PBL5 19N22B Nh2 Ch12

Nhóm 2 – 19.
22B PBL 5 – KỸ THUẬT SẤY

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA - ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
KHOA CÔNG NGHỆ NHIỆT – ĐIỆN LẠNH
－－◎＊◎－－
PBL DỰ ÁN
ĐỀ TÀI: NGHIÊN CỨU THIẾT KẾ THIẾT BỊ SẤY GỖ TỰ ĐỘNG
HỌC PHẦN: PBL 5 KỸ THUẬT SẤY
Giảng viên hướng dẫn: PGS. TS Trần Văn Vang

Nhóm sinh viên thực hiện: Nhóm 2 – 19.22B
Lớp: 19NCLC
Thành viên: Đặng Minh Quân ( Nhóm trưởng )
Trương Quốc Thịnh
Bùi Thanh Lịch
Ngô Văn Mạnh
Phạm Minh Huy
Khóa 2019
Nhóm 2 – 19.22B PBL 5 – KỸ THUẬT SẤY
LỜI MỞ ĐẦU
Nhằm thúc đẩy sự phát triển ngành chế biến, sản xuất gỗ của thị trường Việt Nam
lên một bước tiến mới, sử dụng tối ưu số lượng gỗ đã khai thác, giảm nguy cơ cạn kiệt
tài nguyên rừng, tăng cường lợi ích kinh tế,… Ở Việt Nam hiện nay đã có nhiều doanh
nghiệp chế biến gỗ, chủ yếu là ở Bình Định.
Về nhu cầu: Các doanh nghiệp sản xuất chế biến gỗ góp gỗ nhưng tập trung chủ
phần quan trọng đối với sự phát triển chung của nghành sản xuất chế biến gỗ xuất khẩu
của Việt Nam và đóng góp một phần không nhỏ vào ngân sách của địa phương. Hiện
nay Việt Nam xuất khẩu từ gỗ và các sản phẩm gỗ tăng đều hằng năm, từ 6,9 tỷ USD
năm 2015 đã tăng mạnh lên 12,37 tỷ USD năm 2020 và hết năm 2021 dự kiến xuất khẩu
đạt 15 tỷ USD. Vì vậy nên nhu cầu sản xuất, chế biến gỗ rất cần thiết cho nền công
nghiệp VN.
Tuy nhiên, nhiều doanh nghiệp sản xuất chế biến gỗ vẫn chưa có nhận thức đúng
đắn về vai trò quan trọng của việc sấy gỗ, về phương pháp sấy gỗ. Câu hỏi được đặt ra là
tại sao cần phải sấy gỗ?
Bởi vì gỗ ở trạng thái tự nhiên luôn chứa một lượng nước lớn, lượng nước tồn tại
trong gỗ ảnh hưởng lớn tới tính chất của gỗ. Vai trò của việc sấy gỗ rất quan trọng:
nhằm giúp tăng chất lượng gỗ, tăng độ bền cơ lý, tránh hiện tượng co rút nứt nẻ, giảm
trọng lượng gỗ nên giảm chi phí vận chuyển và bảo quản, hạn chế sự phát sinh của nấm
và côn trùng phá hoại gỗ, nâng cao tuổi thọ gỗ, bảo vệ sức khoẻ người tiêu dùng.
Mục tiêu của dự án là giúp sinh viên biết được một cách tổng quan về gỗ, thiết bị
sấy gỗ tự động phổ biến hiện nay và lựa chọn thiết bị sấy gỗ tự động phù hợp với yêu
cầu cụ thể để đi vào nghiên cứu tính toán, thiết kế thiết bị sấy đó. Giúp sinh viên củng cố
và vận dụng lại các kiến thức đã ở các môn kĩ thuật sấy, cơ sở ngành, thiết bị trao đổi
nhiệt,... Ngoài ra còn trang bị và rèn luyện cho sinh viên các kĩ năng làm việc nhóm
(giao tiếp, phản biên, hợp tác), kĩ năng tìm kiếm thông tin và kĩ năng sử dụng các phần
mềm phụ trợ (Autocad, Revit,...) trong quá trình thực hiện dự án. Không những vậy, còn
giúp cho các doanh nghiệp đang ấp ủ ý tưởng mở xưởng gỗ, có thể hiểu rõ thêm về thiết
bị sấy gỗ tự động.
Nên đó là lí do chúng em đưa ra dự án: Nghiên cứu thiết kế thiết bị sấy gỗ tự
động. Phần nghiên cứu sẽ bao gồm tổng quát: Nghiên cứu vật ẩm; Lựa chọn và phân
tích thiết bị sấy gỗ tự động; Tính toán thiết bị sấy gỗ tự động; Lập bản vẽ;… để có thể
hiểu rõ về ưu điểm, nhược điểm và cách thức của sấy gỗ tự động. Từ đó, nêu ra tư duy
của mình về phương án khắc phục nhược điểm và phát huy ưu điểm đó.
2
MỤC LỤC
Chương I: Nghiên cứu vật ẩm.......................................................................3
1.1 Cấu tạo và thành phần hóa học của gỗ.................................................................3
1.1.1 Cấu tạo gỗ...........................................................................................................3
1.1.2 Thành phần hóa học của gỗ................................................................................4
1.2 Xuất sứ của gỗ.........................................................................................................4
1.3 Tính chất vật lý của gỗ............................................................................................5
1.3.1. Tính giãn nở do nhiệt:........................................................................................5
1.3.2 Tính dẫn nhiệt.....................................................................................................5
1.3.3. Khối lượng riếng của gỗ....................................................................................8
1.3.4 Nhiệt dung riêng của gỗ......................................................................................8
1.4 Ứng dụng của gỗ......................................................................................................9
1.5 Quy trình sấy.........................................................................................................10
Chương 2 : Tổng quan về thiết bị sấy gỗ tự động – tính toán kích thước
thiết bị sấy.....................................................................................................13
2.1 Tổng quan về thiết bị sấy gỗ tự động:.................................................................13
2.1.1 Giới thiệu thiết bị sấy chân không cao tần:......................................................14
 2.1.2.Nguyên lí vận hành thiết bị đối với người sử dụng:...............................16
 2.1.3 Nguyên lí vận hành của thiết bị sấy chân không cao tần:.....................19
2.2. Tính toán thiết kế hệ thống sấy...........................................................................21
2.2.1 Xác định kích thước thùng sấy.........................................................................21
3
Chương I: Nghiên cứu vật ẩm

1.1 Cấu tạo và thành phần hóa học của gỗ
1.1.1 Cấu tạo gỗ
- Gỗ cũng như nhiều vật liệu ẩm khác có cấu trúc xốp. Khoảng cách giữa các phân tử
cấu tạo nên khung vật chất khô lơn hơn kích thước của phân tử. Không gian giữa các
phân tử gọi là các mao dẫn hay các lỗ xốp. Đối với các vật liệu ẩm thì các mao dẫn hay
lỗ xốp chứa đầy nước.
- Cấu trúc không gian của các mao dẫn hay lỗ xốp rất phức tạp. Tính chất của nó được
xác định bởi một loạt các yếu tố như độ xốp, độ thẩm thấu, dạng và kích thước của các
lỗ xốp.
- Độ xốp của gỗ được xác định bằng công thức:
V l V −V k
ε v= =
V V
Trong đó:
V, Vl, Vk - Thể tích vật liệu ẩm, của các lỗ xốp và của phần khung vật liệu khô, [m3]
- Độ xốp bề mặt được xác định theo công thức:
FL
ε F=
F
Với FL - là tổng diện tích của các lỗ xốp trên mặt cắt có diện tích F.
- Cấu tạo gỗ có liên quan chặt chẽ đến tính chất gỗ và khuyết tật tự nhiên, là cơ sở cho
sự nhận biết, gia công, chế biến và sử dụng đồ gỗ. Hiểu rõ vấn đề này sẽ sử dụng đúng
mục đích và xác định chế độ gia công hợp lý, qua đó nâng cao được hiệu suất sử dụng
gỗ. Chẳng hạn, trong thiên nhiên có hai loại gỗ chính là gỗ lá rộng (gỗ cứng) và gỗ kim
(gỗ mềm). Trong đó, phần tia gỗ của loại gỗ lá rộng chiếm (5÷10)% thể tích cây, với gỗ
4
lá kim tia gỗ chỉ chiếm (1÷2)% thể tích cây. Đồng thời, chúng ta cần nắm được những
khuyết tật tự nhiên của gỗ như: Mắt gỗ, khuyết tật hình dạng (cong, thót nhọn, u bạch,
bọng lõm …), khuyết tật do cấu tạo (thớ nghiêng, loạn thớ, gỗ lệch tâm, gỗ hai tâm …)
1.1.2 Thành phần hóa học của gỗ
- Gỗ là một dạng tồn tại vật chất có cấu tạo chủ yếu từ các thành phần cơ bản như:
xenluloza (40-50%), hemixenluloza (15-25%), lignin (15-30%) và một số chất khác. Nó
được khai thác chủ yếu từ các loài cây thân gỗ.
- Thành phần hóa học của gỗ thay đổi từ loài này sang loài, nhưng khoảng 50% carbon,
42% oxy, 6% hydro, 1% nitơ, và 1% các yếu tố khác ( chủ yếu là canxi, kali, magie, sắt
và mangan ) theo trọng lượng. Gỗ cũng có chứa lưu huỳnh, clo, silic, photpho, và các
yếu tố khác với số lượng nhỏ.
1.2 Xuất sứ của gỗ
Một phát hiện năm 2011 ở New Brunswick của Canada đã vén mở những thực vật được
biết sớm nhất đã có gỗ vào cách nay khoảng 395 đến 400 triệu năm
Con người đã dùng gỗ hàng ngàn năm vào nhiều mục đích khác nhau, mà chủ yếu là làm
nhiên liệu hoặc vật liệu xây dựng nhà, công cụ, vũ khí, công trình nghệ thuật và làm
giấy.
5
1.3 Tính chất vật lý của gỗ
1.3.1. Tính giãn nở do nhiệt:
- Cũng như những vật liệu rắn khác, gỗ cũng có hiện tượng giãn nở vì nhiệt, khi nhiệt độ
tăng gỗ sẽ giãn nở và độ dài tăng lên. Qui luật thay đổi độ dài của gỗ được xác định theo
biểu thức:
l=lo .(1+α .t ) (1-14)
Trong đó: l, lo là độ dài của thanh gỗ ở nhiệt độ toCvà 0oC, [m]
a là hệ sô giãn nở dài, [1/K]
- Hệ số giãn nở dài a là đại lượng cho biết khi nhiệt độ tăng lên 1 oC thì một đơn vị chiều
dài của gỗ sẽ tăng lên bao nhiêu.
1 dl
α= .
l o dt , 1/K. (1-15)
- Đối với gỗ có một đặc thù cần tính đến khi nhiệt độ tăng. Do gỗ là loại vật liệu xốp,
khi nhiệt độ tăng, nếu độ ẩm của gỗ dưới độ ẩm bão hoà thớ gỗ , kết hợp với hiện tượng
bay hơi nước, gỗ sẽ khô đi, co rút lại rất mạnh. Sự co rút vì bị khô sẽ lớn hơn rất nhiều
so với giãn nở vì nhiệt, kết quả gỗ bị co rút lại. Vì vậy về mùa hè, mặc dù nhiệt độ tăng
nhưng do bị mất nước nên thực tế gỗ sẽ co lại. Ngược lại về mùa đông gỗ sẽ giãn nở ra.
1.3.2 Tính dẫn nhiệt
- Gỗ là loại vật liệu xốp nên có tính chất dẫn nhiệt khá kém, có thể nói gỗ là một chất
cách nhiệt. Người ta ứng dụng tính chất này của gỗ để làm vật liệu cách nhiệt trong rất
nhiều trường hợp trong kỹ thuật và đời sống.
* Tính chất dẫn nhiệt của gỗ:

6
- Không có tính đẳng hướng, tức phụ thuộc vào hướng truyền nhiệt, mà chủ yếu là
hướng song song hay vuông góc thớ gỗ. Chẳng hạn theo chiều dọc thớ gỗ hệ số dẫn
nhiệt lớn hơn theo chiều ngang của nó.
- Phụ thuộc vào độ ảm của gỗ.
- Phụ thuộc vào từng loại gỗ: khối lượng riêng và cấu tạo.
* Ảnh hưởng của khối lượng riêng của gỗ :
- Gỗ có khối lượng riêng lớn sẽ ít xốp hơn nên có hệ số dẫn nhiệt lớn hơn và ngược lại.
Nếu đi sâu vào bản chất quá trình dẫn nhiệt là quá trình truyền động năng của các phân
tử bên trong nội bộ vật chất thì khi mật độ các phân tử càng dày đặc thì quá trình truyền
động năng càng dễ thực hiện.
- Bằng thực nghiệm F. Kollmann đã đưa ra được công thức xác định mối quan hệ giữa
hệ số dẫn nhiệt của gỗ vào khối lượng riêng của nó như sau:
λ=0, 178. ρ+0,022 (1-16)
- Công thức (2-12) đúng cho tất cả các loại gỗ có độ ẩm khoảng 12% và nhiệt độ 27oC.
- Theo chiều hướng của các thớ gỗ hệ số dẫn nhiệt cũng khác nhau. Qua nghiên cứu của
F.F. Wangaard, trên bề mặt cắt của thớ gỗ thì theo chiều hướng kính hệ số dẫn nhiệt lớn
hơn chiều tiếp tuyến khoảng 5÷10% đối với gỗ có lá rộng, còn gỗ lá kim thì sự chênh
lệch không đáng kể. Còn theo chiều dọc thớ gỗ hệ số dẫn nhiệt lớn gấp đôi theo chiều
ngang của thớ gỗ.
* Ảnh hưởng của độ ẩm
- Khi độ ẩm của gỗ tăng thì hệ số dẫn nhiệt của nó tăng lên, gỗ dẫn nhiệt càng tốt. Độ
ẩm tăng càng đến gần độ ẩm bão hoà thớ gỗ thì hệ số dẫn nhiệt càng tiến gần đến giá trị
hệ số dẫn nhiệt của nước, khi đạt điểm bão hoà thới gỗ hệ số dẫn nhiệt xấp xỉ của nước.
7
- Trong phạm vi độ ẩm của gỗ dưới điểm bão hoà của thớ gỗ, theo F. Kollmann cứ tăng
độ ẩm của gỗ lên 1% thì hệ số dẫn nhiệt của gỗ tăng lên khoảng 0,7÷1,8%, trung bình là
1,25%.
- Trong phạm vi độ ẩm từ 0% đến độ ẩm bão hoà thớ gỗ và nhiệt độ xấp xỉ 27 oC mối

quan hệ của hệ số dẫn nhiệt phụ thuộc độ được biểu thị theo công thức:
λ=λ1 . [ 1−0 ,0125 .(W 1 -W 2 ) ] (1-

17)
* Ảnh hưởng của nhiệt độ
- Do gỗ là vật liệu xốp có các khoảng rỗng bên trong, khi nhiệt độ tăng lên hơi nước bốc
hơi và chiếm đầy các khoảng rỗng này thay cho không khí. Do hơi nước có hệ số dẫn
nhiệt lớn hơn không khí nhiều nên hệ số dẫn nhiệt của gỗ nói chung tăng. Mặt khác do
sự đối lưu của hơi nước trong các khoảng rỗng tăng lên khi nhiệt độ tăng nên hệ số dẫn
nhiệt càng tăng.
- Mối liên hệ giữa hệ số dẫn nhiệt và nhiệt độ được thể hiệu qua công thức:
[
λ2 =λ 1 . 1−(1,1−0 , 98. ρ )
o
t 1−t 2
100 ] (1-18)
ro - Khối lượng riêng của gỗ khô kiệt, [kg/m3]
- Công thức trên được sử dụng trong phạm vi nhiệt độ -50 oC ÷100oC. Khi cho t1= 0oC và
t2 = t ta có:
[
λ=λ0 . 1+(1,1−0 , 98 . ρ )
o
t
100 ] (1-19)
1.3.3. Khối lượng riếng của gỗ
8
- Là khối lượng vách tế bào gỗ trên một đơn vị thể tích vách tế bào gỗ tương ứng. Khối
lượng riêng của tất cả các loại gỗ gần bằng nhau, khoảng 1,54g/cm3.
- Đối với mọi loại gỗ thường như nhau và giá trị trung bình của nó là 1,54 g/cm3
1.3.4 Nhiệt dung riêng của gỗ
- Nhiệt dung riêng của gỗ là lượng nhiệt cần thiết tính bằng kJ để làm nóng 1 kg gỗ tăng
lên 1oC .
- Gỗ có nhiệt dung riêng khá lớn , do đó muốn làm nóng gỗ phải cung cấp cho nó một
lượng nhiệt khá lớn . Nhiệt dung riêng của gỗ phụ thuộc rất nhiều vào độ ẩm của gỗ
cũng như phụ thuộc vào nhiệt độ .
- Nhiệt dung riêng của gỗ có thể xác định theo công thức sau (theo [TL4] , trang 23) :
C=4 ,19 ( 26100+ω

, 6+0 , 116+ω
) , kJ/kg.K . (1-20)
Với : ω – độ ẩm tương đối của gỗ .
- Ngoài ra theo H.M Kupullop, nhiệt dung riêng của gỗ
- Đối với gỗ ướt
[ ( )]
0,2
t
W . 1+
C = 0,28. 100 ,[Kcal/kg.độ] (1-21)
Với : W : Độ ẩm của gỗ
t : Nhiệt độ của gỗ
- Đối với gỗ khô:
9
[ ( )]
0,2
t
W . 1+ +0 , 09
C = 0,28. 100 ,[Kcal/kg.độ] (1-
22)
- Trên cơ sở thực nghiệm: Durlop (Mỹ) đưa ra công thức tính nhiệt dung riêng C như
sau: C = 0,266 + 0,0016.t ,[Kcal/kg.độ] (1-
23)
- Trong khoảng nhiệt độ: t = (0 ÷ 100)0C nhiệt dung riêng trung bình của gỗ:
100
1
∫ ( 0 , 266+0,0016 . t ) dt
Ctb = 100 0 ,[Kcal/kg.độ] (1-24)
- Theo Durlop, khi khối lượng gỗ thay đổi từ (0,23 ÷ 1,1)kg/cm 3 thì nhiệt dung riêng C
không phụ thuộc vào r. Sự phụ thuộc của nhiệt dung riêng C vào Wgỗ được xác định:
w+0 , 324
C=
1+w , ,[Kcal/kg.độ] (1-25)
- Ngoài ra gỗ còn có những tính chất khác như: Tính dẫn nhiệt (tỷ nhiệt, tính chất truyền
nhiệt, tỏa nhiệt, giản nở do nhiệt), tính chất dẫn điện, tính chất truyền âm, khả năng
chống lại sức xuyên qua của sóng điện từ, màu sắc, mùi vị và tính phản quang.
1.4 Ứng dụng của gỗ
- Mang trong mình rất nhiều những ưu điểm nổi bật gỗ tự nhiên luôn được ưa chuộng và
ứng dụng rộng rãi trong mọi lĩnh vực đời sống như:
+ Nguyên liệu gỗ tự nhiên được dùng trong công nghiệp sản xuất giấy
+ Sử dụng làm tàu, thuyền, ghe…
+ Gỗ tự nhiên được dùng làm sàn nhà, cửa, dầm, tường, xà kèo…
+ Sản xuất một số đồ nội thất như bàn ghế, kệ ti vi, tủ bếp, tủ quần áo….
10
+ Được dùng để chế tạo một số loại nhạc cụ như mộc cầm, violon, kèn clarinet….
+ Gỗ tự nhiên còn được dùng làm gậy bóng chày, ván trượt, khúc côn cầu, gậy bóng vợt
và cung…….
1.5 Quy trình sấy
λ1
Cài đặt các thông
Chuẩn bị
α1 số chế độ sấy
Khởi động hệ thống

thiết bị sấy
Kiểm tra đánh giá chất Kết thúc quá trình Vận hành quy trình
lượng gỗ sau khi sấy sấy và đưa gỗ ra lò sấy
a) Bước 1: Chuẩn bị
11
- Chuẩn bị nguyên liệu gỗ: gỗ xẻ rừng trống và các loại gỗ khác có chiều dày t=
25± và độ ẩm gỗ xẻ là MC 50±5%
- Trước khi xếp gỗ vào sấy, cán bộ kỹ thuật cần kiểm tra tình trạng các thiết bị
lò sấy: quạt gió, hệ thống gia nhiệt (calorifer), hệ thống điều tiết ẩm lò sấy,
bàng cách vận hành đóng, mở và chạy thử.
- Vệ sinh sạch sẽ bên trong lò. Dự định bố trí và xếp gỗ trong lò theo qui cách
gỗ sẽ được sấy nhằm đảm bảo tuần hoàn gió thuận lợi nhất, tăng diện tiếp xúc
với gỗ nhiều nhất.
b) Bước 2: Xếp gỗ
- Xếp gỗ đúng qui trình về kĩ thuật xếp đống gỗ và tốt nhất nên xếp từng đống,
xếp sẵn trên xe goòng trước khi đưa vào lò sấy.
- Một đống gỗ nên xếp cùng một loại ván (gỗ), chiều dài và độ ẩm đều xấp xỉ
nhau.
- Nếu phải xếp đống gỗ theo nhiều kiểu khác nhau thi phải chọn những đống gỗ
giống nhau và đưa vào sấy.
- Chuẩn bị kịp thời mẫu gỗ đo độ ẩm trong gỗ, nên chọn thanh gỗ có độ ẩm lớn
nhất trong đống gỗ và xếp phía dưới .
- Gỗ được xếp vào khay mỗi lớp từ 10-30cm, ngăn cách giữa các lớp gỗ là các
tấm nhôm, đóng vai trò là các điện cực.
c) Bước 3: cài đặt các thông số chế độ sấy
- Điều chỉnh tốc độ quạt gió, kiểm tra tốc độ gió giữa các lớp gỗ đạt 2 m/s. Đặt
thời gian đảo chiều quạt gió: 6 tiếng đảo chiều 1 lần.
- Cửa xả ẩm được cấu tạo tự động đóng một chiều để không khí bên ngoài không
tự đi vào lò sấy nếu không được mở và không khí ẩm bên trong có thể tự do di
chuyển dần ra bên ngoài trong quá trình sấy.
d) Bước 4: Khởi động hệ thống thiết bị sấy
- Sau khi xếp gỗ vào lò tiến hành đóng cửa lò sấy lại. Bật CP tổng của tủ điện lò
sấy. Mở nguồn điện điều khiển (công tắc khẩn cấp).
- Mở hoặc tắt quạt gió bằng nút nhấn màu xanh hoặc màu đỏ trên mặt tủ điện ở vị
trí quạt gió. Điều chỉnh tốc độ quạt gió đối lưu bằng cách xoay biến trở trên
mặt tủ điện theo hướng MIN hoặc MAX tương ứng tốc độ chậm hoặc tối đa.
e) Bước 5: Vận hành quy trình sấy
- Lò sấy tự động điều chỉnh môi trường sây bằng thiết bị điều khiển tự động PLC.
12
f) Bước 6: Kết thúc quá trình sấy và đưa gỗ ra lò sấy.
- Khi trung bình các đầu đo độ ẩm của gỗ đạt 8-12 %, thiết bị tự động tắt toàn bộ
các thiết bị, đóng kín các cửa kể cả cửa xả ẩm, để gỗ sấy ổn định qua 1 đêm
đến sáng hôm sau mới tiến hành đưa gỗ ra lò. Thao tác đưa gỗ ra lò được thực
hiện giống kỹ thuật nhưng ngược lại so với xếp gỗ vào lò.
g) Bước 7: Kiểm tra đánh giá chất lượng gỗ sau khi sấy
- Độ ẩm giữa các vị trí trong cùng 1 thanh gỗ xẻ và độ ẩm trung bình giữa các
thanh gỗ xẻ trong cùng 1 mẻ sấy phải tương đối đồng đều nhau, chênh lệch độ
ẩm giữa các thanh và giữa các vị trí trong thanh là: ±2 %. Tỉ lệ khuyết tật (nứt
vỡ, cong vênh) do sấy của gỗ xẻ sau khi sấy sơ bộ so với gỗ xẻ trước khi đưa
vào sấy phải < 3 %.
13
Chương 2 : Tổng quan về thiết bị sấy gỗ tự động – tính

toán kích thước thiết bị sấy
2.1 Tổng quan về thiết bị sấy gỗ tự động:
- Thiết bị sấy gỗ tự động được vận hành tự động nhờ vào Bộ điều khiển PLC, chuyên
dùng trong sấy gỗ tự động. Các công đoạn vận hành tự động như:
+ Ray trượt cho ăn tự động
+ Tự động cấp nhiệt
+ Tự động tạo môi trường chân không
+ Tự động cảm biến nhiệt độ, áp suất và điều chỉnh
+ Tự động thải khí
+ Tự động làm mát nước và cấp nước làm mát
Tuy nhiên, trước đó ở khâu chuẩn bị, vẫn cần đến thao tác của con người, chẳng hạn
như:
+ Xếp gỗ
+ Cài đặt quy trình sấy
14
+ Đóng, mở cửa thùng sấy
+ Vận chuyển gỗ sau khi sấy
- Ưu, nhược của sấy gỗ tự động:
 Ưu:
 Năng suất cao
 Ít tốn nhân công, giảm chi phí trả lương
 Hạn chế nguy hiểm trong lúc vận hành
 Không phụ thuộc thời tiết
 Nhược:
 Vốn đầu tư, vận hành cao
 Cấu tạo phức tạp, cồng kềnh
2.1.1 Giới thiệu thiết bị sấy chân không cao tần:

- Chế độ hoạt động: Tự động
- Bộ điều khiển: PLC
- Tác nhân sấy: Điện cao tần
- Sơ đồ cấu tạo:
Hình 2.1. Sơ đồ cấu tạo của thiết bị sấy chân không cao tần
1. Máy phát HF – 2. Tấm điện cực – 3. Thùng sấy – 4. Máy ép thủy lực – 5. Bơm chân
15
không – 6. TB làm mát – 7. Bơm chân không – 8. Tháp giải nhiệt – 9. Bình ngưng tụ –
10. Cảm biến lực – 11. Ray trượt
 Ưu:
 Chất lượng sấy cao – Sau khi sấy không co ngót, không đổi màu, ít khuyết tật.
 Quy trình công nghệ đơn giản và dễ vận hành
 Sấy nhanh – Nhanh hơn gấp 10 lần so với lò hơi nước thông thường
 Thân thiện môi trường, không ô nhiễm. Cải thiện môi trường làm việc và tiết
kiệm nhân công.
 Nhiều lựa chọn, linh hoạt và thuận tiện
 Sóng cao tần + môi trường chân không có thể diệt sâu và vi khuẩn trong gỗ
 Năng suất cao
 Nhược:
 Vốn đầu tư, vận hành cao
 Cấu tạo, thiết bị phức tạp, cồng kềnh
 Nhiều khó khăn khi sửa chữa, bảo dưỡng
=> Từ ưu và nhược, có thể nhận thấy, thiết bị sấy chân không cao tần có rất nhiều ưu
điểm hơn so với nhược điểm. Các ưu điểm gần như là toàn diện, và có năng suất cao. Vì
vậy, lựa chọn thiết bị chân không cao tần là giải pháp hợp lý.
16
Hình 2.2 Hình ảnh chi tiết về thiết bị sấy chân không cao tần
 2.1.2.Nguyên lí vận hành thiết bị đối với người sử dụng:
 Công đoạn chuẩn bị: Xếp gỗ ẩm chồng lên giá nâng đỡ, xếp xen kẻ cùng tấm điện cực gia nhiệt. Khoan một lỗ
trên bề mặt gỗ, đủ để cắm dây cảm biến nhiệt độ vào trong lỗ vừa khoan. Nối ray trượt tự động vào đầu giá nâng,
tự động di chuyển giá nâng gỗ vào trong thùng sấy. Mở nắp bên hông thùng sấy, kết nối dây điện cao tần từ máy
phát cao tần với tấm điện cực.
 Công đoạn vận hành: Đóng tất cả các nắp của thùng sấy, điều chỉnh chế độ sấy theo bộ điều khiển PLC:
o Giai đoạn 1: Cài đặt các thông số độ ẩm đầu vào – ra, thời gian sấy, trọng lượng gỗ
o Giai đoạn 2: Lựa chọn, cài đặt các quy trình sấy theo nhu cầu của người sử dụng
o Giai đoạn 3: Cài đặt nhiệt độ giới hạn của quy trình sấy, trích xuất nhiệt độ đầu vào,..
o Giai đoạn 4: Khởi động quy trình
Hình 2.3. Hình ảnh bộ điều khiển PLC – Giai đoạn 1
18

19
 2.1.3 Nguyên lí vận hành của thiết bị sấy chân không cao tần:
 Gỗ ẩm được đưa vào trong thùng sấy, máy ép thủy lực nén xuống, tác động giữ
cho khối gỗ cân bằng trong thùng sấy.
 Hệ thống tự động cảm biến nhiệt độ của gỗ. Sau đó, máy phát HF tự động cấp
dòng điện có tần số cao vào tấm điện cực, hình thành chuyển động ma sát ion + và
ion -, chuyển hóa thành nhiệt, làm hóa hơi gỗ. Dòng điện cao tần được cấp phụ
thuộc vào nhiệt độ yêu cầu từ quy trình đã cài đặt.
 Hơi ẩm thoát ra khỏi lò, đưa về bình ngưng tụ bên ngoài, ngưng tụ thành lỏng và
chảy xuống tháp giải nhiệt. Lỏng từ tháp giải nhiệt đi về bơm làm mát,cung cấp
nước cho hệ thống làm mát của máy phát HF, để thiết bị luôn giữ ở nhiệt độ mà
động cơ có thể hoạt động bình thường.
 Nước nóng trong quá trình vận hành của máy phát HF, được thải ra để đưa nước
làm mát vào cho thiết bị, đi qua bể đệm, loại bỏ cặn bẩn, được đưa về tháp giải
nhiệt để làm mát về nhiệt độ ban đầu, rồi lại đưa về lại máy phát HF và chu trình
cấp nước làm mát cho máy phát HF cứ thế tiếp tục.
 Bơm chân không sẽ rút không khí ra khỏi thùng sấy, để tạo môi trường chân
không và thải khí ra ngoài. Điều kiện chân không tạo ra áp suất âm trong thùng
sấy, áp suất âm hút nước hoặc hơi ẩm ra khỏi gỗ nhanh chóng.
 Nước bốc hơi từ gỗ được xả ra về bể nước bốc hơi, và được mở van xả thủ công
để xả ra ngoài.
 Bảng điều khiển cập nhật số liệu cảm biến nhiệt độ của gỗ, áp suất trong thùng
sấy và điều chỉnh, giữ cho áp suất và nhiệt độ đúng với thông số yêu cầu mà quy
trình đã chọn, cho tới khi nào tổng khối gỗ trong thùng sấy đạt được độ ẩm đầu ra
yêu cầu thì kết thúc quy trình.
Hình 2.6. Hình ảnh sơ đồ nguyên lý làm việc của thiết bị sấy chân không cao tần
- Chú thích:
o HF Generator: Máy phát HF
o Cushion Tank: Bể đệm
o Temperature Senser: Cảm biến nhiệt độ
o Pressure Senser: Cảm biến áp suất
o Automatic Control Unit: Bảng điều khiển
o Cooling Pump: Bơm làm mát
o Circulation Pump: Bơm tuần hoàn
o Vacuum Pump: Bơm chân không
o Hydraulic Unit: Áp suất chân không
o Surface Condenser: Bình ngưng tụ bên ngoài
o Cooling Tower: Tháp giải nhiệt
o Evaporated Water Tank: Bể nước bốc hơi
21
2.2. Tính toán thiết kế hệ thống sấy.

2.2.1 Xác định kích thước thùng sấy.
 Các dữ liệu ban đầu:
 Hệ thống sấy chân không cao tần để sấy gỗ với năng suất G1 = 12000 kg/h = 12
m3/h.
 Độ ẩm của gỗ: Lựa chọn gỗ keo xẻ
+ Độ ẩm ban đầu: w1 = 45%
+ Độ ẩm yêu cầu sau khi sấy : w2 = 8%
 Khối lượng riêng của gỗ keo xẻ: ρ = 570 kg/m3
 Thời gian sấy : t = 60 phút.
 Độ điền đầy β ( là tỉ số giữa thể tích mà gỗ chiếm chỗ so với thể tích của thùng sấy)
có thể lấy trên dưới 80% trong trường hợp sấy gỗ, ta chọn β = 80%
 Tính toán:
Theo công thức (10.3) trang 205, TL1 “Tính Toán và thiết kế hệ thống sấy” ta có thể
tích thùng sấy bằng:
G1 . t 12000.60 3
Vt = ρ . β = 570 .0,8 . 45 =35(m )
L
Theo kinh nghiệm người ta lấy quan hệ chiều dài và đường kính thùng sấy D =( 3,5÷ 7 )
(công thức (10.1), trang 207, TL1 “Tính Toán và thiết kế hệ thống sấy”), ta chọn tỉ số
L/D = 3,5 hay L= 3,5D.
Khi đó đường kính thùng sấy xác định bởi đẳng thức:
π . D2 . L π . D3 .3,5
V t= = =35 (m3)
4 4
√
Suy ra: D= 3 4 .35 =2,34 (m)
3,5 π
Do đó chiều dài thùng sấy L bằng: L=3,5. D=3,5 . 2,34=8,19 ( m )
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN NHIỆT THIẾT BỊ SẤY:
Khi tính toán nhiệt một hệ thống sấy buồng ta có thể tiến hành theo các bước sau
đây:
- Căn cứ vào yêu cầu công nghệ, chúng ta phải quyết định chế độ sấy. chế độ
sấy được hiểu chủ yếu là nhiệt độ vào của tác nhân sấy và thời gian sấy.
- Tính khối lượng vật liệu sấy vào ra buồng sấy.
- Tính lượng ẩm cần bốc hơi trong một giờ W (kg ẩm/h).
- Xác định thông số tác nhân sấy trước và sau calorifer.
- Xây dựng quá trình sấy lý thuyết mà nội dung cơ bản của nó là tính lượng
không khí khô cần thiết Lo (kg kk/h).
- Xác định kích thước cơ bản của buồng sấy.
- Tính tất cả các tổn thất nhiệt có thể có.
- Xây dựng quá trình sấy thực. Nhiệm vụ chủ yếu của phần này là tính lượng tác
nhân sấy cần thiết L (kg kk/h) và nhiệt lượng Q (kJ/h) mà calorifer cần cung
cấp.
2.1. Chọn chế độ sấy.
Do gỗ là loại vật liệu rất dễ cong vênh, nứt lẻ do đó ngoài nhiệm vụ làm
khô gỗ thì ta phải chọn chế độ sấy làm sao cho gỗ không được cong vênh, nứt
lẻ. Vì vậy phải đòi hỏi một chế độ sấy hết sức nghiêm ngặt với thời gian sấy
khá dài. Dựa vào thực nghiệm ta chọn được chế độ sấy gỗ như sau:
- Giai đoạn (1) tăng nhiệt, phun ẩm:

+ Nhiệt độ tác nhân sấy: t1 = 55oC
+ Độ ẩm của gỗ: ω1 = 60%; ω2 = 55%
+ Thời gian sấy: τ = 1 h
- Giai đoạn (2)

23
+ Độ ẩm của gỗ: ω1 = 55%; ω2 = 27%
- Giai đoạn (3)

+ Độ ẩm của gỗ: ω1 = 30%; ω2 = 8%
- Giai đoạn (4) xử lý ẩm và xả ẩm: τ = 1 h

2.2. Khối lượng vật liệu sấy ra vào mỗi giai đoạn.
Theo yêu cầu thiết kế năng suất đầu vào của hệ thống sấy lạnh là: 12m3/mẻ.
Ta có khối lượng riêng của gỗ khi đưa vào buồng ρ = 570 kg/m3.
Nếu gọi G1, G2, ω1, ω2 tương ứng là khối lượng và độ ẩm tương đối của vật liệu sấy
đi vào và đi ra khỏi thiết bị sấy thì rõ ràng lượng ẩm đã bốc hơi trong thiết bị sấy bằng:
W =G1 −G2
W=G1 . ω 1−G2 . ω 2
hay
G1 . ω1 −G 2 . ω2
W=
hay 100
ω ω
Trong đó 1 và 2 được viết theo giá trị thực.
Do khối lượng vật liệu khô tuyệt đối trước và sau quá trình sấy không đổi và
bằng nhau nên ta có :
Gk =G1 (1−ω1 )=G2 (1−ω 2 )
1−ω 1
G2 =G1 .
⇒ 1−ω 2
;kg
Ta có G11 = 570.12 = 6840 kg
- Giai đoạn (1)
1 1−ω1 1−0,6
G 2 =G 1 . =6840 =6080
1 1−ω2 1−0. 55
kg
- giai đoạn (2)
24
G12 = G21= 6080kg
1−ω 1 1−0 ,55

G 2 =G 2 . =6080 =4216 kg
2 1 1−ω 2 1−0 .27
- Giai đoạn (3)

G13 = G22 = 4216 kg
1−ω 1 1−0,3
G 3 =G 3 . =4216 =3207 kg
2 1 1−ω 2 1−0. 08
2.3. Lượng ẩm cần bốc hơi.
Lượng ẩm cần bốc hơi trong cả quá trình là :

W = G1 - G2(kg)
Lượng ẩm cần bốc hơi trong một giờ:
ƯW
ƯW =
τ ; kg/h
Trong đó : τ là thời gian sấy
- Giai đoạn (1)
G 1 −G
1 21 6840−6080
ƯW 1 = = =760
τ 1 kg/h
- Giai đoạn (2)
G 2−G
1 22 6080−4216
ƯW 2 = = =932 kg / h
τ 2
- Giai đoạn (3)
G 3−G
1 23 4216−3207
ƯW 3 = = =1009 kg / h
τ 1
2.4. Xác định các thông số ngoài trời.
Do địa điểm khảo sát cũng như để thiết kế hệ thống sấy ở Nam Định nên thông số
không khí ngoài trời ta tra trong bảng. Nhưng để tiện trong quá trình tính toán ta lấy:
 Nhiệt độ môi trường trung bình năm to = 250C.
25
ϕ 0 =85 %
 Độ ẩm tương đối trung bình năm .
ϕ
Như vậy điểm 0 có cặp thông số (t0; 0 ) ta dễ dàng xác định được lượng chứa ẩm do
và entanpy Io trên đồ thị I-d. Các thông số này cũng có thể tính theo các công thức giải
tích. Khi đó:
 Lượng chứa ẩm d0:
ϕ0 . p b
d 0 =0 , 621
B−ϕ 0 . p b
ϕ0 ϕ
Trong đó: : Độ ẩm tương đối ở điểm 0, 0 = 85%
pb: Phân áp suất bão hòa;
B = 1at = 0,98 bar: Áp suất khí quyển.
Trong đó pb:
pb =exp 12−
{ 4026 , 42
235 , 500+t0
;bar
}
Thay số:
pb =exp 12− { 4026 , 42

235 , 500+25 }
=0 , 0315 bar
Vậy lượng chứa ẩm do

0 ,85 .0, 0315
d 0 =0, 621 =0 ,0174
0 , 98−0 , 85.0 ,0315 kgẩm/kgkk.
 Nhiệt dung riêng dẫn suất:
Cdx ( d 0 )=C pk +C pa . d 0
Trong đó: Cpk, Cpa - tương ứng là nhiệt dung riêng của không khí khô và hơi nước.
Lấy Cpk = 1,004kJ/kgK; Cpa = 1,842 kJ/kgK.
Cdx ( d 0 )=1 , 004+1, 842 .0 ,0174=1 , 036 kJ /kgK
Thay số: .
 Entanpy I0:
I 0=C pk t0 +d 0 ( r+C pa t 0 )
Trong đó: r = 2500 KJ/kgKK - nhiệt ẩn hóa hơi của nước

I =1 , 004 . 25+0 , 0172 (2500+1, 842 .25 )=69 , 4 kJ /kgkk
Do đó: 0
2.5. Xác định entanpy của tác nhân sấy trước quá trình sấy
26
 Entanpy của tác nhân sấy trước quá trình sấy của từng giai đoạn I 1 có thể được xác
định bằng đồ thị I - d theo cặp thông số (d1; t1)trong đó d1 = d01, như vậy ta xác định
ϕ
được điểm 1. Các thông số còn lại của điểm 1 ta dễ dàng tìm được như 1 ; I1. Do đây là
quá trình đốt nóng được chọn theo thiết kế. Từ đó tìm được I1 hoặc có thể tính bằng giải
tích.
I 1 =C pk t 1 +d1 (r+C pa t 1 )
Trong đó t1 đã chọn trước lần lượt bằng 55oC; 70oC; 80 oC
Thay số vào từng giai đoạn ta được
- Giai đoạn (1):
I11=1,004.55 + 0,0174(2500 +1,842.55) = 100,48 kJ/kg.
- Giai đoạn (2):
I12= 1,004.70 + 0,0174(2500 +1,842.70) = 117.02 kJ/kg
- Giai đoạn (2):
I13= 1,004.80 + 0,0174(2500 +1,842.80) = 126.38 kJ/kg
Chọn nhiệt độ tác nhân sấy sau quá trình sấy sao cho bé nhất để giảm tối thiểu tổn thất
nhiệt do tác nhân sấy mang đi nhưng cũng phải hết sức quan tâm việc chọn t2 sao cho
không được đọng sương. Theo kinh nghiệm chọn t2 = 310C; 330C; 350C
2.6. Xây dựng quá trình sấy lý thuyết
Xác định các thông số tác nhân sấy sau quá trình sấy lý thuyết
Hình 2.1. Đồ thị I-d của quá trình sấy lý

thuyết.
- Trạng thái A là trạng thái không khí ngoài trời.
27
- Trạng thái B là trạng thái đầu của quá trình sấy.
- Trạng thái Co là trạng thái tác nhân sấy sau quá trình sấy lý thuyết.
Khi đã chọn được nhiệt độ t2 thì trạng thái tác nhân sấy sau quá trình sấy lý thuyết hoàn
toàn xác định được nhờ cặp thông số ( t2; I2 = I1 ), trong đó I2 = I1. Khi điểm Co đã được xác
ϕ
định trên đồ thị I-d thì lượng chứa ẩm d 2o và 2 o cũng hoàn toàn xác định được. Các đại lượng
này cũng có thể xác định bằng giải tích:
 Lượng chứa ẩm d2:
C dx (d 1 )(t 1−t 2 ) C dx ( d 1 )(t 1−t 2 )
d 20=d 1 + =d 1 +
i2 r +C pa t 2
C dx (d 1 )=C pk +C pa d 1
Trong đó:
d =d ⇒C dx (d 1 )=C dx (d 0 )
Vì 1 0
r = 2500kJ/kgK ; Cpa = 1,842kJ/kgK
Thay số vào từng giai đoạn
- Giai đoạn (1)
1, 036 (50−31)
d 1=0 , 0174+ =0 ,0251
20 2500+1 , 842. 31 kg ẩm/kg kk
- Giai đoạn (2)
1, 036 (60−33 )
d 2 =0 , 0174+ =0 , 0283
20 2500+1 , 842. 33 kg ẩm/kg kk
- Giai đoạn (3)
1 ,036 (70−35 )
d 3 =0 , 0174+ =0 , 0315
20 2500+1 , 842. 35 kg ẩm/kg kk
ϕ2
Như đã nói ở trên nhiệt độ t2 được chọn theo kinh nghiệm. Do đó, ta tính để kiểm tra
xem tính hợp lý khi chọn t2.
ϕ
 Độ ẩm tương đối 2 :
B . d 20
ϕ 20 =
pb 2 (0 , 62+d 20 )
Trong đó:
pb 2=exp 12−
{ 4026 , 42
235 , 500+t 2 }
;bar
(4.11)
Thay số:
28
- Giai đoạn (1)
{ 4026 , 42
}
1
p b 2 =exp 12− =0 , 0446 bar
235 ,500+31
- Giai đoạn (2)
{ 4026 , 42
}
2
p b 2 =exp 12− =0 , 05 bar
235 ,500+33
- Giai đoạn (3)
{ 4026 , 42
}
3
p b2 =exp 12− =0 , 0558 bar
235 , 500+35
Thay vào ta tính được độ ẩm tương đối:
- Giai đoạn (1)
1 0 , 98 . 0 , 0251
ϕ 20= =0 ,85=85 %
0 , 0446(0 ,621+0 , 0251 )
- Giai đoạn (2)
2 0 , 98 . 0 , 0283
ϕ 20 = =0 , 854=85 %
0 , 05(0 ,621+0 , 0283 )
- Giai đoạn (3)
3 0 , 98 . 0 , 0315
ϕ 20= =0 , 85=85 %
0 ,0558( 0 ,621+0 , 0315 )
Lượng không khí lý thuyết
Ta có lượng ẩm do 1kg không khí khô mang ra trong quá trình sấy là:
Δd=d 2 −d 0 =d 2 −d 1
; kgẩm/kgkk
Như vậy, lượng không khí khô cần thiết để bốc hơi 1kg ẩm trong quá trình sấy là:
1 1 1
l0= = = ;
Δd d 2−d 0 d 2−d 1
(kgkk/kgẩm)
Thay số:
- Giai đoạn (1)
1
l0= =130
0 , 0251−0 , 0174 kgkk/kgẩm
l0 - gọi là lượng tiêu hao không khí riêng.

Vậy để tách W kg ẩm trong 1 giờ thì lượng không khí khô là:
L0 =W 1 . l0=68 ,25 . 130=8864 kgkk/h
29
- Giai đoạn (2)
1
l0= =92
0 , 0283−0 , 0174 kg kk/kg ẩm
L0 =W 2 . l 0=53 . 92=4863 kgkk/h
- Giai đoạn (3)
1
l0 = =71
0 , 0315−0 , 0174 kg kk/kg ẩm
L0 =W 3 . l 0 =22. 71=1560 kgkk /h
2.8. Tính các tổn thất.
Khi tính tổn thất ta tính riêng cho từng giai đoạn.
2.8.1 Giai đoạn 1.
2.8.1.1Tổn thất qua kết cấu bao che
Tổn thất qua kết cấu bao che là phức tạp nhất, ta chia kết cấu làm 3 phần: các /bề mặt bao
quanh, trần và nền.
 Tổn thất qua nền buồng sấy phụ thuộc rất nhiều vào cấu tạo nền và cả địa tầng. Mặc dù
nền các thiết bị sấy đều được xử lý bằng bê tông gạch vỡ và láng xi măng nhưng theo kinh
nghiệm ở những vùng nền ẩm ướt tổn thất này vẫn rất lớn so với nền đất khô ráo. Ở Việt Nam
chưa có số liệu nghiên cứu về tổn thất nền do đó ta dựa vào bảng số liệu nghiên cứu thực tế của
Nga. Bảng số liệu tổn thất qua nền phụ thuộc vào khoảng cách X(m) giữa tường thiết bị sấy với
tường phân xưởng và nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy trong thiết bị sấy.
Theo tài liệu [1], trong trường hợp này với nhiệt độ trung bình TNS là 40,5 0C nên ta chọn
được: qn=35 W/m2
Với khoảng cách X = 1m do thiết bị sấy trong trường hợp này được bố trí đặt gần
kề với các phân xưởng bên cạnh.
Vậy : Qn= Fn.qn =7,2.4,6.35 =1159,2W
 Tổn thất qua tường bao:

Kết cấu của tường bao: Tường buồng sấy dày 0,25m.
Trong đó kết cấu cụ thể như sau :
δ 1=δ3 =0 , 015 m
+ Lớp mặt trong và mặt ngoài có cùng độ dày:
tw1
30
δ 2=0 ,22 m
+ Lớp vỏ dày :
Tra bảng ta được:
λ1 =λ 3 =0 , 93
W/mK;
λ2 =
0,77W/mK.
Mật độ dòng nhiệt q(W/m2) truyền qua một đơn vị diện tích bề mặt truyền nhiệt có thể tính
bằng một trong các công thức sau đây: q=KΔt =K (t f 1 −t f 2 ) =α1 (t f 1 −t w1 )
=α 2 (t w 4 −t f 2 )
( t w1 −t w 4 )
=
δ1 δ 2 δ 3
+ +
λ 1 λ2 λ 3
Trong kỹ thuật sấy thì nhiệt độ bề mặt vách sẽ không biết được, ta chỉ biết được
nhiệt độ dịch thể nóng tf1 (là nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy) và nhiệt độ dịch thể
lạnh tf2 (là nhiệt độ không gian bao quanh buồng sấy).
α ;α
Như vậy là phải đi tìm hệ số truyền nhiệt K tức phải đi tìm hệ số trao đổi nhiệt 1 2 . Việc
xác định hai thông số này chính xác là khá phức tạp vì ta phải tính vòng lặp cho đến khi kết
quả hợp lý mới thôi. Do đó, ta sẽ tính mật độ dòng nhiệt q(W/m2)
0 0
31 C+50 C
t f 1= =40 , 50 C
Với tf1 là nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy: 2
Hệ số trao đổi nhiệt đối lưu của không khí trong buồng với tường là α 1 được xác định
theo tài liệu [2] như sau:
Khi v <5 m/s ta có α1 = 6,15 + 4,18.v, W/m2K
vận tốc gió tuần hoàn ta chọn 2m/s.
Vậy α1 = 6,15 + 4,18.2 = 14,51 W/m2K
Trao đổi nhiệt từ tường bao đến không khí bên ngoài là đối lưu tự nhiên với hệ số trao
t
đổi nhiệt α2. Muốn xác định α2 cần biết nhiệt độ bề mặt tường w2 . Trị số này chưa biết nên phải
giả thiết sau đó kiểm tra lại. Việc tính toán theo phương pháp tính lặp cho đến khi sai số nhỏ
hơn trị số cho phép.
t t
Giả thiết w2 = 32oC; Δt2 = w2 - to = 7oC;
Theo tài liệu [2] ta có αo = 3,2W/m2K và hiệu số đính theo nhiệt độ φt = 0,975.
31
Vậy ta được:
α2 = αo. φt = 3,2.0,975 = 3,12 W/m2K
q2 = α2.Δt = 3,125.7 = 21,84 W/m2
Kiểm tra lại giả thiết:
t w2 =t f 1 −q 2
( )
1 δ
+ =40 ,5−21 , 84
α1 λ
1
(
+
0 ,22 2. 0 , 015
+
14 ,51 0 , 77 0 , 93 ) o
=32 , 1 C
t
Sai số so với giả thiết là 0,99% như vậy giả thiết w2 = 32oC là đúng.
α 2=3 , 12
W/m2K
Từ đó ta tính được:
1
kt= =1 ,41
1 0 . 22 2 .0 ,015 1
+ + +
14 , 51 0 , 77 0 , 93 3 ,12 W/m2K
Vậy tổn thất nhiệt qua tường bao là:
Qt = Ft.kt.(tf1 – to), W
Ft chính là diện tích tường bao,
vậy Ft = (2.r.H + 2.L.H) = 2.4,6.4,2 + 2.4,2.7,2 = 99,12 m2.
Qt = 99,12.1,41.(40,5 – 25) = 2166,27 W
- Tổn thất qua trần buồng là:
1
k tr =
1 δ 1
+ +
α 1 tr λ α 2 tr
α 2tr =α 2 . 1,3=3 , 12.1,3=4 , 056
Trong đó: W/m2K
Vậy ta có:
1
k tr =
1 0 , 22 2 .0 , 015 1
+ + +
14 , 51 0 , 77 0 , 93 4 , 056 = 1,58 W/m2K
Nhiệt truyền qua trần buồng sấy là:
Qtr = ktr.Ftr.(tf1 – to) = 1,58.7,2.4,6(40,5 - 25) = 811,1 W
Vậy tổng tổn thất ra môi trường là:
Qbc1 = Qn + Qt + Qtr
= 1159,2 + 2166,27 + 811,1 = 4136,56W = 14891,652 kJ/h.
Q bc 14891 ,652
= =218 , 2
W 1 68 , 25
qbc1 = kJ/kgẩm
32
2.8.1.2. Tổn thất do vật liệu mang đi.
Để tính tổn thất này cho các giai đoạn sấy chúng ta thấy nhiệt độ của vật liệu sấy trước
và sau mỗi giai đoạn sấy nhỏ hơn hoặc bằng nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy. Vì giai đoạn
(1) vật liệu sấy vào có nhiệt độ thấp bằng nhiệt độ tác nhân sấy ra môi trường (t 2) của giai đoạn
(1) nên nhiệt độ ra của giai đoạn (1) chúng ta lấy nhỏ hơn nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy
khoảng (4oC÷5oC). Như vậy chúng ta có:
tv11 = t2 = 31oC
tv21
=
{ 2 }
31+55
−5=35 , 5 C o
Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy được tra bảng trong [1] ta được
Cv1 = 2,72 (gỗ khi đưa vào với độ ẩm 62%)
Tổn thất nhiệt do vật liệu mang đi sẽ được tính theo biểu thức:
Qv1 = G21.Cv1(tv2 – tv1) = 20748.2,72.(35,5 – 31) = 253955,52 kJ
Qv 253955 , 52
q 1= = =3720 , 96
v W 1 68 , 25
kJ/kgẩm
2.8.2. Giai đoạn (2)
2.8.2.1. Tổn thất nhiệt qua kết cấu bao che
Theo tài liệu [1], trong trường hợp này với nhiệt độ trung bình tác nhân sấy là 46,5 0C nên
ta chọn được: qn= 40W/m2
Với khoảng cách X = 1m do thiết bị sấy trong trường hợp này ta bố trí đặt gần kề
với các phân xưởng bên cạnh.
Vậy : Qn= Fn.qn =7,2.4,6.40 =1324,8W
0 0
33 C+70 C
t f 1= =46 ,50 C
Với tf1 là nhiệt độ trung bình của TNS: 2
33
Vậy α1 = 6,15 + 4,18.2 = 14,51 W/m2K
t
t t
Vậy ta được:
α2 = αo. φt = 3,4.0,975 = 3,315 W/m2K
q2 = α2.Δt = 3,315.9 = 29,835 W/m2
t w2 =t f 1 −q 2
( )
1 δ
+ =46 , 5−29 , 835
α1 λ
1
(+ +
14 ,51 0 , 77 0 , 93 )
0 , 22 2 . 0 , 015 o
=35 C
t
α 2=3 , 315
W/m2K
1
kt= =1 , 452
1 0 . 22 2 .0 ,015 1
+ + +
14 , 51 0 , 77 0 , 93 3 ,315 W/m2K
vậy Ft = (2.r.H + 2.L.H) = 2.4,6.4,2 + 2.4,2.7,2 = 99,12 m2.
Qt = 99,12.1,452.(46,5 – 25) = 3094,33 W
1
k tr =
1 δ 1
+ +
α 1 tr λ α 2 tr
α 2tr =α 2 . 1,3=3 , 315 .1,3=4 ,3095
Trong đó: W/m2K
Vậy ta có:
34
1
k tr =
1 0 , 22 2 .0 , 015 1
+ + +
14 , 51 0 , 77 0 ,93 4 , 3095 = 1,616 W/m2K
Qtr = ktr.Ftr.(tf1 – to) = 1,616.7,2.4,6(46,5 - 25) = 1150,72 W
= 1324,8 + 3094,33 + 1150,72 = 5569,85W = 20051,46 kJ/h.
Q bc 20156 , 46
= =380
qbc2 = W 53 kJ/kgẩm
và sau mỗi giai đoạn sấy nhỏ hơn hoặc bằng nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy.
tv12 = tv21 = 35,5oC
{
tv22 =
33+70
2 }
=46 ,5 o C
Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy được tính

Cv = Ck + (Ca – Ck)ω
Trong đó, Ck, Ca và ω tương ứng với nhiệt dung riêng của vật liệu khô, nhiệt dung riêng
của nước và độ ẩm tương đối của vật liệu sấy. Nội suy từ giai đoạn 1 ta được C k = 0,3379
kJ/kgK,
V ậy Cv2 = 0,3379 + (4,186 – 0,3379).0,3 = 1,49 kJ/kgK
Qv2 = G22.Cv(tv2 – tv1) = 11856.1,49.(46,5 – 35,5) = 194319,84 kJ
Qv 194319 , 84
q 2= = =3666 , 4
v W 2 53
kJ/kgẩm
2.8.3. Giai đoạn (3)
2.8.3.1. Tổn thất nhiệt qua kết cấu bao che
35
Theo tài liệu [1], trong trường hợp này với nhiệt độ trung bình TNS là 52,5 0C nên ta chọn
được: qn= 45W/m2
Với khoảng cách X = 1m do TBS trong trường hợp này ta bố trí đặt gần kề với các
phân xưởng bên cạnh.
Vậy : Qn= Fn.qn =7,2.4,6.45 =1490,4W
0 0
35 C+80 C
t f 1= =52 ,5 0 C
Với tf1 là nhiệt độ trung bình của TNS: 2
Vậy α1 = 6,15 + 4,18.2 = 14,51 W/m2K
t
t t
Vậy ta được:
α2 = αo. φt = 3,9.0,975 = 3,8025 W/m2K
q2 = α2.Δt = 3,8025.11 = 41,83 W/m2
t w2 =t f 1 −q 2
( )
1 δ
+ =52 , 5−41 ,83
α1 λ (1
+
0 , 22 2. 0 , 015
14 , 51 0 ,77
+
0 ,93 ) o
=36 , 5 C
t
α 2=3 , 8025
W/m2K
1
kt= =1 , 539
1 0. 22 2 .0 ,015 1
+ + +
14 , 51 0, 77 0 , 93 3 ,8025 W/m2K
36
vậy Ft = (2.r.H + 2.L.H) = 2.4,6.4,2 + 2.4,2.7,2 = 99,12 m2.
Qt = 99,12.1,539.(52,5 – 25) = 4195W
1
k tr =
1 δ 1
+ +
α 1 tr λ α 2 tr
α 2tr =α 2 . 1,3=3 , 8025 .1,3=4 , 94
Trong đó: W/m2K
Vậy ta có:
1
k tr =
1 0 , 22 2 .0 , 015 1
+ + +
14 , 51 0 , 77 0 , 93 4 , 94 = 1,697 W/m2K
Qtr = ktr.Ftr.(tf1 – to) = 1,697.7,2.4,6(52,5 - 25) = 1545,63 W
= 1490,4 + 4195 + 1545,63 = 7231,03W = 26031,708 kJ/h.
Q bc 25985 , 6
= =1183 ,26
W 3 22
qbc3 = kJ/kgẩm
và sau mỗi giai đoạn sấy nhỏ hơn hoặc bằng nhiệt độ trung bình của tác nhân sấy.
tv13 = tv22 = 46,5oC
tv23 =
{ 2 }
35+80
=52 ,5 C o
Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy được tính

Cv = Ck + (Ca – Ck)ω
Trong đó, Ck, Ca và ω tương ứng với nhiệt dung riêng của vật liệu khô, nhiệt dung riêng
của nước và độ ẩm tương đối của vật liệu sấy. Nội suy từ giai đoạn 1 ta được C k = 0,3379
kJ/kgK,
V ậy Cv3 = 0,3379 + (4,186 – 0,3379).0,1 = 0,72
Qv3 = G23.Cv(tv2 – tv1) = 9221.0,72.(52,5 – 46,5) = 39834,72 kJ
37
Q v 39834 ,72
q 3= = =1810
v W 3 22
kJ/kgẩm
 Xác định độ chênh lệch giữa nhiệt lượng đưa vào và tổn thất Δ.
- Giai đoạn (1):
Δ 1=C a . t v 1 −q bc −q v=4 , 186 .25−
218,2– 3720,96 = - 3834,51kJ/kg ẩm
- Giai đoạn (2):
Δ 2=C a . t v 1−q bc −q v=4 , 186 .35 ,5−
378,33 – 3666,6 = - 3896,327 kJ/kg ẩm
- Giai đoạn (3):
Δ 3=C a . t v1 −q bc −q v=4 , 186 . 46 , 5−
1183,26 – 1810 = - 2798,61kJ/kg ẩm
2.9. Xác định các thông số tác nhân sấy sau quá trình sấy thực.
Một thiết bị sấy thực tế bị ảnh hưởng của rất nhiều yếu tố, có thể bị ảnh hưởng do tổn thất
nhiệt ra môi trường qua kết cấu bao che hoặc bị xâm nhập nhiệt từ môi trường bên ngoài vào
thiết bị sấy; hoặc có nhiệt bổ sung và tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi…do chế độ sấy
nóng yêu cầu nên nhiệt độ sấy ở đây vẫn cao hơn môi trường do đó vẫn tồn tại những tổn thất
ra ngoài môi trường, do vật liệu sấy mang đi, do tác nhân sấy mang đi trong khi không có nhiệt
bổ sung.
Khi đã biết giá trị Δ bằng cách xây dựng quá trình sấy thực trên đồ thị I-d chúng ta hoàn
toàn có thể xác định được các thông số cần thiết của trạng thái tác nhân sấy sau quá trình sấy
thực. Các thông số này cũng có thể xác định bằng giải tích.
 Xác định lượng chứa ẩm d2.

Giai đoạn (1):
C dx (d o )(t 1 −t 2 )
d 1 =d o +
2 r+C pa . t 2− Δ
1 , 036 .(50−31 )
¿ 0 , 0174+ =0 , 02048 kgam/kgkk
2500+1 , 842. 31+3834 , 51
Giai đoạn (2):
C dx ( d o )(t 1 −t 2 )
d 2 =d o +
2 r+C pa . t 2− Δ
1 , 036 .(60−33 )
¿ 0 , 0174+ =0 , 02173 kgam/kgkk
2500+1 , 842. 33+3896 , 327
38
Giai đoạn (3):
C dx ( d o )(t 1 −t 2 )
d 3 =d o +
2 r+C pa .t 2 −Δ
1 , 0353 .(70−35 )
¿ 0 , 0174+ =0 , 02416 kgam/kgkk
2500+1 , 842. 35+2798 , 61
 Xác định entanpy I2.
Entanpy của tác nhân sấy có thể xác định theo công thức:
- Giai đoạn (1):
I 1=C pk .t 2 +d 2 i 2
2
¿ 1 ,004 . 31+0 . 02048.(2500+1, 842 .31 )=83 , 49 kJ /kgkk
- Giai đoạn (2):
I 2 =C pk .t 2 +d 2 i2
2
¿ 1 ,004 . 33+0 . 02173 .(2500+1 ,842 .33 )=88 ,78 kJ /kgkk
- Giai đoạn (3):
I 3 =C pk . t 2 +d 2 i2
2
¿ 1 ,004 . 35+0 , 02416 .(2500+1 , 842. 35)=97 , 1 kJ /kgkk
 Xác định độ ẩm tương đối φ2.
Độ ẩm được xác định theo công thức:
- Giai đoạn (1):
B .d 2 0 , 98. 0 , 02048
ϕ 1= =
2 pb 2 (0 , 621+d 2 ) 0 , 0446.(0 ,621+0 , 02048 )
ϕ 1 =0,7=70 %
2
- Giai đoạn (2):

B . d2 0 , 98. 0 , 02173
ϕ 2= =
2 pb 2 (0 ,621+d 2 ) 0 , 05(0 , 621+ 0 , 02173)
ϕ 2 =0 , 67=67 %
2
- Giai đoạn (3):

B . d2 0 , 98 .0 , 02416
ϕ 3= =
2 pb 2 (0 ,621+ d2 ) 0 , 0558.( 0 ,621+0 , 02416 )
ϕ 3 =0 ,66=66 %
2
 Xác định lượng không khí khô thực tế.

Lượng không khí khô thực tế cần thiết để bốc hơi một kg ẩm l và lượng không khí khô
thực tế cần thiết trong một giờ L được xác định theo công thức:
39
- Giai đoạn (1):
1 1
l 1= = =324 , 67
d 1−d 0 0 , 02048−0 , 0174
2
kg kk/kg ẩm
L1 = l1. W1 = 324,67.68,25 = 22.159 kg kk/h
- Giai đoạn (2):
1 1
l 2= = =230 , 95
d 2−d 0 0 , 02173−0 , 0174
2
kg kk/kg ẩm
L2 = l2. W2 = 230,95.53 = 12.240kg kk/h
- Giai đoạn (1):
1 1
l3= = =147 , 93
d 3 −d 0 0 , 02416−0 , 0174
2
kg kk/kg ẩm
L3 = l3. W3 = 147,93.22 = 325.4kg kk/h
2.10. Cân bằng nhiệt và hiệu suất nhiệt hệ thống sấy.
 Tổng nhiệt tiêu hao: Tổng nhiệt lượng tiêu hao các vùng được tính theo công thức:
q = l(I1 – Io)
Giai đoạn (1):
q = 324,67.(95,3 – 69,4) = 8408,953 kJ/kg ẩm
Giai đoạn (2):
q = 230,95.(105,66 – 69,4) = 8374,247 kJ/kg ẩm
Giai đoạn (3):
q = 147,93.(116,024 – 69,4) = 6897,088 kJ/kg ẩm
 Nhiệt có ích.
q1= i2 – Catv1
Q1 = W.q1
Giai đoạn (1):
q11 = 2500 + 1,842.31 – 4,186.25 = 2452,4 kJ/kg ẩm
Q11 = W1.q1 = 68,25.2452,4 = 167379,85 kJ/h
Giai đoạn (2):
q12 = 2500 + 1,842.33 – 4,186.35,5 = 2412,2 kJ/kg ẩm
Q12 = W2.q1 = 53.2412,2 = 127846 kJ/h
Giai đoạn (3):
q13 = 2500 + 1,842.35– 4,186.46,5 = 2369,82 kJ/kg ẩm
Q13 = W3.q1 = 22.2369,82 = 52136 kJ/h
40
 Tổn thất nhiệt do tác nhân sấy mang đi.
Q2 = L.Cpk(t2 – to)
Q2
q2 = W
Thay các giá trị đã biết cho từng giai đoạn sấy ta được:
Giai đoạn (1):
Q21 = 22159.1,004(31 – 25) = 133485,816 kJ/h
133485 ,816
=1955,836
q21 = 68 ,25 kJ/kg ẩm
Giai đoạn (2):
Q22 = 12240.1,004(33 – 25) = 98311,68 kJ/h
98311 ,68
=1854 ,937
q22 = 53 kJ/kg ẩm
Giai đoạn (3):

Q23 = 3254.1,004(35 – 25) = 32670,16 kJ/h
32670 ,16
=1485
q23 = 22 kJ/kg ẩm
 Tổng nhiệt lượng tính toán q’: Tổng lượng nhiệt này bằng tổng nhiệt lượng tổn thất qua
kết cấu bao che, tổn thất do vật liệu sấy mang đi, do tác nhân sấy mang đi và nhiệt lượng
có ích:
q’= qbc + qv + q2 + q1
Giai đoạn (1):
q’= 220 + 3720,96 + 1943,2 + 2452,4 = 8336,56 kJ/kg ẩm
Giai đoạn (2):
q’= 380 + 3666,4 + 1867,9 + 2412,2 = 8326,5 kJ/kg ẩm
Giai đoạn (3):
q’= 1181 + 1810 + 1612 + 2369,82= 6972,82 kJ/kg ẩm
 Cân bằng nhiệt.
Về nguyên tắc trong mỗi giai đoạn sấy chúng ta phải có tổng nhiệt lượng tiêu hao để đưa
không khí từ nhiệt độ môi trường lên nhiệt độ t 1. Do đó q’ phải bằng q. Nhưng do nhiều lý do,
chẳng hạn do tra đồ thị hay dùng các công thức giải t ích gần đúng, hơn nữa trong tính toán
chúng ta đã làm tròn nên bao giờ giữa q và q’ cũng có những sai số nhất định. Trong tính toán
nhiệt thiết bị sấy nếu sai số tương đối ε = abs(q-q’)/q ≤ 10% là cho phép.Có thể thấy mọi tính
41
toán của chúng ta cho 3 giai đoạn sấy thoả mãn điều kiện này. Dưới đây là bảng liệt kê mọi tính
toán trong bảng cân bằng nhiệt cho từng giai đoạn.
T. Đại lượng kJ/h kJ/kg ẩm %
T
Giai đoạn (1)
1. Tổn thất qua kết cấu qbc1 14.891,652 218,2 3
2. Tổn thất do VLS qv1 253.955,52 3.720,96 44
3. Tổn thất do TNS q21 133.485,816 1.955,836 23
4. Nhiệt lượng có ích q11 167.379,85 2.452,4 30
5. Tổng nhiệt lượng tính toán 569.709,77 8.347,396 100
6. Tổng nhiệt lượng tiêu hao 573.904,22 8.408,953 100
7. Sai số |q – q’|/q’ 4.194,45 61,557 1
Giai đoạn (2)
1. Tổn thất qua kết cấu qbc2 20.051,46 378,33 5
2. Tổn thất do VLS qv2 194.319,84 3.666,4 44
3. Tổn thất do TNS q22 98.311,68 1.854,937 22
4. Nhiệt lượng có ích q12 127.846 2.412,2 29
7. Sai số |q – q’|/q’ 2.619,1 49,417 1
Giai đoạn (3)
1. Tổn thất qua kết cấu qbc3 26.031,708 1.183,26 17
2. Tổn thất do VLS qv3 39.834,72 1.810 26
3. Tổn thất do TNS q23 32.670,16 1.485 23
4. Nhiệt lượng có ích q13 52136 2.369,82 34
7. Sai số |q – q’|/q’ 1.078,176 49 1
42
Có thể thấy trong các tổn thất thì tổn thất do tác nhân sấy mang đi ở cả ba giai đoạn sấy
đều là rất lớn (26% ÷44%). Vì vậy tìm cách giảm nhiệt độ t 2 ở các giai đoạn sấy sẽ mang lại
hiệu quả sử dụng nhiên liệu đáng kể. Tuy nhiên, giải quyết vấn đề cách nhiệt buồng sấy phải
tính toán kinh tế giữa việc tiết kiệm nhiệt lượng và vốn đầu tư thêm.
Về hiệu suất nhiệt ta thấy hầu hết ở các giai đoạn hiệu suất đều khá nhỏ từ (29% ÷ 34%)
do thời giai sấy gỗ ở các giai đoạn khá dài vì gỗ là sản phẩm rất dễ cong vênh nên trong khi sấy
ta vừa nâng nhiệt và phun ẩm khi độ ẩm trong phòng thấp để duy trì chế độ sấy. Ta có tính hiệu
suất trung bình cho cả 3 giai đoạn như sau:
ηbs=
∑ q 1 =2452 , 4+2412, 2+2369 , 82 =0 ,355=31
∑ q 8408 , 953+8374 ,247+6897 , 088 %
2.11. Tính công suất nhiệt của hệ thống sấy.
 Nhiệt lượng tiêu hao để sấy một mẻ ( 12m 3 gỗ) bằng tổng nhiệt lượng tiêu hao của cả 3
giai đoạn: giai đoạn (1) 1 giờ, giai đoạn (2) 2 giờ và giai đoạn (3) là 1 giờ. Do đó:
Q = 573904,22.1 + 443835,09.2 + 151735,936.1 = 1613310 kJ
 Công suất nhiệt trung bình mà bộ đốt nóng không khí (calorifer) cần dùng là:
Q 1613310
Qt = = =112 kW
τ 4 .3600
 Công suất nhiệt cực đại Qcđ. Từ số liệu cân bằng ta thấy công suất nhiệt cực đại là công
suất nhiệt trong giai đoạn (1):
Qcđ = 573904,22/3600 = 158 kW
Như vậy, công suất cực đại > 30kW so với công suất trung bình. Chúng ta sẽ lấy công
suất này làm cơ sở để tính diện tích bề mặt truyền nhiệt.
43
44

PBL5 19N22B Nh2 Ch12

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

PBL5 19N22B Nh2 Ch12

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Nhóm 2 – 19.

22B PBL 5 – KỸ THUẬT SẤY

HỌC PHẦN: PBL 5 KỸ THUẬT SẤY

Giảng viên hướng dẫn: PGS. TS Trần Văn Vang

Chương I: Nghiên cứu vật ẩm

- Độ xốp của gỗ được xác định bằng công thức:

- Độ xốp bề mặt được xác định theo công thức:

1.1.2 Thành phần hóa học của gỗ

1.2 Xuất sứ của gỗ

1.3.1. Tính giãn nở do nhiệt:

l=lo .(1+α .t ) (1-14)

Trong đó: l, lo là độ dài của thanh gỗ ở nhiệt độ toCvà 0oC, [m]

a là hệ sô giãn nở dài, [1/K]

1.3.2 Tính dẫn nhiệt

* Tính chất dẫn nhiệt của gỗ:

- Phụ thuộc vào độ ảm của gỗ.

* Ảnh hưởng của khối lượng riêng của gỗ :

λ=0, 178. ρ+0,022 (1-16)

* Ảnh hưởng của độ ẩm

- Trong phạm vi độ ẩm từ 0% đến độ ẩm bão hoà thớ gỗ và nhiệt độ xấp xỉ 27 oC mối

λ=λ1 . [ 1−0 ,0125 .(W 1 -W 2 ) ] (1-

* Ảnh hưởng của nhiệt độ

ro - Khối lượng riêng của gỗ khô kiệt, [kg/m3]

1.3.3. Khối lượng riếng của gỗ

1.3.4 Nhiệt dung riêng của gỗ

C=4 ,19 ( 26100+ω

Với : ω – độ ẩm tương đối của gỗ .

- Ngoài ra theo H.M Kupullop, nhiệt dung riêng của gỗ

- Đối với gỗ ướt

- Đối với gỗ khô:

1.4 Ứng dụng của gỗ

+ Sử dụng làm tàu, thuyền, ghe…

1.5 Quy trình sấy

Khởi động hệ thống

Chương 2 : Tổng quan về thiết bị sấy gỗ tự động – tính

2.1.1 Giới thiệu thiết bị sấy chân không cao tần:

 2.1.2.Nguyên lí vận hành thiết bị đối với người sử dụng:

Hình 2.3. Hình ảnh bộ điều khiển PLC – Giai đoạn 1

Hình 2.4. Hình ảnh bộ điều khiển PLC – Giai đoạn 2

Hình 2.5. Hình ảnh bộ điều khiển PLC – Giai đoạn 3

2.2. Tính toán thiết kế hệ thống sấy.

- Giai đoạn (1) tăng nhiệt, phun ẩm:

+ Độ ẩm của gỗ: ω1 = 60%; ω2 = 55%

+ Thời gian sấy: τ = 1 h

- Giai đoạn (2)

+ Thời gian sấy: τ = 2 h

- Giai đoạn (3)

+ Độ ẩm của gỗ: ω1 = 30%; ω2 = 8%

+ Thời gian sấy: τ = 1 h

- Giai đoạn (4) xử lý ẩm và xả ẩm: τ = 1 h

1−ω 1 1−0 ,55

- Giai đoạn (3)

2.3. Lượng ẩm cần bốc hơi.

Lượng ẩm cần bốc hơi trong cả quá trình là :

pb =exp 12− { 4026 , 42

Vậy lượng chứa ẩm do

Trong đó: r = 2500 KJ/kgKK - nhiệt ẩn hóa hơi của nước

Hình 2.1. Đồ thị I-d của quá trình sấy lý

l0 - gọi là lượng tiêu hao không khí riêng.

 Tổn thất qua tường bao:

Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy được tính

Nhiệt dung riêng của vật liệu sấy được tính

 Xác định lượng chứa ẩm d2.