Professional Documents
Culture Documents
ĐỒ ÁN
ĐỒ ÁN
Chúng em xin cam đoan đề tài: “Thiết kế hệ thống sấy băng tải khoai mì lát năng
suất 585 kg/h” do nhóm 24 nghiên cứu và thực hiện.
Kết quả bài làm của đề tài “Thiết kế hệ thống sấy băng tải khoai mì lát năng suất
585 kg/h” là trung thực và không sao chép từ bất kỳ bài tập của nhóm khác.
Các tài liệu được sử dụng trong tiểu luận có nguồn gốc, xuất xứ rõ ràng.
Để hoàn thành đồ án này, trước hết chúng em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến
quý thầy, cô giáo trong Khoa Công nghệ Thực Phẩm trường Đại học Công Nghiệp
Thực Phẩm TP. Hồ Chí Minh đã truyền đạt kiến thức và kinh nghiệm quý báu cho
chúng em trong suốt quá trình học tập và rèn luyện tại trường.
Trong quá trình thực hiện đề tài chúng em đã gặp không ít khó khăn. Nhưng với
sự động viên và hướng dẫn giúp đỡ của quý thầy, cô, bạn bè chúng em đã hoàn thành
tốt đồ án của mình và có được những kinh nghiệm, kiến thức hữu ích cho bản thân.
Đặc biệt em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc tới thầy Trần Chí Hải, người đã trực tiếp
hướng dẫn và tận tình giúp chúng em trong suốt quá trình thực hiện đồ án.
Dù đã cố gắng nhưng không tránh khỏi những sai sót. Rất mong sự thông cảm và
đóng góp ý kiến của quý thầy, cô và các bạn để đồ án được hoàn thiện.
Cuối cùng xin kính chúc thầy, cô và các bạn sức khỏe, luôn thành công trong
công việc và sức khỏe.
DANH MỤC HÌNH
Hình 1.1. Khoai mì (sắn)............................................................................................
Sấy là quá trình làm giảm độ ẩm của hạt đến mức an toàn để tồn trữ. Sấy là một
hoạt động sau thu hoạch quan trọng nhất trong chuỗi hoạt động sau thu hoạch. Nếu
hoạt động sấy bị chậm trễ hoặc sấy không hoàn toàn, chưa đạt đến thủy phần an toàn
cho bảo quản, lúa sẽ bị giảm chất lượng và dẫn đến mất mát sau thu hoạch.
Đối với nước ta là nước nhiệt đới nóng ẩm, do đó việc nghiên cứu công nghệ sấy
để chế biến thực phẩm khô và làm khô nông sản có ý nghĩa rất đặc biệt. Kết hợp phơi
sấy nhằm tiết kiệm năng lượng, nghiên cứu những công nghệ sấy và các thiết bị sấy
phù hợp cho từng loại thực phẩm, nông sản phù hợp với điều kiện khí hậu và thực tiễn
nước ta. Từ đó tạo ra hàng hóa phong phú có chất lượng cao phục vụ cho xuất khẩu và
tiêu dùng trong nước. Ở đây khoai mì cũng là cây lương thực có tầm quan trọng lớn
nên việc sấy nó để tạo ra những sản phẩm vừa đạt giá trị dinh dưỡng, giá trị vệ sinh và
cả giá trị cảm quan có ý nghĩa rất lớn. Với đòi hỏi về chất lượng của thị trường ngày
càng cao thì việc sấy khoai mì sau khi thu hoạch ngày càng trở nên quan trọng.
Xuất phát từ những yêu cầu thực tế cũng như làm quen với việc tính toán, phác
thảo và thiết kế ra một hệ thống sấy để chế biến thực phẩm, chúng em được phân công
đồ án với nhiệm vụ: “Thiết kế hệ thống thiết bị sấy băng tải khoai mì lát năng suất
585kg/h”.
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU
Khoai mì (miền Bắc gọi là sắn) có tên khoa học là Manihot esculenta, thuộc họ
Thầu dầu: Euphorbiaceae. Là một trong các cây lương thực chủ đạo của nước ta.
Khoai mì có thân nhỏ, cao khoảng 1,5 đến 3 m, toàn cây có nhựa trắng và thân có các
u nần do cuống lá để lại. Lá khoai mì thuộc dạng lá đơn, mọc so le với các cuống lá
dài, phiến lá xẻ thành 5 – 8 thùy, hình chân vịt. Hoa khoai mì mọc thành cụm ở ngọn,
quả hình trứng, có cánh. Rễ khoai mì thuộc dạng rễ củ, phình to và có thể dài đến 60
cm với lớp vỏ dày, lớp vỏ tróc màu vàng nâu, lớp vỏ giữa màu hồng tím, chứa nhiều
tinh bột bên trong và có sợi trục như tim nến ở lõi.
Ở nước ta, các loại khoai mì được trồng rộng khắp để lấy củ làm thức ăn cho
người, gia súc và sản xuất các sản phẩm nông nghiệp (như tinh bột).
Vỏ cùi: chiếm 8 – 15% khối lượng toàn củ, thành phần chủ yếu là tinh bột,
xenluloza, hemixenluloza. Nhựa khoai mì gồm polyphenoltanin, độc tố.
Thịt khoai mì: là thành phần chủ yếu của củ chiếm 77 – 94% khối lượng toàn
củ, thành phần chủ yếu là tinh bột, xenluloza, protein và một số chất khác.
Lõi: chiếm 0,3 – 0,4% khối lượng toàn củ ở trung tâm, dọc suốt từ cuống đến chuôi củ
Hàm lượng độc tố trong khoai mì trong khoảng 0,001-0,04% chủ yếu tập
trung chủ yếu ở vỏ cùi. Khi sử dụng khoai mì bóc vỏ là đã loại được phần lớn
độc tố. Liều gây độc cho người lớn là 20mg HCN. Liều gây chết người là 1mg
HCN/kg thể trọng. Khoai mì được sơ chế thành các dạng sẵn lát khô, sợi khô
hoặc bột khoai mì thì chất độc trong củ khoai mì đã được loại đi rất nhiều.
1.4. Giá trị dinh dưỡng.
Bảng 1. Bảng giá trị dinh dưỡng của khoai mì
Vitamin A (mg/100gFW) 17
Vitamin C (mg/100gFW) 50
Sấy là quá trình nhằm loại bỏ nước hoặc bất kì các tạp chất dễ bay hơi nào
khác chứa trong cơ thế của vật liệu khi có sự thay đổi trạng thái bốc hơi hoặc thăng
hoa. Với mục đích làm cho vật liệu sau khi sấy có khối lượng giảm do đó giảm
công chuyên chở, tăng độ bền vật liệu, chất lượng sản phẩm cũng được nâng cao,
thời gian bảo quản kéo dài…
Sấy là quá trình dùng nhiệt năng làm bay hơi nước trong vật liệu. Quá trình
này có thể tiến hành bay hơi tự nhiên bằng năng lượng tự nhiên như năng lượng
mặt trời, năng lượng gió,… phương pháp đơn giản rẻ tiền nhưng khó điều chỉnh
vận tốc theo yêu cầu kĩ thuật, năng suất thấp,… Vì vậy trong các ngành công
nghiệp thường tiến hành quá trình sấy nhân tạo (dùng nguồn năng lượng do con
người tạo ra)
Quá trình sấy bản chất là quá trình tách ẩm ra khỏi vật liệu cần sấy để thải ra
ngoài môi trường. Ẩm có mặt trong vật liệu nhận được năng lượng theo một
phương thức nào đó tách ra khỏi vật liệu cần sấy và dịch chuyển từ trong lòng vật
thể ra bề mặt, từ bề mặt vật vào môi trường xung quanh.
Việc dịch chuyển ẩm phụ thuộc vào độ chênh phần áp suất của hơi nước ở
các vùng khác nhau. Ẩm sẽ dịch chuyển từ khu vực có phần áp suất cao đến khu
vực có phần áp suất thấp. Do vậy để ẩm di chuyển được từ vật liệu cần tách ẩm ra
môi trường thì cần phải:
‐ Tăng phần áp suất của hơi nước trong vật liệu bằng cách tăng nhiệt độ
của vật liệu, giữ nguyên phân áp suất của hơi trong môi trường xung quanh
cơ sở tạo ra các thiết bị sấy bức xạ, thiết bị sấy bằng dòng điện
cao tần…
‐ Tăng phần áp suất của hơi nước trong vật liệu bằng cách tăng nhiệt độ
của vật liệu, giảm phân áp suất của hơi trong môi trường xung quanh là cơ sở
tạo ra các thiết bị sấy đối lưu như thiết bị sấy buồng và thiết bị sấy hầm.
‐ Nếu vật liệu cần tách ẩm không được đốt nóng, nghĩa là phân áp suất của
vật liệu không đổi, chúng ta giảm phân áp suất hơi nước của môi trường xung
quanh thì quá trình sấy vẫn xảy ra, đây là cơ sở của phương pháp sấy đẵng
nhiệt, sấy chân không hoặc sấy thăng hoa.
Nguyên tắc của quá trình sấy là cung cấp nhiệt lượng để biến đổi trạng thái
pha lỏng trong nguyên liệu thành pha hơi. Cơ chế của quá trình được diễn tả bởi 4
quá trình sau:
Đây là 1 quá trình nối tiếp, động lực của quá trình là sự chênh lệch độ ẩm ở
trong lòng vật liệu và bên trên bề mặt vật liệu. Quá trình khuếch tán chuyển pha
này chỉ xảy ra khi áp suất hơi trên bề mặt vật liệu lớn hơn áp suất riêng phần của
hơi nước trong môi trường không khí xung quanh.
- Quá trình sấy gồm 02 phương thức: sấy tự nhiên và sấy nhân tạo.
Sấy tự nhiên: Tiến hành bay hơi bằng năng lượng tự nhiên như
mặt trời, năng lượng gió…còn gọi là phơi sấy tự nhiên. Phương pháp này đỡ
tốn nhiệt năng, nhưng không chủ động điều chỉnh được vận tốc quá trình theo
yêu cầu kỹ thuật, năng suất thấp,…
Ưu điểm Nhược điểm
‐ Không tốn chi phí đầu tư ‐ Cần diện tích lớn để phơi,
thiết bị sấy. sử dụng nhiều nhân công.
‐ Giá thành thấp. ‐ Thời gian sấy lâu, không
kiểm soát được chất lượng sản
phẩm.
‐ Thời gian bảo quản ngắn,
phụ thuộc vào điều kiện thời tiết.
‐ Năng suất thấp, không tiệt
trùng, dễ nhiễm khuẩn, nấm độc.
‐ Không thể tham gia chuỗi
tự động hóa, năng suất thấp,
không tiệt trùng.
‐ Không đảm bảo an toàn
vệ sinh thực phẩm (đặc biệt là
sản phẩm xuất khẩu).
Sấy nhân tạo: Thường được tiến hành trong các loại thiết bị sấy
để cung cấp nhiệt cho các vật liệu ẩm.
Sấy nhân tạo có nhiều dạng, tùy theo phương pháp truyền nhiệt mà trong kỹ thuật
sấy có thể được phân loại như sau:
Phương pháp sấy đối lưu: là phương pháp sấy cho tiếp xúc trực tiếp vật liệu sấy
với tác nhân sấy là không khí nóng, khói lò,…
Phương pháp sấy tiếp xúc: cấp nhiệt cho vật liệu sấy thực hiện bằng dẫn nhiệt do
vật sấy tiếp xúc với bề mặt có nhiệt độ cao hơn.
Phương pháp sấy dùng điện trường cao tần: để vật ẩm trong điện trường tần số
cao. Vật ẩm sẽ được nóng lên. Trường hợp này môi chất sấy không làm nhiệm vụ gia
nhiệt cho vật.
Phương pháp sấy bằng tia hồng ngoại: là phương pháp sấy dùng năng lượng của
tia hồng ngoại do nguồn nhiệt phát ra truyền cho vật liệu sấy.
Phương pháp sấy lạnh: là phương pháp sấy trong điều kiện nhiệt độ và ẩm của
tác nhân sấy thấp hơn nhiều so với môi trường.
Phương pháp sấy chân không: Là phương pháp sấy được vật liệu không chịu
được nhiệt độ cao hay dễ bị oxy hoá, vật liệu dễ bị bụi hay vật liệu thoát ra dung môi
quý cần thu hồi và vật liệu dễ nổ.
Phương pháp sấy bằng áp suất khí quyển: áp suất buồng sấy bằng áp suất khí
quyển. Việc thoát ẩm do môi chất sấy đảm nhiệm hoặc sấy ở nhiệt độ cao hơn 100oC
thì ẩm tự thoát vào môi trường.
Phương pháp sấy chân không: áp suất buồng sấy nhỏ hơn áp suất môi trường. Vì
vậy, không thể dùng môi chất sấy đảm nhiệm việc thải ẩm. Việc thải ẩm phải dùng
máy hút chân không hoặc kết hợp với thiết bị ngưng tụ hay ngưng kết ẩm.
Phương pháp sấy dùng nhiệt: người ta gia nhiệt cho không khí để làm giảm độ
chứa hơi, sau đó đưa vào buồng sấy, tùy vào yêu cầu của vật liệu sấy ta có hai dạng là
sấy nóng và sấy lạnh.
Phương pháp sấy dùng xử lý ẩm (hút ẩm): dùng vật liệu hút ẩm như silicagen hay
thiết bị hút ẩm.
Sấy băng tải là một trong các phương thức sấy thuộc nhóm sấy đối lưu, thích hợp
cho việc sấy nông sản, rau quả… Nên sẽ được chọn để sấy khoai mì cắt lát như một
phương thức hiệu quả. Máy sấy băng tải là máy sấy đa năng nhất được sử dụng để sấy
nhiều loại nguyên liệu với kích cỡ, cấu tạo và hình dạng khác nhau.
Nhìn chung nó thích hợp với vật liệu dạng hạt tròn và lát mỏng, không thích hợp
với nguyên liệu dạng huyền phù, dạng màng…
Nguyên liệu được đảo trộn và sắp xếp lại nên tăng diện tích sấy.
Tác nhân cho quá trình sấy có thể là không khí nóng hoặc khói lò. Quá trình sấy
khoai mì cắt lát đảm bảo tính vệ sinh cao cho sản phẩm vì thế tác nhân sấy nên chọn là
không khí, được làm nóng bởi calorifer, nhiệt cung cấp cho không khí trong calorifer
là từ quá trình ngưng tụ hơi nước bão hòa.
Phương thức sấy được sử dụng là sấy ngược chiều, tức vật liệu và tác nhân sấy đi
ngược chiều với nhau. Ưu điểm phương pháp này là khá đơn giản, rẻ tiền, tác nhân sấy
ban đầu có nhiệt độ tương đối thấp (72 oC) nên không khí đi chùng chiều sẽ đạt được
độ ẩm cuối (13%), tốc độ sấy ban đầu cao, sản phẩm ít bị biến tính, ít bị co ngót, giảm
hư hỏng.
2.5.3. Các biến đổi của nguyên liệu trong quá trình sấy
Biến đổi vật lý: Thể tích, khối lượng riêng tăng, giảm khối lượng do nước bay
hơi.
Biến đổi hóa lý: Khuếch tán ẩm. Trong giai đoạn đầu, ẩm khuếch tán từ lớp
ngoài nguyên liệu vào bên trong nguyên liệu do giãn nở vì nhiệt. Đây là sự dời ẩm gây
lên sự chêch lệch nhiệt độ các thành phần khác nhau của nguyên liệu sấy.
Biến đổi hóa học: Tốc độ phản ứng hóa học tăng lên. Do nhiệt độ nguyên liệu
tăng như phản ứng oxy hóa khử. Tốc độ phản ứng hóa học chậm đi do môi trường
nước bị giảm dần. Hàm ẩm giảm dần trong quá trình sấy.
Giai đoạn đầu của quá trình sấy. Nhiệt độ tăng dần và chậm tạo ra sự hoạt động
mạnh mẽ của các hệ enzyme oxy hóa khử. Gây ảnh hưởng xấu đến nguyên liệu.
Giai đoạn cuối, enzyme oxy hóa khử tiếp tục hoạt động yếu trong thời gian bảo
quản. Đến giai đoạn nào đó có thể phục hồi khả năng hoạt động.
Biến đổi sinh học: Cấu tạo tế bào thường xảy ra hiện tượng tế bào sống biến
thành tế bào chết. Do nhiệt độ làm biến tính không thuận nghịch chất nguyên sinh và
nước.
Biến đổi cảm quan: Màu sắc tố bị giảm do tác dụng của nhiệt độ. Có màu thẩm,
màu nâu đỏ do phản ứng caramel hóa, phản ứng melanodin và oxy hóa các phenol. Do
ẩm giảm nên nồng độ các chất gia vị tăng lên nhất là vị ngọt và vị mặn. Một số chất
thơm bay theo ẩm và do nhiệt độ bị phân hủy gây tổn thất chất thơm.
Nhiệt độ: Khi nhiệt độ tăng, chênh lệch nhiệt độ giữa môi trường truyền nhiệt và
vật liệu sấy càng lớn, tốc độ truyền nhiệt vào vật liệu càng lớn và tốc độ thoát nước
được tăng tốc.
Diện tích bề mặt: Diện tích bề mặt của vật liệu sấy tiếp xúc với tác nhân sấy càng
lớn thì độ ẩm được lấy đi càng nhanh. Độ ẩm tương đối của không khí trong phòng sấy
càng thấp, thì ẩm trong vật liệu sẽ được thải ra càng nhanh. Diện tích bề mặt là độ dày
lát của vật liệu. Trong quá trình sấy, vị trí của vật liệu cũng ảnh hưởng đến chất lượng
sấy. Có quá nhiều vật liệu trong buồng sấy, nghĩa là diện tích bề mặt quá lớn. Thì ở
một số vị trí, gió lưu thông có thể không đến được và tính đồng nhất sẽ bị ảnh hưởng.
Nếu vật liệu được đặt quá ít, diện tích bề mặt quá nhỏ và năng lượng bị lãng phí. Tốc
độ sấy quá nhanh và không đáp ứng yêu cầu chất lượng cho quá trình sấy vật liệu.
Độ ẩm:
Khi sấy, độ ẩm không khí tương đối càng thấp. Tốc độ sấy của vật liệu càng
nhanh. Mức độ mất độ ẩm của vật liệu cũng được xác định bởi độ ẩm của không khí.
Trong hệ thống mở, độ ẩm của không khí bên ngoài ảnh hưởng trực tiếp đến độ ẩm
của không khí bên trong phòng sấy. Độ ẩm càng lớn, khả năng xả ẩm của hệ thống
càng mạnh. Nếu không, tốc độ sấy của vật liệu sẽ giảm, và vật liệu sẽ bị ảnh hưởng
nghiêm trọng sau khi chất lượng.
Trong một hệ thống kín, ảnh hưởng của độ ẩm của không khí đến quá trình sấy
vật liệu càng rõ ràng hơn, bởi vì lượng không khí trong phòng sấy bị giới hạn, độ ẩm
càng lúc càng lớn, lúc này, việc tách ẩm của vật liệu càng khó khăn.
Tốc độ dòng khí: Khi tốc độ dòng khí được tăng lên. Vật liệu được hấp thụ càng
nhiều nhiệt và tốc độ sấy càng nhanh. Không chỉ bởi vì lượng hơi nước có thể được
cung cấp bởi không khí nóng sẽ cao hơn không khí lạnh. Mà còn hấp thụ nhiều nước
hơn. Không khí ẩm bão hòa được thu thập gần bề mặt của vật liệu có thể được lấy đi
kịp thời. Có lợi cho sự bay hơi hơn nữa của độ ẩm trong vật liệu. Đồng thời, lượng
không khí tiếp xúc với bề mặt vật liệu tăng lên. Điều này làm tăng đáng kể sự bay hơi
của độ ẩm của vật liệu.
Áp suất khí quyển: Áp suất khí quyển ảnh hưởng đến sự cân bằng của nước. Do
đó ảnh hưởng đến quá trình làm khô vật liệu.
CHƯƠNG 3. QUY TRÌNH SẢN XUẤT
Nguyên liệu
Ngâm
Nước
Xử lí Bã
Nước Rửa
Bã
Để ráo
Cắt lát
Sấy
Đóng gói
Sản phẩm
3.2. Thuyết minh quy trình
3.2.1. Ngâm
‐ Mục đích: Quá trình ngâm nhằm mục đích tách bớt một lượng chất hòa tan
trong nguyên liệu, làm bở đất cát để nâng cao hiệu suất quá trình rửa sau này.
‐ Thông số kỹ thuật:
Thời gian: 4 ÷ 8 giờ tùy theo loại nguyên liệu và mức độ nhiễm bẩn từ củ.
Hóa chất sử dụng: cho CaO vào nước ngâm với khối lượng 1,5 kg/m 3 để ức chế
sự hoạt đông của vi sinh vật đồng thời làm tăng độ hòa tan của một số chất màu
sinh ra do phản ứng oxy hóa.
‐ Mục đích:
Nguyên liệu sau khi ngâm thì được đem đi rửa và bóc vỏ. Mục đích của quá trình
rửa và bóc vỏ là làm sạch nguyên liệu và tách bỏ phần vỏ gỗ của củ vì nếu rửa không
sạch thì đất cát bám trên củ sẽ làm mòn răng máy nghiền và làm giảm hiệu suất
nghiền.
Mặt khác, nếu tạp chất lẫn vào tinh bột sẽ làm tăng độ tro, độ màu thành phẩm,
tinh bột sẽ không có chất lượng cao.
Biến đổi vật lý: Sau khi rửa sẽ tách được 94 ÷ 97% tạp chất ra khỏi củ, khối
lượng củ giảm còn 93 ÷ 94,5%.
Biến đổi hóa lý: Có sự tách một số chất hoà tan trong nguyên liệu như độc tố, sắc
tố, tannin… vào trong nước rửa.
Biến đổi hóa sinh: Sự hoạt động của các enzyme oxy hóa làm đen củ khoai mì ở
những chỗ bị trầy xước.
Với những thiết bị đơn giản có sẵn và nguồn năng lượng hạn chế của các nhà
máy, việc dùng nguyên củ để sản xuất sẽ gặp khó khăn trong khâu nghiền cũng như
trong khâu rửa đất cát, gọt vỏ… trong khi lượng tinh bột thu được là không cao (do
nghiền không hiệu quả).
Người ta có thể tách vỏ củ bằng tay. Củ được khía ngang, dọc đến một độ sâu
nhất định tùy vào bề dày của vỏ, sau đó dễ dàng được lột ra. Bụi bẩn, đất cát… còn
vương lại trên bề mặt lõi của củ bây giờ có thể được rửa sạch một cách dễ dàng và
những củ đã được lột vỏ được đẩy vào bồn ximăng, ngâm trong nước cho đến khi
được lấy ra để nghiền. Thỉnh thoảng dùng chân đạp nhẹ cũng rửa được những chất bẩn
còn bám.
Ở những nhà máy lớn, người ta sử dụng nguyên củ để sản xuất. Việc rửa củ ở
đây không chỉ để rửa sạch củ mà còn để tách lớp vỏ lụa bên ngoài của vỏ. Vì chỉ có
lớp vỏ lụa bị tách nên ta sẽ thu được tinh bột trong phần vỏ cùi, như vậy tính kinh tế sẽ
cao hơn. Phần vỏ cùi chiếm đến 8,5% khối lượng toàn củ.
Nguyên tắc: sự ma sát giữa các củ cũng như ma sát giữa củ với thành thiết bị, với
cánh quay sẽ làm tróc lớp vỏ lụa và dưới áp lực của nước sẽ rửa sạch lớp vỏ lụa này
cũng như đất cát bám bên ngoài củ.
Thiết bị: Thiết bị rửa củ thường dùng trong sản xuất tinh bột khoai mì là thiết bị
thùng hình trụ có đục lỗ, để ngập trong nước.
Một bàn chải trục vít sẽ vừa đảo trộn mạnh củ vừa đẩy củ về phía trước.
Một bơm ly tâm được lắp ở một đầu của thùng và được nối với một loạt các cánh
quay sắp xếp dọc theo thùng. Những cánh quay này sẽ tạo ra dòng nước ngược với
hướng chuyển động của củ, đảm bảo cho củ được rửa sạch.
Khi củ được đẩy ra đến đầu bên kia, chúng đã được rửa sạch đất cát và được lột
vỏ một phần.
Tạp chất nhẹ sẽ nổi lên trên theo nước ra ngoài, tạp chất nặng, đất cát… lắng
xuống và được tháo theo chu kỳ qua lỗ của bồn ximăng.
Để tăng hiệu quả của quá trình rửa, sau giai đoạn ngâm người ta cho củ khoai mì
đi qua thiết bị bóc vỏ gỗ và tách đất cát lớn bám trên củ. Thiết bị này dạng thùng quay
với ống bên trong để xịt nước rửa củ. Thùng có thể làm bằng gỗ hay bằng lưới kim
loại, chiều dài 3 ÷ 4 m, đường kính 1m, được lắp vào bệ ximăng, cánh quay được lắp
dọc theo thùng.
Hình 3.4. Thiết bị bóc vỏ lụa và tách đất cát thô
Tùy thuộc mức độ và đặc tính tạp chất của nguyên liệu mà thới gian rửa có thể từ
8 ÷15 phút, chi phí nước rửa từ 2 ÷ 4 tấn /1 tấn nguyên liệu.
Mục đích: Nguyên liệu sau khi được rửa sạch và bóc vỏ thì được đưa vào thiết
bị cắt lát. Mục đích của quá trình cắt lát là cắt mỏng nguyên liệu để quá trình
sấy tiếp theo đạt hiệu quả cao hơn.
Các biến đổi trong quá trình cắt lát:
Biến đổi vật lý: Củ khoai mì ban đầu có kích thước 15 ÷ 20 cm được cắt thành
những lát nhỏ hơn có kích thước 0,5 ÷ 1 cm.
Biến đổi hóa sinh: Sự hoạt động của các enzyme oxy hóa làm biến màu củ khoai
mì ở những chỗ bị cắt.
Cấu tạo: Thiết bị cắt lát có dạng hình hộp chữ nhật thông hai đầu. Một đầu cho
nguyên liệu đi vào, một đầu để tháo nguyên liệu ra sau khi lát. Thực hiện chức năng
cắt lát là hệ thống dao cắt được bố trí xung quanh một trục chuyển động nhờ động
Củ khoai mì sau khi rửa sạch được hệ thống băng tải vận chuyển đưa vào thiết bị
cắt lát.
Nhờ động cơ, hệ thống dao cắt chuyển động xung quanh trục và cắt củ khoai mì
thành các lát mỏng.
Hình 3.5. Thiết bị cắt lát
CHƯƠNG 4. TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT VÀ THIẾT BỊ CHÍNH
W1 47
= = 88,68%
Đô ẩm vật liệu khô vào (W’1) 100−W 1 100−47
W2 13
Độ ẩm vật liệu khô ra (W’2) = = 14,94%
100−W 2 100−13
Là không khí nóng với các thông số được tra và chọn như sau:
t 0=2 70 C
φ=79,3 %
(
Pb h o =exp 12−
235,5+t)
4026,42 ¯
,¿ CT 2.31/ trang31 [1]
4026,42
¿ exp(12−¿ )=0,0355¿ ¿
235,5+ 27
φ 0 Pb h o
d 0 =0,612 CT 1.10/trang16[4]
P−φ0 P b h 0
0,793. 0,0355
¿ 0,612 =0,0178 (kg ẩm/ kg kkk).
1,013−0,793. 0,0355
Trong đó:
Trạng thái B: không khí sau khi qua calorife, trước khi vào hầm sấy
Chọn nhiệt độ tác nhân sấy trước khi vào hầm sấy t1 = 72oC.
( 4026,42
Pbh1 = exp 12− 235,5+t = exp 12−
1
)
4026,42
235,5+72 ( )
= 0,335 (bar) = 251,25 (mmHg)
Khi đi qua calorife không khí chỉ thay đổi nhiệt độ còn hàm ẩm không thay đổi.
φ1 Pb h1
d 0 =d 1=0,612 (CT 1.10/trang16[4])
P−φ1 P b h 1
φ1 . 0,0355
0,0178 ¿ 0,612
1,013−φ1 . 0,0355
=>φ 1=8,24 %
Trạng thái C: trạng thái của không khí sau khi sấy:
0
t 2=3 5 C
(
Pbh 2=exp 12−
4026,42.35
235,5+35 )
=0,056 ¿
118,1−1,004.35
¿ =0,0323 (kg ẩm/ kg kkk)
2500+1,842.35
P . d2
φ 2= (CT 2.19/trang28 [1])
P2 ( 0,621+d 2 )
1,013.0,0323
¿
0,056¿ ¿
A B C
t (0C) 27 72 35
d (kg
0,0178 0,0178 0,0323
ẩm/kgkkk)
v: thể tích riêng của không khí được tra trong bảng Phục lục 5/ trang 257 [2]
‐ Chọn độ chênh lệch nhiệt độ giữa thiết bị sấy và vật liệu là:
W1 47
‐ Độ ẩm vật liệu khô vào W1’= = = 88,68% (CT 7.19-286
100−W 1 100−47
[12])
W2 13
‐ Độ ẩm vật liệu khô ra W2’= = = 14,94%
100−W 2 100−13
ta chọn:W 2 =W cb +2,94
'
760
j m =a m . ( Pm−P a ) . CT trang32 [1]
B
Mà j m =α . ( t k −t u )
α
Pm−P a= α . r . ( t k −t u )= A .(tk −t u ) CT 2.36/trang 32 [1]
m
α
A : hệ số ẩm kế A = α . r CT 2,37a/trang 32 [1]
m
6,75 −5
Vì v≥ 0,5m/s nên theo thực nghiệm: A = 65 + . 10 CT 2.37b/trang 32 [1]
v
6,75 −5
A = 65+ . 10 =65.10-5
0,5.3600
Từ A, α suy ra:
α 7512,15
a m= = =4963,99 kg/ m2.h
A .r 65. 10−5 .2328,2
J m =am . ¿
¿ 119,38kg/m2.h
W 1’ 88,68
‐ Độ ẩm tới hạn: W th =W cb + =12+ =61,27 % (CT 5.36/trang103
1,8 1,8
[1])
W 1 ’−W th 88,68−61,27
Thời gian sấy đẳng tốc: τ 1 = = =¿ 0,42h (CT 3/trang 43
N 65,54
[5])
W th −W cb W −W cb 61,27−12 61,27−12
τ 2= . ln th = . ln =2.31 h (CT3/trang 44 [5])
N W 2 ’−W CB 65,54 14,94−12
100−ω1 100−47
G2=G1 . =585. =¿ 356,38 (kg/h) CT 5.3/trang56 [2]
100−ω2 100−13
W 228,62
L= = =15343,62 (kg kkk/kg h) CT 7.18/trang100[2]
d 2 −d 1 0,0323−0,0174
L 15343,62
l= = =67,11 (kg kkk/kgẩm) CT 2.4/trang47 [5]
W 228,62
4.4. Thiết bị chính
G1
V =V 1 . τ = . τ (m3/h) CT: 6.28/trang 166 [5]
ρ1
Trong đó:
V1, G1, ρ1: thể tích, khối lượng và khối lượng riêng của vật liệu vào thiết bị.
G 1 585
V 1= = =0,43 (m3/h)
ρ1 1360
δ . B . Lb
‐ Năng suất của thiết bị sấy băng tải : V 1=
τ
Trong đó:
δ : chiều dày của lớp vật liệu trên băng tải, m δ =0,01 m
V 1 . τ 0,43.2.73
L b= = =46.96 ≈ 47 m
δ .B 0,01.2,5
Ta chia băng tải thành nhiều băng tải ngắn. Số tầng băng tải chọn i = 3
47
Chiều dài của mỗi băng tải bằng Lb = =15,67 ≈ 15 m
3
Trong đó:
‐ Số con lăn:
b l 15
o Nhánh không tải:n1 = = =96,77 ≈ 97
lo 0,155
b l 15
o Nhánh có tải:n2 = = =193,55 ≈ 193
lt 0,0775
⟹ Tổng số con lăn cần dùng là: n = (n1 + n2 ).i = (97+193).3 = 870 con.
Kích thước con lăn: đường kính: d = 120mm, chiều dài: 2000mm, vật liệu: thép
CT3
Kích thước bánh lăn: đường kính: d = 300mm, chiều dài: 2000mm, vật liệu: thép
CT3
Băng tải di chuyển với tốc độ thấp (số vòng quay của tang nhỏ)
Vận tốc băng tải:
Lb 47
υ= = =0,00478 m/ s=0,29 m/ phút
τ 2,73.3600
Vận tốc tang:
υ 0,29
ntang = = =0,31 v / p
πD π .0,3
N lv
Chọn động cơ điện: N đm ≥ CT 2.1-27[4])
η
Tính mbăng ta chọn băng là thép không rỉ có ρ = 7900 kg/m3, bề dày δ = 1mm
24773,19.0,00478
⇒ N lv = =0,12kW
1000
0,12
=> N đm ≥ =0,19 kW
0,64
D 1=1100.
√
3 N1
n1
=1100. 3
√
0,19
0,31
=934,36 mm
Trong đó: N 1: công suất trên trục dẫn N 1=0,19 kW (đã tính ở trên)
n1 : số vòng quay trong 1 phút trên trục dẫn, n1 =0,31 v/p (tận tốc tang
đã tính trên)
Theo (bảng 5.1-85[4]), ta chọn đường kính bánh đai dẫn D1=900mm
n1 π D 1 0,31. π .900
v= = =0,015 m/ s ≤ ( 25÷ 30 ) m/s (CT 5.7−84[4 ])
60.1000 60.1000
Theo (bảng 5.1-85[4]), ta chọn đường kính bánh đai dẫn D2=1300 mm
Góc ôm:
D2−D1 1,3−0,9 0
α 1=180 °− .57 °=18 00 − .57 =¿ 1740 (CT5.3[4])
A 4,4
D 2− D 1 1,3−0,9 0
α 2= 180 °+ .57 °=18 00 + .57 =¿ 1850
A 4,4
Định tiết diện đai:
δ 1
Chiều dày đai: ( bảng 5.2-86[4]), đối với đai cao su D ≤ 40
1
D1 900
⇒δ≤ = =22,5 mm
40 40
D 1 900
=56,25 . Tra (bảng 5.5-89[4]) ta được: [ σ p ]0=2,32 N /mm
2
Theo trị số =
δ 16
Các hệ số:C t=1 hệ số xét đến ảnh hưởng của chế độ tải trọng (bảng 5.6-89[4])
C v =1,03 hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc (bảng 5.8-89[4])
1000 N 1000.0,19
b≥ = =331,29mm (CT 5.13-86[4])
vδ [ σ p ]0 C t C α C v C b 0,015.16 .2,32 .1.1 .1,03 .1
D1
Chiều rộng bánh đai: (bảng 5.10-91[4]), B = 350 mm thỏa B≤ D1 và 6 ≤ ≤ 12
b
Ta có công thức:
d ≥C
√
3 N
n
( mm ) (CT 7.2−114 [ 4 ] )
C: hệ số tính toán
d ≥C
√
3 N
n
=120.
√
3 0,19
0,31
=101,93( mm)
Với Lbs là khoảng cách giữa băng tải đến tường, chọn Lbs = 1m
¿ 3.0,4+(3-1).1,5+2.1= 6,2 m
Chiều rộng buồng sấy:
Bh=B+2 B bs =2,5+2.0,5=3,5(m)
¿ 6,2+0,05+0,1=6,35 m
¿ 3,5+2.(0,25+ 0,05)=4,1 m
CHƯƠNG 5. CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG
1 1
l = d −d = = 68,97 kg.kkk/kg ẩm (7.14_131 [1])
2 0 0,0323−0,0178
‐ Nhiệt lượng tiêu hao riêng cho quá trình sấy lý thuyết:
Q 733633,08
q= = = 3028,96 kJ/h.kg.ẩm
W 228,62
Với Cvlk: Nhiệt dung riêng của vật liệu khô tuyệt đối. Theo [3]_16_đối với vật
liệu thực phẩm thì Cvlk = 1,2 - 1,7 kJ/kg.độ. Chọn Cvlk = 1,5 kJ/kg.độ
Qv = G2.Cv2.(tv2 - tv1)
Theo kinh nghiệm trong sấy nông sản, vật liệu sấy ra khỏi thiết bị sấy lấy thấp
hơn nhiệt độ tác nhân sấy tương ứng 5 ÷ 10℃. Trong hệ thống sấy hầm này thì vật
liệu sấy và tác nhân sấy chuyển động ngược chiều nên nhiệt độ vật liệu ra khỏi hầm
(tv2) được xác định như sau:
tv2 = t1 − 5 = 75 – 5 = 70℃
Nhiệt độ vật liệu sấy đi vào đúng bằng nhiệt độ môi trường: tv1 = t0 = 27℃
Qv 28325,51
qv = = = 123,9 kJ/h.kg.ẩm
W 228,62
Ta chọn tổn thất nhiệt lượng ra môi trường bằng 30% nhiệt lượng cần thiết cho
quá trình sấy
Qmt 220846,938
qmt = = = 966 kJ/h.kg.ẩm
W 228,62
5.2.6. Xác định các thông số TNS sau quá trình sấy thực
( t1 −t2 ) + d1 ( r +C pht )− Δ. d 1
d’2 = Cpk.
( r +C pht .t 2 )− Δ
( t1 −t2 ) + d1 ( i1−Δ )
= Cpk (CT VII.26_105 [2])
i 2− Δ
( t1 −t2 ) + d1 ( i 1−Δ )
Vậy: d’2 = Cpk.
i 1− Δ
P . d '2 1,033.0,0286
φ’2 = = = 0,81 = 81% (CT
P bh ( 0,622+ d ' 2 ) 0,056.(0,622+0,0286)
VII.11_95 [2])
1 1
l’ = d ' −d = = 92,59 kg/kg.ẩm (105 [2])
2 1 0,0286−0,0178
q2 = l’.Cdx(d1).(t2-tv1)
q’ = q1 + q2 + qv + qmt
Δq q−q' |3339,81−4309,64|
ε= = = = 29%, sai số này chấp nhận được
q q 3339,81
ST Ký
Đại lượng KJ/kg.ẩm
T hiệu
6.1. Calorifer
t0 = 1000C (Với yêu cầu của hệ thống sấy cần nâng nhiệt độ của tác nhân
sấy từ 27℃ lên 72℃ do vậy để đảm bảo yêu cầu đặt ra ta chọn nhiệt độ của
hơi bão hòa là t = t N =¿100℃)
p = 1,033at
r = 2260 kj/kg
Q 763547,36
G h= = =375,39 kg/h (Trang 106[2])
r .0 .9 2260.0,9
d 2 30
Chọn ống =
d 1 28
d 2−d 1 30−28
‐ Chiều dày mỗi ống δ= = =1 mm=0,001 m (Trang 218[2])
2 2
Chiều dài mỗi ống l = 1,2m
d c −d 2 0,05−0,03
‐ Chiều cao của cánh: h c = = =0,01m
2 2
‐ Tính chêch lệch nhiệt độ
√
'
' ' Fc
F d2 + F
dE = o c
2 nc (CT 2-138/trang111, [9])
' '
F +F
o c
Trong đó: F 'o: diện tích phần ống không làm cánh;
'
F c: diện tích có cánh trên 1 ống.
=> dE =
'
F d2 + F
o
' '
F o + Fc
F 'c
2 nc =
'
c
√
0 , 085.0 , 03+ 0 ,75
0 , 085+0 , 75
0,75
2.300 = 0,035 m √
- Chọn vận tốc khí vào calorife là ω=3,5m/s
- Tốc độ không khí tại khe hẹp:
ω 3,5
ω max = d
1− +
2
[
2 h δ
c c =
s 1 s1 . S c
1−
] [
0,03 2. 0,01 . 0,001 = 5,38m/s
0,1
+
0,1.0,004 ¿
¿ ]
- Với nhiệt độ trung bình của không khí qua calorifer
27+72
ttb = = 49,5oC. Tra bảng Phục lục VI /trang 258 [2]
2
ωmax d E 5,38.0,035
Re = = =10519,6
v 17,9.10−6
[ ] [ ]
−0,2 −0,2
s1 −d 2 s1−d 2
Nu = 0,251Re 0,67
+1
d2 t
[ ] [ ]
−0,2 −0,2
100−30 100−30
= 0,251.10519,6 0,67
. +1 = 55,41
30 3
β=
√ √
2α c
λc δ c
=
2 . 44,80
110.0,001
= 28,54
β h = β × hc = 28,54.0,01 = 0,29
d c 50
= = 1,67
d 2 30
dc dc
Với =1,67 và β h =0,29 từ biểu đồ 2.31/trang109 ηc = f( , β h) ta tìm được ηc
d2 d2
= 0,96
α2 = αc
Fc
F2(ηc +
Fo
Fc
= αc ) Fc
Fc + F 0
ηc + (
Fo
Fc )
= 44,80.
0 ,75
0,75+0,0 85 (
0 , 96+
0 , 085
0 , 75 )
=43 , 19 W/m2K
- Hệ số làm cánh:
2 2 2 2
nc (d c −d2 ) 300(50 −30 )
εc = 1 + =1+ = 8,14
2 d1l 2. 28 .12 00
Giả sử ta chọn t w= 990C, ∆ t N =t N −t w =100−99=1 0 C ,ta sẽ kiểm tra lại giả thiết
này.
t N +t w 100+ 99 0
t m= = =99 , 5 C
2 2
√ √
3 −2 3 3
α 1 = 0,72 4 ρg λ r =0,72 4 958,74 .9,81.( 68,19.10 ) .2260 . 10 = 21613,92
v ∆ t N d1 −6
0 ,2964 .10 . 1 .0,028
W/m2 độ
1 1
=¿
k F 1= 1 δ
+ +
1 = 1 + 0 , 001 + 1 343,30 W/m2 độ
α1 λ α 2 εc 21613,92 46 43,19.8,14
- Kiểm tra độ chênh nhiệt độ đã chọn: về nguyên tắc, mật độ dòng nhiệt q c
phải bằng mật độ dòng nhiệt do hơi ngưng q1.
Do đó:
qc 15987,48
∆ tN = = =0 ,74 ℃ chêch lệch không nhiều nên giả thiết Δ t N = 10C là
α 1 21613,92
phù hợp.
Vậy: α 1=21613,92W/m2 độ
k F 1 =343,30 W/m2 độ
Q 212,27 .1 0
3
F1 = k ∆ t η = = 13,83 m2
F1 tb c 343,30. 46,57.0,96
F1 13,83
n= = = 130 ống
π d 1 l π . 0,028 .1,2
‐ Hệ số trở kháng:
[ ] [ ] [ ][ ]
0,9 0,9 0,9 −0,4
−0,245 s 1−d 2 s1−d 2 dE s1−d2
ξ=0,72. ℜ . +2 . .
sc d2 d2 s 2−d2
[ ] [ ] [ ][ ]
0,9 0,9 0,9 −0,1
0,1−0,03 0,1−0,03 0,035 0,1−0.03
¿ 0,72. 10519,6−0,245 . +2 . .
0,004 0,03 0,03 0,08−0,03
¿ 2,57
2 2
ω max 5,38 N
∆ Pc =ξ . ρ . . z=2,57.1,095 . .10=407,27 2 (CT2-138/trang111, [9])
2 2 m
- Năng suất khí vào cylon chính là năng suất khí ra khỏi hầm:
' 3
V x =L . V 3 5 =22167,93 .0,87=19286,1 m / h
0 (CT15.13-228[3])
- Năng suất khí vào cylon lớn nên ta sẽ sử dụng nhóm 4 cylon
V x 19286,1 3
Vs= = =3214,35 m /h=0,89 m3/s
6 6
Ta chọn cylon của viện NIOGAS (Bảng 4.1/trang 188[10])
∆P
Cho =640 , hệ số trở lực ξ=160
ρ
v ' q=
√ 2. Δ P
ξ. ρ
m/s ( v ' q=2,5 ÷ 4 m/s)
¿
√ 2.640
160
=2,83m/ s
D' =
√ 4.V s
π . v'q
m (CT trang 188 [10])
¿
√ 4.0,89
π .2,83
=0,63 m
Làm tròn D' =0,63=¿ D=0,7 mtheo catalong và kiểm tra lại giá trị tốc độ
4V s 4.0,89
v q= 2
= 2
=2,31 m/s
πD π .0 , 7
Kiểm tra trở lực của cylon theo CT 4.60/trang 184 [10]
2
ρ . vq 1,1465.2,3 12
=489,43 N /m , Δ P nằm trong khoảng 350
2
∆ P=ξ =160.
2 2
÷ 750đạt yêu cầu.
Các kích thước cơ bản của cylon theo bảng 4.1/trang 188 [10]
b = h = d 0= H1 = H2 =
D, m
0,21D 0,66D 0,58D 1,6D 2D
6.3. Quạt
- Quạt là bộ phận vận chuyển không khí và tạo áp suất cho dòng khí đi
qua các thiết bị: calorife, hầm sấy, đường ống, xyclon. Năng lượng do quạt tạo
ra cung cấp cho dòng khí một áp suất động học để di chuyển và một phần để
khắc phục trở lực trên đường ống vận chuyển.
- Năng suất của quạt được đặt trưng bởi thể tích khí đi vào hay đi ra thiết
bị sấy.
- Quạt đặt ở đầu hệ thống là quạt đẩy có nhiệm vụ cung cấp không khi cho
calorifer.
- Quạt đặt ở cuối hệ thống là quạt hút có nhiệm vụ hút tác nhân sấy qua
thùng sấy để cấp nhiệt cho vật liệu sấy và qua cylon để thu hồi sản phẩm.
2. B h . H h 2.3,5.6,2
d td = = =4,47 m
Bh + H h 3,5+6,2
ρ = ρ1 1,0232kg/m3
ρ = 1,177 kg/m3
ν = 15,718.10-6 m2/s
L 15343,62 3 3
Lưu lượng không khí V = = =13036,21 m /h=3,62 m /s
ρ 1,177
V 3,62
ω= = =12,80 m/s
Vận tốc không khí: π .d
2
π . 0,6
2
4 4
ω.d 12,80.0,6 3
ℜ= = =488611,78> 3,5.10 nên ξ được tính như sau
ν 15,718. 10−6
2 2
π .d π . 0,6
F0 4 4
= = =0,29
F1 l. b 1,2.0,8
ρ. ω 2 1,177.12,802 2
∆ Pm1 =ξ . =0,387. =37,31 N /m
2 2
Hệ số nhớt động học của không khí ở 72oC: ρ=1,0232kg / m3, ν = 20,234.10-6
m2/s
'
L 22167,93
Lưu lượng không khí V = = =21665,29 m 3 /h=6,02m3 /s
ρ 1,0232
V 6,02
ω= = =21,29 m/s
Vận tốc không khí: π .d 2
π . 0,62
4 4
Chuẩn số Reynol:
ω.d 21,29.0,6 3
ℜ= = =631313,63>3,5. 10 (387, [9]) nên ξ được tính như sau:
ν 20,234. 10−6
2 2
π .d π . 0,6
F0 4 4
= = =0,29
F1 l. b 1,2.0,8
ρ . ω2 1. 0232.21,292 2
∆ Pt 1=ξ . =0,387. =89,74 N /m (CT II.56-377, [9])
2 2
ξ=0,9025
ρ. ω 2 1.0232.21,292
∆ Pm2 =ξ . =0,9025. =209,28 N /m2
2 2
Chọn ống dẫn từ hầm sấy vào ống dẫn ra cylon có đường kính 500 mm
V 5,37
ω= = =27,35 m/s
Vận tốc không khí: π .d 2
π . 0,52
4 4
π . d 2 π . 0,52
F0 4 4
= = =0,04
F1 B . d b 3,5.1,5
ξ=0,9216
ρ . ω2 1.1465 .27,35 2
∆ Pt 2=ξ . =0,9216. =395,19 N / m2
2 2
Trở lực uốn cong từ calorifer tới hầm
R 0,4
= =2 → B=0,15; và chọn α =90 ° → A=1; a/b=1→ ξ= A . B . C=0,15
d 0,2
2 2
ρ.ω 1. 177.12,80 2
∆ Pc 1=ξ . =0,15. =14,46 N /m
2 2
R 0,4
= =2 → B=0,15; và chọn α =90 ° → A=1; a/b=1→ ξ= A . B . C=0,15 .
d 0,2
ρ . ω2 1,1465.18 , 992 2
∆ Pc 2=2. ξ . =2.0,15 . =62.01 N /m
2 2
ΣΔPcb = Δ P m1 + Δ P m2 + Δ P t 1+ Δ Pt 2+ Δ P c1+ Δ P c2
Khối
Đường Chiều Vận Đường ∆ Pms ,
lượng riêng
ống dài, m tốc, m/s kính, m N/m2
kg/m3
Từ
calorifer 0,5 21,29 0,6 1,0232 5,79
vào hầm
Từ
hầm qua 3 18,99 0,6 1,1465 31
cylon
Từ
cylon tới 3 18,99 0,6 1,1465 31
quạt
Tổng 91,89
ω2 18 ,99 2
Δ P đ = . ρ= .1,177=212,22 N/m2
2 2
Δ P=Δ Pca + Δ Pc + Δ Ph + Δ P ô+ Δ Pđ
Chọn 2 quạt làm việc, mỗi quạt phải khắc phục trở lực
2008,71 N
Δ P=H= =1004,35 2 =102,42mm H 2 O
2 m
t 0=27 ℃
3
ρk =1,177 kg /m : khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc (270C)
Q . H P . g . ρ 5,23.102,42 .9,81.1,181
N= =
1000. ηq . ηtr 1000.0,5.0,95
¿ 13,07 kW ( CT II .239b−463[8] )
N ĐC =N . k 3 (CT II .240−464 [ 8 ] )
Với k 3 là hệ số dự trữ
N ĐC =N . k 3=13,07.1,2=5,684 kW
' 1
Qh=L .V 35℃ =22167,93. =19334,49 m3/h=5,37 m3/s
1,1465
t 0=35 ℃
3
ρk =1,1465 kg/m : khối lượng riêng của khí ở điều kiện làm việc
(350C)
Q . H P . g . ρ 5,37.102,42 .9,81.1,181
N= = =10,31 kW
1000. ηq . ηtr 1000.0,65.0,95
Chọn quạt:
Với năng suất và áp suất của quạt, tra đồ thị đặc tuyến của quạt ly tâm, ta chọn
quạt có kí hiệu II 4-70 N° 7 (“Thiết kế hệ thống và thiết bị sấy”- Hoàng Văn Chước)
cùng hiệu suất.
- Ta chọn cơ cấu nhập liệu bằng gầu tải vì có cấu tạo đơn giản, kích thước
nhỏ gọn, có khả năng vận chuyển vật liệu lên độ cao lớn, năng suất cao.
- Do vật liệu sấy là khoai mì, hơi ẩm, ta chọn gầu tải băng vận tốc thấp,
gầu cố định (bảng 5.14- 205[7])
- Chọn các chi tiết cơ bản của gầu tải
o Bộ phận kéo
o Băng được làm bằng vải cao su. Chọn chiều rộng băng 250mm,
(bảng 5.9/ trang 199[7], chọn số lớp vải z = 4 (do vật liệu dạng hạt)
Gầu
Chọn loại gầu nông, đáy tròn có kích thước cơ bản sau:
A = 95 mm
B = 200 mm
R = 40 mm
Các gầu đáy tròn được lắp trên các bộ phận kéo cách nhau một khoảng.
Tang dẫn động của băng được chế tạo bằng hàn. Đường kính tang được
xác định:
i
Năng suất của gầu tải: Q=3,6. . φ . ρ . ν , T/h (CT 5.25/trang 203 [ 7 ] ¿
a
Ta nhận thấy Q gần bằng năng suất nhập liệu G1 = 585 kg/h.
Công suất cần thiết của động cơ truyền chuyển động cho gầu tải dùng băng:
QH 5,65.5
N đ c= = =0,11 kW (CT 5.26−204 [ 7 ] )
367 η 367.0,7
Mặc dù ngày nay, hệ thống sấy hầm được sử dụng khá phổ biến trong công
nghiệp thực phẩm nhưng đại bộ phận sinh viên vẫn chưa có cơ hội tiếp xúc thực tế nên
đa phần các tính toán còn nghiêng về lý thuyết, đôi chỗ không hợp lí và chưa khoa
học. Vì vậy những ý kiến đóng góp của thầy cô sẽ là nguồn tư liệu quý giá giúp đồ án
môn học của nhóm chúng em trở nên hoàn thiện. Chúng em rất mong nhận được sự
đóng góp của các thầy cô. Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1].PGS.TSKH Trần Văn Phú, “Tính toán và thiết kế hệ thống sấy”, Nhà xuất
bản Giáo dục, 2002.
[2]. PGS.TSKH Trần Văn Phú, “Kỹ thuật sấy”, Nhà xuất bản Giáo dục, 2008.
[3]. Nguyễn Bin và cộng sự, “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập
2”, NXB KHKT Hà Nội.
[4]. PGS.TS Hoàng Văn Chước, “Thiết kế hệ thống thiết bị sấy”, Nhà xuất bản
Khoa học và kỹ thuật, 2006.
[5]. Nguyễn Văn Lụa, “ Kĩ thuật sấy vật liệu tập 7”, Nhà xuất bản Đại học Quốc
Gia TP Hồ Chí Minh.
[6]. Vũ Bá Minh, Hồng Minh Nam,“Cơ học vật liệu rời tập 2”, NXB KHKT
[7]. Nguyễn Trọng Hiệp, Nguyễn Văn Lẫm, “Thiết kế chi tiết máy”, NXB GD.
[8]. Nguyễn Bin và cộng sự, “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất tập
1”, NXB KHKT Hà Nội
[9].TS. Bùi Hải, “Thiết bị trao đổi nhiệt”, Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật,
2001.
[10]. Nguyễn Văn Lụa, “ Khuấy- Lắng- Lọc ”, Nhà xuất bản Đại học Quốc Gia
TP Hồ Chí Minh
[11].Nguyễn Văn May, “Giáo trình kỹ thuật sấy nông sản thực phẩm”, Nhà xuất
bản Khoa học và kỹ thuật, 2004.
[12]. Nguyễn Bin, “Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thực phẩm
tập 4”, NXB KHKT.