TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP.

HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

ĐỀ TÀI:
THIẾT KẾ BĂNG TẢI NÂNG HẠ DI ĐỘNG

GVHD: PGS.TS Nguyễn Tấn Tiến

SVTH :
1. Huỳnh Văn Ngọc Sơn - 21303402
2. Nguyễn Trọng Trân - 21303294
3. Nguyễn Văn Trí - 21304360
4. Nguyễn Đức Thiện - 21303852

TP Hồ Chí Minh, Ngày 3 tháng 6 năm 2016

 LỜI CẢM ƠN
Đề hoàn thành đồ án này, chúng em đã trải qua khoảng thời gian 14 tuần liên tục
học tập và cố gắng.
Đồ án đã hoàn thành đƣợc là nhờ sự hƣớng dẫn tận tình của thầy Nguyễn Tấn
Tiến. Chúng em chân thành cảm ơn thầy, thầy đã trực tiếp hƣớng dẫn, giảng dạy và đã
rất nhiệt tình cùng chúng em trong suốt quá trình thực hiện đồ án.
Lần đầu tiên làm đồ án nên không thể tránh khỏi những thiếu sót, chúng em rất
mong nhận đƣợc sự đóng góp, những lời nhận xét bổ sung của quý thầy cô để đề tài
ngày càng hoàn thiện và bản thân chúng em có thể rút ra những kinh nghiệm và kiến
thức quý báu cho riêng mình.
Tp.HCM, ngày 03 tháng 6 năm 2016
Nhóm trƣởng

Huỳnh Văn Ngọc Sơn

 MỤC LỤC

CHƢƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ BĂNG TẢI DI ĐỘNG ......................... 1

1.1 Tổng quan về băng tải..................................................................................................................... 1
1.2 Kết cấu cơ bản của băng tải......................................................................................................... 1
1.3 Nguyên lý hoạt động của băng tải ............................................................................................. 2
1.4 Mục tiêu thiết kế ................................................................................................................................. 4

CHƢƠNG 2: LỰA CHỌN PHƢƠNG ÁN THIẾT KẾ............................................................ 5

2.1 Yêu cầu kỹ thuật về băng tải ......................................................................................................... 5
2.2 Phương án thiết kế ............................................................................................................................ 5
i. Phương án 1 ........................................................................................................................................... 5
ii. Phương án 2 ........................................................................................................................................... 6
iii. .....................................................................................................................................Chọn phương án
...................................................................................................................................................................... 7

CHƢƠNG 3: TÍNH TOÁN BỘ PHẬN CÔNG TÁC – BĂNG TẢI ................................. 8

3.1 Các thông số đầu vào ...................................................................................................................... 8
3.2 Tính chọn dây băng .......................................................................................................................... 8
3.3 Tính toán tang trống ...................................................................................................................... 16
3.4 Tính con lăn đỡ ................................................................................................................................. 16
3.5 Tính thiết b căng băng ................................................................................................................. 17
3.6 Kiểm tra các chi tiết đã chọn ..................................................................................................... 18

CHƢƠNG 4: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐỘNG .................................................................. 20

4.1 Tính toán công suất của động cơ dẫn động......................................................................... 20
4.2 Thiết kế bộ truyền xích .................................................................................................................. 21
4.3 Tính toán thiết kế các trục tang................................................................................................. 25
i. Trục tang chủ động ............................................................................................................................ 25
ii. Tính trục b động ............................................................................................................................... 27
4.4 Chọn then cho trục tang chủ động ........................................................................................... 30
4.5 Kiểm nghiệm độ bền trục ............................................................................................................. 30
4.6 Kiểm nghiệm độ bền trục tang chủ động .............................................................................. 30
4.7 Chọn ổ lăn .......................................................................................................................................... 32

TÀI LIỆU THAM KHẢO ......................................................................................... 34

 DANH SÁCH HÌNH VẼ

STT Hình Tên hình Trang

1 1.1 Sơ đồ kết cấu cơ bản hệ thống băng tải nâng hạ di động 2

2 1.2 Sơ đồ nguyên lý của hệ thống băng tải 2

3 1.3 Sơ đồ dẫn động của hệ thống 3

4 2.1 Phương án thiết kế 1 5

5 2.2 Phương án thiết kế 2 6

6 3.1 Sơ đồ tính l c căng băng 9

7 3.2 Biểu đồ l c căng trên băng với góc 13

8 3.3 Sơ đồ tính l c căng băng với góc 15

9 3.4 ác ích thước cơ bản của con lăn 17

10 4.1 Kết cấu sơ bộ trục lắp trên tang dẫn động. 25

Biểu đồ l c tác dụng và biểu đồ mômen xoắn nội l c trục tang

11 4.2 27
chủ động.

12 4.3 Kết cấu sơ bộ trục lắp trên tang b động. 27

13 4.4 Biểu đồ l c tác dụng và biểu đồ mômen xoắn nội l c trục tang b 29
động.
 DANH SÁCH BẢNG BIỂU

STT Bảng Tên bảng Trang

1 3.1 Thông số tang trống 16

2 3.2 Thông số tiêu chuẩn con lăn 16

3 4.1 Các thông số cơ bản của động cơ 20

4 4.2 Các thông số của bộ truyền xích 24
5 4.3 Thông số của trục tang 29
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

CHƢƠNG 1: GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ BĂNG TẢI DI ĐỘNG

1.1 Tổng quan về băng tải
Băng tải đã đƣợc sử dụng từ thế kỷ thứ 19. Năm 1892, Thomas Robins đã bắt
đầu một loạt các phát minh về băng tải, việc này dẫn đến sự phát triển của việc dùng
một băng tải để vận chuyển than, quặng và sản phẩm khác.

Năm 1905, Richard Sutcliffe đã phát minh ra băng tải đầu tiên để sử dụng trong
các mỏ than, việc này dẫn đến cuộc cách mạng hoá ngành công nghiệp khai thác mỏ.
Đến năm 1913, Henry Ford đã giới thiệu dây chuyền băng tải tại xƣởng Michigan của
công ty Ford.

Hiện tại ở Việt Nam, sản xuất băng tải là một ngành mới và đang phát triển. Vấn
đề đƣợc đặt ra là việc vận chuyển các sản phẩm cũng nhƣ hàng hóa từ độ cao này đến
độ cao khác nhƣ: việc vận chuyển hàng hóa trong các xƣởng sản xuất, tại các bến cảng
v.v… Điều này làm cho việc phát triển một băng tải có khả năng di chuyển và nâng hạ
trở nên cần thiết. Năm 2014, tỷ lệ mua các hệ thống băng tải từ các thị trƣờng Bắc Mỹ,
châu Âu và châu Á đã tăng trƣởng hơn. Băng tải chủ yếu đƣợc mua vào là dòng con
lăn ở trục băng tải, băng tải dây chuyền, băng tải tại nhà máy đóng gói và các nhà máy
công nghiệp. Ở lĩnh vực thƣơng mại và dân sự (tại các sân bay, trung tâm mua sắm
v.v…) cũng đang ngày càng sử dụng nhiều băng tải để đáp ứng và phục vụ công việc.
Với tình hình nhƣ thế đã cho thấy phạm vi phát triển tích cực và ngày càng tăng
trƣởng cho ngành công nghiệp sản xuất băng tải.

1.2 Kết cấu cơ bản của băng tải

Kết cấu của băng tải bao gồm các bộ phận cơ bản sau: dây băng, con lăn, tang
trống chủ động, tang trống bị động, thiết bị căng băng, khung sƣờn, khung đặt động
cơ, khung di động.

Trong đó tang chủ động đảm nhiệm vai trò dẫn động cho quá trình tải của băng.
Quá trình tải đƣợc truyền động nhờ hệ thống dẫn động gắn với động cơ. Các con lăn
đảm bảo cho dây băng trong quá trình tải không bị chùng.
Bên cạnh đó, việc nâng hạ của băng tải thực hiện nhờ vào một tang quấn cáp
đƣợc dẫn động bởi một động cơ.

1
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Hình 1.1. Sơ đồ kết cấu cơ bản hệ thống băng tải nâng hạ di động
Trong đó:
1. Động cơ 7. Dây đai
2. Bánh đai nhỏ 8. Con lăn đỡ nhánh có tải
3. Khung sƣờn 9. Máng vào tải
4. Bánh đai lớn 10. Tang bị động
5. Tang chủ động 11. Vít căng băng
6. Xích truyền động 12. Con lăn đỡ nhánh không tải
13. Cụm bánh xe di chuyển

1.3 Nguyên lý hoạt động của băng tải

Nguyên lý hoat động của băng tải khá đơn giản. Băng tải đƣợc dẫn động từ động
cơ. Ở đầu ra của động cơ ta gắn một hộp giảm tốc để giảm tốc độ động cơ cho phù hợp
với tốc độ yêu cầu của băng tải. 1

Hình 1. 2. Sơ đồ nguyên lý của hệ thống băng 2

ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Trong đó:
1. Động cơ
2. Hộp giảm tốc
3. Băng tải
Từ nguyên lý hoạt động của hệ thống băng tải. Ta có sơ đồ dẫn động sau:

Hình 1.3. Sơ đồ dẫn động của hệ thống

Trong đó:
1. Động cơ
2. Nối trục đàn hồi
3. Hộp giảm tốc bánh răng trụ răng nghiêng 2 cấp dạng khai triển
4. Bộ truyền bánh xích
5. Nối trục cứng an toàn
6. Băng tải

3
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

1.4 Mục tiêu thiết kế

Từ những tìm hiểu về băng tải, nguyên lý hoạt động cũng nhƣ kết cấu cơ bản của
một băng tải. Ta đặt ra mục tiêu thiết kế cho đồ án nhƣ sau:

 Băng tải đi động

 Hàng hóa tải: bao đƣờng (50kg) trong các nhà máy
 Có bánh xe gắn bên dƣới để giúp cả hệ thống có thể di động 1 cách linh hoạt
 Việc nâng hạ đƣợc thực hiện bằng pully thông qua động cơ để đáp ứng các
nhu cầu làm việc khác nhau
 Các yêu cầu chi tiết:
 Khả năng tải: tải bao đƣờng 50 (kg)
 Chiều dài băng tải: 10 (m)
 Góc nghiêng băng tải: 100 - 220
 Năng suất: 130 tấn/giờ
 Tốc độ dây băng: 1,6 (m/s)

4
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

CHƢƠNG 2: LỰA CHỌN PHƢƠNG ÁN THIẾT KẾ

2.1 Yêu cầu kỹ thuật về băng tải

Từ các mục tiêu thiết kế đã đặt ra trong chƣơng 1, ta có đƣợc các yêu cầu sau:

 Khả năng tải: tải bao đƣờng 50 (kg)

 Chiều dài băng tải: 10 (m)
 Góc nghiêng băng tải: 100 - 220
 Năng suất: 130 tấn/giờ
 Tốc độ dây băng: 1,6 (m/s)

2.2 Phƣơng án thiết kế

Từ các yêu cầu trên, ta tìm đƣợc 2 phƣơng án để thiết kế phù hợp.
i. Phƣơng án 1
- Mô hình:

Hình 2.1. Phƣơng án thiết kế 1

- Mô tả:
+ Động cơ dẫn động và động cơ nâng hạ đƣợc đặt trên khung động cơ
+ Khung đặt động cơ đặt gần tang chủ động.
+ Sử dụng vít căng băng
+ Sử dụng con lăn chịu tải thẳng

5
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

- Ƣu điểm:
+ Tiết kiệm vật liệu để làm khung đặt động cơ
+ Dễ sửa chữa và thay đổi động cơ
+ Kết cấu đơn giản
+ Thay đổi đƣợc góc nghiêng băng
+ Khả năng di động đảm bảo
- Nhƣợc điểm:
+ Mòn do ma sát với nhiều con lăn
ii. Phƣơng án 2
- Mô hình:

Hình 2.2. Phƣơng án thiết kế 2

- Mô tả:
+ Động cơ dẫn động đặt gần tang bị động
+ Động cơ nâng hạ đặt gần tang chủ động
+ Sử dụng con lăn chịu tải bố trí chữ V
- Ƣu điểm:
+ Thay đổi đƣợc góc nghiêng băng
+ Khả năng di động đảm bảo
+ Vật chuyển tốt do sử dụng con lăn bố trí chữ V
- Nhƣợc điểm:
+ Mòn do ma sát với nhiều con lăn

6
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

+ Khó khăn trong việc sửa chữa do vị trí đặt 2 động cơ khác nhau
+ Sử dụng con lăn bố trí chữ V làm tăng số lƣợng con lăn làm tăng giá
thành
iii. Chọn phƣơng án
Từ việc phân tích những ƣu điểm và nhƣợc điểm của 2 phƣơng án trên ta nhận
thấy phương án 1 có giá thành thấp hơn mà vẫn đảm bảo đƣợc các mục tiêu
thiết kế đặt ra.

7
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

CHƢƠNG 3: TÍNH TOÁN BỘ PHẬN CÔNG TÁC – BĂNG TẢI

3.1 Các thông số đầu vào

- Góc nghiêng của băng là:

- Tốc độ dây băng:
- Năng suất băng tải: 130 T/h
- Vật liệu tải: bao đƣờng 50kg với chiều rộng bao là 400 mm

3.2 Tính chọn dây băng

1. Chiều rộng dây băng

𝑏
Từ tiêu chuẩn ta chọn chiều rộng băng là 500mm, ta tra bảng 3.4 [1] và chọn số
lớp màng cốt là 4.
2. Tải trọng trên một đơn vị chiều dài do khối lƣợng hàng

3. Tải trọng trên một mét chiều dài do khối lƣợng của các phần chuyển động của
băng
𝑔
Trong đó:
: Tải trọng trên 1 đơn vị chiều dài do khối lƣợng dây băng
𝑖

Với : chiều dày lớp bọc cao su ở mặt làm việc. Chọn
: chiều dày lớp bọc cao su ở mặt không làm việc.
Chọn .
: Tải trọng trên 1 đơn vị chiều dài do khối lƣợng phần quay của các con
lăn ở trên nhánh có tải.
: Tải trọng trên 1 đơn vị chiều dài do khối lƣợng phần quay của các con
lăn ở trên nhánh không có tải.
4. Chiều dày của dây băng :
𝑖

8
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Trong đó:
là chiều dày 1 lớp màng cốt phụ thuộc vào loại vải chế tạo màng cốt.
Ta chọn .
Theo tiêu chuẩn với chiều rộng dây băng là và là loại băng tải di động
nên đƣờng kính con lăn đỡ băng là .
Với loại tải là bao đƣờng 𝑔 𝑔 ta chọn khoảng cách giữa 2 con lăn
trên nhánh chịu tải là và khoảng cách giữa các con lăn đỡ ở nhánh
không tải là .
Với đƣờng kính con lăn đỡ là ta tìm đƣợc khối lƣợng phần quay của
các con lăn đỡ 𝑔 từ đây ta tính đƣợc:

5. Xác định lực căng băng

W7,1

W6,7

6 W1,2
W5,6
𝐻
5 2
W2,3

W4,5
3

4 W3,4
𝐿

Hình 3.1. Sơ đồ tính lực căng băng

9
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Ta tính toán với

- Chia dây băng thành các đoạn 1 → 7 nhƣ hình vẽ, theo thứ tự là lực
căng tại các điểm đó.
- Theo công thức:

Trong đó:
+ : lực căng của dây băng tại điểm thứ i
+ : lực căng của dây băng tại điểm thứ i + 1
+ : lực cản tại đoạn giữa hai điểm kế tiếp nhau thứ i và thứ (i+1)
- Ta bắt đầu tính từ điểm thứ 1:
Tại điểm thứ 1 có lực căng tại nhánh ra:

- Lực căng tại điểm 2:

(CT – 2.23[1])

Với góc ôm giữa băng và tang là 90°, ta có

- Lực căng tại điểm 3:

(CT – 2.13[1])
𝐿 (CT – 2.14[1])
Trong đó
+ : lực căng trên đoạn không tải
+ 𝐿 : chiều dài dây băng
+ : hệ số cản chuyển động đối với ổ lăn (bảng 4.4[2])
+ : góc nghiêng của băng

Vậy

10
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

- Lực căng tại điểm 4:

(CT – 2.23[1])
Ta có: khi góc ôm giữa băng và tang là
= 1,05(
- Lực căng tại điểm 5:

Với
với góc ôm của dây băng và tang là 180°
- Lực căng tại điểm 6:

Trong đó:

(CT – 2.32[1])

+ : vận tốc của phần tử kéo (m/s)

+ : vận tốc vật liệu trƣớc khi đặt lên phần tử kéo (m/s)
+ : năng suất (T/h)

- Lực căng tại điểm 7:

+ : lực căng trên nhánh chịu tải

𝐿 𝐻

Suy ra

(1)

11
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Mặt khác ta có quan hệ giữa lực căng tại điểm đầu và điểm cuối trên dây băng:
𝑒 𝑒 (N) (2)
Trong đó:
+ 𝑓: hệ số bám giữ dây băng cao su và tang thép, 𝑓 (bảng 2.3[1])
+ : góc ôm của dây băng trên tang, 𝑎𝑑
Từ (1) và (2) suy ra

Từ đó ta thay vào các phƣơng trình trên và tính đƣợc các kết quả nhƣ sau:

- Kiểm tra độ v ng của dây băng:

Độ v ng cho phép của dây băng trên nhánh có tải:

[ ] [ ]

Với: là khoảng cách con lăn nhánh chịu tải.

[ ]
Độ v ng cho phép của dây băng trên nhánh không tải:

[ ]

Với: là khoảng cách con lăn nhánh không tải.

12
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

[ ]

Vậy dây băng thỏa mãn yêu cầu về độ v ng cho phép.

- Biểu đồ lực căng băng theo chu vi:

218,3

127,78
80,15
76,33
76,33
70
62,28 65,39

S2 S3 S4 S5 S6 S7 S1

S7

S6
S5

S1
S2

S3
S4

Hình 3.2. Biểu đồ lực căng trên băng với góc α

13
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Tương t ta tính toán với , ta được

- Kiểm tra độ v ng của dây băng:

Độ v ng cho phép của dây băng nhánh có tải:

[ ]

Với: là khoảng cách con lăn nhánh chịu tải.

[ ]
Độ v ng cho phép của dây băng nhánh không tải:

[ ]

Với: là khoảng cách con lăn nhánh không tải.

[ ]

Vậy dây băng thỏa mãn yêu cầu về độ v ng cho phép.

14
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

- Biều đồ lực căng dây băng theo chu vi:

320,43

143,53

112,04 117,64 112,04

85,72
76,29 80,11

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S1
S7

S6
S5 S1
S2

S3
S4

Hình 3.3. Sơ đồ tính lực căng băng với góc

15
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

3.3 Tính toán tang trống

Đối với tang trống dùng cho băng vải – cao su ta có:
- Đƣờng kính tang:
𝑖 (CT – 3.8[1])
Trong đó:
+ 𝑖 : là số lớp màng cốt của dây băng 𝑖 12
+ : hệ số tỉ lệ, phụ thuộc i, thông thƣờng

- Đƣờng kính tang cuối:

- Chiều dài của tang theo công thức:

(CT – 3.9[1])
Bảng 3.1. Thông số tang trống

Thông số của tang trống

Đƣờng kính tang dẫn Đƣờng kính tang bị động Chiều dài tang
động (mm) (mm) (mm)

3.4 Tính con lăn đỡ

- Đƣờng kính con lăn Dcl (mm) với băng vải – cao su và băng dẫn di động, thƣờng
lấy từ . Ta chọn .
- Chiều dày vỏ con lăn s (mm), tùy thuộc vào khả năng chịu lực và công dụng của
con lăn, con lăn đỡ băng vải – cao su có s từ nên ta chọn .
- Chiều dài con lăn: L (mm) phụ thuộc vào chiều rộng của dây băng.
Đới với băng vải cao su 𝐿
Bảng 3.2. Thông số tiêu chuẩn con lăn
Các thông số tiêu chuẩn con lăn
Ký hiệu D (mm) d1 (mm) L1 (mm) L2(mm) L3(mm) S (mm)
TA-89-204-560-
A2-14

16
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Hình 3.4. Các kích thƣớc cơ bản của con lăn

3.5 Tính thiết bị căng băng

Lực kéo ở trạm kéo căng đƣợc xác định theo công thức sau:
́ ̀
CT 3.14 [2]

Trong đó sơ bộ lấy tổn thất do chuyển động của con trƣợt trong vít kéo căng là
15N.
Lực kéo trong một vít đƣợc xác định theo công thức (3.15 2 )
́

Chọn sơ đồ trạm kéo căng kiểu vít chịu kéo. Với tải trọng lên vít là P, ta có thể
lấy ren vít theo hệ mét là M20 có đƣờng kính trong là 𝑑 . ng
suất kéo tại mặt cắt vít:

ng suất đã tính nhỏ hơn nhiều so với ứng suất cho phép:
[ ]
[ ] 𝑎
Với ta chọn [ ] 𝑎 bảng 7.1 3
Số v ng ren vít trong đai ốc theo công thức ( 3.20 2 )

𝑑 𝑑

17
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Chiều cao cần thiết của đai ốc:

𝐻
Trong đó s là bƣớc ren (mm).
Đai ốc theo tiêu chuẩn với ren M2 có chiều cao là 𝐻 . Vì vậy, cần phải
lấy loại đai ốc chuyên dùng có chiều cao 20 mm hoặc cần chọn loại vít có ren là
M24. Khi đó:

𝐻
Đai ốc thiêu chuẩn với ren M22 có chiều cao 20mm. Nếu vít chịu nén, ta kiểm
tra uốn dọc của vít theo công thứ (3.19) 2 :

𝑑 √ √ 𝑐
Ta lấy loại vít M22 có 𝑑 . en của bulông k p bộ phần tự phanh
sẽ không đƣợc kiểm tra.

3.6 Kiểm tra các chi tiết đã chọn

1. Kiểm tra dây băng

Với các góc từ đến thì lực căng dây băng lớn nhất là trong trƣờng hợp

- Lực căng dây băng lớn nhất

- Số lớp màng cốt cần thiết để chịu lực lớn nhất là:

𝑖 [ ]

Trong đó:
+ : hệ số dự trữ độ bền chọn theo bảng
+ : giới hạn bền của lớp màng cốt:

( ) (Bảng 4.7 [1])

+ chiều rộng dây băng tính bằng cm, B=50cm

- Số màng cốt đã chọn 𝑖
→ Vậy băng đã chọn thỏa mãn và đảm bảo đủ bền.

18
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

2. Lực kéo cần thiết ở tang dẫn động

3. Kiểm tra đƣờng kính tang dẫn động

- Đƣờng kính tang truyền động đƣợc kiểm tra theo áp lực dây băng lên tang

(CT – 3.14[1])

Trong đó:
+ : Lực kéo
+ : áp lực cho phép của dây băng ⁄

+ : Góc ôm của băng lên tang

+ : Hệ số ma sát giữa băng và tang (Bảng 2.3[1])

- Đƣờng kính cần thiết nhỏ nhất là:

- Đƣờng kính tang đã chọn
→ Đƣờng kính tang đã chọn thỏa mãn yêu cầu làm việc.

19
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

CHƢƠNG 4: TÍNH TOÁN BỘ TRUYỀN ĐỘNG

4.1 Tính toán công suất của động cơ dẫn động

1. Lực cản ở tang dẫn động không tính đến lực cản trong ổ trục, xác định theo
công thức (2.44[2])

2. Lực kéo tính theo công thức (2.53[2])

3. Số vòng quay của tang trong một phút

𝑔 𝑕 [ ]

Trong đó:
+ : tốc độ trung bình của bộ phận kéo (m/s)
+ D: đƣờng kính của tang (m)
+ K: Hệ số trƣợt,
4. Công suất cần thiết của động cơ (CT-2.54[2])

Trong đó:
+ : Hiệu suất của hộp giảm tốc bánh răng làm việc kín ta thiết kế với 3 cặp ổ
lăn và 2 cặp bánh trụ răng nghiêng:
+ : Hiệu suất bộ truyền xích từ hộp giảm tốc đến trục tang
+ : Hiệu suất của các khớp nối,
Theo các tìm hiểu trên thị trƣờng ta chọn động cơ điện tích hợp hộp giảm tốc:
DOLIN – chân đế với công suất là 5,5Hp, tốc độ là 1440 (vg/ph) và tỉ số truyền
12.
Bảng 4.1. Các thông số cơ bản của động cơ

Công suất định Tốc độ quay Hiệu suất

Kiểu động cơ Khối lƣợng (kg)
mức (HP) của trục (v/p) (%)
𝐿

20
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

5. Theo bảng tỉ số truyền thƣờng dùng cho các bộ truyền ở bảng 2.4[3] ta chọn:
: tỉ số truyền của bộ truyền xích
: tỉ số truyền của hộp giảm tốc động cơ
Do đó: Tỉ số truyền chung của hệ thống là
6. Ta tính lại vận tốc của tang trống theo công thức (CT3-10[2])

𝑔 𝑕
𝑖
Do đó:

4.2 Thiết kế bộ truyền xích

Trong phần này và các phần sau ta tính toán, áp dụng các công thức và bảng tra
trong sách Hướng dẫn thiết kế Hệ thống dẫn động cơ hí – Trinh Chất, Lê Văn
Uyển’.

1. Chọn loại xích

Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp, dùng xích con lăn

2. Xác định các thông số của xích và bộ truyền

- Theo bảng 5.4, với , chọn số răng đĩa nhỏ , do đó số răng xích
đĩa lớn
- Theo công thức (5.3), công suất tính toán

Trong đó

+ ,
+

+ 𝑔 𝑕

21
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Theo công thức (5.4) và bảng 5.6[3]:

Với:
(đƣờng tâm với các đĩa xích làm với phƣơng nằm ngang một góc
)
( chọn 𝑎 )
(điểu chỉnh bằng một trong các đĩa xích)
(tải trọng va đập)
(bộ truyền làm việc 1 ca)
(môi trƣờng làm việc không bụi, chất lƣợng bôi trơn I – bảng
5.7[3])
Nhƣ vậy

Theo bảng 5.5 với 𝑔 𝑕, chọn bộ truyền xích 1 dãy có bƣớc xích
thỏa mãn điều kiện bền mòn:

[ ]

đồng thời theo bảng 5.8,

- Khoảng cách trục 𝑎
Theo công thức (5.12) số mắt xích
𝑎
𝑎

Lấy số mắt xích chẵn tính lại khoảng cách trục theo công thức (5.13)
𝑎 [

√( ) ( ) ]

22
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Để xích không chịu lực căng quá lớn, giảm a một lƣợng bằng
𝑎 𝑎 , do đó 𝑎
- Số lần va đập của xích: Theo (5.14[3])

𝑖 [𝑖 ] Bảng 5.9[3]

3. Tính kiểm nghiệm xích về độ bền:

Theo(5.15):

- Theo bảng 5.2, tải trọng phá hủy , khối lƣợng một mét xích
𝑔
- (tải trọng mở máy bằng 2 lần tải trọng danh nghĩa);

𝑎
Trong đó ( bộ truyền nghiêng 1 góc < 400)
Do đó

Theo bảng 5.10 với 𝑔 𝑕, [ ] . Vậy [ ] bộ truyền xích

đảm bảo độ bền
4. Đƣờng kính đĩa xích: theo công thức (5.17[3]) và bảng 13.4:

𝑑
⁄ ⁄

𝑑
⁄ ⁄

𝑑 [ ]

𝑑
𝑑 𝑑 .6,03 = 158,08mm

23
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

𝑑
Với 𝑑 𝑑
(xem bảng 5.2[3])
Các kích thƣớc còn lại tính theo bảng 13.4
- Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc của dĩa xích theo công thức (5.18)

√ 𝑎

Trong đó với , , 𝑎, (bảng 5.12)

, (xích 1 dãy), lực va đập trên 1 dãy xích theo (5.19)

Nhƣ vậy dùng thép 45 tôi cải thiện độ rắn HB120 sẽ đạt đƣợc ứng suất tiếp xúc
cho phép [ ] 𝑎 , đảm bảo đƣợc độ bền tiếp xúc cho răng đĩa 1. Tƣơng
tự, [ ](với cùng vật liệu và nhiệt luyện
Bảng 4.2. Các thông số của bộ truyền xích

Các thông số của bộ truyền xích

Loại xích Vì tải trọng nhỏ, vận tốc thấp,

dùng xích con lăn
Số răng đĩa xích ,

Khoảng cách trục a=

Kiểm nghiệm bền [ ] thỏa độ bền

𝑑
𝑑
𝑑
Đƣờng kính đĩa xích 𝑑
𝑑 = 158,08mm
𝑑

5. Xác định lực tác dụng lên trục:

24
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Theo (5.20),

4.3 Tính toán thiết kế các trục tang

i. Trục tang chủ động
Chọn vật liệu chế tạo trục là thép C35, chọn sơ bộ ứng suất xoắn cho phép
τ =20MPa.

- Tính sơ bộ trục:

Đƣờng kính trục tính theo công thức:

𝑑 √
[ ]

Trong đó:

Mz – mômen xoắn tác dụng lên trục:

P – công suất cần thiết: P = 3,62 kW

n = 60 vg/ phút

𝑑 √
[ ]

Sơ bộ chọn đƣờng kính trục là d = 60 mm.

- Tính gần đúng trục

b t a

Bt

Hình 4.1. Kết cấu sơ bộ trục lắp trên tang dẫn động.

Khoảng cách giữa hai đầu trục là:

25
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

L = Bt + 2a + 2t + b = 650 + 2×25 + 2×50 + 90 = 890 mm

Trong đó:

a – khe hở giữa tang và ổ lăn, a = 25 mm;

Bt – chiều dài tang trống: Bt = 650 mm;

t – chiều dài trục lắp ổ, t = 50 mm;

b – chiều dài trục lắp moay ơ bánh xích, b = 90 mm.

Lực vòng tác dụng lên trục đƣợc tính theo công thức:

Lực căng băng tác dụng lên trục Pc:

Pc =

Lực tổng cộng của lực căng băng và lực v ng coi nhƣ đặt ở giữa trục ta có:

F = Pc+Ft = 2470,89 N

Lực bộ truyền xích tác dụng lên trục tang

Fr = N;

Xác định đƣờng kính trục tại tiết diện nguy hiểm.

√ √

Trong đó:

MtđB – momen tƣơng đƣơng tại B.

𝑑 √ √
[ ]

Vậy đƣờng kính trục ta chọn sơ bộ thỏa.

26
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Fr F
0 𝑍

104 775
𝑋 𝑌

Fr F
B D 0 𝑍
C
𝑋
RAX RDX
403411 Nmm
277024 Nmm

My

576183 Nmm

ii. Tính trục bị động

Do trục bị động chỉ chịu tác dụng của lực căng băng và trọng lƣợng của phần tang
nên chọn kết cấu trục bị động nhƣ trục chủ động về kích thƣớc và có kết cấu nhƣ
hình dƣới:

Hình 4.3. Kết cấu sơ bộ trục lắp trên tang bị động.

Đƣờng kính sơ bộ chọn : d = 55 mm

Khoảng cách giữa hai đầu trục là:

L = Bt + 2a + 2t = 650 + 2×25 + 2×50 = 800 mm

27
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Trong đó:

a – khe hở giữa tang và ổ lăn, a = 25 mm;

Bt – chiều dài tang trống: Bt = 650 mm;

t – chiều dài trục lắp ổ, t = 50 mm;

Lực vòng tác dụng lên trục đƣợc tính theo công thức:

Lực căng băng tác dụng lên trục Pc:

Pc =

Lực tổng cộng của lực căng băng và lực v ng coi nhƣ đặt ở giữa trục ta có:

F = Pc+Ft = 2470,89 N

Xác định đƣờng kính trục tại tiết diện nguy hiểm.

√ √

Trong đó:

MtđB – momen tƣơng đƣơng tại B.

𝑑 √ √
[ ]

Vậy đƣờng kính trục ta chọn sơ bộ thỏa.

28
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

0 𝑍

800
𝑋 𝑌

A C
0 𝑍
B

𝑋
RDX
RAX
494178 Nmm

My

576183 Nmm

Bảng 4.3. Thông số của trục tang

Các thông số của trục tang chủ động và tang bị động

Các thông số Tang chủ động Tang bị động

Vật liệu chế tạo trục Thép C35 Thép C35

Đƣờng kính trục d = 60 mm d = 55 mm

Khoảng cách giữa hai đầu trục L = 879 mm L = 800 mm

Khe hở giữa tang và ổ lăn a = 25 mm a = 25 mm

Chiều dài tang trống Bt = 650 mm Bt = 650 mm

Chiều dài trục lắp ổ t = 50 mm t = 50 mm

Chiều dài trục lắp moay ơ bánh xích b = 79 mm _

29
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

4.4 Chọn then cho trục tang chủ động

- Then tại vị trí bánh xích

Với đƣờng kính 𝑑 , ta chọn then có chiều rộng 𝑏 ; chiều
cao 𝑕 ; chiều sâu rãnh then trên trục ; chiều sâu rãnh
then trên mayơ Vật liệu then ta chọn là thép C45.
- Kiểm nghiệm then
Với các tiết diện trục dùng mối ghép then cần tiến hành kiểm nghiệm với mối
ghép về độ bền dập (9.1) và độ bền cắt theo (9.2).

[ ]
[𝑑 𝑕 ]

[ ]
[𝑑 𝑏]
Kết quả tính toán nhƣ sau, với . Chọn
d bxh T(Nmm) (MPa) (MPa)

Theo bảng 9.5, với tải trọng tĩnh [ ] 𝑎, [ ] 𝑎. Vậy tất

cả các mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt.

4.5 Kiểm nghiệm độ bền trục

Với thép 45 và chu kỳ ứng suất đối xứng ta có:

𝑎
𝑎
𝑎

4.6 Kiểm nghiệm độ bền trục tang chủ động

Ta thấy, trục có mặt cắt nguy hiểm tại B nên ta kiểm nghiệm cho mặt cắt này:
- Tính các giá trị W và Wo :
+ Tính W:

+ Tính Wo

30
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Do trục truyền, nên hệ số an toàn tính theo công thức

[ ]
√
Trong đó:
+ [s] - hệ số an toàn nằm trong khoảng 1,5 2,5.
 xác định theo công thức:

+ Tra bảng 10.3[4], ta suy ra: ,

+ Tra bảng 10.8[4], ta suy ra
+ Tra bảng 10.4[4], Thấm carbon, ta suy ra:
+ So trục quay, nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng:
√ √

Thay vào công thức, tính đƣợc:

 xác định theo công thức:

+ Tra bảng 10.3[4], ta suy ra:

+ Tra bảng 10.8[4], ta suy ra
+ Tra bảng 10.4[4], Thấm carbon, ta suy ra:
+ So trục quay, nên ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳđối xứng:

Thay vào công thức, tính đƣợc:

Thay vào công thức, tính đƣợc:

[ ] [ ]
√ √
Vậy hệ số an toàn là s = 4,5.

31
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Tính toán tương t ta có trục tang b động.

Đƣờng
Thông số W (mm3) Wo (mm3)
kính trục
Trục tang bị
động

Đƣờng kính d
Trục II

4.7 Chọn ổ lăn

Thiết kế ổ trên trục tang chủ động:

Lực hƣớng tâm tác động lên ổ B:
√ √

Lực hƣớng tâm tác động lên ổ D:

√ √

Ta có: nên.

Vậy lựa chọn ổ bi đỡ một dãy theo ổ B:

Tải trọng tƣơng đƣơng trên ổ B
𝑋 𝑌
Hai lực dọc trục Fa1, Fa2 có chiều ng ƣợc nhau bị triệt tiêu nên X = 1, Y = 0.
Hệ số . Do vòng trong quay nên V = 1.
Chọn = 1( thiết bị vận hành không liên tục, nhiệt độ làm việc
<100oC

Tuổi thọ ổ:
𝐿
𝐿 𝑖 𝑔

Hệ số khả năng tải động:

√𝐿 √

32
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

Chọn ổ có C > Ctt

Tra bảng 6.11 sách “ Vẽ kỹ thuật cơ khí – Lê Khánh Điền “ trang 182. Ta chọn ổ
lăn tự lựa loại bích mặt đầu kí hiệu ổ UCF 210D1 với d =50 mm.
Đƣờng kính ổ Ký hiệu ổ
d = 50 mm UCF 210D1

Tính toán tƣơng tự ta có:

Thiết kế ổ trên trục tang bị động:
Ta chọn ổ lăn tự lựa loại bích mặt đầu kí hiệu ổ UCF 218D1 với d = 40 mm.

33
ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Máy vận chuyển liên tục – Phạm Đức’

[2] Kỹ thuật nâng chuyển – Nguyễn Hồng Ngân, Nguyễn Danh Sơn’
3 Hướng dẫn thiết kế Hệ thống dẫn động cơ hí – Trinh Chất, Lê Văn Uyển’
[4] ISO 113-1999_Rolling bearings-Plummer block housing-Boundary dimensions.
[5] Sức bền vật liệu – Đỗ Kiến Quốc’

34