МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

Національний технічний університет України

«Київський політехнічний інститут імені Ігоря Сікорського»
Теплоенергетичний факультет
Кафедра атомних електричних станцій і інженерної теплофізики

«Допоміжні системи котельних установок»

Методичні вказівки
до виконання курсового проекту з дисципліни
«Допоміжні системи котлів і реакторів»
для студентів спеціальності 142 «Енергетичне машинобудування»
спеціалізації «Тепло- і парогенеруючі установки»

Рекомендовано вченою радою теплоенергетичного факультету

Київ
НТУУ «КПІ»
2016
 «Допоміжні системи котельних установок». Методичні вказівки
до виконання курсового проекту з дисципліни «Допоміжні системи котлів і реакторів» для
студентів спеціальності 142 «Енергетичне машинобудування» спеціалізації «Тепло- і
парогенеруючі установки» / Уклад.: Є.М. Письменний, В.І. Мариненко, О.О. Васечко – К.:
НТУУ «КПІ», 2016. – 62 с.

Гриф надано вченою радою ТЕФ

(протокол № 2 від 26.09 . 2016 р.)

Електронне навчальне видання

«Допоміжні системи котельних установок»

Методичні вказівки
до виконання курсового проекту з дисципліни
«Допоміжні системи котлів і реакторів»
для студентів спеціальності 142 «Енергетичне машинобудування»
спеціалізації «Тепло- і парогенеруючі установки»

Укладачі Письменний Євген Миколайович, д.т.н., проф.

Мариненко Володимир Іванович, к.т.н., доц.

Васечко Олексій Олексійович, асистент

Відповідальний
редактор: Рогачов Валерій Андрійович, к.т.н, доц..

Рецензент: Хавін Сергій Олександрович , к.т.н. доцент.

За редакцією укладачів

2
 ЗМІСТ

Вступ………………………………………………………………………… 4
1. Розрахунок, вибір та компоновка вуглерозмелювального млина………. 5
1.1. Розрахунок кулькового барабанного млина…………………………... 13
1.1.1. Компоновка ШБМ………………………………………………………. 17
1.2. Розрахунок молоткового млина………………………………………... 18
1.2.1. Компоновка ММТ із котлом…………………………………………… 20
2. Розрахунок живильного насоса барабанного котла……………………… 21
3. Вибір і компоновка вентилятора й димососа котла……………………… 30
4. Розрахунок, вибір і компоновка золоуловлювача до котла……………... 38
4.1. Розрахунок і вибір електрофільтру для котла………………………… 42
4.2. Компоновка електрофільтра з обладнанням котла…………………… 48
5. Розрахунок системи гідрошлакозоловидалення………………………….. 49
5.1. Розрахунок шлаку і золи………………………………………………... 49
5.2. Шлакозмивні шахти…………………………………………………….. 50
5.3. Шлакові ванни…………………………………………………………... 50
5.4. Пристрій для безперервного механізованого видалення шлаку……... 52
5.5. Золозмивні пристрої…………………………………………………….. 53
5.6. Спонукальні сопла……………………………………………………… 54
5.7. Шлакозмивні канали……………………………………………………. 54
5.8. Розрахунок схеми високонапірного транспортування золи й 57
шлаку...
Література…………………………………………………………………... 62

3
 ВСТУП

Методичні вказівки до виконання курсового проекту за темою «Допоміжні

системи котельних установок» з дисципліни «Допоміжні системи котлів і
реакторів» призначені забезпечити самостійну роботу студентів з розрахунків:
– пилеприготувального млина;
– пароводяного тракту котла;
– тягодуттьового тракту;
– золоуловлюючої установки;
– системи золошлаковидалення;
а також з вибору:
– устаткування системи пилеприготування;
– живильного насосу пароводяного тракту котла;
– вентилятора, димососу тягодуттьового тракту;
– електрофільтру;
– устаткування системи золошлаковидалення.
Індивідуальність курсового проекту визначається прототипом котла та
вихідними параметрами його роботи.
З метою кращого оцінювання знань розроблена рейтингова система
оцінювання [7].

Правила оформлення курсового проекту вказані у [7].

4
 1 РОЗРАХУНОК, ВИБІР ТА КОМПОНОВКА ВУГЛЕРОЗМЕЛЮВАЛЬНОГО
МЛИНА

З бакалаврського проекту по котлу прийняти тип палива та його марку.

1) Для подальшої роботи занести до Таблиці 1.1 характеристику заданого
палива:

Таблиця 1.1. Розрахункові характеристики палива у %

розмельності

абразивності
Коефіцієнт

Паливо, його Коефіцієнт Wp Ap Spk+op Cp Hp Np Op Qpн Vг

марка, клас

Кло Кабр

2) На основі аналізу характеристик розмельності (Кло), абразивності (Кабр),

зольності та виходу летких палива прийняти схему індивідуального (чи рідше
центрального) приготування пилової суміші. Для котлів малої та середньої
потужності рекомендуються схеми індивідуального приготування пилової суміші,
що наведені на Рис.1.1-Рис.1.5. Використовуючи рекомендації Табл.1.2 необхідно
обрати одну з них:
Область раціонального застосування кульових барабанних млинів: дуже
тверде, абразивне вугілля з Кло≤1 (наприклад у донецького АШ К ло=0,95, у
кизелівського Г Кло=1); низькореакційне вугілля з малим виходом летких, що
потребує надтонкого помелу. Тонкий помел може бути досягнутий без значних
витрат на ремонт тільки в кулькових барабанних млинах. До вугілля, призначених
для КБМ, відноситься паливо марки АШ із виходом летких Vг=4%, що мелеться до
тонкості помелу R90=7%; пісне вугілля з Vг=12%, що мелеться до R90=10%; вугілля
з великим вмістом сірки та золи, які призводять до сильного зношування елементів
млинів інших типів (через високу твердість сірчаного колчедану та породи).
В Таблиці 1.3 наведені основні конструктивні характеристики десяти
типорозмірів звичайних кульових барабанних млинів КБМ, що вентилюються.
Під типорозміром КБМ розуміють комплекс цифр, що включає діаметр,
довжину барабана (см) та частоту обертання барабану (об/хв.). Наприклад,
типорозмір КБМ400/800/16,7 означає: кульовий барабанний млин з діаметром
барабану 400 см, його довжиною у 800 см та частотою обертання барабана 16,7 об/хв.

5
 1 – бункер сирого вугілля; 2 – автоваги; 3 – ваговий бункер; 4 – живильник сирого вугілля;
5 – пристрій для низхідної сушки; 6 – клапан-мигалка; 7 – млин; 8 – сепаратор; 9 – млиновий
вентилятор; 10 – розподілювач пилу; 11 – клапан присадки холодного повітря; 12 – пальник;
13 – короб вторинного повітря; 14 – парогенератор; 15 – газопровід топкових газів;
16 – повітропровід гарячого повітря; 17 – повітропідігрівач; 18 – дуттьовий вентилятор;
19 – вибуховий клапан; 20 – змішувальна камера; 21 – перетік сирого вугілля; 22 – відсікаючий
шибер; 23 – вимірювальний пристрій для витрати сушильного агента
Рисунок 1.1 – Індивідуальна замкнена схема приготування пилової суміші з
прямим вдуванням для кульових барабанних млинів

1 – бункер сирого вугілля; 2 – клапан-мигалка; 3 – відсікаючий шибер; 4 – живильник сирого

вугілля; 5 – перетік сирого вугілля; 6 – трубопровід присадки холодного повітря; 7 – молотковий
млин; 8 – сепаратор; 9 – пристрій для низхідної сушки; 10 – дуттьовий вентилятор;
12 – пальник; 13 – короб вторинного повітря; 14 – котел; 16 – повітропровід гарячого повітря;
17 – повітропідігрівач; 21 – шибер із пристроями швидкого закривання; 22 – атмосферний
клапан; 24 – трубопровід холодного повітря для ущільнення валу

6
 Рисунок 1.2 – Індивідуальна замкнена схема приготування пилової суміші з прямим
вдуванням для молоткових млинів із шахтним сепаратором на гарячому повітрі

1 – бункер сирого вугілля; 2 – клапан-мигалка; 3 – відсікаючий шибер; 4 – живильник сирого

вугілля; 5 – перетік сирого вугілля; 6 – трубопровід присадки холодного повітря; 7 – молотковий
млин; 8 – сепаратор; 9 – пристрій для низхідної сушки; 10 – дуттьовий вентилятор; 12 – пальник;
13 – короб вторинного повітря; 14 – котел; 16 – повітропровід гарячого повітря; 17 – повітро-
підігрівач; 21 – шибер із пристроями швидкого закривання
Рисунок 1.3 – Індивідуальна замкнена схема пилоприготування з прямим
вдуванням для молоткових млинів із шахтним сепаратором на гарячому повітрі

Витрата умовного палива визначається за формулою (1.1).

(1.1)

де – реальна витрата палива та нижча теплота його згорання відповідно;

– нижча теплота згорання умовного палива, =29.3 МДж/кг.

7
 а)

б)
а) – з подачею пилу відпрацьованим сушильним агентом; б) – з подачею пилу гарячим повітрям; 1 –
бункер сирого вугілля; 2 – автоваги; 3 – ваговий бункер; 4 – живильник сирого вугілля;
5 – пристрій для низхідної сушки; 6 – клапан-мигалка; 7 – млин; 8 – сепаратор; 9 – млиновий вентилятор;
10 – короб первинного повітря; 11 – клапан присадки холодного повітря;
12 – пальник основний; 13 – короб вторинного повітря; 14 – парогенератор; 15 – газопровід топкових
газів; 16 – повітропровід гарячого повітря; 17 – повітропідігрівач; 18 – дуттьовий вентилятор; 19 –
вибуховий клапан; 20 – змішувальна камера; 21 – перетік сирого вугілля;
22 – циклон; 23 – атмосферний клапан; 24 – перекидний шибер; 25 – реверсивний шнек;
26 – бункер пилу; 27 – змішувач пилу з повітрям; 29 – трубопровід відсмоктувача вологи;
30 – трубопровід рециркуляції; 31 – відсікаючий шибер; 32 – живильник пилу; 33 – короб скидного
повітря; 34 – скидний пальник; 35 – вентилятор гарячого повітря; 38 – вимірювач-шайба
Рисунок 1.4 – Замкнена схема пило приготування з промбункером і кульовим
барабанним млином
8
 а) – при сушці палива сумішшю гарячого повітря і топкових газів; б) – при сушці палива
відхідними газами котла; 1 – бункер сирого вугілля; 2 – клапан-мигалка; 3 – відсікаючий шибер;
4 – живильник сирого вугілля; 5 – живильник пилу; 6 – бункер сухої суміші; 7 – млин;
8 – сепаратор; 9 – сушильний вентилятор; 10 – короб первинного повітря; 11 – клапан присадки
холодного повітря; 12 – пальник; 13 – короб вторинного повітря; 14 – парогенератор;
15 – газопровід топкових газів; 16 – повітропровід гарячого повітря; 17 – повітропідігрівач;
18 – дуттьовий вентилятор; 19 – вибуховий клапан; 20 – змішувальна камера; 21 – перетік сирого
вугілля; 22 – циклон; 23 – паливовіддільник; 24 – перекидний шибер; 25 – реверсивний шнек;
26 – бункер пилу; 27 – змішувач пилу; 28 – золоуловлювач; 29 – трубопровід відсмоктувача
вологи; 30 – димосос; 31 – трубопровід присадки холодного повітря; 32 – сушильна труба;
33 – уловлювач відходів; 34 – електрофільтр або рукавний фільтр; 35 – шлюзовий затвор
Рисунок 1.5 – Індивідуальні розімкнені схеми пило приготування з промбункером
для молоткових млинів

9
Таблиця 1.2 – Характеристики твердого палива – вугілля
Тонкість пилу, R90, % Густина палива
Відносний
Вихід Золь- Коеф. Вологість
Марка Вологість, для коеф. абра-
Район родовища Найменування родовища летючих, ність, розмель- пилу, Wпл, для для уявна, справжня, зивності,
палива W,%
p
V г, % Ар, % ності, Кло % ММ і
КБМ СМ т/м3 т/м3 Кабр
МВ

ГСШ 40 11.0 22.3 1.10 1.5 - 3.0 25 33 28 1.44 0.91 2.5

Т 12 4.5 17.2 1.80 0.5 – 1.0 10 - 13 1.48 0.93 1.0
Донецька обл.,
Донецький басейн ПА 7.5 5.0 16.2 1.35 0.5 – 1.0 8 - 11 1.51 0.95 1.5
Луганська обл.
АШ 3.5 7.5 19.0 0.95 0.5 – 1.0 7 - - 1.63 1.03 1.0
Ж-ППМ 30 9.0 35.5 1.50 1.0 – 1.5 20 22 - 1.58 0.99 1.0
Дніпровський басейн:
Семенівсько- Б 58.5 55.0 12.2 1.25 14 - 24 40 60 55 1.06 0.67 1.5
Правобережжя
Олексан-дрійське
Коростишівське Б 58.0 55.5 12.1 1.25 14 - 24 40 63 55 1.06 0.66 1.5
Львівська обл. Львівсько-Волинський
Г 39.0 10.0 16.2 1.20 2.0 – 3.5 24 32 27 1.42 0.89 2.0
Волинська обл. басейн, Нововолинське

10
 Таблиця 1.3 – Вибір кульових барабанних млинів для малих і середніх котлів

Типорозмір млинів
Ш-4 Ш-6 Ш-10 Ш-12 Ш-16 Ш-25А Ш-28 Ш-32А Ш-50А Ш-70 Ш-50º ШБММ-70

ШБМ 220/330/21.8

ШБМ 287/470/18.7

ШБМ 340/650/17.2

ШБМ 370/850/17.6
ШБМ 287/410/18.7

ШБМ 320/570/17.8

ШБМ 340/590/17.2

ШБМ 400/890/16.7
ШБМ 207/265/23

ШБМ 250/390/20
Характеристика

400/1000/17.1

340/1360/17.2
ШБМ

ШБМ
Діаметр барабану Dб, мм 2070 2200 2500 2870 2870 3200 3400 3400 3700 4000 4000 3400
Довжина барабану Lб, мм 2650 3300 3900 4100 4700 5700 6000 6500 8500 10000 8000 13000
Продуктивність Вм на АШ при Кло=0.95,
4 6 10 12 16 25 25 32 50 70 50 70
R5=20%, R90=7%, т/год
Робоча частота обертання барабану nб, об/хв 23 21,8 23 18,7 18,7 17,8 17,2 17,2 17,6 17,1 16,7 17,8

Критична частота , об/хв 29,4 28,6 26,8 25 25 23,6 23 23 22 21,2 21,2 23

Відносна частота 0,78 0,76 0,75 0,75 0,75 0,755 0,75 0,75 0,80 0,81 0,79 0,75
Гранична маса кульок, що завантажуються
10 14 25 30 35 51 56 56 108 136 127 155
,т
Оптимальна маса кульок, що завантажуються
8,2 7,4 19,3 26,4 30,2 45,4 50,2 54,2 81 110 92,5
,т
Зубч. Фракц. Зубч.
Фракційний із Фракц.
Тип приводу Зубчатий із одноступінчатим редуктором без без без
редуктором без ред.
ред. ред. ред.
Потужність електродвигуна Nед, кВт 125 200 400 500 500 800 800 100 2000 2450 2460 2000
Частота обертання електродвигуна, nед, об/хв 735 740 740 740 740 740 740 750 100 100 100 100

11
Таблиця 1.4 – Тангенціальні молоткові млини для малих та середніх котлів

Типорозмір млинів

ММТ 1300/1310/735

ММТ 1500/1910/736

ММТ 1500/3230/735

ММТ 2000/2600/500

ММТ 2600/3360/500
ММТ 1300/2030/735

ММТ 1500/2510/735

ММТ 2000/2200/735
ММТ 1000/470//980

ММТ 1000/710/980

ММТ 1000/950/980
Характеристика

Діаметр ротора Dр, мм 1000 1000 1000 1300 1300 1500 1500 1500 2000 2000 2000
Довжина ротора по зовнішнім граням крайніх бил Lр, мм 470 710 950 1310 2030 1910 2510 3230 2200 2600 3360
Активний переріз ротора Fp, м 2
0,47 0,71 0,95 1,70 2,64 2,86 3,76 4,84 4,4 5,2 8,7
Номінальна частота обертання валу nр, об/хв 980 980 980 735 735 735 735 735 735 590 590
Колова швидкість бил uб, м/с 51,4 51,4 51,4 50,0 50,0 57,7 57,7 57,7 77,0 61,8 80,3
Число рядів бил по довжині ротора, шт. 4 6 8 11 17 16 21 27 17 17 21
Проектна кількість бил у рядах, шт. 4х4 4х6 4х8 4х11 4х17 6х16 6х21 6х27 6х17 6х17 8х21
Висота била, у тому числі вушка, мм 200 200 200 200 200 200 200 200 205 265 265
Потужність електродвигуна Nед, кВт 40 70 100 160 200 320 400 500 630 600 800
Мінімальна відстань від корпусу млина при перпендикулярному
2800 3000 3000 4000 5000 5500 5700 7000 5200 5500 6300
розташуванні до фронту котла, мм
Мінімальна відстань між осями сусідніх млинів при
2600 2900 3000 3500 3500 3700 3700 3700 4000 4000 5000
перпендикулярному розташуванні до фронту котла, мм
Номінальна продуктивність млина для підмосковному бурому
3,3 5,0 6,6 10,8 16,7 23,4 30,6 39,7 55,3 34,6 101,0
вугіллі (Wp=33%; Кло=1,7; R5=20%; R90=55%) Вм, т/год

12
 Молоткові млини широко застосовуються для котлів. Область застосування
молоткових млинів дуже значна в зв’язку з великим діапазоном їх продуктивності
(від 12т/год й вище). Фактори, що визначають вибір млинів ММ: велика група
високореакційних палив, для яких ефективне займання та вигорання може бути
досягнуто при більш грубому розмолі, ніж у КБМ. Сюди відносяться: буре вугілля,
кам’яне вугілля з Кло>1 та Vг>28%, сланці та фрезторф.
Перевагами молоткових млинів є простота конструкції та компактність
установки для приготування пилової суміші, а також вища економічність розмелу,
пов’язана з тим, що пил має вищий, ніж у барабанних млинах, коефіцієнт
полідисперсності.
В табл.1.4 наведені основні конструктивні характеристики типорозмірів
тангенціальних молоткових млинів ММТ. Під типорозміром молоткового млина
розуміють комплекс чисел, що включає діаметр, довжину ротора (мм) та частоту
обертання (об/хв.). Наприклад, типорозмір ММТ1500/3230/735 означає: млин із
діаметром ротора 1500 мм, довжиною ротора 3230 мм та частотою обертання
735об/хв.
Вибравши з табл.1.2, відповідно до її рекомендацій про придатність для
заданого палива, необхідний тип млина (ШБМ чи ММТ), необхідно по табл.1.3 чи
1.4 знайти типорозмір млина, продуктивність якого буде рівною чи близькою до
заданої, прийняти до відома його розміри та використати їх у своєму повірковому
розрахунку, що наведений нижче, його продуктивності, потужності
електроприводу та питому витрату електроенергії на розмел за методикою розділу
1.1 – для ШБМ та 1.2 – для ММТ. Результати, отримані в результаті розрахунку,
порівняти з відповідними в табл.1.3 для ШБМ чи 1.4 для ММТ та прийняти за
остаточний типорозмір з однаковою чи з найближчою більшою продуктивністю.

1.1 РОЗРАХУНОК КУЛЬОВОГО БАРАБАННОГО МЛИНА

Задачею роботи є повірковий розрахунок його продуктивності на заданому

паливі за необхідної тонкості розмелу, а також споживаної потужності та питомої
витрати енергії на розмел. У даному розрахунку використовувати геометричні
характеристики попередньо оціночно обраного типорозміру.
1) Продуктивність ШБМ, визначається конструкційними розмірами,
енергетичною загрузкою, від роду палива, тонкістю розмелу, ступенем вентиляції і
частотою обертання млина та розраховується за формулою (1.2) після розрахунку
всіх її складових за інженерними формулами (1.3)-(1.7) [1].

(1.2)
13
 У формулі (1.2):
Вм – продуктивність млина, т/год;
Сконстр. – конструктивний параметр, що враховує зниження продуктивності
млина в експлуатаційних умовах внаслідок зносу броні і куль, для КБМ рівний:

(1.3)

де Dб, Lб, nб – діаметр та довжина барабану, м, число його обертів, об/хв.,

взяти із Табл.1.3;
Кбр – коефіцієнт, що враховує форму броні; для ступінчастої броні дорівнює
0,9, для хвильової (рекомендується) 1,0, для броні підборного виду та броні з
кишенями ~ 1,10-1,15;
Кекс.≈0,9 – поправка, що умовно вводиться до конструктивного параметру;
Снавант. – параметр навантаження, що враховує енергетичну загрузку КБМ:

(1.4)
Крозм – коефіцієнт размелездатності робочого палива, визначається за
формулою

(1.5)
Кло – коефіцієнт лабораторний відносної размелездатності – див. табл.1.2;
Пвл1 – поправка, враховує вплив вологості палива на його
размелоспроможність. Для більшості палива в технічних розрахунках можна
прийняти 1,2–1,3;
Пвл2 – поправка, що враховує перерахунок кількості розмеленого палива з
середньою вологістю в млині Wсрмл на вологість сирого палива Wр. Пвл2 можна
прийняти 0,8–0,9;
Пдр – поправка на дроблення вугілля, враховує відхилення розмірів частинок
вугілля, що надходить до млина від розмірів тих, прийнятих при визначенні Кло. Це
знижує продуктивність млина. Пдр можна прийняти 1,05-1,1.
Ктонк – коефіцієнт , враховуючий тонкість помелу для ШБМ.

14
 (1.6)
де R90 – необхідний для даного палива і типа млина залишок пилу на ситі,
вказаний у Табл.1.2.
Квент – коефіцієнт вентиляції, Квент=VМ.В/VМ.В.опт, – це відношення об’єму
повітря, виданого млиновим вентилятором у робочому режимі до оптимального
об’єму повітря вентилятора, при якому виникає мінімальна сумарна витрата
електроенергії на розмел палива та його пневмотранспорт. В оптимальному режимі
(до нього слід прагнути) можна прийняти Квент=1.

Рисунок 1.6 – Вплив режиму вентиляції барабану ШБМ на питому витрату

енергії, на розмел і пневмотранспорт пилу

У розкритому вигляді формула для продуктивності кульового барабанного

млина має вигляд (1.7).

15
 (1.7)

Після впорядкування структури формули (1.7) продуктивність ШБМ, т/год, в

оптимальному режимі має такий кінцевий вигляд:

(1.8)

Так як пб→попт, можна прийняти, що (попт/пкр)0,25= (0,76)0,25=0,93.

де пб – робоче число оборотів барабану в хв, див табл.1.3;
пкр – критичне число оборотів барабану, при якому кулі немов «прилипають»
до стінки барабана і обертаються з ним та вугіллям, пб<пкр; попт – оптимальне число
оборотів барабану в хв. При цьому висота падіння куль та ефект розмелу вугілля
максимальні. попт=0,76пкр.
2) Потужність Nм, що споживається електродвигуном кульового барабанного
млина, складається із затрат потужності на обертання кулькопаливної загрузки, (за
відсутності у барабані куль, цей член обертається в нуль), і витрат потужності на
обернення пустого барабану (потужність холостого ходу):

(1.9)

де ηприв=0,85 – ККД приводу від електродвигуна до барабану;

ηел=0,92 – ККД електродвигуна;
1,86 і 0,066 – коефіцієнти пропорційності;
пб(=попт) – наведена у табл.1.3;
ρН.К=4,9 т/м3 – насипна щільність кульок;
ѱб=0,2 – оптимальне кульове навантаження барабану кульками;
Кпал – коефіцієнт, що враховує фізичні властивості палива, його «зчеплення» з
кульками; для бурого вугілля та кам’яного він більше одиниці та міняється від 1,10
до 1,04, для АШ, що володіє «змащуючими» властивостями і низьким
коефіцієнтом тертя, він складає 0,87…0,98;
16
 Sб – сумарна товщина стінки барабана та броні, по середній лінії хвиль =
0,07-0,10м,
50 – потужність, кВт, що додатково витрачається на охолодження двигуна
при тихохідному синхронному електродвигуні, при швидкохідному – 15 кВт.
Рекомендується 50 кВт.
3) Питома витрата енергії на розмел, кВт∙год/т, визначається відношенням:

(1.10)
За отриманою у розрахунку продуктивністю млина за табл.1.3 вибрати
відповідну ШБМ і порівняти показники. Якщо показники не збігаються, то
прийняти більший типорозмір.

1.1.1 КОМПОНОВКА ШБМ

Кульовий барабанний млин має значні габарити (див табл.1.3). Вхідний

патрубок для вугілля і вихідний – для пилу, винесені за межі торцевих стінок
барабану і направлені вертикально, розташовані на ще більшій відстані один від
одного, приблизно в 1,8 рази більшій, ніж довжина барабану.
Поряд із ШБМ розташований його електропривід, що складається з
електродвигуна, проміжного валу з напівмуфтами і понижуючого редуктора.
Передача обертального моменту проходить або через шевронну шестерню,
закріплену на краю барабану зі сторони приводу, або за допомогою двох
фрикційних пар по краям барабану. Для розміщення такого габаритного об’єкта
для кожного котла перед фронтом котельного приміщення побудована паливна
етажерка шириною від 6 до 12 м (залежить від типорозміру ШБМ). Млин
розташовують на фундаменті на нульовій відмітці котельної так, щоб його вхідний
вугільний патрубок знаходився під бункером сирого вугілля; а вихідний пиловий
вертикальний патрубок до сепаратору пилу, що розташований за технологічними
умовами на висоті не менше 15 м, кріпився до залізобетонної будівельної колони
паливної етажерки, рис.1.7.

Пиловугільна етажерка(вид збоку) Розміщення ШБМ у паливній етажерці

17
 а) б)

Рисунок 1.7 – а) – установка КБМ у паливній етажерці, б) – компоновка

обладнання

18
 1.2 РОЗРАХУНОК МОЛОТКОВОГО МЛИНА

При проектуванні системи пилоприготування з молотковими млинами

задачею розрахунку млина є його повірковий розрахунок продуктивності на
обраному паливі за необхідної тонкості помелу, а також потужності, що
споживається, та питомої витрати енергії. На відміну від кульових барабанних
млинів, де витрати, пов’язані із зношенням органів для молотьби (шарів, броні), не
дуже великі, у швидкохідних молоткових млинах витрати на ремонт органів для
молотьби, що швидко рухаються, а саме битів і битотримачів, дуже вагомі та
сумірні з витратами на підведену до млина електроенергію, тому оптимальним
буде варіант, за яким досягається мінімум сумарних витрат на електроенергію і на
ремонт битів.
Продуктивність молоткового млина залежить від: конструктивних розмірів
та частоти обертання; енергетичної загрузки ротора; роду палива; тонкості
розмелу, степені вентиляції та визначається за формулою:

(1.11)
де Lр, Dр, nр, Nм – відповідно довжина, м, діаметр, м, число обертів ротора,
об/хв, потужність млина під навантаженням, кВт – прийняти з табл. 1.4 за
продуктивністю табличного млина; Nм/Nx.x прийняти ≈1,5. Визначення інших
співмножників для (1.11) наведено нижче.
С1 – параметр – добуток постійних величин – дорівнює:

(1.12)
де a – дослідний коефіцієнт пропорційності, що для млинів відкритого типу з
інерційним сепаратором дорівнює 1,5, з відцентровим (рекомендується)
сепаратором – 1,4;
mD – число битів по колу ротора в одному ряду, що дорівнює від 6 до 8 у
млинах великої потужності, див. табл. 1.4;
Кекс≈0,85 – поправочний коефіцієнт, що враховує негативний вплив зносу на
продуктивність млина;

19
 Кзак – коефіцієнт, що враховує вплив степені закриття ротору, для відкритого
ротора (рекомендується) 1, для закритого – 0,7;
с=0,5;
Dр – діаметр билів ротора – взяти з табличного млина за заданою
продуктивністю з табл. 1.4;
Wc.a.=3-4м/с – швидкість сушильного агента у роторі.
Коефіцієнт розмелоздатності Крозм розраховується за формулою:

(1.13)
де Кло – коефіцієнт розмелоздатності лабораторний, беруть з табл. 1.2;
Пвл1≈1,2-1,3; Пвл2≈0,8-0,9; Пдр – поправки на вплив вологості відповідно на
розмелоздатність, на перерахунок фактичної вологості палива до робочої
вологості; Пдр=1,05-1,1 – враховує відхилення частинок вугілля від розмірів,
прийнятих за лабораторного визначення Кло.
Ктон – коефіцієнт, що враховує тонкість помелу, визначають за формулою:

(1.14)
Для млинів із відцентровим сепаратором (рекомендується) показник степені
у формулі (1.14) р=0,6, із гравітаційним – р=1.
Потужність млина дорівнює:

(1.15)
де Nм/Nx.x. можно прийняти рівним ≈1,5.
Із (1.15) знаходять потужність млина під навантаженням, кВт, звіряють її з
табличною за табл. 1.4 та приймають більш достовірну.
Питома витрата енергії на розмел, кВтгод./т, знаходять з відношення:

20
 (1.16)

1.2.1 КОМПОНОВКА ММТ ІЗ КОТЛОМ

Шахтно-млинові топки легко компонуються з топками різних конфігурацій

рис.1.9.

Вид ММТ збоку (розріз) Компоновка двох ММТ з камерною топкою

Рисунок 1.9 – Варіанти компоновок ММТ з камерними топками різних

конфігурацій

Визначаючими умовами компоновки є характеристики вугілля,

продуктивність котла і варіації у виборі типорозміру топки. Можна, наприклад,
вибрати чотири ММТ та розташувати їх у кутах топки. У кожному варіанті можна

21
знайти свої переваги і недоліки. Рішення знаходять техніко-економічним
розрахунком.

22
 2 РОЗРАХУНОК ЖИВИЛЬНОГО НАСОСА БАРАБАННОГО КОТЛА

Розрахунок тиску живильного насоса котла, що забезпечує роботу турбіни за

номінального тиску, ґрунтується на прийняті за основу паспортного тиску турбіни
й втрат тиску робочого тіла (води й пари) у трубах від живильного насоса до
стопорного клапану турбіни (див. схему на рис. 2.1) ґрунтується на рівнянні (2.1).

Рисунок 2.1 – Орієнтовна схема пароводяного тракту з живильним насосом

барабанного котла

(2.1)
де Ртурб – номінальний тиск пари на вході у турбіну, МПа;
ΔРпаропр – втрата тиску пари у паропроводі від котла до турбіни, МПа;
ΔРПП – втрата тиску пари на ділянці пароперегрівача, МПа;
ΔРек – втрата тиску у економайзері, включаючи перепускні труби у барабан
котла, МПа;
ΔРдо.ек – втрата тиску води на ділянці від живильного насоса до вхідного
колектора економайзера, включаючи опір зворотного клапана, запірної засувки,
витратомірної діафрагми і тертя у трубах, МПа;
1,1 – коефіцієнт запасу для тиску, що враховує неточності розрахунків.
Розрахунок, що містить рівняння (2.1), виконується за наступними формулами:
1. Розрахунок втрати тиску у живильному трубопроводі на ділянці насос-
економайзер.

(2.2)
23
 де, відповідно, ΔРвх. – опір входу води з патрубка насоса у трубопровід того ж
діаметра, МПа, тому можна прийняти =0; кожний із наступних опорів
.

, див. [2, с. 17, 18], можна прийняти рівним 1.

ΔРтр – опір тертя, МПа, визначається за допомогою формули:

(2.3)
де, відповідно, λо – приведений коефіцієнт тертя рідини у трубі, 1/м.
Величини λо для шорсткості сталей у залежності від внутрішнього діаметра труб
економайзера d, мм, можуть бути визначені також і за номограмою, див. рис.2.4.
l – довжина трубопроводу від насоса до вхідного колектора економайзера, м;
k – абсолютна шорсткість труб, мм, в залежності від типу сталі приймається:

Сталі k, мм
Вуглецеві і леговані (перлітні) 0,08
Аустенітні 0,01

d – діаметр живильного трубопроводу, що вираховується виходячи з

оптимальної швидкості води Wопт, яка приймається у межах 2-4м/с. Тоді d, м,
визначається за формулою:

(2.4)
де G – витрати робочого тіла в трубі, кг/год.;
v – питомий об’єм води на вході в живильний трубопровід, м 3/кг. Тиск води
на вході в живильний трубопровід для технічних розрахунків попередньо можна
прийняти рівним ̴ 1,33Ртурб. Якщо котел працює в автономному режимі і задано
тиск робочого тіла на виході з котла, тоді для розрахунку спочатку тиск води на
вході в живильний трубопровід ( і економайзер) можна прийняти 1,15Рпп.
2. Розрахунок втрат тиску в економайзері.
В сучасних котлах водяний економайзер виконується із секцій, що
складаються з ряду паралельно включених змійовиків, що з’єднуються на вході, а
іноді і на виході горизонтальними колекторами.
Втрата тиску в економайзері визначається за формулою:

(2.5)
24
 де ∆Рвх, ∆Ртр, ∑∆Рм, ∆Рприск, ∆Рнів, ∆Рбарабан – відповідно втрати тиску на вхід в
трубну систему, на тертя в змієвикових трубках, місцевий опір у змієвиковому
тракті, на нівелірний перепад тиску та прискорення руху робочого тіла, що
нагрівається.
∆Рвх – опір входу потоку в труби економайзера визначають за формулою:

(2.6)
де ξ - коефіцієнт опору входу потоку в трубках;
w – середня лінійна швидкість води, м/с;
v, кг/м3, питомий об’єм води на вході в економайзер, що визначається для
технічних розрахунків для Р=1,31Ртурб.
Існують різні схеми з’єднання труб змійовиків з колектором (барабаном),
рис.2.2. У кожної з них конкретний опір входу (виходу). Для варіантів схем
1:2:4:5:6:7 коефіцієнт опору ξ вибирають за табл.2.1 [2]. Для 3-го варіанту схеми
коефіцієнт опору входу (і виходу) ξ з колектора з радіальним підводом середовища
в середині активної зони (з врахуванням впливу втрат у не стабілізованій зоні), що
залежить від відносного перетину колектора і підвідних труб, визначається за
формулами (2.7) або (2.8).

1 – з вальцьованим дзвоником; 2 – конічний вхід в трубку; 3 – розподільчий колектор з

радіальним розподіленим підводом при п>30; 4 – розподільчий колектор; 5 – збираючий
колектор з торцевим відводом; 6 – збираючий колектор з розосередженим відведенням; 7 –
збираючий колектор з радіальним відводом при п< 30.
Рисунок 2.2 – Варіанти схем з’єднання труб з колектором (до розрахунку
коефіцієнтів опору ξ входу і виходу труб з колектора)

Формули (2.7) і (2.8) для розрахунку коефіцієнта опору за схемою рис.2.2, поз.3:

25
 При (2.7)

При . (2.8)
де Fp, ∑Fподв – відповідно перетини розподільчого колектора і підвідних труб.
Для визначення коефіцієнта опору входу робочого тіла в окрему трубу
використовують графік, див. рис.2.3.

d/dкол – відношення діаметру конкретної однієї труби і діаметра колектора, N – номер

труби від глухого торця колектора.
Рисунок 2.3 – Графік для визначення трубного коефіцієнта опору входу в
трубу розподільчого колектора з одностороннім підводом

2. ∆Ртр – втрату тиску від тертя в трубах не киплячого економайзера

визначають за формулою:

(2.9)
де пояснення до даної формули надані в формулах (2.3) і (2.4).
Розвернута довжина трубки економайзера ℓ, м, приймається із теплового
розрахунку; питомий об’єм води v, м3/кг, приймають за табл.2.1 за тиском на вході
в економайзер, тобто за Р=1,31Ртурб. Якщо котел працює автономно і заданий тиск
на виході з котла, тоді приймають Р=1,1Рвих котла.
26
 Найбільш простий шлях встановити ∆Ртр – визначити λо за номограмою
рис.2.4, за наявним внутрішнім d трубки економайзера, вирахувати розвернуту
довжину цієї трубки ℓ, знайти питомий об’єм води на вході в економайзер v, м3/кг, і
потім, знаючи з теплового розрахунку швидкість води в трубках економайзера,
здійснити розрахунок ∆Ртр.
Інші формули і графіки приведені в тексті для рішення окремих задач. Для
киплячого економайзера, що має парову фазу, втрати від тертя, кгс/м 2, за
середнього паровмісту суміші Хср=Хвих/2 визначається за формулою:

(2.10)
де λо знаходять за графіком, рис.2.4;
х=(і–і’)/r
де і – ентальпія середовища на виході з економайзера, кДж/кг;
і’ – ентальпія рідини на лінії насичення, кДж/кг;
r – теплота паровмісту , кДж/кг;
ψ – коефіцієнт для формули (2.10) знаходять за номограмою, рис.2.5.
3. ∑ΔР – сума місцевих опорів тракту водяного економайзера. Вона
розраховується за формулою:

(2.11)
де ξ – коефіцієнт опору повороту, визначається за графіком рис.2.4.
У формулу (2.11) входять всі згини труб змійовиків економайзера під
дійсними у них кутами. Розрахунок ведеться за згинами однієї труби. Згини
паралельних труб не враховуються. Зазвичай змійовики у пакеті зігнуті під кутом
180о, а також є згини на вході у пакет і на виході з нього. Згини на даній ділянці
схеми також слід включити у формулу місцевих опорів економайзера (а довжину
цих труб – у формулу для розрахунку тертя). Зазвичай для згинів трубок
економайзера використовують кути стандартного ряду: 30о, 45о, 60о та інші.
Коефіцієнти місцевих опорів ζпов для кожного повороту визначається за
номограмою рис.2.6 (а чи б). Швидкість води (чи пароводяної суміші у випадку
кипіння води) у трубках економайзера приймається з теплового розрахунку.
ΔРприск – втрата тиску, що витрачається на прискорення потоку (визначається
тільки в радіаційних економайзерах прямотокових парових котлів), визначається за
формулою:

27
 (2.12)
де w, v – швидкість, м/с, і питомий об’єм води, м /кг, в економайзері;
3

vвх, vвих – питомий об’єм води (пароводяної суміші) на вході й виході з

економайзера, м3/кг.
ΔРнів – нівелірна втрата тиску – втрата тиску, що витрачається на підйом води
за її підйомному русі у змійовиках, розраховується за формулою:

(2.13)
де hек – висота підйому води (пароводяної суміші) від позначки входу у
економайзер до осі барабану, м;
vвх і vвих – питомі об’єми води (пароводяної суміші) на вході і виході з
економайзера, м3/кг.

28
Рисунок 2.4 – Номограма для визначення коефіцієнта тертя λо.

29
 Рисунок 2.5 – Номограма для визначення коефіцієнта ψ для формули (2.9)

Таблиця 2.1 – Питомі об’єми і ентальпії середовища на лінії насичення

30
Таблиця 2.2 – Питомі об’єми і ентальпії води
і, і, і, і, і, і,
t, t,
υ, м3/кг υ, м3/кг υ, м3/кг υ, м3/кг υ, м3/кг υ, м3/кг
о
С о
С
р=30кгс/см2 р=40кгс/см2 р=50кгс/см2 р=60кгс/см2 р=70кгс/см2 р=80кгс/см2
100 0,0010422 100,6 0,0010417 100,8 0,0010412 101,0 100 0,0010407 101,1 0,0010402 101,3 0,0010397 101,5
110 0,0010503 110,7 0,0010498 110,8 0,0010493 111,3 110 0,0010487 111,2 0,0010482 111,4 0,0010477 111,5
120 0,0010590 1208 0,0010585 120,9 0,0010579 121,1 120 0,0010574 121,3 0,0010568 121,4 0,0010583 121,6
130 0,0010684 130,9 0,0010678 131,1 0,0010672 131,2 130 0,0010666 131,4 0,0010660 131,6 0,0010654 131,7
140 0,0010784 141,1 0,0010778 141,3 0,0010771 141,4 140 0,0010765 141,6 0,0010759 141,7 0,0010753 141,9
150 0,0010891 151,4 0,0010884 151,5 0,0010877 151,6 150 0,0010871 151,8 0,0010864 151,9 0,0010858 152,1
160 0,0011005 161,7 0,0010998 161,8 0,0010991 161,9 160 0,0010984 162,1 0,0010976 162,2 0,0010969 162,4
170 0,0011127 172,0 0,0011120 172,2 0,0011112 172,3 170 0,0011104 172,4 0,0011097 172,6 0,0011089 172,7
180 0,0011258 182,5 0,0011250 182,6 0,0011242 182,7 180 0,0011233 182,9 0,0011225 183,0 0,0011217 183,1
190 0,0011399 193,1 0,0011390 193,2 0,0011381 193,3 190 0,0011372 193,4 0,0011363 193,5 0,0011354 193,6
200 0,0011551 203,7 0,0011541 203,8 0,0011530 203,9 200 0,0011521 204,0 0,0011511 104,1 0,0011501 204,2
210 0,0011714 214,5 0,0011703 214,6 0,0011692 214,7 210 0,0011681 214,8 0,0011670 214,8 0,0011650 214,9
220 0,0011892 225,4 0,0011879 225,5 0,0011867 225,6 220 0,0011855 225,6 0,0011843 225,7 0,0011831 225,8
230 0,0012085 235,5 0,0012071 236,6 0,0012057 236,6 230 0,0012044 236,7 0,0012030 236,7 0,0012017 236,8
240 0,0012383 247,8 0,0012266 247,9 240 0,0012250 247,9 0,0012235 247,9 0,0012220 248,0
250 0,0012496 259,3 250 0,0012478 259,3 0,0012450 259,3 0,0012443 259,3
260 0,0012752 271,1 260 0,0011731 271,0 0,0012711 271,0 0,0012691 271,0
270 0,0013016 283,1 0,0012991 283,0 0,0012968 282,9
280 0,0013311 295,4 0,0013282 295,3
290 0,0013645 308,1

Рисунок 2.6 – Номограма для визначення коефіцієнта опору повороту:

а) у трубах із відношенням Rзгиб/d≥1; б) – те саме для труб із Rзгиб/d<1

31
 ΔРбарабан – втрата тиску потоку на вході у барабан. Коефіцієнт втрати входу у
барабан ζвх=1, [2, с.15], тоді втрата буде рівною:

(2.14)
ΔРПП – втрата тиску на проходження робочим тілом (пари) через
пароперегрівач, розраховується за формулою:

(2.15)
Складові даної формули за структурою такі самі, як і для водяного
економайзера і методика їх знаходження ідентична. Тому з ціллю економії часу
величину втрати ΔРПП, виходячи з літературних даних, встановимо оціночно,
приймаючи, що вона в залежності від величини перегріву пари складає від 0,3 МПа
за перегріву 450оС до 0,6МПа за 545оС. Її конкретна величина приймається з
урахуванням величини заданого перегріву.
ΔРпаропр – втрата тиску на переміщення пари від котлів до турбіни
розраховується за формулою:

(2.16)
Приймаючи у котлах до 670т/год. оптимальну швидкість пари 40-60м/с,
оціночно встановимо дану втрату для котлів до 120т/год. – 0,5 МПа, а для більших
– 1 МПа.
Сума тиску входу у турбіну і всіх втрат тиску у елементах котельної
установки визначає номінальний тиск живильного насоса. Однак, враховуючи
похибки і неточності формул розрахунку, остаточно приймають цей тиск з
коефіцієнтом запасу 1,1. Таким чином для розрахунку тиску насосу
використовується формула (2.1).

32
 3 ВИБІР І КОМПОНОВКА ВЕНТИЛЯТОРА Й ДИМОСОСА КОТЛА

Вентилятор і димосос мають надійно забезпечувати подачу повітря,

необхідного для горіння палива, у топку та видалення продуктів згорання з котла
за усіх режимів його роботи, підтримуючи задане постійне розрідження чи тиск у
топці. При цьому на привід вентилятора й димососа має витрачатися мінімально
можлива кількість електроенергії.
До вибору вентилятора необхідно розрахувати об’єм повітря αVo, м3/кг, яке
необхідне для горіння у топці і яке необхідно переміщувати вентилятором.

(3.1)
Крім того, треба знати перепад повних тисків на початку і в кінці повітряної мережі
за номінального навантаження котла ΔНп, Па, і густину повітря ρ, кг/м3, що
переміщується.

ПК – котел; ВП – повітряпідігрівач; ЗУ – золоуловлювач; М – вуглерозмельний млин; ДВ

– дуттьовий вентилятор; ДС – димосос; П - паливо; — І – первинне повітря; – – ІІ – вторинне

повітря; -•-•-•- продукти згоряння

Рисунок 3.1 – Схема газоповітряного тракту

33
 а – за наддувом; б – за врівноваженою тягою
Рисунок 3.2 – Розподілення тиску у газоповітряному тракті котельної

Дані за об’ємом повітря та опору повітряного тракту котла слід прийняти з

бакалаврського проекту котла. Якщо якихось відомостей у вказаному проекті не
вистачає, то слід використовувати матеріали з норм «Аеродинамічний розрахунок
котельних агрегатів» чи методичні вказівки до курсового проекту з допоміжного
обладнання котла, варіант 1.
При виборі тяго-дуттьових машин вводяться коефіцієнти запасу за витратою
β1 та тиску β2 відповідно до даних у табл. 3.1.

Таблиця 3.1 – Коефіцієнти запасу

Найменування тяго Коефіцієнт запасу

дуттьової машини за продуктивністю β1 за тиском β2
Дуттьовий вентилятор і
1,1 1,2
димосос
Теж саме за розрахунку
котла на пікове 1,03 1,05
навантаження
Димосос рециркуляції
газів і вентилятор 1,05 1,10
рециркуляції повітря

1. Розрахунок дуттьового вентилятора

Розрахункова витрата повітря, м3/с, визначається з виразу:

34
 (3.2)
де β1 – коефіцієнт запасу за продуктивністю;
αVo – дійсна кількість повітря, необхідного для повного згорання палива,
м3/кг;
В – витрата палива, кг/с;
760 - мм.рт.ст. – барометричний тиск за нормальних умов;
hбар – барометричний тиск на місці установки машини, мм.рт.ст.
Якщо hбар виражено у МПа, то у чисельник слід замість 760 підставити
0,1013.
Повний розрахунковий тиск вентилятора, кПа, знаходять за формулою:

(3.3)
де β2 – коефіцієнт запасу за тиском;
ΔНп – перепад повних тисків за нормального навантаження котла, кПа.
Враховуючи, що до цього дня у каталогах використовуються старі одиниці,
витрата може в цьому випадку вимірюватися у м3/год., а тиск – у кгс/м2.
Переведення одних величин у інші виконується по співвідношенню 1 м3/с = 3600
м3/год. і 1 Па=0,102 кгс/м2.
Для вибору вентилятора (димососа) тиск, що розвивається цією машиною,
необхідно перерахувати за густиною середовища, для якоої побудована
характеристика заводом-виробником. Для цього використовують коефіцієнт
перерахунку Кρ, що визначається за рівнянням:

(3.4)
Тут відповідно ρ, ρо, ρзав – густина газу, який переміщає машина; той же
показник, але зведений до номінальних умов; густина повітря, що
використовується у заводській характеристиці, кг/м3; Т – температура газу перед

35
машиною, К; Тзав – те саме у заводській характеристиці, К; hбар – барометричний
тиск у місці установки вентилятора, мм.рт.ст. Якщо hбар у МПа, то див. пояснення
до (3.3). Поправку Кρ вносять у hбар для вентилятора і димососа при розміщені
котла на значній висоті над рівнем моря.

(3.5)
де Н – висота місцевості над рівнем моря, м.
Заводські характеристики складаються зазвичай для вентиляторів за tзав=30оС
(ρзав=1,16 кг/м3), а для димососів за tзав=100оС (ρзав=0,947 кг/м3).
Потужність, що споживається вентилятором за всіх режимів, кВт,
визначається за формулою:

(3.6)
де ΔНп – перепад повних тисків у тракті, Па;
ŋе – експлуатаційний ККД тяго дуттьової машини при регулюванні її
направляючим апаратом (визначається за заводськими характеристиками).
Нр – повний тиск, що розвивається вентилятором;
ψ – коефіцієнт, враховуючий зменшення потужності за рахунок стиснення
повітря (газу), визначається з виразу:

(3.7)
Якщо Нр < 3 кПа, то ψ = 1.
При виборі вентилятора відцентрового типу точка з параметрами Q і Нр має
розташовуватися нижче кривої Q-Н вентилятора, побудованої для повністю відкритого
направляючого апарату, і як можна ближче до значення максимального ККД.
Якщо на задані параметри може бути обрано декілька вентиляторів, то має
бути виконаний техніко-економічний розрахунок з урахуванням річного графіку
завантаження котельної установки, вартість витраченої енергії на привід
вентилятора із урахуванням прийнятої системи регулювання, вартості самого
вентилятора і інших факторів. Наприклад,

річний графік навантаження для ВД-18 і ВД-20

ВД-18 Q100%=4000год. η=80% ВД-20 Q100%=4000год. η=81%

36
 ВД-18 Q80%=1500год. η=71% ВД-20 Q80%=1500год. η=69%
ВД-18 Q70%=1000год. η=66% ВД-20 Q70%=1000год. η=62%

ВД-20 частину часу року працює за тим же рівнем навантаження, що і ВД-18,

але його крива ККД за часткових навантаженнях більш круто йде донизу. При
цьому у нього струм навантаження при пониженому навантаженні виявляється
трохи вище, що й призводить сумарно до перевитрат енергії за рік роботи
(6500год.).
Розрахункова потужність двигуна, кВт, визначається за споживаною
вентилятором потужністю із запасом на похибки розрахунку (зазвичай запас
β3=1,05):

(3.8)

2. Розрахунок димососа

Продуктивність димососа приймають із бакалаврського проекту чи

визначають за формулою:

(3.9)
де αвідVо=Vг.
Розрахунок виконується за формулами (3.1)-(3.9), замінюючи відповідні
індекси і коефіцієнти для вентилятора на індекси і коефіцієнти для димососа.
Температуру перерахунку 30оС замінюють на 100оС. Електродвигун вибирають за
як можна більшим навантаженням.

Таблиця 3.2 – Основні розміри, мм, вентилятора ВДН і димососа ДН для Рис. 3.3

Номер
вентилятора А А1 А2 В В1 В2 В3 D D1 Н Н1 Н2 L1 L2
чи димососа
8 277 1331 765 520 400 800 1210 560 470 300
530 582
9 296 330 610 1491 855 585 450 900 1360 630 480 335
10 315 650 500 1000
1651 945 1506 700 602 355 375
660
11,2 343 565 760 1843 1055 728 560 1120 1690 785 702 577 420
12,5 368 2050 1170 812 625 1250 685 1885 875 732 667 470
37
 Рисунок 3.3 – Компоновка та розміри вентиляторів ВДН і димососів ДН, див.
Табл.3.2

Таблиця 3.3 – Характеристики вентиляторів ВДН

Частота Споживана Маса без

Марка Продуктивність, Повний
обертання, потужність, електродвигуна,
вентилятора тис.м3/год. тиск, Па
об/хв. кВт кг
ВДН-15 1000 54 3200 60 3500
ВДН-17 1000 60 4800 90 2630
ВДН-18 1000 152 3940 190 5500
ВДН-20 1000 215 4800 325 6100

38
ВДН-22-ІІу 750 210 3400 225 7600
ВДН-24- ІІу 750 275 430 350 8400
ВДН-26- ІІу 750 350 4700 520 9400
ВДН-28- ІІу 750 430 5150 700 15800
ВДН-32Б 750 475 6150 920 16500
ВДН-31Б 750 275 10570 990 12800
ВДН-25х2 1000 520 8000 1265 26800
ВДН-25х2-1 1000 560 9000 1680 26900
ВДН-36х2 920 1560 1350 6450 54700

Рисунок 3.4 – Аеродинамічні характеристики вентиляторів ВДН і димососів ДН

(конструкції уніфіковані, характеристики ВДН і ДН однакові)

39
Рисунок 3.5 – Характеристики димососів типу 0,7-37

Рисунок 3.6 – Характеристики димососів серії 0,55-40

40
Рисунок 3.7 – Характеристики вентиляторів типу 0,55-40

41
4 РОЗРАХУНОК, ВИБІР І КОМПОНОВКА ЗОЛОУЛОВЛЮВАЧА ДО КОТЛА

Задача уловлювання золи котлів – не допускати погіршення екології

навколишнього середовища, працювати на його оздоровлення. Звідси задача, базуючись
на інформації див. рис. 4.1, – вибрати ефективно працюючі золоуловлюючі пристрої.

Рисунок 4.1 – Області застосування золо(пило-)уловлюючих установок

42
 З рис.4.1 видно, що такі з широко розповсюджених апаратів, як циклони, за
розмірів частинок близько 1 мкм мало ефективні і тільки швидкісні газопромивачі,
тканинні фільтри та електрофільтри при уловлюванні частинок розглянутого
розміру мають достатню високу ефективність.
В тепловій енергетиці слід рекомендувати до використання електрофільтри.
Техніко-економічна ефективність електрофільтрів може бути розрахована за
формулою:

(4.1)
де Е – річний економічний ефект;
П – прибуток від застосування газоочисного обладнання, наприклад,
повернення у будь-яке виробництво продукту, що уловлюється, фінансова оцінка
позитивного впливу на екологію;
– нормативний коефіцієнт ефективності капітальних витрат, =0,15;
К – питомі капітальні вкладення на будівництво газоочисної установки;
V – річний об’єм газів, що очищається.

Таблиця 4.1 – Показники діючих електрофільтрів на малих котлах

Кількість
Капітальні витрати, тис.руб.

Собівартість очистки 1000

тис.м3/год.( за нормальних

Питомі капітальні витрати

Витрата електроенергії на
очистку 1000 м3/год. газу,

на 1000 м3/год. газу, руб.

золи та
Об’єм очищених газів,

пилу в

м3/год. газу, коп.

газах, т/м3 кДж/(кВтгод)
Вид Схема
умов)

після очистки

виробництва газоочищення
до очистки

Очистка Електрофільтр
39 55 1,3 150 3,55/1,0 0,48 7,8
димових газів УГ2-3-26
електростанцій
Рукавні
з котлами 110 1,2 0,01 292 4,62/1,3 0,33 15
фільтри СМЦ
35т/год.

43
 Виходячи з даних табл. 4.1, електрофільтри марки УГ2-3-26 і рукавні фільтри
марки СМЦ з котлами такої продуктивності працюють ефективно та
рекомендуються для установок очистки золи котельних і інших промислових газів.
Електрофільтри серії УГ в залежності від активної висоти поля можуть бути
трьох габаритів: УГ1 з активною висотою поля 4,2 м; УГ2 з активною висотою поля 7,5
м; УГ3 з активною висотою поля 12м. Електрофільтри першого та другого габаритів
мають активну довжину полів L=2,5м, електрофільтри третього габариту – 4 м.

Таблиця 4.2 – Технічні характеристики електрофільтрів серії УГ

Активна Загальна Габаритні розміри, м
Марка Активна Площа
висота Кількість площа Ширина
електро- довжниа активного
електродів, полів, шт. осадження, Довжина (по осям Висота
фільтра поля, м переізу, м2
м м2 опор)
УГ1-2-10 4.2 2.51 2 10 420 9.6 3.0 12.3
УГ1-3-10 4.2 2.51 3 10 630 14.1 3.0 12.3
УГ1-2-15 4.2 2.51 2 15 630 9.6 4.5 12.3
УГ1-3-15 4.2 2.51 3 15 940 14.1 4.5 12.3

УГ2-3-26 7.5 2.51 3 26 1690 14.1 4.5 15.4

УГ2-4-26 7.5 2.51 4 26 2250 18.6 4.5 15.4

УГ2-3-37 7.5 2.51 3 37 2360 14.1 6.0 15.4

УГ2-4-37 7.5 2.51 4 37 3150 18.6 6.0 15.4

УГ2-3-53 7.5 2.51 3 53 3370 14.1 9.0 15.4

УГ2-4-53 7.5 2.51 4 53 4500 18.6 9.0 15.4

УГ2-3-74 7.5 2.51 3 74 4700 14.1 12.0 15.4

УГ2-4-74 7.5 2.51 4 74 6300 18.6 12.0 15.4

УГ3-3-88 12.0 3.95 3 88 9200 18.8 9.0 21.8

УГ3-4-88 12.0 3.95 4 88 12 300 24.8 9.0 21.8

УГ3-3-115 12.0 3.95 3 115 12 100 18.8 12.0 21.8

УГ3-4-115 12.0 3.95 4 115 16 100 24.8 12.0 21.8

УГ3-3-177 12.0 3.95 3 177 18 400 18.8 18.0 21.8

УГ3-4-177 12.0 3.95 4 177 24 600 24.8 18.0 21.8

УГ3-3-230 12.0 3.95 3 230 24 200 18.8 24.0 21.8

УГ3-4-230 12.0 3.95 4 230 32 200 24.8 24.0 21.8

Електрофільтри першого габариту випускаються дво- та трьохпольні, а

другого і третього габаритів – трьох- і чотирьохпольними.
Осаджуючі електроди у електрофільтрах УГ – з профільованих тонкостінних
широкосмугових елементів (ширина елемента 350 мм) відкритого профілю з
нижнім молотковим струшуванням.

44
 Коронуючі електроди – рамної конструкції, з боковим підвісом на кварцових
опорно-прохідних ізоляторах і молотковим струшуванням. Коронуючі електроди
електрофільтрів УГ3 струшуються у двох рівнях.
Елементи коронуючих електродів – голчасті із стальної стрічки з
відштампованими вістрями. Крок між однойменними електродами t= 275 мм.
Корпуси електрофільтрів УГ розраховані на роботу під розрідженням до 3-4
кПа та заповнення бункерів золою з насипною масою до 1500 кг/м 3. Розроблені
посилені корпуси, розраховані на уловлювання пилу із насипною масою до 3500
кг/м3 і розрідженням до 10-15 кПа. Корпуси оснащені пірамідальними бункерами
для збирання уловленого пилу.

1 – вхід запиленого газу; 2 – вихід очищеного газу; 3 – газорозподільча решітка; 4 – підвід току
високої напруги; 5 – коронуючий електрод; 6 – осаджуючий електрод; 7 – струшуючий механізм
коронуючих електродів; 8 – струшуючий механізм осаджуючих електродів; 9 – корпус; 10 –

45
бункер; 11 – перегородки для зменшення перетоків газу через бункер; 12 – підйомний короб; 13 –
газорозподільчі елементи; 14 – конфузорний відвід димових газів; 15 – оглядові люки в бункерах.
Рисунок 4.2 – Електрофільтр УГ3 трьохпольний двосекційний
4.1 Розрахунок і вибір електрофільтру для котла

Технологічний розрахунок електрофільтрів зводиться до визначення часу

перебування газу в електрофільтрі та параметрів, що визначають час перебування.
Для вибору електрофільтру необхідно зробити наступне:
1) задатися степенем уловлювання золи на рівні η=0,98-0,995;
2) з бакалаврського проекту взяти величину об’єму відхідних газів Vвід, м3/с;
3) за прийнятим η вибрати швидкість газів у електрофільтрі w, м/с,
використовуючи:

Рисунок 4.3 – Залежність степені уловлювання електрофільтрів від швидкості

Рекомендується прийняти w=0,85-1,05м/с.

4) Визначити площу активного перерізу електрофільтра F, м, що
розраховується, за формулою:

(4.2)
де Z – число паралельно ввімкнутих фільтрів.
5) За розрахованою площею активного перерізу у табл. 4.2 вибрати
відповідний типорозмір електрофільтра, наприклад, УГ2-3-37 і встановити там же
його активну площу осадження, S, м2.
6) Визначити його питому поверхню осадження f, м2/(м3с-1):
46
 (4.3)
Виходячи з теоретичних положень степінь уловлювання електрофільтру
може бути відображена у наступному вигляді:

(4.4)
де ω – швидкість дрейфу заряджених частинок до електродів, м/с. Її можна
визначити за формулою:

(4.5)
де Е – напруженість поля, В/м;
Ко.к. – поправка на зворотну корону.
Значення цих коефіцієнтів для різного вугілля надані у табл. 4.4.
Однак у цій формулі багато параметрів не можна точно розрахувати. Тому
рішення формули (4.5) слід отримати за допомогою номограми, що наведена на
рис. 4.4. На осі абсцис даної номограми необхідно знайти значення відношення
S/Vвід, м2/(м3с-1), а на променевому векторі – значення ω, см/с, котрим задалися. На
перетині розрахованого значення координат S/Vвід і прийнятого ω на ординаті
діаграми визначимо степінь очистки η. Причому, необхідно відмітити, що чим
важче здійснити уловлювання, тим нижча швидкість дрейфу.
Для уточнювання степені уловлювання, отриманої за допомогою номограми,
необхідно аналітично підтвердити отримане рішення за формулою (4.6).

(4.6)
де Квин – узагальнений коефіцієнт вторинного виносу.

47
 Рисунок 4.4 – Номограма для проведення розрахунків за формулою

У модифікованій формулі для степені очистки (4.6) зв’язані геометричні

розміри електрофільтра, швидкість газу на вході у електрофільтр і швидкість
дрейфу на осаджуючих електродах. Оскільки повний розрахунок за (4.4) є
достатньо громіздким, для розрахунку ефективності електрофільтру
використовується нижченаведена формула (4.6), побудована з деякими
допустимими спрощеннями і табличними коефіцієнтами.

48
 Коефіцієнт Квин вираховується за формулою:

де w – швидкість газу в електрофільтрі ≈0,85-1м/с;

Кн=7,5/Н, де Н – активна висота електрода, див. табл. 4.2. При Н=7,5м Кн=1.
Кел – коефіцієнт враховуючий тип електродів. Для типу УГ Кел=1.
Кстр – коефіцієнт, враховуючий вплив інтервалів струшування електродів на
виніс золи з бункера. За неперервного струшування Кстр=1. За періодичного
струшування електродів з інтервалом, хв., вказаним у табл. 4.3, робота електродів
покращується.

Таблиця 4.3 – Інтервали струшування електродів, хв.

Степінь очищення газів у електрофільтрі η

Номер поля
0,8 0,9 0,95 0,98 0,99
Трьохпольний електрофільтр
1 1 1 1 1 1
2 1,7 2,7 2,7 3,7 4,6
3 2,9 4,6 7,4 13,6 21,5
Чотирьохпольний електрофільтр
1 1 1 1 1 1
2 2,5 1,8 2,1 2,7 3,2
3 2,2 3,2 4,5 7,1 10,0
4 3,3 5,6 9,6 18,8 31,6

Електроди очищуються для уловлювання нових надходжень частинок золи.

При цьому для трьохпольних фільтрів Кстр=1,3, для чотирьохпольних - Кстр=1,7.
А и β – безрозмірні параметри.
Параметр β вираховується за формулою:

(4.7)
де εо=8,85∙10 , К /(Н∙м ), - діелектрична постійна;
-12 2 2

Е – напруженість поля біля осаджуючого електроду, В/м, див. табл. 4.4.

Для більшості палив Е=(240-260)∙103В/м.
d50 – медіанний діаметр частинок, м, для різного вугілля визначається з табл. 4.5.

49
Таблиця 4.4 – Коефіцієнти напруженості електричного поля електрофільтра Е, В/м,
і оборотної корони Ко.к.

Напруженість поля
Родовище і марка палива Коефіцієнт Кф Коефіцієнт Ко.к.
Е, кВ
Кузнецький Т 160-175 240 0,62
Екібазстузький СС 177 240 0,83
Підмосковський Б 15 245 1,0
Донецький АШ, ГСШ 12 250 1,0
Канско-ачинський Б 16 280 1,0

Таблиця 4.5 – Значення медіанного діаметра частинок леткої золи d50

Медіанний
Середнє
Марка , А,% W , S , Вид
p
розмір
p
Родовище р
квадратичне
палива МДж/кг % % млина частинок
відхилення σ
d50∙106, м
Донецьке Т 27,2 17 4,5 2,5 ММТ 23 2,56
Донецьке Г 19,5 35 8,3 2,3 ШБМ 20 3,2
Кузнецьке СС 21,4 14,7 16,1 0,25 ШБМ 22 2,6
Кузнецьке Т 26,4 18,3 10,3 0,5 ШБМ 16 -
Березовське Б 13,6 7 35,5 0,2 МВ 11,5 2,67
Наларовське Б 15,7 9 33 0,2 ММТ 17 3,55
Підмосковське Б 9,58 29,5 30,6 2,7 ШБМ 15 4
Екібазстузьке СС 17,2 39 2,5 0,7 ШБМ 17 3,2

L – активна довжина електрофільтра, м, див. у табл. 4.2;

w – середня швидкість газу у активному перерізі, ≈1м/с;
Кw – коефіцієнт нерівномірності газорозподілення, =0,9;
μ – динамічна в’язкість газу, =13,7∙10-6Нс/м2;
Н – відстань між коронюючим і осаджуючим електродом, м, для фільтрів
типу УГ Н=0,275-0,300м.
Параметр А знаходять за графіком рис. 4.5 за допомогою коефіцієнта σ=4, що
характеризує відхилення розмірів частинок золи від розрахункового, і коефіцієнта
К, що попередньо визначається за формулою (4.8).

(4.8)
50
 де Т – температура газу на вході у електрофільтр, К;
d50 – медіанний діаметр частинок леткої золи заданого вугілля, приймається з
табл. 4.5, ≈20∙10-6м.
Нарешті, маючи всі множники, розраховуємо степінь уловлювання
електрофільтру за формулою (4.6). Отриману величину степеня уловлювання золи
порівняти із значенням, отриманим за номограмою, і прийняти більш надійну.

Рисунок 4.5 – Залежність параметра А від К та σ

51
4.2 Компоновка електрофільтра з обладнанням котла

Як правило електрофільтри виконуються теплоізолюючими і герметичними,

що дозволяє їх розміщувати під відкритим небом, створюючи лише верхнє
перекриття над електричною системою підводу напруги і системою автоматичного
управління установкою. На рис. 4.6 наведений загальний вигляд установки
чотирьохпольного (чотирибункерного) із осаджуючою камерою електрофільтра.

Рисунок 4.6 – Компоновка електрофільтра з котлом

52
 5 РОЗРАХУНОК СИСТЕМИ ГІДРОШЛАКОЗОЛОВИДАЛЕННЯ

5.1 Розрахунок шлаку і золи

Кількість палива, що спалюється в кожному котлі котельної:

(5.1)
де В – витрата палива кожним котлом за нормального навантаження, кг/год.;
Д1 – паропродуктивність котла, кг/год.;
Qpн – теплотвірна здатність палива, кДж/кг;
η – ККД котла;
Д2 – витрата пари через вторинний пароперегрівач, кг/год.;
іПП, іЖВ, івих, івх – відповідно ентальпія перегрітої пари, живильної води, пари
на виході і вході у вторинний пароперегрівач, кДж/кг.
Кількість шлаку і золи, що підлягає видаленню.
Кількість шлаку, кг/год., що утворюється в топці з урахуванням механічного
недопалу і має бути видаленою:

(5.2)
де аШ, авин – доля шлаку у паливі і золи у виносі;
Ар – зольність до робочої маси палива, %;
q4 – втрата теплоти від механічної неповноти згоряння, %;
33,9 – теплотворна здатність вуглецю, МДж/кг.
Кількість утвореної летючої золи, кг/год.:

(5.3)
Кількість золи, вловленої золоуловлювачем і яка підлягає видаленню, кг/год:

(5.4)
Загальна кількість шлаку і золи, кг/год, з одного котла, що підлягає
видаленню:

53
 (5.5)

5.2 Шлакозмивні шахти

Для котлів продуктивністю до 110 т/год із сухим гранульованим видаленням

шлаку під холодною воронкою встановлюють шлакові шахти одностороннього
змиву, а для котлів продуктивністю до 230 т/год – шахти двостороннього змиву.
Для більш потужних котлів економічно доцільніше встановлювати пристрої
безперервного механізованого видалення шлаку.
Зрошення шлаку в шахтах виконують безперервно, змив – періодично, один-
два рази за зміну по 10-15 хв. Для зрошення застосовують зрошувальні головки з
трьома соплами діаметром 3,5 мм. Їх встановлюють на бокових стінках у шахтах
одностороннього змиву – по 4 головки, двостороннього – по 8 головок.
Витрата води, qзр, на зрошення одного кг шлаку, м3/т:

(5.6)
де п – загальна кількість сопел у всіх головках;
φ – коефіцієнт витрати сопла, рівний 0,7;
Н – напір води перед соплами, рівний 15-20 м.в.ст. (0,15-0,20 МПа);
dc – діаметр сопла, рівний 3,5∙10-3 м;
GШ – кількість шлаку у шахті, кг/год;
τ – емпіричний коефіцієнт, для зрошення рівний 0,1. Для контролю: витрата
води на зрошення шлаку у шахті має бути у межах 2-3 м3/т.
Витрата води на змив 1т шлаку із шахти у шлаковий канал qзм, м3/т, розраховують
також за формулою (5.6), але підставляють п=1 – одне змивне сопло для шахти
одностороннього змиву. Для шахти двостороннього змиву т=2; Н=80-100м.в.ст.; τ=0,03-
0,06. Для контролю: витрата води на змив шлаку з шахти у межах 1,5-3 м3/т.
Діаметр змивного сопла, м, визначають за формулою:

(5.7)
Для контролю: діаметр змивного сопла dЗ.С.=(14-17)∙10-3 м.

54
 5.3 Шлакові ванни

Для топок із рідким шлаковидаленням за виходу шлаку до 1000кг/год. під

топкою встановлюють шлакові ванни.
Витрата води через ванну для охолодження шлаку, qох, м3/т:

(5.8)
де – початкова і кінцева теплоємність шлаку; – відповідно
початкова та кінцева ентальпії шлаку, кДж/кг, (див. табл. XIV [6]); Cв – середня
теплоємкість води, кДж/кг· оС (див. табл. XХIV [6]).
– температура стікаючого у ванну рідкого шлаку, рівна t3+100 оС, де t3 –
температура рідкоплавкого стану шлаку, оС (див. [6]), для гранульованого шлаку
;
– кінцева температура шлаку, рівна температурі води 70оС.
Для контролю: витрата води на змив шлаку з шлакової ванни складає 2-3 м3/т.
Загальна витрата води, м3/т, на охолодження шлаку:

(5.9)
За періодичного змиву сухого й гранульованого шлаку, що осідає у шлакову
ванну, необхідно виконати розрахунок об’єму шлакової шахти, прийнявши
періодичність змиву через кожні 4 години. У якості вихідних даних для розрахунку
слугують висота шлакової шахти h≈2-4 м; ширина b≈0,7-1,4 м; глибина l≈3-4 м;
число шахт на один котел m≈ 1-2шт; коефіцієнт заповнення об’єму шахти φ≈0,9.
За відомого надходження шлаку у шахту за годину її об’єм Vmax, м3, рівний:

(5.10)
де ρ – насипна густина шлаку, рівна 850 кг/м3.
Накопичений за 4 год у шахті шлак має бути змитий із шахти у канал
змивними соплами. Прийнявши крайність змиву 2 м 3/т, можна визначити об’єм
води, м3, необхідний для змиву шлаку з шахти.

(5.11)
де 4GШ – кількість кг шлаку, накопиченому у шахті за 4год;
55
 п – число шлакових шахт під котлом (п=1 або 2).
Витрата води, що пішла на зрошення шлаку, м3/год:

(5.12)
де γв – питома витрата води на змив однієї тонни шлаку, м3/т;
GШ – кількість шлаку, що випадає у шахту, кг/год;
п – кількість працюючих під котлом шахт.
Приймаючи тривалість змиву τзм=0,25год.(15хв) і число змивних сопел пс,
визначаємо продуктивність одного змивного сопла, м 3/год (діаметр змивного сопла
визначають із виразу (5.7), він має корелювати з (5.13).

(5.13)
Загальна тривалість змиву визначається наступним розрахунком. Змив 0,25
год; допоміжний час на закриття засувок τз= 0,15 год. Разом за одну зміну на два
змивання одного котла потрібно часу τ=2(0,25+0,15)=0,8 год. Для змиву п котлів,
працюючих у котельній впродовж зміни, потрібно часу τзаг=0,8п (год), резерв часу
за 4-годинного накопичення шлаку у шлакових ваннах: 4-0,8п=Х год.
Для котлів з виходом більше 1000 кг шлаку на годину застосовують
безперервне механізоване шлаковидалення скребковим чи шнековим
транспортерами або іншими механізмами.

5.4 Пристрій для безперервного механізованого видалення шлаку

Ланцюг скребкового транспортера рухається зі швидкістю близько 0,1 м/с і

скидає шлак у канал або на дробарку.
Продуктивність транспортера за шлаком, кг/год, дорівнює:

(5.14)
де К – коефіцієнт, що враховує кут нахилу транспортера; при куті 35о К=0,45;
ω – обсяг матеріалу під кожним скребком, м3;
Ρ – уявна щільність шлаку, рівна 800-1000 кг/м3;
V – швидкість ланцюга, що приймається 0, 1 м/с;
а – відстань між скребками, м.
Об’єм матеріалу перед кожним скребком визначають із виразу:

56
 (5.15)
де h і b – робоча висота і ширина скребків, м;
φ - коефіцієнт наповнення, що приймається 0,5.
Зазвичай: h=0,1 м; b=1,1 м; α=0,6 м.
Знаючи кількість шлаку, що підлягає видаленню, можна визначити число
транспортерів:

(5.16)
де С – коефіцієнт запасу, що приймається рівним 5…7.
Витрати води через ванну для охолодження шлаку визначають за формулою (5.12).
5.5 Золозмивні пристрої

Золозмивні пристрої встановлюють під бункерами золовловлювачів над

золозмивними каналами. Вони повинні рівномірно подавати золу в золовий канал,
не допускати запилення та присосу повітря в золовловлювач. Сьогодні
розповсюдженні золозмивні апарати з гідрозакривом. Продуктивність такого
апарата, кг/год., вираховують за формулою:

(5.17)
де Gз – загальний вихід золи в золовловлювач, кг/год;
n – число золових бункерів (число золозмивних апаратів).
Такі апарати працюють без шибера або мигалки й тільки в котлах без
наддуву. Знаючи продуктивність золозмивного апарату за нормами МВН 2536-01
або МВН 2536-02, табл.5.1, визначають діаметр змивного сопла, тиск води перед
соплом і її питомі витрати.

Таблиця 5.1 – Характеристики золозмивних апаратів

Діаметр Напір перед
Вода на змив
Тип апарату GЗ.А, кг/год. змивного соплом,
qзм, м3/т
сопла, мм м.в.ст.
1300 9 20 3,1
МВН 2536-01 2000 12 20 3,5
3000 12 30 2,9
4000 16 30 4,0
МВН 2536-02 5000 16 30 3,2
6100 18 30 3,4

57
 Діаметр зливної труби золо змивного апарату, мм, визначають із формули

(5.18)
Діаметр змивного сопла золозмивного апарату для значень GЗ.А, що
відрізняються від табличних, визначають за формулою:

(5.19)
де φ – 0,7.

5.6 Спонукальні сопла

Спонукальні сопла встановлюють на трасі шлакозолових каналів в місцях

гальмування потоку й можливого випадіння шлаку: на початкових ділянках каналу,
на вузлах сполучення, біля шлакових шахт, перед потоками з-під золовловлювачів.
На довгих прямих ділянках сопла встановлюють згідно рекомендацій табл.5.2.

Таблиця 5.2 – Розміщення сопел на прямих ділянках каналів

Напір спонукальної води , МПа Відстань між соплами, м

1 – 1,2 (100-120 м.в.ст) 15-20

0,7 – 0,8 (70-80 м.в.ст) 10-15

0,3 – 0,5 (30-50 м.в.ст) 3-5

Спонукальні сопла встановлюють на осі каналу з кутом нахилу до дна 6-10 о.

Висота розташування над дном каналу 250-300 мм. Зазвичай сопла
використовують діаметром 10, 12 або 14 мм.
Загальна витрата води, м3/с, визначають за формулою:

(5.20)

58
 де dc – діаметр спонукального сопла, м;
n – число спонукальних сопел;
Р – напір спонукальної води, Па;
ρв – густина води; ρв=1000 кг/м3;
φ – коефіцієнт витрат.
Залежність коефіцієнта витрат від діаметра сопла, відповідно:

Діаметр сопла, dc, мм 8-9 10-16 17-19 20-22

Коефіцієнт витрат, φ 0,7 0,75 0,8 0,85

5.7. Шлакозмивні канали

Шлакозмивні канали зазвичай виготовляють із залізобетону. Нижню частину

їх облицьовують плитами з литого каменю – базальту з радіусами облицьовування
R0, в залежності від кількості пульпи, що протікає, рівними 100, 150, 175 або 200
мм (див. рис. 5.1)..
Для уникнення відкладень шлакові канали рекомендується виконувати
прямими. У золових каналах допустимі повороти радіусом не менше 2 м. Золові
канали виконують з нахилом не менше 1%, а шлакові – 1,5%. З’єднання каналів
повинні виконуватися під гострим кутом.

1 – залізобетонна основа, 2 – базальтові плити

Рисунок 5.1 – Шлакозоловий канал

На початку шлакового й золового каналів встановлюють накопичувальні сопла,

що забезпечують попереднє (до викиду в канал шлаку або золи) наповнення каналів
до мінімального рівня Н, висоту якого визначає необхідна «сила втягнення» потоку.

59
 Висоту рівня Н та обсяг води Gв, що попередньо наповнює канал, для того, щоб
забезпечити переміщення шлаку (золи), визначають за номограмами № 1;2;3;4 [2]
додатку.
«Сила втягнення» потоку шлакового і золового каналів розраховується за
формулою:

(5.22)
де g=9,81 м/с ;
2

і – нахил каналу, %;
R – гідравлічний радіус перерізу каналу, м, визначається за номограмою на рис. 5.2.

Рисунок 5.2 – Номограма для розрахунку шлакозолових каналів

Отримана «сила втягнення» потоку для транспортування шлаку повинна бути

не менше 6 Н/м2, а для золи – не менше 2 Н/м 2. Мінімальна висота наповнення
каналу – 90 мм, максимальна – дорівнює радіусу закруглення облицювання Ro.
Швидкість потоку пульпи у відкритому каналі визначається за формулою:

60
 (5.23)
де r – коефіцієнт шорсткості, що дорівнює для базальту 0,01.
При розрахунках можна використовувати номограму рис. 5.2 Знаючи
годинну витрату води в каналі Gв, м/год, та задавшись нахилом каналу і, %, можна
знайти швидкість потоку пульпи W, наповнення каналу Н та гідравлічний радіус R.
Витрати гідросуміші визначають як суму кількості води, що витрачається на
попереднє наповнення каналу, а також шлакозмивними, золозмивними пристроями
та спонукальними соплами:

(5.24)
де Qзр – обсяг води, що йде на зрошення шахт всіх котлів, м /год;
3

Qзм – обсяг води на змив шлаку із усіх шахт, м3/год;

Qнап – обсяг води попереднього наповнення каналу, м3/год; визначається за
однією з номограм №1, 2, 3 або 4, див. додаток;
Qз.с – сумарний обсяг води, що витрачається усіма спонукальними соплами
всіх шлакових і золових каналів, м3/год;
QШ і QЗ - загальний обсяг золи і шлаку, що скидається у всі канали, м3/год;
Тоді сумарний обсяг шлакової пульпи в каналі QШ.П.кан. дорівнює:

(5.25)
Сумарний обсяг золової пульпи в каналі дорівнює:

(5.26)
За сумарним обсягом пульпи визначають висоту наповнення кожного каналу,
а потім за цим параметром вибирають канал із його відповідним радіусом з
номограм №1, 2, 3 або 4, відповідно рівним 100, 150, 175 або 200 мм. У цих
каналах пульпа поступає у багерну насосну, звідки високонапірним
транспортуванням подається на золовідвал.

5.8 Розрахунок схеми високонапірного транспортування золи й шлаку

За малої кількості шлаку він може видалятися до золовідвалу періодично. У

такому випадку для видалення шлаку можуть застосовуватися гідроапарати, хоча
вони потребують для роботи великої витрати енергії й води. За такого варіанту
зола може видалятися окремо шламовим насосом. Можливий варіант використання
замість гідроапарату багерного насосу. Останній потребує меншої витрати енергії.

61
 За більшої кількості шлаку, що видаляється, можуть застосовуватися
гідроапарати для безперервного сумісного видалення золи й шлаку або роздільно
працюючі багерні та шламові (для золи) насоси.

а) Послідовність розрахунку варіанту високонапірного транспортування

шлаку й золи гідроапаратом:
До початку розрахунку має бути відомою загальна кількість пульпи, що
надходить до багерної насосної. Для розрахунку гідроапарату необхідно
встановити кількість ежекторної води, що подається ежекторним насосом до
гідроапарату під напором Не.
Зазвичай приймають Qе=(0,9-1,1)(QШ.П.кан +QЗ.П.кан).
Потім визначають загальну кількість пульпи, що проходить через
гідроапарат.
QП.Г.А=Qe+(QШ.П.кан +QЗ.П.кан)≈2(QШ.П.кан +QЗ.П.кан).
Потім для розрахунку гідроапарату визначають питому вагу пульпи, γ, після
гідроапарату, т/м3:

(5.27)
концентрацію шлаку у пульпі, кг/кг:

(5.28)
концентрацію золи у пульпі, кг/кг:

(5.29)
концентрацію шлаку й золи у пульпі, кг/кг:

(5.30)
Приймаючи значення швидкості загальної шлакозолової пульпи у
трубопроводі рівною критичній, а саме Wкр, м/с, визначають теоретично
необхідний діаметр трубопроводу, м, за формулою:

62
 (5.31)
За рухом пульпа не має осідати на нижній утворюючій трубопроводу, тому
фактичний діаметр трубопроводу визначають за швидкістю пульпи W= Wкр+(0,1-
0,3) м/с.

(5.32)
Менше значення D відносно Dкр допустиме до 15% від Dкр.
Для визначення витрати енергії на гідроапарат необхідно розрахувати ще ряд
показників і серед них коефіцієнт опору трубопроводу, який визначається за
формулою:

(5.33)
де r – радіус трубопроводу, мм;
К – коефіцієнт шорсткості труби, для чавунних труб рівний 0,3, а для
сталевих 0,1.
Опір 1 п.м. трубопроводу, м.в.ст., за рухом чистої води:

(5.34)
Опір трубопроводу, м.в.ст., за рухом пульпи:

(5.35)
Повний опір траси трубопроводу із урахуванням рельєфу місцевості, м.в.ст.:

(5.36)
де Δh – глибина залягання гідроапарату у багерній під рівнем землі, м;

63
 Нгеод – різниця геодезичних відміток багерної насосної й точки викиду пульпи
з трубопроводу,  м. Якщо геодезична відмітка кінця труби вища відмітки на місці
багерної насосної, то цей розмір буде зі знаком +,чи навпаки.
Δhб.н – заглиблення багерного насосу над рівнем землі біля насосної, м;
5 – висота підйому кінця трубопроводу над рівнем землі в місці виливу, м.
ККД гідроапарату визначається за формулою:

(5.37)
де φ – коефіцієнт витрати сопла гідроапарату, рівний 0,85;
ηд – ККД дифузору гідроапарату, приймається рівним 0,7.
Необхідний напір ежекторної води для гідроапарату:

(5.38)
Діаметр сопла гідроапарату:

(5.39)
де WС.Г.А – швидкість води у соплі гідроапарату, м/с, приймається 35-50м/с.
Діаметр дифузора гідроапарату:

(5.40)
де WД – швидкість пульпи у горловині дифузора гідроапарату, рівна 30-40м/с.
Довжина змішувальної камери гідроапарату, м:

(5.41)
Потужність, зо споживається гідроапаратом, кВт:

(5.42)
де ηн – ККД насоса ежекторної води, приймається рівним 0,7.

64
 Потужність, що споживається насосом змивної води, кВт:

(5.43)
Загальна потужність, що потрібна на високо напірне шлаковидалення, кВт:

(5.44)
Годинна витрата шлаку і золи з усіх котлів, т/год.: QШ+QЗ.
Питома витрата енергії на 1т шлаку і золи, кВт/т:

(5.45)
Загальна витрата високо напірної води на змив і ежекцію, м /год.: Qзм+Qе.
3

Питома витрата води на видалення з котельної 1т шлаку і золи, м3/т:

(5.46)

б) Послідовність розрахунку варіанту високо напірного сумісного

транспортування шлаку і золи багерним насосом.
Кількість перекачаної шлакозолової пульпи, м3/год: QШ.П.кан+QЗ.П.кан.
Питома вага шлакозолової пульпи, т/м3:

(5.47)
Концентрація шлаку й золи у пульпі, кг/кг:

(5.48)
На основі прийнятого значення Wкр=1,6 м/с задаються практичною швидкістю
пульпи, яка має бути більше критичної. ЇЇ приймають рівною W=Wкр+(0,1-0,3) м/с.
Після чого порівняно з Dкр (5.31) визначають реальний діаметр пульпопроводу, м:

(5.49)
65
 Допускається зменшення Dтр відносно Dкр до 15%.
Далі слід визначити опір пульпопроводу. Методика й послідовність його
розрахунку такі самі, як і для пульпопроводу гідроапарату.
Знаючи Qсум=QШ.П.кан+QЗ.П.кан, а також опір пульпопроводу Н, вибирають з
таблиці «Характеристики багерних насосів» [5] відповідний багерний насос і
виписують його параметри.
Далі розраховують потужність, що споживається, насосу, кВт:

(5.50)
де 1,2 і 1,1 – коефіцієнти запасу за витратою і напором.
Оскільки у цій схемі необхідним є насос змивної води, то витрата води, що
видаляється даним насосом, м3/год, визначається з виразу: Qв = Qсум - QШ - QЗ.
Знаючи продуктивність і напір насосу змивної води, визначають потужність,
що витрачається на нього, кВт:

(5.51)
За каталогом насосів вибирають за параметрами відповідний чи до 15%
більший насос змивної води і виписують його характеристики.
Оскільки багерний насос перекачує до 50 мм шматки шлаку, то перед ним, у
випадку сухого шлаковидалення, необхідна шлакова дробарка, наприклад, ШД-12
продуктивністю 12т дробленого до 50 мм шлаку за годину. Потужність електродвигуна
її приводу в залежності від властивостей шлаку складає від 10 до 17 кВт.
Питома витрата електроенергії на 1 т шлаку і золи з використанням
багерного насосу, кВт/т:

(5.52)
Питома витрата води на 1т шлаку і золи у схемі з багерним насосом, м /т:
3

66
 (5.52)

ЛІТЕРАТУРА

1. Левит Г.Т. Пылеприготовление на тепловых электростанциях. – М.:

Энергоатомиздат, 1991. – 384 с., ил.
2. Гидравлический расчет котельных агрегатов: (Нормативный метод) /
Балдина О. М., Локшин В. А., Петерсон Д. Ф. и др.; Под ред. В.А. Локшина и др. –
М.: Энергия, 1978. – 256 с., ил.
3. Аэродинамический расчет котельных установок (нормативный метод). Под
ред. С.И. Мочана – Л. Энергия, 1977. – 256 с.
4. Справочник по пыле- и золоулавливанию / Биргер М.И., Вальдберг А.Ю.,
Мягков Б.И.и др.; Под общ. ред. А.А. Русанова. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.:
Энергоатомиздат, 1983. – 312 с., ил.
5. Виленский Т. Расчет систем золоулавливания и шлакозолоудаления. – М. –
Л.: Энергия, 1964. – 200 с., ил.
6. Тепловой расчет котлов (нормативный метод). – СПб.: НПО ЦКТИ, 1998. –
256 с.
7. Режим доступу до ресурсу: http://www.login.kpi.ua.

67