Báo Cáo TTTN - cty Đúc Việt

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP – KHOA CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU 1
NHẬN XÉT CỦA ĐƠN VỊ NƠI THỰC TẬP
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
Điểm số…………../10.
Chữ ký
SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

NHẬN XÉT CỦA THẦY HƯỚNG DẪN
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
.................................................................................................................................................
Điểm số…………../10.
Chữ ký

LỜI CẢM ƠN
Lời đầu tiên em xin chân thành cảm ơn đến quý Thầy, Cô trường Đại học Bách
Khoa – Đại Học Quốc Gia Tp.HCM, những người đã trực tiếp giảng dạy, truyền đạt
những kiến thức bổ ích cho em, đó chính là những nền tảng cơ bản đầu tiên và cũng là
hành trang vô cùng quý giá giúp em bước vào đời trong tương lai. Em xin gửi lời cảm
ơn đến Thầy Đàm Văn Hoàng đã tận tình hướng dẫn, giúp đỡ em trong khoảng thời
gian thực tập tốt nghiệp.
Đặc biệt, em xin được gởi lời cảm ơn chân thành đến Ban Quản lí: cô Lý,anh
Thịnh;các chú, anh trong các phân xưởng đặc biệt là phân xưởng lò và mẫu :chú
Liêm,chú Dũng,anhChương,anh Đông,anh Tuấn,anh Lợi ,chú Mai và anh Toàn,chú
Hiệp...thuộc Công ty TNHH Đúc Việt đã tạo cơ hội giúp em được tìm hiểu rõ hơn về
môi trường làm việc của một công ty đúc, điều mà em vẫn còn khá mơ hồ khi còn ngồi
trên giảng đường. Dù khá bận rộn nhưng mọi người vẫn dành cho em thời gian quý
báu của mình để tận tình chỉ bảo, hướng dẫn, tạo mọi điều kiện thuận lợi nhất để em
có thể tìm hiểu và thu thập thông tin phục vụ cho bài báo cáo này.
Trong quá trình thực tập 5 tuần tại công ty, em đã được cũng cố thêm những
kiến thức đã học vào thực tế sản xuất, biết thêm những khó khăn, thách thức thường
gặp phải, cũng như những kinh nghiệm quý báo để bổ sung vào hành trang cho công
việc sau này.
Vì kinh nghiệm thực tế vẫn còn khá ít, nên dựa vào lý thuyết đã học cùng với
thời gian thực tập ngắn nên bài báo cáo chắc chắn sẽ không tránh khỏi những sai sót.
Kính mong nhận được sự góp ý, nhận xét từ phía Thầy cũng như các Cô, chú, các anh
trong Công ty để kiến thức của em ngày càng hoàn thiện hơn và hữu ích cho công việc
trong tương lai.
Cuối lời, em kính chúc mọi người luôn vui vẻ, hạnh phúc, dồi dào sức khỏe và
thành công trong công việc. Em xin chân thành cảm ơn!

Mục Lục
PHẦN A : TỔNG QUAN VỀ CÔNG 6
TY……………………………………………..... 6
1. Lịch sử hình thành và phát triển……………………………………... 6
………….. 7
a. Công ty Lê Duyên Anh…........................................................................... 7
b. CôngtyĐúcViệt……………………...………………………..…………... 8
2. Sản phẩm của công 8
ty…………………………………………………………..... 9
3. Chính sách và mục tiêu về chất lượng, môi trường của công 10
ty………………… 11
a. Chính sách chất lượng…………………………………….……………… 13
b. Chính sách môi trường…………………………………………………… 13
PHẦN B : CÁC BỘ PHẬN SẢN XUẤT……………………………………………….. 23
1. Quy trình thiết kế đúc……………………………………………………………. 27
2. Xưởng đúc……………………………………………………………………….. 27
a. Dây chuyền Furan……………………………………………………....... 27
b. Dây chuyền khuôn cát sét tươi…………………………………..……….. 27
3. Khu vực làm ruột Hot-box 28
a. Tổng quan về dây chuyền làm ruột Hot-box……….…………………….. 28
b. Nguyên liệu và các thiết bị chính……………………………………….. . 29
c. Phương pháp chế tạo ruột……………………………………………….... 29
4. Khu vực phân loại liệu, phối liệu và nấu luyện………………………………….. 31
a. Cách chọn và phân loại liệu……………………………………………… 33
b. Quy trình xử lý một số hồi liệu và phối liệu…………………………....... 33
c. Thiết bị trong khu vực nấu liệu…………………………………………... 33
d. Quy trình nấu luyện một mẻ kim loại……………………………………. 34
e. Chất biến tính, khử khí…………………………………………………… 35
f. Các phương pháp khử tạp chất trong kim loại…………………………… 36
g. Quy trình rót và biến tính gang cầu………………………………………. 36
h. Lưu ý khi rót……………………………………………………………… 36

i. Đầm lò và sấy lò…………………………………………………………..

j. An toàn lao động trong nấu luyện………………………………………...
5. Khu vực phun bi làm sạch vật đúc và mài dũa sơ bộ chi tiết.…………………… 36
a. Nhiệm vụ…………………………………………………………………. 38
b. Các thiết bị chính có trong xưởng………………………………………... 38
6. Phòng quản lý chất lượng sản phẩm……………………………………………... 39
a. Nhiệm vụ…………………………………………………………………. 41
b. Danh mục các thiết bị của phòng quản lý chất lượng……………………. 42
c. Quy trình kiểm định chất lượng sản phẩm……………………………….. 47
d. Quy trình kiểm soát chất lượng tại phòng LAB………………………….. 48
7. Tổ sơn thuộc xưởng hoàn thiện………………………………..………………… 50
8. Tổ lò nhiệt luyện xử lý các chi tiết..……………………………………………... 50
9. Tổ cơ khí thuộc xưởng hộp ruột…...…………………………………………….. 50
a. Nhiệm vụ…………………………………………………………………. 52
b. Các trang thiết bị có trong xưởng………………………………………… 52
PHẦN C : NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ……………………………………………… 53
1. Nhận xét………………………………………………………………………….
2. Những điều cần khắc phục và đề xuất phương án……………………....………..

PHẦN A: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY

1. Lịch sử hình thành và phát triển :
a. Công ty Lê Duyên Anh
- Công ty TNHH Cơ Khí –Thương mại Lê Duyên Anh được thành lập từ năm
2000 .Trụ sở chính và xưởng cơ khí đặt tại 80/39 Khu Phố 3, Đường số 4,
Phường Tam Phú, Quận Thủ Đức, TP. HCM. Xưởng đúc tọa lạc tại Bình
Dương cũng chính là công ty TNHH Đúc Việt. Công ty chuyên ngành chế tạo
cơ khí và đúc sản phẩm.
- Ngoài thị trường trong nước, công ty còn đã mở rộng kinh doanh sang thị
trường các nước khác: Uzbekistan, Tajikistan, Lào.
- Một số sản phẩm của công ty :
• Cụm thiết bị cán thép :cụm cán tinh,cụm ép,sàn nguội,máy cắt thành
phẩm,cụm máy ép cuộn
• Giá cán thép : giá cán vòng bi ,máy cán tinh,máy cán hình (V1,V2)
• Hộp giảm tốc : hộp giảm tốc truyền lực đơn,hộp giảm tốc truyền lực kép
• Các sản phẩm khác như : gàu ngoại,bánh răng hộp giảm tốc thô,máy trợ
lực ,móc C .
b. Công ty TNHH Đúc Việt
Là xưởng đúc chính của công ty TNHH Lê Duyên Anh tọa lạc ở đường Dx-04
thị xã Tân Uyên ,tỉnh Bình Dương.
Bên cạnh sản xuất trực tiếp các chi tiết đúc phục vụ cho nhu cầu cơ khí của
công ty chính Lê Duyên Anh ,công ty TNHH Đúc Việt còn phục vụ các sản phẩm cho
các doanh nghiệp lớn khác như VinaKyoei ,An Hưng Tường,Thép Nhà
Bè,Pomina,Duyên Hải .......
Hiện nay nhà máy đang chuẩn bị đầu tư dây chuyền Furan ,dự kiến đưa vào
hoạt động 2018 .Từ đó tăng năng suất ,số lượng sản xuất lên rất nhiều lần.

2. Sản phẩm của công ty

Sản phẩm chủ lực
- Các chi tiết đúc bằng gang xám, gang cầu,C45,C35,40Cr,gang hợp kim như
các loại bánh răng, vòng chắn nước,giá cán,rãnh dẫn ,tấm giải nhiệt ,puli,gối
đỡ,vòng chặn,trục cán tinh,trục cán thô....
Năng lực thiết bị
- Khu vực làm mẫu xốp ,hộp ruột
- Thiết bị xử lý cát ,trộn cát thủy tinh làm ruột ,khuôn
- Dây chuyền làm khuôn,sơn khuôn,sấy khuôn
- Khu vực chuẩn bị thùng rót
- Khu vực nấu luyện
- Khu vực gia công sau khi đúc : cắt bỏ ngót ,rãnh dẫn ;làm sạch vật đúc : máy
bắn bi ; nhiệt luyện sau khi đúc : lò buồng điện trở
- Tổng công suất: 150-200 tấn /tháng

Hình. Một số sản phẩm của Đúc Việt cho các đối tác lớn trong nước
3. Mặt bằng công ty
4. Chính sách và mục tiêu về chất lượng, môi trường của công ty
a. Chính sách chất lượng
Nhà máy Đúc Việt mong muốn trở thành nhà cung cấp hàng đầu tại Việt Nam
trên lĩnh vực cung cấp phôi đúc cho các ngành công nghiệp Việt Nam và xuất khẩu.
Chúng tôi cam kết:
1. Luôn chú ý và thỏa mãn các yêu cầu của khách hàng thông qua việc đáp ứng
các yêu cầu về chất lượng sản phẩm, tiến độ giao hàng.
2. Luôn nổ lực đáp ứng vượt trội mọi yêu cầu của khách hàng về chất lượng sản
phẩm, thời gian giao hàng, giá cả nhằm tạo được sự tin cậy của khách hàng.

3. Thường xuyên nâng cao trình độ, tay nghề, kỹ năng quản lý của cán bộ, công
nhân viên nhằm đáp ứng mọi yêu cầu của công việc và nâng cao sức cạnh tranh.
4. Luôn luôn tìm hiểu, nghiên cứu, ứng dụng các công nghệ mới nhằm nâng cao
chất lượng của sản phẩm thỏa mãn hơn nữa nhu cầu của khách hàng.
5. Tăng cường tính đoàn kết trong toàn nhà máy.
6. Áp dụng triệt để ISO 9001 nhằm tạo môi trường làm việc chuyên nghiệp, cải
tiến phương pháp làm việc và nâng cao hiệu quả của hoạt động quản lý.
b. Chính sách môi trường
Nhà máy Đúc Việt cam kết thực hiện quản lý môi trường là một phần không thể
tách rời trong hoạt động sản xuất kinh doanh. Chính sách môi trường dựa trên các
nguyên tắc sau:
1. Tuân thủ pháp luật
Nhà máy tuân theo luật pháp và quy định về bảo vệ môi trường Việt Nam. Các
tiêu chuẩn môi trường thích hợp được đưa vào quy trình, đánh giá kết quả thực hiện và
đào tạo cho nhân viên.
2. Ngăn ngừa ô nhiễm
Nhà máy áp dụng hệ thống quản lý và quy trình sản xuất để ngăn ngừa các hoạt
động và/hoặc tình trạng đe dọa tới sức khỏe, sự an toàn của con người và nguy hại cho
môi trường. Nhà máy cố gắng giảm thiểu việc phát thải các chất ô nhiễm vào không
khí, đất và nước và đảm bảo việc xử lý và thải bỏ chất thải một cách an toàn.
3. Truyền thông
Nhà máy truyền đạt cam kết thực hiện quản lý môi trường tới mọi nhân viên,
các nhà cung cấp phụ và các bên quan tâm khác nhằm đảm bảo sự tham gia của mọi
người vào việc thực hiện chính sách môi trường này.
4. Cải tiến liên tục
Nhà máy không ngừng tìm kiếm các cơ hội để cải thiện mục tiêu môi trường
theo các nguyên tắc trên và định kỳ xem xét tiến trình thực hiện trong cuộc họp lãnh
đạo.

PHẦN B: BỘ PHẬN SẢN XUẤT
Bộ phận sản xuất của nhà máy chia làm 5 tổ và các phòng ban:
- Tổ làm mẫu :
• Nguyên liệu làm mẫu : xốp
• Thiết bị cắt : dây điện trở nung nóng
• Thiết bị phụ trợ : thước dây,compa,thước tròn ,viết ...
- Tổ lò.
• Hệ thống lò cảm ứng trung tần: 4 lò 2 tấn và 2 lò 800kg
• Khu vực chứa liệu : thép ép,phoi thép,hồi liệu và các fero : mn ,si ,cr
• Thiết bị cân liệu gồm cân điện tử và cân kim .Ngoài ra còn có thiết bị đo nhiệt
độ kim loại lỏng
• Chịu trách nhiệm nấu luyện
Trong tổ lò còn có tổ rót
• Khu vực chứa thùng rót có dung tích tùy theo mẻ nấu trong ngày
• Chịu trách nhiệm rót sau khi nấu luyện.
- Tổ làm khuôn :
• Khu vực nghiền trộn cát ,chuẩn bị cát làm khuôn
• Khu vực làm khuôn
- Tổ sơn khuôn
• Phụ trách sơn phủ bảo vệ khuôn trước khi rót.
- Tổ gia công sau khi đúc : bắn phá cát ,cắt bỏ ngót ,làm sạch vật đúc
- Phòng nghiên cứu phương án chế tạo chi tiết
- Phòng phân tích mẫu

1. Quy Trình Thiết Kế Đúc

 Quy trình tổng quan để chế tạo một sản phẩm theo yêu cầu của khách
hàng :
B.1: Phòng kinh doanh nhận yêu
cầu từ khách hàng
Từ chối
B.2: Phòng kỹ thuật phân tích các thông số kỹ

thuật theo yêu cầu của khách hàng
Không đủ năng lực
B.3: BGĐ, P.KD,

P.KT xem xét yêu
cầu của khách hàng
Đủ năng lực
B.4: Phòng KD phản hồi thông tin đến khách hàng
B.5: Phòng KD nhận đơn đặt hàng sản phẩm mẫu
B.6: Phòng KD lập, Giám Đốc duyệt lệnh sản xuất

Chú ý: và kế hoạch sản xuất
 Quá trình này đòi hỏi sự phối
hợp nhịp nhàng và chặt chẽ
giữa các đơn vị: phòng B.7: Nhận
kinhbản vẽ từ khách hàng hoặc vẽ theo thông
sồ yêu cầu của khách hàng
doanh (KD), phòng kỹ thuật
(KTH), phòng công nghệ,
phòng quản lý chất lượng
B.8.1: (QLCL),
Sửa lại cácban Không
giám đốc cũng
đạt
thông sốnhư cáctrênphòng
kỹ thuật ban, phân B.8: Kiểm tra các thông
số kỹ
B.9: P. giám đốc kỹthuật
thuậtphê
sau khi bản
duyệt có vẽ thiết kế
xưởng
bản thiết kế trong nhà máy.
bản vẽ chi tiết
 Toàn bộ quy trình phải được
thực hiện nghiêm ngặt B.10:vì ảnh kinh doanh đánh giá lựa chọn đơn vị gia
Phòng
hưởng lớn đến chất lượng, lợicông, đơn vị cung Đạtcấp vật tư
nhuận và uy tín của công ty.
B.11: Phòng kinh doanh chuyển bản vẽ thiết kế cho
đơn vị gia công
Không
đạt
B.12: Phòng kĩ thuật

nhận bản vẽ và đề xuất
phương án chế tạo
Đạt
B.13: Tổ mẫu nhận bản vẽ và thiết kế mẫu
B.14: Xưởng đúc tiến hành đúc sản phẩm mẫu
B.15.1: Không Đạt

P.KT kiểm đồng ý
B.15: kiểm tra chất lượng
tra và điều sản phẩm mẫu
chỉnh TSKT
trên bản vẽ
TK B.16: P.KD chuyển sản phẩm mẫu đến khách hàng
Không đạt Đồng ý

B.17: KH kiểm tra sản
 Toàn bộ quy
B17.1:P.KT tiếntrình
hànhphải được
thay đổi phẩm mẫu
thiết kế
thực hiện nghiêm ngặt vì ảnh
hưởng lớn đến chất lượng, lợi
nhuận và uy tín của công ty.
B.18: Hội đồng kỹ thuật tiến hành họp đánh giá kết
quả và lập báo cáo
 Để cho ra đời được một bộ
khuôn đúc hoàn chỉnh đáp
B.19: Hội đồng kỹ thuật đề xuất các phương án cải
ứng được các tiêu chí kỹ tiến (nếu cần)
thuật, kích thước, dung sai,
khối lượng từ bản vẽ phôi B.20: P.KTH tiến hành lập bản hướng dẫn công viêc
đúc, công ty phải trải qua và định mức vật tư
một khoảng thời gian khá dài
và tốn kém chi phí rất lớn.
B.21: Lưu hồ sơ
2. Xưởng Đúc
a. Dây chuyền Furan.
 Quy trình thiết kế chế một chi tiết đúc trong nhà máy Đúc Việt gồm các
bước cụ thể :
Phòng KT nhận bản vẽ

Thiết kế phương án chế tạo mẫu ,lượng dư
,cách bố trí đậu ngót ,mặt phân khuôn,tính
toán khối lượng chi tiết + ngót
Tổ mẫu
Nhận bản vẽ từ phòng kĩ thuật
Thiết kế mẫu xốp theo như phương án chế tạo
Tổ làm khuôn
Nhận mẫu xốp đã làm từ tổ mẫu
Nghiền ,trộn cát làm khuôn.Lựa chọn khuôn
phù hợp.
Làm khuôn trên /dưới ,đặt ngót theo như yêu
cầu Tổ lò
Tính toán mẻ liệu cho mác cần nấu
Chất liệu theo thứ tự
Tổ sơn khuôn Phân tích thành phẩn mẫu .Tính toán
lượng bổ sung
Nhận nhuôn trên/dưới bố trí chitiết ,ngót ,rãnh
dẫn hoàn chỉnh Thùng rót được sấy cẩn thận trước
khi cho KLL vào
Sơn khuôn,khò khuôn để tăng độ bền
khuôn.Nếu có ruột thì cũng tương tự Kiểm tra nhiệt độ KLL trước khi ra
lò, tùy từng mác
Ráp khuôn hoàn chỉnh chờ rót
Rót KLL vào khuôn

Chờ nguội
Tổ làm sạch
Làm sạch cát bằng máy bắn phá cát
Cắt bỏ ngót ,rãnh dẫn
Kiểm tra chất lượng vật đúc
Giao khách hàng
Tùy vào yêu cầu khách hàng mà ta có thể tiến hành phun bi làm sạch bề mặt.
Nếu có yêu cầu nhiệt luyện sau khi đúc thì tiến hành trong lò buồng điện trở

2. Tổ làm mẫu
a. Yêu cầu chung
Thợ phụ trách: anh Toàn. Nhận bản vẽ trực tiếp từ chú Mai sau khi lựa chọn
phương án chế tạo; bố trí hệ thống rót, đậu ngót, lượng co của thép và gang,
lượng dư gia công
Công ty sản xuất đơn chiếc nên sử dụng mẫu xốp dể chế tạo, dễ làm, hiệu quả
kinh tế. Sản xuất hàng theo khách hàng yêu cầu
Mẫu xốp thường dùng được một lần nhưng nếu khéo tay, tháo dỡ mẫu khỏi
khuôn tốt có thể dùng được nhiều lần. Cùng một chi tiết nhưng cách sản xuất
khác nhau (đơn chiếc, hàng loạt, hàng khối…) thì chế tạo mẫu cũng như vật liệu
làm mẫu là khác nhau. Mẫu xốp dễ chế tạo, đơn giản nhất.
Các sàn phẩm của công ty: má lật, ống nối, bánh xe, bánh răng, trục cán…
Để thiết kế được mẫu thì trước tiên phải đọc và hiểu nhanh bản vẽ. Biết được
hình dáng chi tiết, biết cách bố trì đậu ngót, nút nhiệt… Một mẫu hoàn chỉnh thì
bao gồm kích thước đã cộng vào lượng co và lượng dư gia công, công nghệ. Do
đó khi thiết kế mẫu phải tính toán lại kích thước hoàn chỉnh.
Ví dụ: một chi tiết có Ø100 lượng dư hai bên +4 thì khi thiết kế mẫu kích thước
phải là Ø108 + 1% (2% nếu là thép) ~ Ø110
Bên cạnh đọc hiểu bản vẽ còn phải thiết kế mẫu sao cho thao tác đơn giản, dễ lắp
ráp, dễ lấy ra khỏi khuôn, ít các bộ phận nhất, đảm bảo kích thước chi tiết. Việc
thiết kế mẫu sao cho đơn giản nhất phụ thuộc vào độ sáng tạo và kinh nghiệm
người thợ.
Là một người thợ làm mẫu đòi hỏi phải đọc và hiểu nhanh bản vẽ, tính toán kích
thước lại hoàn chỉnh và nghĩ ra phương án làm mẫu nhanh và hiệu quả đồng thời
phải đảm bảo đúng tiến độ công ty. Không thể nào làm một mẫu từ sáng tới
chiều. Mẫu phải hoàn chỉnh mới có thể làm công đoạn tiếp theo như làm khuôn,
sấu khuôn, nấu rót được. Thông thường mẫu sáng làm chiều nấu rót hoặc chiều
làm sáng hôm sau nấu rót.
Việc thiết kế mẫu xốp phải chính xác, sai số kích thước phải nằm trong khoảng
cho phép. Do đó yêu cầu đối với thợ làm mẫu giỏi là phải khéo tay, đó kích thước

chuẩn và chính xác, nhanh nhẹn và đọc hiểu bản vẽ tốt, sáng tạo ra phương án
thiết kế, làm mẫu là tối ưu nhất.
b. Thiết bị làm mẫu xốp
+ Mẫu xốp
+ Dây cắt bằng điện trở: cho một dòng điện đi qua dây cắt thì dây cắt nóng lên
(khoảng 40oC) đốt cháy mẫu xốp. Gòm 2 loại dây cắt: cắt ngang và cắt xoay.
Trong đó bàn cắt xoay dùng để tạo mẫu hình trụ hoặc hình chóp cụt.

Hình. Bàn cắt ngang ( trái ) và bàn cắt xoay ( phải )
+ Dưỡng: ép vào phôi xốp để tạo hình theo yêu cầu của chi tiết
+ Các dụng cụ hỗ trợ: thước, kéo, compa, keo dán xốp, máy tính…
Cắt mẫu xốp cảu dây điện trở yêu cầu phải đưa đều tay, tốc độ vừa phải không
được nhanh quá dễ gây đứt dây hoặc chậm quá gây cháy mẫu làm bề mặt mẫu gồ
ghề không đồng đều. Khi cắt mẫu phải thả lỏng, không dược run tay (dễ gây cháy
mẫu).
Do cắt bằng dây điện trở nên ta phải tính toán cháy hao, thường là trừ hao 1-2 mm
sau khi cắt nhằm đảm bảo kích thước khi thiết kế.
c. Qui trình làm mẫu xốp
* Chi tiết Bánh răng Z8=52, m=16

- Bánh răng là chi tiết làm việc quan trọng
- Yêu cầu:
+ Sau khi gia cong tôi bề mặt thấm sâu 3mm và ram ở nhiệt độ đạt độ cứng 42-44
HRC
+ Độ đảo hướng tâm trụ ngoài Ø859.74 sao với tâm lỗ Ø240 < 0.02
+ Độ không đối xứng cảu rãnh them so với đường tâm lỗ Ø240 < 0.02
+ Các cạnh vát không ghi lấy 3x45. Các góc lường không ghi lấy R=20
- Vật liệu đúc: 40X
- Khối lượng 1160 kg – ngót 1080 kg:
bánh răng yêu cầu ngót rất cao (tỉ lệ ngót
~ 1) nhằm đảm bảo khối lượng kiam loại
tốt, bù tốt

- Nghiên cứu bản vẽ chi tiết: các cạnh rót và rãnh then sau khi đúc tiến hành gia công
sau (lượng dư công nghệ, côn 2 bên là 10-12 mm)
- Lượng dư gia công: 6-7 mm; phần ruột trên-dưới: 18-8 mm là vì phần trên phải làm
dày để bù cho lượng ngót, bù co tốt, đặt ngót ở bên trên. Đặt 6 ngót dài 310 mm xung
quanh do đó thiết kế thêm 6“mang cá” dày 40 mm để bù trừ kim loại khi rót
- Thép co 2%
- Kích thước hoàn chỉnh sau khi cộng lượng dư, co Ø890/402 (cao)
- Thiết kế mẫu: do kích thước khá lớn, bàn cắt mẫu lại nhỏ => ghép
Hình. Phôi 2ban
nửađầu
mẫu với
nhau
+ Cắt các mẫu xốp phôi ban đầu có
kích thước lần lượt là d x r x c: 900 x
450 x 172 (4 miếng) (1). Kích thước
172 là quan trọng phải lấy chính xác
=> cắt thành hình bán trụ kích thước
Ø890 x R445 x 172
+ Cách xác định tâm ở bàn cắt xoay
tròn:
 Phôi cắt ban đầu: 900 x 450 x
172
 Xác định trung điểm (450) và
đánh dấu
 Từ trung điểm đo R=445 mm bằng
Hình. Tạo phôi trụ tròn
kích thước đánh dấu
 Đưa mẫu xốp vào bàn xoay sao cho tâm bàn xoay trùng với trung điểm phôi đã
đánh dấu
 Điều chỉnh dây cắt trùng với vạch R=445 mm
 Đo kiểm tra lại kích thước
 Khi đã đúng kích thước, lấy phôi còn lại cặp đối xứng
 Ta cắt 1 lần 2 phôi => 2 khối bán trụ
+ Điều chỉnh dây cắt R=690/2 mm côn 10-12 mm (chọn Ø 690 vì Ø685 co 1% ~ Ø
690)
+ Lượng gia công bù trừ khi đặt ngót ngay tại vị trí nút nhiệt nguội sau cùng
+ Từ dây cắt điều chỉnh kích thước cắt 4
phôi (1) thành hình vành khăn với Ø
trong là 690 côn 10-12 mm
+ Tận dùng phần xốp đã cắt bỏ, chĩnh
dây R=30/2 côn 10-12 mm

 Ta được các thành bên của bánh răng và phần lõi giửa của bánh răng
+ d x r x c: 1000 x 480 x 130 (1 miếng) tạo hình nan hoa cho bánh răng (2)
+ Cắt hình bán trụ 890 x 445 x 130
+ Chế tạo dưỡng để tạo hình nan hoa
+ Khi tạo hình nan hoa cho phôi (2) xong, Hình. Các phần của bánh răng
chỉnh dây 62 mm (bàn cắt ngang) để lấy 2 sau khi tạo hình xong
phôi có kích thước Ø890 x R445 x 61
+ Ghép 2 phôi lại ta được thân giữa bánh răng chứa nan hoa
+ Ghép các phôi với nhau bằng keo dán chờ cho khô rồi dán lại ta được mẫu bánh răng
gần hoàn chỉnh
+ d x r x c: 450 x 180 x 180: thiết kế 12 gân cho bánh răng
+ Gân côn 10-12 mm, bề rộng được đo theo bề rộng khoảng cách trên mẫu đã tạo hình
+ d x r x c: 325 x 240 x 180: thiết kế “mang cá” để bù ngót
+ Cắt thành 4 miếng kích thước 325 x 240 x 40 mm
+ Cắt theo 2 đường chéo hình chữ nhật => “mang cá”
+ Ghép các gân và “mang cá” vào mẫu ta được mẫu bánh răng hoàn chỉnh
+ Chi tiết chế tạo hộp ruột riêng do ruột có côn trên-dưới khác nhau nếu dùng nửa mẫu
ghép lại sẽ không chính xác
+ Độ côn nhiều hay ít phụ thuộc vào thành dày hay mỏng của chi tiết và thường ruột
không tính co
+ Cắt phôi d x r c: 470 x 350 x 180 (2 miếng)
+ Điều chỉnh dây cắt côn trên-dưới: 18-8 mm ta được hộp ruột hoán chỉnh
+ Ngoài ra còn thiết kế 6 miếng đệm
hình vành khăn để đưa vào các lỗ ở
giữa gân để khi lật khuôn người ta
đùn cát tới miếng đệm, lật khuôn lại
sẽ là các ụ trên cao lên => thuận lợi
cho việc làm khuôn, soi khuôn, sấy
khuôn
- Chi tiết thiết kế bánh răng dạng
nan hoa là thiết kế mẫu dễ nhất, thiết
kế hộp ruột cũng dễ dàng

- Các chi tiết bánh răng dạng nan hoa có cùng cách chế tạo mẫu như trên, chỉ khác
nhau về kích thước
- Chế tạo mẫu trên chỉ tầm khoảng nửa Hình. Một mẫu bánh răng hoàn
buổi là xong chỉnh
- Các chi tiết khó có khi mất cả một buổi mới hoàn thành, điển hình như hộp ruột của
ống nối cán thô (chế tạo mẫu dễ nhưng thiết kế hộp ruột lại rất khó đòi hỏi độ đồng
tâm và chính xác cao), má lật…
- Một vài mẫu khác
Hình. Tấm làm nguội Hình. Mũi dẫn
3. Tổ làm khuôn
Tổ trưởng :chú Hiệp .Số nhân
công : 8 người
a.
Hình. Bánh răng Hình. Rãnh dẫn
a. Chuẩn bị:

_ Cát: có 3 loại cát cũ, cát mới, cát trộn bột Zircon
+Cát cũ và cát mới được trộn nước thủy tinh với tỉ lệ 1m3 cát trộn với 10 ca
nước thủy tinh.
+Cát trôn bột Zircon là cát mới sau được trộn thêm bột Zircon và nước thủy
tinh
_ Hộp khuôn trên & dưới: được chọn theo kích cỡ phù hợp với mẫu.
_ Kiểm tra mẫu và hộp ruột đầy đủ nguyên vẹn
b. Các bước thực hiện khuôn dưới:
B1. Đặt hộp khuôn dưới vào vị trí bằng phẳng cân bằng, đặt mẫu vào trong khuôn.
B2. Cho một lớp cát bột và những vị trí cần có độ chính xác cao dùng tay ấn đều
cát vào mẫu và các ngóc ngách trong mẫu.
Hình. Tạo lớp cát trên mẫu
B3. Lần lượt cho cát mới xung

quanh và trên mẫu, cát cũ vào phía

ngoài. Đầm cát cho chặt đều. Đặt ống đội mẫu (nếu có) và đầm cát xung quanh để
giữ ống.
Hình. Cho cát xung quanh mẫu và đặt ống đội mẫu
B4. Hàn xương cho khuôn.

Hình. Hàn xương cho khuôn
B5. Đổ tiếp cát và đầm cho đến đầy khuôn.

B6. Dùi lỗ định vị ở 3 góc khuôn, xăm các lổ thổi CO2 cách nhau khoảng 100mm
sâu gần đến mẫu. Lấy ống đội mẫu ra (nếu có).
Hình. Dùi lỗ định vị và xăm lổ thổi CO2

B7. Thổi CO2 vào các lỗ đã xăm, thời gian thổi khoảng 30-60s (thổi đến khi cát
cứng, không thổi quá lâu sẽ tạo thành NaHCO3 làm giảm độ bền khuôn). Lấp các
lỗ bằng cát sau khi thổi.
Hình. Thổi CO2vào khuôn

B8. Chà phẳng mặt khuôn.
Hình. Hoàn tất nửa khuôn dưới
c. Các bước thực hiện khuôn trên:

B1. Lật hộp khuôn dưới lại, đặt hộp khuôn trên lên sau cho chính xác chồng lên
khuôn dưới, đặt rãnh lọc xỉ, ống thoát hơi, đậu ngót… vào trong khuôn. Đánh dấu
vị trí rãnh lọc xỉ, và rãnh dẫn. Đặt định vị vào.
Hình. Định vị rãnh dẫn,hệ thống rót,đậu hơi

B2. Lần lượt cho cát mới xung quanh đậu ngót, ống thoát hơi.. trên rãnh lọc xỉ. Cát
cũ vào phía ngoài. Đầm cát cho chặt đều ( nếu vật đúc to có thể dùng ngót phát
nhiệt đặt luôn vào khuôn không lây ra).
Hình. Đặt ngót xung quanh và ngót giữa
B3. Hàn xương cho khuôn.

B4. Đổ tiếp cát và đầm cho đến đầy khuôn.
B5. Xăm các lổ thổi CO2 cách nhau khoảng 100mm sâu gần hết phần khuôn trên.
Lấy đậu ngót và ống thoát hơi ra.
B6. Thổi CO2 vào các lỗ đã xăm, thời gian thổi khoảng 30-60s (thổi đến khi cát
cứng, không thổi quá lâu sẽ tạo thành NaHCO3 làm giảm độ bền khuôn). Không
lấp lỗ để thoát khí.
B7. Chà phẳng mặt khuôn.
B8. Đo và tạo rãnh vị trí dừng rót (dừng rót khi kim loại lỏng dâng đến rãnh đó).

Hình. Hoàn tất nửa khuôn trên

d. Các bước thực hiện ruột:
B1. Đặt hộp ruột vào vị trí bằng phẳng, cân bằng, lắp ghép hộp ruột lại.
B2. Cho 1 lớp cát mới vào rồi dùng tay ấn đều vào các ngóc ngách trong hộp ruột.
B3. Cho thêm cát và đặt xương cho ruột nếu cần thiết.
B4. Cho tiếp cát vào hộp ruột và đầm đến đầy hộp ruột, gạt cát thừa trên mặt.
B5. Dùi lỗ thổi CO2.
B6. Thổi CO2 vào các lỗ, thời gian thổi khoảng 30-60s (thổi đến khi cát cứng,
không thổi quá lâu sẽ tạo thành NaHCO3 làm giảm độ bền ruột)
B7. Tháo hộp ruột.
- Một vài hòm khuôn khác

Hình. Hòm khuôn dưới và trên cho bánh răng

Có một số mẫu có thể nhấc ra khỏi khuôn.Với tay nghề thợ khéo có thể
Hình. Hòm khuôn dưới và trên cho puly

dùng lại được 1 lần nữa.
Một số mẫu khác không lấy ra khỏi khuôn ta buộc phải phá mẫu.Chẳng hạn
như mẫu puly

Hình.Đang phá mẫu

4. Tổ sơn khuôn
Tổ trưởng: chú Luận.Số nhân công : 4
Sau khi làm khuôn xong. Khuôn sẽ được chuyển sang khu vực chuẩn bị để rót
gồm các công đoạn sau:
Bước 1: Dùng cây sắt nóng phá mẫu, nếu là mẫu giữ lại thì lật ngược hòm khuôn
rồi đè phần khuôn và cát xuống, đội mẫu lên .Sau đó điều chỉnh lại hình dạng vật
đúc cho đúng, gạt phần cất thừa, lấy giấy nhàm chà làm sạch bề mặt gồ ghề.
Bước 2: Sơn khuôn đúc để chống cháy cát
- Nếu dùng sơn khuôn gang ta dùng bột phấn chì (bột graphite) pha với cồn, nếu
dùng sơn khuôn thép thì ta dùng bột zircon trộn với bột hỗn hợp theo tỉ lệ 2:8
pha với cồn, dùng máy trộn trộn đều thành dung dịch huyền phù.Nguyên nhân là
do nhiệt độ nóng chảy của thép rất cao,cao hơn so với gang.
- Dùng cọ quét dung dịch sơn khuôn lên khuôn đúc đò hỏi người thợ quét đều
tay và bề mặt bóng loáng. Quét toàn bộ khuôn đúc và hộp ruột sau đó châm lửa
đốt cho khô
- Đối với khuôn gang phải quét hai lần,khuôn thép chỉ cần quét một lần.Là do
tuổi thọ lớp quét graphic không bền bằng lớp quét zircon
Bước 3: Dùng đèn khò gas để sấy khuôn, khuôn đúc được sấy vàng đều là được,
sau đó thổi sạch bụi làm sạch lần cuối, đặt ruột vào khuôn (nếu có), ghép 2 hòm
khuôn lại với nhau, đóng chốt, đặt cốc rót vào vị trí và rót.
Hình. Lớp sơn zircon cho chi tiết bằng thép

Hình. Lớp sơn graphite cho chi tiết bằng gang
Hình. Cốc rót hở

Hình. Cốc rót hở
Hình. Khuôn hoàn thiện và sẵn sàng chờ rót
5. Tổ lò
Số lượng nhân công: 4 người

Chú Liêm (tổ trưởng): phụ trách tính toán mẻ liệu, kiểm tra thành phần liệu
và nhiệt độ lò, quản lý bộ phận lò. Anh Chương, anh Tuấn, anh Lợi đứng lò.
Ngoài ra còn có bộ phận thùng rót gồm chú Dũng và anh Đông
Lò: công ty TNHH Đúc Việt sử dụng lò cảm ứng trung tần do Trung Quốc
sàn xuất, gồm 6 lò trong đó 2 lò 700kg và 4 lò 2 tấn. Tuy nhiên do hao hụt
trong quá trình sử dụng nên hiện nay chỉ còn khoảng 1.5-1.8 tấn
Lò chủ yếu nấu thép (C45, C35…), gang (FC250. GHK, Gti2, GTR2…) đúc
các chi tiết như trục cán trung, trục cán tinh, bánh răng, vòng chặn nước, hộp
dẫn, bánh xe… các sản phẩm dùng cho nhà máy cán

a. Mặt bằng khu vực lò
b. .Cách chọn, phân loại liệu,xử lí liệu:

- Liệu công ty sử dụng là hồi liệu từ các đậu ngót ,rãnh dẫn,trục cán bị mòn
từ các mác thép cần nấu nên đảm bảo được thành phần ;liệu ép nhập từ
bên ngoài ;các ferro Ni,Mn,Si...
- Thép phế liệu mua vào phải kiểm tra thành phần với tiêu chuẩn như sau:
Mn<0,5%; P< 0,08%; S<0,08%; Cr<0,05%. Không có xi mạ Cr, Ni.Liệu
khi được nhập về cần phải được thẩm tra chất lượng, sau đó mới tính toán
nấu luyện, tránh trường hợp liệu quá kém chất lượng.Thông thường ,liệu
ép của công ty Đúc Việt nhập về thành phần rất sạch và xem như không có
thành phần

-
-
Hình. Liệu ép được nhập từ ngoài
- Các loại ngót,rãnh dẫn của gang và thép được tập kết thành khu vực
riêng.Để cho tiện ,tính toán lượng hồi liệu cần dùng và để riêng theo từng
lò
-
-
-
-
-
-
-
-
Hình. Ngót và rãnh dẫn gang

- Phoi gang : dùng nấu các mác gang cho trục cán ,thường cho vào trước để
tạo một lớp lót bảo vệ đáy lò rồi mới cho liệu ép vào
- Phoi thép
Hình. Phoi gang ( trái) và phoi thép ( phải )

Phoi thép và gang dễ nóng chảy nên cho vào lò trước để tạo một lớp bảo vệ đáy
lò rồi mới cho liệu ép vào.
- Các fero dùng bổ sung thành phần :
Hình.
Hình.FeNi
Chất( 70%
tăng Ni,20%Fe)
C (85%C)
Hình.
Hình.FeCr
FeSi(C
( 70%Si
cao) )
(55%Cr, 1%Si, 8%C)

das
Hình. FeCr (C thấp) Hình. FeMn (70%Mn)
(70%Cr, 0.5%Si)
c. Thiết bị trong khu vực nấu luyện.

- Lò cảm ứng trung tần
Nguyên lý: Dòng điện có tần số trung chạy
qua cuộn dây xoắn tròn tạo ra dòng điện Fu-

cô hướng vào tâm của cuộn dây, phía trong cuộn dây là vách lò có chứa kim
loại cần nấu luyện. Lúc này, sinh ra suất điện động trong long kim loại làm kim
loại tăng nhiệt độ lên đến khi kim loại bị chảy lỏng hoàn toàn. Trong quá trình
kim loại nóng chảy, ta bổ sung thêm lượng các chất phụ gia để điều chỉnh thành
phần theo yêu cầu cũng như cải thiện hiệu suất khi nấu.
Ưu điểm: Nấu luyện được kim loại có các thành phần hóa học theo yêu cầu. Nấu chảy
được Hình. Lò cảm ứng trung tần
các kim loại có nhiệt độ nóng chảy cao (1.800 độ C); không gây ô nhiễm môi trường;
diện tích để làm việc không lớn, nhân lực ít, năng suất cao, cháy hao thấp, thao tác đơn
giản; giá thành đầu tư thấp, chi phí sửa chữa thấp. Nấu chảy và tinh luyện được kim
loại theo yêu cầu ngay cả với những kim loại đòi hỏi chịu được nhiệt độ cao.Vì không
sử dụng điện ực nên có thể nấu được kim loại với hàm lượng C rất thấp. Vì không có
hồ quang nên kim loại ít hòa tan chất khí.Nhờ có sự khuấy trộn điện đông nên đạt
được sự đồng đều về thành phần và nhiệt độ, tăng cường các phản ứng giữa xỉ và kim
loại, dể dàng nổi các tạp chất phi kim và giảm nhẹ điều kiện làm việc người công
nhân.Ít cháy hao các nguyên tố hợp kim, đạt năng suất và hiệu suất điện cao. Có khả
năng điều chỉnh nhiệt độ chính xác.Có thể tiến hành nấu luyện trong chân không hoặc
khí quyển thích hợp. Thời gian nấu nhanh hơn so với lò hồ quang
Nhược điểm:
+ Nhiệt độ xỉ thấp
+ Tuổi thọ lớp lót không cao (100-120 mẻ nấu)
+ Không khử được các tạp chất như P, S nên cần phải chú ý phối liệu

+ Lúc làm việc, tiếng máy phát tần số phát ra âm thanh khá chói ta, ảnh hưởng
lâu dài tới thính giác
+ Không khử được P,S nên chú ý khi phối liệu thành phần
- Tủ điều khiển
- Hệ thống giải nhiệt

Một bộ phận không thể thiếu đối với lò nấu là bộ phận giải nhiệt; gồm những
ống đồng bên trong chứa nước được dẫn đi xung quanh lò và các tụ điều khiển,
để giải nhiệt cho lò và hệ thống điện. Hệ thống gồm 2 bể nước, 1 bể lạnh dùng
để đưa nước vào hệ thống giải nhiệt, 1 bể nóng dùng để chứa nước từ hệ thống
giải nhiệt đi ra và một tháp làm nguội nước
- Máy phân tích quang phổ phát xạ SpectroLab
Dựa vào việc đo bước sóng, cường độ các đặc trưng của các bức xạ điện từ do
các nguyên tử hay ion ở trạng thái hơi phát ra. Do đó xác định được thành phần
của kim loại ở thời điểm đang xét. Việc này thường áp dụng sau mẻ nấu để
kiểm tra chính xác các thành phần của mác gang yêu cầu. Trong quá trình nấu
đúng mác gang yêu cầu như FC200, FC150, FCD450, việc phân tích thành
phần của mẫu kim loại là rất cần thiết, có thể xác định được hàm lượng Cacbon,
Silic, Cu, Mn, S, P đúng hàm lượng theo tiêu chuẩn và cung cấp cho khách
hàng.
Thao tác: Rót kim loại lỏng cần phân tích vào khuôn có dạng hình trụ tròn, sau
đó mài nhẵn rồi đặt lên máy phân tích. Quan sát màn hình máy tính để theo dõi
hàm lượng các nguyên tố có mặt trong mẫu.
d. Quy trình nấu luyện một mẻ kim loại
- Nạp liệu vào lò:

Ở nhà máy thường dùng tay nạp liệu,có khi dùng cẩu nạp liệu đối với những
liệu lớn. Sau mỗi mẻ nấu, rót hoàn toàn kim loại lỏng ra khỏi nồi lò ,lợi dụng
lượng nhiệt đã nấu mẻ trước. Làm giảm thời gian nấu chảy.
- Thứ tự nạp liệu:
Hồi liệu thép phế liệu Chất tăng Cacbon Gang thỏi, gang phế liệu,
hồi liệu Nấu chảy 90%, sau khi kim loại chảy hoàn toàn tiến hành lấy xỉ,
nạp FeSi vào lò, sau khi FeSi cháy hoàn toàn, tiến hành lấy xỉ.
Hình. Cho phoi gang vào lò Hình. Cho bột lọc xỉ vào lò
  Thứ tự cho fero: cho fero Mn khi liệu lỏng; fero Si gần ra lò mới cho
vào; fero Cr khi kim loại lỏng gần 1/3 lò


Hình.Chuẩn
Hình.Kiểm trabịnhiệt
cho tiếp liệu ép
độ trước khivào
ra lò
- Một vài mác nấu ở xưởng thông dụng
*Thép:
C45 các nguyên tố khác như Cu, Al, Mo… không cần thiết
C Mn Si P S
0.42-0.5 0.5-0.8 0.17-0.37 <0.04 <0.04
Sản phẩm:
Nhiệt độ ra lò của C45 là 1630oC, nếu cao quá phải giảm nhiệt độ. Trước khi ra lò tiến
hành phân tích mẫu bằng máy phát xạ quang phổ để kiểm tra thành phần.
Một ưu điểm của nhà máy phải kể đến chất lượng thép nấu ra cực tốt, hàm lượng P, S
luôn nằm trong khoảng <0.02%, vượt chỉ tiêu so với yêu cấu nên không phải tiến hành
khử P, S.
Do đó thép C45 chỉ quan tâm đến các nguyên tố C, SI, Mn, các nguyên tố khác. Nếu
hàm lượng chưa đạt yêu cầu, ta tiến hành tính toán lượng còn thiếu rồi sau đó bổ sung
bằng ferro. Thường bỏ ferro Mn trước rồi bỏ ferro Si vì Mn có tính khử oxi nhẹ, yếu
hơn so với Si.
Khử oxi triệt để bằng cách cho Al vào thùng rót với 700g Al/tấn.
40X (tiêu chuẩn Nga)
C Cr Si P S
0.35-0.44 0.7-1 0.17-0.47 <0.04 <0.04
Sản phẩm:
Nhiệt độ ra lò của 40X là 1630o. Cũng như trên, phải tiến hành phân tích mẫu trước
khi ra lò rồi tính toán lại thành phần
Đối với nấu thép : mẫu thử thường rót vào khuôn đồng, mẫu dạng hình trụ. Vì nhiệt độ
thép cao, dùng khuôn đồng hạ nhiệt nhanh.
Ngoài ra, thép nên lấy C ở giới hạn dưới vì đảm bảo lượng C không vượt quá mức cho
phép, có th63 do sai số do rót vào thùng, tạo chất…
* Gang
Gti2

C Mg Ni Si Mn Cr Mo P S
3.3-3.5 0.04- 2-2.4 1.35- 0.4-0.6 0.45-0.6 0.4-0.6 <0.05 <0.01
0.08 1.55
Mg không đươc cho thiếu, nên lấy giới hạn trên
Cr lấy giới hạn trên để tăng độ bền, độ cứng
Nhiệt độ ra lò 1520oC
Đối với nấu gang đúc trục cán tinh này, cần phải kiểm tra 3-4 lần vì yêu cầu bề mặt
làm việc cao
Cũng tương tự, sau khi phân tích mẫu tiến hành tính toán bổ sung lương còn thiếu
bằng ferro
Biến tính hở: đưa chất cầu hóa vào thùng rót, thường là Mg. Do Mg cháy hao 50% nên
trong thùng rót xây một vách ngăn, một bên để Mg, phủ lớp liệu, rót kim loại lỏng vào
bên còn lại để dâng lên và tràn qua => biến tính, tránh cháy hao Mg. (lượng biến tính
đứa vào đối với FCD 15kg/tấn, trục cán 17kg/tấn)
Hình.Thùng biến tính có

vách ngăn
Ngoài ra còn các mác gang xám như FC250, FC500; gang nấu FCD; gang đúc trục cán
trung GTR2. Nhiệt độ ra lò các mác gang xám phụ thuộc vào độ dày vật đúc (1450 oC-
mỏng, 1400oC-dày)
Tính toán mẻ liệu: dựa vào khối lượng chi tiết cần đúc và dựa vào hồi liệu sẵn có
(50%) tính toán được khối lượng thép ép cần, cho các ferro bổ sung nguyên tố cần
thiết.
Chuẩn bị liệu: khi tính toán xong lượng liệu cần thiết, chuẩn bị liệu cho từng lò, bỏ
một lớp liệu vụn dễ chảy là các phoi thép hay gang tùy mác nấu nhằm bảo vệ đáy lò,
tiếp theo là cho liệu ép vào, nếu có ferro Ni thì cho ngay vào vì Ni khó chảy phải cho

ngày vào khi chất liệu. Khi liệu cháy gân hết thì cho vài cục hồi liệu nhằm đè liệu ép
để nhanh chảy tranh bị phần dưới chảy loãng mà phần trên chưa chảy => hư hỏng lò.
Khi liệu gần chảy loãng, tiến hành vớt xỉ, làm sạch kim loại lỏng, cho tiếp liệu vào, vớt
xỉ. Khi gần ra lò, cho vào bột lọc xỉ, lọc xỉ lần cuối rồi ra lò.
Nhiệt độ ra lò còn phụ thuộc khuôn và số lượng mẻ nấu
Mác FCD nên hồi liệu <30% để đảm bạo độ bền kéo
Thao tác khi vận hành lò
Trước khi vận hành lò, điều quan trọng nhất là phải kiểm tra lò, kiểm tra các vết nứt
trên lò. Xác định số lượng mẻ nấu đã nấu, (khoảng 200 lần nấu lên vá lại lò một lần).
Kiểm tra hệ thống điện. Kiểm tra thành lò, nếu thành quá mỏng, không được nấu ngay
mà phải tiến hành đầm lò.
Thao tác lấy xỉ: Trong quá trình nấu luôn luôn quan sát lượng xỉ trong lò. Nếu lớp xỉ
quá dày và nhiều cần phải gạt xỉ ra một bên. Chú ý không gạt trực tiếp xuống đáy lò,
sẽ gây cháy lò.
Thường dùng thanh gỗ để vớt xỉ, gỗ cháy giúp khử 1 phần khí trên bề mặt kim loại.
Tránh để nước bắn vào lò gây nổ lò.
Khi nhiệt độ đạt yêu cầu, không nên ngâm liệu quá lâu, sẽ làm cháy hao các nguyên
tố, hao phí điện năng.
Dùng chất tạo xỉ để gom xỉ từ 3-4 lần cho đến khi sạch hết xỉ mới tiến hành rót kim
loại lỏng vào thùng rót.
Trong quá trình vận hành lò phải kiểm tra hệ thống làm mát, khoảng nhiệt độ để đảm bảo lò vẫn
hoạt động bình thường.
Thành phần chất gom xỉ: Độ ẩm 0,5%

Silica 74% Độ mất khi nung L.O.I 3,2%.
Aluminum Oxide 14%. pH 6.5-8
Ferric Oxide 1% Đặc tính cơ lý
Calcium Oxide 1.3% Tỷ trọng (g/ml): 2-2.1
Magnesium Oxide 0.3% Màu sắc: Nâu nhạt.
Sodium Oxide 3% Nhiệt độ nóng chảy: 1260-1340oC
Potassium Oxide 4% Nhiệt độ mềm hóa: 871-1093oC.
Titanium Oxide 0.1% Cỡ hạt

Loại 1: 1mm
Loại 2: 0,5mm.
Loại 3: 0,25mm.
Loại 4: 0,15mm.
e. Chất biến tính, khử khí

Chất biến tính: Inoculin 95, Inoculin 310. Chất cầu hóa 5Mg
Hình. Chất biến tính Inoculin 95
Chất khử oxi : FeMn,FeSi,Al
Theo thứ tự Mn – Si –Al.Bỏ Si vào lò ngay trước khi rót ,bỏ Al vào thùng rót
theo qui ước 700g/tấn
f. Các biện pháp khử tạp chất trong gang
Để giảm bớt tạp chất phi kim và khí trong gang, người ta thường dùng các biện
pháp sau :
Chọn vật liệu sạch tạp chất, sấy khô và bảo quản liệu cẩn thận. Phải xử lý và
phân loại trước khi dùng, hạ thấp áp suất riêng phần của H và hơi nước trong
không gian lò.
Chọn chế độ thao tác nấu luyện thích hợp (chế độ xỉ, chế độ nhiệt…) nâng cao
tốc độ khử cacbon để sôi tốt rút ngắn thời gian sôi tĩnh trong lò.

Các thiết bị đúc gang, máng ra gang …, vật liệu chịu lửa nhất thiết phải được sấy
khô và làm cẩn thận.
g. Quy trình rót và biến tính gang cầu
Thùng rót cần phải nung nóng đến nhiệt độ nhất định để đảm bảo tránh kim
loại bị văng tung tóe hay hiện tượng mất nhiệt làm gang lỏng bị đông đặc sớm.
Hình. Rót kim loại từ lò vào thùng Hình. Rót gang lỏng vào thùng biến tính

Trước khi rót, công nhân cho chất gom xỉ vào, và vớt ra để tránh xỉ đi vào
khuôn. Sau khi rót đầy, khuôn được dùng lửa mồi để cháy hết lượng khí thoát ra
từ khuôn cũng như làm nóng khuôn đảm bảo sự điền đầy và co ngót.
Đối với gang cầu, nhiệt độ ra lò ảnh hưởng đến quá trình cầu hóa. Nếu nhiệt
độ ra lò quá thấp thì gang cầu khi cầu hóa sẽ biến thành gang xám, giảm độ
cứng. Nhiệt độ ra lò quá cao thì sẽ biến thành gang trắng, làm cứng vật đúc, gãy
dao khi gia công. Thông thường nhiệt độ ra lò khoảng 1520 - 1530oC.
Chất cầu hóa thường là Mg.Do lượng Mg cháy hao 50% nên bên trong
thùng rót xây một vách ngăn ,một bên để Mg,phủ lớp liệu ,rót KLL vào bên còn
lại để dâng lên và tràn qua
Lượng biến tính đưa vào với FCD : 15kg/tấn;Trục cán :17kg/tấn
Sau khi ra lò, công nhân mới tiến hành cho chất cầu hóa vào và chờ một vài
phút trước khi rót. Và quá trình trước khi rót phải được kiểm tra nhiệt độ cẩn
thận để đảm bảo quá trình điền đầy.
h. Lưu ý khi rót
Rót đều tay; lúc rót từ lò ra rót nhẹ tránh văng tóe.
Trước khi rót cần gạt hết xỉ ở bề mặt, phải thao tác nhanh tránh giảm nhiệt độ
kim loại lỏng, hoặc thiết kế ở miệng thùng rót lỗ tròn để giữ xỉ.
Không rót quá gần gây xói mòn khuôn, không rót cao gây bắn tóe.
Lúc rót nên rót đều tay, thao tác
phải cẩn thận. Trong quá trình rót, kết
hợp dùng que gạt để bắt lửa ở hòm
khuôn, đốt cháy các khí trong hòm
khuôn để giảm khuyết tật khí cho vật
đúc và quá trình điền đầy dễ dàng
hơn.

Hình. Quá trình rót khuôn
Hình. Bột phát nhiệt và đồ bịt lỗ trong

thùng rót thép

Hình. Thùng rót gang Hình. Thùng rót thép
Đối với rót gang dùng thùng rót có miệng .Rót thép dùng thùng rót đáy
có bịt lỗ.Rót gang và thép dùng hai thùng rót khác nhau vì độ chảy loãng
của gang và thép là khác nhau (thép chảy loãng cao hơn gang )
i. Vá lò
Việc vá lò sẽ được tiến hành đều đặn vào thứ hai đầu tuần.
Hỗn hợp vá lò : samot A 30% + sạn cao nhôm (Al2O3) 30% + cát keo. Đắp ngay
miệng rót và vào khoảng 1/3 chu vi miệng lò.
VP78UCH được đóng thành bao sẵn, khui ra là đắp được ngay.
Đắp 2/3 miệng lò còn lại và diện tích xung quanh lò, không đắp đáy lò. Hổn
hợp này có tính chịu nhiệt, độ bền cao hơn so với hỗn hợp bột samot, cao nhôm
kể trên. Cũng vì độ bền cao nên thường không đắp ngay miệng lò vì nơi đó kim
loại đi ra và đi vào thùng rót, hổn hợp được gia nhiệt càng làm tăng độ bám
dính, độ bền cao, khi va miệng lò gây khó khăn khi đục chúng ra. Khi vá lò
xong, gia nhiệt để hỗn hợp thiêu kết thành một lớp bền chịu nhiệt bảo vệ thành
lò. Công việc vá lò, vệ sinh lò thường sẽ mất một ngày.
j. Quy trình đầm lò
Lò ở đây được đầm sau khoảng một trăm mẻ nấu. Trung bình mỗi tháng công
nhân sẽ dừng lò 1 buổi để tiến hành đầm lò.
Hỗn hợp đầm lò: là Acid lining material được cung cấp bởi Calderys
Thành phần SiO2 Al2O3 Fe2O3 Na2O+K2 H2O

O
% ≥97.5 ≤0.721 ≤0.4 ≤0.1 ≤0.5

Độ hạt <4mm và tỉ trọng 2,1g/cm3
Quy trình đầm lò:

Đầu tiên người ta tiến hành tháo và làm
sạch hết các kim loại, bụi và tạp chất còn
lại trong nồi lò. Cho hỗn hợp các chất đầm
Hình. Lò sau khi tháo sạch

lò (hỗn hợp khô không chứa nước) đã được trộn sẵn từ trước vào. Sử dụng
dưỡng để tiến hành đầm đáy lò trước. Đáy lò là nơi chứa kim loại lỏng và chịu
tải cho cả nồi lò, do đó đầm đáy lò phải hết sức cẩn thận trong thao tác. Đáy phải
đảm bảo đầm thật chặt với độ đày  50mm, đầm đáy phải đầm đều tay xong lại
cho vào lò đầm tiếp, cứ tiếp tục như cách trên đầm cho đủ độ dày đáy lò +10mm
dư rồi nạo vét lớp trên cùng và đầm phẳng đáy. Tiếp theo cho hỗn hợp vào đầm
tường lò với độ dày một lớp 20mm. Quá trình đầm tường cũng tuân thủ theo
cách đầm đáy, nhưng khi đầm được 2-3% lớp thì kiểm tra lại vị trí của dưỡng lò,
tức là kiểm tra khoảng cách giữa cuộn cảm ứng và thành dưỡng. Khoảng cách
này luôn luôn phải được giữ đều xung quanh, đảm bảo sau khi đầm xong có độ
dày tương lò đều nhau và hoàn toàn không có khớp nối giữa các lớp đầm. Đầm
tường lò cao hơn vòng cảm ứng trên cùng khoảng 30-50mm thì dừng lại, sau đó
nạo vét hết lớp sạn cục to, tiếp tục đầm lớp cổ và miệng lò bằng hỗn hợp vật liệu
trên nhưng có trộn thêm chất kết dính.
Đặt thép xung quanh dưỡng lò, cho vào nồi và tiến hành gia nhiệt cho nồi lò,
nhiệt sẽ làm các chất đầm lò chảy ra và dính chặt lại.
Hình. Đầm đáy lò bằng tay

Hình. Đầm thành lò bằng máy
Hình. Hỗn hợp xây miệng lò
Hình. Xây miệng lò

k. An toàn lao động trong nấu luyện
- Không đùa giỡn, thiếu nghiêm túc trong giờ làm việc vì lò nấu có nhiệt độ rất
cao, nhiều vật nguy hiểm, dễ cháy nổ.
- Cần trang bị áo bảo hộ, găng tay, mũ bảo hộ, giày bảo hộ, kính bảo hộ khi thao
tác trên lò.
- Cần có hệ thống quạt, hệ thống hút khói vì khói lò rất độc và bụi, gây ảnh hưởng
đến sức khỏe người lao động.
- Trang bị bình chữa cháy, thực hiện huấn luyện công tác phòng và chữa cháy.
- Dán biển báo nguy hiểm ở khu vực điện, nhiệt độ cao.
- Khi thao tác với liệu, đặc biệt là nạp liệu cần tuyệt đối cẩn thận.

6. Tổ làm sạch vật đúc

a. Nhiệm vụ
Xử lý cát dính trên bề mặt vật đúc sau khi phá khuôn, cắt bỏ đậu ngót, đậu hơi,
hệ thống rót, gia công, mài lại những bề mặt gồ ghề, bavia. Mài và xử lý cơ khí
đối với một số vật đúc có sai lệch kích thước nhỏ.
b. Các thiết bị chính có trong xưởng
- Máy phun bi
Gồm 2 máy bắn bi: máy bắn bi có hệ thống treo dùng để làm sạch bề mặt của
nhiều loại vật đúc khác nhau như gang đúc, thép đúc, vỏ hộp số, bánh răng...máy
với năng suất và chất lượng làm sạch rất cao có thể làm sạch bề mặt vật đúc, thu
gom bụi, tái sử dụng bi không gây ô nhiễm môi trường.
Cấu tạo: thiết bị gồm buồng làm sạch, đầu
bắn bi, hệ thống móc treo, hệ thống vòng
luân chuyển bi (trục vít tải, gàu nâng, tách
bụi, đường ống).
Nguyên lý hoạt động : khi vật đúc được
treo lên các gá, đưa vào buồng bắn bi bằng
móc cẩu, cửa buồng đóng lại và móc treo
Hình. Hạt bi dùng cho máy bắn bi
xoay tròn trong quá trình bắn làm vật đúc
xoay theo. Đầu bắn bi bắt đầu quay và bắn các hạt bi thép kích thước 0,2-05mm
với tốc độ cao đập vào bề mặt kim loại.
Các va đập này có tác dụng làm sạch các chất bẩn bám trên bề mặt của vật cần
làm sạch như cát, gỉ … trong quá trình bắn bi các hạt bi và bụi rơi xuống phía

đáy buồng được hệ thống trục vít vận chuyển sang hệ thống tuần hoàn bi và tách
bụi và quay trở lại chu trình bắn bi.
Thường chu trình làm việc của máy được điều chỉnh khoảng 5 -8 phút. Sau khi
vật cần làm sạch được tẩy toàn bộ, ta ngừng máy mở cửa buồng điều khiển cẩu
trục chạy ra ngoài, lấy sản phẩm ra và cho tiếp sản phẩm tiếp theo vào.
- Máy mài, máy dũa, máy cắt cầm tay chạy bằng điện hoặc khí nén
Công dụng: hỗ trợ cho các công nhân tổ mài cắt bỏ các phần hệ thống rót. Xử lý
sơ bộ bề mặt những chi tiết để đảm bảo độ bóng bề mặt theo tiêu chuẩn bản vẽ
và yêu cầu khác hàng.
Đối với những vật đúc không có yêu cầu gia công thì sau khi đi qua xưởng mài
đã có thể đưa vào giai đoạn hoàn thiện.
7. Kiểm tra chất lượng sản phẩm
Kiểm tra chất lượng của hàng hóa trước khi xuất khỏi xưởng hoàn thiện và nhập
về trong kho.
Tiến hành đo đạc, kiểm tra kích thước, dung sai, lượng dư theo tiêu chuẩn bản
vẽ của chi tiết trước khi về kho và gia công.
Tiến hành thí nghiệm, đo độ ẩm cát, đo cơ tính vật đúc, phân tích thành phần
hóa, quan sát bề mặt để lưu trữ vào hồ sơ thông tin và gửi thông tin cho khách
hàng khi đối tác có yêu cầu.
Thông qua các đo đạt và kiểm soát đó, liên lạc với các phòng ban chức năng để
có phương án giải quyết các vấn đề liên quan ảnh hưởng tới chất lượng vật đúc.
Kiểm tra và phân loại các hàng hóa bị khách hàng gửi trả về, kiểm kê, ghi nhận
và đề xuất phương án xử lý.
Kiểm soát thành phần, chất lượng của nguồn nguyên liệu, phế liệu đầu vào trước
khi chuyển qua tổ phối liệu.
Phối hợp làm việc với các phòng ban, tổ khác trong suốt quy trình sản xuất sản
phẩm để đảm bảo chất lượng thành phẩm đạt yêu cầu, giảm chi phí.
Phân loại các khuyết tâ ̣t thường gặp ở khâu kiểm tra chất lượng
 Theo vị trí
- Phía ngoài: nằm ở các vị trí dễ thấy, dễ quan sát
- Phía trong: nằm bên trong chi tiết, góc khuất khó quan sát

 Theo loại
- Hình học: vết lõm bề mặt…
- Toàn vẹn, không bị sứt mẻ
 Theo Kích cỡ / Mức đô ̣ quan trọng
- Nhỏ / Không quan trọng.
- Lớn / Nghiêm trọng.
 Theo quá trình
- Làm khuôn: xảy qua trong khu làm khuôn
- Kim loại điền đầy: xảy ra trong quá trình nấu, rót
- Kim loại đông đă ̣c: xảy ra trong quá trình kim loại đông đặc
 Theo nguyên nhân
- Vâ ̣t liê ̣u thô: chất lượng của mẻ nấu chưa đảm bảo
- Sản phẩm thiết kế: khâu thiết kế khuôn chưa chính xác
- Công cụ thiết kế: công cụ thiết kế chưa phù hợp
- Các thông số quá trình.
- Điều khiển quá trình.
 Theo công đoạn
- Đúc.
- Gia công thô.
- Gia công tinh.
- Dịch vụ.
 Theo tình trạng
- Có thể sửa được.
- Không thể sửa được.
 Dựa trên bản chất các khuyết tâ ̣t
 Các khuyết tâ ̣t bề mă ̣t: có thể nhìn thấy trên bề mă ̣t hình dạng và kích thước
không chính xác, các nếp nhăn, bavia, bề mă ̣t gia công tinh xấu.
 Các khuyết tâ ̣t bên trong: các khuyết tâ ̣t này xuất hiê ̣n bên trong vâ ̣t đúc, có
thể được phát hiê ̣n bằng các kĩ thuâ ̣t kiểm tra không phá hủy.
 Thành phần hóa học không đạt: sự tạo thành tổ chức tế vi không mong muốn.

 Cơ tính không đạt: chất lượng thấp, ít sử dụng.

 Dựa trên các nhân tố đóng góp
 Các khuyết tâ ̣t gây bởi viê ̣c tạo mẫu và khuôn: gây nên kích thước không
chính xác, bề mă ̣t gia công tinh xấu, bavia, lêch.
̣
 Khuyết tâ ̣t do rãnh dẫn và đâ ̣u ngót không đúng: giáp mí ( nứt nguô ̣i, khớp),
không điền đầy, tạp chất, lõm co, rỗ co.
 Khuyết tâ ̣t gây bởi kim loại nóng chảy: giáp mí, sự thấm kim loại, đô ̣ xốp.
 Nguyên nhân
 Vâ ̣t liê ̣u thô không thích hợp và không thỏa mãn.
 Áp dụng không tốt các nguyên lý đúc.
 Sử dụng các công cụ, thiết bị, hoă ̣c các mẫu không thích hợp.
 Quản lý không chuyên nghiê ̣p.
 Thiết lâ ̣p các quy trình không thỏa đáng, kỉ luâ ̣t làm viê ̣c kém, thiếu sự huấn
luyê ̣n.
 Khuyết tâ ̣t đúc, các nhân tố tạo thành và các giải pháp khắc phục.
 Sự dịch chuyển ruô ̣t
- Do sự lê ̣ch mă ̣t phân khuôn.
- Thường dễ xác định.
- Có thể sửa theo giới hạn dung sai.
- Không đồng trục hòm khuôn là nguyên nhân phổ biến.
- Có thể khắc phục bằng cách làm các trục của mẫu, các phần chết khuôn,
các chụp khuôn, thiết kế thêm đầu gác vững chắc.
 Biến dạng vâ ̣t đúc
- Sự biến dạng : đô ̣ biến dạng không mong muốn trong vâ ̣t đúc.
- Tiết diê ̣n ngang lớn hoă ̣c chỗ giao nhau dễ bị biến dạng.
- Có thể giảm bởi thiết kế vâ ̣t đúc tốt hơn, sử dụng gân hợp lý hơn.
- Không thể loại bỏ hẳn nhưng có thể xử lý bởi gia công.
 Sự căng phồng
- Sự căng phồng : giãn nở hốc khuôn bằng áp lực kim loại, giãn nở cục bô ̣
hoă ̣c toàn bô ̣ làm phồng vâ ̣t đúc.
- Gây bởi sự dằm chă ̣t không đủ của cát.
- Cũng bởi sự rót nhanh kim loại lỏng.

- Hay bởi đè khuôn không đủ.
- Khắc phục : tránh rót nhanh, đủ đô ̣ dằm chă ̣t cát, đè khuôn tốt.
 Bavia
- Mô ̣t phần lồi của kim loại – không thuô ̣c vâ ̣t đúc, thường có ở mă ̣t phân
khuôn hoă ̣c tiết diê ̣n ruô ̣t.
- Nguyên nhân : ráp ruô ̣t và khuôn không chặt, kẹp và chốt không tốt.
- Khắc phục : kẹp ruô ̣t và khuôn cho đúng.
 Bọt khí, rỗ khí
- Do khí sinh ra trong quá trình rót tạo thành các bọt li ti trên bề mặt.
- Đây là kết quả của khí từ khuôn, kim loại nóng chảy và hơi nước của cát.
- Khắc phục : cung cấp đủ đô ̣ thông khí, tạo các lỗ hơi, sử dụng tối thiểu
lượng nước.
- Sử dụng cát khô, sử dụng cát không nung.
 Lõm co, rỗ co
- Đó là mô ̣t lỗ trống hoă ̣c chỗ lõm trong vâ ̣t đúc gây chủ yếu bới quá trình
đông đă ̣c không được điều khiển.
- Khắc phục : ứng dụng các nguyên tắc thiết kế đúc, rãnh dẫn, đâ ̣u ngót phù
hợp, cái mà cung cấp kim loại nóng chảy để bù vào lõm co, rỗ co.
 Nứt nóng
- Nếu bề mă ̣t khuôn quá cứng, nó ngăn cản quá trình đông đă ̣c vâ ̣t đúc khỏi
sự co ngót, và kết quả là sự phát triển của vết nứt, đường rạn.
- Khắc phục : tránh dầm quá chă ̣t, kiểm soát sự dầm chă ̣t.
 Sự thẩm thấu kim loại
- Khi kim loại nóng chảy thẩm thấu vào khoảng không giữa các hạt cát.
- Kết quả : cát sẽ được dính chă ̣t vào vâ ̣t đúc.
- Khắc phục : đô ̣ cứng khuôn tối ưu tốt.
 Không điền đầy và giáp mí ( vết nứt nguô ̣i)
- Không điền đầy xảy ra đă ̣c biê ̣t ở tiết diê ̣n của vâ ̣t đúc là biến cứng trước
khi điền đầy.

- Khi 2 dòng kim loại nóng chảy quá nguô ̣i gă ̣p nhau và không nóng chảy từ
đó sinh ra giáp mí.
- Khắc phục bởi thiết kế đúc, thao tác rót và nhiệt độ ra lò.
 Sự phồng lên của bọng cát, bọt xỉ
- Đây là vì đă ̣c tính giãn nở của cát ở nhiê ̣t đô ̣ cao.
- Đô ̣ bền nhiê ̣t thấp của cát sử dụng.
- Sự giãn nở này được ngăn bởi điều kiê ̣n khuôn, gây các vết nứt, bề mă ̣t gia
công tinh kém.
- Khắc phục: giảm sử dụng lượng đất sét.
- Sử dụng các phụ gia giảm đô ̣ giãn nở nhiê ̣t của cát.
 Làm sạch vâ ̣t đúc
- Tháo dỡ ruô ̣t cát khô ra.
- Loại bỏ rãnh dẫn và đâ ̣u ngót.
- Loại bỏ bavia và các phần lồi không mong muốn.
- Làm sạch và làm trơn bề mă ̣t.
- Sửa vâ ̣t đúc, làm đầy các khuyết tâ ̣t.
8. Hoàn thiện sản phẩm
Gang là chất dễ bị oxy hóa khi tiếp xúc với môi trường không khí ẩm hay nước
mưa, bụi bẩn. Do đó để đảm bảo tuổi thọ, thời gian sử dụng cũng như độ bền,
người ta phải sơn phủ lên đó.
Tùy theo yêu cầu của khách hàng mà công ty sẽ sơn phủ theo màu sắc phù hợp.
Đối với những sản phẩm đã được gia công tinh, nếu không sơn phủ phải được
quét lớp dung môi chống rỉ sét.
- Dung dịch sơn sử dụng
Là loại sơn được nhập khẩu từ Đài Loan Zei Zheng hoặc Nhật Bản Nippon. Pha
thêm dung môi để tăng độ chảy loãng và bám dính.
- Quy trình sơn
Sản phẩm sau khi được chuyển qua phòng sơn sẽ được làm sạch lớp bụi bẩn, gỉ
sét (nếu có) bám trên bề mặt. Đối với những vết gỉ sét nhỏ có thể dùng dung
môi Cr7 để lau chùi. Với những chổ gỉ sét lớn phải bắn bi hoặc mài lại trước
khi được sơn.

Đối với những sản phẩm kích thước nhỏ, thường được áp dụng phương pháp
sơn nhúng. Chi tiết được nhúng trực tiếp vào thùng sơn và treo lên giàn phơi
khô.
Đối với những sản phẩm kích thướt lớn, chỉ có thể dùng phương pháp sơn
phun.
Sau khi sơn xong, sản phẩm sẽ được bọc lại bằng tấm plastic và cho vào giỏ
chuyển đi nhập kho.
9. Nhiệt luyện xử lý các chi tiết khi có yêu cầu
Nhiệt luyện các sản phẩm gang bị biến cứng bằng lò buồng đáy di động
góp phần làm giảm các chi phí và tận dụng các vật đúc bị hư hỏng. Một số
sản phẩm còn có thể tôi, ủ để tăng cường cơ tính.
- Có 2 lò với các thông số
LÒ
STT THÔNG SỐ
Ủ TÔI
3500x1800x180 2500x1500x120
1 Kích thước (mm)
0 0
2 Số đầu đốt 32 20
3 Thể tích hữu ích (m3) 12 4.5
4 Năng suất tối đa (kg/mẻ) 5000 2000
5 Nhiệt độ tối đa (0C) 1000 1350
6 Loại nhiên liệu Gas Gas
7 Lượng tiêu hao nhiên liệu (kg/h) 13 9
220-380, 220-380,
8 Điện áp sử dụng
f=25Hz f=25Hz
- Công tác chuẩn bị:
Kiểm tra các điều kiện an toàn trước khi vận hành lò:
 Hệ thống điện: dây điện, đèn báo…
 Hệ thống xe goòng

 Cơ cấu nâng hạ cửa lò
 Các đầu đốt: vệ sinh nếu cần
 Hệ thống gas: lượng gas, tình trạng bình gas..
- Xếp chi tiết lên xe goòng: cần đảm bảo
 Chi tiết đặt vững chắc, chi tiết lớn đặt dưới, chi tiết nhỏ đặt trên.
 Giữa các chi tiết phải có khoảng cách để khí lưu thông.
Thiết lập các thông số của chu trình nhiệt luyện.
- Các bước vận hành lò:
Bước 1: Điều khiển xe goòng chạy vào lò, hạ cửa lò.
Bước 2: Mở tủ diện và bật tất cả các công tắc điện trên các đầu đốt. Bật công
tắc nguồn điều khiển trên cửa tủ điện.
Bước 3: Chạy chương trình điều khiển lò.
Bước 4: Bật công tắc nguồn van tổng trên cửa tủ điện.
Bước 5: Bật công tắc của các đầu đốt và đợi đến khi đèn báo của các đầu đốt
chuyển sang màu vàng thì bắt đầu mở van gas tại trạm gas.
Bước 6: Bật một số công tắc ON/OFF gắn gần đèn báo của các đầu đốt để đánh
lửa. Khi lửa cháy thì đèn tín hiệu của các đầu đốt sẽ chuyển màu xanh. Đợi đến
khi lửa cháy ổn định thì đóng và chốt cửa lò.
Bước 7: Theo dõi thường xuyên nhiệt độ lò, điều chỉnh nếu cần như: tắt hay bật
them số đầu đốt, điều chình lượng khí, gió, điều chỉnh áp trong lò, …
Bước 8: Khi gần hết quá trình ủ, tôi, người vận hành khóa gas tại trạm và kết
thúc quá trình.
Bước 9: Khóa các van gas, tắt công tắc nguồn van tổng, tắt công tắc các đầu
đốt, đóng van ống khói, tắt nguồn điều khiển trên tủ điện.
Bước 10:

Đối với lò ủ: tùy yêu cầu kỹ thuật có thể làm nguội cùng lò hay ngoài lò mà
người vận hành điều khiển xe goòng.
Đối với lò tôi: mở cửa lò đưa xe goòng ra ngoài.
Bước 11: Tắt máy tính, khóa các van gas lần cuối .
PHẦN C: NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ CHUNG
Sau 5 tuần thực tập tại công ty ĐÚC VIỆT cùng với việc đã đi nhiều công ty
đúc khác, em nhận thấy được rằng đây là một công ty tư nhân có quy mô trung bình,
có quan hệ hợp tác rộng rãi với các đối tác lớn. Mô hình hoạt động cũng như dây
chuyền công ty khá quy chuẩn và nghiêm ngặt. Được thực tập trong một môi trường
làm việc năng động, đầy tính khoa học, và mang tính chất công nghiệp hiện đại, cùng
với sự chỉ bảo, giúp đỡ tận tình của anh chị, cô chú trong xưởng đã giúp em học hỏi
được rất nhiều điều. Chính những điều này giúp em có thể cũng cố thêm kiến thức đã
học từ trong nhà trường và mở rộng thêm các kiến thức, kinh nghiệm thực thế khi đối
mặt với môi trường làm việc nơi nhà máy. Phần này được đúc kết từ những gì em đã
quan sát được tại nhà máy trong suốt quá trình thực tập cũng như kinh nghiệm của bản
thân em.
1. Nhận xét
- Từ việc sản xuất ban đầu chủ yếu phục vụ nhu cầu cho công ty chính, hiện nay
sản phẩm của công ty ngày một đa dạng, cung cấp các mặt hàng thiết yếu cho các
công ty lớn như ViNa Kyoei ,Pomine,An Hưng Tường...
- Chất lượng sản phẩm của nhà máy làm ra rất cao,không hư hỏng,đạt yêu cầu rất
cao,đặc biệt là các sản phẩm như trục cán thô,cán tinh do trình độ thợ có tay nghề
rất cao .
- Trang thiết bị cũng ngày càng được đầu tư, hiện đại hơn, góp phần giảm chi phí
sản xuất, giảm giá thành sản phẩm. Bằng việc sử dụng các thiết bị máy móc hiện
đại, xử lý chất thải an toàn. Qua đó làm giảm ô nhiễm môi trường, tạo môi trường
làm việc xanh cho công nhân.

- Trong thời gian sắp đến, để đáp ứng quy mô mở rộng sản xuất, công ty sẽ đầu
tư xây dựng mở rộng mặt bằng,đưa vào dây chuyền sản xuất Furan làm đa dạng số
lượng sản phẩm,tăng năng suất
- Đời sống công nhân bảo đảm, mức lương trung bình của công nhân là 4-
6tr/tháng.
- Môi trường làm việc ở nhà máy rất khác so với các nhà máy đúc khác .Tận
dụng các vách của các nhà máy bên cạnh nên rất thoáng ,sáng sủa,không ngột ngạt
- Vấn đề môi trường đã được nhà máy kiểm soát chặt chẽ,thay vì ngày trước
dùng lò buồng nhiên liệu lỏng giờ đổi sang lò buồng điện trở
- Quan tâm đến đời sống của công nhân như chế độ bảo hiểm, an toàn lao động,
tổ chức các buổi tập huấn để nâng cao tay nghề công nhân,...Thường xuyên tổ chức
các hoạt động dã ngoại ,thư giãn ,giải trí.
- Các quy trình công nghệ dần được cải tiến nhằm nâng cao chất lượng, giảm giá
thành sản phẩm, tăng khả năng cạnh tranh trên thị trường.
- Tuy nhiên bên cạnh đó vẫn còn một số hạn chế nhỏ như thời gian nghỉ trưa 1
giờ là hơi ngắn đối với những công nhân làm việc nặng nhọc. Đôi lúc việc cộng tác
giữa các khâu chưa được chặc chẽ dẫn đến một số sai sót cho sản phẩm .Số lượng
thợ tay ngang cũng khá nhiều nên nếu không có thợ trình độ cao quản lí chặt chẽ dễ
dẫn đến một số sai sót không đáng có .
2. Những điều cần khắc phục và đề xuất phương án

- Công ty cần đẩy mạnh hơn vào việc thiết lập một quy trình kiểm soát hiệu quả
hơn, nhanh chóng hơn hiện tại. Các sự cố xảy ra trong quá trình sản xuất cần được
khắc phục nhanh hơn, sớm hơn để giảm thiểu các chi phí phát sinh.
- Đơn giản hóa các thủ tục khi làm việc để vừa hiệu quả, vừa giảm thời gian.
- Ngoài ra vấn đề quản lý cần được cải thiện hơn nữa, một số công nhân viên vẫn
chưa có tác phong công nghiệp ,thiếu trang bị đồ bảo hộ lao động
- Các phòng ban cần phối hợp với nhau nhiều hơn nữa. Các kế hoạch sản xuất
nên được cụ thể hóa, họp và thông qua trách nhiệm của các phòng ban để trong quá
trình sản xuất tránh bị động, dẫn đến mâu thuẩn nội bộ làm ảnh hưởng đến tiến độ
công việc.

- Công ty chưa có nhiều chế độ khen thưởng lớn cho công nhân. Do đó cần có
chế độ khen thưởng công bằng và công khai nhiều hơn đối với những cá nhân hoàn
thành sắc xuất công việc được giao hay có những đóng góp tích cực cho công ty,
góp phần khuyến khích sự sáng tạo, động viên tinh thần làm việc của cán bộ công
nhân viên.
- Vấn đề môi trường cần được quan tâm nhiều hơn nữa.Vì nhà máy sắp sửa đầu
tư thêm dây chuyền Furan nên cần phải chú trọng đặc biệt đến vấn đề ô nhiễm môi
trường. Các công nhân làm việc ở khu vực Furan cần có thiết bị phòng các chất độc
hại như mặt nạ có than lọc hoạt tính, bao tay cao su để tránh tiếp xúc với hóa
chất….
- Đầu tư thêm các công nghệ đúc khác tiên tiến và hiện đại hơn, mua các thiết bị
mới như các máy làm khuôn chuyên dụng cho những vật có hình dạng phức tạp hơn
ngoài ra còn các máy gia công CNC để giảm thiểu việc phụ thuộc công ty khác.
- Đội ngũ nhân viên kỹ thuật, công nghệ cần được đào tạo nhiều hơn nữa về các
kỹ năng, kiến thức phù hợp với công việc, nâng cao hiệu quả.
- Theo dõi và nhắc nhở thợ tuân thủ theo quy trình nấu, phối liệu chính xác.
- Công ty có thể tự quảng bá mình bằng cách lập trang web tự giới thiệu về mình
như vậy sẽ tăng thêm sức cạnh tranh.
- Cuối cùng, em xin chúc đội ngũ các cô, chú, anh, chị trong công ty có sức khỏe
thật tốt để hoàn thành tốt công việc của mình. Kính chúc quý công ty ngày càng
phát triển hơn nữa, thành công hơn nữa.

Báo Cáo TTTN - cty Đúc Việt

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Báo Cáo TTTN - cty Đúc Việt

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP – KHOA CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU 1

NHẬN XÉT CỦA ĐƠN VỊ NƠI THỰC TẬP

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

NHẬN XÉT CỦA THẦY HƯỚNG DẪN

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

i. Đầm lò và sấy lò…………………………………………………………..

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

PHẦN A: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

2. Sản phẩm của công ty

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

3. Mặt bằng công ty

Chúng tôi cam kết:

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

1. Tuân thủ pháp luật

2. Ngăn ngừa ô nhiễm

4. Cải tiến liên tục

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

PHẦN B: BỘ PHẬN SẢN XUẤT

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

1. Quy Trình Thiết Kế Đúc

B.2: Phòng kỹ thuật phân tích các thông số kỹ

B.3: BGĐ, P.KD,

B.4: Phòng KD phản hồi thông tin đến khách hàng

B.5: Phòng KD nhận đơn đặt hàng sản phẩm mẫu

B.6: Phòng KD lập, Giám Đốc duyệt lệnh sản xuất

B.12: Phòng kĩ thuật

B.13: Tổ mẫu nhận bản vẽ và thiết kế mẫu

B.14: Xưởng đúc tiến hành đúc sản phẩm mẫu

B.15.1: Không Đạt

Không đạt Đồng ý

Phòng KT nhận bản vẽ

Rót KLL vào khuôn

Kiểm tra chất lượng vật đúc

Giao khách hàng

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

b. Thiết bị làm mẫu xốp

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

Hình. Bàn cắt ngang ( trái ) và bàn cắt xoay ( phải )

* Chi tiết Bánh răng Z8=52, m=16

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

Hình. Tấm làm nguội Hình. Mũi dẫn

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

Hình. Tạo lớp cát trên mẫu

B3. Lần lượt cho cát mới xung

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

B4. Hàn xương cho khuôn.

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

Hình. Hàn xương cho khuôn

B5. Đổ tiếp cát và đầm cho đến đầy khuôn.

Hình. Dùi lỗ định vị và xăm lổ thổi CO2

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

Hình. Thổi CO2vào khuôn

SVTH: Ông Bình Hưng_V1201509

B8. Chà phẳng mặt khuôn.

Hình. Hoàn tất nửa khuôn dưới

c. Các bước thực hiện khuôn trên:

Hình. Định vị rãnh dẫn,hệ thống rót,đậu hơi