Research on E... ebble Stratum - 孙正阳

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博士学位论文
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砂卵石地层土压平衡盾构刀盘刀具磨损特性研究
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作  者 孙正阳：
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学院：力学与建筑工程学院
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学 号： ＴＢＰ１６００６０２０２８
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学科专业 岩土工程
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导 师：
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江玉生 
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２０２１
年１
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月
中图分类号： TU94 单位代码： 11413
密级：公开
博士学位论文
中文题目：砂卵石地层土压平衡盾构刀盘刀具磨损特性研究
英文题目：Research on EPB Shield Cutterhead and Tools Wear
Characteristics in Sandy Pebble Stratum
作者：孙正阳学号： TBP1600602028
学科专业：岩土工程研究方向：隧道及地下工程
导师：江玉生职称：教授
论文提交日期：2020 年10 月18 日论文答辩日期：2020 年12 月14 日
学位授予日期：20 21年 1 月 6 日
中国矿业大学（北京）
独创性声明
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本人声明所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的
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研究成果。尽我所知，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他
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人己经发表或撰写过的研宄成果，
也不包含为获得中国矿业大学（北京）或其他教
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学机构的学位或证书而使用过的材料。与我一
同工作的同志对本研宄所做的任何
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贡献均己在论文中作了明确的说明并表示谢意 

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作者签名：
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关于论文使用授权的说明
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本人完全了解中国矿业大学（北京）
有关保留、使用学位论文的规定，
即：
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学
校有权保留送交论文的复印件，
允许论文被查阅或借阅；
学校可以公布论文的全部
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或部分内容，
可以采用影印、
缩印或其他复制手段保存论文 
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（保密的论文在解密后应遵守此规定 
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作者签名：
知卜匕导师签名：
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摘要
摘要
城市轨道交通以其安全、迅捷、容量大、能耗低、污染少等优点受到青睐，
是现代城市建设中的“绿色交通”。盾构法由于其速度快、施工安全、机械化程度
高、地层适应性好等优点在城市地铁的建设中应用的最为广泛。我国地铁区间隧道
建设过程中，部分城市遇到了大面积卵石地层，例如：北京、成都、兰州、沈阳等。
盾构在卵石地层中掘进，由于卵石强度高、磨蚀性强，刀具磨损严重，需频繁开舱
检修刀具，盾构掘进效率低下，严重影响工期，导致工程造价急剧增加。
本文采用理论分析、试验、数值计算相结合的方法，针对盾构施工过程刀盘刀
具磨损特性的问题进行了深入研究。主要研究内容包括：刀具磨损机理分析、基于
颗粒离散元的刀具受力及磨损状态分析、地层磨蚀性分析以及刀具磨损预测公式
优化，主要研究成果如下所示：
（1）基于摩擦磨损原理对切刀、先行刀切削砂卵石地层时刀具的磨损机理进
行了分析，结果表明刀具的磨损类型以磨粒磨损及粘着磨损为主。对磨粒磨损的影
响因素进行了重点分析，主要因素包括相对硬度指标、相互作用力，并对其中相对
硬度指标在刀具切削砂卵石地层时的应用进行了分析，确定对于刀具切削砂卵石
地层时地层中主要的磨粒材料为石英及硬度高于石英的矿物颗粒。
（2）基于 PFC3D 数值计算软件，提出了刀盘刀具切削砂卵石地层的受力磨损
分析方法。总结了基于簇模板的砂卵石颗粒生成方法及基于模型导入法的复杂刀
盘刀具模型生成方法；通过对盾构切削过程中切削系统环境状态的分析，确定了模
型的边界条件；提出了基于固结试验及三轴压缩试验的砂卵石地层细—宏观参数
标定方法；通过 PFC3D 中 Fish 语言实现了刀具受力状态的记录，结合刀具磨损机
理的分析，提出了 Fl 磨损量指标来代替实际磨损状态的方法；最后基于可视化软
件实现了各种状态的直观展示。
（3）基于提出的数值计算方法对切刀、先行刀、刀盘切削卵石地层的受力及
磨损进行了分析。研究结果表明，在切削过程中，刀具迎土切削面的受力最大，刀
具磨损状态与受力状态具有相似性。对比分析了不同上覆土压力及切削速度对刀
具受力及磨损的影响，两因素的增加均会引起刀具表面受力及磨损的增大，两者之
间的关系可用线性函数表示。对于切刀而言，切削速度对受力的影响要大于上覆土
压力，上覆土压力对磨损的影响要稍大于切削速度；对于先行刀而言，上覆土压力
对受力的影响稍大于切削速度，上覆土压力对磨损的影响明显大于切削速度。刀盘
切削地层过程中，刀盘正面受力最大约为背面的 10 倍，约为侧面的 2~3 倍，刀盘
正面存在少部分区域受力明显偏大，主要分布在刀具缝隙较窄处。刀盘磨损整体呈
内侧小外侧大分布，刀盘外周圈正面的磨损约为中心块处磨损的 4 倍，刀盘外周
I
中国矿业大学（北京）博士学位论文
圈外侧磨损约为外周圈正面的一半。刀盘正面部分区域磨损量较大，这些区域与受
力较大的区域基本相同。
（4）分别采用图像分析法、X 射线衍射分析法、LCPC 试验等对北京大兴机
场线典型砂卵石地层的土体颗粒形状特征、EQC、磨蚀性进行了分析。结果表明：
从同一地层中筛出的不同粒径颗粒的圆度、轴向系数、棱角性系数和 EQC 等指标
无显著性差异；颗粒级配是影响土样 LAC 的重要因素，本文提出了 ESop 指标，土
样的 LAC 与 ESop 之间关系可用二次函数表示；含水率是影响土样 LAC 的另一个
重要因素，土样的饱和含水率是含水率对 LAC 影响阶段的一个分界点。在 LCPC
试验中，钢片磨损量与试验时间呈非线性关系，试验时间对土样 LAC 的影响按稳
定时间可分为两个阶段，当小于稳定时间时，则 LAC 与试验时间的关系可用二次
函数来描述。当大于稳定时间时，则 LAC 与试验时间的关系为线性的。
（5）采用 JTS 磨损量计算公式对工程实测数据进行了拟合，拟合时将高先行
刀、低先行刀及切刀分开进行计算，分析得到粉细砂卵石复合地层中高先行刀的磨
损系数约为 102.31~113.73μm/km，低先行刀的磨损系数 35.94~42.55μm/km，切刀
的磨损系数 38.60~40.34μm/km，低先行刀与切刀的磨损系数约为高先行刀的 40%；
刀盘最外侧刀具的磨损量明显高于内侧，采用经验公式对最外侧刀具进行磨损量
计算时应考虑修正系，实例中切刀的修正系数为 1.2~1.4，先行刀的修正系数为 2~3。
理论分析及实测数据分析证明开挖断面内地层分布、单一地层磨损系数取值、刀具
安装半径对于复合地层磨损系数的取值有着重要影响，尤其是复合地层中不同安
装半径刀具的磨损系数有着较大的差别，在计算过程中应对个安装半径的磨损系
数进行分别计算。基于轨迹加权法提出了一种 JTS 刀具磨损预测公式的优化模型，
实现了对复合地层中不同安装半径刀具磨损系数的分别计算，并根据实测数据对
优化模型进行了验证，同时对比分析了几种刀具磨损量预测公式，结果证明本文提
出的轨迹加权法更加适用于复合地层中刀具磨损量的计算。
关键词：盾构，砂卵石地层，刀具磨损特性，LCPC 试验，磨损量计算公式
II
Abstract
Abstract
Rail transit is favored for its safety, rapidity, large capacity, low energy consumption,
less pollution and other advantages, which is a green transportation in modern cities.
Shield method is widely used in the construction of urban subway because of its
advantages such as high speed, safe construction, high degree of mechanization and good
adaptability to strata. In the process of subway tunnel construction in China, some cities
have encountered a large area of sandy pebble stratum, such as Beijing, Chengdu,
Lanzhou, Shenyang, etc. When shield tunneling in sandy pebble stratum, due to the strong
abrasion of pebble, the tool wear is serious, so it is necessary to open the cabin frequently
to repair the cutter. Therefore, the efficiency of shield tunneling is low, which seriously
affects the construction period and leads to the increase of project cost.
In this research, theoretical analysis, laboratory test and numerical simulation are
combined to study the tool wear characteristics of shield cutterhead in sandy pebble
stratum. The main research contents include: tool wear mechanism analysis, tool stress
and wear state analysis, formation abrasiveness analysis and tool wear calculation
formula optimization. The main research results are as follows:
(1) Based on the tribological theory, the wear mechanism of the cutting tools in the
sand and gravel formation is analyzed. The results show that the wear types of the cutting
tools are mainly abrasive wear and adhesive wear. The main factors include relative
hardness index and interaction force, and the application of relative hardness index in
cutting sandy cobble stratum is analyzed. It is determined that quartz and mineral particles
with higher hardness are the main abrasive materials in the formation when cutting sand
and gravel stratum by cutting tools.
(2) Based on the PFC3D numerical calculation software, the force and wear analysis
method of cutter head cutting sand gravel stratum is proposed. The method of gravel and
pebble particle generation based on clump template and tool model generation method of
complex cutter head based on model import method are summarized. The boundary
conditions of the simulation model are determined by analyzing the environment state of
the cutting system in the process of cutter head cutting. Based on consolidation test and
triaxial compression test, the calibration method of sandy pebble stratum parameters is
proposed. The force state of cutting tool is recorded by fish language in PFC3D. Based on
the analysis of tool wear mechanism, the method of Fl wear index to represent the actual
wear state is proposed. Finally, the visualization software is used to realize the visual
display of various states.
(3) Based on the proposed numerical simulation method, the force and wear of
cutterhead in sandy pebble stratum are analyzed. The results show that the force on the
cutting surface is the largest in the cutting process, and the tool wear state is similar to the
III
force state. The influence of different overburden pressure and cutting speed on tool force
and wear is analyzed. The increase of two factors will cause the increase of tool surface
force and wear, and the relationship between them can be expressed by linear function.
For the scraper, the influence of cutting speed on the force is greater than that of the
overburden pressure, and the influence of the overburden pressure on the wear is slightly
greater than the cutting speed. For the ripper, the influence of the overburden pressure on
the force is slightly greater than the cutting speed, and the influence of the overburden
pressure on the wear is obviously greater than the cutting speed. In the process of
cutterhead cutting sandy pebble stratum, the maximum force on the front of cutterhead is
about 10 times of that on the back, about 2~3 times of that on the side. There are a few
areas with large force on the front of cutterhead. These areas are mainly located in the
narrow gap of cutterhead. The wear of the cutterhead is small on the inside and large on
the outside. The wear on the front of the outer ring of the cutterhead is about 4 times as
much as that at the center lock, and the wear on the outside of the outer ring is about half
of that on the front. The wearloss of some areas in the front of cutterhead is relatively
large, which is basically the same as that of the area with large force.
(4) Image analysis, X-ray diffraction analysis and LCPC test were used to analyze
the shape characteristics, EQC and abrasiveness of sandy pebble stratum soil particles in
Beijing Daxing International Airport Express. The test results show no significant
differences in the shape characteristics and EQC of particles with different diameters
obtained from the same sandy pebble stratum. For the same EQC, the main factors
affecting the LAC are particle size distribution and moisture content. An optimized
effective size (ESop) index was established to represent different particle size distributions.
The test results showed that the ESop index is more accurate than other indices in
determining the LAC of soil samples, and the LAC had a quadratic relationship with the
ESop index. Soil samples with moisture content less than the saturated moisture content
have an LAC larger than that of a dry soil sample, and soil samples with moisture content
greater than the saturated moisture content have an LAC similar to that of a dry soil
sample. The influence of test time on the LAC of the soil samples could be divided into
two stages, where the first and second stages are represented by a quadratic function and
a linear function, respectively.
(5) Based on the example presented in this research, the wear coefficient of the high
ripper was 102.31~113.73 μm/km, that of the low ripper was 35.94~42.55 μm/km, and
that of the scraper was 38.60~40.34 μm/km. When using the JTS model to calculate cutter
wear, the wear of high and low cutters had to be separately calculated. The outermost
cutter wear was significantly higher than that of the inboard cutter, making the correction
coefficient necessary when calculating the wear of the outermost cutter. In this research
the wear coefficient of the low ripper and scraper was approximately 40% of that of high
ripper, and the correction coefficient of the outermost scraper and ripper was 1.2~1.4 and
IV
Abstract
2~3, respectively. Theoretical deduction and measured data analysis proved that the
distribution of strata in the shield excavation area, the value of the wear coefficient of
single strata, and the cutter installation radii all had a significant influence on the
composite stratum wear coefficient. The wear coefficients of cutters with different
installation radii in composite strata were quite different. In the calculation process, the
wear coefficients of each installation radius had to be separately calculated to ensure the
accuracy of the calculation results. Base on the trajectory weighting method, the JTS
model was optimized. The tool wear coefficient of different installation radius in
composite formation is calculated separately, and the optimization model is verified
according to the measured data. At the same time, several tool wear calculation model are
compared and analyzed. The results show that the trajectory weighting method proposed
in this research is more suitable for tools wearloss calculation in composite stratum.
Key Words: shield, sandy pebble stratum, tools wear, LCPC test, wearloss
calculation formula
V
目录
目录
1 绪论 ...............................................................................................................................1
1.1 选题背景及意义 ................................................................................................... 1
1.2 国内外研究现状 ................................................................................................... 2
1.2.1 刀具磨损特性研究现状 ................................................................................ 2
1.2.2 刀具切削岩土体力学模型研究现状 ............................................................ 7
1.2.3 砂卵石地层磨蚀性研究现状 ...................................................................... 12
1.3 砂卵石地层土压平衡盾构施工特点 ................................................................. 16
1.3.1 砂卵石地层的定义 ...................................................................................... 16
1.3.2 砂卵石地层中常用刀盘刀具形式 .............................................................. 17
1.3.3 刀盘切削砂卵石地层特点 .......................................................................... 20
1.4 研究内容 ............................................................................................................. 21
1.5 研究方法及技术路线 ......................................................................................... 22
1.5.1 研究方法 ...................................................................................................... 22
1.5.2 技术路线 ...................................................................................................... 22
2 盾构刀具磨损机理分析 .............................................................................................25
2.1 基于摩擦学的磨损特征及分类 ......................................................................... 26
2.2 刀具表面形态观察 ............................................................................................. 27
2.2.1 刀具表面宏观形态观察 .............................................................................. 27
2.2.2 刀具表面微观形态观察 .............................................................................. 29
2.3 磨粒磨损 ............................................................................................................. 30
2.3.1 磨粒磨损机理 .............................................................................................. 30
2.3.2 磨粒磨损的影响因素 .................................................................................. 31
2.4 粘着磨损 ............................................................................................................. 36
2.5 疲劳磨损及腐蚀磨损 ......................................................................................... 37
2.6 本章小结 ............................................................................................................. 38
VII
3 基于 PFC 的刀盘切削砂卵石地层受力及磨损分析方法研究 ...............................39
3.1 颗粒离散元计算方法 ......................................................................................... 39
3.1.1 颗粒离散元计算方法 .................................................................................. 40
3.1.2 位置—力准则 .............................................................................................. 41
3.1.3 运动准则 ...................................................................................................... 41
3.1.4 接触模型的分类 .......................................................................................... 45
3.1.5 PFC 的优点 ................................................................................................... 45
3.2 砂卵石地层及刀具的模拟方法 ......................................................................... 46
3.2.1 砂卵石地层的模拟方法 .............................................................................. 46
3.2.2 刀具模拟方法 .............................................................................................. 50
3.3 模型边界条件的确定 ......................................................................................... 50
3.3.1 刀具切削土体所处状态分析 ...................................................................... 50
3.3.2 模型的尺寸确定及边界条件定义 .............................................................. 51
3.4 模型中接触模型选择及参数标定 ..................................................................... 52
3.4.1 模型中接触选择 .......................................................................................... 52
3.4.2 基于固结试验的参数标定 .......................................................................... 54
3.4.3 基于真三轴试验的参数标定 ...................................................................... 58
3.4.4 参数标定过程 .............................................................................................. 64
3.5 刀具受力及磨损分析方法 ................................................................................. 65
3.5.1 刀具受力状态分析方法 .............................................................................. 65
3.5.2 刀具磨损量分析方法 .................................................................................. 65
3.6 本章小结 ............................................................................................................. 66
4 刀盘刀具切削砂卵石地层受力及磨损特性研究 .....................................................69
4.1 切刀切削砂卵石地层的数值计算 ..................................................................... 69
4.1.1 切刀切削砂卵石地层计算模型 .................................................................. 69
4.1.2 切刀受力分析 .............................................................................................. 71
4.1.3 不同条件下切刀受力对比 .......................................................................... 74
VIII
目录
4.1.4 切刀磨损分析 .............................................................................................. 76
4.1.5 不同条件下切刀磨损对比 .......................................................................... 77
4.2 先行刀切削砂卵石地层的数值计算 ................................................................. 79
4.2.1 先行刀切削砂卵石地层计算模型 .............................................................. 79
4.2.2 先行刀受力分析 .......................................................................................... 80
4.2.3 不同条件下先行刀受力对比 ...................................................................... 80
4.2.4 先行刀磨损分析 .......................................................................................... 83
4.2.5 不同条件下先行刀磨损对比 ...................................................................... 84
4.3 刀盘切削砂卵石地层的数值计算 ..................................................................... 86
4.3.1 刀盘布置形式 .............................................................................................. 86
4.3.2 刀盘切削砂卵石地层数值计算方法 .......................................................... 87
4.3.3 刀盘受力分析 .............................................................................................. 89
4.3.4 刀盘磨损分析 .............................................................................................. 91
4.4 本章小结 ............................................................................................................. 94
5 基于 LCPC 试验的砂卵石地层磨蚀性研究 ............................................................97
5.1 地层磨蚀性研究材料及试验方法 ..................................................................... 97
5.1.1 地层磨蚀性影响因素 .................................................................................. 97
5.1.2 土样材料 ...................................................................................................... 97
5.1.3 LCPC 试验 .................................................................................................... 98
5.1.4 土体颗粒形状特征分析方法 ...................................................................... 99
5.1.5 颗粒矿物成分分析方法及等效石英含量计算 ........................................ 101
5.2 LCPC 试验设计 ................................................................................................. 102
5.2.1 LCPC 试验方案 .......................................................................................... 102
5.2.2 颗粒形状特征及矿物组成分析 ................................................................ 102
5.3 试验结果分析 ................................................................................................... 105
5.3.1 不同粒径颗粒形状特征分析结果 ............................................................ 105
5.3.2 不同粒径颗粒矿物组成分析结果 ............................................................ 108
IX
5.3.3 LCPC 试验结果 .......................................................................................... 108
5.4 试验结果分析 ................................................................................................... 109
5.4.1 含水率对土样磨蚀性的影响 .................................................................... 109
5.4.2 颗粒级配对土样磨蚀性的影响 ................................................................ 110
5.4.3 EQC 对土样磨蚀性的影响 ........................................................................ 113
5.4.4 试验时间对土样磨蚀性的影响 ................................................................ 113
5.4.5 基于 LCPC 试验的砂性地层磨蚀性影响因素分析 ................................ 116
5.5 讨论 ................................................................................................................... 116
5.6 本章小结 ........................................................................................................... 117
6 刀具磨损预测模型优化研究 ...................................................................................119
6.1 JTS 刀具磨损量计算公式 ................................................................................. 119
6.1.1 计算公式 .................................................................................................... 119
6.1.2 磨损系数 KJ 取值 ....................................................................................... 119
6.2 工程实例 ........................................................................................................... 120
6.2.1 区间概况 .................................................................................................... 120
6.2.2 盾构刀盘刀具形式 .................................................................................... 121
6.3 刀具磨损数据统计及分析 ............................................................................... 123
6.3.1 先行刀磨损规律 ........................................................................................ 123
6.3.2 切刀磨损规律 ............................................................................................ 125
6.3.3 刀具磨损规律总结 .................................................................................... 127
6.4 复合地层磨损系数计算模型 ........................................................................... 127
6.4.1 基于面积权重的复合地层磨损系数计算模型 ........................................ 127
6.4.2 基于轨迹权重的复合地层磨损系数计算模型 ........................................ 128
6.5 复合地层磨损系数计算模型验证 ................................................................... 132
6.5.1 基于实测数据的 KJ(R)计算及分析 ............................................................ 132
6.5.2 基于轨迹权重的复合地层磨损系数计算模型验证 ................................ 134
6.5.3 不同模型复合地层磨损系数计算结果对比 ............................................ 135
X
目录
6.6 本章小结 ........................................................................................................... 136
7 结论与展望 ...............................................................................................................137
7.1 主要结论 ........................................................................................................... 137
7.2 主要创新点 ....................................................................................................... 138
7.3 展望 ................................................................................................................... 139
参考文献 .......................................................................................................................141
附录 ...........................................................................................................................153
致谢 ...........................................................................................................................159
作者简介 .......................................................................................................................161
XI
1 绪论
1 绪论
1.1 选题背景及意义
城市轨道交通以其安全、迅捷、容量大、能耗低、污染少等优点受到青睐，
是现代城市建设中的“绿色交通”。建立轨道交通系统网络，是城市现代化的过
程中对交通的自然要求。自从 1863 年伦敦兴建的世界上第一条地铁开始运行之后，
轨道交通在世界各地得到了广泛的应用。如今，城市轨道交通己然成为世界各大
城市的主要交通运输形式。随着经济的发展和城市化进程的加快，我国轨道交通
的建设已处于蓬勃发展的阶段。
国内城市轨道交通建设的规划建设方式以地下线路为主，地下轨道交通工程
中隧道建设采用的主要施工方法为暗挖法及盾构法，其中盾构法由于其速度快、施
工安全、机械化程度高、地层适应性好等优点应用的最为广泛。盾构机作为盾构法
隧道的核心机械设备，其设备参数及设备状态严重的影响着隧道的顺利完成，盾构
设备与地层之间的适应性及工程施工过程中设备的状态尤为重要。
我国地铁区间隧道建设过程中，部分城市遇到了大面积卵石地层，例如：北京、
成都、兰州、沈阳等。土压平衡盾构在卵石地层中掘进，由于卵石强度高、磨蚀性
强，刀具磨损严重，需频繁开舱检修刀具，盾构掘进效率低下，严重影响工期，导
致工程造价急剧增加。以北京地下轨道交通建设为例，随着地铁建设的不断开展，
目前埋深 10~20m 的地下空间开发已趋于饱和，为更好的实现新建线路与既有线路
的换乘，新建地铁线路隧道的埋深将更深，将进入富水的卵石地层，例如：北京地
铁部分在建和新建线路埋深已经超过 40m，进入受承压水层影响的卵石圆砾⑨层
（卵石粒径更大、磨蚀性更强），这将给盾构施工带来极大的挑战。根据对北京地
铁 2018 年在施线路的统计发现，隧道长度大于 2km 的盾构区间约占总区间数的
30%，最长区间约为 3.2km，盾构区间长度增加趋势明显。综上所述，北京地铁建
设隧道工程中砂卵石地层长距离施工的问题逐渐显现，为了保证地铁建设的顺利
进行，必须对砂卵石地层长距离施工的一系列关键问题进行深入研究。
作为盾构全断面砂卵石地层长距离施工的一个关键点，盾构刀具寿命的预测
及刀具检修换刀位置的合理设定对工程的顺利开展有着重要的作用。合理地设置
盾构检修位置，通过定期的检修作业，对损耗较为严重的刀具进行更换，使盾构设
备时刻处于良好的工作状态，是保证盾构施工顺利进行的关键。另外，设备选型、
刀盘刀具设计、施工参数控制等各方面也是保证工程顺利开展的关键，通过一系列
1
技术手段降低施工过程中刀盘刀具的损耗，延长刀盘刀具寿命的措施，对于保证施
工安全、降低工程成本、提高施工效率有着重要的意义。
本课题拟采用理论分析、室内试验、数值模拟相结合的方法，对砂卵石地层
盾构刀盘刀具的磨损特性进行研究。这不仅对深入揭示刀具在砂卵石地层中掘进
的磨损机理、规律等具有重要的科学意义，而且为减小土压平衡盾构刀具磨损、延
长换刀距离，加快工程进度，降低工程造价等提供了理论依据，具有较大的工程实
用价值。
1.2 国内外研究现状
盾构施工过程中刀具磨损的本质即在地层与刀具的相互作用下组成刀具的金
属不断脱落的过程。地层自身性质、刀具形式、刀具布置、盾构施工参数等都是影
响刀具磨损的重要因素。针对以上问题国内外学者从不同角度出发做了大量的研
究，根据研究对象可将其分为三部分：刀盘刀具磨损特性研究、刀盘刀具切削岩土
体受力情况分析、岩土体磨蚀性研究。
1.2.1 刀具磨损特性研究现状
国内外专家对于盾构施工刀具磨损特性的研究包括以下方面：刀具磨损机理
分析、刀具磨损规律总结以及刀具磨损量预测方法研究，研究得出了一些有意义的
研究成果。由于岩石的磨蚀性相对于软土地层较大，在实际工程中遇到的刀具磨损
问题也较多，因此目前的研究多以滚刀与岩石相互作用的相关磨损特性为对象，而
对于切刀及先行刀与砂卵石地层等软土地层相互作用的磨损特性研究相对较少，
研究方法也多借鉴滚刀与岩石作用的研究方法。
（1）刀具磨损机理研究现状
对于刀具磨损机理的研究多是基于摩擦学中磨损的分类开展的，通过对刀具
磨损形态的分析进而总结刀具的磨损机理。
罗华（2002）[1]在基于 TBM 施工的关角隧道岩石耐磨性研究中指出，刀具在
破碎岩石时其工作表面磨损机理主要为磨粒磨损，发生有二体磨粒磨损和三体磨
粒磨损两种形式。胡怡等（2002）[2]通过对盘形滚刀刀圈失效表面的宏观分析、SEM
分析及表层金相分析结果，提出刀圈磨损失效的主要形式为磨粒磨损和疲劳磨损。
蒋建敏等（2006）[3]提出在北京地区盾构切刀失效主要形式为冲击破坏、磨粒磨损
和碾压磨损。王旭（2010）等[4]对 TBM 滚刀刀圈的磨损机理进行了研究，其认为
在破岩过程中滚刀刀圈的磨损属于磨粒磨损。赵海鸣等（2014）[5]通过对滚刀表面
的微观观察，对滚刀表面材料的去除机制进行了分析，进一步印证了该观点。磨料
2
1 绪论
磨损的去除机制主要为塑性变形引起的显微切削与犁沟去除机制，及由韧性断裂
引起的微观断裂剥离机制，其还进行了滚刀磨损试验，对试验数据及计算数据进行
了对比，结果显示由于循环滚动产生的周期受力，导致滚刀的疲劳磨损量增加。高
超（2016）[6]针对滚刀破岩时的磨损进行了分析，认为滚刀与岩体之间即存在三体
磨损又存在二体磨损，同时硬岩掘进中滚刀受到复杂阶跃载荷作用，将出现疲劳磨
损，滚刀的磨损是三种磨损共同作用的结果。另外，其还基于 CAI 试验对滚刀刀
圈磨损速率与岩石 CAI 之间的关系进行了研究，结果表明两者之间存在线性的关
系。
对于滚刀磨损机理的研究可为砂卵石地层中盾构切削刀具（主要为切刀及先
行刀）的磨损机理研究提供一定的基础。但由于滚刀的破岩机理与切刀、先行刀等
刀具有着明显差异，这必然导致切刀、先行刀等刀具磨损机理与滚刀有所不同。因
此对于切刀、先行刀磨损特性的研究只能一定程度上借鉴滚刀的研究成果，必须针
对切刀、先行刀进行特定研究。
杜志国（2011）[7]分析了切刀及滚刀在施工过程中磨损的类型及发展过程，其
认为在砂卵石地层中磨粒磨损是切刀的主要磨损形式；而对于盘形滚刀由于其破
岩过程刀具与岩石的接触呈周期性，因此对于滚刀而言疲劳磨损也是不可避免的。
吕丹（2012）[8]利用扫描电子显微镜对切刀不同表面进行了观察（图 1.1），前切削
面的主要磨损形态为交错沟槽，后切削面的主要磨损形态为硬质颗粒或硬突起物
摩擦产生的沟槽和微观剥落。其认为磨粒磨损中硬质颗粒是造成刀具材料磨损的
主要原因，硬质颗粒的主要作用方式有两种：犁沟变形、微观切削，综合分析得出
切刀的磨损形式主要为二体磨粒磨损。
（a）切刀表面的犁沟现象（200μm）（b）切刀表面微观裂纹现象（20μm）
图 1.1 刀具磨损的微观形态[8]
Fig.1.1 Micro observation of shield tools surface
[9]
吴俊等（2017）基于金属摩擦学理论，分析得到盾构刀具磨损主要由磨粒磨
3
损、粘着磨损和疲劳磨损 3 种机制共同组成，其中前两者为主要原因，并依据磨损
机理建立了切刀磨损预测通用计算模型，计算模型中的参数分别参考了桂长林[10]、
赵海鸣[5]等的研究结果。并基于大连某区间的实测数据对模型进行了验证，证明了
计算模型的可行性。
综上所述，对于切刀、先行刀的磨损机理普遍认为以磨粒磨损为主，可能存在
粘着磨损，几乎不存在疲劳磨损。这为后续开展刀具磨损机理深入分析提供了一定
的理论基础。
（2）刀具磨损规律研究现状
刀具磨损规律的总结同样也是刀具磨损特性研究的一个重要方向。刀具磨损
量（或者说刀具寿命）与盾构掘进距离之间相关性是刀具磨损规律较为基础的部分。
日本隧道协会（Japanese Tunnelling Society 简称“JTS”）根据施工实测数据总结出
刀具磨损量预测公式[11]，该公式参数简洁便于工程应用，对于磨损量计算最重要
的参数为地层磨损系数 KJ，设置合理可保证计算结果准确。工程实测数据也证明
该公式对于日本、中国和其他国家地铁建设中的刀具磨损计算有一定的适应性。
 L
δ = 2 K Jnπ RN V
 （1.1）
 K = KJ
 Jn
n0.3333
式中：δ为刀具磨损量（mm）；L 为盾构掘进距离（km）；KJn 为等效地层磨损

系数（μm/km）；KJ 为地层磨损系数（μm/km）；R 为刀具半径（m）；N 为盾构转速
（r/min）；V 为盾构推进速度（mm/min）；n 为轨迹中刀具的数量。
管会生等（2006）[12]总结分析了刀具磨损原因及影响因素，提出了基于优化
JTS 公式的刀具寿命的计算方法，并以上海 4 号线为例进行了计算，计算过程中借
鉴了日本盾构公司施工中总结的磨耗系数，并总结了提高刀具寿命的方法。袁大军
等（2009）[13]以北京地铁盾构区间为例，总结分析了盾构刀具磨损量与刀具切削距
离的关系，并进行了线性回归分析，得出隧道断面部分为砂卵石地层时，先行刀的
磨损系数为 0.0327mm/km，切刀的磨损系数为 0.008mm/km；全断面砂卵石地层时，
先行刀磨损系数为 0.0333 mm/km，切削刀的磨损系数为 0.0317 mm/km。李雪等[14]
通过实测数据对刀具磨损类型进行了分类，区分了正常磨损与非正常磨损，同时对
磨损系数进行了分析。
另外，部分学者也对刀具磨损的影响因素进行了分析，研究了刀具磨损与各个
因素之间的关系。在研究过程中，涉及到的影响刀具磨损的因素种类繁多，总结分
析可分为以下几类：盾构施工参数（推力、扭矩、掘进速度、渣土改良剂等等）、
4
1 绪论
盾构设备自身参数（刀盘开口率、刀具布置、刀具形式等等）、地层性质（地层颗
粒级配、隧道埋深、地下水情况等）。
张明富（2007）[15]利用现场实测、理论分析及室内实验等方法对北京地铁四号
线盾构工程进行了研究，从盾构设备本身及土体量方面入手，对盾构刀具磨损的问
题进行了研究。对刀具的切削形式进行了分析，并分析了掘进参数对盾构刀具磨损
量的影响，进行了刀具磨损室内相似模型试验。张明富等（2008）[16]利用最小二乘
法对刀具动态监测装置获得的刀具磨损数据与掘进速度、总推力、刀盘转速、刀盘
扭矩的关系进行了回归分析，并建立了刀具磨损量与掘进距离的拟合表达式，研究
结论对于类似地质条件下盾构选型和实际施工具有一定的指导意义。吴俊等（2015）
[17]
以大连地铁建设工程为例，利用偏最小二乘回归法，对盾构不同掘进条件下的
滚刀磨损数据进行了分析。其还选取的影响因素包括：贯入度、推进速度、刀盘转
速、盾构推力、盾构扭矩、土仓压力、刀具半径等，建立了刀具磨损模型，并利用
模型对数据进行了校验及估测。秦哲等（2006）[18]在分析盾构施工过程中泡沫剂的
组成和使用原理的基础上，并通过模拟实验研究了泡沫剂浓度和工作压力对刀盘
刀具耐磨性的影响，最后依托广州地铁工程进行了泡沫剂使用效果实测。周建军等
（2017）[19]依托成都地铁分析了盾构掘进参数和砂卵石地层不均一性对滚刀磨损
的影响，并依托试验台进行了试验，总结了砂卵石地层刀具的磨蚀规律；袁昊成
（2017）[20]开展了磨蚀性试验，分析了砂性土体颗粒级配、含水率及矿物组分对其
磨蚀特性的影响，并通过 ANSYS 有限元软件对石英等硬质磨粒压入刀具表面并滑
动的过程进行了仿真模拟，分析了刀具表面材料的变形。并设计了土压平衡盾构模
拟实验对不同土样进行了试验，分析了各个土样的磨蚀系数。杨志勇等（2018）[21]
以北京 9 号线工程为依托，分析了施工中刀盘发生环向磨损的主要原因，提出了
环向开口率的概念。谭青等（2015）[22]对切刀切削软岩的磨损模型和磨损特性进行
了分析，总结了切刀设计参数与磨损量之间的关系。马腾（2017）[23]利用离散元软
件 EDEM 对砂卵石地层盾构掘进刀盘磨损特性进行了研究。文中对模拟中卵石地
层参数标定的方法进行了说明，同时对面板式、辐条式刀盘的磨损特性进行了研究，
得出了刀具磨损速率与刀盘形式、覆土厚度的关系。
（3）刀具磨损预测及识别研究现状
实现刀具寿命的预测，是研究刀具磨损规律的重要目的，学者在刀具磨损预测
及刀具状态识别方面也做了一定的研究得到了一些有意义成果。刀具寿命的预测
的研究主要可分为两部分：刀具寿命预测公式的研究；基于盾构实时施工状态的刀
具磨损状态识别。
刀具寿命预测公式的研究：李笑等[24]提出了一种基于多元非线性回归的计算
5
模型用于计算滚刀磨损，通过实测掘进速度与计算掘进速度之间的对比，来判断滚
刀是否失效；祝和意等[25]对滚刀破岩过程中的磨损速率计算模型进行了推导，并
对目前应用较为广泛的几种磨损量计算模型进行了对比分析。张晓平等（2017）[26]
针对高磨蚀性致密砂层中盾构刀具磨损情况进行了分析，对地层的磨损系数进行
了分析，对刀具磨损量及切削寿命进行了预测。并将预测结果与南京长江隧道大直
径泥水盾构的实际情况进行了对比，表明预测结果具有较高的可靠性。王振飞等
（2013）[27]以北京地下直径线工程为依托，对刀具的损坏情况等问题进行了研究，
并对盾构刀具的地层适应性问题进行了分析，应用张凤祥等提出的刀具磨损量计
算公式对工程的刀具磨损系数进行了反推。依据反推出的系数，对刀具的检修距离
进行了预测。杨俊哲等（2016）[28]建立了模拟退火优化的支持向量机模型以及遗传
优化的最小二乘支持向量机模型，模型考虑的主要输入变量为围岩强度、耐磨性、
刀盘转矩、刀盘转速。分别利用两种模型对斜井盾构刀具磨损进行预测，验证了模
型的可行性与准确度。
盾构实时施工状态的刀具磨损状态识别的研究：赵峻（2016）[29]以上海虹梅南
路隧道泥水平衡盾构切刀为例，对刀具的磨损理论进行了推导，对磨损的刀具及未
磨损的刀具进行了受力分析，文献认为盾构扭矩的增加是由于刀具磨损刀具形式
的改变，导致盾构切削扭矩增加引起的，以此为基础定义了刀盘磨损系数，并对实
测数据进行了分析，建立了换刀预计模型。左翠凤等（2016）[30]从土压平衡盾构的
工作原理及砂卵石地层特性两方面分析扭矩组成，建立了摩擦扭矩计算模型，并以
成都地铁红红区间为基础对模型进行了验证，提出了采用摩擦比例系数（根据计算
模型计算出的摩擦扭矩除以实测总扭矩）作为刀具磨损定性预测的方法。曹利等
（2017）[31]依托狮子洋隧道复合地层盾构施工工程，针对两种地质条件，选取推
力、扭矩、推进速度、刀盘转速四个参数，分析了四个参数对刀具磨损的影响规律，
建立了磨损量与四个参数之间的拟合表达式，表达式可为类似地层条件下的掘进
预测提供理论依据。
（4）刀具磨损特性研究不足
目前对于盾构掘进过程中刀具磨损方面的研究多集中在刀具微观磨损机理分
析、根据现场实测数据分析磨损规律、总结刀具寿命预测公式等方面，各个研究方
面较为独立，而对于将刀具微观磨损机理扩展至宏观磨损规律方面研究较少。对于
现场发现的问题研究深度大多停留在分析规律层面，较少去探究问题发生的原因。
刀具磨损的研究对象也多集中在滚刀、切刀破除软岩方面，而对于先行刀、切刀在
砂卵地层中刀具的磨损特性研究较少。
6
1 绪论
1.2.2 刀具切削岩土体力学模型研究现状
刀具磨损的根本原因就是由于刀具与岩土体的相互作用，因此研究刀具在切
削岩土体时的受力状态，对于分析刀具的磨损特性有着至关重要的意义。
对于刀具切削土体的研究最早集中于农业中耕具与土体相互作用的受力计算
方面，国外学者根据理论分析建立了较多刀具受力计算的理论模型[32-37]。Rowe 等
（1961）[38]针对斜刃耕具切削土壤时刀具受力进行了分析，建立了二维的刀具受
力模型（如图 1.2 所示），并对不同速度、不同土体性质对刀具受力的影响进行了
分析。Mckyes 等（1977）[39]、Godwin 等（1977）[40]分别建立了刀具切削土体三维
受力模型及土体破坏模型（如图 1.3、图 1.4 所示）。由于盾构切刀刀具切削土体与
耕具的作用模式有一定的相似性，国内外学者在对盾构切刀受力分析时借鉴了耕
具的相关理论成果。
图 1.2 Rowe/Barnes 的耕具二维切削模型[38]

Fig.1.2 Two dimensional cutting model of Rowe/Barnes
图 1.3 Mckyes-Ali 刀具三维切削模型[39]

Fig.1.3 Three dimensional cutting model proposed by Mckyes-Ali
7
图 1.4 Godwin&Spoor 刀具三维切削模型[40]

Fig.1.4 Three dimensional cutting model proposed by Godwin&Spoor
宋克志等（2007）[41]基于常用盾构刀具形式，对刀具切削后土屑的流动形态及
性能了说明。对于切削式刀具，其开挖的土屑具有不同的流动形态，可概括分为（见
图 1.5）：
（1）流动型切削；
（2）裂断型切削；
（3）剪断型切削；
（4）剥离型切削。
主要与土砂成分及性状，以及切削角度、切削速度和切削厚度等因素有关。
（a）流动型（b）裂断型（c）剪断型（d）剥离型

图 1.5 土屑流动形态
Fig.1.5 Flow pattern of soil debris
[42]
管会生（2008）基于切刀切削力二维计算模型对软土中切削力进行了计算，
并对广州地铁的实例进行了计算，证明了计算模型的准确性。暨智勇（2009）[43]对
盾构刀具的切削机理进行了研究，分析了软岩和黏土的物理力学特性，并结合最大
拉应力理论，建立了切刀切削软岩的受力模型，结合土力学理论建立了刀具切削粘
土的受力模型，并对刀具切削软岩及粘土进行了数值计算、试验验证。黄清飞（2010）
[44]
以国内多个盾构工程为基础，采用理论分析、现场试验、模型试验等方法对砂卵
石地层盾构刀具土体相互作用进行了深入研究，并对刀具磨损的机理进行了研究。
提出了砂卵石地层在先行刀与切削刀相互配合的情况下刀具切削机理，对刀盘刀
具的选型设计进行了研究。
于颖等（2004）[45]、崔国华等（2008）[46]基于朗肯理论提出了一种切刀受力模
8
1 绪论
型（图 1.6）。其中，崔国华等以土力学及塑性力学理论为基础，深入分析了盾构刀
具的切削机理，提出一种细化的刀具荷载计算方法。计算方法认为刀具作用下土体
的破坏符合朗肯极限被动平衡状态时土体的破坏理论。但其计算方法刀具两侧按
照简单的剪切破坏进行计算，且其刀具破坏面以简单的切刀宽度计算，计算存在一
定问题。
（a）计算模型一[45]
（b）计算模型二[46]
图 1.6 基于朗肯理论的刀具受力分析
Fig.1.6 Force analysis of cutting tool based on Rankine theory
夏毅敏等（2010）[47]通过运用空间几何学理论以及坐标变换矩阵法，分析了盾
构刀盘上切刀的破岩过程，得到了刀具的运动轨迹方程，建立了刀具的运动学模型，
提出切刀在盾构破岩过程中运动轨迹为一条螺旋线。其还对盾构刀具切削岩土受
力状态进行了试验研究[48]，试验过程中对刀具的水平力、垂直力进行了采集和分
析，得出了不同刀具形式、岩土性质等因素对切刀切削力的影响规律。徐前卫等
（2010）[49]对刀具切削扭矩进行计算过程中，对刀具的切削过程中的受力进行了
分析，计算了每把刀具切削土体过程中的受力状态。并对两把切刀同时切削的受力
状态进行了分析。但其对刀具受力的分析是基于计算刀具切削阻力的目的，因此对
于刀具受力的状态的分析较为简单，分析过程中未考虑刀具形式等因素。杨振兴等
（2016）[50]基于朗肯被动土压力理论，以 Mckyes-Ali 理论建立的耕作刀具切土阻
力模型为基础，建立了任意位置刀具的切削软土三维力学模型，通过对已有模型对
比，验证了该模型的准确性。林世响等（2013）[51]通过设计模拟盾构掘进实验装置，
并研制了一种刀具与传感器一体化的刀具传感器，对盾构掘进过程中刀具的切削
9
阻力及轴线阻力进行了研究，实验结果表明两种力随位置半径的增大而增大，且两
者基本成线性关系。
以上的多为基于理论进行刀具受力状态的分析，研究的前提也多为连续介质
假设。随着计算机技术的发展，数值计算的方法也被广泛的应用于刀具受力状态的
分析。
杜志国（2011）[7]利用 ABAQUS 软件对切刀切削进行了数值计算，得出了刀
具切深和安装前角对切削力的影响，分析了粘土和软岩两种材料失效机理的异同。
欧阳涛（2011）[52]对先行刀与切刀组合切削特点及切削类刀具破岩机理进行了分
析，运用 ANSYS/LS-DYNA 建立了组合切削有限元模型，保证先行刀及切刀位置
不变，对不同高差进行情况下刀具破岩进行了分析。提出了一种利用切削能效（破
岩量/切削力）曲线，来评价最优刀具布置的方法。夏毅敏等（2011）[53]采用数值
计算对切刀与软岩相互作用的过程进行了研究，模拟了破岩过程中裂纹的生成和
扩展及切屑力在整个切削过程中的变化，并通过实验验证仿真过程的可行性和有
效性。卿启湘等（2015）[54]提出了一种欧拉—拉格朗日耦合法（CEL 法），并对刀
具切削力进行了计算，并与传统的数值计算方法进行了对比，研究结果表明 CEL
法计算结果与理论计算结果更为相近。赵丹等（2013）[55]为计算盾构施工过程中的
切削扭矩，对切刀的二维切削力学模型进行了研究，对切削过程汇总切刀受到的不
同方向的力进行了计算，且假设被切削材料存在一个自由面，此假设与盾构施工过
程中切刀的切削环境存在一定的差异。杨成等（2018）[56]选用线弹性模型和扩展的
线性 Drucker-Prager 塑性模型模拟卵石材料的本构关系，建立了盾构刀具砂卵石地
层的破岩计算模型，以切刀速度、切削深度、切刀间距、刀具前角为变量对破岩效
果进行了对比分析，确定了刀具破岩的最佳参数。蔡宝等（2017）[57]从刀群切削效
果角度研究刀盘刀具布置的合理性，采用切刀群和滚刀群的动态切削模拟方法，提
出土体质量变化和刀盘受载的评价指标，得到一些有意义的结论。作者将切削重叠
量、装配内偏角、布刀方式作为研究对象，对切削效率及刀盘受载情况进行了研究。
彭钧等（2013）[58]通过 PFC2D 颗粒流软件建立了先行刀切入土体的仿真模型，
并设计了多组实验模拟出刀具前方的接触力链走向及变化过程，总结了三种典型
的耕松模式，并定义了耕松效率的概念，研究了不同贯入度及先行刀间距对耕松效
率的影响。谭青等（2013）[59]采用 PFC 对切刀与岩石的相互作用进行了分析，并
分析了切刀破岩过程的影响因素，分别对切刀切削岩石的过程、切削力的变化、切
削性能等方面进行了研究。作者详细介绍了颗粒流模型中软岩材料宏细观参数的
详细标定，并对不同切角、切削速度、切削深度情况下，软岩的裂纹扩展情况及刀
[60]
具的受力状态进行了分析。雷晓丹等（2018）通过室内大型直剪试验和基于 PFC2D
10
1 绪论
的颗粒离散元数值模型，探讨考虑块石破碎的土石混合料的剪切特性及块石破碎
特征。以土石混合料室内大型直剪试验和筛分试验为基础，提出了一种能真实描述
块石形态特征并准确反映块石破碎效应的土石混合料颗粒离散元数值建模方法，
模拟并分析了 6 种含石量土石混合料在 4 种不同法向应力作用下的剪切特性及块
石破碎特征。该研究方法为盾构切刀切削卵石地层的数值计算提供了一定的思路。
目前对于盾构刀具切削土体力学模型的研究多集中在单把刀具切削过程的理
论分析、数值计算等方面。单把刀具切削力学行为的研究对象主要集中在滚刀对岩
体的破岩力学行为、切刀对软岩的切削力学行为、切刀对粘性土的切削力学行为等
方面。在目前的研究中多将土体视为连续均质体，且对刀具与被切削土体的相对空
间位置关系、刀具土体周围外界环境的假定多与盾构在砂卵石地层中掘进的实际
施工情况存在差异。
卵石地层中颗粒粒径较大，以北京新机场线为例（如图 1.7 所示），粒径大于
10mm 的颗粒占比约 60%，而盾构先行刀与切刀的常规尺寸约为 100~250mm，两
者之间的尺寸差距较小，若在理论计算中将刀具开挖的地层视为连续均质体进行
计算得出的结果与实际情况会有较大差异。目前刀具切削土体的理论计算模型多
以耕具的受力为基础进行扩展研究，但与耕具开挖水平向的运动方式不同，盾构刀
具切削土体是一种垂直向的开挖运动方式，其整体的受力情况与耕具受力情况存
在较大差异（如图 1.8 所示）。已有研究很少涉及整个刀盘切削地层过程中刀盘整
体的受力情况，往往仅针对单把刀具切削地层时刀具受力得分析，该情况与实际存
在较大差异。
图 1.7 北京地区典型地层颗粒级配
Fig.1.7 Particle size distribution of typical stratum in Beijing
11
（a）耕具切削土体受力状态
（b）盾构切削土体受力状态
图 1.8 耕具切削与刀具切削受力状态差异
Fig.1.8 Difference of force state between plow tool cutting and shield tools cutting
1.2.3 砂卵石地层磨蚀性研究现状
岩土体磨蚀性是指各种材料与岩土体相互作用时，岩土体引起材料磨损的可
能性，这里所说的材料多指金属材料。国内外在硬岩隧道工程中研究岩石的磨蚀性
12
1 绪论
已经有很长的历史。目前一般采用试验的方法进行岩土体磨蚀性的研究，常用的试
验方法有：LCPC（Labroatoire Central de Ponts et Chaussées）试验、Cerchar 试验[61,
62]
、SAT（Soil Abrasion Test）试验[63]、SGAT（Soft Ground Abrasion Tester）试验。
国内外学者基于不同试验方法进行了大量的试验，研究地层磨蚀性的影响因素[64-
69]
。
Kueosch Thuro 等（2009）[70]、Manfred köhler 等（2011）[71]对各个不同试验结
果之间的关系进行了分析证明各个系数之间存在较好相关性，即各个试验所确定
的指标之间可以相互转换。针对不同岩土体的磨蚀性研究的需求，也有学者研发了
不同设备对地层磨损性进行分析[72]。在上述试验方法中，LCPC 试验与 Cerchar 试
验在测定岩土体磨蚀性方面应用最为广泛[73]，岩土体磨蚀性分类的研究也多依据
这两种试验。Cerchar 试验是由法国煤矿研究中心（Centre d´Études et des Recherches
des Charbonages de France）建立的一种岩石磨损性试验方法（试验设备如图 1.9），
试验前需要将岩土体制成标准的圆柱体试样，适用于完整的岩块或大粒径的卵漂
石，而对于砂、砾石、颗粒直径较小卵石组成的地层不适用。
图 1.9 Cerchar 试验设备

Fig.1.9 Cerchar test equipment
LCPC 磨蚀性试验是由法国桥梁和道路实验室建立的一套试验方法。LCPC 磨
蚀性试验最初是被使用在岩石磨蚀性判断中，试验之前需要将岩石破碎成散粒体，
后来逐渐被应用到散粒土体的磨蚀性试验中[74]。在城市地铁的修建过程中盾构开
挖的地层多为软土地层，例如：粘土、粉土、砂、砾石、卵石等，采用 LCPC 试验
来判断岩土体的磨蚀性较为合理。LCPC 试验能对不同粒径级配的混合土体进行磨
13
蚀性研究（试验仪器如图 1.10 所示），其试验仪器及磨蚀性判断标准在法国规范中

有详细规定。但现有的标准的 LCPC 试验设备对土体的颗粒粒径要求较高，粒径
需小于 6.3mm，因此有学者研发了较大尺寸的设备，以满足大粒径土体的试验要
求。
图 1.10 LCPC 试验设备

Fig.1.10 LCPC test equipment
国内外学者以 LCPC 试验或其他类似设备为依托进行了大量的砂卵石地层磨
蚀性研究[75-77]，采用的试件方式也存在较大不同（如图 1.11 所示）。试验目的主要
是为了研究 LAC（LCPC Abrasivity Coefficient）与矿物含量（主要是指石英含量）、
含水率、颗粒形状、颗粒圆度、外界压力等因素的影响。
对于矿物含量的影响，S. Kahraman 等（2016）采用高磨蚀性矿物（包括：石
英、正长石、斜长石、闪石、霞石、辉师等）占总矿物的比例[78]，Arash Hashemnejad
等（2016）采用的方法为等效石英含量（简称“EQC”）[79]，无论何种方法均证实
LAC 与高磨蚀性矿物含量之间有着很好的线性关系[78-80]，高磨蚀性岩石含量高或
EQC 值较高的岩石或土样 LAC 均较高。含水率对岩土体磨损性的影响也是研究的
重要方面[79, 81-84]。Mohammad Taghi Hamzaban 等（2009）[84]研究了土样含水率、
作用在土样上的有效应力、钢片转速等对颗粒土样 LCPC 试验结果的影响，结果
证明在不同应力水平（0~3.49kPa）的作用下 LAC 与含水率的变化关系有所不同，
整体上来说含水率约在 0~10%时，LAC 随含水率的增加而增加，在约 10%~25%范
围内，LAC 随含水率的增加而降低，在 25%含水率之后 LAC 基本稳定。同时其对
LCPC 本身试验参数进行了讨论，证明在相同旋转路径情况下，转速越快试验所得
的 LAC 越大。Masoud Mostafaei 等（2019）[82]以伊朗大不里士地铁 2 号线工程为
依托对土样的磨损性及破碎性进行了研究，同时讨论了含水率对试验结果的影响。
Mohammad-Taghi Hamzabana 等（2019）[83]讨论了不同粘土颗粒在 LCPC 试验中的
14
1 绪论
作用，考虑的变量包括粘土颗粒占比、土样含水率、粘土颗粒种类等，结果证明
LAC 值与含水率之间的关系是以粘土颗粒的液限及塑限为分界点变化的。
（a）螺旋桨试件（b）四角星形试件
（c）长方形试件（d）十字形试件
图 1.11 LCPC 试验试件
Fig.1.11 Lcpc test specimen
Arash Hashemnejad 等（2016）[79]讨论了等效石英含量（EQC）、形状参数（Shape
Index）、有效直径（Effective Size）、颗粒棱角度（Angularity）等因素对 LAC 的影
响。S. Kahraman 等（2016）[78]讨论了颗粒结构参数对粗颗粒火成岩 LAC 的影响，
在研究过程中使用了三个颗粒参数：平均直径（Average Diameter）
、纵横比（Aspect
ratio）、圆度（Roundness），并将三个参数与磨损矿物含量相结合，总结了与 LAC
的关系。
国内的学者针对岩土体磨蚀性也进行了大量的研究：胡群芳等（2016）[85]收集
了国内外 41 个盾构隧道刀盘、刀具磨损工程案例，对我国城市轨道交通盾构隧道
刀具磨蚀性分区进行了划分，分为四个等级极易磨损区、易磨损区、中等磨损区、
低磨损区，其中北京属于极易磨损区。杨志勇等（2012）[86]以广深港客运专线狮子
洋隧道工程为背景，对同等风化程度下的岩石进行 CAI 磨蚀性实验和岩石矿物Ｘ
15
射线衍射分析实验，确定岩石磨蚀性指数 CAI 值和岩石矿物成分，并对岩石矿物

组成与磨蚀性指数 CAI 值进行相关性分析；郭璐等（2015）[87]开展了一种新的岩
石磨蚀性试验方法研究，提出了一种岩石磨蚀性试验的新标准；江玉生等（2017）
[88]
对神东补连塔煤矿斜井 TBM 不同埋深围岩进行了岩石成分分析和磨蚀性试验，
分析了岩石磨蚀指数 CAI 值与 TBM 刀具磨损的关系，总结了不同岩样对钢针磨
损形式的影响；蔡昱等（2018）[89]依托秦岭输水隧洞 TBM 工程，对 TBM 滚刀磨
损进行了研究，并建立了刀具磨损模型，进行了相关实验室及现场试验，得到了一
些有意义的结论；李潮（2013）[90]对砂卵石地层刀具施工过程中刀具切削模型及卵
石地层磨蚀性进行了分析。且其采用等效石英含量、CAI、LCPC 等磨蚀性试验方
法对于卵石地层的磨蚀性问题进行了研究，建立了砂卵石地层各个试验磨损系数
之间的关系。
地层磨蚀性作为引起刀具磨损的重要因素，大量的文献也对其进行了研究。但
目前的研究重点主要还是集中在岩体方面，而岩石磨蚀性的一些试验方法未充分
考虑砂卵石地层的特性，一些试验方法适用于部分粒径范围的砂卵石地层，适用于
全范围砂卵石地层的试验设备及方法还是空白。另外，各个试验方法之间存在一定
的差异，对于砂卵石地层的磨蚀性判断还没形成熟统一标准。
1.3 砂卵石地层土压平衡盾构施工特点
1.3.1 砂卵石地层的定义
砂卵石地层是城市地铁工程中常见的一种常见的地质条件，是一类具有相同
工程特征土的总称。众所周知，土是由地壳岩石经风化作用形成的碎屑物在原地或
经搬运在低洼处形成的沉积物，是由固体颗粒（固相）、水（固相）和气体（固相）
组成的三相体系。根据粒径不同可对土颗粒进行分类[91, 92]，如表 1.1 所示。表 1.1
展示了中、美、欧盟土颗粒的划分规范，可见国内外规范对颗粒粒径的划分大体上
相似但细部有所差异。
另外，根据土颗粒的形状、级配或塑性指数可将土分为：碎石类土、砂类土、
粉土和粘性土。碎石土与砂性土的划分如表 1.2、表 1.3 所示[93, 94]。本文研究的对
象即为上述定义中的砾砂、角砾土、圆砾土、碎石土、卵石土，由于工程中此类土
表现出的工程特征相似，一般将其统一称为砂卵石地层。
16
1 绪论
表 1.1 中、美、欧规范中的粒径划分[91]
Tab.1.1 Particle size division in Chinese, American and European specifications
中国规范美国规范欧盟规范

定名粒径（mm）定名粒径（mm）定名粒径（mm）
巨漂石 ≥200 漂石 ≥300 岩块 ≥200
粒卵石 60~200 卵石 75~300 碎石 63~200
粗砾 20~60 粗砾 19~75 粗砾 20~63
中砾 5~20 细砾 4.75~19 中砾 6.3~20
粗细砾 2~5 粗砂 2~4.75 细砾 2~5
粒粗砂 0.5~2 中砂 0.425~2 粗砂 0.63~2
中砂 0.25~0.5 细砂 0.075~0.425 中砂 0.2~0.63
细砂 0.075~0.25 细砂 0.063~0.2
细粉粒 0.005~0.075 细粒 ≤0.075 粉粒 0.002~0.063
粒黏粒 ≤0.005 黏粒 ≤0.002
表 1.2 碎石类土的划分
Tab.1.2 Division of gravel soil
土的名称颗粒形状土的颗粒级配

漂石土浑圆或圆棱状粒径大于 200mm 的颗粒超过总
块石土尖棱状为主质量的 50%
卵石土浑圆或圆棱状为主粒径大于 20mm 的颗粒超过总
碎石土尖棱状为主质量的 50%
圆砾土浑圆或圆棱状为主粒径大于 2mm 的颗粒超过总质
角砾土尖棱状为主量的 50%
注:定名时应根据粒径分组，由大到小，以最先符合者确定。
表 1.3 砂类土的划分
Tab.1.3 Division of sandy soil
土的名称土的颗粒级配
砾砂粒径大于 2mm 颗粒的质量占总质量的 25～50%
粗砂粒径大于 0.5mm 颗粒的质量超过总质量的 50%
中砂粒径大于 0.25mm 颗粒的质量超过总质量的 50%
细砂粒径大于 0.075mm 颗粒的质量超过总质量的 85%
粉砂粒径大于 0.075mm 颗粒的质量超过总质量的 50%
注:定名时应根据颗粒级配，由大到小，以最先符合者确定。
1.3.2 砂卵石地层中常用刀盘刀具形式
在对刀盘刀具切削砂卵石地层磨损特性分析之前，必须对砂卵石地层中使用
的常见的盾构刀盘及刀具形式进行说明。
17
（1）刀盘形式
盾构刀盘形式一般分为三种：面板式、复合式、辐条式，如图 1.12 所示。刀
盘形式需要根据工程的地质水文情况进行确定，保证刀盘的适应性。在砂卵石地层
中刀盘形式选择的主要影响因素为：地下水情况，地层的颗粒级配等。
（a）面板式（b）复合式（c）辐条式

图 1.12 刀盘形式
Fig.1.12 Cutterhead form
以北京地区为例，有学者对于北京地区盾构选型的问题进行了探讨，提出采用
辐条式刀盘更加的经济、高效[95, 96]。随着地铁建设的大规模发展，越来越多的隧道
开始使用盾构法进行施工，相关盾构选型的问题也变得越来越重要，也引起了更多
学者的重视[97, 98]。经过近二十年的工程经验与理论研究证明：在北京地区典型的
无水砂卵石地层中，采用辐条式刀盘能够很好的保证盾构安全、高效、经济地掘进。
（2）刀具形式
常见盾构刀具可分为：滚刀、先行刀、切刀、中心鱼尾刀、保径刀等。滚刀常
被应用于大粒径漂石地层、或上软下硬地层中，北京地区很少采用滚刀作为主要刀
具。北京地区砂卵石地层中盾构施工常采用的刀具组合形式为先行刀、切刀、中心
鱼尾刀、保径刀、超挖刀，图 1.13 是北京地铁部分穿越砂卵石地层区间的刀盘刀
具布置情况。
（3）刀具尺寸
由图 1.13 可知盾构配置的主要切削刀具为先行刀及切刀，不同盾构制造厂家
所配置的切刀与先行刀尺寸及形式大同小异，图 1.14、图 1.15 是典型的切刀与先
行刀的形式。切刀及先行刀均由两部分组成：基体及合金块，基体为刀具的主体部
分，合金块镶嵌在基体上。合金块通常具有很高的硬度，镶嵌的位置一般为刀具较
易发生磨损处。刀具通过增加合金块可以有效地降低刀具在砂卵石地层中的基体
磨损。
18
1 绪论
（a）北京地铁大兴机场线采用的辐条式刀盘
（b）北京地铁 19 号线一期积水潭站~北太平庄站区间、草桥站~右安门站区间盾构刀盘
（c）房山线北延樊阳路站~四环路站区间盾构刀盘
图 1.13 北京地铁部分穿越砂卵石地层盾构区间刀盘刀具布置
Fig.1.13 Cutterhead and cutter arrangement of Beijing Metro construction
19
单位：mm 合金块
图 1.14 典型的切刀形式
Fig.1.14 Typical scrapper form
单位：mm 合金块
图 1.15 典型的先行刀形式
Fig.1.15 Typical ripper form
1.3.3 刀盘切削砂卵石地层特点
对刀具切削土体的过程进行分析，刀具切削土体时随着刀盘的转动，刀具运动
前方土体受到刀具的挤压作用，当土体到达强度极限时产生破坏，土体内部产生破
坏面，部分土体与掌子面土体分离。随着刀具的持续运动，分离的土体从刀盘开口
处进入土仓，最终通过土仓底部的螺旋出土器排出土仓。随着盾构的推进，掌子面
的土体不断的被切削、搅拌、排出，最终完成隧道的开挖。
当刀具切削粘土、粉土、砂土等土体颗粒较小的地层时，颗粒的尺寸与刀具的
20
1 绪论
尺寸相差至少两个数量级，因此可将被切削土体视为连续介质进行相关的计算。而
刀具切削砂卵石地层与粘土、粉土、砂土等地层具有本质的区别，砂卵石土中的大
颗粒粒径与刀具尺寸基本在一个数量级（砂卵石颗粒 1mm~100mm，刀具尺寸
100mm~250mm），因此在对刀具切削砂卵石地层进行受力分析时，必须考虑砂卵
石地层颗粒与刀具在尺寸上的关系，采用连续介质假设为前提进行分析得到的结
果与实际存在很大的差异。由于连续介质假设无法适用，必须选择其他的方法对刀
具切削砂卵石地层的过程进行分析。
1.4 研究内容
结合对研究现状的分析，以理论分析、试验、数值计算为主要研究手段，开
展砂卵石地层盾构掘进刀盘刀具的磨损特性研究。
（1）砂卵石地层土压平衡盾构刀盘刀具磨损特性研究
结合摩擦学理论，对盾构刀具磨损机理进行研究，分析刀具发生磨损的原因、
影响因素、变化规律等。基于盾构施工过程中刀具受力特点，建立适用于切刀及先
行刀的刀具磨损模型。在现有岩土磨蚀性研究的基础上，对不同岩土磨蚀性试验设
备及方法进行分析，选取适用于砂卵石地层磨蚀性定性定量评判的试验方法，对颗
粒级配、颗粒形状特征、地层含水率、地层矿物含量等可能影响砂卵石地层磨蚀性
的因素进行分析，确定影响砂卵石地层磨蚀性的主要因素。
（2）砂卵石地层土压平衡盾构刀盘刀具受力研究
基于砂卵石地层及盾构刀具特性，对先行刀、切刀、刀盘切削砂卵石地层的数
值模拟方法进行研究。对其中的模型建立、边界约束、参数标定、结果分析等关键
问题进行研究，得出一种适用于盾构刀盘切削砂卵石地层受力及磨损分析的数值
模拟方法。
依托总结的数值计算方法对刀具受力及磨损进行分析，充分考虑盾构掘进过
程中刀具的运动轨迹、地层受力条件合理地进行假定，分析影响刀具受力的相关因
素，建立刀具受力模型。基于单把刀具切削时的受力情况，开展刀盘切削砂卵石
地层受力情况的研究，研究刀盘整体开挖过程中不同位置刀具的受力特点。
（3）盾构刀具磨损预测方法优化
总结现有的盾构刀具磨损量预测方法，结合工程实际对目前的方法进行优化，
扩展刀具磨损量预测公式的适用范围，以实现盾构施工中更加准确的刀具磨损预
测，为盾构设备设计、工程筹划等盾构工程具体问题提供理论基础。
21
1.5 研究方法及技术路线
1.5.1 研究方法
本课题釆用理论分析、室内试验与数值模拟相结合的方法，对砂卵石地层土
压平衡盾构掘进刀盘刀具磨损特性进行研究。
（1）通过理论分析对盾构刀具的磨损机理、刀具磨损预测公式进行分析。
（2）试验分为室内试验、现场原位试验。室内试验主要有砂卵石地层磨蚀性
的分析，砂卵石地层中材料磨损的相关影响因素判定等。现场原位试验是指依托实
际工程对不同工况情况下盾构刀具磨损规律的试验研究。
（3）利用数值模拟对刀盘刀具切削砂卵石地层的分析方法进行研究，拟采用
的计算软件为颗粒流软件。
1.5.2 技术路线
根据本课题的性质和研究内容，在具体研究过程中充分借鉴国内外已取得的
成功经验，结合盾构掘进刀具受力及磨损的自身特点，坚持理论和试验相结合，
并利用数值模拟方法开展研究，分阶段、按步骤完成研究任务，实现预期的研究
目标，技术路线如图 1.16 所示。
22
1 绪论
图 1.16 技术路线
Fig.1.16 Technology roadmap in the research
23
24
2 盾构刀具磨损机理分析
盾构刀具磨损的本质是构成刀具的金属材料在与地层相互作用过程中从基体
上不断去除的结果。研究刀具磨损问题的本质就是对刀具材料的去除机制进行研
究。通过对隧道掘进完成的盾构刀具表面形态进行观察，刀具磨损根据形式可分为
两种：刀具材料的大块崩落（如图 2.1（a）所示）、刀具材料的微观去除（如图 2.1
（b）所示）。
（a）刀具材料的大块崩落
（b）刀具材料的均匀去除
图 2.1 刀具磨损形式
Fig.2.1 Cutter wear type
第一种磨损形式刀具材料崩落指的是刀具合金块或基体表面存在明显的断裂
痕迹，该形式磨损的原因为刀具与地层中卵石或漂石等强度较大的土体相互作用
导致刀具材料内部裂纹不断扩展，最终导致刀具材料的大块脱落，表现出来即刀具
崩齿、断裂及合金块脱落。该问题属于金属断裂力学范畴，与刀具材料的质量、地
25
层中大粒径颗粒的分布及强度有关。第二种刀具材料的均匀去除是指磨损后的刀
具表面并没有明显的断裂痕迹，该形式的磨损是一个典型的金属摩擦学问题，在刀
具与地层的挤压滑动的过程中，地层中的硬质矿物作用于刀具表面，导致刀具表面
发生微切削、点蚀、疲劳剥落等现象。刀具表面材料由于硬质矿物颗粒的作用不断
的脱落，累积作用导致刀具明显的磨损。
刀具磨损是两种磨损综合作用的结果。根据对砂卵石地层隧道完成后盾构刀
具形态的统计发现刀具发生崩落的概率较低，以北京新机场线盾构为例：切刀合金
块约为 630 个，其中盾构接收后存在明显崩落痕迹的为 16 块，占比约为 2.5%。相
较于由于刀具材料微观去除而产生的磨损而言可以忽略不计。且刀具材料的崩落
随机性比较大，要准确计算此部分磨损也较为困难。接下来基于摩擦学中关于摩擦
磨损的原理对刀具磨损进行研究。
2.1 基于摩擦学的磨损特征及分类
在摩擦学中对于磨损的定义如下：相互接触的材料在相对运动中其表面不断
损伤的过程[99]。材料磨损性能不是材料的本身固有性能，而是材料在摩擦系统中
所体现的一种综合性能，对周围条件有着强烈的依赖性；材料的磨损过程是随时间
变化很强的随机过程，该过程与周围条件密切相关。由于材料表面的磨损过程很难
直接观测到，因此一般通过观察损伤前后材料表面状态变化来对材料磨损的过程
进行分析。基于对损伤前后材料表面状态的对比分析，出于简化研究工作的目的，
学者将实际存在的磨损形式归纳成几种基本的类型。
Крагельский（1962 年）将材料的磨损过程分为三个阶段，依次为：相互作用
阶段、变化阶段、破坏阶段，并根据每一阶段的特征对磨损形式进行分类（如图 2.2
所示）。
根据相互作用阶段两个表面作用形式的不同，磨损形式可以分为机械的、分子
的两类。机械作用是由两个表面的粗糙峰或夹在两表面间的外界磨粒相互作用引
起的。分子作用包括两表面的相互吸引和粘着效应两种。材料表面的相互作用会引
起材料表面变化，表面材料变化包括机械性质、组织结构、物理和化学变化等。表
面材料变化到一定程度后则会发生破坏，破坏形式可分为擦伤、点蚀、剥落、胶合。
（1）擦伤：材料表面存在的沿相对运动方向的沟痕。
（2）点蚀：两个表面接触力作用下材料发生破坏，导致材料表面形成表面凹
坑。
（3）剥落：材料表面由于相互作用而变脆，进而导致材料内部裂纹发展，最
26
终剥落。
（4）胶合：由粘着效应两材料表面之间形成具有较高强度的粘结点，发生相
对运动时，导致一侧粘结点破坏。
图 2.2 磨损的分类
Fig.2.2 Classification of wear
综合以往的研究，学者将磨损划分为四个基本类型：磨粒磨损、粘着磨损、表
面疲劳磨损和腐蚀磨损。虽然这种分类尚有缺陷，但它基本概括了各种常见的磨损
形式。必须要说明的是，在现实的磨损现象中，往往是多种形式的磨损同时发生的。
2.2 刀具表面形态观察
2.2.1 刀具表面宏观形态观察
对完成掘进的盾构刀具表面形态进行观察，如图 2.3、图 2.4、图 2.5 所示，图

中展示的刀具均来自北京大兴机场线施工过程中使用的刀具。图 2.3 是部分先行刀
及切刀前切削面的表面可以明显的观察到平行于相对运动方向的划痕，先行刀表
面的划痕要略小于切刀前表面。图 2.4 为刀盘外周全表面的划痕，可以明显看到刀
盘外周圈基体上的划痕，相对于合金块上的划痕要深很多。图 2.5 为部分切刀前切
削面的形态，其表面的存在更深的划痕及较多的点状磨损痕迹。
27
（a）先行刀（b）切刀
图 2.3 掘进完成后的部分刀具合金表面形态
Fig.2.3 Cutter surface after tunneling
（a）刀盘最外侧先行刀（b）刀盘外周圈
图 2.4 掘进完成后的刀盘外周圈表面形态
Fig.2.4 Outer ring surface after tunneling
28
图 2.5 掘进完成后的部分切刀前切削面表面形态
Fig.2.5 Scrapper surface after tunneling
2.2.2 刀具表面微观形态观察
对于磨损前后刀具表面的微观观察是一种更为直观的研究方法[99]。利用光学
显微镜对全新的刀具以及施工过后的刀具表面进行微观观察，对表面形态进行分
析，进而更加准确地研究刀具的磨损机理。吕丹[8]采用电子扫描显微镜对切刀切削
岩石后，其前后表面磨损后的形态进行了观察（如图 2.6 所示），微观结构显示切
刀的表面材料的去除机制主要有犁沟变形及微观切削。
（a）切刀前表面的犁沟现象（200μm）（b）切刀前表面的微观裂纹现象（50μm）
图 2.6 磨损后切刀表面的微观形态
Fig.2.6 Microscopic observation on the surface of the cutter after wear
[100]
王昶皓对微牙轮与岩石作用后的表面的形态进行了观察（如图 2.7 所示），
29
磨损表面与为磨损表面有很大差别，磨损表面充满了剥落坑、犁沟、裂纹。
（a）磨损边界电镜扫描图片（放大 1200 倍）（b）磨损面电镜扫描图片（放大 2400 倍）

图 2.7 微牙轮钻头表面微观形态
Fig.2.7 Surface microscopic observation of micro cone bit
舒标等[5, 101]对切削岩石后滚刀刀圈的表面形态进行了观察，刀圈表面充满了
犁沟及脆性断裂（图 2.8）。
图 2.8 滚刀刀圈表面微观形态
Fig.2.8 Surface microscopic observation of hob ring after wear
通过对刀具表面磨损的形态的观察，说明与未磨损的表面相比，磨损部位布满
了不同尺度的犁沟、裂纹、剥落坑等磨损现象。刀具表面磨损的形态，是由于不同
磨损类型而导致的，接下来分析不同磨损类型的机理。
2.3 磨粒磨损
2.3.1 磨粒磨损机理
磨粒磨损是指外界磨粒或相互作用材料表面上突起在相互作用过程中引起材
30
料表面脱落的现象。磨粒磨损被认为是盾构刀具与岩土体作用是主要的磨损形式[5,
11]
。根据磨损系统中对象种类的数量，磨粒磨损一般分为二体磨损与三体磨损。
二体磨粒磨损也就是磨粒沿材料表面相对运动而导致材料表面产生磨损。当
磨粒相对于材料表面垂直运动时，磨粒与材料发生碰撞，导致表面磨出较深的沟槽，
这种常称为冲击磨损。当磨粒与材料表面的平行运动时，在载荷作用下磨粒被压入
材料表面，发生相对运动时在材料表面产生擦伤和微小的犁沟痕迹。另外，当两个
表面发生摩擦时，硬表面上的突起也会对软表面产生磨损，这种情况也是二体磨损。
三体磨粒磨损一般是指外界磨粒位于两材料的表面之间，当两个材料相互作用时
磨粒同时被压入两个材料，导致两个材料产生磨损。
当盾构在卵石地层中掘进时，刀具与土体的相互作用形式是典型的二体磨损。
磨粒为土体中的硬质矿物颗粒，这里所指的硬质矿物颗粒既包括土体中细颗粒，也
包括地层大直径颗粒表面的硬质突起，被磨表面也就是盾构刀具。图 2.5 所展示的
刀具表面磨损状态为典型的颗粒冲击所产生的较深沟槽；图 2.3、图 2.4 所展示刀
具磨损状态为卵石颗粒与刀具表面的运动方向接近平行时，所产生的擦伤及微小
划痕。
2.3.2 磨粒磨损的影响因素
在对磨粒磨损的影响因素进行分析前，首先对其计算模型进行说明，常用的磨
粒磨损计算模型是根据微观切削机理提出的，如图 2.9 所示。在此模型中假设磨粒
为圆锥形，磨粒磨损的单位磨粒移动距离磨损量计算如公式 2.1 所示。
W
V= （2.1）
σ sπ tan θ
式中：W 为每个磨粒承受的荷载；σs 为被磨材料的受压屈服极限；𝜃为圆锥体半角。

由于材料的σs 与硬度 H 有关，因此公式还可表示为：
W
V = ka （2.2）
H
式中：ka 为磨粒磨损常数，由磨粒硬度、形状特征和起磨损作用的磨粒所占比例等
因素决定。
通过磨粒磨损的磨损量计算公式可知：磨粒磨损的磨损量与磨粒与被磨材料
之间的作用力呈正相关性；而与被磨材料的硬度呈负相关性；ka 是被磨材料磨损量
的重要因素。综上所述，影响材料发生磨粒磨损的主要因素包括：磨粒及被磨材料
的硬度、磨粒作用在材料上的载荷以及磨粒相对于材料的滑动[99]。
31
图 2.9 圆锥体磨粒磨损模型
Fig.2.9 Abrasive wear model
（1）硬度对磨损量的影响
不仅被磨材料硬度对磨损量有较大影响，磨粒硬度同样对磨损量有影响。研究
证明磨粒硬度 H0 与材料硬度 H 之间的相对关系对于磨粒磨损有着重要影响，如图
2.10 所示[99]。当 H0<（0.7~1）H 时被磨表面不发生磨损或产生轻微磨损；而当 H0
大于 H 时被磨表面的磨损量（“磨损量”定义为单位荷载下，颗粒滑动单位距离而
在被磨表面产生的划痕体积）随磨粒硬度的增加而增大；当 H0/H 持续增大时，磨
损量不再随 H0 的增加而增加[99]。研究刀具在卵石地层中的磨损问题时，磨粒及被
磨表面分别是指卵石地层与盾构刀具，因此研究刀具与卵石地层的硬度指标是十
分必要的。
图 2.10 磨损量与相对硬度之间的关系
Fig.2.10 Relationship between wear and relative hardness
32
盾构刀具一般以合金调质钢或者低碳钢为基体，以硬质合金为工作刃，借助钎
焊的方式将硬质合金与基体结合在一起，其主要是依靠硬质合金发挥抗磨性能。硬
质合金与钢基体相结合的方式，即保证了刀具耐磨抗冲击的性能，同时也降低了刀
具的造价。对于金属硬度的评价，普遍采用的指标为洛氏硬度（Rockwell hardness）、
维氏硬度。
洛氏硬度试验方法是将顶角为 120°的金刚石圆锥体或一定直径的钢球在一
定载荷下压入被测材料表面，由压痕深度求出材料的硬度。最常用的三种标尺为 A、
B、C，即 HRA、HRB、HRC，要根据实验材料硬度的不同，选用不同硬度范围的
标尺来表示[102]。维氏硬度试验原理为在一定的压力下将正四棱锥体金刚石压头压
入试样表面，保持规定时间后卸除压力，测量试样材料表面压痕对角线长度，作为
评价试样的硬度指标。试验压头及压痕如图 2.11 所示[103]，计算如公式 2.3 所示。
（a）维氏硬度压痕（b）压头（金刚石锥体）
图 2.11 维氏硬度压头及压痕
Fig.2.11 Vickers hardness indenter and indentation
1 试验力
维氏硬度= × （2.3）
g 压痕表面积
国标 GB/T 18376.2-2014 中对地质、矿山工具用硬质合金的基本力学性能、化
学成分进行了介绍，如表 2.1 所示。在该标准中，以洛氏硬度及维氏硬度作为评价
合金硬度的指标。文献[104]介绍了应用于盾构刀具的硬质合金的力学性能：HRA>88，
抗弯强度>1600MPa，由表 2.1 可知其维氏硬度对应为>1200。
33
表 2.1 地质、矿山工具用硬质合金基本力学性能、化学成分[105]
Tab.2.1 Basic mechanical properties and chemical composition of cemented carbide for geological
and mining tools
合金牌号基本化学成分（质量分数）% 力学性能
特征分组洛氏硬度维氏硬度抗弯强度

Co 其他 WC
代号号 HRA HV MPa
05 3~6 <1 余量 ≥88.5 ≥1250 ≥1800

10 5~9 <1 余量 ≥87.5 ≥1150 ≥1900
20 6~11 <1 余量 ≥87.0 ≥1140 ≥2000
G 30 8~12 <1 余量 ≥86.5 ≥1080 ≥2100
40 10~15 <1 余量 ≥86.0 ≥1050 ≥2200
50 12~17 <1 余量 ≥85.5 ≥1000 ≥2300
60 15~25 <1 余量 ≥84.0 ≥820 ≥2400
卵石地层是岩石风化沉积后的结果，因此在进行单个卵石的硬度评价时，可借
鉴对岩石硬度测定的方法。维氏硬度是评价硬质合金的硬度指标之一，同时维氏硬
度也被用来评价岩石的硬度。另外，瑞典学者 Ulrik Beste 等[106]人采用纳米压痕仪
测试了常见岩石显微硬度。
表 2.2 九种常见岩石的显微硬度[107]
Tab.2.2 Average micro hardness values for nine rock types
Fixed depth hardness Low load hardness
Minerals
（HV）（HV）
Calcite（方解石） 195 120
Magnetite（磁铁矿） 495 310
Coarser Magnetite（粗磁铁矿） 410 360
Hematite（赤铁矿） 555 410
Mica schist（云母片岩） 790 355
Granite（花岗岩） 800 695
Leptite（细晶石） 790 570
Sandstone（砂岩） 1 010 660
Quartz（石英） 1 220 815
DZ/T 0276.6-2015 作为地质矿产行业的标准对岩石硬度试验提出了规范的要

求。标准中介绍了三种岩石硬度的测量方法，分别是：肖氏硬度、磨耗硬度、摩氏
硬度。这三种岩石硬度也与维氏硬度存在一定的关系：朱杰兵的研究[108]表明对数
34
摩氏硬度和对数维氏硬度之间几乎呈线性关系，如图 2.12 所示。
图 2.12 对数摩氏硬度与对数维氏硬度关系
Fig.2.12 The relationship between log-Mohs hardness and log-Vicker hardness
另外，在评价岩石磨蚀性的研究中，很多学者采用了“等效石英含量”的概念，
这个概念是基于另一种硬度（“Rosiwal abrasion hardness”本文中称之为“罗氏硬
度”）计算所得的评价指标。罗氏硬度与磨耗硬度的计算方法相似，即采用试样与
特定的磨粒进行磨损，并称取试样的质量变化量作为评价试样硬度的指标。也有研
究证明，罗氏硬度与摩氏硬度之间存在一定的对应关系[109]，表 2.3 是文献[109]中部
分数据，在目前的研究中普遍认为矿物罗氏硬度越大其磨蚀性越高。
表 2.3 不同矿物罗氏硬度与摩氏硬度比较
Tab.2.3 Comparison of Rosiwal hardness and Mohs hardness of different minerals
Talc Gypsum Calcite Fluorite Apatite Feldspar Quartz Topaz Emery Diamond
矿物
滑石石膏方解石萤石磷灰石长石石英黄玉刚玉金刚石
摩氏
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
硬度
罗氏
0.03 1.25 4.5 5 6.5 37 120 175 1 000 140 000
硬度
综上所述，按照维氏硬度进行分析：用于盾构施工的刀具合金维氏硬度约为
1200HV，而刀具基体的硬度小于合金；地层中的矿物颗粒硬度对应 1000HV 的矿
物为砂岩、石英等，对应的摩氏硬度约为 7~8。
土体中摩氏硬度大于 7~8 的矿物颗粒是造成刀具磨损的主要成分，对于刀具
的磨损有着重要的影响。文献[110]就提出应针对地层中主要的磨粒硬度，对刀具材
35
料的硬度进行提高，能够有效的降低刀具的磨损。另外，刀具基体材料的硬度小于
硬质合金硬度，因此地层中可对基体产生较大磨损的矿物含量要大于可对硬质合
金产生磨损的矿物含量，这也是在施工完成后往往刀具基体表面划痕要大于硬质
合金（图 2.4）的原因。
（2）相互作用力及相对滑动对磨损量的影响
根据磨粒磨损计算公式，磨粒磨损与磨粒和被磨表面之间作用力有着直接的
关系。磨粒磨损其实就是磨粒对材料表面的微观切削，微观切削是指法向荷载将磨
粒压入材料表面，当两者发生相对滑动时，磨粒使材料表面发生剪切、犁皱和切削，
被切削的材料即为磨损量。磨粒与被磨表面之间的作用力越大颗粒压入被磨表面
的深度越深，相对滑动时产生的磨痕体积越大。同样相对滑动距离越大，被磨材料
的磨损量也就越大。
2.4 粘着磨损
部分研究认为粘着磨损也是刀具与岩土体作用时磨损的一种形式。当两个材
料表面相互作用时在载荷的作用下，材料之间产生粘结点；随着两个材料发生相对
滑动时，粘结节点发生剪切断裂；被剪切的材料有的形成磨屑，有的由一个材料迁
移到另一个材料，这种磨损统称为粘着磨损，粘着磨损发生的过程如图 2.13 所示。
图 2.13 粘着点的形成及破坏
Fig.2.13 Formation and failure of adhesion point
粘结点的形成是影响材料粘着磨损的关键因素，而材料之间的相互作用力、材
料表面温度以及材料自身性质是影响粘结点形成的主要因素[99]。前苏联学者维诺
格拉多瓦对粘着磨损发生的条件进行了系统的研究，结果表明当材料表面压力达
到一定数值，并且需要经过一定时间之后材料之间才会发生粘结。表 2.4 给出了部
分金属之间的临界压力值与临界时间。除了载荷外，材料表面的温度对于粘结点的
生成也有很大的影响，较高的温度更易引起粘结点的形成。
目前，对于粘着磨损的研究主要集中在两金属之间，而对金属与非金属之间粘
36
着磨损研究较少，而金属与岩石材料之间的粘着磨损研究更是鲜见报道。王昶皓
[100]
对 PDC 钻头磨损机理的研究过程中，采用聚晶金刚石刀刃与岩石进行切削试
验，并对金刚石刀刃进行了电镜扫描。金刚石刀刃发生磨损部分的元素组成发生了
很大的改变，切削之后刀刃表面增加了岩石的成分。王昶皓认为这是因为刀刃在切
削岩石的时候，两者之间形成了粘着节点。
表 2.4 粘着磨损临界状态
Tab.2.4 Critical state of adhesive wear
摩擦副材料临界载荷/ MPa 胶合发生时间/min
3 号钢-青铜 170 1.5
3 号钢-GCr15 钢 180 2.0
3 号钢-铸铁 467 0.5
粘着磨损的估算公式，他由 Archard（1953 年）提出：
W = σ sπ a 2 （2.4）
式中：W 是每个黏结点支撑的载荷；a 为粘结点半径；σs 为较软材料的受压屈服极

2
限。当相对滑动位移为 2a 时，磨损体积为 π a 3 ，则单位长度移动距离磨损量计算
3
公式为：
2 3
πa W
V = 3 = （2.5）
2a 3σ s
s s<<1）
考虑到不是所有黏结点都能形成磨屑，因此引入粘着磨损常数 k（k ，则：
W
V = ks （2.6）
3σ s
由公式 2.6 可知，外部载荷、材料本身性质、粘着磨损常数 ks 是影响粘着磨损

的重要因素。
2.5 疲劳磨损及腐蚀磨损
疲劳磨损及腐蚀磨损也是磨损的基本形式。两个相互滚动或滚动兼滑动作用
的材料表面，材料在循环应力的作用下产生疲劳，导致表面形成凹坑，称之为疲劳
磨损。影响疲劳磨损的因素可分为以下几种：宏观应力场、摩擦副材料的强度、材
料内部的缺陷性质等。
疲劳磨损的重要影响因素宏观应力场是由荷载性质所决定的。总结现有的关
于疲劳磨损的研究，多以两个相互作用的金属零件为研究对象，例如：齿轮、滚筒
37
等。在滚刀破岩中，由于滚刀和岩体之间的的相互滚动，导致表面一直处于循环荷
载的作用下，因此在研究滚刀磨损时多考虑疲劳磨损作用。而对于砂卵石地层施工
中的刀具以先行刀与刮刀为主，在刀具切削地层的过程中，刀具表面处于持续受力
的状态，并不存在受循环荷载的状态，并不满足发生疲劳磨损的前提条件，所以一
般不考虑疲劳磨损的作用。
腐蚀磨损指的是金属与周围介质发生化学或电化学反应而产生的表面损伤。
腐蚀磨损发生的过程如下：金属材料与周围介质发生化学或电化学反应，材料表面
生成化合物；化合物在化学或机械的作用下脱离原材料，导致金属材料内部的表面
裸露出来；循环往复材料表现出腐蚀磨损的特征。腐蚀磨损一般发生在金属在氧化
性、酸、碱、盐等介质中工作的条件下。盾构刀具在切削土体时，正常情况下地层
很少处于酸、碱等介质环境中，因此刀具发生腐蚀磨损的概率较小，因此以往对于
刀具磨损机理的研究往往不考虑腐蚀磨损的作用。
2.6 本章小结
已有研究在对盾构刀具的磨损机理的研究中，多认为刀具发生磨损的主要微
观类型是磨粒磨损及粘着磨损，疲劳磨损以及腐蚀磨损在计算先行刀及刮刀的磨
损中可忽略。通过对刀具切削砂卵石地层过程的分析及刀具表面形态的分析，也可
得出类似的结论。
通过对磨粒磨损及粘着磨损机理的分析可知，影响刀具材料在施工过程中的
磨损的主要因素为刀具材料硬度、刀具与地层之间作用力、磨粒磨损及粘着磨损常
数。刀具材料强度在盾构进行制造时已经确定，在施工过程中除对刀具进行检修更
换，一般情况刀具材料的强度无法发生改变。刀具与地层之间的作用力与盾构掘进
控制参数（转速、贯入度、掘进速度等）、工程自身性质（隧道埋深、穿越地层性
质、水文情况等）、盾构设备情况（刀盘类型、刀具类型、刀具布置等）有着重要
的关系。磨粒磨损及粘着磨损常数与地层中土体颗粒的硬度、形状等参数有着重要
的关系。
实际工程中刀具所处的环境往往较为复杂，在根据微观磨损机理对刀具的磨
损量进行计算时，部分参数的取值难以确定，这就导致基于微观磨损的机理的刀具
磨损量计算无法十分准确地应用到实际的工程中。但是微观磨损理论给出了影响
刀具磨损的一些因素，其中最为主要的就是刀具与地层之间的作用力、地层性质。
可在此基础上通过各种研究手段对刀具受力状态进行分析，进而对砂卵石地层中
盾构刀具磨损的一般规律进行分析。
38
3 基于 PFC 的刀盘切削砂卵石地层受力及磨损分析方法研究
通过对刀具磨损微观机理的分析可知，刀具与地层之间的作用力是影响其磨
损状态的主要因素之一。对盾构刀具切削砂卵石地层过程中刀具受力问题的研究
可为研究盾构刀具磨损提供基础。由于砂卵石地层的离散特性，本课题采用离散元
计算方法对刀盘切削砂卵石地层受力及磨损分析方法进行研究。
3.1 颗粒离散元计算方法
1957 年 Alder 和 Wainwright 提出的分子动力学（molecular）方法为离散单元

法提供了思想基础。1971 年 Cundall 提出了适用于岩石力学问题的离散元方法，之
后该方法又被广泛第应用于散粒土的细观力学行为分析中[111-118]。离散单元法的基
本思想是将需要计算的材料分解为众多离散单元，材料的性质通过各个离散单元
之间接触本构关系表征。离散单元法重要的特点是允许单元之间发生相对运动，单
元之间无需满足连续介质中的唯一连续与变形协调条件。在计算过程中各离散单
元满足运动方程，各单元的运动方程用时步迭代方法求解，时步迭代采用显式中心
差分格式，计算速度块，所需储存空间小。
在离散单元法中，本构关系主要体现在确定个单元之间力与其相对位置之间
的关系，各离散单元满足的运动方程为牛顿第二运动定律。通过对计算过程中离散
单元位移、速度、受力等状态的记录，可以分析得到需要研究的结果。其计算步骤
如下[119]（图 3.1）：
（1）检索离散单元之间的接触；
（2）以离散单元之间的相对位置为基础，由相对位置—力关系得到两单元间
的接触力，根据单元在各接触点处与其他单元间的接触力及其他物理场对单元作
用所引起的外力求其所受的合力及合力矩；
（3）由牛顿第二运动定律求得单元的加速度，对其进行时间积分，进而得到
该单元的速度、位移；
（4）对模型中的每个单元的状态进行更新，更新完成后进行下一循环。
颗粒流方法（Particle Flow Code，简称“PFC”）是离散元法的一种，其集成了
二维与三维的算法。与大多数数值计算方法相同，PFC 的计算可分为三个步骤：建
立计算模型、进行计算并记录数据、对数据进行处理。在模型建立完成之后，设定
相关的计算参数，根据研究内容对模型进行加载或相关操作，并根据需要分析的数
据对模型计算过程中的参数进行记录。最后通过对数据的处理获得最后研究结果。
39
图 3.1 离散元法计算步骤
Fig.3.1 Calculation steps of discrete element method
3.1.1 颗粒离散元计算方法
PFC 计算模型中的实体单元可分为以下三类（图 3.2）：球（ball）、簇（clump）、

，在 PFC 中球及簇统称为颗粒。
墙（wall）
图 3.2 PFC 中的单元

Fig.3.2 Body in PFC
球是颗粒的最小单元，簇是由多个球叠加或通过接触连接形成的一种颗粒，组
成簇的每个球称为 pebble，叠加形成的簇称为刚性簇，通过设置接触形成的簇称为
40
柔性簇。PFC 在计算中采用颗粒模拟需要进行计算的岩土材料，PFC 中的颗粒都

是带有质量的刚体，在计算过程中可以发生位移与转动。材料性质通过设置颗粒之
间接触模型参数的方式进行定义，颗粒通过内部惯性力、力矩，以成对接触力方式
产生相互作用。通过颗粒之间的位置变化、相互作用力来模拟材料的变形、破坏。
墙是 PFC 中的另一种单元形式，在二维计算中墙为线段，在三维计算中墙为
平面或曲面。在三维计算中的墙体是由多个三角形平面所组成的，每个三角形平面
称为 facet。
PFC 中各个实体单元之间是相互离散的，在定义了单元之间的接触模型之后，
各个单元之间的关系会根据所定义的接触模型不同而呈现不同状态。在计算中，颗
粒的运动模式遵循牛顿运动定理，颗粒的受力由其与周围其他实体的相对位置关
系而决定。墙的运动是根据需要指定的，可以作为计算中对颗粒集合体的加载或边
界条件。
3.1.2 位置—力准则
位置—力准则（Force-Displacement Law）是 PFC 计算中的一个重要部分，它

将两个实体接触处的广义内力与实体的相对位置联系起来。计算过程中根据接触
两端实体的相对位置，结合此接触的位置—力准则对此接触处的内力及力矩进行
计算，内力及力矩以数值相等方向相反的方式分别作用在接触两端的实体上。每个
接触处的位置—力准则由该接触的预设接触模型所决定，不同接触模型的位置—
力准则有很大差别。
3.1.3 运动准则
运动准则（Law of Motion）将 PFC 中实体运动状态与受力联系起来，实体的

运动状态由作用在其上的合力（F）及力矩（M）确定。实体的运动状态可拆分为
平移运动及旋转运动，实体的平移运动由位置、速度、加速度进行描述，旋转运动
用角速度、角加速度进行描述。合力与实体的平移运动相关，合力矩与实体的旋转
运动相关，可通过公式 3.1 进行计算。
 F = m ( 
x − g)
 （3.1）
  + ω× L
 M = L = Iω
式中：F 为作用在实体上的合外力；m 为实体的质量；x 为实体的位置向量；g 为
重力加速度；M 为作用在实体上的合力矩；L 为实体的角动量；I 为实体的惯性
张量；ω 为实体的角速度。
计算中颗粒运动状态的更新是通过遍历每个接触进行的。接触的是 PFC 的核
41
心，是决定各个离散元之间相互运动状态的关键。在每一个循环中，位置—力准则
计算之前，PFC 都会对模型中的接触进行遍历，分析各个接触变量的状态。每个接
触都有两端（图 3.3），两端都是实体单元（分别标号为 1、2），每个实体的状态通
过三个变量进行描述，分别是：位置（𝐱 ( ) ）、平移速度（𝐱 ( ) ）、转动速度（𝛚( ) ）。
图 3.3 两个实体之间的接触
Fig.3.3 Contact between two body
在进行运动状态计算时，首先会对接触的有效惯性质量，接触平面（Contact
plane）的位置、法向、坐标系，接触间隙（分隔两个实体表面的最小距离）进行更
新。然后根据以上更新后的接触变量以及预设的接触模型参数对接触的激活状态
进行判断，如果通过判断该接触属于未激活状态，则继续进行判断该接触是否即将
被激活。所有激活以及即将被激活的接触都将参与到计算的过程当中。最后对所有
激活以及即将被激活接触的相对运动变量（Relative motion）进行计算，接触状态
的相关变量，如表 3.1 所示。
表 3.1 接触状态变量
Tab.3.1 Contact state variables
参数说明
mc 有效惯性质量
xc 接触平面位置
𝐧𝐜 接触平面法向量
𝐬𝐜 接触平面坐标系（s 轴）
𝐭̂𝐜 接触平面坐标系（t 轴）
gc 接触间隙
𝛅 相对平动速度
𝛉 相对转动速度
∆δ𝑛 相对法向位移增量
∆𝛅𝒔 相对切向位移增量
∆θ𝑡 相对法向旋转增量
∆𝛉𝒃 相对切向旋转增量
42
（1）接触平面
接触平面是两个实体之间接触位置的相互作用面。接触平面的主要参数包括
坐标（xc）、法向量（ nˆ c ）、坐标系（nst）。接触平面在两个相互作用实体的中间，
并于两个实体相切，以确保实体表面在接触的相对运动保持对称，如图 3.4 所示。
两种基本接触平面（颗粒-颗粒接触、颗粒-墙接触）的位置及法向量，如图 3.5 所
示。接触平面在计算过程中是不断更新的，每个计算步都会重新计算接触平面的相
关参数，保证实体单元的相对运动对于接触平面对称。
图 3.4 2D 及 3D 模型中接触平面的坐标系
Fig.3.4 The contact plane coordinate systems for the 2D and 3D models
图 3.5 两种基本接触平面（颗粒-颗粒接触、颗粒-墙接触）的位置及法向量
Fig.3.5 The contact plane location and normal direction for the two fundamental contact types: ball-
ball and ball-facet
（2）接触上的相对运动
接触上的相对运动是指该接触两端实体之间的相互运动，可由两个变量进行
描述：相对平动（ δ ）、相对转动（ θ ），可通过公式 3.2 进行计算，计算的示意图
如图 3.6 所示。
43
(
x (cb ) =x (b ) + ω(b ) × xc − x(b )

)

δ = x (c ) − x (c )
2 1
 （3.2）

 θ = ω( 2) − ω(1)

( b)
式中：x c 为实体 b 在接触位置的速度；x ( b ) 为实体 b 质心处的平动速度；ω (b )
为实体 b 的转动速度；xc 为接触的中心；x (b ) 是实体 b 的质心（当实体为球或簇时）
或旋转中心（当实体为墙时）。
图 3.6 两种基本接触（球-球接触、球-墙接触）上的相对运动
Fig.3.6 Boby motion at a contact for the two fundamental contact types: ball-ball and ball-facet
以接触平面的法线及切线方向对相对平动（ δ ）进行分解，可以表示为：
 δ = δ n + δ s
 （3.3）
δ n = ( )
δ ⋅ nˆ c nˆ c = δ n nˆ c
式中： δ n 代表法向的相对平动； δ s 代表切向的相对平动。

同样，也可以对相对转动进行分解，可表示为:
 θ = θ t + θ b
 （3.4）
θt = ( )
θ ⋅ nˆ c nˆ c = θ t nˆ c
式中： θ t 代表法向的相对平动； θ b 代表切向的相对平动。

根据公式 3.3、3.4 可以对每个时步（∆𝑡）中两个实体的相对运动进行计算：
44
Δδ = Δδ n nˆ c + Δδ s
 
 Δδ n = δ n Δt
Δδ = δ Δt
 s s
 （3.5）
Δθ = Δθt nˆ c + Δθb
Δθ = θ Δt
 t t
Δθb = θ b Δt
式中： Δδ n 为法向的位移增量； Δδ s 为切向的位移增量； Δ θ t 为法向的旋转增
量； Δθb 为切向的旋转增量。
3.1.4 接触模型的分类
接触的力学行为是 PFC 计算的关键，计算模型中的实体（颗粒、墙）通过接

触相互联系，由局部影响整体，反映模型的各种力学行为。在 PFC 中接触的选择
直接影响了计算结果的准确性，PFC5.0 中内置了 9 种接触模型：线性接触模型
（linear）、线性接触粘结模型（Linearcbond）
、平行粘结模型（Linearpbond）、赫兹
接触模型（Hertz）、滞回阻尼模型（Hysteretic）、光滑节理模型（Smoothjoint）
、平
行节理模型（Flatjoint）、抗滚刀线性接触模型（Rrlinear）、伯格斯蠕变模型（Burger）。
根据本构模型中是否有粘结可将其分为：无粘结接触模型、粘结接触模型。无
粘结接触模型是散体颗粒的特有作用形式，体现了散粒体间接触形变及接触力之
间的关系，反映了散粒体在接触位置的挤压与摩擦作用。无粘结接触模型常被应用
于粗粒土的相关课题中，研究粗粒土的相关力学特性及细观变化问题[120-125]。
粘结接触模型显著的特点就是颗粒之间的存在粘结，即考虑将离散颗粒单元
粘结在一起，该粘结在一定的外力作用下会发生断裂。黏结型本构模型将颗粒离散
法拓展到求解连续介质及连续介质向非连续介质转化的问题，如砂性土颗粒破碎、
岩石的单轴压缩试验模拟[126]、胶结砂岩力学特性研究等课题[127-131]。
3.1.5 PFC 的优点
颗粒离散元方法在进行散粒体相关的计算时有着很大的优势，相对于连续介
质的计算方法其计算原理与实际更为接近。因此数值计算方法虽然起步较晚，但近
年来被广泛应用于散粒土的研究中。
（1）可以保证试验的完全
与试验分析法相比，数值计算方法主要有以下优点：
同一性，避免了室内试验制样的离散型，从而可以更加准确地研究细观参数变化对
（2）在宏观响应的同时，可以记录颗粒细观状态的变化，从
宏观力学响应的影响；
而能够更加深入的了解宏观力学响应与颗粒细观变化之间的关系[132]。
45
在计算和求解中，PFC 也具有显著的优点。PFC 中提供了阻尼机制，解决了仅

靠颗粒接触点处滑动摩擦的耗能很难使模型在合理时步内达到稳定状态的问题，
通过设置阻尼可以降低计算时间，促使计算模型尽快稳定。阻尼机制有两种局部阻
尼（local damping）和黏性阻尼（viscous damping），两种形式的阻尼机制均可达到
降低计算时间的要求。PFC 中的求解机制也可以根据需求进行设置：可以通过指定
需要计算的实际时间来进行计算求解；可以通过要求模型达到指定的平衡状态然
后停止计算；也可通过指定计算的步数进行计算求解。
3.2 砂卵石地层及刀具的模拟方法
砂卵石地层是典型的散粒体集合，采用 PFC 对刀具的切削砂卵石地层过程进

行模拟相对于连续介质计算方法有着明显的优越性。因此，本课题提出了一种基于
PFC 中的三维算法（PFC3D）数值计算方法，该方法采用球或簇单元模拟地层中砂
卵石颗粒，采用墙体单元模拟刀具，通过对相应变量进行记录，分析刀具切削砂卵
石地层时的各种状态。
3.2.1 砂卵石地层的模拟方法
砂卵石地层模拟是模型建立中的关键，砂卵石地层中土体颗粒并非标准球形，
往往为类椭球型或不规则形状，如图 3.7。
图 3.7 地层中的砂卵石颗粒
Fig.3.7 Sand and gravel particles in the stratum
因此在地层建模过程中，采用球单元对卵石颗粒进行模拟与实际情况差异较
大，采用簇颗粒模拟卵石土颗粒更加合适。在 PFC3D 中簇分为刚性簇（clump）与
柔性簇（cluster）两种，是否会被破坏是两种簇的主要区别。刚性簇在计算过程中
46
组成簇的各个颗粒没有相对变形，不会被破坏。柔性簇是一些球体通过一定强度粘
结在一起，一个柔性簇可认为是一个球体颗粒的组合，当外力足够大时柔性簇会发
生破坏。本文通过对土压平衡盾构排出的渣土分析发现，地层中的砂卵石颗粒多处
于未破坏状态，因此在模拟砂卵石颗粒时采用刚性簇模拟较为合适。
PFC3D 中可采用多种方法生成簇颗粒，基于簇模板随机生成的方法是较为简
便且符合本次模拟要求的一种方法。在进行生成颗粒前首先定义一个簇模板，簇
模板根据现场卵石颗粒实测的结果生成，然后根据颗粒级配进行土体颗粒的生
成。通过对实际工程中卵石颗粒进行收集，根据形状特征可将卵石颗粒的分为以
下四类（图 3.8）：椭球体、四面体、类椭球体、六面体，分别建立四种颗粒形状
的簇模板。
PFC3D 中簇模板的建立是在已经导入的几何图形基础上，通过多个直径不同
的球颗粒不断叠加，使得球颗粒叠加体的外部形状不断逼近几何图形。在簇模板
的建立过程根据需要对生成参数进行设定，保证模型的合理性。其中，最重要的
参数有两个：表面圆滑度（简称“Di”）、最小/最大颗粒的半径比（简称“Ra”）。
Di 控制簇模板生成过程中的表面圆滑程度，其在 PFC 中的取值范围为 0~180，数
值越大月光滑，越小越粗糙。Ra 控制簇模板生成过程中组成簇模板最小颗粒与最
大颗粒的半径比，在 PFC3D 中取值范围为 0~1。以四面体簇模板为例对这两个参
数对簇模板生成效果的影响进行说明，如图 3.9 所示。
（a）椭球体（b）四面体（c）类椭球体（d）六面体

图 3.8 地层中的砂卵石颗粒形状分类
Fig.3.8 Classification of pebble shape in strata
通过图 3.9 可知，Ra 及 Di 越大，簇模板的外观与真实的颗粒形状更加相似，
但组成簇模板的球颗粒数量也显著的增加。簇模板的外观与真实的颗粒形状越接
近，计算结果也就更加真实。但是组成簇模板的球颗粒越多，所需要的计算能力越
大、计算时间越长。因此，必须选择合理的参数在保证计算真实性的基础上尽量降
低算力需求。
对不同 Di 与 Ra 取值的簇颗粒进行分析，以四面体颗粒为例，记录组成四面
体形状颗粒的球体数量，不同 Di 与 Ra 取值对组成模板球体数量的影响如图 3.10
47
所示（其他形状颗粒模板情况见附录 1）。为了保证簇颗粒与真实的颗粒形状更加
接近，Di 的取值应尽量大。同时，建模时应考虑模型的球体数量，在 Di 保持不变
的情况下，Ra 取值越大，组成簇颗粒的球体数量越多。
图 3.9 不同生成参数对四面体簇模板生成效果的影响
Fig.3.9 Effect of different generation parameters on clump template generation
在选择模型参数时遵循以下原则：尽量设置较大的 Di 值，同时满足组成簇颗
粒的球体数小于 10 个，并结合生成的簇模板进行综合选择，结果如表 3.2 所示。
在土体颗粒的簇模板建立完成后，根据需要的颗粒级配生成所需要的砂卵石地层。
表 3.2 不同类型簇颗粒 Ra 与 Di 参数选择
Tab.3.2 Parameter selection of Ra and Di for different shape clump
48
（a）Di 对四面体簇颗粒球体个数的影响
（b）Ra 对四面体簇颗粒球体个数的影响
图 3.10 Di 与 Ra 对四面体簇颗粒球体个数的影响
Fig.3.10 The influence of Di and Ra on the number of particles in clump
49
3.2.2 刀具模拟方法
对刀具切削卵石土过程中刀具受力及磨损状态分析是主要研究目的之一，因
此刀具的模拟方法同样是计算中的关键。刀具切削卵石土的过程就是刀具对卵石
土的加载过程，在 PFC3D 中加载一般是通过墙体实现，采用墙体单元模拟刀具同时
可对墙体单元的受力等信息进行记录，方便数据分析。
进行刀具模拟时，按照刀具设计图纸生成刀具实体模型，然后进行实体表面的
网格划分，最后通过模型导入的方式在 PFC3D 中生成需要的刀具模型，例如：先行
刀的模拟如图 3.11 所示。
（a）刀具设计图纸（b）刀具建模（c）网格划分

图 3.11 先行刀的模拟
Fig.3.11 Simulation of ripper in the PFC3D
3.3 模型边界条件的确定
边界条件是影响数值计算准确性的重要条件，通过对刀具所处的环境进行分
析，确定刀具切削砂卵石地层模型所受的外力情况及模型的约束条件。
3.3.1 刀具切削土体所处状态分析
对刀具切削土体系统所处环境及受力状态进行分析。被开挖的土体位于刀盘
前方，土仓及刀盘开口处充满开挖下来的渣土，掌子面依托土仓内部压力的支撑
而达到稳定状态。随着盾构的推进土体不断被切削，同时土仓中的渣土通过螺旋
出土器排出土仓，从而形成土仓内部压力的动态平衡。
对刀盘前方的土体进行分析，土体处于三轴受压状态。上方受到上覆土的压力
P1，下方受到底部土体的支撑力 P2，迎向盾构刀盘侧受到土仓压力 Pt，侧方还受到
土体的侧向土压力 P3，P3 随着深度的增加逐渐增加，如图 3.12 所示。盾构施工过
程中为保证上方土体尽量小的变形，一般将土仓压力 Pt，设定为与土体侧方土压力
相同，即 Pt 等于 P3。综上所述，盾构刀具在切削土体时整个系统处于三轴受压的
状态。
50
图 3.12 掌子面土体受力状态
Fig.3.12 Stress state of soil in excavation face
3.3.2 模型的尺寸确定及边界条件定义
模型的尺寸问题是影响分析准确性的重要因素。刘海涛等[133]通过对粗粒土的
数值模拟，证明当模型尺寸与颗粒半径的比值大于 40 时，该比值的变化对模拟结
果基本无影响。因此在确定模型尺寸确定的结合模型中球体的尺寸，尽量减少尺寸
效应对计算结果的影响。
前文 3.3.1 中对盾构施工过程中刀具切削掌子面的受力环境进行了分析。因此
在进行边界条件定义时采用边界伺服约束+位移约束的方法（图 3.13），来保证模
型在计算过程中能够尽量与实际工程相近。具体方法如下：盾构前方土体的上表面
采用伺服约束，通过伺服约束对土体施加恒定的压力，以模拟开挖过程中上覆土体
的自重压力。其余各面采用位移约束，模拟周围土体的约束作用，位移约束通过墙
体单元实现。
51
图 3.13 模型边界条件
Fig.3.13 Model boundary conditions
3.4 模型中接触模型选择及参数标定
接触选择及接触的参数标定是离散元计算方法的关键问题，合理地选择本构
模型是保证计算结果准确的前提。在本计算模型中涉及到的接触可以分为三种类
型：砂卵石颗粒之间的接触、砂卵石颗粒与刀具之间接触、砂卵石颗粒与周围约束
墙体之间的接触，在计算中需要分别赋予不同类型接触各自的本构模型。
3.4.1 模型中接触选择
PFC3D 软件中内置了多种接触的模型，例如：线性模型、线性接触粘结模型、
平行粘结模型、赫兹接触模型等等。根据砂卵石颗粒之间无粘结的特点，采用线性
（Linear）接触模型来模拟颗粒之间的接触最为合适。对砂卵石颗粒与刀具之间的
接触进行分析，地层中的土体颗粒与刀具之间明显无粘结，因此采用线性接触本构
也是较为合适的。
线性接触模型是 PFC3D 中一种基础的接触模型，由于其适应性好、参数简便，
被广泛的应用于粗粒土、碎石堆的研究中。线性接触模型本构模型如图 3.14 所示，
线性接触模型中主要影响颗粒材料物理力学性质的参数如表 3.3 所示。需要说明的
是，在进行基础参数的赋值时，可采用 kn + ks 的赋值方法，也可采用 E + K 的赋值
方法，两者是等效的。
52
图 3.14 线性接触模型的本构
Fig.3.14 Constitutive model of linear contact model
表 3.3 PFC3D 线性接触模型中的参数
Tab.3.3 Parameters in PFC3D linear contact model
参数名称符号参数描述参数范围
法向刚度 kn 接触中法线方向接触力与变形的比值 [0.0，+∞)

切向刚度 ks 接触中切线方向接触力与变形的比值 [0.0，+∞)
摩擦系数 μ 接触的摩擦系数 [0.0，+∞)
有效模量 E 接触的有效模量 [0.0，+∞)
刚度比 K 接触法向刚度与切向刚度的比值 [0.0，+∞)
在接触模型选定之后，需要进行模型参数的标定。参数标定是数值计算方法重
要的一部分，参数标定的主要目的即确定数值计算模型中各种本构的参数，使得模
型整体所表现出的物理力学性质尽可能的与真实情况相同。在 PFC3D 中提供了简
单的参数标定函数（FishTANK），通过这些函数结合模型试验和 PFC3D 中的计算，
可对数值计算中的细观参数进行确定，使得模型与真实情况尽量相同。很多学者也
对 PFC3D 中的细观参数标定问题进行了研究：徐小敏等[134]对 PFC3D 中线性接触模
型的细观参数标定进行了研究，建立了颗粒材料初始杨氏模量、初始泊松比等宏观
弹性常数与颗粒法向刚度、颗粒刚度比等细观弹性常数间的经验公式；刘富有等
[128]
对 PFC3D 中基于滑动节理接触模型的岩石材料细观-宏观参数的关系进行了研
究，并通过巴西劈裂试验和单轴压缩试验进行了验证；马石城等[122]对土石混合体
的细-宏观参数关系进行了研究；徐国元等[135]提出了一种砂土参数标定的方法——
迭代标定法，对砂土的法向刚度、刚度比等细观参数进行了标定；刘欢等[136]研究
了矿岩散粒体细观参数标定的办法，利用 PFC 中自带的 python 脚本实现了细观参
数的自动标定，提高了参数标定的效率。
53
综合以上研究结果，结合岩土工程中较为常见的土样物理力学参数标定方法，
本次研究中决定采用固结试验、真三轴压缩数值试验对接触模型的细观参数进行
标定，为后续试验过程中的参数选择提供依据。本次标定给定的砂卵石地层真实宏
观参数如表 3.4 所示。
表 3.4 砂卵石土宏观参数
Tab.3.4 Physical and mechanical parameters of sandy pebble soil
天然密含水率三轴试验（CU）静止侧压压缩模量

岩土名称度（ρ）（W）黏聚力内摩擦角力系数 *（ES）
/g·cm-3 /% （c）/kPa （φ）/ ° （K0） /MPa
卵石圆砾 2.05 0.0 0 35 0.25 40.0
*注：本压缩模量为 Pz~Pz+100kPa 范围内的压缩模量，Pz 为土体的自重应力。
3.4.2 基于固结试验的参数标定
压缩模量（Es）是一项重要的岩土体参数，也是岩土工程勘察中应用较为广泛
《土工试验方法标准》[137]中对粗粒土 Es 的测定方法进行了
的土体物理力学参数。
《岩土工程仪器基本参数及通用技术条件》[138]中对测试仪器的尺寸进行了规
规定，
定。基于此建立等尺寸的数值计算模型对模型细观参数与宏观参数之间的关系进
行研究。
（1）固结试验数值计算模型及相关参数
按照《岩土工程仪器基本参数及通用技术条件》中的要求建立数值计算模型，
模型直径 500mm，高度为 300mm。模型四周为圆柱状墙体包围作为土样模型的侧
限，上下墙体由两个平面组成，用于模型中土样的加载，计算模型如图 3.15 所示。
计算模型中土样的参数如表 3.5 所示。
表 3.5 计算模型中相关参数
Tab.3.5 Parameters in consolidation test model
计算参数类型取值参数概述
颗粒类型簇颗粒采用刚性簇颗粒来模拟砂卵石颗粒，

接触模型线性接触模型根据砂卵石土的特性选择线性接触模型
根据模型尺寸及生成土样后的颗粒数量确定
颗粒直径 [2cm，8cm] 模型中的颗粒值直径，通过等效替代法确定模
型中的颗粒直径
颗粒密度 2.05kg/m³ 颗粒的密度，根据实际土样的物理性质确定
54
图 3.15 砂卵石土固结试验模型
Fig.3.15 Consolidation test model of sandy pebble soil
（2）细观参数 E 与宏观压缩模量 Es 相关性分析
按照固结试验的规范，首先对土样施加 1kPa 的压力获取试样的初始状态，而
后分级加载，并获得加载后土样的获得各级压力范围内的压缩模量。本次数值试验
同样采用分级加载，试验开始时记录土样的孔隙率，每级加载完成后测量土体的高
度根据规范中的公式计算每级加载的压缩模量。根据北京地区地质特点及地铁隧
道的埋深范围进行估算，砂卵石土所受的土体自重应力约为 400~900kPa，故本次
试验每次加载压力设定为：400kPa、500kPa、600kPa、700kPa、800kPa、900kPa、
1000kPa。真实土样对应的宏观参数 Es 为 40MPa，首先设定模型中土颗粒之间接
触的细观参数 E 为 40MPa 进行固结试验，试验结果如图 3.16 所示。由图可知随着
加载压力的增大，数值模拟中土样的压缩模量也逐渐增大，在设定的加载压力下，
土样模型所表现出来的宏观压缩模量约为 13~18MPa，在最大加载压力下也为未达
到 40MPa。
经过多次试验分析发现，当 E 取值在 160~220MPa 范围内时，土样模型表现
出的宏观压缩模量 Es 约在 40MPa，且对于不同的 E 值，宏观压缩模量 Es 表现为
40MPa 的加载压力范围也不同，分级加载下不同 E 值的土样宏观压缩模量变化情
况如图 3.17 所示。由图可知随着当 E 取 160~220MPa 时，土样表现出的宏观压缩
模量 Es 随加载力的增加而增加，E 取不同值时 Es 的增加幅度也有所区别。
在本次标定中，想要得到的最终结果通过选择合理的 E 使得土样的宏观压缩
55
模量 Es 在 Pz~Pz+100kPa 的压力范围内表现为 40MPa。根据土压获得位置的埋深

确定 Pz 约为 400kPa，因此 E 的取值为 190MPa 时，数值计算的模型最为接近实际
情况。
图 3.16 细观参数 E=40MPa 时土样宏观参数 Es 随压力的变化

Fig.3.16 Variation of Es with pressure when E = 40MPa
图 3.17 分级加载下不同 E 值的土样宏观压缩模量变化

Fig.3.17 Variation of soil samples Es with different E values under graded loading
（3）其他接触参数的标定
上文对 E—Es 之间的相关性进行了分析，但上述模型均是在其他细观参数（刚
度比 K、摩擦系数 μ）确定的情况下进行分析的，接下来对 K、μ 对宏观参数的影
响进行分析。E 取 190MPa，K 取 1，μ 分别取 0.1、0.3、0.5、0.7 分别进行数值计
算，同时 E 取 190MPa，μ 取 0.5，K 分别取 1、5、10、20 分别进行数值计算，计
算结果如图 3.23 所示。对比分析可得出以下结论：
（1）随着 K 的增大，土样 Es 呈
56
（2）μ 对土样 Es 的影响情况比较复杂，在 μ 取 0.1~0.7 的范围内其

现减小的趋势；
对 Es 的影响程度约在 4MPa 以内。
（a）K 对土样 Es 的影响
（b）μ 对土样 Es 的影响

图 3.18 细观参数刚度比 K、摩擦系数 μ 对土样宏观压缩模量 Es 的影响
Fig.3.18 Effects of stiffness ratio K and friction coefficient μ on soil samples Es
上文对固结试验中 E—Es 的关系进行了分析，同时研究了 K、μ 不同取值对 Es
的影响，为后续采用三轴压缩试验进行参数标定提供了基础。在三轴压缩试验中确
定 E 取值，然后通过调整 K、μ 使得土样的宏观摩擦系数满足实际情况。
57
3.4.3 基于真三轴试验的参数标定
（1）真三轴试验数值计算模型及相关参数
真三轴试验设备有多种规格[139]，本次数值计算以长江科学院自主研发的大型
真三轴试验系统[140]为模板建立数值计算模型，土样试样尺寸为 300mm × 300mm
×600mm。计算模型中的相关参数与固结试验相同（如表 3.5 所示），建立的模型如
图 3.19 所示。
图 3.19 砂卵石土三轴试验模型
Fig.3.19 Triaxial test model of sandy pebble soil
（2）参数标定过程
三轴试验数值计算分为三个步骤：模型建立、加载围压、主应力方向加载。模
型的细观参数在模型建立过程中进行设定，试验围压在加载围压的过程中进行设
定，最后的计算结果在主应力方向加载之后可以通过软件内置的记录命令得到。
模型建立完成后，开始进行数值计算的第二步—加载围压，通过 Fish 语言实
现模型中墙体伺服控制。由于 PFC3D 中的墙体伺服控制是对整个墙体的接触力进
行控制，因此实际计算中需要在对 6 个墙体指定了伺服围压（伺服围压的单位为：
Pa）之后，计算每个墙体与颗粒的接触面积，将墙体的伺服围压转换为伺服接触力
（接触力的单位为：N），通过对每个墙体接触力的伺服以满足墙体上压力的要求。
图 3.20 显示了墙体伺服（指定的伺服围压为 100kPa）过程中接触力的变化情况。
由于在伺服过程中模型的尺寸会发生轻微的压缩，即墙体的接触面积与试验开始
58
时有轻微变化，因此稳定后墙体上的接触力与理论值有所差异。以底墙及顶墙为例
进行说明，墙体的理论接触力为 9000N，但实际伺服稳定后的接触力为 7770N，两
者之间的差值就是由于伺服过程中四周墙体之间距离缩小，导致底墙、顶墙与土样
的有效接触面积变小所导致的。这种差异只发生在接触力上，而整个墙体的伺服压
力还是等于指定的伺服围压。
理论计算值：
0.3m×0.3m×100kPa=9000N
实际值：7770N
图 3.20 加载围压过程中各个墙体上受力变化
Fig.3.20 The change of stress on each wall in the process of confining pressure loading
围压加载完成后，开始进行主应力的加载，通过赋予顶墙一定的速度使其对土
样模型进行压缩，同时四周墙体进行伺服控制，保证主应力方向加载过程中围压保
持稳定，主应力方向加载完成后的模型如图 3.21 所示。记录各个方向的应力、应
变，并输出相关记录文件及图像用于计算结果的总结分析。
59
图 3.21 主应力方向加载完成后的模型
Fig.3.21 Model after loading in principal stress direction
（3）数值计算试验方案
进行细—宏观参数标定时，通过调整接触模型的细观参数（表 3.3 所示）研究
砂卵石材料在三轴压缩试验中得到的不同宏观参数，进而得到想要的细观参数。根
据对真实情况的分析，并结合以往文献[119, 121, 126, 134, 135, 139, 141, 142]研究及固结试验的
结果，确定的各个计算参数的取值范围如表 3.6 所示。首先取 K 为定值，研究不同
摩擦系数 μ 对土样内摩擦角的影响，之后再取 μ 为定值，研究不同刚度比 K 对摩
擦系数的影响。
表 3.6 数值计算中参数的取值
Tab.3.6 The value of parameters in Triaxial test numerical simulation
变量名称变量符号取值
有效模量 E 190MPa
刚度比 K 0.1、0.5、0.8、1、1.5、2、5、8、10、15、20、40、
摩擦系数 μ 0.1、0.3、0.5、0.7、0.9、2、4、8、16、32、64、128
围压 σ3 100kPa、200kPa、800kPa
加载速率 v 0.05m/s
（4）三轴压缩试验数值计算结果分析
三轴压缩试验数据计算、记录按照规范中的要求进行，如图 3.22 是根据试验
结果绘制的最大主应力方向应变（ε1）与最大最小主应力差值（σ1 - σ3）之间的关
60
系曲线。根据不同围压条件下的应力—应变曲线，绘制土样的莫尔包络线，如图
3.23 所示，根据包络线可以得到土样的内摩擦角和粘聚力。
图 3.22 不同围压条件下数值试验应力—应变曲线
Fig.3.22 Stress strain curves of numerical tests under different confining pressures
图 3.23 土样莫尔应力圆及线性强度包络线
Fig.3.23 Mohr stress circle and linear strength envelope of soil sample
本次共进行了 47 组试验，分别研究了 K、μ 对土样内摩擦角的影响，在 E 取
值为 190MPa，μ 取值为 0.5，不同细观参数 K 的条件下，进行三轴压缩试验得到
土样的内摩擦角，结果如图 3.24（a）所示。由图可知随着 K 取值的增大，土样内
摩擦角表现为逐渐增大，以 K=2 可分为两段分段函数，函数关系均为对数函数关
系。当 K 取值为 0.1~2 时，土样的内摩擦角随 K 的取值增大的幅度较小；当 K 取
值为 2~40 时，土样的内摩擦角随 K 的取值增大的幅度较大。对不同 μ 值条件下土
样内摩擦角随 K 取值的变化进行分析，如图 3.24（b）所示。在 μ 取值较小（0.1、
61
0.5、0.9）的情况下，内摩擦角受 K 取值的影响较大，随着 K 取值的增大内摩擦角

增大；μ 取值大于>4 时内摩擦角受 K 取值的影响较小，随着 K 取值的增大内摩擦
角基本不变降低。
（a）μ=0.5 时，K 对内摩擦角的影响
（b）μ 取不同值时，K 对内摩擦角的影响

图 3.24 不同 K 取值对土样内摩擦角的影响
Fig.3.24 Influence of different values of K on internal friction angle of soil samples
在 E 取值为 190MPa，K 取值为 1，不同细观参数 μ 的条件下，进行三轴压缩
试验得到土样的内摩擦角，结果如图 3.25（a）所示。由图可知随着 μ 取值的增大，
土样内摩擦角表现为先升高、后不变的趋势，分界点为 μ=16；两个阶段 μ 与内摩
62
擦角均为表示是对数函数关系。对不同 K 值条件下土样内摩擦角随 μ 取值的变化

进行分析，如图 3.25（b）所示。不同 K 值对内摩擦角随 μ 变化影响较小。
（a）K = 1 时，μ 对内摩擦角的影响
（b）K 取不同值时，μ 对内摩擦角的影响

图 3.25 不同 μ 取值对土样内摩擦角的影响
Fig.3.25 Influence of different values of μ on internal friction angle and cohesion of soil samples
通过上述分析可知，K、μ 对于土样内摩擦角的变化整体上为正相关，根据对
拟合关系式系数的分析，μ 对于内摩擦角的影响要大于 K。
63
3.4.4 参数标定过程
参数的标定是依托固结试验、三轴压缩试验进行的，上文已对参数标定的过程
中各个细观参数对宏观参数的影响进行了研究，本节中将根据工程实际土样的宏
观参数，进行细观参数的标定，标定的过程如图 3.26 所示。
图 3.26 细观参数标定过程
Fig.3.26 Micro parameter calibration process
经过对比分析标定试验的结果，决定在后续的试验中土样细观参数取值分别
为：E=330MPa，K=40，μ=0.9。在此细观参数的条件下，进行固结试验以及三轴压
缩试验所得的土体宏观参数的结果是最接近真实土样宏观参数的。数值计算中土
样在 400~1000kPa 的加载压力下，土样的宏观参数压缩模量 Es 为 32.28~48.15MPa，
土样的内摩擦角 34.28°。
64
3.5 刀具受力及磨损分析方法
对刀具切削砂卵石地层过程中刀具受力、磨损情况进行分析是数值计算的目
的，因此数值计算过程中刀具受力及磨损的记录方法是数值计算的关键。
3.5.1 刀具受力状态分析方法
在 PFC3D 中刀具是由墙体组成的，因此通过记录刀具不同位置处墙体表面的
接触力可以判断刀具受力情况。利用 PFC3D 软件内置的功能进行记录，可以分别记
录墙体的接触力合矢量值（contactforce）以及各个方向的接触力（xcontactforce、
ycontactforce、zcontactforce），对记录的数据文件进行处理可以得到想要的结果。
根据受力的方向与刀具表面的法向关系，刀具的受力可分解为垂直于表面法
向力及平行于表面的切向力。而当刀具切削地层时两者处于相对滑动状态，因此两
者之间的切削力即为滑动摩擦力，滑动摩擦力与法向力及摩擦系数有关，其为法向
力的因变量，因此本文研究的对象为刀具表面所受的法向力。另外，采用刀具表面
的压强代替所受的作用力，更能直观的表现刀具不同位置的受力，因此本文中所有
提到的“刀具受力”均为刀具表面所受的压强。
刀具不同位置的刀具受力计算步骤如下：
1）确定需要计算受力的墙体 A，通过 Fish 函数获取墙体上的法向力 FnA；
2）通过 Fish 函数获取墙体三个顶点的坐标的三维坐标，经过数学运算得到该
墙体的面积 SA；
3） FnA/SA 即为所需记录的墙面 A 所受压强，利用墙体遍历函数即可获得刀具
表面全部墙体（A、B、C … ）的所受压力。
将 PFC3D 中记录的刀具表面受力数据输出，并进行后处理可以得到直观的刀
具不同位置受力情况。
3.5.2 刀具磨损量分析方法
对刀具切削过程中磨损状态的分析也是本次研究的主要目的。基于对刀具磨
损微观机理的分析可知，影响刀具磨损的主要因素为：地层颗粒与刀具之间的作用
力 F、地层颗粒与刀具之间的相对滑动距离 L、磨粒磨损常数 ka、粘着磨损常数 ks。
定义 Kab 是与 ka、ks 以及刀具硬度 H 相关的变量，称之为综合磨损系数。根据第 2
章中对刀具磨损机理的分析，刀具的表面的磨损量可以表示所有与刀具表面接触
的土体颗粒对刀具表面磨损的总和：
Vwearloss = Kab  Fni Lni （3.6）
65
式中：Vwearloss 为刀具表面总的磨损量；Kab 为综合磨损系数，是与 ka、ks、H 相

关的变量；Fni 为第 i 个颗粒与刀具表面法向作用力；Li 为第 i 个颗粒与刀具的相对
滑动距离。
基于公式 3.6 采用 PFC3D 中内置的 Fish 函数实现了对刀具磨损状态的的分析。
综合磨损系数 Kab 与地层参数、刀具材料性质有关，对于同一刀盘切削同一地层，
可以知道地层参数及刀具材料性质是固定不变的，在此前提下影响刀具磨损量的
主要因素即为ΣFniLi。因此，对于相同材料制作刀具切削同一地层条件下，采用ΣFniLi
代替真实磨损量对刀盘不同位置刀具及刀具不同表面的磨损情况进行对比分析是
合理有效的。定义ΣFniLi 为磨损量指标（简称 Fl），接下来在数值计算中对于刀具
磨损的分析均采用 Fl 等效代替。Fl 按照其物理意义，其单位应为 N·m，刀具磨
损的统计一般采用体积损失量（m³）或质量损失量（kg），因此在后文的分析中为
避免歧义 Fl 仅体现了数值，不再表明单位。为了得到 Fl 在 PFC3D 中采用 Fish 函
数可分别对 Fni、Li 进行记录处理，通过对刀具表面墙体的遍历可以获得不同位置
墙体的 Fl。刀具表面墙体的 Fl 计算步骤如下：
1）确定需要计算磨损量的墙体 A，通过 Fish 函数获取墙体上全部激活接触；
2）以接触中的 A1 接触为例，通过 Fish 函数获得 A1 在墙面法向上的接触力分
量 Fni 及 A1 两端的颗粒、墙体的相对速度 vi，通过相对速度确定Δt 时间内的颗粒
与墙体的相位位移 Li，即可得到接触 A1 在墙体 A 上对应的 FlA1；
3）使用循环函数对墙面 A 上所有的接触（A1、A2 … An）进行遍历，并对各
个接触的 FlAi 求和，可以得到Δt 时间内墙面 A 的总磨损量指标 FlA；
4）使用循环函数对组成刀具的所有墙面（A、B、C … ）进行遍历，可以得
到不同位置墙面的 Fli；
将 PFC3D 中记录的刀具表面墙体的磨损量指标数据输出，并进行后处理可以
得到直观的刀具不同位置磨损情况。
3.6 本章小结
本章对刀具切削砂卵石地层的数值计算方法进行了研究，通过对砂卵石地层
特性、刀具特性的分析确定了采用颗粒离散元进行数值计算。然后，对颗粒离散元
的基本构成及计算特点进行了分析，提出了基于 PFC3D 的刀具切削砂卵石地层受
力及磨损分析方法，为接下来的研究提供了一种新的手段。该计算方法的关键点包
括：
（1）提出了砂卵石地层及刀具的模拟方法，重点对模拟土体颗粒簇单元的建
66
立进行了研究，得到了合理的簇单元模型，同时对复杂形式刀具模型的生成方法进
行了研究，总结了一系列模型建立的方法；
（2）对实际工程中刀具切削砂卵石地层所处的环境进行了分析，根据分析结
果确定了数值计算模型的边界条件，并提出了通过墙体单元实现模型边界约束的
方法；
（3）对模型中颗粒与颗粒之间、颗粒与墙体之间的接触本构模型进行了选择，
特别是砂卵石地层颗粒与颗粒之间的接触本构模型，重点对砂卵石地层参数标定
的方法进行了研究，提出了采用固结试验、三轴压缩试验相结合进行参数标定的方
法，并通过该方法对土样中颗粒与颗粒之间接触模型各个 E、K、μ 对土样 Es、内
摩擦角的影响进行了分析；
（4）利用 PFC3D 中的 Fish 语言实现了对刀具表面受力记录分析的方法，基于
刀具磨损机理提出了采用磨损量指标 Fl 来代替真实磨损量来分析刀具磨损特性的
方法。
67
68
4 刀盘刀具切削砂卵石地层受力及磨损特性研究
采用第 3 章提出的方法对刀具切削砂卵石地层受力及磨损特性进行分析，分
析时由简到繁。首先，对单把刀具切削砂卵石地层的情况进行分析，研究同一把刀
具不同位置受力及磨损规律。单把刀具切削砂卵石地层指的是仅有一把先行刀或
切刀切削砂卵石地层，分别对切刀及先行刀切削砂卵石地层进行分析。然后，对刀
盘切削砂卵石地层进行分析，研究刀盘及不同位置刀具的受力及磨损的规律。
4.1 切刀切削砂卵石地层的数值计算
4.1.1 切刀切削砂卵石地层计算模型
根据第 3 章中提出的数值计算方法建立切刀切削砂卵石地层计算模型。颗粒
细观接触参数采用 3.4.4 中参数标定所确定的结果。土样的四周及底部采用位移约
束，模拟四周土体对被切削土体的约束作用，顶部采用压力伺服加载模拟土样所处
位置的上覆土的自重压力。建立的数值计算模型如图 4.1 所示，模型参数如表 4.1
所示，试验过程中刀具模型仅沿 X 负方向进行移动。
图 4.1 切刀切削砂卵石地层数值模拟模型
Fig.4.1 Numerical simulation model of scrapper cutting sandy pebble stratum
69
切刀模型的墙体组成如图 4.2 所示，图中每个三角形即为一个墙体，墙体上的

数字是该墙体在 PFC3D 中的编号。切刀模型根据与土体的位置关系不同，可以分为
四个面：前切削面、后切削面、侧面、安装面。前、后切削面是盾构掘进过程中切
刀与土体相互作用的主要接触面，侧面位于切刀两侧，安装面在实际工程中不会暴
露在土体中的。接下来分别对前切削面、后切削面、侧面在模拟过程中的受力进行
分析，由图 4.2 可知前切削面可分为两部分（分别命名为前切削面 1、2），后切削
面可分为 4 部分（分别命名为后切削面 1、2、3、4）。
图 4.2 PFC3D 中切刀的墙面组成

Fig.4.2 Wall composition of scrapper in PFC3D
70
表 4.1 计算模型参数
Tab. 4.1 Numerical simulation model parameters
参数取值说明
模型尺寸 0.8m×1.0m×0.7m 模型三个方向的尺寸

加载压力 400kPa 模拟 20m 埋深时上覆土自重应力
最小颗粒直径 3.5cm 模型土样中的最小颗粒粒径
最大颗粒直径 8cm 模型土样中的最大颗粒粒径
摩擦系数 0.35 颗粒与墙体之间的摩擦系数
刀具切削速度 0.1m/s 刀具切削土样的速度
4.1.2 切刀受力分析
对前切削面、后切削面、侧面在整个切削过程中的受力情况进行分析，如图
4.3~4.5 所示。各个切削面受力在模拟过程中是不断变化的，这是由于砂卵石地层
自身离散性大、颗粒粒径大的特性所决定的。采用移动平均的方法对数据进行处理，
以降低数据的变化程度，后续以处理后的数据为基础进行分析。
图 4.3 前切削面受力随切刀切削变化
Fig.4.3 The force on the scrapper front cutting surface
71
图 4.4 后切削面受力随切刀切削变化
Fig.4.4 The force on the scrapper back cutting surface
图 4.5 侧面受力随切刀切削变化
Fig.4.5 The force on the scrapper side cutting surface
由图 4.3~4.5 可知，前切削面在整个切削过程中受力约为 5~10MPa，前切削面
的两部分受力基本相同。后切削面在整个切削过程中受力约为 0~0.7MPa，各个切
削面之间差异较大，受力从大到小分别为 1>2>3>4。侧面在整个切削过程中受力最
小，约为 0~1.2kPa。综上所述，在一把切刀切削的过程中，切刀三个面受法向力有
较大差异，前切削面受力约为后切削面的 10 倍，约为侧面的 10000 倍。
72
上文对切刀不同切削面的受力情况进行了分析，接下来对同一个切削面上不
同位置的受力进行分析。为了更准确地研究切削面不同位置的受力，进行分析时对
切刀的网格进行更加细致的划分，利用 Tecplot 可视化软件对不同位置墙面在切削
过程中受力进行处理，可以得到不同墙面受力的情况，如图 4.6 所示。图 4.6（a）
~（d）分别为计算过程中不同时间段的切刀平均受力情况，图 4.6（e）是整个切削
过程中的切刀平均受力情况。由图 4.6 可知，在切刀切削过程中，前切削面所受力
最大，侧面、后切削面与前切削面连接部位所受力大于其他位置。切刀前切削面的
受力存在集中的现象，前切削面边角处受力大于中间位置。
（a）第 1 秒（b）第 3 秒
（c）第 5 秒（d）第 7 秒
（e）整个切削过程
图 4.6 切削过程切刀表面受力云图（单位：Pa）
Fig.4.6 Force nephogram of scrapper surface in cutting process
73
4.1.3 不同条件下切刀受力对比
设定不同的上覆土压力及切刀切削速度，对比分析各因素对切刀受力及磨损
的影响。上覆压力分别设置为 300kPa、600kPa，分别对应切刀切削位置埋深约为
15m、30m 的情况。总结工程经验，考虑盾构刀盘的常规尺寸及掘进过程中常用刀
盘转速，切削速度设置为 0.5m/s、1m/s，试验结果如图 4.7 所示。
（a）上覆土压力 300kPa、切削速度 0.1m/s （b）上覆土压力 400kPa、切削速度 0.1m/s
（c）上覆土压力 400kPa、切削速度 0.1m/s （d）上覆土压力 400kPa、切削速度 0.5m/s
（e）上覆土压力 600kPa、切削速度 0.1m/s （f）上覆土压力 400kPa、切削速度 1m/s

图 4.7 不同条件切刀表面受力云图（单位：Pa；
（b）
、（c）相同）
Fig.4.7 Force nephogram of scrapper surface in cutting process under different conditions
对切刀主要受力面（前切削面）不同位置的受力情况进行统计分析（如图 4.8
所示），图 4.8 以箱型图的形式统计了不同条件下切刀受力情况。不同上覆土压力
条件下，切刀受力如图 4.8（a），以第一四分点及第三四分点进行分析：上覆土压
力在 300kPa 时，切刀正面所受法向受力约为 2.8~6.5MPa，最大达到 17MPa；上覆
74
土压力在 400kPa 时，切刀正面受力约为 3.1~7.1MPa，最大达到 17MPa；上覆土压

力在 600kPa 时，切刀正面力约为 5.3~11MPa，最大达到 29.5MPa。综上所述，切
刀受力随着上覆土压力增加发生了明显的增大。图 4.8（b）展示了不同切削速度
时，切刀受力变化情况，切刀受力随着切削速度增大发生了明显的增大：当切削速
度为 0.5m/s 时，切刀正面所受法向力约为 5.2~11.5MPa，最大达到 22.5MPa；当切
削速度为 1m/s 时，切刀正面所受法向力约为 7~14MPa，最大达到 40.5MPa。
（a）不同上覆土压力（b）不同切削速度
图 4.8 不同条件下切刀不同位置受力统计
Fig.4.8 Force statistics of scrapper surface under different conditions
（a）上覆土压力与切刀受力的相关性（b）不同切削速度与切刀受力的相关性
图 4.9 不同影响因素与切刀表面受力的相关性
Fig.4.9 Correlation between different factors and scrapper surface force
75
由图 4.2 可知切刀的前切削面可分前切削面 1、前切削面 2 两部分，分别取前

切削面 1、前切削面 2 受力的平均值，对各因素与切刀受力的关系进行分析，结果
如图 4.9 所示。上覆土压力、切刀切削速度的增加均会引起切刀表面受力的增大，
两者之间的关系可用线性函数表示，且在本次试验的参数取值范围内，切削速度对
切刀受力的影响程度要大于上覆土压力。对比分析前切削面 1、2 的受力情况，可
知在大多数工况下，前切削面 2 要大于前切削面 1。
4.1.4 切刀磨损分析
基于第 3.5.2 节中提出的使用 Fish 语言记录刀具不同位置磨损量指标的方法

进行数值计算，得到磨损量指标 Fl 对刀具磨损进行分析。采用磨损量指标 Fl 代替
真实磨损量对刀具不同表面的磨损情况进行对比分析的前提已在第 3.5.2 节中进行
了论述。利用 Tecplot 可视化软件对不同位置墙面在切削过程中磨损情况进行处理，
可以得到不同墙面磨损情况，如图 4.10 所示。与刀具受力云图有所不同，刀具 Fl
云图展示的是某个时间段内刀具表面累计磨损量。
（a）0~2 秒磨损量（b）0~4 秒磨损量
（c）0~6 秒磨损量（d）0~8 秒磨损量

图 4.10 切削过程切刀 Fl 云图（单位：N·m）
Fig.4.10 Wearloss nephogram of scrapper surface in cutting process
由图 4.10 可知，切刀磨损状态与受力状态具有相似性，切刀主要发生磨损面
是前切削面、其他面与前切削面交界位置，切刀前切削面的 Fl 约为 450~1050，最
大达到 1350，发生最大磨损的位置为前切削面顶点位置。对于前切削面，其边界
76
位置的磨损量明显大于中间位置，结合切刀受力进行分析可知，在切刀切削过程中
前切削面中间位置的土体颗粒相对与切刀表面的滑动距离较短，切刀后切削面及
侧面磨损量均较小，这是由于这些面所受的法向压力较小。
4.1.5 不同条件下切刀磨损对比
与受力分析设置的条件相同，接下来依托 Fl 对切刀的磨损情况进行分析。不
同条件下切刀磨损试验结果如图 4.11 所示。

图 4.11 不同条件下切刀 Fl 云图（单位：N·m；（b）
、（c）相同）
Fig.4.11 Wearloss nephogram of scrapper surface in cutting process under different conditions
对切刀主要磨损面（前切削面）不同位置的 Fl 进行统计分析，如图 4.12 所示。
不同上覆土压力条件下，切刀磨损情况如图 4.12（a），以第一四分点及第三四分点
进行分析：上覆土压力为 300kPa 时，Fl 约为 600~1280；上覆土压力为 400kPa 时，
77
Fl 约为 500~1500；上覆土压力为 600kPa 时，Fl 约为 1150~2600。不同切削速度时

（图 4.12（b））：切削速度为 0.1m/s 时，Fl 约为 500~1500，切削速度为 0.5m/s 时，
Fl 约为 700~1600；切削速度为 1m/s 时，Fl 约为 700~1500。
图 4.12 不同条件下切刀不同位置 Fl 统计
Fig.4.12 Statistics of scrapper surface Fl under different conditions
与先行刀受力分析相同，分别取前切削面 1、前切削面 2 上所有位置 Fl 的平
均值，对各因素与切刀磨损的关系进行分析，结果如图 4.13 所示。
（a）上覆土压力与切刀表面 Fl 的相关性（b）不同切削速度与切刀表面 Fl 的相关性

图 4.13 不同影响因素与切刀表面 Fl 的相关性
Fig.4.13 Correlation between different factors and scrapper surface Fl
78
上覆土压力、切刀切削速度的增加均会引起切刀磨损的增大，两者之间的关系
可用线性函数表示，且在本次试验的参数取值范围内，上覆土压力对切刀磨损的影
响程度要稍大于切削速度。对比分析前切削面 1、2 的磨损情况，可知在所有工况
下，前切削面 2 要大于前切削面 1。
综合分析切刀受力及磨损情况，发现两者之间存在一定的相似性但并不完全
相同的，这是由于刀具的磨损不仅与刀具受力有关，还跟刀具与土体颗粒之间的相
对滑动有很大关系。
4.2 先行刀切削砂卵石地层的数值计算
4.2.1 先行刀切削砂卵石地层计算模型
将切刀切削砂卵石地层计算模型中的切刀墙体更换为先行刀即为先行刀切削
砂卵石地层的计算模型（图 4.14）。根据先行刀切削地层时与地层的作用关系将先
行刀表面分为侧面、顶面、切削面、安装面四部分，切削面又可分为三个部分。计
算过程中先行刀沿 X 负方向平动，切削模型中的土样。
图 4.14 先行刀切削砂卵石地层计算模型
Fig.4.14 Numerical simulation model of ripper cutting sandy pebble stratum
79
4.2.2 先行刀受力分析
对先行刀切削地层过程中的受力进行分析，分析方法与切刀相同，先行刀的受
力云图如图 4.15 所示。在 0~2 秒中由于先行刀尚未完全进入土样，未进入土样的
刀体部分受力为 0，进入土样刀体的受力约为 3~12MPa。当先行刀全部进入土样
后，先行刀主要受力面为迎土的切削面，顶面及侧面受力均较小。对整个切削过程
中先行刀迎土切削面的受力进行分析发现（图 4.15（e）），其受力存在集中的现象，
这与卵石地层中颗粒粒径较大有关，先行刀迎土切削面的受力约在 3~24MPa，其
他面受力约在 0~3MPa。
（a）0~2 秒（b）2~4 秒
（c）4~6 秒（d）6~8 秒
（e）2~8 秒
图 4.15 切削过程先行刀表面受力云图（单位：Pa）
Fig.4.15 Force nephogram of ripper surface in cutting process
4.2.3 不同条件下先行刀受力对比
设定不同的上覆土压力及先行刀切削速度，对比分析各因素对先行刀受力及
磨损的影响。上覆压力分别设置为 300kPa、600kPa，分别对应切刀切削位置埋深
80
约为 15m、30m 的情况。考虑盾构刀盘的常规尺寸及掘进过程中常用刀盘转速，切
削速度设置为 0.5m/s、1m/s。先行刀受力试验结果如图 4.16 所示。

图 4.16 不同条件先行刀表面受力云图（单位：Pa；（b）、（c）相同）
Fig.4.16 Force nephogram of ripper surface in cutting process under different conditions
对先行刀迎土切削面不同位置的受力情况进行统计分析（如图 4.17 所示），图
4.17 以箱型图的形式统计了不同条件下先行刀受力情况。不同上覆土压力条件下，
先行刀受力如图 4.17（a），以第一四分点及第三四分点进行分析：上覆土压力在
300kPa 时，迎土切削面所受法向力约为 3~12MPa；上覆土压力在 400kPa 时，迎土
切削面所受法向力约为 6~19MPa；上覆土压力在 600kPa 时，迎土切削面所受法向
力约为 11~26MPa。图 4.17（b）展示了不同切削速度时，先行刀迎土切削面受力
变化情况：当切削速度为 0.5m/s 时，迎土切削面所受法向力约为 7~18MPa；当切
削速度为 1m/s 时，迎土切削面所受法向力约为 8~28MPa。整体上分析，迎土切削
面受力与上覆土压力、先行刀切削速度呈正相关性，如图 4.18 所示。
81
图 4.17 不同条件下先行刀不同位置受力统计
Fig.4.17 Force statistics of ripper surface under different conditions
（a）上覆土压力与先行刀受力的相关性
（b）切削速度与先行刀受力的相关性
图 4.18 不同影响因素与先行刀表面受力的相关性
Fig.4.18 Correlation between different factors and ripper surface force
由图 4.14 可知先行刀切削面由三部分组成，图 4.18 展示了上覆土压力及切削
82
速度对先行刀切削面各部分受力平均值的影响。大多数工况下，根据受力从大到小
进行排序为：切削面 2>切削面 3>切削面 1。在本次试验的参数取值范围内，两因
素对受力的影响程度从大到小排序同样为：切削面 2>切削面 3>切削面 1。两因素
与先行刀受力的影响基本为线性关系，且上覆土压力对先行刀受力的影响稍大于
切削速度。
4.2.4 先行刀磨损分析
先行刀磨损分析的方法与切刀相同，磨损量指标 Fl 云图如图 4.19 所示。先行

刀切削卵石地层过程中，磨损较大的为迎土切削面，侧面及顶面的磨损量均较小，
这与先行刀受力的分布基本相同。迎土切削面上的 Fl 范围约为 400~2000，Fl 同样
出现了集中现象，Fl 集中的位置与受力存在一定的相似性，这进而说明先行刀的
磨损与受力之间存在一定的相关性。
（a）0~3 秒磨损量（b）0~5 秒磨损量
（c）0~7 秒磨损量（d）0~9 秒磨损量
（e）3~9 秒磨损量
图 4.19 切削过程先行刀 Fl 云图（单位：N·m）
Fig.4.19 Wearloss nephogram of ripper surface in cutting process
83
4.2.5 不同条件下先行刀磨损对比
与受力分析设置的条件相同，接下来对先行刀的磨损情况进行分析。不同条件
下先行刀磨损试验结果如图 4.20 所示。

图 4.20 不同条件下先行刀 Fl 云图（单位：N·m；（b）、（c）相同）
Fig.4.20 Wearloss nephogram of ripper surface in cutting process under different conditions
对先行刀迎土切削面不同位置 Fl 情况进行统计分析（如图 4.21 所示），图 4.21
以箱型图的形式统计了不同条件下先行刀 Fl 情况。以第一四分点及第三四分点进
行分析，不同上覆土压力条件下先行刀 Fl 如图 4.21（a）：上覆土压力为 300kPa 时，
Fl 约为 600~1500；上覆土压力为 400kPa 时，FL 约为 700~1900；上覆土压力为
600kPa 时，Fl 约为 1600~3600。图 4.21（b）展示了不同切削速度时，先行刀迎土
切削面 Fl 变化情况：切削速度为 0.5m/s 时，FL 约为 600~1800；切削速度为 1m/s
时，FL 约为 700~2400。整体上分析，迎土切削面 Fl 与上覆土压力、先行刀切削
速度呈正相关性，分别取切削面 1、切削面 2、切削面 3 上所有位置 Fl 的平均值，
84
对各因素与先行刀 Fl 的关系进行分析，如图 4.22 所示。
图 4.21 不同条件下先行刀不同位置 Fl 统计
Fig.4.21 Statistics of ripper surface Fl under different conditions
（a）上覆土压力与先行刀受力的相关性
（b）不同切削速度与先行刀受力的相关性
图 4.22 不同影响因素与先行刀表面受力的相关性
Fig.4.22 Correlation between different factors and ripper surface Fl
85
图 4.22 展示了上覆土压力及切削速度对先行刀切削面各部分 Fl 平均值的影

响。大多数工况下，根据受力从大到小进行排序为：切削面 3>切削面 2>切削面 1。
在本次试验的参数取值范围内，两因素对 Fl 的影响程度从大到小排序同样为：切
削面 3>切削面 2>切削面 1。两因素与先行刀 Fl 的影响基本为线性关系，且上覆土
压力对先行刀 Fl 的影响明显大于切削速度。
4.3 刀盘切削砂卵石地层的数值计算
上文已对单把刀具切削卵石地层的情况进行了分析，总结了刀具的受力及磨
损情况，实际工程中刀具都是以组合的形式配置在刀盘上的，刀盘在切削卵石地层
时刀具之间会相互影响，导致刀具受力与磨损与单把刀具时发生改变。接下来对刀
盘切削卵石地层时的刀具受力及磨损情况进行分析。
4.3.1 刀盘布置形式
在第 1.3.3 节中对砂卵石地层常见的刀盘形式进行了介绍，由图 1.14 可知辐条

式刀盘常见刀具组合形式即切刀对称布置在辐条两侧，先行刀布置在辐条正上方，
如图 4.23（a）所示。实际工程中刀具布置形式较为复杂，常见的布置形式分为：
螺旋线、双螺旋线、同心圆。在数值计算过程中的模型采用同心圆布置形式，刀具
的组合形式通过以下几个参数进行定义：切刀布置半径差ΔRs 、先行刀布置半径差
ΔRr 、切刀先行刀高度差Δh。模型中同一辐条相邻两把切刀中线之间距离一般为
nΔRs 的 1~3 倍；模型中同一辐条相邻两把先行刀中线之间距离为 nΔRr 的 1~3 倍；
Δh 为切刀与先行刀之间相对于辐条平面高度的差值。
（a）部分辐条（b）刀具组合参数定义
图 4.23 典型刀具组合形式
Fig.4.23 Typical cutter combination
86
本次试验建立的刀盘的模型如图 4.24 所示，刀盘模型的各个参数如表 4.2 所

示，刀具布置的参数如表 4.3 所示。
图 4.24 数值计算中建立的刀盘模型
Fig.4.24 Cutterhead model in numerical simulation
表 4.2 刀盘模型参数
Tab.4.2 Cutter head model parameters
参数尺寸说明
刀盘中心块为六边形，其外接圆
刀盘中心块外接圆半径 0.3m
半径为 0.3m
刀盘外圈内径 1.43m，宽度 0.1m 刀盘外圈为厚壁圆环结构
辐条形式横断面形式为不等边
辐条数量 6根
六边形，宽度为 0.3m
鱼尾刀两端刀高 0.05m，中心
中心鱼尾刀 1把
刀高 0.15m，厚度 0.08m
切刀 36 把切刀刀高 0.08m，宽度 0.25m
先行刀高 0.1m，刀盘径向厚
先行刀 33 把
度 0.1m，宽度 0.2m
4.3.2 刀盘切削砂卵石地层数值计算方法
与单刀刀具切削卵石地层相比，整个刀盘切削卵石地层的数值计算更加复杂。
刀盘切削卵石地层的数值计算主要步骤如下：建立刀盘及地层模型；地层模型初平
衡；刀盘快速进入地层；再次进行土样平衡；刀盘按照设定参数在地层中运动；记
录试验数据并进行整理分析。
PFC3D 中刀盘模型采用第 4.3.1 节中建立的刀盘模型。由于刀盘尺寸较大，因
87
此被切削土样模型也应增大以满足刀盘切削的需求，本次建立的土样模型尺寸为
4m × 4m × 1.5m，其中 1.5m 为刀盘掘进方向长度。模型尺寸增大后，相应的模型
中的颗粒数量也会增加，进而导致计算时间大大加长。为了保证合理的计算时间必
须控制模型中的颗粒数量，可以通过调整颗粒粒径的方式控制颗粒的数量。本次试
验土样粒径分布如下：60mm 直径颗粒占比 40%，60~80mm 直径颗粒占比 17%，
80~100mm 直径颗粒占比 25%，100~120mm 直径颗粒占比 11%，120~200mm 直径
颗粒占比 7%，建立的刀盘及地层模型如图 4.25 所示，模型中颗粒个数为 185820，
模型建立完成后刀盘位于地层模型外。
表 4.3 刀盘上刀具布置情况
Tab.4.3 Cutter arrangement on cutter head
切刀布置半径/m 先行刀布置半径/m
0.5 0.7 0.9 1.1 1.3 1.42 0.5 0.6 0.8 0.9 1.1 1.2 1.4 1.5
奇数编号
S S S R R R R
辐条
偶数编号
S S S R R R R R
辐条
注：对应半径有编号的表示此半径布置刀具，否则不布置刀具；奇数编号辐条是指辐
条 1、3、5；奇数编号辐条是指辐条 2、4、6；除辐条上布置的刀具外，在每两个辐
条之间的刀盘外周全上布置一把先行刀，共计 6 把。
图 4.25 PFC3D 中建立的土样及刀盘模型

Fig.4.25 Cutterhead and soil sample model established in PFC3D
88
设定土样四周及底部的墙体固定，顶部墙体采用伺服约束，模拟上部覆土的压
力，之后进行地层模型的初始平衡。在地层初始平衡完成后，赋予刀盘速度使刀盘
进入地层模型之中，并再次进行地层模型的平衡。在刀盘进入土体的过程中，根据
盾构掘进情况，在刀盘后方建立模拟土仓的墙体模型，并对土仓后壁的墙体进行伺
服控制，其表面压力为土体的静止土压力。在刀盘完全进入地层之中后，停止刀盘
运动，再次进行地层模型的平衡。在地层模型再次平衡之后，重新赋予刀盘旋转速
度与掘进速度，并对需要分析数据进行记录。本次计算中刀盘转速设定为 1.2 转
/min，掘进速度设定为 60mm/min，分析的数据包括刀盘受力以及刀盘不同位置 Fl。
本次试验刀盘在砂卵石地层中掘进 1min，即刀盘转动 1.2 圈，前进 60mm，刀盘转
动方向为顺时针。刀盘为顺时针旋转，将每根辐条右侧的切刀称为主切刀，左侧的
切刀称为次切刀。使用 Tecplot 后处理软件对刀盘不同位置的受力及 Fl 进行展示。
4.3.3 刀盘受力分析
对刀盘的切削地层过程中的受力进行分析，分析方法与单把刀具相同。受力如
图 4.26~4.28 所示，在图中展示了 0~60s 阶段刀盘不同位置受力平均值，其他阶段
的受力情况见附录 2。
图 4.26 刀盘背面 0~60s 阶段受力云图（单位：Pa）

Fig.4.26 Force nephogram of cutterhead back at 0 ~ 60s stage
89
刀盘背面视角的受力如图 4.26 所示，主要展示了辐条及中心块背面的受力情

况。刀盘辐条迎土方向的受力明显大于背土方向，迎土方向受力约在 0.7~5MPa，
呈中心小外侧大的布置；背土方向受力约在 0.1~0.7MPa；中心块的受力与辐条背
土方向相似，约在 0.3~0.7MPa；刀盘外周圈背面受力约在 0.5~0.8MPa。
刀盘侧面视角的受力如图 4.27 所示，主要展示了切刀各个切削面、先行刀各
个切削面、刀盘外周圈受力情况。次切刀前切削面的受力约在 0~0.3MPa，后切削
面的受力约在 0.5~3MPa。主切刀前切削面的受力约在 0.1~7MPa，且外侧切刀受力
明显大于内侧，后切削面的受力约在 0.3~0.8MPa。先行刀迎土切削面受力约在
0.3~3MPa，刀盘外周圈的受力约为 0.5~0.8MPa；
图 4.27 刀盘侧面 0~60s 阶段受力云图（单位：Pa）

Fig.4.27 Force nephogram of cutterhead side at 0 ~ 60s stage
刀盘正面视角的受力如图 4.28 所示，刀盘正面受力约在 0~7Mpa，少部分区域
超过 10Mpa。对刀盘正面受力较大的位置进行总结可以分为三类：①次切刀缝隙
较小处；②两相邻先行刀缝隙较小处；③先行刀及切刀缝隙较小处。分析以上部位
发生受力较大的原因：在刀盘切削过程中地层中的土体颗粒被切削表现出从掌子
面流入土仓内的状态，在土体颗粒相对于刀盘发生流动遇到流动空间突然变窄的
情况时，必然导致其对收窄处两侧面的压力增加。
90
图 4.28 刀盘正面 0~60s 阶段受力云图（单位：Pa）

Fig.4.28 Force nephogram of cutterhead face at 0 ~ 60s stage
总结刀盘整体的受力情况，刀盘正面受力最大约为背面的 10 倍，约为侧面的
2~3 倍。刀盘正面存在少部分区域受力明显偏大的区域，这些区域主要分布在刀具
缝隙较窄处。
4.3.4 刀盘磨损分析
刀盘磨损分析是试验的重点，接下来仍以磨损量指标 Fl 为基础对刀盘整体的
磨损情况进行分析，刀盘整体 Fl 如图 4.29~4.31 所示，在文中展示了 0~60s 阶段刀
盘磨损的情况，其他阶段的磨损情况见附录 3。
刀盘背面 Fl 情况如图 4.29 所示，刀盘 Fl 的分布与受力的分布形式基本相似。
刀盘外周圈背面的 Fl 约为 400~1600；辐条背面的 Fl 为外大内小分布，且迎土面
的 Fl 明显大于背土面，迎土面约为 400~1600，背土面约为 0~400；中心块背面磨
损量较小约为 0~400。
刀盘侧面 Fl 情况如图 4.30 所示：刀盘外周圈外侧 Fl 约在 400~1600；在刀盘
外周圈约 2/3 的位置处存在一段明显的低磨损带（图中①），Fl 约在 0~400；最边
缘切刀及先行刀最外侧面的 Fl 与外周圈外侧磨损相当。
91
图 4.29 刀盘背面 0~60s 阶段磨损云图（单位：N·m）

Fig.4.29 Wear nephogram of cutterhead back at 0 ~ 60s stage
图 4.30 刀盘侧面 0~60s 阶段磨损云图（单位：N·m）

Fig.4.30 Wear nephogram of cutterhead side at 0 ~ 60s stage
刀盘正面整体 Fl 约在 0~2800，部分区域的 Fl 达到 8000。Fl 情况以内侧低外
92
侧高分布，中心块 Fl 约在 0~800，刀盘外周圈正面 Fl 约在 400~3200；辐条之上两

先行刀之间的区域 Fl 较大。先行刀迎土面的 Fl 明显大于背土面，最外周先行刀的
Fl 明显大于内侧先行刀；主切刀后切削面 Fl 较次切刀要小，先行刀与切刀缝隙之
间存在多处磨损较大的区域。
图 4.31 刀盘正面 0~60s 阶段磨损云图（单位：N·m）

Fig.4.31 Wear nephogram of cutterhead face at 0 ~ 60s stage
对刀盘细部的磨损情况进行分析，刀盘细部磨损如图 4.32 所示。通过对同一
辐条上的主切刀前切削面磨损的对比可知，其磨损量从刀盘内侧向外逐渐增大。这
是由于刀盘外侧的刀具运行轨迹较大且受力较大导致的。
93
图 4.32 刀盘细部磨损云图（单位：N·m）
Fig.4.32 Detailed wear nephogram of cutterhead
4.4 本章小结
本章基于第 3 章提出的数值计算方法分别对切刀、先行刀、刀盘切削砂卵石
地层的受力及磨损进行了分析，研究结论如下：
（1）在上覆土压力为 400kPa，切削速度为 0.1m/s 的条件下，对切刀及先行刀
的受力进行了分析。在切刀切削过程中，前切削面所受力最大，侧面、后切削面与
前切削面连接部位所受力大于其他位置，切刀前切削面受力约为 3.1~7.1MPa，最
大达到 17MPa。在先行刀切削过程中，主要受力面为迎土的切削面，顶面及侧面
受力均较小。先行刀迎土切削面的受力约在 3~24MPa，其他面受力约在 0~3MPa。
（2）在上覆土为 400kPa，切削速度为 0.1m/s 的条件下，对切刀及先行刀的 Fl
进行了分析。切刀磨损状态与受力状态具有相似性，切刀主要发生磨损的面是前切
削面、其他面与前切削面交界位置，切刀前切削面的 Fl 约为 450~1050，最大达到
94
1350，发生最大 Fl 的位置为前切削面顶点位置。先行刀切削砂卵石地层过程中，
Fl 较大的为迎土切削面，侧面及顶面的 Fl 均较小，这与先行刀受力的分布基本相
同，迎土切削面上的 Fl 范围约为 400~2000。
（3）设定了不同上覆土压力（300kPa、400kPa、600kPa）及切削速度（0.1m/s、
0.5m/s、1m/s），对比分析了各因素对刀具受力及磨损的影响。上覆土压力、切削速
度的增加均会引起切刀与先行刀表面受力及磨损的增大，两者之间的关系可用线
性函数表示。在本次试验的变量取值范围内，对于切刀而言，切削速度对受力的影
响要大于上覆土压力，上覆土压力对磨损的影响要稍大于切削速度；对于先行刀而
言，上覆土压力对受力的影响稍大于切削速度，上覆土压力对磨损的影响明显大于
切削速度。
（4）在上覆土压力为 400kPa，刀盘转速 1.2 转/min，掘进速度 60mm/min 的
条件下，对刀盘受力及磨损情况进行了分析。刀盘正面受力约在 0~7Mpa，少部分
区域超过 10Mpa，刀盘正面受力最大约为背面的 10 倍，约为侧面的 2~3 倍，刀盘
正面存在少部分区域受力明显偏大的区域，这些区域主要分布在刀具缝隙较窄处。
刀盘正面磨损整体呈内侧小外侧大分布， Fl 约在 0~2800，部分区域的 Fl 达到
8000，这些区域同样分布在刀具缝隙较窄处。刀盘外周圈外侧磨损约在 400~1600。
95
96
5 基于 LCPC 试验的砂卵石地层磨蚀性研究
刀具磨损是岩土体与刀具相互作用引起刀具表面材料逐渐流失的过程。影响
刀具磨损量的三个重要因素为岩土体自身性质、岩土体与刀具的相互作用、刀具材
料的性质。第 3、4 章已基于 PFC3D 对刀盘刀具切削砂卵石地层过程中的受力及磨
损进行了数值计算。在对磨损分析的过程中采用了磨损量指标 Fl 代替了刀具真实
的磨损情况，即未考虑地层磨蚀性的差异。在实际工程中，不同地层的磨蚀性往往
存在较大的差异，因此在研究刀具切削砂卵石地层时，对于砂卵石地层磨蚀性的进
行研究是十分必要的。将地层磨蚀性与刀盘刀具受力状态相结合，可以得到不同地
层条件下刀盘刀具的磨损特性。
磨蚀性即岩土体引起刀具磨损的可能性。总结城市地铁建设的施工经验，对于
岩土体磨蚀性存在一个基本认识：在黏性土地层中掘进中刀具基本不发生磨损，在
砂性地层中掘进时刀具的磨损较大。仅是定性地研究地层磨蚀性是远远不够的，确
定影响砂性地层的主要因素，定量地确定地层磨蚀性指标，才能为工程提供指导。
本章采用 LCPC 试验，通过原位取样的方式，对北京地区典型的地层磨蚀性进行
定量研究。
5.1 地层磨蚀性研究材料及试验方法
5.1.1 地层磨蚀性影响因素
总结以往研究，在对土体磨蚀性分析时，通常将以下因素考虑为影响岩土体磨
蚀性的主要因素：颗粒矿物成分、土体颗粒形状特征、含水率、地层颗粒级配。其
中对于颗粒矿物成分与地层磨蚀性的影响研究最多，通常采用等效石英含量（简称
“EQC”）来对地层的矿物成分进行定量的表示。而土体颗粒形状特征、含水率、
地层颗粒级配对地层磨蚀性影响的研究相对较少。因此，本课题将含水率、地层颗
粒级配对于地层磨蚀性的影响最为主要的研究对象，基于 LCPC 设备开展研究。
5.1.2 土样材料
本次研究中使用的土样由北京大兴机场线 2 号风井处暗挖区间现场获取的原
状土制备而成。从暗挖隧道掌子面（图 5.1（a））取出土体后进行烘干，保证土样
处于完全干燥状态，之后对干燥的土样进行筛分，得到不同颗粒直径土体颗粒。筛
分后的土体被分为 9 种组分的颗粒，粒径范围分别为：<0.25mm、0.25~0.5mm、
0.5~2mm、2~4mm、4~5mm、5~6.5mm、6.5~8mm、8~10mm、>10mm，如图 5.1（b）
97
所示，由筛分结果得到原状土体的颗粒级配曲线（图 5.2）作为制备土样的标准。
试验过程中通过对不同粒径范围颗粒组合制备成不同颗粒级配的土样。
（a）地层原状土体（b）筛分后的土体颗粒
图 5.1 土样制备
Fig.5.1 Soil sample
图 5.2 原位土样颗粒级配
Fig.5.2 Particle size distribution curve
5.1.3 LCPC 试验
LCPC 试验需采用特定装置（如图 5.3（a）所示）来进行，该装置由法国桥梁

与道路中心实验室于 20 世纪 80 年代研发。装置配备一个功率为 750W 的驱动电
98
机，能够驱动固定在旋转轴上的钢片以 4500 转 / 分的转速转动。钢片尺寸为

50mm×25mm×5mm（如图 5.3（b）所示），由 HRB（洛氏硬度）为 60–75 的标准钢
制成，Jakob Küpferle 等[143]使用不同材料的钢片对相同土样材料进行了 LCPC 试
验，结果证明不同类型的钢片材料对试验结果有 10%左右的影响，因此在同一批
次试验中，应保证钢片材料完全一致，以保证试验结果的准确性。
图 5.3 LCPC 试验装置：（a）LCPC 试验设备；（b）试验所用钢片；（c）高精度电子秤

Fig.5.3 Lcpc test equipment：（a）Lcpc test equipment；（b）steel sheet used in the test；（c）high
precision electronic scale
标准试验程序如下：首先将钢片安装在旋转轴末端的钢片安装接头上，然后将
盛土容器与装置连接紧固；通过进料口将质量为 500±2g 的土样添加到样品容器中；
启动装置，使钢片在装有土样的容器内以 4500 转/分的转速旋转 5min。为了确定
土样的磨蚀性，在试验前后采用高精度天平（精度为 0.1mg，如图 5.3（c）所示）
对钢片进行称重，称重前对钢片进行超声波清洗及烘干以去除钢片表面附着的土
样颗粒。采用 LAC 作为土样的磨蚀性评价指标，LAC 计算方法如公式 5.1 所示。
m − m0
LAC = （ 5.1 ）
M
式中：m 为试验后钢片的质量；m0 为试验前钢片的质量；M 为土样的质量。
5.1.4 土体颗粒形状特征分析方法
基于 Matlab 可对土体颗粒形状特征进行分析，将土样颗粒形状特征数字化。
99
采用 Matlab 中的图像分析功能，对土颗粒进行操作，首先将三维的颗粒进行二维
化处理，将颗粒随机摆放在平面上，然后对其进行扫描，形成二维的图像（图 5.4
（a））。扫描平面时，可以测量出平面的长度和宽度，还可以获得扫描图像长度和
宽度方向上的像素数。据此可以计算由每个像素表示的真实面积和像素边缘的真
实长度。利用灰度处理形成的黑白图像（图 5.4（b）），每个闭合的白色区域（图 5.4
（c））视为土体颗粒。然后通过像素运算得到颗粒的形状特征。通过计算封闭区域
中的像素数量（图 5.4（c）中的红色和白色像素）
，可以计算封闭区域的面积。通
过计算闭合区域边缘上不同类型的像素（图 5.4（c）中的红色像素）的数量，可以
通过计算获得闭合区域的周长。
（a）颗粒扫描图像（b）颗粒二值图像
（c）基于像素的颗粒形状特征计算
图 5.4 土样颗粒图像及颗粒形状特征计算
Fig.5.4 Particle image and particle shape characteristic indices calculation
以往研究中考虑的主要颗粒形状特征包括平均直径、长短轴比、圆度、形状系
数、棱角程度[144]。文献[136]介绍了一种定性的分类方法，将颗粒的棱角化程度分
为了 6 类，圆度分为了 2 类。文献[145]介绍了几种定量描述颗粒形状特征的参数，
如表 5.1 所示，本文中选取轴向系数、圆度、棱角性系数等作为描述颗粒形状特征
100
的参数，此参数均可通过图像分析的方法得到。
表 5.1 颗粒形状特征参数
Tab.5.1 Particle shape characteristic indices
颗粒特征参数符号/表达式颗粒特征含义

面积 A 二维图像面积
周长 P 二维图像周长
等效椭圆主轴 LA,max 面积和惯性矩相等的等效椭圆长轴
等效椭圆次轴 LA,min 面积和惯性矩相等的等效椭圆短轴
等效椭圆周长 PE 面积和惯性矩相等的等效椭圆周长
轴向系数 KA = LA,max/LA,min 科莱丽轮廓形状
圆度 2
R = P /4πA 轮廓形状/棱角性
棱角性系数 AU = (P/PE) 2
棱角性
5.1.5 颗粒矿物成分分析方法及等效石英含量计算
矿物成分对岩土体的磨蚀性有着重要的影响，目前研究普遍认为石英、钾长石、
斜长石等莫氏硬度较高矿物含量高的土体磨蚀性较高。针对土样矿物含量测量的
手段之一为 X 射线衍射分析，通过对 X 射线衍射图的分析得到岩土样中各种矿物
的含量。本次试验主要测量的矿物成分包括石英、钾长石、斜长石、方解石、白云
石、石膏、粘土矿物。
进行矿物成分分析的目的是为的计算提供基础，在本次研究中主要涉及两种
EQC 的计算：不同直径颗粒的等效石英含量（简称“EQCi”，可采用公式 5.2 进行
计算）、不同土样的等效石英含量计算（简称“EQCj”，可采用公式 5.3 进行计算）。
n
Ak Rk
EQCi =  （5.2）
k =1 R1
式中：EQCi 是不同直径颗粒的 EQC，Ak 是不同矿物的百分比，Rk 代表不同矿

物的罗氏硬度，R1 表示石英的罗氏硬度。
本次试验中，土样由九组不同直径颗粒组合而成，每个土样的 EQC 可通过公
式 5.3 获得：
m
M i EQCi
EQC j =  （5.3）
i =1 M
式中：EQCj 为土样的 EQC，Mi 为土样中不同直径颗粒的质量，EQCi 为不同

粒径颗粒的 EQC，M 为土样质量。
101
5.2 LCPC 试验设计
5.2.1 LCPC 试验方案
根据对地层磨蚀性影响因素的总结，本次试验针对的影响因素分别为颗粒形
状特征、颗粒级配、含水率、土样矿物含量、试验时间，不同颗粒级配的土样使用
筛分好的土样进行制备。根据不同影响因素的水平共设计了 24 组试验，具体试验
方案如表 5.2、5.3 所示。土样颗粒级配共设置 12 个水平，含水率设置 7 个水平：
0、3%、5%、8%、10%、15%、20%，试验时间设置 7 个水平：1min、2min、5min、
8min、10min、12min、15min。试验方案中，试验 12~24 为模拟现场颗粒级配的土
样，由于现场存在粒径大于 10mm 的卵石颗粒，在土样配置过程中使用 8~10mm
的土体颗粒代替大于 10mm 的土体颗粒。计算土样 d10、d30、d60 时认为不同组分范
围内的颗粒粒径的分布为平均分布，例如：8~10mm 粒径的颗粒质量为 316g，则
认为其中 8~9mm 粒径颗粒为 158g，9~10mm 粒径颗粒为 158g。
5.2.2 颗粒形状特征及矿物组成分析
颗粒形状特征及矿物组成分析的对象为土样中不同粒径的土体颗粒。颗粒形
状特征分析选取 2~4mm、4~5mm、5~6.5mm、6.5~8mm、8~10mm 粒径的颗粒进行
分析。矿物组成分析选取<0.5mm、0.5~2mm、2~4mm、4~5mm、5~6.5mm、6.5~8mm、
8~10mm，为增加分析准确性，选取不同粒径范围的土体颗粒各 50g，每种土样进
行三次试验并取平均值作为最终结果。
102
表 5.2 LCPC 试验方案及结果：试验 1~11

Tab.5.2 LCPC test scheme and results：test1~11
土样试验时
试 d 10 d 30 d 50 d 60 d 80 含水率 LAC EQC
A B C D E F G H 质量间
验（%）（g/t）（%）
（g）（mm）（mm）（mm）（mm）（mm）（min）
1 0 0 0 0 0 0 0 500 500 8.2 8.6 9 9.2 9.6 5 0 1382.5 62.03
2 0 0 0 0 0 0 500 0 500 6.65 6.95 7.25 7.4 7.7 5 0 845.7 52.28
3 0 0 0 0 0 500 0 0 500 5.15 5.24 5.75 5.9 6.2 5 0 778.67 43
4 0 0 0 0 500 0 0 0 500 4.1 4.3 4.5 4.6 4.8 5 0 508.13 58.99
5 0 0 0 500 0 0 0 0 500 2.2 2.6 3 3.2 3.6 5 0 276.7 58.06
6 0 0 500 0 0 0 0 0 500 0.65 0.95 1.25 1.4 1.7 5 0 179 67.1
7 0 500 0 0 0 0 0 0 500 0.275 0.325 0.375 0.4 0.45 5 0 39.2 54.96
8 0 0 50 100 50 100 100 100 500 2 4 5.75 6.5 8 5 0 886.27 55.68
9 0 0 0 50 100 150 100 100 500 4 5 6 6.5 8 5 0 771.1 53.37
10 0 0 0 25 25 100 150 200 500 5 6.5 5.75 8 9 5 0 790.8 54.95
11 0 0 50 50 50 75 75 200 500 2 5 7 8 9 5 0 729.4 57.52
注：A~H 分别代表<0.25mm、0.25~0.5mm、0.5~2mm、2~4mm、4~5mm、5~6.5mm、6.5~8mm、8~10mm、>10mm 粒径的颗粒质量。
103
表 5.3 LCPC 试验方案及结果：试验 12~24

Tab.5.3 LCPC test scheme and results：test12~24
土样试验时 EQC
试 d 10 d 30 d 50 d 60 d 80 含水率 LAC
A B C D E F G H 质量间
验（mm）（mm）（mm）（mm）（mm）（g/t）
（g）（min）（%）（%）
12 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 5 0 1021.53 60.42
13 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 1 0 321.2 60.42
14 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 2 0 575.61 60.42
15 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 8 0 1314.34 60.42
16 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 10 0 1477.69 60.42
17 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 12 0 1620.33 60.42
18 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 15 0 1821.25 60.42
19 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 5 3 1593.2 60.42
20 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 5 5 1705.44 60.42
21 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 5 8 1715.4 60.42
22 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 5 10 1232.8 60.42
23 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 5 15 1374.2 60.42
24 40 27 48 26 13 15 15 316 500 0.34 4.69 8.42 8.73 9.37 5 20 1534 60.42
注：A~H 分别代表<0.25mm、0.25~0.5mm、0.5~2mm、2~4mm、4~5mm、5~6.5mm、6.5~8mm、8~10mm、>10mm 粒径的颗粒质量。
104
5.3 试验结果分析
5.3.1 不同粒径颗粒形状特征分析结果
选取 5 个粒径范围（2~4mm、4~5mm、5~6.5mm、6.5~8mm、8~10mm）的颗
粒形状特征指标进行分析。对颗粒轴向系数、圆度、棱角性系数进行统计，形成直
方图（如图 5.5~5.7 所示）。
图 5.5 颗粒轴向系数统计直方图
Fig. 5.5 Statistical histograms of particle axial coefficient
对不同粒径土体颗粒的三个特征指标进行拟合证明，颗粒形状特征的分布均
符合正态分布。对不同粒径颗粒形状特征指标正态分布拟合系数进行统计，如表
5.4 所示。不同粒径颗粒轴向系数均值为 1.3706~1.4373，不同直径颗粒相差较小。
一般以 2.5 作为分界点，当轴向系数大于 2.5 时认为颗粒为针状，当轴向系数小于
2.5 时认为颗粒为块状，因此砂卵石地层颗粒绝大部分为块状。不同粒径颗粒圆度
均值约为 1.1174~1.1567，棱角性系数均值约为 1.0350~1.0679。
采用单因素方差分析法对不同颗粒之间特征指标的差距进行分析。单因素方
差分析法是判断单因素不同水平对试验数据影响显著性的一种方法，通过创建检
验统计量 F 与α显著水平下的拒绝域临界值 Fα进行比较，来判断单因素不同水平
是否会对试验数据产生影响。对颗粒形状特征进行单因素方差分析，以颗粒直径为
影响因素，不同粒径代表不同因素水平，判断不同颗粒径是否对颗粒形状特征产生
105
显著影响，分析结果如表 5.5 所示。结果表明，检验统计量 F 小于 F0.99，即不同直

径颗粒的特征指数基本相同，不会随颗粒直径变化发生显著变化。
综上所述，同一土体筛分出的不同直径颗粒的特征指数基本相同，可以认为使
用同一土体中不同粒径颗粒进行 LCPC 试验的结果时，颗粒的轴向系数、圆度、棱
角性系数不是影响试验结果的显著性因素。
图 5.6 颗粒圆度统计直方图
Fig. 5.6 Statistical histograms of particle roundness
图 5.7 颗粒棱角性系数统计直方图
Fig. 5.7 Statistical histograms of particle angularity coefficient
106
表 5.4 不同粒径颗粒形状特征指标的拟合系数
Tab.5.4 Fitting coefficient of shape characteristic indices of particles with different diameter
注：*小于该值的颗粒占总颗粒数的 90%；**小于该值的颗粒占总颗粒数的 80%。
颗粒特征方差来源自由度平方和 F F0.99 显著性判断

组间 3 0.2183
轴向系数组内 1410 100.7344 1.01834 3.78 无显著影响
总和 1413 100.9526
组间 3 0.0461
圆度组内 1410 26.5110 0.81725 3.78 无显著影响
表 5.5 颗粒形状特征的单因总和 1413 26.5571
素方差分析组间 3 0.0231
Tab.5.5 One-way ANOVA of 棱角性系数组内 1410 13.8666 0.78242 3.78 无显著影响
particle shape characteristics 总和 1413 13.8897
107
5.3.2 不同粒径颗粒矿物组成分析结果
通过 X 射线衍射分析得出个不同直径范围颗粒的矿物组成，如表 5.6 所示。

土样颗粒的矿物组成中石英、白云石占比最大。以表 5.6 中不同直径颗粒的矿物组
成为基础，采用公式 5.2、5.3 可以得到不同直径颗粒及不同土样的 EQC，下面是
两个例子，完整的数据见表 5.2~5.3、表 5.6 最右列。
不同直径颗粒 EQC 计算，以直径为 5~6.5mm 的颗粒为例：
(38.2%×100+2.13%×30.8+7.6%×30.8+1.13%×3.75+46.93%×3.75+0%×1.04+4.00
%×0.025) ÷100=43.00%
不同土样 EQC 计算，以试验 18 中使用的土样为例：
[(40+27)×54.96%+48×67.1%+26×58.06%+13×58.99%+15×43%+15×52.28%+31
6×62.03%] ÷500=60.42%
计算结果表明：不同粒径颗粒的等效石英含量并无明显差异，分布范围约为
43.00%~67.10%，其中直径为 5~6.5mm 的颗粒等效石英含量最低，直径为 0.5~2mm
的颗粒组分等效石英含量最高，等效石英含量与颗粒直径之间并无明显关系。
表 5.6 不同直径颗粒矿物含量分析结果
Tab.5.6 Analysis results of particle mineral composition
矿物含量(%)
颗粒直径 EQC
石英钾长石斜长石方解石白云石石膏粘土矿物
(mm) (%)
100* 30.8* 30.8* 3.75* 3.75* 1.04* 0.025*
<0.5 42.97 10.57 26.47 0.80 14.30 0.37 4.53 54.96
0.5–2 60.80 4.47 13.90 1.20 15.77 0.00 3.87 67.10
2–4 51.80 3.77 13.47 1.63 23.43 0.00 5.90 58.06
4–5 54.13 3.93 8.30 2.43 26.33 0.00 4.87 58.99
5–6.5 38.20 2.13 7.60 1.13 46.93 0.00 4.00 43.00
6.5–8 47.07 4.43 8.17 3.83 31.63 0.00 4.87 52.28
8–10 57.00 3.50 9.83 1.30 23.17 0.00 5.20 62.03
注：*为该矿物的莫氏硬度（Mohs Hardness）/洛氏硬度（Rosiwal hardness）
5.3.3 LCPC 试验结果
根据 LCPC 试验要求，每组试验进行三次，然后取平均值作为 LCPC 试验结

果，试验数据见表 5.2~5.3 最右起第二列。
108
5.4 试验结果分析
5.4.1 含水率对土样磨蚀性的影响
对含水率为 0、3%、5%、8%、10%、15%、20%的土样的 LCPC 试验结果进

行对比分析，结果如图 5.8 所示。针对本此试验中的土样含水率在 0~3%范围内 LAC
呈增长状态，从 1021.53g/t（含水率 0%）增加至 1593.20g/t（含水率 3%），增加
56%。在 3%~8%含水率范围内 LAC 基本保持稳定，差异较小。当含水率为 10%
时，LAC 值较含水率 8%时有所下降，在 10%~20%范围内 LAC 随含水率的增加而
线性增加。
图 5.8 含水率对 LAC 的影响

Fig. 5.8 Influence of moisture content on the LAC
对试验后的土样状态（如图 5.9 所示）进行分析：含水率为 0 时，试验后土样
为粉状，未破碎的大粒径颗粒分布在破损后的细颗粒中；含水率为 3~5%时，试验
后的颗粒处于一种分离的状态，细颗粒黏附在盛土容器内壁上，而未破碎的大颗粒
位于容器中心，基本处于干燥状态，且容器底部黏附的细颗粒较为紧固；含水率为
8~10%时，容器内壁不再出现细颗粒黏附，而是大颗粒与细颗粒充分混合结为块状，
含水率 8%的结块程度明显大于 10%；当含水率为 15~20%时，土样中细颗粒与水
混合呈稠度不同的泥浆状态，而大颗粒沉在泥浆中。
通过饱和试验测得 LCPC 试验所用土样的饱和含水率为 8.4%，结合试验后土
样的状态分析含水率对 LAC 值影响的原因。当土样中无水时试验开始时部分大颗
粒被破碎成细颗粒，随着试验的继续进行土样变为一种细颗粒与大颗粒共存的状
态。而当土样中含水率大于 0 而小于饱和含水率时，破碎后的细颗粒黏附到容器
壁上，导致大颗粒直接与钢片接触，使得两者接触更加充分，因此导致 LAC 增大。
109
当含水率大于饱和含水率时，破碎后的细颗粒黏附在未破碎的大颗粒上，导致 LAC
值的降低，而当含水率持续增大时，土样中的细颗粒与水形成泥浆，大颗粒由于泥
浆的存在对钢片磨损减低。随着含水率的加大，泥浆的稠度变小，泥浆的这种减缓
大颗粒对钢片磨损的作用降低，导致 LAC 值增大。
图 5.9 不同含水率土样试验后形态：
（a）含水率 0%；
（b）含
水率 3%；
（c）含水率 5%；
（d）含水率 8%；
（e）含水率 10%；
（f）含水率 15%；（g）含水率 20%
Fig. 5.9 State of soil samples with different moisture contents
after the test: (a) moisture content: 0%, (b) moisture content: 3%,
(c) moisture content: 5%, (d) moisture content: 8%, (e) moisture
content: 10%, (f) moisture content: 15%, and (g) moisture
content: 20%.
5.4.2 颗粒级配对土样磨蚀性的影响
土样的颗粒级配已被证实会对土样 LAC 有影响，其影响程度甚至大于石英含

量。采用控制变量法，保证其他变量不变，含水率为 0%，试验时间为 5 分钟，对
不同颗粒级配土样（试验 1~12）的 LAC 进行对比分析。土体颗粒级配描述指标包
括 d10、d30、d50、d60[146]、曲率系数 Cc、不均匀系数 Cu、颗粒有效粒径（Effective
size，简称 Es，计算步骤如公式 5.4）等。土样颗粒级配 d60、Es 与 LAC 值的相关
性如图 5.10 所示，这两个指标与 LAC 的相关性良好，相关性系数分别为 0.9057、
0.9239。在 0~10mm 范围内，土样 LAC 随 d60、Es 的增大而增大，之间的关系为二
110
次函数型。
 d + d10   d10 + d 30   d 30 + d60   d60 + d max 
Es = 0.1×  min  + 0.2 ×   + 0.3 ×   + 0.4 ×   （5.4）
 2   2   2   2 
（a）d60 与 LAC 相关性分析
（b）Es 与 LAC 相关性分析

图 5.10 土样 d60、Es 与 LAC 相关性分析
Fig. 5.10 Correlation analysis of particle size distribution indices and the LAC
为了选择更加合理的参数描述颗粒级配与 LAC 值的关系，对其他颗粒级配指

标与 LAC 的相关性进行分析。采用 d50 进行拟合的相关性要优于 d60，相关性系数
达到了 0.9223（图 5.11（a））。仅采用单一的指标对颗粒级配进行描述是不全面的，
Es 就是一种包含多个参数的等效指标，但是该指标中细颗粒直径计算占比较大，
本文中试验证明土样中大颗粒占比对与 LAC 有较大的影响。构建优化有效粒径指
111
标（Optimize effective size，简称为 ESop）对土样颗粒级配进行描述，ESop 指标充

分考虑土样的最小粒径、最大粒径、d50、d80，计算过程如公式 5.5。对不同土样 ESop
与 LAC 进行相关性分析（图 5.11
（b）），拟合结果如公式 5.6，相关性系数为 0.9512，
高于其他颗粒级配指标，证明该指标是有效的。
Esop = 0.16 × d min + 0.6 × d 50 + 0.08 × d 80 + 0.16 × d max （5.5）
LAC = 6.54 × Esop 2 + 87.01× Esop （5.6）
（a）d50 与 LAC 相关性分析
（b）ESop 与 LAC 相关性分析

图 5.11 土样 d50、ESop 与 LAC 相关性分析
Fig. 5.11 Correlation analysis of particle size distribution indices and the LAC
112
5.4.3 EQC 对土样磨蚀性的影响
通过对不同直径范围颗粒的矿物含量分析可知，根据不同土样颗粒级配计算
土样整体的 EQC，如表 5.2 最后一列所示，不同土样的 EQC 范围为 43.00%~67.10%，
除去最大值 67.10%（试验 6）与最小值 43.00%（试验 3）
，土样的 EQC 在 52.28~62.03%
之间。土样 EQC 与 LAC 相关性分析如图 5.10 所示，两者之间无明显的相关性。
土样在 EQC 取值 43.00%~67.10%、ESop 取值 0.38~9.05mm 范围内，ESop 是影响
LAC 的主要因素，EQC 是影响 LAC 的次要因素。
图 5.12 土样 EQC 与 LAC 对比分析

Fig. 5.12 Correlation between EQC and LAC of the soil samples
5.4.4 试验时间对土样磨蚀性的影响
LCPC 试验中试验时间不同则钢片在土样中旋转轨迹就会有差异，为研究钢片
磨损发生的过程，对不同试验时间 LAC 进行对比分析，如图 5.13 所示。以 5min
为分界线，在 5min 之前 LAC 随试验时间呈非线性变化，其变化趋势符合二次多
项式变化曲线（图 5.13 中的 Fitting curve 1）
；5min 之后 LAC 随实验时间呈线性变
化（图 5.11 中的 Fitting curve 2）
，LAC 值随试验时间增加不断增大。
LAC 是试验前后钢叶轮的质量变化与土样质量的比值。如果将试验时间作为
一个变量，则构造另一个 LCPC 磨损系数 LACt。LACt 的定义是代表土样在不同试
验时间的瞬时磨蚀性，其评估方法如下：
Δm
LACt = （5.7）
M × Δt
113
式中：Δm 是钢螺旋桨的质量变化，Δt 是试验时间，M 是土样的质量。

如果 LCPC 测试分为多个阶段，每个阶段都有相应的 LACt。根据 LAC 的定
义，LAC 可由 LACt 计算，如下所示：
Δmi
LAC =  LACti × Δti =  （5.8）
M
式中：LACti 是不同阶段的 LACt，Δti 是不同阶段的试验时间，Δmi 是钢制叶轮
在不同阶段的质量变化。
对 LACt 进行分析，LACt 随着试验时间的增加不断降低。采用幂函数进行拟合
（图 5.13 中的 Fitting curve 3），发现 LACt 变化趋势符合幂函数变化趋势，拟合相
关性较好，相关性系数为 0.9825。
图 5.13 试验时间与 LAC 对比分析

Fig. 5.13 Correlation analysis between test time and LAC.
对不同试验时间后土样的颗粒级配进行分析，如图 5.14（a）所示。试验 1min
后颗粒级配变化最大，5min 后颗粒级配基本稳定，稳定后的颗粒级配曲线更加平
滑。土样的变化主要表现为 8~10mm 颗粒的破碎，该范围颗粒从原始土样的 63%
占比，下降到 17%，减小的质量为 230.49g。<0.25mm、2~4mm、4~5 mm、5~6.5
mm、6.5~8mm 范围内的颗粒占比有所提高，提高比例分别为 391%、115%、115%、
202%、309%。<0.25mm 范围内颗粒质量增加最多，增加 156.36g。试验时间 5min
后土样颗粒级配基本不变，5min 后 LAC 随试验时间变化为线性变化，可以认定在
114
颗粒级配不发生变化的情况下，LAC 随试验时间呈线性变化。
（a）不同试验时间土样颗粒级配分析
（b）不同原始颗粒级配试验后土样颗粒级配分析
图 5.14 试验后土样颗粒级配
Fig. 5.14 Particle size distribute of soil samples after test
在采用 LCPC 试验对砂性地层磨蚀性进行分析时，土样颗粒在试验过程中被
破环，随着试验的进行土样颗粒级配不断发生变化。通过对不同试验时间后土样颗
粒级配进行分析，土样颗粒级配会在试验进行一定时间（本文的试验约在 5min）
后趋于稳定。对不同颗粒级配土样试验前后的颗粒级配进行对比分析（图 5.14
（b）），
试验前土样颗粒级配相差较大，但试验后土样的颗粒级配差异较小，可以认为在特
定 LCPC 试验设备（容器尺寸、钢片尺寸）及试验参数（钢片转速）的条件下，不
115
同土样均存在随着试验时间延长不发生变化的稳定颗粒级配，且不同土样的稳定
颗粒级配相差较小。
5.4.5 基于 LCPC 试验的砂性地层磨蚀性影响因素分析
总结相关文献及本次试验结果可知影响砂性地层磨损性的主要因素包括等效
石英含量、地层颗粒级配、含水率、颗粒形状特征。文献[147]中证明土样 LAC 与
EQC 之间的变化呈二次函数的关系。本文基于 LCPC 试验结果对砂卵石地层 LAC
的其他影响因素进行了分析，分析可知在 EQC 不发生明显变化的条件下影响砂性
地层磨蚀性的主要因素是地层颗粒级配、含水率。土样中大粒径颗粒的占比对 LAC
值有较大影响，通过对各个颗粒级配指标进行对比分析发现 d50 与土样 LAC 相关
性最好。但仅考虑大粒径颗粒的占比是不全面的，需充分考虑其他指标的影响，构
建颗粒级配指标 ESop。通过对比分析可知，在 0~10mm 直径范围内，土样 LAC 随
ESop 增加而增加，且相关性优于其他指标。含水率对土样 LAC 的影响呈先增大后
减小之后稳定的趋势，减小段与稳定段的分界点近似为土样的饱和含水率。试验时
间也是影响 LAC 的重要因素，因此在采用 LCPC 试验时应将试验时间作为变量进
行控制。
通过试验时间对 LAC 的影响分析可知，试验过程中 LAC 的变化可分为两个
阶段：非线性增加阶段、线性增加阶段。由图 5.13（a）可知，非线性增加阶段钢
片在土样中旋转的同时导致土样中大颗粒的破坏，土样 ESop 不断减小，定义 LACt
代表土样在不同试验时间时的瞬时磨蚀性。则在非线性增加阶段由于 ESop 不断变
化，LACt 不断变化。当进入线性增加阶段 ESop 不再发生变化对应的 LACt 不再发生
变化。根据现有 LAC 的定义，其为试验时间内 LACt 的平均值，其在一定程度上可
反映颗粒级配的对 LAC 影响。
5.5 讨论
根据摩擦理论，材料的磨损受许多因素的影响，这些因素构成了一个磨损系统。
LCPC 试验是一个磨损系统，其影响因素包括试验参数和土体性质。试验参数包括
试验时间、钢螺旋桨转速、钢螺旋桨尺寸、钢螺旋桨硬度和土样容器尺寸。土样的
性质包括 EQC、粒径分布、含水量和颗粒形状特征。在进行 LCPC 试验时，可以
通过保持试验参数不变来检查不同土体性质引起的 LAC 变化。
本次试验研究了颗粒级配和含水量对土样 LAC 的影响，并考察了不同试验时
间下 LAC 的变化。结果表明，在 EQC 相差较小条件下，影响砂卵石地层磨蚀性的
主要因素是粒径级配和含水量。从摩擦理论出发，可以解释 EQC 和颗粒级配对土
116
样 LAC 的影响。在第 2.3.2 节中已经说明过：石英的硬度高于其他矿物，EQC 值

较高的土样反映了土样中高硬度颗粒的含量也较高。考虑到磨料磨损机理，土样中
高硬度颗粒含量必然导致 LCPC 试验中钢片磨损量较大，即较高的 LAC 值。除高
硬度颗粒含量外，土样颗粒与钢螺旋桨的相互作用也是影响钢螺旋桨磨损的主要
因素。影响这种相互作用的最重要因素是颗粒大小分布。直观地说，当质量较大的
颗粒与钢螺旋桨接触时，不可避免地会产生更大的相互作用力，从而导致钢螺旋桨
的磨损更大。
通过分析试验时间对 LAC 的影响，可以进一步阐明 LCPC 试验中钢片磨损的
发展过程。钢片的磨损可分为非线性磨损和线性磨损两个阶段。在非线性阶段，钢
螺旋桨在土样中的旋转导致较大颗粒的破坏，土样的粒径分布不断变化。在非线性
增长阶段，土样的颗粒级配和 LACt 都在不断变化。当土样的粒径分布不再变化时，
LACt 相应的变化停止，钢片的磨损量随试验时间的延长呈线性增加。
在传统的 LCPC 试验中，由于钢片高速旋转，土样中的大颗粒破碎，土样颗粒
级配不可避免地发生变化。传统的 LAC 是在 5 分钟的试验时间内变化的颗粒级配
相互作用的结果，不能代表土样原始粒径分布的磨蚀性。缩短试验时间、减小试验
过程中粒径分布的变化程度能更好地反映颗粒级配对 LAC 的影响。然而，缩短测
试时间会增加试验误差和随机性。目前，LCPC 试验被认为是测定土体磨蚀性最合
理有效的方法，为了促进土体磨蚀性的进一步研究，优化 LCPC 试验装置，使其在
试验过程中的颗粒颗粒不发生变化是非常重要的。LCPC 试验中土样颗粒级配的变
化是由于土样中大颗粒的破碎，而土样中大颗粒的破碎是高速旋转钢片冲击的结
果。通过降低钢叶轮的转速，降低了冲击力，同时也就降低了大颗粒破碎的可能性。
另外，矩形钢叶轮可以做成圆盘，可以大大降低钢叶轮与土体颗粒之间的冲击力。
钢叶轮也可以移动到土样下方，这样土样与钢叶轮之间的冲击力将大大减小。
5.6 本章小结
本章采用图像分析、X 射线衍射分析、LCPC 试验等方法对北京大兴机场线典

型砂卵石地层的土体颗粒形状特征、EQC、磨蚀性进行了分析。结果表明，从同一
地层中筛出的不同粒径颗粒的圆度、轴向系数、棱角系数和 EQC 等指标无显著性
差异。以此为基础研究了颗粒级配、试验时间、含水率对土样 LAC 的影响，并对
土体磨蚀性试验的优化方向进行了讨论。结论如下：
（1）颗粒级配是影响土样 LAC 的重要因素。为了提高对颗粒级配描述的
全面性，提出了 ESop，ESop 采用了四种粒径 d50、dmin、dmax 和 d80。结果表明，土
117
样的 LAC 随 ESop 的增加而增加，二者之间的关系可用二次函数表示，且 ESop 与

LAC 的相关性要优于目前采用的全部颗粒级配描述指标。
（2）含水率是影响土样 LAC 的另一个重要因素。当土样的含水量在 0%至
饱和含水量范围内时，LAC 大于干燥土样。当含水率超过饱和含水量时，LAC 迅
速下降到干燥土样的 LAC。换句话说，可以通过干燥土体或使其含水量大于饱和
含水量来降低土体的耐磨性。
（3）在 LCPC 试验中，钢片磨损量与试验时间呈非线性关系。试验时间对
土样 LAC 的影响按稳定时间可分为两个阶段。稳定时间是指试验过程中土样的颗
粒级配不再发生变化的时间，本次试验的稳定试验时间约为 5 分钟。当试验时间
小于稳定时间时，则 LAC 与试验时间之间的关系可用二次函数来描述。当试验时
间大于稳定时间时，则 LAC 与试验时间之间的关系为线性的。
由于 LCPC 试验装置的局限性，本研究采用的粒径一般在 0～10mm 之间，但
实际情况下土体颗粒的粒径往往较大。因此，在今后的工作中，有必要对 LCPC
试验装置进行优化或开发其他装置，使其能够应用于大直径土体颗粒的耐磨性研
究。另外，目前对岩土体磨蚀性的研究主要是基于室内试验，室内试验的结论可
以定性的对工程进行指导，无法完全定量地指导工程施工，如何将室内试验结果应
用于实际工程也是今后工作的方向。
118
6 刀具磨损预测模型优化研究
刀具磨损机理及影响因素的研究为预测刀具磨损建立了理论基础，另外，依托
工程实测数据进行总结分析，研究刀具磨损的规律用于后期工程预测刀具磨损仍
是一个重要的研究手段。应用最广泛的磨损量计算公式为 JTS 经验公式，公式考
虑因素较少方便计算，计算结果基本准确，但也存在一些问题。本章基于 JTS 公
式，提出了一种复合地层磨损量预测方法，并依托北京大兴机场线工程现场实测数
据对计算方法进行验证。
6.1 JTS 刀具磨损量计算公式
6.1.1 计算公式
JTS 刀具磨损量计算公式由日本隧道协会根据施工实测数据总结而得，如公式
6.1 所示。公式中参数简洁便于工程应用，对于磨损量计算最重要的参数为地层磨
损系数 KJ，设置合理可保证计算结果准确。工程实测数据[148-151]也证明该公式适用
于日本、中国和其他国家地铁建设中的刀具磨损计算。另外，根据大量实测磨损量
可对磨损系数 KJ 进行反分析，优化参数取值。但该公式也存在一定的问题：公式
中 KJ 值的确定只针对单一地层，未考虑复合地层对参数取值的影响；不同地区不
同地层参数取值经验较少，尚需大量的积累。
 L
δ = 2 K Jnπ RN V
 （6.1）
K = KJ
 Jn n0.3333
式中：δ 为刀具磨损量（mm）；L 为盾构掘进距离（km）；KJn 为等效地层磨损

系数（μm/km）；KJ 为地层磨损系数（μm/km）；R 为刀具半径（m）；N 为盾构转速
（r/min）；V 为盾构推进速度（mm/min）；n 为轨迹中刀具的数量。
6.1.2 磨损系数 KJ 取值
JTS 磨损量计算公式中地层磨损系数的取值对于磨损量的计算起着决定性作
用，但对于地层磨损系数的研究多集中于实验室试验，诸如 CAI、LCPC、SAT 等
试验，而如何将试验结果与磨损系数相结合尚未明确。磨损系数取值确定的一个重
要方法就是通过实测数据对 KJ 值进行反分析，通过总结分析不同工程的实测数据，
确定不同地层的 KJ，表 6.1 为部分研究文献中的数据。
119
由表 6.1 可知刀具磨损量计算中地层磨损系数的取值范围约为 0~125μm/km。

与工程经验相同，磨损系数一般符合以下规律：卵石层>圆砾>砂层>粘性土。多数
文献中总结的磨损系数多为单一地层的磨损系数，当涉及到复合地层是也是只考
虑不同地层的大概占比。文献[152]中提出了一种基于地层体积加权的复合地层磨损
系数计算方法，通过该方法可对简单复合地层的磨损系数进行计算。
表 6.1 切刀及先行刀磨损系数
Tab.6.1 Shield cutter wear coefficients for different strata
序号文献盾构类型城市地层磨损系数/（μm/km）
冲积黏土 3.0–3.5*；1.7–2.4**
日本隧土压盾构*
洪积黏土 8.0–15.9*；5.0–11.3**
1 道协会泥水盾构
**
砂 10.6–19.7*；4.8–15.2**
建议值
砾石 15.9–29.6*；9.8–23.0**
先行刀 32.7
卵石+粉细砂复合地层
袁大军切刀 7.6
2 土压平衡北京
等先行刀 33.3
全断面卵石层
切刀 31.7
90%粉细砂+10%砂卵石先行刀 7.8
3 李雪等泥水平衡南京 60%粉细砂+40%砂卵石先行刀 62.4、104.6
60%粉细砂+40%砂卵石先行刀 113.1
中粗砂 30
郭信君
4 泥水平衡南京细砂 13.2
等
粉细砂 12
先行刀 33~125（包络
程池浩线）
5 泥水盾构沈阳富水砂卵石
等切刀 17~67（包络
线）
6.2 工程实例
6.2.1 区间概况
北京市轨道交通大兴机场线 2 号风井~3 号风井盾构区间线形整体呈 S 型，左

线全长 3832.39m，右线全长 3847.44m，为全线最长的盾构区段。区间线路埋深
12~16m，最大坡度 5.9‰，最小曲线半径为 1300m。区间隧道管片规格为外径 8.8m，
管片厚度 450mm，环宽 1.6m，采用两台外径 9.15m 的土压平衡盾构同时施工。
区间上覆土主要为：粉土填土、粉土、粉质粘土、粉细砂、中粗砂等，盾构隧
道穿越地层从上到下依次为（图 6.1）：粉质黏土④，厚 3.30m；粉细砂③3，厚 1.70m；
120
砂质粉土黏质粉土④2，厚 2.04m；粉细砂④3，厚 0.92m；卵石圆砾⑤，厚 3.00m；

卵石圆砾⑦，厚 2.50m。地层赋存一层地下水，为层间潜水～承压水，水位埋深约
26.78m，位于隧道地板以下。盾构穿越范围为典型高磨损性地层，为保证盾构隧道
的顺利施工，设置检修井用于施工过程盾构刀盘刀具的检修，保证设备处于正常状
态。左线、右线第一处刀具检修井距离始发端分别为 759.15m、769.74m。
图 6.1 始发至 1 号检修井区间地质剖面图

Fig. 6.1 Geological profile from the start of the tunnel to the maintenance shaft
6.2.2 盾构刀盘刀具形式
区间采用两台全新土压平衡式盾构施工，盾构机开挖直径 9150mm，盾体直径
9100mm，主机长度约 17m。盾构刀盘类型为辐条式（图 6.2），主要由轮缘、辐条
和布设在辐条上的刀具组成。6 根主辐臂中心的厚壁法兰连接主驱动装置并且作为
刀盘辐臂的基座，以传递足够的扭矩和推力，刀盘可以双向旋转。为了保证刀盘的
整体结构强度和刚度，刀盘的中心部位采用整体铸钢铸造，刀盘正面堆焊耐磨网格。
刀盘的开口率约为 60%，刀具配置主要有切刀、先行刀、保径刀、超挖刀、鱼尾刀，
刀具统计如表 6.2 所示。根据刀具的高度不同可将其分为三层：高先行刀、低先行
刀、切刀，三层刀具的高度差分别为 30mm、20mm。切刀为螺栓连接，布置在辐
条两侧，先行刀为焊接，布置在辐条上方。刀盘表面和开口部位焊接有耐磨层，外
周焊接 25mm 厚的复合耐磨钢板。
121
图 6.2 刀盘刀具布置图：
（a）刀盘设计图；（b）刀盘照片；（c）先行刀布置图；（d）切刀；
（e）先行刀。
Fig. 6.2 Cutter head cutter layout：(a) Cutter head design drawing；(b) Cutter head photograph；
(c) Layout of low and high rippers；(d) Scraper；(e) Ripper.
122
表 6.2 盾构刀具统计
Tab.6.2 Number of cutters of each type
刀具类型数量刀高（mm）
切刀 120 125
高先行刀 75 175
低先行刀 51 145
保径刀 66 20
超挖刀 2 50
中心刀 1 450
6.3 刀具磨损数据统计及分析
盾构始发时所有刀具均为全新，刀具安装误差也较小，在检修井位置对刀具磨
损量数据进行统计，基于 JTS 计算公式对刀具磨损规律进行总结。
6.3.1 先行刀磨损规律
对先行刀磨损数据进行统计，先行刀上镶嵌 5 块硬质合金，统计时分别测量 5
块合金的磨损高度，并取平均值作为该刀具的磨损量。本区间采用的盾构每个轨迹
中布置 3 把（R≤2450mm，其中低刀 1 把、高刀 2 把）、6 把先行刀（2450mm＜R
≤4350mm，其中低刀 3 把、高刀 3 把）
、12 把先行刀（R=4575mm，均为高刀）
。
对同一轨迹中的高先行刀（以下简称“高刀”）、低先行刀（以下简称“低刀”
）进
行算术平均，作为该轨迹中刀具的磨损量。同时考虑了不同轨迹半径中刀具的个数
有所不同，因此根据公式 6.1 对磨损量进行等效处理，对处理后数据进行回归分析。
通过对施工参数的记录可知掘进过程中掘进速度为 55mm/min 、刀盘转速
1.6r/min，左右线掘进距离 759.15m、769.74m。计算各个安装半径刀具轨迹长度，
对各安装半径刀具的等效磨损量进行线性回归，结果如图 6.3、6.4 所示。对回归曲
线分析可知：（1）线性拟合的相关性系数约为 0.92~0.98，相关性较好，且高刀的
（2）左右线高刀的线性拟合斜率分别为 0.10231、0.11373，左右
相关性高于低刀；
线低刀的线性拟合斜率分别为 0.03594、0.04255，线性拟合斜率即为盾构掘进整个
区间的加权地层磨损系数，高刀的加权地层磨损系数约为低刀的 2.76 倍；（3）高
刀最外侧刀具的磨损量实测值明显偏离拟合曲线，左右线实测数据分别高出拟合
值 37.06%、23.03%；
（4）当低刀轨迹半径小于 2450mm 时，磨损量并不明显随刀
具掘进距离的增加而增加，数据离散性较大，这是导致拟合相关性较差的一个原因。
123
（a）右线高先行刀磨损量回归分析
（b）右线低先行刀磨损量回归分析
图 6.3 右线先行刀磨损量回归分析
Fig. 6.3 Right line ripper wear data regression analysis
124
（a）左线高先行刀磨损量回归分析
（b）左线低先行刀磨损量回归分析
图 6.4 左线先行刀磨损量回归分析
Fig. 6.4 Left line ripper wear data regression analysis
6.3.2 切刀磨损规律
切刀对称布置在一个辐条两侧，在计算中将左右两侧的刀具视为一对刀具，对
125
切刀磨损数据进行统计，统计方法与先行刀相同。最外侧切刀（R=4450mm）磨损
量明显大于内侧切刀，约为次外侧（R=4195mm）的 2~3 倍，因此在进行线性拟合
时不考虑该轨迹，拟合结果如图 6.5 所示。
（a）左线切刀磨损量回归分析
（b）右线切刀磨损量回归分析
图 6.5 切刀磨损量回归分析
Fig. 6.5 Scraper wear data regression analysis
（1）右线切刀磨损量线性拟合的相关性较好，左线相关
对回归曲线分析可知：
性一般，左右线的相关性系数分别为 0.87、0.97；
（2）左右线切刀的线性拟合斜率
126
分别为 0.04034、0.03860，
（3）切刀轨迹半径较小（R≤2200mm）时，磨损量并不
明显随刀具掘进距离的增加而增加，数据离散性较大。
6.3.3 刀具磨损规律总结
通过对先行刀、刮刀的磨损量实测数据分析可知，刀具的磨损量与与刀具运行
轨迹长度之间有着较好的线性关系。案例中盾构穿越的地层主要为卵石层及粉细
砂层，且两种地层相对于隧道轴线约为对称分布，结果证明经验公式在一定条件下
有着较好的适应性。综合先行刀与切刀的刀具磨损规律分析，得出以下结论：
（1）三种刀具中高先行刀磨损量与轨迹长度的线性关系最为明显，低先行刀
及切刀次之；
（2）高先行刀及切刀的最外侧刀具磨损量明显高于内侧刀具，因此经验公式
并不适用于最外侧刀具的磨损量计算；
（3）低先行刀及切刀半径较小时，实测磨损量较为离散，刀具磨损量与运行
轨迹长度无明显线性关系，且大部分实测值要小于经验公式计算值，结合刀盘结构
形式进行分析，此半径为轨迹中刀具数量发生变化的界限；
（4）高先行刀的磨损系数明显高于低先行刀和切刀，这是由于高先行刀直接
作用在原状土体上，而低先行刀与切刀与被高先行刀疏松过的土体接触，两种不同
的作用关系中相互之间作用力、土体对象性质有着明显的区别；
（5）当采用经验公式对存在高差的刀具布置形式进行磨损量计算时，应将高
刀及低刀分开进行计算，高刀的磨损系数取值主要受地层影响，而低刀的磨损系数
还受渣土改良效果的影响。
6.4 复合地层磨损系数计算模型
JTS 计算公式适用于盾构在单一地层中掘进时对磨损量进行计算，而实际工程
中盾构穿越的地层多为复合地层，且多数情况下各个地层磨损系数相差较大，此情
况下公式中磨损系数 KJ 的取值很难确定。接下来结合 KJ 值的定义，对复合地层中
磨损系数 KJ 的取值方法进行研究，总结适用于复合地层的磨损量计算公式。
6.4.1 基于面积权重的复合地层磨损系数计算模型
Tang 等[152]提出了一种复合地层磨损系数的计算模型（以下简称“面积加权模
型”）：定义了地层加权平均磨损系数的概念，并采用断面面积统计分析法及分段体
积统计分析法对地层加权平均磨损系数进行了计算。该方法计算过程中考虑了各
个地层对复合地层磨损系数的影响，采用经过加权处理的磨损系数，计算刀盘上所
127
有刀具的磨损量。
面积加权模型拓展了 JTS 公式的应用范围，提高了 JTS 公式的准确性，但该
计算模型未考虑刀具安装半径对于磨损系数的影响，认为各个安装半径的刀具磨
损系数是相同的。该前提存在一定的不足，假设盾构开挖直径 9m，地层条件为隧
道轴线上下 3m 范围内为粘土层，其他位置为卵石层，如图 6.6 所示。按照加权优
化模型中的计算公式，地层磨损系数的值为以各地层面积为权重的加权值，但实际
上安装半径 3m 之内（图 6.6 中粉红色区域）的刀具掘进过程中始终位于粘土层中，
粘土层磨损系数明显小于计算结果，因此导致计算结果与实际情况有所差异。
分析可知面积加权模型在以下情况下适应性最佳：隧道开挖范围内存在两种
地层，且两种地层以隧道轴线水平面为分界线。对于其他情况上述模型的适应性不
足，工程经验可知大多数实际工程中地层条件不能满足上述模型的前提条件，为了
更加准确的对刀具磨损量进行计算，必须提出更加合理的模型。
图 6.6 一种地层分布情况
Fig. 6.6 Composite stratum wear coefficient calculation model
6.4.2 基于轨迹权重的复合地层磨损系数计算模型
根据 JTS 刀具磨损量计算公式，刀具的磨损量仅与刀具行进距离及地层磨损
系数有关的特性，当盾构穿越复合地层时，刀盘旋转一圈刀具会在不同地层中掘进
不同距离。以刀盘旋转一周，刀具切削各个地层的长度占总长度的比例对各个地层
的单一地层磨损系数 KJi 进行加权计算，得到断面加权地层磨损系数 KJ(R，x)（R 为
128
刀具安装半径；x 为断面位置）。
建立计算模型（下文称为“轨迹加权模型”）如下：假设盾构掘进过程中切削
的地层由五种地层组成，如图 6.7（a）所示，地层自下向上编号为 A1~A5。根据工
程经验及地层形成的特点可知，刀盘横断面范围内地层分界线倾斜角度较小，因此
在计算过程中忽略同一横断面处刀盘断面内地层分界面的倾斜角度，认为地层分
界面在刀盘断面内为水平，计算流程如图 6.7（b）所示，计算公式如公式 6.2 所示。
图 6.7 地层加权磨损系数计算：（a）KJ(R, x)计算模型；（b）KJ(R, x)计算过程

Fig. 6.7 Composite stratum wear coefficient calculation model：（a）The KJ(R, x) calculation
model；（b）The KJ(R, x) calculation process.
对于同一个断面位置，刀具安装半径不同，也会导致盾构掘进过程中刀具切削
土体的差异，引起 KJ(R，x)不同。综上所述，在整个区间地层情况确定的情况下，
KJ(R，x)由断面位置及刀具安装半径共同决定。
129
 −1 R − H1
α1 = cos R
 i =1

α = cos −1 R − H i − cos −1 R − H i −1  i = ( 2，，
3 4)
 i R R
 （6.2）
α 5 = π − cos −1 R − H 4  i =5
 R
 n
2α RK n
αK
 K J ( R , x ) =  i Ji =  i Ji
 i =1 2π R i =1 π
式中：αi 为在不同地层中切削的轨迹弧度（rad）；Hi 为地层分界线与刀盘下边

缘之间的高度差（m）；KJi 为不同地层的磨损系数（μm/km）；R 为刀具轨迹半径
（m）；KJ(R，x)为加权地层磨损系数（μm/km）
。
不同于面积加权模型，本文提出的轨迹加权模型考虑了同一断面内刀具安装
半径不同对 KJ(R，x)的影响。以图 6.8（b）中的断面为例，假设：刀盘开挖直径为
4.5m；粉质粘土、粉细砂、卵石单一地层磨损系数（μm/km）分别为 10、80、140。
由面积加权模型计算可得该断面的加权地层磨损系数约为 94.49μm/km，利用本模
型进行计算结果如图 6.9 所示，KJ(R，x)的范围约为 92.43~118.24μm/km，KJ(R，x)是关
于刀具安装半径 R 的变量。由图 6.9 可知，本文提出的模型计算结果显示不同安装
半径刀具对应的地层磨损系数是不相同的。面积加权模型推导过程中未考虑刀具
安装半径的影响，因此其计算的地层磨损系数并不因刀具安装半径的不同而变化。
（a）隧道地质剖面图（b）隧道横断面图
图 6.8 区间加权地层磨损系数计算模型
Fig. 6.8 Application of composite stratum wear coefficient calculation model
130
图 6.9 同一断面不同计算模型结果对比
Fig. 6.9 Comparisons of composite stratum wear coefficients of cutters with different installation
radii calculated using two different models
隧道区间的地质情况往往会随着盾构的掘进发生明显变化（如图 6.8（a）），上
文已对某一断面及半径的 KJ(R，x)计算方法进行了推导。KJ(R，x)是某一断面的加权地
层磨损系数，定义 KJ(R)是掘进过程中同一安装半径不同里程处 KJ(R，x)的平均值。由
地层磨损系数的定义，KJ(R)是决定盾构掘进完成后刀具磨损量的主要因素。
区间加权地层磨损系数 KJ(R)的计算，是一个复杂的过程（图 6.10）。根据地质
勘查的特性，地层分界线为多条线段的组合，因此一段区间内的每一个地层分界线
、yd
可以看做一个分段函数 yi（x），盾构开挖范围上下限同样也是分段函数 yu（x）
（x）。在地层分界线函数及盾构开挖范围函数建立之后，可对隧道区间不同的 x 对
应的的 KJ(R，x)进行计算，图 6.11 为根据前文的假设得出的不同轨迹半径（1m、3m、
4m）条件下 KJ(R，x)计算值随断面位置变化情况，由图可知整个区间 KJ(R，x)表现为一
种波动变化的形态，这是由于地层的不断变化导致。对整个区间同一安装半径下的
KJ(R，x)进行算数平均，得到的 KJ(R)可以作为整个区间不同安装半径下刀具磨损量计
算中的磨损系数。
建立地层确定半径 R 根据公式计

KJ(R)通过对相使用 KJ(R)
分界线及及断面位算αi 值，并
同安装半径的计算不同安
盾构开挖置 x，根据计算地层加
KJ(R，x)进行算装位置的刀
上下限函分段函数权磨损系数
术平均得到具磨损
数计算 Hi 值 KJ(R，x)
图 6.10 加权地层磨损系数 KJ(R)计算过程

Fig. 6.10 Calculation process for KJ(R, x) and KJ(R)
131
图 6.11 不同安装半径及断面位置的 KJ(R，x)

Fig. 6.11 Comparisons of the calculated results from the two models with different values for x
6.5 复合地层磨损系数计算模型验证
第 6.3 节采用 JTS 计算模型对实例中地层磨损系数进行了分析，通过线性回归

得出了不同类型刀具对应的地层磨损系数（表 6.3）。得到的磨损系数为本工程地质
条件下的实测结果的综合反算值，是在其他区间的刀具磨损量计算中可提供参考，
但无法直接采用。接下来根据实测数据对本文提出的计算模型进行验证，并对两模
型的联系及区别进行分析。
表 6.3 基于 JTS 公式的地层磨损系数计算结果
Tab.6.3 Analysis of wear coefficient based on JST formula
地层磨损系数
拟合相关性系数
（μm/km）
右线左线右线左线
高先行刀 113.73 102.31 0.98 0.96
低先行刀 42.55 35.94 0.95 0.92
切刀 38.60 40.34 0.97 0.87
6.5.1 基于实测数据的 KJ(R)计算及分析
根据公式 6.2 地层的磨损系数仅与刀具磨损量、刀具轨迹长度有关，因此可以

根据实例中刀具磨损量实测数据，对不同安装半径刀具的对应的各个磨损系数（也
就是轨迹加权模型中的 KJ(R)）进行计算，计算结果如图 6.12 所示。实测数据显示
不同安装半径刀具的 KJ(R)存在一定差异，随着安装半径的增大 KJ(R)存在减小的趋
132
势。对不同安装半径的实测刀具 KJ(R)进行算术平均，与第 6.3 节中基于 JTS 计算模

型的磨损系数进行对比，如表 6.4 所示。不同安装半径的磨损系数算术平均后的数
值与直接采用 JTS 公式进行反分析的地层磨损系数相差较小。采用 JTS 公式进行
反分析实际上是采用最小二乘法对数据进行的一个处理，这种处理方式可以得到
一个磨损系数，而无法体现不同安装半径刀具磨损系数的变化。
图 6.12 双线不同安装半径刀具磨损系数
Fig.6.12 Wear coefficients of cutters with different installation radii on both lines
表 6.4 区间加权地层磨损系数
Tab.6.4 Comparisons between values calculated using the JTS model and measured wear coefficients
JTS 计算公式地层磨损系数实测地层磨损系数平均值

（μm/km）（μm/km）
高先行刀 113.73 111.20
右线低先行刀 42.55 42.85
切刀 38.60 36.34
高先行刀 102.31 104.53
左线低先行刀 35.94 32.86
切刀 40.34 29.78
同时，通过对不同刀具磨损系数的分析发现，不同类型刀具的 KJ(R)离散程度
有所不同。根据磨损系数的离散程度可将刀具分为两类：高先行刀；低先行刀与切
刀。高先行刀的实测磨损系数值离散性明显高于低先行刀与切刀，这是由于高先行
刀直接切削掌子面原状土，原状土各层土性质差异较大，导致各个安装半径刀具的
133
实测磨损系数变化相对较大。而低先行刀及切刀切削经高先行刀剥落疏松后的土
体，且土体与渣土改良材料相互混合，不同半径刀具切削的土体性质变化较小。因
此，下文选用高先行刀的磨损量数据，对本文提出的轨迹加权模型进行验证。
6.5.2 基于轨迹权重的复合地层磨损系数计算模型验证
以工程双线地质剖面图为基础，通过公式 6.2 对每个安装半径高先行刀的 KJ(R)

进行计算。根据 KJ(R)的定义，其计算过程如公式 6.3 所示。
1 m 1 m  n K Ji ⋅ R ⋅ α i( R , x j )  1 m n

K J ( R) =K =   π R  mπ 

m j =1 J ( R , x j ) m j =1  i =1
 = K Jiα i( R , x ) （6.3）
j
  j =1 i =1
式中： KJ(R) 为整个区间不同断面半径为 R 的轨迹对应的加权地层磨损系数

（ μm/km ）； K J ( R , x ) 为里程 xj 断面处半径为 R 的轨迹对应的加权地层磨损系数
j
；KJi 为不同地层的磨损系数（μm/km）；α i( R , x ) 为里程 xj 断面处半径为 R

（μm/km）
j
的轨迹对应在地层 i 中切削的轨迹弧度（rad）
。
计算时需要确定盾构穿越涉及到四种地层（粉土、粉质黏土、粉细砂、砂卵石）
的磨损系数，根据以往经验及相关文献分别取值 10、10、50、140μm/km，KJ(R)计
算值与实测值如图 6.13 所示。
图 6.13 不同安装半径高先行刀磨损系数计算
Fig.6.13 Calculation of wear coefficient of high ripper with different installation radius
计算数据与实测数据的变化趋势基本相似，随着安装半径的增加加权地层磨
134
损系数减小，证明在单一地层磨损系数取值合理的情况下，本文提出的模型计算结
果与实测数据较为符合，可以很好的计算出不同安装半径对应的加权地层磨损系
数，可以有效的预测不同位置刀具的寿命。
6.5.3 不同模型复合地层磨损系数计算结果对比
采用 JTS 计算模型、面积加权模型、轨迹加权模型分别对文中的工程实例进
行计算，并将结果与实测磨损系数进行对比。将计算值与实测值之间差值的平方和
作为评价模型准确性的标准，平方和越小证明计算结果越准确。
由于 JTS 计算模型并没有明确复合地层磨损系数的取值方法，因此采用第 6.4
节中通过回归分析得到的地层磨损系数作为计算取值。而张晓平计算模型与本文
计算模型中各单一地层磨损系数的取值与 6.5.2 中相同，计算结果如图 6.14 所示。
由图 6.14 可知，本文提出的计算模型所得的结果很好的体现了复合地层条件下不
同安装半径刀具磨损系数之间的变化，这是其他两个计算模型所无法体现的。同时
对三个计算模型计算值与实测值之间的差值平方和进行计算，结果分别为 1186.52、
1134.78、1041.83，本文提出的计算模型最小，即本文提出的轨迹加权模型预测最
为准确。
图 6.14 左线各计算模型结果对比
Fig.6.14 Comparison of the results of three calculation models
综上所述，本文提出的基于轨迹权重的复合地层磨损系数计算模型相较于 JTS
计算公式解决了复合地层磨损系数取值的问题，同时在计算中充分考虑刀具安装
135
半径不同导致磨损系数变化的问题，计算结果更加精细，实测数据证明该公式具有
较好的工程应用价值。
6.6 本章小结
本章以刀具预测为主要研究对象，提出了一种 JTS 刀具磨损预测公式的优化

方法，并根据工程实例对优化模型进行了验证，同时对比分析了几种刀具磨损量预
测公式，得到了以下结论：
（1）以本文实例为基础，根据 JTS 计算公式采用线性回归分析得到粉细卵石
复合地层中高先行刀的磨损系数约为 102.31~113.73μm/km，低先行刀的磨损系数
35.94~42.55μm/km，切刀的磨损系数 38.60~40.34μm/km，低先行刀与切刀的磨损
系数约为高先行刀的 40%；实例中刀盘最外侧切刀的修正系数为 1.2~1.4，最外侧
先行刀的修正系数 2~3。当采用 JTS 模型及其优化模型对存在高差的刀具布置形式
进行磨损量计算时，应将高刀及低刀分开进行计算；刀盘最外侧刀具的磨损量明显
高于内侧，采用经验公式对最外侧刀具进行磨损量计算时应考虑修正系数。
（2）通过理论推导对 JTS 计算模型进行优化，提出了一种适用于复合地层刀
具磨损量计算的磨损系数取值方法，磨损系数的取值由开挖断面内地层分布、单一
地层磨损系数取值、刀具安装半径所决定。复合地层中不同安装半径刀具的磨损系
数有着较大的差别，在计算过程中应对个安装半径的磨损系数进行分别计算，保证
计算结果的准确性。
（3）实测数据分析证明开挖断面内地层分布、单一地层磨损系数取值、刀具
安装半径对于复合地层磨损系数的取值有着重要影响，计算结果对比证明本文提
出的磨损系数取值方法更加适用于复合地层中刀具磨损量的计算。
136
7 结论与展望
7 结论与展望
7.1 主要结论
本文采用理论分析、试验、数值计算相结合的方法，针对盾构施工过程刀盘刀
具磨损特性的问题进行了深入研究。主要研究内容包括：刀具磨损机理分析、基于
颗粒离散元的刀具受力及磨损状态分析、地层磨蚀性分析以及刀具磨损预测公式
优化，主要研究成果如下所示：
（1）通过对国内外研究现状，基于摩擦磨损原理对切刀、先行刀切削砂卵石
地层时刀具的磨损机理进行了分析，结果表明刀具的磨损类型以磨粒磨损及粘着
磨损为主。对磨粒磨损的影响因素进行了重点分析，主要因素包括相对硬度指标、
相互作用力，并对其中相对硬度指标在刀具切削砂卵石地层时的应用进行了分析，
确定对于刀具切削砂卵石地层时地层中主要的磨粒材料为石英及硬度高于石英的
矿物颗粒。
（2）基于 PFC3D 数值计算软件，提出了刀盘刀具切削砂卵石地层的受力、磨
损分析方法。总结了基于簇模板的砂卵石颗粒生成方法及基于模型导入法的复杂
刀盘刀具模型生成方法；通过对盾构切削过程中切削系统环境状态的分析，确定了
模型的边界条件；提出了基于固结试验及三轴压缩试验的砂卵石地层细-宏观参数
标定方法；通过 PFC3D 中 Fish 语言实现了刀具受力状态的记录，结合刀具磨损机
理的分析，提出了 Fl 磨损量指标来代替实际磨损状态的方法；最后基于可视化软
件实现了各种状态的直观展示。
（3）基于提出的数值计算方法对切刀、先行刀、刀盘切削卵石地层的受力及
磨损进行了分析。研究结果表明，在切削过程中，刀具迎土切削面的受力最大，刀
具磨损状态与受力状态具有相似性。对比分析了不同上覆土压力及切削速度对刀
具受力及磨损的影响，两因素的增加均会引起刀具表面受力及磨损的增大，两者之
间的关系可用线性函数表示。对于切刀而言，切削速度对受力的影响要大于上覆土
压力，上覆土压力对磨损的影响要稍大于切削速度；对于先行刀而言，上覆土压力
对受力的影响稍大于切削速度，上覆土压力对磨损的影响明显大于切削速度。整体
刀盘切削地层过程中，刀盘正面受力最大约为背面的 10 倍，约为侧面的 2~3 倍，
刀盘正面存在少部分区域受力明显偏大，主要分布在刀具缝隙较窄处。刀盘磨损整
体呈内侧小外侧大分布，刀盘外周圈正面的磨损约为刀盘中心块处磨损的 4 倍，
刀盘外周圈外侧磨损约为外周圈正面的一半。刀盘正面部分区域磨损量较大，这些
137
区域与受力较大的区域基本相同。
（4）分别采用图像分析法、X 射线衍射分析法、LCPC 试验等对北京大兴机
场线典型砂卵石地层的土体颗粒形状特征、EQC、磨蚀性进行了分析。结果表明：
从同一地层中筛出的不同粒径颗粒的圆度、轴向系数、棱角系数和 EQC 等指标无
显著性差异；颗粒级配是影响土样 LAC 的重要因素，本文提出了 ESop 指标，土样
的 LAC 与 ESop 之间关系可用二次函数表示；含水率是影响土样 LAC 的另一个重
要因素，土样的饱和含水率是含水率对 LAC 影响阶段的一个分界点。在 LCPC 试
验中，钢片磨损量与试验时间呈非线性关系，试验时间对土样 LAC 的影响按稳定
时间可分为两个阶段，当小于稳定时间时，则 LAC 与试验时间的关系可用二次函
数来描述。当大于稳定时间时，则 LAC 与试验时间的关系为线性的。
（5）采用 JTS 磨损量计算公式对工程实测数据进行了拟合，拟合时将高先行
刀、低先行刀及切刀分开进行计算,分析得到粉细砂卵石复合地层中高先行刀的磨
损系数约为 102.31~113.73μm/km，低先行刀的磨损系数 35.94~42.55μm/km，切刀
的磨损系数 38.60~40.34μm/km，低先行刀与切刀的磨损系数约为高先行刀的 40%；
刀盘最外侧刀具的磨损量明显高于内侧，采用经验公式对最外侧刀具进行磨损量
计算时应考虑修正系，实例中切刀的修正系数为 1.2~1.4，先行刀的修正系数为 2~3。
理论分析及实测数据分析证明开挖断面内地层分布、单一地层磨损系数取值、刀具
安装半径对于复合地层磨损系数的取值有着重要影响，尤其是复合地层中不同安
装半径刀具的磨损系数有着较大的差别，在计算过程中应对个安装半径的磨损系
数进行分别计算。基于轨迹加权法提出了一种 JTS 刀具磨损预测公式的优化模型，
实现了对复合地层中不同安装半径刀具磨损系数的分别计算，并根据实测数据对
优化模型进行了验证，同时对比分析了几种刀具磨损量预测公式，结果证明本文提
出的轨迹加权法更加适用于复合地层中刀具磨损量的计算。
7.2 主要创新点
创新点一：基于 PFC3D 数值计算软件，对砂卵石地层模型生成的参数选择、土

样细—宏观参数标定方法、刀盘刀具磨损状态分析方法进行了研究，提出了适用于
盾构刀盘切削砂卵石地层的刀盘刀具受力磨损分析方法。该方法可用于刀盘刀具
受力磨损状态的分析，为盾构刀盘刀具选型、刀具尺寸设计、刀具布置设计等提供
依据。
创新点二：提出了颗粒级配优化指标 ESop 用于土样颗粒级配与土样磨蚀性之
间关系的定量研究。基于 LCPC 试验提出了瞬时 LAC 的概念，明确了现有 LAC 的
138
7 结论与展望
与瞬时 LAC 的关系，并对 LCPC 试验在砂卵石地层中应用的优缺点进行了分析，

为后续砂卵石地层磨蚀性试验方法的优化提供了方向。
Esop = 0.16 × d min + 0.6 × d 50 + 0.08 × d 80 + 0.16 × d max
创新点三：基于轨迹加权处理对 JTS 刀具磨损量计算公式进行了优化，提出

了同一刀盘上不同轨迹处刀具在计算刀具磨损量时应采用不同磨损系数的概念，
并给出了复合地层中刀盘不同轨迹处刀具对应地层磨损系数 KJ(R)的计算方法，提
高了复合地层中刀具寿命预测的准确性。
1 m n
K J ( R) =
mπ
 K
j =1 i =1
α i( R , x )
Ji
j
7.3 展望
本文从刀具磨损机理、刀盘刀具受力磨损分析、砂卵石地层磨蚀性、刀具磨损
预测公式等方面对盾构切削砂卵石地层过程中刀盘刀具磨损特性问题进行了的研
究，取得了一些意义的成果。但实际工程砂卵石地层复杂多变，土体磨蚀性试验方
法标准不一，刀具磨损微观宏观联系性不强，还有很多方面尚需深入的研究。
在刀具磨损机理的分析中，得出影响刀具切削地层是刀具磨损的主要因素除
了相互作用力及滑动距离之外还有个重要的因素：磨粒磨损系数及粘着磨损系数。
目前专门针对刀具及岩土体之间作用时，这两个系数如何取值的研究尚少，这一问
题有待深入研究。在对地层磨蚀性进行分析时，LCPC 试验只适用于部分小粒径土
样的磨蚀性试验，且其本身试验机制与盾构施工刀具与土体作用机制有一定差异。
为了更加有针对性的研究盾构施工过程中的所涉及到的地层磨蚀性问题，必须研
发新型的设备。对刀具磨损的预测中，有一个参数至关重要即地层磨损系数，该系
数自提出学者也对此系数进行了各种的总结，但是经验值还是尚少，且各个研究成
果所得结果存在差异，造成了实际应用中有些不便。在后续的研究中有必要统一系
数计算的方法，并重点关注对系数的总结，提高该系数指导后续施工的能力。
还有一点必须说明的是，无论微观中磨损系数（包括磨粒磨损系数、粘着磨损
系数）、LCPC 试验中的 LAC、还是 JTS 预测公式中的地层磨损系数，其都是岩土
体对刀具磨损可能性在不同领域应用的不同表现形式。目前各个参数之间的的联
系是微弱的，未来的研究中构建各个参数之间的关系，建立统一的体系对各个参数
进行分析，对于研究盾构刀具磨损有着至关重要的意义。
139
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151
152
附录
附录
附录 1：Di 与 Ra 对组成簇模板球体个数的影响
Di 对椭球体簇颗粒球体个数的影响 Ra 对椭球体簇颗粒球体个数的影响
153
Di 对类椭球体簇颗粒球体个数的影响 Ra 对类椭球体簇颗粒球体个数的影响
154
附录
Di 对六面体簇颗粒球体个数的影响 Ra 对六面体簇颗粒球体个数的影响
155
附录 2：刀盘切削砂卵石地层不同阶段受力情况
0~20s 阶段刀盘正面受力情况（单位：Pa） 20~40s 阶段刀盘正面受力情况（单位：Pa） 40~60s 阶段刀盘正面受力情况（单位：Pa）
0~20s 阶段刀盘背面受力情况（单位：Pa） 20~40s 阶段刀盘背面受力情况（单位：Pa） 40~60s 阶段刀盘背面受力情况（单位：Pa）
156
附录
0~20s 阶段刀盘侧面受力情况（单位：Pa） 20~40s 阶段刀盘侧面受力情况（单位：Pa） 40~60s 阶段刀盘侧面受力情况（单位：Pa）

附录 3：刀盘切削砂卵石地层不同阶段磨损情况
0~20s 阶段刀盘正面磨损情况（单位：N·m） 20~40s 阶段刀盘正面磨损情况（单位：N·m） 40~60s 阶段刀盘正面磨损情况（单位：N·m）

157
0~20s 阶段刀盘背面磨损情况（单位：N·m） 20~40s 阶段刀盘背面磨损情况（单位：N·m） 40~60s 阶段刀盘背面磨损情况（单位：N·m）
0~20s 阶段刀盘侧面磨损情况（单位：N·m） 20~40s 阶段刀盘侧面磨损情况（单位：N·m） 40~60s 阶段刀盘侧面磨损情况（单位：N·m）
158
致谢
致谢
时光荏苒，不觉已至深秋。秋天是收获的季节，这篇论文对我就是一颗丰硕的
果实。值此论文付梓之时，特向在学习、工作、生活中给予过关心帮助的各位老师、
亲友、同门、同事致以最为诚挚的感谢！
首先，衷心地感谢导师江玉生教授在博士学习过程中的精心指导和细心栽培。
从 2013 年开始攻读硕士学位，直到现在即将博士毕业，已跟随老师学习了七年，
七年中江老师在学习、工作、生活上给予了我莫大的关心和帮助。在江老师严谨治
学态度及高深学术造诣的影响下，我掌握了正确的学习及科研方法，丰富了自己的
专业知识；江老师崇高的敬业精神和孜孜不倦的教导，使我学会了如何正确地待人
接物，如何正确面对工作中的困难；江老师对学生大方爽快，坚持付出就有回报的
原则，因此在攻读硕士、博士期间我得以自食其力，不给家庭添加负担。未来步入
社会，当以江老师为榜样，不断提升自己。
感谢两位亦师亦友的师兄杨志勇老师和江华副教授在学习工作中的指导和帮
助，两位师兄在论文撰写过程中都给予了大量宝贵意见，在数据收集过程中也给予
了极大的帮助，尤其是杨志勇老师在试验设备使用上给予了极大的支持，正是得益
于他们的帮助我才能够更好地完成论文。
感谢殷明伦、丁彦杰、房宽达、程晋国、苏嘉琦、漆伟强等博士同门，跟他们
共同学习交流的过程，拓宽了科研思路，通过向他们学习也使得我掌握了很多科研
技巧。感谢陈朋、张长旺、李宏亮、杨星、尚亚龙等师弟在现场数据收集、室内试
验过程中的帮助。感谢曲行通、苏一冉在数值模拟方面的帮助。感谢刘超群、许丽
莹、白志强、谢文达、景晨钟在项目工作过程中的支持。感谢北京轨道公司安全风
险监控中心的领导及同事对我工作的大力支持。感谢中铁十四局北京新机场线项
目部项目经理高洪吉、盾构总工孙伟对现场数据收集工作的大力支持。
感谢我最亲爱的家人，是你们最无私的关爱和鼓励支撑我走过每一段路。感谢
我的未婚妻，攻读博士学位期间认识你是人生的一大幸事，从相识到相恋再到订婚，
你的关心与帮助是我前进的动力！在此也衷心地感谢其他关心帮助我的亲朋好友！
最后，衷心地感谢百忙之中评阅论文并提出宝贵意见的各位专家。
孙正阳
矿大逸夫楼 1310
159
160
作者简介
孙正阳，男（1991 年 4 月－），2013 年毕业于中国矿业大学（北京）土木工程

专业，获学士学位；2016 年毕业于中国矿业大学（北京）岩土工程专业，获硕士
学位。2016 年 9 月至今在中国矿业大学（北京）攻读博士学位，专业为岩土工程，
研究方向为隧道及地下工程。
在学期间发表的学术论文
1． Sun Zhengyang, Yang Zhiyong, Jiang Yusheng, Gao Hongji, Fang Kuanda, Yin
Minglun. Influence of particle size distribution, test time, and moisture content on
sandy stratum LCPC abrasivity test results[J]. Bulletin of Engineering Geology and
the Environment, 2020. （SCI 收录）（学位论文第 5 章）
2． Fang Kuanda, Yang Zhiyong, Jiang Yusheng, Sun Zhengyang, Wang Zhenyong.
Surface subsidence characteristics of fully overlapping tunnels constructed using
tunnel boring machine in a clay stratum[J]. Computers and Geotechnics, 2020,125:
103679. （SCI 收录）
3．江玉生, 孙正阳, 杨志勇. 土压平衡盾构施工风险监控系统及参数预警研究[J].
隧道建设(中英文), 2019,39(07): 1083-1089. （北大中文核心收录）
4．杨志勇, 程学武, 孙正阳, 江玉生, 郭焕娣. 大直径泥水平衡盾构适应性改造
技术研究[J]. 铁道工程学报, 2018,35(03): 92-96. （EI 收录）
5． Yin Minglun, Jiang Hua, Jiang Yusheng, Sun Zhengyang, Wu Quanli. Effect of the
excavation clearance of an under-crossing shield tunnel on existing shield tunnels[J].
Tunnelling and Underground Space Technology, 2018,78: 245-258. （SCI 收录）
6．张晋勋, 江华, 孙正阳 , 殷明伦, 江玉生, 桂轶雄. 大粒径卵漂石地层盾构破
岩机理及工程应用[J]. 土木工程学报, 2017,50(02): 88-96. （EI 收录）
7．江华, 殷明伦, 江玉生, 孙正阳, 吴全立. 深圳地铁盾构隧道近距离上跨既有
线引起的结构变形研究[J]. 现代隧道技术, 2018,55(01): 194-202.（北大中文核
心收录）
161
在学期间参加科研项目
1．中央在京高校重大成果转化项目“北京地铁隧道盾构施工与地面变形联合实时
监控设备与系统开发”研究人员。2016 年 9 月-2016 年 12 月。
2．中铁十四局集团隧道工程有限公司项目“北京地铁新机场线长距离砂卵石地层
盾构施工技术研究”主要研究人员。2018 年 10 月-2019 年 12 月。
3．北京市轨道交通建设管理有限公司项目“北京轨道交通工程盾构施工实时管理
系统泥水平衡盾构管理模块研发”主要研究人员。2019 年 8 月-2020 年 2 月。
4．北京市轨道交通建设管理有限公司项目“北京地铁工程建设盾构法施工安全风
险技术咨询服务”主要研究人员。2017 年 5 月-2020 年 7 月。
主要获奖
1． 2016 年获校级二等奖学金
2． 2017 年获校级二等奖学金、校级优秀研究生
3． 2018 年获校级二等奖学金、校级优秀研究生
162

Research on E... ebble Stratum - 孙正阳

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Research on E... ebble Stratum - 孙正阳

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肀 阁 矽 ￡ 又 苓 （ ｉ Ｍ

学科专业： 岩土工程 研究方向： 隧道及地下工程

论文提交日期：2020 年10 月18 日 论文答辩日期：2020 年12 月14 日

贡献均 己 在论文 中 作 了 明 确 的 说 明 并表示谢意 

1.1 选题背景及意义 ................................................................................................... 1

1.2 国内外研究现状 ................................................................................................... 2

1.2.1 刀具磨损特性研究现状 ................................................................................ 2

1.2.2 刀具切削岩土体力学模型研究现状 ............................................................ 7

1.2.3 砂卵石地层磨蚀性研究现状 ...................................................................... 12

1.3 砂卵石地层土压平衡盾构施工特点 ................................................................. 16

1.3.1 砂卵石地层的定义 ...................................................................................... 16

1.3.2 砂卵石地层中常用刀盘刀具形式 .............................................................. 17

1.3.3 刀盘切削砂卵石地层特点 .......................................................................... 20

1.4 研究内容 ............................................................................................................. 21

1.5 研究方法及技术路线 ......................................................................................... 22

1.5.1 研究方法 ...................................................................................................... 22

1.5.2 技术路线 ...................................................................................................... 22

2.1 基于摩擦学的磨损特征及分类 ......................................................................... 26

2.2 刀具表面形态观察 ............................................................................................. 27

2.2.1 刀具表面宏观形态观察 .............................................................................. 27

2.2.2 刀具表面微观形态观察 .............................................................................. 29

2.3 磨粒磨损 ............................................................................................................. 30

2.3.1 磨粒磨损机理 .............................................................................................. 30

2.3.2 磨粒磨损的影响因素 .................................................................................. 31

2.4 粘着磨损 ............................................................................................................. 36

2.5 疲劳磨损及腐蚀磨损 ......................................................................................... 37

2.6 本章小结 ............................................................................................................. 38

3 基于 PFC 的刀盘切削砂卵石地层受力及磨损分析方法研究 ...............................39

3.1 颗粒离散元计算方法 ......................................................................................... 39

3.1.1 颗粒离散元计算方法 .................................................................................. 40

3.1.2 位置—力准则 .............................................................................................. 41

3.1.3 运动准则 ...................................................................................................... 41

3.1.4 接触模型的分类 .......................................................................................... 45

3.1.5 PFC 的优点 ................................................................................................... 45

3.2 砂卵石地层及刀具的模拟方法 ......................................................................... 46

3.2.1 砂卵石地层的模拟方法 .............................................................................. 46

3.2.2 刀具模拟方法 .............................................................................................. 50

3.3 模型边界条件的确定 ......................................................................................... 50

3.3.1 刀具切削土体所处状态分析 ...................................................................... 50

3.3.2 模型的尺寸确定及边界条件定义 .............................................................. 51

3.4 模型中接触模型选择及参数标定 ..................................................................... 52

3.4.1 模型中接触选择 .......................................................................................... 52

3.4.2 基于固结试验的参数标定 .......................................................................... 54

3.4.3 基于真三轴试验的参数标定 ...................................................................... 58

3.4.4 参数标定过程 .............................................................................................. 64

3.5 刀具受力及磨损分析方法 ................................................................................. 65

3.5.1 刀具受力状态分析方法 .............................................................................. 65

3.5.2 刀具磨损量分析方法 .................................................................................. 65

3.6 本章小结 ............................................................................................................. 66

4.1 切刀切削砂卵石地层的数值计算 ..................................................................... 69

4.1.1 切刀切削砂卵石地层计算模型 .................................................................. 69

4.1.2 切刀受力分析 .............................................................................................. 71

4.1.3 不同条件下切刀受力对比 .......................................................................... 74

4.1.4 切刀磨损分析 .............................................................................................. 76

4.1.5 不同条件下切刀磨损对比 .......................................................................... 77

4.2 先行刀切削砂卵石地层的数值计算 ................................................................. 79

4.2.1 先行刀切削砂卵石地层计算模型 .............................................................. 79

4.2.2 先行刀受力分析 .......................................................................................... 80

4.2.3 不同条件下先行刀受力对比 ...................................................................... 80

4.2.4 先行刀磨损分析 .......................................................................................... 83

4.2.5 不同条件下先行刀磨损对比 ...................................................................... 84

4.3 刀盘切削砂卵石地层的数值计算 ..................................................................... 86

4.3.1 刀盘布置形式 .............................................................................................. 86

肀阁矽￡又苓（ｉＭ

学科专业：岩土工程研究方向：隧道及地下工程

论文提交日期：2020 年10 月18 日论文答辩日期：2020 年12 月14 日

贡献均己在论文中作了明确的说明并表示谢意 

（a）流动型（b）裂断型（c）剪断型（d）剥离型

中国规范美国规范欧盟规范

土的名称颗粒形状土的颗粒级配

（a）面板式（b）复合式（c）辐条式

（a）磨损边界电镜扫描图片（放大 1200 倍）（b）磨损面电镜扫描图片（放大 2400 倍）

特征分组洛氏硬度维氏硬度抗弯强度