5.

TERMISKĀS APSTRĀDES REŽĪMU IETEKME UZ

PIRMSEITEKTISKĀ
OGLEKĻA TĒRAUDA UZBŪVI UN ĪPAŠĪBĀM

5.1.DARBA MĒRĶIS:
1. Apgūt rūdīšanas režīmu un atlaidināšanas ietekmi uz pirmseitektiskā
oglekļa tērauda uzbūvi un īpašībām;
2. Iepazīties ar tērauda 40 termiskās apstrādes metodēm un to rezultātu
turpmāko kontroli.

5.2. VISPĀRĪGAS ZIŅAS

Termiskās apstrādes pamatveidi, kas tiek izmantoti oglekļa tēraudiem,
iedalās – atkvēlināšana, normalizācija, rūdīšana un atlaidināšana. Aplūkosim
procesus, kas norisinās tēraudā pie dažādiem termiskās apstrādes veidiem.
Tādam nolūkam izmantosim C – veida diagrammu austenīta izotermiskajām
pārvērtībām un tērauda – oglekļa stāvokļa diagrammu.

Atkvēlināšana un normalizācija
Atkvēlināšana un normalizācija oglekļa tēraudiem tiek uzskatīta par
iepriekšējo termisko apstrādi – izmanto pusfabrikātu lējumu, kalumu vai
velmējumu sagatavju izgatavošanas stadijā. Pamatā paredzēta, lai izlīdzinātu
struktūru, ķīmisko sastāvu pa visu sagataves tilpumu, uzlabotu tehnoloģiskās
īpašības utt.
Pastāv dažādi atkvēlināšanas veidi, kas atšķiras ar uzkarsēšanas
temperatūru, izturēšanas laiku un mērķi, kam tas ir paredzēts.
Pirmseitektiskajiem oglekļa tēraudiem pamatā tiek izmantota pilnā
atkvēlināšana. Pilnajā atkvēlināšanā tēraudu uzkarsē nedaudz vairāk par A C3
pēc Fe-C stāvokļa diagrammas, izturot pie šīs temperatūras un ļoti lēnām
atdzesējot (kopā ar krāsni). Tādas apstrādes rezultātā notiek pilnīga
pārkristalizācija ar daudz vienmērīgākas perlīta + ferīta struktūras veidošanos
ar mazākiem graudiem. Šī efekta pamatā ir perlīta + ferrīta pārvērtība
karsējot, kad pie temperatūras A C1 no lieliem perlīta graudiem izveidojas
vairāki mazāki austenīta graudi (5.1.att.).
 5.1.att. Austenīta graudu veidošanās no perlīta.

Austenīta graudu daudzums pieaug līdzās ar perlīta dispersitātes

palielināšanos un karsēšanas ātruma. Pie turpmākās karsēšanas diapazonā
AC1 – AC3 notiek pārmērīgi liekā ferrīta izšķīšana austenītā un izlīdzinās
oglekļa koncentrācija struktūrā. Augstākā temperatūrā par A C3 tērauda
struktūra iegūst viendabīgu austenīta struktūru. Tālāka karsēšana šajā
apgabalā izraisa austenīta graudu augšanu. Jo augstāka ir karsēšanas
temperatūra un ilgāks izturēšanas laiks, jo lielāki būs austenīta graudi. To
augšanas ātrums ir atkarīgs no tērauda dezoksidācijas veida ražošanas
procesā un no dažādu leģējošo piedevu daudzuma. Pēc šī parametra
tēraudus iedala dabīgi smalkgraudainos un dabīgi rupjgraudainos. Šo īpašību
ņem vērā izvēloties atkvēlināšanas režīmus, lai saglabātu austenīta graudu
pieļaujamos izmērus. Tērauda atdzesēšanas procesu analīzei izmantosim
austenīta izotermisko pārvērtību diagrammu (5.2.att.).
 5.2.att. Austenīta pārvērtību diagramma
Lēnām atdzesējot AC3 – AC1 diapazonā no austenīta sāk izdalīties ferīts
un pie temperatūras AC1 tērauds iegūst līdzsvarotu austenīta + ferrīta
struktūru. Atdzesējot tālāk ferītam nekādu būtisku izmaiņu nenotiek, savukārt,
austenīts pārvēršas perlītā (5.3.att.) ar eitektisku oglekļa koncentrāciju. Pēc
pilnīgas atkvēlināšanas tēraudam ir pazemināta cietība, paaugstināts
plastiskums un labi padodas griešanas apstrādei. Tērauda struktūra atbilst
Fe-C stāvokļa diagrammai, plastiskā perlīta cietība HB = 160, ferrīta cietība
HB = 100.

5.3.att. Perlīta koloniju augšanas shēma no austenīta.

Normalizācija no pilnīgas atkvēlināšanas atšķiras ar to, ka dzesēšana

norisinās gaisā un iegūtā perlīta struktūra ir daudz smalkāka (līdzīga
sorbītam). Nelielām detaļām šī īpašība ir daudz izteiktāka, jo atdzesēšanas
laiks tādām detaļām ir daudz īsāks.
 Gatavu detaļu apstrādei, ar mērķi panākt nepieciešamās izturības un
plastiskuma parametrus, tiek izmantota galējā termiska apstrāde – rūdīšana
ar sekojošu atlaidināšanu.

Tērauda rūdīšana
Pēc pirmseitektiskā tērauda atkvēlināšanas vai normalizācijas ar
līdzsvarotu perlīta + ferīta struktūru, kas nav apveltīta ar nepieciešamo
izturību, lai tiktu izmantota kā konstrukciju materiāls. Nepieciešams izmantot
sekojošu termisko apstrādi – rūdīšanu + atlaidināšanu, kas ļaus iegūt uzdotās
materiāla mehāniskās īpašības.
Rūdīšana – termiskās apstrādes veids, kuras pamatā ir tērauda
uzkarsēšana virs AC3 (par 30…500C) temperatūras, izturot šajā temperatūrā
līdz vienmērīgas austenīta struktūras izveidošanās brīdim un strauji
atdzesējot ar mērķi iegūt metastabilu struktūru. Tērauda austenīts strauji
atdzesējot pārvēršas ar martensītu pārsātinātā oglekļa cietajā šķīdumā dzelzī.
Šīs pārvērtības izraisa sekojošus faktorus:
1. Dzelzs cietais šķīdums ogleklī apveltīts ar divām stabilās modifikācijas
temperatūrām – ferrīts un austenīts ar dažādiem kristāliskajiem
režģiem un dažādu oglekļa galējo izšķīdamību līdz 0,04% pie 723 0С
ferrītam un līdz 2% pie 11300С austenītam.
2. Difūzijas procesu ietekmē liekais ogleklis cenšas izkļūt no dzelzs
kristāliskā režģa.
3. Strauji un stipri atdzesējot difūzija praktiski apstājas un viss ogleklis
paliek dzelzs kristāliskajā režģī, tas izraisa stipru kristāliskā režģa
kropļojumu, deformāciju – kļūst par tetragonālo (c ir lielāks par a). Lielo
iekšējo spriegumu ietekmē notiek fāžu uzkalde un formējās martensīta
adatveidu struktūra ar cietību līdz НВ 600.
4. Martensītam veidojoties, palielinās detaļas izmēri, atbilstoši oglekļa
daudzumam.
Martensīta pārvērtības notiek temperatūru diapazona no 150 līdz
2800С tēraudam ar oglekļa daudzumu 0.5% (5.4.att.). Palielināts oglekļa
daudzums samazina martensīta pārvērtību sākuma un īpaši beigu
temperatūru. Pie 0.6% oglekļa martensīta galējās pārvērtības punkts nolaižas
zemāk par 00С, kas noved pie austenīta pārpalikumu parādīšanās norūdītajā
struktūrā.

5.4.att. Tērauda martensīta pārvērtību diagramma.

Martensīta cietība un trauslums palielinās līdz ar oglekļa daudzumu un

arī kristāliskā režģa lielo deformāciju ietekmē cietība sastāda 63…65 HRC
tēraudiem ar lielu oglekļa saturu un ļoti zemu trieciena viskozitāti (mazāku par
1). Zemāko atdzesēšanas ātrumu, kurā austenīts pārvēršas par martensītu
tiek saukts par kritisko atdzesēšanas ātrumu V kr. Kritiskā atdzesēšanas
ātruma lielums pamatā ir atkarīgs no austenīta ķīmiskā sastāva – oglekļa un
leģējošo elementu daudzuma. Leģējošie elementi, kas atrodas cietajā
šķīdumā un paaugstina austenīta stabilitāti, samazina V kr. Savukārt, karbīdi
un citi piejaukumi ātrumu paaugstina. Atdzesēšanas ātrumam zemākam par
kritisko – temperatūrā 5500С…7270С sāk norisināties difūzijas procesi, kas
noved pie austenīta sabrukšanas un ferīta – cementīta sajaukuma
veidošanās. Perlīta struktūras veidošanās ir atkarīga no pārvērtību
temperatūras. Jo zemāka ir pārvērtību temperatūra, jo smalkāka sanāks
struktūra ar lielāka cietība. Atkarība no ferīta – cementīta dispersitātes,
maisījumu iedala perlītā НВ 120…200, sorbītā HB 200…350, trostītā НВ
350…450, pie kam cietība ir atkarīga no oglekļa satura tēraudā. Ar labāko
plastiskumu un stigrību ir apveltīts sorbīts.
Starppārvērtības temperatūras sākas no 550 0С, austenīts sadalās
izveidojot beinītu. Beinītam ir sarežģīta struktūra, pēc pārvērtības mehānisma
tajā ietilpst savstarpēji saistīti martensīta pārvērtības elementi un no jauna
sadalītā oglekļa difūzija. Struktūra atgādina plānas plāksnītes ar nedaudz
pārsātinātu martensītam līdzīgu a – fāzi, smalkdispersijas cementītu un citiem
karbīdiem, kuru izcelšanās notiek gan uz a – fāzes graudu robežām, gan arī
pašos graudos. Pārpalikušā austenīta un martensīta esamība ir atkarīga no
tērauda sastāva un atdzesēšanas ātruma pēc beinītā procesa noslēgšanās.
Pēc struktūras un pārvērtību temperatūras izšķir – augšējo vai spalvveidīgais
beinīts ar zemām izturības īpašībām (iegūts pie 400…550 0С temperatūras) un
apakšējais vai adatveida beinīts iegūts pie zemākām temperatūrām.
Apakšējais beinīts, kas iegūts pie temperatūras 50…100 0С augstāk par
martensīta pārvērtību sākuma temperatūras ir apveltīts ar labāku īpašību
kompleksu un pārsvarā tiek izmantots kā atsperu materiāls. Tādu struktūru
iegūst izmantojot izotermisko rūdīšanu ar izturēšanu pie noteiktas
temperatūras līdz beinīta pārvērtību beigām un turpmāko atdzesēšanu ūdenī.
Parasti šo apstrādi izmanto tēraudiem ar pietiekamu austenīta stabilitāti.

Rūdīšanas tehnoloģijas īpatnības

Veicot rūdīšanas procesu nepieciešams ņemt vērā sekojošas pamat
sastāvdaļas – karsēšanas temperatūra rūdīšanai, laiks un karsēšanas veids,
izturēšanas laiks pie noteiktas temperatūras, atdzesēšanas veids.
Karsēšana var notikt krāsnīs, kā arī vannās ar izkausētu metālu vai
sālī. Uzkarsēšanas ātrums vannās ir 2.5 līdz 5 reizes lielāks salīdzinājumā ar
krāsnīm, pie tam tiek veikta aizsardzība pret strauju detaļas oksidēšanos.
Karsējot krāsnī, var uzskatīt, ka oglekļa tērauda detaļas 1mm 2 šķērsgriezuma
uzkarsēšanai un izturēšanai ir nepieciešama 1 minūte.
Karsējot sāls vannā laiks vidēji samazinās 2 reizes. Piemēram, detaļas
uzkarsēšanai ar šķērsgriezumu 50mm2 liesmu krāsnī ir nepieciešamas 40
minūtes un vēl 10 minūtes izturēšanai. Noteiktām tēraudu grupām ir jāveic
lēna vai pakāpeniska karsēšana. Pirmseitektiskajiem oglekļa tēraudiem
rūdīšanas temperatūru nosaka kā AC3+(30…500С), pie tam, visa struktūra
pilnība pāriet austenītā. Karsēšana A C1 – AC3 diapazonā pirmseitektiskajiem
oglekļa tēraudiem parasti netiek pieļauts, tā kā pēc atdzesēšanas rūdīšana ir
nepilnīga ar divfāžu martensīta + ferīta struktūras veidošanos. Taču, nepilnīgo
rūdīšanu izmanto pārsātinātu oglekļa tēraudu rūdīšanai, veidojoties
martensīta + cementīta struktūrai, kā arī dažādu speciālo tēraudu plastiskās
deformācijas apstrādei. Augsi leģētos tēraudus karsē līdz daudz augstākai
temperatūrai, lai pilnība izšķīdinātu sekundāros karbīdus.
Atdzesēšanas vidi izvēlās atkarībā no tērauda tipa un struktūras, kādu
ir nepieciešams iegūt. Vislielākais atdzesēšanas ātrums ir ūdenim līdz pat
10000C/sec atkarība no sākotnējās ūdens temperatūras un piejaukumiem
tajā. Eļļai atdzesēšanas ātrums ir aptuveni 70 0C/sec, pie kam martensīta
pārvērtību temperatūru diapazonā atdzesēšanas ātrums var būt vēl mazāks.
Gaisam ir aptuveni 70C/sec. Parasti atdzesēšana notiek, iegremdējot
nepieciešamo izstrādājumu dzesēšanas vidē – ūdenī, eļļā. Dažos gadījumos
atdzesēšanas procesu sarežģī (pakāpeniska rūdīšana, rūdīšana divās
dzesēšanas vidēs), lai novērstu sarozi un plaisāšanu, kuru izraisa lieli
paliekošie spriegumi, izmainoties tilpumam martensīta pārvērtību rezultātā.
Dažiem tēraudiem tiek pielietota rūdīšana gaisā. Rūdīšanas procesā
atdzesēšanas ātrums samazinās no detaļas virskārtas līdz iekšienei un bieži
vien tas izrādās mazāks par kritisko. Dziļumu uz kādu pēc rūdīšanas
izveidojas 50% martensīta un 50% trostīta sauc par caurrūdīšanas spēju.
Caurrūdamība ir ļoti svarīga tērauda tehnoloģiskā īpašība. Pārsvarā ir
atkarīga no tērauda sastāva, bet to ietekmē arī detaļas izmēri un
atdzesēšanas apstākļi. Lielai caurrūdamības spējai izmanto dārgākus leģētos
tēraudus ar paaugstinātu austenīta stabilitāti. Tajos gadījumos, kad ražojuma
darbaspēju nosaka virsmas īpašības, tad caurrūdamība nav nepieciešama
(griezējinstruments, uz berzi strādājošas detaļas u.c.). Slikta caurrūdamības
spēja var noderēt gadījumos, lai samazinātu detaļas izmaiņas tilpumā.

Tērauda atlaidināšana
Martensīts, kas iegūts rūdīšanas procesā, padara detaļu ļoti cietu, un
tajā pašā laikā arī trauslu, ar lieliem iekšējiem spriegumiem. Šie apstākļi
neļauj izmantot doto struktūru vairākumam detaļu bez papildus termiskās
apstrādes. Šim mērķim tiek izmantota atlaidināšana – karsē norūdīto detaļu
līdz temperatūrai, kas ir zemāka par AC1, iztur pie šīs temperatūras ar
sekojošu atdzesēšanu (pārsvarā gaisā). Atlaidināšana tiek uzskatīta par
galējo termisko apstrādi. Atlaidināšanas mērķis ir rūdītā tērauda struktūras un
īpašību izmaiņa – palielināt stigrību, plastiskumu, samazināt cietību un
noņemt iekšējos spriegumus. Tā kā martensīta struktūra ir metastabila, tā
tiecas uz sabrukšanu, procesu paātrina karsēšana, kas uzlabo difūziju.
Piemēram, pie 00C temperatūras pussabrukšanai ir nepieciešami vairāki simti
gadu, pie 200C aptuveni seši gadi, savukārt, pie 100 0C tikai 50 minūtes.
Tāpēc atlaidināšanu var veikt sākot no 800C lielas temperatūras.
Atlaidināšanas iedala – zemajā, vidējā un augstajā. Zemo atlaidināšanu
veic 120…2500C. Līdz 120…2000C temperatūrai notiek pirmās pārvērtības –
heterogēnā martensīta sabrukšana. Šajā procesā sākotnējā martensīta
atsevišķās zonās izdalās ļoti plānas ε -karbīda plāksnītes neviendabīga Fe xC
sastāva - Fe2C tipa, kuras ir dažu atomu biezumā, garumā ir simtiem
angstrēmu, kas ir koherenti saistīti ar martensīta režģi (starpfāžu robežās ir ar
kopīgiem atomiem). Kā rezultātā martensīta režģis zaudē noteiktu oglekļa
daudzumu, samazinās tetrogonalitāte, bet oglekļa koncentrācija graudos
nepagūst izlīdzināties un struktūra kļūst par heterogēno. Formējas kubisks vai
atlaidināta martensīta maisījums, kas sastāv no pārsātināta α cieto šķīdumu
ar neviendabīgu koncentrāciju un neatdalītām karbīda daļiņām. Samazinoties
režģa tetrogonālumam, samazinās arī visas detaļas izmērs un tiek daļēji
noņemti iekšējie spriegumi. Pirms eitektiskā tērauda cietība būtiski nemainās,
bet pēc eitektiskajiem tēraudiem cietība palielinās, sakarā ar martensīta daļas
pieaugumu.
Temperatūras 200…3000С diapazonā (otrās pārvērtības) risinās dažādi
procesi – turpinās martensīta sabrukums, sadalās austenīta pārpalikumi pēc
beinītā mehānisma un sākas karbīdā pārvērtība. Pazūd neviendabīguma
koncentrācija un izveidojas 0.2% oglekļa saturošā martensīta un disperso
karbīdu maisījums. Tēraudiem ar augstu oglekļa saturu šajā temperatūru
diapazonā var novērot detaļas izmēru palielināšanos, kuru izraisa palikušā
austenīta sadalīšanās. Cietība pēc otrās pārvērtības nedaudz samazinās HB
570…590, bet paliek atlaidināta martensīta cietības robežās. No temperatūras
apmēram 2500C, karbīdi sāk pārvērsties cementītā – cietā šķīduma un
karbīda režģu koherentums zūd. Zemo atlaidināšanu pielieto
griezējinstrumentu, mērinstrumentu un gultņu izgatavošanai, kā arī citiem
speciāliem tēraudiem. Nelieliem izstrādājumiem atlaidināšana parasti ilgst 0.5
– 2 stundas.
 Vidējā atlaidināšana tiek veikta pie 350…450 0С temperatūras un izmanto
detaļām, kas ir dinamiski slogotas – atsperes, sitamie instrumenti u.c.. Trešā
pārvērtība notiek pie 260…3800С temperatūras, beidzas martensīta
sabrukums un veidojas ļoti dispersa ferīta – cementīta maisījums. Detaļas
cietība un izmēri samazinās, bet stigrība un plastiskums palielinās. Cietība
pēc trešās pārvērtības sastāda НВ 400…450. Tādu atlaidināšanas struktūru
sauc par trostītu.
Augsto atlaidināšanu izmanto pie 500…600 0С temperatūras,
vairākumam mašīnu detaļām, kuram ir nepieciešama augsta materiāla
stigrība pie pietiekamas stiprības. Tēraudam joprojām saglabājas ferīta –
cementīta struktūra, bet difūzijas procesu ietekmē notiek koagulācija,
sastāvdaļas izmaina savu formu un palielinās. Tērauda cietība samazinās НВ
260…300.Tādu atlaidināšanas struktūru sauc par sorbītu. Martensītā
rūdīšana ar turpmāko augsto atlaidināšanu sauc par uzlabošanu.
Pie atlaidināšanas temperatūrām, aptuveni 700 0C, izveidojas graudainais
perlīts. Leģējošo elementu daudzums stipri ietekmē pārvērtību temperatūras,
var aizkavēt martensīta sabrukumu līdz 400…580 0С temperatūrai, veicināt
speciālo karbīdu izdalīšanos un palēnināt to koagulāciju. Pēc atlaidināšanas
iegūtās viendabīgās struktūras ar gandrīz vienādu cietību ir līdzīgas
struktūrām, kas iegūtas rūdot un ir apveltītas ar praktiski vienādu izturību, bet
daudz lielāku tecēšanas un plastiskuma robežu. To izskaidro struktūras ferīta
– cementīta maisījuma neviendabīgums – pēc rūdīšanas ir plākšņveida, pēc
atlaidināšanas daļēji deformētais ferīts un globulētais karbīds. Nelielām
detaļām vidējā un augstā atlaidināšana parasti ilgst 1 – 2 stundas. Dažiem
tēraudiem izmanto atkārtotu atlaidināšanu. Atdzesēšanu pēc atlaidināšanas
var veikt gaisā, bet daudzus leģētos tēraudus pēc karsēšanas 500…600 0С
temperatūrā ir nepieciešams atdzesēt ūdenī, lai novērstu trausluma rašanos,
savādāk atdzesējot lēnām ap graudu robežām izdalīsies trauslumu izraisošās
fāzes.

5.3. DARBA METODIKA UN IZPILDES SECĪBA

Pētījumiem tiek piedāvāti paraugi no tērauda 40.
1. Noteikt visu tērauda paraugu cietību pēc Rokvella HRC pirms
rūdīšanas, iegūtos rezultātus pārvest HB cietībā, izmantojot tabulas, un
 visus datus ierakstīt izmēģinājumu protokolā;
2. Vienu paraugu ievieto krāsnī ar 6000C temperatūru, bet parējos 8500C;
3. Paraugus iztur krāsnīs 10 minūtes kopš brīža, kad krāsns ir uzņēmusi
nepieciešamo temperatūru pēc paraugu ievietošanas;
4. Vienu paraugu ar temperatūru 850 0C norūda eļļā un tādu pašu norūda
gaisā, noliekot to uz keramiskā palikņa, bet visi parējie paraugi tiek
rūdīti ūdenī;
5. Rūdītos paraugus notīra, izmēra tiem cietību HRC un pārved uz HB;
6. Iegūtos rezultātus ieraksta izmēģinājumu protokolā un konstruē
paraugu cietības izmaiņas grafiku atkarībā no – rūdīšanas
temperatūras un atdzesēšanas ātruma (konstruē logaritmiskajā skalā);
7. Daļu rūdīto paraugu ievieto krāsnīs ar temperatūrām: 150 0C, 3500C,
6000C un iztur 20 minūtes. Pēc tam atdzesē ūdenī, notīra un nosaka
cietību pēc jau zināmās metodes;
8. Konstruē cietības izmaiņu grafiku atkarībā no atlaidinašanas
temperatūras;
9. Nosaka paredzamo mikrostruktūru katram rūdīšanas režīmam;
10. Žurnalā piedāvātajām mikrostruktūrām uzrādīt cietību, mikrostruktūras
tipu un pēc iespējas labāko termiskās apstrādes režīmu tās iegūšanai.