(123doc) - Do-An-Thiet-Ke-Day-Chuyen-San-Xuat-San-Pham-Ao-So-Mi-Nam

LỜI CẢM ƠN
Trong những năm tháng học tập và nghiên cứu tại Trường Đại học Sư phạm Kỹ
thuật Hưng Yên, là những năm tháng bổ ích của em. Qua thời gian học tập tại
đây, em đã nhận được rất nhiều sự dạy bảo hướng dẫn của các thầy cô giáo đặc
biệt là các thầy cô trong khoa Công nghệ May và Thời trang, em thấy mình đã
trưởng thành thêm rất nhiều về kiến thức và cả các kỹ năng nhờ phương pháp
giảng dạy và tâm huyết của các thầy cô trong khoa.
Em xin được gửi lời cảm ơn sâu sắc nhất tới tất cả các thầy cô trong khoa,
những người đã luôn hết mình tâm huyết để mang tới cho chúng em những kiến
thức bổ ích nhất. Em cũng xin gửi lời cảm ơn đặc biệt tới thầy giáo Hoàng Quốc
Chỉnh - người đã tận tình hướng dẫn em trong suốt quá trình thực hiện đồ án
này.
Sau cùng em xin kính chúc tất cả các thầy cô trong khoa thật nhiều sức khoẻ,
niềm vui để có thể tiếp tục dìu dắt các thế hệ học trò chúng em đi tới thành
công.
Em xin chân thành cảm ơn
Hưng Yên, ngày 26 tháng 4 năm 2015
Sinh viên thực hiện
Phạm Thị Mai Anh
1
LỜI MỞ ĐẦU
Ngành công nghiệp may đã và đang trở thành nghành công nghiệp mũi nhọn
đất nước, mang lại giá trị kinh tế lớn. Những năm qua có rất nhiều trường Đại
học, Cao đẳng đến trường Trung cấp nghề đã đào tạo ngành Công nghệ May,
đóng góp một lực lượng lao động lớn cho ngành dệt may, đặc biệt kỹ sư công
nghệ may. Với mong muốn cung cấp cho thị trường lao động Việt Nam nguồn
lao động chất lượng cao, Khoa Công nghệ May và Thời trang trường Đại học
Sư phạm Kỹ thuật Hưng Yên trong những năm qua đã rất nỗ lực đổi mới
phương pháp dạy và học. Trường đã tổ chức đào tạo nhiều môn học để giúp
cho sinh viên có thêm kiến thức áp dụng thực tế sau này. Thiết kế dây chuyền
là một môn học như vậy. Trong doanh nghiệp, khâu thiết kế dây chuyền có vai
trò rất quan trọng, nó quyết định đến năng suất chất lượng sản phẩm. Do đó, để
củng cố kiến thức về môn học này, học kỳ này Khoa Công nghệ May và Thời
trang đã giao cho sinh viên thực hiện đồ án môn học Thiết kế dây chuyền.
Là một sinh viên học tập tại khoa Công nghệ May và Thời trang của Trường
Đại học Sư phạm kỹ thuật Hưng Yên, em được giao nhận đề tài đồ án “Thiết kế
dây chuyền sản xuất sản phẩm áo sơ mi nam mã hàng 1239851”
Mặc dù đã cố gắng nỗ lực và miệt mài tìm hiểu nhưng chắc chắn rằng đồ án
của em không thể tránh khỏi những thiếu sót. Vì vậy em rất mong được sự góp
ý của thầy cô cũng như các bạn để đồ án môn học của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
2
MỤC LỤC
3
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ
STT Tên hình vẽ Trang
1 Hình 1: Hình vẽ mẫu kỹ thuật 8
2 Hình 2: Hình vẽ mô tả vị trí mặt cắt 10
3 Hình 3: Sơ đồ khối 15
4 Hình 4: Sơ đồ lắp ráp 17
5 Hình 5: Sơ đồ cây 19
6 Hình 6: Biểu đồ phụ tải trước đồng bộ 26
7 Hình 7: Biểu đồ phụ tải sau đồng bộ 30
8 Hình 8: Sơ đồ mặt bằng chuyền 33
DANH MỤC CÁC BẢNG

STT Tên bảng Trang
1 Bảng 1: Số lượng cỡ vóc và màu sắc 6
2 Bảng 2: Thống kê chi tiết 9
3 Bảng 3: Bảng mô tả mặt cắt đường may 11
4 Bảng 4: Bảng thống kê nguyên phụ liệu 12
5 Bảng 5: Bảng quy trình công nghệ may trước đồng bộ 22
6 Bảng 6: Bảng quy trình may sau đồng bộ 27
7 Bảng 7: Ký hiệu và kích thước thiết bị được sử dụng trên 31
chuyền may
8 Bảng 8: Các thiết bị lắp đặt trên chuyền 34
CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU TÀI LIỆU KỸ THUẬT

MÃ HÀNG: 1239-851-Shark-Collar-LS
1.1 Dữ liệu ban đầu

- Mã hàng: 1239-851-Shark-Collar-LS
- Hãng: MILANO
- Chủng loại: Sơ mi nam
4
- Đơn vị sản xuất: Công ty cổ phần may Đức Hạnh.
- Thị trường xuất: ITALY
- Thời hạn sản xuất: 20/03/2015 – 29/03/2015
Bảng 1. Bảng số lượng cỡ vóc và màu sắc
Cỡ Màu Tổng
38 Trắng 600
39 Trắng 650
40 Trắng 780
41 Trắng 800
42 Trắng 910
43 Trắng 1000
44 Trắng 820
45 Trắng 640
46 Trắng 400
47 Trắng 400
Tổng: 7000
*Dữ liệu khách hàng cung cấp bao gồm:
- Bản vẽ kỹ thuật mô tả sản phẩm và yêu cầu kỹ thuật sản phẩm.
- Bảng hướng dẫn nguyên phụ liệu sử dụng.
- Bảng thông số kích thước thành phẩm các cỡ số.
1.2. Điều kiện sản xuất

Công ty cổ phần may Đức Hạnh chính thức đi vào hoạt động từ ngày
11/11/2011 , là một công ty thành viên của tổng công ty Đức Giang chuyên gia
công các mặt hàng áo sơ mi cao cấp xuất khẩu. Vì vậy trình độ kỹ thuật, công
nghệ, thiết bị tại cơ sở này hoàn toàn có thể đáp ứng được yêu cầu của đơn hàng
này.
* Trình độ quản lý:
Trình độ quản lý nhìn chung tốt, tổ chức chuyên môn hóa cao đáp ứng được
nhu cầu sản xuất được các đơn hàng có độ phức tạp khác nhau.
5
* Thiết bị sử dụng:
Trang thiết bị sử dụng trong chuyền đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo
năng xuất, chất lượng sản phẩm và khả năng hoàn thành nhiệm vụ đơn hàng có
độ phức tạp cao. Hiện tại, cơ sở này tập trung thiết bị hàng đầu trong lĩnh vực
may và gia công áo sơ mi cao cấp.
Với những điều kiện đó, công ty hoàn toàn có thể đáp ứng được yêu cầu của
đơn hàng này.
1.3. Đặc điểm đơn hàng
1.3.1. Đặc điểm kỹ thuật sản phẩm

Mặt ngoài:
- Sản phẩm là áo sơ mi nam dài tay,cổ đức chân rời.
- Thân trước có nẹp cúc và nẹp khuyết rộng lần lượt là 2cm, 3cm. Không
có túi ngực. Thùa khuyết đầu bằng ngang.
- Thân sau có cầu vai rời, áo không xếp ly.
- Tay áo dài, măng séc 2 ly.
- Gấu đuôi tôm.
Mặt trong:
- Có nhãn cỡ tại chân cổ và nhãn hãng tại cầu vai lót. Đường sườn áo bên
phải từ gấu lên 8cm gắn nhãn hướng dẫn sử dụng.
1.3.2. Mẫu kỹ thuật

Hình 1. Hình vẽ mô tả mẫu kỹ thuật
6
Thân trước
Thân sau
7
1.3.3Bảng thống kê chi tiết
Bảng2. Bảng thống kê chi tiết
Vị Trí STT Tên chi tiết Số lượng
1 Lá cổ 2
Cổ áo 2 Chân cổ 2
3 Mex lá cổ 1
4 Mex chân cổ 1
5 Mang tay 2
6 Thép tay 2
Tay áo 7 Măng séc 4
8 Mex măng séc 2
9 Cá thép tay 2
10 Thân sau 1
Thân sau 11 Cầu vai 2
12 Đáp nhãn 1
13 Thân trước trái 1
Thân trước 14 Thân trước phải 1
1.4. Vị trí mặt cắt
1.4.1. Mô tả cấu trúc đường may

Mỗi sản phẩm được ghép lại từ các chi tiết riêng lẻ với nhau. Sự liên kết đó
được thực hiện bởi các đường may. Có rất nhiều loại đường may khác nhau, mỗi
loại đường may có tính chất và mục đích sử dụng riêng. Do đó, một sản phẩm
có thể sử dụng nhiều loại đường may khác nhau. Sản phẩm áo sơ mi nam của
đơn hàng sử dụng các loại đường may sau:
- Đường may can chắp
- Đường may diễu 0,1 – 0,6
1.4.2. Mô tả vị trí mặt cắt
8
Hình 2. Hình vẽ mô tả vị trí mặt cắt
Thân trước
9
Thân sau
1.4.3. Cấu trúc mặt cắt đường may

Bảng 3. Bảng mô tả mặt cắt đường may
STT Vị trí Cấu trúc đường may Ghi chú
a. Lá cổ chính
b. Mex bản cổ
c. Lá cổ lót
d. Chân cổ chính
A–A e. Mex chân cổ
1 Cổ áo f. Chân cổ lót
g. Thân áo
1. Đường may chắp
bản cổ
2. Diễu bản cổ
3. Chắp ba lá
4. May bọc chân cổ
1 5.May cổ vào thân áo
6. Mí chân cổ
10
a. Tay áo
2 B–B b. Thân áo
Tra tay
3 C–C a.lá bác tay chính

Cửa tay 1 4 b.mex
1 c.lá bác tay lót
2
d.Tay áo
1.may bọc măng séc
2.may lộn măng séc
3 3.diễu măng séc
4.Tra măng séc
4 E–E a. Cầu vai lớp ngoài

Vai con b. Cầu vai lớp lót
c. Thân trước
1. Chắp cầu vai vào
thân trước
2. mí cầu vai
a. Cầu vai chính

b. Cầu vai lót
c. Thân sau
5 F–F 1. Đường may mí cầu
May vai
cầu vai 2. đường chắp cầu vai
vào thân sau
a. Thân trước áo
6 G–G 1. Đường may mí thân
May trước
nẹp
8 H–H a. Thân sau
May b. Thân trước
sườn 1. Đường may cuốn
sườn
9 I–I a. Thân áo
May 1. Đường may cuốn
gấu gấu
11
1.5. Đặc điểm nguyên phụ liệu sử dụng
Căn cứ vào yêu cầu đưa ra của đơn hàng ta lập được bảng nguyên phụ liệu
sau:
Bảng 4. Bảng nguyên phụ liệu
Nguyên phụ liệu Mẫu vật liệu Ghi chú
1. Vải áo 1m8/1 chiếc

- Thành phần: Co/Pe
-Màu: Trắng
- Độ co ngang: Un =0%
- Độ co dọc: Ud =0,1%
2. Chỉ 50m/c
- Thành phần: Pe/Co
- Chi số : 80/3
- Nhãn : Tiger
3. Cúc Cúc 18L : 12 chiếc

- Màu : Trắng Cúc 14L : 2 Chiếc
- Cỡ 18L & 14L
4. Mếch dựng 40cm/ 1sp

- Mếch nền vải
- Cán tráng nhựa toàn bề
mặt
5. Mác
- Mác hãng sản xuất đặt ở 1 mác/ 1 sp
giữa cầu vai lớp lót
6. Nhãn 1 nhãn/ 1sp

-Nhãn hướng dẫn sử dụng
-Nhãn cỡ
12
1.6. Nhận xét và đề xuất
1.6.1. Nhận xét

Sản phẩm áo sơ mi nam của đơn hàng này dựa trên việc thiết kế áo sơ mi cơ bản
do vậy việc chuẩn bị sản phẩm mẫu khá dễ dàng.
1.6.2. Đề xuất
Trong quá trình may em không tìm được nhãn mác chính và nhãn cỡ, vậy em
xin được thiếu các nhãn này tại sản phẩm mẫu và bảng màu.
CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN
2.1. Nhiệm vụ thiết kế

Nhiệm vụ cụ thể của quá trình thiết kế dây chuyền may sản xuất chuyên môn
hóa áo sơ mi nam là:
- Nghiên cứu sản phẩm sản xuất: Chọn sản phẩm sản xuất; Phân tích đặc điểm,
cấu trúc, vật liệu sử dụng, yêu cầu chất lượng của sản phẩm may; Xây dựng quy
trình công nghệ gia công sản phẩm.
- Chọn hình thức tổ chức, công suất và tính các thông số cơ bản của dây chuyền
may: Thời gian gia công sản phẩm, thời gian của 1 ca làm việc, nhịp dây
chuyền, giới hạn dung sai cho phép của nhịp dây chuyền, tổng số công nhân
trên chuyền.
13
- Xây dựng sơ đồ công nghệ với các nguyên công sản xuất: Kiểm tra điều kiện
phối hợp nguyên công công nghệ, xây dựng các nguyên công sản xuất, xác định
số công nhân, thiết bị và đánh giá phụ tải của các nguyên công sản xuất.
- Thiết kế mặt bằng dây chuyền may: Thiết kế chỗ làm việc cho các nguyên
công sản xuất, chọn hình thức sắp xếp, bố trí thiết bị trên dây chuyền, xác định,
đánh giá đường đi của bán thành phẩm trên dây chuyền may.
- Thiết kế các chế độ phục vụ dây chuyền may: Hình thức cung cấp bán thành
phẩm, hình thức và phương tiện vận chuyển bán thành phẩm trên dây chuyền;
Tính các chỉ số kinh tế - kỹ thuật của dây chuyền may.
2.2. Xây dựng quy trình may
2.2.1. Sơ đồ khối quy trình may sản phẩm

Sơ đồ khối quy trình công nghệ may dạng hình khối là dạng quy trình mà
trong đó các công đoạn được phân tích theo từng cụm chi tiết.
Sơ đồ khối sử dụng các hình khối để mô tả thứ tự các bước may sản phẩm,
mỗi hình khối được chú thích bởi tên của các chi tiết bán thành phẩm tương
ứng, các bước nối tiếp nhau và được thể hiện bởi các mũi tên.
14
Hình 3. Sơ đồ khối quy trình may áo sơ mi nam
Gia công Gia công Gia công Gia công Gia công
thân trước thân sau cổ áo tay áo măng séc
Ráp vai con
Tra cổ
15
Tra tay
Tra măng séc
Cuốn
Hoànsườn
chỉnhvà
bụng
sản tay
phẩm
2.2.2. Sơ đồ lắp ráp áo sơ mi dài tay
Sơ đồ lắp ráp là sơ đồ chi tiết hình vẽ các (mảnh) chi tiết mẫu, thể hiện đầy đủ
các chi tiết của sản phẩm và quá trình ráp nối với nhau.
Sơ đồ này cho thấy rõ ràng hơn trình tự các chi tiết được ráp nối trong các
cụm chi tiết cũng như sự ráp nối các cụm để tạo thành sản phẩm.
Hình 4.Sơ đồ lắp ráp
16
17
18
2.3.Sơ đồ phân tích quy trình công nghệ gia công áo sơ mi nam
Hình 5.Sơ đồ cây
Chú thích: May trên máy 1 kim
May trên máy 2 kim
Thao tác thủ công
Bán thành phẩm đã cắt
Sản phẩm hoàn thiện
+ Cách biểu thị nguyên công
Tên chi tiết
19
Thân trước trái Thân sau Cầu vai Thân trước phải
Là nẹp trái 17”

Là nẹp phải
13” 14” May nhãn vào cầu vai 2
1
5
Mí nẹp phải
14” Chăp cầu vai 6” 4
May nẹp trái 17”
6
3
12” Mí cầu vai
7
Bản cổ 30” Chắp vai con

8
chân cổ
Lộn bản cổ
24” 10 14” Diễu vai con
9
4” Sửa lộn bản cổ 10” Bọc chân cổ
11 13
15” Diễu bản cổ

12
21” Kẹp ba lá
4
Tra cổ
18” Mí sống cổ 13”
16
55 Tay áo trái
Tay áo phải
Mí gáy cổ
18” 39”
39” 17 Là thép tay
Là thép tay
18 19
13”
13” May thtay nhỏ 21May thtay nhỏ
20
25” May thtay to
25” May thtay to 22
23
28” Tra tay
24
Măng séc trái
Măng séc phải
32” Chắp sườn, bụng tay Bọc măng séc
25
8”
8” Bọc măng séc 26
26
18” Quay lộn
Quay lộn 27
18”
27
4” Sửa lộn
4” Sửa lộn 28
28
14” Diễu măng séc
14” Diễu măng séc 28
29
28
29 26” Tra măng séc
30
29” May gấu áo
31
183” Thùa khuyết
20
183” Đính cúc
32
Thu hóa
89”
33
Sản phẩm hoàn thiện
2.3.1. Phương pháp nghiên cứu thời gian
Nghiên cứu thời gian là công việc đo (hay tính toán) thời gian cho một hoạt
động nào đó của một nguyên công hay một công đoạn.
Việc nghiên cứu thời gian định mức cho từng công đoạn có vai trò rất quan
trọng trong việc tính toán đơn giá của sản phẩm và tiền lương, là cơ sở cho việc
thiết kế chuyền, lên kế hoạch nhân sự và kế hoạch trang bị. Vì vậy việc nghiên
cứu thời gian là rất cần thiết.
* Có các phương pháp đo thời gian như sau:
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm:
+ Phương pháp thống kê kinh nghiệm: Dựa vào kinh nghiệm ước tính của
trưởng ca, tổ trưởng, thợ giỏi để xây dựng định mức.
+ Phương pháp thống kê: Dựa vào giấy báo năng suất ca, giấy báo nhiệm vụ sản
xuất để tính bình quân.
- Phương pháp phân tích:
+ Phương pháp điều tra phân tích: Đo, ghi các thời gian tiêu hao trong quá trình
thực hiện công đoạn (hoặc nguyên công ) bằng đồng hồ bấm giờ để xây dựng
thời gian định mức.
+ Phương pháp tính toán phân tích: Thời gian tính toán theo công thức công
nghệ.
Tùy vào điều kiện sản xuất, mục đích của việc nghiên cứu thời gian, ưu, nhược
điểm của mỗi phương pháp mà mỗi công ty, doanh nghiệp lựa chọn một phương
pháp nghiên cứu thời gian khác nhau. Trong đồ án này, em lựa chọn phương
pháp tính toán phân tích để xác định thời gian định mức cho từng công đoạn.
21
Muốn tính thời gian cho một công đoạn, trước hết ta phải phân tích các nguyên
công thành các thao tác và cử động. Thời gian của mỗi thao tác và cử động được
lấy trong Bảng mã hóa thao tác (được thế giới áp dụng) và tính toán thời gian
của mỗi đường may theo công thức sau:
T = (BST ×GT × MC) + 18 + P
Trong đó:
BST = (ST/CM) / (RPM × 0.0006)
T : Thời gian may
BST : Thời gian may cơ bản
ST/CM: Số mũi may/1 cm đường may
RPM: Vận tốc máy (số mũi mỗi phút khi máy chạy) = 3200 (vòng/phút)
0,0006: Chuyển phút cho mỗi TMU
GT: Độ khó đường may
MC: Độ dài đường may
18: Thời gian cho máy chạy và bắt đầu dừng
P: Độ dừng chính xác
2.3.2. Xây dựng quy trình công nghệ gia công sản phẩm
Bảng quy trình công nghệ gia công sản phẩm liệt kê, mô tả nội dung nguyên
công công nghệ, thiết bị sử dụng, cấp bậc kỹ thuật, mức thời gian lao động của
các nguyên công theo trình tự thống nhất với sơ đồ khối, sơ đồ lắp ráp sản
phẩm.
22
Thiết bị được sử dụng cho nguyên công phù hợp với nội dung công việc, yêu
cầu kỹ thuật và vật liệu của sản phẩm.
Cấp bậc kỹ thuật được quy định phù hợp với mức độ phức tạp của nguyên công.
Mức thời gian lao động của nguyên công cơ sở xác định bằng phương pháp
thống kê, kinh nghiệm, điều tra phân tích hoặc tính toán phân tích.
Bảng 5. Bảng quy trình may trước đồng bộ
STT Tên nguyên công Thiết bị CB Tđ/m Sci Ghi

KT (s) (ng) chú
1 Là nẹp khuyết Bàn là 2 13

2 Là nẹp cúc Bàn là 2 13
3 May mí nẹp cúc M1K 3 14
4 May mí nẹp khuyết M1K 3 14
5 May nhãn chính vào cầu vai M1K 2 14
6 May chắp cầu vai sau M1K 2 17
7 May diễu cầu vai sau M1K 3 12
8 Chắp vai con trái M1K 2 15
9 Chắp vai con phải M1K 2 15
10 Diễu 5mm vai con bên trái M1K 3 7
11 Diễu 5mm vai con bên phải M1K 3 7
12 May lộn bản cổ M1K 3 24
13 Sửa lộn bản cổ Kéo 2 4
14 May diễu bản cổ M1K 3 15
15 May bọc chân cổ M1K 2 10
16 May cặp ba lá M1K 3 21
17 Sửa cặp ba lá Kéo 3 8
18 Mí cặp ba lá M1K 3 18
19 Định vị tra cổ Phấn 3 7
20 Tra cổ M1K 3 13
21 Mí chân cổ, đặt nhãn cỡ M1K 3 18
22 Vơ xỏa đầu tay trái M1K 2 13
23 Vơ xỏa đầu phải M1K 2 13
24 Là thép tay to bên trái Bàn là 2 14
25 Là thép tay to bên phải Bàn là 2 14
26 Là thép tay nhỏ bên trái Bàn là 2 14
23
27 Là thép tay nhỏ bên phải Bàn là 2 14
28 May thép tay to bên trái M1K 3 25
29 May thép tay to bên phải M1K 3 25
30 May thép tay con bên trái M1K 3 13
31 May thép tay con bên phải M1K 3 13
32 Tra tay bên trái M1K 3 14
33 Tra tay bên phải M1K 3 14
34 Diễu vòng tay trái M1K 2 14
35 Diễu vòng tay phải M1K 2 14
36 Cuốn sườn và bụng tay trái M2K 3 29
37 Cuốn sườn và bụng tay phải M2K 3 22
38 May bọc chân măng séc trái M1K 2 8
39 May bọc chân măng séc phải M1K 2 8
40 Quay măng séc trái M1K 3 18
41 Quay măng séc phải M1K 3 18
42 Diễu xung quanh măng séc trái M1K 2 14
43 Diêũ xung quanh măng séc phải M1K 2 14
44 Tra măng séc trái M1K 3 13
45 Tra măng séc phải M1K 3 13
46 Cuốn gấu M1K 3 29
47 Thùa khuyết nẹp MTK 2 25
48 Thùa khuyết chân cổ MTK 2 6
49 Thùa khuyết bác tay trái MTK 2 9
50 Thùa khuyết bác tay phải MTK 2 9
51 Thùa khuyết thép tay trái MTK 2 6
52 Thùa khuyết thép tay phải MTK 2 6
53 Đính cúc nẹp áo MĐC 2 25
54 Đính cúc chân cổ MĐC 2 5
55 Đính cúc bác tay trái MĐC 2 8
56 Đính cúc bác tay phải MĐC 2 8
57 Đính cúc thép tay trái MĐC 2 5
58 Đính cúc thép tay phải MĐC 2 5
59 Vệ sinh công nghiệp TC 2 45
60 Thu hóa TC 2 44
Tổng 887
24
2.4. Thiết kế dây chuyền
2.4.1. Phân tích dữ liệu ban đầu và xác định hình thức tổ chức
* Các dữ liệu ban đầu:
- Số công nhân 32 người
- Thời gian làm việc ca 8 tiếng
Với các dữ liệu ban đầu như trên thì em chọn hình thức tổ chức dây chuyền liên
hợp vì các lý do như sau:
a.Về cấu trúc tổ chức và bố trí, sắp xếp các vị trí làm việc
- Chuyền không phân khu, tức là không có sự phân tách giữa các công
đoạn sản xuất thành các khu chuyên môn hóa.
- Các vị trí làm việc thực hiện các nguyên công theo quy trình công nghệ.
- Các vị trí làm việc được chuyên môn hóa.
- Các vị trí làm việc được sắp xếp sao cho đường đi là ngắn nhất,theo kiểu
nước chảy.
- Vị trí làm việc được bố trí theo hàng (2 hàng)
- Đường đi của bán thành phẩm ziczac và có cho phép quay ngược để khai
thác hết công suất của thiết bị
b.Về hệ thống cung cấp bán thành phẩm
- Dùng băng tải cố định, xe đẩy và thùng đựng bán thành phẩm.
- Cung cấp bán thành phẩm theo tập ( 15 chiếc/ tập)
c.Về nhịp làm việc
- Nhịp làm việc là tự do, cho phép nhịp làm việc ở các vị trí gia công dao
động so với nhịp trung bình ấn định cho chuyền là 10%
d.Về mức độ chuyên môn hóa
25
- Sản phẩm áo sơ mi là sản phẩm truyền thống,không bị lỗi mốt, nên số
lượng sản xuất lớn, ổn định trong khoảng thời gian khá dài nên được
chuyên hóa.
e.Về ca làm việc
- Sản xuất theo hai ca, nhưng tách ca, hết ca làm việc, người công nhân cất
hết bán thành phẩm vào tủ riêng,ca sau lấy bán thành phẩm riêng của
mình ra để ra công, phân biệt sản phẩm giữa các ca làm việc.
- Sản phẩm chưa hoàn thành tồn đọng lớn nhưng dễ tính toán, thống kê sản
phẩm.
- Dễ tính lương và quy trách nhiệm sai hỏng.
2.4.2. Tính nhịp dây chuyền trước đồng bộ

- Số công nhân trong chuyền: S = 32 (công nhân) và 1 tổ trưởng
- Tổng thời gian may áo sơ mi nam (Tsp) = 887 (s)
- Thời gian làm việc trong một ngày Tlvca = 8 giờ = 8 × 3600 = 28800 (s)
Từ đó ta tính được:
- Nhịp dây chuyền (R):
R = = = 27,7 (s)
Giới hạn dung sai cho phép của nhịp dây chuyền:
Vì dây chuyền được tổ chức theo hình thức liên hợp nên:
ΔR = 0,1 * Rtb = 0,1 * 27,7= 2,8(s)
Rmax = 1,1 * Rtb = 1,1 * 27,7= 31 (s)
Rmin = 0,9 * Rtb = 0,9 * 27,7= 25(s)
26
Vậy công xuất của chuyền là : Ptk= = = 1040 (sp/ca)
2.4.3. Vẽ biểu đồ phụ tải trước đồng bộ

Biểu đồ phụ tải trước đồng bộ nhằm so sánh thời gian của từng nguyên công so
với nhịp dây chuyền.Nhìn vào biểu đồ có thể thấy rất rõ mức độ đồng bộ hay
không.Từ đó tiến hành phối hợp nguyên công để tận dụng tốt hơn nguồn lực
(nhân công, thiết bị, mặt bằng của dây chuyền).
- Trục tung thể hiện thời gian của các nguyên công, đơn vị là giây (s)
- Trục hoành thể hiện các nguyên công tại bảng quy trình công nghệ trước đồng
bộ
- Đường dóng Rmin, Rmax thể hiện nhịp chuyền tại giới hạn thấp nhất và giới
hạn cao nhất.
Hình 6.Biểu đồ phụ tải trước đồng bộ
Thời gian
Nhận xét:
27
Nguyên công
Nhìn vào biểu đồ phụ tải trước đồng bộ ta thấy:
- Số nguyên công nằm trong giới hạn của nhịp chuyền : 10%
- Số nguyên công non tải : 86,6%
- Số nguyên công quá tải: 3,3%
Như vậy, số nguyên công nằm ngoài khoảng giới hạn của nhịp dây chuyền còn
quá nhiều, số công nhân ngồi chơi rất nhiều trong khi những công nhân khác
vẫn đang làm việc khiến dây chuyền mất cân bằng, không tận dụng được tối đa
khả năng làm việc của công nhân do lượng công việc mỗi công nhân đảm nhiệm
quá ít, số lao động và thiết bị trên chuyền lớn, chuyền dài, gây khó khăn trong
việc quản lý công nhân cũng như giám sát và kiểm tra năng suất, chất lượng sản
phẩm dẫn đến hiệu quả kinh tế rất thấp.
Do đó, cần phải có sự đồng bộ các nguyên công một cách hợp lý (ghép các
bước công việc lại với nhau) để có được một dây chuyền có số lượng công
nhân phù hợp với sức làm việc của công nhân, tạo ra sự đồng đều về công việc
giữa các nguyên công, sản xuất đạt hiệu quảkinh tế cao nhất.
2.4.4. Nguyên tắc phối hợp các nguyên công

Tùy theo định mức thời gian thực hiện các nguyên công mà có thể phân công
môt người thực hiện một nguyên công hay nhiều người thực hiện một nguyên
công. Phân công các công việc khoa học, hợp lý chô mỗi lao động là một yếu tố
cơ bản quyết định đến năng suất của dây chuyền. Vì vậy, khi phân công phải
dựa trên nguyên tắc:
- Phối hợp các nguyên công sao cho số nơi làm việc thực tế trên dây chuyền là ít
nhất.
- Nhịp dây chuyền của mỗi nguyên công phải nằm trong miền dung sai cho
phép của nhịp dây chuyền (nằm trong miền Rmin, Rmax).
28
- Cấp bậc kỹ thuật của các nguyên công phối hợp phải bằng hoặc chênh lệch
một bậc thợ.
- Thời gian của nguyên công sau khi đồng bộ phải bằng hoặc gấp một số nguyên
lần của nhịp dây chuyền.
2.5. Quy trình công nghệ sau đồng bộ

Bảng 6. Quy trình may sau đồng bộ
STT Tên nguyên công Thời gian (giây) Số Bậ Thiết bị Nhịp

lao c riêng
Thành Tổng
động thợ (s)
phần
Là nẹp khuyết 13 26 26
1 1 2 Bàn là
Là nẹp cúc 13
May mí nẹp cúc 14 28 28
2 May mí nẹp 14 1 3 M1K
khuyết
May nhãn vào 14 31 31
cầu vai
3 1 2 M1K
May chắp cầu 17
vai sau
4 Chắp vai con trái 15 30 1 2 M1K 30
Chắp vai con 15
29
phải
Diễu cầu vai sau 12 28 28
Diễu vai con bên 7
5 trái 1 3 M1K
Diễu vai con bên 7
phải
May lộn bản cổ 24 28 M1K 28
6 1 2
Sửa lộn bản cổ 4 Kéo
May diễu bản cổ 15 25 25
7 1 3 M1K
May bọc chân cổ 10
May cặp ba lá 21 29 M1K 29
8 1 2
Sửa cặp 3 lá 8 Kéo
Mí cặp ba lá 18 25 M1K 25
9 1 3
Định vị tra cổ 7 Phấn
Tra cổ 13 31 31
10 Mí chân cổ, đặt 18 1 3 M1K
nhãn cỡ
Vơ xỏa đầu tay 13 26 26
trái
11 1 2 M1K
Vơ xỏa đầu tay 13
phải
Là thép tay nhỏ 14 28 28
bên trái
12 1 2 Bàn là
Là thép tay nhỏ 14
bên phải
Là thép tay to 14 28 28
bên trái
13 1 2 Bàn là
Là thép tayto bên 14
phải
May thép tay con 13 26 26
bên trái
14 1 3 M1K
May thép tay con 13
bên phải
May thép tay to 25 50 25
bên phải
15 2 3 M1K
May thép tay to 25
bên trái
30
Tra tay bên trái 14 28 28
16 1 2 M1K
Tra tay bên phải 14
Diễu vòng tay 14 28 28
trái
17 1 2 M1K
Diễu vòng tay 14
phải
Cuốn sườn và 29 51 26
bụng tay trái
18 2 3 M2K
Cuốn sườn và 22
bụng tay phải
May bọc chân 8 52 26
măng séc trái
May bọc chân 8
măng séc phải
19 2 2 M1K
Quay măng séc 18
trái
Quay măng séc 18
phải
Diễu xung quanh 14 28 28
măng séc trái
20 1 2 M1K
Diễu xung quanh 14
măng séc phải
Tra măng séc trái 13 26 26
21 Tra măng séc 13 1 2 M1K
phải
22 Cuốn gấu 29 29 1 3 M1K 29
Thùa khuyết nẹp 25 31 31
23 Thùa khuyết 6 1 1 MTK
chân cổ
Thùa khuyết bác 9 30 30

tay phải
Thùa khuyết bác 9
tay trái
24 1 1 MTK
Thùa khuyết thép 6
tay phải
Thùa khuyết thép 6
tay trái
25 Đính cúc nẹp áo 25 30 1 2 MĐC 30
31
Đính cúc chân cổ 5
Đính cúc bác tay 8 26 26

trái
Đính cúc bác tay 8
phải
26 1 2 MĐC
Đính cúc thép 5
tay trái
Đính cúc thép 5
tay phải
Vệ sinh công 45 89 29,6
27 nghiệp 3 3 TC
Thu hóa 44
Tổng 887 32
2.6. Biểu đồ phụ tải sau đồng bộ

Hình 7.Biểu đồ phụ tải sau đồng bộ
Đánh giá: sau khi đồng bộ không có nguyên công nào bị quá tải và non tải, thể
Rtb
hiện sự cân bằng thời gian trong chuyền, giảm thiểu tới mức tối ưu công nhân
Rmin
ngồi chơi trong chuyền, tạo ra sự đồng đều giữa các nguyên công.
2.7. Bố trí mặt bằng sản xuất cho mã hàng 1239851
2.7.1. Thiết kế vị trí làm việc cho các nguyên công sản xuất
Bảng 6: Ký hiệu và kích thước thiết bị được sử dụng trong dây chuyền may
TT Ký hiệu Thiết bị Kích thước Ghi chú

thiết bị
D × R × C (m)
32
1 Máy 1 kim 1,1 × 0,55 ×
0,75
2 Máy 2 kim 1,1 × 0,55 ×
0,75
3 Máy đính 1,1 × 0,55 ×
cúc 0,75
4 Máy thùa 1,1 × 0,55 ×
khuyết 0,75
5 Bàn để là 1,1 × 0,6 × 1,25 Cầu là
6 Bàn thủ 1,1 × 0,8 × 0,75

công
7 Thùng 1,1 × 0,5 × 0,5
đựng bán
thành
phẩm
8 Băng Dài × 0,8 ×
chuyền 0,75
9 Ghế ngồi 0,75 × 0,35 ×

0,45
10 Xe đẩy 0,6 × 0,4 × 0,75
33
2.7.2.Sơ đồ mặt bằng chuyền
Hình 8.Sơ đồ mặt bằng chuyền

BTP
3m
DT DT
1 2 Ghi chú
Bàn là
3 4
Máy 1kim
6 5
Máy 2 kim
Ghếngồi
7 8
Thùng đựng BTP
2m
9 10
Xe đẩy
11 12 Máy thùa khuyết
14 Máy đính cúc

13
Bàn thủ công

15 15
Băng chuyền cố định

16 17 DT Máy dự trữ
18 18
19 19
20 21
22 23
24 25
26 27
34
27 27
2m Sản phẩm
2.7.3.Các thiết bị lắp đặt trên chuyền
Bảng 7. Các thiết bị lắp đặt trên chuyền
STT Thiết bị Số lượng Ghi chú

Có hai máy dự
1 Máy 1 kim 22
trữ
3 Máy 2 kim 2
4 Máy thùa khuyết 2
5 Máy đính cúc 2
8 Bàn là hơi 3
9 Ghế ngồi 29
10 Băng chuyền 1
11 Thùng hàng 32
14 Bàn thủ công 3
16 Xe đẩy hàng 2
2.7.4.Diện tích dây chuyền:(S)

S=D*R
Trong đó : D : chiều dài dây chuyền tính đến vị trí xa nhất
R : chiều rộng của dây chuyền
a. Chiều dài của dây chuyền:

- Chiều dài của một vị trí ngồi máy may 1 kim thông thường: Trong đó:
35
a1: là chiều rộng của thùng hàng (0.5m).
b1: là khoảng cách của thùng hàng đến máy(0,25m)
c1: chiều rộng của máy 1 kim (0,55m)
d1: khoảng cách máy đến ghế ngồi (0,25m).
e1 : chiều rộng của ghế(0,3m)
f1 : Khoảng cách từ ghế đến thùng đựng hàng(0,15m)
Như vậy, ta có chiều dài của một vị trí ngồi máy 1 kim thông thường là:
D1 = a1 + b1 + c1 + d1+e1+ f1
= 0,5 + 0,25 + 0,55 + 0,25+0,3+0,15 = 2(m)
Chiều dài của 1 vị trí bàn là:
36
a2
b2
c2
Trong đó:
d2
a2 : Thùng hàng (0,5m)
b2: khoảng cách thùng hàng đến máy( 0,25)
c2: chiều rộng của bàn là (0,6m)
d2 : khoảng cử động cho người đúng là (0,5m)
Vậy chiều dài của 1 vị trí bàn là
D2 = a2 + b2 +c2+d2 = 0,5+0,25+ 0,8 + 0,5= 1,85(m).
Chiều dài vị trí bàn thủ công: a3
b3
c3
d3
e3
D3 = a3+ b3+ c3 + d3= 0,5 + 0,25 + 0,8 + 0,15+0,3 = 2 (m)
Các máy đính cúc, thùa khuy, máy 2 kim có thông số giống như máy may 1kim
nên tổng là 15 D1.
Vậy chiều dài của dây chuyền là:
D = 15 D1 + D2 + D3 + 0,8 = 33,85 (m)
37
b. Chiều rộng của dây chuyền:
Trong đó:
a b c
a: chiều dài của bàn (1.1m).
b: chiều rộng của băng chuyền (0,8m).
c : khoảng cách từ băng chuyền tới bàn máy(0,2)
Vậy chiều rộng của dây chuyền là:
R = 2a+ b+ 2c+2= 5,4(m)
Diện tích dây chuyền là :
S = D x R= (m2 )
S = 33,85 x 5,4 = 182,79 (m2 )
Ngoài ra còn có các khoảng cách khác được bố trí như sau:
- Cuối chuyền cách tường 2m
- Đầu chuyền đến tường 2m
- Chiều rộng của cửa ra vào xưởng là 3m.
2.7.5 Chế độ phục vụ dây chuyền may

- Hình thức cung cấp bán thành phẩm cho dây chuyền may: Cung cấp bán thành
phẩm vào dây chuyền may theo tập chi tiết.
+ Khi sản xuất, tại các vị trí làm việc trên dây chuyền, mỗi người công nhân
nhận được các chi tiết bán thành phẩm theo tập để tiến hành gia công. Bán
thành phẩm chỉ được chuyển sang chỗ làm việc khác khi người công nhân hoàn
38
thành các thao tác với cả tập chi tiết bán thành phẩm và chuyển sang tập chi tiết
mới.
+ Phù hợp với dây chuyền may có nhịp tự do, sử dụng phương tiện vận chuyển
thủ công.
+ Số lượng chi tiết bán thành phẩm trong 1 tập là 15 chi tiết, không quá lớn
cũng không quá nhỏ, đảm bảo vận chuyển tối ưu và hiệu quả.
- Hình thức và phương tiện vận chuyển bán thành phẩm trên dây chuyền may:
Vận chuyển bán thành phẩm trên dây chuyền may bằng phương pháp thủ công,
có sự hỗ trợ của băng chuyền cố định.
- Đường đi của bán thành phẩm: dạng ziczắc
Đường đi của bán thành phẩm từ nguyên công này sang nguyên công khác có
thể bỏ cách quãng giữa các nguyên công mà không liên tục từ nguyên công này
sang nguyên công khác kế tiếp liền kề.
2.8. Tính toán các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật trên dây chuyền
* Nhịp độ sản xuất:
Nhịp độ sản xuất là thời gian chuẩn mà mỗi công nhân trên chuyền cần phải bỏ
ra để tham gia hoàn thành sản phẩm.
Công thức tính nhịp độ sản xuất.
R= Tsp/S = 887/ 32=27,7 (s)
- Tsp : Tổng thời gian chế tạo sản phẩm.
- S : Tổng số công nhân tham gia chế tạo sản phẩm.
- R : Nhịp độ sản xuất.
- SLV : Sức làm việc của công nhân trong công đoạn.
Ts
SLV = s
39
- Ts : Tổng thời gian các công đoạn được ghép với nhau.
- s : Số công nhân sau cân đối (ở công đoạn sau khi ghép)
-Thời gian định mức chế tạo sản phẩm:
= 887 ( s)
Trong đó:Tsp :là thời gian định mức chế tạo sản phẩm tren dây chuyền may
ti: là thời gian định mức của nguyên công sản xuất thứ i
n: là số nguyên công sản xuất trên dây chuyền
Thời gian định mức chế tạo sản phẩm phản ánh trình độ kĩ thuật, công nghệ của
mỗi cơ sở sản xuất.
-Số công nhân làm việc trên dây chuyền
N* = 32 ( người)
Trong đó: N*: là số công nhân làm việc trực tiếp trên dây chuyền may
Nic : là số công nhân chọn của nguyên công sản xuất thứ i
N: là số nguyên công sản xuất trên dây chuyền.
-Công suất của dây chuyền
P* == =1039(sản phẩm/ca)
Trong đó: P*: là công suất của dây chuyền
Tlvca: là thời gian làm việc của 1 ca

R*: là nhịp chính xác của dây chuyền
-Năng suất lao động trên dây chuyền
NS = P*/ N* =1039/32=32 (sản phẩm/ca.công nhân)
40
Năng suất lao động trên dây chuyền là chi số thường được sử dụng để so sánh
hiệu quả tổ chức dây chuyền may, thể hiện trình độ kĩ thuật và tổ chức của dây
chuyền
-Hệ số phụ tải trên dây chuyền
Kpt = Tsp / (R*.N*) =887/(27.7 *32) = 1
Hệ số phụ tải trên dây chuyền được dùng để đánh giá mức độ sử dụng thời gian
lao động của công nhân trên chuyền
-Mật độ sản phẩm trên dây chuyền:
M = P*/S = ( sản phẩm/m2)
Trong đó: M: là mật độ sản phẩm trên dây chuyền
S: là diện tích dây chuyền
P*: là công suất của dây chuyền
KẾT LUẬN
41
Sau một thời gian cố gắng, bằng sự nỗ lực của bản thân, vận dụng những
kiến thức đã học và những kinh nghiệm thực tế tiếp thu được cùng với sự chỉ
bảo, hướng dẫn tận tình của thầy Hoàng Quốc Chỉnh đến nay em đã hoàn thành
đồ án môn học của mình với đề tài:"Thiết kế dây chuyền sản xuất sản phẩm
áo sơ mi nam dài tay mã hàng 1239851".
Trong nội dung của đồ án, em đã thực hiện đầy đủ các nội dung sau:
- Nghiên cứu sản phẩm.
- Xây dựng quy trình công nghệ may
- Tính toán thông số dây chuyền.
- Đồng bộ nguyên công.
- Bố trí mặt bằng dây chuyền.
Đây sẽ là cơ hội giúp em sau này ra trường bắt nhịp được với yêu cầu của
doanh nghiệp. Em rất mong nhận được sự đóng góp của thầy cô và các bạn để
nội dung đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
PHỤ LỤC
* Thời gian thao tác may hoàn thiện áo sơ mi nam dài tay
Chú thích :Mật độ mũi may =5 mũi/cm
Tốc độmáy :3500 vòng/phút
Mức độ hao phí coi là 15%
1. Là nẹp khuyết
STT Mô tả Mã code TMU

42
1 Gấp mép nẹp GA5 9
2 Lấy bàn là PA15 11
3 Là và điều chỉnh trong khi là SP69 210
4 Đưa bàn là ra ngoài PA1H 24
5 Kiểm tra MTME 7
6 Đưa ra ngoài PA2H 43
Tổng: 304
Tổng thời gian: 304/27,8 =11 (s)
Thời gian hao phí là 15% :11 x 15% = 1,6(s)
Tổng thời gian là nẹp khuyết :13 (s)
2. Là nẹp cúc
STT Mô tả Mã code TMU

1 Gấp mép nẹp cúc GA5 9
2 Lấy bàn là PA15 11
3 Là và điều chỉnh trong khi là SP69 210
5 Kiểm tra MTME 7
6 Đưa ra ngoài PA2H 43
Tổng: 304
Tổng thời gian: 304/27,8 = 11 (s)
Thời gian hao phí là 15% :11 x 15% = 1,6(s)
Tổng thời gian là nẹp khuyết :13 (s)
3. Mí nẹp cúc
STT Công đoạn may nẹp cúc Mã Code TMU
1 Lấy chi tiết bằng 1 tay và đưa GMPE 50

xuống chân vịt
2 So mép và điều chỉnh chi tiết AR1P 44
43
3 May đường may dài 70cm X70MA 219,6
4 Dừng may, cắt chỉ đường may TRAC 3
5 Kiểm tra và đưa nẹp ra ngoài PA1H 24

Tổng 340,6
Tổng thời gian là :340,6 /27.8 =12,3 (s)
Tổng thời gian hao phí là 15%:12,3 *15% = 1,8(s)
Tổng thời gian may nẹp cúc : 12.3 + 1,8 = 14 (s)
4. Mí nẹp khuyết
STT Công đoạn may nẹp khuyết Mã Code TMU
1 Lấy chi tiết bằng 1 tay và đưa GMPE 50

xuống chân vịt
3 May đường may dài 70cm X70MA 219,6
4 Dừng may, cắt chỉ đường may TRAC 3
5 Kiểm tra và đưa nẹp ra ngoài PA1H 24

Tổng 340,6
Tổng thời gian là :340,6 /27.8 =12,3 (s)

Tổng thời gian hao phí là 15%:12,3 *15% = 1,8(s)
Tổng thời gian may nẹp khuyết : 12.3 + 1,8 = 14 (s)
5. May nhãn chính vào cầu vai
STT May nhãn chính vào cầu vai lót Mã Code TMU
1 Tay trái lấy cầu vai lót, tay phải lấy GM2S 106
44
nhãn chính
2 May 1 đường dài 6cm X6LA 33,8
3 Cắm kim xoay chi tiết ARSH 24
4 May 1 đường dài 7 cm X7LA 36,5
6 May 1 đường 6cm X6LA 33,8
8 May đoạn còn lại X7LA 36,5
9 Lại mũi đầu và cuối đường may HMFO 9
10 Đưa chi tiết ra ngoài PA1H 24
Tổng 351,6
Tổng thời gian: 351,6/27,8 = 12,6 (s)
Thời gian hao phí 15% : 15% x 12,6 = 1,8 (s)
Tổng thời gian may nhãn chính vào cầu vai :14 (s)
6. Chắp cầu vai sau
STT Công đoạn chắp cầu vai Mã Code TMU
1 Lấy và ghép 3 chi tiết rời tuần tự GM3S 159

bằng 2 tay
3 Lại mũi đầu đường may HMTB 33
4 May đường may dài 47 cm X4LA 142
5 Lại mũi và cắt chỉ cuối đường may HMFO 9
6 Kiểm tra và đưa chi tiết ra ngoài PA1H 24
Tổng 427
Tổng thời gian: 427/27,8 = 15 (s)
Thời gian hao phí là 15% :15,5 x 15% = 2,3 (s)
Tổng thời gian chắp vai vào thân áo: 17 (s)

45
7. Diễu cầu vai sau
STT Công đoạn diễu cầu vai Mã Code TMU
1 Lấy cầu vai bằng một tay và đưa xuống GMPE 50

chân vịt
2 Lại mũi cắt chỉ tự động đầu và cuối HMFO 9
đường may
3 May hết đường may dài 48 cm X48MA 156
4 Điều chỉnh chi tiết 1 lần AR1P 44
Tổng 283
Tổng thời gian: 283/ 27,8 = 10,2 (s)
Thời gian hao phí là 15%: 15% x 10,2 = 1,5 (s)
Thời gian diễu cầu vai : 12 + 1,8 = 12(s)
8. May vai con bên trái
STT Công đoạn may vai con trái Mã code TMU

1 Tay trái lấy thân sau chuyển sang tay phải GMP2 70
để trên bàn
2 Lật lá cầu vai lấy thân trước ghép với cầu GM2S 106
vai lần chính bằng 2 tay
3 So mép và điều chỉnh 3 lá bằng 2 tay AR2P 60
4 May một đoạn 17cm ( hết vai con) X17MA 66,96
5 Lại mũi đầu và cuối đường may,cắt chỉ tự HMFO 9
động
6 Kiểm tra và đưa chi tiết ra ngoài bằng 2 tay PA2H 43
Tổng 355
Tổng thời gian: 355/ 27,8 = 12,7(s)
Thời gian hao phí 15% :12,7 x 15% = 1,9 (s)

46
Tổng thời gian may vai con bên trái là :15 (s)
9. May vai con bên phải
STT Công đoạn may vai con trái Mã code TMU

1 Tay trái lấy thân sau chuyển sang tay phải GMP2 70
để trên bàn
2 Lật lá cầu vai lấy thân trước ghép với cầu GM2S 106
vai lần chính bằng 2 tay
3 So mép và điều chỉnh 3 lá bằng 2 tay AR2P 60
4 May một đoạn 17cm ( hết vai con) X17MA 66,96
động
Tổng 355
Tổng thời gian: 355/ 27,8 = 12,7(s)
Thời gian hao phí 15% : 14,5 x 15% = 1,9 (s)
Tổng thời gian may vai con bên phải là :15 (s)
10. Diễu 5mm vai con bên trái
STT Công đoạn diễu vai con Mã code TMU

1 Lấy vai con đã được may sẵn đặt xuống chân GMPE 50
vịt
2 Diễu hết vai con với đường dài 17 cm X17MA 66,96
3 Lại mũi đầu và cuối cắt chỉ tự động HMFO 9
Tổng 169
Tổng thời gian :169/ 27,8 = 6 (s)
Thời gian hao phí 15%: 15% x 6 = 1(s)

47
Tổng thời gian diễu vai con bên trái là: 7 (s)
11. Diễu 5mm vai con bên phải
STT Công đoạn diễu vai con Mã code TMU

1 Lấy vai con đã được may sẵn đặt xuống chân GMPE 50
vịt
2 Diễu hết vai con với đường dài 17 cm X17MA 66,96
3 Lại mũi đầu và cuối cắt chỉ tự động HMFO 9
TỔNG 177,96
Tổng thời gian : 177,96/ 27,8 = 6 (s)
Thời gian hao phí 15%: 15% x 6 = 1(s)
Tổng thời gian diễu vai con bên phải là: 6+ 1= 7 (s)
12. May lộn bản cổ
STT Công đoạn may lộn bản cổ Mã Code TMU
1 2 tay đồng thời lấy chi tiết,tay phải GM2T 77

lấy chi tiết lần chính,tay trái lấy chi
tiết lần lót
2 Đưa chi tiết xuống chân vịt GMOT 39
3 So mép và điều chỉnh chi tiết bằng 2 AR2P 60

tay
đường may
5 May cạnh thứ nhất dài 7.3cm X7.3MC 48
6 Dừng may cắm kim xoay chi tiết HMHW 45
48
7 So mép và điều chỉnh chi tiết bằng 2 AR2P 60
tay
8 May đường may dài 36 cm X36MA 121
9 Dừng may cắm kim va xoay chi tiết HMHW 45
10 May hết cạnh thứ hai dài 7.3 cm X7.3MB 48
11 Kiểm tra đưa chi tiết ra ngoài PA1H 24
Tổng 576
Tổng thời gian: 576/27.8 = 20,7 (s)

Tổng thời gian hao phí là 15%: 20,7 x 15% = 3.1 (s)
Tổng thời gian may lộn bản cổ là: 3.7+ 24.3= 24 (s)
13. Sửa lộn bản cổ
STT Công đoạn sửa, lộn bản cổ Mã Code TMU
1 Lấy bản cổ để xuống bàn GA30 9
2 Lấy kéo sửa bản cổ và để kéo sang 1 TRUS 51

bên
3 Kiểm tra 2 đầu bản cổ và để bản cổ PA1H 24
sang 1 bên
Tổng 98
Tổng thời gian: 98/27.8= 3.5 (s)

Tổng thời gian hao phí 15% là: 3.5 x 15%= 0.525 (s)
Tổng thời gian sửa, lộn bản cổ là: 0.525+ 3.5= 4 (s)
49
14. May diễu bản cổ
STT Công đoạn diễu bản cổ Mã Code TMU

1 Tay trái lấy bản cổ và đưa xuống chân GMPE 50
vịt
2 May cạnh thứ nhất dài 7 cm X7MA 38
5 May đường may dài 36 cm X36MA 121
6 Dừng may, cắm kim xoay chi tiết HMHW 45
7 May cạnh thứ 2 dài 7 cm X7MA 38
8 Dừng may, lại mũi cắt chỉ tự động đầu HMFO 9

và cuối đường may
9 Kiêm tra và đưa chi tiết ra ngoài PA1H 24
Tổng 370
Tổng thời gian là: 370/27.8= 13,3 (s)

Tổng thời gian hao phí 15% là: 13,3 x 15%= 2 (s)
Tổng thời gian diễu bản cổ là: 15 (s)
15. May bọc chân cổ
STT Công đoạn bọc chân cổ Mã code TMU

1 Lấy chân cổ, gấp mép đưa vào chân vịt GMP1 59
2 May đoạn 39.5cm X39.5MB 140,7
3 Cắt chỉ TRAC 3
4 Kiểm tra đưa chân cổ ra ngoài PA1H 24
50
Tổng 226,7
Tổng thời gian là: 226,7/27,8= 8.1 (s)

Tổng thời gian may là: (8,1 x15%)+ 8,1= 10(s)
16. May cặp ba lá
STT Công đoạn may cặp ba lá Mã code TMU

1 Lấy và ghép chân cổ lần chính và lần lót GM2T 77
bằng 2tay cùng một lúc
2 đưa các chi tiết trên vào chân vịt GMP1 59
3 May một đoạn 2,5 đầu chân cổ 1 X2,5HB 35,4
4 Lấy bản cổ đưa vào chân vịt (kẹp giữa GMP1 59
lần và lót)
5 May một đoạn 38 cm cặp 3 lá chân cổ X38LB 127,3
trong khi may dừng kim điều chỉnh chi 44
tiết 1 lần
6 Dừng may, cắm kim xoay chi tiết HMHW 45
7 May một đoạn 2,5cm đầu chân cổ 2 X2,5HB 35,4
9 Lại mũi dầu và cuối dường may,cắt chỉ HMFO 9
tự động
Tổn 515,1
g
Tổng thời gian là: 515,1/27,8= 18,5(s)

Tổng thời gian may là: (18,5 x15%)+18,5= 21(s)
17. Sửa cặp ba lá
51
STT Công đoạn gọt sửa lộn chân cổ Mã code TMU
1 Lấy cổ áo bằng một tay GMPE 50

2 Nhặt kéo cắt bằng kéo ,đặt kéo sang một bên TRUS 51
3 Dùng 2 tay lộn hai đầu cổ ra ngoài ARNP 76
4 Đặt chân cổ sang 1 bên PB30 19
Tổng 196
Tổng thời gian là: 196/27,8= 7 (s)

Tổng thời gian may là: (7*15%)+ 7= 8 (s)
18. Mí cặp ba lá
STT Công đoạn may mí cặp 3 lá Mã code TMU

1 Lấy cổ áo bằng một tay và đưa xuống chân GMPE 50
vịt
3 Cắm điều chỉnh xoay cổ HMHW 45
4 May diễu sống chân cổ 38cm X38MB 136,5
Dừng kim điều chỉnh 1 lần 40
5 Cắm kim điều chỉnh xoay HMHW 45
7 Lại mũi đầu và cuối đường may,cắt chỉ tự HMOF 9
động
8 Kiểm tra đưa cổ ra ngoài PA1H 24
Tổng 420,3
52
Tổng thời gian là: (420,3/27,8) = 15,1(s)
Tổng thời gian may là: (15,1 x15%)+ 15,1= 17 (s)
19. Định vị tra cổ
STT Công đoạn định vị tra cổ Mã code TMU
1 Lấy thân áo và cổ so vòng cổ và điều chỉnh cổ AR2P 60

áo sao cho trùng với vòng cổ
2 Dùng phấn đánh dấu vị trí giữa của cổ áo,họng GA30 110,6
cổ
3 Đưa chi tiết ra ngoài PA1H 24
Tổng 111
Tổng thời gian là: 194,6/27.8= 7 (s)
20. Tra cổ
STT Công đoạn tra cổ áo Mã code TMU

1 Lấy cổ áo bằng một tay và đặt lên trên áo GMPE 50
2 May một đoạn 10 cm X10LA 44,4
3 Dừng căm kim xoay chi tiết HMHW 45
4 May đoạn khoảng 18cm X18LA 65,5
5 Dừng cắm kim xoay chi tiết HMHW 43
6 May đoạn khoảng 10cm X10LA 44,4

8 Kiểm tra đưa áo ra ngoài PA1H 24
Tổng 319
53
Tổng thời gian là:319/27,8= 11,5 (s)
Tổng thời gian của công đoạn là13 (s)
21. Mí chân cổ, đặt nhãn cỡ
STT Công đoạn diễu chân cổ Mã Code TMU
1 Lấy áo bằng một tay chuyền tay 2 đưa GMP2 70

xuống chân vịt
2 So mép và điều chỉnh chi tiết bằng 2 tay AR2P 60
đường may
4 May một đoạn dài 19 cm (giữa chân cổ) X20,7 MA 72,7
5 Dừng may, cắm kim, nâng chân vịt AR2P 60
6 Lấy nhãn cỡ bằng 1 tay và đặt nhãn vào GMPE 50

bên trong gáy cổ khoảng 0.5 cm
6 May một đoạn dài 19 cm (giữa chân cổ) X19MA 72,7
7 Kiểm tra và đưa áo ra ngoài bằng 2 tay PA2H 43

Tổng 437,4
Tổng thời gian là: 437,4/27.8= 15,7 (s)

Tổng tời gian mí gáy cổ và đặt nhãn cỡ chân cổ là: 18 (s)
22. Vơ xỏa đầu tay trái
STT Công đoạn vơ xỏa đầu tay Mã code TMU

1 Lấy chi tiết tay áo bằng một tay đưa xuống GMPE 50
chân vịt
54
2 Gập đầu tay vào khoảng 0,4 và giữ lại FOLD 44
3 May một đoạn 50cm X15LA 184.7
4 Cắt chỉ tự động TRAC 3
Tổng 305,7
Tổng thời gian là: 305,7/27,8= 11 (s)

Tổng thời gian may là13 (s)
23. Vơ xỏa đầu tay phải
STT Công đoạn vơ xỏa đầu tay Mã code TMU

1 Lấy chi tiết tay áo bằng một tay đưa xuống GMPE 50
chân vịt
2 Gập đầu tay vào khoảng 0,4 và giữ lại FOLD 44
3 May một đoạn 50cm X15LA 184.7
4 Cắt chỉ tự động TRAC 3
Tổng 305,7
Tổng thời gian là: 305,7/27,8= 11 (s)

Tổng thời gian may là13 (s)
24. Là thép tay to bên trái
STT Công đoạn là thép tay trái Mã code TMU

1 Tay trái lấy bán thành phẩm tay phải lấy mẫu GM2S 106
đặt lên bàn
2 Gấp cạnh thép tay theo mẫu thép tay FOLD 44
3 Lấy bàn là GA30 9
4 Dùng lực để là MTMA 14
55
5 Đưa bàn là ra ngoài bằng một tay PA1H 24
6 Gập chi tiết bằng hai tay theo yêu cầu,cạnh ARNP 76
trên thép tay hụt hơn so với cạnh dưới là 1ly
8 Là và dùng lực khi là MTMA 14
10 Kiểm tra và đưa thép tay ra ngoài bằng 1 tay PA1H 24
Tổng 344
Tổng thời gian là: 344/27,8= 12,4(s)

Tổng thời gian công đoạn là: (12,4 x 0.15)+12,4= 14(s)
25. Là thép tay to bênphải
STT Công đoạn là thép tay phải Mã code TMU

đặt lên bàn
Tổng 344

56
Tổng thời gian công đoạn là: (12,4 x 0.15)+12,4= 14(s)
26. Là thép tay nhỏ bên trái
STT Công đoạn là thép tay con trái Mã code TMU

đặt lên bàn
Tổng 344

Tổng thời gian công đoạn là: 14 (s)
27. Là thép tay nhỏ bên phải
STT Công đoạn là thép tay con phải Mã code TMU

đặt lên bàn
57
Tổng 344

Tổng thời gian công đoạn là: 14 (s)
28. May thép tay to bên trái
STT Công đoạn may thép tay to Mã code TMU

1 Lấy và ghép tay áo trái ,thép tay tuần tự GM2S 106
bằng 2 tay
2 So mí và điều chỉnh chi tiết thép tay AR1P 44
3 May một đoạn 13.5 cm cạnh dọc thép tay X13.5MA 65,9
Điều chỉnh AR1P 44
4 Cắm kim xoay góc thép tay HMHW 45
5 May đoạn 1.5 cm,may cạnh vát thép tay X1.5MA 22,2
7 May đoạn 1.5 cm ,cạnh vát thép tay, X1.5MA 22,2
9 May đoạn 2,5 chặn dọc thép tay X2,5MA 45
10 Cắm kim,xoay góc thép tay HMHW 45
11 May đoạn 2,5 chặn ngang thép tay X2,5MA 34,2
58
động
13 Kiểm tra và đưa tay áo ra ngoài PA1H 24
Tổng 596,5
Tổng thời gian là: 596,5/27,8= 21,5 (s)

Tổng thời gian may là: 25(s)
29. May thép tay to bên trái
STT Công đoạn may thép tay to Mã code TMU

1 Lấy và ghép tay áo trái ,thép tay tuần tự GM2S 106
bằng 2 tay
2 So mí và điều chỉnh chi tiết thép tay AR1P 44
3 May một đoạn 13.5 cm cạnh dọc thép tay X13.5MA 65,9
Điều chỉnh AR1P 44
5 May đoạn 1.5 cm,may cạnh vát thép tay X1.5MA 22,2
7 May đoạn 1.5 cm ,cạnh vát thép tay, X1.5MA 22,2
9 May đoạn 2,5 chặn dọc thép tay X2,5MA 45
10 Cắm kim,xoay góc thép tay HMHW 45
11 May đoạn 2,5 chặn ngang thép tay X2,5MA 34,2
động
13 Kiểm tra và đưa tay áo ra ngoài PA1H 24
Tổng 596,5
Tổng thời gian là: 596,5/27,8= 21,5 (s)
59
Tổng thời gian may là: 25(s)
30. May thép tay con bên trái
STT Công đoạn may thép tay nhỏ Mã code TMU

1 Tay trái lấy tay áo, tay phải cầm thép tay GM2S 106
nhỏ
2 So mí và điều chỉnh thép tay nhỏ AR1P 44
4 May một đoạn 15cm X15HA 68
5 Gấp, điều chỉnh chi tiết 2 lần FOLD 44
7 Kiểm tra đưa tay áo ra ngoài PA1H 24
Tổng 322

Tổng thời gian may là 13(s)
31. May thép tay con bên phải
STT Công đoạn may thép tay nhỏ Mã code TMU

1 Tay trái lấy tay áo, tay phải cầm thép tay GM2S 106
nhỏ
2 So mí và điều chỉnh thép tay nhỏ AR1P 44
4 May một đoạn 15cm X15HA 68
5 Gấp, điều chỉnh chi tiết FOLD 44
60
7 Kiểm tra đưa tay áo ra ngoài PA1H 24
Tổng 322

Tổng thời gian may là 13(s)
32. Tra tay trái vào thân áo
STT Công đoạn tra tay áo vào thân áo Mã Code TMU

1 Tay trái cầm tay áo trái \phải cầm thân áo GM2S 106
ghép 2 chi tiết với nhau bằng 2 tay
2 Đưa chi tiết vào chân vịt GMOT 39
3 Lại mũi đầu và cuối đường may cắt chỉ tự HMFO 9
động
4 May và giữ đường may cách mép gấp đầu X50MA 162
tay 0.8 cm đến hết tay đường may dài 50
cm
5 Nâng chân vịt, kiểm tra và đưa chi tiết sang PASH 23
1 bên
Tổng 339
Tổng thời gian là:339/27.8 = 12,2 (s)

Tổng thời gian hao phí là 15%: 12,2*15% = 1.8 (s)
Tổng thời gian tra tay áo vào thân là: 14 (s)
33. Tra tay phải vào thân áo
STT Công đoạn tra tay áo vào thân áo Mã Code TMU

1 Tay trái cầm tay áo trái phải cầm thân áo GM2S 106
ghép 2 chi tiết với nhau bằng 2 tay
61
động
4 May và giữ đường may cách mép gấp đầu X50MA 162
tay 0.8 cm đến hết tay đường may dài 50
cm
5 Nâng chân vịt, kiểm tra và đưa chi tiết sang PASH 23
1 bên
Tổng 339
Tổng thời gian là:339/27.8 = 12,2 (s)
Tổng thời gian hao phí là 15%: 25.1*15% = 1.8 (s)
Tổng thời gian tra tayáo vào thân là: 14 (s)
34. Diễu vòng tay trái
STT Công đoạn diễu đường tra tay áo Mã Code TMU

1 Lấy tay áo vào đưa xuống chân vịt GMPE 50
động
3 May 1 đoạn bằng 50 cm X50MA 162
4 Dừng kim, điều chỉnh 2 lần AR1P 88

Tổng 333
Tổng thời gian là: 333/ 27.8= 12 (s)

Tổng thời gian hao phí là 15%: 12*15%= 1,7 (s)
Tổng thời gian diễu tay áo vào thân là: 14(s)
62
35. Diễu vòng tay phải
STT Công đoạn diễu đường tra tay áo Mã Code TMU

1 Lấy tay áo vào đưa xuống chân vịt GMPE 50
động
3 May 1 đoạn bằng 50 cm X50MA 162
4 Dừng kim, điều chỉnh 2 lần AR1P 88

Tổng 333
Tổng thời gian là: 333/ 27.8= 12 (s)

Tổng thời gian hao phí là 15%: 12*15%= 1,7 (s)
Tổng thời gian diễu tay áo vào thân là: 14(s)
36. Cuốn sườn và bụng tay bên trái
STT Công đoạn cuốn sườn, bụng tay và đặt Mã Code TMU
nhãn cỡ
1 Lấy chi tiết bằng 1tay và để xuống bàn GMPE 50
3 Lại mũi đầu và cuối đường may, cắt chỉ tự HMFO 9

động
4 May thân trước bọc thân sau 1 đoạn bằng X24MC 107,1
63
24 cm
5 Dừng may cắm kim nâng chân vịt HMHW 45
6 Lấy nhãn hướng dẫn sử dụng cho vào bên GMPE 50

trong sườn áo khoảng 0.5 cm
7 May tiếp 1 đoạn 24 cm X24MC 107,1
8 Dừng kim,điều chỉnh chi tiết 2 lần AR1P 88
9 May cuốn đường bụng tay 1 đoạn dài X48MC 176,3

48cm
Tổng 695,5
Tổng thời gian hao phí là 15%: 21,3x 15%= 3,7 (s)
Tổng thời gian cuốn sườn, bụng tay và đặt nhãn cỡ là: 29 (s)
37. Cuốn sườn và bụng tay bên phải
STT Công đoạn cuốn sườn, bụng tay Mã Code TMU
64
1 Lấy chi tiết bằng 1tay và để xuống bàn GMPE 50

động
4 May thân trước bọc thân sau 1 đoạn bằng X48MC 176,3
48 cm
8 Dừng kim,điều chỉnh chi tiết AR1P 44
9 May cuốn đường bụng tay 1 đoạn dài X48MC 176,3

48cm
Tổng 518,6
Tổng thời gian hao phí là 15%: 21,3x 15%= 3 (s)
Tổng thời gian cuốn sườn, bụng tay và đặt nhãn cỡ là: 22 (s)
38. May bọc chân măng séc trái
STT Công đoạn bọc chân bác tay Mã Code TMU
65
1 Lấy chi tiết bằng 2 tay, gấp mép và đưa GMP2 70
xuống chân vịt
2 May đoạn 26cm đến hết đường doc X26MA 92.3
3 Cắt chỉ đường may TRAC 3
Tổng 189.3
Tổng thời gian là: 189.3/27.8= 6.8(s)
Tổng thời gian hao phí là 15%: 6.8 x 15%= 1.02 (s)
Tổng thời gian may bọc chân măng séc là: 1.02+6.8= 8(s)
39. May bọc chân măng séc phải
STT Công đoạn bọc chân bác tay Mã Code TMU
1 Lấy chi tiết bằng 2 tay, gấp mép và đưa GMP2 70

xuống chân vịt
2 May đoạn 26cm đến hết đường doc X26MA 92.3
3 Cắt chỉ đường may TRAC 3
66
Tổng 189.3
Tổng thời gian là: 189.3/27.8= 6.8(s)
Tổng thời gian hao phí là 15%: 6.8 x 15%= 1.02 (s)
Tổng thời gian may bọc chân măng séc là: 1.02+6.8= 8(s)
40. Quay măng séc trái
STT Công đoạn quay lộn măng séc Mã Code TMU
1 Hai tay đồng thời lấy chi tiết, tay phải lấy GM2S 106
chi tiết lần chính, tay trái lấy chi tiết lần
lót
2 Đưa chi tiết xuống chân vịt bằng một tay GMPE 50
67
động
4 May cạnh thứ nhất dài 6.5 cm X6.5LA 35,16
6 May tiếp đường may dài 26 cm X26LA 86,6
Dừng kim điều chỉnh 44
8 May tiếp cạnh còn lại dài 6.5 cm X6.5LA 35,16
9 Nhấc chân vịt, kiểm tra và đưa chi tiết ra PA1H 24

ngoài bằng 1 tay
Tổng 439
Tổng thời gian là: 439/27.8= 15.7 (s)
Tổng thời gian hao phí là 15%: 18,2 x 15%= 2.4(s)
Tổng thời gian quay măng séc trái :18 (s)
41. Quay măng séc phải
68
STT Công đoạn quay lộn măng séc Mã Code TMU
1 Hai tay đồng thời lấy chi tiết, tay phải lấy GM2S 106
chi tiết lần chính, tay trái lấy chi tiết lần
lót
2 Đưa chi tiết xuống chân vịt bằng một tay GMPE 50

động
4 May cạnh thứ nhất dài 6.5 cm X6.5LA 35,16
6 May tiếp đường may dài 26 cm X26LA 86,6
Dừng kim điều chỉnh 44
8 May tiếp cạnh còn lại dài 6.5 cm X6.5LA 35,16

ngoài bằng 1 tay
Tổng 439
Tổng thời gian là: 439/27.8= 15.7 (s)

69
Tổng thời gian hao phí là 15%: 18,2 x 15%= 2.4(s)
Tổng thời gian quay măng séc phải :18 (s)
42. Công đoạn may diễu măng séc trái
STT Công đoạn may diễu măng séc Mã Code TMU
1 Tay trái lấy chi tiết và chuyền sang tay GMP2 70

phải đưa xuống chân vịt

động
3 May cạnh thứ nhất đến đầu của măng séc X5.5MA 33,8
dài 5.5 cm
5 May tiếp cạnh thứ 2 dài 25 cm X25MA 90
7 May cạnh còn lại dài5.5 cm X5.5MA 33,8

ngoài bằng một tay
70
Tổng 350,6
Tổng thời gian hao phí là 15%: 12,6 x 15%= 1,9 (s)
Tổng thời gian diễu măng séc trái : 16,3 + 2,5 = 14 (s)
43. Công đoạn may diễu măng séc trái
STT Công đoạn may diễu măng séc Mã Code TMU
1 Tay trái lấy chi tiết và chuyền sang tay GMP2 70

phải đưa xuống chân vịt

động
3 May cạnh thứ nhất đến đầu của măng séc X5.5MA 33,8
dài 5.5 cm
5 May tiếp cạnh thứ 2 dài 25 cm X25MA 90
7 May cạnh còn lại dài5.5 cm X5.5MA 33,8

71
ngoài bằng một tay
Tổng 350,6
Tổng thời gian hao phí là 15%: 12,6 x 15%= 1,9 (s)
Tổng thời gian diễu măng séc trái : 16,3 + 2,5 = 14 (s)
44. Tra măng séc trái
STT Công đoạn tra măng séc vào tay áo Mã Code TMU
1 Tay phải lấy măng séc, tay trái lấy tay áo GM2S 106
đặt xuống bàn
2 Lấy măng séc ghép vào tay áo và đưa vào GMP1 59

chân vịt (khó)

động
4 May một đoạn đầu măng séc dài 4cm X4MA 29,5
5 So mép và điều chỉnh xếp hai ly tay AR2P 60
72
6 May đoạn măng séc bằng 22 cm X22MA 81,4
7 Kiểm tra và đưa chi tiết sang một bên PASH 23
Tổng 309
Tổng thời gian :309/27,8 = 11,1 (s)
Thời gian hao phí 15% :11,1 x 15% = 2 (s)
Tổng thời gian tra măng séc trái : 19,1 + 2,9 = 13 (s)
45. Tra măng séc phải
STT Công đoạn tra măng séc vào tay áo Mã Code TMU
1 Tay phải lấy măng séc, tay trái lấy tay áo GM2S 106
đặt xuống bàn
2 Lấy măng séc ghép vào tay áo và đưa vào GMP1 59

chân vịt (khó)

động
4 May một đoạn đầu măng séc dài 4cm X4MA 29,5
5 So mép và điều chỉnh xếp hai ly tay AR2P 60
6 May đoạn măng séc bằng 22 cm X22MA 81,4
73
7 Kiểm tra và đưa chi tiết sang một bên PASH 23
Tổng 309
Tổng thời gian :309/27,8 = 11,1 (s)
Thời gian hao phí 15% :11,1 x 15% = 2 (s)
Tổng thời gian tra măng séc phải : 19,1 + 2,9 = 13 (s)
46.Cuốn gấu
STT Công đoạn may gấu Mã Code TMU
1 Lấy bán thành phẩm đặt lên bàn PB30 19
2 Điều chỉnh hai nẹp bằng nhau AR2P 60
3 Gập đầu gấu và đưa xuống chân vịt GMOT 39

động
5 May một đoạn dài 30 cm gấu thân trước X30MA 104
6 Dừng may, cắm kim, nâng chân vịt HMHW 45
7 Điều chỉnh cho đường gập gấu và sườn AR1P 44

trùng nhau
8 May một đoạn 23 cm X23MA 84,2

74
9 Dừng may cắm kim. nâng chân vịt HMHW 45
10 Gấp gấu sườn và may một đoạn dài 23 cm X23MA 84,2
11 Dừng may, cắm kim, nâng chân vịt HMHW 45
12 So mép và điều chỉnh đương gập gấu áo AR1P 44

thân trước phải
13 Gập, may 1 đoạn từ sườn đến hết dài 30cm X30MA 104
14 Kiểm tra và đưa áo ra ngoài PA1H 24
Tổng 750
Tổng thời gian hao phí là 15%: 28.2*15%= 4 (s)
Tổng thời gian may gấu là: 4.23+28.2= 31 (s)
47.Thùa khuyết nẹp

75
STT Công đoạn thùa Mã code TMU
1 Lấy thân khuyết, thân cúc GA30 9
bằng 2 tay
2 Để thân cúc sang 1 bên PASH 23
3 Đưa thân khuyết vào máy thùa GMOT 39
khuyết
4 Thời gian thùa(7 khuyết) 389
5 Di chuyển vị trí thùa (7 lần) GC30 115

6 Kiểm tra và đưa ra ngoài PA1H 24
Tổng 599
Tổng thời gian: 599/ 27,8 = 21,5 (s)
Thời gian hao phí 15%: 52,9 x 15% = 3,2 (s)
Tổng thời gian thuà khuyết nẹp là :25(s)
48.Thùa khuyết chân cổ

1 Lấy thân khuyết, thân cúc GA30 9
bằng 2 tay
2 Để thân cúc sang 1 bên PASH 23
3 Đưa thân khuyết chân cổ vào GMOT 39

máy thùa khuyết
4 Thời gian thùa(1 khuyết) 55,6
Tổng 150,6
76
Tổng thời gian :150,6/27,8 = 5,4(s)
Thời gian hao phí 15% :9,9 x 15% = 0,8(s)
Tổng thời gian thùa chân cổ :6(s)
49.Thùa khuyết bác tay trái

1 Lấy tay áo bằng 2 tay GA30 9
2 Để thân áo sang 1 bên PASH 23
3 Đưa bác tay vào máy thùa GMOT 39

khuyết
Tổng 206
Tổng thời gian :206/27,8 = 7,4(s)
Tổng thời gian thùa bác tay trái :9(s)
50.Thùa khuyết bác tay phải

3 Đưa bác tay vào máy thùa GMOT 39

khuyết

77
Tổng 206
Tổng thời gian :206/27,8 = 7,4(s)
Tổng thời gian thùa bác tay phải : 9(s)
51. thùa khuyết thép tay trái

3 Đưa thép tay trái vào máy GMOT 39
thùa khuyết
Tổng 150,6
Tổng thời gian :150,6/27,8 = 5,4(s)
Thời gian hao phí 15% : 14,2 x 15% = 0,8(s)
52. thùa khuyết thép tay phải

3 Đưa thép tay trái vào máy GMOT 39
78
thùa khuyết
Tổng 150,6
Tổng thời gian :150,6/27,8 = 5,4(s)
53. Đính cúc nẹp cúc
STT Công đoạn đính cúc Mã Code TMU
1 Lấy thân cúc và cúc đưa GMPE 50

vào chân vịt
2 Thời gian đính 7 cúc 389
3 Di chuyển vị trí đính cúc GC30 115

(7 lần)

Tổng 599
Tổng thời gian :599/27,8 = 21,5(s)
Tổng thời gian đính cúc nẹp :25(s)

79
54. Đính cúc chân cổ
1 Lấy thân cúc chân cổ và GMPE 50

cúc đưa vào chân vịt
2 Thời gian đính 1 cúc 55,6

Tổng 129,6
Tổng thời gian :129,6/27,8 = 4,6(s)
Tổng thời gian đính cúc chân cổ :5(s)
55. Đính cúc bác tay trái
1 Lấy bác tay trái và cúc đưa GMPE 50

vào chân vịt

Tổng 185
80
Tổng thời gian :185/27,8 = 6,7(s)
Thời gian hao phí 15% :24 x 15% = 1(s)
Tổng thời gian đính cúc bác tay trái :8(s)
56. Đính cúc bác tay phải
1 Lấy bác tay trái và cúc đưa GMPE 50

vào chân vịt

Tổng 185
Tổng thời gian :185/27,8 = 6,7(s)
Thời gian hao phí 15% : 24 x 15% = 1(s)
Tổng thời gian đính cúc bác tay phải :8(s)
57. Đính cúc thép tay trái
1 Lấy tay áo và cúc đưa vào GMPE 50

chân vịt
81
Tổng 130
Tổng thời gian :130/27,8 = 4,6(s)
Tổng thời gian đính cúc thép tay trái :5(s)
58. Đính cúc thép tay phải
1 Lấy tay áo và cúc đưa vào GMPE 50

chân vịt

Tổng 130
Tổng thời gian :130/27,8 = 4,6(s)
Tổng thời gian đính cúc thép tay phải :5(s)
59. Vệ sinh công nghiệp ( đo thời gian) – 45 (s)
60.Thu hóa – 44s
Tổng thời gian hoàn thiện áo sơ mi nam: 887 (s)
82
83

(123doc) - Do-An-Thiet-Ke-Day-Chuyen-San-Xuat-San-Pham-Ao-So-Mi-Nam

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

(123doc) - Do-An-Thiet-Ke-Day-Chuyen-San-Xuat-San-Pham-Ao-So-Mi-Nam

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LỜI CẢM ƠN

Em xin chân thành cảm ơn

Hưng Yên, ngày 26 tháng 4 năm 2015

Sinh viên thực hiện

Phạm Thị Mai Anh

Em xin chân thành cảm ơn!

DANH MỤC CÁC BẢNG

CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU TÀI LIỆU KỸ THUẬT

1.1 Dữ liệu ban đầu

1.2. Điều kiện sản xuất

* Trình độ quản lý:

1.3. Đặc điểm đơn hàng

1.3.1. Đặc điểm kỹ thuật sản phẩm

1.3.2. Mẫu kỹ thuật

Vị Trí STT Tên chi tiết Số lượng

1.4.1. Mô tả cấu trúc đường may

- Đường may can chắp

- Đường may diễu 0,1 – 0,6

1.4.2. Mô tả vị trí mặt cắt

1.4.3. Cấu trúc mặt cắt đường may

STT Vị trí Cấu trúc đường may Ghi chú

3 C–C a.lá bác tay chính

4 E–E a. Cầu vai lớp ngoài

a. Cầu vai chính

Bảng 4. Bảng nguyên phụ liệu

Nguyên phụ liệu Mẫu vật liệu Ghi chú

1. Vải áo 1m8/1 chiếc

3. Cúc Cúc 18L : 12 chiếc

4. Mếch dựng 40cm/ 1sp

6. Nhãn 1 nhãn/ 1sp

1.6.1. Nhận xét

CHƯƠNG 2 : THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN

2.1. Nhiệm vụ thiết kế

2.2. Xây dựng quy trình may

2.2.1. Sơ đồ khối quy trình may sản phẩm

Ráp vai con

Hình 4.Sơ đồ lắp ráp

Chú thích: May trên máy 1 kim

May trên máy 2 kim

Thao tác thủ công

Bán thành phẩm đã cắt

Sản phẩm hoàn thiện

+ Cách biểu thị nguyên công

Tên chi tiết

Là nẹp trái 17”

Bản cổ 30” Chắp vai con

15” Diễu bản cổ

183” Thùa khuyết

* Có các phương pháp đo thời gian như sau:

- Phương pháp thống kê kinh nghiệm:

- Phương pháp phân tích:

T = (BST ×GT × MC) + 18 + P

BST = (ST/CM) / (RPM × 0.0006)

T : Thời gian may

BST : Thời gian may cơ bản

ST/CM: Số mũi may/1 cm đường may

0,0006: Chuyển phút cho mỗi TMU

GT: Độ khó đường may

MC: Độ dài đường may

18: Thời gian cho máy chạy và bắt đầu dừng

P: Độ dừng chính xác

Bảng 5. Bảng quy trình may trước đồng bộ

STT Tên nguyên công Thiết bị CB Tđ/m Sci Ghi