Professional Documents
Culture Documents
Bà I GiẠNG Há - C PhẠN PLC BP
Bà I GiẠNG Há - C PhẠN PLC BP
TRƯỜNG CƠ KHÍ
KHOA CƠ ĐIỆN TỬ
---*****---
BÀI GIẢNG
PLC VÀ MẠNG CÔNG NGHIỆP
Mã học phần: ME 4501
TS. Nhã Tường Linh
Hà nội, 2022
Khoa Cơ Điện Tử - Trường Cơ Khí TS. Nhã Tường Linh
MỤC LỤC
CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN VỀ ĐIỀU KHIỂN LÔ GÍC .......................................................... 4
1.1. Các khái niệm cơ bản ............................................................................................................. 4
1.2. Điều khiển lô gíc...................................................................................................................... 5
1.3. Đại số Boole ............................................................................................................................. 6
1.4. Hàm lô gic dạng chính tắc và tối thiểu hóa hàm lô gic....................................................... 10
1.5. Các phương pháp biểu diễn hàm lô gíc ............................................................................... 15
CHƯƠNG 2. LÔ GÍC CỨNG VÀ SỰ PHÁT TRIỂN CỦA PLC ........................................... 19
2.1. Các phần tử lô gic cứng......................................................................................................... 19
2.2. Mạch lô gíc cứng ................................................................................................................... 22
2.3. Lịch sử ra đời của PLC ......................................................................................................... 27
2.4. Ưu nhược điểm của PLC ..................................................................................................... 28
2.5. Phân loại PLC ........................................................................................................................ 28
2.6. Hệ thống điều khiển công nghiệp ......................................................................................... 30
CHƯƠNG 3. CẤU TRÚC VÀ NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA PLC ............................... 37
3.1. Các phần tử cơ bản trong PLC ............................................................................................ 37
3.2. Cấu trúc và hoạt động của các Accu và các bộ nhớ ........................................................... 40
3.3. Cách ghi địa chỉ trong PLC .................................................................................................. 42
3.4. Cấu trúc cấu trình điều khiển .............................................................................................. 43
3.5. Các ngôn ngữ lập trình PLC ................................................................................................ 45
CHƯƠNG 4. CÁC MÔ ĐUN VÀO RA ...................................................................................... 52
4.1. Mô đun đầu vào số DI (Digital Input) ................................................................................. 52
4.2. Mô đun đầu vào tương tự. .................................................................................................... 53
4.3. Mô đun đầu ra số ................................................................................................................... 57
4.4. Mô đun đầu ra analog ........................................................................................................... 58
4.5. Mô đun kết nối mạng ............................................................................................................ 59
4.6. Mô đun kết nối với can nhiệt ................................................................................................ 60
4.7. Mô đun điều khiển động cơ bước......................................................................................... 62
CHƯƠNG 5. CẤU TRÚC VÀ HOẠT ĐỘNG CỦA BỘ NHỚ PLC ....................................... 64
5.1. Cấu trúc và các hoạt động của bộ nhớ PLC ....................................................................... 64
5.2. Cấu trúc và hoạt động của bộ nhớ PLC 5 Allen Bradley .................................................. 67
5.3. Cấu trúc và hoạt động của bộ nhớ PLC S7 300 .................................................................. 76
CHƯƠNG 6. MẠNG CÔNG NGHIỆP VÀ GIAO THỨC KẾT NỐI .................................... 97
6.1. Cơ sở truyền thông ................................................................................................................ 97
6.2. Kỹ thuật dồn kênh, tách kênh .............................................................................................. 98
6.3. Kiểm tra lỗi truyền thông ................................................................................................... 100
Hình 1.1.Hệ thống nông nghiệp thông minh Hình 1.2. Hệ thổng cửa thông minh
(trồng rau thủy canh)
Hình 1.3. Dây truyền sản xuất và lắp ráp ô tô Hình 1.4. Bãi đỗ xe thông minh
PLC & Mạng Công Nghiệp 5
Khoa Cơ Điện Tử - Trường Cơ Khí TS. Nhã Tường Linh
1.2.1. Điều khiển lô gíc giải quyết các vấn đề sau:
- Hệ thống có các chế độ làm việc khác nhau, tuân theo lệnh điều khiển từ bên ngoài.
- Chuyển từ chế độ này sang chế độ khác theo một trình tự, điều kiện xác định
- Đảm bảo trình tự thời gian và sự tương tác giữa các bộ phận
- Phản ứng tức thời trước một số sự kiện
1.2.2. Các lĩnh vực nghiên cứu của điều khiển lô gíc
- Khoa học máy tính (Computer Science)
- Lập trình (Programming)
- Mô phỏng (Simulation)
- Truyền thông (Communication)
- Các hệ thống điều khiển công nghiệp (Industrial system control)
1.3. Đại số Boole
Logic hai trạng thái
- Trong cuộc sống hàng ngày những sự vật hiện tượng đập vào mắt chúng ta như: có/không;
thiếu/đủ; còn/hết; trong/đục; nhanh/chậm...hai trạng thái này đối lập nhau hoàn toàn.
Trong kỹ thuật (đặc biệt kỹ thuật điện - điều khiển) => khái niệm về lô gíc hai trạng thái: đóng
/cắt; bật /tắt; start /stop…
- Trong toán học để lượng hoá hai trạng thái đối lập của sự vật hay hiện tượng người ta dùng
hai giá trị 0 &1 gọi là hai giá trị lô gíc.
- Các nhà khoa học chỉ xây dựng các “hàm” và “biến” trên hai giá trị 0 &1 này
- Cơ sở toán học để tính toán các hàm và biến lô gíc gọi là đại số lô gíc hay đại số Boole
- Các nhà bác học đã xây dựng các cơ sở toán học để tính toán các hàm và các biến chỉ lấy
hai giá trị 0 và 1. Hàm và biến đó được gọi là hàm và biến lô gíc => cơ sở toán học để tính
toán hàm và biến lô gíc gọi là đại số lô gíc hay đại số Boole ( tên của nhà toán học có công
đầu trong việc xây dựng lên công cụ toán học này).
- Đại số Boole là công cụ toán học để phân tích và tổng hợp các hệ thống thiết bị và mạch số
Hàm logic
- Biến lô gíc x[0,1];
- Hàm lô gíc f(x1, x2, x3,…,xn)[0, 1]
Hàm lô gíc một biến y = f(x)
Với biến x nhận hai giá trị 0 hoặc 1, nên hàm y có 4 khả năng như bảng 1.1 dưới đây:
PLC & Mạng Công Nghiệp 6
Khoa Cơ Điện Tử - Trường Cơ Khí TS. Nhã Tường Linh
Bảng 1.1
Trong các hàm trên y0 và y3 là các hàm có giá trị không đổi nên ít được quan tâm, thường chỉ
xét y1 và y2
Hàm lô gíc hai biến y = f(x1 ,x2 )
Với hai biến lô gíc x1 và x2 mỗi biến nhận hai giá trị 0 hoặc 1, như vậy có 16 tổ hợp lô gíc
tạo thành 16 hàm. Thể hiện trong bảng 1.2.
Bảng 1.2
Ta thấy rằng: các hàm đối xứng nhau qua trục (y7 và y8 ) nghĩa là y0 = y15; y2 = y14; y3 = y13
Hàm lô gíc n biến: y = f(x1, x2,x3,..,xn)
1 biến nhận 21 giá trị → n biến nhận 2n giá trị; mà một tổ hợp nhận 2 giá trị
Ví dụ: hàm 1 biến => có 4 hàm; hàm 2 biến => có 16 hàm; hàm 3 biến => có 256 hàm
Khả năng tạo hàm rất lớn nếu số biến tăng
Tuy nhiên, tất cả các khả năng đều được thể hiện qua ba hàm chính:
+ Tổng lô gíc
+ Nghịch đảo lô gíc
x + x. y = x + y
Tính chất của đại số lô gíc được thể hiện ở bốn luật cơ bản là: luật hoán vị, luật kết
hợp, luật phân phối và luật nghịch đảo.
- Tính giao hoán: x + y = y + x; x.y = y.x
- Tính kết hợp: x + y + z = (x + y) + z = x + (y + z)
- Tính phân phối: x(y + z) = xy + xz; x + yz = (x + y)(x + z)
Ta cũng có thể kiểm chứng luật phân phối theo bảng 1.4.
Bảng 1.4
Ta cũng có thể minh họa tính đúng đắn của luật nghịc đảo theo bảng 1.5.
Bảng 1.5
1.4. Hàm lô gic dạng chính tắc và tối thiểu hóa hàm lô gic
1.4.1.Hàm lô gíc chính tắc
- Dạng tổng của tích (dạng tuyển): Mỗi hàm được biểu diễn bằng tổng các toán hạng, mỗi
toán hạng là tích của các biến
F(x,y,z)=xyz+x y+x z
-Chuẩn tắc tuyển: Là hàm dạng tuyển mà mỗi toán hạng là tích đầy đủ các biến
F = xyz + x y z + xyz
- Dạng tích của các tổng (dạng hội): Hàm được biểu diễn dưới dạng tích các toán hạng,
mỗi toán hạng là tổng của các biến
F(x, y, z) = (x + y + z)(x + y)(x + y + z)
- Chuẩn tắc hội: Là hàm dạng hội mà mỗi toán hạng là tổng đầy đủ các biến
F = (x + y+ z)(x + y+ z )( x + y + z)( x + y+ z )( x + y + z)
- Bảng so sánh
0 1 1 0 0 1
1 0 1 1 1 1
1 1 1
Hàm tối thiểu là: f(x,y) = x+y
b) 𝑓(𝑥, 𝑦, 𝑧) = 𝑥. 𝑦. 𝑧 + 𝑥̅ . 𝑦̅. 𝑧̅ + 𝑥̅ . 𝑦. 𝑧̅ + 𝑥. 𝑦. 𝑧̅ + 𝑥. 𝑦̅. 𝑧
Bảng trạng thái Bìa Karnaugh
x y z f
0 0 0 1
00 01 11 10
0 0 1 0
0 1 0 1 0 1 0 0 1
0 1 1 0
1 0 0 0 1 0 1 1 1
1 0 1 1
Hàm tối thiểu: f = xz + xz + yz
1 1 0 1
1 1 1 1
Tối thiểu hóa hàm dạng chuẩn tắc hội tương tự như tối thiểu hóa hàm chuẩn tắc tổng, chỉ khác:
• Thay các đỉnh 1 bởi đỉnh 0;
• Thay tổng các tích bằng tích các tổng
Phương pháp Quine Mc. Cluskey
Phương pháp Quine Mc. Clusky: Phương pháp này được W.V. Quine và E.J. McCluskey
phát triển vào những năm 1950, là phương pháp tổng quát cho phép tối thiểu hóa mọi hàm lô
gíc có số lượng lớn biến.
f = x1 x2 x 3 + x1 x 2 x 3 + x1 x2 x 3 = m0 + m2 + m5
Hàm tích chuẩn đầy đủ:
- Hàm tích chuẩn đầy đủ chỉ quan tâm đến tổ hợp biến mà hàm có giá trị bằng 0. Số lần hàm
bằng không sẽ chính là số tổng của các tổ hợp biến.
- Trong mỗi tổng các biến có giá trị 0 được giữ nguyên, còn các biến có giá trị 1 được lấy
đảo; nghĩa là nếu xi = 0 thì trong biểu thức tổng sẽ được viết là xi , còn nếu xi =1 thì trong
biểu thức tổng được viết bằng xi . Các tổng cơ bản còn được gọi tên là các Maxtec ký hiệu M.
- Hàm tích chuẩn đầu đủ sẽ là tích của các tổng đó.
Ví dụ: Với hàm 3 biến trên bảng 1.6, biểu diễn dưới dạng chuẩn đầy đủ là
f = ( x1 + x 2 + x 3 )( x1 + x2 + x 3 )( x1 + x 2 + x 3 )( x1 + x2 + x3 )( x1 + x2 + x 3 )
= M1 + M 3 + M 4 + M 6 + M 7
1.5.4. Phương pháp biểu diễn bằng bìa Karnaugh.
- Bìa Karnaugh là một công cụ dùng để đơn giản hóa các biểu thức trong đại số Boole.
Hình 1.3. Bảng Karnaugh cho hàm3 biến; Ví dụ: y=1,3,5 và N=2,4,7
Bài tập chương 1.
Bài tập 1. Lập bìa Karnaugh cho hàm logic sau
a) f (a, b,c,d) = f (3, 4,5,6,7,10,11,14,15)
b) f (a, b,c,d) = f (6,7,14,15)
Bài 1. Tối thiểu hóa các hàm lô gíc sau bằng bìa Karnaugh:
a. f (a, b,c) = (0,1,6,7)
b. f(a, b,c,d) = (1,3,7,9,11,15)
c. f(a, b,c,d,e) = (0, 4,18,19, 23, 27, 28, 29,31)
Bài 2. Tối thiểu hóa các hàm lô gíc sau bằng phương pháp Quine Mc. Cluskey
a) f (a, b,c) = (2,3, 4,5)
b) f(a, b,c,d) = (0,1, 4,5,12,13)
c) f(a, b,c,d,e) = (1, 4,5,7,8,9,13,14,15)
Mạch lô gíc OR
x f ( x) = x
0 1
1 0
x y f (x, y) = x. y
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
x y f (x, y) = x + y
0 0 0
0 1 1
1 1 1
1 0 1
x y f (x, y) = x + y
0 0 1
0 1 0
1 1 0
1 0 0
x y f (x, y) = x. y
0 0 1
0 1 1
1 0 1
1 1 0
Trong đó:
Si: Tín hiệu ra của trạng thái thứ i
ai: tín hiệu kích thích vào chuyển chuyển tiếp ti
Si+ : Là hàm đóng trạng thái i
Si+ = ai Si +1
Hàm lô gíc trạng thái i như sau:
Si− = Si +1
Ví dụ: Viết chương trình điều khiển hoạt động của máy khoan.
Mô tả: Mũi khoan được gắn trên pittong xilanh khí nén hoạt động lên xuống, ban đầu khoan
ở vị trí a0. Nhấn nút khởi động m, động cơ khoan hoạt động và xilanh chuyển động đi xuống.
Đến vị trí a1 xilanh dừng lại và đi lên. Đến vị trí a0 thì động cơ dừng lại.
Hình 2.11. Cấu trúc của hệ thống điều khiển phân tán.
Hình 2.12. Cấu trúc phân tầng hệ thống điều khiển SCADA.
➢ Hệ thống điều khiển lô gíc khả trình PLC:
Bài tập 1. Cho ba nút ấn A, B, C dùng để điều khiển hai động cơ M1 và M2 theo trình tự sau:
nút A điều khiển M1, nút B điều khiển M2, nút C dừng cả M1 và M2. Với điều kiện M1 chạy
trước M2.
Bài tập 2. Xây dựng mạch với chu trình làm việc như sau:
Hình 3.4. Mô đun đầu vào với mức điện áp xoay chiều
Quét
Quét CT
đầu ra
Hình 3.6. Phân bố địa chỉ I/O trong thanh ghi PLC
3.4. Cấu trúc cấu trình điều khiển
3.4.1. Tiêu chuẩn IEC 61131-3
- Tiêu chuẩn đầu tiên về ngôn ngữ lập trình (Phần 3) được xuất bản vào tháng 3 năm 1993 và
được chỉ định là IEC 61131‐3
- Tiêu chuẩn hiện đang được hầu hết các nhà sản xuất PLC lớn tuân theo ở mức độ lớn hơn
hoặc thấp hơn, bao gồm các ngôn ngữ lập trình khác nhau:
1. Văn bản có cấu trúc - ST 4. Danh sách hướng dẫn – IL
2. Sơ đồ khối chức năng - FBD 5. Biểu đồ chức năng tuần tự - SFC
3. Sơ đồ bậc thang – LD
3.4.2. Cấu trúc chương trình điều khiển
Cấu trúc của một chương trình điều kiển bao gồm các thành phần:
PLC & Mạng Công Nghiệp 43
Khoa Cơ Điện Tử - Trường Cơ Khí TS. Nhã Tường Linh
Cấu hình
- Mức cao nhất trong cấu trúc phần mềm được gọi là cấu hình và đây là ký hiệu cho hệ
thống điều khiển khả trình.
- Các hệ thống điều khiển lớn hơn có thể bao gồm mạng của một số cấu hình. Do đó, một
cấu hình cũng được định nghĩa là một giao diện truyền thông với các cấu hình khác.
- Các biến toàn cục và các biến địa chỉ trực tiếp, ví dụ, I / O, cũng có thể được khai báo ở
mức cấu hình.
Tài nguyên
Mỗi tài nguyên có thể chứa một hoặc nhiều chương trình. Trình bày trong Hình 4.1
cho thấy một cấu hình bao gồm một tài nguyên.
Nhiệm vụ
Một nhiệm vụ có thể được sử dụng để kiểm soát cách chương trình trong tài nguyên
được thực hiện. Mỗi tài nguyên có thể chứa một hoặc nhiều nhiệm vụ được khai báo.
Các biến
- Các biến được sử dụng để xác định các đối tượng dữ liệu có thể thay đổi nội dung. Đây có
thể là dữ liệu được liên kết với đầu vào và đầu ra hoặc dữ liệu trong bộ nhớ của PLC.
- Các biến phải được khai báo và người ta phải đồng thời chỉ ra loại thông tin mà biến sẽ
chứa bằng cách chỉ ra một trong một số kiểu dữ liệu đã xác định, ví dụ: BOOL, INT hoặc
WORD.
Chương trình con, hàm và khối hàm (FB)
Thông thường một chương trình sẽ chứa các lệnh gọi hàm và FB, nhưng cũng có thể
(và đơn giản) để gọi một chương trình từ một chương trình khác
Hình 3.7. Cấu hình và cấu trúc Hình 3.8. Cấu trúc của một cấu hình
của một chương trình điều khiển
khiển
PLC & Mạng Công Nghiệp 44
Khoa Cơ Điện Tử - Trường Cơ Khí TS. Nhã Tường Linh
3.5. Các ngôn ngữ lập trình PLC
3.5.1. Các vấn đề về lập trình
- Một PLC có thể sử dụng một cách kinh tế hay không phụ thuộc rất lớn vào thiết bị lập trình-
Hiện nay người ta có thể lập trình bằng phần mềm trên máy tính sau đó chuyển sang PLC
bằng mạch ghép nối riêng
Để lập trình người ta có thể sử dụng một trong các mô hình sau đây:
+ Mô hình dãy
+ Mô hình các chức năng
+ Mô hình biểu đồ nối dây
+ Mô hình lô gíc
- Đa số các thiết bị lưu hành trên thị trường hiện nay là dùng mô hình dãy hoặc biểu đồ nối
dây
- Những PLC hiện đại cho phép người dùng chuyển từ một phương pháp nhập này sang một
phương pháp nhập khác ngay trong quá trình nhập.
- Mỗi nhà chế tạo đều có những thiết kế và phương thức thao tác thiết bị lập trình riêng, vì thế
khi có một loại PLC mới thì phải có thời gian và cần phải được huấn luyện để làm quen với
nó.
3.5.2. Ngôn ngữ LD
Khái niệm: LD (Ladder diagram) là ngôn ngữ lập trình PLC đồ họa dạng hình thang. Là ngôn
ngữ thông dụng và đơn giản.
Cấu trúc của ngôn ngữ LD cũng tương tự như sơ đồ lô gíc cứng của mạch điện điều
khiển
Đặc điểm cấu trúc:
+ Hai thanh nguồn (Power rails):
+ Các điều kiện: gồm các tiếp điểm NO, NC
(Contacts) đại diện cho các biến lô gíc đầu
vào được nối với nhau theo dạng mạch lô
gíc (AND, OR, …)
+ Các hoạt động: gồm cuộn dây đầu ra
(Coils) đại điện cho đầu ra Hình 3.9. Cấu trúc của LD
cấu hình
Ưu điểm
+ Trực quan dễ lập trình, dễ hiểu: giống sơ đồ mạch điện
+ Dễ bảo dưỡng: có khả năng chẩn đoán lỗi online, từ đó định vị được lỗi lô gíc hoặc lỗi
thiết bị
Nhược điểm
+ Khó mô đun hóa
+ Hạn chế với kiếu dữ liệu có cấu trúc
Ví dụ một số mạch LD (Siemens):
Bài 1. Lô gíc AND: Động cơ: = (Nút ấn 1) AND (Nút ấn 2)
Địa chỉ: Nút ấn 1: = I0.0; Nút ấn 2: = I0.1; Động cơ: =Q0.0
Ưu điểm:
+ Trực quan và dễ dàng hơn với một số người dùng
+ Tương tự các mạch IC trong điện tử
+ Kết hợp chức năng điều khiển lô gíc và mạch duy trì
+ Có thể gộp nhiều dòng lệnh thành một khối chức năng
+ Phù hợp với các chức năng điều khiển chuyển động
Nhược điểm:
+ Hỗ trợ kém khi có một hay nhiều hành động lặp đi lặp lại trong khoảng thời gian định
trước.
+ Khó khăn trong việc khắc phục lỗi vì các khối chức năng có thể nằm bất kỳ đâu trong
chương trình.
(a) (b)
Hình 4.4. Đồ thị quan hệ giữa các giá trị
- Chuyển đổi giá trị theo ánh xạ tỷ lệ (chuẩn hóa các tín hiệu đầu vào) (hình 4.3 a)
Giá trị tín hiệu đưa vào là tín hiệu tương tự dạng điện áp (0-10 V) hoặc dòng điện (4-20 mA),
tương ứng với dải giá trị số bên trong PLC có thể đọc mà dải (MIN, MAX)
Khi đó cần phải chuyển đổi tín hiệu đầu vào theo một tỷ lệ. Giá trị đó là OUT và nằm trong
khoảng [0,1]:
OUT = (VALUE-MIN)/(MAX-MIN)
- Chuyển đổi giá trị số sang giá trị thực của thiết bị đo (hình 4.3 b):
Giá trị thực của thiết bị đo được hiển thị thông qua phép ánh xạ tỷ lệ đầu ra. Các giá trị MIN,
MAX là giá trị giới hạn của thiết bị đo.
Đầu ra OUT được tính theo công thức:
OUT = VALUE*(MAX - MIN) + MIN
Ví dụ Xử lý tín hiệu đo của cảm biến nhiệt độ:
Khoảng giá trị nhiệt độ của cảm biến nhiệt là 0 – 2000C, giá trị chuyển đổi điện áp tương
ứng của cảm biến là 0 – 10V
Sử dụng mô-đun đầu vào analog PLC S7-1200 Siemens.
Đầu vào analog sẽ chuyển đổi giá trị 0-10V sang giá trị số tương ứng 0 – 27648 và
lưu dưới dạng dữ liệu Word và sử dụng hàm NOMR_X. Để đọc được giá trị nhiệt độ của
cảm biến từ PLC cần chuyển đổi giá trị số đã chuyển đổi tỷ lệ sang giá trị analog bằng hàm
SCALE_X.
Việc chuyển đổi này được thực hiện bằng chương trình LD sử dụng hàm NORM_X
và hàm SCALE_X sau:
Hình 4.5. Chương trình xử lý tín hiệu đầu vào tương tự (TIA Portal Siemens)
4.2.4. Đấu nối phần cứng
- Trước khi làm việc với các mô-đun analog, cần thiết phải đọc tài liệu kỹ thuật để biết loại
tín hiệu cần xử lý là dạng dòng điện hay điện áp. Việc này sẽ quyết định việc đấu nối dây cho
phần cứng.
- Việc đấu nối phần cứng giữa mô-đun đầu vào tương tự với các thiết bị ngoại vi được phân
thành 2 dạng phổ biến nhất:
+ Đấu nối kiểu điện áp (hình 4.6a): Sử dụng tín hiệu điện áp cho một tín hiệu tương tự là
khá phổ biến, việc đấu dây cũng đơn giản vì chỉ cần 2 dây: A+ (hoặc AIN) và A- (hoặc
AGND) để đảm bảo luôn có thể đo được hiệu điện thế giữa hai điểm.
A+ để đấu với tín hiệu của đầu vào tương tự
A- để đấu với đất hoặc dây tin chiếu của đầu vào tương tự
Đối với cách đấu kiểu điện áp thường xảy ra sự sụt áp nếu dây dẫn dài, điện áp tại mô-đun
đầu vào khác với điện áp cấp.
+ Đấu kiểu dòng điện (hình 4.6b): Dòng điện của tín hiệu analog thường sử dụng dạng nằm
trong khoảng 0-20 mA (nếu nhỏ hơn sẽ khó đo lường, cao hơn sẽ gây nguy hiểm)
(b)
(a)
Hình 4.6. Đấu nối kiểu dòng điện (a) và điện áp (b)
Ví dụ: Đấu nối với mô đun analog PLC Siemens (hình 4.7)
+ Đấu với thiết bị 2 dây (hình 4.7a): là kiểu đấu đơn giản nhất. Cực dương “+” của nguồn
đấu với đàu “+” của thiết bị, dây còn lại của thiết vị được đấu với chân “+” của mô-đun
analog. Âm nguồn được đấu với chân chân 0V của mô-đun analog.
(b) (c)
(a)
Hình 4.7. Đấu nối thiết bị 2 dây (a), 3 dây (b), 4 dây (c) trên S7-1200
+ Đấu với thiết bị 3 dây (hình 4.7b): Dương nguồn của PLC đấu với dây dương của thiết bị,
âm nguồn nối với dây âm của thiết bị và chân âm của mô-đun đầu vào. Đầu ra của thiết bị
được đấu với châm dương của mô đun đầu vào.
Hình 4.8. Đấu nối can nhiệt đầu ra điện áp (PLC Allen Bradley)
Hình 4.9. Đấu nối cặp nhiệt nối đất và không nối đất (Rockwell Micrologix)
Quy trình này ngược với quy trình xử lý tín hiệu đầu vào analog. Tín hiệu số sau khi
được CPU xử lý, cần phải chuyển đổi thành tín hiệu tương tự thông qua bộ chuyển đổi DAC.
Đầu ra có thể là tín hiệu điện áp hoặc tín hiệu dòng điện.
Đấu nối phần cứng
Mô đun analog được đấu nối với tải ở đầu ra
25
châ
n
9
châ
n
Cổng kết
nối
Dây A
Điểm nối
Dây B
Hình 4.16. Đấu nối can nhiệt nối đất và không nối đất
(Rockwell Micrologix)
4.7. Mô đun điều khiển động cơ bước
Động cơ bước là một động cơ đồng bộ dùng để biến đổi các tín hiệu điều khiển dưới dạng
các xung điện rời rạc kế tiếp nhau thành các chuyển động góc quay hoặc các chuyển động của
roto và có khả năng cố định roto vào những vị trí cần thiết.
Để điều khiển động cơ bước thông qua PLC, thì cần phải có một bộ kết nối trung gian giữa
chúng, đó chính là Driver của động cơ bước. Driver có chức năng định hướng chiều quay và
xung điều khiển động cơ bước
Hình 4.18. Kết nối PLC với động cơ bước thông qua bộ driver
+ FC (Function): Chứa chương trình chính được tổ chức thành hàm và có khả năng trao đổi
dữ liệu với bất kỳ 1 khối chương trình nào khác. Các dữ liệu này phải được xây dựng thành
một khối liệu riêng.
+ FB (function Block): chứa chương trình chính được tổ chức thành hàm và có khả năng trao
đổi dữ liệu với bất kỳ 1 khối chương trình nào khác. Các dữ liệu này phải được xây dựng
thành 1 khối dữ liệu riêng.
Vùng chứa tham số hệ số điều hành
+ I (process image input): Miền dữ liệu các cổng vào số, trước khi bắt đầu thực hiện chương
trình, PLC sẽ đọc giá trị lô gíc của tất cả các cổng đầu vào và cất chúng trong 1 vùng nhớ I.
Thông thường chương trình ứng dụng không đọc trực tiếp trạng thái lô gíc của cổng vào số
mà chỉ lấy dữ liệu của tổng và từ bộ đệm I.
+ Q (process Image Output): Miền bộ đệm các dữ liệu cổng ra số. Kết thúc giai đoạn thực
hiện chương trình, PLC sẽ chuyển giá trị lô gíc của bộ đệm Q tới các cổng ra số. Thông thường
chương trình không trực tiếp gần giá trị tới tận cổng ra mà chỉ chuyển chúng tới bộ đệm Q.
+ M (Memory): Miền các biến cờ. Do vùng nhớ này không mất sau mỗi chu kỳ quét nên
chương trình ứng dụng sẽ sử dụng vùng nhớ này để lưu các tham số cần thiết. Nó có thể truy
cập theo bit (M), byte (MB), theo từ (MW), hay từ kép (MD)
+ T (Timer): Miền nhớ phục vụ bộ thời gian bao gồm việc lưu trữ giá trị thời gian đặt trước,
giá trị đến thời gian tức thời cũng như giá trị lô gíc đầu ra của bộ thời gian.
+ C (Counter): Miền nhớ phục vụ bộ đếm bao gồm việc lưu trữ giá trị đặt trước, giá trị đến
tức thời và giá trị lô gíc đầu ra của bộ đệm.
Cấu trúc:
Bộ định thời gian Timer của PLC-5 được chia ba loại:
PLC & Mạng Công Nghiệp 68
Khoa Cơ Điện Tử - Trường Cơ Khí TS. Nhã Tường Linh
+ Bộ định thời mở trễ TON
+ Bộ định thời ngắt trễ TOF
+ Bộ định thời gian có nhớ RTO
Hình 5.3. Khối cấu trúc lệnh của bộ định thời gian TON, TOF, RTO
Sử dụng bộ đếm CTU C5:0 để đếm sản phẩm qua băng tải 4 sản phẩm).
+ Giá trị đếm Accum = giá trị Preset thì tiếp điểm ra (DN) sẽ đóng.
+ Giá trị đếm Accum > 32,767 (tràn bộ đếm) tiếp điểm (OV) sẽ đóng.
Bộ đếm giảm CTD (Counter Down)
Đếm số lần thay đổi trạng thái của tín hiệu đầu vào.
Mỗi lần thay đổi thì giá trị đếm được giảm lên 1.
Giá trị đếm của bộ đếm là giá trị nguyên, và nằm
trong khoảng -32,768 32,767.
Bộ đếm sẽ tràn nếu giá trị đếm nhỏ hơn -32,768
Ví dụ: Sử dụng bộ đếm CTD
Mô tả: nếu tổng giá trị trong N7:0 và N7:1 lớn hơn tổng N7:2 và N7:3 thì tín hiệu đầu ra
O:013/01 có.
Mô tả: Nếu giá trị tại N7:5 bằng N7:10 thì có tín hiệu ra O:013/01
+ Lệnh so sánh không bằng nhau NQE
Kết quả:
Nếu đầu vào trên thanh ghi 12, bit 10 có tín hiệu, bộ xử lý sẽ thực hiện phép tính
AND giữa nguồn A N9:3 và nguồn B N10:4, kết quả được đưa vào N12:3.
Kết quả:
+ Phép toán OR
Lệnh LD:
Kết quả:
Kết quả:
- FC: FC=0 khi dãy lệnh lô gíc tiếp điểm vừa được kết thúc, ngược lại FC = 1
- RLO: kết quả tức thời của phép tính lô gíc vừa được thực hiện
- STA: Có giá trị lô gíc của tiếp điểm được chỉ định trong lệnh
- Lệnh thực hiện phép tính AND: Cấu trúc A <toán hạng>
Toán hạng là các địa chỉ: I, Q, M, L, D, T, C
Ý nghĩa: nếu FC = 0 thực hiện gán giá trị lô gíc của RLO. Ngược lại, lệnh sẽ thực hiện phép
toán AND giữa RLO và toán hạng và lưu kết quả vào RLO.
BR CC1 CC0 OV OS OR STA RLO FC
- - - - - x x x 1
Ví dụ: Thực hiện lệnh gán Q0.0 := I0.0 AND I0.1
LAD STL
A %I0.0 //Đọc nội dung I0.0 vào RLO
O %I0.1 // AND với I0.1
= %Q0.0 // Kết quả ra Q0.0
- Lệnh thực hiện phép tính OR: Cấu trúc O <toán hạng>
Toán hạng là các địa chỉ: I, Q, M, L, D, T, C
Ý nghĩa: nếu FC = 0 thực hiện gán giá trị lô gíc của RLO. Ngược lại, lệnh sẽ thực hiện phép
toán AND giữa RLO và toán hạng và lưu kết quả vào RLO.
BR CC1 CC0 OV OS OR STA RLO FC
- - - - - x x x 1
Ví dụ: Thực hiện lệnh gán Q0.0 := I0.0 OR I0.1
LAD STL
A %I0.0 //Đọc nội dung I0.0 vào RLO
O %I0.1 // OR với I0.1
= %Q0.0 // Kết quả ra Q0.0
- Lệnh thực hiện phép tính AND NOT: Cấu trúc AN <toán hạng>
Toán hạng là các địa chỉ: I, Q, M, L, D, T, C
INPUT
OUTPUT
Khi cấp tín hiệu vào cho INPUT thì sau một khoảng thời gian t đặt trước tín hiệu ra
OUTPUT sẽ xuất hiện. Khi ngắt tín hiệu vào thì tín hiệu ra sẽ về trạng thái ban đầu.
Ký hiệu:
Tiếp điểm thường mở đóng Tiếp điểm thường đóng mở
trễ trễ
Khi tác động tiếp điểm S, cuộn dây rơ le TD thời gian hoạt động, sau khoảng thời gian t
= 10s tiếp điểm thưởng mở TD1 của TD đóng và đèn L1 sẽ sáng. Sau đó ngắt tiếp điểm S thì
đèn L1 sẽ tắt.
Ví dụ: Sử dụng tiếp điểm thường đóng của TON
INPUT
OUTPUT
Khi cấp tín hiệu vào cho rơ le thì các tiếp điểm đầu ra chuyển trạng thái. Khi ngắt tín hiệu
vào thì sau một khoảng thời gian t đặt trước tín hiệu ra sẽ ngắt.
Ký hiệu:
Tiếp điểm thường hở đóng Tiếp điểm thường đóng mở
trễ trễ
Ban đầu tiếp điểm S mở, cuộn dây của TOFF chưa được cấp điện, tiếp điểm TD1 mở,
đèn chưa sáng.
Khi tiếp điểm S đóng, cuộn dây TOFF sẽ được cấp điện và tiếp điểm TD1 sẽ đóng và đèn
L1 sáng.
Ngắt tiếp điểm S, thì cuộn dây TOFF sẽ không được cấp điện nhưng tiếp điểm TD1 sẽ
mở sau thời gian đặt t = 10s và đèn sẽ tắt.
Ví dụ: Sử dụng tiếp điểm thường đóng trên TOFF
Ban đầu tiếp điểm S mở, cuộn dây của TOFF chưa được cấp điện, tiếp điểm TD1 đóng,
đèn sáng.
Khi tiếp điểm S đóng, cuộn dây TOFF sẽ được cấp điện và tiếp điểm TD1 sẽ mở và đèn
L1 tắt.
Ngắt tiếp điểm S, thì cuộn dây TOFF sẽ không được cấp điện nhưng tiếp điểm TD1 sẽ
đóng sau thời gian đặt t = 10s và đèn lại sáng.
5.3.7. Bộ định thời trong PLC
Bộ định thời PLC là các lệnh cung cấp các chức năng tương tự như trên rơle định thời
cơ khí và điện tử TON, TOFF.
Tất cả các bộ định thời PLC đều là lệnh đầu ra. Bộ định thời PLC cung cấp một số ưu
điểm so với các bộ định thời cơ và điện tử tương ứng. Chúng bao gồm các đặc điểm sau:
• Toàn bộ chức năng định thời xảy ra bên trong bộ điều khiển.
• Cài đặt thời gian có thể dễ dàng thay đổi.
• Số lượng bộ định thời được sử dụng trong một mạch có thể được tăng hoặc giảm thông qua
việc sử dụng các thay đổi lập trình hơn là thay đổi dây dẫn.
• Độ chính xác và độ lặp lại của bộ hẹn giờ là cực kỳ cao vì độ trễ thời gian được tạo ra trong
bộ xử lý PLC.
Trong PLC có 3 loại bộ định thời gian:
+ Bộ định thời gian đóng trễ (TON): Đếm khoảng thời gian cơ sở (time-based) khi điều kiện
đầu vào là True
+ Bộ định thời gian ngắt trễ (TOFF): Đếm khoảng thời gian dựa trên thời gian cơ sở khi lệnh
chuyển từ điều kiện đúng (True) sang điều kiện sai (False).
+ Bộ định thời gian có nhớ (RTO) Đếm thời gian dựa trên thời gian cơ sở khi lệnh là đúng
(True) và lưu lại giá trị thời gian đã tích lũy khi lệnh sai (False) hoặc khi mất nguồn.
RES (Reset) - Đặt lại giá trị tích lũy của bộ định thời về giá trị 0.
Các đại lượng của bộ đinh thời:
PLC & Mạng Công Nghiệp 85
Khoa Cơ Điện Tử - Trường Cơ Khí TS. Nhã Tường Linh
+ Thời gian cơ sở (time – base) là thời gian nhỏ nhất của Timer khi xảy ra một sự kiện. Thời
gian trễ của Timer là tổng thời gian cơ sở. Thời gian cơ sở thường gặp trong PLC: 1ms; 10ms;
100ms.
+ Giá trị đặt PV (Preset Value): là giá trị đặt trước cho bộ định thời.
Để tính thời gian trễ của bộ định thời, ta sử dụng công thức:
T = PVx time base
Ví dụ: Thời gian trễ của bộ định thời khi PV = 50 và time base = 100ms là
T = 50x100 = 5000 ms = 5s
+ Giá trị tích lũy (Accumulated Value): Là thời gian trôi qua kể từ khi tác động vào bộ định
thời, chính là số thời gian sơ sở đã diễn ra.
Bộ định thời tạo xung TP: Một xung rộng bằng chính thời gian đặt PT sẽ được tạo ra khi
tín hiệu vào thỏa mãn True
+ IN: INPUT; Bool (I, Q, M, D, L)
+ PT: thời gian đặt. (I, Q, M, D, L)
+ ET: thời gian đếm hiện tại (I, Q, M, D, L)
+ Q: Output =1 khi PT đúng (I, Q, M, D, L)
Ví dụ: Điều khiển hai động cơ theo yêu cầu sau: Ấn nút START để khởi động ĐC1 hoạt động
trong 10s sau đó ĐC2 hoạt động. Ấn nút STOP thì dừng cả hai động cơ.
Chương trình điều khiển như sau:
Network 1
Ví dụ: Điều khiển hai động cơ theo yêu cầu sau: Ấn nút START để khởi động ĐC1 và ĐC2.
Nhấn nút STOP để dừng ĐC1, sau đó ĐC 2 sẽ dừng sau 10s
Chương trình điều khiển như sau:
Network 1:
Ví dụ: Sử dụng bộ đếm CTU để đếm sản phẩm qua băng tải thông qua cảm biến quang (Bit
M0.0) trên PLC S7 _1200
EN: chân kích hoạt HSC. Nối trực tiếp với nguồn hoặc tín hiệu đầu vào
HSC: là giá trị quy định của bộ HSC (tùy thuộc vào từng HSC)
DIR: chọn chiều đếm lên hay đếm xuống
CV: là chân khi chuyển từ 0 lên 1 thì giá trị bộ đếm sẽ chuyển về giá trị ở chân NEW_CV
RV: là chân khi chuyển từ 1 về 0 thì giá trị bộ đếm sẽ chuyển về giá trị ở chân NEW_RV
PERIOD và NEW_PERIOD dùng trong trường hợp ở các chế độ đọc tần số
5.3.9. Các lệnh so sánh trong PLC
Các kiểu dữ liệu
- Khối so sánh được sử dụng để so sánh hai giá trị
- Lệnh so sánh được thực hiện với hai giá trị có cùng kiểu dữ liệu. Nếu điều kiện so sánh
thỏa mãn thì ngõ ra sẽ được Set lên mức 1 (True).
- Các kiểu dữ liệu so sánh được thể hiện ở bảng dưới đây.
Kiểu dữ liệu:
Địa chỉ nguồn IN1: sint, int, dint, usint, uint,
udint, constant
Địa chỉ đích OUT: sint, int, dint, usint, uint,
udint
Lệnh di chuyển có ngắt
Kênh tin có thể được hiểu là một môi trường để hình thành tín hiệu mang tin và truyền
tín hiệu mang tin. Trong kênh diễn ra sự làn truyền của tín hiệu mang tin và chịu tác động của
tạp nhiễu. Khi tín hiệu đi qua các môi trường khác nhau, ngoài sự biến đổi về mặt năng lượng,
dạng của tín hiệu cũng bị thay đổi do tác động của tạp nhiễu tồn tại trong các môi trường vật
lý hoặc do phương thức truyền lan.
Nhận tin là đầu cuối của hệ thống truyền tin. Bộ xử lý thông tin có thể là người , có thể
là thiết bị. Nếu bộ phận xử lý thông tin là thiết bị tự động thì chúng ta có một hệ thống truyền
tin tự động.
điều khiển bởi trạm trung tâm. Mặt khác, ta có thể Trạm 5
gán trạng thái ưu tiên cho một trạm con nào đó nếu Hình 6.7. Cấu trúc mạng hình sao
cần thiết.
6
7
8
9
Yêu cầu:
- Xác định các tín hiệu vào/ra của mô đun
- Xây dựng quy trình điều khiển và mạch đấu dây phần cứng
- Lập trình bằng ngôn ngữ LAD điều khiển trạm theo yêu cầu.
- Vận hành hệ thống.
7.2. Lập trình điều khiển bãi đỗ xe tự động
Mô tả: Một bãi đỗ (gara) có thể chứa 100 xe. Khi có xe vào thì barrier đầu vào sẽ mở nếu
trong bãi còn chỗ trống. Khi xe ra thì barrier cửa ra sẽ mở. Đèn báo đầy sẽ sáng nếu trong
bãi có đủ 100 xe.
Yêu cầu:
PLC & Mạng Công Nghiệp 116
Khoa Cơ Điện Tử - Trường Cơ Khí TS. Nhã Tường Linh
- Xác định các tín hiệu vào/ra của mô đun
- Xây dựng quy trình điều khiển và mạch đấu dây phần cứng
- Lập trình bằng ngôn ngữ LAD điều khiển trạm theo yêu cầu.
- Vận hành hệ thống.