CÂN BẰNG VẬT CHẤT

Dr. Nguyễn Thị Hiền

Department of Food Technology
Faculty of Chemical Engineering
University of Technology, VNUHCM
Email: nthien@hcmut.edu.vn
 CÁCH THỨC TÍNH TOÁN CBVC
01 Dựa vào công thức tính toán có sẵn

02 Dựa vào số liệu của nguyên liệu đầu vào

03 Dựa vào số liệu của sản phẩm đầu ra để tính ngược

Ý NGHĨA

 Tính được lượng đầu vào & đầu ra để chọn thiết bị

 Xác định lượng nguyên liệu và phụ liệu để lên kế hoạch sản xuất

 Xác định tổn thất, lượng phế liệu để thiết kế kho bãi

 Làm cơ sở để tính toán điện, nước, năng lượng,…

 Mass balance
(Cân bằng vật chất)
Bảo toàn vật chất
Tốc độ tích Tốc độ Tốc độ
lũy vật chất vật chất vào vật chất ra

Bảo toàn vật chất ith

Tốc độ tích Tốc độ Tốc độ Tốc độ vật chất ith
lũy vật chất ith vật chất ith vào vật chất ith ra được tạo ra

i S, t    Ci S, t dS

d d
dt dt S
Ví dụ cân bằng vật chất
• Quá trình tách màng
• Một hệ thống tách màng được sử dụng để cô đặc tổng
chất rắn (total solid - TS) trong thực phẩm lỏng (10%
đến 30%). Việc cô đặc được thực hiện trong hai giai
đoạn với giai đoạn đầu tiên dẫn đến giải phóng một
dòng chất lỏng có tổng chất rắn thấp (dòng A). Giai
đoạn thứ hai tách sản phẩm cô đặc cuối cùng khỏi dòng
A, dòng A được đưa trở lại giai đoạn đầu tiên. Xác định
độ lớn của dòng tái chế (dòng A) khi dòng tái chế chứa
2% TS, dòng thải chứa 0,5% TS và dòng giữa giai đoạn
1 và 2 chứa 25% TS. Quá trình này sẽ tạo ra 100 kg /
phút với 30% TS
Ví dụ cân bằng vật chất
x : tỉ lệ rắn Cách làm:
• Chọn 1ph là cơ sở (basis)????
• Cho toàn hệ thống
F  P W
FxF  PxP WxW
• Thế giá trị
F  100 W 1
0.1F  0.3100 0.005W 2 
• Cho bước 1
F  R  B W
FxF  RxF  BxB WxW
 0.1F  0.02R  0.05W  0.25B 3
 Mass balance examples
Từ (1) và (2)
0.1100 W   30  0.005W

  W 210.5 kg /min
F 310.5 kg /min
Từ (3)
310.5  R  210.5  B
0.1 310.5  0.02R  210.5 0.005  0.25B

 R  21.73kg / min
Ví dụ cân bằng vật chất
• Cân bằng sữa
• Sữa tách béo được chế biến bằng cách loại bỏ một số chất béo từ sữa nguyên chất.
Sữa tách béo có chứa 90,5% nước, 3,5% protein, 5,1% carbohydrate, 0,1% chất béo
và 0,8% tro. Nếu sữa ban đầu chứa 4,5% chất béo, hãy tính toán thành phần của nó
với giả định rằng chất béo chỉ được loại bỏ để tạo ra sữa tách béo và không bị thất
thoát trong quá trình chế biến. 100 kg sữa tách béo chứa 0,1 kg chất béo. Đặt chất
béo đã được loại bỏ khỏi nó để tạo ra sữa tách béo là x kg.
• Cách làm
Ví dụ cân bằng vật chất

• Cân bằng nguyên liệu của quá trình lên men nấm men
• Men làm bánh phải được phát triển trong một hệ thống lên men liên tục sử dụng
máy lên men thể tích 20 m3, trong đó thời gian lưu trữ dòng chảy là 16 giờ.
Chất cấy 2% chứa 1,2% tế bào nấm men được đưa vào môi trường sinh trưởng.
Sau đó nó được chuyển đến thiết bị lên men, nấm men phát triển với thời gian
nhân đôi ổn định là 2,9 giờ. Dung dịch lên men rời khỏi máy lên men sau đó
chuyển sang máy ly tâm liên tục để tạo ra kem men chứa 7% men, 97% tổng số
men trong dung dịch lên men. Tính tốc độ chảy của kem men và của dung dịch
lên men còn lại từ máy ly tâm. Thể tích của thiết bị lên men là 20 m3 và thời
gian ở trong này là 16 giờ nên tốc độ dòng chảy qua thiết bị lên men phải là
20/16 = 1.250 m3 h-1
• Cách làm
Giả sử dung dịch lên men có tỷ trọng về cơ bản bằng tỷ trọng của nước, tức là 1000 kg.
Tốc độ dòng chảy của dung dịch lên men = 1250 kg h -1
Nồng độ men trong chất lỏng chảy đến thiết bị lên men
= (nồng độ trong chất cấy) / (độ pha loãng của chất cấy) m-3,
= (1,2 / 100) / (100/2) = 2,4 x 10-4 kg kg-1
Trong 16 giờ, 1kg nấm men phát triển thành 1 x 25,6 kg = 48,5 kg. Men trong dung dịch lên
men = 48,5 x 2,4 x 10-4 kg kg-1
Men để lại quá trình lên men = nồng độ ban đầu x tốc độ tăng trưởng x tốc độ dòng chảy
= 2,4 x 10-4 x 48,5 x 1250 = = 15 kg h-1
Dòng dung dịch lên men không có men đi ra từ thiết bị lên men= (1250 - 15) = 1235 kg h-1
• Cách làm
• Từ máy ly tâm chảy ra một dòng (giàu nấm men) với 7% nấm men, đây là
97% tổng số nấm men:

• Dòng giàu men là (15 x 0,97) x 100/7 = 208 kg h-1

• và dung dịch lên men (men) là (1250 - 208) = 1042 kg h-1

• trong đó chứa (15 x 0,03) = 0,45 kg h-1 men

• và nồng độ nấm men trong dung dịch lên men còn lại = 0,45 / 1042 =
0,043%
Mass in kg h-1 Mass out kg h-1
Yeast-free broth 1235 Broth 1042
Yeast in broth 0.45
Yeast 15 Yeast stream 208
Yeast in 14.55
stream

Total 1250 1250

Ví dụ cân bằng vật chất
• Cacbonat hóa nước ngọt
Trong quá trình cacbonat hóa một loại nước ngọt, tổng lượng cacbon điôxít cần thiết là
tương đương với 3 Vkhí : 1 Vnước ở 0°C và áp suất khí quyển. Hãy tính:
(a) thành phần khối lượng và
(b) thành phần số mol CO2 trong thức uống, bỏ qua tất cả các thành phần khác ngoài
CO2 và nước.
• Cách làm
 Bảng thông tin nguyên liệu
• Bảng thông tin nguyên liệu thô
• Sơ đồ sản xuất
• Sơ đồ xử lý
• Kế hoạch sản xuất
• Danh sách vật liệu được yêu cầu
 Qui trình công nghệ sản xuất bia
GẠO MALT
LỌC
BÃ

LÀM SẠCH LÀM SẠCH CO2 BÃO HÒA CO2

NGHIỀN NGHIỀN CHAI RÓT CHAI

NẤU NẤU THANH TRÙNG

LỌC NHÃN DÁN NHÃN

BÃ

HOA BIA ĐUN SÔI

BIA

LẮNG
BÃ

LÀM LẠNH
KHÔNG KHÍ
VÔ TRÙNG
SỤC KHÍ

NHÂN GIỐNG LÊN MEN CHÍNH

NẤM MEN LÊN MEN PHỤ BÃ

Tổn thất trong quá trình sản xuất bia
Quá trình Giá trị

Làm sạch malt và gạo, % KL nguyên liệu 0.5

Nghiền malt và gạo, % KL nguyên liệu 0.5

Nấu dịch nha, % KL chất khô 2.8

Lọc bã malt, lắng bã malt và làm lạnh dịch nha,
6.0
% thể tích dịch nha nóng
Lên men chính, % thể tích dịch nha lạnh 2.3

Lên men phụ, % thê tích bia non 1.0

Lên men TOD, % thể tích dịch nha lạnh 3.1

Lọc bia, % thể tích bia 1.7

Chiết chai, % thể tích bia sau lọc 2.0

Chiết lon, % thể tích bia sau lọc 0.5

Thanh trùng % thể tích bia được thanh trùng 2.0

Tính chất của nguyên liệu
Độ ẩm, Độ trích ly, Khối lượng riêng,
Nguyên liệu
% khối lượng % chất khô kg/m3
Malt 5.6 76 530

Gạo 12.6 85 700

 CBVC cho 100 kg nguyên liệu
Nguyên liệu Tỉ lệ Phân xưởng nấu Đơn vị Giá trị
Malt 80 Lượng malt sau quá trình làm sạch kg 79,600000
Gạo 20
Lượng gạo sau quá trình làm sạch kg 19,900000
Lượng malt sau quá trình nghiền kg 79,202000
Lượng gạo sau quá trình nghiền kg 19,800500
Lượng chất khô trong malt kg 74,766688
Lượng chất khô trong gạo kg 17,305637
Lượng chất chiết trong malt kg 56,822683
Lượng chất chiết trong gạo kg 14,709791
Tổng lượng chất chiết kg 71,532474
Khối lượng chất chiết sau quá trình nấu dịch nha kg 69,529565
Khối lượng dịch nha kg 534,842810
Thể tích dịch nha L 508,115910
Thể tích dịch nha khi giãn nở L 529,331610
Thể tích dịch nha sau làm lạnh L 497,571710
Khối lượng dịch đường lên men ban đầu kg 523,743980
Hiệu suất thu hồi bia thành phẩm % 89,418692
CBVC cho 100 kg nguyên liệu
Phân xưởng lên men
Thể tích bia sau lên men chính
Thể tích bia sau lên men phụ
Thể tích bia sau khi lọc
CBVC cho 100 kg nguyên liệu
Phân xưởng chiết
Thể tích bia sau khi rót chai
Thể tích bia sau khi thanh trùng
Hiệu suất thu hồi bia thành phẩm
Đơn vị Giá trị
L 486,12756
L 481,26629
L 473,08476
Đơn Vị Giá trị
L 463,62306
L 454,35060
% 89,418692
CBVC theo năng suất nhà máy
Tổng kết số mẻ Đơn vị Giá trị
Số giờ trong 1 ca giờ / ca 8
Số ca làm việc trong 1 ngày ca / ngày 3
Số ngày làm việc trong 1 tháng ngày / tháng 25
Số ngày làm việc trong 1 năm ngày / năm 300
Thời gian nấu 1 mẻ phút 360
Lượng bia sản xuất trong 1 ngày Lít 120000
Số mẻ nấu trong 1 ngày mẻ 4
Dung tích 1 mẻ nấu Lít 30000
CBVC theo năng suất nhà máy
Tiêu hao nguyên liệu cho mẻ, ngày, năm Đơn vị Giá trị
Lượng malt cần dùng trong 1 mẻ kg 5282,264376
Lượng malt cần dùng trong 1 ngày kg 21129,0575
Lượng gạo cần dùng trong 1 mẻ kg 1320,566094
Lượng gạo cần dùng trong 1 ngày kg 5282,264376
Lượng cao hoa houblon cần dùng trong 1 mẻ g 5400
Lượng cao hoa houblon cần dùng trong 1 ngày g 21600
Lượng houblon viên cần dùng trong 1 mẻ g 21600
Lượng houblon viên cần dùng trong 1 ngày g 86400
Lượng H2SO4 90% cần dùng trong 1 mẻ g 240
Lượng H2SO4 90% cần dùng trong 1 ngày g 960
Lượng CaCl2 cần dùng trong 1 mẻ g 360
Lượng CaCl2 cần dùng trong 1 ngày g 1440
CBVC theo năng suất nhà máy
Thể tích nguyên liệu chiếm chỗ trong 1 mẻ (malt) Đơn vị Giá trị
Lượng malt cần dùng trong 1 mẻ kg 5282,264376
Lượng nước trong malt kg 295,8068051
Lượng chất khô trong malt kg 4986,457571
Lượng chất tan trong malt kg 3789,707754
Lượng chất không tan trong malt kg 1196,749817
Khôi lượng riêng của malt kg/m3 530
Thể tích malt chiếm chỗ m3 9,966536559
CBVC theo năng suất nhà máy
Thể tích dịch đường đun sôi Đơn vị Giá trị
Thể tích dịch đường đun sôi từ malt trong 1 mẻ m3 27,9607
Thể tích dịch đường đun sôi từ malt trong 1 ngày m3 111,843
Thể tích dịch đường đun sôi từ gạo trong 1 mẻ m3 6,99017
Thể tích dịch đường đun sôi từ gạo trong 1 ngày m3 27,9607
Thể tích dịch đường đun sôi trong 1 mẻ m3 34,9509
Thể tích dịch đường đun sôi trong 1 ngày m3 139,803
CBVC theo năng suất nhà máy
Thể tích dịch đường lên men Đơn vị Giá trị
Khối lượng dịch đường lên men từ malt trong 1 mẻ tấn 27,6655
Khối lượng dịch đường lên men từ malt trong 1 ngày tấn 110,662
Khối lượng dịch đường lên men từ gạo trong 1 mẻ tấn 6,91639
Khối lượng dịch đường lên men từ gạo trong 1 ngày tấn 27,6655
Khối lượng dịch đường lên men trong 1 mẻ tấn 34,5819
Khối lượng dịch đường lên men trong 1 ngày tấn 138,328
Thể tích dịch đường lên men trong 1 mẻ m3 32,8538
Thể tích dịch đường lên men trong 1 ngày m3 131,415
CBVC theo năng suất nhà máy
Thể tích bia sau lên men Đơn vị Giá trị
Thể tích bia sau lên men từ malt trong 1 mẻ m3 25,4218
Thể tích bia sau lên men từ gạo trong 1 mẻ m3 6,35544
Thể tích bia sau lên men trong 1 mẻ m3 31,7772
Thể tích bia sau lên men trong 1 ngày m3 127,109
Thể tích bia tàng trữ Đơn vị Giá trị
Thể tích bia tàng trữ từ malt trong 1 mẻ m3 24,9896
Thể tích bia tàng trữ từ gạo trong 1 mẻ m3 6,2474
Thể tích bia tàng trữ trong 1 mẻ m3 31,237
Thể tích bia tàng trữ trong 1 ngày m3 124,948
CBVC theo năng suất nhà máy
Thể tích bia thành phẩm Đơn vị Giá trị
Thể tích bia thành phẩm từ malt trong 1 mẻ m3 24
Thể tích bia thành phẩm từ gạo trong 1 mẻ m3 6
Thể tích bia thành phẩm trong 1 mẻ m3 30
Thể tích bia thành phẩm trong 1 ngày m3 120

Lượng nước nấu Đơn vị Giá trị

Thể tích dung dịch lên men cho 1kg nguyên liệu L 4,60518
Thể tích nước cần để nấu malt trong 1 mẻ L 24030
Thể tích nước cần để nấu gạo trong 1 mẻ L 5915,06
Tổng lượng nước cần cho 1 mẻ L 29945,1
Tổng lượng nước thực tế cần cho 1 mẻ L 31442,3
Tổng lượng nước thực tế cần cho 1 ngày m3 125,769
CBVC theo năng suất nhà máy
Lượng bã ướt Đơn vị Giá trị
Lượng bã malt ướt trong 1 mẻ kg 7978,33
Lượng bã gạo ướt trong 1 mẻ kg 1154,17
Lượng bã ướt trong 1 mẻ kg 9132,51
Lượng bã ướt trong 1 ngày kg 36530

Số chai cần sử dụng Đơn vị Giá trị

Thể tích chai mL 330

Số chai cần cho 100L bia chai 313
Số chai thực tế cho 1 mẻ chai 93900
Số chai thực tế cho 1 ngày chai 375600
CBVC theo năng suất nhà máy
Tính số két, số pallet cần sử dụng Đơn vị Giá trị
Số chai trong 1 két chai 24
Số két trong 1 pallet két 48
Số két cần dùng trong 1 mẻ két 3912,5
Số két cần dùng trong 1 ngày két 15652
Số két cần bổ sung hằng ngày (nếu sử dụng lại 85%
két 2347,8
số két cũ)
Số pallet cần dùng trong 1 mẻ pallet 81,520833
Số pallet cần dùng trong 1 ngày pallet 220

Tính số nắp chai, nhãn Đơn vị Giá trị

Lượng nắp, nhãn cần so với số chai thành phẩm % tổng chai 105
Số nắp, nhãn tiêu hao cho 1 mẻ nắp, nhãn 98595
Bài tập: tính CBVC cho quá trình sản xuất
rượu vang nho
 Qui trình công nghệ sản xuất rượu vang nho
Chùm nho

Nước Rửa
Tạp chất
Nghiền xé và tách cuống
Cuống
SO2 Sulfite hóa

Pectinase Xử lý enzyme
Bã ướt (Vỏ,
Xử lý nhiệt/ngâm
hạt)

Ép

SO2 Làm lạnh Bã khô

Gelatin Lắng Cặn

 S. cerevisiae Hiệu chỉnh thành phần Diammonium
phosphat

Dịch nho Hoạt hóa Lên men ethanol Hòa tan

Dịch nho Hoạt hóa Lên men malolactic Đường Dịch nho

Leuconostoc oemos Ủ rượu

Ổn định và làm trong

Cặn

Rót chai, đóng nắp,

Bao bì
dán nhãn

Rượu vang
đỏ
Cân bằng vật chất

Tháng 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Số ngày làm việc 26 20 26 25 26 25 27 27 24 27 26 26

 1 năm làm việc: 305 ngày.

 1 ngày làm việc có 2 ca: ca 1(6-14h), ca 2 (14-22h).

 Năng suất nhà máy 1 năm : 2 triệu lít

 Trong 1 giờ nhà máy sản xuất được: 2000000/(305x24)= 273,22 (lít)

 Nhà máy có 3 phân xưởng chính, số tháng làm việc của mỗi phân xưởng trong 1 năm như sau:

• Phân xưởng sơ chế: 6 tháng/năm.

• Phân xưởng lên men: 6 tháng/năm.

• Phân xưởng chiết rót, hoàn thiện: cả năm.

Thông số để tính toán CBVC

 Rượu vang độ cồn 11%, đường sót 4%

 Độ brix của nho ban đầu là 20°, độ brix của vang là 4°

 Nho có: Cuống 6%, vỏ 10%, thịt 80%, hạt 4% khối lượng nho

 Xử lý nhiệt ngâm: Dịch nho 85%, bã ướt 14,5 %

 Ép bã: Dịch nho 60%, bã khô 37% , tổn thất 3%

Tổn thất trong quá trình sản xuất
Quá trình Tổn thất %
Rửa 0.5
Nghiền xé- tách cuống 0,2
Sulfite hóa 0,3
Xứ lý enzyme 0,2
Xử lý nhiệt/ ngâm 0,5
Ép bã 3,0
Làm lạnh 1,0
Tách cặn (lắng) 1,0
Hiệu chỉnh thành phần 0,3
Lên men ethanol 1,0
Lên men malolactic 2,0
Ủ 1,0
Ổn định - làm trong 1,0
Rót 1,0
 CHO KHỐI LƯỢNG NHO BAN ĐẦU LÀ 100 KG

Câu 1: Khối lượng thu được sau quá trình nghiền xé – tách cuống
Câu 2 : Tính khối lượng dịch nho thu được sau quá trình xử lý enzym
Câu 3: Quá trình xử lý nhiệt/ngâm: Tính khối lượng dịch nho thu được sau quá trình.

Câu 4: Quá trình xử lý nhiệt/ngâm: Tính khối lượng bã ướt thu được

Câu 5: Tính khối lượng dịch nho thu được trước khi vào quá trình làm lạnh
Thank you