TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HCM

BỘ MÔN ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY



ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY

THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG XÍCH TẢI
Đề 5 – Phướng án 8

SVTH: Lộ Anh Việt

MSSV: 20146216
GVHD: Nguyễn Minh Kỳ
Mã Lớp: PRMD315529_22_2_06CLC

TP.HCM, Ngày 2 Tháng 6 Năm 2023

MỤC LỤC

PHẦN 1: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT VÀ TỐC ĐỘ TRỤC CÔNG TÁC.........1
PHẦN 2: CHỌN ĐỘNG CƠ PHÂN PHÔI TỶ SỐ TRUYỀN............................2
PHẦN 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI...................................................5
PHẦN 4 : BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG..............................................................9
PHẦN 5 : KHỚP NỐI TRỤC.............................................................................18
PHẦN 6 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC.......................................................19
PHẦN 6: CHỌN Ổ LĂN....................................................................................32
PHẦN 7: TÍNH TOÁN VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ............................35
TÀI LIỆU THAM KHẢO..................................................................................40
 Đồ Án Thiết Kế Cơ Khí

PHẦN 1: TÍNH TOÁN CÔNG SUẤT VÀ TỐC ĐỘ TRỤC CÔNG TÁC

Tính toán xích tải.

1. Giới thiệu.

Xích tải được sử dụng vận chuyển chủ yếu trong các ngành công nghiệp khai
thác mỏ,chế tạo máy, các nhà máy hóa chất, hay khai thác, sản xuất vật liệu
xây dựng. Xích tải cónhiều loại: xích tải tấm, xích tải cào, xích tải có gàu, xích
tải treo. Xích tải có thể đặt ngang hoặc đặt nghiêng góc. Ở đây chỉ xét xích tải
tấm, đặt ngang.Xích tải vận chuyển vật đúc nóng hình trụ Sinh viên được yêu
cầu tính toán hệ thống dẫn động xích tải với điều kiện cụ thể nhưsau:

3. Tính.

a) Công suất trên trục đĩa xích dẫn được tính theo công thức:

𝑃 = 0,0024. 𝑞. 𝑣. 𝐿 + 0,00033. 𝑄. 𝐿 + 0,006. 𝑄. 𝐵 (𝑘𝑊)

= 3,8385 (Kw)

Trong đó:

q = 160 (kG/m): trọng lượng 1 mét dài xích tải.

B (m): chiều rộng tấm đỡ.

v (m/s): vận tốc xích tải.

L (m): chiều dài xích tải.

Q (tấn/h): năng suất khối lượng xích tải, được tính theo công thức:

𝑄 =𝐺. 𝑘. 𝑄/1000 = 15,6

G (kG): trọng lượng vật đúc.

k = 2: hệ số nạp liệu không đều.

b) Tốc độ quay của đĩa xích dẫn được tính theo công thức:
v ò ng
𝑛 = 6.104 𝑣/𝑍. 𝑝 = 43.88 ≈ 44 ph ú t

1
Trong đó:

v (m/s): vận tốc xích tải.

Z: số răng đĩa xích tải dẫn.

p (mm): bước xích tải.

c) Thông số đầu ra

1. Công suất P trên trục đĩa xích dẫn 3,8385(kW)

2. Số vòng quay n trên trục đĩa xích dẫn 44 (vòng/phút)

2
 PHẦN 2: CHỌN ĐỘNG CƠ PHÂN PHÔI TỶ SỐ TRUYỀN

1) Phần chọn động cơ điện

+ Hiệu suất dẫn động của hệ thống:

η=( ηol ) . ηbr .nkn . nd = 0,876

4

Trong đó: η kn=1

Η ol =0 ,99

Η br =0 , 96

Η đ =0 ,95

- Công suất cần thiết trên trục động cơ:

P 3,8385
Pct = = =4 , 38 ( kW )
η 0,876
- Tỉ số truyền sơ bộ: u sb=uđ . uh
Trong đó: uđ =3.5
U h =4
→ usb=3.5 × 4=14

- Số vòng quay sơ bộ động cơ:

n sb =nlv . u sb =43.886 ×14=614.4 ( phv )

60000. v
Trong đó: nlv = z .t
= 43.886

- Chọn động cơ M2QA 160M8B có:

Pđc =5 , 5 ( kW ) > Pct (thoả điều kiện) và n đc=720 ( phv ) (thoả điều kiện)
2. Phân phối tỉ số truyền
- Tỉ số truyền chung:
nđc 720
ut = = =16.4
n 43.886
ut 16.4
ubr = = ≈ 5.66=¿ chọn ubr = 5 (*)
uđ 2.9

3
 t 16.4 u
Từ (*) ta suy ra : uđ = u = 5 ≈ 3.28 =>Chọn uđ = 3.3
br

- Kiểm tra sai số:

|ut −u| |16.4−3 , 3. 5|
∆ u= = =0.61% ≤ 4 % (thoả điều kiện )
u 3 , 3 .5
- Công suất trên các trục:
Pct =P=3.8385 ( kW )
Pct 3.8385
P 2= = =3.877 ( kW )
ηol . ηkn 0 , 99 .1
P2 3.877
P 1= = =4.08 ( kW )
ηol . ηbr 0 , 99. 0 , 96
P 1 4 , 08
Pđc = = =4 ,29 ( kW )
ηđ 0 ,95
- Số vòng quay trên các trục:

( )
n đc 720 v
n1 = = =218
uđ 3.6 ph

=43.6 ( )
n 2001 v
n= =
2
u 4.5br ph

n = =n =43.6 ( )
n 2 v
ct 2
u kn ph
- Mômen trên các trục:
6
9 , 55 . 10 . Pđc 9 ,55 . 106 . 4 , 29
T đc = = =56902.1 ( N . mm )
nđc 720
6
9 ,55 . 10 . P1 9 , 55 .106 . 4 ,08
T 1= = =178734 ( N . mm )
n1 218
6
9 ,55 . 10 . P 2 9 , 55 .10 6 . 3 , 88
T 2= = =849862 ( N .mm )
n2 43 , 6
6
9 ,55 . 10 . P ct 9 , 55. 106 . 3 , 84
T ct = = =841101 ( N . mm )
nct 43 , 6

4
 ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT

Trục Trục công

Động cơ Trục 1 Trục 2
Thông số tác
Công suất P(kW) 4.29 4.08 3,88 3,84
Tỉ số truyền u 3.3 5 1
Số vòng quay n (v/ph) 720 218 43.6 43.6
Mômen xoắn T
56902.1 178734 849862 841101
(N.mm)

YÊU CẦU KỸ THUẬT

1. Hộp giảm tốc chỉ quay 1 chiều.
2. Hộp giảm tốc phải sơn các mặt không gia công.
3. Hộp giảm tốc lắp xong phải chạy rà trong 2 giờ để kiểm tra tiếng ồn, sự tăng
nhiệt độ tại các ổ, mức độ rò rỉ dầu. Sau đó thay dầu bôi trơn và xả cặn dầu.
Thay dầu bôi trơn và thay mỡ ổ lăn theo định kỳ khoảng 1000h làm việc.
4. Bôi sơn lên bề mặt ghép lắp và thân để làm kín.
5. Lỗ chốt định vị nắp hộp và thân hộp được gia công đồng bộ theo thân và nắp
hộp giảm tốc

5
 PHẦN 3: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN NGOÀI

1. Thông số đầu vào

- Công suất trên trục dẫn: P1=Pđc =4 , 29 ( kW )

- Tốc độ quay trên trục dẫn: n1=nđc =720 ( phv )

- TST cho bộ truyền đai: u=uđ =3.3

2. Trình tự thực hiện

- Chọn loại đai và tiết diện đai: đai thang thường, tiết diện đai loại B.

- Chọn đường kính 2 bánh đai:

Đường kính bánh đai dẫn: chọn d 1=160 ( mm )

Kiểm tra lại vận tốc đai dẫn:

( ) ( )
π d 1 n1 π . 160 .720 m m
v= = =6.03 < 25 ( thoả mãn )
60000 60000 s s

Đường kính bánh đai lớn:

d 1 u 160. 3.3
d 2= = =533.3 ( mm ) →chọn d2 =560 ( mm )
1−ε 1−0 , 01

Trong đó: ε =0 , 01

- Xác định khoảng cách trục:

Tính trị số a: 0 , 55 ( d 1 +d 2 ) +h ≤ a ≤2 ( d1 +d 2 )

 0 , 55 ( 160+560 ) +10 , 5 ≤a ≤ 2 ( 160+560 )

 406.5 ≤ a ≤ 1440

Trong đó: h=10 ,5 ( mm )

a
Với u=3.3→ d =1→ a=560 ( thoả mãn )
2

Tính chiều dài l:

π ( d 1 +d 2 ) ( d2 −d 1 )2
l=2 a+ +
2 4a

6
 2
π ( 160+560 ) ( 560−160 )
¿ 2 .560+ +
2 4 . 560

¿ 2322.4

→ chọn l=2240 ( mm )

- Tính chính xác ở khoảng cách trục:

λ+ √ λ2 −8 ∆2
a=
4

π ( d 1+ d 2) π ( 160+560 )
Trong đó: λ=l− =2240− =1109
2 2

d 2−d 1 560−160
∆= = =200
2 2

1109+ √ 11092−8 .200 2

Do đó :a= =515.72
4

Kiểm tra điều kiện góc ôm:

( d 2−d 1 ) 57o
α 1=180o −
a

( 560−160 ) .57 o
¿ 180o −
515.72
o o
¿ 135.79 >120 ( thoả mãn )

- Tính số đai:
P1 K đ
z=
[ P0 ] C α C L C u C z
Trong đó: P1=4 , 29 ( kW )

K đ =1 , 2

[ P0 ]=2,463
C α =0 , 88

l 2240
C l=1 với = =1
l 0 2240

C u=1 ,14

7
 C z =0.95

( 4 , 29. 1 ,2 )
→ z= ≥ 2.19→ chọn z=3
2,463 . 0 , 88 . 1. 1 ,14 .0 , 95

- Chiều rộng bánh đai: B=( z−1 ) t+ 2 e

Trong đó: t=19

e=12 , 5

→ B=( 3−1 ) .19+2 . 12, 5=66

- Đường kính ngoài của bánh đai:

d a =d +2 h0

Trong đó: h 0=4 ,2

→ d a 1=d 1 +2 h0=160+ 2. 4 , 2=168.4

d a 2=d 2+2 h 0=560+2 . 4 , 2=568.4

- Lực căng do lực li tâm sinh ra: F v =q m v 2

Trong đó: q m=0,178 ( kgm )

2
→ F v =0,178 .6 ,03 ≈ 6,472 ( N )

- Lực căng trên 1 đai:

780 P1 K đ
F 0= + Fv
v Cα z

780 . 4 , 29 .1 , 2
¿ +6.472
6 , 03. 0 , 88. 3

≈ 258.71 ( N )

- Lực tác dụng lên trục:

F rd =2 F 0 zsin ( )
α1
2

¿ 2 .258 ,71 .3 . sin ( 1352, 79 ) ≈ 1438 ,16 ( N )

8
- Tổng hợp các thông số bộ truyền đai:

Thông số Ký hiệu Giá trị Đơn vị

Công suất trên trục dẫn P1 4,29 (kW)

Tốc độ quay trục dẫn n1 720 (vòng/phút)

Tỉ số truyền thực tế u 3,367

Loại đai và tiết diện đai B 138 (mm2)

Đường kính bánh đai nhỏ d1 160 (mm)

Đường kính bánh đai lớn d2 560 (mm)

Số đai z 3

Khoảng cách trục a 515,72 (mm)

Góc ôm bánh đai nhỏ α1 135,79 (độ)

Lực căng ban đầu F0 258,71 (N)

Lực tác dụng lên trục F rd 1438,16 (N)

9
 PHẦN 04 : BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG

BÁNH RĂNG CÔN RĂNG THẲNG

1.Thông số đầu vào

P1 = 3.88

n1 = 43.6

u = ubr = 5

+ Moment xoắn trên trục bánh răng dẫn T1 = 849862 N

+ Thời gian làm việc Lh = 5 năm ( 300 ngày/năm, 2 ca/ngày, 6 giờ/ca)

2. Trình tự tính toán

+ Chọn vật liệu bánh răng:

Vật Nhiệt luyện Giới hạn Giới hạn Độ cứng

liệu bền chảy HB
σ ch
BR dẫn C45 Tôi cải thiện 850 580 245
BR bị dẫn C45 Tôi cải thiện 750 450 230

+ Xác định ứng suất cho phép

 Chọn HB1 = 245 và HB2 = 230

Trong đó:

 σ Hlim1= 2HB1 + 70 = 2.245 + 70 = 560

 σ Hlim2= 2HB2 + 70 = 2.230 + 70 = 530
 σ Flim 1= 1,8HB1 = 1,8 . 245 = 441
 σ Flim 2= 1,8HB2 = 1,8 .230 = 414

Xét KHL, KFL hế số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng của thời gian phục vụ và chế độ
tải trọng của bộ truyền, được xác định theo công thức sau

10
 KHL =
mH

√ N HO
N HE

KFL =
mF

√ N FO
N FE

Với

mh = 6 bậc của đường cong mỏi uốn khi HB ≤ 350

NFO : Số chu kỳ cơ sở, NFO = 4.106

{
6

2, 4 N HO 1=30.250 2 ,4 =17 , 0710

NHO = 30 H HB => 2, 4 10
6

N HO 2 =30.240 =15 , 47

NFE = NHE = N : Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương

Với NHE = NFe = 60.C.n.t Σ (t = 5. 300. 2.6 = 18000 giờ)

Trong đó:

C = 1 - Số lần ăn khớp trong vòng

n – Số vòng quay bánh răng trong một phút

t Σ – Tổng thời gian làm việc của bánh răng đang xét, t Σ = 18000

Thay các số liệu ở trên vào ta thu được bảng số liệu sau :

Bánh n ( vòng/ NHO NHE = NFE NFO

Răng phút)
6 6

1 43.6 17 , 0710 47.106 4 10

Từ số liệu của bảng trên ta thấy :

{ N HE > N HO
N FE > N HO

=> K =1
FL
{ K HL =1

11
Thaay số tính ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép ta được kết quả như
sau:
σ FLIM 1 560
[σ H 1] = SH
K HL1=
1.1
.1= 510

σ HLIM 2 530
[σ H 2] = SH
K HL2=
1.1
.1=480

σ FLIM 1 441
[σ F1] = SF
. K FL1 . K FC =
1.75
.1.1= 252

σ FLIM 2 414
[σ F2 ] = SF
. K FL2 . K FC =
1.75
.1.1= 236

Với bộ truyền bánh răng côn răng thẳng thì ứng suất tiếp cho phép phải nhỏ
hơn 500Mpa

* Ứng suất cho phép khi quá tải

[ σ H ]Max = 2,8.σ ch
[ σ F ]Max = 0,8.σ ch
=> Thay số vào công thức trên ta thu được số liệu sau đây:

[ σ H 1 ]Max = 2,8.580 = 1624 MPa

[ σ H 2 ]Max = 2,8.450 = 1260 MPa
[ σ F 1 ] Max = 0,8.850 = 680 MPa
[ σ F 2 ]Max = 0,8.750 = 600 Mpa
+ Xác định sơ bộ chiều dài côn ngoài :

Chiều dài côn ngoài của bánh răng dẫn được tính theo công thức :

=> Re = 50.√ 52 +1. 3

√ 178734.1 , 13
( 1−0 , 25 ) .0 , 25.5 . 4812
= 248,68

12
Trong đó:

KR = 0,5.Kd = 0,5.100 = 50 : hệ số phụ thuộc vào vật liệu bánh răng và loại
răng.
1
• Với truyền động bánh côn răng thẳng bằng thép, Kd = 100 MPa 3

K Hβ=1 , 13: hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành
be K .u
bánh răng côn, chọn theo bảng 6,21.Với ( 2−K =0 ,71)
be

Kbe = 0,25: hệ số chiều rộng vành răng, Kbe = b/Re = 0,25…0,3

(trị số nhỏ dùng khi u > 3, trị số lớn dùng khi u ≤ 3);

T1= 849862N : mômen xoắn trên trục bánh chủ động (Nmm)

[σ H ¿=481,818: ứng suất tiếp xúc cho phép (MPa)

+ Xác định thông số ăn khớp:

Đường kính vòng chia ngoài :

2.248 , 68
= = 97,54 mm
√1+5 2
Dựa vào de1 và tỉ số truyền u tra bảng 6.22[1] được số răng Z1p = 16

Khi HB≤ 350 ta có Z1 = 1,6.Z1p = 1,6.16=> chọn Z1 = 24

+ Đường kính vòng chia trung bình và mô đun trung bình

= ( 1-0,5.0,25).97,54 = 85,3475

= 85,3475/24 = 3,5

+ Xác định mô đun

13
 Với bánh răng côn răng thẳng
mtm 3.5
mte= = =4
1−0 ,5 K be 1−0 ,5.0 , 25

Tra bảng 6.8 chọn mte=4 sau đó tính lại các giá trị

mtm=( 1−0 ,5 K be ).mte= ( 1-0,5.0,25).4 = 3,5 mm

d ml=mtm Z 1 = 3,5.24 = 84 mm

Tính lại Z1 = 84/3,5 = 24

+ Số bánh răng lớn

Z2 = Z1.u = 5.24 = 120 răng

Z2 120
Chọn Z2 = 120 Từ đó tính lại tỷ số truyền um = Z = 24 = 5 => sai lệch 0%
1

+ Xác định góc côn chia

Z1 24
δ 1=¿arctg = arctg = 11,31°
Z2 120

δ 2=90−δ 1=90−11,31=78 , 69°

+ Xác định đường kính trung bình và chiều dài côn ngoài

Tính lại chiều dài côn ngoài thực:

Re = 0,5. mte √ Z 21 +Z 22 = 0 , 5.4 . √ 242 +1202 = 244,753 mm

Đường kính trung bình

d ml=mtm Z 1 = 3,5.24 = 84 mm

+ Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc:

Tương tự bộ truyền bánh răng trụ, ứng suất tiếp xúc xuất hiện trên mặt
răng bánh răng côn phải thỏa mãn điều kiện sau:

Trong đó:
1
 ZM = 274 MPa 3 : hệ số kể đến cơ tính vật liệu của các bánh răng ăn khớp

14
  ZH = 1,76 ( β=0 ° ¿: hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc, tra bảng 5.8
 Zε =0 , 88: hệ số kể đến sự trùng khớp của răng, được xác định như sau:
Với bánh răng côn răng thẳng :

√
Z ε= 4− ε a = 0.88
3
Ở đây, trong công thức 6.59a, εα là hệ số trùng khớp ngang, tính theo công
thức:
ε α =¿cos β m= 1,64

KH – hệ số tải trọng khi tính về tiếp xúc :

KH = KHa.KHB.KHv
= 1,13.1.1,107= 1,21
Với:
 KHβ = 1,13: hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng
vành răng, tra bảng 6.21
 KHα=1:hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng
đồng thời ăn khớp; với bánh răng côn răng thẳng K Hα = 1
 KHv: hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp, tính theo
công thức:
v H b d ml
KHv = 1 + 2T K K = 1,07
1 Hβ Hα

Trong đó : vH = δ H g0v

√ d ml ( u+1 )
u
= 1,59

Với:
n1 144,375.43 , 6
v = π . d ml . = π . 60000 = 0,33
60000
dm1 = 84 mm : đường kính trung bình của bánh côn nhỏ (mm), v tính theo
(6.62),
δ H =0,006và g0=61 tra ở bảng 6.15 và 6.16
vH tính theo (6.64) cần phải nhỏ hơn giá trị vMax cho trong bảng 6.17
T1 = 178734 N Moment xoắn trên trục chủ động
b = Kbe.Re = 0,25.244,753 = 61,188 ≈ 62 mm Chiều rộng vành răng
[σ H ¿=500 ứng suất tiếp xúc cho phép, Mpa, xem mục 6.2

√
 σ H = 274.1,76.0,88 2.178734 .1, 21 √52 +1 = 465,26 Mpa
2

0 ,85.61,188 . 84 .5

15
* Kiểm tra sai số ứng suất cho phép
[ σ H ]−σ H
≤ 10 %
[ σH ]
481.818−465.26
.100=3.44% ≤ 10 % ( Thoã mãn điều kiện)
481.818
+ Tính toán độ bền uốn răng
Theo công thức _TTTKHTDĐCK ta có :
sF1= 2T1KfYε Y β YF1/(0,85b.mtm.dm1)
kF: Hệ số tải trọng khi tính toán về uốn , theo công thức ( 6.67-trang 117-
TTTKHTDĐCK )
kF=kFb.kFa.kFv
Với kFb: Hệ số xét đến tập trung tải trọng không đều trên chiều rộng vành
răng , Theo bảng 6.21_TTTKHTDĐCK ta được kFb=1,35
kFa: Hệ số xét đến tập trung tải trọng không đều giữa các răng¸ kFa=1
kFv: Hệ số xét đến ảnh hưởng của tải trọng động xác định theo công thức
kFv=1+nF.b.dm1/(2.T1.kFb.kFa)

√
Với nF = dF.g0.v. d m 1 .
Theo bảng 6.15 và 6.16
u+1
u

ta có: dF = 0.016 ; g0 = 61
Þ nF = 0,016.61.0,29
√ 84 ( 5+1 )
5
Þ kFv=1+ 3,23.61.188.84/(2. 849862.1.1,35) = 1,03
= 3,23

Vậy kF = 1,35.1.1,0178=1,39
Ye =1/ea=1/1,64= 0,61
Với răng thẳng Yb = 1
Với zv1=z1/cos(d1) = 24/ cos(11,31ο ) = 29,57
zv2=z2/cos(d2)= 120/cos(78,69ο ) = 739,35
x1= 0,39 ; x2=−¿0,39
Tra bảng 6.18_ TTTKHTDĐCK ta có : YF1 = 3,77 ; YF2 = 3,58
Thay các giá trị vừa tính ta được :
sF1 = 2. 849862.1,39.3,77.1.0,61/(0,85.61,188.3,5.84) = 74,729 MPa
sF2 = sF1.(YF2/YF1) = 74,729 (3,58/3,77) = 70,963 MPa

Ta thấy {¿ σ F 1 <[ σ F 1 ]
¿ σ F 2 <[ σ F 2 ]
⇒Vậy điều kiện bền uốn của cặp bánh răng côn được đảm bảo .

16
7.Kiểm nghiệm răng về độ bền quá tải .
- Theo công thức 6.48/t 110/ TTTKHTDĐCK ta có :
sHmax= sH.√ k qt ≤ [sH]max
Với sH = 465,26 ⇒kqt = Tmax/T = 2
Þ sHmax = 465,26.√ 2= 658 MPa <[sH]max= 1540 MPa
Theo công thức 6.49_TTTKHDĐCK ta có:
sFmax= sF .kqt £ [sF]max
Þ sFmax1=sF1.kqt= 74,729.1 = 105.68 MPa <[ σ F 1 ] max = 252 MPA
sFmax2=sF2.kqt= 70,963.1= 100.35 MPa < [ σ F 2 ] max = 236,571 MPA
Vậy độ bền quá tải của răng được thỏa mãn .
8. Các thông số của bộ truyền bánh răng côn :
Theo các công thức trong bảng 6.19_ TTTKHTDĐCK ta có :
- Đường kính chia ngoài : de
de1= mte.z1 = 4.24 = 96 mm
de2= mte.z2 = 4.120 = 480 mm
- Đường kính trung bình của bánh :
dm1= (1- 0,5b/Re) de1 = (1- 0,5.61,188/244,753).96 = 84 mm
m2= (1- 0,5b/Re) de2 = (1- 0,5.61,188/244,753).480 = 420mm

d
- Chiều cao răng ngoài : he = 2.hte.mte + c = 2.1.4 + 0,7 = 8,7 mm
- Với hte= cos β m= 1 mm ; c = 0,2mte = 0,2.3,5 = 0.7 mm
- Chiều cao đầu răng ngoài : hae
hae1= hte.mte = 1.4 = 4 mm
hae2= 2.hte.mte – hae1= 2.1.4 – 4 = 4 mm
- Chiều cao chân răng ngoài : hfe
hfe1=he- hae1= 8,7 – 4= 4,7 mm
hfe2= he- hae2 = 8,7 – 4 = 4,7 mm
- Đường kính đỉnh răng ngoài : dae
dae1 = de1 + 2.hae1.cosd1= 96 + 2.4.cos( 11,310) = 103,845 mm
dae2 = de2 + 2.hae2.cosd2= 480 + 2.4.cos( 78,690 ) = 481,57 mm
9. Xác định lực ăn khớp :
Lực vòng : Ft1= Ft2 = 2T1/dm1= 2. 849862/84 = 4255,57 N
Lực hướng tâm: Fr1 = Ft1.tg α tw cos δ 1 = 4255,57.tg200.cos (11,310) =1518,2N
Fr2 = 4255,57.tg200.cos(78,690) = 303,78 N
Lực dọc trục : Fa1 = Fr2 = 303,78 N ; Fa2 = Fr1 = 1518,2 N

17
Bảng thông số phần 4 :
Thông số Trị số

Số răng bánh răng côn nhỏ z1 = 24

Số răng bánh răng côn lớn z2 = 120

Tỷ số truyền ubr = 5

dm1 = 84 mm
Đường kính trung bình của bánh răng
dm2 = 420 mm

de1 = 96 mm
Đường kính chia ngoài của bánh răng
de2 = 480 mm

dae1 = 103,845 mm
Đường kính đỉnh răng ngoài của bánh răng
dae2 = 481,57 mm

d1 = 11,31°
Góc côn chia của bánh răng
d2 = 78,69o

Chiều cao răng ngoài he = 8,7 mm

hae1 = 4 mm
Chiều cao đầu răng ngoài của bánh răng
hae2 = 4 mm

hfe1 = 4,7 mm
Chiều cao chân răng ngoài của bánh răng
hfe2 = 4,7 mm

Mô đun vòng ngoài mte = 4 mm

Chiều rộng vành răng b = 62mm

Góc nghiêng của răng b = 0o

Hệ số dịch chỉnh x1 = 1 mm x2 = 1 mm
Lực tác dụng Ft1 = Ft2 = 4255,57 N

18
 Fr1 = 1518,2 N
Fr2 = 303,78 N

Fa1 = 303,78 N
Fa2 = 1518,2 N

PHẦN 5 : KHỚP NỐI TRỤC

- Chọn khớp nối: Nối trục vòng đàn hồi vì cấu tạo đơn giản, dễ chế tạo, thay
đổi.

- Momen xoắn danh nghĩa truyền qua nối trục vì khớp nối nằm trên trục động
cơ nên lấy momen của trục động cơ.

T=Tđc=849,862(kN.mm), chọn k=1,5

=> Tt=k.T=1,5.64463= 1274,793 (N.mm)

Từ moment xoắn ta có kích thước cơ bản của nối trục vòng đàn hồi

T, d D dm L l d1 D0 Z nmax B B1 l1 D3 l2
Nm
2000 80 26 160 175 17 140 20 8 2300 8 70 48 48 48
0 0 0
Kích thước cơ bản của nối trục vòng đàn hồi, mm

T, Nm dc d1 D2 l l1 l2 l3 h
2000 24 M16 32 95 52 24 44 2,5
Kích thước cơ bản của vòng đàn hồi

- Điều kiện sức bền dập của vòng đàn hồi:

2 kT
σ d= <[ σ d ]
Z D0 d c l 3

[ σ d ] - Ứng suất dập cho phép của vòng cao su [ σ d ]=2 ÷ 4 MPa
Do vậy ứng suất dập sinh ra trên vòng đàn hồi:
2 kT 2 ×1 ,5 × 849862
σ d= = =1 ,5< [ σ d ]
Z D0 d c l 3 8 ×200 ×24 × 44

→ Thỏa mãn.

19
- Điều kiện sức bền của chốt
kT l 0
σ u= 3
<[ σ u ]
0 ,1 d c D 0 Z

[σ u]- Ứng suất uốn cho phép của chôt.Ta lấy [σ u]=(60÷ 80) MPa;

Do vậy,ứng suất sinh ra trên chốt:

kT l 0 1 ,5 × 849862× 64
σ u= 3
= 3
=36 , 88< [ σ u ]
0 ,1 d c D 0 Z 0 , 1 ×24 ×200 × 8

→ Thỏa mãn

20
 PHẦN 6 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TRỤC

1. Chọn vật liệu :

- Chọn vật liệu chế tạo trục là thép 45 có σ b=600 MPa, ứng suất xoắn cho
phép
[ τ ] = 12 .. 20 Mpa
2. Xác định sơ bộ đường kính trục : theo ct 10.9_TTKHDĐCK , đường kính
trục thứ

3. với k = 1 .. 3 là : dk = 3
√ Tk
0 ,2 [ τ ]
Với: TK – là mô men xoắn ở trục thứ k.
TI= 178734 N ; TII = 849862 N
[ τ ] - ứng suất cho phép đối với vật liệu thép CT45. Ta chọn
[ τ 1 ] = 12 MPa và [τ 2] = 26

Khi đó : d1 = 3

√ T1
0 ,2 [ τ 1 ] √
= 3 178734 = 34,9 mm ; chọn d1= 35 mm
0 , 2.21

d2 = 3
√ T2
0 ,2 [ τ 2 ] √
= 3 849862
0 ,2.26
= 54,6 mm ; chọn d2= 55 mm
Dựa vào đường kính vừa chọn , ta xác định được gần đúng chiều rộng của ổ
lăn, theo bảng 10. 2 _TTTKHDĐCK , ta có:
- d1 = 35 mm  b01 = 21 mm ;
- d2 = 55 mm  b02 = 29 mm ;
4. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và khoảng cách trục
Xác định các kích thước liên quan đến bộ truyền:
- Chiều dài moay ơ bánh răng côn xác định theo công thức:
lmik = (1,2…1,4)dik
Trong đó : dik là đường kính của trục bánh răng côn;
- Chiều dài moay ơ bánh răng côn nhỏ :
lm13 = (1,2…1,4).35 = (42…49) mm; lấy lm13 = 45 mm;
- Chiều dài mayer bánh đai trên trục I lm12
lm12 = (1,2…1,5).35 = (42…52,5) mm; lấy lm12 = 50 mm;
- Chiều dài mayer bánh răng trên trục II, lm22
lm22 = (1,2…1,4). 55= (66…77) mm; lấy lm22 = 75 mm;

- Chiều dài mayer bánh răng côn trên trục II, lm23 :

21
 lm23 = (1,4…1,5). 55 = (77…82,5) mm; lấy lm23 = 80 mm;
- Các khoảng cách khác được chọn trong bảng 10. 3_ TTTKHTDĐCK, ta
có:
+ k1 :Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của
hộp hoặc khoảng cách giữa các chi tiết quay:
k1 = (8…15) mm; lấy k1 = 15 mm ;
+ k2 Khoảng cách từ mặt cạnh của ổ đến thành trong của hộp:
k2 = (5…15) mm; lấy k2 = 15 mm;
+ k3 Khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến nắp ổ:
k3 = (10…20) mm; lấy k3 = 15 mm ;
+ hn : Chiều cao nắp ổ và đầu bu lông:
hn = (15…20) mm; lấy hn =20 mm
Xác định chiều dài của các đoạn trục:
- Theo bảng 10. 4 _TTTKHDĐCK, xét với trường hợp hộp giảm tốc bánh
răng côn - trụ (H.10.10 - tr 193), ta có các kết quả như sau:
Trục I:
l12 = – lc12 = – (0,5(lm12 + bo1) + k3 + hn)
= – (0,5(50+ 21) + 15 + 20 ) = 70,5mm
l11 = (2,5…3)d1 = (2,5…3). 35 = (87,5 …105) mm; lấy l11 = 100 mm
l13 = l11 + k1 + k2 + lm13 + 0,5(bo1 – b13. cos1)
l13 = 100 + 15 + 15 + 45 + 0,5(21 – 62. cos11,31) = 155,5 mm

Trục II:
l22 = 0,5(lm22 + bo1) + k1 + k2 = 0,5(75 + 21) + 15 + 15 = 82 mm
l21 = lm22 + lm23 + b02 + 3k1 + 2k2 = 75 + 80 + 29 + 15.3 + 15.2
= 259 mm
l23 = l22 + 0,5(b13cos(δ 2 ¿ + lm22 ) + k1
= 82 + 0,5(62cos(78 , 69 ¿+ 75 ) + 15 = 133,5 mm

Phân tích lực tác dụng lên trục I :

Ft1 = 2T1/dm1 = 4255,57 N

Fr1 = Ft1 . t g α.cos δ 1 = 1518,2 N
Fa1 = Ft1 . t g α.sin δ 1 = 303,78 N
Lực tác dụng lên bánh đai : Frđ = 1364,33

{ Fđx =F rđ sin ( 30 ° )=−682 , 27 N

F đy =F rđ cos ( 30° )=1181, 73 N

22
Giả sử chiều của các phản lực tại các gối đỡ B và C theo hai phương x và y như
hình vẽ. Ta tính toán được các thông số như sau:
Phản lực theo phương của trục y:
∑ M y ( B )= Fđy.l12 + Yc.l11 – Fr1.l13 + Fa1.(dm1/2) = 0
⇒ - Yc = (Fđy.l12 + Fr1.l13 – Fa1.(dm1/2))/l11
=> Yc = (1181,73.70,5 + 1518,2.155,5 – 303,78.(84/2))/100 = -1400 N
∑ F (Y )= - Frđ + YB – Yc + Fr1 = 0
⇒ YB = Fđy + Yc – Fr1 = 1181,73 + (-1400) – 1518,2 = -1736,47 N
Vậy YB , Yc có chiều đúng là chiều đã giả sử trên hình vẽ.
Phản lực theo phương của trục x:
∑ M x ( B ) = -Fxđ.l12 + Xc.l11 - Ft1.l13 = 0
⇒ - Xc = (-Fxđ.l12 - Ft1.l13)/l11 = (682,27.70,5 – 4255,57.155,5)/100
=> Xc = 6136,4 N
∑ F ( X ) = - Fxđ - XB + XC + Ft1 = 0
⇒ XB = - Fxđ + XC + Ft1 = 682,27 – 6136,4 + 4255,57 = -1198,56 N
b.Tính đường kính của trục
- Theo phần chọn sơ bộ đường kính trục, ta có d1= 35 mm, vật liệu chế tạo
trục là thép 45, tôi cải thiện, có b ≥ 600 Mpa ; theo bảng 10.5-
_TTTKHTDĐCK, ta có trị số của ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục
là: [] = 63 Mpa.
- Đường kính tại các mặt cắt trên trục được xác định theo công thức:

d=3
√ M td
0 ,1
.[ σ ]

Trong đó: Mtd – Mô men tương đương trên các mặt cắt,kết hợp 2 công thức
10.15 và10.16_TTTKHDĐCK momen tương đương được tính theo công thức :
Mtd = √ M 2x + M 2y +0 , 75 M 2z
Xét các mặt cắt trên trục I:
+ Xét mặt cắt trục tại điểm A - điểm có lắp then với bánh đai bị động của bộ
truyền:
- Mô men uốn M AX= M Ay = 0
- Mô men xoắn T ZA= TI = 178734 Nmm;
- Mô men tương đương trên mặt cắt A:
M t đ =√ 0 , 75.178734 2= 154788,18 Nmm
A

23
 - Kích thước của trục tại mặt cắt A:
√
dA = 3 154788 , 18 = 29,07
0 , 1.63
- Do mặt cắt tại A có rãnh then nên đường kính trục cần tăng thêm 4%,
theo đó ta tính được đường kính của trục tại mặt cắt A là:
dA = 29,07 + 0,04. 29,07 = 30,23 mm

+ Xét mặt cắt trục tại điểm B - điểm có lắp vòng bi với lỗ của hộp giảm tốc:
- Mômen uốn M Bx = Fđx . l12 = 682,78.70,5 = 48136 Nmm
- Mômen uốn M By = Fđy . l12 = 1181,73.70,5= 83312 Nmm;
- Mômen xoắn T BZ = 178734 Nmm;
- Mômen tương đương trên mặt cắt B:
M t đ = √ 833122 +48136 2+ 0 ,75. 1787342 = 182256 Nmm
B

√
- Kích thước của trục tại mặt cắt B: dB = 3 182256 = 30.7 mm
0 ,1.63
+ Xét mặt cắt trục tại điểm C - điểm có lắp vòng bi với lỗ của hộp giảm tốc:
- Mô men uốn :
M x = - Ft1.(l13 –l11) + XB.l11 – Fđx.(l11 + l12)
C

= -4255,57.55,5 – 1198,56.100 + 682,78.170,5 = -239626 N

- Mô men uốn :
C
M y = Fđy.(l11 + l12) - YB.l11 – Fa1.dm1/2
= 1181,73.(70,5+100 ) + 1736,47.100 – 303,78.61.188/2
= 365838 N
- Mô men xoắn T Cz = 178734 Nmm;
- Mô men tương đương trên mặt cắt C:
M t đ = √ 273195 , 2 42 +72317 , 6 92 +0 , 75. 1787342= 463915 Nmm
C

√
- Kích thước của trục tại mặt cắt C: dC = 3 463915 = 41,56 mm;
0 , 1.63
- Như vậy để tăng khả năng công nghệ trong quá trình chế tạo trục, và
đồng bộ khi chọn ổ lăn, ta chọn kích thước của ngõng trục tại B và C là như
nhau:
dB = dC = 40 mm.

+ Xét mặt cắt trục tại vị trí lắp bánh răng D:

- Mô men uốn M Dx = 0;
- Mô men uốn
- M Dy = Fa1.dm1/2 = 303,78.61.188/2 = 9294 N.mm

24
 - Mô men xoắnT Dz = 178734 Nmm;
- Mô men tương đương trên mặt cắt D:
M t đ = √ 9294 2+ 0 ,75. 1787342 = 155066 Nmm;
D

- Kích thước của trục tại mặt cắt D: dD =

√3 155066
0 ,1.63
= 29,088 mm
- Do tại mặt cắt D có lắp bánh răng côn, cần có rãnh then nên kích thước
của trục phải tăng thêm 4%, theo đó kích thước của trục tại mặt cắt D là:
dD = 29,088 + 0,04. 29,088 = 30,25 mm
Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép (dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên trục),
khả năng công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục như sau:
dA = 30 mm
dD = 30 mm
dB = dC = 40 mm

Phân tích lực tác dụng lên trục II :

Ft2 = 4255,57 N
Fr2 = - 303,78 N
Fa2 = 1518,2 N
Lực tác dụng lên khớp nối Ftkn = 8498,62

a. Tính phản lực tại các gối đỡ E và G

- Giả sử chiều của các phản lực tại các gối đỡ E và G theo hai phương x và
y như hình vẽ. Ta tính toán được các thông số như sau:
+ Phản lực theo phương của trục y:
∑ M y ( G ) = -YE.(l21 – l22) + Fr2.(l21 – l22) – Fa2.( dm2/2) = 0
⇒ - YE = [- Fa2.( dm2/2) + Fr2(l21 – l23)]/ l21 – l22
= [-1518,2.(420/2) – 303,78.( 259 – 133)]/177 = - 2018 N
=> YE = 2018 N
∑ F (Y )= YE – Fr2 - YG = 0
⇒ YG = YE - Fr2 = 2018 + 303,78 = 2321,78 N
Vậy YE , có chiều đúng là chiều đã giả sử trên hình vẽ.
+ Phản lực theo phương của trục x:
∑ M x ( G )= - XE.(l21 – l23) + Ft2.(l23 – l22) + Ftkn.l22
=> XE = [Ft2.(l23 – l22) - Ftkn.l22]/ l21 – l23

25
 = (-4255,57.51 – 8498,62.82)/126
=> XE = - 7253 N
∑ F x= XE - Ft2 - XG + Ftkn = 0
⇒ XG = XE - Ft2 + Ftkn = -7253 + 4255,57 +8498,62 = 5501,19 N
b.Tính đường kính của trục
Theo phần chọn sơ bộ đường kính trục, ta có d2 = 55 mm, vật liệu chế tạo trục
là thép 45, tôi cải thiện, có b ≥ 600 Mpa ; theo bảng 10.5_TTTKHTDĐCK, ta
có trị số của ứng suất cho phép của vật liệu chế tạo trục là: [] = 50 Mpa.
Đường kính tại các mặt cắt trên trục được xác định theo công thức:

d=3
√ M td
0 ,1
.[ σ ]

Trong đó: Mtd – Mô men tương đương trên các mặt cắt,kết hợp 2 công thức
10.15 và 10.16_TTTKHDDCK momen tương đương được tính theo công thức :
Mtd = √ M 2x + M 2y +0 , 75. M 2Z

26
Sơ đồ biểu diễn lực và moment trục I
Z
Fyb Fyc
Fdx Fa1
Y
X
Ft1

Fr1

Fxb Fxc

Fdx
l12 = 70.5
l11 = 100

l13=155

Mb Mc

Fdx
Fyb Fa1

Fxb Fxc Fyc

Fdy Ft1 Fr1

-239626

Mx
12758

48136

My

83312

365838

178734

Mz

27
Xét các mặt cắt trên trục II:

+ Xét mặt cắt trục tại điểm E - điểm có lắp vòng bi với lỗ của hộp giảm tốc .
Mô men uốn M Ex = M Ey = 0
- Mô men xoắn T Ez = 0 Nmm;
- Mô men tương đương trên mặt cắt E: M Et đ = 0 Nmm
- Kích thước của trục tại mặt cắt E: dE = 52 mm

+ Xét mặt cắt trục tại điểm F - điểm có lắp then với bánh răng bị động của bộ
truyền:
Xét thấy momen theo trục x về phía trái của F lớn hơn phía phải F nên ta lấy
momen phần bên trái của F
- Mômen uốn M Fy = −Y E.(l21 – l23) + YG(l23 – l22)
= - 2018.126 + 2321,78.51 = - 135857 N.mm
F
- Mômen uốn M x = XE.(l21 – l23) + XG.(l23 – l22)
= -7253.126 + 5501.51 = - 633327 N Nmm
- Mômen xoắn T z = 849862 Nmm
F

- Mômen tương đương trên mặt cắt B:

M t đ = √ 1358572 +6333272 +0 , 75. 8498622 = 1020564 Nmm
F

- Kích thước của trục tại mặt cắt F: dF = √3 1020564 /(0 , 1.50¿)¿ = 58,88 mm
Do mặt cắt tại F có rãnh then nên đường kính trục cần tăng thêm 4%, theo đó
ta tính được đường kính của trục tại mặt cắt A là:
dF = 58,88 + 0,04.58,88 = 61.235 mm
+ Xét mặt cắt trục tại điểm G - điểm có lắp vòng bi với lỗ của hộp giảm tốc:
- Mô men uốn M Gy :
∑ M y ( G ) = YE.(l21 – l22 ) + Fr2.(l23 – l22) - Fa2.( dm2/2)
= 2018.177 – 303,78.51 - 1518.(420/2)
= 53898,78
- Mô men uốn M Gx :
∑ M x ( G )= XE.(l21 – l23) + Ft2.(l23 – l22) + Ftkn.l22
= -7253.126 – 4255,57.51 + 8498,62.82 = -433996 N
- Mô men xoắn T Gz = 849862 Nmm;
- Mo men tương đương trên mặt cắt G:
M td = √ 538992 +433996 2+ 0 ,75. 8498622 = 856129 Nmm
G

- Kích thước của trục tại mặt cắt G: dG = 55,5 mm;

+ Xét mặt cắt trục tại điểm H - điểm có lắp vòng bi với lỗ của hộp giảm tốc .
Mô men uốn M Hx = M Hy = 0
- Mô men xoắn T Hz = 849862 Nmm;
- Mô men tương đương trên mặt cắt E: M Et đ = 736002 Nmm
- Kích thước của trục tại mặt cắt E: dE = 52,8 mm

28
 + Xét mặt cắt trục tại điểm F - điểm có lắp then với bánh răng bị động của bộ
truyền:

- Như vậy để tăng khả năng công nghệ trong quá trình chế tạo trục, và
đồng bộ khi chọn ổ lăn, ta chọn kích thước của ngõng trục tại E và G là
như nhau:
dE = dG = 60 mm.
Từ yêu cầu về độ bền, lắp ghép (dễ tháo lắp và cố định các chi tiết trên
trục), khả năng công nghệ ta chọn đường kính các đoạn trục như sau:
dF = 65 mm
dE= dG = 60 mm
dH = 55 mm

* Sơ đồ biểu diễn lực và moment trục 2

29
 Z

X Y
Fye Fyg

Fr2
Ft2 Fxg
Ftkn
Fa2
Fxe
l22 = 82

l23 = 133

l21 = 259

Mg

Fye Fyg
Fr2

Fxe
Ft2 Fxg Ftkn

-633327

-433996

Mx

-135857

Mx
53899

849862

Mz

30
 TÍNH TOÁN MỐI THEN VÀ KIỂM NGHIỆM
3. .Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi
Thép C45 tôi cải thiện có: σ b = 600 Mpa
σ −1=0,436. σ b =0,436.600=261, 6 Mpa
τ =0 , 58. σ−1=0 , 58.261 , 6=151 , 7 Mpa
Để kết cấu trục đảm bảo được độ bền mỏi, hệ số an toàn tại các tiết diện
nguy hiểm phải thoả mãn theo công thức 10.19
s σj + s τj
s j= ≥[s]
√s σj
2
+ sτj
2

Trong đó: [𝑠] – hệ số an toàn cho phép, [𝑠] = 3

Sσj : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp. Theo công thức 10.20 tài liệu
[1]:
σ −1
Sσj =
K σdj . σ aj +ψ σ . σ mj
Sτj : Hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp tại tiết diện J. Theo công thức
10.21 tài liệu [1]:
τ −1
Sτj =
K τdj . τ aj +ψ τ . τ mjạ

Các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất tiếp thay đổi theo chu kỳ đối
xứng. Do đó theo công thức 10.22 tài liệu [1]:
Mj
σ mj=0 ; σ aj =σ max j=
Wj
Vì trục I quay 1 chiều, ứng suất xoắn thay đổi theo chu kỳ mạch động. Do đó
theo công thức 10.23 tài liệu [1]:
τ max j Tj
τ mj=τ aj = =
2 2 . W oj
Các ổ lăn lắp ghép trên trục theo kiểu k6, lắp đĩa xích, nối trục, bánh răng
theo kiểu k6 kết hợp lắp then.
Kích thước then bằng, trị số mômen cản uốn và mômen xoắn ứng với các tiết
diện như sau: (kích thước của then tra theo bảng 9.1; trị số mômen cản uốn
và mômen xoắn tương đương tra theo bảng 10.6)
3
π dj
W j= −b .t 1 . ¿ ¿
32
3
π dj
W oj = −b . t 1 . ¿ ¿
16

Tiết diện Đường kính b×h t1 Wj (mm3) Woj (mm3)

trục (mm)
Đai 30 10 x 8 5 2290,185 4940,904

31
 br1 40 12 x 8 5 5364,435 11647,62
br2 60 18 x 11 7 18256,3 39462,05
Kn 50 12 x 8 5 5364,435 11647,62

Theo công thức 10.25 và 10.26 :

K σdj =
( Kσ
εσ
+ K x −1
)
Ky

K τdj =
( Kτ
ετ
+ K x −1
)
Ky
Các trục gia công trên máy tiện. Tại các tiết diện nguy hiểm yêu cầu đặt
Ra = 2,5…0,63 μm . Theo bảng 10.8 hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề
mặt ,kx = 1,12
Không dùng các phương pháp tăng bề mặt nên ky = 1,4
Dùng dao phay ngón để gia công các rãnh then nên từ bảng 10.12 ta có:
K σ =2.01
K τ =1 , 88
Theo bảng 10.7 ta có: ψ σ =0 , 1 ;ψ τ =0.05
Theo bảng 10.10 ta có các thông số sau:
d đai =32 mm ⇒ ε σ =0 , 88 ; ε τ =0 , 81
d br 1=40 mm ⇒ ε σ =0 , 85 ; ε τ =0 , 78
d br 2=60 mm⇒ ε σ =0 ,76 ; ε τ =0 ,73
d kn =55 mm ⇒ ε σ=0 , 81; ε τ =0 ,76
Kσ Kτ
Theo bảng 10.11 ta tra được ε và ε do lắp căng tại các tiết diện nguy
σ τ

hiểm.

Kết quả tính toán được ghi ra bảng sau:

Tiết d (mm) Kσ
εσ
Kτ
ετ
K σd K τd Sσ Sτ σ aj τ aj S
diện
Đai 40 2,28 2,32 1.71 1.74 - 11,42 0 10,07 -

32
br1 40 2,36 2,41 1.77 1.81 10,8 26,15 18,19 4,25 9,98
br2 65 2,48 2,47 1.86 1.85 37,7 7,34 4,98 14,85 7,21
Kn 55 2,36 2,41 1.77 1.81 - 3,29 0 32,622 -

Trong đó:
Kσ Kτ
+ K x −1 + K x −1
K σd =¿ ε σ ; K τd =¿ ε τ
Ky Ky
σ−1 τ −1 Sσ . Sτ
Sσ =¿ ; Sτ =¿ ; S=¿
K σd ×σ aj +ψ σ ×σ m K τd × τ aj +ψ τ × τ m √ S 2σ + S2τ
σ aj =M j /W j ; τ aj =T j /(2 ×W oj )
σ −1=261 , 6 Mpa; τ =151 ,7 Mpa
 Thỏa an toàn về độ bền mỏi (≥ [ S ] =3)

8.Kiểm nghiệm độ bền của then

Với các tiết diện trục dùng mối ghép then cần tiến hành kiểm nghiệm mối
ghép về độ bền 39 dập theo công thức 9.1 và độ bền cắt 9.2
Chọn vật liệu then: C45
 Tính mối ghép then về bền dập
2T
σ d= ≤[ σd]
( h−t1 ) ld
 Tính mối ghép then về bền cắt
2T
τ c= ≤ [τc ]
b.l.d
Trong đó: T – moment trên trục, Nmm,
h – chiều cao then, mm b – bề rộng then, mm
𝑡1 – chiều cao then trên trục, mm
l – chiều dài then, mm,tính sơ bộ chiều dài then bằng 0,8-0,9 chiều dài mayơ,
chọn theo tiêu chuẩn, tra bảng 9.1a
d – đường kính trục cần lắp then, mm
[σ d] - ứng suất dập cho phép tra bảng 9.5
[τ c ] - ứng suất cắt cho phép đối, tra bảng 9.5

Tiết d l bxh t1 T σd τc
diện (mm) (mm) (Nmm) (𝑀𝑃𝑎) (𝑀𝑃𝑎)
TrụcI
đai 40 28 10x 8 5 178734 74,561 22,368
br1 40 36 12 x 8 5 178734 55,92 13,98
33
 Trục II
br2 65 45 18 x11 7 849862 40,1 14,7
kn 55 60 12 x 8 5 849862 94,468

Theo bảng 9.5 , tải trọng tĩnh, ta có [σ d ] = 150 𝑀𝑃𝑎,[τ c ] = 120 𝑀𝑝𝑎. Vậy tất
cả các mối ghép then đều đảm bảo.

DUNG SAI

1. Thống nhất ghi 3 kích thước chính:

Trục I:
 Vòng trong ổ bi dùng k6 → ∅ 40 k 6 ¿)
 Vòng ngoài ổ bi dùng H7→ ∅90𝐻7 (∅ 90+0 , 03
+0 , 0 )

 Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng H7/k6→ ∅32𝐻7/𝑘6
Trục II:
 Vòng trong ổ bi dùng k6 → ∅65𝑘6 (∅ 65+0,018
+0,002 )

 Vòng ngoài ổ bi dùng H7 → ∅120𝐻7¿)

 Lắp bánh răng, bánh đai, khớp nối dùng H7/k6→ ∅55𝐻7/𝑘6

2. Thông số dung sai vị trí lắp của các trục:

Trục
Trục I II
Vị trí Vị trí
A ∅40 E ∅60𝑘6 /∅120𝐻7
B ∅45𝑘6 /∅90𝐻7 F ∅65𝐻7/𝑘6
C ∅45𝑘6 /∅90𝐻7 G ∅60𝑘6 /∅120𝐻7
D ∅40𝐻7/𝑘6 H ∅55H7

MỐI GHÉP THEN:

Tiết diện b×h t1 t2

34
đai 12x 8 5 3,3
br1 12 x 8 5 3,3
br2 18 x11 7 4,4
kn 16 x 10 6 4,3

35
 PHẦN 6: CHỌN Ổ LĂN

 1. Thông số đầu vào:

+ Phản lực tải các gối đỡ trục:

 Trục I
F Bx =−1198.56 N ; F By =−1736.47 N ; F Dx =6136.4 N ; F Dy =−1400 N

 Trục II
F Gy =2321 ,78 N ; FGx =5501 , 19 N ; F Ey =2018 N ; F Ex =−7253 N

+ Lực dọc trục Fa=0

+ Số vòng quay (n) của trục : n1=218(vg/ ph) ; n2 =43 , 6(vg / ph)

+ Thời gian làm việc của ổ Ln=18000 giờ

 2. Tính toán ổ lăn:

 2.1. Tính lực và chọn sơ bộ ổ:

* Trục I

+ Xác định lực hướng tâm tại gối đỡ B và D:

* Tải trọng hướng tâm tác dụng lên gối đỡ B:

F RB= √ F Bx 2+ F By 2=√ 1198, 562 +1736 , 47 2=2109 N

* Tải trọng hướng tâm tác dụng lên gối đỡ D:

F RD =√ F Dx + F Dy =√ 6136 , 4 +1400 =6294 N

2 2 2 2

→Vì chỉ có lực hướng tâm F R nên ta chọn ổ đũa côn

+ Chọn sơ bộ ổ bi

Với d=45 mm ta chọn ổ đũa côn( theo bản P2.11 [I]) Chọn cỡ nhẹ rộng:

Kí d D D1 d1 B C1 T r r1 α
hiệu
ổ

36
7509 45 100 83,5 70,5 25 22 27,25 2,5 0,8 10,8

* Trục II

+ Xác định lực hướng tâm tại gối đỡ E và G:

* Tải trọng hướng tâm tác dụng lên gối đỡ E:

F ℜ=√ F Ey 2+ F Ex 2=√ 2730 , 972 +561 , 982=2788 , 1 N

* Tải trọng hướng tâm tác dụng lên gối đỡ G:

F RG= √ F Gx2 + F Gy2 =√ 2311 ,08 2+1632,859 2=2829,721 N

→Vì chỉ có lực hướng tâm F R nên ta chọn ổ bi 1 dãy

+ Chọn sơ bộ ổ bi

Với d=65 mm ( theo bản P2.7 ) Chọn ổ đũa côn cỡ trung:

Kí d D D1 d1 B C1 T r r1 α
hiệu
ổ
7513 65 120 99 91.5 31 27 32.75 2.5 0.8 13.83

 2.2 Kiểm nghiệm ổ:

→ Vì F RD > F Rc nên ta kiểm nghiệm với ổ chịutải trọng lớn hơn
'
F rC =RC =6294 N

* Thời gian làm việc của ổ (tính bằng triệu vòng quay), tính theo công thức
11.2 trang 213, [1]:
60 ×n × ln 60× 218 ×18000
L= 6
= 6
=187,916 (Triệu vòng)
10 10

Với Ln=5 n ă m x 300 ng à y x 2ca x 6 giờ =18000(gi ờ )

* Tải trọng quy ước được xác định theo công thức 11.3 trang 214, [1]:
Q=( X ×V × F r +Y × F a )× k t × k đ

Trong đó,
37
 k đ =1: hệ số kể đến đặc tính tải trọng, tra bảng 11.3, trang 215 [1]

k t=1: hệ số ảnh hưởng t°.

V =1 : hệ số xét đến vòng nào quay (vòng trong quay)

X =1: Hệ số kể đến đặc tính tải trọng (vì chỉ chịu lực hướng tâm).

Y =0: Hệ số tải trọng dọc trụ (vì Fa = 0).

Q=( X ×V × F r +Y × F a ) ×k t × k đ = (1 ×1 ×15445 ) ×1 ×1=15445 N

* Khả năng tải động (tính theo công thức 11.1 trang 213, [1]):

C d=Q . √ L=15,44516 . √ 137,916=79,799 kN

m 3

Trong đó, m=2 , 5 khi sử dụng ổ bi

Vì C d <C (16,04308<26.2 kN ) nên ổ đảm bảo khả năng tải động

* Kiểm tra tải tĩnh:

Với ổ bi đỡ 1 dãy ta chọn X o=0 , 6 và Y o=0 , 5

Qt =X o × F r +Y o × F a =0 , 6× 15,4457=16+0 , 5 ×0 = 92,67096kN

→ Qt <C o (1956 , 25<17.9)nên ổ đảm bảo đủ điều kiệnbền tĩnh

PHẦN 7: TÍNH TOÁN VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ

4. 1 Thiết kế vỏ hộp giảm tốc

a) 1.1.Chọn bề mặt ghép nắp và thân
Chọn bề mặt ghép của vỏ hộp (phần trên của vỏ là nắp, phần dưới là thân) đi
qua đường tâm các trục. Nhờ đó việc lắp ghép các chi tiết sẽ thuận tiện hơn.
Bề mặt ghép chọn song song với mặt đế.
38
b) 1.2.Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp
Dựa vào bảng 18 – 1 ta xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp :
Tên gọi Biểu thức tính toán Giá trị
Chiều dày Thân hộp, δ δ = 0,03.a w + 3 > 6m 𝛿 = 10.34 mm
aw = 245 mm chọn 𝛿 = 10mm
Nắp hộp ,δ 1 𝛿1 = 0,9. 𝛿 𝛿1 = 12 mm
Gân tăng Chiều dày, e e = (0,8 + 1). 𝛿 e = 18mm
cứng Chiều cao, h h < 58 h = 50 mm
Độ dốc khoảng 2° 2°
Đường kính Bulông nền, d1 d1> 0,04.aw + 10 > d1 = 20 mm
Bulông cạnh ổ, d2 12mm
Bulông ghép bích d2 = (0,7 ÷ 0,8).d1 d2 = 15mm
nắp và thân , d3 d3 = (0,8 ÷ 0,9).d2 d3 = 12 mm
Vít ghép nắp ổ, d4
Vít ghép nắp cửa d4 = (0,6 ÷ 0,7).d2 d4 = 8mm
thăm, d5 d5 = (0,5 ÷ 0,6).d2 d5 = 8 mm
Mặt bích Chiều dầy bích S3 = (1,4 ÷ 1,8).d3 S3 = 20 mm
ghép nắp và thân hộp , S3
thân Chiều dày bích S4 = (0,9 ÷ 1).S3 S4 = 20 mm
nắp hộp, S4
Bề rộng bích nắp K3 ≈ K2 – (3 ÷ 5) K3 = 44 mm
và thân, K3

Kích thước Đường kính Trục 1: D1 = 80 mm

gối trục ngoài và tâm lỗ D2 = D1 + (1,6 ÷ 2).d4 D2 = 100mm
vít: D3, D2 D3 = D1 + 4,4.d4 D3 = 125 mm
Trục 2: D2 = 130 mm
D2 = D2 + (1,6 ÷ 2).d4 D2 = 100 mm
D3 = D2 + 4,4.d4 D3 = 170mm
Bề rộng mặt ghép K2 = E2 + R2 + (3 ÷ 5) K2 = 48mm
bu lông cạnh ổ: mm
K2 E2 = 1,6.d2 E2 = 24 mm
Tâm lỗ bu lông R2 = 1,3.d2 R2=20mm
cạnh ổ: E2 và C C ≈ D3/2 C1 = 85mm
k ≥ 1,2.d2 k = 16.8mm
Khoảng cách từ h xác định theo kết
tâm bu lông đến cấu,
mép lỗ: k chiều phụ thuộc tâm lỗ
cao: h bulông và kích thước
mặt tựa

39
Mặt đế hộp Chiều dày: khi S1 ≈ (1,3 ÷ 1,5).d1 S1 = 30 mm
không có phần lồi
S1 Dd xác định theo
đường kính dao khoét
Khi có phần lồi: S1 ≈ (1,4 ÷ 1,7).d1 S1 = 28 mm
Dd, S1 và S2 S2 ≈ (1 ÷ 1,1).d1 S2 = 20 mm
K1 = 60 mm
Bề rộng mặt đế K1 ≈ 3.d1 q = 80mm
hộp: K1 và q q ≥ K1 + 2.𝛿
Khe hở giữa Giữa bánh răng Δ ≥ (1 ÷ 1,2).𝛿 Δ = 15 mm
các chi tiết với thành trong
hộp
Δ1≥ (3 ÷ 5).𝛿 và phụ Δ1 =40mm
Giữa đỉnh bánh thuộc loại hộp giảm
răng lớn với đáy tốc, lượng dầu bôi trơn
hộp trong hộp
Δ≥𝛿
Giữa mặt bên các
bánh răng với
nhau
Số lượng L+ B Z=4
Z = 200+300

5. 2. Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp
a) Vòng móc
Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc (khi gia công, khi lắp ghép…) trên
nắp và thân thường lắp thêm bulông vòng hoặc móc vòng. Hiện nay vòng móc
được dùng nhiều. Kích thước vòng móc có thể được xác định như sau :

40
 Re = 244.753mm ≈ 250 mm Nên Q(kg) ≈ 190(kg)
=> Chọn Bu lông vòng M10 Với thông số như bảng trên để đảm bảo
trọng lượng nâng được
b) Chốt định vị
Nhờ chốt định vị, khi xiết bulông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ (do
sai lệch vị trí tương đối của nắp và thân), do đó loại trừ được một trong các
nguyên nhân làm ổ chóng bị hỏng.

Chọn chốt định vị hình côn: d = 10 mm, C = 1,6 mm, l = 30÷180 mm

c) Cửa thăm
Để kiểm tra, quan sát các tiết máy trong hộp khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp
trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Cửa thăm được đậy bằng nắp. Trên nắp có thể
lắp thêm nút thông hơi. Kích thước cửa thăm chọn theo bảng 18 – 5.

41
 Số
A B A1 B1 C C1 K R Vít
lượng
200 150 250 200 230 130 180 12 Mx22 4

d) Nút thông hơi

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên. Để giảm áp suất và điều hòa không
khí bên trong và bên ngoài hộp, người ta dùng nút thông hơi. Nút thông hơi
thường được lắp trên nắp cửa thăm hoặc ở vị trí cao nhất của nắp hộp
A B C D E G H I K L M N O P Q R S
M27x2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32

e) Nút tháo dầu

Sau một thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa trong hộp bị bẩn (do bụi bặm và
hạt mài), hoặc bị biến chất, do đó cần phải thay dầu mới. Để tháo dầu cũ, ở đáy
hộp có lỗ tháo dầu. Lúc làm việc, lỗ được bịt kín bằng nút tháo dầu. Ta chọn nút
tháo dầu côn có kết cấu và kích thước như sau :

Ren d Kích Thước

L D D2 S h
1_11H 30 33.8 25.4 22 10

Khi vận tốc bánh răng v s 12m/s hoặc vận tốc của trục vít v≤10m/s thì bánh răng
hoặc trục vít được ngâm Chiều cao mức dầu trong hộp được kiểm
f) Vòng chắn dầu :
Vòng gồm 3 rãnh tiết diện tam giác có góc ở đỉnh là 600. Khoảng cách giữa các
đỉnh là 3 mm. Vòng cách mép trong thành hộp khoảng (0,5÷1) mm. Khe hở
giữa vỏ với mặt ngoài của vòng ren là 0,4 mm

42
 Hình 4.5: Kết cấu vòng chắn dầu
g) Que thăm dầu

43
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

 Trịnh Chất - Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 1,
Nhà xuất bản Giáo Dục Việt Nam,2006.
 Trịnh Chất - Lê Văn Uyển. Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí, tập 2,
Nhà xuất bản Giáo Dục Việt Nam,2006.
 Đồ án chi tiết máy – Văn Hữu Thịnh

44
45