BÀI 3

GIA CÔNG BẰNG TIA NƯỚC ÁP SUẤT CAO

1. Khái niệm
Gia công tia nước áp suất cao: Là phương pháp sử dụng một tia nước
có áp suất cao (từ 2.108 Pa – 4.108 Pa) để cắt vật liệu (với nguyên lý tương
tự như xói mòn trong tự nhiên).

Gia công tia nước có hạt mài : cấu tạo gần như tương tự gia công bằng
tia nước. Phương pháp này dùng tia nước được thêm vào các phần tử hạt
mài để quá trình gia công mạnh hơn, có hiệu quả hơn nhằm tạo khả năng
cắt các vật liệu cứng như : thép, thủy tinh, bêtông hay vật liệu composite . .
. Dòng tia nước gia công này sẽ không gây ra những hậu quả do áp suất
hoặc nhiệt lên các vật mà chúng đang gia công.

2. Nguyên lý gia công

Nguyên lý gia công tia nước áp suất cao:

- Đầu tiên nước từ thùng cấp nước đi qua bộ lọc và hòa trộn sau đó
nhờ ống dẫn chất lỏng đi qua bộ khuếch đại để tăng áp đến đầu
phun. Tại đầu phun tia nước được phun ra manh hay yếu nhờ vào
van tiết lưu. Van này được điều khiển bằng một bộ điều khiển. Tia
nước sau khi ra khỏi vòi phun có áp suất rất lớn, nhờ vào áp suất này
tạo nên áp lực cắt chi tiết gia công
- Áp suất tia nước rất lớn (2.108 đến 4.108 Pa) và tốc độ từ 400-1000
m/s
Nguyên lý gia công tia nước có hạt mài: Phương pháp này cũng như gia
công tia nước, nhưng khác ở chỗ quá trình hình thành tia nước áp suất cao
thì cho thêm dòng hạt mài.

Vận tốc rất cao của dòng tia khi đi qua lỗ phun sẽ tạo chân không để hút
các hạt mài từ ống chứa hạt mài từ ống chứa hạt mài, sau đó hạt mài sẽ
trộn với nước trong ống trộn.
Việc cấp hạt mài trong quá trình gia công sẽ quyết định năng suất gia công.

3. Các bộ phận chính

Hê thống máy cắt tia nước áp suất cao đơn thuần: Gồm 3 phần cơ bản: hệ
thống lọc nước , hệ thống tăng áp, đầu cắt
Hê thống máy cắt tia nước áp suất cao có hạt mài: Gồm 4 phần cơ bản: hệ
thống lọc nước , hệ thống tăng áp, đầu cắt, hệ thống cấp hạt mài.

Hệ thống lọc nước: Dùng để cung cấp nước tinh khiết cho hệ thống tạo
áp. Các hạt có kích thước lớn hơn 1𝜇m phải loại bỏ để tránh mòn các chi
tiết trong hệ thống tạo áp.
Hệ thống tạo áp:
+ Bơm khuếch đại : hay bơm piston được dung trong trường hợp áp suất
lên đến 600MPa . Cấu tạo bằng 1 xi lanh kép dẫn động bằng hệ thống thủy
lực, 2 xi lanh có tác dung tăng áp suất 1 cách dễ dàng.
+ Bơm trực tiếp : dùng cho trường hợp áp suất thấp, như để làm sạch rửa
máy móc, chỗ làm việc.
+ Bơm trục khuỷu : có thể tạo áp suất lên đến 345 MPa. Và có hiệu suất
cao hơn bơm piston.
Đầu cắt: Đầu cắt dung để chuyển đổi năng lượng của nước áp suất thành
động năng của tia nước và hạt mài.
+ Tốc độ hạt mài đạt 600-800m/s.
+ Vòi tăng áp có thể làm bằng saphia, kim cương,ngọc bích, hồng ngọc…
+ Vòi phun là từ vật liệu composit cacbit, đường kính từ 0.5-1.5mm, có
chiều dài 70-100mm.
+ Khi gia công bằng tia nước (không có hạt mài) đầu cắt không có buồng
trộn và vòi phun.
Hệ thống cấp hạt mài:
+ Cung cấp hạt mài theo giá trị lưu lượng hạt mài yêu cầu.
+ Một số loại hạt mài thường dùng Sio2; Boc4,Al2O3….kích thước hạt 15 –
40 micromet…
+ Lưu lượng bổ sung hạt mài trong gia công khoảng 0,3kg/ phút và có kính
thước 0.1-0.3mm

4. Các thông số gia công

- Thông số thủy lực : áp suất nước và đường kính vòi tăng tốc.
- Thông số trộn : bao gồm đường kính chiều dài vòi phun.
- Thông số hạt mài: bao gồm vật liệu hạt mài , kích thước, hình dạng và
lưu lượng hạt mài, khi tang lưu lượng hạt mài năng suất gia công tang.
- Thông số cắt: Khoảng cách từ vòi phun tới chi tiết gia công trong gia
công tia nước có hạt mài khoảng 3.2mm, tốc độ cắt (25-130mm/ph),
khoảng cách này gấp khoảng 2-4 lần so với phương pháp gia công bằng
tia nước.
- Mạch cắt nhỏ nhất khi cắt đạt được là 1mm
- Độ chính xác gia công 0,13mm
- Độ nhám bề mặt khi gia công đạt 4-1.8 µm
- Chiếu sâu cắt đứt của phôi thường <30mm

5. Ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng

 Ưu điểm :
- Cắt được nhiều loại vật liệu khó gia công.
- Dụng cụ dơn giản.
- Sạch sẽ và an toàn cho con người
 Nhược điểm
- Chi phí đầu tư cao.
- Chất lượng gia công không phải lúc nào cũng đáp ứng yêu cầu và ổn
định
 Phạm vi ứng dụng
- Cắt bản mạch in , thẻ nhớ.
- Cắt vải.
- Cắt đá.
- Cắt các chi tiết dạng lưới.
- Cắt các chi tiết bằng vật liệu khó gia công.
- Cắt thực phẩm xương cá.
 BÀI TẬP – BÀI 3

Sử dụng dòng dung A. Siêu âm;

dịch hạt mài áp lực cao B. Cắt tia nước,
để tác động vào vùng C. Dòng hạt mài
1. gia công, tách bóc đi D. Tia nước có hạt mài;
vật liệu thừa, là nguyên
lý của phương pháp gia
công:
Cho sơ đồ cấu tạo đầu A. Ống 15
phun như hình dưới B. Ống 12
đây: dung dịch hạt mài C. Ống 5
đi vào theo: D. Cả 3 ống

2.

A. 1.108 – 3.108 Pa;

Áp lực lớn nhất gia
B. 2.108 – 4.108 Pa;
3. công bằng tia nước là:
C. 3.108 – 5.108 Pa;
D. 4.108 - 6.108 Pa
Khoảng cách giữa đầu A. 3.2 mm
vòi phun và bề mặt gia B. 32µm
4. công trong gia công tia C. 1.6 mm
nước có hạt mài điển D. 1.6 µm
hình là:
A. 1mm;
Độ rộng của mạch cắt
B. 1,5mm;
5. nhỏ nhất khi cắt bằng
C. 2mm;
tia nước
D. 3mm;
A. 0.013 mm
Độ chính xác gia công
B. 0.13 mm
6. bằng tia nước:
C. 1.2 mm
D. Tất cả đều sai
Độ nhám bề mặt đạt A. 0.76-7.6 µm
được khi gia công bằng B. 1.25-1.9 µm
7.
tia nước: C. 0.4-1.8 µm;
D. Không câu nào đúng;
8. Chiều sâu cắt đứt của A. < 30 mm;
 phôi thép khi gia công B. 80 mm;
bằng tia nước: C. 50 mm
D. 100mm;
A. Nước
Chất lỏng không được
B. Êmuxi
9. sử dụng trong gia công
C. Dầu công nghiệp
tia nước có hạt mài:
D. Dầu biến thế;
Vai trò của nước trong A. Làm nguội hạt mài,
gia công tia nước có B. Liên kết hạt mài,
10.
hạt mài: C. Cả hai
D. Không cái nào;
Hạt mài được sử dụng A. Sio2;
phổ biến để gia công B. Al2O3;
11.
thép là: C. Boc4;
D. Tất cả các loại trên;
Hình dưới đây là sơ đồ A. Bộ tăng áp đơn,
B. Bộ tăng áp kép,
C. Bộ điều áp
D. Không câu nào đúng
12.

của:
Trong gia công tia A. Càng tăng
nước, thời gian gia B. Càng giảm
13. công càng lâu, độ bóng C. Tuỳ loại vật liệu
: D. Tuỳ áp suất nước

Khi tăng nồng độ hạt A. Độ bóng tang

mài trong dung dịch khi B. Năng suất tăng
14.
gia công tia nước có C. Cả hai
hạt mài: D. Không cái nào;
Khi gia công bề mặt chi A. α = 450
tiết là vật liệu giòn bằng B. α = 00
15. tia nước có hạt mài, C. α = 300;
góc phun α của dòng D. α = 900;
dung dịch:
Khi gia công bề mặt chi A. α = 450
tiết là vật liệu dẻo bằng B. α = 00
16.
tia nước có hạt mài, C. α = 300;
góc phun α của dòng D. α = 900;
 dung dịch
Khoảng cách giữa đầu A. Khoảng 2 – 3 lần xa hơn;
vòi phun và bề mặt gia B. Khoảng 4 lần xa hơn;
công trong gia công tia C. Bằng nhau;
17.
nước có hạt mài so với D. Khoảng từ 2 đến 4 lần gần hơn;
phương pháp gia công
bằng tia nước là:
Dụng cụ để gia công A. Kim cương,
bằng tia nước và tia B. ngọc bích,
18. nước có hạt mài là vòi C. hồng ngọc,
phun thường được chế D. cả ba loại vật liệu kể trên.
tạo bằng:
A. Tia nước áp lực cao di chuyển hút
Cấp hạt mài vào buồng hạt mài vào buồng trộn;
trộn khi gia công bằng B. Hạt mài được cấp vào buồng trộn
19. tia nước có hạt mài cưỡng bức bằng dòng không khí nén;
theo cơ chế sau: C. Hạt mài được cấp vào buồng trộn
nhờ trọng lượng riêng của hạt mài;
D. Cả ba phương pháp trên;
50. Lượng hạt mài A. khoảng 0,1 kg/ph,
được bổ sung vào tia B. khoảng 0,2 kg/ph,
20.
nước trong quá trình C. khoảng 0,3 kg/ph,
gia công D. khoảng 0,4 kg/ph,
 BÀI 4
GIA CÔNG DÒNG HẠT MÀI

I. Khái niệm gia công dòng hạt mài

- Gia công bằng dòng hạt mài là quá trình sử dụng một dòng khí tốc độ
cao có mang hạt mài (150-300m/s) bóc tách vật liệu khỏi chi tiết gia
công.
- Trong quá trình vật liệu được bóc tách nhờ sự va chạm trực tiếp của
dòng khí mang hạt mài với bề mặt phôi.
II. Nguyên lý gia công

- Đầu tiên máy nén khí sẽ nén không khí lại đạt áp suất 1,4 đến 2 Mpa
- Sau đó không khí được nén sẽ đi vào bộ lọc để lọc bỏ tạp chất và làm
khô
- Không khí sau khi lọc sẽ được đồng hồ đo áp suất đo chính xác
- Tiếp đó không khí được nén sẽ chuyền qua van điều áp để điều chỉnh lại
một lần nữa trước khi cho vào máy trộn với hạt mài, buồng trộn được
rung với tần số 50hz để hạt mài trộn đều với dòng khí.
- Sau đó hỗn hợp sẽ được dẫn tới vòi phun và được phun ra với vận tốc
từ 150-300 m/s và đập trực tiếp vào bề mặt chi tiết cần được gia công.
III. Các thông số công nghệ
Khí: Yêu cầu phải khô. không bị bốc cháy khi qua vòi phun, không độc hại,
dễ kiếm. rẻ tiền, dễ xấy khô và lọc. Loại khí hay sử dụng không khí, nitơ,
cacbonic…
Hạt mài: Tùy vào dạng gia công mà có cách chọn các loại hạt mài phù
hợp vói từng phương pháp:
+ Cắt thường dùng: nhôm oxit Al2O3, silicon carbide SiC, zirgrit.
+ Đánh bóng, khắc: sodium bicarbonate Na2CO3, hạt thủy tinh…
- Kích thước phổ biến 15-40 µm
- Kích thước của hạt mài ảnh hưởng tới tốc độ bóc tách vật liệu:
+ Hạt có kích thước lớn có tốc độ bóc tách cao thường được sử dụng
để cắt và khắc.
+ Hạt có kích thước nhỏ có tốc độ bóc tách thấp nhưng độ nhẵn bề mặt
cao lên thường được dùng để đánh bóng và làm sạch.
- Để đạt hiệu quả cắt cao lưu lượng thường được sử dụng là: 10-20
g/phút, gia công tinh: 3-5 g/phút.
Vòi phun
- Tiết diện: Tiết diện lát cắt ngang có 2 loại: tròn và hình chữ nhật. Vòi
hình chữ nhật có tốc độ bóc tách cao hơn 40% và chất lượng cắt đều
hơn hình tròn, tuy nhiên có giá thành cao hơn vì khó chế tạo.
- Vật liệu: cacbit vonfram, cacbit silic, cacbit bo hoặc saphia. Saphia bền
nhưng rất đắt và chỉ có tiết diện tròn. Cacbit vonfram có cả lỗ tròn và
chữ nhật
- Kích thước:
+ Tròn: đường kính 0.13-12mm.
+ Chữ nhật : 0.5x0.8 – 0.15x3.8 mm
- Độ bền của vòi phun phụ thuộc vào hạt mài và áp xuất làm việc
+ Cacbit vonfram 8-15h với hạt mài là cacbit silic ,20h vói oxit nhôm
+ Saphia trung bình 300h
- Khoảng cách từ vòi phun tới chi tiết ảnh tới quá trình bóc tách vật liệu
+ Khoảng cách từ 7-13 mm thường được dung để cắt và làm sạch do
có tốc độ bóc tách cao
+ Khoảng cách từ 13-75 mm thì dung để đánh bóng sản phẩm do có tốc
đọ bóc tách thấp hơn nhưng vùng gia công rộng hơn.
IV. Ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng
* Ưu điểm:
- Dòng khí làm giảm nhiệt sinh ra trong quá trình gia công, nên thích hợp
với cắt các vật liệu nhạy với nhiệt;
- Tải trọng truyền vào phôi nhỏ cho phép cắt các vật liệu giòn;
- Đầu phun có thể hướng trực tiếp vào các vùng nhở khó tiếp cận;
- Có thể gia công vật liệu tấm mỏng;
- Công suất nhỏ, tiết kiệm năng lượng gia công;
- Giá thành của hệ thống gia công thấp;
* Nhược điểm:
- Tốc độ bóc tách vật liệu thấp;
- Bề mặt gia công bị cắt không đều;
- Các hạt mài có thể bị găm vào bề mặt gia công;
- Khi gia công sâu rãnh hoặc lỗ bị vát quá nhiều.
* PVƯD
- Làm sạch bề mặt chất lượng cao.
- Khoan và cắt những phần nhỏ của kính, gốm, kim loại đã tôi cứng.
- Khắc nhiều hình lên các chi tiết bằng nhựa,kim loại, thủy tinh, đá, gốm…
- Tạo hình trang trí lên thủy tinh.
- Cắt ba via xén và làm sạch các linh kiện điện tử.
 BÀI TẬP – BÀI 4

Sử dụng dòng khí A. siêu âm,

mang hạt mài với vận
tốc cao va đập lên chi
1. tiết để bóc vật liệu khỏi
bề mặt chi tiết, là
nguyên lý gia công của
phương pháp:
Dòng khí trong gia
công bằng dòng hạt
2. mài có áp
suất:
B. tia nước
C. tia nước có hạt mài
D. không câu nào đúng;
A. 1,4-2Mpa,
B. 1.4-2Pa,
C. 1400-2000Mpa
D. không câu nào đúng;

Vật liệu làm hạt mài A. oxit nhôm,

trong gia công bằng B. Các bít Silic,
3.
dòng hạt mài là: C. thủy tinh
D. cả ba loại vạt liệu kể trên
Vật liệu làm hạt mài A. 1-2 mm,
trong gia công bằng B. 5 - 10 µm,
4.
dòng hạt mài có kích C. 15 - 40 µm;
thước hạt là D. 3.2-25.4 µm
Trong công thức tính A. hằng số,
năng suất bóc vật liệu B. vận tốc hạt mài,
5. MRR của gia công C. độ cứng chi tiết,
bằng dòng hạt mài, số D. mật độ hạt mài;
hạng Hw là:
Cho sơ đồ nguyên lý A. siêu âm,
gia công như hình dưới B. tia nước,
dây, xác định là C. tia nước có hạt mài,
phương pháp gia công D. không câu nào đúng;
6.

nào
Gia công bằng dòng A. cắt đứt
hạt mài được sử dụng B. khoan lỗ,
7.
hiệu quả để: C. khoét rãnh,
D. đánh bóng
-Môt lớp mỏng của bột nguyên liệu được trải trên bề mặt xi lanh công tác bằng một
trống định mức.Sau đó, tia laser hóa rắn phần bột nằm trong đường biên của mặt
cắt, làm cho chúng dính chặt ở những chỗ có bề mặt tiếp xúc.

-Trong một số trường hợp ,quá trình nung chảy hoàn toàn bột vật liệu có thể được
áp dụng. Sau đó xy lanh hạ xuống một lớp bằng độ dày (0.003-0.010 inch) của lớp
kế tiếp bột vật liệu được đưa vào và quá trình được lặp lại cho đến khi hoàn thành.

- Bước 1: Một lớp vật liệu bột được đặt vào buồng chứa sản phẩm

- Bước 2: Lớp vật liệu đầu tiên được quét bằng tia laser CO2 và đông đặc

lại. Vật liệu bột không được xử lý sẽ được đưa về buồng nhiên liệu

- Bước 3: Khi lớp thứ nhất đã hoàn thành thì lớp vật liệu bột thứ 2

được cấp vào thông qua con lăn cơ khí chuẩn bị cho quá trình quét

lớp thứ hai

- Bước 4: Bước 2 và 3 được lặp lại cho đến khi quá trình hoàn thành.
V. Ưu, nhược điểm và phạm vi ứng dụng
1. Ưu điểm

-Số vật liệu đưa vào quá trình cao,giúp cho quá trình tạo mẫu nhanh chóng

-Vật liệu đa dạng, không đắt tiền

-Vật liệu an toàn

-Không cần cơ cấu hỗ trợ

-Giảm sự bóp méo của ứng suất

-Chế tạo cùng lúc nhiều chi tiết

2. Nhược điểm

-Độ bóng bề mặt thô

-Chi tiết ở trạng thái rỗ

-Lớp đầu tiên có thể đòi hỏi 1 đế tựa để giàm ảnh hưởng nhiệt

(như uốn quăn)

-Mật độ chi tiết không đồng nhất

-Thay đổi vật liệu cần phải làm sạch máy kĩ càng

3. Ứng dụng

-Tạo mô hình từ ý tưởng (Consept Models)

-Tạo mô hình chính xác và tạo mẫu.

-Tạo mẫu sáp phục vụ quá trình đúc kim loại (Wax Casting Partterns)

-Tạo polycacbonate phục vụ quá trình đúc kim loại (PolycacbonatePartterns)

-Tạo công cụ kim loại trực tiếp có tuổi thọ ngắn hay trung bình.