Joinpdf PDF

Khãa luËn tèt nghiÖp http://www.ebook.edu.
vn Khoa CNSH & MT
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG SẢN PHẨM

3.1. Các thông số ban đầu
− Năng suất thiết kế: 50 triệu lít/năm.
− Sản xuất bia từ nấu và lên men bia nồng độ cao 14oBx.
− 60% bia chai 12 oBx.
− 40% bia hơi 10oBx.
− Hoa houblon viên có độ ẩm W h = 10%, tỷ lệ cho hoa là 1,2g hoa cánh/1
lít bia hơi và 2g hoa cánh/1 lít bia chai.
− Men giống được cấy vào theo tỷ lệ là 10% so với dịch trước lên men.
− Nồng độ dịch đường trước lên men là 14oBx (tỷ trọng dc = 1,0568).
− Chế phẩm enzym Termamyl 120L chiềm tỷ lệ 0,1% so với lượng nguyên
liệu thay thế là đại mạch.
− Tổn thất qua các công đoạn:
+ Tổn thất do nghiền: 1%
+ Tổn thất do nấu, đường hóa, lọc: 1,5%.
+ Tổn thất do lắng: 2,5%
+ Tổn thất do làm lạnh nhanh: 1%
+ Tổn thất do quá trình lên men (cả chính và phụ): 4,5%
+ Tổn thất do lọc: 1,5%
+ Tổn thất do bão hòa CO 2: 0,5%
+ Tổn thất do pha loãng: 0%
+ Tổn thất do chiết chai: 4%
+ Tổn thất do chiết bock: 1%
TrÇn ThÞ Thu Hµ 61 MSSV: 504301019

Khãa luËn tèt nghiÖp http://www.ebook.edu.vn Khoa CNSH & MT
Do nhà máy áp dụng phương pháp lên men gia tốc với mức độ bán tự
động vì thế với việc kết hợp giữa ưu thế của thiết bị công nghệ hiện đại và mức
độ bán thủ công của việc sản xuất bia sẽ hạn chế được phần nào tổn thất qua các
công đoạn. Chính vì thế mà các thông số tổn thất này tương ứng với việc sản
xuất mà ta đã chọn.
3.2. Tính toán lượng bia từ 100kg nguyên liệu ban đầu
Chọn tỷ lệ nguyên liệu: 50% malt
25% đại mạch Việt Nam (RIB0127)
25% đường tinh luyện.
3.2.1. Tính lượng chất hòa tan và bã
Tính lượng chất chiết từ malt trong tổng số 100kg nguyên liệu:
Độ ẩm của malt: 6%.
Hệ số hòa tan: 70%
Tổn thất do nghiền: 1%.
Lượng malt thô sau khi nghiền là (tổn thất do nghiền là 1%)
100 x 0,5 x 0,99 = 49,5 (kg)
Lượng chất khô của malt là:
100 x 0,5 x 0,99 x 0,94 = 46,53 (kg)
Lượng chất chiết từ malt có trong 100kg nguyên liệu là:
100 x 0,5 x 0,99 x 0,94 x 0,70 = 32,57 (kg)
Tính lượng chất chiết từ đại mạch trong tổng số 100kg nguyên liệu:
Độ ẩm của đại mạch: 10,4%
Hệ số hòa tan: 70%
Tổn thất do xay, nghiền: 1%
Lượng đại mạch sau khi nghiền là
100 x 0,25 x 0,99 = 24,75 (kg)
Lượng chất khô của đại mạch là:
100 x 0,25 x 0,99 x 0,896 = 22,17 (kg)

Lượng chất chiết từ đại mạch có trong 100kg nguyên liệu là:
100 x 0,25 x 0,99 x 0,896 x 0,70 = 15,52 (kg)
Tổng lượng chất khô có trong 100kg nguyên liệu là:
46,53 + 22,17 = 68,70 (kg)
Tổng lượng chất chiết có trong 100kg nguyên liệu là:
32,57 + 15,52 = 48,09 (kg)
Tính lượng chất hòa tan còn lại trong dịch đường sau giai đoạn nấu,
đường hóa và lọc:
Chọn tổn thất chất hòa tan chung của quá trình nấu, đường hóa, lọc là
1,5% (thường là 1 – 2%).
Lượng chất chiết còn lại trong dịch đường là:
48,09 x 0,985 = 47,37 (kg)
3.2.2. Tính lượng sản phẩm trung gian qua các giai đoạn
Khi nấu hoa coi lượng chất khô hòa tan vào bằng lượng chất khô mất đi.
Do trong quá trình nấu hoa ta mới bổ sung thêm đường để nâng cao nồng độ
chất chiết của dịch đường. Vì vậy lượng chất chiết của dịch đường sau đun hoa
sẽ là:
47,37 + (100 x 0,25) = 72,37 (kg)
Lượng dịch đường 14 oBx (sau đun hoa) là:
72,37 / 0,14 = 516,93 (kg)
Lượng dịch đường 14oBx, ở 20 oC có khối lượng riêng d20 = 1,0568 (kg/l).
Do vậy thể tích dịch 14oBx ở 20 oC là:
V= M/d = 516,93/1,0568 = 489,15 (lít)
Do thể tích ở 100oC chênh lệch so với thể tích dịch ở 20oC là 4% nên thể
tích dịch ở 100oC là:
489,15 x 1,04 = 508,71 (lít)
Lượng dịch sau khi làm lắng trong và làm lạnh nhanh (trước khi lên men
với tổn thất chung cho cả 2 quá trình là 3,5%)
508,71 x 0,965 = 490,91 (lít)

Lượng bia non sau khi lên men chính và phụ (tổn thất theo dịch cho cả hai
quá trình này là 4,5%)
490,91 x 0,955 = 468,82 (lít)
Lượng bia non sau khi lọc (tổn thất là 1,5%)
468,82 x 0,985 = 461,78 (lít)
Lượng bia non sau khi bão hòa CO 2 (tổn thất là 0,5%)
461,78 x 0,995 = 459,48 (lít)
Tính toán độ cồn của bia sau khi lên men.
Lượng chất chiết sau khi nấu hoa là 72,37kg, sau khi lắng trong và làm
lạnh nhanh với tổn thất chung cho hai quá trình này là 3,5% => lượng chất chiết
trong dịch lên men là
72,37 x 0,965 = 69,84 (kg)
Giả thiết hiệu suất lên men thực tế là 60% và coi toàn bộ lượng đường lên
men là maltoza. Mà cứ 1kg đường maltoza khi lên men theo lý thuyết thì sẽ
được 0,682 lít cồn, do đó độ cồn của bia sau khi lên men là:
69,84 x 0,682 x 0,6 x 100/468,82 = 6,096 (v/v)
Tính lượng bia thu được sau khi chiết
− Bia hơi:
Bia hơi có độ cồn là 3,5% (v/v) nên lượng bia thu được sau khi pha loãng
là (chiếm 40% lượng bia thành phẩm):
459,48 x 40% x 6,096 / 3,5 = 320,11 (lít)
Lượng bia hơi thu được sau khi chiết (tổn thất 1%) là:
320,11 x 0,99 = 316,91 (lít)
− Bia chai:
Bia chai có độ cồn là 5% (v/v) nên lượng bia thu được sau khi pha loãng
là (chiếm 60% lượng bia thành phẩm):
459,48 x 60% x 6,096 / 5 = 336,12 (lít)
Lượng bia chai thu được sau khi chiết (tổn thất 4%) là:
336,12 x 0,96 = 322,67 (lít)

3.2.3. Tính lượng men giống

Tỷ lệ men giống trước khi cấy cho vào là 10% so với dịch đưa vào lên
men, vậy lượng men giống đưa vào sẽ là:
490,91 x 0,1 = 49,09 (lít)
Nếu sử dụng men sữa thì ta sẽ sử dụng theo tỷ lệ 1%. Vậy lượng men sữa
là:
490,91 x 0,01 = 4,91 (lít)
3.2.4. Tính toán lượng bã malt và đại mạch
Lượng bã khô:
− Tổng lượng chất khô của malt và đại mạch là 68,70 (kg).
− Tổng lượng chất chiết của malt và đại mạch là 48,09 (kg).
Tổng lượng bã khô của 100kg nguyên liệu là:
68,70 – 48,09 = 20,61 (kg)
Lượng bã ẩm:
Độ ẩm của bã là 80% nên lượng bã ẩm là:
20,61 / 20% = 103,05 (kg)
Lượng nước trong bã là:
103,05 – 20,61 = 82,44 (kg)
3.2.5. Tính toán lượng nước dùng trong quá trình nấu và rửa bã
Quá trình hồ hóa: tỷ lệ bột đại mạch : nước = 1 : 4
Lượng nước cho vào nồi hồ hóa là:
24,75 x 4 = 99 (kg)
Lượng nước có sẵn trong nguyên liệu ở nồi hồ hóa là:
24,75 x 10,4% = 2,57 (kg)
Tổng hỗn hợp bột + nước ban đầu trong nồi hồ hóa là
24,75 + 99 = 123,75 (kg)
Tổng lượng dịch cháo sau khi đun là (bay hơi 5% lượng dịch):
123,75 x 0,95 = 117,56 (kg)
Quá trình đường hóa: tỷ lệ bột malt : nước = 1 : 4

Lượng nước cho vào nồi đường hóa là:

49,5 x 4 = 198 (kg)
Lượng nước có sẵn trong nguyên liệu ở nồi đường hóa là:
49,5 x 6% = 2,97 (kg)
Tổng lượng dịch ở nồi đường hóa sau khi chuyển dịch cháo sang là:
117,56 + 49,5 + 198 = 365,06 (kg)
Lượng dịch còn lại trong nồi đường hóa sau khi đun là (bay hơi 5%):
365,06 x 0,95 = 346,81 (kg)
Lượng nước trong dịch trước khi lọc:
346,81 – 68,70 = 278,11 (kg)
Tính toán lượng nước trong dịch trước khi đun hoa:
Lượng nước trong dịch sau khi đun hoa (dịch đường có nồng độ 14oBx)
516,93 x 0,86 = 444,56 (kg)
Lượng nước trong dịch trước khi đun hoa (nước bay hơi 10% so với tổng
lượng dịch trước khi đun hoa):
444,56 + (516,93 x 10%) = 496,25 (kg)
Tính toán lượng nước rửa bã:
Vnước trước lọc + Vnước rửa bã = V nước trong bã + Vnước trong dịch đun hoa.
Vnước rửa bã = Vnước trong bã + Vnước trong dịch đun hoa − V nước trước lọc
= 82,44 + 496,25 − 278,11
= 300,58 (kg)
Tổng lượng nước cho vào hai nồi nấu và đường hóa là:
99 + 198 = 297 (kg)
3.2.6. Tính toán các nguyên liệu khác
3.2.6.1. Lượng hoa houblon
Để tính lượng hoa viên và cao hoa ta dựa vào lượng hoa cánh.
Bia hơi:
Ta chọn tỷ lệ houblon là 1,2g hoa cánh/lít bia hơi.
Vậy lượng hoa cánh cần thiết là:

316,91 x 1,2 = 380,29 (g) = 0,38 (kg)

Ta chọn tỷ lệ cao hoa và hoa viên là 30 : 70
Biết rằng: hoa viên tương đương với 1,3kg hoa cánh. Vậy lượng hoa viên
cần dùng là:
380,29 x 0,7 / 1,3 = 204,77 (g)
1kg cao hoa tương đương với 6kg hoa cánh. Vậy lượng cao hoa cần dùng
là:
380,29 x 0,3 / 6 = 19,01 (g)
Bia chai:
Ta chọn tỷ lệ houblon là 2g hoa cánh/lít bia chai.
Vậy lượng hoa cánh cần thiết là:
322,67 x 2 = 645,34 (g)
Ta chọn tỷ lệ cao hoa và hoa viên là 30 : 70. Biết rằng, hoa viên tương
đương với 1,3kg hoa cánh. Vậy lượng hoa viên cần dùng là:
645,34 x 0,7 / 1,3 = 347,49 (g)
1kg cao hoa tương đương với 6kg hoa cánh. Vậy lượng cao hoa cần dùng là:
645,34 x 0,3 / 6 = 32,27 (g)
3.2.6.2. Lượng chế phẩm enzym
Chế phẩm enzym Termamyl 120L được dùng với tỷ lệ 0,1% so với lượng
nguyên liệu thay thế (đại mạch). Vậy lượng Termamyl cần dùng là:
24,75 x 0,1% = 0,025 (kg)
Chế phẩm enzym Cereflo được dùng với tỷ lệ 0,04% so với lượng nguyên
liệu thay thế (đại mạch). Vậy lượng Cereflo cần dùng là:
24,75 x 0,04% = 0,0099 (kg)
Chế phẩm enzym Neutrase 0,5L được dùng với tỷ lệ là 0,1% so với tổng
khối lượng malt. Vậy lượng Neutrase cần dùng là:
49,5 x 0,1% = 0,0495 (kg)
3.2.6.3. Lượng bột trợ lọc diatomit

Lượng bột trợ lọc cần dùng tùy thuộc vào chất lượng bột, thiết bị lọc và
bề mặt lọc. Thông thường cứ 1000 lít bia thì cần 0,37kg bột trợ lọc cho nên
lượng bột trợ lọc cần dùng là:
459,48 x 0,37 / 1000 = 0,17 (kg)
3.2.7. Tính các sản phẩm phụ
3.2.7.1. Bã hoa
Bia hơi:
Lượng chất khô không hòa tan trong hoa cánh và trong hoa viên là 60%,
bã có độ ẩm 85%, cao hoa có lượng bã không đáng kể nên bã hoa chủ yếu là bã
hoa viên nên lượng bã hoa sẽ là:
204,77 x 0,6 / (1 – 0,85) = 819,08 (g) = 0,82 (kg)
Bia chai:
Lượng chất khô không hòa tan trong hoa cánh và trong hoa viên là 60%,
bã có độ ẩm 85%, cao hoa có lượng bã không đáng kể nên bã hoa chủ yếu là bã
hoa viên nên lượng bã hoa sẽ là:
347,49 x 0,6 / (1 – 0,85) = 1389,96 (g) = 1,39 (kg)
3.2.7.2. Cặn lắng
100kg nguyên liệu có khoảng 1,75kg cặn lắng.
W = 80% (ở thùng lắng xoáy).
3.2.7.3. Sữa men
100 lít bia (sau lên men) cho 2 lít sữa men W = 85%.
100kg nguyên liệu (sản xuất ra 459,48 lít bia nồng độ cao) sẽ cho lượng
men sữa là:
459,48 x 2 / 100 = 9,19 (lít)
Trong đó một phần men sữa (4,91 lít) được dùng làm men giống. Vậy
lượng sữa men dùng làm thức ăn gia súc là:
9,19 – 4,91 = 4,28 (lít)
3.2.7.4. Lượng CO2
Ta có phương trình lên men như sau:
C6H12O6 → 2C2H5OH + 2CO2 + 28 calo
180 kg 88 kg
Hiệu suất lên men trong quá trình lên men là 60%.
Lượng chất chiết trong dịch lên men là 69,84kg.
Vậy lượng CO2 thu được là:
69,84 x 0,6 x 88 / 180 = 20,48 (kg)
Lượng CO2 hòa tan trong bia (2,5g CO 2/lít bia non) là:
461,78 x 2,5 = 1154,45 (g) = 1,15 (kg).
Lượng CO2 thoát ra là:
20,48 – 1,15 = 19,33 (kg)
Lượng CO2 thu hồi (thường đạt 70%) là:
19,33 x 70% = 13,53 (kg)
Ở 20oC, 1atm thì cứ 1m 3 CO2 cân nặng 1,832kg.
Vậy thể tích CO 2 bay ra là:
13,53 / 1,832 = 7,39 (m3)
Lượng CO2 cần bão hòa thêm để đạt 4g/l bia sau bão hòa là:
(459,48 x 4) – (2,5 x 461,78) = 683,47 (g) = 0,68 (kg)
Thể tích CO2 cần bão hòa thêm (ở 20 oC)
0,68 / 1,832 = 0,37 (m3)
3.3. Lập kế hoạch sản xuất

Nhà máy được thiết kế với năng suất 50 triệu lít/năm trong đó bia chai
12oBx chiếm 60% và bia hơi 10oBx chiếm 40% tổng sản lượng. Trong năm dự
kiến sản xuất 300 ngày, các ngày còn lại làm công tác sửa chữa, bảo dưỡng thiết
bị, máy móc, vệ sinh nhà xưởng, nghỉ các ngày lễ tết. Một năm có bốn mùa, mỗi
mùa có ba tháng, tuy nhiên nhu cầu tiêu thụ bia giữa các mùa là khác nhau. Dự
kiến mỗi tháng sản xuất 25 ngày.
Dựa vào tình hình kinh tế thị trường tiêu thụ bia hơi chủ yếu vào mùa hè,
còn bia chai có thể tiêu thụ cả trong mùa hè và đặc biệt cả trong dịp lễ tết. Vì
nhu cầu khác nhau nên phải lập kế hoạch sản xuất bia hợp lý để tránh lãng phí.

Kế hoạch sản xuất bia cho nhà máy:

Mùa xuân Mùa hè Mùa thu Mùa đông
Sản lượng (triệu lít) 10 15 15 10
% năng suất (%) 20 30 30 20
Theo kế hoạch mùa hè và mùa thu có sản lượng lớn hơn, vì vậy ta phải
thiết kế theo năng suất lớn nhất từ 15 triệu lít. Mỗi mùa có ba tháng vậy mỗi
tháng ta sản xuất là:
15 triệu / 3 = 5 (triệu lít).
Mỗi tháng sản xuất 25 ngày nên mỗi ngày sản xuất là:
5 000 000 / 25 = 200 000 (lít/ngày).
Mỗi ngày nấu 5 mẻ thì sản lượng mỗi mẻ sẽ là:
200 000 / 5 = 40 000 (lít/mẻ).
Với tỷ lệ sản phẩm là 60% bia chai và 40% bia hơi nên nấu bia nồng độ
cao 14oBx rồi pha loãng để được bia thành phẩm theo yêu cầu.

Cân bằng sản phẩm cho bia cao độ 14 oBx
Hạng mục Đơn Cho 100 Cho 40 Cho 200 Cho 1 năm
vị kg NL m3/mẻ m3/ngày sx
Nguyên liệu chính kg 100 8705,49 43527,47 10881866,5
Malt kg 50 4352,75 21763,73 5440933,23
Đại mạch kg 25 2176,37 10881,87 2720466,6
Đường kg 25 2176,37 10881,87 2720466,6
Các nguyên liệu khác
Enzym Termamyl g 24,75 2154,61 10773,05 269361,9
Enzym Neutrase g 49,5 4309,22 21546,1 5386523,9
Enzym Cereflo g 9,9 861,84 4309,22 1077304,8
Hoa houblon viên g 618,53 53846,1 269230,43 67307608,6
Hoa houblon cao g 57,44 5000,44 25002,17 6250544,1
Men giống nuôi cấy l 49,09 4273,53 21367,63 5341908,2
Men sữa l 4,91 427,35 2136,76 534190,82
Sản phẩm trung gian
Dịch sau đường hóa kg 346,81 30191,52 150957,6 37739401,1
Dịch nóng sau đun hoa l 508,71 44285,71 221428,57 55357142,8
Dịch trước lên men l 490,91 42736,13 213680,68 53420170,6
Bia sau lên men chính,phụ l 468,82 40813,09 204065,5 51016366,3
Bia đã lọc l 461,78 40200,22 201001,1 50250282,9
Bia nồng độ cao sau bão hòa l 459,48 40 000 200 000 50000000
Sản phẩm phụ, phế liệu
Bã malt và gạo ẩm kg 103,05 8971,01 44855,05 11213763,4
Bã hoa kg 2,47 215,02 1075,13 268782,1
Cặn lắng kg 1,75 152,35 761,73 190432,66
Sữa men chăn nuôi l 4,28 372,6 1862,98 465743,88
CO2 thu hồi m3 7,39 643,33 3216,68 804169,9
CO2 cần bổ sung m3 0,37 32,21 161,05 40262,9
Lượng nước công nghệ
Nước dùng hồ hóa l 99 8618,44 43092,19 10773047,7
Nước dùng đường hóa l 198 17236,88 86184,38 21546095,6
Nước rửa bã l 300,58 26166,97 130834,86 32708714,2

Cân bằng sản phẩm cho bia hơi 10oBx
Malt kg 50 1081,87 5490,35 1352338,2
Đại mạch kg 25 540,94 2704,68 676169,1
Đường kg 25 540,94 2704,68 676169,1
Enzym Termamyl g 24,75 535,53 2677,63 669407,4
Enzym Neutrase g 49,5 1071,05 5355,26 1338814,8
Enzym Cereflo g 9,9 214,21 1071,05 267762,96
Hoa houblon cao g 19,01 411,33 2056,64 514158,98
Men sữa l 4,91 106,22 531,1 132772,56
Dịch sau đường hóa kg 346,81 7504,07 37520,35 9380088,17
Bia đã lọc l 461,78 9991,72 49958,62 12489654,6
Bia nồng độ cao sau bão hòa l 459,48 9941,96 49709,79 12427447,1
Bã hoa kg 4,78 103,43 517,13 129283,53
Cặn lắng kg 1,75 37,86 189,33 47331,83
CO2 thu hồi m3 7,39 159,9 799,5 199875,58
CO2 cần bổ sung m3 0,37 8,01 40,03 10007,3
Nước dùng hồ hóa l 99 2142,1 10710,52 2677629,6
Nước rửa bã l 300,58 6503,77 32518,86 8129716,3

Cân bằng sản phẩm cho bia chai 12 oBx
Malt kg 50 3718,92 18594,62 4648654,67
Đại mạch kg 25 1859,46 9297,31 2324327,34
Đường kg 25 1859,46 9297,31 2324327,34
Enzym Termamyl g 24,75 1840,87 9204,34 2301084,1
Enzym Neutrase g 49,5 3681,73 18408,67 4602168,13
Enzym Cereflo g 9,9 736,35 3681,73 920433,6.
Hoa houblon cao g 32,27 2400,19 12000,97 3000241,73
Men sữa l 4,91 365,12 1825,62 456404,91
Dịch sau đường hóa kg 346,81 25795,2 128976 32243998,6
Bia đã lọc l 461,78 34346,49 171732,46 42933115,1
Bia nồng độ cao sau bão hòa l 459,48 34175,42 170877,1 42719277,0
Bã hoa kg 2,32 172,56 862,79 215697,57
Cặn lắng kg 1,75 130,16 650,8 162702,9
CO2 thu hồi m3 7,39 549,66 2748,28 687071,16
CO2 cần bổ sung m3 0,37 27,52 137,6 34400,04
Nước dùng hồ hóa l 99 7363,46 36817,34 9204336,26
Nước rửa bã l 300,58 22356,68 111783,4 27945852,5

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ

4.1. Phân xưởng nấu
Theo kế hoạch sản xuất của nhà máy và dựa vào tính cân bằng sản phẩm
trên cơ sở tháng sản xuất cao nhất của năm để tính khối lượng nguyên liệu cần
dùng từ đó chọn thiết bị thích hợp cho từng khâu.
Theo kế hoạch tháng sản xuất cao nhất là 5 triệu lít/tháng, mỗi tháng sản
xuất 25 ngày, mỗi ngày sản xuất là 200.000 lít, mỗi ngày nấu 5 mẻ do đó mỗi
mẻ sản xuất được 40.000 lít.
Nhà máy sản xuất bia từ nấu và lên men nồng độ cao 14oBx sau đó pha
loãng dịch bia này thành 60% bia chai và 40% bia hơi theo yêu cầu.
4.1.1. Nguyên liệu dùng cho một mẻ bia cao độ 14oBx
Lượng malt 4352,75 kg
Lượng đại mạch 2176,37 kg
Lượng đường 2176,37 kg
Enzym Termamyl 2154,61 g
Enzym Neutrase 4309,22 g
Enzym Cereflo 861,84 g
Hoa houblon dạng viên 53846,1 g
Hoa houblon dạng cao 5000,44 g
Men giống nuôi cấy 4273,53 lít
Men sữa 427,35 lít
Nước dùng hồ hóa 8618,44 lít
Nước dùng đường hóa 17236,88 lít
CO2 cần bổ sung 32,21 m3
Nguyên liệu dùng cho sản xuất mỗi mẻ bia phải được định lượng bằng
cân, ống đong, ... sao cho phù hợp với từng loại.
4.1.2. Cân nguyên liệu
Lượng malt tối đa cho một ngày sản xuất là:
4352,75 x 5 = 21763,73 (kg)

Lượng đại mạch tối đa cho một ngày sản xuất là:
2176,37 x 5 = 10881,87 (kg)
Lượng đường tối đa cho một ngày sản xuất là:
2176,37 x 5 = 10881,87 (kg)
Tổng lượng nguyên liệu cần nghiền là:
21763,73 + 10881,87 = 32645,6 (kg)
Tổng lượng nguyên liệu cần dùng trong một ngày sản xuất là:
21763,73 + 10881,87 + 10881,87 = 43527,47 (kg)
Nguyên liệu được cân từng mẻ, từng loại riêng biệt nên ta chọn cân cho
toàn bộ dây chuyền, năng suất của cân mã lớn nhất là 500 ± 0,5 kg.
4.1.3. Máy nghiền malt
Nếu nghiền ẩm thì phải nghiền từng mẻ và do đó khi tính năng suất máy
nghiền phải tính theo từng mẻ, nếu nghiền khô thì có thể tính cho cả ngày. Ở nhà
máy này em sử dụng máy nghiền ẩm để nghiền malt do đó phải tính theo từng
mẻ.
Lượng malt tối đa cho một mẻ là 4352,75 (kg).
Thời gian làm việc của máy là 4h/ca, ngày làm việc 3 ca, ngày nghiền 5
mẻ, thời gian nghiền mỗi mẻ là 2,4h.
Hệ số sử dụng máy là 0,75. Vậy lượng malt nghiền trong 1h là:
4352,75 / (2,4 x 0,75) = 2418,19 (kg/h)
Chọn máy nghiền malt với các thông số kỹ thuật sau:
− Năng suất 2500kg/h
− Số đôi trục là 2
− Công suất động cơ: 6 kw
− Tốc độ quay của roto là: 450 vòng/phút
− Kích thước: 2000 x 2000 x 1800 mm
− Số lượng là 1 máy
4.1.4. Máy nghiền đại mạch

Lượng đại mạch tối đa cho một mẻ sản xuất là: 2176,37 (kg).
Thời gian làm việc của máy là 4h/ca, mỗi ngày làm việc 3 ca, thời gian
nghiền mỗi mẻ là 2,4h, hệ số sử dụng máy là 0,75. Vậy lượng đại mạch nghiền
trong 1h là:
2176,37 / (2,4 x 0,75) = 1209,09 (kg/h).
Vậy ta chọn máy nghiền búa để nghiền đại mạch có các đặc tính sau:
− Năng suất là 1500kg/h.
− Công suất động cơ: 6kw/h.
− Chiều rộng của buồng máy là 400 mm.
− Tốc độ quay của rô to là 1000 vòng/phút.
− Kích thước lỗ sàng: 3,6 mm.
− Kích thước: 2000 x 1600 x 1000 mm.
− Số lượng là 1 chiếc.
4.1.5. Chọn nồi hồ hóa
Lượng đại mạch sử dụng cho một mẻ nấu lớn nhất là 2176,37 (kg), tổn
thất khi nghiền là 1%.
Vậy lượng đại mạch còn lại trong nồi hồ hóa là:
2176,37 x 0,99 = 2154,61 (kg)
Lượng nước cho vào nồi hồ hóa so với nguyên liệu là 4 : 1
Vậy lượng nước cho vào nồi hồ hóa là:
2154,61 x 4 = 8618,42 (kg)
Khối lượng hỗn hợp cho vào nồi hồ hóa là:
2154,61 + 8618,42 = 10773,03 (kg)
Khối lượng riêng của hỗn hợp là d = 1,08 kg/l.
Vậy thể tích của hỗn hợp là:
10773,03 / 1,08 = 9975,03 (lít) = 9,98 (m3)
Hệ số sử dụng nồi là 0,7. Vậy thể tích thực của nồi là:
Vt = 9975,03 / 0,7 = 14250,05 (lít) = 14,25 (m3)

Dựa vào thể tích thực của nồi ta chọn nồi hồ hóa là thiết bị hai vỏ, thân
hình trụ, đường kính là D, chiều cao H, đáy và nắp hình chỏm cầu có chiều cao
h1 và h2. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ, phía dưới đáy được bố trí cánh
khuấy tương ứng làm sao cánh khuấy luôn hoạt động tốt, khuấy trộn đều không
lắng xuống đáy tránh gây cháy.
Ta có: H = 0,6D
h1 = 0,2D
h2 = 0,15D
Thể tích nồi được tính theo công thức:
Vt = Vtrụ + Vđáy + Vđỉnh
Vt = /4 + [ + 3(D/2)2]/6 + [ + 3(D/2)2]/6
Vt = 0,61D3 = 14,25 (m3)
D= = 2,85 (m)
Chọn D = 2,9 m = 2900 mm.
Vậy H = 2,9 x 0,6 = 1,74 (m)
h1 = 2,9 x 0,2 = 0,58 (m)
h2 = 2,9 x 0,15 = 0,44 (m)
Chiều cao toàn bộ của thiết bị là:
Ht = H + h1 + h2 = 1,74 + 0,58 + 0,44 = 2,76 (m)
Bề dày thép chế tạo là: = 5 mm, phần vỏ dầy 50 mm. Vậy đường kính
ngoài của thiết bị hồ hóa là:
Dn = D + (50 x 2) = 2900 + (50 x 2) = 3000 (mm) = 3 (m)
Gọi Hl là chiều cao phần 2 vỏ:
Hl = 0,8H = 0,8 x 1,74 = 1,392 (m)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị là 1m. Khi đó chiều cao
tổng thể của nồi sẽ là:
2,76 + 1 = 3,76 (m)
Chọn cánh khuấy cong có đường kính bằng 0,8D = 0,8 x 2,9 = 2,32 (m)

Số vòng quay của cánh khuấy là 30 vòng/phút.

Động cơ cánh khuấy là 7 kw.
Diện tích bề mặt truyền nhiệt lấy bằng 0,5 m2/m3 dịch.
Vậy ta có diện tích bề mặt truyền nhiệt là:
F = 9,98 x 0,5 = 4,99 (m2)
Vậy ta chọn nồi hồ hóa có các thông số sau:
Đường kính trong (mm) 2900
Đường kính ngoài (mm) 3000
Chiều cao toàn bộ nồi (mm) 2760
Chiều cao phần hai vỏ (mm) 1392
Khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị (mm) 1000
Chiều cao tổng thể của thiết bị (mm) 3760
Bề dày thép chế tạo (mm) 5
Đường kính cửa sửa chữa (mm) 450
Đường kính cửa quan sát (mm) 400
Đường kính cánh khuấy (mm) 2320
Số lượng nồi (chiếc) 1

4.1.6. Chọn nồi đường hóa

Lượng dịch cháo bơm sang nồi đường hóa (bay hơi 5%) là:
10773,03 x 0,95 = 10234,37 (kg)
Lượng malt sử dụng cho một mẻ nấu lớn nhất là 4352,75kg. Tổn thất
nghiền là 1%. Vậy lượng malt cho vào nồi đường hóa là:
4352,75 x 0,99 = 4309,22 (kg)
Lượng nước cho vào nồi đường hóa so với nguyên liệu theo tỷ lệ là: 4 : 1.
Vậy lượng nước cho vào nồi đường hóa là:
4309,22 x 4 = 17236,89 (kg)
Khối lượng hỗn hợp cho vào nồi đường hóa là:
4309,22 + 17236,89 + 10234,37 = 31780,48 (kg)
Khối lượng riêng của hỗn hợp là d = 1,08(kg/l). Vậy thể tích của hỗn hợp:
31780,48 / 1,08 = 29426,37 (lít) = 29,43 (m3).
Hệ số sử dụng nồi là 0,75. Vậy thể tích thực của nồi là:
Vt = 29426,37 / 0,75 = 39235,16 (lít) = 39,24 (m3)
Dựa vào thể tích thực của nồi ta chọn nồi đường hóa là thiết bị hai vỏ,
thân hình trụ, đường kính D, chiều cao H, đáy và nắp hình chỏm cầu có chiều
cao h1 và h2. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ, phía dưới đáy được bố trí
cánh khuấy tương ứng làm sao cánh khuấy luôn hoạt động tốt khuấy trộn đều
không lắng xuống đáy tránh gây cháy.
H = 0,6D; h1 = 0,2D; h2 = 0,15D.
Vt = /4 + [ + 3(D/2)2]/6 + [ + 3(D/2)2]/6
Vt = 0,61D 3 = 39,24 (m 3)
D= = 4,00 (m)
Vậy H = 4 x 0,6 = 2,4 (m) = 2400 (mm)
h1 = 4 x 0,2 = 0,8 (m) = 800 (mm)

h2 = 4 x 0,15 = 0,6 (m) = 600 (mm)

Ht = H + h1 + h2 = 2,4 +0,8 + 0,6 = 3,8 (m)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị là 1 (m)
Chiều cao tổng thể của thiết bị là: 3,8 + 1 = 4,8 (m)
Bề dày thép chế tạo là 5 (mm), phần vỏ dày 50 (mm). Vậy đường kính
ngoài của thiết bị đường hóa là:
4000 + (50 x 2) = 4100 (mm) = 4,1 (m)
Gọi Hl là chiều cao phần hai vỏ:
Hl = 0,8H = 0,8 x 2,4 = 1,92 (m)
Chọn cánh khuấy cong có đường kính cánh khuấy = 0,8D = 0,8 x 4 = 3,2
(m). Số vòng quay của cánh khuấy là 30 vòng/phút. Động cơ cánh khuấy là
8kw. Diện tích bề mặt truyền nhiệt lấy = 0,5 m2/m3 dịch.
F = 29,43 x 0,5 = 14,715 (m2)
Vậy ta chọn nồi đường hóa có các thông số như sau:

4.1.7. Chọn thùng lọc

Khi dùng thùng lọc thì 1kg nguyên liệu sẽ cho 1,2 lít bã còn chứa nhiều
nước. Vậy lượng bã lọc sẽ là:
(2154,61 + 4309,22) x 1,2 = 7756,6 (l) = 7,76 (m3).
Muốn quá trình lọc xảy ra bình thường thì chiều cao của lớp bã phải vào
khoảng 0,4 − 0,6 (m). Chọn h = 0,5m
Diện tích đáy của thùng lọc sẽ là:
S = 7,76 / 0,5 = 15,52 (m2)
Lượng dịch đường đem đi lọc là 27,95 (m 3).
Chiều cao lớp dịch trong thùng là: 27,95 / 15,52 = 1,8 (m)
Hệ số đổ đầy của thùng chỉ 70%. Do đó chiều cao thực phần trụ của thùng
(đã cả khoảng cách giữa đáy và sàng lọc, thường khoảng cách đó là 10−15 mm).
Hthực= (1,8 / 0,7) + 0,015 = 2,6 (m)
Vậy đường kính thùng lọc là
S= D2/4 → D = = = 4,44 (m)

Chọn D = 4,5 (m) = 4500 (mm)

Chọn thiết bị là nồi hai vỏ, thân hình trụ, đáy bằng, bên trong có cánh
khuấy với số vòng quay là 6 vòng/phút, đường kính cánh khuấy d = 0,9D = 0,9 x
4500 = 4050 (mm). Động cơ cánh khuấy là 4kw.
Chiều cao phần đỉnh là h2 = 0,15D = 0,15 x 4500 = 675 (mm)
Đặc tính kỹ thuật của thùng lọc là:
Diện tích lọc (m2) 15,66
Đường kính thùng lọc (mm) 4500
Chiều cao phần trụ (mm) 2600
Chiều cao lớp bã (mm) 500
Chiều cao phần đỉnh (mm) 675
4.1.8. Chọn nồi nấu hoa

Thể tích dịch sau khi nấu hoa của một mẻ là: 42582,92 (lít)
Trong quá trình nấu tổn thất do bay hơi là 5% so với tổng lượng dịch
trước khi nấu. Vậy thể tích của dịch trước khi nấu là:
42582,92 / 0,95 = 44824,12 (lít) = 44,82 (m3)
Hệ số đổ đầy thùng là 75%. Vậy thể tích thực của thùng là:
Vt = 44,82 / 0,75 = 59,76 (m 3)

Dựa vào thể tích thực của nồi ta chọn nồi nấu hoa là thiết bị hai vỏ, thân
hình trụ, đường kính D, chiều cao H, đáy và nắp hình chỏm cầu có chiều cao h 1
và h2. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ, phía dưới đáy được bố trí cánh
khuấy tương ứng làm sao cánh khuấy luôn hoạt động tốt khuấy trộn đều không
lắng xuống đáy tránh gây cháy.
H = 0,6D; h1 = 0,2D; h2 = 0,15D.
Vt = /4 + [ + 3(D/2)2]/6 + [ + 3(D/2)2]/6
Vt = 0,61D 3 = 59,76 (m 3)
D= = 4,61 (m)
Chọn D = 4,7 (m) = 4700 (mm)
Vậy H = 4,7 x 0,6 = 2,82 (m) = 2820 (mm)
h1 = 4,7 x 0,2 = 0,94 (m) = 940 (mm)
h2 = 4,7 x 0,15 = 0,7 (m) = 700 (mm)
Ht = H + h1 + h2 = 2820 + 940 + 700 = 4460 (mm)
ngoài của thiét bị nấu hoa là:
4700 + (50 x 2) = 4800 (mm) = 4,8 (m)
Hl = 0,8H = 0,8 x 2820 = 2256 (mm)
Chọn cánh khuấy cong có đường kính cánh khuấy = 0,8D = 0,8 x 4,7 =
3,76 (m) Số vòng quay của cánh khuấy là 30 vòng/phút. Động cơ cánh khuấy là
9,5kw. Diện tích bề mặt truyền nhiệt lấy = 0,5 m2/m 3 dịch.

F = 44,82 x 0,5 = 22,41 (m2)

Vậy ta chọn nồi nấu hoa có các thông số sau:

4.1.9. Chọn thùng lắng xoáy

Lượng dịch đem làm lạnh và lắng xoáy mỗi mẻ là 42582,92 (lít) = 42,58
(m3). Thể tích sử dụng thùng là 80%. Vậy thể tích thực của thùng là:

42,58 / 0,8 = 53,22 (m3)

Chọn thùng lắng xoáy thân hình trụ, đáy bằng, đường kính D, chiều cao H
= 0,6D, đỉnh hình nón có chiều cao h = 0,15D. Thùng được chế tạo bằng thép
không gỉ.
Thể tích thùng được tính theo công thức:
Vt = Vtrụ + Vđỉnh
Vt = /4 + [h 2 + 3(D/2)2]/6
Vt = 0,532D3 = 53,22 (m3)
D= = 4,64 (m)
Chọn D = 4,7 (m) = 4700 (mm)
Vậy H = 0,6 x 4700 = 2820 (mm)
h = 0,15 x 4700 = 705 (mm)
Ht = H + h = 2820 + 705 = 3525 (mm)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị là 1 (m). Vậy chiều cao
tổng thể của thiết bị là 3525 + 1000 = 4525 (mm)
Bề dày thép chế tạo là 5mm, phần vỏ dày 50mm. Vậy đường kính ngoài
của thùng lắng xoáy là:
4700 + (50 x 2) = 4800 (mm)
Vậy ta chọn thùng lắng xoáy có các thông số sau:

4.1.10. Thiết bị đun nước nóng

Sau mỗi mẻ nấu ta phải vệ sinh bằng nước nóng, mỗi mẻ cần lượng nước
vệ sinh tương đương 2% thể tích thiết bị.
Lượng nước nóng cần dùng cho quá trình rửa bã của một mẻ là: 26166,97
(lít) = 26,17 (m3). Vậy lượng nước nóng cần dùng cho phân xưởng nấu là:
0,02 x (14,25 + 39,24 + 59,76 +53,22) + 26,17 = 29,5 (m3)
Hệ số sử dụng thùng nước nóng là 80%. Vậy thể tích thực của thùng đun
nước nóng là:
Vthùng = 29,5 / 0,8 = 36,87 (m 3)
Chọn thiết bị đun nước nóng là nồi hai vỏ, thân hình trụ, đun bằng hơi
nước gián tiếp, đường kính D, chiều cao H, đáy bằng, nắp hình chỏm cầu có
chiều cao h. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ.
H = 2D; h = 0,15D
Vt = Vtrụ + Vđỉnh
Vt = /4 + [h 2 + 3(D/2)2]/6
Vt = 1,63D3 = 36,87 (m 3)

D= = 2,83 (m)
Chọn D = 2,9 (m) = 2900 (mm)
Vậy H = 2 x 2900 = 5800 (mm)
h = 0,15 x 2900 = 435 (mm)
Ht = H + h = 5800 + 435 = 6235 (mm)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị là 1 (m). Vậy chiều cao
tổng thể của thiết bị là 6235 + 1000 = 7235 (mm)
Bề dày thép chế tạo là 5mm, phần vỏ dày50mm. Vậy đường kính ngoài
của thùng đun nước nóng là:
2900 + (50 x 2) = 3000 (mm)
Hl = 0,8H = 0,8 x 5800 = 4640 (mm)
Diện tích bề mặt truyền nhiệt lấy = 0,5 m2/m3 dịch.
F =29,5 x 0,5 = 14,75 (m2)
Vậy ta có thiết bị đun nước nóng với các thông số kỹ thuật sau:
4.1.11. Chọn thiết bị vận chuyển nguyên liệu

Chọn gầu tải để vận chuyển nguyên liệu sau khi nghiền xong lên nồi nấu.
Gàu tải làm việc mỗi ngày 5 mẻ, mỗi mẻ 1 giờ, hệ số sử dụng thiết bị là 0,8.

Do nguyên liệu sử dụng giữa malt và nguyên liệu thay thế là 50/50 nên ta
tính năng suất gầu tải theo lượng malt. Vậy năng suất gầu tải là:
4352,75 / 0,8 = 5440,94 (kg/h)
Chọn gầu tải có năng suất là 5500 kg/h.
Số lượng là 3 chiếc.
4.1.12. Chọn bơm
Ta lấy bơm bơm dịch từ nồi nấu hoa chuyển sang làm chuẩn để tính công
suất cho toàn bộ dây chuyền.
Thể tích dịch đường đem đi lắng xoáy là: 42582,92 (lít) = 42,58 (m3)
Thời gian bơm dịch là 15 phút, hệ số sử dụng bơm là 80%. Năng suất
bơm là:
N = (42,58 x 60) / (15 x 0,8) = 212,9 (m3/h)
Sử dụng bơm có năng suất là 220 (m3/h)
Bơm 1: bơm từ nồi hồ hóa sang nồi đường hóa.
Bơm 2: bơm từ nồi đường hóa sang thùng lọc.
Bơm 3: bơm dịch từ thùng lọc sang nồi nấu hoa.
Bơm 4: bơm dịch từ nồi nấu hoa sang thùng lắng xoáy.
Bơm 5: bơm dịch từ thùng lắng xoáy sang thiết bị làm lạnh nhanh.
4.1.13. Chọn thiết bị làm lạnh nhanh
Chọn thiết bị làm lạnh nhanh hai cấp:
− Cấp 1: làm lạnh dịch đường sơ bộ bằng nước thường.
− Cấp 2: làm lạnh dịch đường xuống nhiệt độ thích hợp cho quá trình lên
men bằng chất tải lạnh là glycol.
Lượng dịch đường sau khi lắng (tính cho 100kg nguyên liệu với tổn thất
2,5%) là:
508,71 x 0,975 = 495,99 (lít)
Lượng dịch đường cần làm lạnh một mẻ là:
495,99 x 40000/459,48 = 43178,76 (lít) = 43,18 (m3)
Thời gian làm lạnh là 55 phút, hệ số sử dụng thiết bị là 80%.

Vậy năng suất thực của máy là:

Nt = (43,18 x 60) / (55 x 0,8) = 58,88 (m3/h)
Vậy ta chọn thiết bị làm lạnh nhanh kiểu tấm bản có đặc tính kỹ thuật là:
− Năng suất 60 m3/h.
− Nhiệt độ đầu vào của dịch là 90oC.
− Nhiệt độ đầu ra của dịch ở cấp 1 là 35 − 40 oC
− Nhiệt độ đầu ra của nước ở cấp 1 là 60oC
− Nhiệt độ đầu ra của dịch ở cấp 2 là 10 −12oC
− Nhiệt độ đầu vào của chất tải lạnh glycol ở cấp 2 là -5oC
− Nhiệt độ đầu ra của chất tải lạnh ở cấp 2 là 20 − 25 oC
4.2. Phân xưởng lên men

4.2.1. Thiết bị lên men
Thùng lên men có cấu tạo bằng thép không gỉ, thân hình trụ, đáy côn, nắp
chỏm cầu. Thùng có ba khoang lạnh để điều chỉnh nhiệt độ, có lớp bảo ôn, cửa
vệ sinh, đường ống CIP, van lấy mẫu, van tháo sữa men, van lấy cặn, van lấy
sản phẩm, hệ thống thu hồi CO2, ống thủy, cửa quan sát, van sục khí.
Các thông số kỹ thuật của thiết bị lên men bao gồm:
Vd: thể tích hữu ích của thùng lên men
D: đường kính của thiết bị
h1: chiều cao phần đáy
h2: chiều cao phần chứa dịch
h3: chiều cao phần trụ không chứa dịch
h4: chiều cao phần đỉnh
α: góc đáy côn, chọn α = 60o.
Ta có: h 1 = (Dtg60o)/2 = 0,866D.
Chọn thùng lên men có thể tích chứa đủ lượng dịch của 5 mẻ nấu. Thể
tích dịch đường của 5 mẻ nấu là:
Vd = 35684,69 x 5 = 178423,45 (lít) = 178,42 (m3)

Do Vd > 100m3 nên h 2/D = 1,7 − 2,0. Chọn h2 = 2D

h3 = (Vtrống x 4)/ D2
h4 = 0,1D
Vd = Vtrụ + Vcôn
Vd = D2h2/4) + ( D2h1/4 x 3) = 1,8D 3
D= = = 4,63 (m)
Chọn D = 4,7m
h2 = 4,7 x 2 = 9,4 (m)
h1 = 0,866 x 4,7 = 4,07 (m)
h4 = 0,1 x 4,7 = 0,47 (m)
Mặt khác phần đỉnh của thiết bị có thể tích bằng 25% thể tích hữu ích nên:
Vtrống = 0,25 x Vd = 0,25 x 178,42 = 44,61 (m3)
Thể tích thực tế của thùng lên men là:
Vtt = Vd + Vtrống = 1,25Vd = 1,25 x 178,42 = 223,03 (m3)
Chiều cao phần không chứa dịch là:
h3 = (Vtrống x 4)/ D2 = (44,61 x 4)/ 3,14 x 4,7 2 = 2,57 (m)
Chiều cao của thùng lên men là:
H = h1 + h2 + h3 + h4
H = 4,07 + 9,4 + 2,57 + 0,47 = 16,51 (m)
Thùng được làm bằng thép không gỉ có chiều dày là 10mm. Bề dày của
lớp cách nhiệt là 150mm. Đường kính ngoài của thùng là:
Dn = 4,7 + (0,15 x 2) = 5 (m)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị là 1m. Chiều cao tổng thể
của thiết bị là:

Htt = 16,51 + 1 = 17,51 (m)
Tính số thùng lên men:

Số thùng lên men được tính theo chu kỳ lên men:
Thời gian lên men chính là 8 ngày
Thời gian lên men phụ là 15 ngày
1 ngày lọc bia và vệ sinh,
Tổng thời gian để lên men, lọc, vệ sinh là:
T = Tc + Tp + 1 = 8 + 15 + 1 = 24 (ngày)
Số lượng thùng lên men được tính theo công thức:
M = (V x T)/Vt + 1
Trong đó V: thể tích dịch lên men một ngày
Vt: thể tích dịch lên men một thùng
T: số ngày cho một chu kỳ lên men
1: số thùng dự trữ
M = [(35684,69 x 5 x 23)/( 35684,69 x 5)] + 1 = 24 (thùng) (hoặc tank).
4.2.2. Chọn thiết bị gây men giống
Việc tính toán thiết bị gây men giống cấp 1 và cấp 2 dựa trên nguyên tắc
tính cho thiết bị lên men chính đã tính toán ở trên.
Nguyên tắc chọn: Thể tích hữu ích của thùng gây men giống cấp 2 bằng
1/10 thể tích dịch lên men của thùng lên men chính. Thể tích hữu ích của thùng
gây giống cấp 1 bằng 1/3 thể tích của thùng gây giống cấp 2.
Chọn thùng hình trụ, đáy chóp, làm bằng thép không gỉ, có trang bị hệ
thống sục khí, van, nhiệt kế, kính quan sát.
4.2.2.1. Thiết bị gây giống cấp 2
Gọi V2 là thể tích hữu ích của thùng nhân giống cấp 2:
V2 = Vd/10 = 178,42 / 10 = 17,84 (m3)
Các thông số kỹ thuật của thiết bị:
V2: thể tích hữu ích của thùng nhân giống cấp 2
h3: chiều cao phần trụ không chứa dịch
Ta có: h 1 = (Dtg60o)/2 = 0,866D.
Chọn h 2 = D
h4 = 0,1D
V2 = Vtrụ + Vcôn
V2 = D2h2/4) + ( D2h1/4 x 3) = 1,012D3 = 17,84 (m 3)
D= = 2,6 (m)
h2 = D = 2,6 (m)
h4 = 0,1D = 0,26 (m)
h1 = 0,866D = 2,25 (m)
Mặt khác phần đỉnh của thiêt bị có thể tích bằng 20% thể tích hữu ích nên:
Vtrống = 0,2 x V2 = 0,2 x 17,84 = 3,57 (m3)

Thể tích thực của thùng nhân giống cấp 2 là:

Vtt = 1,2V2 = 1,2 x 17,84 = 21,4 (m3)
Chiều cao phần đỉnh (h3) là:
h3 = (Vtrống x 4)/ D2 = (3,57 x 4)/ (3,14 x 2,62) = 0,67 (m)
Chiều cao của thùng nhân giống cấp 2 là:
H = h1 + h2 + h3 + h4
H = 2,25 + 2,6 + 0,67 + 0,26 = 5,78 (m)
Thùng được làm bằng thép không gỉ có bề dày thép chế tạo là 6 mm. Bề
dày lớp cách nhiệt là 150mm. Đường kính ngoài của thùng là:
Dn = 2.6 + 0,15 x 2 = 2,9 (m)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đấy thiết bị là 1m. Chiều cao tổng thể
Htt = 5,78 + 1 = 6,78 (m)
Vậy thiết bị gây giống cấp 2 có các thông số sau:
Chiều cao toàn bộ thùng (mm) 5780
4.2.2.2. Thiết bị gây giống cấp 1

Tính toán tương tự thiết bị gây giống cấp 2.
V1 = V2 / 3 = 17,84 / 3 = 5,95 (m3)
V1: thể tích hữu ích của thùng nhân giống cấp 1

h3: chiều cao phần thụ không chứa dịch

Ta có: h1 = (Dtg60o)/2 = 0,866D.
Chọn h 2 = D
h4 = 0,1D
V1 = Vtrụ + Vcôn
V1 = D2h2/4) + ( D2h1/4 x 3) = 1,012D 3 = 5,95 (m3)
D= = 1,8 (m)
h2 = D = 1,8 (m)
h4 = 0,1D = 0,1 x 1,8 = 0,18 (m)
h1 = 0,866D = 0,866 x 1,8 = 1,56 (m)
Mặt khác phần đỉnh của thiêt bị có thể tích bằng 20% thể tích hữu ích nên:
Vtrống = 0,2 x V1 = 0,2 x 5,95 = 1,19 (m3)
Thể tích thực của thùng nhân giống cấp 1 là:
Vtt = 1,2V1 = 1,2 x 5,95 = 7,14 (m3)
Chiều cao phần trụ không chứa dịch (h3) là:
h3 = (Vtrống x 4)/ D2 = (1,19 x 4)/ (3,14 x 1,82) = 0,47 (m)
Chiều cao của thùng nhân giống cấp 1 là:
H = h1 + h2 + h3 + h4
H = 1,56 + 1,8 + 0,47 + 0,18 = 4,01 (m)
Thùng được làm bằng thép không gỉ có bề dày thép chế tạo là 5 mm. Bề
dày lớp cách nhiệt là 150mm. Đường kính ngoài của thùng là:
Dn = 1,8 + 0,15 x 2 = 2,1 (m)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đấy thiết bị là 1m. Chiều cao tổng thể
Htt = 4,01 + 1 = 5,01 (m)

Vậy thiết bị gây giống cấp 1 các thông số sau:

Chiều cao toàn bộ thùng (mm) 4010
4.2.3. Thiết bị rửa sữa men
Một ngày ta sản xuất ra 200 m3 bia nồng độ cao và cho ra 4m3 sữa men.
Để rửa 1 lít sữa men cần dùng 3 lít nước. Do đó ta chọn thùng chứa nước
rửa men lớn gấp 4 lần lượng men thu được.
Vậy thể tích hữu dụng của thùng chứa men là:
Vr = 4 x 4 = 16 (m3)
Các thông số của thùng:
Vr: thể tích hữu dụng của thùng rửa men.
H: chiều cao phần hình trụ của thùng men
D: đường kính của thùng
h: chiều cao chỏm cầu của đáy
Chọn thùng hình chỏm cầu có: H = D; h = 0,1D
Hệ số đổ đầy của thùng là 80% nên thể tích thực của thùng là:
Vt = Vr / 0,8 = 16 / 0,8 = 20 (m3)
Thể tích của thùng rửa men được tính theo công thức:
Vt = Vtrụ+ Vđáy
Vt = /4 + [h 2 + 3(D/2)2]/6
Vt = 0,83D3 = 20 (m3)
D= = 2,88 (m)
H = D = 2,88 (m)

h = 0,1D = 0,1 x 2,88 = 0,288 (m)

Chiều cao tổng thể của thùng = 2,88 + 0,288 = 3,168 (m)
4.2.4. Máy lọc bia Filter
Lượng bia tối đa cần lọc cho một ngày là: 204065,5 (lít) = 204,06 (m3).
Lượng bia mỗi mẻ là: 40813,09 (lít) = 40,8 (m3), thời gian lọc là 75 phút,
hệ số lọc là 0,8. Vậy năng suất lọc trong một giờ là:
(40,8 x 60)/(75 x 0,8) = 40,8 (m3/h)
Máy lọc bia có năng suất 40,8(m3/h).
Công suất thiết bị là 5 kw/h.
Bia sau khi lọc có thể tích là 201001,1 (lít) = 201 (m3).
Vậy ta có thể tích bã bia là:
204,06 − 201 = 3,06 (m3)
4.2.5. Thiết bị chứa bia và bão hòa CO 2
Thiết bị chứa bia và bão hòa CO2 là một thùng hình trụ có đáy và nắp
hình chỏm cầu, thiết bị được làm bằng thép không gỉ, bên ngoài thiết bị có áp
kế, ống thủy.
Tính toán thiết bị dựa trên lượng dịch cần chứa trong một ngày. Ta chọn
số thiết bị chứa trong một ngày là 4 thùng. Như vậy mỗi một thùng chứa bia và
bão hòa CO2 có hệ số sử dụng 0,8 phải có thể tích là:
(40000 x 5)/(4 x 0,8) = 62500 (lít) = 62,5 (m3)
D: đường kính phần trụ
H: chiều cao phần trụ
Chọn H = 2D; h 1 = 0,2D; h2 = 0,15D.
Thể tích thiết bị được tính theo công thức:
Vt = /4 + [ + 3(D/2)2]/6 + [ + 3(D/2)2]/6

Vt = = 1,64D3 = 62,5 (m3)
o D= = 3,36 (m)
Chọn D = 3,4 (m) = 3400 (mm)
Vậy H = 3,4 x 2 = 6,8 (m) = 6800 (mm)
h1 = 3,4 x 0,2 = 0,68 (m) = 680 (mm)
h2 = 3,4 x 0,15 = 0,51 (m) = 510 (mm)
Ht = H + h1 + h2 = 6800 + 680 + 510 = 7990 (mm)
ngoài của thiét bị nấu hoa là:
3400 + (50 x 2) = 3500 (mm) = 3,5 (m)
Hl = 0,8H = 0,8 x 6800 = 5440 (mm)
Vậy thiết bị có các thông số kỹ thuật như sau:
Số lượng thùng (chiếc) 4
4.2.6. Tính toán thùng nước để pha loãng
− Bia hơi:

Đối với bia hơi một ngày sản xuất được 49709,79 lít = 49,71 (m 3) bia
nồng độ cao. Ta cần pha chế để tạo ra 200 (m 3) bia nồng độ 3,5% từ bia có độ
cồn 6,096%.
Vậy lượng nước cần bổ sung trong một ngày là:
200 − 49,71 = 150,29 (m3)
Vậy cứ 1 m3 bia nồng độ 14oBx muốn cho ra bia hơi 10oBx thì cần 0,75
m3 nước, tương đương với 1 lít bia nồng độ cao cần lượng nước pha là 0,75 lít
nước.
− Bia chai:
Đối với bia chai một ngày sản xuất được 170877,1 (lít) = 170,88 (m3) bia
nồng độ cao. Ta cần pha chế để tạo ra 200 m3 bia nồng độ 5 ov từ bia có độ cồn
6,096ov
Vậy lượng nước cần bổ sung trong một ngày là:
200 − 170,88 = 29,12 (m3)
Vậy cứ 1 m3 bia nồng độ 14oBx muốn cho ra bia chai 12oBx thì cần 0,15
m3 nước, tương đương với 1 lít bia nồng độ cao cần lượng nước pha là 0,15 lít
nước.
Do đó ta chọn thùng chứa nước theo bia hơi.
Chọn 5 thùng chứa nước.
Thể tích hữu dụng của mỗi thùng này là:
Vhd = 150,29 / 5 = 30,06 (m3)
Ta chọn thùng có thân hình trụ, đáy và nắp hình chỏm cầu, hệ số sử dụng
thùng là 85%. Vậy thể tích thực của thùng là:
Vt = 30,06 / 0,85 = 35,36 (m 3)
Các thông số của thùng:
Vr: thể tích hữu dụng của thùng rửa men.
H: chiều cao phần hình trụ của thùng men
D: đường kính của thùng
h: chiều cao chỏm cầu

Chọn thùng hình chỏm cầu có: H = 1,5D; h = 0,1D

Thể tích của thùng được tính theo công thức:
Vt = Vtrụ+ Vđáy
Vt = /4 + [h 2 + 3(D/2)2]/6
Vt = 1,22D3 = 35,36 (m 3)
D= = 3,1 (m)
H = 1,5D = 1,5 x 3,1 = 4,65 (m)
h = 0,1D = 0,1 x 3,1 = 0,31 (m)
Chiều cao tổng thể của thùng = 4,65 + 0,31 = 4,96(m)
4.2.7. Bơm men giống
Lượng men giống cần cung cấp cho một thùng lên men (5 mẻ nấu) là:
21367,63 lít = 21,37 (m3)
Thời gian sử dụng bơm là 25 phút.
Hệ số sử dụng bơm là 80%
Vậy năng suất thực của bơm là:
N = (21,37 x 60)/ (25 x 0,8) = 64,11 (m3)
Chọn bơm có năng suất là 65 m3/h
Số lượng là 1 chiếc.
4.2.8. Bơm lọc
Lượng bia non cần lọc trong một ngày là 204065,5 (lít) = 204,07 (m3)
Thời gian cần lọc là 3 ca/ngày, mỗi ca 4 giờ
Hệ số sử dụng bơm là 80%
Vậy năng suất thực của bơm là:
N = 204,07 / (3 x 4 x 0,8) = 21,26 (m3/h)
Chọn bơm có năng suất là 22m 3/h
Số lượng bơm là 1 chiếc.
4.2.9. Bơm bột trợ lọc trong quá trình lọc
Chọn loại bơm Piston có:

− Năng suất là 300 lít/giờ, có điều chỉnh lưu lượng.

− Số lượng là 1 chiếc.
4.3. Hệ thống thiết bị phân xưởng hoàn thiện

4.3.1. Bia hơi
4.3.1.1. Máy rửa bock
Máy rửa bock cao nhất trong một ngày là 200.000 (lít), chọn loại bock
chứa 50 lít. Vậy số lượng bock sử dụng trong một ngày là:
200.000 / 50 = 4000 (bock)
Mỗi ngày làm việc 3 ca, mỗi ca làm việc 4 giờ, hệ số sử dụng của máy là
80%. Vậy năng suất của máy là:
N = 4000 / (4 x 3 x 0,8) = 416,67 (bock/giờ)
Chọn năng suất là N = 420 bock/giờ
Công suất động cơ 4kw
Nhiệt độ nước nóng: 50 − 55oC
Lượng tổn hao nước nóng là 5 m3/h.
4.3.1.2. Máy chiết bock
Lượng bia cần chiết bock trong một ngày là 49709,79 (lít) = 49,7 (m3).
Máy làm việc mỗi ngày 3 ca, mỗi ca 4 giờ, hệ số sử dụng máy là 0,75. Vậy năng
suất của máy chiết bock là:
N = 49,7 / (4 x 3 x 0,75) = 5,52 (m3/h)
Chọn máy chiết bock có các thông số sau:
− Năng suất 8 m3/h
− Số vòi chiết: 3 vòi
− Khoảng cách giữa các vòi là 1,5 m
− Áp suất dư là 0,7 atm
− Công suất động cơ là 0,8 kw
− Số máy cần dùng là 1 chiếc.
4.3.2. Bia chai

TKNM VANG NHO GVHD: NGUYỄN KÍNH
CHƯƠNG I
TỔNG QUAN
1. Nguyên tắc chọn địa điểm xây dựng nhà máy
- Gần nguồn cung cấp nguyên liệu hay trong vùng cung cấp nguyên liệu để giảm chi
phí vận chuyển, nguyên liệu cung cấp phải đủ, chất lượng tốt và ổn định cho nhà máy hoạt
động trước mắt và lâu dài.
- Phải đủ diện tích để bố trí xây dựng các công trình hiện hữu đồng thời phải có khả
năng mở rộng trong tương lai, chiếm ít diện tích canh tác, địa điểm ít bị ô nhiễm.
- Mặt bằng xây dựng nhà máy phải tương đối bằng phẳng, cao ráo, ít bị ngập lụt, dễ
cấp và thoát nước, là nơi có mực nước ngầm đủ sâu để giảm chi phí làm nền móng và là nơi
có địa hình địa chất ổn định.
- Địa điểm xây dựng nhà máy phải gần nguồn điện, nguồn nước, gần các nhà máy
khác để hợp tác nhiều mặt như cơ sở hạ tầng, công trình phúc lợi cho cán bộ công nhân đồng
thời sử dụng công nhân hợp lý.
- Địa điểm xây dựng nhà máy phải gần nơi đông dân để tuyển lựa nhân công và thuận
lợi trong việc tiêu thụ sản phẩm.
- Gần đường giao thông, nhất là đường bộ và đường thủy để dễ dàng trong việc đi lại,
vận chuyển nguyên vật liệu và tiêu thụ sản phẩm.
- Năng lượng sử dụng cho nhà máy bao gồm: hơi- điện –nước, khối lượng sử dụng
hàng năm khá lớn nên cần đặt nhà máy gần nguồn cung cấp năng lượng để đảm bảo cho việc
sản xuất được liên tục, giảm hao phí về đường dây, ống dẫn.
- Địa điểm xây dựng nhà máy phải nằm trong vùng quy hoạch của địa phương đồng
thời phải quan tâm đến vấn đề an ninh quốc phòng.
- Chọn hướng gió phù hợp để tránh khói bụi do xe cộ qua lại, vì đây là nhà máy thực
phẩm nên việc giữ vệ sinh cho nguyên liệu hay sản phẩm là việc hết sức cần thiết.
2. Chọn địa điểm xây dựng nhà máy
Để cân bằng sự phát triển công nghiệp giữa ba miền đất nước và dựa trên các điều
kiện thực tế, em quyết định đặt nhà máy sản xuất rượu vang nho ở miền Trung, tại cụm công
http://www.ebook.edu.vn -1-
nghiệp Tháp Chàm, Ninh Thuận, vì nơi này đáp ứng được các nguyên tắc lựa chọn địa điểm
xây dựng nhà máy nói trên.
Cụm công nghiệp Tháp Chàm: quy mô 126 ha, nằm sát quốc lộ 27 và ga đường sắt
Tháp Chàm, cách trung tâm Thành phố Phan Rang - Tháp Chàm 7 km về phía Tây Bắc. Là
nơi thu hút các doanh nghiệp sản xuất kinh doanh các ngành nghề chế biến lâm sản, sản xuất
hoá chất, vật liệu xây dựng, chế biến thực phẩm, sản xuất đồ gia dụng…
Cụm công nghiệp này nằm ở vị trí có điều kiện giao thông thuận tiện, được nhà nước
đầu tư hoàn chỉnh các công trình hạ tầng. Cách cảng Cam Ranh khoảng 37km, cách thành phố
Nha Trang và Đà Lạt 110 km, cách Thành phố Hồ Chí Minh 360 km.
3. Công nghệ sản xuất rượu vang nho
3.1. Nguyên liệu
3.1.1. Nho
Nho là loại quả lý tưởng để chế biến rượu vang và rượu vang nho là loại rượu vang
nổi tiếng nhất đối với người phương Tây cũng như phương Đông. Ở Việt Nam chỉ có một số
vùng thuận tiện cho việc trồng nho (nhiều nhất là ở Ninh Thuận) do đặc tính của cây nho là ưa
khí hậu khô và nhiều nắng, đất ít chua. Người ta chọn quả nho để chế biến rượu vang từ mấy
ngàn năm nay, vì các lý do sau:
- Thành phần hoá học của nho thích hợp cho quá trình lên men, rượu vang nho có thể
bảo quản được lâu.
- Sản lượng nước quả trên đơn vị diện tích trồng nho cao.
- Chất lượng rượu vang tốt, hương vị đậm đà. Hàm lượng cồn vừa phải, cân đối với vị
chua của axit, vị chát của tanin, lại thêm các vị phong phú của glixerin, axit amin,
muối khoáng… màu sắc óng ả nhờ có các chất antoxian, tanin, . . .
3.1.2. Nước
Hàm lượng chất khô trong môi trường trước lúc lên men thường vào khoảng 20%
(theo trọng lượng). Như vậy trong rượu vang thành phẩm, nước chiếm một tỷ lệ khá lớn
(khoảng 80%) và điều này cũng chứng tỏ nước là một trong những nguyên liệu chủ yếu để
sản xuất rượu vang.
3.1.3. Đường
CHƯƠNG II
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT RƯỢU VANG NHO
Nho
Tieáp nhaän, phaân loai
Nöôùc Röûa
Taùch cuoáng Cuoáng
Laøm daäp, nghieàn xeù
NaHSO3
Sulfit hoaù Baõ öôùt
Nöôùc
EÙp
EÙp Baõ khoâ

Sulfit hoaù
S.Cerevisiae
Laéng trong Caën
Ñöôøng,Vitamin,
Nhaân gioáng Dòch nho tanin,. . .
O2 voâ truøng
Leân men chính CO2
Ñöôøng
Gan caën Caën
Leân men phuï CO2
UÛ
Boät ñiatomit Loc thoâ Caën thoâ
Loc tinh Naám men soùt
Chai, nuùt Chieát roùt, ñoùng nuùt
Nhaõn, thuøng Daùn nhaõn, ñoùng thuøng Saûn phaåm

4. Kế hoạch sản xuất:
+ Năng suất thiết kế: 1.000.000 lít/năm.
+ Một năm nhà máy hoạt động 300 ngày, mỗi ngày làm việc 14 giờ (từ 6h đến 20h),
chia làm 2 ca làm việc: ca 1 từ 6h – 13h và ca 2 từ 13h – 20h.
+ Một ngày làm 3 mẻ, mẻ đầu tiên bắt đầu làm việc từ 6h sáng.
CHƯƠNG III
TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT
1. Tính lượng nguyên liệu chính
Năng suất thiết kế: 1.000.000 lít/năm, một năm sản xuất 300 ngày do đó trung bình
một ngày sản xuất là 3335 lít rượu vang nho thành phẩm.
Vang thành phẩm có:
Độ cồn: 11% V
Hàm lượng đường sót: 4% Trọng lượng.
1.1. Tính lượng nho cần dùng
Chọn thành phần tính toán cân bằng của nho như sau:
+ Cuống nho: 5%
+ Quả nho: 95%, trong đó:
• Vỏ nho: 6%
• Hạt nho: 2%
• Thịt quả: 92%
Trong đó: - Nước: 81%
- Đường 14%
- Các chất khác: 5%
Giả sử tỉ lệ hao hụt trong các công đoạn sản xuất:
+ Khâu làm sạch tổn thất 1% khối lượng nho.
+ Khâu làm dập, nghiền xé tổn thất 0,5% khối lượng nho.
+ Khâu ép thu dịch nho tổn thất 2% khối lượng hỗn dịch nho.
+ Khâu lên men chính tổn thất 1% khối lượng dịch nho sau chuẩn bị môi
trường lên men.
+ Khâu gạn cặn tổn thất 1% khối lượng vang mới (vang sau khi lên men chính)
+ Khâu lên men phụ tổn thất 0,5% khối lượng vang mới.
+ Khâu ủ tổn thất 0,5% khối lượng vang sau lên men phụ.
+ Khâu lọc thô tổn thất 0,3% khối lượng vang sau ủ.
+ Khâu lọc tinh tổn thất 0,2% khối lượng vang sau ủ.
+ Tổn thất khâu chiết: 0,3% khối lượng vang bán thành phẩm.
Tổng tổn thất: 7,3%
Hiệu suất cả quá trình: 92,7%
Tính cho 100 kg nho nguyên liệu
Chọn lượng nước để ép rửa bã ướt là 8% khối lượng quả nho và giả sử rằng: lượng bã
thải sau khi ép thu dịch nho hầu hết là vỏ nho, hạt nho, nước (tổng lượng bã thãi từ công đoạn
ép chiếm 10% khối lượng quả nho).
Như vậy:
- Khối lượng nước quả thu được từ các lần ép là:
m n = 95% x 100 − 10% x 95% x 100 + 8% x 95% x 100 = 93,1(kg)
Trong đó:
• 95% x 100 là khối lượng quả nho sau khi bỏ cuống nho (cuống chiếm 5% khối
lượng nho nguyên liệu), (kg)
• 10% x 95% x100 là khối lượng bã thải, (kg)
• 8% x 95% x100 là khối lượng nước rửa ba, (kg)
- Khối lượng đường chứa trong 93,1 kg nước quả:
92 95 14
m1 = x x 100 x = 12,236 (kg)
100 100 100
Trong đó:
• 92% x 95% x100 là khối lượng thịt quả trong 100 kg nho nguyên liệu.
• 14% là hàm lượng đường trong thịt quả.
12,236
- Hàm lượng đường trong dịch quả sau khi ép: x 100 = 13,14%
93,1
+ Gọi m2 (kg) là lượng đường cần thiết bổ sung để nâng hàm lượng đường của dịch nho lên
20%, m2 phải thỏa mãn phương trình sau:
m1 + m 2 20
=
m n + m 2 100
12,236 + m 2 20
= m2 = 7,98 (kg)
93,1 + m 2 100
Như vậy lượng đường bổ sung vào khi chuẩn bị môi trường lên men chiếm 7.98%
khối lượng nho nguyên liệu.
Vậy, nếu dùng 100 kg nho nguyên liệu đem đi tách cuống, ép tách bã thu dịch nho, bổ
sung đường cho dịch nho tăng hàm lượng đường lên tới 20% khối lượng thì khối lượng dịch
nho cuối cùng thu được là:
mn + m2 = 93,1 +7,98 = 101,08 (kg) (1)
Tính lượng nho dùng trong một ngày (tính theo năng suất nhà máy)
- Thể tích rượu nguyên chất:
V = 3335 x 11% = 366,85 (lít)
- Khối lượng rượu nguyên chất:
metylic = V x d = 366,85 x 0,78934 = 289,5 (kg)
(d là khối lượng riêng của rượu nguyên chất đo ở 20oC, d = 0,78934 kg/l, [7])
- Phương trình lên men rượu:

S.Cerevisiae
C6H12O6 2C2H5OH + CO2 + Q
- Khối lượng đường lên men thực tế:
1 289,5
M c.h = x x 180 = 566,55 (kg)
2 46
- Khối lượng đường sót:
M ds = 4% x 3335 (lít ) x 1,0 (kg / lít ) = 133,4 (kg) – Với 1,0 kg/lít là khối
lượng riêng của rượu vang thành phẩm [3].
- Tổng khối lượng đường trong dịch nho trước lên men:
Mđt = Mch + Mds = 566,55 + 133,4 = 699,94 (kg)
Vì tổng hàm lượng đường trong dịch nho sau khi chuẩn bị môi trường lên men (tính luôn
lượng đường bổ sung lần 2, sau khi lên men chính 2 ngày) là 20% tổng khối lượng dịch nho
đem lên men, do đó tổng khối lượng dịch nho đem lên men là:
Mtc = 699,94 x 100/20 = 3499,74 (kg) (2)
+ Tổng khối lượng dịch nho đem lên men bao gồm:
• Khối lượng dịch nho thu được từ lần ép đầu tiên.
• Khối lượng dịch nho thu được từ lần ép rửa bã.
• Khối lượng đường bổ sung vào để lên men.
Lưu ý: ở đây không tính khối lượng của nấm men, xem như lượng nấm men cho vào trước lên
men (3% thể tích dịch nho) phần lớn được gạn lấy sau lên men và lưu ý là trong rượu vang
thành phẩm không có nấm men.
Từ (1) và (2), khối lượng nho nguyên liệu lý thuyết dùng trong một ngày là:
100 x3499,74
Mn = = 3462,35 (kg)
101,08
Do tổn thất trong quá trình sản xuất, nên khối lượng nho nguyên liệu thực tế dùng trong một
ngày là: 3462,35 x100/92,7 = 3735 (kg/ngày)
* Tính cân bằng vật chất ở từng công đoạn (tính theo năng suất nhập liệu)
+ Khối lượng nho sau khi làm sạch:
Mls = 3735 x 99% = 3697,656(kg)
+ Khối lượng dịch nho sau khi tách cuống, làm dập, nghiền xé:
Mng = (3697,656 x 95%) x 99,5% = 3495,21 (kg)
+ Khối lượng dịch nho sau khi ép:
Mep = (3495,21 + 3495,21 x 8% - 3495,21 x 10%) x 0,98 = 3356,8 (kg)
Trong đó:
• 8% là phần trăm khối lượng nước bổ sung để rửa bã;
• 10% là phần trăm khối lượng bã thải;
+ Khối lượng dịch nho thu được sau khi chuẩn bị môi trường lên men:
Mcb = 3356,8 + 3735 x 7,98% = 3654,853 (kg)
Trong đó: 3735 x 7,98% là khối lượng đường bổ sung cho 3735 kg nho nguyên liệu.
+ Khối lượng rượu vang thu được sau khi lên men chính:
Sau khi lên men chính kết thúc trong rượu vang non còn 8% đường chưa lên men. Quá
trình lên men chính tổn thất 1% khối lượng dịch nho và tổn thất 12% x 44/180 = 3% khối
lượng dịch nho trước lên men do khí CO2 thoát ra.
Mlmc = (3654,853 x 99%) x 97% = 3509,76 (kg)
+ Khối lượng vang thu được sau khi gạn cặn:
Quá trình gạn cặn tách được phần lớn bã men và tổn thất 1% khối lượng dịch sau lên
men chính.
Mgc = 3509,76 x 0,99 = 3474,66 (kg)
+ Khối lượng vang thu được sau khi lên men phụ:
Sau khi kết thúc quá trình lên men phụ, trong rượu vang còn 4% đường sót. Quá trình
lên men phụ tổn thất 0,5% khối lượng vang mới và tổn thất 4% x 44/180 = 0,98% khối lượng
vang mới do khí CO2 thoát ra.
Mlmp = (3474,66 x 0,995) x 0,992 = 3429,63 (kg)
+ Khối lượng vang thu được sau khi ủ:
Mu = 3429,63 x 0,995 = 3412,48 (kg)
+ Khối lượng vang thu được sau khi lọc:
Ml = 3412,48 x 0,997 x 0,998 = 3395,43 (kg)
+ Khối lượng vang thu được sau khi chiết rót:
Mtp = 3395,43 x 0,997 = 3385,25 (kg)
* Thể tích vang thành phẩm thu được:
M tp 3385,25
Vtp = Vtp = = = 3385,25 (lít)
Dv 1,0
Như vậy nếu dùng 3735 kg nho nguyên liệu/ngày thì thể tích vang thành phẩm thu
được là 3385,25 lít/ngày, do đó để sản xuất ra 3335 lít vang nho thành phẩm/ngày thì lượng
nho nguyên liệu cần thiết là:
3335 x 3735
= 3680 (kg/ngày)
3385,25
http://www.ebook.edu.vn - 10 -
Vậy:
- Lượng nho nguyên liệu cần dùng cho một ngày là 3680 kg
- Lượng nho nguyên liệu dùng trong một năm là:
3680 x 300 = 1.104.000 kg/năm = 1104 tấn nho nguyên liệu/năm
Tính cân bằng vật chất trong từng mẻ làm việc
Chọn số mẻ làm việc trong một ngày là 3 mẻ, như vậy:
+ Số mẻ làm việc trong một năm là: 3 x 300 = 900 (mẻ)
3680
+ Lượng nho nguyên liệu cần dùng trong một mẻ là: ≈ 1227 (kg/mẻ)
3
+ Lượng đường bổ sung trong một mẻ: 1227 x 7,98% = 97,915 (kg/mẻ)
3335
+ Lượng vang sản phẩm thu được trong một mẻ làm được: = 1111,7 (lít/mẻ)
3
1.2. Tính lượng đường bổ sung
Lượng đường bổ sung vào khi chuẩn bị môi trường lên men chiếm 7,98% khối lượng
nho nguyên liệu. Do đó:
• Lượng đường bổ sung tính cho một ngày làm việc là:
3680 x 7,98% = 293,664 (kg/ngày)
• Lượng đường bổ sung tính cho một năm làm việc là:
1104.000 x 7,98% = 88099,2 (kg) = 88,0992 (tấn/năm)
1.3. Tính nước
1.3.1. Nước rửa nho nguyên liệu
Trong sản xuất rượu vang, người ta thường chọn tỉ lệ giữa lượng nước rửa nho và
lượng nho là 1:1, nghĩa là muốn rửa 1 kg nho nguyên liệu cần dùng 1kg nước sạch.
Coi khối lượng riêng của nước là 1,0 kg/l. Vậy thể tích nước rửa cần dùng trong một
ngày là: 1,0 x 3680 = 3680 lít/ngày = 3,68 m3/ngày.
Thể tích nước rửa nho trong một năm: 3,68 x 300 = 1104 m3/năm
1.3.2. Nước ép rửa bã (nước dùng cho ép tận thu dịch nho)
Lượng nước dùng cho việc ép rữa bã chiếm 8% khối lượng quả nho, coi khối lượng
riêng của nước ép rửa bã là 1,0 kg/l.
- Lượng nước cần dùng để ép rửa bã trong một ngày là:
3680 x 95% x 8% = 279,68 (lít/ngày)
- Lượng nước cần dùng để ép rửa bã trong một năm là:
279,68 x 300 = 83904 (lít/năm) = 83,904 (m3/năm)
1.3.3. Nước vệ sinh thiết bị, nhà xưởng
Tuỳ theo tình hình sản xuất thực tế tại nhà máy, độ sạch của thiết bị, nhà xưởng. . . mà
ta sử dụng lượng nước vệ sinh thiết bị, nhà xưởng nhiều hay ít. Ơ đây, ta tính chọn lượng
nước rửa thiết bị, nhà xưởng. . .bằng lượng nước rửa nguyên liệu là 3,68 m3/ngày hay 1104
m3/năm.
1.4. Tính lượng nấm men
Theo quy trình công nghệ trên thì lượng nước cái men cho vào dịch nho để lên men
chiếm 3% thể tích dịch nho.
- Lượng nước cái men sử dụng trong một ngày:
3601( kg )
x 3% = 100,03 (lít/ngày)
1,08(kg / lít )
Trong đó:
3654,853 x 3680
• = 3601(kg ) là khối lượng dịch nho trước lên men trong một
3735
ngày
• 1,08 kg/lít là khối lượng riêng của dịch nho trước lên men, [3].
- Lượng nước cái men sử dụng trong một mẻ: Một ngày làm việc 3 mẻ, do đó lượng
100,03
nước cái men dùng trong một mẻ là = 33,34 (lít/mẻ)
3
- Lượng nước cái men sử dụng trong một năm:
100,03 x 300 = 30009 (lít) = 30,009 (m3/năm)
2. Tính lượng nguyên liệu phụ – bao bì
2.1. Tính lượng H2O2 dùng trong công đoạn làm sạch nho
Lượng H2O2 chứa trong bồn rửa thứ 2 của dây chuyền rửa nho, chiếm 1% khối lượng
dung dịch trong bồn rửa thứ 2.
Vậy:
1
- Lượng H2O2 dùng trong một ngày: x3680 x1% = 12,27 (kg/ngày)
3
(1/3 là vì chỉ có một bồn rửa chứa H2O2)
- Lượng H2O2 dùng trong một năm: 12,27 x 300 = 3681 (kg/năm)
2.2. Tính lượng NaHSO3 dùng để sunfit hóa dịch nho
Quá trình sunfit hóa cần dùng SO2 với liều lượng 150 mg/l dịch nho, 150 mg SO2/l
dịch nho tương đương với 243,75 mg NaHSO3/l dịch nho.
- Thể tích dịch nho cần sunfit hoá:
M sunfit 3443,74
V sunfit = = = 3047,56 (lít/ngày)
D 1,13
- Lượng NaHSO3 dùng trong một ngày:
243,75
( g / lít ) x 3047,56(l / ng ) = 742,842 (lít/ngày)
1000
Với:
3495,21 x 3680
• = 3443,74(kg ) là khối lượng của dịch nho sau khi nghiền xé.
3735
• 1,13 kg/lít là khối lượng riêng của dịch nho sau khi nghiền xé, [3].
- Lượng NaHSO3 dùng trong một mẻ: 742,842/3 = 247,614 (g)
- Lượng NaHSO3 dùng trong một năm:
742,842 x 300 = 222853 (g) = 222,853 (kg)
2.3. Tính lượng tanin cần dùng
Liều lượng tanin cần bổ sung vào môi trường trước lúc lên men là 10g/100 lít dịch
nho.
- Lượng tanin dùng trong một ngày:
10( g ) 3654,853( kg ) x 3680(kg )

x = 330,37( g )
100(lít ) 1,08(kg / lít ) x 3735(kg )
Trong đó:
3654,853(kg ) x 3680(kg )
• = 3601( kg ) là khối lượng dịch nho trước lên men.
3735(kg )
• 1,08 (kg/lít) là khối lượng riêng của dịch nho trước lên men, [3].
- Lượng tanin dùng trong một mẻ: 330,37/3 = 110,123 (g)
- Lượng tanin dùng trong một năm: 330,37 x 300 = 99111(g) = 99,111(kg).
2.4. Tính bột trợ lọc
Lượng bột trợ lọc điatomit dùng để áo bột máy lọc khoảng 5 kg/máy/ngày lọc.
Lượng bột trợ lọc điatomit dùng trong khi lọc khoảng 200 g/Hl vang.
Lượng bột trợ lọc cần dùng: 5x1 + 0,2 x (3412,5/100) = 11,825 (kg/ngày)
2.5. Tính lượng chai cần dùng
Dùng chai có dung tích 0,65 lít để chứa rượu vang, lấy tỉ lệ hao hụt chai do trong quá
trình vận chuyển, làm sạch, bảo quản, lưu trữ . . chai bị hư hỏng, vỡ, sức mẻ... là 10% lượng
chai lý thuyết.
Như vậy, Số chai dung tích 0,65 lít cần dùng là:
3335
(1 + 10%) = 5644 (chai/ngày) = 1693200 (chai/năm)
0,65
2.6. Tính số thùng chứa, pallet cần dùng
Để di chuyển vang đi nơi khác hoặc giử trong kho, người ta thường chứa các chai
rượu vang trong các thùng carton, các thùng carton lại được chất trên các pallet. Mỗi thùng
caston chứa 20 chai 0,65 lít (5 chai x 4 chai).
- Số thùng carton cần dùng:
5644
= 283 (thùng/ngày) = 84900 (thùng/năm)
20
Kích thước thùng chứa: 0,38 x 0,3 (m2).
283
- Mỗi pallet chứa 36 thùng, số pallet cần dùng: ≈ 8 (pallet/ngày).
36
Kích thước pallet: 1,4 x 1,4 (m2).
2.7. Tính lượng nút chai
Lượng nút cần dùng lấy bằng với lượng chai. Do đó, lượng nút chai cần dùng để đóng
nút chai 0,65 lít là 1693200 nút/năm.
2.8. Tính lượng nhãn và hồ
+ Tính nhãn:
Lượng nhãn hao hụt là 1% số lượng chung, tính được:
• Lượng nhãn dùng cần dùng là:
1693200 x100
= 1710303 nhãn/năm.
100 − 1
+ Tính hồ:
Nhãn dán bằng hồ nấu từ tinh bột và dextrin theo thực tế cho thấy tiêu tốn tinh bột và
dextrin như sau:
CHAI (lít) TINH BỘT(g) DEXTRIN(g)
0,65 0,3 0,65
• Lượng tinh bột tiêu tốn trong một năm:
1693200 x0,3
= 507,96(kg )
1000
• Lượng dextrin cần dùng trong một năm:
1693200 x0,65
= 1100,58(kg )
1000
Lượng hồ tiêu tốn: 507,96 + 1100,58 = 1608,54 (kg/năm) = 5,362 (kg/ngày)
2.9. Tính lượng NaOH dùng trong rửa chai
Lấy lượng NaOH dùng để rửa 1 triệu chai 0,65 lít là 1100 kg. Như vậy, lượng NaOH
1693200 x1100
cần thiết để rửa chai trong một năm là: = 1862,52( kg )
1000000
BAÛNG TOÅNG KEÁT

Baûng 3.1: Baûng toång keát nguyeân lieäu, saûn phaåm
Trong moät Trong moät Trong moät

STT Teân Ñvò
meû ngaøy naêm
1 Löôïng nho töôi Taán 1,227 3,680 1104
2 Löôïng ñöôøng boå sung Kg 97,888 293,664 88099,2
3 Löôïng men gioáng Lít 33,34 100,3 30090
4 Löôïng nöôùc röûa nho m3 1,227 3,680 1104
5 Löôïng nöôùc eùp röûa baõ m3 0,093 0,28 83,904
6 Löôïng NaHSO3 söû duïng Kg 0,248 0,744 223,2
7 Löôïng H2O2 söû duïng kg 4,09 12,27 3681
8 Löôïng tanin caàn duøng kg 0,110 33,037 99,111
9 Boät trôï loïc ñiatomit kg 11,825 3547,5
10 Löôïng baõ khoâ kg 116,5 349,6 104880
11 Löôïng NaOH röûa chai kg 2,069 6,208 1862,52
12 Soá chai chai 1882 5644 1693200
13 Soá naép naép 1882 5644 1693200
14 Soá nhaõn nhaõn 1882 5644 1693200
15 Löôïng hoà daùn kg 1,788 5,362 1608,54
16 Soá thuøng carton keùt 95 283 84900
17 Soá palleùt palleùt 8 2400

18 Theå tích röôïu vang lít 1112 3335 1000000
CHƯƠNG 4
TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ
1. Sơ đồ chọn thiết bị
1 Cân
Bơm nước rửa 2’ 2 Máy rửa
3 Máy làm dập

Bơm tới thiết bị sunfit hóa (B1)
4 Thiết bị sunfit hóa
Bơm tới máy ép (B2)
Thùng chứa bã 5’ 5 Máy ép
Bơm tới thiết bị lắng (B3)
Thiết bị nhân giống 7’ 6 Thiết bị lắng
Bơm tới TB lên men (B4)
Bồn chứa men giống 7” 7 Thiết bị lên men

Bơm tới bồn ủ vang (B5)
8 Bồn ủ vang
Bơm tới thiết bị lọc thô (B6)
9 Thiết bị lọc thô
Bơm tới bồn chờ lọc tinh (B7)
10 Bồn chờ lọc tinh

Bơm tới TB lọc tinh (B8)
11 Thiết bị lọc tinh
Bơm tới bồn chờ chiết (B9)
12 Boàn chôø chieát
Bơm tới máy chiết (B10)
Máy rửa chai 16 13 Máy chiết
14 Máy đóng nắp
15 Máy dán nhãn
2. Tính chọn thiết bị

2.1. Phân xưởng sơ chế
2.1.1. Cân nho nguyên liệu
Bảng 4.1: thông số kỹ thuật dự kiến của cân nho nguyên liệu
kg 300
kg 5
mm 1200
Mm x mm 800 x 600
kg 150
2.1.2. Thiết bị rửa
Bảng 4.2: Thông số kỹ thuật dự kiến của thiết bị rửa phun
Tên gọi Đơn vị tính Thông số dự kiến

Năng suất băng tải tấn/h 3
Công suất động cơ kw 2
Chiều dài mm 12000
Chiều rộng mm 1500
Chiều cao mm 2000
Tiêu thụ nước m3/h 3
2.1.3. Bơm nuớc cho thiết bị rửa
Bảng 4.3: Thông số kỹ thuật của bơm rửa nho nguyên liệu
Tên gọi Đơn vị Thông số

3
Năng suất m /h 3,6
Áp suất toàn phần m cột nước 20
Số vòng quay vòng/phút 1450
Chiều cao hút m nước 2,8
O
Nhiệt độ nước C - 404 90
2.1.4. Máy làm dập
Bảng 4.4: thông số kỹ thuật của máy làm dập
Năng suất kg/h 6000
Số cặp trục cặp trục 2
l in 72
Kích thước phần
w in 40
tách cuốn:
h in 61
l in 35
Kích thước phần làm
w in 20
dập
h in 29
2.1.5. Bơm 1
Bảng 4.5: thông số kỹ thuật của bơm hỗn dịch nho vào thiết bị sunfit hóa
Năng suất m3/h 2,4
Ap suất đẩy at 2
Công suất kw 0,65
Đường kính xilanh mm 100
Khoảng chạy của pittông mm 126
Số xilanh 1
dài mm 580
Kích thước rộng mm 496
Cao mm 1027
Khối lượng kg 188
2.1.6. Thiết bị sunfit hóa
Bảng 4.6: thông số kỹ thuật dự kiến của thiết bị sunfit hóa
Tên gọi Đơn vị tính Thông số dự kiến

Năng suất m3/h 2,5
Đường kính mm 1200
Chiều cao mm 1500
Trọng lượng kg 300
2.1.7. Bơm 2
Bảng 4.7: thông số kỹ thuật của bơm hỗn dịch nho tới máy ép

3
Năng suất m /h 7,8
Công suất kw 1,31
Đường kính xilanh mm 150
Khoảng chạy của pittông mm 200
Số xilanh 1
dài mm 827
cao mm 1310
2.1.8. Máy ép
Bảng 4.8: thông số kỹ thuật của máy ép
Tên gọi Đơn vị tính Thông số
Năng suất tấn/h 1,2
Trọng lượng kg 775
Chiều cao mm 1450
2.1.9. Thùng chứa bã
Đặt hàng thùng chứa bã loại thùng có bánh xe đẩy, thể tích thùng chứa 1m3, số lượng
thùng chứa 5 thùng.
2.1.10. Bơm 3: (bơm dịch nho tới thiết bị lắng trong dịch nho)
Chọn bơm pittông thẳng đứng nhãn hiệu CH3 có các thông số kỹ thuật giống bơm 2.
2.1.11. Thiết bị lắng và chuẩn bị môi trường lên men:
Bảng 4.9: thông số kỹ thuật của thiết bị lắng trong dịch nho
Thể tích m3 1,5
Chiều cao mm 1500
Chiều cao nón mm 600
2.1.12. Bơm 4: ( bơm dịch nho tới thiết bị lên men)
chọn bơm pittông thẳng đứng nhãn hiệu CH3 có các thông số kỹ thuật giống bơm 2.
2.2. Phân xưởng lên men
Phân xưởng lên men chia làm 4 khu vực: khu vực chứa men giống, khu vực lên men,
khu vực ủ và khu vực lọc, bao gồm các thiết bị chính sau:
2.2.1. Thiết bị nhân giống nấm men
Bảng 4.10: thông số kỹ thuật dự kiến của bồn nhân giống nấm men
Tên Đơn vị tính Thông số
Thể tích m3 55
Chiều cao mm 600
2.2.2. Thùng chứa men giống
Bảng 4.11: thông số kỹ thuật dự kiến của thùng chứa men giống
Thể tích lít 55
Chiều cao mm 600

Số lượng thùng chứa nấm men giống: 3 thùng
2.2.3. Thiết bị lên men
Bảng 4.12: yêu cầu kỹ thuật dự kiến của thiết bị lên men
Sức chứa m3 1,5
Đường kính thân trụ mm 1000
Chiều cao thân trụ mm 1800
Góc ở đáy độ 60
Chiều cao đáy nón mm 866
Chiều cao nắp elip (ht) mm 250
Chiều cao gờ elip (h) mm 25
Ong thuỷ qua sát ống 1
Cửa vào cửa 1
Cửa ra cửa 1
Cửa vệ sinh cửa 1
Nhiệt kế nhiệt kế 1
Supat an toàn cái 1
Ở đây ta sử dụng chung một thiết bị để vừa lên men chính vừa lên men phụ
Trong một ngày sử dụng 3 bồn, thời gian lên men chính 5 ngày, thời gian lên men phụ trung
bình 20 ngày, 2 bồn dự trữ.
Như vậy tổng số bồn lên men cần thiết là: 3 x (5 + 20) + 2 = 77 (bồn)
2.2.4. Bơm 5: ( bơm vang từ thiết bị lên men tới bồn ủ)
chọn bơm pittông thẳng đứng nhãn hiệu CH3 có các thông số kỹ thuật giống bơm 2.
2.2.5. Bồn ủ
Bảng 4.13: thông số kỹ thuật dự kiến của bồn ủ vang

3
Sức chứa m 3,6
Góc ở đáy độ 60
Chiều cao đáy nón mm 1039
Chiều cao nắp ellip mm 300
Chiều cao gờ ellip mm 40
2.2.6. Các thiết bị lọc
Bộ phận lọc làm việc một ngày 8 giờ , chia làm 2 ca: ca 1 làm việc từ 8h – 12h, ca 2
làm việc từ 13h – 17h.
3335
Năng suất lọc: = 417(lít / h)
8
• Thiết bị lọc thô
Chọn thiết bị lọc thô dạng khung bản sản xuất bởi hãng Marchisio có các thông số kỹ
thuật như bảng 4.14.
Bảng 4.14: thông số kỹ thuật của thiết bị lọc thô

Năng suất lít/h 800
Công suất động cơ hp 1,5
Ap suất lọc tối đa at 4
Chiều cao mm 800
Số khung khung 20
Số bản bản 20
Kích thước khung và bản mm x mm 200 x 200
• Thiết bị lọc tinh: (thiết bị siêu lọc)
Chọn thiết bị lọc tinh là thiết bị lọc dạng tấm (Filter Sheets 955, sản xuất bởi công ty
Marchisio)
Bảng 4.15: thông số kỹ thuật của thiết bị lọc tinh
Năng suất lít/h.m2bề mặt lọc 500
Công suất động cơ hp 1
Ap suất lọc atm 1,5
Chiều cao mm 800
Số tấm tấm 30
Kích thước tấm lọc mm x mm 200 x 200
Kích thước cặn lọc nhỏ nhất m 0,3
2.2.7. Bồn trữ chờ lọc tinh
Đặt hàng bồn trữ chờ lọc tinh hình trụ, đáy nón (góc ở đáy: 60o), nắp ellip có các
thông số kỹ thuật dự kiến như bảng IV.16.
Bảng 4.16: thông số kỹ thuật dự kiến của bồn chờ lọc tinh
Tên gọi Đơnvị Thông số
Sức chứa m3 1,94
Chiều cao đáy mm 866
Thể tích đáy m3 0,227
Chiều cao nắp ellip mm 250
Chiều cao gờ của nắp mm 25
Thể tích phần nắp m3 0,15
2.2.8. Bơm tới thiết bị lọc thô, bồn trữ chờ lọc tinh và thiết bị lọc tinh (bơm 6,7,8)
Bảng 4.17: thông số kỹ thuật của bơm (bơm tới bồn chờ chiết rót)
Năng suất m3/h 0,45 – 0,9
Công suất kw 1
Số vòng quay vòng/phút 62,5
Số xilanh 1
dài mm 700
cao mm 1205
IV.2.2.9. Bơm tới bồn chờ chiết rót và bơm cho máy chiết (bơm 9, 10)
Chọn loại bơm pittông, nhãn hiệu M – 193 có các thông số kỹ thuật như bảng 4.17, số
lượng: 2 bơm.
2.2.10. Bồn trữ chờ chiết rót
Đặt hàng bồn trữ chờ chiết rót hình trụ, đáy nón (góc ở đáy: 60o), nắp ellip có các
thông số kỹ thuật giống như bồn trữ chờ lọc tinh.
2.3. Phân xưởng chiết rót – hoàn thiệt sản phẩm
2.3.1. Máy rửa chai
Baûng 4.18: Thoâng soá kyõ thuaät döï kieán cuûa maùy röûa chai
Năng suất chai/h 1400
Công suất động cơ hp 5
Chiều cao mm 1800
Loại chai lít 0,65
2.3.2. Máy chiết chai
Baûng 4.19: Thoâng soá kyõ thuaät döï kieán cuûa maùy chieát chai

Năng suất chai/h 1200
Chiều cao mm 2500
2.3.3. Máy đóng nắp
Baûng 4.20: Thoâng soá kyõ thuaät döï kieán cuûa maùy ñoùng naép

Năng suất nắp /h 1200
Chiều cao mm 1800
2.3.4. Máy dán nhãn

Lượng nhãn cần dán: 641 nhãn/h
Đặt hàng máy dán nhãn có các thông số kỹ thuật dự kiến như bảng IV.21.
Baûng 4.21: Thoâng soá kyõ thuaät döï kieán cuûa maùy daùn nhaõn

Năng suất nhãn /h 1200
Chiều cao mm 2000
BẢNG TỔNG KẾT THIẾT BỊ VÀ MÁY MÓC
Baûng 4.22: baûng toång keát thieát bò vaø maùy moùc

Tên gọi Năng suất Số lượng Kích thước
Cân nho nguyên liệu 1
Thiết bị rửa 3 tấn/h 1 12000x1500x2000
Bơm nước để rửa nho 3,6 m3/h 2
Máy làm dập 6000 tấn/h 1 1829x1016x1550
3
Bơm 1 2,4 m /h 1 580x496x1027
3
Thiết bị sunfit hóa (hình trụ) 2,5 m /h 1 1200x1500
Bơm 2, 3, 4, 5 7,8 m3/h 4 827x678x1310
Máy ép 1,2 tấn/h 1 2720x1340x1450
Thiết bị lắng 1,5 m3 1 1000 x 1800
3
Bơm 6, 7, 8, 9, 10 0,45-0,9 m /h 1 700 x 602 x 1205
Bồn nhân giống nấm men hình trụ 55 lít 9 350 x 600
Bồn chứa men giống hình trụ 55 lít 3 350 x 600
Thiết bị lên men hình trụ 1,5 m3 77 1000 x 1800
Thiết bị ủ hình trụ 3,6 m3 75 1200 x 2500
Thiết bị lọc thô 800 lít/h 1 1200x400x800
Thiết bị lọc tinh 1000 lít/h 1 1000x400x800
3
Bồn chờ lọc tinh hình trụ 1,94 m 1 1000x2000
Bồn chờ chiết hình trụ 1,94 m3 1 1000x2000
Máy rửa chai 1400 chai/h 1 3000x1500x1800
Máy chiết chai 1200 chai/h 1 1800x1100x2500
Máy đóng nắp 1200 nắp/h 1 1400x850x1800
Máy dán nhãn 1200 1 1200x1000x2000
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP 12 SVTH:Nguyễn Tiến Hoàng
CHƯƠNG III : CHỌN VÀ THUYẾT MINH QUY

TRÌNH CÔNG NGHỆ
3.1. Chọn quy trình công nghệ.
Quy trình công nghệ là yếu tố quan trọng quyết định đến chất lượng sản phẩm,
hiệu quả kinh tế, chi phí đầu tư, giá thành sản phẩm. Trong sản xuất dầu lạc tinh chế
quy trình công nghệ phải đảm bảo những yêu cầu sau:
+ Tách dầu được nhiều nhất
+ Dầu và khô dầu có chất lượng tốt nhất.
+ Hiệu quả kinh tế cao nhất.
Trong công nghệ khai thác dầu có hai phương pháp chủ yếu là phương pháp ép
và phương pháp trích ly. Mỗi phương pháp đều có những ưu và nhược điểm nhất
định so với phương pháp ép thì phương pháp trích ly có nhiều ưu điểm hơn vì:
+ Tách được triệt để lượng dầu có trong nguyên liệu, hàm lượng dầu có
trong khô dầu chỉ còn lại khoảng 1 1,8%.
+ Có khả năng cơ khí hóa triệt để nhằm nâng cao năng suất lao động, hiệu
suất thiết bị và giảm nhẹ điều kiện lao động của công nhân.
Đối với nước ta hiện nay do nguồn dung môi cần dùng cho trích ly còn hiếm và
đắt tiền. Việc nghiên cứu áp dụng phương pháp này còn gặp nhiều khó khăn, trình
độ của cán bộ khoa học kỹ thuật còn thấp, trang thiết bị nhiều và phức tạp khó vận
hành. Hơn nữa năng suất của nhà máy thiết kế chưa phải là lớn. Vì thế việc sử dụng
phương pháp ép là hợp lý.
Phương pháp ép là phương pháp dùng ngoại lực tác dụng lên khối nguyên liệu
để tách dầu ra khỏi nguyên liệu .Có hai phương pháp :Phương pháp ép một lần và
phương pháp ép hai lần.Phương pháp ép hai lần có ưu điểm như:
+ Dầu thu được có màu sắc và chất lượng tốt hơn.
+ Khô dầu đạt chất lượng cao hơn.
+ Hiệu quả lấy dầu cao hơn.
Dầu sau khi ép dễ bị biến đổi, khó bảo quản do đó cần phải tinh luyện.
Thiết kế nhà máy sản xuất dầu lạc tinh chế GVHD: Trần Xuân Ngạch
Qua phân tích trên trong sản xuất dầu lạc tinh chế tôi chọn phương pháp ép hai
lần. Dây chuyền sản xuất dầu lạc tinh chế theo phương pháp ép hai lần như sau:
Nguyên liệu
Làm sạch Tạp chất
Bảo quản
Tách và bóc Vỏ
Lạc nhân
Nghiền
Chưng
ấ
Dầu thô I Ép sơ bộ Khô dầu I Nghiền
Dầu thô II Ép kiệt Khô dầu
Lắng Cặn lắng Xử lý
Bảo quản
Hơi gián Gia nhiệt
ế
Cặn lọc Lọc Dầu thô
Nước Thuỷ hoá Cặn photphatit
Xút, nước muối Trung hoà Cặn xà phòng
Rửa, sấy
Đất, than hoạt Tẩy màu
Ly tâm Bả đất, than
Hơi quá nhiệt Tẩy mùi Hơi dowthern
Chất bảo quản Chiết chai
Sản phẩm
3.2. Thuyết minh quy trình công nghệ.

1. Nguyên liệu.
Nguyên liệu được thu mua từ nhiều vùng khác nhau thuộc các tỉnh miền Trung.
Riêng ở vùng xa, nguyên liệu được vận chuyển bằng ôtô hoặc bằng tàu lửa còn các
vùng gần có thể thu mua tại nhà máy.
2. Thu nhận.
Nguyên liệu sau khi đưa về nhà máy được tiến hành cân và phân loại từng lô
hàng.Do nguyên liệu thu mua từ nhiều nơi khác nhau nên chất lượng, tính chất,
trạng thái của khối hạt khác nhau, nên cần phải phân loại nguyên liệu và từ kết quả
phân loại để có một phương pháp bảo quản, sản xuất riêng cho từng lô hàng. Vì vậy
nhân viên phải có trình độ chuyên môn. Nguyên liệu thu mua cần phải khô, sạch
không bị mốc mọt, hư hỏng. Tại nơi thu mua phải bố trí cân tự động để cân lượng
nguyên liệu nhập vào nhà máy.
3. Làm sạch.
Mục đích: Tách các tạp chất có hại ra khỏi lạc trước khi đưa vào sản xuất.
Những tạp chất thuộc nhóm vô cơ, đất, đá. Không chỉ làm bẩn sản phẩm mà còn
gây hư hỏng bào mòn máy trong quá trình chế biến. Tạp chất hữu cơ, rác... làm tăng
ẩm, tăng vi sinh vật hoạt động. Vì vậy làm sạch hạt là một yêu cầu rất quan trọng
trong bảo quản hạt.
Thiết bị làm sạch là máy làm sạch bằng sàng liên hợp, cuối sàng đặt nam châm
điện để tách các tạp chất kim loại
4. Bảo quản.
Lạc sau khi đã khô một phần đem đi sản xuất ngay phần còn lại đưa vào bảo
quản. Nhiệm vụ quan trọng trong bảo quản là giữ gìn chất lượng vốn có của hạt, hạn
chế các quá trình hư hỏng xảy ra. Lạc đưa vào bảo quản phải có độ ẩm từ 6 7%,
nhiệt độ trong kho bảo quản không quá 25 27oC.
Trong quá trình bảo quản phải thường xuyên theo dõi kiểm tra để kịp thời xử lý
các sự cố xảy ra, ngăn chặn , hạn chế kịp thời mốc, mọt. Kho bảo quản có sức chứa
để bảo đảm cho nhà máy hoạt động trong thời gian 5 ngày. Kho xây dựng nơi cao
ráo, dễ thoát nước chống ẩm.
5. Tách và bóc vỏ.
Mục đích :
+ Tăng chất lượng dầu, đảm bảo chất lượng dầu tốt, trong, màu sáng
+ Tạo điều kiện cho việc nghiền nhân được dễ dàng, đạt đến độ như mong
muốn.
+ Giảm tổn thất trong sản xuất vì bản thân vỏ có tính hút dầu cao.
Ngoài ra vỏ là nơi tập trung nhiều chất màu, còn phôi là nơi tập trung các
chất dinh dưỡng nhưng dễ phát sinh ra mùi, vị hôi khét. Nếu không tách vỏ trước
khi ép dưới ảnh hưởng của nhiệt độ cao, trong quá trình chế biến chất màu sẽ tan
mạnh vào dầu làm cho dầu khi thoát ra có màu sẫm hơn.
6. Nghiền.
Mục đích:
+ Phá vỡ cấu trúc tế bào nguyên liệu chứa dầu để dầu dễ dàng thoát ra. Bột
càng nhỏ các tế bào chứa dầu càng được giải phóng.
+ Tạo điều kiện thuận lợi cho việc chế biến sau này, bột càng nhỏ thì sự
khuếch tán của hơi nước và sự truyền nhiệt càng có hiệu quả , rút ngắn được thời
gian chưng sấy
+ Tạo cho bột có kích thước đồng đều, từ đó bột sau khi chưng sấy có chất
lượng đồng đều, khi ép dầu thu được triệt để.
Nếu kích thước bột nghiền quá nhỏ khi chưng sấy bột không đủ độ xốp,
nước tiếp xúc không triệt để sẽ làm vón cục, dẫn đến hiệu quả lấy dầu thấp. Vì thế
cần chọn kích thước bột nghiền thích hợp nhất là 1mm.
7. Chưng sấy.
Mục đích:
+ Tạo điều kiện cho bột nghiền có sự biến đổi về tính chất lý học, tức là làm
thay đổi các tính chất vật lý của phần háo nước, phần béo làm cho bột có tính chất
đàn hồi hoặc đứt mối liên kết giữa dầu và thành phần háo nước, khi ép dầu dễ dàng
thoát ra.
+ Làm cho độ nhớt của dầu trong nguyên liệu giảm, khi ép dầu dễ thoát ra.
+ Tạo cho một số thành phần không có lợi biến đổi tính chất ban đầu để
chuyển thành các chất có lợi cho chất lượng thành phẩm đặc biệt là khô dầu.
+ Làm bốc hơi một phần chất gây mùi, chất độc dưới ảnh hưởng của hơi
nước và nhiệt độ cao.
Bột chưng sấy về mặt tính chất phải phù hợp với điều kiện làm việc của máy ép,
đảm bảo hiệu suất lấy dầu cao nhất. Muốn vậy bột chưng sấy phải có tính chất dẻo,
có tính đàn hồi và xốp.
Để chưng sấy bột nghiền có hai chế độ: chưng sấy ướt và chưng sấy khô. Chế
độ chưng sấy ướt có nhiều ưu điểm hơn, vì trong quá trình chưng sấy ướt có quá
trình làm ẩm bột nghiền đến độ ẩm thích hợp sau đó sấy bột ướt tới độ ẩm thích hợp
cho sự làm việc của máy ép. Phương pháp này đã tạo điều kiện thuận lợi cho các
thành phần của bột nghiền biến đổi đến mức tối đa thích hợp. Vì thế ta chọn chế độ
chưng sấy ướt, chưng sấy theo chế độ này có hai giai đoạn.
Giai đoạn làm ẩm.
Dùng nước và hơi nước trực tiếp để nâng độ ẩm của bột lên đến độ ẩm phù hợp
với sự trương nở phần háo nước của bột nghiền.
Giai đoạn sấy khô.
Giai đoạn sấy khô là giai đoạn tạo cho bột nghiền có tính đàn hồi cao, dầu linh
động bằng cách sấy bột bằng hơi gián tiếp để nâng nhiệt độ của bột lên làm biến đổi
các thành phần đến mức tối đa thích hợp.
Chỉ tiêu đặc trưng cho chế độ sấy là mức độ làm ẩm bột ở giai đoạn đầu, nhiệt
độ chưng sấy, thời gian chưng sấy. Ta chọn chế độ chưng sấy
+ Mức độ làm ẩm : 9 10%
+ Nhiệt độ chưng sấy : 90 105oC
+ Thời gian chưng sấy : 45 80phút
+ Độ ẩm của bột sau khi chưng sấy :4 5%
8. Ép sơ bộ.
Mục đích:
Tách một lượng lớn 87 90% dầu ra khỏi nguyên liệu tạo điều kiện thuận lợi
để ép kiệt dầu , khô dầu I sau khi ra khỏi máy ép sơ bộ ở dạng mảnh không phù hợp
cho việc ép kiệt dầu nếu không được xử lý. Trong quá trình ép do phát sinh ma sát
nên nhiệt độ sẽ tăng và dầu sẽ bị oxi hóa, để hạn chế sự biến đổi hóa học này và
đảm bảo hiệu suất lấy dầu cần phải ép dầu hai lần. Sau khi ép sơ bộ xong ta có hai
loại sản phẩm.
• Khô dầu I: Chứa một lượng dầu đáng kể, khô dầu có thành phần dinh
dưỡng cao, dễ bị vi sinh vật xâm nhập, hút ẩm và hấp phụ mùi mạnh.Do
vậy cần phải nghiền và đem vào ép kiệt ngay
• Dầu ép I : Có độ ẩm thấp, có mùi thuần khiết của dầu lạc, màu vàng
tươi hoặc vàng thẫm.
9. Nghiền búa:
Mục đích:
+ Tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình ép kiệt dầu, khô dầu I sau khi ra khỏi
máy ép sơ bộ ở dạng mảnh không phù hợp cho việc ép kiệt dầu nếu không được xử
lý. Các mảnh khô dầu I có hình dạng và kích thước không đồng đều do đó không
thể đem cán nhỏ bằng các máy cán trục cho dù có đường kính cỡ lớn cũng không
cuộn vào khe giữa các trục được, do đó việc nghiền nhỏ khô dầu I chỉ có thể thực
hiện tốt trên máy nghiền búa
10. Ép kiệt.
Mục đích:
+ Tách hết lượng dầu còn lại trong khô dầu.
1. Khô dầu II : sau khi ép xong đem ra làm nguội, nghiền và đóng bao
2. Dầu ép II : Được nhập chung với dầu ép sơ bộ đưa đi lắng.
11. Xử lý khô dầu :
Khô dầu sau khi ép rất dễ bị hư hỏng nên cần phải xử lý và bảo quản để đảm
bảo chất lượng khô dầu. Việc xử lý khô dầu sau khi ép gồm các bước
+ Làm nguội để khô dầu nhanh chóng giảm xuống nhiệt độ bình thường.
+ Xay nghiền thành bột để dễ dàng sử dụng và tách tạp chất sắt.
+ Đóng bao và đưa vào bảo quản.
12. Lắng dầu.
Mục đích:
Mục đích của quá trình lắng dầu là tách loại tạp chất có trong dầu như: mảnh
bột, các tạp chất cơ học.Trong quá trình lắng dầu thô, yếu tố quan trọng nhất ảnh
hưởng đến quá trình lắng là nhiệt độ. Khi nhiệt độ tăng, độ nhớt của dầu giảm làm
tăng vận tốc rơi tự do của tạp chất nhưng khi nhiệt độ quá cao sẽ làm tan các chất
kết tụ và làm giảm tốc độ lắng cặn, hơn nữa, dầu lạc rất dễ bị oxi hóa nên cần phải
chọn nhiệt độ thích hợp. Ta chọn chế độ lắng như sau.
Nhiệt độ: 30 ÷ 60 oC .
Thời gian lắng: 2 giờ.
13. Gia nhiệt.
Mục đích: làm giảm độ nhớt của dầu tạo điều kiện cho quá trình lọc tiếp
theo.
Quá trình gia nhiệt được tiến hành trong thiết bị gia nhiệt kiểu ống chùm, dầu
được nâng nhiệt độ lên 55 ÷ 60 oC. Sau đó dầu được đua đi lọc.
14. Lọc dầu.
+ Dùng phương pháp lọc nóng là quá trình tách dầu nóng ra khỏi tạp chất không
tan trong dầu.Quá trình lọc dầu được thực hiện trên máy lọc khung bảng.Ở nhiệt độ
cao quá trình lọc nhanh, độ nhớt dầu giảm, một số tạp chất tan trong dầu làm lọc
dầu không sạch.Thường lọc dầu hai lần, lọc nóng và lọc nguội
Dầu sau khi lọc được bơm đưa đi thủy hóa, còn cặn lọc thu được chuyển trở lại
phân xưởng ép để thu hồi dầu trong cặn.
15. Thủy hóa.
Mục đích.
Tách ra khỏi dầu các cặn háo nước như photphatit, protein...yếu tố quan trọng
trong quá trình thủy hóa là lượng nước và nhiệt độ tiến hành. Quá trình thủy hóa
tiến hành trong thiết bị hình trụ đáy hình côn có lắp bộ phận gia nhiệt, ống xoắn ruột
gà và cánh khuấy. Việc xác định chế độ thủy hóa cần tiến hành ở phòng thí nghiệm.
Quá thủy hóa được tiến hành theo trình tự sau.
Cho dầu vào thiết bị thủy hóa sạch, nâng nhiệt độ dầu lên theo yêu cầu 50
60oC liên tục khuấy nhẹ nhàng trong suốt quá trình nâng nhiệt sau đó phun đều lên
mặt dầu một lượng nước có nhiệt độ bằng nhiệt độ của dầu. Lúc này cần khuấy
mạnh hơn 60 70 vòng/ phút để tăng cường xác suất va chạm giữa nước và các
thành phần háo nước trong dầu. Lượng nước cho vào thường 3 5% so với lượng
dầu, tiếp tục khuấy thêm 10 15 phút kể từ khi phun hết lượng nước cần thiết và
nâng nhiệt độ của dầu thêm 5 7% nữa và để lắng tĩnh trong một giờ. Qua van đáy
tháo cặn thủy hóa vào bể để xử lý thu hồi photphatit dầu, được giữ lại để tiến hành
trung hòa.
• Xử lý cặn photphatit.
Cặn photphatit thu được sau khi lắng có thành phần chủ yếu là photphatit cần
xử lý tiếp tục để thu hồi photphatit thực phẩm và tiến hành theo trình tự sau.
+ Cho cặn vào nồi đáy côn, nâng nhiệt độ lên 90 95oC khuấy đều và rắc
lên một ít hạt muối, sau thời gian lắng 2 3giờ hỗn hợp phân thành 3 lớp. Lớp trên
cùng là đầu cho quay trở lại thiết bị thủy hóa. Lớp giữa là dịch photphatit với độ
ẩm khoảng
40 50% dầu trung tính 24 30%. Lớp dưới là lớp nước muối thải ra ngoài.
+ Dịch photphatit tiếp tục đem sấy khô đến độ ẩm 4% ở nhiệt độ 80 85%
rồi đựng trong bình màu kín sau đó được đưa vào kho bảo quản.
16. Trung hòa.
Mục đích:
+ Tách axit béo tự do ra khỏi dầu.
Axit tự do trong dầu là một trong những tạp chất làm cho dầu kém phẩm chất.
Khi lượng axit béo tự do trong dầu vượt quá phạm vi cho phép không những gây trở
ngại cho dầu vào mục đích thực phẩm mà còn hạn chế mục đích kỹ thuật khác. Tùy
thuộc vào mục đích sử dụng của dầu là thực phẩm hay kỹ thuật mà chọn phương
pháp tách axit béo tự do nhằm đạt chỉ số axit quy định của dầu sau tinh chế.
Việc tách axit béo tự do ra khỏi dầu phải đảm bảo theo yêu cầu sau:
+ Tác nhân đưa vào có khả năng phản ứng nhanh chóng với axit béo tự do
không tác dụng với dầu trung tính.
+ Hỗn hợp phải nhanh chóng phân lớp và phân lớp triệt để.
+ Dầu trung tính lẫn trong cặn dễ dàng tách ra bằng các phương pháp đơn
giản.
+ Không tạo thành dung dịch nhũ tương bền.
Thực tế không đạt được yêu cầu vì tác nhân trung hòa thường tác dụng với dầu
trung tính gây tổn hao dầu, phản ứng với axit béo tự do và tác nhân trung hòa là
không hoàn toàn. Vì vậy sau trung hòa vẫn còn axit béo tự do.
Những tác nhân trung hòa thường dùng để tách axit béo tự do trong sản xuất
thường áp dụng các phương pháp như phương pháp trung hòa bằng kiềm NaOH,
Na2CO3, NaHCO3.
Dầu lạc sau khi thủy hóa thường có chỉ số từ 5 7mg KOH nên ta chọn phương
pháp trung hòa với nồng độ NaOH 105g/l được tiến hành như sau:
+ Khuấy liên tục và nâng dầu lên nhiệt độ 50oC tiếp theo khuấy mạnh hơn và
phun lên mặt dầu dung dịch kiềm với nồng độ 105g/l. sau khi phun hết lượng kiềm
tiếp tục phun lên mặt dầu dung dịch muối ăn nồng độ 8 10%, lượng nước muối
vào khoảng 20 30l/tấn dầu. Khi phun hết lượng nước muối khuấy chậm dần và
ngừng khuấy lúc cặn đã tạo thành đặc chắc tách ra khỏi dầu. Trước khi để lắng nâng
nhiệt độ dầu lên 60oC thời gian lắng 6h. qua van đáy tháo cặn vào thiết bị thu hồi
dầu, còn dầu được bơm qua thiết bị rửa sấy.
17. Rửa và sấy dầu.
1. Rửa dầu.
Mục đích:
+ Tách cặn xà phòng và cặn thủy hóa còn sót lại trong dầu sau khi lắng ở
công đoạn trung hòa.
+ Cặn xà phòng còn lại trong dầu sau công đoạn trung hòa chủ yếu là những
hạt xà phòng có kích thước bé, các màng xà phòng .
Quá trình rửa dầu được tiến hành như sau:
Dầu trong nồi rửa được khuấy nhẹ và nâng nhiệt độ lên 90 95% tiếp theo
phun đều dung dịch muối ăn ở trạng thái sôi nồng độ 8 10% so với khối lượng
dầu. Tháo cặn và nước muối ra dầu còn lại trong nồi tiếp tục công đoạn sấy.
2. Sấy dầu.
Mục đích:
+ Tách nước và không khí ra khỏi dầu.
Dầu sau khi rửa có độ ẩm vào khoảng 1%. Để tách nước trong dầu phải dùng
phương pháp sấy để chuyển lượng nước trong dầu từ trạng thái lỏng sang trạng thái
hơi bay ra ngoài.
Dầu lạc trong thành phần cấu tạo có hàm lượng axit không no cao, ở nhiệt độ
cao lại tiếp xúc với không khí nên rất dễ dàng bị oxi hóa làm cho dầu sẫm màu.
Vì thế cần sấy trong điều kiện chân không nhằm hạ thấp nhiệt độ bay hơi của
nước hạn chế được sự oxi hóa của dầu. Sấy chân không còn hạn chế sự trào bọt do
ở thời kỳ đầu của quá trình sấy không khí trong dầu bốc lên rất mạnh, làm cho dầu
trào ra khỏi nồi. Quá trình sấy dầu được tiến hành theo trình tự sau.
Vừa sấy vừa tạo độ chân không và nâng nhiệt độ lên khống chế nhiệt độ sấy ở
90 95% trong điều kiện áp suất chân không 30 60 mmHg.
Sấy đến khi nào mà không có bọt li ti nổi lên và mặt dầu phẳng lặng thì
ngừng sấy.Dầu sau khi sấy có độ ẩm tối đa 0,2%, chỉ số axit nhỏ hơn 0,4mg KOH
hàm lượng xà phòng nhỏ hơn 0,01%.
18. Tẩy màu.
Sự có mặt các chất màu trong dầu làm cho dầu có màu sắc, làm giảm giá trị
cảm quan của dầu cũng như sản phẩm thực phẩm có sử dụng dầu.
Một số chất màu còn có tính độc. Việc tách chất màu ra khỏi dầu là vấn đề cần
thiết.
Quá trình tẩy màu được tiến hành theo phương pháp hấp phụ với tác nhân hấp
phụ là đất và than hoạt tính.
Tạo độ chân không trong thiết bị lượng chất hấp phụ khoảng 3 5% theo trọng
lượng dầu và tỉ lệ than và đất hoạt tính là 1:2. Giữ dầu ở nhiệt độ 90 95oC trong
điều kiện áp suất chân không 50 60 mmHg và khuấy 50 90 vòng/ phút trong
thời gian 20 30 phút. Sau đó tăng từ từ áp suất trong nồi đến áp suất khí quyển rồi
dừng khuấy, hỗn hợp dầu lẫn chất hấp phụ được đưa đi tách chất hấp phụ.
19. Ly tâm.
Mục đích:
Tách tạp chất hấp phụ ra khỏi dầu sau khi tẩy màu. Quá trình ly tâm được tiến
hành trên máy ly tâm siêu tốc ở điều kiện nhiệt độ 75 80oC, chất hấp phụ tách ra
được đưa đi xử lý để tái sử dụng, còn dầu được đưa đi tẩy mùi.
20. Khử mùi.
Mục đích:
Tách hợp chất có mùi ra khỏi dầu nhằm tăng tính cảm quan của dầu. Chất gây
mùi có thể có sẵn trong nguyên liệu hoặc do công đoạn sản xuất trước đó mang vào
như :mùi than, đất hoạt tính trong công đoạn tẩy màu. Hầu hết chúng tan trong dầu,
ít tan hoặc không tan trong nước, khi chưng cất với nước chúng sẽ cuốn theo hơi
nước ra ngoài.
Giữa triglixerit và các phần tử hợp chất gây mùi có nhiệt độ sôi chênh lệch
nhau. Để tách hợp chất mùi được tiến hành theo phương pháp chưng cất. Ở nhiệt độ
cao dầu lạc có thể bị oxi hóa, bị thủy phân tạo thành các hợp chất gây mùi mới và
dầu tự sẫm màu, khi chưng cất cần tiến hành ở nhiệt độ thấp trong thiết bị chân
không .
Trong sản xuất việc tạo độ chân không càng gặp nhiều khó khăn và phức tạp.
Vì vậy để tăng cường khả năng bốc hơi các chất mùi rút ngắn thời gian chưng cất.
Để đảm bảo chất lượng dầu và hiệu quả kinh tế chỉ nên tạo áp suất chân không bằng
thiết bị Tuy-e hơi nước.
Dầu trong nồi khử mùi được gia nhiệt đến nhiệt độ 220 2350C bằng hơi dầu
dowthern.
Hơi nước sục vào tẩy mùi cần bảo đảm các đặc tính sau:
+ Không có mùi vị lạ tránh không khí lọt vào làm ảnh hưởng độ chân không
và gây ra những biến đổi về chất lượng dầu .
+ Hơi nước phải trung tính .
+ Phải là hơi quá nhiệt (230 2600C ) đảm bảo đủ nhiệt độ chưng cất. Nếu
hơi có nhiệt độ quá thấp, sẽ ngưng tụ trong dầu làm cho dầu kém chất lượng.
Thời gian khử mùi 120 phút. Dầu sau khi khử mùi được làm nguội xuống nhiệt
độ 50 55oC và đi chiết chai bảo quản.
21. Chiết chai.
Dầu tinh chế được rót vào các chai dung tích 500ml, 1000ml, 2000ml bằng máy
chiết rót
22. Bảo quản dầu.
Dầu được đưa vào bảo quản trước khi đưa đi tiêu thụ, kho bảo quản dầu phải
sạch sẽ, khô ráo và thoáng mát.
Các chỉ tiêu của dầu lạc tinh chế.
+ Chỉ số axit [ 0,4 mg KOH
+ Cặn cơ học, cặn xà phòng: không có
+ Độ ẩm và chất dễ bốc hơi ở 100oC [ 0,15%
+ Màu sắc : vàng sáng hoặc vàng xanh
+ mùi vị : không có.
+ Độ trong của dầu sau khi lắng ở 20oC trong 24h trong suốt.
+ Nhiệt độ bùng cháy của dầu không thấp hơn 234oC.
CHƯƠNG IV
CÂN BẰNG VẬT LIỆU
Để chọn thiết bị cho phù hợp, tính được hiệu suất làm việc cũng như sản phẩm
của nhà máy, để lập kế hoạch sản xuất thì trước tiên phải tính cân bằng vật liệu, vì
thế ta phải lập biểu đồ sản xuất .
4.1. Lập biểu đồ sản xuất.
1. Biểu đồ số ca, số tháng sản xuất.
Nhà máy sản xuất dầu lạc tinh chế hoạt động theo số ngày quy định trong năm
để đảm bảo hiệu quả kinh tế .
Nhà máy chỉ nghỉ sản xuất vào những ngày lễ, tết chủ nhật và cả tháng 9 để đại
tu lại thiết bị máy móc. Những tháng còn lại đều hoạt động 3 ca liên tục.
Bảng IV - 1 : Biểu đồ thời gian sản xuất trong năm
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Thời gian
x x x x x x x x x x x
sản xuất
2. Biểu đồ số ngày / số ca sản xuất.

Số ngày trong năm :365 ngày
Số ngày nghỉ để đại tu : 30 ngày
Số ngày nghỉ lễ, tết, chủ nhật : 55 ngày
Số ngày sản xuất : 365 - (30 + 55) = 280 ngày
Số ca sản xuất : 280. 3 = 840 ca
Số giờ sản xuất : 840. 8 = 6720 giờ.
3000.10 3
Năng suất của nhà máy: = 446,428 kg dầu /giờ
6720
4.2. Tính cân bằng vật liệu.
1. Các thông số kỹ thuật ban đầu.
+ Hàm lượng vỏ quả : 28% so với lượng quả
+ Hàm lượng nhân : 72% so với lượng quả

+ Hàm lượng dầu của nhân : 50% so với lượng chất khô
+ Độ ẩm bột nghiền :5%
+ Độ ẩm bột sau khi chưng : 9%
+ Độ ẩm bột sau khi sấy : 4%
+ Hàm lượng dầu trong khô dầu I:20% so với lượng chất khô
+ Hàm lượng dầu trong khô dầu II: 5% so với lượng chất khô
+ Độ ẩm dầu sau khi ép 1%
+ Độ ẩm dầu sau khi sấy 0,2%
+Chỉ số axit của dầu thô 5mg KOH
+Năng suất nhà máy 3.000 tấn dầu/năm
Bảng IV-2 Mức hao hụt ở các công đoạn tính theo % so với khối lượng
Hao hụt % so với

STT Công đoạn
khối lượng nguyên liệu
1 Phơi sấy , làm sạch 1,5
2 Bảo quản 1,0
3 Bóc vỏ 1,5
4 Nghiền cán 1,5
5 Chưng sấy 0,5
6 Ép sơ bộ 0,5
7 Nghiền búa 0,5
8 Ép kiệt 0,5
9 Lắng 1,0
10 Gia nhiệt 0,5
11 Lọc 1,0
12 Thủy hóa 2,0
13 Trung hòa 2,0
14 Rửa sấy 1,5

15 Tẩy màu 1,5
16 Ly tâm 1,0
17 Tẩy mùi 1,0
18 Chiết chai 0,5
19 Thành phẩm 0,5
2. Tính cân bằng vật liệu

Để cho việc tính toán dễ dàng và thuận lợi ta tính cho 1000 kg nguyên liệu/h
1.Lượng nguyên liệu thu nhận vào nhà máy 1000 kg/h
2.Lượng nguyên liệu đem đi phơi sấy,làm sạch
(100 − 1,5)
1000 ⋅ = 985 kg/h
100
3.Lượng nguyên liệu đem đi bảo quản
(100 − 1,0)
985 ⋅ = 975,15 kg/h
100
4.Lượng nguyên liệu đem bóc vỏ
(100 − 1,5)
975,15 ⋅ = 960,522 kg/h
100
5.Lượng nhân đem nghiền cán
72 (100 − 1,5)
960,522 ⋅ ⋅ = 681,202 kg/h
100 100
6.Lượng bột nghiền đem chưng sấy
(100 − 0,5 )
681,202 ⋅ = 677 ,795 kg/h
100
Lượng ẩm trong bột nghiền
5
677,795 ⋅ = 33,889 kg/h
100
Gọi lượng ẩm thêm vào khi chưng là a để sau khi chưng đạt độ ẩm là 9 %
33,889 + a 9
Ta có: =
677,795 + a 100
⇒ a = 29,794 kg/h
Gọi lượng ẩm bay ra khi sấy là b đẻ sau khi sấy đạt độ ẩm là 4%
33,889 + a − b 4
Ta có =
677,795 + a − b 100
⇒ b = 36,853 kg/h
7.Lượng bột chưng sấy đem vào ép sơ bộ
100 − 0,5
( 677,795 + 29,794 − 36,853) ⋅ = 667,382 kg/h
100
8.Lượng dầu ép sơ bộ
Gọi Bx là lượng bột chưng sấy đem vào ép sơ bộ
Bx = 667,382 kg/h
Lượng chất khô(cả dầu) trong bột chưng sấy
100 − 4
kX = .B X
100
100 − 4
kX = .667,382 = 640,686kg / h
100
Lượng dầu trong bột chưng sấy
50
DX = .k X
100
50
DX = .640,686 = 320,343 kg/h
100
Gọi lượng dầu ép sơ bộ là X
⇒ ra lượng dầu còn lại trong khô dầu I là.
20
( k X − X ). kg / h
100
Ta có phương trình cân bằng dầu khi ép sơ bộ
20
X + ( k X − X ). = DX
100
100.320,343 − 20.640,686
X= = 240,257 kg / h
80
9.Lượng khô dầu I đem nghiền búa
100 − 0,5 240,257 100 − 0,5

(B X − X − X.1%). = (667,382 − 240,257 − ).
100 100 100
= 422,599 kg/h
Trong đó X.1% :lượng ẩm chuyển vào dầu
10.Lượng bột nghiền khô dầu I đưa vào ép kiệt
100 − 0,5
422,599. = 420,486kg / h
100
11.Lượng dầu ép kiệt được
Ta có phương trình cân bằng ẩm khi ép sơ bộ
B X .WX = ( B X − X ).WY + X.WD
B X .WX − WD .X
⇒ WY =
BX − X
Trong đó
WY: độ ẩm của khô dầu I(%)
BX: Lượng bột chưng sấy BX = 667,382 kg/h
X : Lượng dầu ép sơ bộ được X = 240,257 kg/h
WX : độ ẩm bột chưng sấy WX = 4%
WD : độ ẩm dầu sau khi ép WD = 1%
667,382.4% − 240,257.1%
⇒ WY =
667,382 − 240,257
667,382.0,04 − 240,257.0,01
= = 0,0569
667,382 − 240,257
⇒ WY = 5,96%
Gọi BY là lượng bột nghiền khô dầu I đem đi ép kiệt
BY =420,486
Lượng chất khô(cả dầu) trong bột nghiền khô dầu I
100 − WY
KY = .B Y
100
100 − 5,96
= 420,486 = 396,56kg / h
100
Lượng dầu trong bột nghiền khô dầu I
20
DY = .K Y
100
20
= .396,56 = 79,312kg / h
100
Gọi Y là lượng dầu ép kiệt được
⇒ Lượng dầu còn lại trong khô dầu II là
5
( K y − Y ). = DY
100
100.D Y − 5.K Y
⇒ Y=
95
100.79,312 − 5.396,56
= = 62,615kg / h
95
12.Lượng khô dầu II sau khi ép kiệt
100 − 0,5 1 100 − 0,5

( B Y − Y − Y.1%). = ( 420,486 − 62,615 − 62,615. )
100 100 100
= 355,459 kg / h
Trong đó Y.1% : lượng ẩm chuyển vào dầu
13.Lượng dầu đem đi lắng
100 − 1,0 100 − 1,0
(X + Y) = ( 240,257 + 62,615)
100 100
= 299,843kg / h
14.Lượng dầu đem đi gia nhiệt
100 − 0,5
299,843. = 298,344 kg / h
100
15.Lượng dầu đem đi lọc

100 − 1,0
298,344. = 295,36kg / h
100
16.Lượng dầu đem đi thủy hóa
100 − 2,0
295,36. = 289,453kg / h
100
17.Lượng dầu đem đi trung hòa

100 − 2,0
289,453. = 283,664kg / h
100
18.Lượng dầu đưa vào công đoạn rửa sấy

100 − 1,5
283,664. = 279,409 kg / h
100
19.Lượng dầu đem vào tẩy màu
100 − 1,5
279,409. = 275,218kg / h
100
20.Lượng dầu đem vào công đoạn ly tâm
100 − 1,0
275,218. = 272,466kg / h
100
21.Lượng dầu đem khử mùi
100 − 1,0
272,466. = 269,741kg / h
100
22.Lượng dầu đem chiết chai
100 − 0,5
269,741. = 268,392 kg / h
100
23.Lượng dầu thành phẩm
100 − 0,5
268,392. = 267,05kg / h
100
4.3. Tính nguyên vật liệu phụ

1. Lượng nước cần dùng để thủy hóa(3% so với khối lượng đầu)
3
289,453. = 8,684kg / h
100
2. Lượng NaOH kỹ thuật cần dùng để trung hòa
A.D.40 f
K= .
56,11 a
Trong đó :
A : Chỉ số axit của dầu cần trung hòa A = 5mgKOH
D : Lượng dầu cần trung hòa D = 283,664 kg/h
40; 56,11: Khối lượng phân tử NaOH và KOH
f : Hệ số kiềm dư f= 1,15
a : Độ tinh khiết của NaoH kỹ thuật a = 0,92
5.283,664.40 1,15
⇒ K= . = 1,264 kg / h
56,11.1000 0,92
3. Lượng dung dịch NaOH cần dùng để trung hòa
K .1000
kdd = .
Trong đó :
k : Lượng NaOH kỹ thuật cần dùng để trung hòa
k = 1,264 kg/h
η : Nồng độ dung dịch kiềm η = 105 g/l
ρ : Khối lượng riêng của NaOH ở 50oC ρ = 1,105 kg/l
1,264.1000
⇒ k dd = .1,105 = 13,302kg / h
105
4. Lượng dung dịch muối 10% dùng để tăng cường khả năng lắng cặn xà
phòng(30 lít/tấn dầu)
30.283,664
M Nacl = = 8,509l / h
1000
5. Lượng dung dịch muối nồng độ 10% dùng để rửa lần đầu(10% so với
khối lượng dầu)
10
279,409. = 27,94l / h
100
6. Lượng nước ở trạng thái sôi dùng để rửa(2 lần mỗi lần 10% so với khối
lượng dầu)
10
2.279,409. = 55,882kg / h
100
7. Lượng chất hấp thụ cần dùng để tẩy màu(3% so với khối lượng dầu)
3
275,218. = 8,257 kg / h
100
Trong đó bao gồm cả than hoạt tính và đất hoạt tính với tỉ lệ 1:2.Lượng than
1
hoạt tính cần dùng 8,257. = 2,752 kg / h .
3
Lượng đất hoạt tính cần dùng.
2
8,257. = 5,505kg / h
3
Trên cơ sở đã tính cho 1000 kg nguyên liệu/h ta lập được bảng tổng kết tương
ứng với năng suất nhà máy 3000 tấn dầu/năm
Bảng IV-3 : Tổng kết cân băng vật liệu
Tính theo năng suất nhà máy kg/h

Tính cho
STT Công đoạn Nguyên liệu Nguyên vật
1000 kg/h
và dầu liệu phụ
1 Thu nhận 1000 1671,718
2 Phơi sấy, làm sạch 985 1646,642
3 Bảo quản 975,15 1630,175
Bóc vỏ 960,522 1605,721
4
Vỏ quả 268,946 449,601
5 Nghiền cán 681,202 1138,770

Chưng sấy 677,796 1133,083
6 Lượng ẩm thêm vào 29,794 49,807
Lượng ẩm bay ra 36,853 61,607
Ép sơ bộ 667,382 1115,674
7 Dầu ép I 240,257 401,641
Khô dầu I 422,599 706,466
Ép kiệt
Bột nghiền khô dầu I 420,486 702,934
8
Dầu ép II 62,615 104,674
Khô dầu II 355,459 594,227
9 Lắng 299,843 501,252
10 Gia nhiệt 298,344 498,747
11 Lọc 295,36 493,758
Thủy hóa 289,453 483,883
12
Nước nóng 8,684 14,517
Trung hòa 283,664 474,202
13 Dung dịch NaOH 13,302 22,236
Nước muối 8,509 14,224
Rửa sấy 279,409 467,088
14 Nước muối 27,94 46,707
Nước sôi 55,257 92,373
15 Tẩy màu 275,218 460,082
16 Ly tâm 272,466 455,482
17 Tẩy mùi 269,741 450,926
18 Chiết chai 268,392 448,671
19 Thành phẩm 267,05 446,428
CHƯƠNG VI
TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ
6.1. Sơ chế và ép dầu.
1. Máy làm sạch nguyên liệu.
Năng suất cần thiết (kg/h) : 1646,642
Chọn máy sàng quạt STC-40, đặc tính kỹ thuật như sau [VII - 143]
• Năng suất kg/h : 6000
• Tốc độ trục quay v/p : 460
• Công suất cần thiết KW :
• Đối với sàng : 1
• Đối với quạt : 1,7
• Khả năng làm sạch %
• Tạp chất lớn hơn hạt : 96,2
• Cát, bụi, sâu mọt : 85
• Kích thước máy
• Dài × Rộng × Cao = 1500×1100×2800
• Số lượng (cái) : 1
2. Máy bóc vỏ.
Năng suất cần thiết : 1605,721 kg/h
Chọn máy bóc vỏ lạc có trục xát và hệ thống phân loại bằng khí động và sàng
phân loại có đặc tính kỹ thuật như sau: [IX - 160]
o Năng suất kg/h : 5000
o Kích thước trục xát (mm)
Đường kính trục : 275
Chiều dài trục : 1000
o Đường kính mặt lưới cong (mm): 300
o Số vòng quay của trục xát (v/p): 430
o Số dao động của sàng phân loại trong một phút : 450
o Số vòng quay của trục quạt (v/p) : 1030

o Kích thước lỗ sàng (mm) : 20
o Kích thước máy (mm) :
Dài × Rộng × Cao = 1620×1500×2000
Công suất động cơ điện (KW) : 6
o Khối lượng (kg) : 1500
o Số lượng máy (cái) : 1
3. Máy nghiền nhân.
Chọn máy nghiền hai đôi trục có bề mặt trục nhẵn với các đặc tính kỹ thuật sau
[IV - 124]
o Năng suất (kg/h) : 2500 kg/h
o Kích thước trục nghiền (mm)
Đường kính : 450
Chiều dài : 1500
o Kích thước máy (mm)
• Dài × Rộng × Cao = 1500×1350×1500
o Công suất động cơ điện (KW) : 12
4. Nồi chưng sấy bột nghiền.
Năng suất cần thiết 1133,083 kg/h
Chọn nồi chưng 6 tầng của máy ép sơ bộ FP - 75 do Đức chế tạo, với các đặc
tính kỹ thuật sau: [IV - 99]
Năng suất (kg/h) : 5000 kg/h
o Công suất động cơ điện (KW) : 19
o Đường kính của tầng (mm) : 2200
o Chiều cao bên trong mỗi tầng (mm): 330
o Kích thước cửa chuyển nguyên liệu (mm): 200× 200
o Tốc độ trục khuấy (vòng/phút): 21 23
o Ap suất hơi làm việc (Mpa) : 0,5

o Kích thước nồi (mm)
Đường kính : 2200
Chiều cao : 3000
o Số lượng (cái) : 1
5. Máy ép sơ bộ.
Chọn máy ép sơ bộ FP - 75 do Đức chế tạo, với các đặc tính kỹ thuật sau:
[IV - 106]
o Năng suất (kg/h) : 1250 kg/h
o Số ngăn cấp : 4
o Chiều dài lòng ép (mm) : 1167,5
o Đường kính trong các ngăn (mm)
o I : 250
o II : 200
o III : 220
o IV : 240
o Cự ly khe căn ở các ngăn (mm)
o I : 2,0
o II : 1
o III : 0,45
o IV : 0,45
o Số vòng quay của trục vít (vòng/phút) : 24 26
o Công suất động cơ điện (KW): 10
• Dài × Rộng × Cao = 2850×1040×1610
6. Máy nghiền khô dầu I
Chọn máy nghiền búa ∅ - 1M với các đặc tính kỹ thuật sau:
o Năng suất (kg/h) : 2000
o Công suất động cơ (KW) : 23
o Vận tốc vòng của các búa (m/s) : 70
o Đường kính đầu búa (mm) : 500
o Tốc độ quay của trục máy (v/p) : 2750
o Bề rộng buồng nghiền(mm) : 390
• Dài×Rộng×Cao = 1500×400×2620
7. Máy ép kiệt.
Chọn máy ép kiệt EP do Đức chế tạo có đặc tính kỹ thuật sau: [I - 113]
o Năng suất (kg/h) : 2500
o Số ngăn (cấp) : 4
o Chiều dài lòng ép (mm) : 1033,5
o Đường kính và chiều dài các ngăn (mm)
o I : 180 và 177,5
o II : 158 và 267,5
o III : 174 và 270
o IV : 190 và270
o Kích thước (mm)
• Dài× Rộng× Cao = 2820× 1680× 1650
o Công suất động cơ điện (KW): 16
8. Máy nghiền khô dầu II.
Chọn máy nghiền búa ∅ - 1M (giống máy nghiền khô dầu I)
9. Gàu tải nguyên liệu.

Chọn gàu tải loại I có đặc tính kỹ thuật sau: [X - 110]
• Năng suất (kg/h) : 5500
• Chiều rộng gàu (mm) : 100
• Tầm với gàu (mm) : 110
• Chiều cao gàu (mm) : 132
• Chiều cao miệng gàu (mm) : 66
• Góc nghiêng thành gàu (độ) : 4
• Góc xúc (độ) : 41o 30
• Dung tích gàu (l) : 0,81
• Khối lượng gàu (kg) : 0,48
• Vận tốc bộ phận kéo (m/s) : 1,5
• Chiều cao nâng (mm) : 3000
• Công suất động cơ điện (KW) : 1,28
10. Gàu tải nhân.
Chọn gàu tải hạt loại I có đặc tính kỹ thuật sau: [X - 110]
• Tầm với gàu (mm) : 110
• Góc xúc (độ) : 41o 30

11. Gàu tải bột nghiền nhân.
• Chiều cao tấm băng (mm): 150
• Tầm với gàu (m) : 125
• Góc xúc (độ) : 41o 30
12. Gàu tải khô dầu I

• Góc xúc (độ) : 41o 30
13. Gàu tải bột nghiền khô dầu I.
• Góc xúc (độ) : 41o 30
14. Gàu tải khô dầu II.
Chọn gàu tải loại I có đặc tính kỹ thuật như gàu tải khô dầu I
15. Gàu tải bột nghiền khô dầu II

Chọn gàu tải loại I có đặc tính kỹ thuật như gàu tải khô dầu II
16. Băng tải khô dầu II.
Chọn băng tải nằm ngang có đặc tính kỹ thuật sau: [X - 118]
• Chiều dài băng tải (mm) : 3000
• Chiều rộng tấm băng (mm): 500
• Vận tốc chuyển động tấm băng (m/s) :1,2
17. Vít tải khô dầu I.

Chọn vít tải nằm ngang với đặc tính kỹ thuật sau: [X - 118]
• Số vòng quay trục vít (v/p): 77
• Đường kính ngoài của cánh vít (mm): 250
• Chiều dài vít tải (mm) : 1100
18. Băng tải vỏ.
Chọn băng tải nằm ngang có đặc tính kỹ thuật sau: [X - 118]
• Chiều dài băng tải (mm) : 3000
• Chiều rộng tấm băng (mm): 500
• Vận tốc chuyển động tấm băng (m/s) :1,2

6.2. Tinh chế và chiết chai.
1. Bể chứa dầu sau khi ép.
Lượng dầu sau khi ép 506,315 kg/h
Để đảm bảo cho quá trình sản xuất được liên tục cần phải xây dựng một bể
chứa dầu
Thể tích một bể chứa dầu trong 3 giờ sản xuất
m
V=
ρ.ϕ
Trong đó :
ρ : Khối lượng riêng của dầu ρ = 911kg/m3
ϕ : Hệ số chứa đầy ϕ = 0,85
m : Lượng dầu sau khi ép
3.506,315
V = = 1,96m 3
911.0,85
Bể xây dựng bằng xi măng có tráng men với kích thước sau.
Dài × Rộng × Cao = 1,1 × 1,1 × 1,96
Trong đó tường gạch men có bề dày : 0,1 m
2. Thiết bị lắng.
Lượng dầu vào lắng 501,252 kg/h
Khối lượng riêng của dầu ρ = 911kg/m3 [I - 28]
Tổng thời gian quá trình lắng 3giờ
Hệ số chứa đầy của thiết bị lắng chọn 0,75
Dung tích thiết bị lắng
3.501,252
V = = 2,2m 3
911.0,75
Thiết bị có dạng hình trụ, đáy hình chóp, góc côn đáy α = 60o, đường kính
D = 1m
Chiều cao đoạn côn
HC = D.sinα = 1.sin60o = 0,866 m
Dung tích đoạn côn
HC D 2 0,866 12
VC = . . = .3,14. = 0,226m 3
3 4 3 4
Dung tích đoạn trụ
Vt = V - VC = 2,2 - 0,226 = 1,974 m3
Chiều cao đoạn trụ
4.Vt 4.1,974
Ht = 2
= = 2,51m
.D 3,14.12
Chiều cao thiết bị lắng

H = Ht + HC = 2,51 + 0,866 = 3,376 m
Để quá trình sản xuất liên tục chọn 2 thiết bị lắng
3. Thiết bị gia nhiệt.
Chọn thiết bị gia nhiệt kiểu ống chùm
Nhiệt độ vào của dầu 35oC
Nhiệt độ dầu ra 600C
Nhiệt độ nước ngưng 132,9oC
Tính diện tích bề mặt truyền nhiệt
Q
F=
K.Δt
Trong đó : Q = D.CD.Δt
D = 498,747 kg/h
CD : Nhiệt dung riêng của dầu
CD = 0,5 kcal/kg.độ = 0,5.4,18.1000 J/kg.độ= 2090 J/kgđộ
Δt = 60 - 35 = 25oC
498,747.2090.25
⇒ Q= = 7238,758 w
3600
K : Hệ số truyền nhiệt.
K = 46,8. 3
w 2 (công thức nghiệm)
w : Vận tốc dòng chảy của dầu trong ống chọn w = 0,5 m/s.
⇒ K = 46,8 . 3 0,5 2 = 29,48 w/m2.độ
Δt 1 + Δt 2
Δt =
2
Trong đó : Δt1 = 132,9 - 60 = 72,9oC
Δt2 = 132,9 - 35 = 97,9oC
72,9 + 97,9
⇒ Δt = = 85,4
2
Q 7238,758
Vậy : F= = = 2,875m 2
Δ t .K 85, 4 .29, 48
Chọn kích thước ống truyền nhiệt như sau:

Chiều cao h = 1,2 m
Đường kính trong dt = 0,05 m
Đường kính ngoài dn = 0,052 m
Đường kính trung bình của ống truyền nhiệt
d t + d n 0,05 + 0,052
d tb = = = 0,051m
2 2
F 2,875
⇒ Số ống truyền nhiệt N = = = 14,9 ống
.d tb .h 3,14.0,051.1,2
Chọn số ống theo tiêu chuẩn 19 ống, 2 vòng

Đường kính trong của thiết bị.
D = t(2.no + 1)
Trong đó :
t : Bước ống .
t = 1,2dn = 1,2.0,052 = 0,0624 m
no : Số vòng tròn no = 2
⇒ D = 0,0624.(2.2+1) = 0,312m
Chọn chiều dày của thép làm vỏ thiết bị δ = 6 mm = 0,006m
Đường kính ngoài của thiết bị gia nhiệt
Dn = D + 2. δ = 0,312 + 2.0,006 = 0,324m
Chọn chiều dày vành mặt bích là 50mm
Vậy đường kính của nắp thiết bị gia nhiệt là
D’n = Dn + 2.0,05 = 0,324 + 2.0,05 = 0,424m
Chiều cao thiết bị H = h1 + h2 + h3
Trong đó:
h1 : Chiều cao ống truyền nhiệt h1 = 1,2m
h2 và h3 là chiều cao đoạn góp trên và đoạn góp dưới
Chọn h1 = h2 = 200mm = 0,2m
Vậy H = 1,2 + 0,2 + 0,2 = 1,6m
Số lượng : 1cái
4. Thiết bị lọc.
Lượng dầu vào công đoạn lọc 493,758 kg/h
493,758
kg/h = 0,541m3/h
911
Chọn máy lọc khung bản
Bg − B c
423 − 53 − 00 − 00
Đặc tính kỹ thuật
Năng suất : 3m3/h
Số lượng bản : 45
Kích thước bản : 365× 360
Diện tích bề mặt lọc : 6 m2
Ap suất làm việc : 0,25Mpa
Công suất động cơ : 2,8KW
Kích thước thiết bị (mm)
Dài× Rộng× Cao = 1750× 780× 1225

5. Thiết bị thủy hóa trung hòa.
Lượng dầu vào công đoạn thủy hóa : 483,883 kg/h
Khối lượng riêng của dầu : 911 kg/m3
Thời gian thủy hóa 3giờ, thời gian trung hòa 9 giờ
Hệ số chứa đầy thiết bị : 0,7
Khối lượng riêng của kiềm là : 1099 kg/m3
Khối lượng riêng của nước muối: 1045 kg/m3
⎛ 483,883 22,236 14,224 ⎞
⇒ V =⎜ + + ⎟.9 = 5,084m
3
⎝ 911 1099 1045 ⎠
V = 5,084 m3
Chọn thiết bị thủy hóa trung hòa D = 1,5m, góc côn đáy 60o
Thiết bị có dạng hình trụ, đáy chóp, đường kính 1,5m, góc ở đáy 60o
Tính chiều cao đoạn côn
HC = D.sinα = 1,5.sin60o = 1,29m
Dung tích đoạn côn.
HC D 2 1,29 1,52 3
VC = . . = .3,14. = 0,76 m
3 4 3 4
Vt = V - VC = 5,084 -0,76 = 4,324m3
Vt .4 4,324.4
Ht = 2
= = 2, 448m
.D 3,14.1,52
Chiều cao thiết bị thủy hóa, trung hòa

H = HC + Ht = 1,29 + 2,448 = 3,738 m
Để quá trình sản xuất được liên tục, chọn hai thiết bị thủy hóa, trung hòa
6. Thiết bị rửa sấy.
Thời gian rửa sấy : 3giờ
Khối lượng riêng của dầu: 911 kg/m3

Hệ số chứa đầy của thiết bị : 0,7
⎛ 467, 088 46, 707 ⎞
⎜ + ⎟ .3
⎝ 911 1045 ⎠
V= = 2,388m3
0, 7
Chọn thiết bị rửa sấy có đường kính D = 1m và góc côn đáy 60o
HC = D.sinα = 1.sin60o = 0,866 m
HC D 2 0,866 12
VC = . . = .3,14. = 0, 226m3
3 4 3 4
Vt = V - VC = 2,388 - 0,226 = 2,162m3
4.Vt 4.2,162
Ht = 2
= = 2, 754m
.D 3,14.12
Chiều cao thiết bị rửa sấy

H = HC + Ht = 0,866 + 2,754 = 3,62m
Để quá trình sản xuất được liên tục chọn 2 thiết bị rửa sấy
7. Thiết bị tẩy màu.
Thời gian tẩy màu : 1giờ
Lượng than cần dùng để tẩy màu: 2,752 kg/h
Lượng đất cần dùng để tẩy màu: 5,505 kg/h
Khối lượng riêng của than: 1600 kg/m3
Khối lượng riêng của đất : 1300 kg/m3
Hệ số chứa đầy của thiết bị: 0,7
Dung tích của thiết bị
⎛ 460, 082 2, 752 5,505 ⎞

⎜ + + ⎟ .1
⎝ 911 1600 1300 ⎠
V= = 0, 730m3
0, 7
Chọn thiết bị tẩy màu có đường kính D = 1m và góc côn đáy 60o
HC = D.sinα = 0,8.sin60o = 0,692m
HC D 2 0, 692 1
VC = . . = .3,14. = 0,181m3
3 4 3 4
Vt = V - VC = 0,692- 0,181 = 0,511m3
4.Vt 4.0, 511
Ht = 2
= = 1, 017m
.D 3,14.0,82
Chiều cao thiết bị tẩy màu

H = HC + Ht = 1,017 + 0,692 = 1,709m
Để quá trình sản xuất được liên tục chọn 2 thiết bị tẩy màu
8. Máy ly tâm.
Dung tích : V=455,482/0,911=495,089( l/h)
Đường kính ống : 150 mm
Tốc độ quay của động cơ : 13500 v/p
Công suất động cơ điện : 7 KW
Kích thước : 600× 800× 1000
Chọn một máy ly tâm siêu tốc
9. Xitec chứa dầu sau ly tâm.
Lượng dầu sau ly tâm : 450,926 kg/h
Khối lượng riêng của dầu : 911 kg/m3
Chọn hệ số đầy của xitec : 0,7
Vậy dung tích của xitec
450,926
V= = 0, 707 m3
911.0, 7
Chọn xitec chứa dầu sau khi ly tâm có đường kính a = 1m, b = 0,6m
Chiều dài (L) của xitec chứa dầu sau khi ly tâm
V = π.a.b.L
V 0, 707
⇒ L= = = 0, 411 m
.a.b 3,14.1.0, 6
Số thiết bị : 1cái
Tính và chọn tương tự ta có bảng sau:
Thiết bị Mdầu (kg/h) t (h) V (m3) a (m) b (m) L (m) SL

Xitec chứa dầu sau gia 493,758 1 0,774 1 0,6 0,411 1
nhiệt
10. Thiết bị tẩy mùi.

Lượng dầu vào khử mùi: 450,926 (kg/h)
Chọn thiết bị tẩy mùi có dạng hình trụ đứng, bên trong có bố trí ống xoắn ruột gà, ở
đáy có ống phun hơi trực tiếp bên trong thiết bị, ngoài ra còn có một ống lưu thông
ở giữa.
Giả sử tổng thời gian khử mùi là 6h.
Hệ số chứa đầy:0,8.
Dung tích thiết bị:
450, 926.6
V= 3
= 3, 67 (m3)
0,92.10 .0,8
Thể tích chỏm cầu:

.h 2 d2
VCC = ( h + 3. )
6 4
Chọn: d = 1,5 (m); h = 0,4 (m)
Vậy:
3,14.0, 4 1,52 3
VCC = (0, 42 + 3. ) = 0,436 (m )
6 4
Thể tích trụ:
Vtr = V - 2.VCC = 3,67 - 2.0,436 = 2,79 (m3)
Suy ra chiều cao H là:
4.Vtr 4.2, 79
H= = = 2, 37 (m)
.d 3,14.1,5
11. Xitec chứa dầu sau tẩy mùi.

Chọn hệ số chứa đầy : 0,7
Vậy dung tích của xitec chứa dầu
448,671
V= = 0, 703m3
911.0, 7
Chọn xitec chứa dầu sau khi tẩy mùi có đường kính a = 1m, b = 0,6m
Chiều dài (L) của xitec chứa dầu sau khi tẩy mùi
V = π.a.b.L
V 0, 703
⇒ L= = = 0, 411m
.a.b 3,14.1.0, 6
12. Máy chiết rót.
446, 428
= 490, 041l / h
0,911
Chọn chai sử dụng có dung tích: 500 ml = 0,5lít

490, 041
Số chai dùng để chứa dầu: = 980, 082chai / h
0,5
Đặc tính kỹ thuật:

Năng suất : 1000 chai
Công suất : 12 KW
Số van chiết : 16
Kích thước máy (mm): Dài × Rộng × Cao = 3100 × 2500 × 2500
Số lượng máy : 1cái
13. Thùng chứa nước nóng dùng để thủy hóa.
Lượng nước nóng dùng để thủy hóa: 14,517 kg/h
Thời gian thủy hóa : 12 giờ
Khối lượng riêng của nước nóng ở 50oC:998,07 kg/m3 [VII - 11]
Hệ số chứa đầy của thùng chứa nước nóng : 0,7
Dung tích của thùng chứa
14,517.12
V= = 0, 249m3
998, 07.0, 7
Chọn thùng chứa có dạng thân trụ đáy côn đường kính D = 0,5m và góc đáy
60o
HC = D.sinα = 0,5.sin60o = 0,433m
HC D 2 0, 433 0,52
VC = . . = .3,14. = 0, 028m 3
3 4 3 4
Vt = V - VC = 0,249 - 0,028 = 0,221m3
4.Vt 4.0, 221
Ht = 2
= = 1,126m
.D 3,14.0, 52
Chiều cao thiết bị

H = HC + Ht = 1,126 + 0,433 = 1,559m
Số lượng 1cái
14. Thùng chứa dung dịch NaOH để trung hòa.
Lượng dung dịch NaOH để trung hòa: 22,236 kg/h
Thời gian thủy hóa, trung hòa : 12 giờ
Chọn thùng chứa có dạng thân trụ đáy côn đường kính D = 0,6m và góc đáy 60o
Khối lượng riêng của NaOH có nồng độ 105g/l =1,105kg/l

Hệ số chứa đầy của thùng chứa: 0,7
Dung tích của thùng
22, 236.12
V= = 0,344m3
1,105.0, 7.1000

HC = D.sinα = 0,6.sin60o = 0,519m
HC D 2 0,519 0, 62
VC = . . = .3,14. = 0, 048m3
3 4 3 4
Vt = V - VC = 0,344 - 0,048 = 0,296m3
4.Vt 4.0, 296
Ht = 2
= = 1, 047 m
.D 3,14.0, 62
Chiều cao thùng chứa nước.

H = HC + Ht = 1,047 + 0,519 = 1,566m
Số lượng 1cái
15. Thùng chứa nước để rửa.
Lượng nước dùng để rửa : 92,373 kg/h
Thời gian rửa : 8 giờ
Khối lượng riêng của nước sôi ở 100oC: 958,38 kg/m3 [VII - 12]
Chọn thùng chứa nước có dạng thân trụ, đường kính D = 0,8m và góc côn đáy
60o
92,373 .8
V= = 1,101m3
958,38.0, 7

HC = D.sinα = 0,8.sin60o = 0,69m

H C D 2 0,69 0,8 2
VC = .π. = .3,14. = 0,12m 3
3 4 3 4
Vt = V - VC = 1,101 - 0,12 = 0,981m3
4.Vt 4.0, 981
Ht = 2
= = 1,952m
.D 3,14.0,82
Chiều cao thùng chứa nước nóng

H = HC + Ht = 1,952 + 0,69 = 2,642m
Số lượng 1cái
16. Thùng chứa nước muối.
Lượng nước muối dùng trong công đoạn trung hòa: 14,224 kg/h
Lượng nước muối dùng trong công đoạn rửa: 46,707 kg/h
Thời gian trung hòa : 12 giờ
Thời gian rửa : 12 giờ
Khối lượng riêng của nước muối có nồng độ 10% =1,042kg/l
Chọn thùng chứa nước muối có dạng thân trụ, D = 1m và góc côn đáy 60o
14,224 .12 + 46, 707.12
V= = 1, 002m3
1,042.0, 7.1000

HC = D.sinα = 1.sin60o = 0,866m
HC D 2 0,866 12
VC = . . = .3,14. = 0, 226m3
3 4 3 4
Vt = V - VC = 1,002 - 0,226 = 0,776m3
4.Vt 4.0, 776

Ht = 2
= = 0,988m
.D 3,14.12
Chiều cao thùng chứa nước muối

H = HC + Ht = 0,998 + 0,886 = 1,854m
Số lượng 1cái
17. Bunke chứa đất và than hoạt tính dùng để tẩy màu.
Lượng đất hoạt tính : 2%.460,082= 9,2 kg/h
Lượng than hoạt tính : 1%.460.082 =4,6 kg/h
Khối lượng riêng của than : 1600 kg/m3
Khối lượng riêng của đất : 1300 kg/m3
Dung tích chứa lượng than và đất dùng cho một ca sản xuất : 8giờ
• Dung tích thùng chứa than
4,6 .8
V= = 0, 032m3
1600.0, 7
Chọn thùng chứa than có dạng hình trụ, đường kính D = 0,2m và góc côn đáy
60o
HC = D.sinα = 0,2.sin60o = 0,16m
HC D 2 0,16 0, 22
VC = . . = .3,14. = 0, 002m3
3 4 3 4
Vt = V - VC = 0,032 - 0,002 = 0,03m3
4.Vt 4.0, 03
Ht = 2
= = 0,955m
.D 3,14.0, 22
Chiều cao thùng chứa

H = HC + Ht = 0,955 + 0,16 =1,115m
• Dung tích thùng chứa đất
9,2.8
V= = 0, 08m3
1300.0, 7
Chọn thùng chứa đất có dạng hình trụ, đáy chóp, đường kính 0,4m và góc côn
đáy 60o
HC = D.sinα = 0,4.sin60o = 0,346m
HC D 2 0,346 0, 42
VC = . . = .3,14. = 0, 014m3
3 4 3 4
Vt = V - VC = 0,08 - 0,014 = 0,066m3
4.Vt 4.0, 066
Ht = 2
= = 0,525m
.D 3,14.0, 42

H = HC + Ht = 0,525 + 0,346 =0,871m
• Dung tích thùng chứa than và đất
V = 0,032 + 0,08 = 0,112m3
Thùng có dạng hình trụ, đáy chóp, đường kính D = 0,4m và góc côn đáy 60o
HC = D.sinα = 0,4.sin60o = 0,346m
HC D 2 0,346 0, 42
VC = . . = .3,14. = 0, 014m3
3 4 3 4
Vt = V - VC = 0,112 - 0,014 = 0,098m3
4.Vt 4.0, 098
Ht = 2
= = 0, 78m
.D 3,14.0, 42
H = HC + Ht = 0,78 + 0,346 =1,126m

18. Bơm để bơm dầu vào thiết bị lắng :
Lượng dầu vào thiết bị lắng : 501,252(kg/h).
501, 252
Năng suất cần thiết : = 0,55 (m3/h).
0,911.103
Chọn bơm răng khía có đặc tính kỹ thuật sau :

• Năng suất (m3/h): 3.
• Kích thước (mm) : 425x300x288.
• Chọn 3 bơm.
Bảng VI-1 : Chọn Bơm.
TT Công đoạn Số Lượng Bơm

1 Máy lọc khung bản 1
2 Thiết bị rửa sấy 2
3 Thiết bị tẩy màu 2
4 Thiết bị tẩy mùi 2
Bảng VI - 2 :Tổng kết tính và chọn thiết bị
STT Tên Thiết Bị Kích thước (mm) Số lượng

1 Máy làm sạch 1500 x1100× 2800 1
2 Máy bóc vỏ 1620 x1500× 2000 1
3 Máy nghiền nhân 1500 x1350× 1500 1
4 Nồi chưng sấy D = 2200 ; H = 3000 1
5 Máy ép sơ bộ 2850 x1040× 1610 1
6 Máy nghiền búa khô dầu I 1500 x400× 2620 1
7 Máy nghiền búa khô dầu II 1500 x400× 2620 1
8 Máy ép kiệt 2820 x1680× 1650 1
9 Máy lọc ép khung bản 1750× 780× 1225 1
10 Máy ly tâm 600× 800× 1000 1
11 Máy chiết chai 4500× 2500× 4000 1
12 Thiết bị lắng D = 1000 ; H = 3376 2
13 Thiết bị gia nhiệt D = 324 ; H = 1600 1
14 Thiết bị thủy hóa, trung hòa D = 1,5 ; H = 3738 2
15 Thiết bị rửa sấy D = 1000 ; H = 3620 2
16 Thiết bị tẩy màu D = 1000 ; H = 1709 2
17 Thiết bị khử mùi D = 1500 ; H = 2370 2
18 Bể chứa dầu sau khi ép 1100 x1100× 1960 1
19 Thùng chứa dầu sau khi gia nhiệt 1000 x600× 411 1
20 Xitec chứa dầu sau ly tâm 1000 x600× 370 1
21 Xitec chứa dầu sau khi tẩy mùi 500 x400× 1110 1
22 Thùng chứa nước thủy hóa D = 500 ; H = 1159 1
23 Thùng chứa nước rửa D = 800 ; H = 2642 1
24 Thùng chứa dd NaOH D = 600 ; H = 1566 1
STT Tên Thiết Bị Kích thước (mm) Số lượng

25 Thùng chứa nước muối D = 1000 ; H = 1854 1
26 Gàu tải nguyên liệu 850× 250 1
27 Gàu tải nhân 850× 250 1
28 Gàu tải bột nghiền nhân 850× 250 1
29 Gàu tải khô dầu I 850× 250 1
30 Gàu tải bột nghiền khô dầu I 850× 250 1
31 Gàu tải khô dầu II 850× 250× 4000 1
32 Gàu tải bột nghiền khô dầu II 850× 250 1
33 Băng tải khô dầu II 3000× 500 1
34 Vít tải khô dầu I 1100× 250 1
35 Băng tải vỏ 3500× 500 1
36 Bunke chứa đất và than hoạt tính 400 x1126 1
37 Bơm 425 x300× 288 7
Đồ án công nghệ II GVHD: Nguyễn Thị Lan
Chương II. CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
Nguyên liệu
2.1 Dây chuyền công nghệ:
Kiểm tra, lọc
Định lượng
Gia nhiệt, làm

nguội
Sữa tiệt trùng Phối trộn Siro

saccharose
hương cam
Cô đặc
Đồng hoá
Làm nguội và cấy mầm

tinh thể
kết tinh lactose
Rót sản phẩm Bao bì vô

trùng
Ghép mí
Hoàn thiện sản

phẩm
Sữa đặc
có đường
2.2 Thuyết minh dây chuyền công nghệ:

SVTH: Lê Thị Thảo Vi Trang 9 Thiết kế nhà máy sữa
2.2.1 Thu mua nguyên liệu:
Sữa tươi nguyên liệu được thu mua tại nhà máy và các trạm thu mua gần trang
trại chăn nuôi. Do sữa chứa nhiều chất dinh dưỡng, hệ vi sinh vật sữa sẽ trưởng thành
nhanh chóng tạo ra nhiều sản phẩm trao đổi chất ngoại bào làm thay đổi thành phần
hoá học và giá trị cảm quan của sữa. Để đảm bảo chất lượng sữa, trong quá trình thu
mua và vận chuyển, sữa phải được làm lạnh ở nhiệt độ không lớn hơn 4oC.
2.2.2 Kiểm tra, lọc:
Sữa trước khi đưa vào chế biến phải tiến hành lọc để loại bỏ các tạp chất ở dạng
lơ lửng trong dịch sữa. Dịch sữa được bơm qua thiết bị lọc thuỷ tĩnh có đường kính
lưới lọc 100 m. Trong quá trình lọc, các tạp chất sẽ bị giữ lại trên lưới lọc và cần
được vệ sinh định kỳ.
2.2.3 Định lượng:
Sữa từ bồn chứa được bơm định lượng bơm qua đưa vào thiết bị gia nhiệt. Quá
trình định lượng nhằm để điều chỉnh năng suất nhà máy.
2.2.4 Xử lý nhiệt:
Quá trình xử lý nhiệt nhằm tiêu diệt vi sinh vật, vô hoạt enzim và làm biến tính
một số phân tử protein có trong sữa. Trong quá trình xử lý nhiệt, các phân tử protein
kém bền nhiệt, đặc biệt là nhóm protein của huyết thanh sữa sẽ bị biến tính, các muối
calci kết tủa . Sự biến tính này có lợi cho chất lượng thành phẩm do nó ổn định thành
phần protein trong sữa.
Sau quá trình xử lý nhiệt, sữa được làm nguội về 70oC rồi đưa đi phối trộn.
2.2.5 Phối trộn:
Dịch sữa được phối trộn với sirô saccharose 70%. Saccharose được bổ sung
trong sản phẩm sữa đặc có đường nhằm mục đích tăng độ ngọt, giá trị dinh dưỡng và
giá trị áp lực thẩm thấu bên trong sản phẩm. Nhờ đó, sản phẩm sữa đặc có đường có
thể bảo quản được trong thời gian dài.

Đường saccharose sử dụng trong nhà máy là đường tinh luyện RE có hàm lượng
chất khô không nhỏ hơn 99,8%.
2.2.6 Cô đặc:
Mục đích của quá trình cô đặc là tách bớt nước ra khỏi sữa dưới tác dụng của
nhiệt độ cao. Thiết bị cô đặc trong điều kiện chân không để tránh sử dụng nhiệt quá
cao, dễ làm tổn thất các chất dinh dưỡng kém bền nhiệt có trong sữa. Nhiệt độ cô đặc
sữa không được vượt quá 65÷70oC.
Thời điểm kết thúc quá trình cô đặc sữa được xác định thông qua việc đo tỷ
trọng và độ nhớt của sữa.
2.2.7 Đồng hoá:
Mục đích quá trình đồng hoá là làm giảm kích thước và phân bố đều các hạt cầu
béo trong sữa đặc. Áp lực đồng hoá thường sử dụng từ 150 – 250 bar. Kích thước các
hạt cầu béo sau đồng hoá không lớn hơn 1 m .
2.2.8 Làm nguội và kết tinh
Độ ẩm và tổng hàm lượng chất khô trung bình của sữa đặc có đường là 26% và
74% tương ứng. Nhờ tạo ra được giá trị áp lực thẩm thấu cao nên các VSV nhiễm vào
sản phẩm bị ức chế, do đó ta hạn chế được sự hư hỏng sản phẩm trong quá trình bảo
quản.
Tuy nhiên, do độ ẩm thấp, chỉ có 50% lượng lactose trong sữa đặc có đường tồn
tại ở trạng thái hoà tan. Phần lactose còn lại tồn tại dưới dạng tinh thể. Ta phải điều
khiển quá trình sản xuất sao cho những tinh thể lactose thu được phải thật mịn và đồng
nhất. Kích thước của chúng không được vượt quá 10 µm. Có như thế, người tiêu dùng
sẽ không cảm nhận được trạng thái hạt của các tinh thể lactose khi sử dụng sữa đặc có
đường.
Để thực hiện quá trình kết tinh lactose, ta làm nguội sữa cô đặc về 28÷30oC rồi
cấy mầm tinh thể lactose. Sử dụng các mầm tinh thể với kích thước vài µm. Trong quá
trình kết tinh, các tinh thể lactose sẽ lớn lên với kích thước tối đa 10 µm. Khi đó, trong

3
1 mm sữa có đến 300.000 tinh thể. Ngược lại, nếu để kích thước tinh thể tăng lên đến
15 µm, tổng số tinh thể trong 1 mm3 sữa cô đặc sẽ không vượt quá 100.000. Trong
trường hợp này, khi sử dụng ta sẽ cảm nhận được trạng thái hạt của các tinh thể lactose
nơi đầu lưỡi.
Do sản phẩm có độ nhớt cao nên thiết bị sử dụng nhất định phải có cánh khuấy.
Sau cùng, sữa sẽ được làm nguội về 15÷18oC rồi được bơm qua thiết bị rót sản
phẩm.
2.2.9 Rót sản phẩm:
Sản phẩm được rót vào bao bì kim loại. Bao bì phải được vệ sinh và vô trùng
cẩn thận trước khi rót sản phẩm để hạn chế sự tái nhiễm VSV.
Sữa đặc có đường với tổng hàm lượng chất khô 74%, khi đó chỉ có nhóm VSV
chịu áp lực thẩm thấu cao (halophile) như một số nấm men và nấm sợi là có thể phát
triển được trong môi trường này. Do đó, để khống chế hiện tượng này, ta cần thực hiện
quá trình rót sản phẩm trong điều kiện kín.
Các thiết bị rót sản phẩm hiện nay đều thực hiện trong chu trình kín và ghép mí
tự động.
2.2.10 Sản phẩm sữa cô đặc:
Người ta đánh giá chất lượng sữa cô đặc thông qua những chỉ tiêu cơ bản sau:
- Chỉ tiêu cảm quan: màu sắc, mùi, vị, trạng thái đồng nhất…
- Chỉ tiêu hoá lý: độ ẩm, độ nhớt, hàm lượng chất béo và chất khô không
béo. Trên bao bì sản phẩm thường được ghi thêm các giá trị về tổng hàm lượng glucid,
protein và một số vitamin.
- Chỉ tiêu vi sinh: tổng số vi khuẩn hiếu khí, nấm men, nấm sợi và một số vi
sinh vật gây bệnh.
Sản phẩm sữa cô đặc phải được bảo quản nơi thoáng mát. Thời gian bảo quản
sữa cô đặc kéo dài đến một năm.

Sau mỗi mẻ sản xuất tại nhà máy, người ta lấy một số mẫu sản phẩm để kiểm tra
đánh giá các chỉ tiêu chất lượng. Một số mẫu thành phẩm được thực hiện lưu mẫu
trong một năm để có thể nhận xét khái quát về chất lượng sản phẩm.

Chương III. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT
3.1 Kế hoạch sản xuất nhà máy:
3.1.1 Biểu đồ nhập nguyên liệu:
Trong năm sữa được thu hoạch theo sơ đồ :
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Sữa tươi nguyên liệu x x x x x x x x x x x x
Biểu đồ nhập nguyên liệu:
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Sữa tươi nguyên liệu x x x x x x x x x x x
Sữa tươi nguyên liệu có thể cung ứng vào mọi thời điểm trong năm. Tuy nhiên, các
loại máy móc, thiết bị cần phải có thời gian tu sửa, đảm bảo duy trì sản xuất. Do đó, nhà
máy chọn thời điểm ngừng hoạt động để bảo trì là tháng 11. Sở dĩ thời điểm này cũng là
mùa mưa, lụt kéo dài có thể gây ảnh hưởng đến sản xuất.

3.1.2 Biểu đồ kế hoạch sản xuất của nhà máy:
Sản phẩm Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Ca
Sữa tươi I X X X X X X X X X X X
tiệt trùng II X X X X X X X X X X X
hương cam III X X X X X X
I X X X X X X X X X X X
Sữa cô đặc
II X X X X X X X X X X X
có đường
III X X X X X X
Công nhân trong phân xưởng được nghỉ ngày chủ nhật và các dịp lễ Tết. Mỗi
ngày có thể làm việc 2 hoặc 3 ca tùy thuộc vào nguyên liệu, thời tiết, đặc biệt là
nhu cầu thị trường tiêu thụ.
Khí hậu của Việt Nam có 2 mùa rõ rệt :mùa khô và mùa mưa. Vào mùa khô nhu
cầu tiêu dùng sữa tăng vọt, sức mua lớn nên để đáp ứng nhu cầu của người tiêu
dùng và tăng doanh thu thì nhà máy làm việc hết công suất, tức 3 ca/ngày, các
tháng còn lại có thể làm việc 2 ca/ngày.
Tháng 11 được chọn làm tháng để tu sữa, bảo trì, bảo dưỡng máy móc thiết bị.

Biểu đồ bố trí sản xuất cho từng mặt hàng:
Sữa tươi tiệt trùng

Số ngày Sữa cô đặc có đường
Tháng hương cam
sản xuất
Ca/ngày Ca/tháng Ca/ngày Ca/tháng
1 25 2 50 2 50
2 19 2 38 2 38
3 27 3 81 3 81
4 26 3 78 3 78
5 25 3 75 3 75
6 26 3 78 3 78
7 27 3 81 3 81
8 27 3 81 3 81
9 25 2 50 2 50
10 26 2 52 2 52
11
12 27 2 54 2 54
1 năm 280 718 718
3.2 Tính cân bằng vật chất cho dây chuyền sản xuất sữa cô đặc có đường:
3.2.1 Các số liệu ban đầu:
Năng suất nhà máy: 12.000 lit sản phẩm/ca

Nguyên liệu sữa tươi: hàm lượng chất béo: 3,5%
tổng chất khô: 12%
Sản phẩm sữa đặc có đường: đường: 40%
tổng khô không đường: 34%
nước 26%
3.2.2 Tính cân bằng vật chất:

100
Tỉ trọng của sữa thành phẩm: d (g/cm3)
F SNF
W
0,93 1,608
F: hàm lượng chất béo trong sữa (% khối lượng)

SNF: hàm lượng các chất khô không béo trong sữa (% khối lượng)
W: hàm lượng nước trong sữa (% khối lượng)
100 3
d 1,359 (g/cm )
3,5 70,5
26
0,93 1,608
Năng suất tính theo khối lượng: 12.000 x 1,359 = 16.302,86 (kg/ca)
Bảng tiêu hao qua các công đoạn:
STT Công đoạn tiêu hao Hao hụt (%)

1 Nguyên liệu 0,5
2 Kiểm tra, lọc 1,5
3 Định lượng 0,5
4 Xử lý nhiệt, làm nguội 1
5 Phối trộn 1
6 Cô đặc 2
7 Đồng hoá 1
8 Làm nguội, kết tinh 1
9 Rót sản phẩm 1
10 Ghép mí 1,5
11 Hoàn thiện sản phẩm 1
Theo giả thuyết về hao hụt, lượng sữa khi vào giai đoạn hoàn thiện sản phẩm là:
100
16.302,860 16.466,667 (kg/ca)
100 1
Lượng sữa vào giai đoạn ghép mí:

100
16.466,667 16.717,428 (kg/ca)
100 1,5
Lượng sữa vào giai đoạn rót sản phẩm:

100
16.717,428 16.886,291 (kg/ca)
100 1
Lượng sữa vào giai đoạn làm nguội và kết tinh:
100
16.886,291 17.056,860 (kg/ca)
100 1
Lượng sữa đi vào thiết bị đồng hoá:
100
17.056,860 17.229,151 (kg/ca)
100 1
Tính toán cho quá trình cô đặc:
Lượng đường saccharose khô cần bổ sung:
40
17.229,151 6.891,660 (kg/ca)
100
Lượng đường saccharose khô cần bổ sung tại quá trình cô đặc khi hao
hụt là 2%:
100
6.891,660 6.961,273 (kg/ca)
100 1
Hao hụt tại nấu xirô là 1% nên lượng đường saccharose khô cần nấu
xirô là:
100
6.961,273 7.031,590
100 1
Lượng đường sac khô 99,8% ban đầu cần là:
100
7.031,590 7.045,681 (kg/ca)
99,8
Sản phẩm sữa cô đặc có tổng khô không đường chiếm 34%. Do đó lượng
khô không đường sau khi cô đặc phải đạt 34% so với sữa đi vào thiết bị đồng hoá.
Suy ra lượng chất khô không đường khi ra khỏi thiết bị cô đặc:
34
17.229,151 5.857,911 (kg/ca)
100

Hao hụt tại công đoạn cô đặc là 2% nên lượng chất khô không đường khi
vào thiết bị cô đặc:
100
5.857,911 5.977,460 (kg/ca)
100 2
Hàm lượng chất khô chiếm 12% trong sữa nguyên liệu, do đó ta tính được
lượng sữa tươi đi vào thiết bị cô đặc:
100
5.977,460 49.812,171 (kg/ca)
12
Theo giả thuyết hao hụt, ta tính được lượng sữa khi vào phối trộn:
100
49.812,171 50.315,324 (kg/ca)
100 1
Lượng sữa khi vào giai đoạn xử lý nhiệt, làm nguội:
100
50.315,324 50.823,560 (kg/ca)
100 1
Lượng sữa khi vào định lượng:
100
50.823,560 51.078,955 (kg/ca)
100 0,5
Lượng sữa khi kiểm tra, lọc:

100
51.078,955 51.856,807 (kg/ca)
100 1,5
Sữa nguyên liệu:

100
51.856,807 52.117,394 (kg/ca)
100 0,5
Vậy lượng sữa tươi nguyên liệu đảm bảo năng suất cho nhà máy là 52.117,394
kg/ca
Nồng độ hỗn hợp đường - sữa trước khi cô đặc:
mct
xd 100 %
md
mct: khối lượng chất tan trong dung dịch (kg/ca)

md: khối lượng hỗn hợp dung dịch (kg/ca)
Lượng dịch đường saccharose đi vào thiết bị cô đặc:
100
6.961,273 9.944,676 (kg/ca)
70
6.961,273 5.977,460
xd 100 21,65%
9.944,676 49.812,171
Lượng nước bốc hơi trong quá trình cô đặc:

⎛ xd ⎞
W= y⎜⎜1 ⎟⎟
⎝ xc ⎠
xd, xc: nồng độ hỗn hợp sữa, đường trước và sau khi cô đặc (%)
y: khối lượng dung dịch trước khi cô đặc (kg/ca)
y= 9.944,676 + 49.812,171 = 59.756,847 (kg/ca)
⎛ 21,65 ⎞
w 59.756,847⎜1 ⎟ 42.273,931 (kg/ca)
⎝ 100 26 ⎠
Lượng đường lactose bổ sung để gây mầm tinh thể:
17.229,151
0,02 3,446 (kg/ca)
100
(chọn lượng đường lactose chiếm 2% khi ra khỏi thiết bị cô đặc)
Bảng tổng kết cân bằng vật chất qua các công đoạn (bảng 1)
Tiêu hao Tiêu hao khối lượng Khối lượng

Công đoạn
(%) (kg/ca) nguyên liệu (kg/ca)
Nguyên liệu 0,5 260,587 52.117,394
Kiểm tra, lọc 1,5 777,852 51.856,807
Định lượng 0,5 255,395 51.078,955
Xử lý nhiệt, làm 1 508,236 50.823,560
nguội
Phối trộn 1 503,153 50.315,324
2 249,061 49.812,171
Cô đặc
42.278,635 9.944,676
(nước bốc hơi) (đường bổ sung)
Đồng hoá 1 172,291 17.229,151
Làm nguội, kết tinh 1 170,569 17.056,860
Rót sản phẩm 1 168,863 16.886,291
Ghép mí 1,5 250,761 16.717,428
Hoàn thiện sản phẩm 1 162,807 16.466,667
Sản phẩm 16.302,860
Bảng tổng hợp nguyên liệu phụ (bảng 2)
Nguyên liệu Kg/ca Kg/h Kg/năm

Đường saccharose 7.045,681 880,710 5.058.798,958
Đường lactose 3,446 0,431 2.474,228

Bảng tổng hợp nguyên liệu sữa tính cho cả công đoạn chung với dây chuyền sữa
triệt trùng hương cam (bảng 3)
Công đoạn Kg/ca Kg/h Kg/năm

Nguyên liệu 68.171,598 8.521,450 48.947.207,36
Kiểm tra, lọc 67.830,740 8.478,842 48.702.471,32
Định lượng 66.813,279 8.351,660 47.971.934,32
Gia nhiệt, làm nguội 66.479,213 8.309,901 47.732.074,93
Phối trộn 50.315,324 6.289,415 36.126.402,63
Cô đặc 49.812,171 6.226,521 35.765.138,78
Đồng hoá 17.229,151 2.153,643 12.370.530,42
Làm nguội & kết tinh 17.056,860 2.132,107 12.246.825,48
Rót sản phẩm 16.886,291 2.110,786 12.124.356,94
Ghép mí 16.717,428 2.089,678 12.003.113,30
Thanh trùng 16.466,667 2.058,333 11.823.066,91
Hoàn thiện sản phẩm 16.302,860 2.037,857 11.705.453,48
Tính số hộp:
Sữa được rót vào hộp sắt tây có khối lượng 410 g
Năng suất trước khi vào máy rót: 16.886,291 kg/ca
Số lượng sản phẩm rót hộp:
16.886,291 10 3
5.148 (sp/h)
8 410

Chương IV. TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ

4.1 Bảng kê các thiết bị dùng trong dây chuyền sản xuất sữa cô đặc có đường :
STT Tên thiết bị

1 Bể thu và làm lạnh sơ bộ sữa
2 Thiết bị kiểm tra, lọc
3 Thùng chứa sữa sau khi lọc
4 Cân định lượng
5 Thiết bị gia nhiệt và làm nguội
6 Thùng chứa sữa sau gia nhiệt
7 Thiết bị phối trộn
8 Thùng chứa sau phối trộn
9 Thiết bị cô đặc
10 Thùng chứa sữa sau khi cô đặc
11 Thiết bị đồng hoá
12 Thùng chứa sữa sau khi đồng hoá
13 Thiết bị kết tinh và làm nguội
14 Bồn chứa sữa chờ rót
15 Máy rót, ghép mí
16 Nồi nấu xirô
17 Bơm sữa tươi
18 Bơm sữa đặc

4.2 Tính và chọn thiết bị:
Số lượng thiết bị :
n = năng suất dây chuyền/năng suất thiết bị
4.2.1 Thiết bị dùng chung cho cả hai dây chuyền:
1. Bể thu và làm lạnh sơ bộ sữa:
Theo bảng 3 ta có lượng sữa nguyên liệu: 68.171,598 (kg/ca)

68.171,598
Đổi sang thể tích: 66.121,821 l/ca
1,032
Chọn bể loại BO-1000

Thể tích : 6.400 lit
Thể tích làm việc: 6.000 lit
Công suất điện của cánh khuấy : 0,4 kW
Số vòng quay của cánh khuấy :180 vòng/phút
Nhiệt độ sữa vào :320C
Nhiệt độ sữa ra: 40C
Thời gian làm lạnh :2 giờ
Năng suất máy lạnh loại U -56 : 3,48kW

Kích thước thiết bị : 2.775 x 1.230 x 1.720 mm
Khối lượng thiết bị : 1.180 kg
Một ca làm 4 mẻ. Do đó số bể cần chọn:
66.121,821
2,75
6.000 4
Chọn 3 bể để đảm bảo năng suất nhà máy.

2.Thiết bị lọc:
Theo số liệu bảng 3 lượng sữa cần lọc 67.830,74 kg / ca.
Mỗi ca làm việc 8 giờ, tuy nhiên các thiết bị phải mất 0,5 giờ để nghỉ giữa ca, vệ
sinh thiết bị. Do đó tính thời gian hoạt động cho các thiết bị là 7,5 giờ.
67.830,74
Đổi sang thể tích: 8.763,661 l/h
7,5 1,032
Chọn thiết bị lọc thuỷ tĩnh GEA KA 70-76 (Ý)

Năng suất thiết bị: 3.000 l/h
Chiều dài thiết bị: 0,6m
Đường kính ngoài: 25cm
Đường kính ống lọc: 15cm
Đường kính lưới lọc: 76 m
8.763,661
Số thiết bị cần chọn: n 2,92
3.000
Vậy chọn 3 thiết bị để đảm bảo năng suất nhà máy
3.Thùng chứa sữa sau khi lọc:

Lượng sữa cần lọc: 67.830,74 kg / ca
Đổi ra thể tích m3/h
67.830,74
3
=8,763 (m3/h)
7,5.1,032.10
Chọn 2 thùng.
8,763
Thể tích mỗi thùng là: V = 4,382m 3
2
4,382
Chọn hệ số chứa đầy 0,8 ⇒ V = 5,478m 3
0,8
Thùng làm bằng thép không rỉ, thân hình trụ, đáy hình nón.
Thể tích thùng được tính theo công thức:
V=Vn+Vtr
Vn: thể tích phần đáy nón
Vtr: thể tích phần thân trụ
D2H
Thể tích phần thân trụ: Vtr
4
D: đường kính thùng
H: chiều cao thùng. Chọn H=1,3D
D2 H D 21,3D
Vtr 1,021D 3
4 4
D 2h
Thể tích phần đáy nón: Vn=
12
h: chiều cao phần đáy nón. Chọn h=0,3D
D 2h D 2 0,3D
V n= 0,0785 D 3
12 12
V = 0,0785.D3 + 1,021.D3 = 1,0995. D3
V 5,478
D= 3 3 1,708m (*)
1,0995 1,0995
H = 1,3.D = 2,220 m
h = 0,3.D = 0,512 m
Chọn 2 thùng
4. Cân định lượng:

Theo bảng (3) lượng sữa cần định lượng là 66.813,279 kg/ca
66.813,279
7,5.1,032
Chọn cân loại GHJ – 15 (Nhật Bản)

Năng suất 6.000 l/h
Khối lượng: 70 kg
Kích thước: 500 x 550 x 2100

Số lượng: 2 cân
5. Thiết bị gia nhiệt và làm nguội:

Lượng sữa cần đưa vào gia nhiệt: 66.479,213 (kg/ca)
Đổi ra thể tích lit/h:
66.479,213
8.589,045 lít/h
7,5.1,032
Chọn thiết bị gia nhiệt loại Tetra plex C6

Năng suất 15000 l/h
Lượng nước sử dụng là 30 000 (l/h)
Số tấm truyền nhiệt là 85 tấm
Chiều dày mỗi tấm là 0,6 mm
Kích thước mỗi tấm: 1000 x 250 (mm)
Tính số lượng thiết bị
8.589,045
0,573 1
15000
Chọn 1 thiết bị cũng đảm bảo năng suất.
6. Thùng chứa sữa sau gia nhiệt:
Năng suất trước khi vào thiết bị: 66.479,213 (kg/ca)

66.479,213
Đổi sang thể tích: 8,.589 (m3/h)
7,5 1,032 10 3
Chọn 2 thùng chứa.
8,589 3
Vậy thể tích trong 1 thùng là: 4,295 m /h
2
4,295 3
Hệ số chứa đầy 0,8 ⇒ V = 5,368 m
0,8
Chọn thùng trụ, đáy nón làm bằng thép không rỉ.
Theo công thức (*) ta có:

V 5,368
Đường kính thiết bị: D = 3 3 1,696 m
1,0995 1,0995
Chiều cao phần trụ: H = 1,3.D = 2,205 m

Chiều cao phần nón: h = 0,3.D = 0,509 m
Số lượng bể cần dùng là 2 bể. Tuy nhiên, chọn thêm 1 thùng nữa để dự trử khi vệ sinh
để đảm bảo năng suất cho cả 2 dây chuyền.
Vậy số thùng chứa là 3 thùng
4.2.2 Thiết bị dùng cho dây chuyền sản xuất sữa cô đặc có đường:
1. Thiết bị phối trộn:
Theo bảng 3 ta có năng suất trước khi vào thiết bị là: 50.315,324 kg/ca
50.315,324
Đổi sang thể tích: 6,501
7,5 1,032 10 3
Chọn thiết bị Tetra Almix10 in – line vacuum mixer

Loại có năng suất: 5.000 l/h
Công suất động cơ: 36 kw
Tổng khối lượng thiết bị: 1.450 kg
Thể tích: 14,6 m3
Chiều cao thiết bị:3.020 mm
Kích thước thiết bị: 2.938 x 1.401 x 3.020 mm
Chọn 1 thiết bị
2. Thùng chứa sữa sau khi phối trộn:

Năng suất trước khi vào thiết bị: 50.315,324(kg/ca)
50.315,324 3
Đổi sang thể tích: 6,501 (m /h)
7,5 1,032 10 3
Chọn 2 thùng
6,501
Thể tích mỗi thùng: V = 3,251m 3
2

3,251 3
0,8
V 4,063
Đường kính thiết bị: D = 3 3 1,546 m
1,0995 1,0995

Số lượng thùng: 2
3. Thiết bị cô đặc:
Theo bảng 3, năng suất trước khi vào thiết bị là 49.812,171 (kg/ca)
49.812,171 10 3
7,5 1,032.10 3
Chọn thiết bị cô đặc chân không loại GHJ – 12 (Nhật

Bản)
Thể tích: 800 lít
Kích thước thiết bị: 800 x 900 mm
6.435,681
Số thiết bị: n 8,04
800
Do đó chọn 9 thiết bị để đảm bảo năng suất nhà máy
4. Thùng chứa sữa sau khi cô đặc:

Năng suất trước khi vào thiết bị:: 17.229,151 kg/ca
17.229,151 3
Đổi sang thể tích: 1,690 (m /h)
7,5 1,359 10 3
1,690 3
0,8

V 2,113
Đường kính thiết bị: D = 3 3 1,243m
1,0995 1,0995

Số lượng thùng cần sử dụng là 1 thùng. Tuy nhiên, do thường xuyên làm vệ sinh nên
chọn 2 thùng để đảm bảo năng suất nhà máy.
5. Thiết bị đồng hoá:

Theo bảng 1, năng suất trước khi vào thiết bị đồng hoá là 17.229,151 kg/ca
17.229,151 10 3
Đổi sang thể tích: 1.690,375 (l/h)
7,5 1,359.10 3
Chọn thiết bị Tetra Alex 2

Năng suất 2.000 l/h
Áp suất làm việc ở 200 bar
(đồng hoá bằng phương pháp sử dụng áp lực cao)
Kích thước thiết bị: 1.435 x 1.280 x 1.390 mm
Công suất động cơ: 15 kw
Số lượng piston: 3 cái
Đường kính piston: 28 mm
Khối lượng thiết bị: 1.250 kg
Số lượng thiết bị chọn: 1 cái
6. Thùng chứa sữa sau khi đồng hoá:

Năng suất vào thiết bị: 17.229,151 kg/ca
17.229,151 10 3 3
Đổi sang thể tích: 1,690 m /h
7,5 1,359 10 6
1,690
Hệ số chứa đầy 0,8 ⇒ V = 2,112 m3
0,8
Chọn thùng trụ, đáy nón, làm bằng thép không rỉ.
V 2,112
Theo (*)đường kính thùng: D = 3 3 1,243m
1,0995 1,0995
Chiều cao phần trụ: H = 1,3D = 1,616 m

Chiều cao phần nón: h = 0,3D = 0,373 m
Số lượng thùng: 1. Tuy nhiên, chọn thêm 1 thùng dự phòng.
Vậy số lượng thùng chọn là 2
7. Thiết bị kết tinh và làm nguội:

Theo bảng 3, năng suất trước khi vào thiết bị là: 17.056,860 kg/ca
17.056,860 10 3 3
Đổi sang thể tích: V = 1,673 m /h
7,5 1,359 10 6
Chọn thiết bị kín có dạng hình chữ nhật, đáy bán trụ.
1,690
Hệ số chứa đầy 0,8 ⇒ V= 2,091 m3
0,8
Gọi V1: thể tích phần bán trụ

D: đường kính bán trụ. D = 0,8 m
L: chiều dài thiết bị. L = 2 m
D2L 0,8 2 2
⇒ V= 0,5m
8 8
Gọi V2: thể tích phần hình chữ nhật
V2 = D.L.H = V – V1 = 2,091 – 0,5 = 1,591 m3
1,591
⇒H= 0,994 m
0,8 2

Kích thước thiết bị trợ tinh ngang: 2 x 0,8 x 0,994
Vận tốc cánh khuấy: 6 vòng/phút
Nhiệt độ tác nhân lạnh: 25 – 270C
Thời gian kết tinh: 20 – 25 phút, sau đó tiến hành làm chậm đến 150C rồi rót sản
phẩm.
8. Bồn chứa sữa chờ rót:

Năng suất vào thiết bị: 16.886,291 kg/ca
16.886,291 3
Đổi sang thể tích: 1,657 m /h
7,5 1,359 10 3
1,657
Hệ số chứa đầy 0,8 ⇒ V = 2,071 m3
0,8
Chọn thùng trụ, đáy nón, làm bằng thép không rỉ.
V 2,071
Theo (*) đường kính thùng: D = 3 3 1,239m
1,0995 1,0995
Chiều cao phần trụ: H = 1,3D = 1,611 m

Chiều cao phần nón: h = 0,3D = 0,372 m
Số lượng thùng cần sử dụng là 1. Tuy nhiên, chọn thêm 1 thùng dự trử để vệ
sinh.
Vậy số lượng thùng chọn là 2
9. Máy rót và ghép mí:

Lượng sản phẩm tính theo giờ: 5.148 hộp/h
Chọn máy rót hộp loại GHJ – 13 (Nhật Bản)
Năng suất thiết bị: 1.440 sản phẩm/h
Kích thước: 1.200 x 1.100 x 2.200 mm

5.148
Số lượng thiết bị: 3,57
1.440
Chọn 4 thiết bị
10. Nồi nấu xirô 70%:

Lượng xirô cần nấu: 9.944,676 kg/ca
9.944,676
Đổi sang thể tích: 7.371,887 (lít/ca)
1,349
(1,349 là khối lượng riêng của sirô 70% tính theo kg/l)
Chọn nồi nấu 2 vỏ có cánh khuấy và nắp đậy kín loại WMO – 60
- Thể tích 600 l
- áp suất hơi làm việc: 29,5 N/m2
- Tiêu thụ hơi: 62 kg/h
- Kích thước: 1.000 x 1.066 mm
- Khối lượng 810 kg
7.371,887
Số lượng nồi: 1,638
7,5 600
Chọn 2 nồi
4.2.3. Chọn các loại bơm cho sản xuất:
1.Bơm dùng cho sữa tươi

Chọn bơm ly tâm UbH-10
Năng suất: 0,5 – 10 m3/h.
Áp suất: 5- 10 mH2O.
Số vòng quay: 1440 vòng/phút.

Công suất động cơ: 2,8 kw.
Đường kính bên trong ống hút và đẩy: 38/38 mm.
Chiều cao hút: 8 m.
Kích thước( mm ) : 453 x 1280 x 920.
Khối lượng: 110 kg.
Chọn 4 bơm để bơm sữa tươi tại kho tiếp nhận sữa tươi, từ kho chứa sữa đến phân
xưởng sản xuất chính, từ thùng chứa trong phân xưởng đến thiết bị lọc .
2.Bơm dùng để bơm sản phẩm sữa đặc

Loại HPT
Năng suất : 500-1000 kg/h .
Áp lực bơm : 8 mét cột chất lỏng .
Vận tốc quay của roto : 210-372 vòng/phút .
Động cơ : 02 : 32 : 6 .
Công suất : 2,2 KW .
Điện áp : 220/380 V .
Kích thước ( mm ) : 1024 x 500 x 525 .
Khối lượng : 110 kg .
Chọn 7 chiếc để bơm các sản phẩm sữa chua sau khi phối trộn, cô đặc, kết tinh và đưa
đến thiết bị rót hộp .

BẢNG TỔNG KẾT CÁC THIẾT BỊ CHÍNH
STT Tên thiết bị Kích thước(mm) Số lượng

1 Thùng chứa sữa tươi 2775 x 1230x 1720 3
L=600, Dn=250,
2 Thiết bị lọc 3
d=150
D=1.708, H=2.220,
3 Thùng chứa sữa sau khi lọc 2
h=512
4 Cân định lượng 500 x 550 x 2.100 2
Tấm: 1000 x 250,
5 Thiết bị gia nhiệt và làm nguội 1
85 tấm
D=1.696, H=2.205,
6 Thùng chứa sữa sau gia nhiệt 3
h=509
7 Thiết bị phối trộn 2.938 x 1.401 x 3.020 1
D=1.546, H=2.010,
8 Thùng chứa sau phối trộn 2
h=464
9 Thiết bị cô đặc 800 x 900 9
D=1.243, H=1.616,
10 Thùng chứa sữa sau cô đặc 2
h=373
11 Thiết bị đồng hoá 1.435 x 1.280 x 1.390 1
H=1.616, h=373,
12 Thùng chứa sữa sau khi đồng hoá 2
D=1.243
H=994, L=2000,
13 Thiết bị kết tinh và làm nguội 1
D=800
H=1.616, h=373,
14 Bồn chứa sữa chờ rót 2
D=1.243
15 Máy rót, ghép mí 1.200 x 1.100 x 2.200 4
16 Nồi nấu xi rô 1.000 x 1.066 2
17 Bơm sữa tươi 453 x 1.280 x 920 6
18 Bơm sữa đặc 1.024 x 500 x 525 6

http://www.ebook.edu.vn - 15 - Thiết kế nhà máy sản xuất cà phê nhân
PHẦN IV:
CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
A- Chọn phương pháp chế biến cà phê.
Trong kỹ thuật chế biến cà phê nhân có hai phương pháp chính:
+ Phương pháp chế biến ướt.
+ Phương pháp chế biến khô.
- Phương pháp chế biến ướt: Phương pháp này gồm hai công đoạn chính:
Công đoạn xát tươi và phơi sấy: Loại bỏ lớp vỏ quả và lớp vỏ nhớt, phơi sấy
đến độ ẩm nhất định.
Công đoạn xát và đánh bóng: loại bỏ lớp vỏ trấu và lớp vỏ lụa để tạo thành cà
phê nhân bán thành phẩm.
- Phương pháp chế biến khô: Quá trình chế biến đơn giản nhưng phụ thuộc vào
thời tiết để tránh phụ thuộc người ta sử dụng máy sấy. Phương pháp này thường áp
dụng cho những vùng có khí hậu nhiều nắng, mưa ít. Công đoạn chính của phương
pháp là sau khi phơi hoặc sấy cà phê đến độ ẩm nhất định ta dùng máy xát khô để
loại bỏ các lớp vỏ bao bọc nhân, không thông qua công đoạn chế biến thành cà phê
thóc.
Sở dĩ ta chọn phương pháp chế biến khô vì đây là một phương pháp chế biến đơn
giản dễ làm, ít tốn năng lượng, vệ sinh không thải nhiều chất thải ảnh hưởng đến cu
ộc sống của người dân. Đây là một phương pháp mang tính thủ công nhưng nó rất
phù hợp với địa điểm đặt nhà máy là một nơi nắng nhiều mưa ít và đồng thời cũng
tận dụng được nguồn nhân lực đem lại nguồn thu khá ổn định cho người dân ở vùng
đó.
Đồ Án Tốt ngiệp Ngành Công Nghệ Thực Phẩm Lê Thị Thu Hiếu - Lớp 01H2B
B- Dây chuyền công nghệ sản xuất cà phê nhân theo phương pháp khô.
4.1. Dây chuyền công nghệ:
Nguyên liệu (cà phê quả)
Thu nhận và bảo quản nguyên liệu

Vỏ trấu
Phơi sấy
Vỏ trấu, tấm và
Cà phê quả khô hạt nhẹ Sàng phân loại
Tách tạp chất Tấm và hạt nhẹ

Cà phê thóc
hoặc quả khô
Xay xát khô (bỏ vỏ trấu)
Cà phê tấm
Đánh bóng (bỏ vỏ lụa)
Phân loại theo kích thước Chế biến riêng Phân loại
Hạt >6,3mm Hạt >5,6mm Hạt >5mm
P- loại theo trọng lượng P- loại theo trọng lượng P- loại theo trọng lượng
P-loại theo màu sắc P-loại theo màu sắc P-loại theo màu sắc
Phối trộn, cân, đóng bao
Nhập kho
Bảo quản
4.2.Thuyết minh dây chuyền công nghệ.

4.2.1. Nguyên liệu.
Nguyên liệu là các loại cà phê quả đã được thu hoạch, loại cà phê chính được
trồng ở nước ta là Robusta chiếm khoảng 97%, ở Daklak trồng gồm 2 loại đó là
Arabica và Robusta.
4.2.2.Thu nhận và bảo quản nguyên liệu.
- Thu nhận nguyên liệu:
Cà phê được thu hái bằng phương pháp thủ công, chủ yếu là thu hái bằng tay.
Năng suất thu hái phụ thuộc vào nhiều yếu tố: đầu vụ, giữa vụ, cuối vụ, cà phê non,
cà phê già…mức độ điêu luyện của người hái, phương tiện trang bị cho việc thu
hoạch …sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất hái.
Để đảm bảo phẩm chất tốt, đồng thời tránh lãng phí vì rơi rụng, hư hỏng việc thu
hái cần đạt các yêu cầu sau:
+ Đảm bảo đúng độ chín đồng đều của trái.
+ Không làm rụng lá, nụ hoa đang hình thành để không ảnh hưởng đến mùa thu
hoạch năm sau.
+ Cần hái từng trái chín, không hái từng chùm hay suốt lẫn trái còn xanh vì trái
xanh cho nhân cho nhân nhỏ, màu đen khi phơi khô và vị đắng.
+ Không thu hái những quả còn xanh vì lúc đó chất dự trữ tập trung chưa đầy
đủ, khó chế biến do vỏ lụa dính sát vào nhân. Chú ý chỉ hái những quả chín để nâng
cao chất lượng sản phẩm.
+ Cần phân chia khu vực thu hái phù hợp với mùa chín cà phê.
+ Không được làm tổn thương đến cây, quả cà phê trong khi hái.
+ Giữ vệ sinh trong quá trình thu hái không được lẫn các tạp chất như: đất, cát,
cành, lá…vào trong nguyên liệu.
- Vận chuyển và bảo quản nguyên liệu.
Sau khi thu hái xong cần nên vận chuyển ngay về nơi chế biến không nên ủ
đống quá lâu làm cho cà phê bốc nóng và rất dễ lên men làm cho vị chua. Ta có thể
vận chuyển bằng mọi phương tiện như xe bò, xe ô tô…Trong khi vận chuyển tránh
làm cho quả cà phê bị dập nát, tránh bị lẫn tạp chất, phần nào bị lẫn nên mang đi
chế biến trước.
Nguyên liệu sau thu hái nên chế biến càng nhanh càng tốt, nếu chưa chế biến
thì không được chất thành đống mà phải được bảo quản ở nơi thoáng mát, có mái
che và trải thành lớp dày khoảng 30-40 cm trên nền sạch, khô, 2-3 giờ ta tiến hành
đảo trộn một lần. Thời gian bảo quản càng ngắn càng tốt thường kéo dài không quá
36 giờ.
Mục đích của quá trình bảo quản này nhằm điều phối nguyên liệu trong quá
trình sản xuất. Tránh hiện tượng lãng phí nhân lực, thiết bị đồng thời cũng đảm bảo
được màu sắc và hương vị của thành phẩm.
4.2.3. Phơi sấy.
- Mục đích phơi sấy: Mục đích của quá trình này là hạ thủy phần của cà phê
xuống 10-12% để bảo quản tốt và thực hiện các quá trình tiếp theo.
+ Phơi cà phê: Nếu điều kiện thời tiết cho phép thì phơi cà phê vẫn là kỹ thuật
được ưa chuộng hơn vì nó đơn giản và ít tốn kém. Hơn nữa, tia cực tím của ánh
nắng mặt trời có thể tẩy trắng chất diệp lục trong hạt và làm giảm mùi ngái và mùi
cỏ trong cà phê. Cần giám sát quá trình phơi nắng cẩn thận vì địa điểm phơi và thời
tiết có ảnh hưởng lớn đến quá trình này.
Sân phơi nên được làm bằng xi măng sạch sẽ không bị rạn nứt và bị cách xa khu
vực chứa vỏ thải hoặc các chất thải từ các khâu chế biến để tránh bị nhiễm khuẩn.
Cần tránh phơi cà phê trên nền đất vì cà phê dễ bị nhiễm khuẩn có trong đất.
Cà phê có rủi ro bị ướt lại cao khi phơi ngoài trời và là một trong những nguyên
nhân phát triển nấm mốc. Để tránh làm cà phê ướt lại cần phản ứng kịp thời và phải
che phủ cà phê không cho tiếp xúc với nước mưa. Ngay khi trời khô ráo trở lại cần
nhanh chóng dỡ bỏ bạt phủ cho thoáng khí và tiếp tục phơi. Nếu cà phê bị che quá
lâu thì hạt sẽ bắt đầu “ra mồ hôi” và sẽ nhanh chóng nhiễm nấm và các lỗi thử nếm
sẽ phát sinh.
Ban đêm, khi nhiệt độ xung quanh xuống thấp làm hơi nước ngưng tụ cần tủ bạt
lên cà phê để tránh bị ướt lại.
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình phơi:
- Nhiệt độ không khí.
- Độ ẩm không khí.
- Vận tốc không khí.
- Loại sân phơi.
- Chiều dày lớp nguyên liệu và số lần cào đảo trên sân.
+ Sấy cà phê bằng máy : Quản lý có hiệu quả nhiệt độ và độ ẩm là vấn đề mấu
chốt khi sấy cà phê. Sấy cà phê bằng nhiệt độ quá lớn hoặc quá thấp sẽ không cho
kết quả tốt. Nhiệt độ sấy lý tưởng là từ 45-550C. Chỉ cần tăng lên 10C thì sẽ làm
giảm độ ẩm tương ứng của không khí xuống khoảng 5%. Điều này cho thấy cần
thận trọng như thế nào trong khâu khống chế nhiệt độ.
Thời gian sấy dài hay ngắn phụ thuộc một số các yếu tố sau:
- Nhiệt độ không khí nóng và vận tốc không khí nóng.
- Độ ẩm không khí bên ngoài.
- Độ ẩm ban đầu của nguyên liệu.
Thông thường phơi sấy sơ bộ cà phê quả tươi trước rồi mới được đem sấy khô
chính thức.
4.2.4. Tách tạp chất.
Cà phê quả khô sau khi phơi sấy thường có lẫn kim loại, các tạp chất nhẹ như
cành, lá, rơm rác và các vỏ vụn cà phê… cho nên trước khi đưa vào máy xát khô,
nguyên liệu phải được làm sạch, tùy theo độ đồng đều của nguyên liệu mà công
đoạn tách các tạp chất này là dễ dàng hay khó khăn, đơn giản hay phức tạp. Đặc biệt
chú ý đến các tạp chất khó làm sạch để loại chúng ra, đồng thời phải áp dụng
phương pháp có hiệu quả nhất và kinh tế nhất.
Đối với phương pháp khô người ta thường dùng sàng rung để tách các tạp chất.
4.2.5. Xay xát khô.

Cà phê sau khi phơi sấy xong bên ngoài có lớp vỏ trấu chiếm 25-35% trọng
lượng hạt, thành phần chủ yếu là xenlulo không góp phần tạo nên chất lượng của
sản phẩm nên phải loại ra.
Cà phê thóc sau khi xát khô ta được hỗn hợp gồm: cà phê thóc, trấu, cà phê
nhân, hạt vụn nát. Tùy theo tính chất và công dụng mà cách giải quyết của mỗi
thành phẩm trong hỗn hợp sau khi xát khô không giống nhau.
- Cà phê thóc đưa trở lại máy xát để tách vỏ lần nữa.
- Cà phê nhân là sản phẩm chủ yếu để đưa đi đánh bóng.
- Trấu chứa nhiều xenlulo và chất khoáng có thể dùng làm nhiên liệu.
- Cà phê vụn nát có thành phần tương tự như cà phê nhân nên có thể dùng làm
sản xuất cà phê bột, cà phê hòa tan, cà phê sữa…
+Yêu cầu của quá trình xát khô:
- Nhân nguyên vẹn.
- Tỷ lệ nát phải ở mức tối thiểu.
- Tỷ lệ cà phê còn vỏ sót lại phải thấp.
- Mức độ quạt sạch vỏ trấu phải cao.
4.2.6. Đánh bóng.
Sau khi tách vỏ trấu, cà phê hạt còn có lẫn một lớp vỏ lụa mỏng màu ánh bạc,
chủ yếu là xenlulo, vỏ lụa cần được tách đi bằng cách đánh bóng. Quá trình đánh
bóng còn gọi là quá trình bóc vỏ lụa. Do lớp vỏ lụa không góp phần vào việc làm
nên chất lượng của sản phẩm nên ta tiến hành loại bỏ nó, đồng thời việc bóc vỏ lụa
làm tăng giá trị cảm quan của hạt làm cho hạt trở nên bóng trơn và hạn chế được sự
phát triển của vi sinh vật.
Yêu cầu sau khi đánh bóng:
- Nhiệt độ cà phê không quá 550C.
- Tỷ lệ hạt nứt vỡ <1%.
- Tỷ lệ vỏ lụa trong cà phê nhân: 10% đối với Arabica, 20% đối với Robusta.
Trong đó người ta quy định 1/2 hạt bị bóc vỏ lụa coi như là hạt sạch.
4.2.7. Phân loại theo kích thước.

Cà phê sau khi ra khỏi máy đánh bóng thường gọi là “cà phê xô” bao gồm tất cả
các loại tốt, xấu, nặng, nhẹ, vỏ trấu….cho nên người ta tiến hành phân cà phê xô
thành các cỡ khác nhau theo kích thước.
Nguyên tắc: là dựa vào sự khác nhau về kích thước của các cấu tử có trong hỗn
hợp. Kích thước lỗ sàng tùy theo loại cà phê và yêu cầu phân loại mà chọn loại có
kích thước cho phù hợp.
Phân loại theo kích thước qua sàng người ta thu được 3 loại hạt cà phê có kích
thước khác nhau: Hạt >6,3mm chiếm 70%, hạt >5,6mm chiếm 20%, hạt >5mm
chiếm 10%. Ngoài ra, người ta còn phân ra được một ít cà phê tấm với số lượng
không đáng kể.
Người ta sử dụng 2 loại sàng chính để phân loại đó là sàng tròn và sàng lắc.
4.2.8. Phân loại theo khối lượng riêng.
+ Mục đích: sau khi phân loại theo kích thước ta được khối hạt đồng đều theo
kích thước nhưng khối hạt không đồng nhất về khối lượng vì còn có những hạt lép,
hạt bị sâu bệnh…
+ Nguyên tắc: dựa vào sự khác nhau về trọng lượng riêng của hạt ta sử dụng sức
gió để phân loại chúng ra, những hạt có trọng lượng riêng nhỏ sẽ bay lên.
+ Những yếu tố ảnh hưởng đến quá trình phân loại bằng sức gió:
- Trọng lượng riêng của hạt cà phê có ảnh hưởng rất nhiều đến hiệu suất phân
loại bằng sức gió. Nếu cùng một sản phẩm mà có trọng lượng riêng khác nhau thì
hạt có trọng lượng nhỏ sẽ bay lên trước.
- Trọng lượng riêng của hạt phụ thuộc vào độ ẩm của nó, thường thì tỷ trọng
của hạt cà phê trung bình là từ 1,1-1,3.
- Hình dáng và kích thước của hạt cà phê của hạt có ảnh hưởng trực tiếp đến
công tác phân loại theo trọng lượng. Vì vậy, trước khi đưa sản phẩm vào phân loại
bằng sức gió thì yêu cầu cần thiết phải phân loại bằng kích thước trước.
4.2.9. Phân loại theo màu sắc.
+ Mục đích: Phân loại theo kích thước và trọng lượng chỉ loại bỏ được tạp chất,
tăng độ đồng đều của hạt mà thôi. Không làm tăng giá trị cảm quan và màu sắc
đồng đều của hạt vì vậy cần phân loại theo màu sắc để làm tăng chất lượng của sản
phẩm.
+ Nguyên tắc: Thường phân loại dựa trên tiêu chuẩn nhà nước hoặc dựa trên
hợp đồng buôn bán với các cơ quan hữu quan hoặc giữa các nước với nhau và cũng
thoã mãn được yêu cầu của bên mua và bên sản xuất.
4.2.10. Phối trộn và đóng bao.
- Phối trộn để cho cà phê thành phẩm được đồng đều và đúng tiêu chuẩn của
Nhà Nước qui định và theo yêu cầu xuất khẩu. Thường sử dụng máy phối trộn cơ
giới, cà phê sau các công đoạn phân loại trên thu được 3loại có kích thước, khối
lượng và màu sắc khác nhau. Đấu trộn thành 3 loại cà phê: loại 1, loại 2và loại 3.
+ Loại 1: 80% hạt > 6,3mm, 10% hạt >5,6mm và 10% hạt >5mm.
- Đóng gói theo yêu cầu sử dụng, cà phê được đóng gói thành bao nhỏ để tiện sử
dụng
4.2.11. Bảo quản cà phê nhân.
Cần bảo quản cà phê nhân thật tốt để giữ chất lượng cà phê nhân chuẩn bị cho
các công đoạn chế biến tiếp theo và bảo đảm cà phê không bị hư hỏng do vi sinh vật
xâm nhập phá hại trong thời gian vận chuyển.
Yêu cầu cà phê bảo quản trong kho:
- Độ ẩm hạt 10-12%.
- Xếp bao cà phê trên nền lót bằng ván để tránh hút ẩm, cách xa mái tường.
- Chuyển đổi vị trí bao 2-3 tuần một lần.
C- Dây chuyền công nghệ sản xuất cà phê rang xay.

4.1.Dây chuyền công nghệ.
Nguyên liệu
Xử lý, làm sạch
Phân loại
Hạt lớn Hạt lớn
Rang
Làm nguội
Phối trộn
Nghiền
Cà phê bột
Sàng phân loại
Hạt to Hạt vừa Hạt nhỏ
Đóng gói Phụ phẩm
Thành phẩm
4.2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ.

Cà phê nhân là sản phẩm chính của nhà máy, một phần sản phẩm này được
dùng làm nguyên liệu cho quá trình sản xuất cà phê rang xay.
4.2.2. Xử lý và làm sạch.
Cà phê nhân được đưa đi sản xuất không qua bảo quản thì không cần giai đoạn
này. Trong quá trình sản xuất cà phê nhân được bảo quản thời gian thì phải xử lý và
làm sạch.
+ Mục đích: trong quá trình sản xuất cà phê nhân được bảo quản một thời gian
lâu nên cà phê nhân dễ bị hấp phụ mùi lạ đặc biệt là mùi mốc nên phải xử lý trước
khi chế biến.
+ Phương pháp xử lý: Có thể xử lý bằng nước hoặc bằng dung môi hữu cơ.
- Xử lý bằng nước: cà phê nhân sau khi bảo quản (chất lượng còn tốt) ngâm
cà phê trong nước 5 phút lúc này nước sẽ ngấm vào hạt hòa tan mùi mốc, sau đó vớt
ra để ráo, đây là trường hợp đối với mốc nhẹ.
- Xử lý bằng dung môi hữu cơ: xử lý trong trường hợp bị mốc nặng dùng
rượu có nồng độ 20% thể tích. Thường thì cà phê sau khi xử lý, làm sạch được đưa
lên băng chuyền nghiêng có gờ, đục lỗ lưới có đường kính 3 mm để làm ráo nguyên
liệu trước khi đưa lên sàng để tách tạp chất và phân loại.
4.2.3. Phân loại.
+ Mục đích: Tạo cho khối hạt có kích thước đồng đều, tạo điều kiện cho quá
trình rang được thuận lợi.
+ Phương pháp: thường dùng hệ thống sàng để tiến hành phân loại, dựa vào sự
khác nhau về kích thước giữa các cấu tử trong hỗn hợp cà phê. Quá trình phân loại
nguyên liệu ta được 2 phần: phần lọt sàng gồm các phần tử hạt gãy, vỡ , phần không
lọt sàng là các hạt nguyên. Khối hạt cà phê sau phân loại được tách đem rang riêng.
4.2.4. Rang.
Rang cà phê là một khâu quan trọng nhất trong quá trình chế biến cà phê rang,
nó quyết định đến hương vị, chất lượng, thị hiếu của người sử dụng.
+ Những biến đổi hóa học trong quá trình rang:

- Giai đoạn 1: Khi nhiệt độ rang < 500C ở giai đoạn này xuất hiện nhiều khói
trắng bốc ra chủ yếu là do hơi nước hoặc do hơi của dung môi hữu cơ, thể tích hạt
không bị biến đổi, ở cuối giai đoạn này người ta thấy ngừng sinh khí, đây chính là
thời điểm chuyển từ giai đoạn 1 sang giai đoạn 2.
- Giai đoạn 2: khi nhiệt độ t0 = 1500C, giai đoạn này thành phần các chất trong
hạt bắt đầu biến đổi, lúc này ta nghe có những tiếng nổ nhỏ trong khối cà phê rang
do có quá trình tích khí trong hạt, các hợp chất thơm theo khí ra ngoài, thể tích tăng
lên, xuất hiện khí màu xanh thoát ra chủ yếu là acrolein, các chất gluxit, xenlulo bị
caramen hóa cho hạt màu đen mà không bóng.
- Giai đoạn 3: khi nhiệt độ t0 = 2200C, thời gian giai đoạn này kéo dài 10-15
phút, quá trình sinh khí ngừng lại hoặc yếu đi, hạt chuyển sang màu đen bóng.
Trong khi rang thủy phần hầu như bốc hơi hết, thể tích có thể tăng lên 25-60%
nhân xốp, bề mặt láng và dễ vỡ, chất dễ bay hơi bốc đi, một phần cafein bốc ra theo
muội cà phê. Gluxit, xenlulo bị caramen hóa, protit phân hủy, chất béo biến đổi,
một số axit bốc hơi được tạo thành cả vị đắng và mùi thơm, trọng lượng giảm 23-
28% tùy theo mức độ rang.
Trong quá trình rang ở giai đoạn này để tăng chất lượng sản phẩm người ta cho
dầu thực vật, bơ, mỡ gà vào cuối quá trình rang để chất béo phủ lên bề mặt hạt một
lớp mỏng giữ được hương thơm của hạt. Sau khi rang xong hạt đen bóng bên trong
có màu cánh gián, mùi thơm nhẹ.
+ Kỹ thuật rang: Cà phê cho vào thiết bị rang, thể tích khối hạt < 20% thể tích
thiết bị. Thường rang ở nhiệt độ 140-1800C sau đó nâng nhiệt 200-2200C thời gian
40 phút/mẻ. trong quá trình rang màu sắc biến đổi như sau.
- Màu nhạt.
- Màu quế.
- Nâu trung bình.
- Nâu hơi đậm.
- Nâu cánh gián.
- Nâu đậm.
- Đen thành than.
Tùy theo sở thích của người uống mà rang. Nếu rang màu nhạt thì ít thơm, nước
nhạt, uống sẽ hăng mùi gỗ, nếu rang cháy cà phê sẽ đắng, có mùi khét nhưng nước
đậm hơn.
+ Nhận xét quá trình rang: ở chừng khoảng 1000C màu xanh của hạt cà phê
chuyển sang vàng, 120-1300C hạt có màu nâu, 1500C hạt bắt đầu có mùi cháy,
1800C các khí cháy xuất hiện dưới hình thức các làn khói trắng xanh, có CO và CO2
thoát ra màu vàng chuyển thành nâu, ở nhiệt độ cao hơn thì hương thơm xuất hiện
nhiều hơn, ở 2700C khối lượng hạt giảm, hạt đen sẫm, ở 3000C hạt cháy.
4.2.5. Làm nguội.
Sau khi rang các chất thơm nhạy cảm bởi nhiệt rất dễ bay hơi làm giảm phẩm
chất cà rang. Do đó cần phải tiến hành làm nguội nhanh để khắc phục và hạn chế
những điểm trên.
Khi làm nguội đến nhiệt độ bình thường người ta tiến hành phun rượu để có
được độ ẩm 12% để dễ bảo quản, tạo các phản ứng este dẫn đến cà phê rang có mùi
thơm. Vì sau khi rang độ ẩm của nguyên liệu là 0,5-1% rất dễ hút các mùi vị lạ.
Người ta thường sử dụng băng tải để làm nguội cà phê rang.
4.2.6. Phối trộn.
Cà phê chế biến đơn thuần không phối trộn sẽ không đáp ứng được phẩm chất để
người uống ưa thích. Cho nên cần cần phối trộn theo đúng yêu cầu mong muốn về
vị và hương thơm…
4.2.7. Nghiền cà phê rang.
Cà phê đã được nghiền mịn sẽ nâng cao giá trị sử dụng và dễ dàng cho việc
chuẩn bị pha chế.
Cà phê sau khi làm nguội và phối trộn đạt yêu cầu cho vào máy nghiền. Trong
quá trình nghiền cà phê bị nóng lên do ma sát và áp lực của trục nghiền, để ngăn
chặn đều này người ta có thể làm lạnh bên trong trục nghiền bằng nước lạnh. Quá
trình nghiền được thực hiện trong hệ thống thiết bị kín để ngăn chặn sự xâm nhập
của oxy trong không khí.
Sau khi nghiền ta thu được 3 loại bột nghiền: bột to, bột vừa, bột nhỏ. Bột to thì
được đưa trở lại máy nghiền, bột nhỏ thì làm phụ phẩm, bột vừa thì được đem đi
đóng gói.
Bột sau khi nghiền phải đạt các yêu cầu sau:
- Bột màu nâu có lẫn vỏ bạc sáng của cà phê nhân, bột sau khi nghiền lọt qua
ray φ = 1,6mm là 90%, nhưng được giữ lại trên ray φ = 0,05 mm tối thiểu là 70%.
Đối với nhu cầu tiêu dùng của mỗi nước thì tiêu chuẩn này là khác nhau.
- Độ ẩm của cà phê bột là 4-5% .
4.2.7. Phân loại.
Cà phê sau khi nghiền gồm các phần tử hạt mịn và hạt lớn. Vì vậy, phải cho hỗn
hợp sau khi nghiền qua sàng phân loại để tách các phần tử hạt lớn đem đi nghiền lại,
nhằm đảm bảo cà phê bột có được kích thước theo yêu cầu.
Sau khi phân loại cà phê được phối chế trước khi bảo quản để đảm bảo được tỷ
lệ các thành phần về chất lượng, mùi vị, hương thơm cũng như giá trị cảm quan, tỷ
lệ giữa bột mịn và bột thô cho phép, khâu phối chế có bổ sung chất bảo quản để kéo
dài thời gian bảo quản, vận chuyển và tiêu thụ.
4.2.8. Bao gói, bảo quản cà phê bột.
Cà phê sau khi nghiền nếu để tiếp xúc với không khí và ánh sáng sẽ nhanh chóng
bị mất mùi vị và hương thơm, nếu bảo quản không tốt sau 2-3 tuần xuất hiện mùi
khét và vị chua làm cho cà phê giảm chất lượng.
Để khắc phục tình trạng trên người ta phải tiến hành bao gói và bảo quản cà phê
theo đúng chế độ qui định, phải tổ chức thường xuyên luân chuyển dự trữ tồn kho.
Mặt khác phải tìm cách đóng gói bao bì để giữ được chất thơm của nó trong một
thời gian lâu, bao bì phải được chọn lọc cẩn thận có khả năng chống ẩm. Dùng bao
bì có 2 lớp để đóng gói bên trong là lớp chống ẩm, bên ngoài là lớp PE.
Thông thường trọng lượng của mỗi gói là: 100g, 200g, 500g…
PHẦN V:
CÂN BẰNG NGUYÊN LIỆU.

5.1. Tình hình sản xuất của nhà máy:
5.1.1. Bảng thu nhập nguyên liệu của nhà máy:
Ở Daklak vào tháng 8 thường mưa và nguyên liệu ít nên cho nhà máy ngừng sản
xuất vào thời gian này để sửa chữa máy móc, thiết bị.
Bảng 5.1. Bảng thu nhập nguyên liệu của nhà máy:
Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Arabica - × × × ×
Robusta × × × × -
Chari × × × -
5.2.2. Biểu đồ sản xuất của nhà máy:

Dựa vào bảng thu nhập nguyên liệu của nhà máy và lượng nguyên liệu nhập
vào. Ta có thể lập ra kế hoạch làm việc trong tháng, số ca làm việc trong ngày. Mỗi
ngày làm việc 2 ca, một ca làm việc 8 tiếng, ngày chủ nhật được nghỉ.
Tháng 1 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
- Số ngày làm việc 25 20 26 25 26 25 26 × 26 25 26 25
- Số ca làm việc 50 40 52 50 52 50 52 × 52 50 52 50
- Tổng số ngày sản xuất trong năm: 275 ngày.

- Tổng số ca sản xuất trong năm: 550 ca.
- Tổng số giờ sản xuất trong năm: 4400 giờ.
- Năng suất của nhà máy: 60 tấn cà phê quả/ca.
- Năng suất của nhà máy tính trong 1giờ: 7500 kg/giờ.
5.2. Cân bằng nguyên liệu cho sản xuất cà phê nhân.
Để đơn giản ta tính toán cho 1000 kg nguyên liệu cà phê quả/giờ cho loại cà phê
Robusta.
Bảng 5.3. Bảng tỷ lệ hao hụt sau chế biến qua các công đoạn (%).
STT Công đoạn Hao hụt (%)
1 - Cà phê quả tươi, thu nhận và bảo quản
2 - Phơi hoặc sấy sơ bộ 0,5( không kể ẩm )
3 - Sấy chính thức 1( không kể ẩm )
4 - Tách tạp chất 2
5 - Xát cà phê thóc 32
6 - Đánh bóng cà phê nhân 5
- Phân loại theo kích thước:

+ Hạt >6,3mm. 0,5
7 0,5
+ Hạt >5,6mm.
+ Hạt >5mm. 0,5
- Phân loại theo khối lượng:

+ Loại 1(hạt >6,3mm). 1
8
+ Loại 2 (hạt >5,6mm). 1
+ Loại 3 (hạt >5mm). 1
- Phân loại theo màu sắc:
+ Loại 1(hạt >6,3mm). 1
9
+ Loại 2 (hạt >5,6mm). 1
+ Loại 3 (hạt >5mm). 1
- Phối trộn, cân, đóng bao:

+ Loại 1. 0,2
10 0,2
+ Loại 2.
+ Loại 3. 0,2
- Thành phẩm:
+ Loại 1.
11
+ Loại 2.
+ Loại 3.
5.2.1. Thu nhận và bảo quản.

- Lượng nguyên liệu: 1000 (kg/h).
5.2.2. Phơi hoặc sấy sơ bộ.
Thông thường phải sấy sơ bộ trước rồi mới sấy khô chính thức sau. Quá trình
sấy sơ bộ nhằm loại bỏ một phần nước trên bề mặt đồng thời giảm bớt ẩm của cà
phê từ 52-60% còn 45%, nhằm rút ngắn thời gian sấy ở giai đoạn sấy chính thức và
chất lượng sản phẩm đảm bảo hơn.
- Lượng nguyên liệu vào: 1000 (kg/h).
- Tỷ lệ hao hụt: 0,5%.
+ Lượng ẩm tách ra trong quá trình sấy chính thức được tính theo công thức:
w1 − w 2
ΔG = G 1 × (kg/h) [VIII-102].
100 − w 2
Trong đó: - ΔG : Lượng ẩm tách ra trong quá trình sấy (kg/h) .

- G1: Lượng nguyên liệu trước khi sấy (kg/h).
- w1; w2: Độ ẩm của nguyên liệu trước và sau sấy.
w1 = 55%; w2 = 45%.
55 − 45
ΔG = 1000× = 181,818 (kg/h).
100 − 45
+ Lượng nguyên liệu sau khi sấy sơ bộ:

G2 = G1 – ΔG = 1000 – 181,818 = 818,182 (kg/h).
+ Lượng hao hụt tách ra trong quá trình sấy sơ bộ là:
G’2 = 818,182×0,005 = 4,091 (kg/h).

5.2.3. Sấy chính thức:
Sấy nhằm hạ thủy phần của cà phê xuống còn 10-12%, chọn 12%.
- Lượng nguyên liệu vào: 818,182– 4,091 = 814,091 (kg/h).
- Tỷ lệ hao hụt: 1%.
- Độ ẩm ban đầu của cà phê quả: 45%.
- Độ ẩm cà phê sau sấy là: 12%.
+ Lượng ẩm tách ra trong quá trình sấy chính thức là:
45 − 12
Δ G = 814,091× = 305,284 (kg/h).
100 − 12
+ Lượng nguyên liệu sau sấy chính thức là:
G2 = G1 – Δ G = 814,091– 305,284 = 508,807(kg/h).
+ Lượng hao hụt tách ra trong quá trình sấy chính thức:
G’2 = 508,807 × 0,01= 5,088 (kg/h).
5.2.4. Tách tạp chất.
- Lượng nguyên liệu vào: 508,807– 5,088 = 503,719 (kg/h).
- Lượng nguyên liệu hao hụt : 503,719 × 0,02= 10,074 (kg/h).
5.2.5. Xay xát cà phê:
- Lượng nguyên liệu vào: 503,719 – 10,074 = 493,645 (kg/h).
- Tỷ lệ hao hụt: cà phê quả khô vỏ trấu chiếm 25-35% trọng lượng hạt ta
chọn 32%.
- Lượng nguyên liệu hao hụt: 493,645 × 0,32 = 157,966 (kg/h).
5.2.6. Đánh bóng cà phê.
- Lượng nguyên liệu hao hụt: 335,679 × 0,05 = 16,784 (kg/h).
5.2.7. Phân loại theo kích thước:
Gồm các loại hạt: hạt >6,3mm (70%), hạt >5,6mm (20%), hạt >5mm (10%).
1. Hạt > 6,3mm (70%):
+ Lượng hạt > 6,3mm phân loại được: 318,895 × 0,7 = 223,227 (kg/h).
+ Hao hụt trong công đoạn này là: 0,5%.
+ Lượng nguyên liệu hao hụt: 0,005 × 223,227 = 1,116 (kg/h).
2. Hạt > 5,6mm (20%):
+ Lượng hạt > 5,6mm phân loại được: 318,895 × 0,2 = 63,779 (kg/h).
3. Hạt > 5mm (10%):
+ Lượng hạt > 5mm phân loại được: 318,895 × 0,1 = 31,890 (kg/h).
5.2.8. Phân loại theo trọng lượng riêng:
1. Loại 1 (hạt > 6,3mm):
+ Lượng nguyên liệu vào: 223,227 – 1,116 = 222,111 (kg/h).
+ Tỷ lệ hao hụt: 1%.
2. Loại 2 (hạt > 5,6mm):
3. Loại 3 (hạt > 5mm):
5.2.9. Phân loại theo màu sắc:
1. Loại 1 (hạt > 6,3mm):
+ Lượng nguyên liệu vào: 222,111– 2,221 = 219,890 (kg/h).
2. Loại 2 (hạt > 5,6mm):
3. Loại 3 (hạt > 5mm):
+ Lượng nguyên liệu vào: 31,731– 0,317 = 31,414 (kg/h).
5.2.10. Phối trộn, cân, đóng bao:
- Hạt loại 1 (hạt > 6,3mm): 219,890 – 2,199 = 217,691 (kg/h).
- Hạt loại 2 (hạt > 5,6mm): 62,825 – 0,628 = 62,197 (kg/h).

- Hạt loại 3 (hạt > 5mm): 31,414 – 0,314 = 31,100 (kg/h).
Người ta phối trộn như sau:
1. Loại 1 (80% hạt loại 1+ 10% hạt loại 2 + 10% hạt loại 3 ):
+ Lượng nguyên liệu vào:
217,691 × 0,8 + 62,197 × 0,1 + 31,100 × 0,1 = 183,483 (kg/h).
+ Tỷ lệ hao hụt: 0,2%.
2. Loại 2 (10% hạt loại 1+70% hạt loại 2 +20% hạt loại 3):
217,691 × 0,1 + 62,197 × 0,7 + 31,100 × 0,2 = 71,527 (kg/h).
3. Loại 3 (10% hạt loại 1+20% hạt loại 2 +70% hạt loại 3):
217,691 × 0,1 + 62,197 × 0,2 + 31,100 × 0,7 = 55,979 (kg/h).
5.2.11. Cà phê nhân thành phẩm:
+ Loại1: 183,483 – 0,367 = 183,116 (kg/h).
+ Loại 2: 71,527 – 0,143 = 71,384 (kg/h).
+ Loại 3: 55,979 – 0,112 = 55,867 (kg/h).
Vậy tương ứng với 1000 kg nguyên liệu cà quả/giờ (kg/h) sẽ sản xuất được:
183,116 + 71,384 + 55,867 = 310,367 (kg/h) cà phê nhân.
- Tỷ lệ giữa nguyên liệu và thành phẩm là:
1000
= 3,222.
310,367
Bảng 5.4: Tỷ lệ hao hụt và lượng nguyên liệu vào qua các công đoạn chế biến
Lượng Lượng Lượng Lượng
nguyên nguyên liệu hao hụt hao hụt
Hao
ST liệu vào tính theo tính theo tính theo
Công đoạn hụt
T tính cho năng suất 1000 năng suất
(%)
1000 nhà máy ( kg/h). nhà máy
(kg/h). ( kg/h). (kg/h).
1 - Cà phê quả tươi 1000 7500
2 - Sấy sơ bộ 0,5 1000 7500 4,091 30,683
3 - Sấy chính thức 1 814,091 6105,683 5,088 38,160
4 - Tách tạp chất 2 503,719 3777,893 10,074 75,555
5 - Xát cà phê thóc 32 493,645 3702,338 157,966 1184,745
6 - Đánh bóng cà phê nhân 5 335,679 2517,593 16,784 125,880
- Phân loại theo kích thước: 318,895 2391,713

+ Hạt >6,3mm. 0,5 223,227 1674,203 1,116 8,370
7
+ Hạt >5,6mm. 0,5 63,779 478,343 0,319 2,393
+ Hạt >5mm 0,5 31,890 239,175 0,159 1,193
{
- Phân loại theo Trọng lượng:

+ Loại 1 (hạt >6,3mm). 1 222,111 1665,833 2,221 16,658
8
+ Loại 2 (hạt >5,6mm). 1 63,460 475,950 0,635 4,763
+ Loại 3 (hạt >5mm). 1 31,731 237,983 0,317 2,378
- Phân loại theo màu sắc:

+ Loại 1 (hạt >6,3mm). 1 219,890 1649,175 2,199 16,493
9 4,710
+ Loại 2 (hạt >5,6mm). 1 62,825 471,188 0,628
+ Loại 3 (hạt >5mm).. 1 31,414 235,605 0,314 2,355
- Phối trộn, cân, đóng bao:

+ Loại 1. 0,2 183,483 1376,123 0,367 2,753
10
+ Loại 2. 0,2 71,527 536,453 0,143 1,073
+ Loại 3. 0,2 55,979 419,843 0,112 0,840
- Thành phẩm:
+ Loại 1. 183,116 1373,370
11
+ Loại 2. 71,384 535,380
+ Loại 3. 55,867 419,003
5.3. Cân bằng nguyên liệu cho cà phê rang xay:

Phân xưởng sản xuất phụ cà phê rang xay là 1600(kg sản phẩm/ca). Vậy năng
suất trung bình là 1600 ÷ 8 = 200 ( kg/h).
Bảng 5.5. Tỷ lệ hao hụt qua các công đoạn.
STT - Công đoạn - Hao hụt (%)
1 - Nguyên liệu cà phê nhân
2 - Xử lý, phân loại, làm sạch nguyên liệu 1,5
3 - Rang cà phê nhân 24
4 - Làm nguội Tăng 3 ( kể cả ẩm)
5 - Phối trộn 0,5
6 - Xay cà phê 0,5
7 - Phân loại bằng sàng 1,5 ( cả phụ phẩm)
8 - Đóng gói 0,2
9 - Thành phẩm

Ta sử dụng sản phẩm chính của nhà máy là cà phê nhân (của 3 loại) làm nguyên
liệu để sản xuất cà phê rang xay ở phân xưởng sản xuất phụ.
Để đơn giản cho việc tính toán ta tính cho 100 kg nguyên liệu/giờ.
5.3.2. Xử lý, phân loại, làm sạch nguyên liệu:
+ Lượng nguyên liệu vào: 100 (kg/h).
+ Lượng nguyên liệu hao hụt: 100 × 0,15 = 1,5 (kg/h).
5.3.3. Rang cà phê nhân:
+ Lượng nguyên liệu vào: 100 – 1,5 = 98,500 (kg/h).
+ Tỷ lệ hao hụt: 24 %.
PHẦN VII:
TÍNH VÀ CHỌN THIẾT BỊ.
A- Tính và chọn thiết bị cho dây chuyền sản xuất cà phê nhân.
7.1. Thiết bị sấy.
7.1.1.Thiết bị sấy tháp:
Giới thiệu chung:
Hệ thống sấy tháp (HTS) dùng để sấy các vật liệu dạng hạt như ngũ cốc, lúa mì,
đường, cà phê, thóc….Hệ thống sấy tháp có năng suất lớn nên rất phù hợp dùng để
sấy cà phê trong nhà máy.
+ Chọn 2 máy sấy tháp.
+ Lượng nguyên liệu cần thiết vào mỗi máy sấy:
6105,683
Q= = 3052,842 (kg/h).
2
+ Chọn hệ thống sấy tháp HT-02 [XIV], là hệ thống sấy được lấy hơi nóng
sạch bằng quạt hút nhiệt thông qua hệ thống trao đổi nhiệt của lò đốt. Dòng nhiệt
xuyên qua lớp hạt làm giảm độ ẩm của hạt trong quá trình sấy (độ ẩm ban đầu w1 =
45% đến độ ẩm cần đạt tới w2 = 12%).
+ Ngoài chức năng sấy, tháp sấy HT còn có khả năng làm nguội sơ bộ hạt đã
được sấy.
Cấu tạo:
01. Lò đốt: dùng để cấp nhiệt cho máy sấy.
- Nhiên liệu dùng để đốt là dầu FO.
- Có dàn trao đổi nhiệt calorife.
- Ứng dụng nguyên lí đối lưu để tạo nhiệt cho buồng đốt.
Lò đốt tạo nhiệt cung cấp khí nóng cho tháp sấy, nhiệt được truyền đi qua dàn
trao đổi nhiệt sau đó được quạt hút nhiệt đưa vào khoang sấy.
02. Tháp sấy:
- Khoang chứa: là khoang chứa hạt trên khoang sấy để cung cấp nguyên
liệu cho khoang sấy.
- Khoang sấy: là khoang để chứa hạt cần sấy, có các vách lá sách hướng
nhiệt đặt so le, hạt cần sấy sẽ tạo thành những lớp mỏng chảy theo vách.
03. Cơ cấu chuyển hạt: điều khiển tốc độ dòng hạt chảy đều trong khoang
sấy.
04. Quạt hút là loại hạt li tâm cao áp.
05. Gầu tải:
Được đặt sâu dưới nền bên hông tháp sấy, trên đầu gầu có gắn một van 2ngã
dưới đáy gàu được thiết kế 2 cửa nạp ở 2 bên. Nhiệm vụ chính là dùng để nạp và
chuyển cà sau khi sấy hoặc đảo cà trong quá trình sấy.
06. Vít tải.
2 vít tải được đặt dưới cơ cấu chuyển hạt của máy sấy tháp có nhiệm vụ vận
chuyển hạt sau khi sấy qua gầu tải.

- Năng suất máy: 4000 (kg/h).
- Công suất lắp đặt (HP).
Gầu tải GT-150: 01.
Bộ truyền cơ khí: 01.

Quạt hút nhiệt: 03.
Quạt nhóm lò: 0,25.
- Công suất động cơ: 8,74 (Kw).
- Kích thước máy: Dài × Rộng × Cao = 2000mm × 3000mm × 6000mm.
7.1.2. Tính và chọn Calorife:
Calorife là một bộ phận quan trọng trong hệ thống sấy, nó cung cấp nhiệt cho
tác nhân sấy, ta chọn tác nhân sấy là không khí nóng.
Trong calorife hơi nước bão hoà đi trong ống cung cấp nhiệt gián tiếp cho
không khí đi bên ngoài ống.
1. Chọn kích thước ống truyền nhiệt:
+ Ống truyền nhiệt làm bằng đồng, ống có gân.
+ Đường kính ngoài: dn = 0,038 (m).
+ Đường kính trong: dt = 0,035 (m).
dn − dt
+ Chiều dày ống: δ= = 0,0015 (m).
2
+ Chiều dài ống: H = 2,0 (m).
+ Đường kính ngoài của gân: D = 1,4 × dn = 1,4 × 0,038 = 0,053 (m).
+ Bước gân: tg = 0,01(m).
D − d n 0,053 − 0,038
+ Chiều cao gân: h = = = 0,0075 (m)
2 2
H 2,0
+ Số gân trên 1 ống: m = = = 200 (gân).
tg 0,01
+ Bề dày gân: bg = 0,002 (m).
+ Bước ống: to = 0,056 (m).
+ Tổng chiều dài của gân trên 1 ống:
Lg= m × bg = 200 × 0,002 = 0,4(m).
+ Chiều dài của ống có gân:
Lo = H - Lg = 2 - 0,4 = 1,6 (m).
+ Diện tích xung quanh của ống không có gân:
2
F1 = π × d n × L o = 3,14 × 0,038 × 1,6 = 0,191 (m ).
+ Diện tích vành khăn của gân trên ống
π 3,14
× 2 × 200 × 0,053 2 − 0,038 2 = 0,429 (m2).
2
F2 = × 2 × m × D2 − dn =
4 4
+ Diện tích xung quanh phần ống có gân:
2
F3 = π × D × L g = 3,14 × 0,053 × 0,4 = 0,067 (m ).
+ Diện tích bề ngoài của ống:

2
Fn = F1 + F2 + F3 = 0,191 + 0,429 + 0,067 = 0,687 (m ).
+ Diện tích bề mặt trong của ống:
2
Ft = π × H × d t = 3,14 × 2 × 0,035 = 0,220 (m ).
2. Xác định hiệu số nhiệt độ trung bình:
+ Nhiệt độ không khí vào calorife: t1đ = t1 = 23,30C.
+ Nhiệt độ không khí ra khỏi calorife: t1c = t2 = 750C.
+ Nhiệt độ bão hoà của hơi nước: t2đ = t2c = 1200C.
Hệ số nhiệt độ trung bình xác định theo công thức:
Δt d − Δt c
Δt tb = × ε Δt [IX-253].
Δt d
ln
Δt c
Trong đó: - Δtđ: hiệu số nhiệt độ đầu; Δtđ = 120 - 23,3 = 96,70C.
- Δtc: hệ số nhiệt độ cuối; Δtc = 120 - 75 = 450C.
- ε : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào sự chuyển động của các chất tải
nhiệt và phụ thuộc vào các thông số R và P:
t 1d − t 1c 120 − 120
R= = =0
t 2d − t 2 c 75 − 23,3
t 2c − t 2d 75 − 23,3
P= = = 0,535
t 1d − t 2 d 120 − 23,3
Tra đồ thị ⇒ ε = 1 [XI-8].
96,7 − 45
Δt tb = 1 × = 67,586
96,7
ln
45
3. Hệ số cấp nhiệt từ thành ống ra ngoài không khí ( 1):
Nhiệt độ trung bình của không khí trong calorife:
ttb = t1đ - Δttb = 120 – 67,586 = 52,4140C.
Tra bảng I.255 [IV-318] ứng với ttb= 52,4140C ta có:
+ Hệ số dẫn nhiệt: λ = 2,847 × 10-2 (W/m.độ).

+ Độ nhớt động học: ν = 18,196 × 10-6 (m2/s).
+ Chuẩn số Pran: Pr = 0,6965.
Chọn vận tốc không khí trong calorife: w = 8 (m/s).
w × tg 8 × 0,01
Chuẩn số Raynon : Re = = = 4396,570 [XI-13].
ν 18,196 × 10 −6
Lưu thể chảy ngang qua ống chùm có gân, vì vậy trong trường hợp này
phương trình chuẩn số Nuyxen có dạng:
−0 , 54 −0 ,14
⎛d⎞ ⎛ hg ⎞
Nu = C × ⎜ ⎟ ⎜⎜ ⎟⎟ × Re n × Pr 0 , 4 [IX-226].
⎝t⎠ ⎝ t ⎠
Trong đó: - d: đường kính ngoài của ống, (m); d = dn= 0,038 (m).
- t: bước gân: t = tg = 0,01 (m).
- h: chiều cao của gân: h = 0,0075 (m).
- Do ống thẳng hàng nên: C = 0,116 ; n = 0,72. [IX-226].
−0 , 54 −0 ,14
⎛ 0,038 ⎞ ⎛ 0,0075 ⎞ 0 , 72 0,4
⇒ Nu = 0,116 × ⎜ ⎟ ×⎜ ⎟ × 4396,570 × 0,6965 = 21,334 .
⎝ 0,01 ⎠ ⎝ 0,01 ⎠
+ Hệ số cấp nhiệt α1 :
α1 × t g λ × Nu 2,847 × 10 −2 × 21,334 2 0
Nu = ⇒ α1 = = = 60,738 (W/m . C) [IX-227].
λ tg 0,01
4. Hệ số cấp nhiệt phía trong ống 2:
+ Chọn vận tốc hơi nước đi trong ống ω = 4 (m/s).

+ Hơi nước bão hoà: to = 1200C.
Tra bảng I.249 [IV-311] ta có:
+ Hệ số dẫn nhiệt: λ = 68,6 × 10-2 (W/m2.độ).
+ Độ nhớt động học: ν = 0,252 × 10-6 (m2 /s).
+ Chuẩn số: Pr = 1,47.
ω× dt 4 × 0,035
Chuẩn số Re = = = 555555,556 > 10000 .
ν 0,252 × 10 −6
Do đó lưu thể chảy xoáy trong ống nên chuẩn số Nu được xác định theo công
0 , 25
⎛ Pr ⎞
thức: Nu = 0,021 × ε x × Re × Pr0 ,8 0 , 43
× ⎜⎜ ⎟⎟ [IX-220].
⎝ Prt ⎠
x: Hệ số hiệu chỉnh tính đến ảnh hưởng của tỉ số giữa chiều dài ống và đường
H 2
kính ống: = = 57,143 .
d t 0,035
Pr
Tra bảng 7.2 [IX-221] => ε x = 1,03 ; Đối với chất khí thì ≈ 1.
Prt
0 ,8 0 , 43 0 , 25
Nu = 0,021 × 1,03 × 555555,556 × 1,47 ×1 = 1006,433 .
Nu × λ 1006,433 × 68,6 × 10 −2 20
α2 = = = 19726,087 (W/m . C).
dt 0,035
5. Hệ số truyền nhiệt:
1
K= (W/m2.0C) [IX-248].
1 1 δ
+ +
α1 α 2 λ
Trong đó : - α1 = 60,738 (W/m2.0C).
- α2 = 19726,087 (W/m2.0C).
- λ : hệ số dẫn nhiệt của đồng, (W/m2.0C).
Tra bảng [1.123 IV -125] ta có λ = 385 (W/m2.0C).
- δ = 0,0015 (m).
1 20
K= = 60,533 (W/m . C).
1 1 0,0015
+ +
60,738 19726,087 385
6. Tính lượng hơi nước dùng:
Lượng nhiệt lý thuyết cần cung cấp cho calorife trong một giờ:
+ Lượng nhiệt mà calorife cung cấp cho quá trình sấy:
Qcal = Q1 = 7208543,731(kJ/h).
+ Chọn hiệu suất trao đổi nhiệt: η = 85%.
+ Lượng nhiệt thực tế cần cung cấp cho calorife trong một giờ:
Q 7208543,731
Q tt = = = 8480639,684 (kJ/h).
η 0,85
Q tt
Lượng hơi nước bão hoà dùng trong một giờ : D =
r
Trong đó: - r: ẩn nhiệt hoá hơi của hơi nước bão hoà ở nhiệt độ 1200C.
r = 2207 (kJ/kg) bảng I.250 [IV-313].
8480639,684
D= = 3842,610 (kg/h).
2207
Thể tích hơi nước cần dùng: V = D×v.
v: thể tích riêng của hơi ở 1200C; v = 0,893 (m3/h) bảng I.250 [IV-313].
V = 3842,610 × 0,893 = 3431,451 (m3/h).
7. Xác định cấu tạo calorife:
Q tt
+ Tổng bề mặt trao đổi nhiệt của calorife: F = (m2) [VIII-123].
3,6 × K × Δ tb
Trong đó: - Qtt: lượng nhiệt thực tế cung cấp cho calorife;
Qtt = 8480639,684 (kJ/h).
- K: hệ số truyền nhiệt; K = 60,533 (W/m2.0C).
- Δ tb: hệ số nhiệt giữa hai lưu thể; Δ tb= 67,586 (0C).
8480639,684
F= = 575,807 (m2 ).
3,6 × 60,533 × 67,586
F 575,807
+ Số ống trong calorife: n = = = 838,147 (ống); chọn 838 (ống).
F0 0,687
838
Chọn 2 calorife, số ống trong mỗi calorife là: = 419 (ống).
2
419
Chọn calorife có 20 hàng, mỗi hàng có = 20,95 = 21 (ống).
20
+ Kích thước mỗi calorife:
• Chiều rộng calorife: Rcal = (n0 -1) × t0 + D + 2 × (x + y).
Trong đó: - x: khoảng cách từ mép gân đến thành mép calorife.
Chọn; x = 0,01(m).
- y: chiều rộng thành calorife, chọn; y = 0,003 (m).
- t0: bước ống; t0 = 0,056 (m).
- D = Dg: đường kính ngoài của gân; D = 0,053 (m).
- n0: số hàng của calorife; n0 = 28
⇒ Rcal= (20 -1) × 0,056 + 0,053 + 2 × (0,01+0,003)
Rcal =1,143 (m).
• Chiều cao calorife: Hcal = H + 2 × a.
Trong đó: - a: bề dày mỗi tấm chắn; a = 0,1 (m).
- H: chiều dài ống; H = 2 (m).
⇒ Hcal = 2 + 2 × 0,1= 2,2 (m).

• Chiều dài của calorife: Dcal = (n1-1) × t0 + D + 2 × (x + y).
Trong đó: - n1: số ống trong mỗi hàng; n1 = 21.
Dcal = (21-1) × 0,056 + 0,053 + 2 × (0,01 + 0,003).
Dcal = 1,199 (m).
7.1.3. Chọn quạt.
Để vận chuyển không khí được đều theo các đường dẫn trong thiết bị sấy ta sử
dụng quạt đẩy, quạt đẩy được đặt trước calorife để đưa không khí ngoài môi trường
qua calorife vào tháp sấy.
Mục đích của việc chọn quạt là xác định công suất của động cơ, với hệ thống
sấy này người ta đã cho biết công suất của động cơ nên ta không cần tính toán các
trở lực của quạt.
Số lượng quạt cần dùng: 2 quạt.
7.2. Sàng tách tạp chất.
+ Chọn 2 sàng tách tạp chất.
3777,893
+ Năng suất cần thiết vào mỗi sàng: Q = = 1888,947 (kg/h).
2
+Chọn loại sàng LS -1.

+ Năng suất sàng: 2000 (kg/h).
+ Động cơ điện: 2 (Kw).
+ Kích thước sàng: Dài × Rộng × Cao = 1000mm × 2000mm × 1400mm.
+ Tần số dao động: 1250 (lần/phút).

7.3. Máy xát khô.
+ Chọn 2 máy xát khô.
3702,338
+ Lượng nguyên liệu vào mỗi máy: Q = = 1851,169 (kg/h).
2
Máy xát vỏ dùng để xát và tách lớp vỏ của cà phê quả khô. Thành phẩm đi ra từ
nhà máy là cà phê nhân xô. Chọn máy xát khô MXV-1 [XIV].
Cấu tạo:
01.Trục chính máy. 03. Cửa nạp liệu.
02. Bộ phận xả liệu. 04. Đối trọng điều chỉnh
05. Núm điều chỉnh mặt dao 06. Quạt thổi tạp 07. Khung máy

+ Năng suất máy: 2000 (kg/h).
+Vận tốc trục quay: 120 (v/ph).
+ Công suất động cơ: 1,2 (Kw).
+ Kích thước máy: Dài × Rộng × Cao = 1500mm × 7000mm × 1500mm.
7.4. Máy đánh bóng.

+ Chọn 2 máy đánh bóng.
2517,593
2
+ Chọn máy đánh bóng MĐB- 500 [XIV].
Máy được sử dụng để bóc lớp vỏ lụa và đánh bóng hạt cà phê nhân nhằm nâng
cao chất lượng thành phẩm sau chế biến.
Cấu tạo:
01. Motor 03. Bộ phận xã liệu
02. Bộ phận nạp liệu 04. Quạt thổi tạp
05. Đối trọng điều chỉnh độ bóng.

+ Vận tốc trục quay: 150 (v/ph).
7.5. Phân loại theo kích thước.
+ Chọn 2 máy phân loại theo kích thước.

2391,713
2
+ Chọn máy phân loại theo kích thước KT-1 [XIV].
Chức năng của máy này dùng để phân loại kích thước hạt cà phê theo những
kích thước khác nhau dựa trên các kích thước tiêu chuẩn của mặt sàng. Ngoài khả
năng phân loại máy này còn tách được các tạp chất như: bụi, hạt vỡ, mẽ…
Cấu tạo:
01.Chân đế. 03. Motor truyền động trục chính.
02. Máng nạp liệu. 04. Khung sàng. 05. Cửa ra thành phẩm.
- Năng suất máy: 1500 (kg/h).
- Kích thước sàng: Dài × rộng × cao = 2000mm × 1500mm × 1400mm.
- Công suất động cơ điện: 0,6 (Kw).
- Số lần dao động: 450 (lần/phút).
7.6. Phân loại theo trọng lượng.
+ Chọn 2 máy phân loại theo trọng lượng.
+ Lượng nguyên liệu vào mỗi máy tính theo hạt có kích thước >6,3mm:
1665,833
Q= = 832,912 (kg/h).
2
+ Chọn thiết bị thẳng đứng Catador C-1 [XIV].
Catador là một thiết bị cần thiết trong hệ thống chế biến cà phê có chức năng
loại bỏ hạt mẻ, vỏ cùng tạp chất nhẹ ra khỏi cà phê dựa trên nguyên tắc khí động
học.
Cấu tạo:
01.Cửa nạp liệu 03. Cửa xả liệu
02. Cửa xả tạp chất. 04. Motor truyền động chính
+ Công suất động cơ: 2 (Kw).
+ Vận tốc gió thổi: 14 (m/s).
+ Tốc độ quạt: 550-620 (v/ph).
7.7. Phân loại theo màu sắc.
+ Chọn 2 máy phân loại theo màu sắc.
+ Lượng nguyên liệu vào mỗi máy tính theo hạt có kích thước >6,3mm:
1649,175
Q= = 824,588 (kg/h).
2
+ Chọn máy phân loại hiệu Sortex Jonhson của Mỹ [II-72].
+ Năng suất máy : 1000 (kg/h).
+ Kích thước: Dài × rộng × cao = 1000mm × 2500mm × 1500mm.
7.8. Máy phối trộn.
+ Chọn 2 máy phối trộn.
+ Lượng nguyên liệu vào mỗi máy tính theo hạt loại 1:
1376,123
Q= = 688,062 (kg/h).
2
+ Chọn máy phối trộn kiểu vít xoắn nằm ngang [X-235].
+ Bước cánh vít: 100 (mm).
+ Số vòng quay: 206 (vòng/ph).
+ Kích thước máy: Dài × rộng × cao = 1400mm × 2000mm × 3500mm.
7.9. Chọn xilô.
- Chọn xilô chứa cà phê nhân cho 3 loại trước khi vào máy phân loại theo
trọng lượng:
+ Chọn 2 xilô chứa cà phê cho loại hạt có kích thước > 6,3mm.
1665,833
+ Lượng nguyên liệu mỗi xilô cần chứa: Q = = 832,917 (kg/h).
2
+ Dung trọng cà phê: 600 (kg/m3).
+ Thể tích khối cà phê nhân chứa trong xilô:
832,917 3
Vnl = 3 × = 4,165 (m ).
600
Vnl
+ Thể tích xilô chứa: V= (m3).
ϕ
Trong đó: - ϕ : hệ số chứa đầy ; ϕ = 0,85.
4,165 3
V= = 4,9 (m ).
0,85
Chọn xilô hình trụ tròn, đáy hình nón, có góc tháo liệu là 600.
+ Chọn đường kính phần hình trụ: D = 1,0 (m).
D 1,0
+ Chiều cao đáy nón: h 1 = × tg 60 0 = × 3 = 0,866 (m).
2 2
2 2
h1 ⎛D⎞ 0,866 ⎛ 1,0 ⎞
+ Thể tích đáy nón: Vn = ×π×⎜ ⎟ = × 3,14 × ⎜ ⎟ = 0,227 (m3).
3 ⎝2⎠ 3 ⎝ 2 ⎠
+ Thể tích phần trụ: Vtr= V – Vn= 4,9 – 0,227 = 4,673 (m3).
D2
+ Ta có: Vtr = × π × h 2 ; h2 là chiều cao phần trụ.
4
4,673 4,673
⇒ h2 = 2
×4 = × 4 = 5,953 (m)
π× D 3,14 × 1,0 2
+ Chiều cao của xilô: H = h1+ h2= 0,866 + 5,953 = 6,819 (m).
Chọn 2 xilô chứa hạt có kích thước >5,6mm và 2 xilô chứa hạt có kích
thước >5mm tương tự như xilô chứa hạt > 6,3mm.
Tổng số xilô dùng là: n = 6 (xilô).
- Xilô chứa cà phê nhân trước phối trộn, đóng bao cho cả 3 loại hạt:
+ Chọn 6 xilô tương tự như xilô chứa cà phê nhân trước khi vào máy phân
loại theo trọng lượng.
+ Tổng số xilô dùng là: n = 6 (xilô).
Bảng 7.1. Các thiết bị chính trong dây chuyền sản xuất cà phê nhân.
STT Tên Thiết bị chính Kích thước (mm) Số lượng

1 - Máy sấy. 2000 × 3000 × 6000 2
2 - Sàng phân loại sau sấy. 1000 × 2000 × 1400 2
3 - Máy xát khô. 15000 × 7000 × 1500 2
4 - Máy đánh bóng. 1000 × 2000 × 1400 2
5 - Máy phân loại theo kích thước. 1000 × 2000 × 1400 2
6 - Máy phân loại theo trọng lượng. 1000 × 2000 × 1400 2
7 - Máy phân loại theo màu sắc. 1000 × 2500 × 1500 2
8 - Máy phối trộn. 1400 × 2000 × 3500 2
- Xilô chứa cà phê nhân trước khi vào
9 H= 6819;D= 1000 6
máy phân loại theo trọng lượng.
- Xilô chứa cà phê nhân trước phối
10 H= 6819;D = 1000 6
trộn đóng bao.
7.10. Thiết bị vận chuyển.

7.10.1. Gàu tải.
+ Chọn loại gàu tải GT-150 [XIV].
Gầu tải là một thiết bị vận chuyển liên tục, dùng để chuyển tiếp, nạp nguyên
liệu vào vị trí cần thiết trong dây chuyền. Kích thước cao của gầu tuỳ theo yêu cầu
vận chuyển.
Cấu tạo:
1. Cửa nạp. 6. Gầu múc.
2. Cơ cấu băng tải. 7. Motor truyền động.
3. Cửa chăm sóc. 8. Bộ truyền cơ khí.
4. Thân gàu tải. 9. Chân cửa ra.
5. Băng gầu tải. 10. Cửa vệ sinh đáy gầu.

+ Công suất của động cơ gầu tải là: 0,5 (Kw).
+ Năng suất gầu: 3- 5 (t/h).
7.10.2. Vít tải.
Vít tải là 1 loại thiết bị vận chuyển nguyên liệu từ nơi này sang nơi khác theo
phương ngang, nghiêng, đứng tuỳ theo yêu cầu vận chuyển.
Sử dụng vít tải có ưu điểm dễ vận hành, thao tác, năng suất cao, ít chiếm chỗ.
Cấu tạo: [XIV].
1. Cửa nạp liệu. 2. Vỏ vít tải kiểu ống.
3. Trục chính mang lá vít tải. 4. Motor và bộ truyền cơ khí.
+ Kích thước vít tải: D = 500mm; chiều dài của vít tuỳ theo yêu cầu vận
chuyển.
+ Năng suất vít tải: 1( t/h).
+ Công suất của động cơ vít tải là: 0,5 (Kw).

Bảng 7.2. Các thiết bị vận chuyển trong dây chuyền sản xuất cà phê nhân.
STT Tên thiết bị Kích thước (mm) SL
1 - Gầu tải N.liệu lên máy sấy. B =125; H = 6300. 2
2 - Gầu tải N.liệu sau khi sấy lên sàng PL. B = 125; H = 1550. 2
3 - Gầu tải N.liệu lên máy xát khô. B = 125; H =1650. 2
4 - Gầu tải N.liệu lên máy đánh bóng. B = 125; H = 1550 2
5 - Gầu tải N.liệu lên sàng PL theo kích thước. B = 125; H = 1550. 2
6 - Gầu tải N.liệu từ vít tải lên xilô chứa cà phê
B = 125; H = 7000. 6
trước khi vào máy Catador.
- Gầu tải N.liệu từ xilô chứa đến vít tải trước khi
7 B = 125; H = 7000. 6
vào máy Catador.
8 - Gầu tải N.liệu lên máy PL theo màu sắc. B =125; H = 1650. 2
- Gầu tải N.liệu từ vít tải lên xilô chứa cà phê
B = 125; H = 7000. 6
trước khi vào máy phối trộn.
- Gầu tải N.liệu từ xilô chứa đến vít tải trước khi
9 B = 125; H = 7000. 6
vào máy phối trộn.
- Gầu tải vận chuyển N.liệu từ máy phối trộn đến
10 B = 125; H = 2800. 2
cân, đóng bao.
- Vít tải N.liệu từ bộ phận chứa đến chân gầu tải
11 D = 500, l= 1000. 2
nguyên N.liệu tháp sấy.
- Vít tải N.liệu sau khi sấy đến chân gầu tải
12 D = 500, l= 1000. 2
N.liệu lên sàng làm sạch.
- Vít tải nghiêng vận chuyển N.liệu từ máy P.L
13 theo kích thước đến chân gầu tải N.liệu vào xilô D =500, l= 5000. 6
chứa trước khi vào Catador.
14 - Vít tải nguyên liệu từ đầu gầu tải đến Catador. D =500, l = 5000 6
- Vít tải N.liệu từ máy PL theo màu sắc đến chân
15 D =500, l = 5000 6
gàu tải NL trước khi vào xilô chứa.
16 - Vít tải N.liệu từ đầu gầu tải đến máy phối trộn. D = 500, l = 5000 6
17 - Vít tải nguyên liệu từ cân đến máy đóng bao D = 500, l = 5000 2
B. Tính và chọn thiết bị cho dây chuyền sản xuất cà phê rang xay.
7.1 Sàng tạp chất.
+ Chọn sàng lắc dọc, ba lưới sàng [X - 142].
+ Năng suất sàng: 300 (kg/h).
+ Năng suất cần thiết: Q = 266,500 (kg/h).
+ Lưới sàng làm bằng thép dập lỗ tròn :
φ1 = 6,5 (mm).
φ2 = 6 (mm).
φ1 = 4 (mm).
+ Kích thước máy: Dài × rộng × cao = 2000mm × 1000mm × 1500mm.
+ Công suất động cơ điện: 2,5 (Kw).
+ Số lượng sàng: n = 1 (máy).
7.2. Bể xử lý nguyên liệu.
+ Thể tích bể: V = ϕ × Q × t (m3).
Trong đó : - ϕ: hệ số an toàn của bể; ϕ = 1,5.
G
- Q: năng suất của bể (m3/h); Q = (m3/h).
ρ
• G: lượng nguyên liệu vào bể: G = 266,521 (kg/h).
• ρ: dung trọng cà phê; ρ = 600 (kg/m3).
266,521 3
Q= = 0,444 (m /h).
600
• t: thời gian nguyên liệu lưu lại trong bể (h); t = 1/12 (h).
1
⇒ V = 1,5 × 0,444× = 0,056 (m3).
12
+ Kích thước của bể: Dài × rộng × cao = 800mm × 600mm × 1000mm.
Số lượng bể: n = 1 (bể).
7.3. Xilô chứa nguyên liệu trước khi rang.
+ Khối lượng cà phê của mỗi mẻ rang là: (70 kg/mẻ).
70
+ Thể tích nguyên liệu : Vnl = (m3).
ρ
Trong đó: - ρ: dung trọng cà phê trước khi rang; ρ = 600 (kg/m3).

Joinpdf PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Joinpdf PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Khãa luËn tèt nghiÖp http://www.ebook.edu.

vn Khoa CNSH & MT

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG SẢN PHẨM

TrÇn ThÞ Thu Hµ 61 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 62 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 63 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 64 MSSV: 504301019

3.2.3. Tính lượng men giống

TrÇn ThÞ Thu Hµ 65 MSSV: 504301019

Lượng nước cho vào nồi đường hóa là:

TrÇn ThÞ Thu Hµ 66 MSSV: 504301019

316,91 x 1,2 = 380,29 (g) = 0,38 (kg)

TrÇn ThÞ Thu Hµ 67 MSSV: 504301019

3.3. Lập kế hoạch sản xuất

TrÇn ThÞ Thu Hµ 69 MSSV: 504301019

Kế hoạch sản xuất bia cho nhà máy:

TrÇn ThÞ Thu Hµ 70 MSSV: 504301019

Cân bằng sản phẩm cho bia cao độ 14 oBx

TrÇn ThÞ Thu Hµ 71 MSSV: 504301019

Cân bằng sản phẩm cho bia hơi 10oBx

TrÇn ThÞ Thu Hµ 72 MSSV: 504301019

Cân bằng sản phẩm cho bia chai 12 oBx

TrÇn ThÞ Thu Hµ 73 MSSV: 504301019

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ

4352,75 x 5 = 21763,73 (kg)

TrÇn ThÞ Thu Hµ 75 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 76 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 77 MSSV: 504301019

Số vòng quay của cánh khuấy là 30 vòng/phút.

TrÇn ThÞ Thu Hµ 78 MSSV: 504301019

4.1.6. Chọn nồi đường hóa

TrÇn ThÞ Thu Hµ 79 MSSV: 504301019

h2 = 4 x 0,15 = 0,6 (m) = 600 (mm)

TrÇn ThÞ Thu Hµ 80 MSSV: 504301019

4.1.7. Chọn thùng lọc

S= D2/4 → D = = = 4,44 (m)

TrÇn ThÞ Thu Hµ 81 MSSV: 504301019

Chọn D = 4,5 (m) = 4500 (mm)

4.1.8. Chọn nồi nấu hoa

Vt = 44,82 / 0,75 = 59,76 (m 3)

TrÇn ThÞ Thu Hµ 83 MSSV: 504301019

F = 44,82 x 0,5 = 22,41 (m2)

Đường kính trong (mm) 4700

4.1.9. Chọn thùng lắng xoáy

TrÇn ThÞ Thu Hµ 84 MSSV: 504301019

42,58 / 0,8 = 53,22 (m3)

TrÇn ThÞ Thu Hµ 85 MSSV: 504301019

4.1.10. Thiết bị đun nước nóng

TrÇn ThÞ Thu Hµ 86 MSSV: 504301019

4.1.11. Chọn thiết bị vận chuyển nguyên liệu

TrÇn ThÞ Thu Hµ 87 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 88 MSSV: 504301019

Vậy năng suất thực của máy là:

4.2. Phân xưởng lên men

TrÇn ThÞ Thu Hµ 89 MSSV: 504301019

Do Vd > 100m3 nên h 2/D = 1,7 − 2,0. Chọn h2 = 2D

Vd = D2h2/4) + ( D2h1/4 x 3) = 1,8D 3

TrÇn ThÞ Thu Hµ 90 MSSV: 504301019

Htt = 16,51 + 1 = 17,51 (m)

Tính số thùng lên men:

TrÇn ThÞ Thu Hµ 92 MSSV: 504301019

Thể tích thực của thùng nhân giống cấp 2 là:

4.2.2.2. Thiết bị gây giống cấp 1