Slide Nguyên Lý Gia Công Vật Liệu - Nguyễn Trọng Hải

Chương mở đầu: Giới thiệu chung
Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội

Viện Cơ Khí THÔNG TIN CHUNG (1/4)
Bộ môn: Gia Công Vật Liệu & Dụng Cụ Công Nghiệp
 Giảng viên: TS. Nguyễn Trọng Hải

BÀI GIẢNG 

Tốt nghiệp kỹ sư CNCTM tại ĐHBKHN, 2002.
Công tác tại bộ môn GCVL&DCCN từ 2003.
 Tốt nghiệp thạc sĩ cơ khí và tự động hóa tại Đại Học Dayeh, Đài
Loan, 2006.
Tốt nghiệp tiến sĩ cơ khí tại Đại Học Michigan, Hoa Kỳ, 2013.
NGUYÊN LÝ GIA CÔNG VẬT LIỆU

(ME4212)  Hướng nghiên cứu

 Gia công vật liệu (truyền thống và tiến tiến)
(Phiên bản 04, 10/2015)  Phân tích kết cấu (FEM)
 CAD/CAM/CAE
Quản lý chất lượng (Lean-Six Sigma)
CHƯƠNG MỞ ĐẦU 
Cơ điện tử
GIỚI THIỆU CHUNG

1 TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

2
Chương mở đầu: Giới thiệu chung Chương mở đầu: Giới thiệu chung
THÔNG TIN CHUNG (2/4) THÔNG TIN CHUNG (3/4)
 Tài Liệu: Sách + Slides

 Email: hai.nguyentrong@hust.edu.vn
 Sách: Nguyên Lý Gia Công Vật Liệu – Bành Tiến Long, Trần Thế Lục,
 Bộ Môn Gia Công Vật Liệu & Dụng Cụ Công Nghiệp-Viện Cơ Khí Trần Sỹ Túy – NXB Khoa Học Kỹ Thuật, 2001
 Điện thoại bộ môn: 04-38692007
 Địa chỉ: Phòng 226, nhà C1/Phòng 202, nhà C8, Đại Học Bách Khoa Hà Nội
 Điện thoại cá nhân: 0975401545 (chỉ liên hệ khi thật cần thiết, không gọi sau
giờ làm việc và cuối tuần)
TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

4
THÔNG TIN CHUNG (4/4) LƯU Ý
 Quy định lớp học

 Mặc dù có sách và slide hỗ trợ, sinh viên sẽ thu được nhiều kiến thức
 Sinh viên không nói chuyện riêng, làm việc riêng trong lớp.
hơn nếu tham dự đầy đủ các buổi học. Có những kiến thức bổ sung
 Sinh viên không sử dụng điện thoại trong lớp.
do giảng viên trình bày sẽ không có trong sách hay slide.
 Ra vào lớp không cần xin phép, chỉ cần giữ trật tự.
 Khuyến khích sinh viên đi học đầy đủ nhưng không bắt buộc.
 Nếu có việc riêng sinh viên có thể tự ý nghỉ, không cần xin phép.
 Nếu sinh viên nào gây mất trật tự trong lớp mà bị giáo viên mời ra
khỏi lớp sẽ bị cấm thi.

6
Hình Thức Trao Đổi Thông Tin Nội Dung Môn Học
 Sinh viên -> Giảng viên: group email  Chương mở đầu
 Giảng viên -> Sinh viên: group email*, email  Chương 1 – Vật liệu phần cắt dụng cụ
(nlgcvl20141b@googlegroups.com) (sinh viên nộp danh sách email  Chương 2 – Thông số hình học phần cắt dụng cụ
cho giảng viên chậm nhất là buổi thứ 3, sau khi đã chốt danh sách  Chương 3 – Động học quá trình cắt
lớp. Sinh viên nào không gửi email cho giáo viên sẽ phải tự copy bài
 Chương 4 – Cơ sở vật lý quá trình cắt
giảng từ các sinh viên khác)
 Chương 5 – Động lực học quá trình cắt
 Điện thoại (chỉ khi thật cần thiết)
 Chương 6 – Hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt
 Chương 7 – Mòn và tuổi bền của dụng cụ cắt
 Chương 8 – Tính toán thời gian gia công cơ bản
*Khuyến khích sử dụng group email để mọi người cùng trao đổi, tránh trả lời nhiều lần  Chương 9 – Mài
cùng một câu hỏi.
7 8
TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội
SƠ QUA MỤC ĐÍCH MÔN HỌC Tài liệu tham khảo

[1] Nguyên Lý Gia Công Vật Liệu – Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Trần Sỹ Túy
 Sinh viên hiểu được vai trò và vị trí của công nghệ cắt gọt kim loại trong sản – NXB Khoa Học Kỹ Thuật, 2001
xuất cơ khí. [2] Thực hành cắt gọt kim loại trên máy tiện và máy phay – Nguyễn Chí Bảo,
Nguyễn Hùng Cường, Lê Thế Hưng, Hoàng Vân Nam, Ngô Minh Nhật, Nguyễn
 Biết được một số vật liệu cơ bản dùng để chế tạo dụng cụ cắt, ưu nhược Nhật Tân, Hoàng Xuân Thịnh – NXB Giáo Dục Việt Nam, 2009
điểm và phạm vi ứng dụng của từng loại. [3] Giáo trình nguyên lý cắt kim loại – Nguyễn Thị Niên – Đại Học Công Nghiệp
Tp Hồ Chí Minh
 Biết được cấu tạo của một số dụng cụ cắt phổ biến và một số thông số hình
học quan trọng.
 Nắm được các chuyển động trong một số nguyên công cắt gọt kim loại cơ
bản.
 Hiểu được vật lý quá trình cắt như mài mòn, nhiệt cắt, biến dạng kim loại, v.v.
 Nắm được lực và rung động trong quá trình cắt.
 Hiểu được sự mài mòn của dụng cụ cắt và cách tính tuổi thọ dụng cụ cắt.
11 12
CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG

?
13
Khái niệm về quá trình cắt gọt kim loại Xem thử trong thực tế người ta làm gì
How it’s made – High Precision Cutting Tools (dụng cụ cắt chính xác được
chế tạo như thế nào)
Form Tools on CNC lathe (dụng cụ cắt định hình trên máy tiện CNC)
Turning with a form tool (tiện bằng dao định hình)

Chi tiết gia công
Phôi
Lượng dư The biggest lathe in the world (máy tiện lớn nhất trên thế giới)
Cutting a key way on a horizonal milling machine (cắt rãnh then trên máy
phay nằm)
“Quá trình cắt gọt kim loại là quá trình con người sử dụng các dạng năng lượng
5 axis high speed cutting (cắt cao tốc trên máy cnc 5 trục)
và dụng cụ cắt để cắt bỏ lớp kim loại thừa ra khỏi chi tiết, nhằm đạt được
High speed precision milling on 5 axis cnc (phay chính xác cao tốc
những yêu cầu cho trước về hình dáng, kích thước, vị trí tương quan giữa các
trên máy 5 trục)
bề mặt và chất lượng bề mặt của chi tiết gia công” [2].
Nhận xét?
15 16
Những vấn đề trong thực tế NỘI DUNG CHƯƠNG MỞ ĐẦU
 Kỹ sư chế tạo máy có thể gặp những tình huống gì liên  Vấn đề cắt gọt nói chung trong thực tế.
quan đến lĩnh vực cắt gọt kim loại?

 Những hiện tượng thường gặp trong cắt gọt.
 Chọn nguyên công
 Chọn dao  Vị trí của cắt gọt kim loại trong quá trình chế tạo các sản phẩm cơ khí.
 Chọn vật liệu dao

 Vai trò và vị trí của cắt gọt kim loại trong nền công nghiệp chế tạo.
 Chọn máy
 Sai số trong gia công cắt gọt kim loại
 Tính toán năng suất gia công
 …
Môn học này sẽ giúp các kỹ sư kỹ thuật cơ khí chuẩn bị cho những tình huống này.
17 18
Vấn đề cắt gọt nói chung trong thực tế Vấn đề cắt gọt nói chung trong thực tế
Đẽo, đục, tiện, cưa gỗ!
Liệt kê những quá trình cắt gọt bạn đã thấy

trong thực tế.

20
Vấn đề cắt gọt nói chung trong thực tế Vấn đề cắt gọt nói chung trong thực tế
Cắt đậu phụ! Cắt gọt kim loại: tiện, phay, bào, v.v
Chặt tre!
Tiện trục Phay

22
Những hiện tượng thường gặp trong cắt gọt Những hiện tượng thường gặp trong cắt gọt
 Thế nào là dao tốt/không tốt?

 Dao cùn quá?
 Dao sắc quá?  Thế nào là dao sắc/cùn? Sự khác nhau về lưỡi cắt như thế nào?
 Khó cắt? Đối tượng cắt dai, cứng?  Khi dao cùn thì mài lại dao như thế nào?
 Vết cắt xấu, nham nhở?
 Đau tay?
 ?

24
Những hiện tượng thường gặp trong cắt gọt Vị trí của cắt gọt kim loại trong quá trình chế tạo các sản
phẩm cơ khí
Để việc cắt gọt được dễ dàng, những vấn đề gì cần chú ý? Trình tự chế tạo sản phẩm cơ khí?
 Dao tốt (độ cứng, đồ bền lưỡi cắt)

Có thể
Xử lý nhiệt,
 Góc dao và vật liệu phôi phải phù hợp. Chế tạo Gia công thêm gia
Thiết kế xử lý bề
phôi kim loại? công tinh
mặt, v.v.
 Góc đặt dao phù hợp. (mài, v.v)
 Tốc độ cắt hợp lý Gia công áp

lực
 ?
Gia công cắt
gọt
Các phương
pháp khác
(cắt laser, cắt
dây, cắt bằng
tia nước, v.v)

26
Độ chính xác gia công

“Độ chính xác gia công của các chi tiết máy là mức độ giống nhau về
mặt hình học, về tính chất cơ, lý lớp bề mặt của chi tiết được gia công so
với chi tiết máy lý tưởng trên bản vẽ của người thiết kế” [2].
Độ chính xác gia công
Độ chính xác của một chi tiết Độ chính xác của loạt chi tiết HẾT CHƯƠNG MỞ ĐẦU
Sai lệch kích thước Sai lệch bề mặt chi tiết Sai số tổng cộng
Sai số Sai số vị trí Sai số Độ Độ Tính chất Sai số Sai số

kích tương quan hình dạng sóng nhám cơ lý lớp hệ ngẫu
thước hình học bề mặt bề mặt thống nhiên
Sai số hệ Sai số hệ
thống cố thống
định thay đổi
27 28
Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội Chương 1: Vật Liệu Phần Cắt Dụng Cụ Cắt
Viện Cơ Khí NỘI DUNG CHƯƠNG 1

BÀI GIẢNG
 Yêu cầu của vật liệu phần cắt dụng cụ cắt (VLPCDCC)
NGUYÊN LÝ GIA CÔNG VẬT LIỆU  Các loại VLPCDCC cơ bản

(ME4212)
 Biện pháp nâng cao khả năng cắt của VLPCDCC
(Phiên bản 04, 01/2015)
CHƯƠNG 1
VẬT LIỆU PHẦN CẮT DỤNG CỤ CẮT
1 2
Chương 1: Vật Liệu Phần Cắt Dụng Cụ Cắt Chương 1: Vật Liệu Phần Cắt Dụng Cụ Cắt
Vật liệu phần cắt dụng cụ cắt/Vật liệu dụng cụ cắt Các yêu cầu của VLPCDC
Từ kinh nghiệm thực tế cắt gọt vật liệu, theo bạn vật liệu của dụng cụ
cắt nói chung (dao, kéo, v.v) cần có những đặc tính gì?
3 4
Các yêu cầu của VLPCDCC Các yêu cầu của vật liệu DCC
Theo bạn có những điểm khác biệt nào giữa cắt gọt vật liệu thông Theo bạn khi cắt vật liệu kim loại, vật liệu dụng cụ cắt cần có những đặc
thường (tre, gỗ, hoa quả, v.v) và cắt gọt vật liệu kim loại? tính gì?

6
Những đặc tính (cơ) cơ bản của vật liệu kim loại Các cơ tính kim loại
 Độ bền (tĩnh)
 Trong thực tế những kim loại nào có độ bền cao?
 Nếu dùng cảm tính để đánh giá độ bền thì như thế nào?
 Thông số kỹ thuật gì được dùng để đánh giá độ bền?
 Độ dẻo
 Kim loại như thế nào thì được gọi là dẻo?
 Độ cứng
 Kim loại như thế nào thì được gọi là cứng?
 Thông số kỹ thuật nào được dùng để đánh giá độ cứng?
 Độ dai va đập
Trong qúa trình cắt gọt kim loại, các quá trình biết dạng của VLGC có tuân  Độ dai va đập là gì?
theo biểu đồ này?
 Thế nào là có độ dai va đập cao?
7 8
Các yêu cầu của VLPCDCC Các yêu cầu của VLPCDCC
 Đặc tính VLPCDC ảnh hưởng đến những yếu tố nào?  Yêu cầu chính của vật liệu DCC
 Năng suất gia công
 Chất lượng bề mặt gia công 1. Độ cứng
 Chi phí sản xuất
2. Độ bền cơ học
 …
 Độ bền
 Độ dai va đập
 Những yếu tố nào ảnh hưởng đến DCC?
 Lực cắt 3. Tính chịu nhiệt
 Nhiệt độ vùng cắt (700 – 800oC)
4. Tính chịu mài mòn
 Sự mài mòn (do chà xát của phoi với mặt trước và bề mặt đã gia công
với mặt sau) 5. Tính công nghệ
 Rung động trong quá trình cắt
 …
Ngoài ra tính dẫn nhiệt cũng rất quan trọng

10
Các yêu cầu của VLPCDCC Các yêu cầu của VLPCDCC – Độ cứng
Đặc tính vật liệu DCC và các yếu tố trong quá trình cắt Độ cứng của DCC nên như thế nào?
 Để gia công được chi tiết thì dụng cụ phải có độ cứng cao hơn vật liệu gia
Độ cứng, đồ bền Cơ tính vật liệu gia công
công. Độ cứng dụng cụ được lựa chọn phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia
Độ dai va đập Tính liên tục trong quá trình cắt (phay),
rung động máy, … công.
 Ví dụ: vật liệu cắt cần có độ cứng khoảng 59 ÷ 61 HRC (tương đương 650
Tính chịu nóng Nhiệt độ vùng cắt
HB) để cắt được các loại vật liệu thông thường (200 ÷ 220 HB). Khi gia công
Tính dẫn nhiệt và Khả năng chống lại sự mỏi nhiệt và
các loại thép cứng thì độ cứng dụng cụ phải lớn hơn 65 HRC.
giãn nở nhiệt sốc nhiệt, …
…

12
Các yêu cầu của VLPCDCC – Độ bền Các yêu cầu của VLPCDCC – Tính chịu nhiệt
Do dụng cụ làm việc trong điều kiện rất khắc nghiệt: tải trọng lớn, xung Là khả năng giữ được đặc tính cắt (độ cứng, độ bền cơ học … ) ở nhiệt
lực, ma sát lớn và nhiệt độ cao làm lưỡi cắt dễ bị gãy, mẻ. Do đó vật độ cao trong thời gian dài vì vật liệu càng bị nung nóng thì cơ tính (độ
cứng) càng giảm.
liệu làm DCC cần có độ bền cơ học cao (ứng suất kéo, nén, uốn, va
Ở vùng cắt tiếp xúc giữa dụng cụ và chi tiết, do biến dạng của kim loại và
đập…).
ma sát tiếp xúc của dụng cụ - phoi, dụng cụ - chi tiết nên nhiệt cắt rất lớn
khoảng 700 ÷ 8000C (10000C). Ở nhiệt độ này dụng cụ có thể bị mất cơ
tính và thay đổi cấu trúc do chuyển biến pha. Do đó vật liệu cần có tính
chịu nóng tốt.

14
Các yêu cầu của VLPCDCC – Tính chịu nhiệt Các yêu cầu của VLPCDCC – Tính chịu mài mòn
Độ cứng của vật liệu DCC giảm khi nhiệt độ tăng

Độ cứng càng cao thì tính chịu mài mòn càng tốt. Dụng cụ trong quá
trình làm việc chịu nhiều ma sát lớn với phoi và chi tiết gia công và dưới
tác dụng của nhiệt dễ gây ra các hiện tượng mòn (chảy dính, bám
dính…) ảnh hưởng đến điều kiện làm việc bình thường của dụng cụ. Vật
liệu dao càng tốt thì nhiệt độ chảy dính càng cao.
Dựa trên biểu đồ này bạn có nhận xét gì?

16
Các yêu cầu của VLPCDCC – Tính công nghệ Các yêu cầu của VLPCDCC – Tính dẫn nhiệt
 Tính công nghệ của vật liệu làm dao được đặc trưng bởi tính khó hay dễ
 VLPCDCC có tính dẫn nhiệt tốt sẽ giúp giảm sự tập trung nhiệt tại
trong quá trình gia công để tạo hình dụng cụ cắt.
vùng cắt, giữ được cơ tính VLPCDCC tốt hơn.
 Tính công nghệ được thể hiện nhiều mặt:
 Tính dẫn nhiệt cao cũng giúp dụng cụ cắt tránh được sốc nhiệt và
 Tính tôi được, độ thấm tôi cao
tăng sức bền mỏi nhiệt.
 Mức thoát Cacbon khi nhiệt luyện cao
 Độ dẻo ở trạng thái nguội và nóng
 Tính dễ gia công bằng cắt gọt

18
Các loại VLPCDCC cơ bản VLPCDCC – Lịch sử
1. Thép Cacbon dụng cụ (carbon steel)
2. Thép hợp kim dụng cụ - (low, medium alloy steel)
3. Thép gió (high speed steel (HSS))
4. Hợp kim cứng (carbide)
5. Vật liệu sứ (ceramics)
6. Vật liệu tổng hợp
7. Vật liệu mài
8. Các vật liệu khác

20
VLPCDCC – Phần vật liệu cứng trong VLPCDCC VLPCDCC – Tính chất vật liệu (Hình 1.1)
100%
90%
80%
Sức
bền Độ
70%
uốn cứng
60%
% các vật liệu còn lại
50%
Dao động % vật liệu cứng
40% % vật liệu cứng
30%
20%
10%
0%
Thép dụng cụ Thép gió Hợp kim cứng Vật liệu sứ
Thép dụng cụ
Thép HK dụng cụ VL cắt siêu cứng
HKC thông dụng Sứ
Từ các giá trị độ cứng ở Bảng 1.1 và biểu đồ này, bạn có nhận xét gì? Thép gió
Thép Stellite HKC đặc biệt
21 22
VLPCDCC – Thép cacbon dụng cụ (carbon steel) VLPCDCC – Thép cacbon dụng cụ (carbon steel)
 Thành phần  Phạm vi ứng dụng
 C 0,7 ÷ 1,3% ,  Dùng chế tạo dụng cụ chịu va đập (do có độ dẻo cao): đục, các dụng cụ
 P < 0,03% nguội, dao, kéo, khuôn dập, …
 S<0,025 %  Chế tạo dụng cụ ít va đập và có độ cứng: mũi khoan, taro, bàn ren, dao
 Độ cứng tiện, dao phay, …
 Sau tôi, ram: HRC 60 ÷ 62, sau ủ HB 107 ÷ 217  Chế tạo dụng cụ có độ cứng và tính mài mòn cao: dao tiện, dụng cụ đo,
dụng cụ khắc, …
=> Dễ gia công cắt và gia công áp lực.
 Độ bền nhiệt
 Nhược điểm
 200oC ÷ 300oC (thấp)
 Độ bền nhiệt thấp
 Tốc độ cắt
 Tốc độ cắt thấp
 4 ÷ 5 m/ph (thấp)
 Do phải tôi trong nước nên dụng cụ cắt giòn, dễ vỡ.
 Ký hiệu
 Tính thấm tôi kém nên phần lõi dẻo.
 CDxx (CD80, CD80A), trong đó C là Cacbon, D là dụng cụ (TCVN
1822:1993 - Thép cacbon dụng cụ)
 Ưu điểm: Rẻ tiền, dễ mài sắc.

24
VLPCDCC – Thép hợp kim dụng cụ (HKDC) VLPCDCC – Thép hợp kim dụng cụ - Nhóm I
 Thành phần Tính chất cơ bản giống thép Cacbon dụng cụ.
 Hàm lượng C cao.  Thành phần
 0,5 ÷ 3% thành phần hợp kim: Cr, Mn, Si, W, Co, V (tăng tính chịu nóng và  Thành phần HK ít hơn 1%, chủ yếu là Cr (0,1 ÷ 0,7%)
tính thấm tôi).  Phạm vi ứng dụng
 Vận tốc cắt  Thường dùng chủ yếu để chế tạo dụng cụ gia công gỗ.
 Khoảng 8m/phút
Thép HKDC được chia thành 4 nhóm:

26
VLPCDCC – Thép hợp kim dụng cụ - Nhóm II VLPCDCC – Thép hợp kim dụng cụ - Nhóm III
 Thành phần  Thành phần
 Cr (1 ÷ 1,5%), Si => làm tăng độ thấm tôi, cải thiện khả năng cắt
 Ký hiệu  Có thêm lượng lớn Mn và W. Các thành phần Mn, Cr, W làm độ thấm tôi
 X cao và được tôi trong dầu.
 9XC  Phạm vi ứng dụng
 X: 220 oC  Dùng để chế tạo các dụng cụ có độ chính xác cao và hình dáng phức tạp
 9XC: 300 oC (mũi doa, ta rô, dao chuốt, các loại dụng cụ đo)
 Phạm vi ứng dụng
 9XC dùng làm những dụng cụ có độ chính xác cao như mũi doa, tarô, dụng
cụ đo, …

28
VLPCDCC – Thép hợp kim dụng cụ - Nhóm IV VLPCDCC - Thép gió
 Thành phần  Thành phần
 Có chứa lượng lớn Cac bít vonfram hạt mịn nên có độ cứng rất cao, nhưng  Hàm lượng Volfram rất cao (9 ÷ 18%)
độ thấm tôi thấp.  Cr, Co, V nhằm cải thiện khả năng cắt gọt. (Cr làm tăng độ thấm tôi, V
 Phạm vi ứng dụng tăng cứng và tính chịu mòn cao).
 Dùng chế tạo những dụng cụ cần lưỡi cắt sắc, tuổi bền cao và gia công các  Độ bền nhiệt
loại vật liệu cứng.  Chịu được nhiệt độ 350 ÷650 oC.
 Tốc độ cắt
 Tốc độ cắt bằng 2÷4 thép hợp kim dụng cụ, 8 ÷ 35 (>100) m/phút.
 Ký hiệu
 P..K.., trong đó P là làm lượng Volfram, K là hàm lượng Coban,  là hàm

lượng V.

30
VLPCDCC - Thép gió VLPCDCC - Thép gió

 Ưu điểm
Các mác thép gió và thành phần hóa học
 Tính chống mài mòn tốt so với thép cacbon dụng cụ và thép hợp kim
dụng cụ
 Độ dai cao (khả năng chông va đập cao) so với hợp kim cứng
 Có thể chế tạo bằng rèn, đúc hoặc luyện kim bột.
 Có thể phủ vật liệu khác, xử lý bề mặt để tăng khả năng cắt.
 Nhược điểm
 Tốc độ cắt còn hạn chế
 Phạm vi ứng dụng
 Độ dai va đập cao nên thép gió phù hợp để chế tạo DCC có góc trước
lớn (dương).
 Phù hợp với những nguyên công có lực cắt không liên tục (phay, tiện trục
then hoa, …)
 Phù hợp gia công trên máy công cụ có độ cứng vững thấp, có rung động
mạnh.
 Phù hợp làm vật liệu cho DCC thân liền (mũi khoan, khoét, dụng cụ cắt
răng, …)
32
VLPCDCC - Thép gió VLPCDCC - Thép gió
Vận tốc cắt của một số loại thép gió [3] Một số loại thép gió thường gặp theo ISO
 HSS – thép gió thông thường: được sử dụng rộng rãi do độ cứng, độ bền cơ
học, chịu nhiệt và mài mòn tốt (P9, P18)
 HSSV – tăng thêm Vanadium để tăng độ cứng và khả năng chịu mài mòn
 HSCo – tăng thêm Coban để tăng độ bền nóng, khả năng cắt gọt và mài mòn
 HSS XS1 – luyện kim bột không Coban để tăng tuổi bền, mài mòn
 HSCoXP – phương pháp thiêu kết bột Coban: siêu bền cơ học
 CS – thép Cr (Chromium Steel) dùng làm dụng cụ gia công ren
33 34
VLPCDCC – Vấn đề cần giải quyết VLPCDCC - Các bít (Carbide)
 Trong hóa học, các bít là hợp chất bao gồm các bon và một thành
phần ít điện tích âm. Các loại các bít được phân loại dựa vào kiểu liên

 Độ bền cao
kết giữa các thành phần hóa học.
Thép cacbon dụng cụ  Độ dai va đập tốt
 Ví dụ: Các bít canxi, các bít silicon, các bít Volfram
 Khả năng chống sốc nhiệt tốt
Thép hợp kim dụng cụ
Thép gió
 Tính chịu nhiệt kém


 Không gia công được ở tốc độ cao
 Năng suất gia công thấp
Sự liên kết trong các bít Volfram

37 38
VLPCDCC - Hợp kim cứng (HKC) VLPCDCC - Hợp kim cứng (HKC)
Là loại vật liệu dụng cụ được chế tạo bằng phương pháp luyện kim bột (HK bột)  Ký hiệu
 Nhóm 1: BK
nghĩa là loại hợp kim không qua nấu chảy. HKC được chế tạo từ các loại cacbit
 Carbide Volfram + Co (K)
HK và bột HK.  Dùng để gia công gang và kim loại màu
 Thành phần
 Nhóm 2: T..K..
 Chủ yếu là các loại bột mịn: cacbit vonfram (WC), cacbit titan (TiC), cacbit
 Carbide Titan (T)+ Carbide Volfram + Co (K). Ví dụ T30K4 (30% TiC,
tantan (TaC) và thành phần coban (Co) làm nhiệm vụ liên kết. 4% Co, 66% WC)
 Độ cứng cao hơn BK, có tính chịu nóng cao, dùng gia công thép
 Độ cứng
 80  90 HRA  Nhóm 3: TT..K..

 Carbide Titan + Carbide Tantan (TT) + Carbide Volfram + Co (K)
 Ví dụ: TT7K12 (7% TiC + TaC, 12% Co, 81% WC)
 800  1000 oC  Độ bền cao, tính chống mòn cao, thường dùng gia công các vật liệu có
 Tốc độ cắt độ cứng, độ bền cao.
 >100 m/phút
40
VLPCDCC - Chế tạo HKC VLPCDCC - Chế tạo HKC (tiếp)
Bước 1: Tạo bột W, Ti, Ta nguyên chất

Bước 3: Trộn bột coban và cacbit theo thành phần tương ứng với các
Bước 2: Tạo cacbit tương ứng từ các bột W, Ti, Ta nguyên chất loại hợp kim
Carbide
Wolfram

42
VLPCDCC - Chế tạo HKC (tiếp) VLPCDCC - Chế tạo HKC (tiếp)
Bước 4: Ép hỗn hợp dưới áp suất lớn (100-140 MN/mm2), nung sơ bộ ở Bước 4: Thiêu kết lần cuối ở nhiệt độ cao 1400-1500oC trong 1 đến 3 giờ
nhiệt độ 900oC trong khoảng 1 giờ. Tạo hình theo các dạng yêu cầu. tạo thành HKC

44
VLPCDCC - Hợp kim cứng/Thép gió/Thép cacbon dc VLPCDCC – HKC – Thành phần và đặc tính
45 46
VLPCDCC – HKC – Phạm vi ứng dụng VLPCDCC - Sứ
Thành phần
 “Đất sét kỹ thuật” hỗn hợp của oxide nhôm (Al2O3).
Các mảnh lưỡi cắt làm bằng sứ
47 48
VLPCDCC - Sứ (tiếp) VLPCDCC - Sứ (tiếp)
Quá trình chế tạo (tương tự HKC) Phân loại

 Oxit nhôm thuần khiết
 Al2O3  99%
Đất sét kỹ thuật Nung nóng Nghiền nhỏ thành  Vật liệu sứ trộn
(oxit nhôm Al2O3) (1400-1600oC) bột mịn (1 m)  Al2O3 + TiC + WC + TaC + TiN
 Sức bền cao, gia công gang cứng, thép tôi
Ép thành mảnh dao Thiêu kết

 Vật liệu sứ không có oxit
 Nitrit silic (Si3N4)
 Sức bền uốn cao, gia công nhôm và HK nhôm
49 50
VLPCDCC - Sứ (tiếp) VLPCDCC - Sứ (tiếp)
Đặc điểm Phạm vi ứng dụng

 Độ cứng và tính giòn cao  chịu mòn cao  Tốc độ cắt lớn (> 100m/ph)
 Chịu nhiệt cao 1000 – 1200 0C  dùng cắt được ở các  Gia công tinh, lượng chạy dao và chiều sâu cắt nhỏ
tốc độ cắt lớn.  Không dùng dung dịch trơn nguội trừ (Si3N4)
 Tính dẫn nhiệt kém  không dùng dung dịch trơ nguội  Dùng cho các nguyên công có độ chính xác, chất lượng
(dễ gây ra nứt). bề mặt cao
 Tính dẻo kém, sức bền uốn thấp  không chịu được rung
động, va đập cũng như lực cắt lớn
 Mài sắc khó (dùng đá mài kim cương)
51 52
VLPCDCC - Sứ (tiếp) VLPCDCC – Vật liệu tổng hợp (siêu cứng)
Ưu điểm  Hai loại chính

 Năng suất cao
 Kim cương nhân tạo
 Tuổi thọ dao lớn  Nitrit Bo
 Sai lệch kích thước nhỏ  Độ cứng rất cao (Vicker > 50000 N/mm2)
 Chất lượng bề mặt gia công tốt  Kim cương tự nhiên HVm  100 Gpa
 Giá thành rẻ  Kim cương tổng hợp HVm  90  100 Gpa
 Nitrit Bo HVm  50  90 Gpa
53 56
VLPCDCC – Vật liệu tổng hợp (tiếp) VLPCDCC – Vật liệu tổng hợp (tiếp)
Nitrit bo lập phương

Kim cương nhân tạo
 Là hợp chất của Nito và Boron Cubic
 Độ cứng tế vi cao hơn kim cương tự Boron Nitride (CBN)
nhiên từ 5-6 lần
 Chịu nhiệt cao 1200  14000C
 Dẫn nhiệt cao gấp 2 lần kim cương
 Hệ số ma sát với kim loại nhỏ
thường
 Dùng để gia công thép tôi có HRC 39 – 66
 Chịu nhiệt kém chỉ đến 8000C
và gang, gia công hợp kim cứng
 Giòn, chịu va đập kém
 Dẫn nhiệt tốt nên vẫn gia công được ở

tốc độ cao, chống mòn tốt

58
VLPCDCC – Vật liệu mài VLPCDCC – Vật liệu mài
Một số dạng vật liệu mài
Dụng cụ
cần được
mài
Đá mài
Một số loại đá mài (đĩa) Bột mài
Mài sắc dụng cụ

Đồ gá mài
60 61
VLPCDCC – Vật liệu mài (tiếp) VLPCDCC – Vật liệu mài (tiếp)
 Vật liệu mài: (hạt mài và bột mài) được chế tạo từ vật liệu thiên
nhiên hoặc nhân tạo có độ cứng cao, bột mài và hạt mài được
trộn với chất kết dính tạo thành các dụng cụ mài (đá mài, thanh
mài, bột nhào …).
 Ví dụ: korum thiên nhiên (Al2O3 + Fe2O3) dùng để mài thép có

tính dẻo cao …
62 63
Biện pháp nâng cao khả năng cắt của VLPCDCC Nâng cao khả năng cắt – Phủ bề mặt
Hàng ngày các loại hợp kim và vật liệu mới được phát triển liên tục để tăng độ
 Phủ bề mặt bền, độ dai, khả năng chống mài mòn cơ học và hóa học. Do đó công nghệ phủ
bề mặt cũng được phát triển để đáp ứng yêu cầu cắt gọt mới.
 Thấm bề mặt Lợi ích của phủ bề mặt
1. Giảm ma sát
2. Tăng độ kết dính
3. Tăng khả năng chống mòn và nứt tế vi
4. Chống sự thâm nhậm của vật liệu gia công
5. Tăng khả năng chịu nhiệt và va đập
6. Giảm quá trình oxy hoá ở nhiệt độ cao hơn 800oC
64 65
Nâng cao khả năng cắt – Phủ bề mặt (tiếp) Các loại vật liệu DCC cơ bản – Phủ bề mặt
Các loại vật liệu phủ thông thường Công nghệ phủ bề mặt
1. Nitrit Titan (Titanium nitride – TiN)

 CVD (Chemical Vapour Deposition) – bốc bay hoá học
2. Cac bít Titan (Titanium carbide – TiC)
3. Các bon Nitrit Titan (Titanium CarboNitride - TiCN)  PVD (Physical Vapour Deposition) – bốc bay vật lý
4. Oxit Nhôm (Aluminum oxide – Al2O3)
Ứng dụng phủ cho các vật liệu: Thép gió, vật liệu hợp kim
66 68
Nâng cao khả năng cắt – Phủ bề mặt (tiếp) Nâng cao khả năng cắt – Phủ bề mặt (tiếp)
Phủ Nitrit Titan (Titanium-nitride) Phủ Các bít Titan (Titanium-carbide)
 Khả năng chống mài mòn mặt sau cao khi gia công vật liệu mài.
 Hệ số ma sát thấp, độ cứng cao, chịu nhiệt tốt và khả năng bám dính bề mặt
Phủ sứ
cần phủ cao.
 Lớp phủ có khả năng dẫn nhiệt thấp, khả năng chịu nhiệt cao, và chống
 Nâng cao tuổi thọ của dụng cụ thép gió, thép hợp kim cứng, mũi khoan.
mòn mặt sau tốt.
 Cắt tốt ở tốc độ cắt cao và lượng ăn dao lớn.
69 70
Nâng cao khả năng cắt – Phủ bề mặt (tiếp) Nâng cao khả năng cắt – Phủ bề mặt (tiếp)
Phủ bề mặt nhiều lớp Phủ bề mặt nhiều lớp (tiếp)
 Đặc tính của các lớp phủ có thể được kết hợp lại thành nhiều lớp phủ để tăng
tính cắt của DCC.
71 72
Nâng cao khả năng cắt – Phủ bề mặt (tiếp) Nâng cao khả năng cắt – Thấm bề mặt
Các loại khác  Dùng cho thép dụng cụ hoặc thép hợp kim cứng ít Vonfram, hoặc có
 Titanium carbonitride (TiCN) và titanium-aluminum nitride (TiAlN) Vonfram mà chất dính kết là vật liệu thép
được chế tạo để cắt thép không gỉ.  Công nghệ thấm: chất thấm là Nitơ, tiến hành thấm sau khi tôi trong
 Chromium carbide (CrC) được chế tạo để gia công vật liệu mềm môi trường amoniac phân ly.
hơn và hay bị dính vào lưỡi cắt.

 Nhiệt độ thấm: 500 – 6000C (hiện nay có thể thấm ở nhiệt độ thấp,
 Gần đây phủ nano và composite cũng đã được phát triển. trong môi trường muối không độc)
73 74
Các loại vật liệu DCC cơ bản – Thấm bề mặt (tiếp)

Các loại vật liệu DCC cơ bản – So sánh
Kết quả thấm bề mặt
 Chiều sâu lớp thấm: 0,075 – 1 mm
 Độ cứng tăng 5 – 7 HRC
 Tăng khả năng chống mòn của DCC
75
77
Câu hỏi ôn tập

Các loại vật liệu DCC cơ bản – So sánh
CH1-1 Những yêu cầu cơ bản của vật liệu dụng cụ cắt. Trình bày lý do vì sao
những yêu cầu đó là cần thiết.
CH1-2 Trình bày đặc điểm cơ bản, ký hiệu, phạm vi sử dụng của thép gió.
CH1-3 Trình bày đặc điểm cơ bản, ký hiệu, phạm vi sử dụng của hợp kim cứng.
80 84
Chương 1: Vật Liệu Phần Cắt Dụng Cụ Cắt
HẾT CHƯƠNG 1
(VẬT LIỆU PHẦN CẮT DỤNG
CỤ CẮT)
TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội 85

Chương 2: Thành phần kết cấu và thông số hình học dụng cụ cắt
Viện Cơ Khí Nội Dung Chương 2
Bộ Môn Gia Công Vật Liệu & Dụng Cụ Công Nghiệp
 Những bộ phận chính của dụng cụ cắt

BÀI GIẢNG
 Thông số hình học phần cắt của dụng cụ
NGUYÊN LÝ GIA CÔNG VẬT LIỆU  Thông số hình học của dao ở trạng thái tĩnh
(ME4212)
 Thông số hình học của dao khi làm việc
(Phiên bản 03, 10/2014)
CHƯƠNG 2
THÀNH PHẦN KẾT CẤU VÀ THÔNG SỐ HÌNH HỌC
CỦA DỤNG CỤ CẮT
1 TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội 2
Chương 2: Thành phần kết cấu và thông số hình học dụng cụ cắt Chương 2: Thành phần kết cấu và thông số hình học dụng cụ cắt
Tản mạn … Cắt tự do (orthogonal cutting)
 Tại sao chúng ta phải tìm hiểu thông số hình học

dụng cụ cắt?
Pháp tuyến với bề

 Trong thực tế khi cắt gọt các vật liệu gia dụng, chúng mặt gia công
ta chọn thông số hình học dụng cụ cắt như thế nào?
Hình 2.1 Cắt tự do (hai chiều)
TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội 3 TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội 4
Cắt Không Tự Do (oblique cutting) Các phương pháp gia công khác nhau
Phương pháp gia công nào có quá trình cắt tự do/không tự do?
Lưỡi cắt
Góc
nghiêng
lưỡi cắt
Hình chiếu đứng
Hình dạng phoi
Những bộ phận chính của dụng cụ cắt (tiện) Những bộ phận chính của dụng cụ cắt
Hãy chỉ ra đâu là phần thân, đâu là phần làm việc của những dụng cụ sau.
1. Thân dao
2. Phần làm việc
Phần làm việc (phần cắt) của dụng cụ Phần làm việc của dụng cụ (tiếp)
Là phần có các lưỡi cắt làm nhiệm vụ trực tiếp hớt đi phần vật liệu dư ra khỏi
phôi để tạo thành bề mặt chi tiết.
Chiều dài phần làm việc (l): từ mũi dao đến giao tuyến giữa mặt trước và thân
dao.
Chiều cao phần làm việc (h): khoảng cách từ mũi dao đến mặt tỳ của thanh A1 A
dao.
Dao tiện thường Dao tiện cắt đứt
 Mặt trước (A) – Bề mặt dụng cụ nơi phoi thoát ra khi cắt.
 Mặt sau chính (A) – Bề mặt dụng cụ đối diện với bề mặt đang gia công của
chi tiết.
 Mặt sau phụ (A1) – Bề mặt dụng cụ đối diện với bề mặt đã gia công của chi
tiết.
Phần làm việc của dụng cụ (tiếp) Phần làm việc của dụng cụ (tiếp)
A1 A
 Lưỡi cắt chính (S) – Giao tuyến giữa mắt trước và mặt sau chính, giữ nhiệm
vụ cắt chính.
Các yếu tố trên phần cắt của dao tiện ngoài
 Lưỡi cắt phụ (S’) – Giao tuyến giữa mắt trước và mặt sau phụ, tham gia một
phần quá trình cắt.
Phần làm việc của dụng cụ (tiếp) Phần làm việc của dụng cụ (tiếp)
Mũi dao: Lưỡi dao

Phần nối tiếp giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ, có bán kính r. Mũi dao  Không bao giờ có lưỡi dao sắc tuyệt đối. Lưỡi dao luôn có bán kính   0.
có thể:  Bán kính lưỡi dao phụ thuộc vật liệu dao và công nghệ chế tạo.
1. Nhọn
2. Tròn (r  0) r
Ví dụ:
3. Có cạnh vát  Dao thép gió  = (1215) 10-3 mm
 Dao hợp kim cứng  = (1824) 10-3 mm
Tản mạn … độ sắc của dao cạo Phần làm việc của dụng cụ (tiếp)
Bán kính lưỡi cắt  chiều sâu cắt nhỏ nhất
Lưỡi cắt
Bề mặt chi tiết

trước khi ra công
t 
Dao cạo có bán kính lưỡi cắt như thế nào thì là sắc? Cùn?
 Lưỡi dao cạo có bán kính >0.005 mm thì coi là cùn Bề mặt chi tiết sau khi ra công
Lưỡi dao cạo thương mại có bán kính lưỡi cắt là bao nhiêu?
 0,0004 mm
Chiều sâu cắt (t) < ½ bán kính lưỡi cắt () thì quá trình cắt không thực hiện
Nguồn: https://northarmknives.com/razor-sharp/
được mà sinh ra hiện tượng trượt.
Phần làm việc của dụng cụ (tiếp) Phần thân dao
Một số dạng kết cấu dao

Nối liền dao với máy và nhận
chuyển động truyền từ máy
đến phần làm việc của dao.
Đầu thẳng Đầu cong

Dao phải/trái
Đầu uốn
Đầu vuốt
http://www.carbidetoolscorner.com/brazed-turning-tools.htm
Một số loại dao tiện và các nguyên công Các bề mặt trên chi tiết gia công
Dao tiện
Nguyên công tiện
Mặt đang gia công C

Các mảnh
lưỡi cắt
Dao tiện và các nguyên công

Mặt đã gia công E
Mặt chưa gia công F Vùng cắt
Thông số hình học dao ở trạng thái tĩnh Thông số hình học dao ở trạng thái tĩnh (tiếp)
Trạng thái tĩnh Các mặt tọa độ
 Mặt phẳng đáy Pr

 Dao được xét như một vật thể hình học đứng yên coi
Mặt phẳng cắt Ps
như không có chuyển động chạy dao (S = 0). 
 Mặt phẳng làm việc quy ước

 Dao được gá đúng (mũi dao gá ngang tâm chi tiết, trục (tiết diện ngang) Px
dao thẳng góc với đường tâm chi tiết).
 Mặt phẳng dọc trục thân dao Py
 Không kể đến các hiện tượng vật lý xảy ra trong quá  Mặt phẳng trực dao với mặt
trình cắt (rung động, nhiệt, biến dạng v.v…) trước P
Thông số hình học dao ở trạng thái tĩnh (tiếp) Thông số hình học dao ở trạng thái tĩnh (tiếp)
Các tiết diện Các góc ở phần làm việc

X-X
 Góc trước  (= 0, > 0, < 0)

Vết mặt đáy
N1-N1 Vết mặt cắt N-N

 Góc sau chính  (< 0 ?)
Y
 Góc trước phụ 1
n
Y-Y  Góc sau phụ 1

N N1
X X  Góc sắc  Các góc của dao tiện trong tiết diện chính và phụ
S Y
N  Góc cắt 
N1 Hệ quả:
 +  +  = 900
Tiết diện chính (N-N), tiết diện phụ (N1-N1), tiết diện dọc (Y-Y) và ngang (X-X)  +  = 900
+=
Xác định trên mặt phẳng đáy Xác định trên mặt phẳng cắt
 Góc nghiêng chính  Lưỡi cắt chính  Góc nâng
 Góc nghiêng phụ 1 Lưỡi cắt phụ
 Góc mũi dao 
Hệ quả:  +  + 1 = 1800
Hướng chạy dao (S)
Góc nâng của lưỡi cắt chính
Góc trong các tiết diện Các góc của mũi khoan
Các góc của dao phay trụ răng nghiêng Các góc của dao phay mặt đầu răng chắp
Các góc của dao phay mặt đầu răng chắp Các góc mài
Có 3 lưỡi cắt: 1-2, 2-3, 3-4 Vấn đề khi mài: các góc mài nằm trong tiết diện dọc và ngang.
- Khi phay bằng mặt đầu: 2-3 là lưỡi cắt chính, 3-4 là lưỡi cắt phụ, 2-1
Cách giải quyết?
không tham gia làm việc.
- Khi phay mặt phẳng thẳng đứng bằng lưỡi cắt trên mặt trục: chỉ có 1-
2 tham gia cắt, lúc này dao phay mặt đầu làm việc như dao phay trụ.
Thông số hình học dao ở trạng thái tĩnh (tiếp) Thông số hình học của dao khi làm việc (trạng thái động)
Quan hệ góc độ của dao giữa tiết diện chính phụ và tiết diện dọc Khi có chạy dao dọc
ngang
Véc tơ tốc độ
cắt chính
ve
v Góc tốc độ
tg x  tg sin   tg  cos  cắt tổng
tg y  tg cos   tg  sin  Véc tơ tốc

Véc tơ tốc độ cắt tổng
cot g x  cot g sin   tg  cos  độ ăn dao
cot g y  cot g cos   tg  sin 

vf
Dấu trên ứng với λ <0
Dấu dưới ứng với λ >0

Điểm trên lưỡi
cắt
Thông số hình học của dao khi làm việc (trạng thái động) Thông số hình học của dao
Các mặt tọa độ Các yếu tố ảnh hưởng góc dao

 Mặt đáy dụng cụ cắt khi làm việc (Pre)
 Trục dao không thẳng góc với trục chi tiết
 Mặt cắt dụng cụ cắt khi làm việc (Pse)

 Gá đặt mũi dao không ngang tâm
 Mặt phẳng làm việc (Pxe)

 Ảnh hưởng của chuyển động chạy dao
 Mặt phẳng song song trục thân dao (Pye)

 Ảnh hưởng của các hiện tượng vật lí xảy ra trong quá trình cắt (lẹo
dao, mòn dao)

Các mặt tọa độ ở trạng thái làm việc và trạng thái tĩnh khác nhau như thế nào?
Thông số hình học của dao Thông số hình học của dao
Ảnh hưởng của việc gá trục dao không vuông góc với đường tâm Ảnh hưởng của việc gá trục dao không vuông góc với đường tâm
chi tiết chi tiết
Khi trục dao gá không vuông góc với đường tâm của máy thì góc nghiêng
chính và góc nghiêng phụ thay đổi đúng bằng góc xoay  của thân dao.
e =    1e = 1  
- Dấu trên ứng với dao nghiêng sang phải

- Dấu dưới ứng với dao nghiêng sang trái.
Ảnh hưởng của việc gá dao không ngang tâm chi tiết Ảnh hưởng của việc gá dao không ngang tâm chi tiết (tiếp)
Khi gá dao không ngang tâm, góc trước và sau sẽ thay đổi. Chúng được
tính theo công thức sau:
cy = y  y cy = y  y
Trong đó: y, y - góc tĩnh (góc mài sắc)

cy, y - góc động (góc trong quá trình cắt)
Dấu trên ứng với tiện ngoài gá cao hơn tâm và tiện lỗ mũi dao gá thấp hơn
tâm. Dấu dưới với tiện ngoài gá thấp hơn tâm và tiện lỗ gá cao hơn tâm.
y - góc giữa vị trí I và II của mặt cắt (và do đó là góc giữa hai vị trí I và II
của mặt đáy), về trị số:
h h
Tiện ngoài Tiện trong
sin  y  hay tg y 
R R  h2
2
Ảnh hưởng của việc gá dao không ngang tâm chi tiết (tiếp) Ảnh hưởng của chạy dao ngang
Khi tiện bề mặt ngoài :

- Gá cao hơn tâm  và 1 tăng
- Gá thấp hơn tâm  và 1 giảm
 ye   y  1
Khi tiện bề mặt trong :  ye   y  1
- Gá cao hơn tâm  và 1 giảm VS S
tg 1   n
- Gá thấp hơn tâm  và 1 tăng VO  D
Thông số hình học của dao Câu hỏi ôn tập
Ảnh hưởng của chạy dao dọc 2-1 Hãy trình bày các yếu tố ảnh hưởng đến sự thay đổi góc độ của dụng cụ cắt
trong quá trình làm việc (vẽ hình minh họa)
 xe   x  2
 xe   x  2
VS S
tg 2   d
VO  D
Chương 2: Thành phần kết cấu và thông số hình học dụng cụ cắt
HẾT CHƯƠNG 2

Chương 3: Động học quá trình cắt
Viện Cơ Khí Nội dung Chương 3
 Động học quá trình tiện

BÀI GIẢNG  Động học quá trình bào, xọc
 Động học quá trình khoan, khoét, doa

 Động học quá trình phay
(ME4212)
 Động học quá trình cắt ren
(Phiên bản 04, 10/2015)
 Động học quá trình chuốt
CHƯƠNG 3
 Động học quá trình gia công răng
ĐỘNG HỌC QUÁ TRÌNH CẮT
1 2
Chương 3: Động học quá trình cắt Chương 3: Động học quá trình cắt
Tản mạn … chuyển động cắt gọt trong đời thường Các chuyển động chính trong quá trình cắt
Hãy miêu tả một số chuyển động cắt thường gặp trong đời  Chuyển động cắt
sống hàng ngày. Là chuyển động tạo ra vận tốc cắt
Liệt kê một số chuyển động cắt mà phôi cố định, dụng cụ  Chuyển động ăn dao
chuyển động. Là chuyển động để cắt hết lượng vật liệu dư
Liệt kê một số chuyển động cắt mà phôi chuyển động, dụng

cụ cố định.
Tản mạn … Ví dụ sơ đồ động học quá trình cắt
Phân tích chuyển động cắt và chuyển động ăn dao trong các Ví dụ 1
quá trình cắt (ăn dần) gặp trong đời sống hàng ngày.
Với sơ đồ động học quá trình cắt như như trên hình thì có thể phối hợp tạo ra
các chuyển động cắt như thế nào?
Ví dụ sơ đồ động học quá trình cắt (tiếp) Động học quá trình tiện
Ví dụ 1 (tiếp) Các nguyên công tiện

 Chi tiết quay, dụng cụ tịnh tiến Tiện mặt trụ ngoài
 Tiện chạy dao dọc Tiện côn
 …
 Dụng cụ quay, chi tiết tịnh tiến

 Tiện trong ăn dao dọc trên máy doa
 Tiện ren trên máy tự động
 …
 Dụng cụ vừa quay vừa tịnh tiến Khỏa mặt đầu

Tiện ren Tiện rãnh
 Khoan trên máy khoan Tiện cắt đứt
 Chuốt rãnh xoắn
 …
Động học quá trình tiện (tiếp) Động học quá trình tiện (tiếp)
Các nguyên công tiện Các chuyển động cắt khi tiện
 Máy tiện chiếm khoảng 50% các loại máy công cụ
 Chuyển động chính (quay của phôi)
 Các nguyên công trên máy tiện
 Tiện trụ ngoài  Chuyển động phụ (chạy dao)
 Tiện mặt côn
 Tiện lỗ
 Tiện ren ngoài
 Tiện ren trong
 Tiện mặt đầu
 Tiện cắt đứt
 Tiện định hình (trong/ngoài)
 Độ bóng bề mặt khi tiện
 Tiện thô Ra = 25  6,3 m
 Tiện tinh Ra = 3,2  0,8 m
 Tiện bằng dao kim cương Ra = 0,2 m Tiện ngoài Tiện trong
Các yếu tố chế độ cắt khi tiện (tiếp) - Các loại chạy dao Các chuyển động phụ
 Song song đường tâm máy
 Thẳng góc đường tâm máy Tiện trụ ngoài Tiện ren ngoài
Chạy dao dọc
Chạy dao nghiêng

Chạy dao ngang Khỏa mặt đầu Tiện cắt đứt Tiện định hình
Các chuyển động phụ (tiếp) Kết cấu một số loại dao tiện điển hình
 Tạo một góc với đường tâm máy
Tiện mặt côn

 Theo một đường cong nào đó
Xem video tiện quả trứng!
Xem video tiện quả cầu!
Dao tiện ngoài đầu thẳng

Nhận xét?
Tiện mặt cong
Kết cấu một số loại dao tiện điển hình (tiếp) Kết cấu một số loại dao tiện điển hình (tiếp)
Dao tiện ngoài đầu cong Dao tiện cắt đứt

Nhận xét? Nhận xét?
Các yếu tố cắt khi tiện (tiếp) Các yếu tố cắt khi tiện (tiếp)
Tốc độ chạy dao Tốc độ chạy dao Tốc độ chạy dao Tốc độ chạy dao
Tốc độ cắt Tốc độ cắt Tốc độ cắt Tốc độ cắt
 Véc tơ tốc độ cắt tổng hợp

 Tại sao hướng của các véc tơ tốc độ lại có chiều như trên hình?
  
V  Vc  Vs
=> Tại vì khi nghiên cứu các yếu tố của quá trình cắt chúng ta phải dùng
V  Vc2  Vs2 
n
( D) 2  S 2 hệ quy chiếu là dao. Coi dao cố định và tất cả các chuyển động cắt là do
1000 phôi thực hiện.
Tốc độ quay của chi tiết: n (vòng/phút)
Các dạng chạy dao và lượng tiến dao
Tốc độ cắt gần đúng:  Dn
V  Vc  (m / ph)
1000
D – đường kính phôi (mm)
Chiều sâu cắt: khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và chưa gia công đo theo
phương vuông góc.
Dd
t (mm) Lượng chạy dao dọc Lượng chạy dao ngang Lượng chạy dao nghiêng
2
Trong đó d là đường kính bề mặt đã gia công (mm)
Tốc độ chạy dao vòng: Sv (mm/vòng)

Tốc độ chạy dao phút: Sph = Sv.n (mm/phút)
Quan hệ giữa bt, as

Chiều rộng cắt b (mm)
Khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công đo dọc theo lưỡi
cắt, cũng chính là chiều dài phần làm việc của lưỡi cắt tham gia cắt.
t
b (mm)
sin  Lưỡi cắt
Chiều dày cắt a (mm) Lưỡi cắt

Khoảng cách giữa hai vị trí liên tiếp của
Sự biến đổi chiều dày cắt (a) khi lưỡi cắt thẳng và cong
lưỡi cắt sau một vòng quay của chi tiết
 s > t, lưỡi cắt thẳng, gá ngang tâm,  = 0
đo theo phương thẳng góc với lưỡi cắt.
b  t / sin
 = 0o, a = s.sin (mm)
a  S sin  (mm)
   0o, a = s.sin/cos (mm)
Các yếu tố cắt khi tiện (tiếp) Thông số hình học của lớp kim loại bị cắt khi tiện
Ảnh hưởng của góc nghiêng chính đến a và b  Diện tích cắt danh nghĩa
Fdn = a.b = s.t (mm2)
 Diện tích cắt dư

 Mũi dao không sắc lý tưởng
 Gá đặt dao không chính xác Diện tích cắt danh nghĩa
 Biến dạng dao và chi tiết, vật liệu vùng cắt
 Diện tích cắt thực
Ft = Fdn - Fd
Khi a và b thay đổi thì những yếu tố nào trong quá trình cắt bị ảnh hưởng?
Thông số hình học của lớp kim loại bị cắt khi tiện (tiếp) Thông số hình học của lớp kim loại bị cắt khi tiện (tiếp)
Khi dao mũi dao nhọn (r  0) Khi mũi dao có bán kinh (r > 0)
Diện tích cắt dư và chiều cao nhấp nhô hình học Biện pháp làm giảm nhấp nhô bề mặt khi tiện?
 Chiều cao nhấp nhô bề mặt phụ thuộc s, r, , 1
 Để giảm nhấp nhô bề mặt, tăng r, giảm s
Hiện tượng bề mặt sau khi tiện
Bề mặt chi tiết sau khi tiện trong thực tế Bề mặt chi tiết sau khi tiện trong thực tế (tiếp)
Trong thực tế, độ nhấp nhô bề mặt chi tiết gia công lớn
hơn nhiều so với các trị số tính toán cho trên vì trong quá
trình cắt, bề mặt chi tiết gia công còn chịu ảnh hưởng
? của biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi, rung động, v.v
Bề mặt sau khi tiện trên

phôi thép
Trong thực tế nhấp nhô bề mặt khi tiện lớn hơn hay nhỏ hơn các trị số tính toán?
Quá trình bào, xọc Quá trình bào, xọc (tiếp)
Hãy miêu tả quá trình bào và xọc mà bạn đã nhìn thấy trong thực tế Đặc điểm và phạm vi sử dụng
 Bào và xọc được tạo ra do phối hợp hai chuyển động thẳng.
 Chuyển động chạy dao ngược có cắt không? Nếu cắt thì sao?
 Có máy phay đứng/nằm. Có máy bào ngang (bào giường). Có máy bào đứng
không?
Xem video quá trình bào!  Có máy xọc đứng. Có máy xọc nằm không?
 Có thể gia công tốc độ cao trên máy bào và xọc không? Tại sao?
Xem video quá trình xọc!  Năng suất gia công trên máy bào và xọc thế nào?
 Có nên sử dụng nguyên công bào và xọc trong sản xuất loạt lớn không?
 Nếu muốn thay thế nguyên công bào và xọc trong sản xuất loạt lớn thì nên
dùng nguyên công gì? (ví dụ cho bào mặt phẳng và xọc rãnh then)
Quá trình bào, xọc (tiếp) Quá trình bào, xọc (tiếp)
Các thông số cắt, tiết diện lớp kim loại bị cắt bà TSHH của dao cắt Các thông số cắt, tiết diện lớp kim loại bị cắt bà TSHH của dao cắt
khi bào khi xọc
a, b, t, s là các thông số gì?

a, b, t, s là các thông số gì?
Nguyên công bào
Nguyên công xọc
Quá trình bào, xọc (tiếp) Quá trình khoan, khoét, doa - Khoan
Bề mặt chi tiết gia công trong nguyên công bào Bạn đã có kinh nghiệm khoan trong thực tế (cả kim loại lẫn vật liệu
thông thường)? Nếu có hãy miêu tả.
Xem video về quá trình khoan!
Bề mặt sau khi bào trên phôi thép
Mũi khoan, nguyên công khoan Mũi khoan, nguyên công khoan
Chuyển động cắt
Mũi khoan
Chuyển động ăn dao
Phôi
Các mũi khoan với kích thước khác nhau
Nguyên công khoan
Các loại mũi khoan
Quá trình khoan, khoét, doa – Khoan (tiếp) Quá trình khoan, khoét, doa – Khoan (tiếp)
Đặc điểm và phạm vi ứng dụng Đặc điểm và phạm vi ứng dụng (tiếp)
 Một trong những nguyên công gia công kim loại lâu đời và  Lưỡi cắt ngang làm việc ở tốc độ thấp, góc trước âm ->
phổ biến nhất. gây ra lực dọc trục lớn, mòn nhanh.
 Đường kính lỗ từ 80 mm đến vài chục micron.  Tại lưỡi cắt phụ, góc sau 1 = 0, góc sắc  nhỏ -> chóng
mòn.
 Độ chính xác cấp 4, 5.
 Tại lưỡi cắt chính, từ ngoài vào trong góc trước giảm
 Độ bóng bề mặt Ra = 6,3 – 1,6
nhanh -> tăng công biến dạng vật liệu cắt, tăng ma sát,
 Thường dùng cho nguyên công thô tăng nhiệt cắt.
 Mũi khoan tiêu chuẩn có 5 lưỡi: 2 lưỡi chính, 2 lưỡi phụ,  Phoi thoát khó và chậm, dung dịch trơn nguội khó vào
một lưỡi ngang vùng cắt -> nhiệt cắt lớn, truyền nhiệt khó khăn -> tốc độ
khoan thấp.
Đặc điểm và phạm vi ứng dụng (tiếp) Các loại mũi khoan
 Khó chế tạo/mài mũi khoan đối xứng -> lực cắt hai bên
không đều -> lệch tâm, lỗ khoan bị lay rộng
Mũi khoan lỗ sâu

Mũi khoan dẹt (ngòi bút)
Mũi khoan xoắn

Mũi khoan lỗ tâm
Mũi khoan lỗ sâu Mũi khoan lỗ sâu (tiếp)
Lỗ thế nào gọi là lỗ sâu? Theo bạn khi khoan lỗ sâu thì sẽ gặp phải những khó khăn gì?
Mũi khoan
Phôi
h/d > 5
h
d
Mũi khoan lỗ sâu (tiếp) Mũi khoan lỗ sâu (tiếp)
Mũi khoan nòng súng
Mũi khoan này có gì đặc biệt và làm việc như thế nào?
Khoan lỗ sâu Mũi khoan lỗ tâm
 Dùng để khoan mồi

 Khoan lỗ tâm làm lỗ định vị khi gia công trục
Xem video về quá trình khoan lỗ sâu!
Mũi khoan lỗ tâm

Mũi khoan lỗ tâm Cấu tạo và thông số hình học mũi khoan xoắn
Mũi khoan xoắn

Cấu tạo và thông số hình học mũi khoan xoắn (tiếp) Cấu tạo và thông số hình học mũi khoan xoắn (tiếp)
Giảm ma sát với mặt đã gia công của lỗ

Phần trụ định hướng Rãnh xoắn để thoát phoi
Định hướng mũi khoan khi làm
việc, dự trữ để mài lại khi phần
cắt mòn
 = 18o  30o
Đường kính giảm dần 0,01  0,08 mm/100 mm Cạnh viền (chiều rộng f) ở hai bên
để định hướng mũi khoan khi làm
việc
Cấu tạo và thông số hình học Chế độ cắt khi khoan

mũi khoan xoắn (tiếp)
Khi khoan lỗ đặc Khi khoan lỗ thông
Các góc mũi khoan tại phần cắt
 Vận tốc cắt (tại đường kính lớn nhất) (Bỏ qua ảnh hưởng của lưỡi cắt ngang)
 Dn
v (m / ph) Khi khoan lỗ đặc Khi khoan mở rộng
1000
Chiều rộng cắt b D Dd
 Chiều sâu cắt b (mm) b (mm)
2sin  2sin 
 Khi khoan lỗ đặc: t = D/2 (mm) Chiều dày cắt a Sv sin  Sv sin 
a (mm) a (mm)
 Khi khoan rộng lỗ: t = (D-d)/2 (mm) 2 2
Diện tích cắt cho một lưỡi cắt f
 Lượng chạy dao
( D  d ) Sv DSv
f  ab  (mm 2 ) f  ab  (mm 2 )
 Lượng chạy dao vòng Sv (mm/vòng) 4 4
 Lượng chạy dao của một lưỡi: SZ = Sv/2 (mm/răng)
Diện tích cắt cho một vòng quay F
 Lượng chạy dao phút: Sph = Sv.n (mm/ph)
F  2 f  2ab
Quá trình khoan, khoét, doa – Khoét, doa Quá trình khoan, khoét, doa – Khoét, doa
Đặc điểm và phạm vi ứng dụng Kết cấu mũi khoét

 Khoét
 Nguyên công giữa khoan và doa
 Dùng để mở rộng lỗ đã có sẵn (khoan, đúc, rèn)
 Độ bóng khi khoét Ra = 3,2 – 0.87
 Độ chính xác cấp 2-3
 Doa Răng cắt

D < 35 mm, 3 răng
 Thường là quá trình gia công lần cuối D > 35 mm, 4 răng
 Lượng dư cắt rất nhỏ (doa thô <0,5 mm; doa tinh 0,05-0,2 mm)
 Độ bóng Ra = 3,2 – 0,2
 Độ chính xác cấp 1-3
Quá trình khoan, khoét, doa – Khoét, doa (tiếp) Động học quá trình phay
Kết cấu mũi doa Đặc điểm và phạm vi ứng dụng
 Phương pháp gia công kim loại được sử dụng rộng rãi.
 Độ chính xác không cao lắm (cấp 4  3).
 Độ bóng không cao lắm (Ra = 3,2  0,2).
 Một trong những phương pháp đạt năng suất cao nhất.
 Có thể dùng để gia công mặt phẳng, mặt định hình phức tạp, rãnh then,
cắt đứt, mặt tròn xoay, trục then hoa, cắt ren, bánh răng …
Động học quá trình phay (tiếp) Động học quá trình phay (tiếp)
Đặc điểm và phạm vi ứng dụng (tiếp) Một số dao phay cơ bản
 Nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt nên năng suất cao (ví dụ bào).
 Lưỡi cắt làm việc không liên tục -> gây va đập, rung động -> khả năng
tồn tại lẹo dao ít.
 Diện tích cắt thay đổi -> lực cắt thay đổi -> gây rung động
 Khối lượng thân dao phay thường lớn -> truyền nhiệt tốt
Động học quá trình phay Động học quá trình phay (tiếp)
Dao phay trụ răng thẳng Khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng
 Tốc độ cắt V
Vn = .D.n/1000 (m/ph)
Vs = s.n/1000 (m/ph)
  
Vc  Vn  Vs
Vc  Vn2  Vs2  2.Vn .Vs .cos Vn , Vs 
Trong thực tế Vs << Vn

Dao phay trụ răng thẳng
-> Vc  Vn
Động học quá trình phay Động học quá trình phay
Khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng Khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng
 Lượng chạy dao S  Chiều rộng phay B

 Lượng chạy dao răng Sz (mm/răng) Kích thước lớp kim loại bị cắt đi đo
 Lượng chạy dao vòng Sv (mm/vòng) theo phương chiều trục của dao
Sv = Sz.Z (mm/vg) phay.
Z – số răng
 Lượng chạy dao phút Sph (mm/phút)  Góc tiếp xúc 
Sph = SZ.Z.n (mm/phút)
2t
 Chiều sâu cắt t (mm) - Kích thước lớp cos =1-
D
kim loại bị cắt đi đo theo phương vuông b,B
 1-cos t
góc với trục dao phay. sin = 
2 2 D
Khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng Khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng
Tại điểm M bất kỳ trên vùng cắt: Số răng đồng thời tham gia cắt
a M =s Zsinθ n  
n  z
SZ  2
Tại  = 0 => aM = 0 O
Diện tích cắt fi do răng thứ i cắt ra
Tại  =  => aM = amax = sZsin 
C
 N
amax t fi  ai bi  ( sZ sin i )( B)  sZ B sin i (mm2)
Chiều dày cắt trung bình gần đúng M
 t Diện tích cắt F do n răng đồng thời tham gia cắt

atb  sZ sin  sZ (mm)
2 D n
Hoặc chính xác

F  sZ B  sin i (mm2)
i 1

1 2 sZ t Diện tích cắt trung bình
atb 
 s Z sin  
D
(mm)
BtsZ z
0
 Ftb  atbbn  (mm2)
D
Dao phay trụ răng xoắn Dao phay trụ răng xoắn
1-Mặt trước
2-Mặt sau
3-Cạnh viền
4-Lưng răng
Tiết diện mặt đầu
5-Lưỡi cắt xoắn
h – chiều cao răng
f – chiều rộng mặt sau
Tiết diện pháp tuyến Dao phay trụ răng xoắn

Kết cấu dao phay trụ răng xoắn
Dao phay trụ răng xoắn (tiếp) Dao phay trụ răng xoắn (tiếp)
 Tiết diện pháp tuyến: ảnh hưởng quá trình cắt như hệ số co rút phoi, lực cắt,  Bước vòng
độ mòn của răng dao, chất lượng bề mặt gia công, …
 Tiết diện mặt đầu: dùng điều chỉnh dao phay khi mài mặt trước, mặt sau
 Góc giữa hai răng kề nhau
Mối liên hệ giữa hai tiết diện
tg
tg n  tg 1  tg cos 
cos   Bước chiều trục Ttr
1 và  - góc trước và góc sau đo trong tiết diện mặt đầu.

 và n - góc trước và góc sau đo trong tiết diện pháp tuyến.  Bước pháp tuyến Tn
Các điểm cuối răng
 Chiều rộng lớp cắt khi phay  Chiều rộng lớp cắt khi phay (tiếp)
Lưỡi răng
đang vào cắt
Toàn bộ
lưỡi răng
đang cắt
Các điểm đầu răng

B: bmin (0) -> bmax (b1) -> bmin (0)
b1 – chiều rộng cắt của lưỡi c1d1 tại thời điểm hiện tại.
Mặt khai triển của mặt trụ dao phay b2 - chiều rộng cắt của lưỡi c2d2 tại thời điểm hiện tại.
 Chiều rộng lớp cắt khi phay (tiếp)  Diện tích cắt khi phay (tiếp)
Tại răng bất kỳ i

Chiều dày cắt ai
ai = szsini
0 < a < amax
0 c <  < đ
Chiều rộng cắt dbi
Diện tích cắt
Tổng diện tích cắt
 Diện tích cắt khi phay (tiếp)  Diện tích cắt khi phay (tiếp)
Diện tích cắt trung bình
=>
Diện tích cắt của n răng đồng thời tham gia cắt
n
sZ D n
F   fi   (cosci  cos  di )
i 1 2sin  i 1
Dao phay mặt đầu Dao phay mặt đầu (tiếp)

(góc trong tiết diện mặt đầu)
(tiết diện chính)

Dao phay mặt đầu thân liền thép gió
Không làm việc khi phay mặt đầu

Làm việc khi phay mặt phẳng thẳng
đứng
Lưỡi cắt nối tiếp để tăng

Lưỡi cắt chính sức bền dao fo = 11,5 mm
Lưỡi cắt phụ Làm việc khi phay mặt đầu
Không làm việc khi phay mặt phẳng Kết cấu dao phay mặt đầu thân liền thép gió
thẳng đứng 84 85
Dao phay mặt đầu (tiếp) Dao phay mặt đầu (tiếp)
Mối quan hệ giữa các góc dao
Dao phay mặt đầu thép gió
Phay đối xứng
Phay không đối xứng
Bốn góc mảnh

HKC được đánh Khi phay bằng dao phay mặt đầu đối xứng
số. Được thay Mảnh răng chắp HKC
thế hay đổi vị trí
khi bị mòn
Kết cấu dao phay mặt đầu hợp kim cứng
Phay mặt đầu không đối xứng

 Chiều dày cắt  Chiều dày cắt (tiếp)
Chiều dày trung bình
CMN  90o

atb  sZ sin  cos
=> 4
=> hoặc
 /2
a: amin (B-B) 1 2 sZ t
-> amax (A-A) atb 
 /2  sZ sin  cos d 
D
sin 
-> amin (C-C) 0
( tính theo độ,  tính theo radian)


amin  sZ sin  cos
2
am ax  sZ sin 
 Chiều rộng lớp cắt khi phay  Diện tích cắt khi phay (tiếp)
Diện tích cắt của một răng: fi = aibi

ai  sZ sin  cosi bi  B / sin 
=> f i  BsZ cosi
Diện tích cắt trung bình
=>
Bài tập ví dụ dao phay mặt đầu Động học quá trình phay
Phay đối xứng bằng dao phay mặt đầu một mặt phẳng rộng 60 mm với các điều Phân biệt chiều sâu cắt/chiều sâu phay, chiều rộng cắt, chiều rộng
kiện kỹ thuật sau: chiều sâu cắt 4 mm, lượng chạy dao Sv = 1,8 mm/vòng. Đường phay
kính dao 100 mm, số răng dao 10, góc nghiêng chính  = 600.
Hãy biểu diễn bằng hình vẽ và tính: Chiều sâu cắt (to): kích thước lớp kim loại được cắt sau một lần chạy dao, đo
- Chiều dày cắt lớn nhất và diện tích cắt lớn nhất do một răng cắt ra. theo phương vuông góc với bề mặt gia công.
- Chiều dày cắt nhỏ nhất và diện tích cắt nhỏ nhất do một răng cắt ra.
Chiều sâu phay (t): kích thước lớp kim loại được cắt đo theo phương vuông
Lời giải góc với trục dao phay.
Chiều rộng cắt (b): Khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia
công đo dọc theo lưỡi cắt, cũng chính là chiều dài phần làm việc của lưỡi cắt
tham gia cắt.
Xem bài mẫu!
Chiều rộng phay (B): Kích thước lớp kim loại bị cắt đi đo theo phương chiều
trục của dao phay.
Phân biệt chiều sâu cắt/chiều sâu phay, chiều rộng cắt, chiều rộng Phân biệt chiều sâu cắt/chiều sâu phay, chiều rộng cắt, chiều rộng
phay phay
Dao phay trụ răng xoắn Dao phay ngón
Dao phay định hình Dao phay góc
Dao phay đĩa Dao phay cắt đứt

Dao phay mặt đầu
Động học quá trình gia công ren Các thông số ren
ISO 68-1:1998 (ISO general purpose screw threads -- Basic profile --

Part 1: Metric screw threads)
Cắt ren trên máy tiện Ta rô ren
Những thông số cơ bản của ren trong và ren ngoài

Động học quá trình gia công ren (tiếp) Động học quá trình gia công ren (tiếp)
Một số loại profin ren Đặc điểm quá trình cắt ren
 Phoi cắt rất mỏng, kích thước lớp cắt luôn thay đổi.
 Khi tiện ren bằng dao hai lưỡi (ren tam giác) hay ba lưỡi (ren vuông, ren
hình thang), việc thoát phoi khó khăn, lực cắt lớn.
 Khi cắt ren bằng ta rô, bàn ren, điều kiện tản nhiệt kém, khó thoát phoi
=> dễ bị kẹt phoi, dễ gãy ta rô hoặc chi tiết gia công.
Tuy có nhiều profin ren khác nhau nhưng chúng đều được tiêu chuẩn hóa.
Động học quá trình gia công ren (tiếp) Động học quá trình gia công ren – Tiện ren
Các phương pháp cắt ren Đặc điểm
 Cắt ren bằng dao tiện ren  Phương pháp gia công ren được dùng rộng rãi nhất.
 Cắt ren bằng ta rô và bàn ren

 Tiến hành trên máy tiện vạn năng.
 Cắt ren bằng dao răng lược

 Sử dụng dao tiện có hình dáng lưỡi cắt khác nhau để tạo ra các loại
 Cắt ren bằng dao phay ren
ren (tam giác, thang, vuông, tròn, …)
 Cắt ren bằng đầu cắt ren
 Mài ren
 Cán ren
Động học quá trình gia công ren – Tiện ren (tiếp) Động học quá trình gia công ren – Tiện ren
Dao tiện ren Dao tiện ren (tiếp)
Dao tiện ren hình thanh Dao tiện ren trụ răng lược Dao tiện ren đĩa răng lược
Động học quá trình gia công ren – Tiện ren Động học quá trình gia công ren – Ta rô/bàn ren
Sơ đồ cắt khi tiện ren Kết cấu mũi ta rô
Động học quá trình gia công ren – Ta rô/bàn ren Động học quá trình chuốt
Kết cấu bàn ren
Chuốt đẩy
Chuốt kéo
Động học quá trình chuốt (tiếp) Động học quá trình chuốt (tiếp)
Đặc điểm và phạm vi ứng dụng Một số bề mặt trong gia công chuốt
 Một trong những phương pháp gia công kim loại có năng xuất cao nhất
 Độ bóng bề mặt Ra = 0,63  0,32
 Độ chính xác cấp 2  3
 Sử dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối Lỗ tròn Lỗ vuông Lỗ then
Lỗ chữ nhật Rãnh Mặt định hình
Động học quá trình chuốt (tiếp) Động học quá trình chuốt (tiếp)
Kết cấu dao chuốt Sơ đồ cắt khi chuốt
1 – Đầu dao, dùng để kẹp dao trong đồ gá và truyền lực

2 – Cổ dao
3 – Côn chuyển tiếp
Chuốt lớp Chuốt ăn dần Chuốt mảnh
4 – Phần định hướng phía trước, dùng định tâm chi tiết trước khi chuốt để bảo
vệ răng dao.
5 – Phần răng cắt
6 – Phần sửa đúng
7 – Phần định hướng phía sau
Động học quá trình gia công răng Động học quá trình gia công răng (tiếp)
Các phương pháp gia công bánh răng, ren Phương pháp chép hình (Forming/copying method)
+ Phương pháp chép hình  Là phương pháp gia công răng bằng DCC có hình dáng lưỡi cắt chính gần
+ Phương pháp bao hình giống với biên dạng rãnh giữa hai hoặc nhiều răng của bánh răng cần gia
công.
 Khi cắt răng theo phương pháp này, thường có các chuyển động sau:
Phay bao hình bánh răng trụ  Chuyển động cắt chính- do dao đảm nhận.
răng nghiêng
 Chuyển động phân độ của phôi.
Phay bao hình bánh răng trụ
răng thẳng
 Chuyển động chạy dao – do dao hoặc phôi đảm nhận.
Phay chép hình bánh răng côn Xọc răng bằng dao xọc đơn
răng nghiêng  Chuyển động để cắt hết chiều sâu rãnh răng cần gia công.
Phay bánh răng côn răng xoắn
Động học quá trình gia công răng (tiếp) Động học quá trình gia công răng (tiếp)
Phương pháp chép hình (tiếp) Phương pháp bao hình (Generating method)
 Là PP gia công răng mà biên dạng răng của bánh răng cần gia công được
hình thành nhờ đường bao các vị trí liên tiếp các lưỡi cắt của dao. Như vậy,
lưỡi cắt chính của dao có thể giống & không giống biên dạng răng của BR gia
công.
 Khi cắt răng theo PP này, thường có các chuyển động sau:
+ Chuyển động cắt chính- do dao đảm nhận
+ Chuyển động quay của phôi có liên kết động học với chuyển động quay của
dao; tạo thành chuyển động bao hình phân độ.
Sơ đồ cắt răng bằng dao phay đĩa mô đun Cắt răng bằng dao phay
vấu mô đun + Chuyển động chạy dao dọc theo trục phôi – do dao hoặc phôi đảm nhận- để cắt
hết bề rộng bánh răng
+ Chuyển động để cắt hết chiều sâu rãnh răng cần gia công.
Động học quá trình gia công răng (tiếp) Động học quá trình gia công răng (tiếp)
Phương pháp bao hình (Generating method) Phương pháp bao hình (tiếp)
a
?
Phương pháp xọc răng
Sơ đồ cắt răng bằng dao phay lăn trục vít

(Cutting diagram by hobs)
Động học quá trình gia công răng (tiếp) Câu hỏi ôn tập
CH3-1 Định nghĩa quá trình tiện:chuyển động chính, phụ, thông số chế độ cắt
Phương pháp bao hình (tiếp)
(v,s,t), thông số hình học của lớp kim loại được cắt a,b,f (công thức) có kèm hình
- Dao xọc răng dùng để cắt bánh răng theo phương pháp bao hỡnh, dựa trên vẽ minh họa (trình bày hai trường hợp r=0 và r khác 0)
nguyên lý ăn khớp giữa bánh răng với bánh răng. Có thể cắt được bánh răng trụ
CH3-2 Định nghĩa và trình bày các yếu tố chế độ cắt (v, s, t) và thông số hình học
răng thẳng, răng xoắn (ăn khớp ngoài và ăn khớp trong), cắt khối bánh răng, bánh
lớp kim loại bị cắt (a, b, f) khi tiện (biểu diễn bằng hình vẽ).
răng có bậc, bánh răng chữ V. Các chuyển động cắt trong quỏ trình xọc răng gồm
có: CH3-3 Định nghĩa và trình bày các yếu tố chế độ cắt (v, s, t) và thông số hình học
- Chuyển động cắt chính là chuyển động tịnh tiến khứ hồi của dao xọc, dọc theo lớp kim loại bị cắt (a, b, f) khi phay bằng dao phay trụ răng thẳng (biểu diễn bằng
trục của bánh răng gia công. hình vẽ).
- Chuyển động bao hình phân độ là chuyển động quay tròn của dao xọc quanh trục CH3-4 Định nghĩa và trình bày các yếu tố chế độ cắt (v, s, t) và thông số hình học
của nó có liên kết động học với chuyển động quay tròn của phôi. lớp kim loại bị cắt (a, b, f) khi phay bằng dao phay trụ răng nghiêng (biểu diễn
- Chuyển động chạy dao hướng kính là chuyển động tịnh tiến của dao xọc hướng bằng hình vẽ).
vào tâm phôi để cắt hết chiều cao răng bánh răng. CH3-5 Phân tích chiều sâu cắt và chiều sâu phay, chiều rộng cắt và chiều rộng
- Chuyển động nhường dao là chuyển động tịnh tiến khứ hồi của phôi tương ứng phay. Biểu diễn trên hình vẽ cho các dao phay …
với chuyển động tịnh tiến khứ hồi của dao xọc do cam của máy xọc răng thực CH3-5 Định nghĩa và trình bày các yếu tố chế độ cắt (v, s, t) và thông số hình học
hiện. lớp kim loại bị cắt (a, b, f) khi khoan (biểu diễn bằng hình vẽ).
CH3-6 Trường hợp khoan: định nghĩa (v,s,t,a,b,f) cho cả 2 trường hợp khoan lỗ
thông và khoan lỗ không thông. (có vẽ hình minh họa)
Chương 3: Động học quá trình cắt
Bài tập
BT3-1 Phay một mặt phẳng bằng dao phay trụ răng thẳng, với các điều kiện sau :
đường kính dao D= 100mm, số răng dao Z=24,Quá trình phay là phay nghịch với
chiều rộng dao phay B=70mm, chiều sâu phay t= 8mm, lượng chạy dao vòng Sv =
1 mm/vg
Hãy biểu diễn bằng hình vẽ và tính :
 Diện tích cắt lớn nhất do các răng đồng thời tham gia cắt


Diện tích cắt nhỏ nhất do các răng đồng thời tham gia cắt
Diện tích cắt trung bình do một răng cắt HẾT CHƯƠNG 3
BT3-2 Phay đối xứng bằng dao phay mặt đầu một mặt phẳng rộng 60mm với các
(ĐỘNG HỌC QUÁ TRÌNH CẮT)
điều kiện sau : chiều sâu cắt bằng 5mm, lượng chạy dao vòng 1,5mm/vòng.
Đường kính dao 100mm. Số răng dao 10, góc nghiêng chính 600.
Hãy biểu diễn bằng hình vẽ và tính:
 Chiều dày cắt lớn nhất và diện tích cắt lớn nhất do các răng cắt ra?
 Chiều dày cắt nhỏ nhất và diện tích cắt nhỏ nhất do 1 răng cắt ra?
TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội 123
Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt
4.1 Cấu tạo tinh thể kim loại

BÀI GIẢNG 4.2 Sự biến dạng của tinh thể kim loại
4.3 Quá trình cắt và tạo phoi
4.4 Các dạng phoi

4.5 Hiện tượng lẹo dao
(ME4212)
(Phiên bản 04, 10/2015) 4.6 Sự co rút phoi và các nhân tố ảnh hưởng
4.7 Độ bóng bề mặt và hiện tượng cứng nguội

CHƯƠNG 4
CƠ SỞ VẬT LÝ QUÁ TRÌNH CẮT 4.8 Dung dịch trơn nguội
1 TS.Nguyễn
NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 2
TS.
Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt
Những hiện tượng khi cắt 4.1 Cấu tạo tinh thể kim loại
Mạng tinh thể của các kim loại thông thường
Mô phỏng quá trình cắt (tự do) kim loại!
Mô phỏng quá trình cắt (bào) kim loại!
Lập phương thể tâm Lập phương diện tâm Lục giác xếp chặt
Những hiện tượng vật lý gì đang diễn ra trong quá trình cắt?
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 3 TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 4
4.1 Cấu tạo tinh thể kim loại (tiếp) 4.1 Cấu tạo tinh thể kim loại (tiếp)
Cấu tạo tinh thể của các kim loại Sai lệch mạng tinh thể
Trong thực tế tại mọi vị trí trong kim loại, mạng tinh thể có theo trật tự
như trên không?
=> Trong thực tế không có kim loại nguyên chất 100% mà có các tạp chất
hoặc kim loại khác (hợp kim) gây sai lệch mạng tinh thể (12%), ảnh hưởng
rất lớn đến cơ tính kim loại.
Sự xen kẽ của các thành phần tạp chất

Cấu tạo tinh thể của Fe, Cu, Cr là gì?
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 5 TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 6
4.1 Cấu tạo tinh thể kim loại (tiếp) 4.2 Sự biến dạng của tinh thể
Mối liên hệ tải trọng  biến dạng

Bạn có biết ví dụ nào trong thực tế cơ tính kim loại bị thay đổi khi thêm
các thành phần tạp chất/hợp kim?
Sắt (tinh khiết) – độ cứng thấp, độ bền thấp
Thép (sắt + cacbon + đồng + mangan + niken + ...) với tổng lượng nguyên tố
thêm vào nằm khoảng từ 1,0% đến 50% tổng khối lượng hỗn hợp để cải thiện
chất lượng thép thành phẩm. Tuỳ theo số lượng khác nhau của các nguyên tố
và tỷ lệ của chúng trong thép mà thay đổi độ cứng, độ đàn hồi, tính dễ uốn, sức
bền và khả năng chống oxy hoá của thép thành phẩm.
Gang (pha trộn với cacbon cao hơn 2,06%) – cứng, giòn
Ngoài ra sự sai lệch mạng tinh thể còn do biến dạng kim loại gây ra.
Bạn có biết ví dụ nào trong thực tế cơ tính kim loại bị thay đổi do biến
dạng?
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 7 TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 8
4.2 Sự biến dạng của tinh thể (tiếp) 4.2 Sự biến dạng của tinh thể (tiếp)
Biến dạng đàn hồi Biến dạng vật liệu trong quá trình tạo phoi
Mạng tinh thể bị kéo dài ra
hoặc xô đi
phoi
Biến dạng dẻo + đàn hồi
Mạng tinh thể bị xô lệch tại Chiều sâu cắt dao
một số vị trí + bị kéo dài hoặc
xô đi ở những vị trí khác
Biến dạng dẻo

Mạng tinh thể bị xô lệch
Biến dạng phá hủy

Phá vỡ liên kết kim loại Trong quá trình gia công vật liệu, vật liệu chi tiết và phoi sẽ bị biến dạng đàn
hồi, biến dạng dẻo, và biến dạng phá hủy.
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 9 TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 10
Cơ tính kim loại 4.3 Quá trình cắt và tạo phoi

 Độ bền (tĩnh) (strength) Điều kiện cắt: σ > [σb]
Trong thực tế những kim loại nào có độ bền cao?

Qúa trình cắt
 Nếu dùng cảm tính để đánh giá độ bền thì như thế nào?
Dao bắt đầu nén vật liệu gia công theo mặt trước. Khi lực cắt (P) tăng xuất
 Thông số kỹ thuật gì được dùng để đánh giá độ bền?
hiện biến dạng đàn hồi → chuyển nhanh sang biến dạng dẻo. lớp phoi có
 Độ dẻo (ductile) chiều dày tc được hình thành từ lớp kim loại bị cắt có chiều dày to dịch chuyển
 Kim loại như thế nào thì được gọi là dẻo? dọc theo mặt trước của dao.
 Độ cứng (hardness)
tc Phoi trượt trên mặt trước
 Kim loại như thế nào thì được gọi là cứng?
to Tiến dao
 Thông số kỹ thuật nào được dùng để đánh giá độ cứng?
 Độ dai va đập (toughness)

 Độ dai va đập là gì?
 Thế nào là có độ dai va đập cao?
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 11 TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 12
GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI
Một số nguyên công cắt gọt kim loại  Các thông số khi cắt (chế độ cắt)
Phôi Phôi
Lượng ăn dao (mm/vòng)
Chiều sâu cắt (mm)
phoi
dao
dao
phôi
Tiện trụ trơn Tiện cắt đứt dao
dao Ụ gá dao
Dao phay ngón

Đối tượng bị cắt Phôi (workpiece)
Vật liệu bị bóc tách Phoi (chip)

Phay bằng dao phay trụ răng xoắn Phay bằng dao phay ngón
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 14
GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI 4.3 Quá trình cắt và tạo phoi (tiếp)
 Các thông số khi cắt (chế độ cắt) Các vùng biến dạng
phoi
Tốc độ cắt
Chiều sâu cắt tc
1. Tốc độ cắt
dao Vùng biến dạng 1
2. Chiều sâu cắt Vùng biến dạng 2
P
3. Tốc độ ăn dao
to
Lớp kim loại
đang bị cắt
Vết cắt Tốc độ ăn dao
Ví dụ bề mặt gia công*

TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 16
4.3 Quá trình cắt và tạo phoi (tiếp) 4.3 Quá trình cắt và tạo phoi (tiếp)
Chiều rộng miền tạo phoi
Chiều rộng miền tạo phoi phụ thuộc vào:
 Tính chất vật liệu gia công (dẻo, giòn, …)
 Thông số hình học dao (góc trước, góc nghiêng chính, …)
 Chế độ cắt (tốc độ cắt, chiều sâu cắt, …)

 Miền tạo phoi AOE: OA là đường phát sinh những biến dạng dẻo đầu tiên,
OE là đường kết thúc biến dạng dẻo.
 OA, OB, OC, OD, OE là các mặt trượt.
 Lớp kim loại bị cắt sau khi biến dạng trong miền tạo phoi, còn chịu thêm Sử dụng kinh nghiệm thực tế, theo bạn tốc độ cắt ảnh hưởng thế nào
biến dạng do ma sát mặt trước dao và phoi. đến chiều rộng miền tạo phoi?
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 18
4.3 Quá trình cắt và tạo phoi (tiếp) 4.3 Quá trình cắt và tạo phoi (tiếp)
Miền tạo phoi ứng với các tốc độ cắt khác nhau
Tốc độ cắt V1: miền tạo phoi AOE  chiều dày phoi
Tốc độ cắt V2 > V1: miền tạo phoi A’O’E’
Chiều dày phoi tc’ < tc
: góc trượt góc trước
góc trượt phoi
phoi
dụng cụ

Vùng biến dạng

phôi
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 20
GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI
Mặt trước, mặt sau, lưỡi cắt Mặt cắt, mặt đáy
Vết mặt đáy

Mặt trước Mặt trước Tốc độ cắt
Lưỡi cắt
dao
Mặt sau Lưỡi cắt Mặt sau

Vết mặt cắt
Mặt trước – Bề mặt dụng cụ nơi phoi thoát ra khi cắt. Vết lưỡi cắt
Mặt sau – Bề mặt dụng cụ đối diện với bề mặt đang gia công của chi tiết. Mặt cắt: mặt phẳng chứa vec tơ vận tốc cắt và tiếp tuyến lưỡi cắt tại điểm cắt
Lưỡi cắt – Giao tuyến giữa mắt trước và mặt sau. Mặt đáy: mặt phẳng vuông góc với mặt cắt và đi qua tiếp tuyến lưỡi cắt tại điểm cắt
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 22
GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI QUÁ TRÌNH TẠO PHOI
Góc trước, góc sau Các yếu tố tác động đến quá trình cắt
Góc trước () 
dao 1. Vật liệu dụng cụ cắt và vật liệu phủ lưỡi cắt
Góc sau () 2. Thông số hình học dao, độ bóng bề mặt lưỡi cắt, độ sắc
3. Vật liệu phôi và tình trạng vật liệu phôi
4. Chế độ cắt (tốc độ cắt, chiều sâu cắt, bước tiến dao)
Góc trước: góc giữa mặt đáy và mặt trước 5. Dung dịch trơn nguội
Góc sau: góc giữa mặt cắt và mặt sau 6. Đặc tính máy công cụ
7. Đồ gá
Góc trước có thể =0, >0, <0?
Góc sau có thể =0, >0, <0?
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 24
Quá trình tạo phoi Quá trình tạo phoi
 Các yếu tố đầu ra của quá trình cắt  Các dạng phoi (types of chip)
 Phoi dây (continuous)
1. Loại phoi được tạo ra

2. Lực cắt và năng lượng tiêu hao trong quá trình cắt
3. Nhiệt độ phôi, dao và phoi
4. Mòn dao
Phoi nhôm Al 2219/SiCp, gia công ở tốc độ 110m/phút, ăn dao 0,1mm/vòng,
5. Độ bóng và chất lượng bề mặt gia công chiều sâu cắt 0,3mm, sử dụng các loại vật liệu dao khác nhau.
 Phoi xếp  Phoi vụn
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 26
 Phoi dây Phoi dây  Phoi dây

Cũng có thể hình thành khi:
- Cắt vật liệu mềm
- Tốc độ cắt thấp
- Góc trước nhỏ
bề mặt gia công có chất lượng cao hơn
Phoi cắt ra có dạng dây dài liên

tục, mặt đối diện với mặt trước rất
bóng, mặt còn lại hơi gợn.
Hình thành khi: Phần vật liệu phía dưới bề mặt

- Cắt vật liệu dẻo gia công bị biến dạng
- Tốc độ cắt cao
- Góc trước lớn Độ bóng bề mặt thấp?
Cứng nguội bề mặt?
Ứng suất dư?
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 28

Phoi xếp (segmented chip)
 Phoi dây
vết nứt
phoi Vùng biến
Trong sản xuất công nghiệp chúng ta có mong muốn phoi dây? trượt kim loại
biến dạng cạnh vết dạng lớn
dọc theo mặt
nứt
phẳng trượt
Vùng biến Dụng cụ
dụng cụ cắt dạng ít cắt
phôi vết nứt
 Phoi cắt ra có dạng các hạt xếp với nhau thành từng đoạn ngắn . Phoi xếp có
được khi cắt các loại vật liệu dẻo (thép, đồng thau ...) ở tốc độ cắt thấp ,chiều dày
cắt lớn, góc trước tương đối nhỏ.
Phoi dây có thể tạo thành búi, bám chặt vào dao, cào xước bề mặt gia công.  Phoi xếp chịu biến dạng rất lớn→vật liệu gia công bị mất tính dẻo và được hóa
Trong các hệ thống sản xuất có thu gom phoi tự động, phoi dây dễ gây ra kẹt, bền đến mức là các phần tử của phoi đều bị trượt theo mặt OF.
khó thu gom.
 Phoi xếp có độ cứng cao hơn vật liệu gia công (VL thép, phoi cứng hơn 2-3 lần)
http://www.govoni-handling.com/Technology-and-innovation/tecnologia_innovazione/ENG/M-MEPRI-M0003/
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà HàNội
Nội
http://www.mmsonline.com/articles/tapping-oil-field-parts
TS. Nguyễn 29 TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 30
Quá trình tạo phoi và các dạng phoi Quá trình tạo phoi
Phoi xếp (tiếp)  Phoi vụn (discontinuous chip)

phoi vụn
Phoi bị nén
và vỡ vụn
dụng
cụ
cắt
dụng cụ cắt
Nhấp nhô bề mặt do

phoi vụn gây ra
 Phoi cắt ra có dạng các hạt nhỏ, vụn.
 Khi cắt các loại vật liệu giòn (gang, đồng thau cứng giòn), tốc độ cắt rất thấp
hoặc rất cao, chiều sâu cắt lớn, góc trước nhỏ, thiếu dung dịch trơn nguội,
đồ gá hoặc máy thiếu cứng vững.
 Khi cắt ra phoi vụn lớp kim loại bị cắt không qua giai đoạn biến dạng dẻo.
 Độ bóng đạt được khi cắt ra phoi vụn không cao, bề mặt cấu tạo gần giống
như mặt kim loại bị phá hủy giòn.
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 32
Phoi vụn (tiếp)  Hiện tượng xoắn phoi (chip curl)
 Sự hình thành phoi không liên tục (phoi vụn) làm lực cắt thay đổi gây ra va Một số yếu tố gây ra hiện tượng xoắn
phoi:
đập, rung động ... chất lượng bề mặt xấu đi, nhiệt và lực chỉ tập trung ở mũi - Phân bố ứng suất trong vùng biến
dao. dạng chính và phụ.
- Hiện tượng nhiệt
- Sự biến cứng của vật liệu phôi.
- Thông số hình học dao
- Dung dịch trơn nguội
Chế độ cắt cũng ảnh hưởng hiện tượng xoắn phoi:

- Giảm chiều sâu cắt -> bán kính xoắn giảm -> phoi bị xoắn hơn
- Dung dịch trơn nguội có thể làm phoi xoắn hơn -> giảm bán kính xoắn ->
giảm diện tích tiếp xúc phoi-mặt trước -> nhiệt tập trung gần mũi dao -> dao
mòn nhanh hơn.
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 34
Nếu không mong muốn phoi dây trong sản xuất nghiệp thì có giải pháp  Bẻ phoi bằng cách chọn thông số hình học dao
gì ko?
 Bẻ phoi bằng cơ cấu bẻ phoi
Phoi đập vào bề mặt đang

Phoi cuộn lại sau khi thoát
gia công và bị bẻ gãy
Phoi có dạng xoắn và thoát Phoi đập vào thành dao và

ra theo chiều dọc thân dao bị bẻ gãy
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 36
4.6 Hệ số co rút phoi 4.6 Hệ số co rút phoi (tiếp)
phoi Hệ số co rút phoi

Lớp cắt có chiều dầy t0 bị biến dạng
qua vùng thứ nhất thành phoi có Chiều dày phoi cắt ra tc > to. Hiện tượng đó gọi là co rút phoi được đặc trưng
tc
chiều dầy tC. Phoi thoát ra trượt trên dụng bằng hệ số co rút phoi
cụ
 tc OF.cos     cos    
mặt trước của dụng cụ với áp lực và vùng K  
biến to OF.sin  sin 
ma sát lớn gây ra biến dạng lần hai dạng
chính
của phoi. Mặt OF được gọi là mặt trượt và góc  là góc trượt. Góc trượt  có thể xác định
to vùng biến dạng phụ
nhờ hệ số co rút phoi như sau:
Mức độ biến dạng của phoi: cos

tg 
K  sin  vùng trượt chính
phoi
K  K bd  K ms F
dcc
Kbd – mức độ biến dạng của phoi trong miền tạo phoi  V (tốc độ cắt)
O
Kms – mức độ biến dạng của phoi do ma sát với mặt trước của dao phôi
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 38
4.6 Hệ số co rút phoi (tiếp) 4.6 Hệ số co rút phoi (tiếp)

Cách xác định hệ số K Các nhân tố ảnh hưởng hệ số co rút phoi
 Ảnh hưởng của vật liệu gia công
 Phương pháp đo trực tiếp: đo chiều dài phoi cắt ra lc. Khi cắt, lớp cắt
Vật liệu càng dẻo (giới hạn bền càng nhỏ), kim loại bị biến dạng càng nhiều
có chiều dài lo. t l
K c  o => K lớn.
to lc
 Phương pháp trọng lượng: khi không biết chiều dài lớp cắt lo Ví dụ: khi cắt đồng và thép 35 cùng chế độ cắt có hệ số co rút phoi lần lượt là
B1: Cân đoạn phoi được G (g) và đo chiều dài lc K ≈ 6,5 và K ≈ 2,84
B2. Diện tích của phoi là 1000.G
Ff 
g .lc
(g - khối lượng riêng của vật liệu cắt – g/cm3)
B3. Thể tích được bảo toàn nên ta có: lc.Ff = lo.b.t
lc Ff 1000.G
K  
lo b.t g.b.t.lc Vật liệu càng dẻo, hệ số co rút phoi càng lớn!
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 40

Các nhân tố ảnh hưởng hệ số co rút phoi (tiếp) Các nhân tố ảnh hưởng hệ số co rút phoi (tiếp)
 Ảnh hưởng của vật liệu gia công (tiếp)  Ảnh hưởng của góc cắt
Có khi nào hệ số co rút phoi K < 1?
Khi tiện hợp kim Titan BT2 
v = 5 m/ph v = 35  50 m/ph v = 100 m/ph

K = 1,6 K=1 K = 0,8
 Hợp kim Titan có độ dẻo thấp => K thấp

 Hợp kim Titan có tính dẫn nhiệt kém => phoi bị dãn dài ở nhiệt cắt cao
Góc cắt càng lớn hệ số co rút phoi càng lớn!
 Ở nhiệt độ cao Titan bị ôxy hóa nhanh => ít dẻo hơn => phoi không co rút nữa
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 42

 Ảnh hưởng của góc nghiêng chính ()  Ảnh hưởng của vận tốc cắt
(r = 0) góc nghiêng chính càng lớn Vùng xuất hiện lẹo dao, góc cắt giảm
=> chiều dày cắt càng tăng K
A C Khu vực không có lẹo dao
=> phoi càng khó bị biến dạng Hệ số ma sát giữa phoi
và mặt trước giảm
=> hệ số co rút phoi càng thấp
K = const
B D (v = 200-300 m/ph)
Chiều cao lẹo dao dảm, góc cắt tăng
V, m/ph
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 44

 Ảnh hưởng của chiều dày cắt (a)
 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội?
+ Giảm nhiệt độ vùng cắt

=> giảm độ dẻo của vật liệu tại vùng cắt
=> giảm hệ số co rút phoi
Chiều dày cắt càng tăng + Giảm ma sát giữa phoi và mặt trước
=> phoi càng khó bị biến dạng => giảm biến dạng tại vùng 2 (giữa phoi và mặt trước)
=> hệ số co rút phoi càng thấp => giảm hệ số co rút phoi
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 46
4.5 Hiện tượng lẹo dao 4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp)
Trong quá trình cắt tạo phoi dây, mặt trước của dao kề ngay lưỡi cắt thường xuất Phân loại lẹo dao
hiện những lớp kim loại có cấu trúc khác hẳn với vật liệu gia công và vật liệu làm  Lẹo dao ổn định
dao. Nếu lớp kim loại này bám chắc vào lưỡi cắt của dụng cụ thì được gọi là lẹo
dao
+ Nằm dọc lưỡi cắt trong suốt quá

trình cắt.
+ Tạo ra mặt trước mới gần như
song song với mặt trước dao.
Lẹo dao + Thường hình thành khi cắt thép
với chiều dày cắt bé.
Lẹo dao ổn định

TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 48
4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp) 4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp)
Phân loại lẹo dao (tiếp) Thông số đặc trưng của kích thước lẹo dao
 Lẹo dao chu kỳ Chiều cao lẹo dao (h)
+ Phần nền lằm sát với mặt trước

dao (lẹo dao ổn định) VD: Khi tiện thép 45, không
+ Phần không ổn định hình thành dung dịch trơn nguội.
trên trên phần ổn định, sinh ra, lớn
lên và mất đi nhiều lần trong một
đơn vị thời gian.
+ Các góc dao trong quá trình cắt
luôn thay đổi.
Lẹo dao chu kỳ

TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 50
Đặc điểm lẹo dao Các yếu tố ảnh hưởng tới hiện tượng lẹo dao – vận tốc cắt
 M =  + (22  37o)
 M = 0o
 M = (8  15).10-3 mm (dao
thép gió  = (1215) 10-3 mm,
dao hợp kim cứng  =
(1824) 10-3 mm)
 Độ cứng lẹo dao có thể cứng

hơn vật liệu dao 2,5  3,5 lần. Không hình thành lẹo dao Lẹo dao mất đi.
 Gây rung động, ảnh hưởng

chất lượng bề mặt gia công Tốc độ cắt tăng thì Tốc độ cắt tăng thì chiều cao
chiều cao lẹo dao tăng. lẹo dao giảm dần và biến mất.
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 52
Các yếu tố ảnh hưởng tới hiện tượng lẹo dao – vật liệu gia công Các yếu tố ảnh hưởng tới hiện tượng lẹo dao – Chiều dày cắt
Vật liệu B dẻo hơn vật liệu A
Chiều dày cắt càng lớn tốc độ hình thành lẹo dao càng thấp và chiều dao
cua lẹo dao càng cao.
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 54
Các yếu tố ảnh hưởng tới hiện tượng lẹo dao – Góc trước γ Cách khắc phục lẹo dao
 Giảm ma sát trên bề mặt trước của dao
 Mài bóng lưỡi cắt
 Tăng góc trước γ
 Sử dụng dung dịch trơn nguội
 Cắt ở vùng tốc độ cắt phù hợp
Tăng góc trước  thì tốc độ hình thành lẹo dao càng cao và chiều
cao lẹo dao càng nhỏ.
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 56
4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt
Độ chính xác kích thước (ví dụ 1000.1)

Với một chi tiết dạng trục như hình vẽ, các thông số kỹ thuật nào cần là
cần thiết? Độ chính xác hình dạng
Độ sóng bề mặt Tính chất cơ lý (độ cứng, ứng suất dư)
Độ bóng bề mặt (Ra, Rz)
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 58
Nguyên nhân nhấp nhô bề mặt Nhám bề mặt/ sóng bề mặt/ sai lệch hình dạng
Bề mặt sau
khi tiện trên
phôi thép
Một ví dụ về nhấp nhô bề mặt gia công

Những nguyên nhân nào gây ra nhấp nhô bề mặt?
 Biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi của lớp bề mặt chi tiết khi cắt gọt kim loại
 Thông số hình học dao
Phần nào của nhấp nhô bề mặt là NHÁM BỀ MẶT? SÓNG BỀ MẶT?
 Rung động khi cắt gọt SAI LỆCH HÌNH DẠNG?
 Lẹo dao
 …
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 60
Nhám bề mặt/ sóng bề mặt/ sai lệch hình dạng (tiếp) Ảnh hưởng của nhám bề mặt đến chất lượng làm việc của chi tiết máy
 Mối ghép động (ổ trượt, sống dẫn, con trượt …)

 Khó hình thành màng dầu
 Các đỉnh nhám tiếp xúc nhau => ma sát nửa ướt, khô => giảm hiệu suất,
tăng nhiệt độ
p
 Các đỉnh tiếp xúc nhau => tập trung ứng suất, biến dạng dẻo => mòn
nhanh
 Mối ghép có độ dôi lớn
 p/h  50 => nhám bề mặt (h3)  Nhám bị chèn ép => độ dôi mối ghép giảm => giảm độ bền, chắc của
mối ghép
 50  p/h  1000 => sóng bề mặt (h2)
 Chi tiết chịu tải động và tải chu kỳ
 p/h  1000 => sai lệch hình dạng (h1)  Tập trung ứng suất => phát sinh rạn nứt => giảm độ bền mỏi
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 62
Nhấp nhô bề mặt (độ nhám) Ảnh hưởng của các nhân tố đến độ nhấp nhô bề mặt và tính chất cơ
(chiều dài chuẩn) lý của bề mặt gia công
 Ảnh hưởng của góc nghiêng chính và góc mũi dao

 Ảnh hưởng của góc sau
Góc sau càng lớn => tiếp xúc với mặt sau và bề mặt chi tiết giảm => nhấp
nhô bề mặt giảm.
 Ảnh hưởng của góc cắt
Góc cắt càng nhỏ => thoát phoi trên mặt trước càng dễ => phoi càng ít bị
Đường trung bình (đường chuẩn)
biến dạng => chiều cao nhấp nhô càng giảm
 Sai lệch số học trung bình Ra  Ảnh hưởng của tốc độ cắt
 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội
 Chiều cao nhấp nhô profin theo mười điểm Rz
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 64
Nguyên nhân hiện tượng cứng nguội Nguyên nhân hiện tượng cứng nguội (tiếp)
Vùng vật liệu bị bóc tách
Khi kim loại bị biến dạng dẻo, mạng tinh thể bị nát vụn,
xô lệch khiến cho kim loại trở nên bền và cứng hơn.
Vật liệu bị giãn
trở lại do sự
đàn hồi
Điểm tập trung ứng Vùng biến dạng

suất khi bắt đầu cắt do ma sát giữa
Vùng vật liệu bị nén Điểm tập trung ứng vật liệu và mặt
suất khi quá trình cắt sau
ổn định
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 66
Nguyên nhân hiện tượng cứng nguội (tiếp) Hiện tượng cứng nguội
 Những vật liệu khác nhau có độ cứng nguội khác nhau
Tính chất cơ lý của bề mặt gia công được đánh giá bởi:
 Nhôm 90  100%
1. Mức độ cứng nguội
 Đồng thau 60  70% H-H o
ΔH= 100%
 Thép kết cấu 40  50% Ho
H – độ cứng tế vi lớp cứng nguội
 Các nguyên công khác nhau gây ra chiều sâu lớp cứng nguội khác nhau Ho – độ cứng tế vi ban đầu
(gia công thép kết cấu có độ cứng trung bình)
2. Chiều sâu cứng nguội
 Khi gia công thô bằng dao tiện 0,4  0,5 mm
 Khi gia công tinh 0,07  0,08 mm 3. Trị số, chiều sâu và ứng suất dư ở lớp bề mặt
 Khi mài 0,04  0,06 mm
 Khi đánh bóng 0,02  0,04 mm
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 68
4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI (CUTTING FLUIDS)
Hiện tượng cứng nguội  Mục đích (objectives)
Hiện tượng cứng nguội có lợi hay hại cho chi tiết khi làm việc? Trong quá trình gia công cắt gọt, do ảnh hưởng của biến dạng và ma sát nên xảy
ra hiện tượng toả nhiệt nhiều làm giảm độ cứng của dao nên cần thiết phải làm
nguội dao. Dung dịch trơn nguội được dùng với mục đích:
 Bề mặt chi tiết không có khuyết tật => Cứng nguội có tác dụng tốt
 Bề mặt chi tiết có khuyết tật => tập trung ứng suất, các vết nứt dễ phát  Làm thoát nhiệt, bảo vệ dao luôn ở nhiệt độ cố định.
 Đề phòng sự biến dạng của chi tiết gia công do nhiệt cắt gây nên.
triển => giới hạn bền mỏi của chi tiết giảm, tuổi thọ chi tiết bị hạ thấp
 Làm sạch phoi ở mặt cắt gọt.
 Nguyên công thô gây ra mức độ cứng nguội cao => ảnh hưởng đến  Giảm sự cọ xát của phoi vào mặt trước của dao, giúp thoát phoi tốt.
nguyên công tinh
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 70
Dung Dịch Trơn Nguội (Cutting Fluids) Dung Dịch Trơn Nguội (Cutting Fluids)
 Yêu cầu của dung dịch trơn nguội (requirements)  Phân loại dung dịch trơn nguội (classification)
 Phải có tác dụng làm nguội cao.  Nhóm 1: có tác dụng làm lạnh là chủ yếu: dung dịch nước điện ly.
 Phải có tác dụng bôi trơn tốt. Ví dụ: dung dịch CaCO3 2%, dung dịch (NaPO4 0,8% + NaNO3 0,2%)
 Tính chất ổn định, không thay đổi theo nhiệt độ và thời gian.  Nhóm 2: có tác dụng làm lạnh và một phần bôi trơn.
 Mùi của chất bôi trơn không khó chịu, không gây ảnh hưởng sức khỏe của Ví dụ: dung dịch nước xà phòng (xà phòng 0,9% + NaPO4 0,5% + NaNO3
người trực tiếp gia công. 0,4%)
 Không gây gỉ sét.  Nhóm 3: có tác dụng bôi trơn và một phần làm lạnh.
Ví dụ: các chất dầu
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 72
 Lựa chọn dung dịch trơn nguội (selection)  Các phương pháp tưới nguội (methods of applying cutting
Việc lựa chọn dung dịch trơn nguội hoàn toàn phụ thuộc vào điều kiện cắt, vật
fluids)
Phương pháp tưới rót
liệu gia công, vật liệu dao.  Lượng dung dịch cần phun là 0,07  0,10 x
10-3 m3/s.
 Khi gia công thô thì dùng dung dịch có tính làm nguội là chủ yếu.
 Phun trực tiếp vào vùng cắt nên có tác dụng
 Khi gia công tinh thì dùng dung dịch có tính bôi trơn là chủ yếu. giảm nhiệt rất nhanh.
Lưu ý: Nhược điểm:
- Khi gia công gang, đồng thau, đồng thanh, nhôm, người ta không tưới nguội.  Phải đảm bảo hướng phun để có tác dụng
Trường hợp đặc biệt có tưới thì dùng dầu lửa pha với nhựa thông có pha thêm tối đa.
các chất chống rỉ.  Máy cần có thiết bị bơm.
- Dùng dao hợp kim cứng để gia công: khi tưới phải tưới ngay từ đầu và tưới liên  Dung dịch bị bắn tung tóe, khó che đậy.
tục, mục đích để tránh cho mảnh hợp kim đang nóng gặp lạnh sẽ bị nứt vỡ ra.
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 74
 Các phương pháp tưới nguội (methods of applying cutting  Các phương pháp tưới nguội (methods of applying cutting
fluids) fluids)
Phương pháp tưới phun Phương pháp tưới phun
 Lượng dung dịch cần phun là 0,07  0,10 x
10-3 m3/s.  Đưa áp suất (23)x105 N/mm2, chất
 Phun trực tiếp vào vùng cắt nên có tác dụng lỏng và không khí được hòa trộn trong
giảm nhiệt rất nhanh. một bình đặc biệt, sẽ được phun vào
Nhược điểm: khu vực cắt, phía sau dao với tốc độ
 Phải đảm bảo hướng phun, nếu không sẽ khoảng 1800m/phút.
không phát huy hết tác dụng.  Phương pháp này cho phép nâng cao
 Máy cần có thiết bị bơm. tuổi bền của dao, không cần hướng
 Dung dịch bị bắn tung tóe, cần có bộ phận phun chính xác, có thể làm nguội cả
che đậy. các dụng cụ cắt nhiều lưỡi.
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 76
Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt
Câu hỏi ôn tập
CH4-1 Có những dạng phoi chính gì trong cắt gọt kim loại? Trình bày nguyên
nhân hình thành các dạng phoi này.
CH4-2 Hãy trình bày hiện tượng lẹo dao, nguyên nhân, các yếu tố ảnh hưởng, ưu
nhược điểm, cách khắc phục.
CH4-3 Khi gia công thô thì dùng dung dịch có tính làm nguội cao hay bôi trơn HẾT CHƯƠNG 4
cao?
CH4-4 Khi gia công tinh thì dùng dung dịch có tính làm nguội cao hay bôi trơn
(CƠ SỞ VẬT LÝ QUÁ TRÌNH CẮT)
cao?
TS.Nguyễn
TS. NguyễnTrọng
TrọngHải
Hải––Đại
ĐạiHọc
HọcBách
BáchKhoa
KhoaHà
HàNội
Nội 77
Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội Chương 5: Động lực học quá trình cắt

5.1 Hệ thống lực tác dụng lên dụng cụ cắt
BÀI GIẢNG 5.1.1 Lực cắt trong hệ thống động lực học quá trình cắt
5.1.2 Lực tác dụng lên mặt trước và mặt sau dụng cụ cắt
5.1.3 Lực cắt đơn vị và các quy luật của lực cắt
5.2 Lực cắt khi tiện
(ME4212)
5.2.1 Lực cắt khi tiện và các thành phần lực cắt
(Phiên bản 04, 10/2015) 5.2.2 Công thức tổng quát để tính lực cắt khi tiện
CHƯƠNG 5
ĐỘNG LỰC HỌC QUÁ TRÌNH CẮT
1 2
Chương 5: Động lực học quá trình cắt Chương 5: Động lực học quá trình cắt
Ảnh hưởng của lực cắt trong quá trình cắt Mục đích của việc tính toán và đo lực cắt
Lực cắt ảnh hưởng đến những yếu tố nào trong quá trình cắt? Tại sao phải tính toán lực cắt?
 Dụng cụ cắt  Thiết kế dụng cụ cắt
 Đồ gá  Tính toán tuổi thọ dụng cụ cắt
 Máy công cụ  Thiết kế đồ gá
 Năng suất  Tính toán công suất máy
 Năng lượng  Tính toán năng lượng tiêu hao
 …  …
3 4
Sự dao động của lực cắt Phương pháp tính toán lực cắt
Lực cắt thay đổi hay cố định (hằng số) trong quá trình cắt?
Tĩnh học
Trong quá trình cắt liên tục (vd. tiện), lực cắt cố định hay thay đổi?
Giá trị trung bình giữa giá trị lớn nhất và nhỏ nhất của sự dao
(bỏ qua lẹo dao, chiều sâu cắt không đổi)
động của lực cắt.
Động học
Sự thay đổi của lực cắt trong suốt quá trình cắt.
5 6
5.1 Hệ thống lực tác dụng lên DCC 5.1 Hệ thống lực tác dụng lên DCC
Phân biệt hai dạng cắt chính Phân biệt hai dạng cắt chính (tiếp)
 Cắt vuông góc/cắt tự do (orthogonal cutting)
 Cắt nghiêng/cắt không tự do (Oblique cutting)
Bề mặt gia công Dcc phôi phôi

Dcc
phoi phoi
Chạy dao Chạy dao
Lưỡi cắt thẳng dcc dcc
Chuyển động
Chuyển động Lưỡi cắt nghiêng
của phôi
của phôi
Cắt vuông góc Cắt nghiêng/cắt tự do
Cắt vuông góc Cắt nghiêng/cắt tự do

8
Nguyên nhân sinh ra lực cắt Nguyên nhân sinh ra lực cắt (tiếp)
 Lực phá vỡ liên kết kim loại
 Lực ma sát giữa dụng cụ và vật liệu gia công

10
Nguyên nhân sinh ra lực cắt (tiếp) Những điều cần chú ý về F1, N1
Trên mặt trước  a < 0,01 mm -> N1, F1 << N, F

Lực pháp tuyến (N)
 a, ,  không ảnh hưởng đến N1, F1
Lực ma sát (F)
 Chủ yếu tính đàn hồi của VLGC và b ảnh hưởng đến N1, F1
Trên mặt sau

Lực cắt tổng hợp
Lực pháp tuyến (N1) Lực pháp tuyến lên mặt trước
Lực ma sát (F1) P = N + N1 + F + F1 (5.1)
Góc thoát phoi

Lực ma sát trên mặt trước

F = FN + F T
Lực ma sát trên
mặt trước
=> P = N + FN + FT + N1 + F1 (5.2)
Hình 5.2. Dụng cụ làm việc trong điều kiên không tự do
12
Lực cắt tổng hợp trong Oxyz Góc giữa lực cắt tổng hợp và Oyz
PX
P= PX2 +PY2 +PZ2 (5.3) tgψ XZ = cos(λ-ν) (5.13)
PZ
PZ =(Fcosηsinγ+Ncosγ)cosλ+Fsinηsinλ+F1 (5.8) Khi cắt vuông góc ( = 0)

PY =(Fcosηsinγ+Ncosγ)sinλ-Fsinηsinλ (5.9)
 = 0,  = 0
PX =Fcosηcosγ-Nsinγ+N1 (5.10)
PZ =Fsinγ+Ncosγ+F1 (5.14)
Góc giữa lực cắt tổng hợp và vận tốc cắt PY =0 (5.15)
PX =Fcosγ-Nsinγ+N1 (5.16)
Fsinη+Fsinλ (5.11) PX
tgν= 1
tgψ XZ =
Fcosηsinγ+Ncosγ+F1cosλ PZ (5.17)

14
Ảnh hưởng của chiều sâu cắt (a) đến lực cắt Ảnh hưởng của góc trước () đến lực cắt
N=0 N=0 N0

F=0 F=0 F0
N1  0 N1  0 N1  0
F1  0 F1  0 F1  0
PX  0 PX  0 PX  0
PY = 0 PY = 0 PY  0
PZ  0 PZ  0 PZ  0
0 a  0,01 a
Nhấp nhô bề mặt

16
Các cách biểu diễn lực cắt tổng hợp Độ lớn tương quan giữa các thành phần lực cắt
Trong một trường hợp tiện phoi có độ lớn trung bình:
PX: PY: PZ = 1: 0,4: 0,25
Mối quan hệ này phụ thuộc vào:

Lượng chạy dao (S)
Góc cắt ()
Góc nghiêng chính ()
Bán kính mũi dao (r)
Độ mòn lưỡi cắt
Chiều sâu cắt (t)
Tính chất cơ học của VLGC

18
Lực cắt đơn vị: Tỷ lệ của lực cắt chính (PZ) và tiết diện phoi cắt. Ảnh hưởng của VLGC đến lực cắt đơn vị
PZ Những đặc tính của VLGC ảnh hưởng đến lực cắt đơn vị:
p= (N/mm 2 )
S Độ bền
S – diện tích lớp cắt (mm2) Độ cứng
Những yếu tố ảnh hưởng lực cắt đơn vị Độ dẻo

Khả năng biến cứng
 Chiều dày cắt (a)
Ma sát giữa VLGC và VLDCC
 Góc cắt ()
 Vận tốc cắt (v) Thép và HK nhẹ Gang và VL giòn
 Góc nghiêng chính () 0,4  0,7
 Tỷ lệ a/b cho một diện tích phoi cho trước p1   pt1  p1  HB1 
0,3 0,7
   
 Bán kính mũi dao (r) p 2   pt 2  p 2  HB2 
 Góc sau ()

20
Ảnh hưởng của VLGC đến lực cắt đơn vị Ảnh hưởng của chiều dày cắt đến lực cắt đơn vị
Những đặc tính của VLGC ảnh hưởng đến lực cắt đơn vị: c
p=
Độ bền au
Độ cứng
Độ dẻo Thép: pt = 64 kG/mm2; v = 100 m/ph;
a:b = 1:10;  = 80o;  = 8o
Khả năng biến cứng
Ma sát giữa VLGC và VLDCC
Thép và HK nhẹ Gang và VL giòn Gang: HB = 185; v = 75 m/ph;

a:b = 1:10;  = 75o;  = 8o
0,4  0,7
p1   pt1  p1  HB1 
0,3 0,7
   
p 2   pt 2  p 2  HB2  Hợp kim nhôm: pt = 29 kG/mm2;
v = 220 m/ph;

22
Ảnh hưởng của vận tốc cắt đến lực cắt đơn vị Ảnh hưởng của vận tốc cắt đến lực cắt đơn vị (tiếp)
Sự thay đổi vận tốc cắt ảnh hưởng đến những yếu tố nào?
 Độ lớn của miền tạo phoi
 Ở tốc độ cao hơn, miền tạo phoi lớn hơn hay nhỏ hơn? (a = 0,017 mm)
 Nhiệt độ của VLGC

 Ở nhiệt tốc độ cắt cao, nhiệt của VLGC cao hơn hay thấp hơn? Tại sao?
 Vận tốc tải trọng của VLGC
 Vận tốc tải trọng ảnh hưởng gì đến lực cắt?
(a = 0,12 mm)
 Ma sát giữa DCC và VLGC
(a = 0,47 mm)
 Có mối quan hệ gì giữa vận tốc cắt và hệ số ma sát giữa DCC và VLGC?
 Sự xuất hiện và kích thước lẹo dao
Hình 5.8. Ảnh hưởng của V đến p
Tiện thép pt = 144 kg/mm2;  = 90o; a:b = 1:10
24
Ảnh hưởng của góc cắt đến lực cắt đơn vị (tiếp) Ảnh hưởng của góc cắt đến lực cắt đơn vị
 p
( = 90o) ( = 100o)
 Chiều dày phoi (tc)
 Vận tốc cắt (v)
( = 80o)
 Độ dẻo của VLGC
( = 70o)
p = cx
Vật liệu x
c = c(tc, v, độ dẻo VLGC) Thép cacbon 0,50 – 0,70
Hình 5.9. Ảnh hưởng của V và  đến p Thép hợp kim 0,45 – 0,55
Tiện thép pt = 65 kg/mm2; a = 0,15 mm; b = 2 mm
… …
26
Ảnh hưởng của góc cắt đến lực cắt đơn vị (tiếp) Các yếu tố ảnh hướng tới lực cắt - Góc trước γ
Khi góc γ càng nhỏ thì góc cắt càng lớn, hệ số co rut phoi càng lớn, công tạo
Theo VLGC? phoi lớn làm tăng toàn bộ hệ thống lực cắt.
Theo chiều dày cắt?
Ft
Không dùng dung dịch trơn nguội
Dùng dung dịch trơn nguội
Góc trước ()

28
Các yếu tố ảnh hướng tới lực cắt - góc nghiêng chính φ Các yếu tố ảnh hướng tới lực cắt (tiếp)
-Ảnh hưởng của góc sau α: Tăng góc sau thì diện tích tiếp xúc
giảm, do đó giảm lực pháp tuyến trên mặt sau N2 và tiếp tuyến trên
Lực cắt mặt sau F2 làm cho lực cắt tổng hợp giảm.
- Ảnh hưởng của góc nâng λ: Khi tăng góc nâng λ thì hệ số co rút
phoi tăng, góc trước của lưỡi cắt phụ giảm, đồng thời làm tăng áp lực
của phoi lên bề mặt chi tiết gia công nên làm tăng hệ số ma sát dẫn
Góc nghiêng chính tới lực cắt tăng.

Góc nghiêng chính

30
Các yếu tố ảnh hướng tới lực cắt (tiếp) Các yếu tố ảnh hướng tới lực cắt (tiếp)
Ảnh hưởng của độ mòn dao:

Ảnh hưởng của bán kính mũi dao
Độ mòn dao làm tăng bề mặt tiếp xúc của dao trên các bề mặt làm việc, làm
Khi tăng bán kính mũi dao thì chiều dài đoạn cong lưỡi cắt tăng, góc
tăng bán kính mũi dao, làm giảm các góc ở bộ phận cắt (góc sau, góc trước)
mũi dao giảm vì vậy tăng chiều rộng và giảm chiều dày phoi, tăng hệ số co
do đó khi dao bị mòn lực cắt tăng lên rõ rệt.
rút phoi. Khi tăng bán kính mũi dao r thì góc nghiêng chính giảm là cho Pz, Py
tăng còn Px giảm.
Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội
Khi sử dụng dung dịch trơn nguội thì điều kiện tạo phoi thuận lợi, giảm hệ số
co rút phoi, giảm hệ số trượt tương đối, do đó giảm ma sát trung bình và lực
ma sát trên mặt trước. Vậy khi sử dụng dung dịch trơn nguội thì lực cắt giảm.

32
Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến lực cắt Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến lực cắt (tiếp)
Khi không có lẹo dao Khi có lẹo dao Vùng 1 Vùng 2
Vùng 1: lực cắt phụ thuộc

kích thước lẹo dao
Vùng 2: lực cắt phụ thuộc

vận tốc cắt
v1 v2 v3
Hình 5.20. Ảnh hưởng của vận tốc cắt v đến PZ, Hình 5.21. Quan hệ giữa v với PZ, KL và H
PY, PX khi tiện bằng dao hợp kim cứng Titan với (H-Chiều cao lẹo dao, K-hệ số co rút phoi)
= 70o; t = 2,5 mm; S = 0,47 mm/vg
Khi có lẹo dao, lực cắt không chỉ phụ thuộc vào tốc độ cắt mà còn phụ thuộc kích
Khi không có lẹo dao lực cắt giảm khi vận tốc cắt tăng. thước lẹo dao.
34
5.1 Hệ thống lực tác dụng lên DCC 5.2 Lực cắt khi tiện
Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến lực cắt (tiếp) Lực cắt khi tiện và các thành phần lực cắt
Khi lượng chạy dao thay đổi Lực tiếp tuyến (lực cắt chính) PZ
Tính công suất truyền động chính
Độ bền dao
Lực hướng kính PY
Làm cong chi tiết
Ảnh hưởng độ chính xác gia công, độ
cứng vững của DCC và máy
Lực chiều trục PX
Tính độ bền chi tiết trong chuyển động
phụ
Độ bền DCC Hình 5.26. Hệ thống lực cắt khi tiện
Công suất chạy dao

36
5.2 Lực cắt khi tiện 5.2 Lực cắt khi tiện
Lực cắt khi tiện và các thành phần lực cắt (tiếp) Công thức tổng quát để tính lực cắt khi tiện
Pz  C pz t pz S pz v pz K pz
x y n
(5.134)
Py  C py t py S py v py K py
x y n
(5.135)
Px  C px t px S px v px K px (5.136)
x y n
Trong đó:
K pz  K mz K z K z K rz K wz K z (5.137)
K py  K my K y K y K ry K wy K y (5.138)
K px  K mx K x K x K rx K wx K x (5.139)

38
Công thức tổng quát để tính lực cắt khi tiện (tiếp) Công thức tổng quát để tính lực cắt khi tiện (tiếp)
Kmz, Kmy, Kmx – Hệ số ảnh hưởng của VLGC Kz, K y, K x – Hệ số ảnh hưởng của góc nghiêng chính

40
Kz, K y, K x – Hệ số ảnh hưởng của góc trước Krz, K ry, K rx – Hệ số ảnh hưởng của bán kính mũi dao

42
Kwz, K wy, K wx – Hệ số ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội Kz, K y, K x – Hệ số ảnh hưởng của độ mài mòn mặt sau

44
Cpz, Cpy, Cpx – Hệ số ảnh hưởng điều kiện gia công nhất định Các hệ số mũ của t và S

46
Công suất cắt và công suất động cơ
Kiểm tra sức bền của dao (điều kiện bền uốn)
Công suất khi tiện = Công suất cắt (Nc) + công suất chạy dao (Ns)
Lực Pz và Px gây uốn, Py nén.
Công suất cắt
P.l
 u   u     u 
Wu
Công suất chạy dao
BH 2
Wu  (dao dạnh thanh chữ nhật)
6
 .D 3
Wu  (dao dạnh thanh tròn)
32
Công suất động cơ
P  Px2  Pz2

48
Tính độ võng của chi tiết gia công do lực Pz và Px Tính vận tốc cắt thực nghiệm
P.l 3 Cv
f  v .kv
K .E . J T .S yv .t xv
m
Cv: Hệ số ảnh hưởng của điều kiện và phương pháp gia công
 .d 4
P  Py J T: Tuổi bền của dao (phút)
64
K là hệ số phụ thuộc vào cách gá đặt chi tiết.

50
Chương 5: Động lực học quá trình cắt
5.2 Lực cắt khi tiện Bài tập

BT5-1 Trên máy tiện người ta tiện ngoài theo điều kiện:
Thời gian máy To:
Chi tiết : phôi trục thép cán C50, có σb = 700N/mm2; Ф = 50mm; L = 800mm
Dao tiện T15K6 có γ= -100; α = 80; λ = 50; φ = 600; φ1=300; r=0,5mm; dao
L h vừa mới mài sắc.
To  . Chế độ cắt t=5mm; s=0,28mm/vg; n=700 vòng/phút; tưới đủ dung dịch trơn
n .S t
nguội
L: Đường đi của dao Máy T620. Ndc = 7KW; hiệu suất η = 0,8
Cách gá đặt một đầu kẹp mâm cặp, một đầu chống tâm
n: Số vòng quay trong 1 phút của chi tiết n (vg/ph)
Yêu cầu tính độ võng lớn nhất của trục gia công và kiểm tra độ an toàn của
t: Chiều sâu cắt động cơ. Nếu [f] =0,15mm có đảm bảo không?
h: Lượng dư gia công
h/t : Số lần chạy dao
51 52
Bài tập Bài tập
BT5-2 Trên máy tiện người ta tiện ngoài theo điều kiện : BT5-3 Tính động lực học khi tiện:
Chi tiết : phôi trục thép cán C50, có σb = 700N/mm2; Ф = 50mm; L = 800mm Trên máy tiện, người ta tiện ngoài theo điều kiện sau:
Dao tiện T15K6 có γ= -100; α = 80; λ = 50; φ = 600; φ1=300; r=0,5mm; dao Chi tiết : phôi thép cán C50 có b = 700 N/mm2; =50mm; L= 800mm
vừa mới mài sắc. Thân dao làm bằng thép 45 có [σu] = 200N/mm2, tiết diện thân Dao tiện : T15K6 có =10o; =8o; = 10o; =600; 1 =80; 1 =300; r= 0,5 mm; dao
dao BxH = 20mmx30mm; khoảng nhô ra từ vị trí kẹp đến mũi dao l=40mm vừa mới mài sắc. Chế độ cắt t=4,5 mm; s=0,34 mm/vg; v=110m/ph, tưới đủ dung
Chế độ cắt t=5mm; s=0,28mm/vg; n=700 vòng/phút; tưới đủ dung dịch trơn dich trơn nguội. Máy T620, Ndc =7 KW, hiệu suất =0,8; [Px] = 3600N
nguội. Máy T620. Ndc = 7KW; hiệu suất η = 0,8 Cách gá đặt : một đầu kẹp và một đầu chống tâm.
Kiểm tra độ bền thân dao. Yêu cầu:
Tính các thành phần lực Px; Py; Pz
Tính công suất cắt và kiểm tra độ an toàn của động cơ.
Kiểm tra độ an toàn của hộp xe dao.
Kiểm tra độ an toàn trục chính.
Tính độ võng lớn nhất fmax của trục, nếu [f]=0,15mm có đảm bảo không?
Thân dao làm bằng thép 45 ; [u] = 200N/mm . Kiểm tra độ bền của thân dao;
2
biết BxH = 20x30 mm và khoảng nhô l= 30mm.

2
53 54
HẾT CHƯƠNG 5
(ĐỘNG LỰC HỌC QUÁ TRÌNH CẮT)

Chương 6: Hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt
Viện Cơ Khí Nhiệt trong quá trình cắt
BÀI GIẢNG

(ME4212)
(Phiên bản 02, 8/2014)
(Bài giảng này có sử dụng một số nội dung từ bài giảng của TS. Nguyễn Tiến Đông)
CHƯƠNG 6
HIỆN TƯỢNG NHIỆT
TRONG QUÁ TRÌNH CẮT
1 2
Chương 6: Hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt Chương 6: Hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt
Nhiệt trong quá trình cắt Nhiệt trong quá trình cắt
Các nguồn sinh nhiệt trong quá trình cắt Sự phân bố nhiệt cắt
- Công nội ma sát giữa các phần tử của vật liệu gia công trong quá trình biến
dạng (Q1). Biến dạng tinh thể được tạo ra do sự xô lệch và trượt của mạng
tinh thể. Việc biến dạng tinh thể tạo ra nội ma sát bên trong vật liệu và tạo dcc
thành nhiệt. phoi
phôi
Năng lượng (%)

Dụng
- Công ngoại ma sát giữa phoi và mặt trước dao (Q2). cụ
cắt phoi
- Công ngoại ma sát giữa bề mặt chi tiết gia công và mặt sau dao (Q3).
- Công bẻ gãy phoi (Q4). phôi

Tốc độ cắt
Tổng lượng nhiệt sinh ra:
Nhiệt phân bố chủ yếu trong So sánh phần trăm nhiệt sinh
Q = Q1 + Q 2 + Q 3 + Q 4
vùng cắt. ra trong quá trình cắt sẽ
truyền vào phoi, dụng cụ
3 4
Nhiệt trong quá trình cắt (tiếp) Nhiệt trong quá trình cắt (tiếp)
Sự phân bố nhiệt cắt Sự phân bố nhiệt cắt (tiếp)
 Phần lớn nhiệt sinh ra do biến dạng (Q1) truyền Nhiệt sinh ra được truyền đi đâu?
vào phoi, một phần nhỏ truyền sang chi tiết gia  Phoi (Qphoi)
công.  Dụng cụ (Qdc)
 Nhiệt sinh ra ở vùng ma sát giữa mặt trước  Chi tiết gia công (Qctgc)
phoi
dụng cụ và phoi (Q2) phần lớn truyền vào phoi,  Môi trường (Qmt)
một phần nhỏ truyền vào dụng cụ (3÷5%). Chi

tiết dao
 Nhiệt sinh ra do ma sát giữa mặt sau và chi tiết Phương trình cân bằng nhiệt
gia công (Q3) được truyền vào chi tiết và dao.
 Nhiệt sinh ra do công cắt đứt phoi (Q4) một Qphoi + Qdc + Qctgc + Qmt = Q1 + Q2 + Q3 + Q4
phần truyền vào phoi một phần truyền vào chi

tiết gia công.
5 6
Nhiệt trong quá trình cắt (tiếp) Nhiệt trong quá trình cắt
Ảnh hưởng của nhiệt cắt đến dụng cụ và chi tiết gia công Phương pháp đo nhiệt: Dùng cặp nhiệt điện là dụng cụ và phôi
 Giảm độ bền, độ cứng của dụng cụ, làm cho kim loại mềm ra, biến
dạng dẻo dẫn tới dụng cụ bị biến dạng.
 Làm biến dạng chi tiết đang gia công, làm khó kiểm tra được dung sai
kích thước chi tiết.
 Nhiệt độ tăng quá cao làm cơ tính vật liệu lớp bề mặt thay đổi gây ảnh
hưởng xấu tới chi tiết gia công.
7 8
Phương pháp đo nhiệt: Dùng cặp nhiệt điện là dụng cụ và phôi Các yếu tố ảnh hưởng đến nhiệt cắt
 Vật liệu phôi  Hình học DCC
- Năng lượng bóc tách vật liệu - Góc trước
Trong phương pháp này: 2 đầu điện cực được nối lần lượt với phôi
- Độ dẻo - Góc chính
và dụng cụ. Khi một trong 2 đầu điện cực được gia nhiệt, sự chênh
- Đặc tính nhiệt (, cv) - Góc sau
lệch nhiệt độ sẽ làm xuất hiện một dòng nhiệt điện, giá trị sẽ hiện thị
 Chế độ cắt - Bán kính mũi dao
trên đồng hồ đo mili-volt. Giá trị nhiệt sẽ được chuyển đổi tương
- Tốc độ cắt  Dung dịch trơn nguội
ứng từ giá trị dòng đo được.
- Tốc độ ăn dao - Các đặc tính bôi trơn và làm mát
Phương pháp đơn giản, rẻ tiền nhưng chỉ cho giá trị trung bình lớn
- Chiều sâu cắt - Phương pháp ứng dụng
nhất
 Vật liệu DCC
- Đặc tính nhiệt
- Tính chống mòn
- Tính ổn định hóa
9 10
Các yếu tố ảnh hưởng đến nhiệt cắt (tiếp) Các yếu tố ảnh hưởng đến nhiệt cắt (tiếp)
 Ảnh hưởng của lượng chạy dao S (chiều dầy lớp cắt)
 Ảnh hưởng của vận tốc cắt
Khi tăng lượng chạy dao S thì nhiệt cắt tăng nhưng không tăng tỷ lệ thuận
Tăng tốc độ cắt v nhiệt cắt sinh ra tăng nhưng tăng chậm hơn tốc độ cắt v. Khi
tăng tốc độ cắt nhiệt cắt sinh ra do biến dạng giảm nhưng do ma sát lại tăng lên,
nên nhiệt cắt tăng nhưng tăng chậm hơn tốc độ cắt v.
11 12
 Ảnh hưởng của chiều sâu cắt t (chiều rộng lớp cắt)  Ảnh hưởng của góc trước  (góc cắt )
Chiều sâu cắt t ảnh hưởng đến nhiệt cắt ít hơn so với lượng chạy dao Tăng góc cắt δ (giảm góc trước γ) nhiệt cắt tăng
13 14
 Ảnh hưởng của góc nghiêng chính 

 Ảnh hưởng của vật liệu làm dao và vật liệu gia công
Tăng góc , giảm b, giảm chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt nên nhiệt cắt tăng.
+ Khi cắt vật liệu giòn nhiệt cắt thấp hơn khi cắt vật liệu dẻo.
+ Nhiệt cắt phụ thuộc chủ yếu vào nhiệt dung và tính dẫn nhiệt của vật liệu gia
công và vật liệu làm dao.
+ Tính dẫn nhiệt của vật liệu làm dao.
+ Kích thước thân dao cũng có ảnh hưởng đến nhiệt cắt do khả năng truyền
nhiệt của thân dao, kích thước thân dao càng lớn thì nhiệt cắt càng thấp.
15 16
 Ảnh hưởng của sự mài mòn dụng cụ

 Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội
Sự thay đổi nhiệt cắt phụ thuộc vào đặc tính mài mòn của dụng cụ cắt. Khi tăng
Khi có dung dịch trơn nguội thì nhiệt cắt giảm nhanh.
rãnh lõm trên bề mặt trước thì nhiệt độ tại điểm tiếp xúc trên mặt trước giảm đi
Ngoài tác dụng làm nguội, dung dịch trơn nguội còn có tác dụng giảm ma sát ở
bởi vì góc cắt giảm.
mặt trước và mặt sau dao, làm giảm nhiệt cắt.
Nếu tăng chiều rộng mài mòn trên mặt sau thì nhiệt độ trên điểm tiếp xúc trên
mặt sau tăng.
17 18
Công thức thực nhiệm tính nhiệt cắt Khắc phục nhiệt cắt
 Tăng cường độ sắc của lưỡi cắt.

  v m s nt q sin  ( n  q ) (oC)
(m < n < q < 1)  Sử dụng dụng cụ cắt làm bằng các loại vật liệu có ma sát thấp.
v - tốc độ cắt (m/phút).  Căt với vận tốc cắt lớn.

s – lượng chạy dao (mm/phút).
 Tăng góc trước γ và góc sau α.
t – chiều sâu cắt (mm).
m, n, q là các thông số ảnh hưởng đến chế độ cắt.  Sử dụng chất bôi trơn và làm mát.
19 20
Nhiệt trong quá trình cắt Câu hỏi ôn tập

CH6-1 Hiện tượng nhiệt trong quá trình cắt : Định nghĩa nhiệt cắt, vẽ hình nhiệt
sinh ra trong quá trình cắt.
CH6-2 Trình bày các nguồn sinh nhiệt Q1,Q2,Q3, Q4, sự phân bố nhiệt.
CH6-3 Viết phương trình cân bằng nhiệt.
CH6-4 Các nhân tố ảnh hưởng đến nhiệt cắt.
CH6-5 Công thức thực nghiệm tính nhiệt cắt.
21
HẾT CHƯƠNG 6
(HIỆN TƯỢNG NHIỆT TRONG QUÁ
TRÌNH CẮT)

Chương 7: Mòn và tuổi bền dụng cụ cắt
Viện Cơ Khí Nội dung Chương 7
 Sự mài mòn của dụng cụ cắt

BÀI GIẢNG 

Khái niệm
Cơ chế mài mòn dụng cụ cắt
 Các dạng mài mòn dụng cụ cắt
 Đồ thị mòn theo thời gian
 Chỉ tiêu đánh giá sự mài mòn dụng cụ cắt
NGUYÊN LÝ GIA CÔNG VẬT LIỆU  Các phương pháp xác định lượng mòn
(ME4212)
(Phiên bản 02, 8/2014)  Tuổi bền của dụng cụ cắt
(Bài giảng này có sử dụng một số nội dung từ bài giảng của TS. Nguyễn Tiến Đông)  Khái niệm về tuổi bền dụng cụ
CHƯƠNG 7  Các yếu tố ảnh hưởng tới tuổi bền DCC
MÒN VÀ TUỔI BỀN CỦA DỤNG CỤ CẮT  Mối quan hệ giữa tuổi bền dụng cụ và vận tốc cắt
1 2
Chương 7: Mòn và tuổi bền dụng cụ cắt Chương 7: Mòn và tuổi bền dụng cụ cắt
Điều kiện làm việc của dụng cụ cắt

Mục tiêu
 Chịu áp lực lên bề mặt làm việc lớn
 Làm việc trong điều kiện lực cắt thay đổi

 Nghiên cứu cơ chế mòn dụng cụ
 Nhiệt độ vùng cắt cao (có thể lên tới 1000oC)
 Tìm hiểu về các dạng mòn  Ma sát lớn do phoi trượt trên mặt trước và mặt sau tiếp xúc bề mặt đã gia công
 Đưa ra các chỉ tiêu đánh giá mòn
 Ý nghĩa mối quan hệ giữa tuổi bền dụng cụ và vận tốc cắt

4
Các dạng hỏng chính của DCC Khái niệm mòn
 Gẫy, vỡ phần cắt của dụng cụ

Sự thay đổi bề mặt của dụng cụ so với bề mặt trước khi gia công (bề mặt
ban đầu), kết quả là trong suốt quá trình cắt, một lớp vật liệu của dụng cụ
 Mòn dụng cụ
mất đi dần dần.

6
Cơ chế mài mòn của DCC Cơ chế mài mòn của DCC
1. Mòn vì cào xước (hạt mài) Mòn vì cào xước (hạt mài)
2. Mòn vì chảy dính
Bản chất: Trong quá trình cắt các hạt cứng ( hạt mài) từ vật liệu gia công và
3. Mòn vì oxy hóa
phoi cào xước (mài mòn) các bề mặt tiếp xúc của dụng cụ với chi tiết, DCC với
4. Mòn do khuếch tán
phoi. Các hạt cứng nhỏ cào tróc đi các phần tử vật liệu dụng cụ trên mặt trước
và mặt sau trong quá trình cắt → Mòn.
Đặc điểm:
+ Khi cắt ở tốc độ cắt thấp, cơ chế mài mòn cào xước là chính.
+ Mòn vì cào xước tạo nên trên bề mặt tiếp xúc của dụng cụ các vết song song
với phương thoát phoi.

8
Mòn vì chảy dính Mòn vì oxy hoá
Bản chất: Khi cắt đến một tốc độ cắt nhất định (tùy theo vật liệu DCC), nhiệt cắt Bản chất: Ở tốc độ cắt cao ( nhiệt cắt lớn) vật liệu lớp bề mặt của dụng cụ dễ bị
lớn, áp lực lớn ở các bề mặt tiếp xúc làm cho các phần tử vật liệu dụng cụ bị oxy hoá (do tiếp xúc với không khí) tạo thành các lớp oxít. Lớp này mỏng và giòn
chảy dẻo nhiều, dính vào phoi và chi tiết gia công trong quá trình chuyển động bị có sức bền kém nên dễ bị phá huỷ, tách ra khỏi bề mặt của dụng cụ → gây ra
mất đi → gây ra mòn dao. mòn.
Đặc điểm:
+ Các phần tử chảy dính của vật liệu dụng cụ phụ thuộc vào vật liệu gia công,
điều kiện cắt và vật liệu dụng cụ (các loại vật liệu dụng cụ dẻo dễ chảy dính hơn).

10
Mòn do khuếch tán Nhận xét

Dụng cụ bị mòn theo cả 4 cơ chế, trong đó cơ chế mòn nào là chủ yếu thì ta nói
Bản chất: Khi cắt ở nhiệt độ cao, biến dạng dẻo lớn, vật liệu của dụng cụ và chi
dụng cụ bị mòn theo cơ chế đó.
tiết tương đồng về thành phần hóa học nên xảy ra hiện tượng khuyếch tán vào
Ở nhiệt độ cắt thấp thì mòn vì cào xước là chủ yếu, còn 3 cơ chế mòn còn lại
nhau. Kết quả là một phần vật liệu của dụng cụ khuếch tán vào phoi và vật liệu xảy ra chủ yếu ở nhiệt độ cao.
Với các chế độ gia công thực tế thì cơ chế mài mòn chảy dính là chủ yếu.
gia công→mòn.
Đặc điểm:
+ Trong quá trình cắt lượng vật liệu dụng cụ khuếch tán vào chi tiết và phoi lớn
hơn so với trường hợp tiếp xúc ở trạng thái tĩnh vài nghìn lần.
+ Ở nhiệt độ cao, dụng cụ hợp kim cứng thường xảy ra do khuyếch tán là chủ
yếu.
12
Các dạng mòn của DCC Các dạng mòn của DCC
 Mài mòn theo mặt sau  Mài mòn theo mặt trước Mòn theo mặt sau
 Nguyên nhân: do ma sát, tiếp xúc giữa mặt sau và chi tiết gia công. .
 Mài mòn mặt sau thường xảy ra khi cắt các loại vật liệu dẻo với chiều dày cắt
nhỏ (a < 0,1mm), khi cắt các vật liệu giòn (gang xám).
 Được đặc trưng bằng chiều cao mòn hs
 Ảnh hưởng: DCC giảm (mất) khả năng cắt, chất lượng chi tiết giảm.
 Mài mòn đồng thời mặt trước và mặt  Mài mòn tù lưỡi cắt
sau

14
Mòn theo mặt trước Mòn theo cả mặt trước và mặt sau
Nguyên nhân: Xảy ra do phoi trượt thoát ra trong quá trình cắt. Do đó trên mặt  Nguyên nhân: Do ma sát giữa phoi và mặ trước, ma sát giữa mặt sau và bề
trước hình thành một trung tâm áp lực cách lưỡi cắt một đoạn (cạnh viền) nào mặt gia công.
đó nên mặt trước mòn theo rãnh lưỡi liềm.  Thường gặp: Khi gia công vật liệu dẻo với chiều dày a=(0,1÷0,5)mm.
 Xảy ra khi cắt các loại vật liệu dẻo với chiều dày  Đặc trưng: hs, B, f, hf.
cắt lớn(a>0,6mm) vì trong trường hợp đó nhiệt
 Ảnh hưởng: do đó độ sắc lưỡi cắt tăng,
cắt mặt trước cao hơn nhiệtcắt mặt sau. Khi MS
được bảo vệ bởi lẹo dao. sức bền lưỡi cắt giảm, DCC giảm (mất)
 Đặc trưng: B, f, hf khả năng cắt, chất lượng chi tiết giảm.
 Ảnh hưởng: DCC vẫn có khả năng gia công, δ
nhưng DCC yếu .

16
Mòn tù lưỡi cắt Nhận xét

Nguyên nhân: Nhiệt tập trung tại đầu mũi dao lớn, dao bị tù nhanh. Trong các dạng mài mòn thì mài mòn theo mặt sau (hs) là quan trọng nhất và
Thường gặp: Khi gia công các loại vật liệu có tính dẫn nhiệt kém như chất dẻo.
dễ xác định nhất. Chiều cao mòn hs được dùng làm tiêu chuẩn đánh giá lượng
Đặc trưng: ρ
mài mòn.
Ảnh hưởng: DCC giảm (mất) khả năng cắt, chất lượng chi tiết giảm.
Tuỳ thuộc vào vật liệu của chi tiết gia công mà mòn xảy ra theo các dạng khác
nhau: Thường vật liệu dẻo (thép) – chủ yếu mòn theo cả mặt trước và mặt sau,
vật liệu giòn (gang xám ) chủ yếu mòn mặt sau, vật liệu dẫn nhiệt kém (chất dẻo)
chủ yếu mòn tù lưỡi cắt.

18
Các dạng mòn của DCC Chỉ tiêu đánh giá mòn DCC
- OA: dao mòn nhanh

Chỉ tiêu mòn mặt sau: Dựa vào hs, hs≤[hs]
- AB: mòn bình thường (quá trình làm việc) [hs] được xác định phụ thuộc chủ yếu vào yêu cầu độ bóng, độ chính
- BC: Mòn khốc liệt
xác của chi tiết gia công, vật liệu làm dụng cụ và vật liệu gia công.
Ví dụ: khi gia công thô thép bằng dụng cụ hợp cứng [hs]=(0,8÷1mm)
hs là thông số cần xác định (đo).
Đồ thị mòn theo thời gian

20
Chỉ tiêu đánh giá mòn DCC Phương pháp xác định lượng mài mòn
Chỉ tiêu mòn mặt trước: K<[K] Xác định mài mòn kích thước
Vì mặt trước bị mài mòn theo dạng lưỡi liềm (phoi trượt và có trung tâm áp
Các kích thước hs, B, ht,f được đo bằng kính hiển vi dụng cụ hoặc các thiết bị
lực) nên lượng mòn theo mặt trước được đánh giá bởi hệ số mài mòn tương đối
quang học khác, hoặc xác định bằng phương pháp chụp ảnh.
K.
K=ht/(B/2+f)
[K] phụ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu dụng cụ yêu cầu chất lượng chi tiết
gia công (độ bóng bề mặt, độ chính xác yêu cầu).
Ví dụ: Dao HKC để gia công thô thép, [K] = 0,4mm
ht, B, f là các thông số đo.

22
Khái niệm tuổi bền của dụng cụ cắt Các yêu tố ảnh hưởng đến tuổi bền của DCC?
 Chế độ cắt
 Tuổi bền dụng cụ cắt (T) là thời gian làm việc liên tục của dụng cụ cắt
+ Vận tốc cắt
giữa 2 lần mài sắc. Nghĩa là thời gian làm việc từ lúc bắt đầu đến lúc
+ Chiều sâu cắt
dụng cụ mòn đến lượng mòn cho phép. Tuổi bền được tính bằng phút.
+ Lượng tiến dao
 Lượng mòn cho phép để xác định tuổi bền của dụng cụ thường là lượng  Thông số hình học của dụng cụ cắt
mòn cho phép theo mặt sau [hs].  Vật liệu dụng cụ và vật liệu gia công
 Chế độ bôi trơn
* Nhận xét: Vận tốc cắt ảnh hưởng nhiều nhất

24
Thiết lập quan hệ giữa tuổi bền dụng cụ và vận tốc cắt Thiết lập quan hệ giữa tuổi bền dụng cụ và vận tốc cắt
Bằng thực nghiệm ta xây dựng được đồ thị quan hệ giữa thời gian, tốc độ và độ Xử lý số liệu thực nghiệm ta được quan hệ giữa tốc độ cắt v và tuổi bền của dụng
mòn của dao. cụ thu được như sau (với [hs] = 0,8mm):
200
180
160
140
120
100

26
Thiết lập quan hệ giữa tuổi bền dụng cụ và vận tốc cắt Phương pháp xác định tuổi bền của DCC
Ta xây dựng đồ thị quan hệ giữa lgV và lgT. Ta nhận được dạng đồ thị là đoạn Từ đồ thị ta rút ra mối quan hệ giữa lgV và lgT là hàm nghịch biến không
thẳng với các vận tốc ở chế độ gia công thường (không quá thấp).
đi qua gốc tọa độ:
lgV = lgA – m.lgT
hay
lg A  lg V A
m V  m
lg T T
tương đương
V .T m  const (Taylor )
* Ý nghĩa của công thức Taylor: trong dây chuyền sản xuất tự động

Bài tập ứng dụng Câu hỏi ôn tập
CH7-1 Trình bày các dạng mòn dụng cụ cắt.
CH7-2 Trình bày các cơ chế mòn dụng cụ cắt.

Các số liệu gia công thực nghiệm như sau, tính T3: CH7-3 Trình bày các giai đoạn mòn, chỉ tiêu đánh giá mòn của dụng cụ cắt.
+ V1 = 100m/ph thì T1 = 180 (ph) CH7-4 Định nghĩa tuổi bên của dụng cụ cắt. Trình bày công thức quan hệ giữa
+ V2 = 140m/ph thì T2 = 160 (ph) tuổi bền dụng cụ cắt và tốc độ cắt (công thức Tay lơ).
+ V3 = 180m/ph thì T3 = ? (ph)
HẾT CHƯƠNG 7
(MÒN VÀ TUỔI BỀN DỤNG CỤ CẮT)

Slide Nguyên Lý Gia Công Vật Liệu - Nguyễn Trọng Hải

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Slide Nguyên Lý Gia Công Vật Liệu - Nguyễn Trọng Hải

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Chương mở đầu: Giới thiệu chung

Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội

 Giảng viên: TS. Nguyễn Trọng Hải

(ME4212)  Hướng nghiên cứu

1 TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

THÔNG TIN CHUNG (2/4) THÔNG TIN CHUNG (3/4)

 Tài Liệu: Sách + Slides

 Điện thoại bộ môn: 04-38692007

giờ làm việc và cuối tuần)

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

THÔNG TIN CHUNG (4/4) LƯU Ý

 Quy định lớp học

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

 Sinh viên -> Giảng viên: group email  Chương mở đầu

 Chương 7 – Mòn và tuổi bền của dụng cụ cắt

 Chương 8 – Tính toán thời gian gia công cơ bản

SƠ QUA MỤC ĐÍCH MÔN HỌC Tài liệu tham khảo

 Nắm được lực và rung động trong quá trình cắt.

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU CHUNG

Turning with a form tool (tiện bằng dao định hình)

Những vấn đề trong thực tế NỘI DUNG CHƯƠNG MỞ ĐẦU

quan đến lĩnh vực cắt gọt kim loại?

 Chọn vật liệu dao

Đẽo, đục, tiện, cưa gỗ!

Liệt kê những quá trình cắt gọt bạn đã thấy

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

Tiện trục Phay

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

 Thế nào là dao tốt/không tốt?

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

 Dao tốt (độ cứng, đồ bền lưỡi cắt)

 Tốc độ cắt hợp lý Gia công áp

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

Độ chính xác gia công

Sai số Sai số vị trí Sai số Độ Độ Tính chất Sai số Sai số

Viện Cơ Khí NỘI DUNG CHƯƠNG 1

NGUYÊN LÝ GIA CÔNG VẬT LIỆU  Các loại VLPCDCC cơ bản

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

 Thông số kỹ thuật gì được dùng để đánh giá độ bền?

 Thông số kỹ thuật nào được dùng để đánh giá độ cứng?

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

Độ cứng của vật liệu DCC giảm khi nhiệt độ tăng

Dựa trên biểu đồ này bạn có nhận xét gì?

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

 Độ dẻo ở trạng thái nguội và nóng

 Tính dễ gia công bằng cắt gọt

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

Các loại VLPCDCC cơ bản VLPCDCC – Lịch sử

1. Thép Cacbon dụng cụ (carbon steel)

2. Thép hợp kim dụng cụ - (low, medium alloy steel)

3. Thép gió (high speed steel (HSS))

4. Hợp kim cứng (carbide)

5. Vật liệu sứ (ceramics)

6. Vật liệu tổng hợp

7. Vật liệu mài

8. Các vật liệu khác

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

Thép HKDC được chia thành 4 nhóm:

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

TS. Nguyễn Trọng Hải – Đại Học Bách Khoa Hà Nội

VLPCDCC – Thép hợp kim dụng cụ - Nhóm IV VLPCDCC - Thép gió