GT CNSX CHƯƠNG 3- CĐ RÁP NỐI

Khoa CN May & Thời trang – Trường ĐH Sư Phạm Kỹ thuật TP.
Hồ Chí Minh
CHƯƠNG III: CÔNG ĐOẠN RÁP NỐI
Mục tiêu: Sau khi học xong chương III, sinh viên được trang bị các kiến thức:
1. Qui trình công nghệ, qui trình triển khai sản xuất ở công đoạn may
2. Khái niệm về các loại hình ủi, các dạng đường may, các công nghệ lắp ráp sản phẩm may.
3. Yêu cầu kỹ thuật cần có của các dạng đường may cơ bản
4. Công nghệ lắp ráp có chỉ và không chỉ
5. Dụng cụ, thiết bị thường dùng trong công đoạn may.
6. Công tác kiểm tra chất lượng bán thành phẩm và các công nghệ trong công đoạn may.
Nội dung:
1. GIỚI THIỆU CÔNG ĐOẠN RÁP NỐI

Công đoạn ráp nối được triển khai tại phân xưởng may. Đây là công đoạn quan trọng nhất trong
quá trình sản xuất một sản phẩm may.
Phân xưởng may tập trung hơn 80% số lượng công nhân, với tay nghề khác nhau, cùng thực hiện
quá trình sản xuất theo qui trình công nghệ và định mức thời gian cho trước, nhằm hoàn tất các sản
phẩm may theo yêu cầu của từng mã hàng.
Cần tổ chức, điều hành, quản lý sản xuất trong phân xưởng may một cách hợp lý, vì chúng có
ảnh hưởng quyết định đến năng suất, chất lượng sản phẩm và uy tín của doanh nghiệp.
Tùy theo qui mô, đặc thù và loại sản phẩm mà doanh nghiệp sản xuất, sẽ có những qui trình sản
xuất may khác nhau. Xét dưới góc độ công nghệ lắp ráp, có hai phương pháp lắp ráp chính: lắp ráp có
chỉ và lắp ráp không chỉ (xem hình 3.1)
Trong quá trình triển khai lắp ráp sản phẩm may theo phương pháp có chỉ, người thợ may cần
thực hiện rất nhiều công việc như ủi định hình, may chi tiết, cắt, gọt, lộn, lắp ráp hoàn chỉnh sản phẩm,
… Do đó, những công việc này có thể được thực hiện theo trình tự khác nhau. Khi nghiên cứu về qui
trình công nghệ may, chúng ta sẽ tìm hiểu về các hình thức ủi, các quá trình công nghệ may, các yếu tố
ảnh hưởng đến chất lượng của quá trình công nghệ may, …. vì mỗi sản phẩm lại có qui trình may khác
nhau theo qui trình công nghệ khác nhau. Nhưng nhìn chung, phân xưởng may được triển khai theo
qui trình sản xuất tổng quát theo hình 3.2
62
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG
Khoa CN May & Thời trang – Trường ĐH Sư Phạm Kỹ thuật TP. Hồ Chí Minh
CÁC PHƯƠNG PHÁP LẮP RÁP

SẢN PHẨM MAY
PHƯƠNG PHÁP LẮP PHƯƠNG PHÁP LẮP RÁP

RÁP CÓ CHỈ KHÔNG CHỈ
ỦI ÉP MEX DÁN BẰNG PHỤ

GIA
GIA CÔNG
BẰNG MÁY
MAY
HÀN BẰNG KHÍ HÀN BẰNG
NÓNG NHIỆT
TÁN ĐINH HÀN SYM BẰNG

RIVET KHÍ NÓNG
HÀN BẰNG CÔNG NGHỆ

SÓNG SIÊU ÂM TỔNG HỢP
Hình 3.1: Các phương pháp lắp ráp sản phẩm may
63
Nhận yêu cầu sản xuất từ phòng kế hoạch
Nhận tài liệu Xem xét điều Nhận BTP từ Nhận phụ liệu
kỹ thuật kiện thiết bị phân xưởng cắt từ kho NPL
Triển khai may mẫu đầu chuyền
Không đạt
Kiểm tra mẫu ĐC
Đạt
Chuẩn Bố trí Phân Áp dụng Tay Phân

bị cữ thiết bị tích Qui Thiết kế nghề phối
gá lắp trình lắp chuyền công BTP
ráp nhân
Phổ biến yêu cầu kỹ thuật và bố trí lao động cho từng công đoạn
Triển khai lắp ráp hoàn chỉnh sản phẩm (Điều hành sản xuất, kiểm soát chất lượng)
Sửa chữa
Cắt chỉ - Vệ sinh sản phẩm
Không đạt Đạt Thành

Kiểm hóa phẩm
Hình 3.2: Qui trình sản xuất tại phân xuởng may
64
2. CÔNG ĐOẠN ỦI TRONG QUÁ TRÌNH MAY
2.1. Khái niệm về ủi (là):

Ủi là một quá trình tác động lên vải đồng thời 4 yếu tố: nhiệt độ, áp suất, độ ẩm và thời gian.
Đây là một khâu quan trọng trong sản xuất sản phẩm may. Sản phẩm may đẹp cũng có thể do ủi không
tốt mà bị giảm giá trị, hay một sản phẩm có một khuyết tật nhỏ trong khi may, cũng có thể dùng
phương pháp ủi để sửa chữa, làm đẹp thêm lên.
2.2. Giới thiệu các loại hình ủi trong công nghiệp may
2.2.1. Phân loại theo nhiệm vụ và mục đích công nghệ
- Ủi thiết kế: tạo hình dạng mới qua uốn, gập, kéo giãn, nén ép và nén phồng những vùng
nhất định trên sản phẩm
- Ủi làm phẳng: hồi phục hình dạng, làm phẳng xơ hay sợi, loại bỏ hình dạng không mong
muốn hay sự thay đổi bề mặt vải không đúng theo yêu cầu.
2.2.2. Phân loại theo tiến độ ủi
- Phương pháp ủi sơ bộ: tiền xử lý chi tiết cắt.
- Phương pháp ủi trung gian: dùng trong quá trình may hoàn thành sản phẩm hay liên kết các
chi tiết quần áo.
- Phương pháp ủi sau cùng/ủi kết thúc: để tổ chức tạo dựng và định hình hình dạng bên ngoài
sau cùng của sản phẩm quần áo.
2.2.3. Phân loại theo tính chất và công dụng của kỹ thuật ủi
- Ủi lật, ủi rẽ đường may: là cách ủi để làm các đường may can thêm phẳng, êm và không bị
dày.
- Ủi định hình: để ủi các chi tiết rời hoặc bộ phận rời cần định hình theo khuôn mẫu như
nẹp, cầu vai, cổ, manchette, túi…. Để tạo điều kiện cho khâu may được thực hiện một cách
dễ dàng, đảm bảo chất lượng và năng suất.
- Ủi tạo hình: kỹ thuật ủi này đòi hỏi phải có trình độ chuyên môn cao. Khi ủi tạo hình, ta ủi
tấm vải phẳng thành những hình dáng cong theo hình dáng của cơ thể hay theo mốt hiện
hành. Đôi khi, ta cũng tạo hình dáng cong cho ôm sát cơ thể ở phần mông và ngực bằng
cách sử dụng các chiết ly thân sau quần và chiết ly ngực. Phương pháp ủi tạo hình đạt kết
quả tốt hay không phụ thuộc rất nhiều vào loại nguyên liệu. Loại nguyên liệu mềm mại,
mỏng thì chỉ ủi tạo hình theo dáng cong mà sản phẩm cần có. Những nguyên liệu sau khi
ủi tạo hình thì khi tiến hành ủi hoàn tất cần cẩn thận, tránh làm hỏng hình dáng đã tạo. Khi
ủi tạo hình, ta ủi trực tiếp vào mặt trái của vải, không qua vải lót đệm, nên nhiệt độ của bàn
ủi không được quá cao để khỏi làm cháy hoặc ố vàng vải. Những chỗ cần ủi tạo hình, ta
thấm nước sạch vào và ủi sao cho có chỗ bị giãn ra (ủi bai), có chỗ lại co lại (ủi thu) tùy
theo hình dáng ta cần. Trong công nghiệp, nếu dùng bàn ủi hơi, sẽ loại bỏ được động tác
thấm nước vào vải và tránh được nguy hiểm bị cháy hoặc bẩn vải.
- Ủi hoàn chỉnh sản phẩm: có tác dụng làm phẳng mặt vải, loại trừ những vết bóng và những
dấu vết khác có thể để lại sau khi may, đồng thời tạo dáng hoàn chỉnh cho sản phẩm. Nếu
ủi tốt, ta có thể làm đẹp thêm dáng sản phẩm và tăng giá trị của nó. Ngược lại, nếu ủi
không đạt yêu cầu, có thể làm hỏng cả dáng của sản phẩm, mặc dù nó được may rất khéo
và vừa vặn. Trong khi ủi hoàn chỉnh, không những ta phải giữ được hình dáng trong khi ủi
tạo hình, mà ta còn phải hoàn chỉnh hình dáng sản phẩm lên mức cao hơn. Đó là: phải giữ
65
được độ mo ở ngực, ở bả vai, ở mông, ở vòng eo và dáng đứng của vải. Những chỗ cần
phẳng thì ta ủi trên nệm phẳng, nhũng chỗ cần có độ mo, ta ủi trên đệm gối, ống quần ủi
trên tay đòn, … Với những sản phẩm cao cấp, ta nên ủi trên máy ủi phom. Máy ủi phom
có nhiều loại được chế tạo theo hình dáng của các sản phẩm khác nhau. Những chi tiết nhỏ
còn lại, ta ủi lại bằng bàn ủi tay.
2.3. Giới thiệu các thiết bị, dụng cụ ủi

2.3.1. Bàn ủi điều chỉnh bằng điện: Bàn ủi điện được cấu tạo như sau:
- Đế ủi: bằng nhôm hoặc gang được đánh bóng và nhẵn để tránh làm hư vải. Bề mặt (diện
tích) ủi, tùy theo loại công việc ủi, thường trong khoảng 100 đến 400 cm2. Mũi nhọn của
đế giúp ủi phẳng đường may và các hình dạng khác của chi tiết sản phẩm. Bên trong đế có
đúc bộ phận ống đốt để làm nóng bàn ủi đến nhiệt độ cần thiết.
- Trọng lượng của vật ép hỗ trợ tác dụng ủi: Tùy theo vật liệu ủi nặng hay nhẹ, trọng lượng
của vật ép có thể từ 1 đến 10 kg.
- Tay cầm bằng nhựa: có tác dụng cách nhiệt.
- Điều chỉnh nhiệt độ bằng băng lưỡng kim(2 băng làm bằng kim loại). Băng lưỡng kim
thường được làm từ băng thứ nhất là các kim loại như Fe, Ni, Mn và băng thứ hai là băng
dẫn nhiệt kém gồm Fe + Ni (35-36%).
Thông thường có 5 bậc điều chỉnh nhiệt độ, cụ thể là:
100 o C ( ±20 oC): vải từ xơ Polyamid, Acetat
150 o C ( ±20 oC): vải từ xơ Polyester
160 o C ( ±20 oC): vải từ xơ Len
220 o C ( ±20 oC): vải từ xơ Lanh.
Hình 3.3: Một số bàn ủi điện
2.3.2. Bàn ủi hơi:

Là loại bàn ủi điện được hỗ trợ tác dụng bằng hơi. Trong khi ủi, hơi nước sẽ tuôn qua các lỗ
khoan của đế ủi để tỏa vào vật liệu.Tác dụng của hơi: chống làm bóng vải, không phải làm ẩm vật liệu
trước khi ủi.
- Đế ủi: thường làm bằng các hợp kim Al + Si, có tuổi thọ cao. Ngoài ra, người ta còn dùng
loại đế ủi làm bằng nhựa Teflon, còn gọi là đế ủi chống làm bóng.
- Ưu điểm của loại đế ủi chống làm bóng:
+ Nhiệt độ tiếp xúc giảm, làm tăng nhiệt độ ban đầu, tăng chất lượng hơi.
+ Giảm thiểu nguy cơ tạo bóng hay làm nám cháy vải từ xơ, sợi tổng hợp.
+ Xơ không bám dính vào đế, làm khả năng trượt tốt.
- Trong công nghệ may, tùy khả năng nối mạch thực tế, có thể dùng bàn ủi hơi cao áp hay
thấp áp:
+ Bàn ủi hơi thấp áp: một thùng nước dễ di chuyển, cấp nước qua một đường dẫn cho bàn
ủi, để tạo hơi trong đế ủi.
66
+ Bàn ủi hơi cao áp: Hệ thống rãnh nằm trong đế ủi được nối với đường dẫn hơi từ thiết bị
sản xuất hơi đến. Mỗi khi nhấn vào nút điều khiển ở tay cầm bàn ủi, hơi sẽ được tuôn qua
các lỗ khoan của đế ủi tỏa vào vật liệu ủi.
Hình 3.4: Một số bàn ủi hơi

2.3.3. Bàn ủi điều khiển bằng điện tử: Dùng bộ điều khiển điện tử thích hợp thay thế cho các
bộ điều hòa nhiệt từ trước đến nay trong ủi công nghiệp.
- Các loại bàn ủi khô, cao áp hay thấp áp được nối với một điều khiển điện tử qua một đầu
cắm chuyên dùng. Sản phẩm nổi tiếng trên thế giới là bộ điều khiển Veitronic của hãng
Veit.
- Veitronic 2000/2001: Lập trình vô cấp từng nhiệt độ ủi yêu cầu trong phạm vi từ 85oC-
225oC với độ chính xác là ±3 oC. Ngoài ra, còn có khả năng kết nối với điều khiển hút và
hơi
2.3.4. Bàn để ủi: có 2 loại:
- Bàn gỗ có bọc vải dày flanel dùng để đặt sản phẩm lên và tiến hành ủi. Thường đặt ở trong
chuyền may nơi cần lấy dấu, ủi các chi tiết.
- Bàn có hút chân không: nằm trong chuyền may và ở công đoạn hoàn tất. Dùng để ủi trong
quá trình lắp ráp sản phẩm và ủi hoàn tất sản phẩm.
2.3.5. Tay đòn bằng gỗ:
Có nhiều kích thước khác nhau và có thể di chuyển được trên trục đặt phía trên bàn để ủi. Một
mặt to, phẳng, phần còn lại hình tròn, được bọc lớp vải dày (gọi là đệm gối), dùng để ủi phẳng và để ủi
các chi tiết cần có độ mo như đỉnh vai, ngực áo, …. của sản phẩm
Hình 3.5: một số bàn ủi hơi, tay đòn, gối ủi
67
2.4. Các thông số kỹ thuật của các loại hình ủi

Trong quá trình ủi, người ta tác dụng lên vải đồng thời các yếu tố: Nhiệt độ, áp suất, độ ẩm và
thời gian. Tùy theo đặc điểm của công nghệ ủi, người ta có thể sử dụng các loại hình: ủi nhiệt, ủi hơi
nước hay ủi kết hợp nhiệt và hơi nước.
2.4.1. Nhiệt độ: Có tác dụng rút ngắn thời gian ủi. Nhiệt độ để ủi nằm trong khoảng 110 - 260
o
C. Khi ủi ở nhiệt độ cao, bàn ủi phải được di chuyển liên tục trên mặt vải. Nếu không tuân
thủ điều này, có thể gây ra cháy sém mặt vải. Nhiệt độ của bàn ủi phải phù hợp với loại vải
được ủi. Trước khi dùng bàn ủi để ủi sản phẩm, nên ủi thử lên một miếng vải nhỏ làm từ
nguyên liệu ấy để tránh làm cháy xém mặt vải.
2.4.2. Áp suất: Dưới tác dụng của áp suất, những chỗ nhàu nát và bị gấp nếp trên vải được phẳng
ra, sợi vải được nén ép xuống, khiến cho độ dày của nguyên liệu giảm đi.
2.4.3. Độ ẩm: Độ ẩm cũng là một tác nhân quan trọng trong khi ủi. Tất cả các loại vải đều dễ
thấm ẩm từ không khí và bao giờ chúng cũng có một độ ẩm nhất định, trừ loại vải sợi tổng
hợp. Khi ủi, ta làm tăng độ ẩm của vải bằng cách vẩy nước, thấm nước bằng giẻ, ủi qua
một tấm vải ẩm đặt trên vải chính hoặc dùng bàn ủi hơi. Nhờ có nhiệt độ của bàn ủi, nước
ở vải lót sẽ bốc hơi và thấm đều vào vải chính. Độ ẩm khiến vải mềm mại, dễ ủi hơn và
tránh làm bóng mặt vải. Nếu ủi hơi thì sau khi ủi, nhất thiết phải treo sản phẩm lên để hơi
nước còn lại trong sản phẩm bốc hơi đi.
2.4.4. Thời gian ủi: phụ thuộc vào nhiệt độ, độ ẩm và loại vải được ủi.
2.5. Ảnh hưởng của tính chất vật liệu và điều kiện sản xuất đến quá trình công nghệ ủi
2.5.1. Ảnh hưởng của tính chất vật liệu đến quá trình công nghệ ủi:
- Vải sợi bông: có thể dùng phương pháp ủi nhiệt, ủi hơi càng tốt. Có thể ủi cả 2 mặt trái và
phải. Nhiệt độ ủi từ 180-200oC.
- Vải lanh: bao giờ cũng đòi hỏi ủi hơi. Ngoài ra, cũng giống như vải bông, vải lanh phải ủi
ở nhiệt độ cao thì mới đạt kết quả giữ nếp.Vải lanh chịu được nhiệt độ cao nhất trong các
loại vải.
- Vải len dạ: đòi hỏi trong khi ủi phải quan tâm đặc biệt.Ta ủi mặt trái vải qua lượt vải lót
ướt, nếu muốn ủi bai hoặc ủi thu, thì ta thấm nước vào vải và ủi trực tiếp lên vải, không
qua vải lót. Nếu vải len có nhiều lông, thì ta còn đặt một tấm vải lót khô bên dưới tấm vải
lót ướt để lông không bị dập. Nhiệt độ ủi khoảng 165-190oC
- Vải sợi tơ tằm: ta ủi khô thẳng trên vải hay qua một lớp vải lụa mỏng. Một số vải lụa tơ
tằm, ta có thể ủi qua vải ướt nhưng có một số loại không ủi ướt được, vì nước làm loang lổ
vải. Nhiệt độ ủi từ 140-150oC.
- Vải tơ nhân tạo Visco, Polyester: ta ủi khô thẳng lên vải. Nhiệt độ từ 150-160 oC. Nếp ủi
giữ lâu, và chỉ xóa được dưới nhiệt độ cao.
- Vải sợi Poliamid và Acetat: ta ủi khô dưới nhiệt độ thấp hơn 140 oC
2.5.2. Ảnh hưởng của điều kiện sản xuất vật liệu đến quá trình công nghệ ủi
 Thành phần cấu tạo xơ:
- Các xơ dệt có cấu tạo hóa lý khác nhau, sẽ phản ứng khác nhau trước tác dụng của lực ép,
độ ẩm và nhiệt độ.
- Dưới tác dụng của độ ẩm và nhiệt độ, vải dệt trở nên dẻo hoặc dễ tạo hình.
- Khả năng tạo hình của vật liệu tùy thuộc đặc biệt vào khả năng hút ẩm và tính chất nhiệt
của xơ. Còn khả năng tạo hình của quần áo cần cử động phụ thuộc trước hết vào thành
phần cấu tạo của xơ và các tính chất cấu trúc của xơ.
68
 Phương pháp xản xuất sợi dệt ra vải

- Tùy theo phương pháp sản xuất sợi, xuất hiện ứng suất bên trong của sợi. Ứng suất này tác
động tạo ra hiện tượng co khi ủi.
- Khả năng tạo hình phụ thuộc căn bản vào độ giãn của sợi.
 Phương pháp công nghệ xử lý hoàn tất vải.
 Cấu trúc xốp của vải: cấu trúc xốp có ảnh hưởng đến tính chất cơ lý và các công đoạn gia
công tiếp theo của vải. Ví dụ: tốc độ ngấm của hơi nước vào trong vải dệt thoi phụ thuộc
rất nhiều vào số lượng và đường kính của các lỗ rỗng trong vải.
 Độ thẩm thấu của vải: có quan hệ chặt chẽ với sự truyền nhiệt và truyền ẩm trong quá
trình ủi. Trong quá trình xử lý nhiệt ẩm, một hỗn hợp khí - hơi nước được ép đi qua vải.
Các thông số ảnh hưởng đến độ thẩm thấu của vải trong quá trình ủi là: áp lực khí, cấu trúc
vải, độ dày vải, khối lượng riêng của vải, số lớp chồng lên, lực ép của vật liệu nén trong xử
lý nhiệt ẩm.
 Độ ẩm của vải.
2.5.3. Ảnh hưởng của thiết bị ủi đến quá trình công nghệ ủi:
 Nhiệt độ và áp lực hơi nước:
- Nhiệt độ có ảnh hưởng quyết định đến kết quả ủi. Nhiệt độ được điều chỉnh qua áp lực của
hơi nước. Cả hai đại lượng này phụ thuộc trực tiếp lẫn nhau.
- Để ủi, về nguyên tắc, cần sử dụng hơi nước áp lực cao (0,4 - 0,5 Mpa). Nhiệt độ hơi bão
hòa khoảng 143 - 158oC. Khi hơi đi vào vùng trống của vật ủi, có tác dụng giảm áp (lực ép
của vật ủi)
- Nhiệt độ của hơi nước quá nhiệt bằng khoảng 135oC. Trên đường chuyển tiếp đến vật ủi
(truyền từ vùng quá nhiệt sang vùng hơi ẩm), hơi nước sẽ giảm nhiệt và đạt nhiệt độ
100oC. Sản phẩm ủi cũng sẽ nhận được một nhiệt độ xấp xỉ như vậy.
- Theo nghiên cứu của Bottner, nhiệt độ của vật liệu nằm trong vùng ép để ủi (tại áp lực hơi
nước 0,4 Mpa) tăng tỉ lệ với thời gian xử lý hơi nước đến một giá trị nhất định, sau đó giữ
nguyên gần như không đổi.
Bảng 3.1: Quan hệ giữa thời gian xử lý hơi nước và nhiệt độ vải dệt thoi:
Thời gian (s) Nhiệt độ (oC)

5 99
10 105
>10 105
 Hút và làm mát:

- Có tác dụng đối với hiệu quả làm co và định hình sản phẩm ủi.
- Đối với các loại vải với nhiều chất lượng khác nhau, phải làm thí nghiệm trước quá trình ủi
để xác định thời gian tác dụng của lực ép, nhiệt độ, độ ẩm cũng như hút và làm mát. Từ đó,
xây dựng qui trình công nghệ ủi thích hợp cho từng sản phẩm.
- Những thay đổi kích thước không kiểm soát được trong quá trình ủi có thể dẫn đến những
chỗ hư hại vĩnh viễn trên sản phẩm ủi.
69
2.6. Kiểm tra trước khi ủi

2.6.1. Kiểm tra an toàn đối với người (kiểm tra điện):
Sau khi cắm phích điện xong, ta phải kiểm tra xem điện có truyền ra vỏ bàn ủi không. Dễ nhận
biết nhất là dùng bút thử điện áp vào vỏ bàn ủi, nếu thấy sáng đèn, phải đưa thợ điện sửa lại bàn ủi.
Trong khi ủi, để thử độ nóng, không được sờ tay vào đế bàn ủi, không đi chân đất, không đứng chỗ ẩm
ướt.
2.6.2. Kiểm tra độ nóng đối với sản phẩm (kiểm tra nhiệt):
Bất cứ loại bàn ủi nào cũng phải kiểm tra độ nóng xem có thích hợp với tính chất nguyên liệu
hay không. Nếu quá nhiệt độ qui định thì tuyệt đối không được ủi vào sản phẩm vì nếu ủi, sẽ làm biến
dạng hoặc cháy sém mặt vải. Bàn ủi loại tự động có đèn báo và các mốc chỉ tên hàng hóa, ta phải kiểm
tra lại xem mũi tên chỉ đúng loại hàng mà ta cần ủi chưa. Để cho chắc chắn, ta có thể kiểm tra thêm
nữa bằng cách lật ngược bàn ủi, nhỏ một giọt nước, nếu thấy nước sôi và bắn tung tóe ra những giọt
nhỏ li ti và khô trong khoảnh khắc thì bàn ủi quá nóng. Ta có thể thử bằng cách ủi thử lên một miếng
vải vụn của nguyên liệu ấy, nếu bàn ủi quá nóng, sẽ thấy:
- Vải màu xanh chuyển sang màu tím đỏ.
- Hàng tơ nhân tạo (Acetat) thấy có mùi dấm chua bốc lên.
- Hàng len pha sợi tổng hợp thấy dính đế bàn ủi.
- Hàng len dạ thấy màu vàng, mùi khét.
Nếu bàn ủi nóng quá, cần phải ngắt điện, chờ nguội bớt mới ủi. Trước khi ủi, thử lại trên mảnh
vải nhỏ.
Với một số máy ủi, người ta còn áp dụng hai phương pháp xác định nhiệt độ như sau:
- Kiểm tra nhiệt bằng đồng hồ điện: khi bàn ủi nóng lên đến nhiệt độ nhất định, dùng đồng hồ đo
điện có hai đầu cắm tiếp xúc vào đế bàn ủi để đo dòng điện trở đi qua đế bàn ủi. Phương pháp
này cho kết quả đo chính xác nhiệt độ đi qua đế bàn ủi.
- Kiểm tra nhiệt độ bằng giấy thử nhiệt độ: điều chỉnh nhiệt độ của bàn ủi để bàn ủi nóng. Sau
đó, ủi lên giấy thử, trên giấy thử có các vạch định mức nhiệt độ tương ứng. Dưới tác dụng của
nhiệt độ, màu sắc trên giấy sẽ thay đổi theo nhiệt độ của bàn ủi. Màu sắc của giấy thử thay đổi
ở vạch nào là nhiệt độ bàn ủi tương ứng ở mức nhiệt độ đó. Ta đọc trên giấy là biết nhiệt độ
của bàn ủi. Điều chỉnh nhiệt độ của bàn ủi và tiếp tục ủi lên giấy cho đến khi đạt nhiệt độ thích
hợp.
2.7. Ủi định hình

Ủi định hình là loại hình ủi giúp cho các chi tiết sản phẩm có được kiểu dáng nhất định, giúp cho
quá trình lắp ráp sản phẩm được dễ dàng và mang tính thẩm mỹ hơn.
Tùy theo chất liệu, quá trình ủi định hình có nhiệt độ, áp suất, thời gian và độ ẩm khác nhau. Tuy
nhiên, để ủi định hình đạt kết quả cao, cần để các chi tiết sản phẩm may thật nguội (có thể kèm với vật
nặng hỗ trợ sau ủi), trước khi tiến hành gia công giai đoạn tiếp theo.
Để tiến hành ủi định hình, ta có thể tiến hành các loại hình ủi như sau:
2.7.1. Ủi gập/cuộn định hình
Thường dùng cho ủi gập lai áo trước khi may gấp lai, ủi nẹp cúc trước khi may cuộn, ủi gập trụ
trước khi tra trụ áo, ủi bản cổ/manchette trước khi diễu,….
70
Hình 3.6: Ủi gập lai Hình 3.7: Ủi cuộn nẹp cúc
Hình 3.8: Ủi gập trụ Hình 3.9: Ủi định hình bản cổ
2.7.2. Ủi định hình sử dụng rập hỗ trợ

Môt số quá trình ủi định hình được thực hiện kết hợp với rập hỗ trợ. Đây là loại rập cứng, được
đặt trên hoặc dưới lá vải. Sau đó, công nhân sẽ gấp phần vải xung quanh sát vào cạnh rập, rồi tiến
hành ủi theo yêu cầu của từng công đoạn.
Hình 3.10: Ủi định hình túi đắp với rập ủi Hình 3.11: Ủi định hình nẹp áo với rập ủi
2.7.3. Ủi định hình bằng phương pháp ủi lật, ủi rẽ

Sau khi may một đường may, để có thể tiếp tục lắp ráp đảm bảo tính thẩm mỹ cao, người ta còn
dùng thêm phương pháp ủi lật, ủi rẽ để định hình phần vải đã may theo đúng ý đồ của người thiết kế.
- Ủi lật: tất cả phần vải của các lá vải sau may đều nằm về cùng một phía của đường may
71
- Ủi rẽ: Các phần vải nằm trong khu vực đường may được chia về hai phía của đường
may, giúp đường may đỡ bị cộm và dễ thao tác trong các giai đoạn tiếp theo
Hình 3.12: Ủi lật Hình 3.13: Ủi rẽ
3. LẮP RÁP BẰNG PHƯƠNG PHÁP CÓ CHỈ

3.1. Bản chất mối liên kết may
Mối liên kết may được tạo thành do quá trình phối hợp giữa kim may, chỉ may và vật liệu may.
Trong quá trình tạo mũi may cũng như trong quá trình sử dụng sản phẩm may, các tác động cơ
học lên đường may thường diễn ra rất phức tạp. Các lực tác dụng có thể là rất lớn, gây phá hủy tức
thời đường may và mối liên kết giữa các vòng chỉ may. Mặt khác, trong nhiều trường hợp, lực tác
dụng tuy có giá trị nhỏ, nhưng lặp lại nhiều lần và xen kẽ, có giai đọan nghỉ ngắn, làm cho đường may
bị suy yếu dần và sẽ bị phá hủy sau một thời gian sử dụng.
Để đảm bảo mối liên kết, ghép nối các chi tiết của sản phẩm may, các đường may sau khi tạo
thành phải đạt được một độ bền nhất định và tạo ra ứng suất đồng đều giữa các lớp vải tham gia liên
kết. Ngoài ra, giữa độ bền đường may và độ bền của vải cần có một sự tương thích nhất định, phụ
thuộc vào đặc trưng kỹ thuật và yêu cầu sử dụng của từng sản phẩm.
Với sản phẩm may may mặc thông dụng, để tăng thời gian sử dụng của sản phẩm, người tiêu
dùng vẫn mong muốn chỉ bị đứt trước khi vải bị phá hủy, nghĩa là khi thực hiện quá trình kéo đứt,
đường may bị phá hủy trước vải may (sản phẩm vẫn có thể sử dụng được sau khi may lại đường may).
Khi đó, độ bền đường may thường nhỏ hơn độ bền của vải.
Với các sản phẩm sử dụng với mục tiêu kỹ thuật (một số sản phẩm chỉ sử dụng một lần như:
kinh khí cầu, ô dù, xuồng phao, bình đựng nước và khí, …). Để tăng độ bền lâu của sản phẩm, yêu cầu
độ bền đường may phải càng cao càng tốt, tương đương hoặc thậm chí lớn hơn độ bền của vải. Điều
đó có nghĩa là, khi thực hiện quá trình kéo đứt, vải và chỉ trên đường may bị đứt cùng một lúc.
Để đánh giá sự tương thích về độ bền giữa vải và đường may, các nhà công nghệ thường sử
dụng “ hệ số hiệu dụng đường may”, hệ số này đặc trưng cho tính hiệu quả của đường liên kết may, ký
hiệu là Hs và được xác định theo công thức sau:
Trong đó, Pdm: độ bền kéo đứt của đường may

Pv: độ bền kéo đứt của vật liệu may
Theo kết quả của một số công trình nghiên cứu, một đường may đạt yêu cầu về độ bền, là
đường may có hệ số hiệu dụng đường may lớn hơn 0,8
72
Như vậy, với sản phẩm may mặc thông dụng, để đường may đạt yêu cầu về độ bền, hệ số hiệu
dụng đường may phải đạt giá trị xấp xỉ 1.
3.2. Cấu trúc và tính chất chỉ may, kim may

3.2.1. Chỉ may
Chỉ may là một bộ phận cấu thành đường may và được làm bằng nhiều chất liệu như bông, tơ
tằm, các vật liệu nhân tạo….gồm nhiều sợi xoắn lại. Chỉ có 2 hướng xoắn là hướng xoắn phải (S) và
hướng xoắn trái (Z).
Thông số chỉ may được đặc trưng bằng nhiều yếu tố, trong đó quan trọng là chi số chỉ, độ
bền, độ đồng đều của sợi chỉ. Chỉ may được ký hiệu theo chi số bằng các phân số. Ví dụ: 120/2, 60/3,
20/3…. Trong đó, tử số biểu diễn độ mảnh của chỉ (số mét chỉ có trong1gam chỉ) và mẫu số biểu diễn
độ bền của chỉ (số sợi chập xe)
3.2.2. Kim may
Kim may là dụng cụ được dùng xuyên qua vải để liên kết các lớp vải bằng cách mang theo sợi
chỉ may. Muốn thế, nó gồm có một lỗ kim, qua đó có xỏ sợi chỉ. Đầu tiên, mũi kim được thiết kế để
may những mũi liên tiếp. Nhưng sau đó, nó đã được sử dụng trong nhiều phạm vi của công nghiệp
may.
Với kim may tay, một đầu kim được xỏ chỉ và đầu kia được đẩy xuyên qua vải. Sau đó, kéo cả
cây kim có mang chỉ xuyên qua hết các lớp vải tạo thành mũi may đơn giản. Còn trên máy may,
nguyên lý có khác hơn. Kim không xuyên qua hết hoàn toàn lớp vải nhưng cho phép ta tạo được một
vòng sợi dưới lớp vải. Tùy theo tính chất của vòng sợi này được giữ ra sao, người ta sẽ phân biệt các
loại mũi may khác nhau. Nhưng để hiểu một vòng sợi được cấu tạo như thế nào, cần phải biết cấu tạo
của kim may.
Hình 3.14: Cấu tạo kim may công nghiệp
- Mũi kim: Được nghiên cứu phù hợp với các yêu cầu của vải. Các loại thông thường được sử
dụng là: mũi kim đầu tròn bình thường, mũi kim đầu tròn trung bình, mũi kim đầu tròn đặc biệt
- Lỗ kim: Để xỏ chỉ qua. Bề rộng lỗ kim bằng ½ đường kính thân kim. Độ tinh chế của nó phụ
thuộc vào cách gia công: hoặc phay, hoặc dập.
- Chỗ phình: Là nơi chủ yếu làm nguội cây kim.
- Rãnh lớn: Là rãnh khoét dài, cho phép sợi chỉ trượt tự do khi kim xuyên qua vải để may nối.
- Rãnh nhỏ: Bảo vệ sợi chỉ khi kim xuyên qua vải, có ảnh hưởng đến sự tạo vòng của sợi chỉ.
- Chỗ khuyết: Dùng để giữ lấy vòng sợi bằng móc.
* Cách chọn kim: Kim may được xác định theo loại máy may bởi ký hiệu, điều này được chỉ rõ
trên các hộp kim.
- Hệ kim : Do nhà chế tạo qui định.
73
- Dạng mũi kim.

- Độ lớn của kim (1/100 mm)
* Đặc tính quan trọng của kim:
- Đường kính thân kim: Cần phải được chọn phù hợp với loại vải may.
- Hình dạng mũi kim: Có nhiều dạng mũi kim tròn bầu hoặc hơi tròn.
* Trạng thái bề mặt: Thông thường, kim được mạ niken hoặc crôm, bóng sáng. Có các loại kim
với các bề mặt được gia công đặc biệt, để hạn chế sinh nhiệt và thoát nhiệt. Gần đây, kim may
được làm với lớp vỏ bọc bằng Titan giúp kim ít bị hao mòn và hư hại trong quá trình sử dụng.
* Ký hiệu kim: gồm 2 phần
- Lọai kim: Được ký hiệu bằng cụm chữ hoặc số
- Chi số kim: Được ký hiệu bởi dấu # và 1 hoặc 2 con số. Chi số kim là số để xác định đường kính
của thân kim. Hiện nay, có 2 hệ thông dụng ghi chi số kim là hệ quốc tế và hệ Anh.
+ Với hệ quốc tế (đơn vị mét): 1 đơn vị chi số kim =1/100 mm = 0,01mm. Vậy để tính đường
kính thân kim, ta lấy chi số kim nhân cho 0,01mm. Ví dụ: kim DB x 1#80 là loại kim DBx1,
đường kính thân kim = 0,8 mm.
+ Với hệ Anh: 1 đơn vị chi số kim = 1/400 inch = 2,54/400 = 0,0635mm. Vậy, để tính đường
kính thân kim, ta lấy chi số kim nhân cho 0,0635mm. Ví dụ: kim UY 128#14 là loại
kimUY128, đường kính thân kim = 14 x 0,0635 = 0,89mm.
 Bảng 3.2: Một số loại kim thường dùng
STT Ký hiệu kim Loại thiết bị sử dụng

1. DB x 1 # 9~18 Máy may bằng 1 kim
2. DB x K5 Z Máy thêu vi tính
3. DB x K5 Máy thêu thường
4. DP x 5J # 11~14 Máy thùa khuy
5. DP x 5 # 11~14 Máy thùa khuy
6. DA x 1 Máy may bằng 1 kim
7. DC x 1 Máy vắt sổ 3 chỉ
8. UY x 128 GAS Máy may cuốn viền
9. TV x 7# 9~16 Máy 1 kim móc xích kép, máy KANSAI nhiều kim
10. DO 558 # 14~18 Máy thùa khuy đầu tròn
11. TQx 7 # 18 ~ 20 Máy đính cúc
12. TQ x1 # 14~20 Máy đính cúc
 Bảng 3.3: Phụ lục về kim
Số kim
5 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
(A)
Số kim 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 120
(QT)
Đ.kính 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,0 1,05 1,10 1,20
thân
kim
74
3.2.3. Mối quan hệ giữa kim - chỉ- vải.

Để may các loại vải, người ta sử dụng các loại kim có đầu tròn dạng thông thường nhất. Kim
có đầu để cắt chỉ dùng để may các loại vải da, vải giả da và các loại vải tương tự. Việc chọn đầu
kim thích hợp phụ thuộc vào tính chất của vải (vải dệt thoi hay dệt kim), nguồn gốc (sợi nhân tạo
hay sợi tự nhiên) và yêu cầu đặt ra đối với đường may về độ bền và hình dáng. Hình dáng ở đầu
kim hoàn toàn không quan trọng đối với trở kháng của vải may mà kim xuyên qua.
Kim có đầu tròn không xuyên thủng vải mà bị sợi vải đẩy vào khoảng trống giữa các sợi vải.
Do vậy, đầu kim càng phải to tròn khi sợi vải càng thô. Hầu hết các loại vải đều được may dễ dàng
bằng kim có đầu tròn. Thông thường, các loại vải mà sợi dễ đứt như sợi tổng hợp phù hợp với kim
đầu bi cầu nhỏ SES. Các loại vải sợi đàn hồi có chứa các loại sợi cao su hoặc sợi đàn hồi yêu cầu
kim có đầu bi tròn to hơn (SUK, SKL hoặc SKF). Các loại đầu kim này không hề đâm thủng sợi
vải đàn hồi, mà chui vào khe hở giữa 2 sợi vải. Cần lưu ý là khi ta sử dụng loại kim cỡ mảnh để
may loại vải thô dày, thì kim bị đẩy sang bên khá mạnh. Nếu kim bị đẩy về phía đầu vớt chỉ của
thoi thì kim có thể gây ra lỗi ở mũi chỉ khâu. Do vậy, việc sử dụng kim đầu tròn, độ mảnh của kim
cũng có giới hạn. Độ mảnh của kim (cỡ kim) và hình dáng đầu kim thích hợp trong các trường hợp
khó may được xác định bằng thực nghiệm.
Kim có đầu tròn nhọn chỉ được sử dụng trong trường hợp đặc biệt, chẳng hạn để may các
đường may kín. Ở đây, kim đâm thủng sợi vải ở góc tiếp tuyến hoặc trong trường hợp đường may
yêu cầu đặc biệt thẳng (chẳng hạn khi may cổ áo hoặc manchette). Lúc này, kim đầu tròn nhọn SPI
đâm thủng sợi vải và tạo ra đường chỉ may gọn và thẳng tắp. Trong trường hợp này, phải chọn cỡ
kim thật mảnh để hạn chế tối đa sợi vải bị làm đứt.
Theo nguyên tắc chọn kim - chỉ - vải, chi số chỉ phải phù hợp với chi số sợi tạo vải và đường
kính của kim. Khả năng may của một loại chỉ được đánh giá theo mức độ đứt của chỉ khi may. Vì
vậy, khả năng may của một loại chỉ được xác định trong mối quan hệ trực tiếp với số lần đứt của
chỉ khi may, hoặc thời gian giữa hai lần đứt liên tiếp nhau khi may với tốc độ lớn nhất của máy.
Bảng 3.4: Hướng dẫn chọn kim - chỉ - vải
Lọai vải Ví dụ sản phẩm Chi số Chi số chỉ

kim Chỉ Chỉ Chỉ Chỉ tơ Chỉ
bông Rayon Nylon gai
VẢI DỆT THOI
Mỏng Áo sơ mi, áo đầm 60-80 130-
140
Vừa Bộ complê, áo đầm, dạ hội 80-100 50-
60
Dày Áo khoác ngoài 100-130 30-
36
Mật độ thấp Lụa, tơ tằm, micro- fibre 60-70 150-200 140-160 50-60
Mật độ trung Quần áo thể thao 70-90 130-150 80-100 40-50
bình
Mật độ cao Đai lưng an toàn, lều, túi 100-160 60-80 50-60 20-40
xách.
Denim Quần Jean, áo khoác. 120-140 20-40
75
Lọai vải Ví dụ sản phẩm Chi số Chi số chỉ

kim Chỉ Chỉ Chỉ Chỉ tơ Chỉ
bông Rayon Nylon gai
VẢI DỆT KIM (hàng đan )

Mỏng Quần áo lót 60-65 80-100
Trung bình Áo T-Shirts 65-75 60-80
Dày (to sợi) Áo sweat shirts 75-90 50-60
HÀNG THUN
Mỏng Quần áo tắm 65-70 70-90
Vừa Quần áo lót phụ nữ 75-90 50-70
Dày Thiết bị y tế 80-100 30-50
DA
Mỏng Găng tay 65-75 50-60
Trung bình Túi xách cầm tay 70-90 30-50
Dày Túi xách 90-180 20-30
HÀNG NYLON
Mỏng, dày Giầy thể thao, mũ lưỡi trai 65-140 20-30
Bảng 3.5: Mối quan hệ giữa kim và vải
VẢI Loại kim Chi số kim

Các loại vải dưới có thể được dệt từ nhiều loại sợi: cotton, linen,
silk, wool, synthetic, rayon, blends. Chúng được phân loại theo
trọng lượng
Vải siêu mỏng: Batiste, Chiffon, Georgette, Organza, Voile Đầu nhọn 9/70 hoặc
(voan) và các loại vải sợi nhỏ như microfiber hoặc microdenier thông thường 11/80
Vải mỏng: Challis, Chambray, Charmeuse, Crepe de Chine, Đầu nhọn 11/80
Guaze, Handkerchief Linen, Silk, Taffeta, Tissue Faille. thông thường
Vải trung bình: Broadcloth, Brocade, Chino, Chintz, Corduroy, Đầu nhọn 14/90
Flannel, Linen, Poplin, Satin, Synthetic Suedes, Taffeta, Terry, thông thường
Velvet (nhung)
Medium to Heavy-weight: Coating, Damask, Drapery, Fake Fur, Đầu nhọn 16/100 hoặc
Gabardine, Ticking, Woolens (len) thông thường 18/110
Vải Denim and Canvas (vải bố) Đầu tròn 16/100
10/70 hoặc
Vải dệt kim siêu mỏng: Jersey, thun mỏng, Spandex, Tricot Đầu tròn
12/80
76
VẢI Loại kim Chi số kim

Các loại vải dưới có thể được dệt từ nhiều loại sợi: cotton, linen,
silk, wool, synthetic, rayon, blends. Chúng được phân loại theo
trọng lượng
Vải dệt kim trung bình và dày: thun dày, len thun, … Đầu tròn 14/90
14/90 hoặc
Vải đặc biệt dày: Leather, Suede, Buckskin Đầu hình nêm
16/100
3.3. Các dạng đường may

Đường may là sự tập hợp của các mũi chỉ trên mặt vật liệu
Tùy theo phạm vi sử dụng, tính chất, kỹ thuật của đường may, người ta phân loại làm 6 dạng cơ
bản như sau:
Nhóm đường may can: Là cách thức kết nối giữa hai hay nhiều lớp vật liệu lại với nhau bởi một
dạng đường may. Đường may dạng này còn được gọi là các đường kết cấu. Các đường may cần càng
phẳng và càng khó nhìn thấy càng tốt, trừ trường hợp đường may được sử dụng cho mục đích trang trí
hay chần diễu
Nhóm đường may lộn: Là dạng đường may không để đường chỉ lộ ra ngoài.
Nhóm đường may ép (cuốn): Là những đường may giúp các mép may của các lá vải được cuộn
đan vào nhau, tạo độ cứng cáp và tăng tính thầm mỹ cho đường may.
Nhóm đường may viền: Là những đường may bẻ, cuộn, bọc xung quanh chi tiết sản phẩm, giúp
mép chi tiết không bị bung, sút và mang tính thẩm mỹ cao
Nhóm đường may tra: Dùng khi lắp ráp cụm chi tiết vào thân sản phẩm.
Nhóm đường may trang trí: Gồm những đường may nằm trên mặt phải của sản phẩm nhằm
đảm bảo yêu cầu về thẩm mỹ, thời trang trên sản phẩm.
Ngoài ra, theo quan sát, người ta còn chia đường may ra 2 loại: nhìn thấy được và không nhìn
thấy được. Đường may không nhìn thấy là những đường may không thể thấy được ở mặt phải của
quần áo, ví dụ như : may can, may lộn. Ngược lại, một số đường may có thể thấy được từ mặt phải của
quần áo như: may diễu, may ép, may can kê mí, may viền, may trang trí, .…
3.3.1. Các tiêu chuẩn đánh giá chất lượng đường may
- Đường may phải êm phẳng: các lớp vải phải nằm êm, không đùn, không vặn, không căng, ….
đảm bảo độ mo, độ le cần thiết
- Đường may phải đúng qui cách: mỗi dạng đường may sẽ có những yêu cầu khác nhau, phụ
thuộc vào kết cấu sản phẩm và tính chất nguyên phụ liệu. Do đó, đường may phải đảm bảo các qui
cách: độ rộng đường may, thẳng, song song mép, …
- Đường may phải đảm bảo tiêu chuẩn mũi may: đúng dạng, mật độ chỉ, chỉ trên và dưới liên
kết tốt, không bỏ mũi, đảm bảo độ bền chắc, …
- Đường may phải đạt yêu cầu thẩm mỹ: các đường may phải thẳng, cong hoặc vuông góc
đúng theo yêu cầu kỹ thuật; các đường may phải sắc sảo, không có chỗ to, chỗ nhỏ, đứt chỉ, nối
chỉ, sùi chỉ; màu sắc đúng yêu cầu; chi số chỉ và chi số kim phải phù hợp với nhau; cắt chỉ sạch sau
khi may xong.
3.3.2. Yêu cầu kỹ thuật của một số đường may cơ bản
3.3.2.1 Nhóm đường may can
a. Đường may can (plain seam): là đường may được sử dụng nhiều nhất, tạo độ mềm dẻo
nhất và thuộc nhóm đường may không nhìn thấy được trên mặt phải của sản phẩm. May can
77
được sử dụng trên nhiều chất liệu, ngoại trừ các loại vải voan mỏng hay voan kính. Chúng
cũng phù hợp với những loại vải thông dụng, không đòi hỏi phải giặt trong chế độ đặc biệt.
Để thực hiện đường may can, ta úp mặt phải của hai lá vải lại với nhau, sau đó may trên mặt
trái của chúng
Yêu cầu: đường may can thẳng, êm phẳng, mũi chỉ đều, đường may cách mép đúng thông số.
Hình 3.15: Đường may can
b. Đường may can rẽ: là đường may can hai lớp vải vào nhau. Khi may xong, hai lớp vải
được cạo hoặc ủi rẽ sang hai bên.
Yêu cầu: đường may can thẳng, êm phẳng, hai mép vải bằng nhau.
Hình 3.16: Đường may can rẽ
c. Đường may can kê mí (Lapped Seam): là dạng đường may cho phép gấp một mép vải về
mặt trái và được kê lên mặt phải của một lớp vải khác. Đường may mí cần được đặt gần sát
với mép gấp của lá vải trên.
Yêu cầu: đường may phải thẳng hoặc lượn đều mép, êm phẳng, không tuột mép và đảm bảo
độ bền chắc.
Hình 3.17: Đường may can kê mí
d. Đường may kê mí tạo khe (slot seam): Đây là một dạng biến thể của may kê mí, thường
được đặt ở giữa thân trước, thân sau váy, áo khoác và áo đầm. Chúng dùng để trang trí
hoặc tạo các khe màu khác nhau, giữa 2 đường may kê mí. Để thực hiện dạng đường may
78
này, ta cắt 1 miếng vải phối rộng khoảng 4 cm. Lấy 2 miếng vải chính, bẻ gấp vào mặt trái
0,5 cm, rồi đặt chúng song song và cách đều trên mặt phải của lớp vải phối, may 2 đường
kê mí trên mặt phải của vật liệu.
Yêu cầu: đường may phải thẳng hoặc lượn đều mép, êm phẳng, không tuột mép và đảm
bảo độ bền chắc.
Hình 3.18: Đường may kê mí tạo khe.
3.3.2.2. Nhóm đường may lộn

a. Đường may lộn xỏa: là dạng đường may lộn, được thực hiện trên một lá vải. Để thực hiện
đường may, người ta gấp hai mép vải mặt trái lại với nhau, may một đường cách mép theo
yêu cầu. Sau may, người ta sẽ lộn mặt phải ra.
Người ta cũng xem dạng đường may can hai lá vải và khi may xong, lộn chúng ra mặt phải,
cạo le mí lớp dưới so với lớp trên 0,1cm, là may lộn xỏa. Mặt khác, đường may dạng này còn
được gọi là viền lật.
Yêu cầu: đường may phải thẳng, đều, êm phẳng, dây vải lộn ra đều và đảm bảo được thông
số; mí vải lé đều, êm, không bị vặn.
Hình 3.19: Hai kiểu đường may lộn xỏa
b. Đường may lộn kín: Để thực hiện đường may này, ta đặt hai mặt phải vải lại với nhau, rồi
may đường may thứ nhất. Tiếp theo, gọt bớt độ rộng đường may đang có, úp hai mặt trái vải lại
với nhau, may đường may thứ hai.
Yêu cầu: Đường may phải phẳng, đều, êm phẳng, gọn và sạch xơ vải ở mặt phải của sản phẩm
79
Hình 3.20: Đường may lộn kín
c. Đường may lộn viền: Là đường may mà ở giữa hai lớp vải có một miếng vải nhỏ gấp đôi
(gọi là vải viền)
Yêu cầu: đường may phải đều, êm, phẳng, bền chắc; vải viền le đều, không bị vặn.
Hình 3.21: Đường may lộn viền
3.3.2.3. Nhóm đường may cuốn/ép

a. Đường may ép bốn lớp (Flat and fell Seam): là dạng đường may hai mặt trái được cuốn kín
mép, mặt phải có hai đường may song song và cách đều nhau. Đây là đường may thường được
sử dụng trên vật liệu cứng, nhằm tạo độ thẩm mỹ và độ bền của sản phẩm. Để thực hiện đường
may này, ta úp hai mặt trái vải vào nhau và cho mép vải so le một khoảng (ví dụ: 0,4 cm). Sau
đó, may đường may thứ nhất cách mép vải lớp trên một khoảng lớn hơn hoặc bằng khoảng
cách đã so le (ví dụ: 0,5cm). Tiếp theo, bẻ lớp vải đã cho so le (lớp dưới) ép sát vào mép vải
của lớp trên, tách lớp vải dưới sang bên cạnh, may đường may thứ hai trên mặt phải của các lá
vải.
Yêu cầu: Đường may thẳng đều, không co rút, không vặn, các đường may song song, đúng
thông số yêu cầu.
Hình 3.22: Đường may ép bốn lớp truyền thống

80
Hình 3.23: Đường may ép bốn

lớp công nghiệp
b. Đường may ép ba lớp (counter seam): Cũng là dạng đường may ép nhưng được áp dụng
đối với những vật liệu dày, để may trang phục nam hoặc trang phục sử dụng hai mặt. Để thực
hiện đường may này, ta bẻ mép một miếng vải vào mặt trái và miếng còn lại vào mặt phải, ủi
cho êm. Lồng miếng vải bẻ vào mặt trái lên trên miếng vải bẻ vào mặt phải, định vị chúng để
đảm bảo được độ rộng đường may. Sau đó, may các đường may theo nếp gấp đã có.
Yêu cầu: Đường may thẳng đều, không co rút, không vặn, các đường may song song đúng
thông số yêu cầu.
Hình 3.24: Đường may ép ba lớp
3.3.2.4. Nhóm đường may viền

a. Đường may viền gấp xỏa: Là đường may bẻ gấp mép về mặt trái của bản thân của lớp vải
đó, rồi may một đường giữ mép vừa bẻ gấp.
Yêu cầu: đường bẻ gấp và đường may phải phẳng, êm hoặc may lượn theo hình dáng của mép
chi tiết sản phẩm, không vặn.
Hình 3.25: Đường may viền gấp xỏa
81
b. Đường may viền cuốn kín: Là đường may bẻ gấp kín mép hai lần về mặt trái của bản thân
lớp vải đó, rồi may một đường sát mép bẻ đó.
Yêu cầu: đường bẻ gấp mép phải thẳng, đều, gọn, sạch xơ, đường may sát mí, không xổ
tuột, không vặn và êm phẳng
Hình 3.26: Đường may viền cuốn kín
c. Đường may viền bọc xỏa: Là đường may giúp giữ chắc và bọc kín mép vải bởi một miếng
vải viền chỉ gấp một mép. Dạng đường may này có thể thực hiện theo kiểu một hoặc hai
đường may. Ở kiểu hai đường may, đường may thứ hai phải được may lọt khe.
Yêu cầu: đường viền phải thẳng, sát, êm, đều, không vặn.
Hình 3.27: Hai dạng đường may viền bọc xỏa
d. Đường may viền bọc kín: là đường may viền tương tự như bọc xỏa, chỉ khác là mép vải
viền được gấp cả hai bên. Đường may viền bọc kín có thể được thực hiện bởi một hoặc hai
đường may, lọt khe hoặc kê mí.
Yêu cầu: đường viền phải thẳng, sát, êm, đều, không vặn, mép viền dưới không bung sút,
tuột mép.
82
Hình 3.28: Các kiểu đường may

viền bọc kín
3.3.2.5. Nhóm đường may tra:

a. Đường may tra lật mí lọt khe: là đường may dùng để liên kết các bộ phận rời (cụm chi
tiết) lên thân chính của sản phẩm (Ví dụ: tra tay, tra cổ, tra manchette, tra túi, tra lưng, tra
bo lưng,…)
Yêu cầu: đường may êm phẳng, không đùn, không vặn, đường mí đều trên một mặt của sản
phẩm, mặt kia lọt khe.
Hình 3.29: Đường may tra lật mí lọt khe
b. Đường may tra cặp mí: Là đường may tương tự như tra lật mí lọt khe, nhưng trước khi
may, gập mép lớp ngoài và lớp trong vào mặt trái, may một đường may trên cả 5 lớp vải.
Yêu cầu: đường may êm phẳng, không đùn, không vặn, đường mí đều trên hai mặt của chi
tiết
83
Hình 3.30: Đường may tra cặp mí
3.3.2.6. Nhóm đường may trang trí:

Nhóm này gồm nhiều đường may chần, diễu, may tự do, …. Có tác dụng gia tăng độ bền, tạo
sự thẩm mỹ trên sản phẩm
3.4. Nghiên cứu về kỹ thuật lắp ráp sản phẩm may

Lắp ráp sản phẩm may là một công đoạn có tầm quan trọng rất lớn trong quá trình sản xuất
may để có được những sản phẩm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và mang tính thẩm mỹ cao.
Trong kỹ thuật lắp ráp sản phẩm bằng phương pháp có chỉ, ta cần lưu ý một số vấn đề sau
3.4.1. Các nguyên tắc lắp ráp sản phẩm may:
- Cần hiểu rõ về bản chất các loại đường may của từng loại máy, để có cơ sở lựa chọn đường
may cho phù hợp. Ví dụ:
o Máy may bằng để tạo đường may thắt nút, có độ co giãn thấp và có độ ổn định hình
cao.
o Máy vắt sổ tạo các đường trang trí trên mép vải, tạo đường bọc mép, nối các chi tiết, …
Đường vắt sổ thích hợp với các đường may có tính đàn hồi cao, với các đường liên kết
cần có sự biến đổi hình dạng hay ở những vị trí cần cử động nhiều.
o Máy xích móc, kansai: tạo những đường may dạng xích móc, thích hợp với những
đường liên kết có độ co giãn cao, làm tăng tính thẩm mỹ cho sản phẩm.
- Cần hiểu rõ về vật liệu may được làm từ nguyên phụ liệu gì, dày hay mỏng, một chiều hay hai
chiều, kiểu dệt ra sao, chọn kiểu đường may nào là phù hợp nhất, vật liệu này thích hợp cho
loại trang phục nào, độ co giãn, độ tan chảy, độ bám dính, độ bền, độ cứng,... của chúng ra sao.
Cần phân tích kỹ các đặc điểm trên để sản phẩm sau khi may đảm bảo tính thẩm mỹ, chất lượng,
độ ổn định hình và độ bền trong quá trình sử dụng.
- Cần hiểu rõ về qui trình lắp ráp sản phẩm: mỗi sản phẩm tùy theo độ phức tạp, kiểu dáng mà có
qui trình lắp ráp khác nhau, nếu không biết rõ điều này, sẽ tốn nhiều thời gian và công sức lắp
ráp mà sau khi may vẫn không đảm bảo yêu cầu thẩm mỹ và kỹ thuật. Tùy theo kinh nghiệm,
trình độ, mỗi người thợ có thể chọn cho mình một qui trình may khác nhau cho một sản phẩm.
Tuy nhiên, cần phân tích để lựa chọn ra một qui trình may tối ưu về thời gian, công sức,
nguyên phụ liệu và sự đơn giản trong thao tác. Người ta gọi qui trình may dạng này là qui trình
may chuẩn.
- Cần nắm kỹ về các yêu cầu lắp ráp, qui cách lắp ráp sản phẩm trên từng đường may, mật độ
chỉ, màu sắc, chi số chỉ, độ rộng đường may, vị trí nhãn, khuy cúc, con đỉa, dây nơ, dây kéo,
84
các xếp ly, chiết ly,… Đặc biệt cần có kỹ thuật sắp xếp và co kéo các mảnh may hợp lý để sản
phẩm may xong đạt yêu cầu kỹ thuật cao.
- Cần hợp lý hóa các thao tác may dựa trên việc phân tích các qui trình may: qui cách may, cách
sắp đặt chi tiết và di chuyển bán thành phẩm, bố trí các dụng cụ thiết bị hợp lý, loại bỏ các thao
tác thừa trong quá trình may, tận dụng công suất thiết bị máy móc, lắp ráp chính xác và giảm
thiểu thời gian, nguyên phụ liệu và phế phẩm trong quá trình sản xuất. Đặc biệt trong quá trình
lắp ráp, cần lựa chọn lắp ráp các chi tiết sản phẩm theo một trình tự hợp lý để không bị vướng
víu khi làm việc.
- Cần lựa chọn các dụng cụ thiết bị và công nghệ phù hợp với mô hình sản xuất của doanh
nghiệp để tạo hiệu quả lắp ráp tốt hơn và mức chi phí bỏ ra không quá lớn so với lợi nhuận thu
vào: sử dụng các loại kim may, hệ thống ủi, rập hỗ trợ, cữ gá, khuôn may, xe chuyển hàng,
băng tải, chuyền treo, máy có dao cắt chỉ tự động,…
- Vận dụng kinh nghiệm, trình độ trong quá trình may để tìm ra những thao tác may tiên tiến hơn
nhằm tiết kiệm thời gian, công sức, nguyên phụ liệu may. Nhưng những cải tiến này cần đảm
bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng của sản phẩm và phải được ban lãnh đạo doanh nghiệp cho
phép, tuyệt đối tránh việc gây hoàn trả sản phẩm, gây hao tổn cho doanh nghiệp.
- Với quá trình sản xuất hàng loạt, việc lắp ráp sản phẩm cần được chuẩn hóa về thao tác, thời
gian, định mức nguyên phụ liệu để làm cơ sở cho việc thiết kế chuyền sau này. Có như thế, quá
trình sản xuất may mới cân đối, chính xác, hợp lý và khoa học.
- Trong quá trình lắp ráp, có thể kết hợp các phương pháp may đã biết nhằm tạo hiệu ứng mỹ
thuật, kỹ thuật, góp phần định hình sản phẩm cao hơn. Trước khi kết hợp các phương pháp lắp
ráp, cần có quá trình thử nghiệm kỹ, tránh làm sai hỏng hàng loạt, gây lãng phí cho doanh
nghiệp.
3.4.2. Kỹ thuật lắp ráp sản phẩm một lớp
3.4.2.1. Khái niệm về sản phẩm một lớp:
Sản phẩm một lớp là những sản phẩm đơn giản được kết hợp từ những mảnh may khác nhau, tạo
nên một sản phẩm có những chi tiết chính được cấu thành từ một lớp nguyên liệu. Sản phẩm một lớp
thường được sử dụng may trang phục ngoài, trang phục lót và sử dụng ở những vùng có khí hậu nóng.
Một sản phẩm có thể có nhiều bộ phận nhỏ như túi mổ, túi đắp, viền cổ, viền nách tay, bâu áo…. Các
bộ phận này có thể có số lớp vải nhiều hơn nhưng vẫn được xem là một lớp do các chi tiết chính có
diện tích lớn là một lớp.
3.4.2.2. Kỹ thuật lắp ráp sản phẩm một lớp
- Nhìn chung, các sản phẩm một lớp sẽ được lắp ráp theo phương thức ủi định hình, sau đó may
các bộ phận nhỏ, cuối cùng là lắp ráp hoàn chỉnh sản phẩm.
- Với các bộ phận cần có độ mo: cần xử lý mo vải bằng cách tạo chiết ly, decoup.
- Với các bộ phận cần độ phồng: cần xử lý thêm vải bằng các xếp ly, tạo sóng vải, …
- Với các đường may can: cần vắt mép hay bọc mép để quá trình sử dụng không bị bung, sút.
- Với các đường may lộn, ép: không cần vắt mép vì khi lộn đường may sẽ bị cộm, khó lộn, khó
ủi và khó định hình sản phẩm.
- Với các đường cong lõm, trước khi lộn cần sử dụng kéo bấm để bấm lộn đường cong cho êm
nhằm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. Ngược lại, với những đường cong lồi, không cần bấm đối với
vải mỏng và bấm chữ V với vải dày. Tuy nhiên, kỹ thuật này sẽ làm sản phẩm kém bền nếu
không diễu thêm một đường may có độ rộng tính từ mép vải vào lớn hơn độ rộng phần vải may
nhằm che các phần đường may đã cắt chữ V ở trên.
- Trong các sản phẩm một lớp, người ta vẫn sử dụng các công nghệ ủi ép, ghép dựng để sản
phẩm cứng và bền đẹp hơn.
85
- Với một số sản phẩm một lớp sử dụng liên kết có chỉ, người ta còn sử dụng thêm keo sympatex
có dạng hình cuộn, ép trực tiếp trên đường may can rẽ để tăng khả năng chống thấm trên
đường may.
- Đặc biệt, cần nghiên cứu kỹ về các loại nguyên phụ liệu như màu sắc, độ dày mỏng, chu kỳ
sọc, vải một chiều hay hai chiều, vải co giãn nhiều hay ít … để có thể lựa chọn các phương
pháp may phù hợp, đảm bảo yêu cầu về kỹ thuật và mỹ thuật trên sản phẩm.
3.4.3. Kỹ thuật lắp ráp sản phẩm nhiều lớp
3.4.3.1. Khái niệm sản phẩm nhiều lớp:
Sản phẩm nhiều lớp là những sản phẩm may mang tính phức tạp và các chi tiết trên sản phẩm có
từ hai lớp trở lên. Người ta thường sử dụng sản phẩm nhiều lớp để mặc khoác, mặc trong điều kiện khí
hậu lạnh hoặc để tăng thêm tính trang trọng lịch sự cho người mặc. Sản phẩm nhiều lớp còn giúp giảm
độ mỏng, độ nhăn cho sản phẩm, tăng tính định hình và thẩm mỹ cho sản phẩm.
Sản phẩm nhiều lớp có nhiều loại: hai lớp, ba lớp, bốn lớp,…
Sản phẩm nhiều lớp thường được phối hợp từ nhiều loại nguyên phụ liệu. Vì thế, việc lựa chọn
nguyên phụ liệu cho một sản phẩm đòi hỏi kiến thức chuyên môn cao và cả những ngẫu hứng mang
tính thời trang.
3.4.3.2. Kỹ thuật lắp ráp sản phẩm nhiều lớp
Để may các sản phẩm nhiều lớp, đòi hỏi người thợ may có trình độ chuyên môn cao, kỹ năng
xử lý vật liệu tốt và độ thuần thục trong thao tác. Bởi vì, nếu không xử lý khéo, các lớp vật liệu sẽ
không kết hợp hài hòa được với nhau, phá hỏng ý đồ của người thiết kế. Nhìn chung, để may sản
phẩm nhiều lớp, cần tuân thủ các kỹ thuật sau:
- Cần xử lý các vật liệu trước khi may: mỗi loại vật liệu sẽ có cách xử lý khác nhau về độ co
giãn, độ bền màu, độ nhăn, độ dún, độ phồng,… để đảm bảo các lớp vải sau khi liên kết sẽ góp
phần tạo dáng sản phẩm đúng như yêu cầu đã định.
- May từng lớp tương tự như sản phẩm may một lớp, rồi sau đó mới ráp các lớp lại với nhau.
- Chỉ tiến hành ráp các lớp lại với nhau khi đã kiểm tra kỹ thuật, mỹ thuật kỹ ở từng lớp.
- Giữa các lớp cần đặt các dây cố định để đảm bảo sản phẩm khi sử dụng không bị tách lớp.
- Cần chọn những vị trí may lộn giữa các lớp để đảm bảo tính thẩm mỹ cao của các sản phẩm
may.
- Sau khi ráp các lớp, cần kiểm tra kỹ sản phẩm và may thêm một số đường may diễu, may vắt,
may đột hay đính cúc, thùa khuy,... để cố định hình dạng sản phẩm như ý muốn.
- Độ bền nguyên phụ liệu giữa các lớp cũng là một yếu tố cần cân nhắc để các lớp đều có độ bền
tương đương nhau trong quá trình sử dụng.
- Các lớp trong không được phép ló ra khỏi lớp ngoài (trừ một số trường hợp đặc biệt – là chủ
đích của người thiết kế) và thường có diện tích lớn hơn lớp ngoài để chống nhăn lớp ngoài và
tạo sự thoải mái cho cử động của người mặc.
4. LẮP RÁP BẰNG PHƯƠNG PHÁP KHÔNG CHỈ

Có rất nhiều phương pháp giúp hoàn thiện, nâng cao chất lượng sản phẩm may thông qua quá
trình ứng dụng những thiết bị có tốc độ cao và linh hoạt, tạo nên những đường may đa dạng trên
những loại vật liệu khác nhau. Ngoài phương pháp lắp ráp bằng chỉ kể trên, trong công nghiệp, người
ta còn sử dụng nhiều phương pháp lắp ráp không chỉ khác, để tạo được các mối liên kết giữa các chi
tiết sản phẩm may. Cụ thể là:
- Công nghệ dán: Dùng phụ gia (các loại keo) để liên kết các chi tiết.
- Công nghệ hàn: Dùng cho vật liệu tổng hợp hoặc vải tráng phủ (áo mưa).
86
- Công nghệ tổng hợp: Sử dụng hai loại công nghệ liên kết trở lên để liên kết vật liệu như: công
nghệ dập khuy (sử dụng công nghệ cắt cơ khí với công nghệ hàn mép hoặc với công nghệ ráp
nối bằng chỉ).
4.1. Công nghệ dán: Sử dụng phụ gia để tạo liên kết giữa các mảnh may
4.1.1. Phân lọai mối liên kết bằng keo dán: Có 3 lọai
- Phương pháp liên kết nối tiếp: trong sản phẩm, các đường liên kết tuần tự với nhau.
- Phương pháp liên kết song song: các đường liên kết cùng thực hiện một lúc.
- Phương pháp liên kết vừa nối tiếp, vừa song song.
4.1.2. Các loại liên kết keo dán:
- Màng keo
- Tấm keo
- Băng keo (3-6 mm)
- Chỉ keo
- Keo bột
4.1.3. Các loại keo dán:
- Keo dẻo nhiệt: để liên kết các chi tiết may. Keo dưới tác động của nhiệt, từ trạng thái dẻo cứng
chuyển sang trạng thái dẻo chảy. Ở trạng thái này, keo có tính chất dính, dễ thâm nhập sâu vào
bề mặt vải, tạo thành liên kết chặt với vải sau khi làm nguội.
- Keo cao su, polyetylen, polyamid, epocsi: dạp tuýp keo, bột keo, màng keo, chỉ keo. Với các
loại keo này, khi cần dán sản phẩm, người ta dùng phương pháp quết bằng tay, bằng con lăn
hoặc phun keo lên diện tích cần dán. Chỉ keo được quấn thành búp chỉ cho lên máy may, sau
đó dùng nhiệt ép lại tạo nên độ dính ép trên sản phẩm.
- Keo tấm: dán từng tấm, từng miếng lên chi tiết.
4.1.4. Đặc điểm của quá trình công nghệ: quá trình bám dính xảy ra qua 2 giai đoạn
- Giai đoạn 1: Xảy ra trong sự di dời của các phân tử keo lên vật liệu (hay còn gọi là sự khuyếch
tán)
- Giai đoạn 2: Giai đoạn hút dính bằng các liên kết phân tử (liên kết các điện tích lại với nhau)
và các liên kết hóa học. Trong đó, các liên kết hóa học thường lớn hơn các liên kết phân tử.
4.1.5. Tính chất các đường liên kết: chất lượng mối liên kết bằng keo dán bao gồm các chỉ
tiêu sau:
- Độ bền: Đánh giá độ bền trượt của mối liên kết. Độ bền bong tróc càng thấp, độ bền của mối
liên kết càng cao.
- Độ cứng: Đánh giá bằng độ mềm mại của mối liên kết. Độ cứng càng nhỏ, độ độ mềm mại
càng cao. Độ cứng của mối liên kết phụ thuộc bề dày, diện tích bề mặt của lớp keo, phụ thuộc
vào tính chất của vải và kết cấu của mối liên kết đó.
4.1.6. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình công nghệ dán:
- Nhiệt độ: Phụ thuộc vào từng loại keo và vật liệu. Vải càng mỏng, nhiệt độ ép dán càng thấp và
ngược lại, vật liệu có tính dẫn nhiệt thấp thì nhiệt độ ép dán phải tăng.
- Thời gian gia nhiệt: Cũng phụ thuộc vào từng loại keo và vật liệu. Nếu thời gian gia nhiệt quá
thấp, keo chưa chuyển sang trạng thái dẻo chảy hoàn toàn và chưa bám dính vào vật liệu, sẽ
giảm mối liên kết. Nếu gia nhiệt quá lâu: mối liên kết hằn sâu vào vải, giảm độ bền của mối
liên kết. Thời gian gia nhiệt còn phụ thuộc vào phương pháp gia nhiệt (bên trong, một phía hay
hai phía).
87
- Lực ép: Làm tăng sự tiếp xúc của keo và vật liệu. Mỗi loại keo khác nhau có lực ép khác nhau.
Nếu lực ép không đủ, sẽ giảm độ bền của mối liên kết. Nếu lực ép quá lớn, sẽ tạo ra vết bóng
trên vật liệu.
- Bề dày của lớp keo: Bề dày lớp keo càng mỏng thì độ bền của mối liên kết càng tăng, với điều
kiện lớp keo phủ toàn bộ bề mặt. Độ dày mỏng của lớp keo phụ thuộc vào bản chất hóa học,
tính chất lưu biến, độ đậm đặc và lực ép khi cán keo.
- Tính phân cực: Phụ thuộc vào loại vật liệu có cực hay không để chọn loại keo có hoặc không
phân cực. Tính phân cực của keo càng cao thì độ bền của mối liên kết keo càng tăng. Dẫn đến
tăng khả năng bám dính của keo lên vật liệu, tạo độ nhám trên vải hoặc các lỗ trên vải, nhờ đó
tăng độ tiếp xúc của keo trên bề mặt vật liệu.
Một số ứng dụng của công nghệ dán trong may mặc công nghiệp:
- Thay thế một chỉ móc của đường may vắt sổ bằng một loại chỉ kết dính trong quá trình vắt sổ
lai quần áo. Khi ủi lai, đường chỉ này sẽ tan chảy và định hình được lai áo như ý muốn.
- Trong công nghệ sản xuất áo jacket hoặc áo khoác, một màng keo sẽ được đặt vào giữa mép
nẹp hoặc mép lai áo lớp trong và lớp ngoài của sản phẩm. Sau khi dán, hai lớp vải sẽ liên kết
chặt với nhau và các lớp màng này sẽ không thể nhìn thấy được trên mặt phải của sản phẩm.
- Trong sản xuất quần áo chống thấm nước, người ta cắt sẵn những băng vải chống thấm và phủ
keo dính. Sau khi dán, các lớp vải này sẽ được dính vào nhau, dán chặt đường nối (tương tự
sympatex)
 Bảng 3.6: Ứng dụng công nghệ dán trong việc tra dây kéo trên túi áo khoác chống thấm
(Nguồn: Sintex - China Technical department)
Bước Hình ảnh minh họa Diễn giải
Kéo đầu dây kéo lên trên. Chặn bọ

1. trên và dưới dây kéo. Đo kích
thước dây kéo để làm khuôn.
Làm một khuôn giấy để che vị trí

lắp ráp dây kéo (bằng máy cắt
2.
laser), lấy phần giấy bên trong cất
đi
88
Đặt khuôn che và màng keo (hai

3. mặt) vào vị trí đường liên kết trên
mặt trái vải.
Dán phần khuôn giấy bên trong để

che đi lớp màng keo (trên mặt trái
4.
vải), ủi tạm cho dính (qua một lớp
Teflon để không làm cháy vải)
Cắt miệng túi bằng máy cắt laser

5.
(3 lớp: giấy, màng keo, vải)
Lột bỏ khuôn giấy che màng keo

6.
(ở mặt trái vải)
89
Đặt dây kéo vào vị trí, ủi định hình

dây kéo vào mặt trái vải bằng bàn
7.
ủi (thông qua một miếng vải
Teflon để không làm cháy vải)
Điều chỉnh thông số máy hàn

ngoại nhiệt:
- Cực trên và dưới: 150oC
8.
- Nhiệt độ thực truyền đến
màng keo: 120oC
- Thời gian: 3 giây
Phủ lần lượt các lớp sau: vải

Teflon, vải chính, giấy chống ẩm,
vải chính với miệng túi đã định
hình dây kéo,vải chính, vải Teflon.
9.
Đưa toàn bộ các lớp vải trên vào
khuôn ủi nhiệt và tiến hành thực
hiện qui trình ủi ngoại nhiệt theo
nhiệt độ đã định.
Đặt thêm màng keo trang trí (môt

10.
mặt) lên mặt phải của dây kéo
90
Ủi định hình màng keo trang trí lên

mặt phải dây kéo bằng bàn ủi
11.
(được bọc bằng một lớp Teflon
chống cháy)
Tiếp tục hàn ngoại nhiệt như qui

12. trình ở bước 9 để có dây kéo đã
được dán hoàn chỉnh trên vải.
4.2. Công nghệ hàn: Sử dụng nhiệt độ để liên kết các mảnh may. Thường sử dụng đối với các lọai
vật liệu tổng hợp, vật liệu tráng nhựa, vật liệu polyme
4.2.1. Bản chất: Theo lý thuyết khuyếch tán, khi vật liệu ở trạng thái dẻo, một phần mạch
phân tử được khuyếch tán sang bên kia. Để phân tử khuyếch tán nhanh, đòi hỏi phải có thời
gian, có nhiệt độ và lực ép tác động lên vật liệu hành. Chất lượng của mối liên kết hàn phụ
thuộc vào tính chất vật lý của vật liệu, phụ thuộc vào chế độ hàn (thời gian, lực ép). Để tăng
chất lượng mối liên kết hàn, người ta thường bôi một chất dung môi mỏng lên vật liệu, làm
tăng chuyển động của các phân tử trong quá trình hàn.
Có 2 phương pháp hàn: Hàn nội nhiệt và hàn ngoại nhiệt
4.2.2. Hàn nội nhiệt: Sử dụng nhiệt lượng tự sinh ra trong lòng vật liệu và lực nén, thời gian
để tạo liên kết hàn. Có 2 phương pháp hàn nội nhiệt được sử dụng là:
 Hàn bằng điện cao tần: Dưới tác dụng của dòng điện xoay chiều có tần số cao, sẽ tạo ra
nhiệt lượng sinh ra trong lòng vật liệu có tính phân cực cao. Quá trình tạo nhiệt này làm
cho vật liệu chuyển sang trạng thái nóng dẻo. Dưới tác dụng của lực ép, các chi tiết được
liên kết chặt lại với nhau. Độ bền của mối liên kết hàn có thể lớn hơn độ bền của mối liên
kết chỉ nếu quá trình hàn đạt thông số hàn tối ưu. Khi bề dày vật liệu tăng thì phải tăng
công suất hàn và thời gian hàn. Cự ly giữa 2 điện cực tăng đến 70% bề dày của mối hàn, sẽ
làm tăng độ bền của mối liên kết hàn. Nếu vượt quá khoảng cách này, sẽ làm giảm độ bền
của mối liên kết.
 Hàn bằng sóng siêu âm: dùng sóng siêu âm để tạo năng lượng nhiệt ngay trong lòng vật
liệu (vật liệu tổng hợp), làm cho vật liệu nóng đến trạng thái dẻo. Các vật liệu có thể áp
dụng được công nghệ này là loại vải tổng hợp 100% như: acrylic, polyester, nylon,
polyethylene, polypropylene,… và một vài loại polyvinyl chloride có pha các chất liệu này
với 35% chất liệu sợi tự nhiên. Cấu trúc vật liệu có thể thay đổi như vải dệt kim, vải không
91
dệt, vải dệt thoi, vải tráng phủ, vải cán tráng và những loại màng mỏng,… đều có thể sử
dụng phương pháp hàn bằng sóng siêu âm. Dưới tác dụng của lực ép trong một thời gian
nhất định, các chi tiết được liên kết chặt lại với nhau
Tuy nhiên, sẽ xuất hiện một số vấn đề khi nối các lá vải có thành phần khác nhau lại với
nhau, vì chúng có nhiệt độ tan chảy khác nhau.Ví dụ: vải polyethylene có nhiệt độ tan chảy
120oC và polypropylene có nhiệt độ tan chảy 165oC. Tại vị trí hai vật liệu được nối, cần có
nhiệt độ tan chảy phù hợp với nhau để chúng có thể cùng dính chặt với nhau tại cùng một
thời điểm.
Một vấn đề nữa có ảnh hưởng đến chất lượng của quá trình hàn bằng sóng siêu âm là sự
khác nhau cấu trúc vật liệu: độ dày, mật độ sợi và tính đồng dạng bề mặt của vật liệu.
Để hàn bằng sóng siêu âm, ta sử dụng thiết bị hàn có mỏ hàn chính là đầu phát sóng và một
bánh răng có tác dụng như một cái đe. Thiết bị tạo sung động từ đầu phát đưa sóng siêu âm
thẳng đến vật liệu. Thiết bị hàn có thể có hình dạng tương tự một máy may thông thường
nhưng không có kim và chỉ.
Hình 3.31: Mô tả quá trình hàn bằng sóng siêu âm
Sản phẩm sử dụng phương pháp lắp ráp bằng sóng siêu âm có thể là: lều, giày hay áo mưa,
quần áo bảo hộ dùng một lần, quần áo cho lĩnh vực y tế, các bộ lọc, rèm cuốn, trang phục
lót, trang phục mặc ngoài và một số trang phục được làm từ vải dệt kim đặc biệt. Công
nghệ hàn bằng sóng siêu âm còn được sử dụng rất nhiều trong công nghệ sản xuất thuốc
tây, hóa mỹ phẩm, để hàn mép túi mà không ảnh hưởng chất lượng hàng hóa bên trong. Để
hàn các mép túi, từ ngoài vào, mỗi túi phải gồm: lớp cấu trúc, lớp cản (ánh sáng, không
khí) bằng màng phủ kim loại, lớp kết dính hầu hết là Polyethylene.
Qua khảo sát, ta thấy, đường hàn bằng sóng siêu âm tạo được độ bền cao hơn đường may
truyền thống, bởi vì kim may thường tạo nên những lỗ thủng trên vật liệu, làm yếu vật liệu.
Đường may truyền thống cũng sẽ bị yếu đi khi có một mũi chỉ bị đứt, đòi hỏi mọi mũi chỉ
phải thật hoàn hảo. Nếu một phần đường hàn bằng sóng siêu âm có vấn đề, thì toàn bộ
đường lắp ráp vẫn được duy trì, vì mỗi mũi hàn đều độc lập với nhau.
4.2.3. Hàn ngoại nhiệt: Bề mặt của vật liệu cần được làm nóng bằng mỏ hàn. Có 2 phương
pháp hàn ngọai nhiệt:
- Gia nhiệt bên trong (hàn bằng khí nóng): Khi gia công hàn bằng phương pháp này, người ta
dùng vòi bơm, bơm khí nóng khô vào giữa hai lớp vật liệu, làm vật liệu nóng chảy. Sau đó, sử
dụng lực ép tác động vào cả hai mặt vật liệu trong một thời gian nhất định. Các lớp vật liệu đã
được liên kết lại với nhau
92
- Gia nhiệt bên ngoài: Nhiệt độ và lực ép được đưa từ phía ngoài của các lớp vật liệu trong một
thời gian nhất định. Vật liệu ép sẽ bị nóng dẻo và liên kết lại với nhau.
- Khi gia nhiệt bên ngoài, người ta sử dụng hai tấm kim loại phẳng làm các điện cực, để truyền
nhiệt đến vật liệu, làm vật liệu tan chảy và ép chúng tạo nên đường hàn.
Quá trình gia nhiệt bên trong thường có nhiệt độ nhỏ hơn gia nhiệt bên ngoài.
P, to
P
to
P, to
P
Hình 3.32: Gia nhiệt bên trong Hình 3.33: Gia nhiệt bên ngoài
Sản phẩm sử dụng phương pháp hàn ngoại nhiệt có thể là quần áo chống thấm, áo khoác làm
bằng vải dù, lều và các loại giày dép.
 Những ứng dụng của hàn ngoại nhiệt
- Cắt và hàn mép những vật liệu dài và hẹp như dây đeo hoặc ở mép vải, lai áo.
- Hàn khoen móc của áo lót. Loại dây áo lót có thể điều chỉnh cũng sẽ được hàn vào sản
phẩm, giúp sản phẩm rẻ tiền hơn phương pháp may truyền thống. Tuy nhiên, đường lắp ráp
này sẽ gây ra một số bất tiện khi tiếp xúc với da.
- Được sử dụng rất nhiều trên các sản phẩm mặc khoác. Các đường may được may với độ
rộng 5mm bằng phương pháp may truyền thống. Sau đó, đường may được cạo rẽ qua hai
bên và được hàn đè lên phía trên một băng keo chống thấm (còn gọi là sympatex) để ngăn
nước thấm qua các lỗ kim.
- Hàn nhựa PVC với ứng dụng điển hình là sản xuất lều nhỏ, lót hồ bơi, biểu ngữ, bong bóng
hơi, nệm ghế ô tô, …
- Tiến trình hàn ngoại nhiệt cho phép giảm thời gian định mức nhưng khá tốn kém. Chúng
chỉ nên được thực hiện cho những sản phẩm mặc khoác cao cấp với giá thành cao.
 Đặc điểm quá trình công nghệ
- Trong cùng một lực ép, nếu tăng thời gian hàn, sẽ tăng được độ bền của mối liên kết hàn.
Nếu tiếp tục tăng thời gian, độ bền mối liên kết hàn sẽ giảm.
- Thời gian hạn định phụ thuộc vào từng loại vật liệu và đặc điểm của mối hàn (bề rộng của
mối hàn - thường từ 0,5 đến 0,6 giây cho một mối hàn)
- Khi tăng lực ép, sẽ tăng được độ bền của mối hàn. Lúc này, thời gian phải giảm xuống để
đảm bảo không cháy mối hàn.
- Bề rộng của mối hàn càng tăng thì phải tăng lực ép để đảm bảo độ bền của mối liên kết.
 Tính chất các đường liên kết
- - Ứng dụng hàn siêu âm để hàn các vật liệu vải sợi tổng hợp hoặc pha tổng hợp, da nhân
tạo, các màng mỏng tổng hợp, màng nhựa có bề dày từ 0,02-10mm.
- - Người ta cũng sử dụng công nghệ hàn với các vật liệu có tính dẫn nhiệt, dẫn điện thấp mà
không thể liên kết bằng phương pháp khác được như vật liệu Polyetylen.
 Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình công nghệ hàn.
93
- Tần số dao động của đầu hàn: Tần số dao động của đầu hàn tăng thì độ bền của mối liên kết
hàn tăng.
- Công suất hàn: Khi vật liệu càng dày thì công suất hàn càng phải tăng phụ thuộc vào từng
loại vật liệu khác nhau.
- Biên độ dao động của đầu hàn: khi tăng biên độ dao động của đầu hàn thì thời gian hàn sẽ
giảm, tăng năng suất máy, tăng chất lượng của mối hàn.
- Cự ly giữa đầu hàn và bệ đỡ: thông thường, cự ly này phải lớn hơn biên độ dao động và
phải nhỏ hơn 75% bề dày của mối liên kết thì mới đảm bảo độ bền cao.
- Thời gian hàn
- Lực ép
Ví dụ 1: máy hàn nhiệt khí nóng hiệu PFAFF 8303
Hình 3.34: Máy hàn nhiệt khí nóng hiệu PFAFF 8303
Thông số kỹ thuật:
- Chiều rộng băng SYM: lên đến 22 mm
- Nhiệt độ hàn: lên đến 650 ° C
- Công suất nhiệt: 3 KW
- Hàn tốc độ: lên đến 10 m/phút.
- Nén khí yêu cầu: 60 -120 lít/phút.
- Trọng lượng (thân máy): 67 kg
- Kích thước thân máy: 113 x 67 x 105 cm
Ví dụ 2: Máy hàn nhiệt hiệu PFAFF 8310
Thông số kỹ thuật:
- Công suất nhiệt: 400 W
- Tần số sóng siêu âm: 30 kHz.
- Độ rộng hàn: 10 mm
- Tốc độ: 6-136 dm/ phút
- Áp lực lên đến: 800 N
Hình 3.35: Máy hàn nhiệt hiệu PFAFF 8310
94
Hình 3.36: Các dạng

hình học của bánh xe
đe trên máy hàn nhiệt
hiệu PFAFF 8310
4.3. Công nghệ tán đinh rivet

Công nghệ này thường dùng để trang trí trên sản phẩm may: cố định miệng túi quần jean hoặc
đính nút nhiều thành phần trên sản phẩm may. Cần có sự nghiên cứu về các loại đinh được gắn trên
sản phẩm sao cho đảm bảo được độ bền, không bị gỉ sét, gây hại quần áo và ảnh hưởng đến sức khỏe
của người tiêu dùng. Cần lựa chọn vị trí tán đinh: thường là góc của các chi tiết. Để tán đinh, người ta
có thể sử dụng các dụng cụ thủ công như búa, kìm bấm đinh hoặc các máy tán đinh. Lực tán cũng cần
được xem xét, sao cho không làm hỏng, vỡ đinh và phá vỡ liên kết vải.
Đinh tán có nhiều kích cỡ, kiểu dáng và nhiều thành phần, thường là thép không gỉ, hoăc thép
mạ đồng, mạ kẽm.
Vật liệu sử dụng công nghệ tán đinh thường có đặc điểm: dày, cứng (vải denim, vải da, vải giả
da, vải khaki,…. )
Hình 3.37: Các loại đinh tán
95
Hình 3.38: Dụng cụ - thiết bị tán đinh
4.4. Công nghệ tổng hợp: thường dùng để tạo đường liên kết mở trên sản phẩm.
 Ứng dụng dập khuy trên bản lưng:
- Đặc điểm: tương tự như công nghệ đục lỗ cơ khí ở công đoạn cắt
- Thiết bị: máy dập khuy, khuôn dập, dao đục lỗ, máy thùa, máy hàn nhiệt
- Ứng dụng: Làm khuy trên bản lưng của quần short. Bản lưng đã được may theo phương
pháp truyền thống. Sau đó, người ta dùng phương pháp hàn ngoại nhiệt hàn chính xác vị trí
của khuy trên bản lưng, rồi cắt hoàn tất phần thừa của khuy. Cách làm này thường chỉ áp
dụng cho sản phẩm chất lượng thấp vì giảm được thời gian định mức và đảm bảo được các
yêu cầu về tính năng, hình dạng của các chi tiết sản phẩm.
- Yêu cầu kỹ thuật:
Đường chém khuy phải sạch, đúng vị trí, đúng kích thước.
Dao dập cần lựa chọn phù hợp với kết cấu vật liệu của sản phẩm may.
Mép khuy phải cân đối, không bị tưa chỉ hay quăn mép.
4.5. Ưu và nhược điểm của việc sử dụng các phương pháp ráp nối không chỉ.
- Chỉ áp dụng được cho những loại vải có khả năng tan chảy ở nhiệt độ cao như:
polycarbonate, polystyrene, polypropylene, PVC, giả da, hoặ những loại vải sợi thiên
nhiên với thành phần tối thiểu là 65% chất nhiệt dẻo (sợi tổng hợp)
- Khi sử dụng thêm các băng keo dính, công nghệ sản xuất trở nên phức tạp hơn và giá thành
sản phẩm gia tăng.
- Để nối các vật liệu có thành phần khác nhau là vấn đề hết sức khó khăn, cần có quá trình
nghiên cứu và thử nghiệm thật kỹ.
- Các đường may sau khi hàn thường có độ cứng lớn bởi vì chúng được chuyển hóa thành
một loại màng polymer dọc theo đường hàn, sẽ làm người mặc thấy kém thoải mái trong
vận động.
- Khi quá trình gia công hàn bị hỏng sẽ làm giá thành sản phẩm tăng và sẽ phải vứt bỏ các
chi tiết bị hỏng.
96
- Đường hàn có thể dễ dàng được nhận ra do sự bóng bẩy của chúng so với những đường
may bằng các đường may truyền thống có kết cấu tương đương.
5. TỐI ƯU HÓA QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT MAY

Sau khi phân tích kỹ thuật lắp ráp sản phẩm, chúng ta thấy rõ, chỉ khi nắm rõ các yêu cầu sản
xuất, đặc biệt là qui trình lắp ráp sản phẩm, thì hiệu quả của quá trình sản xuất mới được đảm bảo.
Trong xu thế hội nhập toàn cầu hóa hiện nay, các doanh nghiệp lại càng phải ra sức hoàn thiện kỹ
thuật và qui trình lắp ráp sản phẩm để thu hút người tiêu dùng. Nói cách khác, cần tìm cách để tối ưu
hóa công nghệ lắp ráp sản phẩm vì chúng không chỉ giúp tăng năng suất, giảm chi phí, hạ giá thành gia
công mà còn làm tăng khả năng cạnh tranh của các doanh nghiệp với nhau.
Trước nạn sao chép kiểu dáng sản phẩm và vấn đề cạnh tranh gay gắt hiện nay, các doanh
nghiệp may cần tìm cách thay đổi công nghệ để hàng hóa của mình làm ra có những đặc điểm riêng,
đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng về chất lượng sản phẩm, giá cả, mẫu mã, kích cỡ, thời gian giao
hàng,…
Để có thể tối ưu hóa công nghệ lắp ráp sản phẩm, người ta cần nghiên cứu nhiều yếu tố ảnh
hưởng đến qui trình lắp ráp sản phẩm và cố gắng tìm mọi phương pháp hợp lý hóa thao tác may. Đây
cũng được xem là một công việc có vai trò hết sức quyết định trong việc tổ chức, sản xuất, lập kế
hoạch ngành may. Cụ thể, việc tối ưu hóa công nghệ lắp ráp sản phẩm may được phân tích dưới các
khía cạnh sau:
5.1. Áp dụng các dụng cụ hỗ trợ sản xuất
Thông qua quá trình phân tích sản phẩm, các chuyền sản xuất thường chọn trang bị cho phân
xưởng của mình những dụng cụ hỗ trợ cần thiết để gia tăng năng suất và chất lượng sản phẩm. Các
dụng cụ hỗ trợ này thường là các loại râp hỗ trợ, cữ gá lắp, rập cải tiến, chân vịt đặc biệt ( một má,
diễu dây gân, tạo dún, căng thun,… ), bánh đà giảm ma sát, thiết bị lộn cổ áo sơ mi, thiết bị lộn đầu
bản lưng, thiết bị dẫn hướng dây viền,…. Việc sử dụng các công cụ hỗ trợ, có thể giúp gia tăng 30-50
% năng suất của quá trình sản xuất may. Đây chính là một yếu tố hết sức quan trọng trong việc giúp
doanh nghiệp hạ giá thành sản phẩm, đảm bảo thời gian giao hàng và uy tín của doanh nghiệp.
5.2. Áp dụng công nghệ thông tin vào quá trình sản xuất
Việc ứng dụng công nghệ thông tin trong quá trình sản xuất may đã mang lại cho doanh nghiệp
nhiều lợi ích rất lớn. Tùy theo qui mô và điều kiện sản xuất, doanh nghiệp sẽ áp dụng công nghệ thông
tin ở mức độ khác nhau nhằm các mục đích chính như sau:
- Sử dụng máy tính trong quản lý hành chính, thao tác nghiệp vụ, cập nhật các thông tin trong
quá trình sản xuất,….
- Thông qua Internet để truy cập thông tin và trao đổi với khách hàng, giải quyết các vấn đề liên
quan đến quá trình sản xuất một cách nhanh chóng.
- Áp dụng các phần mềm quản lý sản xuất như: GPRO, GSD,… để kiểm soát, cập nhật thông
tin thực tế, cải tiến năng suất, xây dựng được quy trình sản xuất chuẩn cho từng công đoạn, từng
mã hàng theo chuẩn mực quốc tế. Việc áp dụng tốt các phần mềm quản lý sẽ giúp công nhân loại
bỏ những thao tác thừa, giúp họ hoàn thiện thao tác và kỹ năng gia công. Ngoài ra, nó còn giúp
người quản lý phát hiện những công nhân nào còn yếu để từ đó lên kế hoạch huấn luyện, đào tạo.
Đồng thời, việc ứng dụng này còn giúp tay nghề của công nhân tăng lên và trình độ giữa họ cũng
ngày càng đồng đều hơn.
5.3. Trang bị các thiết bị chuyên dùng tốc độ cao
Ngoài việc trang bị một số lượng lớn máy may bằng 1 kim, các doanh nghiệp hiện nay đầu tư
rất lớn cho các thiết bị chuyên dùng tốc độ cao, có khả năng vận hành trong một thời gian dài, giúp
gia tăng năng suất, hoàn thiện chất lượng sản phẩm, chuẩn hóa thao tác công nhân và đảm bảo môi
97
trường làm việc hiệu quả. Các thiết bị chuyên dùng tốc độ cao có thể kể là: máy bằng 1 kim điện tử,
máy 2 kim chương trình, máy mổ túi, máy chần diễu 3 -14 kim, máy thêu, máy vắt sổ, máy đính nút,
máy thùa khuy điện tử, máy đính bọ, máy đính nhãn, máy quấn chân nút, máy vắt lai, máy móc xích 1
kim điện tử, máy ủi hơi, máy lộn cổ áo, ….
Ngoài ra, để gia tăng hiệu quả của quá trình sản xuất, một số doanh nghiệp đã mạnh dạn đầu tư
thêm các loại thiết bị chuyên dùng đặc biệt: chuyền may đứng, máy đính hạt tự động, máy hàn nhiệt,
máy cắt chỉ tự động,... Sự mạnh dạn đầu tư này, đã giúp doanh nghiệp tự khẳng định mình, tạo được
thương hiệu, uy tín của doanh nghiệp tăng cao.
Việc lựa chọn đầu tư thiết bị cho một doanh nghiệp sẽ góp phần nâng cao năng suất chất lượng
sản phẩm lên nhiều lần. Tuy nhiên, cần đảm bảo tính đồng bộ và chuyên môn hóa theo sản phẩm,
tránh đầu tư dàn trải, sẽ không mang lại lợi ích kinh tế cho doanh nghiệp.
5.4. Trang bị các thiết bị tự động hóa
Hiện nay, theo xu hướng hiện đại hóa, nhiều doanh nghiệp đã và đang đầu tư những hệ thống
thiết bị tự động hóa cao, giúp quá trình kiểm soát chất lượng sản phẩm trở nên đơn giản và hiệu quả
hơn. Có thể kể ra một số thiết bị tự động hóa đang được doanh nghiệp quan tâm như: trạm may túi
quần jean/quần âu; trạm may túi mổ; trạm may nẹp và đính nút; trạm may lộn, lộn, ép, diễu cổ áo;
chuyền may áo sơ mi/quần âu/áo jacket tự động, chuyền treo, chuyền ủi tự động,…
5.5. Cải tiến quá trình tổ chức quản lý sản xuất may
Song song với việc trang bị thêm cơ sở vật chất nhà xưởng, các doanh nghiệp còn chú trọng
đầu tư các công nghệ tiên tiến trong tổ chức quản lý sản xuất như: công nghệ LEAN nhằm tinh gọn
sản xuất, hệ thống thẻ Kanban để qui định dòng bán thành phẩm trong môi trường sản xuất, cân bằng
chuyền để điều chỉnh tiến độ sản xuất,… Từ đó, giúp gia tăng tính cạnh tranh, củng cố, nâng cao vị thế
của doanh nghiệp trên trường quốc tế.
5.6. Cải tiến công nghệ lắp ráp sản phẩm:
- Tính định mức thời gian may một sản phẩm sao cho hợp lý hơn, phù hợp hơn với tay nghề của
công nhân và qui trình lắp ráp sản phẩm.
- Thiết kế qui trình may chuẩn cho các sản phẩm.
- Lập sơ đồ nhánh cây nhằm mục đích phân tích qui trình may và tìm ra cách ghép bước công
việc cho thiết kế chuyền sau này được hợp lý hơn.
- Lập qui trình công nghệ may sản phẩm chính xác và đầy đủ.
- Cải tiến, hợp lý hóa thao tác may.
- Lập bảng thiết kế chuyền.
- Bố trí nơi làm việc hợp lý và khoa học.
6. CẮT CHỈ - VỆ SINH SẢN PHẨM

Các sản phẩm sau khi may xong phải được tiến hành cắt chỉ , quá trình này được thực hiện bằng
tay hay bằng máy có chế độ cắt chỉ tự động. Tuy nhiên, dù đã cắt chỉ bằng máy, khi may xong, vẫn
phải kiểm tra và cắt chỉ thật kỹ cho toàn bộ sản phẩm, còn gọi là cắt chỉ tổng hợp. Công việc này
thường được làm bằng tay và thực hiện trên từng sản phẩm một. Qui trình thực hiện như sau:
- Lộn bề trái sản phẩm ra, cắt chỉ từ phía trên lần xuống tới lai, cả hai mặt trước và mặt sau của
sản phẩm. Chú ý những nơi ở đầu và cuối đường may,
- Lộn mặt phải của sản phẩm ra, sau đó tiến hành cắt chỉ từ trên lần xuống tới lai.
Yêu cầu kỹ thuật: cắt chỉ phải sạch, không làm rách, thủng hay xước mặt vải. Cũng cần lưu ý cắt
sạch chỉ ở các khuy, nút do dao xén vải chưa xén hoàn tất. Sau khi cắt chỉ, cần giũ sạch chỉ trước khi
đưa sản phẩm cho KCS kiểm tra.
98
 Phòng chống bụi bặm:

Để đảm bảo tốt vệ sinh công nghiệp, tránh dây bẩn, đảm bảo tốt chất lượng hàng hóa, tất cả các
bộ phận sản xuất phải tuân theo qui định sau đây:
- Trước khi vào xưởng, công nhân phải ăn mặc sạch sẽ, đầu tóc gọn gàng. Nên thay đổi giày dép
trước khi vào xưởng.
- Sản phẩm may xong cần phải cho vào hộp, thùng, … ngay, tránh để bừa bãi ở sàn nhà, gầm
ghế.
- Trước khi may, phải lau chùi máy móc thật sạch sẽ.
- Không được ngồi hoặc dẫm chân lên bán thành phẩm, nguyên liệu.
- Không để lẫn lộn các màu, không dùng dây màu để buộc bán thành phẩm.
- Bán thành phẩm, nguyên liệu trong quá trình vận chuyển phải được che đậy cẩn thận.
- Sau khoảng thời gian định kỳ (khoảng 1-2 giờ), nên có lao công dọn dẹp bụi, xơ vải hay vải
vụn trong phân xưởng.
- Hàng hóa dở dang trên chuyền phải sắp xếp thứ tự, gọn gàng, không để rơi vãi bừa bãi. Khi hết
giờ sản xuất, phải được che đậy kỹ càng, chống bụi bẩn hoặc mưa dột.
- Cần giáo dục tinh thần tự giác giữ gìn vệ sinh công nghiệp ở mỗi công nhân.
7. CÁC TIÊU CHUẨN KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM MAY
- Trong một sản phẩm, các chi tiết may cùng loại đường may phải có cùng mật độ mũi chỉ.
- Cự ly đường may đúng theo tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm, đường may phải thẳng, không
được bỏ mũi hoặc nổi chỉ. Không được chặt chỉ gây nhăn rút hoặc lỏng chỉ.
- Các đường vắt sổ phải sát mép vải, không được bung sút hoặc nhăn rút.
- Các đường may diễu:
+ Thông số diễu đúng tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm
+ Không được sụp mí, le mí trong ngoài, vặn, chặt mí, nhăn hoặc bung sút.
+ Không được lòi chỉ của đường may tra, lược.
- Túi, nắp túi:
+ Miệng túi và hai nắp túi phải đều, không được vặn hoặc nhăn, góc nhọn (nếu có) nằm giữa
miệng (dung sai 2mm). Nếu có góc tròn thì phải cong đều, không gãy góc.
+ Cạnh túi, cạnh nắp túi thẳng cạnh nẹp, dài 2 cạnh bên bằng nhau, không cao thấp (dung sai
2mm)
+ Tra nắp túi phải cân xứng giữa 2 bên cạnh túi.
- Túi mổ các loại:
+ Thông số đúng tiêu chuẩn kỹ thuật (dung sai: chiều dài miệng túi 2mm, chiều rộng 1mm)
+ Miệng túi phải khép kín, không nhăn vặn thân hoặc viền (cơi) túi, không bung góc, xếp ly
góc
+ Túi ở hai bên thân phải cân xứng, không cao thấp hoặc dài ngắn (dung sai 2mm)
+ Lót túi không được bung sút, không vặn hoặc bị găng bao lót.
- May lộn:
+ Đô, vai con không được vặn, cầm, bai hoặc nhăn.
+ Lá hai, manchette, nắp túi, pas vai không dư lót, găng hoặc vặn lót. Không nhăn rút.
+ Cạnh thẳng của chi tiết may lộn không được cong hoặc lượn sóng.
+ Cạnh cong của chi tiết may lộn không đuợc gãy góc.
+ Chi tiết may lộn phải cân xứng hai đầu, không bị so le.
- Cặp lá ba:
99
+ Hai đầu bản cổ, chân cổ phải cân xứng, không so le (dung sai 1mm), không dư lót, bung
sút lá ba.
+ Đầu chân cổ phải tròn đều. Nếu là đầu chân cổ vuông thì không được tù góc, cong cạnh cổ
- Manchette:
+ Hai đầu manchette không so le, phải tròn đều hoặc vuông đều, to bản hai bên bằng nhau.
Ly manchette không bung sút, vị trí xếp ly hai bên đều nhau.
+ Tra manchette không so le hai cửa tay. Không được sụp mí lót hoặc le đầu.
+ Mí lót không được quá 2mm
- Lai tay ngắn:
+ To bản đều, không bị cầm, nhăn, vặn, sụp mí hoặc bung mép.
+ Cửa tay hai bên phải đều nhau (dung sai 2mm)
- Bo tay:
+ Đúng thông số, không bung sút chỉ, không được bể vải
+ Rộng cửa tay hai bên phải đều nhau (dung sai 2mm)
- Nẹp khuy nút:
+ Đường may phải thẳng. To bản trên dưới đều (dung sai 1mm), không được sụp mí, không
nhăn, vặn hay bung mép.
+ Nẹp lơ-vê không được bung mép vải, vặn lót.
+ Cự ly diễu hai bên mép phải đều nhau.
- Nẹp che:
+ Không được dư lót, cầm, bai hoặc vặn.
+ Góc nẹp phải vuông hoặc tròn đều.
+ Vị trí nẹp đúng theo yêu cầu kỹ thuật, không được cầm thân hoặc bai thân.
- Tra dây kéo:
+ Không được gợn sóng, đúng thông số tiêu chuẩn.
+ Không được cầm, bai thân.
+ Phải đối xứng chi tiết hai bên thân.
- May ráp, cuốn vòng nách, sườn :
+ Đều mí, không được nhăn vặn, bung sút mép vải
+ Đều mép, không được chặt hoặc lỏng chỉ
+ Giao điểm ngã tư nách trùng khớp (dung sai 2mm)
+ Độ chồm vai hai bên phải đều nhau (cho phép dung sai 2mm)
- Lai áo:
+ Đều, không sụp mí, không được nhăn, vặn
+ Hai đầu lai không so le (dung sai 2mm), đầu lai nẹp khuy không được ngắn hơn đầu lai
nẹp nút.
- Áo lót:
+ Phải phủ lai tay, lai áo. Không được găng, giật so với áo chính
+ Các điểm cố định chính, lót phải chắc chắn không được bung sút, không căng và đúng với
vị trí theo yêu cầu cụ thể của khách hàng.
- Tất cả các chi tiết giống nhau ở hai bên thân (trái, phải) phải đối xứng, không cao thấp (dung
sai 2mm).
- Khuy nút:
+ Khuy không được bỏ mũi, tưa mép, đứt chỉ. Thông số dài khuy và cự ly thùa khuy phải
đúng theo tiêu chuẩn kỹ thuật.
+ Phải chừa đầu chỉ thừa dài 3mm bên dưới của khuy hoặc nút.
100
- Các loại phụ liệu:

+ Đầy đủ theo bảng màu
+ Đúng qui cách theo hướng dẫn của bảng màu, tiêu chuẩn kỹ thuật
- Thông số thành phẩm:
+ Sản phẩm thực hiện theo thông số cụ thể được ghi rõ trong tiêu chuẩn kỹ thuật
+ Dung sai cho phép: theo tiêu chuẩn của ngành hoặc của khách hàng cụ thể
- Những sản phẩm có dung sai cho phép của khách hàng thì căn cứ trên đó để chấp thuận về chất
lượng đối với những sản phẩm có sai sót trong mức cho phép.
- Vệ sinh công nghiệp:
+ Đầu chỉ thừa phải cắt sát (thành phẩm)
+ Sản phẩm không được dơ: dầu, bụi bẩn hoặc các loại dấu vết khác trên bề mặt hoặc dơ bẩn
trên các đường may.
- Màu sắc:
+ Trong một loại sản phẩm, các chi tiết lắp ráp với nhau (nếu cùng một loại nguyên liệu và
cùng một loại màu) không được loang màu hoặc khác màu.
8. GIỚI THIỆU NHÂN SỰ TRONG PHÂN XƯỞNG MAY

- Quản đốc phân xưởng: quản lý chung phân xưởng, lập kế hoạch sản xuất, giải quyết các vấn đề
phát sinh, lập các báo cáo về tình hình sản xuất.
- Tổ trưởng sản xuất: nhận yêu cầu sản xuất đơn hàng, nhận bán thành phẩm, nhận phụ liệu,
phân công lao động, quản lý quá trình triển khai sản xuất
- Tổ phó sản xuất: phụ trách đào tạo tại chỗ, ghi sổ, báo cáo năng suất
- Chuyền trưởng: nghiên cứu tài liệu kỹ thuật, phân công lao động, cân đối sản xuất, quản lý sản
xuất.
- Chuyền phó: quản lý quá trình triển khai sản xuất
- Kỹ thuật trưởng: nghiên cứu tài liệu kỹ thuật, thiết kế chuyền, chuẩn bị sản xuất, phổ biến kỹ
thuật đến từng công đoạn kiểm tra sản phẩm đầu tiên ra chuyền,…
- Tổ phó kỹ thuật: triển khai sản xuất mẫu đầu chuyền, hướng dẫn kỹ thuật cho công nhân
- Kỹ thuật chuyền: nghiên cứu tài liệu kỹ thuật, chuẩn bị cữ gá lắp, phổ biến yêu cầu kỹ thuật.
- KCS trưởng: phụ trách công tác kiểm soát chất lượng trong xưởng may, kiểm tra sản phẩm đầu
tiên ra chuyền
- Kiểm hóa: kiểm tra chất lượng sản phẩm trên từng công đoạn và sản phẩm hoàn tất.
- Nhân viên thống kê của xí nghiệp: lưu sổ các số liệu về nhân sự, định mức, thay thân, năng
suất, chất lượng,… và lưu các hồ sơ cho quá trình sản xuất.
- Công nhân: thực hiện quá trình sản xuất các công đoạn (ủi định hình, may chi tiết, lắp ráp).
101
CÂU HỎI ÔN TẬP

1. Trình bày sơ đồ qui trình công nghệ, qui trình triển khai sản xuất ở công đoạn may ?
2. Trình bày khái niệm về các loại hình ủi, các dạng đường may, các công nghệ lắp ráp sản
phẩm may.
3. Trình bày các hiểu biết cơ bản về kim may, chỉ may và mối quan hệ giữa kim, chỉ, vải?
4. Nêu đặc điểm và các yêu cầu kỹ thuật cần có của các dạng đường may cơ bản, vẽ hình minh
họa?
5. Trình bày được các công nghệ lắp ráp có chỉ và không chỉ?
6. So sánh hiệu quả của lắp ráp có chỉ và không chỉ?
7. Liệt kê được tên của các dụng cụ, thiết bị thường dùng trong công đoạn may?
8. Giới thiệu công tác tối ưu hóa quá trình sản xuất may ?
9. Trình bày được công tác kiểm tra chất lượng bán thành phẩm và các công nghệ trong công
đoạn may?
10. Giới thiệu khái quát về nhân sự trong phân xưởng may?
102

GT CNSX CHƯƠNG 3- CĐ RÁP NỐI

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

GT CNSX CHƯƠNG 3- CĐ RÁP NỐI

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Khoa CN May & Thời trang – Trường ĐH Sư Phạm Kỹ thuật TP.

CHƯƠNG III: CÔNG ĐOẠN RÁP NỐI

1. GIỚI THIỆU CÔNG ĐOẠN RÁP NỐI

CÁC PHƯƠNG PHÁP LẮP RÁP

PHƯƠNG PHÁP LẮP PHƯƠNG PHÁP LẮP RÁP

ỦI ÉP MEX DÁN BẰNG PHỤ

TÁN ĐINH HÀN SYM BẰNG

HÀN BẰNG CÔNG NGHỆ

Nhận yêu cầu sản xuất từ phòng kế hoạch

Triển khai may mẫu đầu chuyền

Chuẩn Bố trí Phân Áp dụng Tay Phân

Cắt chỉ - Vệ sinh sản phẩm

Không đạt Đạt Thành

2. CÔNG ĐOẠN ỦI TRONG QUÁ TRÌNH MAY

2.1. Khái niệm về ủi (là):

2.3. Giới thiệu các thiết bị, dụng cụ ủi

Hình 3.3: Một số bàn ủi điện

2.3.2. Bàn ủi hơi:

Hình 3.4: Một số bàn ủi hơi

Hình 3.5: một số bàn ủi hơi, tay đòn, gối ủi

2.4. Các thông số kỹ thuật của các loại hình ủi

 Phương pháp xản xuất sợi dệt ra vải

Thời gian (s) Nhiệt độ (oC)

 Hút và làm mát:

2.6. Kiểm tra trước khi ủi

2.7. Ủi định hình

Hình 3.6: Ủi gập lai Hình 3.7: Ủi cuộn nẹp cúc

Hình 3.8: Ủi gập trụ Hình 3.9: Ủi định hình bản cổ

2.7.2. Ủi định hình sử dụng rập hỗ trợ

2.7.3. Ủi định hình bằng phương pháp ủi lật, ủi rẽ

Hình 3.12: Ủi lật Hình 3.13: Ủi rẽ

3. LẮP RÁP BẰNG PHƯƠNG PHÁP CÓ CHỈ

Trong đó, Pdm: độ bền kéo đứt của đường may

3.2. Cấu trúc và tính chất chỉ may, kim may

Hình 3.14: Cấu tạo kim may công nghiệp

- Dạng mũi kim.

STT Ký hiệu kim Loại thiết bị sử dụng

 Bảng 3.3: Phụ lục về kim

3.2.3. Mối quan hệ giữa kim - chỉ- vải.

Bảng 3.4: Hướng dẫn chọn kim - chỉ - vải

Lọai vải Ví dụ sản phẩm Chi số Chi số chỉ

Denim Quần Jean, áo khoác. 120-140 20-40

Lọai vải Ví dụ sản phẩm Chi số Chi số chỉ

VẢI DỆT KIM (hàng đan )

Bảng 3.5: Mối quan hệ giữa kim và vải

VẢI Loại kim Chi số kim

VẢI Loại kim Chi số kim

3.3. Các dạng đường may

Hình 3.15: Đường may can

Hình 3.16: Đường may can rẽ

Hình 3.17: Đường may can kê mí

Hình 3.18: Đường may kê mí tạo khe.

3.3.2.2. Nhóm đường may lộn

Hình 3.19: Hai kiểu đường may lộn xỏa

Hình 3.20: Đường may lộn kín

Hình 3.21: Đường may lộn viền

3.3.2.3. Nhóm đường may cuốn/ép

Hình 3.22: Đường may ép bốn lớp truyền thống

Hình 3.23: Đường may ép bốn

Hình 3.24: Đường may ép ba lớp

3.3.2.4. Nhóm đường may viền

Hình 3.25: Đường may viền gấp xỏa

Hình 3.26: Đường may viền cuốn kín

Hình 3.27: Hai dạng đường may viền bọc xỏa