(123doc) - Nghien-Cuu-Su-Anh-Huong-Cua-Goc-Nghieng-Dau-Dung-Cu-Den-Chat-Luong-Moi-Han-Ma-Sat-Khuay-Tren-Tam-Nhom-Phang-A5052

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.
HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP HCM
THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT
NGHIÊN CỨU SỰ ẢNH HƯỞNG CỦA GÓC

NGHIÊNG ĐẦU DỤNG CỤ ĐẾN CHẤT
LƯỢNG MỐI HÀN MA SÁT KHUẤY TRÊN
TẤM NHÔM PHẲNG A5052
Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí
Mã số: 60520103
LUẬN VĂN THẠC SĨ
TP. HỒ CHÍ MINH, 6 - 2014

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
————oOo————
THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT
NGHIÊN CỨU SỰ ẢNH HƯỞNG

CỦA GÓC NGHIÊNG ĐẦU DỤNG
CỤ ĐẾN CHẤT LƯỢNG MỐI HÀN
MA SÁT KHUẤY TRÊN TẤM
NHÔM PHẲNG A5052
Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí
Mã ngành: 60520103
LUẬN VĂN THẠC SĨ
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH, 6-2014

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ
Họ tên học viên: THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT MSHV: 13043047

Ngày, tháng, năm sinh: 05-03-1990 Nơi sinh: Thừa Thiên Huế
Chuyên ngành: Kỹ Thuật Cơ Khí Mã số : 60520103
I. TÊN ĐỀ TÀI: Nghiên cứu sự ảnh hưởng của góc nghiêng đầu dụng cụ đến chất lượng
mối hàn ma sát khuấy trên tấm nhôm phẳng A5052.
II. NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG:
1. Đánh giá các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng mối hàn ma sát khuấy, trong đó
yếu tố góc nghiêng đầu dụng cụ là nội dung chính của đề tài. Tìm ra bộ thông số
cần thực nghiệm.
2. Xây dựng mô hình bài toán tạo nhiệt và thiết kế mô hình thực nghiệm.
3. Sử dụng phương pháp quy hoạch thực nghiệm để đánh giá ảnh hưởng của yếu tố
góc nghiêng đầu dụng cụ đến tính chất mối hàn ma sát khuấy.
4. Tối ưu hóa để chọn bộ thông số công nghệ tốt nhất trong điều kiện thí nghiệm.
III. NGÀY GIAO NHIỆM VỤ : 20-01-2014
IV. NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 21-11-2014
V. CÁN BỘ HƯỚNG DẪN : PGS.TS Trần Thiên Phúc
Tp. HCM, ngày tháng 06 năm 2014
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN CHỦ NHIỆM BỘ MÔN ĐÀO TẠO
PGS.TS Trần Thiên Phúc
TRƯỞNG KHOA CƠ KHÍ
PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc

Công trình được hoàn thành tại: Trường Đại học
Bách Khoa – ĐHQG-HCM
Cán bộ hướng dẫn khoa học : PGS.TS. Trần Thiên Phúc

Cán bộ chấm nhận xét 1 : TS. Nguyễn Thanh Hải.
(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)
Cán bộ chấm nhận xét 2 : TS. Phạm Sơn Minh
(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)
Luận văn thạc sĩ được bảo vệ tại Trường Đại học Bách Khoa, ĐHQG Tp. HCM
ngày 10 tháng 07 năm 2014
Thành phần Hội đồng đánh giá luận văn thạc sĩ gồm:
1. PGS.TS Trần Doãn Sơn - Chủ tịch hội đồng

2. TS. Tôn Thiện Phương - Thư ký
3. PGS. TS Đỗ Thành Trung
4. TS. Nguyễn Thanh Hải
5. TS. Phạm Sơn Minh
Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá LV và Trưởng Khoa quản lý chuyên
ngành sau khi luận văn đã được sửa chữa (nếu có).
CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG TRƯỞNG KHOA CƠ KHÍ
PGS.TS Trần Doãn Sơn PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc
i
LỜI CẢM ƠN
Đầu tiên, con xin được gửi lời cảm ơn đến gia đình thân yêu của mình. Ba Mẹ
và Gia đình luôn là những người lặng lẽ động viên cho con tiến lên trong cuộc sống
và luôn là niềm tự hào của con.
Tôi không thể hoàn thành luận văn này nếu không có sự giúp đỡ, hướng dẫn
tận tình từ Thầy Trần Thiên Phúc, người đã trực tiếp hướng dẫn tôi làm luận văn.
Ngay từ lúc bắt đầu cho đến khi hoàn thành luận văn này, Thầy đã hướng dẫn,
tạo mọi điều kiện thuận lợi cho tôi có đủ thiết bị để thực hiện mô hình. Với sự
trân trọng và cảm kích tôi xin gửi lời cảm ơn trực tiếp tới Thầy, Thầy đã cho tôi
những lời khuyên xác đáng và kịp thời những lúc tôi gặp khó khăn.
Tôi xin gửi lời cám ơn đến các Thầy Cô trong Phòng thí nghiệm Đo lường,
Phòng thí nghiệm Sức bền vật liệu, các Anh Chị trong Xưởng cơ khí C1, C3 đã
giúp đỡ và tạo điều kiện cho tôi thực hiện các thí nghiệm trong luận văn này.
Tôi xin gửi lời cảm ơn tới quý Thầy Cô trong khoa Cơ Khí đã giúp đỡ tôi trong
quá trình thực hiện luận văn, cũng như đã bỏ thời gian quý báu chấm nhận xét
đề tài.
Tôi cảm ơn tất cả quý Thầy Cô đã tham gia giảng dạy chương trình Thạc sĩ
Kỹ Thuật Cơ khí khóa 2013, quý Thầy Cô đã trang bị cho tôi những kiến thức bổ
ích suốt thời gian học tập.
Cuối cùng, tôi xin cảm ơn tới những người bạn thân thiết đã cùng tôi trải qua
những vui buồn, khó khăn trong suốt thời gian học cao học.
Tôi xin chân thành cảm ơn!
TP.Hồ Chí Minh, ngày 10 tháng 6 năm 2014
Thân Trọng Khánh Đạt
ii
TÓM TẮT
Hàn ma sát khuấy (Friction stir welding) là một công nghệ mới để tạo ra các
mối hàn có chất lượng tốt, đặc biệt là các vật liệu có tính chịu hàn kém, mà các
phương pháp hàn thông thường không có được, phổ biến hiện nay là các hợp kim
nhôm. Nghiên cứu này trình bày phương pháp chọn các thông số công nghệ tốt
nhất trong điều kiện thí nghiệm cho vật liệu nhôm hợp kim, trong đó thông số góc
nghiêng dụng cụ là nội dung chính của nghiên cứu này. Quá trình phân tích ảnh
hưởng của góc nghiêng dụng cụ được tiến hành bởi quá trình xây dựng mô hình
toán học và thiết kế mô hình thực nghiệm. Kết quả nghiên cứu sẽ cung cấp các
thông số công nghệ cho quá trình hàn ma sát khuấy trên tấm hợp kim nhôm đạt
được độ tin cậy và hiệu quả cao.
Từ khóa: Hàn ma sát khuấy, vận tốc trục chính, tốc độ tiến dao, độ bền kéo,
góc nghiêng đầu dụng cụ
Friction stir welding is a new technology to create good quality welding,
especially the poor welding materials that conventional welding methods can not
make good, popular now is the aluminum alloy. This study presents the method of
selecting the best technology parameters in experimental conditions for aluminum
alloy material, in which tool tilt angle is the main content of this study. The pro-
cess of analysis of the the influence tool tilt angle was carried out by construction
mathematical models and experimental design models. The study results will pro-
vide the technological parameters for friction stir welding processes on aluminum
alloy to achieve the reliability and efficiency.
Keywords: Friction Stir Welding, tool rotational velocity, tool shoulder, tensile
strength, tool tilt angle.
iii
LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan:
• Luận văn này là sản phẩm nghiên cứu của bản thân tôi.
• Số liệu trong luận văn là trung thực và chưa được một ai khác công bố.
• Tôi xin chịu trách nhiệm về nghiên cứu của mình.
Học viên cao học
Thân Trọng Khánh Đạt
iv
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN ii
TÓM TẮT iii
MỤC LỤC viii
DANH SÁCH HÌNH VẼ x
DANH SÁCH BẢNG BIỂU xi
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT 1
1 TỔNG QUAN 1
1.1 Giới thiệu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Tình hình nghiên cứu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.1 Trong nước . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.2 Trên thế giới . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Lý do chọn đề tài . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4 Mục tiêu và nội dung nghiên cứu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.5 Ý nghĩa và đóng góp của đề tài . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5.1 Khoa học . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5.2 Thực tiễn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2 CƠ SỞ LÝ THUYẾT 9
2.1 Quá trình sinh nhiệt khi hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.1 Đặc điểm chung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.2 Lượng nhiệt sinh ra trong quá trình hàn . . . . . . . . . . . . 10
2.1.3 Sự truyền nhiệt vào vật hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2 Dòng chảy vật liệu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2.1 Mô hình động học thứ nhất . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
v
2.2.2 Mô hình động học thứ hai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.3 Đặc điểm của dòng chảy vật liệu . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3 Tổ chức kim loại sau khi hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.1 Quá trình cơ nhiệt kết hợp với FWS . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.2 Quá trình cơ nhiệt xảy ra ở vùng tâm mối hàn . . . . . . . . 21
2.3.3 Quá trình nhiệt trong vùng ảnh hưởng nhiệt . . . . . . . . . 22
3 PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 24

3.1 Xây dựng mô hình toán . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.1 Bài toán sinh nhiệt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1.2 Ứng suất trượt tiếp xúc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2 Xây dựng mô hình thực nghiệm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.2.1 Vật liệu và dụng cụ hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.2.2 Phương pháp và chế độ hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.2.3 Kiểm tra độ bền kéo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2.4 Phương pháp phân tích và chọn thông số thực nghiệm . . . 34
4 PHÂN TÍCH KẾT QUẢ 38

4.1 Thực nghiệm đơn yếu tố . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.2 Thực nghiệm yếu tố toàn phần . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.2.1 Kết quả thí nghiệm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.2.2 Kiểm tra ý nghĩa của các hệ số hồi quy . . . . . . . . . . . . 43
4.2.3 Kiểm tra sự tương thích của phương trình hồi quy . . . . . . 45
4.3 Đồ thị thể hiện mối tương quan của hàm mục tiêu với từng cặp yếu
tố ảnh hưởng . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.3.1 Độ bền kéo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.3.2 Lực ép dọc trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.3.3 Lực dọc theo hướng hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.4 Kết quả tối ưu các thông số . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 58
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 58

5.1 Kết luận . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.2 Kiến nghị . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
TÀI LIỆU THAM KHẢO 62
PHỤ LỤC 62
vi
A KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM LẶP TRONG THỰC NGHIỆM RIÊNG
PHẦN 63
A.1 Khi tốc độ đầu khuấy thay đổi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
A.2 Khi vận tốc hàn thay đổi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
A.3 Khi góc nghiêng đầu khuấy thay đổi . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
B BẢNG THÔNG SỐ THỰC NGHIỆM TOÀN PHẦN 65
C BẢN VẼ ĐẦU DỤNG CỤ HÀN 67
D CÁC CÔNG BỐ KHOA HỌC 68
E LÝ LỊCH TRÍCH NGANG 71
vii
Danh sách hình vẽ
1.1 Nguyên lý hàn ma sát khuấy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2 Tổ chức mối hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1 Ảnh hưởng của điều kiện trượt - dính đến quá trình sinh nhiệt [11] 10
2.2 Sơ đồ các giai đoạn của quá trình hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3 Khoảng cách giữa các bước hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.4 Sự hình thành các vòng dạng củ hành . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.5 Các dòng vật liệu trong FSW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.6 Sự xen kẻ hai dòng vật liệu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.7 Các vùng kim loại trong mô hình [11] . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.8 Sự bố trí lực trong hệ trục tọa độ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.9 Ảnh hưởng của lực ép đến chất lượng mối hàn . . . . . . . . . . . . 19
2.10 Các dòng chảy trong kim loại . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.1 Kích thước mặt cắt ngang vùng hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3.2 Nhiệt lượng phân bố trên đầu dụng cụ . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.3 Vi phân các bề mặt theo phương ngang, đứng, côn. . . . . . . . . . 26
3.4 Góc nghiêng đầu dao so với phôi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.5 Máy phay vạn năng ENSHU RA2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.6 Kết cấu đầu tạo ma sát . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.7 Dụng cụ hàn ma sát . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.8 Gá đặt phôi trên bàn máy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.9 Quá trình hàn ma sát khuấy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.10 Các bước của quá trình hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.11 Mẫu dùng để thử kéo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.12 Bài toán hộp đen cho quá trình nghiên cứu . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1 Thực nghiệm đơn yếu tố khi số vòng quay trục chính thay đổi . . . 39
4.2 Thực nghiệm đơn yếu tố khi vận tốc hàn thay đổi . . . . . . . . . . 40
4.3 Thực nghiệm đơn yếu tố khi góc nghiêng đầu khuấy thay đổi . . . . 40
4.4 Ứng suất kéo của mối hàn khi thay đổi tốc độ trục chính ứng với
các mức của góc nghiêng đầu khuấy . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
viii
4.5 Ứng suất kéo của mối hàn khi thay đổi vận tốc hàn ứng với các mức
của góc nghiêng đầu khuấy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.6 Sự ảnh hưởng của tốc độ quay và vận tốc hàn đến độ bền kéo . . . 49
4.7 Sự ảnh hưởng của tốc độ quay và góc nghiêng đầu dao đến độ bền
kéo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.8 Sự ảnh hưởng của vận tốc hàn và góc nghiêng đầu dao đến độ bền
kéo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.9 Lực ép dọc trục khi thay đổi tốc độ trục chính ứng với các mức của
góc nghiêng đầu khuấy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.10 Lực ép dọc trục khi thay đổi vận tốc hàn ứng với các mức của góc
nghiêng đầu khuấy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.11 Sự ảnh hưởng của tốc độ trục chính và vận tốc hàn đến lực ép dọc
trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.12 Sự ảnh hưởng của tốc độ trục chính và góc nghiêng đầu khuấy đến
lực ép dọc trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.13 Sự ảnh hưởng của góc nghiêng đầu khuấy và vận tốc hàn đến lực ép
dọc trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.14 Lực dọc theo hướng hàn khi thay đổi tốc độ trục chính ứng với các
mức của góc nghiêng đầu khuấy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.15 Lực dọc theo hướng hàn khi thay đổi vận tốc hàn ứng với các mức
của góc nghiêng đầu khuấy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.16 Sự ảnh hưởng của tốc độ trục chính và vận tốc hàn đến lực dọc trục
theo hướng hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.17 Sự ảnh hưởng của tốc độ trục chính và góc nghiêng đầu khuấy đến
lực ép dọc trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.18 Sự ảnh hưởng của góc nghiêng đầu khuấy và vận tốc hàn đến lực ép
dọc trục . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
ix
Danh sách bảng
3.1 Xác định điều kiện tiếp xúc, mối quan hệ với hệ số trạng thái . . . 29
3.2 Đặc tính của nhôm A5052 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3 Độ bền kéo của hợp kim nhôm A5052 khi nhiệt độ thay đổi . . . . . 31
4.1 Khảo nghiệm đơn yếu tố khi số vòng quay thay đổi . . . . . . . . . 38
4.2 Khảo nghiệm đơn yếu tố khi vận tốc hàn thay đổi . . . . . . . . . . 39
4.3 Khảo nghiệm đơn yếu tố khi góc nghiêng đầu khuấy thay đổi . . . . 39
4.4 Các mức giá trị của từng yếu tố đầu vào . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.5 Bảng kết quả thực nghiệm toàn phần . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.6 Kết quả của các thí nghiệm ở tâm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.7 Các giá trị tj của phương trình hồi quy y1 . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.10 Số liệu dùng tính toán phương sai tái hiện . . . . . . . . . . . . . . . 46
A.1 Khảo nghiệm đơn yếu tố khi số vòng quay thay đổi . . . . . . . . . 63
A.2 Bảng giá trị lực dọc trục khi tốc độ trục chính thay đổi . . . . . . . 63
A.3 Ưng suất kéo khi vận tốc hàn thay đổi . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
A.4 Lực ép dọc trục đầu hàn và lực dọc theo hướng hàn khi vận tốc hàn
thay đổi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
A.5 Ưng suất kéo khi vận tốc hàn thay đổi . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
A.6 Lực ép dọc trục và lực dọc theo hướng hàn khi góc nghiêng đầu hàn
thay đổi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
B.1 Thông số thực nghiệm toàn phần và ở tâm . . . . . . . . . . . . . . 66
x
Danh mục ký hiệu và từ viết tắt
α góc nghiêng vai dụng cụ (độ) , công thức (3.9), trang 27
ω vận tốc góc của trục chính, trang 26
σyield ứng suất chảy, Pa , công thức (3.14), trang 28
τcontact ứng suất trượt tiếp xúc, Pa , công thức (3.9), trang 27
τyield ứng suất chảy tiếp xúc, Pa , công thức (3.14), trang 28
τf riction ứng suất ma sát trượt giữa các lớp vật liệu nền (Pa) , công thức (3.16),
trang 29
θ góc nghiêng đầu tạo ma sát (độ) , công thức (3.9), trang 27
dM vi phân moment xoắn trên trục chính đầu dụng cụ(Nm) , công thức (3.2),
trang 26
Hprobe chiều dài đầu khuấy (m) , công thức (3.10), trang 27
Q1 nhiệt do vai đầu dụng cụ tạo ra (W), công thức (3.1), trang 26
Q2 nhiệt do đầu khuấy tạo ra (W) , công thức (3.1), trang 26
Q3 nhiệt tạo ra phía dưới đỉnh đầu dụng cụ (W), công thức (3.1), trang 26
Qtotal tổng lượng nhiệt tạo ra (W) , công thức (3.1), trang 26
r bán kính đầu tạo ma sát(m) , công thức (3.2), trang 26
R1 bán kính thân đầu khuấy (m) , công thức (3.9), trang 27
R2 bán kính vai đầu khuấy (m) , công thức (3.9), trang 27
FSW Hàn ma sát khuấy , trang 1
xi
Chương 1
TỔNG QUAN
1.1 Giới thiệu

Hàn ma sát khuấy là một trong những công nghệ hàn không nóng chảy tạo ra
những liên kết hàn có tính chất ưu việt, đặc biệt là các kim loại hay hợp kim có
tính chịu hàn kém: hợp kim nhôm, hợp kim đồng, Ni, Mg và hợp kim Titan,...
FSW cho mối hàn chịu lực cao, tăng giới hạn bền mỏi, giảm biến dạng, không bị
khuyết tật.
Dụng cụ hàn vừa xoay vừa tịnh tiến xuống tiếp xúc với bề mặt vật hàn nhằm
tạo nguồn nhiệt cần thiết ban đầu, kế tiếp là đi xuyên vào vật hàn (chiều sâu bằng
với chiều sâu ngấu) tạo những thay đổi về tổ chức vật liệu; làm cho quá trình biến
dạng dẻo mảnh liệt ở vùng khuấy, sau đó di chuyển dọc theo hướng hàn tạo thành
mối hàn (để lại phía sau dụng cụ phần kim lọai vừa kết tinh lại, đẳng hướng, cấu
trúc dạng hạt mịn).
Có hai khái niệm cần có sự hiểu biết, đó là cạnh tiến và cạnh lùi của mối hàn.
Để xác định đúng cần phải biết chiều quay của dụng cụ và hướng hàn. Trong hình
1.1, dụng cụ hàn quay ngược chiều kim đồng hồ và hướng hàn đi vào trong trang
giấy, cạnh tiến nằm bên phải, ở đó hướng xoay của dụng cụ cùng hướng với hướng
hàn (ngược với chiều của dòng chảy vật liệu) và cạnh lùi nằm bên trái mối hàn, ở
đó hướng xoay của dụng cụ ngược hướng với hướng hàn (song song với chiều của
dòng chảy vật liệu).
Dụng cụ hàn phải đáp ứng ba chức năng cần thiết, đó là tạo nhiệt cho vật liệu
phôi, di chuyển và ép vật liệu để tạo mối hàn, ngăn chặn vật liệu phía dưới vai
không bị trồi ra. Nhiệt được tạo ra trong phôi là do sự ma sát của cả đầu khuấy và
vai dụng cụ với phôi cùng với sự biến dạng dẻo mãnh liệt của vật liệu trong vùng
khuấy. Phần vật liệu được nhiệt làm mềm cục bộ xung quanh đầu khuấy chuyển
động theo chiều quay của đầu khuấy làm cho vật liệu di chuyển từ phía trước ra
phía sau đầu khuấy và điền đầy vào khoảng trống của dụng cụ khi nó đi tới phía
1
1. TỔNG QUAN
trước. Vai dụng cụ khống chế kim loại không bị trồi ra khỏi mối hàn nhằm giữ cho
chiều cao mối hàn tương đương với bề mặt phôi ban đầu.
Hình 1.1: Nguyên lý hàn ma sát khuấy
Các vùng của mối hàn (hình 1.2):
Hình 1.2: Tổ chức mối hàn
Vùng ảnh hưởng nhiệt: Nằm gần trung tâm mối hàn, vật liệu đã trãi qua chu
kỳ nhiệt nên bị thay đổi cấu trúc mạng tinh thể và đặc tính cơ học, tuy nhiên
trong vùng này chưa có sự biến dạng dẻo xảy ra.
Vùng ảnh hưởng cơ nhiệt: Vùng này đã có sự biến dạng dẻo vật liệu mà chưa
có sự kết tinh lại, nhiệt độ trong quá trình hàn cũng có ảnh hưởng đến vật
liệu, ở đây có ranh giới rõ rệt giữa vùng kết tinh lại và vùng biến dạng.
2
1. TỔNG QUAN
Vùng trung tâm mối hàn: Vùng này kim loại kết tinh lại hoàn toàn, đôi khi
còn được gọi là vùng khuấy để chỉ vùng trước đó dụng cụ đã chiếm lỉnh, có
cấu trúc dạng hạt mịn, đẳng hướng do sự biến dạng dẻo mãnh liệt và nhiệt
sinh ra do quá trình ma sát giữa vai dụng cụ và bề mặt phôi (kim loại chưa
nóng chảy).
1.2 Tình hình nghiên cứu

1.2.1 Trong nước
Ở nước ta, hàn ma sát khuấy là một lĩnh vực khá mới mẽ. ặc biệt trong các
trường học và các trung tâm nghiên cứu, phương pháp hàn này chỉ dừng lại ở mức
độ giới thiệu khái niệm, nghiên cứu các thông số ảnh hưởng mà chưa được ứng
dụng rộng rãi trong công nghiệp.
Theo khảo sát, hiện nay hầu như không có doanh nghiệp nào trong nước ứng
dụng phương pháp hàn này vào sản xuất.
Các công ty có thể ứng dụng công nghệ hàn này một cách có hiệu quả như: sản
xuất nồi hơi, các nhà máy đóng tàu vỏ hợp kim nhôm (Sông Cam Vinashin, 198 Bộ
Quốc Phòng, Bourbon Long An, Strategic Marine Vũng Tàu...),...nhưng các công
ty nói trên vẫn chưa dám mạnh dạn đầu tư vì chưa hiểu rõ về công nghệ hàn này.
Luận văn Thạc sĩ của Mai Đăng Tuấn, nghiên cứu về một số thông số ảnh
hưởng đến chất lượng mối hàn ma sát khuấy trên tấm nhôm phẳng. Trong đó tác
giả đã quy hoạch thực nghiệm toàn phần 3 thông số: số vòng quay đầu khuấy, tốc
độ hàn và đường kính vai đầu khuấy, từ đó rút ra được bộ thông số tối ưu để đạt
độ bền kéo lớn nhất [12].
Luận văn Tốt nghiệp Đại học của Trần Ngọc Phước Thạnh, mô phỏng quá trình
nhiệt trong quá trình hàn ma sát khuấy bằng phương pháp phần tử hữu hạn trên
phần mềm Ansys [16].
Luận văn Tốt nghiệp Đại học của Võ Văn Pho, tác giả đã trình bày sự ảnh
hưởng đồng thời của 4 thông số (số vòng quay đầu khuấy, vận tốc hàn, chiều dài
đầu khuấy và đường kính đầu khuấy) đến độ bền kéo, lực dọc trục theo phương
ngang và phương đứng.
1.2.2 Trên thế giới

Nguồn nhiệt vào khi hàn là một hàm gồm các thông số và được mô phỏng như
một vòng tròn có đường kính bằng đường kính vai dụng cụ trên bề mặt vật hàn.
Mặc dù kết quả mô phỏng không so sánh với thực tế nhưng mô hình nhiệt này của
MeClure đã được ứng dụng nhiều cho việc tính toán nhiệt độ phôi hàn.
3
1. TỔNG QUAN
Chao và Qi đã nghiên cứu mô hình số sự tạo nhiệt dựa trên nhiệt độ của phôi,
kết quả cho thấy dòng nhiệt trên bề mặt là rất lớn. Heurtier và Desrayaud cũng đã
dùng mô hình phân tích để dự đoán nhiệt vào phôi nhưng sau đó đã chuyển sang
dùng mô hình số để tăng khả năng chính xác của quá trình dự đoán nhiệt hàn.
Năm 1998, Russell và Shercliff [1] cũng đã dùng mô hình phân tích dựa trên
phương trình tạo nhiệt của mình để dự đoán và xấp xỉ nhiệt độ tính toán. Dòng
nhiệt qua dụng cụ được xác định là khoảng 17% tổng năng lượng hàn.
Năm 2003, khi nghiên cứu mô hình số, Schmidt và Hattel [13] đã tính toán năng
lượng sinh công vào dụng cụ bởi việc giảm lượng nhiệt vào dụng cụ, phôi và khẳng
định rằng 25% năng lượng cơ học cần thiết bởi tốc độ quay của trục chính sẽ đi
vào dụng cụ, còn lại 75% tập trung vào phôi tại mối hàn. Cùng với nghiên cứu trên
hai ông cũng đã sử dụng mô hình số từ nguồn nhiệt do ma sát và nguồn nhiệt do
biến dạng dẻo để tính nguồn nhiệt vao, trong đó 10% năng lượng sẽ đi vào dụng
cụ, phần lớn lượng nhiệt vào vai dụng cụ sẽ tương ứng với kích thước đường kính
vai. Ngoài ta, Shi cũng đã tính toán nguồn nhiệt vào dụng cụ là khoảng 8% tổng
năng lượng cơ học trong mô hình số của mình nhưng sau đó ông đã điều chỉnh cho
đến khi tương đương với kết quả thực nghiệm.
Một nghiên cứu khác của Langerman và Kvalvik đã dùng nguồn nhiệt hai chiều
để xác định dòng vật liệu xung quanh đầu khuấy và dự đoán sự phân bố ứng suất
dư trong phôi sau khi hàn. Nguồn nhiệt sinh ra trong khi hàn có quan hệ tuyến
tính với đường kính vai của dụng cụ.
Song và Kovacevic [14] đã nghiên cứu sự ảnh hưởng của tốc độ dụng cụ đến
moment xoắn khi hàn bằng cách thực nghiệm thay đổi với nhiều tốc độ quay và
tốc độ quay và tốc độ ăn dao của dụng cụ. Tang [15] đã thay đổi tốc độ dụng cụ và
chiều sâu dụng cụ khi tăng tốc độ xoay dụng cụ thì tăng nhiệt vào. Tất cả nghiên
cứu trên nhằm nêu lên sự thay đổi nhiệt độ vùng hàn và thông số hàn nhưng không
dự đoán chất lượng đường hàn.
O.T. Midling và G. Rorvik ([11] đã tính toán lượng nhiệt và dựa vào chiều rộng
HAZ. Họ đã thay đổi số vòng quay dụng cụ, tốc độ ăn dao, lực tác dụng vào dụng
cụ và chứng minh lượng nhiệt vào (Heat input) giảm khi chiều sâu và số vòng quay
của dụng cụ giảm, lượng gia nhiệt tăng khi giảm tốc độ hàn (Vh). Một số tác giả
đã kết hợp việc đo nhiệt độ (bằng Thermocouples – TC) vùng hàn và vùng HAZ.
Gould và Feng [8] quan sát khi thay đổi hai thông số hàn. Frigaard [6] quan sát ở
ba tốc độ đi xuống của dụng cụ. Song [2] nghiên cứu với ba tốc độ quay dụng cụ.
Cả ba tác giả trên đã cho thấy một mối liên hệ mật thiết giữa nhiệt độ lớn nhất
và chiều rộng vùng HAZ.
Linder đã chứng minh những hạn chế của phương pháp đo nhiệt bằng Thermo-
couples. Trước hết là độ chênh lệch nhiệt độ trong FSW là thường rất phức tạp
4
1. TỔNG QUAN
nên việc bố trí TC rất khó khăn, ngoài ra do quá trình FSW vật liệu biến dạng
dẻo rất lớn nên kết quả đo khó chính xác và việc xác định vùng HAZ cần rất nhiều
thời gian và công sức (Mẫu thử nghiệm phải đánh bóng và đánh dấu kỹ lưỡng để
tiện cho việc đo đạc). Zahedul và KhandKar đã tính toán moment xoắn của quá
trình hàn, kết quả là nó không đổi với mọi thông số [6],[10]. Ngoài ra Schmidt và
Leinart đã đo moment xoắn từ thực nghiệm và so sánh với kết quả tính toán, họ
cũng khẳng định rằng moment xoắn không thay đổi với mọi thông số hàn.
Một số tác giả đã chứng minh rằng năng lượng hàn là một hàm của các thông
số hàn. Colegrove ENA đã trình bày năng lượng hàn của mình có liên quan đến
tốc độ hàn nhưng bỏ qua tốc độ quay dụng cụ. Ngược lại, tốc độ dụng cụ đã được
chứng minh là có ảnh hưởng đáng kể đến lượng nhiệt vào bởi một số thực nghiệm
có giá trị.
Một phương pháp xác định lượng nhiệt vào nữa là bằng cách giảm số lượng
những thông số và đã kết hợp tốc độ dụng cụ với tốc độ đi xuống với một tên gọi
là bước hàn(xác định bước tiến trên mỗi vòng quay dụng cụ). Họ chỉ nghiên cứu
sơ bộ mối liên hệ giữa năng lượng hàn với bước hàn.
Reynolds và Tang [15] đã kiểm tra sự ảnh hưởng của bước hàn đến năng lượng
hàn một cách rõ ràng hơn và cho thấy rằng bước hàn không thể là một thông số
để xác định năng lượng hàn một cách chính xác. Họ đã giữ tốc độ ăn dao và chiều
sâu đầu khuấy không đổi trong khi đó thay đổi tốc độ quay dụng cụ để xác định
lực hàn và cả lượng nhiệt vào.
1.3 Lý do chọn đề tài

Ngày nay vấn đề năng lượng, môi trường, vật liệu chế tạo đang được thế giới
quan tâm và luôn hướng đến sự hoàn thiện về mọi mặt, do đó tất cả các ngành
công nghiệp cũng cần nghiên cứu đổi mới công nghệ nhằm hạn chế tối đa năng
lượng tiêu thụ và lượng khí thải khi sản xuất. Ngoài ra lựa chọn vật liệu phải bền,
nhẹ, đảm bảo tính công nghệ. Trong lĩnh vực hàn, các phương pháp hàn tiên tiến
như hàn hồ quang dưới lớp thuốc hay trong môi trường khí bảo vệ, hàn bằng tia
laser,... phần nào đáp ứng được các yêu cầu trên. Đặc biệt phương pháp hàn ma
sát khuấy (FSW) được xem là phương pháp rất hữu hiệu và đang được quan tâm
nhất hiện nay.
Ưu điểm của phương pháp hàn ma sát khuấy:
• Hàn được tất cả các loại hợp kim, đặc biệt là hơp kim nhôm (có chiều dày
lớn) mà các phương pháp hàn khác chưa đáp ứng được.
• Chất lượng mối hàn cao, không nứt kết tinh, giới hạn bền cao hơn nhiều so
5
1. TỔNG QUAN
với hàn hồ quang.
• Gần như không bị biến dạng (do vũng hàn không bị nóng chảy).
• Ít tiêu thụ năng lượng một cách đáng kể.
• Không cần sự điền đầy của que hàn và các loại khí hàn cũng như khí bảo vệ.
• Không có tiếng ồn, không có sự bắn tóe, không bị ảnh hưởng của tia cực tím
và không có khí thải nên không ô nhiễm môi trường.
• Hàn dễ dàng ở tất cả các vị trí hàn trong không gian.

Hàn ma sát khuấy là bước tiến quan trọng nhất về lĩnh vực hàn trong thập
niên qua, và là một công nghệ xanh do hiệu quả năng lượng và bảo vệ môi trường.
So sánh với những công nghệ hàn trước đây thì FSW tiêu thụ ít năng lượng một
cách đáng kể, không tiêu thụ khí hàn, không có quá trình nóng chảy, không có khí
độc khi hàn, không phát sinh tia hồ quang và năng lượng bức xạ,... Do đó tạo môi
trường trong sạch. Ngoài ra FSW không cần sử dụng kim loại que hàn để điền đầy
mối hàn, ít biến dạng và không nứt kêt tinh. Bất kỳ hợp kim nhôm nào cũng có
thể hàn được mà không cần quan tâm đến sự đồng bộ của kim loại vật hàn, hơn
nữa vật liệu composite, nhựa có thể hàn với nhau một cách dễ dàng. Bên cạnh đó
phương pháp này còn hàn được giữa 2 vật liệu khác nhau như đồng với nhôm, thép
với hợp kim nhôm...
Tiếp nối các nghiên cứu trước, việc xác định các thông số ban đầu của quá
trình hàn là rất quan trọng, nhất là các thông số liên quan đến thiết lập của máy
ban đầu: vận tốc quay của đầu hàn, vận tốc hàn, góc nghiêng đầu dụng cụ. Đây
là các yếu tố mà chúng ta có thể thiết lập nhanh chóng trước khi hàn, giúp mang
lại những hiệu quả về mặt chất lượng và năng suất của quá trình hàn. Từ những
phân tích trên, chúng tôi tiến hành nghiên cứu sự ảnh hưởng của các thông số
công nghệ trong quá trình ứng dụng hàn ma sát khuấy vào tấm nhôm
phẳng, trong đó yếu tố góc nghiêng đầu dụng cụ là nội dung chính của
nghiên cứu này.
1.4 Mục tiêu và nội dung nghiên cứu

Mục tiêu của đề tài là nghiên cứu sự ảnh hưởng tổng hợp của các thông số đến
tính chất của mối hàn ma sát khuấy, trong đó phân tích ảnh hưởng của yếu tố góc
nghiêng đầu tạo ma sát là mục tiêu chính của luận văn.
Quá trình hàn ma sát khuấy chịu ảnh hưởng của nhiều thông số, việc phân tích
để xác định đúng các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng mối hàn ma sát khuấy là
cực kỳ quan trọng. Do đó vấn đề cần tiến hành:
6
1. TỔNG QUAN
X Nghiên cứu cơ sở lý thuyết của quá trình hàn ma sát khuấy.
X Dựa trên các nghiên cứu trong và ngoài nước, các đánh giá của chuyên gia
để hạn chế các thông số thí nghiệm.
X Quá trình làm dẻo kim loại là do ma sát giữa đầu hàn với phôi và lực ép giữa
vai dụng cụ với phôi, do vậy cần phải xây dựng phương trình cân bằng nhiệt
để xác định các thông số ảnh hướng đến quá trình hàn.
X Tiến hành thực nghiệm, sử dụng phương pháp thống kê và tối ưu hóa để phân
tích dữ liệu, từ đó rút ra bộ thông số công nghệ tốt nhất trong điều kiện thí
nghiệm. Ba thông số thí nghiệm chính được thực hiện là tốc độ quay trục
chính, vận tốc hàn và góc nghiêng đầu dụng cụ. Thực nghiệm sẽ lấy các kết
quả về độ bền kéo của mối hàn, lực theo hướng hàn và lực dọc trục để phân
tích.
Phạm vi nghiên cứu được giới hạn với vật liệu hợp kim nhôm A5052, với tốc độ
trục chính 1000-1800 vòng/phút, tốc độ hàn từ 30-80 mm/phút, góc nghiêng đầu
dụng cụ nhỏ hơn 50 .
1.5 Ý nghĩa và đóng góp của đề tài

1.5.1 Khoa học
Đưa ra mô hình của bài toán nhiệt trong quá trình hàn ma sát có tính đến ảnh
hưởng của góc nghiêng đầu tạo ma sát.
Góc nghiêng đầu tạo ma sát là yếu tố thiết lập ban đầu của quá trình hàn ma
sát khuấy. Do vậy, với việc nghiên cứu yếu tố này (trong mối liên hệ với 2 yếu tố
cơ bản là tốc độ quay trục chính và vận tốc hàn) sẽ giúp đánh giá một cách rõ
ràng và hoàn chỉnh sự tác động của các yếu tố công nghệ đến chất lượng mối hàn
ma sát khuấy.
1.5.2 Thực tiễn

Đưa ra bộ thông số công nghệ tốt nhất cho quá trình hàn ma sát khuấy nhầm
tăng độ tin cậy và hiệu quả cho quá trình hàn.
Việc nghiên cứu tổng hợp các yếu tố ảnh hưởng đến tính chất mối hàn ma sát
khuấy sẽ được ứng dụng trong các lĩnh vực công nghiệp, do đó để tăng năng suất
và hiệu quả thì ứng dụng hàn ma sát khuấy vào robot công nghiệp là điều rất có
ý nghĩa. Với những ưu điểm của robot công nghiệp, đây là hướng đi giúp cho quá
trình chuyển giao công nghệ hàn ma sát khuấy ra thị trường được thuận lợi, các
7
1. TỔNG QUAN
bước đi được vững chắc, mang lại những lợi ích về mặt kinh tế, năng lượng và môi
trường cho xã hội.
Bên cạnh đó để thuận lợi cho việc sử dụng công nghệ hàn ma sát khuấy thì
phải làm tăng tính cơ động, có thể hàn ở rất nhiều vị trí khác nhau, do vậy yếu
tố góc nghiêng là cực kỳ quan trong để tiến hành đưa phương pháp hàn ma sát
khuấy trở thành như phương pháp hàn tay truyền thống.
8
Chương 2
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Trong chương này tôi xin trình bày nguyên lý hàn ma sát khuấy, tổ chức tế vi,
thuộc tính cơ khí của mối hàn, quá trình hình thành nhiệt và biến dạng dẻo của
mối hàn ma sát khuấy.
2.1 Quá trình sinh nhiệt khi hàn

2.1.1 Đặc điểm chung
Quá trình nhiệt khi hàn là sự tăng nhiệt độ của vật hàn dưới ảnh hưởng của
sự tạo nhiệt, sự truyền nhiệt vào vật hàn và sự thoát nhiệt vào môi trường xung
quanh (và vào đe dưới). Sự thay đổi nhiệt độ xác định một loạt các quá trình xảy
ra đồng thời trong kim loại vật hàn. Chuyển biến tổ chức tinh thể, thay đổi thể
tích, biến dạng đàn - dẻo, ... Các quá trình này ảnh hưởng lớn đến chất lượng mối
hàn và toàn bộ kết cấu nói chung.
Nguồn nhiệt hàn được tạo thành do sự kết hợp của quá trình ma sát giữa dụng
cụ-phôi và quá trình phân tán dẻo trong khi vật liệu bị biến dạng. Cơ chế tạo nhiệt
bị ảnh hưởng bởi: các thông số hàn, tính dẫn nhiệt của vật liệu phôi, đầu khuấy và
đe, đặc tính hình học của dụng cụ. Thông thường thì điều kiện hàn nóng là hàn
với số vòng quay (rpm) cao và vận tốc hàn (Vh) thấp; ngược lại, hàn với tốc độ
hàn cao và rpm thấp thì được gọi là hàn lạnh. Trường nhiệt độ xung quanh đầu
khuấy là không đối xứng, trong vùng lùi của mối hàn có nhiệt độ hơi cao hơn nhiệt
độ vùng tiến. Điều này thể hiện khi thử phá hỏng do kéo vết nứt trên cạnh lùi
trong vùng HAZ là xảy ra nhiều hơn. Để tránh hiện tượng quá nhiệt trong vùng
tâm hàn thì hạn chế số vòng quay của dụng cụ dưới 15000v/p.
Những nghiên cứu thực nghiệm gần đây đã cho thấy rằng nguồn nhiệt sinh ra
chủ yếu ở bề mặt vai và phôi [15] . Điều khiển cơ chế tạo nhiệt là do ma sát và sự
phân tán dẻo phụ thuộc vào điều kiện tiếp xúc giữa hai bề mặt. Đặc trưng hình
học của dụng cụ (đầu khuấy, vai) sẽ ảnh hưởng đến hai bề mặt trượt, dính hoặc
9
2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT
giữa hai dạng trên, nhiệt độ tạo ra giữa đầu khuấy và phôi là không phải nhỏ và
cũng nên đưa vào để xác định trường nhiệt. Cơ chế tạo nhiệt giữa đầu khuấy và
phôi cũng do ma sát và phụ thuộc vào điều kiện trượt hoặc dính ở bề mặt tiếp
xúc, lượng nhiệt từ sự biến dạng nhiệt quanh dụng cụ khoảng từ 2 ÷ 20%, nhiệt độ
tối đa khi hàn các hợp kim nhôm là từ 450o C ÷ 480o C [5]
Vùng gần sát với đầu khuấy là gần như đẵng nhiệt và nhiệt độ tối đa có thể ở
tại ranh giới cắt [3] của kim loại xung quanh đầy khuấy. Đối với các vật hàn dày
thì nhiệt độ bị ảnh hưởng bởi chiều sâu của đầu khuấy, nhiệt độ cao nhất là tại bề
mặt tiếp xúc giữa vai và bề mặt vật hàn.
Khi nhiệt độ vật liệu mối hàn tăng lên thì sẽ tiếp tục làm mềm kim loại, moment
xoắn giảm và một lượng nhiệt được truyền đi bởi công cơ học. Điều này tạo thành
một cơ chế nhiệt tương đối ổn định và tránh tối đa hiện tượng nóng chảy của kim
loại mối hàn. Điều khiển nhiệt độ có thể thực hiện bằng cách thay đổi điều kiện
ở bề mặt chung giữa dính và trượt. Khi kim loại nguội dưới nhiệt độ tới hạn, khi
đó ứng xuất dòng biến dạng tăng lên trên giá trị ứng suất trượt. Sự tác động giữa
dụng cụ và phôi có thể chuyển từ biến dạng đến ma sát. Nếu trượt xảy ra giữa
dụng cụ và phôi, lượng nhiệt vào sẽ giảm và dẫn đến giảm nhiệt độ mối hàn. Thay
đổi điều kiện biên ở bề mặt tiếp xúc có thể dẫn đến sự mất ổn định về nhiệt độ
và có thể dao động qua lại giữa hai hiện tượng dính và trượt. Hình 2.1 minh họa
điều kiện biên ở vai dụng cụ sẽ ảnh hưởng đến dòng vật liệu tâm hàn.
Hình 2.1: Ảnh hưởng của điều kiện trượt - dính đến quá trình sinh nhiệt [11]
2.1.2 Lượng nhiệt sinh ra trong quá trình hàn

Vai dụng cụ cung cấp nhiệt và quyết định vùng tạo nhiệt, trong khi đó đầu
khuấy tạo dáng dòng biến dạng để tạo thành mối hàn và cũng tạo ra sự cân đối
thành phần nhiệt mối hàn (tùy thuộc vào kích thước của nó). Dụng cụ xoay ở tốc
độ cao nhưng ở đây tốc độ vùng biên ngoài của vai và đầu khuấy cao hơn nhiều
so với tốc độ di chuyển hàn. Hàn FSW chủ yếu là dùng sự phân tán sệt trong vật
liệu phôi điều khiển bởi ứng suất cắt lớn ở bề mặt giữa dụng cụ và phôi. Tuy nhiên
điều kiện biên trong mối hàn này là khá phức tạp. Vật liệu ở bề mặt tiếp xúc có
10
thể: một là bám dính vào dụng cụ, trong trường hợp đó có cùng vận tốc với vận
tốc dụng cụ, hai là có thể trượt, trong trường hợp này vận tốc thấp hơn và không
cùng chiều với dụng cụ. Nhiệt độ và ứng suất tiếp xúc thay đổi lớn trên khắp dụng
cụ, do đó không giống như điều kiện tiếp xúc đơn thuần. Tiếp xúc có thể một phần
bị trượt, một phần bị dính và nếu có hiện tượng nóng chảy cục bộ xảy ra thì sẽ có
sự kết hợp hiện tượng trượt, dính. Nóng chảy cục bộ của phân tử pha thứ hai hoặc
cấu trúc cùng tinh sẽ làm giảm nhanh chóng ứng suất cắt một cách hiệu quả dần
đến giá trị không sẽ dẫn đến sự giảm mạnh ở lượng nhiệt sinh ra và sự gia nhiệt.
Do đó, sự tạo nhiệt có thể tự ổn định ở nhiệt độ gần đường rắn, khối lượng kim
loại nóng chảy được khống chế duy trì rất nhỏ nhằm giảm tối đa những vấn đề có
liên quan như nứt kết tinh, rổ khí, ...
Để dễ dàng cho việc tính toán, có thể chia quá trình ma sát khuấy thành 5 giai
đoạn sau:
Giai đoạn ban đầu (Plunge period ): Trong giai đoạn này, dụng cụ xoay đến
chạm vào vật liệu phôi tại mối ghép. Ban đầu hệ số ma sát cao (0, 4 ÷ 0, 5),
moment xoắn và lực đi xuống của dụng cụ cần đủ lớn để đầu khuấy xâm
nhập hết vào phôi. Bằng thực nghiệm thông thường thời gian để đầu khuấy
hoàn toàn tiến sâu vào phôi là từ 2s ÷ 5s, tùy thuộc vào chiều dày phôi, số
vòng quay và lực tác dụng.
Giai đoạn quay tại chổ (Dwell ): Khi vai vừa tiếp xúc vào phôi, giai đoạn dừng
bắt đầu. Lực đi xuống giảm dần xuống dưới giá trị lực đi xuống chuyển tiếp.
Ban đầu lượng nhiệt tạo ra trong giai đoạn này là khá cao so với nhiệt độ tạo
ra trong lúc dụng cụ di chuyển, khi vật liệu phôi được làm mềm, hệ số ma
sát giảm đến 0.35. Vật liệu dưới vai được nung nóng và cùng với biến dạng
dẻo trước khi hàn.
Giai đoạn nhiệt không ổn định (Transient Heating): Lực đi xuống tăng khi
vai đến tiếp xúc với vật liệu mới. Hệ số ma sát giảm đến 0.3. Nhiệt bắt đầu
hình thành xung quanh vai cho đến khi trạng thái bảo hòa xảy ra.
Giai đoạn chuẩn ổn định (Pseudo Steady State): Lực đi xuống và moment xoắn
ổn định, hệ số ma sát duy trì ở 0.3, không có thêm nhiệt hình thành xung
quanh vai. Nhiệt độ gần như duy trì không đổi.
Giai đoạn sau ổn định (Post Steady State): Gần cuối đường hàn nhiệt độ có
thể phản hồi từ cuối tấm dẫn đến tăng thêm nhiệt xung quanh vai dụng cụ.
Để đạt được quá trình xử lý tốt, vật liệu hàn phải được nung nóng trước cùng
với quá trình biến dạng dẻo trong khi thực hiện. Điều này có thể đạt được bằng
11
cách tăng số vòng quay n hoặc tăng bán kính vai RS . Khi Vh tăng, nhiệt độ trước
dụng cụ giảm, điều này xảy ra là do không đủ thời gian để phân phối nhiệt.
Hình 2.2: Sơ đồ các giai đoạn của quá trình hàn
2.1.3 Sự truyền nhiệt vào vật hàn

Sự truyền nhiệt chủ yếu xảy ra theo các định luật truyền nhiệt, mặc dù các
dòng đối lưu trong kim loại gây ảnh hưởng nhất định đối với sự tải nhiệt ở gần
vùng hàn, khối lượng vùng hàn càng lớn thì vai trò của chúng càng lớn.
Trên cơ sở các nguyên tắc tác dụng cục bộ và tham gia có thể nhận thấy rằng
các đặc điểm truyền nhiệt và khối lượng dòng kim loại phân tán sệt cũng như các
sai số tức thời của công suất nguồn so với các giá trị trung bình, có ảnh hưởng
hạn chế đối với trường nhiệt độ. Sự phân tích trường nhiệt độ trong vật hàn khi
nguồn nhiệt hàn di động thông thường được thực hiện trong hệ tọa độ không gian
di chuyển cùng với nó. Sau một thời gian nhất định khi tốc độ hàn và công suất
hiệu dụng ổn định, bắt đầu trạng thái ổn định, ở đó trường nhiệt độ di động hầu
như không thay đổi.
Thời gian bắt đầu trạng thái tĩnh định (thời gian của chu kỳ bảo hòa nhiệt)
phụ thuộc vào tốc độ hàn, khoảng cách giữa các khối lượng được khảo sát và cường
độ dẫn nhiệt của nó.Chu kỳ bảo hòa nhiệt được rút ngắn bởi sự giảm khoảng cách
tới nguồn nhiệt, sự tăng tốc độ hàn và độ dẫn nhiệt của vật liệu, sự tăng thể tích
vật thể và tốc độ truyền nhiệt vào môi trường xung quanh và sự giảm nhiệt dung
12
của vật liệu.

Trong hàn FSW, hầu hết nguồn nhiệt được phân bố trên khắp dụng cụ. Dòng
nhiệt phân bố trên một đơn vị diện tích của vai được xác định:
3 Q1 .r
q1 = . 3 3
(W/m2 ) (2.1)
2π RS − Rp
Ở đây q1 là một hàm của bán kính vai, cường độ nhiệt tăng khi bán kính r tăng
vì Rp ≤ r ≤ Rs . Tuy nhiên, để đơn giản xem như sự phân bố nhiệt trên cả bề mặt
vai là đồng đều.
RS + Rp
r= (2.2)
2
Đối với đầu khuấy lượng nhiệt vào có thể phân bố khắp thể tích của nó:
Q2
q2 = (W/m3 ) (2.3)
π.Rp2 .Lp
Ngoài ra, theo Schmidt [13], tỉ số của sự tạo nhiệt từ đầu khuấy và sự tạo nhiệt
bởi vai là bằng 0.128.
Q2
= 0.128 (2.4)
Q1
2.2 Dòng chảy vật liệu

Nhiệt do sự ma sát và sự biến dạng dẻo của phôi do tác dụng của dụng cụ đến
vật liệu sẽ làm mềm hóa vùng vật liệu giới hạn bởi vai dụng cụ và vùng xung quanh
đầu khuấy. Thông số hàn cùng với cấu hình của dụng cụ và thành phần của vật
liệu hàn sẽ quyết định đến khối lượng vật liệu được gia nhiệt và đến sự di chuyển
của chúng trong quá trình hình thành mối hàn.
Kim loại được mềm hóa sẽ di chuyển quanh đầu khuấy theo chiều quay của
dụng cụ và tụ lại phía sau đầu khuấy khi được vai ép xuống trước khi dụng cụ di
chuyển tới dọc theo hướng hàn.
Vùng gần đầu khuấy chủ yếu là quay, tất cả vật liệu trải qua biến dạng. Vùng
xoay tạo ra đủ lớn chứa tất cả vật liệu bị biến dạng do đó vận tốc xoay - trồi phải
bằng vận tốc di chuyển tới của dụng cụ.
13
Mỗi bước trong dãy kim loại xếp khít nhau trong đường hàn thì tương đương
với khoảng cách dịch chuyển của dụng cụ trong mỗi vòng quay khi đi tới.
Hình 2.3: Khoảng cách giữa các bước hàn
Cấu trúc mối hàn trong mặt cắt ngang (hình 1.2) thể hiện mối hàn được
chia ra 4 vùng, trong đó vùng trung tâm mối hàn được bao bởi vùng ảnh hưởng
nhiệt và vùng ảnh hưởng cơ nhiệt. Dựa vào hình dáng hình học và cấu trúc mối
hàn cho thấy quá trình dòng chảy vật liệu là không đối xứng. Thể tích kim loại
được quét phụ thuộc vào lượng nhiệt nung nóng để làm mềm vật liệu xung quanh
dụng cụ. Và qua đó nhận thấy rằng nhiệt độ vùng lùi cao hơn nhiệt độ vùng tiến
của mối hàn.
Phần bề mặt rộng hơn phần đáy là do vai dụng cụ tạo nhiệt nhiều hơn đầu
khuấy dụng cụ. Trong vùng trung tâm mối hàn có những mẫu xếp liên tục nhau
là do cấu hình ren của đầu khuấy và bị biến mất là do sự trượt giữa bề mặt dụng
cụ và phôi, ở nhiệt độ cao hơn khi lượng kim loại bị trồi ra trong quá trình hàn,
vùng trung tâm kéo dài ra về phía vùng tiến là do dòng chảy không liên tục trước
khi đông đặc.
Mặc dù việc kết hợp giữa dòng chảy kim loại, quá trình tạo nhiệt, vật liệu chế
Hình 2.4: Sự hình thành các vòng dạng củ hành
tạo dụng cụ và đặc điểm riêng của vai, đầu khuấy của dụng cụ sẽ gây nhiều phức
14
tạp nhưng cần phải khái quát hóa những yếu tố có liên quan đến cơ chế của dòng
chảy kim loại. Hầu hết những lý thuyết về dòng chảy kim loại trong quá trình hàn
ma sát khuấy là được rút ra từ việc nghiên cứu vết của các hạt kim loại (hoặc dây
kim loại) đã được đánh dấu ở đường lắp ghép trước khi hàn.
Dòng chảy là có trật tự xung quanh đầu khuấy của dụng cụ, chỉ có vài dòng
chảy của kim loại bị ép xuống dưới bởi răng của đầu khuấy trong khi đó một số
dòng chảy còn lại đi từ trước ra sau theo chiều quay của dụng cụ. Ngoài ra những
dòng chảy riêng biệt nêu trên còn phụ thuộc vào thông số hàn hoặc phụ thuộc vào
vùng tiến và vùng lùi của mối hàn và còn phụ thuộc vào vùng kim loại được khuấy
hoặc bị trồi ra xung quanh đầu khuấy của dụng cụ.
Dựa vào những thực nghiệm nghiên cứu vết dùng bi và dây đã nêu trên, hai
mô hình động học dưới đây mô tả sự ảnh hưởng của các thông số hàn và thông số
hình học của dụng cụ hàn đến dòng chảy kim loại khi hàn ma sát khuấy.
2.2.1 Mô hình động học thứ nhất

Khi đầu khuấy đi xuống và cắt vật liệu, phần vật liệu bị cắt sẽ xoay theo chiều
quay của dụng cụ. Sau đó tạo thành vòng xoáy vật liệu xếp chồng nhau bao quanh
đầu khuấy và được tạo bởi bước răng của đầu khuấy. Hai dòng chảy này được giới
hạn bởi vùng cắt và chuyển động đều xuống dưới vùng hàn. Phần vật liệu không
bị cuốn vào vòng xoáy sẽ quay quanh dụng cụ theo dòng chảy xuyên thẳng, còn
những phần vật liệu bị cuốn theo vòng xoáy sẽ trải qua sự biến dạng cơ nhiệt rất
cao bởi vì chúng có thể quay nhiều vòng quanh đầu khuấy. Sự thay đổi hướng ren
(hoặc cấu hình đầu khuấy) sẽ dẫn đến sự thay đổi hướng lên hoặc hướng xuống
của vật liệu.
Vật liệu trong cạnh lùi của mối hàn di chuyển từ phía trước đầu khuấy ra phía
sau đầu khuấy rồi dừng lại là do tác dụng của dòng chảy xuyên thẳng của vật
liệu. Phần vật liệu trong cạnh tiến của mối hàn sau một thời gian quay quanh đầu
khuấy bị kẹt lại bởi dòng chảy ly tâm của phần vật liệu ở dưới vai dụng cụ. Dòng
chảy ly tâm của vật liệu là một phần của dòng xoáy vật liệu lưu thông gây ra bởi
ren của đầu khuấy. Sự lưu thông của dòng xoáy sẽ chuyển vật liệu bị kẹt lại xuống
dưới đầu khuấy. Sự xoáy của dòng vật liệu quay quanh đầu khuấy và dòng vật liệu
hướng xuống đầu khuấy càng thể hiện rõ hơn khi đầu khuấy di chuyển đi tới (ra
khỏi vùng khuấy).
Sự thay đổi hướng ren sẽ làm thay đổi hướng dòng chảy vật liệu trong vùng
xoáy từ sự di chuyển lên hoặc di chuyển xuống dọc đầu khuấy. Hai dòng chảy trên
sẽ quyết định lượng kim loại trải qua quá trình cơ nhiệt trong mỗi dòng chảy và
sẽ quyết định đến chất lượng mối hàn (hình 2.5).
Sự xen kẻ của hai dòng chảy được thể hiện trong hình 2.6, sự xảy ra của các
15
hiện tượng trượt, dính hoặc cả trượt và dính giữa bề mặt dụng cụ và phôi là nguồn
gốc sự xen kẻ trên. Dòng chảy xuyên thẳng sẽ chiếm lĩnh vùng lùi của mối hàn
(vùng phía trên đầu khuấy) và dòng chảy xoáy nằm ở vùng tiến (dưới đầu khuấy).
Hình 2.5: Các dòng vật liệu trong FSW
Hình 2.6: Sự xen kẻ hai dòng vật liệu
2.2.2 Mô hình động học thứ hai

Được nghiên cứu như một quá trình gia công kim loại, gồm năm vùng: vùng
nung nóng trước (1), vùng biến dạng ban đầu (2), vùng trồi (3), vùng ép (4) và
vùng nguội (5).
Nguồn nhiệt được tạo thành bởi dụng cụ quay nung dự nhiệt phần kim loại ở
phía trước theo hướng đi tới của dụng cụ hàn chuyển động quay của dụng cụ hàn
sẽ hình thành vùng biến dạng ban đầu làm mềm kim loại, trong vùng này kim loại
bị ép vào vai dụng cụ và sau đó bị đẩy xuống vùng trồi. Ở vùng trồi, kim loại đã
mềm ở phía trước di chuyển quanh đầu khuấy và ra phía sau của đầu khuấy lấp
vào khoảng trống do đầu khuấy để lại khi di chuyển tới dọc theo đường hàn. Phần
16
kim loại được điền đầy là kết quả của sự đan xen giữa vùng trồi phía trên và phía
dưới đầu khuấy. Phần phía sau của vai dụng cụ sẽ đi qua vùng trồi, vùng ép và
nhờ áp lực đủ lớn giúp cho quá trình đông đặc mối hàn. Khi dụng cụ đi qua, kim
loại được nguội dần tạo thành liên kết hàn, và cứ như thế dọc theo chiều dài mối
ghép tạo thành đường hàn.
Hình 2.7: Các vùng kim loại trong mô hình [11]
Từ mô hình dòng chảy này có thể kết luận rằng:
• Nếu lực ép không đủ lớn thì sẽ bị lỗ hỏng theo chiều dài đường hàn.
• Không đủ chiều sâu ngấu, là do chiều dài đầu khuấy không đủ.
2.2.3 Đặc điểm của dòng chảy vật liệu

Dòng chảy kim loại phụ thuộc bởi lượng nhiệt vào, điều kiện bề mặt giữa dụng
cụ, phôi, cấu hình của dụng cụ hàn và bởi lực tác dụng lên dụng cụ.
Một số đặc điểm chủ yếu của dòng chảy:
X Dòng chảy bị phân chia trên cạnh tiến của mối hàn, vật liệu ở phía trước đầu
khuấy được quét quanh cạnh lùi ra sau dụng cụ. Quá trình này được quyết
định bởi ứng suất cắt ở bề mặt dụng cụ và phôi. Cũng chính dòng vật liệu
này, đôi khi lại tạo nên sự kết nối giữa những dòng chảy riêng biệt quanh
vùng tiến và vùng lùi dẫn đến việc hình thành mối hàn trên vùng tiến.
X Vận tốc của điểm ngoài cùng trên bề mặt của dụng cụ (cả vai và đầu khuấy)
cao hơn tốc độ dịch chuyển tới của dụng cụ.
X Do điều kiện bề mặt giữa dụng cụ và phôi nên luôn có hai dòng chảy luân
phiên nhau trong vùng hàn xung quanh đầu khuấy: dòng chảy hỗn hợp với
sự biến dạng phân bố khắp vùng trung tâm, vùng ảnh hưởng nhiệt của mối
hàn và dòng chảy trượt ở bề mặt khi vận tốc của vật liệu ở bề mặt có thể
17
bằng tốc độ của dụng cụ thì hiện tượng dính xảy ra nhưng với hiện tượng
trượt thì tốc độ của vật liệu thấp hơn tốc độ của dụng cụ.
X Quá trình tạo nhiệt và tính dẫn nhiệt sẽ ảnh hưởng đến lượng vật liệu được
làm mềm sự chênh lệch nhiệt độ dẫn đến sự xuất hiện vùng biến dạng gần
bề mặt mối hàn.
X Cấu hình của dụng cụ và những yếu tố động học của dòng chảy xung quanh
dụng cụ sẽ sinh ra một số dòng chảy riêng biệt trong suốt chiều dày vật hàn.
F Các yếu tố ảnh hưởng đến dòng chảy:

Mối hàn được hình thành từ những dòng kim loại hội tụ lại ở phía sau dụng cụ,
mức dòng chảy và hướng các đường trượt dọc của dòng chảy sẽ quyết định kiểu
vùng biến dạng, ứng suất thủy tĩnh và vectơ vận tốc tại vùng biến dạng. Colegrove
[4] đã chứng minh rằng các lực tỉ số biến dạng của quá trình hàn là hàm của đặc
tính hình học của dụng cụ, điều kiện trượt dính, ứng suất chảy dẻo vật liệu, thông
số hàn, chiều rộng vùng trồi, thể tích dụng cụ quét. Dòng kim loại là một chu kỳ
tuần hoàn tự nhiên và là kết quả của sự hội tụ của từng dòng vật liệu riêng biệt.
Dòng vật liệu xuyên qua mỗi vùng và hội tụ một lần nữa ở bề mặt từng vùng,
sự rối loạn của dòng kim loại cùng với sự hình thành các khuyết tật mối hàn là sự
biểu hiện của sự dao động về độ lớn, hướng của các lực và moment xoắn của dụng
cụ.
Hình 2.8: Sự bố trí lực trong hệ trục tọa độ
Độ lớn của lực ép và độ lớn của vai dụng cụ có ảnh hưởng rất lớn đến số lượng
dòng kim loại xuyên qua mỗi vùng và sự hình thành khuyết tật của mối hàn (hình
2.9.
Như vậy điều khiển lực và moment xoắn của dụng cụ là cần thiết để duy trì
18
Hình 2.9: Ảnh hưởng của lực ép đến chất lượng mối hàn
mức nhiệt độ thích hợp và dòng chảy kim loại thích hợp để hạn chế sự hình thành
khuyết tật.
hk Trong điều kiện hàn nóng (vòng quay lớn, Vh nhỏ) sự không cân bằng dòng vật
liệu sẽ có thể tồn tại và làm cho vùng tâm hàn bị đổ sụp, nguyên nhân là do dòng
vật liệu vượt quá từ vùng 3 điền vào cạnh tiến (vùng 1). Điều này cho thấy sự quá
nhiệt ở vật liệu và làm mất độ bền của kim loại cơ bản trong vùng TMAZ hoặc
HAZ. Điều kiện hàn này chỉ áp dụng cho những mối hàn chịu lực thấp.
Ngoài ra, khi hàn quá nhiệt thì sẽ hình thành khuyết tật “chảy xệ”. Nguyên
nhân là do quá nhiều dòng vật liệu đến vùng 4 và sự ngấu vượt quá của dòng vật
liệu đến cạnh sau ở dưới đỉnh đầu khuấy. Khuyết tật này liên quan đến độ bền
liên kết hàn, giới hạn bền mỏi và độ dẻo dai khi uốn. Một yếu tố nữa là khi hàn
trong điều kiện hàn nóng, vật liệu ở vùng giữa vai và bề mặt vật hàn (vùng 3) có
thể bám vào vai dụng cụ hàn cản trở quá trình hàn, mặt khác phần vật liệu này
có thể bị đẩy ra khỏi vai và hình thành khuyết tật ở bề mặt vật hàn (hình thành
Bavia bề mặt) dẫn đến sự hao hụt vật liệu vùng hàn làm ảnh hưởng đến sự cân
bằng của các dòng vật liệu ở những vùng khác, làm thiếu lực ép bề mặt và sinh ra
các khuyết tật khác.
Trong điều kiện hàn nguội (tốc độ quay thấp, Vh cao) lỗ hỏng dễ xảy ra, nguyên
nhân là do vật liệu vùng tiến (vùng 1) không được đáp ứng đầy đủ, như đã miêu tả
thì khuyết tật này sẽ giảm khi lực ép tăng. Khi lực ép quá thấp thì bề mặt (vùng
3) không được điền đầy. Mặc dù khi lực ép tăng đến giá trị cần thiết thì vẫn có
tình trạng thiếu sự đông đặc ở bề mặt giữa vùng 1 và vùng 4. Những khuyết tật
này biểu hiện ở sự hình thành vết nứt dọc theo dòng tuần hoàn của vật liệu.
19
Hình 2.10: Các dòng chảy trong kim loại
F Ảnh hưởng của điều kiện làm sạch đến dòng chảy vật liệu: Màng
oxit trên bề mặt phôi và ở giữa bề mặt tiếp xúc của mối hàn sẽ ảnh hưởng đến dòng
vật liệu và ảnh hưởng xấu đến chất lượng mối hàn. Do đó làm sạch bề mặt phôi
trước khi hàn là rất cần thiết. Phương pháp đơn giản nhất là mài (bào, cắt,...), sau
đó làm sạch các phoi vụn. Nếu không làm sạch cẩn thận, các phoi vụn sẽ đi vào
chu kỳ tuần hoàn dòng vật liệu và ngăn cản sự kết dính trong lúc các dòng chảy
hội tụ lại. Sự hiện diện của lớp oxit và những mãnh vụn sẽ làm phát sinh những
hạt lớn không bình thường, tuy nhiên đầu khuấy đã phá hủy hoàn toàn vùng này.
Những hạt lớn trong vùng trồi sẽ giảm độ dẻo dai, đặc biệt là vùng HAZ. Trong
khi hàn những cở hạt lớn không bình thường nói trên sẽ cản trở dòng vật liệu và
ngăn cản sự kết tinh lại trong vùng xoáy phía dưới đầu khuấy và dọc theo bề mặt
trên của đường hàn trong vùng 3.
Những hạt lớn và sự thiếu của dòng kim loại hình thành dưới đầu khuấy sẽ gây
ra hiện tượng thiếu chiều sâu ngấu. Với số lượng lớn những hạt lớn này thì sẽ phân
tán rộng khắp theo diện tích đầu khuấy quét sẽ tạo điều kiện cho những hạt lớn
đó sẽ còn lại trong vùng TMAZ và vùng trung tâm mối hàn dẫn đến giảm độ bền
mối hàn.
2.3 Tổ chức kim loại sau khi hàn

Cấu trúc tinh thể và sự thay đổi tính chất vật lý sau khi hàn FSW của hợp kim
nhôm phụ thuộc vào các yếu tố: thành phần hợp kim, tính chất hợp kim, thông số
hàn, chiều dày vật hàn và những yếu hình học khác, hay đúng hơn là phụ thuộc
chủ yếu vào nhiệt độ sinh ra trong lúc hàn. Thành phần hợp kim quyết định cơ
chế hóa bền hữu ích và ứng xử của vật liệu dưới tác dụng của nhiệt độ và quá
20
trình biến dạng trong khi hàn. Đặc tính của hợp kim có ảnh hưởng rất lớn đến
sự thay đổi tổ chức, đặc biệt là trong vùng ảnh hưởng nhiệt. Thông số hàn (số
vòng quay dụng cụ, tốc độ hàn, góc nghiêng dụng cụ, tốc độ hàn, tỉ số
ăn dao,. . . ) nói lên đặc tính hình học của dụng cụ hàn và điều kiện biên của sự
tạo nhiệt, nhiệt độ và quá trình biến dạng của vật hàn. Chiều dày vật hàn và các
yếu tố hóa học khác (đường kính vai dụng cụ, chế độ làm nguội, sự gá kẹp trong
khi hàn,...) có thể ảnh hưởng đến sự phân bố nhiệt trong vùng hàn và đặc biệt là
trong suốt chiều dày của phôi hàn.
2.3.1 Quá trình cơ nhiệt kết hợp với FWS

Sự khác nhau cơ bản giữa FSW và hàn hồ quang là trong hàn hồ quang nhiệt
độ cao nhất cho kim loại kết tinh là nhiệt độ nóng chảy, do đó vùng ranh giới vũng
hàn không được xác định rõ ràng rằng nhiệt độ đông đặc là nhiệt độ nóng chảy của
hợp kim. Trong FSW nhiệt độ cao nhất mà mối hàn nhận được có thể thấp hơn
nhiều so với nhiệt độ nóng chảy. Tiềm năng cho sự thay đổi nhiệt độ đỉnh trong
FSW có thể giúp tạo ra nhiều loại cấu trúc và đặc tính mà trong hàn hồ quang
không đạt được. Tiến trình xảy ra trong những vùng hàn của FSW sẽ tùy thuộc
vào nhiệt độ tối đa đạt được trong mối hàn.
2.3.2 Quá trình cơ nhiệt xảy ra ở vùng tâm mối hàn

Vùng trung tâm mối hàn được xem là vùng ảnh hưởng cơ nhiệt, ở đó trãi qua
sự biến dạng đáng kể ở nhiệt độ cao làm phát sinh quá trình kết tinh lại. Vùng này
sẽ hẹp hơn trong những hợp kim chưa kết tinh lại (RX-Resistant) so với những
hợp kim đã kết tinh lại (2195 và 6061). Hai sự thay đổi chủ yếu quyết định đến
tính chất vật liệu vùng này là: nhiệt độ tối đa và mức độ đông đặc từ nhiệt độ đó.
Thông số hạt được kết tinh lại trong vùng tâm hàn được xác định chủ yếu là
tùy thuộc vào nhiệt độ đỉnh của mối hàn, nhiệt độ đỉnh càng cao thì cở hạt càng
lớn. Tốc độ hàn cũng có liên quan nhưng vì cở hạt (sự phát triển hạt tĩnh) là phi
tuyến với nhiệt độ và tuyến tính với thời gian, trong đó nhiệt độ đỉnh là yếu tố tác
động nhiều nhất. Mối quan hệ giữa thời gian, nhiệt độ, cở hạt cũng được dự tính
cho quá trình kết tinh lại năng động liên tục. Độ lớn của cở hạt trong vùng tâm
hàn có thể đạt được theo mong muốn bằng cách điều khiển thông số hàn. Theo
thứ tự cở hạt: 1Øn10.
Những quá trình quan trọng xảy ra trong vùng tâm hàn (khác với kết tinh lại)
sẽ có khác biệt tùy thuộc vào từng loại hợp kim. Những hợp kim không xử lý nhiệt,
chỉ có quá trình nhiệt duy nhất trong vùng tâm hàn là chu kỳ nung nóng lại (ủ).
Nếu đặc tính ban đầu của kim loại là “0” thì tính chất của vùng kim loại mối hàn
21
sẽ tương tự như kim loại cơ bản. Tùy thuộc vào kích thước hạt trong tâm hàn có
thể có từng mức độ hóa bền khác nhau. Nếu kim loại hàn ở điều kiện hóa bền cơ
học thì vùng tâm kết tinh lại sẽ thường biểu hiện sự giảm đáng kể về độ cứng so
với kim loại cơ bản.
Trong hợp kim xử lý nhiệt thì những quá trình diễn ra trong tâm hàn có thể
phức tạp hơn nhiều. Tùy thuộc vào sự kết tinh đặc biệt của hợp kim và thông số
hàn, vùng tâm hàn có thể để lại một đặc tính quá già, một phần trong điều kiện
xử lý nhiệt hòa tan hoặc pha đơn dung dịch rắn. Cấu trúc tinh thể vùng tâm hàn
có thể được đánh giá trực tiếp hoặc gián tiếp do sự thể hiện của việc xử lý hóa
già sau khi hàn. Nếu vùng tâm hàn quá già thì chắc rằng việc xử lý hóa già sẽ có:
một là không ảnh hưởng, một là ảnh hưởng đến sự giảm độ cứng tâm hàn. Nếu
vùng tâm hàn được xử lý nhiệt hòa tan từng phần thì việc hóa cứng cho kết quả
hóa già sau khi hàn. Nếu tâm hàn đã được để lại trong điều kiện dung dịch rắn thì
việc hóa già sau khi hàn có thể phục hồi tính chất của nó tương tự như kim loại
cơ bản.
Có thể có những vùng nóng chảy thấp phần bố bên trong khối nóng chảy cao
hơn. Trong vài trường hợp, biến dạng nhiệt trong toàn khối có thể cho kết quả
nhiệt độ vượt quá nhiệt độ nóng chảy của một vài pha nóng chảy thấp. Điều này
dẫn đến sự nóng chảy ranh giới hạt và hình thành cấu trúc giòn bên trong mối
hàn. Hiện tượng nóng chảy cục bộ này được xem như hiện tượng quá nhiệt khi
hàn.
2.3.3 Quá trình nhiệt trong vùng ảnh hưởng nhiệt

Vùng HAZ là vùng không biến dạng cơ học. Vì thế quá trình xảy ra ở vùng này
chỉ là kết quả của sự hấp thu nhiệt. Dĩ nhiên, sự hấp thu nhiệt sẽ mãnh liệt hơn ở
vùng gần tâm hàn và kém hơn khi ra xa tâm hàn. Ở khoảng cách từ tâm hàn thì
lại tùy thuộc vào nhiệt độ tối đa và thời gian tạm thời của sự hấp thu nhiệt, ảnh
hưởng của sự hấp thu nhiệt sẽ được bỏ qua và vì thế vùng HAZ sẽ dần đến với
kim loại cơ bản. Quá trình nhiệt trong HAZ sẽ tùy thuộc vào từng loại hợp kim
cụ thể.
Hợp kim không xử lý nhiệt trong đặc tính “0” thường sẽ không ảnh hưởng của
sự hấp thu nhiệt. Vật liệu đã được làm mềm mà thêm nhiệt thì sẽ không làm giảm
độ cứng, tuy nhiên có thể do việc hấp thu nhiệt sẽ dẫn đến sự tăng cở hạt. Nếu
đặc tính của hợp kim là hóa bền cơ học, thì thông thường sẽ có một sự thay đổi
lớn về cấu trúc mạng tinh thể, với sự phụ thuộc căn cứ vào khoảng cách từ tâm
hàn. Gần tâm hàn, vật liệu hóa bền cơ học sẽ có khả năng kết tinh lại hoàn toàn.
Lượng vật liệu kết tinh lại sẽ giảm dần về không khi khoảng cách từ tâm đường
hàn càng tăng, tại điểm đó thường sẽ có một vùng phục hồi chuyển tiếp đến kim
22
loại cơ bản.
Đối với hợp kim xử lý nhiệt, quá trình này cũng sẽ tùy thuộc vào đặc tính ban
đầu. Những hợp kim trong điều kiện nhiệt độ tối đa hoặc điều kiện quá già (T6,
T7 hoặc T8) thường sẽ có một vùng giảm độ cứng (liên quan đến kim loại cơ bản)
nằm trong HAZ. Trong vùng này, sự hấp thu nhiệt như là một sự phân bố phân
tán đã làm thô cở hạt rất nhiều, việc quá già hợp kim cũng diễn ra. Tùy thuộc vào
thông số hàn, vùng có độ cứng thấp nhất sẽ là những vùng ở những khoảng cách
khác nhau tính từ tâm hàn sẽ có độ sâu thay đổi. Độ cứng tối thiểu trong HAZ
có thể có cùng độ cứng với vùng tâm hàn (và cùng kế cận) hoặc có thể thấp hơn
nhiều tùy thuộc vào quá trình cơ nhiệt diễn ra tại tâm hàn. Nếu hợp kim được hàn
ở điều kiện hóa già tự nhiên thì tình huống sẽ phức tạp hơn. Những vật liệu hóa
già tự nhiên sẽ có thể có hai vùng độ cứng tổi thiểu xung quanh vùng độ cứng lớn
hơn. Trong vùng tối thiểu (sát với vùng hàn) việc quá già là một quá trình được
thực hiện (T6, T7 và T8). Vùng có độ cứng lớn nhất xảy ra là do kết quả của sự
phân tán của pha hóa bền do quá trình hóa già nhân tạo (với thời gian hóa già rất
ngắn). Cơ chế hình thành vùng có độ cứng tối thiểu bên ngoài HAZ có thể là do
vùng hòa tan lại (Re-Solution) của những vùng Guinier - Preston hoặc do sự phục
hồi từ công việc làm nguội (trong những vật liệu T3).
23
Chương 3
PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
Mục đích chính là xác định sự ảnh hưởng của các thông số công nghệ ảnh hưởng
đến chất lượng mối hàn, do đó đầu tiên phải xây dựng phương trình cân bằng nhiệt
của quá trình hàn với các yêu cầu giống như mô hình thực nghiệm. Thứ hai, do
quá trình hàn chịu sự ảnh hưởng của rất nhiều yếu tố không kiểm soát được, do
vậy cần phải thí nghiệm trên mô hình thực tế, từ đó phân tích và đánh giá dữ liệu
có được.
3.1 Xây dựng mô hình toán

Mẫu thí nghiệm được làm bằng hợp kim nhôm A5052 , các thông số ban đầu
(xem hình 3.1):
X Chiều rộng chi tiết: w = 100 mm.
X Chiều dài: l = 250 mm.
X Nhiệt độ dẻo của nhôm 4820 C
X Nhiệt độ phòng t0 = 270 C
X Nhiệt dung riêng của nhôm: c = 880(J/Kg.0 C)
3.1.1 Bài toán sinh nhiệt

Nhiệt được tạo ra là do ma sát giữa các bề mặt của dụng cụ, bao gồm : mặt
dưới của vai, bề mặt đầu khuấy, mặt dưới của đầu khuấy, tương ứng với các bề
mặt, nhiệt lượng sinh ra là Q1 , Q2 , Q3 .
Nhiệt lượng tổng tạo ra:
Qtotal = Q1 + Q2 + Q3 (3.1)
24
3. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
Hình 3.1: Kích thước mặt cắt ngang vùng hàn
Hình 3.2: Nhiệt lượng phân bố trên đầu dụng cụ
25
Hình 3.3: Vi phân các bề mặt theo phương ngang, đứng, côn.
Phương trình vi phân nhiệt lượng tạo ra tổng quát ở tất cả các bề mặt:
dQ = ωdM = ωrdF = ωrτcontact dA (3.2)
Trong đó: ω là vận tốc góc của trục chính, τcontact là ứng suất trượt của vật
liệu phôi hàn, r là bán kính đầu tạo ma sát, dM là vi phân moment xoắn trên trục
chính đầu dụng cụ, dF là vi phân lực vòng của chuyện động quay đầu trục chính,
dA là vi phân diện tích các bề mặt tiếp xúc giữa đầu dụng cụ và phôi hàn.
Như vậy chúng ta thấy rằng, nhiệt lượng tạo ra với cùng một chế độ cắt thì phụ
thuộc vào diện tích bề mặt tạo ma sát của các thành phần của dụng cụ. Do vậy,
nhiệt lượng sinh ra tại các bề mặt của đầu tạo ma sát như sau:
Mặt phía dưới đáy dụng cụ: Phần này chịu tác dụng lực hay moment theo
phương đứng, cho nên vi phân nhiệt lượng tạo ra có dạng, hình 3.3 a:
dQ3 = ωdM1 = ωrdF3 = ωrτcontact dA3 = ωrτcontact dθdr (3.3)
Mặt xung quanh của đầu khuấy: Phần bề mặt này chịu tác dụng lực/moment
theo phương ngang, cho nên vi phân nhiệt lượng tạo ra có dạng, hình 3.3b
dQ2 = ωdM2 = ωrdF2 = ωrτcontact dA2 = ωrτcontact rdθdz (3.4)
26
Mặt phía dưới vai dụng cụ: Ta có thể phân ra 2 thành phần lực tác dụng
lên phần mặt côn này theo phương ngang và phương đứng, hình 3.3c.
dF1 = dFngang + dFdung (3.5)
Ta lại có:
dz = tan αdr
dAdung = rdθdz = rdθ tan αdr (3.6)
dAngang = rdθdr
Như vậy:
dF1 = τcontact dAdung + τcontact dAngang (3.7)
Thay vào ta được, vi phân nhiệt lượng tạo ra phía dưới vai:
dQ1 = ωrdF1 = ωr2 τcontact dθdr(1 + tan α) (3.8)
Nhiệt lượng tạo ra do vai: Tích phân phương trình 3.8 trong vùng bán kính
R1 (đầu khuấy) đến R2 (vai) ta được:
Z2π ZR2
2
Q1 = ωr2 τcontact (1 + tan α)dθdr = πτcontact ω(R23 − R13 )(1 + tan α) (3.9)
3
0 R1
Nhiệt lượng tạo ra do đầu khuấy: Nhiệt tạo ra từ đầu khuấy có dạng trụ trơn
(mặt xung quanh):
Z2π HZprobe
Q2 = ωτcontact R12 dθdz = 2πωτcontact R12 Hprobe (3.10)
0 0
Nhiệt tạo ra phía dưới đầu khuấy:

Z2π ZR1
2
Q3 = ωτcontact r2 dθdr = πωτcontact R13 (3.11)
3
0 0
27
Nhiệt lượng tổng cộng tạo ra:

2
Qtotal = Q1 + Q2 + Q3 = πτcontact ω (R23 − R13 )(1 + tan α) + R13 + 3R12 Hprobe (3.12)

3
Ảnh hưởng của thông số góc nghiêng đầu tạo ma sát: Với đầu dao có góc
nghiêng là θ (độ) , hình 3.4, thì nhiệt lượng tạo ra [9].
2 1
h i
Qtotal = Q1 + Q2 + Q3 = πτcontact ω (R23 − R13 )(1 + tan α) 3
+ R13 + 3R12 Hprobe
3 cos θ
(3.13)
3.1.2 Ứng suất trượt tiếp xúc

Ứng suất trượt cho điều kiện dính: Phần vật liệu hàn bị dính và di chuyển
cùng với dụng cụ khi ứng suất ma sát trượt vượt quá ứng suất trượt giữa các lớp
vật liệu. Lớp vật liệu nằm giữa điểm vật liệu đứng yên và phần vật liệu di chuyển
cùng với đầu khuấy sẽ có vận tốc khác nhau. Dùng công thức giới hạn trên để tính
toán ứng suất cắt cho vùng biến dạng này, ứng suất cắt này phụ thuộc vào độ rộng
của lớp biến dạng. Lớp biện dạng này được thừa nhận: bắt đầu từ bề mặt ngoài
của đầu khuấy rồi mở rộng ra khỏi vùng hàn, nó bị quyết định bởi mặt trượt (hay
phương trượt). Vị trí của mặt trượt/ phương trượt là rất gần với bề mặt tiếp xúc,
vì thế, hình học của dụng cụ được dùng để biểu diễn nó. Ứng suất trượt chảy τyield
√
được ghi nhận bằng (với σyield / 3 là ứn suất chảy của vật liệu tại nhiệt độ làm
việc). Kết quả này có được bởi việc so sánh với tiêu chuẩn Von Mises trong điều
kiện kéo và cắt thuần túy trên một trục. Ứng suất cắt tiếp xúc:
σyield
τcontact = τyield = √ (3.14)
3
Ứng suất chảy không phụ thuộc vào áp lực, nhưng lại phụ thuộc rất lớn vào
nhiệt độ. Nếu cùng một ứng suất trượt chảy được tác dụng lên tất cả bề mặt, giả
sử đây là một quá trình đẳng nhiệt. Từ công thức 3.12 ta thu được điều kiện dính:
2 σyield
Qtotal,sticking = π √ ω[(R23 − R13 )(1 + tan α) + R13 + 3R12 .Hprobe ] (3.15)
3 3
28
Ứng suất tiếp cho điều kiện trượt: Khi ứng suất trượt tiếp xúc giữa dụng cụ
và vật liệu nhỏ hơn nhiều ứng suất trượt liên kết giữa các lớp vật liêu. Lực ma sát
giữa bề mặt đầu khuấy và vật liệu hàn chống lại sự trượt tương đối giữa chúng với
nhau, ứng suất ma sát trượt τf riction được trình bày trong công thức 3.16. Chọn
định luật ma sát Coulomb để miêu tả ứng suất trượt cần thiết để chống lại ứng
suất ma sát trượt cho điều kiện trượt:
τcontact = τf riction = µp = µσ (3.16)
Với µ = 0.3 là hệ số ma sát, p và σ là áp lực tác động. Từ đó, với điều kiện
trượt, tổng nhiệt tạo ra:
2
Qtotal,sliding = πµpω[(R23 − R13 )(1 + tan α) + R13 + 3R12 .Hprobe ] (3.17)
3
Ứng suất trượt cho từng điều kiện trượt/dính: Để mô tả chính xác quá
trình sinh nhiệt khi hàn, cần đưa ra một phương trình mô tả cho cả 2 điều kiện
trượt/dính. Tùy đừng điều kiện trượt hay dính mà lượng nhiệt sinh ra sẽ được
phân phối qua hệ số trạng thái δ(0 ≤ δ ≤ 1). Tùy thuộc vào hệ số trạng thái mà
phương trình sinh nhiệt sẽ trở thành:
Qtotal = δQtotal,sticking + (1 − δ)Qtotal,sliding
(3.18)
= 23 π[δτyield + (1 − δ)µp]ω (R23 − R13 )(1 + tan α) + R13 + 3R12 Hprobe

Với δ(0 ≤ δ ≤ 1) , hiện tượng trượt hoàn toàn khi δ = 1, dính hoàn toàn khi
δ = 0 và từng phần khi 0 < δ < 1. Bảng 3.1 trình bày tổng hợp các điều kiện khác
nhau của tương tác giữa đầu hàn và vật liệu nền.
Bảng 3.1: Xác định điều kiện tiếp xúc, mối quan hệ với hệ số trạng thái
Điều kiện Vận tốc kim loại Vận tốc đầu hàn Ứ/s trượt Hệ số trạng thái
Dính vmatrix = vtool vtool = ω.r τf riction > τyield δ=1
Trượt/dính vmatrix < vtool vtool = ω.r τf riction ≥ τyield 0<δ<1
Trượt vmatrix=0 vtool = ω.r τf riction < τyield δ=0
Ảnh hưởng của thông số góc nghiêng đầu dao: Với đầu dao có góc nghiêng
là θ (độ) , hình 3.4, thì nhiệt lượng tạo ra theo tài liệu [9]:
Qtong = Q1 + Q2 + Q3 = 23 π[δτyield + (1 − δ)µp]
(3.19)
×ω (R23 − R13 )(1 + tan α) cos13 θ + R13 + 3R12 Hprobe

29
Từ phương trình 3.19 trên ta nhận thấy rằng, khi tăng góc nghiêng đầu dao
Hình 3.4: Góc nghiêng đầu dao so với phôi
thì một mặt nhiệt lượng tạo ra sẽ tăng, lượng nhiệt càng lớn thì càng làm vật liệu
dễ đạt trạng thái dẻo (với cùng một chế độ hàn).
Kết luận
• Các thông số hình học: Kích thước và biên dạng đầu tạo ma sát, kích thước
đường hàn, quan hệ hình học giữa đường kính, chiều dài đầu tạo ma sát và
đường kính vai.
• Các thông số động học: Tốc độ quay của đầu tạo ma sát, vận tốc hàn, lực ép
khi hàn,. . .
• Các thông số đặc trưng của đối tượng nghiên cứu: Kích thước của phôi, hệ
số ma sát,. . .
Từ mô hình bài toán được xây dựng 3.19 và tham khảo các nghiên cứu trong và
ngoài nước, chúng tôi đưa ra 3 thông số đế thực nghiệm là: Số vòng quay dụng
cụ, tốc độ hàn và góc nghiêng đầu dao.
3.2 Xây dựng mô hình thực nghiệm

3.2.1 Vật liệu và dụng cụ hàn
Thí nghiệm hàn ma sát khuấy được tiến hành trên máy phay ENSHU RA2, với
đầu tạo ma sát có kết cấu như hình 3.5, đường kính đầu khuấy chứa ren M6x1
(hình 3.6).
Vật liệu gia công là tấm hợp kim nhôm A5052 phẳng (bảng 3.2) , dày 5mm,
dài 150mm và rộng 100mm.
Để phân tích quá trình biến đổi thuộc tính của kim loại tại vị trí mối hàn thì
cần nắm ứng suất trượt của vật liêu thay đổi theo nhiệt độ. Theo sổ tay về vật liệu
của ASM Metal Handbook[7] ta có bảng thông số độ bền kéo của vật liệu nhôm
30
Hình 3.5: Máy phay vạn năng ENSHU RA2
A5052 ứng với nhiệt độ nhất định (bảng 3.3)
Bảng 3.2: Đặc tính của nhôm A5052

Module đàn hồi (GPa) Ứng suất cắt (MPa) Ứng suất kéo lớn nhất (MPa) Độ giãn dài (%)
70.3 124 188 25
Bảng 3.3: Độ bền kéo của hợp kim nhôm A5052 khi nhiệt độ thay đổi
Nhiệt độ (oC) 24 100 150 205 260 315 370
Ứng suất kéo lớn nhất (MPa) 193 193 160 117 83 52 35
Ưng suất chảy (MPa) 90 90 90 75 52 38 21
31
Hình 3.6: Kết cấu đầu tạo ma sát
Hình 3.7: Dụng cụ hàn ma sát
32
3.2.2 Phương pháp và chế độ hàn

Mối hàn giáp mí, phôi được kẹp chặt trên một mặt đế bằng thép có gắn hệ
thống đo lực trong quá trình hàn như hình 3.8.
Quá trình hàn được bắt đầu với vị trí của đầu khuấy từ trên cao đi dao xuống,
Hình 3.8: Gá đặt phôi trên bàn máy
đầu khuấy sẽ đi xuống với chiều sâu bằng chiều dài đầu khuấy, lượng nhiệt tạo ra
trong quá trình tạo lỗ này sẽ giúp vật liệu của phôi mềm ra đạt đến trạng thái dẻo.
Tiếp đó đầu khuấy sẽ dịch chuyển dọc theo vị trí ghép nối. Đến cuối hành trình,
đầu khuấy sẽ dừng lại và rút lên (hình 3.10).
33
Hình 3.9: Quá trình hàn ma sát khuấy
3.2.3 Kiểm tra độ bền kéo

Với mỗi thí nghiệm hàn, phôi được cắt thành 3 miếng có kích thước bề rộng
hàn là 50 mm. Sau đó, tại vị trí hàn, phôi được mài lõm để khi thử kéo, vết đứt sẽ
đi qua đường hàn (hình 3.11). Các mẫu hàn được thử kéo trên máy (hình).
3.2.4 Phương pháp phân tích và chọn thông số thực nghiệm

Với quá trình hàn FSW, chất lượng hàn và thời gian hàn là chỉ tiêu quan trọng
nhất. Nhưng do tính chất phức tạp cũng như do tính khá mới của nó, nên các
nghiên cứu và tính toán về lý thuyết đôi khi không đủ lượng thông tin và độ tin
cậy để giải quyết bài toán, vì vậy mô hình bài toán sẽ phải xây dựng dựa trên các
kết quả nghiên cứu thực nghiệm tức là xây dựng mô hình bài toán hộp đen để xác
định các yếu tố và trọng số của các yếu tố này tác động đến hàm mục tiêu của hệ
thống.
Với quá trình hàn FSW nói riêng và các quá trình công nghệ khác nói chung,
các yếu tố ảnh hưởng là rất nhiều và rất phức tạp, vì vậy chỉ một số thông số quan
trọng và có thể điều khiển được mới được xét đến đến, các thông số còn lại sẽ được
coi là các yếu tố ngẫu nhiên, và sẽ được xem xét đến qua các hệ số hiệu chỉnh hoặc
các hệ số kinh nghiệm.
Các thông số đầu vào ảnh hướng đến quá trình nghiên cứu
Các thông số hình học: Kích thước và biên dạng đầu tạo ma sát, kích thước
34
han.png
Hình 3.10: Các bước của quá trình hàn
Hình 3.11: Mẫu dùng để thử kéo
35
đường hàn, quan hệ hình học giữa đường kính, chiều dài đầu tạo ma sát và
đường kính vai.
Các thông số động học: Tốc độ quay của đầu tạo ma sát, vận tốc hàn, lực ép
khi hàn,. . .
Các thông số đặc trưng của đối tượng nghiên cứu: Kích thước của phôi, hệ
số ma sát,. . .
Cơ sở chọn các thông số và mức giá trị của các thông số Dựa trên cơ sở
lý thuyết và mô hình nghiên cứu, khi nghiên cứu các thông số đầu vào thì nó phải
thoả mãn các yêu cầu sau đây:
X Trọng số của thông số được xét phải đủ mức độ ảnh hưởng đến hàm mục tiêu
của hệ thống.
X Các thông số có trọng số ảnh hưởng nhỏ thì coi như là các biến cố ngẫu nhiên
khi thí nghiệm.
X Các thông số được xét phải là đại lượng quan sát và có thể đo lường được.
X Các thông số được xét phải điều khiển và hiệu chỉnh được trong quá trình
thí nghiệm hoặc làm việc.
X Các thông số này sẽ được xem xét một cách trực tiếp theo từng yếu tố đơn
lẻ và theo ảnh hưởng tổng hợp của toàn bộ các yếu tố.
Phát biều bài toán hộp đen của mô hình thực nghiệm Thực nghiệm đơn
yếu tố để đánh giá sự ảnh hưởng đơn lẽ của mỗi thông số đến hàm mục tiêu.
Sau đó tiến hành thực nghiệm đa yếu tố toàn phần, để đánh giá sử ảnh hưởng
tổng thể của cả 3 yếu tố đến hàm mục tiêu, loại trừ sự ảnh hưởng ngẫu nhiên.
Sử dụng phương pháp thống kê 3 mức độ, với giá trị thay đổi của mỗi thông số
như sau:
1. Tốc độ hàn V (mm/phút): 23, 40 và 78
2. Số vòng quay dụng cụ n (vòng/phút): 1250, 1500 và 1800
3. Góc nghiêng đầu dao θ (độ): 2,3 và 4.
36
Hình 3.12: Bài toán hộp đen cho quá trình nghiên cứu
Sau khi hàn thì chất lượng mối hàn là quan trọng nhất, ở đây giới hạn bền kéo
và giới hạn bền uốn sẽ được chọn là hàm mục tiêu của hệ thống (hình 3.12). Nhưng
với yếu tố giới hạn bền uốn thì không cần xét, bởi vì qua thử uốn thì các giá trị
đều đạt và gần như nhau (góc uốn đều lớn hơn 900 ), vì vậy yếu tố giới hạn bền
kéo k được xem là hàm mục tiêu của mô hình bài toán. Ngoài ra, hai thông số lực
trong quá trình hàn là lực dọc trục và lực theo hướng hàn cũng được khảo sát.
37
Chương 4
PHÂN TÍCH KẾT QUẢ
4.1 Thực nghiệm đơn yếu tố

Để khẳng định sự ảnh hưởng của các yếu tố đến sức bền của mối nối ghép, lần
lượt thí nghiệm với các yếu tố được xét (tốc độ quay của đầu tạo ma sát, tốc độ
hàng và góc nghiêng đầu dụng cụ), các yếu tố khác được giữ nguyên ở mức cơ sở.
Miền quy hoạch của các thông số đầu vào được giới hạn như sau:
X Số vòng quay dụng cụ n: 1250, 1500, 1800(v/ph).
X Vận tốc hàn V : 23, 40, 78 (mm/ph).
X Góc nghiêng đầu dụng cụ θ: 2, 3, 4(độ).
Các kết quả thực nghiệm đơn yếu tố được trình bày trong các bảng 4.1,4.2,4.3
sau:
Bảng 4.1: Khảo nghiệm đơn yếu tố khi số vòng quay thay đổi
STT Số vòng quay n(v/ph) ƯSK σk (MPa) Lực ép y1 (N) Lực dọc y2 (N)
1 1250 166.85 7959.83 599.39
2 1500 181.66 7592.94 637.65
3 1800 137.17 7798.95 784.8
Kết quả khảo nghiệm đơn yếu tố ở bảng 4.1 cho thấy khi tốc độ quay thay
đổi thì ứng suất kéo có giá trị cực đại ở khoảng tốc độ 1500 v/ph (hình 4.1)
38
4. KẾT QUẢ ĐẠT ĐƯỢC
Hình 4.1: Thực nghiệm đơn yếu tố khi số vòng quay trục chính thay đổi
Bảng 4.2: Khảo nghiệm đơn yếu tố khi vận tốc hàn thay đổi
STT Vận tốc hàn Vh (mm/ph) ƯSK σk (MPa) Lực ép y1 (N) Lực dọc y2 (N)
1 23 162.99 5188.31 539.55
2 40 193.38 6219.54 741.64
3 78 168.53 7981.42 400.25
Bảng 4.3: Khảo nghiệm đơn yếu tố khi góc nghiêng đầu khuấy thay đổi
STT Góc nghiêng đầu hàn θ (độ) ƯSK σk (MPa) Lực ép y1 (N) Lực dọc y2 (N)
1 2 178.38 7485.03 519.93
2 3 190.65 8587.67 767.14
3 4 150.55 7118.14 584.87
Các kết quả thực nghiệm đơn yêu tố cho thấy rằng, các thông số thí nghiệm
(số vòng quay của đầu khuấy, vận tốc hàn, góc nghiêng đầu khuấy) có ảnh hưởng
đến chất lượng mối hàn. Giá trị của mỗi thông số cho ở bảng 4.1-4.3 khẳng định
hàm mục tiêu của hệ thống là hàm phi tuyến.
4.2 Thực nghiệm yếu tố toàn phần

Với phần thực nghiệm yếu tố từng phần ở trên chỉ xác định được mức độ ảnh
hưởng đơn lẻ của từng yếu tố thành phần đến hàm mục tiêu, trong thực tế của
39
Hình 4.2: Thực nghiệm đơn yếu tố khi vận tốc hàn thay đổi
Hình 4.3: Thực nghiệm đơn yếu tố khi góc nghiêng đầu khuấy thay đổi
40
quá trình hàn, hàm mục tiêu luôn luôn bị ảnh hưởng bởi các yếu tố đó đồng thời,
chính vì vậy phải thực nghiệm với sự tham gia đồng thời của các yếu tố mới có
thể thấy được sự ảnh hưởng của các yếu tố ngẫu nhiên, đó chính là mục đích của
phần thực nghiệm yếu tố toàn phần.
4.2.1 Kết quả thí nghiệm

Hàm mục tiêu của hệ thống:
y = b0 +b1 x1 +b2 x2 +b3 x3 +b4 x4 +b12 x1 x2 +b13 x1 x3 +b23 x2 x3 +b11 x21 +b22 x22 +b33 x23 (4.1)
Hay
y = b0 x0 + b1 x1 + b2 x2 + b3 x3 + b4 x1 x2 + b5 x1 x3 + b6 x2 x3 + b7 x21 + b8 x22 + b9 x23 (4.2)
Với:x0 = 1; x4 = x1 x2 ; x5 = x1 x3 ; x6 = x2 x3 ; x7 = x21 ; x8 = x22 ; x9 = x23 .

Như vậy phương trình 4.2 có thể viết lại ở dạng ma trận như sau: [B] =
−1 T
X T .X . X .Y ,
trong đó:
     
x01 x11 x21 ... xk1 y1 b0
 x x12 x22 ... xk2 
  y   b 
 02  2   1 
[X] =   ; [Y ] =   ; [B] =  , với k = 1 ÷
 ... ... ... ... ...   ...   ... 
x0N x1N x2N ... xkN yN bN
9; N = 1 ÷ 27.
Do chúng ta chỉ có ba yếu tố là độc lập, bảy yếu tố còn lại chỉ là yếu tố ảo, được
đưa vào để đơn giản hoá quá trình tính toán, như vậy nếu chúng ta thí nghiệm
trên mỗi yếu tố ở 3 mức (mức trên, mức dưới, mức cơ sở) thì số thí nghiệm phải
thực hiện là: N = 33 = 27 ( thí nghiệm).
Chúng ta chọn các giá trị ở mức cao, thấp và cơ sở của từng yếu tồ đầu vào
như bảng 4.4.
Bảng 4.4: Các mức giá trị của từng yếu tố đầu vào
Thông số Mức cao Mức cơ sở Mức thấp
Tốc độ quay n (v/ph) 1250 1500 1800
Vận tốc hàn Vh (mm/ph) 23 40 78
Góc nghiêng đầu dụng cụ (độ) 2 3 4
Tiến hành thí nghiệm, ta thu được kết quả ở bảng 4.5 với đơn vị của độ bền
kéo [σk ] được đo bằng MPa.
41
Bảng 4.5: Bảng kết quả thực nghiệm toàn phần

STT x1 (v/p) x2 (mm/ph) x3 (◦) y1 (M P a) y2 (N ) y3 (N )
1 1250 23 2 165.18 5615.24 508.16
2 1500 23 2 175 5866.38 455.18
3 1800 23 2 167.27 4924.62 521.89
4 1250 40 2 160.55 6560.93 453.22
5 1500 40 2 179.86 5844.8 437.53
6 1800 40 2 160.7 4875.57 417.91
7 1250 78 2 158.93 7120.1 618.03
8 1500 78 2 167.51 6941.56 519.93
9 1800 78 2 169.11 7231.93 759.29
10 1250 23 3 177.33 5848.72 535.63
11 1500 23 3 171.16 5707.46 486.58
12 1800 23 3 166.75 5562.27 551.32
13 1250 40 3 176.82 6745.36 619.99
14 1500 40 3 191.19 6886.62 529.74
15 1800 40 3 177.65 6504.03 545.44
16 1250 78 3 158.37 8030.47 780.88
17 1500 78 3 171.35 7700.85 659.23
18 1800 78 3 170.59 7740.09 690.62
19 1250 23 4 173.57 6437.32 672.97
20 1500 23 4 176.42 6133.21 633.73
21 1800 23 4 160.85 4991.33 574.87
22 1250 40 4 162.41 7514.46 867.2
23 1500 40 4 187.74 7826.42 739.67
24 1800 40 4 177.53 6872.89 629.8
25 1250 78 4 159.9 7912.75 955.49
26 1500 78 4 164.4 9107.6 945.68
27 1800 78 4 156.89 8246.29 847.58
Với số liệu cho ở bảng 4.5, sử dụng phương pháp bình phương nhỏ nhất, thu
được 3 phương trình hồi quy đối với 3 mục tiêu: độ bền kéo, lực dọc trục và
lực dọc trục hướng hàn:
Phương trình hồi quy của độ bền kéo:
y1 = −185.45208+0.38109x1 + 0.53893x2 + 43.25912x3 + 0.00039x1 x2

(4.3)
−0.00396x1 x3 − 0.07487x2 x3 − 0.00013x21 − 0.01004x22 − 5.47687x23
Phương trình hồi quy của lực dọc trục:
y2 = 2398.4534 + 1.8118x1 + 54.5002x2 + 821.3826x3 + 0.0271x1 x2

(4.4)
+0.4274x1 x3 − 7.1583x2 x3 − 0.0017x21 − 0.4996x22 − 138.2120x23
42
Phương trình hồi quy của lực cản theo hướng hàn:
y3 = 1417.4636 − 1.3745x1 − 5.6630x2 + 82.1052x3 + 0.0010x1 x2

(4.5)
−0.1751x1 x3 + 1.0917x2 x3 + 0.0006x21 + 0.0460x22 + 42.1830x23
4.2.2 Kiểm tra ý nghĩa của các hệ số hồi quy

Các hệ số bj của phương trình hồi quy phải thỏa mãn điều kiện sau:
|bj |
tj = > tp (f ) (4.6)
σbj
Để xác định phương sai lặp lại σL , thực hiện thêm 7 thí nghiệm ở tâm phương
án. Kết quả nhận được của 7 thí nghiệm này thể hiện ở bảng 4.10.
Bảng 4.6: Kết quả của các thí nghiệm ở tâm

Stt y1 (M P a) y1 (N ) y2 (N ) y2 (N ) y3 (N ) y3 (N )
1 176.69 7310.4 651.38
2 182.77 7133.8 686.7
3 180.74 7059.3 623.92
4 169.35 7441.9 669.04
5 173.16 179.03 7290.8 7265 718.09 681.65
6 172.72 7279 722.02
7 197.79 7339.8 700.43
Với phương trình hồi quy của ứng suất kéo (y1 )
2
Y0u − Ȳ0u
P
2
σL1 = = 31.7387 (4.7)
n0 − 1
Kết hợp với ma trận quy hoạch B, tính được các giá trị tj như bảng 4.7.
Với mức ý nghĩa α = 0.1; f = n0 − 1 = 7 − 1 = 6 → tα (f ) = 1.943
Các hệ số t2 , t12 , t13 tương ứng với các b2 , b5 , b6 chưa thoả mãn, có thể phải thí
nghiệm lại nếu như bước kiểm tra tương thích của mô hình toán học là không thoả.
43
Bảng 4.7: Các giá trị tj của phương trình hồi quy y1
i bi sbi ti
0 -185.45 80.312 2.3091
1 0.3811 0.0962 3.9615
2 0.5389 0.5261 1.0244
3 43.259 16.727 2.5862
12 0.0004 0.0002 1.8406
13 -0.004 0.0059 0.6713
23 -0.0749 0.0578 1.2964
11 -0.0001 3E-05 4.1048
22 -0.01 0.0036 2.7535
33 -5.4769 2.3 2.3813
Với phương trình hồi quy của lực dọc trục (y2 )
2
Y0u − Ȳ0u
P
2
σL2 = = 16555.7254 (4.8)
n0 − 1
Kết hợp với ma trận quy hoạch B, tính được các giá trị tj như bảng 4.8
i bi sbi ti
0 2398.5 1834.3 1.3076
1 1.8118 2.1971 0.8246
2 54.5 12.015 4.5359
3 821.38 382.03 2.1501
12 0.0271 0.0048 5.6475
13 0.4274 0.1349 3.1687
23 -7.1583 1.319 5.4271
11 -0.0017 0.0007 2.3687
22 -0.4996 0.0833 6.0006
33 -138.21 52.529 2.6312
Các hệ số t0 , t1 tương ứng với các b0 , b1 chưa thoả mãn, có thể phải thí nghiệm
lại nếu như bước kiểm tra tương thích của mô hình toán học là không thoả.
Với phương trình hồi quy của lực dọc hướng hàn (y3 )
2
Y0u − Ȳ0u
P
2
σL3 = = 1290.6636 (4.9)
n0 − 1
44
Kết hợp với ma trận quy hoạch B, tính được các giá trị tj như bảng 4.9
i bi sbi ti
0 1417.5 512.15 2.7677
1 -1.3745 0.6134 2.2405
2 -5.663 3.3548 1.688
3 82.105 106.67 0.7697
12 0.001 0.0013 0.7158
13 -0.1751 0.0377 4.6506
23 1.0917 0.3683 2.9644
11 0.0006 0.0002 2.9457
22 0.046 0.0232 1.9785
33 42.183 14.667 2.8761
Các hệ số t2 , t3 , t4 tương ứng với các b2 , b3 , b12 chưa thoả mãn, có thể phải thí
nghiệm lại nếu như bước kiểm tra tương thích của mô hình toán học là không thoả.
4.2.3 Kiểm tra sự tương thích của phương trình hồi quy
Sự tương thích của phương trình hồi quy được kiểm tra theo tiêu chuẩn Fisher
2
σth
F = < F1−α (4.10)
σL2
Phương sai tái hiện của phương trình hồi quy
N
P 00 2
(yi − yi )
2 i=1
σth = (4.11)
N −E
Với E là số hệ số có ý nghĩa trong phương trình hồi quy

Các số liệu dùng để tính phương sai tương thích σtt2 ở bảng 4.10
Với phương trình hồi quy của ứng suất kéo (y1 )
y 001 = −185.45208+0.38109x1 + 0.53893x2 + 43.25912x3 + 0.00039x1 x2

(4.12)
−0.00396x1 x3 − 0.07487x2 x3 − 0.00013x21 − 0.01004x22 − 5.47687x23
45
Bảng 4.10: Số liệu dùng tính toán phương sai tái hiện
Stt y1 (Mpa) y2 (N) y3 (N) y1 ” y2 ” y3 ”
1 165.18 163.4 5615.2 5663.5 508.2 467.62
2 175 172.3 5866.4 5343.5 455.2 438.52
3 167.27 162.1 4924.6 4685.5 521.9 498.78
4 160.55 167.5 6560.9 6386.3 453.2 478.08
5 179.86 178 5844.8 6181.3 437.5 453.04
6 160.7 169.8 4875.6 5661.2 417.9 518.18
7 158.93 155.6 7022 6957.8 618 597.58
8 167.51 169.7 6941.6 7009.8 519.9 581.65
9 169.11 165.9 7035.7 6798 759.3 657.7
10 177.33 172.6 5848.7 6163.4 535.6 566.82
11 171.16 180.5 5707.5 5950.3 486.6 493.93
12 166.75 169.1 5562.3 5420.5 551.3 501.65
13 176.82 175.4 6745.4 6764.5 620 595.84
14 191.19 184.9 6886.6 6666.4 529.7 527.02
15 177.65 175.5 6504 6274.5 545.4 539.61
16 158.37 160.7 6853.3 7064 780.9 756.83
17 171.35 173.8 7308.5 7222.8 659.2 697.11
18 170.59 168.8 7249.6 7139.3 690.6 720.61
19 173.57 170.8 6437.3 6386.9 673 750.39
20 176.42 177.7 6133.2 6280.7 633.7 633.72
21 160.85 165.2 5678 5879.1 574.9 588.89
22 162.41 172.4 7122.1 6866.4 867.2 797.96
23 187.74 180.9 6874.9 6875.1 739.7 685.36
24 177.53 170.3 6872.9 6611.4 629.8 645.41
25 159.9 154.8 6941.6 6893.8 955.5 1000.4
26 164.4 167 7126 7159.5 945.7 896.93
27 156.89 160.8 6971 7204.2 847.6 867.9
Phương sai tái hiện của phương trình hồi quy:
N
P 00 2
(y1i − y1i )
2 i=1 646.7689
σth = = = 32.338 (4.13)
N −E 27 − 7
2
σth 32.3384
F = 2
= = 1.0189 (4.14)
σL 31.7387
Với mức ý nghĩa α = 0.01; n1 = N − E = 20 − 7 = 20, n2 = n0 − 1 = 6 → F1−α =

7.3958
46
F < F1−α : phương trình tương thích với thực nghiệm.
Với phương trình hồi quy của lực dọc trục (y2 )
y 2 = 2398.4534 + 1.8118x1 + 54.5002x2 + 821.3826x3 + 0.0271x1 x2

(4.15)
+0.4274x1 x3 − 7.1583x2 x3 − 0.0017x21 − 0.4996x22 − 138.2120x23
N
P 00 2
(y2i − y2i )
2 i=1 1758924.8630
σth = = = 92574.9928 (4.16)
N −E 27 − 8
2
σth 92574.9928
F = 2 = = 5.5917 (4.17)
σL 16555.7254

7.4219
Với phương trình hồi quy của lực dọc trục theo hướng hàn (y3 )
y 3 = 1417.4636 − 1.3745x1 − 5.6630x2 + 82.1052x3 + 0.0010x1 x2

(4.18)
−0.1751x1 x3 + 1.0917x2 x3 + 0.0006x21 + 0.0460x22 + 42.1830x23
N
P 00 2
(y3i − y3i )
2 i=1 53938.278
σth = = = 2696.914 (4.19)
N −E 27 − 7
2
σth 2696.914
F = 2
= = 2.089 (4.20)
σL 1290.66

7.3958
47
4.3 Đồ thị thể hiện mối tương quan của hàm mục
tiêu với từng cặp yếu tố ảnh hưởng
Sử dụng phần mềm Matlab và Excel để vẽ đồ thị cho mối tương quan giữa các
yếu tố ảnh hưởng đến hàm mục tiêu, với mỗi đồ thị sẽ thể hiện sự ảnh hưởng của
2 yếu tố, yếu tố còn lại sẽ được cho ở mức cơ sở.
4.3.1 Độ bền kéo

Theo kết quả thực nghiệm toàn phần ở bảng 4.5, đồ thị ảnh hưởng của góc
nghiêng đầu dụng cụ đến ứng suất kéo trong mối quan hệ với tốc độ trục chính và
vận tốc hàn.
Hình 4.4: Ứng suất kéo của mối hàn khi thay đổi tốc độ trục chính ứng với các mức của
góc nghiêng đầu khuấy
Từ biểu đồ 4.4, ứng suất kéo tăng dần khi tăng số vòng quay từ 1200v/p
đến 1500v/p, sau đó khi tăng số vòng quay đến 1800 v/p thì ứng suất kéo lại giảm.
Với giá trị góc nghiêng đầu khuấy là 3o thì giá trị ứng suất kéo là lớn nhất, khi
tăng góc nghiêng đầu khuấy thì ứng suất kéo tăng lên.
Ứng suất kéo tăng dần khi tăng vân tốc hàn từ 20 mm/p, và đạt đỉnh khi vận
tốc hàn là 30mm/p, sau đó ứng suất kéo giảm dần khi vận tốc hàn tăng đến 70
mm/p. Với góc nghiêng đầu khuấy là 3o thì sự thay đổi ứng suất kéo là lớn nhất
khi ta thay đổi vận tốc hàng (biểu đồ 4.5).
48
Hình 4.5: Ứng suất kéo của mối hàn khi thay đổi vận tốc hàn ứng với các mức của góc
nghiêng đầu khuấy
Phương trình hồi quy của độ bền kéo:
y1 = −185.45208+0.38109x1 + 0.53893x2 + 43.25912x3 + 0.00039x1 x2

(4.21)
−0.00396x1 x3 − 0.07487x2 x3 − 0.00013x21 − 0.01004x22 − 5.47687x23
Hình 4.6: Sự ảnh hưởng của tốc độ quay và vận tốc hàn đến độ bền kéo
49
Hình 4.7: Sự ảnh hưởng của tốc độ quay và góc nghiêng đầu dao đến độ bền kéo
Hình 4.8: Sự ảnh hưởng của vận tốc hàn và góc nghiêng đầu dao đến độ bền kéo
Biểu đồ thể hiện sự ảnh hưởng của 2 trong 4 yếu tố riêng lẻ đến độ bền kéo
được thể hiện như trong các hình 4.6 đến 4.8. So sánh với biểu đồ từ kết quả thực
nghiệm (biểu đồ 4.4 đến 4.5), độ thị hàm mục tiêu của ứng suất kéo tương đương
với kết quả thực nghiệm, giá trị của hàm mục tiêu phụ thuộc rất nhiều vào cả 3
yếu tố chính. Tại mỗi biểu đồ đều có giá trị cực trị của ứng suất kéo, điều này cho
50
thấy rằng dãi giá trị lựa chọn là hợp lý và có ý nghĩa về mặt tối ưu hóa.
Do biểu đồ chỉ là nhận định dưới góc độ ảnh hưởng của 2 yếu tố, yếu tố còn lại
giữ ở mức cơ sở, trên thực tế sự ảnh hưởng tổng thể của 3 yếu tố đồng thời đến
hàm mục tiêu mới thực sự có ý nghĩa.
4.3.2 Lực ép dọc trục

Theo kết quả thực nghiệm toàn phần (bảng 4.5), ta có mối quan hệ giữa sự
thay đổi tốc độ trục chính đến lực ép dọc trục tương ứng với từng mức của góc
nghiêng đầu hàn (biểu đồ 4.9 đến 4.10).
Hình 4.9: Lực ép dọc trục khi thay đổi tốc độ trục chính ứng với các mức của góc nghiêng
đầu khuấy
Khi tăng số vòng quay trục chính (biểu đồ 4.9) thì lực ép dọc dục giảm dần.
Đồng thời, khi giảm góc nghiêng đầu dụng cụ thì lực ép dọc trục có xu hướng
giảm. Với góc nghiêng là 3o − 4o thì lực ép dọc trục ít thay đổi khi tốc độ trục
chính thay đổi.
Từ biểu đồ 4.10, khi tăng vận tốc hàn từ 30mm/p đến 70mm/p thì lực ép dọc
trục tăng dần. Khi ở vận tốc hàn thấp thì ứng với góc nghiêng đầu khuấy là 3o
thì lực ép dọc trục bé nhất, khi tăng vận tốc hàn thì lục ép dọc trục ứng với góc
nghiêng đầu khuấy 3o tăng dần lên.
51
Hình 4.10: Lực ép dọc trục khi thay đổi vận tốc hàn ứng với các mức của góc nghiêng
đầu khuấy
Phương trình hồi quy của lực dọc trục:
y2 = 2398.4534 + 1.8118x1 + 54.5002x2 + 821.3826x3 + 0.0271x1 x2

(4.22)
+0.4274x1 x3 − 7.1583x2 x3 − 0.0017x21 − 0.4996x22 − 138.2120x23
Hình 4.11: Sự ảnh hưởng của tốc độ trục chính và vận tốc hàn đến lực ép dọc trục
52
Hình 4.12: Sự ảnh hưởng của tốc độ trục chính và góc nghiêng đầu khuấy đến lực ép dọc
trục
Hình 4.13: Sự ảnh hưởng của góc nghiêng đầu khuấy và vận tốc hàn đến lực ép dọc trục
4.3.3 Lực dọc theo hướng hàn

Khi tốc độ trục chính và vận tốc hàn thay đổi, tương ứng với các mức góc
nghiêng đầu dụng cụ, lực dọc theo hướng hàn thay đổi được biểu diễn trong đồ thị
từ 4.14 đến 4.15.
Khi tăng tốc độ trục chính lên thì lực lọc theo hướng hàn giảm dần. Góc nghiêng
đầu dụng cụ càng lớn thì lực dọc trục càng lớn (biểu đồ 4.14)
Vận tốc hàn tăng lên thì lực dọc theo hướng hàn tăng lên. Với góc nghiêng đầu
53
khuấy là 4o thì lực dọc theo hướng hàn cao hơn hẳn so với góc nghiêng 2o và 3o .
Hình 4.14: Lực dọc theo hướng hàn khi thay đổi tốc độ trục chính ứng với các mức của
góc nghiêng đầu khuấy
Hình 4.15: Lực dọc theo hướng hàn khi thay đổi vận tốc hàn ứng với các mức của góc
nghiêng đầu khuấy
54
Phương trình hồi quy của lực cản theo hướng hàn:
y3 = 1417.4636 − 1.3745x1 − 5.6630x2 + 82.1052x3 + 0.0010x1 x2

(4.23)
−0.1751x1 x3 + 1.0917x2 x3 + 0.0006x21 + 0.0460x22 + 42.1830x23
Hình 4.16: Sự ảnh hưởng của tốc độ trục chính và vận tốc hàn đến lực dọc trục theo
hướng hàn
Hình 4.17: Sự ảnh hưởng của tốc độ trục chính và góc nghiêng đầu khuấy đến lực ép dọc
trục
55
Hình 4.18: Sự ảnh hưởng của góc nghiêng đầu khuấy và vận tốc hàn đến lực ép dọc trục
Kết quả từ phương trình hổi quy và thực nghiệm cho thấy rằng hai mô hình
này là tương đương nhau, điều này chứng tỏ bài toán thiết kế thực nghiệm là hợp
lý và có ý nghĩa khi sử dụng phương trình hồi quy để tối ưu hóa, từ đó rút ra bộ
thông số công nghệ tốt nhất trong điều kiện thí nghiệm (với mục tiêu quan trọng
nhất là chất lượng mối hàn hay là độ bền kéo của mối hàn).
4.4 Kết quả tối ưu các thông số

Dựa trên hàm mục tiêu thu được từ phương pháp quy hoạch thực nghiệm, để
chọn ra các thông số công nghệ tốt nhất trong điều kiện thí nghiệm, cần phải tiến
hành tối ưu hóa hàm hồi quy. Trong nghiên cứu này, yếu tố độ bền kéo là quan
trọng nhất, do vậy tiến hành tối ưu hàm hồi quy của ứng suất kéo y1 .
Do dải biến thiên giá trị của các yếu tố đầu vào lấy trên cơ sở thực nghiệm
thăm dò, nên khoảng giá trị này sẽ bị giới hạn, thêm vào đó dựa vào đồ thị mối
tương quan của các yếu tố ở phần trên, ta phải mở rộng khoảng giá trị này trong
quá trình tối ưu hóa nhằm tăng độ tổng quát và chính xác cho bài toán tối ưu. Do
vậy khoảng giá của các yếu tố đầu vào được chọn như sau:
X Số vòng quay dụng cụ: n = 800 ÷ 2000 (vòng/phút) .
X Vận tốc hàn: Vh = 10 ÷ 100 (mm/phút).
X Góc nghiêng đầu dụng cụ: θ = 1 ÷ 5 (◦ )

Giá trị tối ưu: độ bền kéo lớn nhất σk = 185.27MPa tại điểm có các yếu
tố thành phần: tốc độ quay của trục chính n=1531.65(v/ph), vận tốc hàn
56
Vh = 44.77(mm/ph), góc nghiêng đầu tạo ma sát θ = 3.09(◦ ).

Kết quả tối ưu hóa cho thấy điểm cho giá trị cực đại độ bền kéo nằm trong
khoảng giá trị các thông số thực nghiệm đã chọn, điều này chứng tỏ mô hình thực
nghiệm đã chọn là có ý nghĩa. Đây là bộ thông số cho kết quả độ bền kéo của mối
hàn ma sát khuấy tốt nhất trong điều kiện thí nghiệm.
57
Chương 5
KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
5.1 Kết luận

Luận văn đã giải quyết được các vấn đề sau:
• Tổng quan về hàn ma sát và khả năng ứng dụng của phương pháp hàn này ở
nước ta.
• Cơ sở lý thuyết của quá trình hàn FSW.
• Thiết kế dụng cụ hàn FSW.
• Tính toán quá trình sinh nhiệt và truyền nhiệt trong khi hàn. Từ đó tính
toán công suất hàn.
• Thực nghiệm xác định các giá trị tối ưu của các thông số hàn.
• Đưa ra bộ thông số công nghệ tốt nhất trong điều kiện thí nghiệm.
Tuy nhiên đề tài vẫn còn một số hạn chế của đề tài:
• Do điều kiện hạn hẹp về thời gian và kinh phí nên chỉ mới thực nghiệm trên
một loại hợp kim, vì thế chưa rút ra được công thức thực nghiệm cho tất cả
các loại hợp kim nhôm.
• Chưa thực nghiệm với nhiều cấu hình dụng cụ để từ đó có sự so sánh ưu

nhược điểm của từng loại hình học của dụng cụ.
• Lực dọc trục trong quá trình hàn khá lớn, chưa thể ứng dụng trên các thiết
bị cầm tay và trên các tay máy nhỏ trong công nghiệp được. Đây là hạn chế
của đề tài nhưng cũng là hướng đi của trong tương lai.
58
5. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ
5.2 Kiến nghị

Do công nghệ hàn hiện nay còn khá cồng kềnh, quá trình gá đặt khó khăn, chưa
thuận lợi cho việc ghép nối các bệ mặt hàn ở những vị trí khó khăn và đường hàn
phức tạp. Cho nên mục tiêu hướng đến trong tương lai là tạo ra các thiết bị hàn
ma sát khuấy nhỏ gọn, cầm tay, có tính cơ động cao mà con người hay các tay
máy công nghiệp có thể đảm nhận được. Với mục tiêu như vậy tôi xin đề xuất các
hướng phát triển của đề tài:
• Nghiên cứu sâu hơn sự tác động của nhiệt độ đến dòng chảy của vật liệu. Từ
đó rút ra được khoảng nhiệt độ cần thiết để lực ép dọc trục và lực dọc theo
hướng hàn nhỏ nhất mà chất lượng mối hàn vẩn đảm bảo.
• Nghiên cứu ảnh hưởng của thông số hình học của đầu tạo ma sát đến chất
lượng mối hàn.
• Xây dựng các mô hình toán học, các biểu đồ, xác định rõ ràng các thông số
hàn của chế độ hàn và mối liên hệ giữa chúng cho các loại vật liệu khác nhau.
59
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] An analytical modelling of of microstructure development in friction stir weld-

ing. International Symposium on Friction Stir Welding, 1999.
[2] Mokhtar Awang. Simulation of friction stir spot welding (FSSW) process:
study of friction phenomena. ProQuest, 2007.
[3] H. K. D. H. Bhadeshia. Joining of commercial aluminium alloys. INCAL 3,

1:195–203, 2003.
[4] P.A. Colegrove and H.R. Shercliff. Experimental and numerical analysis of
aluminium alloy 7075-t7351 friction stir welds. Science and Technology of
Welding and Joining, 8(5):360–368, 2003 2003.
[5] Paul A Colegrove and Hugh R Shercliff. 3-dimensional cfd modelling of flow
round a threaded friction stir welding tool profile. Journal of Materials Pro-
cessing Technology, 169(2):320–327, 2005.
[6] Stan A David. Trends In Welding Research: Proceedings of the 7Th Interna-
tional Conference. ASM International, 2006.
[7] Joseph R Davis. Properties and selection: nonferrous alloys and special-
purpose materials, volume 2. Asm Intl, 1990.
[8] J.E. Gould and Z. Feng. Heat flow model for friction stir welding of aluminum
alloys. Journal of Materials Processing and Manufacturing Science, 7:185–194,
1998.
[9] Tao Lin Shan-Ben Chen Cheng-Yu Jiang Yong Zhao Hua-Bin Che, Keng Yan.
The investigation of typical welding defects for 5456 aluminum alloy friction
stir welds. Materials Science and Engineering A, 433:64–69, 2006.
[10] Z. Khandkar J. Khan W. Tang Linder, K. and A.P. Reynolds. Rationalization

of hardness distribution in alloy 7050 friction stir welds based on weld energy,
60
weld power, and time/temperature history. In 4th International Symposium
on Friction Stir Welding, Park City, UT, USA, 14-16 May 2003.
[11] Rajiv S Mishra and Murray W Mahoney. Friction stir welding and processing.
ASM International, 2007.
[12] Mai Đăng Tuấn. Nghiên cứu về một số thông số ảnh hưởng đến chất lượng
mối hàn ma sát khuấy trên tấm nhôm phẳng. Master’s thesis, Đại học Bách
Khoa TP HCM, 2009.
[13] Jesper Hattel Schmidt, H. and John Wert. An analytical model for the heat
generation in friction stir welding. Modelling and Simulation in Materials
Science and Engineering, 12(1):143–152, 2004.
[14] M Song and R Kovacevic. Thermal modeling of friction stir welding in a

moving coordinate system and its validation. International Journal of Machine
Tools and Manufacture, 43(6):605–615, 2003.
[15] W. Tang, X. Guo, J. C. McClure, L. E. Murr, and A. Nunes. Heat Input

and Temperature Distribution in Friction Stir Welding. Journal of Materials
Processing and Manufacturing Science, 7:163–172, October 1998.
[16] Trần Ngọc Phước Thạnh. Mô phỏng quá trình nhiệt trong quá trình hàn ma
sát khuấy bằng phương pháp phần tử hữu hạn trên phần mềm ansys. Master’s
thesis, Đại học Bách Khoa TP HCM, 2011.
61
PHỤ LỤC
62
PHỤ LỤC A
KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM LẶP

TRONG THỰC NGHIỆM RIÊNG
PHẦN
A.1 Khi tốc độ đầu khuấy thay đổi
Bảng A.1: Khảo nghiệm đơn yếu tố khi số vòng quay thay đổi
stt Tộc độ quay(v/ph) Ưng suất kéo (MPa) Trung bình σ
1 1250 167.00 153.50 180.05 166.85 10.84
2 1500 177.00 185.50 182.48 181.66 3.52
3 1800 140.00 131.00 140.51 137.17 4.37
Bảng A.2: Bảng giá trị lực dọc trục khi tốc độ trục chính thay đổi
stt n(v/ph) Lực dọc trục (N) TB σy1 Lực dọc hướng hàn(N) TB σy2
1 1250 7850 8150 7879 7959.8 135.0 612 580 606 599.4 13.9
2 1500 7480 8015 7284 7592.9 309.0 675 595 643 637.7 32.9
3 1800 7685 8130 7582 7799.0 237.8 750 812 792 784.8 25.9
A.2 Khi vận tốc hàn thay đổi
Bảng A.3: Ưng suất kéo khi vận tốc hàn thay đổi
stt Vận tốc hàn Vh(mm/ph) ƯSK σk (MPa) σk (Mpa) ĐLC σ
1 23 168.00 150.50 170.47 162.99 8.89
2 40 177.00 185.50 217.64 193.38 17.50
3 78 160.00 179.00 166.59 168.53 7.88
63
Bảng A.4: Lực ép dọc trục đầu hàn và lực dọc theo hướng hàn khi vận tốc hàn thay đổi
stt Vh (mm/ph) Lực ép y1 (N) y1 σy1 Lực dọc y2 (N) y2 σy2
1 23 5210 5025 5330 5188.31 125.4 612 470 537 539.55 58.0
2 40 6610 6185 5864 6219.54 305.7 675 795 755 741.64 49.9
3 78 7685 8130 8129 7981.42 209.6 496 380 325 400.25 71.4
A.3 Khi góc nghiêng đầu khuấy thay đổi
Bảng A.5: Ưng suất kéo khi vận tốc hàn thay đổi
stt Góc nghiêng θ (độ) ƯSK σk (MPa) σk (Mpa) σ
1 2 168.00 150.50 216.64 178.38 27.98
2 3 177.00 185.50 209.45 190.65 13.74
3 4 160.00 179.00 112.65 150.55 27.90
Bảng A.6: Lực ép dọc trục và lực dọc theo hướng hàn khi góc nghiêng đầu hàn thay đổi
stt θ(độ) Lực ép y1 (N) y1 σy1 Lực dọc y2 (N) y2 σy2
1 2 7210 7925 7320 7485.03 314.3 612 470 478 519.93 65.2
2 3 8800 7985 8978 8587.67 432.3 715 795 791 767.14 36.9
3 4 6956 7530 6868 7118.14 293.4 523 580 652 584.87 52.6
64
PHỤ LỤC B
BẢNG THÔNG SỐ THỰC

NGHIỆM TOÀN PHẦN
A(mm2 ): diện tích mặt cắt ngang của mối hàn.

l(mm): bề rộng của mối hàn.
t(mm): chiều dày của mối hàn.
F (kg): lực kéo đứt của mối hàn.
65
Bảng B.1: Thông số thực nghiệm toàn phần và ở tâm
No x1 x2 x3 l(mm) t(mm) A(mm2 ) F(Kg) Y1 (M P a) Y2 (N) Y3 (N )
1 1250 23 2 45.40 4.84 219.74 3700 165.18 5615.24 508.16
2 1500 23 2 46.85 4.67 218.79 3903 175.00 5866.38 455.18
3 1800 23 2 44.43 4.95 219.93 3750 167.27 4924.62 521.89
4 1250 40 2 44.90 4.94 221.81 3630 160.55 6560.93 453.22
5 1500 40 2 45.33 4.99 226.20 4147 179.86 5844.80 437.53
6 1800 40 2 44.42 4.92 218.55 3580 160.70 4875.57 417.91
7 1250 78 2 45.10 4.99 225.05 3646 158.93 7022.00 618.03
8 1500 78 2 45.43 4.95 224.88 3840 167.51 6941.56 519.93
9 1800 78 2 44.91 4.96 222.75 3840 169.11 7035.73 759.29
10 1250 23 3 44.66 4.93 220.17 3980 177.33 5848.72 535.63
11 1500 23 3 45.25 4.82 218.11 3805 171.16 5707.46 486.58
12 1800 23 3 44.98 4.97 223.55 3800 166.75 5562.27 551.32
13 1250 40 3 45.90 4.83 221.70 3996 176.82 6745.36 619.99
14 1500 40 3 45.61 4.86 221.66 4320 191.19 6886.62 529.74
15 1800 40 3 45.83 4.88 223.65 4050 177.65 6504.03 545.44
16 1250 78 3 45.05 4.95 223.00 3600 158.37 6853.27 780.88
17 1500 78 3 46.32 4.90 226.97 3964 171.35 7308.45 659.23
18 1800 78 3 46.14 4.92 227.01 3947 170.59 7249.59 690.62
19 1250 23 4 46.70 4.70 219.49 3883 173.57 6437.32 672.97
20 1500 23 4 45.65 4.72 215.47 3875 176.42 6133.21 633.73
21 1800 23 4 44.64 4.85 216.50 3550 160.85 5678.03 574.87
22 1250 40 4 44.90 4.87 218.66 3620 162.41 7122.06 867.20
23 1500 40 4 46.03 4.81 221.40 4237 187.74 6874.85 739.67
24 1800 40 4 45.42 4.83 219.38 3970 177.53 6872.89 629.80
25 1250 78 4 45.93 4.91 225.52 3676 159.90 6941.56 955.49
26 1500 78 4 46.35 4.88 226.19 3791 164.40 7125.98 945.68
27 1800 78 4 45.44 4.83 219.48 3510 156.89 6970.99 847.58
Tam1 1500 40 3 45.75 4.83 220.97 3980 176.69 7310.41 651.38
Tam2 1500 40 3 44.45 4.83 214.69 4000 182.77 7133.83 686.70
Tam3 1500 40 3 44.75 4.90 219.28 4040 180.74 7059.28 623.92
Tam4 1500 40 3 44.54 4.89 217.80 3760 169.35 7441.87 669.04
Tam5 1500 40 3 44.80 4.78 214.14 3780 173.16 7290.79 718.09
Tam6 1500 40 3 45.25 4.82 218.11 3840 172.72 7279.02 722.02
Tam7 1500 40 3 45.83 4.74 217.23 4380 197.79 7339.84 700.43
66
PHỤ LỤC C
BẢN VẼ ĐẦU DỤNG CỤ HÀN
67
PHỤ LỤC D
CÁC CÔNG BỐ KHOA HỌC
Có 02 bài báo trong Tạp chí cơ khí Việt Nam
[1] Thân Trọng Khánh Đạt, Võ Văn Pho, Trần Thiên Phúc (2014), "Tối ưu các
thông số công nghệ trong mối hàn ma sát khuấy trên tấm nhôm hợp kim A5052",
Tạp chí cơ khí Việt Nam, số (1+2).
[2] Thân Trọng Khánh Đạt, Trần Thiên Phúc (2014), "Nghiên cứu sự ảnh hưởng
của góc nghiêng đầu dụng cụ đến chất lượng mối hàn ma sát khuấy trên tấm nhôm
phẳng hợp kim a5052", Tạp chí cơ khí Việt Nam, số đặc biệt 2014.
68
69
70
PHỤ LỤC E
LÝ LỊCH TRÍCH NGANG
Họ và tên: THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT

Ngày tháng năm sinh: 05-03-1990 Nơi sinh: Thừa Thiên Huế.
Địa chỉ liên lạc: 50/3/6 Hòa Bình, P.5, Q.11, TP Hồ Chí Minh.
Quá trình đào tạo

Từ năm 2008-2013: Học đại học, chuyện ngành Kỹ thuật chế tạo tại trường
ĐH Bách Khoa Tp HCM.
Từ năm 2013 đến hiện nay: Học cao học ngành Kỹ thuật Cơ Khí, tại trường
ĐH Bách Khoa Tp HCM.
Quá trình công tác

Từ 2/2013-4/2013: Làm việc tại công ty Robert Bosch Việt Nam.
Từ 4/2013 đến hiện nay: Nghiên cứu viên tại Bộ môn Thiết kế máy, Khoa
Cơ Khí, trường ĐH Bách Khoa TP HCM.
71

(123doc) - Nghien-Cuu-Su-Anh-Huong-Cua-Goc-Nghieng-Dau-Dung-Cu-Den-Chat-Luong-Moi-Han-Ma-Sat-Khuay-Tren-Tam-Nhom-Phang-A5052

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

(123doc) - Nghien-Cuu-Su-Anh-Huong-Cua-Goc-Nghieng-Dau-Dung-Cu-Den-Chat-Luong-Moi-Han-Ma-Sat-Khuay-Tren-Tam-Nhom-Phang-A5052

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.

THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT

NGHIÊN CỨU SỰ ẢNH HƯỞNG CỦA GÓC

LUẬN VĂN THẠC SĨ

TP. HỒ CHÍ MINH, 6 - 2014

THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT

NGHIÊN CỨU SỰ ẢNH HƯỞNG

LUẬN VĂN THẠC SĨ

THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH, 6-2014

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN THẠC SĨ

Họ tên học viên: THÂN TRỌNG KHÁNH ĐẠT MSHV: 13043047

PGS.TS Trần Thiên Phúc

TRƯỞNG KHOA CƠ KHÍ

PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc

Cán bộ hướng dẫn khoa học : PGS.TS. Trần Thiên Phúc

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)

Cán bộ chấm nhận xét 2 : TS. Phạm Sơn Minh

(Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký)

1. PGS.TS Trần Doãn Sơn - Chủ tịch hội đồng

PGS.TS Trần Doãn Sơn PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc

TP.Hồ Chí Minh, ngày 10 tháng 6 năm 2014

Thân Trọng Khánh Đạt

Tôi xin cam đoan:

• Tôi xin chịu trách nhiệm về nghiên cứu của mình.

Học viên cao học

Thân Trọng Khánh Đạt

TÓM TẮT iii

MỤC LỤC viii

DANH SÁCH HÌNH VẼ x

DANH SÁCH BẢNG BIỂU xi

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT 1

3 PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU 24

4 PHÂN TÍCH KẾT QUẢ 38

5 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 58

KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 58

TÀI LIỆU THAM KHẢO 62

B BẢNG THÔNG SỐ THỰC NGHIỆM TOÀN PHẦN 65

C BẢN VẼ ĐẦU DỤNG CỤ HÀN 67

D CÁC CÔNG BỐ KHOA HỌC 68

E LÝ LỊCH TRÍCH NGANG 71

1.1 Nguyên lý hàn ma sát khuấy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

3.1 Kích thước mặt cắt ngang vùng hàn . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

B.1 Thông số thực nghiệm toàn phần và ở tâm . . . . . . . . . . . . . . 66

α góc nghiêng vai dụng cụ (độ) , công thức (3.9), trang 27

ω vận tốc góc của trục chính, trang 26

σyield ứng suất chảy, Pa , công thức (3.14), trang 28

Q2 nhiệt do đầu khuấy tạo ra (W) , công thức (3.1), trang 26

r bán kính đầu tạo ma sát(m) , công thức (3.2), trang 26

FSW Hàn ma sát khuấy , trang 1

1.1 Giới thiệu

Hình 1.1: Nguyên lý hàn ma sát khuấy

Các vùng của mối hàn (hình 1.2):

Hình 1.2: Tổ chức mối hàn

1.2 Tình hình nghiên cứu

1.2.2 Trên thế giới

1.3 Lý do chọn đề tài

với hàn hồ quang.

• Ít tiêu thụ năng lượng một cách đáng kể.

• Hàn dễ dàng ở tất cả các vị trí hàn trong không gian.

1.4 Mục tiêu và nội dung nghiên cứu

X Nghiên cứu cơ sở lý thuyết của quá trình hàn ma sát khuấy.

1.5 Ý nghĩa và đóng góp của đề tài

1.5.2 Thực tiễn