DỰ ÁN TỐT NGHIỆP NHÓM 4.chuan

TRƯỜNG CAO ĐẲNG FPT POLYTECHNIC
BỘ MÔN CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

--------
DỰ ÁN TỐT NGHIỆP
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CHI TIẾT ĐẦU NỐI HƠI ĐUÔI CHUỘT
Giảng viên hướng : Mạch Thái Lộc

dẫn
Chuyên ngành : Công nghệ kỹ thuật cơ khí
Nhóm thực hiện : Nhóm KIWI KIWI
Thành viên : Lê Văn Duy PC02954
Lê Đức Phước PC03240
Nguyễn Thanh Hiệp PC03259
Ung Văn Hào PC03153
Võ Ngọc Bằng PC03258
Hứa Phú Quý PC03333
Cần Thơ – Năm 2023
BỘ LAO ĐỘNG TB & XH CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Cao đẳng FPT Polytechnic Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
Bộ môn: Công nghệ kỹ thuật cơ khí Cần Thơ, ngày … tháng … năm 2023
DỰ ÁN TỐT NGHIỆP
STT Họ và Tên MSSV

1/ Lê Văn Duy PC02954
2/ Lê Đức Phước PC03240
3/ Nguyễn Thanh Hiệp PC03259
4/ Ung Văn Hào PC03153
5/ Võ Ngọc Bằng PC03258
6/ Hứa Phú Quý PC03333
Ngành: Công nghệ kỹ thuật cơ khí

Nhóm: KIWI KIWI
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết đầu nối hơi đuôi chuột
I/ Số liệu cho trước: Sản lượng 4000 cái/năm

II/ Nội dung thiết kế:
Chương I: Phân tích chi tiết gia công.
1.1- Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của
kết cấu chi tiết đầ nối hơi đuôi chuột.
1.2- Xác định dạng sản xuất.
1.3- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi.
Chương II: Thiết kế nguyên công.

2.1- Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương
án, chọn phương án hợp lí.
2.2- Thiết kế nguyên công:
- Vẽ sơ đồ gá đặt, ghi kích thước, độ bóng bề mặt, dung sai kích thước của nguyên
công đang thực hiện.
- Chọn máy, chọn dao.
-Trình bày các bước gia công, tra chế độ cắt: n,s,t;
-Tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
Chương III: Gia công chi tiết.

3.1 Lập trình gia công trên Mastercam
3.2 Tính toán thời gian gia công
3.3 Xuất code
3.4 Mô phỏng trên phần mềm SSCNC
III/ Các bản vẽ.

- Bản vẽ chi tiết...............................................................................1 bản (A3)
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi..............................................................1 bản (A3)
- Bản vẽ sơ đồ nguyên công...........................................................5 bản (A3)
IV/ Ngày giao nhiệm vụ: 10/09/2023

V/ Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 19/11/2023
PHIẾU NHẬN XÉT
....................................................................................................
....................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay đất nước đang trong thời gian công nghiệp hóa, hiện đại hóa, thì
ngành cơ khí nói chung đóng vai trò rất quan trọng. Vì vậy yêu cầu về đội ngũ kỹ sư
và cán bộ kĩ thuật phải có trình độ và phải nắm bắt thật tốt những công nghệ mới, cũng
như phải biết vận dụng những kiến thức để giải quết vấn đề gặp phải trong quá trình
sản xuất.
Để đáp ứng yêu cầu đó ngay khi còn ngồi trên ghế nhà trường, mỗi sinh viên
đều phải trang bị cho mình những kiến thức về vật liệu, dung sai, nguyên lí cắt, dụng
cụ cắt, đồ gá,...đặc biệt là các phần mềm để thiết kế chế tạo máy và gia công chi tiết
sản phẩm.
Đến với Dự án tốt nghiệp cũng là dự án cuối nhằm giúp cho sinh viên hệ thống
lại được toàn bộ những kiến thức đã được học và áp dụng những kiến thức đó vào thực
tiễn.
Đề tài nhóm em chọn là: “Thiết kế quy trình gia công chi tiết đầu nối hơi
đuôi chuột”. Do đây là lần đầu chúng em thực hiện đề tài, nên không tránh khỏi
những thiếu sót, cùng với lý thuyết và thực tiễn còn hạn chế. Nên nhóm em rất mong
nhận được sự góp ý của thầy cô trong bộ môn, đặc biệt dưới sự hướng dẫn của thầy
Mạch Thái Lộc để cho dự án của nhóm em được hoàn thiện hơn.
Qua thời gian chúng em được thực tập thực tế tại Trung tâm Ứng dụng tiến bộ
khoa học và công nghệ (viết tắt là CASTA), Vườn ươm Công nghệ Công nghiệp Việt
Nam – Hàn Quốc (viết tắt là KVIP) và qua hai tháng thực tập tại các công ty bên
ngoài, chúng em được trãi nghiệm mở rộng được kiến thức và quan trọng hơn rằng
chúng em có được những kinh nghiệm quý báu, để sau này khi ra trường chúng em
được làm việc tại các doanh nghiệp. Nhóm em xin chân thành gửi lời cảm ơn đến tất
cả quý thầy cô bộ môn Công nghệ kĩ thuật cơ khí Trường Cao đẳng FPT Polytecnic
Cần Thơ nói riêng và toàn thể giảng viên của trường nói chung, đặt biệt là sự góp sức
của thầy Mạch Thái Lộc đã nhiệt tình hướng dẫn nhóm em trong dự án lần này.
Nhóm em rất mong nhận được sự góp ý, hướng dẫn của các thầy cô để cho dự
án của nhóm em hoàn thiện hơn.
LỜI CẢM ƠN
Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo Mạch Thái Lộc cùng các thầy trong bộ
môn đã giúp đỡ tận tình em trong quá trình làm Dự Án tốt nghiệp này. Trên thực tế
không có sự thành công nào mà không gắn liền với những sự hỗ trợ, giúp đỡ dù ít hay
nhiều, dù trực tiếp hay gián tiếp của người khác.
Trong suốt thời gian từ khi bắt đầu học tập ở Cao đẳng FPT polytechnic đến
nay, em đã nhận được rất nhiều sự quan tâm, giúp đỡ của quý Thầy Cô, gia đình và
bạn bè. Với lòng biết ơn sâu sắc nhất, em xin gửi đến quý Thầy Cô ở Bộ môn Cơ khí
đã cùng với tri thức và tâm huyết của mình để truyền đạt vốn kiến thức quý báu cho
chúng em trong suốt thời gian học tập tại trường. Và đặc biệt, trong học kỳ này,thầy cô
đã tổ chức cho chúng em được tiếp cận với môn học mà theo em là rất hữu ích đối với
sinh viên ngành Công nghệ kỹ thuật cơ khí cũng như tất cả các sinh viên thuộc các
chuyên ngành kỹ thuật khác.
Em xin chân thành cảm ơn giảng viên Mạch Thái Lộc đã tận tâm hướng dẫn
chúng em qua từng buổi học trên lớp cũng như những buổi nói chuyện, thảo luận về
lĩnh vực sáng tạo trong nghiên cứu bài học. Nếu không có những lời hướng dẫn, dạy
bảo của thầy thì em nghĩ bài thu hoạch này của em rất khó có thể hoàn thiện được.
Một lần nữa, em xin chân thành cảm ơn thầy. Bài Dự Án tốt nghiệp được thực
hiện trong khoảng thời gian gần 9 tuần. Bước đầu đi vào thực tế, tìm hiểu về lĩnh vực
sáng tạo trong nghiên cứu quy trình gia công, kiến thức của em còn hạn chế và còn
nhiều bỡ ngỡ. Do vậy, không tránh khỏi những thiếu sót là điều chắc chắn, em rất
mong nhận được những ý kiến đóng góp quý báu của quý Thầy Cô và các bạn học
cùng lớp để kiến thức của em trong lĩnh vực này được hoàn thiện hơn
Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[TL1] Trần Văn Địch, SỔ TAY GIA CÔNG CƠ. Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật,
2002
[TL2] https://www.haascnc.com/machines/lathes/st/models/standard/st-20.html
[TL3] https://namduongtool.com/san-pham/manh-tien-d/
[TL4] https://namduongtool.com/san-pham/can-dao-tien-ngoai-sdjcr-l/
[TL5] https://namduongtool.com/san-pham/manh-tien-hinh-thoi-v/
[TL6] https://namduongtool.com/san-pham/can-dao-tien-ngoai-svjbr-l/
[TL7] https://namduongtool.com/san-pham/manh-tien-ranh-manh-tien-cat-dut/
[TL8] https://namduongtool.com/san-pham/manh-tien-ren/
[TL9] https://namduongtool.com/san-pham/dao-tien-ren-ngoai/
[TL10] https://namduongtool.com/san-pham/mui-khoan-tam/
[TL11] https://hpetools.vn/san-pham/mui-khoan-dai-nachi-phi-13-300mm/
[TL12] https://thietbicn.com/san-pham/mui-khoan-sat-nachi-16mm/
MỤC LỤC
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG...................................................1

1.Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết .........................................................1
1.1 Thông số hình học chế tạo chi tiết đuôi chuột và bản vẽ 2D,3D..................2
1.2 Phân tích chức năng làm việc.......................................................................2
1.3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết............................................3
1.4 Xác định dạng sản xuất................................................................................3
1.5 Chọn phôi.....................................................................................................5
1.5.1 Phôi đúc.................................................................................................5
1.5.2 Phôi đúc trong khuôn kim loại..............................................................6
1.5.3 Phương pháp cán...................................................................................6
1.6 Thiết kế bản vẽ lồng phôi.............................................................................8
CHƯƠNG II: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG..............................................................9
2.1 Giới thiệu Mastercam.......................................................................................9
2.1.1 Lịch sử hình thành.....................................................................................9
2.1.2 Các chức năng chính trên phần mềm........................................................9
2.2 Giao diện Mastercam......................................................................................10
2.2.1 Giao diện Mastercam 2017......................................................................10
2.3 Thiết kế Mastercam........................................................................................13
2.3.1 Gia công tiện...........................................................................................13
2.4 Tiến trình công nghệ.......................................................................................17
2.4.1 Đánh số các bề mặt gia công...................................................................17
2.4.2 Phương án và tiến trình gia công.............................................................17
2.4.3 Đường lối công nghệ...............................................................................17
2.4.4 Lập tiến trình công nghệ .........................................................................18
2.4.5 Thứ tự các nguyên công..........................................................................18
2.5 Các nguyên công.............................................................................................18
2.5.1 Chọn máy................................................................................................18
2.5.2 Nguyên công 1.........................................................................................19
2.5.3 Nguyên công 2.........................................................................................20
2.5.4 Nguyên công 3.........................................................................................21
2.5.5 Nguyên công 4.........................................................................................21
2.5.6 Nguyên công 5.........................................................................................23
Thiết kế quy trình gia công chi tiết đầu nối hơi đuôi chuột
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1. Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết:

1.1 Thông số hình học chế tạo chi tiết và bản vẽ 2D, 3D:
Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết 2D
Hình 1.2 Bản vẽ biên dạng chi tiết 3D
GVHD: Mạch Thái Lộc 1 SVTH: Kiwi Kiwi

1.2 Phân tích chức năng làm việc:

Đuôi chuột là 1 thiết bị đường ống có công dụng chuyển đổi từ đường ống có
kích thước lớn xuống đường ống có kích thước nhỏ hơn. Chúng ta thường hay gọi là
đuôi chuột, nối đuôi chuột hoặc kép đuôi chuột. Phụ kiên này thường được chế tạo từ
các vật liệu như inox 201, inox 304, inox 316. bằng gang, đồng, thép, nhựa.
Đuôi chuột là 1 thiết bị quan trọng giúp cho việc kết nối giữa các đường ống 1
cách dễ dàng và thuận tiện hơn. Nối đuôi chuột bằng đồng có một đầu tiện ren để kết
nối với đầu của 1 đường ống. Đầu kia có khía rãnh (phần đuôi chuột) giúp kết nối với
các loại ống mềm linh hoạt.
Ngoài ra ở giữa thân đuôi chuột có phần lục giác để bắt ren vào đầu ống. Đuôi
chuột đồng có thể sử dụng để nối các ống như: nhựa, inox, sắt v.v… Khớp nối đuôi
chuột được làm bằng đồng thau, ổn định, chắc chắn và có tuổi thọ lâu dài. Phù hợp để
kết nối các đường ống khác nhau.
1.2.1 Thông số chi tiết ống nối hơi đuôi chuột:
- Kích thước: Đầu đuôi chuột 4mm, 6mm đến 27mm, 34mm
- Đầu ren đi: 13mm, 17mm đến 49mm, 60mm
- Nối ống khí nén: 3mm, 17mm đến 27mm, 34mm
- Chất liệu: Inox, thép, nhựa, đồng hoặc gang
- Áp lực bar: 10bar
- Nhiệt độ làm việc: 0 độ C đến 220 độ C
- Kết nối: Kép ren,
- Xuất xứ: Trung Quốc, Malaysia, Hàn Quốc,Nhật Bản, Việt Nam
1.2.2 Ứng dụng của đuôi chuột:

Được sử dụng trong mục đích làm tăng hoặc giảm tốc độ lưu lượng nước qua
đuôi chuột.
+ Ứng dụng làm trong các hệ thống nước đa dụng, nước sạch, nước thải.
+ Hệ thống: dung dịch, hóa chất ăn mòn.
+ Lắp đặt các hệ thống: ống nối khí nén, ống nối, khớp nối.
1.2.3 Cấu tạo của ống nối hơi đuôi chuột:
Hình 1.3 Cấu tạo

Cấu tạo của đuôi chuột là một khối đồng nhất được chia làm 3 phần:
+ Phần 1: là phần dài nhất sẽ được thiết kế các bậc thang nhằng tăng khả năng
kết nối với đường ống. mục đích để liên kết với các ống mềm và siết chặt 1 cách
đơn giản, chắc chắn hơn. giúp ko bị tuột ra trong quá trình làm việc
+ Phần 2: được thiết kế theo hình lục giác nhằm mục đích phù hợp với các vật
dụng như cờ lê, mỏ lết để siết chặt phần ren với đường ống được kết nối
+ Phần 3: là lần được thiết kế có ren ngoài hoặc trong để kết nối vơi đường ống
có ren theo cùng tiêu chuẩn. Có 2 tiêu chuẩn thường được áp dụng là NPT và
BSPT. tuy nhiên trên thị trường Việt Nam tiêu chuẩn BSPT sẽ thông dụng hơn.
1.3 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết:
- Chi tiết là chi tiết dạng ống có đường kính lớn nhất là ∅25.1mm và đường kính nhỏ
nhất là ∅13mm và có tổng chiều dài là 53.9mm.
- Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thường.
- Yêu cầu gia công cụ thể như sau:
+ Tổng chiều dài chi tiết là 59±0.1mm.
+ Đường kính lỗ bậc lớn nhất là 16±0.1mm và dài 22±0.1mm : có chức năng nhận
nước và tạo áp lực nước lớn hơn thông qua đầu xả của chi tiết.
+ Đường kính lỗ bậc nhỏ nhất là 13 ±0.1mm và dài 31.9±0.1mm : có chức năng xả
nước với áp lực mạnh hơn.
+ Đường kính đỉnh lục giác ∅25.1mm, bề rộng 22mm và bề dày lục giác 10mm:
dùng để tháo mở chi tiết bằng cờ lê hoặc mỏ lếch.
+ Góc bậc thang 9.462° và chiều dài từng bậc thang 6mm: dùng để nong giữ
ống nhựa không bị lỏng rớt khỏi chi tiết
+ Góc ren côn 1.788° và chiều dài ren 12.69mm: dùng để lắp với đường ống có
hệ ren cùng tiêu chuẩn
+ Vát mép C1x45° : để dễ dàng tháo lắp và bảo vệ đầu mối của ren.
+ Độ nhám bề mặt là Rz40.
=> Tất cả các bề mặt của chi tiết đều gia công trên máy CNC, để đảm bảo tính chính
xác cũng như thời gian thực hiện gia công.
1.4 Xác định dạng sản xuất:

- Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng
loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của
chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi
tiết.
- Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong
một năm của nhà máy theo công thức sau:

(
N=N 1 . m 1+
α+β
100 )
Với:
+ N1: Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch: N = 4000
+ m: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm: m = 1
+ 𝛼: Độ phế phẩm: 𝛼 = 4%
+ 𝛽: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ: 𝛽 = 6%
Vậy: (
N=4000 . 1 1+
4+6
100 )
 N = 4400 (chiếc/ năm)
- Từ phần mềm SolidWorks sử dụng thanh công cụ ta được khối lượng chi tiết đầu nối
hơi đuôi chuột M=62.0 (grams).
Hình 1.4 Khối lượng của chi tiết khi gán vật liệu
Bảng 1.1 Dạng sản xuất
Dạng sản xuất Q- khối lượng của chi tiết
>200kg 4-200kg <4kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc <5 <10 <100
Hàng loạt nhỏ 55-100 10-200 100-500

Hàng loạt vừa 100-300 200-500 500-5000

Hàng loạt lớn 300-1000 500-1000 5000-50000
Hàng khối >1000 >5000 >50000
- Ta có Q1 = 62.0g, N1 = 4400 chi tiết/năm => Dạng sản xuất là hàng loạt vừa.
=> Kết luận: Vì là dạng sản xuất hàng vừa nên khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải
phân tích thật kỹ, để gia công đạt năng xuất cao ta phải chọn máy chuyên dùng hoặc
đồ gá chuyên dùng trên máy tiện.
1.5 Chọn phôi:

Phương pháp tạo phôi phụ thuộc rất nhiều vấn đề chức năng và kết cấu chi tiết
trong cụm máy, vật liệu sử dụng yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt và kích thước của
chi tiết máy, quy mô và tính loạt của sản xuất… Nếu chi tiết làm việc ở trạng thái chịu
tải phức tạp như tải trọng thay đổi, kéo nén, uốn, xoắn đồng thời thì cần chọn phôi đã
qua gia công bằng áp lực. Nếu chi tiết dạng trục có tiết diện ngang ít thay đổi nên chọn
phôi là thép cán. Nếu chi tiết có hình dạng phức tạp và có yêu cầu tải trọng không phức
tạp nên chọn phôi chế tạo bằng phương pháp đúc. Ở đây căn cứ vào hình dáng, kích
thước, loại vật liệu của phôi, yêu cầu làm việc, sản lượng của chi tiết ta có thể chọn các
phương pháp chế tạo phôi như sau:
1.5.1 Phôi đúc khuôn cát:

Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại chảy lỏng vào khuôn có hình
dạng, kích thước xác định. Sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng,
kích thước theo yêu cầu. Phôi từ các kim loại đen, kim loại màu và hợp kim của
chúng thường được chế tạo bằng phương pháp đúc
Hình 1.5 Hình phôi đúc khuôn cát

+ Ưu điểm: Có thể tạo phôi từ tất cả các kim loại và hợp kim có thành phần
khác nhau. Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương
pháp khác khó có thể tạo ra được. Phương pháp đúc dễ cơ khí hóa, tự dộng hóa,
năng xuất cao, giá thành hạ.
+ Nhược điểm: Tuy nhiên phương pháp đúc gây tốn kim loại cho hệ thống đậu
rót, đậu ngót, cơ tính vật đúc không cao.
=> Do đó phôi đúc thường được ít sử dụng trong gia công chi tiết dạng ống. Ở đây với
chi tiết đuôi chuột yêu cầu về lượng hàng sản xuất nhiều do đó sử dụng phôi đúc là
không hợp lý và không tối ưu thời gian chế tạo phôi.
1.5.2 Phôi đúc trong khuôn kim loại:

- Phôi đúc trong khuôn kim loại là rót kim loại lỏng và khuôn bằng kim loại.
Hình 1.6 Hình phôi đúc khuôn kim loại
+ Ưu điểm: Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt
của hợp kim lỏng với thành khuôn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt.
Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lòng khuôn cao nên tạo ra chất lượng vật đúc
tốt. Tuổi thọ của khuôn kim loại cao. Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn
nên nâng cao năng suất, giảm giá thành.
+ Nhược điểm: Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc quá phức tạp,
thành mỏng và khối lượng lớn Khuôn kim loại không có tính lún và không có
khả năng thoát khí. Điều này sẽ gây ra những khuyết tật của vật đúc. Giá thành
chế tạo khuôn cao. Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng
loạt với vật đúc đơn giản, nhỏ hoặc trung bình.

1.5.3 Phương pháp cán:

- Cán là một phương pháp xử lý trong đó phôi kim loại đi qua khe hở (hình dạng khác
nhau) của một cặp cuộn quay, và tiết diện vật liệu được giảm và chiều dài được tăng
lên do lực nén của cuộn. Đây là phương pháp sản xuất phổ biến nhất để sản xuất thép,
và chủ yếu được sử dụng để sản xuất. Hồ sơ, tấm, ống.
+ Ưu điểm: Cấu trúc đúc của phôi có thể bị phá hủy bởi nó. Bên cạnh đó, hạt
của thép có thể được tinh chế, và các khuyết tật của cấu trúc vi mô có thể được
loại bỏ. do đó kết cấu thép được nén chặt và các tính chất cơ học được cải thiện.
Sự cải tiến này chủ yếu được phản ánh theo hướng cán, do đó thép không còn
đẳng hướng đến một mức độ nhất định, bong bóng, vết nứt. Sự lỏng lẻo hình
thành trong quá trình đúc cũng có thể được hàn dưới nhiệt độ và áp suất cao.
+ Nhược điểm: Sau khi cán, các vùi không kim loại (chủ yếu là sunfua và oxit,
cũng như silicat) bên trong thép được ép thành tấm mỏng, gây ra sự phân tách
(bánh sandwich). Sự phân tách làm giảm đáng kể các đặc tính kéo của thép theo
hướng độ dày, và có thể xảy ra sự xé rách interlaminar khi mối hàn bị co lại.
Biến dạng cục bộ gây ra bởi sự co ngót của mối hàn thường đạt đến nhiều lần
biến dạng điểm năng suất và lớn hơn nhiều so với biến dạng gây ra bởi tải.
- Ứng suất dư do làm mát không đều. Ứng suất dư là ứng suất cân bằng tự pha bên
trong mà không cần ngoại lực. Thép cán nóng của các phần khác nhau có ứng suất dư
như vậy. Kích thước tiết diện của thép nói chung càng lớn thì ứng suất dư càng lớn.
Mặc dù ứng suất dư là tự cân bằng pha, nhưng nó vẫn có một số ảnh hưởng đến hiệu
suất của các thành viên thép dưới tác động bên ngoài. Chẳng hạn như biến dạng, ổn
định, mệt mỏi và các khía cạnh khác có thể có tác dụng phụ.
Hình 1.7 Trục cán

- Với dạng sản xuất là hàng loạt vừa và trục có kết cấu đơn giản, độ chính xác hình
dạng, kích thước, giảm được thời gian gia công cắt gọt, rút ngắn được quá trình
công nghệ.
- Đồng thời phôi thanh cũng có thể dễ tìm thấy trên thị trường,
- Có thể tạo phôi từ tất cả các kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau, năng suất
cao, giá thành hạ.
=> Dựa vào ưu điểm, nhược điểm, tính chất hóa học vật lý phương pháp chế tạo phôi
là cán (phôi thanh) là phương án tốt nhất.
1.6 Thiết kế bản vẽ lồng phôi:

Căn cứ theo kích thước tiêu chuẩn của phôi thanh tròn và để đảm bảo lượng dư
gia công cho việc cắt gọt ta lấy lượng dư một phía so với đường kính lớn nhất của chi
tiết bằng 2.2mm. Vậy với kích thước đường kính phôi là D=25.4mm, lấy lượng dư để
gia công mặt đầu là 2mm và lượng dư để gá đặt vào mâm cặp. Vậy chiều Dài phôi tối
thiểu là L=74 mm, độ nhám bề mặt là Rz40, ta có dung sai chiều dài phôi thanh khi cắt
bằng cưa cần là ±1mm. Từ đây ta có bản vẽ lồng phôi:
Hình 1.8 Bản vẽ lồng phôi của chi tiết đầu nối hơi đuôi chuột

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
2.1 Giới thiệu về Matercam:
Hình 2.1 Logo Mastercam

2.1.1 Lịch sử hình thành :
Thành lập tại Massachusetts năm 1983, là một trong những nhà phát triển phần
mềm CAD/CAM cho cả người thiết kế và gia công. MaStercam là phần mềm CAM
chính với các công cụ CAD giúp người dùng thiết kế các chi tiết ảo trên màn hình máy
tính, và hỗ trợ máy CNC để gia công các chi tiết đó. Từ đây MaSTercam phát triển
vượt bậc và trở thành gói CAD/CAM được sử dụng nhiều nhất trên thế giới.
2.1.2 Các chức năng chính trên phần mềm:

- Các thiết lập đường chạy dao của MaStercam bao gồm: Contour, drill, pocketing,
face, peel mill, engraving, surface high speed, advanced multiaxis, và nhiều tính năng
khác giúp người vận hành có thể cắt chi tiết một cách nhanh và chính xác .
- Người dùng MaStercam có thể tạo và cắt các chi tiết thông qua nhiều hệ điều hành và
loại máy CNC.
Hình 2.2 Các phiên bản Mastercam khác

● MASTERCAM MILL (Phay)
● MULTIAXIS (Nhiều trục)

● ART (Mỹ nghệ)

● ENGRAVING (Điêu khắc)
● LATHE (Tiện)
● DESIGN (Thiết kế)
● WIRE (Cắt dây)
● SOLIDS (Thiết kế khối)
- Trải qua hơn 40 năm hoạt động và phát triển, hãng đã cho ra thị trường 16 phiên bản
khác nhau. Những phiên bản này liên tục được thay đổi, cập nhật và cải tiến để đem lại
những khả năng tốt nhất cho người dùng.
2.2 Giao diện Mastercam:
2.2.1 Giao diện mastercam 2017:
Hình 2.3 Giao diện Mastercam 2017

Hình 2.4 Bảng toolpaths trên Mastercam 2017
+ Tab Home chứa các loại điểm, đường, màu sắc, copy, cut,...
Hình 2.5 Tab Home trên Mastercam 2017

- Tab Wireframe chứa các lệnh tạo điểm, đường thẳng, đường tròn, cung tròn, hình
chữ nhật, cuve one, cuve all, trim, exten, fillet, chamfer, offset...
Hình 2.6 Tab Wireframe MASTERCAM 2017

- Tab Surfaces chứa các lệnh tạo bề mặt.
Hình 2.7 Tab Surfaces MASTERCAM 2017

- Tab Solids chứa các lệnh thiết kế khối 3D như extrude, revolve, loft, sweep…

Hình 2.8 Tab Solids MASTERCAM 2017

- Tab Model Prep chứa các chức năng sửa khối, tách mặt, chia khối, xóa mặt, gắn màu
sắc cho bề mặt…
Hình 2.9 Tab Model Prep MASTERCAM 2017
- Tab Drafting chức các chức năng đo kích thước: Dài, rộng, cao, nghiêng, góc và
cung tròn…
Hình 2.10 Tab Drafting MASTERCAM 2017

- Tab Transfrom chứa các chức năng lật mặt chi tiết, xoay và lấy đối xứng chi tiết, di
chuyển đường line về gốc,...
Hình 2.11 Tab Transfrom MASTERCAM 2017

- Tab Machine chức các chức năng tạo máy gia công (phay, tiện, cắt dây…), định
nghĩa hệ điều hành, mô phỏng gia công, xuất code G1…

Hình 2.12 Tab Machine MASTERCAM 2017

- Tab View chủ yếu chứa các chức năng bật tắt hiển thị trên màn hình như (lưới, hệ tọa
độ, toolpaths, levels, top, front, right, window zoom…)
Hình 2.13 Tab View MASTERCAM 2017
2.3 Thiết kế trên Mastercam:

2.3.1 Gia công tiện:
Hình 2.14 Ảnh thể hiện cách chọn máy trên MASTERCAM 2017
- Ta chọn Machine => Lathe => Default.

Hình 2.15 Ảnh lấy biên dạng chi tiết MASTERCAM 2017
- Tiếp tục ta chọn stock setup để thiết lập phôi, gá đặt gia công.
- Khi hộp thoại hiện lên ta chọn properties ở phần stock để thiết lập phôi.
Hình 2.16 Hộp thoại Stock setup
Hình 2.17 Ảnh thể hiện khai báo và nhập kích thước phôi MASTERCAM 2017

- Ở hộp thoại Stock setup ta chọn properties ở phần Chuck jaws để điều chỉnh gá phôi
và mâm cặp.
Hình 2.18 Mục điều chỉnh gá phôi và mâm cặp

- Bảng tùy chọn hiện lên ta chọn FROM STOCK: là khoảng kẹp phôi của mâm cặp
- Tại đây là phần điều chỉnh gá đặt mâm cặp.
Hình 2.19 Bảng điều chỉnh gá đặt mâm cặp

- Tiện thô dọc trục: Turning => Rough => Chọn biên dạng.

Hình 2.20 Chọn biên dạng chi tiết
- Sau khi chọn biên dạng sẽ vào hộp thoại set dao cụ.
Hình 2.21 Chọn dao và thông số dao cụ
- Set dao xong ta đến mục kế đến trên thanh hộp thoại là phần setup chế độ cắt hợp lý.

Hình 2.22 Chọn chế độ cắt
- Ta tiến hành chạy mô phỏng gia công chi tiết.

- Ở đây ta có thể xem thời gian gia công hoàn thành một chi tiết
Hình 2.23 Chạy mô phỏng
2.4 Tiến trình công nghệ:

2.4.1 Đánh số các bề mặt gia công:
Hình 2.24 Bản vẽ vị trí các bề mặt
2.4.2 Phương án và tiến trình gia công:

Bảng 2.1 Các phương án gia công
Phương án 1 Phương án 2
Nguyên công 1: Tiện phả mặt, tiện thô, Nguyên công 1: Tiện phả mặt
Tiện tinh
Nguyên công 2: Chích rãnh Nguyên công 2: Khoan tâm
Nguyên công 3: Tiện ren Nguyên công 3: Chích rãnh
Nguyên công 4: Khoan tâm, khoan ∅ 13 Nguyên công 4: Khoan ∅ 13
và ∅ 16
Nguyên công 5: Cắt đứt Nguyên công 5: Tiện thô
Nguyên công 6: Kiểm tra chi tiết Nguyên công 6: Khoan ∅ 16
Nguyên công 7: Tiện tinh
Nguyên công 8: Tiện ren
Nguyên công 9: Cắt đứt
Nguyên công 10: Kiểm tra
=> So sánh hai phương án trên thì chọn phương án 1 là hợp lý nhất,tối ưu và khả thi
hơn vì ko tốn nhiều nguyên công như phương án 2, đạt độ chính xác hơn và đúng
chuẩn quy trình gia công.
2.4.3 Đường lối công nghệ:

Trong sản xuất hàng loạt vừa, để đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở
nước ta thì đường lối công nghệ là phân tán nguyên công. Khi đó sẽ có ít bước công
nghệ hơn trong mỗi nguyên công. Dùng máy CNC kết hợp với các đồ gá chuyên dùng.
2.4.4 Lập tiến trình công nghệ:

Thiết lập quy trình công nghệ là phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kì
gia công hoàn chỉnh của một chi tiết ngắn nhất, hạn chế chi phí gia công đảm bảo hiệu
quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công được thực hiện theo nguyên lý ứng với phương
pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết.
a) Gia công mặt (1):

- Yêu cầu kỹ thuật: Dung sai đạt ± 0.1mm, Rz = 40 (cấp độ bóng 4)
- Phương pháp gia công: Phả mặt
b) Gia công mặt (2):

- Yêu cầu kỹ thuật: Bước ren đạt P=1.814 mm, Chiều dài ren đạt L=12.69 mm, Dung
+0.2
sai đạt ∅ 17.5±0.1, Dung sai đạt ∅ 16.5±0.1, Dung sai đạt ∅ 22−0.1, Dung sai đạt ∅ 18.5−0.1 , Rz
= 40 (cấp độ bóng 4).
- Phương pháp gia công: Tiện thô, tiện tinh, chích rãnh, tiện ren.
c) Gia công mặt (3):

- Yêu cầu kỹ thuật: Lỗ đạt dung sai ∅ 13±0.1, Lỗ đạt dung sai ∅ 16± 0.1, Rz = 40 (cấp độ
bóng 4).
- Phương pháp gia công: Khoan
2.4.5 Thứ tự các nguyên công:

- Nguyên công 1: Tiện phả mặt (1) Tiện thô (2)
- Nguyên công 2: Tsinh mặt (2)
- Nguyên công 3: Tiện ren mặt (2)
- Nguyên công 4: Chích rãnh mặt (2)
- Nguyên công 5: Khoan tâm, khoan ∅ 13 và ∅ 16 mặt (3)
- Nguyên công 6: Cắt đứt
- Nguyên công 7: Kiểm tra chi tiết (Bước ren, chiều dài và đường kính cơ bản)
2.5 Các nguyên công:

2.5.1 Chọn máy:
- Máy tiện CNC HAAS ST-20
- Thông số máy:
+ Kích thước bàn làm việc: 3302 x 1626 x 1956 (mm)
+ Công xuất tối đa: 14.9 (KW)

+ Kích thước đầu cặp: 210 (mm)

+ Hệ thống truyền động bằng dây đai.
+ Hành Trình trục X: 213 (mm)
+ Hành trình trục Z: 572 (mm)
+ Đường kính cắt tối đa: 330 (mm)
+ Chiều dài cắt tối đa: 572 (mm)
+ Momen xoắn: 203.0 Nm tại 500 vòng/phút
+ Số cấp tốc độ trục chính: Điều khiển vô cấp => MAX 4000 vòng/phút
+ Số vị trí gá dao: 1-12
+ Hệ điều hành: Haas (Giống hệ điều khiển Fanuc đến 90%)
+ Trọng lượng: 4000 (kg)
Hình 2.25 Máy tiện CNC HAAS ST-20

2.5.2 Nguyên công 1: Tiện phả mặt, tiện thô, tiện tinh
- Bước 1: Tiện phả mặt (1)
- Bước 2: Tiện thô mặt (2)
- Bước 3: Tiện tinh mặt (2)
- Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được gia công khống chế 4 bậc tự do. Để đảm bảo độ
cứng vững cho quá trình gia công ta sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Chi tiết gia
công được kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm.
a) Chọn dụng cụ cắt tiện phả mặt:

- Chip tiện: DCMT11T304NN, có góc đỉnh cắt 55° , Góc bán kính mũi r=0.4mm,
Chiều dài L=11mm [TL3]
- Cán dao: SDJCR2525M11, a=25mm, b=25mm, L=150mm, h=25mm [TL4]
Hình 2.26 Chip tiện phả mặt Hình 2.27 Cán dao tiện phả mặt
- Chế độ cắt:
+ Lượng dư gia công: 2mm [TL1]
+ Lượng chạy dao: F= 0.4 (mm/vg) [Bảng 2-1, Tr149, TL1]
+ Tốc độ cắt: V= 175.5 (m/ph) [TL1]
+ Tốc độ trục chính: S= 2200 (Vg/ph) [TL1]
b) Chọn dụng cụ cắt tiện thô và chế độ cắt:

- Chip tiện: DCMT11T304NN, có góc đỉnh cắt 55° , góc bán kính mũi r=0.4mm,
chiều dài L=11mm. [TL3]
- Cán dao: SDJCR2525M11, a=25mm, b=25mm, L=150mm, h=25mm, góc tiếp xúc
đầu mũi dao 93° .[TL4]
Hình 2.28 Chip tiện thô Hình 2.29 Cán dao tiện thô
+ Lượng dư gia công: 0.2mm [TL1]
c) Chọn dụng cụ cắt tiện tinh và chế độ cắt:

- Chip tiện: VBMT160404NN, có góc đỉnh cắt 35° , góc bán kính mũi r=0.4mm, chiều
dài L=16mm [TL5]
- Cán dao: SVJBR2525M16, a=25mm, b=25mm, L=150mm, h=25mm, góc tiếp xúc
đầu mũi dao 93° [TL6]
Hình 2.30 Chip tiện tinh Hình 2.31 Cán dao tiện tinh
+ Lượng dư gia công: 2mm [TL1]
+ Tốc độ cắt: V= 214 (m/ph) [TL1]
2.5.3 Nguyên công 2: Chích rãnh

- Bước 1: Chích rãnh.
a) Chọn dụng cụ cắt chích rãnh và chế độ cắt:

- Chip tiện: GCTX3003NN-DPF, W=3mm, r=0.25mm. [TL7]
- Cán dao: LT PNG-R 25-3, L=125mm ; W=2.4mm ; Pmax=15mm [TL7]
Hình 2.32 Chip tiện chích rãnh Hình 2.33 Cán dao tiện chích rãnh
2.5.4 Nguyên công 3: Tiện ren.

- Bước 1: Tiện ren.

a) Chọn dụng cụ tiện ren và chế độ cắt:

- Chip tiện: BSPT14-ER16, góc ren 55° , ren tiêu chuẩn Anh hệ Inch, TPI=14,
L=16mm, a=1mm, b=1.2mm [TL8]
- Cán dao: ZSER2525M16, a=25mm, b=25mm, L=150mm, h=25mm. [TL9]
Hình 2.34 Chip tiện ren Hình 2.35 Cán dao tiện ren
+ Lượng chạy dao: F= 1.814 (mm/vg)
+ Tốc độ cắt: V= 34 (m/ph) [TL1]
2.5.5 Nguyên công 4: Khoan tâm, khoan ∅ 13 và ∅ 16

- Bước 1: Khoan tâm
- Bước 2: Khoan ∅ 13
- Bước 3: Khoan ∅ 16
a) Chọn dụng cụ cắt khoan tâm:

- Mũi VDT08-4, L=66mm, d=10mm, Dc=4mm. [TL10]
Hình 2.36 Mũi khoan tâm

b) Chọn dụng cụ cắt khoan ∅ 13 và chế độ cắt:

- Mũi Nachi ∅ 13, Lc= 150mm, L= 300mm. [TL11]
Hình 2.37 Mũi khoan phi 13
c) Chọn dụng cụ cắt khoan ∅ 16 và chế độ cắt:

- Mũi Nachi ∅ 16, Lc= 132mm, L=181mm. [TL12]
Hình 2.38 Mũi khoan phi 16
+ Tốc độ cắt: V= 34.3 (m/ph)
+ Tốc độ trục chính: S= 690 (Vg/ph)
2.5.6 Nguyên công 5: Cắt đứt

- Bước 1: Cắt đứt
a) Chọn dụng cụ cắt đứt:

- Chip tiện: GCTX3003NN-DPF, W=3mm, r=0.25mm. [TL7]
- Cán dao: LT PNG-R 25-3, L=125mm ; W=2.4mm ; Pmax=15mm [TL7]

Hình 2.39 Chip tiện cắt đứt Hình 2.40 Cán dao tiện cắt đứt
+ Tốc độ cắt: V= 95.9 (m/ph)
+ Tốc độ trục chính: S= 1205 (Vg/ph)

DỰ ÁN TỐT NGHIỆP NHÓM 4.chuan

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

DỰ ÁN TỐT NGHIỆP NHÓM 4.chuan

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRƯỜNG CAO ĐẲNG FPT POLYTECHNIC

BỘ MÔN CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ

Giảng viên hướng : Mạch Thái Lộc

STT Họ và Tên MSSV

Ngành: Công nghệ kỹ thuật cơ khí

I/ Số liệu cho trước: Sản lượng 4000 cái/năm

Chương II: Thiết kế nguyên công.

Chương III: Gia công chi tiết.

III/ Các bản vẽ.

IV/ Ngày giao nhiệm vụ: 10/09/2023

Em xin chân thành cảm ơn !

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG...................................................1

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết:

Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết 2D

Hình 1.2 Bản vẽ biên dạng chi tiết 3D

GVHD: Mạch Thái Lộc 1 SVTH: Kiwi Kiwi

1.2 Phân tích chức năng làm việc:

1.2.2 Ứng dụng của đuôi chuột:

Hình 1.3 Cấu tạo

GVHD: Mạch Thái Lộc 2 SVTH: Kiwi Kiwi

1.4 Xác định dạng sản xuất:

GVHD: Mạch Thái Lộc 3 SVTH: Kiwi Kiwi

GVHD: Mạch Thái Lộc 4 SVTH: Kiwi Kiwi

Hàng loạt vừa 100-300 200-500 500-5000

1.5 Chọn phôi:

1.5.1 Phôi đúc khuôn cát:

Hình 1.5 Hình phôi đúc khuôn cát

GVHD: Mạch Thái Lộc 5 SVTH: Kiwi Kiwi

1.5.2 Phôi đúc trong khuôn kim loại:

Hình 1.6 Hình phôi đúc khuôn kim loại

GVHD: Mạch Thái Lộc 6 SVTH: Kiwi Kiwi

1.5.3 Phương pháp cán:

Hình 1.7 Trục cán

GVHD: Mạch Thái Lộc 7 SVTH: Kiwi Kiwi

1.6 Thiết kế bản vẽ lồng phôi:

GVHD: Mạch Thái Lộc 8 SVTH: Kiwi Kiwi

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

2.1 Giới thiệu về Matercam:

Hình 2.1 Logo Mastercam

2.1.2 Các chức năng chính trên phần mềm:

Hình 2.2 Các phiên bản Mastercam khác

GVHD: Mạch Thái Lộc 9 SVTH: Kiwi Kiwi

● ART (Mỹ nghệ)

2.2 Giao diện Mastercam:

2.2.1 Giao diện mastercam 2017:

Hình 2.3 Giao diện Mastercam 2017

GVHD: Mạch Thái Lộc 10 SVTH: Kiwi Kiwi

Hình 2.4 Bảng toolpaths trên Mastercam 2017

Hình 2.5 Tab Home trên Mastercam 2017

Hình 2.6 Tab Wireframe MASTERCAM 2017

Hình 2.7 Tab Surfaces MASTERCAM 2017

GVHD: Mạch Thái Lộc 11 SVTH: Kiwi Kiwi

Hình 2.8 Tab Solids MASTERCAM 2017

Hình 2.9 Tab Model Prep MASTERCAM 2017

Hình 2.10 Tab Drafting MASTERCAM 2017

Hình 2.11 Tab Transfrom MASTERCAM 2017

GVHD: Mạch Thái Lộc 12 SVTH: Kiwi Kiwi

Hình 2.12 Tab Machine MASTERCAM 2017

Hình 2.13 Tab View MASTERCAM 2017

2.3 Thiết kế trên Mastercam:

GVHD: Mạch Thái Lộc 13 SVTH: Kiwi Kiwi

Hình 2.16 Hộp thoại Stock setup

GVHD: Mạch Thái Lộc 14 SVTH: Kiwi Kiwi