Bài Giảng - Nguyên Lý Gia Công Vật Liệu Nguyên Lý Và Dụng Cụ Gia Công - 486043

13/09/2011
TS. Nguyễn Tiến Đông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – Đại học Bách khoa Hà nội TS. Nguyễn Tiến Đông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – Đại học Bách khoa Hà nội
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

VIỆN CƠ KHÍ
Bộ môn: Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp Giới thiệu chung
Bắc Ninh tỉnh, Từ Sơn huyện
Tên giảng viên: TS. Nguyễn Tiến Đông

BÀI GIẢNG Email: nguyentiendong@gmail.com
dongnt-fme@mail.hut.edu.vn
NGUYÊN LÝ Bộ môn: Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp
GIA CÔNG VẬT LIỆU Material Cutting & Industrial Instruments Nguyên Hồng phố
Nguyên lý và Dụng cụ gia công

Tel: 043.869.2007 / 093.692.4111
Hà nội, 2011 Đc: C1 – 226 Đại học Bách khoa Hà nội
-1- -2- -3-
TS. Nguyễn Tiến Đông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – Đại học Bách khoa Hà nội TS. Nguyễn Tiến Đông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – Đại học Bách khoa Hà nội TS. Nguyễn Tiến Đông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – Đại học Bách khoa Hà nội
Quá trình đào tạo Yêu cầu trong quá trình học Yêu cầu trong quá trình học
1994-1997: Trường PTTH Trần Phú – Hà nội LÀM VIỆC NHÓM ĐỌC HIỂU
1997-2002: Khoa Cơ khí – Đại học Bách khoa HN
Ngành Công nghệ chế tạo máy Sắp xếp
Đọc hiểu
tổ chức
2002-2004: Thạc sỹ – Bm GCVL&DCCN – ĐHBK tài liệu
lớp thành
chuyên ngành
Ngành Máy và Dụng cụ cắt các nhóm
tiếng Anh
làm việc
2004-2009: Tiến sỹ – Đại học Nagaoka - Nhật bản
Ngành Vật liệu tiên tiến
-4- -5- -6-
Yêu cầu trong quá trình học Yêu cầu trong quá trình học Yêu cầu trong quá trình học
ĐỌC HIỂU THUYẾT TRÌNH THẢO LUẬN
Xây dựng bài Tăng cường

thuyết trình việc thảo
và thực hiện luận theo
việc thuyết nhóm và giữa
trình các nhóm
http://www.mediafire.com/file/36o6d13oncqqz18 -7- -8- -9-
1
13/09/2011
Đánh giá kết quả học Giới thiệu môn học Giới thiệu tổng quan môn học
40% + 60% Q: Làm sao chế tạo?
Chuyên cần Thí nghiệm Giữa kỳ Cuối kỳ
-10- -11- -12-
Giới thiệu tổng quan môn học Phương pháp chế tạo Một số máy gia công cắt gọt
1, Đúc tạo phôi 2, Chồn hoặc vuốt Máy tiện

ban đầu (biến dạng tạo hình)
Chồn tạo Vuốt tạo
hình từ tiết hình từ tiết
diện nhỏ diện lớn
3, Tiện (bóc tách vật liệu) 4, Hàn (nối vật liệu)
Tạo hình chi tiết bằng cách hớt đi các
lớp vật liệu không cần thiết để tạo ra
Gia công vật liệu hình dạng chi tiết mới
-13- -14- -15-
Một số máy gia công cắt gọt Một số máy gia công cắt gọt Một số máy gia công cắt gọt
Máy doa Máy bào Máy Khoan
-16- -17- -18-
2
13/09/2011
Một số máy gia công cắt gọt Một số máy gia công cắt gọt Đối tượng nghiên cứu
Phay nằm Phay đứng Nghiên cứu quá trình gia công chi tiết
bằng phương pháp cắt gọt (hớt đi lớp
vật liệu không cần thiết) sử dụng các
dụng cụ cắt ( ện, phay, khoan…)
-19- -20- -21-
Mục đích nghiên cứu Mục đích nghiên cứu Mục đích nghiên cứu
Độ chính xác gia công Độ chính xác gia công
Taro Khoan
Sức khoẻ
Năng suất
Môi trường
Tiện Công nghệ nano - nanotechnology
-22- -23- -24-
Nội dung nghiên cứu TÀI LIỆU THAM KHẢO TÀI LIỆU THAM KHẢO
Vật liệu làm Hệ số co rút phoi

dụng cụ cắt
Thông số hình
học phần cắt
? Các dạng phoi
Hiện tượng lẹo dao
Nhiệt cắt
Các yếu tố
chế độ cắt ? Lực cắt
Hiện tượng mài
Thông số hình
học lớp cắt
Cơ chế tạo phoi
? mòn và tuổi bền
Trạng thái cơ lý lớp
bề mặt gia công
-25- -26- -27-
3
13/09/2011
TÀI LIỆU THAM KHẢO TÀI LIỆU THAM KHẢO CHƯƠNG 1
VẬT LIỆU DỤNG CỤ CẮT
1.1 Những đặc nh cơ bản của vật liệu làm dụng cụ cắt
1.2 Các loại vật liệu làm dụng cụ cắt
(Thép cacbon dụng cụ, thép hợp kim dụng cụ, thép gió,
hợp kim cứng, vật liệu gốm sứ, kim cương nhân tạo,
Elbo, vật liệu tổng hợp…)
-28- -29- -30-
Các yêu cầu của vật liệu DCC Các yêu cầu của vật liệu DCC Các yêu cầu của vật liệu DCC
1. Độ cứng – Hardness 1. Độ cứng – Hardness 1. Độ cứng – Hardness
• Khả năng chống lại sự xâm nhập vào bề mặt vật liệu. Độ cứng Brinell, Vikers và Knoop Độ cứng Rockwell
• Độ cứng càng cao:
- Chống biến dạng dẻo lớn, dễ gẫy vỡ.
- Chịu mài mòn tốt hơn.
Vật liệu cắt cần có độ cứng khoảng 59 ÷ 61 HRC
Giá trị độ cứng của vật liệu có thể được cải thiện
bằng các phương pháp xứ lý nhiệt (tôi, ram…)
most brasses easy to mac hine cutting nitrided
plastics Al alloys steels file hard tools steels diamond
increasing hardness -31- -32- -33-
2. Độ bền cơ học – Toughness 2. Độ bền cơ học – Toughness 2. Độ bền cơ học – Toughness

Độ bền kéo - Tensile Strength Độ bền nén – Compressive Strength
Do dụng cụ làm việc trong
điều kiện khắc nghiệt: Tải Là khả năng của vật liệu chống lại lực kéo từ hai phía. Là khả năng chịu nén của vật liệu dưới tác dụng của tải trọng
trọng lớn, không ổn định,
ma sát lớn và nhiệt độ cao.
Dụng cụ cắt cần có độ bền
cơ học cao (ứng suất kéo,
nén, uốn, va đập…)
-34- -35- -36-
4
13/09/2011
2. Độ bền cơ học – Toughness 2. Độ bền cơ học – Toughness 3. Độ bền nóng – Heat Resistance
Độ bền trượt - Shear Strength Độ đàn hồi – Elasticity
Ở vùng cắt nhiệt độ rất lớn khoảng
Là khả năng của vật liệu chống lại việc bị phá huỷ gây ra bởi Là khả năng của vật liệu có thể trở lại được hình dạng ban 700 ÷ 800 0C.
2 lực đối nhau không cùng nằm trên một đường thẳng. đầu sau khi chịu biến dạng kéo
4. Chịu mài mòn – Wear Resistance
Dụng cụ chịu nhiều tiếp xúc với

phoi, chi tiết gia công…
-37- -38- -39-
Các yêu cầu của vật liệu DCC Các yêu cầu của vật liệu DCC Các loại vật liệu làm DCC
5. Tính công nghệ – Machinability • 1. Thép cacbon dụng cụ – Cacbon steel
6. Tính kinh tế - Economy • 2. Thép hợp kim dụng cụ - Medium alloy steel
Dễ chế tạo: dễ rèn, cán, tôi, • 3. Thép gió – High speed steel
thấm tôi, dễ hàn…, tạo hình Giá thành phù hợp với đặc tính kỹ thuật và • 4. Hợp kim cứng – Hard alloys steel
bằng gia công cắt gọt công nghệ tốt • 5. Vật liệu gốm sứ – Ceramic
• 6. Vật liệu tổng hợp nhân tạo
-40- -41- -42-
Các loại vật liệu làm DCC Các loại vật liệu làm DCC Các loại vật liệu làm DCC
1. Thép cacbon dụng cụ – Cacbon steel 2. Thép hợp kim dụng cụ – Medium alloy steel 3. Thép gió – High speed steel
- Hàm lượng C từ 0,6 ÷ 1,4% - Thành phần: C với hàm lượng cao hơn + một số nguyên tố - Thành phần: C hàm lượng cao và hàm lượng đáng kể W,
hợp kim: Cr, Mn, W, V nhằm cải thiện khả năng gia công so ngoài ra có thêm Cr, Co, V hợp với C thành cacbit kim loại.
- Độ cứng sau tôi, ram: HRC 58 ÷ 64, sau ủ HB 187 ÷ 217
với thép cacbon gốc. - Có 2 loại chính:
- Ưu: Rẻ tiền, dễ mài sắc
- Độ cứng HRC 58 ÷ 64 sau tôi, ram, Molybdenum: Nhóm M bao gồm 10% molibdenum,
- Nhược: độ bền nhiệt thấp 200÷2500C, tốc độ cắt 4 ÷ 5 m/ph chromium, vanadium, tungsten và cobalt.
- Độ dẻo, độ thấm tôi, chịu nóng hơn thép cacbon dụng cụ.
- Tính thấm tôi kém + Độ chịu mài mòn tốt
- Tốc độ cắt cao hơn khoảng 20%
- Ký hiệu: chữ Y theo tiêu chuẩn Nga (chỉ % C) Tungsten (Vonfam): Nhóm T bao gồm 12 – 18 % tungsten,
- Ký hiệu: XC, XBT, XB4…
- Ứng dụng: dùng để làm các dụng cụ như đục, giũa, cưa, chromium, vanadium và cobalt
dụng cụ đo… hoặc dụng cụ cắt vật liệu mềm ở tốc độ thấp - Dùng để làm dụng cụ cắt, hoặc dùng làm khuôn (9XC)
+ Ít biến dạng dưới tác dụng của xử lý nhiệt
-43- -44- -45-
5
13/09/2011
3. Thép gió – High speed steel 3. Thép gió – High speed steel 3. Thép gió – High speed steel
- Tính năng cơ bản: + HSS – thép gió thông thường: được sử dụng rộng rãi do độ
+ Độ thám tôi lớn, đạt HRC 63-66 sau tôi cứng, độ bền cơ học, chịu nhiệt và mài mòn tốt (P9, P18)
+ HSSV – tăng thêm Vanadium để tăng độ cứng và khả năng chịu
+ Độ chịu nhiệt đến 6200C
mài mòn
+ Tốc độ cắt đạt 25-35 m/ph
+ HSCo – tăng thêm Coban để tăng độ bền nóng, khả năng cắt gọt
- Ứng dụng: và mài mòn
+ Làm các loại dụng cụ cắt nói chung và dụng cụ cắt có + HSS XS1 – luyện kim bột không Coban để tăng tuổi bền, mài
profile phức tạp. mòn
Hiện ở Việt nam phổ biến loại P18 và P9, tương ứng 18% và + HSCoXP – phương pháp thiêu kết bột Coban: siêu bền cơ học
9% Vonfram (theo ký hiệu của Nga) + CS – thép Cr (Chromium Steel) dùng làm dụng cụ gia công ren
-46- -47- -48-
4. Hợp kim cứng – Hard alloy steels 4. Hợp kim cứng – Hard alloy steels 4. Hợp kim cứng – Hard alloy steels
- Quy trình chế tạo: 1
- Thành phần:
1. Trộn bột theo tỷ lệ thích hợp - Có 3 nhóm hợp kim cứng:
+ Hợp kim dạng bột của một số kim loại khó nóng chảy như:
2. Ép bột trong khuôn dưới áp suất đủ lớn + Nhóm một cacbit: K(ISO), BK(Nga) gồm WC và Co
WC (Tungsten), TaC (Tantalum), TiC (Titanium), NbC (Niobium).
3. Nung sơ bộ ở nhiệt độ 900 – 1000 0C khoảng 1h để đạt độ cứng gia công cơ
+ Coban đóng vai trò chất dính kết. Dùng gia công vật liệu giòn.
4. Gia công tạo hình lần cuối
- Khả năng: 5. Thiêu kết ở nhiệt độ 1400 – 1500 0C từ 1 đến 3h để Co nóng chảy
+ Độ cứng cao 70 - 71 HRC (86 - 89 HRA)
+ Nhóm hai cacbit: P(ISO), TK(Nga) gồm WC, TiC và Co
2 3 4 5
+ Chịu nhiệt cao đến nghìn độ, Dùng gia công thép và vật liệu cho phoi dính
+ Tốc độ cắt cao đến hàng trăm m/ph, + Nhóm ba cacbit: M(ISO), TTK(Nga) gồm WC, TiC, TaC và Co
+ Chịu mòn tốt,
+ Giòn, chịu nén tốt hơn chịu uốn Dùng gia công vật liệu khó gia công
-49- -50- -51-
5. Vật liệu gốm sứ – Ceramics 6. Vật liệu tổng hợp nhân tạo – Synthesis materials 6. Vật liệu tổng hợp nhân tạo – Synthesis materials
- Thành phần: “đất sét kỹ thuật” hỗn hợp của oxyt nhôm g-Al 2O3 - Có 2 loại chính: Kim cương tổng hợp
và a-Al 2O3 có khối lượng riêng lần lượt là r = 3,65 và 3,96 g/cm3 và Nitrit bo lập phương - Nitrit bo lập phương:
+ Nung ở nhiệt độ 1400 – 1600 0C để chuyển hoàn toàn g-Al 2O3 - Kim cương nhân tạo: Là hợp chất của Nito và Boron Cubic
sang a-Al 2O3 Boron Nitride (CBN)
+ Độ cứng tế vi cao hơn kim cương tự
+ Nghiền mịn với độ hạt  1mm rồi ép và thiêu kết nhiên từ 5-6 lần + Độ cứng tế vi: 60.000 – 80.000 MPa
- Đặc điểm: + Dẫn nhiệt gấp 2 kim cương thường
+ Chịu nhiệt đến 2000 0C
+ Độ cứng cao, chịu nhiệt 1000-1200 0C + Chịu nhiệt kém đến 800 0C
+ Giòn, chịu va đập kém
+ Hệ số ma sát với kim loại nhỏ
+ Chịu mòn tốt,
+ Độ dẫn nhiệt kém + Dẫn nhiệt tốt nên vẫn gia công được + Dùng gia công thép tôi có HRC 39 - 66
ở tốc độ cao, chống mòn tốt và gang, gia công hợp kim cứng
+ Tính cách điện -52- -53- -54-
6
13/09/2011
Các loại vật liệu làm DCC Các loại vật liệu làm DCC Nâng cao khả năng cắt của DCC
6. Vật liệu tổng hợp nhân tạo – Synthesis materials 1. Thấm bề mặt
Vật liệu sợi có cốt – Whisker reinforced - Dùng cho thép dụng cụ hoặc thép hợp kim cứng ít
& Nanocrystalline tool materials Vonfram, hoặc có Vonfram mà chất dính kết là vật liệu thép
- Công nghệ thấm: chất thấm là Nito, tiến hành thấm sau
Là loại vật liệu mới đang được nghiên cứu
nhằm nâng cao các đặc tính của vật liệu về: khi tôi trong môi trường amoniac phân ly.
+ Nhiệt độ thấm: 500 – 600 0C
- Độ bền gẫy – Fracture toughness
Kết quả:
- Tính bền nhiệt - Thermal shock resistance
+ Chiều sâu lớp thấm: 0,075 – 1 mm
- Độ bền lưỡi cắt – Cutting edge strength + Độ cứng tăng 5 – 7 HRC
- Độ cứng nóng - Hot hardness + Tăng khả năng chống mòn của DCC
-55- -56- -57-
Nâng cao khả năng cắt của DCC Nâng cao khả năng cắt của DCC Nâng cao khả năng cắt của DCC
2. Phủ bề mặt 2. Phủ bề mặt 2. Phủ bề mặt

- Phủ lên bề mặt của dụng cụ một lớp mỏng các chất cần thiết
- Công nghệ phủ: CVD (Chemical Vapour Deposition) – bốc bay hoá
học và PVD (Physical Vapour Deposition) – bốc bay vật lý.
+ Chất liệu phủ: Nitrit Titan (TiN), Cacbit Titan (TiC), Nitrit Molipden
(MoN) hay oxyt nhôm (Al 2O3)
- Kết quả:
+ Tăng sức bền tĩnh và va đập
+ Giảm quá trình oxy hoá ở nhiệt độ cao
+ Giảm ma sát với bề mặt tiếp xúc Phủ nhiều lớp trên nền vật liệu là tungsten-carbide. Ba lớp phủ liên ếp
- Ứng dụng vật liệu: Thép gió, vật liệu hợp kim aluminum oxide được phân biệt bởi các lớp phủ titanium nitride rất mỏng.
-58- -59- Mảnh dao với nhiều lớp phủ như vậy chỉ có chiều dầy từ 2 to 10 µm. -60-
2. Phủ bề mặt 2. Phủ bề mặt 2. Phủ bề mặt
-61- -62- -63-
7
13/09/2011
-64- -65- -66-
CHƯƠNG 2 Dụng cụ gia công cắt gọt Dụng cụ gia công cắt gọt
THÀNH PHẦN KẾT CẤU VÀ Tiện Phay - Dụng cụ cắt có một lưỡi cắt thì gọi là dụng cụ cắt đơn (1
lưỡi cắt) như dao bào, tiện, xọc (single point cutting tool).
THÔNG SỐ HÌNH HỌC - Dụng cụ có từ 2 lưỡi cắt trở lên gọi là dụng cụ nhiều lưỡi cắt
như khoan, phay, chuốt…(multipoint cutting tools).
PHẦN CẮT CỦA DỤNG CỤ - Dụng cụ cắt đơn có 2 loại: dao phải và dao trái
Lưỡi cắt
2.1 Thành phần kết cấu và thông số hình học của dao tiện
2.2 Thành phần kết cấu và thông số hình học mũi khoan,
mũi khoét, mũi doa Tại sao?
2.3 Kết cấu và thông số hình học dao phay
2.4 Kết cấu và thông số hình học răng dao chuốt
Như thế nào? Dao trái Dao phải
-67- -68- -69-
Các bề mặt trên chi ết gia công Kết cấu dụng cụ cắt đơn Kết cấu dụng cụ cắt đơn
Mặt đang gia công C 2 1 (3) Mặt trước dao là mặt của dao để phoi trượt lên
đó thoát ra khỏi vùng cắt trong quá trình gia công.
3 (4) Mặt sau chính là mặt của dao đối diện với bề
7
mặt chi ết đang gia công. Vị trí tương quan của
6
mặt này với mặt đang gia công của chi tiết quyết
Mặt đã gia công E
5 định mức độ ma sát giữa mặt sau chính dao và mặt
Mặt chưa gia công F Vùng cắt
1. Trục dao 5. Mặt sau phụ đang gia công trên chi tiết.
2. Thân dao 6. Lưỡi cắt chính
- Bề mặt chi tiết đã gia công (mặt E)
8 4
(5) Mặt sau phụ là mặt trên phần cắt dao đối diện
- Bề mặt đang gia công (mặt C) 3. Mặt trước 7. Lưỡi cắt phụ với bề mặt đã gia công trên chi tiết. ý nghĩa của nó
- Bề mặt chưa gia công (đợi gia công) (mặt F) 4. Mặt sau chính 8. Mũi dao tương tự như mặt sau chính.
-70- -71- -72-
8
13/09/2011
Kết cấu dụng cụ cắt đơn Thông số hình học phần cắt DC Thông số hình học phần cắt DC
(6) Lưỡi cắt chính là giao tuyến giữa mặt trước và
- Trong trạng thái tĩnh (Tool in hand system):
mặt sau chính. Phần lớn lưỡi cắt chính tham gia cắt Khái niệm cơ bản về các góc của lưỡi cắt
gọt. Phần trực tiếp tham gia cắt gọt dài cắt thực tế
+ Không kể đến ảnh hưởng của chuyển
của lưỡi cắt - đó chính là chiều rộng cắt (b). động chạy dao
+ Sử dụng khi dùng để mài sắc, mài sắc lại
(7) Lưỡi cắt phụ là giao tuyến giữa mặt trước và
mặt sau phụ. Khi cắt, một phần lưỡi cắt phụ tham
gia cắt. - Trong trạng thái động (Tool in use system)
(8) Mũi dao là giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi
+ Kể đến ảnh hưởng của chuyển động
cắt phụ. Mũi dao là vị trí của dao dùng để điều chạy dao
chỉnh vị trí tương quan giữa dao và chi tiết. -73- -74-
+ Sử dụng trong vận hành gia công cắt gọt-75-
Thông số hình học - Trạng thái nh Thông số hình học - Trạng thái nh Thông số hình học - Trạng thái nh
Các mặt phẳng chiếu Các mặt phẳng chiếu Các mặt phẳng chiếu
P - Mặt cắt
- Mặt phẳng cắt (P): là mặt phẳng đi qua
điểm khảo sát và tiếp tuyến với mặt đang
gia công có chứa vecto vận tốc cắt Vc
Mặt đáy - Q
- Mặt đáy hay mặt phẳng quy chiếu (Q): là
mặt phẳng vuông góc với vecto vận tốc
cắt Vc - vuông góc với mặt phẳng cắt (P).
-76- -77- -78-
Trong tiết diện chính N_N Trong tiết diện chính N_N Zo Tiết diện ngang X_X Tiết diện dọc Y_Y
Xo
Vết mặt cắt
Tiết diện tạo bởi mặt phẳng vuông góc với hình chiếu - Tạo bởi mặt phẳng song song / vuông góc với phương
của lưỡi cắt chính trên mặt đáy gia công X / Y.
Vết mặt đáy
Y_Y
X_X
Vết tiết diện phụ
Vết tiết diện chính
N_N
-79- -80- -81-
9
13/09/2011
Tiết diện ngang X_X Tiết diện dọc Y_Y 1. Góc trước g 2. Góc sau a
Zm Góc trước (Back Rake Angle) là góc tạo bởi vết mặt trước Góc sau chính và góc sau phụ là góc tạo bởi vết mặt sau
Xm
γX với vết của mặt đáy đo trong tiết diện khảo sát. (chính và phụ) với mặt cắt đo trong tiết diện khảo sát.
αx
ΠX Giá trị góc trước từ 0 – 150. Giá trị góc sau từ 50 – 100.
Ym Section X-X
Y
Độ lớn góc trước ảnh hưởng đến khả năng thoát phoi Giá trị góc sau luôn > 0 và không bao giờ = 0 hoặc < 0
X X Ym
Xm αy Zm
φe
φ γy
Y ΠY
Section Y-Y
φs ΠR
-82- -83- -84-
3. Góc sắc b 5. Góc nghiêng của lưỡi cắt chính/phụ / 1 7. Góc nâng của lưỡi cắt chính 
Là góc tạo bởi vết mặt trước với Được tạo bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính / phụ Là góc tạo bởi lưỡi cắt chính và mặt đáy
vết của mặt sau đo trong tiết trên mặt đáy và phương chạy dao.
diện khảo sát. abg  9  Mặt đáy
6. Góc mũi dao e
4. Góc cắt  Tạo bởi giữa hình
Là góc tạo bởi vết mặt trước với chiếu của LCC và LCP
vết của mặt cắt đo trong tiết diện trên mặt đáy.
khảo sát. g  9
-85- -86- -87-
Thông số hình học - Trạng thái nh Thông số hình học - Trạng thái nh Thông số hình học - Trạng thái động
8. Bán kính mũi dao r Quan hệ của các góc trong ba tiết diện: 1. Do gá dao bị nghiêng
Chính (N_N), dọc (Y_Y) và ngang (X_X) như sau:
Là bán kính chuyển tiếp giữa lưỡi cắt
chính và lưỡi cắt phụ
9. Bán kính đầu dao r
Bán kính của mặt cong

chuyển tiếp từ mặt trước
sang mặt sau  g    (90   )  g    (90   )
1 g  1  (90   ) 1 g  1  (90    )
-88- -89- -90-
10
13/09/2011
Thông số hình học - Trạng thái động Thông số hình học - Trạng thái động Thông số hình học - Trạng thái động
2. Do dao gá cao hoặc thấp hơn tâm chi tiết 3. Khi có chạy dao ngang Sn 4. Khi có chạy dao dọc Sd Tiết diện X_X
Tiết diện Y_Y
Y ve
v
vf
X X
Sngang
V Sn
Y tg  S  VS Sd
V0 p .D tg  
V0 p .D
-91- -92- -93-
1. Kết cấu và thông số Mũi khoan 1. Kết cấu và thông số Mũi khoan
Kết cấu và Thông số hình học
một số dụng cụ cắt cơ bản
-94- -95- -96-
1. Kết cấu và thông số Mũi khoan 1. Kết cấu và thông số Mũi khoan 2. Kết cấu và thông số Mũi khoét
O O-O
N Trong trạng thái động
Vết mặt đáy
g Vết mặt cắt
N-N
Vết mặt đáy

Vết mặt cắt N
-97- -98- -99-
11
13/09/2011
2. Kết cấu và thông số Mũi khoét 2. Kết cấu và thông số Mũi doa 3. Kết cấu và thông số Dao phay
Giống mũi khoan, có nhiều lưỡi cắt hơn và không có lưỡi ngang
-100- -101- -102-
3. Kết cấu và thông số Dao phay 3. Kết cấu và thông số Dao phay 4. Kết cấu và thông số Dao chuốt
1. Dao phay trụ răng xoắn 2. Dao phay mặt đầu
- Một số loại dao chuốt và sản phẩm thông dụng
Tiết diện mặt đầu
Dùng điều chỉnh
dao khi mài mặt
trước và mặt sau
Tiết diện pháp tuyến

Dùng nghiên cứu
quá trình phay (lực,
nhiệt, độ nhám…)
-103- -104- -105-
4. Kết cấu và thông số Dao chuốt 4. Kết cấu và thông số Dao chuốt 4. Kết cấu và thông số Dao chuốt
- Kết cấu và thông số răng dao chuốt

Răng cắt tinh
t
Dẫn hướng Răng cắt Răng sửa c
Phần
trước thô đúng Dẫn f
đầu dao
hướng sau
h
Đỡ
Luynet
Đường kính lõi
Phần cán Các răng cắt
Tổng chiều dài dao chuốt
- Bước răng t - Chiều rộng răng c
- Chiều cao răng h - Cạnh viền f
- Kết cấu của dao chuốt gồm có 7 phần - Bán kính lưng R - Bán kính chân r
-106- -107- -108-
12
13/09/2011
CHƯƠNG 3 1. Chuyển động trong quá trình cắt 1. Chuyển động trong quá trình cắt
ĐỘNG HỌC QUÁ TRÌNH CẮT 1. Chuyển động chính: (chuyển động cắt chính) là
chuyển động cơ bản của máy cắt được thực hiên qua
dụng cụ cắt hay chi tiết gia công. Nó có thể là chuyển
3.1 Các chuyển động trong quá trình cắt động quay, tịnh tiến khứ hồi hoặc ở dạng kết hợp.
3.2 Thông số công nghệ điều khiển quá trình cắt 2. Chuyển động chạy dao: là chuyển động của dao hay
3.3 Thông số hình học lớp kim loại bị cắt chi tiết gia công nó kết hợp với chuyển động chính tạo nên
quá trình cắt gọt. Chuyển động chạy dao có thể liên tục hay
3.4 Thông số hình học của lớp vật liệu bị cắt gián đoạn. Chuyển động này thường được thực hiện trong
3.5 Yếu tố chế độ cắt khi Bào và Xọc xu hướng vuông góc với chuyển động chính
3.6 Yếu tố cắt khi Khoan khoét doa 3. Chuyển động phụ: chuyển động không trực tiếp tạo ra
phoi như chuyển động tịnh tiến, lùi dao (không cắt vào phôi).
3.7 Yếu tố chế độ cắt khi Phay -109- -110- -111-
2. Thông số công nghệ quá trình cắt 2. Thông số công nghệ quá trình cắt 3. Thông số hình học lớp cắt
- Tốc độ cắt chính Vc
1. Vận tốc cắt (Vc): là lượng dịch chuyển tương đối giữa lưỡi cắt Dao gá ngang tâm phôi,
pDn m 2 Ln m và chi tiết gia công trong một đơn vị thời gian (hoặc lượng dịch
- Chiều dầy cắt a
vc  ( ) vc  ( ) Dao có g=0, =0
1000 p 1000 p chuyển tương đối của một điểm trên bề mặt chi tiết gia công và
lưỡi cắt trong một đơn vị thời gian)
a = S.sin
- Lượng chạy dao S 2. Lượng chạy dao (S): là quãng đường tương đối của lưỡi cắt so - Chiều rộng cắt b
mm mm mm mm với chi tiết theo phương chuyển động chạy dao sau một đơn vị
S
vg
S Sz S
p thời gian, sau một vòng quay của phôi hay sau một hành tình b = t/sin
htk z
kép
- Diện tích cắt f
- Chiều sâu cắt t 3. Chiều sâu cắt (t): là chiều sâu lớp kim loại bị hớt đi sau một
lần cắt (hoặc là khoảng cách giữa hai bề mặt đã và chưa gia f = a.b = S.t
t = (D – d)/2 khi tiện ngoài công kề nhau đo theo phương vuông góc với phương chạy
t = (d – D)/2 khi tiện trong dao).
-112- -113- -114-
3. Thông số hình học lớp cắt 1. Các chuyển động cắt a. Yếu tố chế độ cắt khi Bào và Xọc
1. Chiều dày cắt (a): là khoảng cách giữa hai vị trí liên
2. Thông số công nghệ
tiếp của lưỡi cắt sau một vòng quay của phôi hay một 3. Thông số hình học lớp cắt
hành trình kép của dao (bàn máy) đo theo phương
thẳng góc với chiều rộng cắt .
của các phương pháp gia công
2. Chiều rộng cắt (b): là khoảng cách giữa hai bề mặt
chưa gia công và bề mặt đã gia công đo dọc theo lưỡi
cắt (tính bằng mm).
3. Diện tích cắt (f): và tích số giữa chiều rộng và

chiều dày cắt .
-115- -116- Máy bào Máy xọc -117-
13
13/09/2011
a. Yếu tố chế độ cắt khi Bào và Xọc b. Yếu tố chế độ cắt khi Khoan b. Yếu tố chế độ cắt khi Khoan
Máy Khoan Khi khoan lỗ đặc Khi khoan lỗ thông
p .D.n
Vc  (m / p )
1000
a = Sr.sin
S
= sin 
2
t D D  do
b  b
-118- -119- sin 2. sin  2.sin 
-120-
c. Yếu tố chế độ cắt khi Phay c. Yếu tố chế độ cắt khi Phay c. Yếu tố chế độ cắt khi Phay
Khảo sát cho 2 trường hợp
A. Khi phay bằng dao phay trụ
Máy phay đứng Máy phay ngang-121- -122-

Phay thuận – Down-Milling Phay nghịch – Up-Milling
-123-
B. Khi phay bằng dao phay mặt đầu B. Khi phay bằng dao phay mặt đầu B. Khi phay bằng dao phay mặt đầu
Phay thuận – Dụng cụ hướng vào chi tiết Phay nghịch – Dụng cụ hướng ra ngoài chi tiết Phay đối xứng – Hở – Kín – Lệch tâm
-124- -125- -126-
14
13/09/2011
3. Lượng chạy dao S
1. Chiều sâu phay t
Khi phay, lượng chạy dao được phân thành 3 loại:
Là kích thước lớp vật liệu được
cắt đo theo phương vuông góc
với trục dao phay
2. Chiều rộng phay B

t
Là kích thước lớp vật
liệu được cắt đo theo
phương trục dao phay
-127- -128- -129-
3. Lượng chạy dao S 3. Lượng chạy dao S 4. Vận tốc cắt
- Lượng chạy dao vòng SV: lượng chạy dao xác VC = p.D.n/1000
- Lượng chạy dao răng Sz: định sau khi dao quay được một vòng.
Lượng chạy dao xác định sau Ký hiệu: SV (mm/vg)
khi dao quay được một góc - Lượng chạy dao phút Sph : lượng chạy dao
răng . Bản chất là Vc tổng
xác định sau một phút.
Ký hiệu: Sz, mm/răng. Ký hiệu: Sph, mm/ph hợp của Vn và Vs,
nhưng Vs << nên Vc
Quan hệ: SV = z c . Sz tính như trên
-130-
Sph = n . Sv = n . zc . Sz -131- -132-
5. Góc tiếp xúc : Là góc ở tâm của dao chắn 5. Góc tiếp xúc : Dao phay trụ 5. Góc tiếp xúc : Dao mặt đầu đối xứng
cung tiếp xúc giữa dao và chi tiết.
D t0
 t) (  t
cos  2  1
2t sin  2  0
D D 2 D D
2 2
Góc tiếp xúc khi phay
a) Bằng dao phay trụ. b và c) phay đối xứng và không
đối xứng bằng dao phay mặt đầu -133- -134- -135-
15
13/09/2011
6. Chiều dày cắt a 6. Chiều dày cắt a khi phay bằng dao phay mặt đầu
5. Góc tiếp xúc : Dao mặt đầu không đối xứng
Khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng
Sz
p 2t0 a = Sz.sin
  ar sin(  1) a
2 D amax = Sz.sin

Chiều dầy cắt trung bình: atb  S Z sin ( mm)
-136-
2 -137- -138-
6. Chiều dày cắt a khi phay bằng dao phay mặt đầu 7. Chiều rộng cắt b: 8. Diện tích cắt f: bằng dao phay mặt đầu
Khi phay bằng dao phay mặt đầu:
 Tức thời: Tổng:
amin  SZ sin  cos t B B n n
 bB   fi  aibi  S 2 sin  cos  F   f i   S Z B cos i
amax  SZ sin     sin  sin  sin 
if1 i
fi  SZ B cos i n
Chiều dầy cắt trung bình: Khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng: F  S Z B  cos i
i
 b=B
atb  S Z sin  cos

-139- -140- -141-
8. Diện tích cắt f: phay bằng dao phay trụ Chiều rộng cắt B khi phay
Dao phay trụ răng xoắn
bằng dao phay trụ răng xoắn
Tức thời : Tổng:
n n
fi  ai bi  S Z B sin i F   f i  S Z B  sin i D ( d1  c1 )
i 1 i 1
b1    c1d1  (  )  b1 
n
sin  sin  2 2sin 
F  S Z B  sin i Liền thân
i 1
-142-
Ghép mảnh -143- -144-
16
13/09/2011
c. Yếu tố chế độ cắt khi Phay CHƯƠNG 4 1. Biến dạng dẻo khi cắt kim loại
Diện tích cắt f khi phay
CƠ SỞ VẬT LÝ QUÁ TRÌNH
bằng dao phay trụ răng xoắn CẮT KIM LOẠI
n
4.1 Biến dạng dẻo khi cắt kim loại
SZ D n
F   fi 
i 1
 (cos ci  cos di )
2 sin  i 1
4.2 Cơ chế tạo phoi
SZ D n 4.3 Các dạng phoi
F  (cos ci  cos di )
2 sin  i 1 4.4 Hiện tượng lẹo dao
4.5 Hiện tượng và Hệ số co rút phoi
4.6 Nhiệt cắt
-145- 4.7 Trạng thái bề mặt gia công -146- -147-
Cơ chế cắt - Mechanism of cutting Cơ chế cắt - Mechanism of cutting 2. Cơ chế tạo phoi
Giải thích về cơ chế cắt theo các nguyên lý khác nhau:
depth of cut
Chip
Friction between
Chip forms by tool, chip in this
shear in this region region
Tool
Vật liệu gia công lần lượt trải qua 3 giai đoạn biến dạng: Lưới chữ nhật Lưới hình tròn
biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và sau đó là biến dạng
Phá huỷ lan truyền Phá huỷ do lực cắt
Old model: crack propagation Current model: shear Lưới biến dạng của vật liệu trong quá trình tạo phoi
phá huỷ để tạo thành phoi. -148- -149- -150-
2. Cơ chế tạo phoi 3. Các dạng phoi gia công 3. Các dạng phoi gia công
1 2
Lớp cắt có chiều dầy t0 bị biến dạng qua vùng thứ nhất
- Phoi vụn - Phoi xếp
thành phoi có chiều dầy tC - Phoi dây
Phoi thoát ra trượt trên mặt trước của dụng cụ với áp lực và - Phoi dây có lẹo dao
ma sát lớn gây ra biến dạng lần hai của phoi -151- -152- -153-
17
13/09/2011
3. Các dạng phoi gia công 3.1 Phoi vụn – Discontinuous chip 3.1 Phoi vụn – Discontinuous chip
- Phoi vụn: phoi cắt ra có dạng các hạt nhỏ, vụn.

- Khi cắt các loại vật liệu giòn (gang, đồng thau cứng
giòn), tốc độ cắt thấp, ma sát giữa phoi và dụng cụ lớn.
Tuỳ thuộc vào: vật liệu (dụng cụ, chi tiết), thông số chế độ - Khi cắt ra phoi vụn lớp kim loại bị cắt không qua giai
cắt, hình học phần cắt dụng cụ, dung dịch trơn nguội… -154- đoạn biến dạng dẻo. -155- Cơ chế hình thành phoi vụn khi gia công vật liệu có tính giòn
-156-
3.2 Phoi xếp 3.3 Phoi dây 3.3 Phoi dây – Ưu nhược điểm
• Với chế độ cắt tạo thành phoi dây thường cho
chất lượng bề mặt gia công rất tốt.
• Tuy nhiên phoi dây không tốt cho quá trình gia
công tự động (cuốn vào phôi, dụng cụ, máy…)
• Quá trình gia công sẽ bị gián đoạn để loại bỏ
phoi dây.
- Phoi xếp: phoi cắt ra có dạng các hạt xếp với nhau Cơ cấu bẻ phoi
- Phoi dây: phoi cắt ra có dạng dây dài liên tục.
thành từng đoạn ngắn (5 - 6 cm).
- Loại phoi này có được khi cắt các loại vật liệu dẻo với tốc
- Phoi xếp có được khi cắt các loại vật liêu khó gia công độ cắt cao, chiều dày cắt nhỏ, lưỡi cắt sắc, ma sát giữa phoi
ở tốc độ cắt cao,chiều dày cắt lớn và góc cắt lớn. -157- với dụng cụ nhỏ -158- -159-
3.3 Phoi dây – Cơ cấu bẻ phoi 3.3 Phoi dây – Cơ cấu bẻ phoi 3.3 Phoi dây – Cơ cấu bẻ phoi
Kiểu bậc: phay một mặt bậc trên mặt trước của
Kiểu kẹp: Một miếng carbide mỏng được kẹp lên mặt
dụng cụ cắt dọc theo lưỡi cắt
trước của dụng cụ cắt
1 2 3
• 1 - Phoi tự bẻ (khi gia công vật liệu giòn) Bậc song song Bậc có bán kính r
• 2 - Phoi bẻ khi va chạm với dụng cụ cắt
• 3 - Phoi bẻ khi va chạm với chi tiết gia công.
a, Hình dạng xác định b, Chiều rộng khác nhau c, Chiều rộng và
Ảnh hưởng bởi: chế độ cắt (v,s,t), thông số hình góc khác nhau
học phần cắt của dụng cụ, vật liệu gia công -160- Bậc hướng ra Bậc hướng vào -161- -162-
18
13/09/2011
3.3 Phoi dây – Cơ cấu bẻ phoi 3.3 Phoi dây – Cơ cấu bẻ phoi 3.3 Phoi dây – Cơ cấu bẻ phoi
Kiểu kẹp: Một miếng carbide mỏng được kẹp lên mặt Kiểu tạo rãnh: Một rãnh nhỏ được tạo dưới lưỡi cắt. Dụng cụ thép gió (HSS) liền thân
trước của dụng cụ cắt
Tạo rãnh bẻ phoi trên dụng cụ là mũi khoan bằng thép gió
-163- -164- -165-
3.3 Phoi dây – Cơ cấu bẻ phoi 3.3 Phoi dây – Cơ cấu bẻ phoi 3.3 Phoi dây với Hiện tượng lẹo dao
Dụng cụ thép gió (HSS) liền thân
- Phoi dây với hiện tượng lẹo dao: khi cắt vật liệu dẻo, tốc
Tạo rãnh bẻ phoi trên dụng cụ là dao phay trụ răng xoắn độ cắt thấp tới trung bình, ma sát giữa phoi và dụng cụ thấp,
Tạo rãnh bẻ phoi trên dụng cụ là mũi khoan bằng thép gió
xuất hiện lẹo dao theo chu kỳ
-166- -167- -168-
4. Hiện tượng lẹo dao (BUE) 4.1 Nguyên nhân lẹo dao (BUE) 4.2 Các dạng lẹo dao
Trong quá trình cắt với một chế độ cắt cụ thể trên mặt
trước của dao xuất hiện một cục kim loại bám chắc vào
lưỡi cắt. Cục kim loại này có đặc tính và cấu trúc khác với
vật liệu gia công và vật liệu làm dao. Cục kim loại đó gọi
là cục lẹo dao và hiện tượng đó là hiện tượng lẹo dao.
Do lớp cắt bị biến dạng dẻo và ma sát khi trượt trên mặt 1 2 3
trước của dao. Khi lớp phoi sát mặt trước bị biến dạng dẻo
nhiều, lực liên kết giữa các phần tử Q (ma sát trong) giảm. - 1. Lẹo dao làm tăng góc trước
Khi lực Q (ma sát trong) và lực kéo phoi S nhỏ hơn lực ma - 2. Lẹo dao làm giảm góc trước
sát ngoài T, các phần tử kim loại sẽ trượt chậm (chảy chậm)
-169- và bám vào lưỡi cắt hình thành dần dần cục lẹo dao. -170- - 3. Lẹo dao không làm thay đổi góc trước -171-
19
13/09/2011
4.3 Ưu nhược điểm của BUE 4.4 Các yếu tố ảnh hưởng BUE 4.4 Các yếu tố ảnh hưởng BUE
- Ảnh hưởng của vận tốc cắt - Ảnh hưởng của vận tốc cắt
Lẹo dao hình thành làm tăng /
giảm góc trước g nhưng đồng
thời làm giảm góc sau a .
Bảo vệ mũi dao vì lớp BUE cứng

hơn cả độ cứng của phoi
Gây hiện tượng rung động khi cắt

Ảnh hưởng chất lượng gia công
tinh bề mặt chi tiết
-172- -173- -174-
4.4 Các yếu tố ảnh hưởng BUE 4.4 Các yếu tố ảnh hưởng BUE 4.4 Các yếu tố ảnh hưởng BUE
- Quan hệ giữa chiều sâu cắt và lượng chạy dao - Ảnh hưởng của góc trước g
- Ảnh hưởng của chiều dầy cắt a
Giảm góc trước g thì tốc độ hình thành Chiều dày cắt a càng lớn tốc độ hình thành lẹo dao
càng cao và chiều cao lẹo dao càng nhỏ càng thấp và chiều cao lẹo dao càng cao
-175- -176- -177-
4.4 Các yếu tố ảnh hưởng BUE 4.5 Cách khắc phục lẹo dao 5. Hiện tượng và Hệ số co rút phoi
- Ảnh hưởng của vật liệu gia công

- Giảm ma sát trên bề mặt trước
của dao
- Tăng góc trước g
- Sử dụng dung dịch trơn nguội

Vật liệu gia công càng dẻo thì tốc độ hình thành lẹo dao
càng thấp và chiều cao lẹo dao càng cao - Cắt ở vùng tốc độ cắt phù hợp
-178- -179- -180-
20
13/09/2011
5.1 Hệ số co rút phoi K 5.1 Hệ số co rút phoi K 5.2 Cách xác định hệ số K
Góc của mặt phẳng trượt f -Phương pháp đo trực tiếp: đo chiều dài phoi cắt ra lf.
g
tc Khi cắt, lớp cắt có chiều dài lc.
K= t - Phương pháp trọng lượng : khi không biết chiều dài lớp
o g
cắt lc của đoạn phoi đó.
Giá trị trong khoảng 1 - 8 a
+ Cân chiều dài đoạn phoi đã đo được G (g).
K kh«ng thÓ nhá h¬n 1. r1 g + Thể tích lớp cắt của đoạn phoi là
V
G
K (g - khối lượng riêng của vật liệu cắt) g
Phụ thuộc vào: tính chất cơ lý của vật liệu gia công, vật liệu
V  lc .t.s (mm3) (t:chiều sâu cắt; s:lượng chạy dao)
làm dao, thông số hình học phần cắt củ dụng cụ, chế độ cắt l G
K c 
và các điều kiện khác, …. -181- -182- l f g .t.s.l f -183-
5.3 Các nhân tố ảnh hưởng hệ số K 5.3 Các nhân tố ảnh hưởng hệ số K 5.3 Các nhân tố ảnh hưởng hệ số K
- Ảnh hưởng của vật liệu gia công - Ảnh hưởng của chế độ cắt - Ảnh hưởng của chiều rộng cắt b
Vật liệu dẻo, kim loại bị biến dạng nhiều, K lớn b có ảnh hưởng không đáng kể đến hệ số K
Ex: khi cắt đồng và thép 35 cùng chế độ cắt có - Ảnh hưởng của chiều dầy cắt a
lần lượt là K  6,5 và K  2,84
- Ảnh hưởng của góc trước
Góc trước tăng thì hệ số K giảm
AB: Khi có lẹo dao
- Ảnh hưởng của góc nghiêng chính
BC: Khi lẹo dao giảm
Góc nghiêng chính càng tăng thì K càng giảm CD: Không có lẹo dao - Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội
-184- -185- -186-
6 Nhiệt trong quá trình cắt 6.1 Các nguồn sinh nhiệt 6.2 Sơ đồ phân bố nhiệt
• Khoảng 98% năng
lượng trong quá
trình gia công
chuyển hoá thành
nhiệt
• Đó là nguyên nhân
tại sao nhiệt cắt tại
điểm tiếp xúc dụng
cụ và phoi rất cao - Vùng các lớp kim loại trượt và tạo thành phoi _ vùng các lớp
• Còn lại khoảng 2% kim loại bị biến dạng dẻo lớn và trượt đứt theo mặt đó : Qbd Tỷ lệ phần trăm của nhiệt sinh ra
năng lượng dùng - Vùng tiếp xúc giữa phoi và mặt trước dao: Qmst Sơ đồ phân bố nhiệt trong vùng trong quá trình cắt được truyền
để duy trì biến gia công vào phôi, dụng cụ và phoi tỷ lệ với
dạng dẻo của phoi -187- - Vùng tiếp xúc giữa mặt sau dụng cụ với chi tiết gia công: Q-188-
mss tốc độ cắt. -189-
21
13/09/2011
6.2 Sơ đồ phân bố nhiệt 6.3 Ảnh hưởng của nhiệt cắt 6.4 Các phương pháp đo nhiệt
- Phần lớn nhiệt sinh ra do biến dạng Qbd • Giảm độ cứng, giảm độ chịu mài mòn, hình
truyền vào phoi, một phần nhỏ truyền - Dùng máy đo nhiệt: phương pháp
dáng hình học của dụng cụ bị thay đổi,
sang chi tiết gia công. này đơn giản nhưng độ chính xác
thông số hình học phần cắt bị thay đổi. không cao
- Nhiệt sinh ra ở vùng ma sát giữa mặt
trước dụng cụ và phoi Qmst phần lớn  Độ chính xác kích thước - Dùng bảng màu thử nhiệt: dựa vào
truyền vào phoi, một phần nhỏ truyền vào gia công và độ nhám bề hiện tượng một số màu bị biến đổi
dụng cụ (3 - 5%). mặt khó đạt được. dưới tác dụng của nhiệt. Miếng màu
sẽ được dán vào gần vùng cắt, màu
- Nhiệt sinh ra do ma sát giữa mặt sau và  Chất lượng bề mặt gia biến đổi so với ban đầu sẽ xác định
chi tiết gia công Qmss được truyền vào chi công bị ảnh hưởng được giá trị nhiệt cắt tương ứng
tiết và dao. -190- -191- -192-
6.4 Các phương pháp đo nhiệt 6.4 Các phương pháp đo nhiệt 6.4 Các phương pháp đo nhiệt
- Dùng cặp nhiệt điện là dụng cụ và phôi. - Kỹ thuật cặp nhiệt điện di chuyển
Trong phương pháp này: 2 đầu điện cực được nối Đây là phương pháp đo nhiệt đơn giản, có thể sử
lần lượt với phôi và dụng cụ. Khi một trong 2 đầu dụng để do từng mức nhiệt khác nhau theo quá
điện cực được gia nhiệt, sự chênh lệch nhiệt độ sẽ trình biến dạng của vật liệu thành phoi.
làm xuất hiện một dòng nhiệt điện, giá trị sẽ hiện
thị trên đồng hồ đo mili-volt. Giá trị nhiệt sẽ được Một miềng phèn crom được hàn trên lớp vật liệu
chuyển đổi tương ứng từ giá trị dòng do được. của phôi sẽ biến thành phoi tạo thành một cực của
Phương pháp đơn giản, rẻ tiền nhưng chỉ cho giá cặp nhiệt điện, một cực khác là một miếng đồng.
trị trung bình lớn nhất Phương pháp này có thể đo được nhiệt lượng qua
Cặp nhiệt điện là dụng cụ-chi tiết dùng để đo
hiển thị của dòng điện thu được
-193- nhiệt độ tại vùng gia công -194- -195-
- Kỹ thuật cặp nhiệt điện nhúng
Dùng để đo nhiệt khi phay hoặc mài, mà không thể
áp dụng các phương pháp đo trước đó.
Một cặp nhiệt điện được đặt ở chiều sâu hi nào đó
trong vùng gia công. Nhiệt cắt đo được sẽ tăng dần
khi hi giảm dần. Dựa vào các giá trị đó có thể tính
được giá trị nhiệt trung bình.
Để xác định được chính xác giá trị nhiệt cắt thì hi =
0, điều đó là không thể.
Kỹ thuật dùng cặp nhiệt điện di chuyển -196- -197- Kỹ thuật dùng cặp nhiệt điện nhúng -198-
22
13/09/2011
- Sử dụng dụng cụ đa hợp
- Dùng tế bào quang điện (photocell)
Gắn một điện cực trên mặt trước của dụng cụ, vật liệu
phần cắt là không dẫn điện. Điện cực còn lại dạng lá đồng Phương pháp này có thể đo được chính xác nhiệt
sẽ tiếp xúc với phôi để đo nhiệt cắt thông qua giá trị điện độ tại vùng vật liệu chịu biến dạng đàn hồi và
áp do được.
biến dạng dẻo trước khi chuyển thành phoi.
Nguyên lý đo dựa vào sự thay đổi điện trở của
các tế bào quang điện dưới tác dụng của nhiệt.
Các tế bào này sẽ chịu bức xạ nhiệt qua một lỗ.
Nhiệt độ đo là giá trị khi dao di chuyển qua lỗ
này đến mặt sau của dao Kỹ thuật dùng tế bào quang điện
-199- -200- -201-
6.4 Các phương pháp đo nhiệt 6.5 Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt 6.5 Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt
- Phương pháp chụp ảnh hồng ngoại - Ảnh hưởng của vận tốc cắt:
Tăng tốc độ cắt v nhiệt cắt sinh ra oC tăng nhưng tăng
chậm hơn tốc độ cắt v.
Khi tăng tốc độ cắt nhiệt cắt sinh ra do biến dạng giảm
nhưng do ma sát lại tăng lên,nên nhiệt cắt tăng nhưng tăng
chậm hơn tốc độ cắt v.
-202- -203- -204-
6.5 Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt 6.5 Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt 6.5 Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt
- Ảnh hưởng của lượng chạy dao S (chiều dầy lớp cắt): - Ảnh hưởng của chiều sâu cắt t (chiều rộng lớp cắt): - Ảnh hưởng của góc trước g (góc cắt ):
Khi tăng lượng chạy dao S thì nhiệt cắt tăng nhưng Chiều sâu cắt t ảnh hưởng đến nhiệt cắt ít hơn so với Tăng góc cắt  (giảm góc trước g) nhiệt cắt tăng
không tăng tỷ lệ thuận lượng chạy dao
a (mm) -205- -206- -207-
23
13/09/2011
6.5 Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt 6.5 Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt 6.5 Các yếu tố ảnh hưởng nhiệt
- Ảnh hưởng của góc nghiêng chính : - Ảnh hưởng của vật liệu làm dao và vật liệu gia công: - Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội:
Tăng góc , giảm b, giảm chiều dài lưỡi cắt tham gia Khi có dung dịch trơn nguội thì nhiệt cắt giảm nhanh.
cắt nên nhiệt cắt tăng
+ Khi cắt vật liệu giòn nhiệt cắt thấp hơn khi cắt vật
liệu dẻo. Ngoài tác dụng làm nguội,dung dịch trơn nguội còn
+ Nhiệt cắt phụ thuộc chủ yếu vào nhiệt dung và tính có tác dụng giảm ma sát ở mặt trước và mặt sau
dẫn nhiệt của vật liệu gia công và vật liệu làm dao. dao,làm giảm nhiệt cắt.
+ Vật liệu làm dao có tính dẫn nhiệt tốt nhiệt cắt thấp
hơn
+ Kích thước thân dao cũng có ảnh hưởng đến nhiệt
cắt do khả năng truyền nhiệt của thân dao,kích thước
-208- thân dao càng lớn thì nhiệt cắt càng thấp. -209- -210-
6.6 Khắc phục nhiệt cắt 7. Trạng thái bề mặt gia công 7.1 Cấu tạo bề mặt chi tiết
g
Vai trò của bề mặt chi tiết gia công:
• Ảnh hưởng đến ma sát và mài mòn của chi tiết gia công
• Ảnh hưởng đến tính chất cơ lý của chi tiết
• Độ chính xác lắp ghép, khả năng lắp lẫn…
-211- -212- • Độ nhám càng nhỏ, khả năng dẫn điện càng tốt -213-
7.2 Kết cấu bề mặt chi tiết 7.3 Độ nhám bề mặt 7.4 Đo độ nhám bề mặt
Kết cấu bề mặt: Độ lệch trung bình theo Lm

• Độ sóng (waviness) chiều thẳng đứng từ bề mặt y
• Độ nhám (roughness) danh nghĩa trên một chiều
Ra = ∫L dx
0 m
• Khuyết tật (flaw) -214-
dài bề mặt quy định -215- -216-
24
13/09/2011
7.4 Đo độ nhám bề mặt 7.4 Đo độ nhám bề mặt 7.5 Sự hình thành nhám bề mặt
Vết của dụng cụ cắt để lại trên bề mặt chi tiết gia công
-217- -218- -219-
7.5 Sự hình thành nhám bề mặt 7.5 Sự hình thành nhám bề mặt 7.5 Sự hình thành nhám bề mặt
Ảnh hướng bán kính đầu dao, lượng chạy Surface finish is measured as the depth of the small,
dao, chiều sâu cắt, vận tốc cắt…
-220- -221-
threadlike grooves produced by the finishing pass. -222-
7.5 Sự hình thành nhám bề mặt 7.5 Sự hình thành nhám bề mặt 7.6 Trạng thái cơ lý bề mặt chi tiết
S S2
H= H = r r2 
cotg + cotg1 4
-223- -224-
Hiện tượng biến cứng lớp bề mặt sau khi gia công
-225-
25
13/09/2011
7.6 Trạng thái cơ lý bề mặt chi tiết CHƯƠNG 5 5.1 Hệ thống lực tác dụng lên DC
ĐỘNG LỰC HỌC QUÁ TRÌNH
 Ứng suất dư: Chủ yếu là do lực cắt.
CẮT KIM LOẠI
Vật liệu dẻo: Ứng suất dư kéo
Vật liệu giòn: Ứng suất dư nén 5.1 Hệ thống lực tác dụng lên dụng cụ cắt
Mài: Ứng suất dư luôn là kéo 5.2 Lực cắt và các thành phần lực cắt khi tiện
 Độ cứng nguội: 5.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến lực cắt
5.4 Phương pháp đo lực cắt (a) Lực tác dụng lên mặt trước và sau của dụng cụ. Tổng hợp
Do ngoại lực tác động làm các pha ferit
bị biến sạng hoá và hoá bền gây ra 5.5 Lực cắt khi phay được lực cân bằng R
(b) Đường tròn lực để xác định các lực khác nhau tác động trong
hiện tượng cứng nguội -226-
5.6 Rung động trong quá trình cắt -227- vùng gia công -228-
5.2 Lực cắt và thành phần khi Tiện 5.2 Lực cắt khi Tiện 5.2 Lực cắt khi Tiện
• Lực tiếp tuyến (Pz) - Tangential Force (Ft) – có

hướng tiếp tuyến với bề mặt chi tiết, đóng vai
trò lực cắt chính. Sử dụng để tính công suất
động cơ.
• Lực chiều trục (Px) - Axial Force (Fa) – có phương
song song với trục chi tiết và chiều ngược với
chiều chuyển động ăn dao.
• Lực hướng kính (Py) - Radial Force (Fr) – xuất
hiện khi lưỡi cắt nghiêng, có hướng vuông góc
• Lực cắt khi tiện với chuyển động ăn dao của dụng cụ.
-229- -230- -231-
5.3 Các yếu tố ảnh hưởng Lực cắt 5.3 Các yếu tố ảnh hưởng Lực cắt 5.3 Các yếu tố ảnh hưởng Lực cắt
- Ảnh hưởng của góc trước g - Ảnh hưởng của chiều sâu cắt - Ảnh hưởng của lượng chạy dao S
Ft Ft
Ft Fa
Ft Ft
A Test piece
Dry Test piece with
With coolant stepped-wall
Fa
Fa
Rake angle (g)
Test piece with Feed rate (mm)
Uniform thickness Depth of cut (mm) uniforme d wall thickness
• Thí nghiệm với góc trước thay đổi từ 0 đến 40º, bước • Thí nghiệm với lượng chạy dao từ 0.1 đến 1.0 mm/rev
• Thí nghiệm với chiều sâu cắt từ 2 đến 10 mm.
thay đổi 5º • Lực dọc trục tăng theo hàm số mũ khi lượng chạy dao tăng
• Lực tiếp tuyến giảm khi góc trước tăng lên. -232-
• Lực tiếp tuyến và dọc trục tăng tỷ lệ với chiều sâu cắt-233- • Lực tiếp tuyến tăng tỷ lệ với lượng chạy dao -234-
26
13/09/2011
5.3 Các yếu tố ảnh hưởng Lực cắt 5.3 Các yếu tố ảnh hưởng Lực cắt 5.4 Sơ đồ đo Lực cắt
- Ảnh hưởng của góc nghiêng chính 
- Ảnh hưởng của tốc độ cắt DIAL GAUGE
Ft DETECTS Ft
TANGENTIAL FORCE Ft DIAL GAUGE

DETECTS Fr
RADIAL FORCE Fr
Breakage point of cutter

TOOL


Cutting speeds (m/min) DIAPHRAGM
DEFLECTION DUE TO Fr
• Thí nghiệm với góc nghiêng chính thay đổi từ 45º đến 90º. DEFLECTION DUE TO Ft
• Thí nghiệm với tốc độ cắt thay đổi từ 30% đến 80% tốc độ • Lực dọc trục bằng lực hướng kính khi góc nghiêng bằng 45º.
cắt cho phép tối đa • Sử dụng đầu đo lực – hiệu chuẩn trước khi sử dụng.
• Lực hướng kính bằng 0 tại góc nghiêng bằng 90º và lực tiếp tuyến
• Lực tiếp tuyến thay đổi không đáng kể cho đến khi bị gẫy
-235- đạt giá trị lớn nhất -236-
• Đơn vị đo - Newton -237-
CHƯƠNG 6 6.1 Các dạng mài mòn 6.1 Các dạng mài mòn
MÀI MÒN VÀ TUỔI BỀN CỦA - Mòn theo mặt sau
Mài mòn mặt sau thường xảy ra khi cắt các loại vật liệu dẻo
DỤNG CỤ CẮT với chiều dày cắt nhỏ (a < 0,1mm) đối với các vật liệu giòn
(gang)
6.1 Các dạng mài mòn của dụng cụ cắt

6.2 Lực cắt và các thành phần lực cắt khi tiện
6.3 Các yếu tố ảnh hưởng đến lực cắt
6.4 Phương pháp đo lực cắt
-238- -239- -240-
6.1 Các dạng mài mòn 6.1 Các dạng mài mòn 6.1 Các dạng mài mòn
- Mòn theo mặt trước - Mòn theo cả mặt trước và mặt sau - Mòn tù lưỡi cắt
Xảy ra do phoi trượt thoát ra trong quá trình cắt. Do đó trên Dụng cụ khi bị mòn đồng thời cả hai mặt trước và sau thì Thường xảy ra dọc theo lưỡi cắt,dạng cung hình trụ với bán
mặt trước hình thành một trung tâm áp lực cách lưỡi cắt một tạo thành lưỡi cắt mới,chiều rộng vát giảm dần từ hai phía kính cong r đo trong tiết diện chính.Dạng mòn này thường
đoạn (cạnh viền) nào đó nên mặt trước mòn theo rãnh lưỡi do đó sức bền lưỡi cắt giảm,độ sắc lưỡi cắt giảm. gặp khi gia công các vật liệu dẫn nhiệt kém,đặc biệt khi gia
liềm. công các loại chất dẻo.Vì dẫn nhiệt kém nên nhiệt tập trung
lớn ở mũi dao do đó bị mòn tù nhanh.
-241- -242- -243-
27
13/09/2011
6.2 Cơ chế mài mòn 6.2 Cơ chế mài mòn 6.2 Cơ chế mài mòn
- Mòn vì cào xước: - Mòn vì cào xước:
Bản chất của quá trình mòn vì cào xước (hạt mài) là
trong quá trình cắt các hạt cứng từ vật liệu gia công và
phoi cào xước (mài mòn) các bề mặt tiếp xúc của dụng
cụ với chi tiết và phoi.
Khi độ cứng của các mặt tiếp xúc với dụng cụ cắt càng
lớn thì cào xước càng nhiều.
Hiện tượng mòn vì cào xước thường xảy ra khi cắt ở chế
độ cắt thấp, nhiệt độ cắt thấp. Khi chuyển động các hạt
cứng trên các bề mặt cào xước thành các vết mòn song
-244- song ở trên mặt trước và mặt sau. -245- -246-
6.2 Cơ chế mài mòn 6.2 Cơ chế mài mòn 6.2 Cơ chế mài mòn
- Mòn vì chảy dính: - Mòn vì khuếch tán:
- Mòn vì oxy hoá:
Ở tốc độ cắt cao nhiệt cắt lớn, áp lực lớn ở các bề mặt tiếp xúc
làm cho phần tử vật liệu dụng cụ bị chảy dẻo, dính vào phoi và Ở tốc độ cắt cao các lớp bề mặt của vật liệu dụng
chi tiết gia công trong quá trình chuyển động gây ra mòn dao. cụ có thể bị oxy hoá. Lớp này giòn có sức bền kém
nên dễ bị phá huỷ và gây ra mòn.
- Mòn vì khuếch tán:

Khi cắt ở tốc độ cao, nhiệt cắt cao, đặc biệt đối
với dao hợp kim cứng thì dao thường bị mòn vì
khuyếch tán.
-247- -248- -249-
6.3 Một số dạng mòn thực tế 6.3 Một số dạng mòn thực tế 6.3 Một số dạng mòn thực tế
Mòn mặt sau do tốc độ cắt Mòn mặt trước do nhiệt độ cắt Mòn do lẹo dao, phôi bám dính
cao, vật liệu làm dụng cụ chịu tập trung quá cao trên mặt vào dụng cụ cắt: Do tốc độ cắt
mài mòn kém. trước. không phù hợp, do góc trước âm,
 Giảm tốc độ cắt, chọn vật  Chọn vật liệu phủ, tăng góc do chảy dính của vật liệu gia công
liệu có độ chịu mòn tốt hơn trước, giảm vận tốc cắt làm với vật liệu làm dụng cụ cắt
Chọn sử dụng các loại dụng cụ giảm nhiệt cắt xuống.  chọn tốc độ cắt phù hợp, tăng
có phủ, chọn vật liệu có độ góc trước, giảm lượng chạy dao khi
cứng cao Do nhiệt cắt quá cao và áp lực mới vào cắt
phoi thoát ra quá lớn.
 Chọn vật liệu có độ cứng tốt Mòn do phoi va đập trong quá
Mòn do ô xi hoá vật liệu, do
hơn để giảm biến dạng dẻo, trình gia công. Dòng phoi thoát ra
cào xước
giảm lượng chạy dao (giảm áp có tác dụng va đập làm mòn lưỡi
lực trên lưỡi cắt), giảm tốc độ cắt
cắt (giảm áp lực mặt trước)
-250- -251- -252-
28
13/09/2011
6.3 Một số dạng mòn thực tế 6.3 Một số dạng mòn thực tế 6.3 Một số dạng mòn thực tế
Mòn vỡ lưỡi cắt: Do vật liệu làm Mòn gẫy lưỡi cắt: Do vật liệu làm
dụng cụ quá cứng, giòn, dễ vỡ. dụng cụ quá giòn, dễ vỡ. Thông số
Thông số hình học của dao yếu, do hình học của dao yếu.
lẹo dao.  chọn độ cứng vừa phải, thông
 chọn độ cứng vừa phải, thông số hình học cứng vững, giảm tốc
số hình học cứng vững, giảm tốc lượng ăn dao hay chiều sâu cắt
độ cắt và sử dụng trơn nguội
Mòn vì nhiệt do quá trình cắt bị Mòn do áp lực cao trên dụng cụ cắt
gián đoạn, tải trọng thay đổi, sử  Giảm lượng ăn dao, chọn phần
dụng nhiều dung dịch trơn nguội cắt có vát mép để giáp áp lực và có
khác nhau. tác dụng thay đổi hướng tác dụng
 Sử dụng dụng cụ có độ cứng cao của lực cắt lên dụng cụ.
hơn, cấp trơn nguội liên tục
-253- -254- -255-
6.3 Một số dạng mòn thực tế 6.3 Tuổi bền của dụng cụ cắt 6.3 Tuổi bền của dụng cụ cắt
Bằng phương pháp thực nghiệm để xác định tuổi bền
T cần phải nghiên cứu quan hệ giữa lượng mòn [hs]
với thời gian làm việc ở một chế độ cắt nhất định
- Tuổi bền dụng cụ cắt T (phút) là thời gian làm

việc liên tục của dụng cụ cắt giữa 2 lần mài sắc.
- Lượng mòn cho phép khi xác định tuổi bền của
dụng cụ thường là lượng mòn cho phép theo
mặt sau [hs] và phụ thuộc chủ yếu vào phương
-256- pháp gia công thô hoặc tinh. -257- -258-
6.3 Tuổi bền của dụng cụ cắt 6.3 Tuổi bền của dụng cụ cắt 6.3 Tuổi bền của dụng cụ cắt
- Công thức Taylor biến đổi
Where, S= feed in mm/min Cv

t = depth of cut mm V 1
C v = Hằng số Taylor
1
= Hằng số Taylor
T s yv t xv
m
m
x v yv = hệ số ảnh hưởng của lượng
chạy dao và chiều sâu cắt
xv Giá trị trong khoảng 015 to 0.40
yv Giá trị trong khoảng 0.2 to 0.45
-259- -260- -261-
29
13/09/2011
6.3 Tuổi bền của dụng cụ cắt 6.3 Tuổi bền của dụng cụ cắt 6.3 Tuổi bền của dụng cụ cắt
-262- -263- -264-
7.1 Giới thiệu các phương pháp

6.3 Tuổi bền của dụng cụ cắt CHƯƠNG 7 gia công tiên tiến
CÁC PHƯƠNG PHÁP
Advanced
GIA CÔNG TIÊN TIẾN machining
7.1 Ăn mòn hoá học

7.2 Gia công tia lửa điện
7.3 Gia công dùng tia nước cao áp
Laser
7.4 Gia công bằng laze Chemical machining
7.5 Gia công dùng chùm electron machining
-265- -266- -267-
7.1 Giới thiệu các phương pháp 7.2 Nhu cầu về phát triển các 7.2 Nhu cầu về phát triển các
gia công tiên tiến phương pháp gia công tiên tiến phương pháp gia công tiên tiến
Thuật ngữ “Gia công tiên tiến” liên + Nhu cầu gia công những vật liệu kim loại hay phi kim loại
mới phát triển. Những vật liệu mới này thường có các tính
quan đến nhóm các phương pháp gia chất đặc biệt như sức bền, độ cứng và độ dẻo cao, rất khó
công tách lượng dư bằng kỹ thuật khác, gia công bằng những phương pháp cắt gọt thông thường.
sử dụng năng lượng cơ, điện, nhiệt,
hóa, hoặc kết hợp các dạng năng
lượng này. Đặc biệt, những phương
pháp này không sử dụng dao cắt như khi
gia công thông thường. -268- -269-
Carbon nanotubes
Nanophotonics -270-
30
13/09/2011
7.2 Nhu cầu về phát triển các 7.2 Nhu cầu về phát triển các 7.3 Phân loại các phương pháp
phương pháp gia công tiên tiến phương pháp gia công tiên tiến gia công tiên tiến
+ Nhu cầu gia công những chi tiết hình học phức tạp, bất + Nhu cầu tránh làm hỏng bề mặt của chi tiết do sự xuất hiện
1. Nhóm cơ :
bình thường, khó hoặc không thể gia công bằng phương của các ứng suất phát sinh trong gia công truyền thống. Năng lượng cơ ở đây có dạng khác với tác động
pháp truyền thống. của một dụng cụ cắt thông thường được sử dụng
trong các phương pháp gia công truyền thống.
Sự mài mòn vật liệu của chi tiết gia công
bằng dòng hạt mài hay dòng lưu chất (hoặc
kết hợp cả hai) chuyển động với vận tốc cao là
một dạng tác động cơ điển hình của phương
pháp gia công này.
-271- -272- -273-
7.3 Phân loại các phương pháp 7.3 Phân loại các phương pháp 7.3 Phân loại các phương pháp
gia công tiên tiến gia công tiên tiến gia công tiên tiến
2. Nhóm điện : 3. Nhóm nhiệt :
Sử dụng năng lượng điện hóa để tách bóc vật liệu, cơ chế ngược Dùng năng lượng nhiệt tác dụng vào những bề mặt làm việc
lại với quá trình mạ điện. với diện tích tiếp xúc nhỏ làm cho lớp vật liệu này bị tách ra bằng
cách nóng chảy hoặc bay hơi.
Ultralsonic Machining - USM Water Jet Cutting - WJC Electrical Discharge Wire Cutting -
-274- (Electron Beam Machining - EBM) (Laser Beam Machining - LBM)
-275- Electric Discharge Machining - EDM Wire EDM -276-
7.3 Phân loại các phương pháp 7.4 Đặc trưng của phương pháp 7.4 Đặc trưng của phương pháp
4. Nhóm hóa :
Trong gia công hóa, người ta sử dụng sự ăn mòn đó để bóc
tách lớp vật liệu ở một vùng nhỏ trên bề mặt chi tiết, trong khi những
bề mặt khác không gia công thì được bảo vệ.
Chemical Engraving Photochemical Machining

-277- -278- -279-
31
13/09/2011
7.4 Đặc trưng của phương pháp 7.4 Đặc trưng của phương pháp 7.5 Tính ưu việt của phương pháp
1. Có khả năng gia công tất cả các loại vật liệu với bất
kỳ tính chất cơ lý nào vì chúng không ảnh hưởng
nhiều đến năng suất và chất lượng.
2. Không cần sử dụng các dụng cụ chuyên dùng hoặc
các vật liệu mài (trừ phương pháp cơ điện hóa).
3. Tiết kiệm rất lớn nguyên vật liệu : nhất là khi gia
công đá quý như hồng ngọc, kim cương, thạch anh
và các loại vật liệu đơn tinh thể dùng trong công
nghệ chế tạo transitor.
-280- -281- -282-
7.5 Tính ưu việt của phương pháp Đặc điểm, khả năng công nghệ Phương pháp gia công bằng siêu âm
gia công tiên tiến của một số phương pháp gia (Ultralsonic Machining-USM)
4. Đạt độ chính xác gia công cao : có thể gia công

công tiên tiến
các lỗ cực nhỏ hoặc các lỗ đòi hỏi độ chính xác
1. Gia công bằng siêu âm (Ultralsonic Machining-USM)
cao từ 2÷5 µm, gia công các ống dẫn của hệ
2. Gia công Tia nước có hạt mài
thống thủy lực yêu cầu không có bavia hoặc 3. Gia công bằng dòng hạt mài (Abrasive Jet Machining-AJM)
vết xước ở các khớp nối. 4. Gia công Điện hoá
5. Có thể gia công từng chỗ trên một chi tiết rất lớn 5. Gia công Tia lửa điện (Electric Discharge Machining - EDM)
6. Gia công chùm Laser: Laser-Beam Machining (LBM)
6. Có khả năng hoàn toàn cơ khí hóa và tự động
7. Gia công chùm điện tử - Electron-Beam Machining
hóa, năng suất cao.
-283- 8. Gia công Cắt hồ quang (Plasma Arc Cutting - PAC) -284- -285-
Phương pháp gia công bằng siêu âm Phương pháp gia công Tia nước – Phương pháp gia công Tia nước –
(Ultralsonic Machining-USM) Tia nước có hạt mài Tia nước có hạt mài
- Gia công bằng siêu âm là truyền dao động vào vùng - Gia công tia nước có hạt mài: Abrasive Water Jet
cắt dưới tần số siêu âm. Dao động này va đập vào Cutting -AWJC
hạt mài, hạt mài va đập vào vùng cắt tạo nên bề mặt Có cấu tạo gần như tương tự cấu trúc gia công bằng
cần gia công. tia nước. Phương pháp này dùng tia nước được thêm
vào các phần tử hạt mài để cho quá trình gia công
- Siêu âm là sóng đàn hồi có tần số từ 20 kHz ÷ mạnh hơn, có hiệu quả hơn, nhằm tạo khả năng cắt
1 GHz, nhưng dùng để gia công chỉ với tần số từ 15÷30 các vật liệu cứng hơn như: thép, thủy tinh, bêtông
kHz. Máy siêu âm dùng để gia công các chi tiết chế tạo - Gia công tia nước: Water Jet Cutting - WJC hay vật liệu composite Dòng tia nước gia công này
từ vật liệu cứng và dòn như thủy tinh, gốm sứ, đá, Là phương pháp gia công mới, dùng tia nứơc công nghiệp sẽ không gây ra những hậu quả do áp suất hoặc
germani, hợp kim cứng, kim cương .v.v. tác động vào vùng chi tiết cần gia công, quá trình cứ tiến nhiệt lên các vật mà chúng ta đang gia công.
-286- hành liên tục và dần dần tạo thành chi tiết gia công. -287- -288-
32
13/09/2011
Phương pháp gia công bằng dòng hạt Phương pháp gia công bằng dòng hạt Phương pháp gia công Hoá
mài (Abrasive Jet Machining - AJM) mài (Abrasive Jet Machining - AJM)
- Không được nhầm lẫn phương pháp gia công tia
nước có hạt mài là gia công dòng hạt mài mặc dù nó
cũng có một vài nét tương tự gia công tia nước có hạt
mài. Khí sử dụng thường khô có áp suất từ 1,4÷2MPa và
đi qua vòi phun có đường kính từ 0,075÷1 mm đạt vận
Abrasive Jet
Machining - AJM tốc 2,5÷5 m/s. Khí bao gồm nhiều loại như không khí,
CO2, nitơ, heli . . .
Vật liệu được tách ra khi tiếp xúc trực tiếp với 1 chất khắc hóa
- Quá trình thường được điều khiển bởi một người, mà
mạnh. Nhiều hóa chất khác nhau dùng để tách vật liệu từ 1 chi
Gia công dòng hạt mài là phương pháp bóc vật liệu người này trực tiếp điều khiển vòi phun tại nơi làm tiết gia công bằng nhiều cách khác nhau. Tùy theo yêu cầu mà người
khi dòng khí mang hạt mài với vận tốc cao tác động việc. Khoảng cách đặc trưng từ miệng vòi phun và bề ta áp dụng các phương pháp phay hóa, khắc hóa, tạo phôi hóa và gia
lên chi tiết. -289- mặt gia công khoảng từ 3,2 đến 25,4 mm. -290- công quang hóa. -291-
Phương pháp gia công Điện hoá Phương pháp gia công Điện hoá Phương pháp gia công Điện hoá
Bản chất của phương pháp gia công này là không có sự
tác động cơ khí của dụng cụ tới bề mặt gia công.
Dựa trên cơ sở định luật điện phân của Faraday.
Trong quá trình gia công, chi tiết được nối với cực
dương còn dụng cụ được nối với cực âm của nguồn. Hai
điện cực điều được đặt vào trong bể đựng dung dịch
điện phân. Khi đóng mạch điện và các điều kiện điện
phân hợp lý, dòng điện đi qua bể có tác dụng làm hoà
tan kim loại ở anod với 1 lượng được xác định theo định
Dùng để gia công những bề mặt có hình dáng nhất định luật Faraday. Lượng chất kết tủa hoặc hoà tan do điện
bằng phương pháp ăn mòn điện hóa. -292-
phân tỷ lệ với lượng điện chạy qua. -293- -294-
Phương pháp gia công Tia lửa điện Phương pháp gia công Tia lửa điện
Phương pháp gia công Điện hoá (Electric Discharge Machining - EDM) (Electric Discharge Machining - EDM)
Nguyên lý đánh
bóng điện hoá
-295- -296- -297-
33
13/09/2011
Phương pháp gia công Tia lửa điện Phương pháp gia công chùm Laser: Phương pháp gia công chùm Laser:
(Electric Discharge Machining - EDM) Laser-Beam Machining (LBM) Laser-Beam Machining (LBM)
Phương pháp gia công tia lửa điện là Máy tia laze là máy cắt bằng tia sáng hoạt động theo
chế độ xung. Năng lượng xung của nó không lớn,
phương pháp phóng các tia lửa điện lên nhưng nó được hội tụ trong một chùm tia có đường
bề mặt vật liệu gia công, làm cho lớp vật kính khoảng 0,01 mm và phát ra trong khoảng thời
liệu cần hớt đi bị nóng chảy hoặc bốc gian một phần triệu giây tác động vào bề mặt chi tiết
hơi bởi một quá trình điện nhiệt. gia công, nung nóng, làm chảy và bốc hơi vật liệu.
Tia sáng ấy được gọi là tia laze, viết tắt theo
tiếng Anh là LASER (light Amplification Simulated
Emission of Radiation) và thường dịch nghĩa ra
-298- -299-
tiếng Việt là máy phát lượng tử ánh sáng -300-
Phương pháp gia công chùm điện tử - Phương pháp gia công chùm điện tử - Phương pháp gia công Cắt hồ quang
Electron-Beam Machining Electron-Beam Machining (Plasma Arc Cutting - PAC)
Nguyên lý hoạt động chung của chùm tia

điện tử được trình bày trên hình 5.60.
Chùm tia điện tử được phát ra từ Cathod 1
của đầu phát tia. Các điện tử chuyển động với
tốc độ rất cao và hội tụ lại nhờ thấu kính điện
tử 4 thành vệt rất nhỏ lên bề mặt gia công 5.
Các điện tử va đập vào bề mặt gia công và
chuyển động năng thành nhiệt năng nung nóng,
làm chảy hoặc bốc hơi bất kỳ vật liệu nào.
-301- -302- -303-
TS. Nguyễn Tiến Đông – Bm Gia công vật liệu & Dụng cụ công nghiệp - Viện Cơ khí – Đại học Bách khoa Hà nội
Phương pháp gia công Cắt hồ quang

(Plasma Arc Cutting - PAC)
Là phương pháp gia công dùng dòng plasma có

nhiệt độ từ 10.000 – 14.0000 C để cắt kim loại
bằng cách làm cho nó nóng chảy cục bộ tại vị trí
và vùng áp lực của dòng khí đẩy phần kim loại
nóng chảy ra khỏi vị trí đó. Quá trình cắc plasma
được chia làm 2 phần :
+ Đầu tiên dòng khí nóng làm nóng chảy và
xuyên thủng vật liệu.
+ Sau đó dòng plasma được dịch chuyển theo
đường dẫn đã được vạch sẵn để cắt vât liệu. -304-
34

Bài Giảng - Nguyên Lý Gia Công Vật Liệu Nguyên Lý Và Dụng Cụ Gia Công - 486043

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bài Giảng - Nguyên Lý Gia Công Vật Liệu Nguyên Lý Và Dụng Cụ Gia Công - 486043

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

13/09/2011

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI

Tên giảng viên: TS. Nguyễn Tiến Đông

Nguyên lý và Dụng cụ gia công

ĐỌC HIỂU THUYẾT TRÌNH THẢO LUẬN

Xây dựng bài Tăng cường

http://www.mediafire.com/file/36o6d13oncqqz18 -7- -8- -9-

40% + 60% Q: Làm sao chế tạo?

Chuyên cần Thí nghiệm Giữa kỳ Cuối kỳ

-10- -11- -12-

1, Đúc tạo phôi 2, Chồn hoặc vuốt Máy tiện

Máy doa Máy bào Máy Khoan

-16- -17- -18-

-19- -20- -21-

Vật liệu làm Hệ số co rút phoi

TÀI LIỆU THAM KHẢO TÀI LIỆU THAM KHẢO CHƯƠNG 1

VẬT LIỆU DỤNG CỤ CẮT

increasing hardness -31- -32- -33-

2. Độ bền cơ học – Toughness 2. Độ bền cơ học – Toughness 2. Độ bền cơ học – Toughness

-34- -35- -36-

4. Chịu mài mòn – Wear Resistance

Dụng cụ chịu nhiều tiếp xúc với

-37- -38- -39-

-40- -41- -42-

2. Phủ bề mặt 2. Phủ bề mặt 2. Phủ bề mặt

-61- -62- -63-

-64- -65- -66-

-67- -68- -69-

Vết tiết diện phụ

Vết tiết diện chính

9. Bán kính đầu dao r

Bán kính của mặt cong

-94- -95- -96-

Vết mặt đáy

-97- -98- -99-

Tiết diện pháp tuyến

- Kết cấu và thông số răng dao chuốt

3. Diện tích cắt (f): và tích số giữa chiều rộng và

Máy Khoan Khi khoan lỗ đặc Khi khoan lỗ thông

Máy phay đứng Máy phay ngang-121- -122-

2. Chiều rộng phay B

- Phoi vụn: phoi cắt ra có dạng các hạt nhỏ, vụn.

Dụng cụ thép gió (HSS) liền thân

Bảo vệ mũi dao vì lớp BUE cứng

Gây hiện tượng rung động khi cắt

- Ảnh hưởng của vật liệu gia công

- Tăng góc trước g

- Sử dụng dung dịch trơn nguội

-202- -203- -204-

a (mm) -205- -206- -207-

Kết cấu bề mặt: Độ lệch trung bình theo Lm

-217- -218- -219-

• Lực tiếp tuyến (Pz) - Tangential Force (Ft) – có

TANGENTIAL FORCE Ft DIAL GAUGE

Breakage point of cutter

6.1 Các dạng mài mòn của dụng cụ cắt

-238- -239- -240-

-241- -242- -243-

- Mòn vì khuếch tán:

- Tuổi bền dụng cụ cắt T (phút) là thời gian làm

Where, S= feed in mm/min Cv

-262- -263- -264-

7.1 Giới thiệu các phương pháp