 용기는 이 편의 규정에 포함되지 않습니다.
(e) 용기 또는 용기 부품이 열간 성형되거나 용접 후 열처리(응력 완화)되는 경우, 제작자가

지정한 냉각 속도를 포함하여 재료 사양에서 요구하는 시험편에 동일한 열처리가 적용되어야 합
재료
니다. , 어떠한 경우에도 해당 재료 사양에 지정된 것보다 느려서는 안 됩니다. (f) 모든 재료는
UHT‑5 일반 다음에 따라 열처리되어야 합니다.
(a) 압력으로 인해 응력을 받는 이 장에 포함된 강철은 섹션 II에 제공된 사양 중 하나를 준

수해야 하며 표 에 나열된 사양으로 제한됩니다.
UHT‑23.
적용 가능한 재료 사양.
재료 사양의 두께 제한을 초과해서는 안 됩니다. (b) 이 부분(예: UHT‑18 및 UHT‑28) 에
서 특별히 금지한 경우를 제외하고
표 UHT‑23 에 나열된 강철은 전체 용기 또는 해당 부분에 나열된 다른 등급에 결합된 개별 UHT‑6 테스트 요구 사항

구성 요소에 사용할 수 있습니다. 이 부문의 UCS부 또는 UHA부 에 나열된 사양을 준수하는
테이블 또는 기타 강철 . (a) 아래를 참조하세요.
(1) 하나의 샤르피 V‑노치 시험(시편 3개)은 열처리된 각 판과 하나의 열처리 로트에 포
함된 바, 파이프, 튜브, 압연 단면, 단조 부품 또는 주조품의 각 열에서 채취되어야 합니다.
(c) 표 UHT‑23 에 나열된 모든 강철은 UHT‑6 에서 요구하는 대로 노치 연성에 대해 테스

트되어야 합니다 . 이 테스트는 최소 설계 금속 온도( UG‑20 참조) 보다 높지는 않지만 (2) 시험 절차, 시편의 크기, 위치 및 방향은 판의 경우 시편이 압연의 최종 방향과 원형
+32°F(0°C)보다 높지는 않은 온도에서 수행되어야 합니다. 재료는 아래 (1) 과 (2) 에 제한되 단조의 경우 가로로 향해야 한다는 점을 제외하고 UG‑84 에서 요구하는 것과 동일해야 합니다.
어 있는 최소 설계 금속 온도보다 낮은 온도에서 사용될 수 있습니다 . 시편은 원주에 접선 방향으로 향해야 합니다.
227
UHT‑6 – UHT‑17 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(3) 테스트된 3개의 시편 각각은 그림 UHT‑6.1 (그림 UHT‑6.1M) 에 표시된 요구 사항보

다 작지 않은 노치 반대쪽 측면 확장을 가져야 합니다 .
그림 UHT‑6.1M
샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
(4) 하나의 시편에 대한 측면 팽창 값이 그림 UHT‑6.1 (그림 UHT‑6.1M) 에서 요구되는
1.0
값보다 작지만 요구되는 값의 1/3 보다 작지 않은 경우, 3개의 추가 시편에 대한 재시험을 할 수 있
2
습니다. 각각은 그림 UHT‑6.1(그림 UHT‑6.1M)에서 요구되는 값과 같거나 커야 합니다. 이러한 0.9
재시험은 3개 시편의 평균값이 그림 UHT‑6.1(그림 UHT‑6.1M)에서 요구되는 값과 같거나 클 경우

0.8
에만 허용됩니다. 재시험에서 필요한 값을 얻지 못하거나 초기 시험의 값이 재시험에 필요한 값보다
작은 경우 재료를 재가열 처리할 수 있습니다. 재열 처리 후 세 개의 시편 세트를 만들어야 하며 각 시 0.7
편은 그림 UHT‑6.1(그림 UHT‑6.1M)에서 요구되는 값과 같거나 커야 합니다. (b) ‑320°F(‑196°C) 0.6

보다 낮은 최소 설계 금속 온도에서 사용하기 위한 SA‑353 및 SA‑553을 준수하는 재료, SA‑508,
0.5
SA‑517, SA‑543 및 SA를 준수하는 재료 ‑29°C( 20°F)보다 낮은 최소 설계 금속 온도에서 사용
mm
Cv,
장,
확
면
측
하기 위한 ‑592 및 SA‑645, 등급 A를 준수하는 재료, 275°F( 275°F( )보다 낮은 최소 설계 0.4
금속 온도에서 사용하기 위한 것) 171°C) (a) 에 따라 요구되는 샤르피 시험 외에도 ASTM E208
0.3
에 정의된 낙하 시험을 다음과 같이 수행해야 합니다.
0.2
0.1
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
최대 공칭 두께, mm
일반 참고 사항: 지정된 최소 인장 강도가 655MPa 이상인 표 UCS‑23 재료 및 표 UHT‑23 재료의 경우.
5
(1) 두께 가 8 인치(16mm) 이상인 판의 경우 , 열처리된 각 판에 대해 낙하 시험 1회(시편
2개)를 실시해야 합니다.
(2) 모든 두께의 단조품 및 주조품에 대해 하나의 열처리 로트에서 각 열에 대해 하나의 낙

하 시험(2개의 시험편)을 실시해야 합니다. 단조품의 시편 위치는 SA‑350, para.에 명시된 것과 동
일해야 합니다. 7.2.3 충격 시험편의 위치.
그림 UHT‑6.1
샤르피 V‑노치 충격 테스트 요구 사항
(3) 두 개의 시험편 각각은 시험 온도에서 ASTM E208에 정의된 대로 "파단 없음" 기준을
충족해야 합니다.
40
설계
30
UHT‑16 일반
다음 단락의 규칙은 이 부에서 다루는 열처리된 강철로 제작된 압력 용기 및 용기 부품의 설계
에 특히 적용되며 하위 섹션 A 및 하위 섹션 B 의 설계 에 대한 일반 요구 사항과 함께 사용되어야
20
mils
Cv,
장,
확
면
측
합니다. , 파트 UW.
10
UHT‑17 용접 조인트
(a) 아래 (b) 에서 허용된 경우를 제외하고 이 부에서 다루는 열처리강으로 제작된 선박 또는
0
0 1.0 2.0 3.0 4.0 선박 부품에서 UW‑3 에 정의된 모든 범주 A, B 및 C 조인트 와 그 사이의 기타 모든 용접 조인트 범
주 지정에 의해 정의되지 않은 압력 함유 인클로저의 부분은 표 UW‑12의 유형 번호(1)에 따라야 합
최대 공칭 두께, 인치 니다 . 카테고리 D의 모든 조인트는
일반 참고 사항: 지정된 최소 인장 강도가 95,000psi 이상인 표 UCS‑23 재료 및 표 UHT‑23 재료의 경우.
228
외판 두께가 2인치(50mm) 이하인 경우 표 UW‑12 및 그림 UHT‑18.1 의 유형 번호(1)을 따라 (c) SA‑353에 적합한 강철로 제작된 용기에는 경화되지 않는 오스테나이트계 스테인리스강
야 합니다 . 두께가 2인치(50mm)를 초과하는 경우 용접 세부 사항은 그림 UHT‑18.1 및 그림 노즐을 사용할 수 있습니다. SA‑553 유형 I, II 및 III; 또는 SA‑645, 등급 A(구조가 다음 조건
UHT‑18.2의 노즐에 허용될 수 있습니다. (b) 재료 SA‑333 등급 8, SA‑334 등급 8, SA‑353, 을 모두 충족하는 경우): (1) 노즐은 다음 사양 중 하나를 준수하는 비경화성 오스테나이트계 스
SA‑522, SA‑553 및 SA‑645, 등급 A의 경우 다양한 범주의 접합부( UW‑3 참조) 는 다음과 테인리스강입니다: SA‑182, SA‑213, SA‑ 240, SA‑312, SA‑336, SA‑403, SA‑430 또는
같아야 합니다. 다음과 같이: SA‑479.
(1) 카테고리 A의 모든 조인트는 유형 번호 (1)의

표 UW‑12. (2) 최대 노즐 크기는 NPS 4로 제한됩니다.
(3) 카테고리 A 또는 B 조인트에 노즐이 없습니다.
(2) 카테고리 B의 모든 조인트는 표 UW‑12 의 유형 번호 (1) 또는
(2)이어야 합니다 .
(4) 한 노즐의 보강 면적이 인접한 노즐의 보강 면적과 겹치지 않도록 노즐을 배치합니다.
(3) 카테고리 C의 모든 조인트는 완전 관통형이어야 합니다.
조인트의 전체 단면을 통해 연장되는 용접.
(4) 노즐 목을 용기 벽과 강화 패드에 부착하는 카테고리 D의 모든 이음부는 사용되는

경우 완전 관통 홈 용접이어야 합니다.
UHT‑19 원추형 섹션
원추형 단면에는 ( r 은 인접한 원통의 내부 반경이고 t 는 원추의 두께) 또는 11/2 인치
(38mm) 중 더 큰 길이 이상인 스커트가 제공되어야 합니다. 원추형 단면의 양쪽 끝에 너클이
제공되어야 합니다. 너클 반경은 스커트 외부 직경의 10% 이상이어야 하며 어떤 경우에도 콘 두
UHT‑18 노즐 께의 3배보다 작아서는 안 됩니다.
(a) 크기에 관계없이 모든 개구부는 보강, 노즐 형상 및 노즐 부착에 대한 요구 사항을 충

족해야 하며 그림 UHT‑18.1 또는 그림 UHT‑18.2 또는 스케치(y‑l)에 표시된 세부 사항을 준
수해야 합니다. (z‐l) UHT‑17(a) 조항에 의해 허용되는 경우 그림 UW‑ 16.1 또는 UHT‑17(b)
조항에 의해 허용되는 경우 그림 UW‑16.1에 표시됩니다 .
UHT‑20 공동 정렬
UW‑33 (a) 에 주어진 값 대신에 다음 최대 허용 오프셋 값을 사용해야 한다는 점을 제외하
고는 UW‑33 의 요구 사항을 충족해야 합니다.
(b) 아래 (c) 에 해당하는 노즐을 제외하고 , 모든 노즐과 보강 패드는 부착된 쉘의 ±20%
이내에서 지정된 최소 항복 강도를 갖는 재료로 만들어져야 합니다. 그러나 파이프 플랜지, 파이
프 또는 통신 챔버는 다음과 같은 경우 필수 재료의 노즐 목에 용접된 탄소강, 저합금강 또는 고
단면 두께, 인치(mm) 조인트 방향
합금강으로 만들 수 있습니다.
세로 방향 원주
1
까지 /2 (13), 포함 /2 0.2t 3 0.2t
1
위에 ~ 15/16 /32 인치(2.5mm) 0.2t
(13~24) 포함
삼 삼
(1) 조인트는 그림 UHT‑18.1, 스케치 (f)에 표시된 노즐 유형을 제외하고 UG‑40 에 정 15/16 초과 ~ 11/2 /32 인치(2.5mm) /16 인치(5mm)
적어도 (24~38), 포함
의된 보강 한계로부터 측정되는 원주 방향 맞대기 용접입니 삼 1
11월 2일 이상 (38) /32 인치(2.5mm) 1 보다 작음 / 8t 또는
다. 그림 UHT‑18.1 의 경우 해당 그림을 스케치합니다(f). 이 방정식에서, /4 인치(6mm)
에 표시된 대로 측정됩니다.
R = 그림 UHT‑18.1, 스케치(f) 를 제외하고 노즐 목의 내부 반경(그림에 표시된 대로 용기 개

구부의 내부 반경임) = 노즐의 공칭 두께
UHT‑23 최대 허용 응력 값
티
N (a) 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A는 여기에 나열된 사양을 준수하는 재료에 대해 표
시된 온도에서 최대 허용 응력 값을 제공합니다. 값은 중간 온도에 대해 보간될 수 있습니다
(2) 조인트의 노즐 넥 설계는 약한 부분의 허용 응력 값을 기준으로 이루어집니다.
( UG‑23 참조). ‑20°F(‑29°C)보다 낮은 온도에서 작동하도록 설계된 용기의 경우, 설계에 사용
되는 허용 응력 값은 ‑20°F(‑29°C)의 온도에 대해 주어진 값을 초과해서는 안 됩니다. C) ~
재료; (3) 노즐
100°F(38°C). (b) 압력용기의 동체는 표 1A에 나열된 용접관 또는 관으로 제작할 수 있다.
목의 경사는 조인트 중심으로부터 최소 1.5tn 거리에서 3:1을 초과하지 않습니다 . (4)
노즐 목의 직경은 UG‑36 에서 UG‑44(a) 까지 설계된 개구부에 대해 1‑7 에 주어진 제한을 초
과하지
않습니다 .
229
UHT‑23 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 UHT‑18.1
규정 표준에 따라 쉽게 방사선 촬영된 허용 가능한 용접 노즐 부착물
테네시
r2
테네시 최대 45도 최대 30
도티 r2
삼
티 r2
1 r2
r1
r1
(ㅏ) 11/2 t 최소 (비)
테네시 ㅏ
r2 최 테네시
대 45도 r2 최대 18.5 최대 45도

최소 30도 1/2 인치
도
r2
(13mm) r2
최대 30도 r2
분.
r2
최대. =
t3 r1 r2
0.2t r2
티 1 r1
r1 티
t4 티
섹션 A~A
2
30도 ㅏ 원통형 용기 축에 수직 및 평행한 단면
최대.
(씨)
(c‑1)
백킹 링을 사용하는 경
테네시
r2 우 제거해야 합니다. 테네시
r1 r2
티
티 r1
(디)
(이자형)
2R 또는 (R t tn) 중 더 큰
것
R = 용기 개구부의 내부 반경
강화의 한계
최소 두께(단조)
45도 r1 라드. = 1 분에 1/2tn . = 1/4 인치(6mm)
N r2
r1 최소 2 조
비
씨
Rtn
t (실제) 쉘 씨 티 테네시
디
ㅏ
r1
Nr2
최소 45도 보상받을 면적
tp
1/2 인치
(13mm) 최소 에이, 비, 씨, 디
강화의 한계
보강재는 본 장에서 규정한 한도 내에서 분배될 수 있습니다.
(에프)
N ≤ 21 /2t n /8t ~
= 1 1
r1 /2t
삼
쉘 ≥ /4 인치(19mm) r 2 t =
또는 헤드의 공칭 두께
티N = 노즐의 공칭 두께 = 부착 파이프의 공칭 두께
티
피
230
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHT‑23
그림 UHT‑18.2
일반적으로 방사선 사진 촬영이 가능한 허용되는 완전 관통 용접 노즐 부착물
두께 변화를 처리하기 위해 다중 노출을 포함한 특수 기술이 필요함
테네시 테네시
백킹 스트립,
만약 사용된다면,
제거되다
티 TC 티 TC
r1 r1
(ㅏ) (비)
테네시
테네시
백킹 스트립,
제거되다
TC
TC
r1 r1
티 티
(씨) (디)
테네시
테네시
분분 백킹 스트립,
TC 제거되다
R1
티
티
TC r1
(이자형)
ㅏ
(에프)
테네시 테네시
r2 r2
TC
r4
r4
TC
티
r1 r1
TC
ㅏ 섹션 A~A
티
(g) 수직 단면
그리고 평행
원통형 용기 축
= 1 1
r1 /8t ~ /2t
삼
r2 ≥ /4 인치(19mm)
1
r ≥ /4 인치(6mm)
4 t = 쉘 또는 헤드의 공칭 두께
1
티씨 ≥ 0.7t N
또는
/4 인치(6mm) 중 작은 쪽
티N = 노즐의 공칭 두께
231
압력 부분(아래 표시된 요구 사항 제공)

표 UHT‑23
만족합니다. 사소한 첨부 파일은 다음의 일부로 정의됩니다.
특성이 강화된 페라이트강 작은 크기, 두께 0.375인치(10mm) 이하
열처리
또는 부피가 5 in.3 (82 cm3 )인 경우 하중이 없거나 설계자의 판단에
투기. 아니요. 유형 및 등급 따라 응력 계산이 필요하지 않을 만큼 경미한 하중을 전달합니다. 예를
SA‑333 8 들면 다음과 같습니다
SA‑334 8 명판, 단열재 지지대 및 러그 위치 지정.
SA‑353 ⋯
(1) 최소 규정 인장강도
SA‑420 WPL8
SA‑487
압력 부품용 담금질 및 템퍼링 강철은 다음과 같습니다.
4Cl. B&E, CA6NM Cl. ㅏ
100ksi(690MPa)보다 작거나 같아야 합니다.
SA‑508 4N Cl. 1과 2 (2) 재료는 식별되어야 하며 다음에 적합해야 합니다.
SA‑517 A, B, E, F, J, P
UW‑5(b) 에 따른 용접 .
SA‑522 나
(3) 재료는 용접이 부착물과 관련되는 한 호환성이 있어야 한다.

SA‑533 B Cl. 3, DCl. 삼
SA‑543 비,씨
만들어지다.
SA‑553 I, II, III
(4) 마이너의 지정된 최소 항복 강도
SA‑592 에이, 이, 에프
첨부 파일은 +20% 및 ‑60% 이내여야 합니다.
SA‑645 ㅏ
SA‑724 에이,비,씨
그들이 붙어있는 재료.
(5) 작은 부착물이 용접된 부분이 적은 경우
일반 사항: 최대 허용 응력 값 어떤 총체적인 구조적 불연속성보다
위 표에 나열된 재료의 장력은 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1( UG‑23 참조) 에 포함되어 있습니
여기서 R 은 쉘의
중 평균 반경이고, t 는
다.
쉘의 두께에 따른 응력 평가
섹션 VIII, 제2부, 파트 5를 수행해야 합니다.
(6) 차등 열팽창의 효과는 다음과 같아야 합니다.
UHT‑25 부식 허용량 열팽창계수를 고려할 때
선박이 운항되는 환경으로 인해 발생할 수 있는 악화에 대비하는 것은 선박의 사소한 부착은 압력의 부착과 다릅니다
책임입니다. 붙어 있는 부분입니다.
디자이너. (7) 담금질과 동등한 상온 인장강도를 갖는 용접재료
UHT‑27 껍질 두께 강화강을 사용해야 한다.

외부 압력 (8) 연속 필릿 용접을 사용할 경우 필릿 용접의 다리 치수는 0.25t 이상이어
야 한다 .
외부 압력을 받는 원통형 및 구형 쉘은 섹션 II , 파트 D, 하위 파트 3 및
t 는 보조 부착물의 두께입니다.
(9) 용접부는 다음과 같은 경우 용접 후 열처리되어야 합니다.
UHT‑56 에서 필요합니다 .
UG‑20(c) 의 온도 제한 .
UHT‑29 쉘용 보강 링
UHT‑28 구조적 부착물 및
외부 압력
강화 링
보강링의 설계에 관한 규칙은 다음과 같습니다.
(a) 아래 (b) 와 (c) 에서 허용된 경우를 제외하고 , 용접된 모든 구조적 부착물
UG‑29. 디자인은 적절한 것을 기반으로해야합니다
과 보강 링은
사용된 재료에 대한 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 그림
압력 부품에 직접 연결되는 재질은 다음과 같습니다.
반지에서.
± 20% 이내의 지정된 최소 항복 강도
붙어 있는 재료의 모습입니다.
강화 링의 UHT‑30 부착
(b) SA‑333 등급 8, SA‑334 등급 8, SA‑353, 쉘로
보강링 부착에 관한 규칙은 다음과 같습니다.

SA‑522, SA‑553 및 SA‑645, 등급 A는 이 사양에 포함된 재료 또는 열에 의해 경 UG‑30 에 나와 있습니다 . UHT 부분 에 따라 제작된 선박에 대해 섹션 IX에 인증
화될 수 없는 유형의 오스테나이트계 스테인레스 스틸이어야 합니다. 된 용접 절차를 사용하여 부착물을 만들어야 합니다 .
치료. 적합한 오스테나이트계 스테인리스강을 사용하는 경우

영구 부착의 경우 오스테나이트계의 더 큰 팽창 계수를 고려해야 합니다. UHT‑32 성형 헤드, 압력 켜짐
오목한 측면
스테인레스 스틸. UG‑32(d), 1‑4(c) 및 1‑4(d) 에 규정된 경우를 제외하고 ,
(c) 다음과 같은 재료로 만든 사소한 부착물 형성된 헤드는 UG‑32(c) 에 따라 설계된 타원형 및/또는 반구형 헤드로 제한됩니
본 문서에서 허용된 재료 사양을 따르지 않습니다. 다.
분할을 사용할 수 있으며 직접 용접할 수도 있습니다. UG‑32(e).
232
UHT‑33 성형 헤드, 압력 켜짐 (e) SA‑333 8등급, SA‑334 8등급의 재료일 때,

볼록한 면 SA‑353, SA‑522, SA‑553 및 SA‑645, 등급 A는 용접 후 열처리되며, 열처리되는
전체 용기 또는 용기 구성 요소는 다음 범위 내에서 유지되어야 합니다.
타원형, 반구형, 원추형 머리
볼록한 면(마이너스 헤드)의 압력은 해당 외부 압력을 사용하여 UG‑33
표 에 정의된 허용 온도 범위
의 규칙에 따라 설계되어야 합니다.
UHT‑56.
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1에 참조된 압력 차트,
표 1A 및 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3에 나와 있습니다. UHT‑57 시험
ð21Þ UHT‑34 반구형 헤드 (a) 방사선 촬영. 방사선 촬영 검사

유형의 모든 용접 조인트에는 UW‑51 의 요구 사항에 따른 전체 용접 길이가 필요
반구형 헤드를 사용하는 경우 헤드‑쉘
합니다.
그림 UW‑13.1, 스케치 (i) 또는 그림 의 전환
표 UW‑12 의 번호 (1) . 필요한 방사선 사진 검사는 부식 방지 합금을 사용한 후
UW‑13.1, 스케치(k)를 사용해야 합니다. 용접이 들어갔을 때
에 실시해야 합니다.
또는 테이퍼진 부분에 인접하여 마무리되어야 합니다.
커버 용접이 증착되었습니다.
요구되는 균일한 경사를 유지하는 방식
(b) 노즐 부착 용접. 노즐 부착 용접
테이퍼진 부분의 전체 길이에 대해.
UHT‑18, 그림 UHT‑18.1 및
다른 UHT‑40 재료 UHT‑18.2는 그림을 제외하고 UW‑51 의 요구 사항에 따라 방사선학적으로 검사
확장 계수 되어야 합니다.
내부 직경이 2인치인 UHT‑18.2 유형 노즐.
오스테나이트계 전극을 사용하여 재료를 용접할 때 (50 mm) 이하는 자분으로 검사할 것
팽창계수와 또는 액체침투법. 그림 UHT‑18.2 의 스케치 (a), (b), (f)로 설명된 노즐 부착물의
모재와 용접금속의 강도가 같아야 한다. 경우 ,
특히 반복 응력과 관련된 응용 분야의 경우 신중하게 고려해야 합니다. 개구부에서 혈관 벽의 노출된 단면
심사에 포함됩니다.
(c) 모든 부식 방지 오버레이 용접 용착물은 다음과 같아야 합니다.
UHT‑56 용접후열처리
액체침투법으로 검사한다.
(a) 이 단락의 세부 요구 사항 및 면제 사항을 적용하기 전에 사용할 절차에 대 (d) 자분법. 다음을 포함한 모든 용접
한 만족스러운 용접 절차 자격을 갖추어야 합니다. 비압력 부품을 열처리된 부품에 부착하기 위한 용접
이 장에 포함된 강재는 수압시험 후 자분법으로 검사해야 한다.
용접 후 열처리 조건을 포함하여 섹션 IX의 모든 변수에 따라 수행됩니다.
정수압 처리 후 접근할 수 없는 표면
용접 후 열처리 부족 및 제한 사항 포함 시험은 자분탐상법으로 시험한다.
아래에 나열되어 있습니다. 필요한 두께를 결정할 때 선박 제작의 마지막 가능한 단계에서. 아크 충격을 방지할 수 있는 자화 방법을 사용
클래드 또는 용접 증착 오버레이 용기 또는 용기 부품에 대한 표 UHT‑56 의 용접 해야 합니다.
후 처리 , 클래드 및 용접 증착을 포함한 재료의 전체 두께 균열은 수리하거나 제거해야 합니다.

(e) 액체 침투법. 자성 입자 검사에 대한 허용 가능한 대안으로 또는 자성이 있
오버레이를 사용해야 합니다. 는 경우
(b) 다음에 열거된 강으로 제작된 선박 또는 선박부품 용접 용착물의 비강자성 특성으로 인해 입자 방법을 사용할 수 없는 경우 액체 침투
표 UHT‑23은 표 UHT‑56 에서 요구되는 경우 용접 후 열처리되어야 합니다 . 단, 방법을 사용해야 합니다. 다음으로 제작된 선박의 경우
접합 시 모든 두께에 대해 용접 후 열처리가 필요합니다.
SA‑333 8등급; SA‑334 8등급; SA‑353; SA‑522;
관성과 연속 구동 마찰 용접 공정을 갖춘 재료입니다. SA‑553 유형 I, II 및 III; 및 SA‑645 재료, 용접
방사선학적으로 검사되지 않은 것은 의사가 검사해야 한다.
(c) 용접후열처리는 요구사항에 따라 수정된 UCS‑56 에 따라 수행되어야 합니 수압시험 전이나 후의 액체침투법. 균열은 허용되지 않으며 수리하거나 제거해야 합
다. 니다. 관련 징후는 다음으로 인한 것입니다.
표 UHT‑56 의 어떤 경우에도 PWHT 온도는
템퍼링 온도를 초과하십시오. PWHT 및 템퍼링 불완전함. 선형 표시는 해당 표시입니다.
동시에 이루어질 수 있습니다. UCS‑56(d)(5) 에 설정된 최대 냉각 속도를 적용할 필 길이가 너비의 3배 이상인 것.
1
요는 없습니다. /16 인치 보다 큰 관련 선형 표시 .
재료 사양에 따라 템퍼링 온도에서 가속 냉각이 필요한 경우에도 동일합니다. (1.5mm)을 수리하거나 제거해야 합니다.
PWHT에는 최소 냉각 속도가 적용됩니다.

(d) 연결부 및 부착물의 모든 용접은 다음과 같아야 합니다.
표 에 따라 필요할 때마다 용접 후 열처리
UHT‑56은 소재의 가장 두꺼운 두께를 기반으로 합니다.
머리나 껍질의 부착 지점 [ (b) 및
(씨)].
233
표 UHT‑56
표 UHT‑23 의 재료에 대한 용접 후 열처리 요구 사항
공칭 두께 유지 시간
P‑번호/ PWHT 필요, 시간/인치 최저한의,

투기. 아니요. 등급 또는 유형 할머니. 아니요. 인치 (mm) 노트 후처리 온도, °F(°C) (25mm) 시간
강판
SA‑353 9니 11A/1 2 이상 (50) ⋯ 1,025 1,085 (550 585) 1 2
1
SA‑517 A급 11B/1 0.58 이상 (15) (1) 1,000 1,100 (540 595) 1 /4
1
SA‑517 B등급 11B/4 0.58 이상 (15) (1) 1,000 1,100 (540 595) 1 /4
1
SA‑517 E등급 11B/2 0.58 이상 (15) (1) 1,000 1,100 (540 595) 1 /4
1
SA‑517 F등급 11B/3 0.58 이상 (15) (1) 1,000 1,100 (540 595) 1 /4
1
SA‑517 J등급 11B/6 0.58 이상 (15) (1) 1,000 1,100 (540 59) 5) 1 /4
1
SA‑517 P등급 11B/8 0.58 이상 (15) (1) 1,000 1,100 (540 595) 1 /4
1 1
SA‑533 유형 B, D, Cl. B, C, Cl 3 11A/4 0.58 이상 (15) ⋯ 1,000‑1,050 (540‑565) /2 /2
SA‑543 종. 1 유형 B, C, Cl. 2종 11A/5 ⋯ (2) 1,000‑1,050 (540‑565) 1 1
SA‑543 B, C, Cl. 3종 I, II, III 등 11B/10 ⋯ (2) 1,000‑1,050 (540‑565) 1 1
SA‑543 급A 11A/5 ⋯ (2) 1,000‑1,050 (540‑565) 1 1
SA‑553 11A/1 2 이상 (50) ⋯ 1,025‑1,085 (550‑585) 1 2
SA‑645 11A/2 2 이상 (50) ⋯ 1,025‑1,085 (550‑58) 5) 1 2
SA‑724 A, B등급 1/4 없음 ⋯ 해당 없음 해당 없음 해당 없음
1
SA‑724 C등급 1/4 11월 2일 이상 (38) ⋯ 1,050 1,150 (565 620) 1 /2
주물
1
SA‑487 클래스 4B 11A/3 0.58 이상 (15) ⋯ 1,000 1,050 (540 565) 1 /4
1
SA‑487 클래스 4E 11A/3 0.58 이상 (15) ⋯ 1,000 1,050 (540 565) 1 /4
1
SA‑487 클래스 CA 6NM 6/4 0.58 이상 (15) ⋯ 1,050 1,150 (565 620) 1 /4
파이프 및 튜브
SA‑333 8 등급 11A/1 2 이상 (50) ⋯ 1,025 1,085 (550 585) 1 2
SA‑334 8 등급 11A/1 2 이상 (50) ⋯ 1,025 1,085 (550 585) 1 2
단조품
SA‑508 4N 등급 Cl. 1 11A/5 ⋯ (2) 1,000‑1,050 (540‑565) 1 1
SA‑508 4N 등급 Cl. 2 11B/10 ⋯ (2) 1,000‑1,050 (540‑565) 1 1
SA‑522 유형 I 11A/1 2 이상 (50) ⋯ 1,025‑1,085 (550‑585) 1 2
1
SA‑592 A급 11B/1 0.58 이상 (15) (1) 1,000‑1,100 (540‑595) 1 /4
1
SA‑592 E등급 11B/2 0.58 이상 (15) (1) 1,000‑1,100 (540‑595) 1 /4
1
SA‑592 F등급 11B/3 0.58 이상 (15) (1) 1,000‑1,100 (540‑59) 5) 1 /4
일반 참고 사항: NA = 해당 사항 없음.
노트:
(1) UHT‑82(g)를 참조하십시오.
(2) PWHT는 요구되지도 금지되지도 않습니다. 성질이 취화될 가능성을 고려해야 합니다. 냉각 속도
PWHT를 사용하는 경우 공기 중에서 냉각하여 얻은 것보다 느려서는 안 됩니다.
제작 UHT‑79 성형 압력 부품
UHT‑75 일반 선택된 재료의 두께는 다음과 같을 것입니다.

성형 공정으로 인해 두께가 감소하지 않습니다.
필요한 최소값보다 낮은 지점의 재료
압력용기 및 용기부품 제작에
이 부에서 다루는 열처리된 강철로 제작된 것
규칙에 따라.
하위 섹션 A 의 제작 에 대한 일반 요구 사항과 함께 사용되어야 하며 , 적용 가능 (a) a에서 열처리 후에 형성된 조각
한 경우 하위 섹션의 제작에 대한 특정 요구 사항과 함께 사용해야 합니다 . 최종 템퍼링보다 낮은 온도는 가열되어야합니다.
전의 경우 표 UHT‑56 에 따라 처리됩니다.
하위 섹션 B, 파트 UW. 표 UG‑79‑1 의 방정식에 의해 결정된 바와 같이 성형으로 인한

극한의 섬유 신율은 5%를 초과합니다 .
(b) 다음과 같은 온도에서 형성된 조각
원래 템퍼링보다 높은 온도는 재열 처리되어야 합니다.
해당 재료 사양에 따라,
용기에 용접하기 전이나 후에.
234
UHT‑80 열처리 나타내는 부분입니다. 위의 (1) 에서 규정한 위치에서 시험편을 채취할 수 있도록 비율을 조정해
야 한다 . (d) 템퍼링 (1) 첨부된 테스트 쿠폰. 쿠폰은 담금질 후에 제거할 수 있는 열 완충제를
(a) 가열로. 가열, 담금질, 노멀라이징 및 템퍼링용 노에는 온도 자동 기록에 적합한 장비가
제외하고는 담금
제공되어야 합니다. 보관 기간 동안 용기 또는 용기 부품의 온도를 기록하고 ±25°F(±15°C)
질 중에 용기 또는 용기
이내로 제어해야 합니다.
구성 요소에 부착된 상태로 유지되어야 합니다. 템퍼링 작업 후 부품에서 제거한 후 쿠폰
은 나중에 용기 또는 용기 부품에 적용되는 것과 동일한 열처리를 받아야 합니다.
(b) 평판 및 개별 부품의 액체 담금질은 해당 재료 사양에 따라 수행되어야 합니다. (c) 쉘 단

면 및 헤드용으로 성형된 판은 스프레이 또는 침지에 의해 담금질할 수 있습니다. (d) 모든 용접
작업이 완료된 후 용기
전체
온도 유지 시간은 용기 또는 용기 구성 요소에 적용되는 시간보다 짧아서는 안 되며(단, 각 온도
에서의 총 시간이 하나의 가열 사이클에 적용될 수 있음) 냉각 속도도 더 빨라서는 안 됩니다.
분무 또는 침수로 냉각될 수 있습니다.

(e) 스프레이 장비의 설계 및 작동, 탱크 크기 및 강제 순환 규정은 담금질된 품목의 담금질
강도가 템퍼링 후 대표 시험편에서 짝의 요구 사항을 충족하기에 충분한 수준이어야 합니다. ‑리
(2) 별도의 테스트 쿠폰. 위의 (c)(2) 에 설명된 대로 개별적으로 담금질된 시험 쿠폰은 해
얼 사양.
당 쿠폰이 나타내는 용기 또는 구성 요소와 유사하고 동시에 담금질되어야 합니다. 후속 열처리
를 위한 시험 쿠폰의 조건은 위의 (c)(1) 에 기술된 바와 같아야 한다 .
UHT‑81 열처리 검증
(e) 시험 횟수. 한 번의 인장 시험과 한 번의 충격 시험은 열처리된 각 용기 또는 용기 구성 요
테스트
소의 각 재료 로트를 나타내는 쿠폰의 재료에 대해 수행되어야 합니다. 로트는 동시에 급냉된 동
(a) 제조자가 수행한 열처리 및 후속 열처리가 요구되는 특성을 생성했는지 확인하기 위해 일한 용융물에서 나온 재료로 정의되며 그 두께는 ± 20% 또는 최종 두께 중 더 작은 값 이내입
시험을 실시해야 합니다. (b) 재료를 대표하는 하나 이상의 시험 쿠폰과 각 용기 또는 용기 구성 니다.
요소의 용접은 용기 또는 용기 구성요소로 열처리되어야 합니다.

1
/2 인치(13mm), 공칭
(1) 용접부를 포함하지 않는 쿠폰은 재료 사양의 전체 인장 요구사항과 이 부분의 충격
아래 (c) 와 (d) 의 요구 사항은 이러한 목표를 향한 최소한의 조치로 취해져야 합니다. 요구사항을 충족해야 합니다.
(c) 아래를 참조하세요. (2) 용접 금속을 포함하는 쿠폰은 용접 전체에 걸쳐 시험되어야 하며 극한 인장을 충족해
야 합니다.
(1) 각 용기의 각 재료 로트에서 나온 하나 이상의 테스트 쿠폰[ (d) 참조]은 용기 또는
용기 구성 요소로 담금질되어야 합니다. 로트는 동일한 용융물, 담금질 또는 정규화를 동시에 수 재료 사양의 강도 요구 사항; 또한 용접 금속에 노치가 있는 샘플은 최소 충격 요구 사항을 충족
행하고 두께가 공칭 두께의 ± /2 인치(13mm) 중 더 작은 값 이내인 재료로 정의됩니다. 시험 해야 합니다. 인장 시험편의 형태와 치수는 섹션 IX, 그림 QW‑462.1(d)를 따라야 한다. 항복 강
쿠폰은 해당 재료 사양에서 요구하는 두께와 관련된 동일한 위치에서 인장 및 충격 시험을 실시 도와 연신율은 이 테스트의 요구 사항이 아닙니다. 샤르피 충격 테스트는 UHT‑6의 요구 사항
할 수 있도록 비례해야 합니다. 용접 금속 시험은 두께와 관련하여 동일한 위치에서 실시되어야 을 따라야 합니다 .
1
20% 또는 합니다.
UHT‑82 용접 ð21Þ
처리할 부품에 사용되는 플레이트의 재료 사양에 따라 요구됩니다. 인장 시편의 게이지 길이와 충 (a) 용접 절차 및 용접사의 자격 부여는 제9장의 요구 사항을 준수해야 하며, 그러한 자격
격 시편 길이의 중간 1/3은 담금질된 가장자리 및/또는 시험 쿠폰의 끝으로부터 최소 1 × t 거 부여 시험은 용접 후 열처리를 사용하는 경우 용접 후 열처리된 시편에 대해 수행되어야 합니다.
리에 위치해야 합니다. 여기서 t 는 재료의 두께입니다. 테스트 쿠폰이 나타납니다. 원하는 경우 적
절한 열 완충 장치를 임시로 부착하여 이 거리의 효과를 얻을 수 있습니다. 이러한 완충 장치의
효율성은 테스트를 통해 입증되어야 합니다.
(b) 수소 공급원을 최소화하기 위해 모든 용접 공정의 전극 및 용가재에 대해 적절한 고려를
해야 합니다. 표 UHT‑23 에 나열된 재료를 용접하기 위해 저합금강 전극과 용가재를 사용하는
경우 해당 분류에는 다음 각 사양에 정의된 대로 보충 확산성 수소 지정자가 포함되어야 합니다.
(1) SMAW의 경우 SFA‑5.5
(2) 피처리 부품에 시험편이 부착되어 있지 않은 경우에는 동일한 열처리 투입량, 동일한
조건으로 담금질한다.
235
UHT‑82 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(2) SAW용 SFA‑5.23 (2) 최대 층간 온도의 증가 또는 최소 지정 예열 온도의 감소. 예열과 사이의

(3) 가스 차폐 아크용 SFA‑5.2.8 또는 SFA‑5.36 지정된 범위
용접
(4) FCAW용 SFA‑5.29 또는 SFA‑5.36 층간 온도는 150°F(85°C)를 초과해서는 안 됩니다.
전극 보관 관리에 사용되는 관행 (3) 열처리의 변경(절차 적격성 시험은 본질적으로 제조 시 발생하는 것과 동
막대 및 플럭스는 용기 제조업체 또는 전극이 권장하는 제품을 개발해야 합니다. 일한 열처리를 받아야 함)
제조업체. 온도 또는 온도 및 냉각에서 최대 총 집계 시간을 포함한 용기 또는 용기 부품

(c) 바나듐 함량이 0.06%를 초과하는 용가재
용접 후 열에 노출되는 용접물에는 사용해서는 안 됩니다. 요금.)
치료. (4) 전류 유형(AC 또는 DC), 극성의 변경 또는 암페어, 볼트 또는 이동 속도
(d) 용접된 용기의 경우, 용착된 용접 금속 및 에 대한 지정된 범위의 변경.
열 영향부는 샤르피 V 노치 테스트를 제외하고 UG‑84 의 충격 테스트 요구 사항
을 충족해야 합니다. (5) 용접절차 인정 시험판의 두께 T 의 변화는 다음과 같다.
UHT‑6(a) 의 요구 사항이 적용됩니다.
(e) 다음 재료는 용접 금속의 생산 충격 시험에서 면제됩니다. (‑a) 담금질된 용접 조인트의 경우
용접 후 템퍼링, 두께 증가 [
1
(1) ~ (5) 에 주어진 조건 하에서 UG‑84 모든 경우에 인증된 최소 두께는 다음과 같습니다. /4 인치(6mm)];
아래에: (‑b) 담금질되지 않은 용접 조인트의 경우
용접 후 템퍼링, 변경 사항은 다음과 같습니다.
사양번호 UNS 번호 P‑번호/그룹 번호
5
SA‑353 K81340 11A/1 T 미만 /8 인치(16mm) 두께 감소(
SA‑522 유형 I K81340 11A/1 인증된 최대 두께는 2T) /8 인치입니다.

5 5
SA‑553 유형 I K81340 11A/1 /8 인치(16mm) 이상 범위에서 벗어나는 모든 것
SA‑553 유형 II K71340 11A/1 (16mm) ~ 2T
SA‑553 유형 III K61365 11A/1
SA‑645, A등급 K41583 11A/2
(6) 차폐된 금속 아크, 수중 아크의 경우

(1) 다음의 고니켈합금 용가재 중 하나
사용: 가스 차폐 및 플럭스 코어 아크 용접 공정, 절차 인증 중에 사용된 것보다 보충 확
산성 수소 지정자가 증가합니다.
사양번호 분류 F‐번호
SFA‑5.11 ENiCrMo‐3 43
(7) 예열은 재료 두께가 최소 100°F(38°C)이고 /2 인치(13mm)를 초과하
1
SFA‑5.11 ENiCrMo‐6 43 는 재료의 경우 최소 95°C(최대 95°C)여야 합니 /2 인치(13mm); 200°F
1
SFA‑5.11 ENiCrFe‐2 43 다.
SFA‑5.11 ENiCrFe‐3 43 11/2 인치(38mm) 포함 ; 최소 150°C(300°F)
SFA‑5.14 ERNiCr‐3 43 11/2 인치 ( 38mm) 이상 . 예열 온도는 다음과 같습니다.
SFA‑5.14 ERNiCrFe‐6 43
완료 후 최소 2시간 동안 유지
SFA‑5.14 ERNiCrMo‐3 43
용접 조인트.
SFA‑5.14 ERNiCrMo‐4 44
(g) SA‑517 및 SA‑592 재료의 경우 요구사항
( f)(1), (f)(2), (f)(3), (f)(4) 및 (f)(6) 에 추가로
섹션 IX, QW‐250의 변수는 용접 재인증을 요구하는 필수 변수로 간주되어야 합
(2) 모든 요구되는 충격 시험은 다음과 같이 수행되어야 한다. 니다.
다음에 명시된 절차 자격 시험의 일부 절차.
UG‑84. (h) 표 UHT‑23 의 모재 금속 이외의 경우
(3) 열영향부의 생산 충격 시험 섹션의 변수 외에 (f) 및 (g) 에 나열된
UG‑84(i) 에 따라 수행됩니다 . IX, QW‑250, 절차 자격 부여 동안 사용된 것보다 확산성 수소 지정자의 증가는
(4) 용접공정은 가스금속에 한한다. 다음과 같습니다.
아크, 차폐 금속 아크, 가스 텅스텐 아크. 재인증이 필요합니다.
(5) 용기의 최소 허용 온도는 ‑320°F(‑195°C) 이상이어야 합니다. (i) SA‑487의 SMAW에 대한 전극 분류,
SA‑508, SA‑517, SA‑543, SA‑592도 다음 사항을 준수해야 합니다.
(f) SA‑508 및 SA‑543 재료의 경우 다음과 같습니다. 보충 수소 함량 지정자 "R"은 다음을 나타냅니다.
섹션 IX, QW‐250의 변수에 추가하여 다음과 같아야 합니다. 플럭스 코팅 수분 함량은 0.2% 이하입니다.
재인증이 필요한 필수 변수로 간주 수령한 상태 또는 수리된 상태의 무게입니다.
용접 절차: 일단 개봉한 후에는 주변 대기로부터 수분 흡수를 최소화하도록 전극 보관 및 취급
(1) 용가재 SFA 분류의 변경 또는 을 관리해야 합니다. 통제에 사용되는 관행
SFA 사양에 포함되지 않는 용접 금속.
236
수분 함량은 용기 제조업체 또는 전극에서 권장하는 사항에 따라 개발되어야 합니 UHT‑85 구조 및 임시 용접

다.
(a) 패드, 리프팅 러그 및 기타 비압력 용접
제조업체.
정렬을 위한 임시 러그뿐만 아니라 부품도
(j) 표 UHT‑56 에서 요구하는 PWHT는 다음과 같습니다. 자격을 갖춘 용접 절차를 완전히 준수하여 자격을 갖춘 용접공이 제작합니다.
명목상의 SA‑517 및 SA‑592 재료에 대해서는 면제됨
다음 조건 이 충족되는 경우 두께 0.58인치 ~ 11/4 인치(15mm ~ 32mm) 초과: (b) 임시 용접부를 제거하고 금속을 제거해야 합니다.
표면은 매끄러운 윤곽으로 복원되어야 합니다. 지역
(1) 최소 예열은 200°F(95°C)이고 최대 간격은 400°F(205°C)입니다. 균열의 검출 및 제거를 위해 자분탐상법이나 액체침투탐상법으로 검사하여야 한다.
(2) 용접 완료 후 허용하지 않음 보수용접이 필요한 경우에는 다음에 따른다.

용접물이 최소 예열 온도 이하로 냉각되면 용접물의 온도가 자격을 갖춘 절차 및 완성된 용접 표면은 다음과 같습니다.
UHT‑57(b) 또는 UHT‑57(c) 에서 요구하는 대로 검사를 받아야 합니다 .
최소 205°C(400°F)이고 해당 온도에서 최소 4시간 동안 유지됩니다. 그리고 임시 용접과 수리 용접을 고려해야 합니다.
요구 사항에 관한 한 다른 모든 용접과 동일합니다.
자격을 갖춘 작업자, 절차 및 열처리에 관한 사항입니다.
(3) 모든 용접부는 비파괴 검사로 검사됩니다.
이 부분의 규정에 따라 국가.
플레이트 및 기타 UHT‑86 마킹
재료
UHT‑83 금속 제거 방법
모든 강철 스탬핑은 "낮은 응력"으로 수행되어야 합니다.
(a) 판 모서리, 용접 베벨, 모따기 및 기타
시중에서 판매되는 우표. 모든 강철 스탬핑
금속 제거와 관련된 작업은 (b) 에 규정된 경우를 제외하고 기계 가공, 치핑 또는 연 1
두께 이하의 재질은 종류를 생략할 수 있습니다. 대신에 다른 /2 인치(13mm)
삭을 통해 이루어져야 합니다.
표시를 사용하는 경우
아래에.
스탬핑, UG‑77(b) 참조.
(b) 금속 제거가 방법에 의해 수행되는 경우
가스 절단이나 아크 에어 가우징과 같은 용융과 관련된 작업,
등, 균열을 방지하기 위해 적절한 예방 조치를 취해야 합니다. 절단면이 연속적으로 검사 및 테스트
절단되지 않는 곳
UHT‑90 일반
용접 침전물과의 융합으로 제거된 경우, 최소한
A항 과 B 항의 검사 및 시험 규정은 이 부에서 다루는 강철로 구성된 선박 및 선
1
/16 인치(1.5mm) 후 자분 또는 액체 침투 방법으로 검사합니다. 박 부품에 적용됩니다.
주의: 모재의 특성은 과도한 국부 열 입력으로 인해 부정적인 영향을 받을 수 있습니다.

표시 및 보고
UHT‑115 일반
UG‑115 의 표시 및 보고 조항
UHT‑84 용접 마감
UG‑120을 통해 압력 용기 또는 부품에 적용됩니다.
UW‑35(a) 및 UW‑51(b) 의 요구 사항은 다음과 같습니다. 이 규정에 포함된 강철 전체 또는 일부로 제작된 것
SA‑517 재료의 경우 최대 용접량을 제외하고 충족됨 명판 사용이 필수라는 점을 제외하면 일부
1
철근은 판 두께의 10%를 초과해서는 안 됩니다. 쉘 두께는 2 인치(13mm) 미만입니다. 명판은
또는
1
/8 인치(3.0mm) 중 작은 쪽 용접의 가장자리 이 규정에 포함된 강철로 제작된 선박에 선호됩니다.
침전물은 언더컷이나 급격한 변화 없이 모재에 원활하게 합쳐져야 합니다. 이 요구 스탬핑보다 모든 두께로 부품을 가공합니다. 필수 표시 외에도 UHT 문자가 인증
사항 마크 아래에 적용되어야 하며 U 또는 PRT도 적용되어야 합니다.
맞대기 용접뿐만 아니라 필렛 및 홈 용접에도 적용됩니다.
용접. 지정자.
237
ULW‑1 – ULW‑16 ASME BPVC.VIII.1‑2021
부품 ULW
레이어드 구조
소개 (d) 쉘 레이어. 층은 판, 시트 또는 단조로 형성된 원통형이거나 코일링 또는 나선형으로 감

긴 연동 스트립으로 형성된 등가물일 수 있습니다. (와이어 권선은 포함되지 않습니다.)
층상 선박의 건조를 다루는 섹션 VIII, 디비전 1 및 2의 규칙은 각 디비전의 매개변수 내에서 수
행할 수 있는 한 서로 평행하도록 개발되었습니다. 설계 기준은 부문 선택에 영향을 미칠 수 있습니
다. 적층 용기를 제작하는 데 사용되는 여러 가지 제조 기술이 있으며, 이러한 규칙은 광범위하게
(e) 헤드 레이어. 내부 머리를 제외한 층상 용기의 머리 층 중 하나. (f) 겉포장. 쉘 또는 헤드
문서화된 건설 및 운영 데이터가 있는 오늘날 사용되는 대부분의 기술을 포괄하기 위해 개발되었습
개구부를 강화하기 위해 레이어형 용기의 두께를
니다. 허용되는 일부 계층 쉘 유형이 그림 ULW‑2.1 에 나와 있습니다 . 허용되는 일부 층형 헤드
늘리거나 레이어형 용기의 더 두꺼운 부분으로 전환할 목적으로 기본 쉘 또는 헤드 두께에 추
유형이 그림 ULW‑2.2에 나와 있습니다 .
가된 레이어입니다.
(g) 더미 레이어. 내부 쉘(또는 내부 헤드)과 다른 레이어 사이의 필러로 사용되는 레이어이며

필요한 전체 두께의 일부로 간주되지 않습니다.
ULW‑1 범위
Part ULW 의 규칙은 3‑2 및 ULW‑2 에 정의된 층 구조로 제작된 압력 용기 또는 그 부품

에 적용됩니다 . 이 규칙이 사용됩니다 재료
ULW‑5 일반
하위 섹션 B 의 UW‑2(d) 에 설명된 직접 연소 용기는 제외 하고 하위 섹션 C의 UCI 및 UCD
파트는 제외하거나 이 파트 에서 달리 요구되는 경우는 제외하고 하위 섹션 A, B 및 C 의 요구 압력 부품에 사용되는 재료 는 내부 쉘 및 내부 헤드에만 허용되는 5%, 8% 및 9% 니켈강
사항 과 관련됩니다. 치명적인 물질인 UW‑2(a) 를 담는 용기에 대한 요구 사항은 내부 쉘과 내 재료를 제외하고 하위 섹션 A, B 및 C 의 해당 부분에서 허용되는 사양 중 하나를 준수해야 합니
부 헤드에만 적용됩니다. 내부 쉘, 내부 헤드 및 특수 견고한 벽 부속품을 제외하고 적층 부품의 다. .
브레이징은 허용되지 않습니다. U‑2(h) 및 필수 부록 10 에서 요구하는 제조업체의 품질 관리 시
스템에는 레이어 적용 순서 및 방법과 레이어 간격 측정의 개요를 설명하는 구성 절차가 포함되
어야 합니다.
설계
ULW‑16 일반
(a) 층형 압력용기의 설계는 UG‑16 에 제시된 설계 요구사항을 준수해야 합니다.
ULW‑2 명명법 UG‑46 다음을 제외하고: (1)
그림과 같이 개구부의 보강이 필요합니다.

ULW부 에서는 다층 용기와 관련하여 다음 용어가 사용됩니다 . (a) 다층 용기. 두 개 이상
의 별도 층으로 구성된 껍 그림 ULW‑18.1 에 설명되어 있습니다 .
질 및/또는 머리를 가진 용기. (2) 진공 요구 사항을 계산할 때

UG‑28에서는 내부 쉘 또는 내부 헤드 두께만 사용해야 합니다.
(b) 내부 쉘. 압력 기밀 멤브레인을 형성하는 내부 실린더. (c) 내부 헤드. 내압 막을 형성하

는 내부 헤드입니다. (3) 축방향 압축을 받는 층상 동체는 UG‑23을 사용 하고 전체 동체 두께를 활용하여 계
산해야 합니다 .
238
ASME BPVC.VIII.1‑2021 ULW‑16
그림 ULW‑2.1
허용되는 일부 계층형 쉘 유형
노트:
(1) 내부 쉘
(2) 더미 레이어(사용된 경우)
(3) 레이어
(4) 쉘층(테이퍼형)
(5) 레이어의 균형
(6) 갭
239
ULW‑16 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 ULW‑2.2
허용되는 일부 계층형 헤드 유형
노트:
(1) 내부 헤드
(2) 더미 레이어(사용된 경우)
(3) 헤드 레이어
240
ASME BPVC.VIII.1‑2021 ULW‑16 – ULW‑17
(b) 층 재료보다 허용 설계 응력이 낮은 내부 쉘 또는 내부 헤드 재료는 다음을 고려하여 S 가 0.50SL 이상인 경우에만 전체 벽 두께의 일부에 (d) 고체 반구형 헤드와 층상 쉘 섹션의 카테고리 A 접합은 표 UW‑12의 유형 (1) 또는 (2)이어
대한 크레딧으로 포함될 수 있습니다. 야 합니다 .
(1) 반구형 헤드 두께가 적층 헤드의 두께보다 작은 경우 전환은 그림 ULW‑17.2, 스케치

유효두께는
(a), (b‑1), (b‑2) 또는 (b‑3) 과 같아야 합니다. 쉘 섹션과 전환은 계층화된 쉘 섹션에서 이루어집니
다.
(2) 전이는 그림 ULW‑17.2, 스케치 (c), (d‑1) 또는 (e) 에 표시된 것과 같으며 반구형 헤
어디
드 두께가 적층 쉘 섹션의 두께보다 크고 전이가 이루어집니다. 계층화된 쉘 섹션에서.
에
스1 = 내부 쉘 또는 내부 헤드의 설계 응력 = 층의 설계 응력 = 내부 쉘 또는 내
에스
엘 부 헤드의 공칭 두께
행
동 하지 마라
t eff = 내부 쉘 또는 내부 헤드의 유효 두께 (3) 반구형 헤드 두께가 층상 쉘 섹션의 두께보다 작고 반구형 헤드 섹션에서 전환이 이루어
질 때 전환은 그림 ULW‑17.2, 스케치 (f) 에 표시된 것과 같아야 합니다 .
(c) 재료의 최대 허용 응력 값이 다른 층의 20% 이내인 층은 재료의 탄성 계수가 호환되는 경
우 두께 공식에서 층의 최대 허용 응력을 비례하여 사용할 수 있습니다. 및 열팽창 계수. (d) 모든 층
의 최소 두께는 다음 이상이어야 합니다.
(e) 고체 타원형, 반구형 또는 원추형 헤드와 층상 쉘 단면의 카테고리 B 접합은 표 UW‑12의
유형 (1) 또는 (2)이어야 합니다 . 전환은 그림 ULW‑17.2, 스케치 (c), (d‑1), (d‑2), (e) 또는 (f)
와 같습니다 .
1
/8 인치(3mm). (f) 고체 플랫 헤드 및 튜브 시트와 층상 쉘 섹션의 카테고리 C 접합은 그림 ULW‑17.3 에 표시
(e) Torisphere 층형 헤드는 허용되지 않습니다. 된 대로 표 UW‑12 의 유형 (1) 또는 (2)이어야 합니다 . 해당하는 경우 전환은 그림 ULW‑17.1, 스
케치 (c), (d), (e) 또는 (f) 에 표시된 대로 사용해야 합니다 .
ULW‑17 용접 조인트 설계
(a) 내부 쉘과 내부 쉘의 카테고리 A 및 B 조인트 (g) 솔리드 플랜지를 층형 쉘 섹션에 부착하고 층형 플랜지를 층형 쉘 섹션에 부착하는 카테고
적층된 섹션의 헤드는 다음과 같아야 합니다: 리 C 조인트는 그림 ULW‑17.4 에 표시된 대로 표 UW‑12 의 유형 (1) 또는 (2)이어야 합니다 .
(1) 카테고리 A 조인트는 표 UW‑12의 유형 번호 (1)이어야 합니다 .
(2) 카테고리 B 조인트는 다음의 유형 번호 (1) 또는 (2)이어야 합니다. (h) 층상 반구형 헤드와 층상 쉘 섹션의 카테고리 A 접합은 그림 ULW‑17.5, 스케치 (a‑1 ) 또
표 UW‑12.
는 (a) 에 표시된 전환과 함께 표 UW‑12 의 유형 (1) 또는 (2)이어야 합니다. ‐2). (i) 층상 원추형
(b) 카테고리 A 적층 단면의 접합부는 다음과 같습니다. 머리와 층상 쉘 단면의 카테고리 B 접합은 그림 ULW‑17.5, 스케치 (b‑1) 에 표시된 전환이 있는
표 UW‑12 의 유형 (1) 또는 (2)이어
7
(1) 카테고리 A 이상의 층 접합 /8 인치(22mm). 두께는 표 야 합니다. (j) 층상 쉘과 층상 쉘 섹션 또는 층상 쉘 섹션과 솔리드 헤드 또는 쉘의 카테고리 B
UW‑12의 유형번호(1)로 한다 . 조인트 는 그림 ULW‑17.6, 스케치 (c), (d) 및 (e) 또는 단계 에 표시된 대로 맞대기 조인트일 수
7
(2) 카테고리 A 층의 접합 /8 인치(22mm) 이하의 두께는 표 있습니다. 그림 ULW‑17.6, 스케치 (a), (b), (f) 및 (g) 에 표시된 용접 . (k) 솔리드 노즐, 맨홀 및
UW‑12의 유형 번호(1) 또는 (2)이어야 합니다. 단, 나선형으로 감싼 층 쉘의 최종 외부 용접 이음부 층상 쉘
는 단일 랩 용접일 수 있습니다. 또는 층상 헤드 부분에 대한 기타 연결부의 카테고리 D 조인트는 스케치 (i), (j), ( k) 또는 (l).
층형 노즐과 쉘 또는 헤드 사이의 카테고리 D 조인트는 허용되지 않습니다.
(c) 층상 쉘 부분과 층상 쉘 부분, 또는 층상 쉘 부분과 솔리드 쉘 부분의 카테고리 B 접합은 표
UW‑12의 유형 (1) 또는 (2)이어야 합니다 .
(1) 두께가 다른 층상 단면에 대한 층상 단면의 카테고리 B 접합은 그림 ULW‑17.1, 스케

치 (a) 또는 (b) 에 표시된 대로 전환을 가져야 합니다 .
(2) 두께가 다른 고체 단면에 대한 적층 단면의 카테고리 B 접합은 그림 ULW‑17.1, 스케

치 (c), (d), (e) 또는 (f)에 표시된 대로 전환을 가져야 합니다.
(3) 동일한 두께의 적층 단면과 적층 단면의 카테고리 B 접합은 그림 ULW‑17.6, 스케치 (l) 그림 ULW‑17.2, 스케치 (a), (b‑1), (b‑2), (b‑3) 및 그림 ULW‑17.5, 스케치 (a‑) 에 표시
(b), (c), (f) 또는 (g)와 같아야 합니다 . 된 것처럼 카테고리 A 조인트의 레이어가 있는 경우 1) 및 (a‑2)가 3:1 미만의 테이퍼를 갖는 필릿
용접으로 용접되는 경우, 용접에 의해 저항되는 종방향 하중은 UW‑18(d)에 정의된 허용 하중을 초
(4) 동일한 두께의 고체 단면에 대한 층상 단면의 카테고리 B 접합은 그림 ULW‑17.6, 스 과해서는 안 됩니다. 마찰로 인한 저항이 없어야 함
케치 (a) 또는 (e) 와 같아야 합니다 .
241
그림 ULW‑17.1
계층화된 쉘 섹션의 전환
tL
tL
테이퍼 라인
tL 또는 Y
최소 2/3tL
선택적인 용접 최소 3tL 최소 0.7tL
선택적 웰드라인(카테고리 B)
인 용접
와이
(a) 두께가 5/8 인치(16mm)를 초과하 (b) 테이퍼의 상세

는 레이어의 경우 레이어 5/8 인치(16mm)
이하의 두께
웰드라인(카테고리 B)
3:1 테이퍼, 세부 스 3:1 최소 테이퍼, 세부 스케치 참조(b)

케치 참조(a)
선택적 웰드라인(카테고리 B)
(c) 두께가 5/8 인치(16mm)를 초과하 (d) 두께가 5/8 인치(16mm)

는 레이어의 경우 이하인 레이어의 경우
3:1 테이퍼 최소 3:1 테이퍼 최소
웰드라인(카테고리 B)
(e) 두께가 5/8 인치(16mm)를 초과하 (f) 두께가 5/8 인치(16mm)

는 레이어의 경우 이하인 레이어의 경우
일반 사항:
(a) 테이퍼는 내부나 외부 또는 둘 다일 수 있습니다.
(b) ℓ ≥ 3Y, 여기서 ℓ 는 필요한 테이퍼 길이이고 Y 는 오프셋입니다. 티 엘 한 층의 두께입니다. 필요한 테이퍼의 길이에는 다음이 포함될 수 있습니다.
용접 폭. 전환은 한쪽 또는 양쪽에 있을 수 있습니다.
242
그림 ULW‑17.2
계층화된 쉘 섹션에 허용되는 일부 솔리드 헤드 부착물
tH
용접
[참고 (1) 참조] tH
맞대기 용접선
(카테고리 A)
3년
3년
접선
와이
와이
최소 2/3tL 모따기된 테이퍼 라인

레이어의 경우
반구형
머리만
tL 최소 3tL tL
TS 최소 0.7tL TS
(a) 두께가 5/8 인치(16mm)를 초과하는 레이어의 경우 (b‑1) 테이퍼의 상세

두께가 7/8 인치(22mm) 이하인 레이
어
tH 테이퍼 라인 tH
최소 0.7tL
최소 3tL
3년 맞대기 용접선
(카테고리 A)
tL
3년
와이 접선
테이퍼 라인
와이
tL
최소 0.7tL TS 반구형
tL
최소 3tL 머리만
TS
(b‑2) 테이퍼의 상세 (b‑3) 테이퍼의 상세

두께가 7/8 인치(22mm) 이하인 레이 두께가 5/8 인치(16mm) 이하인 레이
어 어
243
그림 ULW‑17.2
다층 쉘 섹션에 허용되는 일부 솔리드 헤드 부착물(계속)
맞대기 용접선은 헤드 및 용접 유형에
대한 규정 요구 사항에 따라 접
선 또는 그 아래에 있을 수 있 tH
습니다.
tH
접선
최소 2/3tL 0.7tL 3년
분.
3tL
분. 와이
3년
테이퍼 tL
라인
TS
와이
선택적인 용접
선택적인 용접 (d‑1) 두께가 5/8 인치(16mm) 를 초과하는 레
tL 이어의 테이퍼 세부 정보
TS
(c) 두께가 5/8 인치(16mm)를 초과하는 레이어의 경우
(d‑2) 두께가 7/8 인치(22mm) 이하인 층에 허용 내부에

됨
내부 쉘 용접선
tL
TS
tH
와이
접선 tH
3년
3년 맞대기 용접선은 헤드 및 용접 유형에
대한 규정 요구 사항에 따라 접
선 또는 그 아래에 있을 수 있
와이 습니다.
tL tL
tS TS
(e) 두께가 5/8 인치(16mm) 이하인 레이어 의 경우 (f) 모든 두께의 층에 대해

[참고 (2) 참조] [참고 (3) 참조]
전설:
tH = 조인트의 머리 두께
티엘 = 한 층의 두께
티에스 = 층상 껍질의 두께
Y = 오프셋
일반 사항: 모든 경우에 ℓ는 3Y 보다 작아서는 안 된다 . 쉘 중심선은 헤드 중심선의 양쪽에 최대로 있을 수 있습니다.

1
/2(t S tH). 필요한 테이퍼 길이에는 용접 폭이 포함될 수 있습니다.
노트:
(1) 실제 두께는 이론적인 헤드 두께보다 작아서는 안 된다.
(2) 스케치 (e)에서 Y는 t 보다 커서는 안 된다. (3) 스케치 (f)에서 엘.
1
Y는 t 보다 커서는 안 된다. /2t S .
244
그림 ULW‑17.3
계층화된 쉘 섹션을 결합하는 허브가 있는 일부 허용되는 플랫 헤드 및 튜브시트
아르 자형
TS 아르 자형 TS
TS
이자형
시간
티 티 티
(ㅏ) (비) (씨)
tf tf
TS TS
TS
아르 자형 아르 자형 아르 자형
이자형
티 티 티
(디) (이자형) (에프)
일반 사항:
(a) ts = 층상 쉘의 두께 [ ULW‑17(f) 참조]
(b) t = 플랫 헤드 또는 튜브시트의 두께 [ UG‑34 참조]
(c) 기타 모든 치수에 대해서는 그림 UW‑13.3을 참조하십시오.
245
그림 ULW‑17.4
계층화된 쉘에 허용되는 일부 플랜지
웰드 라인
고정 링
삼 삼 삼
1 1 1
웰드 라인
tS tS TS TS
(a) [참고 (1) 참조] (b) [참고 (1) 참조] (씨) (디)
tS = 층상 쉘의 두께
용접 오버레이 15 볼트 직경 분. 3/8 인치(10mm)

이상
탭 구멍
삼 삼 삼
1 1 1
삼
선택적인 용접 1 선택적인 용접
선 선
(이자형) (e‑1) (에프) (f‑1)

[참고 (2) 및 (3) 참조] [참고 (2) 및 (3) 참조] [참고 (2) 및 (3) 참조] [참고 (2) 및 (3) 참조]
고정 링 고정 링
선택적인 용접 선택적인 용접
선 선
(g) (g‑1) (e), (e‑1), (f), (f‑1), (g), (g‑1)

[참고 (2) 참조] [참고 (2) 참조] [참고 (2) 및 (3) 참조]
노트:
(1) 스케치 (a) 및 (b)의 경우 모든 치수 및 요구 사항은 그림 2‑4를 참조하십시오.
(2) 스케치 (e), (e‑1), (f), (f‑1), (g) 및 (g‑1)에는 다음 제한 사항이 적용됩니다.
(a) 용접 오버레이는 오버레이, 오버랩 및 레이어를 함께 묶어야 합니다.
(b) 볼트 원은 쉘의 외부 직경을 초과해서는 안됩니다.
(3) 스케치 (e), (e‑1), (f) 및 (f‑1)의 경우 전이 각도와 필렛 용접 크기는 선택 사항입니다. 볼트 원 직경은 다음보다 작아야 합니다.
층상 쉘의 외부 직경.
246
그림 ULW‑17.5
다층 쉘에 허용되는 일부 다층 헤드 부착물
최소 0.7tL
테이퍼 라인
tL tH
최소 3tL
tL
tL
3:1 테이퍼 tH
테이퍼의 상세
최소 0.7tL
맞대기 용접선
(카테고리 A)
3년
tL
접선
와이
1/2(tS – tH) tL
tL
TS TS
(a‑1) (a‑2)
tH
tL
최소 60도
웰드 라인
(카테고리 B)
tL
TS
(b‑1)
범례: tH =
적층 헤드의 두께 = 한 레이어의 두께 = 적층
티엘 쉘의 두께
티에스
Y = 오프셋
247
그림 ULW‑17.6
층간 및 층간 단면의 일부 허용되는 용접 접합
248
용접부에서의 종방향 하중을 결정하는 데 사용됩니다. (e) 적층 플랜지의 볼트 원은 쉘의 외부 직경을 초과해서는 안 됩니다. 그림
용접부에 의해 저항되는 종방향 하중은 나머지 외부층에서 전달되는 하중을 고려해 ULW‑17.4 에 표시된 용접 오버레이 , 스케치 (e), (e‑1), (f), (f‑1), (g) 및 (g‑1)은
야 합니다. 오버랩과 레이어를 연결하기 위해 제공되어야 합니다. 함께.
ULW‑18 노즐 부착물 및 개구부

보강
ULW‑20 용접 조인트 효율성
(a) 아래 (b) 에 규정된 경우를 제외한 모든 개구부는 UG‑36 부터 UG‑46 까지
ULW‑50 ~ ULW‑57 에 설명된 비파괴 검사를 준수한 경우 설계 목적을 위한 용
의 강화 요건을 충족해야 합니다 . 개구부에 필요한 모든 보강재는 노즐과 일체형이거
나 적층된 부분에 제공되거나 두 가지 모두에 제공되어야 합니다. 필요한 보강을 위 접 접합 효율은 100%가 되어야 합니다.
해 추가 레이어가 포함될 수 있습니다. 일부 허용 가능한 노즐 형상 및 부착물은 그림

ULW‑18.1에 나와 있습니다 . 나선형으로 감긴 연동 스트립 구조의 쉘 부분에는 개
구부가 허용되지 않습니다. (b) NPS 2(DN 50) 이하의 개구부는 다층 구조로 설치
ULW‑22 부착물
할 때 보강할 필요가 없지만 그림 ULW‑18.1, 스케치 (j) 에 표시된 대로 내부에 용접 UG‑22 의 요구 사항을 충족하려면 다층 용기의 단일 층에 대한 부착을 고려해야
해야 합니다 . 노즐 공칭 벽 두께는 UG‑45의 요구 사항을 충족하는 것 외에 제작된 합니다 . 외부 레이어는 지지 러그, 스커트 또는 재킷 클로저를 용접할 때 특히 중요합
Schedule 80 파이프보다 작아서는 안 됩니 니다. 부착물 근처의 응력을 계산할 때 부착물이 용접된 층의 두께만 고려해야 합니
다. 다. 단, 하중을 다른 층으로 전달하기 위한 규정이 있는 경우는 제외됩니다. 허용되는
일부 지원은 그림 ULW‑22를 참조하세요. 재킷 폐쇄는 다음을 제외하고 필수 부록
9 에 따라 설계되어야 합니다 . (a) 그림 9‑7 에 표시된 부분 재킷 은
(c) 공칭 파이프 크기가 6인치(150mm) 이하인 개구부는 그림 ULW‑18.1, 스

케치 (k) 및 (l)에 표시된 대로 구성할 수 있습니다. 이러한 부분 용입 용접 부착물은
다음 요구 사항을 충족하는 경우 외부 기계적 하중이 없는 계측용 개구부, 검사용 개
구부 등에 대해서만 사용할 수 있습니다. 레이어드 섹션에 적용;
(b) 재킷을 통해 층 통풍구를 확장하기 위한 규정이 만들어져야 합니다( ULW‑76
참조).
(1) 벽의 완성된 개구부의 직경이 그림 ULW‑18.1, 스케치 (k) 및 (l) 에 지정 ULW‑26 용접후열처리
된 대로 d 이어야 하고 두께가 d이어야 한다는 점을 제외하고 위 (a)에 지정된 보강
′ (a) 필요한 경우 압력 부품은 UCS‑56, UG‑85, UW‑10, UW‑40 및 UHT‑56 에 규정된 규
요구 사항이 적용됩니다. tr은 설계 요구사항에 따라 계산된 층상 쉘의 필수 두께입니
칙에 따라 용접 후 열처리되어야 합니다 . 그러나 아래 (b) 의 요구 사항을 충족하는 경우 적층 용
다. 기 또는 적층 용기 섹션은 용접 후 열처리가 필요하지 않습니다.
(2) 내부 쉘의 내부 표면에 부착된 추가 보강재는 모든 노출 표면에서 부식 허

용치를 뺀 후에 포함될 수 있습니다. 부착 용접부는 UW‑15, UW‑16 및 그림 (b) UW‑2 에서 요구하지 않는 한 , 용접 조인트가 층상 단면을 층상 단면에 연결
ULW‑18.1, 스케치 (k) 또는 (l)을 준수해야 합니다. 하거나 층상 단면을 견고한 벽에 연결할 때 적층 용기 또는 적층 용기 단면을 용접 후
열처리할 필요가 없습니다. 단, 다음 사항이 모두 충족되어야 합니다. 조건이 충족됩
니다.
(3) 보강에 사용할 수 있는 노즐 목의 금속은 내부 층이 쉘로 간주된다는 점을 제외하
고 UG‑40(c) 에 지정된 경계로 제한되어야 합니다. (d) NPS 2보다 큰 개구부는 그림 (1) UCS‑56 , UHT‑56 에서 언급하는 두께는 한 층의 두께이다. 두 개 이상
ULW‑18.1, 스케치 (i)에 표시된 대로 구성될 수 있습니다. 다음을 제외하고 위의 (a) 에 명시된 의 레이어 두께를 사용하는 경우 가장 두꺼운 레이어의 두께가 적용됩니다.
보강 요건이 적
용됩니다.
(2) UCS‑56 또는 UHT‑56 규정에 따라 용접 후 열처리가 필요한 고체 단면의 완성된

접합 준비에는 최소 3mm(8인치) 두께 의 버터 층이 제공되어야 합니다. 용접후열처리가 필요하
(1) 벽의 완성된 개구부의 직경은 그림 ULW‑18.1, 스케치 (i) 에 지정된 대로 d' 이어야 지 않은 용접재료. P‑No.의 솔리드 섹션 1 재료에는 이 버터 층이 필요하지 않습니다. 그런 다
1
합니다. 두께 tr은 설계 요구사항에 따라 계산된 층상 쉘의 필수 두께입니다. (2) 그림 음 버터를 바른 고체 부분의 용접 후 열처리를 층상 부분에 부착하기 전에 수행해야 합니다. 적
ULW‑18.1, 스케치 (i) 에 표시된 대로 솔리드 허브 섹션에 추가 보강재가 포함될 수 있습니다 . 층 단면에 용접 후 열처리가 필요한 경우를 제외하고 적층 단면에 부착한 후 용접 후 열처리는
(3) 보강에 사용할 수 있는 노즐 목의 금속은 내부 층이 쉘로 간주된다는 점 필요하지 않습니다.
을 제외하고 UG‑40(c) 에 지정된 경계로 제한되어야 합니다.
249
그림 ULW‑18.1
다층 쉘 섹션에서 허용되는 일부 노즐 부착물
250
그림 ULW‑18.1
다층 쉘 섹션에 허용되는 일부 노즐 부착물(계속)
디' 디'
테네시 테네시
일체형 보강이 포함된 견

고한 허브
라이너용 벤
C 최대.
트 C 최대.
r3
r2
r1
TS
내부 쉘 r1
최소 11/4 조 최소 11/4 조
(i) [참고 (1) 참조] (j) [참고 (1) 참조]
디'
C 최대. 디'
C 최대.
전체 원주 보강 층(오버랩)
테네시
r2
tL
tL
TS TS
r1
r1
최소 11/4 조
1 3 (분)
모따기 일체형 노즐 보강
TC 내부 쉘
최소 1/2tL
테네시
TC
강화패드
(k) [참고 (1) 참조] (l) [참고 (1) 참조]
1 1
C 최대. = /8 인치(3mm) 노즐 목 사이의 반경 방향 여유 공간 티씨 = /4 인치(19mm) 이상 또 /4 인치(6 mm) 또는 0.7 중 더 작은 것
삼
그리고 선박 개방 는t N
d' = 벽의 완성된 개구부( 자세한 내용은 ULW‑18 참조) 티엘 = 한 층의 두께

삼
최대 허용 직경) 분 . = 더 작은 것 /4 인치(19mm) 또는 t = 노즐 N
1 1
분. = r 1 / 4tn 또는 /8 인치(3mm) 중 작은 쪽 티N 벽의 공칭 두께
= 1
r 티에스 = 층상 껍질의 두께
/4 인치(6mm) 최소
1 삼
2분=r3 / 4tn 또는 /4 인치(19mm) 중 작은 쪽
메모:
(1) 밀봉용접 이외의 방법으로 층과 노즐 사이의 고리에 외부 이물질이 들어가는 것을 방지할 수 있는 수단을 마련한다.
스케치 (i), (j), (k) 및 (l)의 목 OD입니다.
251
그림 ULW‑22
다층 선박에 허용되는 일부 지지대
메모:
(1) 반머리 이외의 경우에는 불연속응력을 특별히 고려해야 한다.
252
(3) 멀티패스 용접이 사용되며 용접층은 전체 두께에 걸쳐. 특수 유형의 조인트 10사일 시편은 다음과 같이 시험 쿠폰으로
삼
두께는 제한되어 있습니다 /8 인치(10mm) 최대. 언제 제작되어야 합니다.
Part UHT 에 나열된 재료가 사용되면 마지막 통과는 다음과 같습니다. 그림 ULW‑32.3 에 나와 있습니다 . ( 그림 ULW‑32.4도 참조하세요.)
템퍼비드 용접 기술64 처리를 받다 면 및 뿌리 굴곡 시편은 다음과 같은 재료로 제작되어야 합니다.
5%, 8%, 9% 니켈강을 제외하고. 용접 부분과 솔리드 부분을 레이어 두께에 맞춰 슬라이스하여 내부 및 외부 용접을
(4) 치명적인 서비스 [UW‑2(a)] 에 대해서는 ULW‑1 범위를 참조하세요 . 레이어 두께로 만듭니다.
ULW‑33 성능 인증
용접
용접은 섹션에 명시된 자격을 갖춘 용접사와 용접 작업자만 수행해야 합니다.
ULW‑31 용접 조인트
Ⅸ. 다음에 의해 인증된 최소 및 최대 두께
적층 용기의 용접 이음부 설계는 다음과 같아야 합니다.
모든 용접기 테스트 플레이트는 섹션 IX에 표시된 것과 같아야 합니다.
ULW‑17 에 따라 . 테이블 의 용접 조인트
QW‑452 테이블.
UW‑12, 유형 번호 (3), (4), (5) 및 (6)은 허용되지 않습니다.
다음에 규정된 경우를 제외하고 층상 용기에 들어 있는 것
ULW‑17(b)(2). 비파괴검사
용접 조인트
ULW‑32 용접 절차 자격
ULW‑50 일반
용접 절차 자격은 다음 사항에 따라야 합니다.
본 문서에서 수정된 경우를 제외하고 섹션 IX에 따라 춤을 춥니다. 다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다.
(a) 자격을 갖춘 최소 및 최대 두께 압력 용기의 비파괴 검사에
절차에 따라 자격 시험판은 다음과 같아야 합니다. 레이어드 방식으로 제작된 용기 부품 및
건설.
섹션 IX, 표 QW‑451.1부터 QW‑451.4까지, 제외
저것:
ULW‑51 내부 쉘 및 내부 헤드
(1) 층 단면의 세로 접합에 대해
껍질의 경우, 자격은 내부 층을 제외한 가장 두꺼운 개별 층의 두께를 기준으로 해 층상 내부 쉘의 카테고리 A 및 B 조인트
야 합니다. 쉘 부분과 층을 적용하기 전 층상 헤드의 내부 헤드는 방사선 촬영으로 전체 길이
쉘 또는 내부 헤드; 를 검사하고 다음 사항을 충족해야 합니다.
(2) 원주 관절 절차 자격 부여의 경우,
적층 시험판의 두께는 다음을 초과할 필요가 없습니다. UW‑51 의 요구 사항 .
3인치(75mm)는 최소 2개의 레이어로 구성되어야 하지만
ULW‑52 레이어 — 용접 조인트
두께는 2인치(50mm) 이상이어야 합니다.
1
(3) 개별적으로 제작된 원주 용접 조인트의 경우 (a) 카테고리 A 층의 접합부 /8 인치(3mm) ~ /16 인치
5
단일 레이어 및 최소 한 레이어 두께의 간격을 두고 있는 경우 (8mm) 두께가 이전 표면에 용접됨
별도로, 종단적 절차에 대한 자격 에 따라 길이의 100%를 검사해야 합니다.
공동 적용됩니다. 자분에 의한 필수 부록 6 포함
(b) 내부 쉘 또는 내부 헤드의 종방향 용접 이음부 및 층 쉘 또는 내부 헤드의 종 재료가 강자성체인 경우에만 직류를 사용하는 방법. 이에 따른 액체침투법
방향 용접 이음부
레이어 헤드는 다음의 경우를 제외하고는 별도로 자격을 부여 받아야 합니다. 재료가 비강자성인 경우 필수 부록 8을 사용해야 합니다.
동일한 P‑번호 자료. 종방향 층 용접 조인트의 용접 간격은 다음에서 사용되는 최
5
소 폭이어야 합니다. (b) 이전 표면에 용접된 두께가 8 인치(16mm) 이상인 /16 인치(8mm)
7 5
레이어에 대한 절차 자격 부여 및 두께가 더 적습니다. /8 인치(22mm) 층의 카테고리 A 조인트는 길이의 100%를 검사해야 합니다.
(c) 적층의 원주방향 용접 접합 필수 부록 6에 따라 자성입자법에 따라 직류를 사용하는 경우에만

계층화된 섹션은 시뮬레이션된 계층으로 검증되어야 합니다.
층 두께가 8 인치(22mm) 이하인 경우 그림 ULW‑32.1 에 표시된 테스트 플레이 재료는 강자성체이다. 필수 부록 8에 따른 액체침투법은 다음과 같아야 한다.
7
네스 트 . 특별한 유형의 조인트
인장 시험편은 층 시험 쿠폰으로 만들어야 합니다. 재료가 비강자성일 때 사용됩니다. 게다가,
그림 ULW‑32.2 에 표시된 대로 . ( 그림 참조 이 조인트는 길이의 10%를 검사해야 합니다.
ULW‑32.4.) 면 및 루트 굽힘 시편을 만들어야 합니다. 하위 10%를 제외하고 필수 부록 12 초음파 방법 에 따라 무작위로 생성됩니다.
내부 및 외부 용접 모두의 두께에 맞춰
용접을 층 두께로 절단하여 층을 만듭니다. 용접 두께 거리 진폭 보정 곡선
(d) 다음을 위한 층 쉘의 원주방향 용접 접합 또는 기준 레벨을 6dB 높일 수 있습니다. 무작위 지점
7
층 두께 /8 인치(22mm) 및 고체 아래 검사는 ULW‑57에 명시된 대로 수행되어야 합니다 .
5
헤드, 플랜지 또는 엔드 클로저는 그림 ULW‑32.1 에 표시된 것처럼 시 (c) 이전 표면에 용접된 두께가 8 인치(22mm) 이상인 /8 인치(16mm)
7
뮬레이션된 레이어 테스트 쿠폰으로 인증되어야 합니다. 층의 카테고리 A 조인트는 길이의 100%를 검사해야 합니다.
여기서, 테스트 쿠폰의 한쪽 면은 고체이다.
253
그림 ULW‑32.1
고체‑층 및 층‑층 테스트 플레이트
254
그림 ULW‑32.2
T 1인치(25mm)의 경우 여러 시편
섹션 IX에 따라 QW‑151.1을 사용할 수 있습니다.
필수 부록 12 초음파 에 따라 Mandatory에 따른 액체침투법

용접 두께의 하위 10%에 대해 거리 진폭 보정 곡선 또는 기준을 제외하는 부록 8은 자료가 다음과 같은 경우에 사용되어야 합니다.
방법 비강자성.
5
레벨은 6dB까지 높아질 수 있습니다. (c) 8 인치(16mm) 이상의 층에 있는 카테고리 B 조인트
7
(d) 이전 표면에 용접되지 않은 층의 카테고리 A 조인트는 조립 전에 다 22mm( 8 인치) 두께 까지 검사해야 합니다.
음 사항을 검사해야 합니다. 필수사항 에 따라 길이의 100%
방사선 사진을 통해 길이의 100%를 확인하고 UW‑51의 요구 부록 6 직접을 이용한 자분법에 의한
사항을 충족합니다 . 물질이 강자성일 때만 전류가 흐르게 됩니다. Mandatory에 따른 액체침투
(e) 나선형으로 감긴 스트립 구조의 용접 법
에서 측정한 와인딩 또는 나선형 각도가 75도 이하입니다. 부록 8은 재료가 비강자성인 경우에 사용되어야 합니다. 또한 이 관절은 다
선박 축 중심선은 카테고리로 분류되어야 합니다. 음 사항을 검사해야 합니다.
관절을 검사하고 그에 따라 검사합니다. 의무 부록 12 초음파 검사 에 따라 길이의 10% (바닥 부분 제외)
용접 두께의 10%만큼 거리 진폭 보정 곡선 또는 기준 레벨이 6dB 증가할

ULW‑53 레이어 — 스텝 용접 둘레 수 있습니다. 그만큼
관절 무작위 현장 검사는 지정된 대로 수행되어야 합니다.
ULW‑57 에서 .
1
(a) 층별 카테고리 B 접합 /8 인치(3mm) ~ /16 인치 7
5 (d) 2층 이상의 카테고리 B 접합부 /8 인치(22mm)인치
(8mm) 두께의 10%를 검사해야 합니다.
두께는 길이의 100%를 검사해야 합니다.
필수 부록 에 따른 길이
필수 부록 12 초음파 에 따라
6 직류를 이용한 자분법으로
용접 두께의 하위 10%에 대해 거리 진폭 보정 곡선 또는 기준을 제외하는
물질이 강자성인 경우에만. 의무부록 8에 따른 액체침투법
방법
레벨은 6dB까지 높아질 수 있습니다.
재료가 비강자성일 때 사용됩니다. 그만큼
무작위 현장 검사는 지정된 대로 수행되어야 합니다.
ULW‑57 에서 . ULW‑54 엉덩이 관절
5
(b) 16 인치(8mm) 이상의 층에 있는 카테고리 B 조인트 (a) 솔리드 단면과 적층 단면의 전두께 용접
5
8 인치(16mm) 두께까지 검사해야 합니다 . 섹션. 카테고리 A, B, D 조인트는 임의의 층 두께의 층 단면에 솔리드 단면
필수사항 에 따라 길이의 100% 을 부착합니다.
부록 6 자 분법에 의한 직접이용법 ULW‑52 에 주어진 사항은 방사선 촬영으로 검사되어야 합니다.
물질이 강자성일 때만 전류가 흐르게 됩니다. 그만큼 UW‑51 에 따른 전체 길이 .
그림 ULW‑32.3
T 1인치(25mm)의 경우 여러 표본
섹션 IX에 따라 QW‑151.1을 사용할 수 있습니다.
255
그림 ULW‑32.4
약 350mm(14인치)
최소 25mm(1인치) 용접 보강 모재와 같은 높이로 가공

그립 길이 = 최소 100mm(4
반지름
인치)
5/8 인치(16mm)
용접 ‑ 그림 ULW‑32.2의 양쪽 끝,
그립 표면 그림 ULW‑32.3의 경우에만 레이어 측
약 13mm( 1/2 인치)
평행 길이 = 최대 용접 폭 + 25mm(1인치)
표본 A
용접 ‑ 그림 ULW‑32.2의 일반적인 (4) 위치,

(2) 장소(레이어 쪽만)
그립 표면
그림 ULW‑32.3의 경우
그립 표면
시편 B(대체 시편)
일반 참고 사항: 시편 A와 B는 그림 ULW‑32.2 및 ULW‑32.3 의 평면도 이며 그립 표면 위치를 제외하고 동일합니다.

그리고 용접. 모든 그립 표면은 평평하게 가공되어야 합니다.
층 세척65 또는 허용 가능한 간격이 있는 것으로 인식됩니다. ULW‑55 플랫 헤드 및 튜브 시트 용접

( ULW‑77 참조)은 방사선 필름에서 슬래그와 구별하기 어려운 징후로 관절
나타날 수 있습니다. 수락은 다음과 같습니다
층상 쉘 또는 층상을 부착하는 카테고리 C 조인트
그림과 같이 용접 형상에 대한 참조를 기반으로 합니다.
그림 과 같이 헤드를 플랫 헤드와 튜브시트로 전환합니다.
그림 ULW‑54.1. 대안으로 각도 방사선 촬영
ULW‑17.3은 동일한 요구 사항에 따라 검사되어야 합니다.
그림 ULW‑54.2 에 표시된 기술을 사용하여
카테고리 B에 대해 ULW‑53 및 ULW‑54(a) 에 지정된 대로
적응증의 수용 가능성을 결정하기 위해 개별적인 차이를 찾습니다.
관절.
(b) 적층부분과 적층부분의 전두께용접

부분. 층화된 단면을 층화된 단면에 부착하는 카테고리 A 및 B 관절은 이후 ULW‑56 노즐 및 통신
에 방사선 촬영을 할 필요가 없습니다. 챔버 용접 조인트
카테고리 A 반구형일 때 완전히 용접됨
층을 적용한 후 만들어진 내부 쉘 또는 내부 헤드의 헤드 및 카테고리 B 용 계층화된 쉘 또는 계층화된 헤드의 카테고리 D 조인트
접 조인트는 방사선투과검사가 필요한 것은 다음에 의해 검사되어야 한다.
UW‑51 에 따라 방사선 촬영되었습니다 . 내부 껍질 부록 6 에 따른 자분입자법. 부분용입용접 접합
또는 내부 머리 두께는 방사선 촬영을 할 필요가 없습니다.
7
완성된 접합이 다음과 같은 경우 두께는 22mm( 8 인치)를 초과합니다. 그림 ULW‑18.1 에 표시된 라이너 유형 노즐 , 스케치
방사선 촬영. 내부 쉘 또는 내부 헤드의 용접 조인트 (i), (j), (k) 및 (l) 층상 용기 껍질 또는 층상 헤드
내부 쉘 층을 적용한 후 용접되거나 자분 또는 액체 침투에 의해 검사되어야 한다. 합격 기준은 요구 사항을 충
내부 헤드 용접 조인트는 전체적으로 방사선 촬영을 해야 합니다. 족해야합니다
전체 길이를 충족하고 UW‑51의 요구 사항을 충족합니다. 자성입자 및 액체침투액에 대한 각각 필수부록 6 또는 필수부록 8 의
시험.
256
그림 ULW‑54.1
참고: (1)
레이어 인터페이스와 일치하지 않는 모든 표시는 UW‑51 에 따라 해석되어야 합니다 .
ULW‑57 무작위 현장 검사 및 점. 이러한 추가 지점의 위치는 원래 지점 검사에 제공된 대로 검사관 또는

용접 수리 제작자가 결정해야 합니다. (c) 검사한 두 개의 추가 지점 중 하나가
ULW‑52(b), ULW‑53(a) 및
ULW‑52(b) 의 무작위 초음파 검사 및
ULW‑53(c) 의 최소 품질 요구 사항을 준수하지 않는 용접을 나타내
ULW‑53(c) 및 랜덤 자분 입자 검사
는 경우 전체 용접 단위 표현된 것은 거절됩니다. 거부된 용접 부분 전체를
ULW‑53(a)는 다음과 같이 수행되어야 합니다.
제거하고 조인트를 다시 용접하거나, 제작자의 선택에 따라 전체 용접 단위
(a) 무작위 지점의 위치는 검사관이 사전에 정당하게 통보받았고 참석 를 완전히 검사하고 결함만 수정하면 됩니다.
할 수 없거나 선택할 수 없는 경우를 제외하고는 검사관이 선택해야 합니
다. 제작자는 무작위 지점을 선택하는 데 자신의 판단을 행사할 수 있습니
다. 아니면 반점.
스폿의 최소 길이는 6인치(150mm)입니다. (d) 용접 수리는 자격을 갖춘 절차를 사용하고 검사관이 허용하는 방식
(b) 임의 지점 검사에서 ULW‑52(b), ULW‑53(a) 및 ULW‑53(c) 의 으로 수행되어야 합니다.
최소 품질 요구 사항을 준수하지 않는 용접이 밝혀진 경우 , 동일한 길이 재용접 조인트 또는 용접 수리 영역은 전술한 ULW‑52(b), ULW‑53(a)
는 원본에서 떨어진 위치의 동일한 용접 단위에서 검사되어야 합니다. 및 ULW‑53(c) 요구 사항에 따라 한 위치에서 무작위 지점으로 검사되어
야 합니다 .
257
그림 ULW‑54.2
258
제작 (d) 용접 준비 후 및 원주 방향 이음새를 용접하기 전, 두 용접 사이의 반경 방향

간격 높이
ULW‑75 일반
2개의 인접한 층은 끝부분에서 측정되어야 합니다.
다음 단락의 규칙은 계층형에 적용됩니다. 용기 축에 직각인 층상 쉘 섹션 또는 층상 헤드 섹션 및 관련 길이
쉘, 레이어드 헤드 및 레이어드 전환 섹션
용접으로 제작되어 함께 사용됩니다. 인치 단위의 반경 방향 간격을 측정해야 합니다. [반경 방향은 무시합니다.
다음을 제외하고 하위 섹션 A, UG‑75 ~ UG‑85 의 제작 에 대한 일반 요구 사항이 0.010인치(0.25mm) 미만의 간격은 관련 없음].
적용됩니다. 간격 면적의 근사치는 그림 ULW‑77에 표시된 대로 계산되어야 합니다.
UG‑83. 층상 용기의 경우 층에 허용되는 최소 두께는 다음과 같습니다.
1
/8 인치(3mm).
간격 면적 Ag는 층의 두께를 초과해서는 안 됩니다.
ULW‑76 통풍구 평방 인치로 표시됩니다. 어떤 것의 최대 길이
간격은 용기의 내부 직경을 초과해서는 안 됩니다.
내부 쉘의 누출을 감지하고 쉘 내부의 압력 상승을 방지하기 위해 통풍구가 제공 인접한 두 층 사이에 하나 이상의 간격이 있는 경우 간격 길이의 합은 다음을 초과
되어야 합니다. 할 수 없습니다.
다음과 같은 레이어: 용기의 내부 직경. 최대 높이
(a) 각 쉘 코스 또는 헤드 세그먼트에서 레이어는 다음과 같을 수 있습니다. 어떤 간격이라도 초과해서는 안 된다.
삼
/16 인치(5mm).
하나 이상의 플레이트로 구성됩니다. 각 레이어 플레이트에는
1 차원의 혈관이 있을 수 있다는 것이 인식됩니다.
최소 직경 4 인치(6mm)의 통풍구 2 개 이상.
여기서 최대값을 계산하는 것이 바람직할 것입니다.
여러 층을 통해 방사형으로 구멍을 뚫을 수 있습니다.
허용 간격 영역. 이 절차는 다음에 대해 제공됩니다.
또는 개별 레이어 플레이트에 엇갈리게 배치될 수 있습니다.
대신하는 적층형 선박에 대한 섹션 VIII, Division 2 규칙
(b) 연속 코일 포장 층의 경우, 각 층은
섹션에는 최소한 4개의 통풍구가 있어야 합니다.
1 위에 경험적으로 주어진 최대 간격 면적의 경우를 제외하고
/4 인치(6mm)
최소 직경. 이 통풍구 중 두 개는 낮은 위치에 있어야 합니다. 섹션 II에 주어진 최대 허용 응력 S ,
대신 Part D, Subpart 1, 표 1A 및 1B를 사용해야 합니다.
섹션의 각 끝 근처에 배치되어 있으며 약 180도 간격으로 떨어져 있습니다.
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 2A 및 2B에 제시된 응력 강도 Sm .
(c) 나선형으로 감긴 스트립의 최소 요구 사항

1
층 구조는 스트립의 양쪽 가장자리 근처에 /4 인치(6mm) 최소 직경 (e) 층상 구 또는 층상 헤드의 경우,
뚫린 미터 환기 구멍이어야 합니다. 그들 위의 (d) 에서 요구하는 대로 간격을 측정할 수 없습니다 .
스트립의 전체 길이에 걸쳐 간격을 두어야 하며 간격 높이 측정은 통풍구를 통해 수행되어야 합니다.
각각으로부터 약 πR tan θ 거리에 위치 각 층 코스의 구멍은 높이를 보장합니다.
다른 곳 두 레이어 사이의 레이어 간격은
위의 (d) 에서 허용되는 간격 . 통풍구의 간격
R = 쉘의 평균 반경
간격 길이를 결정할 수 있어야 합니다. 에서
θ = 종방향 중심선에서 측정된 나선형 랩의 예각(deg)
과도한 간격 높이가 통풍구를 통해 측정되는 경우
구멍이 있는 경우 필요에 따라 추가 통풍 구멍을 뚫어야 합니다.
스트립 용접이 통풍구를 부분적으로 또는 전체적으로 덮는 경우 간격 길이를 결정합니다. 통풍구가 하나 이상 있어야 합니다.
추가 통풍 구멍은 물체의 각 측면에 뚫어야 합니다. 레이어 세그먼트당 구멍.
구조화된 구멍.
위의 방법 대신 구멍을 방사형으로 뚫을 수 있습니다.
여러 레이어를 통해. 측정에 대한 ULW‑78 대안
(d) 통풍구가 막혀서는 안 됩니다. 모니터링하는 경우 동안 레이어 간 접촉
시스템을 사용하는 경우, 축적을 방지하도록 설계되어야 합니다. 건설
층 내의 압력.
ULW‑77 에 대한 대안으로 수압 테스트 시 다음 측정을 수행해야 합니다.
ULW‑77 레이어 간 접촉
연속된 레이어 간의 접촉을 확인하고
(a) 카테고리 A 용접 조인트는 다음을 보장하기 위해 연마되어야 합니다.
층 사이에 존재할 수도 있고 존재하지 않을 수도 있는 간격의 효과.
용접 영역과 후속 레이어 사이의 접촉,
레이어를 적용하기 전.
(b) 층상 쉘 단면의 카테고리 A 용접 이음부는 다음과 같아야 합니다. (a) 원주는 인접한 원주 연결부 사이 또는 연결부 사이의 중간 지점에서 측정되어
용접된 부분의 중심이 오프셋 패턴이어야 합니다. 야 합니다.
인접한 층의 세로 연결부는 원주 방향으로 층의 최소 5배 거리만큼 분리되어 있습니 원주 조인트와 쉘 코스의 노즐.
다. 측정은 압력이 0일 때, 그리고 설계 압력에서 정수압 시험 압력을 적용한 후에 이루
두께. 어져야 합니다. 측정값의 차이는 다음과 같습니다.
(c) 층상 헤드의 카테고리 A 용접 이음부는 다음과 같을 수 있습니다.
오프셋 패턴; 오프셋된 경우 인접한 레이어의 조인트 선박의 각 코스에 대해 평균을 내고 그 결과를 평균 중간 원주 확장 em 으로 기록했
최소 5배 이상의 거리를 두고 떨어져 있어야 함 습니다.
층 두께. 인치(밀리미터).
259
그림 ULW‑77
0.010인치(0.25mm)(관련 없 시간
는 간격) 0.010인치(0.25mm)(관련 없
는 간격)
비 Rg 티
전설:
Ag = 간격 면적(대략)
2
= /3시간
b = 해당 방사형 간격의 호 길이
h = 반경방향 간격
Rg = 간격에서의 용기 반경
t = 층 두께
(b) 고체의 이론적 원주 팽창 검사 및 테스트

동일한 크기와 재질의 용기
ULW‑90 일반
적층 선박은 다음과 같이 계산됩니다.
공식: 다층 압력 용기의 검사 및 테스트
또는 인증 마크가 표시되는 부품
U 또는 PRT 지정자는 다음에 따라야 합니다.
UG‑90 부터 UG‑103까지.
어디
표시 및 보고
E = 탄성 계수 [30 × 106 psi 사용
ULW‑115 일반
(200×106kPa ) 탄소강용]
엣 h = 이론적 원주 팽창 (a) ULW 파트 에 따라 제작된 층형 압력 용기의 표시 및 보고 규칙은
P = 내부 설계 압력 UG‑115 부터 UG‑120까지 의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
R = 평균 반경
= 외부 반경 ts/2 (b) 추가로, 다층 쉘에 대한 설명 및/또는
ts = 벽 두께 레이어 헤드는 레이어 수, 두께 또는 두께를 설명하는 데이터 보고서에 제공되어야
합니다.
(c) 원주 확장에 대한 허용 기준
그리고 건축의 종류. 자세한 내용은 W‑2 및 표 W‑3을 참조하세요 .
설계 압력은 다음과 같습니다 .
양식 U‑4 제조업체 데이터 보고서 보충 시트 의 사용 . 계층화에 필요한 최소 데이
0.5eth 미만 .
터를 보여주는 Form U‑4 사용의 예
구성은 그림 W‑3.1 에 나와 있습니다 .

(c) 또한, 인증 아래의 스탬프
UG‑116(c) 에 규정된 마크와 지정자는 다음과 같아야 합니다.
문자 WL은 계층 구조를 지정합니다.
260
ASME BPVC.VIII.1‑2021 ULT‑1 – ULT‑5
부품 궁극기
제작된 압력 용기에 대한 대체 규칙
낮은 상태에서 더 높은 허용 응력을 갖는 재료
온도
일반적인 (b) Part ULT 에 포함되지 않은 재료는 다음 용도로 사용될 수 있습니다.

선박 부품. 단, 그러한 재료는 다음 중 하나를 준수해야 합니다.
ULT‑1 범위
섹션 II의 사양 중 다음으로 제한됩니다.
Part ULT 의 대체 규칙은 증가된 설계 응력 값이 적용된 재료로 구성된 압력 용 하위 섹션 의 다른 부분에서 허용하는 자료
기 또는 용기 부품에 적용됩니다. 다. 해당 부품의 최대 허용 응력은 다음과 같아야 한다.
65°C(150°F)에서 결정됩니다. 적용 가능한 모든 요구 사항
저온 적용을 위해 설립되었습니다. 적용 시, 이 규칙은 하위 섹션 A 및 하위 섹션 B 필요한 충격 테스트를 포함하여 하위 섹션 C 의 해당 부분을 충
의 UW 부분 의 요구 사항과 함께 사용되어야 합니다. 족해야 합니다.
(c) 다음에 나열된 5%, 7%, 8% 및 9% 니켈강
C항의 요건은 다음을 제외하고는 적용되지 않습니다. 표 ULT‑23은 UHT‑5(d) , UHT‑5(e) 및 UHT‑6 에서 요구하는 노치 연성에 대해
파트 ULT 에서 참조될 때 . 테스트되어야 합니다 . 이러한 연성 시험은 최저 온도에서 수행되어야 합니다.
용기에 적용되는 압력 또는 용기에 표시되는 최소 허용 온도,

ULT‑2 서비스 조건
어느 쪽이든 더 낮습니다.
(a) 어떠한 경우에도 스트레스를 피하기 위한 조치를 취해야 합니다.
(d) 5083 알루미늄의 경우 저온 작동에 대한 UNF‑65 의 조항 및 요구 사항이
최대 허용 온도를 초과하는 온도
적용됩니다.
해당 온도에 적용되는 스트레스. 예를 들어,
(e) 5%, 7%, 8%, 9% 니켈강 용기의 경우, 모두
최대 허용 작업에서의 막 응력
구조적 부착물 및 보강 링
150°F(65°C)에서의 압력은 150°F(65°C)에 대한 최대 허용 응력을 초과
압력 부분에 직접 용접되는 부분은 지정된 최소 강도와 같거나 그 이상인 재료로 만
해서는 안 됩니다. ULT‑27을 참조하세요 .
들어야 합니다.
(b) 용기 사용은 특히 유체로 제한되어야 합니다.
부착된 재질보다
선박 설계를 고려했습니다. 포함된 유체의 물리적 특성은 최대
(f) 304형과 316형 스테인리스 용접부
강철은 요구에 따라 샤르피 충격 시험을 거쳐야 합니다.
최대 작동 온도는 다음과 같이 결정될 수 있습니다.
UG‑84(h), 단, UHA‑51 의 면제는 그렇지 않습니다.
최대 허용 작동 압력에서의 액상
적용하다. 이러한 충격 시험은 가장 낮은 수준에서 수행되어야 합니다.
선박의. 안전 릴리프 밸브 설정에 따라 제어됩니다.
용기에 압력이 가해지는 온도 또는 표시할 최소 허용 온도
용기의 최대 작동 온도
특정 유체.
선박에서 더 낮은 쪽. 모든 시편 크기에 대해 노치 반대편에 적용 가능한 최소 측면
(c) 65°C(150°F)에서의 허용 응력을 사용해야 합니다. 확장은 UHT‑6(a)(3) 에서 요구하는 것과 같아야 합니다 .
정전기에 노출되는 선박 부품 설계용
극저온 유체의 헤드이지만 실제로는 접촉되지 않습니다. UHT‑6(a)(4). UHT‑6(a)(3) 의 모든 요구 사항 및
연결된 막다른 실린더와 같은 유체 UHT‑6(a)(4) 가 적용됩니다.
가스 쿠션이 들어 있는 용기 바닥에 닿습니다. (g) 304형 및 316형 스테인리스강 용기의 경우, 모든
(d) 단열재는 압력 외부에 적용되어야 합니다. 구조적 부착물 및 보강 링
선박.
압력 부품에 직접 용접되는 부품은 다음 중 하나로 제작되어야 합니다.
유형 304 또는 유형 316 스테인리스강.
ULT‑5 일반
(a) 이 부에서 다루는 재료는 응력을 받기 쉽습니다.

압력은 섹션 II에 제시된 사양 중 하나를 준수해야 하며 표 에 나열된 사양으로 제한
ULT‑23. 표 ULT‑23 의 허용 응력 값은 다음과 같습니다.
접촉할 물질로 제한됩니다.
액체 머리에 적용될 때 찬 액체.
261
ULT‑16 – ULT‑30 ASME BPVC.VIII.1‑2021
설계 ULT‑23 최대 허용 응력 값
ULT‑16 일반 표 ULT‑23은 여기에 나열된 사양을 준수하는 재료에 대해 표시된 온도에서 최대 허용 응

력 값을 제공합니다. 값은 중간 온도에 대해 보간될 수 있습니다( UG‑23 참조).
ULT‑17 부터 ULT‑57 까지 의 규칙은 표 ULT‑23 에 나열된 재료로 구성된 압력 용기 및
용기 부품의 설계에 특히 적용되며 하위 섹션 A 및 파트 UW 의 설계 요구 사항과 함께 사용해
야 합니다. B 항 .
ULT‑27 껍질 두께
용기 부분의 최소 두께는 다음과 같아야합니다.
(a) 설계 시에는 모재와 용접 금속의 차이로 인한 열응력을 고려해야 합니다. (b) 5%, 7%, 다음 중 더 큰 것:
8% 및 9% 니켈강으로 제작된 용기의 경우, 압력을 받는 단면을 형성한 후의 최소 두께는 용접
(a) 정상 작동 위치에서 용기 상단의 MAWP에 포함된 가장 밀도가 높은 극저온 액체의 정
시 모재의 최대 두께가 2인치(51)가 적 수두를 포함하여 UG‑22 당 기타 하중을 더한 값을 기준으로 한 두께입니다. 허용 응력 값은
되어야 합니다. mm). 포함된 가장 따뜻한 극저온 유체의 MAWP 포화 온도에 해당하는 작동 온도에서 표 ULT‑23
의 해당 재료에 대해 결정되어야 합니다 . 최대 허용 압축 응력은 150°F(65°C)에서 UG‑23(b)
삼
/16 인치(5mm) 및 최대 에 따라 결정되어야 하며 UG‑23(c) 의 요구 사항을 충족해야 합니다. (b) 정상 작동 위치에서
선박 상단의 MAWP와 UG‑22 에 따른 기타 부하를 기준으로 150°F(65°C)에서 허용되는 응
력 값을 사용하여 결정된 두께. 단, 정적 수두는 제외됩니다. 포함되어야 합니다.
ð21Þ ULT‑17 용접 조인트
(a) 모든 카테고리 A, B, C 및 D 조인트 (UW‑3)는 완전해야 합니다.

침투 용접.
(b) 인접한 원통형 단면 또는 헤드의 종방향 접합 정렬은 두꺼운 재료 두께의 최소 5배 이상

변위되어야 합니다.
(c) 5%, 7%, 8% 또는 9% 니켈강 용기에서 개구부의 공칭 외피 두께가 1인치를 초과하는

ULT‑28 아래 쉘 두께
경우 모든 카테고리 D 조인트는 그림 UHT‑18.1 또는 UHT‑18.2 를 따라야 합니다 . (25mm).
외부 압력
외부 압력을 받는 원통형 및 구형 쉘은 150°F(65°C)에서 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의
해당 수치를 사용하여 UG‑28 의 규칙에 따라 설계되어야 합니다.
(1) 노즐 목을 용기 벽에 부착하고 사용하는 경우 보강 패드에 부착하는 카테고리 D의
모든 조인트는 그림 UHT‑18.1 또는 UHT‑18.2 또는 그림 UW‑1 의 스케치 중 하나를 준수하
는 완전 관통 홈 용접이어야 합니다. 16.1 완전 용입 용접이 있는 것.
아래 쉘용 ULT‑29 보강 링
외부 압력
(2) 카테고리 A의 모든 조인트는 다음의 유형 번호 (1)이어야 합니다.
표 UW‑12. 보강링의 설계에 관한 규칙은 UG‑29에 나와 있습니다. 설계는 65°C(150°F)에서 링에 사용
되는 재료에 대한 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 차트를 기반으로 해야 합니다.
(3) 카테고리 B의 모든 조인트는 표 UW‑12 의 유형 번호 (1) 또는
(2)이어야 합니다 .
(4) 카테고리 C의 모든 접합부는 접합부의 전체 단면에 걸쳐 연장되는 완전 용입 용접이
어야 합니다. ULT‑30 구조적 부착물
(5) UHT‑20 의 공동 정렬 요구 사항은 다음과 같습니다. (a) 5%, 7%, 8% 또는 9% 니켈 강철 용기의 영구 구조 부착물에 사용되는 재료에 대한 제한은
만났다.
ULT‑5(e)를 참조하십시오 . 유형 304 및 316 스테인리스강 용기의 영구 구조 부착물에 사용되는 재
(d) 하나의 플레이트 모서리 오프셋이 있는 맞대기 용접 (그림 료에 대한 제한 사항은 ULT‑5(g)를 참조하십시오 . (b) 지지 러그, 링, 안장, 스트랩 및 기타 유형의
UW‑9‑3)은 선박 내 어느 곳에서도 금지됩니다. 지지대의 구조적 세부 사항은 부착 영역의 국부적 응력을 최소화하기 위해 특별히 설계해야 합니다.
ULT‑18 노즐 및 기타 연결
(a) 노즐은 카테고리 A 또는 B 조인트에 위치해서는 안 됩니다. 카테고리 A 또는 B 조인트

에 인접한 경우 노즐‑쉘 용접의 가장 가까운 가장자리는 가장 가까운 쉘의 공칭 두께의 5배 이 (c) 5%, 7%, 8% 또는 9% 니켈강 용기에 대한 부착물은 섹션 IX에 자격을 갖춘 용접 절차를
상이어야 합니다. 사용하여 제작되어야 합니다. (d) 304형 및 316형 스테인리스강 용기에 대한 부착물은 ULT‑82를
충족하는 용접 절
카테고리 A 또는 B 조인트의 가장자리. (b) 파이프와 노 차를 사용하여 제작되어야 합니다.
즐 목을 용기 벽에 부착하는 것은 용접 구조로만 이루어져야 합니다.
262
ASME BPVC.VIII.1‑2021 ULT‑30
표 ULT‑23
V001 5%, 7%, 8% 및 9% 니켈강에 대한 인장 시 최대 허용 응력 값; 유형
304 및 316 스테인리스강; 및 5083‑0 용접용 극저온 알루미늄 합금
및 비용접 구조
5% 니켈강, 관례 단위 7% 니켈강, 관습 단위
플레이트: SA‑645 Grade A [비고(1)] 플레이트: SA‑553 Type III [주(1)]

용접 구조 용접 구조
[주(3)], [주(4)] [주(3)], [주(4)]
온도 비용접 온도 비용접
[주(2)], °F 건설, ksi UTS 100 ksi UTS 95ksi [주(2)], °F 건설, ksi UTS 100ksi UTS 95ksi
‑320 43.1 38.9 36.9 ‑320 41.9 38.9 36.9

‑300 39.4 37.9 36.1 ‑300 40.4 37.9 36.1
250 37.0 36.3 34.6 250 37.5 36.3 34.6
‑200 36.0 35.0 33.3 ‑200 35.4 35.0 33.3
‑150 34.5 33.5 31.8 ‑150 33.8 33.5 31.8
‑100 32.9 32.1 30.5 ‑100 32.3 32.1 30.5

‑50 31.3 31.0 29.5 ‑50 31.0 31.0 29.5
0 27.1 27.1 27.1 20~100 28.6 28.6 27.1
100 27.1 27.1 27.1 150 28.6 28.6 27.1
150 27.1 27.1 27.1
8% 및 9% 니켈강, 관례 단위
플레이트: [참고(1)] SA‑353, SA‑553 Type I 및 SA‑553 Type II; 원활한

파이프 및 튜브: SA‑333 등급 8 및 SA‑334 등급 8; 단조품: SA‑522
용접 구조
[주(3)], [주(4)]
비용접
온도 건설,
[주(2)], °F ksi UTS 100ksi UTS 95ksi
320 43.9 38.9 36.9

300 42.6 37.9 36.1
250 39.8 36.3 34.6
200 37.3 35.0 33.3
150 35.1 33.5 31.8
100 33.2 32.1 30.5

50 31.6 31.0 29.5
28.6 28.6 27.1
0 28.6 28.6 27.1
100 150 28.6 28.6 27.1
유형 304 및 316 스테인리스강, 관례 단위
지정된 최소값
룸의 강점
온도
인장, 생산하다, 온도에 대한 최대 허용 응력, ksi [참고 (2)], °F, 초과하지 않음
투기. 아니요. 등급 ksi ksi 320 300 250 200 150 100 50 0 100 150
SA‑240 비용접 304, 316 75.0 30.0 35.5 35.0 33.4 31.7 29.7 27.5 25.3 20.0 20.0 20.0
건설
SA‑240 용접 304, 316 75.0 30.0 23.6 23.4 23.1 22.8 22.4 22.1 21.8 20.0 20.0 20.0
건설
263
ULT‑30 ASME BPVC.VIII.1‑2021
표 ULT‑23
및 비용접 구조(계속)
5083‐0 알루미늄 합금, 관례 단위
지정된 최소값
룸의 강점
온도
금속 온도에 대한 최대 허용 응력, ksi [참고 (2)], °F,
투기. 인장, 생산하다, 초과하지 않음

아니요. 합금 템퍼 두께, 인치 ksi ksi 320 300 250 200 150 100 50 0 100 150
시트 및 플레이트
SB‑209 5083 0 0.051~1.500 40 18 15.6 15.3 14.5 13.8 13.1 12.5 12.1 11.4 11.4 11.4
SB‑209 5083 0 1.501–3.000 39 17 14.7 14.4 13.7 13.0 12.4 11.8 11.5 11.1 11.1 11.1
SB‑209 5083 0 3.001~5.000 38 16 13.9 13.6 12.9 12.2 11.6 11.1 10.8 10.7 10.7 10.7
SB‑209 5083 0 5.001~7.000 37 15 13.0 12.7 12.1 11.5 10.9 10.4 10.1 10.0 10.0 10.0
SB‑209 5083 0 7.001–8.000 36 14 12.1 11.9 11.3 10.7 10.2 9.7 9.4 9.3 9.3 9.3
막대, 막대 및 모양
SB‑221 5083 0 위로 39 16 13.9 13.6 12.9 12.2 11.6 11.1 10.8 10.7 10.7 10.7
5,000
원활한 압출 튜브
SB‑241 5083 0 위로 39 16 13.9 13.6 12.9 12.2 11.6 11.1 10.8 10.7 10.7 10.7
5,000
264
ASME BPVC.VIII.1‑2021 ULT‑30
표 ULT‑23
5% 니켈강, SI 단위 7% 니켈강, SI 단위
플레이트: SA‑645 [주(1)] 플레이트: SA‑553 Type III [주(1)]

비용접 [주(3)], [주(4)] 비용접 [주(3)], [주(4)]
온도 건설, 온도 건설, UTS
[주(2)], °C MPa UTS 690MPa UTS 655MPa [주(2)], °C MPa UTS 690MPa 655MPa
‑195 296 268 254 ‑195 289 268 254

‑170 257 255 243 ‑170 267 255 243
‑145 253 247 235 ‑145 252 247 235
‑120 245 238 226 ‑120 240 238 226
95 235 229 217 95 231 229 217
‑70 226 221 210 ‑70 222 220 210
45 215 213 203 45 214 214 203
‑20 187 187 187 ‑30~40 197 197 187
40 187 187 187 65 197 197 187
65 187 187 187
8% 및 9% 니켈강, SI 단위
플레이트: SA‑353, SA‑553 유형 I 및 SA‑553 유형 II; 이음매 없는 파이프 및

튜브: SA‑333 등급 8 및 SA‑334 등급 8; 단조품 : SA‑522 [비고(1)]
용접 구조
[주(3)], [주(4)]
비용접
온도 건설,
[주(2)], °C MPa UTS 690MPa UTS 655MPa
195 302 268 254

170 283 255 243
145 267 247 235
120 252 238 226
95 239 229 217
70 228 220 210

45 218 214 203
40 197 197 187
40 197 197 187
65 197 197 187
유형 304 및 316 스테인리스강, SI 단위
지정된 최소값
룸의 강점
온도
인장, 생산하다, 온도에 대한 최대 허용 응력 MPa [참고(2)], °C, 초과하지 않음
투기. 아니요. 등급 MPa MPa 195 170 145 ‑120 95 ‑70 45 20 40 65
SA‑240 비용접 304, 316 515 205 243 234 223 212 199 187 173 137 137 137
건설
SA‑240 용접 304, 316 515 205 161 159 157 155 153 151 149 137 137 137
건설
265
ULT‑56 – ULT‑82 ASME BPVC.VIII.1‑2021
표 ULT‑23
5083‐0 알루미늄 합금, SI 단위
지정된 최소값
룸의 강점
온도
금속 온도에 대한 최대 허용 응력, MPa [참고(2)], °C,
투기. 인장, 생산하다, 초과하지 않음

아니요. 합금 성미 두께, mm MPa MPa 195 170 145 120 95 70 45 20 40 65
SB‑209 5083 0 1.30~38.10 276 124 107 103 97.9 93.6 89.3 85.8 83.4 78.8 78.8 78.8
SB‑209 5083 0 38.13~76.20 269 117 101 96.8 92.4 88.3 84.5 81.0 79.3 76.8 76.8 76.8
SB‑209 5083 0 76.23–127.00 262 110 95.7 91.2 86.9 82.7 79.1 76.2 74.4 73.5 73.5 73.5
SB‑209 5083 0 127.03–177.80 255 103 89.5 85.3 81.7 77.9 74.3 71.4 69.6 69.0 69.0 69.0
SB‑209 5083 0 199.83~203.20 248 97 83.4 80.0 76.1 72.6 69.5 66.5 64.8 64.4 64.4 64.4
SB‑221 5083 0 끝까지 269 110 95.7 91.2 86.9 82.7 79.1 76.2 74.4 73.5 73.5 73.5
127.00
SB‑241 5083 0 끝까지 269 110 95.7 91.2 86.9 82.7 79.1 76.2 74.4 73.5 73.5 73.5
127.00
노트:
삼
(1) 압력을 받는 부분을 형성한 후 용접 부위의 최소 두께는 2인치(51mm)여야 합니다. /16 인치(5mm), 모재 금속의 최대 두께
(2) 중간 온도의 응력 값을 보간할 수 있습니다.

(3) 섹션 IX, 그림 QW‑462.1(a)부터 QW‑462.1(e)에 따른 감소된 인장 시편의 최소 인장 강도
실온에서 각각 100ksi(690MPa) 또는 95ksi(655MPa) 이상이어야 합니다. UTS의 선택은 용접 공정과 시공에 사용되는 용가재에 따라 달라집니다.
(4) 용접 구조의 허용 응력은 맞대기 이음에만 적용됩니다.
ULT‑56 용접후열처리 (c) 5083 알루미늄의 경우 UNF‑91 의 요구 사항

적용하다.
(a) 5%, 7%, 8% 또는 9% 니켈강의 경우 다음 조항이 적용됩니다.
UHT ‑56, UHT‑80 및 UHT‑81이 적용됩니다.
(b) 5083 알루미늄의 경우 UNF‑56 규정 제작
적용하다.
ULT‑75 일반
(c) 유형 304 및 316 스테인리스강 용기의 경우
UHA‑32 조항이 적용됩니다. 다음 단락의 규칙이 구체적으로 적용됩니다.
압력용기 및 용기부품 제작에
이 부분에 따라 구성되며 하위 섹션 의 제작 요구 사항과 함께 사용되어야 합니다.
ULT‑57 시험
A 항 과 B 항의 UW부분.
(a) 모든 맞대기 이음부는 100% 검사되어야 합니다.
방사선 촬영.
ULT‑79 쉘 섹션 및 헤드 성형
(b) 모든 부착 용접 및 모든 용접 조인트는 대상입니다.
방사선이나 초음파로 검사하지 않은 압력 UNF‑77 의 요구 사항 및 제한 사항이 적용됩니다.
테스트, 액체 침투 검사를 받아야합니다 5083 알루미늄 및 5%, 7%, 8% 또는 9%용 UHT‑79
수압시험 전이나 후에. 관련 징후 니켈강.
불완전성으로 인해 발생하는 것입니다. 관련된 모든

1
/16 인치(1.6mm) 보다 큰 선형 표시는 다시 페어링하거나 제거해야 합니 ULT‑82 용접
다. (a) 별도의 용접절차 자격은 다음과 같아야 한다.
다음에 따라 공압 시험을 실시할 때 섹션 IX, 파트 QW에 규정된 대로 제작되었습니다. 단,
ULT‑100, 이러한 액체 침투 검사는 인장 시편에 대한 절차 인증 시험
공압 테스트 전에 수행됩니다. 섹션 IX, 그림 QW‑462.1(a)부터
266
QW‑462.1(e) 및 섹션 IX, 표에 규정됨 (b) 5%, 7%, 8% 또는 9% 니켈강의 경우 다음 조항이 적용됩니다.

QW‑451.1부터 QW‑451.4까지 4개가 되어야 한다. UHT ‑82, UHT‑83, UHT‑84 및 UHT‑85가 적용됩니다.
그 중 두 개는 실온에서 시험했을 때 다음을 충족해야 합니다. (c) 유형 304 및 316 스테인리스강 용기의 경우
공간의 최소 인장 강도 요구 사항 UHA‑51 조항이 적용됩니다.
표 ULT‑82 에 나열된 온도 와 그 중 두 개
용기 최소 허용 수준 이하에서 테스트할 때
온도는 적용 가능한 표에 나열된 해당 시험 온도에 대한 최소 인장 강도 요구 사항 플레이트 및 기타에 ULT‑86 마킹
을 충족해야 합니다. 단, 두 가지 요구 사항은 제외됩니다. 재료
용기의 최소 허용 온도에서의 시험은 다음과 같습니다. 5%, 7%, 8% 또는 9% 니켈강의 경우 다음 요구사항을 따릅니다.
5183 알루미늄 필러 금속으로 용접된 5083 알루미늄에 대한 절차 자격 부여에는 UHT‑86이 적용됩니다. 대신에 다른 표시를 사용하는 경우
적용되지 않습니다. 스탬핑, UG‑77(b) 참조.
표 ULT‑82
인장에 대한 용접 절차 자격 시험을 위한 최소 인장 강도 요구 사항
섹션 IX, 그림 QW‑462.1(a)부터 QW‑462.1(e)까지를 준수하는 시편
SA‑353; SA‑553 유형 I, II 및 III;
SA‑333 8등급; SA‑334; SA‑522,
SA‑645, 관습 단위 관습 단위
온도
[주(1)], °F UTS 100ksi UTS 95ksi UTS 100ksi UTS 95ksi
‑320 136 129 136 129

‑300 133 126 133 126
250 125 121 125 121
‑200 122 116 122 116
‑150 117 111 117 111
‑100 112 107 112 107

‑50 108 103 108 103
0 95 95 100 95
100 95 95 100 95
150 95 95 100 95
5083‐0 알루미늄 합금, 관례 단위
명사 같은 금속 온도에 대한 최소 인장 강도(ksi) [참고(1)], °F, 초과하지 않음
투기. 아니요. 두께, 인치 ‑320 ‑300 250 ‑200 ‑150 ‑100 ‑50 0 100 150
SB‑209 0.051 ≤ 티 < 1.50 55.2 53.3 48.2 43.8 41.4 40.4 40 40 40 40
1.50 ≤ t < 3.00 53.8 52 47 42.7 40.4 39.4 39.1 39 39 39
3.00 ≤ t < 5.00 52.5 50.7 45.8 41.6 39.4 38.4 38.1 38 38 38
5.00 ≤ t < 7.00 51.1 49.3 44.6 40.5 38.3 37.4 37.1 37 37 37
7.00 ≤ t < 8.00 49.7 48 43.4 39.4 37.3 36.4 36.1 36 36 36
SB‑221 1 ≤ 5.00 53.8 52 47 42.7 40.4 39.4 39.1 39 39 39
SB‑241 t ≤ 5.00 53.8 52 47 42.7 40.4 39.4 39.1 39 39 39
유형 304 및 316 스테인리스강, 관례 단위
금속 온도에 대한 최소 인장 강도(ksi) [참고(1)], °F, 초과하지 않음
투기. 아니요. ‑320 ‑300 250 ‑200 ‑150 ‑100 ‑50 0 100 150
SA‑240 82.7 82.1 80.9 79.7 78.5 77.4 76.2 75.0 75.0 75.0
메모:
(1) 중간 온도에서의 강도 값은 보간될 수 있습니다.
267
ULT‑86 ASME BPVC.VIII.1‑2021
테이블 ULT‑82M
인장에 대한 용접 절차 자격 시험을 위한 최소 인장 강도 요구 사항
섹션 IX, 그림 QW‑462.1(a)부터 QW‑462.1(e)까지를 준수하는 시편
SA‑353; SA‑553 유형 I, II 및
III; SA‑333 8등급; SA‑334;
SA‑645, SI 단위 SA‑522, SI 단위
온도
[주(1)], °C UTS 689MPa UTS 655MPa UTS 689MPa UTS 655MPa
‑196 938 889 938 889

‑184 917 869 917 869
‑156 862 834 862 834
‑129 841 800 841 800
‑101 807 765 807 765
‑73 772 738 772 738
‑46 745 710 745 710
‑18 655 655 689 655
38 655 655 689 655
65 655 655 689 655
5083‐O 알루미늄 합금, SI 단위
명사 같은 금속 온도에 대한 최소 인장 강도 MPa [참고(1)], °C, 초과하지 않음
투기. 아니요. 두께, mm ‑196 ‑184 ‑156 ‑129 ‑101 ‑73 ‑46 ‑18 38 65
SB‑209 1.30 ≤ t < 38.1 381 368 332 302 285 279 276 276 276 276
38.1 ≤ 티 < 76.2 371 359 324 294 279 272 270 269 269 269
76.2 ≤ t < 127 362 350 316 287 272 265 263 262 262 262
127 ≤ t < 177.8 352 340 308 279 264 258 256 255 255 255
177.8 티 203.2 343 331 299 272 257 251 249 248 248 248
SB‑221 t ≤ 127 371 358 324 294 279 272 270 269 269 269
SB‑241 t ≤ 127 371 358 324 294 279 272 270 269 269 269
유형 304 및 316 스테인리스강, SI 단위
금속 온도에 대한 최소 인장 강도 MPa [참고(1)], °C, 초과하지 않음
투기. 아니요. ‑196 ‑184 ‑156 ‑129 ‑101 ‑73 ‑46 ‑18 38 65
SA‑240 570 566 558 550 541 534 525 517 517 517
메모:
(1) 중간 온도에서의 강도 값은 보간될 수 있습니다.
268
검사 및 테스트 표시 및 보고
ULT‑90 일반 ULT‑115 일반
A 항과 B 항의 검사 및 시험 규정은 다음을 제외하고 이 부에 포함된 재료로 구 UG‑115 의 표시 및 보고 조항

성된 선박 및 선박 부품에 적용됩니다. UG‑120을 통해 이에 따라 건조된 선박에 적용됩니다.
부품, 마킹에 다음과 같은 보완 사항이 포함되어 있습니다.
여기에서 수정되었습니다. 제조업체의 데이터 보고서:
(a) 선박 표시는 다음에 따라야 합니다.
ULT‑99 수압 테스트
UG‑116 제외:
용기는 정수압 테스트를 거쳐야 합니다. (1) ULT 문자는 인증서 아래에 적용되어야 합니다.
(a) 의 다음 요구 사항을 사용하여 최소 15분 동안 작동 위치의 주변 온도 양이온 표시 및 지정자;
(2) 대신 다음 표시를 사용해야 합니다.
또는 (b) 해당되는 것: UG‑116(a)(3) 및 UG‑116(a)(4) 의 내용 :
(a) 아래 (b) 에 해당하는 선박을 제외하고 수압시험은 UG‑99에 따라 수행되어
최대 허용 작동 압력: 150°F에서 psi
야 한다.
최소 허용 온도: 마이너스 F
단, 응력 비율을 적용하지 않고 시험한다.
서비스는 다음으로 제한됩니다 작동 온도
압력은 설계압력의 1.4배 이상이어야 한다.
액체 마이너스 에프
65°C(150°F). 액체 마이너스 에프
(b) 위 (a) 의 시험 절차로 인해 다음이 발생하는 경우 액체 마이너스 에프
지정된 값의 95%보다 큰 공칭 막 응력 액체 마이너스 에프
최소 항복 강도 또는 지정된 최소값의 50%

일반 사항:
용기의 모든 부분에 있는 재료의 인장 강도,
(a) 최소 허용 온도는 온도입니다.
수압 테스트는 다음과 같은 압력에서 수행될 수 있습니다.
허용될 가장 차가운 극저온 액체 또는
해당 부분의 공칭 막 응력을 다음으로 제한합니다. 용기 안에 보관됩니다.
그 값 중 더 적습니다. 이러한 조건이 정수압 테스트 압력을 110% 미만의 값으로 (b) 극저온 액체의 작동 온도는 MAWP에서의 포화 온도입니다. 있을 수 있는 모든 액체
제한하는 경우
100°F(38°C)에서 최대 허용 작동 압력, 용기에 담긴 내용이 기재되어 있어야 합니다.
ULT‑100 에 따른 공압 테스트 도 수행해야 합니다.

실시됩니다.
(c) 수직 위치에 설치되는 선박은 다음 조건에 따라 수평 위치에서 시험할 수 있
다.
용기의 모든 구성 요소는 정수압 테스트를 거쳤습니다.
(b) 제조업체 데이터 보고서의 비고 아래,
1.4 이상의 압력에서 최소 15분 동안
위 (a) 의 추가 표시 표기법을 보여줍니다 .
150°F(65°C)에서의 설계 압력과
(c) 아래 (1) 과 (2) 의 요건이 충족되지 않는 한
운영에 있는 시험 액체의 머리와 동등한
5%, 8%, 9% 니켈강의 경우 쉘 두께가 2 인치 미만인 경우 명판 사용이 필수입니
위치. 1
다.
ULT‑100 공압 테스트 (13mm); 명판은 모든 두께에서 선호됩니다.
(1) 재료는 다음과 같이 알루미늄으로 제한됩니다. SB‑209 합금 3003,
(a) 이 항에 규정된 공압 시험은 다음과 같습니다.
5083, 5454 및 6061; SB‑241
에 규정된 수압시험 대신에 사용되어야 합니다.
합금 3003, 5083, 5086, 5454, 6061 및 6063; 그리고
다음 중 하나에 해당하는 선박에 대한 ULT‑99 :
SB‑247 합금 3003, 5083 및 6061.
(1) 그렇게 설계 및/또는 지원되어
(2) 최소 공칭 판 두께는 다음과 같아야 합니다.
안전하게 물로 채워지거나
0.249인치(6.32mm) 또는 최소 공칭 파이프 두께는 0.133인치(3.38mm)입니다.
(2) 쉽게 건조되지 않으며 서비스에 사용됩니다.
테스트 액체의 흔적이 용납될 수 없는 경우.
(b) 용기는 주위 온도에서 시험되어야 한다
최소 15분 동안. 과압 보호
(c) 공압 시험은 응력 비율이 다음과 같은 점을 제외하고는 UG‑100 에 따라 수
ULT‑125 일반
행되어야 합니다.
적용되지 않으며 시험 압력은 적어도 1.2 이상이어야 합니다 이 부의 과압 보호 규정은 다음과 같이 이 부에 따라 건조된 선박에 적용됩니다.
65°C(150°F)에서의 내부 압력을 곱합니다. 어떠한 경우에도
공압 테스트 압력은 필수 항목 에 정의된 계산된 테스트 압력 기준의 1.2배를 초과 안전 완화 장치에 대한 추가 요구 사항
해야 합니다. 저온 서비스에 적합하고 다음 위치에 설치되어야 합니다.
부록 3, 3‑2. 완화할 때를 제외하고는 주변 온도를 유지하십시오.
269
UHX‑1 – UHX‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
부품 UHX
쉘 앤 튜브 열교환기 규칙
UHX‑1 범위 필수 부록 2 의 최소 요구 볼트 하중 Wm1 및 Wm2 . 튜브시트가 쉘과 채널 플랜지 사이에 개스킷

을 씌운 경우 쉘과 채널 플랜지 볼트 하중은 동일하며 필수 부록 2 에 따라 플랜지 쌍으로 처리되어
(a) UHX 부 규칙은 쉘 앤 튜브 열 교환기의 설계, 제작 및 검사에 대한 최소 요구 사항을 다루
야 합니다. (d) 분배 및 증기 벨트에 대한 요구사항은 다음과 같습니다 .
고 있습니다.
(b) UHX 부분 의 규칙은 일반적인 유형의 쉘 앤 튜브 열 교환기와 해당 요소를 다루지만 구성이

나 세부 사항을 여기에 설명되거나 설명된 것으로 제한하려는 의도는 없습니다. 이 부분에서 다루는
디자인과 다른 디자인은 다음과 같습니다.
(1) 쉘이 벨트 전체에 걸쳐 연속적이지 않은 분배 및 증기 벨트는 UHX‑17에 따라 설계되어

야 합니다 .
U‑2(g) 규정 .
(2) 쉘이 벨트 전체에 걸쳐 연속되어 있는 분배 및 증기 벨트는 필수 부록 9 의 유형 1 재킷

UHX‑2 재료 및 방법
에 따라 설계되어야 합니다 .
제작
열교환 제조 재료 및 방법
개구부가 있는 동체 단면(동체로의 흐름용)의 종방향 응력은 동체의 순 면적(개구부에 의해 제거된
Gers는 A, B, C 항을 따라야 합니다. 것보다 적은 동체 면적)을 기준으로 해야 하며 적용 가능한 허용 응력 기준을 초과해서는 안 됩니다.
U‑튜브 및 플로팅 헤드 교환기의 경우 허용 가능한 축 응력은 쉘 재료에 대한 최대 허용 응력
UHX‑3 용어
( UG‑23 참조)이며, 고정 튜브시트 교환기의 경우 허용 응력은 UHX‑13.5에 정의되어 있습니다. 10.
UHX‑3.1 U‑튜브 열 교환기 쉘과 채널에 고정된 튜브 시트 1개가 부
착된 열 교환기입니다. 열교환기에는 튜브시트에 부착된 U‑튜브 다발이 포함되어 있습니다[ 그

림 UHX‑3, 스케치 (a) 참조].
(e) 튜브 요구사항은 다음과 같습니다.

UHX‑3.2 고정형 튜브시트 열교환기 (1) 이 파트 UHX‑13 및 UHX‑14 에 제시된 고정 및 부동 튜브시트 열교환기의 허용 축방
두 개의 고정 튜브시트가 있는 열교환기, 각각 쉘과 채널에 부착됨. 열 교환기는 두 개의 튜브 시 향 튜브 응력은 UG‑23 의 요구사항을 대체합니다 .
트를 연결하는 직선형 튜브 다발을 포함합니다[ 그림 UHX‑3, 스케치 (b) 참조].
(2) 성형 후 U‑튜브의 두께는 설계 두께보다 작아서는 안 됩니다.
UHX‑3.3 플로팅 튜브시트 열교환기

(f) U‑튜브 열 교환기에 대한 규칙은 UHX‑12에서 다룹니다.
쉘과 채널에 부착된 하나의 고정 튜브시트와 축 방향으로 이동할 수 있는 하나의 부동 튜브시트
가 있는 열교환기. 열교환기에는 두 튜브시트를 연결하는 직선형 튜브 다발이 포함되어 있습니다[ 그
(g) 고정 튜브시트 열교환기에 대한 규칙은 UHX‑13 에서 다룹니다 .
림 UHX‑3, 스케치 (c) 참조].
(h) 플로팅 튜브시트 열교환기에 대한 규칙은 다음과 같습니다.

UHX‑14 로 보호됩니다 .
ð21Þ UHX‑4 디자인 (i) 아래 (1) 과 (2) 에 제한되는 경우를 제외하고 일체형 튜브시트에 인접한 원통형 쉘 또는 원
(a) 모든 구성품의 설계는 A 항 , 필수 부록 및 본 편의 해당 규칙을 따라야 합니다 . (b) 일체형 통형 채널의 노즐( 그림 UHX‑4‑1 참조) 은 튜브시트로부터 임의의 거리에 위치할 수 있습니다(참조:
쉘 및/또는 채널‑튜브 시트 코너 조인트의 용접 세부 사항은 그림 UW‑13.2를 따라야 합니다 . (c) 이 단락에서 정의되지 않은 명명법의 경우 UG‑37 및 그림 UG‑40 ).
UG‑44(a) 에 포함된 것을 포함하여 패

스 파티션이 있는 플랜지는 필수 부록 2 에 따라 설계되어야 하며 패스 파티션 개스킷의 효과는
다음을 결정할 때 고려되어야 합니다. 이러한 요구 사항은 단순히 지지되는 것으로 계산되는 튜브 시트가 있는 쉘이나 채널의 노즐에는 적
용되지 않습니다( UHX‑12.6, UHX‑13.9 및 UHX‑14.7 참조).
(1) d가 광고 /2 의 30%보다 큰 원형 노즐의 경우

1
D, d 의 어떤 부분도 1.8(D t) 인접 튜브시트 면 내에 위치
할 수 없습니다 ( 그림 UHX‑4‑1 참조).
270
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHX‑4
그림 UHX‑3
열교환기 구성요소의 용어
1 2 삼 5 7 8 9
4 6
(a) U‑튜브 열교환기
2 삼 5 7 15 8 16 2
(b) 고정 튜브시트 열교환기
1 2 삼 5 7 8 9 10 11 12
4 6 13 14
(c) 플로팅 튜브시트 열교환기
1 채널 커버(볼트형 평면 커버) 9 배플 또는 지지판

2 채널 10 플로팅 헤드 백킹 장치
삼 채널 플랜지 11 플로팅 튜브시트
4 패스 파티션 12 플로팅 헤드
5 고정식 튜브시트 13 플로팅 헤드 플랜지
6 쉘 플랜지 14 쉘 커버
7 튜브 15 신축 이음 장치
8 껍데기 16 유통 또는 증기 벨트
271
UHX‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 UHX‑4‑1
튜브시트에 인접한 노즐
UHX‑4(h)에 지정된 이 거리 내에 d의 어떤
부분도 위치할 수 없습니다.
(ㅏ)
UHX‑4(h)에 지정된 이 거리 내에 d의 어떤
부분도 위치할 수 없습니다.
(비)
272
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHX‑4 – UHX‑5.1
(2) 비원형 노즐의 경우, dmax (주축)는 d의 최대 직경으로 정의되고 , d는 d 의 최소 Decc ,엘 = 큰 부분의 편심 원추 내경
직경으로 정의됩니다 . 분 정의된다 끝(그림 UHX‑13.10.3‑1 참조)
Decc , 에스 = 작은 부분의 편심 원추 내경
(‑a) 장축이 있는 비원형 노즐의 경우 끝(그림 UHX‑13.10.3‑1 참조)

튜브시트 면과 평행하지 않고 dmax/D > 30%, d 는 DJ = 확장 조인트의 내경
(1) 에 명시된 거리로 제한됩니다 . 컨볼루션 높이
(‑b) 장축을 갖는 비원형 노즐의 경우 Do = 외부 튜브 한계 원의 등가 직경 [ 그림 UHX‑11.5.1‑1, 스케치
튜브시트 면과 평행하고 d max/D > 30%, 부품 없음 (a) 참조]

1
/2 Ds = 내부 쉘 직경
d 는 1.8(D t) 이내일 수 있습니다. 인접한 튜브시트 면의 + (dmax d
min)/2. Ds,L = 큰 원통 내경(그림 참조)
UHX‑13.10.3‑1)
(3) (1) 또는 (2) 의 제한이 적용되는 노즐
dt = 튜브의 공칭 외경
위에는 필요한 보강이 있을 수 있습니다(참조:
1 d* = 유효 튜브 구멍 직경
UG‑37) 1.8(D t) 내에 위치 인접한 튜브시트의 /2
얼굴. E = 튜브시트 재료의 탄성 계수
T 에서
참고: 특히 튜브시트 두께가 튜브 직경보다 작은 경우 튜브시트 편향은 튜브 간 조인트
Ec = 채널 재료의 탄성 계수
누출의 원인이 될 수 있습니다. 마찬가지로, 튜브시트나 플랫의 휘어짐
Tc 에서
볼트로 고정된 커버로 인해 개스킷이 장착된 패스 칸막이 플레이트에서 유체가 누출될 Eecc = Ts 에서 편심 원뿔 재료의 탄성 계수
수 있습니다. 이러한 누출은 열 교환기의 열 성능에 해로울 수 있으며 편향을 방지해야
할 수도 있습니다. 에엑 , 승 = 편심 원뿔에 대한 접합 효율(세로 방향 응력)
디자이너가 고려한 것.
Es = Ts 에서 쉘 재료의 탄성 계수
Es ,1 = Ts 에서 튜브시트에 인접한 쉘 재료의 탄성 계수 ( UHX‑13.6 및
ð21Þ UHX‑5 튜브시트 설계 정의
UHX‑5.1 명명법 그림 UHX‑13.4)
Es,L = Ts 에서 대형 실린더 재료의 탄성 계수
명명법에 설명된 기호가 사용됩니다.
튜브시트 디자인을 위한 Es,L,w = 접합 효율(세로 방향 응력)
A = 다음을 제외하고 튜브시트의 외경 대형 실린더
UHX‑10(b) 에 의해 제한됨 Es,w = 접합 효율성(세로 방향 응력)

껍데기
ac = 방사형 채널 치수
Et = Tt 에서 튜브 재료의 탄성 계수
= 구성 a, e, f 및 A의 경우 Dc/2
Et T = T 에서 튜브 재료의 탄성 계수
= 구성 b, c, d, B 및 C의 경우 Gc/2
E* = 튜브시트의 유효 탄성 계수
= 구성 D의 경우 A/2
AL = 튜브가 없는 차선의 총 면적 천공된 부위에
UL1 LL1 + UL2 LL2 + ao = 외 ... ( 4Do 로 제한됨 =

f 1 = 원추형에서 단위 원주당 축방향 하중
피)
부 튜브 한계 원의 등가 반경 바람, 사하중으로 인한 감속기 큰 끝,

열교환기 제약 등 제외
Ap = Cp 로 둘러싸인 총 면적
as = 방사형 쉘 치수 압력, 1‑5 또는 1‑8 원통‑원통 접합 해석 에 사용됩니다 . 당
= 구성 a, b 및 c의 경우 Ds/2
1‑5(d)(1), 긴장은 긍정적이며
= 구성 d, e 및 f의 경우 Gs/2
1‑8(b)(1), 압축은 양수입니다.
= 구성 A, B, C 및 D의 경우 ac
f 1' = 원추형에서 단위 원주당 축방향 하중
C = 볼트 원 직경( 필수 부록 2 참조)
열 교환기로 인한 감속기 큰 끝
압력을 제외한 제약. 부호는 f 1 의 정의를 참조하세요 .
Cp = 측정된 튜브 레이아웃의 둘레
하나의 튜브 피치씩 단계적으로
가장 바깥쪽의 중심에서 중심으로 f 1″ = 원추형에서 단위 원주당 축방향 하중
바람, 사하중으로 인한 감속기 큰 끝,
튜브( 그림 UHX‑12.2 참조)
ct = 튜브의 튜브시트 부식 허용량 등, 압력을 제외합니다. 정의 보기
옆 f 1은 기호입니다.
= 부식되지 않은 상태에서 0 f 2 = 원추형에서 단위 원주당 축방향 하중

d = 튜브 구멍의 직경 바람, 사하중으로 인한 감속기 작은 끝,
Dc = 내부 채널 직경 열교환기 제약 등 제외
압력, 1‑5 또는 1‑8 원통‑원통 접합 해석 에 사용됩니다 . 당
DE = 쉘 및 채널 개스킷의 최대값
내부 직경, 그러나 내부 쉘 및 채널 플랜지의 최대값 이상
1‑5(e)(1), 장력은 긍정적이며
직경 1‑8(c)(1), 압축은 양수입니다.
273
UHX‑5.1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
′
f 2 = 열 교환기 제약으로 인한 원추형 감속기 작은 끝의 단위 원주당 KJ = 확장 조인트의 축 강성, 총 힘/신장 L = 내부 튜브 시트 면 사이의
축 하중(압력 제외). 기호는 f2 의 정의를 참조하세요 . f 2″ = 바 튜브 길이 = Lt
람, 사하중 등으로 인한 원추형 감속기 작은 끝의 단위 원주당 2h Lecc = 작은 끝에서 큰 끝까지 편심 원추의 가장 짧은 길이(그
축 하중(압력 제외). 기호는 림
f2 의 정의를 참조하세요 . Factc = 채널의 항복을 설명하기 위해 탄성‑소 UHX‑13.10.3‑1 참조)
성 해석에 사용되는 계수 Fact = 쉘의 항복을 설명하기 위해 탄
성‑소성 해석에 사용되는 계수
LL1 , LL2... = 튜브가 없는 레인의 길이(그림 UHX‑11.5.1‑2 참조)
Ls = 작은 원통의 축 길이(그림 UHX‑13.10.3‑1 참조)
Ls,L = 대형 원통의 축 길이(그림 UHX‑13.10.3‑1 참조)

G = 개스킷 하중 반응의 직경
= U‑튜브 튜브시트 열 교환기의 튜브시트 구성 b에 대한 Gc Lt = 튜브시트 외부 면 사이의 튜브 길이 ℓ = 고려 중인 지지되지 않은 튜
브 길이
= U‑튜브 튜브시트 열교환기의 튜브시트 구성 e에 대한 Gs
ℓ 1,ℓ′1 = 튜브시트에 인접한 두께 ts ,1 의 쉘 길이 (UHX‑13.6 및 그림 UHX‑13.4 참
= 고정 튜브시트 열 교환기의 튜브시트 구성 b에 대한 Gc 조) ℓt x = 튜브시트에서 튜브의 확장된 길이(0 ≤ ≤ h) [그림
UHX‑11.3 참조
= 부동 튜브시트 교환기의 고정 튜브시트 구성 b에 대한 Gc ‑1, 스케치(b)]. 확장된 튜브‑튜브 시트 조인트는 접촉이 확립되도록 튜브 내부에 압
ℓ 텍사스 력을 가하여 생성됩니다.
= 부동 튜브시트 교환기의 고정 튜브시트 구성 e에 대한 Gs
= 플로팅 튜브시트 교환기의 플로팅 튜브시트 구성 B에 대한 Gc

튜브와 튜브시트를 사이에 넣습니다. 확장된 길이의 적절한 값을 선택할
= G 또는
씨
G 에스
튜브시트 구성 d의 경우 때 설계자는 초기 팽창 정도, 열팽창 차이 또는 튜브시트 내에서 튜브가
해당되는 경우(예: 수압시험) 느슨해지는 결과를 초래할 수 있는 기타 요인을 고려해야 합니다.
G1 = 플랜지와 플랜지 사이의 접촉 중간점
튜브시트
Gc = 채널 개스킷 하중 반응의 직경( 필수 부록 2 참조)
Gs = 쉘 개스킷 하중 반응의 직경(참조: Nt = 튜브 수 p = 튜브 피치 Pe = 튜브

필수부록 2) 시트에 작용하는 유효 압
h = 튜브시트 두께 h′ 력 Ps = UHX‑9 및 UHX‑12 의 쉘 측면 설계 압력
g
= 유효 튜브 측면 통과 칸막이 홈
깊이 hG
= 개스킷 모멘트 암, 볼트 중심선에서 볼트 중심선까지의 반경 거리와 동일 = UHX‑13 및 UHX‑14 에 적용되는 쉘 측면 설계 또는 작동 압력
표 2‑5.2 에 표시된 가스켓 반응 라인 = 쉘 측 진공의 경우 음수 값을 사용하십시오.

PS 용
hg = 튜브 측면 통과 칸막이 홈 깊이 [그림 UHX‑11.3‑1, 스케치 (c) 참 Psd,max = 최대 쉘 측면 설계 압력
조] hr = 튜브의 최소 요구 두께‑ Psd,min = 최소 쉘 측면 설계 압력(진공이 지정된 경우 음수, 그렇지 않으면
0)
시트 확장 Psox,max = MAX(0, 작동 조건에 대한 최대 쉘 측 작동 압력 x)
J = 쉘 축 강성에 대한 확장 조인트의 비율 = 확장 조인트가 없는 경우
1.0 k = 고 Psox,min = MIN(0, 작동 조건 x에 대한 최소 쉘 측 작동 압력 )
려 중인 지지되지 않은 튜브 스팬에 대
한 지지 방법을 고려한 상수 Pt = UHX‑9 의 튜브 측면 설계 압력
UHX‑12
= UHX‑13 에 적용되는 튜브 측 설계 압력 또는 작동 압력 및
= 두 범위 사이의 지원되지 않는 범위의 경우 0.6
튜브 시트 UHX‑14
= 튜브 시트와 튜브 지지대 사이의 지지되지 않는 범위의 경우 0.8 = 튜브측 진공의 경우 음수 값을 사용합니다.
Pt 의 경우
= 두 튜브 지지대 사이의 지지되지 않는 범위의 경우 1.0 Ptd,max = 최대 튜브 측 설계 압력

Ptd,min = 최소 튜브 측 설계 압력(진공이 지정된 경우 음수, 그렇지 않으면 0)
274
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHX‑5.1
Ptox,max = MAX(0, 최대 튜브 측 작동 Sy = T 에서 튜브시트 재료의 항복 강도

작동 조건에 대한 압력 x) ( UG‑23(f) 참조)
Ptox,min = MIN(0, 작동 조건 x에 대한 최소 튜브 측 작동 압력 ) Sy,c = Tc 에서 채널 재료의 항복 강도
( UG‑23(f) 참조)
p* = 유효 튜브 피치 Sy,s = Ts 에서 쉘 재료의 항복 강도 (참조:
로 = 가장 바깥쪽 튜브 구멍 중심까지의 반경 [참조 UG‑23(f))
그림 UHX‑11.3‑1, 스케치 (a)] Sy,s,1 = 인접한 쉘 재료의 항복 강도
S = T 에서 튜브시트 재료의 허용 응력 Ts 의 튜브시트 ( UG‑23(f) 참조)
( UG‑23 참조) Sy,t = Tt 에서 튜브 재료의 항복 강도 (참조:
에스
ㅏ
= 튜브시트 연장에 대한 허용 응력 UG‑23(f))
Ta 의 이온 재료 ( UG‑23 참조) T = 설계 조건에 대한 튜브시트 설계 온도 또는 해당하는 경우 작동
Sc = Tc 에서 채널 재료의 허용 응력 조건 x에 대한 작동 금속 온도
( UHX‑5.2 참조)
에스
ECC
= 편심 원추 재료의 허용 응력 (UHX‑12.4(d), UHX‑13.4(b) 또는
TS 에서 UHX‑14.4(c))
에스
에CC , 비 = 편심 원추 재료에 대한 최대 허용 세로 압축 응력 T' = 림의 튜브시트 금속 온도
(그림 UHX‑11.5.1‑3, UHX‑13.8 또는
TS, U‑2(g) 참조 UHX‑14.6)
= 튜브시트 연장에 대한 허용 응력 티'씨 = 튜브시트의 채널 금속 온도
SF
Tf e 의 이온 재료 ( UG‑23 참조) (UHX‑13.8 또는 UHX‑14.6 참조)

SP S = 허용되는 1차 응력과 2차 응력 티'CX = 튜브시트의 채널 금속 온도
UG‑23(e) 에 따른 T 의 튜브시트 재료용 작동 조건 x (UHX‑13.8 또는
SPS,c = 허용되는 1차 응력과 2차 응력 UHX‑14.6)
UG‑23(e) 에 따른 Tc 의 채널 재료용 T's = 튜브시트의 쉘 금속 온도
에스
PS, 기타 = 허용 가능한 1차 응력과 2차 응력 (UHX‑13.8 또는 UHX‑14.6 참조)
편심 원뿔 재료의 경우 T s per T's x = 튜브시트의 쉘 금속 온도
UG‑23(e) 작동 조건 x (UHX‑13.8 참조)
에스
PS,s = 허용 가능한 1차 응력과 2차 응력 또는 UHX‑14.6)
UG‑23(e) 에 따른 Ts 의 쉘 재료 티' 엑스 = 림의 튜브시트 금속 온도
SPS,s1 = 허용되는 1차 응력과 2차 응력 작동 조건 x (UHX‑13.8 또는
튜브시트에 인접한 쉘 재료용 UHX‑14.6)
UG‑23(e) 에 따른 Ts 에서 ( UHX‑13.6 및 Ta = 주변 온도, 20°C(70°F)
그림 UHX‑13.4) Tc = 설계의 채널 설계 온도
SPS,s,L = 허용되는 1차 응력과 2차 응력 상태 또는 작동 금속 온도
T s per 의 대형 실린더 재료의 경우 해당되는 경우 작동 조건 x 에 대해 ,
UG‑23(e) (UHX‑12.4(d), UHX‑13.4(b) 또는
Ss = Ts 에서 쉘 재료의 허용 응력 (참조 UHX‑14.4(c))
UHX‑5.2) 티
씨
= 채널 두께
Ss ,1 = 인접한 쉘 재료에 대한 허용 응력
티
ECC = 편심 원뿔 벽 두께(그림 참조)
Ts 에서 튜브시트로 (UHX‑5.2 참조) UHX‑13.10.3‑1)
Ss,b = UG‑23(b) 에 따른 최대 허용 종방향 압축 응력 Tf e = 튜브시트 연장 설계 온도
( UHX‑9 참조)
Ts 의 쉘용 Ts = 설계의 쉘 설계 온도
Ss,b,1 = UG‑23(b) 에 따른 최대 허용 세로 압축 응력 상태 또는 작동 금속 온도
해당되는 경우 작동 조건 x 에 대해 ,
튜브시트에 인접한 쉘의 경우 (UHX‑12.4(d), UHX‑13.4(b) 또는
Ts ( UHX‑13.6 및 그림 UHX‑13.4 참조) UHX‑14.4(c))
Ss,L = 대형 실린더 재질의 허용 응력 ts = 쉘 두께
Ts 에서 (UHX‑5.2 참조) ts ,1 = 튜브시트에 인접한 쉘 두께(참조:
Ss,L,b = UG‑23(b) 에 따른 최대 허용 세로 압축 응력 UHX‑13.6 및 그림 UHX‑13.4)
ts,L = 큰 원통 벽 두께(그림 참조)

Ts 의 대형 실린더 재료용 UHX‑13.10.3‑1)
St = Tt 에서 튜브 재료의 허용 응력 (참조: Ts,m = 쉘에 따른 평균 쉘 금속 온도
UHX‑5.2) 길이(UHX‑13.5.5 또는 UHX‑13.6.4 참조)
St T = T 에서 튜브 재료에 대한 허용 응력 (참조 Ts,mx = 해당하는 경우 작동 조건 x에 대한 쉘 축 평균 금속 온도 (표 참
UG‑23 및 UHX‑5.2) 조)
UHX‑13.4‑2, UHX‑13.5.5 또는 UHX‑13.6.4)
275
UHX‑5.1 – UHX‑9.1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
Tt = 설계에 대한 튜브 설계 온도 αt,m = 평균 열팽창계수

상태 또는 작동 금속 온도 Tt,m 에서의 튜브 재질
해당되는 경우 작동 조건 x에 대해 γ = 축방향 차등 열팽창 be‑
(UHX‑13.4(b) 또는 UHX‑14.4(c) 참조) 트윈 튜브와 쉘
tt = 공칭 튜브 벽 두께 ΔJ = 길이에 따른 축 변위
Tt,m = 튜브에 따른 평균 튜브 금속 온도 벽이 얇은 벨로우즈 요소(UHX‑16 참조)
길이(UHX‑13.5.5 또는 UHX‑13.6.4 참조) Δs = 내부 튜브시트 면 사이의 길이에 대한 쉘 축방향 변위, L (참조:
Tt,mx = 해당되는 경우 작동 조건 x에 대한 튜브 축 평균 금속 온도 (표 참조)
UHX‑17(c))
UHX‑13.4‑2, UHX‑13.5.5 또는 UHX‑13.6.4) θecc = 편심 원뿔 반 꼭지점 각도, deg(참조
UL1, UL2... = 튜브가 없는 레인의 인접한 튜브 열 사이의 중심 간 거리 그림 UHX‑13.10.3‑1)
(들), 그러나 그렇지 않음 μ = 전단에 대한 기본 인대 효율
4p를 초과하는 경우 (그림 UHX‑11.5.1‑2 참조) μ* = 굽힘에 대한 유효 인대 효율
W = eq.의 플랜지 설계 볼트 하중 2‑5(e)(5) ν = 튜브시트 재료의 포아송비
UHX‑4(b)를 고려 νc = 채널 재료의 포아송 비
Wc = 가스켓 장착 조건에 대한 채널 플랜지 설계 볼트 하중(필수 항목 참 νecc = 편심원추재료의 포아송비
조) νs = 쉘 재료의 포아송 비
부록 2) νs,L = 대형 원통 재질의 포아송비
Wm1 = eq.의 플랜지 설계 볼트 하중 2‑5(c)(1) νt = 튜브 재질의 포아송비
(1) UHX‑4(b)를 고려 ν* = 튜브시트의 천공된 영역에서의 유효 포아송 비
Wm1c = 채널 플랜지 설계 볼트 하중( 필수 부록 2의 Wm 1 에 대한 정의 참조 ,
ρ = 튜브 확장 깊이 비율 = ℓt x/h, (0 ≤ ρ ≤
2‑3) 1)
Wm1max = MAX[(Wm1c ) , (Wm1s)]
Wm1 에스 = 쉘 플랜지 설계 볼트 하중(정의 참조)
UHX‑5.2 용접 튜브 또는 파이프
필수 부록 2, 2‑3의 Wm1 에 대해 ) 용접된 튜브 또는 파이프의 경우 허용 응력을 사용하십시오.
Wmax = MAX[(Wc ), (Ws)] 동등한 이음매없는 제품. 허용되는 경우
Ws = 개스킷에 대한 쉘 플랜지 설계 볼트 하중 동등한 이음매 없는 제품에 대한 응력이 없으므로 용접된 제품의 허용 응력을 나눕니
좌석 상태( 필수 부록 참조) 다.
2) 0.85로.
Wt = 튜브‑튜브 시트 접합 하중
W* = 다음에서 선택한 튜브시트 유효 볼트 하중 UHX‑8 튜브시트 유효 볼트 하중, W*
각 구성 및 로딩 케이스에 대한 표 UHX‑8.1 UHX‑8.1 범위
표 UHX‑8.1은 튜브시트 유효 볼트를 제공합니다.
X = 1, 2, 3, ..., n, 고려 중인 적용 가능한 작동 조건을 나타내는 정수
각 구성 및 하중 조합에 대해 튜브 시트의 천공 영역으로 전달되는 하중 W*
(예:
정상 작동, 시작, 종료,
사례. 볼트 하중은 다음을 고려하여 필수 부록 2 의 적절한 공식을 사용하여 계산되어
청소, 속상함)
야 합니다.
α' = 평균 열팽창계수
UHX‑4(c) 의 요구 사항 .
T' 의 튜브시트 재료 (UHX‑13.8 또는
UHX‑14.6)
UHX‑8.2 명명법 ð21Þ
α′ 씨 = 평균 열팽창계수
T'c 의 채널 재료 (UHX‑13.8 또는
UHX‑14.6)
삭제됨
α's = 평균 열팽창계수
′
T 의 쉘 재료 s (UHX‑13.8 또는
UHX‑14.6)
αecc ,m = 평균 열팽창계수
UHX‑9 튜브시트 확장
Ts,m 에서의 편심 원추 재료
αs,m = 평균 열팽창계수 UHX‑9.1 범위
Ts,m 에서의 쉘 재료 (a) 튜브시트 연장이 있는 경우 연장될 수 있습니다.
αs,m,1 = 평균 열팽창계수 플랜지(플랜지)로 사용하거나 플랜지로 확장하지 않음
튜브시트에 인접한 쉘 재료 (플랜지 없음).
TS,m (1) 튜브 시트의 구성에는 확장이 없거나 플랜지가 없는 확장이 있
αs,m,L = 평균 열팽창계수 을 수 있습니다.
Ts,m 에서의 대형 원통형 재료 (2) 구성 b, e 및 B 튜브시트에는 다음이 포함됩니다.
플랜지 확장.
276
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHX‑9.1 – UHX‑10
표 UHX‑8.1 UHX‑9.4 설계 고려 사항
튜브시트 유효 볼트 하중, W* (a) 설계자는 적절한 고려를 해야 한다.
요구되는 압력 테스트로 인한 스트레스
운영 중
UG ‑99 또는 UG‑100 [ UG‑99(b) 및 UG‑99(d) 참조 ]. 특별한
로드 중
사례 다음과 같은 튜브시트에 대한 고려가 필요합니다.
디자인 적재 케이스
1 2
각각의 압력 테스트 시 양쪽에 개스킷 처리됨
구성 3 41–4
챔버는 독립적으로 수행되며 볼트 로딩은
0000 0
0 0 압력 테스트 중에 플랜지 확장에만 적용됩니다.
비 Wm1 씨 Wm1c 화장실
씨 Wm1 씨 0 Wm1c 0 화장실
디 Wm1 씨 Wm1s Wm1max 0 W최대 (b) 튜브시트에 주변 개스킷용 홈이 있는 경우,

이자형 0 Wm1s Wm1s 0 승 홈 아래 또는 홈 사이의 순 두께
0 Wm1s Wm1s 0 승
에프
튜브시트의 바깥쪽 가장자리는 다음보다 작아서는 안 됩니다.

0000 0 시간 그림 UHX‑9는 일부 대표적인 구성에 대한 두께 hr을 나타냅니다.
비 Wm1 씨 0 Wm1c 0 화장실
씨 Wm1 씨 0 Wm1c 0 화장실
디 0000 0 UHX‑9.5 계산 절차
(a) 볼트 하중이 적용되는 플랜지 확장의 경우

[구성 b, d(볼트 체결을 위해 확장됨), e 및
B], 필요한 최소값을 계산하는 절차
(3) 구성 c, f 및 C 튜브시트에는 플랜지가 없는 확장부가 있습니다.
확장의 두께 hr 은 다음과 같습니다.
(4) 구성 d는 플랜지형 또는 플랜지형이 아닐 수 있습니다.

튜브시트 확장.
(5) 구성 A와 D에는 튜브시트가 없습니다.
확장.
(b) 플랜지가 없는 구성 c 및 f의 경우 최소
(b) 이 규칙은 하중이 가해지는 튜브시트 연장 설계에 적용됩니다.
필요한 확장 두께 hr을 계산해야 합니다.
필수 부록 2, 2‑8(c) 에 따라
(c) 튜브시트 연장에 필요한 두께
랩이 있는 느슨한 유형의 플랜지.
UHX‑12, UHX‑13 또는 UHX‑14 에서 계산된 튜브 시트 내부에 필요한 값과 다를 수
(c) 플랜지가 없는 구성 d와 C의 경우
있습니다 .
볼트 하중이 적용되지 않는 플랜지 구성 d
연장, 연장의 최소 요구 두께, hr 은 다음과 같이 각 설계 하중 사례에 대해 결정된 값의 최대
UHX‑9.2 적용 조건
값이어야 합니다.
(a) 다음에 주어진 일반적인 적용 조건
UHX‑10이 적용됩니다.
(b) 이 규칙은 구성 a, A 및에는 적용되지 않습니다.
디.
(c) 이 규칙은 다음과 같은 플랜지 확장에 적용됩니다.
볼트 하중이 적용됩니다(구성 b, e 및 B).
확장이 플랜지인 경우 구성 d가 포함됩니다. UHX‑10 일반 조건
연장부에 볼트 하중이 적용됩니다. 튜브시트에 대한 적용 가능성
(d) 이 규칙은 플랜지가 없는 확장(구성 c, d, f 및 C)과 다음과 같은 플랜지 확장에
(a) 튜브시트는 편평하고 원형이어야 한다.
적용됩니다.
(b) 튜브시트는 다음을 제외하고 균일한 두께를 가져야 합니다.
볼트 하중이 적용되지 않은 경우(구성 d)
결정된 튜브시트 연장의 두께
연장부의 두께가 튜브시트의 두께보다 작습니다.
UHX‑9 에서는 UHX‑12, UHX‑13, UHX ‑14 에서 결정된 중심 두께와 다를 수 있습니
네스, h. 튜브 시트 확장이 같거나 그보다 큰 경우
다 . 튜브시트 계산에 사용되는 외경계 A는 다음과 같아야 합니다.
튜브시트 두께 h보다 분석이 필요하지 않습니다.
UHX‑9.3 명명법 튜브의 두께가 직경을 초과합니다.

ð21Þ
시트 확장이 최소 0.75h 또는 h 보다 작습니다.
– 0.375인치 (h – 10mm).
삭제됨 (c) 튜브시트는 균일하게 천공되어야 합니다.
명목상 원형 영역, 정삼각형 또는
사각형 패턴. 그러나 패스 칸막이용으로 튜브가 없는 레인은 허용됩니다.
(d) 튜브시트와 일체형인 채널 구성요소

(UHX‑12.5, UHX‑13.5 및 UHX‑14.5, 구성 a, e,
f 및 A)는 원통형이거나 반구형 헤드여야 합니다.
277
UHX‑10 – UHX‑11.5.1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 UHX‑9
튜브시트의 최소 요구 두께를 설명하는 일부 대표적인 구성
플랜지 확장, 시간
시간
시간
(a) 올려진 얼굴 (b) 링 개스킷용 홈 있음
( 그림 UHX‑10 참조) 반구형 헤드 규칙은 헤드가 튜브 시트에 직접 부착되고 헤드와 튜브 시트 UHX‑11 튜브시트 특성
사이에 원통형 부분이 없을 때 사용됩니다. 반구형 헤드가 튜브 시트의 허브에 부착된 경우 허
UHX‑11.1 범위
브는 반구형 헤드의 일부로 간주될 수 있으며 허브가 다음 조건 중 하나를 준수한다면 중간 실
린더가 필요하지 않습니다. 이 규칙은 U‑튜브, 고정 및 부동 튜브시트의 계산에 사용되는 인대 효율, 튜브 측면 통과 칸
막이 홈의 유효 깊이 및 유효 탄성 상수의 결정을 다룹니다.
(1) 다음과 같이 머리가 이어지는 모양입니다.
그림 UHX‑10 과 함께 춤을 추세요 , 스케치(b). UHX‑10 에 주어진 일반적인 적용 조건이 적용됩니다.
(2) 그림 UHX‑10, 스케치 (c) 의 요구 사항을 충족합니다 .
두 경우 모두 머리의 접선은 튜브시트의 인접한 면과 일치합니다. (e) 튜브 측 압력과 쉘 측 압력

은 균일한 것으로 가정됩니다. 이 규칙은 중량 부하나 압력 강하를
삭제됨
다루지 않습니다.
(f) 명명법에 정의된 설계 압력 또는 작동 압력은 UG‑21에 정의된 동시 압력이 아니라 정적

UHX‑11.4 설계 고려 사항
수두를 포함하여 쉘 측 또는 튜브 측 챔버에 적용 가능한 압력입니다. 설계압력만 고려한 조건(설
계하중의 경우)에서는 설계압력을 사용해야 한다. 작동‑열‑압력 조건(작동 하중 경우)의 경우 작 (a) 탄성계수와 허용응력은 설계온도에서 구해야 한다. 다만, 열부하와 관련된 경우에는 설계
동 압력 또는 설계 압력을 사용해야 합니다. 온도 대신에 사용온도를 사용하는 것이 허용된다.
(b) 이 절에서 계산된 값이 고정 튜브시트에 사용되는 경우 부식된 조건과 부식되지 않은 조

건 모두에서 결정되어야 합니다.
(c) ρ는 계산되거나 상수로 선택될 수 있습니다.

(g) UHX‑12, UHX‑13 및 UHX‑14 의 설계 규칙은 완전히 조립된 열 교환기를 기반으로 합니
다. 볼트 체결을 위해 확장된 구성 d 튜브 시트가 있는 부분적으로 조립된 열 교환기에 압력이 가해지
UHX‑11.5 계산 절차
는 경우 UHX‑9, UHX‑12, UHX‑13 및 UHX‑ 에 주어진 규칙 외에 특별한 고려 사항이 있습니다.
14는 튜브시트가 고려된 조건에 대해 과도한 응력을 받지 않도록 보장해야 합니다. UHX‑11.5.1 유효 치수 및 인대 효율성 결정. 교환기 의 형상( 그림 UHX‑11.5.1‑1, ð21Þ
UHX‑11.5.1‑2 및 UHX‑11.5.1‑3 참조) 과 재료 특성으로부터 (a) 에 따라 필요한 매개변수를
계산합니다. 또는 (b) 아래.
278
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHX‑11.5.1
그림 UHX‑10
통합 채널
TC
직류
(a) 원통형 채널 [주(1)] (b) 반구형 채널 [주 (2) 및 (3)]
3:1분 허브 테이퍼
튜브시트 허브 내에 완전히 들어 있는 반
구형 모양
(c) 채널보다 두꺼운 튜브시트 허브가 있는 반구형 채널
노트:
(1) 실린더의 길이는 다음과 같습니다. .
(2) 헤드는 실린더 사이에 끼지 않고 180°입니다.

(3) 이 규칙은 연장부가 있는 튜브시트와 일체형 채널에도 적용됩니다.
279
UHX‑11.5.1 – UHX‑12.4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(a) 튜브가 튜브시트를 통해 확장되는 형상의 경우[ 그림 UHX‑11.5.1‑1, 스 U‑TUBE 설계를 위한 UHX‑12 규칙
케치 (b) 참조] Do , μ, d*, p*, μ* 및 를 계산합니다. 튜브시트
UHX‑12.1 범위
이 규칙은 U‑튜브 열교환기용 튜브시트 설계에 적용됩니다. 튜브시트는 그림
UHX‑12.1에 표시된 6가지 구성 중 하나를 가질 수 있습니다. (a) 구성 a: 쉘과
채널이 일체형인 튜브시트; (b) 구성 b: 쉘과 일체형이고 채
널과 개스킷 처리된 튜브시트, 플랜지로 확장됨; (c) 구성 c: 쉘과 일체형인 튜
브시트 및
플랜지로 확장되지 않고 채널이 있는 개스킷 처리됨;

(d) 구성 d: 쉘과 채널로 개스킷 처리된 튜브시트; (e) 구성 e: 쉘이 있고 채널
과 일체형으
로 개스킷 처리된 튜브시트, 플랜지로 확장됨; (f) 구성 f: 쉘이 있는 가스켓 튜
브시트 및
채널과 일체형이며 플랜지로 확장되지 않습니다.
UHX‑12.2 적용 조건 UHX‑10 에 제시된 일반적인 적용 조건
삭제됨
(b) 튜브시트 뒷면에 용접된 튜브의 경우[ 그림 UHX‑11.5.1‑1, 스케치 (d) 참
조] Do, μ, p*, μ* 및 를 계산합니다.
UHX‑12.4 설계 고려 사항 ð21Þ
(a) 고려해야 할 다양한 부하 조건에는 튜브시트의 설계를 좌우할 수 있는 정

상 작동, 시동, 정지, 청소 및 이상 조건이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.
이러한 각 조건에 대해 다음 로딩이 적용됩니다.

경우는 다음과 같이 고려되어야 한다:
(1) 디자인 적재 케이스. 표 UHX‑12.4‑1은 설계 조건에 대한 열교환기를 평가하는 데
필요한 하중 조합을 제공합니다. P 와 Ptd, min이 모두 0인 경우 설계 하중 사례 4를 고려할
필요가 없습니다. SD, 분
(2) 사용자 또는 지정 대리인이 설계차압을 지정할 경우에는 하중조건 3만

을 기준으로 설계하여야 한다. 공통요소의 설계에 있어서 Pt 와 Ps는 다음과 같
이 결정한다.
(‑a) 튜브측이 고압측인 경우, Pt 는 튜브측 설계압력으로 하고, Ps는

Pt 에서 설계차압을 뺀 값으로 한다 .
(‑b) 쉘측이 고압측인 경우, Ps는 쉘측 설계압력이어야 하고, Pt는 Ps

에서 설계차압을 뺀 값 이어야 합니다 .
UHX‑11.5.2 효과적인 탄성 특성 결정. 그림 UHX‑11.5.2‑1 (등변 삼각형
패턴) 또는 그림 UHX‑11.5.2‑2 (사각형 패턴) 을 사용하여 h/p 에 상대적인 E (3) 설계자는 UG‑99 또는 UG‑100 에서 요구하는 압력 테스트로 인한
*/E 및 ν* 값을 결정합니다 . 응력을 적절하게 고려해야 합니다 [ UG‑99(d) 참조 ].
280
그림 UHX‑11.5.1‑1 ð21Þ
튜브시트 형상
하다
텍사스
시간
ㅜㅜ
dt
(a) 튜브시트 레이아웃 (b) 확장관 조인트
시간
HG
시간
ㅜㅜ
dt
(c) 튜브 측면 통과 칸막이 홈 깊이 (d) 튜브시트 뒷면에 용접된 튜브 [참고(1) 참조]
참고: (1)
dt 2tt ≤ d < dt
281
ð21Þ 그림 UHX‑11.5.1‑2
일반적인 비튜브 레인 구성
UL2
하다
하다
UL1 LL1
UL1 LL1
알 UL1 LL1 LL2 LL1 UL1

알 UL1 LL1 UL2 LL2
(a) 1차선 (b) 2차선
하다
UL2 LL2
UL1 LL1
UL삼 LL삼
알 UL1 LL1 UL2 LL2 UL삼 LL삼
(c) 3개 차선
282
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHX‑12.4 – UHX‑12.5.4
구성 d, e, f:
ð21Þ 그림 UHX‑11.5.1‑3 림에
서 튜브시트 금속 온도 T '의 위치
T'의 위치
구성 a, e, f:
TC TS
구성 b, c, d:
직류
각 하중 사례에 대해 천공되지 않은 튜브시트 테두리에 작용하는 모멘트 ~ 때문에
MT S 압력 Ps 및 Pt를 계산합니다.
백금 추신
시간
UHX‑12.5.3 3단계. h/p를 계산합니다 . ρ가 변경 되면 다시 불러오세요.

UHX‑11.5.1 에서 d* 및 μ*를 추출합니다 .
UHX‑11.5.2 에서 h /p를 기준으로 E * /E 및 ν *를 결정합니다 .
구성 a, b, c, e, f: UHX‑12.5.4로 진행합니다.
(b) 계산 절차는 반복적이므로 튜브 시트 두께에 대해 값 h를 가정하여 튜브 시트, 쉘 및 채 구성 d: UHX‑12.5.5로 진행합니다.
널의 최대 응력이 최대 허용 응력 한계 내에 있는지 계산하고 확인해야 합니다.
UHX‑12.5.4 4단계. 구성 a, b 및 c: 쉘 계수 βs, ks, λs, δs 및 ωs를
계산합니다.
(c) 설계자는 UHX‑12.6에 따라 튜브시트를 단순히 지지하는 것으로 간

주할 수 있습니다 . (d) 탄성계수, 항복강도 및 허용응
력은 설계하중의 경우 설계온도에서 취해야 한다.
튜브시트 설계 절차
U‑튜브 열교환기는 다음과 같습니다.
UHX‑12.5.1 1단계. UHX‑11.5.1로부터 Do, μ, μ* 및 결정합니다 .
UHX‑12.5.2 2단계. 직경 비율 ρs 및 ρc를 계산합니다 . 구성 a, b, c:
283
UHX‑12.5.4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 UHX‑11.5.2‑1
E*/E 및 ν*(정삼각형 패턴) 결정을 위한 곡선
0.8 0.7
h/p
2.00
0.7 1.00
0.6
0.50
0.6
0.5
0.5
0.4 0.25
0.4
자
전
0.3 0.15
0.3
0.2
0.2 h/p
0.10
0.25 0.1
0.1
0.50
2.00
0.10
0 0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
(a) E*/E(정삼각형 패턴) (b) (정삼각형 패턴)
(a) 등변삼각형 패턴: E*/E = α0 + α1μ* + α2μ*2 + α3μ*3 + α4μ*4

h/p α0 α1 α2 α3 α4
0.10 0.0353 1.2502 ‑0.0491 0.3604 ‑0.6100
0.25 0.0135 0.9910 1.0080 1.0498 0.0184
0.50 0.0054 0.5279 3.0461 4.3657 1.9435
2.00 ‑0.0029 0.2126 3.9906 ‑6.1730 3.4307
(b) 정삼각형 패턴: ν* = β0 + β1μ* + β2μ*2 + β3μ*3 + β4μ*4

h/p β0 β1 β2 β3 β4
0.10 0.0958 0.6209 0.8683 2.1099 1.6831
0.15 0.8897 9.0855 36.1435 59.5425 35.8223
0.25 0.7439 4.4989 12.5779 ‑2092년 14월 14일 5.7822
0.50 0.9100 4.8901 12.4325 12.7039 4.4298
1.00 0.9923 4.8759 12.3572 13.7214 5.7629
2.0 0.9966 ‑1978년 4월 9.0478 7.9955 2.2398
일반 사항:
(a) 이 그림의 표 부분에 주어진 다항식은 곡선 대신 사용될 수 있습니다.
(b) 이 그림의 표 부분에 있는 (a)와 (b) 부분 모두에 대해 이러한 계수는 0.1 ≤ μ* ≤ 0.6에 대해서만 유효합니다.
(c) 이 그림의 표 부분에 있는 (a)와 (b) 부분 모두: h/p 값이 0.1보다 낮은 경우 h/p = 0.1을 사용합니다. h/p 값이 다음보다 높은 경우
2.0, h/p = 2.0을 사용합니다.
284
그림 UHX‑11.5.2‑2
E*/E 및 ν*(사각형 패턴) 결정을 위한 곡선
0.8 0.4
h/p
0.7 2.00
1.00
0.6 0.3 0.50
0.5 0.25
0.4 0.2
E*/
E
0.3 0.15
h/p
0.10
0.2 0.25 0.1
0.50
2.00
0.1
0.10
0 0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
* *
(a) E*/E(사각형 패턴) (b) v*(사각형 패턴)
(a) 정사각형 패턴: E*/E = α0 + α1μ* + α2μ*2 + α3μ*3 + α4μ*4
h/p α0 α1 α2 α3 α4
0.10 0.0676 1.5756 1.2119 1.7715 1.2628
0.25 0.0250 1.9251 3.5230 6.9830 ‑5.0017
0.50 0.0394 1.3024 ‑1.1041 2.8714 2.3994
2.00 0.0372 1.0314 ‑0.6402 2.6201 ‑1929년 2월 2일
4
(b) 정사각형 패턴: ν* = β0 + β1μ* + β2μ*2 + β3μ*3 + β4μ*
h/p β0 β1 β2 β3 β4
0.10 0.0791 0.6008 0.3468 0.4858 0.3606
0.15 0.3345 2.8420 10.9709 15.8994 8.3516
0.25 0.4296 2.6350 8.6864 11.5227 5.8544
0.50 0.3636 ‑0.8057 2.0463 2.2902 1.1862
1.00 0.3527 ‑0.2842 0.4354 ‑0.0901 ‑0.1590
2.00 0.3341 0.1260 ‑0.6920 0.6877 ‑0.0600
일반 사항:
(a) 이 그림의 표 부분에 주어진 다항식은 곡선 대신 사용될 수 있습니다.
(b) 이 그림의 표 부분에 있는 (a)와 (b) 부분 모두에 대해 이러한 계수는 0.1 ≤ μ* ≤ 0.6에 대해서만 유효합니다.
(c) 이 그림의 표 부분에 있는 (a)와 (b) 부분 모두: h/p 값이 0.1보다 낮은 경우 h/p = 0.1을 사용합니다. h/p 값이 다음보다 높은 경우
2.0, h/p = 2.0을 사용합니다.
285
UHX‑12.5.4
그림 UHX‑12.1 U‑튜브 튜
브시트 구성
TC 초 TS
TS
ㅏ ㅏ
씨 씨
G1
ㅏ 백금 추신 백금
씨 추신
백금 추신
GC DS GC DS
직류 DS
시간 시간
시간
(a) 구성 a: (b) 구성 b: (c) 구성 c:
쉘과 채널이 일체형인 튜브시트 쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트 쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트
286
채널 포함, 플랜지로 확장 채널 포함, 플랜지로 확장되지 않음
TC
A(확장)
TC
ㅏ
ㅏ 씨
씨 백금 추신 백금 추신
A(확장 G1
씨
백금 추신 되지 않음) GS 직류 GS
직류
시간 시간
GC
GS
시간
DS
(d) 구성 d: (e) 구성 e: (f) 구성 f:

쉘과 채널로 개스킷 처리된 튜브시트 쉘 및 일체형으로 개스킷 처리된 튜브시트 쉘 및 일체형으로 개스킷 처리된 튜브시트
그림 UHX‑12.2
튜브 레이아웃 둘레
(a) 정삼각형 패턴
(b) 정사각형 패턴
일반 사항: Cp (둘레)는 굵은 선의 길이입니다.
287
UHX‑12.5.4 – UHX‑12.5.7 ASME BPVC.VIII.1‑2021
구성 b 및 c:
표 UHX‑12.4‑1
설계 쉘 사이드 튜브측
로드 중 설계 설계
사례 압력, 추신 압력, 백금
구성 d:
1 PSD,최소 태평양 표준시, 최대
2 PSD,최대 시간, 최소
PSD,최대 태평양 표준시, 최대
34 PSD,최소 시간, 최소
구성 e 및 f:
구성 a, e, f: 채널 계수 계산
βc , kc , λc , δc 및 Ωc .
UHX‑12.5.6 6단계. 각 적재 케이스에 대해 다음을 계산합니다.

천공되지 않은 튜브시트 림에 작용하는 모멘트 M*.
구성:
구성 b:
구성 c:
실린더의 경우:
구성 d:
반구형 머리의 경우:
구성 e:
구성 f:
UHX‑12.5.5 5단계. 직경 비율 K를 계산합니다.
계수 F를 계산합니다.
튜브시트에 작용하는 최대 굽힘 모멘트
구성: 주변 Mp 와 중심 Mo 에 있습니다 .
288
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHX‑12.5.7 – UHX‑12.5.11
각 하중 사례에 대해 튜브시트에 작용하는 최대 굽힘 모멘트 M 을 결정합니다.
구성 a, e 및 f: 원통형 채널은 다음과 같습니다.

최소 길이에 대해 t 의 균일한 두께를 갖습니다. 씨
UHX‑12.5.8 8단계. 각 하중 케이스에 대해 다음을 계산합니다.

튜브시트 옆에 있습니다. 축 계산
튜브시트 굽힘 응력 σ.
막 응력 σc,m, 축 굽힘 응력 σc,b 및 총계
채널과의 접합부에서 채널의
씨, 축 응력 σ
튜브시트.
σ ≤ 2S 인 경우 가정된 튜브시트 두께가 굽힘에 허용됩니다. 그렇지 않으면 가

정된 튜브 시트 두께 h를 늘리고 UHX‑12.5.1 의 단계로 돌아갑니다 .
ð21Þ UHX‑12.5.9 9단계. 각 적재 케이스에 대해 다음을 계산합니다.

튜브시트 외부 가장자리의 평균 전단 응력
필요한 경우 천공된 영역의
(a) 나는 f , 전단
스트레스는 계산할 필요가 없습니다. 단계를 진행하세요.

(c) 에서 .
구성 a: σs ≤ 1.5Ss 및 σc ≤ 1.5Sc 인 경우 쉘은
(b) 평균 전단 응력 τ를 계산합니다.
및 채널 디자인이 허용되며 계산
절차가 완료되었습니다. 그렇지 않으면 다음으로 진행하세요.
UHX‑12.5.11.
구성 b 및 c: σs ≤ 1.5Ss 인 경우 쉘 설계는 다음과 같습니다.
허용되며 계산 절차가 완료됩니다.
τ ≤ min[0.8S, 0.533Sy ] 인 경우 가정된 튜브시트 두께는 전단에 허용됩니

그렇지 않으면 UHX‑12.5.11로 진행하세요.
다. 그렇지 않으면 가정된 튜브시트 두께 h를 늘리고 UHX‑12.5.1로 돌아갑니다. 구성 e 및 f: σc ≤ 1.5Sc 인 경우 채널 설계
허용되며 계산 절차가 완료되었습니다.
그렇지 않으면 UHX‑12.5.11로 진행하세요.
(c) 구성 a, b, c, e 및 f: 다음으로 진행합니다.
UHX‑12.5.10. 구성 d: 계산 절차 UHX‑12.5.11 단계 11. 설계를 재고해야 합니다. 다음 세 가지 옵션 중 하나 또
완료되었습니다. 는 조합
사용될 수있다.
UHX‑12.5.10 10단계. 각 적재 케이스에 대해 다음을 계산합니다. 옵션 1. 가정된 튜브시트 두께 h를 늘립니다.
쉘 및/또는 채널의 응력은 UHX‑12.5.1 로 돌아갑니다 .
튜브시트. 옵션 2. 일체형 쉘 및/또는 채널 증가
두께는 다음과 같습니다.
구성 a, b 및 c: 쉘에는 단일 광고가 있어야 합니다.
구성 a, b 및 c: σs > 1.5Ss 인 경우
튜브시트의 최소 길이에 대해 ts 의 두께를 형성합니다 . 축 막 계산
쉘 두께 ts.
구성 a, e, f: σc > 1.5S 인 경우 씨
증가하다
튜브시트와의 접합 축 굽힘 응력 σs,b 및 총 축 굽힘 응력 채널 두께 t 씨.
부에서 쉘의 응력 σs,m , 응력 σs . UHX‑12.5.1 로 돌아갑니다 .

옵션 3. 축소된 하중을 사용하여 적용 가능한 각 하중 사례에 대해 단순화된 탄
성‑소성 계산을 수행합니다.
일체형 쉘 및/또는 채널의 유효 계수
플라스틱으로 인해 예상되는 하중 이동을 반영하기 위해
289
일체형 쉘 및/또는 채널‑튜브시트에서의 작용 (d) UHX‑12.5.1 부터 UHX‑12.5.8 까지 의 단계를 반복합니다.

접합. 이로 인해 튜브시트가 더 많이 휘어질 수 있습니다. 튜브시트 응력 기준이 충족될 때까지 다음과 같이 변경합니다.
스트레스 σ. 이 옵션은 온도에서는 사용되지 않습니다.
여기서 시간 의존적 특성이 허용 응력을 지배합니다. (1) UHX‑12.5.4 (4단계):
구성 a, b 및 c: βs = 0, ks = 0, λs = 0, δs = 0.
구성 a: 이 옵션은 다음과 같은 경우에만 사용할 수 있습니다. 구성 a, e 및 f: βc = 0, kc = 0, λc = 0, δc = 0.
σs ≤ SPS,s σc ≤ SPS,c 입니다 . UHX‑12.5.4 에서 σs > 1.5Ss 인 경우 (2) UHX‑12.5.7 (7단계): M = |Mo|.
Es 를 놓다 ks 및 lam을 다시 계산합니다 .
고정 설계에 대한 UHX‑13 규칙
σc > 1.5Sc 이면 Ec를 kc 및 λc 로 대체 그리고 회상‑
튜브시트
합니다 .
구성 b 및 c: 이 옵션은 다음에만 사용할 수 있습니다.
UHX‑13.1 범위
σ ≤ S PS,s 일 때 . UHX‑12.5.4 에서 E를 다음으로 바꿉니다.
에스 에스
이 규칙은 고정용 튜브시트의 설계에 적용됩니다.
튜브시트 열교환기. 튜브시트에는 다음이 있을 수 있습니다.
ks 와 λs를 다시 계산합니다 .
그림 UHX‑13.1 에 표시된 네 가지 구성 중 하나 :
구성 e 및 f: 이 옵션은 다음에만 사용할 수 있습니다.
(a) 구성 a: 쉘과 일체형 튜브시트 및
σ와 씨
≤ S PS,c . UHX‑12.5.4 에서 E를 교체 하고 kc 씨
채널;
및 λc를 다시 계산합니다 . (b) 구성 b: 쉘과 일체형인 튜브시트 및
구성 a, b, c, e 및 f: 다음 단계를 수행합니다. 플랜지로 확장된 채널이 있는 개스킷 처리됨;
UHX‑12.5.5 및 UHX‑12.5.7, 튜브시트 재계산 (c) 구성 c: 쉘과 일체형인 튜브시트 및
굽힘 응력 σ는 UHX‑12.5.8 에 나와 있습니다 . 플랜지로 확장되지 않고 채널이 있는 개스킷 처리됨;
σ ≤ 2S 이면 가정된 튜브시트 두께 h 가 허용되며 설계가 완료됩니다. 그렇지 (d) 구성 d: 쉘이 있는 가스켓 튜브시트 및
않으면 디자인이 채널.
옵션 1 또는 2를 사용하여 다시 고려되어야 합니다.
UHX‑12.6 간단히 계산 절차 두 개의 튜브시트는 동일한 두께를 가져야 합니다.
지원되는 U‑튜브 튜브시트 Terial 및 Edge 조건.
UHX‑12.6.1 범위. 이 절차에서는 다음 방법을 설명합니다.
강성의 영향이 있을 때 UHX‑12.5 의 규칙을 사용하십시오. UHX‑13.3 명명법 ð21Þ
일체형 채널 및/또는 쉘의 고려되지 않습니다.
UHX‑12.6.2 적용 조건. 이 계산 절차는 튜브시트가 쉘 또는 채널과 일체형인 경 삭제됨

우에만 적용됩니다(구성 a, b, c, e 및
에프).
UHX‑12.6.3 계산 절차. 계산 UHX‑13.4 설계 고려 사항 ð21Þ

UHX‑12.5 에 설명된 절차는 다음 수정 사항을 고려하여 수행되어야 합니다.
(a) 관찰을 통해 동시 압력의 가장 심각한 상태를 결정하는 것은 일반적으로 불
가능합니다.
(a) UHX‑12.5.1 의 단계를 다음과 같이 수행합니다.
온도 및 차동 열팽창. 따라서, 그것은
UHX‑12.5.9.
최악의 하중 조합이 이루어졌는지 확인하기 위해 예상되는 모든 하중 조건을 평가해
(b) 다음을 제외하고 UHX‑12.5.10 의 단계를 수행합니다 . 야 합니다.
(1) 쉘(구성 a, b 및 c)은 다시 구성되지 않습니다. 디자인에 고려했습니다.
최소 길이 요구 사항을 충족해야 합니다. 사용자 또는 그의 지정된 대리인은 제품의 설계에 적용되는 모든 설계 및 작동 조
(2) 채널(구성 a, e, f)은 다시 설정되지 않습니다. 건을 지정해야 합니다.
최소 길이 요구 사항을 충족해야 합니다. 열 교환기의 주요 구성 요소(즉, 튜브 시트, 튜브, 쉘, 채널, 튜브‑튜브 시트 조인트).
(3) 구성 a: σs ≤ SPS,s 및 σc ≤ SPS,c 이면
쉘과 채널이 허용됩니다. 그렇지 않으면 증가 여기에는 정상 작동, 시동, 종료, 청소 및 장애 조건이 포함되지만 이에 국한되지는 않
과도한 응력을 받은 부품의 두께(쉘) 습니다.
및/또는 채널) UHX‑12.5.1 로 돌아갑니다 . 이러한 각 조건에 대해 다음 로딩이 적용됩니다.
구성 b 및 c: σs ≤ SPS,s 이면 쉘은 다음과 같습니다. 설계 공식에 사용되는 유효 압력 Pe를 결정하려면 다음과 같은 경우를 고려해야 합
허용됩니다. 그렇지 않으면 쉘의 두께를 늘리십시오. 니다.
UHX‑12.5.1 로 돌아갑니다 . (1) 디자인 적재 케이스. 표 UHX‑13.4‑1은 다음을 제공합니다.
구성 e 및 f: σc ≤ SPS,c 이면 채널은 설계 조건에 대한 열교환기를 평가하는 데 필요한 하중 조합. Ps d , min 및
허용됩니다. 그렇지 않으면 두께를 늘리십시오.
채널을 선택하고 UHX‑12.5.1로 돌아갑니다.
Pt d , min 은 모두 0이고, 설계 하중 케이스 4는 그렇지 않습니다.
(c) UHX‑12.5.11 의 단계를 수행하지 마십시오 . 고려해야합니다.
290
그림 UHX‑13.1
고정 튜브시트 구성
(a) 구성 a: (b) 구성 b:
쉘과 채널이 일체형인 튜브시트 쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트
채널 포함, 플랜지로 확장
(c) 구성 c: (d) 구성 d:
쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트 쉘과 채널로 개스킷 처리된 튜브시트
채널 포함, 플랜지로 확장되지 않음
일반 참고 사항: 구성 a의 신축 조인트 세부 사항은 구성 a, b, c 및 d의 벨로우즈, 플랜지 및 플루이드 및 플랜지 전용 신축 조인트에 적용됩니다.
291
ð21Þ 표 UHX‑13.1
Zd, Zv 결정 공식 , 지중, Zw , 그리고 Fm
(1) x에 대해 0차의 켈빈 함수를 계산합니다 . 여기서 x 는 0에서 Xa 까지 다양합니다. [참고(1)]:
그리고 그 파생상품:
(2) x 에 상대적인 함수 ψ1 (x) 및 ψ2 (x) 를 계산합니다.
(3) Z 계산 ㅏ, Zd , Zv , 지승, 및 Xa 에 상대적인 Zm [참고 (2)]:
(4) x 에 상대적인 함수 Qm (x) 및 Qv (x) 를 계산합니다.
(5) 각 하중 케이스에 대해 x 에 상대적인 Fm (x)을 계산합니다.
(6) Fm은 x가 0에서 Xa 까지 변할 때 Fm(x) 의 절대값의 최대값입니다 . [노트 3)]:
노트:
(1) 켈빈 함수와 그 도함수의 적절한 근사치를 얻으려면 m =4+ Xa/2(가장 가까운 정수로 반올림)를 사용하십시오.
(2) 이러한 값을 그래픽 및 표 형식으로 표현하려면 필수 부록 LL의 그림 LL‑1‑1 및 표 LL‑1‑1을 참조하십시오.
(3) 이 값의 그래픽 및 표 표현은 필수 부록 LL의 그림 LL‑1‑2 및 표 LL‑1‑2를 참조하십시오.
292
표 UHX‑13.2 Ft,min ð21Þ
및 Ft,max 결정 공식
단계 번호 설명
1 표 UHX‑13.1 의 단계 (1), (2), (3)을 따르십시오 .
2 x를 기준으로 함수 Z d (x) 및 Zw(x)를 계산합니다 .
삼 각 하중 사례에 대해 아래 a 또는 b에 따라 x를 기준으로 Ft(x)를 계산합니다 .

(a) Pe ≠ 0 일 때
(b) Pe =0 일 때
4 x가 0 ≤ x ≤ Xa 가 되도록 0에서 Xa까지 변할 때 Ft ( x) 의 최소값과 최대값 Ft,min 및 Ft,max를 계산합니다 .

Ft,min 및 Ft,max는 양수일 수도 있고 음수일 수도 있습니다.
Pe ≠ 0 인 경우 , 그래픽 및 내용에 대해서는 비필수 부록 LL 의 그림 LL‑1‑3 및 LL‑1‑4 와 표 LL‑1–3 및 LL‑1–4를 참조하십시오.

Ft,min 및 Ft,max 를 표 형식으로 표현합니다 .
(2) 적재 케이스 작동. 표 UHX‑13.4‑2는 열을 평가하는 데 필요한 (‑b) 쉘 쪽이 압력이 더 높은 쪽인 경우 Ps

하중 조합을 제공합니다. 는 쉘측 설계 압력이고 Pt 는 Ps 입니다.
각 작동 조건에 대한 교환기 x. 차동 설계 압력이 적습니다.
(3) 차압 설계가 다음과 같이 지정된 경우
작동 하중의 경우 차압
디자인은 사용자 또는 그의 지정된 대리인에 기초해야 합니다. 개별 작동 압력은 다음을 초과해서는 안 됩니다.
설계 적재 케이스 3 및 작동 적재 케이스에만 해당
디자인에 사용되는 값.
지정된 각 작동 조건에 대해 3과 4를 참조하십시오. 공통소자의 설계를 위
(4) 설계자는 UG‑99 또는 UG‑100 에서 요구하는 압력 테스트로
해서는 Pt 와 Ps를 결정해야 한다.
인한 응력을 적절하게 고려해야 합니다 [ UG‑99(d) 참조 ].
다음과 같이:
(‑a) 튜브측이 고압측인 경우 Pt
는 튜브 측 설계 압력이고 Ps 는 Pt 입니다.
차동 설계 압력이 적습니다.
그림 UHX‑13.2 Zd, ð21Þ

Zv , Zw 및 Z 대 Xa 중
삭제됨
293
UHX‑13.4 – UHX‑13.5.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
표 UHX‑13.4‑1
2 PS d , 최대 Pt d ,min
PS d , 최대 Pt d , 최대
34 추신 , 분 Pt d ,min
(b) 탄성계수, 항복강도 및 허용값

응력은 설계 온도에서 취해야 합니다.
설계 하중 케이스는 작동 조건 x에 대해 고려되는 부품의 작동 금속 온도에서 취해
질 수 있습니다 .
(c) 계산 절차가 반복적이므로 값 h

계산할 튜브시트 두께에 대해 가정해야 합니다.
튜브시트, 튜브,
쉘 및 채널은 최대 허용 범위 내에 있습니다.
응력 한계 및 결과적인 튜브 대 튜브 시트
조인트 하중이 허용됩니다.
UHX‑13.5.2 2단계. 쉘 축 강성 계산
튜브시트 두께가 증가하면
튜브, 쉘, 채널 또는 튜브‑튜브 시트 조인트에 과도한 응력이 가해지면 다음을 Ks, 튜브 축 강성 Kt, 강성 계수 Ks,t 및 J.
사용하여 최종 점검을 수행해야 합니다.

방정식에서 튜브시트의 공칭 두께,
부식된 상태와 부식되지 않은 상태 모두에서 튜브, 쉘 및 채널.
(d) 설계자는 튜브시트와 튜브시트 사이의 방사형 차등 열팽창 효과를 고려해야

합니다.
UHX‑13.8.1 에서 요구하는 경우 UHX‑13.8 에 따른 일체형 쉘 또는 채널(구성 a,
b 및 c) .
(e) 설계자는 튜브시트를 단순히
UHX‑13.9 에 따라 지원됩니다 .
고정용 튜브시트 설계 절차
튜브시트 열교환기는 다음과 같습니다.
UHX‑13.5.1 1단계. Do , μ, μ* 결정 및
UHX‑11.5.1.
운영 로딩 케이스:
ao , ρs, ρc , xs 및 xt를 계산합니다 . 쉘 계수 βs, ks, λs 및 δs를 계산합니다.
표 UHX‑13.4‑2
운영 중 작동 압력 축 평균 금속 온도
케이스 로딩 쉘 사이드, PS 튜브측, Pt 튜브, Tt,m 쉘, Ts,m

1 프삭스, 최소 Ptox, 최대 Tt,mx TS,mx
2 프삭스,맥스 Ptox, 최소 Tt,mx TS,mx
삼 프삭스,맥스 Ptox, 최대 Tt,mx TS,mx
4 프삭스, 최소 Ptox, 최소 Tt,mx TS,mx
294
그림 UHX‑13.4
다양한 쉘 두께 및/또는 튜브시트에 인접한 재료
중위
구성 엘 구성
a, b 또는 c a, b 또는 c
엘‑ –
1 1 1 1
TC ts, 1 ts, 1 TC
시간 시간
티에스
초,m, 1 초,m
에스, 1 에스
트
시
브
튜
트
시
브
튜
직류 DS 직류
구성 a, b, c: 실린더의 경우:
구성 b, c, d: βc = 0, kc = 0, λc = 0, δc = 0
UHX‑13.5.3 3단계. h/p를 계산합니다 . ρ가 변경 되면 UHX‑11.5.1 에 ð21Þ

서 d* 및 μ*를 다시 계산합니다 .
h /p 를 기준으로 E * /E 및 ν *를 결정합니다 .
UHX‑11.5.2.
Xa를 계산합니다 .
구성 d: βs = 0, ks = 0, λs = 0, δs = 0
채널 계수 βc , kc , λc 및 δc 를 계산합니다 .
구성:
계산된 Xa 값을 사용하여 표 UHX‑13.1을 입력합니다.

Z d , Zv , Zw 및 Zm을 결정합니다 .
UHX‑13.5.4 4단계. 직경 비율 K를 계산 하고
계수 F.
295
Φ, Q1 , QZ1 , QZ2 및 U를 계산합니다 . 구성 c:
구성 d:
UHX‑13.5.6 6단계. 각 하중 사례에 대해 , Pγ , PW, Prim 및 유

, 효 압력 Pe를 계산합니다.
UHX‑13.5.5 5단계. (a) γ

를 계산합니다 .
설계 하중 사례: γ = 0.
(b) Ω, , Ωc를 계산한다 . .
UHX‑13.5.7 7단계. 각 하중 케이스에 대해 Q2를 계산합니다 . ð21Þ
(c) γb 를 계산한다 .
구성:
구성 b: 각 하중 사례에 대해 아래 (a) 또는 (b) 에 따라 튜브시트의 최대 굽힘 응력을 계산합니다 .
(a) Pe ≠ 0 일 때 :
(1) Q3을 계산합니다 .
296
(‑a) Pe ≠ 0 일 때 :
(2) 각 하중 케이스에 대해 계수 Fm을 결정합니다.

표 UHX‑13.1 에서 최대 굽힘을 계산합니다.
스트레스 σ.
(‑b) Pe = 0 일 때 :
(b) Pe = 0 일 때 최대 굽힘을 계산합니다.

스트레스 σ.
설계 하중의 경우 |σ| 1.5S 이하 ,

로딩 케이스를 운영하는 경우, |σ| ≤ SPS, 가정된 튜브 시트 두께는 굽힘에 허용됩니다. 그렇지 않으 (2) σt ,max = max(|σt ,1|, |σt ,2|)를 결정합니다 .
면 가정된 튜브시트 두께 h를 증가시키고 다음으로 돌아갑니다. 설계하중의 경우, σt , 최대 > 세인트, 그리고
작동 하중 케이스, σt > 2St 인 경우 재고 , 최대
UHX‑13.5.1 의 단계 . 튜브 디자인을 변경하고 UHX‑13.5.1의 단계로 돌아갑니다 .
ð21Þ UHX‑13.5.8 8단계. 각 적재 케이스에 대해 다음을 계산합니다. (b) 튜브‑튜브시트 조인트 설계를 확인하십시오.
(1) 가장 큰 튜브‑튜브 시트 접합 하중을 계산합니다.
중량
(가) 만일 , 전단 응력은
계산할 필요는 없습니다. UHX‑13.5.9 로 진행합니다 .

(2) 최대 허용 하중을 결정합니다.
튜브‑튜브시트 접합 설계, L max . 전체 강도 용접으로 튜브와 튜브시트를 접합하는 경우 L은
다음과 같아야 합니다. 최대
UW‑20 에 따라 결정됩니다 . 튜브‑투‑
부분 강도 용접이 있는 튜브 시트 조인트, L은 UW‑20, UW‑18(d) 에 따라 결 ~일 것이다

최대
정됩니다 .
만약 |τ | ≤ 최소[0.8S , 0.533Sy ], 가정된 튜브시트
해당되는 경우 비필수 부록 A. 기타 모든 경우
두께는 전단에 허용됩니다. 그렇지 않으면 증가
튜브 조인트, L은 다음에
최대 따라 결정되어야 합니다.
가정된 튜브시트 두께 h를 입력하고 다음으로 돌아갑니다. ,

비필수 부록 A.
UHX‑13.5.1.
Wt > L 인 최대 , 튜브‑튜브시트 접합을 재고해 보세요
UHX‑13.5.9 9단계. 각 로딩 케이스에 대해 이 단계를 수행합니다. 경우 설계.
만약 W t ≤L 최대 , 튜브‑튜브시트 접합 설계는 다음과 같습니다.
(a) 축방향 튜브 응력을 확인합니다.
허용됩니다.
(1) 각 하중 케이스에 대해 계수를 결정합니다.
분 튜브 응력의 두 극
Ft 및, Ft는
표 UHX‑13.2 에서 계산 σt ,1 또는 σt ,2 가 음수이면 아래 (c)로 진행 합니다 .
최대,
값, σt , 1 그리고 σt , 2. 만약 σt, 1 그리고 σt , 2개 는 긍정적이고 튜브 디자인은 AC입니다.
σt ,1 의 값 σt ,2는 양수일 수도 있고 음수일 수도 있다. 허용됩니다. UHX‑13.5.10 의 단계를 진행합니다 .
그림 UHX‑13.5.7‑1 ð21Þ
Fm 대 Xa (0.0 Q3 0.8)
삭제됨
297
ð21Þ 그림 UHX‑13.5.7‑2
Fm 대 Xa ( 0.8 Q3 0.0)
삭제됨
(c) 튜브의 좌굴 여부를 확인합니다. |σt , min | ≤ St b , 튜브 디자인이 허용됩니다. UHX‑13.5.10 의 단계

(1) 지원되지 않는 최대 등가물을 계산합니다. 를 진행하세요 .
지지되지 않는 튜브 스팬 ℓ을 고려한 튜브 의 좌굴 길이 ℓ t 및 그에 상응하는 방법
UHX‑13.5.10 10단계. 각 로딩 케이스에 대해 이 단계를 수행합 ð21Þ
k를 지원하다 니다.
(a) 각 축 방향 막 응력 σs,m을 계산합니다.
다른 쉘 섹션. 다음과 일체형인 쉘 섹션의 경우
쉘과 재질 및/또는 두께가 다른 튜브시트의 명칭은 UHX‑5.1을 참조하세요.
(2) rt, Ft, Ct 를 계산합니다 .
설계 하중 케이스의 경우 |σs,m| > SsEs,w 및

|σs,m| 인 경우 작동 하중 케이스 > S 쉘 설계를 마치고 추신, 재고하다
UHX‑13.5.1 단계로 돌아갑니다 .
σs,m 이 음수 이면 아래 (b) 로 진행합니다 .

σs,m 이 양수 이면 쉘 설계가 허용됩니다.
구성 a, b, c: 다음 단계로 진행합니다.
UHX‑13.5.11.
(3) 다음에 따라 안전계수 Fs를 결정합니다.
아래의 (‑a) 또는 (‑b)를 사용합니다 . 구성 d: 계산 절차가 완료되었습니다.
(‑a) Pe ≠ 0 일 때 , (b) 최대 허용 종방향 결정
4 압축 응력, Ss,b .
Fs = 최대{[3.25‑0.25(Z d + Q3 Zw)Xa ], [1.25]}
만약 |σs,m| > Ss,b , 쉘 설계를 재검토하고 반환
Fs는 2.0보다 클 필요는 없습니다.
UHX‑13.5.1 단계로 넘어갑니다 .
(‑b) Pe = 0 일 때 , Fs = 1.25.
만약 |σs,m| ≤ Ss,b 이면 쉘 설계가 허용됩니다.
(4) 최대 허용 좌굴 결정
구성 a, b, c: 다음 단계로 진행합니다.
( ‑a ) 또는
UHX‑13.5.11.
(‑b) 아래:
(‑a) Ct ≤ Ft 인 경우 구성 d: 계산 절차가 완료되었습니다.

일체형일 때 쉘 및/또는 채널의 응력
튜브시트로(구성 a, b, c).
(a) 쉘 응력(구성 a, b 및 c). 껍질
(‑b) Ct > Ft 인 경우 최소 길이에 대해 ts 의 균일한 두께를 가져야 합니다.

~의 튜브시트 옆에 있습니다. 축 계산
막 응력 σs,m, 축 굽힘 응력 σs,b 및 전체
튜브 시트와의 접합부에서 쉘의 축 응력 σs .
(5) σt ,min = min(σt ,1, σt ,2 ) 을 결정합니다 .
|σt가 , 분 | > St b , 튜브 설계를 재검토하고 다시

아닌 경우 UHX‑13.5.1 의 단계로 전환합니다 .
298
UHX‑13.5.12.3 옵션 3. 탄력적 수행–

UHX‑13.7 에만 정의된 소성 계산 절차
UHX‑13.7.2 에 명시된 적용 조건이 적용되는 경우
만족합니다.
UHX‑13.6 효과에 대한 계산 절차
다양한 쉘 재질 및 두께
튜브시트 옆
UHX‑13.6.1 범위.
(b) 채널 응력(구성 a). 채널이 원통형인 경우, tc 의 균일한 두께를 가져야 합니 (a) 이 절차에서는 다음 규칙을 사용하는 방법을 설명합니다.
다. UHX‑13.5 쉘의 두께가 다른 경우 및/
또는 튜브시트에 인접한 다른 재료(참조:
튜브시트에 인접한 최소 길이.
그림 UHX‑13.4).
축 방향 막 응력 σc,m, 축 굽힘 계산
(b) 이 절차를 사용하면 튜브 시트 두께가 더 작아질 수 있으므로 튜브 시트 두께 또는 쉘
응력 σc,b , 튜브 채널의 총 축 응력 σc
응력의 최적화가 필요할 때 고려해야 합니다.
시트와의 접합부.
UHX‑13.6.2 적용 조건. 이 계산 절차는 쉘이 적분인 경우에만 적용됩니다.
튜브시트로(구성 a, b, c).
UHX‑13.6.3 추가 명명법. ð21Þ
삭제됨
UHX‑13.6.4 계산 절차. 계산
UHX‑13.5 에 설명된 절차는 다음 수정 사항을 고려하여 수행되어야 합니다.
(a) 쉘은 튜브시트에 인접한 두께 ts를 가져야 합니다. , 1

미니를 위해
(c) 스트레스 제한
엄마 길이
구성 a: 설계 하중의 경우 σs ≤ 1.5 인 경우
Ss 및 σc ≤ 1.5 Sc , 작동 하중 케이스의 경우 (b) UHX‑13.5.2 의 단계에서 Ks 의 공식을 바꿉니다.
σs ≤ S 및 σc ≤ S 쉘 및 채널 설계
추신,c ,
와 함께:
PS,s
그렇지 않으면 UHX‑13.5.12의 단계를 진행하세요 .
구성 b 및 c: 설계 하중 케이스의 경우
σs ≤ 1.5 Ss 이고 작동 하중의 경우 σs ≤ SPS,s 인 경우
쉘 설계가 수용 가능하며 계산 절차가 완료되었습니다. 그렇지 않으면 다음 단계로
진행하세요.
Ks,t 및 J를 계산 하고 Ks를 . β를 계산하고 ,
UHX‑13.5.12.
ks 및 δs. ts를 ts ,1 로 바꾸고 Es 를 Es ,1 로 바꿉니다 .
UHX‑13.5.12 단계 12. 다음 세 가지 중 하나 또는 조합을 사용하여 설계를 재 (c) UHX‑13.5.5 의 단계에서 γ 에 대한 공식을 바꿉니다.
고해야 합니다. 와 함께:
옵션:
UHX‑13.5.12.1 옵션 1. 가정 증가
튜브시트 두께 h를 입력하고 다음 단계로 돌아갑니다.
UHX‑13.5.1.
UHX‑13.5.12.2 옵션 2. 일체형 쉘 증가
및/또는 다음과 같은 채널 두께: (d) UHX‑13.5.6 의 단계에서 γ 를 대체하여 Pγ를 계산합니다 .
구성 a, b 및 c: σs > 1.5 Ss 인 경우 γ* 와 함께 .
쉘 두께 ts로 설정 하고 UHX‑13.5.1 (1단계)로 돌아갑니다. 그것 (e) UHX‑13.5.10 의 단계에서 σs,m을 계산 하고
인접한 쉘 두께를 증가시키는 것이 허용됩니다. ts 와 ts,1. Ss를 Ss ,1 로 바꾸고 Ss,b를 Ss,b,1 로 바꿉니다 .
튜브시트만. ( UHX‑13.6 참조) (f) UHX‑13.5.11 의 단계에서 σs,m 및 σs,b를 계산합니다 .

구성 a: σc > 1.5S 인 경우 채널을 늘립니다. 씨 , ts를 ts,1 로 바꾸고 Es를 Es ,1 로 바꿉니다. Ss를 Ss,1 로 대체
두께 t 씨 UHX‑13.5.1 단계로 돌아갑니다 . 및 SPS,s 와 SPS,s,1.
299
UHX‑13.7 의 탄성‑소성 계산 절차를 수행하는 경우 UHX‑13.7 에서 아래 수정된 수량을 제외하고 탄성‑소성 계산에 사용되는 수량은 해당 탄성 하중 경우에 대해 계산
Sy,s를 Sy ,s,1로 , SPS,s를 SPS,s,1 로 , Es를 Es,1 로 대체합니다 . 된 수량과 동일해야 합니다. (a) 쉘과 채널의 최대 허용 굽힘 응력 한계를 정의합니다.
UHX‑13.8 의 방사형 열팽창 절차를 수행하는 경우 UHX‑13.8 에서 ts를 ts,1 로 , Es 를

Es,1 로 대체합니다 .
UHX‑13.7 튜브시트/채널 또는 쉘 조인트의 가소성 영향에 대한 계산 절 구성 a, b, c:
UHX‑13.7.1 범위. 이 절차 에서는 쉘‑튜브시트 및/또는 채널‑튜브시트 조인트의 가소성 효과

를 고려해야 할 때 UHX‑13.5 의 규칙을 사용하는 방법을 설명합니다 .
구성:
계산된 튜브시트 응력이 허용 응력 한계 내에 있지만 계산된 쉘 또는 채널 총 응력 중 하나 또
는 둘 다 허용 응력 한계를 초과하는 경우 추가 "탄성‑가소성 솔루션" 계산이 수행될 수 있습니다.
(b) 탄성해에 대해 UHX‑13.5.11 (11단계) 에서 계산된 굽힘 응력 σs,b

이 계산을 통해 조인트의 소성 작용으로 인해 예상되는 하중 이동을 반영하기 위해 조인트 회전 및 σc,b를 사용하여 다음과 같이 사실 과 사실c를 결정합니다.
에 영향을 미치는 쉘 및/또는 채널 탄성 계수를 줄일 수 있습니다. 감소된 유효 계수는 탄성‑소성
계산에서 쉘 및/또는 채널 응력을 감소시키는 효과가 있습니다. 그러나 하중 이동으로 인해 일반적 구성 a, b, c:
으로 튜브시트 응력이 증가합니다. 대부분의 경우 적절하게 감소된 쉘 또는 채널 탄성 계수를 사용
한 탄성‑소성 계산을 통해 계산된 튜브시트 응력이 허용 응력 내에 있는 설계가 생성됩니다.
구성:
제한.
UHX‑13.7.2 적용 조건. (a) 이 절차는 시간 의존적 특성이 허용 응력을

좌우하는 온도에서는 사용되어서는 안 됩니다. (b) 이 절차는 설계하중에만 적용된다.
구성 a: Fact = 1.0이고 Factc = 1.0이면 설계가 허용 가능하고 계산 절차가 완료됩니다.
그렇지 않으면 아래 (c) 로 진행하세요 .

사례.
구성 b 및 c: 사실 = 1.0이면 설계가 수용 가능하고 계산 절차가 완료됩니다.
(c) 이 절차는 다음과 같은 경우 구성 a에 적용됩니다.
≤ SPS,s 및 σc ≤ S PS,c .
(d) 이 절차는 σs ≤ SPS,s일 때 구성 b 및 c에 적용됩니다. (e) 이 절차는 튜브시트, 쉘, 채널
두께 및 재료의 각 반복에 (c) Es 와 Ec 의 감소된 값을 다음과 같이 계산합니다.
대해 한 번만 사용할 수 있습니다. 구성 a, b, c: = 사실
구성 a: (d) = Ec 사실
ð21Þ UHX‑13.7.3 추가 명명법. UHX‑13.5.2 (2단계) 에서 ks, λs, kc 및 λc를 다시 계산합니다.

Es를 로, Ec를 로 대체합니다 .
삭제됨 (e) UHX‑13.5.4 (4단계) 에서 F, Φ, Q1 , QZ 1 , QZ 2 및 U를 다시 계산합니다. (f)

UHX‑13.5.6 (6단
계) 에서 P W , Prim , 그리고 페 . (g) UHX‑13.5.7 (7단계) 에서 Q2 , Q3 , Fm을 해당하는 대

로다
UHX‑13.7.4 계산 절차. UHX‑13.5.1 ~ UHX‑13.5.11 에 주어진 계산 절차가 탄성 솔루션
에 대해 수행된 후 UHX‑13.5 에서 참조된 단계를 사용한 탄성‑소성 계산은 다음 절차에 따라 수 시 계산하고 튜브시트 굽힘 응력 σ를 계산합니다.
행되어야 합니다. 적용 가능한 각 적재 케이스.

만약 |σ| 1.5S 이하이면 설계가 적합하고 계산 절차가 완료됩니다. 그렇지 않으면 단위 기하학이
다시 고려되어야 합니다.
300
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHX‑13.8 – UHX‑13.8.4
UHX‑13.8 효과에 대한 계산 절차 구성:

방사형 차등 열팽창
튜브시트 옆
UHX‑13.8.1 범위.
(a) 이 절차에서는 다음 규칙을 사용하는 방법을 설명합니다.
UHX‑13.5 튜브시트와 일체형 쉘 또는 채널 사이의 방사상 차등 열팽창 효과를 고 구성 b 및 c:
려해야 하는 경우.
(b) 이 절차는 압력이나 열 변화로 인해 순환 또는 동적 반응이 발생할

때 사용해야 합니다.
지정됩니다[ UG‑22(e) 참조]. 보수적인 가치와 , Tr = T' 는
(c) 이 절차는
사용된.
사용자 또는 그의 지정 대리인. 이용자 또는 그가 지정한 사람
대리인은 필요한 튜브시트, 채널 및 제품을 결정하는 데 필요한 데이터를 (b) 껍질의 평균 온도를 결정하라
제조업체에 제공해야 합니다. 튜브시트와의 교차점에서 다음과 같이 채널을 형성합니다.
쉘 금속 온도. 다음과 같습니다:
(d) 선택적으로 설계자는 이 절차를 사용하여 다음을 수행할 수 있습니다.

구성 a, b, c:
위의 (b) 또는 (c) 에서 필요하지 않은 경우에도 방사상 차등 열팽창의 효
과를 고려하십시오 .
UHX‑13.8.2 적용 조건. 이 계산 절차는 튜브시트가 쉘 또는 채널과 일체형인 경
우에만 적용됩니다(구성 a, b 및 c).
구성:
ð21Þ
UHX‑13.8.3 추가 명명법.
삭제됨
보수적인 가치와 , 그리고
UHX‑13.8.4 계산 절차. 계산 사용될 수있다.

해당되는 경우 UHX‑13.5 및 UHX‑13.6 에 제공된 절차 ,
(c) 계산하고 .
작동 로딩 케이스에 대해서만 수행되어야 합니다.
(a) 부터 (g)까지 의 수정 사항을 설명합니다 . 구성 a, b, c:
표 UHX‑13.8.4‑1은 각 작동에 대한 열교환기를 평가하는 데
필요한 하중 조합을 제공합니다.
조건 x.
(a) 천공되지 않은 림 Tr 의 평균 온도를 결정하십시오 .
구성:
표 UHX‑13.8.4‑1
축 평균 금속
작동 압력 온도 금속 온도
튜브시트 채널: 쉘에서

운영 중
케이스 로딩 쉘 측, PS 튜브 측, Pt 튜브, Tt,m 쉘, Ts,m 림, 튜브시트, 튜브시트,
1 프삭스, 최소 Ptox, 최대 Tt,mx TS,mx
2 프삭스,맥스 Ptox, 최소 Tt,mx TS,mx
삼 프삭스,맥스 Ptox, 최대 Tt,mx TS,mx
4 프삭스, 최소 Ptox, 최소 Tt,mx TS,mx
301
구성 b 및 c: UHX‑13.9.3 계산 절차. 계산
UHX‑13.5 에 주어진 절차는 다음 수정 사항을 고려하여 수행되어야 합니다.
(a) 1~10단계를 수행합니다.

(b) 다음을 제외하고 11단계를 수행합니다.
(d) PΩ를 계산한다 . (1) 쉘(구성 a, b 및 c)은 최소 길이 요구 사항을 충족할 필요가 없습니다. 껍
질
최소 길이 요구 사항이 면제됩니다.
UHX‑13.6.4(a).
(2) 채널(구성 a)은 다음을 수행할 필요가 없습니다.
최소 길이 요구 사항을 충족합니다.
(e) UHX‑13.5.6 (6단계) 에서 Pe 의 공식을 바꿉니다. (3) 구성 a: σs ≤ S 인 경우 PS,s σc ≤ S 쉘 및 추신,c , 그만큼
와 함께: 채널이 허용 됩니다. 그렇지 않으면 증가

과도한 응력을 받은 부품의 두께(쉘)
및/또는 채널) 1단계로 돌아갑니다.
구성 b 및 c: σs ≤ S 가 허용되는 경우. 그렇지 추신,
껍질은 AC‑
않으면 쉘의 두께를 늘리십시오.
그리고 1단계로 돌아갑니다.
(c) 12단계를 수행하지 마십시오.
(d) 설계하중을 위해 1~7단계를 반복합니다.
경우에는 튜브 시트 응력 기준이 충족될 때까지 2단계를 다음과 같이 변경합니다.
(f) UHX‑13.5.7 (7단계) 에서 Q2 의 공식을 바꿉니다.
와 함께:
구성 a, b 및 c: βs = 0, ks = 0, λs = 0, δs = 0.
구성 a: βc = 0, kc = 0, λc = 0, δc = 0.
UHX‑13.10 주전자 계산 절차
고정형 쉘 교환기
튜브시트
(g) UHX‑13.5.11 (11단계) 에서 다음 방정식을 대체합니다.
σs,b 및 σc,b는 다음과 같습니다.
편심 원뿔이 있을 때 UHX‑13.5 의 규칙을 사용하고
큰 쉘 측 실린더 사이에 작은 실린더가 존재합니다.
그리고 양쪽에 튜브시트가 있습니다.
UHX‑13.10.2 적용 조건. ð21Þ
(a) 두 개의 편심 원뿔은 기하학적으로 동일합니다.

그리고 재료.
(b) 튜브시트에 인접한 작은 쉘 실린더
기하학과 재료가 동일합니다. 그들은 만날 것이다
UHX‑13.5.11(a) 의 길이 요구 사항을 충족하지 않는 한
UHX‑13.9 의 단순 지원 규칙이 적용됩니다. 규칙
UHX‑13.6 의 형식은 사용되지 않습니다. UHX‑13.8 의 규칙은 다음과 같습니다.
UHX‑13.5.11(a) 의 길이 요구 사항을 충족하는 경우에만 사용됩니다.
작은 쉘 실린더에 의해 충족됩니다.
(c) 이 절차는 θecc ≤ 60deg인 경우에만 적용됩니다.
이 절차는 강성과 하중을 설명합니다.
디자인에 사용된 편심 원뿔의 껍질에
튜브시트. 이 절차에서는 쉘에서 원추로의 전환 허용 여부를 평가하지 않습니다. 쉘‑
UHX‑13.9 간단히 계산 절차 콘(shell‑to‑cone)에 관한 본 부문의 기타 요구사항
지원되는 고정 튜브시트
전환은 충족되어야 합니다[예: UW‑3(b), 1‑5 및 1‑8].
강성의 영향이 있을 때 UHX‑13.5 의 규칙을 사용하십시오. (d) 이 절차는 0.5≤Lecc/Decc,S 인 경우에만 적용됩니다.
1.5 이하.
일체형 채널 및/또는 쉘의 고려되지 않습니다.
(e) 이 절차는 D 2.17Decc ,S 경우에만 적용됩니다 . ECC , 엘
≤

우에만 적용됩니다(구성 a, b 및 c). (f) 이 규칙에서는 확장 조인트가 있는 경우 소형 쉘 실린더에 위치한다고 가정합
니다.
302
(g) 트랜지션 너클이 없는 콘‑원통 접합부의 경우 1‑5의 설계 사례(압력 전용 사

례)에 대해 다음을 사용합니다. 원뿔‑원통 접합부는 작동 사례(차등 열팽창을 포함
한 경우)에 대해 평가할 필요가 없습니다.
어디
(b) 다음과 같이 변경하여 5단계 (UHX‑13.5.5) 를 수행합니다.
(h) 트랜지션 너클이 없는 콘‑원통 접합부의 경우 1‑8의 설계 사례(압력 전용 사

례)에 대해 다음을 사용합니다. 원뿔‑원통 접합부는 작동 사례(차등 열팽창을 포함
(c) 다음 변경 사항을 적용 하여 6단계 (UHX‑13.5.6) 를 수행합니다.
한 경우)에 대해 평가할 필요가 없습니다.
νs 대신 νs*를 사용하세요 .
어디
ð21Þ
삭제됨
(d) 다음 변경 사항을 적용하여 10단계 (UHX‑13.5.10) 를 수행합니다. (1) 작
은 실린더에
UHX‑13.10.4 계산 절차. 계산 대한 축방향 막 응력을 계산합니다.
UHX‑13.5 에 설명된 절차는 다음 수정 사항을 고려하여 수행되어야 합니다. (a)
다음 변경 사항을 적용 하여 2단계 (UHX‑13.5.2) 를 수행
합니다.
(2) EC에 대한 축방향 막 응력을 계산합니다.

작은 끝 부분에 중심 원뿔이 있습니다.
303
(3) 큰 끝의 편심 원뿔에 대한 축방향 막 응력을 계산합니다. (6) 구성 f: 쉘이 있는 가스켓 튜브시트

채널과 일체형이며 플랜지로 확장되지 않습니다.
(c) 플로팅 튜브시트는 네 가지 구성 중 하나를 가질 수 있습니다.
그림 UHX‑14.3 에 표시된 요율 :
(1) 구성 A: 튜브시트 일체형;
(2) 구성 B: 튜브시트 개스킷, 다음과 같이 확장됨
플랜지;
(3) 구성 C: 플랜지로 확장되지 않은 가스켓 튜브시트;
(4) 대형에 대한 축방향 막 응력을 계산합니다.

(4) 구성 D: 내부적으로 밀봉된 튜브시트.
실린더.
(d) 이 규칙은 단일 패스를 설계하는 데 사용될 수 있습니다.
침지형 플로팅 튜브시트 열교환기
플로팅 헤드 사이에 노즐 디자인 제공
플로팅 헤드와 쉘 커버는 축방향 차등 열팽창을 설명합니다.
주의: 플로팅 헤드와 플로팅 헤드 사이에 노즐을 추가합니다.

쉘 커버로 인해 튜브 힘 균형이 변경될 수 있습니다.
(5) 합격기준 디자인에 고려됩니다.
(‑a) 설계 적재 케이스 승인 기준: |‑
σs,m| ≤ SsEs,w 및 |σecc ,S,m| ≤ S eccEecc 및, |σecc
승 ,L,m|
≤ S eccEecc 및
, 승 |σs,L,m| ≤ Ss,LEs,L,w
(‑b) 운용 적재 케이스 허용 기준: |‑ 두 개의 튜브시트는 동일한 두께를 가져야 하며

재료.
σs,m| ≤ S 및
PS,s |σecc
그리고,L,m|
|σecc
≤ ,S,m| ≤ PS, 기타
SPS, ecc S 및 |σs,L,m| ≤ SPS,s,L

(‑c) 축방향 멤브레인 응력이 음수인 경우(설계 UHX‑14.3 명명법 ð21Þ
및 작동 중): |σs,m | ≤ S 및 |σecc ,S,m

s,b | ≤ S 및 |σecc ,L,m| ≤ S 이ECC , 비
러한 허용 기준 중 어느 하 비 그리고 |σs,L,m| ≤ Ss,L,b

에CC ,
삭제됨
나라도 충족되지 않는 경우,
실패한 구성 요소의 설계를 다시 고려하고 (a)로 돌아갑니다 .
플로팅 설계에 대한 UHX‑14 규칙 UHX‑14.4 설계 고려 사항 ð21Þ
튜브시트 (a) 계산은 교환기의 고정단과 부동단에 대해 수행되어야 합니다. 부터
ð21Þ UHX‑14.1 범위
고정식 및 부동식의 가장자리 구성
(a) 이 규칙은 하나의 고정식 튜브시트 열교환기용 튜브시트 설계에 적용됩니다.
튜브시트가 다르면 데이터도 다를 수 있습니다.
각 계산 세트. 그러나 UHX‑14.2 에 명시된 적용 조건은 유지되어야 합니다. 을 위한
튜브시트와 플로팅 튜브시트 1개. 세 가지 유형의
플로팅 튜브시트 열교환기는 그림과 같이 덮여 있습니다.
고정단, 직경 A, C, Ds, Dc , Gs, Gc , G1 ,
그림 UHX‑14.1 에서 . 두께 tc는 그림 UHX‑14.2 에서 취해야 합니다 .
(1) 스케치 (a), 침지된 플로팅 헤드; 플로팅 엔드의 경우 직경 A, C, Dc , Gc , G1 및 두께 tc는 그림 UHX‑14.3 에서 가
(2) 스케치 (b), 외부 밀봉된 플로팅 헤드; 져와야 하며 반경 다이얼 쉘 치수 는 ac 와 동일해야 합니다 .
(3) 스케치 (c), 내부적으로 밀봉된 플로팅 튜브시트.
(b) 고정식 튜브시트는 그림 UHX‑14.2 에 표시된 6가지 구성 중 하나를 가질 (b) 관찰을 통해 동시 압력의 가장 심각한 상태를 결정하는 것은 일반적으로 불
수 있습니다 . 가능합니다.
(1) 구성 a: 쉘과 일체형 튜브시트 및 온도 및 방사상 차등 열팽창.
채널; 따라서 예상되는 모든 부하를 평가해야 합니다.
(2) 구성 b: 쉘과 일체형 튜브시트 및 최악의 하중 조합을 보장하는 조건
플랜지로 확장된 채널이 있는 개스킷 처리됨; 디자인에 고려되었습니다.
(3) 구성 c: 쉘과 일체형 튜브시트 및 사용자 또는 그의 지정된 대리인은 제품의 설계에 적용되는 모든 설계 및 작동 조
플랜지로 확장되지 않고 채널이 있는 개스킷 처리됨; 건을 지정해야 합니다.
(4) 구성 d: 쉘이 있는 가스켓 튜브시트 열 교환기의 주요 구성 요소(즉, 튜브 시트, 튜브, 쉘, 채널, 튜브‑튜브 시트 조인트).
및 채널;
(5) 구성 e: 쉘이 있는 가스켓 튜브시트 여기에는 정상 작동, 시동, 종료, 청소 및 장애 조건이 포함되지만 이에 국한되지는 않
채널과 일체형이며 플랜지로 확장됩니다. 습니다.
304
그림 UHX‑14.1
플로팅 튜브시트 열교환기
고정식 튜브시트 구성 a, b,
플로팅 튜브시트 구성 A,
c, d, e 또는 f
B 또는 C
(a) 잠긴 플로팅 헤드를 갖춘 일반적인 플로팅 튜브시트 교환기
c, d, e 또는 f
플로팅 튜브시트 구성 A
(b) 외부적으로 밀봉된 플로팅 헤드를 갖춘 일반적인 플로팅 튜브시트 교환기
c, d, e 또는 f 플로팅 튜브시트 구성 D
(c) 내부적으로 밀봉된 플로팅 튜브시트를 갖는 일반적인 플로팅 튜브시트 교환기
305
UHX‑14.4
그림 UHX‑14.2 고정식 튜브
시트 구성
TC TS TS
TS
ㅏ ㅏ
씨 씨
ㅏ G1
백금 추신 백금 씨 추신
백금 추신
GC DS GC DS
직류 DS 시간
시간
시간
(a) 구성 a: (b) 구성 b: (c) 구성 c:
306
쉘과 채널이 일체형인 튜브시트 쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트 쉘 및 개스킷과 일체형인 튜브시트

TC
A(확장)
TC
ㅏ
ㅏ 씨
씨 추신 백금 추신
A(확장 백금
씨 G1
되지 않음) GS 직류 GS
백금 추신 직류
시간 시간
GC
시간
GS
DS
(d) 구성 d: (e) 구성 e: (f) 구성 f:

쉘과 채널로 개스킷 처리된 튜브시트 쉘 및 일체형으로 개스킷 처리된 튜브시트 쉘 및 일체형으로 개스킷 처리된 튜브시트
그림 UHX‑14.3
플로팅 튜브시트 구성
TC
추신 백금
추신 백금 씨 GC ㅏ
직류 ㅏ 시간
시간
(a) 구성 A: (b) 구성 B:
튜브시트 일체형 튜브시트 개스킷, 플랜지로 확장
추신 백금
추신 백금
ㅏ
씨 G1 GC ㅏ
시간
시간
(c) 구성 C: (d) 구성 D:
튜브시트 개스킷, 플랜지로 확장되지 않음 내부적으로 밀봉된 튜브시트
307
UHX‑14.4 – UHX‑14.5.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
이러한 각 조건에 대해 다음 로딩이 적용됩니다. (f) 설계자는 튜브시트를 단순히

설계 방정식에 사용되는 유효 압력 Pe를 결정하려면 다음과 같은 경우를 고려해야 UHX‑14.7 에 따라 지원됩니다 .
합니다.
(1) 디자인 적재 케이스. 표 UHX‑14.4‑1은 다음을 제공합니다.
설계 조건에 대한 열교환기를 평가하는 데 필요한 하중 조합. P 와 부유형 튜브시트 열교환기용 튜브시트 설계 절차는 다음과 같습니다. 계산
SD, 분
Ptd, min 은 모두 0이고, 설계 하중 케이스 4는 그렇지 않습니다. 고정된 튜브시트 모두에 대해 수행되어야 합니다.
고려해야합니다. 그리고 떠다니는 튜브시트.
(2) 적재 케이스 작동. 운영 로딩
UHX‑14.5.1 1단계. Do , μ, μ* 결정 및
이러한 경우는 반경방향 차등 열팽창의 효과를 고려하는 경우에만 필요합니다[ (e)
UHX‑11.5.1.
참조].
(3) 차압 설계가 다음과 같이 지정된 경우
디자인은 사용자 또는 그의 지정된 대리인에 기초해야 합니다. ao , ρs, ρc , xs 및 xt를 계산합니다 .
설계 적재 케이스 3 및 작동 적재 케이스에만 해당
지정된 각 작동 조건에 대해 3과 4를 참조하십시오. 공통소자의
설계를 위해서는 Pt 와 Ps를 결정해야 한다.
다음과 같이:
(‑a) 튜브측이 고압측인 경우 Pt

는 튜브 측 설계 압력이고 Ps 는 Pt 입니다.
(‑b) 쉘 쪽이 압력이 더 높은 쪽인 경우 Ps
는 쉘측 설계 압력이고 Pt 는 Ps 입니다.
작동 하중의 경우 차압
개별 작동 압력은 다음을 초과해서는 안 됩니다.
디자인에 사용되는 값.
(4) 설계자는 UG‑99 또는 UG‑100 에서 요구하는 압력 테스트로 인한 응력
을 적절하게 고려해야 합니다 [ UG‑99(d) 참조 ]. UHX‑14.5.2 2단계. 쉘 계수 βs, ks 계산
λs 및 δs.
(c) 탄성계수, 항복강도 및 허용값 구성 a, b, c:
응력은 설계 온도에서 취해야 합니다.
설계 하중 케이스는 작동 조건 x에 대해 고려되는 부품의 작동 금속 온도에서 취해
질 수 있습니다 .
(d) 계산 절차가 반복적이므로 값 h

계산할 튜브시트 두께에 대해 가정해야 합니다.
튜브시트, 튜브,
쉘 및 채널은 최대 허용 범위 내에 있습니다.
응력 한계 및 결과적인 튜브‑튜브시트 접합
하중은 허용됩니다.
(e) 설계자는 튜브시트에 인접한 방사상 차등 열팽창의 영향을 고려해야 합니다.
UHX‑ 14.6.1에서 요구하는 경우 UHX‑14.6을 준수합니다 .
구성 d, e, f, A, B, C 및 D: βs = 0, ks = 0, λs = 0,
표 UHX‑14.4‑1 δs = 0
채널 계수 βc , kc , λc , δc 를 계산합니다 .
2 PSD,최대 시간, 최소
삼 PSD,최대 태평양 표준시, 최대
4 PSD,최소 시간, 최소
308
구성 a, e, f 및 A: UHX‑14.5.5 5단계. (a)

Ωs 및 Ωc를 계산합니다 . .
실린더의 경우:
(b) γb 를 계산한다 .
구성 a, A, D:
구성 b 및 B:
구성 b, c, d, B, C 및 D: βc = 0, kc = 0, λc = 0, δc = 0
구성 c 및 C:
ð21Þ UHX‑14.5.3 3단계. h/p를 계산합니다 . ρ가 변경 되면 UHX‑11.5.1 에

서 d* 및 μ*를 다시 계산합니다 .
UHX‑11.5.2 에서 h /p를 기준으로 E */E 및 ν *를 결정합니다 .
구성 d:
Xa를 계산합니다 .
구성 e:
계산된 Xa 값을 사용하여 표 UHX‑13.1을 입력하여 Z d , Zv , Zw 및 Zm을 결정합니다 .
UHX‑14.5.4 4단계. 직경 비율 K 와 계수 F를 계산합니다.

구성 f:

유효 압력 Pe .
잠겨진 플로팅 헤드가 있는 교환기의 경우 [그림 UHX‑14.1, 스케치
Φ 와 Q1을 계산합니다 . (a)]: Pe = Ps Pt 외부적으로 밀봉된 플로팅 헤드가
있는 교환기의 경우 [그림 UHX‑14.1, 스케치 (b)]: Pe = Ps ( 1 )
백금
내부가 밀봉된 부동 튜브시트가 있는 교환기의 경우 [그림 UHX‑14.1, 스케치
(c)]: Pe = (Ps Pt) (1 )
309
ð21Þ UHX‑14.5.7 7단계. 각 적재 케이스에 대해 다음을 계산합니다. UHX‑14.5.9 9단계. 각 로딩 케이스에 대해 이 단계를 수행합니다.
Q2 .
Ft 및, Ft는 , 최대
표 UHX‑13.2 에서 계산
값, σt , 1 그리고 σt , 2 .
σt ,1 의 값 σt ,2는 양수일 수도 있고 음수일 수도 있다.
각 하중 케이스에 대해 최대 굽힘을 계산합니다.
(a) 또는 (b) 에 따라 튜브시트의 응력 (‑a) Pe ≠ 0 일 때 :
아래에.
(a) Pe ≠ 0 일 때 :
(1) Q3을 계산합니다 .
(‑b) Pe = 0 일 때 :
(2) 각 하중 케이스에 대해 계수 Fm을 결정합니다.
표 UHX‑13.1 에서 최대값을 계산합니다.
굽힘 응력 σ.
(b) Pe = 0 일 때 최대 굽힘을 계산합니다.

스트레스 σ. (2) σt ,max = max(|σt ,1 |, |σt ,2|)를 결정합니다 .
설계 하중의 경우 σt,max > St 이면
튜브 설계와 다르면 작동 하중 사례를 고려 하고 , 최대 > 2번, 다시 생각해 보세요
UHX‑14.5.1 (1단계)로 돌아갑니다.
(b) 튜브‑튜브시트 조인트 설계를 확인하십시오.
(1) 가장 큰 튜브‑튜브 시트 접합 하중을 계산합니다.
설계 하중의 경우 |σ| 1.5S 이하 ,
중량
로딩 케이스를 운영하는 경우, |σ| ≤ S 시트 두께는 굽힘에 허 추신 , 가정된 튜브‑
용됩니다. 그렇지 않으면 가정된 튜브시트 두께 h를 증가시키고 다음으로 돌아갑니다.
UHX‑14.5.1 (1단계). (2) 최대 허용 하중을 결정합니다.

구성 a, b, c, d, e, f: UHX‑14.5.8 로 진행 튜브‑튜브시트 접합 설계, L max . 전체 강도 용접으로 튜브와 튜브시트를 접합하는 경우 L은
(8 단계). 다음과 같아야 합니다. 최대
UW‑20 에 따라 결정됩니다 . 부분 강도 용접이 있는 튜브‑튜브 시트 접합의 경우 L은 해당 되는

구성 A: UHX‑14.5.10 (10단계)으로 진행합니다.
경우 UW‑18(d), UW‑20 또는 Nonmanda‑tory 부록 A를 따릅니다. 다른 모든 ~일 것이다
구성 B, C, D: 계산 절차는 다음과 같습니다. 최대
완벽한. 튜브 조인트의 경우,
ð21Þ UHX‑14.5.8 8단계. 각 적재 케이스에 대해 다음을 계산합니다. Nonmanda‑ L 에 따라 결정됩니다.

최대
부록 A.
Wt > L 인 최대 , 튜브‑튜브시트 접합을 재고해 보세요
(가) 만일 , 전단 응력은 경우 설계.
Wt ≤ L 인 경 최대 , 튜브‑튜브시트 접합 설계는 다음과 같습니다.
계산할 필요는 없습니다. UHX‑14.5.9 로 진행합니다 .
우 허용됩니다.
σt ,1 또는 σt ,2 가 음수이면 아래 (c)로 진행 합니다 .
만약 σt, 1 그리고 σt , 2개 는 긍정적이고 튜브 디자인은 AC입니다.
허용됩니다. UHX‑14.5.10 (10단계) 으로 진행합니다 .
(c) 튜브의 좌굴 여부를 확인합니다.
만약 |τ | ≤ 최소[0.8S , 0.533S 와이
], 가정된 튜브시트 (1) 지원되지 않는 최대 등가물을 계산합니다.
두께는 전단에 허용됩니다. 그렇지 않으면 증가 지지되지 않는 튜브 스팬 ℓ을 고려한 튜브 의 좌굴 길이 ℓ t 및 그에 상응하는 방법
가정된 튜브시트 두께 h를 입력하고 다음으로 돌아갑니다. ,
UHX‑14.5.1. k를 지원하다
310
(2) rt, Ft, Ct 를 계산합니다 .
(3) 다음에 따라 안전계수 Fs를 결정합니다.

아래의 (‑a) 또는 (‑b)를 사용합니다 .
구성 a, e, f 및 A: 원통형 채널은 다음과 같습니다.
(‑a) Pe ≠ 0 일 때 , 최소 길이에 대해 tc 의 균일한 두께를 갖습니다.
튜브시트 옆에 있습니다. 축 계산
막 응력 σc,m, 축 굽힘 응력 σc,b 및 총계
채널과의 접합부에서 채널의 씨, 축 응력 σ
튜브시트.
Fs는 2.0보다 클 필요는 없습니다.
(‑b) Pe = 0 일 때 , Fs = 1.25
(4) 최대 허용 좌굴 결정
( ‑a ) 또는
(‑b) 아래:
(‑a) Ct ≤ Ft 일 때 ,
(‑b) Ct > Ft 일 때 ,
구성 a: 설계 하중의 경우 σs ≤
1.5Ss 및 σc ≤ 1.5Sc , σs ≤ 그리고 운영 로딩 케이스의 경우,
SPS,s 및 σc ≤ S 인 경우 쉘 및 채널 추신,c
설계 ,
(5) σt ,min = min(σt ,1 , σt ,2) 를 결정합니다 . 그렇지 않으면 UHX‑14.5.11 (11단계)로 진행하세요.
|σt , min| > St b , 튜브 설계를 재검토하고 반품 구성 b 및 c: 설계 하중 케이스의 경우
UHX ‑14.5.1 (1단계). σs ≤ 1.5S 이고에스,작동 하중의 경우 σs ≤
S쉘 디자인이
PS,s, 절 허용 가능하며 계산
|σt , min| ≤ St b , 튜브 디자인이 허용됩니다. 진행하다
차가 완료되었습니다. 그렇지 않으면 다음으로 진행하세요.
UHX ‑14.5.10 (10단계).
UHX‑14.5.11 (11단계).
UHX‑14.5.10 10단계. 각 적재 케이스에 대해 다음을 계산합니다. 구성 e, f, A: 설계 하중 케이스의 경우,
쉘 및/또는 채널의 응력은 σc ≤ 1.5Sc 인 경우 , 작동 하중의 경우 σc ≤ 인 경우
튜브시트. SPS,c ,채널 설계가 허용 가능하며 계산은 다음과 같습니다.
구성 a, b 및 c: 쉘에는 단일 광고가 있어야 합니다. 절차가 완료되었습니다. 그렇지 않으면 다음으로 진행하세요.
UHX‑14.5.11 (11단계).
튜브시트의 최소 길이에 대해 ts 의 두께를 형성합니다 . 축 막 계산
UHX‑14.5.11 단계 11. 다음 세 가지 중 하나 또는 조합을 사용하여 설계를 재고해야 합

응력 σs,m , 튜브시 축 굽힘 응력 σs,b 및 총 축 굽힘 응력 니다.
트와의 접합부에서 쉘의 응력 σs . 옵션.
311
UHX‑14.5.11.1 – UHX‑14.6.4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
UHX‑14.5.11.1 옵션 1. 가정된 튜브시트 두께 h를 늘리고 구성:

UHX‑14.5.1 (1단계) 로 돌아갑니다 .
UHX‑14.5.11.2 옵션 2. 다음과 같이 일체형 쉘 및/또는 채널 두

께를 늘립니다.
구성 a, b 및 c: σs > 1.5Ss 인 경우
구성 b 및 c:
쉘 두께 ts로 설정 하고 UHX‑14.5.1 (1단계)로 돌아갑니다.
구성 a, e, f 및 A: σc > 1.5Sc 인 경우
채널 두께 tc를 선택하고 UHX‑14.5.1 (1단계)로 돌아갑니다.
UHX‑14.5.11.3 옵션 3. UHX‑14.8.2 에 명시된 적용 조건이 충족되는 경우에

만 UHX‑14.8 에 정의된 탄성‑소성 계산 절차를 수행합니다 . 구성 e, f 및 A:
UHX‑14.6 튜브시트에 인접한 방사형 열팽창 효과에 대한 계산 절차 보수적인 가치와 , Tr = T' 는

사용된.
(b) 다음과 같이 튜브시트와의 접합부에서 쉘과 채널의 평균 온도를 결정합니다.

UHX‑14.6.1 범위. (a) 이 절차는
튜브시트와 일체형 쉘 또는 채널 사이의 방사상 차등 열팽창 효과를 고려할 때 UHX‑14.5

의 규칙을 사용하는 방법을 설명합니다 .
구성 a, b, c:
(b) 이 절차는 압력이나 열 변화로 인한 순환 또는 동적 반응이 지정될 때 사용해

야 합니다[ UG‑22(e) 참조].
(c) 이 절차는 사용자 또는 그의 지정된 대리인이 지정한 경우에 사용되 구성 a, e, f 및 A:

어야 합니다. 사용자 또는 지정된 대리인은 필요한 튜브시트, 채널 및 쉘 금
속 온도를 결정하는 데 필요한 데이터를 제조업체에 제공해야 합니다.
(d) 선택적으로 설계자는 위의 (b) 또는 (c) 에서 요구되지 않는 경우에 보수적인 가치와 , 그리고
도 반경 방향 차등 열팽창의 효과를 고려하기 위해 이 절차를 사용할 수

사용될 수있다.
있습니다 .
(c) 계산하고 .
UHX‑14.6.2 적용 조건. 이 계산 절차는 튜브 시트가 쉘 또는 채널과 일체형인 경
구성 a, b, c:
우에만 적용됩니다(구성 a, b, c, e, f 및 A).
ð21Þ UHX‑14.6.3 추가 명명법.
구성 e, f 및 A:
삭제됨
UHX‑14.6.4 계산 절차. UHX‑14.5 에 주어진 계산 절차는 (a) 부터 (e)까지 의 수 구성 a, e, f 및 A:
정 사항을 고려한 운용 하중 사례에 대해 수행되어야 합니다 .
표 UHX‑14.6.4‑1은 각 작동 조건 x에 대해 열교환기를 평가하는 데 필요한 하중

조합을 제공합니다 . 구성 b 및 c:
(a) 천공되지 않은 림 Tr 의 평균 온도를 결정하십시오 .
312
표 UHX‑14.6.4‑1
작동 압력 금속 온도
튜브시트 채널: 쉘에서

운영 중
케이스 로딩 쉘 사이드, PS 튜브측, Pt 가장자리, 튜브시트, 튜브시트,
1 프삭스, 최소 Ptox, 최대
2 프삭스,맥스 Ptox, 최소
삼 프삭스,맥스 Ptox, 최대
4 프삭스, 최소 Ptox, 최소
(d) UHX‑14.5.7 (7단계) 에서 Q2 의 공식을 바꿉니다. (2) 채널(구성 a, e, f 및 A)은 다음과 같습니다.
와 함께: 최소 길이 요구 사항을 충족해야 합니다.
(3) 구성 a: σs ≤ SPS,s 및 σc ≤ SPS,c 이면
쉘과 채널이 허용됩니다. 그렇지 않으면 증가
과도한 응력을 받은 부품의 두께(쉘)
및/또는 채널) UHX‑14.5.1(1단계)로 돌아갑니다.
구성 b 및 c: σs ≤ SPS,s 이면 쉘이 허용됩니다. 그렇지 않으면 쉘의 두께를 늘
(e) UHX‑14.5.10 (10단계) 에서 다음 방정식을 대체합니다.
리십시오.
σs,b 및 σc,b는 다음과 같습니다.
UHX‑14.5.1(1단계)로 돌아갑니다.
구성 e, f 및 A: σc ≤ SPS,c 이면 채널은
허용됩니다. 그렇지 않으면 두께를 늘리십시오.
채널을 선택하고 UHX‑14.5.1(1단계)로 돌아갑니다.
(c) UHX‑14.5.11 (11단계) 을 수행하지 마십시오 .
(d) UHX‑14.5.1부터 UHX‑14.5.7 까지의 단계를 반복합니다.
디자인 로딩 케이스의 경우 다음과 같이 변경되었습니다.
UHX‑14.5.2 (2단계), 튜브시트 응력 기준까지
충족되었습니다:
구성 a, b 및 c: βs = 0, ks = 0, λs = 0, δs = 0.
구성 a, e, f 및 A: βc = 0, kc = 0, λc = 0, δc = 0.
UHX‑14.8 효과에 대한 계산 절차
튜브시트/채널의 가소성 또는
쉘 조인트
UHX‑14.7 간단히 계산 절차 UHX‑14.8.1 범위. 이 절차에서는 다음 방법을 설명합니다.
지원되는 플로팅 튜브시트 가소성 효과가 다음과 같은 경우 UHX‑14.5 의 규칙을 사용하십시오.
UHX‑14.7.1 범위. 이 절차에서는 다음 방법을 설명합니다. 쉘‑튜브시트 및/또는 채널‑튜브시트 조인트는 다음과 같습니다.
강성의 영향이 있을 때 UHX‑14.5 의 규칙을 사용하십시오. 고려됩니다.
일체형 채널 및/또는 쉘의 고려되지 않습니다. 계산된 튜브시트 응력이
허용 응력 한계는 계산된 값 중 하나 또는 둘 다입니다.
쉘 또는 채널의 총 응력이 허용치를 초과합니다.
우에만 적용됩니다(구성 a, b, c, e, f,
응력 한계에 따라 추가 "탄성‑가소성 솔루션" 계산이 수행될 수 있습니다.
그리고 A).
이 계산을 통해 쉘 및/또는
UHX‑14.7.3 계산 절차. 계산
회전에 영향을 미치는 채널 탄성 계수
UHX‑14.5 에 설명된 절차는 다음 수정 사항을 고려하여 수행되어야 합니다. 결과적으로 예상되는 하중 이동을 반영하기 위해 조인트의
조인트의 소성 작용으로 인해 발생합니다. 감소된 유효
(a) UHX‑14.5.1 의 단계를 다음과 같이 수행합니다. 계수는 탄성‑소성 계산에서 쉘 및/또는 채널 응력을 줄이는 효과가 있습니다. 하지
UHX‑14.5.9. 만,
(b) 다음을 제외하고 UHX‑14.5.10 의 단계를 수행합니다 . 부하 이동으로 인해 이는 일반적으로
(1) 쉘(구성 a, b 및 c)은 다시 구성되지 않습니다. 튜브시트 스트레스. 대부분의 경우 적절한 감소된 쉘 또는 채널을 사용한 탄성‑소성
최소 길이 요구 사항을 충족해야 합니다. 계산
313
UHX‑14.8.1 – UHX‑16 ASME BPVC.VIII.1‑2021
탄성 계수는 계산된 튜브시트 응력이 허용 응력 내에 있는 설계로 이어집니다. 구성 a, e, f 및 A:
제한.
UHX‑14.8.2 적용 조건. (a) 이 절차는 시간에 따른 특성이 허용 응력

을 좌우하는 온도에서는 사용해서는 안 됩니다.
구성 a: Fact = 1.0이고 Factc = 1.0이면 설계가 허용 가능하고 계산 절차가 완료됩니다.

(b) 이 절차는 하중 사례 1, 2, 3에만 적용됩니다. (c) 이 절차는 σs ≤ SPS,c 및 σs ≤
SPS,c 일
때 구성 a에 적용됩니다 . (d) 이 절차는 σs ≤ SPS,s일 때 구성 b 및 c에 적용됩니다. (e)
구성 b 및 c: 사실 = 1.0이면 설계가 수용 가능하고 계산 절차가 완료됩니다.
이 절차는 σc ≤ SPS,c인 경우 구
성 e, f 및 A에 적용됩니다. (f) 이 절차는 튜브시트, 쉘, 채널 두께 및 재료의 각 반복에 대해
한 번만 사용할 수 있습니
다. 구성 e, f 및 A: Factc = 1.0이면 설계가 허용되고 계산 절차가 완료됩니다.

(c) Es 와 Ec 의 감소된 값을 다음과 같이 계산합니다.
구성 a, b 및 c: =Es 사실
ð21Þ
구성 a, e, f 및 A: =Ec 사실c
(d) 2단계에서 Es 를 로, Ec를 로 대체하여 ks, λs, kc , λc를 다시 계

삭제됨
산합니다 .
(e) 4단계에서 F, Φ, Q1을 다시 계산한다 . (f) 7
UHX‑14.8.4 계산 절차. UHX‑14.5.1 부터 UHX‑14.5.10 까지 의 단계에 주어진 계산 단계에서 해당하는 경우 Q2, Q3 및 Fm 과 튜브시트 굽힘 응력 σ를 다
절차가 탄성 솔루션에 대해 수행된 후 UHX‑14.5 에서 참조된 단계를 사용하는 탄성‑소성 계 시 계산합니다.
산은 다음에 따라 수행되어야 합니다. 적용 가능한 각 적재 케이스에 대해 다음 절차를 따릅니 만약 |σ| 1.5S 이하이면 설계가 적합하고 계산 절차가 완료됩니다. 그렇지 않으면 단위 기하학이
다. 다시 고려되어야 합니다.
아래 수정된 수량을 제외하고 탄성‑소성 계산에 사용되는 수량은 해당 탄성 하중 경우에 대해

계산된 수량과 동일해야 합니다. (a) 쉘과 채널의 최대 허용 굽힘 응력 한계를 정의합니다.
UHX‑16 벨로우즈 익스펜션 조인트
벨로우즈 신축 조인트는 해당되는 경우 필수 부록 26 에 따라 설계되어야 합니다 . 팽창 조

인트는 벽이 얇은 벨로우즈 요소의 길이에 대한 축 변위에 대한 다음 방정식 중 하나를 사용하
여 모든 하중 사례에 대한 축 변위 범위에 대해 설계되어야 합니다. 신축 이음 해석 방법이 팽창
구성 a, b, c: 요소 위의 변위만을 사용하는 경우, 이는 플랜지 및 연통 또는 플랜지 전용 신축 이음에 사용
될 수 있습니다[ UHX‑17(c) 참조]. (a) 쉘 두께와 재질이 일정한 열교환기의 경우 다음 방정식
을 사용합니다.
구성 a, e, f 및 A:
(b) 탄성해에 대해 UHX‑14.5.10 의 단계에서 계산된 굽힘 응력 σs,b 및

σc,b를 사용하여 다음과 같이 사실 과 사실c를 결정합니다.
(b) UHX‑13.6 에 따라 쉘 두께 및/또는 튜브 시트에 인접한 재료가 다른 열 교환기의 경
구성 a, b, c: 우 다음 방정식을 사용하십시오.
314
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHX‑17
표 UHX‑17
유연한 쉘 요소 확장 조인트 로드 케이스 및 응력 한계
최대 스트레스
미분 막 멤브레인 플러스 벤딩
쉘 사이드 튜브측 열의 모서리와 모서리와 환형 똑바로
케이스 로딩 압력, 추신 압력, 백금 확장 큰 쇠시리 큰 쇠시리 접시 플랜지
설계
1 PSD,최소 태평양 표준시, 최대 아니요 1.5S 에스 추신 1.5S 1.5S
2 PSD,최대 시간, 최소 아니요 1.5S 에스 추신 1.5S 1.5S
PSD,최대 태평양 표준시, 최대 아니요 1.5S 에스 추신 1.5S 1.5S
34 PSD,최소 시간, 최소 아니요 1.5S 에스 추신 1.5S 1.5S
운영 중
1 프삭스, 최소 Ptox, 최대 예 에스 추신 에스 추신 에스 추신 SP S
2 프삭스,맥스 Ptox, 최소 예 에스 추신 에스 추신 에스 추신 SP S
3 프삭스,맥스 Ptox, 최대 예 에스 추신 에스 추신 에스 추신 SP S
4 프삭스, 최소 Ptox, 최소 예 에스 추신 에스 추신 에스 추신 에스 추신
UHX‑17 유연한 포탄 요소 확장 분석 방법. 신축이음부 해석방법의 경우

관절 확장 길이에 따른 변위를 활용합니다.
조인트에 대해서만 UHX‑16의 적절한 방정식을 사용하십시오 . 만약에
(a) 유연한 쉘 요소 확장 조인트는 다음과 같이 필수 부록 5 에 따라
확장 조인트 분석 방법은 내부 튜브시트 면 사이의 길이에 대한 변위를 활
설계되어야 합니다.
용합니다.
해당되는.
L, 아래에서 적절한 방정식을 사용하세요.
(b) 표 UHX‑17 에 표시된 더 높은 응력 한계
5‑3(a) 의 제한을 대신하여 적용될 수 있습니다 . 이러한 한도 (1) 쉘 두께와 재질이 일정한 열 교환기의 경우 다음 중 하나를 사용
확장 조인트가 항복하도록 허용하여 그 감소 하십시오.
단단함. 모든 계산은 두 가지 모두에서 수행되어야 합니다. (‑a) 신축이음 해석에 다음이 포함되는 경우‑
부식된 상태와 부식되지 않은 상태. 이러한 한계를 적용하려면 다음이 잘못된 확장 효과
표시되어야 합니다.
(1) 열의 다른 구성 요소의 설계
교환기(즉, 튜브시트, 튜브, 쉘, 채널 등)는 확장 조인트의 감소된 강성을
고려하여 허용됩니다. 이는 다음을 수행하여 수행할 수 있습니다.
설계 하중 사례 1~4에 대한 교환기의 모든 구성 요소에 대한 추가 평가

( Psd, min
및 Ptd, min 은 모두 0이고 설계 하중 케이스 4는 0입니다. (‑b) 신축이음 해석에 열팽창 효과가 포함되지 않은 경우
고려할 필요 없음) 신축 조인트 강성이 0인 경우. UHX‑13 에서는 이를 대
체하여 수행할 수 있습니다.
Pe 의 6단계 공식
(2) 다른 쉘을 가진 열교환기의 경우
두께 및/또는 튜브시트에 인접한 재료
UHX‑13.6의 경우 다음 중 하나를 사용하세요.
(2) 확장 조인트 모서리와 토러스의 회전 강성은 응력 한계를 충족 (‑a) 신축이음 해석에 다음이 포함되는 경우‑
하는 데 필요하지 않습니다. 잘못된 확장 효과
표 UHX‑17 에 표시된 설계 하중 케이스의 환형 플레이트 및 직선 플랜지
용 . 이는 모서리와 토러스를 다음과 같이 모델링하여 수행할 수 있습니다.
환형 플레이트의 응력을 결정하기 위해 지원됩니다.

직선 플랜지.
(c) 압력 및 차동 열팽창으로 인해 발생하는 변위는 다음에서 사용하
기 위해 계산되어야 합니다.
확장 조인트 분석. 변위가 수행되는 길이는 확장 조인트에 따라 다릅니다.
315
UHX‑17 – UHX‑19.3.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(‑b) 신축이음 해석에 열팽창 효과가 포함되지 않은 경우 UHX‑19.2.2 에서 요구하는 주의 사항은 최소한
1
/8 인치(3mm) 높이. 다음 사항에 대해서는 보충 표시가 필요하지만 이에 국한되지
는 않습니다.
UHX‑19.2.1 공통 요소. 쉘 앤 튜브 열
교환기는 다음에 정의된 조합 단위입니다.
UG‑19(a) 와 튜브 및 튜브시트는 공통 요소입니다. 공통 요소가 덜 엄격한 조건에 맞
UHX‑18 압력 테스트 요구 사항 게 설계되면 다음 표시가 필요합니다.
(a) 열교환기의 쉘측과 튜브측은 다음에 따라 압력 시험을 받아야 한다.

인접한 챔버가 찍혀 있는 설계 조건보다.
UG‑99 또는 UG‑100을 사용합니다 .

(a) 차압 설계. 튜브 및 튜브 시트와 같은 공통 요소가 차동 설계 압력에 맞게 설
(b) 벨로우즈 확장 조인트의 배송 바는 다음과 같습니다.
계되면 열교환기는 다음과 같아야 합니다.
배송 중 조립 길이를 유지하는 데 필요함
그리고 선박 제작. 배송 바는 맞물리지 않아야 합니다.
모든 요소를 충족하는 것 외에도 "차별화된 디자인"이 표시되어 있습니다.
또는 확장 조인트를 제한하는 방법을 제공합니다.
UG‑19(a)(2) 의 요건 [ UG‑116(j) 참조 ]. 만약
용기 압력 테스트 및 작동 중 [참조
튜브와 튜브시트는 150psi의 차압용으로 설계되었습니다. 표시의 예는 다음과 같습
26‑4.1(c) 및 26‑4.1(d)].
니다.
UHX‑19 열교환기 마킹 및 차동 디자인: 튜브

보고서 및 튜브시트 150psi
UHX‑19.1 필수 표시 (b) 평균 금속 온도 설계. 일반적인 경우

열교환기의 표시는 다음에 따라야 합니다. 튜브 및 튜브시트와 같은 요소는 다음과 같은 용도로 설계되었습니다.
UG‑116 의 특정 요구 사항을 사용하여 최대 평균 금속 설계 온도는 다음보다 낮습니다.
조합 장치(다중 챔버 용기)용 UG‑116(j) . 쉘 측면 및 튜브 측면 설계의 최대값보다
표시가 UG‑116(j)(1) 의 요구 사항에 따라 한 위치에 그룹화되고 각 챔버에 대한 약 온도, 열 교환기는 "최대"로 표시되어야 합니다.
어가 사용되는 경우 다음과 같아야 합니다. 평균 금속 온도'는 UG‑19(a)(3) 의 모든 요구 사항을 충족하는 것 외에도
[ UG‑116(j) 참조 ]. 튜브가 최대 평균 금속 온도 400°F에 맞게 설계되면,
(a) UG‑116(a)(3) 에 따른 표시 및
UG‑116(a)(4), 챔버는 다음과 같이 약칭됩니다. 표시의 예는 다음과 같습니다.
(1) 쉘 측용 SHELL
(2) 튜브 측용 TUBES
이 약어는 적절한 de‑ 앞에 와야 합니다.
데이터에 서명합니다. 예를 들어 다음을 사용합니다.
UHX‑19.2.2 고정형 튜브시트 열교환기.
(3) 500°F에서 쉘 FV&300psi(FV&2,000kPa) 고정 튜브시트 열교환기는 다음과 같이 표시되어야 합니다.
쉘 측 최대 허용 작업의 경우 (260°C) 다음 주의 사항:
압력
주의: 열 교환기 설계는 다음에 대해 평가되었습니다.
(4) 튜브 175°C(350°F)에서 150psi(1,000kPa)
MDR의 U‑5 양식 에 나열된 조건의 범위 . 이 범위를 벗어나는 조건에서는 작동하기 전에 재평가되어
튜브측 최대 허용 작동 압력
야 합니다.
(b) 다음에 따른 표시가 있을 때
UG‑116(b)(1), UG‑116(c), UG‑116(e) 및 UG‑116(f) 는 다음과 같습니다.
각 챔버마다 다르므로 챔버를 다음과 같이 약칭해야 합니다.
UHX‑19.3 제조업체 데이터 보고서
(1) 쉘 측의 경우 S UHX‑19.3.1 공통 요소. 튜브 및 튜브시트와 같은 공통 요소가 차압이나 평균 금속
(2) 튜브 측의 경우 T 온도 또는 둘 다를 위해 설계되는 경우,
이 약어는 해당 문자 뒤에 표시됩니다.
지정하고 하이픈으로 구분해야 합니다. 예를 들어 다음을 사용합 이는 설계 조건보다 덜 심각합니다.
니다. 인접한 챔버에 스탬프가 찍혀 있으면 해당 챔버의 데이터와 다른 각 공통 요소에 대한
(3) 치명적인 서비스 튜브 쪽 L‐T 데이터는 다음의 요구에 따라 표시되어야 합니다.
(4) 쉘 측면의 전체 방사선 촬영을 위한 RT 1‐S
UG‑19(a) 및 UG‑120(b) 의 "비고" 섹션
UHX‑19.2 보충 표시 제조업체의 데이터 보고서.
보충 태그나 표시가 제품에 제공되어야 합니다. UHX‑19.3.2 고정형 튜브시트 열교환기. 을 위한

열교환기의 설계, 테스트 또는 작동에 제한사항이 있는 경우 사용자에게 주의를 주기 각 설계 및 작동 조건에 따라 다음 정보는 쉘 앤 튜브 열 교환기에 대한 제조업체의 데
위해 열교환기를 사용하십시오. 표시는 다음의 요구 사항을 충족해야 합니다. 이터 보고서 보충 시트 양식 U‑5 에 표시되어야 합니다. 작동 조건
UG‑118 또는 UG‑119, 문자의 높이 제외
316
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UHX‑19.3.2 – UHX‑20
제한된 위치에서 이 양식에 결합될 수 있습니다. 나열된 온도는 허용됩니다. 단, 결과적인 축방향 차등 열팽창이 다음 범위 내에 있
작동 압력 범위, 최대 금속 온도 및 축방향 차동 열팽창 범위에 따라 달라집니다. 어야 합니다.
나열된 범위.
(a) 조건의 이름. 표시된 첫 번째 조건은 다음과 같습니다. (d) 축방향 차등 열팽창 범위. 그만큼
설계조건이 됩니다. 디자인이 2개 이상인 경우 각 작동 조건에 대한 최소 및 최대 축방향 차등 열팽창이 나열되어야 합니다. 만약
조건 또는 차압 설계 조건에 따라 다중 라인을 사용할 수 있습니다. 각기 다른 작
동 조건 또는 작동 조건 범위가 나열되어야 합니다. 최소값은 양수이며, 0이 사용됩니다.
최소값. 최대값이 음수이면 0
(b) 설계/작동 압력 범위. 쉘의 범위 최대값으로 사용됩니다. 나열된 내
각 조건에 대한 측면 및 튜브 측면 압력은 다음과 같아야 합니다. 작동 온도 및 압력 범위, 쉘 및 튜브 축 평균 금속 온도의 조합은 다음과 같습니다.
나열되어 있습니다.
(c) 설계/작동 금속 온도. 각각 단, 결과적인 축방향 차등 열팽창이 나열된 범위 내에 있는 경우 허용됩니다.

조건, 허용 응력이 발생하는 온도
쉘, 채널, 튜브 및 튜브시트에 대해 촬영되었습니다.
나열됩니다. MDMT와 MDMT 사이의 모든 금속 온도
UHX‑20 예시
UG‑16(f)를 참조하십시오 .
317
UIG‑1 – UIG‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
부품UIG
함침된 흑연
비필수적 소개 (d) 탄성 계수. 탄성 도시의 일반적인 계수는 2.0 × 106 psi (14 × 103
MPa) 입니다.
(장군. 함침된 흑연을 사용하여 철 재료는 다음과 같은 순서로 될 수 있습니다.
압력용기 제작으로 독특한 소재 선보여 30 × 106psi (207 × 103MPa ). 이 낮은 모듈러스 특성으로 인해 용기
설계, 제조 및 테스트에 대한 고려 사항. 금속성 용기는 일반적으로 다음 형상을 신중하게 고려해야 합니다.
과 같은 재료로 만들어집니다. 굽힘 및 인장 응력을 최소화하기 위해.
연성, 잘 정립된 허용 허용치를 사용하여 설계되었습니다. (e) 피로. 금속 재료와 마찬가지로 함침된
측정된 인장 및 연성 특성을 기반으로 한 응력. 대조적으로, 함침된 흑연 용기의 부 흑연 재료는 충분히 낮은 수준에서 응력을 받을 때,
분은 좋은 피로수명을 보인다. 피로는 Part UIG 에서 직접적으로 다루어지지
상대적으로 부서지기 쉬우며 부품의 특성이 좋지 않습니다. 않지만 , 서비스 조건이 보장된다면,
제작 과정에 따라 다릅니다. 목적이다 제조업체는 피로도를 고려해야 합니다.
이 서문에서는 이 부분을 준비하는 데 사용된 기준을 일반적인 방식으로 설명합니 (f) 크리프 및 온도 효과. 함침된 흑연 재료는 크리프 현상을 겪지 않습니다. 재
다. 료에는
(b) 재료. 흑연에 대한 사양이 존재합니다. 지정된 온도 범위 전체에 걸쳐 거의 일정한 인장 강도 특성을 나타냅니다. 손실 가능
함침제; 그러나 출판된 바가 없다. 성
함침 흑연 사양. 스며들게 하는 고온에서의 강도는 함침제의 최대 허용 온도와 관련이 있습니다.
흑연은 다양한 흑연 조합으로 구성됩니다.
등급과 함침제가 결합되어 있습니다. (g) 검사. 이 부분에는 검사에 관한 섹션 VIII, 1부 일반 철학이 포함되어 있습니
독특한 복합재료를 만들기 위한 특정 공정 다.
(함침된 흑연과 함침되지 않은 흑연을 모두 등급이라고 합니다). 또한 일부 등급의 제작 중. 함침된 흑연에 대한 지식
함침된 흑연이 특정 용도에 더 적합할 수 있습니다. 생산 공정과 용기 결함의 특성은 공인 검사관에게 요구됩니다. 의존은
다른 등급보다 적용 (서비스 조건). 그만큼 제조사의 철저한 모니터링을 거쳐

함침흑연 제조공정이 명시되어 있습니다. 품질 관리 프로그램, 두 제조 인력이 용기 및 용기 부품을 면밀히 육안 검사
제조업체에 의해 소유되며 독점적입니다. “지정된
프로세스”는 제품을 생산하는 데 필요한 각 단계의 목록입니다. 공인 검사관은 물론 이 파트에서 요구하는 경우 인수 테스트도 수행합니다.
함침된 흑연의 특정 "등급". 그것은 다음과 같은 것을 포함합니다
흑연, 수지, 진공, 압력,
원하는 등급을 생성하는 데 필요한 기타 단계 일반적인
함침된 흑연.
UIG‑1 범위
흑연은 자연적으로 다공성이므로 함침되어 있습니다.
가스와 액체에 영향을 받지 않는 수지; 따라서 함침된 흑연만이 압력 용기 및 부품 파트 UIG 의 규칙은 압력 용기에 적용됩니다.
의 구성에 적합합니다. 그러나, 그 불침투성 흑연 및 흑연 화합물로 제작된 선박 부품은 다음과 같은 경우 본 장의 규
칙과 함께 사용되어야 합니다.
함침에 사용되는 수지는
흑연의 성질. 함침주기 요구 사항은 흑연 재료에 적용됩니다. 함침된 흑연 용기는 다음과 같이 제작할 수
수지 유형은 제조업체마다 다를 수 있으며 함침된 각 등급에 따라 다를 수도 있습 없습니다.
니다. U‑1(j) 또는 UG‑90(c)(2) 의 규칙 .
선박 제조업체가 생산하는 재료; 그러므로,
재료가 지정된 특성을 충족하는지 확인하기 위해 함침 공정을 엄격하게 제어해야 UIG‑2 장비 및 서비스 제한
합니다. (a) 다음으로 덮힌 함침 흑연 압력 용기
(c) 디자인. 특정 설계의 적절성은 다음과 같아야 합니다. 부품 UIG는 다음으로 제한됩니다.
다음에 포함된 모든 해당 재료, 설계, 제작, 검사, 검사, 테스트, 인증 및 과압 보호 (1) 쉘 앤 튜브 열교환기
규칙을 준수하여 인증을 받았습니다. (2) 총검 열교환기
(3) 원통형 블록 열교환기
이 디비전. (4) 직사각형 블록 열교환기
318
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UIG‑2 – UIG‑6
(5) 판형 열 교환기 (6) 원통형 용기 원료: 흑연 재료 및 함침제를 포함합니다.

(b) 함침 흑연 압력 용기는 다음
과 같습니다.
흑연 재료: 매트릭스가 4,350°F(2,400°C)를 초과하는 온도에 노출되고 해당 매
최저 제한: (1) 최대 외부 설계 압
트릭스가 해당 온도 이하에서 열적으로 안정한 결합된 입상 탄소체입니다.
력: 350psi(2.4MPa) (2) 최대 내부 설계 압력: 350psi(2.4MPa) (3) 최소 설계 온도:
100°F( 73°C)
(4 ) 최대 설계 온도: 204°C(400°F) (c) 치명적인 용도를 포함하여 함침 흑연 압력 용기와

함침제: 탄소 및 흑연 재료를 불침투성으로 만드는 데 사용되는 재료.
함께 사용되는
금속 부품은 이 부문의 요구 사항에 따라 제작되어야 합니다.
재료
UIG‑5 원료 관리
(a) 인증 재료의 제조에 사용되는 원자재는 원산지와 등급으로 식별되어야 하며, 인증서 보
유자는 인증 재료 자격 양식 (CMQ) 에 문서화해야 합니다. (b) 흑연 압력 용기 및 용기 부품의
UIG‑3 용어
구성에 사용되는 흑연 재료 및 함침제는 인증 재료 사양(CMS)( UIG‑77 참조)에 지정된 재료와
동일해야 합니다. 이러한 각 재료는 UIG‑112(b) 에 따라 추적
배치: 단일 함침 주기에 포함된 재료의 양입니다.
가능해야 합니다 .
합착(cementing): 흑연 시멘트를 사용하여 부품을 접합한 후 경화하는 과

정입니다.
인증된 재료: 인증서 보유자에 의해서만 제조될 수 있습니다.
불침투성 물질: 기공이 함침제로 채워져 있고 필수 규정 에 따라 측정된 투과도 계

수가 4.5 × 10 6 in.2 /sec(2.9 × 10 3 mm2 /sec) 이하인 흑연 부록 39.
UIG‑6 인증된 재료 관리
(a) 흑연 압력 용기의 구성에 사용되는 모든 재료는 표 UIG‑6의 특성과 파트 UIG

의 기타 모든 요구 사항을 충족한다는 재료 제조업체의 인증을 받아야 합니다. (b) 인
흑연 시멘트: 탄소질 또는 흑연 분말을 혼합한 것 증 재료 제조업체는 최소한 다음을 포함하는 인증 재료 시험 보고서(CMTR)를 준비
데르 및/또는 수지. 해야 합니다( UIG‑84 참조).
흑연 화합물: 내 부식성이 높은 바인더 시스템과 혼합된 흑연 재료로 최소 흑연 함

량이 50%로 4.5 × 10 6 in.2 /sec(2.9 × 10 3) 이하의 투과율에 영향을 받
지 않습니다. mm2 /s)는 필수 부록 39 에 따라 측정되었습니다 .
(1) 제조사명 (2) 로트번호 (3) 등급
(4) 로트별 상온압축
강도 값
등급: 원재료 또는 인증된 재료에 대한 재료 제조업체의 지정입니다.
흑연 부품: 인증서 보유자가 인증한 함침된 흑연 부품. (5) 로트별 실온 인장 강도 값
(6) 시험 날짜 (7) 최
흑연 압력 용기: 인증된 재료로 제작된 압력 용기.
대 허용 재료 온도에서의 인장 강도 값 (c) 인증 재료의 제조업체는 표 UIG‑6‑1
의 최소 특성과 UIG ‑6‑1 에 따
흑연화(graphitization): 열처리를 통해 탄소가 흑연으로 고체 상태로 변하는 것.
른 강도에 대한 시험 빈도를 충족하기 위한 시험을 수행해야 합니다. 84. 제조업
체는 인증된 시멘트 사양(CCS)을 추가로 준비해야 합니다( UIG‑78 참조). 시멘트 재
로트: "로트"는 재료 특성에 대해 확립된 사양을 충족하는 특정 등급의 흑연 및 수지 료 및 접합 절차( UIG‑79 참조) 는 자격을 갖추어야 합니다. 인장 시험은 필수 부록
를 사용하여 3개월 이내에 생산된 인증된 재료의 수량입니다. 또한 함침 공정은 공정 37 에 따라 수행되어야 합니다 .
사양에 따라 제어되어야 합니다. ( UIG‑84 참조)
319
표 UIG‑6‑1
인증된 재료의 특성
튜브 [주(1)] 블록 [참고(1)] 화합물 [주(2)] 시멘트 [주(3)]
재료 재료 재료 재료
실온에서 최소 인장 강도 3,800psi(26.2MPa) 2,000psi(13.8MPa) 1,500psi(10.3MPa) 1,500psi(10.3MPa)
최대 설계 온도에서의 최소 인장 강도 3,000psi(20.7MPa) 1,600psi(11.0MPa) 900psi(6.2MPa) 900psi(6.2MPa)
최소 굴곡 5,700psi(39.3MPa) 해당 없음 [참고 (4)] 해당 없음 [참고 (4)] 해당 없음 [참고 (4)]

힘
최소 압축 강도 10,000psi(69MPa) 6,500psi(45MPa) 4,500psi(31MPa) 해당 없음 [참고 (4)]
최대 계수 4.5 × 10 6 인치 2/초 4.5 × 10 6 인치 2/초 4.5 × 10 6 인치2 /초 해당 없음 [참고 (4)]

침투성 (2.9× 10 3mm2 / s) (2.9× 10 3mm2 / s) (2.9 × 10 3mm2 / 초)
참고: (1) 수
지 함침 흑연.
(2) 수지 결합 흑연.
(3) 흑연 충전재와 촉매를 함유한 수지.
(4) 해당 없음: 해당 없음
UIG‑7 추가 속성 UIG‑23 최대 허용 응력 값
인증된 재료의 경우
ASTM C747 및 ASTM C769에 따라 테스트된 탄성 계수는 일반적으로
2.0 × 106psi이고 , 불투수 흑연의 포아송 비는 일반적으로 0.15입니다. (a) 흑연 압력용기 부품에 사용되는 설계계수는 (c)에 규정된 경우를 제외
불침투성 흑연의 열팽창 계수는 일반적으로 1.5 ~ 3.5 × 10 6 in./in./ 하고는 6.0 이상이어야 한다 . (b) 설계에 사용되는 최대 허용 인장 응력 값은
°F 범위를 나타냅니다. 설계 온
도에서 결정된 값의 80%를 설계 계수 6.0(치사 서비스의 경우 7.0,
UIG‑60 참조)으로 나누어야 합니다 . (c) 아래를 참조하세요.
함침에 대한 UIG‑8 공차
흑연 튜브
(1) 설계에 사용되는 최대 허용 압축 응력 값은 설계 온도에서 결정된
3인치 OD 이하의 압출 흑연 튜브는 다음을 충족해야 합니다. 값의 80%를 설계 계수 6.0(치명적 서비스의 경우 7.0, UIG‑60 참조)으로
다음 공차: (a) 외부 직경: 나누어야 합니다.
±0.062인치(1.5mm) (b) 내부 직경: ±0.062인치
(1.5mm) (c) 벽 두께 변화: 0.062인치(–1.5mm) (2) 설계 볼트 하중 W ( 필수 부록 2 참조) 로 인해 플랜지 조인트 개
스킷 아래 흑연 압력 용기 부품 설계에 사용되는 최대 허용 압축 응력 값은
(d) ) 진원도 외: 1.0mm(0.04인치) (e) 보우: 단위 길이의 0.70%
60으로 제한되어야 합니다. 설계 온도에서 결정된 압축 강도 값의 %입니
다. (d) 설계 온도에서의 인장 및 압축 응력에 대한 설계 값은 Form CMQ
의 강도 변화 값을 사용하여 결정되어야 합니다.
설계
UIG‑22 로딩 UIG‑27 원통형 쉘의 두께

아래의 인증된 재료로 제작됨
UG‑22 에 설명된 하중은 흑연 압력 용기 및 용기 부품의 설계에 고려되어
내부 압력
야 합니다.
노즐 및 기타 연결부의 부하를 최소화하려면 흑연 구성 요소에 대한 모든 연결에 유연한 조인트 인증된 재료로 제작되고 내부 압력을 받는 원통형 쉘의 최소 두께 또는 최대 허용 작동 압력
(팽창 조인트/플렉시블 벨로우즈)를 사용해야 합니다. 그만큼 (MAWP) 은 해당되는 경우 조인트를 사용하여 UG‑27 또는 필수 부록 1 의 방정식에 따라 계산
사용자는 흑연 구성 요소에 대한 압력 완화 장치의 반력을 대비해야 합니다.
320
E = 1.0 의 효율 . 설치된 경우 최소 튜브 벽 두께는 계산된 최소값보다 크거나 같아야 합니다. (a) 모서리 모멘트를 유발하는 볼트로 고정된 강철 지지판으로 제 위치에 고정된 흑연 플랫
헤드 또는 커버의 최소 요구 두께는 다음 공식으로 계산해야 합니다[ 그림 UG‑34, 스케치 (j)
참조].
UIG‑28 외부 압력
(a) 진원도 0.5% 미만 진원도가 0.5% 이하인 경우 최대 허용
외부 압력은 다음 식에 따라 계산된 값보다 커서는 안 됩니다.

어디
G = 이 구분에 정의된 가스켓 하중 반력 위치의 직경 hg = 표 에 표시된 대로 볼트 중심선에서 가

스켓 반력 선까지의 반경 거리와 동일한 가스켓 모멘트
암 2‑5.2 P = 설계 압력, psi(MPa)
어디
St = 허용 인장 응력, psi(MPa) t = 필요한 최소 두께, in.(mm)
D = 공칭 외경, 인치(mm)
Pe = 최대 허용 외부 압력, psi(MPa) W = 총 볼트 하중
St = 최대 허용 인장 응력, psi(MPa) t = 공칭 벽 두께, in.(mm)

(b) 튜브시트의 계산 절차 (1) 범위. 이 절차에서는 흑연 쉘 및 튜브
열 교환기용 튜브 시트를 설계하는 방법을 설명합니다.
(b) 진원도가 0.5%를 초과하는 경우 최대 허용 외부 압력은 진원도
가 0.5%를 초과하는 경우 다음 공식에 의해 계산된 값을 초과할 수 없습니다. 이 규칙은 그림 UIG‑34‑1 에 표시된 것처럼 하나의 고정 튜브시트(고정 끝)와 하나의 부동
튜브시트(부동 끝)가 있는 열교환기용 튜브시트 설계를 다룹니다 . 고정식 튜브시트는 그림
UIG‑34‑2, 스케치 (a) 또는 스케치 (b)와 같아야 하며 부동 튜브시트는 그림 UIG‑34‑3, 스케
치 (a), 스케치 (b) 또는 스케치 (c).
(2) 적용 조건. (‑a) 튜브가 없는 레인이 없어야 합

니다. (‑b) 통과 칸막이 홈이 있어서는 안 된다. (‑c) 인대 효율
계산 시 튜브는 고려되지 않습니다. (‑d) 튜브 시트 두께 대 튜브 피치 비율
(h/p) 은 2.0 이상이어야 합니다. (‑e) 두 튜브시트 모두 인증된 함침 흑연 재료여
어디
야 합니다. (‑f) 튜브시트는 편평하고 원형이어야 합니
D = 원통형 쉘의 내부 직경 다. (‑g) 튜브시트는 정삼각형 또는 정사각형 패턴으로 명목상 원형 영역에 균일하
L = 용기 또는 튜브 섹션의 설계 길이 게 천공되어야 합니다. (‑h) 고정식 튜브시트와 부동식 튜브시
지지선, 인치(mm) 트의 두께는 다를 수 있지만 개스킷 홈 및/또는 외장 두께를 제외하고 각 튜브시트
Sc = 허용 압축 응력(= 허용 인장 응력 St의 2.5배), psi(MPa) 의 두께는 균일해야 합니다.
당신 = 100, % 원형도
ð21Þ UIG‑29 압출의 오일러 좌굴

흑연 튜브
삭제됨
(‑i) 튜브 측면과 쉘 측면 압력은 균일한 것으로 가정됩니다.
(3) 명칭. 아래 설명된 기호는 흑연 튜브시트 설계에 사용됩니다.
A = 튜브시트의 외경(또는 구성 d의 경우 스커트)

UIG‑34 플랫 헤드, 커버 계산,
및 튜브시트
ac = 방사형 채널 치수
플랫 헤드 및 커버의 최소 두께는 다음 요구 사항을 준수해야 합니다. 모든 구성: ac = Gc/2 ao = 외부 튜브 한계 원
의 등가 반경
321
UIG‑34 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 UIG‑34‑1
일반적인 흑연 쉘 및 튜브 열교환기
결정된: 떠 있는:
헤드 플랜지 쉘 플랜지
흑연 헤드 패킹 플랜지
흑연 튜브시트 분할 링 및 플랜지
쉘 플랜지 흑연 헤드
헤드 플랜지
유효 쉘 길이
껍데기 튜브
스프링 로드
흑연 튜브시트 봄
스프링 로드의 유효 길이
포장 패킹 플랜
지 스프링 디자인 없음
고정 끝 도토리 열매
쉘 플랜지
플로팅엔드
그림 UIG‑34‑2
고정된 튜브시트 구성
GS GS
G씨
GC
백금 추신 백금 추신
시간 시간
(a) 구성 a: (b) 구성 b:
쉘과 헤드로 가스켓 처리된 튜브시트 쉘과 헤드가 포함된 튜브시트 가스켓
조립 플랜지
322
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UIG‑34
그림 UIG‑34‑3
플로팅 튜브시트 구성
ㅏ ㅏ
G1 GC G1 GC
추신 백금 추신 백금
시간 시간
(a) 구성 c: (b) 구성 d:
분할 링이 있는 홈이 있는 튜브시트 스커트와 분할 링이 있는 튜브시트
(스프링 유무에 관계없이) (스프링 유무에 관계없이)
ㅏ
GC
G1 = 하다
추신 백금
시간
(c) 구성 e:
분할 링이 없는 완전 스프링 장착 튜브시트
323
as = 방사형 쉘 치수 구성 a 및 b: as = Gs/2 Ls = 유효 쉘 길이( 그림 UIG‑34‑1 참조)

구성 c, d 및 e: as = A/2 d = 튜브시트의 튜브 구멍 직
경 Lt = 튜브 길이 최대[(a),
(b),(c),...] =
Do = 외부 튜브 한계 원의 등가 직경 [ 그림 UIG‑34‑4, 스케치 (a) 참 a, b, c,... 중 최대값
조] Nr = 스프링 로드 수 Nt = 튜브 수
dr = 스프링 로드의 공칭 직경
Ds = 쉘 내부 직경 dt = 튜브의 공칭 외 p = 튜브 피치 [ 그림 UIG‑34‑4, 스케치 참조
부 직경 (ㅏ)]
E = 튜브시트 재료의 탄성 계수 Pe = 튜브시트에 작용하는 유효 압력 Ps = 해당되는 경
우 쉘 측면 설계 또는 작동 압력. 쉘 측 진공의 경우 Ps에 음
E* = 천공된 영역에서 튜브시트의 유효 탄성 계수 수 값을 사용합니다 .
Er = 스프링 로드 재료의 탄성 계수 Psd,max = 최대 쉘 측면 설계 압력 Psd,min = 최소 쉘 측면 설계 압

력(진공이 지정된 경우 음수, 그렇지 않으면 0)
Es = 쉘 재료의 탄성 계수
TS
Es,w = 쉘의 접합 효율성(세로 방향 응력) Psox = 작동 조건에 대한 쉘 측 작동 압력 x (양, 음 또는 0 작동 압력)
Et = 튜브 재료의 탄성 계수
G1 = 분할 전단 링과 튜브시트 사이의 접촉 중간점 Pt = 해당되는 경우 튜브 측면 설계 또는 작동 압력. 튜브 측
진공의 경우 Pt에 음수 값을 사용하십시오 .
Gc = 채널 개스킷 하중 반응의 직경( 필수 부록 2 참조)
Ptd,max = 최대 튜브 측 설계 압력 Ptd,min = 최소 튜브 측 설계 압
Gs = 쉘 개스킷 하중 반응의 직경(참조: 력(진공이 지정된 경우 음수, 그렇지 않으면 0)
필수부록 2)
h = 튜브시트 두께 J = 쉘과 스프링 Ptox = 작동 조건에 대한 튜브 측면 작동 압력 x (양, 음 또는 0 작동 압
로드의 유효 축 강성 Ks 에 대한 스프링 강성 KJNr 의 비율 r = 스 력) = 가장 바깥쪽 튜브 구멍 중심까지의 반경 [ 그림
프링이 없는 경우 1.0 k = 지지되지 않은 지지 방법을 고려한 UIG‑34‑4, 스케치 (a) 참
상수 고려중 로 조]
인 튜브 스팬
S = 튜브시트 재료의 허용 응력
티
Ss = Ts 에서 쉘 재료의 허용 응력
= 두 범위 사이의 지원되지 않는 범위의 경우 0.6 St = 튜브 재료의 허용 인장 응력
튜브 시트 Tt 에서
= 튜브 시트와 튜브 지지대 사이의 지지되지 않는 범위에 대해 성 씨 = Tt 에서 튜브 재질의 허용 압축 응력
0.8 = 두 사이에 지지되지 않는 범위
에 대해 1.0 T = 설계 조건에 대한 튜브시트 설계 온도 또는 해당하는 경우 작동
튜브 지지대 조건에 대한 작동 온도 x [ (4)(‑b) 참조]
KJ = 스프링 또는 스프링 스택의 축 강성 ,
각 스프링 로드
Kr = 각 스프링 로드의 축방향 강성 Ta = 주변 온도
Ks = 쉘의 축방향 강성 Ts = 설계 조건에 대한 쉘 설계 온도 또는 작동 조건에 대한 작동 금속
Ks r = 쉘과 스프링의 유효 축방향 강성 온도 x 해당하는 경우 [ (4)(‑b) 참조] ts = 쉘 두께
막대 ,
Ksrt = 튜브의 축방향 강성에 대한 쉘 및 스프링 로드의 유효 축방향 강성
의 비율
Kt = 각 튜브의 축 강성 Ts,m = 쉘 길이에 따른 평균 쉘 금속 온도
L = 내부 튜브시트 면 사이의 튜브 길이
= Lt ‑ 2Lc Ts,mx = 해당되는 경우 작동 조건 x에 대한 쉘 축 평균 금속 온도
ℓ = 고려 중인 지지되지 않은 튜브 스팬
Tt = 설계 조건에 대한 튜브 설계 온도 또는 작동 조건 x에 대한 작동
Lc = 튜브시트의 튜브 카운터보어 깊이 [참조 온도(해당되는 경우 (4)(‑b) 참조 ) tt = 공칭 튜브 벽 두께
그림 UIG‑34‑4, 스케치(b)]
Lr = 스프링 로드의 유효 길이( 그림 참조)
UIG‑34‑1)
324
Tt,m = 튜브 길이에 따른 평균 튜브 온도 (‑b) 탄성계수, 항복강도 및 허용응력은 설계온도에서 취해야 한다.

Tt,mx = 작동을 위한 튜브 축 평균 온도
조건 x(해당되는 경우) 설계 하중 케이스는 고려 중인 부품의 작동 온도에서 취해질 수 있습니다.
W* = 튜브시트 유효 볼트 하중
모든 케이스 및 구성에 대한 Wmax 작동 조건 x.
x = 1, 2, 3, ..., n, 고려 중인 적용 가능한 작동 조건을 나타내는 정 (‑c) 계산 절차가 반복적이므로 튜브시트 두께에 대해 값 h를 가정하여 계산해야 합
수 니다.
(예: 정상 작동, 시동, 정지, 청소, 혼란) 최대 응력을 계산하고 확인합니다.
튜브시트, 튜브 및 쉘이 최대 허용 응력 한계 내에 있습니다.
αs,m = 평균 열팽창계수
Ts,m 에서의 쉘 재료
튜브시트 두께가 증가하면
αt,m = 평균 열팽창계수
튜브나 쉘에 과도한 응력이 가해지면 최종 점검을 하십시오.
Tt,m 에서의 튜브 재질
방정식에서 공칭을 사용하여 수행되어야 합니다.
δspring = 스프링 또는 스프링의 초기 압축
부식된 상태와 부식되지 않은 상태 모두에서 튜브시트, 튜브 및 쉘의 두께.
스택
γ = 축방향 차등 열팽창 be‑
트윈 튜브와 쉘 (‑d) 두 튜브시트는 모두 간단히 간주되어야 합니다.
μ = 전단에 대한 기본 인대 효율 지원됩니다.
ν = 튜브시트 재료의 포아송비 (‑e) 고정식 튜브시트와 부동식 튜브시트에 대해 계산을 수행해야 합니다.
νs = 쉘 재료의 포아송 비 이후
νt = 튜브 재질의 포아송비 고정식 튜브 시트와 부동식 튜브 시트의 가장자리 구성이 다르기 때문에 데이터는
ν* = 튜브시트의 천공된 영역에서의 유효 포아송 비 각각 다를 수 있습니다.
계산 세트. 다만, (2) 호의 적용조건은 유지되어야 한다. 고정용
(4) 설계 고려 사항.
튜브 시트, 직경 A, Gs 및 Gc 는 다음에서 가져옵니다.
(‑a) 일반적으로 다음과 같이 결정하는 것은 불가능합니다.
그림 UIG‑34‑2. 플로팅 튜브시트의 경우 직경
동시 압력, 온도 및 차등 열팽창의 가장 가혹한 조건을 관찰합니다.
A, Gc 및 G1은 그림 UIG‑34‑3 에서 가져옵니다 .
따라서 예상되는 모든 부하를 평가해야 합니다. (‑f) 플로팅 엔드에 스프링 장착 로드를 사용하지 않는 경우 로딩 케이스
최악의 하중 조합을 보장하는 조건 1~4만 고려해야 합니다. 그렇지 않으면 모든 로딩 케이스를 고려해야 합니다.
디자인에 고려되었습니다.
사용자 또는 그의 지정 대리인은 다음 사항을 명시해야 합니다. (5) 계산 절차. 흑연 쉘 및 튜브 열 교환기용 튜브 시트 설계 절차는 다음과
열 교환기의 주요 구성 요소의 설계를 결정하는 설계 및 작동 조건(예: 같습니다.
튜브 시트, 튜브, 쉘). 여기에는 다음이 포함되지만 그렇지 않습니다. 1 단계. Do 와 μ를 결정합니다.
정상 작동, 시동, 종료, 청소 및 장애 조건으로 제한됩니다.
이러한 각 조건에 대해 다음 로딩이 적용됩니다.

설계 공식에 사용되는 유효 압력 Pe를 결정하려면 다음과 같은 경우를 고려해야 합
니다.
(‑1) 디자인 적재 케이스. 표 UIG‑34‑1은 열을 평가하는 데 필요한 하
중 조합을 제공합니다. 각 튜브시트에 대해 ao , ρs 및 ρc를 계산합니다 .
설계 조건에 대한 교환기.
(‑2) 적재 케이스 작동. 표 UIG‑34‑1
평가하는 데 필요한 하중 조합을 제공합니다.
각 작동 조건에 따른 열교환기 x. 디자인
각 작동 하중 케이스에 대해 압력을 사용해야 합니다.
사용자 또는 그의 지정된 대리인이 각 작동 하중 케이스에 대한 작동 압력 (Psox ,
Ptox )을 제공하지 않는 한 [ U‑2(a) 참조].
(‑3) 설계자는 UIG‑99에서 요구하는 압력 테스트로 인한 응력을 적절

하게 고려해야 합니다 .
xs 와 xt를 계산합니다 .
325
표 UIG‑34‑1
쉘 사이드 튜브측 쉘 사이드 튜브측 축 평균 온도

설계 설계 설계 설계
디자인 로딩 압력, 압력, 운영 중 압력, 압력,
사례 추신 백금 케이스 로딩 추신 백금
쉘, Ts,m 튜브, Tt,m
1 PSD,최소 태평양 표준시, 최대 5 프삭스 프톡스 TS,mx Tt,mx
2 PSD,최대 시간, 최소 6 프삭스 프톡스 TS,mx Tt,mx
PSD,최대 태평양 표준시, 최대 7 프삭스 프톡스 TS,mx Tt,mx
34 PSD,최소 시간, 최소 8 프삭스 프톡스 TS,mx Tt,mx
2 단계. 쉘 축 강성 Ks를 계산합니다. 튜브 축 계산된 X 값 사용 ㅏ

그리고 테이블을 입력하세요
강성, Kt; 스프링 로드 축 강성, Kr ; 껍질과 스프링 Z를 결정하기 위한 UIG‑34‑4 ㅏ, Zd , Zv , 지승 , 그리고 Z 중 각각
로드 쌍 축 강성, Ks r ; 강성 계수 Ksrt및 튜브시트.
J. 교환기에 스프링 장착 로드가 없는 경우
4 단계. 직경 비율 K 와 계수 F를 계산합니다 .
부동 끝에서는 J = 1이고 3 단계 로 진행합니다 .
각 튜브시트.
각 튜브시트에 대해 Φ, Q1, QZ1 , QZ2 및 U를 계산합니다 . 만약에

교환기에는 스프링 장착 막대가 없습니다.
부동 끝에서는 QZ1, QZ2 및 U를 계산하지 않습니다.
3 단계 . 표 UIG‑34‑2 (정삼각형) 이용
패턴) 또는 표 UIG‑34‑3 (사각형 패턴)을 결정합니다.
E*/E 및 ν* .
5 단계 . γ를 계산합니다. 설계 사례 1~4에서 γ = 0입니다.

작동 사례 5~8의 경우 교환기가
플로팅 엔드에 스프링이 장착된 로드를 사용하지 않습니다.
각 튜브시트에 대해 Xa를 계산합니다 . γ = 0; 그렇지 않으면
326
(b) 교환기에 스프링이 장착되어 있지 않은 경우

플로팅 엔드의 막대에 대해 다음 방정식을 사용하십시오.
체육 :
각 튜브시트에 대해 Ωs* 및 Ωc *를 계산합니다 .
7 단계 . 각 로딩 케이스에 대해 각각에 대한 Q2를 계산합니다.

튜브시트.
γb 를 계산합니다 . 각 하중 케이스에 대해 최대 굽힘을 계산합니다.

(a) 또는 (b) 에 따라 각 튜브시트의 응력
구성 a 및 b 아래에.
(a) Pe ≠ 0 일 때 Q3을 계산한다.
구성 c, d, e
각 하중 사례에 대해 각각에 대한 계수 Fm을 결정합니다.

표 UIG‑34‑4 의 튜브시트를 계산하고
각 튜브시트의 최대 굽힘 응력 σ.
6 단계 . 각 하중 케이스에 대해 두 튜브 모두에 대한 Pe를 계산합니다.
아래 (a) 또는 (b)를 사용하여 시트를 만듭니다 .
(a) 플로팅 엔드에 스프링 장착 로드를 사용하는 경우,
P's, P' t, Pγ , P w , Prim , Pspring 을 계산 하고 유효
압력, Pe . (b) 각 튜브시트 이자형

= 0, 최대 굽힘 계산
에 대해 P 응력이 σ 일 때 .
만약 |σ| 1.5S 이하, 가정된 튜브시트 두께는 굽힘에 허용됩니다. 그렇지 않으면 가
정된 두께 h를 늘리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
8 단계 . 각 하중 케이스에 대해 평균을 계산합니다.

외부 가장자리에 있는 각, 튜브시트의 전단 응력, τ
천공된 지역.
만일 |τ| 0.8S 이하이면 가정된 튜브시트 두께가 전단에 허용됩니다. 그렇지 않으면 가
정된 튜브시트를 늘리십시오.
두께, h를 선택하고 1 단계 로 돌아갑니다 .
9 단계 . 각 적재 케이스에 대해 이 단계를 수행합니다.
Ft 및, Ft는
표 UIG‑34‑5 에서 계산하고
최대 ,
값, σt , 1 그리고 σt , 2 .
σt ,1 의 값 σt ,2는 양수일 수도 있고 음수일 수도 있다.
(‑a) Pe ≠ 0 일 때
327
10단계. 플로팅에 스프링 장착 로드를 사용하는 경우

끝, 이 단계를 수행합니다.
각 차이에서 축방향 막 응력 σs,m을 계산합니다.
특정 쉘 섹션.
(‑b) Pe = 0 일 때
모든 경우에 대해 |σs,m| > SsEs,w, 설계를 재고해 보세요

그리고 1 단계 로 돌아갑니다 .
σs,m 이 음수 이면 이는 완전한 용수철 이완을 나타냅니다. 스프링 설계를 재고
하고 Step 으로 돌아갑니다.
1.
(2) σt ,max = max(σt ,1 , σt) 를 결정합니다. , 2 ). 만약 σt , 최대 ~이다
σs,m 이 양수 이면 쉘 설계가 허용 가능하며
양수이고 |σt는 1 단계 ,최대 | > St, 디자인을 재고하고 다시 계산 절차가 완료되었습니다.
로 전환됩니다 .
(3) σt를 결정한다 ,분 = 최소(σt , 1 , σt , 2 ). 만약 σt , 분 ~이다
UIG‑36 개구부 및 보강재
음수 및 |σt ,min| > 먼저 1 단계 로 씨, 디자인을 다시 생각해보고
흑연 개구부 강화 규칙
돌아갑니다 .
압력 용기 및 용기 부품은 개구부 및 용기의 일반 요구 사항과 함께 사용되어야 합
(b) 튜브에 버클이 있는지 확인하십시오. 만약 σt ,분 긍정적이고,
니다.
이 단계를 건너뛰고 10단계로 진행하세요.
이 부문의 파트 UG 에 있는 지원군은 다음과 같습니다.
(1) 지원되지 않는 최대 등가물을 계산합니다.
흑연 압력 용기에 적용 가능합니다. 허용되지 않음
지지되지 않는 튜브 스팬( ℓ) 을 고려한 튜브의 좌굴 길이 (ℓt)와 그에 상응하는 방법
노즐 구성에는 그림 에 표시된 구성이 포함됩니다.
UIG‑36‑1. 허용되는 노즐 구성에는 다음이 포함됩니다.
지원, k.
그러나 그림 UIG‑36‑2에 표시된 것에 국한되지는 않습니다 .
UIG‑45 노즐넥 두께
(2) rt 와 Ft를 계산합니다 . 1
최소 노즐 넥 두께는 다음과 같아야 합니다. /2 인치
(13mm) 공칭 내부 직경이 3인치(75mm) 이상인 노즐의 경우, /4 인치(6mm)보
1
다 작은 노즐의 경우
3인치(75mm) 공칭 내부 직경, 그러나 어떤 경우에도 그보다 작아서는 안 됨
UIG‑27 또는 UIG‑28 에서 요구하는 두께보다
적절한.
UIG‑60 치명적인 서비스

(3) 다음에 따라 설계 인자 Fs를 결정합니다.
사용되는 흑연 압력 용기 및 용기 부품
아래의 (‑a) 또는 (‑b)를 사용합니다 .
(‑a) Pe ≠ 0 일 때
UW‑2(a) 에 정의된 치명적인 서비스의 경우 다음을 충족해야 합니다 .
다음 추가 요구 사항:
(a) 살상용의 설계계수는 7.0으로 한다.
(b) 표의 시험 요건에 추가하여
Fs는 2.0보다 클 필요는 없습니다. UIG‑84‑1, 튜브를 제외한 치명적인 서비스를 위한 모든 흑연 구성 요소는 UIG‑84
(‑b) Pe = 0 일 때 , Fs = 1.25. 요구 사항 에 따라 테스트되어야 합니다.
(4) 최대 허용 좌굴 결정 실온에서 기계적 성질을 결정합니다.
튜브의 응력 한계 St b . (c) 압력 부품의 모든 내부 모서리는 다음과 같아야 합니다.
1
가지고있다 /2 인치(13mm) 최소 반경.
(d) 노출된 흑연은 금속으로 보호되어야 합니다.
측판. 이 슈라우드는 규칙에 따라 제작되어야 합니다.
이 부문에 속하지만 임사체험 및 압력은 면제됩니다.
(5) 만약 |σt ,min| > St b , 디자인을 재고하고 반품 테스트 요구 사항.
1 단계 로 이동합니다 . |σt ,min| ≤ St b , 튜브 디자인이 허용됩니다. 소유자/사용자가 모니터링하는 것이 좋습니다.
10단계 로 진행하세요 . 치명적인 서비스에서 흑연 장비의 투과성.
328
표 UIG‑34‑2
E*/E 및 v* 등변삼각형 패턴을 결정하기 위한 값
계수 [주(1)] 값 계수 [주(1)] β 0 β 1 β 2 β 3 β 값
α0 0.0029 4 0.9966
α1 0.2126 ‑1978년 4월
α2 3.9906 9.0478
α3 6.173 7.9955
α4 3.4307 2.2398
메모:
(1) 이 계수는 0.1 ≤ μ ≤ 0.6 에 대해서만 유효합니다 .
표 UIG‑34‑3
E*/E 및 v* 등변 사각형 패턴을 결정하기 위한 값
계수 [주(1)] 값 계수 [주(1)] 값
α0 0.0372 β0 0.3341
α1 1.0314 β1 0.1260
α2 ‑0.6402 β2 ‑0.6920
α3 2.6201 β3 0.6877
α4 ‑1929년 2월 2일 β4 ‑0.0600
메모:
(1) 이 계수는 0.1 ≤ μ ≤ 0.6 에 대해서만 유효합니다 .
329
그림 UIG‑34‑4
튜브시트 기하학
하다
시간
LC
로
ㅜㅜ
dt
(a) 튜브시트 레이아웃 (b) 관결합
일반 사항: 모든 면 두께 또는 홈 깊이는 요구되는 최소 튜브시트 두께 h를 초과해야 합니다 .
330
표 UIG‑34‑4
Zd, Zv 결정 공식 , 지중, Zw , 그리고 Fm
(1) x에 대해 0차의 켈빈 함수를 계산합니다 . 여기서 x 는 0에서 Xa 까지 다양합니다. [참고(1)]:
그리고 그 파생상품:
(2) x 에 상대적인 함수 ψ1 (x) 및 ψ2 (x) 를 계산합니다.
(3) Z 계산 ㅏ, Xa 에 상대적인 Z d , Zv , Zw 및 Zm :
(4) x 에 상대적인 함수 Qm (x) 및 Qv (x) 를 계산합니다.
(5) 각 하중 케이스에 대해 x 에 상대적인 Fm (x)을 계산합니다.
(6) Fm은 x가 0에서 Xa 까지 변할 때 Fm(x) 의 절대값의 최대값입니다 . :
메모:
(1) 켈빈 함수와 그 도함수의 적절한 근사치를 얻으려면 m =4+ Xa /2(가장 가까운 정수로 반올림)를 사용하십시오.
331
표 UIG‑34‑5
Ft,min 및 Ft,max 결정 공식
단계 번호 설명
1 표 UIG‑34‑4 의 (1), (2), (3)단계를 수행한다 .

2 x를 기준으로 함수 Zd(x) 및 Zw(x)를 계산합니다 .
삼 각 하중 사례에 대해 아래 a 또는 b에 따라 x를 기준으로 Ft(x)를 계산합니다 .

(a) Pe ≠ 0 일 때
(b) Pe =0 일 때
4 최소값과 최대값을 계산합니다. Ft,min 및 Ft Ft,min 및 Ft ,max 는 양수 또는 음수일 수 있습니다. ,최대 , x가 0에서 Xa 까지 변하여 0 ≤ x ≤ Xa가 되는 경우 Ft (x) 입니다 .
Pe ≠ 0 일 때 Ft ,min 및 Ft 의 그래픽 표현은 필수 부록 LL 의 그림 LL‑1‑3 및 LL‑1‑4 를 참조하세요.

Ft , 최대 .
332
그림 UIG‑36‑1
허용되지 않는 노즐 부착 세부정보
흑연 노즐
흑연 헤드
카운터보어 없음 [주(1)]
(ㅏ)
노즐 스터드
강철 플랜지
흑연 노즐 카운터보어 없음 [주(1)]
흑연 헤드
디
(비)
메모:
(1) 허용되는 버전은 그림 UIG‑36‑2, 스케치 (b)를 참조하십시오.
333
그림 UIG‑36‑2
함침 흑연 압력 용기에 허용되는 일부 노즐 부착 세부 사항
볼트
흑연 노즐
테네시
흑연 헤드
시멘트 최소 1/8 인치
디
최대 1/2t
(a) 조인트 삽입
볼트
분할 링이 있는 강철 플랜
지
흑연 헤드 및 노즐
테네시
시멘트 최소 1/8 인치
디
최대 1/2t
(b) 분할 링
334
그림 UIG‑36‑2
함침 흑연 압력 용기에 허용되는 일부 노즐 부착 세부사항(계속)
노즐 스터드
강철 플랜지
티
흑연 헤드와 노즐이 접착됨
시멘트
디 최소 1/8 인치
테네시
최대 1/2t
(c) 깊은 카운터보어
테네시
노즐 스터드
강철 플랜지
티
흑연 헤드와 노즐이 접착됨
시멘트
디 최소 1/8 인치
최대 1/2t
(d) 얕은 카운터보어
335
그림 UIG‑36‑2
노즐 스터드
강철 플랜지
고정 볼트
강철 플랜지 테네시
흑연 헤드 및 노즐
최소 1/8 인
O‑링
치 최대 1/2t
(e) O‑링
흑연 노즐 노즐 스터드
강철 플랜지
강철 플랜지
강철 플랜지
테네시
스틸 스커트
O‑링 흑연 헤드
(f) 오링
336
그림 UIG‑36‑2
흑연 노즐
강철 플랜지
강철 플랜지 스틸 스커트
흑연 헤드 시멘트 최소 1/8 인치
최대 1/2t
(g) 덮개형 플랜지형
강철 플랜지
흑연 노즐 강철 반지
플랜지
강철 플랜지
테네시
최소 1/8 인치
흑연 헤드
시멘트
최대 1/2t
(h) 분할 링 플랜지형
제작 (b) 내압 및 구조적 접합 조인트의 설계는 제조업체의 접합 절차에 따

라 자격을 갖춘 것으로 제한되어야 합니다.
UIG‑75 일반 요구사항
흑연 압력용기 및 용기 제작 자격( UIG‑79 참조).
부품은 이 부문의 일반 요구사항과 제작에 대한 특정 요구사항을 준수해 (c) 생산 접합은 다음까지 수행되어서는 안 된다.
야 합니다. 생산에 사용되는 접합 절차와 접합 기술자가 자격을 갖춘 후입니다.
파트 UIG 에 나와 있습니다 .
(a) 각 제조업체는 다음에 대한 책임을 집니다. (d) 각 접합 기술자는
사용된 자재, 공정, 인력의 품질 제조업체가 자신의 작품을 식별하는 데 사용하는 식별 번호, 문자 또는
재료 및 완성된 조인트가 이 파트의 요구 사항을 준수하는지 확인하기 기호입니다.
위해 프로세스 테스트를 수행해야 합니다.
337
(e) 제조자는 각 접합 기술자에 대해 날짜, 테스트 결과 및 각각에 할당된 식별 표시를 보여 (‑a) 제조업체 (‑b) 유형/수지
주는 연속성 기록을 유지해야 합니다. 이러한 기록은 제조업체의 인증을 받아야 하며 공인 검사 시스템 (‑c) 비중 범위 (‑d) 실온에서의
관이 접근할 수 있어야 합니다. (f) 접합 기술자는 작업을 표시해야 하며, 제조업체는 접합부 또 점도 범위 (‑e) 범위가 있는 주요 성분
는 솔기를 추적할 수 있는 도면이나 유사한 문서에 접합 기술자의 ID 번호를 기록할 수 있습니
다. 여러 명의 작업자가 튜브를 튜브시트에 접착하는 경우 제조업체는 모든 접착 기술자의 식별
번호를 도면 또는 유사한 문서에 기록해야 합니다. (3) 함침 또는 경화 공정: (‑a) 공정 압력 범위 (‑b) 공정 시
간 범위 (‑1) 진공 하 (‑2) 압력 하 (‑3) 온도 (‑c)
공정 온도 범위 (‑d ) 진공 범위 (e) 비필
수 변수는 제조업체가 인증된 재
료를 생산할 때 방향을 제공하기
위해 CMS에 포함할 수 있지만
재료의 결과 특성에는 영향을 미치지 않는 요소입니다.
(g) 접합 작업 중 결합할 재료의 벌크 온도는 50°F(10°C) ~ 125°F(52°C) 사이여야 합니다.
중요하지 않은 변수를 변경하는
경우에는 CMS 재인증이 필요하지 않습니다. (f) 공인 재료 자격 취득에 포함되는 시험에는
굽힘 강도(튜브만 해당), 압축 강도, 열팽창 계수, 투과성 계수, 실내 및 최대 허용 재료 온도에서
UIG‑76 절차 및 인력 의 인장 강도가 포함되어야 합니다.

ð21Þ
자격
(a) 재료 사양이 인증될 때까지 재료 제조를 수행해서는 안 됩니다.
생산 접합 활동은 접합 절차 및 접합 기술자가 자격을 취득한 후에 수행되어야 합니다( UIG‑79

및 UIG‑80 참조).
(b) 인장 시험편은 그림 UIG‑76‑1, UIG‑76‑2, UIG‑76‑3, UIG‑76‑4, UIG‑76‑5 또는

UIG‑76‑6을 준수해야 합니다. (c) 인장시험은 다음에 설명된 대로 수행되어야 한다.
UIG‑78 인증 시멘트 사양
(a) 제조업체는 CCS(인증 시멘트 사양)를 준비해야 합니다. CCS에는 인증된 시멘트 제조업
필수 부록 37. 체에 필요한 원자재와 프로세스가 포함되어야 합니다. CCS에는 유효 기간 및 보관 권장 사항
(d) 압축강도 시험은 다음과 같이 수행되어야 한다. 을 포함하여 허용 범위와 함께 모든 필수 및 비필수 변수가 포함되어야 합니다.
필수 부록 38 에 설명되어 있습니다 . (e) 굽힘 강

도 시험은 다음과 같이 수행되어야 합니다.
필수 부록 36 에 명시되어 있습니다 .
(b) 제조업체는 인증 시멘트 인증 양식(CCQ)을 사용하여 인증 시멘트 사양(CCS)을 인증해
UIG‑77 인증 재료 사양 야 합니다. CCQ에는 모든 필수 변수와 실제 테스트 결과가 포함되어야 합니다.
(a) 제조업체는 재료가 표 UIG‑6‑1의 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 인증된 재료

사양(CMS)을 준비해야 합니다. CMS에는 인증된 재료를 제조하는 데 필요한 원자재와 프로세
(c) 허용 범위를 포함한 필수 변수에 대한 모든 변경에는 CCS의 재인증이 필요합니다. (d)
스가 포함되어야 합니다. CMS에는 허용 범위와 함께 모든 필수 및 비필수 변수가 포함되어야 합
CCS 자격에 포함되어야 하는 필수변수는 다음과 같다.
니다.
(b) 제조업체는 인증 재료 적격성 평가(CMQ) 양식을 사용하여 인증 재료 사양( CMS)을 인 (1) 시멘트 재료 데이터 (‑a) 충진재 (‑b)
증해야 합니다 . 각각 10개의 표본이 필요합니다. 수지 재료 (‑c) 가속기 재료

(2) 경화 과정(즉, 시간, 온도)
시험. (e) 비필수 변수는 제조업체가 포함할 수
(c) 다음을 포함한 필수 변수에 대한 변경 있는 요소입니다. CCS는 인증된 시멘트 생산에 대한 방향을 제시하지만
공차 범위에 따라 CMS 재인증이 필요합니다. 재료의 결과적인 특성에는 영향을 미치지 않습니다. 중요하지 않은 변수를 변경하는 경우
(d) CMS 자격에 포함되어야 하는 필수변수는 다음과 같다. CCS 재인증이 필요하지 않습니다.
(1) 탄소 또는 흑연 재료: (‑a) 제조업체 (‑b) 등급 또

는 번호 (‑c) 밀도 범위 (‑d) 입
자 크기 범위 CCS(인증 시멘트 사양) 자격에는 실내 및 최대 허용 재료 온도에서의 인장 강도 테스트가 포
함됩니다. ( 필수 부록 37 참조)
(2) 함침제:
338
그림 UIG‑76‑1
인장시험편
시멘트 조인트가 없는 흑연 블록 재
료
1.725±0.006
1.158 기준 0.060 ×
1.148 45도 모따기 양단
15도
1.125
250
R2.000
4.000
1.750
0.7504
역
영
절
골
한
능
가
용
허
0.7496
250
1.125
제조업체의 재량에 따른 그립 영
역 형상
일반 사항: (a) 모든 치수는 인
치 단위입니다. (b) 명시된 경우를 제외하고 공차 = ±0.010.
339
그림 UIG‑76‑2
시멘트 재료 인장 시험편
시멘트 조인트가 있는 흑연 블록 재
료
1.725±0.006
기준 0.060 ×
1.158
1.148 45도 모따기 양단
15도
1.125
250
제조업체의 사양에 따
른 합착 조인트
R2.000
4.000
1.750
0.7504
역
영
절
골
한
능
가
용
허
0.7496
250
1.125
제조업체의 재량에 따른 그립 영
역 형상
일반 사항:
(a) 모든 치수는 인치 단위입니다. (b) 명시된 경우를
제외하고 공차 = ±0.010.
340
그림 UIG‑76‑3
튜브 간 인장 시험편
시멘트 조인트가 없는 흑연 튜브 재료
15도 기준
.060 × 45도
2,000
1,406
조
참
제조업체에서
제공하는 튜브
1.250 참조
.875 참조
8.000
4.000
1.750 참조
제조사 사양에 따라 양쪽
끝부분을 합착하여 접
합함
2,000
조
참
2,500 참
조
제조업체의 재량에 따른 그립 영역 형
상
치 단위입니다. (b) 명시된 경우를 제외하고 공차 = ±.010.
341
그림 UIG‑76‑4
튜브 시멘트 조인트 인장 시험편
시멘트 조인트가 있는 흑연 튜브 재료
15도 기준 .060 × 45도
2,000
1,406
조
참
제조업체에서
제공하는 튜브
1.250 참조
.875 참조
8.000
4.000
제조업체의 사양에 따른 합
착 조인트
역
영
절
골
한
능
가
용
허
1.750 참조
2,000
조
참
2,500 참
조
상
일반 사항:
(a) 모든 치수는 인치 단위입니다. (b) 명시된 경우를
제외하고 공차 = ±.010.
342
그림 UIG‑76‑5
튜브 장력 시험편
시멘트 조인트가 없는 흑연 튜브 재료
15도 기준
.060 × 45도
2,000
1,406
조
참
제조업체에서
제공하는 튜브
1.250 참조
.875 참조
8.000
4.000
1.750 참조
역
영
절
골
한
능
가
용
허
2,000
조
참
2,500 참
조
상
치 단위입니다. (b) 명시된 경우를 제외하고 공차 = ±.010.
343
ð21Þ 그림 UIG‑76‑6
인장시험편
흑연복합재료
시멘트 조인트 없이
0.394
0.828
1.772
R2.362
일반.
5.906
4.25
2.362
0.394±0.008
역
영
절
골
한
능
가
용
허
1.773
0.828
0.787±0.008 일반.
재량에 따른 그립 영역 기하학
제조업체의
일반 사항:
(a) 모든 치수는 인치 단위입니다.
(b) 명시된 경우를 제외하고 공차 = ±0.010.
344
UIG‑79 인증된 합착 절차 UIG‑84 필수 테스트

사양
(a) 인증된 재료에 대해 요구되는 시험은 다음과 같아야 한다.
(a) 제조업체는 합착 절차 사양(CPS)을 준비해야 합니다. CPS에는 다음을 사용하 표 UIG‑84‑1 에 명시된 주파수로 덕트됩니다 .
여 품목을 제조하는 데 필요한 재료 및 프로세스가 포함되어야 합니다. (b) 블록 및 복합재료
(1) 필수사항 에 정의된 인장강도 시험
인증된 재료와 인증된 시멘트. CPS는 허용되는 모든 필수 및 비필수 변수를 포함해야 합 부록 37 및 정의된 압축 강도 테스트
니다. 필수 부록 38을 사용하여 다음을 설정해야 합니다.
앙스 범위. 인증된 블록 소재의 강도.
(b) 제조업체는 합착 절차 인증(CPQ)을 사용하여 합착 절차 사양을 인증해야 합니 (2) 시험편은 다음에 따라 채취한다.
다. CPQ에는 모든 필수 요소가 포함되어야 합니다. 필수 부록 37 및 38 포함 .
(3) 각 재료 로트의 인장강도 및 압축강도 값은 평균치의 20% 이내이어야 한다.
변수와 실제 테스트 결과.
(c) 다음을 포함한 필수 변수에 대한 변경 인증된 재료 적격성 테스트 중에 결정된 값입니다.

공차 범위에는 CPS 재인증이 필요합니다.
(d) CPS 자격에 포함되어야 하는 필수변수는 다음과 같다. (4) 5개 시료의 평균값을 구했을 때
UIG‑84 에 따라 테스트된 최소값을 초과합니다.
(1) 틈새가 있는 조인트 디자인 단일 표본에 허용되는 값, 그리고 값이
(2) 인증된 시멘트 규격 하나의 표본이 허용되는 최소값보다 낮습니다.
(3) 표면 준비 단일 표본의 경우 5개의 추가 표본에 대한 재시험
(4) 경화시간 및 온도범위 만들어질 것이다. 두 번째 세트가 실패하면 배치가 거부됩니다.
(e) CPQ(Certified Cementing Proce‑dure Qualification)에 포 (5) 인장강도 및 압축강도
함되는 테스트에는 인장 강도가 포함되어야 합니다. UIG‑84 에 따라 얻은 값은 동일해야 합니다.
( 필수 부록 37 참조) 표 UIG‑6‑1 에 나열된 값 이상입니다 .
(c) 튜브 재질
UIG‑80 시멘트 기술자 (1) 필수사항 에 정의된 인장강도 시험
자격 부록 37은 인증된 튜브 재료의 강도를 확립하는 데 사용됩니다.
(a) 접합 기술자는 적절한 조인트 준비, 부품 청소를 담당하는 개인입니다.

(2) 튜브 재료의 시험편은 다음과 같아야 한다.
필수 부록 37을 준수해야 합니다 .
접합, 시멘트 혼합, 시멘트 도포, 고정
(3) 재료의 각 로트에 대해 강도 값은 다음과 같아야 합니다.
경화 중 조인트 및 경화 모니터링
동안 결정된 평균값의 20% 이내이어야 합니다.
프로세스.
인증된 재료 자격 시험.
(b) 제조업체는 기술자에게 다음과 같은 자격을 부여해야 합니다.
(4) 튜브 재료의 각 로트에 대한 굽힘 강도
흑연 용기 및 부품 제조에 사용됩니다. 그만큼
( 필수 부록 36 참조) 에 다음을 곱해야 합니다.
제조업체는 CTQ(시멘트 기술자 자격)를 사용하여 기술자 자격을 문서화해야 합니다.
인장 및 압축 강도를 계산하기 위해 재료 검증 중에 결정된 요소.
형태.
(5) 5개 시료의 평균값을 구했을 때
(c) 시멘트 기술자 자격 취득에 포함되는 시험에는 그림 UIG‑76‑2에 표시된 시편을 UIG‑84 에 따라 테스트된 최소값을 초과합니다.
사용한 4가지 인장 강도 시험이 포함되어야 합니다.
단일 표본에 허용되는 값, 그리고 값이
하나의 표본에 대해 허용되는 최소값보다 낮습니다.
(d) 기술자는 자격을 갖추지 못한 경우 재자격을 받아야 합니다.
단일 표본의 경우 5개의 추가 표본에 대한 재시험
흑연압력 생산에 적극적으로 참여
만들어질 것이다. 두 번째 세트가 실패하면 배치는 다음과 같습니다.
6개월 이내 또는 사유가 있는 경우
거부되었습니다.
건전한 관절을 완성하는 능력에 의문을 제기합니다.
(6) 인장강도 및 굴곡강도 값
UIG‑84 에 따라 얻은 값은 다음과 같거나 같아야 합니다.
UIG‑81 재료 수리
표 UIG‑6‑1 에 나열된 값보다 큽니다 .
(a) 공인된 기술자의 동의가 있는 경우 적격한 절차를 사용하여 자재를 수리할 수 있 (7) 함침 후 접합 전에 모든 압출 열 교환기 튜브는 최소 290psi(2.0MPa)에서
습니다. 내부 압력 테스트를 받아야 합니다.
먼저 수리 방법과 범위에 대해 검사관을 확보합니다. 만족스럽게 수리할 수 없는 결함 있
는 재료는 거부됩니다. 또는 설계 압력의 2배 중 더 큰 값.
AI는 이 테스트를 목격할 필요가 없습니다. 결과
(b) 수리에는 인증된 자재만 사용해야 합니다. 이 시험의 내용은 함침된 튜브로 문서화되어야 합니다.
그러한 재료는 다음과 같은 특성을 가져야 합니다. 제조업체.
또는 수리할 재료의 특성을 초과합니다. (d) 시멘트 재료

UIG‑97은 방법과 관련 규칙을 제공합니다. (1) 인장강도 시험은 필수사항 에 정의되어 있다.
표준. 부록 37.
345
ð21Þ 표 UIG‑84‑1
인증된 재료의 테스트 빈도
재산 테스트 빈도
굴곡강도 튜브: 인증된 재료 사양 당시 각 로트에 대해 테스트된 특성 [참고 (1)],
그리고 최소한 3개월마다.
압축강도 (a) 튜브: 인증된 재료 자격 취득 시에만, 이후에는 특성을 계산합니다.

굴곡 강도 테스트와의 특정 관계를 기반으로 합니다.
(b) 블록: 인증된 재료 사양 당시 각 로트에 대해 테스트된 특성
최소 3개월마다(전체적으로 이루어져야 함).
(c) 화합물: 각 로트에 대해 인증된 재료 사양 당시의 테스트된 특성
인장강도 (a) 튜브: 인증된 재료 자격 취득 시에만, 이후에는 특성을 계산합니다.

굴곡 강도 테스트와의 특정 관계를 기반으로 합니다.
(b) 블록: 인증된 재료 사양 당시 각 로트에 대해 테스트된 특성
최소 3개월마다(전체적으로 이루어져야 함).
(c) 화합물: 각 로트에 대해 인증된 재료 사양 당시의 테스트된 특성
최대 재료 온도에서의 인장 강도 튜브, 블록, 컴파운드, 시멘트에 대한 인증된 자재 자격 취득 시

(블록은 결 방향에 걸쳐 있어야 합니다). (이 테스트는 방 대신 사용될 수 있습니다.
온도 로트 테스트.)
시멘트 인장강도 시멘트 제조공정이 인증되어야 한다. 이번 인증을 토대로

테스트는 인증된 재료 적격성 평가 시점에 수행되어야 하며 다음에 의해 검증되어야 합니다.
3개월마다 5개의 샘플을 테스트합니다.
열팽창 계수 값은 인증된 재료의 시점에 수행된 테스트에 의해 결정되어야 합니다.

자격. 해당 값은 제조업체에서 제공해야 합니다.
투과성 계수 값은 인증된 재료의 시점에 수행된 테스트에 의해 결정되어야 합니다.

자격. 해당 값은 제조업체에서 제공해야 합니다.
메모:
(1) "로트"는 재료 특성에 대해 정해진 사양을 충족하는 특정 등급의 흑연 및 수지로 3개월 이내에 생산된 인증 재료의 수량입니다. 또한 함침 공정도 공정과 유사하게 제어되어야 합니다.
사양.
(2) 시험편은 다음 그림 에 따른다. 하나의 표본에 대해 허용되는 최소값보다 낮습니다.

인장 시험용 UIG‑76‑2 . 단일 표본의 경우 5개의 추가 표본에 대한 재시험
(3) 재료의 각 로트에 대해 강도 값은 다음과 같아야 합니다. 만들어질 것이다. 두 번째 세트가 실패하면 배치가 거부됩니다.
동안 결정된 평균값의 20% 이내이어야 합니다. (5) UIG‑84 에 따라 얻은 인장강도 값은 다음과 같거나 커야 합니다.
인증된 재료 자격 시험.
(4) 5개 시료의 평균값을 구했을 때 표 UIG‑6‑1 에 나열된 값 .
UIG‑84 에 따라 테스트된 최소값을 초과합니다.
단일 표본에 허용되는 값, 그리고 값이
346
검사 및 테스트 UIG‑97 승인 표준 및
선적 서류 비치
UIG‑90 일반
(a) 표면에는 눈에 띄는 적층이 없어야 합니다.
이 부문의 UG‑90 의 일반 요구사항은 이러한 요구사항이 흑연 압력 용기에 적 깨지거나 균열이 발생합니다. 튜브의 균열은 수리할 수 없습니다.
용되는 한 적용됩니다. 및 거절사유로 간주됩니다.
1
(b) 튜브의 경우 스크래치가 32 인치를 초과해서는 안 됩니다 .
(0.8mm) 깊이. 기타 모든 재료의 경우 스크래치 깊이
초과해서는 안 된다 1
UIG‑95 육안 검사 /8 인치(3mm).
(c) 허용할 수 없는 불연속성은 불연속성을 전체적으로 제거하여 수리할 수 있으
(a) 부품, 재료, 완성된 접합부 및 완성된 용기는 제조자가 육안으로 검사해야 며 재료는
합니다. 서면 수리 절차에 따라 수리됨
결함을 검출하기 위한 전체 표면. 접근 가능한 표면
제조업체의 동의를 얻어 인증을 받았습니다.
선박 완성 후 육안 검사 가능 공인 검사관의. 수리로 인해 모서리가 날카로워지거나 마감 두께가 작아져서는 안
선박이 완성되기 전에 검사할 필요가 없거나 됩니다.
선박 부품; 그러나 그러한 검사는 사전에 이루어져야 합니다 최소설계두께보다 균열과 공극
최종 압력 테스트까지. 시멘트만 첨가하여 수리할 수 없습니다.
(b) 제조업체는 섹션 V의 요구 사항을 충족하는 서면 절차를 준비하고 자격을 (d) 검사는 다음 사항에 따라 문서화되어야 합니다.
부여해야 합니다. 섹션 V, 9조, T‑990, 문서에 맞춰 춤을 춰보세요.
제9조(시각검사) 절차 자격은 공인 검사관의 적용을 받고 입증되어야 합니다. UIG‑81은 재료 수리에 대한 규칙을 제공합니다.
UIG‑99 압력 테스트
(c) 제조업체는 다음과 같은 자격을 갖춘 사람을 지정해야 합니다. 완성된 압력 용기는 다음의 요구 사항에 따라 수압 테스트를 받아야 합니다.
육안 검사를 위한 넬입니다.
(d) 모든 시멘트 노즐을 검사하여 다음 사항을 확인해야 합니다. UG‑99. 시험 온도에서의 응력 값과 응력에 대한 함침 흑연 재료의 가장 낮은 비율
그 시멘트는 전체 둘레를 따라 흐르고
관절 깊이를 통한 완전한 침투는 설계온도에서의 값은 1.0으로 취해야 한다. 그만큼
달성되었습니다. 모든 조인트와 연결 부위의 누출 여부를 검사해야 합니다.
MAWP 이상의 압력으로 만들어졌습니다.
UIG‑96 시각적 자격 UIG‑112 품질 관리 요구 사항

시험 담당자
제조업체의 품질 관리 매뉴얼에는 필수 부록 10 의 조항 외에 다음 사항이 포함
육안 검사를 수행하는 직원은 다음을 수행해야 합니다. 되어야 합니다.
다음에 따라 이 방법에 대한 자격을 갖추고 인증을 받았습니다.
인증을 받은 직원의 고용주가 수립한 프로그램으로, 다음과 같은 최소 요구 사항을 (a) 공인 조사관은 정당한 사유가 있는 경우 다음을 요청할 수 있습니다.
기반으로 해야 합니다. 절차 및 인력의 재인증.
(b) 제조업체는 충분한 조항을 포함해야 합니다.
(a) 육안 검사 방법의 기본 교육. 모든 자재를 추적할 수 있도록 자재 관리를 위해
제조 로트번호로 이동합니다. 제조업체는
(b) 직원을 숙지시키기 위한 현장 교육 건설에 사용된 모든 자재의 추적성을 유지합니다.
징후의 출현과 해석으로 제조업체의 데이터 보고서가 완료되고 인증 마크가 적용될 때까지 선박 및 선박 부
결함. 그러한 훈련을 위한 시간은 지식의 적절한 동화를 보장하기에 충분해야 합니 품에 대한 정보입니다.
다.
필수의.
UIG‑115 표시 및 보고서
(c) 시력 검사는 9조 5항의 요구 사항에 따라 수행되어 근거리 상태를 결정해야
합니다. UG‑115 부터 UG‑120 까지 의 조항이 적용됩니다.
필요한 작업을 수행하는 데 필요한 인력의 거리 예민함 다음을 제외하고 흑연 압력 용기 또는 부품을 완성하는 데 사용됩니다.
시험. UIG‑116 에서 UIG‑121 까지 수정되었습니다 .
(d) 위 의 (a) 와 (b)가 완료되면 직원은 구두 또는 서면 시험과 성과 시험을 거
쳐 직원이 다음과 같은지 여부를 결정해야 합니다. UIG‑116 필수 표시
(a) 이 장에 따라 검사가 필요한 각 흑연 압력 용기 및 흑연 압력 용기 부품은
필요한 시험을 수행하고 결과를 해석할 수 있는 자격을 갖춘 자. 다음을 충족해야 합니다.
의 요구사항에 따라 표시되어야 합니다.
(e) 업무에 포함되지 않은 인증된 직원 본 문서에서 수정된 경우를 제외하고 UG‑116 .
1년간 육안검사 실시 (b) 건설 유형을 직접 표시해야 합니다.
이상의 경우 (a)를 완료 하여 재인증을 받아야 합니다. 인증 마크 및 U 또는 PRT 지정자 아래
(d) 위. 문자 "G"를 적용합니다[ UG‑116(b)(1) 참조].
347
(c) 스탬핑은 금속 부품에 적용될 수 있습니다. U로 인증 마크가 표시된 각 흑연 압력 용기 또는 부품에 대한 공인 검사관

명판 또는 흑연의 영구적인 인상
시멘트 사용( 비필수 부록 MM 참조) 명판은 금속 또는 흑연에 부착할 수 있습니다. 또는 PRT 지정자. U‑1B 양식은 다음과 같이 작성되어야 합니다.
그렇지 않으면 다음에 지정된 대로 데이터 보고서에 필요합니다.
부속. UG‑120.
(d) 단일 로트의 여러 동일한 품목의 경우 다음과 같습니다. (b) 양식 U‑1B는 다음에 첨부되고 참조되어야 합니다.
튜브인 경우, 제조업체는 묶음이나 용기에 부분적인 스탬프 명판을 적용해야 합니 UG‑120 에 명시된 해당 데이터 보고서 .
다. 각 조각은
제조업체의 이름, 날짜 및 일련 번호를 영구적으로 표시하여 식별해야 합니다. (코드 UIG‑121 기록
화된 마킹 제조업체는 용기 및 용기 부품 제작에 사용된 절차에 대한 기록을 유지해야 합니
이러한 데이터를 추적할 수 있는 시스템은 허용됩니다.) 다.
후속 제조업체는 여러 부품을 모두 사용할 때까지 명판을 유지해야 합니다. 부품을 함께 접합하는 작업도 포함됩니다. 제조업체는
또한 테스트 기록과 그 결과를 다음과 같이 유지합니다.
그런 다음 U로 인증 마크를 삭제해야 합니다. 절차 사양이 제작에 적합한 것으로 확인되었습니다. 제조업체는 다음 사항에 대한
또는 명판의 PRT 지정자. 말소 기록을 유지해야 합니다.
U 또는 PRT 지정자가 있는 인증 마크 설계 계산, 인증된 재료 시험 보고서, 시각적
스탬프는 공인 검사관의 입회를 거쳐야 합니다. 검사, 세부 사항을 설명하는 절차 사양
참고: 영구란 항목이 제품에 통합될 때까지 표시가 유지되도록 하는 모든 표시 방법을 사용된 재료, 제조 절차 및 품질 관리 기록. 모든 기록에는 날짜가 기재되고 인증되어야 합니다.
의미합니다.
완성된 선박 및 공인 검사관이 데이터에 서명했습니다. 제조업체가 제공하여 다음 사용자에게 제공됩니다.
보고서. 공인 검사관. 제조업체는 이를 보관해야 합니다.
생산 후 최소 5년 동안 기록이 보관되어 있어야 합니다.
UIG‑120 데이터 보고서 중단되었습니다.
(a) 양식 U‑1B, 제조업체의 추가 데이터

흑연 압력 용기에 대한 보고서를 작성해야 합니다.
제조업체가 인증하고 서명해야 합니다.
348
CMQ 인증 재료 자격 양식 양식
ð21Þ
(흑연 압력 용기 건설에 사용됨)
인증된 자재 자격번호 ________________________________________________________________________
인증된 자재규격(CMS) No. ________________________________________________________________
인증된 소재 제조사 ____________________________________________________________ 날짜 __________________________
재료:
원료 제조업체 ______________________________________________________________________________
재료 __________________________________________________________________________________________
등급 ____________________________________________________________________________________________
사양번호 __________________________________________________________________________________
함침제 제조업체 ________________________________________________________________________
재료 __________________________________________________________________________________________
등급 ____________________________________________________________________________________________
사양번호 __________________________________________________________________________________
일반 참고 사항: 표 UIG‑6‑1에 따라 요구 사항을 인증하기 위한 테스트 프로그램입니다.
차단하다 튜브 재질 흑연 화합물
실온에서의 인장강도
10개의 테스트 샘플 __________ 10개의 테스트 샘플 __________ 10개의 테스트 샘플 __________
1시간 노출 후 최대 허용 재
료 온도에서의 인장 강도
실온에서의 굴곡강도
해당 없음 10개의 테스트 샘플 __________ 해당 없음
압축강도 실온
실온에서의 투과성
계수
열팽창 계수
노트:
(1) 모든 흑연 블록 인장 및 압축 샘플은 곡물 전체에 걸쳐 테스트되고 모든 튜브 샘플은 곡물로 테스트됩니다.
(2) 모든 시험결과는 표 UIG‑6‑1의 요구사항을 만족하여야 한다.
에 의해 인증 됨 _____________________________________________________________________________ 날짜 __________________________
(03/09)
349
(흑연 압력 용기 건설에 사용됨) (계속)
테스트 절차 및 결과
(a) 굽힘 강도: 필수 부록 36(튜브)의 3점 하중을 사용하여 인증된 재료의 굽힘 강도를 결정하는 시험 방법을 참조하십시오.
1. 테스트는 다음에서 수행되었습니다. __________________________________________________________________________________________________
에 의해 ___________________________________________________________ 날짜 ________________________________
굽힘 강도, psi(MPa)
샘플번호 튜브 재질
10
평균값
평균값 대비 테스트 편차(%)
허용 편차 ±20%
UIG‑6, 최소값, psi(MPa)
5,700 (39.3)
(03/09)
350
(b) 인장 강도: 필수 부록 37의 시험 방법을 참조하십시오.
(1) 그림 UIG‑76‑1 블록
그림 UIG‑76‑5 튜브
그림 UIG‑76‑6 화합물
(2) 테스트 수행 장소 __________________________________________________________________________________________________
에 의해 ___________________________________________________________ 날짜 ________________________________
인장 강도, psi(MPa)
실온 최대 재료 온도
샘플번호 차단하다 튜브 화합물 차단하다 튜브 화합물
10
평균값
허용 편차 ±20% ±20% ±20% ±20% ±20% ±20%

2,000 (13.8) 3,800 (26.2) 1,500 (10.3) 1,600 (11.0) 3,000 (20.7) 900 (6.2)
(07/21)
351
(c) 압축 강도: 인증된 재료의 압축 강도를 결정하려면 필수 부록 38을 참조하십시오.
(1) 테스트는 다음에서 수행되었습니다. __________________________________________________________________________________________________
에 의해 _________________________________________________________________________ 날짜 _________________
압축 강도, psi(MPa)
샘플번호 블록 재료 튜브 재질 흑연 복합 재료
10
평균값
허용 편차 ±20% ±20% ±20%

6,500 (45) 10,000 (69) 4,500 (31)
(03/09)
352
(d) 투과성 계수: 인증된 재료의 투과성 계수를 결정하려면 필수 부록 39를 참조하십시오.
(1) 테스트는 다음에서 수행되었습니다. ________________________________________________________________________________________________
에 의해 _________________________________________________________________________ 날짜 _________________
in.2/초 (mm2/s) 단위의 투과율
샘플번호 차단하다 튜브 재질 흑연 복합 재료
10
UIG‑6, 최대값, psi(MPa) 4.5 × 10‑6 인치2/초 4.5 × 10‑6 인치2/초 4.5 × 10‑6 인치2/초
(2.90 × 10‑3mm2 /초) (2.90 × 10‑3mm2 /초) (2.90 × 10‑3mm2 /초)
(03/09)
353
(e) 선형 열팽창 계수: 선형 열팽창 계수를 결정하는 시험 방법은 필수 부록 40에 설명되어 있습니다.
(1) 테스트 온도: 실온 ~ 300°F(149°C)
(2) 테스트는 다음에서 수행되었습니다. __________________________________________________________________________________________________
에 의해 _________________________________________________________________________ 날짜 _________________
열팽창 계수(in./in./°F)
샘플번호 블록 재료 튜브 재질 흑연 복합 재료
10
(03/09)
354
검증 결과 기록
CMS 번호 ________________________________________________________________________________________________
CMQ 번호 ________________________________________________________________________________________________
(1) 실온에서의 물리적 특성:
물리적 특성 값
굴곡강도, 튜브 psi(MPa)
굽힘 강도, 흑연 화합물 psi(MPa)
인장강도, 블록 psi(MPa)
인장강도, 튜브 psi(MPa)
인장강도, 흑연 화합물 psi(MPa)
압축강도, 블록 psi(MPa)
압축강도, 튜브 psi(MPa)
압축강도, 흑연화합물 psi(MPa)
투과성 계수 인치2/초 (mm2/초)
열팽창 계수 인치/인치/°F(mm/mm/°C)
(2) 이 인증된 재료의 최대 재료 온도 __________________
(3) 온도 범위에 따른 인장 강도 감소:
인장 강도 감소는 실온과 최대 재료 온도 사이에서 선형으로 간주됩니다.
이 인증된 재료의 경우 실온보다 10°F(°C) 상승할 때마다 감소량이 __________%입니다.
(4) 인장강도, 굴곡강도, 압축강도 사이의 강도 관계:
굴곡 강도 _______________ psi(MPa)(튜브만 해당)
인장 강도 _______________ psi(MPa)
압축 강도 ___________psi(MPa)
(5) 상관계수 : 굴곡강도/인장강도 __________________________________________
(튜브만 해당) 굴곡강도/압축강도 ____________________________________
(03/09)
355
CCQ 인증 시멘트 자격 양식 양식
ð21Þ
(흑연 압력 용기 건설에 사용됨)
CCQ(공인 시멘트 자격) 번호
인증된 자재 규격(CCS) No.
접합 기술자
(이름) (마크 또는 기호번호) (날짜)
시멘트:
제조업체
(이름) (마크 또는 기호번호) (날짜)
지정
공동 구성
블록 조인트 그림 UIG‑76‑2(10개 샘플)
(그림 #)
테스트:
(a) 시험결과는 표 UIG‑6‑1의 요구사항을 만족하여야 한다. (b) 자격성적 결과는 기록되어야 한다.
테스트된 인장 강도, psi(MPa)
샘플번호 실온에서 최대 재료 온도에서
10
평균, psi(MPa)
허용 편차 ±20% ±20%
1,500 (10.3) 900 (6.2)
에 의해 인증 됨 날짜
(07/21)
356
양식 CCQ 인증 시멘트 자격 양식(계속)
필수 변수:
충전재 수지 액셀러레이터
조성(중량%)
재료
경화 조건 ________________________ 분 @ _______________________ ºF(°C)
(07/17)
357
양식 CPQ 합착 절차 자격 양식
ð21Þ
합착 절차 사양(CPS) 번호 __________________________________________________________________________
(필수 변수를 변경하려면 새로운 CPS가 필요합니다)
시멘트 ________________________________________________________________________________________________
(제조업체 및 ID 번호)
공동 구성 _________________________________________________________________________________________________
(도면번호)
시멘트 접합부의 인장 시험용 시편:
블록 재료 조인트: 그림 UIG‑76‑2: 10개 샘플
튜브‑튜브시트 조인트: 그림 UIG‑76‑3: 5개 샘플
튜브 간 조인트: 그림 UIG‑76‑4: 5개 샘플
접합 기술자:
__________________________________________________________________________________________________________
(이름) (표시) (신고번호) (날짜)
시멘트 작업:
(a) 시편 도면별 표면 준비 _______________________________________________________________________
(b) 지침 번호에 따른 시멘트 준비. ______________________________________________________________________________
(c) 접합 지침 번호. ____________________________________________________________________________
(d) 지침 번호에 따라 합착 후 처리. _______________________________________________________________________
시험편 검사:
지침 번호에 따른 육안 검사 __________________________________________________________________________________
시험 결과:
_________________________________________________________________________________ 당 접합 조인트의 인장 강도
테스트 온도: 실온
샘플 수량: _____________ 그림 당 ______________________________
로드 속도: 필수 부록 37에 따라
에 의해 인증 됨 날짜
(07/21)
358
양식 CPQ 합착 절차 자격 양식(계속)(뒤)
인장 강도, psi(MPa)
샘플번호 블록 조인트 재료 튜브‑튜브시트 조인트 튜브‑튜브 조인트
10
평균값
허용 편차, % ±20% ±20% ±20%
UIG‑6, 접합 조인트의 최소 인장 강도
1,500 (10.3) 1,500 (10.3) 1,500 (10.3)
(07/17)
359
CTQ 접합 기술자 자격 양식 양식
ð21Þ
(흑연 압력 용기의 접합 부분에 사용)
기술자의 이름 __________________________________________________________________________________________________
합착 절차 사양(CPS) 번호 __________________________________________________________________________
샘플번호 인장 강도, psi(MPa)
UIG‑6, 최소값 1,500psi(10.3MPa)(그림 UIG‑76‑2 참조)
시험성적서 번호 __________________________________________________________________________________________
우리는 이 보고서에 기재된 내용이 정확함을 확인합니다.
날짜 __________________________________ 서명됨 _________________________________________________________________

(제조업체 대표)
(07/21)
360
ASME BPVC.VIII.1‑2021 UIG‑A‑1 – UIG‑A‑4
비필수 부록 UIG‑A ð21Þ
부품 UIG 인증 요구사항 가이드
UIG‑A‑1 장군 UIG‑A‑3 접합 절차 및
시멘트 기술자
이 부록의 목적은 부품 UIG와 함께 제조업체를 지원하고 인증 재료 및/또는 흑연
압력 용기를 제조하기 위한 요구 사항을 요약하는 데 사용할 수 있는 빠른 참조 가이드
자격
역할을 하는 것입니다.
(a) 각 인증된 합착 절차에 대한 합착 절차 사양(CPS)을 준비합니다. CPS 양식에
필요한 정보는 UIG‐79를 참조하세요.
(b) 각 인증된 합착 절차에 대한 합착 절차 자격(CPQ) 양식을 준비합니다. 양식

UIG‑A‑2 재료 자격 CPQ를 참조하세요.
(a) 인증 재료의 각 등급에 대한 인증 재료 사양(CMS) 양식을 준비합니다.

(1) 필수 변수 및 기타 재검토에 대해서는 UIG‐79를 참조하십시오.
양식 CPQ에 대한 요구 사항.
(1) CMS 양식에 필요한 정보는 UIG‐77을 참조하세요.
(2) 인장 시험 표준은 필수 부록 37을 참조하십시오. 필요한 테스트 표본은 그림
UIG‐76‐2, UIG‐76‐3 및 UIG‐76‐4를 참조하십시오.
(2) 원자재 정의 및 제한사항은 UIG‐3을 참조하십시오.
(b) 인증 재료에 사용되는 각 시멘트 재료에 대한 인증 시멘트 사양(CCS) 양식을 준비합니

(3) 합착 과정에 대해 수행되는 모든 시험은 다음과 같습니다.
다. 자격을 취득하려면 각각 10개의 테스트 표본이 필요합니다.
조작. 양식 CCS에 필요한 정보는 UIG‐78을 참조하세요. (c) 인증된 합착 절차를 수행할 각 개인에 대해 합착 기술자 자격(CTQ) 양식을 준비
합니다. CTQ 양식을 참조하세요.
(c) 인증된 자재 적격성평가(CMQ) 양식 준비
(s) 각 인증 재료에 대해. 양식 CMQ를 참조하세요. (1) 합착 기술자 자격 요건은 UIG‐80을 참조하십시오.
(1) 필수 변수 및 기타 사항은 UIG‐77을 참조하십시오.
양식 CMQ에 대한 요구 사항. (2) 인장 시험 표준은 필수 부록 37을 참조하십시오. 테스트 표본 요구 사항은
(2) 인증 재료 최소 강도 요구 사항은 표 UIG‐6‐1을 참조하십시오. 그림 UIG‐76‐2를 참조하세요.
(3) 굽힘 시험 표준은 필수 부록 36을 참조하십시오. (3) 합착 기술에 대해 수행되는 모든 시험은 다음과 같습니다.
cian 자격을 얻으려면 각각 4개의 테스트 표본이 필요합니다.
(4) 인장 시험 표준은 필수 부록 37을 참조하십시오. 테스트 표본 요구 사항은
(d) 자격을 취득한 후, 각 합착 기술자는 자신의 작업을 식별하는 데 사용되는 식별 번호, 문
그림 UIG‐76‐1부터 UIG‐76‐6을 참조하세요.
자 또는 기호를 제조업체로부터 할당 받아야 합니다.
(5) 압축 시험에 대해서는 필수 부록 38을 참조하십시오.

표준을 따르고 있습니다.
(6) 당 계수에 대해서는 필수 부록 39를 참조하십시오.

감수성 테스트 표준.
(7) 열팽창계수 테스트 표준에 대해서는 필수 부록 40을 참조하십시오. (8) 인증 UIG‑A‑4 로트 테스트
재료 자격을 위해 수행되는 모든 테스트에는 각각 10개
(a) 인증 재료의 각 로트(정의는 UIG‑3 참조)에 대해 기록된 재료 특성이 일관되게
의 테스트 표본이 필요합니다.
유지되는지 확인하기 위해 테스트를 수행해야 합니다.
(d) 시멘트 인증 자격(CCQ) 준비

(1) 인증 재료 로트 테스트 요구 사항은 UIG‐84를 참조하십시오.
인증된 시멘트 재료에 대한 양식입니다. 양식 CCQ를 참조하세요.
(1) 양식 CCQ의 필수 변수 및 기타 요구 사항은 UIG‐78을 참조하세요. 인장
시험 표준은 필수 부록 37을 참조하십시오. (2) 인증 재료 테스트 빈도 요구 사항은 표 UIG‐84‐1을 참조하십시오.
(2) 테스트 표본은 그림 UIG‑7 6‑2를 참조하십시오. (3) 단일 테스트 표본에 허용되는 최소값은 표 UIG‐6‐1을 참조하십시오.
요구 사항
(3) 시멘트 인증을 위해 수행되는 모든 시험에는 각각 10개의 시험편이 필요합니 (4) 인증 자재 로트 테스트를 위해 수행되는 모든 테스트에는 각각 5개의 테스트
다. 표본이 필요합니다.
361
UIG‑A‑4 – UIG‑A‑5 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(b) 인증된 재료 시험 보고서(CMTR)를 준비합니다. (b) 자격 양식은 파트 UIG에 제공됩니다.

로트 테스트를 거친 각 인증 재료. 자세한 내용은 UIG‐6(b)를 참조하세요. (c) 인증 재료 시험 보고서(CMTR)는 제조업체가 작성해야 하며 최소한 파트
모든 CMTR 양식에 필요한 정보. UIG에 따라 요구되는 정보를 포함해야 합니다.
(d) 제조업체는 모든 인증서에 대한 기록을 유지해야 합니다.

UIG‑A‑5 문서 UIG‐121에 표시된 대로 재료 문서를 정리했습니다.
(a) 사양 양식은 제조업체가 작성해야 하며 최소한 다음 정보를 포함해야 합니

다.
부품 UIG에 따라 필요합니다.
362
ASME BPVC.VIII.1‑2021 1‑1 – 1‑3
필수 부록 1
보충 설계 공식
1‑1 원통형의 두께와 (b) 종방향 응력(원주 관절). 내부 설계 압력 하에서 원통형 쉘의 두께가 내부 반
구형 껍질 경의 1/2을 초과하거나 P가 1.25SE를 초과하는 경우 다음 방정식이 적용됩니다.
외부 반경 측면에서 다음 방정식은 UG‑27(c) 및 UG‑27(d)에 제공된 방정식과

동일하며 대신 사용될 수 있습니다. (a) 원통형 쉘(원주 응력)의 경우, P 가 알려져 있고 t 가 바람직할 때 ,
ð3Þ
ð1Þ
어디
어디
Z=
Ro = 쉘 코스의 외부 반경
고려 사항 t 가 알려져 있고 P 가 바람직할 때 ,
(b) 구형 쉘의 경우,
ð4Þ
ð2Þ 어디
Z=
다른 기호는 UG‑27에 정의되어 있습니다 .

기호는 UG‑27 및 1‑1 에 정의되어 있습니다 .
1‑2 원통형 쉘
1‑3 구형 껍질
(a) 원주방향 응력(세로방향 관절). 내부 설계 압력 하에서 원통형 쉘의 두께가 내
부 반경의 1/2을 초과하거나 P가 0.385SE를 초과하는 경우 다음 방정식이 적용됩니 내부 설계 압력 하에서 전체 구형 용기 또는 반구형 헤드의 쉘 두께가 0.356R을
다. UG‑27(c) 에 제공된 방정식 대신 다음 방정식을 사용할 수 있습니다 . P가 알려 초과하거나 P 가 0.665S E를 초과하는 경우 다음 방정식을 적용해야 합니다.
져 있고 t가 필요한 경우 , UG‑27(d) 에 제시된 방정식 대신 다음 방정식을 사용할 수 있습니다 .
P 가 알려져 있고 t 가 바람직할 때 ,
ð1Þ ð1Þ
t 가 알려져 있고 P 가 바람직할 때 ,
t 가 알려져 있고 P 가 요구되는 경우 ,
ð2Þ
ð2Þ
기호는 UG‑27 및 1‑1 에 정의되어 있습니다 .
363
1‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
ð21Þ 1‑4 설계를 위한 공식 t = 성형 후 필요한 최소 헤드 두께 ts = 성형 후 지정된 최소 헤드 두께, 인치(mm) ts는

내부의 형성된 헤드 ≥ t α 이어
압력 야 합니다 . = 머리 중심선에 있는 원뿔의 포함된(정점) 각도의 절반
(a) 이 문단의 방정식은 내경과 외경 측면에서 UG‑32 에 제시된 것과 다른 비율로 성형된

헤드의 설계를 제공합니다 .
66
(c) 타원형 머리
아래 주어진 (c) 와 (d) 의 방정식은 t/L ≥ 0.002 에 사용되어야 합니다 . t/L < 0.002 인 경
우 (f) 의 규칙 도 충족되어야 합니다. ð1Þ
(b) 아래에 정의된 기호는 이 단락의 방정식에 사용됩니다( 그림 1‑4 참조).
D = 헤드 스커트의 내부 직경; 또는 타원형 머리의 장축의 내부 길이; 또는 종축에 수직으로 측정
된 고려 대상 지점의 원추형 헤드의 내경 Do = 헤드 스커트의 외경; 또는 타원형 머리의

장축의 외부 길이; 또는 종축에 수직으로 측정된 고려 대상 지점의 원추형 헤드의 외부 또는
직경 D/2h = 타원형 헤드의 장축과 단축의 비율로, 헤드 스커트의 내부 직경을 내부 직

경의 두 배로 나눈 값과 같습니다. 표
ð2Þ
1‑4.1 에서 사용됩니다. E = 헤드의 카테고리 A 조인트 중 가장 낮은 효율성(반구형 헤드의 경우 헤
드‑쉘 조인트가 포함됨) 용접 용기의 경우 UW‑12 ET = 최대 설계 온도에서의 탄성 계

수(psi) 에 지정된 효율을 사용하십시오 . ET 의 값은 해당 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 어디
2, 표 TM에서 가져옵니다.
케이 =
계수 K 의 수치는 표 1‑4.1 에 나와 있습니다 .
(d) 토리구면 헤드66
ð3Þ
h = 타원형 머리의 단축 길이의 절반 또는 접선(머리 굴곡선)에서 측정한 타원형 머리의 또는
내부 깊이
ð4Þ
K = 타원체 머리에 대한 방정식의 요소

헤드 비율 D/2h 에 대한 보류 중 어디
L = 반구형 및 반구형 헤드의 내부 구형 또는 크라운 반경
남=
= K1 이 ob‑인 타원형 머리의 경우 K1D
표 UG‑37 에서 따옴
Lo = 외부 구형 또는 크라운 반경 L/r = 내부 크라운 반경과 내부 계수 M 의 수치는 표 1‑4.2 에 나와 있습니다 .
너클 반경의 비율( 표 1‑4.2 에 사용됨) M = 원형 헤드 방정식의 계수

(e) 원추형 머리
헤드 비율에 따라 L/r
P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조) r = 내부 너클 반경
S = 에 주어진 최대 허용 작동 응력
또는
미주 66에 의해 제한되는 경우를 제외하고 하위 섹션 C ,
UG‑24, UG‑32(d) 및 UW‑12
Sy = 최대 설계 시 UG‑23(f)의 항복 강도 ð5Þ
온도
364
ASME BPVC.VIII.1‑2021 1‑4
그림 1‑4
일반적인 헤드의 주요 치수
(1) ts/L < 0.002 인 원형 헤드 . 다음을 갖는 원형 헤드의 최소 요구

두께
0.0005 ≤ ts/L < 0.002는 UG‑32(d) 또는 위 (d) 의 방정식으로 계산된
두께보다 커야 합니다 . 또는
아래 주어진 방정식에 의해.
또는
(‑a) 계수 C를 계산합니다. 1.
ð6Þ
(f) ts/L < 0.002인 헤드의 설계. 다음과 같은

(‑b) 탄성 좌굴 응력 Se를 계산합니다 .
최대 설계 온도가 주어진 온도 한계보다 작거나 같을 때 규칙을 사용해야 합
니다.
표 1‑4.3. 표 1‑4.3 에 주어진 온도 한계를 초과하는 최대 설계 온도는
U‑2(g) 를 참조하십시오 .
표 1‑4.1
인자 K 의 값
D/2시간 3.0 2.9 2.8 2.7 2.6 2.5 2.4 2.3 2.2 2.1 2.0
케이 1.83 1.73 1.64 1.55 1.46 1.37 1.29 1.21 1.14 1.07 1.00
D/2시간 1.9 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 1.0 ⋯
케이 0.93 0.87 0.81 0.76 0.71 0.66 0.61 0.57 0.53 0.50 ⋯
일반 사항: D/2h의 가장 가까운 값을 사용하십시오. 보간 불필요.
365
표 1‑4.2
인자 M 의 가치
L/r 1.0 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00 3.25 3.50
중 1.00 1.03 1.06 1.08 1.10 1.13 1.15 1.17 1.18 1.20 1.22
L/r 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 8.5 9.0
중 1.25 1.28 1.31 1.34 1.36 1.39 1.41 1.44 1.46 1.48 1.50
L/r 9.5 10.00 10.5 11.0 11.5 12.0 13.0 14.0 15.0 16.0 162 /3 [주(1)]
중 1.52 1.54 1.56 1.58 1.60 1.62 1.65 1.69 1.72 1.75 1.77
일반 참고사항: L/r 의 가장 가까운 값을 사용하십시오 . 보간 불필요.
메모:
(1) L이 머리 스커트의 외부 직경과 같을 때 UG‑32(i) 에서 허용하는 최대 비율.
(‑c) 계수 C를 계산합니다. 2.
(‑f) 탄성 좌굴을 생성하기 위해 예상되는 내부 압력 Pe 값을 계산

합니다 .
(‑d) 상수 a, b, β 및 ψ의 값을 계산합니다.
(‑g) 최대점에서 항복응력이 발생할 것으로 예상되는 내부 압력의 값

을 계산합니다.
(‑e) c 의 값을 계산합니다 . 스트레스, 파이 .
ф 가 β 보다 작 으면
ф 가 β 보다 크거나 같으면 (‑h) 너클 파손을 초래할 것으로 예상되는 내부 압력 값 Pc k 를 계

산합니다 .
Re 값을 결정합니다 .
표 1‑4.3
최대 금속 온도 (‑i) Pc k /1.5 값을 계산합니다 . Pc k /1.5가 같은 경우
테이블 필요한 내부 설계 압력 P 이상 ,
재료가 나열되어 있습니다 온도, °F 그러면 디자인이 완성됩니다. Pc k /1.5 가 필요한 내부 설계 압력 P보다 작
표 UCS‑23 700 으면 두께를 늘리고 계산을 반복합니다.
표 UNF‑23.1 300
표 UNF‑23.2 150
표 UNF‑23.3 900 (2) ts/L < 0.002인 타원형 헤드의 설계 . 그만큼
표 UNF‑23.4 600 다음을 갖는 타원형 머리의 최소 요구 두께
0.0005 ≤ ts/L < 0.002는 두께가 더 커야 합니다.
표 UNF‑23.5 600
UG‑32(c), (c) 또는 (1) 의 방정식으로 계산됩니다 .
표 UHA‑23 800
표 UHT‑23 700 (1) 의 식을 사용할 때 L 의 값은 표 UG‑37 에서 구하고 , r 의 값은 표 1‑4.4 에서 구한다 .
366
QL = PRL /2와 f 1 의 대수적 합

표 1‑4.4
Qs = PRs/2 와 f 2 의 대수적 합
너클 반경, r 의 값
RL = 원뿔의 큰 끝 부분에 있는 큰 원통의 내부 반경
D/2시간 R/D Rs = 원뿔의 작은 끝 부분에 있는 작은 원통의 내부 반경
3.0 0.10 Sc = 설계 시 원뿔 재료의 허용 응력
2.8 0.11
온도
2.6 0.12
Sr = 설계 온도에서 링 재료 강화의 허용 응력
2.4 0.13
2.2 0.15
Ss = 설계 시 실린더 재질의 허용 응력
2.0 0.17
온도
1.8 0.20
t = 원뿔에서 필요한 최소 원통 두께
1.6 0.24
실린더 접합부
1.4 0.29
티씨 = 원뿔‑원통 간 원뿔의 공칭 두께
1.2 0.37
1.0 0.50 접합
티아르 자형
= 원추에서 원추의 최소 요구 두께
일반 사항: 보간 실린더 접합
중간 값에 허용됩니다. ts = 원추‑원통 간 원통의 공칭 두께
접합
y = 원추‑원통 계수
= 쉘의 강화 링용 SsE
ð21Þ 1‑5 원추형 감속기의 규칙
아래의 섹션과 원추형 머리 = 원뿔의 강화 링용 ScEc
Δ = 원뿔에서 보강이 필요함을 나타내는 각도
내부 압력
정점 각도 α ≤ 절반을 갖는 실린더 접합부
30도 Δ ≥ α이면 강화가 필요하지 않습니다.
(a) 아래 (d) 와 (e) 의 방정식은 다음을 제공합니다.
교차점에서, deg.
필요한 경우 크고 작은 보강 설계
원추형 감속기 섹션과 원추형 헤드의 끝 부분 α = 원뿔 또는 원뿔 단면의 반 꼭지각, deg.
모든 요소는 공통 축을 갖고 절반 정점 각도 α ≤ 30도를 갖습니다. 아래 하위 단락 (g)

는 원통형 설계에 대한 특별 분석을 제공합니다. (c) 원추형 리듀서 및 원추형 헤드의 경우 다음 값은 큰 끝에서 결정되고 다시
강화링이 있거나 없는 교차점, 여기서 α 큰 끝과 작은 끝이 모두 연결되도록

30도 이상입니다. 작은 끝을 검사할 수 있습니다:
크고 작은 보강 설계에 (1) 최소 길이를 갖는 실린더의 경우
원뿔 및 원추형 감속기의 끝, 요구 사항
2.0 원뿔의 큰 끝 부분에 부착되어 P/SsE1을 결정한 다음 큰 끝에서 Δ를 결
UG‑41이 충족되어야 한다.
정합니다.
(b) 명칭
(d)(1), eq. (1).
Ae L = 큰 끝 부분의 철근 유효 면적 참고: 실린더가 없거나 최소값을 충족하지 않는 경우
교차로 길이 요구 사항, Δ는 계산되지 않습니다.
애초 = 작은 끝 부분의 철근 유효 면적
교차로 (2) 최소 길이를 갖는 실린더의 경우
Ar L = 큰 끝 부분의 철근 요구 면적 1.4 콘의 작은 끝부분에 부착되어 있습니다.

원뿔
P/SSE1을 채굴한 후 다음의 작은 끝에서 Δ를 결정합니다.
아칸소 에스
= 작은 끝부분의 보강이 필요한 면적 (e)(1), eq. (6).
원뿔
(3) k를 결정한다 :
E1 = 실린더의 종방향 조인트 효율. 을 위한
k = 1, 추가 철근 면적이 없는 경우
압축(예: 원뿔의 큰 끝 부분), E1 =
맞대기 용접의 경우 1.0입니다. 필수의
E2 = 원추형 종방향 조인트의 효율. 압축의 경우 맞대기 용접 = y/SrEr (보강 링이 필요할 때), k는 그렇지 않음
의 경우 E2 = 1.0입니다. 1.0 미만
Ec = 원뿔 재료의 탄성 계수
Er = 보강 링 재료의 탄성 계수
Es = 실린더 재료의 탄성 계수 표 1‑5.1 대규 ð21Þ
f 1 = 큰 끝의 단위 원주당 축방향 하중 모 접합에 대한 Δ 값

압력을 제외한 바람, 사하중 등에 대한 것 α ≤ 30 deg 용 실린더
f 2 = 작은 끝단의 단위 원주당 축방향 하중
삭제됨
압력을 제외한 바람, 사하중 등에 대한 것
P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조)
367
표 1‑5.2 필요한 추가 보강 영역
ð21Þ
콘에 추가됩니다.
소규모 접합에 대한 Δ 값
α ≤ 30 deg 용 실린더 (e) 보강재는 작은 끝부분에 제공되어야 합니다.
다음에 의해 필요할 경우 콘:
삭제됨
(1) 최소 길이가 1.4인 원통에 부착된 콘의 경우 보강재를 제공해야 합니다.
,
없는 감속기의 원추형 껍질의 교차점에서

(d) 보강재는 큰 끝부분에 제공되어야 합니다. Δ 값을 얻었을 때 플레어와 작은 실린더
다음에 의해 필요할 경우 콘: 방정식에서. (6) 적절한 비율 P/SsE1을 사용 하면
α 보다 .
, ð6Þ
원추형 헤드용 대형 실린더와 너클이 없는 리듀서가 있는 원뿔의 교차점에서 값이

보강에 필요한 면적은 최소한
식에서 얻은 Δ의. (1) 적절한 비율을 사용하여 다음 공식으로 표시되는 값과 같습니다.
P/SsE1은 α 보다 작습니다 . Qs는 긴장 상태에 있습니다.
ð1Þ
ð7Þ

다음 공식으로 표시되는 값과 같습니다.
QL은 긴장 상태에 있습니다. 원뿔과 원통이 만나는 지점의 작은 끝 부분에는
PR/2 기간이 긴장 상태입니다. f 2 가 압축 상태 일 때
ð2Þ 수량이 PRs/2 항보다 크면 설계는 다음과 같습니다.
U‑2(g) 에 따라야 합니다 . 계산된 현지화
불연속점에서의 응력은 응력을 초과해서는 안 됩니다.
(g)(1) 및 (g)(2) 에 명시된 값 .
원뿔‑원통 접합부의 큰 끝 부분에서
강화의 유효 면적은 다음과 같습니다.
PRL/2 용어는 긴장 상태입니다. f 1 이 압축 상태 일 때
다음 공식에 따라 채굴됩니다.
양이 P RL /2 항 보다 크면 설계
U‑2(g) 에 따라야 한다 . 불연속점에서 계산된 국부 응력은 다음을 초과해서는 안
ð8Þ
됩니다.
(g)(1) 과 (g)(2) 에 명시된 응력 값 .
다음 공식에 따라 채굴됩니다. 다시 만들어진 추가 보강 영역
필요한 곳은 교차점의 거리 내에 위치해야 하며, 추가된 지역의 중심
ð3Þ
은 다음과 같아야 합니다.
~의 거리 내에 교차점에서.
필요한 추가 보강 영역 (2) 플랫 커버, 플랜지 또는 기타에 부착된 콘의 경우
거리 이내에 위치할 것 감속기와 실린더의 존재하는 경우 원통의 길이가 다음과 같은 구성요소
교차점에서. 의 중심 1.4 미만 , 필요한 보강은
추가된 지역은 다음 거리 내에 있어야 합니다. 적어도 다음 공식으로 표시된 것과 동일합니다.
교차점에서.
ð9Þ
(2) 플랫 커버, 플랜지 또는 기타에 부착된 콘의 경우
존재하는 경우 원통의 길이가 다음과 같은 구성요소
2.0 미만으로 필요한 보강은, 다음과 같아야 합니다. 강화의 유효 면적은 다음과 같습니다.
적어도 다음 공식으로 표시된 것과 동일합니다. 다음 공식에 따라 채굴됩니다.
ð10Þ
ð4Þ
필요한 추가 보강 영역
(f) 다음과 같은 UG‑36(e)(5) 에 설명되지 않은 환원제
ð5Þ 두 개 이상의 원추형 절두체로 구성된 것
다른 경사면은 (g) 에 따라 설계될 수 있습니다 .
368
ASME BPVC.VIII.1‑2021 1‑5 – 1‑6
(g) 반정각 α가 30도(0.52rad)보다 큰 경우, 설계가 특수 분석에 기초한 경우 보

hr = 플랜지 중심에 대한 힘 Hr 의 레버 암
강 링 유무에 관계없이 너클이 없는 원통‑원통 접합부를 사용할 수 있습니다.
반지
Timoshenko, Hetenyi 또는 Watts 및 Lang의 빔‑탄성 기초 분석과 같은 것입니
β 1 = 플랜지 링과의 교차점에서 접시 덮개 두께의 중심선에 대한 접선과 접
다. U‑2(g)를 참조하세요 . 그러한 분석이 이루어질 때 불연속점에서 계산된 국부 응
시 축에 수직인 선이 이루는 각도
력은 다음 값을 초과해서는 안 됩니다. (1) 멤브레인 후프 응력과 평균 불연속성 후프
응력을 더한 값은 1.5S를 초과해서는 안 됩니다. 응력”은 접합부 불연속성으로 인한
벽 두께 전체의 평균 후프 응력이며 표면의 종방향 응력에 포아송비를 곱한 효과를
씌우다
무시합니다.
= 아크 죄
참고: 어떤 경우에는 Hrhr이 전체 모멘트에서 차감되므로 내부 압력이 0일

때 플랜지 링의 모멘트가 플랜지 설계에 대한 결정 하중이 될 수 있습니다.
(2) 막 종방향 응력과 굽힘으로 인한 불연속 종방향 응력을 더한 값은 SPS 보 P = 오목측 압력에 대한 내부 압력( UG‑21 참조) , 볼록측 압력에 대한 외부 압력[ UG‑28(f)
다 커서는 안 됩니다 [UG‑23(e) 참조 ]. 참조] r = 내부 너클 반경
콘과 원통 사이의 앵글 조인트( 3‑2 참조) 는 이중 맞대기 용접 조인트와 동일하게 설계되어야 하며 굽힘 응력
이 높기 때문에 앵글 조인트 주변에 약한 영역이 있어서는 안 됩니다. 앵글 조인트가 부드러운 윤곽을 갖도록 두께 S = 최대 허용 응력 값( UG‑23 참조)
차이를 제한하기 위해 원통의 두께를 늘려야 할 수도 있습니다. T = 플랜지 두께 t = 이후 헤드
플레이트의 최소 요구 두께
형성
(c) 총 모멘트 Mo 의 실제 값 은 압력에 대해 오목한 헤드와 압력에 대해 볼록한 헤드 모두

에 대해 플러스 또는 마이너스로 계산될 수 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 그러나 다음
의 모든 방정식에서는 P 와 Mo 모두의 절대값이 사용됩니다.
ð21Þ 1‑6 접시형 커버(볼트형 헤드)

(a) 그림 1‑6 에 설명된 여러 유형에 부합하고 압력에 대해 오목하고 볼록한 볼팅 플랜지가
있는 접시형 헤드는 다음 방정식에 따라 설계되어야 합니다. 그림 1‑6, 스케치 (b), (c), (d)에 따
(d) 그림 1‑6 에 표시된 유형의 헤드 , 스케치 (a):
라 설계된 플랜지는 2‑14의 규칙을 따를 필요가 없습니다. (b) 이 항의 방정식에 사용된 기호
(1) 헤드의 두께 t는 오목면 압력에 대해서는 UG‑32 , 볼록면 압력에 대해서는
는 다음과 같이 정의됩니다.
UG‑33의 적절한 공식에 따라 결정됩니다 . 스커트의 두께는 오목면 압력의 경우
UG‑27 , 볼록면 압력의 경우 UG‑28의 원통형 쉘 공식에 따라 결정됩니다 . (2) 머리
반경 L 또는 너클 반경 r은 UG‑32 에 주어진 제한을 준수해야 합니다 . (3) 플랜지
는 최소한 그림 2‑4 의 요구 사항을 준수해야 하며 오목면 압력에 대해서는 2‑1 부터
2‑8 , 볼록면 압력에 대해서는 2‑11 의 규정에 따라
A = 플랜지의 외부 직경
설계되어야 합니다. 옆.
B = 플랜지 내경
C = 볼트 원, 직경
L = 구형 또는 크라운 반경 내부
Mo = 압력에 대해 오목한 헤드에 대해 2‑6 , 압력에 대해 볼록한 헤드에 대해 2‑11 에
서 결정된 총 모멘트 ; 그림 1‑6 에 표시된 유형의 헤드를 제외하고 스케치
(d), HD 및 hD는 아래에 정의된 대로 되어야 하며 추가 모멘트 Hrhr (더하
표 U‑3 에 나열된 표준을 준수하는 슬립온 플랜지를 사용하는 경우 설계 압력‑온도
거나 뺄 수 있음)가 다음과 같은 경우에 포함되어야 합니다.
가 플랜지 표준에서 허용되는 압력‑온도 등급 내에 있는 경우 필수 부록 2에 따른 설
계 계산을 수행할 필요가 없습니다.
HD = 플랜지 링 내부에 작용하는 구형 세그먼트의 멤브레인 하중의 축 성

분 = 0.785 B2 P
(e) 그림 1‑6, 스케치 (b) 에 표시된 유형의 헤드 (접합 효율 계수는 필요하지 않
음): (1) 헤드 두께
hD = 볼트 원에서 플랜지 링 내부까지 반경 방향 거리

(‑a) 오목한 면에 대한 압력의 경우,
Hr = 접시형 커버 두께의 중심선과 플랜지 링 내부의 교차점에서 작용하는
구형 세그먼트의 멤브레인 하중의 반경 방향 구성요소
ð1Þ
= HD 유아용 침대 β 1
369
그림 1‑6
볼트 플랜지가 있는 접시형 커버
용접 가장자리가 너클 반구형 머리 반구형 머리

과 겹쳐서는 안 됩니다.
원추형 머리
원추형 머리
참고 (1) 참조
티
타원형 또는 환상체 헤 2t 이상 티 타원형 또는 환상체 헤

드 드
사례 없음
티 1/2 인치 티
너클 반경 너클 반경
참고 (1) 참조
(13mm) 미만
접선 접선
치마
치마
틈 메우는 물건
플랜지
플랜지
느슨한 플랜지 유형 일체형 플랜지형
(가) [주(2) 및 (3)]
1/ 2A
1/ 2C
바람직하게는 티
2t min. 바람직하게는
2t min.
티
엘
티
티 티* 엘
1/ 2B 링 개스 1/ 2B
링 개스 킷 표시
최소 0.7t 1/ 2C
킷 표시
ㅜㅜ* ㅜㅜ
(비) (씨)
1/ 2A
1/4 (AB)
HD 의 포인트
행동
완전 용입 용접 티
1
HD
엘
티 시간
시간 용접된 것으로 표시됩니다.

중심
양면을 부드럽게 용접합니다.
1/ 2B
적합한 유형의 개스킷
1/ 2C
을 사용하십시오.
(디)
노트:
(1) 두께가 다른 헤드와 스커트의 경우 전환 요구 사항은 그림 UW‑13.1을 참조하십시오 .
(2) 표시된 용접 세부 사항은 필렛 용접의 끝 부분과 머리 접선 사이의 거리를 설명하기 위한 것입니다. 용접 세부사항
그림 2‑4 에 따라야 합니다 .
(3) 옵션 플랜지는 루즈형 또는 일체형으로 설계될 수 있습니다. 이 스케치에 따라 성형된 헤드에 선택적 플랜지를 부착하면
필릿 용접의 끝부분과 머리의 접선 사이의 거리는 그림과 같습니다.
370
(‑b) 볼록한 면에 대한 압력의 경우, 헤드 두께는 구형 헤드 세그먼트의

외부 반경을 사용하여 UG‑33(c) 에 따라 결정되어야 합니다. (2) 링 개스킷의 플랜 ð7Þ
지 두께
어디
ð2Þ
질문 =
(5) 헤드용 전면 개스킷의 플랜지 두께

(3) 전면 개스킷의 플랜지 두께
머리 가장자리를 관통하는 볼트 구멍이 있음
ð3Þ ð8Þ
어디
참고: 구형 세그먼트에 있는 멤브레인 하중의 방사형 구성 요소는 플랜지에 의해 저항되
는 것으로 가정됩니다.
질문 =
(f) 그림 1‑6, 스케치 (c) 에 표시된 유형의 헤드 (접합 효율 계수는 필요하지 않
음): (1) 오목한 측면의 압력에 대한 헤드 두께 (‑a) , (6) 필요한 플랜지 두께는 위의 (2), (3), (4) 또는 (5) 에서 계산된 대로 T 이
어야 하지만 어떤 경우에도 위 (1) 에서 계산된 t 의 값보다 작아서는 안 됩니다 .
(g) 그림 1‑6, 스케치 (d) 에 표시된 유형의 헤드 (접합 효율 계수가 필요하지 않

ð4Þ 음): (1) 헤드 두께
(‑a) 오목한 면에 대한 압력의 경우,

외부 반경을 사용하여 UG‑33(c) 에 따라 결정되어야 합니다. ð9Þ
(2) 둥근 볼트 구멍이 있는 헤드용 링 개스킷의 플랜지 두께

외부 반경을 사용하여 UG‑33(c) 에 따라 결정되어야 합니다.
ð5Þ
(2) 플랜지 두께
어디 ð10Þ
질문 =
어디
(3) 헤드용 링 개스킷의 플랜지 두께

F=
머리 가장자리를 관통하는 볼트 구멍
그리고
ð6Þ
제이 =
어디
(h) 이 방정식은 플랜지 링과 접시 머리 사이의 연속성을 고려하지 않는다는 점에

질문 = 서 대략적인 것입니다. U‑2 의 요구 사항을 충족하는 경우 이를 고려한 보다 정확한
분석 방법을 사용할 수 있습니다 .
(4) 둥근 볼트 구멍이 있는 헤드용 전면 개스킷의 플랜지 두께
371
ð21Þ 1‑7 원통형 및

원뿔 껍질 ð1Þ
(a) UG‑36(b)(1) 에 주어진 치수 제한을 초과하는 개구부에는 다음 규칙을 준수하는 보강재를

제공해야 합니다. 필요한 보강의 2/3는 다음 제한 내에 있어야 합니다. (1) 용기 벽과 평행: UG‑40(b)
(1) 제한의 3/4배 중 더 큰 값 또는 다음 제한과 동일 UG‑40(b)(2); 사례 B( 그림 1‑7‑1 참조)
ð2Þ
(2) 혈관 벽에 수직: UG‑40(c)(1) 또는 UG‑40(c)(2) 의 한계 중 작은 값 . (b) (a) 의 요건

을 충족하는 것 외에도 , Case A, B ( 그림 1‑7‑1 또는 그림 1‑7‑2 참조)
(1) (‑a)에 명시된 비율을 초과하는 개구부에 대해서는 U‑2(g)가 적용되어야 합니다. ð3Þ
UG‑36(b)(1) 의 제한을 초과하고 (‑a), (‑b) 및 (‑c)에 제공된 모든 제한에 의해 정의된 범위 내에 있
는 방사형 노즐의 개구부는 다음을 충족해야 합니다. 아래 (2), (3), ( 4) 의 요구 사항 :
ð4Þ
ð5Þ
(‑a) Rn/R 비율은 0.7을 초과하지 않습니다 . (‑b) 60인치(1,520mm)
ID보다 큰 혈관 직경; (‑c) 40인치(1,020mm) ID를 초과하고 또한 초과하는 노즐 직경;

R 및 t 라는 용어는 그림
1‑7‑1 및 1‑7‑2 에 정의되어 있습니다 . (5) 명명법. 그림 1‑7‑1 에 사용된 기호

1‑7‑2 는 UG‑37(a) 에 정의된 바와 같으며 다음과 같습니다:
As = 그림 1‑7‑1 에서 음영 처리된(사선) 영역 , 사례
규칙은 내부 돌출부가 없는 원통형 및 원추형 쉘(반정각이 30도 이하)의 방사형 노즐로 제한 A 또는 사례 B a =
되며 외부에서 적용되는 기계적 하중으로 인해 발생하는 응력에 대한 분석은 포함하지 않습니다. 그러 그림 1‑7‑1 또는 그림 1‑7‑2 에서 음영 처리된 영역의 중립 축 과 혈관벽 내부 사이의 거리
한 경우에는 U‑2(g)가 적용됩니다.
e = 음영처리된 영역의 중립축 사이의 거리

그리고 껍질의 중간벽
(2) 식 으로 계산된 막 응력 Sm . 아래 (4)(1) 또는 (4)(2) 는 설계 조건에서 해당 재료에 대 I = 중립 축에 대한 그림 1‑7‑1 또는 그림 1‑7‑2 의 음영 영역 중 더 큰 부분의 관성 모멘트 P
해 UG‑37 에 정의된 대로 S를 초과해서는 안 됩니다 . = 내부 또는 외부 압력 Rm = 쉘의 평균 반경 Rnm = 노즐 목의 평균 반경 = 노즐 목

내부와 용기
최대 복합 멤브레인 응력 Sm 과 굽힘 응력 S는 설계 조건에서 1.5S를 초과해서는 안 됩니다 . S는 쉘 종축을 따라 용기 쉘 내부 교차점에서의 굽힘 응력 Sm
eq. 로 계산되어야 한다
비 . 아래 (4)(5) . 비
= 식 으로 계산된 막 응력 (4)(1) 또는 eq.
에스
비
(3) 압력과 외부 하중으로 인한 복합 응력의 평가는 다음에 따라 이루어져야 합니다.
U‑2(g).
(4) 막 응력 계산에는 그림 1‑7‑1 에 정의된 한계를 사용 하고 UG‑41의 보강 강도 요구 사

(4)(2)
항을 준수합니다 . 굽힘 응력 계산의 경우 그림 1‑7‑1 또는 그림 1‑7‑2 에 정의된 한계 중 더 큰 값을
Sy = 테스트 온도에서 재료에 대한 UG‑23(f)의 항복 강도
사용할 수 있습니다. 노즐 넥, 노즐 단조, 강화 플레이트 및/또는 노즐 플랜지에 있는 재료의 허용 응
력 비율을 쉘 재료 허용 응력으로 나눈 경우 UG‑41 의 강도 감소율 요구 사항을 적용할 필요가 없습
니다. 최소 0.80이다. (c) 대형 개구부의 설계 및 제작 시 제조자는 개구부 주변의 왜곡 및 국부적인 응력을 최소화하는
데 적절한 세부 사항을 고려해야 합니다. 예를 들어, 용기 코스에 더 무거운 외판을 사용하거나 개구
부 주위에 국부적으로 삽입하여 보강을 얻을 수 있는 경우가 많습니다. 용접은 응력 집중을 줄이기 위
해 오목한 윤곽으로 연마되고 개구부의 내부 모서리는 넓은 반경으로 둥글게 처리될 수 있습니다. 사
용자와 제조자는 의도된 사용 조건과 재료에 적합할 수 있는 용접의 비파괴 검사 범위와 유형에 동의
해야 합니다.
참고: 굽힘 응력 S는 eq. 로 계산됩니다
비 . (5) 는 유효하며 노즐 넥‑쉘 접합부에만 케이블
을 적용할 수 있습니다. 이는 식으로 계산된 굽힘 모멘트로 인해 노즐‑쉘 교차점의 세로축

접합부에서 평형을 유지하는 데 필요한 강성을 측정하기 때문에 1차 굽힘 응력입니다 . (삼).
사례 A( 그림 1‑7‑1 참조)
372
ASME BPVC.VIII.1‑2021 1‑7 – 1‑8
그림 1‑7‑1
건설. 전체 용기 직경에 근접한 큰 개구부, 특이한 모양의 개구부 등의 극 아칸소 에스 = 작은 끝부분의 보강이 필요한 면적
단적인 경우에는 보증 테스트가 적절할 수 있습니다. 원뿔
As = 보강링의 단면적
AT = 원통, 원뿔 및 보강 링의 등가 면적. 여기서
ð21Þ 1‑8 원뿔 강화 규칙
아래의 원추형 감속기 AT L =
외부 압력
S에서 =
(a) 아래 (b) 와 (c) 의 방정식은 필요한 경우 모든 요소가 공통 축과 절반을 갖는 리
듀서 단면과 원추형 헤드에 대한 원추‑원통 접합부에서 철근 설계를 제공합니다. 꼭지점
B = 최대 설계 금속 온도에 대해 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 재료 차트에서
각도 α ≤ 60° 아래 하위 단락 (e) 는 α가 60°보다 큰 강화 링이 있거나 없는 원뿔‑원통
결정된 계수[ UG‑20(c) 참조]
교차점 설계에 대한 특수 분석을 제공합니다.
DL = 원추형 단면의 큰 끝 부분의 외부 직경

고려
Do = 원통형 쉘의 외부 직경(원추형 쉘 계산에서는 작은 끝 Ds 또는 큰 끝 DL을 검사하
는지 여부에 따라 Do 대신 계산에 Ds 및 DL 값을 사용해야 합니다 .)
원추형‑원통형 보강 설계
이 시점에서는 UG‑41 의 요구사항이 충족되어야 합니다.
아래 주어진 명명법은 다음 하위 단락의 방정식에 사용됩니다.
Ds = 원추형 단면의 작은 끝 부분의 외부 직경

A = 섹션 II, 파트 D, 하위 파트에서 결정된 계수 고려
3, 그림 G 및 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3에 적용 가능한 재료 E1 = 실린더의 종방향 조인트 효율. 압축(원추의 작은 끝 등)의 경우 맞대기 용접의 경우 E1
차트를 입력하는 데 사용됨 = 큰 끝 부분의 철근 유 = 1.0입니다.
Ae L 효 면적
교차로 E2 = 원추형 종방향 조인트의 효율. 압축의 경우 맞대기 용접
애초 = 작은 끝 부분의 철근 유효 면적 의 경우 E2 = 1.0입니다.
교차로 Ec = 원뿔 재료의 탄성 계수 Er = 보강 링 재료의 탄성 계수 Es = 쉘
아르 엘 = 큰 끝 부분의 철근 요구 면적 재료의 탄성 계수
원뿔
373
그림 1‑7‑2
Rn Rn
테네시 중립축 테네시 중립축 16조
테 16tn
음영지역의 음영지역의
테
이자형
ㅏ 이자형
ㅏ
티
티
RNM RNM
16t 16t
Rm 아르 자형 아르 자형 Rm
쉘 중심선 쉘 중심선
노즐 중심선 노즐 중심선
사례 A: 노즐 포함 사례 B: 노즐 포함
강화패드 일체형 보강재
일반 참고 사항: 플랜지의 일부가 플랜지의 더 큰 부분 내에 위치하는 경우 또는 16tn + t 그림 1‑7‑1 에 표시된 제한 또는

이자형
그림 1‑7‑2 Case A 이상이 굽힘 모멘트에 저항 또는 그림 1‑7‑1 또는 그림 1‑7‑2 사례 B 의 경우 16tn , 플랜지가 섹션의 일부로 포함될 수 있습니다.
합니다.
Ex = Ec , Er 또는 Es I's = 결합된 쉘의 필요한 관성 모멘트‐

f 1 = 큰 끝의 단위 원주당 축방향 하중 껍질의 축과 평행한 중립축을 중심으로 한 원뿔 또는 고리‑껍질‑원추 단면
압력을 제외한 바람, 사하중 등에 대한 것
f 2 = 작은 끝단의 단위 원주당 축방향 하중 k = 1, 추가 철근 면적이 없는 경우
압력을 제외한 바람, 사하중 등에 대한 것 필수의

I = 보강 링의 사용 가능한 관성 모멘트 = y/SrEr (보강 링이 필요할 때), k 는
중립축에 평행한 단면 1.0 이상
껍질의 축 L = 원뿔의 축 길이
I′ = 껍 결합 쉘의 사용 가능한 관성 모멘트‐ Lc = 측정된 보강 링 사이의 원뿔 길이
질의 축과 평행한 중립 축에 대한 원뿔 또는 고리‑껍질‑원추 단면. 공칭 쉘 원뿔 표면을 따라, 인치(mm). 없는 콘의 경우
두께 ts를 사용해야 하며 너비는 중간 보강재,
=
에 기여하는 것으로 간주되는 껍질의
결합된 단면의 관성 모멘트는 LL = 다음 중 가장 큰 것으로 간주되는 선박 단면의 설계 길이:
원뿔의 각 측면에 절반 그리고 가져갈 것이다

(a) 두 물체 사이의 중심 간 거리
이 놓여 있는 것보다 크지 않아야 합니다. 원뿔‑큰 껍질 접합부와 큰 껍질에 인접한 딱딱한 고리;
실린더 접합부 또는 링 중심점.
외판 부분은 고려하지 않음
(b) 원뿔에서 대형까지의 거리
하나 이상의 경화에 기여하는 영역
껍질 접합부와 머리 깊이의 1/3
반지.
다른 보강 링을 사용하지 않는 경우 큰 쉘의 다른 쪽 끝.
주의: 보강 링이 측면에 영향을 미칠 수 있습니다.
좌굴. 이 점 외에도 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다. Ls = 다음 중 가장 큰 것으로 간주되는 용기 단면의 설계 길이:
Is 및 I의 요건 [ U‑2(g) 참조 ].
Is = 보강링의 필요한 관성 모멘트 (a) 두 물체 사이의 중심 간 거리

중립축에 평행한 단면 원뿔‑소형 쉘 접합부 및 작은 쉘의 인접한 보강 링;
껍질의 축
374
(b) 원뿔과 작은 것 사이의 거리

ð1Þ
껍질 접합부와 머리 깊이의 1/3
다른 보강 링을 사용하지 않는 경우 작은 쉘의 다른 쪽 끝.
다음 공식으로 표시되는 값과 같습니다.
참고: 보강재를 최대 위치에 배치해야 하는 경우
QL 이 압축 중입니다.
허용되는 유효 쉘 섹션은 둘 중 하나에서 겹칩니다.
또는 보강재의 양면, 그에 대한 유효 쉘 단면
보강재는 각 겹침 부분의 1/2만큼 단축되어야 합니다.
ð2Þ
P = 외부 설계 압력
QL = PRL/2 와 f1 의 대수적 합
Qs = PRs/2 와 f 2 의 대수적 합
RL = 대형 원통의 외부 반경 원뿔‑원통 접합부의 큰 끝 부분에서
Rs = 작은 원통의 외부 반경 PRL/2 용어가 압축되어 있습니다. f 1이 장력 상태에 있을 때
Sc = 설계 시 원뿔 재료의 허용 응력 양이 PRL/2 항 보다 크면 설계는 다음과 같습니다.

온도 U‑2(g) 에 따라야 합니다 . 계산된 현지화
Sr = 설계 온도에서 보강 링 재료의 허용 응력 불연속점에서의 응력은 응력을 초과해서는 안 됩니다.
1‑5(g)(1) 및 1‑5(g)(2) 에 명시된 값 .
Ss = 설계 시 실린더 재질의 허용 응력 강화의 유효 면적은 다음과 같습니다.
온도 다음 공식에 따라 채굴됩니다.
t = 원뿔에서 필요한 최소 원통 두께
실린더 접합부 [ UG‑28(c) 참조] ð3Þ
티
씨 = 원뿔‑원통 간 원뿔의 공칭 두께
접합
티
아르 자형
= 원추에서 원추의 최소 요구 두께
실린더 접합
거리 이내에 위치할 것 감속기와 실린더의
ts = 원추‑원통 간 원통의 공칭 두께
접합 교차점에서. 의 중심
y = 원추‑원통 계수 추가된 지역은 다음 거리 내에 있어야 합니다.
= 쉘의 보강 링용 SsE
교차점에서.
= 원뿔의 보강 링용 ScEc
α = 원뿔의 포함된(정점) 각도의 절반
머리의 중심선 존재하는 경우 원통의 길이가 다음과 같은 구성요소
Δ = 원뿔에서 보강이 필요함을 나타내는 값 2.0 미만 , 필요한 보강은
반 꼭지각을 갖는 원통형 교차점 적어도 다음 공식으로 표시된 것과 동일합니다.
α ≤ 60도 Δ ≥ α 이면 접합부에는 보강이 필요하지 않습니다.
ð4Þ
(b) 보강재는 큰 끝부분에 제공되어야 합니다.

(1) 또는 (2) 에서 필요한 경우 콘 . 큰 끝이 나면 강화의 유효 면적은 다음과 같습니다.
원뿔의 지지선은 다음의 순간으로 간주됩니다. 다음 공식에 따라 채굴됩니다.
보강링의 관성은 (3)에 따라 결정되어야 한다 .
ð5Þ

, 필요한 추가 보강 영역
원추형 헤드용 대형 실린더와 너클이 없는 리듀서가 있는 원뿔의 교차점에서 값이
(3) 콘‑실린더 또는 너클‑실린더일 때
식에서 얻은 Δ 의 . (1) 적절한 비율을 사용 접합점은 지지선이고 관성 모멘트입니다.
P/SsE1 은 α 보다 작습니다 . 큰 끝 부분의 보강 링은 다음과 같이 결정됩니다.
아래의 1 ~ 8 단계 절차를 따르세요 .
플랫 커버, 플랜지 또는 기타에 부착된 콘용
ð21Þ
표 1‑8.1 실린더의 길이가 있는 구성요소(있는 경우)
대규모 접합에 대한 Δ 값 AT L 에 대한 공식에서 길이 LL 보다 작습니다.
α ≤ 60 deg 용 실린더 M은 0 이 될 것이다.
삭제됨 1 단계. 쉘이 설계되었다고 가정하고
DL , L L , 보강 링 및 t를 알고 있는 경우 사용할 멤버를 선택합니다.
에 대해 단면적을 결정합니다.
375
AT L. 그런 다음 다음 공식을 사용하여 요소 B를 계산합니다.

FL이 음수인 경우 설계는 U‑2(g) 에 따라야 합니다 .
방정식이 만족되지 않으면

더 큰 관성 모멘트를 선택해야 하며 방정식이 충족될 때까지 계산을 다시 수행해야 합
니다.
UG‑29(b), UG‑29(c), UG‑29(d) 의 요구 사항 ,
어디
UG‑29(e), UG ‑29(f) 및 UG‑30 은 쉘에 보강 링을 부착할 때 충족되어야 합니다.
FL = 오후 + f 1 황갈색 α
(c) 보강재는 작은 끝부분에 제공되어야 합니다.

남=
(1) 또는 (2) 에서 필요한 경우 콘 . 작은 끝이 나면
원뿔의 지지선은 다음의 순간으로 간주됩니다.
2 단계 . 재료에 대한 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3의 해당 재료 차트 오른쪽에 입력 보강링의 관성은 (3)에 따라 결정되어야 한다 .
합니다.
단계 에서 결정된 B 값으로 고려 중 (1) 최소 길이가 1.4인 원통에 부착된 콘의 경우 보강재를 제공해야 합니다.
1. 쉘과 보강 링에 서로 다른 재료가 사용되는 경우 재료 차트를 사용하여 아래 4단계
,
에서 A 값이 더 커집니다 .
없는 감속기의 원추형 껍질의 교차점에서
플레어와 작은 실린더. 보강에 필요한 면적은 최소한 표시된 것과 동일해야 합니다.
Step 3. 소재 왼쪽으로 수평 이동/
설계 금속 온도에 대한 온도 라인. 을 위한
Qs 가 압축 중일 때 다음 공식 :
재료/온도 선의 왼쪽 끝 아래로 떨어지는 B 값 . 아래 5단계를 참조하세요 .
ð6Þ
Step 4. 차트 하단으로 수직 이동하여
A 의 값을 읽습니다.
원뿔과 원통이 만나는 지점의 작은 끝 부분에는
5 단계. B 값이 왼쪽 끝 아래로 떨어지는 경우
PRs/2 용어가 압축되어 있습니다. f 2가 장력 상태에 있을 때
설계 온도에 대한 재료/온도 라인,
수량이 PRs/2 항보다 크면 설계는 다음과 같습니다.
A 의 값은 공식 A = 2‑를 사용하여 계산할 수 있습니다.
U‑2(g) 에 따라야 합니다 . 계산된 현지화
B/Ex . 재료/온도 선 위의 B 값에 대해
불연속점에서의 응력은 응력을 초과해서는 안 됩니다.
설계 온도의 경우 설계는 다음 중 하나이어야 합니다.
1‑5(g)(1) 및 1‑5(g)(2) 에 명시된 값 .
U‑2(g) 또는 원뿔 또는 원통 구성을 변경하여,
쉘의 링 위치를 강화하고/하거나
B 값을 아래로 낮추는 축 압축력
또는 설계 온도에 대한 재료/온도 라인에서. A 의 여러 값을 갖는 B 의 값에 대해 다음
과 같습니다. ð7Þ
B가 곡선의 수평 부분에 있을 때 ,
A 의 가장 작은 값을 사용해야 한다.
6 단계. 필요한 모멘트 값을 계산합니다. 필요한 보강재의 추가 면적

Is 또는 I's 에 대한 방정식의 관성 . 원주방향 보강링에만 해당, 교차점으로부터의 거리 이내에 위치해야 하며, 추가된 지역의 중심은 다음 범위 내에 있어야 합
니다.
거리 교차점에서.

존재하는 경우 원통의 길이가 다음과 같은 구성요소
1.4 미만으로 필요한 보강은, 다음과 같아야 합니다.
쉘 콘 또는 링 쉘 콘 섹션의 경우,
적어도 다음 공식으로 표시된 것과 동일합니다.
ð8Þ

7 단계. 사용 가능한 관성 모멘트를 결정합니다.
I 만 울리 거나 쉘콘 또는 링쉘콘 I′만 울립니다. 다음 공식에 따라 채굴됩니다.
Step 8. 링만 사용시, ð9Þ
그리고 쉘콘이나 링쉘콘을 사용하는 경우, 콘이나 플랜지에 추가되어야 합니다.
376
(3) 원뿔‑원통 또는 너클‑원통 접합부가 지지선인 경우, 작은 끝 부분의 보강 링에 대한 원주 보강 링에만 해당,

관성 모멘트는 아래 1 ~ 8 단계의 절차에 따라 결정됩니다 .
플랫 커버, 플랜지 또는 원통 길이가 있는 기타 구성요소에 부착된 콘의 경우 AT S 공식

에서 길이 Ls 입니다.
쉘 콘 또는 링 쉘 콘 섹션의 경우,
1.4 미만이다
N은 0 이어야 한다.
Step 1. 쉘이 설계되었고 Ds, Ls, t 가 알려져 있다고 가정하고 보강링에 사용할 부재를 선
택하고 단면적 AT S 를 결정합니다 . 그런 다음 다음 공식을 사용하여 요소 B를 계산합니다.
7 단계. 사용 가능한 관성 모멘트를 결정합니다.

I 만 울리 거나 쉘콘 또는 링쉘콘 I′만 울립니다.
Fs 가 음수인 경우 설계는 U‑2(g) 에 따라야 합니다 .
Step 8.링만 사용시,
쉘 콘 또는 링 쉘 콘을 사용하는 경우:
어디
Fs = PN + f2 황갈색 α
방정식이 만족되지 않으면 관성 모멘트가 더 큰 새 단면을 선택해야 하며 방정식이 충족
N= 될 때까지 다시 계산을 수행해야 합니다.
UG‑29(b), UG‑29(c), UG‑29(d), UG‑29(e), UG ‑29(f) 및 UG‑30 의 요구 사항은

2 단계 . 1 단계 에서 결정된 B 값으로 고려 중인 재료에 대해 섹션 II, 파트 D, 하위 파트
부착 시 충족되어야 합니다. 껍질에 고리를 강화합니다. (d) 서로 다른 경사를 갖는 두 개 이상
3의 해당 재료 차트 오른쪽에 입력합니다. 쉘에 다른 재료가 사용되어 보강된 경우 ‑ 링을 사용
의 원추형 절두체로 구성된 것과 같이 UG‑36(e)(5)
하는 경우 아래 4단계 에서 A 값이 더 커지는 재료 차트를 사용합니다 .
에 설명되지 않은 감속기는 (e) 에 따라 설계될 수 있습니다 . (e) 반정각 α가 60도(1.1rad)
보다 큰 경우, 설계가 특수 분석을 기반으로 하는 경우 보강 링 유무에 관계없이 너클이 없는 원
추‑원통 접합부를 사용할 수 있습니다. Timoshenko, Hetenyi 또는 Watts 및 Lang의 빔‑
3 단계. 설계 금속 온도에 대한 재료/온도 라인을 왼쪽으로 수평 이동합니다. 재료/온도 선 탄성 기초 분석과 같은 것입니다. U‑2(g)를 참조하세요 . 해석 시 필요한 면적과 접합 관성
의 왼쪽 끝 아래로 떨어지는 B 값에 대해서는 아래 5단계를 참조하십시오 . 모멘트에 대한 쉘 및 원추 좌굴의 영향을 고려해야 합니다.
Step 4. 차트 하단으로 수직 이동하여 A 값을 읽습니다.
5 단계 . 설계 온도에 대한 재료/온도 선의 왼쪽 끝 아래에 있는 B 값의 경우 A 값은 공식 A = 2‑

B/Ex를 사용하여 계산할 수 있습니다 . 설계 온도에 대한 재료/온도 선 위의 B 값에 대해 설계는
U‑2(g) 에 따라 또는 원뿔 또는 원통형 구성을 변경하고, 쉘의 링 위치를 강화하고/하거나 축 압축 그러한 분석이 이루어질 때 불연속점에서 계산된 국부 응력은 다음 값을 초과해서는 안 됩니다.
을 줄여야 합니다. B 값을 설계 온도에 대한 재료/온도 선 이하 또는 그 이하로 줄이도록 강제합니 (1) 멤브레인 후프 응력에 평균 불연속점을 더한 값
다 . B가 곡선의 수평 부분에 속하는 경우와 같이 여러 A 값을 갖는 B 값의 경우 가장 작은 A 값이

사용됩니다.
ity hoop 응력은 1.5S보다 커서는 안 됩니다.
(2) 막 종방향 응력과 굽힘으로 인한 불연속 종방향 응력은 SPS 보다 커서는 안 됩니다
[ UG‑23(e) 참조 ]. 여기서 "평균 불연속성 후프 응력"은 불연속성으로 인한 벽 두께 전체의 평
균 후프 응력입니다. 교차점에서 포아송 비와 표면의 세로 방향 응력의 효과를 무시합니다.
6 단계. Is 또는 I's 방정식에서 필요한 관성 모멘트 값을 계산합니다 .
377
2‑1 – 2‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 2
링 유형의 볼트 플랜지 연결에 대한 규칙
개스킷
2‑1 범위 다른 볼트 체결식 플랜지 연결 및 접시형에 사용 가능

표준과 크기 제한 내에서 다룹니다.
(a) 필수 부록 2 의 규칙은 볼트로 둘러싸인 원 안에 완전히 포함된 가스켓을 사용
UG‑44(a)에서 허용되는 압력‑온도 등급.
한 볼트 플랜지 연결 설계에 특히 적용됩니다.
이 표준의 등급은 지정된 허브 치수 또는 최소 지정 두께를 기준으로 합니다.
구멍이 있고 이 원 외부에는 접촉이 없어야 합니다.

일체형 구조의 플랜지 피팅. 링으로 제작된 플랜지를 허브 플랜지 대신 사용할 수 있습
해당 요구 사항과 함께 사용됩니다.
니다.
본 부의 하위 섹션 A, B, C. 허브 두께
이 표준에서는 강도가 계산된 경우 제공됩니다.
이 부록에 따라 설계된 용접 넥 플랜지의 경우에도
이 부록의 규칙에 따라 허브 플랜지의 해당 크기에 대해 계산된 값보다 작지 않습니다.
최소 두께 요구 사항을 준수합니다.
본 절의 A항 . 이러한 규칙은 다음과 같습니다.
(d) 위의 (c) 에 달리 규정된 경우를 제외하고 , 볼트로 고정된
튜브시트의 두께를 결정하는 데 사용됩니다.
연소되지 않은 압력 용기의 플랜지 연결은 이 부록의 요구 사항을 충족해야 합니다.
그림 과 같이 볼팅 플랜지와 일체형
UW‑13.2, 스케치 (h) ~ (l) 또는 그림 UW‑13.3,
(e) 이 부록의 규칙은 해석되어서는 안 됩니다.
스케치 (c). 필수가 아닌 부록 S에서는 볼트형 플랜지형 설계 고려 사항에 대한 논의
다른 유형의 플랜지 연결 사용을 금지하려면,
를 제공합니다.
단, 우수한 엔지니어링 관행에 따라 설계되었으며 설계 방법이 승인될 수 있습니다.
사이.
이 규칙은 정수압 말단 하중에 대해서만 제공되며
조사관. 플랜지 연결의 몇 가지 예
개스킷 좌석. 2‑4 에 설명된 플랜지 설계 방법
이 범주에 속할 수 있는 항목은 다음과 같습니다.
2‑8 까지는 내부 압력을 받는 원형 플랜지에 적용됩니다. 이러한 방법의 수정 사항이
(1) 그림 1‑6 에 표시된 플랜지 덮개 ;
설명되어 있습니다.
(2) 전면 개스킷을 사용하는 볼트 체결식 플랜지;
분할 및 비원형 설계에 대한 2‑9 및 2‑10
(3) 볼트 체결 이외의 수단을 사용하여 구속하는 플랜지
플랜지. 링형 개스킷이 적용되는 플랜지에 대해서는 2‑11을 참조하십시오 .
압력 및 기타 적용에 대한 플랜지 어셈블리
외부 압력, 너트 스톱이 있는 플랜지의 경우 2‑12 ,
잔뜩.
리버스 플랜지의 경우 2‑13 . 플랜지의 강성계수 계산 규칙은 2‑14에 나와 있습니다.
권장 사항
조립 절차 및 조립공의 자격 부여 2‑2 재료
2‑15 에 있습니다 . 연결이 외부 하중 이외의 외부 하중을 받는 경우 적절한 여유가 있
어야 합니다. (a) 볼트플랜지 제작에 사용되는 재료
압력. 연결은 주어진 요구 사항을 준수해야합니다
(b) 플랜지의 설계에는 다음의 선택이 포함됩니다. UG‑4 에서 UG‑14 까지 .
개스킷(재질, 유형 및 치수), 플랜지 페이싱, (b) 페라이트강으로 제작되고 이 부록에 따라 설계된 플랜지는 완전 어닐링, 노멀
볼트 체결, 허브 비율, 플랜지 너비 및 플랜지 두께. 2‑5(c)(1) 의 참고를 라이징, 노멀라이징 및 템퍼링 또는 담금질되어야 합니다.
참조하십시오 . 플랜지 치수는 다음과 같습니다.
2‑7 에 따라 계산된 플랜지의 응력은 2‑8 에 명시된 허용 플랜지 응력을 초과하지 않 플랜지의 두께, t 일 때 템퍼링 ( 그림 참조)
아야 합니다 . 2‑14(a) 에 규정된 경우를 제외하고 , 2‑4), 3인치(75mm)를 초과합니다.
(c) 용접을 실시할 재료는 다음과 같아야 한다.
이 부록의 규칙에 따라 설계된 플랜지는 또한 용접성 품질이 우수하다는 것이 입증되어야 합니다. 섹션 IX에 따른 용접 절차의 만족
2‑14 의 강성 요구 사항을 충족합니다 . 모든 계산 스러운 자격은 증거로 간주됩니다. 강철에는 용접을 해서는 안 됩니다.
부식된 상태의 치수로 제작되어야 한다.
(c) 볼트로 플랜지를 연결하는 것이 좋습니다. 탄소 함량이 0.35% 이상인 것. 모든 용접
UG‑44(a) 에 나열된 표준을 준수하는 것이 사용됩니다. 플랜지 연결부는 요구 사항을 준수해야 합니다.
외부 배관 연결용. 이러한 표준은 다음과 같습니다. 이 절에 규정된 용접후열처리에 대한 것입니다.
378
ASME BPVC.VIII.1‑2021 2‑2 – 2‑3
(d) 플레이트, 바를 가공한 허브가 있는 플랜지 느슨한 유형 플랜지 및 일체형 플랜지의 경우 B1 = B + g 1

스톡 또는 빌렛은 플레이트 또는 바에서 가공되어서는 안 됩니다. 계산된 값이 h/ho 인 플랜지 유형
재료가 링으로 형성되지 않고 다음 추가 조건이 충족되지 않는 한 재료[ UG‑14(b)에서 허용된 그리고 f 값을 나타내는 g 1 /go
경우 제외] : 1.0보다 작습니다. f 의 최소값은
허용되는 값은 1.0입니다.
(1) 플레이트로 형성된 링에서 원래 플레이트 표면은 완성된 플랜지의 축과 = B + f가 동일할 때 일체형 플랜지로 이동
평행합니다. (이것은 1 이상
원래 플레이트 표면이 손상되었음을 의미하는 것은 아닙니다. bo = 기본 개스킷 장착 폭( 표 2‑5.2 참조)
완성된 플랜지에 있어야 합니다.) Bs = 볼트 간격. 볼트 간격은 다음과 같이 취할 수 있습니다.
(2) 링의 조인트는 용접된 맞대기 조인트입니다. 볼트 원 원주를 다음으로 나눈 값입니다.
이 부문의 요구 사항을 준수합니다. 두께 볼트 수 또는 사이의 코드 길이
용접 후 열처리를 결정하는 데 사용됩니다. 인접한 볼트 위치.
방사선 촬영 요구 사항은 다음 중 낮아야 합니다. Bs 씨 = 볼트 간격 계수
Bsmax = 최대 볼트 간격
C = 볼트 원 직경
c = 최소 크기 조정에 사용되는 기본 치수
tn 또는 tx 중 더 작은 값과 동일한 용접
90 여기서 이러한 기호는 2‑3에 정의된 것과 같습니다 .
Cb = 변환 계수
(3) 플랜지 뒷면과 외면
= 미국 관습 계산의 경우 0.5; SI의 경우 2.5
허브는 자분법으로 검사됩니다.
계산
필수 부록 6 또는 액체 침투제 에 따라
d = 인자
필수 부록 8 에 따른 방법 .
(e) 볼트, 스터드, 너트 및 와셔는 다음을 준수해야 합니다. =
일체형 플랜지용
이 부문의 요구 사항. 권장되는 사항은 다음과 같습니다.
볼트와 스터드의 공칭 직경은 다음보다 작지 않습니다. =
1 1
느슨한 유형의 플랜지용
/2 인치(13mm). 볼트나 스터드가 /2 인치보다 작은 경우.
e = 요인
(13 mm)의 철 볼트 체결 재료는 합금강이어야 합니다. 과잉을 방지하기 위해 예
방 조치를 취해야 합니다. =
작은 직경의 볼트를 강조합니다.
=
ð21Þ 2‑3 표기법
F = 일체형 플랜지에 대한 계수( 그림 참조)
아래 설명된 기호는 방정식에 사용됩니다. 2‑7.2)
플랜지 설계의 경우( 그림 2‑4 참조): f = 일체형 플랜지에 대한 허브 응력 보정 계수
그림 2‑7.6 에서 (1보다 큰 경우 이는
A = 플랜지의 외부 직경 또는 슬롯이 있는 경우 허브의 작은 끝 부분에 가해지는 응력의 비율입니다.
구멍이 플랜지 외부로 확장됩니다.
큰 쪽의 응력에 적용됩니다.) (아래 값의 경우)
슬롯 바닥까지의 직경
그림의 극한, f = 1을 사용합니다.)
a = 공칭 볼트 직경
FL = 느슨한 유형 플랜지에 대한 계수( 그림 2‑7.4)
Ab = 루트를 사용하는 볼트의 단면적
G = 개스킷 하중 반응 위치의 직경. 그림 2‑4 의 스케치 (1)에 명시된 것을
나사산의 직경 또는 나사산이 없는 위치의 최소 직경(더 작을 경우)
제외하고 Gis는 다음과 같이 정의됩니다( 표 2‑5.2 참조).
Am = 필요한 총 볼트 단면적, ta‑ 1

(a) bo ≤ 개스킷 접 /4 인치(6mm), G = 평균 직경
Am1 과 Am2 중 더 큰 것
촉면의 미터 인 경우
Am1 = 루트의 볼트 총 단면적 1
(b) bo > 개스킷 /4 인치(6mm), G = 외부 직경
응력을 받는 최소 직경의 나사산 또는 단면,
접촉면의 미터가 2b 보다 작은 경우
작동 조건에 필요한
g1 = 플랜지 뒷면의 허브 두께
= Wm1/ Sb
go = 작은 끝의 허브 두께
Am2 = 루트의 볼트 총 단면적
(a) 일체형으로 계산된 옵션형 플랜지 및 그림 에 따른 일체형 플
응력을 받는 최소 직경의 나사산 또는 단면,
랜지의 경우
개스킷 장착에 필요
2‑4, 스케치 (7), go = t N
= Wm2/ Sa
(b) 기타 일체형 플랜지의 경우 =
B = 플랜지의 내부 직경. B가 다음보다 작을 때 t 또는 허브의 두께 중 작은 것
N
20g 1의 경우 설계자가 세로 방향 공식에서 B 를 B1 로 대체하는 것 작은 끝
H = 총 정수압 최종 힘
스트레스 SH. = 0.785G2P
b = 효과적인 개스킷 또는 조인트 접촉 표면 안착
h = 허브 길이
너비 [ 2‑5(c)(1)의 참고 참조]
379
HD = 플랜지 내부 영역의 정수압 끝단 힘 Sf = 플랜지 재료의 허용 설계 응력

= 0.785B2P 설계 온도(작동 조건) 또는 대기 온도(개스킷 장착)
hD = 볼트 원에서 원까지 반경 방향 거리
표 2‑6 에 규정된 대로 HD가 작용 하는 항목 적용될 수 있습니다( UG‑23 참조).
HG = 작동 조건에 대한 개스킷 부하 SH = 허브의 계산된 종방향 응력
= Wm1 ‑ H 에스
N = 노즐 재료의 허용 설계 응력
hG = 개스킷 하중 반응에서 가스켓까지의 반경 방향 거리 설계 온도에서 목, 용기 또는 파이프 벽
볼트 서클 (작동 조건) 또는 대기 온도(개스킷 장착)( UG‑23 참조 )
= (C G)/2
호 = 요인 SR = 플랜지의 계산된 방사형 응력
= ST = 플랜지의 계산된 접선 응력
T = K 와 관련된 계수 ( 그림 2‑7.1)
Hp = 총 접합 접촉 표면 압축 하중 t = 플랜지 두께
= 2b × 3.14GmP
티
N
= 쉘 또는 노즐 벽의 공칭 두께
HT = 총 정수압 최종 힘의 차이
어느 플랜지나 랩이 부착되어 있는지
그리고 내부 영역에 대한 정수압 끝단 힘 티
엑스 = 두께 g 0 의 2배 , 설계 시
플랜지
일체형 플랜지로 계산되거나 두 번
= H ‑ HD
요구되는 쉘 노즐 벽의 두께
시간
티
= 볼트 원에서 원까지 반경 방향 거리
내부 압력, 설계 계산 시
HT가 표 2‑6 에 규정된 대로 작동하는 경우 1
느슨한 플랜지로, U = K 와 관련된 계수 ( 그림 /4 인치(6mm)
K = 플랜지의 내부 직경에 대한 플랜지의 외부 직경의 비율
2‑7.1) 보다 작지 않음
V = 일체형 플랜지에 대한 계수( 그림 참조)
= A/B
2‑7.3)
L = 요인
VL = 느슨한 유형 플랜지에 대한 계수( 그림 2‑7.5)
= W = 적용할 수 있는 작동 조건 또는 개스킷 장착에 대한 플랜지 설계 볼트 하
중 [참조
m = 개스킷 계수, 표 2‑5.1 에서 구함 [참고 참조] 2‑5(마)]
2‑5(c)(1)] 에서 w = 접촉 폭을 기준으로 기본 개스킷 시트를 결정하는 데 사용되는 폭
MD = HD로 인한 순간의 구성 요소 , 플랜지 표면 과 0,
= HDhD 개스킷 사이의 폭 (참조:

MG = HG로 인한 모멘트 성분 , 표 2‑5.2)
= HGHG Wm1 = 작동에 필요한 최소 볼트 하중
Mo = 적용 가능한 작동 조건 또는 개스킷 장착에 대해 플랜지에 작용하는 총 조건[ 2‑5(c) 참조]. 사용되는 플랜지 쌍의 경우
모멘트(2‑6 참조) 플로팅 헤드용 튜브시트를 담거나
U‑튜브 유형의 열교환기 또는 기타
MT = HT 로 인한 모멘트 성분 비슷한 디자인일 경우 Wm1은 다음 중 더 커야 합니다.
= HThT 각 플랜지에 대해 개별적으로 계산된 값,
N = 가능한 접촉을 기준으로 bo 를 사용하여 기본 개스킷 안착을 결정하는 그리고 그 값은 두 플랜지 모두에 사용되어야 합니다.
데 사용되는 너비 Wm2 = 개스킷 장착에 필요한 최소 볼트 하중
개스킷 너비( 표 2‑5.2 참조) [ 2‑5(c) 참조]. 다음을 포함하는 데 사용되는 플랜지 쌍의 경우
P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조). 을 위한 플로팅 헤드용 튜브 시트 또는 U‑튜브 유형
외부 설계 압력을 받는 플랜지, 열 교환기 또는 기타 유사한 디자인
2‑11을 참조하십시오 .
플랜지나 개스킷이 동일하지 않은 경우,
R = 볼트 원에서 허브 교차점과 플랜지 뒷면까지의 반경 거리. 적분용 Wm2는 계산된 값 중 더 큰 값이어야 합니다.
각 플랜지에 대해 해당 값을 사용해야 합니다.
그리고 허브 플랜지, 양쪽 플랜지.
= Y = K 와 관련된 요소 ( 그림 2‑7.1)
y = 개스킷 또는 조인트 접촉 표면 장치 장착
에스
ㅏ = 대기 온도에서 허용되는 볼트 응력 부하, [주 1, 2‑5(c) 참조 ]
실제로 ( UG‑23 참조) Z = K 와 관련된 계수 ( 그림 2‑7.1)
에스
비 = 설계 온도에서 허용 볼트 응력(참조:
UG‑23)
380
2‑4 원형 플랜지 유형 구성 세부 사항은 그림 2‑4, 스케치 (5), (6), (6a)에 주어진 치수 요구 사항을 충족
해야 합니다.
계산에는 세 가지 유형이 있습니다.
(6b) 및 (7).
(a) 느슨한 유형의 플랜지. 이 유형은 해당 디자인을 다룹니다.
(c) 선택형 플랜지. 이 유형은 디자인을 다룹니다.
플랜지가 노즐에 직접 연결되지 않은 경우
노즐 목에 플랜지를 부착하는 곳,
목, 용기 또는 파이프 벽 및 설계 방식
용기 또는 파이프 벽은 조립체가 하나의 단위로 작동하는 것으로 간주되며, 단순화
부착의 기계적 효과를 제공하는 것으로 간주되지 않습니다
를 위해 설계자가 할 수 있는 경우를 제외하고 일체형 플랜지로 계산되어야 합니다.
일체형 부착과 동등한 강도. 그림 참조
2‑4, 스케치 (1), (1a), (2), (2a), (3), (3a), (4), (4a), (4b),
느슨한 유형의 플랜지로 구조를 계산합니다.
(4c) 일반적인 느슨한 유형의 플랜지와 위치
로드와 순간의. 용접 및 기타 구조 세부 사항은 그림 2‑4, 스케치 (1), (1a), (2), (2a), (3), 다음 값 중 어느 것도 초과되지 않습니다:
(3a)에 제시된 치수 요구 사항을 충족해야 합니다.
(4), (4a), (4b) 및 (4c).

(b) 일체형 플랜지. 이 유형은 디자인을 다룹니다.
플랜지가 노즐 넥, 용기 또는 파이프 벽과 일체로 주조 또는 단조되거나 맞대기 용
접되거나 다음과 같은 성격의 다른 용접 형태로 부착되는 경우
플랜지와 노즐 넥, 용기 또는 파이프 벽은 일체형 구조와 동등한 것으로 간주됩니

다. ~ 안에 그림 2‑4, 스케치 (8), (8a), (9), (9a), (10), (10a)를 참조하십시오 .
용접 구조, 노즐 넥, 용기 또는 파이프 벽 (11) 일반적인 선택형 플랜지의 경우. 용접 및
허브 역할을 한다고 볼 수 있습니다. 그림 2‑4, 스케치 (5)를 참조하세요 . 기타 구성 세부사항은 치수를 만족해야 합니다.
일반적인 일체형 플랜지의 경우 (6), (6a), (6b) 및 (7) 그림 2‑4, 스케치 (8), (8a), (9)에 주어진 요구 사항
하중과 모멘트의 위치. 용접 및 기타 (9a), (10), (10a) 및 (11).
381
ð21Þ 그림 2‑4
플랜지의 종류
완전 용입 용접, 단일 또는 이중.
완전 용입 용접은 랩(tl ) 또는 벽
틈 메우는 물건 티 (tn)을 통과할 수 있습니다. 티 시간
시간
tl
HG
여 tl tn ㅏ 여
아르 자형
hG 또는 hT
아르 자형
HDC 가 hT HD 씨
HG HT g1 g1 가다
G HT
G HD HD
HG
비 테네시
비
분. = 0.7c
개스킷 위치와 관계없이 플랜지와 랩 사이의 접촉 중 (2) 허브가 있는 나사식 플랜지
이 용접은 표준 랩 조인트 플랜지에 맞게 모서리 반경으로 가
간점에서 측정합니다. (옵션 허브는 점선으로 표시됩니다.)
공될 수 있습니다.
(1) (1a)
참고 (1) 참조 참고 (1) 참조
분. = 0.7c
(2a) 나사식 플랜지 1/2t (최대)

[노트 2)] 1/2t (최대)
분. = 0.7c 분. = 0.7c 분. = 0.7c
최대. = c 1/4 인치(6mm) 최대. = c 1/4 인치(6mm)
(삼) (3a) (4) (4a)

[노트 2)] [노트 2)] [노트 2)] [노트 2)]
분. = 0.7c 분. = 0.7c
(4b) (4c)
[노트 2)] [노트 2)]
루즈형 플랜지 [주 (3) 및 (4)]
382
그림 2‑4
플랜지 유형(계속)
시간 경사가 1:3을 초과합니다.

시간 1.5 가
티 티
틈 메우는 물건 틈 메우는 물건 1.5 합
슬로프
(분)
1:3(최대)
HG 여 HG 여
ㅏ ㅏ
아르 자형
g1
아르 자형
아르 자형
가다
hT 아르 자형
HD 씨 hT HD
씨 (6a)
HD g1 씨엘
용접
HT HT
HG HG 경사가 1:3을 초과합니다.
G g1/2 G HD g1/2 가다
시간
비 비
g1 가 슬로프 1:3(최대)
플랜지에 인접한 허브 경사가 1:3을 초
과하는 경우 스케치 (6a) 또는 1.5 합
(5) (분)
(6b)를 사용하십시오.
(6) g1
가다
(6b)
0.25go 1/4 인치(6mm) 이상 ,
틈 메우는 물건 양쪽 다리의 최소값. 이 용접은 스케치 (5)에서 허용되는 모
씨엘
용접
티 시간
서리 반경으로 가공될 수 있으며, 이 경우 g1이 적용됩니다.
여
ㅏ
hG
hT 아르 자형
HD 씨
HG
HD
HT
G 가다 g1
비 g1/2
(7)
일체형 플랜지 [주 (3) 및 (4)]
383
그림 2‑4
분. =c
분. =c
분. = c이지만 1/4 인치
(6mm) 이상
최대. = c 1/4 인치(6mm) (8a) (9) (9a)
분. = 0.7c
(8)
분. =c
완전 침투 및 백칩
[그림 UW‑13.2 스케치 참조(m)
(10) (10a) (n) 및 UG‑93(d)(3)]
(11)
옵션형 플랜지 [주 (5), (6), (7)]
내부에 내부에
g1 지름 지름
r = 1/4 인치(6mm) r = 10mm( 3/8 인치)

일체형으로 3/16 인치(5mm)
강화 노즐,
5/16 인치
분. = 너트 높이 하위 유형(a)
(8mm) g1
1/4 인치(6mm) 하위 유형(b)
하위 유형(c)
기타 모든 세부정보는 다음과 같습니다.
스케치에 표시됨(12)
가다
하위 유형(d)
너트 스톱 직경
(12) 18인치(460mm) 및 더 작은 공칭 크기의 플랜지형 노즐용 (12a) 공칭 크기가 18인치(460mm)를 초과하

는 플랜지형 노즐의 경우
너트 스톱 플랜지 [주(8)]
노트:
(1) 허브 테이퍼가 6도 이하인 경우 go = g 1을 사용합니다.
(2) 표시되지 않은 스케치 (2a), (3), (3a), (4), (4a), (4b) 및 (4c)의 하중 및 치수는 스케치 (2)와 동일합니다.
삼
(3) 필렛 반경 r은 최소 0.25g1 이상이어야 합니다 . (4) 직면 두께 또는 홈 깊 /16 인치(5mm).
1
이는 다음보다 커야 합니다. /16 인치(1.5mm)는 요구되는 최소 플랜지 두께 t를 초과해야 합니다 . 저것들
1
같거나 작다 /16 인치(1.5mm)가 전체 플랜지 두께에 포함될 수 있습니다.
(5) 옵션형 플랜지는 루즈형 또는 일체형으로 계산될 수 있습니다. 2‑4를 참조하세요 .
384
그림 2‑4
참고(계속):
(6) 스케치 (8), (8a), (9), (9a), (10) 및 (10a)에 표시되지 않은 하중 및 치수는 플랜지가 있는 경우 스케치 (2)에 표시된 것과 동일합니다.
느슨한 유형 플랜지로 계산되고, 플랜지가 일체형 플랜지로 계산되면 스케치 (7)에 표시된 것과 같습니다.
(7) 스케치 (8)에 주어진 플랜지 뒷면과 쉘 사이의 홈 및 필렛 용접은 스케치 (8a), (9), (9a), (10) 및 (10)에도 적용됩니다.
(10a).
(8) 하위 유형 (a)와 (b)의 경우, g o 는 작은 끝의 허브 두께입니다. 하위 유형 (c) 및 (d)의 경우 go = g1 입니다.
2‑5 볼트 하중 볼트 Am1 양에 대한 두 가지 요구 사항 중 하나를 결정합니다 . 이 하중은 eq에 따라 플랜지 설

계에도 사용됩니다 . 아래 (d)(3) .
(a) 일반 요건
(1) 볼트 플랜지 연결부의 설계에서는 작동 및 개스킷 장착의 두 가지 설계 조건 각각 (2) 개스킷 장착. 상온 및 압력에서 조인트 조립 시 볼트로 초기 하중을 가하여 가스켓이
에 대해 계산이 이루어져야 하며 더 엄격한 쪽을 제어해야 합니다. 나 조인트 접촉면이 안착되는 조건입니다. 적절한 장착에 적합한 것으로 간주되는 최소 초기 하
중은 개스킷 재질과 장착되는 유효 개스킷 또는 접촉 면적의 함수입니다 . (c)(2)(2)는 아래의 볼
트 체결량 Am2 에 대한 두 가지 요구 사항 중 다른 하나를 결정합니다 . 플랜지 설계의 경우 이
(2) 열 교환기의 튜브 시트를 포함하는 데 사용되는 플랜지 쌍 설계 또는 플랜지 및/또 하중은 eq에 따라 수정됩니다. 아래 (e)(4)는 작동 조건을 고려하여 Am 에 필요한 볼트 체결량
과 Ab가 실제로 제공되는 볼트 체결량을 결정합니다.
는 개스킷이 동일하지 않을 수 있는 유사한 설계에서 하중은 가장 가혹한 작동 조건에 대해 결정
되어야 하며/ 또는 개스킷 장착 하중이 동시에 각 측면에 적용됩니다. 가장 심각한 상황은 한 플
랜지에 개스킷을 장착하고 다른 플랜지를 작동하거나, 개스킷을 각 플랜지에 동시에 장착하거
나, 각 플랜지에 동시에 작동하는 경우일 수 있습니다. 플랜지 쌍의 설계에 대해 특정 규칙이 제
공되지는 않지만 가장 가혹한 조건에 대한 하중이 결정된 후 필수 부록 2 의 규칙에 따라 각 플랜
지에 대해 계산이 이루어져야 합니다 .
(c) 필요한 볼트 하중. 볼트의 요구 단면적 계산에 사용되는 플랜지 볼트 하중은 다음과 같
이 결정됩니다.
(1) 작동 조건 Wm 1 에 필요한 볼트 하중은 개스킷 반응 직경으로 둘러싸인 영역에 최

대 허용 작동 압력에 의해 가해지는 정수압 끝단 힘 H 를 저항 하고 추가로 다음을 유지하기에
(3) 시트 및 복합 가스켓에 권장되는 최소 가스켓 접촉 폭은 표 2‑4에 나와 있습니다 .
충분해야 합니다. 개스킷이나 조인트 접촉 표면에는 압축 하중 Hp가 가해지며, 이는 단단한 조인
트를 보장하기에 충분한 것으로 경험으로 나타났습니다.
(b) 설계 조건 (1) 작동 조건. 설계
온도에서 조인트를 분리하는 경향이 있는 설계 압력의 정수압 끝단 힘에 저항하고, 개스

킷 또는 조인트 접촉 표면에서 견고한 조인트를 보장할 만큼 충분한 압축을 유지하는 데 필요한 (이 압축 하중은 내부 압력의 배수 m 으로 표시됩니다 . 그 값은 개스킷 재질 및 구조에 따라 달
조건입니다. 최소 부하는 eq당 설계 압력, 개스킷 재질, 압력 하에서 단단히 유지되는 유효 개스 라집니다.)
킷 또는 접촉 면적의 함수입니다 . 아래 (c)(1)(1) , 그리고

참고: 표 2‑5.1 및 2‑5.2 에는 일반적으로 사용되는 많은 가스켓 재료 및 접점 표면 목록
이 나와 있으며 실제 사용에서 만족스러운 것으로 입증된 m, b 및 y 의 권장 값이 나와 있
습니다. 이러한 값은 제안일 뿐이며 필수 사항은 아닙니다.
작동 조건에 필요한 볼트 하중
Wm1은 식 에 따라 결정됩니다 . (1).
표 2‑4
권장되는 최소 개스킷 접촉 ð1Þ
시트 및 복합 가스켓의 너비
개스킷 접촉
플랜지 ID 너비
(2) 견고한 조인트를 얻기 전에 최소한의 초기 하중(내부 압력이 없는 대기 온도 조건)
24인치(600mm) < ID ≤ 36인치(900mm) 36인 1인치(25mm)
을 적용하여 개스킷 또는 조인트 접촉면을 적절하게 안착시키는 것이 필요합니다. 가스켓 재질과
치(900mm) < ID < 60인치(1500mm) 11/4 인치 (32mm)
ID ≥ 60인치(1500mm) 11/2 ( 38mm)
385
표 2‑5.1
개스킷 재료 및 접촉면
작동 조건 및 최소 설계 장착 응력에 대한 개스킷 계수 m
틈 메우는 물건 최소 설계 직면 스케치 및
요인 착석 스트레스 y, 열
가스켓 재질 중 psi(MPa) 스케치 표 2‑5.2
자체 에너지 공급 유형(O‑링, 금속, 엘라스토머, 기타 개스킷) 0 0 (0) ⋯ ⋯
자체 밀봉으로 간주되는 유형)
직물이 없거나 높은 비율의 광물 섬유가 포함된 엘라스토머:

75A 해안 경도계 미만 0.50 0 (0) (1a), (1b), (1c),
75A 이상 쇼어 경도계 1.00 200 (1.4) (1d), (4), (5);
칼럼 II
작동 조건에 적합한 바인더가 포함된 미네랄 섬유:

1
/8 인치(3.2mm) 두께 2.00 1,600 (11) (1a), (1b), (1c),
1
/16 인치(1.6mm) 두께 2.75 3,700 (26) (1d), (4), (5);
1
/32 인치(0.8mm) 두께 3.50 6,500 (45) 칼럼 II
면직물이 삽입된 엘라스토머 1.25 400 (2.8) (1a), (1b), (1c),

(1d), (4), (5);
칼럼 II
광물 섬유 직물이 삽입된 엘라스토머(와이어 보강 유무):

3겹 2.25 2,200 (15) (1a), (1b), (1c),
(1d), (4), (5);
칼럼 II
2겹 2.50 2,900 (20)
1겹 2.75 3,700 (26)
식물성 섬유 1.75 1,100 (7.6) (1a), (1b), (1c),

(1d), (4), (5);
칼럼 II
나선형으로 감긴 금속, 광물 섬유 충전:

탄소 2.50 10,000 (69) (1a), (1b); 열
스테인리스, 모넬, 니켈 기반 합금 3.00 10,000 (69) II
골판지 금속, 광물 섬유 삽입 또는 골판지 금속, 자켓형 광물 섬유 충진:

부드러운 알루미늄 2.50 2,900 (20) 3,700 (26) 4,500 (1a), (1b); 열
부드러운 구리 또는 황동 2.75 (31) II
철 또는 연강 3.00
모넬 또는 4~6% 크롬 3.25 5,500 (38)
스테인리스강 및 니켈 기반 합금 3.50 6,500 (45)
골판지 금속:
부드러운 알루미늄 2.75 3,700 (26) (1a), (1b), (1c),
부드러운 구리 또는 황동 3.00 4,500 (31) (1d); 칼럼 II
철 또는 연강 3.25 5,500 (38)
모넬 또는 4~6% 크롬 3.50 6,500 (45)
스테인리스강 및 니켈 기반 합금 3.75 7,600 (52)
편평한 금속, 자켓형 광물 섬유 충전:

부드러운 알루미늄 3.25 5,500 (38) (1a), (1b),
부드러운 구리 또는 황동 3.50 6,500 (45) (1c) [주(1)],
철 또는 연강 3.75 7,600 (52) (1d) [주(1)],
모넬 3.50 8,000 (55) (2) [주(1)]
4~6% 크롬 3.75 9,000 (62) 칼럼 II
스테인리스강 및 니켈 기반 합금 3.75 9,000 (62)
386
표 2‑5.1
개스킷 재료 및 접촉면
작동 조건 및 최소 설계 장착 응력에 대한 개스킷 계수 m (계속)
틈 메우는 물건 최소 설계 직면 스케치 및
요인 착석 스트레스 y, 열
가스켓 재질 중 psi(MPa) 스케치 표 2‑5.2
홈이 있는 금속:
부드러운 알루미늄 3.25 5,500 (38) (1a), (1b), (1c),
부드러운 구리 또는 황동 3.50 6,500 (45) (1d), (2), (3);
철 또는 부드러운 금속 3.75 7,600 (52) 칼럼 II
모넬 또는 4~6% 크롬 3.75 9,000 (62)
스테인리스강 및 니켈 기반 합금 4.25 10,100 (70)
단단한 평면 금속:
부드러운 알루미늄 4.00 8,800 (61) (1a), (1b), (1c),
부드러운 구리 또는 황동 4.75 13,000 (90) (1d), (2), (3), (4),
철 또는 연강 5.50 18,000 (124) (5); 열 I
모넬 또는 4~6% 크롬 6.00 21,800 (150)
스테인리스강 및 니켈 기반 합금 6.50 26,000 (180)
링 조인트:
철 또는 연강 5.50 18,000 (124) (6); 열 I
모넬 또는 4~6% 크롬 6.00 21,800 (150)
스테인리스강 및 니켈 기반 합금 6.50 26,000 (180)
일반 참고 사항: 이 표에는 일반적으로 사용되는 많은 개스킷 재료 및 접촉면 목록이 나와 있으며 제안된 설계 값은 m 및

y 는 표 2‑5.2 에 주어진 효과적인 개스킷 장착 폭 b를 사용할 때 실제 사용에서 일반적으로 만족스러운 것으로 입증되었습니다 . 디자인 가치
이 표에 제시된 기타 세부 사항은 제안일 뿐 필수 사항은 아닙니다.
메모:
(1) 랩이 있는 가스켓의 표면은 너빈에 닿아서는 안 됩니다.
장착되는 효과적인 개스킷 영역. 최소 초기 개스킷의. Hp 는 모든 자체에 대해 0으로 간주됩니다.

이 목적에 필요한 볼트 하중 Wm2는 식 에 따라 결정되어야 합니다 . (2). 특정 씰 구성을 제외한 에너자이징 개스킷
이는 고려해야 할 축방향 하중을 생성합니다.
(‑b) Wm2 = 0.
ð2Þ
자체 에너지 공급 개스킷은 씰을 생성하는 데 중요하지 않은 양의 볼트 체
결력이 필요한 것으로 간주될 수 있습니다. 그러나 볼트 체결은 사전에 조여져야 합
니다.
장착하기에 충분한 볼트 하중을 제공할 필요성 정수압을 견딜 수 있을 만큼 충분한 볼트 하중을 제공합니다.
엔드포스 H.
eq. 에 따른 개스킷 또는 조인트 접촉 표면 (2)
많은 저압 설계와 높은 좌석 하중이 필요한 외장 및 재료에 널리 적용됩니다. (d) 총 요구 및 실제 볼트 면적, Am 및 Ab .
에 필요한 볼트 의 총 단면적 Am
여기서 eq.로 계산된 볼트 하중은 다음과 같습니다 . (1)(1) 작동 조건이 조인트를 작동 조건과 개스킷 장착이 모두 중요합니다.
장착하기에 충분하지 않습니다. 따라서 볼트 체결과 사전 조임이 필요합니다. m .1볼트그리고
A m 1 Wm1 /S b 및 Am2 = Wm2 /S a 인 경우 A 의 값 중 더 큰 값입니다 선택 Am 2 ,
=
두 가지 모두를 만족시키기에 충분한 볼트 하중을 제공하는 볼트 실제 전체 교차가 다음과 같이 사용되어야 합니다.

이러한 요구 사항은 각각 개별적으로 조사됩니다. eq . (2) 가 지배하며, 플랜지 비율 볼트의 단면적 Ab는 치명적인 서비스를 제공하거나 사용자가 지정한 선박 중. 을 위한
은 다음과 같습니다. A 보다 작지 않습니다.

내부 압력 대신 볼트 체결의 기능. 또는 그의 지정 대리인의 경우 최대 볼트 간격은 다음과 같습니다.
(3) 자체 가스켓을 사용하는 플랜지의 볼트 하중 eq. 에 따라 계산된 값을 초과하지 마십시오 .
에너자이징 유형은 위에 표시된 것과 다릅니다. (삼).
(‑a) 작동 조건 Wm1 에 필요한 볼트 하중은 정수압에 저항하기에 충분

해야 합니다. ð3Þ
최대 허용 작업에 의해 가해지는 최종 힘 H
외부 직경으로 둘러싸인 영역에 대한 압력
387
표 2‑5.2
유효 개스킷 폭
기본 개스킷 장착 폭, bo
직면 스케치(과장됨) 열I 칼럼 II
(1a)
N
N
N
(1b)
N
참고 (1) 참조
(1c)
티
N 승 N
승
(1일)
티
참고 (1) 참조 N 승 N
(2)
1/64 인치(0.4mm) 너빈
N 승 N /2
승
(삼)
1/64 인치(0.4mm) 너빈
N 승 N /2
(4)
참고 (1) 참조 N
(5)
참고 (1) 참조 N
승
(6)
⋯
유효 개스킷 장착 폭, b
1 1
b = bo , bo ≤ 일 때 /4 인치(6mm); 비 = , 보> /4 인치(6mm)
388
표 2‑5.2 유효 개스
킷 폭(계속)
개스킷 하중 반응 위치
HG HG
G HG G HG
OD 접촉면 씨 개스킷면
비
을 위한
악 1/4 인치(6mm) 을 위한
악 1/4 인치(6mm)
일반 참고사항: 나열된 개스킷 계수는 개스킷이 볼트 구멍의 내부 가장자리 내에 완전히 포함된 플랜지 조인트에만 적용됩니다.
메모:
1 1
(1) 톱니 모양이 다음을 초과하지 않는 경우 /64 인치(0.4mm) 깊이 및 /32 인치(0.8mm) 너비 간격, 스케치 (1b) 및 (1d)를 사용해야 합니다.
(e) 플랜지 설계 볼트 하중 W. 플랜지 설계에 사용되는 볼트 하중은 식에서 얻은 값이어야 합니 Sa는 eq. 에 사용되었습니다 . (5) 응력표에 표시된 값보다 작아서는 안 됩니다( UG‑23 참조).
다 . (4) 와 (5). 작동 조건의 경우, 안전을 위한 최소 요구 사항 외에도 eq. (5) 과도한 볼트 체결로 인한 플랜지 남용에 대한 여유를 제
공합니다. 이러한 남용에 대한 여유는 주로 대기 온도에서 내부 압력을 가하기 전에 수행되는 초기
볼트 체결 작업에 필요하기 때문에 플랜지 설계는 그러한 조건에서만 이 하중을 충족해야 합니다.
ð4Þ
개스킷 장착의 경우,
참고: 남용에 대한 추가적인 안전이 요구되거나 플랜지가 전체 사용 가능한 볼트 하중 AbSa를 견디기

ð5Þ
에 적합해야 하는 경우 플랜지는 후자의 수량을 기준으로 설계될 수 있습니다.
389
2‑6 플랜지 모멘트 개스킷 장착의 경우 총 플랜지 모멘트 Mo는 eq .의 플랜지 설계 볼트 하중을 기준으로 합니
다 . 2‑5(e)(5), 이는 가스켓 하중에 의해서만 반대되며, 이 경우
플랜지 응력 계산에서 플랜지에 작용하는 하중의 모멘트는 하중과 모멘트 팔의 곱입니다.
모멘트 암은 모멘트를 생성하는 하중에 대한 볼트 원의 상대적 위치에 의해 결정됩니다( 그림
2‑4 참조). 플랜지의 컵핑이나 그 결과 볼트의 작용선이 안쪽으로 이동하여 모멘트 암이 감소할
ð6Þ
가능성은 고려하지 않습니다. 밀봉 표면에서 플랜지 회전을 줄이기 위해 hG [(C‑G)/2] 값을 최
소로 유지하는 것이 좋습니다 .
치명적인 작업을 수행하는 선박이나 사용자 또는 그의 지정된 대리인이 지정한 경우 볼트 간

격 수정은 2‑7, 2‑13(c) 및 2‑13(d) 의 플랜지 응력 계산에 적용되어야 합니다 . 볼트 간격을 수
정하지 않은 플랜지 모멘트 Mo는 2‑14 의 강성 지수 계산에 사용됩니다 .
작동 조건의 경우 전체 플랜지 모멘트 Mo는 2‑3 에 정의된 세 가지 개별 모멘트 MD, MT 및 MG

볼트 간격이 2a + t를 초과하는 경우 플랜지 응력 계산을 위해 MO 에 볼트 간격 수정 계수
의 합 이며 eq.의 플랜지 설계 하중을 기준으로 합니다 . 표 2‑6 에 주어진 모멘트 암을 사용하는
BS C를 곱합니다 . 여기서
2‑5(e)(4) .
ð7Þ
표 2‑6
작동 조건에서 플랜지 하중을 위한 모멘트 암
HD hT HG
일체형 플랜지[ 그림 2‑4, 스케치 (5), (6), (6a), (6b) 및 (7) 참조] 및 일체형으로 계산된 옵션형 플랜
지[ 그림 2‑4, 스케치 참조( 8), (8a), (9), (9a), (10), (10a), (11)]
랩 조인트 플랜지를 제외한 느슨한 유형[ 그림 2‑4, 스케치 (2), (2a), (3), (3a), (4) 및 (4a) 참조]; 느
슨한 유형으로 계산된 선택적 유형 플랜지 [ 그림 2‑4, 스케치 (8), (8a), (9), (9a), (10), (10a)
및 (11) 참조]
랩형 플랜지 [ 그림 2‑4, 스케치 (1) 및 (1a) 참조]
390
ASME BPVC.VIII.1‑2021 2‑7 – 2‑8
2‑7 플랜지 응력 계산 2‑8 허용되는 플랜지 설계 응력

플랜지의 응력은 다음 방정식에 따라 작동 조건과 개스킷 장착 조건 모두에 (a) 2‑7 의 방정식 으로 계산 된 플랜지 응력은 다음 값 을 초과 해서는 안 됩니다 . ) 이하, 주철 이
대해 결정되어야 합니다. (a) 일체형 플랜지의 경우 [그림 2‑4, 스케치 (5), (6), 외의 재료의 경우 1.5Sf 이하 :
(6a), (6b), (7)], 일체형으로 계산된 옵션형 플랜지의 경우 [그림 2‑4, 스케치
(8), (8a),
(9), (9a), (10) , (10a), (11)], 허브가 있는 루즈형 플랜지의 경우 [그림
2‑4, 스케치 (1), (1a), (2), (2a), (3), ( 3a), (4), (4a), (4b) 및 (4c)]:
(‑a) 일체형으로 설계된 옵션 유형 플랜지의 경우 세로 허브 응력
SH가 1.5Sf 또는 1.5Sn 중 더 작은 것보다 크지 않습니다. [그림 2‑4, 스
케치 (8), (8a), (9), (9a), ( 10), (10a), (11)], 넥 재료가 플랜지의 허브
를 구성하는 일체형 [그림 2‑4, 스케치 (7)]도 있습니다. (‑b) 목, 파이프
종방향 허브 응력 또는 용기 벽에 용접된 허브가 있는 일체형 플랜지의 경우 세로 허브 응력
SH 는
ð8Þ 1.5Sf 또는 2.5Sn 중 더 작은 것보다 크지 않습니다. [그림 2‑4,
스케치 (6), (6a) 및 (6b)]. (2) 반경 방향 플랜지 응력 SR은 Sf 보다 크
지 않습니다 . (3) 접선 플랜지 응력 ST는 Sf 보다 크지 않습니다 . (4) 또
방사형 플랜지 응력 한 (SH + S R )/2는 Sf 보다 크지 않
고 ( SH + ST)/2는 Sf보다 크지 않습니다 .
ð9Þ
접선 플랜지 응력 (b) 그림 2‑4, 스케치 (2), (2a), (3), (3a), (4), (4a), (4b) 및 (4c)에
표시된 대로 부착된 허브 플랜지의 경우 노즐 목, 용기 또는 파이프 벽은 허
브로서의 가치가 있는 것으로 간주되지 않습니다.
ð10Þ
(c) 그림 2‑4, 스케치 (1) 및 (1a) 와 같이 랩이 있는 루즈형 플랜지의 경

우 , 개스킷이 랩에 전단을 받도록 위치하는 경우 전단 응력은 다음을 초과해서
(b) 설계자가 허브를 고려하지 않고 계산하기로 선택한 허브가 없는 느슨
는 안 됩니다. 2‑3 에 정의된 랩 재료의 경우 0.8 Sn . 그림 2‑4의 용접플랜지
한 유형 플랜지와 허브가 있는 느슨한 유형 플랜지의 경우 [그림 2‑4, 스케치
의 경우, 스케치 (3), (3a), (4), (4a), (4b), (4c), (7), (8), (8a) , (9), (9a),
(1), (1a), (2), (2a), (3) ), (3a), (4), (4a), (4b), (4c)] 및 루즈형으로 계산된
(10) 및 (10a) 노즐 목, 용기 또는 파이프 벽이 플랜지 면 근처로 연장되어 개
옵션형 플랜지 [그림 2‑4, 스케치 (8), (8a), (9) ), (9a), (10), (10a) 및
스킷 접촉면을 형성할 수 있는 경우 용접에 의해 전달되는 전단 응력 0.8 Sn을
(11)]:
초과해서는 안 됩니다 . 전단응력은 2‑3 에 정의된 Wm1 또는 Wm2 중 더 큰
값을 기준으로 계산됩니다 . 플랜지 부품이 전단 응력을 받는 유사한 경우에도
동일한 요구 사항이 적용됩니다.
ð11Þ
391
그림 2‑7.1 T,
U, Y, Z 값 (K와 관련된 용어 )
392
그림 2‑7.2 F
값 (적분 플랜지 계수)
일반 사항: 방정식은 표 2‑7.1을 참조하십시오.
393
그림 2‑7.3 V
값 (적분 플랜지 계수)
394
그림 2‑7.4 FL 그림 2‑7.5
값 (느슨한 허브 플랜지 계수) VL (느슨한 허브 플랜지 계수) 값

395
그림 2‑7.6
f (허브 응력 보정 계수) 값
25
20
15
10
9
8
7 시간
비고
6 6
시간
5 호 0 5
프
에
0.05 0.10
0.15
4 4
0.20 0.25
0.35 0.30
삼 삼
0.40 0.45 0.50
2.5 0.60 2.5

0.70
2 2
0.80
1.5 0.90 1.5
1.00 1.10 1.20 1.30
1 1
1 1.5 2 삼 4 5
g1/이동
f = 1(최소)
= 균일한 두께의 허브에 대해 1 (g 1/g 0 = 1)
= 느슨한 허브 플랜지의 경우 1
396
표 2‑7.1
공식 형식의 플랜지 계수
그림 2‑7.2 에 따른 일체 느슨한 허브 플랜지
형 플랜지 계수 F 는 다음과 같이 해결됩니다. 그림 2‑7.4 에 따른 FL 인자는 다음과 같이 해결됩니다.
그림 2‑7.3 에 따른 요인 V는 다음과 같이 해결됩니다. 그림 2‑7.5 에 따른 요인 VL은 다음과 같이 해결됩니다.
그림 2‑7.6 에 따른 인수 f는 다음과 같이 해결됩니다. 그림 2‑7.6 의 계수 f 는 1로 설정됩니다.
위의 방정식에 사용된 값은 eqs를 사용하여 해결됩니다. (1) 위의 방정식에 사용된 값은 eqs를 사용하여 해결됩니다. (1)
정의된 g1, go, h, ho 값을 기반으로 아래의 (45)를 거쳐 (5), (7), (9), (10), (12), (14), (16), (18), (20), (23) 및 (26)
2‑3 으로 . g1 = go, F = 0.908920, V = 0.550103, f = 1일 때 ; 따라서 아래에서는 2‑3 에서 정의한 g 1, go, h 및 ho 값을 기준으로 합니다 .
등. (1)부터 (45)까지는 풀 필요가 없습니다.
방정식
(1) A = (g1 /go ) 1

4
(2) C = 43.68(h/ho )
(3) C = 11/3 + A/12
(4) C = 25/42 + 17A/336
(5) C = 삼1/210 + A/360
(6) C = 411/360 + 59A/5040 + (1 + 3A)/C
삼
(7) C = 51/90 + 5A/1008 ‑ (1 + A) /씨
(8) C = 61/120 + 17A/5040 + 1/C
(9) C 7 = 215/2772 + 51A/1232 + (60/7 + 225A/14 + 75A2 /7 + 5A3 /2)/C
(10) C==31/6930
8 + 128A/45,045 + (6/7 + 15A/7 + 12A2 /7 + 5A3 /11)/C
(11) C = 533/30,240
9 + 653A/73,920 + (1/2 + 33A/14 + 39A2 /28 + 25A3 /84)/C
(12) C = 29/3780
10 + 3A/704 ‑ (1/2 + 33A/14 + 81A2 /28 + 13A3 /12)/C
(13) C = 31/6048
11 + 1763A/665,280 + (1/2 + 6A/7 + 15A2 /28 + 5A3 /42)/C
(14) C = 1/2925
12 + 71A/300,300 + (8/35 + 18A/35 + 156A2 /385 + 6A3 /55)/C
(15) C = 761/831,600
13 + 937A/1,663,200 + (1/35 + 6A/35 + 11A2 /70 + 3A3 /70)/C
(16) C = 197/415,800
14 + 103A/332,640 (1/35 + 6A/35 + 17A2 /70 + A3 /10)/C
( 17 ) C 233/831,600
15 + 97A/554,400 + (1/35 + 3A/35 + A2 /14 + 2A3 /105)/C
2 2 2
( 18 ) C = C1
1 6 C7C12 + C2 C8 C3 + C3C8 C2 ( C3 C7 + C8 C1 + C2 C 1 2)
2
(19) C = [C + 씨 2C8 C1 3 + 씨 3C8 C9 + C8 C4
1 7 4C7 C1 2 (20) C (C1 3C 7C 3 + C1 2 C2C 9)]/C1 6
2
= [C 5C71C1
8 2 (21) C = [C + C 2C8 C1 4 + 씨 3C8 C1 0 (C1 4 C7C 3 + C8 C5 + C1 2C2 C1 0)]/C 1 6
2
6C7 C1 21(22)
9 C = [C 1C9 C1 + 씨 2C8 C1 5 + 씨 3C8 C1 1 (C1 5 C7C 3 + C8 C 6 + C1 2C2 C1 1)]/C 1 6
2
2 (23) C =
2 0[C 1C1 0C1 2 (24) + 씨 4C8 C3 + 씨 3C1 3 C2 (C3 씨 + C1 3 C8C 1 9
+ C1 2 C4C 2)]/C1 6
2
C = [C 1C1 C 1 0 + 씨 1 4C8 C1 + C
2 1 1C1 2 (25) C = [C + 씨 5C 8C3 + 씨 3C1 4C2 (C3 1 2C 5C2)]/C 1 6
2
1C7 C1 32 +2 C 2C9 C3 + C + 씨 6C 8C3 + 씨 3C1 5C2 (C3 씨11 + 씨 1 5C8 C1 + C 1 2C 6C2)]/C 1 6
2
4C8C 2 (26)
2 3 C = [C 1C7 C1 4 + C 2C1 0C3 + C 5C8 C2 (C 3C 7C 4 + 씨 8씨 9C1 + 씨 2
C1 3)]/C 1 6
2
(C3C 7C)254 (27) C = [C 1C7 C1 5 + C 2C1 1C3 + C 6C8 C2 (C3C 7C 6 = + C 8C 1 0C 1 + C2 씨1 4)]/C1 6
2
(C/4)1/4
25 + 씨 8C 1 1C 1 + C2 씨1 5)]/C1 6
(28) C 26
(29) C = C2 ‑ C17 – 5/12 + C

2 7 0 (30) C 1 7C 2 6
= C2 2 = 2 8 (C/4)1/2 ‑C19 – 1/12 + C 1 9C 2 6
(31) C = 2 9
(32) C 3 0 (C/4)3/4
(33) C = 3A/2
31 C1 7 C3 0
(34) C = 1/2
32 C1 9 C3 0
( 35 ) C = 30.5C26C32
3 + C28C31C29 ( 0.5C30C28 + C32C27C29 )
( 36 ) C = 1/12
34 +C C C18C26
18 21
(37) C 35 = C1 8 (C/4)3/4
(38) C = (C
3 6 2 8C 3 5C 2 9 C3 2 C3 4C 2 9)/C3 3
37
( 39 ) C = [ 0.5C26C35 + C34C31C29 ( 0.5C30C34 + C35C27C29 ) ] / C33
( 40 ) E1 = C17C36+ C18 + C19C37
397
2‑9 – 2‑12 ASME BPVC.VIII.1‑2021
표 2‑7.1
공식 형식의 플랜지 계수(계속)
방정식(계속)
(41) E2 = C2 0C3 6 +씨21 + C2 2C3 7
(42) E3 = C2 3C3 6 +씨24 + C2 5C3 7
(43) E4 = 1/4 + C3 7/12 + C3 6 /4 E3/5 3E2/2 E1
(44) E5 = E1(1/2 + A/6) + E2(1/4 + 11A/84) + E3(1/70 + A/105)
(45) E6 = E5 C 3 6 (7/120 + A/36 + 3A/C) ‑ 1/40 ‑ A/72 ‑ C 3 7(1/60 + A/120 + 1/C)
어디
ð21Þ 2‑9 분할된 느슨한 플랜지68
직경에 걸쳐 분할되고 이 부록에 제공된 규칙에 따라 설계된 느슨한 플랜지는 다음 여= (11a)

과 같이 사용될 수 있습니다.
다음 조항. HD = (11b)
(a) 플랜지가 단일 분할 플랜지로 구성된 경우 또는
HT = (11c)
플랜지 링은 솔리드 플랜지인 것처럼 설계되어야 합니다.
(분할 없음), 총 모멘트 Mo 의 200%를 다음과 같이 사용합니다. H= (11일)
2‑6에 정의되어 있습니다.
Pe = 외부 설계 압력
(b) 플랜지가 두 개의 분할 링으로 구성된 경우 각 링
마치 견고한 플랜지인 것처럼 설계되어야 합니다. 다른 기호의 정의는 2‑3을 참조하십시오 . Sa는 eq. 에 사용되었습니다 .
분할) 에 정의된 대로 전체 모멘트 Mo 의 75%를 사용합니다. (11a) 응력에 표시된 값보다 작아서는 안 된다.
2~6. 한 쌍의 링은 분할되도록 조립되어야 합니다. 테이블( UG‑23 참조).
한 링은 다른 링의 스플릿에서 90도 떨어져 있어야 합니다. (b) 플랜지가 작업 중 다른 시점에 적용되는 경우
반지. 외부 또는 내부 압력에 대한 작동, 설계
(c) 분할은 가급적 중간에 이루어져야 합니다. 외부압력 설계요구사항을 만족할 것
볼트 구멍. 위의 (a) 에 주어진 내부 압력 설계 요구 사항은 이 부록의 다른 곳에 나와 있습니다.
(d) 플랜지 강성 규칙이 요구 사항은 아닙니다.
2‑14 의 내용은 느슨한 플랜지를 분할하는 데 적용됩니다. 참고: 외부 압력과 볼트 하중이 결합된 힘으로 인해
특정 개스킷을 소성 변형하여 개스킷 접촉 손실을 초래함
연결이 감압될 때의 압력. 타이트한 상태를 유지하려면
2‑10 비원형 플랜지 장치에 압력이 가해질 때 조인트를 고려해야 합니다.
원형 보어 포함 가스켓의 과도한 변형이 발생하지 않도록 가스켓 및 외장 세부 사항에 주의하십시오.
열과 같이 압력 역전이 일어나는 관절
다음을 갖는 비원형 플랜지의 외경 A 교환기 플로팅 헤드가 이러한 유형의 서비스에 있습니다.
원형 구멍은 가장 큰 직경으로 간주됩니다.
구멍과 동심원이고 구멍 안에 완전히 새겨져 있는 원
플랜지의 외부 가장자리. 볼트 하중과 모멘트,
응력뿐만 아니라 원형에 대해서도 계산됩니다. 너트 스톱이 있는 2‑12 플랜지
플랜지의 중심을 통해 그려진 볼트 원을 사용하여
가장 바깥쪽에 있는 볼트 구멍. (a) 플랜지가 이 부록에 따라 설계되거나
ASME B16.5 또는 기타 허용 표준[ UG‑44(a)(2) 참조]의 치수로 제작되었습니다. 단, 치수 R
이 너트 스톱을 제공하기 위해 감소된 경우는 제외하고, 필렛

2‑11 외부에 영향을 받는 플랜지
압력 반경 릴리프는 그림 2‑4, 스케치 와 같습니다.
(12) 및 (12a) 다음을 제외하고:
(a) 외부 압력 전용 플랜지 설계 [참조
69 (1) 이 부록에 따라 설계된 플랜지의 경우 최소 치수 g1은 2t ( t 에서 t )보다 작
UG‑99(여)] 2‑7 에 주어진 방정식을 기초로 해야 한다.
아야 합니다.
작동 조건을 제외한 내부 압력의 경우: 1
UG‑27) 또는 4r (어떤 ,경우에도 /2 인치(13mm) 미만이어서는 안 됨)
ð10Þ 어디
r = 언더컷의 반경
개스킷 장착의 경우, (2) ASME B16.5 또는 기타 표준 플랜지의 경우 허브 이동 의 치수는 필요에 따

라 증가해야 합니다.
ð11Þ
너트 스톱을 제공합니다.
398
2‑13 리버스 플랜지 (2) 루스링형 역플랜지. 쉘‑투‑

느슨한 링형 역플랜지의 플랜지 부착
(a) 다음에 표시된 구성의 플랜지
그림 2‑4, 스케치 (3a) 와 같이 부착할 수 있습니다 .
그림 2‑13.1은 일체형 역플랜지로 설계되어야 합니다.
(4a), (8), (9), (10), (11)과 그림 UW‑13.2,
그림 2‑13.2 의 것은 느슨한 링으로 설계되어야 합니다.
스케치 (c)와 (d). 그림 UW‑13.2 일 때 , 스케치 (c)
리버스 플랜지를 입력합니다. 이 플랜지는 다음과 같이 설계되어야 합니다.
(d)를 사용하면 쉘의 최대 벽 두께가 사용됩니다.
2‑3 부터 2‑8 까지 의 규칙을 준수 하지만 삼
/8 인치(10mm)를 초과할 수 없으며 최대 설계
다음에 설명된 대로 수정합니다. 이러한 규칙의 필수 사용은 K ≤ 2 로 제한됩
금속 온도는 650°F(340°C)를 초과해서는 안 됩니다.
니다. K > 2인 경우 결과는 점점 보수적이 되고 U‑2(g) 는
이 단락의 기호 및 정의는 특히 리버스 플랜지에 적용됩니다. 에 명시된
사용됩니다. 경우를 제외하고
(1) 일체형 리버스 플랜지. 쉘‑플랜지 (b) 이하, 본 항의 식에 사용되는 기호는 2‑3에서 정의한다.
일체형 역플랜지 부착은 그림 2‑4, 스케치 (5) 에서와 같이 부착될 수 있습니
다. SH, S 에 대한 방정식 R, S T 1 은 각각 eqs. 2‑7(a)(8), 2‑7(a)(9)
(11), 그림 UW‑13.2, 스케치 (a)와 (b). 및 2‑7(a)(10),

2‑4(c) 의 요구사항은 그림 2‑4, 스케치 에 적용됩니다. 방향으로 위치하지만 플랜지 외부 직경에 위치합니다.
(8)부터 (11)까지와 그림 UW‑13.2, 스케치 (a) 플랜지 내부 직경의 유일한 응력은 접선 응력이며 ST2 에 대한 공식으로 제공
그리고 (b). 됩니다 .
그림 2‑13.1
리버스 플랜지
399
그림 2‑13.2
루스링형 역플랜지
HG
티 HG 비
HD hT
HT
G
씨
껍데기
AB
HD
(b) 표기법 =
B = 쉘의 내부 직경
B' = 역방향 플랜지의 내경 dr = Urhorgo er = F/ho r K = 플랜지의 내부 직경에 대한 플랜지의 외부 직경의 비율
2
F = 계수( 그림 /V
2‑7.2 에서 ho = A/B'
Lr = 인자
에 ho r 사용) f = 계수(그림 2‑7.6 에서 ho 에 ho r 사용 )
=
H = 부착된 구성요소의 총 정수압 끝력 = 0.785G2 P HD = 플랜지 내부 영역의
정수압 끝력 =
Mo = 작동 조건 또는 적용될 수 있는 개스킷 장착에 대해 플랜지에 작용하는 총
0.785B2 P 모멘트 = MD, MT 및 MG의 대수적 합. 하중 HT 와 모멘트 암 hD
의 값은 음수입니다. 모멘트 암 hT 의 값은 그림 2‑13.1 에서와 같이 양수일
HT = 부착된 부품의 정수압 끝단 힘과 플랜지 내부 영역의 정수압 끝단 힘 간의 수도 있고 음수일 수도 있습니다. Mo 가 음수 인 경우 응력 계산 시 Mo
차이 의 절대값을 사용하여 허용 응력과 비교하기 위한 양수 응력을 얻습니다.
=H HD
hD = 볼트 원에서 HD가 작용하는 원까지 반경 거리
= (C + g 1 2go B)/2 일체형 리버스 플랜지의 경우 TR =
Ur = αrU V
= (C B)/2(루스 링형 리버스 플랜지의 경우) = 계수
= 인수( 그림 2‑7.3 에서 ho 에 hor 사용 )
시간
연도 = αrY
=
αr =
시간
티 = 볼트 원에서 HT 가 작용하는 원까지의 반경 거리
400
ASME BPVC.VIII.1‑2021 2‑13 – 2‑15
(c) 일체형 리버스 플랜지의 경우 치명적이지 않고 불연성이며 설계 압력 150psi(1,035kPa)를 초과하지 않고

(1) 외경에서의 응력 ‑20°F(‑29°C) ~ 366°F(186°C)의 온도 범위 내에서 설계되었습니다. (b) 표기법은
E = 설계 온도(작동 조건) 또는 대기 온도(개스킷 장착 조건)에서 플랜지 재료의

탄성 계수, psi
J = 강성 지수 ≤ 1
(2) 내경 B' 에서의 응력
KI = 일체형 또는 옵션 플랜지 유형의 강성 계수 =
0.3
KL = 느슨한 유형 플랜지의 강성 계수 = 0.2
경험에 따르면 위에 제공된 KI 및 KL은 대부분의 서비스에 충분합니다. 사용자의

동의에 따라 다른 값을 사용할 수도 있습니다.
(d) 루즈링형 역플랜지의 경우
기타 표기법은 플랜지의 경우 2‑3 , 역플랜지의 경우 2‑13 에 정의되어 있습니다.
(c) 일체형 플랜지와 허
브가 없는 루즈형 플랜지의 강성 기준은 각각 그림 2‑13.1 및 2‑13.2 의 역플랜
지에 적용된다 .
일체형 플랜지의 강성식에서 hor 값은 ho 로 , Lr 값은 L 값으로 대체되어야 합니다 .

또한 일체형 플랜지에 대한 방정식 에서 계수 V를 결정할 때 ho 대신 hor를 사용합
니다. (d) 위의 적절한 공식으로 계산할 때 J 값이 1.0보다 큰 경우 플랜지의 두께 t
2‑14 플랜지 강성 를 늘리고 가스켓 장착 및 작동 조건 모두에 대해 J ≤ 1 이 될 때까지 J를 다시 계산
합니다.
(a) 허용 응력 한계만을 기준으로 설계된 플랜지는 누출을 제어할 만큼 충분히 견
고하지 않을 수 있습니다. 이 단락에서는 플랜지 강성을 확인하는 방법을 제공합니
다. 표 2‑14 에 제시된 강성 계수는 다양한 조인트 설계 및 서비스 조건에 대한 광범
위한 사용자 경험을 통해 입증되었습니다.
강성 지수를 사용해도 설정된 한도 내에서 누출률이 보장되지는 않습니다. 계수의 사 2‑15 집회 자격

용은 누출 방지를 보장하기 위한 조인트 설계 및 조립 요구 사항 시스템의 일부로만
절차 및 어셈블러
간주되어야 합니다. 성공적인 서비스 경험은 유체 서비스에 대한 플랜지 강성 규칙의
대안으로 사용될 수 있습니다. 이 부록에 따라 설계된 플랜지 조인트는 자격을 갖춘 절차와 자격을 갖춘 조립 기
술자가 조립하는 것이 좋습니다. ASME PCC‐1을 가이드로 사용할 수 있습니다.
표 2‑14
플랜지 강성 계수
플랜지 유형 강성 기준
일체형 플랜지와 일체형 플랜지로 설계된 옵
션형 플랜지
허브가 있는 루즈형 플랜지
허브가 없는 루즈형 플랜지와 루즈형 플랜

지로 설계된 옵션 플랜지
401
3‑1 – 3‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 3
정의
3‑1 소개 인증서에 표시된 구매 주문서 또는 계약서, 그리고

그러한 요구 사항을 충족하는 것으로 확인되었습니다. 이 문서는 재료 테스트 보고
이 부록에는 일반적으로 용어의 정의가 포함되어 있습니다. 서와 결합될 수 있습니다.
이 부문에서 사용됩니다. 적층형 용기와 같은 특정 용도와 관련된 정의는 이 부문의
단일 문서.
관련 부분에서 찾을 수 있습니다.
인증 지정자(Designator): 인증에 사용되는 기호
범위에 대한 인증 마크와 함께
제조업체의 인증서에 설명된 활동
ð21Þ 3‑2 용어의 정의 권한 부여.
검사관에 의한 수락, 검사관이 수락한 것 : 인증 마크: 제품을 식별하는 ASME 기호
검사관이 본 규칙에서 요구하는 직무에 따라 주제를 검토했음을 나타냅니다. 규정 요구 사항을 충족합니다.
인증마크 스탬프(Certification Mark Stamp) : 인증기관에서 발행한 금속 스탬프

해당 부서는 검토 후 해당 제조업체 데이터에 대한 검사 인증서에 서명할 수 있습니
인증 마크를 표시하는 데 사용되는 협회입니다.
다.
보고서 양식. 인증 엔지니어: 이 부문에서 요구하는 엔지니어링 활동을 수행할 수 있도록 정식으
로 인증되고 자격을 갖춘 엔지니어 또는 기타 기술 전문가.
ASME 지정 조직: ASME CA‑1을 참조하세요.
ASME 지정자: ASME CA‑1을 참조하세요.
클래드 용기: 다음을 갖는 모재로 만들어진 용기
기본 재료 사양: 재료의 식별 특성에 대한 설명(제품 형태, 범위
내부식성 재료는 일체형으로 접착되거나
저항이 덜한 재료의 베이스에 금속을 겹쳐서 용접합니다.
구성, 기계적 특성, 생산 방법 등)과 함께 생산 로트에 적용되는 샘플링, 테스트 및
시험 절차가 포함됩니다. 디자이너 : 압력을 디자인할 수 있는 자격을 갖춘 개인
코드 요구 사항에 대한 입증된 지식과 올바른 설계 공식을 선택하는 능력을 통해 이
의도한 특성에 대한 허용 가능한 적합성을 검증하기 위한 재료입니다. 부문의 규칙에 따라 선박을
볼트(bolt): 한쪽 끝에 머리가 있는 나사형 패스너. 디자인을 준비할 때 사용할 적절한 값

압력 용기의.
계산된 테스트 압력: 결정을 위한 요구 사항
계산을 기반으로 한 테스트 압력은 다음과 같습니다. 완성된 압력용기: 더 이상의 용접, 조립 또는 시험이 필요 없는 압력용기 부품의 집
수압 시험의 경우 UG‑99(c), 수압 시험의 경우 UG‑100(b) 합체
공압 테스트. 계산된 테스트 압력의 기초 인증 마크 및 지정자가 적용되어 있으며 Form U‑1 또는 Form이 필요합니다.
이 단락 중 하나에서 설계 방정식에 의해 결정된 최대 허용 내부 압력은 다음과 같습
니다. U‑1A 가 완성되었습니다.
공칭 두께를 사용하여 용기의 각 요소에 대해
건축(Construction): 자재를 포함하는 포괄적인 용어,
부식 허용치를 포함하고 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1에 제공된 허용 응력 값을 사용
설계, 제작, 검사, 검사, 테스트, 인증 및 과압 보호.
합니다.
시험 온도에 대해.
인증 인증서: ASME 인증 사용을 승인하는 협회에서 발행한 문서 설계 압력: 용기 설계에 사용되는 압력

일치하는 디자인의 금속과 함께 구성요소
지정된 시간에 대한 표시 및 적절한 지정자 최소 허용 두께 또는 물리적 특성을 결정하기 위한 목적으로 온도를 측정합니다.
그리고 특정 활동 범위에 대해.
선박의 다양한 구역. 해당하는 경우 정적
적합성 인증서: 다음 사항을 명시하는 문서입니다. 결정하기 위해 설계 압력에 수두를 추가해야 합니다.
표시된 재료는 제조, 샘플링되었으며, 용기의 특정 구역의 두께(참조:
재료 사양의 요구 사항(발행 연도 포함) 및 기타 요구 사항에 따라 테스트 및 검사 UG‑21).
를 받았습니다.
설계 온도: UG‑20 참조 .
402
용접 조인트의 효율성: 용접 조인트의 효율성은 숫자(십진수) 수량으로 표현되며 섹션 II, 파트 최대 허용 응력 값: 이 분류에 주어진 설계 방정식에 사용될 수 있는 특정 재료에 허용되는 최대
D의 해당 표에서 가져온 적절한 허용 응력 값의 승수로 조인트 설계에 사용됩니다. , 하위 파트 단위 응력( UG‑23 참조).
1( UW‑12 참조).
최대 허용 작동 압력: 해당 압력에 대해 지정된 일치 온도에서 정상 작동 위치의 완성된 용기 상

단에서 허용되는 최대 게이지 압력. 이 압력은 부식 허용치를 제외한 공칭 두께를 사용하고 지정
완전 진공(FV): 내부 절대 압력이 0psi(0kPa)이고 용기의 외부 절대 압력이 15psi(103kPa)인 된 일치 온도에서 발생할 가능성이 있는( UG‑98 참조) UG‑22 에 나열된 하중 조합의 효과
조건( UG‑116 참조). [ UG‑20(a) 참조]. 이는 용기를 보호하는 압력 완화 장치의 압력 설정의 기초입니다. 설계 압력
은 값을 결정하기 위한 계산이 이루어지지 않은 모든 경우에 사용될 수 있습니다.
조인트: 이 분류의 목적에 따라 다음 정의가 적용됩니다. (a) 앵글 조인트: 각도가 30도 이상 90

도 미만인 교차 평면에 위치한 두 부
재 사이의 조인트. (b) 맞대기 조인트: 0도에서 30도 사이의 교차 평면에 위치한 두 부재 사
이의 조인트. (c) 코너 조인트: 위치한 두 부재 사이의 조인트
약 90도의 교차 평면에서.
최대 허용 작동 압력.
층상 용기(Layered Vessel): 2개 이상의 별도 층으로 구성된 외피 및/또는

막 응력(membrane 응력): 균일하게 분포되고 아래 단면의 두께에 걸쳐 응력의 평균값과 동일
머리를 갖는 용기.
한 수직 응력의 구성 요소
라이닝 용기: 내부식성 라이닝이 용기 벽에 간헐적으로 부착된 용기.
고려 사항.
액체 침투 탐상 검사(PT): 비다공성 철 및 비철 재료의 표면에 열려 있는 결함을 탐지하는 비파 공칭 파이프 크기(NPS): 이 부문 전체에 사용되는 공칭 파이프 크기는 ASME B36.10M에 따라
괴 검사 방법입니다. 이 방법으로 감지할 수 있는 일반적인 결함은 균열, 솔기, 랩, 콜드 셧, 적층 주어진 파이프 크기에 대한 파이프 외부 직경으로 정의됩니다.
등입니다.
정상 작동: 용기에 스탬프가 찍힌 설계 한계 내에서 작동합니다. [ UG‑116(a) 참조.]
자분탐상검사(MT): 철 및 강철 자성 합금의 표면 또는 근처에서 균열 및 유사한 결함을 탐지 특정 작동 중 압력과 온도가 일치하는 것은 용기 설계에서 가정한 것보다 더 가혹한 조건을 구
하는 방법입니다. 이는 재료를 적절하게 자화하고 결함을 나타내는 패턴을 형성하는 미세하게 성하지 않는 한 허용됩니다.
분할된 자성 입자를 적용하는 것으로 구성됩니다.
작동 또는 작동 온도: 용기의 특정 작동을 위해 고려되는 용기 부분의 금속에서 유지되는 온도

( UG‑20 및 UG‑23 참조).
재료(material): 섹션 II, 파트 A, 파트 B 또는 파트 C의 사양에 포함된 모든 물질 또는 제품 형
태 또는 이 부문에서 압력 용기 건설에 사용하도록 허용한 기타 물질 또는 제품 형태.
작동 압력: 일반적으로 작동하는 용기 상단의 압력. 최대 허용 작동 압력을 초과해서는 안 되며,

일반적으로 압력 완화 장치가 자주 열리는 것을 방지하기 위해 압력 완화 장치의 설정보다 낮
재료 제조업체: 재료 사양의 요구 사항을 충족하는 제품 생산을 담당하고 재료를 나타내는 필 은 적절한 수준으로 유지됩니다( M‑9 참조).
수 준수 인증서 또는 재료 테스트 보고서의 진술이나 데이터에 대한 책임을 수락하는 조직입니다.
다공성(porosity): 금속의 가스 주머니 또는 공극.
재료시험성적서(Material Test Report) : 재료의 주문서에 기재된 보충요구사항이나 기타 요 압력 용기 부품: 지정된 설계 압력(내부 또는 외부) 및/또는 허용 응력 한계 내에서 압력 용기
구사항을 포함하여 보고하고자 하는 재료사양에서 요구하는 시험, 검사, 수리 또는 처리의 결과 내용물의 정수압 또는 공압 시험 압력을 포함하는 데 필요한 압력 용기의 일체형 부품 이 부문
를 기록한 문서. 의.
이 문서는 준수 인증서와 단일 문서로 결합될 수 있습니다. 이 부품이 완전히 제거되면 압력 용기에 디자인 및/또는 디자인을 담을 수 없습니다.
403
허용 가능한 응력 한계 내에서 정수압 또는 공압 테스트 압력. 과도한 두께 및 재료 확장 스터드(stud): 머리가 없고 한쪽 끝이나 양쪽 끝에 나사산이 있거나 전체 길이에
나사산이 있는 나사형 패스너.
압력 부분에는 이온이 포함됩니다.
용기 벽의 두께: (a) 설계 두께: 필요
1차 응력(Primary Stress): 외부 및 내부 힘과 모멘트의 단순한 평형 법칙을 충족시키는 데 필
요한 부과된 하중에 의해 발생하는 응력입니다. 1차 응력은 멤브레인 또는 굽힘 응력일 수 있습 한 두께의 합
니다. 및 부식 허용량( UG‑25 참조).
(b) 요구두께 : 부식여유를 가산하기 전에 이 절의 식에 의해 계산된 두께

1차 막 응력은 일반 응력과 국부 응력의 두 가지 유형이 있습니다. 일반적인 1차 막 응력은
구조에 너무 분산되어 있어 재분배되지 않는 응력입니다. ( UG‑22 참조). (c)
공칭 두께: UW‑40(f) 에 정의되고 UW‑11(g) 에서 수정된 경우를 제외 하고 공칭 두께는 시판되

항복으로 인해 하중이 발생합니다. 국부적인 1차 막 응력은 압력이나 기타 기계적 부하에 의해
는 두께로 선택되어 제조자에게 공급됩니다. 판재의 경우 공칭 두께는 제조업체의 선택에 따라 성형
생성되고 1차 및/또는 불연속 효과와 관련된 응력입니다. 1차 응력의 예
전 재료 시험 보고서(또는 재료 적합성 인증서 [UG‑93(a)(1)]} 에 표시된 두께 또는 측정된 판재 두
께 중 하나 여야 합니다. 고려 중인 조인트 또는 위치의 플레이트.
~이다
(a) 내부 압력이나 분산 하중으로 인한 원형 실린더 또는 구형 쉘의 일반적인 막 응력; (b)

압력으로 인한 플랫 헤드 중앙 부분의 굽힘 응력.
초음파 검사(UT): 초음파 진동(일반적으로 1MHz ~ 5MHz의 주파수)을 재료에 통과시켜 재

방사선 사진 검사(RT): X선이나 핵 방사선을 재료에 통과시키고 그 이미지를 기록 매체에 표시 료의 불완전성을 탐지하는 방법입니다.
하여 재료의 결함을 탐지하는 방법입니다.
용기 제조업체: 이 부문의 규칙에 따라 압력 용기, 용기 구성 요소 또는 부품과 같은 품목을 제

나선형 용접(spiral Welding): 나선형 이음매를 갖는 용접 조인트[ UW‑3(a)
작하고
참조].
고정식 압력용기: 지리적으로 고정된 위치에 설치되어 작동되는 압력용기. 해당 품목에 인증 마크와 적절한 지정자를 적용하기 위한 ASME 인증 인증서.
404
ASME BPVC.VIII.1‑2021 4‑1 – 4‑3
필수 부록 4
반올림 표시 차트 승인 표준
방사선 사진으로 결정된 둥근 표시
용접
4‑1 본 표준의 적용 범위 4‑2 용어

이 표준은 페라이트계, 오스테나이트계, (a) 둥근 표시. 최대 표시
및 비철 재료. 길이가 방사선 사진 너비의 3배 이하
둥근 표시로 정의됩니다. 이러한 징후는 다음과 같습니다.
원형, 타원형, 원추형 또는 불규칙한 모양이어야 하며,
꼬리가 있을 수 있습니다. 표시의 크기를 평가할 때,
꼬리가 포함됩니다. 표시는 다음 중 하나일 수 있습니다.
표 4‑1
다공성, 슬래그 또는 용접의 불완전성
텅스텐.
관습 단위 (b) 정렬된 표시. 4개 이상의 연속
최대 크기 둥근 표시는 정렬된 것으로 간주됩니다.
허용되는 반올림 최대 크기 용접 길이와 평행한 선에 닿을 때
표시, 인. 관련 없음 바깥쪽 두 개의 둥근 중심을 통해 그려집니다.
두께, t, 인치 무작위의 외딴 표시, 인. 표시.
1 1 1 1
1 미만 /8 / 4t / 3t / 10t (c) 두께 t. t 는 용접의 두께입니다.
/8 0.031 0.042 0.015 허용되는 강화. 두 개를 결합하는 맞대기 용접의 경우
삼
0.047 0.063 0.015
1
/16 용접부에서 서로 다른 두께를 갖는 부재, t 는
/4 0.063 0.083 0.015
5 이 두 두께 중 더 얇습니다. 완전용입용접인 경우
/16 0.078 0.104 0.031
삼 필렛 용접이 포함된 경우, 필렛의 목 두께는 t에 포함되어야 합니다.
/8 0.091 0.125 0.031
7
/16 0.109 0.146 0.031
1
/2 0.125 0.168 0.031
9
/16 0.142 0.188 0.031
5
/8 0.156 0.210 0.031 4‑3 승인 기준
11/16 0.156 0.230 0.031
삼
/4 ~ 2, 포함 0.156 0.250 0.031 (a) 이미지 밀도. 표시 이미지 내 밀도는 다양할 수 있으며 승인 또는 승인 기준
2 이상 0.156 0.375 0.063 이 아닙니다.
SI 단위 배제.
최대 크기 (b) 관련 표시. ( 예는 표 4‑1을 참조하십시오.)
허용되는 반올림 최대 크기
다음 치수를 초과하는 둥근 표시만 관련이 있는 것으로 간주됩니다.
표시, mm 관련 없음
1 1
두께, t, mm 무작위의 외딴 표시, mm (1) / 8 인치 미만인 경우 / /8 인치(3mm)
1 1 1
3개 미만
1
/ 4t
1
/ 3t
1
/ 10t (2) t 의 경우 /64 인치 10t /4 인치(3mm ~ 6mm),
삼 0.79 1.07 0.38 포함
5 1 1
1.19 1.60 0.38 (3) t가 50mm보다 큰 경우 /32 인 /4 인치 ~ 2인치(6mm)
6 1.60 2.11 0.38
치 ), 포함
8 1.98 2.64 0.79 1
(4) 2인치(50mm)보다 큰 t 의 경우 /16 인치
10 2.31 3.18 0.79
11 2.77 3.71 0.79
(c) 반올림 표시의 최대 크기. ( 표 참조
13 3.18 4.27 0.79 예시는 4‑1 참조.) 최대 허용 크기
1 5
14 3.61 4.78 0.79 모든 표시는 /32 인치(4mm) 여야 /4t
합니다 또는
.
16 3.96 5.33 0.79 더 작습니다; 분리된 표시가 분리된 것을 제외하고
17 3.96 5.84 0.79
인접한 표시로부터 1인치(25mm) 이상
19.0 ~ 50, 포함 3.96 6.35 0.79 1 1
/3t 또는 /4 인치(6mm) 중 더 작은 값일 수 있습니다 . t 의 경우
50 이상 3.96 9.53 1.60
2인치(50mm)보다 큰 최대 허용 크기
삼
격리된 표시의 값은 /8 인치 로 증가되어야 합니다 .
일반 참고사항: 이 표에는 예시만 포함되어 있습니다.
(10mm).
405
4‑3
그림 4‑1
정렬된 둥근 표시
L1 LX
406
L2
일반 사항: L 의 합 1 Lx 는 12t 길이에서 t 보다 작아야 합니다 .

그림 4‑2
정렬된 둥근 표시 그룹
L1 3L2 L2 3L3 L3 3L3 L4
407
최대 그룹 길이 최소 그룹 간격
엘 = 3/4인치(19mm)보다 작은 t의 경우 1/4인치(6mm) 3L(여기서 L은 길이)
= 가장 긴 인접 그룹
엘 t 3/4인치(19mm) ~ 21/4인치(57mm)의 경우 1/3t
엘 = 21/4인치(57mm)보다 큰 t의 경우 3/4인치(19mm) 평가됨
일반 사항: 그룹 길이의 합은 12t 길이에서 t 보다 작아야 합니다 .
4‑3
(d) 정렬된 둥근 표시. 지시 직경의 합이 12t 길이에서 t 보다 작을 때 정렬되고 둥근 지시 확대하거나 축소할 수 없습니다. 표시된 분포는 반드시 방사선 사진에 나타날 수 있는 패턴은
가 허용됩니다 . 그림 4‑1을 참조하세요 . 정렬된 둥근 표시 그룹의 길이와 그룹 사이의 간격은 아니지만 허용되는 징후의 농도와 크기에 대한 일반적인 패턴입니다.
그림 4‑2의 요구 사항을 충족해야 합니다. (e) 간격. 인접한 둥근 표시 사이의 거리는 격리된 표
시 또는 정렬된 표시 그룹에 필요한 경우를 제외하고 승인 또는 거부를 결정하는 요소가 아닙니
다. (f) 둥근 표시 차트. 결함으로 특징지어지는 둥근 표시는 차트에 표시된 것을 초과해서는 안 1
(g) 용접 두께 t 1 보다 작음 /8 인치(3mm). t 이하 의 경우
됩니다. 그림 4‑3 부터 4‑8 까지 의 차트는 둥근 표시에 대한 최대 허용
/8 인치(3mm) 둥근 표시의 최대 개수는 6인치(150mm) 용접 길이에서 12개를 초
농도 한계를 나타내는 것보다 큰 다양한 용접 두께에 대한 다양한 유형의 분류되고 무작위
과할 수 없습니다. 길이가 6인치(150mm) 미만인 용접에서는 이에 비례하여 더 적은 수의 표시
로 분산되고 클러스터된 둥근 표시를 보여줍니다. 두께별 차트
가 허용됩니다.
(h) 클러스터된 표시. 클러스터된 표시에 대한 그림은 무작위 표시에 대한 그림에 표시된 것
보다 로컬 영역에서 최대 4배 많은 표시를 표시합니다. 허용 가능한 클러스터의 길이는 1인치
(25mm) 또는 2t 중 더 작은 값을 초과해서는 안 됩니다. 2개 이상의 클러스터가 있는 경우 클
러스터 길이의 합은 6인치(150mm) 길이 용접에서 1인치(25mm)를 초과할 수 없습니다.
1
/8 인치(3mm). 이 차트
범위는 전체 크기 6인치(150mm) 방사선 사진을 나타냅니다.
그림 4‑3 /8
1
t 같음에 대한 차트 인치 ~ 1/4 인치(3mm ~ 6mm), 포함
(a) 무작위 반올림 표시 [참고 (1) 참조]
1인치(25mm) 1인치(25mm)
(b) 분리표시 [주(2) 참조] (c) 클러스터
참고: (1) 6
인치(150mm) 용접 길이에 허용되는 일반적인 농도 및 크기.

(2) 표 4‑1에 따른 최대 크기 .
408
그림 4‑4
1 삼
t 이상 에 대한 차트 /4 인치 ~ /8 인치(6mm ~ 10mm), 포함
노트:
(1) 6인치(150mm) 용접 길이에 허용되는 일반적인 농도 및 크기.
(2) 표 4‑1에 따른 최대 크기 .
그림 4‑5
삼 삼
t 이상 에 대한 차트 /8 인치 ~ /4 인치(10mm ~ 19mm), 포함
노트:
(2) 표 4‑1에 따른 최대 크기 .
409
그림 4‑6 /4 인
삼
t 이상 에 대한 차트 치 ~ 2인치(19mm ~ 50mm), 포함
노트:
(2) 표 4‑1에 따른 최대 크기 .
410
그림 4‑7 2
인치 초과 ~ 4인치(50mm ~ 100mm) 에 대한 차트 (포함)
노트:
(2) 표 4‑1에 따른 최대 크기 .
411
그림 4‑8
4인치(100mm) 초과 t 에 대한 차트
노트:
(2) 표 4‑1에 따른 최대 크기 .
412
ASME BPVC.VIII.1‑2021 5‑1 – 5‑3
필수 부록 5
유연한 쉘 요소 확장 조인트
5‑1 일반사항 다층, 비대칭 기하학 또는 하중

두꺼운 라이너 또는 기타 부착물)은 이에 따라야합니다
(a) 유연한 쉘 요소 확장 조인트로 사용됨 U‑2(g) 로 .
열교환기 또는 기타 압력 용기의 필수 부분
열팽창에 대한 유연성을 제공하고 압력을 포함하는 요소로도 기능하도록 설계되어
야 합니다.
5‑2 재료
이 부록의 규칙은 일반적인 경우에 적용하기 위한 것입니다. 압력 유지 부품의 재료는 UG‑4의 요구 사항을 준수해야 합니다 . 탄소강 및 저
단일 레이어 유연한 쉘 요소 확장 조인트 표시 합금강의 경우 부식을 제외한 최소 두께
그림 5‑1 에 나와 있으며 다음과 관련된 응용 프로그램으로 제한됩니다.
축방향 편향만 발생합니다. 확장의 적합성 모든 압력 함유 부품에 대한 공차는 0.125인치(3mm)입니다. 고합금의 최소 두께
지정된 설계, 압력 및 온도에 대한 접합
이 문서에 설명된 방법에 따라 결정됩니다. 강철은 UG‑16의 요구사항을 준수해야 합니다 .
부록.
(b) 확장 조인트가 있는 모든 용기에서 정수압 5‑3 디자인
압력 및/또는 조인트 스프링으로 인한 최종 힘
힘은 적절한 억제 요소에 의해 억제되어야 합니다. 신축 이음 장치의 설계는 UG 파트 의 요구 사항 과 아래 (a) ~ (f) 의 요구 사항
(즉, 튜브 번들, 튜브 시트 또는 쉘, 외부 볼트 체결, 앵커 등). 평균 1차 막 응력 [참 을 준수해야 합니다 .
조 (a) UHX‑17(b) 에 의해 허용된 경우를 제외하고 신축이음부 유연요
UG‑23(c)] 이러한 제한 요소는 다음을 초과해서는 안 됩니다. 소의 설계는 다음을 만족해야 합니다.
설계 온도에서의 최대 허용 응력 응력 한계[ 아래 (b) 참조 ]. 이러한 응력 한계는 다음과 같습니다.
부식된 조건과 부식되지 않은 조건 모두에서 만났습니다.
섹션 II, 파트에 제공된 표에 제공된 자료에 대해
D, 서브파트 1. (1) 기계적 부하에만 해당. 기계적 부하에는 다음이 포함됩니다.
압력 및 압력으로 인한 축 편향. 조인트의 최대 응력은 1.5S로 제한됩니다 . 여기서
(c) 확장 조인트 유연성 요소가 적절하게 정렬되지 않은 연결 부품을 수용하기
S는
위해 확장, 압축, 회전 또는 측면으로 오프셋되는 경우,
접합에 대한 최대 허용 응력 값( UG‑23 참조)
재료].
이러한 움직임은 설계 시 고려되어야 합니다.
(2) 열에 의한 변위만 해당. 접합의 최대 응력은 SPS 로 제한됩니다[ UG‑23(e)
(d) 이 부록의 규칙은 순환을 다루지 않습니다. 참조 ].
로딩 조건; 따라서 선박에 대해 지정되지 않는 한 유연한 쉘 요소 확장 조인트에 대 (3) 기계적 부하와 열에 의한 변위. 조인트의 최대 응력은 SPS로 제한됩니다.
한 반복 하중을 고려할 필요가 없습니다. 사용자 또는
(b) 개별 응력 성분의 계산
그의 지정 대리인은 일부 디자인이 이들의 조합은 다음 방법으로 수행되어야 합니다.
확장 조인트가 포함된 압력 용기(특히 Ex‑pansion Joint에 적합함을 보여줄 수 있는 응력해석.
모서리가 있는 확장 조인트)는 주기적으로 제어될 수 있습니다.
로딩. 사양에 순환 조건을 포함하는 것이 좋습니다( 비필수 부록 KK 참조). (c) 형성된 요소의 너클 반경 ra 또는 rb
요소 두께의 3배 이상이어야 합니다.
t 그림 5‑1 과 같습니다 .
(d) 확장 조인트 조립체의 스프링 비율은 다음과 같습니다.
(e) 탄성계수, 항복강도 및 허용치
계산이나 테스트를 통해 결정됩니다.
응력은 설계 온도에서 취해야 합니다. 다만, 열부하가 수반되는 경우에는 허용된다.
(e) 성형 작업의 결과로 유연한 요소가 얇아지는 것은 재료 두께의 설계 및 사양에서 고려
설계 온도 대신 작동 금속 온도를 사용합니다.
(f) 내부 토러스 사이의 확장된 직선 플랜지

(f) 이 부록의 규칙은 일반적인 유형을 다룹니다. 쉘과 외부 토리 사이는 허용됩니다.
유연한 쉘 요소 확장 조인트의 구성이나 세부 사항을 여기에 설명되거나 설명된 것으 외부 토리 사이의 외부 쉘 요소는 허용됩니다. 내부 토러스 사이의 확장된 직선 플랜
로 제한하려는 의도는 없습니다. 디자인 지
외부 토리와 외부 쉘 사이의 쉘
이 부록에서 다루는 내용과 다릅니다(예: 요소가 없는 두 외부 토리 사이
413
5‑3 – 5‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 5‑1
일반적인 유연한 쉘 요소 확장 조인트
맞대기 조인트(외부 쉘 요소 허 맞대기 조인트(외부 쉘 요소 허

용) 직선 플랜지(일반) 용)
외부 토러스(일반)
rb 환형 플레이트(일반) rb
안의
티
모서리
티
내부 토러스(일반)
Rb Rb
반경(일반) 맞대기 조인트(일반)
[참고(1)] 라 라
(a) 플랜지만 해당 (b) 플랜지형 및 플루이드형
외부 쉘 요소
반경(일반) 반경(일반)
[참고(1)] [참고(1)]
외부 모서리(일반)
환형 플레이트(일반)
안의
티
모서리
티
내부 토러스(일반)
Rb Rb
반경(일반) 맞대기 조인트(일반)
[참고(1)] 라 라
(c) 코너‑코너 (d) 플루이드 전용
전설:
Ra , Rb = 확장 조인트 직선 플랜지, 쉘 또는 외부 쉘 요소의 내부 반경 t = 확장 조인트 유연 요소의 두께
일반 사항: r ㅏ, r b ≥ 3t.
메모:
1
(1) "반경"이라는 용어가 나타나는 경우 /8인치 (3mm) 최소 블렌드 반경.
길이가 ex‑인 중간 외부 쉘 요소 그림 5‑1 에 따른 구성 . 유연한 요소는 단일 플레이트(용접 없이)로 제작

의 의 요구사항을 모두 충족해야 한다. 되거나 함께 용접된 여러 플레이트 또는 모양으로 제작될 수 있습니다. 유
연한 요소를 제작하기 위해 여러 개의 판이나 형상을 사용하는 경우 다음
UG‑ 27
요구 사항이 적용됩니다. (1) 용접은 맞대기형 완전 용입 용접이어야 합니
R = 고려점에서 확장 조인트 직선 플랜지의 내부 반경 다.
= Ra 또는 Rb 표 UW‑12 의 유형 (1) .
tf = 직선 확장 조인트의 부식되지 않은 두께 (2) 용접부는 양쪽이 평평하고 매끄러워야 합니다. 유연한 요소를 성형하려면
플랜지 성형 전에 이 작업을 수행해야 합니다. (b) 그림 5‑1 에 따른 확장 조인트 구성에 따
라 유연한 요소를 쉘, 짝을 이루
ð21Þ 5‑4 제작
는 유연한 요소 또는 외부 쉘 요소에 부착하는 원주 용접은 다음과 같아야 합니
(a) 유연한 요소는 확장 조인트에 적합한 플랜지 전용 헤드, 플랜지 및 연통 헤 다.
드, 환형 플레이트 또는 연통 전용 헤드입니다.
414
그림 5‑2
직선형 플랜지 또는 외부 쉘 요소의 최소 길이를 보여주는 일반적인 노즐 부착 세부정보
tf tf
Rb Rb
(a) 직선 플랜지의 비보강 노즐 (b) 직선 플랜지의 강화 노즐
영형
영형
에게 에게
Rb Rb
(c) 외부 쉘 요소의 비보강 노즐 (d) 외부 쉘 요소의 강화 노즐
전설:
Rb = 확장 조인트 직선 플랜지의 내부 반경
tf = 확장 조인트 직선 플랜지의 부식되지 않은 두께
티영형 = 확장 조인트 외부 쉘 요소의 부식되지 않은 두께
(1) 맞대기 이음은 완전 용입 용접이어야 합니다. 대략 쉘 내경과 일치하며 부착될 수 있습니다.

표 UW‑12 의 (1) . 내부 토러스 또는 환형 플레이트 내부 모서리에. 라이너
(2) 모서리 조인트는 다음과 같은 완전 용입 용접이어야 합니다. 두께가 t/3 이하이면 얇은 것으로 간주됩니다 .
1
그러나 /16 인치(1.6mm) 보다 얇을 필요는 없습니다 .
덮는 필렛은 있고 뒷면 스트립은 없습니다. 덮는 필렛
이 라이너는 한쪽에만 부착되어야 합니다. 라이너를 부착하는 용접은 최대 치수를
최소한 0.7배 이하의 목구멍을 가져야 합니다.
1 가져야 합니다.
결합된 요소 중 더 얇은 요소의 두께 또는 인치(6mm)입니다. 피로 평가에는 다 /4
(홈 깊이 또는 필렛 레그) 라이너보다 크지 않음
음이 필요할 수 있습니다.
두께. 노즐 또는 기타 부착물은
더 큰 용접. 코너 용접이 결합되는 요소 중 하나를 관통하는 것이 허용됩니다.
외부 직선 플랜지 또는 외부 쉘 요소는 다음을 충족해야 합니다.
그림 5‑2 의 축 간격 요구 사항 .
(c) 노즐, 지지 스트립, 클립 또는 기타 부착물
익스펜션 조인트의 응력이 심한 부분, 즉 내부 토러스, 환형 플레이트 및 외부 토러
스에 위치해서는 안 됩니다.
예외적으로 얇은 원통형 라이너는
415
5‑4 – 5‑6 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(d) 유연성 요소에 인접한 쉘 코스 내의 용접은 완전 용입 맞대기 용접이어야 합 (d) 완성된 신축이음부는 압력을 가해야 한다.
니다. UG‑99 또는 UG‑100 에 따라 테스트되었습니다 . 압력
표 UW‑12 의 (1) 여기서 R , 거리를 두고 , 테스트는 최종 용기의 일부로 수행될 수 있습니다.
해당되는 경우 t 는 쉘 또는 외부의 두께입니다. 압력 테스트(압력 테스트 중 검사를 위해 조인트에 접근할 수 있는 경우).
Ra 또는 Rb , 쉘 요소 입니다 .
(e) 신축이음 구속요소도 다음과 같아야 한다.
(e) 완료된 확장의 정렬 공차
UG‑99 또는 UG‑100 에 따라 압력 테스트를 거쳤습니다.
쉘에 부착된 조인트는 UW‑33에 명시된 공차를 충족해야 합니다.
초기 팽창 조인트 압력 테스트의 일부 또는
설치 후 최종 용기 압력 테스트의 일부
관절.
(f) 확장 조인트를 검사하는 것 외에
5‑5 검사 및 테스트 압력 테스트 중 누출 및 구조적 무결성이 있는 경우 팽창 조인트는 전, 도중, 후에 검
사해야 합니다.
(a) 신축이음 유연성 요소는 시각적으로 눈에 보이는 영구 변형에 대한 압력 테스트.
검사 결과 노치, 틈새, 용접 스패터 등 허용할 수 없는 표면 상태가 없는 것으로 확
인되었습니다.
국부적인 응력 집중 지점 역할을 할 수 있습니다. 의심하다 5‑6 표시 및 보고
표면적은 자기장에 의해 추가로 검사되어야 합니다. 확장 조인트 제조업체, 선박 여부
입자 또는 액체 침투법에 따른 제조업체 또는 부품 제조업체는 유효한
필수 부록 6 또는 필수 부록 8. ASME Code U 인증 인증서를 취득하고 다음에 따라 적절한 데이터 보고서를 작성
(b) 유연한 요소 내의 용접부는 UW‑51에 따라 100% 검사되어야 합니다 . 이러한 용접은 해야 합니다.
UG‑120.
자분으로 양면을 100% 검사 (a) 확장을 담당하는 제조업체
또는 필수 부록 6 또는 필수 부록 8 에 따른 액체침투법. 공동 설계에는 다음과 같은 추가 데이터가 포함되어야 합니다.
그리고 적절한 데이터 보고서에 대한 진술:
형성될 요소, 이 표면 검사는 (1) 부식되지 않은 스프링율과 부식된 스프링율
형성 후. (2) 축방향 이동(+ 및 ‑) 및 관련 하중
(c) 유연한 요소를 쉘, 짝을 이루는 유연한 요소 또는 외부 쉘에 부착하는 원주 조건(해당하는 경우)
용접 (3) 확장 조인트가 다음과 같이 구성되었습니다.
그림 5‑1 에 따른 확장 조인트 구성에 적합한 요소는 양쪽에서 100% 검사되어야 이 부록의 규칙
합니다. (b) 부품 제조자는 다음에 대한 용기를 식별해야 합니다.
자성 입자나 액체에 의해 접근 가능한 측면 부분 데이터에 확장 조인트가 의도된 것
필수 부록 6 또는 필수 부록 8 에 따른 침투법. 용접 접근성 보고서.
(c) 확장 조인트의 유연한 요소에 표시를 찍어서는 안 됩니다.
검사관의 승인을 받아야 한다.
416
ASME BPVC.VIII.1‑2021 6‑1 – 6‑5
필수 부록 6
자성 입자 검사(MT) 방법
6‑1 범위 불완전성의 징후는 실제보다 더 클 수 있습니다.

그것을 일으키는 불완전성; 그러나 적응증의 크기는 수용 평가의 기초가 됩니다. /
(a) 이 부록은 다음 절차를 제공합니다. 16 인치 보다 큰 치수를 갖는 표시만 해당됩니다 .
1
자분탐상검사를 실시할 때마다 따라야 할 사항
이 부문에 명시되어 있습니다. (1.5 mm)은 관련이 있는 것으로 간주됩니다.
(b) 방법 및 절차에 대한 세부 요구사항과 이 부록에 명시된 추가 요구사항에 대 (a) 선형 표시는 길이가 더 긴 표시입니다.
해서는 섹션 V, 7조가 적용됩니다. 폭이 3배 이상이다.
(b) 둥근 표시는 원형 또는 타원형 중 하나입니다.
(다) 자분탐상검사를 실시하여야 한다. 길이가 길이의 3배 이하인 모양
너비.
서면 절차에 따라 인증을 받은
요구 사항을 준수하는 제조업체 (c) 의심스럽거나 의심스러운 징후는
섹션 V, 조항 1, T‑150 여부를 결정하기 위해 재검토됩니다.
관련 있는.
(d) 필요한 검사가 수행되었고 결과가 수용 가능함을 보여주는 문서가 검사관에
게 제공되어야 합니다.
6‑4 승인 기준
이 승인 기준은 달리 적용되지 않는 한 적용됩니다

이 부문 내에서는 특정 재료나 응용 분야에 대해 더 제한적인 표준이 지정됩니다.
6‑2 자격인증
비파괴 검사 검사할 모든 표면에는 다음이 없어야 합니다.
인원 (a) 관련 선형 표시
삼
(b) (5mm)보다 큰 관련 둥근 표시; /16 인치
제조자는 각 자기 부품이
항목 조사관은 다음 요구 사항을 충족합니다. (c) 한 줄에 4개 이상의 관련 둥근 표시
1
(a) 필요한 경우 시력을 교정할 수 있는 시력을 가지고 있습니다. 로 구분 /16 인치(1.5mm) 이하, 가장자리에서 가장자리까지.
Jaeger Type No. 2 Standard를 읽을 수 있도록 합니다.

12인치 이상의 거리에서 차트를 촬영할 수 있습니다. 6‑5 수리 요구 사항
대비를 구별하고 차별화하는 것
사용된 색상. 이러한 요구 사항을 확인해야합니다 결함은 제거되거나 허용 가능한 크기의 결함으로 축소되어야 합니다. 흠집이나 연
매년. 삭 및 후속 수리를 통해 결함이 제거될 때마다
나. 해당 분야의 자분탐상법의 기술에 능숙할 것

용접이 필요하지 않은 경우 굴착 영역은 다음과 같습니다.
날카로운 것을 피하기 위해 주변 표면과 혼합
시험을 실시하고 결과를 해석 및 평가하는 것을 포함하여 인증을 받은 경우.
노치, 틈새 또는 모서리. 용접이 필요한 곳
결함을 제거한 후 해당 부위를 청소해야 합니다.
시험방법이 2개 이상의 조작으로 구성되어 있는 경우에만 해당 자격증을 취득할 수
그리고 자격을 갖춘 규정에 따라 수행된 용접
있습니다.
용접 절차.
이러한 작업 중 하나 이상.
(a) 관련성이 없다고 판단되는 적응증의 처리. 어느
관련이 없다고 생각되는 표시는 동일한 방법에 의한 재검사나 다른 방법을 사용하
여 입증되지 않는 한 결함으로 간주됩니다.
6‑3 적응증 평가
비파괴적인 방법 및/또는 표면 처리에 의한
표시는 자기 유지로 나타납니다. 받아들일 수 없는 결함이 존재하지 않는다는 것입니다.
입자. 이러한 모든 표시가 반드시 불완전한 것은 아니지만 과도한 표면 거칠기, (b) 결함이 있는 부분의 조사
제거되었습니다. 결함이 있다고 생각된 후
투자율 변화(예: 가장자리 제거하고 용접 수리를 하기 전에 그 지역은
열 영향 구역) 등도 유사한 결과를 생성할 수 있습니다. 적절한 방법으로 검사하여 결함이 허용 가능한 크기로 제거되었거나 축소되었는지
표시. 확인합니다.
417
(c) 수리 구역의 재검토. 수리 후 날카로운 노치, 틈, 모서리 등이 생기 방법 및 해당 부위에 원래 요구되는 기타 모든 검사 방법을 통해 수행됩니
지 않도록 수리된 부위를 주변 표면과 혼합하고 자분으로 재검사해야 합니 다. 단, 수리 깊이가 요구되는 방사선 촬영 민감도보다 작은 경우 재방사선
다. 촬영은 생략될 수 있습니다.
418
ASME BPVC.VIII.1‑2021 7‑1 – 7‑3
필수 부록 7
강철 주물의 검사
7‑1 범위 두께가 최대 2인치(51mm)인 주조물. 최대

결함에 대해 허용 가능한 심각도 수준은 다음과 같아야 합니다.
이 부록에는 다음과 같은 시험 요구 사항이 포함되어 있습니다. 다음과 같습니다:
100%가 적용되는 모든 강철 주물에 대해 준수되어야 합니다.

품질 계수는 다음에 따라 적용됩니다. 최대 심각도 수준
UG‑24(a)(5). 치명적인 서비스와 관련된 용도를 제외하고, 다음과 같이 허용된 표 두께 1인치
준에 따라 제작된 강철 주물 결함 범주 두께 <1인치 2인치 미만
ASME B16.5는 이 부록의 조항을 준수할 필요가 없습니다. A — 기체 다공성 1 2

B ‑ 모래와 슬래그 2 삼
C — 수축(4가지 유형) 1 삼
D ‑ 균열 0 0
E ‑ 뜨거운 눈물 0 0
7‑2 시험 기법 F — 삽입 0 0
G — 반점 0 0
검사 기술은 다음 사항에 따라 수행되어야 합니다.
다음과 같이 춤을 춰보세요:
2 이상의 방사선 사진 두께를 갖는 주물의 경우
(a) 자분탐상검사는 합격표준을 제외하고 필수 부록 6 에 따라야 한다.
인치 ~ 41/2 인치(51mm ~ 114mm), 방사선 사진은 다음과 같아야 합니다 .
ASTM E186, 표준 참조와 비교
이 부록의 7‑3(a)(3) 에 나와 있습니다 .
(b) 액체 침투 검사는 허용 표준이 다음과 같은 경우를 제외하고 필수 부록 8에
두꺼운 벽 [2 ~ 41/2 인치 (50.8 ~ 114인치) 용 방사선 사진
mm)] 강철 주물. 최대 허용 심각도
따라야 합니다.
결함 수준은 다음과 같습니다.
이 부록의 7‑3(a)(4) 에 나와 있습니다 .
(c) 방사선 촬영 검사는 섹션 V에 따라야 합니다. 불완전성 카테고리 최대 심각도 수준
제2조에 주어진 수락 기준 2
A — 기체 다공성
본 부록의 7‑3(a)(1) 또는 7‑3(b)(3) . B — 모래 및 슬래그 함유물 2
(1) 서면 방사선 검사 절차는 다음과 같습니다. C — 수축
필요하지 않습니다. 밀도 및 이미지 품질 입증 유형 1 1
유형 2 2
생산에 대한 표시기(IQI) 이미지 요구 사항 또는
유형 3 삼
기술 방사선 사진은 만족스러운 것으로 간주됩니다.
D ‑ 균열 0
섹션 V, 2조를 준수한다는 증거. E — 뜨거운 눈물 0
(2) T‑285 2조 5항의 요구 사항 F — 삽입 0
지침으로만 사용되어야 합니다. 방사선 사진의 최종 승인은 규정된 사항을 볼 수 있
는 능력에 기초해야 합니다. (2) 가공된 개스킷 시트를 포함한 모든 표면
IQI 이미지와 지정된 구멍 또는 지정된 와이어 또는 표면은 자분으로 검사되거나
와이어 IQI. 액체침투법. 주조 사양에 열처리가 필요한 경우 이러한 검사는 다음과 같습니다.
(d) 초음파 검사는 섹션 V에 따라야 합니다.
제5조에 명시된 수락 기준 열처리 후 실시합니다.
본 부록의 7‑3(b)(3) . (3) 자분탐상검사를 통해 결정된 표면표시는 표시된 표시와 비교되어야 한다.
ASTM E125, 철 주물의 자성 입자 표시에 대한 표준 참조 사진에서

7‑3 시험요건
다음 한도를 초과하면 제거됩니다.
모든 강철 주물은 다음에 따라 검사되어야 합니다.
(a) 또는 (b) 해당하는 경우. 유형 I. 도
(a) 최대 몸체 두께가 더 작은 모든 주물 선형 불연속성(뜨거운 눈물 모두
41/2 인치(115mm) 보다 큰 부분은 다음 과 같이 검사해야 합니다. 그리고 균열)

(1) 모든 중요한 부분17을 방사선 촬영해야 합니다. 을 위한 II. 수축 III. 포함사항 2
IV. 오한 및 화로 V. 다 삼
방사선 촬영된 두께가 최대 2인치인 주물.
공성 1
(51 mm), 방사선 사진은 다음의 사진과 비교되어야 합니다.
1
ASTM E446, 강철에 대한 표준 참조 방사선 사진
419
7‑3 – 7‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(4) 액체침투탐상검사로 결정된 표면지시는 다음 한도를 초과하는 경우 허용 (3) 최대 두께가 12인치(300mm)를 초과하는 주물의 경우, 그보다 작은 모
되지 않는다. 든 두께
12인치(300mm) 미만은 방사선 사진으로 검사해야 합니다.
(‑a) 모든 균열 및 뜨거운 찢어짐; 이전 단락에 따라. 모든 부분
(‑b) 6개 이상의 선형 표시로 구성된 그룹 두께가 12인치를 초과하는 주물.
위 의 (‑a) 이외 의 직사각형 영역 (300 mm)은 다음 사항에 따라 초음파로 검사해야 합니다.
11/2 인치 × 6인치(38mm × 150mm) 이하 또는 원형 섹션 V, 제5조에 따라.
직경이 31/2 인치 (88mm) 이하인 영역 직선빔의 20%를 초과하는 표시 생성
평가되는 적응증과 관련하여 가장 불리한 위치에서 촬영되는 영역; 후면 반사 또는 전체 이동 중에 후면 반사 높이를 30% 이상 줄이지 마십시오.
1
(‑c) 두께가 5개 이하인 경우 길이가 6mm를 초과하고 길이가 /4 인치 모든 방향에서 2인치(50mm)의 변환기는 허용되는 것으로 간주됩니다. 이러한 한계
삼
두께의 1/3을 초과하는 기타 선형 표시 /4 인치(19mm) 포함 를 초과하는 결함
다른 사람이 수락할 수 있는 것으로 입증되지 않는 한 수리되어야 합니다.
삼
두께가 19mm( 4 인치) 이상 /4 인치 ~ 21 /4 인치(19mm ~ 57mm), 검사 방법.
삼
21/4 인치(57mm) 이상 인 경우 길이부터
(길이와 동일한 거리 로 서로 분리되어 정렬된 허용 가능한 결함)

7‑4 수리
더 긴 불완전성은 허용됩니다.) (a) 결함을 수리할 때마다 굴착된 부분을 자분으로 검사해야 합니다.
(‑d) 비선형 결함의 모든 표시
삼
(5) 특정 디자인의 주물이 두 개 이상 생산되는 경우 처 /16 인치(5mm). 또는 액체 침투 방법으로 제거되었는지 확인합니다.
음 5개를 각각 검사해야 합니다 . 또는 허용 가능한 크기로 축소됩니다.
(b) 표면 결함이 의도된 금속 두께의 5% 미만을 제거하여 수리될 때마다
여기에 규정된 전체 범위 내에서. 5개 이상일 때
주물이 생산되고 있으며 규정에 따라 검사를 받고 있습니다. 그 위치에서는 수리를 할 때 용접을 사용할 필요가 없습니다. 이 경우 발굴된 지역은
처음 5개와 추가 1개에 대해 수행됩니다. 다음과 같다.
추가로 5개의 주물이 생산될 때마다 주물을 만듭니다. 만약에 어떠한 주변 표면과 혼합되어 어떤 것도 방지할 수 있습니다.
이러한 추가 캐스팅 중 허용할 수 없는 것으로 판명되었습니다. 날카로운 윤곽.
해당 그룹의 나머지 4개 캐스팅 각각은 다음과 같습니다. (c) 다음을 포함하는 용접 불가능한 재료의 주물
완전히 검사를 받습니다. 다음에 주어진 허용 한계를 초과하는 결함
(b) 최대 몸체 두께가 41/2 인치 인 모든 주물 . 7‑3은 거부됩니다.
(114 mm) 이상 및 더 적은 두께의 주물 (d) 모든 유형의 결함에 대해 수리로 인해 두께 또는 길이의 75% 이상 제거가
가혹한 서비스 애플리케이션을 위한 것70은 다음과 같습니다. 수반되는 경우
다음과 같이 검토한다.
6인치(150mm) 이상의 모든 방향,
(1) 각 주물은 100% 육안 검사를 받아야 하며 다음 중 하나에 의해 완전한 수리를 하기 전에 주물 구매를 담당하는 사용자 또는 지정된 대리인을 확보해야 합
표면 검사를 받아야 합니다. 니다.
자분법이나 액체침투법. (e) 모든 보수용접의 마감면은 자분탐상법 또는 액체침투법으로 검사하여야 한
주조 사양에 따라 열처리가 필요한 경우, 다. 후속 열처리가 필요한 경우,
이 시험은 그 열 이후에 실시되어야합니다
치료. 표면 결함에 대한 허용 한계 수리된 부분에 대한 검사는 이후에 실시되어야 합니다.
위의 (a)(3) 및 (a)(4) 와 같습니다 . 열처리.
(2) 최대 12인치(300mm)인치의 주조품의 모든 부품 (f) 아래를 참조하세요.
두께는 방사선투과검사를 받아야 한다 (1) 아래 (2) 및 (3) 의 규정을 제외한 모든 용접은
ASTM에서 제공한 방사선 사진과 비교한 방사선 사진 수리는 방사선 촬영으로 검사해야 합니다.
E280, 두꺼운 벽에 대한 표준 참조 방사선 사진 (2) 수리 깊이가 1인치 미만인 경우 또는
[41/2 인치. 12인치까지 (114mm ~ 305mm)] 강철 주물. 단면 두께의 20% 중 더 작은 쪽,
결함에 대해 허용 가능한 최대 심각도 수준은 다음과 같습니다. 그리고 수리된 부분을 방사선 촬영할 수 없는 경우
1
효과적으로 각 /4 인치(6mm) 두께 의 첫 번째 레이어
용착된 용접금속의 재질은 자분탐상법이나 액체침투법으로 검사하여야 한다.
불완전성 카테고리 최대 심각도 수준
A — 기체 다공성 2
2 (3) 초음파검사 결과 용접보수가 완료된 경우에는 같은 방법으로 재검사를
B — 모래 및 슬래그 함유물
C — 수축
하여야 한다.
유형 1 2
유형 2 2 (g) 주물이 완성된 후 보수용접을 한 경우
유형 3 2 열처리되었으며 규칙에 따라 필요한 경우
D ‑ 균열 0
이 절 또는 주조 사양의 요구 사항에 따라 수리된 주조품은 용접 후 가열되어야 합
E ‑ 뜨거운 눈물 0
니다.
F — 삽입 0
치료.
420
ASME BPVC.VIII.1‑2021 7‑4 – 7‑5
(h) 모든 용접은 다음 절차에 따라 수행되어야 합니다. 7‑5 식별 및 표시

섹션 IX에 따른 자격. 절차 적격성 평가는 테스트 표본에 대해 수행되어
야 합니다. 각 주물에는 제조업체의 표시가 표시되어야 합니다.
해당 사항을 포함한 이름 및 캐스팅 식별
프로덕션과 동일한 P‑번호 및 동일한 그룹
주조. 시험편은 동일한 시험을 거쳐야 한다 주조 품질 요소 및 재료 식별. 그만큼
용접 전후 모두 열처리
제조업체는 화학물질에 대한 보고서를 제공해야 하며
각 주조물에 대한 기계적 성질 및 인증
생산 주조에 적용됩니다. 이 용접을 수행하는 모든 용접공 및 조작자는 섹션 IX에 따
라 자격을 갖추어야 합니다.
이 부록의 모든 적용 가능한 요구 사항을 준수합니다.
치명적인 서비스를 위한 주물의 인증에는 수리의 성격, 위치 및 범위가 표
시되어야 합니다.
421
8‑1 – 8‑5 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 8
액체 침투 탐상 검사 방법(PT)
참고: 이 시험 방법을 만족스럽게 적용하려면 관련 기술 및 해석에 있어 특별한 기술이 8‑3 적응증 평가

필요합니다.
결과. 여기에 명시된 요구 사항은 적용을 전제로 합니다. 불완전성의 징후는 실제보다 더 클 수 있습니다.
적절하게 경험이 풍부한 직원에 의해. 그것을 일으키는 불완전성; 그러나 적응증의 크기는 수용 평가의 기초가 됩니다. 주
요 치수가 /16 인치 보다 큰 표시만 해당됩니다 .
1
8‑1 범위
(1.5 mm)은 관련이 있는 것으로 간주됩니다.
(a) 이 부록은 다음과 같은 방법을 설명합니다. (a) 선형 표시는 길이가 더 긴 표시입니다.
폭이 3배 이상이다.
이 절에서 액체침투탐상검사가 규정될 때마다 사용된다.
(b) 둥근 표시는 원형 또는 타원형 중 하나입니다.
(b) 달리 규정하지 않는 한, 방법 및 절차에 대한 세부 요구사항은 섹션 V, 6조 길이가 3배 이하인 모양
가 적용됩니다. 넓이.
이 부록에 명시되어 있습니다. (c) 의심스럽거나 의심스러운 징후는
(c) 액체침투탐상검사는 다음에서 수행되어야 한다. 여부를 결정하기 위해 재검토됩니다.
서면 절차에 따라 인증을 받은 관련 있는.
요구 사항을 준수하는 제조업체
섹션 V, 1조, T‑150.
(d) 필요한 검사가 수행되었고 결과가 수용 가능함을 보여주는 문서가 검사관에 8‑4 승인 기준
게 제공되어야 합니다.
이 승인 기준은 달리 적용되지 않는 한 적용됩니다
이 부문 내에서는 특정 재료나 응용 분야에 대해 더 제한적인 표준이 지정됩니다.
8‑2 자격 증명
검사할 모든 표면에는 다음이 없어야 합니다.
비파괴 검사
(a) 관련 선형 표시
인원 삼
(b) (5mm)보다 큰 관련 둥근 표시; /16 인치
제조자는 각 액체 침투가 다음과 같다는 것을 인증해야 합니다.
트랜트 심사관은 다음 요건을 충족합니다. (c) 한 줄에 4개 이상의 관련 둥근 표시
1
(a) 그는 필요한 경우 수정하여 Jaeger Type No. 2 표준 차트를 읽을 로 구분 /16 인치(1.5mm) 이하(가장자리에서 가장자리까지).
수 있도록 시력을 가지고 있습니다.
거리는 12인치(300mm) 이상이어야 하며,
대비를 구별하고 차별화하는 것 8‑5 수리 요구사항
사용된 색상. 이러한 요구 사항을 확인해야합니다
매년. 허용할 수 없는 결함은 수리되어야 하며 결함에 대한 제거 또는 감소를 보장하
(b) 시험, 해석 및 해석을 포함하여 자신이 인증받은 액체 침투 탐상 시험 방법 기 위해 재검사가 이루어져야 합니다.
의 기술에 능숙할 것 허용되는 크기. 결함이 수리될 때마다
치핑 또는 연삭 및 후속 용접 수리
결과를 평가하는 경우를 제외하고, 검사가 수행되는 경우 필요하지 않으며, 굴착된 부위를 혼합해야 합니다.
방법은 둘 이상의 작업으로 구성되며, 날카로운 노치, 틈새 또는 모서리를 피하기 위해 주변 표면을 청소하십시오. 수리
이들 중 하나 이상에 대해서만 자격을 갖춘 것으로 인증됨 후 용접이 필요한 곳
운영. 불완전한 부분은 청소하고 용접해야합니다.
자격을 갖춘 용접에 따라 수행
절차.
(a) 관련성이 없다고 판단되는 적응증의 처리. 어느
관련이 없다고 생각되는 표시는 동일한 방법에 의한 재검사나 다른 방법을 사용하
여 입증되지 않는 한 결함으로 간주됩니다.
비파괴적인 방법 및/또는 표면 처리에 의한

받아들일 수 없는 결함이 존재하지 않는다는 것입니다.
422
(b) 결함이 있는 부분의 조사 틈새나 모서리를 검사하고 액체 침투법과 기타 모든 검사 방법으로 재검사합니다.

제거되었습니다. 결함이 제거되었다고 생각된 후 용접 수리를 하
기 전에 해당 영역을 다음과 같이 해야 합니다. 원래 영향을 받은 지역에 필요한 것들은 제외합니다.
적절한 방법으로 검사하여 결함이 허용 가능한 크기로 제거되었거나 축소되었는지 수리 깊이가 요구되는 방사선 사진 감도보다 낮을 경우 재방사선 촬영이 가능합니
확인합니다. 다.
(c) 수리 구역의 재검토. 수리 후 생략.
만들어지면 수리된 부분은 다음과 혼합되어야 합니다.
날카로운 노치를 피하기 위해 주변 표면,
423
9‑1 – 9‑5 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 9
재킷을 입은 선박
9‑1 범위 9‑3 재료
(a) 필수 부록 9 의 규칙은 압력 용기의 재킷 부분의 설계, 제작 및 검사에 대한 최소 요구 사항 재킷 제작에 사용되는 재료는 A 항 에 따라야 합니다.
을 다룹니다. 용기의 재킷 부분은 압력 응력을 받는 내부 및 외부 벽, 폐쇄 장치 및 재킷 내의 기타 모
든 관통부 또는 부품으로 정의됩니다. 노즐마감부재, 보강재 등의 부품
9‑4 재킷 외피의 디자인 및

재킷 헤드
페닝 또는 스테이 링이 포함되어 있습니다. (b) 이 부록에 설계는 이 부록에 달리 규정된 경우를 제외하고 하위 섹션 A 의 해당 요구 사항을 준수해야 합니
달리 명시되지 않는 한 이 장의 다른 모든 부분이 적용됩니다. (c) 내부 설계 압력이 다 . (a) 쉘 및 헤드 두께는 하위 섹션 A 에 주어진 적절한 공식에 따라 결정되어야 합니다. UG‑22 에
15psi(100kPa) 이하이고 용기와 재킷의 압력과 진공의 조 주어진 하중을 고려할 때
합으로 인해 내부 용기에 15psi(100kPa)보다 큰 총 외부 압력이 생성되는 경우 벽에 있는 경우 국부적인 내부 및 외부 하중과 설계 시 팽창 차이의 영향에 특히 주의해야 합니다. 온도가 주어져
전체 재킷은 이 부분의 범위 내에 있는 것으로 해석됩니다. (d) 이 부록의 목적에 따라 재킷은 다음과 야 한다.
같은 하나 이상의 목적을 위해 용기에 부착된 일체형 압력 챔버로 간주됩니다.
용기 지지대가 재킷에 부착된 경우 내부 용기와 내용물의 지지 하중 전달을 고려해야 합니다.
(b) UG‑46 에 규정된 검사 구멍에 대한 요구 사항은 모든 직경의 용기에 대해 구멍의 최대 크기

(1) 용기와 그 내용물을 가열하기 위해; (2) 용기와 그 내용물을 냉 가 2인치(50mm) 파이프 크기(DN 50)를 초과할 필요가 없다는 점을 제외하고 재킷에 적용됩니다.
각시키기 위해; (3) 용기에 밀봉된 단열 챔버를 제공합니다.
(c) 내벽의 침식을 줄이기 위해 재킷 입구 연결부에 충돌판이나 배플을 사용하는 것은 증기가 응
(e) U‑2(g) 에 명시된 바와 같이 , 이 절에는 설계 및 건설의 모든 세부 사항을 다루는 규칙이 포 축되는 매체, 즉 증기에 대해 고려되어야 합니다.
함되어 있지 않습니다. 따라서 이러한 규칙은 가장 일반적인 재킷 유형을 포괄하도록 설정되었지만

여기에 설명되거나 설명된 구성으로 구성을 제한하려는 의도는 없습니다.
(d) 재킷 용기는 UG‑47 (a) 의 요구 사항을 충족하는 것 외에도 재킷 벽이 UG‑27(c) 의 해당 요

구 사항을 충족하는 경우 UG‑47 에 주어진 대로 버팀 및 지지 표면을 활용하여 설계할 수 있습니다 .
(f) 하프 파이프 재킷은 이 부록의 범위에 포함되지 않습니다. UG‑27(d) 및 UG‑32. 이 단락은 보조개가 있는 재킷에는 적용되지 않습니다. ( UW‑19 참조)
ð21Þ 9‑2 재킷을 입은 선박의 종류
이 부록은 그림 9‑2 에 예시된 것처럼 외판이나 머리를 덮는 재킷 과 그림 9‑7에 예시된 부분 재킷

9‑5 폐쇄부재의 설계
을 갖춘 재킷 선박에 적용됩니다 . 그림 9‑2 에 표시된 재킷은 표시된 유형 1, 2, 4 또는 5의 경우 원
주 방향으로 연속되어야 하며 유형 3의 경우 단면이 원형이어야 합니다. 표시된 유형의 조합 사용은
재킷에서 선박으로
어느 하나에 허용됩니다. 각 선박에 대한 개별 요구 사항이 충족되는 경우. 유형 1, 2, 3, 4 또는 5 재
(a) 이 단락은 여기에 표시된 폐쇄 부재의 설계에 대한 규칙을 제공합니다. UG‑101 의 강도 요
킷의 노즐 또는 기타 개구부도 용기 쉘 또는 헤드를 관통하는 경우 내부 용기 벽의 개구부 설계는
구 사항이 충족되면 설명된 것 이외의 형상 마감을 사용할 수 있습니다.
UG‑37(d)(2) 에 따라야 합니다. ). 딤플 재킷은 이 부록에서 다루지 않습니다( UW‑19 참조).
(b) 그림 9‑5 , 9‑6 에 사용된 기호는 다음과 같습니다.
에이, 비, 씨,
Y, Z = 그림 9‑5 및 9‑6 에 표시된 대로 측정된 내부 용기에 폐쇄 부재를 부착하기 위한 최소 용
접 치수
424
그림 9‑2
일부 허용되는 재킷형 선박 유형
엘
엘
유형 1 [주(1)] 유형 2 [주(2)] 유형 3 [주(3)]
유형 4 [주(4)] 유형 5 [주(5)]
노트:
(1) 원통형 외피에 완전히 제한된 길이의 재킷.
(2) 원통형 껍질의 일부와 머리 하나를 덮는 재킷.
(3) 머리 부분을 덮는 재킷.
(4) 유효 길이를 줄이기 위해 원통형 쉘 부분에 스테이 또는 이퀄라이저 링을 추가한 재킷.
(5) 원통형 외피와 각 헤드의 모든 부분을 덮는 재킷.
425
j = 재킷 공간. 재킷의 내부 반경에서 내부 용기의 외부 반경을 뺀 값입니다. 마개를 내부 용기에 부착하고 마개 두께 tc를 완전히 관통하는 홈 용접 은
L = 그림과 같이 재킷 단면의 설계 길이 표시된 재킷 용기 유형과 함께 사용됩니다.
그림 9‑2. 이 길이는 다음과 같이 결정됩니다. 그림 9‑2. 그러나 필렛 용접은 최소
다음과 같습니다: 0.7tc의 스로트 치수는 유형 1 재킷 용기의 내부 용기 폐쇄를 연결하는 데에도 사용
(a) 내부 용기 사이의 거리 될 수 있습니다.
헤드 벤드 라인에 깊이의 1/3을 더한 값 그림 9‑2.
스티프가 없는 경우 각 내부 용기 헤드의 (3) 그림 9‑5 에 표시된 유형의 마개 , 스케치
펜싱 링이나 재킷 클로저 사이에 (c) 표시된 유형 1 재킷 선박에만 사용해야 합니다.
헤드 벤드 라인; 그림 9‑2 에서 . 폐쇄 두께 trc는 eq. 로 결정됩니다 . UG‑32(f)(4), 그러나 trj 이상
(b) 사이의 중심 간 거리 이어야 합니다 .
인접한 두 개의 보강 링 또는 재킷 클로 각도 θ는 최대 30도로 제한됩니다.
물론이죠; 또는
(4) 그림 9‑5 에 표시된 유형의 마개 ,
(c) 중심으로부터의 거리 스케치 (d‑1), (d‑2), (e‑1) 및 (e‑2)만 사용해야 합니다.
첫 번째 보강 링 또는 재킷 폐쇄 그림 9‑2 에 표시된 유형 1 재킷 선박 및
재킷 내부 헤드벤드 라인 플러스 5
trj가 /8 인치를 초과하지 않는다는 추가 제한이 있습니다 .
내부 용기 수두의 1/3, 모두 용기 축과 평행하게 측정됨
(16mm). 클로저 바에 필요한 최소 두께는 다음 중 더 커야 합니다.
폐쇄부재의 디자인을 위해 또는
보강 링, 인접한 L 이 클수록
사용된.
P = 재킷 내부 설계 압력( UG‑21 참조)
방
r = 토러스 마감의 코너 반경
필렛 용접 크기는 다음과 같습니다.
Rj = 재킷 내부 반경
Rp = 재킷의 재킷 개방 반경 Y는 0.75tc 또는 0.75ts 중 작은 것 이상이어야 합니다.
침투 Z는 tj 보다 작아서는 안 됩니다.
Rs = 내부 용기의 외부 반경 (5) 내부 용기 용접부에 대한 클로저 바 및 클로저 바
S = 최대 허용 응력 값( UG‑23 참조) 그림 9‑5 에 표시된 유형 중 스케치 (f‑1), (f‑2) 및
티 = 폐쇄 부재의 공칭 두께
씨
(f‑3)은 모든 유형의 재킷 선박에 사용될 수 있습니다.
tj = 외부 재킷 벽의 공칭 두께 그림 9‑2 에 나와 있습니다 . 유형 1 재킷 용기의 경우 필요한 최소 폐쇄 바 두께는
티 = 노즐 벽의 공칭 두께
N (4)의 방정식으로 결정됩니다. 기타 모든 유형의 경우
티
RC = 폐쇄 부재의 요구되는 최소 두께
본 문서에서 결정된 대로
재킷 용기, 필요한 최소 폐쇄 바 두께 및 재킷의 최대 허용 폭
t = 외부 재킷의 필요한 최소 두께
rj
벽
공간은 다음 공식에 따라 결정됩니다.
ts = 내부 용기 벽의 공칭 두께
(c) 그림 9‑5 에 표시된 재킷 폐쇄는 다음을 준수해야 합니다.

다음 요구 사항을 준수합니다.
(1) 그림 9‑5 에 표시된 유형의 마개 , 스케치
(a) 유형 1, 2, 4 재킷 선박에 사용되는 것
그림 9‑2 에 표시된 것처럼 trc 는 최소한 다음과 같아야 합니다.
trj 및 코너 반경 r은 3tc 이상이어야 합니다 . 이 클로저 디자인은 최대 두께 trc
5 클로저 바를 내부에 연결하는 용접 크기
(16mm)로 제한됩니다. 이 구성을 Type 1에 사용하는 경우 /8 인치
선박은 다음과 같아야 한다:
재킷 용기의 경우, 용접 치수 Y는 그 이상이어야 합니다. Y = 1.5tc 또는 1.5ts 중 작은 것 이상 이어야 하며

0.7t 이상 씨 ; 유형 2 및 4 재킷 용기에 사용되는 경우 용접 치수 Y는 0.83tc 이상 차원 a 와 b 의 합으로 측정 됨
이어야 합니다. 그림 9‑5 의 해당 스케치에 표시되어 있습니다 . 추가로, a,b ≥
(2) 그림 9‑5 에 표시된 유형의 마개 , min.[1 /4 in. (6 mm), t c , ts]
스케치 (b‑1), (b‑2) 및 (b‑3) 의 trc는 최소한 동일 해야 합니다. Z = 홈 용접 또는 다른 필렛 용접과 함께 사용할 때 필요한 최소 필렛 크기
trj 에 . 스케치(b‑3)에 추가로 trc는 다음 이상이어야 합니다.

다음보다:71 필요한 최소 Y 치수를 유지하세요
(6) 그림 1 에 표시된 재킷‑클로저 바 부착 용접부

그림 9‑5, 스케치 (g‑1), (g‑2) 및 (g‑3)은 다음에 사용될 수 있습니다.
그림 9‑2 에 표시된 재킷형 용기 유형 .
그림 9‑5, 스케치(g‑4) 에 표시된 부착 용접 ,
426
그림 9‑5 ð21Þ
허용되는 재킷 여밈 유형
유형 1 재킷 유형 2 및 4 재킷
Y = 0.7tc
티
씨
분. 분. TC
최소 목 치수 = t c
1.5tc
(최소값을 유지하기 위
해 길어졌습니다.
최소 2tc 이지만 필요
1/2 인치(13mm)
아르 자형
목구멍 치수) 최대 30도
TC
최소 0.83tc
를 초과하지 마십시오 .
r 분. = 3tc
TC
TS TC
제이
티제이
루피 RJ
(ㅏ)
최소 1.25tc
TC TC
TC
r 분. = 3tc
최대. = 60도
최소 1.25tc 최소 1.25tc
r 분.
참고 (1) 참조 참고 사항(1 참고 (1) 참조
=j r 분.
= 2tc
TS 제이 티제이
TS 제이 티제이
TS 제이 티제이
루피 RJ 루피 RJ 루피 RJ
(b‑1) (b‑2) (나‑3)
tc 분.
TC
최대. = 30도
tc 분.
TS 제이
티제이
루피 RJ
(씨)
427
그림 9‑5
허용되는 재킷 여밈 유형(계속)
428
그림 9‑5
ㅏ 지 지 TS
지 지
TC
ㅏ 지 지
비 TC
비
ㅏ
TC
지 지 비
지 지
Y = ab Y = ab 지
지
TS TS
Y = ab
루피 루피
루피
(f‑3)
(f‑1) (f‑2)
그림 UW‑13.2(d)에 그림 UW‑13.2(c)에
따른 용접 세부 사항 따른 용접 세부 사항
최소 2tj
최소 45도
TC TC TC
tj 분. 그림 UW‑13.2(e) tj
백킹 스트립을 사 백킹 스트립을 사
에 따른 용접 세부사항
용할 수 있습니다. 용할 수 있습니다.
티제이
티제이
RJ RJ RJ
(g‑1) (g‑2) (g‑3)
최소 목 치수 = tj tj min.
최소 0.7tj tj tj 분.
분.
TC 이상 TC 1.5tj TC
30도
ㅏ
(최소유지를 위해 길쭉하 최대.
게 늘어짐)
UW‑17에 따 목구멍 치수)

최소 0.83tj
른 플러그 용접
티제이 티제이 티제이
RJ RJ RJ
(g‑4) (g‑5) (g‑6)
429
그림 9‑5
용접 세부사항 참조{스케치
[i‑1(a)], [i‑1(b)] 및 (i‑2)}
원형 타원형 및 반구형 헤드(재킷 헤드의 OD는 용기 헤드의 OD보다 크지 않

거나 재킷 헤드의 ID는 명목상 용기 헤드의 OD와 동일함)
세부 사항 참조 [스
(시간)
케치 (f‑1) ~ (f‑3) 및 (g‑1) ~ (g‑6)]
ㅏ
ㅏ ㅏ
최대 TJ
t3 t3 t3
참고 (2) 참조
참고 (2) 참조 Y = 최소 1.5tj
비 비 비
Z = 0.83tj 최소.
tj = 5/8 인치 tj = 5/8 인치
(16mm) tj = 5/8 인치
(16mm) (16mm)
최대.
최대. 최대.
[i‑1(a)] [i‑1(b)] (i‑2)

AB A=B AB 원추형 및 원추형(j)(k)
참고: (1) 클
로저 및 쉘 일체형 구조 또는 완전 관통 맞대기 용접. 백킹 스트립을 사용할 수 있습니다.

(2) 완전 침투 용접.
(g‑5) 및 (g‑6)은 trj가 다음 을 초과하지 않는 그림 9‑2 에 표시된 재킷 용기 유형에 사용할 수 있습 (e) 내부 용기가 UW‑2의 요구사항을 충족해야 하는 경우, 내부 용기에 대한 재킷의 부착 용접부
니다. (7) 그림 9‑5 에 표시된 마개 , 스케치 (h) 그림 9‑2 에 표시된 Type 3 재킷 선박에 사용되는 부 는 전체 두께에 대해 용접하거나 방사선 사진을 찍을 필요가 없습니다. 이러한 부착 용접은 표
5
착 용접은 /8 인치(16mm). UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11까지 의 참고 사항에 의해 면제될 수 있는 경우를 제외하고 UW‑2 에서
그림 9‑5, 스케치 (i‑1) 또는 (i‑2) 에 따라 이루어져야 합니다 . 이 구조는 trj가 /8 인치 요구하는 경우 용접 후 열처리되어야 합니다 . 내부 용기만이 서비스 제한을 받는 경우 재킷의 나머지
(16mm) 를 초과하지 않는 재킷으로 제한됩니다 . 부분은 UW‑2 를 준수할 필요가 없습니다. UW‑12 및 UW‑13 의 직경 제한은 재킷 부착 용접에는
적용되지 않습니다. (f) 모든 유형의 스테이볼트 재킷에 대한 잠금 장치는 그림 9‑2 에 표시된 유형 1
재킷의 요구 사항에 따라 설계할 수 있습니다 . 단, 전체 재킷이 압력 끝단 힘을 보상하기 위해 스테이
5
볼트로 고정되어 있어야 합니다.
(8) 그림 9‑5, 스케치 (k) 및 (l) 에 표시된 원추형 또는 원추형 재킷의 마개는 그림 9‑2 에 표
시된 유형 2 재킷 용기에 대한 요구 사항을 준수해야 합니다 .
(d) 폐쇄 부재의 방사상 용접은 부재의 전체 두께를 관통하는 맞대기 용접 이음이어야 하며 부

착 용접이 이루어지는 곳에서는 접지면과 동일해야 합니다.
430
ASME BPVC.VIII.1‑2021 9‑6 – 9‑8
어디
ð21Þ 9‑6 관통 설계
자켓
E = 원주에 대한 표 UW‑12 의 용접 효율
r을 사용하여 방정식 에 대한 토러스의 용접 ,
(a) 그림에 표시된 것 이외의 재킷 관통부의 경우
그림 9‑6
Rp를 사용하여 침투 반경
(1) 재킷만 관통하는 개구부 디자인
UG‑36 에 제공된 규칙을 따라야 합니다. (5) 설계(f)에 대한 최소 두께 trc는 다음과 같아야 합니다.
UG‑45를 통해 외부 압력 하에서 반경 Rp 의 쉘로 계산됨
(2) 재킷 공간을 통한 개구부 설계 UG‑28 에 따라 .
또한 선박 외판이나 머리를 관통하는 것은 U‑2(g)에 따라야 한다. (6) 그림 9‑6 의 설계 (b), (c), (d) 및 (e)는 다음을 제공합니다 .
약간의 유연성을 위해 다음과 유사한 기반으로 설계되었습니다.
(b) 그림 9‑6 에 표시된 재킷 관통부의 경우 스케치 U‑2(g) 조건 하의 신축이음장치의
(a) 개구부의 설계는 다음에 따라야 한다. UG‑22 및 UG‑23 과의 조합 . 최소값 설정 시 압력막 하중만 고려됩니다.
UG‑36 부터 UG‑45 까지 의 규칙 . 다만, 이 규칙을 적용할 때 용기개구와 재킷개구의
철근한계는 중복되어서는 아니 된다. 모든 관통 폐쇄 부재의 두께는 그렇지 않습니다.
직접적인 국부적 굽힘 응력과 2차 굽힘 응력의 조합이 코드 표에 유지되어야 한다는 의도
그림 9‑6에 표시된 기타 재킷 관통부 디자인
재킷 공간을 통한 개구부는 다음과 같아야 합니다. 허용되는 응력 값. UG‑23(c) 에서는 다음과 같이 인정합니다.
U‑2(g)로. 높은 국부적 및 2차 굽힘 응력이 존재할 수 있습니다.
코드 선박에서.
(c) 재킷 관통 폐쇄 부재 최소
두께는 압력 막 부하만 고려합니다. 에 주어진 축방향 압력 하중과 2차 하중 (e) 개방형 실러 멤브레인의 모든 방사형 용접은 다음과 같아야 합니다.
부재의 전체 두께를 관통하는 맞대기 용접 이음이어야 합니다.
UG‑22 는 설계 시 고려되어야 한다[ (d)(6) 참조].
(d) 표시된 재킷 관통 폐쇄 부재 디자인 (f) 폐쇄 부재 용접은 원형, 타원형이어야 하며,
그림 9‑6 에서는 다음을 준수해야 합니다. 또는 가능한 경우 직사각형 모양입니다. 직사각형 멤버
요구 사항: 모서리가 둥글다면 용접은 허용됩니다.
적당한 반경으로.
(1) 노즐 벽은 그림 9‑6, 스케치 (a) 에 표시된 것처럼 폐쇄 부재로 사용될 수 있
습니다.
노즐 벽에 용접되었습니다. 노즐 벽은 다음을 준수해야 합니다.
UG‑28의 요구 사항. 노즐 외부 디자인 9‑7 부분 자켓 디자인
압력 P (UG‑28 참조)는 재킷 내부 설계 압력 P (필수 부록 9‑5 참조)에 더하여 취해야
합니다.
(a) 부분 재킷은 더 적은 부분을 포함하는 재킷입니다.
선박의 전체 둘레보다. 일부 변형
해당하는 경우 주 용기의 외부 설계 압력. 총 길이 L (UG‑28 참조)은
그림 9‑7 에 나와 있습니다 .
재킷 공간 j (필수 부록 9‑5 참조). (b) 주어진 재킷 선박 건조 규칙
이전 단락의 부분 재킷에는 다음이 적용됩니다.
(2) 설계에 필요한 최소 두께 trc
다음 예외:
그림 9‑6, 스케치 (b)와 (d)는 다음과 같이 계산됩니다.
UG‑28 에 따라 외부 압력을 받는 쉘 . (1) 스테이 부분 재킷은 UG‑47 에 따라 설계 및 제작되어야 합니다 . 클로저 회원
(3) 설계에 필요한 최소 두께 trc

9‑5 에 따른다 .
그림 9‑6, 스케치 (c)는 trj 와 동일해야 합니다 .
(2) 서비스 또는 서비스로 인해 부분 재킷
(4) 그림 9‑6 설계의 경우 스케치 (e‑1) 및 (e‑2),
구성은 스테이볼트에 적합하지 않습니다. 구조는 다음을 제공하는 다른 방법으로 제작
부착된 마감부재에 필요한 두께
내부 선박에 대한 t는 다음의 껍질로 될 수 있습니다.
UG‑28 계산됩니다.
적절한 응력 값을 사용하여 설계되었으며
에 따른 r c1 외부 압력 . 필요한 두께
유연한 멤버 t는 다음 중 하나로 결정됩니다. UG‑101(p) 에 따라 보증 테스트를 거쳤습니다 .

다음
표현식 중 rc 2 :
9‑8 제작
(a) 선박의 제작은 다음에 따라야 한다.

하위 섹션 A 및 하위 섹션 B, 파트 의 해당 부분
(자켓과 토러스 사이에 관형 단면이 없는 경우) 어. UW‑13(e) 의 요구 사항은 폐쇄 링에는 적용되지 않습니다.
(b) 이 부록은 재킷 용기의 제작을 다룬다.

용접으로. 다른 제작 방법이 허용됩니다.
이 부문의 해당 부분의 요구 사항이 충족되는 경우.
(자켓과 토러스 사이에 관형 단면이 있는 경우)
431
그림 9‑6
허용되는 침투 세부 정보 유형
참고: (1)
그림 UW‑13.2, 스케치 (e)(1), (e)(2), (f) 또는 (g)에 따라 첨부합니다.
432
ASME BPVC.VIII.1‑2021 9‑8 – 9‑10
내부 용기에 재킷. 재킷을 내부 용기에 부착하는 용접부는 방사선

그림 9‑7 촬영을 할 필요가 없으며 필렛 용접이 가능합니다. 용접후열처리
는 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지 의 요구사항에 따라야
합니다 .
9‑10 검사
검사 및 테스트는 A 항 에 명시된 대로 수행되어야 합니다.
(c) 내부 용기만이 치명적인 작업을 받는 경우 UW‑2 의 요구 사항은 내부 용기의

용접부와
433
10‑1 – 10‑5 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 10
품질 관리 시스템
ð21Þ
10‑1 일반사항 10‑2 기능개요
서면에 포함됨
제조업체 또는 조립업체는 다음을 확립하는 품질 관리 시스템을 보유하고 유지
품질에 대한 설명
해야 합니다.
제어 시스템
재료, 설계, 제작, 검사(제조업체 또는 조립업체에 의한)를 포함한 모든 규정 요구사
항4 , 다음은 몇 가지 기능에 대한 안내입니다.
선박 및 선박 부품에 대한 검사 (에 의해 품질 관리 시스템에 대한 서면 설명에서 다루어야 하며 두 시스템 모두에 동일하게
공인 검사관)을 만나게 됩니다. 품질 관리 적용됩니다.
UM 지정자가 있는 인증서 보유자의 시스템은 다음과 같습니다. 상점과 현장 작업.
본 규정에서 요구하는 대로 인증된 개인의 의무를 포함합니다.
분할. 제공할 권한이 있는 공인 개인
감독은 인증서 보유자의 역할도 할 수 있습니다. 10‑3 권한과 책임
데이터 보고서 또는 적합성 인증서에 서명할 책임이 있는 공인 대리인. 해당 코드 제
공 책임자의 권한과 책임
요구사항이 적절하게 식별되면 시스템에는 요구사항을 충족시키기 위한 조항이 포 품질관리 시스템이 명확하게 확립되어야 한다.
함될 수 있습니다. 품질 관리 기능을 수행하는 사람은 다음을 갖추어야 합니다.
최소값을 초과하는 제조업체, 조립업체 또는 사용자 충분하고 잘 정의된 책임, 권한,
강령 요구 사항이며 비강령 작업의 품질 관리에 대한 조항이 포 품질 관리를 식별할 수 있는 조직의 자유
함될 수 있습니다. 이러한 시스템에서 선박 또는 선박 부품 제조업 문제를 시작하고, 추천하고, 제공하는 것입니다.
솔루션.
체는 다음 사항을 변경할 수 있습니다.
검사관의 승인 없이 강령 요구 사항에 영향을 미치지 않는 시스템 부분. [보다
10‑4 조직
UG‑117(d).]
제조업체나 조립업체가 사용하는 시스템 경영과 엔지니어링, 구매, 제조, 시공, 검사, 품질관리의 관계를 보여주는 조직도
이 부문의 요구 사항을 충족하려면 자신의 상황에 적합한 사람이어야 합니다. 필요 는 다음과 같다.
한 범위와
시스템의 세부 사항은 시스템의 복잡성에 따라 달라집니다. 실제 조직을 반영하는 것이 필요합니다. 목적
수행된 작업72의 규모와 복잡성에 대해 이 차트의 목적은 다양한 조직 그룹을 식별하고 해당 기능을 수행하는 특정 기능과
제조업체의 조직.73 다음에 대한 서면 설명 연관시키는 것입니다.
제조업체나 조립업체가 사용하는 시스템 그들은 책임이 있습니다. 본 강령은 제조업체의 권리를 침해하려는 의도가 없으며
코드 항목을 생성하면 검토가 가능합니다. 상황에 따라 설명이 달라질 수 있습니다.
어떤 형태의 조직이든 때때로 변경될 수 있습니다.
짧거나 방대한.
제조업체는 강령 작업이 적절하다고 간주합니다.
서면 설명에는 다음 정보가 포함될 수 있습니다.
제조업체 또는 조립업체의 프로세스와 관련된 독점 특성. 따라서 본 강령에서는 다
음을 요구하지 않습니다. 10‑5 도면, 설계 계산, ð21Þ
검사관, ASME 지정자 또는 ASME 지정 조직을 제외한 이 정보의 배포 및 사양 관리
10‑15(c) 에 포함됩니다 . 정보를 제공할 예정입니다. (a) 제조업체 또는 조립업체의 품질 관리

평가와 관련하여 시스템에 대해 알게 된 정보는 기밀로 처리되며 대여된 모든 설명 시스템은 다음을 보장하는 절차를 제공해야 합니다.
은 제조업체에 반환되거나 코드에서 요구하는 최신 적용 도면, 설계 계산, 사양 및 지침뿐만 아니라
평가가 완료되면 어셈블러를 사용합니다. 승인된 변경은 제조, 검사, 검사 및 테스트에 사용됩니다.
(b) 다음을 수행하는 부품 제조업체 또는 조립업체의 경우

에 대한 어떠한 설계 책임도 수행하거나 가정하지 않습니다.
그들이 제조하는 부품, 품질 관리 시스템이 필요합니다.
사양, 도면, 스케치를 포함한 설계 문서가 어떻게 접수되었는지 설명합니다.
434
ASME BPVC.VIII.1‑2021 10‑5 – 10‑13
부품 구매자가 통제되며, 이 부문의 규칙. 부적합 사항을 수정해야 합니다.

부품은 부품 제조업체 또는 조립업체가 관리하는 동안 제어됩니다. 또는 완성된 구성요소가 이 조항을 준수하는 것으로 간주되기 전에 어떤 방식으로
든 제거됩니다.
(c) 제조업체 또는 조립업체의 품질 관리
시스템은 다음을 보장하는 절차를 제공해야 합니다.
계산을 준비하는 데 사용되는 모든 컴퓨터 프로그램 10‑9 용접
또는 분석 수행이 다음의 요구 사항을 충족합니다.
품질 관리 시스템에는 다음 조항이 포함되어야 합니다.
암호. 절차는 준비된 계산 또는 분석이 다음과 같이 검증되도록 보장해야 합니다.
용접이 본 부에서 보충된 섹션 IX의 요구사항을 준수함을 나타냅니다. 제조업 자
(1) 컴퓨터 프로그램의 계산 또는 분석

AWS 표준 용접 절차를 사용하려는 경우
올바른 솔루션을 생성하는지 보여주기 위해 검증되어야 합니다. 용접을 보장하기 위해 사용되는 제어 조치를 설명합니다.
정의된 한계 내에서 인코딩된 수학적 모델의 경우
본 Division 및 섹션 IX의 요구 사항을 충족합니다.
사용된 각 매개변수에 대해.
(2) 인코딩된 수학적 모델은 특정 응용 프로그램과 관련된 물리적 문제에 대
한 올바른 솔루션을 제공하는지 보여주기 위해 검증되어야 합니다. 10‑10 비파괴검사
품질 관리 시스템에는 다음 조항이 포함되어야 합니다.

참고: (1)과 (2)의 경우 ASME에 있는 예에 대한 검증
PTB‑4, ASME 섹션 VIII, 부문 1 예제 문제 설명서는
비파괴 검사 절차 식별
검증이 충족되었음을 보여주기에 충분합니다. 제조업체 또는 조립업체는 다음 사항을 준수하도록 신청합니다.
이 부문의 요구 사항.
위의 (1)과 (2) 대신에 컴퓨터 프로그램
적용별 설계분석을 통해 확인된 결과를 통해 검증할 수 있습니다.
10‑11 열처리
(d) 제조업체 또는 조립업체의 품질 관리
시스템은 설정 요구 사항을 설명해야 합니다. 품질 관리 시스템은 본 규칙에서 요구하는 대로 열처리가 이루어지도록 관리를 제
강령에 따라 설계 활동을 수행하는 인력의 자격을 문서화합니다. [필수 부록 47 참 공해야 합니다.
조]. 분할이 적용됩니다. 수단은 다음과 같이 표시되어야 한다.
검사관, ASME 지정자 또는 ASME 지정 기관은 이러한 코드 열처리 요구
사항이 충족되는지 스스로 확인할 수 있습니다. 이는 다음을 검토한 결과
일 수 있습니다.
10‑6 재료 관리 퍼니스 시간‑온도 기록 또는 기타 방법
적절한.
제조업체 또는 조립업체는 시스템을 포함해야 합니다.
물질을 보장하는 통제를 받는 것
수령한 물품은 적절하게 식별되었으며 필수 규정 준수 인증서 또는 자료를 포함한 10‑12 측정 교정
문서가 있습니다.
및 테스트 장비
주문한 대로 코드 요구 사항을 충족하는 테스트 보고서.
필수 규정 준수 인증서 또는 재료 테스트 제조업체 또는 조립업체는 다음을 위한 시스템을 갖추어야 합니다.
보고서는 재료 제조업체 또는 공급업체에서 인증서 보유자에게 전자적으로 전송될 본 부문의 요구사항을 충족하는 데 사용되는 검사, 측정 및 테스트 장비의 교정.
수 있습니다.
자재 관리 시스템은 규정 작성에 의도된 자재만 사용되도록 보장해야 합니다.
10‑13 기록 보존
10‑7 검사 및 검사 (a) 제조업체 또는 조립업체는 시스템을 갖추어야 합니다.

프로그램 이 부문에서 요구하는 방사선 사진 (UW‑51), 제조업체 데이터 보고서 (UG‑120)
및 적합성/적합성 인증서 (UG‑120) 의 유지 관리를 위한 것입니다 .
제조업체 또는 조립업체의 품질 관리 시스템은 다음을 포함하여 제작 작업을 설
명해야 합니다. (b) 제조업체 또는 조립자는 다음을 유지해야 합니다.
검사관, ASME를 허용하기에 충분한 시험 최소 3년 동안 아래에 설명된 문서:
피지명인 또는 ASME 지정 조직이 특정 검사 단계를 결정합니다. (1) 제조업체의 부분 데이터 보고서
(2) 제작도면
수행. (3) 적용 가능한 모든 것을 포함한 설계 계산
증명 테스트 보고서
(4) 재료시험성적서 및/또는 재료
10‑8 부적합의 시정
인증
검사관과 합의한 시스템이 있어야 합니다. (5) 압력 부품 문서화 및 인증
부적합 수정을 위해. 부적합은 무엇이든 (6) 용접절차 규격 및 절차
해당 조건을 준수하지 않는 조건 자격실적
435
10‑13 – 10‑17 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(7) 선박에 용접한 각 용접사에 대한 용접사/용접조작자 실적자격기록 (b) 품질 관리 시스템에 대한 서면 설명

항목에는 검사관에 대한 언급이 포함되어야 합니다.
(8) NDE 해석 보고서 (9) 수리 절차 및 기록 (10) (c) 제조업체는 품질 관리 시스템에 대한 서면 설명의 최신 사본을 제조업체의 공장 또는 건
공정 제어 시트 (11) 열처리 기록 및 테스트 결과 (12) 설 현장에서 검사관에게 제공해야 합니다. (d) 제조업체의 품질 관리 시스템은 제조업체 공장의
용접 후 열처리 기록 (13) 부적합 및 처리 검사관이 모든 도면, 계산, 사양, 절차, 프로세스 시트, 수리 절차, 보증 테스트 보고서, 기록, 테
(14) 압력 테스트 기록 (15) 양도 양식 [ UG‑120(c)(1)(‑e) 참조] (c) UM 스트 결과 및 기타 문서에
지정자가 있는 선박 또는 다음 조항에 따라 건조된 선박 제조업 접근할 수 있도록 규정해야 합니다. 검사관이 이 부에 따라 자신의 임무를 수행하는 데 필요
체의 경우 합니다. 제조업체는 해당 문서에 대한 자신의 파일에 대한 액세스를 제공할 수 있습니다.
UG‑90(c)(2) 규칙, 위 (b) 에 나열된 기록은 연간 6개의 대표 선박에 대해 다음과 같이 유지되어

야 합니다. (1) UM 지정자가 있는 선박은 1년 동안 (2) 다음 조항에 따라 건조된 선박
조사관에게 사본을 제공함으로써.
10‑16 감압 검사 ð21Þ
UG‑90(c)(2) 규칙은 3년 동안 적용됩니다.

밸브
섹션 XIII로 이동했습니다. 비필수 부록 PP 참조
완전한 상호 참조 목록을 보려면.
10‑14 샘플 양식
품질 관리 시스템에 사용된 양식과 이를 사용하기 위한 세부 절차는 검토가 가능해야 합니
다. 서면 설명에서는 이러한 양식을 필요한 대로 참조해야 합니다.
10‑17 인증
(a) 허용되는 경우 본 문서의 다른 부분에 설명된 대로 인증, 허가 및 승인을 표시하기 위해
서면 서명 이외의 방법을 사용할 수 있습니다.
분할.
10‑15 선박 및 선박의 검사
(b) 다른 방법이 사용되는 경우, 인증, 승인 및 승인의 무결성을 보장하기 위해 통제 및 보호
부속
조치가 제공되고 설명되어야 합니다.
(a) 용기 및 용기 부품의 검사는 UG‑91에 정의된 검사관이 수행해야 합니다 .
436
ASME BPVC.VIII.1‑2021 11
필수 부록 11 ð21Þ
안전 밸브의 용량 변환
섹션 XIII로 이동했습니다. 전체 상호 참조 목록은 비필수 부록 PP를 참조하세요.
437
12‑1 – 12‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 12
용접부의 초음파 검사(UT)
12‑1 범위 (a) 균열, 융착 부족,

또는 불완전한 침투는 관계없이 허용되지 않습니다.
(a) 이 부록은 다음과 같은 방법을 설명합니다.
길이.
이 분류에서 용접부의 초음파 검사를 규정할 때 사용됩니다.
(b) 표시가 기준 수준 진폭을 초과하고 다음과 같은 경우 다른 결함은 허용되지
않습니다.
(b) 달리 규정하지 않는 한, 방법 및 절차에 대한 세부 요구 사항은 섹션 V, 4조
다음을 초과하는 길이:
가 적용됩니다. 1 삼
(1) /4 인치(6mm)( t 이하 ) /4 인치(19mm);
이 부록에 명시되어 있습니다. 1 삼
(2) t 의 경우 /3t /4 인치 ~ 21 /4 인치(19mm ~ 57mm);
(c) 초음파 검사는 서면 절차에 따라 수행되어야 하며 제조업체는 다음 요구 사 삼
(3) 21/4 인치(57mm)를 초과하는 t 의 경우 /4 인치 (19mm).
항에 따라 인증해야 합니다.
여기서 t 는 허용되는 보강재를 제외한 용접 두께입니다. 두 부재를 결합하는 맞대기
섹션 V, 1조, T‑150. 용접의 경우
용접부 두께가 다르면 t 가 더 얇아집니다.
이 두 가지 두께입니다. 완전 용입 용접에 다음이 포함된 경우
12‑2 자격 증명
필렛 용접의 경우 필렛 목의 두께는 다음과 같아야합니다.
비파괴 검사관 t 에 포함됩니다 .
본 부서에서 요구하는 초음파 검사를 수행하고 평가하는 인력은 UW‑54의 요

구 사항을 충족해야 합니다 .
12‑4 심사보고서
제조업체는 초음파 검사 보고서를 준비하고 이 보고서의 사본을 보관해야 합니
12‑3 수락‑거절 기준 다.
본 부(10‑13)에서 요구하는 대로 제조업체에 의해 .
다른 기준이 없는 한 이 기준을 적용한다. 보고서에는 섹션 V에서 요구하는 정보가 포함되어야 합니다. 또한 수리된 영역에 대
이 부문 내의 특정 응용 프로그램에 대해 지정됩니다. 한 기록은 다음과 같습니다.
보다 큰 반응을 일으키는 결함 재페어링된 영역에 대한 재검토 결과도 기록되어 있습니다. 제조자는 또한 수정되지
기준레벨의 20%는 운용자가 모양, 동일성, 않은 영역으로부터의 모든 반사에 대한 기록을 유지해야 합니다.
그러한 모든 결함의 위치를 파악하고 평가합니다. 기준 수준의 50%를 초과하는 응답. 이 기록은 각 영역, 응답 수준, 크기, 표면 아
(a) 와 (b) 에 주어진 허용 표준의 측면에서 래 깊이 및 분류를 찾아야 합니다.
아래에.
438
ASME BPVC.VIII.1‑2021 13‑1 – 13‑2
필수 부록 13
비원형 단면의 용기
13‑1 범위 (4) 그림 13‑2(a), 스케치 (4)는 [위 (1) 과 같이 ] 직사각형 단면을 갖지만

다음으로 보강된 용기를 보여줍니다.
(a) 필수 부록 13 의 규칙은 직사각형 또는 직사각형 모양의 단일벽 용기의 설 용접된 멤버.
계, 제작 및 검사에 대한 최소 요구 사항을 다루고 있습니다.
(5) 그림 13‑2(a), 스케치 (5)는 [위 (3) 에서와 같이] 직사각형 단면을 갖지
만 선박의 평평한 표면에 용접된 부재에 의해 외부적으로 보강된 용기를 보여줍니다.
직사각형 단면. 이 부록의 규칙이 적용됩니다
압력을 받는 용기의 벽과 부분에 선박.
강화, 강화 및 유지를 포함한 스트레스
(6) 그림 13‑2(a), 스케치 (6)은 모따기된 모서리 세그먼트가 있는 직사각
회원.
형 단면의 용기를 보여줍니다.
(b) 본 장의 다른 모든 부분은 다음을 제외하고 적용됩니다.
작은 곡선 세그먼트로 인접한 측면에 연결됨
이 부록에 달리 명시되어 있습니다.
일정한 반경을 가지며 외부 보강 부재가 용기의 편평한 면에 용접되어 있습니다.
(c) U‑2(g) 에 명시된 바와 같이 이 부문에는 다음이 포함되지 않습니다.
설계 및 건설의 모든 세부 사항을 다루는 규칙. 이것들
(7) 그림 13‑2(a), 스케치 (7)은 [위 (1) 에서와 같이 ] 직사각형 단면을 갖지
따라서 규칙은 몇 가지 공통된 사항을 다루기 위해 설정되었습니다.
만 두 개의 반대쪽 측면이 중간 길이에 있는 선박을 보여줍니다 .
비원형 단면 용기 유형이지만 그림이나 그림으로 구성을 제한하려는 의도는 없습니
다.
(8) 그림 13‑2(a), 스케치 (8)은 [위 (1) 에서와 같이] 직사각형 단면을 갖지
여기에 달리 설명되어 있습니다.
만 세 번째 지점에 두 개의 반대면이 있는 선박을 보여줍니다.
(d) 13‑18 에서는 구조가 맞대기 용접 이음부 또는 구멍 열을 포함하는 경우 적
용 응력과 허용 응력의 계산에 대해 특별히 고려합니다.
(9) 그림 13‑2(a), 스케치 (9) 및 (10)은 [위 (1) 에서와 같이] 직사각형 단면
의 용기를 보여 주지만 두 개의 반대면은 구획이 유지되도록 유지됩니다.
측판 중간 길이 이외의 위치.
다른 차원을 가지고 있습니다. 에는 제한이 없습니다.
13‑2 선박의 종류 이용회원수
(b) 타원형 용기. 그림 13‑2(b)는 일부를 보여줍니다.
이 부록에 제공된 설계 방정식이 적용됩니다. 선박의 기본 유형은 다음과 같습니다.
그림 13‑2(a) 에 표시된 것처럼 단일벽 용기에 (1) 그림 13‑2(b), 스케치 (1)은 다음의 선박을 나타낸다.
직사각형 단면의 용기의 경우 그림 에서 반대편이 있는 직사각형 단면
직사각형 단면을 갖는 선박의 경우 13‑2(b) , 동일한 벽 두께. 편평한 측벽은 다음을 가질 수 있습니다.
그리고 그림 13‑2(c) 에서는 다음과 같은 원형 단면의 선박에 대해 설명합니다. 반원형 부품의 벽 두께와 두께가 다릅니다.
단일 직경 스테이 플레이트.
(a) 직사각형 용기. 그림 13‑2(a)는 일부를 보여줍니다. (2) 그림 13‑2(b), 스케치 (2)는 다음의 선박을 나타낸다.
선박의 기본 유형은 다음과 같습니다. 직사각형 단면 [위 (1) 과 동일]이지만 강화됨
(1) 그림 13‑2(a), 스케치 (1)은 직사각형 단면의 용기를 보여주며, 반대쪽 용접된 멤버에 의해.
측면은 다음과 같습니다. (3) 그림 13‑2(b), 스케치 (3)은 다음의 선박을 보여준다.
동일한 벽 두께. 서로 반대되는 두 변이 있을 수 있습니다. 단면 은 직사각형이지만 [위의 (1) 과 같이 ] 편평한 모양을 갖고 있습니다.
벽 두께는 다른 두 반대면의 벽 두께와 다릅니다. 측면 플레이트는 중간 길이에 머물었습니다.
(c) 원형 단면의 체류 선박. 수치
(2) 그림 13‑2(a), 스케치 (2)는 두 개의 반대 부재가 교차하는 직사각형 단 그림 13‑2(c)는 다음과 같은 역할도 하는 단일 직경 스테이 플레이트를 포함하는
면의 용기를 보여줍니다. 원형 단면의 용기를 보여줍니다.
두께가 같고 다른 두 멤버는
두 개의 구획이 있을 때 압력 표면
두께가 다른 두 가지.
용기는 다양한 내부 압력을 받습니다.
(3) 그림 13‑2(a), 스케치 (3)은 균일한 벽 두께를 갖는 직사각형 단면의 용
기를 보여주며,
모서리가 반경으로 구부러졌습니다. 냉간 성형된 코너의 경우,
UG‑79 및 UCS‑79 또는 UHT‑79 의 규정은 다음과 같습니다.
적용하다.
439
그림 13‑2(a)
직사각형 단면의 용기
t1 t1
디제이
N 큐 질문
1
큐
피
h/2 피 h/2
디제이 디제이 디제이
중
남1 중
h/2 h/2
H H
t2 t2 t2 t22
2 2
t1 t1
(1) (2)
[참고 (1) 및 (2) 참조] [참고 (1) 및 (2) 참조]
다음 피치 거리
L1 L1
t1 강화부재
디 씨
H1
디제이
t1
아르 자형
비
N 큐
피
디제이
L2
피
디제이 h/2
ㅏ h1
디제이
L2
h/2
H
t2 t2
2
t1
(삼) (4)
[참고 (1) 및 (2) 참조] [참고 (1) 및 (2) 참조]
440
그림 13‑2(a)
직사각형 단면의 용기(계속)
티 디제이
중
HGF
아르 자형
t1 t2
씨
L21
비
L4
피
L2
L3
디제이
t2 t2
L2
티 t1 t2
L21
t1 t2
L11 L1 L1 L11
(5)
(참고 (2) 참조]
441
그림 13‑2(a)
씨엘
L11 L1
씨엘
R [주(3)]
ab
MH
U1 허
이자형 U1 해당 없음
L21 유 N 시간 Y1
G
디 FGH
R [주(3)] U1/2 이자형 에프
씨 t1 유
N t1
비 피 디제이
1 디
중 N1
중
L2
씨
L21
M1
ㅏ 비
t2
t2 t2 t1 L4
L2
음
없
당
해
L2
t1
N
디제이
Y2 1
L21
중
ㅏ
릇
그
L11 L1
L3
버지니아
엄마
(6a) (6b)
t1
t1
N 큐
피
시간
N 큐
t4 머무르다 중
피
시간
피
시간
t3 머무르다 중
t4 머무르다 중
t2 H/2 t2 피
시간
시간
피 t2 H/2 t2
t1 t1
(7) (8)
(참고 (1) 및 (4) 참조] (참고 (1) 및 (4) 참조]
442
그림 13‑2(a)
t1
t4 피
머무르다
t1 N 큐
t4 피
피
머무르다
N 큐 h/2
h/2 피
중
h/2
t2 h/2
H/2 t2 t2 t2
H/2
머무르다
t4 피
머무르다
머무르다
t4 피
t4 피
t1 t1
(9) (10)
(참고 (1), (4) 및 (5) 참조] (참고 (1), (4) 및 (5) 참조]
노트:
(1) 코너 조인트에 대해서는 UW‑13을 참조하십시오.
(2) 용접 효율 계산은 13‑18을 참조하십시오.
(3) 반경은 8개소에서 동일해야 합니다.
(4) 스테이 바에 대해서는 UG‑47, UG‑48, UG‑49 및 UW‑19를 참조하십시오.
(5) 스케치 (9)와 (10)의 구획은 치수가 다릅니다.
443
그림 13‑2(b)
타원형 단면의 용기
t1
t1 t2
씨 씨
아르 자형
아르 자형
비
비
t2
L2 L2 다음 피치 거리
강화부재
디제이
디제이
ㅏ ㅏ
피 피
L2 L2
t2
(1) (2)
t1
아르 자형
t2
피
L2
t3
머무르다 ㅏ
L2
피
(삼)
일반 사항:
(a) 코너 조인트에 대해서는 UW‑13을 참조하십시오 .
(b) 스테이 바에 대해서는 UG‑47, UG‑48, UG‑49 및 UW‑19를 참조하십시오.
(c) 용접효율 계산은 13‑8을 참조한다 .
444
ASME BPVC.VIII.1‑2021 13‑3 – 13‑4
그림 13‑2(c)
중앙 분할판이 있는 원형 단면의 용기
일반 사항: 코너 조인트에 대해서는 UW‑13을 참조하십시오 .
13‑3 재료 UW‑12 및 UG‑23(c)]. 접합 효율 계수 E는 접합 위치에서만 계산된 굽힘 응력 Sb

의 평가를 위한 허용 설계 응력에도 적용되어야 합니다.74 13‑1(d) 및 13‑8(b)를
설명된 용기 제작에 사용되는 재료
참조하십시오 .
본 계약은 A 항 에 따라야 합니다.
멤브레인과 압력 및/또는 기계적 하중으로 인한 굽힘 인장 또는 압축 응력의 조합

13‑4 비원형 용기의 설계 은 다음 제한을 초과해서는 안 됩니다.
교차 구역
설계는 이 부록에 달리 규정된 경우를 제외하고 하위 섹션 A 의 해당 요구 사항을 (1) 직사각형 단면의 판 단면의 경우 허용 설계 응력 SE의 1.5배; (2) 기타 단
준수해야 합니다 . (a) 여기에 설명된 용기 부품의 벽 두께는 하위 섹션 A 및 이 부록 면(예: 복합 철근 또는 형상 및 판 단면 등)의 경우 다음

에 제공된 적절한 공 중 작은 것:
식 또는 방법에 따라 결정되어야 합니다.
(‑a) 설계응력 SE의 1.5배; 또는 (‑b) 표 UNF‑23.3 또는 표 에 나
열된 일부 재료의 상대적으로 낮은 항복 강도로 인한 것을 제외하고 설계 온도에서 재

직사각형 또는 타원형 용기에서 벽은 서로 다른 두께를 가질 수 있으므로 여기에 포
료 의 항복 강도 Sy의 2/3(Sy는 13‑5 참조 ) UHA‑23, 더 높은 응력 값은 약간 더 큰 변형이 허
함된 많은 공식에는 두께를 가정하고 허용 응력 값과 비교하는 응력을 구하는 솔루
용되는 합금의 사용을 허용하기 위해 단시간 인장 특성이 적용되는 온도에서 섹션 II, 파트 D에 설정
션이 필요합니다. (b) 이 부록에 따른 설계는 멤브레인 및 굽힘 응력을 모두 기반으로
되었습니다. 이러한 더 높은 응력 값은 /3을 초과 하지만 온도에서 항복 강도의 90%를 초과하지
합니다. 압력 및 기계적 부하로 인한 막 응력은 허용 응력 표에 포함된 값인 설계 응
않습니다. 이러한 응력을 사용하면 영구 변형으로 인해 치수 변화가 발생할 수 있습니다. 이러한 응
력 S를 초과해서는 안 됩니다 ( UG‑23 참조). 용접 접합
부에서 이러한 막 응력은 허용 설계 응력 SE를 초과해서는 안 됩니다. 여기서 E 는 력 값은 다음의 플랜지에는 권장되지 않습니다.
접합 효율 계수입니다. [ 13‑5, 13‑18,
445
개스킷 조인트 또는 약간의 기타 응용 분야 (e) 이 부록에 달리 규정된 경우를 제외하고, 외부의 영향을 받는 비원형 단면
왜곡이 너무 심하면 누출이나 오작동이 발생할 수 있습니다. 의 선박 부품
이러한 재료의 항복 강도 한계는 다음과 같습니다. 압력은 U‑2(g) 에 따라 설계되어야 합니다 .
(‑1) 설계 온도에서 항복 강도의 90%‑ (f) 이러한 유형의 선박에 대한 단부 폐쇄는 U‑2(g) 및/ 의 조항에 따라 설계되
물론이지만 그 이상은 아닙니다. 어야 합니다.
(‑2) 지정된 최소 생산량의 2/3 또는 UG‑101 단, 끝부분이 평판인 경우는 제외
실온에서 재료의 강도. UG‑34 규정에 따라 등급이 적용됩니다 . 머물지 않은 아파트
설명된 선박의 용접 끝판으로 사용되는 헤드
(c) 각각의 총 응력(막 + 굽힘)
보강재가 있거나 없는 선박의 단면 이 부록의 모든 경우에 0.20의 C 계수가 사용된다는 점을 제외하고는 UG‑34 의
다음과 같이 계산됩니다: 규칙을 준수해야 합니다 .
(g) 다음에 규정된 인대에 대한 요구 사항
(1) 보강재가 없는 선박과 동일한 허용치를 갖는 보강재가 있는 선박의 경우
UG‑53은 해당 경우에 대해 13‑6 에서 수정된 경우를 제외하고 적용됩니다.
접시에 있는 다직경 구멍. [ 13‑18(b)항 참조]
응력 S (섹션 II, 파트 D, 하위 파트의 표에서 따옴)
인대 효율 em 과 eb 는 다음을 포함하는 플레이트에 대해 계산된 응력에만 적
1) 설계 온도에서 동일한 항복 응력 Sy ,
용되어야 합니다.
결정해야 할 굽힘 응력에는 두 가지 값이 있습니다.
인대.
각 단면에서. 외부에는 하나의 스트레스 값이 있습니다.
(1) em 과 eb 가 결합효율보다 작은 경우
외판 또는 보강재의 가장 바깥쪽 표면
E ( 13‑5 및 UW‑12 참조 ).
(사용 시) 및 내부 표면에 대한 하나의 응력 값
판에 인대가 없으면 단면의 총 면적을 기준으로 계산된 멤브레인 및 굽힘 응력을 각
쉘 플레이트의.
각 em 과 eb 로 나누어 다음을 얻습니다.
멤브레인을 결합하기 위한 응력의 적절한 대수적 부호를 설정하는 데 필요
한 부호 관례 단면의 순 면적을 기준으로 한 응력입니다. 알‑
총 응력을 얻기 위한 굽힘 응력은 다음과 같습니다.
멤브레인 및 멤브레인에 대한 낮은 설계 응력
플러스 굽힘은 다음을 사용하여 (b) 에 설명된 대로 계산되어야 합니다.
(‑a) 멤브레인 및 굽힘 응력 모두에 대해: E = 1.0.
(‑1) 더하기 ( + )는 인장 응력을 나타냅니다. 그리고 (2) em 과 eb 가 인대가 없을 때 사용되는 결합 효율 E보다 큰 경우
(‑2) 마이너스 ( )는 압축 응력을 나타냅니다.
(‑b) 굽힘 응력의 경우: 판에서 응력은 다음과 같이 계산되어야 합니다.
플레이트에는 인대가 없었습니다. 허용되는 디자인
(‑1) co = 항은 항상 음수입니다.
멤브레인과 멤브레인에 굽힘을 더한 응력은 다음과 같습니다.
(‑2) ci = 용어는 항상 양수입니다.
적절한 E를 사용하여 (b) 에 설명된 대로 계산됩니다.
양의 굽힘 모멘트는 압축을 생성합니다.
UW‑12 에서 요구하는 요소입니다 .
단면의 가장 바깥쪽 섬유. 없는 용기의 장변 중간점에서의 굽힘 모멘트
(h) 이 부록의 설계 방정식은 다음에 기초합니다.
길이 Lv 대 측면 치수 (H 또는 h) 인 용기
숙박은 항상 부정적입니다.
비율(종횡비)이 4보다 큽니다. 이 방정식은 다음과 같습니다.
각 단면에서 막 응력이 추가됩니다.
종횡비가 낮은 혈관에는 보수적으로 적용 가능
대수적으로 가장 바깥쪽 양쪽의 굽힘 응력에 대해 4보다 높으므로 이 부록에 지정된 대로 사용할 수 있습니다.
외판 표면 또는 보강재(사용시) 종횡비가 4 미만인 선박 측판은 다음과 같습니다.
그리고 쉘 플레이트의 가장 안쪽 표면을 얻으려면 엔드 클로저의 상호 작용으로 강화됨
총 스트레스의 두 가지 값. 단면의 총 응력
다음 조항에 따라 설계될 수 있습니다.
(b) 에 규정된 대로 계산된 허용 설계 응력과 비교되어야 한다 . 구조 분석의 확립된 기술을 사용하여 U‑2(g) . 멤브레인 및 굽힘 응력을 결정해야
합니다.
(2) 보강부재와 쉘이 결합된 경우 구조 전체에 걸쳐 이 부록에 설정된 허용 값을 초과해서는 안 됩니다. 직사각형 단면
플레이트는 설계 시 동일한 S 및 Sy 값을 갖지 않습니다. 의 짧은 비강화 또는 고정되지 않은 용기
온도, 총 응력은 다음에서 결정되어야 합니다.
각 재료의 가장 안쪽 섬유와 가장 바깥쪽 섬유. 복합재 단면 특성에 대한 적절한 c 2.0 이하의 종횡비를 갖는 것은 13‑18(b) 및 13‑18(c) 에 따라 설계될 수 있다 .
값(적절한 부호 포함, 13‑5) 을 굽힘 가공에 사용해야 합니다.
(i) 볼트로 고정된 전면 또는 끝판과 플랜지는 다음과 같을 수 있습니다.
방정식. 각 재료의 가장 안쪽과 가장 바깥쪽 섬유의 총 응력은 각 재료의 허용 설계 직사각형 단면의 용기에 제공됩니다. 많은
응력 (b) 과 비교되어야 합니다 . 허용되는 구성이 가능합니다. 그러므로 규칙
특정 디자인의 경우 제공되지 않으며 이러한 부품은
(d) 다음의 영향에 특별한 주의를 기울여야 한다. UG‑34 규정에 따라 설계되어야 합니다.
지지 러그, 배관 및 기타 부착물 유형의 반응을 포함하여 설계 온도에서의 국부적 고정되지 않은 평판용, U‑2(g) 플랜지 조립용. 부품 분석에서는 개스킷의 반작용,
내부 및 외부 하중 및 팽창 차이 볼트 체결력, 결과적인 모멘트 등을 고려해야 합니다.
UG‑22 에 명시되어 있습니다 . 압력 및 기타 기계적 하중.
446
ASME BPVC.VIII.1‑2021 13‑4 – 13‑5
(j) 비원형 용기에는 개구부가 제공될 수 있습니다. 씨

영형
= 단면의 중립축으로부터의 거리
단면은 다음과 같습니다. 플레이트, 복합 섹션 또는 다중 직경 구멍이 있는 섹션( 2‑12 참
(1) 비원형 용기의 개구부에는 다음이 필요하지 않습니다. 조) 극단적인 경우
주어진 조건을 충족하는 경우, 구조물에 내재된 것 이외의 보강 단면의 외부 표면. 사인은 언제나
음수( ).
±c = 단면의 중립축에서 다음까지의 거리
UG‑36(c)(3). 엑스
모든 중간 지점. 부호는 양수(+)입니다.

(2) 최소한 비원형 용기의 기타 개구부 보강은 UG‑39를 준수해야 합니다.
안쪽이고 부호가 음수( )인 경우
외부.
단, 철근 계산에 사용되는 필수 두께는 (b)의 응력 기준을 충족하는 데 필요한 두께 삼 2
D1 = R3 (γ + 2πγ d1 = 길 α2 + 12γα2 + 2πα2)
이어야 합니다. 개통에 대한 보상
이가 T1 인 구멍의 직경 (피치 직경)
나사산 구멍의 경우) (그림 13‑6)
비원형 용기는 굽힘 강도를 고려해야 합니다.
d2 = 길이 T2 의 구멍 직경 (피치 직경
뿐만 아니라 측면의 멤브레인 강도도
열리는. 또한, 개구부가 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
DE = 다직경 구멍의 등가 균일 직경
인접한 측면의 응력. 많은 사람들이 받아들일 수 있기 때문에
구성이 가능합니다. 특정 디자인에 대한 규칙
제공되지 않습니다[ U‑2(g) 참조]. dj = 플레이트 중앙에서 용접 조인트까지의 거리
또는 직선 구멍의 중심선
(k) 보강재가 없는 선박 및 선박의 경우
접시의 세그먼트
스테이 플레이트 및 스테이 로드 포함 (13‑7, 13‑9, 13‑10, 13‑12, 디N = 길이 Tn 의 구멍 직경 (피치 직경
및 13‑13) 관성 모멘트는 다음과 같이 계산됩니다.
삼 나사산 구멍의 경우) (그림 13‑6)
단위 너비 기준. 즉, I = bt 확장되지 않는 보강재가 있는 선 /12, 여기서 b = 1.0입니다.
박의 경우
do = 구멍의 직경 길이 To (피치 직경
선박 모퉁이 주변 (13‑8 및 13‑11 ),
E = UW‑12 에서 요구하는 조인트 효율 계수
관성 모멘트는 전통적인 정의인 I = pt 2/12를 사용하여 계산됩니다. 선박 단면 폭
모든 카테고리 A 맞대기 조인트( UW‑3 참조)
용
카테고리 C 또는 D 버트74 조인트에도 적용됩니다.
보강재가 있는 경우 13‑8(d)를 참조하십시오. 직사각형 단면의 비보강 용기 (13‑7)
결합 효율 계수는 13‑4(b) 및 13‑4(g) 에 설명된 대로 사용되어
의 경우, 주어진 모멘트는 단위 폭 기준으로 정의됩니다. 즉, MA
계산됩니다.
허용되는 설계 멤브레인 및 멤브레인 브레인과 굽힘 응력.
Mr은 치수 (길이 × 힘/길이) = 힘을 가집니다.
삼
E1 = R3 (4γ + 6πγ2 α2 + 24γα2 + 3πα2 )
E2 = 설계 온도에서의 탄성 계수
ð21Þ 13‑5 명칭 E3 = 주변 온도에서의 탄성 계수
이자형 = 인대 굽힘 효율 [ 13‑4(g) 참조,
이 부록에 사용된 기호는 다음과 같습니다. 2‑12, 13‑18 (b)]
em = 막 인대 효율 [ 13‑4(g) 참조,
A = R(2γ + πα2)
2‑12, 13‑18 (b)]
A1 = 보강부재의 단면적
두께 t 의 플레이트에만 부착
F = (3AD1 2BC 1)/(AE1 6B2 )
1
H = 직사각형의 짧은 변의 내부 길이
A2 = 보강부재의 단면적
선박
두께 t2 의 플레이트에 부착
= 2(엘 1 + L 1 1 ) 13‑8(d) 의 방정식에 대해
A3 = r(2γ 1 + π)
2 그림 13‑2(a), 스케치 (5) 및 (6)
B = R2 (γ + πγα2 + 2α2)
b =1 p h = 고정되지 않은 직사각형 용기의 긴 변의 내부 길이; 또는 수직 치수
d1 (그림 13‑6)
ㄴ2 =p d2 (그림 13‑6)
그림과 같이 체류 용기의 H 치수
ㄴ
N =p d n (그림 13‑6)
그림 13‑2(a) 의 스케치 (7), (8), (9) 및
bo = p do (그림 13‑6)
C = 플레이트 계수, UG‑47 (10), 이 경우 h는 다음보다 클 수 있습니다.
c = 단면의 중립축에서 다음까지의 거리 H 와 같거나 작다 .
= 2(엘 2 + L 2 1 ) 13‑8(d) 의 방정식에 대해
극섬유( ci 및 co 참조). 적절한 ci 또는 co 값이
그림 13‑2(a), 스케치 (5) 및 (6)
= 그림 의2 13‑8(d) 방정식의 경우 2L
응력 방정식의 c 항.
2 13‑2(b), 스케치(2)
C1C = R2 (2γ + 3γπα2 + 12α2)
=r
+ 3πγ1 + 12 )
2
(2γ 1
2 H0 = 직사각형의 짧은 변의 외부 길이
2
선박
ci = 단면의 중립축으로부터의 거리
플레이트, 복합 섹션 또는 다중 직경 구멍이 있는 섹션( 2‑12 참 H1 = 보강 부재의 중심 길이
직사각형 용기의 짧은 변
조) 을 용기 내부 표면에 배치합니다. 부호는 항상 양수(+)입니다.
447
시간
1 = 보강 부재의 중심 길이 P1 , P2 = 두 가지 내부 설계 압력 ‑
직사각형 용기의 긴 변 구획용기 [그림 13‑2(c)] 여기서
ho = 직사각형의 긴 변의 바깥쪽 길이 P1 > P2
선박 Pe = 외부 설계 압력
I = 관성 모멘트 R = 내부 반경
I1 = 두께 75 t 의 스트립 관성 모멘트 1
r = 철근 중심축의 반경
I2 = 두께 75 t 의 스트립 관성 모멘트 2
직사각형 선박의 회원
I3 = 두께 75 t 의 스트립 관성 모멘트 삼 R1 = 비원형 교차의 최소 회전 반경
나
11 = 결합철근의 관성모멘트 단면용기
부재 및 플레이트의 유효 너비 w S = 허용되는 인장 응력 값( UG‑23 참조)
두께 t1 에스
비 = 굽힘 응력(+ = 인장, =
나는 2 1
= 결합철근의 관성모멘트 압축)
부재 및 플레이트의 유효 너비 w Sm = 막 응력
두께 t2 ST = 총 응력 ( Sm + Sb )
나
22 = 두께 75의 스트립 관성 모멘트 t = 긴 스트립에 평행한 축에 대 22 Sy = 재료에 대한 UG‑23(f)의 항복 강도
나
이자형
한 관성 모멘트 설계온도
직사각형 선박의 측면 및 통과 t = 판 두께
단면적 중심을 통해 T1 = 직경 d1 의 구멍 길이
J = 플레이트 매개변수, 표 13‑8(d) t 1 = 용기의 짧은 쪽 판의 두께
J 1 = 플레이트 매개변수, 표 13‑13(c) T2 = 직경 d2 의 구멍 길이

K = 혈관 매개변수 (I2/I1)α t 2 = 용기의 장측판 두께
k = 철근 부재 매개변수 t3 = 체류 부재의 두께 또는 직경
= (I2 1 /I1 1)α1 t4 = 체류 부재의 두께 또는 직경
K1 = 2k + 3 2 1 t 5 = 끝 폐쇄판 또는 헤드의 두께
케이
1 = I2 2 /I2 선박
K2 = 3k + 2k 2 1 ~22 = 용기의 장측판 두께
케이
2 = I2 2α/I 1 Tn = 직경 dn 의 구멍 길이
K3 = 비보강 직사각형 용기에 대한 계수 To = 직경 의 구멍 길이
[그림 13‑2(a), 스케치 (3)] w = 관성모멘트에 포함된 플레이트의 폭
K4 = 강화된 직사각형 용기에 대한 계수 철근 단면 계산
[그림 13‑2(a), 스케치 (5)] = 플레이트 베이스에서 중립축까지의 거리
패1 = 보강재가 없는 둥글거나 모따기된 코너 용기의 짧은 면의 절반 길 = 엔드 플레이트의 기하학적 중심으로부터의 거리
이; 직사각형 단면적의 중심으로
짧은 쪽 보강재의 절반 길이 구형 선박. 두 장변 플레이트가 모두
강화된 선박 두께 te가 같으면 = 0입니다.
패2 = 직사각형의 긴 측판의 절반 길이와 = 철근 중심 사이의 거리
둥글거나 모따기된 모서리 직사각형 I11 과 쉘의 중심선이 있는 단면
보강재가 없는 선박; 절반 길이 t1을 갖는 plate [그림 13‑2(a), 스케치 (6)]
강화의 긴 측면에 강화의 = 철근 중심 사이의 거리
선박 나와 횡단면 쉘의 중심선
21
엘 삼, 엘 = 직사각형 용기의 치수 [그림
4 t2 를 갖는 plate [그림 13‑2(a), 스케치 (6)]
13‑2(a), 개략 (5), (6)] Z = 플레이트 매개변수, UG‑34
엘21, 엘 = 직사각형 용기의 치수 [그림
11 Δ = w 와 관련된 재료 매개변수 [표
13‑2(a), 개략 (5), (6)] 13‑8(e)]
Lv = 선박의 길이 α = 직사각형 용기 매개변수
M = 굽힘 모멘트 = 시간/시간
MA, MM = 긴 변의 중간점에서의 굽힘 모멘트.76 α1 = 직사각형 용기 보강 매개변수

양수 부호는 압축 응력을 발생시킵니다. = H1 /h 1
단면의 가장 바깥쪽 섬유에 있습니다. α2 = I2/I1
Mj = 용접 조인트의 굽힘 모멘트76 α3 = L2 / L1
2
N = K1K2 ‑ k 2 β = h/p, H/p 또는 2R/p
P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조) γ = L2 /R
p = 피치 거리; 강화 사이의 거리 γ 1 = L 2/r
회원; 보강부재 가장자리 사이의 판 폭 θ = 각도
ν = 포아송비
π = 3.1415
ф = R/L 1
448
13‑6 인대 효율성 어디
플레이트의 다직경 구멍
ð4Þ
균일한 직경의 구멍이 있는 판의 경우 이 부록에 따라 수행된 계산에서 멤브레인
및 굽힘 응력에 대한 인대 효율 계수 em 및 eb는 각각 동일한 것으로 간주됩니다.
인대 효율 인자의 적용에 대해서는 13‑4(g) 및 13‑18(b)를 참조하십시오 . 다중 직경 구멍의 경우

인대의 중립 축은 더 이상 플레이트의 중간 두께에 있지 않을 수 있습니다. 이 경우 굽힘 하중의 경
우 플레이트 표면 중 하나의 응력이 다른 표면보다 높습니다. (a) 막 응력을 받는 다중 직경 구멍이
있는 플레이트의 인대 효율성. 그림 13‑6은 다중 직경 구멍이 있는 판을 보여줍니다. 막 응력의 경우
인대 효율은 다음과 같습니다.
ð5Þ
ð1Þ
어디
ð2Þ
ð6Þ
(b) 굽힘 응력을 받는 다중 직경 구멍이 있는 플레이트의 인대 효율성. 그림 13‑6

은 다중 직경 구멍이 있는 판을 보여줍니다. 굽힘 하중의 경우 인대 효율은 다음과
같습니다.
ð3Þ
c = 다음 중 큰 것
그림 13‑6
다중 직경 구멍 패턴이 있는 플레이트
449
13‑7 비보강 용기 (b) 그림 13‑2(a), 스케치 (2)에 따른 선박. 이러한 유형의 용기에서는 용기의
직사각형 횡단면 모서리나 긴 변의 중간점에서 최대 응력이 발생합니다.
이 단락의 방정식의 경우 관성 모멘트와 관성 모멘트는 단위 너비 기준으로 계 (1) 막 응력

산됩니다. 즉, I = bt 이고 Mr은 크기(힘 × 길이/길이) = 힘을 갖습니다.
삼 짧은 측면 플레이트:
/12, 여기서 b = 1.0입니다. 순간 MA
ð11Þ
13‑4(k)를 참조
하십시오 . (a) 그림 13‑2(a), 도면(1) 에 따른 선박
긴 측면 플레이트:
(1) 막 응력
짧은 측면 플레이트:
ð12AÞ
ð1Þ
ð2Þ
ð12BÞ
(2) 굽힘 응력
(2) 굽힘 응력
ð3Þ
ð13Þ
ð4Þ
ð14Þ
장측 플레이트
ð5Þ
ð15Þ
ð6Þ ð16Þ
(3) 총 스트레스 ð17Þ
ð7Þ
ð18Þ
ð8Þ
(3) 총 스트레스
ð19Þ
ð9Þ
ð10Þ ð20Þ
450
ASME BPVC.VIII.1‑2021 13‑7 – 13‑8
긴 측면 플레이트: 여기서 (Sb)B‐C 최대값은
ð21Þ
ð22Þ
ð23Þ ð33Þ
ð24Þ ð34Þ
(c) 그림 13‑2(a), 도면(3) 에 따른 선박
(1) 막 응력 ð35Þ
ð36Þ
ð25Þ
코너 섹션:
ð37Þ
ð26Þ
어디
코너 섹션: ð38Þ
ð27Þ ð39Þ
(2) 굽힘 응력
ð40Þ
ð28Þ
ð29Þ 13‑8 강화된 선박

직사각형 횡단면
긴 측면 플레이트: (a) 그림 13‑2(a), 도면 (4), (5), (6) 의 시공형태에 있어서 해석은 13‑7(a) 및
13‑7( c) 그러나 추가적으로 보강 부재의 간격과 복합 보강 부분의 적절성을 결정해야
합니다.
ð30Þ
13‑4(b) 에 주어진 방법에 따라 계산된 허용 설계 응력을 초과해서는 안 되는 총 응력

ð31Þ
을 결정하는 절차는 13‑4(c) 를 참조하십시오 . (b) 이 단락의 규칙은 그림 13‑2(a), 스
케치 (4), (5) 및 (6) 에 표시된 강화된 직사각형 단면 용기의 유형에만 적용됩니다. 용기
의 장축에
코너 섹션:
수직인 평면; 그러나 보강부재 사이의 간격은 균일할 필요는 없다. 모두
ð32Þ
451
두 개의 반대쪽 플레이트에 부착된 보강 부재

표 13‑8(라)
관성모멘트가 같아야 합니다. 다른 유형의 경우
강화된 직사각형 단면 용기의 경우 U‑2를 참조하세요.
그림 13‑2(a) 에 표시된 선박 유형의 경우 스케치 (4) β 또는 1/β (어느 쪽이든 스트레스
측면 플레이트 두께가 동일할 때 플레이트는 더 크다) 매개변수, J
모서리에 반경으로 형성됩니다. 그러나 분석은 모서리와 동일한 방식으로 수 1.0 4.9
1.1 4.3
행됩니다.
1.2 3.9
둥글게 처리되지 않았습니다. 냉간 성형된 코너의 경우,
1.3 3.6
UG‑79 및 UCS‑79 또는 UHT‑79 의 규정이 적용됩니다. L = 1.4 3.3
0 인 특별한 경우의 분석은 다음과 같습니다. 1
1.5 3.1
연속된 외부 직사각형이 있는 타원형 쉘의 경우
1.6 2.9
프레임 강화; 13‑11(b) 참조 .
1.7 2.8
보강부재는 외부에 배치되어야 한다. 1.8 2.6
용기는 용기의 판에 부착되어야 한다 1.9 2.5
보강부재의 각 면을 용접하여 을 위한
2.0 2.4
연속 보강, 용접은 연속적이거나 간헐적일 수 있습니다. 간헐적 총 길이 3.0 2.1
≥ 4.0 2.0
보강 부재의 각 측면에 대한 용접은 다음과 같습니다.
보강된 길이의 절반 이상
껍데기. 강화 부재의 반대편 용접
엇갈리게 배치하거나 일직선으로 배치할 수 있으며, 단속 용접 사이의 거리는
쉘 플레이트가 장력을 받는 위치에서 w는 실제와 같습니다.
8을 넘지 않아야 합니다.
피치 거리는 모멘트를 계산하는 데 사용될 수 있습니다.
강화되는 판의 판 두께를 곱한 값
복합 단면의 관성.
그림 UG‑30 에 표시된 대로 . 합성을 보장하기 위해
비연속 철근의 단면 속성, (4) 응력 계산을 위해 이 부록에 제공된 방정식에는 국부적인 높은 응
용접은 필요한 것을 개발할 수 있어야합니다 력의 영향이 포함되지 않습니다.
전단.77 스트레스. 일부 구성의 모서리 영역
(c) 이 유형의 선박에 대한 끝 폐쇄는 다음과 같이 해제되어야 합니다. 그림 13‑2(a), 스케치 (4) 조건을 충족 하면 국부적인 응력이 계산된 응력을
13‑4(f) 의 조항에 따라 서명되었습니다 . 크게 초과할 수 있습니다.
(d) 보강부재 사이의 거리
스트레스. 쉘 플레이트의 너비가 매우 작을 수 있습니다.
코너 영역의 복합 단면과 함께 작용하는 데 효과적입니다. 디자이너는 다음
(1) 철근 사이의 기본 최대 거리
의 효과를 고려해야 합니다.
부재 중심선은 eq.에 의해 결정되어야 한다 .
그림 13‑2(a), 스케치 (4) 유형 의 높은 응력 영역
UG‑47(a)(1). 그런 다음 이 거리는 짧은 변 H 와 긴 변 h에 대한 β 값을 계
UG‑22 의 선적을 위한 선박은 다음 사항을 준수함을 보여줍니다.
산하는 데 사용됩니다 . 가치
UG‑23 및 이 부록은 U‑2(g) 에서 허용하는 인정된 분석 방법을 사용합니
그런 다음 표 13‑8(d)에서 각 값에 대해 J 를 구합니다 . 그만큼
다.
이렇게 얻은 값은 해당 eqs에 사용됩니다.
(5)(1a) 부터 (5)(1d) 를 통해 p 1 값을 결정합니다. (5) 응력 계산식에서,
그리고 2 페이지 . 보강재 사이의 최대 거리
p 의 합은 각 측면의 다음 보강 부재까지의 거리의 절반의 합입니다.
회원 중심선은 최소값보다 커서는 안 됩니다.
eqs를 사용하여 계산된 값 . (5)(1a) 부터 H ≥ p 의 경우
(5)(1d).
ð1aÞ
(2) 식 (5)(2)는 최대값을 계산하는데 사용된다.
에 사용할 수 있는 외판의 유효폭
H < p 의 경우
합성단면(보강재 및 외판)의 유효관성모멘트 I 계산 1 1 그리고 나는 2 1
ð1bÞ
함께 작용) 외판이 있는 위치에서
압축. h ≥ p 의 경우
(3) 외판의 허용유효폭 w
계산된 p 의 최소값보다 커서는 안 됩니다. ð1cÞ
적용 가능한 eq를 사용합니다. (5)(1a) 부터 (5)(1d) 까지 또는

p 의 실제 값이 p 의 실제 값보다 크다면 h < p 의 경우
eqs 에서 허용하는 것보다 적습니다 . (5)(1a) 부터
ð1dÞ
(5)(1d). w 의 절반이 효과적인 것으로 간주되어야 합니다.
보강 부재 중심선의 양쪽에 있지만
유효 폭은 겹치지 않아야 합니다. 유효폭
ð2Þ
실제 너비보다 커서는 안 됩니다. 코너 영역 이외의 위치[ 아래 (4) 참조 ],
452
(e) 그림 13‑2(a), 도면(4) 에 따른 선박 짧은 측면 플레이트:

(1) 막 응력
짧은 쪽 멤버: ð13Þ
ð3Þ
ð14Þ
장측 멤버:
ð4Þ
코너 섹션:
ð15Þ
(2) 굽힘 응력
짧은 쪽 멤버:
(2) 굽힘 응력
ð5Þ
짧은 쪽 멤버:
ð6Þ ð16Þ
장측 멤버:
ð17Þ
ð7Þ
ð8Þ ð18Þ
짧은 쪽 멤버: 장측 멤버:
ð9Þ ð19Þ
ð10Þ
ð20Þ
장측 멤버:
ð21Þ
ð11Þ
ð12Þ 코너 섹션:
ð22Þ
(f) 그림 13‑2(a), 도면(5) 에 따른 선박

(1) 막 응력. 보강이 연속적이지 않은 이러한 유형의 구조의 경우 멤브레인 응력
은 플레이트 두께에만 기초합니다. 여기서 (Sb)C‐F 최대값은 섹션 M에서 발생합니다( MM = Mr 최대값).
453
(g) 그림 13‑2(a), 도면 (5) 수정본에 따른 선박.

그림 13‑2(a), 스케치 (5)는 둥근 모양의 용기를 보여줍니다.
모서리와 비연속 보강. 일부 수정 ‑
이 구조의 양이온은 다음과 같습니다.
(1) 보강재가 선박의 윤곽을 따르는 지속적인 보강재. 이 경우에는

짧은 쪽 멤버:
분석은 그림 13‑2(a) 와 동일하게 수행되며 ,
(e) 에 따라 스케치 (4) .
ð23Þ
(2) 그림 13‑2(a) 와 같이 철근이 직사각형 골조인 연속철근 , 스케치
ð24Þ (4). 분석은 (e) 에 따라 위 의 (1) 과 같이 수행됩니다 .
(h) 그림 13‑2(a), 스케치 (6)에 따른 선박. 이 유형의 선박은 그림 13‑2(a), 스케치 (5)
에 표시된 것과 유사합니다.
ð25Þ
모서리 형상을 제외하고. 모서리 영역은 인접한 영역에 결합된 편평하고 모따기된 세그먼트로
구성됩니다.
일정한 반경을 가진 곡선 세그먼트로 측면. 모따기된 세그먼트는 대각선에 수직이어야 합니다.
장측 멤버:
측면이 교차하는 점을 통해 그려집니다.

ð26Þ
연장된 경우.
(1) 다음 용어는 단순화하기 위해 사용됩니다.

ð27Þ (h) 에 주어진 막 및 굽힘 응력 방정식
모따기된 모서리가 있는 강화 용기는 다음과 같습니다.
그림 13‑2(a), 스케치 6:
ð28Þ
교류 = t 1p
광고 E = {엘 4 ‑ [엘 2 +패21 + R tan (θ 1/2.0)]} sin θ1
코너 섹션: 씨삼 = 엘 2 + 엘 2 1 + R 죄 θ1
CE1 = C + N1삼 R
CE2 = Eθ1 + M1 R
ð29Þ
CM = L + L 2 12CN = L D2 + R 죄 θM
= 4 R + R 죄 βN
어디
D3 = L D4 4 ‑ R
= L + L + R cos
1 θ EM1=1R(1.0 cos θM) 1
Eθ1 = R(1.0 cos θ 1)

F1 = R(1.0 ‑ 사인 θ 1)
ð30Þ FN = R(1.0 ‑ 사인 βN)

G1 = R cos θ GN = 1
R cos βN
Hθ1 = Rsin θ J 2 K5 1
= =
L M1 = L 2 +패21
N1 = L 삼 ‑ (엘 1 + 엘 1 1)
4 ‑ (엘 2 + L 2 1)
=
OD E
ð31Þ OK = LS = 1 +패11 + R cos βN

2.0 R + t 1 1
U1 =
U2 = U1/2.0
U2X = U2 죄 θ1
U2Y = U2 cos θ sin θ1 1
V1 = t VA 1
= pPL3
454
VM = tsin 1θM 내부 및 외부 표면의 응력을 계산하 값을 대체해야 합니다.

영형
VN = t 죄 βN
1 는 데 적합한 ci 또는 cc 용어
W = Pp/2.0 얼굴은 각각.
W1 = t 1 cos θ1 모든 굽힘 응력 방정식에는 MA라는 용어가 포함되어 있습니다.
WM = t 1 cos θM 단면 A의 굽힘 모멘트에 대한 MA 방정식
WN = t 1 왜냐하면 βN 이다:
위치는 그림 13‑2(a), 스케치 (6)을 참조하십시오 . ð7Þ

다음 용어:
αab = tan 1 (L 3/L 4 )

어디
βM = tan 1 [CM/(L 3 Eθ 1)]
βN = tan 1 [(L 4 R)/(L 1 + L 1 1 )]
ð8Þ
θ1 = tan 1 (L 4/L 3 )
θM = tan 1 { K5 S1/[2.0 R2 RS 1 L 3t 1]}
ð9Þ
θN = tan 1 (CN/OK)
(2) 막 응력. 강화가 되지 않을 때
연속적, 막 응력은 플레이트를 기준으로 합니다. ð10Þ
지역만:
긴 측면 플레이트 A ~ C:
ð1Þ ð11Þ
ð12Þ
코너 섹션 C ~ D:
ð2Þ
ð13Þ
플랫 코너 섹션 D ~ E:
ð3Þ
ð14Þ
코너 섹션 E ~ F:
ð4Þ
ð15Þ
짧은 측면 플레이트 F ~ H:
ð5Þ ð16Þ
(3) 굽힘 응력. 식별된 각 단면의 굽힘 응력을 계산하기 위한 방정식이 제공됩니

다.
ð17Þ
문자 A 부터 H까지, 그리고 U (평면의 중간 지점)
모서리 부분) 및 최대 굽힘 부분
섹션 C 와 D 사이 및 섹션 사이의 모멘트
E 와 F. 굽힘 응력은 다음을 사용하여 계산됩니다.
위의 KAB 부터 KGH 까지 의 각 방정식은 선박의 각 부분과 관련된 항을 나타
방정식:
냅니다.
ð6Þ 문자 섹션 사이.
각 Let에서의 굽힘 응력에 대한 방정식은 다음과 같습니다.

해당 섹션은 다음과 같습니다
여기서 M 은 단면의 굽힘 모멘트, c 는
중립축에서 극단 섬유까지의 거리 ð18Þ
단면이고, I 는 단면의 관성 모멘트입니다.
455
13‑8 – 13‑9 ASME BPVC.VIII.1‑2021
ð19Þ
ð30Þ
ð20Þ
계산을 위한 방정식은 표 13‑18.1을 참조하십시오 .

섹션 A 와 C 사이 , 섹션 F 와 H 사이 의 모든 위치에 응력이 가해집니다.
ð21Þ
(4) 총 스트레스. 단면의 임의 지점에서의 총 응력은 막 응력과 굽힘의 합입니

다.
그 시점의 스트레스:
ð31Þ
ð22Þ
여기서 i는 문자로 식별되는 섹션 중 하나입니다. 그만큼

계산할 때 응력의 징후를 고려해야 합니다.
총 스트레스. 응력은 두 지점 모두에서 계산되어야 합니다.
강화된 부분의 내부 및 외부 표면
ð23Þ [ 13‑4(c) 참조]. 단면의 최대 인장 응력
굽힘 모멘트로 인한 응력이 막 응력이기 때문에 인장 응력인 표면에서 발생합니다.
인장 응력이다.
ð24Þ
13‑9 직사각형의 체류된 선박

단면 [그림 13‑2(A),
ð25Þ 스케치 (7) 및 (8)]
이 단락의 방정식의 경우
관성은 단위 너비 기준으로 계산됩니다. 즉, 나 =
BT 삼 /12, 여기서 b = 1.0입니다. 13‑4(k)를 참조하십시오 .
ð26Þ
표 13‑8(e)
유효 폭 계수, Δ
단면 C 와 D 사이의 최대 응력
[참고(1)]
각도 θM으로 정의된 단면 M 의 커서 :
재료
탄소강 6,000 498

ð27Þ 오스테나이트계 스테인리스강 485
5,840
Ni–Cr–Fe 6,180 513
Ni‑Fe‑Cr 6,030 501
알류미늄 3,560 296
니켈‑구리 5,720 475
ð28Þ 비합금 티타늄 4,490 373
메모:
(1) 이 계수는 주변 탄성 계수를 기반으로 합니다.
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 2에 있는 재료의 온도
단면 E 와 F 사이의 최대 응력 표 NF‑1. 다양한 모듈러스 값의 경우 다음과 같이 Δ를 계산합니다.
각도 βN으로 정의된 단면 N 의 커서 :
ð29Þ
456
(a) 그림 13‑2(a), 스케치 (7)~(10) 에 표시된 대로 세 가지 유형의 체

ð9Þ
류 구조가 고려됩니다 .
이러한 유형의 구조에서 체류 부재는 선박의 전체 길이에 걸쳐 측면 플레이
트에 용접된 플레이트일 수 있습니다. 또는 스테이는 균일한 피치로 측면 플
레이트에 고정된 원형 단면의 바일 수 있습니다. 긴 측면 플레이트:
ð10Þ
전자의 경우, 스테이 플레이트는 압력 함유 칸막이를 생성하도록 구성되어
서는 안 됩니다( 두 개 이상의 압력 챔버를 포함하는 용기에 대해서는
UG‑19 참조). 후자의 경우 UG‑47(a), UG‑48, UG‑49 및 UG‑50 의 규 ð11Þ
칙을 충족해야 합니다. 엔드 플레이트는 13‑4(f)의 규칙을 따릅니다 . (b)
단일 플레이트에 머무르는 선박. 그림 13‑2(a),
스테이 플레이트:
스케치 (7)은 중앙 스테이 플레이트가 있는 용기를 보여줍니다. ð12Þ

(1) 막 응력 짧은 측면 플레
이트:
(c) 2개의 판이 있는 선박
ð1Þ (1) 막 응력
긴 측면 플레이트: ð13Þ
ð2Þ
ð14Þ
ð3Þ
(2) 굽힘 응력 ð15Þ
ð4Þ
(2) 굽힘 응력
ð5Þ
ð16Þ
ð17Þ
ð6Þ
ð7Þ
ð18Þ
짧은 측면 플레이트: ð19Þ
ð8Þ
457
짧은 측면 플레이트: ð31Þ
ð20Þ
ð21Þ
ð32Þ
ð22Þ
ð33Þ
ð23Þ
ð34Þ
ð24Þ
ð35Þ
(d) 균일한 피치의 한 줄의 원형 막대에 의해 고정된 선박. 최대 피치 거리

는 eq에 따라 결정됩니다. UG‑47(a)(1). 스테이 바:
ð36Þ
(1) 막 응력 짧은 측면 플레
이트:
(4) h>p 인 경우 압력 등급은 eq.에 따라 계산되어야 합니다 . p 를 h
ð25Þ
로 대체한 UG‑47(a)(2) . 이 압력 P 값이 원래 선택한 압력보다 낮으면 새로
계산된 이 압력이 용기의 압력 등급이 됩니다.
ð26Þ (e) 이중 열 바에 의해 정박된 선박. 최대

피치 거리는 eq.에 의해 결정됩니다 . UG‑47(a)(1).
(1) 막 응력
스테이 바:
ð27Þ ð37Þ
(2) 굽힘 응력
ð38Þ
ð28Þ 스테이 바:
ð39Þ
ð29Þ
(2) 굽힘 응력
긴 측면 플레이트: 짧은 측면 플레이트:
ð30Þ ð40Þ
458
ASME BPVC.VIII.1‑2021 13‑9 – 13‑10
2개 이상의 구획이 있는 경우 그림 13‑2(a), 스케치(8)에 표시된 형상을 사

ð41Þ
용하고 실제 용기의 최대 크기를 갖는 3개의 구획을 사용합니다(따라서 5
개 또는 6개 구획 용기는 예는 구획이 3개만 있는 것처럼 분석됩니다.
ð42Þ 13‑10 보강되지 않은 선박

직사각형 단면
[그림 13‑2(B), 스케치 (1)]
ð43Þ 이 단락의 방정식의 경우 관성 모멘트는 단위 너비 기준으로 계산됩니
다. 즉, I = bt3 /12이며, 여기서 b = 1.0입니다. 13‑4(k)를 참조하십시오 .
(a) 막 응력 반원통형 섹션:
ð44Þ ð1Þ
ð45Þ ð2Þ
긴 측면 플레이트: 측면 플레이트:
ð3Þ
ð46Þ
ð47Þ (b) 굽힘응력

반원통형 섹션:
스테이 바: ð4Þ
ð48Þ
ð5Þ
(f) 서로 다른 크기의 두 개 이상의 구획을 갖는 직사각형 단면의 용기 [그림 13‑2(a), 스케

치 (9) 및 (10)]. 구획이 동일하지 않은 전형적인 직사각형 단면 용기가 그림 13‑2(a), 스케치
(9) 및 (10)에 나와 있습니다. 이러한 유형의 선박은 아래에 제시된 두 가지 방법 중 하나를 사용 측면 플레이트:
하여 인증을 받아야 합니다.
ð6Þ
(1) U‑2(g) 의 조항을 적용하고 모멘트 분포, 일관된 변형, 경사 처짐 등과 같은 강체 프레임 ð7Þ
에 대한 구조 분석 기술을 사용하여 멤브레인 및 굽힘 응력을 구조 전체에 걸쳐 계산해야 하며 이 부

록에 설정된 허용 값을 초과하지 마십시오. 엔드 플레이트 해석에 대해서는 13‑4(e)를 참조하십시오.
(2) 최대 치수를 가진 구획을 선택한 다음 2구획 용기의 경우 위 (b)에 따라 , 2개 이상의 구획이 있 (c) 총 스트레스
는 용기의 경우 위 (c) 에 따라 구조를 분석합니다. 예를 들어, 용기에 두 개의 동일하지 않은 구획이 반원통형 섹션:
있는 경우 그림 13‑2(a) 에 표시된 형상을 사용 하고 각 구획은 실제 용기의 최대 치수를 갖습니다.
선박의 경우 ð8Þ
ð9Þ
측면 플레이트:
ð10Þ
459
13‑10 – 13‑12 ASME BPVC.VIII.1‑2021
ð11Þ
ð5Þ
13‑11 강화된 타원형 용기
단면 [그림 13‑2(B), ð6Þ
스케치(2)]
(a) 그림 13‑2(b), 스케치 (2) 의 시공형태에 있어서 해석은 13‑10 과 유사하나 , 추가적으
로 보강부재의 간격과 보강부재의 적정성이 구간을 결정해야 합니다. (b) 이 부록의 이 부분의 ð7Þ
규칙은 그림 13‑2(b), 스케치 (2) 에 표시된 강화된 직사각형 단면 용기의 유형에만 적용됩니
다. ] 용기의 윤곽을 따르거나 직사각형 프레임 형태로 되어 있으며 용기의 세로 축에 수직인 평
면에서 연속적입니
다. 그러나 보강부재 사이의 간격은 균일할 필요는 없다. 철근이 직사각형 프레임 형태인 경
우 철근이 선박의 윤곽을 따르는 것과 동일하게 해석이 수행됩니다. 모든 강화
ð8Þ
ð9Þ
ð10Þ
멤버는 동일한 관성 모멘트를 가져야 합니다. 다른 유형의 강화된 직사각형 단면 용기에 대해서는
U‑2를 참조하십시오. (c) 이 유형의 선박에 대한 끝 폐쇄는 다음과 같이 해제되어야 합니다. ð11Þ
13‑4(f) 의 조항에 따라 서명되었습니다 .

(d) 보강 부재 사이의 거리. 보강 부재 사이의 거리와 판의 유효 폭 w는 식을 제외하고
13‑8(d) 에 주어진 절차에 따라 결정되어야 합니다 . 13‑8(d)(5)(1a) 및 13‑8(d)(5)(1b) 는 적
13‑12 정박된 구형 선박
용되지 않습니다. (e) 합성판 및 보강부재의 강도
단면 [그림 13‑2(B),
스케치(3)]
이 단락의 방정식의 경우 관성 모멘트는 단위 너비 기준으로 계산됩니다. 즉, I = 3bt 입니다.
(1) 막 응력 /12, 여기서 b = 1.0입니다. 13‑4(k)를 참조하십시오 .

(a) 이 부록에서 고려되는 체류구조의 유형은 그림 13‑2(b), 스케치 (3)
과 같다 . 체류 부재는 용기의 전체 길이에 걸쳐 측면 플레이트에 용접된 플
ð1Þ
레이트일 수 있거나, 스테이는 균일한 피치로 측면 플레이트에 고정된 원형
단면의 바일 수 있습니다. 전자의 경우, 스테이 플레이트는 압력 함유 칸막
이를 생성하도록 구성되어서는 안 됩니다( 두 개 이상의 압력 챔버를 포함하
ð2Þ 는 용기에 대해서는 UG‑19 참조). 후자의 경우 UG‑47(a), UG‑48, UG‑49
및 UG‑50 의 규칙을 충족해야 합니다. 엔드 플레이트는 13‑4(f)의 규칙을
따릅니다 . (b) 단일 플레이트에 머무르는 선박. 그림 13‑2(b),
ð3Þ
스케치 (3)은 중앙 스테이 플레이트가 있는 용기를 보여줍니다.

(2) 굽힘 응력 (1) 막 응력 반원통형 섹션:
ð4Þ ð1Þ
460
(c) 균일한 피치의 단일 열 원형 단면 막대에 의해 정지된 선박 [그림

ð2Þ 13‑2(b), 스케치 (3)]. 최대 피치 거리는 eq에 따라 결정됩니다.
UG‑47(a)(1).
(1) 막 응력 반원통형 섹션:
ð3Þ
ð14Þ
ð15Þ
ð4Þ
(2) 굽힘 응력
ð16Þ
스테이 바:
ð5Þ
ð17Þ
ð6Þ
(2) 굽힘 응력
ð18Þ
ð7Þ
ð19Þ
ð8Þ
(3) 총 스트레스 ð20Þ
ð9Þ
ð21Þ
ð10Þ
측면 플레이트: ð22Þ
ð11Þ
ð23Þ
ð12Þ
ð24Þ
ð13Þ ð25Þ
461
13‑12 – 13‑13 ASME BPVC.VIII.1‑2021
스테이 바: (c) 구획 내 압력이 동일하지 않은 경우 응력은 다음과 같습니다. 여기서 P 는 최

대값입니다.
ð26Þ
값 P1 또는 P2:
(1) 막 응력
(4) (L 2 + R/2) > p 인 경우 , 다음을 계산합니다. 쉘 섹션:
13‑9(d)(4) 에 따라 가능한 새로운 압력 등급 .
ð6Þ
13‑13 원형 십자가의 그릇
싱글이 있는 섹션 직경판:
정회원
[그림 13‑2(다)] ð7Þ
이 단락의 방정식의 경우
관성은 단위 너비 기준으로 계산됩니다. 즉, 나 =
bt3 /12, 여기서 b = 1.0입니다. 13‑4(k)를 참조하십시오 . (2) 굽힘 응력
(a) 원통형 쉘과 직경 스테이 플레이트는 다음과 같습니다. 쉘 섹션:
다양한 선박 구성원이 크기를 조정하지 않을 것입니다.
두 용기 모두에 최대 압력이 있을 때 과도한 응력을 받습니다.
또는 한 구획에는 최대 압력이 있고 다른 구획에는 압력이 0인 경우. ð8Þ
엔드 클로저 플레이트 또는 헤드에는 다음 규칙이 적용됩니다.

13‑4(f)에 따라 설계되어야 하며 최대 압력에 맞게 설계되어야 합니다.
직경판:
구획의 상태. 응력은 최대 응력이 발생하는 위치인 외판 접합부에서만 계산해야 합니
다. Lv ≤ 2R 인 경우 ,
(b) 두 구획의 압력이 동일한 경우 응력은 다음과 같습니다. ð9Þ
(1) 막 응력
쉘 섹션:
Lv > 2R 인 경우 ,
ð1Þ
ð10Þ
직경판:
여기서 J 1 은 표 13‑13(c) 에 나와 있습니다 .

ð2Þ
표 13‑13(c)
(2) 굽힘 응력
쉘 섹션:
장단기 비율 그릇
플레이트 요소의 측면 매개변수, J1
ð3Þ 1.0 0.0513

1.1 0.0581
1.2 0.0639
1.3 0.0694
(3) 총 스트레스 1.4 0.0755

쉘 섹션:
1.5 0.0812
1.6 0.0862
ð4Þ
1.7 0.0908
1.8 0.0948
1.9 0.0985
직경판:
2.0 0.1017
ð5Þ 3.0 0.1189
4.0 0.1235
≥ 5.0 0.1246
462
ASME BPVC.VIII.1‑2021 13‑13 – 13‑14
쉘 섹션: 그림 13‑14(a)
ð11Þ
직경판:
ð12Þ
13‑14 비원형 십자가의 그릇

외부에 해당하는 섹션
압력
외부 압력을 받는 그림 13‑2(a), 스케치 (1) 및 (2)에 따른 직사각형 단면 용기는 다음 요구 사

항을 충족해야 합니다. (a) 응력은 13‑7(a) 및 13 에 따라 계산되어야 합니다. ‑7(b) 단, Pe는 P 로
대체되어야 합니다. 이러한 응력은 13‑4에 따라 내부 압력
의 경우 허용 응력 기준을 충족해야 합니다 . (b) 4개의 측면판과 2개의 끝판은 식에 따라 안정
성을 점검해야 합니다 . (1). 다음 방정식에서 판에 천공이 있는 경우 판 두께 t 와 탄성 계수 E2를 조
정해야 합니다.
일반 사항: (a) 비율이 5보다
큰 경우 KA = 5.5를 사용합니다. (b) 비율이 0.258보다 작은 경우 S'를 계

SmA 및 SmB 방정식에서 t 에 em을 곱합니다 . ScrA 와 ScrB 의 방정식에서 t 산하기 위한 방정식에 KB = 1.0 및 Lv =(짧은 측면 치수, H 또는 h)를 사용합니다.
는 조정 되지 않습니다. crB.
A = 고려 중인 패널의 긴 치수에 평행한 방향으로 작용하는 응력 또는

하중을 식별하기 위한 첨자
B = 고려 중인 패널의 짧은 치수에 평행한 방향으로 작용하는 응력 또 그림 13‑14(b)

는 하중을 식별하기 위한 첨자 패널 치수 및 응력 방향
카; KB = 판 좌굴 계수, 다음에서 구함
그림 13‑14(a), ScrA 와 ScrB를 각각 계산하는 방정식에 사용
됨
ScrA; ScrB = 패널이 첨자 A와 첨자 A로 표시된 방향으로 반대쪽 두 가
장자리에 응력을 가할 때 플레이트 좌굴 응력
B [ 그림 13‑14(b) 참조]
Sm A = 끝판의 외부 압력으로 인해 측면 패널의 짧은 가장자리에 적용되
는 압축 응력 [ 그림 13‑14(b) 참조]
Sm B = 인접한 측면 플레이트의 외부 압력으로 인해 측면 패널의 긴 가장

자리와 끝 패널에 적용되는 압축 응력 [참조
그림 13‑14(b)]
ð1Þ
어디 일반 사항: (a) h ≥ H (b) Lv
≥h
S′crA ≤ Sy/2 일 때 ScrA = S′crA
463
= S′crA > Sy/2 일 때 S″crA

S′crB ≤ Sy/2 일 때 ScrB = S′crB ð9BÞ
= S′crB > Sy/2 일 때 S″crB
엔드 플레이트:
ð2Þ
ð10Þ
참고: 이 방정식은 긴 측면 플레이트가 있는 용기에 적용됩니다.
두께가 동일합니다. 두께가 같지 않으면 2t를 다음으로 교체하십시오. 2
(t 2 + t 2 2).
ð3Þ
(t 2 2+2).
티
ð11Þ
ð4AÞ
ð4BÞ ð12AÞ
ð5AÞ
ð12BÞ
ð5BÞ
ð13AÞ
ð6Þ
ð13BÞ

(t 2 2+2).
티
(c) 4개의 측면판을 각각 확인하는 것 외에

그리고 2개의 엔드 플레이트는 다음에 따라 안정성을 유지합니다.
ð7Þ
방정식. 위의 (b)(1)에서 단면을 확인해야 합니다.
eq. 에 따른 컬럼 안정성 (14) 다음과 같습니다.

두께가 동일합니다. 두께가 동일하지 않으면 eqs를 사용하십시오.
ð14Þ
13‑7(b)(1)(12A) 및 13‑7(b)(1)(12B).
ð8AÞ
어디
ð15Þ
ð8BÞ

두께가 동일합니다. 두께가 같지 않으면 2t (t 2 2 ~와 함께
+ 티 2 2).
ð9AÞ
언제
464
ASME BPVC.VIII.1‑2021 13‑14 – 13‑18
이 부록에 방정식이 제공된 위치 중 하나에서 맞대기 용접이 발생하면 릴리프가 제공될 수 없습
니다. 그러나 용접이 중간 위치에서 발생하는 경우 용접 위치에서 굽힘 응력을 계산하는 것이 허

용됩니다. 그런 다음 접합 위치의 전체 응력이 허용 설계 응력 SE의 한계 내에 있으면 적절한 E
ð16AÞ 계수를 사용하여 설계가 부과된 조건에 대해 만족스러운 것으로 간주됩니다.
언제
그림 13‑2(a)의 스케치 (1)을 고려하여 위치 M 및/또는 N 의 맞대기 접합 대신 위치 M 과 Q 사
이의 접합 과 위치 M으로부터의 거리 dj 를 갖습니다. 굽힘 응력은 M(c/I) 로 주어진다 . 13‑7(a)(2)
ð16BÞ (5)는 다음과 같이 작성할 수 있습니다.
ð17Þ
M 에서의 굽힘 모멘트는 다음과 같습니다.

ð18Þ
ð19Þ
그래서
M 으로부터 dj 거리에 있는 반대 모멘트는 접합에서의 총 모멘트는 다음과
ð20Þ 같습니다.
13‑15 제작 굽힘 응력은 다음과 같습니다.
(a) 선박의 제작은 이 부록에 달리 규정된 경우를 제외하고 UW 부분 A 항 과 B 항의 적용

가능한 부분을 따라야 합니다 .
카테고리 A 조인트( UW‑3 참조) 는 두께가 8 인치를 초과하지 않는 경우 표 UW‑12 의 유형 번

5 총 응력(굽힘 + 멤브레인)은 다음과 같습니다.
호 (3)일 수 있습니다 .
(16mm). (b)
이 부록은 용접에 의한 용기 제작을 다룬다. 이 절의 해당 부분의 요구 사항이 충족된다면 다른 제
작 방법도 허용됩니다.
여기서 (Sb)j는 양수 또는 음수일 수 있습니다.
내부 표면 또는 외부 표면이 고려되는지 여부에 따라
어리둥절. 13‑4(b) 및 13‑5를 참조하십시오 .
13‑16 검사
검사 및 테스트는 A 항 에 명시된 대로 수행되어야 합니다.
참고: (a) 내의 방정식의 경우 관성 모멘트는 단위 너비 기준으로 계산됩니다. 즉, I = bt3 /

12이며, 여기서 b = 1.0입니다.
13‑17 예 모멘트 MM 과 Mj 의 크기는 (힘 × 길이/길이) = 힘입니다. 13‑4(k)를 참조하십시오 .
UG‑16(f)를 참조하십시오 .
다양한 형상에 대한 방정식 요약이 제공됩니다.
표 13‑18.1 에서 .
(b) 인대 효율성. 일련의 구멍이 포함된 위치에 적용된 멤브레인 및 굽힘 응력은 구멍이 없
13‑18 특별 계산
는 위치보다 높습니다. 가장 높은 굽힘 모멘트가 발생하는 위치(예: 측면 중앙 및 측면 중앙)에
(a) 용접 효율성. 비용접 위치에 용접 효율 계수 E (13‑5) 를 적용하면 판 두께가 불필요하 구멍이 없는 경우
게 증가하는 경우가 발생할 수 있습니다.
465
스테이가 없는 혈관의 모서리 영역에 인대 효율 계수를 적용하면 필요한 플레이트 두 (3) 총 스트레스
께가 불필요하게 증가할 수 있습니다. 짧은 측면 플레이트:
구멍의 열은 상대적으로 영역에 위치할 수 있습니다.

필요한 판 두께를 최소한으로 유지하기 위한 낮은 굽힘 모멘트. 따라서 각 구멍 행
의 중심선에서 응력을 계산하는 것이 허용됩니다.
가장 높은 굽힘 모멘트가 발생하는 위치, 즉 측면의 중간점과 가장 가까운 위치
모서리. 모든 구멍의 직경이 일치하지 않는 경우 긴 측면 플레이트:

마찬가지로 각 em 세트에 대해 응력을 계산해야 합니다.
그리고 eb 값.
적용된 총 면적 응력은 다음을 사용하여 계산할 수 있습니다.

응력을 계산하는 것과 동일한 절차
관절[위의 (a) 참조 ]. 사용되는 DJ 의 값
방정식은 변의 중간점으로부터의 거리입니다.
구멍의 중심선을 포함하는 평면에.
순 면적 응력은 다음에 따라 계산됩니다. (d) 그림 13‑2(a) 에 따른 선박 , 측면이 있는 스케치 (2)
13‑4(g) 의 절차 . 총(순 면적) 응력은 다음과 같습니다. Lv/H 또는 Lv/h 비율은 1.0에서 2.0 사이이며, 균일합니다.
13‑4(c) 에 주어진 방법에 의해 결정되고 다음에 따른 허용 설계 응력과 비교된다. 스케치에서 보이는 측면에 용접된 헤드는 아래 (1), (2), (3)의 규칙에 따라 설계할
수 있습니다. Lv/H 또는 Lv/h 의 종횡비를 가진 선박의 경우
13‑4(g) 및 13‑4(b).
1.0 미만인 경우 용기의 축은 다음과 같이 회전해야 합니다.
(c) 그림 13‑2(a) 에 따른 선박 , 측면이 있는 스케치 (1)
가장 큰 치수는 길이 Lv가 되고, 새로운 비율 Lv/H 및 Lv/h 는 1.0 이상입니다. 모
Lv/H 또는 Lv/h 비율은 1.0과 2.0 사이이며 플랫함
든 스트레스는
스케치에서 보이는 측면에 용접된 헤드는 아래 (1), (2), ( 3) 의 규칙에 따라 설계할
새로운 방향을 사용하여 다시 계산됩니다.
수 있습니다 . Lv/H 또는 Lv/h 의 종횡비를 가진 선박의 경우
(1) 막 응력. 방정식 13‑7(b)(1)(11),
1.0 미만인 경우 용기의 축은 다음과 같이 회전해야 합니다. 13‑7(b)(1)(12A) 및 13‑7(b)(1)(12B)는 다음에 사용되어야 합니다.
막 응력을 결정합니다.
가장 큰 치수는 길이 Lv가 되고, 새로운 비율 Lv/H 및 Lv/h 는 1.0 이상입니다. 모
든 스트레스는 (2) 굽힘 응력. 방정식 13‑7(b)(2)(13),
새로운 방향을 사용하여 다시 계산됩니다. 13‑7(b)(2)(14), 13‑7(b)(2)(15), 13‑7(b)(2)(16),
(1) 막 응력. 방정식 13‑7(a)(1)(1) 및 13‑7(b)(2)(17) 및 13‑7(b)(2)(18) 에 다음을 곱합니다.
13‑7(a)(1)(2)는 멤브레인을 결정하는 데 사용되어야 합니다. 표 13‑18(b) 의 판 매개변수는 다음과 같이 굽힘 응력을 결정하는 데 사용되어야 합
스트레스. 니다.
(2) 굽힘 응력. 방정식 13‑7(a)(2)(3), 짧은 측면 플레이트:

13‑7(a)(2)(4), 13‑7(a)(2)(5) 및 13‑7(a)(2)(6) 에 표 13‑ 의 플레이트 매개변수
를 곱합니다. 18(b)는 다음과 같습니다.
다음과 같이 굽힘 응력을 결정하는 데 사용됩니다.
466
표 13‑18.1
용접 위치
그림 13‑2 사이 접합부 굽힘 응력 ± (Sb)j , psi(MPa) 노트
13‑2(a), 스케치(1) M과Q (1)
13‑2(a), 스케치(1) N과Q (1)
13‑2(a), 스케치(2) M과Q (1)
13‑2(a), 스케치(2)
M1 과 Q1 (1)
13‑2(a), 스케치(3) A와B (1), (2)
13‑2(a), 스케치(3) D와C (1), (2)
13‑2(a), 스케치(4) M과Q ⋯
13‑2(a), 스케치(4) N과Q ⋯
13‑2(a), 스케치(5) A와B ⋯
13‑2(a), 스케치(5) B와C ⋯
13‑2(a), 스케치(5) H와G ⋯
13‑2(a), 스케치(5) G와F ⋯
13‑2(a), 스케치(6) A와B ⋯
13‑2(a), 스케치(6) B와C ⋯
13‑2(a), 스케치(6) F와G ⋯
13‑2(a), 스케치(6) H와G ⋯
13‑2(b), 스케치(1) A와B (1)
13‑2(b), 스케치(2) A와B ⋯
노트:
(1) 이 방정식의 경우 관성 모멘트는 단위 너비 기준으로 계산됩니다. 즉, I = bt3 /12이며, 여기서 b = 1.0입니다. 13‑4(k)를 참조하십시오 .
(2) 이 방정식에서 모멘트 MA는 힘 × 길이/길이 = 힘의 크기를 갖습니다. 13‑4(k)를 참조하십시오 .
467
표 13‑18(b)
레벨/H 또는 레벨/h J2 J3
1.0 0.56 0.62
1.1 0.64 0.70
1.2 0.73 0.77
1.3 0.79 0.82
1.4 0.85 0.87
1.5 0.89 0.91
1.6 0.92 0.94
1.7 0.95 0.96
1.8 0.97 0.97
1.9 0.99 0.99
2.0 1.00 1.00
468
ASME BPVC.VIII.1‑2021 14‑1 – 14‑3
필수 부록 14
대형, 단일, 원형의 일체형 플랫 헤드,
중앙에 위치한 개구부
14‑1 범위 B1 , F, SH, SR, S T, V, f, go , g 1 및 ho 는 2‑3 에서 정의된다 .

이러한 용어는 쉘‑플랫 헤드 접합 또는 중앙 개방‑플랫 헤드 접합을 나타낼 수 있으며 해당 접합
(a) UG‑39(c)(1) 에 따라 중앙에 단일 원형 개구부가 있고 헤드 직경의 1/2을 초과하는 플랫 헤
의 세부 사항에 따라 달라집니다.
드는 다음 규칙에 따라 설계되어야 합니다. . 쉘‑플랫 헤드 접합부는 그림 UG‑34, 스케치 (a),
(b‑1), (b‑2), (d) 및 (g)에 표시된 것처럼 일체형이거나 맞대기 이어야 합니다. 용접 또는 그림
UW‑13.2, 스케치 (a), (b), (c), (d), (e) 및 (f)에 표시된 조인트와 유사한 완전 용입 코너 용접 . 그
림 UW‑13.2, 스케치 (c) 및 (d)가 사용될 때 쉘의 최대 벽 두께는 /8 인치(10mm)를 초과해서는 안
되며 최대 설계 금속 온도는 650°F(345°)를 초과해서는 안 됩니다. 씨). 플랫 헤드의 중앙 개구에는
14‑3 설계 절차
일체형 또는 완전 용입 용접에 의해 일체로 부착된 노즐이 있을 수 있거나 부착된 노즐이나 허브가 없
는 개구가 있을 수 있습니다. 노즐이 비일체 용접(예: 이중 필렛 또는 부분 관통 용접)으로 부착된 개
(a) 플랫 헤드의 외부 직경에 부착된 쉘을 무시하고 이 규칙에 따라 중앙 개구부(노즐 유무
구부의 경우 부착된 노즐이나 허브가 없는 개구부에 대한 설계 규칙을 사용합니다.
에 관계없이)가 있는 플랫 헤드를 분석합니다.
삼
(1) 2‑6 에 따라 작동 모멘트 Mo를 계산합니다 . ( 개스킷 장착을 고려할 Mo는 없습니
다 .)
하중 (2‑3) 및 모멘트 암 (표 2‑6) 에 대한 필수 부록 2 의 공식은 필수 부록 2 의 용어를 대체하
는 다음 정의 및 용어와 함께 직접 사용되어야 합니다 .
C=G = 쉘 내부 직경 Bs 로 설정합니다 . B = Bn, 여기서 Bn은 통합 노즐이 있는지 또

(b) 중앙 개구부에 부착된 노즐이 있거나 없는 일체형 플랫 헤드의 일반적인 배열은 그림 는 노즐이 없는지에 따라 그림 14‑1 에 표시된 것과 같습니다 .
14‑1에 나와 있습니다. (c) 헤드 두께는 UG‑34 규칙에 따라 계산될 필요는 없습니다. 이 부록
의 모든 요구사항을 만족하는 두께
표 2‑6 의 모멘트 암 hg는 이 부록의 규칙을 사용할 때 0과 같습니다. 따라서 MG 모멘
는 코드의 요구사항을 충족합니다.
트 는 0이 됩니다.
(2) K = A/Bn 인 경우 2‑7을 사용하여 응력 SH, SR 및 ST를 계산합니다. 노즐 이 없

는 개구부의 경우 SH 및 SR 응력은 0 과 같습니다 . (b) (Eθ)*를 계산합니다 .
14‑2 명칭
아래 주어진 것을 제외하고, 이 부록의 방정식에 사용된 기호는 2‑3에 정의되어 있습니다. (1) 일체형 노즐의 경우,
A = 플랫 헤드 및 쉘의 외부 직경
Bn = 중앙 개구부 직경(노즐의 경우 내부 직경, 노즐이 없는 개구부의 경우 개구부 직경)
Bs = 쉘 내부 직경(테이퍼 허브가 있는 경우 아래에서 측정)

(2) 노즐이 없거나 비일체형 용접으로 부착된 노즐이나 허브가 있는 개구부의 경우,
(Eθ)* = 중앙 개구부가 있는 헤드의 기울기 또는 노즐에 탄성 계수를 곱한 값(헤드의 외부 직경
에서 일체형 쉘의 상호 작용을 무시함), psi(MPa)
MH = 쉘‑평두 접합부에서 작용하는 모멘트

P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조) t = 플랫 헤드 공칭 두께 여기서 g , B1 , V, f, ho 및 Bn은 모두 (a)에 설명 된 대로 납작한 머리의 개구부와 관련됩니
다.
469
그림 14‑1
대형 중앙 개구부가 있는 일체형 플랫 헤드
(c) MH를 계산한다 : 외부 직경의 방사형 응력
여기서 Bs, F 및 ho는 쉘을 나타냅니다.

여기서 ho , V, go , B1 및 F는 플랫 헤드의 외부 직경에 부착된 쉘을 나타냅니다.
외경의 접선 응력
(d) X 1을 계산합니다 .
여기서 Bs, F, ho는 쉘을 나타내고,
여기서 F 와 ho는 쉘을 나타냅니다.

(e) 머리/외각 접합부 및 개방/머리 접합부에서의 응력을 다음과 같이 계산합니
다.
(1) 머리/껍질 접합
쉘의 세로 허브 응력 (2) 개구/헤드 정션
중앙 개구부의 종방향 허브 응력
여기서 ho , f, go , g 1, Bs 및 V는 쉘을 나타냅니다.
470
ASME BPVC.VIII.1‑2021 14‑3 – 14‑4
중앙 개구부의 반경 방향 응력 (f) 위에서 계산된 응력은 다음 허용치를 충족해야 합니다.

2‑8 에서 스트레스를 받을 수 있습니다 .
중앙 개구부 직경의 접선 응력
14‑4 데이터 보고서
본 절의 모든 요구사항과 본 부록의 보충 요구사항이 충족되면,
여기서 F, Bs, ho 는 쉘을 나타내고,

제조업체 데이터 보고서의 비고 아래에 다음 표기를 입력해야 합니다. " 필
수 부록 14, 일체형 평면을 준수하여 구성됨"
대형, 단일, 원형, 중앙에 위치한 헤드

열리는."
471
17‑1 – 17‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 17
딤플 또는 엠보싱 어셈블리
17‑1 범위 (d) 특별한 요구사항과 검사 정도를 명시하기 위해, 이 부록의 규칙에 포함된 공정에 의해 만
들어진 용접 접합은 카테고리 C 접합으로 간주됩니다.
(a) 이 부록의 규칙은 다음 유형으로 제한되는 압력 용기 조립체의 설계, 제작 및 검사에 대
한 최소 요구 사항을 다룹니다. (1) 용접 전 딤플 또는 양각 처리; (2) 용접 후 유압 또는 공압을
사용하여 딤플 또는 엠보싱 형태를 얻습니다.
(e) 엠보싱 처리되거나 딤플 처리된 조립품은 다음 방법 중 하나 이상으로 제조될 수 있습니
다.
(1) 그림 17‑1 과 17‑2 에 표시된 것처럼 서로 용접된 두 개의 엠보

싱 또는 2개의 움푹 들어간 판 또는 그림 17‑1과 17‑2에 표시된 것처럼 일
(b) 이 부록의 규칙에 따라 다루는 용접 공정에는 용접이 하나 이상의 부재를 통해 다른 부
반 판에 용접된 엠보싱 또는 딤플 판
위의 (b) 또는 (c) 에 설명된 용접 프로세스를 사용하는 그림 17‑3, 17‑4 및 17‑5 ;
재를 관통하지 않고 관통하여 수행되는 "용접" 공정이 포함됩니다( 그림 17‑1 ~ 17‑6 참조). .
이러한 용접 공정은 다음과 같습니다.
(2) (b)(1) 에 설명된 용접 공정을 사용하여 그림 17‑6 에 표시된 대로 3겹 조립체를 형
성하기 위해 세 번째, 중간 판, 프레임 또는 일련의 스페이서에 용접된 두 개의 외부 엠보싱 또는
두 개의 외부 딤플 플레이트 ) 또는 위의 (b)(2) . (f) 다른 유사한 판이나 일반 판에 용접된 딤플
또는 양각 판으로 구성되고 구멍이나 슬롯 주위의 필릿 용접으로 용접 부착이 이루어지는 딤플
(1) 저항 점용접; (2) 저항 심 용접; (3) 소모성
또는 엠보싱 조립품
금속 전극과 작업물 사이에 시간에 맞춰 전기 아
은 다음에 따라 구성되어야 합니다. UW‑19(c) 의 요구 사항 . (g) UG‑16(b) 의 최소 두께
크를 가열하여 겹쳐진 두 개의 금속 부품 사이에 점 용접을 생성하는 가스 금속 아크 점 제한은 이 부록에 따라 설계된 딤플 및 엠보싱 조립품에는 적용되지 않습니다.
용접. 점용접은 부재에 구멍을 뚫지 않거나 딤플 또는 엠보싱 부재에 구멍을 뚫는 방식으로 이루
어집니다. 충전재 금속은 소모성 전극에서 얻어지며, 차폐는 단일 가스, 가스 혼합물(불활성 가
스를 포함할 수 있음) 또는 가스와 플럭스로부터 얻어집니다. 그림 17‑4를 참조하십시오 .
(4) 용가재를 첨가하지 않는 기계, 자동 또는 반자동 가스 텅스텐 아크 심 용접; (5) 용

가재를 첨가하지 않는 기계, 자동 또는 반자동 가스 텅스텐 아크 점용접; (6) 용가재를 첨가하
17‑2 서비스 제한
지 않는 기계 또는 자동 플라즈마 아크 심 용접; (7) 전극에서 얻은 용가재와 플럭스에
의한 차폐를 사용한 기계 또는 자동 수중 아크 심 용접; (8) 용가재를 첨가하지 않는 기계 또는 (a) 이 부록에 정의된 조립품은 UW‑2(a)에 의해 치명적이라고 정의된 물질을 격리하는 데 사
자동 레이 용되어서는 안 됩니다 . (b) 17‑1(a)(2) 에 정의된 조립품은 연소되지 않은 증기 보일러 또는 직
저 빔 심 용접. 접 연소되는 용기로
사용되어서는 안 됩니다. (c) 저온 작동. 17‑1(b)(1) 및 17‑1(b)(2) 에 따라 만들어진 용접부

는 허용된 UHA 부분 및 UNF 부분 재료를 결합할 때 인성 테스트 자격이 필요하지 않습니다 .
(c) 이 규칙의 적용을 받는 용접 공정

용접이 접합될 모든 부재를 관통하는 "완전 용입" 공정으로 정의된 부록( 그림 17‑17 참조) 은
다음과 같습니다. (1) 용가재를 추가하지 않는 기계 또는 자동 레이저 빔 심 용접
17‑3 재료
이 부록에 포함된 용기의 압력 함유 부품에 사용되는 재료는 이 섹션 또는 부문의 다른 부

분에서 허용하고 17‑7에 따라 용접 자격을 갖춘 재료로 제한됩니다 .
(2) 용가재를 첨가하거나 첨가하지 않은 플라즈마 아크 심 용접
472
ASME BPVC.VIII.1‑2021 17‑4 – 17‑7
17‑4 두께 제한 S = 섹션 II, 파트 D에 명시된 최대 허용 응력 값, psi(kPa) t = 플레이트의 최소 두께, 인치

(mm)
이 부록의 규정에 따라 용접될 수 있는 압력 함유 부품의 두께 범위는 17‑7의 규정에 따른
용접 절차에 따라 자격을 부여받은 범위로 제한되어야 합니다. 플레이트의 공칭 두께는 0.030
인치(0.8mm) 이상이어야 합니다. (2) 17‑1(b)(1), 17‑1(b)(3) 및 17‑1(b)(5) 에 따라 용접된 일반
플레이트를 사용하는 조립품의 경우 MAWP를 계산하십시오. 버팀 및 지
지 표면에 대한 요구 사항에 따라 일반 플레이트를 제작합니다. UG‑47을
참조하십시오 .
17‑5 최대 허용 작업량 17‑6 설계 제한

압력(MAWP)
다음 조항에 따라 건설된 조립품의 경우
MAWP는 다음에 의해 설정된 최저 압력이어야 합니다. 17‑1(a)(2)의 경우 다음 설계 제한 사항이 적용됩니다. (a) 다음 변수 중 하나라도 변경되면
아래 (a)와 (b). (a) 보증 테스 17‑5(a)(2) 의 보증 시험을 사용하여 설계에 대한 재인증이 필요합니다. :
트 (1) 17‑1(a)(1) 의 규
정에 따라 제작된 조립품에 대해 보증 테스트는 UG‑101에 따라 수행되어야 합니다 .
MAWP를 계산하기 위한 공식을 사용할 때 용접 접합 효율 계수인 E 에 0.8의 값을 사용해야 (1) /16 인치(1.5mm) 를 초과하는 지점 또는 솔기 피치의 증가 ; (2) 사양, 종류, 두께
1
합니다 . 이 시험은 별도의 시험일 수도 있고 17‑7(a)(1)(‑a) 시험의 일부일 수도 있다 . 등의 변경
시트 중 하나 또는 두 시트 모두에 대한 재료 등급;
(3) 전극 크기 또는 전극 재료의 변경; (4) 곡률 반경이 교정 구간의 반경보다 작은 성형
구조에서
(2) 17‑1(a)(2) 의 규정에 따라 제작된 조립품의 경우 , 보증 시험은 UG‑ 101 ( m)
UG‑101(c) 의 조항을 제외하고 보증 시험을 수행할 때 파열될 때까지 또는 보증 시험이 중단 [ 17‑5(a)(2) 참조]. (b) 최대 허용 작동 압력을 설정하는 데 사용되는 복제 시험 패널은
될 때까지 압력을 계속 가하는 경우에는 따를 필요가 없습니다. 최대 허용 작동 압력을 계산하기 생산에 사용되는 최대 성형 압력보다 최소 5% 더 큰 압력으로 팽창되어야 합니다. 가압 속도는
위한 공식을 사용할 때 용접 접합 효율 계수인 E에 0.80의 값을 사용해야 합니다. 스폿 용접 및 파열 시험에 사용된 것과 동
솔기 용접 시트가 딤플 형성을 초래하는 팽창 공정 이전에 평판 이외의 형상으로 형성되는 경우, 일해야 합니다. 패널은 최소한 6개의 점용접을 볼 수 있도록 단면화되어야 합니다( 그림
검증 테스트 용기 또는 대표 패널은 곡률이 반경 20mm에 해당하는 구성이어야 합니다. 생산 용 17‑14 참조). 용접 단면은 매크로에칭 검사를 받아야 하며 균열이 없어야 합니다. 그림 17‑15
기에 사용되는 것보다 더 큽니다. 대표 패널은 최종 결선에서 사용되는 것과 동일한 용접 세부 사 에 표시된 것처럼 생산 중인 용기의 측정된 최대 베개 높이는 이 이중 시험 패널의 최대 베개 높
항을 활용해야 합니다. 이의 95%를 초과해서는 안 됩니다. 최대 성형 압력은 파열 압력의 80%를 초과해서는 안 됩니

다.
건설.
(b) 계산
17‑7 용접제어
(1) 17‑1(b)(2), 17‑1(b)(4), 17‑1(b)(6), 17‑1(b) 에 따라 용접된 일반 플레이트를
사용하는 조립품의 경우 (7), 17‑1(b)(8) 및 17‑1(c) 에서 다음 공식을 사용하여 MAWP 또는 (a) 용접절차 인정은 (1)의 요건에 따라 수행되어야 한다 . 성능 인증은 섹션 IX 또는 다음 대
일반 판의 최소 두께를 계산합니다. 체 요구 사항 중 하나에 따라 수행되어야 합니다. (1) 절차 및 성능 인증에 대한 보증 테스트 (‑
a) 17‑1(a) 의 조항에 따라 제작된 조립품의 경우 1) 완성된 용기 또는 대표 패널에 대해 파괴
에 대한 내압시험을 실시한다. 시험은 UG‑101(m)에 명시된 대로 수행되어야 한다. 대표 패널
을 사용하는 경우 직사각형 모양이어야 하며 각 방향에서 최소 5피치이어야 하며 어느 방
향에서든 24인치
ð1Þ
(600mm) 이상이어야 합니다. (‑b) 17‑1(a)(2) 의 조항에 따라 제작된 조립품의
경우 , 17‑5(a)(2) 에 명시된 파괴에 대한 내압 시험을 완성된 부품에 대해 실시해야 합니다.
ð2Þ
어디
P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조), psi(kPa) p = 인접한 솔기 사이에서 측정된 최대 피

치
용접 중심선, 인치(mm)
473
선박 또는 대표 패널. 이 시험은 별도의 시험일 수도 있고 17‑5(a)(2) 시험 사이의 경계를 명확하게 보여주기 위해 에칭되었습니다.
의 일부일 수도 있다. 대표 패널을 사용하는 경우 모양은 직사각형이어야 용접 금속과 모재. 에칭된 매크로섹‑
하며 각도는 직사각형이어야 합니다. 용접 금속은 완전히 융합되어 건전한 용접 금속을 나타내야 합니다.
각 방향으로 최소 5피치, 24인치 이상 본드 라인을 따라 균열이 전혀 발생하지 않습니다.
(600mm) 어느 방향으로든 가능합니다. 용접 금속과 열은 모재 금속에 영향을 미칩니다. 그만큼
(‑c) 중복된 부품 또는 기하학적으로 유사한 부품 경계면의 용접 폭을 측정해야 합니다.
동일한 용접 공정을 사용하여 제작되었으며, 제작 기준 값으로 기록됩니다.
UG‑101(d)(1) 의 요구 사항을 충족 하거나 굽힘 테스트는 각 테스트 용접에 대해 수행되어야 합니다.
UG‑101(d)(2)는 테스트할 필요가 없습니다. 그림 17‑13 에 표시된 대로 어셈블리 . 굽힘 시편은 섹션 IX에 따라 시험되어야 합니
(2) 제작 샘플 다.
(‑a) 구성된 2겹 조인트용 조립품의 경우 QW‑160, 굽힘 후 볼록한 표면을 제외하고
17‑1(b)(1), 17‑1(b)(2) 의 조항에 따라 , 시편, 용접부 및 열 영향 베이스
17‑1(b)(4), 17‑1(b)(5), 17‑1(b)(6), 17‑1(b)(7), 금속에는 2개 이하의 균열이나 기타 열린 부분이 보여서는 안 됩니다.
1
17‑1(b)(8) 또는 17‑1(c), 그림 에 표시된 대로 3개의 단일 점 용접 시편 또는 1개 결함은 둘 다 /16 인치를 초과해서는 안 됩니다 .
의 심 용접 시편 (1.5mm) 길이는 어느 방향에서나 가능합니다.
17‑7 및 17‑8은 직전 및 17‑1(b)(4), 17‑1(b)(6) 의 조항에 따라 구성된 두 개의 용접부 각각에
검증 시험 용기의 용접 후. 서 하나의 단면 ,
마찬가지로, 17‑1(b)(1) 및/또는 규정에 따라 구성된 3겹 조인트 조립의 17‑1(b)(7), 17‑1(b)(8) 또는 17‑1(c)는 다음에서 삭제되어야 합니다.
경우 실패 후에 시험 용기를 시험하고 이들은 복종되어야 합니다
17‑1(b)(2), 3개의 단일 점 용접 시편 및/또는 위와 같이 매크로에칭 검사를 수행한다.
그림 17‑9 에 표시된 것처럼 솔기 용접된 시편 1개 (‑b) 17‑1(b)(3)의 규정에 따라 제작된 조립품의 경우 , 5개 이상의 아크
3겹 접합의 경우 17‑10은 즉시 이루어져야 합니다. 스폿을 가진 시험 블록
보증 시험 용기의 용접 전후. 이것들 그림 17‑11 에 표시된 것처럼 용접은 검증 시험 용기의 용접 전후에 즉시 이루어져
시험편은 보증 시험 제작에 사용된 제조 방식을 대표해야 합니다. 야 합니다.
동일한 판 두께와 동일한 재질을 사용하여
선박.
보증 시험 용기에 사용되는 사양 및 등급.
저항용접시와 그 차이는 이러한 용접은 제조를 대표해야 합니다.
기계 목에 있는 자성 물질의 양 보증 시험 용기 제작에 사용되는 관행과 생산 용기에 사용되는 관행. 아크 스폿 용접
또는 부품 형상으로 인해 만족스러운 용접이 불가능합니다. 은 육안으로 검사되어야 합니다.
사용된 것과 동일한 기계 설정에서 시편 테스트
보증 시험 용기의 경우 충분한 재료를 배치해야 합니다. 표면 건전성, 융착성, 외부 너겟 형상
보상하기 위해 용접기의 목구멍에 그리고 크기는 마. 각 시험 블록에서 최소 3개의 용접이 이루어져야 합니다.
검증 시험판과 소형의 크기 차이 명확하게 표시되도록 단면을 절단하고 적절하게 에칭해야 합니다.
시험편. 용접 금속과 모재 금속 사이의 경계.
점용접된 견본은 다음을 받아야 합니다 에칭된 거대 단면은 건전한 용접 금속을 드러내야 합니다.
최고의 강도를 위해 인장 하중을 적용하고 너겟 크기, 전극 압입 및 결함 증거를 육 본드 라인을 따라 완전히 융합되어 완전하게
안으로 검사합니다. 솔기 용접 시편은 다음과 같아야 한다. 용접 금속에 균열이 없고 열에 영향을 받는 모재 금속이 없습니다. 페이잉에서의 너
겟 직경 Di
마찬가지로 최고의 강도에 대해 테스트를 거쳐 다음과 같은 상황에 대비했습니다. 표면은 모든 표본에서 합리적으로 일관되어야 합니다.
너겟 크기, 간격, 백업 멤버에 대한 침투 P2는 다음과 같습니다.
침투성, 건전성 및 표면 상태. 또한, 전형적인 점용접 시료와 심용접 시료는 다음의 해당 부재의 두께 t 보다 작아야 합니다. 적어도
2
시험 용기 또는 패널에서 절단되어야 한다. 각 테스트 블록의 두 용접은 인장으로 인해 파손되어야 합니다.
또는 껍질 테스트를 거쳤습니다. 테스트 블록 용접 외에 5개 또는
실패. 각 샘플의 일부는 다음을 위해 분할되어야 합니다. 보다 일반적인 아크 스폿 용접 샘플은 다음에서 절단되어야 합니다.
매크로에칭 검사. 검증 시험 용기는 파괴 테스트를 거친 후,
또한 다음과 같이 구성된 2겹 어셈블리의 경우 단면 및 육안 검사를 위해
17‑1(b)(4), 17‑1(b)(6), 17‑1(b)(7) 의 조항 , 너겟 크기, 침투 및 구성. 탄소강 P‑No.의 모든 조합 표 에 나열된 재료 1개
17‑1(b)(8) 또는 17‑1(c) 에 따른 추가 시험편
그림 17‑13 과 같이 제작되어야 한다. 즉시 하나 UCS‑23은 유사 재료 조합으로 간주됩니다. 표 에 나열된 스테인리스강의 모든 조
프루프 용접 전과 직후 합
동일한 판 두께와 재료를 사용하여 시험 용기 UHA‑23은 유사 재료 조합으로 간주됩니다. 나열된 비철 재료의 모든 조합
보증 시험 용기에 사용되는 등급. 이러한 용접은
고용된 제조 실무의 대표자 UNF‑23.1 부터 UNF‑23.5까지 의 표 에서 고려되어야 합니다.
보증 테스트 용기 제작 및 생산 용기에 사용되는 실습에 사용됩니다. 다음과 같이 유사한 재료의 조합으로. 자격을 얻으려면
각 용접 시험 조립체로부터 하나의 단면을 채취해야 합니다. 서로 다른 탄소 조합의 아크 스폿 용접
강철, 스테인리스강, SB‑168(Ni‑Cr‑Fe 합금),
그림 17‑13 에 나타나 있으며 적절하게 연마되어야 합니다. 4개의 아크 스폿 용접으로 구성된 추가 블록을 준비해야 합니다.
474
ASME BPVC.VIII.1‑2021 17‑7 – 17‑8
굽힘 시험의 경우에는 그림 17‑12 와 같이 보증 시험 용기의 용접 직전과 직후에 실시한다. 굽 시간 제한 아크) 또는 완전 자동. 용접사가 아크 시간을 수동으로 제어할 수 있는 수동 아크 스
힘 시편은 섹션 IX, 그림 QW‑466.1부터 QW‑466.6까지에 따라 시험되어야 한다. 단, 굽힘 후 폿 용접은 불가능합니다.
에 용접부와 열 영향을 받은 모재에서 시편의 볼록한 표면은 더 이상 보이지 않아야 한다. 2개 이 부록의 규칙에 따라 허용되며 모서리 또는 필렛 유형의 아크 스폿 용접도 허용되지 않습니다.
이상의 균열 또는 기타 개방형 결함. 어느 쪽도 길이가 16 인치(1.5mm)를 초과 해서는 안 됩니 모든 가스 금속 아크 스폿 용접은 스폿 용접 위치에서 실질적으로 수평인 작업과 함께 하향 위
다. 치에서 수행되어야 합니다. 가스 금속 아크‑스팟 용접의 요구되는 크기와 간격은 계산과 내압 시
험을 통해 입증되어야 합니다[ 17‑5(a) 참조].
어느 방향으로든. (b) 기계
설정 및 제어 (3) 17‑1(a)(2) 의 조항에 따라 제작된 조립품의 경우 , 다이가 필로우의 모양을 제어하
(1) 이 부록의 조항에 따라 제작된 용기의 경우, 검증 시험 용기 및 제작 샘플 제작에 사 고 (그림 17‑15) 굽힘이 용접을 억제하는 다이 내에 시트가 형성되어 있는 경우 시트가 열 영향
용된 모든 적용 가능한 매개변수를 기록해야 합니다. 기록할 매개변수는 다음과 같습니다. 구역 외부에 있는 경우 용접은 성형 전이나 후에 수행될 수 있습니다. 17‑6(b) 의 요구 사항 및
제한 사항은 적용되지 않습니다.
(‑a) 해당 프
로세스의 절차 자격에 대해 섹션 IX에 나열된 모든 필수, 비필수 및 보충 필수(필요

한 경우) 변수 . (d) 노즐, 튜브 및 부품의 부착, 주변 이음새의 폐쇄, 플러그 및 슬롯 용접, 구멍 및 슬롯의
필렛 용접에 사용되는 이 부록에서 허용하는 것 이외의 용접 , 이 부문의 요구 사항에 따라 수행
(‑b) 모든 예열, 용접 후 열처리 및 전‑ 되어야 합니다.
아미노화 절차;
(‑c) 다음을 포함하는 해당 재료 사양
용접된 재료의 유형, 등급 및 두께;
(‑d) 위에 기록된 매개변수는 서면 용접 절차 사양에 포함되어야 하며 향후 생산을 위
한 절차 및 성능 자격 기준으로 사용됩니다.
17‑8 품질관리
(a) 정의 (1) 생산 실행 ‑
(2) 섹션 IX의 용접 변수에 의해 허용되는 사소한 변화를 제외하고, 위의 (1) 에 따라 기
록된 설정은 주어진 생산 실행에서 모든 용기의 제작에 사용되어야 합니다. 17‑8(a)(1)을 참조하 동일한 용접 공정, 재료 및 재료 두께를 사용하여 동일한 24시간 동안 모두 생산된 용
십시오 . 기 또는 조립품 그룹
ð21Þ (3) 초기 검증 시험 용기 및 제작 샘플에 사용된 장비 이외의 장비가 생산에 사용되는 경

우, 각 추가 기계 및 용접 절차는 위 (1) 또는 다음의 요구 사항에 따라 자격을 부여받아야 합니 (2) 박리 시험 ‑ 다음에 따라 수행되는 시험
다. 섹션 IX. 17‑1(b)(3) 에 따라 용접된 조립품에서 이전에 인증을 받은 용접 장비의 주요 구성 그림 17‑16
품 변경 또는 교체에는 재인증이 필요합니다. (정기적인 유지보수 및 접촉관 및 차폐 노즐과 같 (3) 인장 시험 ‑ 그림 17‑7, 17‑8, 17‑9, 17‑10 및 17‑11 에 표시된 시편을 사용하여 인
은 소모성 품목의 교체는 제외됩니다.) (c) 기타 용접 요건 (1) 랩 조인트는 17‑1(b)(1) 에 따라 장 시험기에서 수행되는 파괴 시험 (b) 시험 요구 사항. 각 생산이 시작될 때
저항 점 용접 또는 심 용접만 할 수 있습니다. 또는 17‑1(b)(2); 또는 17‑1(b)(4) 또는 17‑1(b)

(5) 에 따라 기계, 자동 또는 반자동 가스 텅스텐 아크 용접 ; 또는 17‑1(b)(6) 에 따라 기계 용
접 또는 자동 플라즈마 아크 용접 ; 또는 17‑1(b)(7) 에 따라 기계 또는 자동 수중 아크 용접 ; 작동을 실행하려면 다음과 같이 적어도 하나의 테스트를 수행해야 합니다.
또는 17‑1(b)(8) 또는 17‑1(c) 에 따라 용접된 기계 또는 자동 레이저 빔 . (1) 17‑1(b)(1), 17‑1(b)(2), 17‑1(b)(4), 17‑1(b)(5), 17‑1 에 따라 제작된 조립품의
경우 (b)(6), 17‑1(b)(7), 17‑1(b)(8) 또는 17‑1(c), 박리 시험, 인장 시험 또는 매크로에칭 검
사를 수행해야 합니다. .
박리 및 인장 시험의 허용 기준은 용접 자체가 파손되기 전에 용접에 인접한 모금속이 파손되어

야 한다는 것입니다. 매크로에칭 검사는 17‑7(a)(2)(‑b) 에 따라 용접부를 단면화하고 검사하
여 하나의 시편에 대해 수행해야 합니다 .
(2) 17‑1(b)(3) 에 따라 제작된 조립품의 경우 매크로에칭 검사는 17‑7(a)(2)(‑b) 에 따

(2) 17‑1(b)(3) 에 따라 용접된 조립품의 경우 , 자격 시험 및 생산에 사용되는 가스 금 라 수행되어야 합니다. .
속 아크 스폿 용접 장비는 반자동이어야 합니다(
475
17‑9 – 17‑10 ASME BPVC.VIII.1‑2021
17‑9 기록
그림 17‑2
17‑7(b) 에 명시된 대로 , 보증 시험 용기 및 제작 샘플을 제작하는 동안 얻은 모든 데이터에 딤플 플레이트 2개
대한 기록을 유지해야 합니다. 그러한 기록은 17‑1(b)(3), 17‑1(b)(4), 17‑1(b)(5), 17‑1(b)
( 에 따라 용접된 생산 작업에 대해서도 보관되어야 합니다. 6), 17‑1(b)(7), 17‑1(b)(8) 및
17‑1(c).

이 부문의 모든 요구 사항과 이 부록의 추가 요구 사항이 충족되면 제조업체 데이터 보고
서의 비고 아래에 다음 표기를 입력해야 합니다. "필수 부록 17에 따라 구성됨, 보조개 또는 양
각 처리됨 어셈블리.”
그림 17‑1
엠보싱 플레이트 2개
그림 17‑3
엠보싱 플레이트에서 일반 플레이트로
476
그림 17‑4 그림 17‑6
아크 스폿 용접 2층 조립 3겹 어셈블리
그림 17‑5
일반 플레이트에 용접된 딤플 플레이트
그림 17‑7
단일 지점 용접 인장 시편,
2겹 조인트
필요에 따라
일반 참고 사항: 1인치(25mm) D 11/4 인치(32mm).
477
그림 17‑8 그림 17‑10
인장 및 인장용 심 용접 시편 인장 및 인장용 심 용접 시편
매크로섹션, 2겹 조인트 3겹 접합의 매크로 단면
필요에 따라 필요에 따라
디 긴장 디
최소 심 용접의 매크로 단
50mm(2인
면 씨
심 용접의 매크로 단
치)
면 씨
디 긴장
디
디
그림 17‑9
단일 점용접 인장 시편 일반 참고 사항: 1인치(25mm) D 11/4 인치(32mm).
3겹 조인트
필요에 따라
장력 테스트 그립에 필요
한 필러
478
그림 17‑11
매크로 섹션 및 강도 테스트를 위한 가스 금속 아크‑스폿‑용접 블록
필요에 따라 길이
거시적 단면
긴장 또는 껍질
하다 거시적 단면
w
1
=
긴장 또는 껍질
승 거시적 단면
t1 하다
P2
t2
디
용접 관통 멤버
백업멤버
479
그림 17‑12
굽힘 테스트용 가스 금속 아크‑스폿‑용접 블록
벤드 A
하다 벤드 B
w
1
=
벤드 A
승
벤드 B
t1
t2
백업멤버
t1
티
t2
굽힘 A: 필요한 경우 아크 스폿 용접 보강 플러시와 백업 부재를 굽힘 시편 두께 T로 연마합니다.
표시된 방향으로 구부립니다.
t1
t2 티
굽힘 B: 용접 통과 부재를 제거하고, 아크 스폿 용접(접합 표면)을 매끄럽게 연마하고, 필요한 경우 백업 부재

를 굽힘 시편 두께 T로 가공합니다. 표시된 방향으로 구부립니다.
480
그림 17‑13
가스 텅스텐‑아크 심 용접, 플라즈마‑아크 심 용접, 서브머지드 아크 심 용접 및 레이저 빔 심 용접
굽힘 시험용 용접 시험편
(13mm)
거대 표본
1/2
치
인
벤드 A
벤드 B
벤드 A
(38mm)
벤드 B
11/2
치
인
버리다
t1
t2
t1 백업멤버
티
t2
벤드 A: 용접 강화 플러시 및 기계 연마
필요한 경우 백업 부재를 굽힘 시편 두께 T로 조정합니다.
표시된 방향으로 구부립니다.
t2 티
t1
굽힘 B: 용접 통과 부재를 제거하고 용접 부분을 부드럽게 연마합니다.

필요한 경우 인터페이스 및 기계 백업 부재를 굽힘 시편 두께 T에 맞춥니다. 표시된 방향으
로 구부립니다.
일반 주해: 섹션 IX, 그림 QW‑462.3(a)와 QW‑462.3(b), 그리고 그림 QW‑466.1부터 QW‑466.6을 참조한다.
481
그림 17‑14
그림 17‑15
그림 17‑16
껍질 테스트
1 단계 . 바이스나 기타 적절한 장치로 시편을 잡습니다.

2 단계 . 시편을 구부립니다. (시편의 파지 부분이 시편의 파지 부분보다 훨씬 두꺼운 경우 이 단계가 필요하지 않을 수 있습니다.
다른 부분.)
3 단계 . 적당한 도구를 사용해 조각이 분리될 때까지 떼어냅니다.
482
그림 17‑17
17‑1(c) 에 따른 완전 관통 용접
483
18‑1 – 18‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 18
명판의 접착 부착
ð21Þ 18‑1 범위 (2) 적격 온도 범위 [콜드 박스 테스트

모든 적용 분야의 온도는 ‑40°F(‑40°C)여야 합니다];
이 부록은 절차의 자격을 다루고 있습니다.
(3) 명판 및 기재의 재질
명판 접착용. 명판 부착을 위한 접착 시스템의 사용은 다음 조건에서만 허용됩니
설계 온도에서의 평균 팽창 계수
다.
한 재료는 다른 재료의 85% 미만입니다.
재료;
(a) 사용된 접착제는 감압성 아크릴입니다.
명판 제조업체가 최소 0.005인치(0.13인치)의 공칭 두께로 미리 도포한 접착제 (4) 명판 및 기판 표면 마감;
(5) 공칭 두께 및 탄성 계수
mm). 명판 예비성형이 사용될 때 명판의 적용 온도에서. 25% 이상의 변화
(b) 접착제는 습기에 안정한 물질로 보호되어 있습니다.
정기선. 수량 [(명판 공칭 두께)2 × 적용 온도에서의 명판 탄성 계수]
(c) 명판이 부착되는 용기의 설계 온도는 다음 범위 내에 있습니다.
재인증이 필요합니다.
40°F ~ 300°F( 40°C ~ 150°C). (6) 미리 형성된 명판의 적격 범위 및
(d) 명판은 실리콘을 함유할 수 있는 용접 스패터 방지 화합물 제거에 주의 사전 성형이 사용될 때 동반 기판 윤곽 조합;
하면서 깨끗하고 노출된 금속 표면에 부착됩니다.
(7) 기판의 세척 요구 사항;
(e) 명판 적용 절차는 다음과 같습니다. (8) 적용 온도 범위 및 적용
18‑2에 설명되어 있습니다.
압력 기술;
(f) 사전 적용된 접착제는 설치 후 2년 이내에 사용됩니다.
(9) 적용 단계 및 보호 조치.
최초 접착제 적용.
(c) 명판 부착에 사용되는 각 절차
감압성 아크릴 접착제 시스템은 표준에 따라 실외 노출에 적합해야 합니다.
18‑2 명판 적용
절차 적격성 UL‐969, 마킹 및 라벨링 시스템에는 다음과 같은 추가 요구 사항이 있
습니다.
(a) 제조업체의 품질 관리 시스템 [참조
(1) 명판 테스트 스트립의 너비는 작아서는 안됩니다.
U‑2(h)]는 허용 가능한 서면 절차를 정의해야 합니다.
1인치(25mm) 이상.
검사관에게 접착제 뒷면 적용을 위해
명판을 준비하고 자격을 부여해야 합니다. (2) 명판은 평균 접착력이 0이어야 합니다.
(b) 신청 절차 자격에는 접착제를 사용하여 다음과 같은 필수 변수가 포함되 8파운드/인치 미만 (36 N/25 mm)의 폭은 저온을 포함한 모든 노출 조
어야 합니다. 건 이후에 나타납니다.
명판 제조업체의 권장 사항 (d) 위의 (b) 를 변경하려면 다음이 필요합니다.
해당되는: 재자격.
(1) 일반적인 구성을 포함하여 사용된 감압성 아크릴 접착제 시스템에 (e) 명판의 각 로트 또는 패키지에는 접착제 도포 날짜가 표시되어 있어야 합
대한 설명; 니다.
484
ASME BPVC.VIII.1‑2021 19‑1 – 19‑8
필수 부록 19
전기 가열식 또는 가스 연소식 재킷형 증기
주전자
19‑1 범위 19‑6 감압
필수 부록 19 의 규칙은 본 조항의 규칙에 따라 제작된 전기 가열 또는 가스 연소 재킷형 시간당 증기 파운드 단위의 안전 밸브 용량은 최소한 버너의 시간당 Btu 등급을 1,000으
스팀 주전자에 대한 추가 요구 사항을 제공합니다. 로 나눈 값 또는 전기 가열 요소의 킬로와트 등급에 3.5를 곱한 값과 같아야 합니다.
19‑2 서비스 제한 19‑7 기기 및 제어 장치

재킷에는 다음과 같은 미니 장치가 제공됩니다.
용기 외부에서 사용하기 위해 재킷에서 증기나 물을 빼내서는 안 되며 재킷의 작동 압력은
엄마 부속품 및 조절 장치 [ U‑2(a)(1)(‑e) 참조]: (a) 압력 게이지; (b) 수위계 유리; 또는
50psi(350kPa)를 초과해서는 안 됩니다.
침수형 가열 요소가 있는 전기
가열 재킷형 스팀 주전자의 경우 낮은 수준의 경고등; (c) 공기를 배출하거나 재킷에 물을
추가하기 위한 스톱 밸브가 장착된 별도의 연결부(용기가 압력을 받지 않는 동안 물을 추가
할 수 있음)
19‑3 재료
연소 생성물과 접촉할 때 오스테나이트 스테인리스강 부품은 저탄소 등급 또는 안정화 등

급이어야 합니다. 구조 등급 탄소강 SA‑36 및 SA‑283(등급 A, B, C 및 D)은 압력 부품에 사 (d) 재킷의 증기 압력을 안전 밸브 설정 아래로 유지하기 위해 압력이나 온도로 제어되는 전
용되어서는 안 됩니다. 기 히터 제어 장치 또는 자동 가스 밸브; (e) 재킷의 물이 제조업체가 설정한 최저 허용 수위 아
래로 떨어지는 경우 버너의 연료 또는 전기 가열 요소의 전력을 차단하는 낮은 물 차단 장치;
(f) 파일럿
화염이 실패하는 경우 주 버너와 파일럿 버너 모두에 대한 연료를 차단하는 안전 파일럿 제
어 장치.
19‑4 디자인
연소 생성물과 접촉하는 용접 범주 A 및 B 조인트는 표 UW‑12의 유형 1이어야 합니다.
19‑5 검사 및 각인 이 부문의 모든 요구 사항과 이 부록의 추가 요구 사항이 충족되면 제조업체의 데이터 보

고서에 "필수 부록 19에 따라 구성됨, 전기 가열 또는 가스를 사용하는 재킷형 증기 주전자.”
전기 가열 또는 가스 연소 재킷 스팀 주전자는 검사관의 검사를 받아야 하며 용량에 관계
없이 UM 지정자가 있는 인증 마크를 표시해서는 안 됩니다[ U‑1(j) 참조].
485
20‑1 – 20‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 20
플레이트에서 가공된 허브
20‑1 범위 20‑3 시험 요건
이 부록에서는 허브에 대한 요구 사항을 다룹니다. 각 부분은 다음과 같이 검사됩니다.
튜브 시트, 랩 조인트 스터브 끝 및 플랫 헤드 가공
(a) 가공 전후에 관계없이 부품
허브 길이가 플레이트의 두께 방향에 있을 때 플레이트에서.
두께는 직선으로 초음파 검사를 해야 합니다.
SA‑388에 따른 빔 기술. 검사는 대략 직각의 두 방향, 즉 원통형 또는 평평한 직사
각형에서 이루어져야 합니다.
20‑2 재료
허브의 표면과 허브의 축 방향.
플레이트는 다음과 같은 공정으로 제조되어야 합니다.
다음과 같은 부분은 허용되지 않습니다.
두께 특성을 갖는 재료
최소한 재료 사양에 명시된 것과 동일합니다. 이러한 플레이트는 (1) 검사 결과가 다음보다 큰 후방 반사 손실을 동반하는 하나 이상의 징후
다음과 같을 수 있지만 이에 국한되지는 않습니다. 를 나타내는 경우

기준 후방 반사의 60%;
일렉트로슬래그(ESR), 진공아크재용해(VAR) 등의 방법으로 판은 재료의 요구 사
항에 따라 테스트되고 검사되어야 합니다. (2) 검사 결과 더 큰 징후가 나타나는 경우
40%의 후면 반사 손실이 수반될 때 기준 후면 반사의 40%보다 큽니다.
사양 및 지정된 추가 요구 사항
다음 단락에서: (b) 튜브시트나 플랫헤드의 허브를 용접하기 전
시험편은 당사가 요구하는 것 외에 허브는 인접한 쉘에 대해 자성 입자 또는 액체 침투 방법으로 검사해야 합니다.
재료 사양은 그림 UW‑13.3에 표시된 것처럼 허브 축과 평행한 방향에서 실제적으
로 허브에 가깝게 취해야 합니다 . 적어도 2번의 인장 시험 필수 부록 6 또는 필수 부록 8 포함 .
(c) 용접 후, 용접 및 허브의 면적
표본은 근처에 있는 접시에서 채취되어야 합니다. 1
적어도 용접 가장자리로부터 /2 인치(13mm)는
중앙에서 1개의 표본을 채취한 허브의 세 번째
UW‑51 에 따라 100% 방사선 촬영되었습니다 . 대안으로, 용접부에 인
압연된 판 너비, 두 번째 시편은 다른 쪽에서 원주를 중심으로 90도 각도로 채취
접한 용접부와 허브 영역은 다음과 같습니다.
의무사항 에 따라 초음파 검사를 받아야 합니다.
표본. 두 시편 모두 인장 및 항복을 충족해야 합니다.
부록 12.
SA 재료 사양의 요구 사항. 그림 UW‑13.3 의 모든 치수 요구 사항이 적용됩니다.
요구 사항을 준수하는 하위 크기 테스트 표본

필요한 경우 SA‑370의 그림 4를 사용할 수 있습니다. 20‑4 데이터 보고서
"2인치(50mm) 단위 연신율" 값이 필요한 경우
재료 사양에 따라 게이지에 적용됩니다. 본 절의 모든 요구사항과 본 부록의 보충 요구사항이 충족되면,
그림 4에 지정된 길이.
면적 감소는 30% 이상이어야 합니다. (을 위한 제조업체의 데이터 보고서 비고 아래에 다음 표기를 입력해야 합니다. " 필수 부록
재료 사양에서 30%보다 큰 면적 감소 값을 요구하는 재료, 20, 기계 가공된 허브 를 준수하여 구성됨"
더 높은 값을 충족해야 합니다.) 플레이트에서.”
486
ASME BPVC.VIII.1‑2021 21‑1 – 21‑4
필수 부록 21
작업 경화로 제작된 재킷 용기
니켈
21‑1 범위 (f) 보강 링에 필요한 관성 모멘트는 링에 사용되는 재료에 대한 섹션 II, 파트 D, 하위 파트

3의 해당 차트에서 결정되어야 합니다. (g) 외부 쉘과 헤드는 UG‑99(d) 에 따라 용기가 거부되
SB‑162의 요구 사항을 충족하는 니켈 시트 또는 플레이트로 제작된 내부 쉘이 있고 제작
는 것을 피하기 위해 필요한 경우 위의 (d) 에 명시된 시험 압력을 수용할 수 있도록 강도를
중 전체 표면에 걸쳐 플래니싱 작업을 통해 작업 경화되어 붕괴에 대한 강도가 상응하는 증가된
높이도록 설계되어야 합니다 .
재킷 용기는 다음을 충족해야 합니다. 단, 다음의 추가 조항이 충족되는 경우 본 장의 요구 사
항을 충족해야 합니다.
21‑3 제작
21‑2 설계 요구사항
외부 압력을 받는 모든 맞대기 용접은 모재와 같은 높이로 연마되어야 하며 용착된 용접 금
(a) 모든 선박의 최대 크기는 8피트(2.4m)입니다.
ID 속과 열 영향부는 작업되어야 합니다.
(b) 최대 작동 온도는 400°F(205°C)를 초과해서는 안 됩니다. (c) 외부 압력을 받는 반구

모재와 동일한 방식으로 경화됩니다.
형 헤드의 모든 원통형 스커트(플
랜지)는 원통형으로 설계되어야 합니다. (d) 각 용기의 내부 쉘의 두께는 원하는 최대 허용
작동 압력의 3배 이상인 재킷 공간의 수압 시험 압력을 실패 없이 견딜 수 있는 것이어야 합니
다. 21‑4 데이터 보고서
이 부문의 모든 요구 사항과 이 부록의 추가 요구 사항이 충족되면 제조업체의 데이터 보

고서에 "필수 부록 21, 재킷형 선박 건설에 따라 제작됨"이라는 설명 아래에 다음 표기가 입력
되어야 합니다 . 가공 경화 니켈.”
(e) 어떠한 경우에도 내부 쉘 또는 헤드의 두께는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 3, 그림 NFA‑4
의 외부 압력 차트에서 결정된 것보다 작아서는 안됩니다.
487
22‑1 – 22‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 22
통합적으로 단조된 선박
22‑1 범위 (c) 설계 금속 온도는 최대 온도가 200°F(95°C)를 초과할 수 없다는 점을 제외하고 UG‑20 에 나와 있어야
합니다. UG‑20 의 다른 모든 요구사항을 충족해야 합니다.

이 부록은 이 부록에 명시된 추가 요구 사항이 충족되는 경우 Part UF 에 따른 용기에 대한 허
용 응력 값보다 더 높은 허용 응력 값을 갖는 특수 일체형 단조 압력 용기의 설계, 제작 및 검사에 대
한 최소 요구 사항을 다룹 니다.
(d) 선박은 그림 22‑1 과 같이 유선형으로 설계되어야 하며 다음 특징을 가져야 합니다. (1) 동
체 부분에는 다음을 제외하고 개구부, 용접 부착물 또는 스탬핑과 같은 응
력 상승 장치가 있어서는 안 됩니다. 열처리 전 단조 재료에 대한 식별 스탬핑.
22‑2 재료
(2) 일체형 헤드는 열간 성형되고, 압력에 대해 오목해야 하며, 이 규칙에 규정된 것만큼 안
단조 재료는 SA‑372 등급 A를 준수해야 합니다. 비; 씨; 디; E, 클래스 55,
전한 중앙 개구부의 설계 및 구성에 대한 세부 사항을 제공할 수 있도록 모양과 두꺼워야 합니다.
65 또는 70; F, 클래스 55, 65 또는 70; G, 클래스 55, 65 또는 70; H, 클래스
분할; 중앙 개구부는 용기 내부 직경 또는 NPS 3(DN 80)의 50% 중 더 작은 값을 초과해서는 안
55, 65 또는 70; J, 클래스 55, 65 또는 70; 엘; 또는 M, 클래스 A 또는 B.
됩니다. 헤드의 다른 개구부는 NPS /4 (DN 20)를 초과하지 않아야 합니다. 개구부는 구멍 없이 계
산된 막 응력이 지정된 최소 인장 강도의 1/6 이하인 지점에 배치되어야 합니다.
22‑3 디자인 삼
(a) 등급에 대한 재료 사양(섹션 II)에 지정된 최소 인장 강도의 1/3의 최대 허용 응력 값을 사용

해야 합니다.
(b) 쉘의 최대 내경은 다음과 같아야 한다.

24인치(600mm)를 초과합니다.
그림 22‑1
특수 이음매 없는 용기의 일반적인 섹션
488
ASME BPVC.VIII.1‑2021 22‑3 – 22‑6
(3) 용기에는 UF‑32에 따라 열처리 전후에 수행되는 나사 연결부의 밀봉 용접을 제외하 22‑5 마킹
고 용접이 있어서는 안 됩니다 .
(a) 용기는 UF 파트 에 따른 용기에 대한 최대 허용 작동 압력과 지정된 최소 인장력의 1/3
에 해당하는 응력을 기반으로 한 최대 허용 작동 압력을 두꺼워진 헤드 부분에 스탬프로 찍어야
합니다. 힘. (b) "필수 부록 22" 라는 단어는 다음과 같습니다.
22‑4 열처리
(a) 완성된 용기는 모든 단조 작업 후에 SA‑372에 설명된 해당 방법 중 하나로 열처리되어

야 합니다. 위 (a) 의 후자 압력에 따라 스탬프가 찍혀 있습니다 .
(b) 인장특성은 SA‑372의 시험방법에 따라 결정한다.

(c) 액체를 담금질하고 템퍼링할 때 각 용기는 이 부문의 모든 요구 사항과 이 부록의 추가 요구 사항이 충족되면 제조업체의 데이터 보고
UF‑31(b)(2) 에 설명된 대로 경도 테스트를 거쳐야 합니다 . 서의 비고 아래에 다음 표기가 입력되어야 합니다. "필수 부록 22 , 일체형 단조 선박 에 따라 제
(d) 열처리 후, 사용된 열처리 유형에 관계없이 각 용기의 외부 표면은 UF‑31(b)(1) 에 설명 작됨" .”
된 대로 자분 입자 시험 또는 액체 침투 시험을 받아야 합니다 .
489
23‑1 – 23‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 23
구리, 구리 합금 및 구리의 외부 압력 설계
티타늄 합금 콘덴서 및 열교환기 튜브
일체형 핀 포함
Ys = 실온에서 지정된 최소 항복 강도, psi(kPa)

23‑1 범위
이 부록의 규칙은 다음과 같이 튜브 벽에서 일체로 확장되는 나선형 핀이 있는 구리, 구리

23‑4 기준
합금, 티타늄 합금 콘덴서 및 열교환기 튜브의 최대 허용 외부 작동 압력을 결정하기 위한 보증
테스트 절차 및 기준을 다룹니다. UG‑8(b)(4) 의 요구사항에 대한 대안입니다 . 이 부록은 튜 (a) 이 부록에 따른 구리 및 구리 합금 핀 튜브의 설계는 다음 요구 사항을 충족해야 합니
브에 대해 지정된 부식 허용치가 0인 경우에만 사용할 수 있습니다. 또한 SB‑543을 사용하는 경 다. (1) 설계 온도는 다음에 해당하는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1B에 나열된 최대 온도
우 이 부록은 SB‑543에 따라 튜브를 용접, 테스트 및 검사한 후 핀 작업을 수행할 때만 사용할
로 제한되어야 합니다. 시간 독립적인 허용 응력 또는 해당 재료의 외부 압력 차트에 표
수 있습니다.
시된 최대 온도 중 더 작은 값.
(2) 튜브에는 외부 및/또는 내부에 일체형으로 확장된 나선형 핀이 있어야 하며 외부 핀

과 내부 핀의 합은 최소 10핀/인치가 되어야 합니다. (핀 10개/25mm).
23‑2 재료
(3) 치수 및 허용 변동은 SB‑359 또는 SB‑956의 항목 15에 명시되어 있습니다.
(a) 구리 및 구리합금관은 SB‑359를 만족해야 한다.
SB‑543 또는 SB‑956.
(b) 이에 대한 티타늄 합금 핀 튜브의 설계
(b) 티타늄 합금 튜브는 SB‑338을 충족해야 합니다.
부록은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
(1) 설계 온도는 600°F(315°C)를 초과해서는 안 됩니다.

23‑3 테스트 절차
(2) 튜브에는 외부에 일체형으로 확장된 나선형 핀만 있어야 하며 최소 10개/인치의 핀
(a) 외부 정수압에 의해 파손(눈에 보이는 붕괴)까지 3개의 전체 크기 시편을 테스트합니
이 있어야 합니다. (핀 10개/25mm).
다. (b) 최대 허용 작동 압력 P는 다음과 같아야 합니다.
(3) 치수 및 허용 가능한 변동은 SB‑359(구리 및 구리 합금 이음매 없는 콘덴서 및 일체

에 의해 결정된다
형 핀이 있는 열교환기 튜브에 대한 사양) 항목 15에 명시되어 있습니다. (c) 이 부록에 따라 설
계된 구리, 구리합금 및 티타늄합금관에 대한 추가요구사항은 다음과 같다.
어디
B = 최소 붕괴 압력, psi(kPa)
(1) 테스트 표본은 생산 튜브와 핀 형상 및 피치가 동일해야 합니다.
F = 설계 온도로 인한 강도 변화를 조정하는 계수
(2) 외경 50 이상의 시험편

= S/S 2
길이는 전체 핀 길이를 모두 충족해야 합니다.
S = 설계 온도에서 튜브 재질에 대한 최대 허용 응력 값( UG‑23 에 참조된 표에 나와 있지만
(3) 끝 부분이나 중간 부분의 핀이 없는 길이는 해당 길이와 핀이 없는 모든 길이에 해당
S2 를 초과하지 않음 ), psi = 테스트 온도에서 튜브 재질에 대한 최대 허용 응력 값,
됩니다.
UG‑23, psi 에 참조된 표에 나와 있는 대로
에스 2
(4) 핀 아래와 핀이 없는 영역의 공칭 벽 두께는 모든 두꺼운 벽 부분에 적합해야 하지만

P 는 증가하지 않아야 합니다.
Ya = 실온에서 테스트된 3개 시편의 핀이 없는 길이로부터 결정된 실제 평균 항복 강도,

psi(kPa) (5) 핀 부분의 외부 직경은 다음과 같아야 합니다.
핀이 없는 부분의 외부 직경을 초과합니다.
490
ASME BPVC.VIII.1‑2021 23‑4 – 23‑5
(6) 시험은 23‑3 에 따라 수행되어야 하며 , 다음의 입회 및 승인을 비고에 따른 제조업체 데이터 보고서: " 필수 부록 23을 준수하여 구성
받아야 한다. 됨,
조사관. 구리, 구리 합금, 티타늄 합금 콘덴서 및 열교환기 튜브의 외부 압력 설계
일체형 핀.”
본 절의 모든 요구사항과 본 부록의 보충 요구사항이 충족되면,
다음 표기법을 입력해야 합니다.
491
24‑1 – 24‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 24
클램프 연결을 위한 설계 규칙
24‑1 범위 수정은 U‑2(g) 에 따릅니다 . 하지만,

아래 (f) 의 요구 사항은 다음에 대해 준수되어야 합니다.
(a) 이 부록의 규칙은 특히 다음에 적용됩니다. 모든 클램프 연결.
압력 용기 및 용기 부품에 대한 클램프 연결 설계는 본 문서의 하위 섹션 A, B 및 C (f) 이 부록의 규칙에 따라 설계된 클램프는 다음과 같습니다.
의 해당 케이블 요구 사항과 함께 사용되어야 합니다. 볼트 리테이너가 제공됩니다. 리테이너는 클램프를 독립적으로 고정하도록 설계되어
야 합니다.
분할. 이 규칙은 허브와 일체형인 튜브시트의 두께를 결정하는 데 사용되지 않습니 1차 볼트 체결 실패 시 작동 조건. 클램프 허브 마찰은 리테이너 방법으로 간주되지
다. 않습니다. 다중 볼트 체결(러그당 2개 이상의 볼트)
덮개의 두께 결정. 이 규칙은 정수압 끝단 하중, 조립 및 개스킷에만 적용됩니다.
이 요구 사항을 충족하기 위해 허용되는 대안입니다.
좌석. 이외의 하중도 고려해야 합니다.
클램프에 작용할 수 있는 배관 하중과 같은 압력
24‑2 재료
연결. ( UG‑22 참조)
(b) 클램프 연결 설계에는 개스킷, 볼트 체결, 허브 및 클램프 형상의 선택이 포함 (a) 클램프 연결 구성에 사용되는 재료는 UG‑5 에 주어진 요구 사항을 준수해
됩니다. 볼트 체결은 24‑4의 요구사항을 만족하도록 선택되어야 한다. 야 합니다.
UG‑14를 통해 .
연결 치수는 다음과 같은 응력이어야 합니다. (b) 페라이트강으로 제작되고 본 규정에 따라 설계된 허브는 두께가 2.5mm일
다음에 따라 계산된 클램프와 허브 때 정규화 또는 완전 어닐링 열처리를 받아야 합니다.
24‑6 및 24‑7은 표 24‑8 에 명시된 허용 응력을 초과하지 마십시오 . 모든 계산은

다음과 같이 이루어져야 합니다. 허브 넥 부분이 75mm(3인치)를 초과합니다.
부식된 상태의 언급. 다음에 대한 계산 (c) 주강 허브와 클램프를 검사하고
필수 부록 7 에 따라 수리되었습니다 .
조립, 개스킷 장착 및 작동 조건은 다음과 같습니다.
(d) 허브와 클램프는 플레이트에서 가공되어서는 안 됩니다.
필수의.
(e) 볼트와 스터드는 UG‑12를 준수해야 합니다 . 최저한의
(c) 압력에 전원을 공급하는 것이 좋습니다. 직경은
1
/2 인치(13mm). 너트와 와셔는 다음과 같습니다.
및/또는 낮은 시팅 로드 개스킷을 사용하여 보상합니다.
UG‑13을 준수합니다 .
개스킷 장착력 분포가 불균일할 수 있습니다. 허브 표면은 금속 재질로 설계되어야
합니다.
개스킷 씰 직경 외부의 금속 접촉. 이것 24‑3 표기법
허브 면을 오목하게 만들거나 다음을 사용하여 제공할 수 있습니다.
아래 표기법은 클램프형 연결 설계 공식에 사용됩니다( 그림 24‑1 참조).
금속 스페이서( 그림 24‑1 참조). 접촉 영역은 다음과 같습니다
허브 면 중 하나가 항복하는 것을 방지하기에 충분합니다.
및 24‑2).
또는 작동 및 조립 하중 모두에서 스페이서.
A = 허브의 외부 직경
(d) 다음과 같은 클램프 설계가 있는 것으로 인식됩니다.
A1 = 부분 클램프 영역
클램핑 이후 조립 중 웨지 동작을 사용하지 않음
표면은 허브 면과 평행합니다. 이러한 설계는 허용되며 볼트 체결 및 해당 사항을 충
= (Cw 2Ct)Ct
족해야 합니다. 2
= 1.571Ct
총 클램핑 각도 10°에 맞게 설계된 클램프 연결의 클램프 및 허브 요구 사항.
= (Cw Cg ) lc
(e) 응력, 하중, 모멘트를 계산하기 위해 여기에서 사용된 설계 방법은 설계에도 루트 = 클램프당 볼트의 총 단면적
사용될 수 있습니다. 직경 중 작은 것을 사용하는 Ab L 러그
표시된 것과 다른 모양의 클램프 연결 나사산이 없는 부분의 나사산 또는 최소 직경. 볼트 리테이너의 단면적
그림 24‑1 과 24‑2 에서 , 그리고 다음으로 구성된 클램프의 경우 은 다음과 같습니다.
2개 이상의 원주 세그먼트. 여기에 사용된 디자인 형식은 디자인 시 수정될 수 있습 이 면적 계산에 포함되지 않습니다. 언제
니다. 볼트 리테이너 대신 다중 볼트 체결이 사용됩니다.
그림과 다른 모양의 클램프 연결 모든 볼트의 총 단면적
그림 24‑1 과 24‑2 에서 , 클램프 러그를 사용해야 합니다.
492
그림 24‑1
일반적인 허브 및 클램프
최소 6mm( 1/4 인치) 반지름 바퀴통 최소 6mm( 1/4 인치) 반지름
시간 티 시간 티
g2 g2
아르 자형
ㅏ 아르 자형
ㅏ
응 응
g1 g1
가다 가다
N N
비 비
(ㅏ) (비)
응 티 응 티
우리 HG 우리
ㅏ HG
ㅏ
C C HG
HD hT HD hT
g1 = 가다 Hp 또는 Hm g1 = 가다 Hp 또는 Hm
HD HD
HT HT
G
N G
비 N 비
(씨) (디)
집게
B [참고 (1) 참조] B [참고 (1) 참조]
ㅏ
기원전
중립축
라 중립축
승/2 승/2
클램프 러그
ㅏ
엑스
Cg 우리 Cw
씨
Ci /2
ㅎ 아르 자형
엡 씨
코네티컷
Ci
섹션 A~A
(이자형) (에프)
메모:
(1) 섹션 BB는 그림 24‑2를 참조하세요 .
493
그림 24‑2
일반적인 클램프 러그 구성
일반 참고 사항: 리테이너 요구 사항은 24‑1(f)를 참조하십시오 .
Ac = 총 유효 클램프 단면적 Bc = 연결 중심선에서 연결 중심선까지의 반경 거리

= A1 + A2 + A3 볼트 중심 [ 그림 24‑1, 스케치 (e) 참조]
Am1 = 클램프 러그당 볼트의 총 단면적 bo = 기본 개스킷 또는 조인트 접촉 표면 시팅
나사산의 뿌리나 직경이 가장 작은 부분 너비( 표 2‑5.2 참조)
작동 조건에 필요한 스트레스 C = 유효 클램프‑허브 반력원의 직경
= Wm1 /2S b = (A + Ci)/2
Am2 = 클램프 러그당 볼트의 총 단면적 Cg = 직경 C 에서 결정된 유효 클램프 간격
나사산의 뿌리나 직경이 가장 작은 부분 Ci = 클램프 내경
개스킷 장착에 필요한 스트레스 Ct = 유효 클램프 두께 (Ct는 다음과 같아야 합니다.
= Wm2 /2S a r 보다 큼 )
Am3 = 클램프 러그당 볼트의 총 단면적 Cw = 클램프 폭
나사산의 뿌리나 직경이 가장 작은 부분 이자형 = 볼트 중심에서 볼트까지의 반경 거리
조립 조건에 필요한 스트레스 클램프 단면의 중심
= Wm3 / 2S = Bc (Ci/2) l 씨
X
Am L = 볼트당 필요한 총 단면적 f = 그림 2‑7.6의 허브 응력 보정 계수 .
클램프 러그는 Am1 , Am2 , 또는 (이것은 작은 끝 부분의 응력 비율입니다.
오전 3시 (그림의 한계보다 낮은 값의 경우 f = 1.0을 사용하십시오.)
B = 허브의 내경
b = 효과적인 개스킷 또는 조인트 접촉 표면 안착 G = 개스킷 하중 반응 위치의 직경. 그림 24‑1 에 명시된 것을 제외하고 G는
너비( 표 2‑5.2 참조) 다음과 같이 정의됩니다( 표 2‑5.2 참조).
494
1
(a) bo ≤ /4 인치(6mm) 인 경우 G = 개스킷 또는 조인 나
시간
= 허브 숄더에 대한 허브 숄더의 관성 모멘트
트 접촉면의 평균 직경 미터입니다. 중립축
1
(b) bo > 개스킷 접 /4 인치(6mm), G = 외부 직경
=
촉면의 미터가 2b 보다 작은 경우
지 1 = 허브와 교차하는 허브 넥의 두께 엘ㅏ = W 에서 클램프 러그가 있는 지점까지 의 거리
어깨
클램프 본체에 결합합니다. [ 그림 24‑1, 스케치 (e) 참조]
지 2 = 허브 숄더 높이 (g 2 는 더 클 수 없음) 엘
씨 = 유효 클램프 립 길이
T 보다 ) 엘h = 클램프 러그 높이 [ 그림 24‑1, 스케치 (e) 참조]
go = 작은 끝의 허브 넥 두께
lm = 유효 클램프 립 모멘트 암
= 허브 내부 직경 B 에서 반경 방향 거리
= lc (C Ci)/2
허브 숄더 링 중심
Lw = 클램프 러그 너비( 그림 24‑2 참조)
= m = 표 2‑5.1 의 개스킷 계수
MD = HD 로 인한 순간
= HDhD
H = 총 정수압 최종 힘
= 0.785G2P MF = 오프셋 모멘트
= HD (g1 ‑ go ) /2
h = 허브 테이퍼 길이
MG = HG 로 인한 모멘트
h2 = 허브 숄더의 평균 두께
= HG hG
= T (g 2 tan ψ)/2
MH = 허브 넥의 반응 모멘트
HD = 보어 영역의 정수압 끝단 힘
= 0.785B2P
hD = 효과적인 클램프‑허브 반작용으로부터 반경 방향 거리

HD가 작동하는 원에 원을 그리세요. =
= [C (B + g 1 )]/2
HG = 총 유효 축 클램핑 간의 차이
예압과 전체 정수압 말단의 합
힘과 전체 관절 접촉면 압축
Mo = 허브의 총 회전 모멘트( 24‑5 참조)
= [1.571 W/tan (ψ + μ)] (H + Hp )
MP = 압력 모멘트
hG = 효과적인 클램프‑허브 반작용으로부터 반경 방향 거리 = 3.14 × PBT (T/2 )
HG가 작용하는 원에 원을 그리십시오 . (mm) (용
MR = 방사형 클램프 평형 모멘트
전면 접촉 형상, hG = 0)
= 1.571 W { T + [(C N) tan ψ]/2}
Hm = 보충을 위한 총 축방향 개스킷 장착 요구사항(3.14bGy 또는 자체 축방향
장착 하중) MT = HT 로 인한 순간
= HThT
중요한 경우 에너지 개스킷)
N = 허브 넥의 외부 직경
시간
N = 허브 넥 길이 [최소 길이 h /4 인치(6mm) 중 더 큰 것] N 0.5g 1 입니다
1 P = 내부 설계 압력( UG‑21 참조)
또는
Q = 허브 넥에서의 반력 전단력
호=
=
Hp = 총 접합 접촉면 압축 하중
= 2b × 3.14GmP r = 클램프 또는 허브 단면 코너 반경
= 1
= (자체 에너지 개스킷의 경우 Hp = 0 또는 실제 사용 /4 인치(6mm) 최소, Ct 최대
중요한 경우 하중을 유지합니다.) S1 = 허브 넥 외부의 허브 세로 응력
HT = 총 정수압 최종 힘의 차이 S2 = 허브 보어의 최대 라메 후프 응력
보어 영역에 대한 정수압 끝단 힘 S3 = 어깨의 최대 허브 전단 응력
= H ‑ HD S4 = 목의 최대 방사형 허브 전단 응력
시간
티 = 효과적인 클램프‑허브 반작용으로부터 반경 방향 거리 S5 = 클램프 본체 내부의 클램프 세로 응력
지름
HT가 작동하는 원에 원을 그리세요.
= [C (B + G)/2]/2 S6 = 클램프 본체 외부의 클램프 접선 응력
= 허브 면에서 허브까지의 축 거리 지름
어깨 링 중심 S7 = 클램프 립의 최대 전단 응력
S8 = 클램프 러그 굽힘 응력
= S9 = 클램프와 허브 사이의 유효 베어링 응력
S=
ㅏ 실온에서 허용되는 볼트 응력
나
씨 = 중립에 대한 클램프의 관성 모멘트 SA C = (조립 상태) 실온에서 클램프 재료에 대한 허용 설계 응력
전체 단면의 축
SAH = (as‑)에서 허브 재료에 대한 허용 설계 응력
=
조립상태) 상온
Sb = 설계 온도에서의 허용 볼트 응력
495
24‑3 – 24‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
SO C = (작동 조건) 설계 온도에서 클램프 재료에 대한 허용 설계 응력 (2) 단단한 조인트를 얻기 전에 개스킷이나 조인트 접촉 표면을 적절하게 안
착시키는 것이 필요합니다
SOH = (작동 시 허브 재료에 대한 허용 설계 응력) 최소 초기 하중을 적용하여(대기압 하에서)
사용조건) 설계온도 내부 존재하지 않는 온도 조건
T = 그림 24‑1 에 따른 허브 숄더의 두께 압력) 이는 개스킷 재질의 함수이며
W = 작동에 필요한 총 설계 볼트 하중 또는 장착되는 효과적인 개스킷 영역. 최소 초기
해당되는 경우 조립 조건 가스켓 장착에 필요한 볼트 하중 Wm2는 식 에 따라 결정되어야 합니다 . (2):
We = 하나의 총 유효 축 클램핑 예압
클램프 립 및 허브 숄더(개스킷 장착 또는
집회) ð2Þ
= 1.571W / tan (ψ + μ)
Wm1 = 작업에 필요한 최소 총 볼트 하중
조건 [ 24‑4(b)(1) 참조] (3) 작동 조건에 대해 클램프 연결의 적절한 예압을 보장하기 위해 조립 볼
Wm2 = 가스켓 장착에 필요한 최소 총 볼트 하중 [ 24‑4(b)(2) 참조] 트 부하
Wm3은 식 에 따라 결정되어야 한다 . (삼):
Wm3 = 조립에 필요한 최소 총 볼트 하중
[ 24‑4(b)(3) 참조] ð3Þ
X = 그림 24‑1에 따라 중립 축에 대한 클램프 치수 ,
스케치(f)
(4) 식에서 . (1)(1), 마찰에 대한 크레딧은 다음을 기준으로 허용됩니다.
= 클램프 연결 형상과 경험에 따르면
볼트 하중은 다음을 사용하여 결정된 것보다 작아서는 안 됩니다.
y = 개스킷 장착 응력( 표 2‑5.1) 5도의 ф μ 값 eq 에 의한 볼트 하중을 결정할 때 마찰도 고려됩니다 . (2)(2) 및
Z = 클램프 허브 테이퍼 각도, deg(개스킷 장착용) (3)(3). 단 , 사용된 μ 계수는 5° 이상이어야 합니다.
예압, Z = ф + μ; 작동을 위해 Z = ф
μ) [ 24‑4(b)(4) 참조] (c) 필요한 볼트 면적. 총 단면적
α = 허브 전이 각도, deg 필요한 볼트 체결 AmL은 다음 값 중 더 커야 합니다.
= 최대 45도 작동 조건 Am1, 개스킷 장착 조건 Am2 ,
μ = 마찰각, deg 또는 조립 조건 Am3. 어셈블리에서 볼트 굽힘
ф = 클램프 숄더 각도, deg 구형으로 장착된 너트를 사용하면 방지할 수 있습니다.
= 최대 40도 및/또는 와셔.
24‑4 볼트 하중 (d) 클램프 연결 설계 볼트 하중 W. 볼트 하중

클램프 연결 설계에 사용되는 것은 다음과 같습니다.
(장군. 클램프 연결을 조립하는 동안, eqs 에서 얻은 값 . (4) 와 (5).
설계 볼트 하중 W는 유효 클램프로 해석됩니다. 작동 조건:
예압 We는 클램프 허브 테이퍼 각도 ψ 와 마찰 각도 μ의 함수입니다. 제조업체는
적절한 마찰 각도를 다음을 기준으로 설정해야 합니다. ð4Þ
조립 및 작동 조건에 대한 테스트 결과입니다.

조립 조건:
(b) 계산. 클램프용 볼트 체결 설계
연결, 완전한 계산은 3개에 대해 이루어져야 합니다.
ð5Þ
다음과 같이 정의된 별도의 독립적인 조건 세트:
(1) 작동 조건 Wm 1 에 필요한 볼트 하중은 정수압에 저항하기에 충분해 또는 제어된 볼트 체결(예: 볼트 장력 조절)

야 합니다. 또는 토크 제어) 기술을 사용하여 조립합니다.
에 작용하는 설계 압력에 의해 가해지는 끝 힘 H 클램프, 조립 설계 볼트 하중은 다음과 같이 취할 수 있습니다.
개스킷 반응 직경에 더한 경계 면적
가스켓 압축 하중 Hp 는 경험상 ð6Þ
단단한 접합을 보장하기에 충분한 것으로 나타났습니다. 최소 작동 볼트 하중

Wm1은 식 에 따라 결정되어야 합니다 . (1): 또한, 제조업체는 사용자에게 다음을 제공해야 합니다.
사용된 볼트 체결 지침 사본. 제조업체는 ASME PCC‑1을 참조하는 것이 좋습니
다.
압력 경계 볼트 플랜지 조인트에 대한 지침
ð1Þ
집회.
볼트 하중이 계산된 값을 초과한다는 점에 주의하십시오.
eq를 사용하여 설명했습니다 . (6) 클램프에 과도한 응력이 가해질 수 있습니다.
496
ASME BPVC.VIII.1‑2021 24‑5 – 24‑8
24‑5 허브 순간 클램프 종방향 응력
허브 응력을 결정하는 데 사용되는 모멘트는 다음과 같습니다.

ð12Þ
그림 에 표시된 하중과 모멘트 암의 곱
24‑1 과 24‑3에 정의되어 있다.
또한 허브 편심으로 인한 반응 모멘트
및 베어링 압력이 고려됩니다.
클램프 접선 응력
작동 조건에 대해 설계 모멘트 Mo 는
6개의 개별 순간의 합: MD , MG , MT , MF ,
국회의 그리고 씨 . 사용된 볼트 하중 W 는 eq. ð13Þ
원 , 24‑4(d)(4).
조립의 경우 설계 모멘트 Mo는 다음을 기준으로 합니다.
eq. 의 설계 볼트 하중 24‑4(d)(5):
클램프 립 전단 응력
ð7Þ
ð14Þ
클램프 러그 굽힘 응력
24‑6 허브 응력 계산
허브의 응력은 두 가지 모두에 대해 결정되어야 합니다. ð15Þ
작동 및 조립 상태.
(a) 반응 모멘트 MH 및 반응 전단 Q
24‑3 에 정의되어 있으며 허브 넥에서 계산되어야 한다.
또한 베어링 응력 계산을 수행해야 합니다.
회전 모멘트 Mo .
클램프‑허브 접촉에서 eq. (16):
(b) 허브 응력은 다음과 같이 계산됩니다.
방정식:
ð16Þ
허브 종방향 응력
ð8Þ
허브후프 응력 24‑8 허용되는 설계 응력

클램프 연결
ð9Þ
표 24‑8은 허용되는 응력을 나타냅니다.
24‑6 및 24‑7 의 방정식과 함께 사용됩니다 .
허브 축 전단 응력
표 24‑8
ð10Þ 클램프의 허용 설계 응력
사이
스트레스 카테고리 허용응력

허브 방사형 전단 응력
에스
1 1.5 SOH 또는 1.5 SAH
에스
2 소
ð11Þ 에스
삼 0.8 SOH 또는 0.8 SAH
에스
4 0.8 SOH 또는 0.8 SAH
에스
5 1.5 SOC 또는 1.5 SAC
에스
에스
에스
8 SOC 또는 SAC
24‑7 클램프 응력 계산 에스
9 [참고(1)]
클램프의 응력은 두 가지 모두에 대해 결정되어야 합니다. 메모:

작동 및 조립 조건. 클램프 응력은 다음 방정식으로 계산됩니다. (1) 허브 재료의 허용 응력보다 낮은 1.6배
(SOH, SAH) 및 클램프 재료 (SOC, SAC).
497
26‑1 – 26‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 26
벨로우즈 익스펜션 조인트
26‑1 범위 (g) 각 측면의 원통형 껍질의 길이

벨로우즈는 1.8 이상이어야 합니다. . 길이는 한다
(a) 이 부록의 규칙은 벨로우즈 신축 이음 장치 설계에 대한 최소 요구 사항을 다
끝 컨볼루션의 시작 부분에서 가져옵니다. [포인트
루고 있습니다.
그림 26‑1‑2 의 A , 스케치 (a) 및 (b)]를 제외하고
열 교환기 또는 기타 압력 용기의 필수 부품으로 사용됩니다. 이 규칙은 단일 또는
다중 레이어에 적용됩니다.
내부에 부착된 토로이드형 벨로우즈의 길이는 다음과 같아야 합니다.
껍질의 끝부분에서 채취한 것[ 그림 의 B 지점]
그림 26‑1‑1 에 표시된 것처럼 내부 또는 외부 압력과 주기적 변위를 받는 벨로우
즈 신축 조인트, 비보강, 강화 또는 환상형 . 벨로우즈는
26‑1‑2, 밑그림 (b)].
단일 또는 여러 개의 동일하게 형성된 컨볼루션으로 구성됩니다. 이는 형성된 그대로

(열처리되지 않음) 또는 어닐링(열처리)될 수 있습니다. 확장의 적합성 26‑3 명칭
이 부록에 사용된 기호는 다음과 같습니다.

지정된 설계 압력, 온도 및
그림 26‑1‑1):
축방향 변위는 다음 방법에 의해 결정되어야 합니다.
여기에 설명되어 있습니다. A = 단면 금속 면적 1
(b) 이 부록의 규칙은 일반적인 유형을 다룹니다. 회선
벨로우즈 신축 이음 장치로 제한할 의도는 없습니다.

본 명세서에 예시되거나 달리 설명된 구성 또는 세부사항. 이 부록에서 다루는 디자 =
인과 다른 디자인(예: 비대칭 기하학 또는
Af = 강화 패스너 1개의 금속 단면적

하중)은 U‑2(g) 에 따라야 합니다 .
Ar = 벨로우즈 1개의 금속 단면적

U자형 벨로우즈용 보강부재,
및 토로이드형 벨로우즈용 강화 칼라의 단면 금속 영역은 다음
26‑2 적용 조건
을 기준으로 합니다.
이 부록의 설계 규칙은 다음에만 적용됩니다. 길이 Lr
다음과 같은 적용 조건이 있을 때 아칸소 티
= 하나의 철근의 단면적 금속 면적
만족하는: 토로이달 벨로우즈용 싱 칼라 기반
(a) 벨로우즈는 Nq ≤ 3Db 이어야 합니다 . 전체 길이
~에 씨 = 한 접선의 금속 단면적
(b) 벨로우즈 공칭 두께는 다음과 같아야 합니다 .
칼라
5.0mm(0.2인치) 이하.
s = 다음을 기준으로 한 쉘의 단면적 금속 면적
(c) 플라이 수는 n ≤ 5가 되어야 합니다.
길이 Ls
(d) 변위는 본질적으로 축방향이어야 한다. 그러나 맞춤에 내재된 각도 및/또는
B1 , B2, B3 = 주어진 환상형 벨로우즈에 사용되는 계수
측면 편향은 다음과 같습니다. 표 26‑8 에 따라
그 양이 명시되고 다음 사항에 포함된 경우, 팽창 조인트를 압력 용기까지 연결하는 씨1 , 씨2 = 계수 Cp , Cf, Cd를 결정하는 데 사용되는 방정식으로 주어진 계수
것은 허용됩니다.
확장 조인트 설계[ 26‑4.1(d) 참조].
(e) 이 규칙은 설계 온도에 유효합니다(참조:
UG‑20)은 표 26‑2‑1 에 표시된 온도까지 가능합니다 .
이 온도 이상에서는 시간에 따른 영향이
거동(크리프 및 크리프‑피로 상호작용)은 다음과 같아야 합니다.
U‑2(g) 에 따라 고려됩니다 .
(f) 26‑6.6.3.2 에 주어진 피로식 ,
26‑7.6.3.2 및 26‑8.6.3.2 는 오스테나이트에 유효합니다. C3 = 계수를 결정하는 데 사용되는 계수
크롬‑니켈 스테인리스강, UNS N066XX 및 UNS B1, B2 , B3
N04400. 다른 재료의 경우 피로 평가는 다음과 같습니다. Cp , Cf, Cd = 그림 26‑4, 26‑5 및 26‑6 에서 제공되는 U자형 컨볼루션에 대한
26‑4.2.3 의 요구사항을 만족한다 . 계수
498
그림 26‑1‑1
일반적인 벨로우즈 익스펜션 조인트
중위 Nq LC
큐 컨볼루션
껍데기 칼라
껍데기
승 초 티
씨
DS
NT
DB
LS
LSM
내부 벨로우즈 외부 벨로우즈
부착 부착
(a) 비보강 벨로우즈
LF
강화링
아프
엑스
큐 XX 보기
LD 이퀄라이징 링
엑스
엔드 이퀄라이징 링
승 ATC
아칸소 아칸소
TC NT
DB
(b) 강화 벨로우즈
껍데기 칼라 강화
칼라
아르 자형
껍데기
미술
ATC
tr TC
TS
NT
LS 엘지
디엠
LRT
DS LSM 박사
DB
큐 LD
부착 부착
(c) 토로이달 벨로우즈
499
그림 26‑1‑2
벨로우즈 각 측면의 쉘 길이 측정을 위한 시작점
ㅏ
껍데기
껍질
부착 부착
(a) U자형 벨로우즈
칼라 강화
껍데기
칼라
껍데기
비 ㅏ
부착 부착
(b) 토로이달 벨로우즈
Cr = 강화된 컨볼루션 높이 계수
풀무
어디
P가 psi로 표시되는 경우 Kc = 0.6

표 26‑2‑1 = P가 MPa로 표시되는 경우 1,048
최대 설계 온도
Cw 씨 = 접선의 종방향 용접 접합 효율
의무 규정의 적용
칼라( UW‑12 참조)
부록 26
Cw r = 보강 부재의 종방향 용접 접합 효율( UW‑12 참조)
최고
테이블 온도 Cw s = 쉘의 종방향 용접 접합 효율성

재료가 나열되어 있습니다 °F ℃ ( UW‑12 참조)
UNF‑23.1 300 150 Db = 벨로우즈 컨볼루션의 내경
UNF‑23.3 800 425
끝 접선
UNF‑23.4 600 315
Dc = 탄젠트 칼라의 평균 직경
UNF‑23.5 600 315
=
UHA‑23 800 425
Dm = 벨로우즈 컨볼루션의 평균 직경
500
= U자형 벨로우즈의 경우 Db + w + nt Lg = 모든 움직임을 고려한 토로이드 컨볼루션의 내부 개구부를 가로지르는 최대 거

리
Dr = 원환형 벨로우즈의 강화 칼라의 평균 직경
Ds = 벨로우즈가 부착된 원통형 쉘 또는 용접 끝의 내부 직경 Lr = 유효 보강 칼라 길이

=
Eb = 설계 온도에서 벨로우즈 재료의 탄성 계수 Lr =티 보강 칼라의 전체 길이
Ls = 유효 쉘 길이
Ec = 설계 온도에서 칼라 재료의 탄성 계수 =
Lsm = 두께가 ts 인 최소 필수 쉘 길이
Ef = 설계 온도에서 강화 패스너 재료의 탄성 계수
Eo = 실온에서 벨로우즈 재료의 탄성 계수 Lt = 끝 접선 길이

M2 = 비틀림 하중
N = 컨볼루션 수
Er = 설계 온도에서 보강 링 부재 재료의 탄성 계수
n = 플라이 수
Es = 설계 온도에서 쉘 또는 용접 끝 재료의 탄성 계수 Nalw = 허용되는 피로 사이클 수
Nspe = 지정된 피로 사이클 수
Gb = 설계 온도에서 벨로우즈 재료의 강성 계수 P = 설계 압력( UG‑21 참조)
참고: 벨로우즈의 MAWP가 용기에 필요한 설계 압력보다 훨씬
큰 경우 더 큰 MAWP를 사용하면 벨로우즈가 경험할 수 있는 허
= 용 사이클 수에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
H = 벨로우즈와 보강재에 작용하는 총 내부 압력
q = 컨볼루션 피치( 그림 26‑1‑1 참조)

= PDmq k =
R = 보강재에 의해 저항되는 내부 압력에 대한 벨로우즈에 의해 저항되
부착용접의 보강효과와 끝단 컨벌루션을 고려한 인자
는 내부 압력의 비율. 방정식에 지정된 대로 R1 또는 R2를 사용
합니다 .
끝 접선의 압력 용량에 대한 설명
= 일체형 보강링 부재의 경우 R1
K0, K1,
K2 , K3
= 패스너로 결합된 링 부재 강화용 R2
= 최적의 곡선 맞춤에 의해 결정된 계수
벨로우즈 피로 테스트 데이터
K′0 , 케이' 1,
K' 2, K′ 3 = 최적의 곡선 맞춤에 의해 결정된 계수
벨로우즈 피로 시험 데이터 Kb = 벨로우즈 축 강성 Kf = 성형
방법 계수 = 확장 맨드릴 또는 롤 성형의 경우 1.0 = 유압식, 탄성중합
체 또는 공압식 튜브 성형의 경우 0.6 Lc = 벨로우즈 칼라 길이 = 부착 r = 토로이달 벨로우즈의 평균 반경

용접부에서 중심까지 의 길이 L d 외부에 부착된 벨로우즈에 대한 첫 번째 컨볼루션
회선
ri = U자형 벨로우즈 컨볼루션의 평균 내부 토러스 반경( 26‑6.2 참조)
rm = U자형 벨로우즈 컨볼루션의 평균 토러스 반경 = ri + (n t/2)
S = de‑에서 벨로우즈 재료의 허용 응력

엘 dt = 하나의 컨볼루션의 전개된 길이
기호 온도
= U자형 벨로우즈의
피 경우 A/n t S1 = 벨의 원주 막 응력
Lf = 하나의 강화 패스너의 유효 길이. 압력으로 인한 낮은 접선 P = 압력으로 인한 칼
볼트 머리의 결합면과 너트의 중간 두께 사이의 거리 또는 라의 원주 멤브레인 응력 P = 내부에 부착된 벨로우즈의 압력으로
인한 쉘의 원주 멤브레인
중간 두께 사이의 거리
응력 P
해당하는 경우 너트 2개
501
26‑3 – 26‑4.1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
S2 = 압력 P 로 인한 벨로우즈의 원주 막 응력 다음과 같은 실린더로 형성된 벨로우즈용

초기치의 바깥쪽으로 100% 성형한 경우 Db 의 내경
= 압력 P 로 인한 보강 부재의 원주 막 응력
실린더
= 압력으로 인한 패스너의 멤브레인 응력
물론 멤버 P =
S3 = 벨로우즈의 자오면 막 응력,
압력 P 로 인해
다음과 같은 실린더로 형성된 벨로우즈용
S4 = 벨로우즈의 자오선 굽힘 응력으로 인해 성형할 경우 D 의 내경은 안쪽으로 50%,
중 안쪽으로 50%
P 에게 압력을 가하다
S5 = 벨로우즈의 자오면 막 응력,
초기 실린더 외부
총 등가 축 변위로 인해
θz = 두 극단 사이의 비틀림 각도
범위 Δq
끝 컨볼루션의 포인트
S6 = 벨로우즈의 자오선 굽힘 응력으로 인해 ν = 벨로우즈 소재의 푸아송비
총 등가 축 변위 범위 b τz = 비틀림 하중 또는 비틀림으로 인한 전단 응력
Δq 각도
Sc = 설계 시 칼라 재료의 허용 응력
온도 주요 첨자:
Sf = 설계 온도에서 강화 패스너 재료의 허용 응력 b = 벨로우즈용
c = 칼라용
Sq = 주기적으로 인한 총 응력 범위
p = 플라이용
배수량 r = 강화된 경우
Sr = 설계 온도에서 보강 링 부재 재료의 허용 응력 s = 쉘용
t = 끝 접선의 경우
Ss = 설계 시 쉘 재료의 허용 응력
온도 참고: 벨로우즈 컨볼루션에는 아래 첨자가 사용되지 않습니다.
St = 내부 압력에 의해 수정된 주기적 변위로 인한 총 응력 범위
t = 한 겹의 공칭 두께
티 = 칼라 두께
씨 26‑4 설계 고려 사항
t
eq t = 등가 벽 두께
p = 한 겹의 두께, 얇아짐에 대해 보정됨 26‑4.1 일반사항
성형 중
(a) 신축이음장치는 열팽창에 대한 유연성을 제공하고 또한 다음과 같
= 은 기능을 할 수 있도록 설계되어야 한다.
압력 함유 요소.
티
아르 자형
= 보강 칼라 두께 (b) 용기 제조업체는 설계를 명시해야 합니다.
ts = 쉘 또는 용접 끝의 공칭 두께 세부 설계를 위한 조건 및 요구사항과
w = 컨볼루션 높이 확장 조인트 제조. 사양의 사용
Ysm = 다음에 따른 항복 강도 승수 시트 양식 26‑1 또는 양식 26‑1M 을 권장합니다.
재료
2 삼
= 1 + 9.94(Kf f) 7.59(Kf f) ‑ 2.4(Kf f)
4
+ 2.21(Kf f) 오스테나이트계 스테인리스강용 그림 26‑2
2 삼
= 1 + 6.8(Kf f) 9.11(Kf f) + 9.73(Kf f) Ixx를 결정하는 차원
4
6.43(Kf f) 니켈 합금용
= 기타 재료의 경우 1.0
Ysm이 1.0보다 작으면 Ysm = 1.0 입니다.
Ysm 이 2.0보다 크면 Ysm = 2.0 입니다.
Δq = 총 등가 축 변위 범위
컨볼루션당
엑스 G 엑스
εf = 벨로우즈 형성 변형률 여
502
ASME BPVC.VIII.1‑2021 26‑4.1 – 26‑4.2.1
(c) 일체형 확장 조인트가 있는 모든 용기에서 압력 및/또는 조인트로 인해 발생하 U1 = n 1/N1

는 정수압 끝단 힘 U2 = n2 /N2
스프링 힘은 적절한 구속 요소(예: 교환기 튜브 또는 쉘, 외부 구속 장치, U3 = n 3/N3 등
앵커 등). 이러한 제한 요소의 응력[ UG‑23(c) 참조]은 최대 허용치를 초과해서는 안 됩 (4) 다음으로부터 누적 사용 계수 U를 계산합니다 .
니다. ...
유 = U1 + U2 + U3 +
주어진 재료에 대한 설계 온도에서의 응력
UG‑23 에서 참조한 표에 나와 있습니다 .
(5) 누적 사용 계수 U는 다음을 초과할 수 없습니다.
(d) 아래를 참조하세요. 1.0.
(1) 확장 조인트에는 막대가 제공되어야 합니다.
(b) 주기 계산. 사이클 계산에 사용되는 응력은 상단 및 상단에서 각 컨볼루션의 총
또는 적절한 유지를 위한 기타 적합한 구성원
등가 축 변위 Δq e 또는 Δqc 를 기반으로 해야 합니다.
선적 및 선박 제작 중 전체 길이 치수. 열교환기 압력 테스트 중에 이 막대는
26‑9.5 에서 결정된 대로 각 주기의 바닥

또는 부재는 하중을 운반하거나 확장 조인트를 제한해서는 안 됩니다.
움직임.
범위, Δq는 26‑9.6 에서 결정됩니다 . 변위만
고려되어야 한다; 압력은 무시되어야 한다.
(2) 확장 벨로우즈는 적절하게 정렬되지 않은 연결 부품을 수용하기 위해 확장,
총 등가 축방향 변위 범위 Δq는 다음과 같습니다.
압축, 회전 또는 측면으로 오프셋되어서는 안 됩니다.
26‑6.6 의 피로 평가에서 순환 변위 St 로 인한 전체 응력 범위 계산에 사용됩니다.
디자인은 그러한 움직임을 고려합니다. 26‑9를 참조하십시오 .

26‑7.6 또는 26‑8.6은 응력 범위에서 추론되어야 하며,
(3) 비틀림이 발생하지 않도록 주의해야 합니다. S 획득.
q,
확장 조인트에 가해지는 하중은 최소한으로 유지됩니다.
(1) 동시 조건. n1, n2를 결정할 때 ,
해로울 수 있는 높은 전단 응력을 방지하기 위해
n3 등과 SSS q3 등에서는 다음과 같은 다양한 기원의 사이클 중첩에 대해 q1, q2 , en을 고려해야 합니다.
그들의 사용에. 비틀림 하중이 있거나 예상되는 경우
그것들은 디자인에서 고려되어야 한다. 26‑4.3을 참조하세요 .
응력보다 더 큰 전체 응력 범위를 생성합니다.
(e) UG‑16(b) 의 최소 두께 제한은 다음과 같습니다.
개별 주기의 범위. 예를 들어, 한 유형의 경우
이 부록에 따라 설계된 벨로우즈에는 적용되지 않습니다.
스트레스 주기는 1,000주기의 스트레스 변화를 생성합니다.
(f) 벨로우즈 종방향 용접 이음매에는 조인트가 있어야 합니다.
‑1,000psi ~ +60,000psi 및 다른 유형의 응력
효율성 1.0.
주기는 10,000주기의 응력 변화를 생성합니다.
(g) 벨로우즈 원주 부착 용접부, 쉘 또는
1,000psi ~ 50,000psi, 두 가지 유형의 사이클
쉘 용접 끝단과 칼라는 다음에 따라야 합니다.
고려되는 매개변수는 다음 매개변수로 정의됩니다.
해당하는 경우 그림 26‑13 .
(‑a) 유형 1 주기
(h) 탄성계수, 항복강도 및 허용값
응력은 설계 온도에서 취해야 합니다. 다만, 26‑6.6 (비보강 벨로우즈), 26‑7.6 에 따 n 1 = 1,000
라 피로평가를 수행할 경우 Sq1 = |60,000| ( 1,000)| + | 50,000 ( 1,000)|
= 110,000psi
(강화 벨로우즈) 및 26‑8.6 (토로이달 벨로우즈)입니다.
대신 작동 금속 온도를 사용하는 것이 허용됩니다. (‑b) 유형 2 주기
설계온도.
n 2 = 10,000 1,000 = 9,000
Sq2 = |0| + | 50,000 ( 1,000)| = 49,000psi
26‑4.2 피로
26‑4.2.1 누적 피해. 2개이거나 (2) 독립적인 조건. 중첩이 없을 때

더 많은 유형의 스트레스 사이클이 상당한 결과를 낳습니다. 주기가 발생할 수 있으므로 주기 계산은 단순히 기반으로 해야 합니다.
응력의 누적 효과는 아래와 같이 평가되어야 합니다. 개별 사이클의 스트레스 범위에 대해 설명합니다. 예를 들어,
한 유형의 스트레스 주기가 1,000주기의 스트레스를 생성하는 경우
(가) 절차 ‑1,000psi에서 +60,000psi까지 다양하고 다른 유형
(1) 각각 지정된 횟수를 지정 스트레스 주기는 10,000주기의 스트레스 변화를 생성합니다.
유형 1, 2, 3 등의 응력 주기 유형, 응력 범위 1,000psi에서 50,000psi까지 두 가지 유형의 사이클
St 1 , St 2 , St 3 등은 수명 기간 동안 반복됩니다. 고려되는 매개변수는 다음 매개변수로 정의됩니다.
확장 조인트는 각각 n 1, n2, n 3 등입니다. (‑a) 유형 1 주기
(2) St1, St 각 값에 대해 2
,성 삼
등, 해당 설계 피로 곡선을 사용
n 1 = 1,000
하여 이러한 유형의 경우 허용되는 최대 반복 횟수를 결정합니다.
Sq1 = |60,000| ( 1,000)| = 61,000psi
사이클은 연기하는 유일한 사람이었습니다. 이 값을 N1 , N2 ,

(‑b) 유형 2 주기
N3 등
(3) 각 스트레스 사이클 유형에 대해 사용량을 계산합니다. n 2 = 10,000
요인 U1 , U2, U3 등 Sq2 = | 50,000 ( 1,000)| = 49,000psi
503
26‑4.2.1 – 26‑4.2.3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(3) 대안으로, 주기적 변위 이력이 알려진 경우, 사이클 카운팅은 다음과 같 (d) 에 의해 사용된 피로 곡선의 입증
이 수행될 수 있습니다. 벨로우즈 다음과 같은 벨로우즈 설계 제조업체
섹션 VIII, Division 2, Annex 5‑B에 설명된 레인플로우 방법 또는 동등한 방법. 안전한 사용 이력이 입증된 경우에는 면제될 수 있습니다.
제조 공정은 변함이 없습니다.
(4) 각 범위의 전체 사이클 수만 26‑4.2.3 기타 재료의 피로 곡선. 을 위한

알려져 있거나 의심스러운 경우 동시 조건을 고려하여 주기 계산을 수행해야 합니다. 해당 항목에 명시되지 않은 재료
규칙, 26‑6.6.3.2, 26‑7.6.3.2 또는 26‑8.6.3.2, 특정 피로
곡선이 만들어지게 됩니다. 제조업체는 다음을 결정합니다.
26‑4.2.2 피로 상관관계 테스트. 피로 곡선 벨로우즈용 재료의 피로 곡선. 이 피로 곡선은 표 26‑2‑1 에 표시된 온도보다 높은
26‑6.6.3.2, 26‑7.6.3.2 또는 26‑8.6.3.2 에서는 교정 또는 스트레인 온도에서는 사용되지 않습니다 .
게이지로 얻은 실제 벨로우즈 시험 결과와 상관관계가 있는 경우에만 벨
로우즈 설계에 사용할 수 있습니다. 테스트된 재료. 단련되고 형성된 벨로우즈는 다음과 같습니다.
동일한 기본 설계의 일관된 벨로우즈 시리즈에서 주기 수명의 예측 가능성을 입증하 다양한 재료를 사용하여 제작된 것으로 간주됩니다. 다른 형성 방법은 개별적일 수
기 위해 벨로우즈 제조업체가 테스트(UG‑101 참조)(컨볼루션) 있습니다.
각 방법에 대해 설정된 곡선 또는 다음에서 얻은 테스트 결과를 통합하여 작성된 단
형상, 철근, 플라이 수 등) 및 성형 일 곡선
프로세스. 풀림 및 성형된 벨로우즈가 고려됩니다. 서로 다른 예상으로 형성된 최소 두 개의 벨로우즈
별도의 디자인으로. 성형방법.
(a) 피로곡선의 입증은 다음과 같아야 한다. 피로 곡선을 결정하기 위해 적용되는 절차
동일한 기본 설계의 벨로우즈에 대한 5번의 개별 테스트에서 얻은 데이터를 기반으 아래 설명과 같습니다. 피로 곡선을 결정하는 데 사용된 후속 계산을 사용한 테스
로 합니다. 2개 이상의 컨볼루션이 직렬로 연결된 벨로우즈 설계를 입증할 때, 트 결과

검사관의 검토를 받을 수 있습니다.
테스트 데이터는 벨로우즈에서 얻어야 합니다. (a) 최소 25회의 피로시험을 실시해야 한다.
최소 3개의 컨볼루션. 압력의 효과 시험 그룹의 각 벨로우즈는 최소
피로시험에서 고려되어야 한다. 내부 직경, 회선 프로파일 및 두께를 포함한 세 가지 회선 및 다양한 형상. 의도한 재료의 최소
3가지 다른 열
각 테스트 데이터 쌍 (St, N)에 대해 두 가지 결과를 계산하고 해당 피로 곡선과
비교해야 합니다.
사용된다.
사이클 수를 설계 계수 2.6 (St, N/2.6)으로 나눈 결과이고, 다른 결과는 등가 응력
(b) 시험 그룹의 각 벨로우즈는 다음에 제출되어야 한다.
을 설계 계수 1.25 (St/1.25, N)로 나눈 결과입니다.
3~5가지의 서로 다른 축 이동 진폭
일정한 내부 압력이 가해집니다. 보장하기 위해
결과가 승인되려면 적용 가능한 피로 곡선보다 높아야 합니다.
등가 피로 응력 St는 주로 압력이 아닌 주기적 변위로 인한 것입니다.
모든 결과가 수용 기준을 충족하면 입증이 유효한 것으로 간주됩니다. 결과가 구성요소 응력은 30%보다 높아서는 안 됩니다.
나오지 않으면 동등한 피로 스트레스.
승인 기준을 충족하면 5번의 추가 재테스트를 거칩니다. (c) 시험 결과는 증명 또는 변형에 의해 얻어야 한다.
벨로우즈를 제작하게 됩니다. 설계요소를 포함한 재시험 결과가 모두 합격기준을 만
실온에서 게이지 테스트( UG‑101 참조) .
족하는 경우,
(d) 피로곡선은 다음과 같이 결정되어야 한다:
입증은 유효한 것으로 간주됩니다. 그렇지 않으면
(1) 다음과 같은 관계에 가장 적합한 곡선
특정 피로 곡선은 설명된 대로 설정되어야 합니다.
측정된 실패 주기 수 및 이에 상응하는 값
26‑4.2.3 에서 벨로우즈의 피로설계에 사용된다.
피로 응력, S는 26‑6.6.3.2
t , 에 따라 계산됩니다 .
특정 피로 곡선을 설정하기 위해 원래 시험 및 재시험 결과를 고려해야 합니다. 26‑7.6.3.2 또는 26‑8.6.3.2는 해당되는 경우 다음과 같이 결정
되고 표현되어야 합니다.
(b) St 및 기타 적절한 인자를 사용한 경우
26‑6.6.3.2, 26‑7.6.3.2 의 사이클 수명 방정식에서 또는
26‑8.6.3.2, 지정된 피로 사이클 수 Nspe ,
계산된 고장 주기보다 작아야 합니다.
테스트를 통해 얻은 데이터에 대해. 허용되는 수 (2) 곡선은 다음과 같이 조정되어야 합니다.
테스트 결과는 곡선 위에 있거나 곡선 위에 있습니다. 곡선은 이제
피로 사이클 Nalw는 그 이상으로 증가할 수 없습니다.
다음과 같이 표현된다
테스트 결과에 관계없이 이 단락의 방정식에서 얻은 것입니다.
(c) 시험 결과는 다음의 검토를 위해 이용 가능해야 한다.

조사관.
504
ASME BPVC.VIII.1‑2021 26‑4.2.3 – 26‑6.3.1
(3) 최종 피로 곡선은 사이클 수에 2.6의 계수를 적용하여 얻은 곡선의 하한 곡 26‑6.2 적용 조건

선이어야 하며 다음과 같이 표현됩니다.
이러한 적용 조건은 다음에 추가로 적용됩니다.
26‑2 에 나열된 것들 .
(a) 크레스트 컨벌루션 반경 ric 과 루트 컨벌루션 반경 rir 사이에 10%의 변화가
허용됩니다( ric 및 rir 의 정의는 그림 26‑3 참조 ).
응력에 1.25의 계수를 적용하여 얻은 곡선은 다음과 같이 표현됩니다. (b) 토러스 반경은 ri ≥ 3t 이어야 합니다 .
26‑4.2.2 또는 26‑4.2.3 의 규칙 을 따르고 곡률로 인해 증가된 굽힘 응력이 피로

상관 시험에서 고려된다면 더 작은 토러스 반경을 사용할 수 있습니다 .
어디
K2 = K1/ K′2
= K′1 K3 = (c) 중립 위치에서 측벽의 오프셋 각도 α는 ‑15 ≤ α ≤ +15 도여야 합니다 ( 그림
K1/1.25 K′3 = K′1 / 26‑3 참조). (d) 컨볼루션 높이는 다음과 같아야 합니다.
1.25
26‑4.3 비틀림
비틀림으로 인한 전단 응력은 다음 중 하나를 만족해야 합니다.

다음 기준: (a) 비틀림 하중
으로 인한 전단 응력 Mz
(e) 쉘에 대한 부착 유형(외부 또는 내부)은 양쪽에서 동일해야 합니다. (f) 내부에
부착된 벨로우즈의 경우 두께 ts를 갖는 벨로우즈 각 측면
의 쉘 길이는 최소한 다음과 같아야 합니다.
τz ≤ 0.25S 를 준수해야 합니다 . (b) 비 .

틀림 각도로 인한 전단 응력 θz 는 라디안으로 표시됩니다.
26‑6.3 내부 압력 용량
26‑6.3.1 끝 접선. 외부에 부착된 벨로우즈의 경우 원주 막 응력으로 인해
압력
τz ≤ 0.25S 를 준수해야 합니다 .
26‑5 재료
S1 ≤ S를 준수해야 합니다.
26‑4.1(c) 에 포함된 구속 요소를 포함한 압력 유지 구성 요소 재료는 UG‑4 의 요
구 사항을 준수해야 합니다 .
그림 26‑3
중립에서 가능한 컨볼루션 프로필
위치
26‑6 U자형 비보강 설계
풀무 R IC R IC
26‑6.1 범위
이 규칙은 강화되지 않은 U자 모양의 회선을 갖는 벨로우즈의 설계에 적용됩니다.

벨로우즈는 외부 또는 내부에서 쉘에 부착될 수 있습니다.
리르
각 절반 회선은 중립 위치에서 거의 동일한 반경(회선의 꼭대기와 루트에서)의 측벽과 2개의 리르
4분의 토리로 구성되므로 회선 프로파일은 그림 26‑1에 표시된 것처럼 부드러운 기하학적 모양

을 나타냅니다 . 1.
505
26‑6.3.1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 26‑4
계수 Cp
0.9
0.8
0.7
0.6
0.2
0.4
0.6
0.8
CP 0.5 1.0
1.2
1.4
0.4
1.6
씨2
0.3
2.0
0.2 2.5
3.0
3.5
4.0
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
씨1
일반 사항: 26‑15 항은 0.2 ≤ C 일 때 이 곡선에 대한 다항식 근사치를 제공합니다. 2 4.0 이하.
506
ASME BPVC.VIII.1‑2021 26‑6.3.1
그림 26‑5
계수 CF
0.2
0.4
0.6
2
0.8
1.5 1.0
1.2
1.0
0.9
0.8
1.4
0.7
0.6
1.6
0.5
CF 씨2
0.4
0.3 2.0
0.2
2.5
0.15
3.0
0.10
0.09
0.08 3.5
0.07
0.06 4
0.05
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
씨1
507
26‑6.3.2 – 26‑6.5.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
26‑6.3.2 칼라 또는 쉘. 26‑6.4 내부로 인한 불안정성

(a) 외부에 부착된 벨로우즈의 경우 원주방향
압력
압력으로 인한 칼라의 막 응력 26‑6.4.1 열 불안정성. 허용되는 내부
컬럼 불안정성을 방지하기 위한 설계 압력은 다음과 같이 계산됩니다.
S′1 ≤ Cw c Sc를 준수해야 합니다 .

(b) 내부에 부착된 벨로우즈의 경우 원주방향
내부 압력은 Ps 26‑6.4.2 평면 내 불안정성을 초과해서는 안 됩 씨 : P ≤ Ps 씨.
압력으로 인한 껍질의 막 응력
니다. 허용되는 내부 ð21Þ
면내 불안정성에 기초한 설계 압력은 다음과 같이 주어진다.
≤ C w sSs를 준수해야 합니다 .

어디
26‑6.3.3 벨로우즈 컨볼루션
(a) 다음으로 인한 원주 막 응력 α=
압력
(1) 외부에 부착된 벨의 끝 컨볼루션의 경우

δ=
k 가 1.0보다 작을 때 최저값
는 (달리 명시하지 않는 한) 설계 온도에서의 벨로우즈 재료의 유효 항복 강도입니다.
형성된 상태 또는 어닐링된 상태.
S를 준수한다 2 ,E ≤ S; 다음에 대한 값이 없는 경우 물질적 기준에 있어서,

(2) 중간 컨볼루션의 경우 다음 값을 사용해야 합니다:
= 형성된 벨로우즈의 경우 2.3Sy

= 어닐링된 벨로우즈의 경우 0.75Sy
여기서 Sy는 설계 온도에서 벨로우즈 재료에 대한 UG‑23(f)의 항복 강도입니다.

S를 준수해야 합니다. (b) 압력2 ,나 ≤ S.
으로 인한 자오막 응력은 다음과 같습니다.

대표자가 정당화하는 경우 더 높은 값을 사용할 수 있습니다.
주어진
감성 테스트.
내부 압력은 Psi ( P ≤ Psi)를 초과해서는 안 됩니다.
26‑6.5 외부 압력 강도
26‑6.5.1 외부 압력 용량. 규칙
(c) 압력으로 인한 자오선 굽힘 응력은 다음과 같습니다.
26‑6.3은 P를 절대값으로 하여 적용되어야 한다.
주어진
외부 압력.
참고: 확장 벨로우즈가 진공 상태가 되면 내부 플라이만 저항한다는 가정하에 설계를
수행해야 합니다.
압력. 26‑6.3 의 압력 응력 방정식은 n = 1 로 적용되어야 합니다 .
(d) 자오선 막과 굽힘 응력 26‑6.5.2 외부 압력으로 인한 불안정성. 이것

준수한다 디자인은 다음의 규칙에 따라 수행되어야 합니다.
다음을 사용하여 벨로우즈를 동등한 실린더로 교체하여 UG‑28 :
(a) 등가 외경 Deq는 다음과 같이 주어진다.

어디
Km = 형성된 벨로우즈의 경우 1.5Ysm

= 어닐링된 벨로우즈의 경우 1.5
508
ASME BPVC.VIII.1‑2021 26‑6.5.2 – 26‑6.6.3.2
(b) 다음과 같이 주어진 등가 두께 teq (b) 벨로우즈가 다른 사이클을 받는 경우

압력이나 변위(예:
시작 또는 종료, 누적 피해는 다음과 같습니다.
26‑4.2.1 과 같이 간주된다 .
26‑6.6.3.2 피로 방정식. 다음 방정식은 유효합니다.

여기서 Ixx는 하나의 컨볼루션의 관성 모멘트입니다.
중심을 통과하는 축을 기준으로 한 단면 (a) 오스테나이트계 크롬‑니켈 스테인리스강, UNS
중력과 평행하며 벨로우즈 축과 평행합니다(참조: 425°C(800°F)를 초과하지 않는 금속 온도의 경우 N066XX 및 UNS
그림 26‑2). N04400. 다른 재료의 경우 허용되는
사이클 수 Nalw는 상수를 다음 방정식으로 대체하여 다음 방정식을 사용하여 계산
참고: Lt = 0이면 I 더블 엑스 에 의해 주어진다
해야 합니다.
26‑4.2.3 에 따라 결정된 곡선 .
(b) U자형 비보강 벨로우즈, 형태 그대로 또는
단련.
(c) 기본 설계 및 제조 공정
피로 상관 테스트를 성공적으로 거쳤습니다.
26‑4.2.2 에 따라 .
허용되는 사이클 수 Nalw는 다음과 같이 주어진다.
26‑6.6 피로평가
수행원:
26‑6.6.1 총합으로 인한 응력 계산
각 컨볼루션의 등가 축 변위 범위 Δq .
(a) 자오선 막 응력:
(b) 자오선 굽힘 응력: St를 psi로 표현하면 Ko = 5.2 × 106 이고 So = 38,300입니다.

St가 MPa로 표현되면 Ko = 35,850이고 So = 264입니다.
26‑6.6.2 총 응력 범위 계산
순환 변위.
St를 psi로 표현하면 Ko = 6.7 × 106 이고 So = 30,600입니다.

St가 MPa로 표현되면 Ko = 46,200이고 So = 211입니다.
26‑6.6.3 허용 주기 수 계산.
만약에
≤ 37,300psi(257.2MPa), Nalw = 106
26‑6.6.3.1 일반.
사이클.
(a) 지정된 사이클 수 Nspe가 명시되어야 합니다.
위의 수식에서,
벨로우즈의 작동 수명 동안 발생할 것으로 예상되는 예상 사이클 수를 고려합니다.
Kg = 피로강도 감소계수
여기서 도출된 허용 가능한 사이클 수 Nalw 기하학적 응력 집중 계수로 인한
하위 절은 최소한 Nspe : Nalw ≥ Nspe 와 동일해야 합니다 . 두께 변화, 용접 형상, 표면
허용 사이클 수는 다음과 같습니다. 노치 및 기타 표면 또는 환경 조건. Kg 범위는 1.0 ≤ Kg ≤ 4.0이며 매끄
공식에는 합리적인 안전 계수(사이클당 2.6)가 포함되어 있습니다. 러운 기하학적 모양에 대한 최소값과 그 값은 다음과 같습니다.
및 응력에 대한 1.25) 고려된 작동 조건에 대한 최대 사이클 수를 나타냅니다.
90도 용접된 모서리 및 필렛의 경우 최대
따라서 추가적인 안전계수를 적용해서는 안 됩니다. 사이클을 지 용접. 피로 강도 감소 요인은 다음과 같습니다.
나치게 보수적으로 추정하면 더 많은 수의 컨볼루션이 필요할 이론적, 실험적 또는
수 있으며 결과는 다음과 같습니다. 광탄성 연구. N이 설명하기 위해 위 방정식에는 이미 요소가 포함되어 있습
벨로우즈는 불안정해지기 쉽습니다. 니다.
509
26‑6.6.3.2 – 26‑7.3.3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
크기, 환경 및 표면 마감의 일반적인 효과를 나타냅니다. 원주 용접이 없고 이 부록의 모 26‑7.3 내부 압력 용량

든 설계 및 검사 요구 사항을 충족하는 팽창 벨로우즈의 경우 1.0Kg을 사용할 수 있습니
26‑7.3.1 끝 접선. 압력으로 인한 원주 막 응력
다.
26‑6.7 축방향 강성
N 회선 으로 구성된 벨로우즈의 이론적 축 강성은 다음 공식으로 평가할 수 있습니

다. S를 준수한다 1 ≤ S.
26‑7.3.2 칼라. 주변 막
압박감으로 인한 스트레스
이 공식은 탄성 범위에서만 유효합니다.

참고: 탄성 범위 밖에서는 제조업체의 경험이나 대표 테스트 결과에 따라 더 낮은 값을
사용할 수 있습니다. ≤ Cwc Sc를 준수해야 합니다 .
26‑7.3.3 벨로우즈 컨볼루션 (a) 다음으로 인한 원

주 막 응력
26‑7 U자형 철근 설계
압력
풀무
26‑7.1 범위
이 규칙은 내부 압력에 대해 벨로우즈를 강화하기 위한 링이 있는 U자형 회선을 갖

는 벨로우즈의 설계에 적용됩니다. 벨로우즈는 쉘 외부에 부착되어야 합니다. 어디
R = 일체형 강화 링 부재의 경우 R1
= 패스너 강화용 R2
각 절반 컨볼루션은 측벽과 두 개의 측벽으로 구성됩니다.
동일한 반경(컨볼루션의 정점과 루트에서)의 1/4 토리를 중립 위치에 배치하여 컨볼루션 S 를 준수해야 합니다 . 참고: 2 ≤ S.
프로파일이 그림 26‑1‑1에 표시된 대로 부드러운 기하학적 모양을 나타냅니다. 단면으로 만들어지고 인장력이 있는 패스너로 연결된 보강 부재의 경우, 이 방정식은 패
스너를 유지하는 데 사용되는 구조가 보강 부재가 직경 방향으로 팽창할 수 있도록 구부
러지지 않는다고 가정합니다. 또한, 단부 보강 부재는 벨로우즈의 종방향 환형 압력 하
중에 대해 구속되어야 합니다.
26‑7.2 적용 조건
다음 적용 조건이 추가로 적용됩니다.

(b) 압력으로 인한 자오막 응력은 다음과 같이 주어진다.
26‑2 에 나열된 사람들에게 적용됩니다 .
(a) 크레스트 컨벌루션 반경 ric 과 루트 컨벌루션 반경 rir 사이에 10%의 변화가 허

용됩니다( ric 및 rir 의 정의는 그림 26‑3 참조 ).
(b) 토러스 반경은 ri ≥ 3t 이어야 합니다 .
(c) 압력으로 인한 자오선 굽힘 응력은 다음과 같이 주어진다.
26‑4.2.2 또는 26‑4.2.3 의 규칙을 따르고 다음을 제공하는 경우 더 작은 토러

스 반경을 사용할 수 있습니다.
곡률로 인한 주름진 굽힘 응력은 피로 상관 관계 테스트에서 설명됩니다.
(c) 중립 위치에서 측벽의 오프셋 각도 α는 ‑15 ≤ α ≤ +15 도여야 합니다 ( 그림 (d) 자오선 막과 굽힘 응력
26‑3 참조). (d) 컨볼루션 높이는 다음과 같아야 합니다. 준수한다
어디
Km = 형성된 벨로우즈의 경우 1.5Ysm = 어닐링된 벨

로우즈의 경우 1.5
510
그림 26‑6
계수 CD
3.0
1.2
2.8 1.0
1.4
2.6
0.8
2.4 0.6
0.4
0.2
2.2
1.6
2.0
1.9
1.8
1.7
1.6
1.5
1.4
2.0
1.3
1.2
CD 1.1 씨2
1.0
0.9
2.5
0.8
0.7
3.0
0.6
0.5 3.5
4
0.4
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
씨1
511
26‑7.3.4 – 26‑7.6.3.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
26‑7.3.4 보강링 부재. 압력으로 인한 주변 막 응력 26‑7.6 피로평가

각 Δq 의 등가 축 변위 범위
회선.
(a) 자오선 막 응력:
≤ C를 준수해야 한다 승 rSr.
참고: 이퀄라이징 링의 경우 이 방정식은 다음 사항만 제공합니다.

단순 막 응력은 굽힘 응력을 포함하지 않습니다.
(b) 자오선 굽힘 응력:
편심 패스너 위치로 인해 발생합니다. 탄성 분석 및/또는 실제 테스트를 통해 이러한 응력을 확인할 수 있습니
다.
26‑7.3.5 패스너 강화. 막 응력

압력으로 인해
26‑7.6.2 총 응력 범위 계산.
26‑7.6.3 허용 주기 수 계산.
≤ Sf를 준수해야 합니다 .
26‑7.6.3.1 일반.

26‑7.4 내부로 인한 불안정성
벨로우즈의 작동 수명 동안 발생할 것으로 예상되는 예상 사이클 수를 고려합니다.
압력
여기서 도출된 허용 사이클 수 Nalw는 다음과 같습니다.

26‑7.4.1 열 불안정성. 허용되는 내부
하위 절은 최소한 Nspe : Nalw ≥ Nspe 와 동일해야 합니다 .
기둥 불안정성을 피하기 위한 설계 압력은 다음과 같이 주어진다.
허용 사이클 수는 다음과 같습니다.
공식에는 합리적인 안전 계수(사이클당 2.6)가 포함되어 있습니다.
따라서 추가적인 안전계수를 적용해서는 안 됩니다. 사이클을 지

나치게 보수적으로 추정하면 더 많은 수의 컨볼루션이 필요할
내부 압력은 Ps를 초과하지 않아야 합니다. 씨 : P ≤ Ps 씨.
수 있으며 결과는 다음과 같습니다.
벨로우즈는 불안정해지기 쉽습니다.
26‑7.4.2 평면 내 불안정성. 강화 벨로우즈는 (b) 벨로우즈가 다른 사이클에 적용되는 경우
면내 불안정성이 발생하지 않습니다. 압력이나 변위(예:
시작 또는 종료, 누적 피해는 다음과 같습니다.
26‑4.2.1 과 같이 간주된다 .
26‑7.6.3.2 피로 방정식. 다음 방정식은 유효합니다.
26‑7.5.1 외부 압력 용량. 규칙
(a) 오스테나이트계 크롬‑니켈 스테인리스강, UNS
보강되지 않은 벨로우즈에 대해서는 26‑6.3을 적용한다.
N066XX 및 UNS N04400, 금속 온도가 425°C(800°F)를 초과하지 않는 경우.
P를 외부 압력의 절대값으로 취합니다 .
다른 재료의 경우 허용되는
참고: 확장 벨로우즈가 진공에 노출되면 내부 플라이만 저항한다는 가정 하에 분석을
수행해야 합니다.
해야 합니다.
압력. 26‑6.3 의 압력 응력 방정식은 n = 1 로 적용되어야 합니다 .
26‑4.2.3 에 따라 결정된 곡선 .
(b) U자형 강화 벨로우즈, 형태 그대로 또는
단련.
26‑7.5.2 외부 압력으로 인한 불안정성. 그만큼
강화된 벨로우즈의 원주 방향 불안정성은 다음과 같습니다. (c) 기본 설계 및 제조 공정
보강되지 않은 벨로우즈와 동일한 방식으로 계산됩니다. 26‑6.5.2를 참조하세요 . 피로 상관 테스트를 성공적으로 거쳤습니다.
26‑4.2.2 에 따라 .
512
ASME BPVC.VIII.1‑2021 26‑7.6.3.2 – 26‑8.3.3
허용되는 사이클 수 Nalw는 다음과 같이 주어진다. 참고: 탄성 범위 외부에서는 더 낮은 값을 사용할 수 있습니다.

수행원: 제조업체의 경험이나 대표적인 테스트 결과에 따라 결정됩니다.
26‑8 토로이달 벨로우즈의 설계

26‑8.1 범위
이 규칙은 토로이드를 갖는 벨로우즈의 설계를 다룹니다.

회선. 벨로우즈를 쉘에 부착할 수 있습니다.
외부적으로든 내부적으로든. 각 컨볼루션은 다음과 같이 구성됩니다.
그림 26‑1‑1 과 같이 반경 r 의 토러스 .
St를 psi로 표현하면 Ko = 6.6 × 106 이고 S St를 MPa = 48,500.

영형
26‑8.2 적용 조건
로 표현하면 Ko = 45 505이고 S 영형
= 334.
다음 적용 조건이 추가로 적용됩니다.
26‑2 에 나열된 사람들에게 :
(a) 쉘에 대한 부착 유형(외부 또는 내부)은 양쪽에서 동일해야 합니다.
(b) 거리 Lg는 최대 0.75r 이하로 할 것

확장된 위치.
(c) 내부에 부착된 벨로우즈의 길이는
두께 ts를 갖는 벨로우즈의 각 측면에 있는 쉘은 다음과 같습니다.
최소한 Lsm = 1.8 과 같아야 합니다. .
St를 psi로 표현하면 Ko = 8.5 × 106 이고 So = 38,800입니다. 26‑8.3 내부 압력 용량

St가 MPa로 표시되면 Ko = 58 605.4 및 S = 267.5. 영형
26‑8.3.1 끝 접선. 외부에 부착된 벨로우즈의 경우 원주 막 응력으로 인해

만약에
326.1MPa(47,300psi) 이하, Nalw = 106
압력
사이클.
위의 방정식에서,
Kg = 피로강도 감소계수
기하학적 응력 집중 계수로 인한
두께 변화, 용접 형상, 표면 S1 ≤ S를 준수해야 합니다.
노치 및 기타 표면 또는 환경 조건. Kg 범위는 1.0 ≤ Kg ≤ 4.0이며 매끄러
26‑8.3.2 탄젠트 칼라 또는 쉘.
운 기하학적 모양에 대한 최소값과 그 값은 다음과 같습니다.
(a) 외부에 부착된 벨로우즈의 경우 원주방향
압력으로 인한 칼라의 막 응력
90도 용접된 모서리 및 필렛의 경우 최대
용접. 피로 강도 감소 요인은 다음과 같습니다.
이론적, 실험적 또는
광탄성 연구. N이 설명하기 위해 위 방정식에는 이미 요소가 포함되어 있습
니다. ≤ Cw cSc를 준수해야 합니다 .
크기, 환경 및 표면의 일반적인 효과 (b) 내부에 부착된 벨로우즈의 경우 원주방향

마치다. 원주 용접이 없고 이 부록의 모든 설계 및 검사 요구 사항을 충족하 압력으로 인한 껍질의 막 응력
는 팽창 벨로우즈의 경우 Kg 1.0이 가능합니다.
사용됩니다.
26‑7.7 축방향 강성 .
준수한다
N을 포함하는 벨로우즈의 이론적 축 강성 26‑8.3.3 벨로우즈 컨볼루션

컨볼루션은 다음 공식으로 평가할 수 있습니다. (a) 다음으로 인한 원주 막 응력
압력
이 공식은 탄성 범위에서만 유효합니다. S2 ≤ S를 준수해야 합니다.
513
26‑8.3.3 – 26‑8.6.3.1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 26‑7
축방향 변위를 받는 벨로우즈 x
Nq
FX FX 디엠
큐 엑스
엑스
(b) 압력으로 인한 자오선 막 응력 26‑8.5.2 외부 압력으로 인한 불안정성. 외부 압력으로 인한 불안정성은 보

호 대상이 아닙니다.
현재 규칙.
26‑8.6 피로평가
S 3 ≤ S를 준수해야 합니다.
각 컨볼루션의 등가 축 변위 범위 Δq .
26‑8.3.4 칼라 강화. 원주
압력으로 인한 막 응력 (a) 자오선 막 응력:
만약에
(b) 자오선 굽힘 응력:
만약에
준수한다 .
26‑8.6.2 총 응력 범위 계산.
26‑8.4 내부로 인한 불안정성
압력
26‑8.4.1 열 불안정성. 허용되는 내부

기둥 불안정성을 피하기 위한 설계 압력은 다음과 같이 주어진다. 26‑8.6.3 허용 주기 수 계산.
26‑8.6.3.1 일반.
벨로우즈의 작동 수명 동안 발생할 것으로 예상되는 예상 사이클 수를 고려합니
내부 압력은 Ps를 초과하지 않아야 합니다. 씨 : P ≤ Ps 씨. 다.
여기서 도출된 허용 사이클 수 Nalw는 다음과 같습니다.
26‑8.4.2 평면 내 불안정성. 토로이달 벨로우즈는
하위 절은 최소한 Nspe : Nalw ≥ Nspe 와 동일해야 합니다 .
면내 불안정성의 영향을 받지 않습니다.
허용 사이클 수는 다음과 같습니다.
공식에는 합리적인 안전 계수(사이클당 2.6)가 포함되어 있습니다.
26‑8.5.1 외부 압력 용량. 이 부문의 규칙에 따라 설계된 토로이달 벨로우즈
가 적합합니다. 따라서 추가적인 안전계수를 적용해서는 안 됩니다. 사이클을 지나치게 보수적으
최대 15psi(103kPa)의 외부 설계 압력 또는 로 추정하면 더 많은 수의 컨볼루션이 필요할 수 있으며 결과는 다음과 같습니
완전 진공. 외부 설계 압력이 다음보다 큰 경우 다.
15psi(103kPa), U‑2(g) 참조. 벨로우즈는 불안정해지기 쉽습니다.
514
ASME BPVC.VIII.1‑2021 26‑8.6.3.1 – 26‑9.2
(b) 벨로우즈가 다른 사이클에 적용되는 경우 N이 설명하기 위해 위 방정식에 포함되었습니다.

압력이나 변위(예: 크기, 환경 및 표면 마감의 일반적인 영향. 원주 방향이 없는 확장 벨로우
시작 또는 종료, 누적 피해는 다음과 같습니다. 즈용
26‑4.2.1 과 같이 간주된다 . 용접 및 모든 설계 및 검사 충족
26‑8.6.3.2 피로 방정식. 다음 방정식은 다음에 대해 유효합니다. 이 부록의 요구 사항에 따라 1.0Kg 이 될 수 있습니다.

사용된.
(a) 오스테나이트계 크롬‑니켈 스테인리스강, UNS 26‑8.7 축방향 강성

N066XX 및 UNS N04400, 금속 온도가 425°C(800°F)를 초과하지 않는 경우.
N을 포함하는 벨로우즈의 이론적 축 강성
다른 재료의 경우 허용되는
컨볼루션은 다음 공식으로 평가할 수 있습니다.
해야 합니다.
26‑4.2.3 에 따라 결정된 곡선 .
(b) 형성된 상태 또는 어닐링된 환상형 강화 벨로우즈.
(c) 기본 설계 및 제조 공정
피로 상관 테스트를 성공적으로 거쳤습니다.
26‑4.2.2 에 따라 . 이 공식은 탄성 범위에서만 유효합니다.
허용되는 사이클 수 Nalw는 다음과 같이 주어진다. 참고: 탄성 범위 외부에서는 더 낮은 값을 사용할 수 있습니다.

수행원: 제조업체의 경험이나 대표적인 테스트 결과에 따라 결정됩니다.
26‑9 축방향의 영향을 받는 벨로우즈,

측면 또는 각도
변위
26‑9.1 일반
이 하위 조항의 목적은 다음을 결정하는 것입니다.

팽창 벨로우즈의 등가 축 변위
St를 psi로 표현하면 Ko = 5.2 × 106 이고 S St를 MPa = 38,300.
영형
그 끝에는 다음 사항이 적용됩니다.
로 표현하면 Ko = 35 850이고 S = 264. 영형
(a) 중립 위치로부터의 축 변위: x in
확장 (x > 0) 또는 압축 (x < 0)
(b) 중립 위치로부터의 측면 편향: y (y >
0)
(c) 중립 위치로부터의 각도 회전: θ (θ
> 0)
26‑9.2 축방향 변위
벨로우즈의 끝부분이 축방향 하중을 받는 경우

St를 psi로 표시하면 Ko = 6.7 × 106 및 S St를 MPa로 표시 영형 = 30,600. 변위 x ( 그림 26‑7 참조), 컨볼루션당 등가 축 변위는 다음과 같이 제공됩니다.
하면 Ko = 46 200 및 S 영형
= 211.
만약에
≤ 37,300psi(257.2MPa), Nalw = 106
사이클.
위의 수식에서, 어디
Kg = 피로강도 감소계수 x = 확장에 대한 양수 (x > 0)

기하학적 응력 집중 계수로 인한 = 압축의 경우 음수 (x < 0)
두께 변화, 용접 형상, 표면
노치 및 기타 표면 또는 환경 조건. Kg 범위는 1.0 ≤ Kg ≤ 4.0이며 매끄 확장 및 압축의 x 값은 다음과 같습니다.
다른.
러운 기하학적 모양에 대한 최소값과 그 값은 다음과 같습니다.
해당 축력 Fx는 끝 부분에 적용됩니다.
90도 용접된 모서리 및 필렛의 경우 최대 벨로우즈는 다음과 같이 주어진다.
용접. 피로 강도 감소 요인은 다음과 같습니다.

이론적, 실험적 또는
광탄성 연구. 요인은 이미
515
26‑9.3 – 26‑9.6.1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
표 26‑8 끝부분에 적용되는 해당 측면 힘 Fy

벨로우즈는 다음과 같이 주어진다.
계수 B1 의 표 형식 값 , 지하 2층
, B3
C3 지하 1층 지하 2층 B3
0 1.0 1.0 1.0

1 1.1 1.0 1.1
2 1.4 1.0 1.3
3 2.0 1.0 1.5
해당 순간 My가 의 끝에 적용되었습니다.
4 2.8 1.0 1.9
5 3.6 1.0 2.3
6 4.6 1.1 2.8
7 5.7 1.2 3.3

8 6.8 1.4 3.8
9 8.0 1.5 4.4
10 9.2 1.6 4.9
11 10.6 1.7 5.4
26‑9.4 각도 회전
12 12.0 1.8 5.9
13 13.2 2.0 6.4 벨로우즈의 끝이 각도 회전 θ를 받을 때 ( 그림 26‑9 참조) 컨볼루션당 등가 축
14 14.7 2.1 6.9

변위는 다음과 같이 제공됩니다.
15 16.0 2.2 7.4
16 17.4 2.3 7.9
17 18.9 2.4 8.5
18 20.3 2.6 9.0
19 21.9 2.7 9.5
20 23.3 2.8 10.0
여기서 라디안으로 표현되는 θ는 양수로 간주됩니다.
일반 사항: B1, B2, B3 에 대한 방정식은 아래와 같습니다. 해당 모멘트 Mθ가 끝 부분에 적용됩니다.
26‑9.5 총 등가 축
회선 당 변위
축 변위로 인해 균일한 변형이 발생합니다.

회선. 측면 편향 및 각도 회전 리드
하나로 컨볼루션의 불균일 변형
그림과 같이 한쪽은 확장되고 다른 쪽은 압축됩니다.
그림 26‑8 및 26‑9. 확장된 측면과 압축된 측면에서 회선당 총 등가 축 변위는 다음
과 같이 지정됩니다.
어디
C3 =
26‑9.3 측면 처짐
참고: 축 변위만 있는 경우 Δqe = Δqc = Δqx
벨로우즈의 끝부분이 측면에 눌려졌을 때

처짐 y ( 그림 26‑8 참조), 컨볼루션당 등가 축 변위는 다음과 같이 지정됩니다. 26‑9.6 총 등가 축방향
변위 범위 당
회선
26‑9.6.1 콜드 스프링 없이 설치된 벨로우즈.

이 하위 조항은 벨로우즈가 다음에 제출될 때 적용됩니다.
변위( 그림 26‑10 참조):
(a) 중립 위치 (x 0 = 0, y 0 = 0, θ (b)) 에서 작동 위치 (x 1, y 1, θ 0 = 0)
여기서 y는 양수로 간주됩니다. 1) 까지
516
그림 26‑8
측면 편향을 받는 벨로우즈 y
Nq
확장된 측면 압축면
와이
DM FX
나의 나의
FX
엑스
엑스
Fy
압축면 확장된 측면
= 외부 힘과 모멘트의 적용 지점
그림 26‑9
각도 회전 θ를 받는 벨로우즈
N개의 컨볼루션
확장된 측면
중 디엠 큐
압축면
= 외부 힘과 모멘트의 적용 지점
517
26‑9.6.1 – 26‑10 ASME BPVC.VIII.1‑2021
확장된 측면과 압축된 측면에서 회선당 총 등가 축 변위는 다음과 같습니다. 26‑9.6.3 두 작동 사이에서 작동하는 벨로우즈
위치. 이 항은 벨로우즈가 다음과 같은 경우에 적용된다.
주어진 변위에 제출됨( 그림 26‑12 참조):
(a) 작동 위치 1에서 (x 1, y 1, θ1 )
x > 0 인 경우 : 첫 번째 공식이 제어됩니다.

x < 0 인 경우 : 두 번째 공식이 제어됩니다. (b) 작동 위치 2 (x 2, y 2, θ 2)
총 등가 축 변위 범위가 제공됩니다.
~에 의해
참고: 축 변위만 있는 경우 Δq = |Δqx ,1|.
~에 의해
26‑9.6.2 콜드 스프링이 설치된 벨로우즈. 이것

벨로우즈가 변위될 때 하위 조항이 적용됩니다( 그림 26‑11 참조).
(a) 초기 위치 (x 0 , y 0 , θ 0) 로부터
중립 위치 또는 측면 편향 및 각도 회전을 위한 중립 위치가 작동 사이를 통과하지 못하는
경우
위치 1과 2, 총 등가 축 변위
범위는 다음과 같이 쓸 수 있습니다.
(b) 작동 위치 (x 1, y 1, θ 1) 참고: 축 변위만 있는 경우 Δq = |Δqx ,2 Δqx ,1|.
초기 콜드 스프링[초기 위치(0)]은 효과가 없습니다.

결과에.
26‑10 제작
~에 의해 (a) 종방향 용접 이음매는 맞대기형 완전 관통 용접이어야 합니다. 표 UW‑12
의 유형 (1) .
(b) 벨로우즈를 부착하는 원주 용접
쉘 또는 용접 끝 요소는 완전 관통되어야 합니다.
그림 26‑13 과 같이 그루브 용접 또는 전체 필렛 용접 .
(c) 벨로우즈 제작 시 부착용접 외에 원주방향 용접은 허용되지 않는다.
또는 측면 편향 및 각도 회전을 위한 중립 위치가 초기 위치 사이를 통과하지 못
하는 경우 회선.
위치와 작동 위치, 총 등가물
축 변위 범위는 다음과 같이 쓸 수 있습니다. (d) U자형 비보강 및 강화 벨로우즈는 다음과 같아야 합니다.
표 에 나열된 공차에 따라 제조되어야 합니다.
26‑10‑1.
(e) 토로이달 벨로우즈는 그림 26‑14에 표시된 공차로 제조되어야 합니다 .
참고: 축 변위만 있는 경우 Δq = |Δqx ,1 Δqx ,0|.
518
ASME BPVC.VIII.1‑2021 26‑10 – 26‑11
26‑11 시험
그림 26‑10
순환 변위 (a) 신축이음 유연성 요소는 시각적으로
검사 결과 노치, 틈, 재료 축적 또는 뒤틀림, 용접 스패터 등 허용할 수 없
큐
는 표면 상태가 없는 것으로 확인되었습니다.
(1)
q1
스트레스 집중. 의심되는 표면적은 다음과 같습니다.
액체침투법으로 더 자세히 살펴보았습니다.
큐 (b) 벨로우즈 맞대기형 용접부는 100% 검사되어야 합니다.
액체 침투 방식으로 양면에
(N) 형성. 이 시험은 형성 후에 반복되어야 한다
0 티
티 2T 신체적인 부분을 고려하여 최대한

성형 후 용접 표면에 대한 시각적 접근.
전설:
(c) 원주 부착 용접은
(1) = 작동 위치 Δq 1 벨로우즈와 용접 끝 부분은 100% 검사를 받아야 합니다.
(n) = 중립 위치
액체침투법.
(d) 액체 침투 검사는 필수 부록 8을 따라야 합니다 . 단, 치수가 다음과 같은 경우 선형 표
시가 관련 있는 것으로 간주되어야 합니다.
0.25tm을 초과 하지만 0.010인치(0.25mm) 이상,

여기서 tm은 이전 최소 벨로우즈 벽 두께입니다.
형성.
표 26‑10‑1
U자형 비보강 및 강화 벨로우즈 제조 공차
벨로우즈 치수, 인치(mm) 제조 공차, 인치(mm)
컨볼루션 피치, q
0.5 이하(12.7 ±0.063(±1.6)
이하) 0.5 ~ 1.0(>12.7 ~ 25.4) ±0.125(±3.2)
1.0 ~ 1.5(25.4 ~ 38.1) >1.5 ~ ±0.188(±4.7)
2.0(38.1 ~ 50.8) 2.0(>50.8) ±0.250(±6.4)
±0.313(±7.9)
컨볼루션 높이, w
0.5 이하 (12.7 ±0.031(±0.8)
이하) 0.5 ~ 1.0 (>12.7 ~ 25.4) ±0.063(±1.6)
1.0 ~ 1.5 (>25.4 ~ 38.1) 1.5 ~ ±0.094(±2.4)
2.0 (>38.1 ~ 50.8) >2.0 ~ 2.5 ±0.125(±3.2)
(50.8 ~ 63.5) >2.5 ~ 3.0 (>63.5 ±0.156(±4.0)
~ 76.2) >3.0 ~ 3.5 (>76.2 ~ ±0.188(±4.7)
88.9) >3.5 ~ 4.0 (>88.9 ~ 101.6) ±0.219(±5.6)
>4.0 (>101.6) ±0.250(±6.4)
±0.281(±7.1)
컨벌루션 내경, Db
≤8.625 (≤219) ±0.063(±1.6)
>8.625 ~ 24.0 (>219 ~ 610) >24.0 ±0.125(±3.2)
~ 48.0 (>610 ~ 1 219) >48.0 ~ 60.0 ±0.188(±4.7)
(>1 219 ~ 1 524) >60.0 (>1 524) ±0.250(±6.4)
±0.313(±7.9)
519
26‑12 – 26‑15.1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
26‑13 표시 및 보고
그림 26‑11
순환 변위 선박 제조업체이든 부품 제조업체이든 확장 조인트 제조업체는 유효한 ASME 코드
U 인증 인증서를 보유해야 하며 UG‑120에 따라 적절한 데이터 보고서를 작성해야 합니
큐 다.
(1)
q1
(a) 익스펜션 조인트 설계를 담당하는 제조업체는 적절한 데이터 보고서에 다음과 같
큐
(N) 은 추가 데이터 및 설명을 포함해야 합니다. (1) 스프링 비율 (2) 축 이동(+ 및 ‑), 관련 설
0 티
계 사이클 수명 및 관련 하중 해당되는 경우 (3) 확장 조인트가 다음과 같
(0)
q0
이 구성되었음을 조건
으로 합니다.
전설:
(0) = 초기 위치 Δq 0 (1) = 작동 이 부록의 규칙

위치 Δq1 (n) = 중립 위치 (b) 부품 제조업체는 부분 데이터 보고서에 확장 조인트가 의도된 용기를 식별해야
합니다. (c) 확장 조인트의 유연한 요소에 표시를 찍어서는 안 됩니다.
26‑12 압력 테스트 요구사항
26‑12.1 설계 요구사항
26‑14 예
설계자는 테스트 압력이 다음 적용 가능한 방정식을 사용하여 결정된 값을 초과하는
경우 내부 압력으로 인해 벨로우즈가 불안정해질 가능성을 고려해야 합니다. 이 경우 설 UG‑16(f)를 참조하십시오 .
계자는 시험조건을 만족하도록 벨로우즈를 재설계하여야 한다. (a) 비보강 벨로우즈의

경우
26‑15 다항식 근사
계수 Cp, Cf, Cd
26‑15.1 계수 Cp
(b) 강화 및 환상형 벨로우즈의 경우
C > 0.3 인 경우 계수 αi는 표 26‑15.1a 에 나와 있습니다 . 1 ≤ 0.3

또는 C 인 경우 표 26‑15.1b 1
그림 26‑12
26‑12.2 테스트 요구사항 순환 변위
(a) 완성된 익스팬션 조인트는 UG‑99 또는 UG‑100 에 따라 압력 테스트를 거쳐야 큐
합니다 . 압력 테스트 중 검사를 위해 조인트에 접근할 수 있는 경우 압력 테스트는 최종 (2)

큐2
용기 압력 테스트의 일부로 수행될 수 있습니다.
큐 (N) 티
0
(0)
(b) 신축 조인트 구속 요소[ 26‑4.1(c) 참조] 는 초기 신축 조인트 압력 시험의 일부
또는 최종 용기 압력의 일부로 UG‑99 또는 UG‑100 에 따라 압력 시험을 받아야 합니 (1)
큐1
다. 조인트 설치 후 테스트. (c) 압력 시험 중 팽창 조인트의 누출 및 구조적 완전성을 검
사하는 것 외에도, 팽창 조인트는 압력 시험 전, 도중 및 후에 눈에 보이는 영구 변형에
대해 검사해야 합니다. 전설:
(0) = 초기 위치 0 (n) = 중립
위치 (1) = 작동 위치 1 (2) =
작동 위치 2
520
ASME BPVC.VIII.1‑2021 26‑15.2 – 26‑15.3
그림 26‑13
용접 끝단 세부사항에 대한 몇 가지 일반적인 확장 벨로우즈
회선
쉘 또는 용접 끝 쉘 또는 용접 끝
TS rmin. = 1/16 인치(1.5mm) TS rmin. = 1/16 인치(1.5mm)
NT NT
DB DB
전체 전체
필렛 용접 필렛 용접
(ㅏ) (비)
회선
볼트 또는
회선 용접 칼라(필요
최대 6mm( 1/4 인치) 한 경우)
쉘 또는 용접 끝 전체
필렛 용접
TC rmin. = 1/16 인치
(1.5mm)
rmin = 1/16 인치(1.5mm) NT

TS TS
rmin. = 1/16 인치(1.5mm) DB
NT
DB
쉘 또는 용접 끝
완전 용입 홈 용접
(씨) (디)
26‑15.2 계수 Cf 26‑15.3 계수 Cd
계수 βi는 표 26‑15.2 에 나와 있습니다 . 계수 γi는 표 26‑15.3 에 나와 있습니다 .
521
26‑15.3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 26‑14
토로이달 벨로우즈 제조 공차
시간
2시간
표 26‑15.1a
C1 ≤ 0.3 일 때 Cp 결정을 위한 다항식 계수 αi
C2 α0 α1 α2 α3 α4 α5
0.2 1.001 ‑0.448 ‑1.244 1.932 ‑0.398 0.291
0.4 0.999 ‑0.735 0.106 ‑0.585 1.787 ‑1.022
0.6 0.961 1.146 3.023 7.488 8.824 3.634
0.8 0.955 ‑2.708 7.279 14.212 104.242 133.333
1 0.95 2.524 10.402 93.848 423.636 613.333
1.2 0.95 2.296 1.63 16.03 113.939 240

1.4 0.95 2.477 7,823 49.394 141.212 106.667
1.6 0.95 ‑2.027 5.264 48.303 139.394 160
2 0.95 ‑2.073 3.622 29.136 49.394 13.333
2.5 0.95 ‑2.073 3.622 29.136 49.394 13.333
삼 0.95 ‑2.073 3.622 29.136 49.394 13.333

3.5 0.95 ‑2.073 3.622 29.136 49.394 13.333
4 0.95 ‑2.073 3.622 29.136 49.394 13.333
522
ASME BPVC.VIII.1‑2021 26‑15.3
표 26‑15.1b
C1 > 0.3 일 때 Cp 결정을 위한 다항식 계수 αi
C2 α0 α1 α2 α3 α4 α5
0.2 1.001 0.448 1.244 1.932 0.398 0.291
0.4 0.999 0.735 0.106 0.585 1.787 ‑1.022
0.6 0.961 1.146 3.023 7.488 8.824 3.634
0.8 0.622 1.685 9.347 18.447 15.991 5.119
1 0.201 2.317 5.956 7.594 4.945 1.299
1.2 0.598 0.99 3.741 6.453 5.107 1.527

1.4 0.473 0.029 0.015 0.03 0.016 0.016
1.6 0.477 0.146 0.018 0.037 0.097 ‑0.067
0.935 3.613 9.456 13.228 9.355 2.613
2 2.5 1.575 8.646 24.368 35.239 25.313 ‑7.157
1.464 7.098 17.875 23.778 15.953 4.245

3 1.495 6.904 16.024 19.6 12.069 2.944
3.5 4 2.037 11.037 28.276 37.655 25.213 ‑6.716
표 26‑15.2
Cf 결정을 위한 다항식 계수 βi
C2 β0 β1 β2 β3 β4 β5
0.2 1.006 2.375 3.977 8.297 8.394 3.194
0.4 1.007 1.82 1.818 2.981 2.43 0.87
0.6 1.003 1.993 5.055 12.896 14.429 5,897
0.8 1.003 1.338 1.717 1.908 0.02 ‑0.55
1 0.997 0.621 0.907 2.429 2.901 1.361
1.2 0.112 1.41 3.483 3.044 1.013

1.4 0.285 1.309 3.662 3.467 1.191
1.6 11 0.494 1.879 4.959 4.569 1,543
1.001 1.061 0.715 3.103 3.016 0.99
2 2.5 1.002 1 1.31 0.829 4.116 4.36 1.55
0.999 1.521 0.039 2.121 2.215 0.77

3 0.998 1 1.896 1.839 2.047 1.852 ‑0.664
3.5 4 2.007 1.62 0.538 0.261 0.249
523
표 26‑15.3
Cd 결정을 위한 다항식 계수 γi
씨2 γ0 γ1 γ2 γ3 γ4 γ5
0.2 1.151 1.685 4.414 4.564 1.645

0.4 1 0.999 1.31 0.909 2.407 2.273 ‑0.706
0.6 1.003 2.189 3.192 5.928 5.576 2.07
0.8 1.005 1.263 5.184 13.929 13.828 4.83
1 1.001 0.953 3.924 8.773 10.44 4.749
1.2 1.002 0.602 2.11 3.625 5.166 ‑2.312

1.4 0.998 0.309 1.135 1.04 1.296 ‑0.087
1.6 0.999 0.12 0.351 0.178 0.942 ‑0.115
0.133 0.46 1.596 1.521 0.877
2 2.5 11 0.323 1.118 3.73 4.453 2.055
1 0.545 0.42 1.457 1.561 0.71

3 0.704 0.179 0.946 1.038 0.474
3.5 4 1 1.001 0.955 0.577 0.462 0.181 0.08
524
ASME 섹션 VIII, 디비전 1에 대한 양식 26‑1 사양 시트

ð21Þ
필수 부록 26 벨로우즈 익스팬션 조인트
날짜 적용 가능한 ASME 코드 에디션
1. 품목 번호 선박 제조업체
2. 도면/태그/일련번호/작업 번호 선박 소유자
삼. 수량 설치 위치
4. 크기 OD 아이디를 입력하세요.
확장 조인트 전체 길이 안에.
5. 내부 압력: 설계 psig
6. 외부 압력: 설계 psig
7. 선박 제조업체 수압시험 압력: 내부 psig 외부 psig
8. 온도: 설계 운영 중 속상한 °F
9. 선박 등급: MAWP MDMT 설치 위치: Horiz. 초록.
10. 디자인 운동 [참고 (1)]:
축 압축(–) in. 축 확장(+) 인치. 측면 in. 각도 정도
11. 지정된 사이클 수
12. 디자인 비틀림: 순간 in.‑lb 또는 비틀림 각도 정도
13. 쉘 소재 벨로우즈 재질
14. 쉘 두께 안에. 쉘 부식 허용량: 내부 안에. 외부 안에.
15. 쉘 방사선 촬영: 없음 /점 / 가득한
16. 최종 준비: 스퀘어 컷 외부 베벨 내부 베벨 이중 베벨 (특별한 경우 24행에 기재)
17. 내부 튜브시트 면 사이의 열교환기 튜브 길이 안에.
(07/19)
525
ASME 섹션 VIII, 디비전 1에 대한 양식 26‑1 사양 시트

필수 부록 26 벨로우즈 익스팬션 조인트(계속)
18. 최대 벨로우즈 스프링 비율: N 예‑ 파운드/인치
19. 내부 라이너: N Y ‑ 재료
20. 라이너의 배수구: N Y ‑ 수량/크기
21. 쉘 ID가 있는 라이너 플러시: N Y ‑ 텔레스코핑 라이너? N 와이
22. 외부 커버: N Y ‑ 재료
23. 사전 제작 승인 필요: N Y ‑ 도면 / 벨로우즈 계산 / 용접 절차
24. 추가 요구 사항(예: 벨로우즈 사전 설정, 초음파 검사):
메모:
(1) 여러 동작의 경우 설계 동작(10행)을 작동 동작으로 대체할 수 있으며, 이는 "추가 요구 사항"(24행)에서 설명해야 합니다. 각각에 대해 지정된 사이클 수와 함께 사이클의 각 말
단에서의 축 압축 또는 축 확장, 측면 편향 및 각도 회전이 표시되어야 합니다. 알려진 경우에는 움직임의 발생 순서도 표시되어야 합니다.
(07/21)
526
ASME 섹션 VIII, 디비전 1에 대한 양식 26‑1M 사양 시트

ð21Þ
필수 부록 26 벨로우즈 익스팬션 조인트
날짜 적용 가능한 ASME 코드 에디션
1. 품목 번호 선박 제조업체
2. 도면/태그/일련번호/작업 번호 선박 소유자
삼. 수량 설치 위치
4. 크기 OD ID mm 확장 조인트 전체 길이 mm
5. 내부 압력: 설계 MPa
6. 외부 압력: 설계 MPa
7. 선박 제조업체 수압시험 압력: 내부 MPa 외부 MPa
8. 온도: 설계 운영 중 속상한
9. 선박 등급: MAWP MDMT 설치 위치: Horiz. 초록.
10. 디자인 운동 [참고 (1)]:
축 압축(–) mm 축 확장(+) mm 측면 mm 각도 정도
11. 지정된 사이클 수
12. 디자인 비틀림: 순간 N•mm 또는 트위스트 각도 정도
13. 쉘 소재 벨로우즈 재질
14. 쉘 두께 mm 쉘 부식 허용량: 내부 mm 외부 mm
15. 쉘 방사선 촬영: 없음 / 점 / 가득한
16. 최종 준비: 스퀘어 컷 외부 베벨 내부 베벨 이중 베벨 (특별한 경우 24행에 기재)
17. 내부 튜브시트 면 사이의 열교환기 튜브 길이 mm
(07/19)
527
ASME 섹션 VIII, 디비전 1에 대한 양식 26‑1M 사양 시트

필수 부록 26 벨로우즈 익스팬션 조인트(계속)
18. 최대 벨로우즈 스프링 비율: N 예‑ N/mm
19. 내부 라이너: N Y ‑ 재료
20. 라이너의 배수구: N Y ‑ 수량/크기
21. 쉘 ID가 있는 라이너 플러시: N Y ‑ 텔레스코핑 라이너? N 와이
22. 외부 커버: N Y ‑ 재료
23. 사전 제작 승인 필요: N Y ‑ 도면 / 벨로우즈 계산 / 용접 절차
24. 추가 요구 사항(예: 벨로우즈 사전 설정, 초음파 검사):
참고: (1)
여러 동작의 경우 설계 동작(10행)을 작동 동작으로 대체할 수 있으며, 이는 "추가 요구 사항"(24행)에서 설명해야 합니다. 각각에 대해 지정된 사이클 수와 함께 사이클의 각 말단에서의 축 압축 또는 축
확장, 측면 편향 및 각도 회전이 표시되어야 합니다. 알려진 경우에는 움직임의 발생 순서도 표시되어야 합니다.
(07/21)
528
ASME BPVC.VIII.1‑2021 27‑1 – 27‑4
필수 부록 27
유리 라이닝 용기에 대한 대체 요구 사항
P' = 최대 허용 작업 감소
27‑1 범위
명판에 찍혀야 하는 압력
선박의 정보이며 제조업체의 데이터 보고서에 표시됩니다.
이 부록의 규칙은 허용 가능한 대안을 다룹니다.
유리 라이닝에 적용되는 요구 사항
(에나멜 라이닝) 용기. 적용 가능한 모든 요구 사항 R1 = 임계 단면의 반경 내부 평균
= 1/4 (D1 + D2)
이 부문은 여기에서 수정된 경우를 제외하고는 필수입니다.
Ra = 임계 단면에서 쉘 벽 중앙까지의 평균 반경
= 1/4 (D1 + D2) + t/2

27‑2 허용되는 원형이 아닌 것 S = 금속 서비스의 설계 응력 값
아래의 원통형 쉘 온도
내부 압력 에스
비 = 금속 서비스에서의 굽힘 응력
온도
글라스 라이닝 원통형 용기의 원형 정도가 UG‑80(a)(1), UG‑80(a)(2) 또는 t = 용기 쉘의 공칭 두께
27‑3 다음에 대한 허용 공차
둘 다 있고 조건을 수정할 수 없는 경우 최대 허용 작동 압력은 다음과 같이 계산할
반구형 또는 2:1 타원형
수 있습니다.
머리
(a) 교차에 대한 두 직경 사이의 최대 차이로 결정되는 원형도 반구형 또는 2:1 타원형 머리가
UG‑81(a) 의 허용 한계 와 조건은
부분은 3%를 초과할 수 없습니다. 수정된 경우 헤드는 다음을 제공하여 사용될 수 있습니다.
(b) 쉘은 다음 공식에 따라 더 낮은 내부 압력에 대해 인증되어야 합니다. 요구 사항이 충족됩니다.
(a) 헤드의 내부 표면은 D 의 3% 이상 또는 내부에서 지정된 형상을 벗어나서는
안 됩니다.
D 의 3% 이상으로 지정된 모양 . 여기서 D 는
지점에서 용기 쉘의 공칭 내경
부착. 이러한 편차는 지정된 형상에 수직으로 측정되어야 하며 급격하지 않아야 합
니다.
(b) UG‑81(c), UG ‑81(d) 및
그리고 어느 UG‑81(e)를 충족해야 합니다. UG‑81(b)는 다음과 같이 충족되어야 합니다.
머리의 나머지 구형 부분.
(c) UG‑81(a) 의 한계를 초과하는 편차는 다음과 같습니다.
개구부 강화에 사용되는 영역 외부에 있어야 합니다.
(d) 비교 분석은 다음과 같이 이루어져야 한다.
어디 왜곡된 형태와 왜곡되지 않은 형태는 내부에 대한 코드의 디자인 마진을 입증합니
다.
D1 및 D2 = 중요 단면과 하나의 추가 단면에 대해 각각 측정된 내경, 최대값 및 최 압력과 적절한 경우 외부 압력이 적용되었습니다.
소값 만났다[ U‑2(g) 참조].
그로부터 각 방향으로 거리를 두고

0.2D2를 초과하지 않습니다 . 평균은 27‑4 수압시험
각각 D1 과 D2 에 대한 세 가지 판독값 ,
수식에 삽입됩니다. (a) 유리 라이닝 용기의 수압 시험 압력
압력은 표시에 표시된 최대 허용 작동 압력과 같으나 이를 초과할 필요는 없습니다.
E = 설계 온도에서의 탄성 계수
P = 최대 허용 작동 압력
선박; 재킷의 정수압 시험 압력
요구 사항을 충족하는 쉘
유리 라이닝 용기는 최소한 동일해야 하지만 필요합니다.
UG‑80(a)(1)
최대 허용 작동 압력을 초과하지 마십시오.
참고: S b ≤ 0.25S 인 경우 P' = P를 사용하십시오.
재킷에 표시됩니다.
529
27‑4 – 27‑8 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(b) 치명적인 용도의 선박을 제외한 선박은 (2) 유리 작업은 27‑5(a)(3)에 따라야 합니다 .
압력 테스트 전에 내부에 페인트나 유리 라이닝을 씌웠습니다. (b) SA‑240 316L로 제작된 스테인레스강 용기
그러나 이러한 페인팅/코팅/라이닝은 압력 테스트 중에 감지될 수 있는 누출을 가 플레이트, SA‑182 F316L 단조품, SA‑312 TP316L 파이프 및
릴 수 있다는 점에 주의해야 합니다. SA‑213 TP316L 튜빙은 생산이 면제될 수 있습니다.
다음 조건이 충족되는 경우 UHA‑51 에 따른 충격 테스트 :
(1) 용접절차 인정에는 UHA‑51(b)에 따른 충격시험이 포함되어야 한다 . 각
27‑5 시험열처리
열이나 소모성 용접 전극의 양은 다음과 같습니다.
표본 테스트되었습니다. 시험 견본은 유리에 복종될 것입니다
라이닝된 316L 스테인리스강 용기 유리화 사이클 온도, 시간, 냉각 속도 및 사이클
(a) UCS‑66 에 따른 충격 시험이 필요한 경우를 제외하고,
수
UCS‑85 의 요구사항 대신에 다음의 생산에 사용되는 판재, 단조품, 파이프 및 스
생산 용기의 크기와 같거나 그 이상입니다.
트립강이 사용됩니다.
(2) 충격시험은 다음 온도에서 실시한다.
유리 라이닝 용기는 테스트 표본으로 표시될 수 있습니다.
선박의 MDMT보다 따뜻하지 않습니다. MDMT는
다음 요구 사항을 충족합니다.
용기는 ‑155°F(‑104°C)보다 낮아서는 안 됩니다.
(1) 시험편은 두 번 열처리되어야 한다.
(3) 유리 작업에 사용되는 여러 온도 주기는 1,400°F 범위 내에 있어야 합니
두 번, 처음에는 1,675°F ± 25°F의 온도로
다.
(915°C ± 15°C), 그 다음 유리화의 마지막(최저) 온도와 명목상 동일한 온도
760°C ~ 927°C(1,700°F). 선박은 다음 위치에 보관될 예정입니다.
1
온도는 약 /2 시간/인치입니다. 두께의
주기. 각 열처리별 최소 유지시간
1 (두께 0.20hr/cm)/사이클, 공랭식
한다 /2 시간/분 (1 min/mm) 두께;
(비냉각)을 주변으로.
(2) 재료는 SA‑106, SA‑285, (4) 위의 (1) ~ (3) 에 대한 대안으로 ,
SA‑414, SA‑516 및 SA‑836; 그리고
설계의 일치 비율이 일치하는 경우 테스트가 필요하지 않습니다.
(3) 유리 작업에 사용되는 여러 온도 주기는 1,450°F 범위 내에 있어야 합니 허용 인장 응력에 대한 인장 응력 59는 다음보다 작습니다.
다. 0.35, 단 용접봉은 다음 사항에 대해 인증을 받았습니다.
최대 1,700°F(790°C ~ 925°C), 최소 한 주기는 다음과 같습니다. SFA‑5.4 등급 316L‑15(페라이트 번호가 3을 초과하지 않고 선박의 MDMT가 없음인 경우)
재료의 상한 변태 온도보다 높습니다. 용기는 대략적인 온도에서 유지되어야 합니
다. 200°F( 129°C)보다 낮습니다.
1
/2 시간/분 ( 1/2 시간/25mm) 두께, 공냉식
주변에.
27‑7 용접후열처리
(b) SA‑106, SA‑285, SA‑414 등급 A 및 B 및
유리 라이닝 생산에 사용되는 SA‑516 재료 온도 사이클에서 제공되는 열처리
다음 요구사항이 충족되면 선박은 UCS‑85 의 모의 테스트 요구사항에서 면제될 유리화 작업을 위해 UW‑40 및 UCS‑56 의 용접 후 열처리 요구 사항 대신 사용할
수 있습니다. 수 있습니다 .
만났다:
UW‑28 에서 요구하는 용접 자격 시험편
(1) 위 (a)(3) 의 요건 ; 섹션 IX는 27‑5(a)(1) 에 따라 열처리되어야 합니다 . 안의
(2) 재료의 탄소 함량은 다음을 초과해서는 안 됩니다. 열처리된 용기는 재킷에 부착한 후 다시 용접 후 열처리할 필요가 없습니다.
열분석에 의한 0.25%;
용접 접합에는 용접 후 열처리가 필요하지 않습니다.
(3) 밀 테스트 표본으로 표시되는 재료의 인장 강도와 항복 강도는 다음과
같아야 합니다.
재료 사양에 지정된 최소값보다 최소 10% 더 높습니다. 27‑8 데이터 보고서
이 부문의 모든 요구사항이 수정된 경우
(4) UCS‑66 에 따른 충격 테스트는 필요하지 않습니다.
이 부록의 대체 요구 사항에 따라
충족되면 다음 표기법을 입력해야 합니다.
비고에 따른 제조업체 데이터 보고서: “필수 부록 27을 준수하여 구성됨 ,
27‑6 저온 운전
유리 라이닝 용기에 대한 대체 요구 사항.”
유리 라이닝 용기 제작에 사용되는 재료
예외를 제외하고 이 부문에 정의된 충격 테스트 요구 사항 또는 면제 사항을 따라
야 합니다.
아래에 나열되어 있습니다.
(a) 유리 라이닝 용기의 경우 SA‑285 등급 C는 다음 조건에서 그림 UCS‑66

(그림 UCS‑66M) 의 곡선 B에 할당될 수 있습니다 .
(1) 최대 탄소 함량 제한은 0.18%입니다. 그리고
530
ASME BPVC.VIII.1‑2021 30‑1 – 30‑2
필수 부록 30
관통되지 않는 드릴 구멍에 대한 규칙
용기 벽
30‑1 범위 (1) U‑2(g) 의 조항이 충족되지 않는 한, 두 개의 천공된 구멍 사이 또는 부분적으로 천공된

구멍과 보강되지 않은 개구부 사이의 중심선 거리는 UG‑36(c)(3)( ‑c) 및 UG‑36(c)(3)(‑d).
직경이 2.0인치(50mm) 이하이고 쉘 직경 대 두께 비율 D/t ≥ 10인 경우 원통형 및 구형 쉘에
부분적으로 천공된 방사형 구멍을 사용할 수 있습니다. 구멍 깊이에 대한 허용 기준은 다음과 같습니
다. 그림 30‑1 의 곡선 위 또는 위에 있는 비율 t min/t 대 d/D 의 플롯 .
(2) U‑2(g) 의 조항이 충족되지 않는 한, 부분적으로 천공된 구멍은 강화된 개구부의 보강

범위 내에 배치되어서는 안 됩니다. (c) 구멍의 바깥쪽 가장자리는 모따기되어야 합니다. 평평한 바닥
구멍의 경우 구멍의 내부 하단 모서리는 /4 인치보다 작은 최소 반경
을 가져야 합니다.
30‑2 보충요건 1
또한 다음 조건을 충족해야 합니다. (a) 최소 잔여 벽 두께 t는 0.25인치(6mm) 이상이 (6mm) 또는 d/4. (d) 이

어야 합니다. (b) 나머지 벽에서 계산된 평균 전단응력 τ = Pd/4tmin은 0.8S를 분
초과해서는 안 규칙은 스터드 연결에는 적용되지 않습니다.
됩니다. ( UG‑43 참조 ) 및 눈에 띄지 않는 구멍 (UG‑25).
그림 30‑1
두께 비율 대 직경 비율
531
30‑3 명칭 S = 최대 허용 응력 값
t = 부식된 상태의 공칭 두께
이 부록에 사용된 기호는 다음과 같습니다. tmin = 남은 벽 두께
D = 용기 내부 직경 d = 천공된 구멍의
직경
P = 설계 압력( UG‑21 참조)
532
ASME BPVC.VIII.1‑2021 31‑1 – 31‑2
필수 부록 31
추가 요구사항이 있는 CR‑MO강에 대한 규칙
용접 및 열처리용
31‑1 범위 31‑2 용접후열처리
이 부록에서는 특수 제작 및 테스트를 다룹니다. (a) 21 /4Cr–1Mo–1 /4V, 3Cr–1Mo–1 /4V–Ti–B 및 3Cr–1Mo– /

엄격하게 통제되는 재료 그룹에 대한 규칙 1
4V–Cb–Ca 재료. 최종 용접후열처리
용접 및 열처리 절차는 특히 중요합니다. P‑No.에 대한 본 부문의 요구 사항을 준수해야 합니다. 5C 재료.
중요성. 재료 및 적절한 사양
이 부록에서 다루는 내용은 표 31‑1에 나열되어 있습니다.
(b) 21 /4Cr–1Mo 재료. 최종 용접 후 열처리 온도는 P‑No.에 대한 이 부문의
이 부록의 요구 사항은 다음에 추가됩니다.
요구 사항을 따라야 합니다. 5A 재료 제외
탄소 및
저합금강. 충돌이 발생하는 경우 이 규칙은 다음과 같습니다.
허용되는 최소 정상 유지 온도는 1,200°F(650°C)이고 유지 시간은 다음과 같아야
부록이 적용됩니다.
합니다.
이 부록 번호는 제조업체에 표시되어야 합니다.
1시간/인치 공칭 두께는 최대 5인치(125mm)입니다.
Turer의 데이터 보고서 양식.
두께가 5인치(125mm)를 넘는 경우 유지 시간은
1인치를 초과할 때마다 5시간에 15분을 더해야 합니다.
5인치(125mm)
표 31‑1
재료 사양
공칭 구성 유형 및 등급 사양번호 제품형태
21 /4Cr–1Mo 22학년, Cl. 3 22학년, SA‑508 단조품

Cl. 3 유형 B, Cl. 4 SA‑541 단조품
10CrMo9–10 SA‑542 접시
SA/EN 10028‑2 접시
21 /4Cr–1Mo–1 /4V 등급 F22V SA‑182 단조품

등급 F22V SA‑336 단조품
22V 등급 SA‑541 단조품
D, Cl을 입력합니다. SA‑542 접시
4a 등급 22V SA‑832 접시
3Cr–1Mo–1 /4V–Ti–B 등급 F3V SA‑182 단조품

등급 F3V SA‑336 단조품
유형 C, Cl. 4a 등급 SA‑542 접시
21V SA‑832 접시
3Cr–1Mo–1 /4V–Cb–Ca F3VCb 등급 SA‑182 단조품

F3VCb 등급 SA‑336 단조품
3VCb 등급 SA‑508 단조품
3VCb 등급 SA‑541 단조품
유형 E, Cl. 4a 등급 SA‑542 접시
23V SA‑832 접시
533
그림 31‑1
15°C(25°F)
간
시
유
보
소
최
간
시
유
보
대
최
대
최
최대 온도
조건 A
0.2×분
대기 시간 0.2×최대 잡고 있다
이하 시간 이하
조건 B
최저한의
온도
도
온
리
처
열
15°C(25°F)
대.
최
열처리 유지 시간
31‑3 시험편 열처리 조건 B: 온도는 온도보다 높지 않아야 합니다.

실제 최소 용기 부분 온도 + 25°F
(a) UCS‑85(b) 의 요구 사항을 충족하려면 두 세트 (15°C). 온도에서의 시간은 다음을 초과해서는 안 됩니다.
인장 시편과 샤르피 충격 시편 한 세트를 시험해야 합니다. 각 인장 시편 한 세트는 최소 용기 부분 온도에 노출된 용기 부분의 실제 유지 시간의 120%입니다.
열처리 조건 A에 노출되어야 합니다.
(b) 시험편 제작을 위한 권장 절차
두 번째 인장 시편 세트와 샤르피 세트 열처리 매개변수:
충격 시편은 열처리 조건 B에 노출되어야 합니다. (1) 최고 및 최저 온도 설정
용기/부품 열처리를 위한 유지 시간
조건 A: 온도는 용기 부분의 실제 최대 온도보다 낮지 않아야 하며 25°F 미만이 경험/장비를 기반으로 합니다.
어야 합니다. (2) 시험편 열처리 조건 A와 B를 결정한다.
(15°C). 온도에서의 시간은 80% 이상이어야 합니다.

노출된 선박 부분의 실제 대기 시간
최대 용기 부분 온도.
표 31‑2
21 /4Cr–1Mo–1 /4V 용접 금속 의 구성 요구 사항
용접
프로세스 씨 망 시 Cr 모 피 에스 V CB
봤다 0.05~0.15 0.50~1.30 0.05~0.35 2.00–2.60 0.90~1.20 최대 0.015 최대 0.015 0.20~0.40 0.010~0.040

SMAW 0.05~0.15 0.50~1.30 0.20~0.50 2.00–2.60 0.90~1.20 최대 0.015 최대 0.015 0.20~0.40 0.010~0.040
GTAW 0.05~0.15 0.30~1.10 0.05~0.35 2.00–2.60 0.90~1.20 최대 0.015 최대 0.015 0.20~0.40 0.010~0.040
GMAW 0.05~0.15 0.30~1.10 0.20~0.50 2.00–2.60 0.90~1.20 최대 0.015 최대 0.015 0.20~0.40 0.010~0.040
534
ASME BPVC.VIII.1‑2021 31‑3 – 31‑5
(3) 용기열처리 온도 및 유지시간 제한과 시험편 조건 A 및 B는 그림 31‑1 (어두운 부분) (c) PWHT 조건 A 및 PWHT 조건 B( 31‑3 참조) 에 대한 중복 시험이 필요합니다. 모재의
과 같다 . 최소 인장력 및 CVN 충격 특성을 충족해야 합니다. CVN 충격 테스트는 조건 B에만 필요합니
다.
ð21Þ 31‑4 용접절차 인정

21 /4Cr–1Mo–1 /4V 재료 의 경우 용접 금속은 표 31‑2에 나열된 구성 요구 사항을 충족
및 용접 소모품
해야 합니다.
테스트 기타 모든 재료의 경우 용접 금속의 최소 탄소 함량은 0.05%입니다.
(a) 생산에 사용되는 것과 동일한 분류 또는 무역 명칭의 용접재료를 사용하는 용접절차 자

격은 그 자체 또는 다른 재료에 용접되는 재료에 대해 이루어져야 한다. 자격은 섹션 IX의 요구
사항을 준수해야 하며 실온에서 최대 인장 강도는 110ksi(760MPa)(열처리 조건 A 및 B의 경 31‑5 인성 요구사항
우)이어야 합니다. (b) 용접 소모품 테스트와 관련된 이 부록의 추가 요구 사항을 충족하는 특
정 열 또는 로트 추적 가능 테스트 보고서가 용접재료 제조사에서 제공한 것입니다. 최소 및 최대 모의 용접후열처리 조건 B에 노출된 후 모재, 용접 금속 및 열 영향부에 대한 최소 인성 요
구 사항은 다음과 같습니다.
표본 수 충격 에너지, ft‐lb
평균 3 40
세트에 1개만 있음 35분
일반 참고 사항: 전체 크기 샤르피 V 노치, 가로, MDMT에서 테스트됨.
인장 특성은 PWHT 조건 A 및 B에서 충족되어야 합니다. 최소 CVN 충격 특성은 PWHT 조건 B

에서 충족되어야 합니다. 테스트는 덮힌 전극에 대해 SFA‑5.5를 일반적으로 준수해야 합니다.
이 부문의 재료 사양이나 기타 부품에 더 까다로운 인성 요구 사항이 있는 경우 해당 요구
사항을 충족해야 합니다.
필러‑와이어‑플럭스 조합용 SFA‑5.23.
535
32‑1 – 32‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 32
원통형 쉘과 구형의 로컬 얇은 영역
껍질의 부분
t = 해당되는 경우 UG‑27(c), UG‑27(d), UG‑32(c), UG‑32(d) 또는 UG‑32(e) 에 따라

32‑1 범위
필요한 두께이지만 두께 요구 사항보다 작지는 않습니다. UG‑16 의 인치, 인치 =
이 부록의 규칙은 내부 압력 하에서 원통형 쉘 또는 쉘의 구형 세그먼트(예: 구형 용기, 반구 LTA의 최소 두께, 인치 θ = 그림 32‑3 참조
형 헤드, 삼각형 및 타원형 헤드의 구형 부분)에서 허용되는 국부적 얇은 영역(LTA)이 필요한 두

티
께보다 작도록 허용합니다. 해당하는 경우 UG‑16, UG‑27 또는 UG‑32 에 따라 결정됩니다. 내 엘
부 압력을 위해 설계된 원통형 동체 또는 구형 동체 부분의 내부 또는 외부에 있는 국소적인 얇

은 영역은 이 부록의 요구 사항을 충족하는 경우 허용됩니다.
32‑2 일반 요구사항
그림 32‑3
명명법
(a) 제조업체는 계산에 대한 기록과 모든 LTA의 위치 및 범위를 유지해야 합니다.
원주
이 부록을 사용하여 평가하고, 요청 시 해당 정보를 구매자, 사용자 또는 사용자가 지정한 대리
방향
인에게 제공합니다. 이 정보는 이 부록의 요구 사항을 충족하기 위해 수행된 설계 계산에 문서화
되어야 합니다. (b) 최대 설계 온도는 표 1‑4.3에 명시된 최대 온도 한계를 초과해서는 안 됩니
다. (c) 이 부록은 Part UF 선박 에는 적용되지 않습니다 . 엘
씨 축 방향
LTA
(d) 이 부록의 조항은 부식 방지 라이닝이나 오버레이에는 적용되지 않습니다. (e) 본 부의

(ㅏ)
기타 모든 해당 요건을 충족해야 합니다.
L2
32‑3 명칭 분리
C = 원통형 쉘의 LTA 투영 원주 길이(in)

LTA
D = UG‑32 당 DL = 구
형 세그먼트의 LTA 최대 치수, 인치
L1
원주 분리
L = 원통형 쉘에서 LTA의 투영된 축 길이,
안에.
LTA = 국소적인 얇은 영역 R = 원통 LTA

형 쉘 또는 구형 세그먼트의 내부 반경; 타원형 머리의 경우 R = KoD 여기서 Ko는 표
UG‑33.1, in 에 나와 있습니다 .
(비)
536
32‑4 지역적으로 허용되는 위치 (g) 일정한 두께의 머리‑원통 접합부

얇은 영역 반구형 머리는 높은 영역으로 간주되지 않습니다.
LTA 규칙에 대한 스트레스. 반구형 헤드의 LTA
(a) UG‑36(c)(3) 회의 개시의 경우 최소 전체 헤드 및 쉘 영역 내에서 허용됩니다.
LTA 가장자리와 중심 사이의 거리 일정한 두께의 반구형 헤드‑원통
개구부는 내부와 같거나 커야합니다. 그림 32‑4‑3, 스케치 (a) 에 표시된 접합 . LTA의 위치는 일정하지 않은 두께로 제한됩니다.
개구부의 직경 더하기 (b) UG‑36(c)(3) .
을 충족하지 않는 개구부의 경우 LTA 가장자리와 개구부의 보강 한계 사 그림과 같이 반구형 머리‑원통 접합부

이의 최소 거리는 다음과 같거나 커야 합니다. 그림 32‑4‑3, 스케치 (b). 두께가 일정한 경우
두께가 일정하지 않은 반구형 헤드‑실린더 접합부에서 LTA는 (a), (b) 및
~보다 . (h)에 의해 제한됩니다.
(c) 삼각형 머리와 타원형 머리의 경우 가장자리 (h) LTA의 가장자리는 다음보다 가까워서는 안 됩니다.
LTA는 다음보다 가까워서는 안 됩니다. 원통형으로 보강 링이나 구조적 지지대의 중심선에 위치합니다.
헤드에서 실린더까지의 접선의 쉘 측면 (i) 원통형 껍질, 반구형 머리, 원환형 머리 또는 타원형 머리 내에서 동일
접합. 한 두께를 가진 두 부분 사이의 접합은 다음으로 간주되지 않습니다.
(d) LTA는 토러스 부분 내에서 허용되지 않습니다.
삼각형 머리 또는 타원형 머리. LTA 규칙에 대한 스트레스가 높은 영역이며 LTA의 허용 가능한 위치를 제한하지
않습니다.
(e) 삼각형 머리의 LTA는 완전히 놓여야 합니다.
머리의 구형 부분 내. 그림 참조 (j) LTA는 플랫 헤드나 원추형 헤드 내에서는 허용되지 않습니다.
32‑4‑1.
(f) 타원형 머리의 LTA는 완전히 놓여야 합니다.
중심이 축과 일치하는 원 내에서
용기의 직경이 80%와 같은 것
쉘 내부 직경. 그림 32‑4‑2를 참조하세요 .
그림 32‑4‑1
Torisphere 헤드의 한계
구형 부분 LTA 제한
돌기
LTA가 허
접선
용되지 않음
이 지역에서
2.5RT
537
32‑4 – 32‑6 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 32‑4‑2
타원형 머리의 한계
0.8D LTA 제한
이 지역에서
접선 는 LTA가 허용
되지 않습니다.
2.5RT
그림 32‑4‑3
반구형 머리의 한계
LTA 한도
LTA 제한 없음
2.5RT
이 지역에서
접선
접선 는 LTA가 허용
드
헤
쉘
2.5RT
드
헤
쉘
디 디
(a) 일정한 두께의 접합 (b) 일정하지 않은 두께의 접합
ð2Þ
32‑5 다음을 위한 블렌드 그라인딩 요구사항

국소적인 얇은 영역
(a) LTA와 더 두꺼운 표면 사이의 혼합은 그림 32‑5‑1에 표시된 것처럼 테이퍼 길이가 LTA 깊
이의 3배 이상이어야 합니다 . (b) 최소 바닥 블렌드 반경은 그림 32‑5‑1과 같이 LTA 깊이의 2배 이 ð3Þ
상이어야 합니다 .
ð4Þ
32‑6 단일 로컬 얇은 영역
원통형 쉘
(a) 단일 LTA는 다음 방정식을 만족해야 합니다. (b) 내부 압력 이외의 기계적 하중으로 인해 LTA에 가해지는 종방향 응력은 0.3S를 초과해서
는 안 됩니다.
ð1Þ
(c) LTA의 두께는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

해당되는 경우 UG‑23(b) 및/또는 UG‑28 의 규정을 따릅니다 .
538
ASME BPVC.VIII.1‑2021 32‑7 – 32‑10
그림 32‑5‑1
LTA 블렌드 그라인딩
L, C 또는 DL
LTA 깊이
반경 2(LTA 깊이)
테이퍼 길이 3(LTA 깊이)
32‑7 여러 로컬 얇은 영역
ð6Þ
원통형 쉘
(a) 완성된 축 길이 L 및 L 2 [ 그림 32‑3, 스케치 (b) 참조]를 갖는 한 쌍의 국부 영역은 1

개별 LTA가 위 32‑6 의 요구 사항 과 다음 조건 중 하나를 만족하는 경우 허용됩니다 . (1) 또
ð7Þ
는 (2)] 는
만났다.
(b) LTA의 두께는 해당되는 경우 UG‑28(d) 또는 UG‑33 의 요구 사항을 충족해야 합니
(1) θ ≤ 45°일 때 최소 축 이격
다.
[ 그림 32‑3, 스케치 (b) 참조]는 다음 중 더 커야 합니다.
32‑9 여러 로컬 얇은 영역
껍질의 구형 부분
(a) 여러 LTA를 결합하여 단일 LTA로 평가할 수 있습니다. 결합된 LTA의 포함된 영역은
(2) θ > 45도인 경우 다음 두 가지를 모두 충족해야 합니다.
DL 차원 내에 있어야 합니다. (b) 포함된 지역의 각 LTA는 32‑8의 규칙을 충족해야 합니다 .
(‑a) 최소 축 간격은 다음과 같거나 커야 합니다.
(c) 여러 LTA는 단일 LTA로 처리될 수 있습니다.

그들의 가장자리가 다음보다 가깝지 않다는 것을 확인했습니다. .
(‑b) 최소 원주 간격 32‑10 데이터 보고서

2t 이상이어야 한다 .
이 부문의 모든 요구 사항과 이 부록의 추가 요구 사항이 충족되면 제조업체 데이터 보고서
(b) LTA의 여러 쌍은 허용됩니다.
의 비고 아래에 다음 표기를 입력해야 합니다. "필수 부록 32, 원통형 쉘의 국부적 얇은 영역을
쌍은 (a)에 지정된 단일 쌍의 규칙을 충족합니다 .
준수하여 구성됨" 그리고 껍질의 구형 부분에서.”
(c) 여러 국부적 얇은 영역을 단일 LTA로 결합할 수 있습니다. 결과적인 단일 LTA는 32‑6
의 규칙을 만족하는 경우 허용됩니다 .
32‑8 단일 로컬 얇은 영역
껍질의 구형 부분
(a) 단일 LTA는 다음 방정식을 만족해야 합니다.
ð5Þ
539
34‑1 – 34‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 34
고실리콘 스테인리스강 사용 요구사항
압력 용기용
34‑1 범위 (b) 14Cr–16Ni–6Si–Cu–Mo

(1) 재료는 최소 1,950°F(1,065°C)의 온도에서 용체화 어닐링된 후 급속 열처
(a) 이 부록은 고규소 스테인리스강 재료 사용에 관한 규칙을 다루고 있습니다.
리되어야 합니다.
이 부록에서 다루는 재료와 적절한 사양은 다음에 나열되어 있습니다.
냉각.
(2) 성형 후 열처리가 필요하지 않다.
표 34‑1. 실리콘 함량이 높은 재질은 스테인레스 스틸입니다. 금지되지도 않습니다. 열처리를 사용하는 경우 최소 1,950°F(1,065°C)의 온도에서
3.7%~6.0% 범위의 실리콘을 함유한 소재. 수행되어야 합니다.
(b) 이 부록의 요구사항은 추가로 다음과 같습니다. 그 다음에는 급속 냉각이 이루어집니다.
고합금에 관한 이 분류의 다른 부분의 규칙
철강. 상충되는 경우, 본 부록의 규칙은 다음과 같습니다.
통치하다. 34‑3 용접절차 인정
(c) 이 부록 번호는 Man‑
(a) 생산을 이용한 용접 절차 자격
제조업체의 데이터 보고서. 용접 소모품은 용접된 재료에 대해 제작되어야 합니다.
자신이나 다른 물질에. 자격은 다음과 같습니다
섹션 IX 및 표 34‑2의 추가 요구 사항을 따릅니다 .
34‑2 열처리 (b) 18Cr–20Ni–5.5Si와 14Cr–16Ni–6Si–의 용접
Cu‑Mo 재료는 GTAW 및 GMAW로 제한됩니다.
(a) 17.5Cr–17.5Ni–5.3Si 및 18Cr–15Ni–4Si
프로세스.
(1) 재료는 2,010°F ~ 2,140°F(1,100°C ~ 1,170°C)의 온도에서 용체화 어
(c) 17.5Cr–17.5Ni–5.3Si 및 18Cr–15Ni–4Si의 용접
닐링되어야 합니다.
재료는 GMAW, GTAW, SMAW 및 PAW로 제한됩니다.
급속 냉각으로.
(2) 성형 후 열처리가 필요하지 않다.
금지되지도 않습니다. 열처리를 사용하는 경우 2,010°F ~ 2,140°F(1 100°C)의 온도
에서 수행되어야 합니다.
1 170°C까지), 급속 냉각됩니다.
표 34‑1
재료 사양
공칭 구성 UNS 사양 제품형태
14Cr–16Ni–6Si–Cu–Mo S38815 SA‑213 심리스 튜빙

SA‑240 플레이트, 시트 및 스트립
SA‑249 용접된 튜브
SA‑312 이음매없는 용접 파이프
SA‑403 이음매 없는 용접 피팅
SA‑479 막대 및 모양
17.5Cr–17.5Ni–5.3Si S30601 SA‑240 플레이트, 시트 및 스트립
18Cr–15Ni–4Si S30600 SA‑479 막대 및 모양

SA‑182 단조 플랜지 및 피팅
18Cr–20Ni–5.5Si S32615 SA‑479 막대 및 모양

SA‑213 심리스 튜빙
540
ASME BPVC.VIII.1‑2021 34‑4 – 34‑5
표 34‑2
추가 요구 사항
공칭 구성 UNS 요구사항
14Cr–16Ni–6Si–Cu–Mo S38815 별도의 용접 절차 및 성능 인증을 실시해야 합니다.
섹션 IX에 따라.
17.5Cr–17.5Ni–5.3Si S30601 용접 부위의 재료 최대 두께는 1인치(25mm)를 초과해서는 안 됩니다.

섹션 IX, 그림 QW‑466.1의 굽힘 시험 지그에 대한 치수 “A”는 4t 가 되어야 한다.
삼
[11/2 인치 (38mm)의 경우 /8 인치(10mm) 두께의 시편].
18Cr–15Ni–4Si S30600 플레이트 재료는 2인치(50mm)를 초과해서는 안 되며 막대와 튜브 재료는 2인치(50mm)를 초과해서는 안 됩니다.
직경 4인치(100mm)를 초과합니다.
섹션 IX, 그림 QW‑466.1의 굽힘 시험 지그에 대한 치수 “A”는 4t 가 되어야 한다.
삼
[11/2 인치 (38mm)의 경우 /8 인치(10mm) 두께의 시편].
18Cr–20Ni–5.5Si S32615 ASTM 방법 E112에 따라 결정된 재료의 입자 크기,

플레이트 II는 No. 3 이상이어야 합니다.
1
용접의 최대 공칭 두께는 다음으로 제한됩니다. /2 인치(13mm).
34‑4 강인성 요구사항 34‑5 추가 요구사항

재료의 최소 설계 금속 온도 (a) 오스테나이트계에 대한 Subsection C, Part UHA 의 규칙
이 부록에서는 50°F( 46°C)로 제한되며 스테인리스강이 적용됩니다.
온열 장치. (나) 표 34의2 에 따른 추가요건
이 자료에 적용됩니다.
541
35‑1 – 35‑4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 35
압력용기 대량생산 규칙
35‑1 소개 (c) 치명적인 서비스 선박 , 연소되지 않는 증기 보일러 또는
이 부록은 다음에 대한 자세한 요구 사항을 제공합니다. 직접 발사 압력 용기.

U Desig‑nator를 탑재한 압력 용기를 대량 생산하는 것이 불가능할 정도의 (d) 이 부록에 따라 제작된 압력 용기
생산 속도 피팅 크기의 차이를 제외하고는 동일해야 합니다.
조사관이 [ UG‑91(a)(1) 참조 ] 직무를 수행하도록 합니다. 위치, 쉘 길이, 비압력 부착 장치의 위치 및 구성.
일반적으로 UG‑90(c)(1) 에 따라 할당됩니다 . 조항
이 부록을 통해 제조업체는 검사관의 일부 작업을 정상적으로 수행할 책임을
(e) 압력용기의 설계 및 제작
맡을 수 있습니다. 이 부록에 따라 제작된 내용은 인증서에 따라 검사관이 검토하고 승인해야 합
정밀한 검사 및 품질관리를 개발, 수용, 실행하여 업무를 부여합니다. 니다.
보유자의 품질 관리 시스템 [ 10‑5 참조].
35‑4 에 설명된 절차를 따른다 . 그러한 목적은
(f) 대량 생산되는 압력 용기에는 크기 제한이 없습니다.
절차는 대량 생산된 압력 용기의 규정 준수 및 압력 무결성이 유지되도록 보
장하는 것입니다.
(g) 두 가지를 모두 충족하는 대량 생산 압력 용기 (d)
기본적으로 다음에서 건조된 선박과 동일합니다.
위와 증분 요구 사항
UG‑90(c)(1). 검사관은 검사 및 품질 관리 절차를 만족해야 하며 품질 관리
UW‑52(b)(1)은 50피트(15m)를 설정하는 데 사용될 수 있습니다.
시스템이 완전히 구현되고 완료되어야 합니다.
스폿 방사선 촬영에 대한 선형 용접 증분 요구 사항.
선박은 본 규정의 해당 요구 사항을 충족합니다.

Division.4 35‑4 품질 관리 절차
(a) 제조자 및 공인 검사
35‑2 범위 기록 기관(AIA)은 검사관의 임무 중 일부가 어떻게 수행되는지 설명하는 상세
한 검사 및 품질 관리 절차 준비에 협력해야 합니다.
이 부록은 U를 지지하는 대량 생산 압력 용기 제조업체를 허용하는 규칙
을 제공합니다. 제조업체에서 가정합니다. 검사
일부 수행에 대한 책임을 맡는 지정자 품질 관리 절차 및 품질 관리 절차와 함께
일반적으로 아래에 할당된 검사관의 임무 중 제어 시스템은 제조업체가 제출해야 합니다.
UG‑90(c)(1), 일반적인 책임 외에 기록된 AIA 및 법적 관할권에 따라 [참조
UG‑90(b) 에서 제조업체에 할당되었습니다 . ㅏ UG‑117(f)] 검토 및 승인을 위해. 제조 업체
압력용기 제작을 위한 대량생산 프로그램 그런 다음 검사 및 품질 관리 절차와 품질 관리 시스템을 ASME 지정자에게
이 요구 사항이 충족되면 구현될 수 있습니다. 제출하여 서면으로 최종 승인을 받아야 합니다.
부록이 충족됩니다.
구현. 검사 및 품질 관리 절차의 최종 승인 버전이 포함되어야 합니다.
35‑3 일반 제조업체가 작성한 품질 관리 시스템 [참조

UG‑117(e)].
(a) 대량 생산은 다음을 건설하는 것으로 정의됩니다. (b) 검사 및 품질 관리 절차는 다음과 같습니다.
생산 속도에 따른 여러 압력 용기 제조업체의 위치에서 구현되어야 합니다.
검사관이 모든 것을 수행하는 것은 불가능합니다. 인증 증명서에 이름이 기재되어 있습니다. 검사관
UG‑90(c)(1) 에 따라 일반적으로 할당된 직무 중 하나입니다 . 그만큼 AIA 기록에 의해 고용되고 지정된 사람은 압력 용기의 대량 생산이 수행되는
검사관 및/또는 공인 검사 기관 각 제조업체의 위치에 할당되어야 합니다. 그만큼
(AIA)는 다음 사항을 적용할 수 있는지 여부를 결정합니다.
모든 선박 또는 일련의 선박 건조에 대한 대량 생산 검사 및 품질 관리 절차. 지정된 검사관은 이행 확인 및 감독을 포함하여 필요한 임무를 수행해야 합니
다.
(b) 2개 이상의 압력용기 건설 명시된 검사 및 품질 관리 절차
검사관이 주어진 의무를 수행할 수 있는 충분한 기회를 제공하는 생산 속도로 아래 (c) 에서 . 최소 1명의 풀타임(주당 40시간)
교대합니다. 검사관은 대량 생산 작업 중에 필요한 업무를 수행하기 위해 참석해야 합니
UG‑90(c)(1) 에서는 대량 생산에 적합하지 않습니다. 다. 검사관은
542
ASME BPVC.VIII.1‑2021 35‑4 – 35‑6
주당 40시간 미만으로 작동하는 대량 생산 작업 중에는 항상 현장에 있어야 합니다. 다중 교 (2) 물질식별번호가 기재되어 있는지 확인하기 위해 선박을 육안으로 검사한다.
대 대량 생산 작업이 수행되는 경우, 정규 요구 사항을 초과하는 필수 검사관의 참석 여부는 승
인된 검사 및 품질 관리 절차에 명시된 대로 기록된 AIA와 제조업체 간의 합의 문제입니다. 검사 적절하게 이송됨 (UG‑77 및 UG‑94) (3) 용기의 육안 검사를 통해
및 품질 관리 절차를 수행하는 제조 담당자는 제조업체의 품질 관리 시스템에 따라 할당된 임무 재료 또는 치수 결함이 없는지 확인
에 대해 교육을 받고 자격을 갖추어야 합니다. 모든 교육 및 자격 증명 문서는 다음에 따라 유지
되어야 합니다. (UG‑95, UG‑96, UG ‑97)
(4) 필요한 표면 비파괴 검사 및 기타 테스트가 수행되었으며 결과가 허용 가능한지 확
인 (UG‑93 및 UB‑44)
(5) 내부 및 외부 검사를 수행하고 수압 또는 공압 테스트가 수행되었는지 확인합니다

(UG‑96, UG‑97, UG‑99, UG‑100 및
제조사의 품질관리 시스템을 통해 UG‑101) (6)

(c) 검사관은 특별히 할당된 모든 임무, 필요한 간헐적이고 예고 없는 공정 검사 및 압력 용 필요한 표시가 제공되었는지 확인
기가 본 부의 요구 사항에 따라 설계 및 제작되었는지 확인하는 데 필요한 기타 검사 활동을 (UG‑115) 그리고 명판이 적절한 용기에 부착되어 있는지 확인하십시오.
수행해야 합니다. 인증마크를 적용합니다. 검사관의 임무에는 최소한 다음 사항을 확인하는 것
이 포함됩니다. (e) 제조업체가 본 부의 요구 사항 준수에 영향을 미치는 검사 및 품질 관리 절차를 개정하려
는 경우 제조업체는 검토를 위해 개정된 검사 및 품질 관리 절차를 AIA 기록 및 법적 관할권에 제
출해야 합니다. 그리고 수용. 그런 다음 제조업체는 검사 및 품질 관리 절차에 대해 승인된 개정
판을 ASME 지정자에게 제출하여 구현 전에 서면으로 최종 승인을 받아야 합니다.
(1) 제조업체는 다음의 유효한 인증서를 보유하고 있습니다.

승인 [UG‑117(a)] 및 품질 관리를 위해 노력하고 있습니다.
제어 시스템 [UG‑117(e)]
(2) 적용 가능한 설계 계산이 가능합니다.
[U‑2(b), U‑2(c), 10‑5 및 10‑15(d)] (3) 선박 건조에 사
용되는 재료는 UG‑4 ~ UG‑14 의 요구 사항을 준수합니다.
(UG‑93)
(4) 모든 용접 및 브레이징 절차가 인증되었습니다 (UW‑28, UW‑47 및 UB‑42). (a) 대량 생산 프로그램에 따라 제작된 압력 용기에 대해 제조업체가 준비한 양식 U‑1,
U‑1A 또는 U‑1P는 "비고" 아래에 다음 문구를 포함해야 합니다. " UG‑90 규정에 따라 제작
(5) 모든 용접사, 용접기사, 브레이저, 브레이징 작업자는 자격을 갖추고 있습니다 됨" (c)(2).” 데이터 보고서는 완성된 용기가 이 부문의 요구 사항을 준수하는 것으로 확인되면
(UW‑29, UW‑48 및 제조업체와 검사관에 의해 인증되어야 합니다.
UB‑43)
(6) PWHT를 포함한 열처리가 이루어졌습니다.
수행됨 (UG‑85, UW‑10, UW‑40, UW‑49 및 UF‑52)
(7) 용접으로 수리된 재료 결함은 허용 가능하게 수리되었습니다 [UG‑78, UW‑52(d)
(2)(‑c), UF‑37 및 (b) 동일한 대량 생산 압력 용기의 당일 건설은 단일 양식 U‑1로 보고될 수 있습니다.
UF‑47(c)] (8)
요구되는 체적 비파괴 검사, 충격 테스트 및 기타 테스트가 수행되었으며 결과가 허용 UG‑120(a) 의 요구 사항이 다음 과 같은 경우 U‑1A 또는 U‑1P
만났다.
가능합니다 (UG‑84, UW‑50,
UW‑51 및 UW‑52) (9) 검사 및

35‑6 공압 시험78 ð21Þ
품질 관리 절차는 매년 시행의 모든 측면을 완전히 모니터링하여 효과적으로 시행되고
있습니다. UG‑20(f) 에 따라 충격 시험 면제 자격을 갖춘 대량 생산 압력 용기는 UG‑20(f)(2) 의 수
압 시험 요구 사항 대신 아래 설명된 대로 공압 시험을 받을 수 있습니다. 용기에 찍힐 수 있는
(10) 선박은 검사 증명서에 서명하기 전에 자신이 알고 믿는 한도 내에서 본 장의 모든 최대 허용 작동 압력은 500psig(3.5MPa)를 초과해서는 안 됩니다. (b) 용기의 압력 유지 부
규정을 준수합니다. 분과 목 두께가 다음보다 큰 용접으로 압력 부분에 부착된 비압력 부분
에 사용되는 재료
제조업체 데이터 보고서
(d) UG‑90(b) 에 명시된 제조업체의 책임 외에도 제조업체는 위 의 (a) 에 설명된 검사 및
품질 관리 절차에 제공된 대로 다음 의무에 대한 책임이 있습니다.
1
(1) 용접 결함이 허용 가능한 수준으로 복구되었는지 확인 [UW‑51(b) 및 UW‑52(c)] /4 인치(6mm)는 표 UCS‑23에 나열된 것으로 제한됩니다.
543
35‑6 – 35‑7 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(c) 다음과 같은 두께 제한이 적용됩니다. 테스트 설비의 커버 및 해당 볼트로 고정된 블라인드 플랜지 클로저 압력은 다음
(1) 맞대기 이음의 경우, 가장 두꺼운 용접 이음의 공칭 두께는 다음을 초 요구 사항을 모두 충족하는 품질 관리 기준으로만 테스트되었습니다.
1
과해서는 안 됩니다. /2 인치(13mm).
충족됨:
(2) 모서리 접합 또는 랩 용접의 경우 접합된 두 부분 중 더 얇은 부분이 다
1 (a) 압력용기의 한쪽 끝만 볼트로 고정된 플랫 블라인드 플랜지 폐쇄 장치로
음을 초과해서는 안 됩니다. (d) 공압 시험 중 최 /2 인치(13mm).
구성할 수 있습니다. 볼트로 고정된 플랫 블라인드 플랜지 클로저와 부착 플랜지
소 금속 온도는 다음에 표시된 온도보다 최소 30°F(18°C) 이상 유지되어야
는 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.
합니다. UCS‑66 (a) 의 주요 재료 분류 및 두께 조합에 대한 그림 UCS‑66(그
림 UCS‑66M) .
(1) 볼트 체결 플랜지에 대한 ASME B16.5의 모든 요구 사항을 충
족해야 합니다.
(2) (1) 의 대안으로 , 치수가 ASME B16.5 플랜지와 동일하거나 필수 부
(e) UW ‑50 NDE 요구 사항은 적용되지 않습니다.
록 2 및 UG‑34 에 따라 설계된 경우 제작된 플랫 블라인드 플랜지를 사용할 수
대량 생산되는 압력 용기용.
있습니다 . ASME B16.5와 치수가 동일한 플랜지는 플랜지 구성 재료 및 등급에
(f) 공압 시험 압력은 용기에 가해지는 최대 허용 작동 압력의 1.3배 이상에 압
대한 압력‑온도 등급을 사용해야 합니다. 필수 부록 2 및 UG‑34 에 따라 설계된
력 값 S의 가장 낮은 비율(용기를 구성하는 재료의 경우)을 곱한 값과 같아야 합
덮개와 플랜지는 설계 온도에서 용기 MAWP의 1.14배로 설계되어야 합니다.
니다 . 용기의 시험 온도를 설계 온도에 대한 응력 값 S 로 설정합니다( UG‑21 참
조). 어떠한 경우에도 공압 테스트 압력은 필수 부록 3, 섹션 2 에 정의된 계산된
테스트 압력 기준의 1.3배를 10% 이상 초과해서는 안 됩니다. 용기 내의 압력은
시험 압력의 1/2 이하까지 점진적으로 증가되어야 합니다.
용기 쉘은 외부 직경이 30인치(760mm)를 초과해서는 안 됩니다. 또한 ASME

B16.5 표면 마감 및 가공 요구 사항을 충족해야 합니다.
(3) 용기의 MAWP는 500psi(3.45MPa)를 초과해서는 안 되며, 최대 설

계 온도는 650°F(343°C)를 초과해서는 안 됩니다.
그 후, 필요한 테스트 압력에 도달할 때까지 테스트 압력을 테스트 압력의 약
1/10씩 단계적으로 높여야 합니다. 그런 다음 압력을 1.3으로 나눈 시험 압력과
(4) 플랫블라인드플랜지에는 용접을 할 수 없다. (b) 끝이 개방된 압력 용
동일한 값으로 낮추고 용기를 검사할 수 있을 만큼 충분한 시간 동안 유지해야
기는
합니다. 이 검사는 별도의 테스트로 수행될 수 있습니다. 필요한 시험 압력을 1.3
UG‑99에서 요구하는 테스트 압력을 달성할 수 있는 고정 장치에서 테스트되
으로 나눈 용기의 육안 검사는 면제될 수 있습니다. 단, (1) 적절한 가스 누출 시
어야 합니다 . 용기는 본체 플랜지의 구조적 완전성과 누출 방지가 확립되는 방식
험이 적용됩니다. (2) 가스 누출 시험으로 대체하는 것이 합의에 의합니다.
으로 시험 장치에 장착되어야 합니다.
(c) 일일 생산에서 무작위로 선택된 용기 200개 중 하나는 제거 가능한 덮개, 서비스 개스킷
및 서비스 볼트가 설치된 상태에서 UG‑99 규정에 따라 압력 테스트를 받아야 합니다. 이 품질
관리 용기가 테스트에 실패하면 해당 날짜의 생산에서 생산된 모든 용기가 테스트를 받아야 합
제조업체와 검사관 사이에 도달 니다. 해당 생산 로트의 모든 용기는 동일한 용기와 설계 조건으로 구성되어야 합니다. (d) 선박
(3) 조립으로 인해 숨겨지는 모든 용접 이음매는 조립 전 육안 검사를 통해 은 "살상" 용도로 제작되거나 스탬프가 찍혀 있어서는 안 됩니다. (e) 시험 설비는 시험 설비를 사
제작 기술을 확인합니다. 용한 수압 시험 동안 용기에 발생된 응력이 제거 가능한 커버로 시험할 때 용기에 발생된 응력과
동일하도록 설계되어야 합니다.
35‑7 수압시험
단일 챔버 압력 용기로 제작되었습니다.
UG‑90(c)(2) 규정에 따라 제조업체는 제거 가능한 제품과 별도로 압력 테스트를
받을 수 있습니다.
544
ASME BPVC.VIII.1‑2021 36‑1 – 36‑8
필수 부록 36
굴곡을 결정하기 위한 표준 테스트 방법
3점식 인증 소재의 강도
로딩 중
36‑1 범위 (b) 하중을 가하는 지지면은 시험편의 윗면과 접촉되어야 한다. 하중 및 지지 지지 블록은
서로 평행해야 하며 테스트 표면에 수직이어야 합니다. 0.05인치/분의 로딩 속도를 사용하십시
이 테스트 방법은 UIG‑84 에서 요구하는 대로 실온에서 3점 하중의 단순 빔을 사용하여 인
오. (1.3 mm/min.) 나사 구동 시험기에서는 그 이하입니다. 다른 테스트 장치에서는 5초 이상
증된 재료의 굽힘 강도를 결정하는 방법을 간략하게 설명합니다 . 이 방법은 튜브에만 적용됩니
내에 파손이 발생하도록 균일한 속도로 시편을 로드합니다.
다.
36‑2 용어
인증된 재료와 관련된 정의는 UIG‑3을 참조하십시오. 36‑6 테스트 데이터 기록
(a) 파손 부위의 평균 내부 및 외부 직경을 결정하기 위해 0.001 in.까지 측정해야 합니다.

굽힘 강도: 최대 하중 용량의 척도
굽힘 시 특정 빔의 강도.
(b) 파손 시 하중은 전체 범위 값의 ±2% 정확도로 기록되어야 합니다.

36‑3 장치
(a) 3점 하중 고정구는 베어링 블록으로 구성되어야 하며, 이는 빔에 가해지는 힘이 정상적

이고 편심되지 않도록 보장합니다. (b) 베어링 블록 직경은 ~ 사이여야 합니다. 36‑7 계산
1 (a) 굴곡강도를 다음과 같이 계산한다.
시편
1
지지 범위의 /10 /20 . 로딩 부재의 뒤틀림을 방지하려면 강화된 베어링 블록 또는 이
와 동등한 것이 필요합니다.
(c) 연결장치, 로커 베어링 및 굴곡판을 사용하여 하중과 반력의 방향을 평행하게 유지할 그리고
수 있다. 구면 베어링을 사용하면 하중의 편심 현상을 방지할 수 있습니다. 비틀림 하중을 공칭

시편 강도의 5% 미만으로 완화하기 위한 장치 설계에 대비해야 합니다.
어디
Di = 내경, 인치(mm)
Do = 외부 직경, 인치(mm)
36‑4 시험편 I = 관성 모멘트, in.4 (mm4 )

L = 지지 폭 길이, 인치(mm)
(a) 크기. 시험편은 그림 36‑4‑1에 표시된 대로 길이 대 직경 비율이 5 이상이어야 합니다 . P = 최대 적용 하중, lb(N)
S = 굽힘 강도, psi(MPa)
(b) 5초 이내에 파손이 발생하면 결과는 다음과 같다.

(b) 측정. 모든 치수는 가장 가까운 5%까지 측정되어야 합니다.
폐기되지만 신고됩니다.
36‑5 절차 36‑8 보고
(a) 하중을 가하는 베어링 표면과 시험편을 베어링 블록 중앙에 놓습니다. 지지 폭은 튜브 외 (a) 각 시험 보고서에는 다음 사항이 포함되어야 합니다.
부 직경의 5배 이상이어야 합니다. (1) 표본 식별 (2) 0.001인치(0.025mm) 단
위로 반올림한 평균 외경
545
그림 36‑4‑1
시험편 배열
하다 디
5×마
(3) 0.001인치(0.025mm) 단위로 반올림한 평균 내경 (4) 스팬 길이, (7) 10psi(0.07MPa) 단위로 계산된 굽힘 강도 (8) 시편의 결함 (9)
인치(mm) (5) 파손 모드 및
하중 비율, 인치/분(mm/분) (6) 위치
최대 적용 하중, 파운드(N)
546
ASME BPVC.VIII.1‑2021 37‑1 – 37‑7
인장력 결정을 위한 표준 시험 방법
인증된 함침 흑연 재료의 강도
37‑1 범위 37‑5 절차
이 테스트 방법은 지정된 온도에서 원통형 또는 직사각형 시편을 사용하여 UIG‑84 에서 요구 (a) 하중 적용자. 시험편을 하중 중앙에 놓으십시오.
하는 인증 탄소 및 흑연 재료의 인장 강도를 결정하는 방법을 간략하게 설명합니다 . 적용, 파지 장치.
(b) 테스트 속도. 시험 속도는 자유 주행을 기준으로 정의됩니다.
속도는 분당 0.020인치 ± 10%(0.508mm ± 10%)입니다.
37‑2 용어
인증된 재료와 관련된 정의는 UIG‑3을 참조하십시오.

37‑6 테스트 데이터 기록
인장 강도: 재료의 세로 길이로 측정된 최대 하중 용량, 신장에 대한 저항의 척도입니다.
(a) 파손 부위에서 시편의 평균 게이지 직경 또는 폭과 두께를 결정하기 위해 0.001 in.(0.02
mm)까지 측정해야 합니다.
존.
(b) 파손 시 하중은 ±1%의 정확도로 측정되어야 한다.

37‑3 장치
(a) 시험기는 시험편의 파단 하중이 스케일 용량의 10%~90% 사이에 해당하는 하중 측정 용 (c) 파손의 일부가 37‑4(b) 에 정의된 허용 가능한 파손 영역 외부에서 발생하면 시험을 폐기하
량을 가져야 합니다. 이 범위는 1% 증분에서 1% 이내까지 선형이어야 합니다. 고 보고해야 합니다.
기계의 요구 사항은 ASTM E4의 관행을 준수해야 합니다. 시험기의 힘 검증을 위한 표준 관행. (b)
시험기의 힘 범위 내의 힘에 대한 백분율 오차는 ±1%를 초과해서는 안 됩니다. 반복성 오류는 1%
37‑7 계산
보다 커서는 안 됩니다.
(a) 인장강도를 다음과 같이 계산한다.
어디
37‑4 시험편
A = 골절 내 최소 단면적
(a) 준비. 시험편은 그림 UIG‑76‑1 부터 UIG‑76‑6까지의 구성으로 준비되어야 한다. 영역, in.2 (mm2 )
피최대 = 최대 적용 하중, lb(N)
St = 인장 강도, psi(MPa)
(b) 골절 구역. 시편의 허용 가능한 파괴 영역은 그림 UIG‑76‑1 부터 UIG‑76‑6 까지 와 같습
(b) 단면적은 다음 식으로 주어진다.
니다 .
(1) 원통형 시편의 경우:

(c) 측정. 단면적을 결정하려면 가장 좁은 지점에서 시편의 직경, 너비 및 두께를 사용해야 합니
다. 이 치수는 가장 가까운 0.001인치까지 기록되어야 합니다.
(0.02mm). (d)
어디
오리엔테이션. 모재에 대한 (곡물) 방향을 나타내기 위해 표본 끝에 표시를 해야 합니다.
D = 표본 게이지 부분의 최소 직경, 인치(mm)
547
37‑7 – 37‑8 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(2) 직사각형 시편의 경우: (1) 샘플 식별 (2) 최소 게이지 직경 또는
폭과 두께를 0.001인치 단위로 표시합니다.
어디 (3) 하중 속도 (4) 최대 적용
하중 (5) 가장 가까운 10psi까지 계산된 인

b = 단면 폭, 인치(mm) h = 단면 두께, 인치(mm)
장 강도 (6) 시편의 결함 (7) 결과 함께 또는 결에 반대하는 시편의 방향 (8) 파손 모드
및 위치
37‑8 보고서
(a) 각 시험 보고서에는 다음 사항이 포함되어야 합니다.
548
ASME BPVC.VIII.1‑2021 38‑1 – 38‑8
필수 부록 38
압축 강도에 대한 표준 테스트 방법
함침된 흑연
38‑1 범위 38‑5 장치
(a) 이 시험 방법은 실온에서 불침투성 탄소와 흑연의 압축 강도 측정을 다루고 있습니다. (a) 실습 E4와 본 시험방법의 8절에 규정된 시험 속도 요구사항을 준수하는 시험기.
(b) 이 표준은 사용과 관련된 모든 안전 문제를 다루려고 하는 것은 아닙니다. 적절한 안전 (b) 모든 하중 지지 기계 및 고정 장치 표면은 최소 45HRC의 경도와 16μin의 표면 마감을
가져야 합니다. (0.4μm) rms 최대. 시편과 접촉하는 표면은 0.0005 in./in 미만으로 평평해야
및 보건 관행을 확립하고 사용 전에 규제 제한의 적용 가능성을 결정하는 것은 이 표준 사용자
의 책임입니다. 합니다. (0.0005mm/mm). (c) 하중열 배열의 예는 다음과 같다.
도 1 및 도 2에 개략적으로 도시되어 있다. ASTM C695의 1과 2.
38‑2 참조 문서
38‑6 샘플링
샘플은 위치와 방향에서 채취될 수 있습니다.

ASTM C709, 제조된 탄소 및 흑연과 관련된 표준 용어
테스트의 목적을 만족시키는 것입니다.
ASTM E4, 힘 검증을 위한 표준 관행
시험기
38‑7 시험편 ð21Þ
ASTM E177, 사전 용어 사용에 대한 표준 관행
ASTM 테스트 방법의 결정 및 편향
시험 표본은 다음 중 하나여야 합니다. (a) a (b) 디스크 OD와 동일한 높이를 가
삼
ASTM E691, 시험 정밀도를 결정하기 위한 실험실 간 연구 수행을 위한 표준 관행 진 평평 /4 인치(19mm) 큐브
한 원형 디스크 (c) 튜브 OD와 동일한 높이를 가진 OD/ID 튜브
방법
출판사: 미국 재료 시험 협회(ASTM International), 100 Barr Harbor Drive, PO

모든 시편의 끝은 평면 및 평행면을 생성하도록 가공되어야 합니다. 이 면은 총 길이 표시기
판독값의 0.001인치(0.025mm) 이내에서 수직이어야 합니다. 모든 모서리가 날카롭고 칩이
Box C700, West Conshohocken, PA 19428‑2959, (610)
나 기타 결함이 없는지 확인하기 위해 합리적인 주의를 기울여야 합니다.
832‑9585, (https://www.astm.org)
38‑3 용어
제조와 관련된 용어 정의는 UIG‑3을 참조하십시오 . 38‑8 절차

함침된 흑연.
(a) 기계의 접촉면 사이 중앙에 시편을 놓습니다. 기계 축에서 시편 축의 편차는 시편 길이의
5% 미만이어야 합니다. 센터링은 접촉면에 표시된 적절한 원으로 도움을 받을 수 있습니다. (b)
파손 시 날아오는 파편을 반사시키기 위해 시편 주위에 적절한 가드를 배치합니다. (c) 충격을 주
지 않고 계속해서 하중을 가한다.
38‑4 의의 및 사용
함침된 흑연은 일반적으로 다른 응력 모드보다 압축 시 더 높은 하중을 지탱할 수 있습니다.

따라서 압축 강도 테스트는 탄소 및 흑연 물체의 최대 하중 지지 능력을 측정하고 결과를 사용
하여 재료의 굴곡 압축 강도 비율을 생성합니다.
궁극적인 실패까지.
(d) 시험기에 하중 또는 변형률 조절 장치가 장착된 경우 일정한 하중
또는 변형률 속도를 사용할 수 있습니다.
549
38‑9 – 38‑11 ASME BPVC.VIII.1‑2021
38‑9 계산 (f) 크로스헤드 또는 플래튼 이동 속도, 부하 속도 또는 변형률
다음과 같이 각 시편의 압축강도를 계산합니다.

(g) 파손 하중, 파손 모드 및 압축
각 시편의 강도 및 테스트된 재료
(h) 평균 압축강도 및 표준편차
테스트된 재료의 경우
어디
38‑11 정밀도와 편향
A = 시편 게이지 부분의 계산된 면적, in2 (mm2 )
(a) 정밀도. 이 섹션에 제공된 정밀도 설명은 Student "t" 테스트에 의한 평균 강도 비교와
C = 시편의 압축강도, psi (MPa) Practice E 691에서 권장하는 대로 라운드 로빈에서 얻은 데이터의 통계적 분석을 기반으로 합
W = 파손 시 시편의 총 하중, lbf(N) 니다. 라운드 로빈은 다음과 같습니다. 두 가지 재료로 수행되었습니다.
38‑10 보고
보고서에는 다음이 포함되어야 합니다. (a) 시험기 유형, 유압식
또는 나사 (b) 접촉 블록의 유형 및 크기 (c) 시험 대상 재료에 대한 일반적인 설 (b) 수단의 비교. 스튜던트 t 테스트를 통한 평균 비교를 통해 각 실험실에서 각 재료에 대해
명 (d) 시편의 치수, 위치 및 방향 (e) 검체 준비 세부 사항 측정한 평균 강도 값은 95% 신뢰 수준에서 통계적으로 동일한 것으로 간주된다는 결론에 도달
했습니다.
550
ASME BPVC.VIII.1‑2021 39‑1 – 39‑4
필수 부록 39
투과성 계수 테스트
함침된 흑연
어디
39‑1 적용 범위 및 분야
A = 테스트 표본의 유효 단면적, in.2 (mm2 ) dpi/d t = 일정 기간 내 측정 볼륨의 압
이 표준에 명시된 진공 붕괴 방법은 실온에서 탄소 및 흑연 재료(고체 물질)로 만든 시험편의 력 증가율 Δp =
투과성 계수를 결정하는 데 사용됩니다. 공기를 실험 가스로 사용하는 이 방법을 사용하면 약 평균 압력 차이, pa pi , lb /in.2(MPa )
101 ~ 10‑9 in.2 /sec 사이의 투과성 계수를 결정할 수 있습니다.
pa = 시험편에 들어가는 공기의 압력 pi = 시험편에서 나가는 공기의 압력, pi = (p 1 1 p 1

투과성 계수는 고체 물질을 통한 가스의 유입을 나타냅니다.
2 )/2, 여기서 = 시
험에 들어가는 공기의 압력 측정 시작 시 표본
+
피11
39‑2 개념
(a) 투과성 계수 투과성 계수 k(L) 은 일정한 압력

피 1 2 = 측정이 끝날 때 테스트 표본을 떠나는 공기의 압력
차이에서 시험편을 통과하는 공기 흐름의 양을 단면적으로 나눈 값입니다.
V = 측정 부피, in.3 (mm3 ). 측정 체적은 시험 중에 실험 기체인 공기의 압력이 변하

는 체적입니다. 관형 시험편의 경우, 측정 부피는 진공 장치와 시험편의 공동
부피의 합입니다. 시험편의 기공 부피는 고려되지 않습니다.
어디
A = 흐름 방향에서 시험편의 유효 단면적, in.2 (mm2 ) dV/dt = 일정 기간 내의 공기

흐름량, in.3 /sec(mm3 /s) l = 유효 길이 에 있는 시험편
39‑3 원칙
시험편에 의해 외부 공기와 분리된 진공 측정 체적에서 유입 공기로 인한 시간 의존적 압력 증
흐름 방향, 인치(mm) p = 평균 압력 (pa +
가가 결정됩니다. 투과성 계수는 이러한 압력 증가(진공 감쇠), 테스트 표본 위의 압력 차이, 테
pi)/2, lb/in.2 (MPa)
어디 스트 표본의 치수 및 측정 부피로부터 계산됩니다.
pa = 시험편에 들어가는 공기의 압력 pi = 시험편에서 나가는 공기의 압력
Δp = 압력차 pa pi, lb/in.2 (MPa) 39‑4 장치

(b) 진공 소멸법 진공 소멸법은 공기를 실험기
진공 장치(그림 39‑4‑1의 개략도 참조 )
체로 사용하여 일정한 부피에서의 압력 증가를 확인하여 투과도 계수 k(L)를 측정합니다.
551
39‑5 – 39‑8 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 39‑4‑1
진공 장치의 개략도
강철 클램핑 플랜
지
고무 씰
압력 측정 장
치
진공 공간
판막
표본
부피 측정
진공 펌프(예: 회전 날
개 펌프)
클램핑 장치
39‑5 시험편
V = 측정 부피, in.3 (mm3 ) Δp = 압력 차이, pa – pi, lb/in.2
관형 시편을 사용하는 경우 밀봉할 표면은 효율적인 밀봉이 보장되는 방식으로 가공되어야 합니 (MPa) – p 1 1, lb/in.2 (MPa) Δpi = 압력 차이, p 1 2 Δt = 기간(측정 시간), t
다.
2 ‑ t1, 초
39‑7 테스트 보고서

39‑6 절차
시험 보고서에는 다음 사항을 명시해야 합니다.
이 표준에 대한 참조:
투과성 계수 k(L) 는 일정한 압력 차이에서 시험편을 통과하는 공기 흐름의 부피를 단면적으로
나눈 값입니다. (a) 시료의 종류, 개수 및 지정 (b) 배기 시간 및 건조 조건 (c) 압력 p 1 1 및 p 1
2 (d) 측정 시간 (e) 시료 의 투과성 계수 k(L) , in.2 /sec (mm2 /s) 단위, 10
의 거듭제곱으로 기록, 가장 가까운 0.1 in.2 /
sec로 반올림됨 [예: k(L) =
0.015 in.2 /sec, k(L 로 표기) ) = 1.5 × 10 ‑ 2 /sec (2.3 × 10 5 mm2 /s)], (1) 개별
값 (2) 평균값 (f) 이 표준에서 벗어난 합의된 조건 (g) 시험 날짜
어디
2
인치
da = 튜브의 외부 직경, 인치(mm) di = 튜브의 내부 직경, 인치(mm) l = 튜브

의 길이, 인치(mm) pa = 튜브로 유입되는 공기의 압력 테스트 표본, psi(MPa)
+2p 1 2)/2, lb/in.2 (MPa) pi = (p 1 1
피 1 1 = 측정 시작 시 시험편에서 나오는 공기의 압력, 시간 t1
39‑8 정밀성
피 1 2 = 측정 종료 시 시험편에서 나오는 공기의 압력, 시간 t 측정의 상대적 불확도는 약 10%입니다.

2
552
ASME BPVC.VIII.1‑2021 40‑1 – 40‑4
필수 부록 40
흑연 및 흑연의 열팽창 시험 방법
함침된 흑연
40‑1 범위 (b) 미는 막대와 지지대에 사용되는 재료는 동일해야 합니다. 이 재료의 열팽창 계수는 적용 가
능한 온도 측정 범위에서 결정되어야 합니다. 결과의 정확성을 높이려면 이 재료의 열팽창 계수 값
이 방법은 열팽창 계수를 결정하는 데 사용됩니다.
이 테스트된 재료보다 현저히 작아야 합니다.
(a) 결 방향(WG) 및 결 방향(AG)에 따른 재료 특성화 (b) 재료 적용 시 열적 또는 기계적 계산
(c) 제조업체가 권장하는 방식에 따라 장비를 교정해야 합니다.
40‑2 시험방법
이 방법은 사용된 장비, 테스트 표본, 테스트 처리 및 후속 계산에 따라 온도 영향 하에서 재료 40‑4 시험편
의 실제 팽창을 결정하기 위한 최소 요구 사항을 제공합니다.
(a) 시험편의 크기는 사용된 장비의 능력과 제조자의 권고에 따른다.
에스
(b) 단면은 시편 길이 전체에 걸쳐 규칙적이어야 하며 끝 부분은 평행해

40‑3 장비
야 하며 측정 접촉에 효율적으로 접촉할 수 있도록 표면이 양호하게 마감
(a) 재료의 열팽창 측정을 위한 일반적인 장비(팽창계)는 그림 40‑3‑1에 설명되어 있습니다. 되어야 합니다.
(c) 시험편의 결정방향 확인
그리고 재료 등급과 함침 유형(있는 경우).
그림 40‑3‑1
열팽창시험용 대표장비(딜로미터)
확장 표시기
온도 표시기
리
터 °C
노
확장
감지기
푸싱 시스
템
미는 막대
시험편
테스트 표본 지원
온도 조절 시스템
553
40‑5 – 40‑6.1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
40‑5 테스트 프로세스 40‑6.1 θo 에서 θm 까지 의 선형 평균 계수
(a) 테스트 매개변수

(a) 확장 매개변수
ν = 가열 속도, 90°F/hr(50°C/h) 미만 ΔLt = 기록된 팽창, 인치(mm) θo
= 실온으로 가정된 재료의 초기 온도, 72°F ± 4° F(22°C LO = 시험편의 원래 길이, 인치(mm) ΔLrθ = 4°F(2°C)에서 기록된 팽창, 인치
± 2°C θM = 최대 테스트 온도, 일반적으로 θm 에 걸쳐 36°F(20°C) θm = 테스트할 재료 (mm) 간격 ΔLsθ = 4°F(2°C)에서 시편 지지대의 팽창 in‑ 장비 제조업체의 절차에 따른 간격,
의 최대 설계 온도, °F(°C) 인치(mm) ΔLθ = 2°C(4°F)에서 재료 팽창, 인치(mm)
(나) 계산
(b) 최소 허용 압력 접촉으로 세척된 시편을 지지대에 배치합니다. (c) 테스트 곡선 ΔLt = 2°C(4°F) 간격의 재료 팽창은 다음과 같이 결정됩니다.
f(θ) 기록
40‑6 열팽창계수
테스트 후 다음 열팽창 계수가 결정될 수 있습니다.
(a) θo 에서 θm 까지 의 선형 평균 계수 = αom, °F 1 (°C 1)

(b)
θm 에서의 계수 = αm, °F 1 (°C 1)
기록 곡선의 그래픽 사용은 그림 40‑6‑1에 나와 있습니다 .
그림 40‑6‑1
열팽창 테스트의 일반적인 기록 곡선, ΔLt = f(θ)
엘, mm
중위
Lt θm
Lθm αm
옴
dL1 dL2
°C
θo θ1 θm θ2 θM
554
ASME BPVC.VIII.1‑2021 40‑6.2 – 40‑6.3
40‑6.2 θm 에서의 계수 40‑6.3 보고

(a) 이 인수는 접선의 기울기로 제공됩니다. 다음 정보가 포함됩니다.
θm 지점 의 재료 팽창 곡선 . 보고서:
(b) 이 요소는 그래픽 구성에 의해 결정될 수 있습니다. (a) 시험 식별 및 기록
그림 40‑6‑1 에 표시된 것과 같습니다 . (b) 장비 지지대의 종류와 푸싱로드 재질, 푸싱 레벨
(c) 시험편 치수, 재료 등급/함침, 결 방향
(d) 가열 속도, 기원 및 최대 작동
어디
온도
dL 1 = θ1 지점 에 시공하여 얻은 값 (e) 테스트 결과 α0m 및/또는 αm; 보통 E‑6 에서 , °F 1 (°C 1)
dL 2
단위
= θ2 지점 에 시공하여 얻은 값
dθ = (θM θm), °F(°C) (f) 이름, 직위 및 날짜
θ =1 (θM dθ), °F(°C)
θ 2 = (θm + dθ), °F(°C)
555
41‑1 – 41‑5 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 41
전기 침수 히터 요소 지지판
41‑1 범위 41‑3 용어
(a) 이 필수 부록의 규칙은 이하 EIH 지지판이라고 하는 전기 침수식 히터 요소
EIH 지지판: 결합 플랜지에 볼트로 부착되는 고정되지 않은 원형 평판으로 구성됩니
지지판의 설계를 다룹니다. EIH 지지판은 결합 플랜지로 개스킷 처리되어 있습니다
다. EIH 지지판은 전기 침수식 히터 요소에 대한 지지대와 압력 용기의 압력 유지 폐
(그림 41‑1‑1). (b) UG‑34 및 UG‑39 의 규칙은 이 필수 부록에 따라 제작된 EIH
쇄 장치로 사용됩니다. EIH 지지판에는 관형 전기 가열 요소가 조립체로서 지지판
지지판에는 적용되지 않습니다.
에 삽입 및 부착되는 균일한 패턴의 여러 개구가 포함되어 있습니다.
41‑2 재료 및 방법
제작
41‑4 적용 조건
(a) EIH 지지판의 재료 및 제작 방법은 하위 섹션 A, B 및 C 를 따라야 합니다. EIH 지지판
EIH 지지판은 평평하고 원형이어야 합니다. EIH 지지판 은 41‑7, 1단계 에서 결정
(b) EIH 지지판에 대한 용접 또는 브레이징 히터 요소는 UW부 또는 UB부에 따라야 합니다.

된 대로 플랜지 연장부의 두께가 다를 수 있다는 점을 제외하고는 균일한 두께여야
합니다. EIH 지지판은 방사형 삼각형, 등변 삼각형, 공칭 원형 영역에 걸쳐 균일하게
천공되어야 합니다. 또는 사각형 패턴. [ 그림 41‑4‑1, 스케치 (a), (b), (c) 참조]
41‑5 명칭
아래 설명된 기호는 EIH 지지판 설계에 사용됩니다.
그림 41‑1‑1
A = EIH 지지판의 외부 직경
결합 플랜지로 개스킷 처리된 EIH 지지판
C = 볼트 원 직경( 필수 부록 2 참조)
Do = 외부 드릴 요소 구멍 한계 원의 직경 [ 그림 41‑4‑1, 스케치 (a), (b) 또는
(c) 참조]
d = 요소 패턴의 구멍 직경
E = EIH 지지판 결합의 탄성 계수
설계 온도에서의 리알
E* = 천공된 영역에서 EIH 지지판의 유효 탄성 계수
ㅏ
씨 G = 개스킷 하중 반응의 직경( 필수 부록 2 참조) h = 돌출된 면이 있는 경우 이

피
를 포함하여 EIH
G 지지판 중심의 두께. hg = 가스켓 모멘트 암, 필수 부록 2, 표 2‑5.2 에 표시된
시간 대로 볼트 중심선(볼트 원)에서 가스켓 반응 선
까지의 반경 거리와 동일 hr = EIH의 최소 요구 두께 지지판 플랜지 확장. 그림
41‑5‑1을 참조하세요 .
P = 설계 압력. 내부 진공의 경우 P 에 음수 값을 사용합니다.
556
그림 41‑4‑1
일반적인 EIH 지지판 및 요소 형상
로 피
하다
하다
(a) 방사형 삼각형 요소 패턴 [주(1)] (b) 정삼각형 요소 패턴
하다
(c) 정사각형 요소 패턴
참고: (1)
p = 최소 간격
557
41‑5 – 41‑7 ASME BPVC.VIII.1‑2021
p = 모든 방향에서 요소 구멍의 최소 피치 41‑7 계산 절차

[그림 41‑4‑1, 스케치 (a), (b) 또는 (c)] = 가장 바깥쪽 천공
아르 자형
영형
구멍 중심까지의 반경 1 단계. EIH 지지판 플랜지 확장을 계산합니다. (a) 주변 가스켓용으로 EIH 지지판에 홈
S = EIH 지지판 재료에 대한 허용 응력 이 파여 있는 경우, 홈 아래 EIH 지지판의 순 두께는 두께 hr 보다 작아서는 안 됩니다 .

설계 온도 = EIH 지지판 결합에
에스
ㅏ 대한 허용 응력
대기 온도에서의 실제 W = 가스켓 장착 조건에 대한 그림 41‑5‑1은 일부 대표적인 플랜지 확장 구성의 두께 hr을 보여줍니다.
EIH 지지 플레이트 플랜지 연장 볼트 하중. eq를 사용하십시오 . 2‑5(e)(5).
(b) 필요한 최소 두께를 계산하십시오.

Wm1 = 작동 조건에 대한 EIH 지지 플레이트 플랜지 확장 볼트 하중. eq를 사용하십시오 . EIH 지지 플레이트 플랜지 확장, hr 은 다음과 같습니다.
2‑5(c)(1)(1). μ = 인대 효율 ν* = EIH 지지판 천공 영역의 유효 포아송
비
41‑6 설계 고려 사항 2 단계 . EIH 지지판 특성을 계산합니다. 인대 효율 μ 계산 :
(a) 전기 가열 요소는 다음과 같은 것으로 간주되지 않습니다.

EIH 지지판의 강도에 대한 찬사입니다.
(b) 계산 절차가 반복적이므로 EIH 지지판 두께에 대해 값 h를 가정하여 지지판의 최대 응력
을 계산하고 확인해야 합니다.
h/p를 계산합니다 .
EIH 지지판은 최대 허용 응력 한계 내에 있습니다. 그림 UHX‑11.5.2‑1 (정삼각형 패턴) 또는 그림 UHX‑11.5.2‑2 (사각형 패턴) 을 사용하
여 h/p 에 상대적인 E *, E*/E 및 ν* 값을 결정합니다. 파트 UHX 에서 μ* 를 μ 로 대체합니
(c) 전기 가열 요소 번들이 수평으로 장착된 경우, EIH 지지 플레이트와 요소‑플레이트 부착 다.
물에 과도한 응력이 가해지는 것을 방지하기 위해 전기 가열 요소 번들을 적절하게 지지하도록

고려해야 합니다. (d) ASME B16.5 및 ASME 16.47 플랜지는 이 필수 부록의 규칙에 따라 설 참고: 방사형 삼각형 구멍 패턴 [그림 41‑4‑1, 스케치 (a)] 의 경우 두 구멍 사이의 최소
계된 경우 EIH 지지판으로 사용할 수 있습니다. ASME B16.5 및 ASME 16.47의 압력‑온도 표 거리(피치)를 기반으로 한 정삼각형 패턴에 대해 그림 UHX‑11.5.2‑1을 사용합니다.
는 EIH 지지판이 이 필수 부록에 맞게 설계된 경우 적용
3 단계 . Do를 계산합니다 .
4 단계 . 직경 비율 ρ를 계산합니다.
그림 41‑5‑1
EIH 지지대의 최소 요구 두께를 설명하는 일부 대표적인 구성
플레이트 플랜지 연장, 시간
558
ASME BPVC.VIII.1‑2021 41‑7 – 41‑10.1
5 단계 . 천공되지 않은 EIH 지지 플레이트 림에 작용하는 압력 P로 인한 모멘

트 MT S 를 계산합니다.
τ ≤ 0.8S 인 경우 가정된 EIH 지지판 두께가 전단에 허용됩니다. 그렇지 않으

면 가정된 두께 h를 늘리고 2 단계 로 돌아갑니다 .
6 단계 . 직경 비율 K를 계산합니다.
41‑8 압력 테스트 요구 사항
EIH 지지판은 압력을 받아야 합니다.
UG‑99 또는 UG‑100 에 따라 테스트하십시오 .
7 단계 . 계수 F를 계산합니다.
이 필수 부록의 모든 요구 사항이 충족되면 제조업체 데이터 보고서의 비고 아래

에 다음 표기를 입력해야 합니다. "필수 부록 41, 전기 침수식 히터 요소 지지판을
준수하는 구조."
8 단계 . 천공되지 않은 EIH 지지 플레이트 림에 작용하는 모멘트 M*을 계산합
니다 .
41‑10 예시
디자인 규칙의 사용을 보여주는 예는 다음과 같습니다.

본 필수 부록의 en은 다음과 같습니다.
9 단계 . 주변부 Mp 및 중앙 Mo 에서 EIH 지지판에 작용하는 최대 굽힘 모멘트를 계산합니
다.
41‑10.1 데이터 요약
(a) 설계 온도에서 설계 압력은 500psi입니다.
500°F의 온도.
(b) 결합 플랜지는 ASME B16.5, NPS‑8, CI 300 플랜지입니다. 따라서 EIH 지지판을 구성
하기 위해 ASME B16.5, NPS‑8, CI 300 블라인드 플랜지가 선택되었습니다. 사양에 따른 플
랜지 두께는 중앙 부분의 두께가 1.62인치이고 연장 부분의 두께가 1.56인치입니다.
플랜지 외부 직경은 15.00인치이며 볼트 원은 13.0인치이고 12/8 인치 SA‑193‑B7 볼트입니

7
다. 플랜지 재질은 부식 여유가 0.125인치인 SA‑350 등급 LF2(K03011)입니다. 최소 피치
10 단계 .EIH 지지판에 작용하는 최대 굽힘 모멘트를 결정합니다. 0.98425인치의 정삼각형 패턴으로 뚫린 직경 0.500인치의 요소 삽입 구멍 48개가 있습니다.
가장 바깥쪽 요소 구멍 중심까지의 반경은 3.445인치입니다.
(c) 가스켓은 10.5인치 OD와 9인치 ID이고 가스켓 계수 m이 2.0이고 최소 설

11 단계 .EIH 지지판 굽힘 응력 σ를 계산합니다.
계 장착 응력 y가 2,500psi입니다. (d) 데이터 요약. 데이터 요약은 이 구성에 적용
가능한 명명법 (41‑5) 의 변수
로 구성됩니다.
d = 0.500인치
σ ≤ 2S 인 경우 가정된 EIH 지지 플레이트 두께가 굽힘에 허용됩니다. 그렇지 E = 500°F에서 27.3 × 106psi, 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 2, 표 TM‑1 G = 9.888인치
않으면 가정된 두께 h를 늘리고 2 단계 로 돌아갑니다 .
단계 12. 압력의 절대값 |P|를 사용하여 천공 영역의 외부 가장자리에 있는 EIH h = 1.62인치 hg =
지지판의 평균 전단 응력 τ를 계산합니다 . 1.556인치

P = 500psi
559
p = 0.98425인치 = 3.445
로 인치
S = 500°F에서 19,600psi, 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1,

표 1A
6 단계. 41‑7 에 따라 직경 비율 K 를 계산합니다. 6단계.
에스
ㅏ = 대기 온도에서 20,000psi, 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A
W = 91,537lb [eq. 2‑5(e)(5)]
Wm1 = 57,377lb [eq. 2‑5(c)(1)(1)] 7 단계 . 7 단계, 41‑7 에 따라 계수 F 를 계산합니다 .

(e) 계산 결과 Step 1. EIH
지지판 플랜지 확장을 계산합니다.
hr = 1.170인치, 개스킷 장착에 필요 hr = 0.936인치, 8 단계. 비성능에 작용하는 모멘트 M*을 계산합니다.
설계 조건에 필요 41‑7 에 따른 EIH 지지 플레이트 림 등급 , 8단계.
실제 시간 = 1.557인치
플랜지형 볼트 확장부의 두께가 적절합니다.
9 단계 . 주변에서 EIH 지지판에 작용하는 최대 굽힘 모멘트 Mp를 계산

2 단계 . EIH 지지판 특성을 계산합니다. μ를 계산합니다 . 합니다 . 그리고 중앙에는 Mo가 있습니다 . 41‑7 에 따라 9 단계 .
h/p를 계산합니다 .
41‑7, 2단계 에 따라 E*, E*/E 및 ν*를 결정합니다 . 10 단계 .41‑7, 10단계 에 따라 최대 굽힘 모멘트를 결정합니다 .
11 단계 .EIH 지지판 굽힘 응력 σ 계산
41‑7 에 따라 11단계.
3 단계. 41‑7 에 따라 Do를 계산합니다. 3단계.
12단계. 41‑7 당 천공 영역의 외부 가장자리에 있는 EIH 지지판의 평균 전

단 τ를 계산합니다 (12단계).
4 단계. 41‑7 에 따라 직경 비율 ρ를 계산합니다 .
계산된 EIH 지지판 응력이 설계 응력 한계 내에 있으므로 가정된 두께가

5 단계. 5 단계의 41‑7 에 따라 압력 P 로 인한 모멘트 MT S를 계산합니 적절합니다.
다.
560
ASME BPVC.VIII.1‑2021 42‑1 – 42‑3
마이크로채널 열교환기의 확산 용접
42‑1 일반 (a) 초음파 검사. 엔드플레이트의 외부 부착 용접부 T/2 내의 영역에 대한 초음파 검사는 보
충 요구 사항 S1을 포함하여 섹션 V, 5조, T‑571.1 및 SA‑435/SA‑435M에 따라 수행되어야
(a) 이 부록은 마이크로채널 열교환기 제작 시 확산 용접에 대한 요구사항을 설정합니다. (b)
합니다 (T 는 두께입니다 ). 첨부 파일 중). (b) 액체침투탐상검사
용접은 UW‑26에 따라 실시하여야 한다.
(1) 액체침투탐상검사는 의무부록 별표 8에 따라 실시한다. 가공을 하는 경우에는 가공

42‑2 디자인
후에 검사한다.
(a) 0.7의 결합 효율이 다음에 사용되어야 합니다.

확산 용접 인터페이스.
(b) 직사각형 마이크로채널의 규칙적인 패턴의 경우, (2) 승인 기준. 용접선 위나 근처에는 어떠한 표시도 있어서는 안 됩니다. (다) 육안검사
설계 계산은 (1) 필수 부록 13, 13.9 또는 (2) 섹션 VIII, 제2부, 파트 5, 5.2.3
에 따른 분석 절차를 따라야 합니다. (c) 42에 설명된 패턴 이
외의 패턴의 경우 ‑2(b), 참조
(1) 육안 검사는 제9조 V절에 따라 수행되어야 합니다.
요구사항은 U‑2(g)를 참조하세요. (2) 승인 기준. 확산 용접에는 균열이 없어야 하며 접착 라인 위나 근처에 불완전한 접착
이나 기공이 없어야 합니다.
42‑3 생산확산용접
(d) 수압 테스트. 수압 시험은 UG‑99에 따라 적용되어야 하며, 공압 시험은 UG‑100에 따
시험
른 수압 시험 대신 적용될 수 있습니다.
생산 확산 용접 조인트를 검사해야 합니다.
다음 순서로:
561
43‑1 – 43‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 43
다음을 위한 준거법 개정판 및 사례 확립
압력 용기 및 부품
43‑1 일반 제조업체가 발행한 발행판 또는

아직 의무사항은 아닌 계약일 이전의 ASME입니다[ 43‑1(a) 참조].
(a) ASME가 코드 개정을 승인한 후,
표시된 발행일부터 사용 가능
코드에. 아래 (b) 에 명시된 경우를 제외하고 개정은 발행일로부터 6개월 후에 의무 (2) 하도급 부품. 선박 제조사인 경우
건설의 일부를 다른 인증업체에 하도급합니다.
화됩니다.
코드 케이스는 허용되며 처음부터 사용할 수 있습니다. 케이트 홀더, 부품 제조업체는
ASME의 승인 날짜와 함께. 코드 케이스만 해당 전체 압력 용기에 대해 설정된 Code Edition의 일부입니다.
이 절에 적용 가능한 것으로 구체적으로 식별된 내용을 사용할 수 있습니다. Code
Case 적용시에만 (3) 재고용으로 제작된 부품. 재고용으로 제작된 부품은 다음과 같습니다.
최신 개정판을 사용할 수 있습니다. 코드 케이스 필수 에디션으로 제작되었습니다.
이 섹션에 포함되었거나 취소되었습니다. 코드 인증 시점 또는 발행된 에디션
사용되어서는 안 됩니다.
아직 의무사항은 아닌 코드 인증 이전에 ASME에 의해 수행되었습니다
(b) 코드 및 코드 케이스의 변경 사항 [ 43‑1(a) 참조 ].
압력 용기가 완성되기 전에 게시되거나
(4) 재고에서 사용되는 부품. 선박 제조업체가 재고의 부품을 사용
부분에는 의도한 서비스에 중요한 세부 정보가 포함될 수 있습니다.
하는 경우 선박 제조업체는 다음을 수행해야 합니다.
압력 용기의 상태이므로
부품이 구성에 사용되는 코드 에디션의 모든 해당 코드 요구 사항을 완전히 충족하
제조업체에서 고려합니다. 그러한 적용
는지 확인합니다.
변경 사항은 제조업체와 사용자 간의 합의에 따라 결정됩니다. 다음에 적용된 이후
완전한 선박.
버전의 특정 통합 코드 조항
(b) 선박이 다음과 같은 경우 유효한 버전의 과압 보호 요구 사항을 사용하는
구성은 "비고" 섹션에 명시되어야 합니다. 것이 허용됩니다.
제조업체의 데이터 보고서. 서비스에 배치되었습니다.
43‑2 건설
(a) 완전한 용기 또는 부품의 제조업체 43‑3 재료

이 섹션에서 요구하는 ASME 인증 마크( UG‑120 참조)가 찍혀 있는 제품에는 책임
이 있습니다. 압력으로 인해 응력을 받는 부품의 경우 제조업체는 에디션에서 사용하도록 승
적절한 코드 인증을 통해 모든 사람이 인된 것으로 나열된 사양 중 하나를 준수하는 재료를 사용해야 합니다.
수행된 작업은 효과적인 코드 에디션을 준수합니다.
다음과 같이: 건설용으로 지정되었거나 다음 용도로 승인된 것
(1) 선박. 코드 에디션은 다음의 구축에 사용됩니다. 허용되는 ASTM 판에 대한 지침 또는 섹션 II, 파트의 허용되는 비ASTM 판에 대한
압력 용기는 압력 용기 계약일에 의무적으로 적용되는 버전이어야 합니다. 지침
A 또는 파트 B.
562
ASME BPVC.VIII.1‑2021 44‑1 – 44‑5
필수 부록 44
오스테나이트계 스테인리스강의 냉간 연신
압력 용기
44‑1 범위 44‑4 재질 및 허용되는 디자인

스트레스
이 필수 부록은 냉간 연신 오스테나이트 스테인리스강 용기의 설계 및 제작에 대한 요구 사
항을 제공합니다. 표 44‑4‑1 에 나열된 오스테나이트계 스테인리스강은 선박 구조에 허용됩니다. 허용 설계
응력 S 의 값은 표 44‑4‑1 에 나열되어 있습니다 .
, 장력이 값을 초과해서는 안됩니다
44‑2 일반 요구사항
(a) 이 필수 부록의 사용은 사용자 또는 사용자가 지정한 대리인의 승인에 따라 결정됩니다.
(b) 용기 벽 두께는 1.2인치(30mm)를 초과해서는 안 됩니다. (c) 최소 설계 금속 온도(MDMT)
는 다음
44‑5 디자인 ð21Þ
과 같아야 합니다.
(a) 벽 두께는 냉간 연신 전에 이 부문의 적용 가능한 규칙에 따라 계산되어야 합니다.
냉간 연신 중 벽이 얇아지는 것을 고려해야 합니다.

320°F( 196°C)보다 낮아서는 안 됩니다.
냉간 연신 후 헤드 및 각 쉘 코스의 두께는 최소 요구 두께 이상이어야 합니다. 최대설계응력값
(d) 최대 설계 온도는 50°C(120°F)를 초과해서는 안 됩니다. (e) 이 필수 부록에 명시된 규
은 표 44‑4‑1과 같다 . P는 작동 조건에서 일치하는 정압 헤드를 포함해야 합니다.
칙을 사용하여 설계된
압력 용기는 접시형 머리가 있는 단일 직경의 원통형 쉘, 구형 쉘 및 강화 패드가 없는 노즐
로 제한됩니다. 쉘과 헤드는 균일한 공칭 두께를 가져야 합니다.
(b) 설계계산에는 공칭직경을 사용할 수 있다. 냉간 연신으로 인한 직경 증가에 대한 여유

는 필요하지 않습니다.
(f) 건설에 사용되는 용접 용가재의 최소 규정 극한 인장 강도(UTS)는 용접 이음매의 모재

금속에 대한 최소 규정 UTS보다 작아서는 안 됩니다. (c) Pc는 1.5P 에서 1.6P (포함) 사이여야 합니다 . Pc 는 냉간 연신 작업 중 용기 상단의
압력입니다. (d) 형성된 타원형 헤드의 내부 너클 반경은 헤드 내부 크라운 반경의 10% 이상이
어야 합니다.
(g) 노즐 및 개구부 보강 부품은 본 부의 규칙을 사용하고 섹션 II, 파트 D에 지정된 허용 응력 값을 적
용하여 설계해야 합니다.
(h) 이 필수 부록에 명시된 규칙은 내부 압력용으로 설계된 용기에만 적용되며 외부용으로 설

계된 용기에는 사용해서는 안 됩니다. 표 44‑4‑1
허용되는 재료 및 설계 응력
압력.
허용 가능
(i) 노즐 크기는 (j)에 명시된 경우를 제외하고 NPS 6(DN 150)을 초과해서는 안 됩니다 . (j) 노
디자인 스트레스,
즐 크기는 헤드 중앙에서
S, 장력, ksi(MPa)
NPS 8(DN 200)을 초과해서는 안 됩니다. (k) 모든 카테고리 A 용접 조인트는 유형 No. 1이어 재료
야 합니다. 모든 카테고리
SA‑240, 유형 304 스테인레스 스틸 39.3 (270)
B 용접 조인트는 유형 No. 1 또는 유형 No. 2여야 합니다. SA‑240, 유형 304L 스테인레스 스틸 36.0 (247)
SA‑240, 유형 304LN 스테인리스강 39.3 (270)
SA‑240, 유형 304N 스테인리스강 42.7 (293)
44‑3 명칭 SA‑240, 유형 316 스테인레스 스틸 39.3 (270)

SA‑240, 유형 316L 스테인레스 스틸 36.0 (247)
SA‑240, 유형 316LN 스테인리스강 39.3 (270)
P = 설계 압력
SA‑240, 유형 316N 스테인레스 스틸 42.7 (293)
Pc = 냉간 신장 압력
S = 인장 시 허용 설계 응력
563
44‑5 – 44‑6.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(e) 맞대기 용접 조인트는 UW‑51 에 따라 완전히 방사선 사진을 찍 거나 UW‑51(a)(4)에 (g) 충격 시험 요건 (1) 표 44‑4‑1 에 나열된 냉
따라 초음파 검사로 검사해야 합니다 . 간 연신 모재는 이 필수 부록에 따라 제작된 선박에 사용될 때 충격 시험을 받을 필요가
없습니다.
(f) 모든 노즐은 완전 관통 용접으로 부착되어야 합니다.

(2) 용접절차 인정은 제9조에 따라 실시되어야 한다. 때
(g) 지지 패드의 두께는 패드가 부착된 용기의 공칭 두께를 초과해서는 안 됩니다. (h) 지지
MDMT는 ‑55°F(‑48°C)보다 낮습니다. 용접 절차 자격에는 UG‑84(h) 및 UHA 요구 사항에
패드 부착 위치에는 전체 두께 필릿 용접이 제공되어야 합니다.
따라 만들어진 용접 및 열 영향부(HAZ)에 대한 충격 테스트가 포함되어야 합니다. ‑51(a)
MDMT.
충격 시험편은 용접된 냉간 연신 판에서 시험되어야 합니다. 용접된 판은 표 44‑4‑1에 나열된 허

용 설계 응력의 1.5배 이상의 인장 응력을 용접 조인트 전체에 적용하여 냉간 신장되어야 합니다 .
44‑6 제작과정
44‑6.1 용접 및 검사
(3) 이 필수 부록에 따라 건조된 선박에는 UHA‑51(h) 에 따른 선박(생산) 충격 시험
(a) 모든 카테고리 A 조인트의 경우 철근은 플레이트 두께의 10% 또는 0.125인치(3mm) 이 필요하지 않습니다.
중 더 작은 쪽을 초과해서는 안 됩니다. 용접 용착물은 언더컷이나 급격한 전이 없이 모재에 원활
하게 혼합되어야 합니다.
44‑6.2 냉간 스트레칭 작업 ð21Þ
모든 부착 용접은 연속적이어야 하며
냉간 연신 작업은 다음 규칙에 따라 수행됩니다. 이러한 규칙에는 (a) 부터 (e)까지 설명된 단
언더컷이 허용되지 않는 부드러운 윤곽. 계가 포함됩니다 .
(b) 용접사와 용접기 조작자의 식별은 페인트 펜으로 표시하거나 용접 지도로 유지되어야 합
니다. 선박에 직접 스탬핑을 하는 것은 허용되지 않습니다. 모든 표시 방법은 공인 검사관의 승 (a) 용기에 물을 채우고 적절한 고점 환기를 통해 완전히 채워지도록 합니다. 물에 용해된 공
인을 받아야 합니다. 기가 빠져나갈 수 있도록 용기를 최소 15분 동안 통풍구를 열어 두십시오. 환기 후 용기를 완전

히 채우고 환기구를 닫은 후 용기를 밀봉합니다.
ASME 인증 마크의 각인은 스탠드오프 플레이트에 부착된 명판에 있어야 합니다. (c) 모든 맞대
기 이음부는 UW‑51에 따라 방사선학적으로 검사되어야 합니다 .
냉간 스트레칭 전에 방사선 사진 검사를 수행해야 합니다. 방사선 사진 검사의 대안으로

(b) 냉간 연신 압력을 가하기 전에 단면의 최대 증가가 예상되는 모든 쉘 코스의 둘레를 측정
UW‑51(a)(4) 에 따라 초음파 검사를 사용할 수 있습니다 .
해야 합니다.
모든 측정은 ±0.05%의 정확도로 교정된 기기를 사용하여 수행되어야 합니다. 이는 기본 치수
값을 설정하는 데 사용됩니다. 변형율을 계산하기 위해 필요에 따라 PC 에 있는 동안 용기에 대

(d) 노즐‑쉘 부착 위치, 두께 또는 윤곽의 급격한 변화 및 기타 유사한 구조적 불연속성과 한 추가 측정을 수행해야 합니다. 냉간 연신 작업 중 변형률은 전체 둘레에 걸쳐 계산되어야 합
같은 영역에서는 냉간 연신 과정 동안 높은 국부적 응력 및 변형률 집중이 예상됩니다. 이 영역에
니다. 또는 변형률 속도는 시간, 압력 및 원주 신장을 기록하여 결정할 수도 있습니다.
서 잠재적인 균열 형성을 확인하려면 냉간 연신 후 용기를 감압한 후 모든 카테고리 A 용접 이음
부와 모든 부착 용접부를 액체 침투 방법을 사용하여 전체 길이에 대해 외부 검사해야 합니다.
필수 부록 8. 위 검사에서 거부할 수 있는 결함이 발견된 경우 모든 범주 B 용접 이음부와 부착
용접부를 검사해야 합니다.
(c) 냉간 연신 작업은 다음과 같이 실시한다. (1) P 에 도달할 때까지 압력을 증가시킨다 . Pc

는 계산된 변형율
이 0.1%/hr 미만으로 떨어질 때까지 유지되어야 합니다. 씨

~이다
같은 방식으로.
(2) Pc 하에서의 최소 유지시간은 (d) 에 기술된 경우를 제외하고는 1시간 이상이어야 한
(e) 길이가 0.25인치(6mm) 미만인 부착 또는 가용접을 제외하고 냉간 연신 후 용기의 냉 다.
간 연신 부분을 용접한 경우 재생 냉간 연신을 수행해야 합니다. 이러한 용접부는 (d)에 설명된 대 (3) 계산된 변형율은 (b) 에 설명된 대로 용기가 Pc 아래에 있는 동안 둘레를 반복 또는
로 검사되어야 합니다 . (바) 재냉간연신을 하는 경우를 제외하고는 압력유지부분을 모두 용접한 연속 측정하여 결정해야 합니다 .
후 UG‑99 또는 UG‑100 에서 요구하는 압력시험을 하여야 한다. UG‑99(c) 의 조항은 사용되
지 않습니다. 변형률은 마지막 30분 동안 0.1%/hr를 초과하지 않아야 하며 이는 냉간 연신 공정이 완료되었
음을 나타냅니다.
주의: 가압 장비에는 심각한 고장이 발생할 경우 갑자기 방출될 수 있는 저장된 에너지

가 포함되어 있습니다.
압력이 증가할수록 잠재적인 위험은 더 커집니다. ㅏ
564
ASME BPVC.VIII.1‑2021 44‑6.2 – 44‑7
냉간 스트레칭 압력이 가해지는 동안 용기 주변에 "안전 구역"을 설정하고 유지해야 합니다. 필요한 (b) 가압 전, 가압 중, 가압 후 둘레 측정; 또는 대안적으로 시간, 압력 및 원주 신장 (c) 변형
측정을 수행하는 동안 직원이 "안전 영역" 내에 머무르는 시간을 최소화하기 위해 특별한 주의를 기 률 계산 (d) 용기 기능과 관련된 모양 및 크기의 중요한 변화에 대한 기록 (e) 다음에 따른 새로
울여야 합니다.
운 냉간 연신에 대한 정보
참고: 원하는 변형을 달성하는 데 필요한 Pc 하의 총 시간은 상당할 수 있습니다. 용기가 Pc 에 노출

되는 시간은 변형 형성을 가속화하기 위해 처음 30분~1시간 동안 5% 더 높은 Pc를 적용하는 경우
다소 줄어들 수 있습니다 .
44‑6.1(e) 및 44‑6.2(g) 항 .
(d) 직경이 79인치(2,000mm) 이하인 압력 용기의 경우, 마지막 15분 동안 변형율이 0.1%/
hr를 초과하지 않는다면 압력을 받는 시간은 30분으로 줄어들 수 있습니다. (e) 강화 작업은 선 44‑7 스탬프 및 인증
박의 최종 압력 테스트를 대체합니다. 나중에 압력 테스트가 필요한 경우 UG‑99 또는 UG‑100
의 요구 사항을 적용해야 합니다. (f) 냉간 연신 과정은 다음과 같이 입 (a) 명판의 인증 마크에는 인증 마크 아래에 "CS"라는 표시가 포함되어야 하며 이는 선박
회해야 합니다. 이 냉간 연신 방법을 사용하여 제작되었음을 나타냅니다. (b) 제조업체는 제조업체 데이터 보고
서의 비고 섹션에 다음을 표시해야 합니다. "이 용기는 필수 부록 44에 따라 냉간 연신 공정을 사
용하여 제작되
었습니다."
공인 검사관.
(g) 용기에 용접 수리가 필요한 경우 44‑6.2의 규칙에 따라 냉간 연신을 새로 수행해야 합니다 .
44‑6.3 냉간 스트레칭 절차
기록
최소한의 내용을 포함하는 서면 기록을 준비해야 합니다.

다음 정보:
(a) 압력 판독값과 시간을 지정하는 가압 순서
565
45‑1 – 45‑3.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
필수 부록 45
판형 열교환기
45‑1 범위 플레이트 쌍. 개스킷은 추가 밀봉 기능도 제공합니다.

작동 유체가 서로 섞이는 것을 방지하기 위해 인접한 열전달 판 사이에 설치합니다.
이 부록의 규칙은 개스킷, 반용접, 부품의 설계, 제작, 조립, 검사, 테스트 및 문
프레임은 구조적 지지와 압력 억제 기능을 제공하며 다음으로 구성됩니다.
서화에 대한 최소 요구 사항을 다룹니다.
고정 엔드플레이트, 이동 엔드플레이트, 상부 운반
용접 및 납땜 판형 열교환기(PHE).
바, 하부 가이드 바, 지지 컬럼 및 프레임 압축 볼트. 개스킷 또는 반용접 개스킷 열
이 규칙은 일반적인 유형의 PHE와 그 유형을 다루고 있습니다.
요소이지만 구성을 제한하려는 의도는 없습니다. 이송 플레이트는 프레임 압축에 의해 고정 엔드 플레이트와 이동 엔드 플레이트 사이
또는 설명되거나 설명된 세부 사항
에서 압축됩니다.
여기. 본 문서에 포함된 디자인과 다른 디자인 볼트. 열전달 플레이트와 이동식 엔드플레이트는 다음과 같습니다.
부록과 다른 유형의 PHE는 U‑2(g) 를 준수해야 합니다 .
상부 운반 막대에 의해 지지되고 정렬됨
하단 가이드 바. 지지 컬럼은 상부 운반 바와 하부 가이드에 대한 구조적 지지를 제
공합니다.
술집. 노즐이나 연결부는 다음 위치에 있을 수 있습니다.
45‑2 구성재료
고정 엔드플레이트, 이동 엔드플레이트 또는 연결 플레이트;
모든 압력을 함유하는 부품은 구성되어야 합니다. 그림 45‑3.1‑1을 참조하세요 .
본 부서에서 허용하는 재료를 사용합니다. 금속성 및
이 부문에서 허용되지 않는 비금속 재료
내부의 열전달 판에 특별히 사용될 수 있습니다. 45‑3.2 개스킷 또는 가스켓의 정의
PHE(이 자료를 열 전달로 제한적으로 사용하기 위해 게시된 해당 코드 사례가 있는 경우) 반용접 PHE 부품
플레이트 팩 내의 플레이트. 연결 플레이트: 중간 "엔드플레이트"에 위치

추가 노즐을 허용하는 플레이트 팩, 추가
유체 및 흐름 패턴의 방향 전환.
45‑3 용어
분리판: 흐름의 방향을 바꾸는 판
45‑3.1 일반사항
2패스 이상의 열교환기 내 유체의 또한
터닝플레이트라고 부른다.
브레이징 판형 열교환기(PHE): 완전히 브레이징된 열전달 플레이트로 구성된 어셈
블리입니다. 열 전달 고정 엔드플레이트(fixed endplate): 압력 억제 및 노즐이나 연결 위치를 제공하는
플레이트는 서로의 위에 쌓여 함께 납땜됩니다. 노즐은 고정된 엔드플레이트에 위치 고정 플레이트. 그것
할 수 있습니다. 발이 있을 수도 있고 없을 수도 있습니다.
완전 용접 판형 열 교환기(PHE): 완전히 용접된 열 전달 판과 지지 프레임으로 구성 프레임(frame): 구조적 지지를 설명하는 일반적인 용어

된 조립품입니다. 프레임은 구조적 지원을 제공합니다. 그리고 압력 억제 부품. 구성 요소
고정 엔드플레이트, 이동형 엔드플레이트,
압력 억제 장치가 있으며 두 개의 고정 엔드 플레이트와 해당하는 경우 프레임 압축 상부 운반 및 하부 가이드 바, 지지 컬럼,
볼트로 구성됩니다. 그만큼 그리고 프레임 압축 볼트.
프레임은 완전히 볼트로 고정되거나 완전히 용접되거나 조합될 수 있습니다.
볼트로 고정하고 용접했습니다. 열전달 판이 완전히 프레임 압축 볼트: 프레임 압축에 사용되는 볼트 조립체
용접하여 플레이트 팩을 형성하고 하나 이상의 플레이트 팩을 형성합니다. 고정 엔드플레이트, 이동식 엔드플레이트 및 열 전달
프레임에 조립할 수 있습니다. 노즐이나 연결부는 상단, 하단, 전면, 측면 또는 측면에 위치할 압력 밀봉에 영향을 미치는 플레이트.
수 있습니다.
개스킷: 단일 플레이트 또는 반용접 플레이트 쌍 사이의 밀봉 요소입니다.
뒷판.
개스킷 또는 반용접 판형 열교환기(PHE): 개스킷 또는 반용접 열전달 판과 지지 프

전열판 : 열전달 판을 이루는 얇은 골판지
레임으로 구성된 구성 요소의 조립품입니다.
플레이트 팩은 공정 유체와 접촉합니다.
개스킷은 압축된 열 전달 플레이트 사이 또는 반용접된 열 전달 플레이트 사이의 주 이동식 엔드플레이트: 압력을 제공하는 이동식 플레이트
변 밀봉을 제공합니다. 노즐이나 연결부의 봉쇄 및 위치.
566
ASME BPVC.VIII.1‑2021 45‑3.2 – 45‑5
플레이트 팩: 프레임에 있는 모든 개스킷 또는 반용접 열전달 플레이트 모음입니다.

그림 45‑3.1‑1
일반적인 판형 열 교환기
반용접 플레이트 쌍: 함께 용접된 두 개의 인접한 열전달 플레이트. 용접은 인접한 두
플레이트 사이의 개스킷을 대체합니다. 각 플레이트 쌍 사이에는 개스킷이 필요합니
다.
지지 기둥: 프레임의 상부 운반 및 하부 가이드 바를 지지하는 구조적 구성 요소입니

다.
하단 가이드 바: 열 전달 플레이트와 이동식 엔드플레이트를 정렬하는 구조적 구

성 요소입니다.
상부 운반 바: 열 전달 판, 이동식 끝판 및 내부 유체를 지지하는 구조 구성 요소입니다.
45‑3.3 완전 용접 PHE 구성품의 정의
엔드플레이트(endplate): 압력 억제 및 노즐 및/또는 연결 위치를 제공하는 플레이

트입니다.
프레임: 구조적 지지 및 압력 억제 구성 요소를 설명하는 일반적인 용어입니다. 구성 요소는 상

단 및 하단 엔드플레이트, 전면 및 후면 엔드플레이트, 측면 플레이트 및 해당하는 경우 프레임
압축 볼트로 구성될 수 있습니다. 범례: 1 =
피트(옵션) 2 = 열 전달 플
6 = 프레임 압축 볼트 7 = 상부 운반 바 8 = 하
레이트 3 = 고정 엔드플레이트 4
부 가이드 바 9 = 연결부
= 이동식 엔드플레이트 5
프레임 압축 볼트: 압력 밀봉에 영향을 주기 위해 상단, 하단, 전면, 후면 및 측면 플레이트를 압 = 지지 컬럼
축하는 데 사용되는 볼트입니다.
용접 플레이트 팩: 모든 플레이트가 완전히 함께 용접된 열전달 플레이트 모음입니

45‑5 설계 고려 사항
다. 완전히 용접된 PHE의 플레이트 사이에는 개스킷이 필요하지 않습니다.
(a) 고정 및 이동식 엔드플레이트. 끝판의 프레임 압축 구성 요소(예: 볼트)가 균

일하지 않은 패턴을 가질 경우 고정 및 이동 가능한 끝판의 설계는 U‑2(g)의 범위에
속합니다.
45‑3.4 납땜 PHE 부품의 정의
(b) 개스킷을 사용하는 플레이트 팩. 개스킷이 있는 플레이트 팩은 MAWP의 최

소 1.3배 압력으로 누출되지 않고 가압된 유체를 담도록 설계되어야 합니다.
고정 엔드플레이트: 압력 억제 및 노즐 위치 부착을 제공하는 플레이트입니다.
가스켓이 있는 플레이트 팩의 MAWP는 다음 요구 사항이 충족되는 경우 가스켓이

플레이트 팩: 모든 플레이트가 함께 용광로 납땜된 열전달 플레이트 모음입니다. 납 있는 플레이트 팩에 대한 보증 테스트 또는 설계 계산을 수행하지 않고 결정될 수 있
땜 PHE에는 개스킷이 필요하지 않습니다. 습니다. (1) 판형 열 교환기의 MAWP는 다른 모든 압력 유지를 고려하여 결정되어
야 합니다. 엔드플레이트, 볼
트 체결 및 노즐을 포함한 부품.
45‑4 적용 조건 (2) 단일벽 열전달 판의 공칭 두께 또는 이중벽 열전달 판의 총 두께는 0.014

인치(0.35mm) 이상이어야 합니다.
이 부록에서 다루는 설계 측면은 45‑5에 설명된 MAWP 계산에서 고려되는 금속
압력 유지 구성 요소에 적용됩니다 . 공정 유체와 구성 요소의 접촉을 방지하기 위
해 사용되는 금속 또는 비금속 라이너는 이 부록에서 다루지 않습니다. (3) 열 교환기는 치명적인 서비스에 사용되어서는 안 됩니다[ UW‑2(a) 참조].
(c) 완전 용접 PHE. 완전히 용접된 PHE의 MAWP

UG‑101 에 있는 방법을 사용하여 결정할 수 있습니다 .
567
45‑5 – 45‑8 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(d) 납땜 PHE. 브레이징된 PHE의 MAWP는 UG‑101에 있는 방법 (c) 용접 연결부. 용접 노즐 연결

을 사용하여 결정될 수 있습니다 . UW‑15 및 UW‑16 의 요구 사항을 충족해야 합니다 .
(e) 기타 모든 PHE 구성요소. PHE의 구성 요소 (d) 스터드 연결. 스터드 연결은 다음과 같습니다.
본 부문 내에서 적용 가능한 규칙이 있는 항목은 해당 규칙에 따라 설계되 UG‑43 의 요구 사항을 충족합니다 .
어야 합니다. (e) 프레임 압축 볼트. 프레임의 볼트 체결 하중
압축 볼트는 2‑5에 설명된 방법을 사용하여 결정되어야 합니다 .
45‑6 계산 절차
(a) 고정식 및 이동식 엔드플레이트
(1) 고정 및 이동 엔드 플레이트의 설계 계산은 "해석에 의한 설 45‑7 압력 테스트 요구사항
계"를 사용하여 수행될 수 있습니다.
PHE는 다음에 따라 수압 테스트를 거쳐야 합니다.
또는 폐쇄형 방정식을 사용하여. 허용 응력
UG‑99를 사용하거나 다음에 따라 공압 테스트를 거쳤습니다.
분석 값은 UG‑23에 따라야 합니다.
UG‑100. 열전달 판은 포함되지 않습니다
(2) 설계 방법은 다음을 사용하여 검증되어야 합니다.
가장 낮은 응력 비율을 결정할 때.
검증을 위한 압력 테스트, 변형 테스트 또는 이와 유사한 방법
설계 분석이 예측 가능한 결과를 낳는다는 것입니다. 만약에
특정 방법론을 사용하여 계산 절차를 검증한 경우 재검증을 수행할 필요 45‑8 제조업체의 데이터 보고서
가 없습니다.
단, 계산 절차 자체가 변경되지 않는 한 반복됩니다. 제조업체 데이터 보고서 (양식 U‑1P 또는 양식)
U‑3P)는 각 제조사가 작성해야 합니다.
(b) 노즐 보강. 노즐 보강 계산 PHE 또는 필수 부록 35에 따라 동일한 용기의 당일 생산 .
관계는 UG‑39 에 따라 수행되어야 합니다 .
568
ASME BPVC.VIII.1‑2021 46‑1 – 46‑4
필수 부록 46
섹션 VIII, 2부 사용 규칙
46‑1 범위 (c) Division 2, Part 4의 규칙을 사용할 때, UG‑22의 요구 사항을 만족시키는 데 필요한 경우
를 제외하고는 4.1.5.3의 전체 설계 하중 및 로드 케이스 조합이 필요하지 않습니다. Division 2,
이 부록은 Division 2를 사용하여 섹션 VIII, Division 1 압력 용기 구성품의 두께 및 기타 설
표 4.1.2의 설계하중 조합을 사용할 경우 UG‑23(d) 의 허용응력 증가는 허용되지 않습니다.
계 세부 사항을 설정할 때 적용됩니다.
(1) 풍하중 W에 대해 Division 2, 표 4.1.1에 제시된 계수는 ASCE/SEI 7 바람 지도와 발

46‑2 허용설계응력 및
생 확률에 기초합니다. 풍하중에 대해 인정된 다른 표준이 사용되는 경우 사용자는 제조업체에 적용
기타 중요한 규칙 할 표준을 알리고 ASCE/SEI 7과 다를 경우 적절한 하중 계수를 제공해야 합니다.
(a) 46‑3, 규칙 에 따른 설계에 따른 설계의 경우 (1) 허용 응력은 UG‑23을 따라야 합니다 . 단,

최대 허용 압축 응력은 Division 2, 4.4.12에 규정된 대로 제한되어야 합니다. UG‑23(b)
의 규칙을 대신합니다 .
(2) 지진 하중 E에 대해 Division 2, 표 4.1.1에 제시된 계수는 ASCE/SEI 7을 기반으로 합
니다. 지진 하중에 대해 인정된 다른 표준이 사용되는 경우 사용자는 제조업체에 스탠을 알려야 합
니다. ‑ASCE/SEI 7과 다른 경우 적용하고 적절한 부하 계수를 제공해야 합니다.
(2) 용접 이음 효율은 UW‑11 및 UW‑12 에 따라 정한다 .
(b) 46‑4의 해석에 의한 설계에 따른 설계의 경우 (1) 허용인장응력은 UG‑23에 따른다 .
(d) Division 2, 4.1.6.2의 시험 조건 중 응력 평가는 필요하지 않습니다. 그러나 그러한 계산

은 UG‑99(c) 또는 UG‑100(b)에 설명된 대로 계산된 테스트 압력의 기초를 형성할 수 있습니다.
(2) 용접 이음 효율은 UW‑11 및 UW‑12 의 방사선 촬영 요구 사항 전체에 따라 설정되어

야 합니다 .
(e) 제2부, 4.1.1.4의 피로도 심사기준은 요구되지 않는다. 그러나 UG‑22 에서 요구하는 경우
에는 사용할 수 있습니다 . (f) 용접 이음의 세부사항은 다음 각 호에 따른다.
ð21Þ 46‑3 규칙에 따른 설계

sion 2, 4.2, 카테고리 E 용접은 제외.
다음 조건이 충족되는 경우 Division 2, Part 4의 규칙별 설계 요구 사항을 사용하여 Division 1 압력 용기
의 구성 요소를 설계할 수 있습니다.

46‑4 분석에 의한 설계
Division 2, Part 5의 분석별 설계 요구 사항은 다음 조건이 충족되는 경우 Division 1 압력 용기의 구성

(a) 쉘 섹션 또는 성형 헤드의 두께가 제2부, 4.3 또는 4.4의 설계 규칙을 사용하여 결정되는 경 요소를 설계하는 데 사용될 수 있습니다.
우 (1) 노즐 설계의 경우 해당 쉘 섹션 또는 성형 헤드에 부착된 노즐 및 보강재는 다음과 같아야 합
니다. Division 2, 4.5에 따라 설계되어야 합니다.
(a) Division 2, Part 5는 Division 1 또는 Division 2, Part 4의 설계 두께 요구 사항을 대

신하여 사용되어서는 안 됩니다. (b) UG‑23(d) 의 허용 응력 증가는 허용되지 않습니다. (c)
(2) 원추형 전환의 경우 원통‑원추 접합을 구성하는 각 구성 요소는 Division 2, 4.3 또는 Division
4.4에 따라 설계되어야 합니다. 2, Part 5에 나열된 모든 고장 모드
(3) 재료 충격 시험 요구 사항은 UCS‑66(b) 또는 UCS‑66(i) 의 규칙에 따라 일치 비율

을 계산하는 데 사용되는 필수 두께를 제외하고 이 Division의 규칙을 따라야 합니다 . Division 2 고려된다.
의 규칙에 따라 계산됩니다. (1) Division 2, 5.2에서 소성 붕괴에 대한 보호를 입증할 때 Division 2의 하중 케이스 조
합은 사용자가 정의한 다른 조합에 추가로 고려해야 합니다. 내부 및 외부 지정 설계 압력 P와 관련
된 하중 사례를 평가할 때 P가 0인 추가 사례를 고려해야 합니다.
(b) Division 2, 4.3.2 및 4.4.4(해당되는 경우)에 명시된 제작 공차를 충족해야 합니다.
Division 2, 4.14, 허용 범위를 벗어난 선박 평가의 조항은 허용되지 않습니다.
569
(‑a) 탄성응력해석을 적용하는 경우 (4) 고장에 대한 보호를 입증하는 경우

Division 2, 5.2.2의 방법에서 허용 응력 S는 다음과 같아야 합니다. 순환 하중에서: Division 2, 5.5.6의 래칫팅 또는
46‑2(a) 에 따라야 합니다 . 5.5.7, Division 2 평가 절차의 설계 여유가 사용되어야 하며, 사용되는 경우 허
(‑b) 한계하중해석법을 적용하는 경우 용 응력 S는 46‑2(a) 에 따라야 합니다 .
Division 2, 5.2.3에서 플라스틱을 정의하는 항복 강도
한도는 1.5S와 같아야 하며, 여기서 S는 46‑2(a) 에 따라야 합니다 . 이 실패 모드에 대한 평가 절차에서는 작동 부하 범위를 사용해야 합니다.
(‑c) Division 2, 5.2.4의 탄성‑소성 응력 해석 방법을 Division 2, 이를 위해서는 작동 부하 사이클에 대한 정보가 필요합니다.
표 5.5와 함께 적용할 때 β 는 3.5와 같아야 합니다.
사용자가 제공합니다. 그러한 정보가 없는 경우,
(‑d) 테스트 조건의 평가는 다시 이루어지지 않습니다. 디자이너는 자신의 판단을 사용하여 다음을 결정할 수 있습니다.
필요합니다[ 46‑3(d) 참조]. 최악의 경우, 특정 하중의 벡터 특성과 잠재적인 반전도 고려합니다.
(2) Division 2, 5.3에서 국부적 고장에 대한 보호를 입증할 때 Division
2의 하중 케이스 조합을 고려해야 합니다. 다음에서 제공되는 면제 진공 조건을 포함할 수 있는 압력 사이클로.
(5) 고장에 대한 보호를 입증하는 경우
Division 2, 5.3.1.1은 Division의 용접상세에 적용된다. 반복 하중으로 인한 피로: Division 2, 5.5.3, 5.5.4 또는
2, 4부만 해당. Division 1에는 다음과 같은 용접 세부사항이 있습니다. 5.5.5, Division 2 평가 절차의 설계 여유가 사용되어야 하며, 사용되는 경우 허
Division 2에서는 허용되지 않습니다. 용 응력 S는 46‑2(a) 에 따라야 합니다 .
46‑3 (f)]; 해당 세부 사항은 평가에서 면제되지 않습니다.
로컬 오류로부터 보호합니다. 이 실패 모드에 대한 평가 절차에서는 작동 부하 범위를 사용해야 합니다.
(3) 붕괴에 대한 보호를 입증할 때 이를 위해서는 작동 부하 사이클에 대한 정보가 필요합니다.
Division 2, 5.4의 좌굴로부터 설계 마진
Division 2 평가 절차를 사용해야 합니다. 사용자가 제공합니다. 그러한 정보가 없는 경우,
디자이너는 자신의 판단을 사용하여 다음을 결정할 수 있습니다.
최악의 경우, 특정 하중의 벡터 특성과 잠재적인 반전도 고려합니다.
진공 조건을 포함할 수 있는 압력 사이클로.
570
ASME BPVC.VIII.1‑2021 47‑1 – 47‑3
압력 용기 설계자의 요구 사항
47‑1 소개 (나) 엔지니어

(1) 엔지니어는 4년 간의 고등 교육 과정을 이수해야 하는 공인된 대학교 또
(a) 제조자가 지정한 설계자, 엔지니어 또는 인증 엔지니어( 3‑2 참조)는 해당 제조자가 인증한 압
는 대학의 공학, 과학 또는 기술 분야 학위를 소지해야 합니다.
력 용기 설계에 대한 책임을 져야 합니다 . (b) 디자인 활동 책임자는 본 절의 사용에 설명된 경험을
갖추어야 합니다.
(2) 엔지니어는 4년 이상의 경력을 가지고 있어야 한다.

압력 용기 설계에 중요한 영향을 미칩니다.
(c) 디자이너. 설계자는 다음 중 하나를 충족해야 합니다. (1) 설계자는 최소 2년
의 학업을 요
(c) 설계 활동 책임자에게 요구되는 자격과 경험은 압력 용기의 설계 복잡성과 개
인 경험의 성격에 따라 달라집니다. 구하는 공인 엔지니어링 기술자 또는 준학사 학위를 이수하고 압력 설계 분야
에서 최소 6년의 경험을 보유해야 합니다. 선박.
(2) 설계자는 압력용기 설계에 있어서 최소 10년의 경험을 가지고 있어야 한

다.
47‑2 자격요건
책임 있는 책임79 (d) (a), (b) 또는 (c) 의 요구 사항 대신 제조업체는 ASME 섹션 VIII, Division
2, Part 2의 요구 사항을 따를 수 있습니다.
제조업체 조직 내에서 한 명 이상의 사람73은 제조업체가 수행하거나 인증한 모
든 설계 활동에 대해 이 부록의 요구 사항에 따라 설계 작업을 수행하거나 다른 사
람이 수행한 설계 작업을 제어할 수 있는 자격을 갖추어야 합니다. 자격 요건은 압
력 용기 설계 서비스에 대한 계약 또는 합의에 의해 제조업체와 계약을 맺은 설계자,
엔지니어 및 인증 엔지니어에게도 적용됩니다. 47‑3 대체 자격
책임 있는 책임79
47‑2(b) 또는 47‑2(c) 의 요건 대신 에
제조업체는 설계 활동을 담당하는 엔지니어 또는 설계자에게 다음과 같은 대체 자격
제조업체는 다른 사람이 수행한 설계 작업을 통제할 수 있는 사람을 식별하는 품질 관리 시 을 구현할 수 있습니다.
스템에 참조된 통제 문서를 유지해야 합니다. (a) 인증 엔지니어

(a) 엔지니어 (1)
엔지니어는 4년 간의 고등 교육 과정을 이수해야 하는 공인된 대학교 또는
단과대학에서 공학, 과학 또는 기술 분야의 학위를 취득해야 합니다.
(1) 인증 엔지니어는 다음 중 하나 이상에 따라 공인, 등록 또는 면허를 취득해야 합니
다. (‑a) 미국 내 최소 한 주 또는 최소 한 지방에서 등록된 전문 엔지니어 캐나다의
(2) 엔지니어는 압력 용기 설계에 대해 제조업체가 정의한 최소 연한의 경험을

가지고 있어야 합니다.
(b) 디자이너. 설계자는 다음 중 하나를 충족해야 합니다. (1) 설계자는 최소 2년

(‑b) 국제 전문 엔지니어 협정(IPEA)의 승인된 회원에 의해 국제 전문 엔지 의 학업을 요
니어 등록부와 함께 (‑c) 아시아 태평양 경제 협력체(APEC)의 승인된 회원과 함께 (‑ 구하는 공인 엔지니어링 기술자 또는 준학사 학위를 이수하고 제조업체가 정
d) 승인된 회원과 함께 유럽국가엔지니어링협회연맹(FEANI) 의한 최소 연한의 경험을 보유해야 합니다. 압력 용기 설계에 있어 중요한 역할을 합
니다.
(2) 설계자는 압력 용기 설계에 대해 제조자가 정의한 최소 연수 동안의 경험

(2) 인증엔지니어는 압력용기 설계 경력이 4년 이상이어야 한다. 을 보유해야 합니다.
571
47‑4 – 47‑6 ASME BPVC.VIII.1‑2021
47‑4 디자인 자격 (3) 기타 디자인 활동 : 경력 2년 이상

활동 지진 반응 수행, 빠른 작동 설계
폐쇄 또는 U‑2(g) 설계 활동 에 참여 중
재직 기간 동안 디자인 활동에 종사하는 개인
47의2 에 기술된 개인의 책임을 맡은 자
~일 것이다
(a) 품질 관리 시스템에 설명된 대로 제조업체가 다음과 같은 최소 요

47‑6 제조업체의 책임
구 사항을 충족할 수 있는 자격을 갖추고 있어야 합니다.
(a) 설계자, 엔지니어 또는 인증 엔지니어를 고용하는 제조업체는 다음
을 수행해야 합니다.
(1) 설계 요구 사항에 대한 지식이 있어야합니다.
(1) 다음에 필요한 최소한의 자격을 식별합니다.
인증마크의 적용에 관한 본 부문
그들의 제품 디자인
적절한 지정자로
(2) 제조업체 또는 조립업체의 품질 프로그램에 대한 지식이 있어야 (2) 필요한 자격이 충족되었는지 확인하십시오.
합니다. (3) 활동 빈도에 대한 요구 사항을 설정합니다.
(3) 범위에 맞는 교육을 받고, 필수 자격을 유지하기 위한 게이지
감독이 제공되어야 하는 설계 활동의 복잡성, 중요성 또는 특수성 (4) 품질 관리 요구 사항을 설명합니다.
체계
(b) 목적을 포함하는 문서화된 기록을 유지합니다. (b) 제조자가 47‑3 에 따라 설계 활동 책임자에 대한 요구사항을 설정할
경험에 대한 자격을 충족한다는 증거 때 다음을 고려해야 합니다.
그리고 얻은 훈련
(c) 본 부 또는 추가 사용자 디자인에서 요구하는 디자인 활동에 참여하 이 사람에 대한 지식80 개 요소:
는 것이 허용됩니다. (1) 기본능력 : 수학
양식 UD‑R‑1 또는 양식 UD‑R‑2에 제공된 요구 사항 (2) 기술적 역량
(또는 이에 상응하는 문서)
(‑a) 제조
(‑b) 디자인
47‑5 추가 자격 (‑c) 공학 과학
요구 사항 (‑d) 엔지니어링 도구
(‑e) 품질 관리 및 품질 보증
표 47‑5‑1에는 추가 특성이 포함된 설계 활동이 나열되어 있습니다.
(‑f)기술적 폭
(a) 와 (b) 에 설명된 인증 요건 .
(‑g) 기술적 깊이
(a) 인증 엔지니어는 다음에 나열된 설계 활동에 참여하거나 책임을 맡을
수 있습니다. (3) 전문적인 실습
표 47‑5‑1. (‑a) 의사소통
(b) 다음에 나열된 설계 활동에 참여하거나 책임을 맡고 있는 엔지니어 (‑b) 엔지니어링의 법적 측면
및 설계자 (‑c) 지속적인 교육
표 47‑5‑1에는 다음과 같은 추가 자격에 대한 증거[ 47‑4(b) 참조]가 있
어야 합니다 .
(1) 수치해석 표 47‑5‑1
(‑a) 디자인 수행 경력 2년 이상 증거가 필요한 설계 활동
분석 추가 자격
(‑b) 다음 중 하나로부터 수치 분석 컴퓨터 프로그램의 사용 및 이
암호
해에 대한 교육을 받았습니다. 위치
디자인 활동
수치해석 수행 [ASME 섹션 참조 다양함

(‑1) 컴퓨터 프로그램의 개발자 VIII, 2부, 2부, 2.3.3.3(d)(2)(‑f)]
(예: 소프트웨어 공급업체) 피로 평가 (a) 탄성 응력 분석 UG‑22
(‑2) 허용되거나 허가된 교육 과정 (ASME 섹션 VIII,
개발자에 의해 2부, 5부, 5.1.2 및 5.5.3)
(b) 탄성‑소성 응력 분석(ASME 섹션 참조)
(‑3) 컴퓨터 프로그램에 대한 필수 지식과 교육 자격을 갖춘 인
VIII, 2부, 5부, 5.5.4)
증 엔지니어
다른 사람들은 그 사용에 대해 지진 반응에 따른 설계 (a) 선형 응답 이력 절차 UG‑22
(2) 피로 평가 (b) 비선형 응답이력 절차

(‑a) 피로 수행 경험 2년 이상 신속 작동 클로저 UG‑35.2
평가
이 부분에서 특별히 다루지 않은 디자인 U‑2(g)
(‑b) 개인이 인증 엔지니어의 책임 하에 일하고 있는 경우
572
ASME BPVC.VIII.1‑2021 48‑1 – 48‑4
아크릴 원통형 쉘이 있는 용기
48‑1 범위 및 서비스 제한 (b) 압력 적용으로 인해 응력을 받는 금속 재료는 섹션 VIII, Division 1의 요구 사항을 준

수해야 합니다.
(a) 주조 아크릴 껍질을 포함하는 용기의 금속 구성 요소는 ASME 섹션 VIII, 부문 1의 요구
사항을 충족해야 합니다.
(c) 압력 용기의 원통형 쉘을 제조하는 데 사용되는 아크릴 재료는 ASME PVHO‑1, 섹션
2‑3의 요구 사항을 충족해야 합니다.
(b) 이 부록에서는 아크릴 부품에 ASME PVHO‑1을 사용해야 합니다. ASME PVHO의 요
구사항을 참조할 때는 ASME PVHO‑1의 용어가 사용됩니다. (d) 햇빛에 노출되는 아크릴 창에는 외부 표면에 UV 억제제가 추가되어야 합니다.
(c) 이 부록에 따라 제작된 압력 용기의 아크릴 쉘 부분은 ASME PVHO‑1의 요구 사항

과 이 부록의 요구 사항에 따라 제작된 원통형 아크릴 창이어야 합니다. (d) 이 부록의 요구 사 48‑3 디자인
항에 따라 설계 및 제작된 선박은 아크릴 외피와 모든 금속 구성 요소 모두에 대해 다음 서비스
(a) 압력으로 인해 응력을 받는 모든 금속 부품의 설계는 섹션 VIII Division 1의 요구 사항
및 설계 제한으로 제한됩니다.
을 준수해야 합니다.
(b) 아크릴 창의 최소 요구 두께는 ASME의 요구 사항을 사용하여 결정됩니다.
PVHO‑1, 섹션 2‑2에는 다음 제한 사항이 있습니다.

(1) 최대 내부 설계압력은 MAWP와 동일해야 한다.
(1) 허용되는 창 구성은 원통형 창, ASME PVHO‑1, 그림 2‑2.2.1‑3(b)로 제한됩니다.
(2) 최대 외부 설계 압력은 15psi(100kPa)를 초과해서는 안 됩니다.

(2) 단기 임계 압력(STCP)은 ASME PVHO‑1, paras. 2‑2.2.2 및 2‑2.5.1. ASME
PVHO‑1, para.에 정의된 대로 테스트를 통해 STCP를 결정합니다. 2‑2.2.3, 이 부록에서는 허
(3) 최대 허용 작동 압력(MAWP)은 150psi(1MPa)를 초과해서는 안 됩니다. 용되지 않습니다.
(4) 최대설계온도는 다음과 같아야 한다.

52°C(125°F)보다 뜨겁습니다. (3) 선박의 아크릴 창 부분은 끝이 편평한 지지 표면을 가진 이음매 없는 주조 원통이어
(5) 최소 설계 온도는 0°F( 18°C)보다 낮아서는 안 됩니다. 야 합니다.
원통형 창에 대한 세부 사항은 ASME PVHO‑1, 그림 2‑2.11.10‑2, 그림 (c)에 나와 있습니다.
(6) 용기에 담긴 유체는 치명적이지 않아야 하며 UG‑4(f)에 따라 아크릴 및 금속 부품

과 호환되어야 합니다. 액체의 온도는 끓는점보다 낮아야 합니다. (4) 주조 원통형의 최소 벽 두께는 12.5mm( 2 인치)입니다.
1
cal 아크릴 창은 다음 이상이어야 합니다.
(5) 아크릴 창 벽에는 관통 또는 막힌 구멍이나 개구부가 허용되지 않습니다.
(7) 내부 또는 외부 가압 용기의 경우 설계 압력에 대한 압력 사이클 횟수는 10,000을

초과해서는 안 됩니다. 설계 압력보다 낮은 압력으로 가압하는 것은 사이클의 일부로 계산됩니 (6) 아크릴 창 안이나 위의 나사산 연결은 허용되지 않습니다.
다(즉, 설계 압력의 절반으로 가압하는 것은 사이클의 절반으로 계산됩니다).

(7) 아크릴 창과 금속 부분 사이의 접합부는 ASME PVHO‑1, 단락의 요구 사항을 충족
해야 합니다. 2.2.10 및 그림 2‑2.10.1‑5.
(8) 가압 및 감압 속도는 150psi/sec(1MPa/s) 미만이어야 합니다. (8) 아크릴 창을 금속 구성 요소에 밀봉하는 데 사용되는 탄성 개스킷의 압축은 ASME
PVHO‑1, 단락의 요구 사항을 충족해야 합니다. 2‑2.11.
(9) 아크릴 창의 설계 수명은 데이터 보고서에 명시된 대로 제작일로부터 10년으로 합니

다.
48‑4 제작
48‑2 재료
(a) 압력으로 인해 응력을 받는 모든 금속 부품의 제작은 섹션 VIII, 1부 요구 사항을 준수해
(a) 아크릴 창은 다음으로 제조되어야 합니다. 야 합니다.
아크릴이라고 불리는 캐스트 폴리메틸 메타크릴레이트.
573
48‑4 – 48‑9 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(b) 아크릴 창의 제작은 다음을 준수해야 합니다. 48‑8 아크릴창 제조 업체

ASME PVHO‑1, 섹션 2‑4의 요구 사항을 준수합니다. 인증
(a) 아크릴 창 제조업체는 아크릴 창이 이 부록의 모든 해당 요구 사항에 따라 제작되었다

48‑5 검사 는 증명서를 제공해야 합니다. ASME PVHO‑1, Form VP‑1은 인증을 문서화하는 데 사용됩니
다.
(a) 압력으로 인해 응력을 받는 모든 금속 부품의 검사는 섹션 VIII, 1부 요구 사항을 준수해
야 합니다.
(b) 각 아크릴창의 디자인 인증, 모든 관련 디자인 데이터 및 디자인에 사용된 추가 정보는

(b) 아크릴 창 검사는 다음을 준수해야 합니다.
인증에 참조되어야 합니다.
ASME PVHO‑1, 섹션 2‑5의 요구 사항.
ASME PVHO‑1, Form VP‑2는 인증을 문서화하는 데 사용됩니다. (c) 재료 제조업체는 아크

48‑6 테스트 릴 창을 제조하는 데
사용된 아크릴이 ASME PVHO‑1, 표 2‑3.4‑1에 지정된 물리적 특성의 최소값을 충족하거
이 Appen‑dix에 따라 제조된 선박은 UG‑99 및 ASME PVHO‑1, para.의 요구 사항에
나 초과한다는 인증서를 제공해야 합니다.
따라 수압 테스트를 받게 됩니다. 2‑7.8.
ASME 섹션 VIII 인증 보유자는 ASME PVHO‑1, VP‑5 양식을 작성하고 이를 UG‑99 수압 테

ASME PVHO‑1, VP‑3 양식은 인증을 문서화하는 데 사용됩니다. (d) 아크릴 창 제조업체는 아
스트 후 아크릴 창 인증에 포함시킬 책임이 있습니다.
크릴 창 재료가
ASME PVHO‑1, 표 2‑3.4‑2에 지정된 최소값을 충족하고 이러한 특성이 실험적으로 검증되
었다는 인증서를 제공해야 합니다. ASME PVHO‑1, VP‑4 양식은 인증을 문서화하는 데 사용
됩니다.
48‑7 마킹
(a) 완성된 용기는 섹션 VIII, 부문 1의 요구 사항에 따라 표시되어야 합니다. (b) 아크릴 창 제
조업체는 아크릴 창에 ASME PVHO‑1, 섹션 2‑6의 요구 사항을
표시해야 합니다. .
48‑9 아크릴 용기의 유지보수 및

작업
(c) 명판은 영구 부착 장치에 부착되어야 합니다.
압력 용기의 금속 부분. 제조업체는 사용자 또는 그의 지정된 대리인에게 다음 문서를 제공해야 합니다. (a) 선박 유
(d) 구조 유형은 문자 "A"를 적용하여 인증 마크 및 U 지정자 바로 아래에 표시되어야 합니 지 관리에 중요한 지침 (b) 선박 작동에 중요한 지침
다.
574
ASME BPVC.VIII.1‑2021 A‑1
비필수 부록 A
에 대한 허용하중 설정근거
튜브‑튜브시트 조인트
ð21Þ A‑1 일반사항 (e) 조인트 유형을 선택할 때 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다.
작동 온도( 3‑2 참조) 에서 조인트의 평균 금속 온도 와 튜브 및 튜브 시트의 차동 열팽
(a) 이 부록은 다음을 제외하고 허용 가능한 튜브‑튜브 시트 접합 하중 설정에 대한 창에 영향을 줄 수 있습니다.
기초를 제공합니다.
수행원: 공동 무결성. 튜브‑투‑의 최대 작동 온도 설정에는 다음 조항이 적용됩니다.
(1) 완전한 강도를 갖는 튜브‑튜브시트 조인트
UW‑20.2(a) 에 따라 정의된 용접은 다음과 같습니다. 튜브시트 조인트:
UW‑20.4 에 따라 설계되어야 하며 전단 하중 테스트가 필요하지 않습니다. (1) 최대 허용 축방향 하중이 용접에 의해 제어되는 튜브‑튜브 시트 접합은 다음
과 같은 최대 온도로 제한되어야 합니다.
(2) 요구 사항에 맞게 설계된 튜브‑튜브 시트 조인트

튜브 또는 튜브시트 재료에 대한 허용 응력
UW‑20.2(b)(1)에 따라 정의된 부분 강도 용접을 사용하는 하중은 UW‑20.5 에 따라
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 1A 또는 표 1B.
설계되어야 하며 전단 하중이 필요하지 않습니다.
이 카테고리의 튜브‑튜브 시트 접합은 다음 중 하나입니다.
테스트. 다음과 같은:
(‑a) (a)(1) 또는 (a)(2) 를 준수 하거나
(b) 이 부록의 규칙은 적용되지 않습니다.
U‑튜브 구조로. 확장하지 않고
(‑b) 다음과 같은 용접 및 확장 조인트
(c) 열교환기 제작에 사용되는 튜브
조인트 유형 f, g, h, 여기서 최대 허용 축
또는 유사한 장치가 스테이 역할을 하는 것으로 간주될 수 있습니다. 하중은 A‑2 에 따라 결정되고 용접에 의해 제어됩니다.
결합되어 있는 튜브 시트의 강도를 지지하거나 이에 기여합니다. 튜브‑튜브시트
(‑c) 조인트 유형 a와 같은 용접 전용 조인트

조인트는 적용된 튜브를 전달할 수 있어야 합니다.
b, b‑1, e, 여기서 최대 허용 하중은 A‑2 에 따라 결정됩니다.
잔뜩. 튜브‑튜브시트 조인트의 설계는 다음과 같습니다.
접합 유형, 검사 정도 및 전단 하중에 따라
(2) 브레이징으로 만든 튜브‑튜브시트 접합부,
테스트가 수행된 경우. 납땜, 용접 및 기계적 접합의 일부 허용 가능한 형상 및 조합이
조인트 유형 c 및 d와 같이 온도로 제한되어야 합니다.
표 A‑2에 설명되어 있습니다. 허용되는 용접 유형
파트 UB 의 요구 사항을 준수합니다 .
(3) 최대 허용 축방향 하중이 A‑2 에 따라 결정되는 튜브‑튜브 시트 접합
조인트는 그림 A‑2 에 설명되어 있습니다 .
(1) 튜브 피치의 변화를 포함한 기하학적 구조,
관절 유형 i, j, k와 같이 마찰만을 고려한 경우,
설명되거나 표시되지 않은 고정 방법 및 고정 방법의 조합은 자격 테스트가 수행되고 적
또는 용접 및 확장 조인트의 마찰에 의해 제어됩니다.
용된 경우 사용될 수 있습니다.
조인트 유형 f, g 및 h와 같은 온도는 다음에 의해 결정된 온도로 제한되어야 합니다.
A‑3 및 A‑4 에 명시된 절차를 준수합니다 .

(‑a) 튜브‑튜브 시트 조인트의 작동 온도는 튜브와 튜브 시트 범위 내에 있어
(2) 용접 또는 브레이징된 튜브‑튜브 시트용 재료 야 합니다.
UW‑5 의 요구 사항을 충족하지 않는 조인트 또는 섹션 II, 파트 D, 하위 파트의 시간 독립적 속성
UB‑5 이지만 다른 모든 측면에서는 다음 요구 사항을 충족합니다. 1, 표 1A 또는 표 1B.
자격 시험의 경우 섹션 VIII, Division 1을 사용할 수 있습니다. (‑b) 최대 작동 온도는 다음과 같습니다.
튜브‑튜브 시트 접합이 수행되었으며 사이에 존재하는 인터페이스 압력을 기반으로
다음에 명시된 절차에 따라 적용되었습니다. 튜브와 튜브시트. 최대 작동 온도
A‑3 및 A‑4.
접합 제작 시 튜브 팽창으로 인한 인터페이스 압력과 차동 열팽창으로 인한 인터페이스
(d) 튜브와 튜브시트 재료의 일부 조합은 용접 시 용접 이음부가 더 낮은 값을 갖게 압력 (Po + P T )이 더해져서 제한됩니다.
됩니다.
재료 사양에서 요구하는 것보다 연성이 좋습니다. 적절한 튜브‑튜브 시트 접합 형상, 용 섹션 II, 파트 D, 하위 파트에 나열된 튜브 또는 튜브 시트 항복 강도 중 더 작은 값의
접 58%를 초과하지 않습니다.
방법 및/또는 열처리는 이들과 함께 사용되어야 합니다 1, 작동 온도에서의 표 Y‑1. 튜브나
이 효과를 최소화하는 재료. 튜브시트 항복 강도는 표 Y‑1에 나열되어 있지 않습니다.
575
A‑1 – A‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
작동 온도 한계는 아래 (‑d) 에 설명된 대로 결정되어야 합니다 . 제작시 튜브의 팽창 f e = 튜브의 팽창된 부분의 길이에 대한 계수. 확장된 관절은
으로 인한 계면압력 또는 계면압력
내부에 팽창력을 가하여 튜브와 튜브시트 사이의 조인트를 형
차등 열팽창으로 인해 결정될 수 있습니다. 성
분석적으로나 실험적으로. 튜브의 연결 부분
(‑c) 차동 열팽창으로 인해 튜브시트. 팽창력은 다음과 같다.
튜브는 튜브시트보다 덜 팽창할 수 있습니다. 이 조건의 경우 계면 압력 PT는 음수 충분한 효과를 내기 위해 필요한 값으로 설정
입니다. 사이의 잔류 인터페이스 압력
(‑d) 위의 (‑b) 에 의해 최대 온도가 결정되지 않거나 튜브가 다음보다 적

조인트 강도를 위한 튜브와 구멍.
= 확장된 튜브 조인트의 경우 min[(l/do ), (1.0)]
게 팽창하는 경우
개선 사항 없이
튜브시트와 동일할 경우 접합 허용 여부는 A‑3에 설명된 전단 하중 시험에 의해 결정
= 확장된 튜브 조인트의 경우 1.0
되어야 합니다 . 2세트
개선 사항
견본은 시험되어야 합니다. 첫 번째 세트는 다음에서 테스트되어야 합니다.
f r = 튜브 조인트 효율, 이는 다음과 동일하게 설정됩니다.
제안된 작동 온도. 두 번째 세트는
f r (테스트) 또는 f r (테스트 없음) 의 값
열에 담근 후 실온에서 테스트하십시오.
f r (테스트) = 결과로부터 계산된 튜브 조인트 효율
24시간 동안 권장 작동 온도. 제안된
A‑4 에 따라 수행되거나 수행된 테스트
작동 온도는 다음 조항에 따라 허용됩니다.
A‑5 는 만족합니다. 표 A‑2 에서 자격을 갖춘 튜브 조인트에 대해
A‑3(k) 에서 허용되는 경우를 제외하고 테스트에 따라 더
(f) 제조업체는 서면 절차를 준비해야 합니다.
적은 방법으로 수행
확장된 조인트의 경우(용접 및 확장 또는 확장만 해당) 조인트 강도에 대한 것입니
f r (테스트 없음) = 표 A‑2 에서 가져온 튜브 조인트 효율
다( 비필수 부록 HH 참조). 제조업체는
시험에 의해 자격이 부여되지 않은 튜브 조인트의 경우
f re = 용접의 전체 효율에 대한 계수
관절 반복성에 영향을 미치는 변수를 설정합니다.
그리고 확장된 관절. 이것이 최대치이다
이러한 절차. 절차는 상세한 내용을 제공해야합니다
용접 단독의 효율, f r (b),
다음과 같은 개선 사항에 대한 설명이나 스케치
용접 및 확장 조인트의 순 효율성.
홈, 톱니 모양, 나사산 및 거친 가공 프로파일. 제조업체는 공인 검사관이 이러한 서
면 절차를 이용할 수 있도록 해야 합니다.
= 최대[fe frfyfT , f r (b)]
fT = 반경 방향으로 인한 관 연결 강도의 증가 또는 감소를 설명하는
계수
차등 열팽창
ð21Þ A‑2 최대 축방향 하중 튜브‑튜브시트 조인트

= (Po + PT)/Po . f T 의 허용 가능한 값은 다음과 같습니다.
각 방향의 최대 허용 축방향 하중 범위는 0부터 1보다 큼. f T
튜브‑튜브시트 접합부의 크기는 다음에 따라 결정되어야 합니다. 값이 음수이면 0으로 설정됩니다.
에프와이
= 기계적 차이에 대한 계수
조인트 유형 a, b, c, d, e의 경우 튜브시트 및 튜브 재료의 특성

= min[(S y/Sy,t), (1.0)] 확장된 관절의 경우.
ð1Þ f 가 0.60보다 작으면 적격성
와이
A‑3 및 A‑4 에 따른 테스트는 다음과 같습니다.

필수의.
조인트 유형 f, g, h의 경우 압력 유발 축으로 인한 하중의 경우 k = 1.0
힘
ð2Þ
= 열 유도로 인한 하중의 경우 1.0 또는
압력과 열 유도 축
조인트 유형 i, j, k의 경우 용접 전용 조인트에 가해지는 힘
용접 목을 통과하는 두께가 더 적습니다.
ð3Þ 공칭 튜브 벽 두께 t 보다
= 열 유도로 인한 하중의 경우 2.0 또는
어디
압력과 열 유도 축
At = 튜브 단면적 다른 모든 튜브‑튜브시트 접합부에 가해지는 힘

ℓ = 튜브 확장 부분의 길이
= π(do t)t
엘 최대 = 튜브‑튜브 시트 조인트의 어느 방향에서나 허용되는 최대 축 하
di = 공칭 튜브 내경
do = 공칭 튜브 외경 중
E = T 에서 튜브시트 재료의 탄성 계수
Et = T 에서 튜브 재료의 탄성 계수
576
ASME BPVC.VIII.1‑2021 A‑2 – A‑3
Pe = 튜브 팽창 압력. 다음 방정식을 사용할 수 있습니다. A‑3 전단하중 시험 ð21Þ
(a) 시편의 결함이 결과에 영향을 미칠 수 있습니다. 만약 어떤 테스트라도

표본에 결함이 생기면 아래 (k) 의 재시험 조항이 적용됩니다.
(나) 시험설비의 고장, 부적절 등 기계적인 사유로 시험편이 파손된 경우
Po = 튜브와 튜브 사이의 인터페이스 압력 검체 준비 후 폐기할 수 있으며 다른

확장 후 남은 튜브시트 같은 열에서 채취한 표본.
제작중인 튜브. 이 압력은 (c) 전단하중 시험은 실물 크기의 시편을 대상으로 한다.
분석적 또는 실험적으로 확립되지만 변화의 영향을 고려해야 검사 중인 튜브 조인트에 고장을 일으키기에 충분한 측정된 하중을 가합니다. 일반
합니다. 적으로 테스트 장비는
작동 온도에서의 재료 강도. 다음 방정식을 사용할 수 있습니 방법은 인장 시험 방법에 나와 있습니다.
다. 금속 재료(ASTM E8). 추가 설비
튜브‑튜브시트 접합부의 전단 하중 테스트가 표시됩니다.
그림 A‑3 에서 .
(d) 튜브 시트를 시뮬레이션하는 시험 블록은 본질적으로 튜브 피치 형상과 일반
적으로 일치하는 원형, 정사각형 또는 직사각형 모양일 수 있습니다. 시험
PT = 튜브와 튜브 사이의 인터페이스 압력
열차로 인한 튜브시트 집합은 관의 배열로 이루어져 있을 것입니다
성장. 이 압력이 설정될 수 있습니다. 테스트할 튜브가 배열의 기하학적 중심에 있습니다.
분석적으로나 실험적으로. 다음 방정식을 사용할 수 있습니다. 적어도 한 줄의 인접한 튜브로 완전히 둘러싸여 있습니다. 시험 블록은 다음의 거리
를 확장해야 한다.
어셈블리의 주변 튜브 가장자리 너머에 있는 적어도 하나의 튜브시트 인대.
(e) 테스트 블록 어레이의 모든 튜브는

동일한 열을 사용하여 설치해야 합니다.
절차.
(1) 시험 블록의 완성된 두께는 다음과 같다.
Rm = 평균 튜브 반경
그것이 나타내는 튜브시트보다 적지만 크지는 않습니다.
= (ro – t /2) 용접 여부에 관계없이 확장된 조인트의 경우,
아르 자형 = 튜브 외부 반경
영형
테스트 블록에서 튜브의 확장 영역이 더 작을 수 있습니다.
S = 주어진 최대 허용 응력 값 그러나 생산 조인트의 경우 그보다 크지는 않습니다.
섹션 II, 파트 D의 해당 부분에서. 자격 있는.
용접된 튜브 또는 파이프의 경우 등가 이음매 없는 허용 응력
(2) 튜브 테스트에 사용되는 튜브의 길이
을 사용하십시오.
조인트는 시험 장치에 적합할 만큼만 충분하면 됩니다.
제품. 허용응력이 있을 때
튜브 조인트에 인접한 튜브의 길이는
동등한 이음새가 없는 제품은 아닙니다 시험된 것은 시험 블록의 두께보다 작아서는 안 된다.
가능, 허용 응력을 나눕니다.
자격이 되려면.
용접된 제품을 0.85로 늘렸습니다.
(f) 튜브를 준비하는 데 사용되는 절차
에스
ㅏ
= 튜브 재료의 허용 응력
시험편의 튜브시트 조인트는 동일해야 합니다.
= kS
생산에 사용되는 것처럼.
Sy = 튜브시트에 대한 UG‑23(f)의 항복 강도
(g) 튜브‑튜브 시트 접합 시편은 다음과 같아야 합니다.
튜브시트 설계 온도에서의 재료,
티.
조인트나 튜브의 기계적 고장이 발생할 때까지 하중을 가합니다.
필수 요구 사항은 하중이 전달된다는 것입니다.
Sy,t = 튜브시트 설계 온도 T에서 튜브 재료에 대한 UG‑23(f)의 항복 강
축 방향으로.
도.
(h) 하중이 제공되는 경우 모든 시험 속도를 사용할 수 있습니다.
T = 튜브시트 설계 온도
t = 공칭 튜브 벽 두께 판독 값을 정확하게 결정할 수 있습니다.
(i) 테스트 장치의 판독값은 다음과 같아야 합니다.
Ta = 주변 온도
튜브‑튜브 시트 접합의 기계적 파손을 발생시키는 데 필요한 적용 하중을 결정할 수
α = 평균 열팽창계수
T 의 튜브시트 재료 있습니다.
αt = 평균 열팽창계수
(j) 다음에 나열된 조인트 유형에 대한 fr (시험)을 결정하기 위해
T 의 튜브 재질 표 A‑2, 최소 3개의 표본이 구성되어야 합니다.
시험. fr (시험) 의 값은 L (시험) 의 가장 낮은 값을 사용하여 A‑4(a) 에 따라 계산
되어야 합니다 . ~ 안에
어떠한 경우에도 3개의 시험편을 사용하여 fr (시험) 의 값을 측정해서는 안 된다.
test는 표 A‑2에 주어진 fr (test) 값을 초과합니다 . 만약
577
A‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
ð21Þ 표 A‑2
효율성 fr
조인트 종류 설명 [참고 (1)] 노트 fr (테스트) [주(2)] fr (테스트 없음)
ㅏ
용접만, 총 용접 크기(0.7af + ag ) ≥ t 용접만, 총 용접 크기(0.7af (4) 1.00 ⋯
비 + ag ) < t 경납, 검사 (4) 0.70 ⋯
씨 (5) 1.00 0.80
디 납땜, 완전히 검사되지 않음 용접, 전체 (6) 0.50 0.40

이자형
용접 크기(0.7af + ag ) ≥ t 및 (3) 1.00 0.80
퍼지는
에프
용접, 총 용접 크기(0.7af + ag ) < t 및 (3) (7) (8) (9) (10) 0.95 0.75
두 개 이상의 홈으로 확장, 강화

g 용접된 총 용접 크기(0.7af + ag ) < t 및 (3) (7) (8) (9) (10) 0.85 0.65
확장되고 단일 홈으로 강화됨
시간
용접된 총 용접 크기(0.7af + ag ) < t 및 (3) (7) (8) 0.70 0.50
확장된 것이 아니라 향상된 것입니다.

나
두 개 이상의 홈으로 확장되고 강화됨 (7) (8) (9) (10) (7) 0.90 0.70
단일 홈으로 확장되고 강화됨 (8) (9) (10) (7) (8) 0.80 0.65
jk 강화되지 않고 확장됨 0.60 0.50
일반 참고사항: 이 표에 나열된 접합 효율은 허용 하중에만 적용되며 접합 누출 기밀 정도를 나타내지는 않습니다.
노트:
(1) 하나 이상의 고정 방법을 포함하는 접합 유형의 경우 접합 설명에 사용된 순서가 반드시 다음을 나타내지는 않습니다.
작업이 수행되는 순서입니다.
(2) fr (테스트) 요소를 사용하려면 A‑3 및 A‑4 에 따른 자격이 필요합니다 .
(3) fr (시험 없음) 값은 섹션 IX에 규정된 재료 조합에만 적용됩니다. 제공되지 않은 재료 조합의 경우
섹션 IX에 따라 fr은 A‑3 및 A‑4 에 따라 시험하여 결정됩니다 .
(4) 이 부록에 따른 용접 전용 조인트 유형에는 fr (시험 없음)이 허용되지 않습니다. UW‑20을 참조하십시오.
(5) fr (시험)에 대해 1.00 또는 fr (시험 없음)에 대해 0.80 의 값은 육안 검사를 통해 브레이징 필러가 확실한 접합부에만 적용할 수 있습니다.
금속이 조인트 전체를 관통했으며 [ UB‑14(a) 참조] 관통 깊이는 조인트 공칭 두께의 3배 이상입니다.
튜브 벽.
(6) fr (시험)에 대해 0.50 또는 fr (시험 없음)에 대해 0.40 의 값은 육안 검사로 다음 사항이 입증되지 않는 접합부에 사용되어야 합니다.
경납땜 용가재가 접합부 전체를 관통했습니다[ UB‑14(b) 참조].
(7) do/(do 2t) 가 1.05보다 작거나 1.410보다 큰 경우, fr은 A‑3 및 A‑4 에 따라 시험하여 결정해야 합니다 .
(8) 공칭 피치(인접한 튜브 구멍의 중심 간 거리)가 do + 2t보다 작은 경우, fr은 다음에 따라 시험하여 결정해야 합니다.
A‑3 과 A‑4 로 .
(9) 제조자는 확장 조인트의 강도를 강화하기 위해 다른 수단을 사용할 수 있습니다. 단, 조인트는 다음 조건에서 시험되어야 합니다.
A‑3 및 A‑4 규정 .
0.5
(10) 폭발성 및 수압 팽창의 경우 홈은 최소 1.1[(do t)t] 이상이어야 합니다. 넓은. 폭발식 또는 유압식 확장용
이 요구사항을 충족하는 단일 홈이 있는 조인트, 조인트 유형 f의 경우 f r은 조인트 유형 g의 대신에 사용될 수 있고 조인트 유형 i의 경우 f r은 사용될 수 있습니다.
해당하는 경우 조인트 유형 j 대신에 사용됩니다.
이렇게 결정된 fr (테스트) 값은 fr 값보다 작습니다. 설계 또는 제조 절차가 필요합니다.

(시험) 표 A‑2에 주어진 경우, 재시험은 다음과 같이 수행되어야 한다. 원하는 특성을 충족하고 전체 테스트를 완료하십시오.
아래 (k) 에 따라 또는 새로운 3개 시료 시험 수정된 조인트를 수행해야 합니다.
새로운 공동 구성 또는 제작 절차를 사용하여 수행되어야 합니다. 이전의 모 (2) fr (테스트) 값을 결정할 때 L (테스트) 의 평균값을 결정하고 평균
든 테스트 데이터는 거부됩니다. fr (test) 값보다 큰 값을 사용하려면 에 대한 표준편차 시그마를 계산해야 합니다. 가치
표 A‑2 에 주어진 경우 , 아래 (k) 에 따라 9개 시편 시험을 실시한다 . fr (테스트) 의 값은 L (테스트) 값을 사용하여 계산됩니다.

해당 방정식을 사용하여 ‑2sigma에 해당
(k) 표 A‑2 에 나열 되지 않은 조인트 유형의 경우 , A‑4 에서 . 어떠한 경우에도 fr (시험)이 1.0을 초과해서는 안 됩니다.
표 A‑2 에 나열된 조인트 유형에 대한 fr (테스트) 값 , (l) 튜브‑튜브 시트 접합 설계에 대한 전단 하중 시험이 성공적으로 완료되
또는 표 A‑2 에 나열된 접합 유형을 재시험하려면 fr (시험) 을 결정하는 시험 면 시험 표본을 생산한 제조업체는 다음을 사용할 수 있습니다.
은 다음을 따라야 합니다.
(1) 단일 튜브에서 최소 9개의 검체 모든 생산 튜브 대 튜브시트에 대해 계산된 f r (테스트)
테스트를 받게됩니다. 표본에 대한 추가 테스트 제조업체가 생산하는 공동 디자인
모든 테스트 데이터가 사용된다면 동일한 튜브가 허용됩니다. 동일한 형상, 재료 공칭 구성, 지정됨
fr (테스트) 결정 . 관절에 변화가 생기면 최대 인장 강도 및 사용된 제조 절차
전단하중 시험편의 경우. 제작
578
ASME BPVC.VIII.1‑2021 A‑3
그림 A‑2 ð21Þ
허용되는 튜브‑튜브시트 용접 유형
아프
AC = AF
아그
티 교류 티
(가) [참고(1)] (나) [주(1)]
아프
아프
모따기 또는 홈
아그 아그
Ag를 달성하기 위해
전형적인
교류 티 교류 티
(다) [주(1)] (라) [참고(1)]
아프
AC = AF AC = AF
아그
교류 티 티
티
(마) [참고(2)] (바) [주(2, 3)] (사) [주(2, 3)]
AC = AF AC = AF
2t 2t
티 티
티 티
(아) [주(2, 3)] (i) [주(2, 3)]
노트:
(1) 스케치 (a) ~ (d)는 용접 목을 통과하는 두께가 t 이상일 수 있는 허용 가능한 용접 형상을 보여줍니다.
(2) 스케치 (e)부터 (i)는 용접 목을 통과하는 두께가 t보다 작은 허용 가능한 용접 형상을 보여줍니다 .
(3) 용접 길이를 용접 전 치수로 설정할 수 없는 형상의 경우 WPS 중에 치수 ac를 확인해야 합니다.
QW‑193에 따른 자격 부여와 설계 강도는 A‑2에 따라 계산되어야 한다.
579
A‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 A‑3
확장 또는 용접된 튜브‑튜브시트 접합을 위한 일반적인 테스트 픽스처
580
ASME BPVC.VIII.1‑2021 A‑3 – A‑5
절차는 시험 자격을 포함하거나 참조해야 한다 A‑5 승인 기준

HH‑5.2 및/또는 섹션 IX에서 요구하는 정보, 제안된 운영
QW‑202.6을 적용할 수 있다. 테스트를 통해 결정된 온도
제안된 작동 조건은 수용 가능해야 합니다.

A‑4 f r 에 대한 승인 표준 다음 조건을 모두 만족하는 경우:
테스트로 결정
(a) fr (test) 의 값은 다음과 같이 계산됩니다. ð6Þ
조인트 유형 a, b, b‐1, c, d, e,
ð7Þ
ð4Þ
어디
조인트 유형 f, g, h, i, j, k의 경우
L 1 (시험) = 파손이 발생하는 최저 축방향 하중
ð5Þ 작동 온도
L 2 (시험) = 열이 파손되는 최저 축방향 하중
실온에서 시험된 흠뻑 젖은 표본
어디
발생하다
L (시험) = 시험편의 파손이 발생하는 축방향 하중 [ A‑3(j) 또는 A‑3(k) 참조 , 에스

유 = 섹션 II, 파트에서 가져온 작동 온도에서의 튜브 재료의 인장 강도
해당되는] D, 하위 파트 1, 표 U
에스
티 = 재료 시험 보고서의 튜브 재료에 대한 인장 강도 에스
우아 = 실내 튜브 재료의 인장 강도
섹션 II, 파트 D에서 가져온 온도,
하위 파트 1, 표 U
At, f e , f 및
y , f r (테스트)는 A‑2 에 정의된 것과 같습니다 .
(b) f r (시험) 의 값은 L 에 대한 방정식에서 f r 에 사용되어야 합니다. At, fe , fy 는 A‑2 에 정의된 바와 같습니다 . ST 는 다음과 같이 정의됩니다.
최대 . 가‑4.
581
C‑1 – C‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 C
운영권을 얻기 위한 제안된 방법
사용 중인 용기 벽의 온도
C‑1 열전대 설치 두 개의 작은 구멍에 별도로 터미널을 뚫습니다.

1
쉘 중심에서 중심까지 약 13mm( /2 인치) 및
그 이상의 온도에서 내용물을 담을 용기에는 최소 3개의 열전대를 설치해야 합니
그 안에 단단히 고정하거나 다른 방법으로 안전하게 고정합니다.
다.
만족스러운 방법.
재료의 허용 응력 값이 작은 경우
40°C(100°F)에서 허용되는 응력 값보다 높습니다. 중 하나
열전대는 영향을 받을 머리에 있어야 합니다.
더 높은 온도, 그리고 다른 두 개는 위에 있을 것입니다 C‑2 대체 열전대
최대 온도 영역의 껍질. 숫자의 경우 설치
동일한 공장에서 유사한 서비스를 제공하는 용기의 경우 열전대
는 각 그룹의 하나의 용기에만 부착해야 합니다. 이전 단락의 규정을 대신하여,
각 용기에는 들어가는 유체의 온도를 표시하는 적절한 온도 측정 장치가 있어야 합 온도를 얻기 위해 열전대 또는 기타 온도 측정 장치를 제공하는 것은 선택 사항입니
니다. 다.
가장 높은 용기 영역의 유체
다양한 용기를 만들 수 있으며 비정상적인 작동이 즉시 감지됩니다. 열전대는 용기 온도. 이 경우 금속온도는 다음과 같다.
외부 표면에 부착되어야 합니다. 최대 유체와 동일하다고 가정
온도.
582
ASME BPVC.VIII.1‑2021 D‑1 – D‑3
비필수 부록 D
내부 관련 모범 사례 제안
구조
D‑1 소개 (a) 용기 벽에 대한 연결은 연결로 인해 벽면에서 바깥쪽으로 과도한 인장 응력을 방지하도

록 설계되어야 합니다. ( UG‑55 참조 .) (b) 구조물은 지지대에 매달리기보다는 지지대 위에 놓아
트레이, 배플 등 내부 구조가 무거운 압력용기는 해당 구조를 지지하는 연결부의 불량으로 인
야 합니다. (c) 부식이 예상되는 경우 추가 금속을 제공해야 합니다.
해 손상될 수 있습니다.
지지대와 구조물이 용기보다 더 쉽고 경제적으로 교체될 수 있다면 부식 허용치는 용기와 동
일할 필요가 없습니다.
D‑2 내부 구조 지원
설계자는 이러한 위험 가능성을 염두에 두고 부식을 허용하면서 충분한 강도의 지지대를 제

공해야 합니다.
(d) 부식방지 금속은 구조물과 지지물의 제작에 사용될 수 있다.
D‑3 내부 구조 지원
지침
다음은 내부 구조 설계 시 고려해야 할 몇 가지 제안 사항입니다.
583
E‑1 – E‑6 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 E
부식에 관한 모범 사례 제안
수당81
E‑1 일반 부식이 부수적이거나 국부적이거나 가변적일 때

비율과 범위에 따라 설계자는 합리적인 최대 초과 쉘을 설정하기 위해 최선의 판단
부식의 관점에서 압력 용기는
을 내려야 합니다.
다음 그룹 중 하나로 분류됩니다.
두께. 물론 이 최소 허용치는 설계자의 판단에 따라 증가될 수 있습니다.
(a) 부식률이 확실할 수 있는 용기
물질의 화학적 특성과 관련하여 설계자가 이용할 수 있는 정보로부터 확립됩니다.
그들은 포함해야합니다. 그러한 정보는 다음과 같은 경우에 발생할 수 있습니다. E‑4 무시할 수 있는 부식률
표준 상용 제품은 공개된 소스에서 얻거나 특수 프로세스가 관련된 경우
부식 영향이 미미하거나 미미한 것으로 나타날 수 있는 경우
이전 결과로부터 수집된 신뢰할 수 있는 기록으로부터 전혀 없으면 초과 두께를 제공할 필요가 없습니다.
유사한 작동 조건에서 사용자 또는 다른 사람이 관찰한 내용입니다.
E‑5 부식성 서비스

(b) 부식률이 다음과 같은 것으로 알려진 용기
상대적으로 높은 값은 가변적이거나 불확정적입니다. 선박이 사전 서비스 경험 없이 부식 작업에 들어갈 경우 서비스를 받는 것이 좋
크기; 습니다.
(c) 부식 속도가 불확실한 용기 검사는 성격이 나타날 때까지 자주 간격을 두고 이루어져야 합니다.
네이트는 상대적으로 낮은 것으로 알려져 있습니다. 사용 중 부식 속도가 확실히 확립될 수 있습니다. 이렇게 확보된 데이터는 하위 항목
(d) 부식 영향이 알려진 선박 을 결정해야 합니다.
무시할 수 있거나 전혀 없습니다. 서비스 점검과 서비스 점검 사이의 일정한 간격
선박의 안전한 작동 수명.
E‑2 예측 가능한 부식률

E‑6 외부 부착물 부식
부식 속도를 거의 예측할 수 있는 경우 부식에 필요한 금속 두께를 초과하는
비율
추가 금속 두께
초기 작동 조건이 제공되어야 하며, 다음과 같은 선박 강도에 필수적인 부품의 경우
최소한 예상되는 부식 손실과 같아야 합니다. 보강재 링, 부품을 쉘에 부착
선박의 원하는 수명 동안. 적절한 부식 허용 또는 보호를 제공해야 합니다.
서비스 전반에 걸쳐 필요한 강도를 보장하기 위해
삶. 단속 용접과 같은 일부 부착물은 표면과 루트 측면 모두에 대한 보호가 필요
E‑3 불확실한 부식률
합니다. 대안적으로,
부식 영향이 일부 고유한 것으로 알려져 있음에도 불구하고 용기 설계 이전에 연속 용접 또는 적절한 크기의 씰 용접
불확실한 경우 강도 용접은 루트를 보호합니다.
선박이 사용될 서비스의 정도, 또는 옆.
584
ASME BPVC.VIII.1‑2021 F‑1 – F‑4
비필수 부록 F
라이닝과 관련하여 권장되는 모범 사례
F‑1 일반 이물질, 녹, 스케일, 습기가 전혀 없는지 확인합니다. 샌드 블래스트나 열풍 건조

가 필요할 수 있습니다.
보호 라이닝을 사용하는 경우 부식 효과를 보상하기 위해 제공되는 추가 쉘 표면 또는 둘 다.
두께의 양은 주로 표면의 특성에 따라 달라집니다.
보호 재료 자체뿐만 아니라 정도에 따라 F‑3 페인트

의도한 작동 조건에서 저항률에 관해 이용 가능한 지식.
어떤 종류의 페인트도 영구 보호 수단으로 간주되어서는 안 됩니다. 페인트
를 내부에 칠하면
용기, 벽에 부식 허용치를 추가해야 합니다.
마치 보호되지 않은 것처럼 용기의 두께.
F‑2 금속 라이닝
(a) 내식성 금속 라이닝을 사용하는 경우,

F‑4 수력시험 고려사항
외판과 일체형 표면층으로 사용되거나,
금속 라이닝
소위 금속총을 사용하여 침전된 형태로,
또는 기계적으로 부착된 시트 형태의 베이스 플레이트 도포된 라이너 뒤로 시험액이 스며드는 경우,
설계 작동 조건에 필요한 만큼만 두꺼워도 됩니다. 단, 그러한 라이닝의 두께는 액체가 그 자리에 남아 있을 위험이 있습니다.
다음과 같습니다. 선박이 운항됩니다. 운영중인 경우
적어도 두 배에 해당하는 예상 수명을 감당할 수 있을 만큼 충분합니다. 용기의 온도가 끓는점보다 높다.
초기 검사 기간의 길이와 재료의 적용이 가능성을 배제하는 것과 같습니다. 용기는 라이너에 손상을 주지 않고 적용된 라이너 뒤에서 모든 테스트 유체를 몰
아내기에 충분한 시간 동안 천천히 가열되어야 합니다. 이 난방
부식제와 강철 쉘 사이의 접촉
라이닝을 통과하거나 통과하는 침투 또는 누출로 인해 발생합니다. 작업은 용기 제조 현장에서 수행될 수 있습니다.
(b) 스트립 라이닝 또는 조인트 커버링 스트립을 탄소강 베이스 플레이트에 공장 또는 선박이 설치되는 공장에서.
적용하기 전에 표면을 면밀히 검사하여 적절하게 준비되었는지 확인해야 합니다. 시험유체를 빼낸 후 라이닝을 용접으로 다시 수리해야 합니다.
585
G‑1 – G‑5 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 G
배관 반응에 관한 모범 사례 제안
지지대와 부착물의 설계
G‑1 일반 이러한 보강 플레이트의 부착은 용기 표면에 수직인 힘 하에서 플레이트가 휘어지는 것을 최소화하
도록 설계되어야 합니다.
수직 또는 수평 위치로 지지된 선박은 지지대가 부착된 영역의 쉘에 집중된 하중을 받게 됩니다.
정수압 테스트를 위해 존재하는 물의 무게와 같은 다른 하중으로 인한 1차 및 2차 응력은 정상적인
내부 압력으로 인한 응력을 초과할 수 있습니다. 관련된 힘에 저항하는 계산은 용기의 크기와 무
게, 사용 온도, 내부 압력, 지지 구조의 배열 및 용기에 부착된 배관에 따라 너무 많은 변수를 포함 G‑3 수직 선박, 포스트 지원
하기 때문에 여기에 제공되지 않습니다. 설치된 대로.
수직 선박은 선박의 머리 또는 중간 칸막이에 의해 동등한 방식으로 보강되는 쉘에 부착되는 경
우 쉘 주위에 그들을 지지하는 실질적인 링 거더 없이 다수의 기둥에 지지될 수 있습니다.
G‑4 수직 선박이 지원됨

껍데기
수직 용기가 동체에 부착된 러그, 다리 또는 브래킷으로 지지되는 경우 이러한 베어링 부착물 아

G‑2 지원 고려 사항
래의 지지 부재는 동체의 국부적 굽힘 응력을 최소화하기 위해 동체에 최대한 가까워야 합니다.
지지대의 세부 사항은 다음 항목을 염두에 두고 올바른 구조 관행을 따라야 합니다( 미국 철

강 건설 협회의 철강 건설 매뉴얼 최신판 참조).
(a) 모든 지지대는 용기의 온도 변화나 내부 압력에 의해 발생하는 변형으로 인해 과도한 국부 G‑5 수직 선박, 스커트 지원
응력이 발생하지 않도록 설계되어야 합니다.
스커트로 지지되는 크고 무거운 수직 용기의 경우, 압력이 가해지기 전 수압 시험 하의 하중 조
건 또는 서비스 중 예상되는 가장 높은 금속 온도 하에서 가능한 하중 조합( UG‑22 참조) 스커트
부착 라인에 가장 적합한 위치를 결정할 때 정상 작동 압력을 비교해야 합니다. 스커트에 지지된 수
(b) 링 거더의 외부 스테이 또는 다른 내부 부품을 지지할 수 있는 내부 프레임도 쉘에 강화 효
직 용기에 UG‑22 및 UG‑23(a) 를 적용할 때 압력 효과 외에 다음 사항을 고려해야 합니다.
과를 줄 수 있습니다. (c) 현장에서 조립된 용기를 지지하는 기둥과 용기 벽에 높은 2차 응력을 생성
할 수 있는 지지 하중은 벽에 부착된 부분에서 형상
변화, 거싯 플레이트(있는 경우) 근처에서 높은 응력 집중이 발생하지 않도록 설계해야 합니다.

부착 용접의 끝. 부착물 주변 전체에 걸쳐 완전히 확장되는 연속 용접을 허용하는 세부 사항을 사용
하고 국부적인 응력 집중이 있을 수 있는 단속 용접 또는 막다른 용접을 피하는 것이 바람직합니
다. 지지대에 있는 더 두꺼운 벽 플레이트는 2차 응력을 줄이는 역할을 할 수 있으며, 원하는 경우
더 두꺼운 벽 플레이트의 완전한 링을 설치할 수 있습니다. (a) 스커트 반응: (1) 스커트 부착 높
이 위의 쉘에 의해 스커트에 압축되어 전달되는 용기 및 내용물의 무게; (2) 스커트 부착 높
이 아래의 껍질에 있는 무게에 의해 스커트로 전달되는 용기 및 내용물의 무게; (3) 외부에서 가해지
는 모멘트와 힘으로 인한 하중(예:
바람, 지진 또는 배관 하중). (b) 위의 (a)에 열거된 효과로 인한 혈관 벽의 응력. 국부적인
종방향 굽힘 및 높은 수준의 원주 방향 압축 응력이 발생할 수 있습니다.
(d) 주요 스트럿이나 거싯 및 모든 종류의 지지대 부착부에서 발생하는 용기 벽에 중첩된 힘

이 높은 굽힘 응력을 생성할 수 있고, 두꺼운 벽 플레이트가 적절하지 않은 경우 타원형 또는 원형
보강 플레이트를 사용합니다. 사용될 수있다.
586
ASME BPVC.VIII.1‑2021 G‑5 – G‑9
원 근처의 껍질과 스커트의 금속에 존재합니다. 순환에 따른 G‑8 부속물

스커트 반응이 실질적이지 않은 경우 스커트 부착 로딩 중
혈관벽에 접하는 방향. 스커트를 붙였을 때
머리 접선 아래에서 국부적인 응력은 다음 지점에서 머리 표면에 수직인 스커트 반력 특정 부착물은 펌프, 압축기, 모터, 내연 기관, 믹서 또는 기타 장치를 장착하는
성분에 비례하여 도입됩니다. 데 사용될 수 있습니다.
선박의 기타 회전 또는 왕복 장비.
부착; 스커트와 쉘의 평균 직경이 이러한 장비는 부착물, 용기에 대한 부착 용접부, 다음에 작용하는 주기적인 힘을 유
거의 일치하고 넉넉한 너클 반경 발할 수 있습니다.
사용되는 경우(예: 2:1 타원형 헤드) 국부적인 응력이 선박 껍질과 선박 지지대 위에 있습니다. 그러한 경우
최소화되어 불쾌한 것으로 간주되지 않습니다. ~ 안에 순환 로딩, G‑2(c) 에서 옹호된 관행 및
다른 경우에는 하중의 크기, 스커트 부착 위치 등에 따라 국부적 영향에 대한 조사 위의 G‑2(d) 는 특히 중요합니다. 그건 중요해
가 필요할 수 있습니다. 에 의해 부과된 순환 힘 사이의 공명을 피하기 위해
장비 및 선박의 고유 주파수
혈관 벽 또는 압축 링의 두께는 장비를 갖춘 상태에서.
필요한.
G‑9 추가 참고문헌
G‑6 수평 선박 지지대 지지대, 부착물 및 배관 반응 설계에 대한 추가 지침은 다음에서 확인할 수 있습

니다.
수평 용기는 다음을 통해 지지될 수 있습니다. 참고자료:
saddle82 또는 이와 동등한 다리 지지대. 매우 다른 경우
영국 표준 PD‐5500, 비소성 핵융합 용접 압력 용기 사양(고급 설계 및
작은 선박의 경우, 안장이 제공하는 베어링은 선박 둘레의 최소 1/3 이상 확장되어야 합니다.
껍데기.
건설) 화학, 석유,
연합 산업
지지대는 가능한 한 적어야 하며, 용기 길이에 따라 2개가 바람직합니다. 선박은
출판사: 영국표준협회(BSI), 12950
월드게이트 드라이브, Suite 800, Herndon, VA 20170, (800)
중간 부분의 보강 링으로 강화되었습니다.83
862‑4977, (703) 437‑9000
(https://www.bsigroup.com)
WRC 공지 번호 107, 외부 하중으로 인한 구형 및 원통형 쉘의 국부 응력

G‑7 수평형 가스 저장 탱크
지원 WRC 공지 번호 198, 파트 1, 2차 스트레스 지수
직선 파이프에 대한 일체형 구조 부착물; 부분
압력을 받는 가스를 위한 대형 수평 저장 탱크는 행거의 조합으로 지지될 수 있습 2, 배관 시스템의 러그 지지대의 응력 지수
니다. WRC 공지 번호 297, 원통형 쉘의 국부 응력
링거더, 보강재, 기타 보강재를 사용하는 것 노즐의 외부 하중으로 인해
UG‑23 에서 허용하는 것보다 큰 응력이 쉘에 가해지는 것을 방 WRC 게시판 번호 107
지 하고 과도한 응력을 방지하는 데 필요할 수 있습니다. 출판사: Welding Research Council, Inc.(WRC), PO Box
내부 압력이 대기압에 가까울 때 용기의 무게로 인한 왜곡. 201547, 셰이커 하이츠, OH 44120, (216) 658‑3847
(https://forengineers.org/welding‑research‑council)
587
H‑1 – H‑4.4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 H
다음에 의해 발생하는 하중을 수용하기 위한 지침
폭연
H‑1 범위 위의 경우 폭연에 대한 스트레스가 발생합니다.

섹션 II, 파트 D에 나열된 기본 코드 허용 응력보다 큽니다. 이 때문에 적절한 설계 세
내부 증기 공기 또는 먼지 공기 폭연이 발생하는 경우
부 사항은
사용자 또는 그의 지정된 대리인이 설계에서 고려해야 할 하중 조건으로 정의한 이
비파괴 검사 요구 사항은
부록은 설계자가 설계 능력을 향상시킬 수 있는 지침을 제공합니다.
사용자와 디자이너 사이의 합의.
이 두 가지 기준은 원칙적으로 다음과 매우 유사합니다.
발생하는 힘을 견디기 위한 압력 용기
그러한 조건.
레벨 C 및 레벨 D 기준은 각각 다음에 포함되어 있습니다.
Class 1 선박과 함께 사용하기 위한 섹션 III, 하위 섹션 NB
(참고문헌 [4] 및 [5] 참조) 제한된 지침
H‑2 일반 NFPA 69는 기술적 판단의 적용을 요구합니다.
적절한 세부 사항을 선택하고 디자인한 경험이 풍부한 디자이너가 제작합니다. 레벨
폭연은 연소 영역이 다음과 같이 전파되는 것입니다. C와
반응하지 않은 매질에서 소리의 속도보다 느린 속도인 반면 폭발은 전파입니다. 섹션 III의 레벨 D 기준은 설계 및 분석을 위한 자세한 방법론을 제공합니다. 둘 중
하나를 성공적으로 사용하면
보다 빠른 속도로 연소 영역의 폭연 사건에 대한 NFPA 69 또는 섹션 III 기준은 다음과 같은 건설 자재의 선택을
반응하지 않은 매질에서의 소리의 속도. 폭발은 추가적으로 상당한 동적 효과를 생 요구합니다.
성할 수 있습니다. 폭연 중 취성파괴로 인해 실패하지 않음
매우 큰 규모의 압력 증가와 매우 짧은 시간 동안 압력 여행.
기간이며 이 부록의 범위를 벗어납니다. 이것
부록에서는 더 낮고 느린 로딩에 대해서만 다룹니다.
H‑4.2 발생 가능성
기체상에서 전파되는 폭연에 의해 생성됩니다.
내부에서 발생하는 압력 상승의 크기 증기‑공기 및 먼지‑공기 연소의 경우 발생 가능성을 줄이는 다양한 방법이 설명
폭연에 의한 선박은 합리적으로 예측 가능합니다. 됩니다.
확실성. 배출되지 않은 폭연 압력은 배출된 폭연 압력보다 더 확실하게 예측할 수 있 참고문헌 [2] 에서 . 선박의 견딜 수 있는 능력에 관계없이 이러한 사건이 발생할 가
습니다. 방법은 다음에 나열된 참고 자료에 제공됩니다. 능성을 최소화하는 것이 좋은 엔지니어링 관행입니다.
H‑5는 이 압력 상승을 제한합니다. 다른 방법도 가능합니다.

압력 상승을 결정하는 데 사용됩니다.
H‑4.3 발생의 결과
심각한 문제를 방지하기 위해 설계를 결정할 때

H‑3 설계 제한
영구 변형[ H‑4.1(a) 참조] 또는 다음을 위한 설계
폭연 압력 계산의 타당성 한계 파열을 방지하려면[ H‑4.1(b) 참조], 압력 경계의 심각한 왜곡 결과는 다음과 같아
참고문헌 [1] 과 [2]에 설명되어 있습니다. 야 합니다.
존경받는. 앞서 언급한 NFPA 또는 섹션
III 설계 기준이 사용될 수 있습니다. 각각이 사용되었습니다.
H‑4 설계 기준 성공적으로.
H‑4.1 안전마진
H‑4.4 균주 농도
NFPA‐69(참고문헌 [1] 참조)에 설명된 바와 같이, 선박
에 의해 발생되는 하중을 견딜 수 있도록 설계될 수 있습니다. 다음 중 하나를 견딜 수 있는 디자인을 개발할 때
폭연: 위에서 언급한 기준에 따라 디자이너는 생성을 피해야 합니다.
(a) 심각한 영구 변형이 없어야 합니다. 또는 변형이 집중될 수 있는 용기의 약한 부분. 피해야 할 설계 세부 사항의 예는 부분적입
(b) 파열 없음(참고문헌 [3] 참조). 니다.
이 두 가지 설계 기준 사이에서 결정을 내려야 합니다. 침투 압력 경계 용접, 원뿔에서 원통까지
사용자 또는 그의 지정된 대리인이 다음을 기반으로 작성합니다. 전환 너클이 없는 접합부, 큰 개구부
심각한 변형의 발생 가능성과 결과. (a) 또는 (b) 중 하나라는 점에 유의하세요. 특별한 디자인이 필요한 헤드 또는 원통형 쉘
고려 사항 [ UG‑36(b)(1) 참조] 등
588
ASME BPVC.VIII.1‑2021 H‑5
H‑5 참고문헌 [3] BF Langer, 압력 용기 연구에 대한 PVRC 해석 보고서, 섹션 1 ‑ 설계 고려 사항, 1.4
[1] 미국화재예방협회(NFPA) 69, 폭발 방지 시스템 표준, 5장, 폭연 압력 억제, 다음과 같은

파열강도, 용접연구회 회보
문제에 유효합니다.
1964년 4월 95일
[4] ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 III, Di‑
ASME 보일러 및 압력 용기 코드의 해당 부록
비전 1, NB‐3224, 레벨 C 서비스 제한
[5] ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 III, 디비전 1, NB‑3225 및 비필수 부록 F, 레벨
[2] 미국화재방지협회(NFPA) 68, 지침
D 서비스 제한
폭연 배기에 대한 문제는 ASME 보일러 및 압력 용기 코드의 해당 부록에 유효합니다.
589
K‑1 – K‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 K
용접 조인트의 절단
K‑1 에칭 테스트 (c) 알루미늄 합금. 다음 에칭 용액은

용접된 알루미늄 합금 시편의 거시구조를 밝히기 위해 제안된 내
(a) 탄소강 및 저합금강. 탄소강 및 저합금강에 적합한 에칭 솔루션과 그 사용 방
용은 다음과 같습니다.
향은 다음과 같이 제안됩니다.
염산(농축) 15ml
(1) 염산. 염산(무리아산) 불산(48%) 10ml
물은 부피로 동일합니다. 솔루션은 다음과 같습니다. 물 85ml
끓는 온도 또는 끓는 온도 근처에 보관하십시오.
에칭 공정. 표본은 다음 물에 담가야 합니다.
모든 것을 공개하기에 충분한 시간 동안 솔루션
단면에 존재할 수 있는 건전성 부족
표면. 이 용액은 실온 및 에칭에서 사용됩니다.
면봉으로 닦거나 담그는 방식으로 수행됩니다.
(2) 과황산암모늄. 암모늄의 한 부분
표본. 에칭할 표면을 매끄럽게 다듬어야 합니다.
과황산염을 물의 9중량부로 만듭니다. 해결책
No. 180 Aloxite를 파일링, 기계 가공 또는 연삭하여
상온에서 사용해야 하며 에칭할 표면을 세게 문질러 도포해야 합니다.
종이. 다양한 합금과 템퍼에 따라 에칭 기간은 15초에서 몇 분까지 다양하며,
용액에 적셔진 면 조각. 에칭

원하는 대비를 얻을 때까지 계속합니다.
용접 구조가 명확하게 정의될 때까지 프로세스를 계속해야 합니다.
(3) 요오드와 요오드화칼륨. 분말 요오드(고체 형태) 1부, 분말 요오드화칼 K‑2 개원 폐쇄 결과

륨 2부, 물 10부를 모두 중량 기준으로 합니다. 그만큼 단면화에서
용액은 실온에서 사용해야 하며 (a) 3판 플러그 시편을 제거하여 남겨진 용접 조인트의 구멍은 용접으로 닫을 수
깨끗해질 때까지 에칭할 표면을 브러싱합니다. 있습니다.
용접 윤곽의 정의. 공인 검사관이 승인한 방법. 용접으로 둥근 플러그 구멍을 막는 몇 가지 권장 방법
(4) 질산. 질산 1부와 3부 은 다음과 같습니다.
물의 양.
(1) 특수 플러그에 삽입하여 용접한다.
주의: 항상 산을 물에 붓습니다. 질산
허용되는 유형은 그림 K‑2에 나와 있습니다 . 유형 (a)는 다음과 같습니다.
심한 얼룩과 심한 화상의 원인이 됩니다.
양면 용접에 적합하며 사용해야 합니다.
용액은 실온에서 사용할 수 있으며 해당 방법이 실행 가능한 경우 유형 (b) 및
유리를 저으면서 에칭할 표면에 적용 (c) 한쪽에서만 접근이 가능한 경우. 필러 플러그의 직경은 꼭 맞도록 만들어져야 합
막대. 표본을 끓는 산 용액에 넣을 수도 있지만 작업은 우물에서 수행되어야 합니다. 니다.
채워질 구멍에 맞춥니다. 용착된 용접 금속의 각 층은 잔여물을
통풍이 잘되는 방. 에칭 공정은 계속되어야 한다 줄이기 위해 철저하게 피닝되어야 합니다.
스트레스. 그만큼 1
단면에 존재할 수 있는 건전성 부족을 모두 드러내기에 충분한 시간 동안 플러그 중앙에 /4 인치(6mm) 구멍
그림 K‑2 에 표시된 대로 나중에 합리적인 방법으로 닫을 수 있
용접. 습니다. 구멍이 없는 일반 플러그를 사용할 수 있습니다.
(b) 에칭된 시편의 외관은 다음과 같을 수 있다. (2) 더 얇은 두께의 조인트의 경우
에칭 후 깨끗한 물에 세척하여 보존하며, 조인트의 플레이트가 구멍 직경의 1/3보다 크지 않은 경우, 구멍 안쪽에 백킹 플레
여분의 물을 제거하고 에틸알코올에 담근 후 건조시킨다. 그러면 에칭된 표면이 이트를 배치합니다.
구멍 위에 껍질을 덮고 구멍을 완전히 채우세요.
얇고 투명한 래커로 코팅하여 보존하십시오. 쉘 외부에서 용접 금속을 적용한 경우. 절단된 필렛 용접부를 다시 제작합니다.
(3) 접합부의 두께가 더 얇은 경우

관절의 판은 1/3 이상이거나 그 이상입니다.
구멍 직경의 2/3보다 큰 경우 구멍 양쪽에 용접 금속을 적용하여 구멍을 완전히 채
웁니다.
껍데기. 절단된 필렛 용접을 다시 작성합니다.
590
ASME BPVC.VIII.1‑2021 K‑2 – K‑3
그림 K‑2
일부 허용되는 필러 플러그 유형
1/4 인치(6mm) 1/4 인치(6mm) 최 1/4 인치(6mm)

최소 3mm( 1/8 인치)
소 1/8 인치(3mm)
최소 3mm( 1/8 인치) 최소 3mm( 1/8 인치)
디 디 디
(ㅏ) (비) (씨)
1
(4) 접합부에서 더 얇은 판의 두께가 22mm (8인치)를 초과하지 않는 맞대기 접합부의 삼. 판 중앙의 구멍에 얇은 디스크[ 두께 3mm( 8인치 ) 이하]를 놓고 양쪽의 홈과 구멍을 용접
7
경우, 구멍에서 이음새를 따라 각 방향으로 판의 한쪽 면에 홈을 파냅니다. 개구부의 홈은 구멍 금속으로 채웁니다.
바닥에 테이퍼를 제공할 수 있을 만큼 충분한 폭을 가져야 하며, 개구부 양쪽의 홈 길이는 약 1~3
의 경사를 가져야 합니다. 칩핑이 수행되는 반대쪽에 백킹 플레이트를 사용하거나 얇은 디스크 (b) 다음은 구형 톱으로 절단된 개구부를 닫는 데 권장되는 방법입니다. 맞대기 용접 조인트
를 사용합니다[구멍 바닥 위가 아닌 홈과 구멍을 용접 금속으로 채웁니다. 의 경우 필요한 경우 개구부 위의 용기 쉘 내부에 지지판을 배치합니다. 겹침 용접 조인트의 경우
제거된 용접 반대편에 남아 있는 모판의 일부는 일반적으로 지지판 역할을 합니다. 개구부를 용
접 금속으로 완전히 채웁니다. 절단된 필렛 용접을 다시 작성합니다.
1
/8 인치(3mm) 두께]
(5) 맞대기 이음 및 모든 두께의 플레이트의 경우 구멍에서 솔기를 따라 각 방향으로 플

레이트 양쪽에 홈을 파냅니다. 개구부의 홈은 판의 중앙에 테이퍼를 제공할 수 있을 만큼 충분한
폭을 가져야 하며, 개구부의 각 측면에 있는 홈의 길이는 대략 1~1의 경사를 가져야 합니다. K‑3 예열
가스 용접을 사용하는 경우 주변 지역
플러그는 용접하기 전에 예열되어야 합니다.
591
L‑1 – L‑1.4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 L
쉘 및 쉘의 공동 효율성에 대한 규칙 적용
용접 조인트가 있는 선박의 머리
내부 압력을 받는 L‑1 용기 그런 다음 해당 용접 접합의 접합 효율이 적용됩니다.

아래의 구성 요소에 대한 적절한 설계 공식
L‑1.1 소개
고려 사항.
이 부록은 다음 사항을 확립하기 위한 지침을 제공합니다.
용접 구조의 선박에 대한 적절한 접합 효율성. 결합 효율은 최소값을 결정하는 다양 L‑1.4 흐름도
한 설계 공식에 적용됩니다.
그림 L‑1.4‑1 및 L‑1.4‑2는 다양한 구성 요소에 필요한 접합 효율성을 결정하
용기 부품의 요구되는 설계 두께 또는 주어진 두께에 대한 최대 허용 작동 압력. 기 위한 단계별 지침을 제공합니다. 대안적으로, 그림 L‑1.4‑3 및
L‑1.4‑4는 용접 카테고리의 접합 효율을 결정하기 위한 지침을 제공합니다. 일반적

L‑1.2 방사선 촬영 요구사항 으로 디자이너는
특정 선박 서비스에는 방사선 촬영이 필수입니다. 다음 사항을 고려하십시오.
및 재료 두께 (UW‑11). 방사선 촬영을 할 때 (a) 서비스 또는 재료 두께로 인해 방사선 촬영이 필수입니까?
필수는 아니고 방사선촬영 정도는 선택사항입니다.

그리고 방사선 촬영의 양은 다음에 의해 결정되어야 합니다. (b) 용접 유형이 의무화되어 있습니까? 예를 들어 UW‑2는 용접 유형
사용자 또는 그의 지정 대리인 (U‑2). 을 카테고리 A 및 B에 대해 유형 1 또는 2로 제한합니다.
방사선 촬영이 필수인지 선택인지에 관계없이 용접. 그렇지 않은 경우 적절한 유형을 선택하십시오.
용접 유형 (UW‑12) 에 따라 각 맞대기 용접에 수행된 방사선 사진의 양이 결정됩니 (c) 방사선 촬영이 필수가 아닌 경우,
다. 수행된 방사선 촬영은 선택 사항입니다. 사용자 또는 그의 지정
다양한 디자인에 적용할 수 있는 조인트 효율성 대리인은 방사선 촬영의 범위를 결정해야 합니다.
방식. 수행되거나 그의 선택에 따라 선박을 허용할 수 있습니다.
제조업체에서 방사선 촬영 범위를 선택합니다.
L‑1.3 공동 효율성의 적용
(d) 방사선 촬영의 정도는 다음과 같습니다.
요인
원통형 또는 원추형 쉘의 카테고리 B 용접 조인트는 카테고리 A
세로 방향과 원주 방향 용접에 사용되는 조인트 효율성에 영향을 미칩니다.
스트레스는 별도로 조사되어 가장 큰 영향을 미칩니다. 관절? 필요한 최소 두께를 기억하십시오.
선박의 응력을 제어하는 제한적 조건. 원통형 또는 원추형 쉘은 별도로 계산됩니다.
[ UG‑23(c) 참조] 접합 효율의 적용 측면에서 각 용접 접합은 별도로 고려됩니다. 원주 방향과 세로 방향, 그리고
계산된 두 두께 중 더 큰 두께를 선택합니다.
592
ASME BPVC.VIII.1‑2021 L‑1.4
그림 L‑1.4‑1
접합 효율성 및 용접 접합 유형 ‑ 원통 및 원추
원통형 및 원추형 쉘
전체 RT 필수
예 아니요
UW‑11(a)
UW‑11(a)(1), (a)(2) 및 (a)(3)

E 1.0 유형 1 E 0.9 유
형 2 카테고리 A, B, C
및 D 맞대기 용접
예 원활한 섹션 아니요
RT를 선택하세요 전체 RT 선택 SRT UW‑11(b) RT UW‑11(c) 없음

카테고리 B 및 C 맞대기 용접 카테고리 A 및 D 맞대기 용접 표 UW‑12, col. (비) 표 UW‑12, col. (씨)
UW‑11(a)(5)
SRT
전체 RT RT 없음 카테고리 C 코너
UW‑11(a)(5)(‑b)
조인트
카테고리 AE 1.0 카테고리 AE 1.0 카테고리 AE 0.85

카테고리 AE
유형 1 E 0.9 유형 2 유형 1 E 0.9 유형 2 1종 E 0.80 2종
= 1.00 유형 1 E =
0.90 유형 2 E =
0.85 유형 3, 4, 5 또는 6
카테고리 B 및 CE 1.0 유형 1 E 카테고리 B 및 CE 0.85 유형 1 카테고리 B 및 CE 0.70 유형 1

0.9 유형 2 E 0.80 유형 2 E 0.65 유형 2
카테고리 CE =
1.00 유형 7
일반 사항:
(a) 원추형 단면의 종방향 응력에 필요한 두께는 다음과 같습니다. t = PD/[4 cos (α) (SE + 0.4 P)]. (b) NPS 10 이하 및 두께와 노즐 및 통신 챔버의 카테고리 B 및 C 맞
대기 용접에 대해서는 UW‑11(a)(4)를 참조하십시오.
11/8 인치 ( 30mm) 이하.
(c) UW‑2(c) 설계 에 대한 카테고리 A 용접 조인트에는 유형 2 조인트가 허용되지 않습니다 . (d) 오스
테나이트계 스테인리스강 Type 304에 대한 UW‑2(b) 설계 의 카테고리 A 용접 조인트에 유형 2 조인트가 허용됩니다 .
593
L‑1.4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 L‑1.4‑2
접합 효율성 및 용접 접합 유형 ‑ 헤드
헤드 유형 UG‑32
를 선택하세요.
UG‑34
카테고리 A 맞대기 이음 표 UW‑12,

전체 RT 필
예 col. (ㅏ)
수 E = 1.0 제1종 관절 E = 0.9 제2
UW‑11(a)
종 관절
아니요
UW‑11(a)(5)(‑b) MET E = 1.0

원활한 머리 예 UW‑11(a)
(5)(‑b) 충족되지 않음 E = 0.85 [주(1)]
아니요
카테고리 A 맞대기 용접 E = 0.85 유

SRT 선택됨 예
형 1 E = 0.80 유형 2
UW‑11(b)
아니요
A형 맞대기 이음 E = 0.70 1형 이음
선택된 RT 예 E = 0.65 2형 이음 E = 0.60 3형 이
없음 음
UW‑11(c)
카테고리 A 이중 전체 필렛 랩 조인트
E = 0.55
메모:
(1) 헤드‑쉘 부착 용접이 유형 번호인 경우 UW‑12(d)를 참조하십시오. 3, 4, 5, 6.
594
ASME BPVC.VIII.1‑2021 L‑1.4
그림 L‑1.4‑3
쉘, 헤드 또는 콘의 범주 A 및 D 용접 조인트에 대한 조인트 효율성
쉘, 헤드 또는 원뿔의 카테고리 A 및 D 맞대기
조인트
예 치명적인
UW‑11(a)(1)
아니요
예
증기
UW‑11(a)(3)
아니요
예
RT가 필요합니다
UW‑11(a)(2)
아니요
가득한 선택하다
없음 UW‑11(c)
RT
UW‑11(a)(5) [참고(1)]
점
고양이를 선택하세 UW‑11(b)
요. B 방사선 촬영
조인트 유 2호 1위 조인트 유 4번
형 선택 형 선택
엉덩이가 아닌
관절
UW‑11(a)(5)(‑b) 충족 UW‑11(a)(5)(‑b) 충족되지 않음
1위 2호
번호를 입력하세
요. 1E = 1.0
고양이. A 조인트 고양이. A 조인트 번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세
E = 1.0 유형 1 E = E = 0.85 유형 1 E = 요. 1E = 0.85 요. 2E = 0.8 요. 1E = 0.7 요. 2E = 0.65 요. 4E = 0.55
0.9 유형 2 0.80 유형 2
일반 사항: UW‑12 에서 얻은 E 값을 다음과 같은 범주 A 용접의 원주 응력 또는 응력에 대한 적절한 공식에 사용하십시오.
UG‑27(c)(1) — 원통형 포탄
UG‑32(c) — 타원형 헤드
UG‑32(d) — 반구형 헤드
UG‑32(e) — 반구형 헤드
UG‑32(f) — 원뿔형 머리 및 섹션
UG‑34(c)(2) — 플랫 헤드
참고: (1)
UW‑11(a)(5)(‑b)를 참조하십시오.
595
L‑1.4 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 L‑1.4‑4
쉘 또는 원뿔의 카테고리 B 및 C 용접 조인트에 대한 조인트 효율성
쉘 또는 원뿔의 카테고리 B 및 C 맞대기 조
인트
예 치명적인
UW‑11(a)(1)
아니요
예
RT가 필요합니다
UW‑11(a)(2)
아니요
예 증기
UW‑11(a)(3)
노즐 또는 통 아니요
신 챔버 예
[참고(1)]
아니요
예
NPS > 10
아니요
예
아니요
UW‑11(c)
선택하다
가득한 없음 아니요
RT 대상
UW‑11(a)(5) [노트 2)] 관절
점 예
UW‑11(b)
1위 조인트 조인트 2호 1위 조인트 3호 4번 선택하다 6호

유형 선택 유형 선택 유형 선택 조인트 유형
2호 1위 2호
번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세요. 번호를 입력하세요.
요. 1E = 1.0 요. 2E = 0.9 요. 1E = 0.85 요. 2E = 0.8 요. 2E = 0.65 4E = 0.55 6E = 0.45
5호
번호를 입력하세 번호를 입력하세 번호를 입력하세

요. 1E = 0.7 요. 3E = 0.6 요. 5E = 0.5
일반 참고사항: UG‑27(c)(2) 와 같은 종방향 응력에 대한 적절한 공식에 UW‑12 에서 얻은 E 값을 사용하십시오 .

노트:
(1) UHT‑57(a)를 참조하십시오.
(2) UW‑11(a)(5)(‑b)를 참조하십시오.
596
ASME BPVC.VIII.1‑2021 M‑1 – M‑5.5
비필수 부록 M
설치 및 작동
M‑1 소개 릴리프에 위치한 M‑5 스톱 밸브 ð21Þ

길
(a) 이 부록의 규칙은 일반적인 정보용으로만 제공됩니다. 왜냐하면 압력 용기
의 설치 및 작동과 관련되어 있기 때문입니다. M‑5.1 일반사항
(a) 섹션 XIII, 비필수 부록 B에는 다음이 포함됩니다.

이에 대한 법 집행 당국의 책임
차단을 위한 스톱 밸브 배열의 세부 사항
다음 사항을 규정한 주와 지방자치단체
섹션 VIII의 시행. 복잡한 특성을 지닌 처리 장비의 연속 작동에 때때로 필요한 압력 방출 장치의 제어.
(b) 제안된 출발을 이용하는 것이 허용됩니다.

압력 용기 설치에 대한 법적 관할권을 가진 당국이 승인한 경우 본 장의 필수 부분
그 어떤 부분도 실현 가능하지 않습니다.
에 있는 조항에서 이 조항을 따릅니다.
(b) 릴리프 경로 내에 위치한 스톱 밸브는 섹션 XIII, 비필수 부록 B에 제공된 경
우와 사용자가 지정한 경우를 제외하고는 허용되지 않습니다.
섹션 XIII, 비필수 사항의 특정 요구 사항

M‑2 부식
부록 B는 최대 허용 작동 압력을 초과하는 정상적인 작동을 허용하지 않습니다.
(a) 외부 부식을 받는 선박은 외부의 적절한 검사를 허용할 수 있도록 외부의 모
든 부분에 충분한 접근이 가능하도록 설치되어야 합니다. (c) 압력 방출 경로는 다음과 같이 설계되어야 합니다.
보호되는 장비의 압력은 그렇지 않습니다.
부식에 대한 적절한 보호가 제공되거나 용기가 그러한 크기이고 연결되지 않은 경우 최대 허용 작동 압력을 초과하기 전에
압력 방출 장치의 압력이 설정에 도달했습니다.
영구 위치에서 쉽게 제거할 수 있습니다. 압력과 압력은 한계를 초과하지 않습니다.
점검. UG‑153(a).
(b) 맨홀, 핸드홀 또는 덮개판이 있는 선박
내부 검사를 허용하도록 설치되어야 합니다.
이 개구부에 접근할 수 있다는 것입니다. M‑5.2 정의
(c) 부식되기 쉬운 수직 원통형 용기에서, 섹션 XIII로 이동했습니다. 비필수 부록 PP 참조
완전한 배수를 보장하기 위해 바닥 헤드(접시된 경우), 완전한 상호 참조 목록을 보려면.
압력에 대해 오목한 것이 바람직합니다.
M‑5.3 책임
선박의 M‑3 표시
이 부문에서 요구하는 표시는 설치 후 및 설치 시 접근할 수 있는 위치에 있어야 완전한 상호 참조 목록을 보려면.
합니다.
설치된 부분은 단열재나 기타 재료로 덮어서는 안 됩니다.
쉽게 제거할 수 없는 재질입니다[ UG‑116 참조]. M‑5.4 절차 요건/
관리 시스템

ð21Þ M‑4 압력 완화 장치 완전한 상호 참조 목록을 보려면.
설치에 관한 일반 조항
압력 완화 장치는 UG‑156에 완전히 포함되어 있습니다. M‑5.5 시스템에 제공되는 정지 밸브
다음 단락에는 다음에 관한 규칙이 포함되어 있습니다. 압력이 발생하는 이유
압력 완화 장치에 대한 유입 및 배출 배관 설계(특성상 일반적일 수 있음) 외부에서 독점적으로
원천
왜냐하면 설계 엔지니어가 배치를 맞춰야 하기 때문입니다.
그리고 관련 장비의 작동에 있어서 특정 요구사항에 대한 그러한 시스템의 비율. 섹션 XIII로 이동했습니다. 비필수 부록 PP 참조
597
M‑5.6 – M‑7 ASME BPVC.VIII.1‑2021
M‑5.6 압력 방출 장치의 유지 관리를 위해 압력 방출 장치의 상류 또는 (‑1) 용기 내부에서 릴리프 밸브 입구 배관으로의 유체 가속 또는 (‑2) 파

하류에 제공되는 정지 밸브 이프 직경으로 인한 유체 속도의 변화
미터 변형
섹션 XIII로 이동했습니다. 비필수 부록 PP 참조 엔지니어 또는 설계자는 특정 시스템 설계에서 모든 입구 손실이 적절하게 고려되었는
완전한 상호 참조 목록을 보려면. 지 확인해야 합니다.
M‑5.7 정지 밸브는 다음과 같습니다.

압력 완화 경로가 있는 곳
정상적인 프로세스 흐름인가요?
섹션 XIII로 이동했습니다. 비필수 부록 PP 참조 M‑7 압력으로 인한 배출 라인 ð21Þ
구호 장치
M‑5.8 정상적인 공정 흐름이 있고 화재가 과압의 유일한 잠재적 원인
(a) 가능한 경우, 각 개별 장치에서 긴 반경의 엘보우를 통해 연결되어 대기로 직접 불어넣는
인 장비의 릴리프 경로에 제공되는 정지 밸브
짧은 배출 파이프 또는 수직 라이저를 사용하는 것이 좋습니다. 이러한 배출관은 최소한 밸브
출구와 동일한 크기여야 합니다. 배출의 성격이 허용하는 경우, 배출 라인에 응축된 증기 또는 빗
물을 물받이에 모아 배수구로 파이프로 연결하는 신축형(때때로 "깨진") 배출 라인을 권장합니
다.84
ð21Þ M‑6 하이 리프트를 위한 입구 압력 강하,

탑 가이드 안전, 안전 구호, (b) 토출 라인이 길거나, 동일한 범위 내의 설정 압력을 갖는 두 개 이상의 장치 출구가
및 파일럿 작동 압력 공통 라인에 연결된 경우 특정 장치가 작동할 때 그 내부에서 발생할 수 있는 배압의 영
압축형 릴리프 밸브 향 고려되어야 합니다[UG‑156(i) 참조]. 동시에 배출될 것으로 합리적으로 예상되는 2개
유체 서비스 이상의 압력 완화 장치 각각의 하류에 있는 공통 배출 헤더 섹션의 크기는 압력 강하를 적

절히 고려하여 출구 면적의 총계를 기준으로 해야 합니다. 모든 다운스트림 섹션. 높거나
(a) 압력 용기와 안전, 안전 방출 또는 파일럿 작동식 압력 방출 밸브 사이의 모든 배 가변적인 배압 서비스에 사용하기에 적합하도록 특별히 설계된 장치의 사용을 고려해야 합
관, 밸브 및 부속품 및 용기 구성 요소의 공칭 파이프 크기는 적어도 공칭 크기만큼 커야
니다.
합니다. 장치 입구의 흐름 특성과 업스트림 시스템의 흐름 특성은 모든 복구 불가능한 입
구 손실의 누적 합계가 밸브 설정 압력의 3%를 초과해서는 안 됩니다. 입구 압력 손실은
흐르는 유체의 특성에 맞게 수정된 밸브 명판 용량을 기준으로 합니다. (b) 둘 이상의 필
수 안전, 안전 릴리프 또는 파일럿 작동식 압력 릴리프 밸브가 하나의 연결부에 배치되는
경우 이 연결의 입구 내부 단면적은 압력 릴리프 밸브로의 흐름을 제한하지 않도록 크기를
지정해야 합니다. 연결된 안전 밸브의 결합된 흡입 면적과 최소한 동일하게 만들어졌습니
다. 상류 시스템의 흐름 특성은 모든 밸브가 동시에 방출되는 경우 위 의 (a) 요구 사항을
충족해야 합니다. (c) 복구 불가능 및 복구 가능 입구 (c) 압축성 유체 서비스에서 하이 리프트, 상부 유도 안전, 안전 릴리프 또는 파일럿 작동식
손실 압력 릴리프 밸브의 배출 시스템의 흐름 특성은 기존의 배출 플랜지에서 발생하는 정압과 같아

야 합니다. 직접 스프링 장착 밸브는 스탬프 용량으로 흐를 때 설정 압력의 10%를 초과하지 않
습니다. 다른 밸브 유형은 배압에 대한 다양한 허용 오차를 나타내며 제조업체의 권장 사항을
따라야 합니다.
(d) 모든 방출 라인은 폐기를 위한 최종 방출 지점까지 가능한 한 직접적으로 연결되어야 합

니다. 더 긴 라인의 경우 긴 반경 엘보우의 이점, 근접 피팅 방지, 확장 조인트 및 잘 알려진 지지
(1) 회복 불가능한 손실에는 (‑a) 파이프 입구 효과 (‑b) 파이프 벽 마
수단을 통한 과도한 라인 변형 최소화를 고려하여 라인 흔들림을 최소화해야 합니다. 그리고
찰 (‑c) 파이프 피팅을 통한 흐름
작동 조건에서의 진동.
으로 인한 압력 손실이 포함되지
만 이에 국한되지는 않습니
다.
(2) 총액에 포함되지 않은 회수가능손실
시스템 설계에는 다음이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.
(‑a) 정적 수두의 변화 (‑b) 다음과 같은 운 (e) 모든 경우에 적절한 조치를 취해야 합니다.
동 에너지의 변화 배출 라인의 배수.
598
ASME BPVC.VIII.1‑2021 M‑7 – M‑10
참고: 일반적으로 간단한 규칙을 적용할 수는 없다는 것이 인식됩니다. 사실상 압력 컨트롤러가 될 수 있습니다.
단순한 설치 요구 사항부터 다양한 설치 요구 사항에 적합 그것은 설계되지 않았습니다. 추가 고려사항
광범위한 대기로 직접 방출되는 라인
유체의 재사용과 관련된 위험 및 오염이 발생할 수 있습니다. 더 큰 차이가 적절할
매니폴드 배출 배관 시스템의 수량과 비율
수 있습니다.
폐기할 제품은 멀리 떨어진 안전한 장소까지 배관이 필요합니다.
독성, 부식성 또는 예외적으로 유체에 대한
귀중한.
M‑8 압력 강하, 비폐쇄 (b) 안전릴리프밸브 특성의 고려.

압력 완화 장치 블로우다운 특성과 능력은 첫 번째입니다.
호환되는 밸브와 작동 마진을 선택할 때 고려해야 합니다. 자동으로 압력이 해제된
비재폐쇄 장치 압력 완화 장치의 일부를 구성하는 배관, 밸브 및 부속품, 용기 후,
구성품 밸브는 정상 작동 압력 이상으로 다시 닫힐 수 있어야 합니다. 예를 들
시스템의 크기는 용기 압력이 어, 밸브가 다음으로 설정되어 있는 경우
허용되는 과압 이상으로 상승합니다. 7% 블로우다운으로 100 psig (700 kPa), 닫힙니다.
93psig(641kPa). 부분적으로 열린 밸브에서 누출이나 흐름을 방지하려면
작동 압력을 93psig(641kPa) 미만으로 유지해야 합니다. 사용자는 다음
M‑9 일반 자문 정보
을 수행해야 합니다.
압력의 특성 블로우다운 조정에 주의하십시오.
A로 방출되는 구호 장치 대형 스프링 장착 밸브. 테스트 시설(소유 여부)
공통 헤더 제조업체, 수리업체 또는 사용자가
블로우다운 설정을 정확하게 확인할 수 있는 충분한 용량. 그렇
압력 완화 장치의 유형과 종류가 매우 다양하기 때문에 이 부록에서 효과에 대
지 않으면 설정이 정확하다고 간주될 수 없습니다.
한 설명을 시도하는 것은 바람직하지 않습니다.
실제 설치 현장에서 제작되었습니다.
공통 헤더로 배출하여 생성됩니다. 파일럿 작동식 밸브는 특수한 사례를 나타냅니다.
여러 가지 다른 유형의 압력 방출 장치가 동일한 배출 헤더에 연결될 수 있으며 블로우다운과 견고함의 관점. 조종사
일부 파일럿 작동 밸브의 일부는 2%만큼 짧게 블로우다운으로 설정
각 유형에 대한 배압의 영향은 근본적으로 달라질 수 있습니다. 될 수 있습니다. 그러나 이 특성은 그렇지 않습니다.
다른. 각 제조사가 수집한 데이터 모든 경우에 메인 밸브의 작동에 반영됩니다.
사용되는 압력 완화 장치 유형에 대해 문의해야 합니다. 메인 밸브는 시스템의 두 구성 요소 위치에 따라 파일럿 밸브와 상당히 다를 수 있
예상되는 조건 하에서의 성능과 관련된 정보. 습니다. 파일럿을 메인 밸브로부터 원격으로 설치하는 경우,
상당한 시간과 압력 지연이 발생할 수 있지만 재장착은

파일럿의 도움으로 메인 밸브의 재장착이 보장됩니다. 파일럿과 파일럿 사이의 연
ð21Þ M‑10 압력 차동 결 배관의 압력 강하
압력 릴리프 밸브 메인 밸브는 과도하지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 메인 밸브
의 작동에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
다양한 서비스 조건과 다양한 서비스로 인해
이러한 조합의 메인 밸브 부분의 견고성은 메인 디스크에 압력을 가하거나
안전 및 안전 릴리프 밸브의 설계, 일반에만 해당
간의 차이에 관해 지침을 제공할 수 있습니다.
밸브의 설정 압력(UG‑155 참조) 및 용기의 작동 압력. 운영 난이도는
부드러운 좌석 또는 둘 다를 사용합니다.
적절한 차등을 제공함으로써 최소화 파일럿 운영 방식의 명백한 장점에도 불구하고

애플리케이션. 다음은 일반적인 권고 정보입니다. 밸브를 사용하는 경우 사용자는 마모성 또는 더러운 서비스에 사
의도한 서비스의 특성과 용해서는 안 된다는 점을 알아야 합니다.
적절한 압력을 견딜 수 있는 안전 또는 안전 릴리프 밸브 젖은 파일럿의 코킹, 중합 또는 부식
주어진 응용 분야에 대한 차압 선택. 부품이 얼거나 결로가 생길 수 있습니다.
이러한 고려사항은 시스템 설계 초기에 검토되어야 합니다. 왜냐하 주변 온도에서 선하 유체가 가능합니다. 을 위한
면 이것이 MAWP의 MAWP를 결정할 수 있기 때문입니다. 모든 적용 분야에서는 이 유형의 밸브를 선택하기 전에 밸브 제조업체에 문의해야
체계. 합니다.
(a) 공정 특성의 고려 견고성은 스프링 작동식이든 파일럿 작동식이든 밸브 선택에
제공될 영업이익률의 설정. 영향을 미치는 또 다른 요소입니다. 그건 다양하다
운영상의 문제를 최소화하려면 다음이 필수적입니다. 금속 시트인지 탄성 시트인지에 따라 다소 다름
사용자는 정상적인 작동 조건뿐만 아니라 지정되어 있으며 부식이나
유체, 압력, 온도뿐만 아니라 시동 온도. 요구되는 견고성 및 테스트 방법
및 정지 조건, 프로세스 혼란, 예상되는 주변 조건, 기기 응답 시간, 압력 다음보다 낮은 압력을 준수하도록 지정해야 합니다.
프로세스의 정상 작동 압력. 권장되는 절차와 승인 표준은 다음과 같습니다.
급속 폐쇄 밸브 등으로 인한 서지. 이러한 조건을 고려하지 않는 경우 압력 완화 장
치 API 527. 또한 어떤 학위든 기억해야 합니다.
599
M‑10 – M‑13 ASME BPVC.VIII.1‑2021
얻은 견고함은 영구적인 것으로 간주되어서는 안 됩니다. 밸브의 서비스 작동은 거 배관 및 용기 노즐. 모멘텀 효과가 있습니다
의 항상 기밀도를 감소시킵니다. 개방으로 인한 일시적인 동적 하중뿐만 아니라 정상 상태 흐름에
서의 압력 효과도 포함됩니다.
O‑ring 등 특수 디자인 적용 (b) 외부 하중. 기계적 힘이 가해질 수 있음
탄성 시트는 밸브를 통해 검토해야 합니다. 열팽창, 앵커로부터 멀어짐으로 인해 배출 배관을 통해 압력 완화 장치로 이동,
제조업체.
밸브의 예상되는 동작에는 설정 압력에 대한 플러스 또는 마이너스 허용 오차가 그리고 지지되지 않는 배관의 무게. 결과
포함됩니다. 닫힌 압력 방출 장치의 굽힘 모멘트
압력 수준에 따라 달라집니다. 설치조건, 기기 누수, 기기 손상, 과도한 사용 등의 원인이 될 수 있습니다.
배압, 변동, 진동 등 특수형 선택 및 차압 증가에 영향을 미칩니다. 입구 배관에 응력이 가해졌습니다. 설치 설계는 다음과 같습니다.
이러한 가능성을 고려하십시오.
(c) 일반 권장 사항. 다음과 같은 압력 M‑13 압력 방출 장치의 크기 ð21Þ

안전이나 안전이 보장되지 않는 한 차동 장치를 권장합니다. 화재 상황에 대비
릴리프 밸브는 특정 또는 특정 환경에서 설계 또는 테스트되었습니다.
제조업체에서는 유사한 서비스와 더 작은 차이를 권장했습니다. (a) 압력 용기에 과도한 압력이 발생할 수 있습니다.
액체 내용물의 기화 및/또는 팽창에 의해
설정 압력을 70psi(485kPa)로 설정하려면 최소 5psi(35kPa)의 차이가 권장됩 주변으로부터의 열 유입으로 인한 증기 함량,
니다. 이 카테고리에서는 특히 화재로 인해. 화재에 대한 압력 완화 시스템
설정된 압력 공차는 ±2psi(±13.8kPa)입니다. [UG‑155 일반적으로 과도한 방출 없이 압력을 미리 결정된 안전 수준으로 낮추는 데 필요한
(d)], 누출 테스트 압력과의 차이는 다음과 같습니다. 제품의 양만 방출하도록 의도된 조건입니다.
10% 또는 5psi(35kPa) 중 더 큰 값.
세트에는 최소 10%의 차이가 권장됩니다. 수량. 이 제어는 상황에서 특히 중요합니다.
71psi ~ 1,000psi(490kPa ~ 6.9MPa)의 압력. 내용물의 방출로 인해 위험이 발생하는 경우
이 항목에서는 설정압력 허용오차가 ±3%이며, 가연성 또는 독성이 있습니다. 화재 상황에서는 안전이 보장될 가능성도 고려해야
누출 테스트 압력과의 차이는 10%입니다. 합니다.
세트에는 최소 7%의 차이가 권장됩니다. 용기 재료의 가열로 인해 용기의 압력 수준이 감소하고 이에 상응하는 손실이 발생
합니다.
1,000psi(6.9MPa) 이상의 압력. 이 카테고리에서는
힘. 일부 화재 상황에서는 압력 방출 장치를 활성화하기에는 압력 상승이 불충분할
설정된 압력 허용 오차는 ±3%이고 차동은
수 있습니다.
누출 테스트 압력은 5%여야 합니다. 작은 밸브
사용자는 다음을 제공하는 다른 참고 자료를 참조해야 합니다.
좌석 크기는 다음과 같은 경우 추가 유지 관리가 필요합니다.
화재의 영향으로부터 선박을 보호하기 위한 지침.
압력 차는 이러한 권장 사항에 접근합니다.
(b) 수년에 걸쳐 여러 공식이 발전해 왔습니다.
아래에 필요한 압력 방출 용량을 계산합니다.
화재 조건. 주요 차이점은 열유속과 관련이 있습니다.
ð21Þ M‑11 감압 장치 설치 요금. 아직 단일 공식이 개발되지 않았습니다.
밸브 발생할 수 있는 많은 요소를 모두 고려합니다.
이 결정을 내릴 때 고려되어야 합니다. 불이 났을 때
스프링 장착형 압력 릴리프 밸브는 일반적으로
압력 설계 시 조건을 고려해야 합니다.
스핀들이 수직으로 세워진 상태로 설치되어야 합니다. 공간이나
특정 설치에 대한 권장 사항을 제공하는 다음 참고 자료를 사용할 수 있습니다.
배관 구성으로 인해 그러한 작업이 불가능한 경우
설치 시 밸브는 다른 위치에 설치될 수 있습니다.
API 표준 520, 크기 조정, 선택 및 설치
다음과 같은 경우 수직 위치
정유소의 압력 완화 시스템, 1부 ‑ 크기 조정
(a) 밸브 설계가 해당 위치에 적합합니다.
및 선정, 미국 석유 연구소(워싱턴),
(b) 자료가 축적되지 않는 매체 DC
밸브 입구에서; 그리고 API 표준 521, 압력 완화 및 감압 시스템 가이드, American Petroleum
(c) 밸브 본체 토출측의 배수 및 Institute, Wa‑shington, DC
토출 배관이 적절합니다.
API 표준 2000, 대기 및 저공기 환기
압력 저장 탱크(비냉장 및 냉장), American Petroleum Institute, Washington,
M‑12 반력 및 외부 DC
적용된 하중 AAR 표준 M‐1002, 탱크카 사양, As‑
American Railroads 협회, 워싱턴 DC
(a) 반력 추력. 압력 완화 배출 안전 구호 장치 표준: S‑1.1, 실린더
장치는 장치 및 관련 배관에 반작용 흐름력을 가합니다. 설치 설계에 따라 필요할 압축 가스; S‐1.2, 화물 및 휴대용 탱크;
수 있습니다. 및 S‑1.3, 압축 가스 저장 용기, 압축 가스 협회, Chantilly, VA
굽힘 모멘트 및 응력 계산
600
ASME BPVC.VIII.1‑2021 M‑13 – M‑14
NFPA 코드 번호 30, 58, 59 및 59A, 전국 화재 예방 협회, 1 Batterymarch M‑14 압력 표시 장치

Park, Quincy, MA
02169‐7471 압력 표시 장치가 제공되어 결정되는 경우
해양 화물 벌크 액체용 압력 완화 시스템 릴리프의 설정 압력 또는 그에 가까운 용기 압력
컨테이너, 1973, 국립과학원, 워싱턴 DC 장치의 경우, 설정 압력 범위에 해당하는 장치를 선택해야 합니다.
릴리프 장치의 상한선으로 눈금이 매겨져 있습니다.
설정압력의 1.25배 이상이어야 한다.
릴리프 장치는 최대 허용치의 두 배를 넘지 않습니다.
용기의 작동 압력. 추가 장치
원하는 경우 설치할 수 있습니다.
601
P‑1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 P
다음에 대한 허용 응력 값 설정의 기초
UCI, UCD 및 ULT 재료
RY = 평균 온도 의존 비율
P‑1
방에 대한 항복 강도의 추세 곡선 값
표 UCI‑23, ULT‑23 및 ULT‑23 의 값은 다음과 같습니다. 온도 항복 강도
위원회에 의해서만 설정됩니다. 결정에는 에스
씨 = 크리프율을 생성하기 위한 평균 응력
이러한 재료에 대한 허용 응력 값을 결정하기 위해 위원회는 만족스러운 성능의 증 0.01%/1,000시간
거가 있는 한 성공적인 서비스 경험을 바탕으로 안내됩니다. SRavg = 작업 종료 시 파열을 일으키는 평균 응력
100,000시간
이러한 증거는 테스트 데이터와 동등한 것으로 간주됩니다. SRmin = 끝부분에서 파열을 일으키는 최소 응력
작동 조건은 합리적으로 확실하게 알려져 있습니다. 위원회는 신소재 평가에 있어 100,000시간
에스
티 = 실내에서 지정된 최소 인장 강도
테스트 정보와 성공적인 응용 프로그램에 대한 사용 가능한 데이 온도, ksi
터의 비교를 통해 어느 정도 안내됩니다. 에스
와이 = 실내에서 지정된 최소 항복 강도
비슷한 재료로. 온도
(a) 명칭
테이블 ULT‑23 의 최대 허용 응력 ,
NA = 해당 없음 UCI‑23 및 UCD‑23은 획득된 가장 낮은 값이어야 합니다.
RT = 평균 온도 의존 비율 표 P‑1 의 기준에 따라 .
인장 강도의 추세 곡선 값 응력 기준, 고려된 기계적 특성,
실온 인장 강도 다른 응력 테이블에 대한 최대 허용 응력을 설정하기 위해 적용되는 계수는 섹션에
나와 있습니다.
II, 파트 D, 필수 부록 1.
표 P‑1
허용 응력 값 설정 기준
실온 이하 실내 온도 이상
제품/ 인장
재료 테이블 힘 항복 강도 인장강도 항복 강도
주철 UCI‑23 해당 없음 해당 없음 해당 없음
2 2 2
구상철 UCD‑23 /3SY /3SY /3SYRY
2
단조 또는 주조 ULT‑23 /3SYRY 해당 없음 해당 없음 해당 없음 해당 없음
철과
비철
602
ASME BPVC.VIII.1‑2021 R‑1 – R‑10
비필수 부록 R
예열
소개 R‑3 P‑NO. 4 그룹 번호. 1과 2
(a) 지정된 최소 인장 강도가 60,000psi(410MPa)를 초과하거나 접합부 두께가 13mm( /

용접 조인트를 완성하는 데 도움이 되도록 용접 중에 예열을 사용할 수 있습니다. 예열의 필요
2 인치)를 초과하는 재료의 경우 250°F(121°C) (b) 이 P‑번호에 있는 기타 모든 재료의 경우
성과 온도는 화학적 분석, 접합되는 부품의 구속 정도, 높은 물리적 특성, 두꺼운 두께 등 여러 요 1
10°C(50°F).
인에 따라 달라집니다. 따라서 예열에 대한 필수 규칙은 표 UCS‑56‑1 부터 UCS‑56‑11 까지 및
표 UHA‑32‑1 에서 용접 후 열처리에 대한 면제를 제공하는 일반 참고 사항에서 요구되는 경우를
제외하고는 이 절에서 제공되지 않습니다. UHA‑32‑7을 통해 . 예열에 사용되는 일부 방법은 섹션
IX의 P 번호에 나열된 재료에 대한 일반 지침으로 아래에 제공됩니다. 아래에 나열된 예열 온도가
반드시 용접 접합의 만족스러운 완료를 보장하는 것은 아니며 P 번호 목록 내의 개별 재료에 대한 R‑4 P‑NOS. 5A 및 5B 그룹 번호. 1
요구 사항은 이 일반 가이드보다 다소 제한적일 수 있다는 점에 주의하십시오. 용접되는 재료에 대
한 절차 사양은 섹션 IX 용접 절차 자격 요구 사항에 따라 최소 예열 요구 사항을 지정합니다. (a) 지정된 최소 인장 강도가 60,000psi(410MPa)를 초과하거나 지정된 최소 크롬 함량이
6.0%를 초과하고 접합부 두께가 모두 있는 재료의 경우 400°F(204°C) 초과
1
/2 인치(13mm); (b) 이
P‑번호에 있는 기타 모든 재료의 경우 149°C(300°F).
R‑5 P‑NO. 6 그룹 번호. 1, 2, 3

204°C(400°F)
R‑6 P‑NO. 7 그룹 번호. 1과 2
용접열은 용접 시작 후 예열 온도를 유지하는 데 도움이 될 수 있으며 검사 목적으로 용접 근처 없음
에서 온도 점검을 수행할 수 있습니다.

R‑7 P‑NO. 8 그룹 번호. 1과 2
따라서 예열 적용 방법이나 정도는 구체적으로 제시되지 않습니다. 일반적으로 두 개의 다른 P‑번호 없음
그룹의 재료가 용접으로 결합될 때 사용되는 예열은 절차 사양에 지정된 절차에 지정된 예열이 더 높
은 재료의 예열이 됩니다.
R‑8 P‑NO. 9개 그룹
P‑No.의 경우 121°C(250°F) 9A 그룹 No. 1 재료 P‑No.의 경우 149°C(300°F) 9B

그룹 1호 소재
R‑9 P‑NO. 10개 그룹
R‑1 P‑NO. 1 그룹 번호. 1, 2, 3 P‑No.의 경우 79°C(175°F) 10A 그룹 No. 1 재료 P‑No.의 경우 121°C(250°F) 10B
그룹 No. 2 재료 P‑No.의 경우 79°C(175°F) 10C 그룹 No. 3 재료 P‐No. 10C 그룹
(a) 지정된 최대 탄소 함량이 0.30%를 초과하고 접합부 두께가 1인치(25mm)를 초과하는 No. 3 재료의 경우 예열이 필요하지도 금지되지도 않으며 기계에 해로운 영향을 미치지
재료의 경우 175°F(79°C)
않도록 다양한 두께에 대한 층간 온도 제한을 고려해야 합니다.
(b) 이 P‑번호에 있는 기타 모든 재료의 경우 10°C(50°F).
열처리된 재료의 특성.

P‑번호의 경우 10D 그룹 번호 4 및 P‑No. 10I 그룹 No. 1 재료, 300°F(149°C), 패스간 온도
R‑2 P‑NO. 3 그룹 번호. 1, 2, 3
는 350°F~450°F(177°C~232°C) 사이로 유지
(a) 지정된 최소 인장 강도가 70,000psi(480MPa)를 초과하거나 접합부 두께가 / 8 인치
(16mm)를 초과하는 재료의 경우 175°F(79°C) (b) 이 P‑번호에 있는 기타 모든 재료의 경우
5 R‑10 P‑NO. 11개 그룹
10°C(50°F).
(a) P‑번호. 11A 그룹 그룹 번호 1

— 없음(참고 참조)
그룹 번호 2 ‑ P‑No.와 동일합니다. 5(참고 참조)
603
R‑10 – R‑11 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그룹 번호 3 ‑ P‑No.와 동일합니다. 5(참고 참조) 참고: 열처리된 재료의 기계적 특성에 해로운 영향을 미치지 않도록 다양한 두께에 대한
그룹 번호 4 — 121°C(250°F) (b) P‑ 층간 온도 제한을 고려해야 합니다.
No. 11B 그룹 그룹 번호
1 ‑ P‑No.와 동일합니다. 3(참고 참조)
그룹 번호 2 ‑ P‑No.와 동일합니다. 3(참고 참조) R‑11 P‑NO. 15E 그룹 번호. 1
그룹 번호 4 ‑ P‑No.와 동일합니다. 3(참고 참조) (a) 지정된 최소 인장 강도가 60,000psi(410MPa)를 초과하거나 지정된 최소 크롬 함량이
그룹 번호 5 ‑ P‑No.와 동일합니다. 3(참고 참조) 6.0%를 초과하고 접합부 두께가 모두 있는 재료의 경우 400°F(205°C) /2 인치(13mm) 를 초과
그룹 번호 6 ‑ P‑No.와 동일합니다. 5(참고 참조) 합니다 . (b) 이 그룹에 속하는 기타 모든 재료의 경우 150°C(300°F).

1
604
ASME BPVC.VIII.1‑2021 S‑1
비필수 부록 S
볼트형 플랜지 연결에 대한 설계 고려 사항
S‑1 볼팅 누출. 50% 추가 볼트 응력이 있다고 생각할 수 있습니다.

설계값 이상이면 충분합니다. 그러나 이
필수 부록 2 및 비필수 에 있는 볼트 플랜지 연결에 대한 규칙의 주요 목적 지나치게 단순화한 이유는 한편으로는 다음과 같습니다.
일반적으로 테스트 조건에서 누출에 대한 안전 계수는 작동 조건에서만큼 클 필요
부록 Y 는 안전을 보장하기 위한 것이지만 서비스 가능한 설계를 얻기 위해 고려해야 는 없습니다.
할 특정 실제 사항이 있습니다. 가장 중요한 것 중 하나
반면에 접합의 응력‑변형률 분석을 수행하면
이는 설계값의 11/2 배보다 여전히 높은 초기 볼트 응력이 필요함 을 나타낼 수 있
이는 볼트 체결의 비례, 즉 결정입니다. 습니다. 그러한
볼트의 수와 크기.
해석은 발생하는 볼트 신장, 플랜지 처짐 및 개스킷 하중의 변화를 고려하는 것입니
대부분의 디자인에는 다음과 같은 관행이 있습니다. 다.
과거에 사용된 것이 적절해야 합니다. 내부 압력을 가하여 시작됩니다.
필수 부록 2 및 비필수 부록 Y 의 설계 규칙을 준수 하고 볼트를 충분히 조이십시오. 프리스트레스 상태. 어쨌든, 그것은 명백하다.
설계 값보다 높은 초기 볼트 응력
누출 없이 시험 압력을 견딥니다. 다음 논의에 제시된 고려 사항은 다음과 같은 특이 대부분의 경우 조임 작업에서 개발되어야 하며, 필요하고
한 기능이 존재할 때만 중요합니다.
매우 큰 직경, 높은 설계 압력, 고온, 심한 온도 구배, 특이한 가스켓 배열 등. 과도한 플랜지를 방지하기 위한 적절한 규정
개스킷의 왜곡 및 심한 분쇄. ASME 참조
PCC‑1, 섹션 12, 목표 토크 결정. 을 위한
주어진 볼트 체결에 대한 최대 허용 응력 값 플랜지 조인트 누출 사고 문제 해결에 대한 지침은 ASME PCC‑1, 부록
섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3은 설계 값입니다. P를 참조하십시오.
볼트 체결의 최소량을 결정하는 데 사용됩니다. 초기 이후 볼트 응력이 감소할 수 있습니다.
규칙에 따라 필요합니다. 다만, 구별은 되어야 한다. 초기의 느린 크리프 또는 이완으로 인해 조임
디자인적 가치와 가치 사이에서 신중하게 고려되어야 합니다. 특히 "연성" 개스킷 재질(ASME PCC‑1, 부록 D 참조)의 경우 및/또는
실제로 존재하거나 있을 수 있는 볼트 응력
설계 압력 이외의 조건에 필요합니다. 볼트의 유효 신장 길이가 짧습니다(ASME 참조).
볼트의 초기 조임은 프리스트레싱 작업이며 발생된 볼트 응력의 양은 다음과 같아 PCC‑1, 각주 6). 이는 누수의 원인이 될 수 있습니다.
야 합니다. 수압 테스트, 이 경우에는 단지 충분할 수 있습니다
한편으로는 적절한 한도 내에서 볼트를 다시 조이기 위해. 볼트 응력의 감소도 가능합니다.
경향이 있는 모든 조건에 대해 제공하기에 적합합니다. 고온에서 서비스 중에 발생합니다.
누출되는 조인트를 생성하고 다른 한편으로는 볼트 및/또는 플랜지 또는 개스킷 재료에 변형이 발생하여
볼트 및/또는 볼트의 항복이 너무 과도하지 않아야 합니다. 그에 따른 휴식. 이로 인해 누출이 발생하는 경우
플랜지는 이완을 생성하여 다음과 같은 결과를 초래할 수도 있습니다. 서비스 조건에 따라 다시 조이는 것이 일반적인 관행입니다.
누출. 스레드를 극복하기 위한 토크를 기억하십시오. 볼트, 때로는 단일 작업 또는 아마도
마찰과 볼트 머리 또는 너트 회전 마찰을 더한 것은 적용된 총 토크의 약 긴 간격으로 여러 번 반복하면 교정하기에 충분합니다.
90%를 구성하며, 볼트를 늘리는 데 필요한 부분은 10%만 남습니다. 이 조건. 이러한 성격의 만성적인 어려움을 피하려면,
는 아래에서도 마찬가지입니다. 그러나 높은 조인트를 설계할 때는 권장됩니다.
원하는 접촉 표면 및 윤활 조건; 휴식에 집중하는 온도 서비스
따라서 조인트 조립 중 이러한 고려 사항을 염두에 두어야 합니다(ASME PCC‑1, 섹션 4 및 7 관련된 재료의 특성, 특히 크리프가 설계의 제어 요소인 온도의 경우.
참조).
경화된 와셔를 사용하는 것이 적절할 수 있습니다(ASME PCC‑1, 부록 M 참조). 이 프리스트레스는 설계 시 제어 요소가 되어서는 안 됩니다. 이
프리스트레스를 초기 프리스트레스와 혼동해서는 안 됩니다.
첫 번째 중요한 고려사항은 필수가 아닌 부록 Y 플랜지(즉, 금속 대 금속이 있는 평면 플랜지) 의 설계에 사용되
수압 시험에서 단단할 합동. 따라서 초기 볼트 응력은 설계보다 어느 정도 더 큽니다. 는 볼트 응력 St
볼트 서클 외부에서 접촉).
값을 제공해야 합니다. 그렇지 않은 경우 테스트 중에 추가 볼트 변형이 발생하여 조 반대 방향에서는 과도한 초기 볼트 응력이 발생할 수 있습니다.
인트가 분리되고 볼트 체결 시 항복 형태로 문제가 발생함
따라서 개스킷의 압축을 충분히 풀어서 자체적으로 조이는 작업 중에 발생할 수 있습니다.
605
S‑1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
손상 정도 또는 파손 정도. 이는 특히 크리프율과 응력파단강도에 의해 결정됩니다.

직경이 작은 볼트와 볼트 재질을 사용하는 경우가 많음 작동 중 크리프가 발생하기 전에 존재하는 더 높은 볼트 응력은 이미 볼트를 장착하
상대적으로 항복강도가 낮습니다. 항복 강도 는 목적을 달성한 것입니다.
연탄소강, 어닐링된 용액 처리된 오스테나이트계 개스킷 및 정수압 테스트 압력을 모두 대기 온도에서 유지하며 설계에는 필요하지
스테인레스 스틸(예: SA‑193, 등급 B8M, 클래스 1) 및 특정 비철 볼트 체결 재료 않습니다.
는 더 작은 볼트에서 일반적인 렌치 작업으로 쉽게 초과될 수 있습니다. 압력과 온도.
이론적으로 플랜지 항복에 대한 마진은
크기. 이 재료에는 실이 엉키는 경향도 있습니다. 훌륭해. 플랜지 재료의 설계 값은 다음과 같습니다.
조이는 동안 질식. 명백한 피해가 없음에도 불구하고, 항복 강도의 5/8 또는 2/3만큼 높습니다.
내부 압력이 증가할 때 생성되는 추가 하중 그러나 플랜지에서 가장 높은 응력은 일반적으로
적용하면 누출 가능성이 있는 추가 항복을 생성할 수 있습니다. 허브나 쉘의 굽힘 응력은 어느 정도 국부적으로 발생합니다. 국지적 산출을 가정하
이러한 항복은 양이 거의 없을 때도 발생할 수 있습니다. 는 것은 너무 보수적이다.
초기 볼트 응력과 항복 강도 사이의 여유. 전체의 전체 산출이 즉시 이어집니다.
볼트 응력의 증가로 인해 발생할 수 있는 것 이상 플랜지. "플라스틱 경첩"이 발생하더라도 링은
내부 압력은 시동 중에 서비스 중에 발생할 수 있습니다. 플랜지 부분이 하중 부분을 차지합니다.
다른 일시적인 조건, 또는 정상적인 경우에도 가능 허브와 쉘은 휴대를 거부합니다. 굴복은 링에서 먼저 발생하는 경우 훨씬 더 중요합
작업. 상당한 정도가 있을 때 이런 일이 발생할 수 있습니다. 니다.
플랜지와 플랜지 사이의 온도 차이 결합된 허브와 링 응력에 대한 규칙은 다음을 제공합니다.
볼트 또는 볼트 재질의 계수가 다른 경우
보호 장치. 이와 관련하여,
플랜지 재료보다 열팽창이 더 큽니다. 이러한 열 효과로 인한 볼트 하중의 증가는 일부 재료에는 이중 응력 세트가 제공됩니다.
중첩됩니다. 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3 및 그 아래
이미 존재하는 하중으로 인해 볼트가 항복할 수 있습니다. 값은 양보를 피하기 위해 사용되어야 합니다.
그러한 물질로 인해 현저한 감소가 발생하는 반면 플랜지.
그 영향으로 인해 볼트 하중이 손실될 수 있습니다.
볼트 체결 설계에 있어 또 다른 매우 중요한 항목은
누출 원인을 바로잡습니다. 두 경우 모두,
필요한 볼트 응력이 실제로 존재하는지 여부에 대한 질문
볼트가 필요할 수도 있지만 잊지 말아야 할 것은
실현되었으며, 조이는 특별한 방법이 있다면 무엇입니까?
반복적인 조임의 효과는 누적될 수 있으며
고용되어야 합니다. 대부분의 조인트는 수동으로 조여집니다.
궁극적으로 조인트를 사용할 수 없게 만들 수 있습니다.
일반적인 비틀림만으로 가능하며 이보다 더 많은 것을 필요로 하지 않
양보로 인해 발생하는 어려움 외에도
는 디자인을 갖는 것이 유리합니다. 몇 가지 함정이 있어야 합니다.
위에서 설명한 볼트, 플랜지 또는 개스킷 재료의 항복으로 인해 유사한 어려움이 발
그러나 피하십시오. 예상되는 볼트 응력이 발생했습니다.
생할 가능성,
표준 렌치를 사용할 때는 수동으로
비슷한 상황이나 다른 원인으로 인해
또한 고려됩니다(ASME PCC‑1, 부록 O 참조).
이유가 무엇이든 과도한 볼트 응력은 다음과 같은 원인이 될 수 있습니다.
볼트가 항복하지 않더라도 플랜지가 항복합니다.
영구 경화에 따른 플랜지의 과도한 편향으로 인해 다음과 같은 경우 조인트 누출이
발생할 수 있습니다. 어디
다른 효과가 중첩됩니다. 또한 d = 볼트의 공칭 직경
플랜지를 단단히 조이는 것을 더 어렵게 만들어서 S = 볼트 응력
그후에. 예를 들어, 불규칙한 영구 왜곡
조인트 둘레의 불균일한 볼트 하중으로 인해 플랜지가 휘어지면 플랜지 면과 개스킷 작은 볼트의 경우 과도한 힘을 갖게 되는 것을 볼 수 있습니다.
이 휘어질 수 있습니다. 판단력을 발휘하지 않는 한 스트레스를 받게 됩니다.
실제 평면에서 벗어난 접촉 표면. 반면에 일반적인 손으로 렌치를 사용하여 매우 큰 볼트에 원하는 응력을 발생시키
과도한 볼트 응력이 없더라도 개스킷에도 과부하가 걸릴 수 있습니다. 개스킷에 는 것은 불가능합니다. 임팩트 렌치는 서비스가 가능할 수 있지만 그렇지 않은 경우
스톱 링 또는
볼트를 예열하는 등의 방법을 사용해야 할 수도 있습니다.
플랜지 면 디테일은 동등한 수준을 제공하도록 배열됩니다. 압축을 제어하는 그러 또는 유압식 볼트 텐셔너를 사용합니다. 와 함께
한 수단이 없으면 이러한 방법 중 일부에서는 특히 효과적인 나사산 윤활제를 사용하는 경우 절차에
개스킷의 선택을 고려해야 합니다. 내재된 수단을 통해 볼트 응력 제어가 가능하지만 모든 경우에 그렇습니다.
가스켓 유형, 크기 및 재료가 손상되는 것을 방지합니다.
개스킷의 분쇄. 볼트 응력은 적절한 장력계 장비로 볼트 신장을 측정하여 합리적인 허용 오차 내에
이상으로부터 볼트 응력이 명백해진다. 서 조절될 수 있습니다. 일반적으로 간단한 렌치
디자인보다 상당한 범위에 걸쳐 달라질 수 있습니다.
스트레스 값. 섹션 II, 파트 D, 하위 파트 1, 표 3의 볼트 체결에 대한 설계 응력 값 실제 볼트 응력을 검증하지 않고도 모든 것을 충족합니다.
은 항복에 대한 계수를 제공하기 위해 보수적인 값으로 설정되었습니다. ~에 실질적인 요구 사항이 충족되고, 스트레스에 대한 측정된 통제는 그렇게
해야 하는 특별하거나 중요한 이유가 있는 경우에만 사용됩니다.
온도가 상승하면 설계 응력 값은 다음과 같습니다.
606
ASME BPVC.VIII.1‑2021 티
비필수 부록 T
온도 보호
(a) 사용 가능한 모든 압력 용기 (b) 다양한 수단을 포괄하는 세부 요구사항을 명시하는 것이 실행 불

과열로 손상된 부분에는 수단을 제공해야 합니다. 가능하다는 것이 인정됩니다.
금속 온도를 제어할 수 있는 장치 과열 시 압력 용기의 작동을 방지합니다. 원칙적으로 위의 (a)를 준수하
안전 한계 또는 안전 종료가 영향을 받을 수 있습니다. 는 모든 수단은 본 조항의 목적을 충족합니다.
607
W‑1 – W‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 W
제조업체의 데이터 보고서 준비 가이드
W‑1 준비 가이드 여러 페이지로 구성된 양식을 사용하는 경우 각 페이지는 양식의 첫 번째 페이지를 추적할 수
제조업체의 데이터 보고서 있도록 표시되어야 합니다. 양식 U‑1, U‑1A, U‑1P, U‑2, U‑2A, U‑3 및 U‑3A 의 경우 각 페이
지에는 최소한 페이지 상단에 제조업체 이름이 포함되어야 합니다. , 양식의 첫 번째 페이지에 표
(a) 이 부록에 포함된 지침은 UG‑120에서 요구하는 대로 데이터 보고서를 준비 시된 제조업체의 일련 번호, CRN(해당되는 경우) 및 국가 위원회 번호(해당되는 경우).
하는 데 있어 제조업체에게 일반적인 지침을 제공하기 위한 것입니다 . (b) ASME 코
드 규칙에서 요구하는 제조업체 데이터 보고서는 법률, 규칙
및 규정에 따라 관할 당국의 승인을 요구하고 받는 특수 설계 또는 구조를 포함
하여 코드 조항을 충족하지 않는 압력 용기용이 아닙니다. 선박이 설치될 해당 주 또
는 자치단체의 정보. (c) 데이터 보고서에 대한 지침은 이 비필수 부록의 샘플 양식에 또한 모든 양식에서 각 시트에는 해당 페이지의 페이지 번호와 전체 양식을 구성하
있는 동그라미 숫자에 해당하는 괄호 안의 숫자로 식별됩니다( 표 W‑3 참조). (d) 는 총 페이지 수가 포함되어야 합니다. 이러한 요구 사항은 다른 양식에 첨부된 단일
항목에 대해 양식에 제공된 것보다 더 많은 공간이 필요한 경우 해당 공간에 "비고 페이지 양식인 양식 U‑1B, U‑4 및 U‑5 에는 적용되지 않습니다 .
참조", "첨부된 양식 U‑4 참조" 또는 "첨부된 양식 U‑5 참조 "를 다음과 같이 표
시하십시오. 적절한.
W‑2 준비 가이드
다음에 대한 보충 데이터 보고서
흑연으로 구성된 부품
이 보충 데이터 보고서는 흑연으로 구성된 압력 용기 또는 부품에 대해 작성되어

야 합니다.
이 보충 데이터 보고서는 기본 제조업체 데이터 보고서 (양식 U‑1, U‑1A, U‑1P,
(e) 고정식 튜브시트 열교환기의 경우 양식 U‑5를 작성해야 합니다. (f) 단위가 적 U‑2 또는 U‑2A) 에 첨부되고 참조되어야 합니다 .
용되는 수량은 선택
한 단위와 함께 제조업체 데이터 보고서에 입력되어야 합니다. (g) 제조업체의 데 Man‑에 표시된 것과 동일한 정보를 입력합니다.
이터 보고서 양식은 미리 인쇄되거나 컴퓨터로 생성될 수 있습니다. 양식은 이 부록에 이 시트가 보충되는 제조업체의 데이터 보고서 양식입니다.
표시된 대로 크기, 배열 및 내용이 동일해야 하며 양식 U‑4를 사용할 수도 있습
니다. 인증서 종류, 번호, 유효기간, 회사 대표자의 서명을 기재합니다.
608
ASME BPVC.VIII.1‑2021 W‑2
페이지 ~의
ð21Þ
압력 용기에 대한 U‑1 제조업체 데이터 보고서 양식
ASME 보일러 및 압력 용기 규정 규칙, 섹션 VIII, 1부 규정에 따라 요구됨
F1
1. 제조 및 인증
(제조업체 이름 및 주소)
F2
2. 제조 대상
(구매자의 이름과 주소)
F3
3. 설치장소
(이름과 주소)
F4 F5 F8
4. 유형
(수평, 수직 또는 구) (탱크, 세퍼레이터, JKT 용기, 열교환기 등) (제조업체의 일련번호)
F9 F10 F12
(CRN) (도면번호) (국가위원회 번호) (건축연도)
F13 F14 F15
5. ASME 규정, 섹션 VIII, Div. 1
[해당되는 경우 판 및 부록(날짜)] (코드 케이스 번호) [UG‑120(d)에 따른 특별 서비스]
항목 6~11 포함 단일 벽 용기, 재킷 용기 재킷, 열 교환기 쉘 또는 다중 챔버 용기 챔버에 대해 완료됩니다.

F16 F17
6. 쉘: (a) 코스 수 (b) 전체 길이
과정) 재료 두께 긴. 조인트(Cat.A) 둘레. 조인트(Cat. A, B, C) 열처리
아니요. 지름 길이 사양/등급 또는 유형 No. 정확합니다. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 온도 시간
F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27
쉘의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
아니요. 유형 ID OD 플랜지 생각 민 허브 감사합니다 재료 부착 방법 위치 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID,Thk) 와셔 재질
20 32 32
F20 F27
7. 머리: (a) (비)
(재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (HT ‑ 시간 및 온도) (재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (HT ‑ 시간 및 온도)
두께 반지름 측면에서 압력으로 카테고리 A

위치(상단, 타원형 원뿔형 반구형 평평한
하단, 끝) 최소 정확합니다. 크라운 너클 비율 정점 각도 반지름 직경 볼록 오목한 유형 전체, 스팟, 없음 효과.
(ㅏ) F28 F22 F29 F30 F31
(비)
머리의 몸체 플랜지
탈당
세탁기
위치 유형 ID OD 플랜지 Thk Min 허브 Thk 재료 부착 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
(ㅏ)
20 32 32
(비)
F33 재킷 여밈 F34
8. 재킷의 종류
(오지앤웰드, 바 등으로 설명)
막대인 경우 치수를 제공하십시오. 볼트로 체결된 경우 설명하거나 스케치합니다.

F35 F36 F37
9. MAWP 최대. 온도. 최소 디자인 금속 온도. ~에 .
(내부) (외부) (내부) (외부)
F38 F38
10. 충격시험 시험 온도에서 .
[예 또는 아니오를 표시하고 구성 요소 충격 테스트를 거침]
F39 F40
11. 수력, 공압 또는 빗. 테스트 압력 보증 테스트
튜브 섹션에 대해 항목 12 및 13을 작성해야 합니다.

F20 F18 F21 F22
12. 튜브시트
[고정식(재료규격번호)] [직경(압력에 따라)] (공칭두께) (맞습니다. 허용합니다.) [부착물(용접 또는 볼트 체결)]
F20 F18 F21 F22
[플로팅(재료규격번호)] (지름) (공칭두께) (맞습니다. 허용합니다.) (부착)
F20
13. 튜브
(재료 사양 번호, 등급 또는 유형) (OD) (공칭두께) (숫자) [타입(스트레이트 또는 U)]
(07/21)
609
W‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
양식 U‑1 페이지 ~의
F58
제조자:
제조업체의 일련번호
F8 CRN F9 전국위원회 번호
F12
항목 14~18 포함 재킷 용기의 내부 챔버 또는 열 교환기의 채널에 대해 완료됩니다.


아니요. 지름 길이 사양/등급 또는 유형 No. 정확합니다. 유형 전체, 스폿, 없음 효과. 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 온도 시간
탈당
세탁기
아니요. 유형 ID OD 플랜지 생각 민 허브 감사합니다 재료 부착 방법 위치 개수 및 크기 볼트 체결 재료 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
20 32 32
15. 머리: (a) (비)

두께 반지름 원뿔형 평평한

측면에서 압력으로 카테고리 A
위치(상단, 타원형 반구형
(ㅏ)
(비)
탈당
세탁기
위치 유형 ID OD 플랜지 Thk Min 허브 Thk 재료 부착 수량 및 크기 볼트 재질 (OD, ID, Thk) 와셔 재질
(ㅏ)
20 32 32
(비)

F38
F39 F40
19. 노즐, 검사 및 안전 밸브 개방:
재료 노즐 두께 첨부파일 세부정보
목적 지름 보강 위치
(입구, 출구, 배수구 등) 아니요. 또는 크기 유형 대통 주둥이 플랜지 No. 정확합니다. 재료 대통 주둥이 플랜지 (Insp. Open.)
F20 F20
F41 F42 F43 F44 F45 F46 F47 F48 F49 F48 F49 F50
F51 F51 F51 F51 F51

20. 지지대 : 스커트 러그 다리 기타 첨부된
(예 혹은 아니오) (숫자) (숫자) (설명하다) (어디서, 어떻게)
21. 위탁 검사관이 적절하게 식별하고 서명한 제조업체의 부분 데이터 보고서는 다음 항목에 대해 제공되었습니다.
보고서(부품 이름, 품목 번호, 제조업체 이름 및 식별 번호 나열):
F52
22. 비고
F53
(07/21)
610
F58
제조자:
F12
F58 상점 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하고 이 선박의 모든 세부 설계, 재료, 구조 및 제작 기술이 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 부문 1을 준수함을 보증합니다.
U 인증번호 만료
날짜 이름 서명됨
(제조업체) (대표)
F60 매장 검사 증명서
아래 서명한 본인은 전국 보일러 및 압력 용기 검사관 위원회가 발행한 유효한 커미션을 보유하고 있으며 다음에 고용되어 있습니다.
~의
이 제조업체의 데이터 보고서에 설명된 압력 용기를 검사했습니다. , 그리고
본인이 알고 믿는 한, 제조업체는 ASME 보일러 및 압력 용기 규정, 섹션 VIII, 1부에 따라 이 압력 용기를 제작했음을 진술합니다. 이 인증서에 서명함으로써 검사관이나 그/그녀의 고용주는 어떠한 보증도 하지 않습니다. ,
이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기와 관련하여 명시적이거나 묵시적입니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어
떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
날짜 F60 커미션 F61

서명됨
(공인검사관) (국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호)
F62 현장 조립 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하고 이 선박의 모든 부품의 현장 조립 구조가 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 1부 요구 사항을 준수함을 보증합니다. U 인증서 번호
만료 .
(어셈블러) (대표)
F63 현장 조립 검사 증명서
~의 , 이 제조업체 데이터 보고서의 내용을 설명된 압력 용기와 비교했습니다.

F64
매장 검사 증명서에 포함되지 않은 데이터 항목으로 언급된 부분이 ,
본인이 검사하고 내가 알고 믿는 한, 제조업체는 ASME 보일러 및 압력 용기 규정, 섹션 VIII, 1부에 따라 이 압력 용기를 제작하고 조립했습니다. 설명된 용기는 검사되었으며 압력 테스트를 거쳤습니다. 의 . 이 인증서에 서명
함으로써 검사관이나 그 고용주는 이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기에 관해 명시적이거나 묵시적인 어떠한 보증도 하지 않습니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한
신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
F60 F61
날짜 서명됨 커미션
(07/17)
611
페이지 ~의
ð21Þ
압력 용기에 대한 U‑1A 제조업체 데이터 보고서 양식
(단일 챔버, 완전히 매장 또는 현장에서 제작된 용기 전용 대체 양식)
1
에프
2
에프
2. 제조 대상
삼
에프
3. 설치장소
(이름과 주소)
F5 F8 F9 F10 F12
4. 유형
(수평 또는 수직, 탱크) (제조사 일련번호) (CRN) (도면번호) (국가위원회 번호) (건축연도)
F13 F14 F15
5. ASME 코드, 섹션 VIII, 부문 1
6. 쉘 F20 F21 F22 F18 F17

(재료규격번호, 등급) (공칭두께) (맞습니다. 허용합니다.) (내경) [길이(전체)]
탈당
세탁기
20 32 32
7. 솔기 F23 F24 F24 F27 F27 F25 F26 F26 F16

[긴. (용접, dbl., sngl., 랩, 맞대기)] [RT(스팟 또는 풀)] (효율, %) (HT 온도) (시간, 시간) [둘레(용접, dbl., sngl., lap, butt)] [RT(스팟 또는 (효율, %) (개수)
풀)]
F20 F27
8. 머리: (a) (비)

(ㅏ) F28 F22 F29 F30 F31

(비)
탈당
세탁기
(ㅏ)
20 32 32
(비)
9. MAWP F35 F36

최대. 온도. .
F37 F39
최소 디자인 금속 온도. ~에
. Hydro., pneu., 또는 빗. 테스트 압력 .
F40 .
보증 테스트
지름 재료 노즐 두께 보강 부착 세부사항 위치
목적
(흡입구, 배출구, 배수구 등) 번호 또는 크기 유형 대통 주둥이 플랜지 No. 정확합니다. 재료 대통 주둥이 플랜지 (Insp. Open.)
F20 F20
F41 F42 F43 F44 F45 F46 F47 F48 F49 F48 F49 F50
F51 다른
11. 지지대 : 스커트 러그 다리 첨부된
12. 비고: 위탁 검사관이 적절하게 식별하고 서명한 제조업체의 부분 데이터 보고서는 다음과 같이 제공되었습니다.
보고서 항목:
(부품명, 품목번호, 제조사명, 식별 스탬프)
F38 F52 F53
(07/21)
612
양식 U‑1A 페이지 ~의
F58
제조자:
F12
F58
작업장/현장 규정 준수 증명서
우리는 이 보고서에 기재된 내용이 정확하며 이 선박의 모든 세부 설계, 자재, 구조 및 제작 기술이 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 1부를 준수함을 보증합니다. "U" 인증 번호 인증서
F58
만료 .
날짜 회사명 F58 F58

서명됨
F60
작업장/현장 검사 증명서
다음에 의해 건조된 선박 ~에 .
~의
이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 구성 요소를 검사했으며, 본인이 알고 믿는 한, 제조업체가 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 1부에 따라 이 압력 용기를 제작했음을 진술합니다. 본 문서에, 서명함으로써 인증서
검사관이나 그 고용주는 이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기에 관해 명시적이거나 묵시적인 어떠한 보증도 하지 않습니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상,
재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
F60 F61
(07/21)
613
U‑1B 제조업체의 보충 자료 양식
ð21Þ
흑연 압력 용기에 대한 데이터 보고서
(ASME 규정 규칙 섹션 VIII, 1부 규정에 따라 요구됨)
1. ______________________________________________________________________________________에 의해 제조 및 인증되었습니다.
2. 제조 대상 __________________________________________________________________________________________________
3. 설치장소 ________________________________________________________________________________
(이름과 주소)
4. 유형 ____________ (가로, 세로) 사용 ________________ 제조업체의 일련번호 ____________________

(탱크, 용기, 열교환기 등) (제조업체의 일련번호)
CRN 번호 ______________ 도면 번호 ______________ 국립위원회 번호. __________________ 건축연도 _________________

(CRN) (도면번호) (국가위원회 번호)
5. ASME 규정, 섹션 VIII, Div. 1판/부록 ____________________ 코드 케이스 ____________________________________

[판 및 부록(날짜)] (코드 케이스 번호)
6. 흑연 구성 요소:
안건 재료 명칭 압축 강도 인장강도 CMTR 번호
54
승인 증명서: 유형 __________________________ 아니요. ________ 만료 ______________________
날짜 ____________________ 이름 ____________________________________________________ 서명됨 ______________________________________
날짜 60 커미션 61
________________ 서명됨 _____________________ ____________________________________________________
(국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호)
(07/21)
614
판형 열교환기에 대한 U‑1P 제조업체 데이터 보고서 양식 페이지 ~의
ASME 보일러 규정에 따라 요구되는 대로 ð21Þ

압력 용기 코드 규칙, 섹션 VIII, 부문 1
F1
F2
2. 제조 대상
F3
3. 설치장소
(이름과 주소)
F4 F71 F8 F9 F10
4. 유형
(수평 또는 수직) (개스킷, 반용접, 납땜) (제조업체의 일련번호) (CRN) (도면번호)
F13 F14 F15 F12

[판(연도)] (코드 케이스 번호) [UG‑120(d)에 따른 특별 서비스] (건축연도) (국가위원회 번호)
F20 (비) F20 (씨) F20

6. 엔드플레이트: (ㅏ)
(고정재료) (이동 가능한 소재) (기타 재료)
아니요. 수량 너비 길이 두께 정확합니다. 허용하다. 열처리 온도 시간
F72 F72 F21 F22 F27 F27 F27
7. 프레임 압축 볼트 및 너트 F32
(수량, 직경, 재질 규격, 등급)
F38
8. 충격시험
F73 F20 F73 F73

9. 열전달판
(플레이트 모델) (재료규격 및 등급) (두께) (프레임용 플레이트의 최소/최대 수량)
F73 F73 F73

(테스트된 플레이트 압력의 수량) (최소 조임 치수) (최대 조임 치수)
F35 F36 , F37 F35 F39

10. 챔버 1, MAWP 최대. 온도 MDMT 시간 하이드로/공압 테스트프레스.
F35 F36 , F37 MDMT 시간 F35 F39

11. 챔버 2, MAWP 최대. 온도 하이드로/공압 테스트프레스.
12. 노즐, 연결, 검사 및 안전 밸브 개방:
목적 재료 노즐 두께 부착 방법
(입구, 출구, 다이아. 또는 플랜지 위치
배수 등) 수량 크기 유형 대통 주둥이 플랜지 평가 No. 캘리포니아 대통 주둥이 플랜지 (Insp./Open.)
F41 F42 F43 F20 F44 F20 F45 F43 F46 F48 F49 F48 F49 F50
13. 지원: 러그 F51 다리 발 F51 기타 F51 첨부된 F51

(수량) (수량) (설명하다) (어디서, 어떻게)
14. 위탁 검사관이 적절하게 식별하고 서명한 제조업체의 부분 데이터 보고서는 다음과 같이 제공되었습니다.
보고서 항목(부품 이름, 항목 번호, 제조업체 이름 및 식별 번호 나열):
F52
F53
15. 비고:
(07/21)
615
양식 U‑1P 페이지 ~의
F58
제조자:
F12
우리는 이 보고서의 내용이 정확하며 이 판형 및 프레임 열 교환기의 설계, 재료, 구조 및 제작 기술의 모든 세부 사항이 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 부문 1을 준수함을 인증합니다.
F60 매장 검사 증명서
~의
이 제조업체의 데이터 보고서에 설명된 플레이트 및 프레임 열 교환기를 검사했습니다. , 그리고
본인이 알고 믿는 한, 제조업체는 ASME 보일러 및 압력 용기 규정, 섹션 VIII, 1부에 따라 이 판 및 프레임 열교환기를 제작했음을 진술합니다. 검사관이나 고용주는 이 인증서에 서명하지 않습니다. 는 이 제조업체 데이터 보고
서에 설명된 판 및 프레임 열 교환기에 관해 명시적 또는 묵시적으로 보증을 제공합니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어
떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
날짜 커미션 F61
서명됨
F62 현장 조립 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하고 이 선박의 모든 부품의 현장 조립 구조가 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 1부 요구 사항을 준수함을 인증합니다.
(어셈블러) (대표)
F63 현장 조립 검사 증명서
~의 , 이 제조업체 데이터 보고서의 내용을 설명된 플레이트 및 프레임과 비교했습니다.

F64
열교환기 및 작업장 검사 증명서에 포함되지 않은 데이터 항목으로 언급된 부품을 명시하고, ,
나는 검사를 받았으며 내가 알고 믿는 한도 내에서 제조업체는 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 1부에 따라 이 판 및 프레임 열교환기를 제작했습니다. 이 인증서에 서명함으로써 검사관이나 검사관 모두 해당 고용
주는 본 제조업체 데이터 보고서에 설명된 판형 및 프레임 열 교환기에 관해 명시적 또는 묵시적으로 보증을 제공합니다. 또한 조사관이나 그의 고용주는 어떠한 방식으로든 신체적 부상이나 재산 피해 또는 손해에 대해 책임
을 지지 않습니다.
본 검사로 인해 발생하거나 이와 관련된 모든 종류의 손실.

날짜 커미션 F61
서명됨
(07/17)
616
U‑2 제조업체의 부분 데이터 보고서 양식 페이지 ~의
한 제조업체가 다른 제조업체를 위해 제작한 압력 용기의 일부 ð21Þ

F1
F2
2. 제조 대상
F3 F56
3. 설치장소
(이름과 주소)
F7 F8 F9
4. 유형
[용기 부분 설명(쉘, 투피스 헤드, 튜브 묶음)] (제조업체의 일련번호) (CRN)
F12 F10 F11 F57

(국가위원회 번호) (도면번호) (도면 작성자) (건축연도)
F13 F14 F15 F56


F16 F17
F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27
탈당
세탁기
20 32 32
F20 F27
7. 머리: (a) (비)

(ㅏ) F28 F22 F29 F30 F31
(비)
탈당
세탁기
(ㅏ)
20 32 32
(비)
F33 F34
8. 재킷의 종류 재킷 여밈
F35 F56 F36 F37

F38 F38
F39 F40

F20 F18 F21 F22 F56
12. 튜브시트
[고정식(재료규격번호)] [직경(압력에 따라)] (공칭두께) (맞습니다. 허용합니다.) [부착물(용접 또는 볼트 체결)]
F20 F18 F21 F22 F56

F20
13. 튜브
(07/21)
617
F58
제조자:
F12
F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27
탈당
세탁기
20 32 32
15. 머리: (a) (비)


(ㅏ)
(비)
탈당
세탁기
(ㅏ)
20 32 32
(비)

F38 F38
F20 F20
F41 F42 F43 F44 F45 F46 F47 F48 F49 F48 F49 F50
20. 부품 식별 F66
부품명 수량 라인 번호 제조업체 식별 번호. 제조업체 그림 번호 CRN 전국위원회 번호 건축연도
F67 F68 F69 F10 F9 F12
F51 F51 F51 F51 F51

22. 비고
F53
(07/21)
618
F58
제조자:
F12
F58 작업장/현장 규정 준수 증명서
우리는 이 보고서의 내용이 정확하고 이 압력 용기 부품의 재료, 구조 및 제작에 대한 모든 세부 사항이 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 부문 1을 준수함을 보증합니다.
U 또는 PRT 인증 번호 인증서 만료
F60 작업장/현장 검사 증명서
~의
이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기 부품을 검사했으며, 본인이 알고 믿는 한, 제조업체가 ASME 보일러 및 압력 용기 코 ,
드, 섹션 VIII, 1부에 따라 이 압력 용기 부품을 제작했음을 진술합니다. 이 인증서에 서명함으로써 검사관이나 그 고용주는 이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기 부품과 관련하여 명시적이거나 묵시적인 어떠한 보증
도 하지 않습니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
날짜 F60 커미션 F61

서명됨
(07/17)
619
U‑2A 제조업체의 부분 데이터 보고서 양식(대체 양식) 페이지 ~의

ð21Þ
한 제조업체가 다른 제조업체를 위해 제작한 압력 용기의 일부
1
에프
2
에프
2. 제조 대상
삼
에프 F56
3. 설치장소
(이름과 주소)
F7 F8 F9
4. 유형
[용기 부분 설명(쉘, 투피스 헤드, 튜브 묶음)] (제조업체의 일련번호) (CRN)
F12 F10 F11 F57
(국가위원회 번호) (도면번호) (도면 작성자) (건축연도)
F13 F14 F15 F56
( 해당되는 경우 판 및 부록 (날짜)] (코드 케이스 번호) [UG‑120(d)에 따른 특별 서비스]
F16 F17
과정) 재료 두께 긴. 조인트(Cat.A) 둘레. 조인트(카테고리 A, B, C) 열처리

아니요. 지름 길이 사양/등급 또는 유형 Nom. 정확합니다. 유형 전체, 스팟, 없음 효과 유형 전체, 스팟, 없음 효과. 온도 시간
F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27
F56
탈당
세탁기
20 32 32
F20 F27
7. 머리: (a) (비)
두께 반지름 원뿔형 평평한 측면에서 압력으로 카테고리 A

위치(상단, 타원형 반구형
하단, 끝) 최소 정확합니다. 크라운 너클 비율 정점 각도 반지름 직경 볼록 오목 유형 Full, Spot, None Eff.
(ㅏ) F28 F22 F29 F30 F31
(비) F56
탈당
세탁기
(ㅏ)
20 32 32
(비)
8. MAWP F35 F56 F36 F37 F56 ~에 .

최대. 온도. . 최소 디자인 금속 온도.
F38 F38 .
9. 충격시험 시험 온도에서
F39 F40
10. 수력, 공압 또는 빗. 테스트 압력 11. 노즐, 검사 및 안전 밸 보증 테스트
브 개방:
목적 지름 재료 노즐 두께 보강 첨부파일 세부정보 위치
F20 F20
F41 F42 F43 F44 F45 F46 F47 F48 F49 F48 F49 F50
12. 부품 식별 F66
부품명 수량 라인 번호 제조업체 식별 번호. 제조업체 그림 번호 CRN 국립 위원회 번호 건립 연도
F67 F68 F69 F10 F9 F12
F51 F51 F51 다른 F51 F51

13. 지지대 : 스커트 러그 다리 첨부된
14. 비고 F53
(07/21)
620
F58
제조자:
F12
F58
작업장/현장 규정 준수 증명서
우리는 이 보고서에 기재된 내용이 정확하며 이 압력 장치의 재료, 구조 및 제작 기술에 대한 모든 세부 사항이 정확함을 보증합니다.
용기 부분은 ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 부문 1을 준수합니다.
U 또는 PRT 인증 번호. 만료
F60
작업장/현장 검사 증명서
~의
,
이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기 부품을 검사했으며, 본인이 알고 믿는 한, 제조업체가 ASME 보일러 및 압력 용기 코드,
섹션 VIII, 1부에 따라 이 압력 용기 부품을 제작했음을 진술합니다. 이 인증서에 서명함으로써 검사관이나 그 고용주는 이 제조업체 데이터 보고서에 설명된 압력 용기 부품과 관련하여 명시적이거나 묵시적인 어떠한 보증도 하
지 않습니다. 또한 검사관이나 그 고용주는 이 검사로 인해 발생하거나 이와 관련하여 발생한 신체적 부상, 재산 피해 또는 모든 종류의 손실에 대해 어떤 방식으로든 책임을 지지 않습니다.
F60 F61
(07/17)
621
U‑3 제조업체의 준수 증명서 양식 페이지 ~의

ð21Þ
UM 지정자로 스탬프를 찍는 압력 용기 덮기 [U‑1(j) 참조]
F1
2. 제조 대상 F2
F3
3. 설치장소
(이름과 주소)
F4 F5 F6 F8
4. 유형
(수평, 수직 또는 구) (탱크, 세퍼레이터, 합동용기, 열교환기 등) (용량) (제조업체의 일련번호)
F9 F10 F12
F13 F14
[해당되는 경우 판 및 부록(날짜)] (코드 케이스 번호)

F16 F17
F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27
탈당
세탁기
20 32 32
F20 F27
7. 머리: (a) (비)

(ㅏ) F28 F22 F29 F30 F31

(비)
탈당
세탁기
(ㅏ)
20 32 32
(비)
F33 재킷 여밈 F34
8. 재킷의 종류
F35 F36 F37 .

9. MAWP 최대. 온도. 최소 디자인 금속 온도. ~에
F38 F38 .
F39 보증 테스트 F40
11. 수력, 공압 또는 빗. 테스트 압력

12. 튜브시트 F20 F18 F21 F22
[고정식(재료규격번호)] [직경(압력에 따라 다름)] (공칭두께) (맞습니다. 허용합니다.) [부착물(용접 또는 볼트 체결)]
F20 F18 F21 F22
13. 튜브 F20
(07/21)
622
F58
제조자:
F12

14. 쉘 : (a) 코스 수 (b) 전체 길이
탈당
세탁기
20 32 32
15. 머리: (a) (비)


(ㅏ)
(비)
탈당
세탁기
(ㅏ)
20 32 32
(비)

F38 .
F39 F40
F20 F20
F41 F42 F43 F44 F45 F46 F47 F48 F49 F48 F49 F50
F51 F51 F51 기타 F51 첨부된 F51

20. 지지대 : 스커트 러그 다리
F52
22. 비고
F53
UM 인증 번호 인증서 F59
만료
F65 인증서 번호
서명됨
(인증된 개인) (국가 위원회 CI 번호)
(07/21)
623
U‑3A 제조업체의 준수 증명서 양식(대체 양식) 페이지 ~의
ð21Þ UM 지정자로 스탬프를 찍는 압력 용기 덮기 [U‑1(j) 참조]

F1
F2
2. 제조 대상
F56 F3
3. 설치장소
(이름과 주소)
F4 F5 F6 F8
4. 유형
(수평, 수직 또는 구) (탱크, 세퍼레이터 등) (용량) (제조업체의 일련번호)
F9 F10 F12
F13 F14
[ 해당되는 경우 판 및 부록 (날짜)] (코드 케이스 번호)
F16 F17
과정) 재료 두께가 길다. 조인트(Cat.A) 둘레. 조인트(Cat. A, B, C) 열처리
F18 F19 F20 F21 F22 F23 F24 F25 F26 F27
탈당
세탁기
20 32 32
F20 F27
7. 머리: (a) (비)

(ㅏ) F28 F22 F29 F30 F31

(비)
탈당
세탁기
(ㅏ)
20 32 32
(비)
F33 F34
8. 재킷의 종류 재킷 여밈

F35 F36 F37
9. MAWP 최대. 온도. . 최소 디자인 금속 온도. ~에 .
F38 F38
F39 F40
11. 수력, 공압 또는 빗. 테스트 압력 12. 노즐, 검사 및 안전 밸브 보증 테스트
개방:
F20 F20
F41 F42 F43 F44 F45 F46 F47 F48 F49 F48 F49 F50
F51 F51 F51 F51 F51

F52
15. 비고
F53
(07/21)
624
F58
제조자:
F12
F58
상점 준수 증명서
우리는 이 보고서에 기재된 내용이 정확하며 이 선박의 설계, 자재, 구조 및 제작 기술에 대한 모든 세부 사항이 정확함을 보증합니다.
ASME 보일러 및 압력 용기 코드, 섹션 VIII, 부문 1을 준수합니다.
UM 인증 번호 인증서 F59
만료
F65 인증서 번호
서명됨
(공인개인) (국가 위원회 CI 번호)
(07/17)
625
U‑3P 제조업체의 준수 증명서 양식 페이지 ~의

ð21Þ 판형 열교환기용
UM 지정자로 스탬프를 찍는 압력 용기 덮기 [U‑1(j) 참조]
F1
F2
2. 제조 대상
F3
3. 설치장소
(이름과 주소)
F4 F71 F8 F9 F10
4. 유형
(수평 또는 수직) (개스킷, 반용접, 납땜) (제조업체의 일련번호) (CRN) (도면번호)
F13 F14 F6 F12

[판(연도)] (코드 케이스 번호) (용량) (건축연도) (국가위원회 번호)
F20 (비) F20 (씨) F20

6. 엔드플레이트: (ㅏ)
(고정재료) (이동 가능한 소재) (기타 재료)
아니요. 수량 너비 길이 두께 정확합니다. 허용하다. 열처리 온도 시간
F72 F72 F21 F22 F27 F27 F27
F32
7. 프레임 압축 볼트 및 너트
(수량, 직경, 재질 규격, 등급)
F38
8. 충격시험
F73 F20 F73 F73

9. 열전달판
(플레이트 모델) (재료규격 및 등급) (두께) (프레임용 플레이트의 최소/최대 수량)
F73 F73 F73

(테스트된 플레이트 압력의 수량) (최소 조임 치수) (최대 조임 치수)
F35 F36 , F37 F35 F39

10. 챔버 1, MAWP 최대. 온도 MDMT 시간 하이드로/공압 테스트프레스.
F35 F36 F37 MDMT 시간 F35 F39

11. 챔버 2, MAWP 최대. 온도 , 하이드로/공압 테스트프레스.
12. 노즐, 연결, 검사 및 안전 밸브 개방:
목적 재료 노즐 두께 부착 방법
(입구, 출구, 다이아. 또는 플랜지 위치
배수 등) 수량 크기 유형 대통 주둥이 플랜지 평가 No. 캘리포니아 대통 주둥이 플랜지 (Insp./Open.)
F41 F42 F43 F20 F44 F20 F45 F43 F46 F48 F49 F48 F49 F50
13. 지원: F51 F51 기타 F51 첨부된 F51

러그 다리 발
(수량) (수량) (설명하다) (어디서, 어떻게)
14. 위탁 검사관이 적절하게 식별하고 서명한 제조업체의 부분 데이터 보고서는 다음과 같이 제공되었습니다.
보고서 항목(부품 이름, 항목 번호, 제조업체 이름 및 식별 번호 나열):
F52
F53
15. 비고:
(07/21)
626
양식 U‑3P 페이지 ~의
F58
제조자:
F12
F59
UM 인증 번호 인증서 만료
F65
서명됨
(공인개인)
(07/17)
627
U‑4 양식 제조업체 데이터 보고서 보충 시트

F1 F54
2. 제조 대상 F2 F54
3. 설치장소 F3 F54
(이름과 주소)
F4 F54 F5 F54 F8 F54

4. 유형
(수평, 수직 또는 구) (탱크, 세퍼레이터, 열교환기 등) (제조업체의 일련번호)
F9 F54 F10 F54 F12 F54

데이터 보고서
품목 번호 비고
F54 F55
F54
허가 인증서: 유형 아니요. 만료
61
(07/19)
628
U‑5 제조업체 데이터 보고서 보충 시트 양식

쉘 앤 튜브 열교환기
F1 F54
F2 F54
2. 제조 대상
F3 F54
3. 설치장소
(이름과 주소)
F4 F54 F8 F54 F9 F54

4. 유형
(수평, 수직 또는 구) (제조업체의 일련번호) (CRN)
F10 F54 F12 F54

(도면번호) (국가위원회 번호) (건축연도)
고정형 튜브시트 열교환기
설계/작동 압력 허용되는 축
설계/작동 금속 온도 차동 열
범위
확장 범위
조건명 쉘 사이드 튜브측
껍데기 채널 튜브 튜브시트
최소 최대. 최소 최대. 최소 최대.
(단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위) (단위)
설계 F35 F35 F35 F35 F36 F36 F36 F36 0 0
F70 F70 F70 F70 F70 F70 F70 F70 F70 F70 F70
데이터 보고서
품목 번호 비고
F54 F55
F54
허가 인증서: 유형 아니요. 만료
61
(07/19)
629
W‑2
ð21Þ 표 W‑3
제조업체 데이터 보고서 준비 지침
양식에 적용 참조. 에게
동그라미 안의 번호
양식 U‑1
U‑1 U‑1A U‑1B U‑1P U‑2 U‑2A U‑3 U‑3A U‑3P U‑4 U‑5 부터 U‑5 까지 (1) 지침
엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스
이름, 거리 주소, 도시, 주 또는 지방(해당되는 경우) 및 제조업체 국가
ASME 인증 인증서에 등재되어 있습니다.
XXXX ⋯ ⋯ 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스
(2) 구매자의 이름과 주소.
(삼) 사용자 이름, 선박이 설치될 주소. 알려지지 않은 경우에는 표시하십시오(예: "not
알려진" 또는 "재고용으로 제작됨").
XXXX ⋯ ⋯ 엑스 엑스 엑스 엑스 엑스
(4) 원하는 설치 유형(수평, 수직 또는 구형)입니다.
XXX ......... X 엑스 ⋯ 엑스 ⋯ (5) 용기 설명 또는 적용(탱크, 분리기, 재킷 케틀, 열 교환기 등)
⋯⋯⋯⋯XXX ⋯ ⋯ (6) 선박 용량을 나타냅니다. U‑1(j)를 참조하세요 .

⋯ ⋯ 엑스 ⋯ 엑스
엑스⋯⋯⋯⋯⋯(7) 용기 부분에 대한 설명(예: 쉘, 2피스 헤드, 튜브 번들)
(8) 제조업체의 일련번호입니다. UG‑116(a)(5)를 참조하십시오 .
(9) 해당되는 경우 캐나다 등록 번호.
XXXXXXXXXXX (10) 총회에 적용되는 해당 개정 번호를 포함한 도면 번호를 표시합니다.

그리고 재료 목록. 캐나다 등록 선박의 경우, 승인된 도면 번호
630
지방 당국.
⋯⋯⋯⋯엑스 엑스...............(11) 제1호에 기재된 제조사가 아닌 경우에는 도면을 작성한 기관
XXXXXXXXXXX (12) 해당되는 경우 제조업체의 National Board 시리즈에 있는 National Board 번호

건너뛰거나 공백 없이 순차적으로 번호를 매깁니다.
XXXXXXXXX ⋯ ⋯ (13) ASME 코드, 섹션 VIII, Division 1, 에디션(예: 1989) 및 부록(예: A89, A90 등), 다음 경우
적용 가능, 건설에 사용됩니다.
XXXXXXXXX ⋯ ⋯ (14) 건설에 사용된 모든 코드 케이스 번호와 개정판을 나열해야 합니다. 더 많은 공간이 있는 곳
보충 페이지의 "비고" 섹션이나 목록을 사용해야 합니다.
엑스 엑스
... XXX ......... (15) UG‑120(d) 에 명시된 대로 코드 단락별로 특별 서비스를 기록합니다 (예: 치명적, 낮음).
온도, 비발화 증기 보일러, 직접 연소).
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (16) 하나의 쉘을 만드는 데 필요한 엔드 클로저(헤드) 사이의 코스 또는 섹션의 총 수입니다. ~ 안에
"아니요." 아래 표의 "코스" 아래 블록은 다음과 같은 코스 수를 나타냅니다.
동일한 정보.
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (17) 헤드를 제외한 쉘(코스)의 길이입니다.
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (18) 코스의 크기를 다음과 같이 표시하십시오.

⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(a) 내부 또는 외부 직경과 같은 원통형;
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(b) 가장 큰 끝과 가장 작은 끝에서 내부 또는 외부 직경으로 전환;
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(c) 너비와 높이가 가장 큰 정사각형 또는 직사각형;
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(d) 기타 모든 형상은 적절하게 정의하거나 스케치 또는 그림을 첨부합니다.
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
더 많은 공간이 필요한 경우 "비고" 섹션을 사용하거나 보충 페이지의 목록을 사용하십시오.
엑스 ......... XXXX ......... (19) 쉘의 각 코스의 길이입니다.
표 W‑3
제조업체 데이터 보고서 준비 지침(계속)
양식 U‑1
U‑1 U‑1A U‑1B U‑1P U‑2 U‑2A U‑3 U‑3A U‑3P U‑4 U‑5 부터 U‑5 까지 지침
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (20) 전체 ASME 사양 번호와 실제 재료의 등급을 표시합니다.

선박. 재료는 섹션 VIII, Division 1(예: "SA‑285C")에 지정된 대로 지정됩니다. 예외: A
ASME 사양과 동일하지 않은 재료의 사양 번호만 표시될 수 있습니다.
해당 자료가 본 서문과 함께 강령의 기준을 충족하는 경우
부분. 코드 케이스를 통해 자료가 승인되면 해당 케이스 번호는 다음과 같습니다.
표시됩니다.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (21) 두께는 용기 외피 제작에 사용되는 재료의 공칭 두께입니다. 그것

부식 허용치를 포함합니다.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (22) 상태 부식 허용치( UG‑25 참조).
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (23) 표 UW‑12 에 따른 종방향 접합 유형(예: 유형 1, 2, 3, 4, 5 또는 6) . 브레이징의 경우,

그림 UB‑16 에 따라 조인트 유형을 설명하십시오 . 이음새가 없는 경우 접합 유형을 전기식 S, E로 표시합니다.
저항 용접, W는 자기 용접입니다.
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (24) 카테고리 A(세로) 용접 ‑ 검사 정도 식별(방사선 촬영 또는 해당되는 경우)

초음파) 사용됨: 전체, 지점 또는 없음( UW‑11 참조). 또한 공동 효율성을 식별합니다.
631
표 UW‑12 또는 UW‑12 의 원주 응력 계산과 관련됩니다 . 어디
더 많은 공간이 필요하면 해당하는 경우 "비고" 섹션, 보충 페이지 또는 RT 맵을 사용하십시오. ~ 안에

부품의 경우 이러한 용접과 관련된 접합 효율성을 식별할 필요가 없습니다.
(용접 건설 조인트의 헤드에 대해서는 주 (31)을 참조하십시오.)
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (25) 표 UW‑12 에 따른 원주 연결 유형(예: 유형 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 또는 8) . 의 경우
브레이징, 그림 UB‑16에 따라 조인트 유형을 설명하십시오 . 다중 코스 선박의 경우 카테고리 B
쉘 및 헤드‑쉘 조인트(범주 A, B, C)의 용접은 아래에서 위로 또는 왼쪽으로 나열되어야 합니다.
(10)에 나열된 도면에 표시된 대로 오른쪽으로.
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (26) 카테고리 A, B, C(원주) 용접 ‑ 검사 정도 식별(방사선 촬영 또는
적용 가능한 경우 초음파) 사용: 전체, 지점 또는 없음( UW‑11 참조) 또는 지점 방사선 촬영
UW‑11(a)(5) 에 따라 . 또한 다음과 관련된 공동 효율성을 식별합니다.
표 UW‑12 의 종방향 응력 계산 . 더 많은 공간이 필요한 곳에 사용하세요.
해당하는 경우 "비고" 섹션, 보충 페이지 또는 RT 맵. 부품의 경우에는
이러한 용접과 관련된 접합 효율성을 확인할 필요가 없습니다.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (27) 용접후열처리 등 제조사에서 열처리를 실시하는 경우,

어닐링 또는 정규화하는 경우 유지 온도와 시간을 제공합니다. 특별한 냉각에 대해 설명해보세요.
"비고" 아래의 절차를 참조하세요.
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (28) 성형 후 헤드의 최소 두께를 지정합니다. 부식 허용치가 포함됩니다.
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (29) 원형 헤드의 크라운 반경(내부 또는 외부)을 나타냅니다.
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (30) 원환형 또는 원추형 헤드의 너클 반경(내부 또는 외부)을 나타냅니다.
엑스 엑스 ⋯ ... XXXX ......... (31) 용접된 건축 조인트의 헤드에 대해서는 다음을 표시하십시오.
W‑2
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(a) 머리의 조인트 유형(범주 A), 예를 들어 표 UW‑12에 따른 유형 1, 2, 3 등; 의 경우
브레이징, 그림 UB‑16에 따라 조인트 유형을 설명하십시오 .
W‑2
표 W‑3
양식 U‑1
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(b) 사용된 검사 정도(방사선 촬영 또는 해당되는 경우 초음파)를 식별합니다: 전체, 지점,
아니면 전혀. 더 많은 공간이 필요한 경우 "비고" 섹션, 보충 페이지, RT 맵을 사용하십시오.
해당되는.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (32) 탈착식 헤드 또는 선박 헤드를 고정하는 데 사용되는 볼트입니다. 개수, 크기, 재질을 표시하세요.
사양(등급/유형).
엑스 ......... 엑스 ⋯ 엑스
엑스⋯⋯⋯(33) 해당하는 경우 그림 9‑2를 참조하여 재킷 유형을 기록해 두십시오 .
엑스 ......... 엑스 ⋯ 엑스
엑스⋯⋯⋯(34) 그림 9‑5 를 참조하여 사용되는 재킷 클로저의 유형을 설명하십시오 .
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ 엑스
(35) 용기에 허용되는 최대 작동 압력(내부 또는 외부)을 표시합니다.
구성된. UG‑118을 참조하십시오 .
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ 엑스
(36) MAWP에서 선박에 허용되는 최대 온도를 표시합니다. (35)를 참조하세요.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (37) 최소 설계 금속 온도(MDMT)를 나타냅니다.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (38) 충격 테스트가 수행되었는지 여부(예 또는 아니요)와 충격을 받은 구성 요소를 표시합니다.

테스트 및 충격 테스트 온도. 더 많은 공간이 필요한 경우 "비고" 섹션을 사용하세요.
632
또는 보충 페이지에 나열하십시오. 아니요인 경우 해당 단락을 표시하십시오. [ UG‑20(f),

UCS‑66(a), UCS‑66(b) 또는 UCS‑66(c) 및 UHA‑51 또는 UHT‑6].
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (39) 사용된 테스트 유형(해당되는 경우 공압, 수압 또는 조합 테스트)을 표시하고
테스트 위치에서 용기 상단의 테스트 압력을 지정합니다. '비고'에 기재할 경우
용기는 수직 위치에서 테스트되었습니다.
엑스 ......... XXXX ......... (40) 규정에 따라 보증 시험이 요구되는 경우 유형(예: 취성 코팅, 파열 등)을 표시하십시오.
특정 코드 요구 사항 충족 (UG‑101, 필수 부록 9, 필수 부록
17), 보증 시험 압력 및 검사관의 승인 날짜. 후속 데이터 보고서는 다음과 같습니다
"비고" 아래에 검사관이 테스트 날짜, 유형 및 승인 날짜를 표시합니다.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (41) 노즐, 검사 및 안전 밸브 개방; 크기와 용도에 관계없이 모든 개구부를 나열하십시오.

더 많은 공간이 필요한 경우 보충 페이지에 기재하세요.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (42) 노즐은 크기(NPS)로 표시하고 검사 구멍은 내부 치수로 표시합니다.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (43) 검사관이 수용할 수 있는 설명이 포함된 데이터 항목입니다. 모든 유형의 노즐에 대해
일반 이름을 정의하는 데 약어를 사용할 수 있습니다. 몇 가지 일반적인 약어:
플랜지 가공 노즐 Cl. 150플럭.

긴 웰드 넥 플랜지 Cl. 300루엔.
용접 끝단 가공 노즐 우리
랩 조인트 플랜지 Cl. 150 랩 jnt.

소켓 용접 노즐 Cl. 3000sw.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (44) 노즐 목의 재질을 표시합니다.
엑스 ⋯ ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (45) 플랜지의 재질을 표시합니다.

표 W‑3
양식 U‑1
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (46) 공칭 두께는 노즐 넥 두께에 적용됩니다.
엑스 ......... XXXX ......... (47) 전체 ASME 사양 번호와 해당 재료에 사용된 실제 재료의 등급을 표시합니다.
보강재(패드). 재료는 섹션 VIII, Division 1에 지정된 대로 지정됩니다.
예외: ASME 사양과 동일하지 않은 재료의 사양 번호는 다음과 같습니다.
해당 자료가 강령의 기준을 충족하고 다음과 관련하여 표시되는 경우에만 표시됩니다.
이 섹션의 서문. Code Case를 통해 자료가 승인되면 해당 Case는
번호가 표시됩니다.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (48) 검사관이 수용할 수 있는 설명이 포함된 데이터 항목입니다. 그림 의 코드 식별

UW‑16.1 (스케치 번호)을 사용하여 부착 유형을 정의할 수 있습니다.
엑스 ⋯ ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (49) 카테고리 C 및 D 용접 ‑ 검사 정도 식별(방사선 촬영 또는 해당되는 경우)
초음파) 사용됨: 전체, 지점 또는 없음( UW‑11 참조). 또한 공동 효율성을 식별합니다.
표 UW‑12 의 용접과 관련이 있습니다 . 공간이 더 필요한 경우 '비고'를 사용하세요.
섹션 보충 페이지 또는 RT 맵(해당되는 경우).
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (50) "위치"는 점검구에만 적용됩니다.

633
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (51) 설명하다:

⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(a) 지지 유형(스커트, 러그 등)
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(b) 지지 위치(상단, 하단, 측면 등);
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(c) 부착 방법(볼트 체결, 용접 등).
엑스 엑스 ⋯ 엑스 ⋯ ⋯XXX ⋯ ⋯ (52) 선박의 하나 이상의 부품을 다른 사람이 제공하고 인증을 받은 경우 완료됩니다.

데이터 보고서 U‑2 또는 U‑2A. 부품 제조업체 이름과 일련번호가 필요합니다.
UG‑116이 표시되어야 합니다.
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (53) 선박에 대한 규정 제한 사항 또는 비정상적인 사항을 포함한 추가 의견을 위한 공간

U‑2(g), UG‑11, UG‑19(a)(2), UG‑19(a)(3) 등 충족된 요구 사항 ,
UG‑46, UG‑53, UG‑79, UG‑90(c)(2), UG‑99(e)(2), UG‑115, UG‑119 (g), UG‑120(b), UG‑120(d),
UG‑120(f), UCS‑56(f)(1), UCL‑55 및 UHX‑19.3 또는 이 표의 기타 참고 사항. 나타내다
사용 시 링을 강화합니다. 추가 공간이 필요한 경우 W‑1(d) 또는 W‑1(e)를 참조하세요 . 모두 나열
압력 유지 커버와 그 부착 볼트 및 너트. 최소한의 정보
재료 사양, 재료 등급, 크기 및 스레드 지정이 포함되어야 합니다.
⋯ ⋯ 엑스...............엑스 엑스
(54) 이 시트가 있는 데이터 보고서 양식에 표시된 것과 동일한 정보를 입력하십시오.
보충. 증명서의 종류, 번호, 유효기간 등을 기재합니다.
회사 대표의 서명.
⋯⋯⋯⋯⋯⋯X 엑스
(55) 표시된 대로 데이터 보고서 양식에 공간이 부족한 정보를 입력하십시오.
데이터 보고서에 "첨부된 양식 U‑4 참조 " 또는 "첨부된 양식 U‑5 참조" 라는 표기로 표시됩니다. 보다
W‑1(d) 또는 W‑1(e). 해당 데이터 보고서 항목 번호를 식별합니다.
⋯⋯⋯⋯엑스 엑스...............(56) 알려진 경우 데이터를 표시하십시오.
W‑2
⋯⋯⋯⋯엑스 엑스⋯⋯⋯⋯⋯ (57) 수행된 설계 기능의 범위(있는 경우)를 표시하십시오( UG‑120(c)(1)(‑b)).
W‑2
표 W‑3
양식 U‑1
엑스 엑스 ⋯ XXXXXX ⋯ ⋯ (58) ASME 코드 인증 인증서에 표시된 제조업체 이름입니다.
⋯⋯⋯⋯XXX ⋯ ⋯ (59) UM 지정자가 있는 인증 마크를 사용하기 위한 제조업체의 승인 번호

그의 허가 증명서.
엑스 엑스
... XXX ......... (60) 공장/현장 검사 블록 증명서는 제조업체가 작성하고 서명해야 합니다.
검사를 수행하는 공인 검사관.
XXXX ......... X 엑스
(61) 국가 위원회 공인 검사관 위원회 번호가 표시되어야 합니다.
엑스 ⋯ ⋯ 엑스...............(62) 현장 작업 또는 조립을 위한 현장 조립 준수 증명서 블록은
현장제작을 담당하는 제조사 대표입니다. 로그인해야 합니다.
품질관리시스템 (10‑4)에서 정한 조직의 권한에 따른다.
엑스 ⋯ ⋯ 엑스...............(63) 현장 조립 검사 인증서 블록은 공인 검사관이 모든 분야에 대해 서명하기 위한 것입니다.
건설 또는 조립 작업.
엑스.....................................(64) 매장에서 검사하지 않은 품목 중 현장에서 검사한 품목을 표시합니다.

⋯⋯⋯⋯XXX ⋯ ⋯ (65) 인증받은 개인의 서명은 적절한 지정자가 있는 인증 마크를 나타냅니다.
634
섹션 VIII, Division 1의 요구 사항에 따라 적용되었습니다.

⋯⋯⋯⋯엑스 엑스...............(66) Form U‑2 또는 Form U‑2A 에 문서화된 개별 부품의 식별 . UG‑116(h)(2)를 참조하십시오 .
⋯⋯⋯⋯엑스 엑스...............(67) 부품 이름을 표시합니다.
⋯⋯⋯⋯엑스 엑스...............(68) 명명된 부분에 대한 Form U‑2 또는 Form U‑2A 의 데이터 줄 번호를 표시합니다 .
⋯⋯⋯⋯엑스 엑스...............(69) 부품에 찍힌 제조업체의 일련 번호 또는 기타 식별 번호를 표시하십시오.
⋯⋯⋯⋯⋯⋯X (70) UHX‑19.3.2 에서 요구하는 데이터를 입력합니다 .
......... 엑스 ......... 엑스 ⋯ ⋯ (71) 열 전달 판이 개스킷 처리되었는지, 반용접 처리되었는지, 납땜 처리되었는지 표시합니다.
......... 엑스 ......... 엑스 ⋯ ⋯ (72) 엔드 플레이트의 폭과 길이 치수를 나타냅니다.
......... 엑스 ......... 엑스 ⋯ ⋯ (73) 설명하다:
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(a) 전열판 모델명
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(b) 열전달 판 공칭 두께
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(c) 주어진 프레임 구성에 대한 열전달 판의 최소 및 최대 수
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(d) 압력시험 시 설치된 전열판의 수량
⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ ⋯
(e) 압력 시험 시 설치된 플레이트의 최소/최대 조임 치수
일반 참고 사항: 단위가 적용되는 수량은 선택한 단위와 함께 제조업체의 데이터 보고서에 입력되어야 합니다.
그림 W‑3.1
U‑4 양식 사용의 예
635
표 W‑3.1
적층 용기에 대한 제조업체의 데이터 보고서 준비에 대한 보충 지침
참조. 동그라미로
편지
양식 U‑4 지침
(ㅏ) 문자 기호는 표 W‑3의 지침을 보충하는 지침을 나타냅니다 .
(비) 그림 W‑3.1 의 양식은 표시된 대로 미리 인쇄된 형태로 제공되지 않습니다. 제안된 예를 들어 설명합니다.
다층 구조의 선박에 대한 데이터 보고를 위한 양식 U‑4 사용 . 다음과 같은 목적이 있습니다.
제조업체는 자신의 선박을 설명하는 보충 데이터를 제공하기 위해 자체 방식을 개발합니다.
(씨) 수행된 NDE(RT, PT, MT, UT)를 기록합니다.
(디) 헤드가 계층 구조인 경우에만 적용됩니다.
(이자형)
이음새가 없는지 용접되었는지 표시하십시오.
(에프) 두 개 이상의 레이어 두께를 사용하는 경우 필요에 따라 선을 추가합니다.
(G) 레이어의 통풍구 직경을 나타냅니다.
(시간) 통풍구가 각 레이어의 임의 위치에 있는지 아니면 모든 레이어에 뚫려 있는지 표시합니다.
(나) 노즐과 개구부의 위치를 나타냅니다. 계층화된 껍질; 겹친 머리.
(제이) 층상 쉘 및 층상 쉘의 노즐 및 개구부의 부착 및 강화 방법을 나타냅니다.

머리. 해당되는 경우 그림 번호를 참조하세요.
일반 사항: 단위가 적용되는 모든 수량은 제조업체의 데이터 보고서에 다음과 함께 입력되어야 합니다.
선택한 단위.
ð21Þ 형태 UV‑1
압력 방출 밸브에 대한 제조업체 또는 조립업체의 적합성 인증서
삭제됨
636
양식 UD‑1 ð21Þ
비재폐쇄 압력 방출 장치에 대한 제조업체 적합성 인증서
삭제됨
표 W‑3.2 제조자 ð21Þ
또는 조립자의 인증서 준비에 대한 보충 지침

적합성 양식 UV‑1 및 UD‑1
삭제됨
637
Y‑1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 Y
금속 간 접촉이 있는 평면 플랜지
볼트 서클 외부
Y‑1 일반 설계 응력 σb인 경우, 0에서 전체 하중 범위의 압력 하중을 후속적으로 적용하면
(a) 이 부록의 규칙은 원형, 볼트 체결식에 적용됩니다. 실제 작동 스트레스에 큰 영향을 미칩니다.

조립품이 구성되는 플랜지 연결부 볼트.
동일하거나 동일하지 않은 플랜지 쌍의 경우
필수 부록 2 플랜지 및 해당 볼트와 달리
플랜지는 편평하고 금속 대 금속이 균일합니다. 조립 중에 응력을 받는 플랜지(가압 중에 응력의 일부 재조정이 발생할 수 있음), 비
조립 전 얼굴 전체에 접촉 필수 부록 Y 플랜지는 다음과 같습니다.
볼트가 조여졌거나 약간의 예압이 적용된 후
가스켓을 압축하는데 사용됩니다. 규칙은 다음 경우에도 적용됩니다. 가압 중에 스트레스를 받음; 그러나 그 효과는
한 쌍의 동일한 평면 플랜지는 금속 스페이서로 분리됩니다. 이 규칙은 다음과 같은 볼트의 작동 응력에 대한 가압은 조립 중에 볼트가 응력을 받는 정도에 따라 달라집
경우에는 적용되지 않습니다. 니다.
얼굴은 의도적으로 서로 비평행하게 만들어졌습니다.
초기 접촉은 보어에서 이루어집니다.
(d) 동일한 플랜지 쌍의 경우 분석
부착 및 구성을 위한 구성 세부정보 이 부록에 설명된 절차에서는 다음을 고려합니다.
플랜지의 내용은 이 부록에서 다루지 않습니다. 최저한의 연속적인 플랜지, 굽힘이 있는 환형 플레이트
그림 2‑4 에 나와 있는 용접 크기 및 기하학적 제한 특성은 빔 이론에 의해 다음과 같이 근사화될 수 있습니다.
그림 UW‑13.2는 비필수 부록 Y 에 적용됩니다. 플랜지가 일련의 개별 방사형 빔으로 구성된다는 점을 고려합니다. 동일하지 않은
플랜지. 마찬가지로, 이 부록의 규칙을 적용할 때 적용 가능한 설계 매개변수를 얻 플랜지 쌍의 경우 빔
기 위해 필수 부록 2 의 그래프를 사용해야 합니다. 모멘트와 힘의 평형을 유지하기 위해 강체 회전 이론이 이론에 추가됩니다.
즉, 그림 2‑7.1 부터 2‑7.6까지입니다. 빔 이론과 관련된 모멘트는 다음과 같이 지정됩니다.

균형 모멘트는 강체 회전 이론을 적용할 때 사용되는 모멘트를 불균형 모멘트로 지
(b) 자체 밀봉 개스킷은 부착된 파이프 또는 용기의 벽과 거의 일직선으로 사용
정합니다. 균형 잡힌 순간과 불균형한 순간
되는 것으로 가정됩니다. 규칙은 정수압 말단 하중만을 제공하며
각각 Mb 와 Mu로 지정됩니다 . 아래 첨자가 나타나지 않으면 균형 잡힌 순간이 의

개스킷 장착 하중이 작으며
도된 것입니다.
대부분의 경우 무시됩니다. 봉인도 있는 것으로 추정된다.
동일한 플랜지 쌍의 분석을 위한 방정식
작동 조건에서 무시할 수 있는 축방향 하중을 생성합니다. 그렇지 않은 경우에는 유
(Y‑6.1).
예가 적용됩니다.
개스킷 부하 HG 의 경우 씰의 크기와 구성 및 설계 압력에 따라 달라집니다. 적절한 (e) 플랜지가 단단할 때 볼트 원 너머의 플랜지 간 접촉력이 감소합니다.
수당
연결이 외부 힘의 영향을 받는 경우 이루어져야 합니다. 볼트 체결과 관련하여 극단적인 경우 플랜지 분리가 발생합니다. 이 부록의 규칙은
또는 외부 압력.
(c) 링형 개스킷이 있는 플랜지와 마찬가지로

접촉력은 플랜지‑허브 상호 작용 모멘트로 인해 발생합니다.
볼트는 압력에 따라 상당히 달라질 수 있습니다. 이 있습니다 너트를 조립하는 동안 너트를 조일 때 문제는 실제적으로 거의 중요하지 않은 것으
볼트 원 너머에서 상호 작용하는 플랜지로 인해 발생하는 지레 효과로 인해 추가 볼
로 간주됩니다.
트 응력이 생성됩니다.
일반적인 비틀기 기술.
결과적으로 볼트 및 기타 부품의 피로가 발생합니다.
(f) 설계 절차는 다음 가정에 기초합니다.
플랜지 연결에는 고려 사항이 필요할 수 있습니다.
플랜지가 외부에서 접선 방향으로 접촉되어 있는지 확인
볼트에 적절한 사전 장력을 가하는 것이 필요할 수 있습니다. 그것
직경 또는 볼트 원으로부터 약간 더 작은 거리 hC 에 위치합니다. [ 다음 경
작동 볼트 응력은 특정 응력까지의 프리스트레스 변화에 상대적
우에는 Y‑4(a)(2) 및 Y‑8을 참조하세요.
으로 둔감하다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.
그 이후에는 두 응력이 본질적으로
똑같다. 이는 비필수 부록 Y 플랜지 의 바람직한 특성입니다 . 이는 어셈블리가
볼트의 응력(프리스트레스)이 작동 응력에 가깝습니다.
638
ASME BPVC.VIII.1‑2021 Y‑1 – Y‑3
추가 요구사항은.] 원의 직경 = Wm1/Sb
플랜지가 접선 접촉하는 위치는 설계입니다. = 볼트 계산에 사용되는 볼트 구멍 종횡비‐
변수가 많을수록 접촉원의 직경이 작아집니다.
구멍 유연성 계수 rB
a = 형상 인자
볼트에 필요한 프리스트레스가 클수록 더 높아집니다. = (A + C)/2B1
작동 볼트 응력에 대한 프리스트레스의 비율 Si/ σb B = 플랜지의 내부 직경. B가 다음보다 작을 때
개스킷에서 플랜지 분리가 작을수록. 가정된 경우에도 접선 접촉이 필요함 20g 1의 경우 설계자가 세로 방향 공식에서 B 를 B1 로 대체하는 것
외경에서 발생
스트레스 SH.
B1 = B + g 계산된 느슨한 유형의 플랜지 및 일체형 플랜지의 경우
값 h/h 0 을 갖는 1개 유형 플랜지
그리고 f 값을 나타내는 g 1 /g 0
플랜지의 Si/σb 비율이 자동으로 높아집니다. 1.0보다 작습니다. f 의 최소값은

허용되는 값은 1.0입니다.
이는 플랜지 분리 가능성 또는
플랜지 간 접촉이 눈에 띄게 감소함 = B + g 0 ( f가 동일 할 때 일체형 플랜지의 경우)
플랜지가 손상된 경우에도 힘은 더 이상 문제가 되지 않습니다. 1 이상
볼트에 관해서는 단단합니다. = 카테고리 3(느슨한 유형) 플랜지의 경우 B

b = 효과적인 개스킷 또는 조인트 접촉 표면 안착
(g) 계산된 변형률 길이 l 에 대한 방정식
너비 [ 2‑5(c)(1)의 참고 참조]
볼트는 일반적으로 적용 가능합니다. 그러나
비0 = 기본 개스킷 장착 폭(인치)( 표 참조 )
각 볼트에 실제로 고정된 재료의 두께,
소매, 칼라 또는 여러 개의 와셔가
2‑5.2)
C = 볼트 원 직경
플랜지와 볼트 헤드 또는 너트, 또는 카운터보링을 통해,
C 1= 요인
사용을 위한 l 값을 설정할 때 고려해야 합니다.
디자인 방정식에서. l이 크게 증가하면 다음이 발생할 수 있습니다. =
(1)
플랜지가 비정상적으로 단단해집니다.
그러한 볼트와 접선 접촉 제공은 C2 = 요인
그렇지 않으면 Si/σb 비율의 충분히 높은 값을 얻을 수 없습니다.
hC 가 감소하여 비율이 증가합니다. =
(2)
(h) 계산된 응력의 대부분은 굽힘에만 해당되므로
씨삼 = 요인
동일한 크기의 인장 및 압축 응력이 고려 중인 지점의 반대 표면에서 발생합니다. 그
러나 막 응력이 발생하면
=
(삼)
굽힘 응력과 결합된 응력
참고: C =C 4 F'1 = 0일 때 = 0 입니다.
해당 지점의 최대 절대값을 나타냅니다. 삼
인장 또는 압축일 수 있습니다(‑ 기호로 표시). 씨4 = 요인
=
(4)
Y‑2 자료
참고: C 삼 =C 4 F'1 = 0일 때 = 0 입니다.
2‑2 의 규칙이 적용됩니다. c = 최소 크기 조정에 사용되는 기본 치수

용접, tn 또는 tx 중 더 작은 값
D = 볼트 구멍의 직경
Y‑3 표기법 d = 인자
(a) 아래 설명된 기호는 플랜지 설계에 대한 공식에 사용됩니다. =
=
A = 플랜지의 외부 직경
Ab = 루트를 사용하는 볼트의 단면적
db = 볼트의 공칭 직경
나사산의 직경 또는 나사산이 없는 부분의 최소 직경(더 작은 경우)
E = 작동 온도에 맞게 보정된 플랜지 재료의 탄성 계수
Am = 필요한 총 볼트 단면적, ta‑

EI* = 요인
Am1 과 Am2 중 더 큰 것 삼
= EITI
Am1 = 루트의 볼트 총 단면적
EI I* = 요인
응력을 받는 최소 직경의 나사산 또는 단면, 삼
= EI I I I
작동 조건에 필요한
639
e = 요인
=
=
h0 = 인자
=
=
시간
티
= 표 2‑6 에 규정된 대로 볼트 원에서 HT가 작용하는 원까지의 반경 거리
F = 일체형 플랜지에 대한 계수( 그림 참조)
2‑7.2)
FL = 느슨한 유형 플랜지에 대한 계수( 그림 2‑7.4) JS =
F' = (5a)
JP =
= K = 플랜지의 내부 직경에 대한 플랜지의 외부 직경의 비율

(5b)
= A/B
= (5c) L = 요인
FI' = =
(6a)
l = 계산된 볼트의 변형 길이 = 2t + ts + ( 클래스 1 조

= 립품의 각 나사산 끝에 대해 1 /2db ) = tI + tI I 3 조립품)
(6b)
+ ( 클래스의 각 스레드 끝마다 1 /2db

= (6c)
f = 그림 2‑7.6의 일체형 플랜지에 대한 허브 응력 보정 계수 . (1보다 큰 경우 허브의
Mb = 플랜지 직경 B1 에 작용하는 균형 모멘트
작은 끝 부분에 가해지는 응력과 응력의 비율입니다.
MD = HD 로 인한 순간의 구성 요소
(그림의 한계보다 낮은 값의 경우 f = 1을 사용하십시오.) = HDhD
MG = HG 로 인한 모멘트 성분
G = 개스킷 하중 반응 위치의 직경 = 개스킷의 평균 직경 = 작은 끝의 허브 = HGHG
두께 = 플랜지 뒷면의 허브 두께
MH = 플랜지 링 뒷면과의 접합부에서 허브, 파이프 또는 쉘의 끝 부분에 작용하는
지0
모멘트
지1
MP = HD, HT, HG 로 인한 순간
H = 총 정수압 끝력 = 0.785G2 P HC = 결합 플랜지
= HDhD + HThT + HGHG
사이의 접촉력 HD
MS = 허브, 파이프 또는 쉘과의 연속성으로 인한 플랜지 링의 총 모멘트
= 플랜지 내부 영역의 정수압 끝력 = 0.785B2 P HG = 장착 압력으로 인한
개스킷 하중에 개스킷 자체 밀봉으로 생성된 축력을 더한 값 Hp = 총 접합 접촉면 압축 하
= MH + Qt /2 여기서
중 = 2b ×
3.14GmP t = 고려 중인 플랜지의 두께 (t, tI 또는 tI I, 해당되는 경우)
MT = HT 로 인한 모멘트 성분
= HThT
HT = 총 정수압 끝력과 플랜지 내부 영역의 정수압 끝력 간의 차이 = H HD h =
Mu = 플랜지 직경 B1 에 작용하는 불균형 모멘트
허브 길이 h = 접선 접촉이 발생하는 볼트 원에서 플랜지 스페이서 또는 플
랜지 플랜지
m = 개스킷 계수; 표 2‑5.1 에서 구함 [참고 참조
베어링 원까지
2‑5(c)(1)] 에서
의 반경 거리. 선택한
N = 기본 가스켓 안착을 결정하는 데 사용되는 너비 b 가스켓 너비( 표 2‑5.2 참조) n
hC씨값에서 h 까지 접선 접촉이 존재합니다.
= 볼트 수 P = 내 0, 가능한 접촉에 기초하여
부 설계 압력( UG‑21 참조)
C최대
시간
C최대 = 볼트 원에서 플랜지 또는 스페이서의 외부 가장자리까지의 반경 방향 거리(둘 중
Q = 플랜지 링과 허브, 파이프 또는 쉘 끝 사이의 전단력, 그림 Y‑3.2, 스케치 (b)
더 작은 것) hD = 표 2‑6 에 규정된 대로 볼트 원에서 HD
에 표시된 양수
가 작용하는 원까지의 반경 거리 hG = 개스킷 하중 반응에서 플랜지 또는 스페이서까지
의 반경 거리 볼트 서클
640
ASME BPVC.VIII.1‑2021 Y‑3
그림 Y‑3.1
R = 볼트 원에서 허브와 플랜지 후면의 교차점까지 반경 거리(인치). 일체형 에스

N = 노즐 재료의 허용 설계 응력
및 허브 플랜지의 경우, 설계 온도에서 목, 용기 또는 파이프 벽
(작동 조건) 또는 대기 온도(개스킷 장착)( UG‑23 참조 )
SR = 플랜지의 계산된 방사형 응력

ST = 플랜지의 계산된 접선 응력
T = K 와 관련된 계수 ( 그림 2‑7.1)
rB = t = 동일한 플랜지 쌍의 플랜지 두께
1등급 조립
tI = 클래스 3의 비환원 플랜지의 두께
조립( Y‑5.1 참조)
( nrB 대 의 곡선은 그림 Y‑3.1을 참조하십시오 .
‑1 나는
= 리듀서 또는 평평한 원형 헤드의 두께
rB 에 대한 위의 방정식 , tan(라디 표현되어야 한다
클래스 3 조립( Y‑5.1 참조)
안).
ti = 두께 g 0 의 두 배 , 설계가 다음과 같을 때
rE = 탄력성 인자
일체형 플랜지로 계산되거나
= 플랜지 재료의 탄성 계수를 나눈 값
설계 계산 시 내부 압력에 필요한 쉘 또는 노즐 벽의 두께
작동 온도에 맞게 수정된 볼트 재료의 탄성 계수에 따라
1
느슨한 플랜지로, 그러나 그 이상 /4 인치(6mm)
r S = 초기 볼트 응력 계수
티
N
= 쉘 또는 노즐 벽의 공칭 두께
= 1‑ Si/σb
어느 플랜지나 랩이 부착되어 있는지
에스
ㅏ = 대기 온도에서 허용되는 볼트 응력( UG‑23 참조)
ts = 스페이서의 두께
U = K 와 관련된 계수 ( 그림 2‑7.1)
에스
비 = 설계 온도에서 허용 볼트 응력(참조:
V = 일체형 플랜지에 대한 계수( 그림 참조)
UG‑23)
2‑7.3)
Sf = 플랜지 재료의 허용 설계 응력
VL = 느슨한 유형 플랜지에 대한 계수( 그림 2‑7.5)
설계 온도(작동 조건) 또는 대기 온도(개스킷 장착)
W = 적용할 수 있는 작동 조건 또는 개스킷 장착에 대한 플랜지 설계 볼트
하중 (Y‑4)
적용될 수 있습니다( UG‑23 참조).
Wm1 = 작동에 필요한 최소 볼트 하중
SH = 허브의 계산된 종방향 응력
조건 ( Y‑4 참조)
Si = 초기 볼트 응력(항상 Sb 보다 작음 )
641
그림 Y‑3.2
플랜지 치수 및 힘
노트:
(1) 적분(범주 1)이 설명되어 있습니다.
(2) Y‑3(a)를 참조하세요.
642
ASME BPVC.VIII.1‑2021 Y‑3 – Y‑5.1
w = 접촉 폭을 기준으로 기본 개스킷 시트를 결정하는 데 사용되는 폭

플랜지 표면 과 0,
개스킷 사이의 폭 (참조:

표 2‑5.2) 응력을 최적화하는 것은 특별한 상황으로 간주됩니다.
X = 요인
제어된 볼트 조임 및 검증이 필요합니다(참조:
= EI*/(EI* + EI I*) Y‑8). 특별한 경우를 제외하고 hC를 다음과 같게 설정합니다.
Y = K 와 관련된 요소 ( 그림 2‑7.1) h는 만족스러울 것입니다. 플랜지가 선택된 베어링 원 사이에 접선 접촉을 하는 것은 계
C최대
y = 개스킷 또는 조인트 접촉면 유닛 장착 하중 산 과정에 내재되어 있습니다.
[ 2‑5(c)(1) 의 참고 참조 ]
Z = K 와 관련된 계수 ( 그림 2‑7.1)
β = 전면 금속‑금속 접촉의 형상 계수
플랜지
= (C + B1)/2B1
그리고 플랜지의 외부 직경
θA = 외경에서 플랜지 면의 경사, rad
θB = 내경에서 플랜지 면의 경사, rad
θr b = 플랜지 쌍이 겪는 기울기 변화
불균형한 순간으로 인해, rad
(3) 허브‑플랜지 상호작용 모멘트 Ms는 다음과 같습니다 .
(b) 명시된 경우 아래첨자 I 및 II는 동일하지 않은 플랜지 쌍의 플랜지를 구별하는
플랜지에 작용하며 eqs로 표현됩니다. Y‑6.1(7),
데 사용됩니다.
Y‑6.3(a)(19) 및 Y‑6.3(a)(20); 카테고리 3 플랜지용
(클래스 2 또는 3 어셈블리). 항상 아래 첨자가 없는 B1
클래스 2의 플랜지 I(비환원 플랜지)을 나타냅니다.
또는 3개의 조립.
(c) 달리 명시하지 않는 한, B1 , Js, J 피, F 1' [eqs. (a)(6a),
접촉력 HC는 eqs 에 의해 결정됩니다 . Y‑6.1(9)
(a)(6b), ( a)(6c)], Mp 는 차원을 기준으로 합니다.
또는 Y‑6.3(a)(27).
클래스 2 또는 3의 비환원 플랜지(플랜지 I)
(4) 작동 조건에 필요한 볼트 하중은 다음과 같습니다.
집회.
다음 방정식에 따라 결정됩니다.
(d) 모든 로그는 밑이 10입니다.
Y‑4 볼트 하중 (b) 필요한 총 볼트 면적과 실제 볼트 면적 및 플랜지

설계 볼트 하중. 필요한 총 단면적
(a) 필요한 볼트 하중. 필요한 볼트 단면적을 계산하는 데 사용되는 플랜지 볼트 하
볼트 Am 의 개수는 Wm1 /S b 와 같습니다 . 사용할 볼트 선택
중은 다음과 같습니다.
실제 총단면적이 되도록 제작되어야 한다.
볼트 면적 Ab 는 Am 보다 작지 않습니다 . 플랜지 설계 볼트 하
(1) 작동 조건 Wm1 에 필요한 볼트 하중은 최대에 의해 가해지는 정수압 끝단
중 W는 Wm1 과 동일하게 취해야 합니다 .
힘 H 의 합을 저항하기에 충분해야 합니다.
경계가 있는 영역에 허용되는 작동 압력 Y‑5 어셈블리 분류 및

개스킷 반응의 직경 및 접촉력 개인의 분류
환형 영역의 결합 플랜지에 의해 가해지는 HC 플랜지
플랜지 면이 접촉하는 곳. 이를 위해서는
개스킷이 있는 설계에 대해 개스킷 로드 HG를 추가했습니다. 다양한 종류의 플랜지를 분류할 필요가 있습니다.
좌석 요구 사항이 중요합니다. 어셈블리를 구성하고 각 플랜지를 추가로 분류합니다.
(2) 접촉력 HC를 결정하기 전에, 고려 중인 어셈블리로 구성됩니다.
모멘트 암 hC의 값을 구하는 데 필요합니다 . 로 인한

Y‑5.1 비필수 의 분류
볼트 신장과 플랜지 처짐 사이의 상호 작용에 대해 hC는 플랜지 두께 t, 작동 볼트를 포
부록 Y 어셈블리
함합니다.
응력 σb , 변형 초기 볼트 프리스트레스 계수 rs를 계산하고 어셈블리를 구성하는 플랜지가 접촉되어 있기 때문에
길이 l, 탄성 계수 rE, 플랜지에 작용하는 총 모멘트 하중. 이 부록은 hC 값을 가정 하고 볼트 원 외부에서는 한 플랜지의 동작이 다른 플랜지의 강성에 영향을 받습니다. 다음의
다음을 계산하여 설계를 시작하는 것을 기반으로 합니다. 목적을 위해
계산 방식에 따라 다양한 유형의 플랜지로 구성된 어셈블리를 분류하는 것이 도움이 됩니
다음을 만족하는 초기 볼트 응력 S 의 값 나, 다.
추정. 플랜지는 어셈블리의 변형에 영향을 미칩니다.
85
볼트 원에서 볼트 원까지의 거리 hC 는 (a) 1등급 조립. 한 쌍의 플랜지는
플랜지 간 접촉 원은 설계 변수입니다. 함께 볼트로 고정되어 있으며 명목상으로는 다음과 동일합니다.
이 부록의 목적 모양, 치수, 물리적 특성 및
643
Y‑5.1 – Y‑5.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
한 쌍의 플랜지 중 하나가 개스킷 홈을 포함할 수 있다는 점을 제외하면

그림 Y‑5.1.2 클래
허용 응력86입니다 . (클래스 1 어셈블리는 동일한 플랜지 쌍이라고도 합니
스 2 플랜지 어셈블리
다.) 그림 Y‑5.1.1 은 클래스 1 어셈블리의 구성을 보여줍니다.
(b) 2종 조립. 리듀서의 경우 리듀싱 플랜지의 내부 직경이 볼트 원 직경

의 1/2을 초과하는 클래스 1의 설명에 맞지 않는 조립품입니다. 그림
Y‑5.1.2는 클래스 2 어셈블리의 구성을 보여줍니다.
그림 Y‑5.1.1 클래
스 1 플랜지 어셈블리(동일한 플랜지 쌍)
일반 사항:
(a) 카테고리 1 플랜지가 예시되어 있습니다. 카테고리 2와 3이 허용됩니다. (b) Y‑6.2(a) 의 방법으
로 플랜지 II를 해석할 목적으로 AI I = GI I = CI I = B1 이라고 가정합니다 . (c) BI I > C/2. (d) 허용되
는 용접 세부 사항은 그림 UW‑13.2 및 그
림 2‑4 를 따릅니다 .
노트:
(1) Y‑6.2(a)를 참조하세요.
(2) Y‑3(b) 및 Y‑3(c) 참조.
(c) 3종 조립. 개구부가 없거나 중앙 강화 개구부가 있는 리듀서 또는

평평한 원형 헤드로 구성된 모든 조립체는 축소 플랜지 또는 플랫 커버의
개구부 직경이 볼트 원 직경의 1/2 미만인 경우입니다. 분석에서 축소 플랜
지는 개구부가 없는 평평한 원형 헤드와 동등한 것으로 간주됩니다. 그림
Y‑5.1.3은 클래스 3 어셈블리의 구성을 보여줍니다.
Y‑5.2 비 필수 부록 Y 플랜지 의 분류
일반 사항: 허용되는 용접 세부 사항은 그림 UW‑13.2 및 그림 2‑4 를 따릅니다 . 조립품 분류 외에 개별 플랜지(리듀싱 플랜지 또는 플랫 원형 헤드 제외)
를 루즈형, 일체형, 옵션형으로 분류하여 계산해야 합니다. 이는 2‑4를 사
참고: (1) 카 용하여 수행할 수 있습니다. 그림 2‑4 는 다음을 고려하면 적합하다.
테고리 1 플랜지가 예시되어 있습니다.
(2) 카테고리 2 플랜지가 예시되어 있습니다.
644
ASME BPVC.VIII.1‑2021 Y‑5.2 – Y‑6.1
(b) 플랜지의 다양한 종류와 범주를 해석하는 방법은 기본적으로 동일

그림 Y‑5.1.3
하다. 비록 많은
클래스 3 플랜지 어셈블리
방정식은 동일한 것처럼 보이지만 미묘한 차이가 존재하므로 분석 시 주의
가 필요합니다. 수많은 각주와 반복 작업의 필요성을 최소화합니다.
본문 전체의 진술, 사용되는 공식

다양한 종류의 조립체와 플랜지의 범주를 분석할 때 표 Y‑6.1에 나와 있
습니다. 일반적으로,
항은 항과 동일한 순서로 계산되어야 합니다.
표에 나열되어 있습니다. 표를 참고하는 것이 중요합니다
분석을 시작하기 전에 제한된 수의
이 부록에 포함된 방정식은
특정 플랜지 쌍의 설계. 번호가 매겨진 방정식 중 일부는 일반 목적의 번호
가 없는 표현식과 함께 Y‑3(a) 에 나타납니다.
(c) 아래첨자 I과 II는 비환원 플랜지를 나타냅니다.

및 각각의 감속기(또는 편평한 원형 헤드)
클래스 3 어셈블리 및 클래스 2 어셈블리를 사용하여 설계됨
Y‑6.2(a) 의 방법 .
Y‑6.1 클래스 1 어셈블리의 분석

일반 사항:
(a) 카테고리 1 플랜지가 예시되어 있습니다. 카테고리 2와 3이 허용됩니다. 분석에는 다음 방정식이 사용됩니다.
(b) BI I ≤ C/2. 표 Y‑6.1 에 따른 클래스 1 조립품의 카테고리 1, 2, 3 플랜지 :
(c) 허용되는 용접 세부 사항은 그림 UW‑13.2 를 따릅니다.
그림 2‑4.
플랜지‑허브 상호 작용으로 인한 플랜지 모멘트
메모:
(1) Y‑3(b) 및 Y‑3(c) 참조.
ð7Þ
평평한 면의 플랜지(볼록한 부분을 제거한 결과)

가스켓을 가공하고 홈을 파서 가스켓 표면을
홈) 및 플랜지 간 접촉력을 추가하여
볼트 원 외부의 일정 거리 hC 에 있는 HC . 카테고리에 따라 특정 디자인
옵션이 존재하기 때문에
표 Y‑6.1
플랜지의 다음 범주에는 다음이 모두 포함됩니다.
플랜지 유형 및 다양한 설계 옵션: 에 적용 가능한 방정식 요약
다양한 어셈블리 클래스 및 다양한
(a) 카테고리 1 플랜지. 일체형 플랜지 또는 옵션
플랜지의 종류
플랜지는 일체형 플랜지로 계산됩니다.
(b) 카테고리 2 플랜지. 허브가 있는 루즈형 플랜지 범주
수업 [참고(1)] 적용 가능한 방정식
강화 효과에 대한 공로가 인정되는 곳
바퀴통. 1 1 (5a), (7)–(13), (14a), (15a), (16a)
(c) 카테고리 3 플랜지. 허브가 있는 루즈형 플랜지 1 2 (5b), (7)~(13), (14b), (15b), (16b)
강화 효과에 대한 공로가 인정되지 않는 경우 1 삼 (5c), (7)–(13), (14c), (15c), (16c)

허브, 허브가 없는 느슨한 유형의 플랜지 또는 옵션 2 모두 Y‑6.2를 참조하세요 .
허브가 없는 느슨한 유형으로 계산된 플랜지 유형. 이 플랜지 범주에 적

삼 1 (1)~(4), (6a), (17)~(31), (32a), (33a),
용 가능한 방정식에서 B1을 B 로 대체합니다 .
(34a), (35)~(38)
삼 2 (1)~(4), (6b), (17)~(31), (32b), (33b),

(34b), (35)~(38)
삼 삼 (1)~(4), (6c), (17)~(31), (32c), (33c),

Y‑6 플랜지 분석
(34c), (35)~(38)
(a) 플랜지와 플랜지의 응력을 계산하기 위해 메모:

플랜지 어셈블리의 볼트는 Y‑5.1 에 따라 어셈블리를 분류한 다음 각 플랜 (1) 클래스 2 또는 클래스 3의 비환원 플랜지
지를 다음과 같이 분류합니다. 집회.
Y‑5.2.
645
Y‑6.1 – Y‑6.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
내경 배의 플랜지 경사 E
ð15cÞ
ð8Þ
종방향 허브 응력
hC 에서 플랜지 사이의 접촉력
ð16aÞ
ð9Þ
작동 조건에서의 볼트 하중
ð16bÞ
ð10Þ
작동 볼트 응력
ð16cÞ
ð11Þ
Y‑6.2 2등급 집회 분석
볼트의 프리스트레스 설계
(a) 어셈블리 는 동일하지 않은 플랜지의 상호 작용과 축소 플랜지 중앙
ð12Þ
에 위치한 일체형 노즐 또는 허브의 강화 효과를 설명하는 클래스 3 어셈블
리 (Y‑6.3) 에 대한 해석의 변형을 사용하여 해석될 수 있습니다. .
볼트 원의 방사형 플랜지 응력 (1) 직경 BI I 의 플랜지 II의 중앙 노즐은 분석 목적을 위해 외부 직

경 A, 볼트 원 C 및 개스킷 원 G 가 모두 플랜지 I의 B1 과 동일한 필수 부
ð13Þ
록 2 플랜지 로 가정됩니다. 그림 Y‑ 참조 5.1.2.
(2) 또한 Y‑5.2 에 따라 중앙에 위치한 필수 부록 2 플랜지(노즐과

내부 직경의 방사형 플랜지 응력 직경 B1 의 관련 오버 플레이트)를 카테고리 1, 2 또는 3 플랜지 로 분류
해야 합니다 .
ð14aÞ
(3) 압력으로 인한 모멘트는 다음과 같이 지정되어야 한다.
′
mp
ð14bÞ
ð14cÞ
내부 직경의 접선 플랜지 응력
카테고리 1, 2, 3 플랜지의 경우 [위(2) ],
ð15aÞ
카테고리 1 또는 2 플랜지의 경우 [위(2) ],
ð15bÞ
646
ASME BPVC.VIII.1‑2021 Y‑6.2
카테고리 3 플랜지의 경우 [ 위(2)], 카테고리 1 또는 2 플랜지의 경우 [위(2) ]:

종방향 허브 응력
(4) Y‑6.3 의 규칙 과 표의 요약
클래스 3 어셈블리 분석을 위한 Y‑6.1은 다음에 적용됩니다.
다음과 같은 추가 및 대체품이 포함된 클래스 2 어셈블리 분석:
중앙 노즐에 인접한 방사형 플랜지 응력
씨 5 그리고 C 6 (‑a) 의 방정식의 모든 기호
( ‑b) 아래는 중앙에 위치한 필수 부록 2 플랜지[노즐과 위의 (1) 에 정의된 직경 B1

에 대한 두께 tI I 의 관련 덮개 ]에만 적용됩니다.
C 및 C를 제외한 아래 (‑c) 및 (‑d) 방정식의 모든 항 6, 5

비환원 플랜지(플랜지 I)를 참조하십시오.
중앙 노즐에 인접한 접선 플랜지 응력
그리고
C12및 C C 아래 (‑c) 와 (‑d) 의 방정식이 대체됩니다.
씨1 2 등 의 . Y‑3(a)(1) 및 Y‑3(a)(2).
(‑a) 하자
(‑b) 하자 카테고리 3 플랜지의 경우 [위(2) ]:

중앙 노즐에 인접한 접선 플랜지 응력
카테고리 3 플랜지의 경우 [ 위 (2) 참조 ]. 허락하다
방사형 및 세로 허브 응력
카테고리 1 또는 2 플랜지의 경우 [ 위 (2) 참조 ].

(‑c) 하자
씨1 = [1 2.095J S 로그 (A/B1)] ¼ ( C 6 ‑ 1.738J· S )
(‑d) 하자
씨2 (6) 플랜지 I의 응력과 플랜지 II의 나머지 응력은 Y‑6.3 에 따라 계산되어야
= (1.738J PMP C C 6 ) ¼( C5 6 ‑ 1.738J· S )
합니다.
(‑e) eq를 교체합니다 . Y‑6.3(a)(26) : (4) 에 의해 수정된 경우를 제외하고 .
(b) 위의 (a) 와 다음 의 방법에 대한 대안
설계자의 선택에 따라 어셈블리를 분석할 수 있습니다.
마치 Y‑6.1의 절차를 사용하여 클래스 1 조립에서 동일한 쌍의 하나의
플랜지인 것처럼 보입니다 . 모든 응력은 다음을 만족해야 합니다.
(‑f) eq를 삭제합니다. Y‑6.3(a)(38). (1) 호 , Y‑7. 두 계산 모두에 동일한 hC 값을 사용해야 하며 볼트의 변형 길이 l은 다음을
위의 (2) 및 (3)은 C 및 C6 계산 에만 적용됩니다 . 5 (Mp ') 기반으로 해야 합니다.
그리고 이후 플랜지의 노즐 내부와 인접한 응력을 계산하기 위해 아래 고려중인 플랜지의 두께에 따라. 이것
(5)를 사용할 때 방법은 위 (a) 의 방법보다 더 보수적이며 더 많은 볼트 체결이 필요할 수 있습니다 .
II.
(5) 플랜지 중앙 노즐의 응력 (c) 클래스의 플랜지 II에 있는 중앙 노즐 또는 개구부

II는 다음과 같이 계산됩니다. 2 위 (a) 또는 (b) 의 규칙에 따라 결정된 어셈블리
위의 (4) 를 사용하여 M 이후의
S II 방정식을 찾았습니다 . 이 부문의 일반 요구 사항과
e, Y, Z와 같은 모든 용어는 (1) 에 정의된 중앙에 위치한 필수 부록 2 플랜지 에 적 이 부록. 두께를 결정하는 규칙과
용됩니다. UG‑34 및 UG‑39 의 강화 요구 사항은 각각 적용되지 않습니다.
그리고 (2) 위.
647
Y‑6.3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
Y‑6.3 3등급 집회 분석 작동 볼트 응력
(a) 다음 방정식은 분석에 사용됩니다. ð29Þ

카테고리 1, 2, 3 비환원 플랜지와 클래스 3 조립품의 리듀서(또는 편평한
원형 헤드):
플랜지의 강체 회전 횟수 E* 볼트의 프리스트레스 설계
ð17Þ ð30Þ
ð18Þ
볼트 서클에서 플랜지 I의 반경방향 응력
ð31Þ
직경 B1 의 총 플랜지 모멘트
ð19Þ
내경에서 플랜지 I의 반경방향 응력
ð32aÞ
ð20Þ
직경 B1 의 불균형 플랜지 모멘트
ð21Þ ð32bÞ
ð22Þ
ð32cÞ
직경 B1 의 균형 플랜지 모멘트
내경에서 플랜지 I의 접선 응력
ð23Þ
ð33aÞ
ð24Þ
직경 B1 배 E 에서의 플랜지 경사 ð33bÞ
ð25Þ
ð33cÞ
ð26Þ
플랜지 I의 종방향 허브 응력
hC 에서 플랜지 사이의 접촉력 ð34aÞ
ð27Þ
작동 조건에서의 볼트 하중
ð34bÞ
ð28Þ
648
ASME BPVC.VIII.1‑2021 Y‑6.3 – Y‑9
(f) 감소 플랜지의 중심에 있는 SR 및 ST

ð34cÞ
클래스 3 어셈블리 [ eq. 13‑7(c)(3)(38)]을 초과할 수 없습니다.
SF.
볼트 서클에서 플랜지 II의 반경방향 응력
ð35Þ Y‑8 볼트에 압력을 가함
이 부록의 설계 규칙은 접선을 제공합니다.

h Cmax 또는 볼트 원 너머의 더 작은 값 hC 에서 플랜지 사이의 접촉 . 필수 의 경
직경 B1 에서 플랜지 II의 반경 방향 응력 우와 마찬가지로
부록 2 플랜지, 비필수 부록 Y 플랜지
ð36Þ 작동 볼트 응력 σb 의 계산된 값이 Sb를 초과하지 않도록 설계해야 합니다 . 또한
사례와 같이
필수 부록 2 플랜지, 일반 렌치
실제 초기 볼트를 검증하지 않은 기술
직경 B1 에서 플랜지 II의 접선 응력
응력(조립 응력)은 실제적인 모든 조건을 충족하는 것으로 간주됩니다.
통제와 검증이 필요한 사항은 특별하게 예약되어 있습니다.
ð37Þ
응용 프로그램. 이 부록의 목적을 위해
플랜지 중심의 반경 방향 및 접선 응력 II
응력을 최적화하는 것은 모든 요구 사항이 충족되지 않는 한 특별한 적용으로

ð38Þ 간주됩니다.
이 부록의 내용이 다음과 같은 경우에도 만족됩니다.
(b) 위의 규칙에 따라 결정된 클래스 3 조립품의 플랜지 II 두께가 다음 대신에

사용되어야 합니다.
UG‑34 에 의해 결정되는 두께 . 그러나 플랜지 II의 중앙에 위치한 개구부는 다음
과 같이 보강되어야 합니다.
UG‑39(b) 의 규칙을 충족합니다 . Y‑9 플랜지 두께 추정
그리고 볼트 체결
Y‑7 허용되는 플랜지 설계 응력 (a) Y‑4 부터 Y‑8까지 의 규칙을 적용하기 전에 t, tI, tI I 및 Ab 의 대략적인 값
을 계산하기 위해 다음과 같은 간단한 방정식이 제공됩니다 . 방정식은 다음과 같습
위의 방정식으로 계산된 응력은, 니다.
인장 또는 압축(‑) 여부에 관계없이 다음을 초과해서는 안 됩니다. 규칙을 대체하기 위한 것입니다. 그러나 목표를 달성하는 데 필요한 작업량을 상당
모든 어셈블리 클래스에 대해 다음 값:87 히 줄여야 합니다.
(a) 작동 볼트 응력 σb는 Sb 보다 크지 않습니다. 적합한 디자인. 플랜지가 금속 대 금속으로 되어 있기 때문에
St 의 디자인 가치 ; 접촉 및 상호 작용을 통해 한 플랜지의 응력은 결합 플랜지의 강성에 영향을 받으
며 이론적으로 무한한 수의 설계를 찾을 수 있습니다.
(b) 종방향 허브 응력 SH는 Sf 보다 크지 않습니다.
카테고리 1 및 2 주철 플랜지(별도의 경우 제외)
규칙을 만족하는 것입니다. 그러나 실제로는 경제학,
아래 (1) 과 (2) 에 의해 제한되며 1.5 Sf 이하
주철 이외의 재료의 경우: 공학적 판단과 치수 제약이 있을 것입니다.
어떤 것이 "최고의" 디자인인지 보여주세요. 주목해야 할 점은
(1) 세로 허브 응력 SH는 다음보다 크지 않습니다.
표 Y‑9.1 의 방정식은 두 플랜지 모두
카테고리 1 플랜지의 경우 1.5 Sf 또는 1.5 Sn 중 작은 것
조립품으로 구성된 조립품은 본질적으로 동일한 탄성 계수와 허용 응력을 갖습니다.
파이프 또는 쉘이 허브를 구성합니다.
(2) 세로 허브 응력 SH는 다음보다 크지 않습니다.
(b) 시험 플랜지 두께 및 볼트 체결에 대한 방정식
적분 의 경우 1.5 Sf 또는 2.5Sn 중 더 작은 값
필수 와 유사한 부록 Y 플랜지( 범주 1)
그림 2‑4, 스케치 (6) 에 표시된 부록 2 플랜지 , ð39Þ
(6a), (6b).
(c) 반경 방향 응력 SR은 Sf 보다 크지 않습니다 .
ð40Þ
(d) 접선 응력 ST는 Sf 보다 크지 않습니다 .
(e) 또한 (SH + SR)/2는 Sf 보다 크지 않으며 ( SH + S T)/
2 Sf보다 크지 않음 ; 티씨 = t 보다 큰 것 ㅏ 아니면 ㄴ
649
표 Y‑9.1
다양한 어셈블리 클래스 및 플랜지 카테고리에 대한 시험 플랜지 두께 및 볼트 체결 영역
제안된 평가판
수업 플랜지 카테고리 가치
(집회) 비환원 감소 t 또는 tI 나는 아브
1 1 또는 2 ⋯ 0.9ta ⋯
삼 ⋯ 고마워 ⋯
2 1 또는 2 1 또는 2 고마워 테
삼 삼 1.1타 1.1tc
삼 1 또는 2 고마워 TC
1 또는 2 삼
1.1tg 1.1tg
삼 1, 2, 3 ⋯ 1.1타 1.1tc
(2) 감소플랜지의 두께를 증가시키는 것
ð41Þ
비환원 플랜지가 카테고리 1 및 2인 경우 클래스 3 조립품은 일반적으로 다음의 상
당한 응력을 감소시킵니다.
어셈블리를 구성하는 두 플랜지. 스트레스가 쌓일 때
티 =t 플랜지 I(비환원)은 과도하므로 일반적으로 tI를 늘리는 것이 응력을 줄이는 데 더 효
이자형 ㅏ tb<t일때tb=tㅏ
티 d>t일때
과적입니다. 하지만,
이자형 ㅏ
플랜지 II의 응력이 공칭적으로 증가합니다.

증가로 인한 추가 제한으로 인해
ð42Þ
tI. 플랜지 I의 응력이 과도하고 플랜지 II에서 미미하게만 허용될 경우 tI 와 tI I 모두
허용되어야 합니다.
tI 에 중점을 두면서 증가했습니다 .
ð43Þ
(3) 카테고리에 볼트로 고정된 카테고리 3 감소 플랜지
1개 또는 2개의 비환원 플랜지로 인해 큰 전복이 발생함
플랜지 I이 음의 방향으로 회전하려는 경향이 있는 모멘트입니다. 결과적으로 볼트
원의 방사형 응력은 다음과 같습니다.
ð44Þ
플랜지 I은 크고 포지티브한 크기로 인해 과도한 경우가 많습니다.
허브‑플랜지 상호 작용 모멘트. 결과적으로 일반적으로
어디 tI = tI I이 되도록 tI를 증가시키는 것이 필요합니다. 같은 문제
허브‑플랜지 상호작용 모멘트가 존재하지 않기 때문에 플랜지 I이 카테고리 3인 경
H1 = 0.785BI I2P 우에는 발생하지 않습니다. 플랜지 I일 때
2
H2 = 0.785 (G2 ‑ BI I )피 느슨한 유형(범주 3)으로 처리되는 선택적 유형
l =1 (C BI I)/2 허브‑플랜지 상호 작용 모멘트는 실제로 존재하지만 플랜지를 범주 3에 지정하여 해
l =2(C G)/2 + (G BI I)/4
석에서 무시됩니다.
tg = tc 또는 tf 중 작은 값
(c) t와 Ab 의 시험값 . 표 Y‑9.1은

에결과를
주어진 간단한 방정식 tI , tTI I 은 상대적으로 좋 (4) 카테고리 1의 종방향 허브 응력을 받는 경우
가져올 것입니다. 또는 2개의 플랜지가 과도할 경우, 증가시켜 줄일 수 있습니다.
t, tI, tI I 및 Ab 의 값은 "‑"임을 보장하지 않습니다. 허브의 크기, 또는 g 1 = g 0 인 경우 g 0 ; 그러나 이것은
첫 번째 시험 설계”는 Y‑6 의 요구 사항을 충족합니다. 플랜지‑허브에서 반경 방향 응력이 증가합니다.
Y‑7을 통해 . 결과적으로 선택이 필요해집니다. 접합. SH 가 과도하고 SR이 약간 허용되는 경우 플랜지 두께의 증가가 표시되며,
새로운 평가판 값을 만들고 재분석합니다. 설계자가 두 번째 시험 값을 선택하는 데 이 경우 다음이 필요할 수도 있고 필요하지 않을 수도 있습니다.
도움을 주기 위해 다음을 수행합니다.
다양한 클래스의 행동에 관한 의견 허브의 크기를 변경하십시오.
비 필수 부록 Y 플랜지가 제공됩니다. (5) 허브의 세로방향 응력이 가해졌을 때
(1) 클래스 1의 카테고리 1 또는 2 플랜지의 허브 클래스 2 또는 클래스 3 어셈블리의 비환원 플랜지는 다음과 같습니다.
조립은 볼트 원의 반경방향 응력을 감소시킵니다. 허용응력, 레이디얼응력에 비해 낮은 편
(음의 허브‑플랜지 상호 작용 모멘트로 인해) 및 볼트 원이 과도하여 SH를 증가 시킵니다.
세로 허브 응력. 결과적으로 한 쌍의 카테고리 허브가 작아지면 (더 유연해지면) 반경 방향이 줄어드는 경우가 많습니다.
1 또는 카테고리 2 플랜지는 동일한 카테고리 3 플랜지 쌍보다 얇습니다. 볼트 원에서 Sf까지의 응력. 그렇지 않으면 증가한다.
tI 에 표시됩니다.
650
ASME BPVC.VIII.1‑2021 Y‑10
Y‑10 Schneider, RW 및 Waters, EO, ASME 코드 사례 1828의 적용, 압력 용기 기술 저널,

ASME, Vol. 101, No. 1, 1979년 2월, 87~94페이지
평면형 금속‑금속 접촉 플랜지 설계에 대한 추가 지침은 다음 참고 자료에서 찾을 수 있습니다.
Schneider, RW, and Waters, EO, The Background of ASME Code Case 1828: A
비필수 부록 Y 의 규칙 은 이전에 코드 케이스 1828, 볼트 원/섹션 VIII, 부문 1 외부에서 금속
Simplified
간 접촉이 있는 평면 플랜지를 분석하기 위한 단순화된 방법에 포함되어 있다는 점에 유의해야 합니
Model of Analyzing Part B Flanges, Journal 압력 용기 기술, ASME, Vol. 100, 2호,
다.
1978년 5월, 215~219페이지
651
EE‑1 – EE‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 EE
하프 파이프 재킷
R = 내부 쉘 또는 헤드 반경, 인치
EE‑1 일반 디 = 2R
이 부록의 계산 절차는 다음과 같습니다.

두께가 파이프 내부 반경의 1/2을 초과하지 않거나 P가 0.385S를 초과하지 않는 경우 하프 파이프 재킷의 최소 두께는 1 로 제공됩니다 .
다음 조건이 모두 적용되는 경우에만 사용됩니다.
(a) 쉘이나 헤드 내부에 양압이 있습니다. (b) 하프파이프 내부에는 양압이 있습니다.
재킷.
ð2Þ
EE‑2 하프 파이프 재킷
어디
하프 파이프 재킷의 최대 허용 압력 P'는 다음 공식으로 결정됩니다.
T = 하프파이프 재킷의 최소 두께, 인치 r = 그림 EE‑4 에 정의된 재킷의
내부 반경 , 인치
ð1Þ S1 = 설계 온도에서 재킷 재료의 허용 인장 응력, psi P1 = 재킷의 설계 압력, psi. (P1
은 다음을 초과하지 않아
어디 야 합니다.
피'.)
P' = 허용 재킷 압력, psi F = 1.5SS'
하프파이프 재킷을 용기에 부착하는 필릿 용접부는 재킷 또는 쉘 두께보다 작은 목
(F는 1.5S를 초과하지 않아야 함) 두께를 가져야 합니다. 재킷이 주기적으로 사용되는 경우 필렛을 사용한 두께 관통 재킷
S = 쉘 또는 헤드 재료의 설계 온도에서 최대 허용 인장 응력, psi S' = 내부 압력 및 기타 축력 용접을 고려해야 합니다.
으로 인한 쉘 또는 헤드의 실제 세로 방향 인장 응력, psi. 축방향
힘이 무시할 수 있는 경우 S'는 PR/2t 로 간주됩니다 . 축력과 압력 응력 (PR/2t) 의 조합이 S'가
음수가 되는 경우 S는 다음 과 같이 취해야 합니다.
′
다른 기하학을 사용한 EE‑3 재킷
영. 그림 EE‑5 에 표시된 것과 같은 다른 재킷 형상의 경우 허용 압력 P'는 체류 구조에 대

K = 그림 EE‑1, 그림 EE‑2 에서 얻은 계수 , 또는 한 UG‑47 또는 재킷 선박에 대한 9‑5 의 규칙에서 얻을 수 있습니다 .
그림 EE‑3
P = 용기 내 내부 설계 압력( UG‑21 참조) , psi
652
ASME BPVC.VIII.1‑2021 EE‑3
그림 EE‑1
NPS 2 파이프 재킷
653
EE‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 EE‑2
1000
9
8
7
6
삼
쉘 두께
3/16 인치
100 1/4 인치
9
8
7
6
5 3/8 인치
4
이
케
삼 1/2 인치
3/4 인치
10
9
8
1인치
7
6
2인치
2
1
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170
654
ASME BPVC.VIII.1‑2021 EE‑3
그림 EE‑3
655
EE‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 EE‑4 그림 EE‑5
656
ASME BPVC.VIII.1‑2021 FF‑1 – FF‑3
비필수 부록 FF
신속 작동 설계 및 작동 가이드
그리고 빠른 개방 클로저
FF‑1 소개 요구사항이 다양하기 때문에

디자인은 적합한 디자이너가 준비해야합니다.
이 부록은 신속 작동 및 급속 개방 클로저의 설치, 작동 및 유지 관리에 대한 권 신속 작동 설계 경험 및 교육
장 사항 형식의 지침을 제공합니다. 또는 해당되는 경우 신속 개방형 폐쇄 장치.
설계는 안전하고 신뢰할 수 있어야 하며 빠른 작업이 가능해야 합니다.
이 지침은 주로 소유자와
그리고 안전하게 열고 닫을 수 있습니다. 그러므로 센싱과
사용자. 폐쇄의 안전은 책임입니다
안전 장치 및 장비는 폐쇄의 필수적이고 매우 중요한 부분이며, 비치되거나 제공되어
사용자의. 여기에는 사용자 요구 사항이 포함됩니다.
야 합니다.
모든 운영 인력에게 교육을 제공하려면 다음을 따르십시오.
용기 또는 마개 제조업체가 지정한 것입니다.
안전 절차를 준수하고, 정기적으로 마개를 검사하고, 예정된 유지 관리를 제공하
이러한 장치는 사용자가 절대로 제거해서는 안 됩니다.
고, 추가 사용 전에 필요한 모든 수리를 수행하십시오.
발생할 가능성이 더 높다는 점에 유의해야 합니다.
직원이 선박에 가까이 있고 폐쇄되는 경우
이 부록에는 설계자가 사용하기 위한 지침도 포함되어 있습니다. 설계 및 건설
개봉 중 사고가 발생하며, 특히
과 관련된 규칙
운영 절차 위반. 예를 들면 그들이 믿을 때 클로저를 열려고 시도하는 것입니다.
신속 작동 폐쇄 장치는 이 부문의 UG‑35.2 에 나와 있습니다. 설계 및 건설과 관련
된 규칙
신속 개방형 클로저는 이 문서의 UG‑35.3 에 나와 있습니다. 용기의 압력이 감압되었으며 그렇지 않을 수도 있습니다.
분할. 아래에 설명된 수동적 안전 기능은 다음을 수행하는 데 도움이 될 수 있습니다.
소유자는 설치, Op‑ 사본을 제공해야 합니다. 그러한 행위로부터 보호할 수 있지만 대부분은 여전히 전복될 수 있습니다. 안전 기
사용자에게 설명서 및 유지보수 설명서를 제공합니다. 능의 전복으로부터 보호
검사, 교육 및 관리에 포함됩니다.
아래의 컨트롤.
FF‑2 책임 필수 사항은 아니지만 몇 가지 제안 사항은 다음과 같습니다.

각 설계에 반드시 적용할 수 있는 것은 아니며 설명을 위해 아래에 제공됩니다.
다음 사항을 확인하는 것은 사용자의 책임입니다.
에 의해 지정된 감지 및 안전 장치 및 장비 용기와 마개의 구조적 요소는 다음과 같습니다.
제조업체는 초기 작동 전에 적절하게 설치되고 후속 작동 중에 유지 관리됩니다.
필요한 설계 마진을 사용하여 설계되었습니다. 그러나 그것은
또한 아래에 나열된 기능을 제공하는 것도 중요합니다.
서면 운영 및 유지 관리 절차 제공과 직원 교육도 책임입니다.
잘못된 개봉 방지.
소유자 또는 사용자의. (a) 수동 작동. 수동으로 작동되는 안전 기능 또는 장치는 운영자가 어떤 조치

도 취하지 않아도 됩니다.
사용자는 제공된 장치를 제거해서는 안 됩니다.
안전을 제공하기 위한 조치. 예를 들면 압력 완화가 있습니다.
선박 제조업체가 지정한 모든 수리 또는 교체는 다음과 동일하거나 동일해야 합니
용기의 밸브 또는 압력 작동식 잠금 장치
다.
신속하게 작동하는 폐쇄 방식.
에 의해 제공되거나 지정된 원래 장비
제조업체. (b) 중복. 중복된 안전 기능이나 장치는 다음과 같습니다.
다음을 수행하는 두 개 이상의 기능이나 장치 중 하나
본 조항의 규칙은 이러한 안전을 요구하지 않습니다.
동일한 안전 기능. 병렬로 연결된 두 개의 압력 작동식 잠금 장치는 빠른 잠금 장치
선박 제조업체가 제공하는 장치
또는 폐쇄. 에 적용할 수 있는 예입니다.
클로저 작동. 또 다른 예는 두 개 이상의 독립적인 고정 요소입니다. 그 중 하나가
실패하면
압력 부하를 견딜 수 있는 능력 감소
FF‑3 디자인
허용 가능한 수준 이하.
각 특정 사항을 다루기 위해 코드 규칙을 작성할 수는 없습니다. (c) 오류 방지 행동. 장치나 요소에 오류가 발생하면
설계; 따라서 공학적 판단은 안전 모드에서는 실패해야 합니다. 신속 작동 폐쇄에 적용할 수 있는 예로는 상시 폐
안전한 설계를 위해서는 필요한 경험을 갖춘 자격을 갖춘 설계자가 필요합니다. 쇄 전기 인터록이 있습니다.
정전이 되어도 잠긴 상태로 유지됩니다.
657
FF‑3 – FF‑7 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(d) 다중 방어선. 이는 무엇이든 구성될 수 있습니다. FF‑5 유지보수

위 목록에서 두 개 이상의 항목을 조합합니다.
신속 작동 또는 신속 개방 폐쇄 장치가 있는 용기
최소한 경고나 경고로 구성되어야 합니다.
일반적으로 먼지, 습기, 마모성 물질 등이 있는 산업 환경에 설치됩니다. 이러한 환경 요인은
운영자 및 기타 직원이 접근하지 못하도록 경보
안전과 신뢰성에 해롭습니다.
신속하게 작동하는 폐쇄.
다음 조건에서 잘 작동하는 압력 제어 및 센서
기계, 전기, 전자 센서의 작동
50 또는 100psi(350 또는 700kPa) 또는 훨씬 더 높은 압력에서는 매우
및 안전 장치. 따라서 사용자는 다음을 설정해야 합니다.
낮은 압력에서는 제대로 작동하지 않는 경우가 많습니다. 을 위한
적절한 청소 및 유지 관리 간격 및 수단
예를 들어, 그들은 작고 정적인 뜨거운 머리를 감지하지 못할 수도 있습니다.
물. 특정 사고는 방출로 인해 발생할 수 있습니다. 장비가 제대로 청소되었는지 확인하기 위해
그리고 유지.
고정 헤드 아래에만 있거나 매우 낮은 압력 아래에 있는 뜨거운 유
특히 가스켓 때문에 사고가 발생하기도 했습니다.
체. 이러한 사고를 방지하기 위해 별도의 통제를 실시합니다.
붙어서 열었을 때 갑자기 풀렸습니다.
센서는 작동 압력을 유지하는 데 사용될 수 있습니다.
많은 소프트 개스킷(60‑70 Shore A 스케일)의 보관 수명과 작동 수명을 합하
한편으로는 다른 사람들이 이를 방지해야 할 수도 있습니다.
면 6개월에 불과합니다.
낮은 압력에서 부적절한 개방.
노화로 인해 개스킷 재료의 특성이 변경될 수 있습니다.
전기를 활용하는 것이 필요하거나 바람직할 수 있습니다.
개스킷 치수를 변경하여 적절한 작동을 방해합니다.
전자 장치 및 인터록. 이런 것을 사용한다면 주의하세요
기능.
설치, 작동 및 유지 관리 지침(참조:
이하)이 필요합니다.
반복적인 하중의 영향은 다음과 같이 고려되어야 합니다. FF‑6 검사
UG‑22 에서 요구됩니다 . 두 가지 현상이 발생합니다.
주요 관심사. 첫 번째는 메커니즘의 반복적인 작동으로 인해 발생하는 마모입니다. 사용자가 완성된 내용을 검사하는 것이 좋습니다.
이는 일반적으로 정기적인 유지 관리를 통해 완화될 수 있습니다. 두 번째는 피로다. 작동이 허용되기 전에 압력 게이지를 포함한 설치. 이러한 검사 기록은 다음과 같아
야 합니다.
유지됩니다.
메커니즘의 반복적인 작동이나 반복적인 가압 및 감압으로 인해 용기 또는 마개에
사용자는 정기적인 사용 중 검사 프로그램을 수립하고 문서화하는 것이 좋습니
발생한 손상.
다.
이 프로그램은 준수되고 문서화됩니다.
본 강령은 다음에 대한 명시적인 지침을 제공하지 않습니다.
마모 평가 또는 완화. 적절한 유지 관리뿐만 아니라 결합에 적합한 재료 선택
FF‑7 훈련
마모를 적절하게 제어하려면 설계 과정에서 표면 마모 및 수축 응력 제어가 필요합
니다. 폐쇄와 관련된 많은 사고는 운영자가 장비나 해당 안전 기능에 익숙하지 않았기
때문에 발생했습니다. 본질적으로 더 큰 안전성
FF‑4 설치 현재 디자인은 때때로 사용하여 생산되었습니다.

정교한 기계, 전기, 전자 제어 장치입니다. 이러한 기능을 통해 최대한의 안전성을 보
설치 시 신속 작동 또는 장하려면 직원이 적절한 교육을 받아야 합니다.
신속하게 열리는 클로저는 하나 또는
작동 영역에서 더 많은 압력 표시 장치를 볼 수 있으며 마개 부분의 압력을 감지하 운영 및 유지 관리.
는 데 적합합니다. 액체가 남아있어 사고가 발생할 수 있으니 주의하세요.
제조업체는 다음에 대한 명확한 지침을 제공해야 합니다. 대기압 또는 2 psig의 용기에 존재
클로저 자체의 설치 및 조정 ~ 3psig(15kPa ~ 20kPa 게이지). 선박일 때
현장에서 꼭 필요한 것. 예를 들면 조정이다. 이 압력을 받는 동안 강제로 열면 부상이 발생할 수 있습니다. 그러한 구체적인 사
웨지 또는 클램프. 가급적이면 다음을 포함하는 지침 고원인을 보호해야 한다
인터록의 설치, 조정 및 점검을 위한 회로도 및 도면이 제공되어야 합니다. 교육 및 행정 절차를 통해 반대합니다.
운영 담당자가 이해할 수 있고 명확하게 문서화된 운영 절차를 작성하는 것이
경고 장치. 중요합니다.
때로는 다음과 같은 압력 용기가 있는 것으로 인식됩니다. 필요한 경우 다국어가 제공되며, 종결을 위해 존재합니다.
빠른 개방 클로저는 어셈블리의 일부로 사용됩니다. 작업자는 모든 인터록, 감지 장치 및 수동 폐쇄 장치의 올바른 사용에 대한 교육을
공기 압축기, 샌드블라스팅 장치 및 유사한 독립형 시스템용. 이 유닛의 경우, 어셈 받아야 합니다.
블러는 서면 운영 및 유지 관리 절차 제공과 직원 교육은 다음의 책임입니다.
장비는 사용자와 동일하므로 다음 사항을 준수해야 합니다.
보호하기 위해 적절한 안전 장비를 제공하십시오. 사용자.
포장된 단위를 사용하는 근로자. 이들 어셈블리 훈련 프로그램의 일환으로 훈련생이 훈련받은 자료를 이해하고 있는지 확인하
에 필요한 지침이 제공되어야 한다. 기 위해 테스트를 수행해야 합니다. 기록은 다음에 의해 보관되어야 합니다.
모든 구성 요소의 관리, 작동 및 유지 관리
어셈블리의. 사용자.
658
ASME BPVC.VIII.1‑2021 FF‑8
FF‑8 관리 통제
사용자는 신속 작동 또는 급속 개방 폐쇄 장치가 있는 장비의 교육, 청결, 작동, 정기 검사
및 유지 관리에 대한 행정적 통제를 제공해야 합니다. 기록은 사용자가 보관해야 합니다.
659
GG‑1 – GG‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 GG
미국 관습 및 SI 단위 사용에 대한 지침
ASME 보일러 및 압력 용기 코드
GG‑1 방정식의 단위 사용 기존 미국 관습 단위. 예를 들어 3,000psi

유효숫자 1개의 암시적 정밀도를 갖습니다. 따라서 SI 단위로의 변환은 일반적
이 부문의 방정식은 사용에만 적합합니다.
으로 다음과 같습니다.
미국 관습 또는 SI 단위를 사용합니다. 20,000kPa. 이는 "ex‑act" 또는 20,684.27kPa의 소프트 변환과 약 3%의 차이입
표 U‑4‑1 또는 방정식과 관련된 명명법에 제공된 단위를 사용합니다. 이를 수행 니다. 그러나, 그
하는 개인과 조직의 책임이다.
변환의 정확성은 위원회에서 사례별로 결정했습니다. 더 많은 유효 숫자
적절한 단위가 사용되도록 계산합니다.

질문이 있는 경우 SI 해당 항목에 포함되었습니다. 섹션 II, 파트 D의 허용 응력
미국 관습 단위나 SI 단위를 일관된 세트로 사용할 수 있습니다. SI 단위를 선택 값
하면 미국 관습 값
일반적으로 유효 숫자 3개를 포함합니다.
참조된 사양의 값은 SI 값으로 변환될 수 있습니다.
(e) 인치 단위로 표현되는 최소 두께 및 반경 값은 일반적으로 변환되었습니
계산에 사용하기 위해 최소 3개의 유효숫자까지
다.
그리고 건설의 다른 측면.
다음 표에 따르면:
제안된 SI
SI 개발에 사용되는 GG‑2 지침
분수, 인치 변환, mm 차이점, %
등가물 1
0.8 ‑0.8
/32
삼
1.2 ‑0.8
SI 개발에는 다음 지침이 사용되었습니다. /64
1
/16 1.5 5.5
등가물: 삼
/32 2.5 ‑5.0
(a) SI 단위는 US Cus 다음 괄호 안에 표시됩니다. 1
삼 5.5
/8
텍스트의 토마리 단위.
5
4 ‑0.8
(b) 일반적으로 보간이 예상되는 경우 별도의 SI 테이블이 제공됩니다. 테이 /32
삼
/16 5 ‑5.0
블 지정(예: 테이블 7
/32 5.5 1.0
번호)는 US Customary와 SI 모두 동일합니다. 1
6 5.5
/4
지정자에 접미사 "M"을 추가한 표 5
/16 8 ‑0.8
SI 테이블의 경우 별도의 테이블이 제공되는 경우. 본문에서는 삼
10 ‑5.0
테이블에 대한 참조는 기본 테이블 번호만 사용합니다. 7
/8
/16 11 1.0
(즉, "M"이 없음). 보간이 필요하지 않은 일부 작은 테이블의 경우 SI 단위는 1
13 ‑2.4
/2
미국 관습 단위 뒤의 괄호 안에 배치됩니다. 9
/16 14 2.0
5
/8 16 ‑0.8
(c) 그래픽 정보의 별도 SI 버전
11/16 17 2.6
(차트)가 제공됩니다. 단, 두 축 모두 무차원인 경우 단일 그림(차트)이 사용됩니 삼
19 0.3
/4
다. 7
/8 22 1.0
(d) 대부분의 경우 본문의 단위 변환은 다음과 같습니다. 1 25 1.6
하드 SI 변환 방법을 사용하여 수행되었으며 일부 소프트
상황에 따라 사례별로 변환합니다. 이것
SI 값을 암시된 정밀도의 유효 숫자 수로 반올림하여 구현되었습니다.
660
ASME BPVC.VIII.1‑2021 GG‑2
(f) 짝수 증분의 공칭 크기의 경우 표 계속

인치, 심지어 25mm의 배수도 일반적으로 사용되었습니다. 가장 가까운 밀리미터
SI실습
로 변환하고 반올림하는 대신 중간 값을 보간했습니다. 예시 보기 미국 관습
NPS 6 DN 150
다음 표에서. [이 표는 적용되지 않습니다. NPS 8 DN 200

(g) 에서 다루는 공칭 파이프 크기(NPS) NPS 10 DN 250
아래에.] NPS 12 DN 300
NPS 14 DN 350
크기, 인치 크기, mm NPS 16 DN 400
1 25
NPS 18 DN 450
11/8 29
NPS 20 DN 500
11/4 32
NPS 22 DN 550
11/2 38
NPS 24 DN 600
2 50
NPS 26 DN 650
21/4 57
NPS 28 DN 700
21/2 64
국민연금 30 DN 750
삼 75
31 /2 89
4 100
41 /2 114
5 125
6 150
8 200
12 300
18 450
20 500
NPS 50 DN 1250
24 600
36 900
40 1,000
54 1 350
60 1 500
NPS 60 DN 1500
72 1 800
크기 또는 길이(피트) 크기 또는 길이, m
(h) 평방인치(in.2 ) 단위의 면적은 다음과 같이 변환되었습니다.
삼 1 평방 밀리미터(mm2 ) 및 평방 피트(ft2 ) 단위의 면적
5 1.5 제곱미터(m2 )로 변환되었습니다. 예시 보기
200 60 다음 표:
면적(미국 관습) 1인치2 6인치2 10인 면적(SI)
(g) 공칭 파이프 크기의 경우 다음 관계 치2 5피 650mm2
사용 된: 트2 4,000mm2
6,500mm2
SI실습 0.5m2
미국 관습
1
NPS /8 DN 6
1
NPS /4 DN 8
삼
NPS /8
1
DN 10 (i) 입방 인치(in.3 ) 단위의 부피는 입방 밀리미터(mm3 )로
NPS /2
삼
DN 15
변환되었으며, 부피는 입방 피트(ft3 ) 로 변환되었습니다.
NPS /4 DN 20
입방미터(m3)로 변환되었습니다 . 예시 보기
NPS 1 DN 25 다음 표:
NPS 11 /4 DN 32
NPS 11 /2 DN 40 부피(미국 관습) 1인치3 6인치3 10인치3 5 거래량(SI)
NPS 2 DN 50 피트3 16,000mm3
NPS 21 /2 DN 65 100,000mm3
160,000mm3
NPS 3 DN 80
0.14m3
NPS 31 /2 DN 90
NPS 4 DN 100
NPS 5 DN 125
661
GG‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(j) 압력은 항상 MPa 단위여야 하지만 (l) 대부분의 경우 온도(예: PWHT)는 다음과 같습니다.
계산 시 다른 단위가 사용되는 경우가 있습니다. 5°C 단위로 반올림됩니다. 암시된 내용에 따라
텍스트. 예를 들어, kPa는 작은 압력에 사용됩니다. 온도의 정밀도, 일부는 반올림되었습니다.
또한 반올림은 유효숫자 1개(2자리에 2개)로 했습니다. 1°C, 10°C, 심지어 25°C에 가장 가깝습니다. 더 추운 기온
대부분) 대부분의 경우. 다음 표의 예를 참조하세요. 0°F(음수 값)보다 일반적으로 반올림되었습니다.
(14.7psi는 101kPa로 변환되고, 15psi는 100kPa로 변환됩니다. 얼핏 보 1°C에 가장 가깝습니다. 아래 표의 예는 다음과 같습니다.
면 이렇게 보일 수도 있습니다. 가장 가까운 5°C로 반올림하여 생성됩니다.
예외적인 경우, 반올림과 일치합니다. 예외:
철학.)
온도, 온도,
°F ℃
압력(미국 관습) 압력(SI)
3kPa 70 20
0.5psi
15kPa 100 38
2psi
20kPa 120 50
3psi
70kPa 150 65
10psi
101kPa 200 95
14.7psi
250 120
15psi 100kPa 300 150
30psi 200kPa 350 175
50psi 350kPa 400 205
100psi 700kPa 450 230
150psi 1MPa 500 260
550 290
200psi 1.5MPa
600 315
250psi 1.7MPa
650 345
300psi 2MPa
700 370
350psi 2.5MPa
750 400
400psi 3MPa
800 425
500psi 3.5MPa 850 455
600psi 4MPa 900 480
1,200psi 8MPa 925 495
1,500psi 10MPa 950 510
1,000 540
1,050 565
1,100 595
1,150 620
1,200 650
1,250 675
1,800 980
1,900 1040
2,000 1,095
2,050 1 120
(k) psi 또는 ksi로 표시되는 재료 특성

(예: 허용 응력, 항복 및 인장 강도, 탄성
모듈러스)는 일반적으로 MPa로 3자리 유효 숫자로 변환되었습니다. 다음
표의 예를 참조하세요.
강도(미국 관습) 95,000psi 강도(SI)

655MPa
662
ASME BPVC.VIII.1‑2021 GG‑3
GG‑3 소프트 변환 인자
편의를 위해 다음의 "소프트" 변환 계수 표가 제공됩니다. 미국 관습

값을 곱하세요
SI 값을 얻기 위해 주어진 요소에 의해. 마찬가지로, 나누기
미국 관습 값을 얻기 위해 주어진 계수로 SI 값을 계산합니다. 대부분의
경우 답변을 유효 숫자 3자리로 반올림하는 것이 적절합니다.
우리를
습관적인 시 요인 노트
안에. mm 25.4 ⋯
ft 중 0.3048 ⋯
in.2 mm2 645.16 ⋯
ft2 m2 0.09290304 ⋯
in.3 mm3 ⋯
16,387.064
ft3 m3 0.02831685 ⋯
m3 0.003785412 ⋯
US gal US
gal psi 리터 3.785412 ⋯
MPa(N/mm2 ) 0.0068948 독점적으로 사용됨

방정식
psi kPa 6.894757 텍스트에만 사용되며
명판용
psi 술집 0.06894757 ⋯
ft‐lb 1.355818 5 ⋯
°F J°C /9 × (°F 32) 온도용 아님
차이점
5
°F ℃ /9 온도용
차이점만
5
°R 케이 /9 순수한
온도
파운드 킬로그램
0.4535924 ⋯
lbf N 4.448222 ⋯
in.‐lb N·mm 112.98484 독점적으로 사용
방정식
ft‐lb N·m 1.3558181 텍스트에만 사용
1.0988434 ⋯
Btu/시간 W 0.2930711 보일러 등급에 사용

그리고 열전달
파운드/피트3 kg/m3 16.018463 ⋯
663
HH‑1 – HH‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 HH
튜브 확장 절차 및 자격 인증
HH‑1 장군 벽 감소 백분율: 팽창으로 인한 튜브 벽 두께의 감소로, 측정된 튜브 두께의 백분율로 표시됩니

다.
이 부록은 절차에 대한 요구 사항을 설정합니다.
확장된 튜브‑튜브시트 접합 사양
점진적 압연: 첫 번째 단계가 튜브시트의 전면 또는 그 근처에서 시작되고 후속 단계
(a) 테스트 조인트 효율 fr (테스트)을 사용하여 설계되었습니다.
가 후면을 향해 진행되는 단계 압연.
비필수 부록 A 의 표 A‑2 에 나열되어 있습니다 .
(b) 비필수 부록 A 의 표 A‑2 에 나열된 비테스트 조인트 효율성 fr (테스트 없음)을 사용하
여 설계되었습니다. 그리고 prosser: 분할 확장기를 참조하세요 .
프로서링(Prossering): 분절 확장기로 튜브를 확장합니다.

(c) 유효 튜브 구멍 직경이 튜브의 확장된 깊이 (ρ > 0)에 따라 달라질 때 파트 UHX 의 규
칙에 따라 설계된 튜브 시트에 사용됩니다 . 퇴행 압연(Regressive Rolling): 첫 번째 단계가 튜브 시트의 후면 또는 그 근처에
서 시작되고 후속 단계가 전면을 향해 진행되는 단계 압연.
확장 조인트의 누출 방지는 UHX부 및 비필수 부록 A 에서는 고려 사항이 아니므

로 비필수 부록 HH 에서는 고려되지 않습니다 . 롤러 확장: 튜브 구멍에 정렬된 튜브에 튜브 롤링 도구를 삽입하여 확장합니다.
분절 확장기(segmental Expander): 테이퍼진 내부 벽을 가진 두꺼운 벽의 플랜지형 실린더로, 축

방향으로 세그먼트로 절단되고 밴드로 함께 고정됩니다. 실린더 내부의 테이퍼와 접촉하는 역 테이퍼
HH‑2 범위 가 있는 맨드릴이 앞으로 밀려나와 세그먼트가 바깥쪽으로 강제로 접촉하여 튜브를 팽창시킵니다.
플랜지는 튜브 끝이나 튜브시트 면을 지지하여 튜브에 대한 확장기의 위치를 유지합니다.
이 부록의 규칙은 이 부록에서 허용되는 확장 공정 유형에 대한 튜브 확장 절차의
준비 및 자격 부여에 적용됩니다.
자체 공급 롤링 도구: 케이지에 슬롯이 도구 중심선과 비스듬히 있는 튜브 롤링 도구

HH‑3 용어 및 정의 로 맨드릴을 시계 방향으로 회전하면 도구가 튜브 안으로 들어가고 방향을 바꾸면
뒤로 물러납니다. .
튜브 확장과 관련된 보다 일반적인 용어는 다음과 같습니다.
폭발적 팽창: 팽창하려는 튜브의 길이에 폭발력이 가해지는 균일한 압력 팽창.

톱니 모양: 튜브 구멍이나 튜브 끝 외부에 가공된 평행하고 좁은 홈입니다.
단계 롤링: 튜브를 약 2인치(50mm)보다 두꺼운 튜브 시트로 굴리기 위해 튜브 롤러

그루브(groove): 튜브 구멍에 있는 환형으로 가공된 함몰부.
를 연속적으로 겹쳐서 적용하는 튜브 롤링.
하이브리드 팽창: 튜브 구멍 접촉의 유지를 보장하는 벽 감소율까지의 수력 팽창 또
는 폭발적 팽창, 이어서 최종 벽 감소율까지 롤러 팽창.
토크 제어: 미리 설정된 토크 수준에 도달하면 롤링 공구 드라이버가 방향을 바꾸게

하는 전자, 유압 제어 또는 캠 작동 역전 메커니즘입니다.
수압 팽창 (hydroexpanding): 팽창하려는 튜브의 길이에 수압이 가해지는 균일한
압력 팽창.
전이 구역(transition zone): 튜브의 확장된 부분이 확장되지 않은 부분으로 전환

접촉에 가까운 운동적 팽창: 폭발적 팽창을 참조하십시오 . 되는 확장된 조인트의 영역.
평행 튜브 롤러(parallel tube roller): 맨드릴의 테이퍼 각도와 경화된 핀의 테이

퍼 각도가 거의 동일하고 반대이므로 핀이 튜브 표면에 균일하게 지탱되는 튜브 롤링 튜브 끝 강화: 확장된 튜브‑튜브 시트 접합의 강도를 높이기 위해 튜브 시트 구멍으
도구입니다. 로 확장되는 튜브 OD 부분을 처리합니다.
664
ASME BPVC.VIII.1‑2021 HH‑3 – HH‑7
튜브 확장: 튜브를 완전히 확장하는 과정 튜브 확장을 이용하여 튜브 조인트가 확장된 것

주변 금속과 접촉하는 플라스틱 상태 절차는 다음에 따라 성공적으로 테스트되었습니다.
확장 도구를 사용할 때 튜브와 튜브 구멍 사이에 잔류 인터페이스 압력을 생성하는 UG‑99 또는 UG‑100.
튜브 구멍
철회됩니다. HH‑5.2 시험 자격
튜브 홀 강화 : 튜브 홀을 내부로 처리 확장에 사용되는 튜브 확장 절차
확장된 튜브‑튜브시트의 강도를 증가시킵니다. HH‑1(a) 을 충족하는 튜브 조인트는 A‑1 의 요구 사항에 따라 제조업체에 의해 인
관절. 강화는 홈이나 홈을 통해 이루어질 수 있습니다. 증되어야 하며
톱니. A‑3, 자격은 HH‑5.3에 따라 문서화되어야 합니다 .
튜브 롤링 도구: 슬롯형 원통형으로 구성된 도구

튜브를 확장하기 위해 경화된 테이퍼 맨드렐을 밀어 넣고 회전시키는 경화된 핀을 고 HH‑5.3 튜브 확장 절차
정하는 케이지입니다. 다음에 대한 자격 기록(TEPQR)
조인트 효율성 테스트
2단계 확장: 첫 번째 단계에서 모든 튜브가 구멍과 단단히 접촉되도록 확장되는 폭발
성, 유압식 또는 롤러 확장. TEPQR은 시험편을 확장하는 동안 발생한 상황과 A‑1 및 A‑3 의 요구 사항에
따라 테스트 결과를 문서화합니다.
최종 지정된 비율로 확장하는 두 번째 단계
벽 감소.
비필수 부록 A. 또한 TEPQR은 다음과 같습니다.
사용된 각 프로세스에 대해 HH‑7 에서 식별된 필수 변수 및 기타 특정 정보를 문서
균일한 압력 확장 : 튜브를 적용하여 확장
화합니다 .
튜브 길이의 표면에 균등하게 힘을 가합니다.
퍼지는.
HH‑6 튜브 확장 성능
HH‑4 튜브 확장 절차 자격(TEPQ)
사양(TEPS)
TEPQ 수행의 목적은 다음과 같습니다.
TEPS는 튜브 익스팬더 작업자에게 생산 지침을 제공하는 서면 문서입니다. 장비 운영자가 할 자격이 있다는 것
TEPS에 명시된 유형의 확장 조인트.
다음에 따른 튜브‑튜브 시트 조인트 확장
코드 요구사항( 양식 QEXP‑1 참조) 제조 업체
HH‑6.1 시험 자격 없음
생산 튜브 확장이 자격을 갖춘 TEPS에 따라 수행되도록 보장할 책임이 있습니다. 튜브 확장기 작업자는 자격이 필요하지 않습니다.
HH‑6.2 에 의한 확장 튜브 조인트 회의에 적합
HH‑7 의 요구 사항을 충족합니다 . HH‑1(b) 또는 HH‑1(c), 단, 제조업체는 튜브 조인트가 다음과 같이 확
참고: 양식 QEXP‑1 작성에 대한 지침은 다음에서 제공됩니다. 장되었음을 나타내는 기록을 유지합니다.
표 QEXP‑1. 지침은 양식에서 원 안의 숫자에 해당하는 괄호 안의 숫자로 식별됩니다. 운영자는 다음에 따라 성공적으로 테스트되었습니다.
UG‑99 또는 UG‑100.
TEPS는 최소한 다음과 같이 필수 및 비필수적인 특정 변수를 다루어야 합니다.

HH‑6.2 시험 자격
생산에 사용되는 공정별 HH‑7.1 튜브 확장기 작업자는 튜브를 확장할 수 있는 자격을 갖추고 있습니다.
확장. 튜브 확장 절차를 사용하는 관절
제조업체의 지시에 따라 조작자가 다음 사항을 준비한 경우 HH‑5.2 에 따라 인증을
HH‑5 튜브 확장 절차 받았습니다.
A‑1 의 요구 사항을 충족하는 최소 하나의 표본
자격
해당 절차는 A‑3을 참조하세요 .
TEPS 자격을 취득하는 목적은 다음과 같습니다.
건설을 위해 제안된 확장 조인트는
HH‑7 튜브 확장 변수
의도한 용도에 적합해야 합니다. 튜브 확장 절차 자격은 다음의 적합성을 확립합니
다. 변수는 필수 변수로 세분화됩니다.
튜브확장기의 기술이 아닌 확장된 관절 모든 확장 프로세스에 적용되며, 각 확장 프로세스에 적용되는 필수 및 비필수 변수
운영자. 입니다. 필수 변수는 설명된 대로 변경이 발생하는 변수입니다.
HH‑5.1 시험 자격 없음
특정 변수에서는 확장 조인트의 기계적 특성에 영향을 미치는 것으로 간주되므로
확장된 튜브 조인트 에는 HH‑5.2 의 자격이 필요하지 않은 튜브 확장 절차를 사 TEPS의 재인증이 필요합니다. 비필수 변수는 다음과 같습니다.
용할 수 있습니다.
자격 시험 없이 HH‑1(b) 또는 HH‑1(c)를 충족하고 , 제조사 사정에 따라 변경될 수 있으며,
제조업체가 다음 사항을 나타내는 기록을 유지하는 경우 교육 목적으로 TEPS에 포함되어 있습니다.
665
HH‑7.1 – HH‑7.6 ASME BPVC.VIII.1‑2021
HH‑7.1 모든 확장 프로세스에 대한 필수 변수 (b) 중첩 단계의 수와 길이 (c) 롤링 방향(점진적 또는 후진적) (d)

회전 속도 (e) 공구 유형(평행 또는 비평행) (f) 케이지 및 핀 길이 (g) 압연
핀 수 케이지 (h) 케이지 슬롯
모든 확장 프로세스에 대해 다음 필수 변수를 지정해야 합니다. 제조업체는 추가적
인 필수 변수를 정의할 수 있습니다. 각도 또는 도구 제조업체의 도구 번호 (i) 용접 후 확장
될 튜브의 벽 감소율을 확인하는 빈
(a) 관 구멍 직경의 측정 및 제어 방법 도 (j) 용접 및 튜브 끝 수축으로 인해 맨드릴

삽입을 확장하기 전의 후퇴 정도
(b) 지정된 직경 공차를 벗어나는 튜브 구멍의 백분율 제한 및 구멍 직경 편차의 최대 공차
(c) 튜브 벽 두께에 대한 튜브 직경의 제한 비율 (d) 튜브 직경에 대한 튜브 시트 두께의 최소 비율

(e) 튜브 직경에
대한 드릴링 피치의 최소 비율 (f) 접합 강도 향상을 위한 튜브 및/또는 튜브 구멍 처리의 세부 사 HH‑7.3 유압 팽창을 위한 필수 변수

항 , 튜브 구멍
의 표면 마감, 튜브 구멍 및 튜브 끝 톱니 모양 및 튜브 구멍 환형 홈 포함 (g) 확장(맞춤) 전

다음은 수력학적 팽창을 위한 필수 변수입니다. (a) 수력학적 맨드릴 세부사항 또는
튜브‑구멍 직경 틈새 (h) 튜브 재료의 탄성 계수 범위 (i ) 튜브시트 재료의 탄성 계수 범위 (j) 지정
맨드릴 제조
된 최소 튜브 항복 응력의 범위
터러 맨드릴 수 ( b) 유압 팽창 압력 (c)
압력 제어 정밀도 (d) 유압 적용 횟수 (e) 허용되는
+ 및 ‑ 지정된 유압과의 편차
드라울릭 팽창 압력
섹션 II에 나열됨
HH‑7.4 폭발적 팽창을 위한 필수 변수
(k) 튜브 항복 응력의 최대 허용 증가
섹션 II에 명시된 최소 항복 응력 이상
(l) 다음에 나열된 지정된 최소 튜브시트 항복 응력 폭발 팽창을 위한 필수 변수는 다음과 같습니다. (a) 폭발력 적용 횟수 (b) 동시에
섹션 II 팽창할 튜브 수
(m) 튜브 시트 대 튜브 항복 응력의 최소 비율;88 (c) 주변 구멍의 튜브 지지대 (d) 팽창 후 튜브 끝 청소 (e) 크기 폭발
0.6 미만의 비율에는 전단 하중 테스트가 필요합니다. 하중의 (f) 완충재 (g) 완충재의 외부 직경 (h) 완충재의 내부 직경 (i) 원래 단면
(n) 벽 감소의 최소 및 최대 비율89 (o) 용접 후 튜브가 확장되는 용접 튜브 조인 적과 튜브의 확장된 ID를 기반으로 한 튜브의 이론적 확장
트의 경우, 용접 전 튜브 위치를 고정하는 방법, 튜브 시트 전면에서 확장 시작까지 OD 튜브시트 구멍 직경과 비교한 튜브
의 후퇴, 확장 맨드릴을 삽입하기 전 용접 및 튜브 끝 수축 처리 및 확장 후 열처리
(p) 용접 전에 확장할 튜브의 경우 용접 표면에서 모든 흔적의 윤활제와 습기를 제거하는 데

사용되는 절차
(q) 튜브시트 전면에서 시작점까지의 거리 HH‑7.5 하이브리드를 위한 필수 변수

확장의 노력 확장 중
(r) 튜브시트 뒷면에서 확장 끝까지의 거리 (s) 전면과 후면 확장 사이의 풀린 길이
하이브리드 팽창의 필수 변수는 초기 폭발 팽창의 경우 HH‑7.4 또는 초기 수력 팽
(t) 확장 맨드릴
창의 경우 HH‑7.3 에 나열된 변수와 다음과 같습니다. (a) 달성할 벽 감소율 범위
의 윤활 및 냉각 (u) 측정된 실제 팽창량 (v) 튜브 벽 두께 범위
초기 확장으로
HH‑7.2 롤러 확장을 위한 필수 변수 (b) 총 벽 감소율의 범위는 다음과 같습니다.
초기 확장 및 최종 압연을 통해 달성
다음은 롤러 확장을 위한 필수 변수입니다. (a) 공구 드라이버 유형(전기, 공기, 유

HH‑7.6 중요하지 않은 변수
압), 전력 또는
토크 등급 제조업체는 각 프로세스에 대해 필수적이지 않은 변수를 지정해
야 합니다.
666
ASME BPVC.VIII.1‑2021 HH‑7.6
양식 QEXP‑1 튜브 확장 절차 사양(TEPS) ð21Þ
1 회사명 : 튜브 확장 절차 1 에 의해:
2
사양 번호 TEPQR 번호 지
2 삼
날짜 4 원 5
삼 개정번호 6 날짜 7
드라이버 유형
4 프로세스 확장 8 9
관절
측정 및 제어
5 튜브 구멍 10 튜브 피치 11
튜브 구멍 직경 및 최대 튜브‑홀
6 용인 12 13
확장 전 정리
비율 튜브 직경/튜브 최소 비율 드릴링
7 벽 두께 14 15
피치/튜브 직경
8 최대 벽 감소 % 16 최소 % 벽 감소 17
최대 허용 편차 최대 허용 %
18
9 지정된 구멍 직경에서 벗어나는 구멍 19
튜브 끝 구멍 강화 상세 최소 비율 튜브시트
10 20 21
및/또는 튜브 말단 강화 두께/튜브 직경
11 튜브를 제 위치에 고정하는 방법 22 확장 기간 23
전면 튜브시트 표면의 후퇴 후면 튜브시트의 후퇴

12 확장 시작 전 24
확장 후의 얼굴 25
용접 제거 방법 튜브 끝과 구멍의 방법
13 처짐 26
청소 27
기타 조인트
14 세부: 28
장비 확장
제조업체, 모델 번호, 튜브 직경 및 두께 범위, 최대 토크 출력 또는 압력.
15 29
16 도구 모델 및 설명 확장 30
용도별 확장 길이 신청수/확장 길이
17 31 32
맨드릴 확장
토크 또는 압력 교정 시스템 및 빈도 폭발물 및 적용 횟수
18 33 34
속성
튜브 범위 플레이트 범위
19 탄성률 35 탄성률 36
튜브 항복 응력 범위(밀 테스트 보고서 값)

20 최소 37 최대. 38
튜브시트 수율 범위
21 스트레스(밀 테스트 보고서 값) 최소 39 최대. 40
최소 튜브시트 항복 응력/튜브
22 항복 응력 41
참고: 0.6 미만의 값에는 전단 하중 테

스트가 필요합니다.
튜브
두께 최대 비율 튜브
42 44
23 직경 범위 범위
43
직경/두께
24 재료 사양 45
튜브시트
튜브시트의 최소 비율
25 46 47
두께 범위 튜브 직경에 대한 두께
26 재료 사양 48
27 비고: 49 , 50 , 51
(07/21)
667
HH‑7.6 ASME BPVC.VIII.1‑2021
테이블 QEXP‑1
TEPS 양식 작성 지침
양식 의 번호
QEXP‑1 제공되는 정보에 대한 설명
(1) 제조업체의 이름과 주소를 표시합니다.
(2) TEPS 작성자의 이름을 표시합니다.
(삼) 제조업체의 TEPS 번호를 표시합니다.
(4) TEPS 적용일자를 표시합니다.
(5) 지원하는 튜브 확장 시술 자격 기록(TEPQR) 번호를 삽입하세요.
(6) 개정 번호가 있으면 표시하십시오.

(7) 개정 날짜가 있는 경우 이를 기재하십시오.
(8) 팽창 과정을 토크 제어식 팽창, 수력학적 팽창, 또는

폭발적인 팽창. 하이브리드 확장을 수행할 경우 순서를 설명하세요. 예:
"하이브리드 확장(3% 벽 감소로 유압 확장 후 후속
토크 제어식 롤러가 전체 벽 감소율 6~8%로 확장됨).
(9) 유압식, 폭발성, 공기 구동식 토크 제어식, 전기식 토크로 설명

제어 또는 유압 토크 제어 드라이브. 하이브리드가 확장된 경우 다음과 같이 설명합니다.
유압식 또는 폭발성 확장 + 토크 제어식 공기, 토크 제어식 전기 또는
토크 제어 유압 토크 제어 드라이브.
(10) 측정 장비를 설명합니다(예: "go‑no/go 게이지", "내부 3점 마이크로미터" 또는

유사한 측정 장치. 측정에 사용되는 모든 장비는 교정되어야 합니다.
(11) 튜브 구멍 사이의 최소 중심선 거리.
(12) 구멍 크기와 플러스/마이너스 허용 오차를 표시합니다.
(13) 직경 간격을 표시합니다(예: 0.014인치(최소 96%의 경우) 및 0.022인치(의 경우)

최대 4%).
(14) 이 TEPS에 대한 튜브 OD 대 튜브 벽의 최소 및 최대 비율(OD/t)입니다 .
(15) 드릴링 피치 대 튜브 직경의 공칭 비율을 입력합니다.
(16) TEPS가 적용되는 최대 벽 감소율을 입력합니다.
(17) TEPS가 적용되는 최소 벽 감소율을 입력합니다.
(18) 지정된 드릴링 크기 및 공차에서 구멍의 최대 허용 편차를 입력합니다.

예: 0.01인치
(19) (18)에 표시된 양만큼 벗어날 수 있는 구멍의 최대 비율을 입력합니다.

1
(20) 접합 강도 향상을 설명합니다(예: "(2)1/8 인치 너비 × /64 인치 홈 세트 1인치
1
입구면에서 /2 인치. 사이에 착륙하세요.”
(21) 튜브 시트 두께와 튜브 직경의 최대 및 최소 비율을 입력합니다.
(22) 확장하기 전에 튜브를 제자리에 고정하는 방법을 설명합니다(예: "노즈 롤" 또는

"유압식으로 사전 설정되었습니다."
(23) 구멍에 확장할 튜브 끝의 길이를 입력합니다(예: "튜브시트").

두께 ‑ 각 단계 삼/16 인치.” 하이브리드 확장을 수행할 경우 확장 기간을 표시합니다.
마다.
(24) 튜브시트 전면에서 팽창하는 지점까지의 거리를 채웁니다.

시작 할거야.
(25) 튜브시트 뒷면에서 확장되는 지점까지의 거리를 채웁니다.
끝.
(26) 튜브가 튜브 시트의 전면에 용접된 경우, 튜브 시트의 전면에 용접 금속을 방해하는 방법을 설명하십시오.
확장 도구에 대한 액세스 권한이 삭제됩니다.
(27) 확장하기 전에 튜브 끝을 청소하는 방법을 설명합니다(예: "용매 세척 및 청소).

펠트 플러그로요.”
(28) 기타 관련 세부 사항을 설명하십시오(예: "튜브 시트의 전면에 용접될 튜브").
확장하기 전에.”
(29) 확장 도구 제조업체 표시(예: 유압식 확장 시스템 또는 모델 이름)

1
no.,"튜브 직경 범위 최대 유압 60,000psi."/2 인치 ~ 2인치, 두께 범위 0.028인치 ~ 0.109인치,
668
테이블 QEXP‑1
TEPS 양식 작성 지침(계속)
양식 의 번호
QEXP‑1 제공되는 정보에 대한 설명
(30) 롤러 확장 도구 또는 유압 맨드릴 번호를 입력합니다. 폭발적으로 팽창하는 경우 메우십시오.

요금을 설명하는 도면 번호입니다. 하이브리드 확장인 경우 이를 표시하세요.
1단계와 2단계에 대한 정보입니다.
(31) 용도별 확장 길이를 설명합니다(예: "2인치(롤러 길이)").
(32) 확장 도구의 적용 수를 표시합니다. 예: "롤에 필요한 두 가지 적용

깊이." 유압식 또는 폭발성 팽창인 경우 용도별 팽창 길이를 표시하십시오.
수압 팽창 압력 또는 폭발성 충전물(예: "튜브시트")
5
두께 ‑ /8 인치.”
(33) 롤링 토크와 주파수를 교정하고 제어하는 데 사용되는 시스템을 설명합니다.

확인. 또는 생산 관리 구멍의 사용을 설명하고
확장.
(34) 폭발물에 대해 설명하고 그것이 1단 폭발물인지 2단 폭발물인지 설명하십시오.

확장.
(35) 이 TEPS에 대한 튜브의 최소 및 최대 탄성 계수를 나열하십시오.
(36) 이 TEPS에 대한 튜브시트의 최소 및 최대 탄성 계수를 나열하십시오.
(37) 최소 허용 튜브 항복 응력을 나열하십시오.
(38) 최대 허용 튜브 항복 응력을 나열하십시오.
(39) 최소 허용 튜브시트 항복 응력을 나열합니다.
(40) 최대 허용 튜브시트 항복 응력을 나열합니다.
(41) 튜브 시트 대 튜브 항복 응력의 최소 비율을 표시합니다.
(42) 이 TEPS가 적용되는 튜브 직경의 범위를 나열하십시오.
(43) 이 TEPS가 적용되는 튜브 두께 범위를 나열하십시오.
(44) 이 TEPS가 적용되는 튜브 직경 대 두께의 최대 비율을 보여줍니다.
(45) 튜브 사양 번호(예: "SA‑688 TP304N")를 표시하십시오.
(46) 이 TEPS가 적용되는 튜브시트 두께 범위(예: 1인치 ~ 5인치)를 보여줍니다.
(47) 이 TEPS가 적용되는 튜브 직경에 대한 튜브 시트 두께의 최소 비율을 표시합니다.
적용됩니다.
(48) 튜브시트 재료 사양 번호(예: "SA‑350 LF2")를 표시하십시오.
(49) 관련 직업별 정보를 설명합니다.
(50) 번들 설정 및 확장 작업 순서 등을 설명합니다. 인용하다

도면 번호와 제조업체의 표준을 적절하게 따릅니다.
(51) TEPS 양식의 첨부 또는 보충 자료를 참조하십시오.
669
HH‑7.6 ASME BPVC.VIII.1‑2021
양식 QEXP‑2 튜브‑튜브시트 확장을 위한 권장 형식

ð21Þ
테스트 자격을 위한 절차 자격 기록(TEPQR)
회사 이름
절차 자격 기록 번호 날짜
TEPS 번호
확장 프로세스 드라이버 유형
(롤링, 수력 팽창, 폭발 팽창, 하이브리드 팽창) (전기식, 공압식, 유압식, 기타)
확장된 튜브 길이 튜브 피치
(확장된 영역에 틈이 있는 경우 총 확장된 길이를 기록)
조인트(HH‑7)
테스트 어레이의 스케치

튜브시트 재료
재료 사양 유형 또는 등급
시험편의 직경과 두께 구멍 직경 및 피치 배열
테스트할 조인트의 번호와 위치
환형 홈의 번호 및 설명
구멍 표면 마무리
항복 응력(밀 테스트 보고서에서)
다른
테스트 장치
(제조사, 종류, 교정일자)
충격을 피하기 위한 하중 속도 [ 분당 최대 1/2 인치

(13mm)]
튜브 재질
재료 사양 유형 또는 등급
직경 및 두께(최소/평균)
항복 응력(밀 테스트 보고서에서)
다른
(10/06)
670
양식 QEXP‑2(뒤)
전단 하중 시험(부록 A, 그림 A‑3 참조)

위치 단면 방식
튜브 번호 정렬 직경 두께 영역 테스트 온도 L1 (테스트) 실패
위치 단면 주변 방식
튜브 번호 정렬 직경 두께 영역 온도 L2 (테스트) 실패
L1 의 평균값 (테스트) L2 의 평균값 (테스트)

표준 편차 표준 편차 만족스럽다
(부록 A, A‑5 참조)
fr (테스트)(부록 A, A‑4 참조)
운영자 이름 시계 번호
제조업체
날짜 에 의해
비고:
(07/21)
671
JJ‑1 – JJ‑1.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 JJ
인성 테스트를 보여주는 순서도
인성 테스트의 요구 사항 및 면제
UHA‑51 의 규칙에 따라
JJ‑1 UHA‑51 인성 시험
고합금에 대한 요구사항
선박
JJ‑1.1 소개
이 비필수 부록은 다음에 대한 지침을 제공합니다.
오스테나이트에 대한 인성 시험 요구사항 결정,
UHA‑51 의 인성 테스트 규칙에 따라 오스테나이트‑페라이트 듀플렉스, 페라이트 크롬 및 마
르텐사이트 스테인리스강 용기 .
참고: "인성 시험"이라는 용어는 충격 시험, 낙하 시험, ASTM E1820 J IC 등 이 부문

에서 요구하는 모든 인성 시험에 대한 포괄적인 일반 참조로 사용됩니다.
테스트 또는 기타 참조된 테스트 방법.
JJ‑1.2 흐름도
그림 JJ‑1.2‑1 ~ JJ‑1.2‑5 는 단계별 설명을 제공합니다.
인성 시험 면제가 허용되는 조건과 그 시기를 결정하기 위한 지침
인성 테스트가 필요하며 UHA‑51 규칙 에 따라 인성 테스트가 필요한

응용 프로그램입니다 .
그림 JJ‑1.2‑1 ~ JJ‑1.2‑4는 오스테나이트계 기본 재료 및
HAZ에 대한 테스트 요구 사항 지침을 보여줍니다.
용접절차 자격, 용접재료
사용 전 테스트 및 생산 영향 테스트. 수치
JJ‑1.2‑5는 적용 가능한 요구 사항에 대한 지침을 제공합니다.
듀플렉스, 페라이트 크롬, 마르텐사이트 소재 등급에 적용됩니다.
672
ASME BPVC.VIII.1‑2021 JJ‑1.2
그림 JJ‑1.2‑1
오스테나이트계 스테인리스강 모재 및 HAZ 인성 테스트 요구 사항
시작: 달리 면제되지 않는 한 모든 부품 UHA 비금속 및 HAZ에 인성 테스트가 필요하다고
가정합니다.
~이다
표본 UHA‑51
아니요 두께
> 0.099인치
(2.5mm)?
비금속
그리고 HAZ 면제
예
인성 테스트는
그렇지 않 UHA‑51(g)에 따라?
습니다.
필수의.
아니요
UHA‑51(d)(1)(‑c) 및 (d)(2)(‑c)
~이다
예
재료
주조?
아니요
아니요
UHA‑51(d)(1)(‑a) UHA‑51(c)(1)
MDMT
탄소 열적으로
예 더 추운 예 아니요 예
함량 < 당 치료
‑320°F 이상
0.10%? UHA‑51(c)?
(–196°C)?
아니요
보다
UHA‑51(d)(1)(‑b) UHA‑51(c)(1)
MDMT 추가로
MDMT
아니요
모재 및 HAZ 인성 아니요
더 추운 더 추운 인성
테스트는 ‑55°F 이상 ‑20°F 이상
시험 면제
(–48°C)? (–29°C)?
기준.
예 예
필수의.
모재 및 HAZ의 인성 시험
UG‑84에 따라 필요합니다.
베이스의 인성 테스트
금속과 HAZ는
UHA‑51(a)(3)에 따라 필요합니다.
일반 참고 사항: 추가 인성 요구 사항은 그림 JJ‑1.2‑2, JJ‑1.2‑3 및 JJ‑1.2‑4를 참조하십시오.
673
JJ‑1.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 JJ‑1.2‑2
오스테나이트계 스테인레스 강의 인성 테스트 요구 사항에 따른 용접 절차 자격
시작 UHA‑51(e)
면제
예
견고함을 갖춘 WPS 자격 당
테스트는 필요하지 않습니다. UHA ‑51(g)?
UHA‑51(e)(2)(‑a)
아니요
아니요
UHA ‑51(e)(1) 보다
UHA‑51(c)(1)
아니요 용접됨 열적으로 예
아니요
예 MDMT 추가로
필러 포함 당 치료
더 추운 인성
금속? UHA‑51(c)?
‑155°F 이상 테스트
(‑104°C)? 기준.
UHA ‑51(e)(3)
탄소 SFA‑5.4,
아니요 예 MDMT
아니요 예
콘텐츠 5.9, 5.11, 더 추운
5.14 또는 5.22 ‑20°F 이상
> 0.10%?
(–29°C)?
필러?
예
아니요
UHA‑51(e)(2)(‑b)
WPS
MDMT 자격
아니요
더 추운 ~와 함께
‑55°F 이상
인성
(–48°C)? 테스트는
필요하지 않습니다.
예 WPS
자격
~와 함께
인성
테스트
가 필요합니다.
일반 사항:
(a) ‑196°C(‑320°F)보다 낮은 MDMT에 대한 추가 테스트 요구 사항은 UHA‑51(a)(3)을 참조하십시오.
(b) 필러 금속 사용 전 테스트 요구 사항은 UHA‑51(f) 및 그림 JJ‑1.2‑3을 참조하십시오.
(c) 생산 인성 시험 요건에 대해서는 UHA‑51(h) , UHA‑51(i) 및 그림 JJ‑1.2‑4를 참조하십시오.
674
그림 JJ‑1.2‑3
오스테나이트계 스테인리스강에 대한 용접 소모품 사용 전 테스트 요구 사항
용접 소모품 사전 사용 UHA‑51(a)(3),
테스트 요구 사항 UHA‑51(f)
MDMT는
아니요
320F(196C)보다 차갑습니까?
UHA‑51(f)
아니요
MDMT는
예
155F(104C)보다 차갑습니까?
사용 전 테스트 없이는 허용되지 않음
UHA‑51(f)(1), (f)(2), (f)(3) 및 (f)(4)
1. WPS는 충격 테스트를 통과
할 수 있나요?
2. 용접 공정은 SMAW, SAW, GMAW, GTAW 또는 PAW

입니까?
3. 용접 금속은 SFA‑5.4, 5.9, 5.11, 5.14 또는 5.22를 준수합니까?

아니요
4. 용접금속은 탄소 0.10%인가요?
UHA‑51(f)(4)(‑d)
필러 금속
은 ENiCrFe‑2, ENiCrFe‑3,
사용 전 테스트는 필요하지 않습니 ENiCrMo‑3, ENiCrMo‑4, 155F(104C)보다 낮은 MDMT에는

예
다. 생산 용접 준비가 완료되었습 ENiCrMo‑6, ERNiCr‑3, ERNiCrMo‑3, 사용할 수 없습니다.
ERNiCrMo‑4 또는 E310‑15/16입니
니다.
까?
아니요
SMAW와 GMAW GTAW와 PAW 봤다
UHA‑51(f)(4)(‑a) UHA‑51(f)(4)(‑e) UHA‑51(f)(4)(‑b)

각각은
용가재는 ER308L, 와이어의 각 열/배치 조합입니
열/많은 용가재 사용 전 아니요
다.
ER316L, ER310인가요?
테스트를 거쳤습니까? 아니요
아니요 플럭스 사용 전 테스트를
거쳤나요?
사용 전 테스트 없이는 예 생산 용접 준비 ‑ 사용 전 테스트를 거친 소모품 또는 다음과 같은 면제된 용가재만 사용 가 예 사용 전 테스트 없이는

허용되지 않음 능 허용되지 않음
사용할 GTAW/PAW
675
JJ‑1.2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
그림 JJ‑1.2‑4
오스테나이트계 스테인리스강의 생산 인성 시험 요구사항
시작
보다
열적으로 특수 생산 인성
MDMT
예 아니요 테스트 요구 사
로 취급 더 추운
항에 대한
에 정의됨 ‑20°F 이상
UHA‑51(c).
UHA‑51(c)? (–29°C)?
아니요 예
UHA‑51(h)(2)(‑a) UHA‑51(h)(2) UHA‑51(i) UHA‑51(i)(2 )
MDMT MDMT
생산
예 예 용접됨 아니요
더 추운 더 추운 예
필러 포함 인성 테스트가
‑155°F 이상 ‑320°F 이상
금속? 필요합니다.
(‑104°C)? (–196°C)?
아니요
아니요
PQR인가? UHA‑51(i)(1)
MDMT
예 UHA‑51(e)에 예
더 추운
따라 인성 테스트가 면제됩
‑320°F 이상
니까? 해결책
(–196°C)? 아니요
단련된
~ 후에
용접?
아니요
UHA‑51(h)( 2 )(‑c) 아니요
예
생산
인성 테스트가
필요합니다.
생산
인성 테스트는
모두인가? 필요하지 않습니다.
아니요
요구 사항
UHA‑51(f)의
만났나요?
UHA ‑51(h)(2)(‑b)
676
그림 JJ‑1.2‑5 오
스테나이트‑페라이트 듀플렉스, 페라이트 크롬 및 마르텐사이트 스테인리스강 인성 테스트 요구사항
시작
UHA‑51
~이다
표본 아니요
두께
≥ 0.099인치
(2.5mm)?
모재와 HAZ의 인성 시험은 필요하지 않습니다.
인성 테스트를 통한 WPS 인증은 필요하지 않습니다.

예
생산 인성 테스트는 필요하지 않습니다.
예
UHA‑51(g)에 따
라 면제되나요?
아니요
이었다
열처리
UHA‑51(c)(2) 예
UHA‑51(c)에 나열된 온도 범위 내
UHA‑51(c)(3)
UHA‑51(c)(4)
적용된?
모재와 HAZ의 인성 시험이 필요합니다.
인성 테스트를 통한 WPS 자격이 필요합니다.

아니요
생산 인성 테스트가 필요합니다.
~이다
MDMT가 더 추워요
–29°C(–20°F) 미만 예
UHA ‑51(d)(3)
아니면 명목상입니까?
UHA ‑51(e)(3)
두께가 초과하다
UHA ‑51(h)(1)
한계
UHA‑51(d)(3)?
아니요
모재와 HAZ의 인성 시험은 필요하지 않습니다.
인성 테스트를 통한 WPS 인증은 필요하지 않습니다.
생산 인성 테스트는 필요하지 않습니다.
677
KK‑1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 KK
사용자의 디자인 요구 사항 준비 가이드
KK‑1 소개 (c) 사용자 설계 요구 사항 양식에 대한 지침은 이 비필수 부록의 샘플 양식에 있는 원 안의 숫자

에 해당하는 괄호 안의 숫자로 식별됩니다. (d) 항목에 대해 양식에 제공된 것보다 더 많은 공간이 필
(a) 이 비필수 부록에 포함된 지침은 U‑2(a) 에서 권장된 대로 사용자 설계 요구 사항을 준비하는
요한 경우 해당 공간에 "일반 참고 사항 참조" 또는 "추가 양식 참조"를 적절하게 표시하십시오. (e)
데 있어 사용자( U‑2(a) 참조)에 대한 일반적인 지침을 제공하기 위한 것입니다.
단위가 적용되는 수량은 선택한 단위와 함께 사용자의 설
계 요구 사항 양식에 입력되어야 합니다.
(b) U‑1(j) 또는 UG‑90(c)(2) 에 따라 제작된 압력 용기에는 사용자 설계 요구 사항 양식이 요

구되거나 금지되지 않습니다 .
678
ASME BPVC.VIII.1‑2021 KK‑1
단일 챔버 압력 용기에 대한 U‑DR‑1 사용자 설계 요구 사항

ð21Þ
F1 F2 설치 국가: 시/도 설치 도시: F3
소유자: 운영자:
F3 설치: F3
F4 F5 F6
서비스: 액체 수준: 제품 번호.:
비중:
F7 F7 유형: F8
지름: 길이, 접선 대 접선:
수직의 수평의 구체
국립위원회 F10 캐나다 사람 F11 특별 서비스: F12 과압 보호: F13

등록 필요: 등록 필요: 치명적인 (L) 직접 발사(DF) 판막 파열판
예 아니요 예 아니요 미화증기보일러(UB) 다른 시스템 디자인
작동 조건: F14 최소 압력 최대 압력 최소 온도 최대 온도
사례 1
사례 2
F15 압력 온도
설계 조건:
내부 설계 압력:
외부 설계 압력:
MAWP 내부: F17 설계압력과 동일 제조업체에서 계산:
MAWP 외부: 설계압력과 동일 제조업체에서 계산:
최소 설계 금속 온도 F18 데그 @ 때문에: 프로세스 다른

(MDMT) – 사례 1 주변 온도
최소 설계 금속 온도 데그 @ 원인: 프로세스 다른
부식 허용량: 껍데기 머리 노즐 재킷 코일 지원 내부 신랄한
F19 서비스?
국제 내선 국제 내선 국제 내선 국제 내선 국제 내선 국제 내선 예 아니오
순환 서비스: 예 아니요 F20 당 주기 디자인 라이프 연령 피로 분석? 예 아니요
바람 하중: ASCE 7 F21 바람 속도 분류 노출 지형 높이

UBC IBC 범주 범주 요인
다른 없음
지진 하중: ASCE 7 F22 토양 프로필 분류: 비밀번호: UG‑22당 기타 부하: 온도. 그라 F23
UBC IBC F22 코드당 데이션 폭연
다른 없음 필요한 프로세스 차이점 열 Exp.
절연: 예 아니요 F24 유형 두께 밀도 코팅 사양: F25
제조업체별 기타 업체별 외부
내부 압력 테스트 이전에 허용됨
예 아니요
선박 지원: 다리 치마 러그 안장 F26 방화: 유형: F27 등급(시간):

예 아니요
재료 F28
요소 사양 요소 사양
껍데기 타원형 머리
반구형 머리 토리구형 헤드
토리코니컬 헤드 원추형 머리
노즐 플랜지
보강재 링 압력 유지 볼트
첨부파일 내부
강화 패드 다른
노즐 일정 F29
설명 숫자 크기 플랜지 수업 설명 숫자 크기 플랜지 수업
필수의 유형 필수의 유형
(07/17)
679
FORM U‑DR‑1 (뒤)
용접 압력 조인트 요구 사항
디자인 기초: 다음을 기준으로 한 쉘 및 원뿔 두께: 다음을 기준으로 한 헤드 두께:
공동 효율성 E = F30 공동 효율성 E = F31
F32 F33
공동 위치 조인트 유형 코멘트가 있는 NDE
UW‑3 (UW‑12에 설명된 대로 유형을 사용하십시오)
카테고리 A
카테고리 B 헤드 투 쉘
다른
카테고리 C 몸체 플랜지
노즐 플랜지
카테고리 D
본체 플랜지 요구 사항 F34
설명 유형 외장/표면 마감 개스킷 스타일 공동 조립

(ASME PCC‑1 참조)
스케치 F35
일반 사항 F36
인증 F37
우리는 이 양식에 기재된 내용이 정확하고 사용자 또는 지정된 대리인에 따라 설계의 모든 세부 사항을 나타냄을 보증합니다(비필수 부록 NN 참조).
날짜:
F38
사용자:
서명됨:
(대표)
등록 ID:
(선택 과목)
등록 인감(선택 사항)
(07/21)
680
다중 챔버 압력 용기에 대한 U‑DR‑2 사용자 설계 요구 사항 양식
F1 F2 설치 국가: 시/도 설치 도시: F3

소유자: 운영자:
F3 설치: F3
F4 챔버 1 챔버 2 F5 F6
서비스: 액체 수준: 제품 번호.:
비중: 챔버 1 챔버 2
F7 F7 유형: 재킷 내부 코일
지름: 쉘 길이, 접선 간:
쉘 및 튜브 F9
국립위원회 F10 캐나다 사람 F11 특별 서비스: F12 과압 보호: F13

등록 필요: 등록 필요: 치명적인 (L) 직접 발사(DF) 판막 파열판
예 아니요 예 아니요 미화증기보일러(UB) 다른 시스템 디자인
작동 조건: F14 최소 압력 최대 압력 최소 온도 최대 온도
챔버 1 ‑ 사례 1
챔버 2 ‑ 사례 1
챔버 1 ‑ 사례 2
챔버 2 – 사례 2
설계 조건: F16 챔버 1 챔버 2
내부 설계 압력: @ @
외부 설계 압력: @ @
MAWP 내부: F17 디자인과 동일 계산 방법 디자인과 동일 계산 방법
압력: 제조사: 압력: 제조사:
MAWP 외부: 디자인과 동일 계산 방법 디자인과 동일 계산 방법
압력: 제조사: 압력: 제조사:
최소 설계 금속 온도 F18 @ 때문에: 프로세스 기타

최소 설계 금속 온도 @ 원인: 프로세스 다른
부식 허용량: F19 껍데기 머리 노즐 재킷 코일 지원 튜브시트 국제 튜브
부식성 서비스? 국제 내선 국제 내선 국제 내선 국제 내선 국제 내선 내선 SS TS 국제 내선
예 아니요
순환 서비스: 예 아니요 F20 당 주기 디자인 라이프 연령 피로 분석? 예 아니요
바람 하중: ASCE 7 F21 바람 속도 분류 노출 지형 높이

UBC IBC 범주 범주 요인
다른 없음
지진 하중: ASCE 7 F22 토양 프로필 분류: 비밀번호: UG‑22당 기타 부하: F23

UBC IBC F22 코드당 온도 그라데이션 폭연
다른 없음 필요한 프로세스 차이점 열 Exp.
절연: 예 아니요 F24 유형: 두께 밀도 코팅 사양: F25
제조업체 별 다른 사람들에 의해 챔버 1 압력 테스트 이전에 허용됨
챔버 2 예 아니요
선박 지원: 다리 치마 러그 안장 F26 방화: 유형: F27 등급(시간):

예 아니요
재료 F28
요소 사양 요소 사양
껍데기 타원형 머리
반구형 머리 토리구형 헤드
토리코니컬 헤드 원추형 머리
노즐 플랜지
보강재 링 압력 유지 볼트
첨부파일 내부
강화 패드 코일
재킷 튜브
튜브시트 다른
노즐 일정 F29
설명 숫자 크기 플랜지 수업 설명 숫자 크기 플랜지 수업
필수의 유형 필수의 유형
(07/17)
681
FORM U‑DR‑2 (뒤)
용접 압력 조인트 요구 사항
디자인 기초: 다음을 기준으로 한 쉘 및 원뿔 두께: 다음을 기준으로 한 접시형 헤드 두께:
공동 효율성 E = F30 공동 효율성 E = F31
F32 F33
공동 위치 조인트 유형 코멘트가 있는 NDE
UW ‑3 (UW ‑12에 설명된 대로 유형을 사용하십시오)
카테고리 A
카테고리 B 헤드 투 쉘
다른
카테고리 C 몸체 플랜지
노즐 플랜지
튜브시트
카테고리 D
본체 플랜지 요구 사항 F34
설명 유형 외장/표면 마감 개스킷 스타일 공동 조립

(ASME PCC‑1 참조)
스케치 F35
일반 사항 F36
인증 F37
우리는 이 양식에 기재된 내용이 정확하며 사용자 또는 지정된 대리인에 따라 디자인의 모든 세부 사항을 나타냄을 보증합니다.
(비필수 부록 NN 참조)
날짜:
F38
사용자:
서명됨:
(대표)
등록 ID:
(선택 과목)
등록 인감(선택 사항)
(07/15)
682
표 KK‑1
사용자의 디자인 요구 사항 준비 지침
양식 참조에 적용됩니다. 동그라미로
양식 의 번호
U‑DR‑1 및
U‑DR‑1 U‑DR‑2 U‑DR‑2 지침
엑스 엑스
(1) 선박 소유자의 이름을 입력하십시오.
엑스 엑스
(2) 소유자와 다른 경우 선박 운영자의 이름을 입력하십시오.
엑스 엑스
(3) 알려진 경우, 선박이 설치될 위치.
엑스 엑스
(4) 알려진 경우 선박의 서비스가 사용됩니다.
엑스 엑스
(5) 알려진 경우, 내용물의 비중.
엑스 엑스
(6) 선박의 품목 번호(알고 있는 경우).
엑스 엑스
(7) 차원 정보. 직경은 내부 직경인지 외부 직경인지 표시합니다.
엑스
(8) 단일 챔버 압력 용기의 유형.
엑스
(9) 다중 챔버 압력 용기의 유형.
엑스 엑스
(10) 전국위원회 등록 요구 사항.
엑스 엑스
(11) 캐나다 등록 요건.
엑스 엑스
(12) 특별 서비스 요구 사항 UW‑2를 참조하세요 .
엑스 엑스
(13) 과압 보호 요구사항(알려진 경우)
엑스 엑스
(14) 작동 조건(알려진 경우) U‑2(a)를 참조하세요 . 조건이 일치할 수도 있고 아닐 수도 있습니다. 더 많은 경우
공간이 필요하면 보충 페이지에 기재하십시오.
엑스
(15) 내부 및 외부 설계에 대한 설계 압력을 표시합니다.
엑스
(16) 내부 및 외부 설계를 위해 각 챔버의 설계 압력을 표시합니다. 포함
각 방에 대한 설명입니다.
엑스 엑스
(17) 제조업체가 MAWP를 계산해야 하는지 또는 설계 압력 및 설계를 사용해야 하는지 표시합니다.
온도.
엑스 엑스
(18) 각 사례에 대한 MDMT 및 근거를 표시합니다.
엑스 엑스
(19) 명시된 각 구성 요소에 대한 부식 허용치를 표시하고 용기가
부식성 서비스.
엑스 엑스
(20) 선박이 순환 서비스 상태인지, 그렇다면 피로 분석이 필요한지 표시합니다. 에 표시
일반 압력 사이클, 열 사이클 등에 대한 추가 필수 정보를 기록합니다.
엑스 엑스
(21) 풍하중 정보를 표시합니다.
엑스 엑스
(22) 지진하중 정보를 표시합니다.
엑스 엑스
(23) 설계 고려 사항을 위해 UG‑22 에 따른 기타 부하를 표시합니다 .
엑스 엑스
(24) 단열 정보를 표시합니다.
엑스 엑스
(25) 도장에 필요한 사양을 표시합니다. 제조업체가 이전에 페인트를 칠할 수 있는지 여부를 나타냅니다.
압력 테스트를 수행합니다.
엑스 엑스
(26) 사용할 지원 유형을 나타냅니다.
엑스 엑스
(27) 해당하는 경우 내화 정보를 표시하십시오.
엑스 엑스
(28) 구성 요소의 재료를 표시합니다.
엑스 엑스
(29) 노즐 정보. 모든 채용 공고를 나열하십시오. 더 많은 공간이 필요한 경우 보충 자료에 기재하세요.
페이지.
엑스 엑스
(30) 쉘 두께 결정을 위한 조인트 효율성 요구 사항을 표시합니다.
엑스 엑스
(31) 헤드 두께 결정을 위한 조인트 효율성 요구 사항을 표시합니다.
엑스 엑스
(32) 각 카테고리 용접에 필요한 접합 유형을 표시합니다. UW‑12를 참조하세요 .
엑스 엑스
(33) 각 관절 유형에 필요한 NDE를 나타냅니다.
엑스 엑스
(34) 바디 플랜지 정보를 표시합니다.
엑스 엑스
(35) 알려진 경우 치수가 포함된 스케치를 제공하십시오.
엑스 엑스
(36) 추가 정보를 제공하세요. 예를 들어 전기화학적으로 에칭되었는지 여부를 나타냅니다.
표시는 UG‑118 에 따라 허용됩니다 .
엑스 엑스
(37) 필요한 경우 서명하고 인증하십시오.
엑스 엑스
(38) 예: 전문 기술자의 인장.
일반 참고 사항: 단위가 적용되는 수량은 선택한 항목과 함께 사용자의 설계 요구 사항 양식에 입력되어야 합니다.
단위.
683
LL‑1 – LL‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
ð21Þ 비필수 부록 LL
Ft,min 및 Ft,max 의 그래픽 표현
LL‑1 범위 (d) Ft 대, 최대
Xa 및 Q3 (그림 LL‑1‑4 및
표LL‑1‑4)
이 부록은 다음에서 결정된 계수에 대한 그래픽 및 표 형식 표현을 제공합니다.
UHX‑13 및 UHX‑14에 사용되는 켈빈 함수: LL‑2 적용 조건

(a) Zv , 지d , Zw 및 Zm 대 Xa (그림 LL‑1‑1 및
그림 LL‑1‑1 ~ LL‑1‑4 및 표 LL‑1‑1
표LL‑1‑1)
LL‑1‑4를 통해 ν*= 0.4 에 유효합니다 . 그들은 충분히
(b) Fm 대 Xa 및 Q3 (그림 LL‑1‑2 및 표 참조) 0.3 ≤ ν*≤ 0.4(의 경우 0.34) 범위에서 사용하기에 정확합니다.
LL‑1‑2) 정사각형 피치). 이 부록의 그림과 표는 다음과 같습니다.
(c) 피트 , min 대 Xa 및 Q3 (그림 LL‑1‑3 및 해당 그림이나 표에 나와 있는 Xa 및 Q3 값 의 범위에 사용됩니다 .
표LL‑1‑3)
684
ASME BPVC.VIII.1‑2021 LL‑2
그림 LL‑1‑1
Zv , Zd, Zw 및 Z 중 대 Xa
685
LL‑2 ASME BPVC.VIII.1‑2021
표 LL‑1‑1
Zv, Zd, Zw , 그리고 Z 중 대 Xa
Xa Zd Zv = Zw Zm
1 2.0545 0.1768 0.7090
2 0.1719 0.1544 0.6425
0.0545 0.1038 0.4911
34 0.0238 0.623 0.3629
5 0.0121 0.0399 0.2869
6 0.0069 0.0278 0.2388

7 0.0043 0.0205 0.2047
8 0.0029 0.0157 0.1789
9 0.0020 0.0124 0.1589
10 0.0015 0.0101 0.1429
11 0.0011 0.0083 0.1298

12 0.8450 × 10 3 0.0070 0.1189
13 0.6630 × 10 3 0.0060 0.1098
14 0.5300 × 10 3 0.0051 0.1019
15 0.4300 × 10 3 0.0045 0.0950
16 0.3540 × 10 3 0.0039 0.0890

17 0.2950 × 10 3 0.0035 0.0838
18 0.2480 × 10 3 0.0031 0.0791
19 0.2110 × 10 3 0.0028 0.0749
20 0.1800 × 10 3 0.0025 0.0711
686
그림 LL‑1‑2
Fm 과 Xa 및 Q3 비교 ( 0.8 Q3 0)
687
표 LL‑1‑2
Fm 대 Xa 및 Q3 ( 0.8 ≤ Q3 ≤ 0.8
0 ≤ Q3 ≤ 0.8
Xa 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
1 0.2094 0.2585 0.3076 0.3567 0.4058 0.4550 0.5041 0.5532 0.6023
2 0.1710 0.2090 0.2471 0.2851 0.3232 0.3613 0.4009 0.4425 0.4855
삼 0.0920 0.1236 0.1616 0.2035 0.2476 0.2931 0.3396 0.3870 0.4348
4 0.0616 0.0981 0.1400 0.1846 0.2309 0.2782 0.3263 0.3746 0.4234
5 0.0490 0.0866 0.1297 0.1755 0.2225 0.2707 0.3189 0.3681 0.41733
6 0.0407 0.0789 0.1229 0.1694 0.2171 0.2656 0.3141 0.3635 0.4130

7 0.0346 0.0734 0.1181 0.1652 0.2129 0.2621 0.3112 0.3604 0.4096
8 0.0301 0.0694 0.1148 0.1620 0.2107 0.2594 0.3081 0.3579 0.4078
9 0.0266 0.0662 0.1119 0.1600 0.2082 0.2574 0.3071 0.3568 0.4066
10 0.0239 0.0640 0.1103 0.1579 0.2069 0.2565 0.3061 0.3557 0.4052
11 0.0216 0.0620 0.1086 0.1567 0.2061 0.2555 0.3049 0.3543 0.4037

12 0.0198 0.0605 0.1069 0.1561 0.2053 0.2545 0.3037 0.3529 0.4021
13 0.0181 0.594 0.1063 0.1553 0.2043 0.2533 0.3023 0.3514 0.4004
14 0.0169 0.0583 0.1058 0.1546 0.2033 0.2521 0.3009 0.3500 0.4000
15 0.0157 0.0571 0.1052 0.1537 0.2023 0.2509 0.3000 0.3500 0.4000
16 0.0146 0.0563 0.1046 0.1529 2012년 0월 0.2500 0.3000 0.3500 0.4000

17 0.0137 0.0559 0.1039 0.1520 0.2000 0.2500 0.3000 0.3500 0.4000
18 0.0130 0.0555 0.1033 0.1511 0.2000 0.2500 0.3000 0.3500 0.4000
19 0.0123 0.0551 0.1026 0.1501 0.2000 0.2500 0.3000 0.3500 0.4000
20 0.0117 0.0547 0.1019 0.1500 0.2000 0.2500 0.3000 0.3500 0.4000
0.8 ≤ Q3 ≤ 0
Xa ‑0.8 ‑0.7 ‑0.6 ‑0.5 ‑0.4 ‑0.3 ‑0.2 ‑0.1 0
1 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1111 0.1602 0.2094

2 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.1329 0.1710
삼 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0721 0.0920
4 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0616
5 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0490
6 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0407

7 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0346
8 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0301
9 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0266
10 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0239
11 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0216

12 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0198
13 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0181
14 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0169
15 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0157
16 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0146

17 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0137
18 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0130
19 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0123
20 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500 0.1000 0.0500 0.0117
688
그림 LL‑1‑3
Ft,min 의 그래픽 표현
20.0000
0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
‑20.0000
Q3 = –0.8
–40.0000 Q3 = –0.7
Q3 = –0.6
‑60.0000 Q3 = –0.5
Q3 = –0.4
트,
피
분
–80.0000 Q3 = –0.3
Q3 = –0.2
‑100.0000
Q3 = –0.1
‑120.0000 Q3 = 0
–140.0000
‑160.0000
Xa
5.0000
0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
‑5.0000 Q3 = 0
Q3 = 0.1
‑10.0000
Q3 = 0.2
‑15.0000 Q3 = 0.3
Q3 = 0.4
트,
피
분
‑20.0000 Q3 = 0.5
Q3 = 0.6
‑25.0000
Q3 = 0.7
‑30.0000 Q3 = 0.8
‑35.0000
‑40.0000
Xa
689
표 LL‑1‑3
Ft,min 의 표 형식 표현 (ν* = 0.4)
0.8 ≤ Q3 ≤ 0
Xa ‑0.8 ‑0.7 ‑0.6 ‑0.5 ‑0.4 ‑0.3 ‑0.2 ‑0.1 0
1 0.9565 0.9654 0.9742 0.9830 0.9919 0.9941 0.9853 0.9765 0.9677
2 0.3868 0.5103 0.6339 0.7574 0.8809 0.9159 0.7991 0.6822 0.5654
삼 1.1560 0.7358 3.3155 0.1048 0.5250 0.6932 0.3721 0.0510 ‑0.2702
4 3.3304 2.5335 1.7365 0.9395 ‑0.1426 0.3679 0.0062 0.3555 0.7171
5 ‑1946년 6월 4.9485 3.7023 2.4561 1.2099 0.0081 ‑0.1969 ‑0.4018 0.6088
6 9.9120 ‑8.1122 6.3123 4.5124 2.7126 0.9127 0.2703 ‑0.2810 0.5053

7 14.4624 12.0043 9.5462 7.0880 4.6299 2.1718 ‑0.2400 ‑0.2098 0.5187
8 19.8122 16.596 13.3799 10.1637 6.9475 3.7313 0.5151 ‑0.1858 0.5545
9 25.9594 21.8858 17.8122 13.7385 9.6649 5.5913 1.5177 0.1765 0.5918
10 32.9071 27.8761 22.8452 17.8142 12.7832 7.7523 2.7213 ‑0.1722 0.6325
11 40.6555 34.5672 28.4789 22.3906 16.3023 ‑10.214 4.1257 ‑0.1715 0.6747

12 49.2043 41.9587 34.7131 27.4675 20.2219 12.9763 5.7307 ‑0.1744 0.7187
13 58.5532 50.0504 41.5475 33.0446 24.5417 16.0388 7.5360 ‑0.1804 0.7625
14 68.7023 58.8422 48.9820 39.1219 29.2618 19.4017 9.5415 ‑0.1883 0.8077
15 79.6514 68.3341 57.0167 45.6993 34.3820 23.0647 11.7473 ‑0.4300 0.8527
16 91.4006 78.5261 65.6515 52.7770 39.9024 27.0279 14.1533 1.2788 0.8906

17 103.9500 89.4181 74.8864 60.3546 45.8229 31.2912 16.7594 2.2277 0.9428
18 117.2990 101.0100 84.7213 68.4324 52.1435 35.8546 19.5657 3.2768 0.9864
19 131.4490 113.3020 95.1563 77.0102 58.8642 40.7181 22.5720 4.4259 1.0333
20 146.3980 126.2950 ‑106.1910 86.0881 65.9849 45.8816 25.7784 5.6752 1.0736
0 ≤ Q3 ≤ 0.8
Xa 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
1 0.9677 0.9589 0.9501 0.9413 0.9325 0.9237 0.9149 0.9061 0.8973

2 0.5654 0.4486 0.3318 0.2150 0.0982 0.0187 0.1355 ‑0.2521 0.3691
삼 ‑0.2702 0.5913 ‑0.9124 1.2335 1.5546 1.8757 ‑1968년 2월 2.5179 2.8390
4 0.7171 1.0788 1.4404 1.8021 2.1637 2.5254 2.8871 3.2487 3.6104
5 0.6088 0.8977 1.2503 1.6307 2.0251 2.4271 2.8343 3.2446 3.6586
6 0.5053 0.9172 1.3958 1.9026 2.4222 ‑‑‑2.9513 3.4844 4.0175 4.5529

7 0.5187 1.0649 1.6911 2.3502 3.0274 3.7090 4.3905 5.0827 5.7786
8 0.5545 1.2450 2.0372 2.8708 3.7126 4.5685 5.4348 ‑6.3010 7.1672
9 0.5918 1.4437 2.4218 3.4507 4.4871 5.5235 6.5880 7.6531 8.7183
10 0.6325 1.6680 2.8590 4.0790 5.3487 6.6201 7.8915 9.1629 10.4343
11 0.6747 1.9039 3.3266 4.7998 ‑6.3010 7.8021 9.3032 10.8043 12.3054

12 0.7178 2.1695 3.8366 5.5727 7.3330 9.0934 10.8538 12.6141 14.3745
13 0.7625 2.4509 4.4007 6.3866 8.4373 10.4880 12.5386 14.5893 16.6400
14 0.8077 2.7544 5.0134 7.2927 9.5720 11.9125 14.2749 16.6373 18.9996
15 0.8527 3.0967 5.6341 8.2827 10.9313 13.5798 16.2284 18.8770 21.5255
16 0.8906 3.4346 6.3231 9.2117 ‑2061년 12월 15.2319 18.2577 21.2834 24.3092
17 0.9428 3.8003 7.0446 10.3976 13.7506 17.1037 20.4567 23.898 27.1628
18 0.9864 ‑4.1867 7.8225 11.4584 15.0942 18.7671 22.5323 26.2975 30.0627
19 1.0333 4.6054 8.5301 12.7017 16.8732 21.0448 25.2164 29.3880 33.5595
20 1.0736 4.9554 9.4954 14.0354 18.5754 23.1154 27.6554 ‑1954년 32월 36.7354
690
그림 LL‑1‑4
Ft,max 의 그래픽 표현
40.0000
35.0000
30.0000 Q3 = –0.8
Q3 = –0.7
25.0000 Q3 = –0.6
Q3 = –0.5
20.0000
트,
Q3 = –0.4
피
대
최
Q3 = –0.3
15.0000
Q3 = –0.2
Q3 = –0.1
10.0000
Q3 = 0
5.0000
0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Xa
(a) ‑0.8 Q3 0
200.0000
180.0000
160.0000
Q3 = 0
140.0000 Q3 = 0.1
Q3 = 0.2
120.0000
Q3 = 0.3
100.0000 Q3 = 0.4
트,
피
대
최
80.0000 Q3 = 0.5
Q3 = 0.6
60.0000 Q3 = 0.7
40.0000 Q3 = 0.8
20.0000
0.0000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Xa
(b) 0 Q3 0.8
691
표 LL‑1‑4
Ft,max 의 표 형식 표현 (ν* = 0.4)
0.8 ≤ Q3 ≤ 0
Xa ‑0.8 ‑0.7 ‑0.6 ‑0.5 ‑0.4 ‑0.3 ‑0.2 ‑0.1 0
1 1.0381 1.0293 1.02053 1.0117 1.0032 1.0020 1.0095 1.0184 1.0272
2 1.5000 1.3831 1.2663 1.1495 1.0438 1.0284 1.1279 1.2514 1.3749
삼 2.2987 1.9776 1.6569 1.3670 1.1574 1.1085 1.3655 1.7858 2061년 2월
4 2.5990 2.2601 1.9361 1.6366 1.3897 1.2671 1.4891 2.2483 3.0453

5 3.2877 2.8846 2.4951 2.1198 1.7810 1.5293 1.5752 2.5286 3.7748
6 4.3381 3.8047 3.2892 2.7797 2.3001 1.8883 1.7178 2.6870 4.4868

7 5.5769 4.8917 4.2196 3.5475 2.9076 2.3198 1.9388 2.7445 2026년 5월
8 6.9813 6.1174 5.2535 4.4218 3.5926 2.8188 2.2248 2.7525 5.9172

9 8.5253 7.4676 6.4331 5.3985 4.3640 3.3954 2.5710 2.7834 6.6296
10 10.2342 8.9829 7.7319 6.4808 5.2297 4.0376 2.9645 2.8478 7.3406
11 12.1389 10.6157 9.1361 7.6613 6.1866 4.7219 3.4132 2.9468 8.0509

12 14.2426 12.4641 10.6857 8.9072 2032년 7월 5.5109 3.9181 3.0883 8.7606
13 16.4752 14.4356 12.3960 10.3564 8.3168 6.3145 4.4432 3.2804 9.4698
14 18.7983 16.4360 14.0736 11.7904 9.5167 7.2430 5.0294 3.5033 10.1787
15 21.4523 18.7898 16.1272 13.4647 10.8021 8.1396 5.6805 3.7577 10.8874
16 24.1031 21.0773 18.0516 15.0258 12.0815 9.2086 6.3356 4.0431 11.5958

17 26.9523 23.6232 20.2940 16.9649 13.6357 10.3065 6.9774 4.3578 12.3040
18 1805년 30월 26.4153 22.6501 18.8849 15.1197 11.3545 7.8050 4.6992 13.0122
19 1856년 33월 29.0141 24.8425 20.6709 16.5078 12.5729 8.6379 5.0638 13.7202
20 36.3441 31.8634 27.3828 22.9021 18.4214 13.9407 9.4600 5.4475 14.4281
0 ≤ Q3 ≤ 0.8
Xa 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
1 1.0272 1.0361 1.0449 1.0537 1.0626 1.0714 1.0803 1.0891 1.0979

2 1.3749 1.4985 1.6212 1.7455 1.8690 1.9925 2.1160 2.2395 2.3631
삼 2061년 2월 2.6263 3.0466 3.4669 3.8871 4.3074 4.7276 5.1479 5.5682
4 30.453 3.8423 4.6392 5.4362 6.2332 7.0301 7.8271 8.6241 9.4211
5 3.7748 5.0210 6.26718 7.5134 8.7595 10.0057 11.2519 12.4981 13.7443
6 4.4868 6.2867 8.0866 9.8864 11.6863 13.4861 15.2860 17.0859 18.8857

7 2026년 5월 7.6607 10.1189 12.5770 15.0351 17.4933 19.9514 22.4095 24.8676
8 5.9172 9.1334 12.3496 15.5658 18.7820 21.9981 25.2143 28.4305 31.6467
9 6.6296 10.7032 14.7768 18.8504 22.9241 26.9977 31.0713 35.1449 39.2186
10 7.3406 12.3716 17.4025 22.4335 27.4645 32.4954 37.5264 42.5574 47.5883
11 8.0509 14.1392 20.2275 26.3158 32.4041 38.4924 44.5807 50.6690 56.7571

12 8.7606 16.0062 23.2518 30.4974 37.7430 44.9886 52.2342 59.4798 66.7254
13 9.4698 17.9727 26.4756 34.9784 43.4813 51.9842 60.4871 68.9899 77.4928
14 10.1787 20.0388 29.8989 39.7591 49.6192 59.4793 69.3394 79.1996 89.0597
15 10.8874 2047년 22월 33.5220 44.8394 56.1567 67.4741 78.7914 90.1088 101.4261
16 11.5958 24.4703 37.3449 50.2194 63.0940 75.9685 88.8431 101.7176 114.5922

17 12.3040 26.8358 41.3675 55.8993 70.4310 84.9627 99.4945 114.0262 128.5579
18 13.0122 3011.29 45.5900 61.8789 78.1678 94.4567 110.7457 127.0346 143.3235
19 13.7202 31.8663 50.0123 68.1584 86.3045 104.4506 122.5967 140.7428 158.8888
20 14.4281 34.5313 54.6346 74.7378 94.8410 114.9443 135.0475 155.1508 175.254
692
ASME BPVC.VIII.1‑2021 MM‑1 – MM‑4
비필수 부록 MM
흑연의 대체 마킹 및 스탬핑
압력 용기
MM‑1 일반 요구사항 MM‑3 문자의 응용

흑연에 직접
(a) 이 절차는 흑연 부분에 인증 마크를 적용하는 데 사용될 수 있습니다.
(b) UIG‑116 에 정의된 필수 데이터는 최 (a) 유연한 재질의 매우 얇은 템플릿을 사용합니다(예: 스테인리스 스틸, 유연하고 쉽게 청소
소 /32 인치(4mm) 높이 여야 합니다 . (c) 시멘트에 인상을 남기려면 인증 할 수 있음). (b) 템플릿을 깨끗하고 매끄러운 표면 위에 놓고 고정합니
5
마크 스탬프를 사용해야 합니다. 다.
(c) 템플릿을 단단히 잡고 흙손으로 흙손을 덮습니다.

템플릿 영역을 모두 채울 수 있는 시멘트가 입증되었습니다.
(d) 흑연 부분에서 템플릿을 조심스럽게 들어 올리고 문자의 세부 사항을 검사합니다.
MM‑2의 적용
인증마크 (e) 문자가 올바르지 않거나 손상된 경우 닦아내십시오.
(a) 흑연 표면은 깨끗하고 매끄러워야 한다. (b) 코드 부분의 작은 부 호환되는 용제로 시멘트를 바르고 다시 도포하십시오.
분에 시멘트를 중간 정도 얇게 코팅합니다. 혼합된 시멘트는 농도가 걸쭉해 (f) 허용되는 경우 시멘트를 경화시킵니다. (g)
야 합니다(치약). (c) 시멘트에 열을 가하여 시멘트가 형성되기 시작하도록 합 위의 (a) 부터 (f) 까지의 대안으로 흑연 표면에 스크라이브나 도구를 사용
니다. 하여 표시할 수도 있습니다.
참고: 앞의 방법을 함께 적용하여 흑연 부품을 식별하고 인증 마크 스탬프를 전송할 수
피부(시멘트는 여전히 부드럽고 경화되지 않음). 있습니다.
(d) 이형제를 얇게 도포합니다(예:
Antisieze)를 인증 마크 스탬프 끝 부분에 붙입니다.
(e) 시멘트가 굳기 전에 인증마크 스탬프를 시멘트 바닥까지 단단히 누른 MM‑4 승인 기준
후, 스탬프를 시멘트에서 일직선으로 당겨 빼냅니다.
스탬프는 공인 검사관이 읽을 수 있고 승인할 수 있어야 합니다.
(f) 인상을 방해하지 마십시오. (g) 필요에 따

라 인상을 치료합니다. (h) 경화되면 인상을 읽을
수 있는지 확인하십시오. (i) 인상을 세척하여 과도한 이형제를 제거할 수 있
습니다.
693
NN‑1 – NN‑3 ASME BPVC.VIII.1‑2021
비필수 부록 NN
사용자의 책임에 대한 지침
지정 대리인
NN‑1 소개 (4) 사용자 및 사용자 관련 책임과 관련 협력 및 업무를 다루는 단락의 전체 목록은 표

NN‑6‑1 부터 NN‑6‑11을 참조하십시오 .
이 비필수 부록은 다음에 대한 디렉토리를 제공합니다.
특정 강령에 할당된 책임을 찾고 적용될 수 있는 대화형 조항.
아래 압력 용기에 적용되는 사용자 또는 그의 지정 대리인에게 할당된 기타 고려사 (b) 본 강령은 다음과 같은 형식으로 사용자에게 지침을 제공합니다.
항 사용자에 대한 권장 사항 및 책임
고려 사항. 이러한 책임과 고려사항 선박 또는 선박 시스템이 코드화된 후에 고려하십시오.
NN‑6(a) 에 정의된 대로 11개 카테고리로 분류됩니다 . 각인되어 있으며 완벽하게 작동됩니다. 이는 다음과 같습니다:
각 카테고리와 관련된 코드 단락은 다음과 같습니다. (1) UG‑35.2(b) 및 UG‑35.3(b)를 참조 하여
표 NN‑6‑1 부터 NN‑6‑11 까지 자세히 설명되어 있습니다 . 또한 비필수 부록 의 사용자 요구 사항을 충족합니다.
이러한 책임과 고려 사항이 어떻게 수행되는지 이해하는 데 도움이 됩니다. 두 가지 설치, 운영, 유지보수 관련 FF
일반적인 시나리오(참조 빠른 작동 및 빠른 열기에 대한 고려 사항
NN‑4) 와 관련 예시( NN‑5 참조) 가 제공됩니다. 폐쇄
(2) UG‑156(a)의 참조로, 비필수 부록 M 에 지정된 사용자 요구 사항 및
고려 사항을 충족합니다.
ð21Þ NN‑2 관련 정보
"사용자" 지정
NN‑3 관련 정보
(a) 사용자는 다음을 제공하거나 야기할 책임이 있습니다.
사용자의 "지정 대리인"
제작될 압력 용기에 대한 설계 요구사항과 관련된 정보가 제공되어야 합니다.
(a) 지정 대리인은 다음과 같을 수 있습니다.
(1) "사용자"는 다음 사항에 정의되어 있다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. (1) 사용자가 특별히 고용한 디자인 에이전시
이 부서는 고려 중인 압력 용기의 설계 조건 및 매개변수를 정의하고 이러한 조건과 (2) 사용자가 구매한 부품으로 압력 용기를 포함하는 특정 서비스용 시스템
정보를 전달하는 기관입니다. 의 제조업체, 또는
매개변수를 제조업체에 전달합니다. 또한 다음 사항도 중요합니다. (3) 압력 용기를 제공하는 조직

사용자 또는 지정된 대리인은 특정 서비스에 대한 판매 또는 임대
허가 인증서이므로 아래에 있지 않습니다. (b) 사용자는 지정된 하나 이상을 선택할 수 있습니다.
ASME의 권한과 유사한 방식으로 필요할 때 여러 전문 분야(예: 설계, 금속공학, 제조, 압력 완화)에서 가장 경험에 기
허가증을 보유하고 있는 제조사입니다. 적절하게 설치된 압력 방출 장치와 함께 완 반한 조언을 얻을 수 있습니다.
벽하게 작동하는 공기 압축기를 구입한 사람들은
(c) 지정 대리인은 스스로 지정될 수 있습니다.
본 조항에서 언급된 "사용자". 지정된 특정 책임을 수락함으로써
대리인, 설계, 제조된 선박의 경우
(2) 압력 릴리프 밸브에 대한 요구 사항은 다음과 같습니다.
이 부문에서는 오랫동안 확립된 규칙이었습니다. 그러나 "사용자"가 실제로 과압
(내장) 재고용이며 특정 지역에서 작동하도록 의도되었습니다.
보호 장치 설치를 수행할 필요는 없습니다.
애플리케이션.
(d) 표 NN‑6‑5 ~ NN‑6‑8 및 표 참조
책임과 협력 및 대화형 조항을 다루는 단락의 전체 목록은 NN‑6‑10
사용자는 이 활동을 지정된 대리인에게 위임할 수 있으므로 UG‑150 에 따른 시스
템 ; 그러나, 그
사용자가 지정한 대리인에 대한 것입니다.
사용자는 해당 작업이 완료되었는지 확인할 책임이 있습니다.
초기 작동 전.
(3) ASME를 인정하는 완전 작동 압력 용기 설치에 대한 권한을 갖는 일부
규제 기관 및 관할권이 있을 수 있습니다.
섹션 VIII, Division 1 규칙은 다음과 같습니다.

사용자 또는 그의 지정 대리인.
694
ASME BPVC.VIII.1‑2021 NN‑4 – NN‑6
NN‑4 관련된 일반적인 시나리오 (‑c) 압력을 제공할 수 있는 제조업체

“사용자” 또는 “지정된 사람” 선박
대리인”의 책임 (2) 조치 (‑a) 조

직은 자신을 대신하여 행동할 대리인을 지정합니다. (‑b) 지정 대리인은 조직, 지정 대
다음 목록은 모든 것을 포함하지는 않지만 강령 책임을 수행하는 데 있어 사용자, 지정된 대 리인 및 제조업
리인 및 제조업체의 협력 조치를 반영하는 일반적인 시나리오를 간략하게 설명합니다( NN‑6 참
체 간의 합의 문제를 포함하여 규정 요구 사항과 할당된 책임 및 지침을 사용하여
조). 사양을 개발합니다. 또한 지정된 대리인은 압력 완화 장치의 크기를 지정하거나 조직의 지시에
따라 시스템 설계에 따라 과압 보호를 지정합니다.
(a) 사용자 가 압력 용기를 지정 하고 제조업체가 용기를 제작합니다. 사용자는
필요한 과압 보호 시스템이 올바르게 설치되었는지 확인하고 용기를 작동 상태로 둡
니다. [ NN‑5(a) 참조.] (b) 사용자 는 지정된 대리인을 지정하고 지정된 대리인은 압
력 용기를 지정하며 제조업체는 용기를 구성합니다. 사용자는
필요한 과압 보호 시스템이 올바르게 설치되었는지 확인하고 용기를 작동 상태 (‑c) 제조업체는 압력 용기를 제작하여 조직에 전달합니다. (‑d) 조직은 압
로 둡니다. [ NN‑5(b) 참조.] 력 용기를 설치하고, 과압 보호 시스템이 적절하게 설치되었
는지 확인하고, 시스템 설계에 따른 과압이 사용되는 경우 필요한 문서와
승인을 제공하고 압력 용기를 작동시킵니다.
NN‑4 를 설명하는 NN‑5 예

조직은 코드 요구 사항을 충족하는 데 필요한 사용자입니다. 지정 대리인은 규
관련된 일반적인 시나리오
정 요건을 충족하는 데 필요한 규정 지정 대리인입니다. 제조업체는 코드 요구 사항
“사용자 또는 그가 지정한 을 충족해야 하는 제조업체입니다.
대리인"
(a) 예 1. 사용자가 압력 용기를 지정 하고 제조업체가 용기를 구성합니다. 사용자는 필요한
과압 보호 시스템이 올바르게 설치되었는지 확인하고 용기를 작동 상태로 둡니다.
NN‑6 특정 코드 할당
책임
(1) 주어진 (‑
a) 압력이 필요한 조직 (a) 사용자 또는 지정된 대리인과 관련된 코드 할당 책임은 다음과 같이 11가지
선박 범주로 분류됩니다.
(‑b) 압력을 제공할 수 있는 제조업체
선박 (2) (1) 이용자의 책임
조치 (‑a) 조직은 (2) 이용자와 이용자 간의 합의 사항
조직과 제조자 간의 합의 사항을 포함하여 코드 요구 사항과 할당된 책임 및 지침을 제조업체
사용하여 사양을 개발합니다. 조직은 필요한 과압 보호 시스템을 지정합니다. (3) 사용자에 대한 제조사의 책임
(4) 이용자에 대한 권고사항
(5) 사용자 또는 그가 지정한 사람의 책임
대리인
(‑b) 제조업체는 압력 용기를 제작하여 조직에 전달합니다. (‑c) 조직은 압 (6) 이용자 또는 이용자 간의 합의 사항
력 용기를 설치하고, 필요한 과압 보호 시스템이 올바르게 설 지정 대리인 및 제조업체
치되었는지 확인하고, 시스템 설계에 따른 과압 보호가 사용되는 경우 필 (7) 사용자에 대한 제조사의 책임 또는
요한 문서와 승인을 제공하고, 압력 용기를 작동시킵니다. 그의 지정 대리인
(8) 사용자 또는 그의 지정인에 대한 권고
대리인
(9) 사용자에게 제공되는 주의사항
조직은 코드 책임을 이행하는 데 필요한 사용자입니다. 제조업체는 규정 책임을 (10) 코드 사용자 또는 그 지정인에 대한 지침
이행하는 데 필요한 제조업체입니다. 자치령 대표
(11) 사용자‑제조업체 규칙
(b) 예 2. 사용자가 지정 대리인을 지정하고, 지정된 대리인이 압력 용기를 지정하고, 제조업
체가 용기를 구성합니다. 사용자는 재확보를 보장합니다.
필요한 과압 보호 시스템이 올바르게 설치되어 있으며 용기를 작동 상태로 만듭니다.
(1) 주어진 (‑
a) 압력이 필요한 조직
선박
(‑b) 조직을 대신하여 행동하는 대리인
695
NN‑6 ASME BPVC.VIII.1‑2021
(b) 표 NN‑6‑1 부터 NN‑6‑11 까지를 참조하세요 . 자신의 활동에 적용 가능한 사항은 준비 시 다루어집니다.
코드에 할당된 책임 및 해당 단락 (사용자 또는 그의 지정된 대리인) 또는 해당되는 경우 (제조업체) 양식
(a) 에 나열된 각 범주에 대해 . (a) 에 주어진 카테고리 번호는 해당 표의 지정자에 해당합니다. U‑DR‑1 또는 U‑DR‑2를 검토합니다. 필수가 아닌 부록 KK, 사용자 준
비 가이드를 참조하세요 .
디자인 요구 사항. U‑2(a) 및 U‑2(b) 도 참조하십시오 .
(c) 사용자, 지정 대리인 및 제조업체는 다음을 수행해야 합니다.
강령에 할당된 책임을 숙지합니다.
책임을 보장하기 위한 관련 규칙
696
ASME BPVC.VIII.1‑2021 NN‑6
표 NN‑6‑1 ð21Þ
사용자의 책임
책임 코드 참조 추가 정보
해당 보충자료 참조 서문, 두 번째 문단 ⋯
서류
과압 보호 UG‑151(b) ⋯
섹션 XIII, 8.5.1(f) ⋯
섹션 XIII, 13.2 ⋯
섹션 XIII, 13.2(a) ⋯
섹션 XIII, 13.3(c) ⋯
섹션 XIII, 13.3(e) ⋯
M‑5.1(b) ⋯
섹션 XIII, B‑4 ⋯
섹션 XIII, B‑8(c)(3) ⋯
섹션 XIII B‑9 ⋯
M‑10(a) ⋯
M‑10(b) ⋯
빠른 작동 및 빠른 열기 UG‑35.2(c)(6) ⋯
폐쇄 ⋯
UG‑35.3(c)(3)
UG‑35.2(b)(8) Nonmandatory 에 대한 참조를 제공합니다.

UG‑35.3(b)(5) 설치를 다루는 부록 FF
운영 및 유지 관리
사용자를 위한 권장사항
FF‑1 ⋯
FF‑2 ⋯
FF‑3 ⋯
FF‑5 ⋯
FF‑6 ⋯
FF‑7 ⋯
FF‑8 ⋯
증명 테스트 UG‑101(a)(4)(‑a) ⋯
건축 자재 UG‑77(b) ⋯
UNF‑15(b) ⋯
UNF‑65 ⋯
UHA‑42 ⋯
UCL‑11(b) ⋯
UCL‑12 ⋯
UCL‑25(a) ⋯
열교환기 설계 UHX‑12.4(a) ⋯
UHX‑13.4 ⋯
UHX‑13.8.1(c) ⋯
UHX‑14.6.1(c) ⋯
697
ð21Þ 표 NN‑6‑2
사용자와 제조자 간의 합의 사항
계산된 테스트 압력 사용 UG‑99(c) ⋯
그림이나 코팅을 허용합니다. UG‑99(k) U‑DR‑1 양식 에 대한 문서 허가 또는

압력 유지 용접을 하기 전에 양식 U‑DR‑2
정수압 테스트
그림이나 코팅을 허용합니다. UG‑100(여) U‑DR‑1 양식 에 대한 문서 허가 또는

압력 유지 용접을 하기 전에 양식 U‑DR‑2
공압 테스트
용접 조인트 검사 UW‑41 ⋯
단면화
용접 수리 UW‑51(b) ⋯
용접후열처리 UNF‑56(b) ⋯
UNF‑56(d)(1) ⋯
용접 금속 조성 UCL‑32 ⋯
플랜지 강성 2‑14(나) 2‑14(a)

용접 수리 UW‑51(b) ⋯
용접후열처리 UNF‑56(b) ⋯
UNF‑56(d)(1) ⋯
용접 금속 조성 UCL‑32 ⋯
플랜지 강성 2‑14(나) 2‑14(a) 도 참조하십시오.
예 3, 상수 "c" 2‑1 ⋯
표 NN‑6‑3
사용자에 대한 제조업체의 책임
설치, 운영 및 비필수 부록 FF ⋯
유지 보수 요구 사항
형태의 사용자
추천
제조사의 데이터 제출 UG‑120(a)(3)(‑a) ⋯
사용자에게 보고
품질 관리 시스템 10‑1 ⋯
698
표 NN‑6‑4
사용자에 대한 권장사항
서비스 조건 UNF‑4 ⋯
제작 비필수 부록 UHA‑A ⋯
부식율 M‑10(b) ⋯
파일럿 작동식 압력 릴리프 밸브 M‑10(b) ⋯
압력 완화 장치의 크기 조정 M‑13(a) ⋯
화재 상황
빠르게 열 수 있는 클로저 비필수 부록 FF 설치, 운영 및

사용자를 위한 유지 관리 지침
추천의 형태
표 NN‑6‑5 ð21Þ
사용자 또는 그의 지정 대리인의 책임
코드 규칙 선택 머리말 ⋯
설계 요구 사항 설정 U‑2(a) “기술 제출”의 1(b) 도 참조하십시오.

보일러 및 압력용기 문의
표준위원회” 서문
U‑2(a)(1)(‑b) ⋯
U‑2(a)(1)(‑c) ⋯
U‑2(a)(1)(‑d) ⋯
U‑2(a)(1)(‑e) ⋯
U‑2(b)(5) ⋯
비필수 부록 KK ⋯
최소 두께 UG‑16(b)(2) ⋯
로딩 UG‑22 ⋯
부식 허용량 지정 UG‑25(a) ⋯
최대 허용 외부 지정 UG‑28(여) ⋯
압력
과압 보호 UG‑152(a) ⋯
UG‑151(c) ⋯
내용물이 치명적인지 확인 UW‑2(a) ⋯
설계 온도 계산 UW‑2(d)(3) ⋯
용접 압력 조인트 설치 UW‑12 L‑1.2 및 L‑1.4(c) 도 참조하십시오.

요구 사항
699
ð21Þ 표 NN‑6‑6
사용자 또는 그의 지정 대리인과 제조자 간의 합의 사항
코드를 넘어서는 임사체험의 정도 U‑2(a)(1)(‑f) ⋯
요구 사항
고려해야 할 설계하중 U‑2(b)(5) ⋯
내식성 정도 섹션 XIII, 3.3.2(b) ⋯
섹션 XIII, 3.3.2(c) ⋯
섹션 XIII, 3.3.3.1(a) ⋯
섹션 XIII, 3.3.3.1(b) ⋯
섹션 XIII, 3.3.4 ⋯
플랜지 조립 개스킷 및 볼트 체결 UG‑99(l) UG‑100(여)

요구 사항
ð21Þ 표 NN‑6‑7
사용자 또는 그의 지정 대리인에 대한 제조업체의 책임
적용 가능한 모든 디자인 확보 U‑2(b)(1) UD‑R 요구사항 준수

요구 사항 양식
데이터 보고서 제출 UG‑120(a)(1)(‑b) 재고용으로 제작된 선박 표도 참조하세요

W‑3, 참조번호(3)
UG‑120(c)(1)(‑a) ⋯
용접수리 사전통지 UCS‑56(f)(1) ⋯
UNF‑56(d)(3)(‑a) ⋯
보충 표시 UHX‑19.2 ⋯
만들기 전에 승인을 얻으세요 7‑4(라) ⋯
주조 수리
계산, 위치 및 정보 제공 32‑2(a) ⋯
국부적 얇은 영역의 범위(있는 경우) ⋯

표 W‑3, 참조번호(3)
요청됨
표 NN‑6‑8
사용자 또는 그의 지정 대리인에 대한 권장 사항
재료에 대해 스스로 확신하십시오. UG‑4(여) ⋯

건설
700
표 NN‑6‑9 ð21Þ
사용자에게 제공되는 주의사항

일반적인 U‑2(a) 제조업체로부터의 입력

U‑4(d)(2) 측정 단위
1(b) "기술 제출 코드 케이스 승인

보일러 문의 및
압력 용기 표준
위원회” 서문
크리프에 의한 비탄성 변형 [참고(1)] ⋯
압력 테스트 전 페인팅 UG‑99(k) ⋯
UG‑100(여) ⋯
압력 완화 장치 섹션 XIII, 4.1.2(a) [노트 2)]

섹션 XIII, 4.1.2(a) ⋯
섹션 XIII, 8.3(a) ⋯
UG‑156(e) [노트 3)]

섹션 XIII, IV‑2 IV‑2(a)의 본문 내 참고 사항을 참조하세요.
M‑10(b) ⋯
확장 조인트 설계 5‑1(d) ⋯
노트:
(1) 코드 참조는 미주 14를 참조하세요.
(2) 섹션 XIII, 부록 A의 제조업체 설계 범위 정의를 참조하십시오.
(3) 추가 정보는 endnote.90을 참조하세요.
표 NN‑6‑10
사용자 및 지정 대리인에 대한 안내 코드
기술문의 제출 기술자료 제출 1(b) ⋯
보일러 문의 및
압력 용기 표준
위원회” 서문
수용 안내 H‑1 ⋯
폭연 로딩
설계 기준 선택 H‑4.1 ⋯
폭연 로딩
사용자의 디자인 준비를 위한 가이드 비필수 부록 KK ⋯
요구 사항 U‑DR‑1 및 U‑DR‑2 형태 ⋯
표 KK‑1 ⋯
표 NN‑6‑11
사용자‑제조업체 규칙
사용자 검사관에 의한 검사 UG‑91(a)(2) ⋯
사용자 검사자 마킹 UG‑116(a)(1)(‑a) ⋯
표 W‑3, 참조번호(12) ⋯
701
PP‑1 ASME BPVC.VIII.1‑2021
ð21Þ 비필수 부록 PP
과압 보호 장치 재배치 가이드
요구 사항
PP‑1 일반
(a) 본 부의 2021년판은 새로운 규정을 채택합니다. 표 PP‑1‑1

ASME BPVC 섹션 XIII, 과압 보호 규칙. 모든 섹션 VIII, Division 1 압력 방출 장치 상호 참조 목록(계속)
요구 사항이 UG‑125에서 다음으로 이전되었습니다. 섹션 VIII, 1부 ‑ 2019 섹션 VIII, 1부 ‑ 2021
UG‑127(b)(3)(‑d) UG‑154(b)(2)
UG‑127(c) UG‑154(b)(3)
UG‑140에서 섹션 XIII까지, 나머지 섹션 VIII, Di‑vision 1 과압 보호 요구 사항이 충
UG‑127(c)(1) UG‑154(c)(3)
족되었습니다. UG‑127(c)(1) UG‑155(h)
새로운 UG‑150 에서 UG‑156 으로 재구성되었습니다 . UG‑127(d)(1) UG‑154(d)(1)
UG‑127(d)(2) UG‑154(d)(2)
표 PP‑1‑1에는 모든 요구 사항의 새로운 위치가 나열되어 있습니다. UG‑127(d)(3) UG‑153(c)
이전에는 UG‑125에서 UG‑140까지 위치했습니다. UG‑129(b) UG‑154(a)(2)
(b) 이 부록을 참조하기 위해 UG‑125부터 UG‑140까지 개정되었습니다. UG‑125 UG‑133(a) UG‑152(b)
UG‑133(b) 삭제됨
부터 UG‑140까지 그리고 이 UG‑133(c) UG‑152(c)
부록은 이 책의 다음 판에서 삭제될 예정입니다. UG‑133(d) UG‑152(d)
분할. UG‑133(e) 삭제됨
UG‑133(f) UG‑152(e)
(c) 표 PP‑1‑1은 스프레드시트에서도 얻을 수 있습니다. UG‑133(g) UG‑152(f)
https://cstools.asme.org/csconnect/Com‑mitteePages.cfm? UG‑133(h) 삭제됨
UG‑134(a) UG‑155(a)
Committee=N20110000의 형식입니다.
UG‑134(b) UG‑155(b)
UG‑134(c) UG‑155(c)
UG‑134(d)(1) UG‑155(d)
UG‑134(d)(2) UG‑155(e)
표 PP‑1‑1
UG‑134(e) UG‑155(f)
상호 참조 목록 UG‑134(f) UG‑155(g)
UG‑134(g) UG‑155(h)
섹션 VIII, 1부 ‑ 2019 섹션 VIII, 1부 ‑ 2021
UG‑135(a) UG‑156(c)
[참고(1)] UG‑150(a) UG‑135(b)(1) UG‑156(d)
[참고(1)] UG‑151(a) UG‑135(b)(2) UG‑156(e)
[참고(1)] UG‑154(b)(1) UG‑135(c) UG‑156(f)
[참고(1)] UG‑154(e) UG‑135(d) UG‑156(g)
UG‑125(a) UG‑150(b) UG‑135(e) UG‑156(h)
UG‑125(a) UG‑150(c) UG‑135(f) UG‑156(i)
UG‑125(a)(1) UG‑152(a) UG‑135(g) UG‑156(j)
UG‑125(a)(2) UG‑151(b) UG‑140(b)(5) UG‑153(b)
UG‑125(a)(3) UG‑151(c)
UG‑125(a)(4) UG‑151(d) 섹션 VIII, 1부 ‑ 2019 섹션 XIII ‑ 2021
UG‑125(a)(5) UG‑150(여)
UG‑117(a) 10.2(a)
UG‑125(b) UG‑150(d)
UG‑117(a) 10.6(a)
UG‑125(c) UG‑153(a)
UG‑117(a)(1)(‑a) 10.6(b)(1)
UG‑125(c)(1) UG‑153(a)(1)
UG‑117(a)(1)(‑b) 10.6(b)(1)
UG‑125(c)(2) UG‑153(a)(2)
UG‑117(a)(1)(‑b)(‑1) 10.6(b)(1)(‑a)
UG‑125(c)(3) UG‑153(a)(3)
UG‑117(a)(1)(‑b)(‑2) 10.6(b)(1)(‑b)
UG‑125(d) UG‑156(a)
UG‑117(a)(1)(‑b)(‑3) 10.6(b)(1)(‑c)
UG‑125(e) UG‑154
UG‑117(a)(1)(‑c) 10.6(b)(3)
UG‑125(e) UG‑154(c)(3)
UG‑117(a)(2)(‑a) 10.6(c)(1)
UG‑125(f) UG‑150(e)
UG‑117(a)(2)(‑b) 10.6(c)(2)
UG‑125(g) UG‑156(b)(1)
UG‑117(a)(2)(‑c) 10.6(c)(3)
UG‑125(g) UG‑156(b)(2)
UG‑117(a)(3)(‑a) 10.7(a)
UG‑126(a) UG‑154(a)(1)
UG‑117(a)(3)(‑b) 10.7(b)
UG‑126(b) UG‑155(e)
UG‑117(b) 10.2(b)
UG‑127(a)(2)(‑a) 참고 UG‑154(b)(1) 참고 10.3
UG‑117(d)
UG‑127(a)(3)(‑a) UG‑154(b)(1) 10.4
UG‑117(e)
UG‑127(a)(3)(‑b) UG‑154(c)(1)(‑a)
UG‑117(f) 10.5(d)
UG‑127(a)(3)(‑c) UG‑154(c)(1)(‑b)
UG‑117(f) 10.5(a)
UG‑127(b)(3)(‑a) UG‑154(b)(2)
UG‑117(f) 10.5(b)
UG‑127(b)(3)(‑b) UG‑154(c)(1)(‑c)
UG‑117(f) 10.5(c)
UG‑127(b)(3)(‑c) UG‑154(c)(2)
UG‑125(a)(5) 필수 부록 I
UG‑127(b)(3)(‑d) 삭제됨
702
ASME BPVC.VIII.1‑2021 PP‑1
표 PP‑1‑1 표 PP‑1‑1
상호 참조 목록(계속) 상호 참조 목록(계속)
섹션 VIII, 1부 ‑ 2019 섹션 XIII ‑ 2021 섹션 VIII, 1부 ‑ 2019 섹션 XIII ‑ 2021
UG‑126(a) 3.1.2(a) UG‑129(a)(7) 3.9(e)(7)

UG‑126(b) 3.1.2(b) UG‑129(a)(7) 3.9(f)(1)
UG‑126(c) 표 3.6.3.1‑2 UG‑129(a)(8) 3.9(f)(2)
UG‑127(a)(1) 4.1.2(a) UG‑129(c) 8.5.1
UG‑127(a)(1) 4.1.2(b) UG‑129(c)(1) 8.5.1(a)
UG‑127(a)(2) 4.1.3.1 UG‑129(c)(2) 8.5.1(b)
UG‑127(a)(2)(‑a) 4.1.3.2 UG‑129(c)(3) 8.5.1(c)
UG‑127(a)(2)(‑a)(‑1) 4.1.3.3(a)(1) UG‑129(c)(4) 8.5.1(d)
UG‑127(a)(2)(‑a)(‑1)(+a) 4.1.3.3(a)(2) UG‑129(c)(5) 8.5.1(e)
UG‑127(a)(2)(‑a)(‑1)(+b) 4.1.3.3(a)(3) UG‑129(c)(6) 8.5.1(f)
UG‑127(a)(2)(‑a)(‑1)(+c) 4.1.3.3(a)(4) UG‑129(d) 8.5.2
UG‑127(a)(2)(‑a)(‑2) 4.1.3.3(b) UG‑129(d)(1) 8.5.2(a)
UG‑127(a)(2)(‑b) 4.1.3.3 UG‑129(d)(2) 8.5.2(b)
UG‑127(a)(3)(‑b) 8.2 UG‑129(d)(3) 8.5.2(c)
UG‑127(a)(3)(‑b)(‑1) 8.2(a) UG‑129(d)(4) 8.5.2(d)
UG‑127(a)(3)(‑b)(‑2) 8.2(b) UG‑129(d)(5) 8.5.2(e)
UG‑127(a)(3)(‑b)(‑3) 8.2(c) UG‑129(d)(6) 8.5.2(f)
UG‑127(a)(3)(‑b)(‑4) 8.2(d) UG‑129(e) 4.7.1(a)
UG‑127(a)(3)(‑b)(‑5) 8.2(e) UG‑129(e)(1) 4.7.1(b)
UG‑127(a)(3)(‑c) 8.3 UG‑129(e)(1)(‑a) 4.7.2(a)
UG‑127(a)(3)(‑c)(‑1) 8.3(a) UG‑129(e)(1)(‑b) 4.7.2(b)
UG‑127(a)(3)(‑c)(‑2) 8.3(b) UG‑129(e)(1)(‑c) 4.7.2(c)
UG‑127(a)(3)(‑c)(‑3) 8.3(c) UG‑129(e)(1)(‑d) 4.7.2(d)
UG‑127(a)(3)(‑c)(‑4) 8.3(d) UG‑129(e)(1)(‑e) 4.7.2(e)
UG‑127(a)(3)(‑c)(‑5) 8.3(e) UG‑129(e)(1)(‑f) 4.7.2(f)
UG‑127(a)(3)(‑c)(‑6) 8.3(g) UG‑129(e)(1)(‑g) 4.7.2(g)
UG‑127(a)(3)(‑c)(‑7) 8.3(i) UG‑129(e)(1)(‑h) 4.7.2(시)
UG‑127(b)(1) 5.1.2(c) UG‑129(e)(1)(‑h)(‑1) 4.7.2(h)(1)
UG‑127(b)(1) 5.1.2(a) UG‑129(e)(1)(‑h)(‑2) 4.7.2(h)(2)
UG‑127(b)(2) 5.1.3.1 UG‑129(e)(1)(‑h)(‑3) 4.7.2(h)(3)
UG‑127(b)(2)(‑a) 5.1.3.2 UG‑129(e)(1)(‑h)(‑4) 4.7.2(h)(3)
UG‑127(b)(2)(‑a)(‑1) 5.1.3.2(a)(1) UG‑129(e)(1)(‑i) 4.7.2(i)
UG‑127(b)(2)(‑a)(‑1)(+a) 5.1.3.2(a)(2) UG‑129(e)(1)(‑i)(‑1) 4.7.2(i)(1)
UG‑127(b)(2)(‑a)(‑1)(+b) 5.1.3.2(a)(3) UG‑129(e)(1)(‑i)(‑2) 4.7.2(i)(2)
UG‑127(b)(2)(‑a)(‑1)(+c) 5.1.3.2(a)(4) UG‑129(e)(1)(‑i)(‑2)(+a) 4.7.2(i)(2)(‑a)
UG‑127(b)(2)(‑a)(‑2) 5.1.3.2(b) UG‑129(e)(1)(‑i)(‑2)(+b) 4.7.2(i)(2)(‑b)
UG‑127(b)(2)(‑b) 5.1.3.3 UG‑129(e)(1)(‑i)(‑2)(+c) 4.7.2(i)(2)(‑c)
UG‑127(b)(3)(‑b) 8.4(a) UG‑129(e)(1)(‑j) 4.7.2(j)
UG‑127(b)(3)(‑b)(‑1) 8.4(a)(1) UG‑129(e)(1)(‑k) 4.7.2(k)
UG‑127(b)(3)(‑b)(‑2) 8.4(a)(3) UG‑129(e)(2) 4.7.3
UG‑127(b)(3)(‑b)(‑3) 8.4(a)(5) UG‑129(f) 5.7.1
UG‑127(b)(3)(‑b)(‑4) 8.4(a)(6) UG‑129(f)(1) 5.7.1(a)
UG‑127(b)(3)(‑b)(‑5) 8.4(a)(7) UG‑129(에프)(10) 5.7.1(j)
UG‑127(b)(3)(‑c) 8.4(b) UG‑129(f)(11) 5.7.2
UG‑127(b)(3)(‑d) 5.3(f) UG‑129(f)(11)(‑a) 5.7.2(a)
UG‑127(b)(3)(‑d) 5.3(g) UG‑129(f)(11)(‑b) 5.7.2(b)
UG‑127(b)(3)(‑d) 5.3(시) UG‑129(f)(11)(‑c) 5.7.2(c)
UG‑127(b)(3)(‑d) 5.2(i) UG‑129(f)(2) 5.7.1(b)
UG‑127(b)(3)(‑d) 5.2(j) UG‑129(f)(3) 5.7.1(c)
UG‑127(b)(3)(‑d) 5.2(k) UG‑129(f)(4) 5.7.1(d)
UG‑127(c)(1) 6.1.2 UG‑129(f)(5) 5.7.1(e)
UG‑127(c)(1) 6.5 UG‑129(f)(6) 5.7.1(f)
UG‑127(c)(2) 9.4 UG‑129(f)(7) 5.7.1(g)
UG‑127(c)(3) 9.4 UG‑129(f)(7)(‑a) 5.7.1(g)(1)
UG‑127(d)(1) 11.1 UG‑129(f)(7)(‑b) 5.7.1(g)(2)
UG‑128 3.2.13(c) UG‑129(f)(7)(‑c) 5.7.1(g)(3)
UG‑129(a) 3.9(a) UG‑129(f)(7)(‑d) 5.7.1(g)(3)
UG‑129(a) 3.9(b) UG‑129(f)(8) 5.7.1(h)
UG‑129(a)(1) 3.9(e)(1) UG‑129(f)(8)(‑a) 5.7.1(h)(1)
UG‑129(a)(2) 3.9(e)(2) UG‑129(f)(8)(‑b) 5.7.1(h)(2)
UG‑129(a)(3) 3.9(e)(3) UG‑129(f)(8)(‑b)(‑1) 5.7.1(h)(2)(‑a)
UG‑129(a)(4) 3.9(e)(4) UG‑129(f)(8)(‑b)(‑2) 5.7.1(h)(2)(‑b)
UG‑129(a)(4)(‑a) 3.9(e)(4)(‑a) UG‑129(f)(8)(‑b)(‑3) 5.7.1(h)(2)(‑c)
UG‑129(a)(4)(‑b) 3.9(e)(4)(‑b) UG‑129(f)(9) 5.7.1(i)
UG‑129(a)(5)(‑a) 3.9(e)(5)(‑a)(‑1) UG‑129(g) 6.7
UG‑129(a)(5)(‑b) 3.9(e)(5)(‑a)(‑2) UG‑130 10.1
UG‑129(a)(5)(‑c) 3.9(e)(5)(‑a)(‑3) UG‑130 10.6(a)
UG‑129(a)(5)(‑d) 3.9(e)(5)(‑a)(‑3) UG‑131(a) 9.1.1(a)
UG‑129(a)(6) 3.9(e)(6) UG‑131(a) 9.2
UG‑129(a)(7) 3.9(c) UG‑131(a) 9.3(a)
703
표 PP‑1‑1 표 PP‑1‑1
UG‑131(a) 9.3(b) UG‑131(u) 9.1.4(b)

UG‑131(a) 9.3(c) UG‑132(a)(1) 9.5(a)
UG‑131(b)(1) 9.7.1(b)(1) UG‑132(a)(2) 9.5(b)
UG‑131(b)(2) 9.7.1(b)(2) UG‑132(a)(3) 9.5(c)
UG‑131(c)(1) 표 9.7.2‑1 UG‑132(a)(4) 9.5(d)
UG‑131(c)(2) 표 9.7.2‑1 UG‑132(a)(4)(‑a) 9.5(d)(1)
UG‑131(c)(3)(‑a) 9.2.1(a) UG‑132(a)(4)(‑b) 9.5(d)(2)
UG‑131(c)(3)(‑b) 9.2.1(b) UG‑132(a)(4)(‑b) 9.5(d)(2)(‑a)
UG‑131(c)(4) 9.2.2 UG‑132(a)(4)(‑b) 9.5(d)(2)(‑b)
UG‑131(c)(4) 9.2.2(a) UG‑132(a)(4)(‑c) 9.5(d)(3)
UG‑131(c)(4) 9.2.2(a)(1) UG‑132(a)(4)(‑d) 9.5(d)(4)
UG‑131(c)(4) 9.2.2(b) UG‑132(a)(4)(‑d) 9.5(d)(5)
UG‑131(d)(1) 9.7.4(a) UG‑132(a)(4)(‑e) 9.5(d)(6)
UG‑131(d)(1) 9.7.4(b) UG‑132(b)(1) 9.6(a)
UG‑131(d)(1) 9.7.4(c) UG‑132(b)(2) 9.6(b)
UG‑131(d)(1) 9.7.4(d) UG‑134(g) 3.1.2(c)
UG‑131(d)(2) 9.7.5 UG‑136(a)(1) 3.2.6(a)
UG‑131(d)(2)(‑a) 9.7.5(a) UG‑136(a)(10) 3.2.10(a)
UG‑131(d)(2)(‑b) 9.7.5(b) UG‑136(a)(10) 3.2.10(b)
UG‑131(e) 9.7.6 UG‑136(a)(11) 3.2.11
UG‑131(e)(1) 9.7.6.1 UG‑136(a)(11)(‑a) 3.2.11(a)
UG‑131(e)(1) 9.7.6.2 UG‑136(a)(11)(‑b) 3.2.11(b)
UG‑131(e)(1) 9.7.6.3 UG‑136(a)(11)(‑c) 3.2.11(c)
UG‑131(e)(2) 9.7.6.4 UG‑136(a)(11)(‑c) 3.2.11(c)(1)
UG‑131(e)(2) 9.7.6.4(b) UG‑136(a)(11)(‑d) 3.2.11(c)(2)
UG‑131(e)(2) 9.7.6.4(c) UG‑136(a)(11)(‑e) 3.2.11(d)
UG‑131(e)(2) 9.7.6.4(d)(1) UG‑136(a)(2) 3.2.5(a)
UG‑131(e)(2) 9.7.6.4(d)(3) UG‑136(a)(2) 3.2.5(b)
UG‑131(e)(2) 9.7.6.5 UG‑136(a)(2) 3.2.5(c)
UG‑131(e)(2) 9.7.6.4(a) UG‑136(a)(3) 3.2.7(a)
UG‑131(e)(3) 9.7.6.11 UG‑136(a)(3) 3.2.7(b)
UG‑131(e)(4) 9.7.6.6 UG‑136(a)(4) 3.2.4
UG‑131(e)(4) 9.7.6.7 UG‑136(a)(5) 3.2.1
UG‑131(e)(5) 9.7.6.10 UG‑136(a)(6) 3.2.8
UG‑131(e)(6) 9.7.6.8 UG‑136(a)(7) 3.2.9(a)
UG‑131(e)(7) 9.7.6.9 UG‑136(a)(7) 3.2.9(b)
UG‑131(f) 9.1.2(a) UG‑136(a)(7) 3.2.9(c)
UG‑131(f) 9.1.2(b) UG‑136(a)(7) 3.2.9(d)
UG‑131(f) 9.1.2(c) UG‑136(a)(8) 3.2.2(a)
UG‑131(g) 9.1.3 UG‑136(a)(9) 3.2.2(b)
UG‑131(h) 9.2.3(a) UG‑136(a)(9)(‑a) 3.2.2(b)(1)
UG‑131(h) 9.2.3(b) UG‑136(a)(9)(‑b) 3.2.2(b)(2)
UG‑131(i) 9.2.4 UG‑136(a)(9)(‑c) 3.2.2(b)(3)
UG‑131(j) 9.1.4(a) UG‑136(b)(1) 3.3.2(a)
UG‑131(k) 9.8(a) UG‑136(b)(2) 3.3.2(b)
UG‑131(l) 9.8(b) UG‑136(b)(2) 3.3.3.1(b)
UG‑131(m) 9.8(c) UG‑136(b)(2) 3.3.4
UG‑131(n) 9.7.7 UG‑136(b)(2) 3.3.2(c)
UG‑131(o) 9.7.7.1(a) UG‑136(b)(2) 3.3.3.1(a)
UG‑131(o) 9.7.7.1(b) UG‑136(b)(3) 3.3.1(a)
UG‑131(o) 9.7.7.1(c) UG‑136(b)(3) 3.3.1(a)(1)
UG‑131(p) 9.7.7.2 UG‑136(b)(4) 3.3.1(b)
UG‑131(q)(1) 9.7.7.3 UG‑136(b)(4)(‑a) 3.3.1(b)(1)
UG‑131(q)(2) 9.7.7.4 UG‑136(b)(4)(‑b) 3.3.1(b)(2)
UG‑131(q)(3) 9.7.7.5 UG‑136(b)(4)(‑c) 3.3.1(b)(3)
UG‑131(q)(3)(‑a) 9.7.7.5(a) UG‑136(c)(1) 3.4.1(a)
UG‑131(q)(3)(‑b) 9.7.7.5(b) UG‑136(c)(2) 3.4.1(c)
UG‑131(r) 9.7.7.6 UG‑136(c)(3) 3.4.2
UG‑131(r)(1)(‑a) 9.7.7.6(a)(1) UG‑136(c)(3)(‑a) 3.4.2.1
UG‑131(r)(1)(‑b) 9.7.7.6(a)(2) UG‑136(c)(3)(‑b) 3.4.2.2
UG‑131(r)(1)(‑c) 9.7.7.6(a)(3) UG‑136(c)(3)(‑b) 3.4.2.3(a)
UG‑131(r)(2)(‑a) 9.7.7.6(b)(1) UG‑136(c)(3)(‑c) 3.4.2.3(b)
UG‑131(r)(2)(‑b) 9.7.7.6(b)(2) UG‑136(c)(3)(‑d) 3.4.2.3(c)
UG‑131(r)(2)(‑c) 9.7.7.6(b)(3) UG‑136(c)(4) 3.4.3(a)
UG‑131(들) 9.7.7.7 UG‑136(c)(4) 5.4.2.4(a)
UG‑131(들)(1) 9.7.7.7(a) UG‑136(c)(4) 5.4.2.4(b)
UG‑131(들)(2) 9.7.7.7(b) UG‑136(c)(5) 3.4.3(b)
UG‑131(들)(3) 9.7.7.7(c) UG‑136(c)(6) 3.5(a)
UG‑131(들)(4) 9.7.7.7(d) UG‑136(c)(6) 3.4.3
UG‑131(t) 9.7.7.8 UG‑136(c)(6)(‑a) 3.5(b)
704
ASME BPVC.VIII.1‑2021 PP‑1
표 PP‑1‑1 표 PP‑1‑1
UG‑136(c)(6)(‑a)(‑1) 3.5(b)(1) UG‑137(d)(2)(‑a) 4.5.1(a)

UG‑136(c)(6)(‑a)(‑2) 3.5(b)(2) UG‑137(d)(2)(‑b) 4.5.1(시)
UG‑136(c)(6)(‑a)(‑3) 3.5(b)(3) UG‑137(d)(2)(‑b)(‑1) 4.5.1(h)(1)
UG‑136(c)(6)(‑b) 3.5(c) UG‑137(d)(2)(‑b)(‑1) 4.5.1(h)(2)
UG‑136(c)(6)(‑b)(‑1) 3.5(c)(1) UG‑137(d)(2)(‑b)(‑2) 4.5.1(g)
UG‑136(c)(6)(‑b)(‑2) 3.5(c)(2) UG‑137(d)(2)(‑b)(‑3) 4.5.1(g)
UG‑136(c)(6)(‑b)(‑3) 3.5(c)(3) UG‑137(d)(2)(‑c) 4.5.1(b)
UG‑136(c)(6)(‑b)(‑4) 3.5(c)(4) UG‑137(d)(2)(‑c)(‑1) 4.5.1(b)(1)
UG‑136(c)(6)(‑b)(‑5) 3.5(c)(5) UG‑137(d)(2)(‑c)(‑2) 4.5.1(b)(2)
UG‑136(c)(6)(‑b)(‑6) 3.5(c)(6) UG‑137(d)(2)(‑d) 4.5.1(d)
UG‑136(c)(7) 3.5(d) UG‑137(d)(2)(‑e) 4.5.1(e)
UG‑136(d)(1) 3.6 UG‑137(d)(2)(‑f) 4.5.1(f)
UG‑136(d)(2)(‑a) 3.6.1(a) UG‑137(d)(3) 4.5.2(a)
UG‑136(d)(2)(‑b) 3.6.1(b) UG‑137(d)(3)(‑a) 4.5.2(b)(1)
UG‑136(d)(2)(‑b)(‑1) 3.6.1(b)(1) UG‑137(d)(3)(‑b) 4.5.2(b)(2)
UG‑136(d)(2)(‑b)(‑2) 3.6.1(b)(2) UG‑137(d)(3)(‑c) 4.5.2(b)(3)
UG‑136(d)(2)(‑c) 3.6.1(d) UG‑137(e) 4.4.1(b)
UG‑136(d)(2)(‑c)(‑1) 3.6.1(d)(1) UG‑137(e) 9.1.1(b)
UG‑136(d)(2)(‑c)(‑2) 3.6.1(d)(2) UG‑137(f) 4.6
UG‑136(d)(2)(‑d) 3.6.1(e) UG‑138(a)(1) 5.2(a)
UG‑136(d)(2)(‑e) 3.6.1(f) UG‑138(a)(2) 5.2(b)
UG‑136(d)(2)(‑f) 3.6.1(g) UG‑138(a)(3) 5.2(c)
UG‑136(d)(3) 3.6.2(a) UG‑138(a)(4) 5.2(d)
UG‑136(d)(3) 3.6.2(c) UG‑138(a)(5) 5.2(e)
UG‑136(d)(4) 3.6.3.1(a) UG‑138(a)(6) 5.2(f)
UG‑136(d)(4) 3.6.3.1(b) UG‑138(a)(7) 5.2(g)
UG‑136(d)(4) 표 3.6.3.1‑1 UG‑138(a)(7)(‑a) 5.2(g)(1)
UG‑136(d)(4) 3.6.3.1(c) UG‑138(a)(7)(‑b) 5.2(g)(2)
UG‑136(d)(4)(‑a) 표 3.6.3.1‑1 UG‑138(a)(7)(‑c) 5.2(g)(3)
UG‑136(d)(4)(‑b) 표 3.6.3.1‑1 UG‑138(a)(8) 5.2(시)
UG‑136(d)(4)(‑c) 표 3.6.3.1‑1 UG‑138(b)(1) 5.3(a)
UG‑136(d)(4)(‑d) 3.6.3.1(d) UG‑138(b)(2) 5.3(b)
UG‑136(d)(4)(‑e) 3.6.3.1(e) UG‑138(b)(3) 5.3(c)
UG‑136(d)(4)(‑f) 3.6.3.2(a) UG‑138(b)(3) 5.3(c)(1)
UG‑136(d)(4)(‑f)(‑1) 3.6.3.2(a)(1) UG‑138(b)(4) 5.3(d)
UG‑136(d)(4)(‑f)(‑2) 3.6.3.2(a)(2) UG‑138(b)(4)(‑a) 5.3(d)(1)
UG‑136(d)(4)(‑f)(‑3) 3.6.3.2(a)(3) UG‑138(b)(4)(‑b) 5.3(d)(2)
UG‑136(d)(4)(‑f)(‑4) 3.6.3.2(a)(4) UG‑138(b)(4)(‑c) 5.3(d)(3)
UG‑136(d)(4)(‑f)(‑5) 3.6.3.2(b)(1) UG‑138(b)(5) 5.3(e)
UG‑136(d)(4)(‑f)(‑6) 3.6.3.2(b)(2) UG‑138(c)(1) 5.4.1(a)
UG‑136(d)(5) 3.6.4 UG‑138(c)(2) 5.4.1(c)
UG‑136(d)(5) 3.6.4(a) UG‑138(c)(3) 5.4.2
UG‑136(d)(6) 3.6 UG‑138(c)(3)(‑a) 5.4.2.1
UG‑136(e) 3.4.1(b) UG‑138(c)(3)(‑b) 5.4.2.2
UG‑136(e) 9.1.1(b) UG‑138(c)(3)(‑c) 5.4.2.3(a)
UG‑136(f) 3.7 UG‑138(c)(3)(‑d) 5.4.2.3(b)
UG‑136(g) 3.8 UG‑138(c)(4) 5.4.2.4(a)
UG‑136(g)(1) 3.8(a) UG‑138(c)(5) 5.4.2.4(b)
UG‑136(g)(2) 3.8(c) UG‑138(d)(1) 5.5.
UG‑136(g)(3) 3.8(d) UG‑138(d)(2)(‑a) 5.5.1(a)
UG‑136(g)(4) 3.8(e) UG‑138(d)(2)(‑b) 5.5.1(b)
UG‑137(a)(1) 4.2(a) UG‑138(d)(2)(‑b)(‑1) 5.5.1(b)(1)
UG‑137(a)(2) 4.2(b) UG‑138(d)(2)(‑b)(‑2) 5.5.1(b)(2)
UG‑137(b)(1) 4.3.1(a) UG‑138(d)(2)(‑b)(‑3) 5.5.1(b)(2)
UG‑137(b)(1) 4.3.1(b) UG‑138(d)(2)(‑c) 5.5.1(c)
UG‑137(b)(2) 4.3.2.1 UG‑138(d)(2)(‑c)(‑1) 5.5.1(c)(1)
UG‑137(b)(2) 4.3.2.1(a) UG‑138(d)(2)(‑c)(‑2) 5.5.1(c)(2)
UG‑137(b)(2) 4.3.2.1(b) UG‑138(d)(2)(‑d) 5.5.1(d)
UG‑137(b)(3) 4.3.2.2 UG‑138(d)(2)(‑e) 5.5.1(e)
UG‑137(b)(3)(‑a) 4.3.2.2(a) UG‑138(d)(2)(‑f) 5.5.1(f)
UG‑137(b)(3)(‑b) 4.3.2.2(b) UG‑138(d)(3) 5.5.1(g)
UG‑137(b)(3)(‑c) 4.3.2.2(c) UG‑138(d)(4) 5.5.2.1
UG‑137(c)(1) 4.4.1(a) UG‑138(d)(5) 5.5.2.2
UG‑137(c)(2) 4.4.2 UG‑138(d)(5)(‑a) 5.5.2.2(a)
UG‑137(c)(3) 4.4.3 UG‑138(d)(5)(‑b) 5.5.2.2(b)
UG‑137(c)(3)(‑a) 4.4.3.1(a) UG‑138(d)(5)(‑c) 5.5.2.2(c)
UG‑137(c)(3)(‑b) 4.4.3.2 UG‑138(d)(5)(‑d) 5.5.2.2(d)
UG‑137(c)(3)(‑c) 4.4.3.3(a) UG‑138(d)(5)(‑e) 5.5.2.2(e)
UG‑137(c)(3)(‑d) 4.4.3.3(b) UG‑138(d)(5)(‑e)(‑1) 5.5.2.2(e)(1)
UG‑137(d)(1) 4.5 UG‑138(d)(5)(‑e)(‑2) 5.5.2.2(e)(2)
705
표 PP‑1‑1 표 PP‑1‑1
UG‑138(d)(5)(‑e)(‑2)(+a) 5.5.2.2(e)(2)(‑a) 필수 부록 3(일부) 필수 부록 I

UG‑138(d)(5)(‑e)(‑2)(+b) 5.5.2.2(e)(2)(‑b) [노트 2)]
UG‑138(d)(5)(‑e)(‑2)(+c) 5.5.2.2(e)(2)(‑c) 필수 부록 10, 10‑16 필수 부록 10, 10‑16 필 3.4
UG‑138(d)(6) 5.5.3 수 부록 10, 10‑16 필수 부록 10, 10‑16 필수 4.4
UG‑138(e) 9.1.1(b) 부록 10, 10‑16 필수 부록 11 필수 부록 M, 5.4
UG‑138(f) 5.6. M‑5.1(a) 필수 부록 B, B‑2(가) 6.4
UG‑140(a) 13.2 7.4
UG‑140(a)(1) 13.2 필수 부록 IV
UG‑140(a)(2) 13.2(a)
UG‑140(a)(3) 13.2(b) 비필수 부록 M, M‑5.1(b) 비필수 부록 B, B‑2(b)
UG‑140(a)(3)(‑a) 13.2(b)(1) 비필수 부록 M, M‑5.2 비필수 부록 B, B‑3
UG‑140(a)(3)(‑b) 13.2(b)(2) 비필수 부록 M, M‑5.3 비필수 부록 B, B‑4
UG‑140(a)(3)(‑c) 13.2(b)(3) 비필수 부록 M, M‑5.4 비필수 부록 B, B‑5
UG‑140(b) 13.3 비필수 부록 M, M‑5.5 비필수 부록 B, B‑6
UG‑140(b)(1) 13.3(a) 비필수 부록 M, M‑5.6 비필수 부록 B, B‑7
UG‑140(b)(1)(‑a) 13.3(a)(1) 비필수 부록 M, M‑5.7 비필수 부록 B, B‑8
UG‑140(b)(1)(‑b) 13.3(a)(2) 비필수 부록 M, M‑5.8 비필수 부록 B, B‑9
UG‑140(b)(1)(‑c) 13.3(a)(3)
UG‑140(b)(2) 13.3(b) 노트:
UG‑140(b)(3) 13.3(c)
(1) 2019년 판에는 나열된 것과 동일한 단락이 없습니다.
UG‑140(b)(4) 13.3(d)
UG‑140(b)(5) 13.3(e)
2021년판용. 새로운 단락이 필요했습니다.
UG‑140(b)(6) 13.3(f) 2021년 개편.
UG‑140(b)(6)(‑a) 13.3(f)(1) (2) 과압 보호와 관련된 용어만 거래되었습니다.
UG‑140(b)(6)(‑b) 13.3(f)(2) 섹션 XIII로 이동합니다.
UG‑140(b)(6)(‑c) 13.3(f)(3)
UG‑140(b)(6)(‑d) 13.3(f)(4)
706
미주
1 대기압에서 수용액의 인화점이 185°F 이상인 경우 물에 첨가제가 포함될 수 있습니다. 인화점은 ASTM D93 또는 ASTM D56 중 적절한 방법에 따라 결정됩니다.
2 인간 거주용 압력 용기에 대한 요구 사항은 ASME PVHO‐1에 포함됩니다.
3 비압력 부품 부착물의 설계, 제작, 테스트 및 재료에 대한 이러한 요구 사항은 부착 재료의 길이, 크기 또는 모양을 설정하지 않습니다. 패드 및 스탠드오프가 허용
되며 범위는 다음 용접 또는 기계적 접합에서 종료될 수 있습니다.
4 제조업체의 책임과 제조업체의 의무에 대한 요약은 UG‑90(b) 및 UG‑90(c)(1)을 참조하십시오.

조사관.
5 미국 관습 단위를 SI 단위로 변환하는 지침은 비필수 부록 GG에 나와 있습니다 .
6 어떤 경우에는 재료 사양의 범위 조항 제한이 매우 현실적인 최대값을 기반으로 합니다. 설계자 및/또는 제작자는 진행하기 전에 재료 제조업체 또는 공급업체와 협의하여 크기나 두께를 제외
하고 재료 사양의 모든 요구 사항이 충족되고 인증될 것임을 확인하는 것이 좋습니다.
7 이 용도에서 "플레이트"라는 용어에는 시트와 스트립도 포함됩니다.
8 용가재를 추가하여 융합 용접으로 제작한 파이프 및 튜빙은 규정 제작에 사용할 수 없습니다.

압력부로서 Code 규정에 따라 제작됩니다.
9 압력차 방법은 "재료 연구 표준", Vol. 1, No. 7, 1961년 7월 출판

ASTM에 의해.
10 압력 용기가 하나 이상의 압력 및 온도 조건에서 작동할 것으로 예상되는 경우, 필요에 따라 일치하는 허용 온도와 함께 최대 허용 작동 압력의 다른 값을 추가할
수 있습니다. UG‑20(b)를 참조하십시오 .
11 압력 완화 장치가 설정될 때까지 용기에서 발생할 수 있는 압력 서지를 허용하기 위해 용기가 정상적으로 작동되는 압력 위에 적절한 여유를 두는 것이 좋습니다
(UG‑155 참조).
12 표로 작성된 응력 값이 확립된 근거는 섹션 II, 파트 D, 필수 부록을 참조하십시오.

1.
13 3‑2, 용어 정의를 참고하세요.
14 코드 사용자는 단면에 높은 막 응력 및/또는 높은 굽힘 응력이 존재할 때 금속 온도가 상승하는 경우 섹션 II, 파트 D의 기준에서 허용하는 한계를 초과하는 크리
프 때문에 일부 비탄성 변형이 발생한다는 점에 주의해야 합니다. 필수 부록 1이 발생할 수 있습니다.
15 UG‑23(d)는 지진이나 바람 하중이 UG‑22 에 정의된 다른 하중 및 압력과 결합하여 고려될 때 허용 응력의 증가를 허용합니다 . 허용된 1.2 증가는 부하 감소 계
수 0.833과 같습니다. 적용 가능한 하중 조합을 정의하는 일부 표준은 허용 응력의 증가를 허용하지 않지만 하중 감소 계수(일반적으로 0.75)는 여러 과도 하중
(예: 바람 + 활하중, 지진 + 활하중 등)에 적용됩니다.
16 파일럿 주조(Pilot casting) ‑ 일반적으로 새로운 패턴의 첫 번째 주조 중 하나로, 동일한 재료로 주조되고 표현하려는 주조와 동일한 주조 절차(상승, 게이트, 붓
기 및 용해)를 사용합니다.
로트를 대표하기 위해 취한 파일럿 주물 또는 주물과 해당 로트의 주물은 현재 주문된 주물이 부어지는 금속 열에서 부어져야 합니다.
707
17 중요한 단면: 정적 주조의 경우 결함이 일반적으로 발생하는 단면은 단면과 라이저, 게이트 또는 주물 공급 장치의 접합부에서 급격한 변화입니다. 원심 주조의 경우 임계
단면은 단면의 급격한 변화, 각 끝에서 최소 3인치(75mm) 거리의 원주, 최소 3인치(75mm)의 추가 원주 밴드로 해석되어야 합니다. 다른 검사 방법으로 발견된 가장 심
각한 징후의 영역을 포함하여 광범위합니다.
18 외부 반경과 이 단락에 고정된 한계를 초과하는 두께 및 압력에 대한 공식

1‑1 부터 1‑3까지 나와있습니다 .
19 파이프의 경우 내부 반경 R은 공칭 외부 반경에서 공칭 벽 두께를 뺀 값으로 결정됩니다.
20 이러한 공식은 원주 방향 조인트 효율이 세로 방향 조인트 효율의 절반 미만이거나 내부 압력과 함께 세로 방향 굽힘 또는 장력을 유발하는 보충 하중 (UG‑22) 의 효과가
조사되는 경우에만 적용됩니다.
21 서비스 중 압력 변동을 허용하기 위해 최대 허용 외부 작동 압력을 설정할 때 적절한 여유를 제공하는 것이 좋습니다.
22 완성된 헤드가 필요한 최소 두께 이상인지 확인하기 위해 성형 과정에서 발생할 수 있는 얇아짐을 방지하기 위해 더 두꺼운 판을 사용하는 것이 일반적입니다. 일체형 플랜
지 개구부가 있는 헤드의 개구부 목은 배출 작업으로 인해 얇아집니다. 목 두께가 내부 및/또는 외부 압력을 받는 원통형 쉘에 필요한 두께 이상이고 개구부의 최대 직경
과 동일한 내부 직경을 갖는 경우 이는 허용됩니다 . 38(a) 및 UG‑46(j)].
23 외부 치수와 다른 비율의 머리에 대한 공식은 1‑4에 나와 있습니다 .
24 비원형 헤드나 커버가 부착되는 쉘, 노즐 넥 또는 플랜지의 설계에는 특별한 고려가 필요합니다[ U‑2(g) 참조].
25 이 공식은 응력에 관한 한 안전한 구성을 제공합니다. 편향된 경우 더 큰 두께가 필요할 수 있습니다.

나사산 또는 개스킷 연결부에서 누출이 발생할 수 있습니다.
26 이 절에 제시된 개구부를 관리하는 규칙은 대칭 단면에 구멍이 존재함으로써 생성되는 응력 강화를 기반으로 합니다. 열팽창이나 연결 배관의 지지되지 않는 중량으로 인
한 외부 하중은 평가되지 않았습니다. 일반적이지 않은 설계나 반복적인 부하 조건에서는 이러한 요소에 주의를 기울여야 합니다.
27 관이나 원형 노즐로 만든 구멍으로서 축이 용기의 벽이나 머리에 직각이 아니게 하고

설계 목적상 타원형 개구부로 간주될 수 있습니다.
28 직사각형 구멍은 두 개의 평행한 변과 반원형 끝으로 이루어진 구멍이다.
29 부식된 상태에서는 UG‑16(e)를 참조하십시오.
30 검사 구멍이 필요한 용기 크기에 대해 제시된 모든 치수는 공칭 치수입니다.
31 언급된 치수는 공칭 치수입니다.
32 최소 단면적은 일반적으로 나사산 루트에 있습니다.
33 이 단락의 규칙은 단일 구멍이 아닌 튜브 구멍 사이의 인대에 적용됩니다. 어떤 경우에는 위의 (e)에서 다룬 쉘의 내부 직경보다 더 큰 거리를 확장하는 대칭 그룹에 대한 효
율성보다 낮은 효율성을 제공할 수 있습니다. 이런 일이 발생하면 위의 (b)에 따라 계산된 효율성이 적용됩니다.
34 부품 UCS 재료에 적용 가능한 경우 충격 시험 온도는 다음에 따라 조정될 수 있습니다.

UG‑84(b)(2) 및 표 UG‑84.4.
35 최대 허용 사용 압력은 계산 시 설계 압력과 동일하다고 가정할 수 있습니다.

최대 허용 작동 압력을 결정하는 것은 아닙니다.
36 어떤 경우에는 액체가 부분적으로 채워진 용기를 테스트하는 것이 바람직합니다. 이러한 용기의 경우, 본 항의 공압 시험 대신에 수압 및 공압 결합 시험을 사용할 수 있습니
다. 단, 액체 수위는 용기의 어느 지점에서든 공압에 의해 발생하는 응력을 포함하여 최대 응력이 발생하도록 설정되어야 합니다.
708
(보통 바닥 근처) 또는 지지 부착물에서 재료의 허용 응력 값에 적용 가능한 접합 효율을 곱한 값의 1.3배를 초과하지 않습니다. 이 조건에 맞도록 액위를 설정한 후 위 (b)
및 (c)의 규정에 따라 시험을 실시한다.
공기나 가스는 테스트 매체로 사용될 때 위험합니다. 따라서 테스트 목적으로 공기나 가스를 사용할 때는 특별한 예방 조치를 취하는 것이 좋습니다.
37 최대 허용 작동 압력(외부)은 설계 조건으로 지정된 경우에만 필요합니다.
38 대량 생산 압력 용기 제조에 적용되는 추가 요구 사항은 UG‑90(c)(2)를 참조하십시오.
39 이 사용법에서 조직은 단일 사이트의 동일한 회사, 유형에 관계없이 별도의 허가 인증서를 가진 다중 공장 회사 또는 확장된 기업 허가 인증서를 가진 다중 공장 회사일 수 있습니다.
40 이 규칙의 목적에 따라 가스는 100°F(40°C)에서 40psia(절대 300kPa)보다 큰 증기압을 갖는 물질로 간주됩니다.
41 일반적으로 이 온도는 45°C(115°F) 이상이어야 합니다.
42 "치명 물질"이란 공기와 혼합되거나 혼합되지 않은 극소량의 가스 또는 액체 증기가 흡입 시 생명에 위험을 주는 독성 가스 또는 액체를 의미합니다. 본 분류의 목적에 따라 이
분류에는 압력 하에 저장되거나 밀폐 용기에 저장될 경우 압력을 생성할 수 있는 이러한 성질의 물질이 포함됩니다.
43 통신 챔버는 용기의 외피 또는 헤드와 교차하고 압력 함유 인클로저의 일체형 부분(예: 섬프)을 형성하는 용기 부속품으로 정의됩니다.
44 편평한 측면을 가진 용기의 측판은 압력의 필수 부분을 형성하는 편평한 판 중 하나로 정의됩니다.
인클로저가 포함되어 있습니다.
45 하나의 시험편은 단조품 그룹을 대표할 수 있습니다. 단, 단조품은 동일한 설계, 동일한 열에서 나온 것이어야 합니다.
재료를 사용하고 동일한 방식으로 위조됩니다.
46 용접공 에는 브레이저(Brazer), 용접기 작업자(Welding Operator), 브레이징 작업자(Brazing Operator)가 포함됩니다.
47 검사는 재료가 강자성인 경우 자분법이나 액체침투법으로 실시해야 하며,

재료가 비강자성인 경우 액체 침투법.
48 용접 공정으로 인한 두께 감소 측정을 요구하는 것은 이 단락의 의도가 아닙니다. 두께 감소에 대한 승인 여부에 대해 제조자와 검사자 사이에 불일치가 있는 경우 실제 측정을
통해 깊이를 확인해야 합니다.
49 단일 용접 원주 맞대기 용접의 루트 측면에서 용접 공정으로 인한 오목함은 용접의 최종 두께가 접합되는 두 단면 중 더 얇은 부재의 두께와 용접의 윤곽선과 적어도 같을 때 허
용됩니다. 오목한 부분이 매끄 럽습니다.
50 용광로 가스 온도 측정만으로는 충분히 정확한 것으로 간주되지 않습니다.
51 플럭스 잔류물은 부식성이 매우 높을 뿐만 아니라 육안 검사에도 방해가 될 수 있습니다.

52 저합금강 ‑ 표 UCS‑23에 나열된 합금강 .
53 허용 응력 값의 근거는 섹션 II, 파트 D, 필수 부록 1을 참조하십시오.

확립된.
54 가열 및 냉각 속도는 56°C/h(100°F/hr) 이상이어야 합니다. 그러나 모든 경우에 폐쇄된 챔버와 복잡한 구조를 고려하면 과도한 열 구배로 인한 구조적 손상을 방지하기 위해
가열 및 냉각 속도가 감소될 수 있습니다.
55 이 단락의 어떠한 조항도 UW‑2(a), UW‑2(d), UW‑10 및

UCS‑56.
56 이는 섹션 V, 2조, T‑277 및 A‑1(a)에 정의되어 있습니다.
57 재료의 열처리에는 600°F(315°C)를 초과하지 않는 온도로 가열하는 것이 포함되지 않습니다.

열 절단 또는 용접.
709
58 모재 또는 용접 금속.
59 일반적인 1차 멤브레인 인장 응력을 발생시키는 UG‑22 에 나열된 것을 포함하여 압력 및 비압력 부하로부터 계산된 응력 .
60 섹션 II, 파트 D, 비필수 부록 A, A‑206을 참조하십시오.
61 "치명 물질"이란 공기와 혼합되거나 혼합되지 않은 극소량의 가스 또는 액체 증기를 흡입할 경우 생명에 위험을 주는 독성 가스 또는 액체를 의미합니다. 본 분류의 목적에 따
라 이 분류에는 압력 하에 저장되거나 밀폐 용기에 저장될 경우 압력을 생성할 수 있는 이러한 성질의 물질이 포함됩니다.
62 연신율이 2인치(50mm)에서 15% 미만인 주철을 주철로 취급하고 그러한 재료의 용기 또는 압력 부품을 Part 의 규칙에 따라 설계 및 제작하려는 의도입니다. UCI.
63 버터링은 빌드업 오버레이 용접을 의미합니다.

64 템퍼 비드 용접 기술은 용접의 최종 비드를 오버플러쉬로 만들고 모재와 접촉하지 않고 템퍼링 목적으로 이전 용접 비드에만 용착한 후 최종 비드를 제거하는 기술입니다.
65 층 세척은 층 경계면에 약간의 용접 침투로 인한 표시로 정의됩니다.
66 K > 1.0 으로 설계된 타원형 헤드 와 70,000psi(485MPa)를 초과하는 지정된 최소 인장 강도를 갖는 재료로 만들어진 모든 원형 헤드는 실온에서 20,000psi(138MPa)와
동일한 S 값을 사용하여 설계되어야 하며 해당 표에 표시된 대로 재료의 온도에서 최대 허용 응력 값의 감소에 비례합니다( UG‑23 참조).
67 플랜지 재질이 주철인 경우 볼트를 조일 때 플랜지가 파손될 수 있는 과도한 응력을 피하기 위해 특별한 주의를 기울여야 합니다. 플랜지의 균열을 최소화하기 위해 종방향 허
브 응력은 Sf 로 제한되었습니다 . 수압 시험 중 기밀성을 보장하는 데 필요한 것보다 더 큰 토크를 가하지 않도록 시도해야 합니다.
68 그림 2‑4, 스케치 (1) 에 표시된 유형의 느슨한 플랜지는 스테인리스강 용기의 열처리 후 설치가 필요하거나 어떤 이유로든 완전히 설치해야 하는 경우 분할 설계입니다. 노즐 목이나 용기에서 제거
가능합니다.
69 요구되는 압력시험시에만 내부압력이 발생하는 경우에는 외부압력에 기초하여 설계할 수 있으며, 요구되는 시험압력을 인가하는 동안에는 클램프 등의 보조장치를 사용할 수
있다.
70 현재 작성된 규정은 건설에 대한 최소 요구 사항을 제공하며 의도된 서비스가 안전을 보장하기 위해 추가 요구 사항을 요구하는 성격을 갖는지 결정하는 것은 설계 엔지니어
의 책임으로 인식됩니다. 결과적으로 설계자는 서비스에서 공칭 본체 두께가 4인치(100mm) 미만인 강철 주물에 대해 이 검사 등급을 지정하도록 보장하는 시기를 결정해
야 합니다.
71 이 공식의 계수에는 그러한 구조에 대한 허용 응력을 효과적으로 증가시키는 요소가 포함됩니다.

1.5S로 변경됩니다.
72 작업의 복잡성에는 설계 단순성 대 복잡성, 사용된 재료 유형 및 용접 절차, 재료 두께, 적용된 비파괴 검사 유형, 열처리 적용 여부 등의 요소가 포함됩니다.
73 조직의 규모와 복잡성에는 직원 수, 직원의 경험 수준, 생성된 강령 항목 수, 업무 복잡성을 정의하는 요소가 넓은 범위에 속하는지 좁은 범위에 속하는지 여부 등의 요소가 포
함됩니다.
74 맞대기 용접이 아닌 범주 C 및 D 접합의 경우 E = 1.0을 사용하십시오. 이러한 접합의 응력은 다음에 의해 제어되기 때문입니다.
그러한 조인트의 크기를 결정하는 데 적용되는 규칙. 그림 UG‑34 및 UW‑13.2 참조
삼 삼
75 나 = b /12 보강재가 없는 선박과 스테이 플레이트 또는 스테이 로드가 있는 선박의 경우 b = 1.0입니다. 나 = pt /12
선박 모서리 주위로 확장되지 않는 보강재가 있는 선박의 경우 [ 그림 13‑2(a), 스케치 (5) 및 (6) 참조].
76 직사각형 단면의 보강되지 않은 용기 (13‑7 및 13‑18의 부분)의 경우, 주어진 모멘트는 다음과 같이 정의됩니다.
단위 너비 기준. 즉, 모멘트의 크기는 [길이 × 힘/길이] = [힘]입니다.
710
77 철강 건설 매뉴얼, AISC, American Institute of Steel Construction, Inc., One East Wacker Drive, Chi‑ 참조
카고, IL 60601‐1802.
78 공기나 가스는 시험 매체로 사용될 때 위험합니다. 따라서 용기의 전체 내부 에너지가 방출되지 않도록 직원의 안전을 보장하는 방식으로 용기를 테스트하는 것이 좋습니다.
ASME PCC‐2, 501조, 필수 부록 501‑II, 공압 테스트를 위한 저장 에너지 계산" 및 필수 부록 501‑III, "공압 테스트를 위한 안전 거리 계산"도 참조하십시오.
79 책임 책임에 관한 추가 정보는 미국 전문 엔지니어 협회(National Society of Professional Engineers) 성명서를 참조하십시오.

1778호.
80 지식체계(Body of Knowledge)에 관한 추가 정보는 미국 전문엔지니어협회(National Society of Professional Engineers), 공학지식체계(Engineering

Body of Knowledge, BOK), 초판, 2013을 참조하십시오.
81 단단한 벽이나 클래드 또는 라이닝 용기에 고합금 및 비철 재료를 사용하는 경우 UHA‑6, UCL‑3,
그리고 UNF‑4 도 적절합니다.
82 "두 개의 안장 지지대에 있는 대형 원통형 압력 용기의 응력", p. 959, 압력 용기 및 배관: 설계 및 분석, 10년 간의 발전, 제2권, ASME 출판.
83 Transactions ASCE, Volume 98 — 1931 "대형 파이프 라인 설계"를 참조하십시오.
84 이 구조는 배출관 변형이 밸브에 전달되지 않는다는 또 다른 장점이 있습니다. 이러한 유형의 설치에서는 배압 효과가 무시할 수 있으며 정상적인 밸브 작동에 과도한 영향을
미칠 수 없습니다.
85 견고한 기초에 볼트로 고정된 비필수 부록 Y 플랜지는 다음 대체품으로 클래스 1 조립품으로 분석될 수 있습니다.
eq 에서 l 에 대해 2l를 사용합니다 . Y‑6.1 의 Y‑ 6.1(12) .
86 플랜지가 치수가 동일하고 탄성 계수 E가 동일 하지만 허용 응력 Sf가 다른 경우, 계산된 응력이 더 낮은 허용 응력에 대해 평가된다면 조립품은 클래스 1 조립품으로 분석될
수 있습니다.
87 클래스 3 조립의 경우 다양한 응력에 대한 기호에는 아래첨자 I 또는 II도 표시됩니다. 예를 들어, SHI는 클래스 3 어셈블리의 플랜지 I에서 세로 방향 허브 응력을 나타냅니다.
88 제조업체는 튜브와 튜브시트의 밀 테스트 값을 기반으로 최소 비율을 계산해야 합니다.
89 제조업체는 롤링 토크, 수압 팽창 압력 또는 폭발물을 전단 하중과 연관시킬 수 있습니다.

테스트. 폭발적인 팽창의 경우 제조업체는 끼워 맞춤 간섭을 연관시킬 수 있습니다.
90 비재폐쇄 압력 방출 장치의 올바른 작동은 장치에 표시된 흐름 방향과 관련하여 제조업체의 설치 지침을 철저히 준수하는 데 달려 있다는 점을 사용자에게 경고합니다. 일부
장치 설계에서는 장치의 배출구 측에 공정 압력을 가하여 설치할 때 표시된 파열 압력보다 훨씬 높은 압력에서 파열됩니다.
711
2021
ASME 보일러 및
압력 용기 코드
내부 코드
ASME BPVC(보일러 및 압력 용기 코드)는 보일러, 압력 용기 및 원자력 부품의 설계 및 구성에 대한 기술 요구 사항 및 지침에

대해 전 세계적으로 인정받고 신뢰할 수 있는 소스입니다. 새로운 버전이 나올 때마다 이 강령은 압력 장비 응용 분야 및 분야 전
반에 걸쳐 안전을 증진하기 위한 새로운 기술과 프로세스를 도입하면서 계속 발전하고 있습니다. 엄격한 합의 프로세스를 통해
개발되고 전 세계 최고의 업계 전문가들의 선견지명에 힘입어 ASME BPVC는 변화하는 세계의 요구 사항을 충족하는 끊임없이
진화하는 표준 세트입니다.
ASME는 BPVC 사용자에게 다음과 같은 관련 제품의 통합 제품군을 제공합니다.
• 참조 표준
• 관련 표준 및 지침
• 적합성 평가 프로그램
• 학습 및 개발 솔루션
• ASME 출판 도서 및 저널
추가 정보 및 주문:
전화: 1.800.THE.ASME
(1.800.843.2763)
이메일: customercare@asme.org
웹사이트: go.asme.org/bpvc

ASME BPVC 2021 Section 8 Div.1 (번역)

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2021 ASME 보일러 &

투 파크 애비뉴 • 뉴욕, 뉴욕 • 10016 USA

ASME는 품목, 구성, 독점 장치 또는 활동을 "승인", "인증", "평가" 또는 "보증"하지 않습니다.

연방 기관 대표 또는 업계 관계자의 참여는 다음과 같이 해석되어서는 안 됩니다.

"ASME" 및 위의 ASME 기호는 미국 기계공학회(American Society of Mechanical Engineers)의 등록 상표입니다.

이 문서의 어떤 부분도 출판사의 사전 서면 허가 없이 전자 검색 시스템 등 어떤 형태로든 복제할 수 없습니다.

의회 도서관 카탈로그 카드 번호: 56‑3934

1914년 미국 기계공학회 협의회에서 채택; 2021년 최신판.

U‑3 이 부문에서 참조하는 표준. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

UG‑29 외부 압력을 받는 원통형 쉘용 보강 링. . 25

UG‑102 테스트 게이지 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

부품 UW 용접으로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항 . . 97

UW‑38 용접 결함 수리. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

파트 UB 브레이징으로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항 . . 146

UB‑3 서비스 제한사항. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

부품 UCS 탄소로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항

UCS‑16 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

비필수 부록 UCS‑A ........................................................ 187

UNF 부분 비철금속으로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항

UNF‑75 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193

비필수 부록 UNF‑A 비철재료의 특성 . . . . . . . . . . . . . . . . 196

부품 UHA 고합금으로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항

UHA‑51 충격 테스트. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208

오스테나이트계 선택 및 처리에 대한 비필수 부록 UHA‑A 제안

부분 UCI 주철로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항 일 214

부분 UCL 다음으로 구성된 용접 압력 용기에 대한 요구 사항

UCL‑27 저온 작동. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220

부품 UCD 연성 주조로 제작된 압력 용기에 대한 요구 사항

부품 UHT 페라이트계로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항

UHT‑16 일반적인 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228

부품 ULW 적층형으로 제작된 압력용기에 대한 요구사항

ULW‑56 노즐 및 통신 챔버 용접 조인트 . . . . . . . . . . . . . 256

부품 ULT 재료로 구성된 압력 용기에 대한 대체 규칙

부품 UHX Shell‑and‑Tube 열교환기 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . 270

UHX‑14 플로팅 튜브시트 설계 규칙. . . . . . . . . . . . . . . . . . 304

부품 UIG 함침제로 구성된 압력 용기에 대한 요구 사항

비필수 부록 UIG‑A 부품 UIG 인증 요구 사항에 대한 가이드 . . . . . . . . . . . . . . 361

필수 부록 2 2‑1 링형 개스킷 범위의 볼트 플랜지 연결 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378

필수 부록 5 5‑1 5‑2 5‑3 5‑4 5‑5 유연한 쉘 요소 확장 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413

필수 부록 6 6‑1 자기 입자 검사(MT) 방법 . . . . . . . . . . 417

필수 부록 7 7‑1 강철 주물의 검사 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419

필수 부록 8 8‑1 액체 침투 탐상 검사(PT) 방법 . . . . . . . . . . . 422

필수 부록 9 9‑1 자켓형 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 424

필수 부록 10 10‑1 품질 관리 시스템 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 434

필수 부록 12 12‑1 용접부 초음파 검사(UT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438

필수 부록 13 13‑1 비원형 단면의 용기 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439

13‑8 직사각형 단면의 강화 선박 . . . . . . . . . . . . . . 451

필수 부록 17 17‑1 딤플 또는 엠보싱 어셈블리 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472

필수 부록 19 19‑1 전기 가열식 또는 가스 연소식 재킷형 증기 주전자 . . . . . 485

필수 부록 20 20‑1 플레이트에서 가공된 허브 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486

필수 부록 21 21‑1 가공 경화 니켈로 제작된 재킷형 용기 . . . . . 487

21‑3 제작. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487

필수 부록 22 22‑1 일체형 단조 선박 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488

필수 부록 23 구리, 구리 합금, 티타늄 합금 콘덴서 및 일체형 핀이 있는 열교환기 튜브의 외부 압력 설

필수부록 24 24‑1 클램프 연결을 위한 설계 규칙 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492

필수 부록 26 26‑1 벨로우즈 익스펜션 조인트 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498

필수 부록 27 27‑1 유리 라이닝 용기에 대한 대체 요구 사항 . . . . . . . . . . 529

필수 부록 30 30‑1 선박 벽 범위를 관통하지 않는 드릴 구멍에 대한 규 531

필수 부록 31 추가 요구 사항이 있는 Cr‑Mo 강철에 대한 규칙

필수 부록 32 원통형 쉘 및 구형 세그먼트의 국부적 얇은 영역

필수 부록 35 35‑1 35‑2 35‑3 35‑4 압력 용기 대량 생산 규칙 . . . . . . . . . . . . . 542

37‑3 장치. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547