ÜRETİM ve TASARIM

Cilt 2
Baskıya Hazırlayan
A. Münir CERİT
Makina Yük. Mühendisi

TMMOB MAKİNA MÜHENDİSLERİ ODASI

YAYIN NO. : 170

 SUAT SEZAİ GÜRÜ'nün anısına

Koordinasyon
MMO Kitap Komisyonu
Ali Münir CERİT
Prof. Dr. Alp ESİN
Doç. Dr. Kahraman ALBAYRAK
Bilal BAYRAM
 BÖLÜM 14

YAPIM YÖNTEMLERİ
Hazırlayanlar
Prof. Dr. Ahmet ARAN, ÎTÜ Makina Fakültesi
Prof. Dr. Levon ÇAPAN, ÎÜ Mühendislik Fakültesi
Selçuk KARCI, Mak. Müh., MKEK - Kırıkkale
Prof. Dr. Selahattin ANIK, İTÜ Makina Fakültesi
Ahmet YÎĞlN, Mak. Yük. Mühendisi, ROKETSAN - Elmadağ
DÖKÜM TEKNİĞİ Sayfa
Prof. Dr. Ahmet ARAN
10. Kaynaklı Parçalarda Oluşan Çarpılmalar
Sayfa
ve Gerilmeler 187
1. Temel Tanımlar 02 11. Doldurma Kaynağı 192
2. Modeller 03 12. Elektrik Direnç Kaynağı 195
3. Kalıplama ve Döküm Yöntemleri 04 13. Sürtünme Kaynağı 199
4. Ergitme, Döküm ve Katılaşma 15 14. Elektron Işını ile Kaynak 201
5. Bitirme İşlemleri ve Kalite Kontrolü 22 15. Laser Işını ile Kaynak ve Kesme İşlemi 203
6. Dökme Parça Tasarımı 24 16. Sert Lehimleme 205
7. Metal Döküm Alaşımları 27 17. Metal Püskürtme 208
KAYNAKÇA 31 18. Metal Yapıştırma Tekniği 211
İLGİLİ TSE STANDARTLARI 31 19. Diğer Kaynak Yöntemleri 214
PLASTİK ŞEKİL VERME 20. Plastik Malzemelerin Birleştirilmesinde
Kullanılan Kaynak Yöntemleri 217
Prof. Dr. Levon ÇAPAN
21. Kaynaklı Üretimin (Dizaynın) Esasları 219
1. Plastik Şekil Vermenin İlkeleri 32 22. Kaynak Tekniğinde İş Güvenliği 220
2. Dövme 37 KAYNAKÇA 222
3. Haddeleme 46 İLGİLİ TSE STANDARTLARI 222
4. Ekstrüzyon 56
TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME
5. Çekme 61 Ahmet YIĞIN, Mak. Yük. Müh.
KAYNAKÇA 66
İLGİLİ TSE STANDARTLARI 66 1. Talaş Kaldırma işlemlerine Giriş 223
2. Talaş Kaldırma İşlemlerinin Temelleri 224
SAC PRESÇİLİĞİ
3. İşlemede Kuvvetler, Güç ve Gerilmeler 231
Selçuk KARCI, Mak. Müh.
4. Takım Aşınması ve Takım Ömrü 238
1. Kesme 67 5. işlemede Ekonomi 242
2. Sac Presçiliğinde Kullanılan Gereç 6. Kesici Takım Gereçleri 249
Normları 108 7. Metal Kesme ve Taşlama Sıvıları 274
3. Bükme ve Şekillendirme 111 8. Kesme ve Taşlama Sıvılarının Kontrol
4. Bükme ve Şekillendirme Kalıp Örnekleri 117 ve Test Yöntemleri 280
5. Çekme 123 9. Yüzey Kalitesi ve Yüzey Uygunluğu 282
6. Kalıp Tasarımı ve Yapımı 149 10. Tornalama 292
KAYNAKÇA 152 11. Delik İşleme 353
İLGİLİ TSE STANDARTLARI 152 12. Matkapla Delme 367
KAYNAK TEKNOLOJİSİ 13. Raybalama 396
Prof. Dr. Selahattin ANIK 14. Havsa Açma, Alın Düzeltme ve Pah
1. Giriş ve Tarihçe 153 Kırma 401
2. Genel Tanımlamalar ve Sınıflandırma 154 15. Frezeleme 406
3. Kaynak Yeteneği 156 16. Planyalama 427
4. Gaz Ergitme Kaynağı 160 17. Broşlama (Broçlama) 438
5. Elektrik Ark Kaynağı 165 18. Testere ile Kesme 448
6. Tozaltı Kaynağı 174 19. Taşlama 463
7. Gazaltı Ark Kaynağı 178 20. Honlama 499
8. Isıl Kesme Yöntemleri 182 KAYNAKÇA 508
9. Kaynak Hataları 183 İLGİLİ TSE STANDARTLARI 508

14-01
 1İ
DÖKÜM TEKNİĞİ

Prof. Dr. Ahmet ARAN

1. TEMEL TANIMLAR

Döküm yöntemi, sıvı halde akıcı olan metallerin, üretilmek istenen parçanın biçiminde bir boşluk içeren ka-
lıplara dökülerek biçimlendirildiği bir iyapım tekniğidir. Sıvı metalin içine döküldüğü kalıp olarak her dökülen
parçadan sonra bozulan (örneğin kum) kalıplardan yararlanıldığı gibi, birden fazla parçanın üretimine imkar
veren kalıcı (örneğin metal) kalıplar da kullanılabilir. Metalin katılaşmasından sonra kum kalıplar da kullanıla-
bilir. Metalin katılaşmasından sonra kum kalıplar bozularak, kalıcı kalıplar ise açılarak dökülen parça çıkarılır.

Döküm yoluyla üretimin diğer yapım yöntemlerinden üstünlükleri şöyle sıralanabilir :

- Yöntemin sınırları çok geniş olup, hem çok küçük parçaların hem de tonlarca ağırlıktaki büyük parçaların
üretimine uygun değişik teknikler bulunmaktadır.
- Çok karmaşık biçimli ve içi boş parçaların üretimi mümkündür.
- Bazı malzemeler (örneğin dökme demir) sadece döküm yoluyla elde edilebilir.
- Seri üretime uygun ekonomik bir yöntemdir.

Döküm yönteminin sınırları ise şunlardır :

- Çok ince kesitlerin elde edilmesi güçtür.

- Âz sayıda parça üretimi için genellikle ekonomik değildir.
- Aynı malzemenin plastik şekil verme yöntemi ile elde edilmiş olanı, dayanım bakımından genellikle daha
üstündür.

Kalıp malzemeleri, kalıplama yöntemleri, ergitme ocakları, döküm malzemeleri gibi alanlarda sürekli geliş-
tirilen döküm teknolojisi, günümüzde yaygın olarak kullanılan bir üretim yöntemi haline gelmiştir. Döküm yo-
luyla biçimlendirilen metallerin en önemlileri kır dökme demir, temper dökme demir, beyaz dökme demir, çelik,
bakır ve alüminyum alaşımlarıdır. Günümüzün dökümhaneleri mekanizasyon ve otomasyon yöntemlerinin yay-
gın olarak uygulandığı modern üretim tesisleridir.

Şekil.1 de döküm tekniğine basit bir örnek olarak, bir parçanın kum kalıba dökümle üretiminde kullanılan
kalıp kesiti gösterilmiştir.

Döküm havuzu
Düşey yolluk Cakacı Şablon mili £^Ülmu* Sablo Tamamlanmış

U
Bölüm düzlem: kalıp

Yatay yolluk

Kalıp bosluŞu
Maça

Şekil.l- Bir kum kalıp kesiti Şekil.2- Şablonla kalıplama

14-02
 DÖKÜM TEKNİĞİ

2. MODELLER
Modeller kalıplama sırasında, dökülecek sıvı metalin dolduracağı boşluğu elde etmek için kullanılırlar.
Metal dökümünde kullanılan modeller a) Serbest modeller, b) Levhalı modeller, c) Özel model ve model düze-
nekleri olarak sınıflandırılabilir.

Serbest Model: Üretilecek döküm parçanın bire bir ölçekli bir kopyasıdır ve boyutlandınlmasında çekme ve
işleme paylan da dikkate alınır (Şekil.2 b). Kalıplama sırasında yerleştirilecek maçaların yuvalarını oluştura-
cak maça başlan da model üzerinde bulunur. Kalıplama kolaylığı bakımından modeller birbirine geçme iki ya
da daha çok parçalı olarak da yapılabilirler. Model üzerinde girinti-çıkıntı gibi modelin kalıptan sıynlmasını en-
gelleyecek kısımlar bulunursa, model parçalı yapılabilir ya da maçalardan yararlanılır. Serbest modellerde kalıp-
lama çoğunlukla elle yapılır, dolayısıyla yöntem yavaş ve pahalıdır.

Kalıplamada makinaların kullanıldığı durumlarda ve özellikle çok sayıda küçük parçanın üretiminde, levhalı
modellerden yararlanılır (Şekil.2 c ve d). Modelin üst ve alt derceye ait kısımlan, bölüm yüzeyini oluşturan
ahşap ya da metal bir levhanın alt ve üst yüzlerine monte edilir. Çoğunlukla metal olan bu modeller kum ya da
alçı kalıba döküm yöntemiyle tek parça olarak üretilirler. Büyük döküm parçalarda alt ve üst derece için iki ayn
taraflı levhalı model kullanılır.

Dönel simetriye sahip büyük parçalann kalıplanmasında ise üç boyutlu modeller yerine şablonlar kullanılır.
Şekil.3 de görüldüğü gibi kalıplar bir eksen etrafında döndürülen şablonlarla taranarak hazırlanır ve üç boyutlu
modellerin üretim maliyeti düşürülür.

DÖKÜLECEK
PAKÇA

Haca bas Lan

üst yarı
vs/
HüyT T mı
R £ . - ; ? ;:V':':-.:'.^'.I:'^V.-1-'*..Kı>.'II
Eli» kalıplanmış alt derece
Alt yarı
Hac»
bası
a) SERBEST MODEL
Levhalı model
.''./'•.•••••.»;.-.v-'iîi:vi(n|

ı*"»rr
tu
Makinada kalıplama

b) CÎFT TARAFLI LEVHALI MODEL

Kalıplanmış (İst derece

c) TEK TARAFLI LEVHALI MODEL (Ust yarı, alt

derse* İçin de benzer bir model mevcuttur)
Şekil.3- Model türleri

Model boyutlandınlırken çekme payları eklenmelidir. Burada amaç metalin kalıp içindeki katılaşması bittik-
ten sonra oda sıcaklığına kadar soğuması ve dolayısıyla büzülmesi sırasındaki boyut değişimlerini dikkate al-
maktır (Çizelge.2).

14-03
 Çizelge.l - Bazı Döküm Malzemeleri için
DÖKÜM TEKNİĞİ
Çizelge.2- Bazı Malzemeler için Parça Boyutları ve
i
Yaklaşık Çekme Payı Değerleri işlenecek Yüzeyin Türüne Göre Seçilmesi
Gereken Yaklaşık İşleme Payları

DÖKÜM Çekme payı İŞLEME PAYI (mm)

MALZEMELERİ (mm/m) Malzeme ve Model
Boyutları (mm)
Kır dökme demir 10 Delik Yüzeyler Üst Yüzey
Beyaz dökme demir 20 Dökme demir
<150 3 3 5
Temper DD (siyah) 15 150-300 3 3 6
Basit karbonlu çelik 21 300-500 5 4 6
Mangan çeliği 30 500-900 6 5 6
900-1500 8 5 8
Alüminyum alaşımları 13
Dökme çelik
Bakır alaşımları 15 <150 3 3 6
Magnezyum alaşımları 15 150-300 5 5 6
300-500 6 6. 8
Kurşun 26 500-900 7 7 10
Çinko 14 900-1500 8 7 13
Demir dışı metaller
<75 2 2 2
Sıvı metal içindeki cüruf, oksitler ve 75-200 2 2 2
diğer katışkılar kalıpta üst kısma yükseldi- 200-300 3 2 3
ğinden dökümlerin alt kısımlarındaki yüzey- 300-500 3 3 3
ler daha temiz çıkar. Bu nedenle işlenecek 500-900 3 3 4
yüzeyler mümkünse kalıbın alt kısımlarına 900-1500 4 4 5
getirilmelidir. Eğer bazı işlenecek yüzeylerin
kalıbın üst bölgesinde kalması zorunlu ise, burada yüzeylerin temiz çıkması için daha büyük işleme paylarının
seçilmesi gerekir. Kalıptan elle sıyrılan modellerin bölüm yüzeyine dik kısımlarına l°-3° lik bir eğim verilmesi
gerekir. Makina ile sıyrılan modellerde 1° lik bir kalıp açısı yeterli olur. Model üzerindeki köşeler keskin olma-
malı, yuvarlatılarak biçimlendirilmeli ve buralarda kendini çekme çatlaklarının ve gerilme yığılmalarının oluş-
ması önlenmelidir.

Malzeme olarak ahşap, metal, alçı, plastik, köpük vb. malzemeler kullanılır. Hazırlanacak kalıp sayısı az ise
malzene olarak ahşep seçilir. Metal modeller ömür bakımından ahşaba göre çok daha üstündür. Yüzeyleri çok
düzgün olan plastik malzemelerden yapılmış modeller tahta modellerden daha dayanıklıdır. Bunlar kalıptan
kolay sıyrılırlar, aşınma ve çizilmeye karşı daha dayanıklıdırlar ve hasara uğradıklarında kolayca tamir edilebi-
lirler. Plastik model malzemelerinin boyut kararlılığı ve yüzey kalitesi de üstün olup ayrıca daha ucuzdurlar.
Plastik esaslı bir model türü de dolu kalıba döküm yönteminde kullanılan köpük modellerdir. Bunlar dökümden
önce kalıptan çıkanlmazlar ve ergimiş metalle temasa geçtiklerinde gaz haline geçerek kalıbı terkederler. Hassas
döküm tekniğinde ise mum, plastik ya da donmuş civa modeller kullanılır. Bu modeller hazırlanan kalıbın ısıtıl-
masıyla ergiyerek kalıbı terkederler. Az sayıda parça üretiminde tercih edilen alçı modellerin üstünlüğü kolay
şekillendirilebilir olmalarıdır.

Özellikle ahşap modellerin ortam etkisinden korunması için uygulanan boyama işleminde modelin değişik
bölgelerine ait yüzeyler için değişik renkler kullanılarak işaretleme yapılır; bu kodlama sayesinde kalıpçı her bir
kalıp yüzeyini tanır ve değişik kalıp elemanlarının yerlerini kolaylıkla belirler.

Ülkemizde kalıplama işlemlerinde kullanılan modellerin sınıflandırılması, özellikleri ve hazırlanmalarına

ilişkin kurallar Türk Standartları Enstitüsünün yayınladığı "TS- 3189 : Döküm Modelleri-Genel Esaslar" stan-
dardı ile düzenlenmiştir.

3. KALIPLAMA VE DÖKÜM YÖNTEMLERİ

Döküm tekniği ile üretilmiş parçalarda kaliteyi büyük ölçüde ergimiş metalin içine döküldüğü kalıpların
türü ve hazırlanışında gösterilen özen belirler. Düşük kaliteli kalıplarla yüksek kaliteli dökümler elde etme ola-
nağı yoktur. Uygulanacak kalıplama yönteminin seçiminde üretilecek parça kalitesi, metalurjik kriterler ve yönte-
me özgü diğer özellikler dikkate alınır. Döküm parçalar üretildikleri malzeme ya da uygulanan üretim yöntemi
ile adlandırılırlar. Kalıplama ve döküm yöntemlerinin en önemlileri aşağıda teker teker ele alınmıştır :

14-04
 DÖKÜM TEKNİĞİ
Kum Kalıba Döküm Yöntemleri
Demir, çelik ya da demir dışı metallerin dökümünde en çok kullanılan kalıp malzemesi, ucuz ve refrakter
özelliğine sahip silis kumudur.

Kum esaslı kalıp malzemeleri :

Kalıp ve maça yapımında kullanılabilecek refrakter özellikli ve en ucuz malzemeler kum esaslı karışımlar-
dır. Bunların üç ana bileşeni vardır:

a) Ana kütleyi oluşturan ve refrakterliği sağlayan kum tanecikleri: Kaya ve cürufların dağılması ve kırılma-
sı ile oluşan taneli parçacıklar kümesi, kum olarak adlandırılır. Kum, çaplan 0,05 ile 2 mm arasında değişen
küçük taneler, mineraller ya da kayalar içeren bir karışımdır. Kum sözcüğü silis ya da kuvarz gibi belirli bir mi-
nerali belirtmez. Zirkon, olivin, kromit ve öğütülmüş seramik mineralleri de boyutları bakımından yukarıdaki sı-
nırlar içinde ise kum olarak adlandırılırlar.

b) Taneleri bir arada tutan bağlayıcı : Bağlayıcılar kuma sonradan katılan ya da kum içinde kil gibi doğal
olarak bulunan ve kum taneciklerinin birbirlerine tutunmasını sağlayan, kalıp malzemesine dayanım kazandıran
malzemelerdir. Bağlayıcılar organik ve inorganik olarak ikiye ayrılır. En yaygın olarak kullanılan bağlayıcı kil-
dir. Kil dışındaki inorganik bağlayıcılara örnek olarak çimento ve silikatlar gösterilebilir. Bu iki bağlayıcının
kullanımı çimentolu kalıplar ve CO2 yönteminin açıklandığı bölümde ele alınmıştır. Organik bağlayıcı olarak
kullanılan reçinelerin değişik bileşimlerde doğal ve yapay türleri vardır. Özellikle küçük maçaların elde edilme-
sinde yağ esaslı bağlayıcılardan da yararlanılır. Bunlar pişirilerek dayanım kazanırlar. Yağ bağlayıcılar neme
duyarlı değildir.

c) Diğer özel katkılar: Bağlayıcı görevi yapmayan, ancak kum karışımlarının diğer özelliklerini geliştirmek
için değişik katkılar kullanılır. Kum kalıp malzemesi katkıları arasında sıcaklık etkisi ile karbon oluşturan mal-
zemeler önemli bir yer tutar (kömür tozu, reçineler, zift, yağlar vb.). Burada ergimiş metal ile temas sırasında
kum tanecikleri bir karbon tabakası ile kaplanır ve kumun sıvı metal tarafından ıslatılması güçleşir, böylece
daha düzgün ve temiz yüzeyler elde edilir.

Kuma katılan yanıcı maddeler (kömür tozu, tahta talaşı, selüloz, kabuk vb.) havanın oksijenini bağladığın-
dan yüzeyin oksitlenmesini bir ölçüde engeller ve temiz yüzeyli parçaların üretimi mümkün olur. Bu tür katkıla-
rın yanmasıyla ortaya çıkan boşluklar sayesinde kumun geçirgenliği artar, sıcaklık etkisine maruz kalan kum ta-
neciklerinin genleşebileceği bu bölgeler sayesinde kalıpta biçim değişiklikleri ve çatlamalar önlenir. Ayrıca,
döküm sonunda kalıp bozma işlemi kolaylıkla gerçekleştirilir.

Kum kalıbın hazırlanması

a) Elle kalıplama : Günümüzde kalıplama çoğunlukla makinalarda ve seri olarak yapılmasına rağmen, temel
kalıplama bilgisi verebilmek amacıyla elle kalıplamanın aşamaları Şekil.4 de özetlenmiştir.

b) Kum kalıplama makinaları: Kalıplama işlemlerindeki mekanizasyon, kalıp kumunu sıkıştırma ve model
levhasını çıkarma işlemlerini içerir. Kalıp üretiminde kumu sıkıştırmak için dört temel yöntem sözkonusudur :
ezme, sarsma, savurma ve üfleme (Şekil.5).

Ezme makinaları kalıp yüzeyine basınç uygulayarak kumu sıkıştırır ve bu amaçla genellikle pnömatik sis-
temlerden yararlanılır. Bu işlemde ezmenin uygulandığı yüzeydeki sertlik en yüksektir ve ezme yüzeyinden
uzaklaşıldıkça sıkıştırmanın etkisi azalır. Dolayısıyla bu yöntem fazla derin olmayan kalıplar için daha uygun-
dur. Sarsma yönteminde kalıbı taşıyan tabla kaldırılıp düşürülerek her darbede kum tanelerine etkiyen frenleme
kuvvetleri ile sıkıştırma sağlanır. Sarsma yönteminde pnömatik sitemlerden yararlanılır. Sıkıştırma derecesi ka-
lıbın yüksekliğine ve uygulanan darbe sayısına bağlıdır. Burada kalıp sertliği, kum ile modelin birleştiği ara yü-
zeyde en yüksek olup, en üst yüzeyin çoğunlukla elle sıkıştırılması gerekir. Kalıbın hem altında hem de üstünde
üniform bir sertlik elde edebilmek için yukarıda anlatılan ezme ve sarsma yöntemlerinin birlikte uygulandığı
ezme-sarsma makinaları yaygın olarak kullanılmaktadır. Modern dökümhanelerde kullanımı giderek yaygınla-
şan bir diğer yöntem de kum karışımının basınçlı hava yardımıyla kalıba doldurulduğu üfleme tekniğidir. Bu
yöntemin başlıca üstünlükleri sessiz çalışma, homojen kalıp sertliği, kısa kalıplama süreleri ve model aşınması-
nın az olmasıdır. Üfleme tekniğine benzer üstünlüklere sahip savurma yönteminde ise kum karışımına kalıbı
doldurması için gerekli hız mekanik olarak kazandırılır.

14-05
 j
DÖKÜM TEKNİĞİ

arılıklarla alalanlr-Alt daraca çevrilir,

MlOa yaı«yl dOı«nl«n!r v« ««m** kuıu
aarplllr.

d)Hodalln plall yarıaı yolluklar, oıkıeılur «)O*rakll da»«ltaal«r yapılır, yolluklar

v« Oat daraca rarlattlrllarak yukarıda v« diKar kanallar tasarlanır, klMtr toıu
•ıralanan İelamlar Hat 4arao« loln takrar- aarplldlktan aenra »aoalar yarlaatlrlllr.

Şekil.4- Serbest model kullanarak kum kalıpların elde hazırlanmasındaki aşamalar.

Kalıplama Yöntemi çizgilerin sıklığı

ve özellikleri kalıp sertliğini belirtir

ELLE DÖVME
1. Sertlikte yerel
farklılıklar oludur.
2. Güc ve yavaş bir yöntemdir.
3. Büyük yatırım gerektirmez.
4. isçilik payı yüksektir.

SARSARAK SIKIŞTIRMA
1. Kalıp kaldırılıp düsürülür.
2. Darbe 1 i çalışır.
3. Sıkışma altta daha fazladır.
4. Yatay yüzeyler için
uygundur.

EZEREK SIKIŞTIRMA
1. Sıkışma üst kısımda daha
fazladır.
2. Küçük parçalar İçin daha
uygundur.

SAVURMA VE ÜFLEME
1. İşlem hızlıdır.
2. Sıkıştırma homojendir.
3. Yüksek yatırım gerektirir.

Şekil.5-Kalıplamada kumu sıkıştırma yöntemleri

14-06
 DÖKÜM TEKNÎĞÎ

Şekil.6 da görülen ve saatte 750 adet kalıbın üretilebildiği derecesiz kalıplama makinalannın geliştirilmesi
kalıplamada önemli bir gelişmedir. Tümüyle otomatik olan bu sistemin kalıplama bölgesinde, hazırlanan kalıpla-
nn ön ve arka yüzleri levhalı modellerle ezme yöntemiyle biçimlendirilirler. Kalıplama bölmesinin devamı olan
oluklar içinde itilerek ilerleyen kalıplar iki sıra olarak dizilirler. Kalıplann ön ve arka yüzeylerinde oluşturulmuş
boşluklann yanyana gelmesiyle, iki kalıp arasında döküm boşluğu ortaya çıkar. Yöntemde derece kullanılmaz,
kalıplar kumun üflenerek metal bir kalıp kutusuna doldurulması ve hidrolik olarak hareket ettirilene model levha-
lannın kumu sıkıştırmasıyla biçimlendirilirler, işi biten kalıp oluğuna itilir ve bir sonraki kalıp için aynı işlem-
ler tekrar edilir. Oluk içinde sıralanmış kalıplann ergimiş metal ile doldurulması da sürekli olarak yapılır. Ka-
lıplar bozulduktan sonra soğutulan kum tekrar geriye gönderilerek yeniden kullanılmak üzere hazırlanır.
Dökülen parçalar ise konveyörler yardımıyla temizleme bölümüne iletilir.

iç kı.ıodekı elekten ceçcrek t e . U -

lekten ceçcrek
'•"'» *»• bir oluj
oluja iletilir.Soluy
iltiliS
ku. veniden kuluSıl.ak İL.ere 6« r i
gönderilir.

Kalıp kuau ki
doldurulur.Kum poy
el valf .vardı- i
• ))•]• üflcı baslığına iletilir. '

*tOO o* x 500 M boyutlarındaki

••cdsl plakalarına bağlanan Mo-
deller kolejlıkla değiştirilebi-
lir.Modelin başlanmasında bir
pnüaaıik siatemden Yararlanılır. İçerde parça üzerinde kola
temizlenir ve ufalanır.

Kalıplama atvrraalııde iki «yr\ kalıp bol»*s_

bulunur.urlar.*, ra hidrolik alllndlrle *Kalıp itilerek çıkarılırken tu» kalıplaı
öteltnlr.Bu sırada kalıplardan döküleD
biçimlendirilir. kumlar basınçlı hava ile temizlenir,
iticinin çalıştığı anda kalıplama Çerçe-
velinde de yeni bir kalıp ü r e t i l i r .

Şekil.6-Derecesiz kalıplama nıakinası.

Maçalar
Döküm parçaların iç boşluklannı ya da modelin kumdan sıynlmasi sırasında bozulabilecek kalıp kısımları-
nı oluşturmak için kullanılan kalıp elemanları maça olarak adlandınlır. Bazı karmaşık parçalarda kalıplann tü-
müyle maçalardan yapılması da gerekebilir (maça kalıplar). Maça malzemeleri genellikle kum esaslı kanşımlar-
dır, ancak seramik, metal vb. malzemelerden yapılmış maçalar da kulanılabilir. Şekil.7 de maçalann kullanım
yerlerine bazı örnekler görülmektedir.

Kum esaslı maça malzemeleri : Kum esaslı maçalar üretildikleri malzeme ya da yönteme göre adlandırılırlar
: yaş kum maçalar, kuru kum maçalar, kabuk maçalar, CO2 yöntemiyle üretilen maçalar, reçine ya da diğer bağ-
layıcılı maçalar. Maça malzemesi kanşımımn esasını silis, zirkon, olivin gibi kumlar oluşturur. Kullanılan bağ-
layıcılar ise organik ve inorganik olmak üzere ikiye ayrılır.

Reçineler, maça yağlan ve tahıl unları en çok kullanılan organik bağlayıcılardır. Tahıl esaslı bağlayıcılar
(mısır unu, buğday unu, nişasta, dekstrin) çoğunlukla maça yağlan ile birlikte kullanılırlar. Organik bağlayıcılar
(mısır unu, buğday unu, nişasta, dekstirn) çoğunlukla maça yağlan ile birlikte kullanılarlar. Organik bağlayıcıla-
nn önemli bir bölümünü de reçineler oluşturur. Çoğunlukla 200° ... 260°C arasındaki sıcaklıklarda pişirilerek
sertleştirilen (sıcak kutu yöntemi) reçinelerin, oda sıcaklığında bir katalizör yardımı ile sertleşen (soğuk kutu
yöntemi) türleri de vardır.

inorganik bağlayıcılar ise killer, sodyum silikat, çimento, ve değişik kimyasal maddelerdir, inorganik bağla-
yıcılann üstünlüğü döküm sırasında gaz oluşturmamalan, zayıf yönü ise dökümden sonra kolay dağılmamalan-
dır.

Maça üretimi: Maçalar genellikle ahşap, metal, plastik vb. malzemelerden yapılmış kutularda, elle ya da
14-07
 DÖKÜM TEKNİĞİ
makinalarla sıkıştırılarak biçimlendirilirler. Maça kutuları tek parçalı, çift parçalı ya da açılır kapanır olabilirler.
Maçalara yeterli gaz geçirgenliği kazandırmak için iç kısımlannda hava kanalları bırakılabilir. Bazı durumlarda
ise dayanımlannı arttırmak için maçalann içine tel, çubuk, iskelet gibi takviyeler yerleştirilir. Sıkıştırmada titre-
şimli tablalardan ya da ezme aparatlarından yararlanılabilir.

Maça üretiminde yararlanılan en basit makina sarsma tablalandır. Sarsma işlemi ile kum sıkıştınldıktan
sonra maça küçük parçalarda elle, büyüklerde ise pnömatik aletler yardımıyla dövülerek üst kısımlarda da isteni-
len sertlik elde edilir. Basit bir sarsma tablası boyut ve biçim bakımından çok değişik maçalann üretiminde kul-
lanılabilir.

Büyük maça kutulannın doldurulmasında, kalıp üretiminde de kullanılan kum savuruculardan yararlanılabi-
lir. Bu sayede çok miktarda kumun maça kutusuna kısa sürede dolması ve daha üniform bir sertlik dağılımının
elde edilmesi mümkün olur.

Küçük ve orta boy maçalann seri üretiminde en yaygın olarak kullanılan makina, maça üfleyicileridir. Çalış-
ma prensibi maça kumunun bir hava akımı içinde maça kutusuna taşınmasıdır. Böylece hem maça kutusu doldu-
rulur, hem de sıkıştırma sağlanır. Üfleme işlemi çok hızlı olup maça kutusu çok kısa sürede dolar. Uygulamada
elle kontrol edilen basit tezgah tipi üfleyicilerden, otomobil motoru silindirleri için sıcak kutu yöntemiyle maça
üreten çok büyük üfleyicilere kadar değişik boyutlarda makinalar kullanılmaktadır, ilerde kabuk kalıplar parag-
rafında anlatılan kabuk döküm yöntemi de maça üretiminde kullanılabilir.

Kalıp boşluğu
Maca destekleri Maça
İç boeluklnr
Maça desteği

Şekil.7- Maça kullanım yerlerine örnekler. Şekil.8- Maça destekleri.

Standart boyutlarda olan ve çok kullanılan maçalar dökümhanelerde stokta bulundurulur. Bu tür maçalar
sabit kesitli ve basit biçimli olanları et kıyma makinalanna benzer makinalarda ekstrüzyon yöntemiyle kolay ve.
ekonomik olarak üretilebilirler. Uzun çubuklar biçiminde üretilen bu maçalar, istenilen boylarda kesilerek ve ge-
rekirse koniklik verilerek kullanılır. Bu yöntemle dayire, kare, altıgen gibi değişik kesitlere sahip profiller üreti-
lebilir. Bağlayıcı olarak genellikle yağ esaslı ya da termoset reçineler kullanılır.

Maça pişirme işlemi sıvı yakıtlı, gaz yakıtlı ya da elektrikli fınnlarda yapılabilir. Pişirme sıcaklığı ve süre-
si bağlayıcının türü, bileşimdeki oranı, maçanın büyüklüğü ve biçimine bağlı olarak belirlenir.

Maçalann kalıp içinde yerleştirilme şekli, modelin hazırlanması sırasında düşünülerek kum kalıpta gerekli
boşluklar, maça yuvaları bırakılır. Maçalann yerleştirilmesinden sonra kendi ağırlıkları, sıvı metal akımı ya da
kalıba dolacak sıvı metalin uygulayacağı kaldırma kuvveti ile konumlannın değişmemesi için önlemler alınmalı
ve gerektiğinde maça desteklerinden yararlanılmalıdır (Şekil.8). Metal maça destekleri döküm sonrasında parça-
ya kaynayacağından dökülen metalle aynı ya da yakın alaşımlardan üretilmelidirler.

Yaş Kum Kalıplar: Yaş kum kalıba döküm, dökümhanelerde en yaygın olarak kullanılan yöntemdir. Burada
kalıp malzemesi kum tanecikleri, kil, su ve diğer katkıların bir kanşımıdır. Kum tanecikleri kalıp malzemesinin
esasını, bünyesine su alan kil ise bağlayıcıyı oluşturur.

Elle kalıplama küçük parçalar için tezgah üzerinde, iri parçalar için yerde kum havuzlarında yapılır. Elde edi-
len parçanın kalitesi büyük ölçüde kalıpçı ustanın becerisi ile belirlenir. Ancak saatte 60 ve daha fazla sayıda
kalıp üretmek gerektiğinde makinah kalıplamaya geçmek zorunlu olur ve bu durumda işlemler mekanik olarak
yapıldığından kalıpçılann deneyimli olmasına gerek yoktur. Yaş kum kalıba döküm yönteminin üstünlükleri ve
sınırlan şöyle sıralanabilir :

- Kalıp malzemesi ucuzdur ve tazelenerek defalarca kullanıldığından en ekonomik kalıplama yöntemidir.

- Yöntem basittir, grektiğinde mekanizasyon da uygulanabilir.
- Değişik metallerin dökümü için elverişlidir.
- İnce, uzun, karmaşık biçimli ve iri parçalann dökümünde kalıp, taşıma sırasında bozulabilir.
14-08

u»;'!
 DÖKÜM TEKNİĞİ

- Ergimiş metalin dökümü sırasında nemli kalıpta oluşan buhar kusurlara neden olabilir.
- Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi çok iyi değildir.
- Kalıbın en uygun dayanıma sahip olabilmesi için nem miktarının çok iyi kontrol edilmesi gereklidir.

Kuru Kum Kalıplar: Kuru kum kalıplar yaş kum kalıplara benzer şekilde hazırlanır ve 150° ... 350°C ara-
sındaki sıcaklıklarda kurutulurlar. Bileşimdeki kilin tüm suyunu kaybetmemesi için 400°C sıcaklığın üzerine çi-
kılmamalıdır. Kurutma öncesinde metalin döküleceği kalıp boşluğunun yüzeylerine uygun bir karışım sürülerek
ya da püskürtülerek bu bölgelerde daha yüksek sertlik ve refrakterlik elde edilebilir. Kuru kum kalıpların dayanı-
mı ve metal erozyonuna karşı dayanıklılığı yaş kumdan daha yüksektir. Taşınırken bozulma tehlikesi de daha
azdır. Yaş kum kalıplardaki gibi kalıplama sırasında nem miktarının kontrolü kritik olmayıp, döküm sırasında
buhar oluşmayacağından, bu nedenle ortaya çıkan döküm kusurları da söz konusu değildir. Yöntemin sakıncası
ise kurutma isminin kalıp hazırlama süresini uzatması ve maliyeti artırmasıdır.

Yüzeyi Kurutulmuş Kum Kalıplar : Büyük kalıplarda yaş kum kalıpların sadece yüzeyleri (6 ... 25 mm kalın-
lığında bir tabaka) kurutularak dökümde nemden kaynaklanan sorunlar azaltılabilir. Bu işlemde üfleç, sıcak
hava ya da elektrikli ısıtıcı lambalardan yararlanılır. Yüzey kalitesini arttırmak ve kalıp boşluğundaki kumun
kalkmasını önlemek için kalıp yüzeyi refrakter bir malzeme püskürtülerek kaplanabilir. Yüzeyi kurutulmuş ka-
lıplarda iç kısımlardaki nem, zamanla yüzeye ilerleyeceğinden, bu kalıpların kurutma işleminden hemen sonra
kullanılmaları çok önemlidir.

CO2 Yöntemi: Kalıp ve maçaların karbondioksit gazı yardımıyla sertleştirildiği bu yöntemin prensibi kalıp-
lamada kuma %1.5 ... 6 sodyum silikat (cam suyu) karıştırmak ve kalıp biçimlendirildikten sonra, gaz geçirgen-
liği olan kum kalıp malzemesi içinden kısa bir süre (15 ... 60 sn) için CO2 gazı geçirmektir. CO2 gazı sodyum si-
likatı silikajele dönüştürür ve kum tanecikleri bağlanır. Alt ve üst kalıpların bu şekilde sertleştirilip kalıbın
kapatılmasından sonra dökümün 24 saat içinde yapılması gerekir. CO2 yöritemi maça üretiminde de kullanılabi-
lir. CO2 yönteminde kalıp ve maça yapım tekniği geleneksel kum kalıplamaya benzer olduğundan bu teknik her
dökümhanede kolaylıkla uygulanabilir. Karmaşık biçimlerin kalıptan çıkarılması yaş ve kuru kum kalıplardan
daha kolay olup üretilen parçaların boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi yaş ve kuru kum kalıplardan daha iyidir.

Kabuk Kalıplar : Kabuk kalıplamada kullanılan kalıp malzemesi ince taneli kum ile bağlayıcı olarak katılan
ve yüksek sıcaklıkta sertleşen bir termoset reçinenin karışımıdır. Şekil.9 da aşamaları verilen bu teknikte, metal
malzemeden üretilmiş levhalı modeller kullanılır ve yaklaşık 230°C sıcaklığa ısıtılan modeller kum-reçine karı-
şımıyla kaplanır. Model yüzeyine püskürtülen sıvı, modeli temiz tutar ve kalıp kumun modele yapışmasını
önler. Kalıp malzemesi model üzerinde kısa bir süre (< 1 dak.) tutulur, bu sırada reçine sertleşir ve model üzerin-
de ince bir kabuk oluşur. Kabuk istenilen kalınlığa ulaştığında (5 ... 10 mm), sertleşmemiş ve bağlanmamış
kum geriye dökülür. Tam sertleşmeyi sağlamak için kabuk modelden çıkarılmadan önce yaklaşık 315°C sıcak-
lıkta birkaç dakika tutlur ve böylece yeterli dayanıma kavuşan kabuk modelden ayrılır. Kabuk kalıplamada diğer
bir yöntem de kum-reçine karışımının ısıtılmış metal model üzerine üflenerek sertleştirilmesidir. Kalıplar iki
, ya da daha çok parçalı yapılır ve daha sonra yapıştırılarak birleştirilir. Döküm sırasında kalıbın biçim değiştir-
mesini (şişmesini) önlemek için kalıplar genellikle bir dolgu malzemesinin (iri taneli kum, çakıl, metal bilyalar)
içine gömüldükten sonra sıvı metal ile doldurulur. Bu yöntemle ısıtılmış metal kutular içinde kum-reçine karışı-
mının sertleştirilmesiyle maça üretimi de mümkündür.

Kabuk kalıplamanın geleneksel kum kalıplara üstünlükleri hassas tolerenasların elde edilmesinin mümkün
oluşu, kalıpların hafif ve depolanabilir olması ve ayrıca çok ince kum kullanıldığından yüzey kalitesi yüksek ol-
masıdır. Ancak bu yöntem yatırım ve üretim maliyetleri bakımından pahalı olup dökülebilen parça boyutları da
sınırlıdır.

Çimentolu Kalıplar: Çimentolu kum kalıp malzemesi, kum, %8 ... 12 çimento ve %4 ... 6 sudan oluşur. Ka-
lıplama diğer kum kalıplarda olduğu gibidir. Model çıkarılmadan önce kalıp malzemesinin yeterli bir dayanıma
kavuşması beklenir. Bu yöntem büyük parçaların dökümü için, dayanımı, yüzey kalitesi ve boyut hassasiyeti
yüksek kalıpların üretiminde kullanılır. Kalıplama sırasıranda kumu sıkıştırma işlemleri daha az olup kurutma
işlemine gerek yoktur.

Maça Kalıplar: Özellikle karmaşık parçaların üretiminde, kalıbın tümünün değişik maçaların birleştirilme-
siyle elde edilmesi gerekebilir. Birbirlerine göre konumları geçmeli olarak ayarlanan yüksek dayanımlı maçalar-
dan oluşan bu kalıplara ergimiş metalin dökümünde ayrıca derece kullanılması gerekmez. Kalıp malzemesi kum
ve organik bir bağlayıcının karışımı olup 125 ... 350°C arasındaki sıcaklıklarda yapılan bir pişirme sonrasında
dayanımına kavuşur. Oldukça pahalı olan bu yöntem, ancak diğer kalıpların yetersiz kaldığı karmaşık parçala-
rın üretiminde kullanılır.

14-09
 DÖKÜM TEKNÎĞ1

Levhalı model kum-reçine

karışımının bulunduğu
kutuya monte edilir
Pişirme işlemi
sonrasında kabuk kalıp
modelden çıkarılır

Kutu çevrilerek
kum-recine karışımı
ı s ı t ı l m ı ş modelle _'«pı«tırıl«r«k
elde «dUili kalıp
temas e t t i r i l i r

İstenilen kabuk Yapıştırılarak birleştirilen

kalınlığının elde kalıplar bir dolgu malzemesi
edileceü sUre kadar içine yerleştirilerek dokum
beklendikten sonra yapılır
model ters çevrilir

Şekil.9- Kabuk kalıba döküm yönteminin aşamaları.

Havada Sertleşen (Air-set) Kalıplar : Pişirme işleminin gerekli olmadığı bu yöntemde kalıp malzemesi
kum, bir organik bağlayıcı ile uygun bir katalizatörün kanşımıdır. Kalıp, sıvı reçinenin oda sıcaklığında poli-
merizasyonu ile dayanım kazanır. Kalıp malzemesi modelin etrafına dökülüp sıkıştınhr ve en az 20 dakika
beklendikten sonra model çıkanlır. Kalıp tam sertliğine ulaştıktan sonra döküm yapılır. Bu gruba giren bazı
kalıp malzemelerinde sertleşme reaksiyonu kalıp içinden gaz halindeki bir katalizörün geçirilmesi ile sağlanır.

Kalıcı (Kokil) Kalıba Döküm Yöntemleri

Döküm teknolojisinde ergimiş metal, kalıcı (genellikle metal) kalıplara dökülerek de biçimlendirilebilir. Bu
yöntem karmaşık biçimli, boyut toleranslan dar ve çok sayıda üretilecek parçalar için tercih edilir. Dökülecek
metalin gerektirdiği refrakterliğe sahip olması gereken kalıp malzemesi olarak genellikle özel kalite dökme
demir ya da çelik kullanılır. Düşük sıcaklıkta ergiyen metallerin dökümü için bronz da kullanılmaktadır. Kokil
dökümde tek bir kalıpla demir esaslı malzemelerden 3000 .... 10000, alüminyum gibi düşük sıcaklıkta ergiyen
malzemelerden ise 100000 e kadar parça dökülebilir. Metal kalıba döküm yönteminde katılaşma sırasındaki so-
ğuma, kum kalıplardan daha hızlı olduğu için iç yapı daha ince tanelidir. Boyut hassasiyeti 0,25 mm olup
parça yüzeyleri temizleme işlemi gerektirmeyecek kadar yüksek kalitelidir. Kalıp ömrünü arttırmak için kalıp
boşluğu refrakter malzemelerle kaplanır ve bu sayede parçanın kalıptan çıkarılması da kolaylaşır.

Kokil kalıplar genellikle açılıp kapanan iki ya da daha çok parçadan oluşur (Şekil. 10). Kalıp kapandıktan
sonra oluşan boşluğa ergimiş metal dökülür ve katılaşma beklendikten sonra kalıp açılarak parça çıkarılır. Bu
işlemler elle yapılabileceği gibi bir düzenek yardımıyla ya da mekanizasyona geçilmesi halinde makinalar tara-
fından da yapılabilir. Kalıp üretiminde kalıp boşluğu ve diğer kanallar işlenerek açılır. Kalıp malzemesi geçir-
gen olmadığından hava kanallannın da açılması zorunludur. Metal kalıpların duvar kalınlığının belirlenmesinde
ısı girdi ve çıktılannın dikkate alınması gerekir. Çünkü bu yöntemin başansı kalıbın sürekli çalışma sırasında-
ki sıcaklığına bağlıdır. Kalıp duvar kalınlıkları genellikle 18 ... 50 mm arasında seçilir. Gerektiğinde kalıp soğu-
tulabilir. Kokil kalıba döküm yönteminin üstünlükleri şöyle sıralanabilir :

- ince taneli iç yapı malzemeye üstün mekanik özellikler sağlar.

- Dar boyut toleranslan gerçekleştirilebilir.
- Karmaşık parçalann üretimi mümkündür.
- Parça yüzeyleri kaliteli olup temizleme masraflan düşüktür.
14-10
 DÖKÜM TEKNİĞİ

Yöntemin sakıncaları ise şunlardır:

- Kokil kalıba döküm ancak seri üretimde ekonomiktir.

- Bu yöntemle her malzeme dökülemez.
- Küçük parçaların üretimi için daha uygundur.

Kokil kalıplarda 6 mm den daha dar kalıp boşluklarına ergimiş metalin kendi ağırlığı ile dolması güçtür. Bu
durumda sıvı metalin kalıba doldurulmasında alçak basınçlı döküm yönteminden yararlanılır.

Parça

Şekil. 10- İki parçalı bir kokil kalıp. Şekil. 11-Soğuk hazneli bir basınçlı döküm makinası
(1) Ergimiş metalin Dolduruluşu
(2) Pistonla metalin kalıba basılması
(3) Kalıbın açılması
(4) İticilerle parçanın çıkarılması

Basınçlı Döküm
Bu yöntemde ergimiş metal, metal malzemeden yapılmış bir kalıba çok yüksek basınçlar (70 ... 7000 bar) al-
tında doldurulur (Şekil. 11). Katılaşma tamamlanana kadar basınç uygulamaya devam edilir, daha sonra kalıp
açılarak itici çubuklar yardımıyla parça çıkarılır, işlemlerin tümü makinalar tarafından yapıldığından üretim
hızı yüksektir (100 ... 800 parça/saat). Bu yöntemle dökülen malzemeler önem sırasına göre çinko, alüminyum,
bakır, kurşun ve kalay alaşımlarıdır. Basınçlı döküm yöntemiyle üretilen parçaların çoğunda, metalin yüksek
basınç nedeniyle bölüm yüzeyine sızarak oluşturduğu bir döküm çapağı bulunur. Bu çapak ve yolluklar mekanik
preslerde kesilerek, taşlanarak ya da başka uygun yöntemlerle uzaklaştırılır. Yöntemin üstünlükleri ve sınırlan
şöyle sıralanabilir :

- Karmaşık biçimli küçük parçaların dökümüne elverişlidir.

- ince cidarlı parçalarda kalıbın tam olarak dolması sağlanır.
- Üretim hızı yüksektir.
- Yüzey kalitesi ve boyut hassasiyeti çok yüksek olduğundan ek işlemlere genellikle gerek kalmaz.
- Hızlı soğuma sonucu oluşan ince taneli iç yapının mekanik özellikleri üstündür.
- Sadece küçük parçaların üretimi mümkündür.
- Kalıp tasarımı güçtür.
- Döküm makinası için yüksek bir ön yatırım gereklidir.
- Kalıp masrafı nedeniyle yöntem ancak seri üretimde ve çok sayıda parça için ekonomiktir.
- Yüksek sıcaklıkta ergiyen malzemelerin dökümü yapılamaz.

Savurma (Santrifüj) Döküm

Savurma döküm yönteminde ergimiş metal bir eksen etrafında döndürülen kalıplar içine dökülerek biçimlen-
dirilir. Merkezkaç kuvvetlerinin oluşturduğu basınç hem metalin kalıp içinde homojen olarak dağılmasını, hem
de temiz ve gözeneksiz bir iç yapı elde edilmesini sağlar. Savurma döküm yöntemi üçe ayrılır : Gerçek savurma
döküm, yan savurma döküm ve savurmak döküm (Şekil. 12).

14-11
 DÖKÜM TEKNİĞİ
I"

t-
<»> (b)

(O

Şekil.12- Savurma döküm türleri

a) Gerçek savurma b) Yarı savurma c) Savurmalı

Gerçek savurma dökümde iç boşluklar, maça kullanmadan elde edilebilir. Yöntemin en yaygın olarak kulla-
nıldığı örnek, boru üretimidir. Dökülecek parça sayısı az ise kalıplar kumdan, çok (1000 - 10000 adet) ise ve ay-
nca hızlı soğuma isteniyorsa metalden yapılır. Yan savurma döküm, dönel simetriye sahip, ancak için boşluk
içermeyen tekerlek ve dişli taslaklan gibi parçalann üretiminde kullanılır. Parça içi boşluk olmadığından burada
savurma döküm yönteminin tercih edilmesinin nedeni merkezakç kuvvetin oluşturduğu basınçtan yararlanmak-
tır. Genellikle düşey olan dönme ekseni aynı zamanda parçalann dönel simetri ekseni olup, kalıplar birkaç par-
çanın üstüste dökülebileceği şekilde de düzenlenebilir. Kalıplar yaş kum, kuru kum, metal ya da diğer uygun
malzemelerden yapılabilir. Savurmalı dökümün özelliği ise parçalara ait kalıp boşluklannın kalıp dönme ekseni-
nin dışına yerleştirilmeleridir. Metal aynı zamanda dönme ekseni olan bir düşey yolluktan beslenir ve yatay yoi-
luklardan geçerek kalıp boşluklarına ulaşır. Bir kalıpta genellikle çok sayıda küçük kalıp boşluğu bulunur.

Savurma döküm yönteminin üstünlükleri ve sınırlan şunlardır :

- Boru ve benzeri parçalar maçasız dökülebilir.

- Oluşan yüksek basınçlar düşük yoğunluklu metal olmayan kalıntıların (örneğin çelikte MnS) ve gazlann
dönme eksenine doğru sürüklenmesini ve gözeneksiz, temiz ve ince taneli iç yapılann elde edilmesini sağ-
lar.
- Parça toleranslan dar, yüzeyleri kalitelidir.
- Yöntemde hurdaya atılan malzeme çok azdır.
- Kalıbın ince cidarlı bölümleri kolaylıkla dolar.
- Ergimiş metali besleme hızı yüksek olduğundan döküm sıcaklığı düşük seçilebilir.
- Dökülebilen parça biçimleri sınırlıdır.
- Döküm makinası yüksek bir yatınm gerektirir.
- Yoğunluklan farklı olan bileşenler içeren alaşımlarda ağırlık segregasyonu görülebilir.

Hassas Döküm
Yüzyıllardan beri bilenen bir döküm yöntemi olan hassas dökümün prensibi, mum ve benzeri modellerin ei-
rafına haç halinde olan bir kalıp malzemesinin dökülmesi ve katılaştınlması suretiyle hazırlanan kalıplann ısı-
tılması ve ergiyen model malzemesinin kalıptan dışan akıtılarak kalıp boşluğunun oluşturulmasıdır. Modeller
mum ya da plastiğin metal bir kalıba enjeksiyonu ile üretilir ve çok sayıda model, ortak bir yolluğa bağlanarak
salkım şeklinde düzenlenir. Dökülen metalin türü, parça boyutları, istenen soğuma hızı gibi faktörlere bağlı ola-
rak aşağıdaki iki farklı kalıplama yönteminden biri seçilir :

a) Dereceli hassas döküm (Şekil. 13 a ) :

Yukanda anlatılan şekilde hazırlanan mum model salkımı 1000°C den daha yüksek sıcaklıklarda ergiyen
metallerin dökümü için, önce bir refrakter çamura daldınlarak ön kalıplama yapılır. Düşük sıcaklıkta ergiyen
metaller için gerekli olmayan bu ön kalıplamadan sonra salkım paslanmaz çelik bir derece içinde refrakter bir ka-
nşımla kalıplanır. Kalıplama masasına titreşim uygulanarak çamurun yerleşmesi ve modeli tümüyle sarması
sağlanır. Kalıplar kurutmadan sonra ters çevrilir ve 95°... 150°C sıcaklığa ısıtılarak ergiyen mum dışan akıtılır."
Dökümden önce kalıbın dökülecek metale uygun bir ön sıcaklığa getirilmesi gerekir. Bu sıcaklık örneğin pirinç-
te 870°C, demir esaslı alaşımlarda ise 1050°C civanndadır. Sıvı metalin kalıba doldurulması ve katılaşmadan
sonra, kalıp kınlarak çıkanlan metal salkımdan parçalar kesilerek ayınlır ve bağlantı yereleri taşlanır.

14-12
 DÖKÜM TEKNİĞİ

SEVKIYAT

b)SEEAMiK KABUKLU HASSAS DOKOB

Şekil. 13- Dereceli ve kabuklu hassas döküm yöntemlerinde üretim kademeleri.

b) Seramik Kabuklu Hassas Döküm (Şekil.13 b):

Çelikler gibi yüksek sıcaklıklarda ergiyen (> 1100°C) alaşımlar için kullanılan bir diğer teknik de mum
model salkımı etrafında seramik bir kabuk oluşturmaktır. Burada mum salkım çabuk sertleşen bir refrakter ça-
mura daldırıldıktan sonra, bir akışkan yatak ya da yağmurlama kabininde refrakter tozu ile kaplanır. Oluşan
ince kabuğun sertleşmesinden sonra bu işlem arzulanan kabuk kalınlığı (5 ... 15 mm) elde edilene kadar tekrar-
lanır (6 ... 8 kez). Son olarak pişirilen kabuk, ön ısıtılarak döküme hazır hale getirilir.

Hassas dökümün üstünlükleri aşağıda özetlenmiştir :

- Küçük ve karmaşık biçimli parçaların üretimine elverişlidir.

- Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi mükemmeldir.
- Genellikle ek işlemeye gerek kalmadığından, işlenmesi güç malzemelerin dökümünde tercih edilir.
- Kalıp tek parçalı olduğu için parça yüzeyinde bölüm düzleminin izi kalmaz.

Yöntemin sınırlan ise şunlardır :

- Her bir parça için ayrı bir model üretilmesi gereklidir.

- Yöntem mekanizasyona uygun olmayıp üretim hızı ve kapasitesi düşüktür.
- Model ve kalıp malzemelerinin pahalı olması ile üretimin çok sayıda işlem içermesi nedeniyle parça mali-
yeti yüksektir.
- Ancak 5 kg dan daha küçük parçaların dökümü için elverişlidir.

Alçı Kalıba Döküm

Günümüzden 3000 ... 4000 yıl önce Çinliler tarafından kullanıldığı bilinen alçı kalıplar genellikle bakır ve
alüminyum alaşımları gibi düşük sıcaklıkta ergiyen (< 1100°C) demir dışı malzemelerin dökümünde kullanılır.
Ayrıca, dayanımı düşük olan model malzemelerinin kullanılması halinde (örneğin mum), kum gibi dövülerek sı-
kıştırılan kalıp malzemeleri uygun olmadığından, başlangıçta sulu harç halinde olan alçı tercih edilir. Alçı ka-
lıplar iki ya da daha çok parçlalı yapılır ve kum kalıplar gibi bir bölüm yüzeyi içerirler. Alçı kalıpta üretilen par-
çaların döküm yüzeyleri çok temiz olup, 0,008 ... 0,010 mm/mm ye ulaşan dar toleranslar elde edilebilir. Alçının
dayanımı düşük olduğundan bu yöntemle genellikle ağırhkian 100 N dan daha düşük olan parçalar üretilir. Alçı
kalıplann en zayıf yönü gaz geçirgenliklerinin düşüklüğü olup, kalıbın geçirgenliğini artırmak için değişik tek-
nikler geliştirilimiştir.

14-13
 DÖKÜM TEKNÎĞÎ

Seramik Kalıba Döküm

Seramik kalıba döküm yöntemi hassas döküm yönteminden türetilmiş olup, bundan farkı modellerin tekrar
kullanılabilmesi ve yöntemin standart dökümhane imkanlarıyla uygulanabilmesidir. Seramik kalıba dökümde
hassas dökümde olduğu gibi büyüklük sınırlaması yoktur ve özellikle yüksek sıcaklıkta ergiyen metallerden kar-
maşık biçimli, yüzey kalitesi yüksek, boyutları hassas ve kusursuz döküm parçaların üretilmesi mümkündür. Bu
nedenle seramik kalıba döküm, boyut bakımından mum modellerin kullanımasının mümkün olmadığı ya da üre-
tilebilecek parça sayısı bakımından mum modelin üretiminde kullanılan metal kalıba yatırım yapmanın maliyet
ve zaman bakımından uygun olmadığı durumlarda tercih edilir. Bu yöntemde ahşap, alçı ya da metalden üretil-
miş modellerin üstüne refrakter tanecikler ve bir seramik bağlayıcıdan oluşan çamur dökülür. Genellikle bir jel
yapıcı da içeren bu karışımın jelleşmesi beklendikten sonra model çıkarılır. Daha sonra karışımın içindeki
uçucu maddeler bir üfleçle yakılır ve kalıp pişirilir. Sonuçta çelikler de dahil olmak üzere tüm metallerin döküle-
bileceği yüksek refrakter özellikte bir kalıp elde edilir. Dökümden önce ısıtılmaları gereken bu kalıplar çok pa-
halıdır ve bu nedenle kalıbın sadece metalle temas eden 3 ... 10 mm kalınlığındaki kısmının seramik bir kabukla
kaplı olduğu karma kalıplar geliştirilmiştir. Kalıbın diğer bölgelerinde kullanılan malzeme, iri taneli şamot olup
CO2 yöntemiyle kalıplanabilir. Tolerenaslar küçük parçalarda 0,002 mm/mm, büyük parçalarda ise 0,010 mm/
mm sınırlan içinde tutulabilir. Yüzey pürüzlülüğü 3 (im civarındadır.

Dolu Kalıba Döküm Yöntemleri

Dolu kalıba döküm yöntemi, yanarak gaz haline geçen polistiren köpük modellerin kullanıldığı bir kalıplama
tekniğidir (Şekil. 14). Model tek parçalı olabildiği gibi birçok parçanın birbirine yapıştırılması ile de oluşturula-
bilir. Kalıplama sonrasında köpük model kalıptan çıkarılmaz (dolu kalıp) ve ergimiş metal kalıba dökülünce ya-
narak gaz halinde kalıbı terkeder. Böylece ergimiş metalin köpük modelin yerini almasıyla parça biçimlenir. Bu
yöntemde yolluklar, çıkıcılar ve diğer tüm kalıp elemanları köpükten yapılır ve kumda kalıplanır. Modelin ka-
lıptan çıkarılması sözkonusu olmadığından, kalıbı iki parçalı olarak yapmaya gerek yoktur. Köpüğün kalıplama
sırasında biçim değiştirmemesi için dövülerek sıkıştırılan kum kalıplar yerine, CO2 - yöntemi ya da havada ken-
diliğinden sertleşen kalıpların kullanılması daha uygundur. Burada model kalıptan çıkarılmadığından tüm girin-
ti ve iç boşluklar kumla doldurulabilir ve ayrıca maça kullanılmasına gerek kalmaz. Köpük modeller, ahşap ya
da metal modellerle birlikte de kullanılabilir. Modelin kalıptan sıyrılması güç olan kısımları köpükten yapılarak
kalıptan çıkarılmaz ve döküm sırasında gazlaşarak bu bölgelere metalin dolması sağlanır. Bu sayede örneğin ka-
lıbın istenen her noktasına besleyici yerleştirilir.

Yolluk

b)Tek parçalı
kum kalıp

Pota

Hurdaya
ayrılan
yolluk
clDSkUm İşlemi

Şekil. 14- Dolu kalıba döküm yönteminin aşamaları.

Döküm Yöntemlerinin Karşılıştırılması

Çizelge.3 de yukarıda sıralanan yöntemlerden bazıları karşılaştırılarak verilmiştir. Yöntemlerin karakteris-
tiklerinin çok farklı oluşu, üretilecek parçaya en uygun kalıplama tekniğinin seçiminin ne derece önemli olduğu-
nu göstermektedir.

14-14

1
 DÖKÜM TEKNİĞİ

Çezilge.3- Bazı Döküm Yöntemlerinin Karşılaştırması.

Kalıplama Parça Min. Duvar Yüzey Boyut b

Çekme Üretim Hızı
c

Yöntemi ağırlığı [N] Kalınlığı Pürüzlülüğü hassasiyeti dayanımı (parça/saat)

[mm] [tim] [mm/m] 2
[N/mm ]

Yaş kum kalıp 10-2000

Kuru kum kalıp >10
3-4 6-25 30-60 130 1-300 5 5
Maça kalıp 0,5-2500
Co2- kalıbı 0,5-2500
Kabuk kalıp 0,5-1500 1,5 1,5-5 2-5 160 10-50
2,5-1500 2,5-4 4-18 40-60 205 20-100
0,5-3" 1-3 170 90-800
< 50000 1,5 0,5-8 10" 30-50 1-2 1
Hassas döküm <50 0,5-1 0,4-2 2-5 10-300
a) Kalıp malzemesi metal
b) Bir alüminyum alaşımı için
c) 15 N ağırlığında orta karmaşıklıkta bir parça için
d) 1 : en az, 2 : en çok

4. ERGİTME, DÖKÜM VE KATILAŞMA

Ergitme ocakları
Dökülecek metali ergiterek döküm sıcaklığıa ulaştırmak için ergitme ocaklarından yararlanılır. Bu ocaklarda
ayrıca bileşimin ayarlanması, aşılama, katışkı ve gazların giderilmesi gibi bazı ek işlemler de dökümden
hemen önce gerçekleştirilirler. Bir dökümhane için en uygun ergitme ocağı, dökülecek metal ya da metallerin
türü ve miktarı, kapasite ve çalışma sıcaklığı, ekonomiklik, özellikleri kontrol imkanları ve metalurjik temizlik
dikkate alınarak seçilir. Metal döküm teknolojisinde yararlanılan ergitme ocaklarının başlıcaları aşağıda sırayla
tanıtılmaktadır :

Potalı Ocaklar : Metal ergitmede kullanılan en basit ve eski araç, potalı ocaklardır. Şekil. 15 de görüldüğü
gibi bu ocakların sabit ve devrilebilen tipleri vardır. Potalı ocak içi ateş tuğlası ile örülmüş bir çelik kabuk ile
açılıp kapanabilen bir kapaktan oluşur. Ocağın içinde metalden ya da refrakter özellikli malzemelerden (grafit,
silisyum karbür, dökme demir vb.) üretilmiş bir pota bulunur. Küçük potalar genellikle atelye tabanının altında
bulunan sabit çukur ocaklarda, büyük potalar ise taşınmaları güç olduğundan genellikle devrilebilir tip ocaklar
içinde kullanılır. Sabit ocaklar potalar açılarak çıkarıldığından, üretilen metalin türü ve miktarına uygun olarak
kullanılabilir.

Kapasiteleri 150 N ile 10000 N arasında değişen potalı ocaklarda, ısı kaynağı olarak çoğunlukla gaz ve sıvı
yakıtlardan, bazan de kömür ya da elektrik enerjisinden yararlanılır. Potalı ocaklarda genellikle alüminyum ve
bakır alaşımları gibi düşük sıcaklıkta ergiyen demir dışı metaller ergitilir.

Potalı ocaklarda önemli bir dezavantaj, ergimiş metalin yanma gazlan ve yakıtta ya da ortamda bulunan
nemden oluşan buhar ile temasta olmasıdır. Ergimiş metalin bünyesinde özellikle hidrojen çözünmesini önle-
mek için ortamdaki tüm parçaların kurutulması, fırın atmosferinin hafif oksitleyici olarak ayarlanması ve yanma
gazlarının eriyikle mümkün oduğu kadar az temas etmesinin sağlanması büyük önem taşır.

Kupol Ocağı : Kupol ocağı sacdan yapılmış ve içi refrakter tuğla ile örülerek astarlanmış silindirik düşey
bir ocaktır (Şekil. 15). Sıvı dökme demir elde etmek için kullanılan kupol ocakları farkıl boyutlarda yapılabilir.
Ancak ticari ocakların dış çapı genellikle 1 ... 2 m arasındadır, kapasiteleri ise 200 kN/saat e kadar çıkabilir.

Ocak içine pik, hurda, kok ve kireç taşı belli oranlarda ve birbirini izleyen tabakalar halinde üstüste yüklenir
ve şarj alttan ergimiş metalin alınmasıyla kendi ağırlığı ile aşağı iner. Rejim halindeki ocakta alttaki kok yata-
ğına boru demetinden üflenen havanın sağladığı yanma ile oluşan ısı, birbirini izleyen kok ve metal tabakaların-
dan geçerek metali ergitir. Ergiyen metal, kok yatağından aşağı süzülerek ocak tabanında toplanır ve zaman
zaman metal ağzından bir potaya alınır. Cürufun alınması için ayn bir ağız daha vadır.
14-15
 DÖKÜM TEKNİĞİ

Kapak Pota
Pota

Hava ve
yakıt girişi

Brülör
Taban Bloku Astar
a) Sabit b) Devrilebilir

Şekil.15- Potalı ocaklar

Dökme demirin ergitilmesinde yaygın olarak kullanılan bu ocaktan sıvı metal belirli aralıklarla alınır. Kalıp
hazırlama hızı ile metal ergitme hızının birbirine uygun olarak seçilmesiyle seri üretimde süreklilik sağlanabilir.
Kupol ocağı dökme demir için kullanılabilecek diğer bütün ergitme yöntemlerinden hem ilk yatırım, hem de iş-
letme giderleri bakımından daha ekonomiktir. Ayrıca, az yer tutan, kullanışı kolay, ergitme süresi kısa olan bir
ocaktır. Kupol ocağının önemli bir sakıncası, ocaktan alınan dökme demirin bileşimi ve sıcaklığının hassas ola-
rak kontrolünün zor olmasıdır. Bileşimin ve sıcaklığın daha hassas ayarlanması ve iç yapı değişimlerinin en aza
indirilmesi istenirse, ergimiş metal önce endüksiyon ocağı gibi ikinci bir ocağı alınır, gerekli düzeltmeler burada
yapıldıktan sonra döküme geçilir (Dublex çalışma).

Kıvılcım tutucu

Taban dest

Şekil.16- Kupol ocağı

14-16
 DÖKÜM TEKNİĞİ

Elektrikli Ocaklar: Elektrikli ocaklar yüksek sıcaklıklara kolaylıkla ulaşılması, sıcaklığın kolay kontrol edi-
lebilmesi, çalışma ortamının temizliği ve her tür alaşım için değişik kapasitelerde ocakların bulunması gibi
önemli üstünlüklere sahiptir.

Elektrikli ocaklar ARK ocakları, ENDÜKSİYON ocakları ve DİRENÇ ocakları olmak üzere üç gruba ayrı-
lır.

Ark Ocakları: Burada metalin ergitilmesinde, ocak içinde oluşturulan elektrik arkında açığa çıkan ısıdan ya-
rarlanılır. Elektrik arkı iki elektrot arasında oluşturulursa indirekt ark (Şekil. 17 a), elektrotlarla ergimiş metal
banyosu arasında oluşturulursa direkt ark ocağından (Şekil. 17 b) söz edilir. Direkt ark ocaklarının kullanımı
daha yaygındır. Direkt ark ocağında genellikle 3 karbon elektrot bulunur; bu elektrotlara uygulanan gerilim
düşük, akım ise yüksektir. Pahalı olan bu ergitme yöntemi yüksek sıcaklıkta ergiyen kaliteli çeliklerin ve ala-
şımlı dökme demirlerin ergitilmesinde tercih edilirler. Direkt ark ocaklarının kapasiteleri 1 ... 15 MN olabilir,
ancak en çok 300 ... 400 kN kapasiteye sahip olanlar kullanılır. Ergitme kapasiteleri çok daha düşük olan (en çok
10 kN) indirekt ark ocakları ise genellikle demir dışı metallerin ergitilmesinde kullanılırlar.

Endüksiyon Ocakları: Endüksiyon ocakları çekirdeksiz ve çekirdekli (kanallı) olmak üzere iki gruba ayrılır-
lar (Şekil.18). Her iki ocakta da ergimiş metali normal bir transformatörün primer sargısı olarak düşünülebilecek
elektrik bobini çevreler. Bu bobinden geçen alternatif akım, sekonder sargı olarak düşünülebilecek iletken sıvı
metal içinde girdap akımları endükleyerek ısı oluşturur. Isı doğrudan doğruya ergitilecek metal içinde ortaya
çıktığından, çok temiz ve hızlı bir ergitme gerçekleşir. Hat frekansından (50 Hz) yüksek frekanslara (10000 Hz)
kadar değişik elektrik kaynaklarıyla çalışan farklı endüksiyon ocakları geliştirilmeştir.

Endüksiyon ocaklarının bir diğer türü de ergitmenin vakum altında yapıldığı vakum endüksiyon ocaklarıdır.
Bu ocakta ergimiş metalin hava ile teması önlenerek saf ve temiz olması sağlanabilir.

a) Çekirdeksiz tip

a) Endirekt ark ocağı

b) Çekirdekli
(Kanallı) tip
b) Direkt ark ocağı
Oçalc sstsrı

Şekil.17- Ark ocakları Şekil.18- Endüksiyon ocakları

Çekirdeksiz tip endüksiyon ocağında potanın etrafı su ile soğutulan bakır borudan yapılmış bir bobin ile
çevrilidir. Ergimiş metalde oluşan akımlar aynı zamanda metal banyosunda bir kanşma hareketi sağlar.

Çekirdekli ya da kanallı tipte, sıvı metal primer sargının çekirdeği çevresinde bir kanal oluşturur. Genellikle
hat frekansında çalışan bu ocakların elektrik verimleri daha yüksektir. Kanallı endüksiyon ocaklarında çalışma-
ya ilk başlarken kanalı dolduracak kadar bir sıvı metalin doldurulması gerekir. Bu tip ocaklar genellikle ergitme
için değil, bekletme ve aşın ısıtma gibi işlerde tercih edilirler (örneğin dublex çalışmada).

14-17
 »
DÖKÜM TEKNİĞİ

Direnç Ocakları: Bu ocaklarda elektrik akımının bir direnç üzerinden geçmesi sırasında oluşan ısıdan ya-
rarlanılır. Direnç ocaklarının uygulama alanlan çok sınırlı olup genellikle ergime sıcaklığı düşük malzemeler
için tercih edilirler. Direnç olarak tel ya da içinden yüksek akım geçirilen grafit ve silisyum karbür çubuklar kul- $
Ianılabilir. ,. .
ıft f
Alevli Ocaklar: Bu ocaklar dökme demirin kimyasal bileşiminin hassas olarak ayarlanmasının gerektiği (ör- "fy; *
neğin temper döküm) durumlarda kullanılır. Alevin metal banyosu üzerine üflendiği bu ocaklarda yakıt olarak
genellikle pülverize kömür ve hava kanşımi kullanılır. Kapasiteleri 70 ... 300 kN arasında değişen tavalı tip
ocaklarda sığ ve uzun bir eğitme bölgesi vardır. 150 kN kapasiteye kadar çıkabilen döner tip ocaklarda ısı verimi
daha iyidir. Ocak ergitme başlangıcında zaman zaman, metal ergidikten sonra ise sürekli döndürülür. Genellikle
çelik hurdası, pik demir ve temper döküm hurdasıyla yüklenen bu ocaklarda doğrudan sıvı metal yüklenerek v j
dublex çalışma da yapılabilir. fc*

Konverterler: Konverterlerde pik ya da dökme demirlerin bileşimlerindeki C, Si, Mn, P, S gibi elementlerle
diğer katışkılar arıtılarak çelik elde edilir. Yani bu ocaklarda esas amaç metali ergitmek değil, pik demiri arıta-
rak çelik üretmektir. Konvertere doldurulan sıvı metalin içine ya da yüzeyine hava ya da saf oksijen üflenerek, is-
tenmeyen elementler yakılarak giderilir. Gerektiğinde alaşımlama da yapılarak çeliğin bileşiminin ayarlandığı
bu ocaklann değişik türleri vardır, ilk geliştirilen ocaklar havanın tabandan üflendiği Bessemer konverterleri
olup, günümüzde daha yaygın olarak kullanılanlar havanın metal üzerine yandan üflendiği Tropenas konverterle-
ri ile üstten saf oksijen üflenen oksijen konverterleridir.

Simens-Martin Ocakları : Genellikle demir-çelik tesislerinin çelikhanelerinde kullanılan Siemens-Martin

ocaklannda sığ, eliptik kesitli ve genelikle bazik astarlı bir ergitme bölümü vardır. Modern ocaklann kapasiteleri
100 ... 6000 kN arasında değişmesine rağmen, en çok tercih edilen kapasiteler 1000-1500 kN arasındadır. Ocağa
pik demir ya da hurda (genellikle yan yarıya) yüklenebilir, aynca cüruf oluşturucu kireç taşı ve diğer katkılar
eklenir. Bu ocaklar genellikle yüksek fınnlann yakınında kurularak, hem pik demirin ocağa sıvı halde doldurul-
ması, hem de yüksek finn gazından yakıt olarak yararlanılması mümkün olur. Ocağın çalışması süreklidir.
Ancak, belirli aralıklarla (örneğin 3 ayda bir) ocak onanma alınır. Genellikle gaz yakıtlar kullanılır, ancak sıvı
yakıtlar ya da pülverize kömür de kullanılabilir. Gaz yakıt ve hava ön ısıtılıp ergitme bölgesinde yakılır.

Siemens-Martin ocaklarında da gerek ortam, gerekse cürufla oluşan reaksiyonlarla, yüklenen metal büyük öl-
çüde antılarak çelik elde edilir. Burada ayrıntılan verilmeyecek bu antma ve alaşımlama işlemleri sonucunda
çeliğin bileşimi ile sıcaklığı ayarlanır ve sıvı çelik potalarla alınır.

Gaz Giderme
En uygun ergitme koşullarında bile gazlann (özellikle hidrojenin) sıvı metal içinde çözünmesine engel olu-
namaz. Örneğin, hidrojen havadaki ya da ortamdaki nemin, sıvı metalin sıcak yüzeyinde hidrojen ve oksijene ay-
nşması ile ortaya çıkar ve eriyik içinde çözünür. Gazlann çözünürlüğü eriyiğin soğuması ve katılaşması sıra-
sında çok düşer. Katılaşma sırasında açığa çıkan bu gazlar eriyik dışına kaçamaz ise metal içinde gözeneklerin
oluşmasına ve malzeme özelliklerinin olumsuz etkilenmesine neden olur. ,

Sıvı metallerde gaz çözünmesini önlemek için dikkat edilmeli ancak bütün bu önlemlere rağmen eriyik için-
deki gazlann çözünmesine tümüyle engel olunamayacağından, gerektiğinde gaz giderme işlemleri uygulanmalı-
dır. Bu işlemlerde sıvı metal klor, azot, argon gibi nötr bir gazla süpürülür ya da içine bu tür gazlar açığa çıkaran
bir katı madde daldınlır. Sıvı metal içinde yükselen gazı habbecikleri, eriyikten çözünmüş gazlan ve yüzen fi
oksit ve diğer metal olmayan kalıntılan süpürerek dışan çıkanr. Gaz gidermede çok etkin, fakat pahalı bir yön-
tem de metali vakum altında ergitmek ya da açıkta ergitilmiş metali dökümden hemen önce vakum altına alarak
gazdan arındırmaktır.

Döküm işlemi
Ergimiş metalin kalıba doldurulmasındaki genel uygulama, metalin önce büyük bir bekletme potasına alın-
ması ve buradan döküm için kullanılacak daha küçük potalara dağıtılmasıdır. Kullanılan potalann büyüklük ve
tiplerine göre vinçle, monorayla, arabalı ya da elle taşıma yöntemlerinden biri seçilir (Şekil. 19). Döküm sıcaklı-
ğı eriyiğin hızlı ve kolay akmasını sağlayacak şekilde seçilmelidir. Sıcaklığın yüksek olması tane irileşmesi,
gaz ve çekme boşluklannın artması gibi olumsuz etkilere yol açabilir. Bu nedenle döküm sıcaklığı, yeterli olan
en düşük sıcaklık olarak seçilmelidir, ince parçalarda daha yüksek olarak seçilen sıcaklığın ölçülmesinde optik
ya da daldırma pirometreleri kullanılır.

Kalıp içine dökülen metale cüruf ve diğer kirliliklerin kanşmasını önlemek için gelişmiş potalarda bazı
konstrüktif önlemler bulunabilir ya da basit potalarda cüruf, dökümden hemen önce el aletleriyle sıynlır. Döküm
sürekli ve üniform bir hızla yapılmalı; döküm hızı, katılaşma döküm süresinin bitiminden sonra başlayacak şe-
kilde ayarlanmalıdır. Gerektiğinde birden fazla yolluktan döküm yapılabilir.
14-18
 DÖKÜM TEKNİĞÎ

Kepçe

Vinç potası
Çatallı pota
Tıkaçlı pota

Şekil.19- Değişik potalar

Katılılaşma
Döküm yoluyla üretimde metal malzemelerin kullanım özellikleri, katılaşma aşamasında oluşan iç yapı ile
belirlenir. Dolayısıyla malzeme özelliklerinin kontrol edilebilmesi için katılaşma olayanını iyi bilinmesi gerekir.

Sıvı metal içindeki atomlar düzensiz halde olup sürekli olarak hareket ederler. Soğuma sırasında ısının uzak-
laştırılması ile eriyiğin enerjisi giderek azalır. Sabit sıcaklıkta katılaşan saf metallerde bu sıcaklığa inildiğinde,
kristalleşme merkezi ya da çekirdek denilen bir takım düzenli atom grupları oluşmaya başlar ve eriyiğin diğer
atomları zamanla bunlara eklenir. Dolayısıyla katılaşma olayı, yani iç yapıdaki tanelerin ortaya çıkışı, çekirdek
oluşumu ve kristal büyümesi diye iki evreye ayrılabilir. Her biri ayn birer çekirdek etrafındaki büyüme sonucu
meydana gelen taneler, metal malzemenin iç yapısını oluşturur (Şekil.20).

Birincil iç yapının tane büyüklüğü, birim zamanda oluşan çekirdek sayısı ve kristallerin büyüme hızına bağ-
lıdır. Çekirdek sayısı ne kadar çok olursa, taneler o kadar ince olarak oluşur. Kristal büyüme hızının çok büyük
olması halinde ise ilk oluşan az sayıda çekirdek büyüyerek tüm iç yapıyı kaplayacağından daha kaba taneler
elde edilir. Teknikte kullanılan döküm alaşımlarında aşın soğumanın kontrolü ile iç yapıdaki tane büyüklüğüne
büyük ölçüde etki edebilir. Hızlı soğumada (kokil döküm) aşırı soğuma ve dolayısıyla çekirdek sayısı artar.
Daha yavaş soğuyan kum dökümde ise durum bunun tam tersidir. Pratikte, her döküm kalıbının içinde, eriyiğin
içinde bulunduğu kalıp duvarlan, ergime sıcaklığı yüksek olan ve eriyik içinde katı halde bulunan bileşikler
(karbürler, nitrürler, oksitler) ya da alaşımın diğer bileşenleri gibi çekirdek görevi yapabilecek çok sayıda öğe
vardır. Aynca, aynı ya da yabancı türden çekirdeklerin katılaşmadan hemen önce eriyiğe katılması ile (aşılama)
kum kalıpta bile ince taneli bir iç yapının oluşumu sağlanabilir.

Çekirdek oluşumundan sonra bu çekirdeklere atomlann düzenli olarak eklenmesi ile katılaşma olayı devam
eder. Kübik olarak katılaşan metallerde kristal tercihli yönlerde (küp yüzeyine dik) çok hızlı, diğer yönlerde ise
daha yavaş büyür ve bu şekilde oluşan kristallerin hacımsal düzeni dendrit olarak adlandırılır. Ancak, yapılan
aynntılı araştırmalar, kristalleşme biçimlerinin büyük oranda soğuma koşullanna bağlı olduğunu ortaya koy-
muştur. Eriyik düzgün soğursa eş eksenli, yani toparlak taneler oluşur. Isının yönlenmiş olarak uzaklaşması ha-
linde ise uzun (çubuksu) taneler görülür.

En az iki tür atomun birlikte bulunduğu alaşımlann katılaşması saf metallerden daha farklı olup katılaşma
olayı belli bir sıcaklık aralığında (katılaşma aralığı) gerçekleşir. Alaşımlann kendilerine özgü katılaşmalannda
sıvı/katı ara yüzeyinde bileşim farklılıktan ortaya çıkar. Burada aynntılan verilmeyen bu olaya mikrosegregaz-
yon (kristal segregasyonu), ortaya çıkan yapıya da tabakalı katı çözelti denir.

14-19
 DÖKÜM TEKNÎĞÎ

çekme bos i

Şekil.2O- Katılaşmanın aşamaları Şekil.21- Çekme boşluğu oluşumu

a/b. çekirdeklenme ve çekirdeklerin büyümesi
c/d. Dendritlerin büyüyerek tanelerin oluşumu

Katılaşma Sırasında Oluşan Hacim Azalmaları

Katılaşma ve soğuma sırasında bazı özel durumların dışında metallerde daima hacim azalmaları söz konu-
sudur. Bu hacim azalmaları üç ayrı nedenle oluşurlar :

a) Sıvının kendini çekmesi : Döküm sıcaklığından itibaren katılaşmanın başlayacağı sıcaklığa kadar soğu-
ma sırasındaki hacim azalmasıdır.
b) Katılaşma çekmesi : Sıvı/katı dönüşümü sırasında atomların yeniden düzenlenmesi ile ortaya çıkan
hacim azalmasıdır.
c) Katının büzülmesi: Katılaşmış parçanın oda sıcaklığına kadar soğuması sırasındaki hacim azalmasıdır.

Sıvının kendini çekmesi ve katılaşma çekmesi nedeniyle döküm boşlukları, gözeneklilik, sıcak yırtılmalar
ya da iç gerilmeler ortaya çıkabilir. Katının büzülmesi ise boyut değişimlerine, çarpılmalara, çatlaklara ve iç ge-
rilmelere neden olabilir.

Kalıp içine dökülmüş metalin katılaşması önce ısının hızla uzaklaştırıldığı cidarlarda katı bir kabuğun olu-
şumu ile başlar ve bu kabuğun kalınlaşması ile devam eder. En son katılaşan bölgede ise hacim azalmaları ne-
deniyle o ana kadar katılaşmamış olan kalın kasetlerdeki sıvı metal çekilir, tyi tasarlanmış bir kalıpta, bu katı-
laşma ve kendini çekme olayları kalın kesitlerin ince kesitleri beslemesiyle kademeli olarak ilerlemeli ve en son
katılaşan bölgelerin dışa açık olan yolluk ve çıkınlarda (Şekil.22) kalması sağlanmalıdır. Böylece, çekme boş-
luğu ya da diğer kusurların parça içinde oluşması önlenmelidir. Döküm kalıplar için çok önemli olan bu tasarım
prensibi katılaşmanın yönlendirilmesi olarak adlandırılır. Yani metal döküldükten sonra, en soğuk metalin kalı-
bın en uzak bölgesinde, en sıcak metalin ise yolluk ve çıkıcılarda bulunması amaçlanmaltdır. Bu kuralın gerçek-
leştirilmesinin mümkün olmadığı durumlarda, katılaşmanın istenen bölgelerde başlaması için soğutma plakala-
rından, çekme oluşabilecek yerlerin sıvı metal ile beslenebilmesi için çıkıcı ve besleyicilerden yararlanılır
(izleyen paragrafa bakınız).

Katılaşmada en sorunlu bölgelerden biri de köşelerdir. Birleşme noktasındaki kesit, genellikle birleşen ke-
sitlerden büyük olduğundan, bu bölgelerin iç kısımları en son olarak katılaşır ve çekme boşlukları oluşabilir
(Şekil.23). Dolayısıyla bu bölgelerde ya kesit inceltilmeli, ya da soğutma plakaları yardımıyla katılaşmanın kö-
H
şeden başlaması sağlanmalıdır.

14-20
 DÖKÜM TEKNİĞİ

KATILAŞMft YÖNÜ

Şekil.22- Katılaşmanın yönlendirilmesi Şekil.23- Köşelerde katılaşma

Döküm malzemelerinin iç yapısı da katılaşmadaki soğuma koşulları ile belirlenir. Burada üç ayrı bölge söz
konusudur. Kalıp duvarlarında ani soğuma (chill) etkisi ile kalıpta önce küçük ve eş eksenli tanelerden oluşan
bir kabuk, bunu izleyen bölgede sıcaklık gradyeninin etkisiyle uzun çubuk taneler, orta kısımda ise soğuma her
taraftan olduğundan tekrar eş eksenli taneler görülür (Şekil.24).

Katılaşmanın Yönlendirilmesinde Yararlanılan Değişik Kalıp Elemanları

Bir döküm kalıbı içinde parçanın biçimindeki bir boşluk ve maçaların yanında, katılaşmanın yönlendirilme-
si için yararlanılan birçok kalıp elemanı bulunmaktadır. Bunlara örnek olarak yolluk, çıkıcı, besleyici ve soğutu-
cular sayılabilir.

Yolluklar : Sıvı metalin kalıp boşluğuna doldurulmasında yolluk sistemlerinden yararlanılır. Bir yolluk siste-
minin başlıca bölümleri döküm ağzı, düşey yolluk, yatay yolluk ve ara yolluklardır (Şekil.25). ideal bir yolluk
sistemi, sıvı metalin kalıp içine türbülans oluşmadan dolmasını sağlamanın yanında, sıvı metal içindeki cüruf,
köpük, oksit vb. istenmeyen kısımların kalıp boşluğuna girmesine engel olur. Yolluklar ayrıca metalin kalıba
doluşunu düzenleyerek, yönlenmiş katılaşmayı kolaylaştıran, çarpılmaya neden olmayan bir sıcaklık gradyeni
oluşturmaya yardımcı olur.

(a) Hızlı soğuma etkisiyle oluşan küçük ve

eşeksenli tanelerin bulunduğu dış kabuk.

(b) Sıcaklık gradyeni etkisiyle oluşan uzun

çubuk taneler.

(c) Soğumanın her taraftan olması ile ortaya

çıkan eşeksenli taneler.

Şekil.24- Kalıp içinde katılaşmada soğuma köşelerinin iç yapıya etkisi

14-21
 DÖKÜM TEKNİĞİ

Çıkıcı ve Besleyiciler : Çıkıcı ve besleyicilerin görevi.kalıp içinde katılaşan parçayı sıvı metal ile besleye-
rek iç ve dış çekme boşluklannın oluşmasını önlemektir. Yani çıkıcı ve besleyiciler en son katılaşacak şekilde r* İ
tasarlanmış sıvı metal depolan olup, kalıp içinde yönlenmiş katılaşmanın ve uygun bir sıcaklık gradyeninin
oluşmasında rolleri çok önemlidir. Çıkıcılar dışanya açık huni biçiminde, besleyiciler ise kapalı ve genellikle
küresel kalıp elemanlarıdır (Şekil.26). Çıkıcı ve besleyicilerin hacmini ve şeklini, dökülen metalin türü ile par-
çanın büyüklük ve biçimi belirler.

Soğutucu Plakalar: Yönlenmiş katılaşmayı gerçekleştirmek için bazı durumlarda çıkıcı ve besleyiciler ye-
rine soğutucu plakalar ya da iç soğutculardan yararlanılır. Bunlar çelik, dökme demir, bakır vb. malzemelerden
yapılmış kalıp elemanlan olup, kalıp boşluğunun bir duvannı oluşturacak şekilde yerleştirilirler. Bu sayede
normal bir soğumada çekme boşluğu oluşacak bölgelerin önceden katılaşması ve yönlenmiş katılaşmanın ger-
çekleşmesi mümkün olur. Soğutma plakalarının yerleştirilmesinin güç olduğu bölgelerde iç soğutuculardan ya-
rarlanılabilir. Bir diğer çözüm de kalıbın bazı bölgelerinin yalıtılması yoluyla yönlenmiş katılaşmayı sağlamak-
tır. Şekil.27 de bu seçeneklerin tümü toplu olarak gösterilmektedir.

Döküm a?zı
Çıkıcı Besleyici Düşey y o l l u k

ııyıı 11
Topuk Valıtka
- levhs

Şekil.25- Yolluk sistemi Şekil.26- Çıkıcı ve besleyiciler Şekil.27- Soğutucu ve yalıtıcılar ile katılaşmayı
yönlendirerek çekme boşluğunun önlenmesi

5. BİTİRME İŞLEMLERİ VE KALİTE KONTROLÜ

Bitirme İşlemleri
Sıvı metalin kalıp içine dökülmesinden ve katılaşmanın tamamlanmasından sonra uygulanan ve bitirme iş-
lemleri olarak adlandınlan üretim aşamalarının başlıcalan şunlardır :
•i
Kalıp Bozma : Kalıp içinde katılaşan parçanın belirli bir sıcaklığa kadar soğuması gereklidir. Kalıbın türü,
parçanın biçimi ve döküm malzemesine bağlı olan bu sıcaklığa ulaşılınca kalıp elle, sarsma ızgaraları üzerinde,
presleyerek ve su ya da parçacık püskürtülerek bozulur. Kalıptan çıkarılan parçaların iç boşluklannda kalan
maça artıklannın tam olarak temizlenebilmesi için de bazı ek işlemler gerekebilir.

Yolluk ve Çıkıaların Ayrılması : Yolluk ve Çıkıcılann ayrılması için en uygun yöntem, döküm malzemesi-
nin türü, kesit kalınlıkları ve ekonomikliğe göre belirlenir. Gevrek malzemelerde yolluk sisteminin ana parça ile
birleştiği kesitler genellikle dar ve çentikli olarak biçimlendirilir ve darbe ugulanarak kırılır. Kırma yoluyla ay-
rılması mümkün olmayan yolluk ve çıkıcılar şerit testere, tepsi testere, özel makaslar gibi değişik talaş kaldır-
ma yöntemleriyle uzaklaştınlır. Büyük döküm parçaların yolluk ve çıkıcılannın uzaklaştınlmasında ise en
uygun yöntem üfleçle kesmektir. Bu yöntemlerin dışında yolluk ve çıkıcılann ayrılması için elektrokimyasal,
laser ışınlan, yüksek basınçlı sıvı jetleri gibi değişik teknikler de kullanılabilir.

Yüzey Temizleme : Yoluk ve çıkıcılann giderilmesinde talaşlı ya da ısıl kesme işlemleri kullanılacak ise, te-
mizleme işleminin kesmeden önce yapılması uygun olur. Özellikle büyük parçalarda yüzeylerin kum ve tufaldan
anndırılmasında, kum ya da metal parçacıklannm basınçlı hava ya da mekanik olarak parça yüzeyine püskürtül-
mesi en uygun yöntemdir. Küçük parçalarda kum, tufal ile kısmen çapak ve teller, tamburlar içinde temizlenebi-
lir. Yüzey temizleme amacıyla yararlanılan diğer yöntemler, sarsarak temizleme ve su püskürtme gibi teknikler-
dir.

Çapak Kesme : Çapak kesme işlemi ile yüzey temizlemeden önce ya da sonra çıkıcılann kınlma yüzeyleri,
maça destekleri, teller, bölüm yüzeyi çapaklan gibi kısımlar uzaklaştınlır. Bu amaçla keski ile ayırma, taşlama,
eğeleme, frezeleme gibi yöntemler kullanılabilir.

14-22
 DÖKÜM TEKNÎĞÎ
Isıl işlemler : Üretilen parçaya bir ısıl işlem uygulanması öngörülmüş ise işlem genellikle bu aşamada ya-
pılır.

Son Yüzey İşlemleri: Parçaya uygulanan son işlemler talaşlı işlemlerin son pasoları, kimyasal yüzey işlem-
leri, kaplama, parlatma, boyama gibi uygulamalar olabilir.

Onarım : Döküm yöntemiyle üretilmiş parçalarda bulunan hataların bazılarının onarılması ve parçanın hur-
daya ayrılmasının önlenmesi mümkün olabilir. Ancak, bu onarımların parçanın kullanım özelliklerini olumsuz
etkilememesi ve parçayı kullanacaklara bilgi verilmesi esastır.

Kalıbın bazı bölgelerinin dolmaması sonucu ortaya çıkan eksik dökümlerin onanmı için kaynakla doldurma
yapılabilir ya da bir onarım kalıbı hazırlayarak eksik kısım döküm yoluyla tamamlanır. Gözeneklilik nedeniyle
kullanılamayan parçalar değişik çözelti ve karışımlar içinde tutularak sızdırmazlık sağlanır. Kuvvet taşımayan
bölgelerdeki yüzey hatalarının onarılarak dış görünümün iyileştirilmesi için değişik macunlardan yararlanılır.

Kalite Kontrolü
Ürün özelliklerinin saptanması, süreklilliğinin sağlanması ve hatalı parçaların ayrılması için her üretim ye-
rinde olduğu gibi dökümhanelerde de kalite kontrol uygulamaları yapılır. Bu uygulamalar girdi kontrolleri, üre-
tim kontrolleri ve bitmiş parça kontrolleri olarak üç ana başlık altında toplanabilir.

Bitmiş parça üzerinde yapılan kontrollere aşağıdaki örnekler verilebilir :

a) Yapı Süreksizliklerinin Kontrolü : Parça özelliklerini çok olumsuz etkileyen bu süreksizliklere örnek ola-
rak çekme boşlukları, çatlaklar, pislik ve segregasyonlar gösterilebilir. Bu amaçla değişik tahribatsız muayene
yöntemlerinden yararlanılır.
Gözle Kontrol: Büyük çatlaklar, pislik, eksik döküm, gaz boşlukları, penetrasyon, kaymalar, kalıp şişmesi
gibi birçok kusur gözle saptanabilir.
Vurarak Kontrol; Parçaya çekiç ile vurularak, çıkan ses sağlam bir parçanın sesi ile karşılaştırılır.
İleri Tahribatsız Kontroller: Gözle görülmeyen yüzey hatalan için penetran sıvı, manyetik toz, makro dağla-
ma, ultrasonik gibi yöntemler kullanılır. îç süreksizliklerin saptanması için ise radyografık (röntgen ve gamma)
ve ultrasonik yöntemlerden yararlanılır.

b) Boyut ve Biçim Kontrolü : Metal dökümünde geçerli olan toleranslar kullanılan kalıp ve dökülen malzeme
türüne bağlı olarak değişik standartlarla belirlenmiştir. Özel isteklerin ayrıca belirtilmesi gereklidir.

c) Kimyasal ve Fiziksel Özelliklerin Saptanması:

Kimyasal Bileşim : Potadaki sıvı metalden ya da dökülmüş parçadan alınan örnekler üzerinde yapılan analiz-
lerle saptanır.
Mekanik Özellikler : Döküm parça üzerinden çıkarılan ya da parça ile beraber dökülen örnekler üzerinde ya-
pılan çekme, basma, eğme, sertlik, çentik darbe vb. deneyler ile saptanır. Numunenin alındığı bölge ya da par-
çayla birlikte dökülen numune, döküm parçayı temsil edecek şekilde (kalınlık ve soğuma hızı bakımından) ol-
malıdır. Bazı durumlarda numuneler potadaki sıvı metalin ayn bir kalıba dökülmesiyle elde edilir.
Yoğunluk : Döküm parçalarda yoğunluğun saptanması ile parça içindeki boşluklar ve malzemenin kimyasal
bileşimi hakkında ipuçları elde edilebilir.

Döküm Parça Kusurları:

Her üretimde olduğu gibi dökümde de hatalı parçaların ortaya çıkması kaçınılmazdır. Dökümde başlıcıa
hata kaynaklan olarak : parça tasarımı, model tasanmı ve üretimi, kalıp tasarımı, kalıp malzemesi ve kalıplama
işlemi, döküm işlemi, malzeme seçimi ve bitirme işlemleri sıralanabilir.

Döküm yöntemiyle üretilmiş parçalarda rastlanan başlıca kusurlar ve nedenleri aşağıda özetlenmiştir :

Çekme Boşlukları : Katılaşma sırasında sıvı metal ile beslenemeyen kalın kesitlerde oluşan ve iç yüzeyleri
genellikle pürüzlü olan boşluklardır.tç ve dış çekme boşlukları genellikle kalıp ve parça tasarımındaki hatalar-
dan kaynaklanır.

Gaz Boşlukları : Kalıp boşluğunda varolan ya da sıvı metal içinde çözünmüş gazların metali ve kalıbı ter-
kedememesi sonucu oluşur. Çekme boşluklarından farkı duvarlarının düzgün oluşudur. Metal içinde çözünmüş
gaz miktarının yüksek ve kalıbın gaz geçirgenliğinin düşük olması bu hatanın başlıca nedenleridir.

Kayma : Kalıplama sırasında model parçalarının ya da kalıbın kapanması sırasında kalıp parçalarının ko-
numlarından kayması sonucu ortaya çıkan biçim bozukluklarıdır.
14-23
 • « .

DÖKÜM TEKNİĞİ *

Çapak: Bölüm yüzeyine sıvı metalin sızması sonucu ortaya çıkar. Hfy

Soğuk Birleşme : Kalıp içinde önceden katılaşmış bölgelerin daha sonra gelen sıvı metal cephesi ile birleş-
tiği ve aradaki oksit tabakası nedeniyle kaynamanın tam olmadığı bölgelerde görülür. Bu hatanın nedenleri ara-
sında metalin dökümündeki kesiklikler, yolluk sisteminin yetersizliği nedeniyle besleme hızının yavaş olması,
döküm sıcaklığının düşük ve cidar kalınlıklarının ince olması sayılabilir. V"j

Sıçramalar: Döküm sırasında sıçnyarak kalıp duvarlarında katıl aşan ve daha sonra kalıba dolan sıvı metal- j*
le soğuk olarak birleşen metal parçacıklarıdır.

Eksik Döküm : Dökülen sıvı metalinkalıbı tam doldurmaması sonucu oluşur. Döküm sıcaklığının düşük ol-
ması, gaz geçirgenliğinin yeterli olmayışı, parça kesitlerinin kullanılan kalıp türü ve malzeme için çok ince se-
çilmiş olması başlıca nedenlerdir.

Şişme : Kalıp dayanımının yetersiz olduğu bölgelerde sıvı metalin basıncınım etkisiyle kalıpta yerel çökme-
ler, bu kalıp içinde katılaşan parçada ise biçim değişiklikleri oluşur. Kum esaslı kalıplarda sıkıştırmanın yeter-
siz olduğu durumlarda sıkça görülür.

Metal Penetrasyonu : Sıvı metalin kum tanecikleri arasına sızması nedeniyle pürüzlü bir yüzey ortaya çıkar.
Bu hatayı önlemek için ince kum kullanmalı, kalıp daha fazla sıkıştırılmali ve kalıp boşluğunun yüzeyine
kömür tozu serpilmelidir.

Kalıp Genleşmesi: Döküm sırasında kum esaslı kalıp malzemesinin ısıl genleşmesi sonucu kalıpta çatlama
ve dökülmelerin oluşmasıyla ortay çıkan hatalardır.

Segregasyon : Parça içinde malzemenin kimyasal bileşimi bakımından yerel farklılıkların oluşmasıdır (mik-
rosegregasyon, ağırlık segregasyonu gibi). Genellikle seçilen malzemenin, uygulanan döküm yöntemi için elve-
rişli olmayışından kaynaklanır.

Pislikler: Cüruf, oksit, kum parçacıkları gibi yabancı maddelerin sıvı metale karışmasıyla, genellikle parça
yüzeyinde gözle görülebilir kusurlar ortaya çıkar. Potanın kirli olması, döküm sırasında gerekli özenin gösteril-
memesi, kalıp boşluğunda bağlanmamış kum bulunması, yolluk sisteminin yanlış tasarımı, gevşek kalıplama
gibi çok değişik nedenlerle oluşabilir.

Maça Yüzmesi: iyi desteklenmemiş maçalann sıvı metalin kaldırma kuvveti ile yerinden oynaması sonucu
ortaya çıkan biçim değişiklikleridir.

Sızdırma : Döküm yöntemiyle üretilmiş parçada makro ve mikro boyuttaki çekme ve gaz boşulkiannın var -
olması, basınçlı sıvı ya da gazların bulunduğu, yani sızdırmazlığın önemli olduğu uygulamalarda parçanını hur-
daya ayrılmasına neden olabilir.

Çatlaklar ve Çarpılmalar: Katılaşması tamamlanmış, ancak hala sıcak olması nedeniyle yeterli dayanıma
sahip olmayan döküm parçalar kalıp içinde soğurlarken büzülme serbestçe gerçekleşemez, yani iç gerilmeler or-
taya çıkar ise kritik kesitlerde sıcak yırtılmalar oluşur (Şekil.31). Yırtılma yüzeyi pürüzlü ve oksitlenmiş bir go-
rünümdedir. Bu iç gerilmeler daha düşük sıcaklıklarda soğuk çatlaklara ya da çarpılmalara da neden olabilirler.
Çarpılmaların bir diğer nedeni de değişik kalınlıklardaki kesitlerin soğuma hızlan arasındaki farklardır.

6. DÖKME PARÇA TASARIMI

Tasarımlarda amaç belirli işlevleri yerine getirecek bir parçayı en ekonomik yöntemle üretmektir. Bir maki-
na parçasının üretimi için genellikle birden fazla yöntem arasından seçim yapılır ve bunlar arasında döküm yön-
temi en ekonomik olanların başında gelir. Döküm teknolojisinin geliştirilmesi ve her geçen gün daha yüksek ka-
liteli ürünlerin elde edilebilmesi ile üretimde bu yöntemin tercihi giderek yaygınlaşmaktadır.

Döküm parçalarının üretimindeki başarı, hem tasarımcının hem de dökümcünün becerisine bağlıdır. Tasa-
rımcı parçaya kullanım sırasında etkiyecek zorlamaları ve gerekli emniyet katsayısını belirlemekle, dökümcü ise
bu zorlamayı taşıması öngörülen malzemeyi kusursuz üretmekle yükümlüdür. Bazı durumlarda tasarımcının
parçadan beklediği işlevin yerine getirilebilmesi için sadece tek bir çözüm vardır. Böyle hallerde parçanın biçi-
minin döküm yöntemi açısından kolay üretilir olup olmadığı önemli olmayıp, dökümcü söz konusu biçimi ürete-
bilmek için her türlü olanağı kullanmak zorundadır. Ancak, parça tasarımlarında genellikle birden fazla seçenek
vardır ve tasarımlarda üretim yöntemine teknik ve ekonomik uygunluğun dikkate alınmıası, gerekirse bazı dü-
zeltmelerin yapılması gerekebilir.
14-24

mı
 DÖKÜM TEKNÎĞÎ

Döküm parça tasarımında dikkat edilmesi gereken önemli kurallar aşağıda başlıklar altında toplanarak ör-
neklemeler yapılmıştır :
Döküm Kusurlarını Önlemek için Alınan Tedbirler
a) Tasarımda döküm kalıbının son şekli düşünülerek, katılaşmanın yönü dikkate alınmalı ve parça kesitle-
ri sıvı metalin beslendiği bölgelere doğru artırılmalıdır. Böylece çekme boşluklarının oluşumunu önle-
mek için ek kalıp elemanlarının (besleyici, çıkıcı, soğutucu vb.) kullanılması gereği ortadan kalkar
(Şekil.28 a).
b) Parçanın kesitleri mümkün olduğu kadar eşit olarak düzenlenmelidir. Aksi halde kalın kesitlerde çekme
boşluğu oluşumunu önlemek için herbirinin ayrı ayrı beslenmesi gerekecektir. Ani kesit değişiklikleri
mümkün olduğunca yumuşatılmahdır (Şekil.28 b).
c) Bir noktada mümkün olduğu kadar az kesit birleştiriImelidir. Aksi halde en son olarak katılaşacak bu kö-
şelerde çekme boşlukları oluşacaktır. Kesitlerin bir noktada birleşmesini önlemek için yapılabilecek ta-
sarım değişikliklerine bazı örnekler Şekil.28 c de verilmiştir.
d) Kalıp içindeki katılaşma sırasında oluşan taneler ısı iletiminin yönüne göre biçimleneceği düşünülerek
iç yapıda bazı zayıf bölgelerin oluşmasına karşı önlem alınmalıdır. Köşelerin yuvarlatılmasi ile daha
uygun iç yapılar elde edilebilir (Şekil.29).

Cekne kusuru
Yanlış DoSru Yjnlıs Dojru

Yanlış Doîru

lUsitt kalin olan

ayaklarda cakne
kusuru oluşur

Yanlış

ı_r T BBB
Doğru

Şekil.28- Çekme boşluğu oluşumunu Şekil.29- Yuvarlatılmayan köşelerde

önlemek için alınan bazı tedbirler iç yapıda oluşan süreksizlikler
a) Parça kesitleri sıvının beslendiği
bölgelere doğru artırılmalıdır
b) Duvar kalınlıkları eşit olarak
düzenlenmelidir
c) Bir noktada mümkün olduğu kadar
az kesit birleştirilmelidir

e) Maçalar biçimlendirilirken oluşan gazlann kalıbı nasıl terkedeceği düşünülmeli ve gerekli düzeltmeler
yapılmalıdır (Şeki.30).
0 Kalıptaki soğuma sırasında parçanın serbestçe büzülememesi sonucu oluşacak sıcak yırtılma, çatlama ve
çarpılmaları önlenecek düzeltmeler yapılmalıdır.:
- Kalınlık farkları en aza indirilmelidir.
- Geçişler yumuşatılmalı, keskin köşelerden kaçınılmalıdır.
- Parça biçiminin serbest büzülmeyi engellemesi halinde önlemler alınmalıdır.

Örneğin, Şekil.31 deki tekerleğin kalıptaki soğuma sırasında serbestçe büzülememesi sonucu oluşan sıcak
yırtılmaları önlemek için ara bağlantılarda biçim değişikliği yapılmıştır. Bu değişiklik sayesinde büzülme sıra-
sında kısalan ara bağlantılarda yırtılma önlenecek, sadece eğrilik yarıçapları değişecektir.
14-25
 DÖKÜM TEKNİĞİ

i
I-
.1

Acılan boşluklar
Şekil.30- Maça gazlannın kalıbı terketmesi
için yapılan düzeltmeler
fa
n••
Şekil.31- Sıcak yırtılmayı önlemek için yapılan parça
serbest büzülmesini sağlayan bir biçim değişikliği

Üretim Kolaylığı Bakımından Alınan Önlemler

a) Yerel çıkıntı ve girintilerden mümkün olduğu kadar kaçınılmalıdır. Böylece kalıplama daha kolay ve
ekonomik olarak gerçekleştirilebilir (Şekil.32 a).
b) Modelin kalıptan kolay sıynlabilmesi için gerekli eğimler düşünülmelidir (Seki 1.32 b).
c) Parça biçimlendirilirken döküm kalıbında düzlemsel bir bölüm yüzeyi oluşturmaya çalışılmalıdır.
(Şekil.32 c).
d) Zorunlu değilse maça kullanımından kaçınılmalı, mümkünse iki ayrı maça birleştirilmeye çalışılmalı,
dökümden sonra maçaların kolay temizlenebilmesi için gerekli boşluklar bırakılmalıdır (Şekil.32 d).

Boyutlandırma Prensipleri
a) Tasanmda kullanılan en az duvar kalınlığı, boyut toleransları ve yüzey kalitesi uygulanacak döküm yön-
temini belirlemede en önemli rolü oynar. Aşın ve gereksiz taleplerin dha pahalı yöntemlerin uygulanma-
sını gerektireceği unutulmamalıdır. Çizelge.4 de duvar kalınlığı, Çizelge.S de boyut toleransları ve Çizel-
ge.6 da yüzey kalitesi için, farklı malzeme ve kalıplama yöntemlerinde gerçerli olan değerler
verilmektedir.
b) Köşe, flanş, kanat, civata delikleri gibi çok kullanılan biçimler için en uygun boyutlar değişik el kitapla-
rında verilmektedir. Uzun yılların deneyimleriyle belirlenmiş bu .igilerden mümkün olan her yerde yarar-
lanılmalıdır.
c) Küçük deliklerin (örneğin kum kalıba dökümde duvar kalınlığının yansından ya da 6 mm den küçük)
sonradan talaş kaldınlarak delinmesi, maça kulanımından daha ekonomiktir.

ani ıs Dojru ROTO t Yİ

r

KCTV t
Yt

Maçalar

M" T y . — Mağa —

KÖTÜ ÎY1

Şekil.32- Üretim kolaylığı amacıyla yapılan düzeltmeler

a) Yerel çıkıntılardan kaçınılmalıdır, b) Kalıptan sıyırmayı kolaylaştırmak için eğimler verilmelidir,
c) Bölüm yüzeyinin düzlemsel olması sağlanmalıdır, d) Mümkünse maçalar birleştirilmelidir.
14-26
 DÖKÜM TEKNİĞİ

Çizelge.4- Bazı Malzeme ve Kalıplama Yöntemleri için Seçilebilecek En Az Duvar Kalınlıkları (mm)

Basınçlı Döküm
Malzeme Kum Kokil Alçı
Geniş Bölge Dar Bölge Döküm Döküm Kalıp

Dökme demir 3
Çelik 5
Alüminyum alaşımı 2 1 3-5 1
Bakır alaşımı 2,5 1,5 2,5 1,5
Çinko 1 0,5

Çizelge.5- Kum Kalıba Dök«»»<ie 300 mm lik bir Boyutlandırma için Alınabilmek En Du ToUrans ( mm)
Malzeme Grubu Tolerans [ mm]
Alüminyum alaşımları 0,8
Dökme demirler 1,2
Bakır alaşımları 2,3
Dökme çelikler 1,7
Magnezyum alaşımları 0,8
Teinper Uökme demir 0,8
Malzeme Seçimi
Tasarımcılar genellikle parçanın öngörülen işlevini yerine getirmesini ve imalatanın ekonomik olarak w_
çekleştirilebilmesini ön planda tutarlar. Ancak döküm yöntemiyle yapılan bir imalatta, parçanın üretileceği mal-
zemenin de döküme uygun olarak seçilmesi çok önemlidir. Kullanılacak kalıplama yöntemi, ergitmenin yapılaca-
ğı döküm ocakları, katılaşma sırasında çıkabilecek sorunlar gibi birçok önemli husus malzeme seçimi ile
belirlenir. Bu nedenle, benzer özelliklere sahip alaşımlar arasında döküm yöntemine en uygun olanının seçilebil-
mesi için tasarımcı ve dökümcünün işbirliği yapması zorunludur.

Çizelge.6- Bazı Kalıplama Yöntemleri için Yüzey Pürüzlülüğü Değerleri [um]

Döküm Yöntemi Yüzey Pürüzlülüğü (um)

Yaş kum kalıp 6-25

Özel kum kalıplar <6
Basınçlı döküm 0,5-3
Hassas döküm 0,4-1,5
Alçı kalıba döküm 1

7. METAL DÖKÜM ALAŞIMLARI

Döküm yöntemiyle yapılan üretimlerde kullanılan malzemelerin türleri ve özellikleri bu kitabın 9. Bölümün-
de ele alındığından burada kısa bilgilerle yetinilecek ve çoğunlukla üretim yöntemi ile ilgili hatırlatmalar verile-
cektir.

Demir Esaslı Döküm Malzemeleri

Kır dökme demir, beyaz dökme demir, temper dökme demir, küresel grafıtli (sfero) dökme demir ve dökme
çeliklerin dahil olduğu demir esaslı dökme malzemeler, bileşimdeki karbon derişikliği ile karbonun katı çözelti-
ye girmeyen bölümünün Fe 3 C (sementit) ya da C (grafit) durumunda bulunması esas alınarak sınıflandırılır. İki
ana grup olan dökme demirler (C > %2) ve dökme çelikler (C < %2) aşağıda ayrı başlıklar altında incelenmiş-
tir.
Dökme Demirler : Dökme demirler %2-5 karbon içeren demir esaslı döküm alaşımları olup, korozyona
karşı dayanıklılıkları, titreşimleri sönümleme özellikleri, dökümdeki akıcılık ve kalıbı doldurma özellikleri çok
iyi olan malzemelerdir. Ötektiğe yakın bileşimlerde ergime sıcaklığı düşük (1150 - 1250°C), katılaşma aralığı
dar olur. Karbonun grafit olarak ayrışması sırasında hacim arttığından, malzemenin kendini çekmesi dü-
14-27
 DÖKÜM TEKNİĞİ **-y
şüktür (= %1). Dökme demirin elde edilişinde başlangıç malzemesi olarak genellikle yüksek fınn piki kullanılır
ve çelik hurdası, ferrosilisyum, ferromangan gibi katkılarla bileşim ayarlanır. Genellikle kupol ocağında tutula-
rak sıcaklığı ve bileşimi daha hassas olarak ayarlandıktan sonra da dökülebilir (Dublex Yöntemi).

Dökme demirin bileşimindeki karbonun iç yapıda bulunma şekli (sementit ya da grafit), içerdiği karbon ve
silisyum miktarı ile soğuma hızına bağlıdır. Dökme demirler bileşimlerindeki karbonun iç yapıda bulunuş şek-
line göre beyaz (sert) dökme demir, demir ve temper dökme demir olarak sınıflandırılır.

Lamel Grafitli Dökme Demir (DDL): Bileşiminde %2,5-5 C ve 0,8-3 Si içeren lamel grafitti dökme demir-
ler makina yapımında en çok kullanılan malzemelerdir. Karbon iç yapıda büyük ölçüde grafit lameller olarak
bulunur. Karbonun ayrışma miktarına bağlı olarak ana kütle ferritik, ferritik-perlitik ya da perlıtık olabilir. Kınk
Yüzeylerinin görünümü nedeniyle kır dökme demir olarak da adlandırılan bu malzemede ayrışan grafitin mikta-
rı, «ağılımı ve geometrik biçimi özellikleri etkiler. İç yapıda grafitin bulunması hem yük taşıyan kesiti küçülttü-
ğünden hem de çentik etkisi yarattığından dayanımları yüksek değildir. Şekil değiştirme kabiliyetleri de yok de-
necek kadar az olup kopma uzaması %1 in altındadır. Lamel grafitli dökme demirler TS 552 de
sınıflandırılmışlardır. Bileşim sabit kalmak koşuluyla, parça inceldikçe soğuma hızı arttığından hem perlit
oranı yükselir, hem de grafit iç vaDida ince olarak dağılır ve dolayısıyla dayanım iyileşir

Küresel Grafitli Dökme Demir : Bileşiminde %3,2-3,8 C ve %2,4-2,8 Si bulunan küresel grafitli dökme de-
mirde, Mn < %0,5, S < %0,02 olarak sınırlanmış ve ayrıca malzeme Pb, As, Sb, Ti ve Al gibi elementlerden
arındırılmıştır. Döküm öncesinde sıvı metale %0,5 Ce ya da daha ucuz olan %0,5 Mg katılarak grafitin küresel
olarak ayrışması sağlanır. Grafitin küresel öiçimi en küçük yüzey/hacim oranını ve dolayısıyla en büyük taşıt-
çı kesiti sağlar. Dayanımın artmasının ^anında çentik etkisi de ortadan kalktığından malzemenin sün^uği de
iyidir (£ k - %10). Buna karşılık titreşimleri sönümleme özelliği DDL kadar iyi değildir. Isıl işl<*ı> uygulanarak
özettiklri daha da iyileştirilebilen iüresel grafitli dökme demirler TS 526 da stanriartlasfi"'mışiardır.

Temper UO"ıK- *—•••> n->ai) : Sünekliliği nedenir'e "dövülebilir" olarak da nitelendirilen temper dökme
(jerr--. önce grafitin tümü sementite bağlı kalacak jeKiIde, yani beyaz dökme demir olarak katılaştınlır ve daha
-ofıra uygulanan bir temperleme işlemiyle karbon "temper grafiti " olarak ayrıştırılır. Bileşimdeki karbon diğer
dökme demirlere göre daha düşük ve dolayısıyla ergime sıcaklığı yüksek olduğundan (1300-1450°C) ergitme
genellikle elektrik ocaklarında yapılır. Üretilen parçaların yüzey kalitesi iyidir, ancak mazemenin beyaz dökme
dem/r olarak katılaşmasını sağlamak için hızlı soğuma gereklidir ve bu nedenle kalın duvarlı parçalar için
uygun bir malzeme değildir. Aynı nedenle parça ağırlığı da birkaç kilogramı geçemez. Ayrıca homojen bir iç
yapı sağlamak için tasarımlarda duvar kalınlıklarının mümkün olduğu kadar sabit kalması amaçlanmalıdır. Tem-
per dökme demirler kınk yüzeyinin görünüşüne göre beyaz ve siyah olmak üzere iki sınıfa aynlır. Siyah ve
beyaz temper dökme demirler TS 519 da dayanım değerlerine göre sınıflandırmıştır.

Beyaz (Sert) Dökme Demir (DDB): Beyaz dökme demirin bileşimi ve soğuma hızı, içerdiği karbonun tümü
karbür (sementit) olarak bağlanacak şekilde seçilir. Kınk yüzeyinin görünümü beyaz renktedir. Karbon içeriği
yaklaşık %3 olup grafit olarak aynşmayı teşvik eden silisyum içeriği düşüktür (%0,5-l,5). Buna karşılık kar-
bür oluşumunu teşvik eden mangan % 1,2 ye kadar yükseltilebilir. Çok sert ve gevrek olan (350-550 BSD) beyaz
dökme demirin işlenmesi de güçtür. Bu nedenle kullanımı yaygın olmayıp, sadece aşınmaya dayanıklılığın
önemli olduğu basınç altında sürtünmeye maruz parçalarda tercih edilirler. Örneğin, kum püskürtme memeleri.
Beyaz dökme demirin aşınmaya karşı dayanıklılığından yararlanmak için, bazı parçalar sert kabuklu olarak üre-
tilirler. Burada soğuma hızı uygun seçilerek yüzeyin beyaz, iç kısımlann ise kır olarak katılaşması sağlanır. Dış
kısımları hızlı soğutmak için kalıpta soğutma plaklarından yararlanılır. Yüzeyi sert, iç kısmı ise tok olan sert ka-
buklu bu malzemenin, darbeli yükler altında çalışan parçalarda dahi kullanımı mümkündür : hadde merdaneleri,
vagon tekerlekleri, değirmen öğütme plakaları ve cevher kırma merdaneleri.

Ostenitik Dökme Demirler (DDO): Nikel (%35 e kadar), mangan, bakır, krom, ve diğer elementlerle alaşım-
landınlan bu malzemeler, oda sıcaklığında ostenitik iç yapıya sahip olup, ayrışan grafitler lamelli (DDOL) ya da
küresel (DDOK) olabilir. Çok değişik türleri bulunan ostenitik dökme demirler TS 551 de sınıflandırılmışlardır.
Bu malzemeler korozyona karşı dayanıklılık ve yüksek sıcaklık mukavemetinin gerekli olduğu yerlerde kullanı-
lırlar : egzostlar, ısıl işlem kutuları vb.

Dökme Çelikler (DÇ)

Kalıba döküldükten sonra talaş kaldırma dışında başka bir biçimlendirme işlemi görmeyen ve bileşimlerin-
de C < %2 olan dökme çeliklerin makina yapımında kullanımı dökme demirler ve dövme çelikler kadar yaygın
değildir. Bunun teknolojik ve ekonomik nedenleri şöyle sıralanabilir :

a) Çeliklerin ergime sıcaklığı yüksek olduğundan (= 1500°C) güçlü ergitme ocakları (endüksiyon, ark, Sie-
mens-Martin ...) ve yüksek sıcaklığa dayanıklı kalıp malzemeleri gerektirir. Bazı durumlarda kalıp kumu
14-28
 DÖKÜM TEKNİĞİ
ı e n m C S 1 erekebi
parça yüzeyine yapıştığından, iyi bir yüzey kalitesi elde etmek için parçanın tün"- " S "

asas
c) Döküm sonrasında malzeme kaba taneli Widma- ı"""
ıç y a
P
I S J n a sahı
P
olu
P - Çelikler için karakteris-
S^«.^ H y e f t a r K ^ S m e %M gibi yüksek seviye,de ol-
dugundan, çekme boşluklarının oluşmaması için özen göstermek gereklidir.
İşte bu nedenlerle dökme çelikler:
a) Dökme demirlerin dayanım ile süneklik özelliklerinin yetersiz kaldığı,
b) Çelik parçaların döküm yöntemiyle üretiminin daha ekonomik olduğu (çok büyük parçalar, karmaşık bi-
çimler, ...),
c) Kaynakla birleştirme uygulamasının gerektiği,
d) Seçilen çeliğin sıcak şekil vermeye uygun olmadığı durumlarda tercih edilmelidirler.

Islah ve yüzey sertleştirme işlemleri uygulanabilen, dayanımları 1300 N / mm 2 ye, kopma uzamaları %25 e
ulaşabilen dökme çeliklerin alaşımlı ve alaşımsız olmak üzere birçok türü vardır : genel amaçlı alaşmlı ve ala-
şımsız yapı çelikleri, paslanmaz çelikler, yüksek sıcaklığa dayanıklı çelikler, sert mangan çelikleri vb. Genel
amaçlar için kullanılan çelik dökümler TS-4034 te dayanımlarına göre (DÇ-38 ... DÇ-70) standartlaştınlmışlar-
dır.

Demir Dışı Döküm Alaşımları

Bu bölümde demir dışı dökme malzemelerin en önemlileri olan alüminyum, bakır, magnezyum ile çinko
esaslı alaşımlar ele alınacaktır.

Alüminyum ve Alaşımları
Alüminyum alaşımları düşük yoğunlukları, yüksek ısı ve elektrik iletkenlikleri, bazı ortamlarda korozyon
özelliklerinin iyi olması yanında, kolay ergitilebilen ve döküm özellikleri de iyi olan malzemelerdir. Katılaşma
sırasında kendini çekme saf alüminyumda yaklaşık %6 iken alaşımlarda en az %2 ye iner.

Ergimiş alüminyumun oksijene ilgisi çok fazladır, ancak sıvı metalin üzerinde oluşan oksit tabakası eriyiği
oksidasyona karşı etkin olarak korur. Dolayısıyla ergitme sırasında gereksiz türbülans oluşturmamalı ve bu
oksit filminin koruyuculuğu muhafaza edilmelidir.

Alüminyum alaşımlarından dökülmüş parçalarda en çok rastlanan hata gözenekliliktir. Bunun nedeni alü-
minyum alaşımlarının gazlan çözündürme eğiliminin yüksek oluşu ve çözünmüş gazların katılaşma sırasında
açığa çıkmasıdır. Dolayısıyla yanma gazlarında nem bulunan ve ısı verimi düşük olan potalı ocaklar yerine er-
gitmede elektrikli ocaklar tercih edilmelidir. Elektrikli ocakların kullanılması halinde bile özenli bir gaz giderme
işlemi uygulanmalıdır.

Alüminyum alaşımlarının dökümünde değişik yöntemler uygulanabilir :

Kum kalıba döküm genellikle büyük ve az sayıda üretilecek parçalar için seçilir. 100 kN a kadar varan parça-
ların dökümü mümkündür. Tane irileşmesini önlemek için aşılama yapılabilir. Kokil kalıba döküm yöntemiyle
genellikle 100 N un altında kalan, fakat 1000 N a kadar çıkabilen parçalar üretilebilir. İç yapı ince taneli oldu-
ğundan mekanik özellikeleri kum döküme oranla daha iyidir. Basınçlı döküm yaygın olarak kullanılan bir yön-
temdir. Bu yöntem için özel alaşımlar geliştirilmiş olup, bileşimde yaklaşık %1 Fe bulunması alüminyum ala-
şımlarının demir esaslı kalıplara yapışmasını önler. Basınçlı dökümde gözeneklilik en az düzeydedir.
Alüminyum alaşımları kabuk kalıba, alçı kalıba ve savurma döküm gibi değişik yöntemlerle de üretilebilir.

Alaşımsız alüminyum genellikle elektrik ve ısı iletkenliği ile korozyona dayanıklılık gereken yerlerde kulla-
nılır. Alüminyum döküm alaşımları ise ısıl işlem uygulanan ve uygulanmayanlar olmak üzere iki ana gruba ay-
rılabilir. Türk Standartlarında alüminyum alaşımları TS-410 da değişik gruplara ayrılarak verilmektedir. Al-Cu
alaşımları çökelme (yaşlandırma) sertleşmesi yoluyla yüksek dayanım değerlerine ulaşabilen malzemelerdir.
Ancak, bunların korozyona karşı dayanımları diğerlerine oranla daha düşük olup, gerektiğinde koruyucu yüzey
kaplamalarından yararlanılır. Alüminyum döküm malzemelerinin çoğu ana alaşım elementi olarak silisyum içe-
rirler. Silisyumun %4 - %12 oranlarında katılmasıyla malzemenin döküm özellikleri büyük oranda iyileşir. %12
Si de bulunan ötektik noktaya yaklaşıldıkça ergime sıcaklığı düşer ve katılaşma aralığı daralır. Silisyumun ya-
nında Mg, Cu elementleri katılarak dayanım ve sertlik arttırılabilir. Soğuk ve sıcak çökelme (yaşlandırma) işle-
minin uygulanması ile dayanım artışı daha da belirginleşir. Sadece silisyum içeren alaşımlar ise orta dayanım,

14-29
 I i.
1
*

DÖKÜM TEKNİĞİ \1
yüksek süne*... *
da çökelme sertlesrtlüksek darbe dayanımının istendiği durumlarda kullanılır. Al-Mg sistemine giren alaşımlara
tir. Al-Zn-Mg alaşımlannîH'anabilir. Bunlann özellikle deniz suyu gibi ortamlarda korozyon dayanımı yükse'<-
i s e
oda sıcaklığında gerçekleşen çök'eVAÇn talaşlı işlenebilme ile korozyon dayanımının yüksek oluşu yanında [
-Hesmesi sonucu yüksek mekanik özelliklere sahip olmasıdır.
Bakır ve Alaşımları
Bakır saf ya da az miktarda alaşımlandırılmış olarak geneiıı^.- , , ., . . , , „ , „
ve ı s ı
dışında en önemli bakır alaşımları ise pirinçer ve brozlardır. """ iletiminde kullanılır. Bunun
__ Bakır ve alaşımları sıvı ya da katı yakıtlı potalı ocaklarda ergitilebilirler. Ancak, bakırda hidrojen çözünür-
lüğünün yüksek olmasının ve yanma gazlarından eriyiğin bünyesine gaz girmesine yol açmasının yaratacağı so-
runlar hesaba katılmalıdır. Elektrikli ocakların kullanılması, döküm sıcaklığının mümkün olduğu kadar düşük
seçilmesi, ortamın nemden tam olarak arındırılması ve diğer önlemlerle çözüm aranmalıdır.
Bakır ve alaşımları kum ve kokil kalıba döküm, savurma döküm, basınçlı döküm gibi değişik yöntemlerle
üretilebilirler.

Bakır-Çinko alaşımları (Pirinçler)

Bileşiminde en az %53 bakır bulunan (Cu-Zn alaşımları olan) pirinçlerde, artan çinko miktarı ile dayanım, •
sertlik ve kopma uzaması artar, döküm sıcaklığı ise düşer. Belli bir çinko yüzdesinden sonra malzeme gevrek- f
leşmeye başlar. %36 ya kadar pirinçlerde ise çinko %36-43 arasında seçilerek (a + P)- iç yapısının yüksek daya- '•
mmından yararlanılır. Pirinçlerin katılaşma aralığı dar olduğundan mikrosegregasyon ve gözeneklilik tehlikesi
azdır. Al, Pb, Fe, Mn, Si gibi alaşım elementleri katılarak dayanım ve korozyon özellikleri geliştirilmiş değişik
özel dökme pirinçler de mevcuttur.

Bronzlar
Kalay bronzları: Klasik Bronzlar bakır-kalay alaşımlarıdır. Sertlik ve dayanımları pirinçten yüksek, sünek-
liği ise daha azdır. Ek olarak korozyona dayanıklılık ve yüksek sıcaklık özellikleri daha iyidir. %14 kalaya kadar
tek fazlı olarak katılaşır, ancak katılaşma aralığı geniş olduğundan mikrosegregasyon ve gözeneklilik tehlikesi
vardır.

Kalay %4-25 arasında katılarak değişik renk ve dayanımlara sahip dövme ve dökme alaşımları elde edilir.
Yüksek dayanım yanında yeterli tokluğa sahip en uygun dökme alaşımları %12-14 Sn içerirler. Bunlar süs eşya-
sı üretiminde kullanılabildiği gibi endüstride de geniş yer tutarlar. Aşınma ve korozyona dayanıklılığı nedeniyle
sonsuz vida dişlileri, pompa çarkları, kasnak yatakları gibi makina parçalarında tercih edilirler. Kalayın yerine
genellikle fiyatı ucuzlatmak için bir miktar çinko katılmasıyla elde edilen kalay-çinko bronzları da (kızıl döküm)
benzer koşullarda çalışabilirler.

Kurşun Bronzları : Kalay bronzlarına kurşunun az miktarda (%2-5) katılması işleme kolaylığı sağlarken,
ana alaşım elementi olarak %30 a kadar kurşun katılmasıyla değişik yatak alaşımları elde edilebilir.

Alüminyum Bronzları : Yaklaşık %10 alüminyum ve gerektiğinde Fe, Ni, Mn gibi elementler içeren bronz-
lardır. Het< kanik dayanımları hem de korozyona karşı dayanıklılığı yüksek olan bu malzemeler deniz suyu-
na, çeşitli u> . ve alkalilere karşı dayanıklıdırlar.

Diğer Bronzlar: Yukarıda belirtilenlerin dışında ana alaşım elementi silisyum, mangan, nikel ya da beril-
yum olan yüksek dayanımlı bronzlar da vardır.

Magnezyum ve Alaşımları
Magnezyum en düşük yoğunluklu metallerden biri olup (1,74 g/cm3), saf halde dayanımı yeterli olmadığın-
dan makina yapımında alaşımları kullanılır. Al ve Zn tokluğu, Mn ise korozyona dayanıklılığı artırır. Doğada
bol miktarda bulunmasına karşın, yüksek reaksiyon gücü nedeniyle tutuşmaması için özel koryucu tedbirler ge-
rektirdiğinden kullanımı yagınlaşmamaşıtır.

Döküm sıcaklığı 680° - 800°C arasında olan magnezyum alaşımları demir potada koruyucu örtü altında er-
gitilir. Kendini çekme %4 dolayında olup, boşluk ve gözeneklilik oluşması tehlikesi yüksektir. Kum, kokil ve
basınçlı döküm yöntemiyle üretilir. Döküm sırasında eriyik kükürtle örtülür ve SO2 gazı ile atmosferle teması
kesilen sıvı metalin tutuşması önlenir. Hafifliğin önemli olduğu uygulamalarda tercih edilen magnezyum ala-
şımlarından en yaygın kullanılanları Mg-Al-Zn ve Mg-Al alaşımlarıdır.

Çinko ve Alaşımları
Ergime sıcaklığı düşük olan çinko ve alaşımları (415°C), atmosferik korozyona, alkol ve petrol türevlerinin
14-30
 DÖKÜM TEKNİĞİ
korozyonuna karşı dayanıklıdır. Basınçlı döküm parçalann, yaklajlk %50 si çinko esaslı alaşımlardan üretilir.
Çinko esaslı dökme alaşımlanmn en önemlileri alaşım elementi olarak Al, Cu ve Mg bisiklet, saat parçalan ile
oyuncak gibi eşyalar gösterilebilir.

KAYNAKÇA

Ol ARAN, A., Metal Döküm Teknolojisi, İTÜ Yayını, İstanbul 1991.

(2) FKirz.. A . H . ve 3CTruLZE,a., FerUgungsiechnik, VDI-Verlag, Düsseldorf 1990.
(3) RAO, P.N., Manufacturing Technology, Tata-McGraw Hill, New Delhi 1990.
(4) ROLL, R, Handbuch der Giesserei-Technik, Springer Verlag, Berlin 1967.
(5) DOYLE, L.E., Manufacturing Processes and Materials for Engineers, Prentice-Hall, New Jersey
1969.
(6) SILVIA, J.G., Cast Metal Technology, Addison-V/esley 1972.
(7) ASM Metals Handbook Vol. 5 Forging and Casting, 8th Edition Ohio 1974.
(8) ÇAVUŞOĞLU.E.N.Döküm Teknolojisi I, İTÜ Yayını, İstanbul 1981.
(9) ROLLER, R., Fachkenntnisse Giessereimodellbau, Handvverk und Technik, Hamburg 1982.
(10) BARGEL, H.J. ve SCHULZE, G., (Çev. Şefik Güleç ve Ahmet Aran) Malzeme Bilgisi I ve II, TÜBt-
TAK Yayını, Gebze 1985.

İLGİLİ TSE STANDARTLARI

TS 204 Pik Demirleri Mart 1965

TS 519 Temper Dökme Demirler için Genel Esaslar Ocak 1976
TS 526 Küresel Grafıtli Dökme Demirler-Genel Esaslar Eylül 1977
TS 551 Ostenitik Dökme Demir için Genel Esaslar Nisan 1982
TS 552 Lamel Grafitli Dökme Demirler için Genel
Esaslar Nisan 1976
TS 3189 Döküm Modelleri - Genel Esaslar Nisan 1978
TS4034 Çelik Dökümler - Genel Amaçlar için Genel
Esaslar Eylül 1983
TS4566 Dökme Demir - Grafitin Mikro Yapısının
Gösterilişi Ekim 1985
TS 4791 Metalürji Sanayiinde Kullanılan Ana Terim ve
Tarifler Nisan 1986
TS5026 Yüksek Sıcaklıklarda Sürünmeye Dayanıklı
Ferritik Çelik Dökümler - Genel Esaslar Ocak 1987

14-31
 PLASTİK ŞEKİL VERME J
Prof. Dr. Levon Çapan

1. PLASTİK ŞEKİL VERMENİN İLKELERİ

Ana Tanımlar
Bir katı cismin şeklini başka bir şekle dönüştürmek amacıyla uygulanan ve bu işlem sırasında cismin mal-
zemesinde kütle ve bileşim değişikliğine yol açmayan üretim yöntemlerine plastik şekil verme yöntemi™ A~-
i
Bu yöntemlerle üretilen parçaların en önemli uygulama alanları aşağıdaki şekilde sıralanabilir:

Otomotiv, takım tezgahları gibi çeşitli endüstriler için üretilen sayısız parçalar (örneği otomobil kaportaları,
krank milleri).
Kerpeten, çekiç, tornavida gibi el takımları ve tıp aletleri.
Vida, somun, cıvata, perçin gibi bağlama elemanları. 4
- İnşaat sektöründe, örneğin kapı ve pencerelerde kullanılan donatımlar.
rİ
, i
Karbonlu ve alaşımlı çelikler (paslanmaz ve ısıya dayanıklı çelikler dahil), alüminyum, çinko, bakır ve bun-
ların alaşımları gibi demir dışı malzemeler plastik şekil verme yöntemleriyle işlenebilmektedir. Ayrıca, uzay
ve reaktör teknolojilerindeki gelişmeler sonucunda, titanyum ve alaşımları, nikel esaslı ısıya dayanıklı malze-
meler, tungsten, molibden, zirkonyum ve bunların alaşımlanyla benzeri malzemelere de, giderek artan talep ne- İJ
deniyle, plastik şekil verme işlemleri uygulanmaya başlamıştır.
'ı
Bir plastik şekil değiştirme olayı, yeniden kristalleşme sıcaklığının altındaki sıcaklıklarda meydana gelirse
soğuk şekil değiştirme, aksi durumda sıcak şekil değiştirme söz konusudur. Yeniden kristalleşme sıcaklığının
altında fakat oda sıcaklığının üstündeki şekil değiştirmeye yan sıcak (oda sıcaklığındakine de soğuk şekil de-
ğiştirme) denebilir. Malzemenin mutlak ergime sıcaklığı ( K) tc ve şekil verme sıcaklığı da t ile gösterilirse,
genel olarak t/tc <0,3 ise soğuk şekil verme, t/tc=O,3...O,5 ise yarı sıcak şekil verme ve t/tc >0,6 ise sıcak şekil
verme söz konusudur.

Soğuk şekil değiştirmede, kristal ve tane yapısı sürekli olarak bozulur, sertlik ve dayanım değerleri artar
(pekleşme), süneklik, korozyona karşı direnç, elektrik iletkenliği azalır. Ayrıca bir soğuk şekil verme işlenıi
için gerekli kuvvet ve iş, aynı işlemin sıcak olarak yapılmasına kıyasla daha büyüktür. Buna karşılık soğuk
şekil vermede, sıcak şekil vermeye kıyasla daha küçük boyut toleransları ve daha iyi bir yüzey kalitesi elde ed-
lir. Soğuk şekil değiştirmede sünekliğin azalması, malzemenin istenen şekli almadan hasara uğramasına neden
olabilir. Bu durumda, bir miktar soğuk şekil değişiminden sonra malzemeye yeniden kristalleşme tavı uygulanır
(bu ısıl işleme ara tav denir). Böylece şekil değiştirmeden önceki özelliklerini kazanan malzemeye yeniden
soğuk şekil verilerek üretime devam edilir. Üretim tamamlanana kadar bir kaç ara tav gerekebilir.

Yarı sıcak şekil vermede yeniden kristalleşme görülmez ancak soğuk şekil değiştirmeye göre daha küçült
bir şekil verme kuvveti gerekir ve malzemenin şekil değiştirirken hasara uğrama tehlikesi azalır.

Sıcak şekil verme sırasında döküm yapısındaki büyük ve çubuksu taneler küçük ve eşeksenli tanelere dö-
nüştüğü gibi aynca ingotlardaki gaz boşluklan da kapanır ve kaynar. Ancak metalle gaz bir reaksiyona girmiş
ve gözeneğin iç duvarlannda reaksiyon ürünleri oluşmuşsa kaynama olmaz ve hatta örneğin haddeleme sırasın-
da melzeme aynlmalan görülür.

Sıcak şekil vermede ısıtma harcamaları üretim maliyetini arttınr. Sıcak şekil verilmiş mamullerin yüzeyi
oksit tabakasıyla kaplıdır. Bu tabakanın kalınlığı, ısıtma (tav) fınnının atmosferinin kontrol edilmesiyle büyük
ölçüde küçültülebilir. Fakat oksitlenme, parça fınndan çıkanldıktan sonra şekil verme makinasına taşınırken de
oluşabilir. Şekil verme sırasında, yüzeydeki oksitler malzemeye gömülerek yüzey kalitesinin bozulmasına yol
açabilirler.

Plastik şekil değişimi belirli sıcaklık alanlannda ve zaman sınırlan içinde yapıldığı takdirde çeliklere çok
yüksek mukavemet özellikleri kazandınlabilir. "Termomekanik" olarak nitelendirilen bu tür şekil verme işlemle- ,<
rine örnek olarak ausforming gösterilebilir. Benzer bir diğer örnek ostenitik paslanmaz çelikleri -20 C nin altın-
daki sıcaklıklarda haddelemedir (zerolling).

Plastik Şekil Değiştirmenin Mekanizmazı

Kristal yapılarda plastik şekil değişimini meydana getiren iki mekanizma vardır: kayma ve ikizlenme.

Şekil, la da kusursuz bir tek kristal görülmektedir. Kaymada, kristalin bir kısmı bitişik kısma göre bu iki i
î
14-32
 PLASTİK ŞEKİL VERME
kısmı ayıran düzlem (kayma düzlemi) içindeki bir doğrultu (kayma doğrultusu) boyunca ötelenir (Şekil. lb).
Ötelenme miktarı kayma doğrultusunda atomlararası uzaklığın tam katıdır. Kaymanın başlaması için kristale et-
kiyen dış kuvvetlerin kayma düzlemi içinde kayma doğrultusunda doğurdukları x kayma gerilmesi kritik bir de-
ğere ulaşmalıdır.
Önce Sonra

00 (b) (c)

Şekil. 1-Plastik şekil değiştirme

ikizlenme çoğunlukla hacim merkezli kübik ya da sıkı düzenli hegzagonal metallerde, şekil değiştirme hızı-
nın yüksek (darbeli yükleme) ya da sıcaklığın düşük olması, pekleşme gibi nedenlerle kaymanın güç olduğu
hallerde görülmektedir. İkizlenme, kristalin bir kısmının, şekil değişiminden sonra, diğer kısmının bir kristal
düzlemine göre aynadaki görüntüsü şeklini almasıdır (Şekil. 1 c). Atom düzlemlerinin simetrik duruma geldikleri
kristal düzlemine ikizlenme düzlemi denir. îkizlenmede atomların hareket miktarı atomlararası uzaklıktan çok
küçüktür. Bu nedenle ikizlenme ile büyük plastik şekil değişimleri elde edilemez.
Kusursuz bir tek kristalde, kayma için gerekli olan kritik t kayma gerilmesi, diğer bir deyimle kusursuz bir
tek kristalin teorik kayma dayanımı, G kayma modülü olmak üzere, yaklaşık olarak

_ G
(D

dır. Dolayısıyla b/a oranı (Şekil. 1) ne kadar küçük olursa kayma için gerekli kayma gerilmesi de o kadar küçük
olacaktır. Bu durumda, kaymanın atom yoğunluğu en fazla olan düzlemlerde ve bu düzlemler üzerinde atomların
en sık bulundukları doğrultularda meydana geleceği açıktır.

Bir kayma düzlemi ile bunun üzerindeki bir kayma doğrultusuna kayma sistemi denir. Plastik şekil değiştire-
bilmesi için bir metalde çok sayıda aktif kayma sistemi bulunmalıdır. Örneğin, yüzey merkezli kübik kristallerde
12 kayma sistemi varken sıkı düzenli hegzagonal kafeslerde bu sayı üçtür.

Bu açıklamalardan sonra bir tek kristalin anizotrop olduğu anlaşılır.

Deneysel sonuçlar plastik şekil değişimine yol açan kayma gerilmesinin, yukarıda ifadesi verilmiş olan teo-
rik değerden çok daha düşük olduğunu göstermektedir. Teorik ve deneysel değerler arasındaki fark kristal kusur-
larından ileri gelmektedir.

Plastik şekil değişimi, çizgisel kristal kusurlarının yani dislokasyonlann hareketi ile sağlanabilmektedir.
Dislokasyonlar malzemelerin gerçek mukavemetlerinin teorik değerden daha düşük olmasının en önemli nedeni-
dir. Dislokasyon içeren kusurlu bir kafes sisteminde, dislokasyonun hareketini sağlamak için kristal başka kusur
içermediği takdirde, yalnız kristal sürtünme kuvvetini (Peierls-Nabarro kuvveti) yenecek bir kuvvet gereklidir.
Peierls-Nabarro kuvvetinin değeri metallerde çok küçüktür. Bu nedenle dislokasyonun hareketi çok küçük kuv-
vetlerle sağlanabilir. Kayma ise dislokasyonun hareket ederek kayma düzlemini tamamen süpürmesi sonucunda
meydana gelmektedir.

Dislokasyonlar, kristal içinde, katılaşma ve kristalin büyümesi sırasında oluşabilir. Fakat kristalin büyümesi
sırasında oluşan dislokasyonlar, çoğu hallerde, büyük plastik şekil değişimleri meydana getiremezler.

Dislokasyon oluşumuna ve dolayısıyla plastik şekil değişimine neden olan başlıca mekanizma, kristale uy-
gulanan gerilmelerin etkisiyle yeni dislokasyonlann doğmasıdır. Mikroçatlaklar, çökelekler ve diğer kristal ku-
14-33
 PLASTİK ŞEKİL VERME
surları bu tür dislokasyon oluşumunu başlatan faktörlerdir. Yeni dislokasyonlann oluşumunda en önemli meka-
nizma Frank-Read kaynağıdır.

Çok kristalli bir metalde tane sınırlan, kayma düzlemi doğrultularının taneden taneye değişmesi, kalıntılar,
dislokasyonlann hareketini önleyen unsurlardır. Aynca, plastik şekil değişimi sırasında dislokasyon yoğunluğu-
nun da artması hareket eden dislokasyonlar için engel oluşturur. Sonuç olarak dislokasyonlann hareketi güçleşir
ve malzemenin plastik şekil değiştirmeye devam edebilmesi için uygulanan gerilmenin yükseltilmesi gerekir. Bu
da malzemenin plastik şekil değişimine karşı direncinin büyümesi yani pekleşmesi demektir.

Plastik şekil değiştiren bir tek kristalde kayma düzlemleri dönerek çekmede çekme doğrultusuna, basmada
ise basma kuvvetine dik doğrultuya yaklaşır. Çok kristalli metallerde de aynı durum söz konusudur. Metal bir
parçanın plastik alanda yüklenmesi halinde, tanelerin kafes doğrultularının yüklemeye bağlı olarak belli ve ortak
bir doğrultuya dönmesine tercihli yönlenme denir. Tercihli yönlenme malzemenin özelliklerinde anizotropi yara-
tır. Başlangıçta tanelerinin kafes doğrultulan gelişigüzel ve dolayısıyla izotrop olan çok kristalli metal bir cisim,
soğuk plastik şekil değişiminden sonra anizotrop olur.

Malzemedeki segregasyonlu bölgelerin ve şekil verilebilen kalıntilann uzaması, şekil verilemeyen kalıntıla-
rın da kınlarak şekil verme doğrultusunda sıralanması sonucunda oluşan yapıya bantlı (lifli) yapı denir. Bantlı
bir içyapı, şekil değiştirme doğrultusuna dik doğrultuda çok sık tekrarlanan süreksizliklerden dolayı anizotrop-
tur.

Malzemelerde, üretim sırasında anizotropi oluşumu, bu malzemelerin daha sonraki kullanımları bakımından
önemlidir. Örneğin, soğuk haddelenmiş saclarda enine doğrultudaki süneklik, boyuna doğrultudaki ne (haddele-
me doğrultusu) kıyasla düşüktür. Dolayısıyla anizotrop bir sac kullanılarak yapılacak herhangi bir üretimde, ör-
neğin bükmede, bu husus göz önüne alınmalı ve bükme kıvnmının haddeleme doğrultusuna dik olması sağlan-
malıdır.

Hesaplamalar
Şekil Değiştirme: Tüm plastik şekil verme işlemlerinde malzeme çekme, basma ve kayma gibi üç temel
şekil değişiminden birinin ya da birkaçının etkisinde kalır (Şekil. 2). Herhangi bir şekil değiştirme işlemi uygu-
lanan bir elemanda meydana gelen birim şekil değiştirme, bu elemanın şekil değiştirme işleminden önceki ve
sonraki boyutlarına bağlı olarak tanımlanır. Basma ve çekmede birim şekil değiştirme:

e = • (2)

dır. Kaymada ise şekil değiştirme (ya da kayma):

(3)

şeklinde tanımlanır. Yukardaki ifadeden de görülebileceği gibi, e, l0 başlangıç ölçü boyuna bağlı olarak hesap-
lanmaktadır, işlem sırasında ise ölçü boyu sürekli olarak değişmektedir. Örneğin, çekmede ölçü boyu herhangi
bir anda 1 iken, di gibi sonsuz küçük bir uzama sonunda birim şekil değiştirmedeki artış d 1/1 olacaktır. Bu ba-
kımdan, 1 başlangıç ölçü boyu 1 değerini alıncaya kadar meydana gelen toplam gerçek şekil değiştirme:

J ÜL inidir. (4)

14-34
 PLASTİK ŞEKİL VERME

r-j-
ı

r •hu
-

t
b 1
/
i-t:::: I I
I

(c)

Şekil. 2- Şekil değiştirme değerleri

Logaritmik şekil değiştirme olarak da anılan s p çekmede pozitif basmada ise negatiftir. Küçük e değerleri
yani elastik şekil değişimi için e g= e kabul edilebilir, e un büyük değerleri için e ve e g arasındaki fark hızla
artar.

Akma Kriterleri: Şekil. 3 de görülen deney parçası ekseni doğrultusunda Oı çekme gerilmesinin etkisindedir.
Parçanın diğer yüzlerine etkiyen herhangi bir gerilme yoktur. Bu koşullarda Oı gerilmesi, malzemenin akma sını-
rı olan oo değerini aldığı anda parça plastik şekil değiştirmeye başlar. Genel bir deyişle, herhangi bir gerilme
halinde, plastik şekil değiştirmenin başlaması için elemana etkiyen gerilmelerin sağlaması gereken bağıntıya
akma kriteri denir. Sünek malzemeler için kullanılan iki akma kriteri vardır: Maksimum kayma gerilmesi (ya da
Tresca kriteri) ve distorsiyon işi (ya da von Mises kriteri).

-ö.

Şekil. 3- Plastik şekil değiştirmenin başlangıcı

Çekme gerilmeleri pozitif, basma gerilmeleri negatif alınırsa, malzemenin basit çekme ve basma halinde
akma sınırının eşit olması durumunda, sürekli, homojen ve izotrop bir malzeme için Tresca kriteri, asal gerilme-
ler 0,>0 2 >o 3 olmak üzere:

(5)

şeklinde ifade edilir. Bu ifadede 5, ve 83 sırasıyla en büyük ve en küçük asal gerilme, oo ise malzemenin basit
çekme halindeki akma sınırıdır.

Distorsiyon işi kriterine göre ise akmanın başlaması için

- a2f + (o 2 - Oyf + (o 3 - Oı)2 = 2 Oo (6)

bağıntısı sağlanmalıdır.

Plastik Şekil Değişiminde Hacim Sabitliği: Plastik şekil değişiminde % 0,01 yaklaşıklıkla hacim sabit kalır.

14-35
 PLASTİK ŞEKÎL VERME
İL
Hacim sabitliği e,, e 2 ve e 3 asal şekil değiştirmeler olmak üzere:

€, + e 2 + 63 = 0 (7) n i
şeklinde ifade edilir.

Efektif Gerilme ve Efektif Şekil Değiştirme: Karmaşık bir gerilme halinin invaryant gerilme fonksiyonları ile
basitleştirilerek ifade edilmesi kolaylık sağlar. Aynı husus karmaşık bir şekil değişimi (deformasyon) hali için
de söz konusudur. Efektif (etkin) gerilme ve efektif (etkin) şekil değiştirme de invaryant fonksiyonlardır. Efektif
gerilme-efektif şekil değiştirme eğrisi, gerilme haline bağımlı olmaksızın, gerçek gerilme-gerçek şekil değiştir-
me eğrisi (akma eğrisi) ile çakışır.

Efektif gerilme, Tresca kriteri için:

o = Oı - 03
(8)

von Mises kriteri için de

[(oı - a2f + (a 2 - a 3 f + (03 - ai (9)

İl
şeklinde ifade edilir. Basit çekmede <x,=o,=0 olduğundan

(10) f:
h
'•i.
bulunur. Dolayısıyla efektif gerilme basit çekmede malzemenin akma sınırına eşittir.

Efektif şekil değiştirme ise Tresca kriteri için

(11)

von Mises kriteri için de

U
e= (12)

şeklinde ifade edilir. Basit çekmede e 2 = € 3 = ~6 ı/2 olduğundan

e =e 1 (13)

basmada ise e ,=e 2= -e ,/2 olduğundan

(14)

bulunur.

14-36
 PLASTİK ŞEKİL VERME
Şekil Değiştirme (fi: Birim hacim şekil değiştirme işi u ile gösterilirse

u= o . de dir. (15)

Bu iş efektif gerilme-efektif şekil değiştirme eğrisi altında kalan alana eşittir.

Toplam şekil değiştirme işinin bulunması için u iş parçasının hacmi ile çarpılmalıdır.

Şekil değiştirme işlemleri sırasında, örneğin, sürtünme gibi bir takım kayıplar nedeniyle geliştirilmesi gere-
ken iş yukarıda belirtilmiş olan şekilde hesaplanan değerden daha büyüktür. Gerçek birim hacim şekil değiştir-
me işi ug ile gösterilirse

u g = — dır. (16)

(TI: şekil değiştirme işleminin verimi)

Belirli bir şekil değiştirme işlemi için sürtünme şartlarına, kalıp geometrisine ve diğer işlem parametreleri-
ne bağlı olmak üzere TI geniş sınırlar arasında değişir. Örneğin, ekstrüzyon için r\= 0,30.. .0,60; haddeleme için
T|=0,75...0,95 arasındadır.

2. DÖVME

Tanım
Çok eski bir üretim tarzı olan dövme, iş parçasının basma kuvvetlerinin etkisi altında plastik şekil değiştir-
diği bir şekil verme yöntemleri ailesi oluşturur. Krank milleri, el takımları, cıvata kafaları, dişliler, tekerlekler,
biyeller, kancalar sayısız dövme örneklerinden bazılarıdır.

Dövme sıcak, yan sıcak ve soğuk olarak uygulanabilir.

Açık Kalıpla Dövme

En basit açık kalıpla dövme işlemi, örneğin silindirik bir parçaya, iki düzlemsel kalıp arasında, ekseni doğ-
rultusunda uygulanan basma kuvveti etkisiyle şekil verilmesidir: yığma. Bu işlemde, iş parçası, bir taraftan
boyu kısalırken diğer taraftan kuvvet doğrultusuna dik olarak genişler yani çapı büyür (Şekil. 4).
Gerçekte, iş parçası ile kalıp yüzeyleri arasındaki sürtünme nedeniyle yığılma fıçı şeklinde olur (Şekil. 5).
Sıcak bir iş parçasının nisbeten soğuk kalıplarla yığılması halinde de fıçılaşma görülür. Fıçılaşma, etkin bir
yağlama ile ve/ya da sıcak kalıplar kullanılarak önlenebilir. Ayrıca kalıplara ültrasonik titreşim uygulanması da
sürtünmeyi büyük ölçüde düşürür. Örneğin, Şekil. 6 dan da görülebileceği gibi düşey kalıp hareketine (a), yeterli
hızda bir rotasyon hareketi (b) ya da düşey (c) ya da yatay (d) bir titreşim hareketi eklendiğinde sürtünme ve fı-
çılaşma azaldığı gibi yığma kuvveti ve işi de küçülür.

Li
1.
3
di

00 (b)

Şekil. 4- Açık kalıpla dövme Şekil. 5- Fıçılaşma

14-37
 ••u

PLASTİK ŞEKİL VERME

Başlangıç yüksekliği ile kesiti h(, ve Ao olan bir parçanın sürtünmesiz yığılmasında, malzemenin akma

eğrisinin <j=K (e) şeklinde olduğu kabul edilirse, kesit A, değerini aldığı anda yığma kuvveti

P=cAi dir. (17)

Bu ifadede o kesitin Aı olduğu anda malzemenin akma sınırıdır. Toplam şekil değiştirme işi ise

W=A o hJ de = A o h o K dir.
n+l

Burada, kesit A, olduğu anda parça yüksekliği h, ile gösterilirse,

s = e 3j=ln(h,/h|) alınmalıdır. (19)

Dar Kalıplar Arasında Dövme- Uzatma-Topiama

Bir parçanın iki düzlemsel kalıp arasında basılması (yığma) en önemli temel dövme işlemlerinden biri ol-
makla birlikte, şekil değişimi parça eksenine göre simetrik olma zorunluluğu ile sınırlıdır. Buna karşılık, takım
geometrisi değiştirilerek, bir çubuk Şekil. 7 de görüldüğü gibi adım adım ilerletilip dövüldüğü takdirde malzeme
çubuğun ekseni doğrultusunda uzar.

1 t
1 J— 1 — . '

I I t

(•) (b) (c) (d)

Şekil. 6- Dövmede dönme ve titreşim Şekil. 7- Dövme ile parça boyunun uzatılması

Kalıp yüzeylerini özel olarak şekillendirerek de malzeme akışına etkili olunabilir (Şekil. 8). Düşey dövme
kuvvetinin yatay bileşeni malzemeyi uzatmada dışa doğru, toplamada ise içe doğru hareket etmeye zorlar.

14-38
 PLASTİK ŞEKÎL VERME

tM

Şekil. 8- Kalıp yüzey İt. inin şekillendirilmesi

Malzemenin çubuk eksenine dik doğrultuda az da olsa bir miktar hareket etmesi kaçınılmaz olduğundan uzat-
mada ardarda vurulan iki darbe arasında iş parçası 90 döndürülür. Böylece çubuğun iki ucu arasında kalan bir
kısmının veya bir ucunun kesit yüzeyi küçültülerek boyu uzatılmış olur.

Kapalı Kalıpla Dövme

Şekil. 9 da aynı parçanın açık ve kapalı kalıpla dövülmesi görülmektedir. Bu şekilden de anlaşılabileceği
gibi, açık kalıpla dövmede malzeme en az bir doğrultuda serbest şekil değişimine uğramakta, buna karşılık ka-
palı'kalıpla dövmede iş parçası tamamen kalıp tarafından çevrelenmiş bulunmaktadır. Aslında Şekil. 9b de gö-
rülen işlem de gerçek bir kapalı kalıpla dövme işlemi değildir. Bu işlemde hammaddenin hacmi üretilmesi iste-
nen parçanın hacminden biraz fazla alındığı için fazla malzeme çapak halinde kalıp boşluğu dışında birikir ye
bu nedenle alt ve üst kalıbın tam olarak kapanması gerçekleşmez. Çapak, dövme işleminden sonra kesilerek alı-
nır.

s: s3hp

Şekil. 9- Açık ve kapalı kalıpla dövme

Gerçek kapalı kalıpla dövmede ise iş parçası tamamen kalıplar tarafından çevrelendiği gibi ayrıca çapak da
oluşmaz (Şekil. 10). Böylece metalin, ıstampa tarafından uygulanan kuvvetle malzeme kaybı olmadan kalıp
boşluğunu doldurması sağlanır.

14-39
 PLASTİK ŞEKÎL VERME

m.

iş parça

Şekil. 10- Tam kapalı kalıpla dövme Şekil. 11- Damgalama 'i
Hassas dövme, ileri bir kapalı kalıpla çapaksız dövme tekniğidir. Bu yöntemle üretilen parçalar talaş kaldır-
maya gerek kalmadan veya çok az bir talaş kaldırma işleminden sonra kullanılabilir. Hassas dövme uygulaması-
nın klasik örneği günümüzde paslanmaz çelik gibi dövülmesi zor alaşımlardan üretilen türbin kanadıdır. Kalıp
aşınması hassas dövmede ön plana çıkan bir faktördür. Bu nedenle, nisbeten düşük sıcaklıklarda ve küçük
dövme kuvvetleriyle şekillendirilebilen alüminyum ve magnezyum alaşımlan hassas dövmeye özellikle uygun
malzemelerdir.

Damgalama da bir kapalı kalıpla dövme tekniğidir (Şekil. 11). Genellikle soğuk olarak yapılan bu işlemde
kalıp yüzeyi iş parçasına damgalanır. Bir para veya madalyonun ince ayrıntılarının elde edilebilmesi için gerekli
basınç malzemenin akma sınırının 5 6 katı olabilir. Yağlayıcı kullanılmamalıdır.
K<
Kalıp Tasarımı: Kapalı kalıpla çapaklı dövmede iş parçasına ara şekiller verilerek dövme işleminin kade-
melendirilmesi çoğunlukla faydalıdır. Ancak basit şekilli parçalar tek kademede dövülebilmektedir. Şekil. 12'de
bir parçanın beş kademede dövülmesi görülmektedir. Parça şekli ve boyutlarının uygun olması halinde bütün
kademeler bir kalıba sığdınlabilir. Bu tür kalıplara çok gözlü kalıp denir.

Son dövme kademesinden önce uygulanabilecek ön şekil verme işlemleri (ara kademeler) şunlardır : Uzat-
ma, toplama, bükme ve kaba dövme. Daha önce dar kalıplar arasında dövme ve uzatma ile toplama işlemleri in-
celenmiş bulunmaktadır. Çok gözlü kalıpta, uzatma ve toplama işlemleri kalıbın kenarında uygulanır, iş parça-
sının şekli bükmeyi gerektirdiği takdirde bu işlem genellikle uzatma ve toplamadan sonra uygulanır. Şekil. 12
deki örnekte bükme gravürü kalıbın sağ kenanndadır. Bükme olmadığı takdirde, kalıbın sağ kenarına uzatma,
sağ kenarına ise toplama gravürü işlenir.

Son dövme kademesinde malzeme akışını kolaylaştırmak amacıyla bu kademeden önce kaba dövme uygu-
lanır. Bitmiş parçanın bütün ayrıntıları bulunmayan ve son dövme gravüründe özellikle malzeme hareketinin
fazla olduğu yerlerde yarıçaplar büyük, köşeler yuvarlatılmıştır. Kaba dövme gravüründe çapak kanalı yoktur.
Bu nedenle kaba dövmede çapak alt ve üst kalaplann düzlemsel yüzeyleri arasında oluşur.

Bir parçanın kapalı kalıpla çapaklı dövülmesinde bütün ara kademelerin uygulanması gerekmeyebilir. Basit
şekilli parçalara ara kademe uygulamadan doğrudan doğruya son şekil verilebilir. Buna karşılık parça şekli kar-
maşıklaştıkça, malzemenin şekil değiştirme kabiliyeti azaldıkça ve üretim sayısı arttıkça ara kademelerden bi-
rinin ya da birkaçının uygulanması gerekli olmaktadır. Ara kademeler sonunda elde edilecek olan parçanın şekli
(ön şekil) aşağıdaki yöntemle belirlenir:

14-40
 PLASTİK ŞEKİL VERME

'Bünıij parça

Uzunluk

Şekil. 12- Çok gözlü kalıp Şekil. 13- Kademeli dövme

(a) Bitmiş parçanın iki görünüşü belirli bir ölçekte (tercihan 1:1) çizilir (Şekil.13a.)
(b) Parça eksenine paralel olmak üzere uzunluk ekseni ve buna dik kesit yüzeyi ekseni çizilir (Şekil. 13b).
(c) Parçanın çeşitli kesitlerinden, uzunluk eksenine dik doğrular çizilir. Bu doğrular özellikle en büyük ve en
küçük kesitlerden geçmelidir.
(d) Parçanın kesit yüzeyi değerleri, bu kesitlerden geçen doğrular üzerine uzunluk ekseninden itibaren belirli
bir ölçekte taşınır ve bu şekilde elde edilen noktalar birleşitirilerek Ap eğrisi elde edilir (Şekil. 13b).
(e) Parçanın çeşitli kesitlerinde çapak kesit yüzeyi, çapak eni ile kalınlığı çarpılarak hesaplanır. Bu değer,
parçanın her iki yanında da çapak bulunması nedeniyle 2 ile çarpıldıktan sonra yine ölçekle ve hesaplan-
dığı kesitten geçen uzunluk eksenine dik doğru üzerine Ap eğrisinden itibaren taşınır. Elde edilen nokta-
ların birleştirilmesiyle çizilen eğri Şekil. 13b de Aç ile gösterilmiştir. Bu eğrinin uzunluk eksenine dik
doğruluda kesiştiği noktaların belirlediği A kesit değerleri, ön şeklin bu noktalardaki kesit yüzeyini
verir.
(f) Ön şeklin çeşitli kesitlerde d çapı

(20)

denkleminden hesaplanır (Şekil. 13c). Hammadenin çapı ise en az ön şeklin maksimum çapı kadar olmalıdır.

Bölüm Yüzeyi (çapak hattı) : Bölüm yüzeyi iş parçasının alt ve üst kalıpta kalan kısımlarını belirler
(Şekil. 14). Alt ve üst kalıplar birleştiğinde, her ikisinde mevcut olan boşluklar iş parçasının şeklini meydana
getirir. Bülüm yüzeyinin hatasız olarak belirlenmesi çok önemlidir ve özellikle karmaşık şekilli parçalar için
büyük deneyim gerektirir.
Koniklik (kenar eğikliği) : tş parçasının kalıptan çıkmasını kolaylaştırmak için, kalıpların dövme doğrultu-
sundaki kenarlarına eğiklik verilir.

Eğim açısı, iş parçasının dış yüzeylerinde 3 7 , kalıbın iş parçasındaki delik ve kanalları çevreleyen yü-
zeylerinde ise 7 10 alınır (Şekil. 15).

Çapak : Kapalı kalıpla çapaklı dövmede hammadde hacmi üretilecek parçanın hacmından bir miktar fazla
alındığı için, bu fazlalık bölüm yüzeyinde iş parçasının çevresini saran ve kalınlığı iş parçasının büyüklüğüne
göre 0,8mm den 10 mm ye kadar değişen çapağı oluşturur. Çapağın dolması için son dövme gravürünün çevre-
sinde çapak kanalı açılır. Şekil.16 da çeşitli çapak türleri verilmiştir. Çapak eninin çapak kalınlığına oranı 3
4 mertebesindedir.
14-41
 PLASTİK ŞEKİL VERME

Söüir, vûzevi

Şekil. 14- Bölüm yüzeyi Şekil. 15- Kenar eğikliği

Yuvarlatmalar : Dövme parçalarda yuvarlatmalar literatürde tavsiye edilen değerlerden daha küçük alınma-
T"
k
malıdır. Aksi takdirde iş parçasında üretim kusurları oluşabilir ve kalıp ömrü kısalır.

Kalıp Malzemeleri: Dövülecek malzemenin cinsi ile üretilecek parçanın şekli ve miktarı kalıp çeliğinin seçi-
minde rol oynayan faktörleridir. Dövmede kalıp malzemesi olarak en çok krom, nikel, molibden ve vanadyum 11
gibi elemanlar içeren alaşımlı çelikler kullanılır. İş parçası sıcaklığının 1000 C ve daha yüksek olması halinde
kalıplar 300 C civarında ısıtılır.

Yağlama: Sıcak dövmede grafit, molibden disülfit ve bazen cam, soğuk dövmede ise mineral yağlarla sabun-
lar en çok kullanılan yağlayıcılardır.

Dövme Kusurları: Dövme parçalarda görülen bir çok kusurun kaynağı dövmeden önceki işlemlerdir. Örne-
ğin hammaddede katmer gibi bir kusur varsa bunun dövme parçada da bulunacağı açıktır.

Hammaddenin boy kesilmesi sırasında uçlarda şekil bozukluğu oluşması ise özellikle yığmada yüzey kusur-
larına yol açar. Bu nedenle gerekirse boy kesme makas yerine daha pahalı olmasına rağmen testerede yapılmalı-
dır.

Kalıntı, segregasyon ve gözenek gibi oluşumlar da hammaddede bulunmaları sonucunda dövme parçaya
geçen kusurlardır. Buna karşı, böyle bir malzemenin kullanılmaması dışında alınabilcek bir önlem yoktur. Yal-
nız gözeneklerin dövme sırasında kapanabilecekleri belirtilmelidir. Fakat normal olarak gözeneklerin kütüğün
haddelenmesi sırasında kapanmış olmaları gerekir.

Hammaddenin dövme için ısıtılması sırasında da önlem alınmaması halinde tufal oluşur. Tufalın doğuraca-
ğı sakıncaların yok edilmesi için dövme işleminden önce tufal giderilmeli ya da ısıtma atmosfer kontrollü fırın-
da yapılmalıdır.

Dövme parçalarda ham madenin ısıtılması sırasında oluşan bir başka kusur da dekarbürizasyondur.

Yanlış tasarım, küçük yuvarlatmalar, kötü malzeme akışı ve dövme uygulamasında yapılan hatalara bağlı
olarak da dövme parçalarda katmer, iç çatlaklar gibi kusurlar oluşur.

Dövme Makinaları: Dövme işlemleri çeşitli tip pres ve çekiçlerde yapılır. Dövme presleri hidrolik, mekanik
ve vidalı preslerdir. Çekiçler ise örslü (ağırlık düşmeli ya da güç düşmeli) ve karşı vuruşlu olmak üzere sınıf-
landırılırlar.

Dövülecek parçanın büyüklüğü, şeklinin karmaşıklığı ve malzemesi dövme makinasınm seçimini etkileyen ^
faktörlerdir. Genel olarak alüminyum, magnezyum, bronz, pirinç ve berilyum preslerde; bakır, çelik, titanyum ve
refrakter alaşımlar çekiçlerde dövülür.

Çapak Alma : Dövme parçaların üretiminde çapağın alınması diğer bütün işlemler kadar önemlidir. Çapak

û
almada en çok kullanılan yöntem çapağın kalıpla kesilerek iş parçasından ayrılmasıdır. Bu işlem sıcak ya da
soğuk olarak yapılır.

Kuvvet Hesabı: Kapalı kalıpla çapaklı dövmede dövme kuvveti yaklaşık olarak P = Q <jA denklemiyle he-
saplanır. Bu ifadede <j , malzemenin akma sının (akma eğrisinden), A parçanın çapak dahil toplam izdüşüm

14-42
 PLASTİK ŞEKİL VERME
alanı, Q ise parçanın şekline bağlı bir katsayıdır. Q değeri çapaksız basit şekiller için 3 .... 5, çapaklı basit şekil-
ler için S ..8, çapaklı karmaşık şekiller için de 8 ... 12 alınır.

"' '*—KOT*li*

i. Soku

t»*»:w/%\ %;*»*'../Mı
Şekil. 16- Çapak tipleri Şekil. 17- Kafa şişirme

Kafa Şişirme
Kafa şişirme, genellikle dayiresel kesitli metal bir çubuğun, ekseni doğrultusunda uygulanan basma kuvveti
etkisiyle, bir ucunun yığılarak şekillendirilmesidir. Özel yatay makinalarda sıcak, yan sıcak ya da soğuk olarak
yapılan bu işlem Şekil. 17 de gösterilmiştir. Tipik uygulama örneği civata kafalarının şekillendirilmesi olan kafa
şişirme işleminin sağlıkla yapılabilmesi büyük ölçüde burkulmanın önlenmesine bağlıdır. Dolayısıyla, bu
amaçla belirlenmiş olan kurallara kesinlikle uyulmalıdır.

Istampa ile Basma

Bu işlemde sertleştirilmiş bir ıstampayla sıcak ya da soğuk bir kalıp blokuna bastırılarak ıstampanın şekli-
ne sahip bir kalıp boşluğu elde edilir (Şekil. 18).

Matris

Kama Merdane
Davama
Besleme

Haddeleme

Şekil. 18- Istampa ile basma Şekil. 19- Dövme haddeleriyle şekillendirme

Dövme Haddeleriyle Şekillendirme

Önceleri kapalı kalıpla dövme için taslak hazırlama amacıyla uygulanan bu işlem daha sonra büyük gelişme
göstererek işi bitmiş parça üretiminde de kullanılmaya başlamıştır. Bu yöntemin kapalı kalıpla dövmeye taslak
hazırlama uygulamalarına en uygun örneklerden biri krank üretimidir.

Konvansiyonel yöntemde, sıcak iş parçası, üzerine uygun gravürler açılmış iki matris arasında haddelenerek
istenen şekil elde edilir. Her matris bir merdaneye tesbit edilmiştir (Şekil. 19). Matrisler merdane çevresinin

14-43
 ,i

PLASTİK ŞEKİL VERME

ancak bir kısmını kaplar. Matrisler "açık"' durumda oldukları zaman, iş parçası, dayamaya temas edene kadar
ileri sürülür (besleme). Daha sonra matrisler ok yönünde dönerken iş parçasıyla temasa geçerek şekil değiştir-
mesini sağlar ve aynı zamanda da haddeleme doğrultusunda iterler.

Çapraz (kamalı) haddelemede ise iş parçasına, üzerinde birer kama bulunan iki merdane arasında şekil veri-
lir. Merdanaler dönerken, konumu kılavuzlarla tesbit edilmiş olan iş parçasının orta kısmı kamalar vasıtasıyla
şekil değiştirir (Şekil.20).

r-^J
Msıris^~~"|

Şekil. 20- Çapraz (kamalı) haddeleme Şekil. 21- Radyal dövme

Radyal Dövme
Genellikle, gerektiği takdirde sıcak olarak uygulanan bu yöntemde dövme işlemi iki ya da dört matrisin rad-
yal hareketiyle sağlanır (Şekil.21). Çubukların ya da tüp şeklinde parçalann dövüldüğü bu yöntemle ilgili uygu-
lama örnekleri olarak kademeli millerin, namluların dövülmesi, çubuk çaplarının küçültülmesi, tüplerin iç yüzey-
lerine profil verilerek dövülmesi gösterilebilir.

Yöntemin prensibi oldukça basittir (Şekil.22). Makinanın gövdesi (a) dökme çeliktir. Makaralar (c), bir bile-
zik (d) ve dövme çelik bir ring (b) tarafından taşınır. Rotorun (e) dönme hareketi sırasında, çekiçler (f), merkez-
kaç kuvvetin etkisiyle, yerleştirilmiş oldukları rotor kanalları içnde, radyal olarak serbestçe hareket ederek dışa
doğru açılırlar. Dönme sırasında çekiçler, sinüsoid biçimli arka yüzlerinin makaralara her çarpışında kapanmak
zorunda kaldıkları için iş parçasının (m) dövülmesi de matrisler (g) tarafından sağlanmış olur.

Tüpler, içlerine malafa sokularak radyal dövülür. Dış yüzeyin daima dairesel olmasına karşılık iç yüzeye
herhangi bir şekil verilebilir.

Radyal dövmede çap genellikle 20 mm ile sınırlanmış olmakla birlikte özel büyük makinalar da geliştiril-
miştir.

Şekil değiştirmenin fazla önemli olmadığı radyal dövme işlemlerinde Mı ve M2 matrislerinin konik C bölge-
sinde oluşturdukları a açısı (Şekil.23) çubuklar için 8 den, ince cidarlı tüpler için de 15 den büyük olmamalı-
dır. Şekil değiştirmenin büyük olduğu hallerde ise a açısı 30 ye kadar alınabilir.

14-44
 PLASTİK ŞEKİL VERME

Şekil. 22- Radyal dövme makinası Şekil. 23- Parça ucunun konikliği
İzotermal Dövme
Konvansiyonel kalıpla dövmede iş parçasıyla kalıp arasındaki sıcaklık farkı 1000 C kadar olabilir. İzoter-
mal dövmede ise kalıplar iş parçası sıcaklığına kadar ısıtılır ve dövme sırasında da iş parçasıyla aynı sıcaklık
mertebesinde tutularak iş parçasınının soğuması önlenir. Uzay endüstrisi için, kullanılmaları sırasında yüksek
mekanik ve ısıl zorlamaların etkisinde kalan parçaların üretimi izotermal dövmenin başlıca uygulama alanıdır.
Bu yöntemle en çok dövülen malzemeler titanyum ve yüksek sıcaklığa dayanıklı nikel esaslı alaşımlardır. Titan-
yum alaşımlannın dövülmesinde kalıp malzemesi olarak en çok nikel esaslı bir alaşım olan İN 100, nikel esaslı
alaşımların dövülmesinde ise molibden esaslı kalıp malzemeleri kullanılmalıdır. Fakat yüksek sıcaklıkta oksit-
lenmeyi önlemek amacıyla molibdenli kalıpların havanın etkisinden korunması gerekir.

İzotermal dövmede hidrolik presler kullanılır.

Orbital Dövme
Orbital dövme, malzemenin yörüngesel hareket yapan bir üst ve herhagi bir rotasyon hareketi olmayan bir alt
kalıp arasında dövülerek şekillendirilmesidir (Şekil.24). Alt kalıp eksenel olarak üst kalıba doğru yükselirken üst
kalıbın ekseni dayiresel, spiral, doğrusal ve episikloidal hareketler yaparlar.

Şekil. 24- Orbital dövme

14-45
 PLASTİK ŞEKİL VERME

3. HADDELEME

Tanım
İş parçasını eksenleri etrafında dönen silindirler (merdaneler) arasında geçirerek uygulanan basma kuvvetleri
etkisiyle plastik şekil verme işlemine haddeleme denir.

İngotlann sıcak haddlenmesiyle ilk ürün olarak blum, slab ya da kütükler eldeedilir. Daha sonra blum, slab
ve kütükler tekrar haddelenerek profil, ray, çubuk, sac, boru gibi çok çeşitli hadde ürünleri elde edilir.

Ingot dökümü ve haddelenmesine kıyasla daha üstün olan sürekli dökümde ise sıvı metal suyla soğutulan ko-
kile bir uçtan akıtılırken öteki uçtan katılaşmış durumda dışarı çekilerek blum, slab ya da kütükler elde edilir.

Yassı Ürünlerin Haddelenmesi

Şekil.25 de sac ya da band gibi yassı bir ürünün haddelenmesi şematik olarak gösterilmiştir. Kalınlık azal-
ması, Şekil.26 dan, R merdane yarıçapı olmak üzere

*U _U U._1DO .— «...> (21)

yazılabilir. Giriş düzlemiyle merdanelerin merkezini birleştiren düzlem arasındaki 6m açısı kavrama açısı ya da
temas açısı olarak adlandırılır.

Kalınlık azalması nedeniyle malzeme uzar ve genişler, fakat, bandın eni b ile gösterilirse, b / Rsin6m 20 için
sürtünmenin büyüklüğü nedeniyle genişleme ihmal edilebilir.

Merdaneler arasında herhangi bir kesitte malzemenin haddeleme doğrultusundaki hızı V, merdanelerin çevre-
sel hızı Vm ve bu hızın yatay (haddeleme doğrultusundaki) bileşeni Vm,y ile gösterilirse V = Vm,y olan düzleme
nötr düzlem denir.

Şekil. 25- Yassı ürün haddelemesi

Haddeleme işleminin başlayabilmesi için merdanelerle malzeme arasındaki sürtünme kuvvetleri malzemeyi
merdaneler arasına çekebilmelidir. Bunun içinde

tg6 m (22)

olmalıdır. Dolayısıyla kavrama açısının en büyük değeri

(23)

14-46
 PLASTİK ŞEKİL VERME
olabilir. Eğer \l > tg 9m ise haddeleme işlemi yapılabilir; tg 6m > n ise malzeme merdaneler arasında ilerliyemcz,
geriye doğru itilir.

Soğuk haddelemede (i = 0,02 .... 0,3 arasındadır. Sıcak haddelemede ise n değeri 0,2 den başlayarak 0,7 gibi
büyük mertebelere çıkabilir.

Yassı ürünlerin haddelenmesinde kalınlık azalması en çok

(24)

olabilir.
Çaoiami soğuk haddelenmesinde band eni b, temas yayının uzunluğu L, giriş-çıkış kesitleri arasında malze-
menin ortalama akma sınırı om ile gösterilirse, sürtünme katsayısının küçük değerleri için, haddeleme kuvveti
(merdaneleri birbirinden ayırmaya zorlayan kuvvet) yaklaşık olarak;

P = Lbo m (25)

LsL'=

Bir merdanedeki haddeleme momenti M/2 ise yaklaşık olarak

(26)
2 2

bir merdane için gerekli güç ise (0 = 27tn olmak üzere M<o/2 dir. Dolayısıyla iki merdane için

27tPLn
kW=- (27)
60000

bulunur. Burada P newton, L ise metre olarak alınmalıdır.

Merdane Düzenleri

Şekil. 26- Haddede kuvvetler Şekil. 27- Basit merdane düzeni (şematik)

Yassı ürünlerin haddelenmesinde en basit merdane düzeni tek yönlü ikili düzendir (Şekil.27). Çift yönlü ikili
düzende ise (Şekil.28) merdanelerin dönme yönü değiştirilebilir. Üçlü hadde tezgahında (Şekil.29) üç merdane
üst üste dizilmiştir ve malzeme iki yönde de haddelenebilir.
14-47
 PLASTİK ŞEKİL VERME n

v
,w'O
Şekil. 28- Çift yönlü hadde (şematik) Şekil.29- Üçlühaddeleme (şematik)

Haddeleme kuvveti merdane çapı küçültülerek düşürülebilir. Fakat çapla beraber dayanım ve rijitlik de azal-
dığından iş parçası ile temas eden küçük çaplı iş merdanelerinin daha büyük çaplı destek merdaneleri ile destek-
lenmesi gerekir (Şekil.3O, 31, 32).

Şekil. 30- İş ve destek merdaneleri Şekil.31- Çiftli iş ve destek merdaneleri

Şekil.33 de görülen ve planet olarak adlandırılan hadde tezgahında ise dıştaki küçük iş merdaneleri (2) içte-
ki büyük destek merdanaleri (1) etrafında bir planet gibi dönerler. Konvansiyonel bir sıcak haddeleme tezgahın-
da bir pasoda kalınlık en çok %30 %40 azaltılabilirken, planet hadde tezgahlarında bu değer %90 hatta daha
fazla olabilmektedir.

14-48
 PLASTİK ŞEKİL VERME

Şekil. 32- Çoklu iş ve destek merdaneleri Şekil.33- Planet tipi iş merdaneleri

Çubuk ve Profillerin Haddelenmesi

Çeşitli kesitte çubuklar, profiller, köşebentler, raylar v.s. sıcak haddelenerek üretilir. Bu amaçla hammadde
olarak kullanılan ingot ya da kütüğün kesiti haddeleme işlemleriyle kademeli olarak değiştirilerek istenen şekle
adım adım yaklaşılır. Her kademede, merdaneler, o kademede elde edilmesi gereken kesit şekline göre işlen-
miştir; böylece karşılıklı iki merdane arasındaki boşluğun o kademede elde edilecek kesitin şeklinde olması
sağlanır. Bir merdaneye işlenmiş olan şekle kalibre, kalibre açılmış olan merdanelere kalibreli merdaneler, kar-
şılıklı iki merdane arasındaki şekle de paso denir (Şekil.34). Kalibrelerin yan yüzeyleri merdane eksenine dik
olmayıp genellikle eğiktirler (Şekil.35).

Şekil. 34- Kalibreli merdane Şekil.35- Merdanelerde açılı yan yüzeyler

Kutu Paso serileri: Kutu paso blum ve kütük hadde tezgahlarıyla blum ve kütüklerin haddelenerek kare, da-
yiresel gibi basit kesitli çubukların elde edilmesinde çeşitli kademelerde kullanılır. Yan yüzeylerin eğimi genel-
likle %10 20 arasında alınır. Çubukların haddelenmesinde t = (0,1 .... 0,3) h değerindedir (h : kalibre yüksek-
liği).

Basit kesitli çubuk 1 ann elde edilmesi amacıyla başlangıçta blum ve kütüklerin haddelenerek kesitlerinin kü-
çültülmesi işlemlerinde 100 x 100 mm kesite kadar dikdörtgen-kare paso serileri takip edilir (Şekil.36). Her ka-
demede kesit azalması %10 .... 30, uzama katsayısı ise 1,1 ... 1,25 arasındadır.
14-49
 PLASTİK ŞEKÎL VERME

T ; 90°d-:bdürmc|—f
J-MJ
"Xı- J
-T
I

Şekil. 36- Dikdörtgen-kare paso serileri

Blum tezgahlarında, yüksek sıcaklıkta, kavrama açısı dökme demir merdanelerde 18 22 , çelik merda-
nelerde 22 ... 26 alınmalıdır.
Baklava-Kare Paso Serileri: Şekil.37'de görülen bu paso serileri çubukların kesitlerinin küçültülmesi işlem-
lerinde ve bitmiş kare kesitlerin elde edilmesinde kullanılır. Baklava pasonun geniş açısı 100 .... 125 , uzama
katsayısı 1,25 ... 1,5 arasındadır. Kare kesit son paso ise tepe açısı 90 30', aksi takdirde 93 alınır.

x
-> 90° döndürme ,~\ 90°döndürme

Şekil. 37- Baklava-kare paso serileri

Oval-Kare Paso Serileri: Oval-kare paso serileri, en az paso sayısıyla en çok kesit azalması sağlayan seriler-
dir (Şekil.38). Oval paso yassılaştıkça kare kesitli bir çubuğun oval pasodan geçişinde ve elde edilen oval kesitli
çubuğun takibeden kare pasodan geçişinde sağlanan kesit azalması da artar. Oval pasoda büyük eksenin küçük
eksene oranı iki ya da daha fazla, uzama katsayısı ise 1,5 ... 2,5 hatta daha büyüktür.

'«•"Muinimi:

Şekil. 38- Oval-kare paso serileri

Basit oval paso yerine Şekil.39 da iki örneği verilmiş olan değişik tipleri de kullanılabilir. Kutu oval paso-
nun kesit yüzeyi

;
=bh( 1-0,215-)
v b
/ (28)

hegzagonal oval pasonunki ise

14-50

ir mı
 PLASTİK ŞEKİL VERME

-•SN)*- (29)

Oval-kare paso serileri, sağlanabilen büyük kesit azalmaları nedeniyle, filmaşinlerin ve diğer küçük kesitle-
rin haddelenmesinde kullanılan başlıca serilerdir.

(a).

Şekil. 39- Kutu oval ve hegzagonal oval paso serileri

Oval-Yuvarlak Paso Serileri: Önceleri plastik özellikleri düşük olan metallerin haddelenmesinde kullanılan
bu seriler daha sonra küçük kesitlerin ve filmaşinlerin haddelenmesinde de oval-kare serilerin yerini alarak geniş
uygulama alanı bulmuştur (Şekil.40). Kesit azalması 1,3 ... 1,55 arasındadır.

Şekil. 40- Oval-yuvarlak paso serileri Şekil.41- U demiri için paso serileri

Üretim Aşamaları
Haddleme başlıca dört aşamada gerçekleştirilir.

MalzemeninHaddeleme İşlemine Hazırlanması : Haddelenecek malzeme yüzey kusurlarından arındırılmış

olmalıdır. Çoğu zaman ingotlara herhangi bir "yüzey temizleme" işlemi uygulanmaz. Yüzey kusurları, blok
hadde tezgahında üretilen ve yan mamul niteliğinde olan blumlarla slabiara uygulanan "yüzey temizleme" işlem-
leriyle giderilir. İngotların katılaşması sırasında sıvı seviyesinin düşmesiyle oluşan kafa lunkeri kesilmelidir.

Isıtma: Sıcak haddelemede ısıtma işleminin başlıca iki parametresi vardınsıcaklık ve süre. En yüksek ısıt-
ma sıcaklığı solidüsün 100 .... 150 C altında olmalıdır. Tutma süresinin gereğinden uzun olması yakıt harcama-
sını arttırdığı gibi, örneğini, çelik malzemede demir kaybına ve dekarbürizasyona yol açar.

Haddeleme : Bu işlemin başlıca parametrelerinden biri sıcaklıktır. Haddelemenin başlangıcında sıcaklık

malzemeye bağlı olmak üzere olabildiğince yüksek seçilmelidir. Bu sıcaklık solidüsün 100 ... 200 C altındadır.
Haddeleme sonundaki sıcaklık ise, ötektoid altı çelikler için A3 sıcaklığının 50 .... 100 C, ötektoid üstü çelikler
için de Aı sıcaklığının biraz üstünde olmalıdır. Genel olarak, haddeleme sonundaki sıcaklığın üründen istenen
özelliklere göre seçildiği söylenebilir.

14-51
 PLASTİK ŞEKİL VERME

Tamamlama İşlemleri: Haddelenen malzeme, kontrol amacıyla bir seri tamamlama işleminden geçirilir. Bu
işlemlere örnek olarak doğrultma, yüzey temizleme, ültrasonik ve yüzey çatlak test cihazlarından geçirme göste-
rilebilir.

Blum, Slab, Kütük ve Büyük Kesitlerin Haddelenmesi

Ingotlar 800 .... 8S0 C sıcaklıkta kalıptan çıkarılarak tav çukuruna sevkedelir. Burada ısıtılan ingotlar blum
tezgahında haddelenir. Bu tezgahlar hız ayarlı (0-50-120 d/d) 7000 hp gücüne kadar doğru akım elektrik motor-
ları tarafından tahrik edilmektedir. Bir ingot blum tezgahında 50 .... 60 saniyede haddelenebilmektedir.

lngotlann haddelenmesiyle slab ve blumlar, slablar haddelenerek saclar, blumların haddelenmesiyle de pro-
fil, ray ve kütük gibi ürünler elde edilir.

Blumlar yeniden ısıtıldıktan sonra önce ikili tersinir bir tezgahta haddelenir. Bu tezgahın merdane çapı 900
.... 950 mm, uzunluğu 2300 mm, motor gücü 5000 hp mertebesindedir. Bundan sonra haddeleme işlemlerine
merdane çapı 850 mm olan 6000 hp gücünde tek bir tesinir motorla tahrik edilen 2 tane üçlü tezgahta devam edi-
lir. Son olarak 2500 hp gücünde bir doğru akım motoruyla tahrik edilen ve merdane çapı önceki iki tezgahın aynı
(850 mm) olan ikili bir tezgahta yapılan haddeleme ile üretim (profil, ray) tamamlanır. Blumlardan hareketle pro-
fillerin haddelenmesinde, üretilecek profilin şekil ve boyutlarına bağlı olarak çeşitli paso serileri uygulanabilir.
Şekil.41 de U demirlerinin haddelenmesi için iki ayn paso serisi görülmektedir.

Bir ton profil üretmek için 1,06 ton blum kullanalması gerektiği kabul edilebilir.

Orta Kesitlerin Haddelenmesi

Çeşitli kesitlerde çubuklar, lamalar, hafif profil ve U demirleriyle köşebentler, filmaşinler kütüklerin hadde-
lenmesiyle üretilir, tngotlardan hareketle elde edilen kütükler tamamlama işlemlerinden sonra tavlanarak yuraka-
nda sıralanan çeşitli ürünlerin elde edilmesi amacıyla haddelenir. Bir ton hadde ürünü elde temek için 1,04 ...
1,1 ton çelik kütük kullanılması gerektiği kabul edilebilir.

Yuvarlak Kesitlerin Haddelenmesi : Yuvarlak çubuklarla filmaşinlerin haddelenmesinde, özellikle 5 ... 20

mm arasındaki çaplar için, genellikle önce baklava-kare ya da oval-kare paso serileri izlenir. Oval-kare paso seri-
leri fîlmaşin üretiminde özellikle tercih edilir. Sondan önceki paso oval, son paso da doğal olarak yuvarlaktır
(Şekil.42).

Kare Kesitlerin Haddelenmesi: Kare kesitli çubukların haddelenmesinde baklava-kare (küçük kesitler için
tercih oval-kare) paso serileri izlenir. Sondan önceki paso baklava, son paso da doğal olarak karedir (Şekil.43).

Şekil. 42- Yuvarlak kesit haddeleme Şekil.43- Kare kesit haddeleme

Lama, Bant ve Köşebentlerin Haddelenmesi: Bu ürünlerle ilgili paso serisi örnekleri Şekil.44 ve 45 de veril-
miştir.

Şekil. 44- Lama ve band haddeleme Şekil.45- Köşebent haddeleme

Levha ve Sacların Haddelenmesi: Levhalar ağırlığı 2 tonu bulan slablann haddelenmesiyle elde edilir. Birin-
ci kademede slab, bir ya da iki kez uzunluğuna haddelendikten sonra yatay düzlemde 90 döndürülerek bu defa
merdaneler arasına geniş tarafından sokularak istenen levha eni elde edilene kadar haddelenir. İkinci kademede,
14-52
 PLASTİK ŞEKİL VERME
yatay düzlemde tekrar 90 döndürülen slab, istenen kalınlık elde edilene kadar uzunluk doğrultusunda haddele-
nir.
Levhaların haddelenmesinde ikili ya da üçlü merdane düzenleri kullanılır.

Saclar sıcak ve/ya da soğuk haddelenir. Sıcak haddelemede, slablardan hareketle, 600 .... 2200 mm (bazen
daha da fazla) eninde ve 1,25 .... 12 mm kalınlığında sac ve levhalar elde edilir. Daha sonra soğuk haddelenecek
olan saclar, modern tesislerde, rulo halinde sarılır. Bu rulolar soğuk haddelemeden önce dekapaj gibi hazırlık iş-
lemlerinden geçirilir. Soğuk haddeleme kademeleri arasında, gerektiği takdirde pekleşmenin giderilmesi için,
malzemeye atmosfer kontrollü fırınlarda yeniden kristalleşme tavı uygulanmalıdır.

Soğuk haddelenmiş ve tavlanmış çelik saclara temper haddelemesi uygulanır. Şekil değiştirme oranı %0,5
... 1,5 gibi çok düşük bir soğuk haddelemeden ibaret olan bu işlemin amacı saca daha sonra plastik şekil verilir-
ken, örneğin derin çekmede, belirgin akma ve dolayısıyla Lüders bandlarının oluşumunu engelliyerek yüzey gö-
rünümünün bozulmamasını sağlamaktır. Temper haddelemesinden sonra saca şekil değişimi yaşlanmasına uğ-
ramadan plastik şekil verilmelidir. Aksi halde, yani depolamada belirli bir süre aşılırsa, daha sonra plastik şekil
verme sırasında belirgin akma ve Lüders bandlan yeniden görülür.

Bir ton çelik levha ya da sac elde etmek için, haddeleme koşullarına bağlı olarak 1,24 .... 1,6 ton ingot kulla-
nılması gerektiği kabul edilebilir.

Merdaneler
Merdaneler, haddelenen malzeme tarafından kendilerine uygulanan basıncı yataklara iletirler. Bir merdane
şu bölümlerden oluşur (Şekil.46): (1) Haddelenen malzeme ile doğrudan temas eden gövde; (2) Yataklarda çalı-
şan kısımlar (muylular); (3) Mile bağlanan bölüm (kavrama).

2 1 j. i
/

•o .
V
'4
p i
/
t=4
_

— L lı
Şekil. 46- Merdanenin bölümleri

Genel olarak merdaneler dökme demir ya da çeliktir. Dökme demir merdaneler kum ya da kokil kalıplara dö-
külürler. Dolayısıyla mikroyapılanyla sertlikleri ve kullanılma alanları döküm yöntemine bağlıdır. Bu merdane-
ler alaşımlı ya da alaşımsız olabilirler. Çelik merdaneler de alaşımlı ya da alaşımsız malzemeden döküm ya da
dövme yoluyla üretilirler.

Yağlama
Çelik bandlann soğuk haddelenmesinde merdanelerle band arasındaki sınırda sıcaklık 200 C kadar yüksek
olabilir. Bu nedenle yağlayıcıların merdaneleri ayrıca soğutmaları da gerekir.

Soğuk haddelemede düşük viskoziteli yağlayıcılar kullanılır (mineral yağlar, emülsiyonlar, parafin, yağ asit-
leri).

Demir esaslı malzemelerin sıcak haddelenmesi ise yağlamasız yapılabileceği gibi grafit de kullanalabilir.
Merdaneleri soğutmak ve tufalı uzaklaştırmak için sulu çözeltiler kullanılmalıdır.

Ayrıca, sıcak haddelemede, büyük oranda kesit küçülmesi gerçekleştirilen bir pasoda, sürtünmeyi arttırarak
malzemeyi merdaneler arasına çekebilmek amacıyla, merdane yüzeyleri pürüzlü ya da merdane boyunca yivler
yapılır. Soğuk haddelemede ise merdane yüzeyleri taşlanmış ve hatta özel uygulamalar için parlatılmış olmalı-
dır.

Hadde Ürünlerinde Kusurlar

tngotlann yüzey kusurları arasında çatlaklar ve kabuklar sayılabilir, ingot üzerinde enine ve boyuna doğrul-
tuda bulunan mikro ve/ya da makro çatlakların en önemli nedeni döküm sıcaklığının yüksekliğidir. Kalıp yüzey-
lerinin bozuk olması da ingotta yüzey çatlaklarına neden olur. Kabuk oluşumuna yol açan başlıca neden ise
ingot dökülürken sıvı metalin kalıp tabanına çarparak soğuk kalıp yüzeylerine sıçraması ve bu yüzeylerde oksit-
lenerek katılaşmasıdır. İngot yüzeyine yapışan bu malzeme haddelenmiş yan üründe kabuk şeklinde görülür.
14-53
 PLASTİK ŞEKİL VERME
Alttan döküm yöntemiyle ve sıvı malzemenin kalıba döküm hızı kontrol edilerek bu kusur giderilebilir, lngotta
lunker ve gaz boşlukları bulunması ve bunlann ingotun haddelenmesi sırasında kapanmaması ürünün kusurlu
olmasına yol açar.

Hadde ürünlerinin tipik yüzey kusurlan arasında tufal batması, katmer, çatlak, merdane izleri sayılabilir. Çok
çeşitli olan yüzey kusurlarının herbirinin yine çeşitli oluşma nedenleri vardır. Ayrıca, bazı yüzey kusurlarının
başka yüzey kusurlarıyla karıştınlma olasılığı da vardır. Örneğin, yüzey çatlakları katmer sanılabilir.

Yassı ürünlerde görülen bazı tipik kusurlar Şekil.47 de gösterilmiştir. Dalgalı kenarlar merdanelerin düşey
doğrultuda eğilmeleri sonucunda oluşur (Şekil48). Şekil.47b de görülen çatlaklar merdanelerin eğilmesiyle bera-
ber sünekliğin de düşüklüğüne bağlı olarak oluşur. Şekil.47c de görülen kenar çatlakları ise şekil değişiminin

Şekil. 47- Yassı ürünlerde yüzey kusurları Şekil. 48- Merdane eğilmesi

homojen ve malzemenin yeteri kadar sünek olmaması halinde oluşur. Haddeleme sırasında sac boyca uzarken
yayılma eğilimindedir. Merdanelerle sac arasındaki sürtünme bu yayılmayı engellemeye çalışır. Sürtünme oria-
da kenarlara kıyasla daha fazla olduğundan kenarlar daha çok genişler. Sonuçta ortada kalınlık azalması yalnız
boyca uzamaya yol açarken kenarlarda kalınlık azalması biraz enine daha çok da boyuna uzamayla karşılanır.
Böylece sacın başı ve sonu yuvarlaklaşır (Şekil.49). Homojen olmayan bu şekil değişimi ortada basma, kenar-
larda ise çekme gerilmeleri doğurur. Bu çekme gerilmeleri, malzeme yeteri kadar sünek olmadığı takdirde, kenar
çatlaklarına yol açar. Eğer orta kısım kenarlara oranla çok fazla uzarsa sac ortadan ikiye bölünür (Şekil.50).
Şekil.47d de görülen timsah ağzı kusuru ise başlangıçta ingotta var olan bir kusura (örneğin lunker) ya da hadde-
lemede şekil değişiminin homojen olmamasına bağlı olarak oluşan karmaşık bir olaydır.

Şekil. 49- Sac uçlarında yuvarlaklaşma Şekil. 50- Sacın ortadan yarılması

Haddelenmiş saclarda görülebilen kusurlardan birisi de kalınlığın sacın eni ve/veya boyu doğrultusunda de-
ğişmesidir. iv *

İkili düzende silindirik merdanelerin haddeleme sırasında Şekil.48 de görüldüğü gibi eğilmesi kalınlığın or-
tada kenarlara oranla daha fazla olmasına bu da kenarlan dalgalı kötü bir 'sac elde edilmesine yol açar
(Şekil.47a)'.

Bu sakıncayı gidermek için merdanalere özel bombeli bir şekil verilir.

14-54
 PLASTİK ŞEKİL VERME

Saclarda boyuna doğrultuda kalınlık değişimine yol açan nedenler de aşağıdaki şekilde sıralanabilir:

- Haddeleme işlemine bağlı nedenler : Bunlar haddeleme sırasında hızın, saca uygulanan gerilme değerinin
(ileri ve geri çekme) ve merdane sıcaklığının değişmesidir.
- Malzeme heterojenliğine bağlı nedenler: Bunlar giriş kalınlığı ile sertliğin değişmesidir.
- Merdanelere bağlı nedenler : Bunlar oval işlenmiş merdaneler, kaçık işlenmiş gövde ve muylular, yatak-
lama hatalarıdır.

Halka Haddeleme
Bu yöntemle küçük çaplı kalın bir halka soğuk ya da sıcak olarak kesit yüzeyi daha büyük bir halkaya dö-
nüştürülür (Şekil.51). Dış yüzeye bastıran ana merdane ile iç yüzeye bastıran malafa dönme hareketleri sırasın-
da yaklaştırılarak halkanın et kalınlığı giderek azaltılır. Et kalınlığındaki azalmaya karşılık halkanın çapı
büyür. Konik yardımcı merdaneler halkanın yüksekliğini ayarlar. Ana merdaneyle malafa yüzeylerine özel şekil-
ler işlenerek halkanın dış ve iç yüzeyleri profillendirilebilir. Jet motorları için büyük halkalar, rulmanlı yatak bi-
lezikleri tipik uygulama örnekleridir. Halka haddelemede çoğunlukla karbonlu ve alaşımlı çelikler, titanyum ve
nikel alaşımları işlenmektedir.

.Malafa
/Avın merdine)
İş p&rças:
(Halka)

\ Ar.a merdane
Konik yardımcı (Tahrikıi)

Şekil. 51- Halka haddeleme Şekil. 52- Ovalama yöntemiyle

cıvata yapımı

Ovalama
Civata ve saplamaların dişleri ovalama yöntemiyle soğuk plastik şekil vererek açılabilir. Bu amaçla açılacak
dişe göre uygun çaplı silindirik malzeme düzlemsel ya da silindirik takımlar arasından geçirilir (Şekil.52). Yön-
temin, yüksek üretim hızı, malzeme kaybı olmaması, soğuk şekil değişimi nedeniyle çeşitli mekanik özellikle-
rin yükselmesi, yüzey düzgünlüğü, yüzeyde oluşan basma kalıntı gerilmeler nedeniyle yorulma ömrünün artması
gibi üstünlükleri vardır.

Demiryolu Tekerlekleri ve Kasnaklarının Haddelenmesi

Şekil.53 de bir tekerleğin üretim aşamaları görülmektedir. Sıcak hammadde birinci kademede bir preste dö-
vülüp delindikten sonra ikinci kademede yine preste şekillendirilir. Üçüncü kademede ise tekerlek 7 merdaneli
bir tezgahta haddelenir (Şekil.54). Yedi merdaneden 1 (tahrikli), 2, 3, 6, ve 7 no.lılan düşey, 4 (alt) ve 5 (üst)
no.lılan ise eğiktir. Üretimin dördüncü ve son kademesi yine preste yapılır.

14-55
 PLASTİK ŞEKÎL VERME

Şekil. 53- Demiryolu tekerleğinin üretim aşamaları Şekil. 54- Demiryolu tekerleğinin haddelenmesi

Kasnak üretimi için önce bir kademe dövülerek ön şekil verilen malzeme daha sonra kasnak şeklinde hadde-
lenir (Şekil.55).

4. EKSTRÜZYON

Tanımlar
Silindirik bir metal blokun (takoz), bir kovan (alıcı) içine yerleştirilerek ıstampa vasıtasıyla uygulanan
basma kuvveti, etkisiyle matris deliğinden geçirilmesine ekstrüzyon denir. Bu yöntemle çubuk, boru, şerit gibi
uzun ürünler elde edilir. Matris deliği ürün kesitinin şeklindedir. Takoz, döküm ya da hadde ürünü olabilir. Eks-
trüzyonla, örneğin 5 ... 20 mm çapında çubuklar, iç çapı 800 mm ye kadar ve 1,5 .... 8 mm et kalınlığında borular
ve daha pek çok karmaşık şekiller olmak üzere çeşitli kesit şekilleri elde edilebilmektedir.

(a) Direk eksırüzyon

Kipak levhası

(b) Endirek eksiriizyon

Şekil. 55- Kasnağın haddelenmesi Şekil. 56- Direkt ve endirekt ekstürüzyon

Şekil.56 da başlıca ekstrüzyon yöntemlerinden ikisi görülmektedir. Direkt ekstrüzyonda tutucu tarafından ta-
şınan matris alıcının bir ucunda bulunur. Alıcının diğer tarafından basan ıstampa takoz malzemesinin matris de-
liğinden geçmesini sağlar. Istampayı korumak amacıyla, ıstampa ile takoz arasına bir ön levha konur, işlem so-
nunda bir miktar takoz malzemesi alıcı içinde kalır.

Endirekt ekstrüzyonda matris ıstampanın ucuna tesbit edilmiştir. Bu yöntemde ıstampanın içi deliktir. Istam-
panın alıcı içine doğru hareketinde basılan çubuk matris ve ıstampa deliğine girer. Direkt ekstrüzyonda matris
deliğinden geçen ürünle ıstampanın hareket yönü aynı, endirekt ekstrüzyonda ise terstir.
14-56
K'J
 PLASTİK ŞEKÎL VERME
Direkt ekstrüzyonda alıcı içinde kalan malzeme miktarı takoz ağırlığının %18 ... 20 si, endirekt ekstrüzyon-
da ise %5 - 6 sı arasındadır. Ayrıca endirekt ekstrüzyon için gerekli kuvvet direkt ekstrüzyona kıyasla %25 ... 30
daha küçüktür. Bu üstünlüklerine rağmen, endirekt ekstrüzyon gerekli tezgahın karmaşıklığı nedeniyle, sınırlı
bir uygulama alanına sahiptir.
Endirekt ekstrüzyonda olduğu gibi alıcı ile takoz arasında sürtünmenin yokedilmiş olduğu bir başka yöntem
de hidrostatik ekstrüzyondur (Şekil.57). Direkt ekstrüzyona benzeyen bu yöntemde ekstrüzyon basıncı takozu
çevreleyen bir akışkan vasıtasıyla uygulanır. Akışkan olarak mineral yağ-molibden disülfit, hintyağı-metil
alkol.gliserin-etilen glikol gibi karışımlar kullanılır. Hidrostatik ekstrüzyonla yüksek dayanımlı çelikler, titan-
yum alaşımları, ısıya dayanıklı alaşımlar, çeşitli refrakter metaller gibi diğer ekstrüzyon yöntemleriyle şekil-
lendirilmeleri güç olan malzemeler işlenebilmektedir. Hidrostatik ekstrüzyon özellikle tel ekstrüzyonuna uygun-
dur (Seki 1.58).

Boru Ekstrüzyomı
Estrüzyonla boru üretiminde, direkt ekstüzyonda dolu ve delikli takozlar, endirekt ekstüzyonda ise yalnız de-
likli takozlar kullanılır.

777 VT/

J
Matm
V//////////A
T
Akışkan

Şekil. 57- Hidrostatik ekstrüzyon Şekil. 58- Hidrostatik tel ekstrüzyonu

Direkt boru ekstrüzyonunda ıstampaya tesbit edilen bir malafa ıstampanın ileri hareketiyle takozun ortasında-
ki deliği boydan boya geçerek ıstampa takoza temas etmeden önce matrise girer ve böylece matris deliğinde
takoz malzemesinin geçebileceği halka şeklinde bir boşluk bırakır. Daha sonra ıstampa takoza basınç uyguladı-
ğında malzeme bu boşluktan boru şeklinde çıkar (Şekil.59).
Direkt ekstrüzyonla boru üretiminde delik takoz yerine dolu takoz kullanılması ve bu takozun ekstrüzyon sı-
rasında ucu özel olarak şekillendirilmiş malafa tarafından delinmesi daha uygundur (Şekil.60). Istampadan ba-
ğımsız olarak hareket eden malafa takozu deler. Bu sırada açığa çıkan malzeme malafa tarafından itilerek matris
deliğinden dışarı atılır. Delmeden sonra ıstampa ilerler ve ekstrüzyon işini yapar.

'<•/

1
" ^ —11111311111) I r
Boru
ı ; v ;
; . . . . ,>, •.•

Şekil. 59- Boru ekstrüzyonu Şekil. 60- Direkt ekstrüzyonla boru üretimi

Şekil.61 de endirekt ekstrüzyonla boru üretimi görülmektedir.

Ekstrüzyon Basıncı
Takozun kesit alanı A<>, ekstrüzyon ürünününki de Aı ile gösterilirse (Şekil.62) R = Ao/Aı ekstrüzyon oranı
olarak adlandırılır. R değeri uygulamada 10 ... 100 arasında, bazen daha da büyük alınır (sünek demir dışı me-
tallerin hidrostatik ekstrüzyonunda R 200 mertebesindedir).
14-57
 PLASTİK ŞEKİL VERME

Ekstrüzyon basıncını veren farklı kabullere dayanılarak elde edilmiş çeşitli denklemler vardır. Endirekt eks-
trüzyonda ıstampa basıncı, akma sının a<> olan rijit tam plastik bir malzeme için, takozla matris arasındaki sür-
tünme katsayısı |i ile gösterilirse,

1 + B (R B - 1) dır.
B
denklemiyle hesaplanabilir. Burada B = n . cot a dır. Direkt ekstrüzyon basıncı ise alıcı içindeki takoz uzunluğu
L, takoz çapı Do alınarak

p=< dır.
D,,

K;ı;ı;<k levhası T:'k'ı7.

U Alıcı
İM:ıın|';ı

A«

Boru

Şekil. 61- Endirekt ekstrüzyonla boru üretimi Şekil. 62- Ekstrüzyon basıncı

Ekstrüzyon basıncının ıstampa kursu ile değişimi Şekil.63 de verilmiştir. Direkt ekstrüzyonda alıcı içindeki
takoz uzunluğu küçüldükçe sürtünme kuvvetinin de azalması ekstrüzyon basıncının maksimum değerini aldıktan
sonra düşmesine yol açar. Endirekt ekstrüzyonda ise takozla alıcı arasında sürtünme olmadığı için ekstrüzyon
basıncı ıstampa kursuna bağlı değildir.
Ekstrüzyon hızının artması basıncının yükselmesine, ekstrüzyon sıcaklığının artması ise basıncın düşmesi-
ne yol açar. Ekstrüzyonda ıstampa hızı 0,5m/s gibi yüksek değerlere çıkabilir. Genel olarak Al, Mg ve Cu için
düşük, çelikler, Ti ve refrakter alaşımlar için de yüksek ekstrüzyon hızlan seçlir. Aşağıda çeşitli malzemelerin
ekstrüzyon sıcaklıktan verilmiştir (Çizelge. 1).

Çizelge.l- Çeşitli Malzemelerin Ekstrüzyon Sıcaklıkları

Malzeme Ekstrüzyon sıcaklığı ( C)

Kurşun 200... 250

Alüminyum ve alaşımları 375 ... 475
Bakır ve alaşımları 650... 975
Çelikler 875 ... 1300
Refrakter alaşımlar 975... 2200

Sıcak Ekstrüzyonda Yağlama

Alüminyum, bakır, kurşun.magnezyum ve çinko ile bu metallerin alaşımlarının sıcak ekstrüzyonu yağlama-
sız yapılabilir. Çeşitli demir dışı metallerle alaşımlarının sıcak ekstrüzyonunda kullanılabilen yağlayıcılar şun-
lardır :
Alüminyum Grafit
Berilyum Grafit, molibden disülfıt
Bakır Mineral yağ + grafit
Nikel, titanyum Cam
Nikel gibi alıcı ve matrise yapışma eğilimi olan malzemelerde takoz bakır ya da yumuşak çelikle de kapla-
nabilir.
14-58
 PLASTİK ŞEKİL VERME

Karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklerin sıcak ekstrüzyonunda yağlayıcı olarak grafit ya da cam, paslanmaz
çeliklerde yalnız cam kullanılır.
Matrisler
Sıcak ekstrüzyon matrisleri genellikle sıcak iş takım çeliklerinden üretilir (Hl 1, H12, H13 gibi). Matris tasa-
rımı büyük deneyim gerektirir. Şekil.64 de biri demir esaslı, diğeri demir dışı malzemelerin ekstrüzyonunda kul-
lanılan iki tip matris örnek olarak verilmiştir. Matris giriş kenarları yuvarlatılmalıdır. Örneğin, alüminyum ve
alaşımları için yuvarlatma yançapı 1 ... 2 mm dir. Ekstrüzyon ürününe istenen profili veren paralel yüzeyli esas
geçiş kısmı (yatak uzunluğu) 5 ... 12 mm dir. Bu değer büyük çaplı çubuklar ve ekstrüzyonu kolay malzemeler
için yüksek alınabilir. Alüminyum ve alaşımlarının matris yüzeyine yapışma eğilimleri nedeniyle geçiş uzunlu-
ğu düşük olmalıdır.

•J
e
3
r.
•
E
w.
/

İstampa kursu

Şekil. 63- Ekstrüzyon basıncının değişimi Şekil. 64- Matris türleri

Konik girişli matrislerde giriş açısının bazı kaynaklara göre 90 ... 120 , bazılarına göre ise 120 160
alınması tavsiye edilmektedir.
Ekstrüzyon Presleri
Sıcak ekstrüzyon işlemleri genellikle yatay hidrolik preslerde yapılır. Bazı imalatçılar küçük çaplı ve ince
cidarlı boruların ekstrüzyonunda düşey presleri tercih ederler. Doğal olarak düşey presler için tavan yüksekliği
fazla olmalı ayrıca ürünün alınabilmesi için zeminde bir çukur bulunmalıdır.
Ekstrüzyon Kusurları
Ekstrüzyon sıcaklığı, sürtünme ya da ekstrüzyon hızı çok yüksek olduğu takdirde ekstrüzyon ürününde
yüzey çatlakları oluşur. Özellikle alüminyum, magnezyum ve çinko alaşımlarında oluşan bu kusur bazen başka
metallerde de görülebilir.
Yüzey çatlakları, düşük sıcaklıklarda, ekstrüzyon ürününün matrise yatak uzunluğu boyunca periyodik ola-
rak yapışması nedeniyle de oluşur. Ürünün matrise yapışması halinde ekstrüzyon basıncı hızla artar; kısa bir
süre sonra ürün yeniden* hareket eder ve basınç düşer. Çevrim bundan sonra tekrarlanır.
Takozla alıcı arasında sürtünmenin yüksekliği ya da takozun dış kısmının alıcı içinde hızla soğuması, takoz
dış kısmını oluşturan malzemenin ekstrüzyon sırasında iç kısma oranla daha yavaş hareket etmesine neden
olur. Sonuçta, direkt ekstrüzyonda takozun üçte iksinin ekstrüzyonu tamamlandığında, takozun dış kısmındaki
malzeme merkeze doğru hareket ederek matrise girer ve çubuğun orta kısmını (eksen civan) oluşturur. Dolayı-
sıyla, takozun dış yüzeyinde bir oksit tabakası varsa bu oksitler direkt ekstrüzyonda çubuğun içinde eksen civa-
rında birikirler. Bu kusurun oluşmaması için oksit tabakasının matrise girmeye başladığı anda ekstrüzyon dur-
durulabilirse de bu yolun ekonomik olmadığı açıktır. Pirinç ekstrüzyonunda ön levhanın çapı alıcınınkinden
biraz küçük tutulur (~ 6 ... 10 mm). Ekstrüzyon sırasında ön levha ıstampa tarafından ileri itildiğinde takoz yüze-
yindeki oksit tabakasını sıyırarak alıcı içinde kalmasını sağlar. Ayrıca, sürtünme kontrol edilerek ve sıcaklık
gradyanlan olabildiğince düşürülerek malzeme akışı daha homojen hale getirildiği takdirde bu kusurun oluşma-
sı da bir dereceye kadar giderilebilir.

14-59
 PLASTİK ŞEKÎL VERME
Endirekt estrüzyonda ise malzeme akışına bağlı olarak takoz yüzeyindeki oksit tabakası ekstrüzyon ürünü-
nün yüzeyinde birikir. Buna engel olmak için çapı alıcınınkinden biraz küçük olan bir ön levha kullanarak tako-
zu sıyırmak gerekir.

Alıcı içinde kalan takozun uzunluğu çapının dörtte birine düştükten sonra ürünün arka uçunda eksenel bir
boşluk oluşur. Delik kısım üründen kesilip atılmalıdır. Atılan kısmın uzunluğunu kısaltmak amacıyla konik ya
da çukur bir ön levha kullanılır.

Ekstrüzyonda görülen bir başka kusur da ürünün merkezinde oluşan ok ucu şeklindeki çatlaklardır. Bu çat-
laklar, katışkı, kalıntı ve boşluklar içeren takozlarda daha kolay oluşur. Sürtünme ise bu kusurun oluşmasını
önleyici etki yapar. Aynı kusur boru ekstrüzyonunda da görülür. Matris giriş açısının büyümesi ve kalıntı, katış-
tı, boşluk gibi takoz kusurları iç çatlakların oluşma tehlikesini arttırır, buna karşılık ekstrüzyon oranının büyü-
mesi ise, düşürür.

Soğuk Ekstrüzyon
Soğuk ekstrüzyon, direk ve endirek ekstrüzyon, dövme gibi plastik şekil verme yöntemlerinin bir bileşimini
belirten genel bir terimdir (Şekil.65). Bu şekilde görülen parçalar kapalı kalıpla çapaksız dövülmüş gibi kabul
edilebilir. Soğuk ekstrüzyonda malzeme bazan hem ıstampayla aynı hem de aksi yönde hareket edebilir
(Şekil.66).

Sıvırıcı

Şekil. 65- Soğuk ekstrüzyon Şekil. 66- Malzeme hareketleri

Darbeli Ekstrüzyon
Darbeli ekstrüzyon, çoğu kez soğuk ekstrüzyon sınıfına dahil edilen bir üretim yöntemidir. Bu yöntemle et
kalınlığı çapına oranla küçük olan tüp şeklinde parçalar üretilir (Şekil.67).

Şekil.68 de yöntemin prensibi şematik olarak gösterilmiştir. Malzeme matris boşluğuna yerleştirilerek eks-
trüzyon kuvveti hızla hareket eden ıstampa aracıyla darbeli olarak uygulanır. Böylece malzeme ıstampa çevre-
sinde ıstampanın hareketine zıt yönde akarak yükselir ve tüp şeklini alır. Matris boşluğu ile ıstampa çapı arasın-
daki fark tüpün et kalınlığını belirler. Bu yöntemle üretilen parçalara en tipik örnek diş macunu tüpüdür.

14-60
 PLASTİK ŞEKİL VMNffi

n
-!s:aropa

>^ İş parçası

&
Şekil. 67- İnce etli boru (tüp) üretimi Şekil. 68- Darbeli ekstrüzyon şeması

Direkt darbeli ekstrüzyonda (Şekil.69). Istampanın ucunda çapı üretilecek tüpün iç çapına eşit bir malafa
vardır. Ön şekil verilmiş olan hammaddeye ekstrüzyon kuvveti hızla hareket eden ıstampa aracıyla darbeli ola-
rak uygulanır.

Şekil. 69- Darbeli ekstrüzyon (direkt)

Darbeli ekstrüzyonla kurşun, kalay, alüminyum, bakır gibi yumuşak metaller yüksek hızlı mekanik presler-
de şekillendirilir.

5.ÇEKME

Tanım
Metal bir malzemenin matris ya da hadde olarak adlandırılan ve üzerinde bir (ya da daha fazla) delik bulunan
bir takımdan çekilerek uzatılmasına çekme denir (Şekil.70). Ardarda yapılan çekme işlemleriyle malzemenin
kesit yüzeyi sürekli olarak düşürülmekte, elde edilen çıkış değerine göre de işlem çubuk ya da tel çekme olarak
adlandırılmaktadır. Çekme işlemi genellikle oda sıcaklığında yapılır. Dayiresel kesitli çubuklar, örneğin civata,
saplama gibi bağlama elemanlarının, teller ise kablo, yay vs. üretiminde kullanılırlar.

Çekme işlemi, yağlama bakımından kuru ve ıslak olmak üzere ikiye ayrılır. Kuru çekmede yağlayıcı olarak
gres ya da sabun tozu kullanılır. Islak çekmede ise matris sıvı bir yağlayıcı (örneğin alkali sabun çözeltisi) içine
daldırılmış durumdadır.

Soğuk çekilecek malzeme (sıcak haddelenmiş çubuk ve fîlmaşinler) önce bir yüzey hazırlama işleminden
geçirilerek oksit tabakasından arındırılır.

Çubuk gibi kangal halinde sarılamayan malzemelerin çekildiği tezgahlar prensip olarak Şekil.71 de görüldü-
ğü gibidir. Yüzey hazırlama işleminden sonra, çekilecek çubuğun ucu sivriltilerek matristen geçirilir ve çekme
arabasına çeneler aracıyla bağlanır. Çekme arabası ok yönünde hareket ettiğinde çeneler tarafından tutulmuş
14-61
 PLASTİK ŞEKİL VERME
olan çubuk çekilerek matristen geçirilir. Bir çubuk çekildikten sonra araba geri gelir ve çevrim tekrarlanır.
Çekme arabası mekanik ya da hidrolik olarak hareket eder. Zincirli çekme tezgahları yaygın olarak kullanılmak-
tadır. Çekme hızı mertebe olarak 10 ... 100 m/dak dır.

Çiline

Şekil. 70- Çekme Şekil. 71- Çubuk malzeme çekimi

Çeliklerin çekilmesinde sıcak haddelenmiş filmaşinler, demir dışı tellerin çekilmesinde ise genellikle eks-
trüzyon ürünü çubuklar kullanılır. Filmaşinler de çubuklar gibi yüzey hazırlama ve uç sivriltme işlemlerinden
geçirilir. Çekilecek tel kangalı bir çıknk tarafından taşınır. Ucu sivriltilen tel matris deliğinden geçirilir ve özel
bir kıskacın çeneleri arasında sıkıştırılarak sarma makarasına tesbit edilir (Şekil.72). Elektrik motoru aracıyla
sarma makarası döndürüldüğünde çekilerek matris deliğinden geçen tel sarma makarasına sarılır.

Şekil. 72- Tel çekme

Birçok tel çekme işleminde tel, ardarda birkaç matristen geçer (tandem ya da sürekli çekme). Bir matristen
geçen tel sonraki daha küçük kesitli matrise girmeden önce brr sarma makarasına birkaç tur sarılır. Her matristen
geçişinde telin çapı küçülürken uzunluğu ve hızı artar. Dolayısıyla sarma makaralarının çevresel hızı telin mat-
risten çıkış hızına uygun olmalıdır. Bir sarma makarasının hızı, tele, matris çıkışında çekme gerilmesi, sonraki
daha küçük kesitli matrise girişinde ise geri çekme uygulayacak şekilde ayarlanmalıdır. Geri çekme gerilmesi
matris ömrünü arttırır. Kesit daralmaları da, tüm kademeler için gerekli gücün eşit olacağı şekilde ayarlanmalı-
dır. Çekme hızı malzemeye ve kesit yüzeyine bağlıdır. Büyük kesitler 10 m/dak gibi küçük hızlarda çekilirken
çok ince tellerde çekme hızı 3000 m/dak gibi yüksek değerler alabilir.

Çekme Gerilmesi
Ekstrüzyonda olduğu gibi, çekme gerilmesini veren farklı kabullere dayanılarak elde edilmiş çeşitli denk-
lemler vardır. Sürtünmeyle diğer kayıpları da dikkate alan bir ifade Ao ve A| giriş ve çıkış kesitleri, r kesit da-

mm:
ralması | r = 1 -I ve a matris açısı (radyan) olmak üzere

14-62

ıfflli A.
 PLASTİK ŞEKİL VERME
şeklindedir. Burada o» malzemenin akma sının, B = u.. cot a ve u. çekilen malzeme ile matris arasındaki sürtün-
me katsayısıdır. tyi bir yağlama için (i = 0,03 ... 0,1 arasındadır.

En Büyük Kesit Daralması

Çekme gerilmesi A(/Aı oranı ile birlikte yükselir. Çekme gerilmesinin aşmaması gereken bir sının bulundu-
ğunu ve dolayısıyla Ao/Aı oranının da bir üst değeri olduğunu düşünmek gerekir. Çekme gerilmesi akma sınırı-
nı aştığı takdirde malzemenin çıkış kesitinde sürekli akmaya devam edeceği ve kopacağı açıktır. Bu noktadan
hareketle rijit tam plastik bir malzemenin sürtünmesiz çekilmesi hali için en büyük kesit daralması %63 bulunur.
Çekme gerilmesinin yükselmesine yol açan herhangi bir faktör (örneğin sürtünme) bir kademede elde edilebile-
cek en büyük kesit daralmasının düşmesine yol açar.

Boru Çekme
Bkstrüzyon gibi bir sıcak şekil verme yöntemiyle üretilmiş olan borulara daha sonra çoğu zaman çekme işle-
mi uygulanarak toleransların daha hassas ve yüzeylerin daha düzgün olması, malzemenin mekanik özelliklerinin
pekleşme sonucunda yükselmesi sağlanır. Aynca, çekme ile sıcak şekil verme yöntemleriyle elde edilemeyecek
kadar küçük çaplı ya da ince et kalınlıklı borular da üretilebilir. Sıcak şekil verilmiş borulara, soğuk çekmeden
önce, yüzey temizleme işlemi uygulanmalıdır.

Boru çekme esas olarak tel çekmeye benzer. Et kalınlığını azaltmak ve hassas bir iç çap elde etmek için boru
matristen çekilirken içine sabit bir malafa yerleştirilir. Silindirik ya da konik olan bu malafa (Şekil.73a ve b), bir
ucu çekme makinasına tesbit edilmiş olan bir çubuğun diğer ucunda bulunur. Malafa hareketli de olabilir. Bu du-
rumda silindirik uzun bir çubuk şeklindeki malafa boruyla birlikte matristen çekilir (Şekil.73c) ya da derin çekil-
miş bir tüp ıstampa ile matris içine itilir (Şekil.73d). Malafa ile çekilen boruların çapı 12,5 ... 250 mm arasında-
dır. Kalın etli borular ve çapı 12,5 mm den küçük olanlar ise içi boş çekilir (Şekil.74.). tçi boş çekmede

Şekil. 73- Boru çekme

malafa kullanılmadığı için çekilen borunun iç çapı ve dolayısyla et kalınlığı işlem koşullarına bağlı olarak deği-
şiklik göstererek artar ya da azalır. Ticari amaçla içi boş çekme yalnız küçük boruların üretiminde uygulanmak-
tadır. Boru çekmede ürün uzunluğu arttıkça iç çapın hassas olarak kontrol edilmesi güçleşir. Bu nedenle uzun
borularda hassas bir iç çap elde etmek için yüzen malafa kullanılır (Şekil.74b).

Çekme Matrisi
Çubuklarda profillerin çekilmesinde çelik çok yaygın bir matris malzemesidir. Kullanılan çeliklere örnek ola-
rak 145 V12, 140 CrVİ, X130 W5, 145 Cr6, X210 Cr W12 (DİN 17006) gösterilebilir. Borulann çekilmesinde
matris malzemesi olarak aynı çelikler, malafa için de ilk dört çelik kullanılabilir. Matrislerin sertliği RC63 ... 67
olmalıdır. Yüksek aşınma ömrü için setleştirmeden sonra nitrürleme yapılabilir ya da matris yüzeyi sert krom
kaplanabilir. Sıcak çekmede ise dökme çelikler kullanılır : Örneğin G-X270 CrVİ5, G-X250 CrWV26 (DİN
17006) gibi.

Tellerin çekilmesinde günümüzde çelik yerine WC esaslı sert metaller tercih edilmektedir (%6... 30 Co, geri-

14-63
 ıV!> I

PLASTİK ŞEKİL V E R M E
2 2
si WC). Bu matrislerin Vickers sertliği (HV 30) %6 Co için 1600 kgf/mm den %30 Co için 9000 N/mm

«i
2
(900 kgf/mm )ye kadar düşer.

Çapı 5(im ... 1,5 mm arasında olan ince tellerin çekilmesinde ise matris malzemesi olarak elmas kullanılır.

Şekil.75 de bir çekme matrisi verilmiştir Bu şekilden de görülebileceği gibi çekme matrisi dört kısımdan
oluşmaktadır.

Çekme kuvvetinin minimum olduğu optimum matris açısı otopt radyan olarak

Ao
3u. İn
Ao
2 +İn—
A ı/

formüjü ile hesaplanır. Matris açısı 6 ... 12 arasında alınır.

t \

Matris
I
Malafa Matris

Şekil. 74- Küçük boru çekimi Şekil.75- Çekme matrisi

I-
Matrisin 3 numaralı paralel yüzeyli kısmının uzunluğu, kuru yağlayıcılar kullanılması halinde çıkış çapının
yansını, emülsiyon yağlayıcılar kullanılması halinde ise çıkış çapının dörtte birini aşmamalıdır.

Sert metal ve elmas matrisler çelik bir tutucu içine yerleştirilirler (Şekil.76). Şekilde görülen boyutlar DİN
1547 den alınabilir.

m "2

Silindirik Matris Konik Matris

tutucu tutucu

Matris
Şekil. 76- Sert metal matrisler
14-64

İr
 PLASTİK ŞEKİL VERME

Yüzey Hazırlama
Sıcak haddelenmiş çelik çubuklarla filmaşinlere soğuk çekmeden önce yüzey hazırlama işlemleri uygulanır.
Yüzey hazırlamada ilk adım oksit gidermedir. Oksit giderme mekanik ya da kimyasal olarak yapılabilir. Çeşitli
mekanik oksit giderme yöntemleri vardır. Örneğin, tel eksenleri birbirine dik iki makara üzerinden geçirilir. Böy-
lece ardarda yönü değişerek bükülen telin yüzeyindeki oksit tabakası çatlar. Daha sonra telin metal fırçalar ara-
sından geçirilmesiyle mekanik oksit giderme işlemi tamamlanır. Mekanik oksit gidermede uygulanan bir başka
yöntem de metal bilya püskürtmedir. 0,4 ... 0,5 mm çapındaki sert çelik tel parçacıklarının püskürtülmesiyle
sıcak haddelenmiş tellerin yüzeyi oksitlerden temizlenebilmektedir.
Kimyasal oksit giderme dekapaj olarak adlandırılır. Alaşımsız çeliklerin dekapajında en çok sülfürik asit ve
kloridrik asit banyoları kullanılır. Alaşımlı çeliklerde ise sülfürik asitten başka kloridrik ya da nitrik asit ya da
her ikisini birden içeren karma banyolar tercih edilir. Dekapaj sırasında demirin asitle kimyasal reaksiyona gir-
mesiyle oluşan hidrojenin kısmen de olsa metale yayınması hidrojen gevrekliğine yol açar. Hidrojen gevrekliği'
nin önlenmesi için dekapaj banyosuna çeşitli maddeler katılır. Dekapaj banyosundan çıkarılan malzeme sıcak ya
da soğuk suda iyice yıkanarak asit kalıntıları temizlenmelidir. Yıkamadan sonra, kuru çekme için, oksidasyonu
önlemek ve asit kalıntılarını nötralize etmek amacıyla, malzeme kireç banyosuna daldırılır. Kireç, ayrıca soğuk
çekmede yağlayıcının yüzeye tutunmasını kolaylaştırır. Bu işlemde malzeme litrede 3 ... 30 gCa (OH)2 içeren
90 C sıcaklıkta kireç banyosuna daldırılır. Kireç kaplanan malzeme özel etüvlerde kurutulur.
Yağlayıcının taşınması için en ucuz kaplama malzemesi kireçtir. Büyük şekil değiştirme miktarı, yüksek
çekme hızı, yüksek dayanımlı çeliklerin çekilmesi gibi zor çekme işlemlerinde çelik çubuk ve teller çinko ya da
demir fosfat kaplanır. Özel koşullarda daha değişik kaplama malzemeleri de kullanılabilir (demirhidroksit, bo-
raks, oksalat, kromat gibi). Küçük şekil değişimlerinde, bazan, yağlayıcının tutunması için kaplama tabakasına
(kireç vb.) girek duyulmayabilir
Islak çekme için ne kireçleme ne de kurutmaya gerek vardır. Dekapajdan sonra su banyosuna daldırılan mal-
zeme sırası geldiğinde banyodan çıkarılarak çekmeye sevkedilir.

Yağlama
Kuru çekmede, matrisin önünde, içine katı ve kuru bir yağlayıcı (örneğin toz sabun) doldurulmuş bir kap bu-
lunur. Çekilen tel ya da çubuk matrise girmeden önce bu kaptan geçer ve yağlanmış ölür. Yüzey hazırlamada,
çelik tellere kaplanan kireç dekapajdan ileri gelen asit kalıntılarını nötralize ettiği gibi yağlayıcı olarak kullanı-
lan organik sabunlan emme ve taşıma rolü de oynar. Kuru çekmede çelik malzeme kireç yerine boraksla da kap-
lanabilir. Boraksın kaplandığı yüzeyden ayrılmamak ve yüzey kalitesini arttırmak gibi üstünlükleri vardır. Yük-
sek dayanımlı malzemelerin kuru çekilmesinde çubuk ve teller fosfat ya da oksalat kaplanır. Bu tür kaplama
yüksek hızlarda ve büyük şekil değişimlerinde özellikle faydalıdır. Yüksek karbonlu çelikler çinko fosfat, pas-
lanmaz çelikler ise oksalat kaplanır.
Alüminyum ve bakır alaşımlarının çekilmesinde malzemeye herhangi bir yüzey kaplama işlemi uygulanmaz.
Aşağıda çeşitli malzemelerin soğuk çekilmesinde kullanılan yağlayıcılar verilmiştir :

Alüminyum Mineral yağ

Bakır Mineral yağ
Nikel Mineral yağ + klorine parafın
Çelik (Karbonlu ve az alaşımlı) - Sabun ya da çinko fosfat kaplama + sabun
Paslanmaz çelikler Oksalat kaplama+ Sabun ya da klorine parafin + mineral yağ

Isıl İşlemler
Sıcak haddelenmiş malzeme hızlı soğuduğu takdirde soğuk çekilemeyecek kadar sertleşir. Bu durumda mal-
zemenin çekme işleminden önce tavlanması gerekir.
Soğuk çekme sırasında ise malzeme pekleşir. Dolayısıyla, birkaç kademede yapılan soğuk çekmede, ara ka-
demelerin birinde, pekleşme nedeniyle malzeme çekilemez hale gelerek kopabilir. Çekme işlemine devam ede-
bilmek için malzemeye yeniden kristalleşme tavı uygulanmalıdır.
Malzeme soğuk çekildikten sonra da daha sonraki kullanıma uygun özelliklere sahip olmalıdır. Örneğin,
soğuk çekilmiş bir çubuk civata üretiminde kullanılacaksa ovalama ile diş açılabilmelidir. Malzeme, soğuk çe-
kildikten sonra işlenemeyecek kadar sertleşmiş olduğu takdirde pekleşmenin giderilmesi için yeniden tavlanma-
hdır.
Örneğin, yay ve halat üretiminde ya da müzik aletlerinde kullanılmak üzere soğuk çekilecek olan %0,40 dan
fazla karbon içeren çelik tellere patentleme adı verilen bir ısıl işlem uygulanır. Bu amaçla filmaşinler homojen
ostenit elde edilecek bir sıcaklıkta (850 ... 1050 C) tavlandıktan sonra havada, kurşun ya da tuz banyosunda ani
olarak uygun bir hızla soğutulur. Soğutma ortamının sıcaklığına bağlı olarak gerekli soğuma hızı sağlandığı tak-
dirde, soğuma sonunda telin iç yapısı sorbite dönüşür. Patentlemede izoterm dönüşüm sıcaklığı yaklaşık 500 C
dir. Bu ısıl işlem sonucunda filmaşinler, gerek süneklik gerek dayanım bakımından, başarılı bir tel çekme işle-
mi için en uygun duruma gelmekte ve yüksek sertliğe rağmen kopmadan büyük oranda kesit daralması kaldıra-
bilmektedir. Yüzey hazırlama işlemleri patentlemeden sonra yapılır.

14-65
 PLASTİK ŞEKİL VERME
Çekme Kusurları

H
Artık Gerilmeler: Sıcak haddelenmiş çubuklarda ve fılmaşinlerde ingottan ileri gelen lunker ya da haddele-
me sırasında oluşmuş katmer gibi kusurlar bulunması halinde bunların soğuk çekilmiş ürüne de yansıyacağı
açıktır. Soğuk çekilmiş çubuk ve tellerde lunker iç çatlak, katmer ise eksenel doğrultuda uzun yüzey çatlakları
görünümünü alır. Katmerden ileri gelen bu yüzey kusurları, soğuk çekilmiş malzeme ile daha sonra yapılan
yığma, kafa şişirme, ovalama ya da bükme gibi şekil verme işlemleri sırasında açılır.
Çekme ürünlerinde görülen bir başka kusur da, ekstrüzyona benzer şekilde, ürünün merkezinde oluşan ok
ucu şeklindeki kusurlardır (Ekstrüzyon Kusurları ayırımına bakınız).
Yağlamanın uygun olmaması soğuk çekilmiş çubuk ve tellerde yüzey çatlaklarına yol açabilir. Çizik bir mat-
ris, hatalı yağlama, çekme sırasında sert bir partikülün sürüklenerek malzeme ile matris arasında sıkışması gibi

i
nedenler de üründe boyuna doğrultuda çizikler oluşmasına yol açar.
Yüzey hazırlamanın iyi olmaması soğuk çekilmiş üründe renk bozulmasına ve tufal batmasına neden olur.
Şekil değişiminin homojen olmaması, soğuk çekilmiş çubuk, tel ve borularda artık gerilmeler bulunmasına
yol açar. Çok İcUçük kesit daralmaları yorulma ömrünü arttıran artık gerilmeler doğurur.
Artık gerilmeler zamanla gerilmeli korozyon çatlamasına ve yüzeyden bir miktar talaş kaldırılması halinde
çarpılmaya da yol açarlar.

KAYNAKÇA

(1) SERİM, 1., Dövme Teknolojisi, Yayın No. 97, Ankara, 1975.
(2) ÇAPAN, L., Dövme Teknolojisi, TMMOB Makina Mühendisleri Odası, Yayın No. 128, İstanbul, 1988.
(3) ÇAPAN, L, Metallere Plastik Şekil Verme, Çağlayan Kitabevi, İstanbul, 1990.
(4) KALPAKJIAN, S., Manufacturing Processes for Engineering Materials, Addison-V/esley, Reading,
Mass., 1984.
(5) LANGE, K., Handbook of Metal Forming, Mc Graw-Hill, New York, 1985.
(6) ALTAN, T., Metal Forming Fundamentals and Applications, ASM, Metals Park, Ohio, 1983. !i
(7) Metals Handbook, Volume 5, Forging and Casting, ASM, Metals Park, Ohio, 1974.
(8) VLADIMIROV, V., Dies, Moulds and Jigs, MIR Publishers, Moscow, 1977.
(9) DIETER, G.E., Mechanical MetaUurgy, McGraw-Hill, New York, 1976.
(10) HUSSON, J., Pratique du Forgeage, Pyc Edition, Paris, 1975.
(11) POLUKHIN, P., Metal Process Engineering, MIR Publishers, Moscow, 1973.
(12) BURTSEV, K., Rolling Practice, MIR Publishers, Moscow, 1973.
(13) PEARSON, C. E., PARKINGS, R. N., The Extrusion of Metals, Chapman and Hail Ltd., London, 1961.

İLGİLİ TSE STANDARTLARI

TS 965 Biçimlenebilen Çeliklerden Numune Alınması ve Deney

Nisan 1987
1$
Parçasının Hazırlanması
TS 5080 Genel Toleranslar ve İşleme Paylan Şubat 1987
TS 924; 1234; 1290;
2163; 3518-19; 3650;

H
3736; 3812-13; 4696;
5457; 559; Çelik Şeritler, Levhalar (Soğuk ve Sıcak Haddelenmiş) 1971-1988
TS 520; 3024-25; 3061 Geniş Çelik Lamalar (Sıcak Haddelenmiş) 1976-1978
TS 908-13; 2400; 5054; 5318 Profiller (Sıcak Haddelenmiş, Yuvarlak ve Köşeli) 1986-1987
TS 2398 Çelik Teller (Soğuk Çekilmiş) Temmuz 1976

i
TS 4791 Metalürji Sanayiinde Kullanılan Ana Terim ve Tarifler Şubat 1987

14-66